Заводское производство элементов полносборных домов - Граник Ю.Г.

Автор: Граник Ю.Г.
Теги: производство гипса, извести, цемента вяжущие материалы строительные растворы и смеси технология строительного производства строительство строительные конструкции строительство зданий жилищное строительство железобетонные изделия
Год: 1984
Похожие
Закладные детали сборных железобетонных элементов
Краткий справочник инженера-технолога по производству железобетона
Тепловая обработка изделий на заводах сборного железобетона (процессы и установки)
Технология и индустриализация армирования железобетонных конструкций
Текст
                    ББК 38.626.2
Г 77
УДК 666.982.2
Печатается по решению секции литературы по строительной физи-
ке и конструкциям редакционного совета Стройиздата.
Рецензенты: д-р техн, наук проф. Ю. Б. Монфред, каид. техн, наук
Г. Л. Кац.
Граиик Ю. Г.
Г 77 Заводское производство элементов полносбор-
ных домов. — М.: Стройиздат, 1984. — 221 с.
Рассмотрено производство сборных железобетонных изделий на
заводах крупнопанельного и объемно-блочного домостроения. Рас-
смотрены прогрессивные и экономичные технологические процессы,
оборудование для выпуска изделий, приведены основные технико-эко-
номические показатели, характеризующие производство разных изде-
лий. Освещены перспективные направления совершенствования
заводской технологии, в том числе кассетно-конвейерной, применения
предварительного разогрева бетонной смеси, использования химических ч
добавок и др.
Для инженерно-технических н научных работников проектных И
научно-исследовательских организаций.
3203000000—290	ББК 38.626.2
1	У2--аг'ч
047(01)—84
(g) Стройиздат, 1984
ПРЕДИСЛОВИЕ
Жилищное строительство в нашей стране— одна из
важных отраслей народного хозяйства, характеризующаяся
значительным объемом вкладываемых средств (17,5 млрд.'
руб. в год) и промышленно-производственных основных
фондов (4 млрд, руб.), а также большим числом привле-
ченных работников (1,5 млн. чел.). Выполнение планов стро-
ительства жилых домов и культурно-бытовых зданий явля-
ется важнейшей задачей, имеющей большое социально-по-
литическое значение в свете решений XXVI съезда КПСС,
последующих Пленумов ЦК КПСС.
Дальнейшее развитие и улучшение качества жилищного
строительства в первую очередь зависит от состояния базы
полносборного домостроения. В постановлении ЦК КПСС
«О мерах по обеспечению выполнения планов строитель-
ства жилых домов и социально-бытовых объектов» от 25
февраля 1983 г. поставлена задача предусмотреть при раз-
работке Основных направлений экономического и соци-
ального развития СССР на 1986—1990 годы перевооруже-
ние заводов крупнопанельного домостроения с примене-
нием новых технологических процессов и оборудования.
За последние 15 лет база полносборного домостроения
получила большое развитие. К 1983 г. введено в эксплуа-
тацию около 500 домостроительных заводов и цехов, кото-
рые обеспечивают строительство жилых домов .общей пло-
щадью 60 млн. м2 в год. В этот же период происходила
неоднократная смена проектов полносборных домов, свя-
занная с улучшением их качества, ростом этажности и со-
вершенствованием конструктивных решений. Это, в свою
очередь, обусловило увеличение номенклатуры выпуска-
емых изделий, изменение парка технологического оборудо-
вания и необходимость совершенствования заводского про-
изводства изделий. Появился ряд принципиально новых1
технологических линий, например, двух- и трехъярусные
станы, наметился переход на конвейерную схему организа-
ции формовочного производства, существенно возросла
средняя мощность домостроительных предприятий.
Построенные в последние годы и проектируемые в на-
стоящее время заводы полносборного домостроения сущест-
венно отличаются по компоновочным и технологическим
решениям от заводов 60-х годов. Введены в строй и дейст-
вуют специализированные предприятия. В практике инду-
1* Зак. 18	•	__ 3 _
СТриалЬного домостроения сейчас начали широко приме-
нять объемно-пространственные конструкции повышенной за-
водской готовности: санитарно-технические кабины, тюбин-
ги лифтовых шахт, мусороприемные камеры, П- и Г-
образные наружные стены и т. п. Получило развитие и
распространение новое направление индустриального жи-
лищного строительства — объемно-блочное домостроение.
Все это делает актуальным издание настоящей книги,
в которой обобщен опыт развития отечественной базы
полносборного домостроения, дана ее общая характери-
тика, рассмотрены прогрессивные и экономичные техноло-
гические процессы, оборудование, рациональные схемы
организации производства на заводах.
Вместе с тем в книге приведены результаты научно-ис-
следовательских работ, выполненных автором и коллекти-
вом руководимой им лаборатории заводской технологии
домостроения ЦНИИЭП жилища за последние 12 лет, в
том числе по совершенствованию кассетной технологии,
развитию кассетно-конвейерных линий, технологии формо-
вания объемных элементов и трехслойных наружных стен,
использованию комплексных химических добавок (пласти-
фикаторов и ускорителей твердения) и виброударной тех-
нологии формования.
Автор выражает глубокую благодарность профессору
Р. В. Крюкову за полезные замечания, сделанные при под-
готовке рукописи, а также М. Н. Блинковой, С. Г. Герш-
ману, Н. Н. Ермолаевой, И. Л. Животовскому, В. В. Коро-
леву, В. С. Левиной, Л. Г. Рудерману, М. О. Саакяну,
А. Н. Спиваку, П. И. Шварцману за помощь при проведе-
нии исследований и внедрении результатов.
ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ БАЗЫ ПОЛНОСБОРНОГО
ДОМОСТРОЕНИЯ
к 1980 г. объем традиционных видов строительства жи-
лых домов из дерева, кирпича, мелких и крупных блоков
резко сократился, в то время как удельный вес полносбор-
ного домостроения возрос до 55%. Производственная мощ-
ность предприятий КПД к 1 января 1981 г. достигла
59,2 млн. м2 общей площади в год. Наряду с крупно-
панельным в последнее десятилетие получило развитие
строительство домов из объемных блоков, отличающееся
от крупнопанельного более высоким уровнем заводской го-
товности монтажных элементов — до 85% по сравнению с
заводской готовностью крупнопанельных домов (45%).
Благодаря этому создаются предпосылки для сокращения
трудовых затрат, потерь материалов и улучшения условий
труда рабочих. К 1981 г. построено 20 заводов и цехов
объемно-блочного домостроения суммарной мощностью
1,19 млн. м2 общей площади в год. В Основных направле-
ниях экономического и социального развития СССР на
1981 —1985 годы и на период до 1990 года, утвержденных
XXVI съездом КПСС, поставлена задача увеличить долю
крупнопанельных и объемно-блочных жилых домов в об-
щем объеме жилищного строительства.
В текущей пятилетке предусмотрено дальнейшее рас-
ширение базы полносборного домостроения примерно
на 13 млн. м2 общей площади в год, что будет достигну-
то в основном за счет модернизации и реконструкции дей-
ствующих предприятий, а также в результате их специали-
зации.
Характерно, что по мере развития индустриальной базы
возрастает средняя мощность предприятий (рис.1). Вместе
с тем наблюдается большой разброс мощностей действую-
щих предприятий. В табл. 1 приведена структура базы пол-
носборного домостроения на 1 января 1981 г. по мощностям
предприятий. Как видно из таблицы, наибольший удель-
ный вес имеют предприятия мощностью от 75 до 250 тыс.м2
общей площади в год. Однако все еще действует большое
число предприятий малой мощности и цехов, для которых
характерны низкие технико-экономические показатели
производства. Свыше четверти годового объема дают пред-
приятия мощностью более 300 тыс. м2 площади в год. Это,
в основном, домостроительные комбинаты (ДСК), име-
ющие высокие технико-экономические показатели. Наибо-
— 5 -
Годы
Рис. 1. Изменение средней мощ-
ности предприятий полносбор-
ного домостроения
Лее крупные из нйх— в Моск*
ве, Ленинграде, Киеве, Харько-
ве, Баку.
В настоящее время около
60% полносборных домов воз-
водится ДСК (табл. 2). Их
средняя производственная мощ-
ность составляет 160 тыс. м2
общей площади в год, что на
30% больше средней мощности
предприятий по отрасли.
Определяющее значение в
развитии полносборного домо*
строения имело постановление
ЦК КПСС и Совета Министров СССР «О мерах по улуч-
шению качества жилищно-гражданского строительства»
Таблица 1. Структура базы полносборного Домостроения
по мощностям предприятий
Мощность предприя- тия, тыс. м2 общей площади в год	Число Пред- приятий	Производственная мощность, тыс, м2 общей площади в год		Удельный вес По суммарной МОЩНОСТИ, %
		суммарная	средняя	
До 50	145	4910	34	8,2
50—100	142	10693	75	17,7
100—200	138	19515	141	32,3
200—300	36	9061	252	15
300—400	16	5429	339	(9
400—500	6	2559	426	4.2
Более 500	10	8213	821	13,6
Всего	493	60380/	122,5	100
Таблица 2. Структура базы полносборного домостроении
по формам организации производства
Форма организации домостроитель- ных предприятий	Число предприя- тий	Производственная мощность, тыс. м2 общей площади в год		Удельный вес по суммарной мощности, %
		суммарная	средняя	
Домостроительные комбинаты В том числе:	217	34 667	160	57
на строительном балансе	97	14 700	151	24,4
на промышленном балансе	120	19 667	163	32,6
Заводы	82	9 991	122	16,5
Цехн	194	15 722	81	26,5
— 6 —
(1969 г.). В соответствии с этим постановлением были раз-
работаны новые серии полносборных домов, которые харак-
теризовались более комфортными планировочными реше-
ниями квартир и содержали большее число типов домов,(
различных по этажности, числу секций и отделке. Кроме
того, в состав серий в настоящее время входят детские са-
ды, ясли, магазины и т. п.
В связи с этим существенно возросло число типоразме-
ров и марок изделий, которые требуется выпускать на од-
ном домостроительном предприятии. На первых заводах
полносборного домостроения изготовляли комплекты изде-
лий, как правило, для одного дома, причем номенклатура
продукции включала 200—220 марок изделий. В настоящее
время номенклатура серии домов включает 500—600 ма-
рок. На некоторых заводах, выпускающих дома двух серий
(например, старой и осваиваемой), число марок изделий
возрастает до 750—800.
Выпуск изделий такой широкой номенклатуры вызывает
значительные трудности в организации производственного
процесса, требует существенных затрат на содержание
большого парка форм и оснастки и, как правило, снижает
производительность технологических линий. Поэтому пред-
принимаются попытки перейти на межсерийную унифика-
цию изделий, чтобы сократить общее число типоразмеров
и марок изделий и организовать их выпуск на специализи-
рованных предприятиях. Большая работа в этом направле-
нии проделана строительными организациями Москвы {71J
и ЦНИИЭП жилища [72]. Однако проблема сокращения
номенклатуры изделий в рамках одного домостроительного
предприятия пока еще не решена.
Вместе с тем в практику работы заводов внедряется
гибкая технология, позволяющая без существенных допол-
нительных затрат обеспечить выпуск изделий широкой и
изменяемой номенклатуры [46].
Большое разнообразие продукции обусловило много-
образие способов изготовления и типов оборудования, при-
меняемых на заводах. Это многообразие наряду с различи-
ем в материально-техническом снабжении, управлении
производством и другими факторами привело к существен-
ному расхождению между технико-экономическими показа-
телями отдельных предприятий, а также показателями
лучших предприятий и отрасли в целом (табл. 3).
Расхождение между среднеотраслевыми показателями
и показателями передовых предприятий полносборного до-
мостроения свидетельствует о наличии существенных ре-
- 7
Таблица 3. Технико-экономические показатели базы
полносборного домостроения
Показатель	Средний по от- расли	Пр Передовым предприятиям (наивысший)
Мощность предприятия, тыс. м2 об- щей площади в год	122	н-
Коэффициент использования мощно- сти, % Стоимость промышленно-производст- венных основных фондов, руб/м2 об- щей площади	78	97
	63,,2	48—50
Трудоемкость изготовления комплек- та изделий, чел.-ч/м3	8,2	5,5—6,5
Себестоимость изготовления комплек- та изделий, руб/'м3	66,84	45—50
зервов в отрасли. Достаточно сказать, что только за счет
доведения фактической мощности предприятий до проект-
ной можно дополнительно получить около 15 млн. м2 жилья
в год. То, что такая задача практически осуществима, по-
казывает опыт Главмосстроя (97—100%), Главмоспром-
стройматериалов (90%), заводов Свердловского (100%) и
Челябинского (100%) ДСК. Показатели стоимости про-
мышленно-производственных основных фондов, трудоемко-
сти и себестоимости изготовления ниже среднеотраслевых
имеют предприятия Главмосстроя, Костромского, Кали-
нинского, Киевского и Свердловского ДСК.
Постановлением ЦК КПСС «О мерах по обеспечению
выполнения планов строительства жилых домов и соци-
ально-бытовых объектов» от 25 февраля 1983 г. перед
Госстроем СССР, Госгражданстроем, Госпланом СССР,
строительными министерствами и ведомствами поставлена
задача значительно улучшить использование имеющихся
мощностей полносборного домостроения, снизить стоимость
жилищно-гражданского строительства, повысить уровень
индустриализации, обеспечить экономию материальных и
трудовых затрат, ускорить перевод строительства жилья
на прогрессивные серии домов.
ГЛАВА II. ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДОВ
КРУПНОПАНЕЛЬНОГО ДОМОСТРОЕНИЯ
1. Заводы средней мощности
В настоящее время принята следующая градация
предприятий полносборного домостроения по мощностям:
заводы КПД, выпускающие в год менее 100 тыс. м2 общей
-- 8 —
Рис. 2. Генплан завода КПД сред-
ней мощности
/ — главный производственный кор-
пус с бытовыми помещениями; 2 —
бётоносмеснтельный цех с галереей
подачи; 3 — блок вспомогательных
служб;’ 4 — склад готовой продук-
ции; 5 — склад цемента; 6 — склад
заполнителей; 7 — склад эмульсо-
ла; 8 — склад ГСМ; 9 — компрес-
сорная; 10 — автомобильные весы;
// — стоянка для панелевозов; / —
ремонтно-механический цех; // —
склад материально-технического
снабжения; /// — склад матеира-
лов для фактурных составов; IV—
склад сменной оснастки
площади^ относят к предприятиям малой мощности, от 100
до 200 тыс. м2—к предприятиям средней мощности, свыше
200 тыс. м2 — к крупным заводам. Несмотря на некоторую
условность такого разделения, оно, как показала практика,-
удобно для оценки деятельности заводов КПД. Наиболь-
шее распространение получили заводы средней мощно-
сти— 56% общего числа предприятий полносборного домо-
строения.
Площадь, занимаемая заводом КПД средней мощности,
составляет 9—10 га, причем примерно половина этой тер-
ритории занята под здания и сооружения (рис. 2). Только
главный производственный корпус имеет площадь 15—
18 тыс. м2. Масса технологического оборудования, установ-
ленного на основных производственных линиях, достигает
3,5—4 тыс. т. Число рабочих и служащих 550—650 чел.,
а капитальные затраты на строительство составляют при-
мерно 8—12 млн. руб.
Первые заводы КПД проектировали для выпуска опре-
деленного типа дома или серии. С середины 70-х годов ве-
дущий по проектированию предприятий КПД институт
Гипростроммаш начал создавать типовые заводы, специ-
ализированные на изготовлении изделий для домов с
большим и с малым шагом поперечных стен. Это стало
возможным потому, что, с одной стороны, в результате
совершенствования конструктивных систем и проектов круп-
нопанельных домов была в значительной мере унифициро-
вана номенклатура изделий, а, с другой стороны, разра-
ботан комплекс формовочных линий для изготовления из-
делий этой номенклатуры.
Вместе с тем не удалось преодолеть различия в конст-
— 9 —
Таблица 4. Номенклатура изделий, изготовляемых на заводе КПД (материал — обычный бетон)
Изделие	Размеры изделий, мм		Марка бетона	Общее число ма^ рок данной груп- пы изделий
	минимальный	максимальный		
Фундаментные плиты	780X16001X300	2380X1600X300	М 150, М 200	26
Электропанели	1980X2650X180	2920X2780X180	М 150, М 200'	5
Лестничные марши	1200X1690X255	1200X2720X255	М 200	4
»	площадки	1600X2960X320	2020X4020X320 .	М 200	!	.14
Плиты лоджий	1290X2640X200	1290X6770X200	М 300	24
» балконов	1240X2990X120	1240X 6580X120	М 200, М 300	8
Козырьки входа	2580X4480X200	2340X4480X250	М З ОЮ-	4
Плиты	»	1980X2980X120	2080X4480X120.	М 300, М 200	6
Элементы »	1300X2495X140	!	940X3220X140	М 300, М 200	4
Экраны цокольные	2020X3040X100	2020X6300X1001	М 300, М 150	10
Плиты вентиляционйых блоков	880X1420X300	980X1870X5-0	мзоо	6
Элементы машинного от- деления	ЮОО'Х 3880X4001	1000X4640X400	М 100	3
Элементы мусоропрово- да	1770X1705X100	1510X20801X100	М 150, М.300'	5
Продолжение табл. 4
' Изделия	Размеры изделий, мм		Марка бетона	Общее число ма- рок данной груп- пы изделий
	минимальный	максимальный		
Вентиляционные блоки	1180X1300X480 '	1510X1300X480	М 150, М 200	12
»	короба	' 540X2050X995	1580X1710X1420	М 150'	5
Сантехкабины	18201X2080X50	1600X2730X50	М200	4
Поддоны сантехкабин	1820X2080X80	1600X2730X80	М 200	4
Шахты лнфта	930X1770X1920	2780X1770X1920	М 200	4
Панели внутренних стен	120.0X2100X140	2650X6520X160/	М200	77
Iх » перекрытий	1330X4180X160	3580X6570X160	М 200	36
~ Плиты раздельного пола	1240X2540X50	- 3400X5430X50		40
। Панели наружных стен1	6751X2230X310	2900X6590X350	М50, М75, М 100	66
Парапетные панели1 на- ружных стен	900X63.0X310	900X6590X310	М 75	18
Утепляющие	панели1 кровли	1780X4170X260	2970X6570X260	МЗО	8
Ребристые панели крыши Всего	1180X2980X80	118QX57OOX3OO	М 200			16 304
1 Изготовляются из керамзитобетона.
руктивном решении панелей перекрытий для систем круп-
нопанельных домов с малым и большим шагом поперечных
стен. В системах с малым шагом приняты сплошные пане-
ли с ненапрягаемой арматурой, которые целесообразно из-
готовлять в кассетах. В системах с большим шагом панели
перекрытий представляют собой многопустотные плиты с
предварительно напрягаемой арматурой, которые возмож-
но формовать только на горизонтальных линиях, оснащен-
ных специализированным оборудованием. Поэтому созда-
ние типового предприятия, одинаково пригодного для вы-
пуска номенклатуры изделий для крупнопанельных домов
с малым и большим шагом поперечных стен, невозможно.
Мощность предприятий, устанавливаемая в таких еди-
ницах измерения как квадратный метр общей площади,
является условной и может изменяться, поскольку в зависи-
мости от климатических, геологических, сейсмических
условий, а также от архитектурно-планировочных и конст-
руктивных решений серии и этажности домов на эту еди-
ницу может приходиться различное число изделий и неоди-
наковый объем перерабатываемого железобетона. Расчеты
показывают, что такое расхождение для заводов средней
мощности может составлять до 25% [73].
Сложность функционирования завода крупнопанель-
ного домостроения обусловлена большим разнообразием
выпускаемой продукции, отличающейся по материалам,
конструкциям и размерам. В табл. 4 представлена при-
мерная номенклатура изделий крупнопанельных домов,
изготовляемых на домостроительном предприятии средней
мощности.
Большая номенклатура продукции и ее периодическое
изменение требуют от технологии производства достаточ-
ной универсальности и легкой переналаживаемости (гибко-
сти) [46].
На заводах КПД можно выделить следующие техноло-
гические переделы: приемка и складирование материалов
и полуфабрикатов, приготовление бетонных, растворных
и фактурных составов, изготовление арматурных и заклад-
ных деталей, формование изделий и их складирование.
В связи с выпуском изделий повышенной заводской готов-
ности предусматриваются переделы укрупнительной сборки,
доводки и отделки изделий. К технологическому переделу
условно может быть отнесено вспомогательное производ-
ство, включающее изготовление и подготовку деталей и
полуфабрикатов, ремонт и обслуживание основного техно-
логического оборудования.	т
— 12 —
В соответствии с этим в состав завода КПД входят
следующие объекты: главный производственный корпус с
примыкающим к нему бетоносмесительным цехом, склады
заполнителей, цемента, металла, готовой продукции, горю-
чесмазочных материалов и эмульсола, компрессорная,
административно-бытовой корпус (см. рис. 2). На некото-
рых заводах, кроме того, имеются котельные, обеспечива-
ющие производство технологическим паром и теплом, цехи
комплектации и подготовки материалов и полуфабрика-
тов, инженерный корпус и некоторые другие объекты.
Главный производственный корпус, как правило, вклю-
чает все основные цехи и обслуживающие производства,
в том числе формовочные и арматурный цехи, галерею по-
дачи бетонных смесей, отделения приготовления эмульси-
онной смазки, комплектации теплоизоляционных материа-
лов, облицовочной плитки, приготовления фактурных со-
ставов, КИП и автоматики, заводскую лабораторию, за-
рядную станцию, трансформаторные подстанции, бытовые
помещения. На некоторых заводах в главном производст-
венном корпусе сблокированы также ремонтно-механичес-
кий и трубозаготовительный цехи, производство по подго-
товке материалов и полуфабрикатов.
Главный производственный корпус представляет собой
одноэтажное промышленное здание, состоящее из несколь-
ких технологических пролетов. Ширина пролета на дейст-
вующих заводах обычно составляет 48 м. На некоторых
старых заводах КПД имеются пролеты 12 м, в которых
размещены арматурный цех или вспомогательное произ-
водство. В настоящее время все большее применение на-
ходят 24-м пролеты, поскольку в них в ряде случаев более
рационально вписываются ’формовочные линии. Каждый
технологический пролет оборудуется одним или двумя мо-
стовыми кранами грузоподъемностью 10—20 т. Высота до
головки подкранового рельса на старых заводах 8,15 м,
а на вновь строящихся 9,6 м, благодаря чему удается со-
кратить число приямков под технологическое оборудование
и улучшить условия его эксплуатации. Шаг внутренних
колонн 12 м, на старых заводах — 6 м.
Компоновка технологических пролетов в.главном про-
изводственном корпусе завода КПД может быть различной
в зависимости от принимаемой в проекте основной схемы
производства, мощности предприятия и условий застройки
(наличие свободной территории и ее конфигурация, грун-
товые условия, окружающая застройка). Наиболее рас-
пространенные варианты компоновки технологических про-
— 13 -
Рис. 3. Варианты компоновки технологических пролетов главного производствен*
ного корпуса
летов показаны на рис. 3. При поперечном расположении
части технологических пролетов (рис. 3,п), в которых раз-
мещаются арматурные, заготовительные цехи и вспомога-
тельные производства, удается наиболее целесообразно
решить транспортные потоки между цехами, но строитель-
ная часть здания при этом усложняется из-за дублирова-
ния несущих конструкций в местах примыкания продоль-
ных и поперечных пролетов, перебивки осей здания и т. п.
Схема с продольным расположением всех технологи-
ческих пролетов (рис. 3,6) и примыканием бетоносмеси-
тельного цеха к торцу корпуса обладает тем преимущест-
вом, что строительная часть главного производственного
корпуса получается наиболее простой и дешевой. Однако
при такой схеме усложняется передача арматуры и других
деталей в формовочные пролеты, особенно если в этих
пролетах имеются конвейерные линии, что исключает
сквозной поперечный проезд. В варианте с поперечным
расположением части технологических пролетов (рис. 3,г)
упрощается доставка арматуры и полуфабрикатов в фор-
мовочные пролеты, но строительная часть главного произ-
водственного корпуса получается более сложной в конст-
руктивном исполнении и строительстве. Схема с централь-
ным расположением бетоносмесительного цеха (рис. 3,в)
оправдана только в том случае, когда невозможно по
условиям застройки организовать склад готовой продук-
ции с одной стороны главного производственного корпуса.
Недостатки этой схемы состоят в том, что галерея подачи
бетонной смеси разрезает пополам формовочные пролеты,
— 14 —
ограничивая ^ону действия мостовых кранов, а дублиро-
вание склада Зотовой продукции экономически нецелесооб-
разно.	!
Для заводов КПД средней мощности характерны отно-
сительно невысокая производительность основных цехов, у
которых ритм выпуска изделий составляет 15—30 мин. При
таких ритмах можно изготовлять массовые изделия на
специализированных недублируемых линиях, компонуе-
мых в отдельных технологических пролетах.
В качестве примера главного производственного корпу-
са завода средней мощности можно привести решение по
типовому проекту 409-13-11 (рис. 4).
Бетоносмесительный цех представляет собой вертикаль-
ную секционную башню, пристраиваемую обычно к глав-
ному производственному корпусу. В зависимости от компо-
новки главного корпуса бетоносмесительный цех может
быть пристроен к его торцу или к середине одного из
крайних пролетов (см. рис. 3). В зависимости от мощности
завода принимаются необходимое число секций и опреде-
ленный тип бетоносмесителей. Бетоносмесительный цех
обеспечивает бетоном формовочные цехи завода, а также
готовит товарный бетон, объем производства которого со-
ставляет 5—10% общего объема.
Линия подачи бетонных и растворных смесей в формо-
вочные пролеты размещается в главном производственном
корпусе. Бетонные смеси подаются от бетоносмесительно-
го цеха в формовочные пролеты с помощью транспортеров.
Такие линии, в частности, предусмотрены в типовых про-
ектах 409-13-8 и 409-13-11 института Гипростроммаш. Од-
нако перемещение транспортерами подвижных, а в ряде
случаев литых бетонных смесей с OI<= 10...18 см, применя-
емых в кассетном производстве и при формовании объем-
ных элементов, приводит к расслоению смесей и ухудше-
нию качества бетона изделий. Для транспортирования под-
вижных смесей более рациональны линии подачи с само-
ходными бункерами. Такие линии имеются на ряде заво-
дов.
„Значительно реже применяют пневмотранспорт бетон-
ной смеси по трубопроводам, поскольку этот способ может
быть использован только при консистенции смеси свыше
7—8 см осадки стандартного конуса. Кроме того, эксплуа-
тация пневмотранспортных систем требует повышенной
культуры производства. На Таллинском и Новосибирском
ДСК пневмотранспорт успешно применяется для подачи
бетонных смесей к кассетам.
— 15 —
— 16 —
Рис. 5. Схема Закрытого полубуикериого эСтакадио-траишейного склада заполни-
телей
/ — горизонтальный ленточный конвейер; 2 — трехрукавная воронка; J —наклон-
ный ленточный конвейер; 4 — установка виброзатвора-питателя; 5 — подштабель-
ный ленточный транспортер; 6 приемный бункер
В зависимости от особенностей работы формовочных
линий транспортирование бетонной смеси из бункеров-на-
копителей или непосредственно с линии подачи к местам
потребления может транспортироваться в бадьях, переме-
щаемых мостовыми кранами или электрокарами, транс-
портерами и самоходными бетонораздатчиками.
Склад заполнителей. Наибольшее распространение полу-
чил закрытый эстакадно-траншейный полубункерный склад
(рис.5). На ряде заводов, расположенных в южных рай-
онах страны, оборудованы открытые штабельные эста-
кадно-траншейные склады заполнителей.
В табл. 5 приведены некоторые показатели складов за-
полнителей заводов КПД разных мощностей.
Склад цемента представляет собой металлические или
железобетонные силосы (банки), надежно защищенные от
увлажнения и предназначенные для хранения разных ма-
рок цемента и вяжущих материалов. В связи с этим коли-
чество банок на заводе принимается не менее 4, а вмести-
мость каждой банки назначается в зависимости от мощно-
сти предприятия (табл. 6). На некоторых заводах число си-
лосов и общий объем склада могут отличаться от приведен-
— 17 —
йых в таблице, ёсли необходимо йМёть сЁ^рхнорматив-
ные запасы материалов или в связи с применением различ-
ных видов и марок вяжущего (цемента, г^пса, ГЦПВ и
т. п.).	/
Таблица 5. Показатели складов заполнителей заводов КПД
Показатель	Мощность, тыс. м2		
	50—70	120-160	200-250
Объем склада, м3 Среднесуточный расход запол- нителей, м3 Нормативный запас хранения, сут	2200—3500 230—360 7—10	5500—7500 600—850 7—10	9500—12 000 9001—1250 7—10
Таблица 6. Характеристики склада цемента в зависимости
от мощности завода
Показатель	Мощность, тыс. м2		
	50—70	120—152	220-250
Вместимость склада, Т	400—600	1000—1700	2000^-2500
Число банок	4—6	4—6	6—8
Вместимость одной банки, т	100—150	250—300	250—3.00
Среднесуточный расход, т .	45—70	110—180	210—250
Нормативный запас хранения, сут	7—10	7-10	7—10
На рис. 6 представлена схема типового прирельсового
склада цемента силосного типа.
В целом склады цемента и заполнителей заводов КПД
не отличаются от соответствующих переделов заводов же-
лезобетонных изделий по схеме производства и технологи-
ческому оборудованию. Вместе с тем, если складирование
и внутризаводской транспорт цемента механизированы и
автоматизированы в наибольшей степени по сравнению
с другими технологическими переделами завода КПД, то
при складировании заполнителей остается проблема их ме-
ханизированной разгрузки и приемки в зимнее время.
Только за счет эффективной механизации этих работ тру-
доемкость складирования заполнителей может быть сни-
жена примерно вдвое. В табл. 7 приведены некоторые тех-
нико-экономические показатели складов заполнителей ц
цемента.
Склад арматурной стали примыкает непосредственно к
арматурному цеху, а в ряде случаев встраивается в тот же
— 18 —
Рис. 6. Схема типового прирельсового склада цемента силосного типа
/ — фильтр; 2 — бункер-осадитель; 3 — аэрожелоб 5 = 400 мм; 4 — силос для це-
мента; 5 — пневмозагружатель боковой выгрузки; 6 — аэрожелоб 5 = 250 мм; 7 —
пневмозагружатель донной выгрузки; 8 — вакуум-установка; Р — бункер выдачи;
10 — пневмовннтовой насос; Ц — пневмоподъемник цемента; 12— приемный
сдвоенный бункер; 13 — приемный рукав; 14 — двухрукавная течка с ручным ши-
бером; /5 — пневмозагрузчнк цемента; 16 — цементопроводы; /7 — трубопровод за-
пыленного воздуха
Таблица 7. Удельные техиико-экоиомическне показатели складов
заполнителей и цемента завода КПД средней мощности
(на 1 м2 общей площади)
Показатель	Склад заполни- телей	Склад цемента
Стоимость промышлгнно-пронзводст-	. 3,2-4,2	1,2—1,3
венных основных фондов, руб. Себестоимость складирования, руб.	0,8—0,95	0,32—0,50
Трудоемкость складирования, чел.-ч	0,1—0,23	0,0»—0,12
технологический пролет. Чаще всего этот склад размеща-
ется в закрытом неотапливаемом помещении, соединенном
с арматурным цехом транспортной тележкой, тельфером или
кран-балкой. Склад арматурной стали, которая доставля-
ется на завод в бухтах или пачках, обслуживается кран-
балкой или 5-т мостовым краном.
Склад эмульсола располагается рядом с железнодорож^
— 19 —
ной колеей вне главного производственного корпуса на
расстоянии, обеспечивающем требуемую пожарную безо-
пасность. В состав склада в соответствии с типовым про-
ектом 409-10-2/69 входят сливное устройство, два подзем-
ных резервуара вместимостью 50 и 25 м3 и насосная стан-
ция для подачи эмульсола в производственный корпус.
На завод эмульсол доставляют железнодорожными цистер-
нами объемом 50—60 м3; возможна доставка специализи-
рованным автотранспортом. Из цистерны эмульсол слива-
ют в больший резервуар, используемый в качестве основ-
ного. Поскольку при температуре ниже 5°С происходит
необратимое расслоение эмульсола, в этом резервуаре под-
держивается температура около 10°С, Меньший резервуар
используют в качестве промежуточной емкости, в которой
эмульсол подогревают до 60°С для возможности прокачи-
вания его по трубопроводу в отделение приготовления
смазки.
Смазку из эмульсола приготовляют в специальном
отделении, расположенном в главном производственном
корпусе, куда эмульсол подается по трубопроводу со скла-
да. Обратную эмульсию для смазки форм приготовляют в
установке 7381С путем перемешивания эмульсола и на-
сыщенного раствора гашеной извести в отношении 1:4.
Участок приготовления смазки обслуживает один человек
в смену. Суточный расход смазки 1,2—1,8 т. Наибольшее
распространение имеет смазка ОЭ-2 [31].
Склад горючесмазочных материалов представляет собой
здание площадью 30—50 м2. Горючесмазочные материалы
доставляются автотранспортом. В соответствии с типовым
проектом 704-4-4, материалы хранятся на складе в таре
вместимостью 12—15 т. На складе нет постоянного обслу-
живающего персонала.
Склады материально-технического снабжения, цветного
и белого цемента обычно расположены в одноэтажном
здании рядом с железнодорожной колеей. Площадь склада
материально-технического снабжения 800—1500 м2. Поме-
щение склада белого и цветного цемента отделено от ос-
тальных помещений сплошными перегородками. Цветной и
белый цемент, затаренный в мешки, поступает на склад в
крытых вагонах и автотранспортом.
Склад материалов для фактурных составов может раз-
мещаться в главном производственном корпусе в непосред-
ственной близости от отделения приготовления фактурных
составов, в крытой части склада готовой продукции или в
Другом месте, удобном для приемки материалов.
- 20 -
Рис. 7. План блока вспомогательных производств
у _ кузница; 2 — кладовая деталей; участки; 3 — пропитки; 4 — металлизациои-
ный; 5 — пескоструйный; б — сварочный; 7 — приготовления эмульсола; 8— ма-
лярный; 9 — столярная мастерская; отделения; 10 — электромонтажное; // — за-
готовительное; 12 — слесарно-сборочное; 13 — жестяницкое; 14 — ремонтио-меха-
ннческий цех; 15 — трубозаготовительное
Склад оборудован металлическими бункерами для хра-
нения материалов, кран-балг<ой или мостовым краном не-
большой грузоподъемности. Материалы перевозятся со
склада в отделение приготовления фактурных составов
электрокарами в специальных контейнерах или другими
транспортными средствами. Склад обычно рассчитан на
хранение 15—20-суточного запаса материалов и обслужи-
вается одним или двумя рабочими.
Блок вспомогательных производств большинства заводов
КПД размещается в отдельно стоящем одноэтажном про-
мышленном здании. Менее рационально из-за увеличения
капитальных затрат включение блока вспомогательных про-
изводств в главный производственный корпус и может
быть оправдано лишь стремлением обеспечить их более
тесную увязку и сократить длину транспортных линий.
В блок вспомогательных производств входят ремон-
тно-механический цех, отделение изготовления и метал-
лизации закладных деталей, трубозаготовительное отделе-
ние и столярная мастерская (рис. 7).
В ремонтно-механическом цехе выполняется капиталь-
ный, средний и текущий ремонт технологического оборудо-
вания. Цех оснащен металлорежущими станками (токар-
ные, фрезерные, строгальные и др.), кузнечным и прес-
совым оборудованием, пресс-ножницами, станками Для гну.
- 21 -
тья арматурной стали и труб, сварочными преобразовате-
лями, автоматами и полуавтоматами, пескоструйными шка-
фами, стационарными электрбметаллизаторами, механи-'
ческими ножовками и другим оборудованием. Число стан-
ков, их тип и производительность выбирают в зависимости
от годового объема переработки, т. е. от мощности завода
КПД. Масса технологического оборудования блока вспо-
могательных производств составляет примерно 50 т, а чис-
ло обслуживающих рабочих достигает 80—100 человек.
Склад готовой продукции. В основном распространены
склады эстакадного типа, обслуживаемые мостовыми кра-
нами. В ряде случаев это оправдано природно-климатичес-
кими условиями, поскольку высоко расположенные рельсы
мостовых кранов в зимнее время не подвергаются снеж-
ным заносам и обледенению. В то же время устройство
железобетонной эстакады связано со значительными капи-
тальными затратами. При общей стоимости промышлен-
но-производственных основных ’фондов склада готовой
продукции 6,1—9,3 руб/м2 общей площади на долю желе-
зобетонных конструкций эстакады приходится 70%. В то
же время суммарная стоимость промышленно-производст-
венных основных фондов склада цемента и заполнителей
составляет 4,3—5,5 руб/м2 общей площади, что на 30—40%'
меньше того же показателя склада готовой продукции.
Существенного снижения этого показателя можно до-
биться при использовании козловых кранов. Для южных
районов страны целесообразно все склады готовой продук-
ции оборудовать козловыми кранами. При выполнении ря-
да организационно-технических мероприятий козловые
краны могут быть рационально использованы на складах
готовой продукции заводов КПД в большинстве районов
страны. За рубежом, в частности в НРБ, ВНР и некоторых
других странах Западной Европы склады готовой продук-
ции эстакадного типа не применяют. Весьма перспективным
представляется использование автономных мобильных по-
грузчиков на пневмоходу типа «Травел-лифт», выпускае-
мых, например, американской фирмой «Дрот». В этом слу-
чае для выполнения на складе всех погрузочно-разгрузоч-
ных работ требуется значительно меньшее число рабочих
и грузоподъемных машин.	:
Готовые изделия складываются на выровненную железо-
бетонную площадку. Многопустотные панели перекрытий,
кровли, лестничные площадки и другие изделия, изготов-
ляемые и транспортируемые в гЬризонтальном положении,
хранятся в штабелях.
— 22 --
Панели наружных и внутренних Стен, элементы входа,
сплошные панели перекрытий, перегородки, электропанели
хранятся на складе готовой продукции в стойках или
секциях. Все изделия маркируют и группируют по видам,
типоразмерам и маркам. Часть склада готовой продукции
на некоторых заводах выполняют крытой. На этих участ-
ках размещают санитарно-технические кабины, тюбинги
лифтовых шахт, часть поступающих на завод столярных
изделий.
Готовые изделия вывозят со склада, в основном, на спе-
циализированных автомашинах-панелевозах, а также же-
лезнодорожным транспортом.
Среднеотраслевая удельная (на 1 :м2 общей площади)
себестоимость складирования составляет 1,1—2 руб., а
трудоемкость 0,6—0,75 чел.-ч.
Заводская лаборатория контролирует составы бетонов,
растворов и других композиций, качество поступающих
материалов, соблюдение технологических режимов произ-
водства, а также качество выпускаемой продукции.
Оснащенность лабораторий необходимым оборудова-
нием и приборами на разных заводах КПД неодинакова.
Большинство заводских лабораторий имеет стандартный
набор оборудования (гидравлический пресс для раздавли-
вания образцов-кубов, пресс для испытания арматуры на
разрыв, лабораторный вибростол, стандартный конус или
технический вискозиметр, лабораторную камеру для про-
грева образцов, сушильные шкафы), которое не может в
полной мере удовлетворять требования современного про-
изводства. Функции лабораторий расширяются, возникает
необходимость в экспресс-методах испытаний, а также
установлении прочностных и других показателей самих
изделий.
Разработанные и поставляемые серийно приборы далеко
не исчерпывают требований практики. Имеющиеся ультра-
звуковые приборы для определения прочности изделий не-
достаточно удобны в эксплуатации и непригодны для изме-
рения прочности легкобетонных и тонкостенных изделий.
Отсутствуют приборы, позволяющие быстро и надежно оп-
ределять консистенцию бетонных смесей в необходимом
Диапазоне от умеренно жестких до высокоподвижных. Нет
компактных и удобных приборов для определения качест-
ва поверхности бетонных изделий, их размеров и плоско-
стности.
Многие заводские лаборатории не имеют таких совре-
менных приборов, выпускаемых отечественной промышлен-
— 23 —
ИбстьЮ, кйк переносной Измеритель защитного слоя армату
ры ИЗС-2, радиометрические плотномеры разных типов
контактные и безконтактные термощупы и др., описанщ
которых приведено в [49, 50].
Передовые заводы КПД имеют хорошо оснащенные при-
борами и оборудованием лаборатории, укомплектованные
опытными специалистами, что позволяет поддерживать на
предприятии высокую технологическую дисциплину и доби-
ваться хорошего качества изделий.
Технико-экономические показатели заводов КПД сред-
ней мощности существенно различаются в зависимости
от района размещения, освоенности производства, обеспе-
ченности рабочей силой и других факторов.
Основные тёхнико-экономические показатели
Типового завода КПД (проект 409-13-11 ГйпростроммаШа)
Выпуск продукции в натуральном выражении:
общей площади в год, тыс. м2	.	.	.	. [ЭД
изделий КПД, м3 .......	.	.	.	.	114 980
товарного бетона, м3 . . ,............... 10000
Выпуск продукции в денежном выражении,
тыс. Pff6.:
по проектной себестоимосТй .....	6,231
по отпускным ценам .................... 7 534
Затраты производства на 1 руб. продукции,
руб......................................  :	5,83
Прибыль, тыс. руб. . ....................... 1 303
Уровень рентабельности, %...................... 1Q.3
Среднесписочное число работающих ....	586
в том числе рабочих..................... 473
Удельные трудовые затраты на 1 м2 общей
площади, чел.-ч . . . ......................... 6,7
Заводская себестоимость на 1 м2 общей пло-
щади, руб................................... 46
Масса технологического оборудования, т . .	3 538
Общая сметная стоимость строительства, млн.
руб............................................ 7,36
Из этих данных следует, что уровень технико-экономи-
ческих показателей рассматриваемого завода соответствует
уровню показателей передовых предприятий отрасли, в том
числе по трудовым затратам и себестоимости продук-
ции (см. табл, 3).	. '
Наибольший удельный вес по стоимости промышленно-
производственных основных фондов, себестоимости перера-
ботки и затратам труда имеет формовочный передел заво-
да средней мощности (табл. 8). На его долю приходится 2/3
стоимости промышленно-производственных основных фон-
дов и более половины себестоимости переработки и затрат
труда. По мере роста мощности предприятия, как показано
— 24 —
Таблица 8. Удельные показатели технологических переделов завода
КПД средней мощности (на 1 м2 общей площади)
Технологические переделы	Стоимость промышлен- но-производственных ос- новных фондов [73J		Себестои- мость перера- ботки		Затраты труда	
	руб	%	руб.	%	руб.	%
Отделение приготов- ления бетона, раство- ра и фактурных сос- тавов со складами заполнителей и це- мента	7,5-9,5	14-16	2,6	17	0,56	7,1
Арматурный цех	4—5,5	6—10	2,2	15	1,03	13
Формовочные цехи со складом готовой про- дукции	30-27,5	70—60	9,27	62	4,51	57,2
Вспомогательное про- изводство, здания и сооружения общ еза - водского назначения	8,5—12,1	10—14	0,87	6	1,79	22,7
Всего	55—60	100	14,94	100	7,89	100
Таблица 9. Масса и установленная мощность токоприемников
технологического оборудования и производственные площади
основных переделов (главный производственный корпус)
Технологические переделы и службы	Масса технологи ческого оборудо- вания		Установлен- ная мощность токоприемни- ков		Производствен- ная площадь	
	т	%	кВт	%		%
Отделение приготовле- ния бетонной смерн с ли- нией подачи	130	3,7	256	15	1038	6,5
Арматурный цех	135	3,9	132	7,7	2592	16,2
Формовочные цехи с уча- стками доводки ,н шпат- левки	3180 (1970)*	94,6	1227	71,8	11016	69,1
Отделение приготовле- ния фактурных составов, керамической плитки, бытовые	помещения, трансформаторные под- станции н т. п.	30	0,8	95	5,5	12§6	8,2
Всего	3475 (1970)*	100	1710	100	15 942	100
* Массд форм, и оснастки
— 25
в [73], удельный вес формовочного передела по этим пока-
зателям уменьшается, а остальных переделов — увеличи-
вается. Особенно резко возрастает удельный вес вспомога-
тельного производства, что обусловлено большим объемом
ремонтно-механических работ на крупных заводах.
На долю формовочного производства приходится бо-
лее 90% массы технологического оборудования и свыше 2/3
установленных мощностей токоприемников и производствен-
ных площадей (табл. 9).
В основном производстве занято 3/4 рабочих завода,
причем на формовочном переделе — примерно 50%
(табл. 10). Однако с ростом мощности предприятия относи-
тельная численность рабочих формовочных цехов сокра-
щается вследствие увеличения числа рабочих вспомогатель-
ного производства, что свидетельствует о низком уровне
механизации работ на этом переделе.
Главным резервом сокращения заводских трудовых за-
трат является основное производство, и, в первую очередь,
формовочный предел. Большой удельный вес затрат на
Таблица 10. Численность персонала на заводе КПД
мощностью 140 тыс. м2 общей площади в год
Технологические переделы	Состав работаю- щих	Удельный вес к общему числу рабочих, %
Складирование материалов и полу- фабрикатов, в том числе заполните- лей, цемента, материалов для фак-	14	3,1
турных составов, эмульсола и др.		
Приготовление бетонов и растворов	19	4,2
Арматурное производство	59	13,1
Формовочные цехи В том числе:	217	48,3
наружных стен	63	14
панелей перекрытий	25	5,6
внутренних стен, перегородок и крупногабаритных доборных изде- лий	35	7,8
объемных элементов	73	16,2
доборных и архитектурных изделий	21	4,7
Склад готовой продукции	40	8.7
Блок вспомогательных производств	102	22,6
Всего рабочих	451	100
Инженерно-технический персонал	ПО	
Итого	561	
Примечание. Транспортные рабочие и рабочие по обслуживанию зданий
включены в численность персонала соответствующих переделов.
- 26 -
этом переделе связан с недостаточном уровнем механизаций
тяжелых бетонных работ, многочисленными перегрузками
бетонных смесей и других обрабатываемых материалов и
полуфабрикатов, большим числом выполняемых вручную
вспомогательных операций, недостаточно четкой организа-
цией работы формовочных линий, а также сложными сани-
тарно-гигиеническими условиями.
Поэтому основным направлением снижения заводских
трудовых затрат должна быть механизация и частичная
автоматизация формовочных процессов. Вместе с тем
следует иметь в виду, что некоторые заводы КПД с вы-
сокомеханизированными формовочными линиями вынуж-
дены иметь значительно большее по сравнению со штат-
ным число (обслуживающих рабочих— эксплуатацией-'
ников и ремонтников, причем в ряде случаев число
-^обслуживающих (рабочих примерно равно -численности
рабочих основного производства. Такое положение скла-
дывается на предприятиях, где ^применяемое технологи-
ческое оборудование не обладает необходимой надеж-
ностью и эксплуатационной простотой.
Все еще велика численность рабочих, занятых на
внутризаводских транспортных работах и обслуживании
зданий и сооружений.
Некоторые передовые заводы и домостроительные
комбинаты в целях совершенствования организации
производства и снижения трудовых .затрат начинают
^внедрять автоматизированные системы управления и
организуют для этого собственные электронно-вычисли-
тельные центры. Такой центр, например, действует на
Гатчинском ДСК, успешно решая некоторые задачи,
связанные с управлением производством. Наряду, с этим,
имеющийся опыт показывает, что из-за отсутствия не-
обходимой контрольно-измерительной и регулирующей
аппаратуры и приборов приходится ограничивать сферу
использования ЭВМ информационными задачами
(АСУП). Для (Внедрения автоматизированной 'системы
управления (технологическими процессами (АСУТП) не-
обходима разработка и промышленный выпуск комплек-
са |Коптрольно-измс1рительпых и регистрирующих при-
боров для всех технологических процессов домострои-
тельного производства.
Сейчас заводы КПД располагают лишь приборами,
предназначенными в .основном для определения некото-
рых характеристик заполнителей и контроля за режима-
ми тепловой (обработки железобетонных изделий, что
недостаточно для создания АСУТП.
1
2. Заводы большой мощности
Заводы КПД большой мощности отличаются от заво-
дов средней мощности компоновкой генерального плана,
главного производственного корпуса, технологическими ре-
шениями основных переделов, что обусловлено значи-
тельном увеличением объемов перерабатываемых матери-
алов и повышением интенсивности работы основного про-
изводства. На этих заводах действуют более производи-
тельные технологические линии (на формовочном переде-,
ле, как правило, конвейерные), а в тех случаях, если мощ-
ность их недостаточна, прибегают к дублированию линий'
или цехов.
В Москве, Ленинграде, Киеве и других городах созда-
ются специализированные заводы, входящие в домострои-
тельные комбинаты или объединения крупнопанельного
домостроения, суммарная мощность которых превышает
400 тыс. м2 общей площади в год. Например, ДСК-1 в
Москве имеет мощность 1029,4 тыс. м2 общей площади в год
и включает 4 специализированных завода: Тушинский (па-
нели перекрытий), Ростокинский (панели внутренних стен,
доборные элементы), Краснопресненский (панели наруж-
ных стен) и Хорошевский (санитарно-технические кабины).
Ленинградский ДСК-2 включает три завода (Обуховский,
Полюстровский и Парнасский ЗСК), суммарная произво-
дительность которых составляет 460 тыс. м2 общей площа-
ди в год.
Примером завода большой мощности может служить
предприятие крупнопанельного домостроения в Горьком,
технологическую часть которого разработал институт
ЦНИИЭП жилища. Проектная мощность предприятия
480 тыс. м2 общей площади в год или 385,6 тыс. м3 изделий,
что примерно втрое больше аналогичных показателей за-
вода средней мощности. .
В состав предприятия (рис. 8), помимо цехов и служб,
имеющихся на заводе средней мощности, входят самостоя-
тельная котельная с градирней, мазутным хозяйством,
блок водопроводных насосных станций, подземная стоян-
ка электрокаров, база технологической комплектации и дру-
гие объекты, необходимость которых диктуется масштаба-
ми производства.
Для приема поступающих на завод материалов предус-
мотрены два пОлубункерно-эстакадных склада заполните-
лей (по типовому проекту 409-29-36). соединенных галере-
ями, два приемных устройства, расположенных на иарал-
- 28 —
Рис. 8. Генплаи,завода КПД в Горьком
1 — главный производственный корпус; 2 — бетоносмеснтельный узел с галереей
подачи; 3 — склады заполнителей; 4 — ннженерно-адмннистративный корпус; 5 —
склад цемента; 6 — отделение жидких добавок; 7 — компрессорная; 8 — склад го-
товой продукции; 9 — градирня; 10 — склад красок и ГСМ
дельных железнодорожных колеях для одновременной
разгрузки двух составов, склад цемента с двумя приемны-
ми устройствами на параллельных путях, закрытый неотап-
ливаемый склад металла, отдельно стоящий закрытый
склад вспомогательных материалов и склады комплектую-
щих материалов.
