лодильниках в Брянске, Волгограде, Горьком,
Иркутске, Казани и Львове (по 4,4 т/сутки),
Воронеже, Орджоникидзе, Оренбурге, Перми
и Уфе (по 2,2 т/сутки). Это даст
дополнительно 10 тыс. т сухого льда в год, что полностью
обеспечит торговлю мороженым в
соответствующих областях и автономных республиках
и позволит выделить другим потребителям
около 2 тыс. т льда.
В 1968—1970 гг. нужно построить еще
несколько заводов сухого льда, чтобы
обеспечить таких крупных потребителей, как
хладокомбинаты и молочные заводы Донецкой
области (в 1970 г. потребность в сухом льде
составит 2,6 тыс. т), Казахстана B,5 тыс. г),
Свердловской области B,2 тыс. г),
Днепропетровской, Кемеровской, Луганской и
Ростовской областей (по 1,5 тыс. г), Грузии,
Краснодарского края, Новосибирской, Тульской и
Харьковской областей (по 1 —1,2 тыс. г).
В связи с климатическими условиями крайне
нуждаются в сухом льде также предприятия
Киргизии, Туркмении, Таджикистана,
Абхазии, Аджарии и др., хотя они
вырабатывают и реализуют относительно небольшое
количество мороженого. Сухой лед является
высокорентабельной продукцией, поэтому
капитальные затраты на сооружение заводов
окупаются в 1,5—2 года.
При разработке плана строительства
заводов сухого льда в текущем пятилетии плани-
В течение последних лет для снижения
потерь мороженого мяса при хранении в камерах
холодильников применяют ледяные экраны
и ледяные укрытия [1—5]. Экранирование
пристенных батарей и наружных стен в камерах
средних этажей предохраняет грузовое
пространство от наружных теплопритоков и
обеспечивает в камерах стабильный
температурный режим. Сублимация льда, происходящая
в результате теплообмена, восполняет приток
влаги и обеспечивает в камере высокую
относительную влажность — до 99,7%.
Затраты на устройство ледяных экранов
окупаются в течение трех-четырех месяцев.
В камерах верхнего этажа, кроме того,
рекомендуется накрывать мясо тканью с нане-
рующие органы совместно с
заинтересованными министерствами должны составить
комплексный план потребности в сухом льде,
определить, в каких пунктах и какой мощности
следует сооружать заводы при холодильниках,
молочных заводах и предприятиях химической
и других отраслей промышленности. В
частности, особого внимания заслуживают
мероприятия по обеспечению сухим льдом молочных
заводов, поскольку молочная промышленность
должна в 1970 г. выработать около 45%
фасованного мороженого от общесоюзного объема
его производства.
При определении очередности строительства
заводов сухого льда нужно учитывать, что
в Киргизии, Туркмении, Таджикистане,
Казахстане, и в целом ряде областей РСФСР,
Украины, Белоруссии и Узбекистана мороженое
выпускают только предприятия молочной
промышленности, которые являются
единственным поставщиком этой продукции в торговую
сеть.
Увеличение выработки сухого льда в
результате лучшего использования имеющихся
производственных мощностей на действующих
заводах и своевременного ввода в эксплуатацию
вновь строящихся заводов обеспечит
выполнение проектируемого объема производства
мороженого в текущем пятилетии и
бесперебойную торговлю им во всех районах страны.
сенным слоем ледяной глазури. Применение
ледяных экранов и укрытий позволило
снизить потери мясных продуктов при
хранении сравнительно с установленными
нормами [6].
В целях снижения потерь мороженых
продуктов Гипрохолод разработал проекты
холодильников с панельной системой охлаждения.
Вместо оребренных батарей весь потолок и
наружные стены камеры закрываются сплошной
металлической конструкцией из стальных
листов, к которым привариваются гладкие
трубы (см. рис. а).
По мнению автора этого предложения проф.
С. Г. Чуклина, образующийся продух между
перекрытием и металлической конструкцией
УДК 621.565
О ПРИМЕНЕНИИ ПАНЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ
НА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ХОЛОДИЛЬНИКАХ
В. Я. КОКОРЕВ — Министерство торговли РСФСР, Г. С. АЛЕКСЕЕВ — трест Росхладторгстрой

Вид камеры Сочинского холодильника,
а — в начале пуска системы;
служит теплозащитной рубашкой,
поглощающей наружные теплопритоки, вследствие чего
усушка сводится к минимуму [7—9].
На состоявшейся в Одессе 8—12 августа
1965 г. Всесоюзной межвузовской
конференции [И] были отмечены серьезные недостатки
панельной системы и рекомендовано не
строить новых объектов до тех пор, пока
междуведомственная комиссия не подтвердит
эффективность панельной системы данными по
эксплуатации опытных камер.
ВНИХИ совместно с Одесским
технологическим институтом пищевой и холодильной
промышленности в 1966 г. обследовал опытные
камеры новых холодильников в Сочи и
Краснодаре. На основе данных обследования
технико-экономический совет Министерства
торговли РСФСР принял решение воздержаться
от массового внедрения панельной системы
охлаждения и продолжить исследования в
этом направлении1.
Наиболее существенны, на наш взгляд,
следующие недостатки панельной системы
охлаждения.
Большая металлоемкость и
трудоемкость. Расчеты показали, что расход
металла (трубы и листовая сталь) для
панельной системы увеличивается примерно в 2,5
раза по сравнению с системой из оребренных
батарей. Так, по данным СМУ-28 Росторгхлад-
строя, расход металла в камере № 42
(холодильник в Сочи), оборудованной панельной
системой охлаждения, составил 13,9 т,
применение оребренных батарей потребовало бы
5,32 т металла.
По тем же данным, стоимость монтажа
панельной системы охлаждения 1112 руб., а ореб-
1 См. сообщение в этом номере журнала на стр. 48.,
оборудованной панельными батареями:
б — в процессе эксплуатации
ренных труб — 286 руб. Трудовые затраты
соответственно 2409 и 636 ч.
Нетехнологичность конструкции.
При сварке панелей трубы коробятся, плохо
стыкуются, приходится соединять трубы двух
панелей при помощи сварных муфт, что вдвое
увеличивает количество сварных стыков.
Сварочные работы (приварка листа вдоль
трубы непрерывным швом) требуют
специальных аппаратов и высокой квалификации
сварщика, соблюдения строгих мер по охране
труда и пожарной безопасности.
При монтаже стальных листов толщиной
менее 2 мм возможны прожиги при сварке
и деформация.
Оборудование панельной системы
изготовляется в мастерских, а затем
транспортируется на место монтажа, что требует двукратного
воздушного испытания.
Сложность эксплуатации. При
автоматическом регулировании температурного
режима в холодильных камерах, когда
температура воздуха станет ниже заданной,
должна отключаться подача аммиака. Однако
при этом панельная система прекращает свои
основные функции, так как становится
невозможным поглощение теплопритоков. Таким
образом, необходима непрерывная работа
холодильной установки. Это исключает
возможность ее автоматизации, что связано со
значительным перерасходом электроэнергии и
удорожанием обслуживания машин и аппаратов.
При панельной системе охлаждения
наблюдение за состоянием строительных
конструкций и изоляции, скрытых стальными листами,
и их ремонт практически невозможны.
Сгораемую изоляцию, например минеральную
пробку, применять нельзя.

