Автор: Селл Л.
Теги: отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства слесарное дело
Год: 1980
Текст
ЛЕОН
СЕЛЛ
•ТРАНСПОРТ
• ГОРНАЯ
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
•МЕТАЛЛУРГИЯ
• ХИМИЧЕСКАЯ
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
• НЕФТЯНАЯИ ГАЗОВАЯ
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
•ЭНЕРГЕТИКА
• РАДИОЭЛЕКТРОНИКА
• АВТОМАТИКА
И ТЕЛЕМЕХАНИКА
• СВЯЗЬ
• ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
• ЛЕГКАЯ
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
• ПИЩЕВАЯ
ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
•ТОРГОВЛЯ
• БЫТОВОЕ
ОБСЛУЖИВАНИЕ
• ОБЩЕСТВЕННОЕ
ПИТАНИЕ
СЛЕСАРНОЕ
ДЕЛО
В ВОПРОСАХ
И ОТВЕТАХ
БИБЛИОТЕКА
РАБОЧЕГО
БИБЛИОТЕКА РАБОЧЕГО
СЛЕСАРНОЕ
ДЕЛО
В ВОПРОСАХ
И ОТВЕТАХ
Перевод с 7-го польского издания
М. Е. Лазутиной
Под редакцией
канд. техн, наук Г. 3. Таурита
КИЕВ
„TEXHIKA"
I960
ЛЕОН СЕЛЛ
ББК 34.671
6П4.7
С29
Л. Селл. Слесарное дело в вопросах и ответах
С29 /Пер. с 7-го польск. изд. М. Е. Лазутиной. Под ред.
Г. Э. Таурита.—К.: Технжа, 1980.— 229с.(Б-ка рабо-
чего).
В обл : 60 к. 70 000 экз.
В книге содержится ряд вопросов и ответов, охватывающих тех-
нологию слесарных работ, а также ряд необходимых слесарю сведений
ро металловедению, термической обработке, обработке давлением, сва-
рочному делу, допускам и посадкам, технике измерений, демонтажу,
ремонту и монтажу.
Рассчитана на рабочих, стремящихся получить необходимые знания для
освоения профессии слесаря, а также может быть полезна учащимся
профессионально-технических училищ.
с 31208-164 2704080000 ББ* 34в79
Ь М202@4)-80 3*.WW7WU8UUU0 6П4,7
Редакция литературы по машиностроению to транспорту
Зав. редакцией М. А. Василенко
inz Leon Sell
Slusarstwo
w pytaniach i odpowiedzlach
Wydanie siodme poprawione
Wydawnlctwa naykowo-techniczne
Warszawa 1976
Wszelkie prawa zas'rzezone
ревод на русский язык, «Техн!ка»> 1980
ПРЕДИСЛОВИЕ
К РУССКОМУ ИЗДАНИЮ
В книге Леона Селла «Слесарное дело в вопросах
и ответах»? в доступной для специально не
подготовленного читателя форме рассмо!рен широкий круг
вопросов слесарной обработки металлов, а также
демонтажа, ремонта и сборки различных изделий
металлообработки. Рассмотрены назначение, область
применения и технологические возможности слесарной
обработки. Приведены рекомендации по использованию
металлов и материалов, основного и вспомогательного
инструмента, оборудования, средств технических
измерений, по организации проведения самих работ
и оборудованию рабочих мест, а также требования
техники безопасности и охраны труда.
При переводе книги было обнаружено некоторое
несоответствие приводимых материалов, определений
и трактовок действующим в Советском Союзе ГОСТ
«Единая система технологической документации»,
«Единая система конструкторской документации», «Единая
система подготовки производства», «Базирование и базы
в машиностроении», «Технологичность конструкции»,
«Шероховагость поверхности^, а также ГОСТ и нормалям
на марки применяемых металлов, смазывающих,
лакокрасочных и других материалов, на инструмент,
оснастку и оборудование. Поэтому в русском издании
значительно изменена и дополнена часть ответов на
поставленные вопросы. Переработан и приведен
в соответствие действующим в Советском Союзе ГОСТ
и ведомственным нормалям весь табличный материал.
В значительной степени дополнен раздел допусков
и посадок в связи с введением в действие стандартов
СЭВ.
Польское издание предназначено для самообразования
слесарей, работающих в мелких мастерских сферы
обслуживания населения. В связи с тем, что
организация подобных мастерских в Советском Союзе
совершенно иная, изъят материал, в котором
акцентируется внимание на организации в них
слесарных работ.
Книга Леона Селла «Слесарное дело в вопросах
и ответах» может быть рекомендована для
самостоятельного обучения или повышения
квалификации молодых рабочих промышленных
предприятий сферы обслуживания.
Канд. техн, наук Г. Э. Таурнт
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ А
О СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ |
а. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О РАЗВИТИИ СЛЕСАРНОГО РЕМЕСЛА
1. Что ты знаешь о слесарном деле?
Слесарное дело — это ремесло — умение обрабатывать
металл в холодном состоянии при помощи ручных слесар-
ных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки
и другого инструмента). Целью слесарного дела является
ручное изготовление различных деталей, выполнение
ремонтных и монтажных работ.
2. Кого называют слесарем?
Слесарь — это рабочий, выполняющий обработку метал-
лов в холодном состоянии, сборку, монтаж, ремонт и демон-
таж всевозможного рода оборудования, машин, механизмов
и устройств при помощи ручного слесарного инструмента,
простейших вспомогательных средств и оборудования
(электрический и пневматический инструмент, простейшие
станки для резки, сверления, сварки, гибьи, запрессовки
и т. д.)
3. Что такое операция?
Под операцией понимается законченная часть техно-
логического процесса, выполняемая на одном рабочем ме-
сте. При этом весь процесс обработки или сборки, при-
менительно к слесарным работам, состоит из отдельных
операций, строго определенных разработанным техноло-
гическим процессом и выполняемых в заданной последова-
тельности.
4. Чем отличаются отдельные операции?
Отдельные операции отличаются характером и объемом
выполняемых работ, используемым инструментом, при-
способлением и оборудованием.
5. Какова цель обучения профессии?
Целью обучения профессии является получение тео-
ретических знаний и практических навыков, необходи-
мых для выполнения операций при помощи рабочего
5
инструмента, приспособлений и оборудования, для чтения
технической и технологической документации, знакомства
с методами и способами измерения и контроля, ргциональ-
ной организацией рабочего места,
6 Какие бывают операции при выполнении слесарных
работ?
При выполнении слесарных работ операции подразде-
ляются на: подготовительные (связанные с подготовкой
работы), основные технологические (связанные с обработ-
кой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтаж-
ные и монтажные).
7. Назвать подготовительные операции.
К подготовительным операциям относятся: ознакомле-
ние с технической и технологической документацией, под-
бор соответствующего материала, подготовка рабочего места
и инструментов, необходимых для выполнения операции.
8. Назвать основые операции.
Основными операциями являются: отрезка заготовки,
резание» обпиливание, сверление, развертывание, нарезание
резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.
9. Перечислить вспомогательные операции.
К вспомогательным операциям относятся: разметка, кер-
нение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в
приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка
материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, луже-
ние, сваркз, пластическая и тепловая обработки.
10. Назвать операции при демонтаже.
К операциям при демонтаже относятся все операции,
связанные с разборкой (с помощью ручного или механизи-
рованного инструмента) машины на комплекты, сборочные
единицы и детали.
11. Назвать монтажные операции.
В монтажные операции входят: сборка деталей, сбо-
рочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них
машин или механизмов. Кроме сборочных работ, в монтаж-
ные операции входят контроль соответствия основных мон-
тажных размеров технической документации и требова-
ниям технического контроля, в отдельных случаях — изго-
товление и подгонка деталей. В монтажные операции также
входит регулировка собранных сборочных единиц, комплек-
тов и агрегатов, а также всей машины в целом.
б. СПЕЦИАЛЬНОСТИ В ПРОФЕССИИ СЛЕСАРЯ
12. Кого называют специалистом в определенной про-
фессии?
Специалистом в определенной профессии называют ра-
ботника, который выполняет узкий диапазон рабог. Узкая
специализация дает работнику возможность глубже и точ-
нее узнать и выполнять порученные операции.
13. Чему способствует дальнейшее развитие новых от-
раслей промышленности и техники?
Дальнейшее развитие новых отраслей промышленности
и техники ведет к появлению новых профессий и специаль-
ностей.
14. Привести примеры, которые повлияли на дифферен-
циальное разделение профессии слесаря.
На дифференциальное разделение профессии слесаря
повлияли: профессиональная специализация, обслуживание
и ремонт специализированных машин, оборудования и раз-
лично! о рода инструмента
Например, специализация слесарей на обслуживании
и ремонте железнодорожной техники, металлургического
оборудования, автомобильных, тракторных и сельскохо-
зяйственных машин, систем городского водоснабжения
и канализации и т. д.
15 Показать основное различие между слесарной мас-
терской, специализированным слесарным участком цеха
или завода.
Основное различие между мастерской и специализиро-
ванным слесарным участком состоит в том, что в слесар-
ной мастерской нет специализации В ней выполняются
все операции, относящиеся к слесарной профессии. Сле-
сарная мастерская в сфере местной промышленности,
обслуживания и ремонтных организаций имеет ограничен-
ное количество работников, выполняющих всевозможные
работы.
Слесарные участки в цехах этих заводов имеют боль-
шое число работающих различных специальностей, кото-
рые выполняют только слесарные работы в соответствии
с пронзводстренным и технологическим процессом цеха.
16. Что такое профессиональная бригада?
Профессиональная бригада — это группа профессио-
нальных гпециа листов-рабочих одной или нескольких
профессий и разных специальностей, которая специализи-
руется на выполнении работ, близких по характеру. На-
пример: слесарные работы при ремонте автомобилей и мо-
тоциклов, слесарные работы при водопроводно-канализа-
циэнных работах. В настоящее время получает развитие
в таких бригадах совмещение профессий, позволяющее ра-
ботникам выполнять широкий круг работ.
17. Назвать профессии, существующие в металлообра-
батывающей промышленности.
В ремонтных и специализированных мастерских могут
работать рабочие следующих профессий: слесари, кузнецы,
жестянщики, механики по ремонту автомобилей, бытовой
техники, электромеханики, сварщики, котельщики, че-
канщики, механики точных машин, литейщики и др.
18. Какие существуют профессии на промышленных
предприятиях?
На промышленных предприятиях могут работать рабо-
чие следующих специальностей: слесарь-инструменталь-
щик, слесарь-лекальщик, слесарь-разметчик, слесарь-сбор-
щик, слесарь-регулировщик, слесарь по ремонту обору-
дования, слесарь по ремонту электрооборудования, сани-
тарной техники, промышленных тепловых сетей и др.
в. РАБОЧЕЕ МЕСТО СЛЕСАРЯ
19. Что такое рабочее место слесаря?
На рабочем месте слесарь выполняет операции, связан-
ные с его профессией. Место оснащается оборудованием
для проведения слесарных работ.
20. Где находится рабочее место?
Рабочее место находится на закрытой или открытой пло-
щадке производственного помещения в соответствии с пла-
нировкой выполнения производственного процесса.
21. Какую площадь занимает рабочее место слесаря?
Площадь рабочего места слесаря зависит от характера
и объема выполняемой работы. На промышленных пред-
приятиях рабочее место занимает 4—8 ма, в мастерских —
2 м2.
22. Какая разница между рабочим местом в закрытом
помещении и вне его?
Рабочее место слесаря в закрытом помещении — это
постоянное место. Рабочее место вне помещения может
перемещаться в зависимости от производствен ной обста-
новки и климатических условий.
23. Что в первую очередь должно быть на рабочем ме-
сте слесаря?
На рабочем месте слесаря прежде всего должен быть
верстак, оборудованный соответствующими приспособле-
ниями.
24. Какими приспособлениями оборудуется верстак?
На верстаке должны быть укреплены слесарные тиски.
2о. Где слесарь чаще всего выполняет свою работу?
Большинство операций слесарь выполняет за слесарным
верстаком или в тисках. Рабочее место слесаря-сборщика
или ремонтного рабочего — на сборочном участке.
26. Могут ли быть у слесаря, помимо основного рабо-
чего места, другие рабочие места? Если да, то какие?
Помимо основного рабочего места (за верстаком) у сле-
саря могут быть вспомогательные рабочие места, напри-
мер, рабочее место у разметочной, притирочной или кон-
трольной плит, кузнечного горна или наковальни, свароч-
ного аппарата, сверлильного станка, механической пилы,
ручного пресса, плиты для правки и т. д.
27. Когда вспомогательное рабочее место является ос-
новным?
Вспомогательное рабочее место становится основным,
если работа имеет специальный характер, например, рабо-
чее место у сверлильного станка, который обслуживает
слесарь-сверловщик, рабочее место у притирочной плиты,
за которой работает слесарь-притирщик, рабочее место
у сварочного аппарата, на котором работает слесарь-свар-
щик и т. д.
28. Что такое организация труда и какой она должна
быть на рабочем месте?
Организация труда — это ряд мер, принимаемых
с целью повышения производительности труда, а также
для обеспечения безопасных условий труда работающих.
На промышленном предприятии организация труда опре-
деляется технологическим процессом с учетом необходи-
мого оборудования. Организация рабочего места и труда
разрабатывается отделом главного технолога.
г. СЛЕСАРНАЯ МАСТЕРСКАЯ
29. Что такое слесарная мастерская?
Слесарная мастерская — эго помещение, специально
предназначенное для слесарных работ и укомплектованное
необходимым оборудованием, приспособлениями, инстру-
ментом и техническим инвентарем.
30. Назвать оборудование слесарной мастерской.
Слесарная мастерская должна быть оборудована: вер-
стаком (количество верстаков — в зависимости от числа
работающих), инструментами, плитой для правки, плитой
для притирки, механической плитой, рычажными ножни-
цами, сверлильным станком, ручным сверлильным инстру-
ментом, заточным станком, электрическим переносным шли-
фовальным станком, винтовым прессом, домкратами, куз-
нечным горном с наковальней.
В больших мастерских могут быть токарный, строгаль-
ный, иногда фрезерный и шлифовальный станки, а также
электрический сварочный аппарат, оборудование для газо-
вой сварки, печь для термической обработки, ванна для
охлаждения деталей, подвергнутых термической обработке,
вспомогательные материалы.
31. Где, с точки зрения безопасности труда, в мастерской
должен находиться ацегиленовый генератор и почему?
Ацетиленовый генератор размещают в отдельном поме-
щении, поскольку неправильная эксплуатация его может
привести к взрыву с серьезными последствиями.
д. СЛЕСАРНЫЙ УЧАСТОК ЦЕХА
32 Какая разница между слесарной мастерской и сле-
сарным участком цеха?
Мастерская — это помещение, оборудованное верста-
ками, шкафом с инструментами, необходимыми приспособ-
лениями, основным и вспомогательным оборудованием.
Штат такой мастерской состоит из i/астера, рабочих-
слесарей и учеников. Характер работы — выполнение
услуг и ремонтных работ, реже—производство продукции
определенного профиля.
Слесарный участок на промышленном предприятии —
это самостоятельное производственное подразделение цеха,
которое занимает значительную площадь и оснащено вер-
стаками, инструментом, основным и вспомогательным обо-
рудованием.
Штат участка состоит из нескольких десятков или не-
скольких сот человек. В зависимости от величины пред-
приятия могут быть организованы независимые сборочные
и слесарные пеха, в состав которых могут входить произ-
водственные подразделения (инструментальная кладовая,
кладовая материалов и комплектующих деталей, контроль-
ное отделение, службы цеха и ряд других производственных
и вспомогательных подразделений).
33. Какие операции выполняет слесарно-монтажный уча-
сток?
Изготовленные на других участках отдельные детали
машин и приспособлений поступают на слесарно-монтаж-
ный участок. Из этих деталей рабочие участка собирают
сборочные единицы, комплекты или агрегаты, из которых
монтируются машины. Продукция слесарно-монтажного
участка цеха может быть представлена в виде деталей.
Однако другие услуг и по обслуживанию цеха или завода
участок не выполняет.
34. Каким оборудованием и инструментом снабжен сле-
сарны'й участок цеха?
Слесарный участок цеха оборудован: верстаками, укомп-
лектованными тисками, ручными и механическими свер-
лильными станками, станками для заточки инструмента;
механическими пилами, рычажными ножницами, плитами
для правки и притирки, разметочной плитой, переносными
электрическими шлифовальными станками, станками и ин-
струментом для пайки и средствами механизации подъем-
ных и транспортных работ, стеллажами и тарой для дета-
лей, емкостями для отходов, инструментальной кладовой.
В зависимости от производственной необходимости, вида
выпускаемой предприятием продукции слесарный участок
может быть оборудован: пневматическими зубилами и мо-
лотками, прессами для штамповки и правки, оборудованием
для нанесения покрытий, домкратами, компрессорами,
станками, кранами, оборудованием для газовой и элект-
рической сварки.
е. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ГИГИЕНА ТРУДА
35. При каких условиях работа безопасна?
Работа безопасна тогда, когда она выполняется в усло-
виях, не угрожающих жизни и здоровью работников.
36. Кто на промышленных предприятиях следит за
предотвращением опасных условий труда, а также за вы-
полнением и соблюдением правил техники безопасности?
На промышленных предприятиях всю ответствен-
ность за технику безопасности несут руководители пред-
приятия, цеха, участка (директор, начальник цеха,
мастер).
На каждом предприятии имеется отдел техники безопас-
ности, контролирующий соблюдение условий безопасной
работы рабочих и внедряющий мероприятия по улучшению
этих условий.
37. Что такое гигиена труда?
Гигиена труда — это специальный раздел медицины,
который занимается исследованием состояния здоровья ра-
ботника и контролем среды, в которой он работает, а также
предупреждением профессиональных заболеваний.
38'. Какие требования должен соблюдать работник,
приступающий к работе? J"
Работник, приступающий к работе, должен быть 'здо-
ров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под бе-
рет (косынку). Прежде чем приступить к работе, он должен
пройти инструктаж по технике безопасности.
39. Какие медикаменты должны быть в аптечке (на
пункте оказания первой помощи)?
В аптечке (на пункте оказания первой помощи) должны
быть: стерильные бинты, вата, дезинфицирующие сред-
ства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, тре-
угольные платки, шины и носилки, валериановые капли,
болеутоляющие соедства, таблетки от кашля, нашатырный
спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода.
40. Кого называют спасателем или санитарным ин-
структором на предприятии или в мастерской?
Спасателем или санитарным инструктором на предприя-
тии или в мастерской называют того рабсгшика, который
оказывает пострадавшему первую помощь при несчастных
случаях с временной или продолжительной потерей трудо-
способности. В случаях, оканчивающихся инвалидностью
или смертью, вызывает неотложную помощь, транспортиру-
ет пострадавшего домой, в поликлинику или больницу.
Спасатель не покидает пострадавшего до того времени, пока
ему не будет обеспечена необходимая медицинская по-
мощь.
41. Назвать травмы, которые чаще всего случаются
с работниками предприятий и мастерских.
У рабочих, работающих с металлом, чаще рсего воз-
можны порезы или повреждения поверхности тканей острым
инструментом, а также поражения глаз осколками металла
или стружкой.
42. Что такое ожог?
Ожог — это повреждение тканей тела, которые непо-
средственно соприкасались с горячим предметом, паром,
горячей жидкостью, электрическим током, кислотой.
Различают три степени ожогов: первая степень — по-
краснение кожи, вторая — появление пузырей, третья —
омертвление и обугливание тканей.
43. Как нужно оказывать первую помощь обожжен-
ному?
При небольших ожогах (первой степени) оказывается
первая помощь с применением очищающих средств. На
обожженное место кладут компресс со спиртом, содой, яич-
ным белком или простоквашей. Нельзя делать компресс
с маслом или какой-либо мазью, так как это может при-
вести к дальнейшему раздражению или к заражению, что
потребует длительного лечения. Обожженное место сле-
дует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с ожо-
гами первой, второй и третьей степени нужно немед-
ленно направить в больницу.
44. Описать последовательность оказания первой по-
мощи пораженному током.
Пораженного током прежде всего освобождают от источ-
ников поражения (разорвать соединение, выключить на-
пряжение или оттащить пострадавшего от места пораже-
ния, одев при этом диэлектрическую обувь и рукавицы)
и укладывают на сухую поверхность (доски, двери, одеяло,
одежда), расстегивают сдавливающую горло, грудь и жи-
вот одежду.
Стиснутые зубы необходимо разжать, вытянуть язык
(лучше всего платком) и вложить в рот деревянный пред-
мет, не позволяющий самопроизвольно закрыться рту.
После этого начинают делать искусственное дыхание
A5—18 движений плеч или вдохов в минуту).
Искусственное дыхание следует прервать только по ре-
комендации врача или в том случае, если пострадавший начал
дышать самостоятельно.
45. Назвать способы искусственного дыхания.
Искусственное дыхание можно делать: а) методом маят-
ника; б) методом Сильвестра; в) методом Шефера; г) ме-
тодом Ховарда. К наиболее новым и результативным мето-
дам искусственного дыхания следует отнести метод «изо
рта в рот» и «изо рта в нос».
46. Назвать виды освещения слесарных помещений.
13
Различают два вида освещения помещений: естественное
(дневной свет) и искусственное (электрическое освещение).
Электрическое освещение может быть общим и местным.
47. Каким должен быть пол в слесарном помещении?
Пол в слесарном помещении должен быть выложен из
торцевой шашки, деревянных брусов или асфальтовых
масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смаз-
кой, так как это может быть причиной несчастного случая.
48. Что следует предпринимать на предприятии и на ра-
бочем месте для того, чтобы избежать несчастных случаев?
Соблюдать требования техники безопасности. Все под-
вижные и вращающиеся части машин, оборудования и ин-
струмента должны иметь защитные экраны.
Машины и оборудование должны быть правильно зазем-
лены, источники электроэнергии — установлены в соот-
ветствии с техническими требованиями. В местах установки
предохранителей необходимо использовать специальные
средства защиты.
Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений
должны производиться работником в соответствии с ин-
струкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен
быть исправным.
На видных местах должны быть вывешены информа-
ционные (вода для питья, раздевалка, туалеты), преду-
преждающие («Внимание — поезд», «Внимание — высокое
напряжение» и др.), запрещающие указатели («Курить
нельзя», «Шлифование без очков запрещено»). Стальные
и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного
оборудования и принадлежностей, ремни безопасности
должны систематически контролироваться на прочность. По-
жарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как
на территории предприятия, так и внутри помещений)
должны быть безопасны для движения.
Не следует пользоваться поврежденными лестницами.
Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены
и ограждены.
49. Как следует вести себя на предприятии и на рабочем
месте?
На предприятии и на рабочем месте мысли работника
должны быть сосредоточены на порученной ему работе,
которую нужно выполнить быстро и качественно. Недопу-
стимы на работе неуместные шутки, хвастовство «спортив-
ными рекордами», употребление алкоголя.
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ g%
СЛЕСАРНЫХ РАБОТ ^?
«. ОПРЕДЕЛЕНИЕ И ДЕЛЕНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1. Что такое технологический процесс?
Технологический "процесс — это часть производствен-
ного процесса, непосредственно связанная с изменением
формы, размеров или физических свойств материалов ил»
полуфабрикатов до получения изделия требуемой конфи-
гурации и качества. Согласно ГОСТ 3.1109—73 техноло-
гический процесс определяется как «Часть производствен-
ного процесса, содержащая действия по изменению и пос-
ледующему определению состояния предмета производ-
ства».
2. Из каких элементов состоит технологический про-
цесс?
Технологический процесс согласно ГОСТ 3,11.09—73
состоит из операций.
3. Что такое операция и ее элементы в технологическом
процессе?
Операция — это часть технологического процесса, вы-
полняемая слесарем на одном рабочем месте с использова-
нием или без использования механизированного или руч-
ного инструмента, механизмов, приспособлений при обра-
ботке одной детали. Например, выполнение канавки для
смазки на подшипнике скольжения, нарезание винтовой
поверхности на стержне, нарезание резьбы в отверстии.
Элементами технологической операции являются уста-
нов, технологический переход, вспомогательный переход,
рабочий ход, вспомогательный ход, позиция.
Установ — часть технологической операции, выпол-
няемая при неизменном закреплении обрабатываемой де-
тали или собираемой сборочной единицы. Например, свер-
ление в детали одного или нескольких отверстий разного
диаметра при неизменном закреплении детали, нарезание
резьбы на стержне. &
Технологический переход — законченная часть опера-
ции, характеризуемая постоянством применяемого инстру-
мента и поверхностей, образуемых при обработке или соеди-
няемых при сборке. Например, сверление детали сверлом
одного диаметра или соединение втулки с валом.
Вспомогательный переход — часть операции без изме-
нения геометрии обрабатываемой поверхности или положе-
ния собираемых деталей, необходимая для выполнения тех-
нологического перехода (установка заготовки, смена ин-
струментов и т. д.).
Рабочий ход — законченная часть операции, связанная
с однократным перемещением инструмента относительно
обрабатываемой детали, необходимая для осуществления
изменения геометрии детали.
Вспомогательный ход не связан с изменением геометрии
детали, но необходим для осуществления рабочего хода.
Позиция — фиксированное положение, занимаемое за-
крепленной обрабатываемой деталью или собираемой сбо-
рочной единицей совместно с приспособлением относительно
инструмента или неподвижной части оборудования для
выполнения определенной части операции.
4. Что такое карта технологического процесса?
Карта технологического процесса является технологи-
ческим документом, содержащим описание процесса изго-
товления, сборки или ремонта изделия (включая контроль
и перемещения) по всем операциям одного вида работ, вы-
полняемых в одном цехе, в технологической последователь-
ности с указанием данных о средствах технологического
оснащения, материальных и трудовых нормативах. В ней
определяются также место работы, вид и размеры материала,
основные поверхности обработки детали и ее установка,
рабочий инструмент и приспособления, а также продолжи-
тельность каждой операции. Технологический процесс раз-
рабатывается на основе чертежа, который для массового
и крупносерийного производства должен быть выполнен
очень детально. При единичном производстве часто дается
только маршрутный технологический процесс с перечисле-
нием операция, необходимых для обработки или сборки.
Время, необходимое для изготовления изделия при еди-
ничном и мелкосерийном производстве, устанавливается
приблизительно на основе хронометража или принятых
норм, а при'крупносерийном и массовом производстве — на
основе расчетно-технических норм.
5. Что такое базирование и какие виды баз разли-
чают?
Базированием согласно ГОСТ 21495—76 называется
придание заготовке шш изделию требуемого положения
относительно выбранной системы координат.
База — это поверхность, сочетание поверхностей, ось
или точка, принадлежащие заготовке либо изделию и ис-
пользуемые для базирования
По назначению базы подразделяются на конструктор-
ские, основные, вспомогательные, технологические и изме-
рительные.
6. Рассказать о каждом виде баз.
Конструкторская база используется для определения
положения детали или сборочной единицы в изделии.
Основная база — это конструкторская база, принадле-
жащая данной детали или сборочной единице и используе-
мая для определения ее положения в изделии. Например,
основными базами вала, собираемого с подшипниками, яв-
ляются его опорные шейки и упорный бурткк или фланец.
Вспомогательная база — это конструкторская база,
принадлежащая данной детали или сборочной единице и ис-
пользуемая для определения положения присоединяемого
к ним изделия. Например, при соединении вала с фланце-
вой втулкой вспомогательной базой может быть посадочный
диаметр вала, его буртик и шпонка.
Технологическая база — поверхность, сочетание поверх-
ностей или ось, используемые для определения положе-
ния заготовки либо изделия в процессе изготовления или
ремонта. Например, плоскость основания детали и два
базовых отверстия.
Измерительная база используется для определения отно-
сительного положения заготовки или изделия и средств
измерения.
б. УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ
7. Назвать универсальные измерительные инструменты
для контроля размеров, используемые в слесарном деле.
К универсальным измерительным инструментам отно-
сятся складная мерная металлическая линейка или метал-
лическая рулетка, штангенциркуль универсальный, крон-
циркуль нормальный для наружных замеров, нутромер
17
нормальный для измерения диаметра, простой штангенглу-
биномер, угломер универсальный, угольник 90д (вис. 1),
а также циркули.
Рис. I. Универсальные измерительные инструменты:
а »- мерная металлическая линейка; б — штангенциркуль; в -*
кронциркуль нормальный; г — нутромер нормальный; а — штан-
генглубиномер; е—угломер универсальный; ж -~ угольник пло-
ский на 90°.
8. Назвать простые специальные инструменты для конт-
роля размеров, используемые в слесарном деле.
К простым специальным инструментам для контроля
размеров относятся линейка угловая с двухсторонним ско-
18
сом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп,
пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя
предельная, скоба предельная односторонняя и скоба пре-
дельная двухсторонняя (рис. 2.).
Рис. 2. Простые специальные инструменты для
контроля размеров:
а — линейка угловая с двухсторонним скосом; б — яияей-
ка прямоугольная; в — шаблон резьбовой, г — щуп; д —<
пробна сборная односторонняя; е — пробка сборная двух-
сторонняя предельная; jw—скоба предельная односто-
ронняя; з— скоба предельная двухсторонняя.
9. Что такое метр?
Метр —это единица измерения длины, являющаяся одной
из основных единиц Международной системы единиц СИ
(Sf — Systeme International d'Unites). 19
Длина метра равна 1 650 763,73 длины волны оранже-
вого излучения атома изотопа криптона 86 в вакууме.
Ранее метр определялся как единица длины, приблизи-
тельно равная 1/40 000 000 длины земного меридиана.
За Международный эталон метра принят метр, признан-
ный Первой Генеральной Конференцией Мер (в 1889 г.).
Этот образец хранится при температуре 0е С, давлении
760 мм рт. ст. и выполнен из сплава платины и иридия
в форме стержня с сечением, подобным букве X. Он нахо-
дится на хранении в Международном Бюро Мер и Весов
в Севрэ около Парижа.
10. Сколько миллиметров (мм), сантиметров (см) и де-
циметров (дм) в одном метре?
В одном метре содержится 1000 мм, 100 см, 10 дм.
11. Что такое универсальный штангенциркуль, для чего
он предназначен и из каких элементов состоит?
Универсальный штангенциркуль — это мерный инстру-
мент, служащий для внутренних и наружных измерений
длины, диаметра и глубины.
Он состоит из направляющей штанги, выполненной за-
одно с губкой, имеющей две опорные поверхности (ниж-
нюю — для наружных и верхнюю — для внутренних за-
меров), ползуна, который составляет одно целое с нижней
подвижной губкой для наружных измерений и верхней
подвижной губкой — для внутренних измерений, зажимной
рамки и выдвигающейся рейки глубиномера. На направляю-
щей штанге нанесены миллиметровые деления.
На нижней части ползуна даны деления нониуса. Штан-
генциркули односторонние и двухсторонние отличаются
от штангенциркуля универсального конструкцией. Диа-
пазон измерений штангенциркулей разных размеров от 0
до 2000 мм.
12. Что такое нониус?
Нониус — это деления, нанесенные на нижней части
ползуна штангенциркуля.
При отсчете при помощи нониуса к числу целых деле-
ний штанги, расположенных ниже нуля шкалы нониуса,
следует прибавить число десятых или сотых долей милли-
метра, которое соответствует числу интервалов на шкале
нониуса до штриха этой шкалы, совпадающего с одним из
штрихов шкалы штанги. В зависимости от градуировки
нониуса штангенциркулем можно измерять размеры с точ-
ностью 0,1; 0,05 или 0,02 мм.
20
Штангенциркуль с точностью измерений до 0,1 мм имеет
нониус с десятью делениями на длине 9 мм, т. е. расстоя-
ние между делениями нониуса составляет 0,9 мм.
Штангенциркуль с точностью измерений до 0,05 мм
имеет нониус с двадцатью делениями на длине 19 мм, т. е.
расстояние между делениями нониуса составляет 0,95 мм.
Штангенциркуль с точностью измерений до 0,02 мм
имеет нониус с пятьюдесятью делениями на длине 49 мм,
т. е. расстояние между делениями равно 0,98 мм.
13. Что такое кронциркуль и нутромер, какие они бы-
вают, где они применяются?
Кронциркуль — это мерный инструмент, используемый
в слесапном деле для снятия и переноса размеров детали
на масштаб.
Различают следующие виды кронциркулей и нутромеров:
нормальные для наружных или внутренних замеров; пру-
жинные для наружных внутренних замеров.
В кронциркуле может быть шкала для внутренних за-
меров.
14. Для чего служит циркуль^*
Циркуль служит для вычерчивания окружностей, кри-
вых линий или для последовательного переноса положения
точек на линии при разметке деталей. Различают пружин-
ные циркули и с дуговым уста новом.
15 Что такое угольник и при каких слесарных опера-
циях он используется?
Шаблон угла, называемый угольником, служит для про-
верки или вычерчивания углов на плоскости обрабаты-
ваемого изделия.
Угольники бывают плоские (обычные и лекальные),
а также плоские с широким основанием
Угольник 90° — это стальной шаблон прямого угла.
Часто используются стальные угольники с углом 120°,
45° и 60°.
16. Для чего служат прямоугольные и граненые ли-
нейки?
Прямоугольные и граненые линейки являются простым
слесарным вспомогательным инструментом для проверки
плоскостности или прямолинейности поверхности.
К прямоугольным линейкам относятся сплошные пря-
моугольные, с широкой рабочей поверхностью двутавро-
вого сечения и линейки-мостики с широкой рабочей поверх-
ностью. Граненые линейки бывают с двухсторонним скосом,
трехгранные, четырехгранные. Выполняются они с боль-
шой точностью.
17. Назвать шаблоны, часто используемые слесарем.
К шаблонам, которые часто использует слесарь, отно-
сятся угольники, шаблоны для резьбы, щупы, шаблоны
для фасонных поверхностей.
в. ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ И ПРИБОРЫ
ДЛЯ ТОЧНЫХ ИЗМЕРЕНИЙ
18. Назвать инструменты и приборы для точных изме-
рений.
К инструментам и приборам для точных измерений от-
носятся: штангенциркули одно- или двухсторонние, эталон-
ные и угловые плитки, микрометры для наружных измере-
ний, нутромеры микрометрические, Глубиномеры микромет-
рические, индикаторы, профилометры, проекторы, изме-
рительные микроскопы, измерительные машины, а также
разного вида пневматические и электрические приборы
и вспомогательные устройства.
19. Для каких целей служат измерительные индика-
торы?
Измерительные индикаторы предназначены для сравни-
тельных измерений путем определения отклонений от за-
данного размера. В сочетании с соответствующими приспо-
соблениями индикаторы могут применяться для непосред-
ственных измерений.
Измерительные индикаторы, являющиеся механиче-
скими стрелочными приборами, широко применяются для
измерения диаметров, длин, для проверки геометрической
формы, соосности, овальности, прямолинейности, плоско-
стности и т. д. Кроме того, индикаторы часто используются
как составная часть приборов и приспособлений для авто-
матического контроля и сортировки. Цена деления шкалы
индикатора обычно 0,01 мм, в ряде случаев — 0,002 мм.
Разновидностью измерительных индикаторов являются ми-
ниметры и микрокаторы.
20. Что такое измерительные приспособления?
Измерительные приспособления предназначены для из-
мерения изделий больших размеров.
21. Что такое измерительные проекторы и микроскопы?
Измерительные проекторы — это приборы, относящиеся
к группе оптических, основанных на использовании ме-
22
тода бесконтактных измерений, т. е. измерений размеров
не самого предмета, а его изображения, воспроизведенного
на экране в многократном увеличении.
Измерительные микроскопы, как и проекторы, относятся
к группе оптических приборов, в которых используется
Рис. 3. Измерительные вспомогательные приспособ-
ления:
а—плита для измерений; б—мерительная линейка; в— призма;
t — мерительная скалка; д — синусная линейка; в —уровень;
ж — мерительная стойка; з — клинья для измерения отверстий.
бесконтактный метод измерений. Они отличаются от проек-
торов тем, что наблюдение и измерение выполняются не на
изображении предмета, спроектированном на экране, а на
увеличенном изображении предмета, наблюдаемом в оку-
ляре микроскопа. Измерительный микроскоп служит для
измерения длин, углов и профилей разнообразных изде-
лий (резьб, зубьев, шестерен и т. д.).
22. Назвать измерительные вспомогательные приспо-
собления. 23
К вспомогательным измерительным приспособлениям
относятся: плиты, линейки, призмы, измерительные скалки,
синусные линейки, уровни, мерительные стойки и клинья
для измерения отверстий (рис. 3).
23. Как нужно обращаться с измерительными инстру-
ментами и приборами?
Все измерительные приборы отличаются высокой точно-
стью исполнения и требуют тщательного ухода. Обеспече-
ние соответствующих условий использования и хранения
является гарантией долговечности их работы и точности.
Неправильное обращение ведет к преждевременному их
износу и порче, невозможности их эксплуатации и даже
к их повреждению.
Необходимыми требованиями при эксплуатации меритель-
ного инструмента и приборов являются соблюдение чистоты,
квалифицированное обслуживание и прежде всего хоро-
шее знание конструкций и условий эксплуатации измери-
тельных приборов, недопустимость механических поврежде-
ний, недопустимость резких перепадов температуры, недо-
пустимость намагничивания, недопустимость коррозии.
г. СЛЕСАРНЫЙ ИНСТРУМЕНТ,
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И СТАНКИ
24. Назвать слесарные инструменты.
К слесарным инструментам относятся: зубило, крейц-
мейсель, канавочник, пробойник, слесарные молотки,
выколотки, кернер, напильники, надфили, плоские гаечные
ключи, ключ универсальный гаечный, торцевой, накладной,
рычажный для труб, крюковый для труб, цепной трубный,
разного рода щипцы, плоскогубцы, круглозубцы, дрели
ручные и верстачные, сверла, развертки, метчики слесарные,
плашки, слесарные ручные тиски, отвертки, струбцины,
захваты, плита для гибки труб, труборез, ручные ножницы
для жести, оправка с клинком для разрезания материала,
воротки и оправки для плашек, шаберы и инструменты для
наведения декоративного рисунка, пхита для притирки
и притиры, паяльники, паяльная лампа, пневматический
молоток, съемник для подшипников, плита для разметки,
разметочный инструмент и винтовые хомуты.
25. Назвать основные станки, вспомогательное обору-
дование и приспособления.
К основным станкам, вспомогательному оборудованию
*4
и приспособлениям, применяемым при слесарных работах,
относятся: токарные, фрезерные, строгальные, сверлильные,
шлифовальные станки, винтовой пресс, кузнечный гори
с наковальней и комплектом кузнечного инструмента, обо-
рудование и инструмент для пайки, механической клепки
и термической обработки, ручная таль, тиски настольные,
тара для готовых изделий, деталей и для отходов, а также
материалы для чистки.
26. Назвадь вспомогательные слесарные инструменты
и вспомогательные материалы.
Вспомогательным слесарным инструментом и вспомога-
тельными материалами являются: ручная щетка, металли-
ческая щетка для очистки напильников, инструмент для
разметки, материалы для чистки, мел, накладки на щеки
тисков, колодки деревянные, масла и смазки, маркеоа
стальные — цифровые и буквенные, рашпиль для древе-
сины, монтерский нож, деревянный молоток, резиновый
молоток, наждачное полотно, кисти, ложка для растапли-
вания олова, тигель для растапливания легкоплавких спла-
вов цветных металлов, лента масляная и изоляционная,
сурик, краски.
27. Назвать виды слесарных верстаков.
Различают слесарные верстаки одно- и двухместные,
постоянные и передвижные.
Слесарные верстаки могут бить разной конструкции,
при этом они могут быть выполнены из древесины или ме-
талла, либо комбинированные — из древесины и металла.
Плита слесарного верстака всегда изготовлена из твердой
древесины. В нижней части стола (под плитой) находится
выдвижной ящик для инструмента, являющегося личным
инструментом слесаря. В зависимости от конструкции
стола с правой (или левой) стороны ящика находится шкаф-
чик с полочками.
Слесарный одноместный верстак имеет такие размеры:
длина I — 1200 мм, ширина s — 800 мм, высота h — 800—
900 мм.
Верстаки многоместные (рис. 4) устанавливаются на
больших слесарных участках или в слесарных цехах. Длина
двухместного стола / составляет 3000—3200 мм. Расстояние
а между осями тисков на двух- или многоместных верста-
ках составляет 1250—1500 мм.
28. В каком месте слесарного участка должен нахо-
диться слесарный верстак? ^
Если слесарный участок не имеет естественного верхнего
освещения, слесарный верстак должен быть установлен
вблизи окон таким образом, чтобы естественное освещение
Рис. 4. Верстак слесарный двухместный,
(через окна) падало прямо или под углом с левой стороны
от рабочего места.
29, Назвать виды тисков.
Рис. 5. Тиски:
а — параллельные; б — стуловые
По конструктивным особенностям различают параллель-
ные слесарные тиски с подвижной задней или передней
щекой (рис. 5, а) и стуловые тиски (рис. 5, б). К группе
слесарных параллельных тисков относятся стационарные,
поворотные, передвижные и переносные тиски. Ручные
слесарные тиски относятся к группе стуловых тисков.
Параллельные слесарные тиски отличаются от стуловых
прежде всего взаимным расположением щек. В параллель-
ных слесарных тисках щеки расходятся параллельно и охва-
тываюг предмет всей поверхностью, щеки стуловых тисков
расходятся под углом и предмет закреплен только нижней
поверхностью щек.
30. Из каких материалов изготовляют стуловые тиски?
Стуловые тиски изготовляют из стальных поковок, бла-
годаря чему они стойки к ударам. Используются в кузнеч-
ном деле, реже — в слесарном. Слесарные параллельные тис-
ки изютовляют из чугуна, поэтому они нестойки к ударам.
Сменные рифленые губки щек выполняют из стали и за-
каливают.
31. Для каких видов работ используют параллельные
тиски?
Параллельные тиски используют в основном для слесар-
ных работ. Служат они для выполнения операции, свя-
занных с ручной обработкой металла напильниками, пи-
лами, зубилом или другим инструментом без значительных
усилий и ударов.
Они применяются также в случаях, когда обрабатывае-
мый предмет должен быть надежно закреплен без поврежде-
ния зажимаемой поверхности. Этообеспечиваетсязажимом
по всей поверхности щек и применением сменных накладок
из мягкого металла.
32. Из каких деталей состоят параллельные тиски?
Параллельные тиски состоят из следующих деталей: не-
подвижной и подвижной щек, основания, резьбовой втул-
ки, винта.
Неподвижная щека у неповоротных тисков составляет
с основанием единое целое. В основании имеются отвер-
стия для прикрепления тисков к столу. Неподвижная щека
имеет втулку с нарезанной вн\три резьбой.
Винт, имеющий прямоугольную или трапецеидальную
резьбу, проходит через гладкое отверст ие в подвижной щеке
и ввинчивается в резьбовую втулку неподвижных щек.
На утолщенной цилиндрической части винтэ имеется
отверстие, в которое вставляется рукоятка. Ввинчивая или
вывинчивая винт, можно сводить или разводить щеки
тисков.
33. Из каких деталей состоят стуловые тиски? ^
Стуловые тиски состоят нз неподвижной и подвижной
щек, кронштейна и обоймы, служащих для закрепления
тисков к столу, втулки с внутренней резьбой, винта, закан-
чивающегося шаровой головкой, и рукоятки.
34. Что определяет величину тисков?
Величину тисков определяют ширина губок, щек, наи-
большее расстояние, на которое они могут расходиться,
а также вес тисков.
35. Назвать размеры и вес слесарных параллельных
стационарных тисков.
Рис. 6. Винтовые слесарные зажимы.
Слесарные параллельные стационарные тиски имеют
ширину щек в пределах 60—140 мм, расстояние, на которое
расходятся щеки — от 45 до 180 мм, вес — от 3 до 40 кг.
36 Для какой цели служат боковые накладки на губках
щек тисков?
Боковые накладки, выполненные из мягких металлов
(медь, алюминий, свинец), древесины, резины, искусствен-
ных и подобных материалов, значительно отличаются по
твердости от материалов обрабатываемых предметов. Они
предохраняют поверхности этих предметов от повреж-
дений или изменения формы. Боковые накладки приме-
няются только для губок щек параллельных тисков.
37. Что такое винтовой зажим и для чего он служит?
Винтовой зажим (струбцина) — это вспомогательное
слесарное приспособление, изготовленное из стали. Кон-
струкция зажимов бывает различной в зависимости от их
назначения.
Характерным для Есех зажимов является то, что зажа-
тие обрабатываемых или собираемых деталей осуществля-
ется с помощью винта (рис. 6).
В зависимости от характера операций (обработки, сборки)
они выполняют роль или основного зажима, или допол-
28
нительного при обработке детали в тисках. Используются
при мелких слесарных работах.
38. Рассказать о назначении и видах гаечных ключей.
Ключи служат для завершвания и отвертывания гаек
и болтов, а также для того, чтобы держать болт при довер-
тывании гаек. Различают два вида ключей: нерегулируемые
и разводные универсальные.
Нерегулируемые ключи имеют постоянный размер зева
под шестигранник гайки или болта, в то время как универ*
Рис. 7. Ключи гаечные.
сальные разводные ключи имеют изменяемое в определен-
ных границах раскрытие зева ключа.
Нерегулируемые ключи делятся на плоские односторон-
ние и двусторонние (рис. 7,йи б), накладные односторонние
прямые и двухсторонние выгнутые (рис. 7, в и г), прямые
и изогну-ше торцевые (рис. 7, д и е), а также крюковые
(рис. 7, ж). 29
Ключи универсальные делятся на разводные с голов-
кой (рис. 7, з, и), рычажные (рис. 7, к), а также специаль-
ные. В группу специальных ключей входят ключи с трещот-
кой для гаек, ключи кривошипные, ключи для болтов
с шестигранным или четырехгранным гнездом, трубные,
крюковые, рычажные и цепные ключи, а также торцевые
ключи со сменными головками.
39. Назвагь виды слесарных щипцов и их назначение.
Щиацы служат для вспомогательных слесарных работ.
Ими можно гнуть тонкие металлические материалы, а также
Рис, 8. Слесарные щипцы:
а *- обычные плоские; б-*круглозубцы; в — регулируемые изогнутые;
е* клещи.
удерживать при обработке и сборке детали, отвинчивать
и завинчивать гайки малых размеров. В зависимости от
назначения и конструкции различают такие виды щипцов:
плоскозубцы обычные (рис. 8, а), плоскозубцы комбиниро-
ванные, круглозубцы (рис. 8, б), регулируемые прямые и
изогнутые (рис 8, б) щипцы, острогубцы (кусачки) пло-
ские и торцевые, кусачки шарнирные. В группу щипцов
входят также универсальные клещи для труб и клещи для
гвоздей (рис. 8, г).
40. Дня какой цели служит съемник и из каких частей
он состоит?
Съемник — это слесарный инструмент для съема с ва-
лов зубчатых колес, муфт, шкивов, подшипников, рычагов
и т. д. Съемник для подшипников состоиг из двух или трех
прихватов (щек) и обоймы, соединяющих плечи прихватов,
втулки с внутренней резьбой, а также из винта с шести-
гранной или квадратной головкой или рукояткой.