Компоновка главного производственного корпуса заво-
да (рис. 9) решена по схеме с поперечным расположением
технологических пролетов, разделяющих здание на два
симметричных крыла, каждое из которых состоит из шес-
ти 24-м пролетов длиной 168 м. Поперечные пролеты
Длиной 228 м состоят из двух 24-м, в которых размещены
арматурные цехи со складом металла и отделение приго-
товления фактурных составов, и двух 12-м транспортных
пролетов. К каждому крылу (оси 27—29 и 47—49) примы-
кает трехсекционный бетоносмеснтельный цех. Такая ком-
поновка главного производственного корпуса позволяет
сократить транспортные коммуникации подачи бетонной
смеси, арматурных изделий и вспомогательных материалов
к местам потребления.
В левом крыле сосредоточено производство панелей
наружных и внутренних стен и объемного добора. Один из
пролетов (4) предназначен для экспериментальных работ. В
правом крыле размещено производство многопустотных
— 29 —
Рис. 9. План главного производственного корпуса завода КПД в Горьком
/ — производство объемного добора; 2 — производство панелей внутренних стен
4 — экспериментальный цех; 5 — транспортный пролет; 6 — арматурный цех;
ли; 9— БСУ; 10— ремонтно-механический цех; 11—производство плит пере-
кабин
плит перекрытий, плоского добора и сантехкабин. В одном
из пролетов этого крыла расположен ремонтно-механичес-
кий цех. К торцу каждого крыла примыкает склад готовой
продукции, состоящий из трех 24-м эстакад. Производст-
венная площадь главного корпуса 65 664 м2.
Изготовление панелей наружных стен 3 предусмотрено в
двух пролетах левого крыла (оси В-Е) на двух вертикаль-
но замкнутых конвейерных линиях. Формование панелей
производят в горизонтальном положении фасадной по-
верхностью вниз на унифицированных поддонах со сменяе-
мой бортовой оснасткой. Каждый из конвейеров включает
— 30 —
на кассетно-конвейерной линии; 3 — производство панелей наружных стен;
7 — отделение приготовления фактурных составов; 8 — склад арматурной ста-
крытий; 12 — производство плоского добора; 13 — цех санитарио-техиических
участок распалубки и подготовки, состоящий из 9 постов, и
участок формования, состоящий из двух одинаковых парал-
лельных ветвей по 5 постов. Такое решение продиктовано
высоким ритмом работы конвейеров (14 мин). Этот ритм
Достаточен для нормальной работы на подготовительных
постах, но неприемлем для работы формовочных постов,
тем более что на конвейерной линии предусмотрена воз-
можность изготовления как однослойных, так и более тру-
доемких трехслойных панелей с гибкими связями. Тепло-
вая обработка изделий происходит в щелевых камерах, рас-
положенных ниже отметки пола цеха. Более подробное
- 31 -
описание формовочной линии приведено в гл. VI. Для обес-
печения гибкости формовочного производства предусмот-
рены два поста переоснастки.
Производство панелей внутренних стен 2 размещено на
двух кассетно-конвейерных линиях, действующих по спо-
собу подвижных щитов (см. гл. V). Контактный дву-
сторонний прогрев в пакете обеспечивает тепловую обра-
ботку отформованных изделий в течение 7 ч. Шпатлевка
распалубленных изделий выполняется на двух отделочных
конвейерных линиях. Повышение гибкости формовочного
производства достигается благодаря введению постов ре-
монта и переоснастки, находящихся вне кассетно-конвейер-
ной линии. Формы подаются на эти посты и перемещаются
после переоснастки на кассетно-конвейерную линию мосто-
вым краном.
Производство объемного добора 1 включает тюбинги
лифтовых шахт, изделия внешнего благоустройства слож-
ной конфигурации, архитектурных деталей и крупногаба-
ритных малотиражных изделий. Часть из этих изделий,
например тюбинги лифтовых шахт, изготовляют в меха-
низированных стендовых формах. Для повышения завод-
ской готовности тюбингов в пролете предусмотрен специа-
лизированный участок, на котором выполняют отделку
поверхностей стен, оснащение тюбингов направляющими
для лифтов и необходимыми закладными деталями, заго-
товку электропроводки и тросов. Формование архитектур-
ных деталей и изделий внешнего благоустройства преду-
смотрено по агрегатно-поточной схеме с уплотнением
бетонной смеси на ударной площадке и прогревом изде-
лий в камерах ямного типа.
Производство многопустотных плит перекрытий 11 раз-
мещено на двух конвейерных линиях, компоновка и орга-
низация работы которых такие же как на формовочных ли-
ниях наружных стеновых панелей. На одной из этих линий
изготовляют преднапряженные с прядевым армированием
многопустотные плиты перекрытий размером 3,6 X 6,0 м,
а на другой — плиты с обычным армированием разме-
ром 3X7,2 м. Специфика этих конвейерных линий состоит
в следующем: 1) пустотообразователи вводятся в форму
с двух сторон, что обеспечивает требуемую для платфор-
менного стыка несущую способность торцов панелей; 2) на
универсальном поддоне закрепляется бортовая оснастка,
что позволяет изготовлять широкую номенклатуру плит и
улучшить их качество благодаря отказу от немедленной
распалубки.
32 -
Производство плоских доборных изделий и плит кровли
12 предусмотрено на трех вертикально замкнутых конвейер-
ных линиях по 8 постов каждая. На этих постах выполняют
распалубку изделий, чистку и смазку форм, установку ар-
матуры и бетонирование. Одна из конвейерных линий пред-
назначена для выпуска преднапряженных безрулонных плит
кровли, которые после распалубки покрывают полимерной
мастикой на стендах, оборудованных необходимыми меха-
низмами и устройствами.
Изготовление санитарно-технических кабин 13 осущест-
вляется на двух челночно-конвейерных линиях, снабженных
виброударными площадками (см. гл. VII). Санитарног
технические кабины существенно отличаются от типовых
монолитно формуемыми вентиляционным блоком и шка-
фом инженерных коммуникаций, а также наличием трапа
для удаления воды в днище кабины. Номенклатура выпус-
каемых санитарно-технических кабин включает совмещен-
ные и разобщенные кабины, а также малые кабины, в
которых устанавливают только унитаз и умывальник..
Сборка кабин выполняется в средней части пролета, а
отделка — на трех конвейерных линиях.
Основные техннко-экономнческне показатели завода
Выпуск продукции в натуральном выражении:
общей площади в год, тыс. м2................... 480
изделий КПД, мз ............................ 385,45
Выпуск продукции в денежном выражении, тыс.
РУб.:
по проектной себестоимости..................... 18 033,6
по отпускным ценам.......................... 22 602
Уровень рентабельности, %.......................... 15,15
Среднесписочное число работающих................... 1741
в том числе рабочих............................. Л403
Удельные трудовые затраты на 1 м2 общей пло-
щади, ............................................ 5,61
Заводская себестоимость на 1 м2 общей площа-
ди, руб.........................................  37,57
Масса технологического	оборудования, т ...	9113
Общая сметная стоимость строительства, млн.
руб............................................... 18,034
Удельные показатели по заводской себестоимости, тру-
довым затратам и металлоемкости технологического обору-
дования на 14—18% ниже аналогичных показателей типо-
вого завода средней мощности. Это связано с увеличением
мощности предприятия, за счет чего эффективность произ-
водства по отдельным показателям может быть значитель-
но повышена [73].
Кроме того, существенное значение в повышении эффек-
тивности производства имеют использование высокопроиз-
водительных конвейерных линий на формовочном переделе,
применение гибкой технологии, позволившей сократить
2 Зак. 18	_ 33 _
парк форм при выпуске широкой номенклатуры изделии,
удачная компоновка главного производственного корпуса,
благодаря чему удалось значительно снизить затраты на
внутрицеховой транспорт и использовать для доставки ма-
териалов и деталей средства непрерывного транспорта
вместо электрокаров, погрузчиков и самоходных тележек,
Сравнение значимости технологических переделов заво
да КПД большой мощности (табл. 11) показывает, что так
же как и для завода средней мощности, на долю формовоч-
ного производства приходится свыше половины численности
всех рабочих и более 90% массы технологического оборудо-
вания. Масса форм и оснастки составляет 75% массы тех-
нологического оборудования формовочных цехов и 2/3 мас-
сы всего технологического оборудования,
ГЛАВА III. БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ
Централизованные бетоносмесительные цехи. Бетоно-
смесительные узлы заводов полносборного домостроения
характеризуются вертикальной компоновкой и циклическим
характером производства. При вертикальной компоновке
составляющие бетонной смеси со складов поднимают на
верхний уровень бетоносмесительного узла, откуда они,
опускаясь под действием собственного веса, проходят рас-
ходные бункера, дозаторы и попадают в бетоносмесители,
из которых готовая бетонная смесь выгружается в распо-
ложенные ниже приемные устройства линии подачи. Эта
компоновочная схема позволяет при минимальном количе-
стве транспортных средств организовать приготовление
бетонных смесей в полуавтоматическом и автоматическом
режиме.
Характер производства бетоносмесительных цехов опре-
деляется применением смесителей периодического действия.
Эти смесители, хотя и уступают по производительности
смесителям непрерывного действия, обеспечивают получе-
ние более однородных бетонных смесей, что весьма важно!
для достижения хорошего качества изделий. Кроме того, в
смесителях периодического действия сравнительно просто
получать в течение рабочей смены разные по маркам, видам
и консистенции бетонные смеси, необходимые при производ-
стве широкой номенклатуры изделий.
Институтом Г.ипростроммаш разработана унифициро-»
ванная секция (шифр 2637) по производству бетонных и
растворных смесей, предназначенная для применения на
заводах железобетонных изделий и полносборного домо-'
— 34 —
Таблица 11. Численность персонала и масса технологического
оборудования на заводе КПД мощностью 480 тыс. м2
общей площади в год (г. Горький)
Технологические переделы	Состав работающих		Масса технологичес- кого оборудования	
	чел.	%	т	%
Складирование материалов и полуфабрикатов, в т. ч. цемен- та, материалов для фактурных	30	2	350	3,5
составов, эМульсола и др. Приготовление бетонов и	41	3	20	—
растворов Арматурное производство	134 	9,5	265	3
Формование	720	51,5	8880*	91
			6550	67
В том числе:	155	11	2210	22,5
наружных стен			—	—
			1715	17
	70		2380	24,5
панелей перекрытий		О	1850	19
	85		1570	16
внутренних стен и перегоро-		6	—			
ДОК			1270	13
объемных элементов	315	22,5	960	10
			765	8
доборных н архитектурных			1760	18
	95	7		
(изделий			950	10
Склад готовой продукции	140	10	210	2
Блок вспомогательных произ- водств	340	24	65	0,5
Всего рабочих	1405	100		
Инженерно-технический персо-	340			/
нал				
Итого	I	1745		9790	100
* В числителе — общая масса формовочного оборудования, в знаменателе — мас-
Са форм с оснасткой.
строения. Секция запроектирована по вертикальной компо-
новочной схеме и оборудуется смесителями периодического
Действия вместимостью 1000, 1200 и 1500 л. В зависимости
от мощности завода бетоносмесительный цех может вклю-
чать одну, две, три и болеё блокированные секции. Практи-
чески блокирование трех секций обеспечивает потребности
2* Зак. 18	_ 35 _
подавляющего большинства заводов (табл. 12). В ряде
случаев, как например, для завода КПД в г. Горьком, ра-
ционально не увеличение числа секций, а организация вто-
рого бетоносмесительного цеха.
Таблица 12. Производительность унифицированной секции
по приготовлению бетонных и растворных смесей
Вид и консистенция смеси	Объем смесите- ля, л	Производительность, м3	
		в час	в год
Тяжелая	1200X2	32	126500
		48	189700
	1500X2	40	158100
		60	237100
Легкая	1200X2	24	94900
	1500X2	30	И 860Q
Товарная тяжелая малопод-	1200X2	32	101300
вижная	1500X2	43	126500)
Товарный раствор	1000X2	64	201550
Примечание: в числителе приведена производительность для жестких сме-
сей, в знаменателе — для подвижных.
Унифицированная секция размещается в пристрас-
ваемом к главному производственному корпусу здании,
имеющем размеры в плане 9X12 м и высоту 31,3 м. По
вертикали секция разделена на 4 отделения: надбункерное,
дозаторное, смесительное и выдачи смесей (рис. 10).
В надбункерном отделении находятся хвостовая часть
ленточного транспортера, которым подаются заполнители
со склада, двухрукавная течка для перегрузки поступающих
заполнителей, поворотная воронка, один или два переда-
точных ленточных транспортера, с помощью которых за-
полнители передаются в соседние секции. Здесь же смон-
тированы улавливатель цемента, два циклона, винтовые
конвейеры для горизонтального транспорта цемента и ру-
кавный фильтр. Подаваемые транспортером со склада за-
полнители попадают в двухрукавную течку, из которой ли-
бо перегружаются в поворотную воронку, либо на один
из передаточных транспортеров. Поворотная воронка
пневмоприводом может устанавливаться над одним из рас-
ходных бункеров дозаторного отделения. Подача заполни-
телей в тот или иной расходный бункер и установка над
ним поворотной воронки происходит в автоматическом ре-
жиме по сигналу датчика уровня, смонтированного на этом
бункере.
— 36 —
Рис. 10. Унифицированная секция для приготовления бетонных и растворных
смесей
/ — улавливатель цемента; 2— циклон НИИОГАЗ; 3 — всасывающий фильтр; 4—
двухрукавная течка; 5 — ленточный конвейер; 6 — поворотная воронка; 7 — обру-
шитель сводов песка; 8 — расходный бункер для цемента; 9 — дозатор для це-
мента; ю — сборная воронка; //— бетоносмеситель; 12 — самоходный челноковый
бункер; гз — воронка с затвором; 14 — дозаторы для заполнителей; /5 —бункера
Для приема заполнителей; 16, 19 — винтовой конвейер; /7 — затвор с конусным
клапаном; 18— течка из циклона; 20— бак для жидкостей; 21 — весовой дозатор
Для жидкостей; 22— галерея подачи бетонной смеси
Цемент со склада подается пневмотранспортом в улав-
ливатель, где происходит первичное осаждение цемента.
Отсюда цемент винтовыми транспортерами передается в
расходные бункера данной секции или в блокируемую с
яей секцию. Остатки взвешенного в воздухе цемента из
Улавливателя попадают в два циклопа, где происходит его
окончательное осаждение. Из циклонов цемент через зат-
ВоР также попадает в винтовые конвейеры и далее в рас-
ходные бункера. Воздух из циклонов с целью очистки от
цементной пыли прокачивается через рукавный фильтр и
вентилятором эвакуируется в атмосферу. Накапливающий-
5-5
- 37 -
ся в фильтре цемент через течки и систему винтовых Кон-
вейеров попадает в расходные бункера.
В дозаторном отделении смонтированы бак для воды и
8 расходных бункеров: два — для цемента, два — для мел-
кого и четыре — для крупного заполнителя. В рас-
ходных бункерах унифицированной секции можно одно-
временно хранить цемент двух марок, мелкий заполнитель
двух видов, например, кварцевый и керамзитовый песок, и
до четырех разновидностей крупного заполнителя, отли-
чающихся либо величиной фракции, либо другими харак-
теристиками.
Все расходные бункера снабжены датчиками уровней,
причем бункера для цемента имеют по два датчика -
верхний и нижний, а бункера для заполнителей — по одно-
му. Кроме того, в бункерах для песка имеются обрушители
сводов вибрационного, а в бункерах для цемента аэраци-
онного типа. Нижняя часть каждой пары расходных бунке-
ров заканчивается переходным патрубком с подвешенным
двухфракционным автоматическим весовым дозатором. .
Таким образом, в унифицированной секции предусмотрено
три дозатора для заполнителей, один дозатор для цемента
и автоматический дозатор для жидкости.
Из дозаторов заполнители перемещаются в сборную
воронку с перекидным лотком, с помощью которого они по
наклонному рукаву поступают в один из двух смесителей.
Цемент из дозатора попадает в собственный распредели-
тель, откуда по наклонному рукаву — непосредственно в
смеситель. В унифицированной секции можно приготов-
лять бетонные смеси с добавками, поэтому в дозаторном
отделении предусмотрен бак для жидкостей. Жидкие до-
бавки взвешиваются в дозаторе для воды. Вода и жид-
кие добавки (или известковое «молоко») из дозатора по
трубопроводу поступают в сборную воронку и оттуда вмес-
те с заполнителем — в смеситель. ,
Для перемешивания составляющих могут быть приме-
нены цикличные смесители принудительного действия
вместимостью 1200 и 1500 л и гравитационные цикличные
смесители такой же вместимости. Предусмотрена также
возможность установки в секции растворосмесителей вмес-
тимостью 1000 л. В смесителях принудительного действия
можно приготовлять все виды бетонных и растворных сме-
сей, в то время как в гравитационных смесителях только
тяжелые малоподвижные и подвижные бетонные смеси.
На рис. 11 показан один из наиболее распространенных
- 38 -
1
Рис. 11. Бетоносмеси-
тель С-951
1 — рама; 2—броня;
3 —наружный ци-
линдр; 4 — швеллер;
5 — загрузочное уст-
ройство; 6—травер-
са; 7 — моторедук-
тор; #—вертикаль-
ный вал; 9 — упру-
гая полумуфта; 10 —
крышка; и — непод-
вижная центральная
Шестерня; 12 — промежуточная шестерня; /3 — смесительный вал; 14 — держав-
Ка; [5 — трубопровод для подачи воды; 16 — стержень; 11— лопасть; 28 — ось
разгрузоЧнОГО затвора; 19 — разгрузочный затвор; 20 — центральный стакан,
^ — подгребающая лопасть; 22 — пневмоцилиндр; 23 — наружный очистной скре-
бок; 24 — внутренний очистной скребок
- 39 -
бетоносмесителей С-951. Барабан выполнен в виде дву;
концентрических цилиндров разного диаметра, между стен
ками которых образуется кольцевое смесительное прост-
ранство. Оба цилиндра приварены к днищу. Рабочие по.
верхности цилиндров и днища облицовывают сменными
листами из углеродистой стали. Все кольцевое смеситель,
ное пространство при вращении траверсы пересекается ло-
пастями, что обеспечивает хорошее перемешивание компо-
нентов смеси без образования «мертвых зон».
Работой смесителя можно управлять как с местного
пульта, так и дистанционно с центрального пульта.
Техническая характеристика бетоносмесителя С-951
Объем готового замеса, л....................... 800
Частота вращения лопастных валов, об/мин .	23
Наибольшая крупность заполнителя, мм . .	70
Мощность электродвигателя, кВт ......	2-8
Габаритные размеры, м . . ................... 2,65X2,95X2,7
Масса, кг.....................................   4035
В раздаточном отделении секции смонтированы ворон-
ка без затвора для приема готовой смеси из бетономешал-
ки и перегрузки ее в самоходный челноковый бункер. Этот
бункер транспортирует смесь по горизонтали и выгружает
ее на один из транспортеров линии подачи или в один из
самоходных бункеров с прицепом. Товарная смесь посту-
пает через воронку с затвором в автотранспорт.
Все механизмы надбункерного отделения работают в
автоматическом режиме. Управление механизмами доза-
торного и смесительного отделений может осуществляться
либо дистанционно, либо дистанционно-автоматически с
пульта управления, устанавливаемого в дозаторном отделе-
нии. На ряде заводов центральный пульт управления соеди-
нен телефонной связью или сигнализацией с местами пот-
ребления бетонной смеси, что помогает согласовывать рабо-
ту бетоносмесительного цеха и формовочных линий. Унифи-
цированную секцию обслуживают операторы и один рабо-
чий.
В связи с тем, что централизованные бетоносмеситель-
ные цехи обычно размещены в пристраеваемом к главному
производственному корпусу здании, возникает необходи-
мость в организации промежуточной линии подачи, по ко-
торой бетонная смесь перемещается на значительные рас-
стояния, подвергаясь многократным перевалкам в процессе
доставки к местам потребления. Вследствие этого ухуд-
шается качество бетонной смеси — происходит ее расслое-
— 40 —
Рис. 12. Локальные бетоносмесительные узлы
I — горизонтальный транспортер со сбрасывающей тележкой; 2— надбункериое отделение: 3 — дозаторное отделение; 4 — смеситель-
ное отделение; 5 — смеситель СБ-93; 6 — бетонораздатчик; 7— трубопровод подачи цемента
ние, снижается однородность, изменяется исходная консис-
тенция.
Для того чтобы избежать этого, Государственным
проектным институтом 6 (ГПИ-6) разработан проект
локальных бетоносмесительных цехов, расположенных
непосредственно в формовочных пролетах (рис. 12). Такие
бетопосмесительные цехи действуют на домостроительных
предприятиях в Ульяновске и Новгороде.
В каждом формовочном пролете размещены два бетоно-
смесительных цеха с общим надбункерным отделением.
Подаваемые со склада наклонным транспортером запол-
нители перегружаются на горизонтальный транспортер,
который имеет сбрасывающую тележку. Один тракт подачи
заполнителей, состоящий из наклонного и горизонтального
ленточных транспортеров со сбрасывающей тележкой,
обслуживает четыре бетоносмесительных цеха, расположен-
ных в двух соседних формовочных пролетах. Локальные
бетоносмесительные цехи обеспечивают бетоном четыре
формовочных пролета и имеют два тракта подачи заполни-
телей. Подача цемента осуществляется по схеме, принятой
в унифицированной се,кции централизованного цеха.
Дозаторное отделение — свое для каждого бетоносме-
сителя. В нем смонтированы 8 расходных бункеров (по 2
для цемента и песка, 4 — для щебня), по одному дозатору
для воды, жидких добавок, цемента и песка, два дозатора
для щебня (один дозатор на два бункера). Таким образом,
по сравнению с унииированной секцией для приготовления
бетонных и растворных смесей в рассматриваемом решении
принято вдвое большее число расходных бункеров и до-
заторных устройств.
Смесительное отделение каждого узла оборудовано
течкой для подачи цемента, сборной воронкой для запол-
нителей и цикличным бетоносмесителем принудительного
действия. Готовая бетонная смесь подается через воронку
непосредственно в приемный бункер самоходного бетонораз-
датчика. Бетоносмесительный цех рассчитан на производ-
ство смесей с воздухововлекающей добавкой.
Применение локальных бетоносмесительных цехов, уп-
рощая доставку готовых смесей к местам потребления,
приводит к увеличению числа трактов подачи заполнителей,
расходных бункеров и дозаторов, росту числа обслуживаю-
щего персонала из-за разбросанности механизмов и обору-
дования и децентрализации управления, усложняет строи-
тельную часть главного производственного корпуса, так как
— 42 —
в зоне размещения бетоносмесительного цеха требуется
высота, примерно на 10 м превышающая высоту технологи-
ческих пролетов. Поэтому локальные бетоносмеситель-
ные узлы целесообразно использовать только в случае при-
готовления разогреваемых бетонных смесей, транспортиро-
вание которых на большие расстояния связано с их значи-
тельным охлаждением.
Предварительный разогрев бетонных смесей. Для сок-
ращения продолжительности тепловой обработки железо-
бетонных изделей на домостроительных предприятиях
применяют разогрев бетонных смесей при их приготовле-
нии в специально оборудованных бетоносмесителях или про-
межуточных тепловых агрегатах [40, 67]. Этот прием
сокращает длительность тепловой обработки изделий в
формах на 15—30% за счет периода подъема температуры
до заданного уровня изотермического прогрева, предот-
вращает возникновение в твердеющем бетоне деструктив-
ных температурных деформаций, имеющих место при
обычном разогреве в процессе подъема температуры, и,
вследствие этого, повышает качество изделий; Кроме того,
предварительный разогрев бетонной смеси позволяет
снизить расход цемента при укороченных режимах тепло-
вой обработки (менее 10 ч) и способствует интенсивному
нарастанию прочности бетона в начальный период твер-
дения.
Для разогрева бетонных смесей применяют электричес-
кий ток промышленной частоты и насыщенный водяной
пар.
В практике отечественных домостроительных заводов
электроразогрев бетонных смесей впервые был применен
в 1965 г. по разработкам ЦНИИЭП жилища на линии
изготовления керамзитобетонных панелей наружных стен
Серпуховского ДСК [79].
Для разогрева бетонных смесей в агрегатах периодичес-
кого действия используют бункера или бадьи, в агрегатах
непрерывного действия — специально спроектированные
Установки. Непрерывный электроразогрев рационален
только при значительной производительности формовочной
линии, когда требуется разогревать свыше 10 м3 смеси в
час, или когда процесс формования непрерывен, например,
на вибропрокатных станах. Расход электроэнергии- ориен-
тировочно составляет 0,8 кВт-ч/ (м3-°С), т. е. для того
чтобы разогреть до 70°С 1 м3 бетонной смеси, требуется
затратить 56 кВт-ч электроэнергии. Потребление электро-
ЭНергии существенно зависит от температуры бетонной см?-.
- 43 -
Рис. 13. Схема вращающегося электро-
бункера для разогрева бетонной смеси
1 — корпус; 2 — крышка; 3 — электро-
изоляция; 4 — поворотные электрода;
5 — поворотный вал; 6 — опорный под-
шипник; 7 — поворотное устройство;
8 — двигатель
си, ее состава, однородности
/ и степени уплотнения, впдд
цемента и других электрофи-
зических параметров. i
Для периодического разо-
грева бетонной смеси приме-
няют неповоротные, опро;
кидные и вращающиеся буш
кера. В неповоротном бунке
ре, стенки которого изнутр!
облицованы ИЗОЛЯЦИОННЫМ!
материалами, монтируют
электроды из нержавеюще!
или обычной стали, разде^
ляющие объем бункера на
отсеки. Число электродов
зависит от объема бункера г
расстояния между - ними, определяемого расче-
том. Снизу бункер имеет затвор. Крайние электроды под-
соединяют к нулевой или одноименной фазе. Неповорот-
ные бункера, будучи наиболее простыми в конструктивном
отношении, имеют серьезные недостатки, связанные с су-
щественным разбросом температуры по объему смеси,
в особенности по высоте, и ее неравномерным обезвожива-
нием из-за испарения влаги в верхней зоне и вытекания
через затвор в нижней зоне под действием возрастающего
при нагреве давления пара внутри смеси.
В опрокидных бункерах отсутствуют потери воды черщ
затвор, но остальные недостатки сохраняются. Нижн^В
часть такого бункера выполняется закругленной для обл^И
чения очистки от схватившегося бетона.
Более равномерный разогрев бетонной смеси обеспечш
вается во вращающемся электробункере (рис. 13), который
представляет собой поворотную бадью с цилиндрическим
днищем и крышкой, выполненной в виде плоской задвижки.
Внутри бункера проходит вал с укрепленными на нем
электродами сегментной формы. Поворотом вала на соот-
ветствующий угол можно менять площадь электродов,
погруженных в разогреваемую бетонную смесь, и тем
самым достигать стабильного потребления электроэнергии
при подъеме температуры. Поворачивая бункер вокруг
вала, смесь выгружают. При этом электроды проворачи-
ваются в смеси, в результате чего происходит их очистка.
Установки для непрерывного электроразогрева (рис. 14),
имея разнообразные конструктивные модификации, сос-
Рис. 14. Схема установок
-для непрерывного электро-
разогрева бетонной смеси
а — при вертикальном пото-
ке смеси; б — при горизон-
тальном потоке смеси; 1 —
приемный бункер холодной
смеси; 2 — электродная ка-
мера; 3 — затвор; 4— элек-
троды; 5 — кольцевой токо-
съемник; 6 — корпус каме-
ры; 7— электроды; 8 — про-
двигающие лопатки из элек-
троизоляционного материа-
ла; 9— транспортерная лен-
та; 10 — желоб; 11 — вибра-
торы
тоят из приемного бункера, электродной камеры, проходя
которую бетонная смесь разогревается, и устройства, вы-
полняемого обычно в виде шнека, для выдачи смеси. Не-
прерывный электроразогрев имеет преимущества по сравне-
нию с цикличным: более высокую производительность
оборудования и пониженную удельную установленную
мощность, поскольку разогрев осуществляется в постоянном
режиме.
Тем не менее установки для непрерывного электроразог-
рева не получили распространения из-за конструктивной
сложности и быстрого износа трущихся в абразивной среде
деталей (лопастей шнеков, стенок и т. п. ). Серьезные труд-
ности при эксплуатации оборудования связаны с интенсив-
ным зарастанием электродов и внутренних поверхностей,
соприкасающихся со смесью. Сложно выдерживать, особен-
но в установках непрерывного действия, заданные режимы
разогрева вследствие значительного разброса электрофизи-
ческих параметров бетонных смесей.
За рубежом электроразогрев бетонных смесей не полу-
чил рйспространения;
— 45 —
— 44 —
Рис. 15. Смеситель для па-
роразогрева бетонной смеси
фирмы «Томас Шмидт»
1 — смеситель пара низкого
давлении; 2 — паровая за-
движка; 3 — водяной доза-
тор; 4 — трубопровод для
вторичной подачи воды; 5 —
запорный вентиль; 6 — рас-
пределитель; 7 — паровое
Сопло
Пароразогрев бетонных смесей
одной из первых применила датска!
фирма «Томас Шмидт», на предприЯ'
тиях которой этот процесс ВЫПОЛНИ'
ют путем подачи пара в смесител!
принудительного действия чере;
патрубки, смонтированные с тылы
ной стороны вращающихся лопастей
(рис. 15). Бетонную смесь нагрева-
ют до 60—60°С, за счет чего при ис-
пользовании быстротвердеющих це-
ментов через 2,5—3 ч термосной вы-
держки обеспечивается 65—70%
проектной прочности бетона изде-
лий. Примерно также производится
пароразогрев бетонных смесей фир-
мой «Тека» (ФРГ), по данным ко-
торой продолжительность выдержи-
вания изделий в формах удалось со-
кратить на 30%. Пароразогрев бе-
тонных смесей применяется также в
ряде других стран.
В отличие от электроразогрева, который сопровождает-
ся падением подвижности разогреваемой смеси, в процессе
пароразогрева наблюдается обратная картина. При кон-
такте подаваемого в смеситель пара с имеющими более
низкую температуру составляющими бетонной смеси и
стенками смесителя происходит его конденсация, вслед-
ствие чего смесь нагревается и возрастает ее водосодержа-
ние. При этом сначала из-за большой разности температур
теплообмен и конденсация пара протекают весьма интенсив-
но. В конечной стадии, когда смесь достаточно нагрета, пар
конденсируется в основном на стенках смесителя, охлаж-
даемых за счет отвода тепла в окружающее пространство.
В связи с этим возрастает водосодержание приготовляемой
смеси при незначительном увеличении ее температуры.
Продолжительность подачи пара поэтому устанавливают
исходя из требуемой для данного технологического процес-
са подвижности смеси и регламентируемой температуры
разогрева.
Следует иметь в виду, что бетонные смеси, нагретые до
40—60°С, в течение 15—20 мин после приготовления обла-
дают при одинаковом водосодержании более высокой по
сравнению с холодными смесями удобоукладываемостью.
При разогреве бетонных смесей до 70—75°С эффект плас-
- 46 -
«гификации не наблюдается. Нагревание смесей до более
высоких температур обычно не применяют, поскольку это
приводит к очень быстрой потере начальной подвижности
и резко сокращает сроки схватывания цемента. Эти же
явления, хотя и в меньшей степени, наблюдаются при ра-
зогреве смесей до более низких температур, что также вы-
зывает известные трудности при организации формовочного
производства,
В связи с этим предварительный пароразогрев бетонной
смеси осуществляют по одностадийной и двухстадийной
схемам. При одностадийной схеме приготовление и разо-
грев бетонной смеси выполняют в локальном бетоносмеси-
тельном узле, находящемся в формовочном пролете, причем
либо производят выдачу бетонной смеси непосредственно
на место потребления (на формовочный пост), либо переме-
щают ее на небольшое расстояние с минимумом перегрузок.
При двухстадийной схеме в центральном бетоносмеситель-
ном узле приготовляют полусухую холодную бетонную
смесь и перемещают ее по обычным трактам подачи к мес-
ту потребления, где ее повторно загружают еще в один
смеситель для окончательного перемешивания и разогрева.
Достоинством предварительного пароразогрева является
то, что он может выполняться практически во всех типах -
бетоносмесителей. Вместе с тем, целесообразнее исполь-
зовать смесители принудительного действия, поскольку они
обеспечивают более интенсивный и однородный разогрев
бетонной смеси. В соответствии с [77] гравитационные
смесители при пароразогреве могут быть использованы
только в случае приготовления бетонных смесей подвиж-
ностью более 3 см ОК. При приготовлении легких бетонов
в таком смесителе их средняя плотность должна быть
более 1700 кг/м3.
На рис. 16 изображены схемы подвода пара к бетоно-
смесителям разных типов. Пар может подаваться непосред-
ственно внутрь перемешиваемой бетонной смеси через от-
верстия за лопастями (бетоносмеситель СБ-112 вмести-
мостью 1000—1500 л) (рис. 16,а) или через сопла, уста-
новленные на неподвижных цилиндрических стенках кор-
пуса (в бетоносмесителях роторного и планетарно-ротор-
ного типов). Возможен также вариант подачи пара во
внутреннее пространство бетономешалки над приготовляе-
мой смесью (рис. 16,г). Этот вариант удобен тем, что отвер-
стия, через которые подается пар, не соприкасаются с
бетонной смесью, и вследствие этого, не зарастают цемент-
ным камнем и не требуют защиты с помощью специальных
— 47 —
Рис. 16. Схемы подачи пара в смесители (циклические — а, б, в; непрерывные —
д)
а — через лопасти; б, г — над бетонной смесью; в — через корпус смесителя
внутрь бетонной смеси; д—через решетку внутрь бетонной смеси; /—корпус;!
2 — загрузочное отверстие; 3 — привод; 4 — лопасти: 5 — сопла для подачи пара;5
6 — тройник для ввода пара и удаления конденсата; 7 —подача пара; 8 — пода-
ча воды; 9 — решетка Со щелями для прохода пара; 10 — вибратор; // — затвор,
клапанов. Вместе с тем, такой способ подачи пара в смеси-
телях периодического действия не обеспечивает достаточно
интенсивного разогрева и равномерной температуры по
объему бетонной смеси. Подвод пара над перемешиваемой
бетонной смесью более целесообразен в смесителях непре-
рывного действия-, >например, в двухвальномс
Твердение изделий, формуемых из предварительно ра-
зогретых с помощью пара бетонных смесей, может проис-
ходить путем термосного выдерживания либо с последую-
щей тепловой обработкой в термоформах или камерах.
Длительность термосного выдерживания, или режим пос-!
ледующей тепловой обработки, зависит от многих факто-|
ров, в том числе состава бетона, вида цемента, тем-1
пературы смеси при формовании, проектной прочности бе-1
тона изделия и т. п. Оптимальными температурами изотер-1
мического прогрева при последующей тепловой обработке j
являются для бетонов из портландцементов 80—85°С, а
для бетонов на шлакопортландцементе — 85—95°С.
Предварительный пароразогрев бетонной смеси при соб-
людении режимов, близких к оптимальным, требует наи-
меньших затрат тепловой энергии в сравнении с другими
способами тепловлажностной обработки железобетонных
изделий паром низкого давления.
— 48 —
Предварительный разогрев бетонной смеси целесооб-
разно применять, главным образом, при формовании дос-
таточно массивных изделий, в том числе изготовляемых из
легких бетонов с малой теплопроводностью (однослойные
панели наружных стен, бетонные блоки, панели внутрен-
них стен и перекрытий, формуемые в кассетных установ-
ках). Использование разогретых бетонных смесей при фор-
мовании многопустотных напрягаемых плит перекрытий
позволяет сократить число обрывов арматуры, улучшить
анкеровку опорной зоны и предотвратить возникновение
технологических трещин.
В то же время неэффективен предварительный разогрев
смеси при формовании тонкостенных изделий с развитой по-
верхностью, таких как санитарно-технические кабины,
объемные блоки, тюбинги лифтовых шахт, перегородки и
т. п.
ГЛАВА IV. АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ
1. Общие сведения о заводской технологии
изготовления арматурных изделий
Арматурное производство на заводах полносборного
домостроения по трудовым затратам уступает только фор-
мовочному переделу. На его долю приходится 12—15% за-
водских трудовых затрат и до 15% стоимости переработки.
К этому надо добавить, что так же как и формовочный
передел, арматурное производство отличается большим
количеством марок арматурных изделий. Ежесуточно ар-
матурный цех выпускает сотни марок арматурных изделий,
различающихся размерами, конфигурацией и характе-
ристиками используемой стали.
Годовая потребность завода полносборного домострое-
ния средней мощности в арматурной стали 3—4,5 тыс. т.
В табл. 13 приведены данные по видам стали, используе-
мым на домостроительных предприятиях. Продукцией арма-
турного цеха являются отдельные стержни, сетки, плоские
и пространственные каркасы, монтажные петли, разнооб-
разные закладные детали и т. п.
Технологические операции, выполняемые в арматурном
Цехе, можно разделить на три группы (рис. 17): загото-
вительные (разматывание бухт, чистка, правка и резка
арматурной, листовой стали и проката, гнутье стержней),
сварочные (сварка сеток и плоских каркасов на одно- и
Многоэлектродных машинах, приварка пластин к стержням
— 49 —
Таблица 13. Характеристика и удельный расход арматурной стали на домостроительных предприятиях
:ход при вы- омов, %	с большим шагом	32—27	15—20	со со	17—15	3—5	:
я						
& Q						
«8	3 Я		й	to		СО
Й я				7'	I	
►Д	s§	О	О	оо		cl
Е(	Q					
>э						
	2=u * я					
	д К О 2 ® й я м я X	0,5				
	®оЗ» ® О Е- Я 5 - 2 Е " i н§	II Cj	со d	|	ю II CJ	1
	!- Я 6 is и о а	80°	к		£о	
	>, =; е	5—<	о			
	о Ч и			to		
я	я я £ я	О	о	со	<5	
X				1		1
S о. о	k расч сопр< ние ра М	сч	со	2501-	LO	
а	g					
о.	g					
и		Tf	<50		00	
		01		00		
к	о> о	1	I	1	|	I
о	ди a Mi стержи	СО	. 1 CD	со	О	1	<
S S						
X						
		к	К	05		
	к	CCJ S О) GJ	К GJ д си	Л S си	к сх к	
	а. в	К	д	05	д	
		1		О ।		
		с	к	к	к	
	п ®	GJ д	Л д	д	д	1	1
	ж «	си		д-		
	tjS •		д			
	я к	к	д	к	д	
	- п ®	GJ	r( w		Е(	-
		д		д	ф	
			s 2	ч	д к	
		GJ	G- *	сз	Ом са	
		ч	Пе гае	Гл	Пе ем	
						3	’
						§
						и .
			(J			
	S		О)			S
	ч					
	я		00			3
	у		о"			
	я &	со 5	ю со 'ом'			д <1> к _
		'ом'	>—1			u S
						о. а
		<	<	т	<	4S
				50	——	
Рис. 17. Схема изготовления арматурных изделий
и соединение стержней дуговой либо контактной точечной
сваркой) и сборочные (гнутье и укрупнительная сборка
пространственных каркасов на кондукторах с соединением
элементов сваркой и привязкой).
В соответствии с этим осуществляют расстановку
технологического оборудования в арматурном цехе и ор-
ганизуют производственный процесс'. На рис. 18 представ-
лена компоновка арматурного цеха завода КПД средней
мощности. Площадь цеха разделена на заготовительный,
сварочный и сборочный участки, а также промежуточный
склад готовых арматурных изделий. Со склада арматур-
ная сталь подается на заготовительный участок самоход-
ной тележкой с прицепом, общая грузоподъемность кото-
рых 40 т. Разгрузка стали и все основные транспортные
операции внутри цеха выполняются с помощью двух мо-
стовых кранов грузоподъемностью 5 т.
Заготовительные операции для бухтовой и прутковой
арматуры ведут раздельно параллельными потоками, при-
меняя для обработки разные станки. Часть бухтовой ар-
матуры, идущая на изготовление стержней различной дли-
НЬ1> проходит операции правки и резки. Для этого бухту
проволоки стационарным консольным краном устанавли-
вают на размоточное устройство правильно-отрезного стан-
ка. Правку и резку проволоки диаметром до 5 мм произ-
водят на правильно-отрезном автомате, а проволоку ббдь-
- 51 -

щих диаметров обрабатывают на установке типа
СМЖ-357. •
Прутковая арматура поступает на машину для электри-
ческой контактной стыковой сварки МС-1202, где концы
прутков сваривают в непрерывную нить, а затем с по-
мощью обрезного станка разрезают на заготовки нужной
длины. Сюда же поступают маломерные отрезки, остаю-
щиеся от резки бухтовой арматуры. Благодаря стыковой
сварке отходы арматуры при нарезке заготовок стержней
сводятся к минимуму. Рядом со станками находятся стел-
лажи, на которые укладывают заготовляемые арматурные
стержни. Стержни, подлежащие гнутью, передаются на ста-
нок для гибки арматурной стали. Здесь же заготовляются
строповочные петли.
Сварочный участок находится в средней части техно-
логического пролета. Операции по изготовлению плоских
сеток и каркасов выполняют на одно-, двух- и многоэлек-
тродных Сварочных станках. В частности, на одноэлектрод-
ной сварочной машине изготовляют каркасы шириной до
200 мм и небольшие сетки, каркасы и сетки шириной до
400 мм сваривают на двухэлектродных машинах, а шири-
ной до 775 мм — на многоэлектродной машине. Для сварки
большеразмерных сеток шириной до 3750 мм используют
машину, которая входит в состав полуавтоматизированной
или автоматизированной линии по изготовлению сварных
сеток. Эти линии обычно располагают вдоль пролета с
одной стороны участка сварки, а с другой все остальные
сварочные машины. В середине участка предусматривается
проход, в котором устанавливают стеллажи для склади-
рования готовых сеток и каркасов. В случае изготовления
на заводе напрягаемых панелей перекрытия в этой же зоне
устанавливают машину для высадки анкерных головок на
стержнях.	'	[
Оборудование для сборочных операций сосредоточено
в хвостовой части пролета. Сборочный участок оснащен
машиной для гибки сеток, установкой для укрупнительной
сборки в горизонтальном положении арматурных изделий
размерами до 3,6X3 м в комплекте со сварочной машиной,
Установкой для укрупнительной сборки в вертикальном
положении арматурных изделий размерами до 3,6x7,2 м,
а также установкой для сборки линейных изделий, обору-'
Дованной тельфером и сварочной машиной.
На складе готовых арматурных изделий имеются специ-
альные контейнеры-прицепы для перевозки изделий в гори-
зонтальном или вертикальном положении к соответствую"
- 53 -
щим постам формовочных линий. В качестве тягачей ис-
пользуют электрокары.
Перемещение арматурных стержней, каркасов, сеток
строповочных петель, закладных деталей и других загото
вок в пределах арматурного цеха производят в контейне-
рах мостовыми кранами.
В табл. 14 приведен примерный перечень технологичес
кого оборудования арматурного цеха завода средней 'мощ-
ности. Подробное описание оборудования см., например, i
[85]. Общая масса технологического оборудования цех:
примерно 130 т, суммарная установленная мощность-
170 кВт (4350 кВА). В цехе работают 50—70 рабочих-ар.
матурщиков и сварщиков II—V разрядов. Наиболее вы-
сокая квалификация требуется для обслуживания много-
электродных машин для контактной точечной сварки и
Таблица 14. Технологическое оборудование арматурного цеха
завода средней мощности
Оборудование	Марка и шифр обо- рудования	Производитель- ность в час	Число единиц оборудова- ния
Правильно-отрезной ав- томат	И6-118	1200 м	1
Станок для правки и рез- ки	СМЖ-357	1200 »	2
Машина для стыковой	МС-1202	80 стыков	1
сварки стержней	МС-502	801	»	2
Станок для резки стерж- ней	С-370А	450 резов	2
Станок для гибки стерж- ней	СМЖ-301	400 гибов	2
Одноэлектродная маши- на для контактной то- чечной сварки	МТП-150/1200-3	800 точек	1
Двухэлектродная маши- на для контактной точеч- ной сварки	МТМ-33	14:00 »	2
Многоэлектродная ма- шина для контактной то- чечной сварки каркасов	МТМК-300/1'00-4	120 м при свар- ке в 2-е полосы	1
То же., сеток	АТМС-14-75-7-2	70 м	2
Станок для гибки сеток	7251 -А	60 гибов	1
Машина для высадки ан- керных головок на стер- жнях	СМЖ-128А	60 стержней	1
Сварочный преобразова- тель	ПСО-ЗОО-3	—	3
Подвесная одноточечная машина со сварочными клещами КТП-1	МТПП-75 - 54 -	7200 точек	3-5
установок ДЛй укрупнйтельной сборки пространственных
арматурных каркасов.
Технология производства арматурных работ на заводах
большой мощности соответствует описанной, хотя компо-
новка арматурных цехов может несколько изменяться. Ха-
рактерным примером может служить арматурное произ-
водство Горьковского завода крупнопанельного домостро-
ения.
Арматурное производство этого завода размещено в
двух 24-м пролетах длиной 228 м (рис. 19), расположенных
перпендикулярно технологическим пролетам формовочного
производства (см. рис; 9). Закрытый склад арматурной стали
1 находится в начале пролета. Поставка арматурной стали
предусмотрена железнодорожным и автомобильным транс-
портом. Складирование бухтовой и прутковой стали — раз-
дельное; бухтовая сталь хранится навалом, прутковая—на
стеллажах 2. Склад обслуживается мостовым краном.
Этим же краном арматурная сталь передается к стыкам
заготовительного и сварочного участков. Для ускорения
разгрузки железнодорожных вагонов и автомобилей при-
нята грузоподъемность мостового крана 10 т.
Непосредственно к складу примыкает заготовительный
участок 3. Для доставки арматурной стали предусмотрен
6-м транспортный проезд для электрокар с прицепами.
Этот проезд отделяет заготовительный участок от свароч-
ного. Сварочный участок 4 размещен в обоих пролетах. Да-
лее по длине пролетов находится участок укрупнительной
сборки 5, оснащенный установками для сварки простран-
ственных арматурных каркасов в вертикальном и горизон-
тальном положении и другим сборочным оборудованием.
Характерным для данной компоновки является то, что
сварочный 4 и сборочный 5 участки занимают только часть
ширины пролетов. В зонах, примыкающих к формовочным
пролетам, размещены склады готовых арматурных изделий
6- Здесь же смонтированы головные участки конвейеров 7
Для транспортирования арматурных изделий к местам пот-
ребления. Конвейеры представляют собой подвешенную на
отметке 4,2 м бесконечную цепь с крюками для захвата
арматурных изделий, приводимую в движение электродви-
гателями по сигналу с пульта управления. В формовочных
пролетах конвейеры подвешиваются к продольным рядам
колонн каркаса здания. Применение конвейеров позволило
существенно сократить трудовые затраты на межцеховой
тРанспорт арматурных изделий и организовать их специ-
ализированное хранение на складах готовых изделий 6
— 55 —.
арматурного цеха. Мелкие арматурные изделия и заклад,
ные детали перевозят электрокарами в контейнерах.
2. Совершенствование арматурных работ
Расход арматурной стали на изготовление изделий до-
мостроительной номенклатуры с учетом отходов в среднем
равен 26—37 кг/м3 бетона, т. е. около 2,5 млн. т стали
в год. На долю арматуры приходится 12—15% заводской
себестоимости изготовления домостроительной продукции;
Поэтому уменьшение расхода арматурной стали и сокра-
щение трудовых затрат на ее переработку являются ак-
туальными задачами индустриального домостроения.
Необходимость конструктивной арматуры при изготов-
лении изделий обусловлена неотработанностью заводской
технологии, несовершенством транспортных и монтажных
средств. На конструктивное армирование изделий расхо-
дуется до 2/3 всей арматурной стали. В ряде случаев пере-
расход арматуры связан также с неотработанностью тех-
нологии арматурных работ. Например, для сплошных па-
нелей перекрытий применяют рабочую арматуру в виде се-
ток с одинаковым размером ячеек, так как существующие
автоматические и полуавтоматические линии не позволяют
сваривать сетки с переменным шагом или разной длиной
стержней. Это вызывает перерасход рабочей арматуры, пос-
кольку вблизи опоры панель перекрытия имеет избыточное
армирование.
Таким образом, в сфере заводского производства име-
ются резервы снижения расхода рабочей и конструктивной
арматуры. Уменьшения расхода стали на конструктивную
арматуру можно добиться путем совершенствования схем
армирования, в наибольшей степени отвечающих условиям
производства, транспорта и монтажа железобетонных из-
делий, а также путем создания технологических процессов,
формовочного оборудования, средств транспорта и монта-
жа, обеспечивающих значительное снижение временных
динамических нагрузок на железобетонные детали.
Изучение опыта работы многих предприятий показало,
что в наибольшей степени условиям формования в кассе-
тах, а также применяемым транспортным и монтажным
средствам соответствует армирование панелей внутренних
стен пространственным каркасом*. При таком ар-мирова-
* Работа по сокращению расхода арматурной стали и совершенствова-
нию технологических процессов ее изготовления на заводах полносбор-
ного домостроения была проведена В. В. Королевым в ЦНИИЭП жи-
лища [22].
— 56 —
20	21
22
Рис. 20. Пространственный ар-
матурный каркас панели внут-
ренней стены
/ — верхний наклонный каркас; 2 —
вертикальный каркас; 3 — отдель-
ный стержень
Рис. 21. Экономичное армирова-
ние сплошной панели перекры-
тия
/—наклонные каркасы; 2 — стро-
повочная петля; 3 — монтажные
выпуски; 4 — штыревые фиксаторы;*
5 — арматурные сетки
Рис. 22. Механизм подачн попе-
речных стержней
нии количество бракованных изделий снижается до 0,8%.
Пространственный арматурный каркас (рис. 20) для
сплошной (без проема) панели внутренней стены сварив-
вают из стали класса В-1 диаметром 5 мм. При установке
в кассету арматурный блок подвешивают в формовочной по-
лости за инвентарные крюки, что обеспечивает выдержи-
вание проектного положения и недеформируемость карка-
са во время укладки и уплотнения бетонной смеси.