В связи с этим по предложению Гипрохоло-
да сплошные пристенные металлические
конструкции были заменены льдотрубными
батареями (намораживание льда на трубах).
Однако это неприемлемо из-за низкой
теплопередачи и повышения усушки. Намороженный
лед уменьшает теплосъем, влага осаждается
на льдотрубных батареях в виде инея.
На поверхности панелей образуется в виде
бахромы снеговая шуба (см. рис. б.), которая
осыпается на продукты. Это нарушает
требования технологических инструкций, так как
мясо подвергается микробиальному
загрязнению. При этом очистка туш обметанием
затруднительна.
Если панели соединены недостаточно
герметично, возможно образование снеговой шубы
и со стороны продуха. При принятой его
высоте 360 мм оттаивание невозможно.
При постепенном нарастании шубы
крепления потолочных металлических панелей могут
не выдержать нагрузки, что может привести
к несчастным случаям.
Устройство потолочных и пристенных
панельных батарей снижает полезную емкость
камер на 10—12%.
Ремонт панелей (антикоррозийная
покраска, ликвидация утечек аммиака и т. д.) со
стороны продухов невозможен.
Обследование опытных камер показало,
что снижение потерь мяса при хранении
практически то же, что и в камерах с ледяными
экранами и укрытиями. Следовательно,
учитывая недостатки панельной системы охлаж-
дейия, применение ее нельзя считать
оправданным.
С каждым годом резко увеличивается
производство и потребление охлажденного мяса.
Кроме того, большая часть мороженого мяса
(сортовые отрубы) и птицы будет храниться
УДК 621.318.5
ПОПЛАВКОВЫЙ РЕГУЛЯТОР УРОВНЯ ПР-14
Канд. техн. наук А. Г. РОТЕНБЕРГ — ВНИХИ
Устройство и конструкция поплавковых
регуляторов, соленоидных и моторных вентилей
в значительной степени определяются
величиной усилия, необходимого для открывания
и закрывания клапана. Если достаточно
сравнительно небольшое усилие для открывания
на холодильнике в пакетах из пленок или
затаренными в коробки и ящики.
Поэтому в проектных решениях
холодильников необходимо предусматривать системы
охлаждения, обеспечивающие качественное
сохранение продуктов при минимальных
затратах металла. По нашему мнению, этим
требованиям удовлетворяет система воздушного
охлаждения с автоматизированными
высокопроизводительными воздухоохладителями.
При этом особое внимание необходимо
уделять применению эффективных
теплоизоляционных синтетических материалов (пенополи-
стирола и др.).
ЛИТЕРАТУРА
1. Б о й к о В. П., Ф о м и н А. И. Изменение
качества мороженого мяса при длительном хранении.
«Холодильная техника», 1960, № 1.
2. Б о й к о В. П. Опытное хранение мороженого мяса
в штабеле, укрытом брезентом. «Холодильная
техника», 1960, № 2.
3. Б о й к о В. П., Ф о м и н А. И. Уменьшение потерь
мороженого мяса при длительном хранении.
«Холодильная техника», 1960, № 4.
4. О г у р ц о в В. И. Экранирование камер
холодильника. «Мясная индустрия СССР», 1964, № 5.
5. Алексеев Г. С., Крупицкая М. 3., Ш н а й-
дерман И. П. Способы сохранения качества и
уменьшения естественной убыли мяса и
мясопродуктов на холодильниках. ЦИНТИпищепром, 1966.
6. К о к о р е в В. Я. Новые задачи холодильной
промышленности. «Холодильная техника», 1966, № 9.
7. Чу клин С. Г., Никульшина Д. Г., Ч е п у-
р н е н к о В. П. Новые охлаждающие системы
холодильников. Госторгиздат, 1963.
8. Чуклин С. Г., Никульшина Д. Г. Выбор
рациональной конструкции элементов панельной
системы охлаждения. «Холодильная техника и
технология», вып. 1. Изд-во «Техника», Киев, 1965.
9. Чуклин С. Г., Никульшина Д. Г.
Особенности эксплуатации панельных систем охлаждения.
Труды ОТИПХП, т. XII, Одесса, 1962.
10. Всесоюзная конференция в Одессе. «Холодильная
техника», 1965, № 5.
и закрывания клапана, то это может быть
сделано непосредственно электромагнитом или
поплавково-рычажным устройством. Если
необходимо большое усилие, приходится
усложнять прибор, применяя золотник или
гидравлический усилитель, имеющий
вспомогательную полость, разделитель давлений (мембрану
или поршень), загрузочное и разгрузочное
отверстия.
Сила 5Ю действующая на клапан, равна
площади уплотнения клапана, умноженной на
разность давления до и после клапана.
2 Зак. 456
9