41. Для чего служит ручная слесарная щековая таль?
Слесарная ручная щековая таль отнссится к слесар-
ному вспомогательному оборудованию и используется для
подъема и перемещения тяжелых деталей или материалов.
Направление перемещения может быть произвольным. Тали
используются также на ремонтно-сборочных работах. Гру-
зоподъемность до 1,5 т.
42. Для чего служит поперечно-строгальный станок?
На слесарном участке на строгальном станке выпол-
няется черновая обработка плоских поверхностей изделия
с целью сокращения до минимума ручной обработки этих
поверхностей напильником.
43. Описать поперечно-строгальный станок.
Поперечно-строгальный станок состоит из литой ста-
нины, стола и ползуна. В станине расположены механизмы,
сообщающие движение. Ползун, находящийся в верхней
части станины, с помощью специального механизма при-
водится в возвратно-поступательное движение по на-
правляющим станины (рабочий и холостой ход). На конце
иолгуиа находится поворотная головка суппорта с держав-
ной дня ппогалыюю резна. На вертикальных направляю-
щих станины на кронштейне установлен стол станка, кото-
рый приводится в движение с помощью ходового винта.
На столе крепятся параллельные тиски или зажимное при*
способление для зажатия обрабатываемых деталей.
44. Для какой цели служат вспомогательные инстру-
менты и материалы в слесарном деле?
вспомогательные материалы в зависимости от потреб-
ностей технологического процесса и условий производства
имеют разное назначение. Они служат для очистки поверх-
ности предметов или инструментов, для их консервации,
сманен, окраски и т. д. С помощью вспомогательных мате-
риалов можно придать изделию эстетичный, приятный
внешний вид. Вспомогательный инструмент может приме-
няться при обработке изделия, разборке или сборке его,
и также иметь другое назначение в зависимости от необхо-
димости и характера выполняемых операций.
д. РАЗМЕТКА
45. Что такое разметка?
Разметкой называется операция нанесения линий и то-
чек на заготовку, предназначенную для обработки. Очер-
тание линий и точек служит для рабочего границей обра-
ботки.
46. Назвать виды разметки. 31
Существуют два вида разметки: плоская и простран-
ственная.
47. В чем разница между плоской и пространствен-
ной разметкой?
Разметка называется плоской, когда линии и точки
наносятся на плоскость, пространственной — когда раз-
меточные линии и точки наносятся на геометрическое тело
любой конфигурации.
48. Назвать методы пространственной разметки.
Рис. 9. Пространственная разметка корпуса вентиля:
а — разметка линий в вертикальной плоскости с помощью ящика; б — раз-
метка горизонтальных линий чертилкой и вертикальных линий с использо-
ванием угольников; Л 2—опоры; 3-г- винтовая подставка, 4 ~ ящик; 5 —
рейсмус с чертилкой; 6 ~-угольник.
Пространственная разметка может быть выполнена на
разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм
и угольников. При пространственной разметке для пово-
рота размечаемой заготовки используются призмы (рис. 9).
49. Что обязательно необходимо для разметки?
Для плоской и пространственной разметки требуются
чертеж детали и заготовки для нее, разметочная плита,
разметочный инструмент и универсальные разметочные
приспособления, измерительный инструмент и вспомога-
тельные материалы.
50. Назвать разметочный инструмент и основные при-
способления, необходимые для разметки.
К разметочному инструменту относятся: чертилка (с од-
ним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым кон-
цом), маркер (их есть несколько видов), разметочный цир-
куль, кернеры (обычные, автоматические, для трафарета,
32
для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток,
циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.
К приспособлениям для разметки относятся: разметочная
плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бру-
ски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной
шкалой, прибор для центрирования, делительная головка
и универсальный разметочный захват, поворотная магнит-
ная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья,
призмы, винтовые подпорки.
51. Назвать мерительные инструменты для разметки
Мерительными инструментами для разметки являются:
линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвиж-
ной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, крон-
циркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей,
щуп и эталонные плитки.
52. Назвать вспомогательные материалы для разметки.
К вспомогательным материалам для разметки относятся:
мел, белая краска (смесь разведенного в воде мела с льня-
ным маслом и добавлением состава, препятствующего высы-
ханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом
ь добавлением красителя), смазка, моющие и травящие
материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестя-
ная посуда для красок и кисть.
53. Назвать простые размеючные и мерительные инстру-
менты, используемые при слесарных работах.
Простыми разметочными и мерительными инструмен-
тами, используемыми при слесарных работах, являются:
молоток, чертилка, маркер, кернер обыкновенный, уголь-
ник, циркуль, разметочная плита, линейка с делениями,
штангенциркуль и кронциркуль.
54. На основании чего проводят разметку детали?
Плоскую или пространственную разметку детали про-
водят на основании чертежа.
55. Назвать операции, выполняемые до разметки де-
тали.
До разметки заготовка должна пройти обязательную/
подготовку, которая включает в себя следующие операции:
очистка детали от грязи и коррозии (не производить на
разметочной плите); обезжиривание детали (не произво-
дить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнару-
жения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка
габаритных размеров, а также припусков на обработку;
определение разметочной базы; покрытие белой краской
33
поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них
линий и точек; определение оси симметрии.
Если за разметочную базу принято отверстие, то в него
следует вставить деревянную пробку.
56. Что такое разметочная база?
Разметочная база — это конкретная точка, ось симмет-
рии или плоскость, от которой отмеряются, как правило,
все размеры на детали.
57. Что такое накернивание?
Накерниванием называется операция нанесения мелких
точек-углублений на поверхности детали. Они определяют
осевые линии и центры отвер-
стий, необходимые для обра-
ботки, определенные прямые или
кривые линии на изделии. На-
кернивание делают с целью обоз-
начения на детали стойких и за-
метных знаков, определяющих
базу, границы обработки или
место сверления. Операция на-
кернивания выполняется с ис-
пользованием чертилки, керне-
ра н молотка.
58. Какова техника размет-
ки но шаблону?
Разметка с использованием
шаблона применяется при из-
готовлении значительного количества одинаковых дета-
лей. Шаблон, выполненный из жести толщиной 0,5—2 мм
(иногда придается жесткость уголком или деревянной рей-
кой), накладывается на плоскую поверхность детали и об-
водится чертилкой по контуру. Точность нанесенного кон-
тура на детали зависит от степени точности шаблона, сим-
метрии острия чертилки, а также от способа продвижения
острия чертилки (острие должно двигаться перпендику-
лярно к поверхности детали). Шаблон является зеркальным
отображением конфигурации деталей, линий и точек,
которые должны быть нанесены на поверхность детали
(рис. 10).
59. Что такое точность разметки?
Точность разметки — это точность перенесения разме-
ров q чертежа на деталь, которую размечают.
60. От чего зависит точность разметки?
34
Рис. 10. Шаблон на ллсте
металла, подготовленный для
обводки чертилкой.
Точность разметки зависит от степени точности разме-
точной плиты, вспомогательных приспособлений (угольни-
ков и разметочных ящиков), мерительных инструментов,
инструмента, используемого для перенесения размеров, от
степени точности метода разметки, а также от квалифика-
ции разметчика.
Точность разметки можно получить в пределах от 0,5
до 0,08 мм. При использовании эталонных плиток — в пре-
делах от 0,05 до 0,02 мм.
61. Как нужно выполнять разметку, чтоб избежать не-
счастных случаев?
Во избежание несчастных случаев при разметке следует
прежде всего быть осторожным при пользовании за-
остренными чертилками. Для предохранения рук рабочего
от острия чертилки на острие до начала разметки необхо-
димо надевать пробку, деревянный или пластмассовый
чехол.
К несчастному случаю могут привести также разлитые
на полу или разметочной плите масло либо другая жид-
кость. При разметке тяжелых деталей следует пользоваться
для установки ее на разметочную плиту талями, тельфе-
рами или кранами.
е. РУБКА, РАЗРЕЗАНИЕ, ОБРЕЗАНИЕ
И ПРОФИЛЬНОЕ ВЫРЕЗАНИЕ ДЕТАЛЕЙ
№ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА
62. Что такое зубило и для чего оно служит?
Слесарное зубило (рис. 11)—это инструмент из ин-
струментальной углеродистой стали У7А или У8А пря-
моугольного или скруглен-
ного профиля, один конец
которого имеет форму кли-
на. Размеры его следую-
щие: длина 100—200 мм,
толщина 8—20 мм, шири-
на 12—30 ММ. Слесарное Рис. П. Зубило слесарное,
зубило служит для рубки
или снятия слоя металла, когда не требуется точность об-
работки. Им можно производить также разрезание, обреза-
ние и вырезание материала.
63. Каким должен быть угол заточки зубила в зависи-
мости от вида разрезаемого материала?
В зависимости от вида разрезаемого или обрезаемого
материала угол заострения зубила составляет: 60° — для
стали, 70° — для чугуна и бронзы, 45° — для меди и ла-
туни, о5° — для цинка и алюминия.
64. На каком приспособлении должен размещаться ли-
стовой или профильный материал, который необходимо раз-
резать зубилом?
Разрезаемый материал (жесть, полосовое железо, сталь-
ная лента, профиль, пруток) нужно положить на стальную
плиту или на наковальню так, чтоб он^прилегал всей своей
поверхностью к поверхности плиты или накоЕальни. Мате-
риал, от которого нужно отрубить заготовку, может быть
закреплен также в тисках. Если металл имеет длину боль-
ше плигы или наковальни, его свешивающийся конец дол-
жен опираться на соответствующие подпорки.
65. Описать технологию вырезания зубилом какого-
либо фасонного элемента из жести.
JIjici или кусок жести с размеченным на нем контуром
элемента кладут на стальную плиту для разрезания жести.
Острие зубила ставят на расстояние 1—2 мм от размечен-
ной линии. Ударяя молотком по зубилу, разрезают жесть.
Передвигая зубило вдоль контура и одновременно ударяя
по нему молотком, выруб;иот фасонный элемент по контуру
и отделяют его от листа жести.
Вырезание элемента из толстого листового материала
выполняют сначала с одной стороны листа, а затем его
переворачивают на другую сторону и вырезают оконча-
тельно (продвигая зубило по полученному следу от острия
зубила). Вырезанный элемент по контуру обрабатывают
ручным напильником. Обпиливать следует внимательно,
чтобы не травмировать руки и не допустить брака.
Искривленную или помятую жесть перед разметкой сле-
дует отрихтотть на плите резиновым или деревянным мо-
лотком. Перед укладкой листа на плиту при рихтовке,
разметке и рубке следует тщательно очистить плиту и про-
тереть. Жесть должна прилегать к плите всей своей поверх-
ностью. Нельзя пользоваться тупым или выщербленным
зубилом и выщербленным или расклепанным молотком.
66. В каких случаях для разрезания материала исполь-
зуют зубило?
Зубило используют тогда, когда трудно или невозможно
использовать ножницы либо пилу из-за сложности требуе-
мой конфигурации детали, отсутствуют вообще или в дан-
86
вый момент необходимые ножницы, разрезаемый материал
слишком твердый,
67 Что нужно сделать для того, чтобы зубило не закли-
нивалось при разрезании вязких материалов?
При разрезании вязких материалов (толстая жесть или
полосовое железо) с целью предохранения зубила от закли-
нивания следует режущую часть зубила смазывать маслом
или водой с мылом, что уменьшает трение и дает возмож-
ность получать гладкую поверхность разреза.
68. Что такое обрезание?
Рис. 12. Крейцмейсели:
а — прямоугольный; 6—полукруглый (канавочный).
Обрезание — это удаление края материала с помощью
зубила, а также удаление наплывов и литников на поверх-
ности отливок.
69. Что такое крейц^ейсель?
Крейцмейсель — это слесарный иструмент, похожий на
зубило, но имеющий узкую или фасонную (канавочник)
режущую часть. Он служит для вырезания прямоугольных
или фасонных канавок. Изготовляегся из инструменталь-
ной углеродистой стали У7А или У8А. Размеры крейцмей-
селя—длина 150—200 мм, ширина 12—25 мм, толщина
8—16 мм; канавочника — длина 80—350 мм, ширина 6—
25 мм, толщина 6—16 мм.
Есть несколько видов крейцмейселей: прямоугольные,
полукруглые и специальные (рис. 12).
70. Что такое вырезание?
Вырезание — это выполнение с помощью крейцмейселя
канавок, углублений, а также вспомогательных бороздок
при разрезании большой поверхности.
71. Какие инструменты используют для разрезания
и вырезания?
Для разрезания используют зубило, для вырезания —
крейцмейсель. 37
72. Описать последовательность операций при изго-
товлении зубила.
Зубило изготовляют из углеродистой инструментальной
стали У7А или У8А с содержанием углерода в пределах
0,65—0,74% (стальУ7А) и 0,75 —0,84% (сталь У8А). После
нагревания одного конца заготовки зубила до темпера-
туры 900—950° С его отковывают, придавая ему форму
острия.
После ковки (получения клина) эту часть заготовки
предварительно затачивают и нагревают повторно до тем-
пературы закалки G70—790° С; цвет пламени — вишне-
вый), после чего острие опускают в воду на глубину до
15 мм на две секунды, с целью его закалки. После закалки
заготовку еще в нагретом состоянии очищают от окалины
на стальной плите или напильником, одновременно наб-
людая за окраской налета, постепенно появляющегося на
острие во время охлаждения. Отпуск ведут при темпера-
туре 200—290° С (цвет налета — от светло-соломенного до
фиолетово-гол убого). Отпуск головки зубила производят
в зависимости от сорта стали при температуре 300—330е С
(цвет налета — от темно-голубого до серого).
Второй способ отпуска основан на полном охлаждении
инструмента после закалки, очищении его и новом нагре-
вании до соответствующей температуры отпуска (темпера-
тура и цвета налета такие же, как указаны выше), при
достижении которой инструмент быстро охлаждается. После
отпуска режущая часть затачивается Твердость рабочей
части зубил и крейцмейселей на длине 0,3—0,5 конусной
части HRC 52—57, а ударной части на длине 15—25 мм —
HRC 32—40.
73. Какой инструмент используется для механического
обрезания?
Для механического обрезания используется ручной
пневматический молоток с вставленным в него зубилом.
Пневматические молотки применяются также при кле-
пальных и строительных работах, так как имеют большое
число ударов в минуту G50—3000 — в зависимости от кон-
струкции). Используют их как в закрытых помещениях,
так и на открытых площадках при монтажно-строигельных
работах. Пневматический молоток приводится в движение
сжатым воздухом.
74. Как должен быть обработан инструмент для разре-
зания и вырезания?
38
Головки зубил и крейцмейселей имеют скошенные, за-
кругленные с торца отшлифованные поверхности. В случае
затупления или повреждения острия, режущую часть зу-
била следует заточить на соответствующий угол. Инстру-
мент после работы необходимо очистить от грязи, а потом
слегка протереть обтирочным материалом, смоченным
в масле.
75. Какие несчастные случаи могут произойти с рабочим,
использующим при работе инструмент для разрезания, вы-
резания и обрезания?
В случае несоблюдения требований техники безопасно-
сти слесарь при разрезании, вырезании и обрезании чаще
всего получает ранения рук или лица от осколков обраба-
•шваемых материалов или инструмента. Каждый слесарь
при работе с зубилом или крейцмейселем должен обяза-
тельно работать в защитных очках и на руках иметь ру-
кавицы.
Рабочее место слесаря, работающего с зубилом, обяза-
тельно должно быть ограждено защитной сеткой.
ж. РУЧНАЯ И МЕХАНИЧЕСКАЯ ПРАВКА
И ГИБКА МЕТАЛЛА
76. Назвать инструмент и приспособления для правки
фасонного, листового и полосового металла.
Для правки фасонного, листового и полосового металла
используют разного рода молотки, плиты, наковальни,
валки (для правки жести), ручные винтовые прессы, гид-
равлические прессы, валковые приспособления и вороты.
77. Назвать инструмент и приспособления для гибки
фасонного, листового и полосового металла.
Гибка металла в зависимости от его толщины, конфигу-
рации или диаметра выполняется с использованием сле-
сарных щипцов или кузнечных клещей с помощью молотка,
на плите для правки, в тисках или в формах и на нако-
вальне. Можно гакже гнуть металл в разного рода гибоч-
ных приспособлениях, гибочных машинах, в штампах
на гибочных прессах и на другом оборудовании.
78. Что такое молоток, из каких частей он состоит и для
чего служит?
Молоток — это ударный инструмент, состоящий из ме-
таллической головки, рукоятки и клина (рис. 13). 39
Металлическая часть состоит из следующих элементов:
клиновидной части, слегка закругленного обуха (часть,
которой бьют) и отверстия. Рукоятку для молотка делеют
из твердого дерева с сечением и длиной, зависящими от
величины отверстия в молотке и от его веса. После насадки
молотка на рукоятку в нее вбивается деревянный или
металлический клин, который предохраняет молоток от
спадания с рукоятки.
Молотки бывают с круглым
и с квадратным бойком.
Молоток широко использу-
ется^ при выполнении разных
операций, а в слесарном деле —
это основной инструмент при
выполнении слесарных работ.
79. Назвать вес слесарных
молотков и сорт стали, из кото-
рой они изготовляются.
Слесарные молотки изготов-
ляются из инструментальной уг-
леродистой стали У7 или У8
(табл. П. Рабочая часть молот-
ков подвергается закалке до твердости HRC 49—5G.
80. Что такое правка металла?
Правкой называют операцию возвращения кривым или
погнутым металлическим изделиям первоначальной пря-
молинейной или другой формы
1. Вес и размеры слесарных молотков
Рис. 13. Слесарный мо-
лоток:
а — металлическая головка; б —
рукоятка, «=»клин.
Вес
молотка, г
50
100
200
400
500
600
«00
1 1000
С квадратным бойком
Длина
бойка L
Вылет
бойка от
центра
ручки /
Сечение
ОХО
С круглым бойком
Длина
бойка L
Вылет
бойка от
центра
ручки /
Диаметр
бойка d
мм
70
80
100
115
120
125
130
135
30
34
42
48
50
52
54
56
12X12
15X15
19X19
25X25
27X27
29X29
33x33
35x35
—
80
100
105
ПО
120
130
—
34
42
44
46
50
54
20
26
28
30
32
34
40
81. Назвать способы правки металлов.
Правку можно проводить горячим или холодным спосо-
бом вручную, а также с использованием приспособлений
или машин.
82. Назвать виды продукции металлургической промыш-
ленности, чаще всего подвергающиеся правке.
Из продукции металлургической промышленности чаще
всего подвергают правке: проволоку, горячекатаный или
холоднотянутый пруток, полосовой и листорой металл.
Реже правке подвергается такой сортовой металл: уголь-
ники, швеллеры, тавры, двутавры и рельсы.
83. Каким инструментом правят цветные металлы?
Материал или изделие из цветных металлов следует
править с учетом его физико-механических свойств молот-
ком, изготовленным из соответствующего металла. Исполь-
зуют молотки из следующих цветных металлов: меди,
свинца, алюминия или латуни. Используют также дере-
вянные и резиновые молотки.
84. Что такое нейтральная ось прытка?
Нейтральная ось прутка — это условная линия, чаще
всего совпадающая с осью симметрии прутка, вала и. и
балки, материал которой не подвергается деформации.
85. Что такое гибка металла?
Гибкой называют операцию придания металлу опре-
деленной конфигурации без изменения его сечения и обра-
ботки металла резанием.
86. Назвать способы гибки.
Гибку производят холоднь м или горячим способом вруч-
ную либо с использованием приспособлений и машин.
87. Что может облегчить гибку металла и придание
ему определенной формы.
ГиОку металла и придание ему определенной формы мо-
жет облегчить использование шаблонов, стерж?евь;х форм,
гибочных штампов и приспособлений.
Гибку можно вести в тисках или на наковальне.
88. Назвать способ гибки большого количества ме-
таллических прутков для придания им определенной
формы.
Гибка большого количества металлических прутков для
придания им определенной формы возможна только в спе-
циально сконструированных и изготовленных для этой
цели штампах и гибочном оборудовании.
89. Каким инструментом гнется проволока? 4|
Проволока гнется под определенным радиусом или по
окружности круглозубцамн, а при гибке под небольшим
углом — плоскогубцами, при сложной гибке могут одно-
временно использоваться круглозубцы и плоскогубцы.
В ряде случаев при гибке проволоки используются тиски.
90. Что нужно знать, прежде чем приступить к гибке
металла для придания ему определенной формы?
Перед тем, как приступить к гибке прутка или поло-
сового металла, нужно определить его длину. Длину необ-
ходимой заготовки можно подсчитать по формулам
(табл. 2 и 3).
2. Формулы для подсчета длины заготовки, сгибаемой
по дуге окружности
Эскиз
Формулы для подсчета длины заготовки
L=*nD
L = a+b + «*
L — a-^b-^c-^nR
L = a-{-b-{-c-{*(l+e-{* я/?х + nRt
L = a + -^ я/? -f тяг
42
3. Формулы для подсчета длины металла, сгибаемого под углом
Эскиз
Формулы для подсчета длины заготовки
L = a -f * -f» 0,5g
L=a+b+g
L = a + b+^.0,5g
L = a-\~b-\.c+g
L=a+ 6-f c-M-H.5g
L = 2a +. b -|- 2e -b 2g
91. Каким инструментом и каким способом гнутся
трубы?
Гибку труб можно производить горячим или холодным
способом с использованием
специальных шаблонов или
роликов при помощи тру-
богибочных приспособле-
ний (рис. 14) или трубо-
гибочных машин.
Толстостенные трубы
диаметром не более 25 мм
и радиусом гибки свыше
30 мм можно гнуть в холод-
ном состоянии без запол- Рис< 14> Гибочное приспособ-
нения их сухим мелким ление для труб,
песком, свинцом, кани-
фолью и не вставляя в них винтовую пружину. Трубы
больших диаметров (в зависимости от толщины стенки и
43
марки металла, из которого изготовлена данная труба)
гнутся, как правило, с подогревом места гиба и наполне-
нием трубы соответствующим материалом, при этом концы
трубы заглушаются пробками, что уменьшает возмож-
ность ее поломки или сплющивания при гибке. Трубы со
швом должны гнуться в таком положении, чтобы действу-
ющее гибочное усилие было в плоскости, перпендикуляр-
ной к шву.
92. Что такое развальцовка труб и какой используется
инструмент для этой цели?
Развальцовка труб— это диаметральная раздача на-
ружу торцев труб, с целью получения плотного и прочного
прессового соединения торцев труб с отверстиями, в кото-
рые они вставлены. Применяется при изготовлении котлов,
цистерн и др.
Развальцовка выполняется в основном ручным разваль-
цовочньш роликовым инструментом или коническими дор-
нами.
93. Что такое пружина?
Пружина — это деталь, которая под действием внеш-
них сил упруго деформируется, а после прекращения дей-
ствия этих сил возвращается в первоначальное состояние.
91. Где используются пружины?
Пружины используются в разных машинах, приспособ-
лениях, станках и оборудовании.
95. По каким признакам классифицируют пружины?
Пружины классифицируют по форме, условиям работы,
виду нагрузки, виду натяжения и т. д.
96. Каково деление пружин по форме?
По форме пружины делятся на плоские, винтовые (ци-
линдрические, фасонные, телескопические) и конусные.
По виду нагружения они подразделяются на пружины рас-
тяжения, кручения и сжатия, с правой или левой навив-
кой, спиральные, тарельчатые, гнутые, плоские, фигурные
и кольцевые (рис. 15).
97. С какой целью используется пружина?
Пружина должна поддерживать в определенном поло-
жении детали или сборочные единицы машин, ликвидиро-
вать или успокаивать колебания, а также воспринимать
энергию детали или узла машины в движении, давать
возможность упруго подвесить детали машин или противо-
действовать определенной силе. Пружина выполняет также
роль индикатора определенной силы.
44
98. Из каких материалов изготовляют пружины?
Пружины изготовляют из пружинной или рессорной
стали. Это может быть высокоуглеродистая сталь или леги-
Рис. 15. Пружины:
а — плоская; б—винтовая цилиндрическая?
в — спиральная; 9 -—. тарельчатая; д — гну»
тая; и — кольцевая.
рованная пружинная и рессорная сталь с добавлением мар-
ганца, хрома, вольфрама, ванадия, кремния. Химический
состав пружинной и рессорной стали, условия термической
обработки, а также механические
свойства определяются соответст-
вующими ГОСТ и техническими
условиями.
99. Назвать способы изготов-
ления винтовых пружин.
Пружины изготовляют вручную
или машинным способом. Одним
из самых простых способов изго-
товления пружин вручную явля-
ется изготовление их в тисках
(рис. 16) с помощью круглого стержня с рукояткой диамет-
ром, несколько меньшим внутреннего диаметра пружины, и
специальных деревянных щек, вложенных между губками
щек тисков. Винтовые пружины также можно навивать на
45
Рис. 16. Навивка вин-
товой пружины в тисках
вручную.
сверлильном, токарном или специальном навивочном
станках.
100. Подсчитать длину проволоки круглого сечения, не-
обходимую для навивки винтовой пружины.
Длина проволоки круглого сечения, необходимая для
навивки винтовой пружины,
L — nDcpti,
где L — полная длина проволоки; Z)cp — средний диаметр
витков пружины (равен внутреннему диаметру плюс диа-
метр проволоки); п — число витков.
101. Что такое резиновая соединительная муфта?
Резиновая соединительная пружинящая муфта — это
разновидность пружины.
102. Где используются резиновые соединительные пру-
жинящие детали?
Резиновые соединительные пружинящие детали находят
применение в разных машинах, механизмах и оборудовании
для соединения валов и ряда других деталей, работающих
в условиях динамических нагрузок. Они обладают способ-
ностью принимать и накапливать энергию, часть колебания
и используются как гибкие и упругие муфты.
103. О чем нужно помнить, устанавливая пружину из
металла и резины в машины и механизмы?
Перед установкой пружины или резиновой соедини-
тельной пружинящей детали нужно прежде всего прове-
рить соответствие вид?, характеристики и качества пру-
жины требованиям чертежа, соответствие ее требованиям
сборки машины и механизма. Не соответствующие этим
требованиям пружина, или резиновая соединительная пру-
жинящая деталь, или имеющиеся в них механические по-
вреждения не обеспечат ее работоспособности в машине
либо механизме.
104. Каковы условия безопасности при правке и гибке
металла?
Прежде всего нужно проверить техническое состояние
инструментов, используемых для гибки и правки материала,
а также правильно и точно закрепить материал на плите,
в тисках или другом приспособлении. Рукава одежды на
запястьях должны быть застегнуты, а на руки следует на-
деть рукавицы.
э. РУЧНАЯ И МЕХАНИЧЕСКАЯ РАЗРЕЗКА
И РАСПИЛОВКА
105. Что называется разрезкой и распиловкой металла?
Разрезкой называется операция разделения материала
(предмета) на две отдельные части с помощью ручных
ножниц, зубила или специальных механических ножниц.
Распиловкой называется операция разделения материала
(предмета) с помощью ручной либо механической ножовки
или круглой пилы.
106. Назвать инструменты для разрезки и распиловки
материала.
Простейшим инструментом для разрезки металла яв-
ляются обычные ручные нож-
ницы (рис. 17) правые и ле-
вые (верхняя режущая кром-
ка находится справа или слева
от нижней режущей кромки).
Они могут быть ручными рис. п. руЧные ножницы
и стационарными, закреплен- для резки металлов,
ными на верстаке. К механиче-
ским устройствам и оборудованию относятся вибрационные
ножницы и машинки, рычажные механические ножницы,
а также гильотинные ножницы и прессы. Резка листового
материала, особенно вырезка фасонных деталей, произво-
дится газовой ацетилено-кислородной горелкой, а в ряде
случаев — на фрезерных станках пальцевыми и другими
специальными фрезами. Резка пруткового материала мо-
жет производиться на токарных станках отрезными рез-
цами. Отрезка труб производится специальными трубо-
резами. Для распиловки материалов используются ручные
и механические ножовки с постоянной или раздвижной рам-
кой, ленточные пилы, круглые пилы и другие меха-
низмы.
107. Назвать основные части, из которых состоит руч-
ная ножовка.
Ручная ножовка состоит из постоянной или регулируе-
мой рамки, рукоятки, ножовочного полотна. Полотно кре-
пится в рамке с помощью двух стальных штифтов, болта
и гайки-барашка. Болт с гайкой служит для натяжения
полотна в рамке (рис. 18).
108. Что такое полотно ножовки и каково его назна-
чение? 47
Ручное ножовочное полотно — это тонкая стальная за-
каленная полоса толщиной от 0,6 до 0,8 мм, шириной 12—
15 мм и длиной 250—300 мм с нарезанными зубьями вдоль
одной или обеих кромок.
Ножовочное станочное полотно имеет толщину 1,2—
2,5 мм, ширину 25—45 мм и длину 350—600 мм.
Зуб полотна характеризуется следующими углами:
для ручного ножовочного полотна — передний угол
у = 0°, задний угол а = 40...45°, шаг — 0,8 мм, ширина
иазпода зубьев — 1,2... 1,5 мм;
для ножовочных станочных полотен передний угол
7 =-- 0...50, задний угол а = 35...40°, угол заострения зуба
i
Рис. 18. Ручные ножовки для металла:
а — регулируемая, б — нерегулируемая
§ =¦ 50...55°, шаг зубьев — 2...6 мм. Зубья бывают вол-
нообразные и разведенные. Мягкие металлы и искусствен-
ные материалы распиливаются ножовкой с зубьями боль-
шого шага, твердые и тонкие материалы — мелкими
зубьями.
Полотна выполняют из инструментальной высокоугле-
родистой стали УЮ, У12, У10А У12А, для особо ответ-
ственных работ — из стали Р9, Х6ВФ, Х12Ф1, вольфра-
мовой и хромистой. После нарезки зубьев полотно подвер-
гается закалке полностью или частично (только зубья)
до твердости BRC 60—61. Рабочая длина полотна
составляет около 2/3 его длины. Каждый зуб ножовоч-
ного полотна представляет собой строгальный резец
(рис. 19).
100. Какую операцию выполняет слесарь перед тем,
как приступить к разрезанию и распиловке материала?
Перед тем, как приступить к распиловке или разре-
занию материала, слесарь должен подготовить материал,
разметить его чертилкой или обозначить накерниванием.
43
ПО Что может быть причиной появления трещины на
полотне или его поломки?
Причиной появления трещины или поломки полотна
может быть перекос ножовки в процессе распиловки, что
вызывает значительные напряжения изгиба полотна.
Ш. Что следует сделать с полотном в случае поломки
зубьев?
В случае поломки одного или нескольких зубьев на
полотне следует прервать распиловку, вынуть из рамки
полотно и сошлифовать выкрошенные зубья, после этого
можно использовать полотно дальше.
Рис. 19. Полотна с нарезанными зубьями:
а =в двухстороннее, б — одностороннее.
\\2. Как можно распилить трубы ножовкой?
Распиловку труб большого диаметра нужно выполнять
обязательно с постепенным поворотом трубы, в противном
случае может произойти поломка зубьев Тонкую трубу
следует закреплять в тисках или приспособлениях с об-
жимом ее по радиусу при незначительном усилии зажа-
тия, иначе может произойти смятие трубы. Для распиловки
труб следует использовать полотно с целыми и острыми
зубьями малого шага. В место реза, где треснуло старое
полотно или выкрошились его зубья, не следует вставлять
новое полотно.
113 Как следует поступать при распиловке материала,
если линия реза пошла под углом к поверхности или по-
лотно скользит по материалу?
Если линия реза пошла под углом к поверхности ме-
талла, следует прервать распиловку с этой стороны и на-
чать с другой. Чтобы избежать скольжения полотна по
49
материалу, нужно первоначальный рез произвести трех-
гранным напильником.
114. Каким инструментом распиливают твердые мате-
риалы и почему?
Твердые материалы распиливают, как правило, меха-
нической рамной, ленточной или дисковой пилами. Ручксе
распиливание этих материалов очень трудоемко, а иногда
просто невозможно. При механической распиловке полу-
чается ровный рез.
115. Какова толщина листа, разрезаемого разными нож-
ницами?
Ручные ножницы служат для резки жести и железного
листа толщиной до 1 мм, а также для разрезания прово-
локи. Листовой материал толщиной до 5 мм разрезается
на рычажных ножницах, а материал толщиной более 5 мм —
на механических ножницах. Перед резкой следует режу-
щие кромки смазать маслом.
116. Каким должен быть угол заточки ручных ножниц?
Угол заострения режущих частей ножниц зависит от
характера и марки разрезаемого металла и материала. Чем
меньше этот угол, тем легче врезаются режущие кромки
ножниц в материал и наоборот. Однако при малом угле
заострения режущие кромки быстро выкрашиваются. По-
этому на практике угол заточки выбирают в пределах 75—
85°. Затупившиеся кромки ножниц затачивают на шлифо-
вальном станке. Правильность заточки и разводки между
кромками проверяют, разрезая бумагу.
117. Чем еще, кроме знакомых инструментов и обору-
дования, можно разрезать материал?
Кроме известных нам инструментов и оборудования,
для разрезания материала можно использовать кислородно-
ацетиленовое пламя, при этом резка производится с исполь-
зованием специальной горелки.
118. Что такое труборез и как его использовать?
Труборез — это инструмент для разрезания труб
(рис. 20). Труборезы бывают разных видов; одно-, двух-
и трехножевые, а также цепные. t
В труборезе роль режущей части выполняет ролик,
кромки которого заточены. Трехножевой труборез состоит
из щеки, в которой находятся два ножа-ролика, обоймы,
в которой установлен один ролик, рукоятки и рычаги. На
закрепленную в тисках или захватывающем приспособле-
нии трубу накладывается труборез и с помощью рукоятки
50
затягивается до упора. Колебательным или вращательным
движением рычага и постепенным сближением ножей-роли-
ков производится разрезка трубы. Равномерную и чистую
линию реза трубы можно получить цепным труборезом.
119. Каковы меры безопасности при разрезании и рас-
пиловке материала?
В целях безопасности следует прежде всего проверить
инструмент. Затем нужно правильно и надежно закрепить
материал в тисках или приспособлениях, а также пра-
Рис, 20. Труборезы ножевые (роликовые):
а — трехножевые; б-^ с одним ножом и двумя роликами.
вильно и крепко осадить рукоять рамной пилы. Опасные
места возле механических ножниц закрывают кожухом или
щитами. Механические ножницы обслуживаются согласно
инструкции по эксплуатации специально обученным ра-
ботником.
и. РУЧНОЕ И МЕХАНИЧЕСКОЕ ОПИЛИВАНИЕ
120. Что такое опиливание?
Опиливание — это процесс снятия припуска напильни-
ками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном
или механическом снятии с обрабатываемой поверхности
тонкого слоя материала.
Опиливание относится к основным и наиболее распро-
страненным операциям. Оно дает возможность получить
51
окончательные размеры и необходимую шероховатость по-
верхности изделия.
121. Назвать инструмент для опиливания.
Опиливание может производиться напильниками, над-
филями или рашпилями. Напильники подразделяются на
следующие виды, слесарные общего назначения, слесарные
для специальных работ, машинные, для затачивания ин-
струмента и для контроля твердости.
122 Каким образом и из какого материала изготоеляют
напильники?
Напильники изготовляют из инструментальной высоко-
углеродистой стали У12А, >13А, а также из стали марок
Р9, Р7Т, ШХ9, ШХ15.
Зубья напильника могут быть образованы насеканием,
фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением ме-
тодом обкатывания. Наиболее распространен способ насе-
кания. Насечка напильников общего назначения двойная
перекрестная, а у напильников для специальных работ —
двойная и одинарная.
Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой по-
верхности не получается рисок от следов движения зубьев.
Насекание зубьев производится на 3ai отовках до их тер-
мической обработки.
При ремонте износившихся напильников перед на-
несением насечки производится отпуск и шлифовка
поверхности напильников. Все напильники гостиро-
ваны.
После насекания напильники закгливаются до твердо-
сти не ниже HRC 54.
123. На какие типы делятся напильники в зависимости
от их формы?
В зависимости от формы различают следующие типы
напильников (рис. 21): а — слесарные плоские тупоносые;
б — круглые; в — полукруглые; г — квадратные; д — трех-
гранные; е — плоские остроносые; ж — ножовочные; з —
овальные; и — линзовые; к — ромбические; л — полу-
круглые широкие; м — рашпили; н—для опиловочных стан-
ков; о — для мягких металлов, а также выгнутые напиль-
ники. Размеры напильников даны в табл. 4.
124. Как классифицируют напильники по густоте и ве-
личине насечек?
По величине и густоте насечек согласно ГОСТ 1465—69
в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напиль-
52
никл разделяются на драчевые № 0, и I, личные № 2 и 3
и бархатные № 4 и 5.
Драчевый № О имеет самую грубую насечку. При
длине драчевого напильника 100 мм число насечек на длине
Рис 21. Формы сли_арных напильников.
10 мм составляет 14, в то время как бархатный № 5 имеет
очень мелкую насечку — 56 насечек на 10 мм при той же
длине напильника (табл 5).
Рис. 22. Виды насечек напильников:
а — единичная с наклоном в одну сторону, б—единичная наклонная с
промежутками; в —волнистая, е-, рашпильвая, д — двойная.
1?5 Назвать виды насечек напильников.
Напильники бывают с единичной и двойной насечкой
(рис. 22). Единичная насечка может быть с наклоном в одну
сторону, наклонная с промежутками, волнистая, рашпиль-
ная. При опиливании поверхностей мягких металлов
53
4. Формы и размеры напильников, мм
Типы напильников
Эскиз сечения
Номер
насечки
Длина
Длина
100
125
150
200
250 ( 300 | 350 j 400 | 450
Размеры сечения
Плоские
0—5
12x3
16X4
18x4,5
22x5,5
28x7
32X8
36x9
40хЮ
45x11
Квадратные
0—5
10
12
16
18
20
Трехгранные
0-5
10
12
16
18
20
22
25
28
Ромбические
1-3
12X3
16X4
18X4.5
22x5,5
28x7
32x9
36X12
Овальные
0—5
8x5,5
10X7
12x9
14x10
18X12
22X16
25X18
28x22
Линзовые
0—5
12x3
16X4
18X4,5"
12X5,5
25X7
28x9
31X11
Полукруглые
Полукруглые
широкие
0—5
0—5
10x3
12X4
16x5
20X6
28X5
25X8
32X5,5
32x10
36x6
36X11
40X7
20X12
45X14
Круглые
0—5
8
10
12
16
18
20
используют напильники с единичной насечкой. Двойная
насечка (рис. 22, д) характеризуется тем, что шаг 1г (ргс-
стояние между вершинами двух соседних зубьев) не состав-
ляет целой величины, что предотвращает появление борозд
на спиливаемой поверхности.
с. 126. Назвать виды опиливания.
э4
Различают следующие виды опиливания: плоских и кри-
волинейных поверхностей; угловых поверхностей; парал-
лельных поверхностей; сложных и фасонных поверх-
ностей-
12/. От чего зависит выбор соответствующего напиль-
ника для данной операции или материала? gg
5. Величина припуска и точность обработки напильниками
различных классов, мм
Класс напильника
Драчевый № 0 и 1
Личный № 2 и 3
Бархатный № 4 и 5
Припуск на
обработку
0,5—1,2
0,1—0,3
0,025—0,05
Слой металла,
снимаемый за
один ход
0Л—0,2
0,02—0,03
0,025—0,01
Достигаемая
точность
обработки
0,25—0,6
0,02—0,005
До 0,01
Количество насечек на 10 мм длины
Длина
напиль-
ника,
мм
100
125
160
200
i
Количество основных насечек
0
—
__
___
1
}»
12
10
2
20
17
14
3
28
24
20
4
40
34
28
5
56
48
40
Длина
напиль
инка.
мм
250
315
400
Количество основных насечек
0
—
—
4,5
1
8,5
7
6
2
12
10
8,5
3
17
14
12
4
24
20
—
5
34
28
—
Примечание. Количество вспомогательных насечек на 10 мм
длины напильника указано ниже:
Для напильников о коли-
чеством насечек
Количество вспомогатель-
ных насечек меньше чем
основных на
До 5
1,5
6—8,5
2
10—14
3
17-24
4
28—40
5
Си 40
6
Выбор соответствующего напильника зависит от вида
материала, вида опиливания, величины снимаемого слоя
и величины обрабатываемой детали. Например, при окон-
чательной обработке куба, выполненного из стали с дли-
ной грани 30 мм, нужно использовать напильник с двой-
ной насечкой № 5 (бархатный), длиной 160 мм.
128. Как используют напильники в зависимости от их
формы?
Форму напильников выбирают в зависимости от кон-
фигурации обрабатываемого места Плоские напильники
используют для опиливания плоских, криволинейных вы-
пуклых и наружных сферических поверхностей; квадрат-
56
ные напильники — для опиливания квадратных и прямо-
угольных отверстий; трехгранные — для обработки трех-
гранных поверхностей, для заточки пил, а также для опи-
ливания плоских поверхностей, расположенных пол острым
углом; ножовочные — для опиливания кромок острых
углов, а также для выполнения узких канавок; ромбиче-
ские — для обработки очень сложных контуров изделий;
круглые — для выполнения полукруглых и круглых отвер-
стий, овальные — для опиливания овальных отверстий;
полукруглые и линзовые — для обработки криволинейных
и вогнутых поверхностей.
129. Какие шероховатости поверхности получаются
при слесарной обработке^»
В табл 6 даны классы шероховатости и соответствую-
щие им величины высот микронеровностей Ra поверхности,
получаемые при разных видах слесарной обработки.
G. Шероховатость поверхности, получаемая при разных видах
слесарной обработки
Шероховато сть
Класс
1—3
4—6
7—9
10—14
Высота микро
неровностей
Ra, мкм
80—20
10—2,5
1,25—0,32
0,16—1,011
Характеристика
поверхности
Грубо обработан-
ная
Мало видимые
следы обработки
Следы обработ-
ки, незаметные
невооруженным
глазом
Высокая степень
гладкости
Вид обработки
Опиливание драчевыми
напильниками,сверление
Опиливание личьым на-
пильником, сверление с
развертыванием
Опиливание бархатным
напильником, шабрение,
притирка, сверление и
развертывание дв> мя
развертками
Опиливание бархатным
напильником с полиров-
кой мелом и тонким
наждаком, притирка ni и-
тиром, диводка
130. Какое значение при опиливании имеет правильное
и надежное закрепление материала в тисках или приспо-
соблении?
Правильное и надежное закрепление материала в тисках
или приспособлении обеспечивает точную обработку мате*
риала, минимальное усилие работника и безопасность
труда.
131. Как следует закреплять неметаллический мате-
риал, а также изделия из искусственных или неметалличе-
ских материалов, чтобы избежать повреждения поверх-
ности?
С целью избежания повреждения поверхности изделий
или материалов, закрепленных в тисках, следует исполь-
зовать накладки. Накладки из мягких металлов (медь,
цинк, свинец, алюминий, латунь), из дерева, искусствен-
ного материала, фетра, очищающего материала или ре-
зины накладываются на щеки тисков. Изделие или мате-
риал вкладывают между накладками, а затем закрепляют.
132. Какой должна быть высота установки тисков и ка-
ким должно быть положение слесаря при опиливании?
Высота установки имеет большое значение для правиль-
ной обработки изделия, производительности труда и само-
чувствия слесаря.
Следует подбирать высоту установки тисков в соответ-
ствии с ростом работника. На практике выбирают эту вы-
соту, опираясь локтями на щеки тисков (кулак при верти-
кальном положении руки должен доставать до подбородка
стоящего прямо работника). Если тиски установлены ниже
данного положения, то подкладывают прокладки, а если
высота установки тисков велика, то прокладки выни-
маются, или под ноги слесарю укладывается подставка
или трап. Работающий у тисков должен стать в такое поло-
жение, чтобы стопы ног были под углом 45° друг к другу»
причем левая нога должна быть выставлена вперед на рас-
стояние 25—30 см от оси стопы правой ноги. Ось левой
стопы по отношению к рабочей оси напильника должна нахо-
диться под углом около 30°. Такое положение гарантирует
производительную и безопасную работу слесаря и умень-
шает его усталость.
133. Что такое восстановление напильников и на чем
оно основано?
Восстановление напильников — это восстановление его
режущих способностей после его износа за счет снятия за-
тупившихся зубьев и нанесения на него новой насечки.
Восстановление производится путем его отжига, сошлифо-
вания старой насечки и выполнения новой (вручную или
механически) с последующей закалкой вновь. Восстанов-
ление напильника можно производить несколько раз, но
58
с каждым разом он становится тоньше и более подвержен
трещинам.
134. Как выполняют консервацию напильника?
Напильники необходимо прежде всего предохранять от
воздействия влаги для предупреждения коррозии, не сле-
дует их бросать или класть на другие напильники, инстру-
мент либо металлы во избежание порчи насечки. Поверх-
ность напильников оберегают от попадания масла или
смазки а также от попадания пыли со шлифовальных
кругов.
Новый напильник следует использовать сначала с одной
стороны, а после ее затупления — с другой. Не следует
использовать личные и бархатные напильники для опи-
ливания мягких металлов (олова, свинца, меди, цинка, алю-
миния), а также латуни. Опилки этих металлов забивают
канавки насечки напильника и не дают возможности обра-
батывать поверхности других металлов.
Напильник вовремя работы и после работы следует очи-
щать стальной щеткой. После окончания работы ею кла-
дут в ящик или шкаф.
135. Как избежать несчастных случаев при опиливании?
Следует обращать особое внимание на состояние ру-
коятки и правильную насадку ее на напильник (рукоятку
насаживают по оси напильника). При насадке рукоятки
нельзя поднимать напильник вверх. Не следует использо-
вать напильники без рукоятки. Особенно осторожно нужно
работать маленькими напильниками. Конец длинного на-
пильника не следует держать пальцами. Материал должен
быть закреплен правильно и крепко.
к. СВЕРЛЕНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ.
СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ
13G. Что такое сверление и на чем оно основано?
Сверлением называется выполнение в изделии или ма-
териале круглого отверстия с использованием специаль-
ного режущего инструмента— сверла, которое в процессе
сверления одновременно имеет вращательное и поступа-
тельное движение вдоль оси просверливаемого отвер-
стия.
137. Где используется сверление?
Сверление в первую очередь применяется при выполне-
нии отверстий в деталях, соединяемых при сборке.
59
138 Какими видами обработки получают круглые от-
верстия в материале в зависимости от требуемой точности?
В зависимости от требуемой степени точности исполь-
зуют следующие виды обработки: сверление, рассверлива-
ние, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование,
зацентровывание.
139. Какие виды работ выполняют на сверлильных
станках?
На сверлильных станках можно выполнять следующие
операции: сверление, рассверливание на больший диаметр
ранее просверленного отверстия, зенкерование, разверты-
вание, торцевание, цекование, зенкование, нарезание
резьб.
140. В каких случаях инструмент (сверло) делает вра-
щательное и поступательное движения, а когда — только
поступательное?