Сплошные панели перекрытий с ненапрягаемой армату-
рой армируют по схеме, соответствующей эпюре изгибаю-
щих моментов. Для этого рабочие стержни в сетках, рас-
положенные в направлении меньшей стороны, укорачивают
примерно на 1/8 ширины панели и смещают через один к
одному из торцов. Вследствие этого у опорных зон панели
число рабочих стержней уменьшается вдвое (рис. 21). В
случае изготовления панелей перекрытий в кассетах ар-
матурную сетку фиксируют в формовочном отсеке с по-
мощью гнутых каркасов, привариваемых в двух направле-
ниях через 400—800 мм или с помощью штыревых фикса-
торов. Монтажные выпуски крепят к сетке дополнитель-
- 57 —
ними стержнями диаметром 5 мм из стали В-1. Благодаря
описанному приему, а также ряду других мероприятии в
плитах перекрытия достигается снижение расхода
стали на 25%.	'
Для изготовления арматурных изделий в экономич-
ном варианте необходима модернизация существующих
арматурных цехов, в первую очередь, сварочных и сбороч-
ных участков [70]. Сварку арматурных сеток плит пере-
крытий в экономичном варианте выполняют на автомати-
зированных и полуавтоматизированных линиях, дополни,
тельно оснащаемых, механизмом подачи укороченных по-
перечных стержней и устройством для изменения шага
поперечных стержней*.
Механизм подачи поперечных укороченных стержней,
разработанный Гипростроммашем совместно с ЦНИИЭП
жилища, обеспечивает сварку сеток с поперечными стерж-
нями из стали гладкого и периодического профиля. Меха-
низм (рис. 22) включает досылающие ролики с электро-
приводом 6, подвижный 5 и неподвижный 4 упоры, уст-
ройство для автоматического переключения упоров и koj
нечные выключатели 3. Поперечный стержень 1 роликами
щелевого бункера сварочной машины перемещается д<)
контакта с подвижным упором, не доходя до противопо-
ложного края сетки на заданное расстояние (около 1/8
ее ширины). После сварки поперечного и продольных
стержней с помощью подвижной каретки 2 сварочной ма-
шины производится перемещение сетки на шаг. Одновре-
менно происходит поворот храповика и расположенно!
соосно с ним звездочки устройства для автоматического
переключения упоров. Находящийся в контакте с зубом
звездочки конечный выключатель при ее повороте сраба?
тывает, подавая команду на подъем подвижного упора I
подачу очередного поперечного стержня. Движение попе-
речного стержня осуществляется сначала роликами щё
левого бункера, а затем досылающими роликами до кон-
такта с неподвижным упором, расположенным у противо;
положного края сетки. При следующем перемещениисетк(
на шаг подвижный упор опускается в исходное положений
и храповик поворачивается. Однако вследствие того, что
звездочка имеет вдвое меньшее число зубьев по сравнений
с храповиком, конечный выключатель не срабатывает и ро-
лики щелевого бункера досылают поперечный стержень
Рис. 23.
слева — сварочные клещи;
до подвижного упора,
ется.
Укрупнительную сборку пространственных арматурных
--------------------------, внутренних и наружных стен
необходимо производить на вертикальных установках
(табл. 15). Арматурные блоки наружных стен можно со-
бирать также в горизонтальном положении на установках
)’ типа 7207/1СА. Применяющиеся при укрупнительной сбор-
ке серийные сварочные клещи требуют модернизации, ко-
торая заключается в удлинении электрододержателей и за-
мене типовых электродов электродами в виде прямоуголь-
ных параллелепипедов. Для облегчения работы со свароч-
ными клещами трансформатор следует устанавливать на
вертикально-поворотной оси.
Требует совершенствования резка арматурных стерж-
ней, поскольку серийные ;
СМЖ-214 малопроизводительны.
Модернизированный ручной инструмент для арматурных работ
справа — пневматические ножницы
после чего весь цикл повтофя-
* А. с. 559758 (СССР). Способ изготовления арматурных сеток.
/В. В. Королев, С. М. Меламед.— Заявл. 20.11.75 №2191185; Опубл.'
Б. И., 1977, № 20.
гидравлические ножницы
. Более производительны
и Удобны в работе пневматические ручные ножницы, раз-
работанные и впервые примененные на Подольском ДСК
(рис. 23).
Для освоения эффективного армирования, кроме су-
ществующего серийного технологического оборудования,
арматурные цехи должны быть оснащены нестапдартизиро-
ванным оборудованием, перечень которого приведен в табл.
Промышленный выпуск такого оборудования, удовле-
творяющего современным требованиям, позволит внедрить
Эк°номичное армирование.
Не рассматривая другие частные технические решения
По экономии стали, назовем только применение штампован-
Чертежи оборудования распространяет ЦНИИЭП жилища,
— 58 -
- 59 -
Таблица 15. Нестандартизированное оборудование, необходимое для освоения эффективного армирования		
Оборудование	Шифр	Назначение
Двухэлектродный узел к машине МТП-75-15 Механизм подачи укорочен- ных продольных стержней на машине АТМС-14Х75-7 Устройство для подачи Мер- ных продольных стержней на машине АТМС-14Х75-7 АТМС-14X75-7 Механизм для изменения шага поперечных стержней сварных сеток к машине АТМС-14Х75-7 Комплект оборудования для сварки пространственных арматурных каркасов (кон- дуктор, подвеска трансфор- матора, поворотная тележ- ка) Комплект кондукторов для сборки арматурных блоков Кондуктор для сборки ар- матурных блоков Клещн пневматические (мо- дернизация клещей КТП-1) Ручные	пневматические НОЖНИЦЫ Установка с пневмоножни- цамн Установка с пневмоножни- цами	409-10-24* 24 7798* 4021 7247С/5* 4006 4012 4(033 3173 4013 4014 4017	Сварка одновременно з двух точках каркаса Автоматическая сварка сеток с укороченными поперечными стержнями, смещенными к противо-' положным сторонам, из сталей гладкого и перио- дического профилей Автоматическое смеще- ние шага мерных про- дольных стержней	j ,	i Автоматическое измене-4 ние Шага поперечны^ стержней	J „	i Совершенствование ук| руцнительной	сборки пространственных арма- турных каркасов Раскладка и сварка де- талей в арматурные бло- ки панелей внутренних: стен и перекрытий для домов серии 90	; Укрупнительная сборка арматурных блоков па- нелей перекрытий серин 121 Укрупнительная сборка пространственных арма- турных каркасов Резка стержней диамет- ром 4—10 мм при укруп- нительной сборке Подвеска пневмоножшШ на монорельсе к установ- ке СМЖ-286 Подвеска пневмоножпиД на монорельсе к установ- ке 7207/2СА н 7370СА
Чертежи разработаны институтом Гипростроммаш.
— 60 —
24
26
25
Рис. 24. Штампованные закладные
детали
Рис. 25. Схема пооперационного
изготовления штампованных за-
кладных деталей
/ — заготовка; 2 — пробивка отвер-
стий; 3 — надрезка; 4 — рельефная
штамповка; 5 — гибка
Рис. 26. Компоновка участка изго-
товления штампованных заклад-
ных деталей
/ — кран-балка; 2 — рольганг; 3 —
гильотинные ножницы; 4, 7 — скли-
зы; 5 — пресс 1000 кН; 6 — стелла-
жи для штамповой оснастки; 8—
пресс 630 кН; 9 — контейнеры для
готовой продукции; /0 — вагонетка
НЫХ закладных деталей (ШЗД). Переход от многодельных
сварных закладных деталей к штампованным, помимо
сокращения трудовых затрат, позволяет экономить до
0>6—0,8 кг стали на 1 м2 общей площади полносборных
Домов.	'	_	'
Штампованная закладная деталь*—это элемент, изго-
_____
,А с. 552396 (СССР). Закладная деталь / И. Н. Дмитриев. — Заявл.
^'01.75. № 2099199; Опубл, в Б. И., 1977, № 12;
а- с. 694605 (СССР). Закладная деталь/И. Н. Дмитриев, В. В. Ко-
ролев, н. И. Катин, В. А. Кафанов. — Заявл. 26.05.78. № 2621870;
ипубл. в Б. И., 1979, № 40.
— 61 —
товляемый из полосовой или листовой стали и объединй
ющий монтажную часть и анкерные выпуски (рис. 24). По-!
следние представляют собой полосы шириной 25 мм с вы-
давленными на них сферическими выступами («пуклевка-,
ми»), благодаря которым обеспечивается надежное закреп-
ление закладной детали в бетоне. ШЗД изготовляют штам
пованием на прессах. Исследования, проведенньп
НИИЖБом, показали достаточную надежность работа
ШЗД в железобетонных изделиях заводского изготовления
На основе этих исследований ЦНИИЭП жилища раз
работал альбом ШЗД для железобетонных элементов круп»
нопанельных домов [97]. Штампованные закладные детал^
унифицированы между собой, что позволяет из одной за
готовки делать несколько типов деталей.
Штампованные закладные детали можно изготовляп
как за одну технологическую операцию, так и путем после
довательного выполнения ряда операций. В первом случае
необходимы прессы усилием более 2000 кН и многоопера-
ционные штампы. Такая технология обеспечивает макси-
мальное снижение трудовых затрат. Во втором случае тре-
буются прессы с усилием 1000 кН и простые штампы; тру-
довые затраты при пооперационном изготовлении заклад-
ных деталей возрастают. В обоих случаях целесообразно
применять фрикционные шатунно-кривошипные прессы
различных марок.
На рис. 25 показана схема пооперационного изготовле-
ния ШЗД. Учитывая ограниченный выпуск мощных прес-
сов, а также то обстоятельство, что длительность эксплуа-
тации многооперационных штампов значительно меньше,
чем простых, на предприятиях полносборного домостроения
целесообразно применять пооперационную схему. Схема
с применением мощных прессов и многооперационных
штампов может быть рекомендована при централизован-
ном изготовлении ШЗД на специализированных предприя'
тиях. Примерная компоновка участка изготовления ШЗД
показана на рис. 26.
В настоящее время такие детали применяют на заводах*
КПД в Москве, Чебоксарах, Рязани, Калинине и ряде
других городов. Чебоксарский филиал СКТБ Стройиндуст-
рия Минстроя СССР разработал технологию и оборудова-
ние для изготовления закладных деталей безотходной
штамповкой из полосы и листа на прессах усилием 1000 кН,
и простых штампах. Более 15 домостроительных предпри"
ятий только этого министерства уже применяют штампов
— 62 —
ванные закладные детали. Централизованное изготовление
ШЗД организовано на опытном ремонтно-механическом
заводе Мосремстроймаш Мосгорисполкома.
ГЛАВА V. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ
ВНУТРЕННИХ СТЕН, ПЕРЕГОРОДОК
И ПЕРЕКРЫТИЙ В ВЕРТИКАЛЬНОМ
ПОЛОЖЕНИИ
1. Формование изделий в кассетах
Железобетонные изделия формуют в горизонтальном,
вертикальном и наклонном положениях.
На начальных этапах развития заводского производст-
ва железобетонных изделий преимущественное распрост-
ранение получила технология их формования в горизон-
тальном положении. Это объяснялось удобством укладки и
распределения бетонной смеси по объему формы, простотой
и надежностью ее уплотнения с помощью поверхностных
и глубинных вибраторов, бетоноукладчиков и виброплоща'
док, легкостью распалубки, а также достаточной универ-
сальностью технологии. Существенное достоинство этого
приема заключается в возможности изготовлять многослой-
ные конструкции.’
Вместе с тем при горизонтальном положении практи-
чески невозможно формовать изделия с двусторонними
ребрами, выступами или выемками, а верхняя открытая
плоскость получается недостаточно гладкой и требует по-
следующей обработки. Поэтому изделия сложного профи-
ля, например тавровые балки, лестничные марши и т. п.,
формовали в вертикальном положении, используя стендо-
вые формы с навешиваемыми на их стенки вибраторами.
Основную же массу железобетонных деталей заводского
производства изготовляли в горизонтальном положении в
стендовых формах или на агрегатно-поточных линиях.
Широкое распространение способ формования железо-
бетонных изделий в вертикальном положении получил с
развитием полносборного домостроения. Это было обуслов-
лено спецификой новой номенклатуры изделий. Так, пане-
ли внутренних стен, перегородок, перекрытий, для которых
требуется хорошее качество обработки обеих поверхностей,
нерационально изготовлять в горизонтальном положении,
а санитарно-технические кабины, объемные блоки, тюбин-
ги лифтовых шахт вообще невозможно.
С 1953 г. для изготовления панелей внутренних стен,
- 63 —
перегородок и перекрытий стали применять стендовые кас.
сетные формы. Первые кассетные установки эксплуатиро.
вались в 1953—1955 гг. в цехе завода ЖБИ треста Магни;
тострой (г. Магнитогорск) и предназначались для изготов
ления панелей внутренних стен [57]. Значительные работь
по развитию кассетной технологии в нашей стране быЛ1
выполнены проф. Ю. Б. Монфредом [58].
В настоящее время изготовление крупных панелей i
кассетных установках на отечественных предприятиях полу
чило очень широкое распространение. На домостроитель
ных заводах действует около 4 тыс. кассетных установок
в которых изготовляют примерно 15 млн. м3 изделий в год
Практически все панели внутренних стен и сплошные не
напрягаемые панели перекрытий, а также железобетонны
панели перегородок формуют в кассетных установках. Не
большое количество этих изделий изготовляют на прокат
ных станах, агрегатно-поточных линиях и горизонтальны
тележечных конвейерах, однако в общем балансе удельны,
вес этих производств не превышает 4%.	?
Столь широкое применение кассетной технологии объяб
няется ее высокими технико-экономическими показателям!
в сравнении с другими технологиями изготовления упомй
нутой номенклатуры изделий.	i
Кассетные установки отличаются большой компакт!
ностью, простотой, надежностью в работе, малым физичес-
ким износом при эксплуатации. Работа на них не требуе!
высокой квалификации. По данным [73], показатели съем<
изделий с 1 м2 производственной площади при кассетпо!
технологии на 23% выше, чем при агрегатно-поточной тех
нологии, и на 10 — 25% больше, . чем на горизонтальны)
конвейерных линиях разных типов. Соответственно удельна!
металлоемкость технологического оборудования при нс
пользовании кассет ниже на 20 и 30%, а трудоемкость — на
14%. Стоимостные показатели также свидетельствуют <
преимуществах кассетной технологии. Так, заводская се
бестоимость изготовления (по переработке) изделий в кас
сетных установках на 25 — 35% меньше по сравнению с се
бестоимостью на других технологических линиях, а приве
денные затраты (по переработке) —на 45 — 55%.
Изделия кассетного формования имеют гладкие поверх
ности, четкие ровные ребра, близкие к номинальным разме
ры, в том числе по толщине, чего трудно достичь при фор'
мовании изделий в горизонтальном положении.
Наряду с перечисленными достоинствами кассетной теХ
нологии свойственны и существенные недостатки. Нере
- 64 -
шенной остается проблема надлежащего уплотнения бетон-
ной смеси в формовочных отсеках. Крепление вибраторов
на гибких щитах (разделительных листах), как показала
многолетняя практика, не обеспечивает необходимой
интенсивности вибрации, вследствие чего приходится при-
менять при формовании подвижные бетонные смеси (ОК=
= 10 — 16 см) с большим водосодержанием. Это требует вы-
сокого расхода цемента и обусловливает неоднородность
прочности бетона по высоте изделия. Поверхности изделий,
формуемых в кассетах, имеют многочисленные поры и ра-
ковины, в связи с чем на заводах полносборного домостро-
ения необходимо выполнять дополнительные операции по их
шпатлевке.
Кассетные установки работают по стендовой схеме орга-
низации производства, при которой выполнение всех техно-
логических операций происходит последовательно и лока-
лизовано пределами пакета щитов, а подача арматурных
каркасов, извлечение и транспортирование готовых панелей
выполняются мостовыми кранами. Обеспечивая конструк-
тивную простоту кассетных установок, стендовая схема
организации, вместе с тем, приводит к нерациональному ис-
пользованию формовочного оборудования, простаивающе-
го в процессе тепловой обработки изделий, и тяжелым са-
нитарно-гигиеническим условиям работы.
Укладка и уплотнение бетонной смеси. Бетонную смесь
укладывают в формовочный отсек, образованный жестким
щитом с паровой рубашкой, гибким листом и оснасткой, и
уплотняют посредством вибрации гибкого листа (рис. 27).
При этом бетонная смесь проходит узкий (60 — 200 мм)
формовочный отсек, в котором размещены арматурный
каркас, проемообразователи, закладные детали, каналооб-
разователи для скрытой электропроводки и другие элемен-
ты, препятствующие движению смеси. Формовочный отсек
Для формования изделий с ребрами, выступами, выемками
имеет переменное по движению бетонной смеси сечение, что
создает дополнительные местные сопротивления.
Таким образом, спецификой формования изделий в вер-
тикальном положении по сравнению с изготовлением изде-
лий в горизонтальном положении, является движение бе--
тонной смеси до ее уплотнения по узкой полости на рассто-
яние до 3,5 м при наличии местных сопротивлений. Это
обстоятельство предопределяет состав и консистенцию бе-
тонной смеси и в значительной степени влияет на качество
бетона изделий.
3 Зак. 18 	_ К.В _
Рис. ’27. Схема кассетного способа
формования
/ — жесткий (тепловой) щнт; 2 —
гибкий щит (лист); 3 —- распорный
конус; 4 — вибратор
заполнителя
Гранулометрический со-
став смеси. На выбор грануло-
метрического состава бетонной
смеси в наибольшей степени
влияют ширина формовочного
отсека и густота армирования
изделия. В результате экспе-
риментов и многолетних наб-
людений на действующих
предприятиях полносборного
домостроения выявлены вели-
чины максимально допустимых
размеров зерен крупного за-
полнителя и минимальной под-
вижности бетонной смеси при
изготовлении изделий по кас-
сетной технологии (табл. 16);
может составлять
Наилучшие условия бето-j
нирования имеют место в по(
лости, свободной от арматуры!
В этом случае размер зерен
0,35—0,65 ширины формо|
Таблица 16. Максимально допустимая крупность заполнителя
и минимальная подвижность бетонной смеси при изготовлении
изделий в кассетных установках
Характеристика армирования	Крупность зерен запол- нителя, мм, при толщине изделия, мм					Подвижность бетон- ной смеси, см, при толщине изделия, мм			
	40	60	100	140	200	40	60	100 | 140	200
Незначительное арми-
рование по контуру
.или в виде отдельных
каркасов
Армирование прост-
ранственными карка-
сами с отдельными
сетками
Армирование сетка-
ми, пространственны-
ми каркасами с сет-
ками при наличии
двух и более гори-
зонтальных стержней
в одном уровне по
толщине изделия
10	20	40	40	40	10	8	8	8
7	10	20	20	40	14	12	10	8
5	7—10	15	20	40	22	18	16	14
6
8
12
— 66 —
вочного отсека. Наличие арматуры в виде горизонтальных
стержней резко уменьшает это соотношение и в изделиях
с большим насыщением арматурой предельная крупность
заполнителя не должна превышать 0,175 — 0,25 ширины
отсека. Кроме того, арматура является одной из основных
причин расслоения бетонной смеси при ее укладке. К рас-
слоению бетонной смеси также приводят неравномерность
вибрации, высокое водосодержание смеси и ее трение о
стенки формы. Исследованиями [4, 58] установлено, что
расслоение бетонной смеси может быть в значительной сте-
пени уменьшено соответствующим подбором грунуломет-
рического состава песка и его количества.
В.А. Соколовым изучена зависимость содержания круп-
ного заполнителя (фракций 10 — 40 мм) по высоте изделия.
Наименьшее отклонение от среднего гранулометрического
состава наблюдается у бетонных смесей, в которых коли-
чество песка соответствует коэффициенту раздвижки зерен
крупного заполнителя, равному 1,4. По этой причине при
кассетном способе формования применяют бетонные смеси
с повышенным (го=0,45—0,5) против оптимального
(го = О,35 — 0,4) содержанием песка, но и в этом случае ко-
личество крупных фракций заполнителя в нижней части
изделия на 8—12% больше, чем в верхней. Это обстоятель-
ство является одной из причин неоднородности по высоте
физико-механических качеств бетона изделий.
Режимы вибрации. Наиболее распространен способ
вибропроработки бетонной смеси, при котором вибрация
передается через гибкие разделительные листы. При этом
вибраторы закрепляют вне рабочей поверхности листа на
расстоянии.0,5—0.7 м от бортовой оснастки с каждого
торца. Ось вибратора располагают вертикально и парал-
лельно плоскости гибкого листа. Обычно применяют элек-
тромеханические вибраторы общего назначения мощностью
0,4—0,8 кВт (возмущающая сила 2,5—6 кН) и напряже-
нием 36 В.
Этот способ вибропроработки бетонной смеси несмотря
на конструктивную простоту не обеспечивает необходимой
Интенсивности вибрации, поскольку амплитуды колебаний
гибкого листа очень незначительны и составляют в сред-
нем 0,05—0,1 мм. У верхней кромки гибкого листа ампли-
туды несколько выше, чем в среднем сечении, и резко
Уменьшаются в местах контакта листа с оснасткой, распор-
ными конусами и проемообразователями. Уплотнение бе-
тонной смеси в этих местах происходит в основном за счет
3* Зак- 18	__ 67 —
передачи вибрации внутри объема смеси. По мере загруз
ки формовочных отсеков бетонной смесью амплитуды коле-
баний гибкого листа уменьшаются и при заполненной кассе
те они примерно вдвое меньше, чем при пустой.
Увеличение мощности (вынуждающей силы) вибрато-
ров, установленных на торцах гибких листов, как показала
практика, малоэффективно. Для улучшения условий виб,
ропроработки бетонной смеси устанавливали дополнитель j тех случаях, когда смесь уплотняют вручную,
ные вибраторы на верхней кромке гибких листов, а такж< 1ОСТаток несущественен, поскольку рабочий контролирует
использовали виброгребенки [58]. Эти попытки успеха и !апуск вибратора. При механизированном уплотнении бе-
имели, поскольку размещение вибраторов сверху формо ГОнной смеси в формовочном отсеке кассетной формы выход
вочного отсека требует защиты их кожухами и подключе d3 строя одного
ния вручную к электросети, а это затрудняет процео (ельзя, что сопряжено с получением брака;
бетонирования. НИИЖБом ведутся работы по повышении 3) ресурс работы глубинных вибраторов невелик и сос-
интенсивности вибрации гибких разделительных листо| гавляет для электромеханических вибраторов 200 — 300 ч,
кассеты [3];.	о. .. ..	... .	??? .. ’ ----
Представляет интерес использование глубинной вибра| чышленных глубинных вибраторов при их
ции, при которой резко снижается уровень шума и сущесй )а заводах КПД практически невозможны, поскольку заме-
венно улучшается качество поверхности изделий. < иемые детали изготовляют из специальных сталей, обра-
Глубинную вибрацию применяют в Чехословакии ютка которых весьма сложна (закалка, азотирование, це-
Финляндии, Дании. В этих странах для уплотнения бетон лентирование и т.п.),
.ной смеси используют электромеханические вибраторы (
встроенным двигателем и диаметром корпуса 50 мм. Стол!
крупные по диаметру глубинные вибраторы применяются нет быстроизнашивающихся деталей и узлов, р---"- —
при бетонировании панелей толщиной 120—140 мм, по работы 3,5—4,5 тыс. ч. Для изготовления вибратора не тре-
скольку в них отсутствуют каналы для скрытой электро-
проводки и почти нет горизонтальных арматурных стерж-
ней.
У нас .в стране глубинную вибрацию применяют на пневмовибраторов с диаметрами корпуса 25 и 30 мм при-
Обуховском заводе КПД Главленинградстроя при формоведены в табл. 17.
вании панелей внутренних стен. Уплотнение бетонно! Благодаря тому, что отсутствует трение скольжения,
смеси производится вручную с помощью глубинных электро расход воздуха при работе пневмовибратора на 20 — 30%
механических вибраторов с гибким валом. Поскольку в
этом случае равномерная вибропроработка бетонной смей
в формовочном отсеке невозможна, так как вибрационные
. импульсы передаются, в основном, через арматуру, !
которой прижимают корпус вибратора, приходится исполь
зовать литые смеси с ОК= 18...20 см и расходом цемента
435 кг на 1 м3 бетона марки М 200. В то же время благо
даря такому приему получают панели внутренних стен
с поверхностями, не требующими дополнительной отделка
Применение глубинной вибрации сдерживается из-з3
отсутствия вибраторов, имеющих необходимые технически
характеристики:
 1) промышленность выпускает вибраторы с диаметров
корпуса от 50 мм и более, тогда как их диаметр не должен
-февышать 25—35 мм в связи с тем, что в толще панели
находятся каналы для скрытой электропроводки и доста-
точно интенсивное армирование (например, в зоне перемы-
гек);
2) как пневматические, так и электромеханические
(с гибким валом) вибраторы имеют при запуске отказы.
, этот не-
или нескольких вибраторов обнаружить
а для пневматических 500 — 600 ч. Ремонт и наладка про-
; эксплуатации
< Глубинный пневмовибратор, разработанный автором в
В ДНИЙЭП жилища, прост по конструкции (рис. 28), в нем
, ресурс его
буется дефицитных сортов стали, он может быть выполнен
силами ремонтно-механических служб домостроительных
предприятий и заводов ЖБИ. Технические характеристики
Благодаря тому, что отсутствует трение скольжения,
Таблица 17. Технические характеристики глубинных
пневмовибраторов ! ,
Показатель
Диаметр корпуса, мм
25
30
— 68 —
Длина корпуса, мм
Г'асса, г
^'Ыетический момент, Н-см
астота колебаний, тысяч в минуту
ъМплитуда колебаний в воздухе, мм
рЬ1нУждающая сила, Н
а«од воздуха, м3/мин
500
900
0,15
12—15
0,2—0,22
300
0,2—0,28
450
1200
0,3
10—14
0,25—0,3
450
0,3—0,4
- 69 -
Рис. 28. Глубинный пневмовибратор ГШ-25
/—корпус; 2 — нижняя крышка; 3 — сердечник; 4 — бегунок: 5 —впускные
верстия; 6 — впускные каналы; 7 — верхняя крышка; 8	"'Д”:".'’
шланг; 9 — втулка с воздухоотводящим шлангом
Исследования показали, что работа глубинного вибра-
_а в узких полостях формовочных отсеков кассет отли-
)ается от работы в массиве бетона. Многократное отраже-
на вибрационных импульсов от рабочих поверхностей
)Орм существенно увеличивает радиус действия вибрато-
ра Экспериментально установлено, что расстояние между
вибраторами, обеспечивающее надежную вибропроработку
Зетонной смеси подвижностью 8—10 см, может составлять
500 800 мм. На рис. 29 показан общий вид бетоноуклад-
щка с глубинными пневмовибраторами, обслуживающий
кассетные формы.
Технологические нагрузки. На щиты кассетной уста-
новки воздействуют распорное давление бетонной смеси
1ри ее укладке и уплотнении, а также давление от темпера-
урного расширения бетона йри прогреве. Изучение распор-
ного давления бетонной смеси показало, что распорное дав-
Рис. 29. Бетонирование кассетной формы с помощью глубинных пневмовибрат^
/—портал; 2 — бункер-накопитель; 3 — площадка обслуживания; 4-
вибраторы; 5 — передвижной загрузочный бункер; 6 — пакет щитов; 7 —««•-
ралъ С/катого воздуха; 8— двигатель с редуктором; 9— барабаны для шла#
10 — вал-коллектор сжатого воздуха
меныпе, чем у серийных образцов, в i
трение текстолитовой лопасти о бегунок и торцов бегун*
о щиты. Оппозитно расположенные i
обеспечивают надежный запуск пневмовибратора в вер'
нение смеси описывается зависимостями, близкими к гидро-
патическому закону, но абсолютная величина давления на
'«“’воздухойодводм 2—15% меньше вычисленного по упомянутому закону [1,
5, 58].
Температурное расширение свежеотформованного бето-
ia значительно выше, чем стали. По данным [54], расшире-
1ие бетона при 100°С составляет 2— 3 мм/м, т. е. примерно
JTpoe больше температурной деформации стальной формы.
Ъэтому разогреваемый бетон оказывает значительное дав-
ание на форму. В некоторых зарубежных нормативных до-
кументах отмечается, что формы необходимо рассчитывать
ia суммарное давление от распора бетонной смеси и от
емпературного расширения при тепловой обработке, при-
<ем последнее рекомендуется принимать 10 кПа, т. е. при-
мерно равным разности между давлением, вычисленным по
'идростатическому закону, и фактическим. Поэтому при
мроектировании формовочных установок кассетного типа
Ледует определять распорное давление бетонной смеси ис-
ходя из гидростатического закона. Это позволяет учитывать
'авление смеси при формовании и бетона при прогреве.
Тепловая обработка. Прогрев панелей в кассетных фор-
осУществляется контактным способом. В соответствии
. 8 [62]
подъем температуры (до 100°С) в паровых полостях
Дитов кассеты должен осуществляться за 1 ч. Столь высо-
кая интенсивность разогрева по сравнению с тепловой обра-
которых происхо/1 2Тк°й в горизонтальных формах возможна в связи с тем,
. . ..	/'* ‘° температурные деформации свежеотформованного бето-
впускные отверг а ОгРаничены деформацией стальной опалубки. Выше
,1 азь1валось, что температурный коэффициент линейного
кальном и в горизонтальном положении.
— 71 —
— 70 -
расширения свежеотформованного бетона в 2 3 раза боль,
ше аналогичного показателя для стали. Вследствие этоц
температурные деформации бетона в кассетной форме огра.
 ничены и не вызывают деструктивных явлений. Более того,
отмечается благоприятный характер быстрого разогрева из.
делий в кассете, поскольку в этот период бетон еще щ
приобрел прочности и может без ущерба для структура
следовать за температурными деформациями кассетной
формы [87].
Нормативная продолжительность изотермического прог
рева и выдерживания без подачи пара в зависимости от
проектной марки бетона, толщины изделия и расположен!» ребер, достаточная точность i
прогреваемых щитов (с одной или двух сторон) составляет вибрация гибких разделительных'щитов кассет
6—П ч. Фактическая общая продолжительность прогрева '	--	-	”
изделий в кассетных установках на заводах полносборной
домостроения равна 10—11 ч, а с учетом времени, необхо-
димого для подготовки и распалубки, цикл работы кассет-
ных установок достигает 14—15 ч. Поэтому суточная обо-
рачиваемость кассетных установок в среднем по отрасли
равна единице.
Для повышения оборачиваемости кассетных установи
применяют двухстадийную тепловую обработку [35, 83].
При этом продолжительность прогрева изделий в кассета!
может быть сокращена до 5—6,5 ч [62], что обеспечит
возрастание производительности кассетных установок на
30 — 40%. Вторая стадия тепловой обработки производится
в напольных камерах дозревания, располагаемых рядом (
В П ClllUiH u ilDi Л IXC41V1	^.я-г ^1..» . -, J---	-	i 	-
кассетной установкой, при температуре 60 — 80 С в течен® чинную вибрацию.
печивающих интенсивное нарастание прочности бетона в
ранние сроки без отрицательных побочных явлений (корро-
зии арматуры или бетона). К сожалению, домостроительные
предприятия неохотно применяют добавки-ускорители, так
как в этом случае необходима более высокая технологиче-
ская дисциплина и несколько усложняется процесс приго-
товления бетонной смеси.
Качество изделий. Несмотря на хорошее качество изде-
лий кассетного производства (гладкость граней, ровность
геометрических размеров),
' вызывает
образование на поверхности изделий многочисленных ра-
ковин и пор. Эти дефекты возникают, главным образом,
вследствии подсоса воздуха в контактный слой между из-
делием и формой, поскольку в этом слое из-за сдвига фаз
колебаний формы и бетонной смеси происходит периоди-
ческое падение давления. Воздух поступает в контактный
слой как из уплотняемой бетонной смеси, так и с перифе-
рии формы. По этой причине не имело успеха применение
литых смесей со значительным увеличением растворной
составляющей в бетоне [4]. В ряде случаев на панелях, от-
формованных из таких смесей, наблюдалось даже значи-
тельно большее число раковин. Изделия с поверхностями
оез воздушных раковин и пор при формовании их в
вертикальном положении можно получить, используя глу-
Необходимость использования при формовании изде-
лий в кассетных установках подвижных смесей с повышен-
ним содержанием воды, цемента и песка приводит к ухуд-
, ________________________________________________с
иеюна по высоте изделий.
10 данным. [80] прочность бетона в верхней части изде-
лия составляет 52 -95% прочности бетона в середине и
прочности в нижней части. Отмечается уменьше-
^етпы Раза по сравнению с нормативным модулем для
101	лпалишчпие результаты ПрИВЙДеНЫ
Jfj ’ ГДе показано, что средняя прочность бетона по 20
следованным заводам составляет 0,65 — 0,95 норматив-
•НиП Тт°тЛЬК° НЭ ПЯТИ заводах ^=(1-1,1) -R. Поэтому в
”-21-75 для бетона кассетного производства
Ффициент условий работы принят 0,85.
Ряде случаев из-за плохой наладки кассетных устанп-
•й * изДелиях при распалубке под воздействием техноло-
ких нагрузок возникают трещины. Поэтому кассетные
5 — 6 ч. Опыт работы ряда домостроительных заводов jioKa-
зал эффективность двухстадийного прогрева изделий для
повышения производительности кассет; в частности, тако>	.	. . , . ---- ------.
прогрев используют на Тушинском заводе Московскогошению качества бетона. В первую очередь это связано
ДСК-1. Вместе с тем, из-за необходимости применять пр« возрастанием неоднородности бетона по высоте
кассетной технологии подвижные бетонные смеси переход на
двухстадийный прогрев требует существенного увеличения
расхода цемента. Более целесообразен двухстадийный прог
подвижных и умеренно жестких смесей [28].
В последних типовых проектах заводов I
409-13-8 и 409-13-11), разработанных ГипростроммашеИ-
применены кассетные установки с двухстадийной теплово*1
обработкой.
Сокращения времени тепловой обработки можно добить'
ся, применяя добавки-ускорители твердения бетона [75J-
Разработан ряд эффективных недефицитных добавок, обе£
— 72 —
рев в установках кассетного типа при использовании мало- ’Ие величины начального модуля упругости бетона в сред-
гпо\	- в 2 раза по сравнению с нормативным модулем для
КПД (шифРз Она той же марки. Аналогичные результаты приведены
3 —
установки необходимо периодически подвергать настрой! «^’т°уНОС”1ЦИХСЯ “
и регулировке для устранения деформаций щитов при сбо’° -	----- --
ке
и разборке.
рис. Динамика роста числа rtsofipefe-
г *’ лтипгсппиуга ч кассетному произ-
; —общее число изобретений; 2 — относи-
тельное число изобретений, выданных за
пятилетие
2.	Конструкции кассетных установок
и организация работы на них
i
Успешный опыт эксплуатации первых кассетных уста®
вок в конце 50-х годов привлек внимание многих научны
и инженерно-технических работников строительной hi
дустрии. Показательным в этом отношении является ан;
лиз патентной документации, относящейся к кассетной те;
нологии формования железобетонных изделий на завода
полносборного домостроения. На рис. 30 приведены резул;
тэты этого анализа по классу изобретений В28В 7/24,
которому относятся кассетные (многоместные) формово<
ные устройства и способы изготовления в них изделий i
бетонных смесей. Наиболее интенсивное развитие кассета;
технологии относится к 1965—1975 гг. (около 70% все
изобретений в области кассетной технологии).
Типовая кассетная установка (рис.31, а) конструкц!
Гипростроммаша состоит из пакета щитов (кассеты) и м;
шины сборки и распалубки. Кассета содержит два наруя
ных жестких утепленных щита с полостями для подачи К
ра, внутренние жесткие с паровыми полостями и гибю
разделительные щиты. Число формовочных отсеков моЖ
быть различным в зависимости от толщины формуемых и
делий. Наприм.ер, в кассете, предназначенной для формов>
ния внутренних стен толщиной 120 мм, число отсеков пр'
нимается равным	12,	а при	толщине стен 140—160	умен'Рр.	.. __
г, _ —.	’ с	J	иищии вид типовой ка
шается до 10. В кассете для внутренних перегородок, имен "оты рычажного механизма <б>
ЩИХ толщину 60 ММ, ЧИСЛО формовочных отсеков ДОС!' Uu-rH(aSb'®
гает 14. Соответственно изменяется и число внутренних 5КС
стких паровых щитов и гибких разделительных листов.
Один из наружных щитов в шести точках закреплен
раме распалубочной машины и при работе кассетной уЧ
новки остается неподвижным. Другой наружный щит в
ти точках шарнирно соединен с тягами рычажного механЯ
ма распалубочной машины и перемещается ими на 850
при выполнении подготовительных операций. Опорные т0
ки на обоих наружных щитах попарно совпадают. По °с
соединяющей каждую пару опорных точек, в формовочН1 „1ищпии111и rdt. V7Cb ьращенр
отсеках расположены распорные технологические конус' дЧагают вертикально для возбуждения
передающие усилия от давления бетонной смеси на ра1* Ь;х Колебаний. В кассетных
распалубочной машины. Наружные щиты выполнены в в!
7555 I960 1965 1970 1975 1980
i	Годы
о.)
оты^п* Общий вид типовой кассетной установки (а)
2 — внутренний жесткий щит;
и кинематическая схема ра-
-	—jipcnnnn /ft.cvin.MM щит; 3 — гибкий разделительный
(лист); 4 — вибратор; 5 — конденсатосборник; 6, 10 — станина машйиы сбоР-
Daenawfi™.	о —----------- л замки
штангового типа;
12 ~ крюк запорного
[ распалубки; 7 —задвижка; 8 — паропровод; 9
УстьЛИ;хр0ЦнлиндР механизма сборки н распалубки’
Роиства; 13 — синхронизирующий вал	’
' сварной рамы из швеллеров с приваренными к ней с
Ух сторон металлическими листами (рис. 32,а). Толщина
аРужных щитов 322 мм.
ст Гнбкие разделительные щиты выполнены из 24-мм
р Ильного листа. По боковым сторонам каждого щита на
ИйСГНИИ 0к0Л0 200 мм от торцов закрепляют вибраторы
8 мощностью 0,4 кВт. Ось вращения вибраторов рас-
~	_	... t в щитах попереч-
установках для панелей внут-
- 75 —-
__ 74 __
Рис. 32. Щиты кассетной установки	... -•
а —наружный; б—внутренний; 1— боковой борт; 2 — промежуточной 6-м
лист; 3 — паровая полость; 4 — утепляющий слой; 5—~ 18-мм рабочий лист; 6^
нижний борт; 7 — отверстие для подачи пара; 5 —ребра в паровой полости; 9'
втулки; Ю — отверстие для стока конденсата; 11.— выходное отверстие для па
ра; 12 — монтажные пазы
— 76 —
ренних стен и перегородок пре-
дусмотрено по одному вибрато-
ру с каждой стороны гибкого
дита на высоте 2,25 м от его
верхней кромки, а в кассетных
установках для плит перекры-
тий в связи с большей высотой
формовочного отсека — по два
вибратора на расстоянии 2 и
3 м от верхней кромки.
Таким образом, установлен-
ная мощность вибраторов из-
меняется в зависимости от чис-
ла формовочных отсеков и наз-
начения кассеты от 4 до
9,6 кВт.
Рис. 33. Схема пароразводки
кассетной установки
1 — паровой щит; 2 — ввод пара в
щит; 3 — паропровод; 4 — конден-
сатопровод; 5 — слив конденсата;
б1 —ребра в паровой полости; 7 —
вентиль; 8— эжектор; 9— выход
пара
Внутренние паровые щиты имеют толщину 86 мм и вы-
полнены из двух 18-м.м стальных листов, соединенных меж-
ду собой с зазором 50 мм (рис. 32,6). Для соединения ис-
пользованы стальные полосы, расположенные по периметру
щита и привариваемые к обоим листам внешним швом.
Между листами по их плоскости имеются дискретно распо-
лагаемые втулки.
Пароразводка внутри всех прогреваемых щитов кассеты
выполнена по схеме лабиринта с применением эжекции па-
ра (рис. 33). Пар подается через впускное отверстие в верх-
ней части торца щита. Пройдя по лабиринту всю паровую
полость пар эвакуируется в систему пароснабжения через
выходное отверстие, диагонально расположенное по отно-
шению к впускному. Конденсат стекает с противополож-
ной стороны щита в сборочный коллектор.
Щиты опираются на раму машины сборки и распалубки
с помощью пары катков, закрепленных в верхней части щи-
тов по обеим сторонам. При этом с одной стороны пакета
Щитов располагаются катки, движущиеся по треугольным
направляющим, с другой — катки, движущиеся без направ-
ляющих. Такое решение предотвращает перекос щитов во
время их перемещения при распалубке и сборке кассеты.
Для сцепления щитов служат замковые устройства
Штангового типа, размещенные в верхней части боковых
торцов жестких наружных и внутренних щитов (см. рис.
31). На этих щитах закреплены гнезда для подпружинен-
ных штанг, которые входят в отверстия щек, приваренных
К рядом расположенным щитам. Подъем штанги и ее вы-
ход из отверстий щек обеспечивает рассоединение щитов,
— 77 —
что необходимо при поочередной распалубке формовочных
отсеков кассеты. Эти замковые' устройства предназначены
только для сцепления щитов и не могут воспринимать наг-
рузки от давления бетонной смеси.
Распорные усилия от гидростатического давления бетон-
ной смеси при формовании воспринимаются машиной сбор-
ки и распалубки. Машина включает мощную пространст-
венную сварную раму, опоясывающую пакет щитов, и ры-
чажный механизм с гидроприводом для распалубки, сборки
и запирания пакета щитов. Схема работы рычажного меха-
низма представлена на рис. 31,6. Расположенный снизу за-
мок служит для предотвращения самопроизвольного раск-
рытия рычажного механизма во время заполнения кассеты
бетонной смесью.
Основные технические показатели типовых кассетных
установок приведены в табл. 18. Централизованное изготов-
ление кассетных установок налажено на двух заводах: на
Ждановском заводе металлоконструкций Минмонтажспец-
строя УССР выпускают комплекты кассетных форм, на
Кохомском заводе «Строммашина» — машины для сборки и
распалубки.
Работа на кассетных установках организована по стен-
довой схеме. Подготовительные операции и распалубку вы-
полняют поотсечно. Первым обрабатывают крайний формо-
вочный отсек, примыкающий к наружному передвижному
щиту, который связан с рычажным механизмом распалу-
бочной машины. Для этого открывают штанговые замки,
обеспечивая отсоединение наружного передвижного щита
от остальных щитов. Затем включают гидропривод распа-
лубочной машины, с помощью которого осуществляется от-
рыв наружного щита от поверхности панели и его плоско-
параллельное перемещение на 0,8 м. Для того чтобы уп-
ростить распалубку и предотвратить поломку изделий при
выемке из кассеты, распорные конусы и проемообразовате-
ли крепят на наружном передвижном щите и на соот-
ветствующих ему рабочих поверхностях внутренних жест-
ких и гибких щитов. Это обеспечивает механизированное
извлечение деталей из тела панели при отодвижке щитов.
Частично распалубленную панель подцепляют за подъем-
ные петли к грузозахватному устройству мостового кра-
на и открывают шарнирно закрепленные борта. При пере-
мещении каретки крана панель отрывается от рабочей по-
верхности второго щита. В ряде случаев приходится допол-
нительно применять вибрацию гибкого щита, ломы и ку-
валды.
— 78 —
Таблица 18. Техническая характеристика кассетных установок
1	Формуемые изделия	панели внутренних перегородок	большие ‘	,	ю СЧ «	О	- сч сч	<о СЧ СЧ	Р	Р-	00	С© со оо	X	с<	сп	<4	<-Ч к-сиХ	чр	V* 00 СОР-.'	—	—	—I	—• 55	«г	-	- X СО ОО	«5
		малые	сч-	g со со	V	со	С".. О'1,	с®. с°. хх	й	Й—К	" S.S	X UU	о
	панели внутренних стен	1	большие .	С£Э So	2< СО со	О СО	Ю LQ СОСО	Ь- Ш	ю X ^ss§§ ~	~ -SS	сч 0-0	t<
		малые	см—	CM СО СО	5	S'* СОСО	® со	ОЮ 00	_ Ь'ЬХ	X	Хсчсч'**С1	<£	— со оо — — смо	*	—• SS	X	© . 	 QU	«з
	плиты перекрытий	|	।	большие	сч 3S	Р,—$₽-' <о<© СЧ СЧ	Хсо 'Л® СО <Р <О_ СО	иэ ^<£>*03* ср 6>	. — —Г 5S и.ох««'*- ~ S5		
		малые	' СЧ -н	см сч со	ZT-z—сч сч со СО	S	Об- °Ч Х^-Х^СЧ м^сч" QO	• со (±5со СЧ ~ СЧ О 5s	Х'"о~	~~ go	со
Показатели			xoi’E	hpiP-oo >. S Е	5	§	£ о. сх Й	s	2.	о	с	в «	Я.	Ч	О	g	s	Ю	о	5 й О	?	5-е	«Essos о О	©	®	caS	л>	К	10	й	Дй	О я °-	3	й Н CS £ Й	S JhP SHf< я §	Ф	p^CQS	п о“ 2	5 та 5 S >> са п со к	аз хЗ	я S«a §"§. °О «-Sag -S S^oStig SgASggSS°ш§£§ я к S м я --Q- 3g я s-o g Н о °оо о © < & S	£§.	г ScaB^gmS.C'S
— 79 -
Распалубка является ответственной операцией, посколь-
ку основная часть брака в изделиях кассетного производст-
ва возникает в этот период. Как правило, брак связан с ,
образованием трещин в панелях. Трещины образуются из- ,
за ударов, рывков при отрыве и подъеме панели, непра-
вильной настройки кассетных установок, в связи с чем щи- i
ты при сборке и распалубке имеют значительные дефор- ;
мации, что, в свою очередь, вызывает недопустимые дефор- -
мации изделий.	’
После извлечения панели из формовочного отсека про-
изводят чистку и смазку рабочих поверхностей щитов и
оснастки, с помощью обычных и пневматических скребков,
удочек и других ручных инструментов. По завершении этих
работ в формовочный отсек сверху мостовым краном
вставляют пространственный арматурный каркас, вручную
закрепляют в случае необходимости отдельные закладные
детали, придвигают наружный передвижной щит и соеди-
няют его с помощью штанговых замков с соседним гибким
щитом, который, в свою очередь, отсоединяют от остального
пакета. Включая гидропривод распалубочной машины,
отодвигают уже два щита — наружный и соединенный с ним
гибкий разделительный, производя тем самым распалубку
следующего формовочного отсека. Последовательным пере-
бором достигается распалубка и подготовка всех формо-
вочных отсеков кассетной установки. Длительность этих
работ в соответствии с нормами составляет для 10-отсечной
кассеты 3 ч. При увеличении или уменьшении числа отсе-
ков продолжительность подготовительных работ соответст-
венно изменяется [62].
При бетонировании одновременно заполняют все фор-
мовочные отсеки. Поотсечное бетонирование типовых кас-
сетных установок не рекомендуется в связи с тем, что гиб-
кие внутренние щиты не рассчитаны па одностороннее рас-
порное давление бетонной смеси. В зависимости от качест-
ва заполнителей, состояния кассет, отработанности техно-
логических процессов на заводе и ряда других организаци-
онно-технических факторов при изготовлении изделий в
кассетах применяют бетонные смеси подвижностью от 8 до
14 см ОК.
Бетонная смесь подается в кассету ленточными транс-
портерами с консольными раздатчиками, бадьями, самоход-
ными бетонораздатчиками и пневмотранспортом.
Тепловая обработка на действующих предприятиях
осуществляется обычно в одну стадию. На некоторых
заводах, например, Тушинском заводе московского ДСК-1,
- 80 —
применяют двустадийную тепловую обработку. Производи-
тельность кассетных установок устанавливается в зависи-
мости от циклограммы их загрузки в пролете.
Число кассетных установок, которые можно разместить
в технологическом пролете, лимитируется загрузкой мосто-
вых кранов. Это вызвано тем, что ряд технологических
операций, таких как установка арматурных каркасов,
извлечение изделий и их перемещение по пролету, выпол-
няется мостовыми кранами. При одностадийном прогреве
целесообразно размещать не более 8 кассетных установок
в пролете. При двустадийном прогреве число установок
сокращается до пяти, что обусловлено увеличением числа
крановых операций, связанных с перегрузкой изделий из
кассет в камеры дозревания.
Большим недостатком кассетной технологии являются
тяжелые условия труда. Бетонщики, обслуживающие кас-
сетные установки, подвергаются воздействию вибрации
и высоких температур до 65—80°С. Подготовительные
операции выполняются рабочими в узком формовочном
отсеке, ширина которого не превышает 850 мм. Кроме того,
эти операции сопряжены с повышенным травматизмом и
опасностью для здоровья рабочих. Поэтому несмотря на
высокие технико-экономические показатели кассетного про-
изводства необходимо существенное улучшение санитарно-
гигиенических условий труда. 
3.	Кассетно-конвейерные линии
Попытки преодолеть недостатки кассетной технологии
формования изделий при сохранении стендовой схемы
организации производства не дали положительных резуль-
татов. Радикального улучшения условий работы при сохра-
нении основных достоинств кассетной технологии можно
Достигнуть на кассетно-конвейерных линиях, приобретаю-
щих все большее распространение в нашей стране и за
Рубежом.
Кассетно-конвейерной называют формовочную линию,
На которой изделия формуют в вертикальном положении,
а опалубку и изделия в процессе производства перемещают
£ заданным ритмом по технологическим постам. Кассетно-
°нвейерная линия состоит из пакета (группы) вертикально
нЛи наклонно установленных щитов, соединенных разъем-
ами (замковыми) или неразъемными связями, механиз-
-ов Укладки и уплотнения бетонной смеси, сборки и раз-
Рки щитов, распалубки изделий, транспортных устройств
— 81 —
для перемещения пакета и отдельных щитов, уст
ройств для тепловой обработки изделий, механизмов и уст
ройств для выполнения подготовительных работ (чистки i
смазки щитов, подачи и установки арматурных каркасов
и т. п.).
Организация работы на кассетно-конвейерной лини
предусматривает создание специализированных hoctoi
(участков): формовочного, сборки и разборки щитов павд
та, тепловой обработки, подготовительных работ, распалуб
ки изделий. В зависимости от производительности, компо-
новочной схемы и конструктивного решения основных уз
лов линии специализированные посты могут совмещаться
(например, посты сборки и разборки щитов) или дублиро-
ваться (посты подготовки, тепловой обработки и распа
лубки).