Для клапанов круглого проходного сечения
s* = -~Dl (Pi—Рш) =^D\bp кгс,
где DK — диаметр окружности, по которой
происходит уплотнение клапана на его седле,
т. е. разделение давлений до и после клапана.
Рис. 1. Внутреннее (а) и внешнее (б) скругление
седла клапана.
Рис. 1 показывает, что DK всегда больше
диаметра условного прохода Z)y, т. е.
D2
D]
Это отношение возрастает с уменьшением
Dy. Так, например, даже при хорошей форме
седел (рис. 1, а) для условных проходов 40 и
2 мм соответствующие DK можно принять
равными 43 и 3 мм. В этом случае значения К
соответственно равны 1,16 и 2,25. *
В аммиачных холодильных установках
перепад давления может достигать 16 кгс/см2.
Таким образом, сила давления на клапан с
Z)y = 40 мм будет
SK = — • 1,16 . 42 • 16 = 233 кгс,
а для клапана с Dy = 2 мм
SK = — • 2,25 • 0,22 • 16 = 1,13 кгс.
4
В соленоидных вентилях и поплавковых
регуляторах, рассчитанных на перепад давления
Ар = 16 кгс/см2, с малыми диаметрами
условного прохода клапанов ?>у<4 мм, например
в СВ-1,5; 5ПР, 10ПР, применяют устройства
прямого действия, в которых электромагнит
или поплавок непосредственно воздействует
на клапан [1]. Для клапанов с большими
диаметрами условных проходов применяются
золотниковые устройства (поплавковые
регуляторы 100ПР, 200ПР) или устройства
непрямого действия (СВМ-25, СВМ-40, ПРУД-25,
ПРУД-40), в которых электромагнит или
поплавок открывает основной клапан с помощью
вспомогательного клапана, выпускающего
среду из специальной полости [2].
Золотниковые устройства ненадежны в
работе, так как перемещению золотника могут
помешать мелкие посторонние частицы или
загустевшее масло.
Соленоидные вентили СВМ и регуляторы
ПРУД начинают работать при перепаде
давления Др > 0,2 кгс/см2.
Между тем для автоматического питания
аммиаком маслоотделителя конструкции
ВНИХИ [3] необходим регулятор уровня с
диаметром условного прохода клапана не менее
12 мм, работающий в узких пределах
перепада давления A/? = 0-f-0,3 кгс/см2.
Для обеспечения этих условий нельзя
применять регуляторы прямого действия типов
5ПР и 10ПР, так как в них мало проходное
сечение, а также ПРУД-25 и регуляторы,
состоящие из соленоидного вентиля СВМ-25 и
реле уровня, так как они начинают работать
при Ар >0,2 кгс/см2.
Регулятор, состоящий из соленоидного
вентиля СВМ-15 и реле уровня, подходит для
указанных условий, однако он сложной
конструкции и дорогой.
В связи с этим лабораторией
конструирования измерительных и автоматических
приборов ВНИХИ разработан для автоматизации
питания маслоотделителя жидким аммиаком
специальный регулятор прямого действия
ПР-14 (рис. 2). В данном случае перепад
давления Ар не превышает 0,3 кгс/см2, поэтому
сила, действующая на клапан с DY=\4 мм, при
/С=1.3
5К = — . 1,3 ¦ 1,42 • 0,3 = 0,6 кгс.
4
Такая сила давления на клапан может быть
легко преодолена с помощью поплавкового
устройства прямого действия, в котором шар-
поплавок имеет приемлемые размеры, а
соотношение плеч рычагов подвески поплавка
и клапана находится в допустимых
конструктивных пределах. В регуляторе ПР-14 диаметр
шара-поплавка 120 мм, а соотношение плеч
7: 1.
Ряд деталей регулятора ПР-14
унифицирован с деталями поплавковой камеры
регулятора ПРУД-25 и ПРУД-40 (шар-поплавок,
донышко, фланец, шпильки, гайки, ниппельное
соединение, заготовка для крышки, шпилька,
втулка и пружина).
Поплавковый регулятор уровня ПР-14
состоит из корпуса, крышки и поплавкового
устройства. Корпус имеет фланец для крепления
на шпильках крышки и патрубки для сварки
с жидкостной и паровой трубками, с помощью
10

sSSSSSSWSSSSSSSSSWS^S-j Д—
которых он соединяется с корпусом
маслоотделителя.
На крышке шарнирно подвешено рычажное
устройство поплавка и клапана. Седло
клапана изготовлено из нержавеющей стали и
ввернуто в резьбовое гнездо крышки. Уплотнение
клапана выполнено из плоской резины марки
4770. Аммиак поступает из трубопровода в
регулятор через ниппельное соединение под
клапан.
Вес поплавка и рычагов частично
компенсирован регулировочным устройством,
состоящим из пружины, резьбовой втулки и
контргайки.
Для обеспечения большого
при малом диаметре корпуса
приварены два стандартных
зующих впадины в корпусе.
хода поплавка
к последнему
донышка, обра-
Рис 2. Поплавковый регулятор ПР-14.
Регулятор ПР-14 прост в изготовлении и,
как показали его испытания, надежен в
работе. Он может быть применен и для других
целей, если перепад давления до и после
клапана не будет превышать 0,5 кгс/см2.
Регулятор ПР-14 изготовляется Опытным
холодильником ВНИХИ.
ЛИТЕРАТУРА
1. Кобулашвили Ш. Н., Ротенберг А. Г.,
Тихомирова Л. Н. Автоматический
воздухоотделитель АВ-2 системы ВНИХИ. «Холодильная
техника», 1967, № 2.
2. Ро т е н б е р г А. Г., Мальцева Г. К.
Поплавковый двухпозиционный регулятор уровня жидкости
ПРУД. «Холодильная техника», 1965, № 3.
3. Отчет ВНИХИ № 2606, 1965.
УДК 621.565.59
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ВЛАГИ В МАСЛ0ФРЕ0Н0В0Й
СМЕСИ МЕТОДОМ ИНФРАКРАСНОЙ СПЕКТРОСКОПИИ
В. С. ПАВЛОВА, В. Н. НОСКОВ, Ю. Н. ГУСЕВ, Ю. К. ЛЕБЕДЕВ,
И. П. СМОЛ ЕВ — Проектно- технологический и научно-исследовательский институт (г. Ярославль),
Э. С. БАСС — Ярославский завод холодильных машин
Определение содержания влаги в маслофре-
оновой смеси в холодильных системах —
сложная проблема [1—5].
Авторами предложен способ
инструментального контроля содержания влаги в смеси фрео-
на-12 и фреонового масла ХФ-12 с помощью
инфракрасного спектрометра. В ранее
опубликованной статье [6] изложен способ,
позволяющий производить анализ фреона-12,
используемого для зарядки холодильных установок.
2*
11