Сверло выполняет вращательное и поступательное дви-
жение при работе на сверлильном станке, при этом обраба-
тываемая деталь неподвижна. Обработка деталей на то-
карном станке, автомате или револьверном станке выпол-
няется при вращении детали, а инструмент совершает
только поступательное движение.
141. Назвать инструменты и приспособления для свер-
ления.
Для выполнения операции сверления используются
сверла с коническим или цилиндрическим хвостовиком,
конусные переходные втулки, клинья для выбивания
сверла, сверлильные самоцентрирующие патроны двух-
и трехщековые, рукоятки для крепления сверл в патронах,
быстрозажимные патроны, патроны пружинные с автома-
тическим отключением сверла, машинные тиски, коробки,
призмы, прихваты, угольники, ручные тиски, наклонные
столы, а также разного вида приспособления, ручные и ме-
ханические сверлильные станки и дрели.
142. Назвать виды сверлильных станков.
Различают сверлильные станки с ручным и механиче-
ским приводом. К ручным сверлильным станкам с ручным
приводом относятся: коловороты, дрели, сверлильные тре-
щотки и ручные сверлильные верстачные станки. К ручным
сверлильным станкам с механическим приводом относятся
электрические и пенвматические дрели, позволяющие при
использовании специальных хвостовиков сверлить отвер-
стия в труднодоступных местах.
60
К сверлильным станкам с механическим приводом отно-
сятся вертикально-сверлильные, радиально-сверлильнке,
горизонтально-расточные и специальные сверлильные стан-
ки. Вертикально-сверлильные станки могут иметь устрой-
ства для применения многошпиндельных головок. Специаль-
ные сверлильные станки могут быть агрегатными, многопо-
зиционными и многошпиндельиыми.
143 Какие преимущества имеет вертикально-сверлиль-
ный станок?
Вертикально-сверлильный станок отличается от других
сверлильных станков тем, что имеет станину с вертикаль-
ным расположением направляющих, по которой может
перемещаться стол станка. Кроме того, он имеет механизм
подачи, насос для подачи охлаждающей жидкости, а также
коробки скоростей для получения разных частот вращения
сверлильного шпинделя станка.
144. Назвать максимальные диаметры сверл, которыми
можно сверлить отверстия па обычных видах сверлильных
станков.
На вертикально-сверлильных станках (в зависимости от
типа) можно сверлить отверстия сверлами диаметром до
75 мм, на верстачных сверлильных стайках — сверлами
диаметром до 15 мм, на настольных сверлильных станках —
сверлами диаметром до 6 мм. Ручными электрическими
сверлильными дрелями (в зависимости от типа) можно
сверлить отверстия диаметром до 25 мм, ручными пневма-
тическими сверлильными машинами — сверлами диамет-
ром до 6 мм.
145. В каких случаях используется сверлильная тре-
щотка?
Сверлильные трещотки используют для сверления отвер-
стий в труднодоступных местах в стальных конструкциях.
Ручной привод, обеспечиваемый колебательным движением
рычага трещотки, создает вращение сверла и ею подачу
вдоль оси отверстия.
Недостатком сверления трещоткой является ма-
лая производительность и большая трудоемкость про-
цесса.
146. Что такое сверло?
Сверло — это режущий инструмент, которым выпол-
няют цилиндрические отверстия (рис. 23).
147. Назвать виды сверл в зависимости от их конструк-
ции. 61
По конструктивному оформлению режущей части сверла
делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные
с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центро-
вочные и специальные.
148. Назвать виды спиральных сверл в зависимости от
их выполнения.
Спиральные сверла в зависимости от их выполнения де-
лятся на скрученные, фрезерованные, литые (для больших
Рис. 23. Сверла:
а <** спиральные; 6 — перовые.
диаметров), с пластинками из сплавов карбидов металлов
и сварные.
149. Из какой стали изготовляют сверла?
Сверла изготовляют из инструментальной углеродистой
стали У10А, У12А, легированной 9ХС или из быстрорежу-
щей стали Р18, Р9, РЭМ. Используются часто сверла, обли-
цованные пластинками из сплавов карбидов вольфрама
и титана.
150 Какого класса точности получаются отверстия,
выполненные спиральным сверлом?
Спиральным сверлом выполняют отверстия, к которым
предъявляются требования по точности, отверстия, пред-
назначенные для дальнейшей обработки развертыванием»
62
7. Точность обработки отверстий
Точность обработки
Класс
точности
Класс 5
Класс 4
Класс 3
и За
Класс 2
и 2а
Класс U
СТ—СЭВ 144—75
и 145—75
Число
единиц
допуска
100—250
100
40—64
10—25
7—10
Квалитет
12—13
11
9—10
6-8 ^
5-6
Способ выполнения отверстия
Сверление без кондуктора
Диаметр до 30 мм — сверление по
кондуктору; сверление и зенкерова-
ние. Диаметр свыше 30 мм — сверле-
ние и зенкеров"ние; сверление и рас-
точка резцом
Для стали (диаметр до 20 мм) и для
чугуна (диаметр до 25 мм) — сверле-
ние и развертывание. Для стали
(диаметр свыше 20 мм) и для чугуна
(диаметр свыше 25 мм) — сверление,
расточка резцом или .зенкерование и
р.кшершшшие; сверление и две рас-
точки резцом; сперление, зенкерова-
ние и шлифование; сперление и про-
тягивание
Диаметр до 12 мм — сверление и одно-
или двукратное развертывание. Диа-
метр выше 12 мм — сверление; зен-
керование и одно- или двукратное
развертывание; сверление и протяги-
вание; сверление, зенкерование и
шлифование; сверление, зенкерование
и раскатывание
Сверление, зенкерование и завершаю-
щие операции: алмазная раскатка и
тонкая расточка
расточкой или протягиванием, отверстия под нарезания
резьб (табл. 7).
151. Из каких элементов состоит спиральное сверло?
Спиральное сверло состоит из хвостовика и рабочей
части, которая делится на направляющую и режущую ча-
сти. Между направляющей частью и хвостовиком нахо-
дится шейка.
152. Что такое хвостовик и для чего он служит?
Хвостовик — это часть сверла цилиндрической или ко-
нусной формы (сверла по дереву имеют четырехгранный
конический хвостовик), которая служит для закрепления
63
сверла при конической форме в конических переходных
втулках с конусом Морзе, а при цилиндрической — в двух-
или трех кулачковом сверлильном патроне. Концевые
втулки и сверлильный патрон закрепляются в отверстии
шпинделя- Конусные хвостовики заканчиваются лапкой,
которая служит для выбивания сверла из шпинделя или
конусной переходной втулки. Цилиндрический хвостовик
заканчивается поводком. Для сверления отверстий свер-
лильными трещотками или ручными коловоротами исполь-
зуются чаще всего сверла с квадратными хвостовиками.
Сверла с цилиндрическим хвостовиком обычно имеют малые
диаметры (до 20—30 мм).
153. Описать направляющую часть сверла.
Направляющая часть сверла — это часть, находящаяся
между шейкой и режущей частью. Она служит для на-
правления сверла вдоль оси отверстия. Направляющая
часть имеет винтовые канавки для отвода стружки и стер-
жень сверла. На наружной винтовой поверхности направ-
ляющей части сверла имеется ленточка.
154. Из каких элементов состоит рабочая часть сверла?
Рабочая часть сверла состоит из направляющей и режу-
щей частей.
155. Что такое ленточка сверла?
Ленточкой называется узкий поясок вдоль винтовой ка-
навки, плавно сбегающий к хвостовику. Цель ленточки —¦
принять на себя часть трения сверла о стенки отверстия,
появляющегося во время вхождения инструмента в мате-
риал. Диаметр сверла измеряется по расстоянию между
ленточками.
156. Что такое режущая часть спирального сверла?
Режущая часть спирального сверла состоит из двух ре-
жущих граней, соединенных третьей гранью — так на-
зываемой поперечной перемычкой.
157. От чего зависит величина угла при вершине
сверла?
Величина угла наклона винтовой канавки сверла зависит
от вида обрабатываемого материала (табл. 8).
158. Какое влияние оказывает на резание усилие по-
дачи во время сверления?
Процесс резания металла режущей кромкой осуще-
ствляется путем врезания ее в металл, под действием вра-
щения сверла и его осевой подачи. Величина угла режущей
кромки определяется углом наклона винтовой линии и зад-
64
8. Рекомендуемые углы при вершине сверла
Обрабатываемый материал
Сталь, чугун, твердая бронза
Латунь, мягкая бронза
Алюминий, дуралюмин, электрон, баббит
Красная медь
Эбонит, целлулоид
Мрамор и другие хрупкие материалы
Угол прн вер-
шине, град
U6—118
130
140
125
85—90
80
ним углом заточки сверла. Величина необходимого усилия
подачи и сила резания определяются величиной переднего
и заднего углов резания и величиной поперечной кромки.
Уменьшить необходимое усилие подачи при сверлении
можно за Счет подточки поперечной кромки (перемычки)
и выбора для данного материала оптимального угла ре-
зания.
159. Что следует сделать со сверлом, если оно плохо
сверлит?
Если сверло плохо сверлит, его следует заточить. За-
точку можно выполнять вручную или машинным способом.
Правильная заточка сверла дает возможность получать
необходимые углы, удлиняет срок службы сверла, умень-
шает усилия, а также дает возможность получать правильно
выполненные отверстия.
Подбор необходимых для данного материала углов ре-
зания и заточка на специальных заточных станках для
сверл обеспечивают получение правильных углов заточки
и положение поперечной кромки в центре сверла. После
заточки можно проверить углы заточки с помощью угло-
мера или шаблона.
160. Описать перовое сверло.
Перовые сверла (рис. 23, б) обычно изготовляются из
углеродистой инструментальной стали У10А или У12А,
В этих сверлах различают следующие элементы: двусто-
ронняя режущая часть с углом 116°, односторонняя —
с углом 90—120°, направляющая часть с углом 100—110°,
конусная рабочая часть, шейка и хвостовик.
Двусторонняя режущая часть обеспечивает рабочее дви-
жение при вращении сверла в обе стороны. Односторонняя
режущая часть обеспечивает работу сверла только в одном
направлении. 65
Недостатком этих сверл является отсутствие направляю-
щей и изменение диаметра при каждой заточке. Приме-
няются для отверстий малого диаметра, которые не требуют
высокой точности исполнения.
Перовые сверла с удлиненной направляющей частью
обеспечивают лучшее направление и более точный размер
отверстия, дают возможность получать одинаковый диаметр
до тех пор, пока не сошлифуется направляющая часть.
Однако эти сверла малопроизводительны.
161. Что такое подача сверла?
Подача сверла — это его осевое перемещение, мм, в ма-
териале во время выполнения одного полного оборота
вдоль собственной оси сверла.
162. Что такое глубина резания?
Снятый слом материала характеризует толщина снятого
слоя, выражающаяся формулой t = -„- мм, где / — глубина
резания, d — диаметр сверла.
163. Что такое скорость резания?
Скорость резания при сверлении — это окружная ско-
рость на ленточке сверла, м/мин, выражающаяся формулой
ndn
v~ юооf
где d — диаметр сверла; п — частота вращения сверла
в минуту.
164. Что следует сделать перед тем, как приступить
к сверлению?
Перед тем, как приступить к сверлению, нужно соот-
ветствующим образом подготовить материал (разметить
и обозначить места сверления), инструмент и сверлильный
станок. После закрепления и проверки установки детали
на столе сверлильного станка или в другом приспособле-
нии, а также после закрепления сверла в шпинделе станка
приступают к сверлению согласно инструкции и требова-
ниям безопасности труда. Нельзя забывать об охлаждении
сверла.
165. Назвать дефекты при сверлении.
Дефекты в процессе сверления бывают разные: это
может быть поломка сверла, выкрашивание режущих кро-
мок, отклонение сверла от оси отверстия и т. д.
В табл. 9 указаны виды дефектов, причины их возник-
новения, а также способы устранения этих дефектов,
66
9 Дефекты сверления
Вид дефекта
Сверло уходит
от оси отвер-
стия
Поломка рабо-
чей части свер-
ла
Поверхность
отверстия не-
ровная
Поломка лап-
ки или повод-
ка сверла
Диаметр от-
верстия боль-
ше требуемого
Причина возникновения
Плохо размечено от-
верстие
Плохо установлена
деталь
Деталь плохо закреп-
лена
Плохо установлено
сверло
Тупое сверло
Малая скорость реза-
ния при большой по-
даче
Большой люфт в шпин-
деле
Налипание стружки в
канавки сверла
Плохо закреплена де-
таль
Сверло плохо заточено
Большая подача
Отсутствует охлажде-
ние
Плохо установлена
деталь и сверло
Плохо подобран хво-
стик сверла для ко-
нусного гнезда
Загрязнена втулка
Сверло большего диа-
метра, чем предусмот-
рено
Неровности режущей
кромки или асиммет-
рия вершины угла
заточки
Боковой люфт в про-
межуточной конусной
втулке
Способ устранения
Перед сверлением прове-
рить с помощью пробного
сверления, сходится ли уг-
лубление с контрольным
кругом. Исправить накер-
нивание, нанося зарубку
зубилом
Правильно установить де-
таль
Правильно закрепить де-
таль
Правильна установить свер-
ло
Заточить сверло
Увеличить скорость реза-
ния или уменьшить подачу
Отрегулировать установку
сверла в шпинделе
Применить правильную ско-
рость резания и чаще уда-
лять стружку
Закрепить неподвижно де-
таль
Проверить углы заточки и
правильно отшлифовать
сверло
Уменьшить подачу
Усилить охлаждение
Правильно закрепить свер-
ло и деталь
Проверить установку свер-
ла в гнезде и, если нужно,
заменить втулку
Очистить хвостовик и гнез-
до
Заменить сверло на нужное
Правильно заточить сверло
Поменять конусную втулку
67
Продолжение табч, 9
Вид дефекта
Причина возникновения
Способ устранения
Диаметр отвер-
стия больше
требуемого
Выкрашивание
режущей кром-
ки сверла
Отклонение
оси отверстия
от геометриче-
ского центра
(уводка свер-
ла)
Быстрый вы-
ход из строя
режущей кром
Биение сверла
Неоднородность про-
сверливаемого мате-
риала
Слишком большая ско-
рость резания
Плохое охлаждение
сверла
Плохо установлена де-
таль на столе свер-
лильного станка
Стружка попала под
деталь
Неправильная форма
прокладок
Искривление стола
сверлильного станка
Слишком большая по-
дача
Слишком большая ско-
рость резания
Неправильная установ-
ка сверла
Проверить положение
шпинделя в сверлильном
станке и отрегулировать
люфты
Вырубить зубилом в отвер-
стии слишком твердые ча-
стицы
Уменьшить скорость реза-
ния
Увеличить охлаждение
сверла
Исправить установку дета-
ли
Очистить стол, тиски и
крепление
Поменять подкладки
Отрегулировать положение
стола
Уменьшить подачу
Уменьшить скорость реза-
ния
Проверить установку свер-
ла и, если необходимо, по-
менять втулку
166. Что такое сверлильный кондуктор?
Сверлильный кондуктор (рис. 24) — это приспособле-
ние с кондукторной плитой для обработки большого коли-
чества одинаковых деталей с одинаково расположенными
отверстиями без предварительной разметки. Слесарные
кондукторы могут быть разной конструкции. Они могут
устанавливаться на деталь и крепиться непосредственно
к детали, могут представлять собой приспособление с кон-
дукторной плитой, в которое устанавливается и зажимается
деталь. В этом случае в кондукторной плите находятся
соответствующим образом расположенные отверстия со
вставленными в них кондукторными втулками с определен-
ным диаметром отверстий, через которые направляется
сверло в зажатую в приспособление для сверления деталь.
68
В ряде случаев кондукторные плиты имеют отверстия без
кондукторных втулок.
167. Какова цель охлаждения при сверлении и какие
охлаждающие жидкости используются?
Смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) выполняет
три основных функций: является смазкой для уменьше-
ния трения между режущим инструментом, сверлом, метал-
лом детали и стружки; является охлаждающей средой,
интенсивно отводящей тепло, возникающее в зоне резания,
и облегчает удаление стружки
из этой зоны.
СОЖ применяются при
всех видах обработки метал-
ла резанием.
Хорошая СОЖ не вызы-
вает корродирования инстру-
мента, приспособления и де-
тали, не оказывает вредного
влияния на кожу человека,
не имеет неприятного запаха
и хорошо отводит тепло. При
сверлении отверстий в стали
используется водный раствор
мыла, 5%-ный раствор эмуль-
сии Э-2 или |ЭТ-2, при свер-
лении в алюминии —5%-ный
раствор эмульсии Э-2, ЭТ-2 или жидкость следую-
щего состава: масло «Индустриальное» — 50%, керосин —
50%. При сверлении мелких отверстий в чугуне СОЖ не
используют. При сверлении в чугуне глубоких отверстий
используется сжатый воздух или 1,5%-ный раствор эмуль-
сии Э-2 или ЭТ-2. При сверлении меди и сплавов на ее
основе применяется 5%-ный раствор эмульсии Э-2, ЭТ-2
или масло «Индустриальное».
168. Каким образом выполняются в металле отверстия
диаметром более 30 мм?
Чтобы получить в металле или детали отверстия с диа-
метром выше 30 мм, следует применить двукратное сверле-
ние. Первая операция выполняется сверлом диаметром
10—12 мм, а затем — сверлом требуемого диаметра (рас-
сверливание). При сверлении с двумя рассверливаниями
или сверлении, рассверливании и зенковании значительно
снижаются усилия резания и время выполнения операций.
Рис 24 Приспособление с
кондукторной плитой для свер-
ления
/ — сверло, 2 — втулка, J ~ кондук-
торная плита; 4 — нижняя часть
кондуктора, 5 — обрабатываемая де-
таль, 6 — винт с гаРкой барашком.
169. Каким образом удаляется из отверстия в металле
сломанное сверло?
Удалить из просверливаемого отверстия сломанное
сверло можно путем вывертывания его в сторону, обратную
спирали сломанной части, щипцами, если имеется высту-
пающая часть сверла. Если сломанное сверло находится
внутри материала, то нагревают просверливаемую деталь
вместе со сверлом до покраснения, а затем постепенно
охлаждают. Отпущенное сверло можно выкрутить спе-
циальным приспособлением
или высверлить другим свер-
лом.
170. Какой инструмент на-
зывают центровочным свер-
лом?
Центровочным сверлом на-
зывают инструмент, исполь-
зуемый для выполнения цент-
ровых отверстий в торцевых
поверхностях валов. Разли-
чают два вида центровочных
сверл: для обычных центро-
вых отверстий без предохра-
нительного конуса и для цент-
ровых отверстий с предохра-
нительным конусом (рис. 25).
Нормализованным углом обычного центровочного свер-
ла является 60°, а с предохранительным конусом — 60
и 120°.
На больших и тяжелых валах центровое углубление
с торцев выполняется за три операции: сверление, зенко-
вание на 60° и зенкование предохранительного конуса
на 120°.
171. Каким инструментом и когда выполняется зенке-
рование?
Зенкерование — это увеличение диаметра ранее про-
сверленного отверстия или создание дополнительных по-
верхностей. Для этой операции служат зенкеры, режущая
часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую
или фасонную поверхности (рис. 26). Цель зенкерования —
создать соответствующие посадочные места в отверстиях
для головок заклепок, винтов или болтов, или выравнива-
ние торцевых поверхностей.
Рис. 25. Центровочные
сверла:
1 — обычные без предохранительно-
го конуса; б -• а предохранитель»
ним конусом.
Зенкеры могут быть сплошными и с приваренным хво-
стовиком.
172. Из каких материалов выполняется зенкер?
Зенкер выполняется из углеродистой инструментальной
стали У10А, У12А, легированной стали 9ХС или быстро-
режущей стали Р9, Р12. Они могут иметь напаянные режу-
щие пластинки из твердых сплавов. Хвостовики зенкеров
и корпуса наборных зенкеров делаются из стали 45 или
40Х.
Рис. 26. Зенкеры:
о —цилиндрические для зенкерования сквозных или глубоких отверстий;
б —Конические для снятия фасок и образования конических углублений;
в— торцевые дяя зенкерования торцевых поверхностей приливов (торцов-
ки); г — фасонные для зеакерования фасонных поверхностей.
173. Назвать виды зенкеров.
Зенкеры могут быть сплошными цилиндрическими, кони-
ческими, фасонными, сварными с приваренным хвостови-
ком, насадными сплошными и насадными сборными. Зен-
керы малых диаметров делаются обычно сплошными, а боль-
ших диаметров —сварными или насадными. Конусные
зенкеры имеют углы при вершине 60, 75, 90 и 120°.
174. Что такое развертка и когда она применяется?
Развертка — это многолезвийный режущий инструмент,
используемый для окончательной обработки отверстий
с целью получения отверстия высокой степени точности
и с поверхностью незначительной шероховатости.
Развертки подразделяются на черновые и чистовые.
Окончательным развертьюанием достигается точность 2-го—
71
3-го класса A0-го—7-го квалитета на ЕСДП СЭВ), а при
особо тщательном выполнении — 1-го класса F-го—5-го
квалитета) при шероховатости поверхности 7-го—8-го
класса чистоты (Ra = 1,25...0,32 мкм).
175. Каким должен быть диаметр отверстия до развер-
тывания?
Развертывание дает окончательный размер отверстия,
требуемый по чертежу. Диаметр отверстия под развертыва-
ние должен быть меньше окончательного на величину при-
пуска на развертывание (табл. 10).
10. Припуск на диаметр под развертывание после сверла,
резца или зенкера, мм
Припуск
Общий под черновое и
чистовое развертывание
В том числе под развер-
тывание:
черновое
чистовое
Диаметр отверстия
от 10
до 20
0,20
0,16
0,04
от 20
до 30
0,25
0,20
0,05
от 30
до 50
0,30
0,24
0,06
от 50
до 80
0,35
0,27
0,08
от 80
до 100
0,40
0,30
0,10
176. Назвать виды и типы разверток.
Различают следующие виды разверток: по способу ис-
пользования — ручные и машинные, по форме — с цилинд-
рической или конической рабочей частью, по точности
обработки — черновые и чистовые, по конструкции —
с цилиндрическим хвостовиком, с коническим (конус
Морзе) хвостовиком и насадные. Насадные развертки
могут быть цельными, со вставными ножами и плавающие.
Ручные развертки могут быть цельными и разжимными.
Развертки могут иметь простые и винтовые зубья. На
рис. 27 представлены ручные развертки.
177. Какое количество зубьев у разверток с прямыми
зубьями?
Число зубьев развертки зависит от ее диаметра и на-
значения. Так, для разверток повышенной точности и при
обработке хрупких материалов (чугуна, бронзы) число
^ьев »= 1.5К5+ 4,
В остальных случаях
z = 1.5VD + 2,
где D — диаметр развертки, мм.
Число зубьев у ручных и машинных разверток с пря-
мыми зубьями чаще всего четное (например, 8, 10, 12, 14).
178- Назвать направления режущих кромок в спираль-
ных развертках.
Рис. 27. Развертки:
а—коническая черновая; 6 — коническая промежуточная; в — коническая
чистовая; а — цилиндрическая с прямыми зубьями; д — цилиндрическая регу-
лируемая; е — цилиндрическая разжимная.
Развертки со спиральными зубьями имеют режущие
части лево- и правосторонние.
179. Когда используются разжимные и регулируемые
развертки?
Разжимные и регулируемые развертки используются
при ремонтных работах для развертывания отверстий,
которые имеют разный допуск, а также для минимального
увеличения уже окончательно выполненного отверстия.
180. Что входит в комплект конических разверток для
получения гнезд с конусом Морзе?
В комплект конических разверток для гнезд с конусом
Морзе входят три развертки: черновая, промежуточная
и чистовая (коническая) развертки.
181. Где используются котельные развертки?
Котельные развертки находят применение при котель-
ных работах для увеличени-я отверстий под заклепки.
/3
182. Где закрепляются хвостовики ручных трехперых
разверток?
Трехперые ручные разв-ертки закрепляются в постоян-
ных или регулируемых державках.
183. Почему развертки имеют разный шаг режущих
крбмок?
С целью улучшения качества отверстия и предупрежде-
ния его гранённости, зубья по окружности располагаются
на, разном расстоянии один от другого, т. е. применяется
неравномерный шаг.
184. Из каких элементов состоит развертка?
Развертка имеет следующие элементы: рабочую часть,
шейку и хвостовик (конусный или цилиндрический).
185. Назвать СОЖ, используемые при развертывании
отверстий в различных материалах.
В табл. 11 приведены составы СОЖ, используемые при
развертывании отверстий в различных материалах.
11. СОЖ, используемые при развертывании отверстий
в разных материалах
Обрабатываемый
материал
Сталь
Твердый чугун
Медь и сплавы
на ее основе
Алюминий
Дюралюминий
Мягкий чугун
Состав СОЖ
5%-ный раствор эмульсии Э-2 или ЭТ-2
Керосия, АВК-2 или ЛЗСОШа
5%-ный раствор эмульсии Э-2 или ЭТ-2, масло
«Индустриальное 20»
5%-ный раствор эмульсии Э-2 или ЭТ-2, керо-
син 50%; смесь масла «Индустриальное 20»
E0%) и керосина E0%)
Керосин, смесь масла «Индустриальное 20»
E0%) и керосина E0%)
Без охлаждения
СОЖ используются для охлаждения инструмента, умень-
шения трения, а также для увеличения срока службы ре-
жущей части инструмента.
186. Из каких материалов делают развертки?
Для изготовления разверток применяются углеродистые
инструментальные стали У10А и У12А, легированные ин-
струментальные стали 9ХС, ХВГ ХГСВФ, быстрорежущие
стали Р9 и Р18, а также твердые сплавы марки Т15К6 для
обработки стали, меди и других вязких металлов и марки
74
ВК8 для обработки чугуна и других хрупких металлов.
Развертки из <эыст]Эо$эежущей стали делаются с приварньшя
хвостовиками из стали 45. Корпуса сборных разверток,
а также регулируемых и насадных делаются жз конструк-
ционных сталей,
187, Что такое пробойник и в каких случаях ярккбя-
ваются отверстия?
Пробойник фис. 28) — это слесарный инструмент, вы-
полняемый из углеродистой инструментальной стали У7
или У8, который служит для пробиваяия отверстии в ли-
стовых или полосовых металлических или неметаллических
материалах толщиной не более 4 мм.
я S
Рис. 28. Пробеяиик:
а — сплошной для металлического листа; 6 — пустотелый для кожи и пласт-
масс.
Рабочая часть пробойника может иметь круглую, пря-
моугольную, квадратную, овальную или другую форму. Про-
бойник для кожи и жести имеет в рабочей части слепое
отверстие, которое соединяется с продольным боковым
отверстием, проходящим через стенку нижней части пробой-
ника. Через это отверстие удаляются отходы.
Пробивание отверстия выполняется тогда, когда допу-
скается некоторое повреждение поверхности в зоне отвер-
стия и не требуется чистота и точность отверстия.
188. Какие требования техники безопасности следует
выполнять при работе на сверлильных станках?
Сверлильный станок необходимо включать и работать
на нем в соответствии с инструкцией по эксплуатации обо-
рудования, а также в соответствии с требованиями тех-
ники безопасности труда. Следует использовать специаль-
ную рабочую одежду, обязательно подбирать волосы под
головной убор, особенно женщинам.
Детали должны быть правильно и надежно закреплены
в тисках или приспособлениях, имеющих хорошее техни-
ческое состояние. При сверлении малых отверстий левая
рука, придерживающая деталь, должна оказывать сопро-
тивление, противоположное направлению вращения шпин-
деля. Во время рабочего хода шпинделя сверлильного
75
станка нельзя придерживать или тормозить шпиндель,
менять скорости и подачи, очищать стол или деталь от
стружки.
Сверло нужно охлаждать СОЖ с помощью кисточки или
поливом. Не допускается охлаждение влажными ветошью
или тряпками. Сверлильный станок нужно включать или
останавливать сухими руками. Все поломки, которые
можно устранить, должен устранять обученный этому ра-
ботник. Перед тем, как приступить к работе, следует про-
верить техническое состояние сверлильного станка и ин-
струментов.
д. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
И РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ
189. Что такое нарезание резьбы?
Нарезание резьбы — это образование винтовой поверх-
ности на наружной или внутренней цилиндрической или
[-тонической поверхностях детали.
190. Какими инструментами выполняется нарезание вин-
товой поверхности на наружной цилиндрической поверхно-
сти детали?
Нарезание винтовой поверхности на болтах, валиках
и других наружных поверхностях деталей можно выпол-
нять вручную или машинным способом. К ручным инстру-
ментам относятся: круглые разрезные и неразрезные
плашки, а также четырех- и шестигранные пластинчатые
плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для
крепления плашек используются плашкодержателн
и клуппы. Круглая плашка используется также для машин-
ного нарезания резьбы.
Число стружечных отверстий г зависит от толщины
стружки аг, снимаемой зубьями одного отверстия, угла
заборного конуса ф и шага резьбы /:
z^sinq).
С увеличением количества стружечных отверстий г
толщина стружки аг уменьшается и наоборот.
В зависимости от диаметра нарезаемой резьбы число
стружечных отверстий находится в пределах от 3 до 14.
Нарезание наружной резьбы машинным способом
может производиться на токарных станках резьбовыми
резцами, гребенками, резьбонарезными головками с ра-
76
диальными, тангенциальными и круглыми гребенками,
вихревыми головками, а также на сверлильных станках
резьбонарезными головками, на фрезерных станках резь-
бонарезными фрезами и на резьбошлифовальных станках
однониточными и многониточными кругами.
Получение наружной резьбовой поверхности может быть
обеспечено ее накатыванием плоскими плашками, круглыми
роликами на резьбонакатных станках. Применение резьбо-
накатных головок с осевой подачей позволяет накатывать
наружные резьбы на сверлильном и токарном обору-
довании.
191. Назвать инструмент для нарезания резьбы в отвер-
стиях.
Нарезание резьбы в отверстиях выполняют метчи-
ками вручную и машинным способом. Различают цилинд-
рические и конические метчики. Ручные метчики бывают
одинарные, двухкомплектные и трехкомшгектные. Обычно
используют комплект, состоящий из трех метчиков: чер-
нового, обозначенного одной черточкой или цифрой 1,
среднего, обозначенного двумя черточками или цифрой 2,
и чистового, обозначенного тремя черточками или цифрой 3
(табл. 12, рис. 29).
12. Область применения ручных метчиков
Одинарные
В качестве ка-
либровочных и
прогоночных
Двухкомплектные
Для метрической резьбы
с крупным шагом диамет-
ром 6—24 мм
Для дюймовых резьб диа-
метром х/4—2"
Для трубной резьбы диа-
метром г/в—4
Трехкомплектяые
Для метрических резьб
с крупным шагом диа-
метром 24—52 мм
Для труднообрабатывае-
мых металлов независи-
мо от диаметра и типа
резьбы
Имеются специальные метчики: для плашек (плашечные
метчики с длинной режущей частью), для гаек, для труб,
для легких сплавов, а также с конической рабочей частью.
Метчиками можно нарезать резьбу в сквозных и глухих
отверстиях или калибровать маточными метчиками ранее
нарезанную резьбу. #7
На хвостовик ручного метчика, заканчивающийся квад-
ратной головкой, надевается вороток с постоянным или
регулируемым квадратным отверстием.
В ряде случаев применяются комбинированные мет-
чики, которыми можно производить сверление н нарезание
резьбы.
Машинные метчики применяются для нарезания внут-
ренней резьбы на сверлильных и токарных етанках всех
типов. Ими можно нарезать резьбы за один или несколько
Рис. 29. Метчики ручные слесарные:
бвч черновой; б — средний; в ¦— чистовой
проходов. За один проход нарезают резьбу с шагом до
3 мм, а за 2—3 прохода — резьбы с более крупным шагом,
особо длинные резьбы, а также гладкие резьбы в трудно-
обрабатываемых материалах независимо от шага.
Для нарезания на станках резьбы в гайках применяются
гаечные метчики. Они работают без реверсирования и при
нарезании гайки нанизываются на хвостовик. Различают
гаечные метчики с прямым и изогнутым хвостовиком.
Для нарезания внутренней резьбы большого диаметра
применяются резьбонарезные головки с регулируемыми
гребенками или сходящимися плашками.
192. Из каких элементов состоит метчик?
Элементы метчика — рабочая часть, состоящая из ре-
жущей и калибрующей частей и хвостовика. На рабочей
части нанесены спиральная нарезка и продольные канавки
для удаления стружки. Режущие кромки получаются на
пересечении спиральной нарезки и продольных канавок для
удаления стружки. Хвостовая часть заканчивается квад-
ратной головкой для установки в патрон. Метчики изго-
товляют из углеродистой инструментальной стали У12
н У12А, быстрорежущей стали Р12 и Р18, легированной
стали Х06, ХВ, ИХ.
193. Что такое винтовая поверхность?
Винтовая поверхность—это поверхность, шисывае-
мая кривой-образующей, равномерно вращающейся вокруг
оси и одновременно совершающей равномерное поступатель-
Рис. 30. Профиль резьбы винта и гаЯки,
ное движение вдоль этой оси. Применительно к резьбовой
поверхности образующей является треугольник (для мет-
рических и дюймовых резьб), трапеция (для трагаецевдаль-
ных резьб) и прямоугольник (для прямоугольных резьб,
например в ходовых винтах домкратов).
194. Что такое профиль резьбы?
Профиль резьбы — это контур, полученный путем рас-
сечения винтовой поверхности плоскостью, проходящей
через ось винта.
Профиль резьбы состоит из выступов и впадин витков.
Ось вала является осью винтовой поверхности (рис. 30).
195. Какие параметры определяют резьбу в каждом
винте и каждой гайке?
Параметрами резьбы являются наружный диаметр d,
внутренний диаметр du средний диаметр &%л шаг Р, угол
профиля резьбы ос. Профиль резьбы делится на две части:
выступы и впадины. Резьбы могут быть однозаходные и
многозаходные.
196. Что такое шаг однозаходной резьбы?
Под шагом резьбы следует понимать поступательное
перемещение средней точки образующей профиля, соот-
79
ветствующее одному ее полному обороту относительно оси
резьбы.
Шаг резьбы определяется расстоянием между осями
двух идентичных точек следующих один за другим одно-
именных витков (рчс. 31), или расстоянием, на которое
перемещается гайка по винту при выполнении одного пол-
ного оборота для однозаходной резьбы (табл. 13 и 14).
197. Что такое ход многозаходной резьбы?
Винтовую поверхность многозаходной резьбы можно
рассматривать как несколько винтовых канавок, имеющих
Рис. 31. Профиль резьбы:
а — треугольный; б—трапецеидальный симметричный; в — трапецеидаль-
ный несимметричный, г — прямоугольный; д — полукруглый.
один номинальный диаметр (следовательно, и один номи-
нальный шаг, который в многозаходной резьбе называется
ходом t) и образованных на одной гладкой цилиндрической
поверхности с равномерно расположенными по окружности
заходами. Таким образом, ход резьбы t — это расстояние
между ближайшими одноименными боковыми сторонами
профиля, принадлежащими одной и той же винтовой по-
верхности, в направлении, параллельном оси резьбы. Ход
резьбы — это относительное осевое перемещение винта
или гайки за один оборот.
198. Какая зависимость между ходом нарезки и шагом
резьбы?
Если резьба однозаходная, то ход резьбы t равен шагу
резьбы Р. Если резьба многозаходная, то ход резьбы /
равен произведению шага Р на число заходов п:
• t-Pa.
13. Размеры обычной метрической резьбы, mt
Дчаметр резьбы d я= D
Ряд
I
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
16
20
24
30
36
42
48
56
64
г
2,2
3,5
4,5
14
18
22
27
33
39
45
52
60
68
3
7
9
11
Шаг
резьбы
Р
0,4
0,45
0,45
0,5
0,6
0,7
0,75
0,8
1
1
1,25
1,25
1.5
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3.5
4
4
4,5
4,5
5
5
5.5
5,5
6
6
Средний
диаметр
tf, = Da
1,740
1,908
2,208
2,675
3,110
3,545
4,013
4,480
5,351
6,351
7,188
8,188
9,026
10,026
10,863
12,701
14,701
16,376
18,376
20,376
22,051
25,051
27,727
30,727
33,402
36,402
39,077
42,077
44,752
48,752
52,428
56,428
60,103
64,103
Bi1 утрен-
ний Диа-
метр
<*1 = Л>
1,567
1,713
2,031
2,469
2,851
2.242
3,688
4,134
4,918
5,918
6,647
7,647
8,376
9.376
10,106
11,835
13,835
15,294
17,294
19,294
20,752
23,752
26,211
29,211
31,670
33,670
37,129
40,129
42,587
46,587
50,046
54,046
57,505
61,505
Рабочая
высот
профиля
витка
резьбы
fit
0,217
0,244
0,244
0,271
0,325
0,379
0,406
ОДЗЗ
0,541
0,541
0,677
0,677
0,812
0,812
0,947
1,083
1,083
1,353
1.353
1.353
1,624
1,624
1,894
1,894
2,165
2,165
2,436
2,436
2,706
2,706
2,977
2,977
3,248
3,248
81
14. Дюймовые резьбы
Номиналь-
ный диа-
метр.
дюймы
щ
5/16
3/8
G/16)
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1 1/8
1 1/4
A3/8)
1 1/2
A 5/8)
13/4
A 7/8)
2
2 1/4
2 1/2
2 3/4
3
Винт
диаметр
винта
А, мм
4,630
6,200
7,780
9,360
10,930
12,500
15,650
18,810
21,260
25,110
28,250
31,420
34,560
37,730
40,850
44,020
47,150
50,320
56,620
62,970
69,260
75,610
средний
диаметр
йг, мм
3,408
4,724
6,131
7,492
8,789
9,989
12,918
15,798
18,611
21,334
23,929
27,104
29,504
'32,679
34,770
37,945
50,397
43,572
49,019
55,369
60.557
66,907
Число
шагов на
один
ДЮЙМ
длины
i
24
20
18
16
14
12
11
10
9
8
7
7
6
6
5
5
4 1/2
4 1/2
4
4
3 1/2
3 1/2
Гайка
Диаметр
отверстии
гайки
D, мм
3,588
4,910
6,340
7,730
9,060
10,300
13,260
16,170
19,030
21,800
24,460
27,460
30,130
33,310
35,520
38,700
41,230
44,410
49,960
56,310
61,630
67,980
Раск-ры-
тие клю-
ча, «м
9
11
14
17
19
22
24
30
36
41
46
50
55
60
65
70
75
80
85
95
105
ПО
Диаметр
¦прутка
гайки,
мм
10,4
12,7
16,2
19/6
21,9
25,4
27,7
34,6
41,6
47,3
53,1
57,5
63,5
69
75
81
87
92
98
ПО
121
127
199. Назвать типы резьб в зависимости от направления
нарезки и количества заходов.
Резьбы бывают однозаходные и многозаходные, а также
правые и левые. Резьба многозаходная, если на один ход
нарезки попадает два или более профиля резьбы.
200. Как обозначаются резьбы?
Обозначение резьб дано в табл. 15.
201. Назвать виды резьб в зависимости от их конфигурации.
В зависимости от конфигурации резьбы бывают метри-
ческие (нормальные и мелкие), дюймовые, трубные, тра-
пецеидальные, симметричные и несимметричные, закруг-
ленные, прямоугольные. Они могут быть цилиндрические
и конические.
Угол профиля метрических резьб 60°, дюймовых ци-
линдрических 55°, дюймовых конических 60°, трубной ци-
линдрической и конической 55°, трапецеидальной 30°.
82
15. Обозначение резьбы
Вия резьбы
Метрическая:
нормальная
мелкая
Дюймовая
Трубкая дюймовая:
цилиндрическая
коническая
Трапецеидальная:
симметричная
несимметричная
Круглая
Коническая:
дюймовая
метрическая
М6Х1
Для соединения
юбки изолятора с
корпусом в элект-
рической арматуре
для освещения
Размеры, которые
следует давать
в обозначении
Наружный диаметр
резьбы, мм
Наружный диаметр
резьбы, шаг, мм
Наружный диаметр
резьбы, дюймы
Внутренний диаметр
трубы, дюймы
Внутренний диаметр
трубы, дюймы
Наружный диаметр
резьбы, шаг, мм
Наружный диаметр
резьбы, шаг, мм
Наружный дкаметр
резьбы, мм, шаг,
дюймы
Номинальный диа-
метр резьбы, дюймы
Номинальный диа-
метр, шаг, мм
Номинальный диа-
метр резьбы юбки
изолятора, мм
Обозна-
чение
м
м
—
Труб.
К труб.
Трап
Трап Н
Кр
К
км
А
Пример
Болт
М20—6ft
Гайка
М20—Ш
Болт
M20XU5—6ft
i аика
М2ОХЬ5—6#
1*
Труб. Т кл, А
К труб. 3/4*
Винт
Трап 40X6—7А
I аика
Трап40Хб-7Я
Трап Н22Х6
Кр 32x1/8*
К 3/4Ч
КМ6Х1
А 84.5
202. Назвать виды резьб в зависимости от профиля.
В зависимости от профиля резьбы делятся на: треуголь-
ные, трапецеидальные симметричные и несимметричные,
прямоугольные и закругленные (рис. 31).
203. Какие шаги имеют следующие резьбы: М4, Мб,
М8, М10, М12, М14, М16, М18, М20, М22, М24, М27,
МЗО? 33
Резьба М4 имеет шаг 0,7 мм; Мб — 1 мм; М8 — 1,25 мм;
МЮ — 1,5 мм; М12 — 1,75 мм; М14 — 2 мм; М16 — 2 мм;
М18 — 2,5 мм; М20 — 2,5 мм; М22 — 2,5 мм; М24 ~-3 мм;
М27 — 3 мм; М30 = 3,5 мм.
204. Какие виды резьб чаще использовались раньше,
а какие — теперь?
Раньше чаще применялись дюймовые резьбы, сейчас —¦
метрические, реже — дюймовые.
205. Какие имеются классы точности резьб?
В метрических резьбах различают 3 класса точности:
точный (обозначение полей для наружных резьб 4Л, для
внутренних — 4Н5Н), сред-
ний (обозначение полей до-
пусков для наружных резьб
Gh, 6gf, бе и Gcf, для внут-
ренних — 5Н6Н, 6H,y6G),
грубый (обозначение полей
допусков для наружных
{)езьб 8fe, 8g, для внутрен-
них—7Н, 7G).
Для трапецеидальных
резьб имеются два класса
точности: средний (обозна-
чение поля допуска длинной наружной резьбы 7/г, 7е,
и 8et внутренней 7Н и 8Н); грубый (обозначение поля
допуска длинной наружной резьбы 8е, 8с, 9с, внутренней
8Н и 9Н).
206. Какие диаметры различают в резьбе?
В резьбе различают (рис. 32) номинальный диаметр
резьбы, который чаще всего является наружным диаметром
винтовой поверхности d, внутренний диаметр йъ средний
диаметр <22 винта и внутренний диаметр отверстия гайки
Dv диаметр резьбы гайки D, средний диаметр резьбы гайки
D^ чаще всего равный Л2 Средний диаметр вин га
Рис.
резьбы:
а — винта; б
Разрез и профиль
гайки.
*«
d+dt
207. Какой диаметр должно иметь отверстие под метри-
ческую резьбу?
Диаметр отверстия под резьбу можно подсчитать по
приближенной формуле
84 do = d—1.1P,
где do — диаметр отверстия; d — известный диаметр резьбы
(наружный диаметр резьбы); Р — шаг резьбы.
Пример: Подсчитать диаметр отверстия под нареза-
ние в нем резьбы МЗО.
Решение:
4> = d— 1,1Р = 30 — 1,1 -3,5=26,15.
dQ — 26,15 мм.
Ответ. Диаметр отверстия под нарезание резьбы МЗО
должен составлять 26,15 мм. Диаметры ^отверстий под
резьбу, а также диаметры стержней под резьбу даны в табл.
16 и 17.
208. Какой диаметр должен иметь стержень под метри-
ческую резьбу?
Диаметр стержня dc под треугольную резьбу можно под-
считать по приближенной формуле
dc^d — 0,\P.
П р и м е р: Диаметр стержня под резьбу
М20 должен составлять
dc=20 — Q,\ • 2,5 = 19,75 мм.
209. Какие СОЖ используются при нарезании резьбы?
При нарезании резьбы в деталях из углеродистых и ле-
гированных конструкционных сталей применяют для мет-
чикоь —сульфофрезол или 5%-ный раствор эмульсии Э-2
или ЭТ-2, для плашек, гребенок, резьбонарезных голо-
вок — сульфофрезол, масло «Индустриальное 20».
Для нержавеющих и труднообрабатыьаемых сталей при-
меняется сульфофрезол, олеиновая кислота или жидкость
следующего состава: сульфофрезол —60%, керосин —25%,
олеиновая кислота — 15%.
Для серого чугуна применяется для нарезания метчи-
ками керосин или масло «Индустриальное 20».
^Для алюминия и его сплавов применяется 5%-ный
раствор эмульсии Э-2, ЭТ-2 или жидкость следующего со-
става: масло «Индустриальное 20» — 50%, керосин — 50%.
Для меди и ее сплавов применяется 5%-ный раствор
эмульсии Э-2, ЭТ-2 или масло «Индустриальное 20».
Смазка уменьшает трение, охлаждает инструмент, удли-
няет срок службы инструмента и облегчает отвод сгружкн.
85
16. Диаметры <
нверстий под
Метрическая резьба
s
га -0
™Я
Ml
Ml,4
М1.7
М2
М2.6
МЗ
М3.5
М4
М5
Мб
М8
мю
M1U
М14
М16
М18
М20
М22
М24
М27
МЗО
МЗЗ
М36
М39
М42
М45
М48
М52
М
Н
чэ
$
&
(-,
al
0,25
0,3
0,35
0,4
0,4
0,5
0,6
0,7
0*8
1.0
1,25
1,5
1,75
2,0
2,0
2,5
0 К
5,5
3,0
3,0
3,5
3,5
4,0
4,0
4,5
5,0
5,0
5,0
Диаметр от-
верстия
резьбу
мин
0,75
1,1
13
1,5
2,1
2,4
2,8
3,2
4Л
4,8
6,5
8,2
9,9
11,5
13,5
15,0
17,0
19,0
20,5
23,5
25,75
28,75
31,0
34,0
36,5
42,0
46,0
46,0
под
, мм
макс
0,8
1,15
1.4
1,6
2,2
2,5
2?
3,4
4,2
5,0
6,7
8,4
10,0
11,75
13,75
15,25
17,25
19,25
20,75
23,75
26,0
29,0
31,5
34,5
37,0
42,5
46,5
46,5
нарезание треугольных резьб
Дюймова?
о.