По наиболее важным конструктивно-технологически!
признакам различают линии: со сборно-разборным и нераз-
борным пакетом (в зависимости от конструктивного реше
ния связей между щитами); с поступательным и возвратно
поступательным (челночным) перемещением пакета; гори
зонтально и вертикально замкнутые (в зависимости от то
го, в какой плоскости перемещаются щиты после отсоеди-
нения от пакета); продольно и поперечно расположенные
(по ориентации пакета в технологическом пролете); с од-
но- и двусторонним формованием (в зависимости от креп-
ления оснастки •— на одной стороне каждого щита или с
двух сторон четного щита; щит с двусторонней оснасткой
принято называть формой) ; с плоскими или клиновидными
щитами; с кассетным, виброударным или другим способом
укладки и уплотнения бетонной смеси, принятым при фор-
мовании изделий в вертикальном положении; с одно- и дву-
стадийной тепловой обработкой изделий.
Технические решения, закладываемые при разработ»
кассетно-конвейерных линий, затрагивают процессы укла^
ки и уплотнения бетонной смеси, способы и режимы тепло-
вой обработки, компоновку линий и организацию рабо’
а также конструктивные решения основных узлов техноло
гического оборудования.
Для укладки и уплотнения бетонной смеси большин-
ство организаций-разработчиков применяют вибрационнЫе
способы. ЦНИИЭП жилища, например, использует спосо*
подвижных щитов [24], глубинную вибрацию и вибрй
удар [27]. Гипростроммаш и Калининский ДСК— вибра
цию щитов. Эти способы достаточно апробированы '
позволяют применять при формовании изделий бетоннь11
смеси разной консистенции: умеренно жесткие с показа-
теЛем жесткости 30—50 с (способ подвижных щитов),
малоподвижные с ОК = 1...2 см (виброудар) и подвижные
с осадкой конуса более 8 см (вибрация через щиты и глу-
бинная вибрация). Применение глубинной вибрации обус-
ловлено стремлением получить изделия с поверхностями
хорошего качества.
Некоторые организации делают попытки применить
безвибрационные способы бетонирования. ИСиА Госстроя
БССР в своих разработках использует способ пресс-вакуум-
бетона, при котором бетонная смесь с ОК=12. ..14 см
нагнетается в формовочную полость по трубопроводам
бетононасосом, а затем производится ее вакуумирование
с последующей частичной (на форме) распалубкой и термо-
обработкой [76].
ЛенЗНИИЭП разрабатывает технологию комплексного
вакуумирования, заключающуюся в предварительном обез-
воздушивании и разогреве бетонной смеси и подаче ее в
отвакуумированную формовочную полость [64]. В проекте
кассетно-конвейерной линии Гипрогражданпромстроя
(Киев) предусмотрен способ вибровакуумирования. Следует
отметить, что при формовании изделий в вертикальном
положении с применением вакуумирования бетона до сих
пор не решена проблема создания надежных, многооборот-
ных фильтров, обеспечивающих требуемое качество поверх-
ности изделий.
На первом этапе разработки проектных решений кассет-
но-конвейерных линий они были ориентированы на односта-
дийную тепловую обработку (линия ЛНФ-1 Тушинского
завода, линии Парнасского ЗСК и Алма-Атинского ДСК).
В настоящее время подавляющее большинство разработок
(ЦНИИЭП жилища, Гипростроммаша, Калининского ДСК,
Владивостокского завода КПД-35) ориентировано на двух-
стадийную тепловую обработку. При этом эксперименталь-
Но показано, что частичную распалубку, когда изделие,
остается в вертикальной форме с оснасткой, можно произ-
водить через 60—90 мин., а полную распалубку с переме-
щением панелей за петли мостовым краном в камеру
Дозревания — через 4,5—5 ч. В обоих случаях металлоем-
кость формовочного оборудования примерно одинаковая, но
значительно более низкая (на 20—25%), чем при односта-
дийной тепловой обработке.
В ряде проектов Гипростроммаша, Калининского ДСК
и Др. предусмотрен предварительный разогрев бетонной
Меси (или заполнителей), который может существенно
— 83 —
82 —
сократить первую стадию тепловой обработки, а при
ранней распалубке — гарантировать получение требуемой
на данном этапе изготовления прочности бетона.
В разработках последних лет все чаще используют
двусторонние вертикальные формы, впервые примененные
на полупромышленной кассетно-конвейерной линии ПЩ-26
Обуховского ДСК.
Как показывает опыт эксплуатации кассетно-конвейер-
ных линий одним из самых ненадежных конструктивных
узлов являются замковые устройства, предназначенные
для сплачивания пакета щитов и форм. Поэтому ведутся
разработки по применению беззамковых систем кассетно-
конвейерных линий [26, 33].
Рассмотрим конструктивно-технические решения неко-
торых наиболее интересных кассетно-конвейерных линий.
Кассетно-конвейерная линия Парнасского ЗСК (Ленин-
град) является горизонтально замкнутой, поперечно-рас-
положенной в пролете, с поступательным перемещением
сборно-разборного пакета щитов и двусторонних плоских
форм (рис. 34). Укладка и уплотнение бетонной смеси
выполняются методом подвижных щитов [58] при односта-
дийном контактном прогреве изделий. На линии формуют
панели внутренних стен для домов серии 137. Технология
и оборудование линии разработаны ЦНИИЭП жилища.
Изделия изготовляются следующим образом. Формовоч-
ный комплект, состоящий из гладкого щита и двусторонней
формы, поступает с передаточной тележки к началу пакета
и соединяется с ним замками, закрепленными на торцах
щитов. При сдвиге гидроцилиндрами пакета на шаг новый
комплект попадает на формовочный пост, где производится
бет@нирование. По окончании бетонирования, когда форма
оказывается в исходном положении, пакет сдвигают на
один шаг. Комплекты щитов и форм с изделиями проходят
зону тепловой обработки. Тепловая обработка изделий
производится в течение 7 ч контактным обогревом с двух
сторон через щиты н формы, в полость которых подается
пар. По окончании термообработки при сдвижке пакета
автоматически открываются замки, после чего гладкий
щит отодвигают от формы с изделием и устанавливают на
передаточную тележку, которая перемещает его к началу
линии возврата. Форму также отодвигают от пакета, пере'
мещают на посты подготовки и поочередно распалубливаЮ1'
оба изделия. Затем форма попадает на пост чисткй>
смазки и комплектации арматурными каркасами, после
— 84 —
чего с Помощью передаточной тележки подается к началу
пакета.
Принятый способ формования позволяет использовать
малоподвижные (1—2 см) бетонные смеси нормального
фракционного состава, что обеспечивает получение бетона
высоких марок при сокращении расхода цемента (на 80—
100 кг/м3), изделия имеют малый разброс прочности, а
производительность линии возрастает за счет одновремен-
ного формования двух изделий. Все операции на посту
форования механизированы, время формования двух
изделий составляет 10—20 мин.
Термообработка в замкнутой со всех сторон форме при
двустороннем прогреве сокращает время подъема темпе-
ратуры и общую длительность пропаривания изделий
до 6—8 ч.
Организация производства по конвейерной схеме дает
возможность механизировать трудоемкие процессы на вспо-
могательных постах (комплектации, распалубки, переосна-
стки щитов) и производить переоснастку и ремонт щитов
без остановки работы.
Удаленность постов распалубки, подготовки и комплек-
тации от формовочного поста обеспечивает снижение
вредного воздействия шума, вибрации и температуры на
обслуживающий персонал (рис. 35).
В связи с высокой степенью механизации технологичес-
ких операций и, как следствие этого, большой насыщен-
ностью приводами и механизмами, значительной: протяжен-
ностью транспортных путей, а также усложненностью
схемы организации производства применение кассетно-
конвейерных линий этого типа целесообразно только на
заводах большой мощности. Такая линия применена на
Горьковском ЗСК-480.
Кассетно-конвейерная линия Алма-Атинского ДСК —
вертикально замкнутая, продольно расположенная в про-
лете, с поступательным перемещением сборно-разборного
пакета односторонних плоских щитов (рис. 36). Укладка
и уплотнение бетонной смеси выполняются глубинной
вибрацией при одностадийном прогреве изделий.
На линии изготовляют панели перекрытий размером
5690X3610X160 мм для сейсмостойких домов. Линия
включает пакет щитов с механизмами его перемещения,
кантователи, расположенные в начале и конце пакета,
горизонтальные конвейеры подготовки и возврата свобод-
ных щитов с приводами, подъемник и снижатель и авто-
матизированную систему контактного электронагрева щитов
— 85 —
при тепловой обра-
ботке изделий.
особенностью явля-
ется выполнение под-
готовительных работ
при горизонтальном
положении щитов;
что обусловлено


сложным армирова-
нием панелей сейс-
мостойких домов.
Изделия изготов-
ляются следующим
образом'. Скомплек-
тованный щит с пос-
леднего поста кон-
вейера подготовки
подается на кантова-
тель, который пово-
рачивает его в вер-
тикальное положе-
ние и устанавливает
на опоры пакета.
При последующем
перемещении пакета
на шаг автоматичес-
ки закрываются че-
тыре замка, распо-
ложенные по торце-
вым граням щита в

двух уровнях.
Для восприятия
распорного давле-
ния не одним, а тре-
мя щитами бетон-
ную смесь уклады-
вают в третий от на-
чала пакета формо-
вочный отсек, пода-
вая ее к посту фор-
мования бадьями, и
уплотняют глубин-
ным вибрато-ром или
виброштыком.
Тепловая об-
-=
Рис. 35. Общий вид кассетно-конвейерных линий Парнасского ЗСК
работка изделий производится в течение 7 ч
контактным электронагревом, для чего в щитах смон-
тированы теплоэлектронагреватели — нихромовые полосы.
После завершения тепловой обработки изделий в кон-
це пакета происходит автоматическое открытие замков,
крайний щит отрывается от изделия, поворачивается кан-
тователем в горизонтальное положение и устанавливается
на конвейер возврата, расположенный под кассетно-кон-
вейерной линией. По конвейеру возврата щит подается в
начало линии, где подъемником перемещается на уровень
конвейера подготовки и поступает на пост чистки и смаз-
ки. Изделие мостовым краном снимают с поста распалуб-
ки и транспортируют на промежуточный склад.
Достоинством рассмотренной кассетно-конвейерной ли-
нии является ее компактность, благодаря чему она распо-
ложена в 18-м пролете. Применение электронагрева позво-
ляет автоматизировать процесс тепловой обработки изделий
и повысить его надежность. Выполнение подготовитель-
ных работ на горизонтальном конвейере в случае сложного
— 87 —
Рнс. 36. Кассетно-конвейерная линия Алма-Атинского ДСК
/ — горизонтальные посты подготовки; 2 — кантователь; 3 — пост укладки бетона; 4 — зона тепловой обработки; 5 — сннжатель;
б —зона возврата отсеков; 7 — подъемник
88
Рис. 37. Кассетно-конвейерная линия Гипростроммаша
/ — пост формования; 2— передаточная тележка; 3 — камера тепловой обработ-
ки; 4 — посты комплектации; 5 — пост распалубки двусторонней формы; 6 — ли-
ния подготовки двусторонних форм
армирования изделий оправдано, хотя при этом на линии
применяются дополнительные механизмы.
Вместе с тем следует отметить неотработанность про-
цесса укладки и уплотнения бетонной смеси и недостаточ-
ную надежность автоматических замков.
Кассетно-конвейерная линия Гипростроммаша — гори-
зонтально замкнутая, продольно расположенная в пролете
с локальными формовочными постами, плоскими двусто-
ронними формами, перемещаемыми по постам линии, и
двустадийной тепловой обработкой изделий. Уплотнение
бетонной смеси производится вибрацией щитов (рис. 37).
Линия предназначена для формования панелей внутрен-
них стен и перекрытий размером 7,2X6X0,16 м и содержит
5 отдельных формовочных установок, размещенных группой
на участке формования, две передаточные тележки, парк
передвижных двусторонних плоских форм, механизм рас-
палубки изделий с кантователем, подъемные подмости по-
стов подготовки, щелевую камеру вторичной тепловой об-
работки.
Формовочная установка представляет собой двухотсеч-
ную кассету, образованную двумя наружными .щитами,
Шарнирно закрепленными на опорной раме, и плоской
Двусторонней формой, смонтированной на транспортной
тележке (рис. 38). Наружные щиты выполнены в виде
сварной плоской рамы, к которой на резиновых проклад-
ках закреплен 24-мм стальной лист. К внешней стороне
— 89 —
Рнс. 39. Формовочный пост кас-
сетно-конвейерной линии Кали-
нинского ДСК
/ — фиксатор поперечного пере-
мещения ' тележки; 2 — стопор-
ный механизм тележки; 3 — те-
лежка для поперечного пере-
мещения двусторонней формы
при сборке и распалубке; 4,
20— стойки опорной рамы; 5 —
фиксирующий виит неподвиж-
ного наружного щита; 6 — не-
подвижный наружный щит; 7,
11 — опорные балки наружных
щитов; S, 16—катки наружных
щитов; 9 — двусторонняя встав-
ная форма; 10 — ввод пара в
наружные щиты; И — верхняя
балка опорной рамы; 12 — ко-
нечный выключатель; 13, 15 —
рычаги механизма сборки и
распалубки; 14 — гидроцилиндр;
18 — золотник; 19 — регулируе-
мый упор; 21 — подвижной на-
ружный щит
Рис. 38. Формовочная установка Гипростроммаша с виброщитами
а — общий вид; б —схема распалубки; / — рама наружного щита; 2 — гибкий
вибрируемый лист наружного щита; 3 — вибратор; 4 — направляющие; 5 — регу-
лируемые тяги; 6— гидроцнлиндр механизма распалубки; 7 — двуплечий рычаг;
8 — резиновые опоры гибкого листа; 9—двусторонняя вставная форма
листа прикреплено 12 вибраторов суммарной мощностью
9,6 кВт. Разработан вариант с применением вибровалов.
Тепловая обработка изделий на формовочном посту осу-
ществляется путем подачи пара в двустороннюю форму.
Для открывания и закрывания наружных щитов на них
смонтирован рычажный механизм с гидроприводом. Этот
же механизм выполняет роль замков, воспринимающих
распорное давление бетонной смеси. Площадки обслужива-
ния также закреплены на наружных щитах. Для предот-
вращения передачи вибрации на нагруженные колеса
— 90 —
тележки под двусторонней формой размещен подъемный
механизм, с помощью которого форма перед бетонирова-
нием на амортизаторах приподнимается над рельсовым
путем.
Наружные щиты формовочной установки в целях
унификации имеют размеры, соответствующие максималь-
ным габаритам изделий. Расстояние между их рабочими
поверхностями принято неизменным (468 мм), а толщина
двусторонней формы в зависимости от толщины форму-
емых изделий изменяется от 148 до 268 мм. Этот прием
получения изделий разной толщины был использован ра-
нее в кассетно-конвейерных линиях Парнасского ЗСК, Ба-
кинского и Таллинского ДСК.
Изделия формуются следующим образом. С участка
подготовки форма по рельсовому пути транспортным ме-
ханизмом подается на передаточную тележку, на которой
она далее перемещается к одной из подготовленных к бе-
тонированию формовочных установок. После фиксации
формы в установке включают подъемный механизм, кото-
рый приподнимает ее над рельсовым путем. Включением
гидроцилиндров рычажного механизма устанавливают на-
ружные щиты в рабочее положение. Шарниры рычажного
механизма, переходя «мертвую точку», осуществляют за-
пирание наружных щитов. Бетонная смесь в формовочные
отсеки подается самоходным бетонораздатчиком, колея ко-
торого расположена над формовочными установками.
Уплотнение бетона достигается за счет вибрации гибких
листов наружных щитов. По окончании бетонирования
внутрь формы подается пар для предварительной тепло-
вой обработки двух изделий в течение 1,5 ч. Предпола-
гается, что за это время изделия приобретут прочность, до-
статочную для раскрытия наружных щитов. В связи с этим
на линии предусмотрено применение предварительно разо-
гретых бетонных смесей.
Распалубленная форма с двумя изделиями на переда-
точной тележке перемещается к одной из четырех туннель-
ных камер вторичной тепловой обработки, где изделия
прогреваются в течение 8 ч при температуре 60°С до при-
обретения отпускной прочности. Наружные щиты после
извлечения формы чистят и смазывают, затем подают на
установку очередную форму. Прошедшие вторичную тепло-
вую обработку изделия из туннельной камеры поступают
на передаточную тележку, которая перемещает их вместе с
формой на пост распалубки, оснащенный механизмом
распалубки с кантователем. Последний обеспечивает более
- 91 -
удобное извлечение изделий из двусторонней формы.
Распалубленные изделия снимают мостовым краном, а
форму с помощью передаточной тележки возвращают на
участок подготовки, где она на четырех постах проходит
чистку, смазку и комплектацию арматурными каркасами
и закладными деталями.
Первый образец такой линии предполагается смонтиро-
вать на опытном заводе экспериментального конструкторс-
кого бюро Минтяжстроя СССР в пос. Октябрьский Тульской
области.
Кассетно-конвейерная линия Калининского ДСК,
введенная в 1982 г., отличается от линии Гипростроммаша
только 'решением формовочного поста, наружные щиты
которого с помощью механизма, аналогичного применяе-
мому в распалубочных машинах кассет, сдвигаются в
рабочее положение или разводятся в сторону при сборке
и распалубке (рис. 39). После одновременного бетонирова-
ния двух изделий они проходят предварительную тепловую
обработку в течение 1 ч. При этом прогрев панелей произ-
водится не только через двустороннюю форму, но и через
наружные щиты, имеющие паровые полости. Для сокраще-
ния времени прогрева изделий на первой стадии применен
предварительный пароразогрев бетонной смеси до 40—60°С.
Кассетно-конвейерная линия Бакинского ДСК — гори-
зонтально замкнутая, поперечно расположенная в пролете,
с возвратно-поступательным перемещением неразборного
пакета плоских щитов и вставных двусторонних клиновид-
ных форм. Укладка и уплотнение бетонной смеси выпол-
няются виброударным способом* при двустадийном про-
греве изделий (рис. 40). Линия разработана ЦНИИЭП
жилища и предназначена для производства панелей внут-
ренних стен сейсмостойких домов.
Использование клиновидных вставных двусторонних
форм** позволяет отказаться от замковых устройств и из-
влекать форму с изделиями из пакета без раздвижки щи-
тов путем силовой выпрессовки. Щиты пакета в этом слу-
чае устанавливают под некоторым углом один к другому,
а весь пакет имеет дугообразную форму и перемещается
по криволинейному пути (рис.41).
* А. с. 637252 (СССР). Способ уплотнения бетонной смеси / Ю. Г. Гра-
ник, В. Я. Фомичев, А. Н. Спнвак. — Заявл. 8.08.75. № 2163805; Опубл,
в Б. И., 1978, № 6.
*’ А. с. 565823 (СССР). Роторный конвейер для изготовления бетонных
и железобетонных изделий / О. В. Еременко и др.— Заявл. 23.10.75.
№ 2183390; Опубл, в Б. И., 1977, № 27
- 92 -
рис. 40. Кассетно-конвейерная линия Бакинского ДСК*
кассета клиновая челночная; 2 — консольный бетоноукладчик; 3 — переда-
точная тележка; 4 — подмости; 5 —укладчик арматуры; 6 — склад арматуры;
7 — камера дозревания; <5 — пост сложной переоснастки форм; 9— промежуточ-
ный склад панелей; 10 — конвейер отделки панелей
Рис. 41. Образование пакета с плоскими
и клиновидными формами
1	— клиновидная двусторонняя форма;
2	— проемообразователь; 3 — бортовая ос-
настка; 4 — щит; 5 — плоская двусторон-
няя форма
Рис. 42. Схема внброудариого формования
железобетонных изделий в вертикальном
положении
/ — форма с оснасткой; 2 — щнт; 3 — виб-
ратор; 4 — эксцентрики; 5 — соударяю-
щиеся опоры
Сущность виброударного способа формования состоит
в совместном воздействии вибрации, благодаря которой
Достигается минимально необходимое тиксотропное раз-
жижение укладываемой бетонной смеси, и низкочастот-
ных ударов большой амплитуды, обеспечивающих уплот-
нение смеси за счет значительных инерционных ускорений
(минус 8—10g) [27] . Вертикально направленные вибра-
ция и удары передаются на бетонную смесь через форму
и вследствие ее большой жесткости распространяются по
высоте бетонного столба без существенных потерь
(рис. 42).
— 93 —
Выполненные под руководством автора исследованц
показали, что виброударный способ позволяет при фо[
мовании изделий в вертикальном положении применят
малоподвижные бетонные смеси. Благодаря этому расхо
цемента по сравнению с традиционной кассетной технол<
гией сокращается на 15—20% (в зависимости от Марк:
бетона). Мощность виброударной площадки составляе
около 1 кВт/т колеблемой массы.
Однородность бетона изделий, формуемых виброударощ
достаточно высока, коэффициент изменчивости прочност
по высоте изделий.равен 5—7%.
Виброударный способ эффективен при изготовлени
изделий из тяжелого и легкого бетона, в том числе из ке
рамзито- и шлако-пемзобетона. Вибрационные колебани
с частотой 3000—6000 в минуту и амплитудой 0,5—0,1 м;
во избежание потерь передаются на колеблемую часть опа
лубки в направлении ее наибольшей жесткости, т. е. в вер
тикальной плоскости. При этом вибрационные колебани!
могут быть как направленными, так и круговыми. Ударны,
импульсы также передаются в вертикальном направленна
т. е. в направлении действия гравитационных сил. Частот
ударных импульсов принимают 200—350 в минуту, а высо-
ту падения колеблемой части формы 4—8 мм. Ударные им
пульсы с большими значениями амплитуды рекомендуют^
при формовании изделий из легких бетонов с заполнителе»
крупностью до 20 мм и малым содержанием кварцевоп
песка.
Консистенцию бетонной смеси и предельную крупное!!
заполнителя принимают согласно данным табл. 19.
В большинстве виброударных устройств вибрационные.
Таблица 19. Рекомендуемые величины консистенции
бетонной смеси и предельной крупности заполнителя
Характеристика изделия			Предель- но допус' тимая крупность заполни- теля, мм	Консистенция бето;- ной смеси		Время вибро- ударной обработь бетонной смеси, мин
толщина, мм	армирова- ние	бетон		осадка конуса, см	жесткость, с	
50	Сетка	Тяжелый Легкий	10 10	3—4 5-7		3-3,5 3—4
90—100		Тяжелый Легкий	20 20	1—2	20—30	2—2,5 2,5-3
140—160	• Сетка	Тяжелый	40	—	30—50	1,5—2
	ИЛИ каркас	Легкий	40	—	20—30	1,5-2
— 94 —
Рис. 43. Виброударная площадка
/ — основание площадки; 2 — .синхронизатор; 3 —опорный ролик; 4 — кулачок;
5 — соударяющиеся буфера; 6 — подвижная рама; 7 —захват форм с иатяжиым
устройством; 8 — бортосиастка; 9 — кронштейны для захватов; 10 — форма; 11 —
вибратор
ударные колебания генерируются одним приводом, при
этом ударные импульсы возникают в результате ограниче-
ния перемещения колеблющихся частей упорами или пери-
одического резонансного возрастания амплитуды вибриро-
вания. В обоих случаях не достигается необходимое для
эффективного уплотнения смеси сочетание достаточно
больших амплитуд ударов и высокой частоты вибрирова-
ния, вследствие чего бетонная смесь либо недоуплотня-
ется, либо не происходит ее тиксотропное разжижение.
В рекомендуемых виброударных устройствах импул'ьсы
генерируются от разных возбудителей: гармонические виб-
рационные колебания — от вибраторов или вибровалов,
Ударные — при подъеме и падении на упоры подвижной
Насти кулачковых или других механизмов.
Линия Бакинского ДСК* размещена в 24-м пролете и
включает пакет щитов и форм с механизмами перемещения
и распалубки, виброударной площадкой (рис. 43)** и уст-
-----,---
* Л	71
с. 764981 (СССР). Технологическая линия для изготовления же-
леэобетонных изделий / Р. В. Крюков, О. В. Еременко, В. А. Белянов. —
^явл. 20.03.78 № 2591412; Опубл, в Б. И., 1980, № 35.
, А- с. 656838 (СССР). Устройство для уплотнения бетонной смеси в
Форме /Ю. Г. Граник, В. Я- Фомичев, О. В. Еременко. — Заявл. 6.07.76
2380734; Опубл, в Б. И., 1979, № 14.
— 95 —
ройством для подачи пара, передаточную тележку, секцц
распалубки и подготовки форм.
Пакет состоит из щитов типовых кассет, соединенны;,
связями. Между щитами установлены формы с двусторон,
ней оснасткой. По обеим сторонам пакета размещены теп.
лоизоляционные щиты. Для обеспечения прогрева изделий
щиты и формы имеют паровые полости, в которые по код
лекторам подается пар и отводится конденсат. Щиты со.
единены с колекторами неразъемными соединениями,
формы—ручными разъемами.
Технологический процесс изготовления панелей осу.
ществляется следующим образом (см. рис. 40),
На передаточную тележку, стоящую напротив поста
распалубки, подают из пакета форму с изделиями. Тележ-
ка транспортирует форму с изделиями к одной из свободных
секций обслуживания, куда форма подается толкателем пе-
редаточной тележки. После этого тележка переезжает к
другой секции, откуда забирает подготовительную форму
и перемещает ее к посту распалубки пакета.
После чистки и смазки рабочих поверхностей щитов
передаточная тележка толкателем подает форму в пакет,
где собирают отсек, затем пакет сдвигают таким образом,
что форма попадает на пост формования, где с помощью
виброударной площадки укладывают и уплотняют бетон-
ную смесь в две формовочные полости. При последующем
перемещении пакета форма с изделиями попадает в зону
тепловой обработки, здесь изделия подвергаются двусто-
роннему контактному прогреву в течение 5 ч при темпера-
туре 85—95°С. После заполнения последнего отсека кассету
возвращают в исходное положение, при котором первый
заформованный отсек попадает на пост выпрессовки, и весь
цикл повторяется.
На секции обслуживания с помощью специального ме-
ханизма производят последовательную распалубку изделий,
мостовым краном извлекают их из формы и устанавливают
в камеру дозревания. После извлечения изделий и остыва-
ния формы очищают формовочную поверхность, выполняют
работы по мелкой переоснастке и смазку формы. Затем
устанавливают арматурные каркасы. После комплектации
форма снова поступает на передаточную тележку, а в сво-
бодную секцию подается форма с изделиями.
Кассетно-конвейерная линия Таллинского ДСК — гори-
зонтально замкнутая, поперечно расположенная в пролете,
с неподвижным неразборным пакетом клиновидных щитов
и вставных клиновидных форм. Укладка и уплотнение бе-
— 96 —
5>
Рис. 44. Пакет клиновидных щитов и форм Тал-
линского ДСК
1— наружный плоский щит; 2 — клиновидная
стальная форма; 3 —внутренний клиновидный
щит; 4 — захваты для выпрессовочного устройст-
ва; 5 — ролики неприводного рольганга
Рис. 45. Челночная кассетно-конвейерная линия
с рычажными связями
1 — опорная рама; 2 — рычажная связь; 3 — фор-
ма (плоская); 4 — упоры на формах и щитах;
5 — щит с катками; 6 — механизм перемещения
пакета с гидроприводом; 7 — тележка с непри-
водным рольгангом; 8— механизм открывания и
закрывания рычажных связей; 9 — кронштейн
щита
4 За,<- 18
~ 97 —
тонной смеси выполняются глубинной вибрацией при дву
стадийном прогреве изделий. Линия разработана ЦНИИЭ'
жилища.	1
Технологическая компоновка этой линии в пролете анг
логична компонавке линии Бакинского ДСК. Благодар;
отсутствию челночного движения пакета существенно уп
рощается конструктивное решение линии и увеличиваете,
число формовочных отсеков, которые можно разместить ]
пролете (рис. 44). В 18-м пролете Таллинского ДСК раз
мещен пакет с 16 формовочными отсеками, что при 6-'
прогреве изделий на первой стадии обеспечивает изготов
ление 90—100 панелей в сутки при двухсменной работе
Выпрессовка двусторонней формы с изделиями после про
грева в пакете осуществляется самоходным гидравличес
ким распалубщиком. Выполненные нами исследования по
казали, что при распалубочных уклонах 0,01—0,015 уси
лия выпрессовки для изделий длиной до 7,5 м составля
ют « 1000—1200 кН [25].
Бетонная смесь укладывается в формовочные полосп
с помощью бетоноукладчика (см. рис. 29).
Кассетно-конвейерные линии Бакинского и Таллинско
го ДСК отличаются конструктивной простотой и компакт
ностью. К их достоинствам также следует отнести: отсут
ствие замковых связей соединения элементов пакета;
локальность транспортной схемы и, как следствие, мини
мальное число механизмов и систем управления ими; не
разъемная конструкция системы технологического пара
снабжения, небольшая металлоемкость; возможность ис-
пользования тепловых щитов, разделительных листов и
гидрооборудования действующих типовых кассетных ус-
тановок, что экономически целесообразно для реконстру-
. ируемых предприятий; гибкость технологических компоно-
вок и эффективность для различных мощностей; неболь-
шая высота технологических пролетов, так как нет необхо-
димости в транспортировке изделий над формами.
Вместе с тем, линиям присущи и некоторые недостатки,
например, невозможность изготовления изделий сложного
профиля с двусторонними консолями, ребрами и т. д., по-
скольку поверхность изделия, примыкающая к щитам, по
условиям распалубки должна быть гладкой.
Для 'формования изделий сложного профиля авторов
предложена кассетно-конвейерная линия с рычажнымй
связями и поворотными щитами, являющаяся конструктив’
ной модификацией двух описанных выше линий,
98 —
в кассетно-конвейерной лийии с рычажнЫмй связями*
в значительной мере сохранена конструктивная простота
пинии с клиновидными формами. Плоские щиты
соединены шарнирными двухзвенниками, расположен-
ными по торцам щитов ниже и выше формы, что позволяет
подавать и извлекать двустороннюю форму с боковой сто-
роны пакета (рис. 45). На такой кассетно-конвейерной ли-
нии можно изготовлять бол'ее широкую номенклатуру из-
делий. Конструкция линии позволяет унифицировать щиты
и формы, исключить значительные распалубочные нагруз-
ки и перемещать пакет не по криволинейному, а прямому
пути.	I	V-4
Формовочный пакет линии содержит прогреваемые раз-
делительные и крайние щиты, опертые снизу на катки, а
также двусторонние плоские выдвижные формы с оснаст-
кой, установленные на тележки, пакет перемещается ревер-
сивным приводом. Щиты в пакете соединены системой ры-
чажных связей, которые в закрытом положении обеспечи-
вают заданные размеры формовочной полости, а в откры-
том положении образуют зазор между оснасткой формы и
плоскостью щита, необходимый для извлечения формы из
пакета. Запирание и отпирание рычажных связей, а также’
перемещение пакета производятся силовыми цилиндрами,
смонтированными на опорной раме.
Линия с поворотными щитами характеризуется тем,
что пакет составлен из пар щитов, шарнирно установлен-
ных на опорной раме (рис. 46). Между ними расположены
вставные двусторонние формы. Поверху все щиты связаны
парой винтовых тяг, имеющих правую и левую резьбу на
участках, соответствующих расположению левых и правых
Щитов. Винтовые тяги посредством гаек соединены с коль-
цевыми опорами щитов. На винтовых тягах, охватывая их,
Расположены стопорные хомуты с зажимами. Стопорные
хомуты присоединены к гайкам осями.
При распалубке и извлечении двусторонней формы
ПЗ пакета производят расфиксацию верхних замков, ослаб-
Ляя зажим хомутов вращением рукоятки, после чего заво-
ет рукоятку в одно из отверстий кольцевых опор, препят-
ствуя повороту гайки при вращении винтовых тяг. Затем
Ключают привод вращения тяг. При этом ганки, переме-
щаясь по левой и правой резьбе в разные стороны, тянут
а собой щиты, которые, поворачиваясь вокруг шарниров,
^ходят от изделия. Одновременно нижние опорные консо-
™841982 (СССР)- Кассетная установка/Ю. Г. Граник. — Заявл.
/,и4.79 № 2759448; Опубл, в Б. И., 1981, № 24.
г э
Зак- 18	- 99 -
вид A
Рнс. 46. Кассетно-коивейерная линия с поворотными щитами
1 -рама; 2 — привод вращения винтовых тяг; 3 — приводная звездочка; 4
винтовая тяга; 5 — гайка; 6 — опорные подшипники; 7 — передвижная удар11
площадка; 8 — поворотный щит; 9 — опора формы; 10 — двусторонняя вставн
форма; // —шарнирная опора щита; 12 —- кольцевая опора; 13 — кроиштеи
14 — зажим; 15 — хомут; 16 — ось хомута; 17 — фиксирующие отверстия
ли с катками при повороте щитов приподнимаются, заШ
мают горизонтальное положение и поднимают форму И1
опорами, устанавливая ее в транспортное положение Д
извлечения из пакета.
При сборке формовочного отсека включают реверсивШ>
привод вращения в противоположную сторону. Гайки, сбД
жаясь за счет левой и правой резьбы, поворачивают Щй1
в вертикальное положение, при этом нижние консоли пр1
нимают наклонное положение, а форма выступами опусЛ
— 100 —
ется на (фундаментные опоры. Затем рукоятки извлекают
из отверстий опор и затягивают хомуты, прижимая их тем
самым к тягам. В этом положении гайки поворачиваются
вместе с винтовыми тягами, не перемещаясь по резьбе и
обеспечивая рабочее положение щитов независимо от вра-
щения винтовых тяг.
Некоторые технико-экономические показатели описан-
ных кассетно-конвейерных линий приведены в табл. 20.
Внедрение этих линий на заводах КПД позволит получить
существенный экономический эффект по сравнению с дей-
ствующим кассетно-стендовым оборудованием и коренным
образом улучшить условия труда. Минстрой СССР на ос-
нове опыта работы кассетно-конвейерной линии Калинин-
ского ДСК приступил к реализации широкой программы
промышленного внедрения таких линий на своих домостро-
ительных предприятиях.
4. Применение пластифицирующих добавок
Недостаточная вибрация гибких щитов кассетных уста-
новок, как сказано ранее, вынуждает применять подвиж-
ные бетонные смеси с высоким водосодержанием. Это при-
водит к перерасходу цемента, ухудшению физико-механи-
ческих качеств бетона и другим негативным последствиям.
В связи с этим в кассетном производстве целесообразно
применять пластифицирующие добавки.
В последние годы в СССР и за рубежом ведутся актив-
ные поиски высокоэффективных пластифицирующих доба-
вок, значительно улучшающих удобоукладываемость бе-
тонной смеси.
Пластифицирующие добавки давно применяются в тех-
нологии бетона [82, 86, 951. Наибольшее распространение
получили пластификаторы на основе лигносульфонатов,
являющиеся отходами целлюлозно-бумажного производст-
ва: сульфитно-спиртовая барда (ССБ) и продукт ее пере-
работки--сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ). Их от-
носительно широкое распространение объясняется доста-
точно высоким разжижающим действием и небольшой сто-
имостью.
Использование СДБ и ССБ позволяет сократить водо-
потребность бетонных смесей на 10—15% при сохранении
^данной подвижности или повысить подвижность смеси на
6—8 см осадки стандартного конуса.
Однако эти и другие традиционные пластифицирующие
Добавки имеют существенные, недостатки, ограничивающие
Рациональные области их использования, поскольку они
— 101 —
Таблица 20. Технические характеристики кассетно-конвейерных линий
Типовое кас- сетное произ- водство	¥ ~ * V	
	й з	«я	е Й ЕС Т g £ Я СО -S С? Н	й □ О Я	5 л Р- to о	a t- « cq л <	00 ю	о	1О	16 со л" л	О - о	ь	и	я ®	—1	—г	оо
	«	«S Ы	К о. и о	
Таллинский ДСК	к ,	«2 8 jgs И * S ч s ® s 5 s " .4 С_| CQ —< ч С CQ о b-i	22	о	up	о со -L	1Л	00	OJ Оф	<35	1Л	1-ф
Бакинский ДСК	1 ° Cl С(	£	; ёг	2-	2	я	ф:	g О	Р	®	ж	\/	Ф о >>	s S О 04 О М Р Cl	№	<-* ю »s к я >, ®	А CQ X —< Е’ С CQ О	Ь».	сА g 8 £ o’ l	OJ b-
Калининский ДСК	й	*	X 8 s s	i	Б5.28 «5 а	£ Й	о» о <n «	*xs s 5 я s Д к ь 'Ч CO	r^C д u to	ю оо	-у	и-	cd и 1	О	in	О1 JJ- "Г	-Г	СО	<N
Линия инсти- тута Гипро- СТРОМ'МДШ	£	*	£	x о	5	S	s	g	5 5	5	s	-	к	G	™-.g co	ra	S£i	5o.s	F °	,8-	2	¥	f-	я	fc N.X< s A S S & s = дсо кд д ь a CQ S —• sC д о *	U5 °? о 4-	о	о	»- со .А	—	ю	ю Q -	1Л	Ь-	’ф
I Алма-Атин- ский ДСК 1		6	i>	V к	fc(	К	/X Ф 2 « 2 -x	5^5 Ф ® S ®  - S	е*-1 О X Д-	X	ь	CO’^-fOJ Й	3 K'gog.ls г С-1 а — С5 К CL	ю	ф b*	S	РР	Q ор	Ю	LQ о*	о	Ф	lO
Парнасский зек	1 (Ленинград)	75280. Подвижные щиты 14 (2 изде- лия) Панели внутренних стен 7,2X3X0,18 М 2001	„ ь-«	©	сь	о 00	00	—- о	1Л	1Л	о .—и	»—« /
марка бетона, в знаменателе — расход цемента М 100.
			X	
			s	X
	л	W	s	X
S	о	X X cd	к" X	© fc=( M
о л « я	я 33 ₽; <р	0 © s Си	X X n о	X <D 3
X		О	s	s
к	о		ex ©	о X
	CQ	ю	*$*	X
	0Q	t=( о		
	X о	£ S	s	c
	Р-,	vT* x	X	3
	Csu		cu	CQ
— 102 —
либо существенно замедляют процесс твердения бетона в
ранние сроки, либо снижают его прочность [75].
Г Выполненный в ЦНИИЭП жилища анализ отечествен-
ной патентной литературы по применению в бетонах до-
бавок-пластификаторов показал, что большая часть пред-
ложенных в последние годы добавок относится к поверх-
ностно-активным веществам (ПАВ). Это связано с тем,
что ПАВ позволяют в широком диапазоне регулировать
свойства бетонной смеси и влиять на качество затвердев-
шего бетона.
Предлагаемые пластифицирующие добавки обладают
гидрофильным и гадрофобным действием. Наибольшее
число изобретений основано на использовании продуктов
нефтехимии, в том числе сложных эфиров жирных кислот.
Широк спектр добавок, в состав которых входят органи-
ческие соединения на основе продуктов конденсации фор-
мальдегида. Перспективны добавки на основе производ-
ных целлюлозы (например, лигносульфонаты в сочетании
с аминосодержащим веществом или лигносульфонат аммо-
ния), поскольку они оказывают комбинированное воздей-
ствие на бетонную смесь, улучшая удобоукладываемость
смеси и прочность бетона. В то же время для приготовле-
ния этих добавок не требуется дефицитное сырье.
В качестве высокоэффективных пластифицирующих до-
бавок предлагаются даже биомасса микроорганизмов и
молочная сыворотка, а также добавки на основе неоргани-
ческих соединений, например, пиритных огарков.
Однако наибольший интерес представляют полученные
в последние годы за рубежом и у нас в стране так назы-
ваемые суперпластификаторы (СП). Суперпластификато-
ры в отличие от традиционных добавок обладают более
высокой разжижающей способностью и не дают побочных
отрицательных действий в виде замедления темпов твер-
дения бетона в раннем возрасте или снижения его проч-
ности.
Применение СП позволяет сократить водосодержание
бетонной смеси на 25—30% при сохранении требуемой
подвижности [38]. Вскоре после укладки и уплотнения бе-
тонной смеси введенные в нее суперпластификаторы поли-
меризуются или разлагаются, не препятствуя процессу гид-
ратации цемента, в связи с чем дозировка этих добавок
в случае необходимости может быть значительно повыше-
на в целях достижения наибольшего пластифицирующего
эффекта. Некоторые СП можно вводить в бетонные смеси
в количествах до 3—<5% от массы цемента без потери
— 103 —
прочности бетойа, в то время как традиционные пласти-
фицирующие добавки не рекомендуется вводить более
0,2% от массы цемента из-за замедления твердения или
потери прочности бетона [66].
Наиболее распространенные СП представляют собой
искусственно синтезируемые олигомеры на основе цикли-
ческих и гетероциклических водорастворимых соединений.
По химическому составу применяемые СП разделяют-
ся на три группы: меламинформальдегидные смолы, наф-
талинформальдегидные смол'ы и модифицированные лиг-
носульфонаты. Они создаются по общему принципу чере-
дования участков гидрофильной и гидрофобной природы,
за счет чего и создается их высокий пластифицирующий
эффект. Значительную роль в пластификации бетонных
смесей играет также конфигурация и длина полимерной
цепи. Гидрофобность молекулам суперпласЫфикатора в
зависимости от их типа придается бензольными, нафтали-
новыми и меламиновыми циклами, а гидрофильность —
сульфогруппами [93].
В соответствии с химическим строением молекул СП их
получают либо путем синтеза соответствующих исходных
мономеров в сочетании с сульфированием конечных или
исходных продуктов, либо путем химической и физико-хи-
мической модификации наиболее пригодных полимерных
продуктов.
Следует сказать, что у нас в стране еще не налажен
промышленный выпуск суперпластификаторов, что связано
с дефицитностью и высокой стоимостью исходных продук-
тов, необходимых для выпуска некоторых СП, а также от-
сутствием производственной базы. В настоящее время начат
выпуск ограниченных партий только суперпластификатора
С-3 на Новомосковском заводе «Оргсинтез».
Ниже приводится характеристика некоторых наиболее
эффективных пластификаторов.
Пластификатор С-3 разработан НИИЖБ совместно с
НИИОПИК Минхимпрома СССР на основе сульфирован-
ной нафталинформальдегидпой смолы. Он представляет
собой 33—35% водный раствор коричневого цвета с плот-
ностью р= 1,18 г/см3, без запаха, при хранении не выде-
ляет вредных газов, пожаро- и взрывобезопасен, по токсич-
ности при подготовке относится к 3-му классу, т. е. мало-
токсичен, в частности, может применяться при изготовле-
нии водопроводных труб.
По данным >[37], при введении С-3 в количестве
0,5% от массы цемента (2—4 кг/м3 бетона) подвижность
— 104 —
бетонной смеси с начальной ОК = 2...3 см может быть уве-
личена до 16—19 см без снижения прочности бетона.
На Ростокинском заводе московского ДСК-1 пластифи-
катор С-3 опробован при формовании изделий в кассетах.
Дозировка добавки составила 0,5% от массы цемента (в
пересчете на сухое вещество добавки). Показано, что в ре-
зультате снижения водосодержания при сохранении требу-
емой подвижности бетонной омеси можно сократить расход
цемента на 40 кг/м3 бетона (10% от принятого на заводе)'
и длительность тепловой обработки на 2 ч.
Расчетная стоимость С-3, по данным разработчиков,
280—300 руб/т или 0,7—1 руб/м3 бетона изделий, что в
3—5 раз н^же стоимости зарубежных СП. По тем же дан-
ным экономический эффект применения С-3 достигает
3 руб/м3 бетона или 1500 руб/т добавки. Особенно эффектив-
но использование С-3 в комбинации с добавками-ускори-
телями.
В связи с дефицитностью сырья для производства С-3,
в первую очередь нафталина, выпуск этой добавки в бли-
жайшие годы будет, вероятно, ограничен.
Пластификатор 10-03, разработанный во ВНИИжелезо-
бетона, представляет собой сульфированную меламинфор-
мальдегидную смолу [32]. Выпускается в виде 20% водного
раствора натриевой соли сульфированной меламинфор-
мальдегидной смолы с плотностью 1,12—4,18 г/см3, не ток-
сичен, пожаро- и взрывоопасен.
Пластификатор 10—03 вводится в воду затворения в ко-
личестве 0,2—4,2% от массы цемента (в расчете на сухое
вещество добавки). При этом малоподвижные смеси могут
быть разжижены до ОК=18..-22 см. Через час после введе-
ния действие добавки резко уменьшается,, а через 2 ч прак-
тически прекращается.
Этот пластификатор был применен на опытно-экспери-
ментальном ДСК Минстроя Молдавской ССР в Кишиневе
пРи изготовлении панелей внутренних стен в кассетах. Ис-
пользование пластификатора в количестве 0,4% от массы
Цемента обеспечило сокращение расхода последнего на
/о при сохранении необходимой подвижности смеси.
Фододжительность виброуплотнения бетонной смеси в кас-
сете составила 1 мин, а качество поверхностей готовых
3ДСлий несколько улучшилось.
Экономический эффект применения добавки 10-03 при
чассетном формовании панелей, по данным разработ-
чиков, составляет 4,2 руб/м3 бетона изделий; расчетная
симость 1000—1100 руб/т сухого вещества. Вместе с тем,
— 105
следует отметить дефицитность сйрья для производств
этого суперпластификатора. Промышленный выпуск дс
бавки 10-03 не планируется.
Пластификатор 20-03 также разработан ВНИИжелезс
.бетона и представляет собой побочный продукт акрила!
ного производства в виде темно-коричневой жидкости 70°/
концентрации. Является нетоксичным веществом (IV клас
малоопасных соединений). Опробован при кассетном пре
изводстве панелей внутренних стен на Очаковском завод
московского ДСК-2. Введение этой добавки в количеств
0,6—1% от массы цемента позволило сократить расход це
мента на 12—.15°/о без вредных последствий для прочносп
или интенсивности твердения бетона.
Пластификаторы НИЛ-10 и НИЛ-20 разработаны на
учно-исследовательской лабораторией физико-химическо!
механики материалов и технологических процессов Глав
моспромстройматериалов при Мосгорисполкоме. НИЛ-10 по
лучен на основе сульфированной меламинформальдегидно!
смолы и представляет собой жидкость желтоватого цвета
без запаха, нетоксичную, взрыво- и пожаробезопасную. При
меняется путем введении в воду затворения в количестве д<
0,6% от массы цемента, вызывая разжижение малоподвиж-
ных смесей до ОК=22 см; при этом в ряде случаев наб-
людается даже возрастание прочности бетона изделий пс
сравнению с исходным составом.
Научно-исследовательской лабораторией Главмосстроя
на экспериментальной базе создана опытно-промышлен-
ная установка по приготовлению пластификатора НИЛ-10.
Как и для изготовления пластификатора 10-03, для плас
тификатора НИЛ-10 требуется дефицитное сырье. Рас-
четная стоимость—1000—1100 руб/т сухого .вещества.
Пластификатор НИЛ-20 относится к модифицированный
лигносульфонатам и представляет собой жидкость корич-
невого цвета, 10% концентрации. Исходными компонентам!
для приготовления НИЛ-20 являются концентрат сулн
фитно-спиртовой бражки марки А (КБЖ) и портландп6'
мент М 400 и выше. Пластифицирующее действие НИЛ-2^
несколько ниже, чем у других СП, однако его дозировка
0,5% от массы цемента вызывает увеличение подвижност!
бетоннной смеси от 2—4 до 15—18 см осадки стандартной
конуса. В отличие от НИЛ-10 пластификатор НИЛ-20 Н'
требует дефицитного и дорогого сырья. Недостаточно о?
работанным является процесс приготовления этой добавк1’
выполняемый в три стадии в течение примерно двух сутон
Выпуск пластификатора в небольшом объеме налажен
— 106 —
экспериментальной базе научно-исследовательской лабора-
тории Главмоспромстройматериалов. Расчетная стоимость
1 т сухого вещества добавки НИЛ-20 составляет 200 руб.
Пластификатор ММС, разработанный МХТИ им.
Д. И. Менделеева, представляет собой сульфитмодифици-
рованную метакрезолмеламинформальдегидную смолу, яв-
ляющуюся сильнодействующим поверхностно-активным
веществом [69]. Применяется в виде водного 40—45% ра-
створа коричневого цвета вязкой консистенции с плот-
ностью 1,22—1,25 г/см3. Раствор ММС нетоксичен, пожаро-
взрывобезопасен, смешивается с водой в любом соотношении.
При введении ММС в бетонную смесь с водой затво-
рения пластифицирующий эффект сохраняется в течение
3 ч. При введении ММС в количестве 1 % от массы цемен-
та достигается рост подвижности бетонной смеси от 2—4
до 20 см осадки стандартного конуса.
Для изготовления ММС необходимы дефицитные ма-
териалы. Расчетная стоимость, по данным разработчиков,
600 руб/т сухого вещества.
Пластификатор КОД-С разработан кафедрой строи-
тельных материалов МИСИ им. В. В. Куйбышева и пред-
ставляет собой модифицированный лигносулйфонат [39].
Как и другие суперпластификаторы, КОД-С вводится в
бетонную смесь с водой затворения, но по сравнению с
другими добавками его дозировка значительно ниже и не
превышает 0,3% от веса цемента в пересчете на сухое ве-
щество, при этом подвижность бетонной смеси повышается
от 2—4 до 20—22 см осадки стандартного конуса. КОД-С
нетоксичен и безопасен в работе.
Достоинством суперпластификаторов на основе лигно-
сульфонатов является относительная дешевизна и неде-
фицитность сырьевых материалов — сульфитно-дрожже-
вой бражки и соапстока. Стоимость СДБ — 45—65 руб/т
в расчете на сухое вещество. Соапсток представляет собой
побочный продукт, образующийся при щелочной обработке
растительных масел. Он выпускается в виде 20—40% вод-
ных растворов. Стоимость соапстока — 300 руб/т в рас-
чете на сухое вещество. По имеющимся данным, эти ма-
териалы в течение ближайших 10—15 лет не будут яв-
ляться дефицитными.
Наибольший эффект при использовании КОД-С, по
данным разработчиков, достигается в сочетании с ускори-
телем твердения — нитритом натрия. Расчетная стоимость,
КОД-С, по тем же данным, составляет 100—150 руб/т ft
Расчете на сухое вещество.