Этот способ основан на измерении
поглощения водой, содержащейся во фреоне,
инфракрасного излучения на волне 2,67 мк,
пропускаемого через пробу фреона.
Однако после смешения в холодильной
системе фреона с маслом определить
содержание влаги указанным методом невозможно,
так как масло имеет поглощение также в этой
области спектра. Причем ошибки завышения
при анализе влажности фреона с примесью
масла прямо пропорциональны содержанию
масла в пробах.
В настоящей статье изложен способ
контроля маслофреоновой смеси, циркулирующей
в холодильных машинах, исключающий эти
ошибки.
Предлагаемый способ представляет
видоизменение способа, описанного ранее, и
заключается в том, что от взятой для анализа
пробы маслофреоновой смеси предварительно
отделяется масло, оставшаяся часть
анализируется на содержание влаги по методике для
чистого фреона.
При разработке способа решена проблема
практически полного отделения масла и
обеспечены условия, при которых концентрация
влаги, определяемая в отделенном от масла
фреоне, соответствует ее содержанию в
анализируемой пробе маслофреоновой смеси.
Сконструирована специальная установка
для подготовки пробы к анализу (рис. 1).
Установка состоит из нагревательного
устройства 1, в которое помещается баллон 2
с пробой маслофреоновой смеси,
маслоотделителя 3 и баллона 4 для приема отделенного
от масла фреона.
Маслоотделитель представляет систему из
трех соединенных последовательно
вертикальных колонок (конструкция «труба в трубе»)
с отбойными щитками. Колонки помещены
в водяную баню, в которой терморегулятором
поддерживается температура 50°С.
Проба отбирается в специальные баллоны
емкостью 200 мл, которые предварительно
подвергаются сушке и вакуумированию.
В процессе испарения растворенная в
жидкой фазе маслофреоновой смеси вода
переходит в газообразную фазу фреона, что
объясняется более высокой растворимостью воды
в газообразном фреоне по сравнению с
растворимостью в жидкой фазе. Основная часть
масла остается в баллоне.
Газообразный фреон с небольшой примесью
масла поступает в маслоотделитель.
Отделенные от масла пары фреона конденсируются
в баллоне, охлаждаемом проточной водой.
При перегонке первые порции фреона
содержат наибольшее количество воды, а последую-
"олоднав
вода
Масло
Рис. 1. Схема установки для отделения масла.

щие ее практически не имеют. Поэтому
необходима полная перегонка всей анализируемой
пробы. На окончание перегонки указывает
понижение давления в системе и повышение
температуры баллона с исходной пробой.
В дальнейшем ход анализа влагосодержа-
ния фреона, отделенного от масла, не
отличается от анализа чистого фреона. Баллон
с фреоном помещают на распределительное
устройство для заполнения кюветы. Систему
вакуумируют, открывают шторку прибора
и записывают величину,пропускания
излучения ф0 на волне 2,67 мк. После этого кювету
заполняют анализируемым фреоном и вновь
записывают величину пропускания ср.
Оптическую плотность D рассчитывают по формуле
9
По постоянному графику зависимости
оптической плотности от концентрации воды,
составленному для определения влажности
чистого фреона, определяют концентрацию воды
в исследуемой пробе.
\/
Рис. 2. Общий вид
установки для отделения
масла
\
I
!
И
1/
2J50
г/л
Л,мк
Рис. 3. Спектр
поглощения излучения пробой
фреона:
1 — чистый фреон;
2 — фреон с
примесью масла.
Исследования проводили на малых
холодильных машинах ФАК-0,7 Е при помощи
инфракрасного спектрометра ИКС-12.
На рис. 2 приведен общий вид установки
для отделения масла.
При разработке способа исследовались
искусственные смеси, состоящие из фреона-12
(с известной концентрацией влаги) и
осушенного масла в различных соотношениях
E—50% вес).
После тщательного перемешивания от
смесей отделялось масло вышеуказанным
способом, а в отделенном фреоне определялась
концентрация влаги. Результаты анализа
приведены в таблице.
Концентрация (% вес.)
масла в смеси
5,5
6,0
10,0
13,0
15,0
20,0
21,0
22,0
24,0
29,0
41,о
47,0
48,0
воды в
исходном фреоне
0,00030
0,00040
0,00030
0,00130
0,00060
0,00114
0,00010
0,00070
0,00030
0,00040
0,00220
0,00030
0,00070
воды во
фреоне,
отделенном от
масла 1
0,00030
0,00060
о,ооого
0,00150
0,00080 .
0,00114
0,00030
0,00070
0,00020
0,00030
0,00240
0,00080
0,00080
Разница в
концентрации воды
в исходном и
отделенном от масла
фреоне, % вес.
0,00000
+0,00020
0,00000
+0,00020
+0,00020
i 0,00000
—0,00010
0,00000
—0,00010
—0,00010
+0,00020
0,00000
+0,00010
Из таблицы видно, что влагосодержание
фреона, выделенного из маслофреоновых
смесей, не отличалось от влагосодержания
исходного фреона, использованного для
приготовления указанных смесей, независимо от
количества добавляемого масла. Разница в
показаниях не превышала ±0,0001—0,0002%
(абсолютных) .
Это позволило сделать вывод, что в
процессе разделения маслофреоновой смеси вода
практически полностью переходит во фреон,
влагосодержание которого и определяется
в дальнейшем.
Влагосодержание исходного фреона
определялось двумя методами: спектральным (на
инфракрасном спектрометре) и химическим (по
ГОСТу 8501—57). <
Полнота отделения фреона от масла
проверялась на том же спектрометре
непосредственно перед проведением основного анализа. При
этом спектрометр настраивался на область,
где отсутствует поглощение водой, но имеется
поглощение маслом.
Известно, что в диапазоне спектра 2,30—
2,40 мк излучение не поглощается водой, но
интенсивно поглощается маслом.
13