S3 я
се **з
ЧИП
3/16
1/4
5/16
3/8
G/16)
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1
11/8
11/4
13/8
—
11/2
15/8
13/4
17/8
2
—
—
—
—
—
—
—
—
ё
л
в)
1,058
1,270
1.411
1,588
1,814
2,117
2,117
2,309
2,540
2,822
3,175
3,629
3,629
4,233
—
4,333
6,080
5,080
5,644
5,644
—
—
—
—
—
—
—
—
i резьба
Диаметр от-
верстия ПОД
резьбу, мм
мин
3,6
5,0
6,4
7,7
9,1
10,25
11,75
13,25
16,25
19,0
21,75
24,5
27,5
30,0
—
33,0
35,0
33,5
41,0
44,0
—
—
—
—
—
—
—
—-*
макс
3,7
5,1
6,5
7,9
9,25
10,5
12#
13,5
16,5
19,25
22,0
24,75
27,75
30,5
—
33,5
35,5
39,0
41,5
44,5
—
—
—
—
—
—
—
Грубная
«
«
¦ш
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
11/4
13/8
U/2
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
резьба
sis
о. Й
¦§ НП
С[* р.
8,8
11.7
15,2
1&6
54,3
30,5
—
39,2
4ij6
45,1
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
17. Диаметры стержней под нарезание треугольных резьб
Метрическая резьба
Диаметр
резьбы, им
Мб
М8
1
м
В
1,00
1,25
Диаметр
стержня, мм
мин
5,800
7.Ш)
макс
5,800
7,906
Дюймовая регзьба
Диаметр
резьбы,
ДЮЙМЫ
1/4
5/1-6
Диаметр
стержня, мм
мин
5,9
ьсакс
6Д5
7,6
Трубная реаййа
о.
СО ?«
ш
1/8
Диаметр на-
ружной трубы,
мм
мин
9,4
12,7
макс
а.5
86
Продолжение табл. 17
Метрическая резьба
1
о. .
S м
ПК
мю
М12
М14
М16
тш
М24
М27
МЗО
М35
М42
М48
1
3
S
f,50
1,75
г,оо
2,25
2,25
2,25
3,00
3,00
3,50
4.00
4,50
5,00
Диаметр
етармню, мм
мяв
9,750
11,760
шее
\Tjm
19,720
21,720
23,650
26,650
29,600
35,660
41J550
51,600
макс
9,850
11,880
13,820
15,820
17,820
Г9.860
21,860
23,79©
26,690
29,74<J
35,830
4J.720
51,800
Дюймовая резьба
о.
н •_
«23
3/8
—
—
1/2
5/8
—
3/4
7/6
1
—
1 1/4
Диаметр
стер*кня, мм
мин
9,1
—
—
12,1
—.
15.3
^_
t8,4
—
21,6
24,6
—
30,8
иакс
9,2
—
—
12,2
—
15*4
—
18,5
—
21,6
24,8-
—
31,0
Трубная резьба
(X
GS- ^ ИЗ
sr5f? о
3/8
1/2
5/8
—
3/4
—г
7/8
1
1 1/8
1 1/4
13/8
Диаметр на-
ружной трубы,
мм
мин
16.2
20,7
—
22,4
—
25,9
—
29,7
32,7
37,3
41.4
42,7
макс
16,5
20,7
—
22,7
—
26.2
—
30,0
—
33,0
37*3
41.?
44.1
210. Как должен быть подготовлен пруток для нареза-
ния резьбы?
Перед нарезанием резьбы пруток должен быть очищен
от ржавчины, и на его торцевой поверхности должна быть
снята захдцная фаска.
211. Назвать причины брака при нарезании резьбы.
Причины щшазлешш брака при нарезании резьбы сле-
дующие: несошветствие диаметров отверстий или стерж>
ней нарезаемой резьбе, повреждение инструмента, нареза-
ние резьбы без применения смаэки, тупой инструмент, пло-
хое закрепление иди плохая установка инструмента,
а тркже неумение налезать резьбу (табл. 18).
212. Какие несчастные случая могут произойти при
нарезании резьбы?
Слесарь цли станочник при нарезании резьбы может
поранить ру^и острой кромкой детали или инструмента,
поэтому не сЛедует очищать от стружки пальцами ручные
инструменты, категорически запрещается очищать пальцами
рук инструменты, находящиеся в движении на станках.
87
18. Дефекты при нарезании резьбы
Вид повреждений
Причины повреждений
Способы предупреждения
появления повреждений
Витки резьбы
рваные
Неполная
резьба
Поломка мет-
чика в отвер-
стии
Нарезание резьбы без
смазки
Тупой инструмент или
неправильно заточен-
ный инструмент
Неправильное положе-
ние инструмента
Диаметр стержня мень-
ше рекомендуемого
Слишком большой диа-
метр отверстия
Невнимательность сле-
саря
Тупой метчик
Плохо закаленный мет-
чик
Канавки метчика и от-
ве рстие забились струж-
кой
Следует всегда исполь-
зовать смазку
Не следует использо-
вать тупой или плохо
заточенный инструмент
Проверить установку
инструмента перед на-
резанием резьбы
Правильно подобрать
диаметры стержня и
отверстия под резьбу
То же
Быть внимательным на
работе
Проверить инструмент
перед началом работы,
не нарезать резьбу ту-
пым инструментом
Заменить метчик (сло-
манный удалить)
Чаще очищать метчик
и отверстие от стружки
м КЛЕПАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ КЛЕПКИ
213. Что такое клепка?
Клепка — это операция получения неразъемного соеди*
нения материалов с использованием стержней, называе-
мых заклепками. Заклепка, заканчивающаяся головкой,
устанавливается в отверстие соединяемых материалов. Вы-
ступающая из отверстия часть заклепки расклепывается
в холодном или горячем состоянии, образуя вторую го-
ловку.
214. Назвать виды заклепок в зависимости от формы
головки и области их применения.
Заклепочные соединения применяются:
1. В конструкциях, работающих под действием вибра-
ционной и ударной нагрузки, при высоких требованиях
88
к надежности соединения, когда сварка этих соединений
технологически затруднена или невозможна.
2. Когда нагревание мест соединения при сварке недо-
пустимо вследствие возможности коробления, термических
изменений в металлах и появляющихся значительных
внутренних напряжений.
3. В случае соединения различных металлов и материа-
лов, для которых сварка неприменима.
Для выполнения заклепочных соединений применяются
следующие виды заклепок, с полукруглой головкой, с по-
тайной головкой, с полупо-
тайной головкой, трубчатая,
взрывная, разрезная Кроме
этих видов заклепок, показан-
ных на рис 33, применяются
заклепки с плоско-коничес-
кой головкой, с плоской го-
ловкой, с конической голов-
кой, с конической головкой
и подголовкой, с овальной го-
ловкой.
215. Назвать материалы,
из которых изготовляются за-
клепки.
Заклепки изготовляются
из углеродистой стали, меди,
латуни или алюминия. При
соединении металлов подби-
рают заклепку из того же материала, что и соединяемые
элементы
216 Из каких частей состоит заклепка?
Заклепка состоит из головки и цилиндрического
стержня, называемого телом заклепки.
Часть заклепки, выступающая с другой стороны соеди-
няемого материала и предназначенная для формирования
замыкающей головки, называется ножкой.
217 Как измеряется длина отдельных видов заклепок,
а также диаметра
Длина заклепки с полукруглой головкой измеряется до
основания головки (длина тела), длина заклепки с потай-
ной головкой измеряется вместе с головкой, длина за-
клепки с полупотайной головкой измеряется от грани пере-
хода сферы к конусу до торца тела заклепки. 89
Рис. 33 Заклепки:
а — с полукруглой головкой, б —
с потайной воловкой, в — с полупо-
тайной головкой, е — трубчатая,
д — взрывная, е — разрезная
Диаметр заклепки определяется диаметром тела и изме-
ряется на расстоянии 6 мм от основания голощщд
218. Каким должен быть диаметр отверстия при горя-
чей клепке?
Диаметр отверстия dQ под заклепку при горячей клепке
должен быть йа 1 Мм больше диаметра заклепки:
dQ = d3 -f 1 мм.
?19. До какого диаметра заклепок можно применять хо-
лодную клепку?
Рис. 34. Виды заклепочных соединений;
а — внахлестку; б — встык с одной накладкой; в -™ встык с двумя накладками,
симметричные; г — встык с двумй накладками, несимметричны!.
Стальную заклепку с диаметром d9 до 14 мм можно рас-
клепывать в холодном состоянии. Заклепки с диаметром
более 14 мм клепаются в горячем состоянии. Диаметры за-
клепок от 10 до 37 мм увеличиваются через 3 мм.
220. Какие отверстия используются при клепке?
При клепке используются просверленные, проколотые
или пробитые отверстия. При заклепочных соединениях
прочных, плотных и прочно-плотных используются исклю-
чительно просверленные отверстия.
221. Назвать виды заклепочных соединений»
Заклепочные соединения бывают: внахлестку, встык
с одной накладкой, встык с двумя накладками симмет-
рично, встык С двумя накладками несимметрично (рис. 34),
222. Назвать виды заклепочных соединений в зависимо-
сти от их прочности и плотности.
С точки зрения прочности и плотности используются
следующие виды соединений: прочные, от которых тре-
90
буется только механическая прочность; плотные, к кото-
рые предъявляются только требования шютносгвд и герме-
тичности, и прочно-плотные, от которых помимо механиче-
ской прочности требуется также герметичность соединения,
достигаемая увеличением головки и наличием подовжшка
заклепки, достаточно частым их размещением и подче-
канкой обреза соединяемых листов и головок заклеиок.
Рис. 35. Виды заклепочных швов:
а — однорядный; б -* двухрядный; в — многорядный полный; г — многоряднЫЙ
неполный.
223. Назвать виды заклепочных швов.
Заклегючные швы делятся на продольные, ноне|>ечйые
и наклонные. Они могут быть однорядные, двухрядные
и многорядные (параллельные и с шахматным расположе-
нием заклепок).
Швы могут быть полные и неполные (рис. 35).
224. Что нужно определить перед тем, как приступить
к клепке различных видов заклепочных соединений?
Перед тем, как приступить к клепке разных видав за-
клот/очных соединений, следует определить шаг t (шаг дай-
ного ряда — это расстояние между двумя ближайшими
91
заклепками в этом ряду, шаг шва — это наименьшая крат-
н'ость всех шагов в рядах), а также расстояние оси закле-
пок от края полосы а (рис. 35).
225. Какова формула для определения полной длины
заклепки с полукруглой головкой?
Для определения длин заклепок применяются следую-
щие формулы:
для заклепок с полукруглой головкой
для заклепок с потайной головкой
* ~~ d2 Zj ь ^ & з •
для заклепок с полупотайной головкой
для заклепок с конической головкой
т
где / — длина заклепки; do — диаметр отверстия под за-
клепку; d — диаметр тела заклепки; ]?s — сумма толщин
металла или материала, подлежащего склепыванию; D —
диаметр головки заклепки; h — высота головки заклепки;
т — высота сферической части полупотайной головки.
226. Какие используются методы клепки?
В зависимости от диаметра заклепки, потребности и вида
клепки используются ручная и механическая клепка.
Замыкающую головку получают ударной клепкой и клеп-
кой давлением. Ударная клепка универсальная, но шум-
ная, клепка давлением более качественна и бесшумна.
227. Назвать инструмент, используемый для ручной
и механической клепки.
Для ручной клепки используются молотки для форми-
рования головки заклепки, обжимки, поддержки, прихваты
и клещи.
92
Для механической клепки используются пневматические
или электрические молотки, клепальные клещи, подпоры
под головки заклепок, консоли. На больших промышленных
предприятиях используются клепальные машины — экс-
центриковые ч гидравлические.
228. Назвать несколько способов нагревания закле-
пок.
Заклепки можно нагревать в кузнечном горне, кон-
тактно, токами промышленной частоты на электрических
нагревательных установках, а также газовым пламенем.
229. Назвать ошибки при клепке.
Неправильная клепка появляется вследствие недогре-
той или перегретой заклепки, плохой подгонки друг к другу
соединяемых элементов, ошибки при формировании го-
ловки, чрезмерно короткого или длинного тела заклепки,
искривления тела заклепки в отверстии, а также из-за
слишком глубокого отверстия, просверленного сверлом для
потайной головки.
230. Какие правило безопасности нужно соблюдать
при клепке?
Для клепки прежде всего нужно использовать исправ-
ный иструмент. На руки следует надеть рукавицы, глаза
защитить очками. Следует правильно установить го-
ловку заклепки в поддержку или консоль, правильно уста-
новить обжимку на тело заклепки. Во время клепки не
касаться рукой обжимки.
н. ШАБРЕНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ШАБРЕНИЯ
231. Что такое шабрение?
Шабрение — vro процесс получения требуемой по усло-
виям работы точности форм, размеров и относительного
положения поверхностей для обеспечения плотного приле-
гания или герметичности соединения.
При шабрении производится срезание тонких стружек
с неровных поверхностей, предварительно уже обработан-
ных процессами резания напильником или другим режущим
инструментом.
232. Какими инструментами выполняется шабрение?
Шабрение выполняется инструментами, называемыми
шаберами. Для изготовления шаберов используют инстру-
ментальные углеродистые стали У10, УЮА, У12, У12А,
легированную сталь ХО5, а также твердосплавные пла-
93
стины, вставляемые в стальные державки. Ьывшие в упо-
треблении и вышедшие из строя трехгранные или плоские
напильники после соответствующего шлифования могут
также выполнять роль шаберов.
233. Назвать виды шаберов.
Различают шаберы ручные и механические, причем они
могут быть плоские односторонние и двухсторонние, цель-
ные и со вставленными пластинками, трехгранные цельные
и трехгранные односторонние, полукруглые односторон-
Рис, 36, Слесарные шаберы:
а — трехгранный; б — в форме лоаадчки? в.-» плоский с заменяемой пласти-
ной из твердого сплава.
нив и двухсторонние, ложкообразные и универсальные
(рис, 36).
234. Какие инструменты, кроме шаберов, исполь-
зуются при шабрении?
При шабрении используются чугунные плиты для про-
верки поверхностей плоских деталей на краску, плоские
и трехгранные линейки для проверки плоскостности поверх-
ности, призмы, плиты в виде прямоугольного параллеле-
пипеда, контрольные валики, щупы и другие инструменты
для контроля качества шабрения и притирки. Кроме упо-
мянутых инструментов, следует применять щетки и обти-
рочные материалы.
235. Из каких частей состоит универсальный шабер?
Универсальный шабер состоит из заменяемой пла-
стины (рабочая часть шабера), корпуса, прихвата, винта
и рукоятки.
94
236. В каких случаях используется шабрение?
Шабрение применяется тогда, когда нужно удалять
следы обработки напильником или другим инструментом,
а также тогда, когда хотят получить высокую степень точ-
ности и малую шероховатость поверхности деталей машин,
соединяемых друг с другом. Шабрение особенно часто при-
меняется при обработке деталей пар тренвя.
237. Чю нужно сделать перед тем, как приступить
к шабрению?
Перед тем, как приступить к шабрению, следует про-
верить степень неровности поверхности и места неровностей,
подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей по-
верхности служат плиты, линейки, призмы, валики, щупы.
При шабрении на краску используется шабровочная
краска. В ряде случаев шабрение ведется на блеск.
238- Назвать инструмент и матерал, используемые для
шабрения на краску.
Для шабрения деталей на краску используют плиту или
линейку, а гакже краску.
В качестве краски для шабрения используют смесь ма-
шинного масла с парижской лазурью или ультрамарином,
имеющую консистенцию легкой пасты. Иногда исполь-
зуется смесь машинного масла с сажей,
239. Объяснить процесс шабрения на краску.
Краска наносится тонким слоем на плиту или линейку
кисточкой или частой ветошью, после чего плита или жв-
нешса накладывается на предназначенную для шабрения
поверхность детали.
После нескольких кругообразных движений плиты или
возвратно-поступательных движений линейки по дета-
ли или детали на плите деталь осторожно снимают
с плиты.
Появившиеся окрашенные пятна на детали свидетель-
ствуют о неровностях, выступающих на поверхности де-
тали. Неровности эти удаляются шабрением.
240. Какие пятна выступают на поверхности изделия
при ее притирке к плите на краску?
Во время притирки детали к плите на краску на поверх-
ности детали появляются большего или меньшего размера
окрашенные пятна, между которыми имеются светлые про-
межутки.
Окрашенные пятна появляются вследствие неровностей
на этой поверхности. 95
Наиболее высокие неровности на поверхности имеют
более светлую по сравнению с краской окраску в связи
с некоторым стиранием краски при движениях притирки.
Основные выпуклости характеризуются хорошим покры-
тием краской и поэтому они имеют густую окраску.
Светлые и блестящие пятнышки на поверхности детали
свидетельствуют об углублениях на поверхности, которые
краской не покрыты.
241. Какова очередность устранения пятен?
Последовательность удаления пятен с поверхности оп-
ределяет их цвет.
Шабрение начинают с самых выступающих мест, обо-
значенных светлым цветом краски. Затем следуют пятна
с густой окраской. Светлые пятна не шабрятся.
Степень точности и шероховатости поверхности опре-
деляется по числу пятен краски в квадрате со стороной
25 мм (около 16 — хорошее шабрение, 25 — очень точное
шабрение).
242. Каковы недостатки и преимущества шабрения?
Недостатками шабрения являются слишком медленный
процесс обработки и значительная трудоемкость, что тре-
бует от слесаря большой точности, терпения и времени.
Преимуществом этого вида обработки является возмож-
ность получения простыми инструментами высокой точно-
сти (до 2 мкм). К преимуществам также следует отнести
возможность получения точных и гладких фигурных по-
верхностей, обработки закрытых поверхностей и поверх-
ностей до упора Хорошо шабрятся чугунные и стяльные
поверхности небольшой твердости.
Закаленные стальные поверхности следует шлифовать.
243. Какие правила безопасности следует выполнять
при шабрении?
Прежде всего вокруг рабочего места нужно соблюдать
чистоту и порядок, иначе работник может поскользнуться
и упасть, а в конечном итоге — получить травму. Инстру-
ментом нужно пользоваться осторожно и с умением, в пере-
рыве между работой и после ее окончания нужно убрать
инструмент в ящик. Шабер нужно всегда держать так,
чтобы режущая часть была обращена в сторону от рабо-
тающего.
Шабер должен быть хорошо заточен. При шабрении
обязательно следует удалять острые кромки с деталей.
о. ШЛИФОВАНИЕ И ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
244. Что такое шлифование?
Шлифованием называется обработка деталей и инстру-
ментов с использованием вращающихся абразивных или
алмазных шлифовальных кругов, основанная на срезании
зернами круга с поверхности очень тонкого слоя мате-
риала в виде мельчайших стружек.
* 245. Какова цель шлифования?
Целью шлифования является получение поверхностей
деталей с незначительной шероховатостью и очень точных
размеров.
Рис. 37. Точило двойное.
246. Назвать виды шлифовальных станков. -
Наиболее простым и распространенным шлифовальным
станком является точило (рис. 37). Оно широко приме-
няется как в небольших мастерских, так и на крупных
предприятиях. Точила бывают разных конструкций и мощ-
ности — одинарные и двойные, стационарные и настольные.
Для шлифования используют также и ручные электри-
ческие шлифовальные машинки, реже — пневматические.
Шлифовальные станки бывают круглошлифовальные, внут-
ришлифовальные, плоскошлифовальные, бесцентровошли-
фовальные, заточные и специальные (резьбошлифовальные
и зубошлифовальные, шлицешлифовальные и др.).
247. Назвать, какие дефекты могут возникнуть при шли-
фовании.
В результате неправильного выбора глубины и подачи,
небрежности в подводе шлифовального круга к детали
97
(или наоборот, детали к кругу) может произойти повреж-
дение и даже разрыв шлифовального круга или детали,
а также могут появиться прижоги, свидетельствующие
о структурных изменениях в поверхности материала. При
шлифовании обязательно применение охлаждения. В ка-
честве охлаждающей жидкости применяют содовый раствор.
248. Перечислить правила техники безопасности при
шлифовании.
При шлифовании необходимо правильно подобрать соот-
ветствующий шлифовальный круг, выполнить его балан-
сировку и установить расчетную частоту его вращения.
Следует правильно закрепить шлифовальный круг и огра-
дить его кожухом. Для шлифования деталей, которые дер-
жат в руках, используют упор, находящийся на расстоя-
нии 2—3 мм перед шлифовальным круюм. Нужно поль-
зоваться при шлифовании небьющимися очками.
Шлифование нужно вести в соответствии с инструк-
цией по обслуживанию станка.
п. ПРИТИРКА, ПОЛИРОВАНИЕ
И ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТИ
249. Что такое притирка?
Притирка — это снятие тончайших слоев металла по-
средством мелкозернистых абразивных порошков в среде
смазки или алмазных паст, нанесенных па поверхность ин-
струмента (притира). В качестве инструмента исполь-
зуются притиры, изготовленные из серого чугуна перлит-
ной структуры или другого мягкого металла.
Это один из самых точных способов обработки поверх-
ности металлических деталей. В результате такой обра-
ботки удаляются с поверхности обрабатываемой детали
ice неровности, а также неровности, появившиеся в ре-
зультате предыдущей обработки, при одновременном до-
стижении очень высокой степени точности плоскостей
A мкм).
250. Какова цель притирки?
Целью притирки является получение точных посадок
соприкасающихся поверхностей деталей машин, а также
точное выполнение др} гих поверхностей, например, в эта-
лонных плитках.
251. Назвать виды притиров.
Ж)
Притиры разделяются в зависимости от видов при-
тирки. Различают два вида притирки: притирка шаржирую-
щимся (внедряющимся в поверхность притира) абразивом{
притирка нешаржирующимся абразивом.
Первый вид притирки наиболее распространен и осу-
ществляется свободно подаваемым к притиру абразивом
в смеси с жидкой смазкой или предварительно шаржиро-
ванным в притир абразивом в смеси с вязкой смазкой.
В соответствии с указанными видами притирки притиры
делятся на ручные, машинно-ручные, машинные (механи*
ческие) и монтажные.
Притиры имеют вид пли-
ток, притирочных плит, ва-
ликов, конусов, кругов,
а также могут иметь слож-
ную конфигурацию в соот-
ветствии с видом поверх-
ности обрабатываемой де-
тали, причем они могут
быть монолитными и раз-
жимными (рис. 38).
252. Назвать материа-
лы, используемые для при-
тирки.
Материалы для притирки делятся на пасты, притирочные
порошки и полотно.
Притирочная паста — это смесь окиси хрома, кремния,
стеариновой кислоты, а также небольшого количества жира
и машинного масла, изготовляется нескольких сортов.
В качестве шаржирующихся порошков используют
алмаз, электрокорунд белый и нормальный, карбид бора,
стекло, полировочный крокус, абразивный минерал, нега-
шеную известь. Изделия из цветных металлов и сплавов
притираются нешаржирующимися абразивами.
Зернистость абразивных порошков выбирается в за-
висимости от назначения операции: для грубой притир-
ки — крупнозернистые, для окончательной — мелкозер-
нистые.
Смазочной средой для свободной подачи абразива слу-
жит керосин, а при особо тонкой притирке — бензин,
в случае предварительного шаржирования притиров —
керосин, машинное масло. Добавкой к керосину стеарино-
вой кислоты достигается ускорение процесса. <^
Рис. 38. Притиры:
а — для валов; б — для отверстий; в
дисковый; е—конусный.
Для притирки нешаржирующимся абразивом, обеспе-
чивающей наивысшее качество поверхности и блеск, ис-
пользуются сравнительно мягкие абразивные материалы,
при этом твердость притира должна быть выше твердости
притираемой поверхности детали. Применяемые абразивы—
окись хрома, крокус (окись желез'а). Сказочная среда —
керосин, машинное масло для стали и смесь животного сала
с машинным маслом для меди и ее сплавов.
25G. Что такое абразивный минерал и для чего он слу-
жит?
Абразивный минерал, обычно называемый наждаком, —
это мелкозернистый естественный корунд темной окраски.
Абразивный минерал, в виде свободных зерен или зерен,
наклеенных на эластичную подложку (полотно, бумагу),
используется для полирования и притирки. Размер зерен
определяется так же, как и в других абразивных материа-
лах. Чем более грубое зерно, тем выше номер, которым обо-
значается абразивный минерал.
254. Из чего изготовляют притиры?
Притиры изготовляют из серого чугуна перлитного
класса твердостью в пределах НВ 180— -200, мягкой стали»
латуни, меди, свинца и твердой древесины. Перед тем, как
начать работу, следует притир заправить, т. е. втереть
в его рабочую поверхность абразивный порошок с помощью
стального стерженька или валика (если притиры из мяг-
кого материала) или с помощью притираемой детали (если
притир из чугуна).
255. Что такое полирование?
Полирование представляет собой отделочную обра-
ботку, при которой происходит сглаживание поверхностных
неровностей в основном в результате пластического их
деформирования и в меньшей мере — срезания выступов
микронеровностей.
Полирование применяется для придания поверхности
детали блеска. В результате полирования снижается шеро-
ховатость поверхности и достигается зеркальный блеск.
Основное назначение полирования — это декоративная об-
работка поверхности, а ^акже уменьшение коэффициента
трения, повышение коррозионной стойкости и усталостной
прочности.
Полирование производится мягкими кругами (войлочны-
ми, фетровыми, матерчатыми), на которые наносится смесь
абразивного порошка и смазки или полировочные пасты.
100
В качестве абразивных порошков применяются наждач-
ные и электрокорундовые порошки, окись хрома, крокус,
венская известь. В качестве масел и связующих элемен-
тов микропорошков с мягким кругом или лентой приме-
няются тавот и смеси парафина и воска, наносимые на
круги в разогретом состоянии. В ряде случаев абразивный
порошок наклеивают на круг столярным клеем или синте-
тическим клеем БФ-2 Мелкие детали полируются во вра-
щающемся барабане с использованием стальных за-
каленных шариков диаметром 3—8 мм. Операция поли-
рования может выполняться вручную или машинным
способом.
256. Что такое наведение мороза на поверхность?
Наведение мороза на поверхность — это один из спо-
собов окончательной отделки металлической поверхно-
сти, придания ей хорошего внешнего вида путем нанесения
на нее мелких рисок по определенному узору. Эти риски
выполняются осторожно и аккуратно шабером вручную
или механическим способом.
257. Что такое матирование?
Матирование — это придание металлической поверх-
ности матового пепельно-серого цвета.
Операция эта выполняется механически на мелких ко-
ваных, литых, опилованных или отлитых деталях с исполь-
зованием стальных или медных проволочных щеток, совер-
шающих вращательное движение.
Перед тем, как приступить к матированию, металличе-
скую поверхность увлажняют мыльными растворами.
258. Что такое оксидирование?
Оксидирование — это получение на поверхности сталь-
ной детали или изделия топкого слоя окисла голубого
или темно-голубого цвета. Самый распространенный способ
оксидирования при слесарных работах основан на покры-
тии хорошо очищенного от ржавчины предмета тонким слоем
льняного масла и нагревании его в горне на раскаленном
коксе.
259. Что такое чернение?
Чернение стальной детали производится в такой после-
довательности: полирование поверхности, обезжиривание
венской известью, промывка, сушка, покрытие травящим
раствором. После покрытия травящим раствором произ-
водится сушка детали при температуре 100° С в течение
нескольких часов, после чего она подвергается действию
101
пара и горячей воды. Затем производится очистка ее в мок-
ром виде проволочной щеткой.
260. Что такое окраска?
Окраска — это покрытие поверхности слоем краски или
лаком с целью предупреждения коррозии и придания
детали или изделию товарного вида. Окраска выполняется
вручную кистью или механически (малярным пистолетом).
Краски могут быть водяные, масляные, нитрокраски и син-
тетические эмали.
Перед окраской следует предмет хорошо очистить, про-
мыть теплым раствором щелочи, зат<*М[ чистой водой и высу-
шить. После этого металлическая поверхность грунтуется
соответствующей грунтовкой или суриком. Поверхности
больших предметов или детали машин, плоскости которых
должны быть ровные и гладкие, перед окраской подлежат
шпаклеванию. После высыхания шпаклевки поверхности
шлифуются, затем грунтуются и окрашиваются.
261. Какие правила безопасности нужно выполнять при
притирке и отделке поверхностей?
Материалы и пасты, применяемые при притирке, со-
держат среди других веществ такие, которые являются
вредными и отравляющими. Поэтому следует соблюдать
общие меры предосторожности (по мере возможности не
касаться их пальцами, мыть руки).
Инструмент и станки должны быть технически исправны
и использоваться в соответствии с инструкцией по эксплуа-
тации. Краски должны храниться в несгораемых ящиках.
При окраске, напылении и полировании следует преду-
сматривать меры пожарной безопасности. Рабочему сле-
дует надевать защитную одежду и респиратор.
При выполнении этих операций в закрытых помещениях
должна быть обеспечена интенсивная вентиляция.
р. ПАЙКА, ЛУЖЕНИЕ, ЗАЛИВКА ВКЛАДЫШЕЙ,
МЕТАЛЛИЗАЦИЯ И СКЛЕИВАНИЕ
262. Что такое пайка?
Пайка — это процесс создания неразъемного соединения
металлов с помощью присадочного связующего материала,
называемого припоем, причем припой в процессе пайки
доводится до жидкого состояния. Температура плавления
припоя значительно ниже, чем соединяемых металлов.
102
263. Назвать инструменты и материалы для пайки"при-
поем.
Для пайки припоем необходимы паяльники, материалы,
называемые припоями, а также средства, очищающие, тра-
вящие и предупреждающие окисление поверхности во
время пайки.
264. Назвать виды паяльников.
Паяльник — это ручной инструмент различной формы
и массы. Та часть паяльника, которой непосредственно
Рис, 39. Паяльниши
а ~ обычный, нагреваемый пламеней; б -* электрический, в ~»паяльная лампа.
паяют, выполнена из меди, нагрев медной части паяльника
можно производить с помощью электричества (электриче-
ский паяльник), над газовым пламенем (газовый паяльник)
или в горне.
Для нагрева паяльников и некоторого прогрева соеди-
няемых металлов могут быть применены паяльные бензи-
новые лампы (рис. 39). '
265. Назвать мягкие припои и их температуру плав-
ления.
Мягкими припоями являются оловянно-свщщовые (с до
бавлением или без добавления сурьмы). Температура
плавления этих припоев от 183 до 305° С.
266. Назвать твердые припои и температуру их плав-
ления. JQ3
Твердость припоя определяется маркой и химическим
составом применяемых для припоя металлов. Делятся они
на припои на основе меди, латуни, серебра, никеля и алю-
миния. Кроме того, различают жаропрочные и нержавею-
щие припои на основе никеля, марганца, серебра, золота,
палладия, кобальта и железа. Температура плавления твер-
дых припоев составляет от 600 до 1450° С.
267. Назвать распространенные средства для очистки
и травления поверхности во время пайки.
К химическим очищающим и травящим средствам от-
носятся: соляная кислота, хлорид цинка, бура, борная
кислота, нашатырь. Можно очистить поверхность механи-
ческими средствами, абразивным материалом или напиль-
ником, либо металлическими щетками. Во время пайки
поверхность предохраняется от окисления такими сред-
ствами, как стеарин, скипидар и канифоль.
268. Что такое хлорид цинка и как им пользоваться?
Хлорид цинка — это химическое соединение соляной
кислоты с цинком. Получают его путем помещения в раз-
бавленную соляную кислоту кусочков цинка.
После окончания реакции (прекращает выделяться во-
дород) хлорид цинка следует слить в другую посуду,
оставив осадок в прежней посуде,— и жидкость для очи-
стки или травления металлов готова. Разбавлять кислоту
нужно путем добавления в нее воды, а не наоборот.
260. Объяснить основную разницу между мягким
и твердым припоями.
Мягкие припои применяются для неразъемного соеди-
нения и уплотнения металлов при незначительных требо-
ваниях к прочности и выносливости соединения на растя-
жение и удар, твердые припои — для неразъемных и гер-
метичных соединений большой прочности и выносливости
на растяжение и удары.
270. В каком виде выпускается припой?
Припой выпускается в виде листа, ленты, прутков, про-
волоки, сеток, блоков, фольги, зерен, порошков и паяльной
пасты.
271. Назвать, с помощью какого инструмента и обору-
дования можно получить неразъемные соединения метал-
лов пайкой.
Неразъемное соединение металлов пайкой может быть
выполнено паяльником, в газовом пламени, пайкой в печах,
в ванне» химическим способом, автогенной пайкой и др.
104
272. Что такое лужение и цинкование?
Лужением называется покрытие поверхности металли-
ческих изделий тонким слоем олова или сплавом на основе
олова. Цинкование производится способом холодного элект-
ролитического или горячего покрытия металлических изде-
лий тонким слоем цинка.
273. Где применяются лужение и цинкование?
Лужение и цинкование применяются, например, в сле-
сарном деле при производстве бытовых изделий, в пище-
вой промышленности, строительстве как средство для за-
щиты от коррозии, окисления и образования химических
соединений, вредных для здоровья и разрушающих
металл.
274. Какие материалы, инструменты и приспособления
необходимы для лужения и цинкования деталей?
Для лужения и цинкования в зависимости от детали и ее
назначения нужно иметь чистое олово, цинк или их сплавы,
паяльную лампу либо газовую горелку, очищающие сред-
ства, необходимые для обезжиривания и очистки поверх-
ностей, подвергающихся лужению или цинкованию,
ванны для плавки олова или цинка, обтирочный материал
и клещи.
275. Что такое подшипниковый сплав и где он приме-
няется?
Подшипниковый сплав — это сплав металлов (олова,
свинца, меди, сурьмы и др.), служащий для изготовления
заливкой вкладышей подшипников скольжения.
Во вкладышах из подшипникового сплава при вращении
в них валов возникает очень незначительное трение,
276. О г чего зависит выбор подшипниковых сплавов,
какие виды сплавов используются?
Подбор наиболее соответствующих данным условиям
подшипниковых сплавов ведут, учитывая их физико-меха-
нические свойства, в частности антифрикционные свой-
ства, способность выдерживать определенные давления
и температуры, твердость, вязкость, литейные качества
и др.
Свойства подшипникового сплава определяет его глав-
ный компонент.
Различают подшипниковые сплавы на оловянной, свин-
цовой, алюминиевой, кадмиевой, цинковой, медной (брон-
за, латунь) и других "основах. Чаще всего используют
подшипниковые сплавы на основе олова, свинца или меди.
105
277. Каким образом получают жидкий подшипниковый
сплав?
Жидкий подшипниковый сплав получают в графито-
вом или чугунном тигле. Подогревают тигель паяльной
лампой, на кузнечном горне или пламенем газовых го-
релок.
Температура отливки подшипниковых сплавов на
основе олова или свинца составляет от 450 до 600° С. Тем-
пература плавления бронзы составляет от 940 до 1090° С.
На расплавленный подшипниковый сплав перед разливкой
насыпается измельченный древесный уголь, который пре-
дохраняет сплав от окисления.
278. Что такое металлизация напылением и где она
находит применение?
Металлизация напылением — это нанесение металли-
ческого покрытия на поверхность изделия путем разбрыз-
гивания под давлением расплавленного металла.
Эта операция выполняется с помощью специальных пи-
столетов. Металлизация применяется с целью предохране-
ния изделий от коррозии, а также для ремонта изношенных
деталей машин, для исправления дефектных отливок,
а также для исправления дефектов, возникающих в ре-
зультате обработки резанием.
279. Что такое склеивание?
Склеиванием называют неразъемное соединение деталей
изделий путем обмазки соединяемых поверхностей изделия
веществом или смесью веществ, называемыми клеем, их
соединения и выдерживания под некоторой нагрузкой до
затвердения клея.
В ряде случаев применяется подогрев склеенных де-
талей.
Клей представляет собой вязкое вещество, обладающее
склеивающей способностью. Состоит клей из наполнителя,
отвердителя, растворителя связующего компонента, пла-
стификатора.
В зависимости от назначения клея в качестве наполни-
теля применяются древесная мука, измельченный асбест,
порошки металлов, их окислы и др. В зависимости от от-
вердителя различают клеи холодного и горячего отвер-
дения.
Различают такие виды клеев: белковые или раститель-
ные (крахмал, декстрин, гуммиарабик, резиновый клей),
животные (костный, рыбий, козеиновый, мездровый, сто-
106
лярный и др.), синтетические (карбинольные, карбамид-
ные, смоляные и др.).
В слесарном деле наибольшее распространение имеют
синтетические клеи — фенольные БФ-2, БФ-4, ВК-32-200,
ВС-350, эпоксидные ЭД-5, ЭД-6, ВК-32-ЭЛ, полиамидные
ППФЭ-2/10, МПФ-1, карбинольные и полиуретановый
ПУ-2. Этими клеями можно склеивать, кроме металлов,
также и неметаллические изделия, такие как дерево,
стекло, керамику, искусственные материалы, кожу, ткани,
бумагу и т. д.
В слесарном деле клей используется прежде всего для
соединения как металлических деталей, так и металличе-
ских деталей с неметаллическими. Для этого используют
карбинольный клей.
Поверхности, которые должны быть склеены, следует
тщательно очистить механическим способом, затем обез-
жирить авиационным бензином, бензолом или толуолом.
После обезжиривания изделие высушивают» не касаясь
пальцами поверхностей, предназначенных для склеивания.
Во время подготовительных к склеиванию операций,
так же, как и при операции склеивания, необходимо соблю-
дать правила техники безопасности.
Среди цветных металлов плохо склеиваются медь, не-
много лучше — латунь и бронза.
280. Какие правила безопасности нужно соблюдать при
металлизации, лужении и пайке, а также при склеивании?
Работник, выполняющий операции металлизации, лу-
жения или пайки, соприкасается с расплавленным метал-
лом, кислотами, щелочами и парами разных едких и вред-
ных для организма веществ.
Помещения, в которых выполняются вышеперечислен-
ные операции, должны иметь хорошую вентиляцию.
Работники должны иметь защитную одежду, очки и ру-
кавицы. Паяльная лампа должна быть технически ис-
правна. При накачке топлива нельзя создавать высокое
давление, нельзя также доливать топливо в разогретую
лампу. Кислоты и щелочи следует держать в стеклянных
бутылях, а разводить их необходимо, доливая кислоты
в воду, а не наоборот.
На рабочем месте не должно быть тр-япок, разлитого
масла и смазки.
1ф
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ й%
ПО МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЮ ф
а. ВВЕДЕНИЕ
В МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ
1. Назвать основное сырье, необходимое для получе-
ния металлов.
К основному сырью для получения металлов относятся
железные, медные, цинковые, оловянные, свинцовые, алю-
миниевые и другие руды, сера, уголь, нефть, древесина
и другие материалы.
2. Что ты знаешь о строении материи?
Материальное тело построено из молекул, которые со-
стоят из атомов. Атом состоит из ядра и электронной обо-
лочки. В состав ядра входят протоны и нейтроны (ядро
атома водорода не имеет нейтронов). Электронная оболочка
атома содержит электроны, которые вращаются вокруг
ядра. Протон является элементарным зарядом положи-
тельного электричества, электрон — элементарным заря-
дом отрицательного электричества, в то время как нейт-
рон — электрически нейтрален.
3. Что такое химические элементы? Назвать некоторые
из них.
Химические элементы — это вещества, состоящие из
атомов одного вида. При использовании обычных химиче-
ских методов нельзя разложить эти вещества. Химиче-
скими элементами являются, например, железо, цинк, сви-
нец, олово, ртуть, алюминий, кислород, сера, радий, водо-
род и т. д. В настоящее время известно 104 химических
элемента. Химические элементы делятся на две группы,
причем к одной группе относятся металлы, к другой —
неметаллы (табл. J9).
4. Что такое химические соединения? Назвать не-
сколько из них.
Химическим соединением называется вещество, обра-
зованное из разных химических элементов, например,
нефть, соляная кислота, газ, вода, спирт и т. д. Химиче-
ские соединения имеют характерные свойства, отличные от
свойств входящих в них химических элементов.
108
19. Химические элементы (часто встречающиеся)
Название
Железо
Медь
Цинк
Олово
Свннед
Алюминий
Никель
Хром
Вольфрам
Ванадий
Магний
Золото
Серебро
Платина
Ртуть
Сурьма
Калий
Символ
Металлы
Fe
Си
Zn
Sn
РЬ
А1
Ni
Сг
W
V
Mg
Аи
Ag
Pt
Hg
Sb
К
a |
sa I
<% |
55,85
63,57
65,38
118,70
207,21
26,97
58,69
52,01
183,92
50,95
24,32
197,20
107,88
195,23
200,61
121,76
39,10
Название
Символ
НЧ
<Я
Натрий
Кальций
Молибден
Кобальт
Кадмий
Na
Са
Мо
Со
Cd
23,00
40,08
95,95
58.S4
112,41
Неметаллу
Кислород
Водород
Азот
Углерод
Хлор
Бром
Йод
Сера
Фосфор
Кремний
Бор
О
н
N
С
С1
Вг
J
S
Р
Si
в
16,00
1,008
14,008
12,01
35,46
79,92
126,92
32,066
30,98
28,06
10,82
5. Что такое металлы?
Металлы относятся к одной группе химических элемен-
тов. Общие свойства металлов: высокие тепло- и элект-
ропроводимость, ковкость и обрабатываемость, большая ме-
ханическая выносливость и твердость. Металлы отличаются
большим или меньшим блеском, а также непрозрачностью.
Химически чистые металлы в промышленности исполь-
зуются редко. Чаще используются технически чистые ме-
таллы, содержащие кроме основного металла определенное
количество небольших добавок других элементов. Этим они
отличаются от химически чистых металлов. В большинстве
случаев используются сплавы металлов. Металлы, встре-
чающиеся в природе в химически чистом виде (золото,
серебро), называются благородными металлами.
Химические соединения металлов, встречающиеся в зем-
ной коре, называются металлическими рудами (медные,
цинковые, железные руды и т. д.). Сплавы металлов полу-
чают из разных металлов путем их соединения в расплав-
ленном состоянии.
6. Что такое кислород? Его назначение, \м
Кислород — это бесцветный газ без вкуса и запаха.
Один литр кислорода под давлением в 1 атмосферу и тем-
пературе 0°С весит 1,429 г. Кислород, необходимый для
существования различных форм жизни на земле, участвует
в Химических процессах, образуя химическое соединение.
Используется для поддержания процессов горения.
б, ПОЛУЧЕНИЕ ЧУГУНОВ И ИХ РАЗНОВИДНОСТЕЙ
7. Назвать виды топлива, применяемого для процессов
плавки.
Различают несколько видов топлива: газообразное,
твердое и жидкое. Топлива могут быть естественными
и искусственными.
К газообразному естественному топ-
ливу относится природный, добываемый
из земных недр, газ, к газообразному
искусственному— генераторный газ, аце-
тилен, светильный газ и др.
К твердому естественному топливу
относятся каменный уголь, бурый уголь,
торф и древесина, а к твердому искус-
ственному — кокс, брикеты и древесный
уголь.
К жидкому естественному топливу
относится нефть, а к жидкому искусст-
венному — продукты перегонки нефти —
соляровое масло, керосин, бензин и др.
8. Описать доменную печь и назвать
материалы, которыми она заполняется
при плавке.
Доменная печь — шахтная печь (рис.
40) для выплавки чугуна из железной
руды, в которой исходные для плавки
материалы перемешаны и постепенно опускаются навстречу
поднимающимся горячим газам. Входящие в шихту ис-
ходные материалы — руда, топливо и флюсы,— загру-
жаются сверху через загрузочное устройство в колошник
доменной печи, а нагретый воздух через фурмы подается
в нижнюю цилиндрическую часть печи — горн. Получаю-
щийся в результате восстановления руды в доменной печи
чугун и шлак скапливаются в металлоприемнике нижней
части горна, образуя вследствие разницы удельных весов
ПО
W/Mmrf////w/
Рис. 40. Схема
доменной печи,
два слоя (чугун — нижний, шлак— верхний), которые пе-
риодически выпускаются через специальные отверстия —¦
чугунную и шлаковую летки.
Внутри печь выложена огнеупорным кирпичом. Загрузка
доменной печи производится сверху, слив чугуна
и шлака — через нижнюю часть доменной печи. Доменная
печь загружается железной рудой, топливом (коксом)
и флюсом (известняком).
9. Назвать виды железных руд. Что такое обогащение
железных руд?
К основным железным рудам относятся: магнетит (маг-
нитный железняк), содержащий 55 — 65% железа, гема-
тит (красный железняк) — 55—58% железа, лимонит —
35—55% железа, гетит — 25—39% железа, а также же-
лезный шпат, содержащий до 48% железа.
Обогащением руд называется удаление из железной руды
различных примесей горных пород и других загрязнений.
Обогащение руды можно производить механическим и маг-
нитным способами.
10. Что такое доменный процесс?
Доменный процесс — это процесс получения чугуна из
руды в доменных печах. В результате многочисленных
физических изменений и химических реакций, происходя-
щих под воздействием высоких температур в доменной
печи, из руды получается чугун. Этот процесс проте-
кает при температуре в нижней части доменной печи
(в горне) —1700° и в верхней части (в колошнике) —
550° С.
11. Назвать основной и побочные продукты доменного
производства.
Основным продуктом доменного производства является
чугун, а побочными — доменный шлак, доменный газ
и колошниковая пыль.
12. Назвать доменные чугуны и их применение.
В доменной печи получают белый (передельный) и серый
(литейный) чугуны. Содержание углерода в чугуне —
2...3,6%.
Белый чугун — твердый и хрупкий материал. Поэтому
механическая обработка его затруднена. Это передельный
чугун, используемый для получения стали и ковкого чу-
гуна. В небольших количествах белый чугун используется
для литья дорожных катков, где имеет большое значение
твердость, отсутствует ударная нагрузка. Так как белый
111
чугун содержит карбид железа, то на изломе он имеет бе-
лую окраску.
Серый чугун (литейный) из-за малой усадки при литье
и хорошей текучести применяется для литья. Серый чугун
характеризуется большой прочностью на сжатие, однако
плохо сопротивляется ударам. Его нельзя подвергать ра-
стяжению, скручиванию и гибке. В отличие от белого чу-
гуна, серый чугун мягкий и хорошо обрабатывается.
В зависимости от условий и режима плавки получают
белый или серый чугуны.
13. Назвать химические элементы, которые влияют на
качество чугунов.
К химическим элементам, которые входят в состав
чугуна и оказывают влияние на его свойства, относятся:
сера — ухудшает текучесть и вызывает плохое заполнение
форм, тормозит выделение графита, повышая из-за этого
твердость чугуна; фосфор —- дополнительно снижает те-
кучесть чугуна, тормозит растворение цементита в железе,
повышая твердость и хрупкость чугуна; кремний — интен-
сифицирует разложение цементита в чугуне и освобожде-
ние графита (при получении в доменной печи серого чу-
гуна), улучшает литейные свойства и повышает мягкость
чугуна; марганец — способствует образованию белого чу-
гуна, причем незначительный процент марганца в сером
чугуне увеличивает его механическую выносливость, а в об-
щем способствует удалению серы из чугуна.
14. Что такое чугун?
Чугун — это сплав железа с углеродом, количество
которого составляет от 2 до 3,6%. Кроме того, в чугуне
есть примеси кремния, марганца, фосфора и серы.
Легированный чугун — это чугун, в состав которого
входят специальные добавки, такие как хром, никель и мо-
либден. Легированный чугун отличается высокой корро-
зионной стойкостью и жаропрочностью, а также имеет
хорошие механические свойства.