— 107 —
Пластификатор МБС является продуктом микробиоло-
гического синтеза в виде биомассы микроорганизмов, В
соответствии с ОСТ 59—17—76 он относится «к кормовым
дрожжам третьей группы. Выпускается Кетовским опытно-
промышленным заводом в виде порошка от светло-желтого
до коричневого цветов, имеющего слабый дрожжевой
запах.
МБС применяли на Жуковском ДСК (Московская обл.)
в качестве пластифицирующей добавки при формовании
панелей внутренних стен и перекрытий в кассетах. Перед
введением добавки в бетонную смесь с водой затворения
приготовляли ее щелочной раствор 0,4% концентрации.
Расход МБС составлял 0,005—0,01 % от массы цемента
в расчете на сухое вещество пластификатора, что обеспе-
чивало увеличение подвижности бетонной смеси от 1—2 до
10—12 см осадки стандартного конуса.
В целом эффективность применения МБС -несколько
меньше, чем описанных выше суперпластификаторов, хотя
он также улучшает технологические свойства смеси, предот-
вращает ее расслаиваемость и упрощает процесс бетони-
рования. Следует также иметь в виду, что МБС является
продуктом кормопроизводства, в силу чего он не может
иметь широкого применения в строительном деле.
Таким образом, использование новых пластифицирую-
щих добавок позволяет получать технологический эффект
в трех направлениях (табл. 21): значительно повысить
подвижность бетонной смеси при сохранении водосодер-
жания исходного состава; повысить прочность бетона на
30—60% за счет уменьшения В/Ц при сохранении подвиж-
ности и расхода цемента исходного состава; обеспечить
экономию цемента на 15—25% благодаря снижению водо-
содержания при сохранении подвижности исходного со-
става бетонной смРси.
Как показали наши исследования, эффективное дей-
ствие суперпластификаторов проявляется только при оп-
ределенном начальном водосодержании бетонной смеси,
соответствующем малоподвижным смесям, и расходе це-
мента свыше 340—350 кг/м3 бетона. Для повышения дей-
ствий СП в бетонные смеси с небольшим содержанием
цемента можно вводить высокодиаперсные компоненты,
например, золу ТЭЦ.
Применение супер-пластификаторов в целях экономии
цемента нецелесообразно из-за их 'высокой стоимости, а
в ряде случаев и дефицитности сырьевых мате-
риалов [92]. При формовании изделий в верти-
— 108 —
Таблица 21. Эффективность применения суперпластификаторов
Марка супер- ‘ пластифика- тора	X Основные составляющие компоненты	Увеличение подвижности бетонной сме- си при на- чальной ОК-3 см, см	Увеличе- ние проч- ности через 28 сут, %	Экономия цемента иа 1 мз бетона, %
с-з	Сульфированная нафта- линформальдегидная смола	16—20	40—60	15—20
10-03	Сульфированная мел- аминформальдегидная смола	20	40—60	15—25
НИЛ-10	То же	201—25	40—60	15—20
НИЛ-201	, Модифицированные лиг- носульфопаты	15—18	35—50	10—15
ммс	Метакрезол-меламин- формальдегидная смола	20—25	40—50	20—25
КОД-С	Модифицированные лиг- носульфонаты	20—22	35—45	10—15
кальном положении, в том числе и в кассетах, использо-
вание СП для повышения удобоукладьгваемости бетонной
смеси вполне оправдано, поскольку в этом случае могут
быть улучшены условия труда благодаря сокращению
длительности виброобработки, и качество изделий.
ГЛАВА VI. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРУПНЫХ ПАНЕЛЕЙ
В ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИИ
1.	Оборудование для укладки и уплотнения
бетонной смеси
При изготовлении изделий в горизонтальном положении
применяют в основном вибропроработку бетонной смеси
при ее укладке в форму. Наибольшее распространение
получило формование панелей на виброплощадках и с по-
мощью бетоноукладчиков. При изготовлении панелей на
прокатных станах используют вибробрус, а при изготов-
лении многопустотных плит перекрытий — вибрацию пусто-
пообразователей. На отдельных заводах применяют дру-
гИе способы укладки и уплотнения бетонной смеси, такие,
как безвибрационнбе роликовое формование, прессование
к трамбование, вакуумирование, прессосмотйческую обра-
°ТКУ смеси и т. п. Однако эти способы не обладают не-
бходимой универсальностью, недостаточно отработаны и
^пользуются в заводском производстве только в экспе-
Гиментальном
порядке.
>- .109
Виброплощадки — наиболее универсальное формовоч-
ное оборудование, на котором можно изготовлять панели
наружных и внутренних стен, сплошные и многопустотные
панели перекрытий, гладкие и ребристые, плоские и про-
странственные изделия из легкого и тяжелого бетона.
Размеры и масса формуемых на виброплощадках изделий
могут быть различными — от небольших до весьма значи-
тельных. В первом случае применяют одну форму на
несколько изделий, в другом — индивидуальные формы для
каждого изделия, при этом размеры панелей могут до-
стигать 3,6X7,2 м при массе до 10 т.
Виброплощадки различаются по виду (вибрационные,
ударные и виброударные), характеру (нерезокапсные и
резонансные) и направлению (горизонтальные, вертикаль-
ные и круговые) генерируемых колебаний, а также по
конструктивному выполнению (рамные, блочные, с деба-
ланспым или иным принципом возбуждения колебаний) и
грузоподъемности [7, 96]. Подробное описание применяе-
мых виброплощадок приведено в [14, 53]. Рассмотрим не-
которые разновидности виброплощадок, используемых на
заводах полносборного домостроения.
Блочная виброплощадка (рис. 47) грузоподъемностью
15 т предназначена для изготовления широкой номенкла-
туры железобетонных изделий на агрегатно-поточных и
конвейерных линиях. Она относится к унифицированному
ряду виброплощадок, выпускаемых челябинским заводом
«Строммашина». Специфика этих площадок заключается
в том, что они собираются из унифицированных узлов к
состоят из отдельных виброблоков, соединенных кардан-
ными валами.
В табл. 22 приведены технические характеристики блоч-
ных виброплощадок челябинского завода «Строммашина».
Все блочные виброплощадки создают вертикально на-
правленные одночастотные колебания синусоидального
типа.
Наряду с такими достоинствами, как универсальность,
большая грузоподъемность и сравнительно малая масса,
блочным виброплощадкам свойственны серьезные недо-
статки: недолговечность и недостаточная надежность из-
за наличия большого числа высоконагруженных и быстро-
вращающихся деталей (карданных валов, подшипников,
шестерен и т. п.); высокий уровень шума, превышающий
нормативные требования; неравномерность амплитуд коле-
баний по длине бетонируемых изделий, для устранения ко-
торой необходимо применять формы с большой изгибной
- ПО
Рис. 47. Блочная виброплощадка грузоподъемностью 15 т
1 виброблок; 2— электродвигатели; 3 — карданный вал; 4— опорная рама; 5—звукоизолирующий кожух; 6 — син-
хронизирующий вал; 7 — электрооборудование; 8 — синхронизатор
— Ill —
Т а б л и ц a 22, Технические характеристики блочных виброплощадок
Примечание. Для виброплощадок всех марок частота колебаийй 3000 в минуту, амплитуда колебаний — 0-,2—0,5
Рис. 48. Резонансная внброплощадка грузоподъемностью 20 т
/ — привод; 2 —рама; 3 — опора рамы; 4 — опора формы; 5 — виброгруппа; 6 —
пакет пружин; 7— лист укрытия; 8 — пневморазводка; 9— промежуточная (не-
подвижная) опора; 10--подача сжатого воздуха
жесткостью; недостаточно надежное крепление форм с по-
мощью электромагнитов, имеющих малый срок службы; на-
личие вследствие синусоидального характера колебаний ин-
тенсивных направленных кверху ускорений, препятствую-
щих уплотнению бетонной смеси и вызывающих ее отрыв
от днища формы, что приводит к ухудшению качества по-
верхности изделий из-за подсоса воздуха. Кроме того, эти
Виброплощадки имеют большую удельную мощность вибро-
приводов, составляющую 5—6,5 кВт/т колеблемой массы.
Институтом Гипростроммаш с целью устранения ука-
занных недостатков разработана резонансная виброплощад-
ка с горизонтально направленными колебаниями (рис. 48).
Она состоит из двух виброблоков, электропривода с син-
хронизаторами и карданными валами, а также самостоя-
тельно закрепленных на фундаменте упругих резиновых
— 113 —
а дру
бетон
режи
опор для вибрируемой формы. Каждый виброблок йкЛй
чает раму, закрепляемую на фундаменте посредством тре
упругих опор, виброгруппу с одновальным вибратором де
балансного-типа, монтируемую на раме с помощью пакет
пружин, и клинорычажное устройство с пневмоприводом
предназначенное для крепления форм.
Виброплощадка выполнена -в виде двухмассной систе
мы, у которой одной массой являются виброгруппы,
гой рамы виброблоков с прикрепленной формой и
ной смесью. Работа виброплощадки в резонансном
ме достигается путем подбора необходимой сумт
жесткости пакетов пружин и частоты вынужденных коле-
баний, для чего применен электродвигатель постоянной:
тока. Меняя скорость вращения электродвигателя в отно-
сительно небольшом диапазоне при изменении величины
колеблемой массы, зависящей от размера формуемого из-
делия, обеспечивают отношение частоты вынужденных ко-
лебаний виброгруппы к частоте собственных колебаний
рамы с формой, близкое к единице.
Вследствие того, что ось одновального вибратора по
вертикали смещена относительно центра тяжести колебле-
мой системы рама-форма, последняя имеет незначитель-
' ные вертикальные колебания, способствующие уплотнению
бетонной смеси.
Вибрируемая форма одним концом опирается на рамы
виброблоков, другим — свободно лежит на резиновых опо-
рах. Форма крепится к рамам с помощью клинорычажного
устройства, приводимого в действие пневмоцилиндрами,
подсоединенными к цеховой магистрали сжатого воздуха.
Грузоподъемность виброплощадки—20 т при установлен-
ной мощности токоприемников 25 кВт и массе 6,8 т. Часто-
та и амплитуда колебаний соответственно 40—50 Гц и
0,4—0,6 мм.
На такой виброплощадке воздействие на бетонную
смесь происходит в основном за счет -возникающих в ней
касательных напряжений, параллельных рабочей поверх-
ности формы, благодаря чему бетонная смесь не отрыва-
ется от поддона, что обусловливает хорошее качество ниж-
ней поверхности формуемого изделия. Наряду -с этим ре-
зонансные виброплощадки имеют меньшую массу и мощ-
ность, создают более низкий уровень шума, не требуют
большой изгибной жесткости форм по сравнению с вибро-
площадками, в которых колебания направлены вертикально.
Однако резонансные виброплощадки с горизонтально
направленными колебаниями имеют ряд недостатков, пре-
— 114 —
Рис. 49. Низкочастотная резонансная виброударная площадка
пятствующих их широкому использованию. Вследствие от-
сутствия нормальных напряжений в вибрируемой бетонной
смеси, 'наблюдается быстрое затухание колебаний и недос-
таточно эффективное уплотнение бетона. Особенно сильно
это проявляется при формовании изделий из легкого бе-
тона, толщина которых превышает 200 мм. По этой же
Причине не удается в надлежащей степени уплотнять уме-
ренно жесткие бетонные смеси.
В последние годы на домостроительных предприятиях
начали применять виброударные и ударные площадки [8,
29, 36].
Относительно широкое распространение получили асим-
метричные виброударные площадки [29]. Принципиальная
схема такой площадки показана на рис. 49. Площадка
включает верхнюю рабочую 6 и нижнюю уравновешива-
ющую 7 рамы, два кривошипно-шатунных механизма 1,
соединенных клиноременной передачей с электродвигаге-
- 115
лем 8, резиновые амортизаторы 3 и буфера 5. При враще-
нии электродвигателя шатуны через резиновые диафрагмы
2 приподнимают рабочую раму над уравновешивающей,
образуя зазор между буферами. Подъем верхней рамы
приводит к растяжению амортизаторов 3, размещенных
между рамами, поэтому при опускании шатунов под дейст-
вием упругих деформаций этих амортизаторов происходит
резкое взаимное сближение рам, завершающееся их соуда-
рением при контакте буферов. Возникающие при соударе-
нии динамические нагрузки, благодаря использованию
двухмассной системы при правильной регулировке площад-
ки, не должны передаваться на фундамент. Дополнитель-
ными мерами виброизоляции фундамента является уста-
новка уравновешивающей рамы на амортизаторы, жест-
кость которых принимается минимально допустимой, и ее
утяжеление посредством заполнения полостей бетоном.
Для крепления форм к виброударной площадке в верхней
раме смонтированы электромагниты 4.
Параметры виброударной площадки подбирают таким
образом, чтобы частота возмущающей силы, передаваемой
шатунами на верхнюю раму, была близка к собственной
частоте колебаний двухмассной системы, благодаря чему
площадка работает в резонансном режиме. Асинхронность
режима колебаний достигается за счет того, что ускорение
движения рабочей рамы с формой и бетонной смесью
вверх в 2—3 раза меньше ускорения при их опускании
[43].
Технические характеристики асинхронных виброудар-
ных площадок приведены в табл. 23.
Т аб л и ц а 23. Технические характеристики
низкочастотных асинхронных виброударных площадок
Показатель	Марка площадки		
	ВРА-8	ВРАЦ5	ВРТ-20
Грузоподъемность, т Габаритные размеры, м	8	15	20
длина	6,17	5,47	3.6
ширина	2,38	3,72	4,4
высота	1,03	U	1,3
Установленная Мощность, кВт	25	30	.40
Общая масба, Т	7,7	12	15
Ё том чиблё вибрирующих Час- тей	7	11	14
ПрймНанйё. Для виброплощадок всех ма!рок частота колебаний 550—650 в
йийуту,- амплитуда колебаний 6—Ю mim.
«= 116 —
Рис. 50. Ударная площадка (шок-стол) грузоподъемностью 15 т
К достоинствам виброударных площадок этого типа
можно отнести: низкий уровень шума при работе, относи-
тельно невысокую потребляемую мощность, эффективное
уплотнение умеренно жестких бетонных смесей, хорошее
качество нижней поверхности формуемого изделия, что
обусловлено небольшими ускорениями движения рабочей
рамы вверх, которые не вызывают отрыва бетонной смеси
от поверхности формы.
Вместе с тем, из-за низкой частоты колебаний отсутству-
ет тиксотропное разжижение бетонной смеси, вследствие
чего необходимо предварительное равномерное распределе-
ние смеси по площади формы. По этой же причине недоста-
точно эффективно проформовываются изделия сложной
конфигурации. При несимметричном загружении происхо-
дят перекосы верхней рамы площадки, что приводит к не-
равномерности амплитуд колебаний по площади изделия.
На некоторых заводах с целью получения изделий с вы-
сококачественными поверхностями применяют ударные
площадки (шок-столы) [8]. Такая площадка состоит из
подвижной рамы /, перемещаемой вверх по направляю-
щим ролико-кулачковым механизмом 4 (рис. 50). При со-
скакивании роликов с кулачков происходит падение под-
вижной рамы на опорную раму 2. Соударение рам осущест-
вляется через стальные рельсы. Кулачки закреплены на
Валах, связанных через угловые редукторы 5 с распреде-
- 117 —
Рис. 51. Виброударная площадка с рычажными двухзвенниками
я — общий вид; б — кинематическая схема механического привода; /—основание; 2 — рычаг; 3 — электро-
магнитные захваты
лцтельйым валом 6, который в сбою очерёдь соединён клй-
ноременной передачей 7 с электродвигателем 3. Ударные
площадки, как правило, устанавливают на фундаменты,
масса которых в 7—8 раз больше грузоподъемности пло-
щадки. Как показано в работе [88], режим формования на
ударных площадках сам по себе не обеспечивает высокого
качества поверхностей изделий. Оно достигается при хоро-
шем качестве заполнителей, правильном подборе составов
бетонных смесей, высоком качестве рабочих поверхностей
форм и их надежном закреплении на шок-столё.
При работе ударных площадок очень высок уровень
шума; кулачково-роликовая пара, обеспечивающая подъем
и падение подвижной рамы, подвержена быстрому износу
при относительно невысоких допускаемых нагрузках и не
гарантирует равномерного падения подвижной рамы на
опоры, вследствие чего эффективность работы площадки
резко снижается.
Для устранения указанных недостатков нами предло-
жена виброударная площадка, в которой ролико-кулачко-
вая пара заменена шарнирным двухзвепннком (рис. 51).
Привод может быть выполнен гидравлическим или меха-
ническим. При включении привода, например, гидравличе-
ского, шток гидроцилиндра 6, взаимодействуя с пальцем 9,
поворачивает вал 8. Вращение вала вызывает перемеще-
ние тяг 7 и соответственное перемещение центральных шар-
ниров 14 рычажных двухзвенников 12, вследствие чего
происходит подъем подвижной рамы 4.
После прохождения центральными шарнирами двух-
звенников нейтрального положения, соответствующего
вертикальному расположению рычагов, происходит паде-
ние подвижной рамы, в процессе которого вал 8 поворачи-
вается, а палец 9 проскальзывает по серьге штока гидро-
Цилиндра 6'. После соударения буферных упругих элемен-
тов 13 вращение вала и перемещение пальца прекращают-
ся. Маховые колебания вала 8 предотвращаются действи-
ем пружины 10. Аналогично виброударная площадка ра-
ботает при использовании механического привода.
Равномерность подъема и падения подвижной рамы
обеспечивается синхронностью работы шарнирных двух-
звенников, соединенных тягами 7 с валом 8. В отличие от
роликово-кулачковой пары шарнирные двухзвенники не
имеют значительных контактных напряжений, благодаря
чему меньше изнашиваются и могут воспринимать значи-
тельные нагрузки. Соударение упругих буферных элемен-
тов обусловливает значительно меньший шум при работе
площадки и позволяет регулировать путем изменения их
— 119 —
Рйс. 52. Бетоноукладчик СМЖ-166А
1— тележка; 2 — большой бункер; 3 — Малый бункер; 4 — привод передвижения
тележки; 5 — ходовое колесо; 6 — площадка оператора; 7 — поворотная воронка;
8 — канатно-рычажный механизм вертикального перемещения воронки; 9 — при-
вод передвижения бетоноукладчика; 10 — заглаживающее устройство; 11— рама
жесткости отрицательные ускорения при ударе. Закреплен-
ные на подвижной раме вибраторы 5 обеспечивают тиксо-
тропное разжижение смеси и ее равномерное распределе-
ние по форме 11 в начальный период бетонирования.
Бетоноукладчики наряду с виброплощадками получили
широкое распространение чаще всего на формовочных
линиях с конвейерной схемой производства. Бетоноуклад-
чики в отличие от бетонораздатчиков осуществляют не
только выдачу бетонной смеси, но и ее распределение и
укладку по площади формы, а также заглаживание верх-
ней грани изделия. Некоторые типы бетоноукладчиков
снабжены вибронасадками и обеспечивают уплотнение
бетонной смеси. Выполнение таких разнообразных опера-
ций требует создания сложной многофункциональной и
универсальной машины, надежно работающей в условиях
вибрации, значительных нагрузок и абразивного воздейст-
вия бетонной смеси. Поэтому в практике заводского изго-
товления сборных железобетонных изделий применяются
бетоноукладчики разных типов [15].
— 120 —
Марка бетоноукладчика
121
В настоящее время промышленностью серийно изготов-
ляются несколько типов бетоноукладчиков. Одним из наи-
более универсальных является бетоноукладчик СМ/К-
166А, предназначенный для формования изделий из тяжело-
го и легкого бетона разной конфигурации, с проемами и
без проемов (рис. 52).
В табл. 24 приведены технические характеристики
серийных бетоноукладчиков, изготовляемых куйбышевским
заводом «Строммашина».
Бетоноукладчики, как правило, применяются на кон-
вейерных линиях в сочетании с виброплощадками, обеспе-
чивающими уплотнение бетонной смеси.
2.	Формы и оснастка
Формы являются наиболее массовой частью технологи-
ческого оборудования заводов полносборного домостроения
и составляют самую металлоемкую его часть, на которую
приходится 70—80% массы металла формовочных линий
или 55—60% массы всего технологического оборудования
предприятия (см. табл. 9). Качество железобетонных из-
делий (соблюдение проектных размеров, состояние граней
и ребер, наличие трещин, околов и т. п.) в очень большой
степени зависит от конструкции и степени изношенности
форм.
На первых этапах развития полносборного домостроения
для изготовления изделий применяли индивидуальные
формы. Однако в связи со значительным увеличением
номенклатуры изделий такое решение становится чрезмерно
дорогим. При этом следует иметь в виду, что возрастание
числа типоразмеров й марок изделий происходит в основ-
ном за счет малотиражных изделий, годовая потребность
в которых не превышает 10—50 шт. Поэтому использование
индивидуальных форм, специализированных на выпуске
одного-двух изделий, привело бы к чрезмерному увеличению
их числа, росту капитальных вложений и удорожанию
производства.
В настоящее время используют универсальные пере-
налаживаемые формы, пригодные для изготовления широ-
кой номенклатуры изделий.
Формы, применяемые при бетонировании изделий в
горизонтальном положении, состоят из поддона и оснастки.
Поддон представляет собой плоскую, сваренную из прокат-
ных профилей раму, обшитую сверху со стороны рабочей
поверхности листовой сталью толщиной 8—16 мм. Размеры
- 122 —
5160
3553
Колея 5540
Рнс. 53. Унифицйровай-
ный поддон СМЖ-ЗОЮА
1 — рабочая формовоч-
ная поверхность; 2 — ко-
лесо
Рис. 54. Конструктивные
решения поддонов форм-
тележек
а — с продольными и по-
перечными балками; б —
с диагональной решет-
кой; в — с двойной об-
шивкой
Рис. 55. Варианты трех-
точечного опирания
форм-тележек
а — с расположением на
продольной оси среднего
колеса; б — то же, сред-
ней опоры; в — с распо-
ложением на поперечной
оси среднего колеса
ПоДдона назначают с учетом возможности формования на
чем всей изготовляемой на технологической линии номен- -
Члатуры панелей. В случае использования поддона на
Конвейерной линии он снабжается колесами для перемеще-
— 123 —
ййя по рельсовому пути от ОДнОгО тёхнблОгИЧёскОгб пост
к другому.
Унифицированный поддон СМЖ-3010А конструкцц(
Гипростроммаша (рис. 53) может быть использован дд-
изготовления любой номенклатуры панелей наружны
стен домов разных серий, а также панелей внутренних Сте1
и плоских сплошных плит перекрытий шириной до 3,1 я
В зависимости от вида формуемых изделий на поддон
монтируют тот или иной комплект сменяемой оснастки
Поддон пригоден для формования изделий с максималь
ным размером 7,2X3, IX 0,4 м. Масса поддона 4,85:
без учета комплекта оснастки.
Большое влияние на качество изделий и, в первую
очередь, на их трещиноватость оказывает жесткость поддо-
на [55]. Среди применяемых конструктивных решений наи-
большей жесткостью, по данным >[55], обладает поддон:
верхней и нижней обшивкой стальными листами (рис. 54)
Однако такие поддоны наиболее металлоемки и несколько
ухудшают условия прогрева изделий несмотря на наличи:
отверстий в нижней обшивке. Поэтому предпочтительно:
поддоны с диагональной решеткой. На ряде заводов приме
няют поддоны, в которых предусмотрена паровая полость
При работе конвейерных линий возможны случаи, когд:
колеса поддонов могут сойти с рельсов, что связано с
неровностью укладки рельсовых путей. Если это происхо-
дит в камерах тепловой обработки, то на устранение ава-
рии требуется длительное время и большие затраты труда
Для того чтобы исключить возможность таких аварий,
следует применять трехточечное опирание форм-тележеь
[55], конструктивные варианты которого представлены
на рис. 55.
Бортовая оснастка в горизонтальных формах выполня-
ется в двух вариантах: поворотная и отодвижная (фис. 56)
В первом случае (распалубку торцов панелей выполняю'
вращением бортов вокруг горизонтальных шарниров
закрепленных на поддоне, во втором — плоскопараллель;
ным перемещением борта от торца изделия по верхн^
грани поддона с помощью направляющих, расположений
во втулках, закрепленных на поддоне. Для раскрыт^
бортов и приведения их в рабочее положение служат спе-
циальные механизмы сборки и распалубки, которыми обо-
рудованы соответствующие технологические посты конвейер-
ной линии.
Наиболее распространены поворотные борта форм-теЛе’
жек, так как они просты по конструкции и более наде#'
— 124 —
Рис. 56. Поворотные (а) и отодвиж-
ные (б) борта горизонтальной
формы
1 — профнлеобразующнй борт; 2 —
поддон; 3 — поворотный крон-
штейн; 4 — силовой борт; 5 — скал-
ка; 6 — сферический шарнир
ны в эксплуатации. ОтодвиЖ-
ные борта целесообразно при-
менять при изготовлении изде-
лий, имеющих сложную конфи-
гурацию торцевых граней, а
также изделий с большим чис-
лом арматурных выпусков, ха-
рактерных для панелей сейсмо-
стойких зданий.
Применение унифицирован-
ных поддонов и сменной ос-
настки не решает вопроса ра-
ционального переоборудования
горизонтальной формы при переходе на изготовление в ней
другого изделия. ЦНИИЭП жилища и Гипростроммашем
были предложены групповые переналаживаемые фор-
мы [94]. Такая форма рассчитана на изготовление груп-
пы изделий, одинаковых или близких по размерам, конфи-
гурации, профилю торцевых граней, толщине и другим па-
раметрам, влияющим на конструктивное решение крепле-
ния оснастки к поддону и трудоемкость ее замены. При
этом стремятся, чтобы в данной групповой форме можно
было изготовлять наибольшее число марок изделий при
наименьших затратах на замену оснастки. Пример решения
групповой переналаживаемой формы для наиболее сложно-
го случая изготовления панелей наружных стен приведен
на рис. 57.
Унифицированная форма-тележка со сменяемой оснаст-
кой конструкции ЦНИИЭП жилища (рис.58) предназначе-
на для изготовления сплошных панелей перекрытий и при
привязке к проектируемой формовочной линии разрабаты-
вается в вариантах групповых переналаживаемых форм.
Форма включает поддон, установленный на четыре опор-
ных катка, и бортовую оснастку, закрепляемую к поддону.
Последний выполнен в виде жесткой плоской рамы, сва-
риваемой из прокатных профилей и обшитой сверху сталь-
ным листом толщиной 10 мм. Размеры поддона позволяют
формовать панели с максимальными размерами 3,58Х
Х7,18X0,16 м. Масса формы-тележки в случае изготовле-
ния наибольшего изделия — 7,3 т.
Форма-тележка имеет отодвижные борта. Каждый борт
состоит из двух элементов: силового, воспринимающего
нагрузки от распорного давления бетонной смеси, натяже-
ние арматуры и других воздействий, и профилеобразующе-
го, определяющего очертания и конфигурацию торцов па-
— 125 —
Рис. 57. Групповая переналаживаемая форма
а — варианты расположения оснастки; б — расположение
на поддоне; / — силовой борт; 2— профилеобразующин
емообразователь; 4 —• балконный проемообразователь
крепежных отверстий
борт; 3 — оконный про
Рис. 58. Унифицированная форма-тележка для изготовления иаиелей перекрытий
/ — диагональная решетка поддона; 2— продольный профилеобразующий борт;
3 — продольный силовой борт; 4 — поперечный силовой борт; 5 — поперечный
профилеобразующнй борт; 6 — поддон; 7 — ходовое колесо
— 126 —
вели. Силовой элемент соединен литыми кронштейнами с
двумя направляющими-скалками. Одна из втулок, в кото-
рых движутся направляющие-скалки, размещена внутри
шарового шарнира, другая имеет овальное сечение от-
верстия, благодаря чему не происходит заклинивание на-
правляющих из-за перекосов борта при его перемещении в
процессе распалубки или сборки формы.
В собранном виде торцевые борта охватывают снару-
жи продольные, препятствуя самопроизвольной отодвижке
последних при формовании изделий. В свою очередь отод-
вижку торцевых бортов предотвращают пово-
ротные замки, соединяющие их с продольными бортами.
Профилеобразующие элементы бортов являются сменными
и крепятся к силовым с помощью болтов.
Формы, применяемые при изготовлении изделий в го-
ризонтальном положении, весьма разнообразны по конст-
руктивному решению деталей и узлов, размерам конфи-
гурации. Более подробные сведения о формах содержатся
в [65, 89].
3.	Агрегатно-поточные формовочные линии
При формовании изделий в горизонтальном положении
применяют три схемы организации производства:
стендовую, агрегатно-поточную и конвейерную.
При агрегатно-поточной схеме форма с изделием пере-
мещается с помощью универсального транспортного уст-
ройства, чаще всего мостового крана, по тем специализи-
рованным постам формовочной линии, на которых произ-
водятся технологические операции, необходимые при изго-
товлении данного вида изделия. В отличие от формовоч-
ных линий с конвейерной схемой на агрегатно-поточных
линиях специализированные посты технологически не за-
висят один от другого, в связи с чем ритм работы одного
и того же поста может существенно изменяться, а на
Разных технологических постах время обработки изделий
Может отличаться во много раз: от 10—16 мин на посту
Укладки бетонной смеси в форму до 6—12 ч на посту
тепловой обработки.
„Эта особенность позволяет использовать на формовоч-
ной линии, организованной по агрегатно-поточной схеме,
Разное технологическое оборудование (например, блочные
виброплощадки и шок-столы), различные по размерам и
Конструкции формы, изготовлять широкую и достаточно
- 127 -
Рнс. 59. Компоновочная схема агрегатно-поточной линии
/ — блочная виброплоЩадка; 2— бетоноукладчик; 3 — ямные камеры; 4 — учас-
ток распалубки н подготовки форм; 5 — участок промежуточного складирования
изделий; 6 — передаточная тележка; 7 — галерея подачи бетонной смеси
разнообразную номенклатуру изделий, существенно упрос-
тить обслуживание линий благодаря отсутствию сложных
транспортных механизмов. Не случайно, что агрегатно-по-
точные формовочные линии до последнего времени широко
используются на домостроительных заводах для произ-
водства доборных изделий, отличающихся габаритами,
геометрической формой, конструктивными решениями.
Характерная компоновочная схема такой формовочной
линии показана на рис. 59. Линия имеет участок распа-
лубки и подготовки форм, включающий несколько техно-
логических постов, участок формования, на котором рас-
положена виброплощадка с бетоноукладчиком и другим
оборудованием, необходимым при формовании изделий
(например, машина для образования пустот, установка
для электронагрева стержней и т.п.) и участки для вы-
держки и тепловой обработки изделий, оборудованные ям-
ными камерами.
На постах участка распалубки и подготовки пустую
форму очищают, смазывают и комплектуют арматурой и
закладными деталями. В случае изготовления предвари-
тельно напряженных изделий укладка в форму стержней,
напрягаемых электротермическим способом, выполняется
на формовочном участке непосредственно перед укладкой
бетонной смеси. Подготовленная форма переносится мосто-
вым краном и устанавливается на виброплощадку, где с
помощью самоходного бетоноукладчика заполняется бетон-
ной смесью, уплотнение которой осуществляется при вклю-
чении виброплощадки. Форма с изготовленным изделием
мостовым краном снимается с виброплощадки и либо
устанавливается на предварительную выдержку, либо
— 128—
сразу загружается в ямную камеру, где по заданному ре-
жиму изделие подвергается тепловой обработке. После
окончания прогрева форма с изделием мостовым краном
передается на один из постов участка распалубки и под-
готовки форм. Готовое изделие транспортируется на проме-
жуточный склад или посты отделки.
Агрегатно-поточные линии являются наиболее распрост-
раненным типом линий. На заводах большой и средней
мощности эти линии заменяются тележечными конвейера-
ми, имеющими более высокие технико-экономические пока-
затели, в первую очередь, по трудовым затратам.
4.	Тележечные конвейеры
При конвейерной схеме форму с изделием в процессе
изготовления перемещают с принудительным ритмом по
всем технологическим постам формовочной линии, на кото-
рых постоянно закрепленный обслуживающий персонал
в заданной последовательности выполняет необходимые
технологические операции с помощью стационарного обору-
дования и машин. В зависимости от ритма перемещения
формовочные конвейерные линии могут быть пульсирую-
щими и непрерывными. В первом случае перемещение
изделий по технологическим постам происходит с определен-
ными интервалами (тележечные конвейеры), во втором —
непрерывно (вибропрокатные станы). Конвейерная схема
организации формовочной линии требует наличия специа-
лизированных транспортных устройств, обеспечивающих
перемещение форм-тележек с изделиями по всем технологи-
ческим постам.
Число форм-тележек определяется производительностью
линии, режимом тепловой обработки и компоновочным
Решением. На конвейерной линии находятся в обороте
45—80 форм-тележек. Поэтому рациональное конструктив-
ное решение форм-тележек обусловливает эффективность
эксплуатации линий и достижение хороших технико-
экономических показателей производства.
Для компоновочного решения тележечного конвейера
очень важен тип применяемого теплового агрегата. По
характеру работы на тележечных конвейерах применяют
Агрегаты непрерывного и периодического действия
Дис. 60). К первым относятся горизонтальные щелевые
и вертикальные камеры башенного типа, ко вторым —
Многоярусные щелевые и ямные камеры. Гори-
3оИтальные щелевые камеры просты по конструк-
5 За|<- 18	— 129 —
• J-
Рис. 60.' Схемы тепловых агрегатов
а —камера башенного типа (КУТ); б — многоярусная щелевая камера; в~ щ.
левая камера; г — ямная камера
ции. Благодаря небольшой высоте (до 1 м) t
них можно обеспечивать достаточно равномерное по сече'
нию температурно-влажностное поле, все формы, проходя-
щие щелевую камеру, находятся в ней одинаковое время
при относительно стабильных режимах прогрева. Недостат-
ки этих камер — значительные теплопотери на входе i
выходе (до 25% общих затрат энергии на обогрев) и не-
возможность обеспечить необходимые тепло-влажностные
режимы по длине камеры.
В этом отношении лучшие условия прогрева имею:
вертикальные камеры башенного типа благодаря естествен-
ному распределению температурно-влажностных полей гс
их высоте. Однако для перемещения форм-тележек1
вертикальных камерах (так же как и в применяющихся
на некоторых домостроительных предприятиях наклонны:
камерах) необходимы значительно более сложные транс
портные устройства, которые эксплуатируются в условий'
повышенной влажности и температуры. В силу этих пр’1'
чин вертикальные камеры имеют ограниченное примененЧ1
на домостроительных предприятиях, в частности, они р9-
лет применяются в Обуховском заводе КПД в Ленинград1
В многоярусных щелевых камерах благодаря период1’'
ческой работе отдельных ярусов можно обеспечивать дост^'
точно точное выдерживание заданных режимов теплово
обработки. Однако для обслуживания таких камер требу10
тся довольно сложные механизмы — подъемник и сниЖ3'
тель, которые должны работать в синхронном режИ**1
Периодическая загрузка отдельных ярусов приводит'
увеличению числа форм-тележек, находящихся в камер0'
поскольку прогрев изделий начинается после подачи К
— 130 —
следней формы в данный ярус. То же относится и к
ямным камерам с той лишь разницей, что загрузка в
них форм с изделиями осуществляется мостовым краном,
причем формы укладываются стопкой одна на другую.
В зависимости от расположения теплового агрегата
тележечный конвейер может быть горизонтально или вер-
тикально замкнутым. В горизонтально замкнутой конвейер-
ной линии тепловой агрегат размещается на одной отметке
с остальными технологическими постами, занимая некото-
рую производственную площадь формовочного цеха.
В этом случае обычно применяют многоярусные щелевые
или вертикальные камеры тепловой обработки, а также
прогрев изделий в штабелях термоактивных форм. На от-
дельных заводах применяют другие виды тепловых агрега-
тов, например, наклонные, круговые камеры и т. п. В
крайних технологических пролетах в целях экономии
производственных площадей тепловые агрегаты могут быть
частично или полностью вынесены за пределы главного
корпуса, как это сделано в типовых проектах 409-13-8
и 409-13-11 заводов КПД (см. гл. II).
В вертикально замкнутой конвейерной линии тепловой
агрегат находится ниже отметки пола цеха и представляет
собой щелевые камеры, располагающиеся рядом или одна
над другой в два яруса (двух- и трехъярусный станы).
Щелевые камеры могут размещаться под постами рас-
палубки, подготовки и бетонирования либо в стороне от
них, если велики технологические нагрузки на конструк-
цию щелевой камеры (например, при использовании вибро-
ударных площадок), не позволяют грунтовые условия или
имеются другие факторы, делающие невозможным или не-
рациональным размещение тепловых агрегатов под техно-,
логическими постами. В последнем случае несколько
Усложняется конструкция транспортных устройств, обеспе-
чивающих подачу форм-тележек от технологических постов
в тепловой агрегат и обратно, поскольку помимо опуска-
ния и подъема формы с изделием необходимо произво-
дить ее горизонтальное перемещение.
Наряду с замкнутыми конвейерными линиями на до-
мостроительных предприятиях применяют незамкнутые те-
лежечные конвейеры, где часть транспортных операций по
п°даче форм-тележек с изделиями к месту прогрева и
°братно выполняется мостовым краном. Тепловая обработ-
ка изделий в этом случае может выполняться в напольных
камерах ямного типа (Полюстровский завод, Ленинград)
или в штабелях (завод Таллинского ДСК). Применение
? Зак. 18	.	— 131 —
— 132 —
незамкнутых тележечных конвейеров увеличивает загрузку
мостовых кранов и ухудшает условия эксплуатации форм-
тележек. Такие линии возможно использовать на предприя-
тиях малой и средней мощности. Описание работы не-
замкнутого тележечного конвейера приведено в п. 5 гл.У1.
Рассмотрим производство панелей перекрытий на
трехъярусном стане Бакинского ДСК, технологическая
часть проекта которого разработана ЦНИИЭП жилища.
Стан размещен в 24-м пролете длиной 156 м. На нем из-
готовляют ненапрягаемые сплошные перекрытия сейсмо-
стойких домов, что предопределяет сложную конфигурацию
торцевых граней и наличие арматурных выпусков.
Поэтому на стане использованы формы с отодвижными
бортами.
Стан включает 20 технологических постов на надзем-
ном участке и 4 щелевые камеры, расположенные ниже
уровня пола на отметках—1,66 и 3,2 м (рис. 61). По кон-
цам стана расположены подъемно-передающие устройства,
обеспечивающие подачу форм-тележек со свежеотформо-
ванными изделиями в любую из щелевых камер и выдачу
пропаренных изделий к первому технологическому посту.
Участок распалубки изделий и подготовки форм
трехъярусного стана расположен в одну нитку и состоит
из 11 постов, на двух первых постах с помощью шлифо-
вальной машины осуществляют обработку верхней грани
панели перекрытия с целью получения готовой под на-
стилку линолеума поверхности. На третьем посту механиз-
мом распалубки раскрывают борта, кран-балкой снимают
панель перекрытия и передают на параллельно располо-
женный конвейер выдержки и транспортировки готовых
изделий. На четвертом и пятом постах осуществляют ме-
ханизированную чистку поддонов формы-тележки и ручную
очистку бортов, на шестом — смазку всех рабочих по-
верхностей. Седьмой пост оснащен механизмом сборки
бортов, с помощью которого устанавливают два
Я
продольных борта в рабочее положение, поскольку нали-
чие значительных арматурных выпусков не позволяет про-
изводить закрытие всех бортов до установки пространствен-
ного армокаркаса. На восьмом и девятом посту в форму
Устанавливают проемообразователи, арматуру, электрор
пРоводку с распаянными коробками и другие детали. На
Десятом посту торцевые борта механизмом сборки приво-
дят в рабочее положение и передают подготовленную фор-
МУ на одиннадцатый пост, являющийся резервным.
Ритм перемещения форм-тележек по технологическим
— 133 -
постам участка распалубки изделий и подготовки форм
составляет 10 мин. Столь малая длительность нахождения
формы на одном посту недостаточна для выполнения опе-
раций по укладке и уплотнению бетона, поэтому на формо-
вочном участке конвейерная линия имеет две параллельные
ветви, каждая из которых работает с ритмом 20 мин.
Формы-тележки подаются на эти ветви передаточной те-
лежкой. Каждая ветвь формовочного участка имеет три
поста, на которых вибронасадком укладывают и уплотняют
смесь, а затем с помощью затирочной машины осуществ-
ляют заглаживание верхней грани панели перекрытия.
Формы-тележки на этом участке перемещаются специаль-
ным приводом вплотную одна к другой, что позволяет сде-
лать непрерывным процесс укладки и уплотнения бетонной
смеси.
Форма-тележка с изделием после прохождения формо-
вочного участка поступает на подъемно-передаточное
устройство, выполненное в виде самоходного подъемника
типа «ножниц» и перемещающееся поперек пролета. С
помощью этого устройства форма-вагонетка подается в
одну из четырех щелевых пропарочных камер, каждая из
которых рассчитана на 16 форм. Ритм движения форм в
камере составляет 40 мин пои общей длительности про-
грева 12 ч. Подъем температуры в камере до 95°С осу-
ществляется за 4 ч.
На стане оборачивается 81 форма-вагонетка. Несмотря
на это, для обеспечения выпуска комплектной продукции
необходимо осуществлять переналадку форм. В этой связи
на IX посту участка подготовки имеется передаточная те-
лежка, которая изымает ненужную форму из обращения
и доставляет ее на один из двух постов участка перена-
ладки, а оттуда забирает подготовленную форму-тележку
и включает ее в работу на участке подготовки. Участок
переналадки форм оснащен консольным передвижным кра-
ном грузоподъемностью 3 т. Рядом с участком переналадки
располагаются элеваторные стеллажи для хранения смен-
ной оснастки, оборудованные электрической передвижной
талью грузоподъемностью 1 т.
5.	Формовочные линии по производству
многопустотных плит перекрытий
Применение многопустотных плит перекрытий в жи-
лищно-гражданском строительстве обусловлено их сущест-
венными конструктивными преимуществами по сравнению
- 134 —
С плоскими сплошными пайелями перекрытий. Многопустот-
ными плитами можно перекрывать пролеты до 7,2 м, ис-
пользуемые в крупнопанельных домах с большим шагом
поперечных стен и в зданиях с продольными несущими сте-
нами. Расход арматурной стали на 1 м2 площади перекры-
тия в случае применения многопустотных предварительно
напряженных плит снижается на 40—60%. Конструкция
многопустотных плит позволяет иметь весьма низкий расход
бетона, составляющий 0,09—0,1 м3 на 1 м2 перекрытия,
однако, в связи с повышенными требованиями по звуко-
изоляции в новых проектах ЦНИИЭП жилища приняты
более массивные многопустотные плиты с расходом тяже-
лого бетона 0,16 м3 на 1 м2 площади перекрытия. Благо-
даря использованию предварительного натяжения эти пли-
ты отличаются от сплошных более высокой жесткостью и
трещиностойкостью. Эти преимущества , многопустотных
плит в >ряде случаев перекрывают недостатки, связанные -
с усложнением технологии их изготовления и дополнитель-
ными затратами на устройство цементной стяжки под полы.
Формовочная линия по производству многопустотных
предварительно напряженных плит перекрытий в основном
компонуется так же, как и линия по изготовлению сплош-
ных плоских панелей, но ее дополняют устройством для
предварительного натяжения арматуры, формовочной ма-
шиной для образования пустот и самоходным порталом с
виброщитом.
Кроме того, поддоны форм, предназначенных для изго- -
товления преднапряженных плит, отличаются ‘бс^фшей
жесткостью и имеют специальные приспособления для зак-
репления напрягаемой арматуры. Серийно изготовляемый
поддон конструкции Гипростроммаша рассчитан на воспри-
ятие максимального усилия от восьми напрягаемых стер-
жней, равного 1220 кН. Масса поддона 2,8 т при габарит-
ных размерах 6,744X1,84X0,402 м.
Дня образования пустот применяются формовочные ма-
шины разных модификаций. Серийно выпускаемая Кохом-
ским заводом «Строммашина» формовочная машина
СМЖ-227Б приведена на рис. 62. Цилиндрические
пустотообразователи диаметром 159 мм хвостовой
Частью крепятся к корпусу каретки с помощью штырей,
Ходящих в гнезда, часть которых выполнена в виде пазов,
благодаря чему происходит не одновременное извлечение
пустотообразователей, а последовательное: сначала четы-
рех, а затем трех оставшихся. Головная часть пустотооб-
Разователей имеет конические ловители, входящие в соот-
— 135 —
4530
Рис. 62. Формовочная машина для изготовления многопустотных панелей
/ — привод; 2 — каретка; 3 - левая опора цепи; 4 - пустотообразователь; 5-
опора пустотообразователей со звездочками; 6, 8, 9 опоры формы; 7 элект-
рооборудование; 10 — правая опора цепи
Рнс. 63. Самоходный портал
/ — рама- 2 — подвеска кабеля; 3 — привод подъема; 4 — привод передвижения.
.5 — виброщнт; 6 — бортосиастка; 7 — ролик натяжной правый; 8 — приводное
лесо с ребордами; 9 — ходовое колесо с ребордами
ветствующие отверстия противоположного торцевого бор'
та, что обеспечивает их установку в проектное положение.
При извлечении из формы пустообразователи опирают^
головной частью на опорную конструкцию, представляю
щую собой трубу с направляющими лунками.
Каретка перемещается с помощью приводных цепей,
расположенных по двум ее сторонам. Для предотвращения
провисания цепей предусмотрены швеллерные опоры, в
которых размещаются конечные выключатели, регулирую-
щие перемещение каретки. Приводные цепи через систе-
лу передач соединены с установленным на фундаменте
электродвигателем мощностью 15 кВт, обеспечивающим
максимальное усилие извлечения пустотообразователей, рав-
ное 80 кН. Масса формовочной машины СМЖ-227Б рав-
на 8,3 т, мощность установленных приводов—15 кВт,
габаритные размеры 13,55X2,39X 1,085 м.
Применяются машины и других конструкций. В неко-
торых из них предусмотрена возможность пропуска форм
с изделиями под порталом машины, что необходимо
при организации формовочной линии по конвейерной
схеме [81]. Другие обеспечивают уплотнение бетонной
смеси за счет вибрации пустотообразователей, в связи с
чем отпадает необходимость в виброплощадке, но услож-
няется конструкция и эксплуатация формовочной машины.
При производстве многопустотных панелей дополни-
тельно используется самоходный (портал .1СМЖ-228Б а
виброщитом и бортоснасткой, который также серийно
изготовляется Кохомским заводом «Строммашина» (рис.
63). С помощью портала производится подача подготов-
ленных поддонов на формовочный пост, установка и съем
бортоснастки и виброщита.
Портал снабжен тремя комплектами виброщитов и
бортоснастки, что дает возможность формовать многопу-
стотные панели перекрытия максимальной длиной до
6,28 м, шириной до 1,49 м при толщине 0,22 м. Установ-
ленная мощность электроприводов портала 11 кВт, масса
л комплектами виброщитов и бортовой оснастки —8,5 т,
габаритные размеры 4,95X3,6x2,92 м.
Формовочная линия, оборудованная описанными ма-
шинами, рассчитала на работу по поточно-агрегатной
СХеме- В случае использования конвейерной схемы при-
^няют формовочную машину, обеспечивающую пропуск
опм-вагонеток под гребенкой пустотообразователей.
вторые для этого выполняют подъемными.
т Многопустотные панели перекрытий изготовляются на
акой линии следующим образом (рис. 64). На посту под-
' т°вки и распалубки производится чистка и смазка под-
На, который затем перемещают на пост установки элект-
Отермически напрягаемых арматурных стержней. Этот
°Ст оборудован установкой для электронагрева стержней
— 136 —
— 137 —
я
Hl
I
+
— 138 —
СМЖ-429, на которой можно нагревать от одного до четы-
рех горячекатаных стержней периодического профиля диа-
метром 10—25 мм и длиной от 6 до 7,5 м. Установка обес-
печивает нагрев 50—90 стержней в час (в зависимости от
их диаметра).
После укладки всех стержней форму-поддон -с по-
мощью передаточной тележки перемещают на параллель-
ную ветвь конвейера, где она 'проезжает под порталом
формовочной машины и гребенками пустотообразователей
на подъемно-опускное звено рельсового пути, которое,
опускаясь, устанавливает поддон на виброплощадку.
Сверху на поверхность поддона опускают бортовую ос-
настку, положение которой определяется с помощью четы-
рех конических фиксаторов, имеющихся на поддоне. Пусто-
тообразователи формовочной машины заводят в отверстия
поперечных бортов. Затем бетоноукладчиком производят
распределение бетонной смеси по форме при включенной
виброплощадке. В конце бетонирования на изделие сверху
опускают виброщит, с помощью которого осуществляется
дополнительная вибропроработка бетонной смеси сверху.
Затем извлекают пустотообразователи, поднимают вибро-
щит и производят немедленную распалубку путем предва-
рительной отодвижки с помощью пневмоцилиндров про-
дольных бортов и последующего подъема всей оснастки.
Поддон со свежеотформованной панелью захватывают ав-
томатической траверсой, подвешенной на мостовом кране,
и отвозят в ямную камеру пропаривания.
Вследствие роста этажности крупнопанельных зданий
резко возрастают нагрузки на торцы многопустотных па-
нелей, защемляемых в платформенных стыках. В этом слу-
чае торцы (панелей необходимо усиливать монолитными
шпонками, поскольку практика показала, что последующая
чаделка отверстий с помощью бетонных заглушек или по-
средством заполнения их бетонной смесью не обеспечивает
надлежащего качества замоноличивания. В связи с этим
представляет интерес разработанная ЦНИИЭП жилища
технология формования многопустотных панелей с дву-
сторонним заведением пустотообразователей в форму,
^первые эта технология применена в проекте Горьковского
При введении пустотообразователей с двух сторон
(рис. 65) отверстия большого диаметра по торцам панели
чередуются с маленькими отверстиями от фиксаторов,
благодаря чему достигается высокая несущая способность
т°РЦевых зон многопустотных панелей.
— 139 —
6.	Формование панелей наружных стен
Панели наружных стен отличаются от других элемен-
тов полносборных домов наибольшим разнообразием
конструктивных решений. Это связано с многофункцио-
нальным характером панелей — обеспечением требуемого
микроклимата внутренних помещений, восприятием на-
грузок и удовлетворением архитектурно-эстетических тре-
бований к внешнему виду здания.
В зависимости от применяемых материалов различают
бетонные и небетонные панели наружных стен.
Панели из небетонных материалов изготовляют в ос-
новном из листового асбестоцемента на деревянном каркасе
с применением эффективных утеплителей [13, 48]. Эти па-
нели имеют пока очень небольшое применение и изготов-
ляются на специализированных предприятиях.