Производилась развертка и запись спектра
в указанной области. На рис. 3 приведены
спектры поглощения излучения чистым
фреоном и фреоном с примесью масла в указанном
диапазоне волн. Сравнение спектров позволяет
судить о качестве очистки фреона от масла.
Продолжительность анализа одной пробы
маслофреоновой смеси около 30 мин.
Точность определения 10—15%
относительных (в зависимости от концентрации влаги
в пробе), что вполне соответствует
технологическим требованиям.
При исследованиях, требующих
повышенной точности определения влажности, в
случае появления в спектре на волне 2,34
B,36) мк характерного пика, указывающего
на присутствие следов масла, анализ может
производиться так:
определяется оптическая плотность Ds на
волне 2,67 мк (суммарное поглощение,
вызываемое водой и маслом)
измеряется поглощение на волне 2,34
B,36) мк, вызываемое маслом, и определяется
содержание масла по калибровочному
графику, построенному на основании анализа
искусственных смесей фреона с известным
содержанием масла см;
определяется оптическая плотность масла
DM на волне 2,67 мк по формуле
D = a cj,
где а — коэффициент поглощения масла на
' волне 2,67 мк (определяется
предварительно на искусственных
смесях сухого фреона с маслом);
см — концентрация масла в пробе;
/ — толщина поглощающего слоя
(постоянна для данной кюветы
прибора);
определяется концентрация влаги по
формуле
и градуировочному графику зависимости
влажности от оптической плотности,
построенному для чистого фреона (без масла).
После анализа проб со следами масла
кювету необходимо тщательно промыть чистым
фреоном.
Изложенный способ контроля внедрен на
Ярославском заводе холодильных машин и
используется в настоящее время для контроля
содержания влаги в маслофреоновой смеси при
стендовых испытаниях холодильных машин.
Кроме того, на заводе с помощью
указанного метода проводится работа по исследованию
срока службы цеолитов, применяемых для
осушки систем.
ЛИТЕРАТУРА
1. Бадылькес И. С. Рабочие вещества и процессы
холодильных машин. Госторгиздат, 1962.
2. Р1 a n k R. Handbuch der Kaltetechnik, Bd. 4,
Springer—Verlag, Berlin, 1956.
3. Фильченков Н. Влага в герметичных
холодильных агрегатах. «Холодильная техника», 1960, № 2.
4. Bonning A. F., Ehert A. A., Irwin С. F.
«Refrigerating Engineerings, 104i3, vol. 5i5, № 2.
5. Diamond W. J. «Applied Spectroscopy», 1958, vol.
12, № 1.
6. П а в л о в а В. С, Носков В. Н., Басе Э. С.
и др. Способ определения влагосодержания
фреона-12 методом инфракрасной спектроскопии.
«Холодильная техника», 1966, № 10.
УДК 621.564.25.001.5
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ДРОССЕЛИРОВАНИЯ ФРЕОНА 12 В ТРУБКАХ
Канд. техн. наук Т. М. СУТЫРИНА
В ранее опубликованной работе [1] на
основе теоретического анализа дросселирования
испаряющейся жидкости в трубке постоянного
сечения показано, что в этом процессе имеют
место критические режимы, причем
соответствующие им предельные критические
расходы зависят от относительной длины трубки.
Было дано теоретическое обоснование этих
режимов и предложена методика расчета
основных параметров при условии
термодинамического равновесия в каждом сечении трубки.
В настоящей работе приводятся результаты
14

экспериментального исследования течения
фреона-12, находящегося первоначально в
жидком насыщенном состоянии, в трубках
различной длины без теплообмена с внешней
средой.
Вначале проводили испытания на
различных режимах с гладкой латунной трубкой
диаметром 10 мм, длиной 450 мм, после чего
трубку укорачивали. Эскиз трубки с
указанием мест отбора давлений и испытанных длин
дан на рис. 1.
действительного удельного расхода к
теоретическому
'уд
-*уд.т
1,8 4-2,1.
*тр = М-
\Ъ0=50\ 50
Это отклонение объясняется отсутствием
термодинамического равновесия между жидкой
и паровой фазами в начальный момент
парообразования вследствие задержки кипения.
Причиной задержки кипения является, как
известно, поверхностное натяжение. Для
образования парового пузырька в жидкости и его
дальнейшего существования необходимо,
чтобы давление насыщенного пара внутри
пузырька р" равнялось общему давлению на
пузырек, которое складывается из внешнего
давления р и давления, обусловленного действием
сил поверхностного натяжения на границе па-
ф ф ф ф 0 ф 11® 0 Рового пузырька с жидкостью и равного при
Ч" сферическом пузырьке — (а — коэффици-
радиус
50*9=^50
Рис. 1. Эскиз трубки.
Результаты испытаний представлены на
рис. 2 в виде зависимости предельного
удельного весового расхода GyA через трубку от
длины трубки / для двух различных
начальных температур насыщенного фреона-12. Здесь
же приведены теоретические зависимости
Оуд.т=/@ Для тех же начальных температур.
Из сравнения экспериментальных и
теоретических зависимостей видно, что для
коротких трубок весовой расход значительно
превышает расчетные значения. Так, для трубок
длиной 3 мм (коротких насадков) отношение
1,6
ент поверхностного натяжения и г
пузырька).
Таким образом, кипение может происходить,
если удовлетворяется равенство
р'
¦Р+--
1,4
Ч 1,2
¦1,0
^
^
06
ол
й
\и о ^vj
'*S*Q <
\|
tH=0°C<
>
\,
Н
«^С
tH=I5°C
1
?^=Г=
.
d,MM
иш—18
ь-3,8
<*~6
>
—
1
э
>
0 50 100 150 200 250 300 350 400 е,мм
Рис. 2. Зависимость предельного удельного весового
расхода фреона-12 через трубку от длины трубки:
„. действительная; теоретическая.
Давление насыщенного пара р" зависит от
температуры жидкости. При нагревании, когда
температура жидкости достигает температуры
насыщения при давлении р, кипение начаться
еще не может, так как р"=р и указанное
выше равенство не соблюдается. Оно может
начаться только при перегреве жидкости до
температуры, соответствующей насыщению при
давлении р">р.
При течении жидкости, находящейся в
насыщенном или близком к нему
состоянии, кипение происходит не вследствие
нагрева, а в результате понижения
давления. Температура жидкости до начала
кипения практически не изменяется. При
этом соблюдение указанного выше
равенства может быть только в том случае,
когда давление жидкости р упадет ниже
давления насыщения р" при данной тем-
га
пературе на величину —.
На процесс парообразования,
например при нагреве поверхности, оказывают
влияние такие факторы, как
шероховатость поверхности, ее смачиваемость,
наличие механических загрязнений и
растворенных газов в кипящей среде. В слу-
15