в. ПОЛУЧЕНИЕ СТАЛИ,
ЕЕ СОРТА И МАРКИРОВКА
15. Что такое сталь?
Сталью называют сложный сплав железа с углеродом
и другими элементами, в котором количество углерода
составляет от 0,05 до 2%,
112
16. Каков удельный вес железа?
Удельный вес железа—7,86 г/см3.
17. Что такое литая сталь?
Литой сталью называют литейный сплав (льющийся
в формы) железа с углеродом и другими элементами, в ко-
тором количество углерода составляет от 0,1 до 0,6%.
Стальное литье должно быть подвергнуто термической об-
работке.
18. Назвать способы и печи, используемые для пере-
плавки чугуна на сталь.
По способу получения различают: сталь мартеновскую
(основную и кислую); сталь бес-
семеровскую (рис. 41); Сталь
томасовскую и электросталь.
В зависимости от способа полу-
чения стали, она выплавляется
в мартеновских печах, бессеме-
ровских конвертерах или элек-
трических печах.
19. Каким способом полу-
чают сталь? Описать отдельные
этапы ее получения.
Полученный в доменной печи
чугун отливают в формы, в ко-
торых получают слитки, назы- Рис- 4l- РазРез конвертера,
ваемые чушками. Чугунные чуш-
ки после их остывания перевозят в сталеплавильный
цех 'и подвергают дальнейшей обработке. Свойства вы-
плавленного в доменных печах чугуна, а также технологи-
ческий процесс получения определенного сорта стали оп-
ределяют выбор способа получения стали (например,
мартеновский, бессемеровский и др.). Полученную
в плавильной печи сталь заливают в формы, называемые
изложницами. Остывшая в изложницах сталь называется
слитком. В прокатном цехе слитки подвергаются пластиче-
ской холодной или горячей обработке. В результате такой
обработки, а также в результате обработки резанием полу-
чают разного рода полуфабрикаты и готовые изделия.
Литейные чугуны для изготовления из них заготовок дета-
лей переплавляют в плавильных печах, называемых вагран-
ками. Отливку производят в земляные или металлические
формы — кокили (рис. 42).
20. Назвать виды стали, ИЗ
Железная руда
Кокс
—
Флюсы
Доменная
печь
Передельный чугун
белый и серый
Литейный чугун
серый
Сталеплавильный
цех
Конверторы
Мартеновские
печи
1ЛЬ
Печи электро-
тигельные
Пластическая обработка,
прокатка, прессовка
Литейные печи
отливка чугуна
Обработка
резанием
Изделия
Рис. 42. Последовательные этапы переработки железной руды в го-
товые изделня.
Все выплавляемые стали делятся на две принципиальные
группы: углеродистые и легированные (табл. 20).
Углеродистая сталь, в зависимости от ее назначения,
подразделяется на конструкционную, инструментальную
и специальную с особыми свойствами. В свою очередь эти
стали в зависимости от технологических и конструктивных
особенностей подразделяются на виды и группы.
Легированная конструкционная сталь подразделяется на
низколегированную (до 2,5% легирующих элементов),
среднелегированную B,5—6% легирующих элементов), вы-
соколегированную (свыше 6% легирующих элементов),
литейную. По качеству они подразделяются на качествен-
ную, высококачественную и особо высококачественную.
Легированные инструментальные стали и сплавы под-
разделяются на стали и сплавы для режущего и меритель-
ного инструмента (для холодной обработки металлов реза-
нием), быстрорежущие стали, легированные инструменталь-
ные стали для холодной и горячей обработки металлов
давлением и твердые сплавы.
К легированным сталям с особыми физико-механиче-
скими свойствами относятся стали с магнитными свой-
ствами, рессорно-пружинные, проволочно-пружинные, кор-
розионно-стойкие, жаропрочные, жаростойкие, износо-
стойкие, шарикоподшипниковые, литейные и ряд других.
21. Назвать составляющие, вредно влияющие на сталь.
Составляющими, которые вредно воздействуют на сталь,
являются сера и фосфор. Сера вызывает хрупкость стали
в горячем состоянии, а фосфор — хрупкость стали в холод-
ном состоянии.
22. Назвать химические элементы, входящие в состав
легированной инструментальной стали.
К химическим элементам, входящим в состав легирован-
ной стали, относятся: кремний, марганец, хром, никель,
молибден, ванадий, вольфрам, кобальт и титан. Эти хими-
ческие элементы придают стали износостойкость, твердость,
прочность, красностойкость (способность сохранять свои
свойства при высоких температурах), коррозионную стой-
кость и другие физико-механические свойства. Характери-
стики легированных инструментальных сталей приведены
в табл. 21.
23. Что такое быстрорежущая сталь?
Быстрорежущей сталью является легированная инстру-
ментальная сталь. Ее используют для инструмента, рабо-
115
20. Классификация сталей
116
тающего при больших скоростях резания, резьбонарезного
инструмента и инструмента, работающего при относительно
высоких температурах.
Быстрорежущая сталь обозначается буквой Р. Напри-
мер, Р9 обозначает, что быстрорежущая сталь имеет 8,5—
10% основного ее легирующего элемента — вольфрама;
марка Р6М5 означает, что быстрорежущая сталь имеет
вольфрама 5,5—6,5% и молибдена 5,0—5,5% и т. д.
Некоторые данные по быстрорежущим сталям приведены
в табл. 22.
24. Что такое углеродистая инструментальная сталь?
Углеродистая инструментальная сталь — это сложный
сплав углерода (от 65 до 1,35%) с железом, марганцем
117
21. Назначение инструментальной легированной стали
Марка
Свойство
Назначение
4ХС
7X3
8X3
9Х
их
12X1
Х12М
Х12Ф1
13Х
Характеризуется по-
вышенной прокали-
ваемостью
Характеризуется вы-
сокой прокаливаемо-
стью
Характеризуется по-
вышенной прокали-
ваемостью
Характеризуется не-
глубокой прокалива-
емостью
Характеризуется вы-
сокой прокаливае-
мостью и износостой-
костью
Обладает высокими
механической проч-
ностью, вязкостью и
сопротивлением из-
нашиванию. Характе-
ризуется высокой
прокаливаемостыо и
минимальными объем-
ными изменениями
при закалке
Обладает высокой
механической проч-
ностью и износостой-
костью
Характеризуется вы-
сокой прокаливаемо-
стыо и минимальны-
ми объемными изме-
нениями при закалке
Характеризуется не-
глубокой прокалива-
емостыо
Токарные, строгальные и дол-
бежные резцы, зубила для на-
сечки напильников, кулачки
эксцентриков, гладкие калибры
Формовочные и прошивочные
пуансоны при горячей гибке и
отрезке. Матрицы для горячей
высадки
Холодновысадочные матрицы и
пуансоны клейма, пробойники,
шаберы, валки холодной про-
катки, деревообрабатывающий
инструмент
Метчики и другие режущие ин-
струменты диаметром до 30 мм,
охлаждаемые при закалке в
горячей воде
Матрицы и пуансоны вырубных
и просечных штампов, гибочные
и формовочные штампы, воло-
чильные доски и волоки, глазки,
резьбовые калибры
Накатные плашкн и ролики,
сложные штампы для холодной
штамповки, волочильные доски,
глазки для калибровки металла,
матрицы и пуансоны вырубных
и просечных штампов
Волочильные доски, накатные
ролики, штампы, матрицы и
пуансоны, ручные ножовочные
полотна, деревообрабатывающий
инструмент
Бритвенные ножи, хирургиче-
ский инструмент, шаберы, гра-
вировальный инструмент
118
Продолжение табл. 21
Марка
Свойство
Назначение
ХВ4
ХВГ
6ХВГ
9ХВГ
ХВСГ
ХГС
4ХВ2С
5ХВ2С,
6ХВ2С
5ХНВ,
5ХНВС
Характеризуется не-
большой прокаливае-
мостью
Обладает повышен-
ной износостойко-
стью в условиях, не
вызывающих значи-
тельного нагрева ре-
жущей кромки
Характеризуется по-
вышенной прокали-
ваемостью
Характеризуется вы-
сокой ударной вяз-
костью
Характеризуется
глубокой прокалива-
емостью
Характеризуется
глубокой прокалива-
емостью
Характеризуется
малой деформируе-
мое] ыо при закалке
Характеризуется
высокой ударной
вязкостью
Характеризуются
высокой ударной
вязкостью
Применяются вместо
штамповых сталей
Режущий инструмент для обра-
ботки весьма твердых материа-
лов и металлов с небольшой
скоростью резания,гравироваль-
ные резцы
Режущий и измерительный ин-
струмент, не допускающий ко-
робления при закалке, длинные
метчики, резьбовые калибры,
протяжки, молотовые штампы
Пуансоны сложной формы при
холодной прошивке фигурных
отверстий в листовом металле,
небол1шие штампы для горячей
штамповки
Резьбовые калибры, лекала
сложной формы, сложные и
точные штампы для холодных
работ, которые не должны
подвергаться значительным
объемным изменениям и короб-
лению
Круглые плашки, развертки и
другой режущий инструмент
Мерительный инструмент. Точ-
ные плблопы и лекала
Пневматический инструмент
(обжимки, зубила), штампы для
литья под давлением деталей
кз цветных металлов
Ножницы для холодной резки
металла, резьбонакатиые плаш-
ки, пуансоны и обжимные
матрицы при холодной штямпов-
ке, пресс-формы для литья под
давлением
Крупные и средние молотовые
штампы
U9
Продолжение табл. 21
Марка
4Х5В2ФС,
4Х2В5ФМ
5ХНМ
5ХГМ
ЗХ2В8Ф
Х6ВФ
9Х5Ф
9Х5ВФ
7ХВ
8ХФ
9ХФ
6ХС
4ХС
Свойство
Характеризуются
износостойкостью
при работе в горячем
состоянии
Характеризуется
износостойкостью
при работе в горя-
чем состоянии
Обладает повышен-
ной прочностью
Обладает высокими
механической прочно-
стью и сопротивле-
нием износу.
Характеризуется
высокой прокаливае-
мостью и минималь-
ными изменениями
при закалке
Характеризуется
глубокой прокали-
ваемостью
Характеризуется
неглубокой прокали-
ваемостью
Характеризуется
неглубокой прокали*
ваемостыо
Характеризуется
неглубокой прокали-
ваемо стью
Характеризуется
повышенной вязко-
стью
Характеризуется
повышенной вязко-
стью
Назначение
Пресс-формы для литья под
давлением, штампы для горяче-
го деформирования нержавею-
щих, жаропрочных и других
труднообрабатываемых сталей
и сплавов
Молотовые штампы падающих и
паровых молотов при больших
размерах кубиков
Матрицы и пуансоны, работаю-
щие в тяжелых условиях, ножи
для обрззки металла в холод-
ном состоянии, работающие в
тяжелых условиях
Деревообрабатывающий инстру-
мент, ручные ножовочные по-
лотна
Ножи, применяемые для фрезе-
рования древесины и другой
деревообрабатывающий инстру-
мент
Рамные круглые и ленточные
пилы, деревообрабатывающий
инструмент, инструмент, рабо-
тающий с ударной нагрузкой
Ножи для резки металла, обрез-
ные матрицы и пуансоны при
холодной штамповке, керны
Рамные круглые и ленточные
пилы, ножи для холодной рез-
ки металла, обрезные матрицы
и пуансоны при обрезке заусен-
цев, керны
Штампы небольших размеров
для холодной штамповки, пневма-
тические зубила
Обжимки, зубила, ножницы для
резки металла, штампы горячей
высадки
120
Продолжение табл. 21
Марка
9ХС
хвсг
ШХ15
Свойство
Обладает повышен-
ной износостойко-
стью при незначи-
тельном нагреве ре-
жущих кромок
Характеризуется
повышенной прока-
ливаемостью
Обладает повышен-
ной износостойко-
стью. Характеризу-
ется повышенной
про ка л ива емостью
Обладает повышен-
ной износостойко-
стью в условиях
невысоких темпера-
тур режущей кромки
Назначение
Плашки, развертки, сверла, мет-
чики, фрезы, клейма для холод-
ных работ
Фрезы, зенкеры, развертки,
штампы сложной формы, плаш-
ки
Гладкие резьбовые калибры,
концевые меры длины, токарные
резцы, кулачки
и кремнием. Обозначается эта сталь буквой У, причем
буква У перед цифрой говорит о том, что она углеродистая,
а цифра указывает количество в ней углерода. Буква А
после цифры обозначает, что она высококачественная.
Например, У9А — это высококачественная углеродистая
сталь с содержанием углерода 0,85—0,94%.
Основные данные по углеродистым инструментальным
сталям приведены в табл. 23.
25. Определить сорт стали по маркировке: СтЗпс,
БСт2кп, ВСтбсп.
Эти марки относятся к конструкционным углеродистым
сталям, обозначаемым буквами Ст. Углеродистые конструк-
ционные стали подразделяются на три группы: А, Б и В.
Буквы Б и В, означающие группу стали, ставятся перед
обозначением Ст. Группа А в обозначении не ставится.
Каждая группа сталей имеет семь марок — от 0 до 6.
Сталь всех групп с номерами марок 1, 2, 3 и 4 по степени
раскисления изготовляется кипящей (кп), полуспокойной
(пс) и спокойной (сп), с номерами 5 и 6 полуспокойной и спо-
койной. Стали СтО и БСтО по степени раскисления не
разделяются. 121
22. Характеристика, химический состав
Марка
стали
Р9 (РЭМ)
Р12
Р18
Р6М5
10Р6М5
Р|2Ф4К5
;Р18Ф2К8М
и назначение основных
Химический состав, %
Углерод
0,85—0,95
0,80—0,90
0,70—0,80
0,80—0,88
1,00—1,15
1,25—1,40
0,95—1,05
Хром
3,8—4,4
3,1—3,6
3,8—4,4
3,8—4,4
3,8—4,4
3,7—4,2
3,8—4,4
Ванадий
2,0—2,6
1.5—1,9
1,0—1,4
1,7—2,1
1.8—2,2
3,2—3,9
1,8—2,4
Вольфрам
8,5—10,0
12,0—13,0
17,0—18,5
5,5—6,5
5,5—6,5 ;
12,5—14,0
17,0—18,5
Приме чанне. Содержание никеля, марганца, кремния не более 0,4%,
быстрорежущих сталей
Молибден
до 0,1
до 1,0
до 1,0
5,0—5,5
4,5—5,5
0,5—1,0
0,8—1,2
Кобальт
—
ЧИР»
—
—
5,0—6,0
7,8—8,5
серы —0,03%.
Термическая
обработка, ° С
Закалка
1210—1240
1240—1260
1270—1290
1200—1230
1190—1220
1230—1260
1240—1270
Отпуск
550—570
540—580
560—570
540—560
540—560
550—580
560—580
Назначение
Резцы, сверла, фрезы,
плашки, пилы, дерево-
обрабатывающий инстру-
мент
Фасонный режущий ин-
струмент—фрезы, про-
тяжки, метчики, плашки,
резьбонарезные гребенки
и др.
Метчики, резьбовые фре-
зы, гребенки
Режущие инструменты
для обработки металла
всех видов
Инструменты для обра-
ботки резанием конст-
рукционных сталей
Инструменты для обра-
ботки резанием трудно-
обрабатываемых сталей
23. Характеристика,
Марка
У7А
У8А
У8ГА
У9А
У10А
УПА
химический
состав и назначение основных
Химический состав, %
Углерод
0,65—0,74
0,75—0,84
0,80—0,90
0,85—0,94
0,95—1,04
1,05-1,14
Марганец
0,15—0,30
0,15—0,30
0,35—0,60
0,15—0,30
0,15—0,35
0,15—0,30
Кремний
0,15—0,30
0,15—0,30
0,15—0,30
0,15—0,30
0,15—0,35
0,15—0,30
Хром
«0,15
«0,15
«0,15
«0Д5
«0,15
«0Д5
Термиче
Отжиг
740—760
740—760
740—760
740—7Ш
750—770
750—770
инструментальных углеродистых сталей
екая обработка! • С
Закалка
800—830
790—820
790—820
780—810
770—800
760—790
Отпуск
160—600
160—600
160-—600
160—600
160—500
160—500
Твер-
дость
HRC
27—63
27—64
27—64
28—64
38—64
38—65
Назначение
Дереоообраба i икающий инструмент,
кусачки, зубилл, ножницы, штампы
Дисковые пилы, ножницы, пневмати-
ческий инструмент, обжимки, пуан-
соны
Дисковые пилы, ножовки, пневмати-
ческий инструмент, обжимки, пуан-
ссны
Метчики, развертки, зенкеры, фрезы
Метчики, волочильный и деревообра-
батывающий инструмент, развертки,
плашки, фрезы, ролики, шаберы
Метчики, волочильный и деревообра-
батывающий инструмент, развертки,
ллашки, фрезы, шаберы
122 123
Продолжение табл. 23
Марка
Химический состав,
Углерод
Марганец
Кремний
Хром
Термическая обработка, °С
Отжиг
Закалка Отпуск
Твер-
дость
HRC
Назначение
У12А
У13А
1,15—1,24
1,25—1,35
0,15—0,30
0,15—0,30
0,15—0,30
0,15—0.30
<0,15
<0,15
750—770
750—770
760—790
760—790
160—500
160—200
38—65
62—65
Сверла, развертки, плашки, калибры,
метчики, напильники, зенкеры, фрезы
Напильники, волочильный и гравер-
Примечания: 1. Температура отпуска назначается в зависимости от
0,02—0,03%.
ный инструменты
Tpe6jeMoii твердости инструмента. 2. Содержание фосфора и серы не бсгсее
Сталь СтЗпс — это углеродистая конструкционная сталь
обыкновенного качества группы А, полуспокойная, с содер-
жанием углерода 0,14—0,22%. Сталь Бст2кп— это сталь
обыкновенного качества группы Б, кипящая, с содержа-
нием углерода 0,09—0,15%. Сталь ВСтбсп — углеродистая
сталь обыкновенного качества, спокойная, с содержанием
углерода 0,28—0,37%.
26. Определить сорт стали по маркировке 35,А20
и АС40.
Эти стали относятся к углеродистым конструкционным
качественным, повышенной и высокой обрабатываемости
сталям.
Сталь 35 относится к качественной конструкционной
стали, А20 и АС40 к конструкционным сталям повышенной
и высокой обрабатываемости. В марке стали двухзначное
число обозначает содержание углерода в сотых долях про-
цента. Буква А обозначает повышенную или высокую
обрабатываемость стали. Сталь АС40 — т> углеродистая
свинцовосодержащая сталь.
27. Назвать способы определения сорта стали.
Определение сорта и химического состава стали может
производиться по цвету краски закрашенного торца ме-
талла, химическим анализом стали или с помощью искро-
вой пробы.
В слесарном деле чаще всего сорт стали определяется
на основании искровой пробы на наждачном точиле. Так,
мягкая малоуглеродистая сталь с содержанием углерода
0,1—0,16% дает светложелтые ровные световые линии
и продолговатые каплеобразные искры Углеродистая сталь
с содержанием 0,5% С дает светло-желтые световые по-
Ш
лосы, разветвляющиеся с редким образованием маленьких
звездочек. Углеродистая инструментальная сталь с содер-
жанием 0,9% С дает светло-желтые искры с многочислен-
ными лучистыми звездочками, а с содержанием 1,2% С —
яркие пучки искр, состоящие из светло-желтых, часто
разветвляющихся звездочек.
При искровой пробе марганцовистой стали с содержа-
нием 10—14% марганца получаются бело-желтые яркие
Рис. 43. Виды продукции металлургического производ-
ства:
«¦-швеллер; б — зетовое железо; а — железнодорожные рельсы;
е — двутавр; 0 — угольник; в — тавр.
пучки лучей, сильно разветвляющихся перпендикулярно
к линиям искр.
Быстрорежущая сталь, имеющая 10% вольфрама, 4%
хрома и 0,7% углерода, дает темно-красные прерывистые
линии искр, разветвляющиеся на более светлые звездочки.
Вольфрамовая сталь A,3% вольфрама) — отдельные
темно-красные линии искр, разделяющиеся на более свет-
лые желтые звездочки. Кремнистая сталь — длинные свет-
ло-желтые световые линии, оканчивающиеся каплями,
разделяющихся пучками светло-желтых искр. Хромистая
сталь — темно-желтый световой пучок, разделяющийся крас-
новатыми линиями искр с шарообразными концами. Хро-
125
моникелевые конструкционные стали с содержанием 3—4%
никеля и 1 % хрома — желтые продолговатые каплеоб-
разные линии искр с разделяющимися пучками шипов.
28. Назвать виды продукции металлургического про-
изводства.
Продукция металлургического производства бывает в
виде (рис. 43): прутков круглого шестигранного и квад*
ратного сечений, равносторонних и неравносторонних
угольников, швеллеров, двутавров, полосового железа,
стальной ленты, листового тонкого и толстого металла,
а также ряда специальных профилей (рельс и т. д.)
г. ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ
29. Что такое твердые сплавы?
Твердыми сплавами называются материалы, характе-
ризующиеся высокими физико-механическими свойствами*
твердостью, износостойкостью и теплостойкостью. Они спо*
собны сохранять свою твердость до температуры 900—
1000° С.
По способу производства твердые сплавы подразде-
ляются на спекаемые, литые и порошкообразные.
Наибольшее распространение получили спекаемые твер*
дые металлокерамические сплавы из карбидов вольфрама
и титана.
30. Какие металлокерамические твердые сплавы при-
меняются для инструмента и как они изготовляются?
Для изготовления режущего инструмента широко при-
меняются металлокерамические твердые сплавы, получае-
мые методами спекания карбидов вольфрама и титана со
связующей составляющей — кобальтом или в некоторых
случаях с танталом.
По составу металлокерамические твердые сплавы раз-
деляются на три группы: 1) однокарбидные вольфрамовые
ВК; 2) двухкарбидные титановольфрамовые ТК; 3) титано-
танталовольфрамовые ТТК.
К однокарбидным вольфрамовым сплавам относятся
14 марок. Деление этих марок производится в зависимости
от содержания карбида вольфрама и кобальта. Так,
в сплаве ВКЗ содержится 3% кобальта и 97% карбида
вольфрама, в сплаве ВК8 —8% кобальта и 92% карбидов
вольфрама и т. д.
126
К титановольфрамовой группе относятся пять сплавов.
Они маркируются в зависимости от содержания карбида
титана и кобальта. Так, в сплаве марки Т30К4 содержит-
ся 30% карбида титана, 4% кобальта, остальное — карбид
вольфрама.
К титанотанталовольфрамовой группе относятся два
сплава, маркируемые в зависимости от содержания в них
карбидов титана и тантала, а также кобальта. Так, в марке
ТТ7КЛ2 содержится 7% карбидов титана и тантала, 12%
кобальта и 81% карбида вольфрама.
Металлокерамические твердые сплавы изготовляются
прессованием порошков карбидов вольфрама, титана и тан-
тала с порошком кобальта, с последующим спеканием при
высокой температуре спрессованных пластин.
Режущий инструмент изготовляется способами напайки,
сварки, пайки, литья или путем механического крепления
твердосплавных пластин к державкам инструмента.
31. Какие твердые сплавы относятся к литым и порош-
кооГ)рп:м1ым?
Литые твердые сплавы представляют собой сплавы,
полученные из шихты, в состав которой входят кобальг,
хром, вольфрам, кокс (древесный уголь), битое стекло.
К литым сплавам относятся стеллиты и стеллитоподобные
сплавы — сормайты.
Стеллиты В2К и ВЗК, характеризуемые высокой твер-
достью, антикоррозионной стойкостью и низким коэффи-
циентом трения, применяются для повышения износостой-
кости деталей путем их наплавки.
Сормайт — что наплавочный литой сплав на основе
железа E5- 67%), хрома B5—31%) и никеля (Р>—5%).
Характеризуется высокими износостойкоегью, коррозион-
ной стойкостью, жаропрочностью и стойкостью.
К порошкообразным твердым сплавам относится стали-
нит, в состав которого входят порошки феррохрома, ферро-
марганцат^чугунной стружки и кокса. Заменителем яв-
ляется вокар, смесь фольфрама и углерода.
32. Что такое минералокерамический материал?
Минералокерамический материал — это в основном ре-
жущий материал в виде пластин трехгранной, четырехгран-
ной, пятигранной и круглой формы, получаемый путем
прессования порошкообразной окиси алюминия ЛКО3 дру-
гими веществами и последующего отжига отформированнон
заготовки. 127
Наибольшее применение получил минералокерамический
материал микролит ЦМ-332, обладающий высокими твер-
достью (Я/?С 90—95), теплостойкостью (до 1200° С)
и износостойкостью, высокой химической стойкостью и от-
носительно хорошими прочностными свойствами. Он эф-
фективно используется при получистовой и чистовой обра-
ботке стали и чугуна, а также при обработке неметалличе-
ских материалов, цветных металлов и их сплавов.
д. ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ СПЛАВЫ
33. Назвать важнейшие свойства цветных металлов и их
сплавов.
Цветные металлы и их сплавы характеризуются высо-
кой сопротивляемостью коррозии, большой пластичностью,
вязкостью, хорошей обрабатываемостью, высокой электро-
и теплопроводностью.
34. Назвать цветные металлы.
К цветным металлам, наиболее широко применяемым
в промышленности, относятся медь, алюминий, хром,
олово, цинк, магний, вольфрам, молибден, никель, свинец,
титан, серебро, золото, платина и др.
35. Назвать сплавы цветных металлов.
К сплавам цветных металлов относятся: медные сплавы
(латунь, бронза и др.); алюминиевые сплавы (дюралюми-
ний, силумин и др.); магниевые сплавы; титановые сплавы;
евинцово-оловянистые сплавы и др.
36. Что такое баббит?
Баббит — это легкоплавкий подшипниковый сплав
(ГОСТ 1320—55, ГОСТ 1209—59) с содержанием 80—90%
олова, 4—13% сурьмы, 3—6% меди, а также свинца, каль-
ция, никеля, мышьяка, кадмия, теллура, железа и др.
Температура плавления 232—350° С. Температура литья
450—550° С.
Баббиты подразделяются на высокооловянистые, обо-
значаемые буквой Б, малоолов ян истые — БН, БТ и без-
оловянистые, обозначаемые БК (свинцово-кальцие-натрие-
вые сплавы).
Баббиты отличаются высокой износостойкостью, при-
рабатываемостью, пластичностью, малым коэффициентом
трения и хорошей обрабатываемостью.
37. Что такое латунь?
128
Латунь — это сплав меди D5—80%) с цинком (от
3 до 50%), а также с другими элементами: алюминием,
оловом, свинцом, железом, никелем и др. Плотность ла-
туни 8,3—8,5 г/см3, температура правления 890—
1000° С
В зависимости от технологических свойств (ГОСТ
17711-72 и ГОСТ 15527—70) латуни подразделяются на
литейные и обрабатываемые давлением. Они обладают хо-
рошей прочностью, пластичностью, антифрикционными и
антикоррозионными свойствами.
Высокими механическими, антикоррозионными и ли-
тейными свойствами обладает томпак — латунь, содержа-
щая не более 22% цинка и не менее 61 % меди.
Латунь обозначается буквой Л. В маркировке латуни
буквы обозначают химические элементы, входящие в сплав,
первые две цифры, стоящие за буквами, указывают содержа-
ние меди, а цифры, отделенные дефисом,— среднее содер-
жание легирующих элементов в процентах в порядке, соот-
ветствующем буквпм Так, латунь марки ЛКС80—3—3 со-
держит 79—81% меди, 10,5—16,5% цинка, 2,5—4,5% крем-
ния, 2—4% свинца.
Латунь широко применяется в промышленности.
38. Что такое бронза?
Бронза — это сплав меди с одним или несколькими хи-
мическими элементами: оловом, свинцом, цинком, никелем,
фосфором, кремнием, марганцем, алюминием, железом. Пло-
тность бронзы 7,5—9,3 г/см3, температура плавления 940—
1093° С. Используется в качестве материала для деталей
машин, арматуры, подвергающихся трению, атмосферному
воздействию, а также действию слабых кислот и т. д.
Характеризуются бронзы высокими механическими, ли-
тейными, антифрикционными и антикоррозионными свой-
ствами.
В зависимости от состава различают бронзы: оловяни-
стые, применяемые для вкладышей подшипников и арма-
туры; алюминиевые F—11,5% А!), применяемые для фа-
сонного литья и лент; кремнистые A—3,5% кремния);
марганцовистые D,5—5,5% марганца); свинцовые C0—
60% свинца), применяемые для подшипников скольжения;
бериллиевые B% бериллия), применяемые для пружин
и износостойких деталей; медно-титановые E% титана)
и другие. 129
Бронзы хорошо обрабатываются и отливаются.
Обозначаются они буквами Бр и другими буквами, ана-
логично латуни, указывающими элементы, входящие в их
состав, и цифрами, показывающими соответственно сред-
нее содержание этих элементов в процентах. Так, бронуа
марки БрАЖМц 10—3—1,5содержит9,5—10,5% алюминии,
2,5—3,5% железа, 1—2% марганца, остальное — медь.
39- Назвать благородные металлы.
В группу благородных металлов входят колото, пла-
тина, серебро.
40. Назвать металл, который при нормальной ком-
натной температуре находится в жидком состоянии.
При нормальной комнатной температуре в жидком
состоянии находится ртуть. Плотность ртути — 13,6 г/см3,
температура кипения — 357° С, затвердевания — 38,9° С.
41. Что ты знаешь об олове?
Олово (Sn) получают из оловянной руды, называемой
касситеритом (SnO2). Олово имеет серебристую окраску.
Плотность — 7,3 г/см3, температура плавления 232° С.
Это мягкий, пластичный и легко поддающими'я литью металл.
Плохо сохраняется при низкой температуре, и tv тваясь
при такой температуре длительное время, переходи i н свою
разновидность — серое олово, которое при тмкн-родствен-
ном соприкосновении с белым олоном, вызывает ею раз-
ложение.
Характерным для чистого олоип является xpyd при
изгибе и разломе.
Олоьо находит широкое применение при лужении,
пайке как компонент технических сплавов для подшипни-
ков, припоев и других целей.
42. Что ты знаешь о меди?
Медь получают из медных руд, таких как хялькоперит
(медный колчедан), борнит, халькозин (медный блеск),
ковеллин, малахит и азурит. Дальнейшей чмет ролитиче-
ской обработкой черной меди получают чнпую медь.
Цвет меди — красноватый. Плотность — Я,<) г/см8, тем-
пература плавления — 1083° С.
Медь хорошо поддается холодной пластической обра-
ботке, штамповке, горячей ковке. Во время холодной пла-
стической обработки несколько повышает пюю тнердость.
Отличается хорошей теплопроводностью и электропровод-
ностью. Под влиянием влаги быстро окисляется, покры-
ваясь зеленым налетом. Широко используется в электро-
технической промышленности, для изготовления художе-
ственных изделий, в гальванопластике и для металлопокры-
тий. Медь входит также в состав многих сплавов.
Медь можно паять, сваривать с предварительным подо-
гревом, под давлением.
43. Назвать металл, который имеет самую высокую тем-
пературу плавления.
Металлом, который имеет самую высокую температуру
плавления C390° С), является вольфрам. Плотность вольф-
рама равна плотности золота и составляет 19,3 г/см3.
е. СВЕДЕНИЯ О ЛИТЕЙНОМ, ПРОИЗВОДСТВЕ
44. Что такое плавка?
Плавкой называется превращение твердого металла, ме-
таллических (чугунных) чушек и шихтовых материалов
в жидкий металл. Металлом в жидком виде заполняются
литейные формы, которые после затвердевания жидкого
металла придают ему определенную форму.
15 Что такое формы, модели и стержни?
Формы служат для заливки жидкого металла. Они имеют
внутреннюю полость, соответствующую внешним формам
отливаемой детали. Постоянные формы выполняются из
металла и называются кокилями. Временные формы изго-
товляются путем оттиска формы модели в формовочной
массе (земляной или песчаной смеси).
Модели выполняются из дерева, гипса, цемента, воска
или металла. Деревянные, гипсовые и цементные модели
покрывают лаком для их лучшего сохранения и защиты от
влаги.
Стержень — зто отформованная песчаная масса, кото-
рая вставляется в литейную форму с целью получения
в отливке пространства, не залитого металлом.
Различают формовку (получение формы для заливки)
в землю, в опоки и без опок. Формовка в опоки и без опок
производится в две полуформы (верхнюю и нижнюю),
между которыми во время формовки устанавливают под-
модельную плиту.
Формовочный и заливочный процесс подразделяется на
следующие основные операции: изготовление моделей; при-
готовление формовочных и стержневых смесей; формовка
литейных форм и стержней; сушка стержней; сборка форм
(опок) с постановкой стержней (рис. 44); плавка металла;
заливка форм жидким металлом; охлаждение форм; вы-
131
бивка земли и стержневой смеси, очистка отливки и от-
резка литников; термическая обработка, контроль и ис-
правление дефектов литья.
В настоящее время существуют следующие способы от-
ливки отливка в земляные формы; отливка в металличе-
ские формы (в кокили, пресс-формы); отливка в жидко-
твердеющие смеси; отливка в стержни, отливка в корко-
вые формы; отливка по выплавляемым моделям; электро-
шлаковая отливка, отливка под давлением; отливка мето-
дом выжимания и ряд других
46 Что такое вагранка?
Рис. 44. Формовочный ящик (опока)
/ — песок, 2 —отливаемая деталь, 3 — стержень, 4 — модель
Вагранка — эго шахгная печь, выложенная изнутри
огнеупорным шамотным кирпичом, которая служит для
получения жидкого чугуна путем переплавки шихты.
Шихта состоит из литейною чугуна в виде чушек, чугун-
ного лома, стального лома, кокса и флюсов. Она засы-
пается в вагранку слоями поочередно.
47 На каком оборудовании плавятся цветные металлы?
Цветные металлы плавятся в электрических, пламенных
печах или тиглях
48 Что такое усадка литья?
Усадкой литья называется уменьшение размеров от-
ливки во время остывания металла Усадка вызывает на-
пряжения в твердеющем металле, которые ослабляют от-
ливку и часто вызывают трещины, а также способствуют
образованию усадочных раковин и рыхлот в металле Наи-
большую усадчу (линейную) имеет стальное литье A,6—
2 0%), а наименьшую—сплавы легких цветных металлов
@ 5-1,0%)
49. Назвать виды брака отливок.
132
Во время разливки металла в формы могут появиться
в отливке различные дефекты, трещины, недолив, усадоч-
ные раковины, частицы размытой формовочной смеси, шла-
ковые включения, газовые раковины и пузыри и др.
ж. СВЕДЕНИЯ О КОРРОЗИИ МЕТАЛЛОВ
50 Что такое коррозия металла^
Коррозией металла называется разрушение его поверх-
ности, вызываемое химическими или электрохимическими
процессами под воздействием окружающей среды.
По характеру коррозионной среды, воздействующей на
поверхность металлов и их сплавов, коррозия подразде-
ляется на атмосферную, подводную, подземную, водород-
ную, кислородную, газовую, электрохимическую, химиче-
скую и микрокоррозию
51 Назвать виды коррозии.
Различаются следующие виды коррозии: поверхностная,
точечно, селективная (избирательная), частичная и меж-
кристалл итная
52 Назвать способы предохранения металлов от корро-
зии
Самым простым способом предохранения металла от
коррозии является покрытие его поверхности антикорро-
зионным смазочным составом К другим способам предохра-
нения металлов от коррозии относятся* легирование метал-
лов, покрытие поверхности лаками и красками, эмалиро-
вание, металлизация напылением на поверхность в горя-
чем состоянии труднокорродируемых металлов, горячее
цинкование и лужение, свинцевание, химическое или элект-
ролитическое нанесение на поверхность защитного слоя
меди, хрома, никеля, алюминия, кадмия, свинца и др
К защитным покрытиям относятся: оксидирование, пла-
кирование, алитирование, силицирование, хромирование
при высоких температурах, гумирование (покрытие слоем
резины) и ряд других
Перед тем, как приступить к выполнению операции по
предохранению от коррозии указанными выше способами,
необходимо хорошо очистить поверхность от окислов,
следов коррозии, 1рязи и жиров. После очистки поверх-
ность должна быть тщательно промыта и просушена.
з. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
53. Какие материалы бывают неметаллические?
К неметаллическим материалам, широко применяемым
в народном хозяйстве, относятся синтетические, искус-
ственные и естественные (природные) неметаллические ма-
териалы: пластмассы, естественные и искусственные ре-
зины, эбониты, текстолиты, абразивные и лакокрасоч-
ные материалы, клеи, смазки, масла и другие мате-
риалы.
54. Что такое пластмассы и каких видов они бывают?
Пластмассы — это соединения нескольких органических
и неорганических материалов, состоящие из связующего
вещества и наполнителя. Основной частью пластических
масс являются полимеры, состоящие из очень крупных
молекул, отчего эти материалы часто называются поли-
мерами.
Полимерные материалы характеризуются низкой плот-
ностью, высокой химической стойкостью, износостойко-
стью, большой ударной прочностью, штампуемостью, хо-
рошей обрабатываемостью, вязкостью, пластичностью и
диэлектрическими свойствами.
В зависимости от строения молекул пластические массы
подразделяются на термореактивные и термопластичные.
Особую группу составляют газонаполненные пластмассы.
Органические и неорганические наполнители могут быть
трех видов: порошкообразные, волокнистые и слоистые.
К пластмассам относятся: гетинакс, текстолит, асбо-
пласты, древесные слоистые пластики, стеклопластики,
целлулоид, винипласт, фторопласт, полиэтилен, полиамид,
капрон, нейлон и др.
55. Какое применение в промышленности находят ис-
кусственные материалы?
Искусственные материалы находят применение в раз-
ных отраслях промышленности, при производстве бытовой
техники, посуды, емкостей, игрушек и т. д. Во многих
случаях они заменяют железо, цветные металлы и их спла-
вы, стекло, дерево.
Большое распространение искусственные материалы по-
лучили благодаря значительной механической прочности
и выносливости, сопротивляемости коррозии и износу,
возможности получения изделий сложной формы без обра-
ботки резанием, хорошей обрабатываемости, диэлектриче-
134
ским свойствам, а также приятному и эстетичному наруж-
ному виду изделий.
К недостаткам пластических масс следует отнести срав-
нительно быстрое их старение и потерю прочности.
и. СМАЗЫВАЮЩИЕ И ОХЛАЖДАЮЩИЕ ВЕЩЕСТВА
56 Что такое смазка?
Смазкой называется жидкое или твердое вещество,
уменьшающее трение в подвижных соединениях деталей
машин и защищающее поверхность металлических изде-
лий от коррозии. Жидкая смазка в ряде случаев выпол-
няет функцию отвода тепла от трущихся частей.
57. Деление смазок на группы и виды.
Смазки делятся на три основные группы: растительные,
животные и минеральные. В свею очередь они подразде-
ляются на твердые, консистентные и жидкие.
В качестве твердых смазочных материалов применяются
графит, двухсернистый молибден, которые применяются
как в размельченном состоянии, так и в виде паст, приго-
товленных на минеральных маслах.
Консистентные смазки представляют собой густое ма-
зеподобное вещество, состоящее из минеральных масел
с примесью специальных мыл. К таким смазкам относятся
солидол, консталин (жировой и синтетический), прибор-
ная смазка АФ-70, универсальная низкоплавкая смазка
Ы\ (технический вазелин), консервашюнная смазка
1ШАТИМ-215 и др,
К жидким маслам относятся: растительные (льняное,
касторовое, хлопковое и другие масла); животные (ры-
бий жир, животное масло, сало; последние два могут от-
носиться и к консистентным смазкам); минеральные - про-
дукты переработки нефти (индустриальное, автомобильное,
авиационное, трансмиссионное, цилиндровое, турбинное,
трансформаторное и др.). Они обладают большей стойко-
стью к воздействию кислорода и температуры, чем расти-
тельные и животные масла.
Наибольшее распространение в машиностроении имеют
жидкие и консистентные смазки на минеральной основе.
58. Назвать характерные особенности смазок.
Смазка должна обладать следующими свойствами: ма-
лым коэффициентом трения, большой вязкостью, адге-
зией, сопротивляемостью воздействию тепла и кислорода
135
воздуха, низкой температурой затвердевания, высокой
температурой воспламенения, большой теплоемкостью, ма-
лым корродирующим действием. Смазки не должны содер-
жать механических и химических примесей, вредно влияю-
щих на трущиеся поверхности.
к. АБРАЗИВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
59. Что такое абразивный материал?
Абразивными материалами называются твердые неме-
таллические материалы, которые применяются при обра-
ботке резанием металлов и материалов. Они обладают вы-
сокой твердостью и имеют достаточно острые режущие
кромки и грани.
Различают две группы абразивных материалов: при-
родные и искусственные. Согласно ГОСТ 3647—11, абра-
Рис. 45. Абразивные круги:
я —дисковый плоский с односторонней выточкой; б — дисковый
плоский с двухсторонней выточкой, в —тарельчатый; г *— диски*
вый с односторонним конусом; д — дисковый с двухсторонним
конусом; е — дисковый в виде толстостенной конической чашки;
ж — конусный; з — дисковый в виде тонкостенной конической
чашки; t — дисковый плоский прямого профили.
зивные материалы делятся на шлифзерно, шлифпорошки,
микропорошки и тонкие микропорошки.
Из абразивных материалов изготовляются всевозмож-
ного рода абразивные круги, бруски, абразивные шкурки
и ленты, порошки и пасты (рис. 45).
60. Назвать абразивные материалы, которые могут быть
использованы для изготовления разных видов инструмента,
их заточкя и шлифования.
Абразивные круги, с помощью которых выполняются
шлифование и заточка, могут быть изготовлены из природ-
ных или искусственных абразивных материалов.
136
К природным абразивным материалам относятся: ко-
рунд, наждак и естественный алмаз,
К искусственным абразивным материалам относятся:
электрокорунд, карборунд (карбид кремния), карбид бора,
синтетические алмазы, кубанит (кубический нитрид
бора), эльбор, славутич и др.
В качестве связки при изготовлении абразивных кругов
и брусков применяются керамические, бакелитовые, вул-
канитовые, металлические и другие связки.
61 Чем характеризуется абразивный материал и абра-
зивный круг?
Каждый абразивный материал характеризуется зер-
нистостью, твердостью, механической прочностью и абра-
зивной способностью.
По зернистости абразивный материал разделяется на
28 номеров. Зернистость шлифзерна и шлифпорошков опре-
деляется в сотых долях миллиметра, а микропорошков —
микрометрах.
Согласно ГОСТ, установлена следующая зернистость:
шлифзерно — 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20,
16; шлифпорошки — 12, 10, 8, 6, 5, 4'3; микропорошки —
А163, М50, М40, М28, М20, М14; тонкие микропорошки -—
М10, М7, М5
По твердости абразивные круги и бруски могут быть:
мягкие — М (Ml, ЭД21, МЗ); среднемягкие—CM (CM1
и СМ2); средние — С (С1 и С2>; среди етвердые—СТ (СТ1,
СТ2 и СТЗ); твердые — Т (Т1 и Т2); весьма твердые —•
ВТ (ВТ1 и ВТ2); чрезвычайно твердые — ЧТ (ЧТ1 и ЧТ2).
Каждый абразивный круг имеет клеймо, в котором ука-
зывается абразивный материал, тверлость, зернистость
и максимальная скорость вращения, а также клеймо пред-
приятия-изготовителя. Твердость абразивного круга опре-
деляется твердостью связующего материала. Номер абра-
зивного круга указывает на его зернистость. Чем больше
номер, тем выше зернистость (больше диаметр зерна).
62. Что такое вспомогательный материал?
Вспомогательными материалами называются материалы,
которые непосредственно не входят в изделие. К ним отно-
сятся всевозможного рода моющие и очищающие веще-
ства, охлаждающие жидкости, краски, лаки, масла, смазки,
клей, фетр, резина, кислоты, щелочи и многие другие.
К вспомогательным материалам относятся также ветошь,
тряпки, применяемые при работе слесарей.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Ш
О ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ПГ
СТАЛИ И ЧУГУНА
а. ОПРЕДЕЛЕНИЕ
И ЦЕЛЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1. Что такое термическая обработка?
Термическая обработка — один из широко применяемых
методов улучшения свойств металлических материалов
и изделий из них. Под термической обработкой понимают
такой процесс тепловой обработки, при котором достигают
заданных физико-механических свойств (высокой твердо-
сти, пластичности, износостойкости) за счет изменения кри-
сталлической структуры, не изменяя химического состава.
2. Какие материалы подвергаются термической обра-
ботке?
Термической обработке подвергаются сталь, чугун и не-
которые сплавы цветных металлов.
3. Назвать виды термической обработки.
К термической обработке относятся: отжиг, закалка,
отпуск, нормализация (термическое улучшение), обработка
холодом.
б. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАКАЛКИ,
ОХЛАЖДЕНИЯ И ОТПУСКА
4. Что такое термический цех или участок?
Термический цех или участок— это помещение с необ-
ходимым для термической обработки оборудованием и ме-
ханизмами, а также с мощной приточно-вытяжной вен-
тиляцией.
5. Назвать виды топлива, используемого для нагрева-
ния стали.
Для нагревания стали используют кокс, горючие газы,
нефть, а также электрический ток.
6. Назвать виды термических печен.
Различают следующие виды термических печей: элект-
рические, газовые, а также печи, работающие на жидком
138
Рис. 46. Газовая камерная печь, предназначенная для тер-
мической обработки.
Рис. 47. Электрическая камерная печь для нагревания стали
под закалку:
1 —облицовка из шамотного фасонного кирпича; 2 —жаропрочная плита;
3 — задвижка; 4 —камера нагревания; 5 — корпус.
и твердом топливе (рис. 46 и 47), установки для нагрева
токами высокой (ТВЧ) и промышленной частоты.
В небольших цехах и мастерских используют печи
с газовым, нефтяным или коксовым нагревом.
Рис. 48. Ванны для охлаждения:
a —• водяная рубашка; б — змеевик.
Наиболее широко для нагрева при термообработке ис-
пользуют электропечи: камерные с металлическими или
карборундовыми нагревателями, шахтные, печи-ванны, ти-
гельные печи-ванны, конвейерные, толкательные, бара-
банные.
Рис. 49. Схема механизированной ванны для длитель-
ного охлаждения:
J — желоб для подачи изделий к барабану; 2—вращающийся
барабан с охлаждаемыми изделиями; 3 — транспортер для уда-
ления из ванны охлажденных изделий
7. Назвать способы и оборудование для охлаждения.
Охлаждение стали можно вести на воздухе, в воде, вод-
ных растворах, маслах, жирах и на стальных плитах. Обо-
рудование для охлаждения — это ванны и баки с охлаж-
дающей жидкостью, часто проточной, баки с внутренним
змеевиком для подогрева жидкости и другое оборудование
(рис. 48 и 49).
140
в. ИЗМЕРЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ
И ТВЕРДОСТИ СТАЛИ
8. Назвать способы определения температуры.
Определение температуры при термической обработке
можно производить на основании цвета излучения нагре-
той стали или с использованием измерительных приборов.