В отечественной практике основное распространение по-
лучили панели из бетонных материалов, в том числе на
основе обычного, легкого и ячеистого бетонов. Наиболее
массовое применение для изготовления панелей наружных
стен имеет керамзитобетон [78]. Производство керамзита
составляет около 80% в общем объеме выпуска легких за-
полнителей. Помимо керамзита, на домостроительных пред-
приятиях в качестве легких заполнителей используют шла-
ковую пемзу, аглопорит, вспученный перлит [84].
Из этих материалов изготовляют, как правило, одно-
слойные панели наружных стен. В последние годы интен-
сивно развивается производство трехслойных панелей на-
ружных стен (рис. 66), что объясняется их более высо-
кими теплоизоляционными качествами.
Панели наружных стен являются самыми трудоемкими
и дорогими изделиями полносборных домов. Технико-эко-
номическая оценка производства элементов крупнопанель-
ных домов, проведенная в работе [73], показывает, что
трудоемкость и себестоимость переработки панелей на-
ружных стен выше соответственно на 40 и 50—55% ана-
логичных показателей панелей внутренних стен и пере-
крытий.
Технология формования панелей наружных стен в зна-
чительной степени зависит от вида отделки фасадных по-
верхностей. При. облицовке панелей! плиткой, рельефной
отделке на матрицах, отделке декоративным бетоном и об;
нажением заполнителя их необходимо формовать фасадной
поверхностью вниз. При расположении панели на поддон6
фасадной поверхностью вверх возможна отделка обычны*4
и декоративным раствором, а также присыпка дробленым**
— 140 —
Рис. 66. Трехслойная панель наружной стены
/ — фасадный бетонный слой; 2— слой утеплителя; 3 — внутренний бетонный
сдой; 4 — протнводождевой гребень
материалами с их втаплмванием. Таким образом, формо-
вание панелей наружных стен фасадной поверхностью вниз
обеспечивает их более разнообразную отделку.
Панели наружных стен изготовляют по • агрегатно-по-
точной и конвейерной схемам, причем на большинстве сов-
ременных домостроительных предприятий средней и боль-
шой производительности преобладают конвейерные фор-
мовочные линии.
Формовочная линия Обуховского ЗСК в Ленинграде
Работает по конвейерной схеме (рис. 67). На ней формуют
однослойные керамзитобетонные панели наружных стен.
Фасадные поверхности панелей отделывают керамической
Шииткой, в связи с чем изделия формуются «лицом вниз».
Линия представляет собой горизонтально замкнутый
Конвейер, оборудованный вертикальными пропарочными
Камерами башенного типа (камеры ускоренного тверде-
ния). Конвейер имеет две ветви, концы которых соединя-
ется с помощью самоходных, передаточных тележек. На
— 141 —
142
линии 1предусмотрено 13 технологических постов. Ритм ра-
боты конвейерной линии — 20 мин. Общее число унифици-
рованных форм на линии — 36. Транспортное устройство,
обеспечивающее перемещение форм по технологическим
постам, включает неприводной рольганг, шарнирно соеди-
ненные тележки с толкателями и цепной привод.
На пост № 1 конвейера передаточной тележкой пода-
ется пустая форма с открытыми бортами. Здесь один ра-
бочий чистит форму и смазывает эмульсией ОЭ-2. На
посту № 2 двое рабочих укладывают на поддон укрупнен-
ные ковры керамической плитки. На посту № 3, который
обслуживает оператор, производится полуавтоматическое
закрывание бортов и замков форм.
На следующих двух постах трое рабочих укладывают
растворный слой, устанавливают арматурные каркасы, за-
кладные детали, верхние оконные и дверные вкладыши. На
посту № 6, который обслуживают двое рабочих, форма с
помощью бетоноукладчика заполняется керамзитобетонной
смесью. Пост № 7 предназначен для загрузки бетоноуклад-
чика. На посту № 8 с помощью валкового раствороуклад-
чика двое рабочих выполняют затирку верхней грани па-
нели 5—10-мм слоем раствора.
Далее форма поступает на передаточную тележку и
затем на пост № 9, где один рабочий вручную затирает от-
косы и частично верхнюю грань панели. Здесь же снимают
верхние и наружные вкладыши и очищают нижний окон-
ный вкладыш. Продолжительность тепловой обработки
панелей в вертикальной камере (пост № 10)'—9 ч при
температуре в верхней зоне 80°С. Прочность изделия после
прогрева составляет 4 МПа. На следующем посту № 11
два плотника устанавливают оконные и дверные блоки и
герметизируют их по периметру мастикой УМС-50. На
посту № 12 с помощью механизмов раскрываются борта
формы, а на последнем посту — форму кантуют в верти-
кальное положение, снимают мостовым краном и навеши-
вают на траверсу отделочного конвейера.
Более перспективны в теплотехническом отношении
тРехслойные панели с гибкими связями [90]. Такие панели
Широко применяются за рубежом. Обычно их формуют
Фасадной гранью вверх. Из-за сложной конфигурации тоо-
Чевых граней, специфики конструктивного решения гибких
Связей и армирования формование таких панелей фасад-
ной поверхностью вниз связано с существенными техноло-
гическими трудностями, хотя по архитектурно-эстетичес-
ким соображениям этот способ предпочтительнее.
В ЦНИИЭП жилища под руководством автора разра-
— 143 —
ботана технология формования трехслойных панелей на
ружных стен с гибкими связями фасадной поверхностью
вниз. Технология предусматривает многовариантную от.
делку фасадных граней 'панелей, в том числе облицовку
плиткой, обнажение заполнителя, рельефную отделку и др
Решение комплекса технологических задач потребовало
частичного изменения конструкции панелей, бортовой ос-
настки и армирования. Существенные трудности при изго-
товлении трехслойных панелей фасадной (поверхностью
вниз- вызвало бетонирование противодождевого гребня, по-
скольку он расположен в среднем уровне между бетонны-
ми слоями панели и закрыт сверху частью борта формы.
Поэтому конструкцию этого борта пришлось сделать сос-
тавной.
При укладке плит эффективного утеплителя вызывает
известные сложности пропускание сквозь них стержней
гибких связей. Для упрощения этой операции все гибкие
связи были перенесены на наружный контур панели и на
периметр оконного проема, а их конструкция изменена,
что потребовало исследований по изучению надежности
заанкеривания гибких связей. Эти исследования были вы-
полнены лабораторией прочностных испытаний ЦНИИЭП
жилища [90]. Внесен также ряд изменений в схему арми-
рования трехслойных панелей, что было обусловлено не-
обходимостью упростить процесс укладки арматуры на
технологической линии.
Формовочная линия Горьковского ЗСК спроектирована
для изготовления трехслойных панелей наружных стен а
гибкими связями по разработанной в ЦНИИЭП жилиша
технологии. Описание общей компоновочной схемы это(
линии приведено в гл. II.
Из щелевой камеры пропаривания форма-тележка (
изделием подъемником подается на пост № 1, где меха-
низмом распалубки отодвигаются борта (рис. 68). На этой
и двух последующих постах в готовую панель устанавли-
вают оконные и дверные блоки и герметизируют их по п<’
риметру. На посту № 4 размещен кантователь, с помощь^
которого форму с панелью поворачивают в вертикально'
положение, а затем изделие самоходным порталом за мои
тажные петли снимают и перемещают на линию отделки
расположенную в соседнем пролете.
Для переоснастки форму перемещают к одному из двУ-
постов участка переоснастки. Если переоснастка не требу
ется, то форма проезжает передаточную тележку и попаД3’
ет на пост № 6, где ее чистят и смазывают, а затем с
— 144 —
мощью механизма сборки
сдвигают в рабочее положе-
ние и запирают замки. На
постах № 7, 8, 9 выполняют
работы по устройству фа-
садного слоя панели. На ли-
нии предусмотрены вариан-
ты отделки панели крупной
и мелкой керамической плит-
кой, цветными растворами,
вскрытием фактуры, образо-
ванием рельефа на матри-
цах. На посту № 9, кроме
того, укладывают арматуру
нижнего слоя с приваренны-
ми по периметру гибкими
связями. Далее форма пере-
даточной тележкой переда-
ется на одну из двух ветвей
формовочного участка ли-
нии. Формование фасадного
слоя панели на посту №11
выполняют с помощью бето-
ноукладчика и вибропло-
щадки СМ.Ж-200А, дополни-
тельно оборудованной дву-
мя виброблоками. На посту
№ 12 укладывают слой ми-
нераловатных плит, верх-
нюю арматурную сетку
и отгибают гибкие связи. На
постах № 13, 14, оборудован-
ных вибронасадком, лыжами
а)-
А-А
\550[ 1987 \10Щ.1885 [6^.
,801^01^186211798 Ц
|//44|ДО|8а2[ 2208	.
Рис. 69. Пространственные керамяято-
бетонные однослойные панели наруж-
ной стены
а — Г-образные; б — П-образная; в —
Z-образная
и вибровалом, укладывают
уплотняют и разравнивают верхний бетонный слой, а окон-
чательная обработка верхней грани панели выполняется
дисковой машиной на посту № 15. Далее форма с издели-
ем попадает на снижатель и затем в щелевую камеру про-
паривания.
Ритм работы конвейерной линии на участке подготов-
ки— 14 мин, на формовочных участках — 28 мин. Время
тепловой обработки изделий в щелевых камерах — 10,5 ч.
На Парнасском ЗСК в Ленинграде организовано формо-
вание пространственных однослойных керамзитобетонных
панелей наружных стен для домов серии Л Г-137 (рис. 69).
В технологическом пролете смонтировано 24 стендовых
— 145 —
Таблица 25. Технико-экономические показатели технологических линий по формованию панелей наружных стен
Заводская себестоимость 1- м* изделий, РУб.	50,46	51,12	со od ю	63,32	68,27	70	80,34	62,12
								
о								
ч s О сх	С©	СО	о		СО	СМ	о	
S о	со	со	со		чф	со		см
ere	-			-				
О й								
ч 5								
о г		00	о	с©			со	см
Чи абс		Т"Ч	Т"Ч	см	см	см	см	О.	:
сх								
								
S								
О ® X								
ч О х								
a U «	см	ю		1	см	со	о	
				1			Т"Ч	СМ
Я								
< ж •								
о « £ из я ч п Я	00	°	о . 00	3	о о	о о	О о	о о
	со	со		о	о	о		L©
С с	см	со	СО	со	со	со	см	
»я								
। <у								
£ EJ X								
	о	о	о	о	о.	о	о	to
СО Я сч Я U	1©			о	оО	to	о	О
s из s о О t- и ®	яИ	см	см	См			СМ	
““ О С								
с я								
	g		<ь	о				н 6	<
о			\о					о \о	J
л	X		о	X				X о
	ТО		X	то				ТО Е-1
>,	г		то	г				СХ х
с« 	ТО		Ч	то				ь то
3 о)	сх		а	сх				о S
« Ч	а>			4>				У то
0)	х			X				9" о.
Св Я								X V
<теристик мых па	глойная ная	(D	к то к ЭХ о 5 к	К то к « - о S ч 2	к то X •BS © ч	к то X •BS о ч	А	к « Л ® m =§ х К R
се о. л X	Одно! бетон	То ж	Одно1 тонна	Одно< бетон	Трехе	Трехе		Однос венна тона
			г—Ч			«=(		
			X			о Сй		
		£ <_>	о 4	ч о		ТО то		
о Я К я а	зек )	е( О CQ	et о CQ ТО ТО	CQ ТО « то « s	ч о а то то и то	х - g « X co 5 S	«=( О со то то	Л « О- О fe СП S
	ЭХ Е=(	ТО	9S	S О	9К о	X &	эХ	« s
а> ё	уховскь енингра	>Х S X а	X X X то 0	gs id X со & Е4	gS. О'?	X о X ’ то^	X X ТО Г-Н еХ	«=? ёх
		' X	сх	оУ	So	Q.O	>.О	aU
	0-0		Ш	Ш Ч	04		S 4	U4
— 146 —
формы, в которых формуют фасадной поверхностью ВНИЗ
панели наружных стен.
Технология формования панелей следующая. После чи-
стки и смазки эмульсией ОЭ-2 рабочих поверхностей формы
устанавливают закладные детали и арматурные каркасы
торцевых элементов панели. Далее гидроприводами уста-
навливают продольные и торцевые борта в рабочее положе-
ние и вручную закрывают угловые замки. На горизонталь-
ную поверхность формы укладывают коврики облицовоч-
ной плитки и для того, чтобы предупредить их смещение при
укладке бетонной смеси, прокладывают между ними смо-
ченные клеем «галлерта» листы мешочной или оберточной
бумаги шириной 10 см.
На керамическую плитку укладывают и разравнивают
слой цементно-песчаного раствора. После этого выполня-
ют дополнительную установку арматуры в горизонтально
формуемую часть панели, а также столярных блоков окон
и дверей. В вертикально формуемых частях панели керам-
зитобетонная смесь уплотняется вибраторами, навешен-
ными на наружные борта формы, а в горизонтально бето-
нируемой части— площадочными вибраторами. Поверх
керамзитобетонного слоя укладывают слой штукатурного
раствора. Для тепловой обработки изделий применяется
контактный прогрев в течение 14—16 ч, после чего отодви-
гают борта, кантуют изделие на внутренней части опалуб-
ки, снимают его мостовым краном и отправляют на отделоч-
ные посты.
В табл. 25 приведены некоторые показатели линий фор-
мования панелей наружных стен, характеризующие совре-
менный уровень производства этих изделий.
Сравнение данных таблицы показывает, что трехслой-
ные панели более трудоемки и дороги в производстве, хотя,
как показали расчеты, выполненные в ЦНИИЭП жилища,
они дают существенный эффект при эксплуатации зданий.
Высокая заводская себестоимость панелей на Мурманском
заводе обусловлена климатическими условиями. Стендовое
производство пространственных панелей наружных стен на
Парнасском ЗСК требует значительных производственных
площадей и характеризуется высокими трудовыми затра-
тами, хотя часть их компенсируется более высокой завод-
ской готовностью изделий.
7.	Вибропрокатные станы
Изготовление железобетонных панелей на вибропрокат-
ных станах осуществляется на домостроительных пред-
приятиях Москвы, Киева и Харькова.
— 147 —
1 складирование контейнеров с закладными деталями; 2 — пропарочная камера: 3 — шпатель; 4 — автоматический виброраспа-
лубщик; 5 — вращающиеся скребки; 6 — резиновый шпатель; 7 — обгонный рольганг; 8 — гидрокантователь; 9 — горизонтальная от-
делочная машина; 10— опрокидыватель; 11— промежуточное складирование панелей; 12 — самоходная тележка; 13 — натяжная
станция; 14 — формовочная лента; 15 — вибробрус; J6 — виброзаглаживающее устройство; 17 — двухвальный смеситель; 18 — термо-
прнгруз; 19 — привод стана; 20— приводная станция формующей ленты
По этой технологии ежегодно производят комплекты
изделий для крупнопанельных домов общей площадью
около 1 млн. м2. На Востряковском заводе ЖБК Москов-
ского ДСК.-3 по вибропрокатной технологии изготовляют
всю основную номенклатуру многоэтажных крупнопанель-
ных жилых домов, в том числе однослойные керамзитобе-
тонные панели наружных стен, панели внутренних стен и
перекрытий.
Принципиальные конструктивные решения вибропрокат-
ных станов и технология формования на них изделий были
предложены Н. Я. Козловым {42].
Изготовление изделий на вибропрокатном стане (рис. 70)
осуществляется следующим образом. На посту 1 выполняют
очистку звеньев формовочной ленты и технологической ос-
настки от бетона, смазку оснастки отработанным маслом,
а формовочной ленты — обратной эмульсией ОЭ-2. Затем
укладывают арматурный каркас (пост 2), в фиксирующие
коробочки устанавливают монтажные петли, закладные де-
тали и деревянные пробки для крепления столярных изде-
лий. На посту 3 производится укладка и уплотнение бетон-
ной смеси, которая приготовляется в расположенном сверху
двухвальном смесителе непрерывного действия. Укладка
смеси по ширине формовочной ленты и регулировка тол-
щины слоя выполняются бетоноукладчиком, а ее уплотне-
ние — вибробрусом, установленным под формовочной лен-
той. Верхняя поверхность изделия обрабатывается загла-
живающей рейкой. Благодаря эффективной вибрации на
станах Востряковского завода ЖБК укладывают обычные
бетонные смеси жесткостью 60—80 с.
При формовании однослойных керамзитобетонных на-
ружных стен смесь в двухвальном смесителе предваритель-
но разогревают до 60°С. Для приготовления фактурного
слоя над формовочным постом размещено дополнительное
дозировочное отделение с одновальным смесителем. Изде-
лия формуют «лицом вверх», поскольку наличие зазоров
между звеньями ленты не позволяет получать требуемое
для фасадных поверхностей качество. Керамзитобетонную
смесь укладывают слоем толщиной 32 см, обеспечивая по-
следующее формование 3-см фактурного слоя из цементно-
песчаного раствора.
Отформованные изделия на ленте поступают в камеру
пропаривания, где они подвергаются контактному прогреву
при температуре 98°С. Изделия из тяжелого бетона прогре-
вают в течение 2 ч, а из керамзитобетона — 3,5—4 ч. Для
того чтобы предотвратить соприкосновение с паровой сре-
— 149 —
дой и создать термопригруз, изделие сверху прикрывают
бесконечной прорезиненной лентой, В начале камеры над
изделием и лентой установлена группа валов, обеспечиваю-
щих пригрузку бетона на ранней стадии прогрева. Не-
смотря на эти мероприятия, короткие сроки прогрева желе-
зобетонных изделий требуют повышенного расхода цемен-
та. На Востряковском заводе для достижения 70% мароч-
ной прочности при изготовлении панелей внутренних стен
из бетона марки М300 летом расход быстротвердеющего
Цемента марки М400 составляет 510 кг на 1 м3 бетона, зи-
мой — на 50 кг больше. Примерно такой расход цемента при
формовании панелей перекрытий.
По выходе из пропарочной камеры верхняя грань изде-
лия с помощью механического шпателя грунтуется 5%-ным
раствором ПВА. Вслед за этим верхнюю грань изделия отде-
лывают раствором, состоящим из ГЦПВ, песка, эмульсии,
ПВА, клея «Галлерта» и воды. В конце формовочной ленты
изделие механически распалубливается и поступает на об-
гонный конвейер, где механическим шпателем выполняете^
окончательная отделка его верхней грани шпатлевочным со-
 ставом, включающим масляную клеевую шпатлевку (73%),
ГЦПВ (16%), клей «Галлерта» (6%) и эмульсию ПВА
(5%).
На посту № 9 изделие маркируют. Далее изделие посту-
пает на пост № 10, оборудованный роторным гидрокантова-
телем, который поворачивает панели на 180°. На посту
№11 производят механизированную отделку второй поверх-
ности изделий, примыкающей к формовочной ленте, цемент-
но-песчаной смесью с добавкой эмульсии ПВА. Из-за на-
личия заусениц, образующихся в местах стыковки звеньев
формовочной ленты, толщина отделочного слоя достигает
4—5 мм. На следующем посту выполняют доводочные опе-
рации, и изделие принимается отделом технического кон-
троля, после чего оно поступает на последний пост, обору-
дованный опрокидывателем. Здесь панель поворачивается
в вертикальное положение, снимается с опрокидывателя
мостовым краном и транспортируется на промежуточный
склад.
В табл. 26 приведена техническая характеристика виб-
ропрокатного стана БПС-6М..
Практика работы Востряковского завода ЖБК ДСК-3
Главмосстроя показала, что на вибропрокатных станах мож-
но изготовлять широкую номенклатуру домостроительной
продукции. Станы относительно легко переналаживаются
на выпуск новых изделий. За время работы завода проис^
— 150 —	
Таблица 26. Техническая характеристика вибропрокатного
стана БПС-6М
Показатель
Изделия из тя-
желого бетона
Изделия из ке-
рамзитобетона
Производительность, м2/ч
рабочая скорость движения формо-
вочной ленты, м/ч
Максимальные размеры формуемых
изделий, м:
ло длине
ширине
толщине
Продолжительность тепловой обра-
ботки, ч
96
27
12
3,6
0,2
2
45
15
12
3
0.35
4
м: длина 94,32, ширина 7,2, вы-
Примечание. Габаритные размеры стана,
сота (от нулевой отметки) 3,56; общая установленная мощность электроприводов
(без обслуживающих механизмов) —33 кВт; масса стана — 365 т.
ходила неоднократная смена номенклатуры выпускаемых
изделий, в частности завод первым перешел на произвол-
ство изделий Единого каталога.
ГЛАВА VII. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ
ОБЪЕМНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
Санитарно-технические кабины начали применять одно-
временно с развитием крупнопанельного домостроения. Их
использование позволяет повысить уровень заводской готов-
ности зданий за счет переноса 80% работ по устройству ин-
женерно-технических коммуникаций в заводские условия.
При этом суммарные трудовые затраты на производство
этих работ снизились на 15—20%, а построечные трудовые
затраты сократились в несколько раз. Сейчас санитарно-
технические кабины применяются не только в крупнопанель-
ных и объемно-блочных домах, го и при возведении кир-
пичных и блочных зданий.
Кроме санитарно-технических кабин в полносборном
домостроении широко применяются тюбинги лифтовых
шахт, камеры мусоросборников, вентиляционные блоки и
другие объемные элементы, повышающие индустриальность
зданий.
В отечественной практике полносборного домостроения
нашли применение монолитные железобетонные и гипсо-
бетонные санитарно-технические кабины, а также кабины,
собираемые из железобетонных, гипсопрокатных панелей
и асбестоцементных листов на металлическом каркасе {20].
— 151 —
Рис. 71. Типы монолитных саитехкабии
а — разобщенная типа «колпак» с монолитной перегородкой; б — то же, с моно-i
литным вентиляционным блоком; в — то же, типа «стакан»	1
Наибольшее распространение получили железобетонные
монолитные санитарно-технические кабины, поскольку они
по сравнению с другими конструкциями кабин требуют
меньших трудовых затрат, имеют невысокую стоимость, из-
готовляются из недефицитных материалов и обладают до-
статочно высоким качеством [20]. Монолитные железобе-
тонные кабины изготовляют на технологических линиях,
входящих в состав завода КПД. Кабины других конструкций
приходится изготовлять на специализированных предпри-
ятиях, поскольку технология их производства и применяемые
материалы плохо сочетаются с организацией работ на пред-
приятиях полносборного домостроения.
На заводах КПД изготовляют монолитные железобетон-
ные кабины типа «колпак» и «стакан», формуемые с моно-
литной перегородкой, а в некоторых случаях с вентиляци-
онным блоком (рис. 71). Кабины типа «колпак» имеют ряд
существенных преимуществ по сравнению с кабинами типа
«стакан» .[20]: раздельное изготовление днища с облицов-
кой в процессе формования поверхности пола плиткой, лино-
леумом или другими отделочными материалами, что позво-
ляет снизить трудовые затраты по отделке полов на 5—
6 чел.-ч; удобство установки ванны в процессе сборки и ком-
плектации кабины; сокращение общей продолжительности
изготовления кабины и уменьшение производственных пло-
щадей благодаря ликвидации процесса выдержки изделий
после устройства полов; расположение в уровне пола кон-
структивного шва между объемным элементом и днищем
не портит интерьера кабины в случае появления трещин при
il
— 152 —
SMS
Рис. 72. Формовочная установка СМЖ-340 для изготовления саитехкабии
} — насосная установка; 2 —площадка обслуживания; 3 — наружные щиты; 4 —
Поворотные тяги; 5 — виброплощадка; 6 — гидроциляндр механизма распалубки;
вибровалы; 3— стенки вкладышей
транспортировании и монтаже; с наружной стороны кабины
такой шов не требует специальной отделки, так как закры-
вается плинтусом.
Отмеченные преимущества кабин типа «колпак» пред-
определили их большее распространение и использование
— 153 —
При разработке Гипро.строммашем серийного формовочного
оборудования {53].
Серийные формовочные установки СМЖ-340 и СМЖ-34)
предназначены для изготовления разобщенных и совме-
щенных железобетонных монолитных унифицированных са-
нитарно-технических кабин типа «колпак» по типовому про-
екту 1.188-5. Конструктивное решение обеих установок иден-
тичное, они отличаются только габаритами и конструктив-
ным исполнением жестких сварных сердечников: формовоч-
ная установка СМЖ-340 имеет два сердечника для обору,
дования помещений ванной и уборной, а СМЖ-341 —один.
Прототипом серийных установок СМЖ-340 и СМЖ-341 по-
служили формовочные установки, работающие на Киевском
заводе ЖБК.-1 {51].
Установка СМЖ-340 включает вибростол со смонтиро-
ванной на нем формой, состоящей из четырех наружных
щитов и двух жестких сварных сердечников, выпрессовоч-
ную раму, электро- и гидроприводы и площадку обслужи-
вания (рис. 72). Укладка и уплотнение бетонной смеси осу-
ществляется кассетным способом при вибрации всей фор-
мы, установленной на вибростоле. Последний представляет
собой горизонтально сварную раму, опирающуюся через
упругие прокладки на четыре стойки. Вибрационные коле-
бания возбуждаются двумя синхронизированными виброва-
лами, закрепленными снизу на горизонтальной раме. Вра-
щение валов обеспечивает установленный на фундаменте
электродвигатель. Сверху к раме вибростола прикреплены
сердечники. Для закрепления наружных щитов на раму
вибростола оперта вертикально-подвижная выпрессовочная
рама, охватывающая сердечники по периметру.
Сварные сердечники имеют распалубочные уклоны, рав-
ные 10 мм на высоту изделия, для облегчения распалубки
кабины.
Тепловая обработка производится путем подачи пара в
отсеки сердечников. Продолжительность тепловой обработ-
ки кабин 5—6 ч. Принятая схема вибропроработки смеси
обеспечивает укладку мелкозернистых смесей подвижностью
16—18 см.
Технические характеристики серийных формовочных
установок приведены в табл. 27. Установки изготовляет ли-
сичанский завод «Строммашина».	I
В технологических пролетах заводов КПД формовой!
ные установки размещаются в один или два ряда, а изго!
товление изделий на них организуется по стендовой схеме!
Для заводов средней мощности такая схема оказывается
Таблица 27. Технические характеристики установок для формования
санитарно-технических кабин
-			
Показатель	СМЖ-МО	СМЖ-341
Габариты формуемых изделий, м:		
длина	2,73	2,018
ширина	1,6	1,82
высота	2,31	2,31
Максимальное усилие выпрессовки, кН	400	400
Установленная мощность, кВт Габаритные размеры установки, м;	22	22
длина	5,49	4,62
ширина	4,36	4,36
высота	4	4
Масса, т	16	14,5
достаточно эффективной, поскольку суточное производство
составляет 10—15 кабин.
Формовочные установки ФУК* и технология изготовле-
ния в них санитарно-технических кабин разработаны кон-
структорским бюро завода ЖБК-1 (Киев). Эти формовоч-
ные установки имеют такую же принципиальную конструк-
тивную схему, что и серийные (рис. 73). Отличие состоит в
том, что в данной установке на вибростоле
крепятся только сердечники, а
наружные щиты вместе с вы-
прессовочной рамой оперты на
фундамент. Вертикальное пе-
ремещение выпрессовочной ра-
мы обеспечивается движением
Штоков четырех вертикально
закрепленных гидроцилиндров.
Для синхронизации движения
гидроцилиндров предусмотре-
ны цепные устройства. На на-
ружных щитах дополнительно
навешены вибраторы.
Тепловая обработка кабин
Рис. 73. Формовочная установка
ФУК-1 для изготовления сантех-
кабии
/ — наружные шиты; 2 —паропро-
вод; з — сердечники; 4—лоток;
5 — отодвижные подмости; 6 — гид-
роцнлнндр; 7 — выпрессовочная ра-
ма; 8 — приводы вибровалов; 9—
поворотные тяги
А. с. 436744 (СССР). Установка
Аля изготовления объемных элемен-
тов/А. К. Завойский, А. А. Омельчен-
ко.--Заявл. 03.01.72 № 1732846;
Опубл, в Б. И., 1974, Ng 27.
— 154 —
— 155 —
. I
осуществляется паром, подаваемым во внутренние полости
сердечников, где имеется система перфорированных труб,
предназначенных также для подачи холодной воды с целью
интенсивного охлаждения рабочих поверхностей сердечни-
ка после окончания тепловой обработки.
Процесс формования кабины складывается из следую-
щих операций. При раскрытых наружных щитах произво-
дят чистку рабочих поверхностей опалубки скребками с од-
новременным обдуванием сжатым воздухом. Наружные
щиты и сердечник смазывают эмульсолом с помощью пнев-
матической удочки. Мостовым краном на сердечник наде-
вается пространственный арматурный каркас, а затем за-
крывают щиты. При этом арматурный каркас опускается
вместе с выпрессовочной рамой и щитами и садится на по-
толочные поверхности сердечника. Вручную закрывают че-
тыре угловых замка и начинают бетонирование. Благодаря
интенсивной вибрации укладывают и уплотняют бетонную
смесь подвижностью 6—8 см. Для сокращения продолжи-
тельности тепловой обработки используют добавку-ускори-
тель нитрит кальция. Бетон подается мостовым краном в
бадьях. Вместимость бадьи соответствует объему смеси на
одно изделие.
После тепловой обработки кабин, продолжительность
которой 2,5 ч, раскрывают угловые замки и включением
гидродомкратов производят выпрессовку «колпака» с сер-
дечника вверх на 30 см. При этом наружные щиты отходят
от изделия и отклоняются в сторону. «Колпак» оставляют
в установке, а в сердечник подают холодную воду. После
охлаждения сердечника и изделия в течение 0,5 ч «колпак»
снимается мостовым краном и устанавливается на железо-
бетонное днище, находящееся на участке сборки.
Достоинством рассматриваемой технологии является
высокая оборачиваемость формовочных установок, состав-
ляющая 1,5—1,7 в смену, а также невысокий расход цемен-
та— 360 кг/м3 бетона изделия. Вместе с тем, несмотря на
интенсивную вибрацию и дополнительное штыкование бе-
тонной смеси, наблюдаются случаи ее зависания на гори-
зонтальных стержнях арматуры и образование пустот, что
является характерным недостатком кассетного способа фор-
мования тонкостенных изделий, в том числе сантехкабин.
Немеханизированные стендовые формы работают на
Полюстровском ЗСК в Ленинграде. В них изготовляют раз-
общенные сантехкабины типа «стакан» с монолитными вен-а
тиляционными блоками. Кабины выпускают без потолочной!
плиты, что сокращает расход бетона, но снижает степени
их заводской готовности.	J
— 156 —
— 157 —
Рис. 76. Санитарно-технические кабины, изготов-
ляемые на Горьковском ЗСК
а — совмещенная со шкафом инженерных комму,
иикаций; б — разобщенная со шкафом инженер,
иых коммуникаций; в — малая совмещенная
Рис. 75 Немеханизироваииая форма для изготов-
ления саитехкабии
Изготовление кабин организовано в двух пролетах глав-
ного корпуса (рис. 74). Формовочное производство, где
смонтировано 20 форм, занимает 970 м2 площади цеха, от-
делка и комплектация — 850 м2. Цех рассчитан на выпуск
10 700 кабин в год при трехсменной работе.
Форма (рис. 75) включает четыре наружных щита 1,
шарнирно закрепленных на поддоне 2, два жестких свар-
ных сердечника (большой 3 и малый 4) с распалубочными
уклонами и траверсу с пустотообразователями 5. В большем
сердечнике размещен вибровал. Установку наружных щи-
тов в рабочее положение выполняют вручную, а распалуб-
ку — с помощью мостового крана. Прогрев изделий осуще-
ствляют через наружные щиты и малый сердечник, вруч-
ную подключаемый к системе пароподачи. Наружные щиты
фиксируются в рабочем положении с помощью ручных угло-
вых замков. Жесткие сердечники и траверса с пустотообра-
зователями извлекаются из отформованного «стакана» с по-
мощью рычажной гидравлической траверсы.
Формование кабин связано с большим числом ручных и
крановых операций и низким качеством верхних частей из
делия.
Челночная конвейерная линия формования санитарно
технических кабин применена на Горьковском ЗСК- На этой
линии изготовляют кабины типа «колпак» с вентиляцион-
— 158 —
яым блоком и шкафом инженерных коммуникаций (рис. 76).
Переход на конвейерную схему организации работы фор-
мовочной линии обусловлен необходимостью выпуска боль-
шого количества кабин (40 в сутки), поскольку в этом слу-
чае стендовое производство становится неэффективным.
Челночная схема позволяет упростить транспортные устрой-
ства и эффективно использовать производственные площади
цеха, находящиеся вне сферы действия мостовых кранов
(см. рис. 9). В 24-м технологическом пролете размещены
две челночные конвейерные линии, каждая из которых вклю-
чает пост формования, пост распалубки и 10 форм, переме-
щающихся в процессе изготовления кабин по рельсовому
пути из одного крайнего положения в другое. Формы на ли-
нии объединены в один состав, для их передвижки преду-
смотрен цепной привод. Формы поочередно проходят посты
распалубки и формования. На первом осуществляют рас-
крытие наружных щитов и выпрессовку сердечников, съем
изделия, чистку и смазку рабочих поверхностей, установку
пространственных арматурных каркасов и закрывание фор-
мы. На формовочном посту, оборудованном виброударной
площадкой (см. рис. 43), производится бетонирование стен
и потолка кабины. Бетонная смесь подается серийным кон-
сольным бетонораздатчиком СМЖ-306. Для установки сер-
дечников на виброударную площадку звено рельсового пути
на этом посту, так же как на других формовочных конвей-
ерах, выполнено опускным. Посты распалубки и формова-
ния оснащены подъемными подмостями.
Для прогрева изделий пар подается в полости сердечни-
ков на постах, расположенных по обеим сторонам от постов
распалубки и формования. Оригинальная схема пароподачи
обеспечивает неразъемность подсоединения к формам, пере-
мещающимся по технологическим постам линии (рис. 77).
Часть постов, на которых происходит тепловая обработка,
размещена под бетоновозной эстакадой вне зоны действия
мостового крана.
Форма включает тележку, на раме которой шарнирно
закреплены наружные щиты и на которую сверху свободно
опираются сердечники, образующие внутреннюю опалубку
ванной, уборной, шкафа инженерных коммуникаций и вен-
тиляционного блока (рис. 78). Сердечники жестко соеди-
нены базовой рамой, на кронштейнах которой лежит распа-
лубочная рама, выполняющая также роль нижнего борта
формы саитехкабии.
Формование санитарно-техничёских кабин на линии осу-
ществляют следующим образом.
— 159 —
Рис. 77. Схема подачи пара в формы конвейерной линии сантехкабин Горькову
ского ЗСК	J
/ — форма; 2 — звенья паропровода; 3— гибкое звено паропровода; 4 — подвиж!
ный барабан; 5 — электролебедка для перемещения барабана; 6 —пост распар
лубки; 7 — пост формования; 8 — привод перемещения форм иа конвейере; 5-1
запорный вентиль; 10—шланг; // — наружный щит; 12— тележка	J
Рис. 78. Передвижная форма конвейерной линии по изготовлению сантехкабин!
Горьковского ЗСК*
/ — тележка; 2 — наружный щит; 3 — сердечник; 4 — поворотные тяги; 5 —рас-
палубочиая рама; 6 — планшайба; 7 — базовая рама; 8 — сантехкабина; 9 — гид-
роцилиндры
Очередную форму с изделием подают на пост распалуб-
ки после окончания тепловой обработки. Здесь базовую
раму сердечников фиксируют с помощью захватов, откры-
вают вручную 4 угловых замка наружных щитов и гидро-
домкратами перемещают вверх подъемно-опускную плат-
форму. При этом наружные щиты отрываются от стен ка-
бины, а распалубочная рама, лежащая на консольных вы-
ступах подъемно-опускной платформы, выдавливает «кол-
* А. с. 743876 (СССР). Установка для изготовления объемных элемен-
тов / О. В. Еременко, Ю. Г. Граник, А. Н. Спивак — Заявл. 19.09.77.
№ 2523644; Опубл, в Б. И., 1980, Ns 24.	j
пак» вверх, снимая его с сердечников. После съема изделия
наружные щиты и сердечники чистят, смазывают, устанав-
ливают объемный арматурный каркас. По окончании под-
готовительных работ платформу опускают вниз, закрывают
угловые замки наружных щитов, выводят захваты, фикси-
рующие базовую раму сердечников, и подготовленную фор-
му передают на пост бетонирования.
Здесь опускают звено рельсового пути, вследствие чего
базовая рама с сердечниками садится на виброударную
площадку и закрепляется на ней с помощью захватов.
Бетонная смесь подается бетонораздатчиком СМЖ-306
и уплотняется виброударными импульсами, передаваемыми
площадкой на сердечники. По завершению бетонирования
освобождают захваты виброударной площадки, поднима-
ют звено рельсового пути и перемещают форму с изделием
на пост тепловой обработки.
Формовочная установка СМЖ-272 для изготовления тю-
бингов лифтовых шахт по принципу работы и конструктив-
ному решению аналогична формовочным установкам типа
КАСК. На ней изготовляют тюбинги лифтовых шахт круп-
нопанельных домой серий 111-90 и 111-84. СМЖ-272 пред-
ставляет собой стендовую механизированную форму, со-
держащую 4 наружных щита, шарнирно соединенных с
опорной рамой, съемный жесткий вибросердечник, механиз-
мы распалубки и отвода откидных опор, расположенные
под формой (рис. 79). Между наружными щитами на опор-
ной раме размещен «плавающий» поддон, замыкающий
снизу формовочные полости стен тюбингов.
Жесткий сварной сердечник имеет распалубочные ук-
лоны и извлекается из изделия мостовым краном с помощью
распалубочной траверсы, которая соединена с сердечником
через проушины, имеющиеся на его верхней грани. Там же
расположены кронштейны, посредством которых сердечник
опирается на наружные щиты при его постановке в форму.
Бетонная смесь подается мостовым краном в специаль-
ном бункере, который при формовании устанавливают на
наружные щиты. Уплотнение смеси обеспечивается вибра-
цией сердечника, внутри которого смонтированы два виб-
ратора ИВ-21А. Для прогрева изделия пар подается в на-
ружные щиты. После набора изделием промежуточной
прочности, достаточной для частичной распалубки, сердеч-
ник извлекается из формы. По окончании тепловой обра-
ботки включают гидроцилиндр механизма распалубки,
опорная рама перемещается вверх, вследствие чего наруж-
ные щиты отклоняются на угол 12—13°, обеспечивая окон-
— 160 —
5 Зак. (8
161 -
3390
то
ЯШ
Рис. 79. Формовочная установка
СМЖ-272 для изготовления тюбин-
гов лифтовых шахт
/ — наружный щит; 2 — проушины;
3 — вибровкладыш; 4 — поворотная
тяга; 5 — опорная рама; 6 — стой-
ка; 7 —рама механизма распалуб-
ки; 8 — гидроцилиндр подъема; 9 —
гидроцилиндр отвода откидных
опор; 10 — плавающий поддон; 11—
откидные опоры
3110




Рис. 80. Формовочная установка?
для изготовления вентиляционных
блоков
1 — гребенка вибровкладышей; 2 — j
• направляющая; 3 — замок; 4
наружный щит; 5 — механизм рас-:
палубки
чательную распалубку изделий. Для предотвращения сам
произвольного закрывания формы в верхнем положении
под опорную раму подводятся откидные опоры, после чего
тюбинг мостовым краном извлекают из формы. При сборке
и установке откидные опоры гидроцилиндром выводят из-
под опорной рамы, обеспечивая тем самым возможность е|.
опускания в исходное положение.	И
Формовочная установка СМЖ-271 для изготовления вени
тиляционных блоков отличается от СМЖ-272 тем, что вма|
сто жесткого сердечника в ней предусмотрены гребенки
вибропуансонов, шарнирно закрепленных в балке (рис. 80).
Балки с пуансонами фиксируются в форме направляющими
штырями, которые находятся в верхней части наружных щи-
тов. Вибрация пуансонов обеспечивается двумя вибрато-
рами, закрепляемыми на балке. Пуансоны извлекаются мо-
стовым краном и рычажной траверсой. На установке можно
одновременно формовать 4 вентиляционных блока с макси-
мальными размерами 880X300X2780 мм.
Технические характеристики установок СМЖ-271 и
СМЖ-272, изготовляемых лисичанским заводом «Стромма-
шина», приведены в табл. 28.
Комплектация и отделка санитарно-технических кабин-
Санитарно-технические кабины имеют наибольшую сте-
пень заводской готовности среди номенклатуры изделий з<Ш
- 162 -	£
Таблица 28. Технические характеристики установок для формования
тюбингов лифтовых шахт и вентиляционных блоков
Показатель	СМЖ-271	СМЖ-272
Габаритные размеры изделий, м:		
длина	0,88 0;,3	1,92
ширина		1,77
высота	2,78	2,78
Установленная мощность, кВт Габаритные размеры установки, м:	24	
длина	4,842	4,682 '
ширина	3,68,2	4,532
высота	5,1	4,52
Масса установки, т	13,2	15|,84
водов КПД. В зависимости от конструкции кабины и при-
нятой на заводе технологии ее заводская готовность состав-
ляет 60—85%. Среди описанных технологических линий по
изготовлению сантехкабин наименьшую заводскую готов-
ность имеют кабины типа «стакан», выпускаемые Полюст-
ровским ЗСК Главленингра-дстроя, поскольку их изготовля-
ют и перевозят без крышки. Для доводки и комплектации
кабин в технологическом пролете смонтирован конвейер, со-
стоящий из 54 постов (см. рис. 74). Перемещение кабин по
конвейеру производится на тележках с ритмом 30 мин. Фак-
тическое время пребывания кабины на конвейере составля-
ет 26—28 ч.
На конвейере кабину отделывают не полностью. Начиная
с первого поста последовательно выполняют очистку стен
и пола кабины наждачной бумагой и ветошью, затем на-
клеивают на мастику пол из линолеума, прокладывают по
штрабам электропроводку и монтируют электроарматуру.
После окраски стен масляной краской устанавливают сани-
тарно-техническое оборудование, дверные полотна, затем
омоноличивают проемы, заделывают технологические отвер-
стия. Работы на постах конвейера выполняют ручным ин-
струментом. Участок отделки обслуживает бригада из 36 че-
ловек. Кабины (с готовностью 60—65%) вывозят на откры-
тый склад, где их устанавливают на прокладки и укрывают
толем.
Для отделки санитарно-технических кабин Гипростром-
Т’аш разработал серийные конвейерные линии СУ\Ж-474.
Такая-конвейерная линия входит в комплект технологиче-
ского оборудования завода КПД мощностью 140—
160 тыс. м2 общей площади в год. Ритм работы конвейера
Может меняться в зависимости от производительности цеха
6* * Зак. 18	_ 163 —
Т а б л и ц a 29. Техническая характеристика серийной линий
отделки санитарно-технических кабин
		Марка варианта		линий	
		о	О) . о	g	О
Показатели	Ш-Жиэ	СМЖ-474	й S о		1	 СМЖ-474
Число постов на ли-	8	11	14		20
НИИ Полезная нагрузка, кН Габаритные размеры, м: длина ширина высота от уровня	280 28 3,5 0,695	385 37,5 3,5 0,695	490 46 3,5 0,695	560 52 3,5 0,695	700 I 64 1 3,5 Я 0,69Я
пола высота общая Масса, т	1,563 7,35	1,563 9,05	1,563 10,75	1,563 11,75	1,563 14,1
Примечание. Для линии всех марок шаг между постами 3000 мм, скорость
движения 0,2 м/с, установленная мощность 7,5 кВт.
саитехкабии и принятой технологии отделки, в связи с чем
линия выпускается в нескольких модификациях (табл. 29).
Конвейер отделки представляет собой транспортные
звенья, (Объединенные бесконечной цепью, для перемеще-
ния которой по концам конвейера имеются приводная и
натяжная станции (рис. 81). Эти узлы монтируются на об-
щей опорной раме. Конвейер рассчитан на максимальную
полезную нагрузку 700 кН.
Комплектация и отделка кабин на конвейере осуще-|
ствляется следующим образом. Мостовым краном ставят
кабину на опоры поста 1. Здесь выполняют огрунтовку стен
и потолка с последующей естественной сушкой на посту 2.\
На посту 3 окрашивают за один раз стены и потолок, а на
посту 4 монтируют системы водоснабжения и канализации,
санитарно-техническое оборудование и проверяют системы
.горячего и холодного водоснабжения. На посту 5 устанав-1
ливают вентиляционные решетки, ограждение стояков, на-
вешивают и подгоняют дверные полотна. На посту 6 произ-
водят окончательную окраску стен и потолка, трубопро-
водов, дверей, ставят настенный патрон и светильник. На
последнем 8-м посту очищают и промывают санитарные!
приборы, моют полы, сдают кабину ОТК. После приемки!
кабину пломбируют, снимают мостовым краном с конвей-1
— 164 —
2750	2080
Рис. 81. Транспортная линия отделки саннтарно-техннческих кабин
1 — натяжная станция; 2 — опорная тележка; 3 — конечный выключатель; 4 — приводная станция;
дование
165 —
Таблица 30. Структура трудовых затрат На Изготовление
санитарно-технической кабины СК-13 (СК-14)
ОД1
Трудовые'^затраты
Наименование работ	чед.-ч	:	% к итогу
Формование и сборка	10,4	?	31,9
Санитарно-технические работы	0,5	•	29,1 J
Электромонтажные работы	0,46		4,5 1
Столярные работы	2,27	:	7 I
Малярные работы	8,47	26	!
Устройство полов	0,38	1,2 1
Прочие хозяйственные работы	1,08	3,3 1
Всего	|	32,56	|	100
ера и передают либо непосредственно на склад, либо, в з1«
нее время, на посты выдержки.	Я
Трудоемкость изготовления санитарно-технической kW
бины существенно зависит от ее конструкции, применяемых
отделочных материалов и общего состояния производства
на предприятии. В табл. 30 приведены усредненные трудо-
затраты на изготовление одной железобетонной разобщен-
ной унифицированной кабины типа «колпак».
ГЛАВА VIII. ПОВЫШЕНИЕ ЗАВОДСКОЙ
ГОТОВНОСТИ ИЗДЕЛИЙ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ КПД
Доводка и отделка панелей внутренних стен, перегоро-
док и перекрытий. На современных домостроительных пред-
приятиях уделяется значительное внимание повышению за-
водской готовности изделий.
Панели внутренних стен, перегородок и перекрытий на
заводах КПД подвергают ремонту и шпатлевке. Наружные
стены выпускают с отделанными фасадными поверхностями,
с остекленными оконными и балконными блоками, обрабо-
танными откосами и сливами; лестничные площадки отде-
лывают плиткой и шпатлюют, а марши выпускают с гото-
выми мозаичными поверхностями. На многих предприяти-
ях крупнопанельного домостроения изготовляют комплекс-
ные панели кровли. Тюбинги лифтовых шахт поставляют
на строительную площадку не только с подготовленными к
окраске поверхностями, но и с закладными деталями для
направляющих, дверями и другими деталями.
Все это требует наличия в составе завода КПД специаль-
ного передела по ремонту, отделке и комплектации произ-
водимой продукции. Такой передел не только предусматри-
— 166 —
вается в типовых проектах заводов КПД и проектах вновь
строящихся: предприятий, но организуется также на дей-
ствующих предприятиях, где он первоначально отсутство-
вал. Значение этого передела в структуре технико-экономи-
ческих показателей предприятия относительно невелико.
Трудоемкость переработки на нем составляет 0,5—0,8 чел.-ч
на 1 м2 общей площади или 8—12% общей заводской тру-
доемкости, а себестоимость переработки 1,6—3 руб/м2 общей
площади или 4—6% заводской себестоимости.
Специализированные участки отделки обычно находятся
в тех же технологических пролетах, что и формовочные ли-
нии по изготовлению изделий. Отделочные участки обору-
дуются специальными транспортными линиями, а также
шпатлевочными машинами для механизированной обработ-
ки поверхностей изделий.
Шпатлевку панелей выполняют в горизонтальном и в вер-
тикальном положении. Впервые шпатлевка панелей пере-
крытия в горизонтальном положении была осуществлена
на Тушинском заводе московского ДСК-1- Положительный
опыт работы шпатлевочной установки Тушинского завода
позволил Гипростроммашу разработать на ее основе серий-
ный образец СМЖ-3232 (рис. 82).
Шпатлевочная установка представляет собой самоход-
ный портал, на котором на цепях подвешена подвижная
рама с затирочным механизмом и шарнирно закреплены
две шпательные балки — задняя и передняя. Затирочный
механизм выполнен в виде двух заглаживающих лыж с
прикрепленными к ним резиновыми полосами и снабжен
вибронасосом с виброситом и рукавом для раскладки шпат-
левочной массы по отделываемой поверхности. Лыжи при
обработке изделия совершают возвратно-поступательные
перемещения в направлении, перпендикулярном движению
портала. На шпательных балках снизу на державках за-
крепляют сменные стальные шпатели, которые разравни-
вают шпатлевку по поверхности панели. Поверхность па-
нели обрабатывается за прямой и обратный проход портала.
При прямом проходе шпатлевочная масса выдается перед
резиновыми пластинами лыж, которые втирают ее в поры
и раковины панели, а металлические шпатели задней балки
проводят предварительное заглаживание поверхности. При
обратном проходе осуществляется окончательное заглажи-
вание. В случае необходимости цикл обработки может быть
повторен. Шпатлевочная установка обеспечивает обработ-
ку 300 м2 поверхности изделий в час.
На Ростокинском заводе московского ДСК-1 разрабо-
тана технология шпатлевки панелей внутренних стен спо-
- 167 -

собом окунания. Отформованную панель подают к Райне сб
шпатлевкой, погружая в которую производят отделку по-
верхностей ранели. Такой способ не нашел широкого при-
менения, поскольку требует применения жидких шпатле-
вочных составов, которые недостаточно ровно заполняют
«а
и
н
«О
я
раковины и открытые поры, а также обладают повышенной
усадкой.
Отделка ранелей наружных стен. На заводах КПД при-
меняют разные материалы и способы отделки фасадных по-
верхностей панелей наружных стен, в том числе отделку
декоративными бетонами и растворами,, декоративными
дроблеными материалами, плиткой, красочными и насто-
выми составами, отделку на матрицах, а также отделку
глазурованием, оплавлением и металлизацией .[41, 91]. В
зависимости от способа отделки и применяемых матери-
Таблица 31. Технико-экономические показатели разных способов
индустриальной отделки панелей наружных стен
(на 1 м2 фасадной поверхности)
а
»s о
S О
d R
в л
® 1
И °*
V
Ч ..
i
е
3 **
= я
к ?