чае кипения, вызванного падением давления в
трубке, влияние смачиваемости материала
стенок и их шероховатости, по-видимому,
невелико, поскольку начало парообразования связано
с отрывом струи от стенок при переходе
жидкости из сужающейся входной части в
цилиндрическую трубку.
При течении фреона через трубку, так же
как и через сопло [2], парообразование
начинается у искривленной стенки при входе в
цилиндрическую трубку. Это можно объяснить
тем, что при обтекании криволинейной стенки
образуется зона с повышенной скоростью,
а следовательно, с пониженным давлением.
Такое течение может сопровождаться отрывом
потока от стенки с образованием местного
пристенного вихря, что создает благоприятные
условия для развития пузырьков пара.
После начала парообразования у
искривленной стенки происходит развитие этого
процесса в ядро потока. С удалением от входного
сечения жидкое ядро постепенно уменьшается
и полностью исчезает. Аналогичный характер
течения насыщенного фреона-12
наблюдался и при исследовании в коротких
трубках [3].
Участок течения, где имеется жидкое ядро,
назовем начальным участком, а его длину
обозначим /н (рис. 3). На следующем участке уже
нет расслоения потока на жидкое ядро и паро-
жидкостную смесь, однако состояние фреона
еще не соответствует термодинамическому
равновесию, о чем можно судить по
увеличенному по .сравнению с расчетным весовому
расходу при соответствующей длине трубки.
Рис. 3. Схема фазового преобразования при
течении испаряющейся жидкости в трубке:
/ — жидкость; 2 — парожидкостная смесь.
Участок течения, где нет жидкого ядра, но
параметры парожидкостной смеси не
соответствуют термодинамическому равновесию,
назовем переходным участком, а его длину
обозначим /п.
При некоторых длинах трубки весовые
расходы через нее начинают совпадать с
расчетными величинами при условии
термодинамического равновесия. Область течения в этом
случае назовем областью равновесных
состояний /р.
Из рассмотрения результатов испытаний,
представленных на рис. 2, видно, что
соответствие действительного весового расхода
теоретическому наступает при длине трубки 250 мм.
При дальнейшем увеличении длины трубки
весовой расход постепенно уменьшается, причем
характер протекания действительной
расходной кривой соответствует теоретической при
коэффициенте трения 0,01.
Испытания трубок одинакового диаметра не
позволяют ответить на вопрос, какой параметр
является определяющим для наступления
равновесного течения — абсолютная длина
трубки /тр или относительная /тр =—[?-.
Предполагалось, что после начала процесса испарения
количество испаряющейся жидкости
определяется в основном временем нахождения ее
при параметрах, обусловливающих кипение.
Поэтому при скорости течения жидкости,
зависящей главным образом от начальных
параметров среды, и при некотором времени,
необходимом для доведения среды до
равновесного состояния, определяющим параметром
является длина пути испарения, т. е.
абсолютная длина трубки. Для проверки этого
положения нами были проведены испытания
трубок диаметром 3,8 мм по той же методике,
что и трубок диаметром 10 мм.
Результаты экспериментальных данных по
удельному расходу для трубок диаметром
3,8 мм при начальной температуре фреона-12
/Н=15°С также приведены на рис. 2, из
которого видно, что для трубок, отличающихся по
диаметру в 2,5 раза, значения удельного
весового расхода при одинаковой абсолютной
длине практически совпадают. Удельный
весовой расход, соответствующий равновесному
процессу, достигается для обеих трубок на
длине примерно 250 мм. Таким образом,
параметром, определяющим равенство
действительного весового расхода теоретическому,
является абсолютная длина трубки /тр.
В то же время установлено [4], что
расходные характеристики насадков при течении
испаряющейся воды зависят от относительной
длины насадка. Это не противоречит нашим
выводам, если учесть, что указанные
исследования проводились н? коротких насадках с
относительной длиной /тр<1,5, т. е. в области
существования жидкого ядра.
Проведенные нами исследования коротких
насадков диаметрами от 3 до 18 мм
подтвердили, что в этой области весовой расход GyA
через насадок определяется относительной
длиной /тр и не зависит от его диаметра d.
Результаты испытания коротких насадков
16

2.8
5 2.4
.1
2.0
1 8
1 ия
а
<
Е-0,2-
1=0,5+
<
_J
u,u
0,6
> """'
Ь4-4/
1 1
/I2
r-M
1
^
3
•
1
10 12 /4 16 d,MM
Рис. 4. Зависимость предельного удельного весового
расхода от диаметра насадка:
/ — переохлаждение (А/П = 5°С); 2 — насыщение.
представлены на .рис. 4 в виде зависимости
предельного удельного весового расхода от
диаметра насадка при одинаковой начальной
температуре фреона ?Н=15°С.
Из рис. 4 видно, что для насадков с
различными диаметрами, но с одинаковой
относительной длиной / значения GYK практически
одинаковы и, таким образом, удельный^
весовой расход определяется не абсолютной
длиной трубки, а относительной. Это
объясняется тем, что на начальном участке течения
весовой расход зависит главным образом от
соотношения площадей жидкого ядра в конце
трубки и всего сечения трубки, которое в свою
очередь зависит от угла конусности жидкого
ядра и от относительной длины трубки.
Угол конусности жидкого ядра
определяется, по-видимому, такими факторами, которые
влияют на отрыв струи от стенки трубки, т. е.
геометрической формой и размерами
сужающейся части насадка и относительным
радиусом скругления при переходе из сужающейся
части в цилиндрическую. Если эти параметры
остаются неизменными, отношение площади
жидкого ядра в конце трубки ко всему
сечению трубки,-а следовательно, и весовой
расход на начальном участке течения должны
зависеть только от относительной длины трубки.
На участках, где нет жидкого ядра, т. е. на
переходном и равновесном, параметры потока
определяются абсолютной длиной трубки.
На рис. 5 дана зависимость предельного
удельного весового расхода от относительной
длины для двух трубок с различными
диаметрами. Из рис. 5 видно, что при малых
значениях относительной длины /тр<1,5 удельные
расходы для обеих трубок совпадают. При
больших значениях относительной длины
кривая Суд=/@ для трубок диаметром 3,8 мм
проходит выше, чем для трубок диаметром
10 мм, поскольку при одинаковом значении /
абсолютная длина трубки, определяющая
в данном случае расход, при диаметре 3,8 мм
меньше, чем при диаметре 10 мм.
Соответствие удельного расхода теоретическому
наступает для этих трубок при различной
относительной длине, но при одинаковой абсолютной
длине, в обоих случаях равной примерно
250 мм.
После того как состояние среды стало
равновесным, расходная характеристика
практически совпадает с расчетной, т. е. с
увеличением относительной длины трубки предельный
(критический) расход постепенно уменьшается
за счет действия сил трения. При этом
величина предельного расхода зависит от
относительной длины трубки, поскольку именно этот
параметр определяет величину сил трения.
Проведенные нами эксперименты показали,
что для всех диаметров и длин характер
течения является звуковым, т. е. противодавление
не влияет на распределение давлений в трубке
и на весовой расход, пока оно не станет
больше давления, устанавливающегося в конце
трубки. Даже при очень малой длине (для
коротких насадков), когда в выходном
сечении имеется жидкое ядро, уменьшение
давления в выходной камере не влияет на парамет-
Ю 15 20 25 30 05 4-0 45 50 I
Рис. 5. Зависимость предельного удельного весового
расхода от относительной длины:
/ — переохлаждение (Д^П = 5°С); 2 — насыщение.
ры в трубке. В этом случае образующаяся
вокруг жидкого ядра (внутри трубки и после
выхода из нее) парожидкостная смесь
отделяет жидкое ядро от окружающей среды и
именно эта смесь с малой скоростью звука,
препятствуя проникновению малых
возмущений внутрь потока, определяет характер
течения.
Выводы
Экспериментальное исследование
адиабатического течения испаряющегося фреона-12
в трубках подтвердило, что несмотря на
задержку кипения, характер течения, как и ха-
3 Зак. 456
17