Ориентировочно температуру можно определить по
цвету нагретого металла:
Цвет Температура °С
Темно-коричневый 530—580
Темно-красный 580—650
Коричнево-красный 650—730
Темно-вишнево-красный 730—770
Вишнево-красный 770—800
Светло-вишнево-красный 800—830
Светло-красный 830—900
Оранжевы1 900—1050
Темно-желтый 1050—1150
Свегло-желтый 1150—1250
Ослепитрльно-белый 1250—1300
9. Назвать виды измерительных приборов для измере-
ния температур.
К измерительным приборам для измерения температур
относятся различные термометры (манометрические тер-
Рис, 50. Приборы для измерения температуры:
а — термометр сопротивления (/—сопротивление термическое, 2 —
фиксирующее кольцо, з — фарфоровая изоляция, 4 — корпус, 5 —
головка, 6—соединительные провода); б — отеческий пирометр
(/ — объектив, 2 — платиновая пластина, 3—мерительный спай
термоэлемента, 4 — стеклянный корпус, 5 = окуляр, 6 — фильтр из
затемненного стекла).
141
мометры, термометры сопротивления и др.), термопары, оп-
тические пирометры, термоэлектрические пирометры и
термокарандаши (рис. 50).
10. Перечислить методы определения твердости ме-
талла.
Используют следующие методы определения твердости
металла: проба напильником (метод неточен), проба по
цвету искры (заточка изделия ка шлифовальном круге,
измерение также неточное), а также определение по Бри-
неллю (ГОСТ 9012—59, вдавливание стального шарика
в исследуемый металл), по Роквеллу (ГОСТ 9013—59,
вдавливание в исследуемый металл алмазного конуса)
и по Викерсу (ГОСТ 2999—75, вдавливание в исследуемый
материал алмазной пирамиды), а также определение твер-
дости по методу упругой отдачи по Шору (по высоте от-
скакивания шарика или бойка от обработанной поверх-
ности).
г. ОТЖИГ СТАЛИ
11. Что такое отжиг?
Отжигом называют термическую операцию, заключаю-
щуюся в нагревании материала до определенной темпера-
туры, выдерживании его при этой температуре и медлен-
ном охлаждении.
12. Какова цель отжига углеродистых сталей?
Целью отжига углеродистой стали являегся снятие
внутренних напряжений, получение мелкозернистой струк-
туры стали, уменьшение твердости, улучшение обрабаты-
ваемости, а также увеличение пластичности и вязкости
стали.
13. Перечислить виды отжига углеродистых сталей.
Различают следующие виды отжига углеродистых ста-
лей: для снятия наклепа, диффузионный, рекристаллиза-
ционный, изотермический, на зернистый перлит, нормали-
зация (табл. 24).
14. Что такое диффузионный отжиг?
Диффузионный отжиг — нагревание стали до темпера-
туры 1000—1250° С (оптимальная температура 1150° С),
выдерживание при этой температуре в течение определен-
ного времени и последующее медленное охлаждение в те-
чение 6—8 ч до температуры 800—890° С в печи, а затем —
на воздухе. Целью этой операции является уменьшение
неоднородности химического состава деталей, имеющих
внутрикристаллическую ликвацию. Эта операция исполь-
зуется для крупного стального литья и крупных слитков
из легированных сталей.
то
Рис. 51. Диаграмма структурных превращений железо—углерод:
а — система Fe— Fe3 С; б — структурные составляющие в системе Fe—Fe3 G.
15. Какой вид отжига используется для инструментов?
Бывший в пользовании инструмент (молоток, зубило,
пробойник, напильник, плашка и т. д.) с целью его пере-
делки или исправления подвергают нормализации. Отжиг
143
25. Режимы различных видов отжига
?
Вид
отжига
Нагрев
Охлаждение
Вид заготовок
Назначение отжига
Полный
Непол-
ный
Для
СНЯТИЯ
наклепа
Диффу-
зионный
Рекри-
сталли-
зацион-
ный
Изотер-
мический
На зер-
нистый
перлит
Норма-
лизация
Для доэзтектоидной
стали с углеродом до
0,8% на 30—50° С вы-
ше критической точки
Ас3 (910° С), выдержка
0,5—1 ч
Для стали с углеродом
не более 0,3% до тем-
пературы на 30—70° С
выше критической точки
Асх G23° С), выдержка
0,5—1 ч
До температуры
600—650° С
На 150—300° С выше
критической точки Ас3
(910° С) (оптимальная
температура 1150° С)
На 150—250° С выше
температуры рекристал-
лизации, обычно 680—
700° С
На 50—100° С выше
критической точки Асх
для инструментальной
стали или на 30—50° С
выше Ас3 для конструк-
ционной, выдержка
0,5—1 ч
На 10—20° С выше точ-
ки Асг G30—770° С)
На 50—70° С выше Асъ
для доэвтектоидных
сталей и выше точки
Асх G23° С) для заэв-
тектоидных
Медленное. Углероди-
стые — 150—200° С в
час, низколегирован-
ные — 75—Ш0° С в час,
высоколегированные —
30—50° С в час
Медленное. Углероди-
стые 150—200° С в час,
низколегированные —
75—100° С в час, высо-
колегированные —
30—50° С в час
Постепенное охлажде-
ние
Постепенное охлажде-
ние в течение 6—8 ч
до 800—850° С и далее
на воздухе
Медленное иля уско-
ренное
В соляной ванне до
650—700° С с после-
дующим охлаждением
на воздухе
Медленное. 25—30° С
в час до 600° С, после-
дующее охлаждение на
воздухе
На спокойном воздухе
Поковки и фасонные от-
ливки из доэвтектоид-
ных углеродистых и ле-
гированных сталей
Поковки и отливки из
заэвтектоидной углеро-
дистой и легированной
стали
Поковки и отливки,
проходящие холодную
чеканку, гибку и дру-
гие операции холодной
пластической обработки
Поковки и отливки из
углеродистой легиро-
ванной стали
Заготовки, полученные
холодной штамповкой,
прокаткой и волочени-
ем (межоперационная
обработка)
Прокат или поковки,
главным образом, леги-
рованных сталей
Заготовки для эвтек-
тоидной инструменталь-
ной стали
Заготовки из всех за-
эвтекгоидных и дозв-
тектоидных сталей как
после ковки, так и
в процессе механической
обработки
Повышение пластично-
сти и снижение твер-
дости, снятие внутрен-
них напряжений, улуч-
шение обрабатываемости
Снятие внутренних на-
пряжений, улучшение
обрабатываемости
Снятие поверхностных
напряжений, улучше-
ние обрабатываемости
Выравнивание химичес-
кого состава деталей,
имеющих внутрикри-
сталлическую ликвацию
(неоднородность со-
става)
Уменьшение твердости,
увеличение пластично-
сти, снятие напряжений
Повышение производи-
тельности отжига
Уменьшение твердости»
улучшение обрабаты-
ваемости, повышение
пластичности и вяз-
кости
Получение мелкозер-
нистой структуры,
устранение карбидной
сетки, повышение проч-
ности и вязкости, улуч-
шение обрабатываемо-
сти, снятие внутренних
напряжений
этого вида основан на нагревании стали до темперагуры
выше критической точки Лс3 на 50—70° С для доэвтектоид-
ной стали и выше точки Асх (температура 723° С) для стали
с углеродом менее 0,3%, кратковременной выдержке при
этой температуре и последующем постепенном охладжении
на воздухе (рис. 51).
16. На каком оборудовании ведется отжиг стали?
Отжиг стали ведется в печах, предназначенных для
нагревания стали при большинстве процессов термической
обработки.
д. ЗАКАЛКА СТАЛИ
17. Что нужно сделать со сталью перед нагреванием
для закалки?
Перед тем, как приступить к нагреванию стали для
закалки, следует прежде всего определить вид и сорт
стали. Если сталь не подвергалась оажигу, следует ее
отжечь. Сталь грязную и со следами жира следует очи-
стить.
18. Что такое закалка?
Закалкой называется технологический процесс терми-
ческой обработки, применяемый для получения высоких
механических свойств стальных изделий за счет измене-
ния их структуры. Состоит закалка из нагрева изделия
до температуры выше Лс3 для доэвтектоидной стали на
30—50° С и на 50—70° С выше точки Ас1У для эвтектоидной
стали, выдержки при этой температуре для ее выравнивания
по всему сечению изделия и быстрого охлаждения.
Применяют следующие виды закалки: в одном или двух
охладителях, струйчатую, ступенчатую и изотермическую.
Чем меньше в стали содержание углерода, тем выше тем-
пература нагревания (см. рис. 51).
19. Как следует нагревать сталь?
Способ нагревания стали оказывает большое влияние
на весь дальнейший процесс термической обработки.
Нагрев изделий под закалку производят одним из
трех способов: в печах с газовой атмосферой—мазутных,
нефтяных, газовых, электрических; в ваннах с жидкими
средами — расплавленными солями или металлами; то-
ками высокой частоты.
Скорость нагрева изделий зависит от способа их ук-
ладки, массы загружаемых в печь или ванну изделий, от
их габаритных размеров и теплопроводности.
146
До 800° С 1 мм диаметра цилиндрических деталей
в электропечах прогревают примерно 40—50 с, а в мазут-
ных и нефтяных печах — 35—40 с.
В качестве жидких сред для нагрева до 800° С приме-
няются свинцовые или соляные ванны. Время нагрева
в свиниовой ванне составляет 6—8 с на 1 мм диаметра,
а в соляных — 12—15 с.
Выдержка изделия при температуре закалки необхо-
дима для выравнивания температуры по всему сечению
и обеспечения завершения происходящих при этом струк-
турных превращений. Время выдержки зависит от хими-
ческого состава стали, ее теплопроводности, величины,
формы и массы закаливаемых изделий. На практике время
выдержки принимают равным 20—30% от общего времени
нагрева до заданной температуры.
Изделие следует правильно уложить в печи или ванне,
чтобы избежать деформирования.
Нагревание должно быть постепенным (нужно избегать
случайного подъема температуры) и вестись таким обра-
зом, чтобы нагревалась вся масса материала (изделия
нужно часто переворачивать). За нагреванием стали нужно
наблюдать, чтобы избежать перегрева и пережога. Для
предотвращения окисления стали может быть использо-
вана нейтральная атмосфера в камере печи. Повсе-
местно используется также нагревание стали в соляной
ванне.
20. Какими должны быть время и температура нагре-
вания стали для закалки?
Время и температура нагревания стали для закалки
зависит от вида и сорта стали, от величины массы и формы
изделия. Например, сталь углеродистая постепенно нагре-
вается от температуры 0 до 350° С, а после достижения
этой температуры ее можно быстро подогревать до темпе-
ратуры закалки (выше Ас3, рис. 51).
При нагревании стали происходят структурные измене-
ния, которые, в зависимости от времени выдержки при
данной температуре, оказывают большое влияние на меха-
нические свойства стали (рис. 52).
21. Какие нежелательные свойства может приобрести
сталь при закалке?
Применение неправильного способа или метода нагре-
вания стали ведет к окислению или обезуглероживанию
поверхности, что вызывает изменение свойств стали.
147
Избежать этих нежелательных явлений можно при исполь-
зовании для нагревания электрически* печей.
22. Перечислить способы защиты стали при нагрева-
нии от окисления и обезуглероживания.
Для предохранения при нагревании изделий от окисле-
ния и обезуглероживания в рабочем пространстве печи
создают защитную нейтральную газовую среду. Если не-
Рис. 52, Диаграмма железо-углерод,
возможно создать защитную газовую среду, изделия для
нагрева упаковывают в ящики с отработанным карбюриза-
тором, пережженным асбестом, неокисленной чу1унной
стружкой или наносят на изделие обмазку.
23. В каких средах проводят охлаждение стали при
закалке?
В зависимости от требований, предъявляемых к изде-
лиям, применяют следующие способы закалки: в одной
и двух жидкостях или жидких средах — вода, масло;
ступенчатую — охлаждение в расплавленной соли и на
14$
воздухе; изотермически ю — охлаждение в расплавленной
соли с температурой около 300° С до полного превращения
аусгенига, а затем в воде или на воздухе.
Для получения твердого поверхностного слоя, мягкой
и пластичной сердцевины применяют закалку с самоотпу-
ском (для закалки инструмента).
Для уменьшения внутренних термических напряжений
и деформации при закалке применяется закалка с подсту-
живанием
24 Перечислить виды охлаждающих жидкостей.
К охлаждающим жицкостям относя1ся масла (специаль-
ное ма"ло для закалки, машинное или веретенное масло),
вода, а также различного рода растворы (мыла, кислоты
иля поваренной соли в воде и др.). Растительное масло
для закалки не используют
25. От чего зависитспосс>бохлаждения и вид охлаждаю-
щего вещества при закалке стали?
Способ охлаждения и вид охлаждающей жидкости при
закалке стали зазисиг от сорта и марки стали, от требуе-
мой степеьи закалки, а также от конфигурации и величины
закаливаемой детали.
е. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ
26. Особенности быстрорежущей стали.
Быстрорежущие стали относятся к группе высоколеги-
рованных Онл характеризуются красностойкостью и сохра-
няют высокую прочность, твердость и износостойкость
при нагреве до 600—700° С Применяются для изготовления
режущего инструмента высокой производительности. Ос-
новными легирующими материалами этих сталей являются
вольфрам, ванадий и хром.
Термическая обработка быстрорежущих сталей имеет
ряд особенностей, что обусловлено их пониженной тепло-
проводностью, наличием в их структуре значительного
количества карбидов, а также низкой пластичностью стали.
27 Оаисагь процесс закалки быстрорежущей стали.
Инструмент из быстрорежущей стали до температуры
закалки нагревается ступенчато. Вначале его медленно
нагревают до температуры 800—850° С, а затем нагревают
более быстро до окончательной температуры закалки
1200—1300° С. 149
Ступенчатый нагрев позволяет избежать тепловых на-
пряжений за счет уменьшения разности температуры по-
верхности и сердцевины изделия.
Инструмент из быстрорежущих сталей с целью предох-
ранения его от обезуглероживания перед нагревом погру-
жают в насыщенный раствор буры, или предварительно
подогретый до 800—850° С инструмент перед окончатель-
ным нагревом покрывают порошком обезвоженной буры»
В качестве охлаждающей среды при закалке быстроре-
жущих сталей применяют подогретое минеральное масло
или охлаждают инструмент на воздухе.
Структура закаленной быстрорежущей стали состоит
из первичного мартенсита, остаточного аустенита и сложных
карбидов.
28. Как производится отпуск быстрорежущей стали?
Отпуск быстрорежущей стали следует Еести как можно
быстрее сразу после закалки. Как правило, рекомендуется
вести многократный отпуск.
Сталь до температуры отпугка нагревается постепенно
и равномерно (температура нагревания стали при отпуске
находится в границах 380—570° С в зависимости от марки
стали). Выдержка после нагрева производится в течение
часа. Охлаждение ведут на воздухе.
Если после закалки применяют обработку быстрорежу-
щей стали холодом при температуре —80° С, то произво-
дят только один отпуск.
После термической обработки структура быстрорежу-
щей стали состоит из отпущенного мартенсита и карбидов.
29. Как и до какой температуры, следует нагревать
быстрорежущую сталь для ковки?
Температура нагревания быстрорежущей стали для
ковки в зависимости от марки составляет 950—1150° С.
В первый период до 850° С нагревают постепенно, а затем —
быстро до требуемой температуры ковки. После ковки
сталь постепенно охлаждается в песке или в пепле.
30. Как снизить твердость быстрорежущей стали?
Чтобы снизить твердость стали, ее нагревают до тем-
пературы 800—850° С и выравнивают температуру по се-
чению. Охлаждать следует постепенно до температуры
650° С. Дальнейшее охлаждение можно вести на воздухе
(табл. 25).
150
25 Режимы термической обработки быстрорежущей
Марка
стали
Р9
PI8
Р12
Р9К5
Р9Ф5
Отжиг
Темпера-
^ра на-
грева,
°С
830—860
830—860
830—860
850—880
850—680
Твердость
по Бри-
неллго
207—255
207—255
207—255
210-260
210—260
стали
Закалка
Температура
нагрева,
°С
1240—1260
1280—1300
1250—1280
1230-1250
1230—1250
Охлажда-
ющая
среда
Селитра,
масло,
воздух
Селитра,
масло.
воздух
Селитра,
масло,
воздух
Селитра,
масло
Селитра,
масло
Твер-
дость
по
Роквел-
лу
61—63
60—63
61—63
61-65
61—65
Отпуск
Темпера-
TVDa на-
грева,
°С
540—580
540—580
540—580
575—585
575—585
Твердость
по Рок-
веллу
62
62
62
62—65
62—65
Обрабатываемый инструмент
Резцы, сверла, зенкеры, раз-
вертки, фрезы
Фасонные резцы, протяжки,
модульные фрезы, резьбонарез-
ной инструмент, шеверы, дол-
бяки, резцы, сверла для твер-
дых сталей, зенкеры, разверт-
ки, фрезы, резьбовые плашки
Инструмент для обработки не-
ржавеющих и жаропрочных
сталей, сплавов и режущий
инструмент, работающий при
высоких температурах
Режущий инструмент для чи-
стовых и отделочных операций,
для обработки пластических
масс, титановых сплавов
Примечание Охлаждающей средой при отпуске быстрорежущих сталей до температуры 200—250° С является
масло, зател охлаждение ведут
а затем -
- ва воздухе
на возд\хе; охлаждают инструмент i
~акже в расплавленных селитрах с температурой 450—550° С,
ж. ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА СТАЛИ
31, Что такое поверхностная закалка стали?
Поверхностная закалка стали состоит из быстрого на-
грева поверхностного слоя стали до температуры, зна-
чительно выше критической, и последующего быстрого ее
охлаждения. При этом обеспечивается высокая поверхно-
стная твердость при мягкой и пластичной сердцевине
детали.
32. Перечислить способы нагрева стали при поверхно-
стной закалке.
В промышленности применяются следующие способы на-
грева для поверхностной закалки: газопламенный (аце-
тчлено-кислородным пламенем); контактный или индук-
ционный электронагрев; в электролите; в соляных и метал-
лических ваннах.
Для индукционного нагрева применяют ток промышлен-
ной, средней и высокой частоты.
В качестве электролитов при нагреве за счет пропуска-
ния тока между деталью-катодом и корпусом ванны —¦
анодом применяются 10%-ные растворы поваренной соли,
поташа и кальцинированной соды.
33, Какие преимущества имеет поверхностная закалка
стали?
Основное преимущество поверхностной закалки стали —
повышение выносливости детали к воздействию разного
рода динамических нагрузок, например изгибающих, на
срез при сохранении большой износостойкости. Этот метод
позволяет получить твердую износостойкую поверхность
и пластичную сердцевину.
Применяя поверхностную закалку стали, сокращают
время обработки, так ка,к нагрев длится недолго. При
небольшом времени обработки не происходит обезуглеро-
живания и окисления стали. Негревание только наружного
слоя исключает возможность появления больших напря-
жений.
34. Описать процесс поверхностной закалки стали пла-
менем.
Для газопламенного нагрева стали при поверхностной
закалке используют горелку, соединенную с ацетиленовом
и кислородным баллонами. Ацетилеко-кислородным пла-
менем нагревают поверхность изделия. С горелкой соеди-
нено сопло, через которое подается вода. Пламя горелки за
152
время передвижения с определенной скоростью над поверх-
ностью стали нагревает ее, а через сопло, находящееся за
горелкой и передвигающееся вместе с ней, на нагретую
поверхность подается вода, быстро охлаждающая изделие.
з. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НЕКОТОРЫХ
ИНСТРУМЕНТОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ
ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
35. При какой температуре закапиваютея и отпускаются
только что изготовленные из углеродистой инструменталь-
ной стали метчик и плашка?
Только что изготовленные метчик или плашка не отжи-
гаются, так как эти инструменты изготовляют из отожжен-
ной стали. Так как метчики и плашки изготовляют из
инструментальной углеродистой стали УГ1А с содержа-
нием углерода около 1,1%, то температура нагрева инстру-
мента для закалки составляет 760—780° С (цвет каления —
темно-вишиевый), отпуск проводится при температуре 230—
240° С (цвета налета: светло-соломенный, соломенный,
темно-соломенный, желтый, переходящий в темно-жел-
тый). Метчики и плашки охлаждаются в воде.
Твердость HRC после закалки составляет 62 ед.
36. Назвать температуру закалки и огпуска сверла,
развертки и прошивки.
Так как сверла, развертки и прошивки изготовляются
из инструментальной углеродистой стали У10А или УПА
с содержанием углерода 1,0—1,1%, то температура за-
кал ктг составляет 760—780° С (цвет каления — темно-
ешьночый). Отпуск инструмента ведется при температуре
220—240°С (цвета налега: светло-соломенный, соломенный,
темно-соломенный, переходящий в желтый). Охлаждение
инструмента ведется в воде.
37. Назвать температуру закалки и отпуска изготов-
ленных из углеродистой инструментальной стали напиль-
ников и шаберов для обработки твердых металлов.
Так как напильники, шаберы и режущий инструмент
изготовляются из инструментальной высокоуглеродистой
стали У12Аили У13Ас содержанием углерода 1,15—1,3%,
то температура закалки составляет 760—780° С (цвет кале-
ния — от красного до вишневого). Отпускают инструмент
при температуре 180—230° С (цвет налета от белого до
желтого). Охлаждение ведется в воде. ^§3
38. Назвать температуру закалки и отпуска инстру-
мента для ковки, слесарных молотков и топоров.
Так как инструмент для ковки, слесарные молотки и то-
поры изготовляются из инструментальной углеродистой
стали У7 или У7А с содержанием углерода 0,6—0,7%, то
температура закалки составляет 800—820° С (цвет кале-
ния — от вишневого до светло-вишневого). Охлаждение
ведется в воде. Отпуск слесарных молотков ведется при
температуре 250—260° С, инструмента для ковки и топо-
ров — при температуре 290° С.
и. ДРУГИЕ ВИДЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
39. Что такое химико-термическая обработка?
Химико-термическая обработка это такая обработка ме-
таллов, при которой производится одновременно тепловое
и химическое воздействие на обрабатываемое изделие. Для
химико-термической обработки детали нагревают в спе-
циальной среде (карбюризаторе) до определенной темпера-
туры, выдерживают при этой температуре и охлаждают их.
В процессе нагрева поверхностный слой деталей насы-
щается активным элементом (углеродом, азотом, алюми-
нием, хромом и др )t в результате чего изменяются его
физико-механические свойства.
Химико-термическая обработка предназначена для из-
менения химического состава поверхностных слоев сталь-
ных деталей машин и других изделий и придания им
требуемых физико-механических свойств: высокой твердо-
сти, износостойкости, коррозионно- и окалиностойкости,
а также красностойкости.
40. Перечислить виды химико-термической обработки.
К химико-термической обработке относятся цемента-
ция (науглероживание), цианирование, азотирование, хро-
мирование, силицирование, сульфидирование, борирова-
ние, алитирование и др.
41. Что такое цементация стали?
Цементация стали — это химико-термическая обработка,
заключающаяся в насыщении углеродом поверхностного
слоя изделия, выполненного, как правило, из мягкой
малоуглеродистой стали, в которой содержание углерода
не превышает 0,25% Для науглероживания изделия вы-
держивают в течение длительного времени при температуре
154
выше АСз в среде (карбюризаторе), выделяющей окись
углерода.
42. Какими свойствами обладает цементированная
сталь?
Цементированные изделия обычно подвергают термиче-
ской обработке — закалке.
При этом в поверхностном науглероженном слое обра-
зуется структура мелкоигольчатого мартенсита, обладаю-
щая высокой твердостью и износостойкостью.
Характерной особенностью цементированной стали яв-
ляется то, что после закалки получается тонкий наружный
твердый и износостойкий слой, в то время как мягкая и пла-
стичная сердцевина сопротивляется ударам и динамиче-
ским нагрузкам.
Науглероженные изделия из-за того, что сердцевина
у них мягкая, незначительно деформируются во время
закалки. Только после удаления с предмета твердого на-
углероженного слоя возможна обработка сердцевины.
43. Назвать применяемые виды и способы цементации
стали.
Различают три вида цементации: в твердом карбюри-
заторе (смесь древесного угля — 75—90%, углекислого ба-
рия — 5—10%, кальцинированной соды — 3—12% и 2—3%
мазута или другого состава); жидкостную (погружением
в ванну со смесью расплавленных до температуры
850—890° С солей — поташа, хлористого аммония, пова-
ренной соли); газовую (в углеродосодержащем газе —
применяют природный газ, пропан, бутан, нефтяной, кок-
совый газ и др.).
44. Какую глубину науглероженного слоя можно полу-
чигь?
Глубина науглероженного слоя зависит от науглерожи-
вающей среды, способа и времени науглероживания. На-
пример, цементация в жидких соляных ваннах при темпе-
ратуре 850—890° С дает возможность получить слой тол-
щиной 0,2 мм в течение одного часа, слой 0,8 мм — в те-
чение 4 часов.
Глубина науглероженного слоя при применении твер-
дых карбюризаторов, засыпаемых в чугунные короба, при
температуре 850—890° С составляет 0,25 мм за 3 ч и 1,4 мм
за 8,5 ч.
Длительность газовой цементации также определяется
необходимой глубиной науглероженного слоя: за 2—3 ч
155
получают слой 0,3—0,5 мм, за 9—10 ч — слой 1,2—
1,4 мм.
45. Охарактеризовать процесс цементации стали в чу-
гунных коробах.
Цементация стали в чугунных коробах или коробах из
листового металла применяется для деталей с небольшими
габаритными размерами. На дно короба, посыпанное твер-
дым карбюризатором слоем 15—20 мм, укладываюгся изде-
лия, которые покрываются следующим слоем карбюриза-
тора. И так попеременно, до заполнения короба. Верхний
слой карбюризатора должен быть не менее 50 мм. Между
изделиями должно сохраняться расстояние 5—10 мм. За-
полненный ящик закрывают крышкой из листового металла
или асбеста, герметизируют огнеупорной глиной и поме-
щают в печь для нагревания.
Температура нагревания — 850—950° С. После наугле-
роживания закаливается поверхность изделия. Для умень-
шения внутренних напряжений изделия после цементации
и закалки необходимо подвергнуть отпуску при температуре
не выше 200° С.
46. Что такое частичная цементация?
Частичная цементация — это науглероживание опре-
деленной части изделия, которая должна быть более твер-
дой и износостойкой. Остальные части изделия, не подвер-
гающиеся цементации, покрывают защитным слоем (гли-
ной, асбестом, гальванической медной пленкой).
47. Что такое цианирование стали?
Цианированием называется быстрый процесс одновре-
менного насыщения поверхности стальных деталей угле-
родом и азотом для достижения высокой твердости и изно-
состойкости.
Различают два вида цианирования:
газовое (нитроцементация), которое производится на том же
оборудовании, что и цементация, в газовой среде, состоя-
щей из цементующего газа и аммиака, при температуре
850—900° С, и жидкостное в расплавленных смесях цианис-
тых солей при температуре 820—850° С.
После цианирования изделия подвергают термической
обработке — закалке и отпуску.
к. ОПЕРАЦИИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ
48. Назвать дефекты закалки, видимые в изломе об-
разца.
В изломе закаленного образца можно обнаружить сле-
дующие дефекты: окисление (вследствие слишком быстрого
охлаждения изделия, перегретого или неравномерно на-
гретого), потемнение (сталь имела дефекты до закалки),
крупнозернистость (сталь перегрета), микротрещины, ра-
диально направленные к сердцевине (большие внутренние
напряжения в материале).
49. Почему после закалки изделия необходимо очищать?
Изделия после закалки очищаются с целью удаления
грязи, окислов и пятен, а также с целью подготовки
изделия к отпуску.
После отпуска изделия обязательно обрабатываются
щетками, в струе мокрого песка или в горячих щелочных
растворах.
50. Можно ли править изделия после закалки? Если
можно, то каким способом?
Некоторые изделия, которые после закалки деформи-
руются, можно править. Править можно только плоские,
а также круглые, длинные и тонкие изделия. Правка
должна вестись очень осторожно, без ударов, квалифици-
рованно. Неправильная правка может привести к браку.
Используется ручная и механическая правка на винтовых
и гидравлических прессах.
51. Назвать причины недостаточной закалки изделия.
Есть несколько причин, которые могут вызвать недос-
таточную закалку изделия. Вот некоторые из них: обез-
углерожен верхний слой стали, низкое содержание угле-
рода, обезуглероживание поверхности изделия во время
нагревания, низкая температура нагрева, неправильно по-
добрана охлаждающая среда или короткое время охлаж-
дения, небрежная подготовка изделия к закалке (изде-
лие, покрытое жиром и грязью, может закалиться только
в некоторых местах). Иногда наблюдается неравномерная
закалка поверхности, если изделие имеет сложную форму
и острые кромки.
52. Что следует сделать с недостаточно закаленным
изделием?
Изделия, недостаточно закаленные, следует вновь под-
вергнуть термической обработке. ,б7
Перед тем, как приступить к этому процессу, изделие
нужно отжечь. Обезуглероженкый вследствие отжига слой,
насколько это возможно, удаляется, например, ручной за-
пиловкой, строганием, точением, затем изделие науглеро-
живают, азотируют, цианируют или сразу же закаливают.
53. Перечислить способы контроля закалки изделия.
Самый распространенный, хотя недостаточно точный
способ,— это проверка напильником. Опытные слесари
проверяют ударом молоточка по кромке закаленного изде-
лия (по сколу или углублению). Можно также проверять
степень закалки с помощью эталонных плиток по глубине
риски, выполненной твердым инструментом, или с помощью
специальных приборов.
54. Как ослабить внутренние напряжения в изделии,
возникшие во время закалки?
Ослабления внутренних напряжений в изделии можно
добиться путем нагревания стали в допустимых для данной
марки пределах и равномерного и не слишком быстрого
охлаждения, а также путем правильно проведенного от-
жига, закалки и правильного отпуска изделия после за-
калки.
л. ОТПУСК СТАЛИ
55. Что такое отпуск углеродистой стали?
Отпуск — это термическая операция, которой подвер-
гают стальные изделия, предварительно закаленные. Она
заключается в нагревании изделий до определенной тем-
пературы ниже критической точки Асх, выдерживании при
этой температуре и последующем постепенном охлажде-
нии на воздухе. Отпуск на цвет побежалости производится
в интервале температур 230—330° С (табл. 26) с последую-
щим замачиванием в воде.
56. Какова цель отпуска?
Цель отпуска — уменьшение или полное снятие внут-
ренних напряжений в изделии, появившихся во время за-
калки, улучшение пластических свойств, уменьшение хруп-
кости и некоторое снижение твердости (степень твердости
будет зависеть от температуры отпуска), увеличение вяз-
кости.
57. Назвать способы отпуска закаленной стали.
Применяют три способа отпуска закаленной стали: низ-
кий при температуре 150—250° С; средний — при 350—
450° С и высокий при температуре 450—650° С.
158
26- Цвета побежалости при отпуске стали
Название цвета
Светло-соломен-
ный
Соломенный
Темно-соломен-
ный
Красно-бурый
Пурпурный
Свекольно-
фиолетовый
Темно-голубой
Васильковый
Голубой
Серо-голубой
Серо-зеленый
Темпе-
)атура,
°С
230
240
250
2G0
270
280
2%
300
310
320
330
Изделия, подвергающиеся отпуску при данной
температуре
Гравировальные иглы, долото для обра-
ботки камня, мелкие режущие инстру-
менты
Фрезы, токарные резцы, развертки, рез-
цы для долбления, пробойники, неболь-
шие пуансоны
Сверла, плашки, метчики, фигурные фре»
зы, молотки
Матрицы, режущие части ножниц, доло-
та пневматических молотков и зубила,
инструмент для обработки древесины
Большие пробойники, пневматические ру-
бильные молотки, матрицы, столовые
ножи
Пилы, пневматические молотки, большие
штампы, пружины, ножовки, хирурги-
ческий инструмент
Некоторые пружины, детали инструмен-
тов, которые должны обладать высокой
сопротивляемостью ударам
159
Температуру отпуска для определенных марок стали (а
также разных изделий) и вид охлаждающей среды определя-
ют по специальным таблицам.
58. Перечислить способы нагревания стали при отпуске.
Нагрев при отпуске производится в масляных, селитро-
вых или щелочных ваннах, а также в газовых, мазутных или
электрических печах с воздушной атмосферой. В ряде слу-
чаев применяется нагрев в горне или на разогретой метал-
лической плите. Общее время пребывания изделия в печи
при отпуске составляет примерно 2—3 мин на I мм наи-
меньшего сечения детали, но не менее, чем 30—40 мин.
59. Какие свойства приобретает сталь при каждом из
перечисленных способов отпуска?
В результате низкотемпературного отпуска при темпе-
ратуре 150—250° С уменьшаются внутренние напряжения
и хрупкость стали, незначительно снижается твердость,
несколько увеличивается вязкость. Низкому отпуску под-
вергаются изделия, которые должны иметь высокую твер-
дость (режущий и мерительный инструмент). Средний от-
пуск при температуре 350—450° С несколько снижает твер-
дость и значительно увеличивает вязкость, сопротивляе-
мость стали ударам, прочность и упругость. Применяется
для пил, рессор-пружин, молотков, матриц, пуансонов,
автомобильных деталей. Высокий отпуск при температурах
450—650° С полностью устраняет внутренние напряжения
и обеспечивает наилучшее сочетание прочности и вязкос-
ти стали при достаточной ее твердости. Применяется для
ответственных деталей.
60. Что такое термическое улучшение стали?
Термическое улучшение состоит из процессов закалива-
ния и высокого отпуска. Благодаря этим процессам дости-
гается улучшение механических свойств стали, обеспечи-
вается возможность обработки резанием.
61. Для какого инструмента применяется двойной от-
пуск?
Двойной отпуск применяется для инструмента, поверх-
ность которого должна иметь различную твердость (пуансон,
вырубной штамп, прошивень, зубило). Например, зубило:
первый отпуск при температуре ниже 300° С выполняют для
режущей части, второй отпуск при температуре 300—
500° С — для головки зубила.
м. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЧУГУНА
62. Назвать виды чугуна.
В зависимости от структуры различают-следующие клас-
сы чугунов: ферритный, феррито-перлитный, перлитный и
перлитно-цементитный, В промышленности применяются
чугуны ферритно-перлитного и перлитного классов.
Различают следующие виды чугунов — серый, белый,
модифицированный, высокопрочный, ковкий и специаль-
ные легированные чугуны.
Серые чугуны обозначаются буквами СЧ, а высокопроч-
ные — ВЧ. Первые две цифры после букв СЧ указывают
предел прочности на растяжение, а вторые две цифры —
предел прочности на изгиб. После ВЧ вторые две цифры
обозначают относительные удлинения в процентах.
63. Назвать виды чугунов, подвергающихся термической
обработке.
Термической обработке подвергаются практически все
виды чугунов, особенно серый, ковкий и высокопрочный.
64. Перечислить виды термической обработки, которым
подвергаются чугунные заготовки и детали.
Для повышения механических свойств чугуна применя-
ются следующие виды термической обработки: отжиг, нор-
мализация, закалка и отпуск.
Низкотемпературный отжиг выполняют при температу-
ре 500—550° С с выдержкой от 2 до 8 ч. Охлаждение произ-
водится со скоростью 20—30° С в час до температуры 150—
200° С, затем на воздухе. Применяется для снятия внут-
ренних напряжений. Он заменяет естественное старение.
Высокотемпературный отжиг проводят при температу-
ре 950—1000° С с выдержкой в течение до 4-х часов и ох-
лаждением с печью. Применяется для повышения обраба-
тываемости чугуна, понижения его твердости, а при дли-
тельной выдержке — для получения ковкого чугуна.
Нормализация (нагрев до температуры 820—900° С
с последующим охлаждением на воздухе) применяется для
повышения износостойкости и прочности чугуна.
Закалка чугуна может быть обычной, изотермической
с нагревом в печах или токами высокой частоты. Нагре-
вают до 830—900° С. При изотермической закалке охлаж-
дение производится в ванне с расплавленной солью, нагре-
той до 200—400° С. При закалке в масле изделия нагре-
вают до 830—870° С, при закалке в воде — до 800—820° С.
161
Закалка применяется для повышения твердости, шносо*
стойкости, предела прочности и упругости.
Закаленный чугун подвергается низкотемпературному
A80—250° С) или высокотемпературному D00—600' С.) от-
пуску для снятия внутренних напряжений, повышения
пластичности и прочности.
65. Перечислить виды чугуна, используемые для ли п.я
деталей машин.
Для литья деталей машин используется серый чу| уп
с содержанием от 3,1 до 3,6% углерода, а также ковкий,
высокопрочный модифицированный, а для особо ответ-
ственных деталей — специальные легированные (жаропроч-
ные, корролиоппостоикне и другие) чугуны.
66. Что такое легированный чугун?
Легированным пачыиают чугун, содержащий специаль-
ные добаикн, такие как никель, молибден, кремний, хром
и нападип.
67. Чго такое модифицированный чугун?
Модифицированный чугун — это чугун, в который
в жидком состоянии перед разливкой введены модификаторы:
ферросилиций, силикокальций и алюминий, церий, маг-
ний. Модификаторы способствуют получению высоких
прочност/гых и других механических свойств чугуна.
68. Чго такое конкий чугун?
Ковким чугун получают из белого или серого чугуна
после соответствующего отжига. После такой термическом
обработки он приобретает вязкость, хорошую обрабатывае-
мость и механическую прочность,
69. При какой температуре закаливаются и отпускаются
легированные чугуны?
Легированные чугуны с целью закаливания нлгреинииея
до температуры 850—880° С, а затем охлпждакпщ и мш-ле,
Температура отпуска 200—250° С.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Я
ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ф
1. Назвать способы обработки металлов давлением.
Различаются следующие способы обработки металлом
давлением; ручная горячая (на наковальне), механическая
162
горячая (свободная ковка и горячая штамповка в закры-
тых горячих штампах с использованием механических па-
ровых, паровоздушных и других молотов, механических
и гидравлических прессов), ручная холодная (резание,
гибка и др.), механическая холодная (гибка на прессах,
резание на ножницах, штамповка в штампах, холодная
калибровка и волочение, выдавливание на станках, про-
изводимые на механических и гидравлических прессах,
ножницах, калибровочных станках и другом оборудовании.
Основными видами механической обработки металлов
давлением являются: прокатка, прессование, волочение,
свободная ковка, объемная горячая штамповка, листовая
горячая и холодная штамповка.
а. РУЧНАЯ ГОРЯЧАЯ КУЗНЕЧНАЯ ОБРАБОТКА
2. Что называют ручной горячей кузнечной обработкой?
Ручной горячей кузнечной называется обработка ме-
талла, нагретого до температуры выше границы рекристал-
лизации (для стали в пределах 750—1350° С), с целью при-
дания ему определенной формы при помощи ручного мо-
лотка или молота. Температура, до которой нагревается
материал, зависит от содержания углерода в стали. При
низком содержании углерода необходима более высокая
температура ковки. Ручная горячая пластическая обра-
ботка (кузнечная сварка) позволяет получить прочные не-
разъемные соединения деталей и более высокое качество
стали.
3. Перечислить оборудование для ручной горячей куз-
нечной обработки.
К основному оборудованию для ручной горячей куз-
нечной обработки относятся: стационарный кузнечный
горн (рис. 53), воздуходувка и вытяжка продуктов горе-
ния. В ремонтных мастерских встречается полевой куз-
нечный горн (рис. 54).
4. Описать стационарный кузнечный горн.
Кузнечный горн состоит из следующих частей: горна,
вентиляционной установки, подающей воздух в горн,
сопла, конуса, которым заканчивается сопло, вытяжного
устройства и резервуара для воды.
5. Перечислить виды воздуходувок для кузнечных гор-
нов. !63
Рис. 53. Стационарный кузнечный горн:
I — kohvc, 2 — рабочая зона, 3 —зонт, 4 — вытяжная труба, 5 — рычаг,
6 — вентилятор
Рис. 54. Полевой кузнечный горн. Рис. 55. Кузнечный мех.
Есть несколько видов воздуходувок, подающих воздух
под давлением к горну.
Наиболее старым и простым по конструкции устрой-
ством является кузнечный мех (рис. 55), приводимый в дви-
жение ручным или механи-
ческим способом. К новым
конструкциям воздуходувок
следует отнести вентиляторы:
крыльчатые, лопастные или
турбинные (рис. 56). В поле-
вом кузнечном горне чаще
всего применяется кузнечный
мех с ручным или ножным
приводом.
6. Перечислить способы Рис 5б> турбинный вен-
удаления продуктов горения, тилятор.
Применяются два способа
удаления продуктов горения: естественная и искусствен-
ная вытяжки. Естественная осуществляется с помощью
Y/////////////
Рис. 57 Схема
естественной вытяжки
продуктов горения
Рис. 58. Схема принуди-
тельной вытяжки продуктов
горения.
трубы (рис. 57), искусственная — специальным воздухово-
дом с вентилятором (рис. 58).
7. Назвать виды топлива, используемые в кузнечном
горне. 165
В кузнечном горне в качестве топлива используется
кокс, антрацит, каменный или древесный уголь. Кокс мо-
жет быть металлургический (твердый, светло-серебристого
цвета, в кусках, пористый, не пачкает рук, теплотворная
способность примерно равна 700 ккал/кг) и газовый (куски
темного цвета, небольшого размера, мягкий, малопористый,
пачкает руки, обладает более низкой теплотворной спо-
собностью).
8. Перечислить основные кузнечные операции, выпол-
няемые вручную.
К основным кузнечным операциям, выполняемым вруч-
ную, относятся: разрезание, гибка, высадка, формование,
вытяжка, пробивание и горновая (кузнечная) сварка.
9. Назвать нежелательные изменения механических
свойств стали во время нагревания в среде горящего кокса
в кузнечном горне.
Низкая квалификация или невнимательность работ-
ника при нагревании стали вереде горящего кокса в куз-
нечном горне может привести к нежелательным изменениям
механических свойств:
а) уменьшению ковкости вследствие насыщения серой
(кокс содержит серу от 0,25 до 2,5%);
б) обгоранию (говорят, что сталь «горит»). Внешнее
проявление обгорания стали — появление при ковке снопа
ослепительно белых искр, образующихся на поверхности
нагреваемой стали. Обгоревший участок стали не пригоден
ни для кузнечной сварки, ни для других видов обработки —
его нужно отрезать;
в) окислению (атомы железа на поверхности мате-
риала соединяются с кислородом воздуха, появляется окись
железа, которая отделяется от стали во время ее охлажде-
ния в виде так называемой окалины);
г) поверхностному обезуглероживанию — если в горне
за счет сильного дутья появляется излишек кислорода;
д) науглероживанию — если в горне из-за недостаточ-
ности дутья возникает недостаток кислорода.
10. С какой целью изделие посыпают песком в период
окончательного нагревания в горне?
Посыпание изделия сухим и сыпучим песком в период
окончательного нагревания в горне предотвращает обгора-
ние стали, так как замедляется нагревание поверхности
стали и в то же время ускоряется сквозное прогревание
металла.
166
11. Как следует нагревать толстые изделия, чтобы рав-
номерно их прогреть по всей толщине и одновременно не
пережечь граней или поверхности изделия?
Время нагрева изделия зависит прежде всего от типа
горна, а также от формы и величины изделия. При нагре-
вании изделия в кузнечном горне следует постоянно сле-
дить за изделием, систематически его поворачивать, не
допуская перегрева. В период нагревания до требуемой
температуры нужно изделие несколько раз вынуть из
горна на короткое время с целью выравнивания темпера-
туры и прогревания изделия насквозь, без пережога граней
или поверхности.
б. МЕХАНИЧЕСКАЯ ГОРЯЧАЯ ОБРАБОТКА
МЕТАЛЛА ДАВЛЕНИЕМ
12. Что называется механической горячей обработкой
металла давлением?
Механической горячей обработкой давлением называется
обработка металла, нагретого до температуры выше тем-
пературы рекристаллизации (для стали в пределах от 750
до 1350° С), позволяющая получить изделия требуемой
формы при помощи специальных машин и механизмов.
13. Перечислить виды механической ковки.
Различаются два вида механической ковки — свободная
и в горячих (кузнечных) штампах.
14. Как выполняется механическая свободная ковка?
Для выполнения механической свободной ковки вруч-
ную или механизированным способом обрабатываемый ме-
талл укладывают на наковальню и придают ему необхо-
димую форму, ударяя молотом, постепенно поворачивая
изделие. Иногда ковка на молотлх заменяется свободным
горячим прессованием на механических или гидравлических
прессах.
15. Что называется ковкой в горячих штампах?
Ковкой в горячих штампах называется ковка молотом
нагретого металла, помещенного в ручей штампа.
16. Назвать машины для горячей механической обра-
ботки металла давлением.
Для горячей механической обработки давлением исполь-
зуются машины двух видов: мологы и прессы.
17. Чем отличается молот от пресса? до
Молот — это машина, придающая нагретому металлу
форму путем удара, а пресс придает форму металлу, посте-
пенно оказывая на него давление.
Молоты по конструкции и технологическим особенно-
стям подразделяются на паровые, паровоздушные, падаю-
щие с фрикционными дисками и пружинные.
Прессы подразделяются на гидравлические, парогидрав-
лические, винтовые, фрикционные, эксцентриковые, кри-
вошипные и пружинные.
Принцип действия и конструкция механических молотов
отличается от принципа действия и конструкции прессов.
Молоты, в отличие от прессов, вызывают сотрясение пола
и здания.
18. Что такое кузнечный штамп?
Кузнечный штамп представляет собой две стальные тол-
стые плиты, на рабочих поверхностях которых выполнены
углубления, называемые ручьями, соответствующие форме
обрабатываемой детали.
19. Назвать виды кузнечных штампов.
Для горячей объемной ковки и штамповки применяют
два вида горячих штампов* открытые, имеющие только
нижние ручьи, и закрытые, имеющие ручьи в обеих поло-
винках штампа. Они могут быть одно- и многоручьевыми
(рис. 59).
20. Назвать способы ковки в штампах.
Ковка в штампах, называемая обычно горячей штампов-
кой, может производиться в одноручьевых или в многоручье-
вых штампах.
В зависимости от конструкции и массы штампуемой
детали штампы могут быть одноместными (для одной
детали) и многоместными (для штамповки двух и более
деталей).
21. Перечислить преимущества ковки в шымнлх.
Ковка в штампах по сравнению со свободной имеет
много преимуществ. К ним относятся: большая производи-
тельность и низкая стоимость производства при значитель-
ных объемах выпуска поковок, более высокие механиче-
ские свойства поковок, меньший расход материала, возмож-
ность изготовления заготовок сложной формы, по форме
приближающихся к готовым деталям, получение более
точных размеров и чистой поверхности, простота работы,
а также возможность использования на этой работе рабо-
чих сравнительно низкой квалификации.
168
22. Перечислить способы нагревания металла для горя-
чей механической обработки металлов давлением
Для осуществления ковки или горячей штамповки
металл, в зависимости от производственных возможностей,
может нагреваться в горнах, газовых или мазутных (неф-
тяных), электрических печах и на специальных электриче-
ских установках.