о “
о
« ¥
• £
S
Способ отделки	Трудовые затраты, чел.-ч	Стоимость материа- лов, руб.	Стоимость отделки, руб.	
			завод- ская	с учетом эксплуа- тационных затрат
Отделка бетонами ih раствора- ми: обычным методом на матри-	0,088	0,22	0,3	0,56
цах декоративным (цветным) бе-	0,568	0,5	1 ,С6	1,66
тоном Отделка дроблеными материа- лами: из естественных пород (мра-	0,48	0,13	0,59	0,79
мор, гранит) из искусственных материалов	0,48	0,10	0,49	0,69
(цветное стекло, эрклез) Отделка плиточными материа- лами: крупноразмерной керамиче- -	0,8	1,5	1,99	2,56
ской ковровой мелкой	0,64	0,9	1,39	1,95
брекчией	0,16	1,5	1,89	2,13
стеклянной ковровой Отделка ластовыми составами и Красками: силикатными	1,2	3,12	3,61	4,41
		0,11	0,114	3,73
Цементными			0,32	0,51	5,35
Перхлорвиниловымн	—	0,45	0,65	3,84
эмульсионными				0,50	0,55	6,64
полимерцементнымн	|	——'	0,3	0,50	3,58
— 169 —
алов изменяются трудовые затраты И стоимость. В табл. 31
приведены некоторые технико-экономические : пoкaзaтeл^
разных способов индустриальной отделки панелей наруж
ных стен по данным |[41].
Некоторые виды отделки выполняют в процессе формо
вания панелей наружных стен (отделка бетонами и раство
рами на матрицах, дроблеными и плиточными материа
лами), другие — после тепловой обработки на отделочно{«
переделе (обработка механическим инструментом, при-
сыпка декоративными дроблеными материалами по кле
евой основе, покрытие пастовыми и красочными составами
глазурование, оплавление, металлизация). Но и в случае
отделки фасадных поверхностей панелей наружных стен i
процессе формования на отделочном переделе необходиме
выполнять часть завершающих операций: смывку бумап
при отделке ковровой плиткой, ремонт отдельных мест, об
работку откосов, гидроизоляцию стыков, шпатлевку и т.п
Исходя из экономических и архитектурно-эстетических со
, ображений, более целесообразна отделка панелей в про
цессе формования. В этом случае стоимость отделки с уче
том эксплуатационных затрат значительно ниже, а ее дол-
говечность выше (см. табл. 31). Кроме того, объем рабо'
на отделочном переделе и требуемая производственная пло
щадь в этом случае минимальны.
В связи с многовариантностью способов отделки панеле!
наружных стен на разных заводах технологические лини-
отделки решаются различно. Общим является то, что отдел
ку и доводку панелей наружных стен выполняют в верти
кальном положении на конвейерах. Длину же конвейера
специализацию постов, используемое технологическое обо
рудование принимают в зависимости от вариантов отделки
Гипростроммаш разработал серийный образец транспорт
ной линии СМЖ-3101 для отделки наружных стеновых па
нелей (рис. 83). Линия включает три технологических поста
оборудованных подъемными подмостями. На этим поста!
выполняют мелкий ремонт, установку оконных и дверны?
рам, остекление, устройство подоконников, сливов и други<
работы. Линия рассчитана на отделку панелей наружны!
стен длиной от 1,5 до 7,2 м.
В случае отделки фасадных поверхностей панелей на
ружных стен ковровой плиткой для отмывки бумаги и кле!
используется моечная машина СМЖ-3104.
Ряд проектных и производственных организаций приме
няют транспортные линии и отделочные машины собствсЯ
ной конструкции.	,Л
— 170 —
Рнс. 83. Транспортная линия для отделки панелей наружных стен
1 ~~ цепной конвейер; 2 — подъемная площадка; 3 — поддерживающие ролики; 4 — опорная рама; 5 —- электропривод; 6 — ограж-
дение
00b
— 171 —
ГЛАВА IX. ЗАВОДЫ ОБЪЕМНОБЛОЧНОГО
ДОМОСТРОЕНИЯ
1.	Общие сведения
Начиная с 1966 г. в нашей стране начали создаваться от-
дельные цехи и производства по выпуску объемных блоков
а с 1969 г. — заводы объемноблочного домостроения’
К 1981 г. введено в строй свыше 20 цехов, полигонов и за-
водов, суммарная мощность которых превышает 1 млн. мги
общей площади в год.. Характеристика базы объемноблоч-
ного домостроения приведена в табл. 32.
Таблица 32. Производственная мощность базы объемноблочноп
домостроения	s
Характеристика предприятия	Числа пред- приятий	Общая производ- ственная мощ- ность, тыс. м2 общей площади- в год	Удельный по общей мощности, %
Домостроительные комби-	5	513	43 '
наты			
Заводы ОБД	4	283	24
Цехи и полигоны	10	348	29
Сельские строительные ком- бинаты	2	49	4
Всего	21	1193	100
Компоновка и Структура завода объемноблочного домо-
строения в целом аналогичны компоновке и структуре за-
вода КПД. Сопоставление объектов и некоторых показате-
лей позволяет установить, что наиболее существенные раз-
личия приходятся на долю главного производственного кор-
пуса заводов ОВД и КПД (табл. 33).
Повышение заводской готовности продукции на заводах
ОВД обусловливает увеличение производственных площа-
дей цехов сборки и отделки, а также площадей душевых,
раздевалок и др. Остальные службы заводов КПД и ОВД
выполняются, как правило, по одним и тем же типовым про-
ектам и практически не отличаются один от другого.
Основными изделиями, выпускаемыми предприятиями
ОВД, являются объемные блоки. Первоначально в объем-
ном домостроении применяли два вида блоков: сборные и
монолитные. Первые изготовляли из панелей (например,
железобетонных), собираемых в кондукторах и соединя-
емых сваркой закладных деталей, на болтах или шпонкаХ-1
Изготовление сборных объемных блоков не требовало
I
Таблица 33. Перечень цехов и служб заводов ОВД н КПД
:	н их производственная площадь
Объекты	Завод ОБД произво- дитель- ностью 160 тыс. м2 общей площади в год	На 1000 м2 общей площади в год	Завод кпд произво- дитель- ностью 140 тыс. м2 общей площади в год	На 1000 ма общей площади в год
Главный производственный	20380	127	15600	112
корпус Бетоносмесительный цех	203	1,27	343	2,45
Склад готовой продукции	9800	61	13542	96,5
Склад заполнителей	2974	18,6	2974	21,3
Склад металла	840	5,25	840	6
Склад цемента	240	1,5	240	1,7
Административно-бытовой кор-	1645	10,3	1200	8,6
Площадь застройки	105000	655	94000	670
здания специального формовочного оборудования, а произ-
водство отдельных панелей технологически проще изготов-
ления монолитного блока. Вследствие этого на первом этапе
развития объемноблочного домостроения сборные блоки
получили преимущественное распространение. Однако прак-
тика показала, что по комплексу архитектурно-конструк-
тивных и технологических факторов более эффективны мо-
нолитные объемные блоки {59].
Монолитные объемные блоки имеют пять монолитно свя-
занных граней. Шестая грань блока (пол, потолок или на-
ружная стена) изготовляется отдельно и соединяется с мо-
нолитной частью, как правило, сваркой закладных деталей.
В зависимости от того, какая грань изготовляется отдель-
но, монолитные блоки принято называть «колпак», «стакан»
и «лежащий стакан». Формование объемного блока с пятью,
а не с шестью монолитными гранями вызвано необходимо-
стью механизировать сбойку и распалубку (извлечение)
внутренней опалубки, которую обычно выполняют в виде
жесткой пространственной рамы с приваренными к ней
стальными листами, образующими рабочие поверхности.
Разными авторскими коллективами разработано не-
сколько технологических способов изготовления монолит-
ных блоков, на их основе было создано свыше 20 модифи-
каций формовочных установок. Такое многообразие объяс-
няется различием конструктивных решений блоков и тех-
нологическими особенностями их формования. Объемный
блок представляет собой комплексную» конструкцию, объ-
— 173 —
единяющую разные по функциональному назначению эле-
менты: внутренние и наружные стены, пол, потолок, пере-
городки. Разнохарактерность отдельных элементов блока
наличие значительных по площади горизонтальных и вер-
тикальных плоскостей, пространственность их размещения,
значительный диапазон толщин, наличие или отсутствие ре-
бер предопределяют вариантность способов изготовления
и конструктивных решений формовочного оборудования.
Существенную роль играет также выбор материалов для
изготовления блока и его отдельных элементов, например,
наружных и внутренних стен.
В настоящее время на предприятиях ОБД изготовляют
два конструктивно-технологических типа монолитных бло-
ков: «колпак» и «лежащий стакан».
В соответствии с постановлением Совета Министров
СССР от 3 февраля 1969 г. «О развитии объемноблочного
домостроения» были построены головные заводы ОБД, на
которых отрабатывались различные технические направле-
ния объемноблочного домостроения.
2.	Головные заводы ОБД
Технические решения, принятые на головных заводах, в
полной мере отражают современное состояние базы объем-
ноблочного домостроения. Отдельные попытки создания
иных технических и технологических решений не получили
развития и сейчас практически не применяются [6, 18, 60].
Основные показатели головных заводов ОБД приведены в
табл. 34. Блоки типа «лежащий стакан» изготовляют на
Краснодарском заводе ОБД, на заводах в Минске, Ново-
лукомле, Кременчуге, Хабаровске, Вологде — типа «кол-
пак».
Технология изготовления и конструкция формовочного
оборудования в основном зависят от способа формования
стен монолитных объемных блоков. На головных заводах
ОБД используют три способа укладки и уплотнения бетон-
ной смеси: кассетный (Минск, Краснодар), кассетный с ва-
куумированием (Кременчуг, Хабаровск) и способ подвиж-
ных сердечников (Вологда, Новолукомль). При этом во
всех случаях при формовании применяют виброобработку
бетонной смеси.
Работа формовочных линий основана на конвейерной
схеме организации производства со специализацией постов
по видам работ — подготовительные (чистка, смазка, уста-
новка арматурных каркасов и закладных деталей), бето-
— 174 —
Таблица 34. Характеристики головных заводов ОБД
Число технологиче- ских линий	^отделоч- ных*	со 1 Ci	00 | О	•’Ф 1 СО	СМ 1 Ф	5 1 Ф	1 со 1 ю 1 00 'со 1 СО ICO	1 10 '
	формовоч- ных	in
Масса основ- ного техноло- гического обо- рудования, т		ь-	о	см	о ю § см	1	см	1 см	см	см	см
Производственная площадь, тыс. м2 общей площади	S § еС о	СО	10 СМСО’—ЮОГ* ХЙ*	ю	со	СМ	СО	СО
	i и ® О. 05 S Ч о s •О’к	ю	со	со	со	со СП	О-	Tf	'	о со	со	см	см	со
	, главного корпуса	со	10 со	о	со	со	см О	10	сп	см"	со	со см	см	—«	—*	см
Производи- тельность, тыс. м2 общей площади в год	1 144	о	см	80	60	127
<Я 1						
tc W Л						
о >» 2 Й Ч S	СП	^4	10	10	о	•ф
Й с Д-	со		|'а—	Г—		
о <я	СП.	СП	СП	СП	СП	СП.	'
		 -			 , ,		
О (П						
к						
						И
						о
					СТ	си
						сч
					<и	ю
						СЧ
					си	X
t(		а:				>s
ш		о				3
о	со	Ч	о	»s	И	X
ef о		О	Ч	S id	Й	сч м
и	о	о	О	иа	GJ	о
со	ч	id CU	о	е; S	« к^/ <Р Рч	
	о	СЧ		о	2 О	
	о id	о и	о о	id EJ О	Й.'Л • g °	§ч § £
	S	СЧ Си	1=1 о CQ	22 О Ж	м ° Ст) S	ё о ГЛ * о
знаменателе указано число постов.
— 175 —
Рис. 84. План главного корпуса завода ОБД Минского ДСК-3
/—формование колпаков; II — подготовка сердечников; /// — сборка и отделка'
объемных блоков; IV — складирование столярных изделий; V—бытовые поме-
щения; VI — сборка саитехдеталей; VII — заготовка материалов для полов; VIII —
РММ; IX— складирование и заготовка фибролита; X— арматурный цех; XI —
формование добора; 1 — формовочная установка ТАГ-4; 2 — камера термосного
выдерживания; 3— распалубка сердечников; 4 — передаточная тележка; 5 — бе-
тоноукладчик; 6 — кондуктор сборки пространственных арматурных каркасов;
7 — конвейер сборки и отделки объемных блоков; 8 — виброплощадки; 9 — формы
лестничных маршей; 10— штабеля плит пола
нирование, одно- или двустадийная тепловая обработка, рас-
палубка.
В целях повышения производительности формовочных®
линий тепловая обработка на посту формования не приме-
няется (завод ОВД в Вологде) или осуществляется в тече-
ние минимально необходимого для частичной распалубки
времени. В качестве теплоносителя используют пар (Воло-
гда, Новолукомль, Кременчуг, Хабаровск) и электроэнер-।
гию (Краснодар, Минск).	|
В качестве внутренней опалубки на всех заводах приме-|
няются жесткие сварные сердечники, имеющие минималь-1
Рис. 85. Технологическая схема формования объемных блоков типа «колпак» на
установке ТАГ-4
/ — перемещение подготовленного сердечника на пост бетонирования; // — за-
крывание щитов и зажим их гидрозатворами; ///—бетонирование и предвари-
тельная тепловая обработка «колпака»; IV — раскрывание щитов и перемещение
«колпака» на пост дозревания; / — арматурный каркас; 2 — тележка; 3 — наруж-
ные торцевые щнты; 4 — утеплитель; 5 — гидросистема’торцевых щитов; 6 — сер-
дечник; 7 — оконная коробка
ные распалубочные уклоны, величина которых не превыша-
ет 20 мм на высоту или длину блока. Выпрессовка сердеч-
ников выполняется силовыми устройствами (гидравличе-
скими или механическими домкратами) на специализиро-
ванных постах формовочных линий.
Объемные блоки собирают и комплектуют на стационар-
ных постах, оборудованных сборочными кондукторами и
приспособлениями (Вологда, Новолукомль, Кременчуг),
на специализированных сборочных конвейерах (Хабаровск),
на первых постах отделочных конвейеров (Краснодар,
Минск).
Минский завод ОВД. Главный производственный корпус
завода размещен в семи пролетах 18X120 м каждый
(рис. 84). К торцу главного производственного корпуса при.
мыкает открытый склад готовой продукции. Формовочный
передел включает четыре технологические линии, в том чис-
ле две линии формования «колпаков», линию формования
плит пола и линию доборных изделий.
Формование «колпаков» организовано в торцах шести
пролетов по двум технологическим потокам, каждый из ко-
торых включает участок подготовки и комплектации сер-
дечников, семь формовочных установок ТАГ-4 с семью ка-
— 176 —
— 177 —
мерами термосного выдерживания и пост выпрессовки сер]
дечников. Собранный на кондукторе пространственный ар.
матурный каркас мостовым краном переносят и устанавли]
вают на очищенный и смазанный сердечник. Сердечник nd
рельсовому пути с помощью цепных толкателей перемеща!
ется на самоходную передаточную тележку, которая тран!
спортирует его к одной из формовочных установок ТАГ-4.
Установка состоит из четырех наружных щитов с гидрав-
лическим приводом их перемещения, пульта управления,
площадки обслуживания и эстакады для перемещения бе-
тоноукладчика. Поперечные щиты с помощью гидроцилинд-
ров поворачивают в горизонтальное положение, обеспечи-
вая возможность подачи по рельсовому пути укомплекто-
ванного сердечника внутрь формы и его перемещения с от-
формованным «колпаком» в камеру термосного выдержива-
ния после бетонирования и предварительной тепловой обра-|
ботки. На формовочной установке можно изготовлять «кол-1
паки» только одного типоразмера. Технологическая схема
работы формовочной установки приведена на рис. 85. По-
сле чистки и смазки рабочих поверхностей наружных щи-
тов в установку подают сердечник, укомплектованный ар-
матурным каркасом и закладными деталями. На сердеч-
нике, кроме того, закреплены плиты цементного фибролита,
являющегося утеплителем наружной стены, которую бето-
нируют в вертикальном положении совместно с внутрен-
ними стенами. Для фиксации плит цементного фибролита
в формовочной полости к нему с обеих сторон крепят дере-
вянные бобышки. Сердечник перемещается по рельсовому
пути с помощью двух цепных приводов, расположенных с
внешней стороны рельсов. Каждый сердечник жестко со-
единен с транспортной тележкой. После фиксации сердеч-
ника в формовочной установке щиты перемещают в рабочее
положение и соединяют по углам клиновыми замками. Са-
моходный бетоноукладчик транспортирует порцию бетон-
ной смеси от бетоносмесительного узла и укладывает ее в
вертикальные формовочные полости стен. Вибропроработка
бетонной смеси обеспечивается 10 вибраторами, смонтиро-1
ванными на наружных щитах. После бетонирования плит
потолка «колпак» накрывают теплоизоляционным щитом и|
включают теплоэлектронагреватели (180 кВт), размещен-
ные в сердечнике.
После предварительного прогрева в течение 4 6 ч рас-
крывают наружные щиты и сердечник с «колпаком» пере-1
мещают в камеру термосного выдерживания, где за счет!
тепла, аккумулированного бетоном и металлом сердечника,!
происходит дозревание изделия до приобретения им от-
— 178 —	J
пускной прочности. Затем «колпак» подается на пост вы-
прессовки сердечников, откуда распалубленное изделие
мостовым краном транспортируется либо непосредственно
на один из двух конвейеров отделки, расположенных в про-
лете А-Г (см. рис. 84), либо на передаточную тележку, ко-
торая перевозит его к отделочным конвейерам в пролетах
Г-Л. Сборка и комплектация объемных блоков выполняются
непосредственно на первых постах отделочных конвейеров.
Ребристые плиты пола, элементы кровли и все изделия
добора формуют на двух агрегатно-поточных линиях, раз-
мещенных в пролете Х-Щ. Бетонная смесь уплотняется на
двух пневматических виброплощадках грузоподъемностью
по 10 т. Тепловую обработку отформованные изделия про-
ходят в ямных камерах, оборудованных ТЭНами.
Отделка объемных блоков выполняется на шести конвей-
ерах, из которых один предназначен для отделки малых
комнатных блоков (3,3X4,2 м), три — для отделки боль-
ших комнатных блоков (3,3X5,4 м)и два — для сборки и
отделки санитарно-технических и лестничных блоков. Го-
товые объемные блоки конвейерами выдаются на откры-
тый склад готовой продукции, расположенный в торце глав-
ного производственного корпуса.
На Минском заводе ОВД впервые в отечественной прак-
тике освоено промышленное производство тонкостенных
легкобетонных объемных блоков типа «колпак». Применен-
ные на заводе жесткие сварные сердечники существенно
упростили формовочное оборудование и его эксплуатацию,
а также позволили организовать работу по конвейерной
схеме с двустадийной тепловой обработкой. Это резко по-
высило производительность формовочных установок по срав-
нению с ранее применяемыми стендовыми агрегатами. В
дальнейшем жесткие сварные сердечники стали применять
на всех заводах ОБД.
Практика работы завода показала, что предусмотрен-
ные проектом производственные площади цехов формова-
ния плит пола, доборных изделий ремонтно-механических
служб оказались недостаточными, в связи с чем на терри-
тории завода были дополнительно построены два пролета
18X72 м. В них размещены линии формования панелей
кровли и изделий добора. В пролете Х-Щ главного произ-
водственного корпуса оставлена только линия формования
ребристых плит пола. Несколько перепланированы арма-
турный и ремонтно-механический цехи и вспомогательные
производства в главном корпусе.
Выявлено также, что формовочные установки ТАГ-4
имеют ряд недостатков. Прочность и жесткость наружных
— 179 —
Таблица 35. Технические характеристики формовочных линий
по изготовлению объемных блоков головных заводов ОБД
Завод ОБД	Характеристика объемного блока					Характеристика формовочной линии									
	Число типоразмеров	С S	материал			способ формования	расход цемента на 1 м3 бетона блока, кг	подвижность бетонной смеси, см	число формовочных ма- шин	масса формовочной ли- нии	производительность» шт				Число рабочих смей на линии формования
			монолитной части блока	панели пола	1 панели наружной : i стены	: 							формовоч- ной маши- ны в сме- ну		формовоч- ной линии в сутки		
											проектная	я * к л га -О’ к	проектная	фактичес- кая	
_ Минского ДСК-3 00 о	2	«Кол- пак»	‘ Агло- пори - тобе- тон М 200	Агло- пори- тобе- тон М 200	Цемент- ный фиб- ролит , аглопо- ритобе- тон М 200	Кас- сет- ный	460	18—20	14	875	1,51	0,8	36,7	21,3	2
Краснодарский	6	«Ле- жащий ста- кан»	Ке- рамзи- тобе- тон М 200	Ке- рамзи- тобе- тон М 200	Керамзи- тобетон М 50	Кас- сет- ный	550	20—22	8	765	1,5	0,9	30,8	22,6	3
Вологодского ДСК	7	«Кол- пак»	Ке- рамзи- тобе- тон М 200	Бетон М 300	Керамзи- тобетон М 50	Под- виж- ный сер- деч- ник	380	2-4	1	575	10	7	20	14,1	2
Продолжение табл. 35
•	Завод ОБД	Характеристика объемного блока					Характеристика формовочной линии									
	число типоразмеров	Е К	материал.			способ формования	расход цемента на 1 м3 бетона блока, кг	подвижность бетонной смеси, см	число формовочных ма- шин	масса формовочной ли- нии	производительность» шт.				Число рабочих смен на линии формования
			•монолитной части блока	панели пола	панели наружной стены						формовоч- ной маши- ны в сме- ну		формовоч- ной линии в сутки		
											проектная	фактичес- кая	проектная	фактичес- кая	
। Новолукомльский ОО 1	2	«Кол- пак»	Бетон М. 200	Бетон М 2J0	Бетон М 200, мине- ральная вата	Под- виж- ный сер- деч- ник	375	3—5	2	398	5	2	20	7,8	2
Экспериментальный Кременчугского ДСК	4	То же	Бетон М 200	Бетон М 2о0	Керам- зитобе- тон М 50	Кас- сет- ный с ва- куу- миро- вани- ем	385	13—20	3	548	6	3	35 *	18,4	2
Специализированный Хабаровского ДСК	2	»	Бетон М 200	Бетон М 200	Бетон М 200 ПСБС	То же	480	14—16	2	446	9	2,8	36	11,4	2
Рис. 86. План главного производственного корпуса Краснодарского завода ОБД
/ — формование «лежащих стаканов»; // — туннельные камеры; /// — подготов-
ка сердечников; /V—БСУ; V—формование наружных стен; VI — формование
добора; VII— арматурный цех; VIII — РММ; IX— отделка блоков; 1— формо-
вочные установки; 2 — передаточная тележка; 3— пост выпрессовкн сердечников;
4 — пост чистки поддона; 5 — пост установки арматурного каркаса пола; 6 —
пост комплектования сердечников; 7-/0 — отделочные конвейеры; И — ямные
камеры; 12 — виброплощадка; 13 — конвейер формования наружных стен; 14 —
семиярусная щелевая камера тепловой обработки; 15 — самоходные тележкн
щитов оказалась недостаточной для восприятия давления
бетонной смеси и надежной работы при принятой кинемати-
ческой схеме, в связи с чем щиты имеют большие деформа-
ции. Это, в свою очередь, обусловило ненадежную работу
клиновых замков. Вибропроработка бетонной смеси через
наружные щиты оказывается малоэффективной, в связи с
чем на заводе применяют высокоподвижную бетонную смесь
(табл. 35). Это приводит к увеличению срока предваритель-
ной тепловой обработки до 5—6 ч и снижает производитель-
ность формовочной установки. По этой же причине наблю-
дается повышенная трещиноватость объемных блоков.
Ухудшается качество проформовывания из-за малой тол-
щины стен объемного блока, которую при кассетном способе
укладки и уплотнения бетонной смеси следует принимать
не менее 60 мм.
работы
В настоящее время
на заводе проводятся
вершенствованию одноместных термосных камер, отделю
фасадных поверхностей наружных стен, повышению кач«
— 182 —
Рис. 87. Формовочная установка
/ — вибраторы; 2 — телескопический гидроцилиндр; 3 — сердечник; 4 — термощит
потолка; 5 — поперечный щит; 6 — продольный щит; 7— гидроцилиидры продоль-
ных щитов; 8 —рама; 9 — поддон формы; 10 — рольганг передаточной тележки;
// — гидроцилиндры перемещения рамы продольных щитов
ства и степени заводской отделки блоков, а также ряд ор-
ганизационно-технических мероприятий, связанных с ре-
конструкцией завода.
Краснодарский завод ОВД. Главный производственный
корпус завода размещен в пяти 24-м пролетах длиной 168 м
(рис. 86).
Объемные блоки формуют на двух технологических
линиях, работающих по агрегатно-поточной схеме с элемен-
тами конвейеризации. Каждая линия включает 4 формовоч-
ных установки, передаточную тележку с толкателем,
туннельную пропарочную камеру, устройство для выпрес-
совки сердечников, конвейер подготовки поддонов и сердеч-
ников, два кондуктора для сборки пространственных арма-
турных каркасов и два поста комплектации сердечников.
Формовочная установка* (рис. 87) представляет собой
модернизированный вариант действующей на Краснодар-
ском ДСК установки ФМ-4. Она состоит из трех щитов
наружной опалубки, сердечника, поддона на колесах,
насосной станции с пультом управления. Поддон и наруж-
* А. с. 269766 (СССР). Устройство для формования объемных бло-
ков / П. И. Бронников н др. Заявл. 05.05.68. № 1234201; — Опубл, в
Б. И., 1970, № 15.
— 183 —
nttc шиты ймекгг углубление для образования ребер. Блок!
прогревается через сердечник, в который вмонтированы!
теплоэлектронагреватели. Наружные щиты, шарнирно!
закрепленные на опорной раме, имеют теплоизоляцию из!
стекловаты. Для открывания и закрывания щитов служат
гидравлические домкраты. Щиты соединяются в углах
замками с гидравлическим приводом.
Сердечник выполнен сварным. В связи с тем, что при
распалубке сердечник извлекается вбок, на гранях примы-
кающих к продольным стенам, полу и потолку, имеются
распалубочные уклоны (20 мм на длину объемного блока).
Рабочие поверхности сердечника — строганые,
Подача поддона с сердечником в установку и их извле-
чение с отформованным блоком осуществляется самоходной
передаточной тележкой с толкателем. Одна тележка обслу-
живает четыре установки. Для виброуплотнения бетонной
смеси на наружных щитах установлены вибраторы общей
мощностью 7 кВт.
Формование блоков в соответствии с принятой техноло-
гией производится следующим образом. После чистки и
смазки наружных щитов в установку с помощью переда-
точной тележки подают поддон с установленным на него
сердечником, укомплектованным арматурным каркасом.
Закрывают наружные щиты и начинают бетонирование
плиты пола и балкона, заливая литую керазитобетонную
смесь с ОК-20...22 см через формовочную полость одной
из продольных стен. После бетонирования плиты пола, а
затем стен блока формуют плиту потолка.	|
Прогрев отформованного блока выполняется в две ста-|
дин. В установке производят только предварительный про- j
грев в течение 5—6 ч, хотя проектом предусматривался(
прогрев за 2,75 ч. После предварительного прогрева рас-;
крывают наружные щиты и поддон с сердечником и блоком s
перемещают на передаточной тележке к туннельной каме- |
ре, где прогрев блоков осуществляют ТЭНнами (см. рис. 86). |
рис. 86).	Л
После выхода из туннельной камеры сердечник с блоком |
с помощью передаточной тележки попадает на пост выпрес- |
совки.	|
Отформованный блок мостовым краном снимают с под- |
дона и устанавливают на один из постов сборки. Сердечник 1
на рольганге чистят и смазывают. Поддон на передаточ- J
ной тележке перемещают на конвейер : подготов- (
ки, где его на первых двух постах чистят и (
смазывают, затем укладывают арматурный каркас 1
— 184 -	Я
плиты пола. На двух последующих постах, оборудован-
ных кондукторами, на поддон устанавливают сердечник и
собирают арматурный каркас. С последнего поста конвей- 
ера укомплектованный сердечник и поддон на передаточной
тележке перемещают к одной из четырех установок, под-
готовляемых к формованию.
Изготовление панелей наружных стен предусматривается
на горизонтально-замкнутой конвейерной линии, включаю-
щей 10 постов и семищелевую камеру прогрева, оборудо-
ванную ТЭНами. Устройство этой линии и технология изго-
товления аналогичны принятым в типовых заводах КПД.
Доборные изделия формуют по агрегатно-поточной техно-
логии с пропариванием в ямных камерах. Эта линия обору-
дована резонансной виброплощадкой, бетоноукладчиком и
унифицированными поддонами размером 6,5X3,3 м.
На стендах для сборки блоков устанавливают предвари-
тельно собранные на поддоне перегородки санитарно-
технических кабин, навешивают панель наружной стены,
заделывают стыки.
Отделку объемных блоков выполняют на 8 конвейерных
линиях, специализированных по видам блоков. Наиболее
трудоемкие объемные блоки с санитарно-техническими уз-
лами отделывают в пролете № 5 на двух конвейерах по
16 постов каждый. В этом же пролете размещено 2 конвей-
ера на 9 постов, на которых производят отделку блоков,
включающих помещение кухонь- Для отделки объемных
блоков с помещениями комнат в пролетах № 3 и 4 распо-
лагаются три конвейера с 8 постами в каждом. Наконец,
для отделки объемных блоков шахт лифта в пролете № 3
имеется конвейер на 5 постов. В каждом пролете над одним
из конвейеров устроена линия возврата транопортных теле-
жек с последнего поста на первый.
Отделанные блоки поступают на закрытый склад гото-
вой продукции, рассчитанный на 10-суточный запас. Пре-
дусмотрено складирование блоков в два этажа.
Практика работы завода показала, что принятые в про-
екте решения технологических линий в целом оказались
правильными. Линии формования наружных стен и до-
борных изделий обеспечивают проектную производитель-
ность. Изготовление панелей наружных стен в горизонталь-
ном положении фасадной поверхностью вниз позволяет по-
лучать достаточно разнообразную и хорошего качества
отделку фасадов.
Линия формования «лежащих стаканов», обеспечивает
выпуск блоков шести типоразмеров, что удовлетворяет
- 185 —
1
архитектурно-планировочным требованиям серии домов,™
возводимых в Краснодаре. Производительность линии ока-
залась несколько ниже проектной. Это объясняется недо-
статочной вибропроработкой бетонной смеси в формовоч-
ных установках ФМ-4, что заставляет применять для
надежного проформовывания пола и стен блока литые сме-
си (см. табл. 35) и увеличивать продолжительность предва-
рительной тепловой обработки, в связи с чем производи-
тельность установок примерно вдвое ниже проектной.
Линия формования блоков работает в три смены. Для
того чтобы обеспечить проектную производительность на
линиях формования, необходимо дополнительно смонтиро-
вать две формовочные установки.
Туннельная камера прогрева объемных блоков не обе-|Ц
спечивает проектных режимов. Фактическая продолжитель-И
ность прогрева блоков в камере составляет 9—12 ч зприН
температуре 60—65°С (против 80°С по проекту), а в зим-И
нее время и в начале каждой недели температура в камере И
падает до 30—35°С. Таким образом, общая длительностьИ
тепловой обработки блока составляет 14—17 ч, при этом И
обеспечивается достаточная прочность бетона блока при И
выпрессовке сердечника (10—13 МПа), отпускная (12— 
14,5 МПа) и марочная (20 МПа).	Н
Качество поверхностей объемных блоков — удовлетво-И
рительное. Отклонения габаритных размеров не превышают И
допустимых- Количество трещин в объемных блоках неве- И
лмко, чаще всего встречаются косые трещины у дверных про-И
емов. После монтажа блоков в доме развития трещин не на-1
блюдается.	В
«Лежащие стаканы» являются самыми бетоноемкими В
объемными блоками, приведенная толщина стен которых В
составляет 75 мм, плиты пола — 80 мм, а плиты потол- В
ка — ‘85 мм. Для надежного проформовывания плиты пола В
применяют литые бетонные смеси с очень высоким расхо- В
дом цемента. Это обусловливает сравнительно высокую В
стоимость материалов при изготовлении блоков данной В
конструкции.	В
Вологодский завод ОБД. Главный производственный В
корпус компонуется из четырех продольных пролетов В
168X18 м и двух поперечных пролетов 144X18 м (рис. 88). В
В продольных пролетах расположены формовочное Произ- 
водство и линия отделки объемных блоков, в поперечных В
пролетах находятся вспомогательные цехи, ремонтные и I
комплектовочные участки с необходимыми складами и I
площадками хранения материалов.	I
Технология формования «колпаков», разработанная I
-186-
- 187 -
— 188 —
I
4
автором, Выполняется в такой последовательности. На
посту № 3 линии ведут подготовку наружных щитов. На
следующем посту в форму устанавливают оснащенный
арматурой и проемообразователями сердечник, наружные
щиты приводят в вертикальное положение, закрывают
'замки. Подготовленную к бетонированию форму перемеща-
ет на пост № 1, где смонтирована универсальная формо-
вочная установка УФБЦ-1* (рис- 89).
В соответствии с'проектом эта установка предназначена
для изготовления широкой номенклатуры монолитных объ-
емных блоков типа «колпак». На ней изготовляют блоки
шириной 2,7; 3 и 3,6 м и длиной от 4,2 до 6,6 м. В отличие
от других формовочных установок УФБЦ-1 не имеет эле-
ментов опалубки. Она выполняет функции бетоноукладчи-
ка, обеспечивающего укладку и уплотнение бетонной смеси
в формовочные полости стен блока по способу подвижных
сердечников [19]. Наружные щиты и сердечник смонтирова-
ны на транспортной тележке в виде передвижной формы.
Такое решение позволяет организовать работу формовоч-
ной линии по конвейерной схеме с равномерным распреде-
лением и четкой специализацией работ по отдельным 'по-
стам. При этом резко повышается производительность
формовочной установки.
Формовочная установка УФБЦ-1 включает бункерное
устройство, смонтированное на опорной раме, (Площадки
обслуживания с пультом управления и платформу с подъ-
емником. Бункерное устройство состоит из четырех нераз-
резных формующих бункеров, расположенных по перимет-
ру стен объемного блока. Каждый формующий бункер
имеет самостоятельный привод, обеспечивающий переме-
щение его в позицию, соответствующую ширине или длине
изготовляемого блока. С помощью этого же привода фор-
мующий бункер может быть поднят на высоту 250 мм при
подаче и выезде передвижной формы. На днище каждого
бункера с наружной стороны имеется вибровал, приводи-
мый во вращение электродвигателем. Формующие бункера
закреплены на опорной раме с помощью резиновых амор-
тизаторов. Опорная рама бункеров представляет собой
пространственную конструкцию в виде четырех V-образных
стоек, связанных поверху швеллерными балками. Площад-
ка обслуживания в целях полной изоляции персонала от
и А. е. 347200 (СССР). Установка для формования объемных элемен-
тов / Е. А. Вайсбурд, Ю. Г. Граник и др. — Заявл. 68.01.71. Х« 1609763;
Опубл, в Б. И., 1972, Xs 24.
— 189 —
1
6
5
Рис. 90. Универсальная переналаживаемая форма
/ — сердечник.; 2 — а&Мок; 3—наружный продольный щит;
подпорная стойка; б — наружный поперечный щит
4— тележка; 5"^
вибрации конструктивно не связана с рамой бункерного
устройства и имеет самостоятельную опорную ,раму. На ‘
площадке обслуживания размещены пульт управления,
насосная станция и системы управления и контроля рабо-
ты формовочной установки.
Подъем платформы обеспечивается одним плунжерным
гидроцилиндром, развивающим усилие 250 кН. Ход штока
гидроцилиндра 2850 мм. В процессе бетонирования стен
платформа опускается под действием собственного веса.
Необходимая точность вертикального перемещения дости-
гается благодаря двум жестким трубчатым направляющим,
симметрично расположенным по обе стороны от плунжера
по продольной оси формовочной установки. Для фиксации
сердечника на платформе предусмотрены специальные за- I
хваты. Форма, перемещаемая по постам конвейерной ли-
нии, состоит из четырех унифицированных наружных щи-
тов, жесткого сердечника и транспортной тележки (рис. 90).
_,9о-	4
Рис. 91. Технологическая схема формования объемных блоков типа <колпак» на
установке УФБЦ-1
1 — подача формы на пост бетонирования стен н ее фиксация; II — подъем сер-
дечника; /// — заполнение формующих бункеров бетонной смесью; /V — бетони-
рование стен блока и опускание сердечника; V — подъем формующих бункеров,
перемещение формы иа пост бетонирования потолка; 1 — тележка; 2 — сердеч-
ник; 3 — бункера; 4 — подвижная платформа; 5 — гидроподъемник; 6 — направ-
ляющие; 7 — арматурный каркас; 8 — форма наружных щитов
Габаритные размеры тележки и двух продольных щитов
приняты такими, чтобы обеспечить изготовление наиболь-
шего (3,6X6,6 м) объемного блока. Поперечные щиты со-
ответствуют размеру наименьшего по ширине блока. Фор-
мы налажены на выпуск одного типоразмера объемного
блока, но в случае необходимости могут быть переобору-
дованы на любой другой типоразмер в пределах заданной
номенклатуры. Для этого форму выводят на резервный
участок, находящийся вне конвейерной линии, а на кон-
вейер подают запасную форму. В сердечнике предусмот-
рены паровые рубашки для прогрева отформованного
«колпака».
Технологическая схема формования объемных блоков
на установке УФБЦ-1 представлена на рис. 91. Скомплек-
тованную форму толкателем по рельсовому пути переме-
щают на (подъемную платформу и фиксируют на ней. Фор-
мующие бункера с помощью приводов устанавливают в
рабочее положение таким образом, чтобы вибропластина
бункера зашла в формовочную полость на 100 мм. Плат-
форму с сердечником перемещают вверх до уровня, при
котором контурная рамка сердечника не доходит на 30—
50 мм до низа выходного отверстия формующего бункера.
- 191 -
Специальным раздаточным устройством производят за-Я установлено, что формовочная линия может работать в
грузку бункеров бетонной смесью. После их заполнения W проектном ритме 30 мин. Применение подвижных сердеч-
. включают вибровалы и через 10—15 с начинают опускать
сердечник. В нижнем.положении, когда платформа с сер-
дечником займет исходную позицию, остатки бетонной сме-
си выгружают на потолочную поверхность сердечника, от-
ключают и поднимают формовочные бункера. Одновремен-
но отключают захваты, отсоединяя сердечник от подъем-
ной платформы. Форму толкателем перемещают на следу-
ющий пост, где бетонируют потолок блока. После этого
форму с блоком на передаточной тележке перемещают в
соседний пролет и подают на одну из двух ветвей кон-
вейера тепловой обработки.
На первом посту форму покрывают теплоизолирую-
щим щитом (см. рис. 88); далее, перемещаясь в течение
7,5 ч от поста к посту, изделие проходит весь цикл тепло-
вой обработки (подача пара в сердечники). Затем форма
с помощью второй передаточной тележки возвращается на
пост № 3 в формовочный пролет. Здесь выполняют распа-
лубку, раскрывают наружные щиты, а изделие на сердеч-
нике краном извлекают из формы и устанавливают на пост
-распалубки сердечников. После выпрессовки сердечника
«колпак» передают на посты сборки объемных блоков.
Сердечники с распалубочной машины подают краном
на участок подготовка сердечников, размещенный в том же
пролете. Здесь расположены кондукторы для сборки объем-
ных каркасов из плоских сеток, поступающих из арматур-
ного цеха.
Половина постов сборки блоков располагается рядом с
участком распалубки сердечников, а другая половина нахо-
дится в соседнем пролете, куда «колпаки» передают с по-
мощью транспортной тележки, соединяющей все четыре
формовочные пролета корпуса и осуществляющей подачу
комплектующих деталей объемного блока к постам сбор-
ки. В собранном виде блоки перемещают на отделочные
конвейеры. В каждом из формовочных пролетов располо-
жено по два таких конвейера, имеюших 9 постов. После от-
делки блоки поступают на хранение в крытый склад гото-
вой продукции, представляющий собой два пролета 168%
Х18 м. Пролеты склада готовой продукции не отаплива-
ются, крыша и стены склада ограждают готовые блоки
от атмосферных осадков и интенсивного остывания.
Производственные испытания формовочного оборудова-
ния линии изготовления «колпаков» в целом подтвердили
правильность проектных решений и работоспособность ме->
ханизмов и агрегатов. Хронометражными наблюдениями!
ников позволяет использовать малоподвижные бетонные
смеси, обеспечивает хорошую вибропроработку обычного
и легкого бетона (на основе керамзита или шлаковой пем-
зы). Впервые в условиях Вологодского завода ОБД реа-
лизована гибкая технология, обеспечивающая изготовле-
ние на одной конвейерной линии объемных блоков семи
типоразмеров.
Холостые испытания, обкатка и эксплуатация оборудо-
вания выявили необходимость доработки ряда узлов и ме-
ханизмов, в том числе клапанных устройств для подачи
пара в сердечники на постах тепловой обработки. Уста-
новлено также, что открывание замков форм, предусмот-
ренное проектом вручную, должно быть механизировано.
Использование жестких универсальных металлических
форм, перемещающихся на конвейерной линии, вполне себя
оправдало, поскольку позволяет применять форсированные
режимы тепловой обработки при относительно низком рас-
ходе цемента и обеспечивает получение изделий с размера-
ми, соответствующими проектным. Статистические обмеры
«колпаков» показали, что отклонения размеров по длине
и ширине в среднем составляют +6 мм при максимальном
отклонении +12 мм, а по высоте максимальные отклоне-
ния не превышают -фЮ мм. Трещины в блоках возникают
только при грубых нарушениях технологии: ударах, непра-
вильном складировании, подъеме «пауком» и т. п.
Формование однослойных керамзитобетонных панелей
наружных стен «лицом» вниз и ребристых плит пола осу-
ществляется на заводе по традиционным технологиям. За-
водом освоено два вида отделки панелей наружных стен:
облицовка плиткой и декоративный фактурный слой с об-
нажением крупного заполнителя. Перегородки, лестничные
марши и другие доборные изделия формуют в стендовых
кассетных формах и на агрегатно-поточной линии.
Отделку объемных блоков на заводе выполняют не пол-
ностью. Она включает шпатлевку, установку столярных из-
делий, инженерных трубопроводов, частичную подготовку
под отделку. Это связано с отсутствием необходимого числа
рабочих-отделочников, отделочных материалов, а также
способов и средств защиты от атмосферных воздействий.
Новолукомльский завод ОБД. Главный производствен-
ный корпус завода скомпонован из двух 18-м (крайние) и
одного 24-м пролета длиной 210 м (рис. 92).
Изготовление блоков типа «колпак» выполняют на двух
формовочных установках, каждая из которых опециализи-
- 192 -
7 9а«-
- 193

— 194 —
ройана на выпуске одного типоразмера блока. Подготовка
сердечников выполняется на конвейере. Укомплектованный
сердечник на передаточной тележке подают к той формо-
вочной установке, на которой изготовляют блок соответст-
вующего типоразмера.
Формовочная установка ФК-5 предназначена для изго-
товления способом подвижных сердечников блоков типа
«колпак» с гладкими стенами размером на комнату. Фор-
мовочная установка состоит из четырех наружных щитов,
жестко связанных по углам, подъемной платформы с при-
водом и съемного сердечника. Бетонная смесь выгружа-
ется на приемные лотки.
Подъемная платформа предназначена для вертикаль-
ного перемещения сердечника. Она движется по направля-
ющим, которые представляют собой сварную трубчатую
конструкцию. Привод платформы — гидравлический. Гид-
роцилиндр двойного действия развивает при подъеме плат-
формы усилие 960 кН, при опускании — 510 кН. Ход порш-
ня— 3460 мм. Скорость перемещения платформы—регули-
руемая: при опускании от 0 до 1,2 м/мин, при подъеме —
до 0,7 м/мин.
Сменные сердечники выполнены жесткими, сварными, с
распалубочными уклонами стен 15 мм на высоту «кол-
пака».
Технологическая схема формования объемных блоков
показана на рис. 93. Укомплектованный сердечник с по-
мощью передаточной тележки подают на подъемную плат-
форму формовочной установки и фиксируют на ней
(рис, 93,а). Бетонораздатчиком подают и раскладывают
бетон на приемные лотки. Включают вибраторы, укреплен-
ные в верхней части наружных щитов, и начинают опуска-
ние платформы с сердечником (рис. 93,6). Скорость пере-
мещения сердечника при формовании стен 0,25 м/мин<
После заполнения формовочных полостей стен на всю вы-
соту тем же бетонораздатчиком укладывают бетонную
смесь на потолочную грань сердечника, уплотняя ее
виброрейкой. Подачу пара для предварительного прогрева
блока начинают сразу же после закрепления сердечника
на подъемной платформе, так что в момент окончания
бетонирования сердечник имеет температуру 55—60°С.
После 40—60 мин прогрева сердечник с изделием при-
поднимают на 30—40 см для предотвращения сцепления
бетона стен «колпака» с наружными щитами, а через 2—
2,5 ч осуществляют подъем платформы без раздвижки
щитов и шеремещение «колпака» в туннельную камеру
(см. рис. 92). Две туннельные камеры рассчитаны на про-
7» Зак. 18	__ 195 _
Рис. 93. Технологическая схема формования объемных блоков на установке ФК-5
а — подача готового сердечника; б — формование «колпака»
грев 10 блоков. Длительность тепловой обработки 8 ч при
температуре 50—60°С.
Распалубка «колпака» производится на первом посту
конвейера подготовки сердечников с помощью четырех
синхронизированных механических домкратов, расположен-
ных по углам блоков. С этого тоста «колпак» мостовым
краном транспортируется к одному из постов сборки, где
его соединяют с плитой пола, навешивают наружную сте-
новую панель с утеплителем из пенополистирола и выпол-
няют другие операции, связанные с комплектацией блока.
На площади между конвейерными линиями цеха отдел-
ки размещены контейнеры с материалами, механизмы и
приспособления для отделочных работ. Свободное про-
странство между конвейерными линиями предназначено для
транспорта контейнеров и других грузов.
Формование панелей наружных стен и части доборных
изделий в пролете А-Б предусмотрено по агрегатно-поточ-
ной схеме с бетонированием на вирбоплощадке и прогре-
вом изделий в ямных камерах. Панели наружных стен
формуют фасадной поверхностью вверх с отделкой ковро-
вой плиткой по технологии, разработанной заводом. По
такой же схеме организовано изготовление плит пола и
доборных изделий в пролете В-Г.
Практика работы завода показала, что организация
формовочной линии «колпаков», принятая на заводе, с
вынесением ряда работ на специализированные посты
(чистка, смазка и комплектация сердечников, тепловая
обработка и распалубка) обеспечивает рациональное ис-
пользование технологического оборудования и его относи-
— 196 —
Тельно высокую производительность. Применение методй
подвижных сердечников позволило при формовании 40-мм
стен блоков использовать малоподвижные бетонные смеси
с ОК = 3...5 см. В то же время столь малая толщина стен
блоков вызывает затруднение при формовании, в ряде
случаев может быть причиной возникновения трещин, ус-
ложняет транспорт «колпаков» ;и приводит к другим неже-
лательным последствиям. Туннельные камеры, как и на
ранее описанных заводах, не обеспечивают выдерживания
заданных режимов, в связи с чем блоки находятся в них
в 1,5 раза дольше, чем предусмотрено проектом.
Отделка объемных блоков выполняется не полностью.
Качество объемных блоков, изготовляемых на заводе,
удовлетворительное. Габаритные размеры по длине, высо-
те и ширине соответствуют техническим требованиям. Ка-
чество поверхности стен и (потолков соответствует качеству
изделий кассетного производства. Число трещин незначи-
тельно и обусловлено малой толщиной стен объемных
блоков.
Кременчугский завод ДСК-ЭОБД первоначально соз-
давался в виде отдельных технологических линий по изго-
товлению объемных блоков для жилых домов, бытовых и
и вспомогательных помещений промзданий, располагав-
шихся в двух свободных пролетах главного корпуса заво-
да ЖБК кременчугской базы стройиндустрии. Предусмат-
ривалась организация четырех технологических линий:
формования «колпаков», наружных стен и плит пола, а
также четырех конвейеров отделки объемных блоков. От-
сутствие ряда цехов и переделов (бетоносмесительного,
арматурного, блока вспомогательных цехов, складов це-
мента и инертных, склада готовой продукции,компрессор-
ной, склада эмульсола и др.) предполагалось компенсиро-
вать кооперированными поставками материалов и полу-
фабрикатов с действующих цехов промбазы и других пред-
приятий Кременчугстроя.
На рис. 94 показаны цехи формования и конвейеры
отделки объемных блоков. Изготовление «колпаков» начи-
нают с (подготовки сменных сердечников. Эти работы осу-
ществляют на конвейере, имеющем пять постов. Здесь
сердечники чистят, смазывают, устанавливают проемооб-
разующие вкладыши и пространственные арматурные
каркасы, навешивают наружную стеновую панель и выпол-
няют другие работы по комплектации сердечников. На
двух последних постах предусмотрен электроподогрев
сердечника до 60°С. Укомплектованный и подогретый
сердечник с помощьйэ передаточной тележки подают к
- 197 -
Рис. 94. План цехов по формованию н отделке объемных блоков Кременчугского
комбината ЭОБД
/ — формование «колпаков»; // — тепловая обработка «колпаков»; /// — распа-
лубка; IV — подготовка сердечников; V—отделка; VI—формование наружных
стен; VII — формование плит пола; / — вакуумная формовочная установка
МОБ-УВ-1; 2 — передаточная тележка; 3— места резервных сердечников; 4 —
зона приемки бетона; 5— посты распалубки
[одной из формовочных установок МОБ-УВ.1, смонтиро-
ванных в торцах пролетов.
Формовочная установка МОБ-УВ.1 разработана инсти-
тутом Гипрогражданпромстрой и предназначена для
изготовления объемных блоков типа «колпак» кассетным
методом с применением вакуумирования бетона (рис. 95).