рактер изменения основных параметров при
таком течении, соответствует теоретическому
равновесному процессу течения.
Задержка кипения сказывается главным
образом в начальный период парообразования
и влияет на параметры при течении в
коротких трубках (<250 мм). Для трубок длиной
250 мм и более в исследованном диапазоне
диаметров основные параметры и, в частности,
предельное значение удельного весового
расхода совпадают с расчетными. Для трубок
длиной, меньшей 250 мм, критические
режимы также имеют место, однако значения
критического и максимально возможного
расходов при заданных начальных параметрах
насыщенного фреона-12 существенно выше
расчетных.
ЛИТЕРАТУРА
1. Сутырина Т. М. Дросселирование
холодильного агента в трубке постоянного сечения.
«Холодильная техника», 1966, № 1.
2. Сутырина Т. М. Исследование процесса
расширения жидкого фреона-12 в сопле. «Холодильная
техника», 1964, № 4.
3. Pasqua P. «Refrigerating Engineering», 1953,
№ 10.
4. Поляков К. С. Научно-технический
информационный бюллетень. Энергомашиностроение. ЛПИ
им. М. И. Калинина, 1961, № 5.
УДК 621.036.7
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАБОТЫ И ТЕМПЕРАТУРЫ КОНЦА СЖАТИЯ РЕАЛЬНОГО ГАЗА
Канд. техн. наук А. Б. БАРЕНБОИМ, Л. А. СТЕПАНОВА — Одесский технологический
институт пищевой и холодильной промышленности
Процессы сжатия паров холодильных
агентов протекают вблизи кривой насыщения.
В этой области свойства рабочих веществ
холодильных машин отклоняются от свойств
идеальных газов. Поэтому конечное состояние
и работу сжатия находят по тепловым
диаграммам или таблицам перегретых паров.
Однако точность диаграмм для многих
холодильных агентов невысока. Кроме того, при
вычислении работы возможны значительные
ошибки из-за погрешности графического
определения малых разностей энтальпий по
диаграммам. Для некоторых новых рабочих веществ
тепловые диаграммы и таблицы перегретых
паров вообще отсутствуют.
Ниже предлагается метод расчета работы и
температуры конца сжатия в изоэнтропиче-
ском (адиабатическом) и политропическом
процессах без использования тепловых
диаграмм или таблиц по уравнению состояния
реального газа.
Изознтропический процесс сжатия. Расчет
работы и температуры конца сжатия по
начальному состоянию Р\, Тх и степени
повышения давления я сводится к определению пока- ¦
зателей изоэнтропы реального газа в
уравнениях
Kv р
Pv = const и = const.
При сжатии реального газа по изоэнтропе
показатели kv и kT выражают через частные
производные параметров состояния
*v P\dv
при независимых переменных v, P и
1
1
Р_
т
дТ
дР
A)
B)
при независимых переменных Т, Р.
Кроме того,
dv
dv
дР
+
dv у
дТ р
дТ\
dPjs
Т J dv
с? \дТ)р
О)
D)
Используя уравнение состояния реального
газа
Pv = zRT,
E)
определим частные производные и представим
их в виде
dv \
dv_
dT }p
dv \
dP )т
Р
RT
Р2
ZV,
F)
G)
18