Рис. 59. Кузнечный штамп:
о —разрез б —вид сверху ручья в нижней полонине кузнечного штам-
па, в —нижняя часть штампа, г — поковка, д—конгур разъема, *—облой.
23. Как должны быть подготовлены штамп и материал
перед горячей штамповкой?
Перед закреплением штампа на молотах или прессах
следует провести его наружный осмотр. Поврежденные или
вышедшие из строя штампы использовать нельзя. Исправ-
ные штампы нужно правильно установить и надежно за-
крепить. Затем штамп подогревают до температуры 200—¦
300° С и выполняют пробную поковку из материала изделия.
При использовании свинца в качестве металла для про-
верки правильности установки штамп подогревают до 100—
150° С. 169
Нельзя использовать штампы, если они в процессе
штамповки нагрелись до температуры 500° С (нужно пре-
рвать работу). Перед тем, как приступить к ковке, мат-
рицу нужно смазать смесью масла с графитом или обсыпать
тонким слоем мокрых опилок. Таким образом поковку пре-
дохраняют от приваривания к стенкам ручья. Нагретый
и подготовленный к обработке материал нужно очистить от
окалины. Очистка производится ударами или поливом водой.
в. ХОЛОДНАЯ ОБРАБОТКА
МЕТАЛЛА ДАВЛЕНИЕМ
24. Что называется холодной обработкой металла дав-
лением?
Холодной обработкой металла давлением, обычно назы-
ваемой холодной штамповкой, холодным волочением или
выдавливанием, называется обработка с целью изменения
внешних форм металла за счет давления без изменения его
физико-механических свойств. Холодная обработка ме-
талла давлением обычно осуществляется при комнатной
температуре или при температуре ниже температуры ре-
кристаллизации.
25. Что называется штамповкой?
Штамповкой называется процесс придания изделию
формы в штампе (в холодном или подогретом состоянии)
с нарушением или без нарушения сплошности материала.
26. На какие виды делятся штампы по числу выполняе-
мых операций?
По числу выполняемых операций штампы делятся на
однооперационные ч многооперационные.
27. Какие применяются виды холодной штамповки?
Применяются следующие виды холодной штамповки: без
физического отделения материала и без нарушения его
сплошности; с отделением материала и нарушением его
сплошности.
28. Назвать процессы штамповки, при которых мате-
риал отделяется или нарушается его сплошность.
К процессам штамповки листового или полосового ма-
териала, при которых материал отделяется или нарушается
его сплошность, относятся: отрезание или разрезание за-
готовки на части с помощью ножниц или штампов; выру-
бание и пробивание заготовки для получения определен-
ного внешнего или внутреннего ее контура (производится,
как правило, в штампе); обрезание по наружному контуру
на ручных, вибрационных или механических ножницах;
надрезание на определенную длину (производится на нож-
ницах или в штампах) и др.
29. Назвать процессы штамповки, при которых мате-
риал не отделяется и не нарушается его сплошность.
К процессам штамповки, при которых производится из-
менение формы заготовки без отделения материала и нару-
шения его сплошности, от-
носятся:
гибка — изменение фор-
мы оси заготовки — про-
изводится в тисках, на ги-
бочных штампах и прессах;
вытягивание — получе-
ние из листового материала
заготовок со сложными
пространственными форма-
ми. Оно может выполняться
без утонения стенок и с
утонением. Производится
в штампах или обтяжкой
на давильных станках;
обжатие — местное
Рис. 60.
заменяемыми
цен.
Вырубной штамп с
пуансоном и матри-
у мен ь шен ие поперечного
сечения полой детали, по-
лученной вытягиванием,
или детали, изготовляемой из трубы. Производится в мат-
рице штампа;
формование — получение из листа или ленты заготовок
с пространственной формой. Производится в вытяжных
и формовочных штампах;
выпучивание — придание листу или ленте простран-
ственных форм за счет штамповки в резину, взрывом, ис-
пользования электрогидравлического или магнитно-им-
пульсного эффекта;
разбортовывание — образование бортиков, фланцев
и других подобных элементов формы, производится вручную
или в штампе.
30. Что называется штампом?
Штампом называется приспособление, служащее для
изготовления деталей способом пластической деформации
при помощи давления. 171
31. Назвать основные типы штампов.
К основным типам штампов относятся: вырубные, вы»
тяжные, чеканочные, гибочные, фланцовочные.
32. Назначение вырубного штампа и его главные эле-
менты.
Вырубной штамп (рис. 60) служит для вырубки из ли-
стового материала (стальной лист и лента, лист и лента из
цветных металлов, бумажные изделия, кожа, искусствен-
ные материалы) изделий разных, в том числе и сложных
форм. Основные элементы вырубного штампа — пуансон
и матрица.
33. Для чего служат гибочные штампы?
Гибочные штампы используют для правки металличе-
ских листов, для сгибания или заворачивания края
изделия.
г. МАШИНЫ И ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ
34. Назвать машины и инструмент, используемые для
пластической обработки.
Для пластической обработки используются молоты
(рис. 61), прессы (рис. 62, 63) и давильные станки (рис. 64).
35. Перечислить виды молотов.
Различают следующие виды молотов: для свободной
ковки (паровоздушные, воздушные, рычажные, пружин-
ные), для ковки в штампах (паровые, паровоздушные двух-
стороннего действия, падающие с фрикционными дисками
и др.) (рис. 61, 62).
36. Перечислить виды прессов.
Различают кузнечные прессы для штамповки. Кузнеч-
ные прессы делят на следующие виды: для резания, меха-
нические для ковки в штампах, кузнечные гидравлические,
винтовые, для гибки. Прессы для штамповки делятся на
кривошипные, эксцентриковые, вытяжные, а гидравличе-
ские прессы — на единичного, двойного, тройного дей-
ствия, для штамповки диафрагм с гидравлической подуш-
кой, для вытягивания и давильные стайки (рис. 63, 64).
37. Назвать основной и вспомогательный кузнечный
инструмент.
К основному кузнечному инструменту относятся: нако-
вальня, ручной молот, зубило, пробойник, кузнечная
оправка, инструмент для долбления, гладилка, гвоздильня,
172
кузнечная форма и разного вида кузнечные клещи
(рис. 65).
К вспомогательным инструментам относятся: совковая
и обычная лопаты, крючок, стальной лом, капельница
и щетка (рис. 66) и др.
Рис. 61. Паровоздушный молот:
/ — станина; 2 — золотник; 3 — цилиндр; 4 — поршень; 5 — шток
поршня; 6 — направляющие станины молота, 7 —баба; 8 — верх-
ний боек; 9 — нижний боек; 10 — шабот.
38. Перечислить основной кузнечный инструмент, ис-
пользуемый для горячей обработки металлов давлением.
Основной инструмент для горячей обработки металлов
дазлением — это специальный кузнечный топор, надставка,
173
Рис. 62. Консольный гидрав- Рис. 63. Винтовой пресс,
яический кузнечный пресс.
Рис. 64, Давильный станок.
Рис. 65. Кузнечный инструмент для ручной ковки. ^
закладочный материал, гладилка, подкладной штамп, про-
Сойник, пережим, а также кузнечные клещи (рис. 67).
39. Что такое выдавливание?
Рис. 66. Вспомогательный инструмент для обслуживания кузнеч*
ного горна.
Рис. 67, Кузнечный инструмент для свободной механической
ковки.
Выдавливание — это формование листового металла
по определенной деревянйой или металлической модели,
вращающейся на шпинделе давильного станка, с исполь-
зованием специальных инструментов.
40. Названь виды давильных станков,
176
Различают два вида давильных станков: с люнетом
и с крестовым суппортом.
41. Перечислить инструмент для выдавливания листо-
вого материала.
Выдавливание листового материала (рис. 68, а, б) вы-
полняется с помощью ручного или суппортного инстру-
Рис. 68. Схема выдавливания и ручной давиль-
ный инструмент.
мента, называемого давильником. Ручной давильник куется
из стального или латунного прутка с разной формой ручек—
полированной и закругленной (рис. 68, в).
42. Перечислить виды моделей, применяемых при вы-
давливании на давильных станках,
Используются следующие виды моделей для выдавлива-
ния: пустотелые, составные к эксцентриковые. Модели
могут быть деревянные, стальные, чугунные, латунные
или алюминиевые.
вЙЦ№ СВЕДЕНИЯ
О СВАРКЕ
6
а. ГАЗОВАЯ СВАРКА
И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НЕЕ
I. Что такое сварка?
Сваркой называется процесс получения неразъемного со-
единения металлов в результате нагревания их источником
тепла до состояния оплавления в месте соединения, давления
46-60"
Рис. 69. Газовая сварка;
#«. вправо; б — влево.
ияи трения. Сварку выполняют с добавлением или без до-
бавления присадочного материала.
2. Перечислить виды сварки.
Различают следующие виды сварки: газовая (рис. 69),
дуговая (рис. 70), электрошлаковая, стыковая электриче-
ская, атомная (рис. 71), плазменная давлением, трением,
кузнечная.
178
В настоящее время получают распространение такие
новые виды сварки, как индукционная, ультразвуковая,
диффузионная, в вакууме, электроннолучевая в вакууме,
лазерная, взрывом.
а-Ю so'
Рис. 70. Электродуговая сварка при выполнении одао-
слойного шва:
а — торцевого: б — кромочного.
3 4io такое газовая сварка?
Газоьая сварка — это сварка с использованием пла-
мени, получаемого при сгорании смеси различных горючих
газов с кислородом.
Электрический ток
Рис. 71. Атомная сварка.
Горючим газом, используемым для сварки, может быты
ацетилен, водород, светильный газ, пары бензина и пары
бензола. Используемый горючий газ определяет вид газо-
вой сварки (например, водородная сварка, ацетиленовая).
4. Назвать основное и вспомогательное оборудование
и инструмент, используемые при ацетилено-кислородной
сварке. 179
К основному и вспомогательному оборудованию и ин-
струменту, используемым при ацетилено-кислородной
сварке, относятся: ацетиленовый генератор или баллоны
с ацетиленом, кислородом, горелка с набором наконечников,
резиновые шланги, редукторы (рис. 72), плоские ключи по
размерам гаек редукторов, а также гаек, соединяющих
наконечники шлангов и наконечники горелок, ключ к вен-
тилям баллона с ацетиленом, щиток с темными очками,
Рис. 72> Редукционные вентили:
а **- кислородный; б — ацетиленовый.
тележка для перевозки баллонов, стальная щетка, моло-
ток и клещи. Рабочее место сварщика может быть стацио-
нарным и передвижным.
б. Описать действия сварщика при установке редуктора
и открывании вентиля баллона.
Перед тем, как закрепить редуктор на баллоне, следует
Открыть вентиль баллона с целью его продувки. После
устанопки редуктора на баллон необходимо слегка отонн-
тить регулировочный болт редуктора и плавно открыть
вентиль. Резкое открытие вентиля баллона может вызвать
повреждение редуктора. В обратном порядке следует
рыполнить все операции после окончания работы. Декомп-
рессия манометров наступает при открытии кранов горелки.
180
Внимание: не разрешается обслуживание вентиля кис-
лородного баллона и редуктора руками, загрязненными смаз-
кой или маслом (или смазывание этих деталей смазками).
При соприкосновении сжатого кислорода со смазкой или
маслом образуется взрывоопасная смесь.
6. Что такое ацетилен и как его получают?
Рис. 73. Схема ацетиленового генератора низкого давления:
а — общий вид, б— разрез; /—водяной предохранительный затвор; 2—фильтр?
3— емкость для воды; 4—емкость для газа; 5 — направляющая; 6 — сифон;
7 —ниппель; 8 — труба; 9 —предохранительная трубка; 10 — обратный клапан;
11 — газовая труба; 12 —кран; 13 —емкость для карбида кальция.
Ацетилен — это горючий газ, в чистом виде — бесцвет-
ный, без запаха и не ядовитый (неприятный запах из-за
примесей имеет промышленный ацетилен). Ацетилен для
сварки получают в генераторах, в результате взаимодей-
ствия воды и карбида кальция. При разложении 1 кг
технического карбида кальция выделяется около 235 —
285 л ацетилена и 1675 кДж D00 ккал) тепла. Масса одного
кубического метра ацетилена — 1,17 кг (при температуре
0° С), Температура ацетилено-кислородного пламени дости-
181
гает 3200° С, Ацетилен в сжатом состоянии (до 1,5 ата)
и в смеси с кислородом или воздухом является взры-
воопасным.
Ацетилен и карбид кальция должны храниться в от-
дельном сухом и проветриваемом помещении. Генератор,
которым пользуются, также дол-
жен находиться в отдельном по-
мещении.
7. Назвать виды генераторов.
В зависимости от давления
ацетилена генераторы делятся
на генераторы низкого давления
@,001—0,01 Мн/м2, 0,01—
0,1 ата) (рис. 73), среднего
Рис. 74. Схема фильтра для
очистки ацетилена.
Рис. 75. Схема водяного
предохранительного затвора
низкого давления:
1 — отверстие для удаления про-
дуктов горения; 2—отверстие
для заливки воды; 3 — предо-
хранительная трубка; 4 — труба,
через которую в предохранитель-
ный затвор поступает кислород;
5 — цилиндрическая емкость; ?—
соединительный кран; 7 — конт-
рольный кран.
@,01—0,15 Мн/м2, 0,1—1,5 ата)
и высокого давления (свыше
0,15 Мн/м2, 1,5 ата). По спосо-
бу загрузки генераторы делятся
на ручные и автоматические
(рис. 73).
В зависимости от принципа взаимодействия карбида
кальция и воды генераторы подразделяются на три разно-
видности: «карбид кальция в воду», «вода подается на
карбид» и контактной системы «вытеснением».
182
8, Перечислить главные составные части генератора. -
Основные части генератора: емкости для карбида каль-
ция, для воды и для газа. К вспомогательному оборудованию
относится фильтр (рис. 74) и водяной предохранительный
затвор (рис. 75).
Рис. 76. Схема водяного предохранительного устройства вы-
сокого давления:
1 — труба, по которой поступает газ; 2 — клапан.
9. Перечислить виды водяных предохранительных за-
творов.
Существует три вида водяных предохранительных затво-
ров: низкого (рис. 75), среднего и высокого давления
(рис. Г6).
Водяные предохранительные затворы бывают безмем-
бранные и мембранные. ^
Большое распространение получили мембранные за-
творы.
Независимо от давления водяные предохранительные
затворы делятся на магистральные (установленные на
генераторе) и сетевые (в сети, перед ррбочим местом).
10. Для чего служит ацетиленовый баллон, как он
устроен и какова его характеристика?
Ацетиленовый баллон служит для хранения растворен-
ного ацетилена. Баллон изготовляется горячей глубокой
штамповкой или сваркой из стального листа.
Рис. 77. Ацетиленовые баллоны, соединенные последова-
тельно.
Внутри баллон заполнен пористой массой (древесным
углем). На шейке баллона указаны его техническая харак-
теристика и дата испытания. В верхней части баллона
находится стальной вентиль, к которому крепится редактор
с помощью хомута и нажимного винта. Стальной баллон
содержит около 6 м3 ацетилена, разведенного в ацетоне
и сжатого под давлением 16 ата. В случае, если расходуется
более 800 л ацетилена в час, соединяется два или три бал-
лона (рис. 77).
11. Для чего предназначен кислородный баллон?
Кислородный баллон (рис. 78) емкостью 40 л предназ-
начен для хранения 6000 л кислорода, сжатого под дав-
лением до 15 Мн'м2 A50 ата). Баллоны изготовляют из
высококачественной стали. Наполняют их газом с помощью
специального оборудования на специализированных
предприятиях.
12. Чем отличается внешний вид кислородного бал-
лона от ацетиленового?
Кислородный баллон окрашен в голубой или синий
цвет, а ацетиленовый—в белый. Ацетиленовый немного ниже
184
кислородного баллона. Если краска уже стерта, тогда
кислородный баллон отличают от ацетиленового по за-
паху (открыть вентиль баллона), по звуку удара по
баллону (кислородный баллон издает чистый звук), по
высоте баллона и по вентилям.
13. Дать характеристику газовых шлангов.
Газовые шланги окрашены в различные цвета, как и га-
зовые баллоны. В голубой или синий окрашены кислород-
ные шланги, а в серый (или
красный) — ацетиленовые.
Ацетиленовые шланги нельзя
подсоединять к кислородным
баллонам и наоборот. Несмотря
на то, что внутреннее сечение
ацетиленовых шлангов состав-
ляет 8 мм, а кислородных —
6 мм, прочность ацетиленовых
шлангов значительно меньше.
Шланги длиной свыше 5 м нель-
зя использовать для генератора
низкого давления, так как мо-
жет снизиться давление ацети-
лена. Соединять короткие от-
резки шлангов нужно так, чтобы
не проходил газ и соединение
было прочным и герметичным.
Новые шланги нужно проду-
вать.
14. Перечислить виды го-
релок и рассказать об их ра-
боте.
Газовая горелка предназначена для смешивания в необ-
ходимых пропорциях горючего газа с кислородом и для
формирования необходимого для сварки пламени опреде-
ленных интенсивности, силы, размеров и формы.
По способу подачи газа и кислорода в смесительную
камеру различаются горелки инжекторные или низкого дав-
ления и безинжекторные одинакового высокого давления
газа и кислорода (рис. 79).
Безинжекторные горелки работают при давлениях аце-
тилена выше 0,5 ата.
Горелки инжекторного типа (низкого давления) осна-
щаются сменными наконечниками от № 0 до № 7. При
185
Рис. 78. Верхняя часть
кислородного баллона:
1 — переходный патрубок; 2 —
кран для открывания вентиля;
3 — предохранительный колпак;
4 — корпус вентиля; 5 — усили-
тельное кольцо, на коюрое наде-
пается колпак
расходе ацетилена 25—2300 л/ч ими можно сваривать стали
толщиной от 0,2 до 30 мм.
При сварке можно пользоваться только исправной го-
релкой, прочно соединенной с рукояткой. Необходимо пра-
вильно ее эксплуатировать. Невыполнение одного из выше
перечисленных условий может привести к отдельному
хлопку или продолжительной «стрельбе» горелки, к обрат-
Рис. 79. Горелка для ацетилено-кислородной сварки:
а — низкого давления; б — высокого давления', 1 —камера смешивания; 2 — аце*
тилен; 3 — кислород.
ному удару пламени через камеру смешивания к ацетиле-
новому шлангу.
Следует соблюдать следующие правила: не смазывать
маслом детали горелки (грозит взрывом), наконечники со-
держать в чистоте, не выполнять самостоятельно никакого
ремонта, использовать нужное давление кислорода, а от-
верстие наконечника закрывать медной проволокой.
Рис. 80. Ацетилено-кислородное пламя:
а — нормальное; бив — с избытком соответственно ацетилена и кислорода.
15. Каким должно быть ацетилено-кислородное пламя?
Ацетилено-кислородное пламя должно быть светлым
с ограниченным ядром. При таком пламени получается тем-
пература (на расстоянии 2—5 мм от ядра) около 3200° С.
При избыгке кислорода образуется ядро меньшего раз-
мера, пламя приобретает светло-фиолетовый цвет. При из-
бытке ацетилена пламя светлое, удлиненное (рис. 80).
16. Какие операции следует выполнить, чтобы подго-
товить материал к сварке?
К подготовительным операциям относятся-, выполнение
скоса и зачистка кромок свариваемых деталей, пригонка
186
и предварительная прихватка их, а также подогрев мате-
риала в том случае, если он пружинит.
17. С какой целью выполняется скос кромок материала?
Скос кромок свариваемых деталей выполняется для
того, чтобы сварщик имел возможность наплавить мате-
риал по всей толщине. На материалах толщиной до 4 мм
скос не выполняется. Они только зачищаются и подго-
няются. На материалах толщиной более 4 мм делается од-
носторонний скос в форме буквы Y, на материалах толщи-
ной более 12 мм —двухсторонний скос в форме буквы X.
18. Перечислить виды ацетиленовой сварки?
Различают три вида ацетиленовой сварки: влево,
вправо (рис. 69) и вверх. Кроме того, в зависимости от
положения шва различаются сварка горизонтальная, на-
стенная (вертикальная), потолочная, а также сварка под
углом.
Газовой сваркой можно соединять металлические листы
толщиной от 0,4 до 40 мм.
19. Описать методы сварки обычной, специальной и
литой стали.
Сталь обычная (низкоуглеродистая — с малым содер-
жанием углерода) сваривается хорошо и легко с помощью
ацетилено-кислородного пламени. В качестве присадочного
материала используют стальные прутки (табл. 27). Улуч-
шения качества шва добиваются горячей ковкой (цвет
ярко-красный) и отжигом. Как внутренние швы, так
и швы внахлестку при сварке стальных листов толщиной
более 40 мм нужно выполнять электрической дугой. Сред-
неуглеродиетые стали следует сваривать как можно
27. Размеры наконечников горелок и диаметров прутков
Толщина свари-
ваеуого мате-
риала, мм
0,5—1,0
1,0—2,0
2,0—4,0
4,0—6,0
6,0—9,0
9.0—14.0
14,0—20.0
20.0—30.0
Расход ацети-
лена, л/ч
75
150
300
500
750
1200
1700
2500
Расход кис-
лорода.
*
Л/Ч
85
165
330
550
825
1300
1850
2750
Диаметр
прутка
Для свар-
ки, мм
2
2
2—3
3-4
3—5
4—6
6—8
6-8
Номер
наконеч-
ника
0
1
2
3
4
5
6
7
187
быстрее, за один проход, так как может произойти выгорание
углерода, перегрев стали и образование шлака в шве.
После сварки высокоуглеродистой стали шов необходимо
подвергнуть ковке при температуре 800° С. После сварки
и ковки изделия следует отжечь. Изделия из высокоугле-
родистой стали отжигают при температуре 920° С, а после
остывания — вновь отжигают при температуре 650° С.
Среднеуглеродистую сталь отжигают при температуре
800° С. Хромоникелевые и никелевые стали сваривают, ис-
пользуя флюсы, пасты и присадочные материалы. Сталь-
ные отливки с температурой плавления 1400—1500° С сва-
риваюх так же, как сталь.
20. Какие существуют способы сварки чугуна?
Чугун можно сваривать в холодном или в подогретом
состоянии. Чтобы не было пережогов свариваемых изде-
лий, их следует перед сваркой разогреть, а после сварки
охладить в горячем песке или золе.
Мягкий шов получают, сваривая изделия чугунными
прутками с примесью кремния. Из-за большой текучести
расплавленного чугуна сварка должна быть горизонталь-
ной, кроме того, ее нужно выполнять быстро, за один
проход. Флюсы при сварке используются с целью образо-
вания шлака, который предохраняет расплавленный металл
от адсорбции газов и образования пузырьков.
21. Назвать наиболее часто встречающиеся виды брака
при сварке.
К наиболее часто встречающимся видам брака при
сварке относятся: излишнее или недостаточное расплавле-
ние металла, пережог, окисление или науглероживание,
прихватывание материала, излишек или недостаток при-
садочного материала в шве — пористость шва, уменьше-
ние толщины стенок материала, а также низкое качество
сварного шва в начале и конце его.
6. ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СВАРКА
И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НЕЕ
22. Назвать виды электрической сварки.
При электрической сварке нат рев металла производится
с помощью электричества. В зависимости от принципа
превращения электрической энергии в тепловую разли-
чают следующие виды сварки: дуговая, электрошлаковая,
контактная, индукционная и электронно-лучевая.
188
23. Назвать виды дуговой сварки.
Вид дуговой сварки зависит от используемого электрода.
Применяются угольные (способ Бенардеса) или металли-
ческие электроды (способ Словянова или трехфазным током).
24. При какой толщине материала можно использовать
дуговую электрическую сварку?
Дуговую электрическую сварку можно применять для
сварки металлических листов толщиной 1—80 мм. Приме-
нение электрошлаковой сварки позволяет сваривать зна-
чительно большие толщины.
25. Что такое электрическая дуга и когда она возни-
кает?
Электрическая дуга представляет собой мощный про-
должительный электрический разряд в газах, который
сопровождается выделением значительного количества
тепла и света.
Электрическая дуга при сварке называется сварочной.
Она служит для расплавления свариваемых частей изделия
и электрода, металлом которого заполняется сварной шов.
Дуга может возникнуть вследствие проскакивания искры
между электродами, расположенными на небольшом рас-
стоянии друг от друга или вследствие соприкосновения
электродов и последующего их некоторого разведения.
26. Какова температура электрической сварочной дуги?
Температура электрической сварочной дуги достигает
6000° С при рабочей температуре в зоне сварки порядка
3500° С. Электрическая дуга постоянного тока имеет более
высокую температуру на положительном полюсе, в то время
как дуга переменного тока имеет наивысшую температуру
на обоих полюсах. Температура электрической сварочной
дуги зависит от силы электрического тока, протекающего
через дугу. Чем больше сила тока, тем больше выделяется
тепла, а потому можно расплавить более толстый материал
и использовать толстый электрод. По мере отдаления элек-
трода от свариваемого материала количество выделяемого
тепла уменьшается.
27. Какой ток может быть подведен к инструменту для
дуговой сварки?
К инструменту для дуговой сварки может быть подведен
постоянный или переменный ток.
28. Назвать виды агрегатов для дуговой сварки.
Для дуговой сварки применяются переносные и стацио-
нарные сварочные агрегаты. В качестве переносных исполь-
189
зуют сварочные трансформаторы, в качестве стационар-
ных — сварочные генераторы и выпрямители. Они могут
быть одно- и многопостовыми с приводом от электродвига-
теля или двигателя внутреннего сгорания,
29. Что необходимо для дуговой сварки?
Для дуговой сварки необходимы: сварочный трансформа-
тор или сварочный генератор вместе с кабелем низкого
Рис. 81. Рабочее место для дуговой электрической сварки.
напряжения соответствующего сечения, рабочее место
(рис. 81) с электрододержателем, приспособлениями и за»
щитными щитами (рис. 82).
30. Что должен иметь сварщик для дуговой сварки?
Сварщик при дуговой сварке должен иметь: защитную
маску с темным стеклом, держатель для электродов (рис. 83),
инструмент для удаления шлэка (молоток, зубило), сталь-
ную щетку, рукавицы и специальную обувь.
31. Назвать виды электродов для дуговой сварки.
Различают два основных вида электродов для дуговой
сварки: металлические и угольные. В свою очередь металли-
190
ческие электроды могут быть голые (рис. 84,а), трубчатые,
в которых флюс находится внутри трубки, и обмазанные
(рис. 84, б).
Рис. 82. Щиты для защиты от яркого света.
Рис. 83. Защитные щитки на голову (а) и держатель для
электрода (б).
Согласно ГОСТ 9466—75 металлические электроды изго-
товляются толщиной 2—6 мм и длиной 350—450 мм. Они
подразделяются на электроды, применяемые для сваривания
углеродистых и легированных конструкционных сталей,
191
для сваривания легированных жаропрочных сталей, для
сваривания высоколегированных сгалей с особыми свой-
ствами и для наплавки поверхностей. Диаметр электрода
зависит от толщины свариваемого металла:
Толщина металла, мм
Диаметр
электрода,
мм
1—2 1,5—2,5
3 3
4—5 3—4
6—12 4—5
13 и более .... 5 и более
Рис. 84. Сварка электродом:
а — без обмазки; б — с обмазкой.
Для сварки малоуглеродистых сталей широко приме-
няются электроды марок АНО-4, УОНИ-13/45 и др. В об-
мазку этих электродов вхсдьт 53% мралора, 18% плавико-
вого шпата, 9% кремнезема, 15% ферротитана, 3% ферро-
силиция и 2% ферромарганца.
По толщине обмазки электроды делятся на тонкообма-
занные @,2—0,4 мм), среднеобмазанные (от 0,5—до 0,8 мм)
и толстообмазанные @,9—1,5мм).
Независимо от этих электродов используются обма-
занные специальные электроды, предназначенные для
сварки меди, бронзы, чугуна, алюминия, жаропрочной
и нержавеющей стали.
Химический состав этих электродов близок к химиче-
скому составу свариваемого материала.
32. Какую роль в сварке металла выполняет обмазка
электродов?
192
При сварке металлов необмазанным электродом в связи
G окислением сварного шва и насыщением его азотом шов
получается хрупким с газовыми включениями. При при-
менении обмазанного электрода металл не поглощает азот
и не окисляется. Ото ведет к улучшению механических
свойств шва. Кроме того, в металл шва проникают из обма-
Рис. 85. Сварные соединения:
а — стыковое; б — внахлестку, виг — угловые; д — тавровое; е — кре-
стообразное
занного электрода такие составляющие, как марганец,
никель, хром, кремний, титан и др. Обмазка электрода,
расплавляясь, оставляет на поверхности сварного шва
шлак, который защищает металл от воздуха, что ведет
к постепенному охлаждению металла, и, в свою очередь,
к свободному выделению газов из шпа, а также к уменьше-
нию напряжений в шве. Используются электроды с обмаз-
Рис. 86. Сварные швы.
а — отбортованный* б — стыковой; в
¦ угловой^ г — с отверстием
кой разного химического состава в зависимости от соеди-
няемых материалов.
33. Назвать виды сварочных соединений.
Ручной дуговой сваркой, согласно ГОСТ 5264—69,
можно получить следующие сварочные соединения: стыко-
вое, внахлестку, угловое, тавровое, а также ряд других,
в том числе опорное, крестообразное (рис. 85).
Швы бывают отбортованные, стыковые (табл. 28), угло-
вые, с отверстием, прорезные (рис. 86), а также одно- Й мно-
гослойные (рис. 87). Условное обозначение швов сварных
193
23. Условные обозначения сварных швов
Форма попе-
речного се>
чения шва
Условное обозначение шва, изображенного на чертеже
с лицевой стороны
с обратной стороны
194
Продолжение табл. 28
Форма попе-
речного
сечения
Условное обозначение шва, изображенного на чертеже
с лицевой стороны
с обратной стороны
соединений установлены ГОСТ 2.312—72 «Условные изоб-
ражения и обозначения швов сварных соединений».
34. От чего зависит подбор силы тока при данном на-
пряжении?
Силу тока подбирают в зависимости от толщины и вида
электрода, вида и толщины свариваемого материала, вида
соединения и положения сварки,
а также от температуры плавле-
ния свариваемого изделия.
35. Как сваривается сталь?
Сварка стали с малым содер-
жанием углерода (мягкая сталь)
при правильно подобранных элек-
тродах и силе тока не представ-
ляет особых затруднений.
Сталь с содержанием углерода выше 0,25% сваривать
сложнее. Материал вокруг шва во время сварки нагре-
вается, а затем быстро охлаждается, становясь твердым
и хрупким. Устранить эти недостатки сварки, как и пере-
грев материала, можно путем отжига притемпературе 900сС.
195
Рис. 87. Многослойный шов.
Для сварки углеродистой стали с содержанием углерода
выше0,35% следует применять соответствующие электроды.
Легированные стали следует сваривать после пред-
варительного ознакомления с их механическими свой-
ствами и химическим составом, температурой нагрева
и охлаждения, используя правильно подобранные элек-
троды.
36. Каков процесс дуговой сварки чугуна?
Дуговую сварку чугуна при ремонте изделий или устра-
нении литейных дефектов выполняют без нагрева или с на-
гревом свариваемого изделия. При сварке с подогревом
изделия нагревают до температуры 500—700° С и свари-
вают чугунными электродами. После окончания сварки
изделие нужно постепенно охладить.
37. Перечислить способы частичного ограничения де-
формаций, возникающих при сварке.
Частично ограничить деформации, возникающие при
сварке, можно следующими способами:
1) уложить или установить свариваемые элементы перед
сваркой под таким углом, чтобы после сварки под влия-
нием усадки металла они приняли нужное положение;
2) установить или уложить свариваемые элементы в при-
способления так, чтобы они не подвергались деформации,
однако при этом могут появляться пузырьки в шве; 3) сва-
ривать элементы так, чтобы происходило взаимное гашение
напряжений, появившихся в швах в результате прихватки
элементов, правильного выбора швов, а также соблюдения
последовательности при формировании шва.
38. Кто должен подключать сварочное оборудование
к источнику тока?
Сварочное оборудование к источнику тока должен под-
ключать электрик.
в. ГАЗОКИСЛОРОДНОЕ РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛА
39. Какие используются способы газокислородного ре-
зания металла?
Используются два способа газокислородного резания
металла: ручное и машинное.
40. Назвать горючие газы для газокислородного реза-
ния металла.
Для газокислородного резания металлов применяют во-
дород, ацетилен, природный и нефтяной газ и др.
196
41. Описать процесс газокислородного резания металла.
Для газокислородного резания применяются специаль-
ные резаки с мундштуками на конце, позволяющие смеши-
вать газы и формировать необходимую форму пламени.
Перед газокислородной резкой необходимо отрегули-
ровать пламя горелки для нагревания металла при закры-
том газопроводе, по которому поступает кислород для
резки. После того, как отрегулировано пламя, металл
нужно подогреть до 1200—1300° С (ярко-красного цвета),
а затем открыть кран дополнительного кислородного газо-
провода и начать резку металла. Продвижение горелки
при резке металла должно быть
постепенным и равномерным.
Скорость продвижения горелки
зависит от толщины разрезаемо-
го материала. Разрезаемый ме-
талл должен быть очищен от
грязи и коррозии. Горелка долж-
на быть исправной, а мундштук
следует подбирать по толщине
разрезаемого материала (рис. 88).
Ручное газокислородное ре-
зание производится резаком ин-
жекторного типа. При давлении
ацетилена 0,001—0,15 Мн/м2 @,01—1,5 ата) и давлении
кислорода 0,3—1,2 Мн/м2 C—12 ата) можно разрезать
сталь толщиной до 300 мм.
Машинное резание металла толщиной 3—100 мм про-
изводится с помощью специальных переносных приспо-
соблений и газорезательных машин типа ПЭЛ-60, ПВЛ-60.
Автоматическое газокислородное резание может про-
изводиться газорезательными автоматами АСШ-2, АСШ-70,
«Одесса» и др.
42. Для чего применяется каретка при газокислородной
резке металла?
Каретка применяется при газовой резке металла с целью
получения ровной линии резки (рис. 89). Она крепится
к наконечнику горелки и передвигается вдоль линейки или
шаблона.
43. Перечислить материалы, которые можно разрезать
газокислородным пламенем.
Резать газокислородным пламенем можно не все металлы,
а лишь те, какие удовлетворяют таким требованиям:
197
Рис. 88. Схема головки го-
релки для ацетилено-кисло-
родной резки.
1) температура сгорания металла должна быть ниже,
чем его температура плавления;
2) температура плавления окислов металла должна
быть ниже температуры плавления металла.
Этим требованиям удовлетворяют углеродистые стали
о содержанием углерода до 0,7%. Стали с большим содержа-
нием углерода, а также чугуны и высоколегированные
стали, цветные металлы и их сплавы обычными способами
не режутся.
Рис. 89. Каретка для горелки.
г. СОБЛЮДЕНИЕ УСЛОВИЙ БЕЗОПАСНОСТИ
И ГИГИЕНЫ ТРУДА
44. Где следует хранить карбид кальция?
Большое количество карбида кальция следует хранить
в специально для этой цели построенных и оборудованных
помещениях. Там, где пользуются ацетиленом, количество
карбида не должно превышать дневной нормы расхода.
Ни на складах карбида, ни вблизи их нельзя курить и за-
жигать огонь.
45. Рассказать о транспортировке и обращении с газо-
выми баллонами.
Газовые баллоны нужно транспортировать с соблюде-
нием всех мер предосторожности: не бросать и не катить,
предохранять от ударов и сотрясений. При транспорти-
ровке на дальние расстояния по железной дороге или авто-
транспортом газовые баллоны нужно устанавливать в спе-
циальные рамы. При транспортировке на недалекое рас-
стояние нужно использовать специальные тележки.
Газовые баллоны при хранении на складах должны быть
установлены вертикально и закреплены (от падения) поя-
ском, цепочкой или штангой (рис. 90).
198
Следует избегать пребывания баллона на солнце, а если
ои нагрелся — охлаждать водой.
Недопустима смазка вентиля кислородного баллона
и приближение к нему с загрязненными смазкой руками.
Смазка или масло в соприкосновении со сжатым кислоро-
дом и горючим газом ведет к возникновению взрывоопасной
смеси.
Рис. 90. Правильное закрепление баллона!
й — на тележке, б — и помещении
Вентиль баллона после окончания работы и при транс-
портировке следует закрывать колпаком.
Если в помещении вспыхнул пожар, нужно как можно
быстрее вынести газовые баллоны в безопасное место. Газо-
вые баллоны, а также ацетиленовые генераторы следует
устанавливать на расстоянии не менее 5 м от открытого
огня.
46. Какие меры безопасности следует соблюдать при
сварке цистерн?
Поврежденные цистерны, в которых транспортирова-
лись или хранились легковоспламеняющиеся вещества,
можно ремонтировать с применением сварки только после
199
их очистки и мойки. Для предохранения от возможного
взрыва находящихся внутри остатков горючих веществ
или их паров желательно перед сваркой заполнить их
инертным газом или водой.
Цистерны для легковоспламеняемых веществ, даже
много лет неиспользуемые, представляют наибольшую опас-
ность для сварщика.
Поэтому такие цистерны нужно как следует очистить,
промыть и наполнить водой, и только после этого сва-
ривать.
47. Рассказать о безопасном способе проверки герме-
тичности соединенных газовых шлангов или отдельных ча-
стей генератора.
Безопасный и простой способ проверки мест соедине-
ния резиновых шлангов и отдельных частей генератора
заключается в том, что проверяемые места смазывают
мыльной водой. При пропуске газа в мыльной воде сразу
же появляются пузыри.
48. Каким условиям должно отвечать помещение сва-
рочного участка?
Помещение сварочного участка должно быть светлым,
просторным и, прежде всего, хорошо вентилируемым.
Сварка в маленьких и плохо проветриваемых помещениях
очень вредна для здоровья работающих, особенно сварка
цинка, олова или изделий, покрытых суриком или смазками.
49. Где должен обедать сварщик?
Сварщик, постоянно работающий в закрытом помещении,
должен обедать в другом помещении, отведенном для этой
цели, после предварительного мытья рук и лица.
ДОПУСКИ,
ПОСАДКИ И ИЗМЕРЕНИЯ
а. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. Перечислить типы производства и объяснить раз-
ницу между этими типами.
Различают три основных типа производства: единичное
(единичный выпуск различных изделий), серийное (вы-
пуск партиями изделий одинаковой конструкции в опре-
200
деленные промежутки времени) и массовое (выпуск боль-
шого количества изделий одного вида и конструкции на
протяжении длительного времени).
Серийное производство, в свою очередь, подразделяется
на мелкосерийное, серийное и крупносерийное.
Производство относится к тому или иному типу ус-
ловно. Тип производства согласно ГОСТ 3.1108—74 харак-
теризуется коэффициентом закрепления операций за одним
рабочим местом или единицей оборудования. Он представ-
ляет собой отношение числа различных операций О, необ-
ходимых для производства продукции, к числу рабочих
мест, на которых выполняются эти операции Р:
К =°-
л\3.0 р '
Типы производства характеризуются следующими зна-
чениями коэффициента закрепления операций:
Тип производства К,
з о
Массовое 1
Крупносерийное Свыше 1 до 10
Серийное » 10 до 20
Мелкосерийное » 20 до 40
Единичное Свыше 40
2. Что такое взаимозаменяемость деталей и каково ее
назначение?
Взаимозаменяемостью называется такое свойство вы-
полненных отдельных деталей, которое дает возможность
без дополнительной обработки или подгонки соединять их
во время сборки или при замене поврежденных или вышед-
ших из строя в эксплуаищии дотлей с сохранением за-
данного качества изделия.
Производство взаимозаменяемых деталей дает возмож-
ность специализировать предприятия, что снижает затраты
на изготовление этих деталей, увеличивает производитель-
ность труда, а также исключает ручную доработку дета-
лей в процессе сборки и ремонта.
3. Для чего оставляются на заготовке припуски на об-
работку?
Для изготовления какой-либо детали заготовку (от-
ливку, поковку, штамповку) подвергают механической
или другим видам обработки в соответствии с требованиями
чертежа и технических условий. Заготовки должны иметь
201
определенные припуски на обработку, обеспечивающие по-
лучение деталей в пределах заданных чертежом конфигу-
рации (формы), размеров и допусков на их выполнение,
а также определенные физико-механические свойства об-
работанных поверхностей.
Величина припуска на обработку зависит от вида ма*
териала, величины и массы детали, объема ее выпуска (объема
производства), способа изготовления заготовки, а также
от требований точности и шероховатости обрабатываемых
поверхностей на детали.
б. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ
И ДОПУСКИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ
4. Что такое шероховатость поверхности?
Поверхности всех деталей после механической обра-
ботки не являются идеально гладкими, так как режущие
кромки инструмента оставляют на поверхности следы
в виде определенных неровностей и гребешков (рис. 91).
Совокупность всех неровностей с относительно малыми
шагами на базовой длине называется шероховатостью.
Основными характеристиками шероховатости обрабо-
танных поверхностей являются высотные и шаговые пара-
метры. К высотным относятся среднее арифметическое от-
клонение профиля Ra, высота неровностей профиля по де-
сяти точкам Rz и паиОольптн высота неровностей профиля
/?Макс- Шаговыми параметрами пк'рохоиаюсти являются:
средний шаг неровностей s и опорная длина профиля /р.
Согласно ГОСТ 2789—73 шероховатость поверхности
также характеризуется такими дополнительными парамет-
рами, как радиусы закругления выступов и впадин микро-
неровностей, угол наклона боковых сторон микронеровно-
стей, а также направление штрихов обработки на поверхно-
сти детали.
5. Обозначение шероховатости поверхности.
Обозначение шероховатости поверхности состоит из
специальных знаков и вписанных над ними величин допу-
стимой шероховатости в микрометрах (рис. 92 и табл. 29).
6. Объяснить разницу между номинальным и действи-
тельным размерами.
Размеры детали, которые указываются на техническом
чертеже, называются номинальными, а размеры, фактиче-
ски получаемые в результате обработки детали, называются
№
действительными. Действительный размер всегда немного
больше или меньше номинального размера, так как на
практике невозможно получить номинальный размер.
С целью достижения определенной точности выполнения
детали на чертеже указывается допуск на номинальный раз-
мер, определяющий границы допустимой ошибки при изго-
Рис. 91. Профиль ьшкроне-
ровностей поверхности (ООХ—
средняя линия микронеровно-
стей, Площадь поверхности
fi + fa + fa-r-Fi-H ••• + Fn
равна площади поверхности
Высота микроперошшсгси
(Ki+#aH Я,)
Поверхность закалить 38...45HRC
Внимание /. Острые промни притупит
2 Размеры дез §опусхе$ Выпол-
нить по 12 нл точности
Рис. 92. Втулка с поверхностя-
ми трех классов шероховатости.
товлении. Допуску на номи-
нальный размер соответст»
вуют предельные размеры,
в пределах которых деталь
является годной.
7. Что называется верхним
предельным размером, а что
нижним?
Верхний и нижний предельные размеры определяются
допуском на номинальный размер. Больший из двух раз-
меров, обозначаемый буквой В,— это верхний предельный
размер, меньший, обозначаемый буквой А,— нижний пре-
дельный размер (рис. 93).
8. Что такое допуск на размер?
^Допуск на размер Т является арифметической разни-
цей между верхним и нижним предельными размерами!
Т = В — Л. 203
29. Обозначения шероховатости и значения ее параметров по ГОСТ
2789—73
Класс
шерохо-
ватости
I
2
3
4
5
6
7
8
9
10
П
12
13
14
Ra
мкм
80—40
40—20
20—10
10-5,0
5,0—2,5
2,50—1,25
1,25—0,63
0,63—0.32
0,32—0,10
0,16—0,08
0,08—0,04
0,04—0,02
0,02—0,01
• 0,01
320—160
160—80
80—40
40—20
20—10
10,0—6.3
6,3—3,2
3,2—1,6
1,6-0,8
Q.8-0,4
0,4—0,2
0,2—0,1
©Л—0,05
0,05—0,025
Обозначения шероховатости
(по ГОСТ 2 109—73)
Га
ми
V
20/
V
у
Rl320/
V
fa 160/
V
Rz80/
RzVQ/
Rz20 /
V
чу
Rz6,3/
/fz/.ff/
V
RlMJ
RzO,f/
foot/
RzOOS/
Базо-
вая
длина,
мм
8,0
2,5
0,8
0,25
0.08
204
9. Что такое верхнее и нижнее отклонение от номи-
нального размера?
Отклонением от номинального размера называется ариф-
метическая разность между верхним или нижним предель-
Острые кромки притупить
Рис. 93. Обозначения откло-
нений допуска (а, б, в), под-
вижной (г) и прессовой (д) по-
садки.
Рис. 94. Плита (неко-
торые размеры даны с сим-
метричным допуском, разные
знаки при одинаковых вели-,
чинах отклонений).
ными размерами и номинальным размером. При этом верх-
нее отклонение определяется как G = В — Д, а нижнее —«
F = M~-A.
Если верхний предельный
размер больше НОМИНалЬНОГО, §Ц Сверлить при сборке ч*
\ **
Рис. 95. Палец (один из
размеров дан с асимметрич-
ным допуском, одно из от-
клонений равно 0).
Острые крепки притупить
Рис. 96. Штырь (один
из размеров дан с асиммет-
ричным двухсторонним до-
пуском, разные знаки и ве-
личины отклонений).
то отклонение ставится со знаком плюс. Нижнее отклонение
имеет знак минус.
Когда один из предельных размеров равен номиналь-
ному размеру, то отклонение равно нулю и в чертежах не
ставится. 205
Величину допуска можно определить по разности между
верхним и нижним предельным размерами.
10. Сколько квалитетов точности?
В вводимой в настоящее время взамен системы ОСТ
и ГОСТ Единой системе допусков и посадок СЭВ (СТ
СЭВ 145—75) вместо классов точности введено 19 квалите-
тов @1, 0, 1, 2... 17). Допуск квалитетов определяется
исходя из принятой единицы допуска.
11. Назвать виды допусков.
Различают следующие виды допусков: симметричный —
оба отклонения имеют одинаковую величину и отличаются
Рис. 97. Болт (один из размеров дан с асимметричным одно-
сторонним допуском, одинаковые знаки, а величины разные).
только знаком (рис. 94); асимметричный — одно отклонение
имеет величину О (рис. 95); асимметричный двухсторон-
ний — величины, как и знаки отклонений, разные (рис. 96);
асимметричный односторонний — оба отклонения имеют
одинаковые знаки (рис. 97).
в. ПОСАДКИ
12. Что такое посадка?
Посадкой называется взаимное соединение двух деталей
машин с одинаковыми номинальными размерами и их опре-
деленными отклонениями.
13. Какова цель посадок?
Целью посадок является достижение правильного,
в соответствии с технической документацией, соединения
разных элементов и деталей машин для совместной их
работы, а также обеспечение взаимозаменяемости при
сборке и ремонте в эксплуатации. Посадка определяет ха-
рактер соединения двух деталей, зависящий от зазора или
206
натяга, полученных в результате их обработки при сборке
машины.