Установка состоит из опорной рамы, наружных щитов с
механизмом перемещения и агрегата для вакуумирования
с вакуумарматурой. Наружные щиты (два продольных и
один поперечный) шарнирно закреплены на тележках,
которые шеремещаются по направляющим при разведении
щитов или при установке их в рабочее положение. Система
рычагов, аналогичная работающим на распалубочных
устройствах кассет Гипростроммаша, обеспечивает фикса-
цию наружных щитов в вертикальном положении, их
Рис. 95. Формовочная установка МОБ-УВ-1
/ — наружный вакуумный щит;
4 — опорная рама; 5 —механизм
7 — трубопровод вакуумснстемы
2 — сердечник; 3 — площадка обслуживания;
распалубки; 6 — тележка перемещения щитов;
параллельное перемещение и запирание при формовании
«колпаков». Каждый щит имеет металлическую сварную
раму, на которой закреплены секции вакуумкамер. Высота
секции вакуумкамеры равна половине высоты наружного
щита, ширина 1000 мм. В отличие от ранее применявшихся
конструкций вакуумполость образуется гофрированной
резиной с покрытием из двух слоев капроновой ткани.
Гофрированная резина и капроновая ткань крепятся гвоз-
дями к листу из многослойной водостойкой фанеры. Для
отсоса воды и воздуха в каждой вакуумкамере имеется
фланец, присоединяемый к участковому трубопроводу.
Вакуумкамера крепится к силовой раме наружного щита
на болтах, что позволяет в случае необходимости произ-
вести ее замену.
На установке МОБ-УВ.1 изготовляют объемные
блоки одной ширины. Длина двух продольных щитов со-
ответствует длине наибольшего объемного блока (6,4 м),
а торцевой щит имеет длину, соответствующую ширине
блока.
Очищенный, смазанный сердечник с установленной на
нем арматурой и закрепленной панелью наружной стены
подается по рельсовому пути в формовочную установку до
упора в торцевой щит. После этого закрывают продольные
вакуумщиты, выполняют их ручную регулировку вместе с
рихтовкой и правкой арматурного каркаса. На этом под-
готовительные работы завершаются. Укладку бетонной сме-
си производят из бадьи. Для улучшения условий транспорти-
рования смеси по формовочной полости включают вибрато-
ры, закрепленные в вакуумщитах. После заполнения поло-
стей стен укладывают и вручную разравнивают бетонную
- 199 -
— 198 —
ёГлг in пт lj "Ъсиу
ПГГЦПГОЕЗСЕЖППООСПЕО
11^2000 ^hifOOQ
смесь на (потолочной грани сердечника. Вакуумирование стен
начинают сразу же после укладки смеси в вертикальные
формовочные полости до начала бетонирования потолка и
ведут его в течение 15—20 мин при разрежении 45—50
кПа. Вакуумирование плиты потолка производят через
вакуумщит, укладываемый на нее сразу же после бетони-^
рования.	И
По окончании -вакуумирования разводят продольныеЦ
вакуумщиты и сердечник со свежеотформованным «кол^Ч|
паком» перемещают в туннельную пропарочную камеру
(см. рис. 94). Перед подачей очередного сердечника филь-
тровальную ткань вакуумщитов отмывают от налипшего
цементного теста, а формовочную установку очищают от
остатков бетона.
На выходе из туннельных камер предусмотрены посты
распалубки, где с помощью четырех гидродомкратов, рас-
положенных по углам объемного блока, «колпак» снима-
ется с сердечника. Распалубленный блок мостовым краном
устанавливают на один из четырех конвейеров сборки и от-
делки, а сердечник возвращают на конвейер подготовки.
Формование панелей пола и наружных стен предусмот-
рено на двух горизонтально-замкнутых конвейерных лини-
ях с тепловой обработкой в вертикальных камерах. Добор-
ные изделия изготовляются частично на полигоне, частично
'в соседних пролетах комбината.
Опыт работы завода показал, что вибровакуумирование
может применяться в промышленных масштабах при изго"1
товлении крупноразмерных железобетонных элементов, в
том числе тонкостенных объемных блоков. При этом, не-
смотря на применение смесей литой консистенции, возмож-
но получать бетоны высоких марок (М 200 и М 300) без
перерасхода цемента (см. табл. 35). Трещины в блоках
возникают только при грубых нарушениях технологии.
Вместе с тем, применение литых смесей приводит к
их расслоению при укладке, в связи с чем последующий
отсос избыточной влаги уже не может обеспечивать не-
обходимой однородности бетона изделий.
Габаритные размеры «колпаков» имеют существенные
отклонения от номинальных размеров': по длине +35 мм,
по ширине +25—30 мм и по высоте до +60 мм. Качество
наружных поверхностей «колпака» низкое, особенно в слу-
чае многократной оборачиваемости фильтров. Имеются
местные вмятины глубиной до 10—15 мм, в некоторых слу-
чаях до 30 мм. Это связано с тем, что вакуумщиты не
имеют такой же ровной и жесткой рабочей поверхности,
~ 200 —
Рис. 96. План главного производственного корпуса Хабаровского завода ОБД
/--линия изготовления объемных элементов; // — кассетное производство до-
борных изделий; /// — линия изготовления панелей пола, покрытий и перегоро-
нж; /V —линия изготовления наружных стеновых панелей; V — конвейер сбор*
объемных элементов; V/— конвейер отделки и комплектации блок-комнат;
17/ — конвейер отделки и комплектации блок-кухонь; 1 — формовочная установ-
ка К-360; 2 — галерея подачи бетона; 3 — конвейер подготовки сердечников; 4 —
пост распалубки; 5 — резервные посты; 6 — камера пропаривания
как сварные металлические щиты. Отмеченный недостаток
не только ухудшает товарный вид блоков, но и усложняет
монтаж.	[
Оборачиваемость капроновых фильтров оказалась зна-
чительно меньше расчетной — 80—100 оборотов вместо
300. Замена фильтровальной ткани и очистка пазов гофри-
рованной резины от цементного камня требует значитель-
ных затрат времени (6—8 ч) и труда, так как выполня-
ются вручную.
При производстве блоков по вакуумной технологии
возникают существенные трудности с удалением большого
Количества отработанной воды, получаемой при отсосе во-
+ из бетона «колпаков» (до 80—100 л/м3) и мойке филь-
тров, поскольку она загрязнена смазкой, частицами песка
в цемента. До настоящего времени на заводе не найдено
приемлемого решения этой проблемы.'
Примоноличивание предварительно отформованной па-
нели наружной стены на установке МОБ-УВ1 приводит
К появлению наплывов бетона по периметру панели с ее
Внутренней стороны. Вследствие этого на постах отделки
|	— 201 —
приходится заново оштукатуривать еиутреииюю поверх-:
ность панели.
Отделка объемных блоков на конвейерных линиях вы-;
полняется не в полном объеме. ’	I
Хабаровский завод ОБД. Главный’ производственный!
корпус завода включает два 24-м пролета, в которых раз-]
мещено 'формовочное производство и конвейеры отделки!
объемных блоков и три 18-м пролета, содержащих арма-1
турное производство, ремонтные и другие вспомогатель-]
ные службы (рис. 96).	]
Формовочное производство включает линии по изготов-4
лению «колпаков», панелей внутренних стен и перегоро-
док, наружных стен и доборных изделий. На этих линиях
выпускают полную номенклатуру изделий, необходимых
для строительства 9-этажных домов блочно-панельной
системы.
Одной из основных формовочных линий завода ОБД.
является линия по производству монолитных железобетон,
ных «колпаков». Проектная производительность линии — 23
«колпака» в сутки. Фактически достигнута средняя произ-
водительность 9 «колпаков» в сутки при максимальной
производительности в отдельные сутки 12 изделий. Фор-
мовочная линия работает в две смены и состоит из зам-
кнутого тележечного конвейера с двумя передаточными
тележками, двух туннельных камер термовлажностной
обработки, трех установок по формованию объемных
элементов К-360, бетоноукладчиков для укладки бетона,
вакуумсистемы с вакуумнасосами РМК.
Технология формования «колпаков» аналогична приме-
няемой на кременчугском заводе. Отличие состоит только
в том, что в данном случае не примоноличивают наруж-
ную стену, поэтому на конвейере подготовки на сердеч-
ник навешивают с помощью мостового крана съемный ваку-
умщит для образования формовочной полости несущего
слоя наружной стены. К этому слою при сборке блока
прикрепляют утепляющий и фасадный слой наружной
стены.
Изготовление трехслойных панелей наружных стен
(а также фасадных слоев, навешиваемых на «колпак»)
и предварительно напряженных плит перекрытий предус’
мотрено на универсальных конвейерных линиях со щели
выми камерами конструкции СКТБ ГлавмоспромстроймЭ'
териалы, расположенных в пролете 2.
Панели внутренних стен и перегородки формуют в кас-
сетах, а тюбинги лифтовых шахт — в стендовых формах.
— 202 —	I
Кассеты и формы тюбингов размещены в пролете 1 вместе
с линией формования «колпаков».
Четыре отделочных конвейера вместе с участком сбор-
ки объемных блоков находятся в пролетах 3 и 4.
Арматурный цех и вспомогательные производства раз-
мещены в трехпролетном здании (54X156 м), примыка-
ющем к торцам пролетов формовочных и отделочных це-
хов. В пролете 5 расположен арматурный цех, в среднем
пролете 6 — отделение сантехнических и электромонтаж-
ных заготовок, а в крайнем пролете 7 — остальные из
вышеперечисленных производств. Предусмотрен закрытый
склад готовой продукции на 250 объемных блоков.
Практика работы завода показала, что проектная про-
изводительность формовочных установок К-360 оказалось
завышенной. Максимальная достигнутая производитель-
ность установки составляет 4,5 «колпака» в две смены.
Снижение производительности обусловлено большей по
сравнению с проектом продолжительностью вакуумирова-
ния (в среднем 80 мин) и необходимостью прогрева блока
до получения распалубочной прочности.
Удлинение времени вакуумирования «колпака» по срав-
нению с технологией кременчугского завода связано с
большей толщиной стен (100 мм вместо 55 мм). Это же
обстоятельство обусловливает и снижение эффекта ваку-
умирования бетона, что сказывается на относительно более
высоком расходе цемента при приготовлении бетонных сме-
сей на хабаровском заводе. Так, для получения 1 м3 бе-
тона марки М 300 здесь расходуют до 480 кг цемента
М 400 при исходной подвижности смеси 14—16 см. Не-
которое уменьшение подвижности бетонной смеси по срав-
няю с применяемой на кременчугском заводе также обус-
ловлено большей толщиной стен блоков.
Качество объемных блоков хабаровского завода ОБД
находится на таком же уровне, что и на кременчугском
заводе.
При реконструкции завода предполагается увеличить
его мощность и перейти на кассетную технологию формо-
вания «колпаков» для объемно блочных домов новой серии,
3.	Изготовление объемных блоков
на заводах КПД
В целях увеличения индустриальное™ крупнопащель-<
ных зданий и повышения их заводской готовности в по-
следнее время помимо традиционных объемных элемент<?₽
- 203 -
Рис. 97. Малые объемные блоки
а — санитарно-технический; б — блок-
кухня; в—блок лестничной клетки;
г — блок малой спальни
(санитарно-технических ка-
бин, тюбингов лифтовых
шахт и т. п.) стали приме-
нять небольшие объемные
блоки, масса которых не
превышает 10 т, что позво-
ляет их монтировать с по-
мощью серийных кранов, ис-
пользуемых в крупнопанель-
ном домостроении. В этих
блоках размещают наиболее
трудоемкие по оснащению
инженерными устройствами
и отделке помещения: сани-
тарно-технические узлы,
кухни, лестницы, а также
малые спальни. На рис. 97 показаны малые объемные бло-
ки, примененные в панельно-блочной серии домов Э-0752,
разработанной ЦНИИЭП жилища на основе серии 83. Ма-
лые объемные блоки для панельно-блочных домов разра-
ботаны также КБ по железобетону имени А. А. Якушева
при Госстрое РСФСР (на основе серии 25) и КиевЗНИИЭП
(на основе серий 94 и 96).	(j
Применение малых объемных блоков повышает степени
заводской готовности крупнопанельных зданий до 65% со-
кращает на 5—7% общую трудоемкость. Включение сани'-
тарно-технических узлов и кухонь в объемные блоки позво-
ляет уменьшить число крупных отверстий в панелях пере-
крытий большого пролета, выполняемых, как правило, пред-
варительно напряженными. Это упрощает изготовление
большепролетных панелей и повышает их надежность.
Практика проектирования показала, что малые объем-
ные блоки можно либо включать в существующие серии,
сохраняя архитектурно-планировочную основу последних и
незначительно меняя номенклатуру изделий, либо на их ос
нове разрабатывать новые серии, более полно учитываю-
щие специфику панельно-блочных систем домов.
Применение малых объемных блоков не требует су
щественных дополнительных капитальных затрат в сфер(
заводского производства, поскольку отпадает необходи
мость в производстве санитарно-технических кабин, венти-
ляционных блоков, на 20—35% сокращается объем выпус-
ка панелей перекрытий и на 40—60% —панелей внутрен-
них стен. На высвобождающихся площадях, в первуК
зчередь в технологическом пролете по изготовлению сани
— 204 —
тарно-технических кабин, возможно разместить производ-
ство малых объемных блоков. Объем этого производства
зависит не только от мощности предприятия, но и от сте-
пени насыщенности крупнопанельного дома малыми бло-
ками, т. е. от того, какие помещения квартир в них вклю-
чаются. В табл. 36 приведены данные по выпуску малых
объемных блоков на домостроительном предприятии для
панельно-блочных домов серии Э-0752.
На рис. 98 представлен технологический пролет 'завода
полносборного домостроения по формованию малых объем-
ных блоков. Изготовление организовано по поточной схеме
с двустадийной тепловой обработкой малых блоков типа
«колпак» (см. рис. 97). Блоки бетонируются на шести уни-
версальных формовочных установках (рис. 99).
Каждая установка состоит из наружных боковых и
торцевых щитов с механизмами распалубки и сборки,
сменного сердечника и виброударной площадки. Торцевой
щит со стороны передаточной тележки выполнен из двух
половин, шарнирно закрепленных с помощью Г-образных
двуплечих рычагов на продольных щитах. Эти рычаги
соединены замковым устройством в виде талрепа, который
одним концом шарнирно установлен на одном из рычагов,
а другим входит в вилочный упор другого рычага, что
предотвращает раскрытие половин торцевого щита при
бетонировании.
Таблица 36. Выпуск малых объемных блоков для серии Э-0752
панельно-блочных домов на заводе мощностью 100 тыс. м2
общей площади в год
Помещение, включае- мое в объемный блок	Габаритные размеры блока» м	Пло- щадь блока, м2	Годовая пот- ребность		Суточная пот- ребность	
			штук j	м2 общей тлоща- ди	штук	м2 общей площа- ди
Санитарно-техни-	2,98X2,97X2,55	6,84	,1924	13160	7,8	53,28
ческий узел с ко- ридором			1 Г			
Кухня	2,98X2,97X2,55	7,62	11864	14204	7,5	57,5
Малая спальня	4,18X2,97X2,55	10,9	939	10235	3,8	41,4
Всего	1	I 4727			375991 19,1		<152,23
Перед подачей очередного сменного сердечника рабо-
чие поверхности наружных щитов, находящихся в рас-
крытом положений, чистят и смазывают. В это время пере-
даточная тележка, имеющая реверсивную выдвижную
штангу с захватным устройством, забирает укомплектован-
ный сердечник с одного из постов подготовки, перевозит
— 205 —
Т2000 ,	"	7*12000 =84 000
Тис. 98. План цеха по изготовлению малых объемных блоков
1 — стендовая формовочная установка; .2 — пост подготовки сердечников; 3 — пост распалубки; 4 — пост переналадки
сердечников; 5 — участок сборки блоков; 6 — мостовой кран; 7 — передаточная тележка; 8 — камера вторичной тепловой
«обработки; .9 — .сердечник .с «колпаком>
206
Рис. 99. Формовочная установка для изготовления малых объемных блоков
/ — наружный продольный щит; 2 — неподвижный торцевой щит; 3 — опоры тор-
цевого щита; 4 — захватный механизм виброударной площадки; 5 — опорная ра-
ма; 6 — угловой замок; 7 — гидроцилиндр наружных продольных щитов; 8—
гидроцилиидры поворотных щнтов; 9 — торцевые поворотные полущиты; 10 —
замок поторотных полущитов; 11—виброударная площадка; 12— рельс
его к подготовленной формовочной установке и по рельсо-
вому пути штангой перемещает внутрь установки, где он
фиксируется механическими захватами на виброударной
площадке. Включением гидроцилиндров механизма сборки
и распалубки сначала приводят продольные щиты в вер-
тикальное положение, а затем закрывают половины торце-
вого щита. С помощью замковых устройств запирают щи-
ты, после чего форма заполняется бетонной смесью. Раз-
дача и укладка бетонной смеси производится бетоноуклад-
чиком, а уплотнение — передачей виброударных импуль-
сов 'На сердечник.
По окончании бетонирования изделие в течение 3 ч
подвергают предварительной тепловой обработке, а затем
раскрывают наружные щиты и «колпак» на сердечнике
перемещают в камеру дозирования. Нами разработана и
предложена кольцевая камера для прогрева объемных эле-
ментов, отличающаяся от обычно применяемых на заводах
КПД туннельных камер меньшими потерями тепла благо-
даря наличию только одного отверстия.
Камера рассчитана на прогрев «колпаков» в течение
8 ч при температуре 80°С. После завершения тепловой об-
работки сердечник с блоком передаточной тележкой пере-
мещается на пост распалубки, где гидроцилиндром сердеч-
— 207 —
Рис. 100. Ударно-вйбрй-
циониая вакуумная фор-
мовочная установка для
изготовления малых объ-
емных блоков
1 — объемный блок; 2 —
сердечник; 3 — вакуум-
щит; 4 — роликоопора;
5 — ударно-вибрационная
площадка; 6 — ограничи-
тели колебаний; 7 —
продольный борт
Рис. 101. Монолитный
лестничный ^объемный
блок
ник выпрессовывают из «колпака» вниз, а изделие мосте-
вым краном переносят на один из постов сборки и ком-
плектации.	'
Примерно по такой же схеме изготовляются малые ;
объемные блоки в разработках НИИСК Госстроя C.CCpI
и Гипрогражданпромстроя (рис. 100). В этом случае «кол-1
паки» формуются в ударно-вибрационных вакуумных]
установках, а для их прогрева на второй стадии служат]
тупиковые одноместные камеры.	j
КиевЗНИИЭП разрабатывает вибрационную техноло-J
— 208 —
кию формовайий малых обЪеМиЫх блоков, а также техно-
логию формования монолитных лестничных блоков
(рис, 101).	'
4,	Сборка и отделка объемных блоков
ж
В заводском производстве монолитных объемных бло-
ков сборка и отделка играет очень важную роль. На долю
этого передела приходится более половины заводских тру-
довых затрат, а число рабочих, занятых на комплектации и
отделке, почти вдвое превышает число рабочих формо-
вочных цехов. К этому следует добавить, что примерно
40% производственных площадей главного корпуса завода
ОБД занимают участки сборки й отделки объемных бло-
ков (табл. 37).
Т а б л и ц а 37. Показатели основных переделов завода ОБД
производительностью 160 тыс. м2 общей площади в год
Переделы	Трудоемкость на 1 м2 общей площади		Производст- венные пло щадя		Численность рабочих	
	чел.-ч	%	м2	%	чел,	%
Формование (включая арма-	4,66	32	9030	46	236	32
Турное н бетоносмесительное отделения) Производство заготовок (сан-	0,87	6	1800	9	42	6
технических, электротехниче- ских, малярных й т. п.) Сборка и отделка	7,72	53	8100	41	396	53
Обслуживание основного про- изводства	1,31	9	880	4	70	9
Всего по заводу	14,56	110 |19810		100	744	100
Столь значительный удельный вес этого передела обус-
ловлен недостаточной отработанностью технологии отдел-
ки блоков. На заводах ОБД используют построечные ме-
тоды выполнения отделочных работ и традиционные ма-
териалы, мало пригодные для условий заводского произ-
водства. Получаемый при этом эффект связан лишь с
лучшей организацией работ в заводских условиях.
Потенциальные возможности снижения трудоемкости и
сокращения времени заводской отделки далеко не исчер-
паны. По мере совершенствования методов отделки блоков
за счет механизации работ и применения прогрессивных
отделочных материалов, более полно отвечающих специ-
фике заводского производства, будет снижаться трудоем-
кость отделочных работ и несколько изменится процентное
соотношение приведенных в табл. 37 показателей.
— 209 —
При сборке объемного блока состав и последователь
ность выполнения работ зависит от его типа и конструк
ции, а также от функционального назначения блока.
Состав и последовательность выполнения работ
по сборке объемных блоков	J
«Колпак»	«Лежащий стакан» 
1.	Укладка плиты пола
2.	Установка н временное
крепление перегородок
3.	Постановка на плиту по-
ла контейнера с комплек-
тующими деталями инже-
нерного оборудования
4.	Установка «колпака» на
плиту пола и сварка за-
кладных детален
5.	Монтаж наружной стено-
вой панели с рихтовкой
И приваркой к блоку*
6.	Рихтовка и закрепление
перегородок с заделкой
Швов	.	:
1. Установка блока
2. Сборка перед открытой
гранью блока перегоро-
док на железобетонном
поддоне
Я. Затягивание электроле-
бедкой поддона с перего-
, родками внутри блока
4.	Загрузка электропогруз-
чиком контейнера с комп-
лектующими деталями
инженерного оборудова-
ния внутрь блока
5.	Монтаж на блоке наруж-
ной стеновой панели с
рихтовкой и приваркой к
блоку и заделкой швов
6.	Рихтовка и закрепление
перегородок с заделкой
швов
* На минском и кременчугском заводах панель наружной стены форму-
ют совместно с «колпаком», поэтому на сборочном посту эти операции
не производятся. , <,.
Установка перегородок в блоках типа «колпак» должна
производиться на йанель пола до ее соединения с монолит-
ной частью блока. Перегородки в этом случае устанавли-
вают мостовым краном на заранее размеченные места и
временно закрепляют с помощью инвентарных приспособле-
ний. При последующем монтаже «колпака» необходимо
предотвратить возможность ударов по смонтированным
перегородкам. В связи с этим для повышения точности
сборки блоков посты следует оборудовать стационарными
кондукторами. В качестве примера на рис. 102 приведен
сборочный кондуктор вологодского завода ОБД*.
При монтаже перегородок в объемном блоке типа «ле-
жащий стакан» по технологии краснодарского завода ОВД
их предварительно устанавливают на железобетонный
* А. с. 850849 (СССР). Кондуктор для сборки объемных блоков/I
/ Ю. М. Курзенев, А. Н. Солоненко, В. X. Макаров, А. Н. Спивак. — I
Заявл. 24.10.79. № 2831852; Опубл, в Б. И., 1981, Mi 28.	J
Рис. 102. Кондуктор для сборки объемных блоков
/ — панель наружной стены; 2 —поворотные направляющие; 3 — основание стен-
да; 4 — панель пола; 5 —ручная регулировка положения плиты пола
поддон и лебедкой затягивают внутрь блока. При этом
поддон скользит по плите пола блока.
Состав и последовательность выполнения работало сбор-
ке лестничных объемных блоков отличаются от описанных
. выше вследствие специфики конструктивных решений таких
блоков. Наиболее широко применяют сборно-монолитные
лестничные блоки, состоящие из монолитного тюбинга и
монтируемых в него лестничных площадок и маршей. Бло-
ки этого типа не требуют специализированных формовоч-
ных установок и изготовляются на тех же формовочных
линиях, что и основная номенклатура объемных блоков.
Сборку лестничных блоков такой конструкции (произво-
дят следующим образом: мостовым краном устанавливают
на пост сборки монолитный тюбинг, последовательно мон»
тируют два лестничных Z-образных марша и сваривают
закладные детали, навешивают панель наружной стены
(если технологией предусмотрено ее раздельное изготовлен
ние), устанавливают и закрепляют вентиляционные блоки
и элементы мусоропроводов, выполняют разделку швов
и соединений.
Попытки применять цельномонолитные лестничные бло?
ки и монолитные лестничные полублоки [59, 63] из-за мнот
годельности их изготовления не получили распространения.
Сборка выполняется по стендовой и конвейерной схемам.
При конвейерной схеме сборку блоков выполняют, по
существу, на первых постах отделочных конвейеров.
Практика заводского производства объемных блоков по^
Казувает, что более предпочтительна стендовая схема. В
— 210 —
211 -
этом случае можно применять стационарные механизиро
ванные кондукторы, а для перемещения крупногабаритных
и массивных комплектующих деталей
стен, вентиляционных блоков и т. п.)
(панелей
наружных
— вспомогательные
грузоподъемные механизмы: тали, домкраты и др. Разме
щение этих механизмов и сборочных кондукторов
на
конвейере неудобно, а в ряде случаев практически невы
полнимо.
Соединение отдельных элементов объемного блока про
изводят, как правило, на сварке.
Большой объем
сварочных
работ требует обязательного отвода выделяющихся газо
образных продуктов в систему вытяжной вентиляции. Пра
вила техники безопасности и охраны труда предусматри
вают, кроме того, устройство щитов для защиты работаю.
щих от вспышек света при сварке.
Таблица 38. Трудоемкость выполнения и продолжительность
работ по сборке объемного блока типа «колпак»
Наименование работ	Объем работ	Трудоем- кость вы- полнения, чел.-ч	Число рабо- чих	ПрОДОЛЖ! тельиост^ мин
Установка плиты пола на пост сбор- ки с выверкой и рихтовкой	1	0,17	2	5 i
Установка и временное крепление пе- регородок	3	0,6	2	18 J
Загрузка контейнера с комплектом деталей инженерного оборудования	1	0,04	1	2,Л
на плиту пола Установка ванны в санузел	1	0,1	2	з"
Установка «колпака» на панель пола с расстилкой раствора н укладкой ма-	1	0,8	2	24
ЯКОВ				
Сварка закладных деталей «колпака» И панели пола в 12 точках при дли-	2,4	0,48	1	29
не шва 0,2 м, м Заделка швов между «колпаком» и плитой цемеитньш раствором, м	16,4	0,72	2	22
Монтаж наружной стеновой панели площадью до Юм2	1	1,77	2	53
Установка перегородок в проектное положение с закреплением и задел-	3	1,2	2	36
КОЙ ШВОВ				
Крепление вентиляционного блока к «колпаку» в четырех точках	1	1,37	2	41
Всего		7,25		234,5.
— 212 —
Рассмотрение трудовых затрат на сборку объемного
блока показывает, что при обычно принятом ритме дви-
жения отделочного конвейера, равном 1,5—2 ч, на нем
необходимо для наиболее трудоемкого блока предусматри-
вать 2—3 поста сборки (табл. 38). Это осложняет органи-
зацию работ по сборке, тем более, что в одном пролете
находятся обычно два параллельных конвейера отделки, а
одним мостовым краном нельзя обеспечить их одновремен-
ное обслуживание.
Применение стационарных постов сборки позволяет
рационально организовать склады промежуточного хране-
ния комплектующих элементов (плит пола, панелей наруж-
ных стен, перегородок, вентиляционных блоков), распола-
гать посты таким образом, чтобы по возможности сокра-
тить транспортные пути из пролетов изготовления этих эле-
ментов до постов сборки.
Отделка объемных блоков обычно выполняется на кон-
вейерах. Стендовая схема организации отделочных работ
применяется только на небольших производствах при
суточном выпуске 4—6 блоков. На отделочных конвейерах
выполняются санитарно-технические, электротехнические,
столярные, малярные и другие работы. Ритм работы отде-
лочных конвейеров обычно применяют равным 2—3,5 ч
при числе постов 9—-14. Последовательность выполнения
технологических операций на отделочном конвейере сле-
дующая:
Монтаж трубных заготовок и узлов горячего,
холодного и циркуляционного водоснабжения,
канализации, приборов центрального отопле-
ния и трубопроводов газоснабжения . . . .
Установка дверных блоков и подоконников .
Устройство полов, установка встроенных шка-
фов, вентиляционных решеток, затирка швов
В местах примыкания деталей к стенам . . .
Монтаж электропроводки, устройство полов из
керамической плитки в санузле и предвари-
тельная сушка внутренних поверхностей блока
горячим воздухом ...........
Окраска потолков, оклейка стен обоями, ок-
раска панелей степ, окон и дверей, трубопро-
водов, узлов инженерных коммуникаций мас-
ляными красками с сушкой окрашенных по-
верхностей горячим воздухом.................
Окончательная окраска масляными составами
и сушка горячим воздухом . .................
Сушка внутренних поверхностей блока горя-
чим воздухом ...............................
Прием ОТК и выдача иа склад готовой про-
дукции .................  .	...............
№ поста
I
II
III
IV
V-XII
XIII—XIV
XV
XVI
— 213 —
В зависимости от состава помещений, входящих в объ- I
емный блок, изменяется продолжительность и трудоемкость I
его отделки. В среднем на разных заводах объемные блоки I
находятся на отделочном конвейере 25—40 ч, при этом I
для отделки объемного блока с кухней и санитарно-техни- I
ческим узлом требуется в 1,5—2 раза больше времени, чем I
для отделки блока жилой комнаты или лестницы.	I
Самыми продолжительными являются работы по под- I
готовке и окраске поверхностей. Это связано с применением I
на заводах ОБД традиционных долгосохнущих шпатлевок, I
клеев и красок. Продолжительность сушки отделываемых |
поверхностей 24—30 ч, что в значительной мере определи- I
ет время нахождения блоков на конвейере (см. табл. 38).
Поэтому для заводской отделки объемных блоков необходи-
мо применять индустриальные быстросохнущие влаго- и
температуростойкие шпатлевки, клеи и краски. Отечест- 1
венная домостроительная индустрия пока такими материа-
лами не располагает.	J
Рекомендации по применению некоторых отделочных
материалов, в известной мере соответствующих специфи-
ке заводской отделки объемных блоков, приведены в [10,
59,68].
При устройстве полов в объемных блоках применение 1
штучного паркета, шпунтованных досок и других штучных 1
материалов, требующих значительных затрат труда и вре- |
мени, нецелесообразно. На заводах ОБД предпочтительны |
полы из паркетных щитов, линолеума на войлочной основе, |
текстильных ковровых материалов, наливных полов и т. п. |
Проблема заводской отделки объемных блоков до настоя- I
щего времени не получила удовлетворительного решения, 1
Основное преимущество объемноблочного домостроение I
состоит в повышении заводской готовности изделий и сни- I
жении построечных трудовых затрат. По данным [12], 1
фактические затраты труда на монтаже объемноблочных 1
домов в Краснодаре в настоящее время составляют 3,3 1
чел.-ч/м2 приведенной площади, что в 3—4 раза меньше, I
чем при возведении крупнопанельных домов при фактиче- I
ских суммарных трудовых затратах 17 чел.-ч на 1 м2 привет 1
денной общей площади. По сравнению с крупнопанельным |
строительство объемноблочного дома сокращается в 1,5—. I
2 раза, а монтаж надземной части ускоряется в 2—3 раза, 1
В связи с увеличением 1производственных площадей на |
заводе ОБД за счет отделочного передела удельные кашь I
тальные вложения в его строительство в соответствии с 1
[61] выще в среднем на 5,5% по сравнению с заводом 1
214
КПД. Проектные удельные капиталовложения головных
заводов находятся в пределах 78—94 руб/м2 общей площа-
ди, что с учетом мощности этих заводов соответствует нор-
мативам. Наименьшие фактические капиталовложения на
минском заводе ОБД — 60 руб/м2, что на 18% ниже норма-
тивных, а наибольшие — на краснодарском заводе ОБД —
121 руб/м2. Увеличение фактических капиталовложений по
краснодарскому и некоторым другим заводам обусловле-
но высокой стоимостью нестандартного технологического
оборудования, изготовляемого машиностроительными за-
водами по исполнительным калькуляциям. Например, на
краснодарском заводе ОБД стоимость оборудования со-
ставила 44 руб/м2 вместо 24 руб/м2 по нормативам. В то
же время то данным [12] металлоемкость оборудования
на заводах ОБД ниже в среднем на 1 кг/м2, чем на пред-
приятиях КПД, где этот показатель равен 24 кг/м3.
Список литературы
1.	Атаев С. С., Блещик Н. П. Технология н экономика объемно-
блочного домостроения. Минск, 1967, 181 с.
2.	Аушкап Р. П., Межулис Я. К. Кассеты с железобетонными стен-
ками для изготовления панелей. М., 1960, 23 с.
3.	Афанасьева В. Ф., Цыганков И. И., Аксельрод Е. 3, Способ ин-
тенсификации кассетного производства. — Бетон н железобетон, 1980,
№ 10, с. 21—22.
4.	Балатьев П. К-, Соколов В. А. Ускорение твердения бетона прн
кассетной технологии производства сборных железобетонных конструк-
ций. М., 1964, 28 с.
5.	Балатьев П. К-, Соколов В. А., Румянцев С. Г. Кассетный способ
производства железобетонных изделий. М., 1972, 176 с.
6.	Барабаш И. П., Ручкан М. Б. Установка для изготовления “
объемных элементов. — Промышленность строительных материалов Мо-
сквы, 1962, № 2, с. 15—21.
7.	Бауман В. А., Быховский И. И. Вибрационные машины и про-
цессы в строительстве. М., 1977, 255 с.
8.	Бемис О. И. Опыт формования железобетонных изделий по удар-
ной технологии. — В кн.: Новое в технологии формования сборного '
железобетона. М., 1974, с. 90—94.
9.	Видный Г. Р. Статистические данные о прочности бетона изделий
кассетного способа производства. Расчетные коэффициенты. — В кн.:
Работа конструкций жилых зданий. М., 1970, с. 193—206.
10.	Боград А. Я., Левинзон И. Ю. Сохранность отделочных покры- 
тий объемных блоков. — В кн.: Технология заводского домостроения и
его эффективность. М., 1979, с. 93—96.
И.	Болотный А. В. Заглаживание бетонных поверхностей. Л., 1979,
127 с-
12.	Будилович А. А., Вайнерман А. М. Технико-экономическая
оценка объемно-блочного домостроения. — В кн.: Экономика жилищного
строительства. М., 19807 ЦНИИЭП жилища, с. 50—58.
13.	Вайнберг Г. Д., Казаков И. В. Рекомендации по проектирова-
нию легких сборных навесных панелей наружных стен из эффективных
материалов для жилых домов. М., 1978/ЦНИИЭП жилища, 32 с.
14.	Вибрационные машины в строительстве и производстве строи-
тельных материалов. Справочник. М., 1970, 548 с.
15.	Волков Л. А. Бетоноукладочные машины для производства из-
делий из сборного железобетона. М., 1968. 98 с.
16.	Гершберг О. А., Хабахпашев К- Г., Афанасьева В. Ф. ПароразО-
грев бетонных смесей в производстве сборного железобетона и бетона.
М„ 1972/ВНИИЭСМ, 28 с.
17.	Гирский В. А., Голубев А. В., Штейнберг А. С. Заводское произ-
водство крупнопанельных домов. М., 1967. 260 с.
18.	Граник Ю. Г., Капустин Е. Д., Кротовский С. С. и др. Проекты
домов из объемных блоков. М., 1963/ЦНИИЭП жилища, 85 с.
19.	Граник Ю. Г. Технология формования монолитных объемных
блоков в установках с подвижными сердечниками. М., 1968, 72с.
20.	Граник Ю. Г, Гаврилина В. М., Спивак А. Н. Технология изго-
товления санитарно-технических кабин. М., 1973, 49 с.
21.	Граник Ю. Г., Ермолаева Н. Н. Технология производства эле-
ментов крупнопанельных домов на кассетно-конвейерных линиях М..
1973, 43 с.
— 216 —
22.	Граник Ю. Г., Королев В. В., Ерошенко А. Ф- Рек°“ * Аи на-
до снижению расхода стали на армирование панелей внутре» твуЮщем
ружных стен крупнопанельных зданий, изготовляемых^ на деист у
оборудовании домостроительных предприятий, М., 1974. 33 с.
23.	Граник Ю. Г. Технология заводского производства объемных
блоков. М„ 1974/ЦНТИ Госгражданстроя, 59 с.
24.	Граник Ю. Г., Ермолаева Н. Н., Мирер В. С. и др. Рекоменда-
ции по производству изделий на кассетно-конвейерной линии с под-
вижными щитами, расчету и конструированию основных узлов обору-
дования. М., 1975, 49 с.
25.	Граник Ю. Г., Ермолаева Н. Н. Определение усилий выпрес-
совки клиновой формы. — В кн.: Технология заводского домостроения
и его эффективность. М., 1979/ЦНИИЭП жилища, с. 17—24.
26.	Граник Ю, Г. Организация формовочного производства на кас-
сетно-конвейерных линиях челночного типа. — В кн.: Технология завод-
ского домостроения и его эффективность. М., 1979/ЦНИИЭП жилища,
с. 4—11.
27.	Граник Ю. Г. Рекомендации по применению виброударного
способа формования изделий крупнопанельного домостроения. М.,
1979/ЦНИИЭП жилища, 33 с.
28.	Граник Ю. Г., Ермолаева Н. Н., Банковски Л. и др. Рекомен-
дации по разработке технологии и оборудования для производства па-
нелей внутренних стен и перекрытий на кассетно-конвейерных линиях.
М., 1980/ЦНИИЭП жилища, 50 с.
29.	Гусев Б. В., Крюков Б. И. Уплотнение железобетонных изделий
на резонансных низкочастотных площадках. — В кн.: Новое в техно-
логии формования сборных железобетонных изделий. М., 1977, с. 46—54.
30.	Гуцков Е. В., Миротворский С. А., Ратц Э. Г. Опыт освоения
. конвейерного производства крупных железобетонных изделий. — Строи-
тельная промышленность, 1954, № 8, с. 2—11.
31.	Довжик О. И., Ратинов В. Б. Эффективные смазкн для форм в
производстве сборного железобетона. М., 1966, 140 с.
32.	Долгополов Н. Н. Испытание суперпласгификатора 10-03 при
производстве панелей внутренних стен. — Реф. информ, сер. Промыш-
ленность сборного железобетона / ВНИИЭСМ. М., 1978, вып. 1,
с. 12—14.
33.	Еременко О. В., Белянов В. А. Основные направления развития
и реконструкции кассетного производства. —В кн.: Технология завод-
ского домостроения и его эффективность. М., 1979, с. И—17.
34.	Жуков К- В. Архитектура жилых домов из крупных блоков.
Практика проектирования и строительства в городах РСФСР. М., 1956.
48 с.
35.	Зильберберг С. Д., Шеронов В. И., Кирсанова М. К. и др.
Двухстадийная тепловая обработка изделий при кассетной технологии
М., 1964/ЦНИИОМТП, 32 с.
36.	Иваненко В. А., Каленченко В. Г., Македон Н. Л. Ударно-
вибрационные площадки для уплотнения жестких бетонных смесещ —
Бетон и железобетон, 1980, № 12, с. 22—23.
37.	Иванов Ф. М. Добавка для бетонных смесей — суперпластифи-'
катор С-3.— Бетон и железобетон, 1978, № 10, с. 13—16.
38.	Иванов Ф. М., Рулева В. В. Высокоподвижные бетонные смеси.
Бетон и железобетон, 1976, № 8,с. 40—42.
39.	Инструкция по приготовлению и применению комплексных ор-
ганической и органоминеральной добавок КОД-С и КОМВ-С в бетоны
и растворы. М., 1982/НТО Прокатдеталь, 17 с.
40.	Клюшник Ю. П., Соколовский И. Ф. Пароразогретые бетонное
смеси в домостроительном производстве. М., 1975, 151 с,
— 217 -
41.	Коган Г. С., Северинова Г. В. Индустриальная отделка зданий.
М„ 1975, 191 с.
42.	Козлов Н. Я. Изготовление железобетонных изделий методом
вибропроката и применение их в строительстве. М., 1961, 61 с.
43.	Комар А. Г., Гусев Б. В. Уплотнение бетонной смеси при воз-
действии низкочастотных ударно-вибрационных режимов. — Жилищное
строительство, 1978, № 5, с. 18—19.
44.	Королев К- М. Производство бетонной смеси и раствора. М.,
1970, 368 с.
ч-5	. Крюков Р. В. Основные вопросы технологии изготовления в
вертикальном положении тонкостенных ограждающих конструкций жи-
лых зданий. Автореф. дисс. на соиск. учен. степ. канд. техн, наук, М.,
1959/МИСИ им. Куйбышева, 20 с.
46.	Крюков Р. В. Гибкая технология домостроительного производ-
ства. Л., 1969, 161 с.
47.	Крупноблочное строительство в Ленинграде, Л., 1957, 68 с.
48.	Легкие конструкции жилых домов. — Сб. науч, трудов
ЦНИИЭП жилища/Под ред. Н. Н. Цаплева. М., 1979, 55 с.
49.	Лещинский М. Ю. Испытание бетона. М., 1980, 360 с.
50.	Лифанов И. С., Шерстюков Н. Г. Метрология, средства и методы
контроля качества в строительстве. М., 1979, 223 с.
51.	Лях А. А., Завойскнй А. К., Омельченко А. А. Изготовление
санитарно-технических кабин типа «колпак» в установках ФУК. — Бетон
и железобетон, 1974, № 12, с. 12—14.
52.	Машины и оборудование для производства сборного железо-
бетона и цемента. Каталог-справочник. М., 1972/ЦНИИТЭстроймаш.
615 с.
53.	Машины н оборудование для производства сборного железо-
бетона. Каталог-справочник. М., 1977 / ЦНИИТЭстроймаш. 518 с.
54.	Миронов С. А., Малинина Л. А. Ускорение твердения бетона.
М, 1964, 347 с.
55.	Митник Г. С. Формы и поддоны — вагонетки в конвейерном
производстве. — В кн.: Конвейерное производство железобетонных из-
делий. М„ 1981, с. 132—139.
56.	Мкртумян А. К. Разработка новой технологии для производст-
ва крупных стеновых панелей кассетным способом на заводе № 12. —
Сб. техн. инф. Главмосжелезобетона, 1958, № 2—3, с. 6—9.
57.	Мкртумян А. К. Технология изготовления деталей крупнопа-
нельных домов в кассетах. М., 1961, 147 с.
58.	Монфред Ю. Б. Технология изготовления железобетонных из-
делий для жилищного строительства (кассетный способ). М., 1963,
190 с.
59.	Монфред Ю. Б., Николаев Н. А., Бердичевский В. Г. н др.
Здания из объемных блоков. М., 1974. 487 с.
60.	Монфред Ю. Б., Граник Ю. Г. Способы изготовления объем-
ных блоков для жилищного строительства в СССР н за рубежом. М.,
1965 / ЦНИИТЭСтром, 63 с.
61.	Нормативы удельных капитальных вложений (СН 469-79). М.,
1980, 157 с.
62.	Нормы технологического проектирования предприятий сборного
железобетона. М., 1973, 25 с.
63.	Объемное домостроение. Под ред. Н. Д. Плехова. Киев, 1963,
183 с
64.Полонский Л. А. Вакуумирование в технологии стпонтельногоI
производства на Севере. Л., 1980, 175 с.	1	.!
65. Рачевский Д. М. Формы для производства желАчлбетонных ле- >
талей и конструкций. М., 1966, 104 с.	4
— 218 —
66.	Рекомендации по применению химических добавок в бетоне. М.,
1977 /НИИЖБ, 16 с.
6/.	Рекомендации по проектированию технологических линий заво-
дов КПД, применяющих горячие смеси. М., 1975/ЦНИИЭП жилища,
л! с.	'
68.	Рекомендации по наружной и внутренней отделке объемных
блоков. М„ 1976/ЦНИИЭП жилища, 46 с.
69.	Рекомендации по приготовлению добавки — суперпластифнка-
тора. М„ 1979/МХТИ, 17 с.
70.	Рекомендации по применению технологий и оборудования при
строительстве новых, реконструкции и модернизации действующих
предприятий крупнопанельного домостроения. М., 1980/Госграждан-
строй Госстроя СССР, 10 с.
/1.	Розинский А. Е. Из изделий Единого каталога. — Жилищное
Строительство, 1980, № 10, с. 19—20.
72.	Росинский Н. Б., Федулов Д. Н. Проектирование крупнопанель-
ных жилых домов на основе общесоюзного каталога унифицированных
индустриальных изделий. — Архитектура СССР, 1973, № 8, с. 39—41.
/3.	Рудерман Л. Г. Экономическая эффективность заводского про-
изводства крупнопанельных изделий. М., 1976, 231 с.
/4.	Руководство по электротермообработке бетона. М.,
1974/НИИЖБ, 255 с.
75.	Руководство по применению химических добавок к бетону. М.,
1980/НИИЖБ, 55 с.
76.	Руководство по определению технологических параметров про-
цесса формования железобетонных изделий в условиях машинного
производства (способом прессвакуумбетон). Минск, 1978/ИСнА Гос-
строя БССР, 55 с.
77.	Руководство по пароразогреву бетонных смесей при производ-
стве сборного железобетона. М., 1978/НИИЖБ, 62 с.
78.	Сарапин И. Г. Технология крупноразмерных керамзнтобетонных
конструкций для жилых и общественных зданий. М., 1971, 129 с.
79.	Семенюк С. Г. Опыт изготовления керамзитобетонных панелей
с предварительным электроразогревом бетонной смеси. — Бетон и желе-
зобетон, 1975, № 9, с. 18—20.
80.	Соколов М. Е. Исследование несущей способности внутренних
стеновых панелей н стыков крупнопанельных зданий. — В кн.: Работа
конструкций жилых зданий из крупноразмерных элементов. М.,
1963/ЦНИИЭП жилища, с. 169—173.
81.	Соловьев Б. В., Кудрявцев В. И., Змеев Б. М. и др. Формо-
вочная машина для изготовления многопустотных панелей перекры-
тия.— Бетон и железобетон, 1981, № 5, с. 1/.
82.	Сорокер В. И. Пластифицированные бетоны и растворы. М.,
1953, 196 с.
83.	Сорокер В. И., Смирнов Н. А., Хан Юнь-Пинь. Вторичное про-
паривание железобетонных изделий как способ увеличения оборачивае-
мости форм и формующих установок. М., 1960, 38 с.
84.	Спивак h. Я. Рекомендации по производству н применению
легкого бетона на пористых заполнителях для крупнопанельных конст-
рукций жилых домов. М., 1974/ЦНИИЭП жилища, 100 с.
85.	Торопов А. С. Арматурные работы. М., 1972, 310 с.
86.	Тринкер Б. Д. Применение пластифицированного цемента и
пластифицирующих добавок к бетону. М. — Л., 1952, 60 с.
87.	Федоров В. А. Изучение взаимных деформаций бетона н формы
прн кассетной технологии производства изделий. — В кн.: Методика
исследования деформаций н кинетики нарастания прочности различных
бетонов в процессе тепловой обработки. М., 1967, с. 128—133,
— 219 —
88.	Фоломеев А. А., Соркин Э. Г., Карамзин В. Ё. и др. Особеинб- |
сти ударной технологии. — Бетон и железобетон, 1974, № 11, с. 25—26, -J
89.	Формы для производства сборного железобетона. — В кн.: Ма-
терналы второго координационного совещания. 1970, М., 1972, с. 28—31. 7
90.	Фрайнт М. Я-, Дронов Ю. П., Граник Ю. Г. и др. Исследование 1
трехслойных панелей с контурными гибкими связями. — В кн.: Иссле- 5
дОвание конструкций жилых зданий, вып. 5, М., 1974/ЦНИИЭП жи-j
лища, с. 69—77.	;
91.	Пуранов Л. М., Суслин Б. Н. Рекомендации по применению бе-
тонов на белых и цветных цементах и рельефообразующих матриц в за- <
ВОдской отделке. М., 1979/ЦНИИЭП жилища, 57 с.	:
92.	Цыганков И. И. Рациональные области применения суперплас-
тификаторов. — Бетон и железобетон, 1978, № 10, с. 16—18.
ЭЗ.	Черкинский Ю. С., Юсупов Р. К- Высокоэффективные пластифи-
каторы бетонных смесей. — Реф. информ., сер. Промышленность сбор-
ного железобетона ./ВНИИЭСМ. М., 1978, вып. 4, с. 18—19.
94.	Чурбанов Э. М., Беренсон С. С. Применение переналаживаемой
оснастки прн формовании изделий на заводах КПД. М., 1976, 22 с.
95.	Шестоперов С. В., Иванов Ф. М., Защепин А. Н. и др. Цемент-
ный бетон с пластифицирующими добавками. М., 1952. 105 с.
96.	Шмигальский В. Н. Формование изделий на виброплощадках.
М„ 1968. 104 с.
97.	Штампованные закладные детали и узлы соединений панелей.
Альбом чертежей. М., 1979 / ЦНИИЭП жилища. 44 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие......................................... . . .	3
Глава	I. Состояние базы полносборного	домостроения	....	5
Глава	II. Характеристика заводов крупнопанельного	домостроения	8
1.	Заводы средней мощности........................... 8
2. Заводы большой мощности . . ......................  *	28
Глава	III. Бетоносмеснтельные цехи	34
Глава IV. Арматурные цехн..................................
1. Общие сведения о заводской технологии изготовления ар-
матурных изделий...................................  '	49
2. Совершенствование арматурных работ.................... 56
Глава V. Изготовление панелей внутренних стен, перегородок н
перекрытий в вертикальном положений ......................... 63
1. Формование изделий в кассетах . , <,	............ 63
2. Конструкции кассетных установок и организация работы
на них..............................  .	..............
3. Кассетно-конвейерные линии............................ 81
4. Применение пластифицирующих добавок	101
Глава VI. Изготовление крупных панелей в горизонтальном по-
ложении .................................................    109
1.	Оборудование для укладки и уплотнения бетонной смеси 109
2.	Формы н оснастка..................................•'	122
3.	Агрегатно-поточные формовочные, линии.................127
4.	Тележечные конвейеры .	. ........................ 129
5.	Формовочные линии по производству многопустотных плит
перекрытий.............................................  134
6.	Формование панелей наружных стен . , ................ 140
7.	Внбропрокатные станы................................. 147
Глава VII. Изготовление железобетонных объемных элементов 151
Глава VIII. Повышение заводской готовности изделий на пред-
приятиях КПД.......................................:	: : :	166
Глава IX. Заводы объемноблочного домостроения.............:	172
1.	Общие сведения......................................  172
2.	Головные заводы ОБД ................................. 174
3.	Изготовление объемных блоков на заводах КПД . . .	203
4.	Сборка и Отделка объемных блоков . . .................209
Список литературы.........................................:	216