Система допусков по образованию различных посадок
разделяется на систему отверстия и систему вала.
14. Что такое зазор?
Зазором называется положительная разница между раз-
мерами отверстия н вала. Зазор будет тем больше, чем
больше разница между действительным размером отвер-
стия и действительным размером вала.
15. Когда возникает натяг?
Натягом называется положительная разность между
размером вала и размером отверстия. Натяг возникает,
когда размер вала больше размера отверстия. При этом
зазор отсутствует.
16. Назвать виды посадок.
В системе допусков СЭВ предусмотрено три вида откло-
нений от номинального размера: верхнее, нижнее и основ-
ное. Верхнее отклонение отверстия обозначается ES,
а вала — еь, нижнее отклонение отверстия обозначается EI,
а вала — ei. Основное отклонение -— это отклонение, ближай-
шее к нулевой линии. Оно определяет положение поля до-
пуска относительно номинального размера.
Допуск соответствующего квалитета обозначается бук-
вами IT и проставляется номер квалитета.
Поля допусков обозначаются буквами латинского алфа?
вита, для отверстий прописными (А, В, Ct D и др.), для
валов строчными (а, Ь, с, d и др.).
Все возможные размеры до 3150 мм разбиты па интер»
валы, которые образуют три i руппы размеров: до 1 мм,
от 1 мм до 500 мм и от 500 мм до 3150 мм. В каждой группе
предусмотрены различные ряды полей допусков и реко-
мендуемые посадки, из которых предпочтительными яв-
ляются посадки в системе отверстия.
Поле допуска отверстия Н является основным в системе
отверстия, его нижнее отклонение равно нулю.
Основным для вала является поле допуска h, его верх-
нее отклонение равно нулю.
Посадки в системе ЕСДП СЭВ делятся на три группы!
с гарантированным натягом (прессовые), с гарантирован*
ным зазором (подвижные) и переходные (табл. 30).
17. Что такое допуск посадки?
Допуском посадки называется разница между наиболь-
шим и наименьшим зазором в посадках с зазорами и разница
207
30. Поля допусков для отверстий и валов с диаметрами 1—500 мм
Основные
Отвер-
стие
Я01
#0
И\
т
нг
#4
#5
#6
т
#8
#9
#10
mi
#12
#13
ни
#15
#16
#17
Вал
Л01
Л0
Ы
h2
/i3
Ы
Л5
н
III
III
щ
ш
151
Ш
ш
Й14
Л15
/tie
Л17
Симметричное
расположение
допусков
Отвер-
стие
/soi
/so
hi
JS2
/S3
Jsi
/S5
/S6
Ш
J&
ЛИ
Js 12
J,13
Д14
Jsl5
Л16
Л17
Вал
/sOl
/s0
/si
/s2
/S3
/s4
/S7
/S8
/S9
/s10
/sll
/s5
/sl3
/sH
/S15
/»ie
/Л7
Для подвижных.
посадок
Огвер-
стие
ли
вп
В12
СП
D8
D9
DI0
D11
?8
Щ
F7
Ш.
F9
G7
GQ
G7
Вал
all
frll
612
с8
ell
rf8
ш
\Щ
е7
е8
е9
/б
|/7|
/8
/9,
?4.
@
Для переход-
ных и прессо-
вых посадок
Отвер-
стие
КБ
№
Ю
/С8
MS
Мб
М7
М8
7V5
Л^б
N7
JV3
Р6
Р7
/?7
S7
77
f/8
Вал
Д4
IS
k7
тА
т5
тб
т7
п4
я5
717
р5
И|
г5
а6
s5
Ш
«7,
^6,
и7,
дев,
29
между наибольшим и наименьшим натягом в посадках
с натягом. В переходных посадках допуск посадки равен
разности между наибольшим и наименьшим натягом или
сумме наибольшего натяга и наибольшего зазора.
Допуск посадки также равен сумме допусков на отвер-
стие и вал.
18. В чем сущность системы вала?
В системе вала основным является вал, верхнее откло-
нение диаметра которого равно нулю. В посадках по си-
208
Острые кромки притупить
Рис. 98. Плита (отверстие
0 55 мм выполнено по клас-
су Л 7).
стеме вала различные зазоры и натяги получают соеди-
нением различных по диаметру отверстий с основным
валом.
19. В чем сущность системы отверстия?
В системе отверстия основным является диаметр отвер-
стия, нижнее отклонение которого равно нулю. В посадках
по системе отверстия различ-
ные зазоры и натяги полу-
чают соединением различных
по диаметру валов с основ-
ным отверстием.
20. Как обозначается по-
садка в системе отверстия?
Посадка в системе отвер-
стия обозначается путем про-
ставления номинального раз-
мера, символа посадки отвер-
стия (большая буква), а затем
числа, обозначающего квали-
тет точности, например 30//8,
60ЯП (рис. 98).
21. Как обозначается по-
садка в системе вала?
Посадка в системе вала обозначается путем проставле-
ния номинального размера, затем символа посадки вала
(маленькая буква), а также числа, обозначающего квали-
тет точности, например
25g5, 40?6 (рис. 99)
22. Какая система
преимущественно ис-
пользуется в машино-
строении — система вала
или система отверстия?
В машиностроении
преимущественно ис-
пользуется система от-
верстия, так как ota
дает возможность умень-
шить количество потребных размеров режущего и мери-
тельного инструмента для выполнения отверстий. Изготов-
ление вала с размером в пределах нужной посадки значи-
тельно проще изготовления отверстия.
23. Что такое предпочтительные посадки?
209
Рис 99. Стержень @ 20 мм вы-
полнен по классу А6).
Предпочтительные посадки — это рекомендуемые и
чаще всего используемые посадки. В таблицах посадок
предпочтительные посадки взяты в рамки (табл. 30),
г. ИЗМЕРЕНИЯ
24. Какова цель измерений?
Целью измерений является систематический контроль
выпускаемых изделий, а также проверка соответствия полу-
ченных в процессе обработки размеров требуемым черте-
жом и техническими условиями допускам на изготовление.
25. Назвать методы измерений, применяемые в тех-
нике.
По способу получения значений измеряемых величин
методы измерений подразделяются на абсолютные и отно-
сительные, прямые и косвенные, контактные и бескон-
тактные.
Абсолютный метод измерения характеризуется определе-
нием всей измеряемой величины непосредственно по пока-
заниям измерительного средства (например, измерение
штангенциркулем).
Относительное (сравнительное) измерение — это такой
метод, при котором определяют отклонение измеряемой
величины от известного размера, установочной меры или
образца (например, контроль с помощью индикаторного
устройства).
При прямом методе измерения измеряется непосред-
ственно заданная величина (например, диаметр вала) при
помощи измерительного средства (например, микрометра),
При косвенном методе измерения искомая величина
определяется путем прямых измерений других величин^
связанных с искомой определенной зависимостью.
Контактный метод измерения заключается в том, что
при измерении происходит соприкосновение поверхности
измеряемого изделия и измерительного средства.
При бесконтактном методе поверхности измеряемой де-
тали и измерительного средства не соприкасаются (напри-
мер, при использований оптических средств или пневмати-
ческих$ струйных измерительных устройств).
д. ПРИМЕРЫ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК
26. Вычислить величину поля допуска и его положение
для размера 056р6.
В табл. 31 определено положение поля допуска для
размера 056/?6 (маленькая буква «р» означает, что размер
относится к валу). Верхнее отклонение будет составлять
+ 51 мкм, а нижнее + 32 мкм. Отсюда размер 056р6
можно представить как размер 05б4~о,'!ш- Величина
поля допуска — это разница между граничными, верхним
и нижним размерами, т. е. Т — 56,051 — 56,032 =
= 0,019 мм.
27. Вычислить верхний и нижний предельные размеры,
а также поле допуска для размера 03G//7.
Из табл. 31 находим отклонение в микрометрах для
размера 03О//7. Большая буква Н означает, что размер
относится к отверстию. Нижнее отклонение допуска равно 0,
а верхнее 21 мкм. Отсюда размер 03О//7 можно предста-
вить, как размер 03O+J'021. Поле допуска Т = 30,021—
— 30,000 = 0,021 мм.
28. Вычислить допуск на изготовлен не деталей с раз-
мером 03ОЯ7/&6.
Большая буква Н означает, что размер относится к от-
верстию, а маленькая буква «Ъ> означает, что размер отно-
сится к валу. Допуски на изготовление деталей вычис-
ляются аналогично предыдущим примерам. Размер отвер-
стия 03О//7 можно записать 03О+о'<Ш, размер вала
0оО/го — 0^04-0,009-
29. Вычислить предельные размеры и допуск размера
060 Щ?-
Верхний предельный размер обозначается большой
буквой Л, нижний — буквой В, поле допуска — буквой
Т, верхнее отклонение — большой буквой G, а нижнее
отклонение — большой буквой F.
Граничные размеры вычисляются следующим образом:
верхний предельный размер
В = D + G = 60 + (+ 0, 15) = 60 + 0,15 = 60,15 мм,
нижний предельный размер
A=D + F = № + (— 0,07) - 60 — 0,07 = 59,93 мм
(отклонение нижнее равно —0,07). „,,
32. Отклонении, мкм, наиболее часто встречающихся нормальных отверстий и валов
Номиналь»
ыый
размер,
мм
ДоЗ
3-6
6—10
10-18
18-30
30—50
50—80
80—120
120—180
180—250
250-315
315—400
Приме
Отвер-
стие
Я6
+8
0
+2
+11
0
+13
0
+16
0
+ 19
0
+22
0
+25
0
+29
0
+32
0
+36
0
+40
0
чаш
Валы
+6
+2
+9
+4
X?
+17
+8
+20
+9
+24
+ 11
+28
+ 13
+33
+ 15
+37
+ 17
+43
+20
+46
+21
+50
+23
ie. U
А5
+7
+ 1
И
+ 13
+2
+15
+ 18
+3
+33
+3
+24
+4
+27
+4
+29
+4
+32
+5
ифра
h5
0
—4
0
—5
0
-6
0
—8
0
—9
0
—11
0
—13
0
— 15
0
—18
0
—20
0
—23
0
—25
0
—27
ИИ В
«5
—2
—6
—4
g
—5
—11
—6
— 14
7
—16
—9
—20
— 10
—23
—12
—27
—14
—32
—И
—35
—17
—40
—18
—43
—20
—47
верхг
Отвер-
стие
W
+10
0
+ 12
0
+ 15
0
+18
0
+25
0
+30
0
+35
0
+40
0
+46
0
+52
0
+57
0
+63
0
1ей ч
Валы
рб
+12
+6
+20
+ 12
+24
+ 15
+29
+ 18
+35
+22
+42
+26
+51
+32
+59
+37
+68
+43
+79
+50
+88
+36
+98
+62
+ 108
+68
асти
«6
+10
+4
+16
+8
+19
+10
+23
+ 12
+28
+ 15
+33
+ 17
+39
+20
+45
+23
+52
+27
+60
+31
+66
+34
+73
+37
+80
+40
клето
гпб
+8
+2
+ 12
+4
+ 15
+6
+ 18
+7
+21
+8
+25
+9
+30
+ 11
+35
+ 13
+40
+ 15
+46
+17
+52
+20
+57
+21
+63
+23
к ука.
/гб
+6
0
В
+10
+1
+12
+1
+ 15
+2
+ 18
+2
+21
+2
+25
+3
+28
+3
+33
+4
+36
+4
+40
+4
+45
+5
заны
/6
+4
—1
+7
+7
—2
±1
+9
_4
+ 11
+{'
+ 13
—9
+14
—11
+ 16
— 13
+16
-16
+ 18
-18
+20
—20
верхн
/16
0
_6
0
8
0
—9
0
—11
0
-13
0
—1€
0
—IS
0
-41
0
—25
0
—29
0
—32
0
—зе
0
—4С
ие от
—2
—8
—4
-12
5
—14
—6
—17
—7
—20
—9
—25
— 10
—29
—12
-34
— 14
—39
—15
—44
— 17
-49
—!8
-54
-20
-60
клоке
ft
—8
—16
—10
—22
—13
—28
— 16
—31
—20
—41
—25
—50
-30
-60
—36
—71
-43
—83
—50
—96
—56
—108
—62
— 119
—68
— 131
т:я, а
с8
—14
—28
—20
—38
—25
—47
-32
-59
—40
—73
—50
—89
—60
— 106
—72
— 126
—85
—148
—100
—172
-110
-191
— 125
-214
-135
—232
8 НИ>
A9
—20
—45
—30
—60
—40
—76
—50
—93
-65
-117
—80
—142
-110
—174
—120
-207
-145
—245
—170
—285
—190
—320
—210
—350
—230
—385
кней ч
Отвер-
стие
Н8
+i4
+ 18
0
+22
0
+27
0
+33
0
-39
0
+46
+54
0
+6J
0
+72
0
+81
0
+89
0
+97
0
асти-
Валы
Й8
0
—14
0
-18
0
—22
0
—27
0
—33
0
—39
0
—46
0
-54
0
—63
0
—72
а
-81
0
—89
0
—97
- ниж
—6
—20
— 10
—28
— 13
—35
— 16
—43
—20
—53
-25
—64
-30
-76
—36
—90
—43
— 106
-50
— 122
—56
— 137
-62
-151
-68
— 165
ние
с9
— 14
—39
-20
-50
—25
—6]
—32
—75
-40
—92
—50
—112
—60
— 134
—72
— 159
-85
— 185
—100
—215
—ПО
—240
—125
—265
—135
—290
<*10
—20
-60
—30
-78
—40
—98
-50
— 120
-65
— 149
-80
-180
—100
—220
—120
-260
—145
-305
—170
OOt.
— 190
—400
—210
—440
—230
—480
ОтЕер-
стие
ЯП
+60
0
+75
0
+90
0
+ 110
0
+ 130
0
+ 160
0
+190
{220
0
+250
0
+290
0
+320
0
+360
0
+400
0
Валы
fell
0
—60
0
-75
0
—90
0
—110
0
-130
0
—160
0
-190
0
-220
0
-250
0
—290
0
—320
0
—360
0
—400
dll
—20
—80
—30
— 105
—40
—130
—50
-160
-65
— 115
-80
-240
-ПО
—290
-120
-340
—145
—395
— 170
—460
— 190
-510
—210
—570
—230
—630
Отвер-
стие в
системе
вала
*С6
0
—6
±i
+2
+7
+2
—9
+2
— 11
+ 3
— 13
¦М
— 15
+4
— 18
±Si
+5
—24
+5
—27
+7
-29
+8
—32
М7
-2
— 12
0
— 12
0
-15
0
— 18
0
—21
0
—25
0
—го
0
3[
0
_40
0
—46
0
0
-5
0
—
213
Поле допуска
Т « В — Л = 60,15 — 59,93 = 0,22 мм.
30. Вычислить предельные размеры и допуск размера
05O_o,i8.
Нижний предельный размер
4=D + F = 50-f (—0,18) - 50 — 0,18 = 49,82 мм.
Поле допуска
Г = В — Л = 50 — 49,82 = 0,18 мм.
31. Вычислить предельный размер и допуск размера
0 30+0.021 щ
Верхний предельный размер
? = D + G = 30 Ч- (+0,021) = 30 + 0,021 = 30,021 мм,
нижний предельный размер равен номинальному раз-
меру и составляет 0 30 мм (нижнее отклонение равно 0).
Поле допуска
Т = В — А = 30,021 — 30 = 0,021 мм.
32. Вычислить предельные размеры и допуск размера
._, 0 0+0,042
Верхний предельный размер
В = D + G = 38 + (+ 0,042) « 38 + 0,042 в
=* 38,042 мм.
Нижний предельный размер
Л=/7 + /7 = 38 + (+ в$Щ ^38,026 и».
Поле допуска
7 « В _ Л - 38,042 — 38,0^ = 0,016 мм.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЕМОНТАЖЕ, Ш%
РЕМОНТЕ И СБОРКЕ О
а. НАЗНАЧЕНИЕ И ВИДЫ РЕМОНТА
1 Что такое демонтаж машины?
Демоятажом называются операции разборки машины
или оборудотнич на сборочные единицы, узлы и детали.
При эюм производится разборка разъемных соединений,
а в ряде случаев и неразъемных соединений,
2 Что такое ремонт машины?
Ремонтом машины называется восстановление работо-
способности, точности, мощности, скорости и других пара-
петров машины, определяющих ее слз'жебное назначение.
Ремонт может производиться в результате поломок, вы-
хода из строя или износа как отдельных деталей, так
и узлов или всей машины в целом
3. Что такое сборка машины?
Сборкой машины называются операции соединения дета-
лей в сборочные единицы и узлы таким образом, чтобы
после сборки они составили машину, годную к эксплуата-
ции и отвечающую ее служебном1/ назначению.
4 Как следует обращаться с машиной или оборудова-
нием, чюбы обеспечить его техническую исправность?
С целью обеспечения технической исправности машин
и оборудования нужно систематически следить ja его тех-
ническим состоянием и обслужирять в соответствии с ин-
струкциями но оксплуатамш и ремонту Кроме того, сле-
дует строго соблюдать сроки профилактических осмотров
и планово-предупредительных ремонтов.
5. Назвать виды ремонта машин и оборудования
Различаютследукхциевиды ремонта, технический осмотр,
планово-предупредительный (текущий), средний и ка-
питальный ремонт.
б. МЕСТО И УСЛОВИЯ РЕМОНТА
6 Где находится место работы слесаря по ремонту?
Место работы слесаря по ремонту находится при
объекте, который подлежит ремонту (возле машины, обо-
рудования, механизма и т. д.). 215
7. Имеет ли место работы слесаря по ремонту постбян-
ный характер?
Место работы слесаря по ремонту может быть постоян-
ным или временным в зависимости от величины и места
установки объекта ремонта, а также в зависимости от того,
подвижный этот объект (может менять место установки
с помощью собственных, приводящих его в движение
средств) или неподвижный.
8 Какое влияние на качество и процесс ремонта ока-
зывает место ремонта?
Место ремонта объекта оказывает значительное влияние
на качество и процесс ремонта.
При ремонте объекта, находящегося на открытом воз-
духе, подверженного действию атмосферных изменений,
пыли, при отсутствии вблизи объекта технической базы
процесс ремонта должен быть организован таким образом,
чтобы отрицательные факторы, связанные с местом ре-
монта, не влияли на качество ремонта.
9. Каким условиям должно отвечать место ремонта?
Желательно, чтобы место ремонта было постоянным. С
этой целью на промышленных предприятиях строятся спе-
циальные, оборудованные соответствующим оборудованием
и механизмами ремонтные цехи и участки в производствен-
ных цехах. В случае, если размеры объекта, место его
установки или цели, для которых объект служит, не дают
возможности проводить ремонт в закрытом помещении,
следует так подготовить место ремонта, чтобы ремонт
можно было провести наилучшим образом. В таких случаях
рекомендуется использовать тенты, обогревающие устрой-
ства, подвижные тележки т. п. Место ремонта на открытом
воздухе должно иметь настил на земле.
10 Кто готовит объект к ремонту?
В условиях мастерской или небольшого цеха место ра-
боты и объект готовят к ремонту руководство этими под-
разделениями, причем ремонт производится или са-
мим производственным персоналом, или ремонтной бри-
гадой.
В крупных цехах и на заводах подготовка r ремонту
и ремонт могут осуществляться специализированными ре-
монтными организациями или специализированными ре-
монтными службами завода и цеха. В случае ремонта обо-
рудования специализированными ремонтными организа-
циями предприятие или цех-заказчик обязаны провести
216
полную подготовку^ места для ремонта и объекта, подле-
жащего ремонту, к его демонтажу, разборке и проведению
ремонта. Они обязаны обеспечить ремонтной бригаде соот-
ветствующие условия для ремонта, снабдить подъемно-
транспортными и вспомогательными средствами.
11. На каком месте выполняется аварийный ремонт?
Аварийный ремонт можно вести на месте постоянной
установки или размещения объекта или в зависимости от
сложности ремонта в условиях специализированного ре-
монтного участка, цеха или предприятия.
Расположение места аварийного ремонта зависит от
степени сложности и необходимого срока ремонта, вели-
чины и сложности ремонтируемого объекта, от тою, под-
вижный это объект или стационарный, от выполняемых
ремонтируемым объектом функций, от наличия в запасе
годных запасных деталей и узлов, вышедших из строя
при аварии, от сложности заменяемых деталей, от условий
и возможности доставки объекта к месту ремонта или ре-
монтной бригады на место расположения аварийного
объекта, а также от расстояния, которое отделяет ремонт-
ную базу или ремонтный участок от стационарного ава-
рийного объекта.
12. От чего зависит количество слесарей, занятых ремон-
том?
Количество слесарей, занятых ремонтом объекта, зави-
сит от вида и характера ремонта, его трудоемкости, а также
от срока окончания ремонта.
13. Кто руководит ремонтной бригадой и кто отвечает
за нее в процессе ремонта?
Ремонтной бригадой руководит бригадир, а при ремонте
больших объектов — мастер или начальник участка. Они
отвечают за организацию и сроки проведения ремонтных
работ, качество ремонта и безопасные условия труда под-
чиненного персонала.
14. Должен ли бригадир непосредственно участвовать
в ремонте?
Бригадир, независимо от его административно-техниче-
ских обязанностей и руководства бригадой, должен не-
посредственно принимать участие в ремонте объекта. Он
обязан досконально знать ремонтируемый объект, группу
сложности ремонта, технические требования на детали
и узлы, подлежащие ремонту или замене, должен осуще-
ствлять текущее наблюдение и техническое руководство
217
всеми работами, должен принимать все необходимые реше-
ния по возникающим в процессе ремонта вопросам.
в, ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ
И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
15 От чего зависят количество, величина и разнооб-
разие инструмента, оборудования и приспособлений при
ремонте объекта?
Разнообразие инструмента, оборудования и приспособ*
лений при ремонте объекта зависят от его типа, величины
и сложности, а также от сложности ремонта.
16. Перечислит у инструмент, оборудование и приешь
собления, необходимые при ремонте машин и оборудо-
вания.
В зависимости от типа и вида машин и оборудования,
а также от вида и характера ремонта используются соот-
ветствующий инструмент, приспособления и оборудование.
Однако общим для любого вида ремонта является следую-
щий инструмент: слесарный — молотки, постоянные и раз-
движные ключи, зубила, напильники, ножовки, отвертки,
выколотки, различного рода съемники, шаберы; универ-
сальный мерительный — линейки, штангенциркули и др.;
электрический и пневматический — дрели, гайковерты
и др. При ремонте оборудования могут понадобиться паяль-
ные лампы и инструмент для пайки. В ряде случаев при
ремонте может понадобиться оборудование для i азовой
или электрической сварки и резки, инструмент для клепки,
приспособления для гибки, обжатия и развальцовки труб,
а также вибрационные машинки для резки металла. Во
всех С1учаях для работы слесарей-ремонтников необхо-
димы верстаки с тисками.
При ремонте тяжелых и больших машин для объектов
применяются грузоподъемные средства (треноги с талями,
лебедки, самоходные или стационарные краны, электро*
или автопогрузчики, тележки или другие виды подъемно-
транспортных средств).
17. Перечислить вспомогательные материалы, исполь-
зуемые при ремонте.
К вспомогательным материалам, используемым при ре-
монте, относятся очищающие и моющие средства (керосин,
щелочные растворы, моющие растворы и др.), масла, ве*
218
тошь, древесина, асбест, бензин, охлаждающие средства,
хлорид цинка, краски, фетр, резина, присадочный мате-
риал для пайки, свинцовый сурик, смазки, кокс, уголь,
вазелин, мел, соляная кислота и др.
18. На что следует обратить внимание перед началом
ремонта объекта?
Перед тем, как приступить к ремонту, необходимо про-
извести наружный осмотр объекта и определить места,
опасные для рабочих, выполняющих ремонт. Произвести
осмотр оборудования, а также проверить техническую
исправность инструмента, приспособлений и оборудования.
Места, угрожающие безопасности занятых ремонтом рабо:
чих, следует обезопасить и обозначить их так, чтобы они
были хорошо заметны.
19. Кто допускается к обслуживанию подъемно-транс-
поргных механизмов, кранов и сварочного оборудования?
К обслуживанию подъемно-транспортных механизмов,
кранов, сварочного и другого оборудования допускаются
лица, имеющие необходимую квалификацию Они должны
быть хорошо обучены и знакомы с обслуживанием и экс-
плуатацией данного вида оборудования, а также должны
иметь разрешение для выполнения этих видов работ,
г. ПОДГОТОВКА ОБЪЕКТА
К РЕМОНТУ И ДЕМОНТАЖ
20. Основание и условия для ремонта.
Огнованием и условием для выполнения ремонта яв-
ляется пре'шпритетыю разработанный план осмотров
и планово-предуиречигелышх ремонтов. Основанием для
ремонта может также служить преждевременная потеря
объектом точности, мощности, скорости или других пара-
метров, а также аварийное его состояние.
Аварийный ремонт производится в случае неожиданного
выхода из строя машины или механизма и остановки
в связи с этим производства. Перед тем, как приступить
к ликвидации последствий аварии, нужно выяснить при-
чину возникновения повреждения в машине, а также оце-
нить причиненный ущерб.
21. Что следует сделать перед тем, как отдать объект
в ремонт?
Перед тем, как отдать объект в ремонт, нужно подгото-
вить документацию для ремонта. В этой документации
указываются вид и характер ремонта, график ремонта,
определяющий сроки начала и окончания ремонта, а также
сроки этапов его проведения, спецификация деталей, под-
лежащих замене при ремонте объекта, спецификация по-
купных деталей и деталей, подлежащих изготовлению,
спецификация необходимых вспомогательных материа-
лов. В случае привлечения для ремонта сторонних органи-
заций (электриков, сантехников и др.) с ними необхо-
димо заключить соответствующий договор. Обязательным
является составление сметыjra ремонт с соответствующей
калькуляцией.
22. Как следует подготовить объект к ремонту?
Перед началом ремонта объект следует очистить от
грязи, смазки, если необходимо,— от старой краски (при
ремонте кузовов автомобилей, вагонов, судов и т. д.).
Подлежащие ремонту машины или механизмы, отправляемые
для выполнения ремонта на специализированные ремонт-
ные предприятия, должны быть освобождены от специаль-
ных видов оснащения, инструмента и вспомогательного
оборудования, не подлежащих ремонту. Передача объекта
для ремонта оформляется соответствующим приемно-сда-
точным документом, в котором указывается вид необходи-
мого ремонта и комплектность сдаваемого в ремонт обо-
рудования.
23. Как следует подготовить место к ремонту объекта?
Л\есто ремонта объекта следует очистить от грязи, метал-
лического лома и стружки, ненужного материала и средств
организации рабочего места (тумбочек, стеллажей, роль-
гангов и т. д.). Пол должен быть ровным и чистым, без
следов смазки и масел на нем. Подход или подъезд к месту
ремонта должен быть свободным, а вокруг подлежащего
ремонту объекта должна быть достаточная свободная пло-
щадь, чтобы можно было свободно передвигаться ремонт-
никам и размещать снимаемые при демонтаже с объекта
детали и узлы. Помещение, где должен производиться ре-
монт, должно иметь достаточное освещение как естествен-
ными, так и искусственными источниками. Помещение
должно иметь как общее, так и местное освещение напряже-
нием 220 и 24 В. При ремонтах крупных объектов следует
на месте ремонта предусмотреть соответствующий пункт
или аптечку для оказания скорой помощи травмирован-
ному при ремонте рабочему, а также средства противопо-
жарной охраны (огнетушитель, ведро, топор, багор и др.).
220
При ремонте объекта на открытом воздухе, кроме выше
указанных мер, должно быть предусмотрено устройство
тента или перекрытия для защиты работающих от атмосфер-
ных осадков и действия прямых солнечных лучей, а при
условиях зимнего периода должно быть предусмотрено
временное утепление места ремонта.
24. Какие основные условия демонтажа?
Перед тем, как приступить к демонтажу (разборке), нуж-
но произвести наружный осмотр объекта ремонта или позна-
комиться с ним на основании технической документации (чер-
тежей, технических условий и др.). После ознакомления
с объектом ремонта приступают к его разборке. Разборку
производят в соответствии с указанной в технической доку-
ментации (технологии и чертеже) последовательностью.
Сначала машина или механизм разбираются в отдельные
сборочные единицы или узлы, которые, в свою очередь,
разбираются на детали.
С целью соблюдения определенного порядка на рабочих
местах при ремонте каждый слесарь-ремонтник должен
иметь металлический ящик легкой конструкции или кор-
зину, в которые в определенном порядке складываются
при разборке детали. Такой способ демонтажа облегчает
сохранение деталей, проверку их годности, предохраняет
от возможных потерь.
25. Каким инструментом снимаются с вала подшипник
качения, зубчатые колеса и шкивы?
Подшипники качения, зубчатые колеса и шкивы
снимаются при помощи специальных съемников. Съемники
бывают разной конструкции, чаще Bcei о встречаются трех-
плеч ие съемники.
26. Каким образом разбираются неразъемные соеди-
нения?
Детали машин или сборочные единицы и узлы неразъем-
ных соединений разбираются с помощью зубила и молотка,
сварочного оборудования, ножовки или путем расклепки
деталей. Эти операции должны выполняться осторожно,
чтобы не повредить поверхности деталей, которые в даль-
нейшем будут опять использованы.
27. Каким образом демонтируются детали или сбороч-
ные единицы разъемных соединений?
Демонтаж и разборка деталей и сборочных единиц разъем-
ных соединений выполняются с использованием всевозмож-
ного рода ключей, выколоток, различного вида и конструк-
221
ции съемников, а также других инструментов. Разборку
винтовых соединений можно облегчить, смазывая резьбо-
вые детали керосином, маслом или непродолжительное
время нагревая гайки.
28. Что следует сделагь с деталями после их разборьи?
После разборки детали следует обезжирить и тщагельно
промыть. Для этой цели используют керосин, а также спе-
циальные щелочные или другие составы и химические ра-
створы. Промывают детали в специальных бачках или ван-
нах, при этом используют кисти или сжатый воздух. В спе-
циализированных ремонтных цехах или на участках в ряде
случаев применяются специальные моечные машины с по-
дачей моющей жидкости под давлением. После промывки
деталей в моющем растворе они должны быть повторно
промыты в горячей воде и высушены в струе теплого воз-
духа.
Промывать детали следует в защитной одежде и очках,
соблюдая осторожность.
29. Какую операцию следует выполнить после про-
мывки?
Очищенную, промытую и высушенную деталь нужно
проверить на соответствие ее требованиям чертежа. Пру-
верка и оценка технического состояния детали покажет,
может ли она вновь быть использована в машине. С этой
целью следует произвести наружный осмотр детали, про-
верку ее размеров, а также установить, находятся ли
действительные размеры поверхностей детали в пределах
допусков, в которых данная де1аль может работать. Про-
верка производится, как правило, с помощью универсаль-
ного мерительного инструмента.
д. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА РЕМОНТА
30. Кто организует ремонт?
Организатором ремонта является механик мастерской
или цеха. Ремонтной службой завода руководит главный
механик завода, которому подчинен ремонтный цех или
мастерская завода.
Непосредственным организатором выполнения операций
ремонта является бригадир или мастер.
31. На чем основана организация ремонта?
Организация ремонта основана на системе планово-
предупредительных и капитальных ремонтов, тщательном
наблюдении зя техническим состоянием оборудования и на
доскональном знакомстве с эксплуатируемым оборудова-
нием и технологией ремонтного дела.
Хорошая организация ремонта предусматривает тща-
тельный подбор ремонтников в бригадах по ремонту, под*
готовку и полное обеспечение бригад необходимым инстру-
ментом, приспособлениями и оборудованием, а также мате-
риалами и запасными частями к ремонтируемому обо-
рудованию.
Хорошая организация ремонта и его качество, а также
сроки зависят от квалификации и организационных спо-
собностей лица, непосредственно организующего ремонт
и руководящего им.
32 Что является основгнием для замены детали во
время ремонтп?
Основанием для замены детали во время ремонта яв-
ляется выход in строя детали в процессе эксплуатации
в результате еепшоса, конструктивных недостатков, откло-
нений в технологии ее изготовления, неправильного обслу-
живания в процессе эксплуатации или в результате аварии.
Если заменяемой детали нет па складе, то вышедшую из
строя детачь можно изготогить заново или восстановить путем
сварки, наплавки с послед vie шей обработкой или перешли-
фовкой е*1 на ремонтный размер.
33 На основании каких документов изготовляется но-
вая деталь?
Новая деталь изготовляется на основании произвол*
ственной документации. К этой документации в случае
изготовления чскпи mi ремонтном специализированном
предприятии относятся м\ка\ па изготовление, рабочий чер-
теж и технические условия. На основании этих документов
на ремонтном предприятии разрабатывается технологичен
ский процесс изготовления.
34. Что слецует сделать после получения новой детали?
После получения новой детали, перед ее установкой
в машину, необходимо проверите соответствие ее чертежу
и техническим условиям по точности, шероховатости обра-
ботки, твердости и другим показателям.
Проверка качества детали производится точным мери-
тельным инструментом.
е. СБОРКА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
35. Назвать виды сборки.
Различают сборку, основанную на полной взаимозаме-
няемости, частичной взаимозаменяемости, селективной
подборке деталей, подгонке, а также сборке с регули-
ровкой.
30. Что нужно сделать непосредственно перед тем, как
приступить к сборке деталей в сборочные комплекты и узлы?
Непосредственно перед тем, как приступить к сборке,
нужно еще раз произвести наружный осмотр всех дета-
лей,входящих в сборочный комплект или узел. При этом
нужно убедиться, что данные детали соответствуют собирае-
мому узлу или сборочной единице и могут быть установлены
в соответствующие места. Перед самой сборкой они должны
быть тщательно промыты и покрыты тонким слоем смазки
(если это необходимо). Перед сборкой ряд деталей, опре-
деляющих внешний вид изделия, должны быть загрунто-
ваны и подготовлены к окраске после сборки.
37. Кдкова последовательностысборки деталей и узлов?
Последовательность сборки деталей и узлов должна
быть противоположна последовательности разборки. Сборка
должна производиться согласно разработанным техноло-
гическим картам сборки. Правильная подготовка деталей
к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его
качество.
38. Описать технические условия на заклепочные и бол-
товые соединения.
Технические Условия на заклепочные и болтовые соеди-
нения должны быть такими, чтобы они обеспечивали надеж-
ное и плотное соединение собираемых деталей. С этой целью
следует использовать хорошо и правильно изготовлен-
ные дегали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки,
шайбы и т. д.), тщательно выполнять подготовительное
и основные операции, использов?ть для выполнения этих
операций исправный и соответствующий инструмент.
В зависимости от условий работы детали, узла или
сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны
быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы,
законтргаены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы
или проволочной скруткой.
39. Каким техническим условиям должны отвечать оси
и валы, а также смонтированные подшипники?
224
Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чер-
тежом. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соот-
ветствии с установленным допуском и величиной допусти-
мой шероховатости, указанными на чертеже, не дслжно
быть радиального и осевого люфта.
Смонтированные на валу подшипники качения не
должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть
выдержана соосность подшипников.
Подшипники скольжения должны быть так выполнены
и подогнаны шабрением, чтобы подшипник всей внутренней
поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей на-
ружной поверхностью — к поверхности гнезда в корпусе.
Отверстия и канавки дл_я смазки нужно выполнять строю
в соответствии с чертежом таким образом, чтобы смазка
надежно и постоянно поступала в подшипники.
40.'Перечислить технические условия монтажа фрик-
ционных и зубчатых механизмов привода.
Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых
механизмов привода является соосность валов и подшипни-
ков. Детали фрикционных механизмов при их сборке
должны прилегать друг к другу всей своей обработанной
поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес
нужно проводить так, чтобы было обеспечено правильнее
зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна
быть обеспечена постоянством расстояния между осями
валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой
параллельностью осей и расположением валов и осей в одней
плоскости.
41. Перечислить технические условия сборки муфт сцеп-
ления. ^"
Условием нормальной передачи вращательного движе-
ния от одного вала к другому является правильная сборка
валов и поДумуфт1 на выходных концах валов.
Цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах
подшипников, при этом не должно быть биения. Валы
должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравно-
вешены.
ж. ОПЕРАЦИИ ПОСЛЕ СБОРКИ
42. Что нужно сделать после сборки машины или ме-
ханизма?
После сборки машины или механизма нужно провести
их осмотр. Целью осмотра является контроль правильности
525
произведенной сборки, ликвидация замеченных недостат-
ков, проверка наполнения маслом или смазкой силовых
передач различных механизмов, удаление из собранной ма-
шины или механизма оставшегося забытого инструмента,
различных деталей и вспомогательных материалов.
43. Почему объект после произведенного ремонта дол-
жен быть окрашен?
В процессе ремонта объекта его наружные поверхности
или отдельные детали могут утратить товарный вид, может
снизиться их сопротивляемость коррозии. Для защиты
отремонтированной машины или механизма от коррозии
и придания им товарного вида после ремонта и испытания
их окрашивают, а детали, не подлежащие окраске, подвер-
гают специальной обработке для придания им коррозион-
ностойкости.
44. Какую операцию выполняют после осмотра машины
или механизма?
После осмотра и проверки готовности машины или ме-
ханизма к работе следует приступить к проверке объекта
яа холостом ходу, соблюдая при этом правила охраны труда
и техники безопасности.
После проверки машины или механизма на холостом
ходу производят повторный осмотр как всей машины, так
и ее отдельных узлов и наиболее ответственных деталей.
Выявленные при осмотре дефекты должны быть устранены.
45 Какова цель проверки объекта в сборе под на-
грузкой?
В процессе работы машины или механизма на холостом
ходу в течение определенного времени (время проверки на
холостом ходу различно для разных машин и механизмов)
некоторые дефекты технического состояния или эксплуата-
ционных качеств отремонтированной машины могут быть
не выявлены, поэтому после проверки ее работы на холо-
стом ходу производится испытание под нагрузкой в рабочем
режиме. Нагрузку увеличивают постепенно до предельно
возможной в эксплуатационных условиях.
46. Кому и каким образом следует передать машину или
механизм после ремонта?
Отремонтированные машину или механизм, показав-
шие в процессе испытания под нагрузкой эксплуатацион-
ную исправность и соответствие техническим требованиям»
нужно передать заказчику. При передаче составляется
соответствующий акт испытания и передачи, в котором
226
отмечаются полученные технические данные, обнаруженные
и неустраненные дефекты, а также предупреждения экс*
плуатационникамотом, на что следует обратить особое внй*
мание при эксплуатации.
47. Что дает потребителю гарантийный талон или обя*
зательство на отремонтированный объект?
Гарантийный талон или обязательство — это гаран»
тия на качество и определенный срок нормальной работы,
которую дает организация, проводившая pevoHT. Для по-
требителя гарантийный талон или обязательство является
документом о том, что отремонтированный объект или его
отдельные узлы и детали не выйдут из строя в течение гаран-
тийного срока при нормальной эксплуатации и техническом
обслуживании объекта в процессе его работы. Если в этот
срок отремонтированный объект, его деталь или узел
выйдут из строя, или если в течение гарантийного срока
б^ет меняться техническая характеристика (точность,
скорость и т. д ) объема, мастерская или предприятие,
производившие ремой 1, обя^лшл безвозмездно устранить
появившиеся ненпф.'шмоемг еноимн силами.
48 Как должно ш.п лмдогь рабочее место после окон-
чания ремонтных рабог^
Рабочее место после окончания ремонта должно иьлъ
приведено в порядок. Весь металлический лом, отходы
должны бьпь рассортированы и убраны с территории уча-
стка. Очищенный и законсервированный инструмент,
приспособления и оборудование, оставшиеся древесину,
моющие средства, масла и смазки необходимо сдатьвеоот*
ветствующие кладовые или определенным лицам.
Приведенное в порядок Met то ремонта сдается заказ*
чику, если ремонт производился на территории заказчика!
Стр.
Предисловие к русскому изданию 3
I. Общие сведения о слесарных работах , 5
а. Общие сведения о развитии слесарного ремесла.... 5
б. Специальности в профессии слесаря 7
в. Рабочее место слесаря 8
г. Слесарная мастерская . 9
д. Слесарный участок цеха 10
е. Техника безопасности и гигиена труда II
II. Основы технологии слесарных работ 15
а. Определение и деление технологического процесса 15
б. Универсальный измерительный инструмент для контро-
ля размеров 17
в. Измерительный инструмент и приборы для точных из-
мерений 22
г. Слесарный инструмент, приспособления и станки ... 24
д* Разметка 31
е. Рубка, разрезание, обрезание и профильное вырезание
деталей из листового материала 35
ж. Ручная и механическая правка и гибка металла ... 39
з. Ручная и механическая разрезка и распиловка .... 47
и. Ручное и мехзническое опиливание 51
к. Сверление и развертывание. Сверлильные станки ... 59
л. Нарезание резьб и резьбонарезной инструмент , . .76
м. Клепальные рзботы и инструмент для клепки .... 88
н. Шабрение и инструмент для шабрения 93
о. Шлифование и шлифовальные станки 97
п. Притирка, полирование и отделка поверхности .... 98
р, Пайка, лужение, заливка вкладышей, металлизация и
склеивание 102
III. Общие сведения по материаловедению 108
а. Введение в материаловедение 108
б. Получение чугунов и их разновидностей 110
в. Получение стали, ее сорта и маркировка П2
г. Твердые сплавы 126
д. Цветные металлы и их сплавы 128
е. Сведения о литейном производстве. , 131
ж. Сведения о коррозии металлов. . . , , 133
з. Неметаллические материалы 134
и. Смазывающие и охлаждающие вещества 135
к. Абразивные и вспомогательные материалы 136
IV. Общие сведения о термической обработке стали и чугуна 138
а. Определение и цель термической обработки ... .138
б. Оборудование для закалки, охлаждения и отпуска , . 138
?28 в. Измерение температуры и твердости стали 141
ОГЛАВЛЕНИЕ
г. Отжиг стали . 142
д. Закалка стали 146
е. Термическая обработка быстрорежущей стали .... 149
ж. Поверхностная закалка стали 152
з. Термическая обработка некоторых инструментов, изго-
товленных из углеродистых инструментальных сталей 153
и. Другие виды термической обработки 154
к. Операции после закалки 157
л. Отпуск стали 158
м. Термическая обработка чугуна 161
V' Общие сведения об обработке металлов давлением 162
а. Ручная горячая кузнечная обработка 163
б. Механическая горячая обработка металла давлением 167
в. Холодная обработка металла давлением ....... 170
г. Машины и инструмент для обработки металлов давле-
нием 172
VI. Общие сведения о сварке 178
а. Газовая сварк* и оборудование для нее 178
б. Электрическая сварка и оборудование для нее .... 188
в. Газокислородное резание металла 196
г. Соблюдение условий безопасности и гигиены труда 198
VII. Допуски, посадки и намерения 200
я. Основные положения 200
б. Шероховатость пот*рхпост и и допуски на изготовление 202
в. Посадки 206
г. Измерения 210
д. Примеры допусков и посадок 211
VIII. Общие сведения о демонтаже, ремонте и сборке 215
а. Назначение и виды ремонта 215
б. Место и условия ремонта 215
в. Оборудование, инструмент и приспособления 218
г. Подготовка объекта к ремонту и демонтаж 219
д. Организация процесса ремонта 222
е. Сборка деталей и узлов 224
ж. Операции после сборки 225
fleoH Селл
Слесарное дело в вопросах и ответах
Редакторы А. В. Бондаренко, В. С, Козаченко, П, Ф, Боброва
Оформление художника Л. А, Дикарева
Художественные редакторы Л. А. Дикарев, Я. В* Рублева
Технический редактор Н. А. Бондарчук
Квректор Г, Е, Царинская
Информ. бланк № ;6б4
Сдано в набор 22.0li.80 г. Подписано в печать 04.07.80.
Формат 84X108V32- Бумага типогр. № 2. Гарн. лит. Печ. вые.
Усл. печ л. 12,18. Уч.-изд. л. 12,16. Тираж 70 000 экз. Зак. 65. Цена 60 и.
Издательство «Техника*, 252601, Киев, 1, ГСП, Крещатик, Б.
Книжная фабрика им. М В. Фрунзе Республиканского производственного объе»
дчнбйия «Полиграфкнига» Госкомиздата УССР( Харьков^ Донец-Захаржев*
екая, 6/8
.ЖАЕМЫЕ ЧИТАТЕЛИ!
1981 году издательство «Техшка» выпустит книги!
^минский В. К., Тригуб Д. И. Пособие по повыше»
ю квалификации токаря.
Язык русский. 15 л. Цена 1 р. 20 к.
Описано устройство современных токарных станков,
приспособлений и нпарумешов. Даны рекомендации по
выбору режимов резании. Рассказывается, как токарь
соответствующего разряда должен выполнять работы из
поразрядного перечня, какими приспособлениями и ин*
стр}, ментом должен пользоваться для токарной обработ*
ки конкретного типа деталей. Изложены приемы выпол»
нения отдельных работ.
Рассчитано на рабочих, может быть полезно уча*
щнмея профессионально-технических училищ.
Аиелышк Д. Г , Полсчшн С. Н., Евдокимов Б. Д,
Ремонт, косе i а ной лен не и испьпашие инструмента и тех»
нологической оснаелки. Шд. 2-е.
Язык русский. 16 л. 1 р. 30 к.
В справочнике освещены вопросы технологии, органи»
зацин и экономики ремонта, восстановления и испытания
основных видов режущего, мерительного и вспомогатель-
ного инструмента, штампов, пресс-форм, кокилей. При-
ведена методика расчета необходимого количества обо-
рудования и трудовых затрат, помещены типовые техно-
логические процессы, режимы обработки, методы конт-
роля и испытания инструментов. Второе издание допол-
нено внедренной в последние годы новой технологией
ремонта и восстановления.
Рассчитан на инженерно-технических работников.
Рекомендуем заблаговременно сделать заказ на кни-
ги. Это гарантирует приобретение их в первые дни про-
дажи. Заказы просьба направлять в адрес местного
книжного магазина или непосредственно в издательство
«Техшка». т, ~
Издательство «Техшка»
60 к.
Предлагаемая вниманию
читателей книга
выдержала семь изданий
в Польской Народной
Республике, что
свидетельствует о ее
популярности. На
отечественных
машиностроительных
предприятиях, в ремонтных
мастерских работает
большой отряд рабочих-
слесарей. Издательство
надеется, что перевод на
русский язык книги по
слесарному делу,
написанной в доходчивой
форме и построенной в виде
вопросов и ответов,
хорошо иллюстрированной,
заинтересует читателей и
поможет им в приобретении
специальности и в
повышении мастерства.
В книге освещены вопросы
металловедения,
термической обработки,
обработки давлением,
сварки,технических
измерений, демонтажа,
ремонта и монтажа
оборудования, приведено
много полезных
рекомендаций по
организации рабочего
места и выполнению
слесарных работ.
При переводе польского
издания книги на русский
язык материал был
приведен в соответствие
с действующими
в Советском Союзе ГОСТ
и нормалями,
в значительной степени
переработан раздел
о допусках и посадках
в связи с введением
в действие стандартов
СЭВ.