где
z \дТ)р
* z \дР т
(8)
(9)
Теплоемкость реального газа
ср=с" + Ьср. A0).
В этом выражении поправка на
сжимаемость газа
Дс,
Т С (*L) dP.
J V дТ> р
о
(U)
Дифференцируя уравнение E), представим
АсР в виде
Дср = -/?Ф, A2)
где
о
На основании уравнений A) — D), F), G),
A0) и A2) получим
К = 1—9 ; (Н)
c^jR-Ф
1
A5)
1-
Jd
/Л—Ф
Из уравнений A4) и A5) следует, что
показатели изоэнтропы реального газа kv и kT
связаны между собой соотношением
'-('-id*
Для идеального газа x = y = z=l, Ф = 0
и уравнения A4) — A6) сводятся к виду
R> — fc7l — Ft j-
cl?-R
Jd
Jd
Изоэнтропическую работу и температуру
конца сжатия определяют по известным
формулам
liy-l
/,=
гАТЛ* ,iv -1- A7)
Т2= Т.ъ
1т
A8)
Показатели изоэнтропы kv и kT вычисляют,
используя среднеарифметические значения
функций г, х, у, Ф и теплоемкости газа clf,
в начальной и конечной точках процесса. Так
как обычно температура в конечной точке
процесса неизвестна, то величины kT и Т2 находят
графоаналитическим способом, решая
совместно уравнения A5) и A8). Использование
значений показателей в начале процесса
упрощает расчет, но увеличивает погрешность
результатов.
Для вычисления величин г, х, у и Ф
воспользуемся уравнением состояния в вириаль-
ной форме
z=\ + В'Р + С'Я2 + .... A9)
Многочисленные расчеты работы сжатия
паров холодильных агентов показали, что
в широком диапазоне температур и давлений
достаточно ограничиться вириальными
коэффициентами В' и С\ определяемыми по
упрощенному уравнению Битти-Бриджмена A]
1 In _A_
RT
Я' = — Д
RT
С':
^2(Во + Ь)+
R*T*
Дифференцируя уравнение состояния, после
подстановки в выражения (8), (9) и A3)
получим
Х+ГУР + Е'Р2
1+В'Р + С'Р2 '
_ 1 — С'Р2
Х-
где
1 + В'Р + С'Р2
Ф = - 2D'P + F'P\
D' =
B0)
B1)
B2)
R2T2
E, = _Bo_ p +b)_ _2Ao_ (a 2B) j4_
Д
ЗА
m
F' = — —°~ (B0 + b) + —°- (a + 2B0)
Г
Значения постоянных A0, B0, a, b [1] и
теплоемкости холодильных агентов в идеальногазо-
вом состоянии cfi [2] приведены в табл. 1.
В уравнениях A9) — B2) давление Р
выражено в н/м2, температура Т — в °К.
Политропический процесс сжатия. Если
сжатие реального газа протекает при постоянном
значении к.п.д. (ц = const), то показатели
политропы можно определить как
з*
19

Таблица 1
! Холодильный агент
Фреон-11
Фреон-12
Фреон-13
Фреон-21
: Фреон-22
Фреон-113
Фреон-114
со2
Газовая
постоянная /?,
м2\{сек? • град}
60,5
68,7
79,6
80,8
96,1
44,3
48,6
84,4
189,0
188,6
34,9
Ао
88,3
81,0
72,2
122,7
121,5
65,1
60,4
130,4
213,1
544,1
35,7
Коэффициенты
В0 -Юз
1,22
1,21
1,17
1,33
1,35
1,19
1,17
1,52
1,46
3,08
1,04
а-10<
7,34
7,25
7,02
7,96
8,11
7,14
7,025
9,11
8,78
18,47
6,27
ъ -ю*
2,50
2,47
2,39
2,71
2,76
2,43
2,39
3,10
2,99
6,28
2,13 (
Теплоемкость с р • 10 ,джЦкг
223
4,982
4,899
5,426
5,225
5,443
5,757
5,828
7,503
7,620
—
7,955
1 273
5,489
5,472
6,109
5,560
5,986
6,238
6,301
8,022
8,206
15,500
8,70Э
при Т, °К
298
5,702
5,736
6,414
5,644
—
6,481
6,536
8,286
—
16,680
9,085
348
6,071
6,196
6,958
6,062
—
6,963
7,005
9,257
—
9,839
• град)
1
373
6,226
6,406
7,197
6,226
6,531
7,201
7,243
9,793
9,211
20,180
10,216 1
Режим
I
II
<о
S3
W
о
н
о
о
о
1
2
1
2
Давление
р. ю~5,
н/м2
0,69
4,14
7,59
37,93

Температура Г.,
283,15)
348,55/
383,15)
463,35/
Таблица 2
Изоэнтропическая работа /с • Ю-3 f дж1к?
табличное
значение
37,66
41,12
по формулам
идеального газа

абсолютное
значение
39,01
46,88

погрешность, %
+ 3,6
+14,0
по методу [4]

абсолютное
значение
38,60
44,43

погрешность, %
+2,5
+8,1
по методу [3]

абсолютное
значение
36,99
38,89

погрешность, о/о
-1,8
-5,4
по методу авторов i

абсолютное
значение
37,91
41,48

погрешность, %
+0,6
+0,9
п„
у ( дР
при независимых переменных v, P и
1
пт =
-т
дТ
дР /,
B3)
B4)
Подставляя в уравнения B3) и B4)
выражения B5) — B9) с учетом зависимостей F),
G), A0) и A2), получим
1
при независимых переменных Т, Р.
Пользуясь выражениями полных
дифференциалов удельного объема и энтальпии, найдем
dv \ , / dv
П. + 1
\ дР k
дР )¦
дТ
)р \ дР Д
B5)
дТ
.дР/ч
B6)
di \ / di
дР Д [ дР /т
Из общих термодинамических соотношений
1
дТ
di Ip
\ di i
C0)
C1)
При г] = 1 уравнения C0) и C1) совпадают
с уравнениями A4) и A5). Показатели
политропы nv и пт связаны соотношением
1
nv=
у —
и —
1 —
гх ( _и 1
c^jR — Ф \ -Ц
1
( 4-1
ctflR—Ф \ -ц
-)¦
-)
1 —— \х
C2)
di
дР 1т
V
di
дР
rpf dv
VdTlP
— v
B7)
B8)
B9)
сходным с соотношением A6).
Для идеального газа уравнения C0) — C2)
приводят к известной зависимости
п = п„
• пт =
1
kf\
20

Политропическую работу и температуру
конца сжатия вычисляют по формулам
/=^—гАТ\п п* —\) C3)
nv — \
и
Г2=7> ~пт . C4)
Средние для процесса значения
показателей политропы nv и пт вычисляют так же,
как и при изоэнтропическом сжатии.
Погрешность расчета процессов сжатия
реальных газов зависит от того, насколько
уравнение состояния, принятое для определения
функций сжимаемости, согласовано с
уравнением, положенным в основу при расчете
таблиц, и от погрешности, связанной с
усреднением значений этих функций.
Для иллюстрации степени точности
предлагаемого метода в табл. 2 приведены
результаты расчета изоэнтропической работы
сжатия паров фреона-12 по формулам идеального
газа при постоянном табличном значении
показателя изоэнтропы, методу дополнительных
объемов i[3], методу с использованием
показателей политроп конечных параметров [4] и
методу авторов с использованием данных табл. 1.
Работу сжатия вычисляли при умеренных
температурах (режим I) и в
околокритической области (режим II). Расчетные значения
ls сравнивали со значениями, взятыми по
таблицам перегретых паров [3].
Как видно из табл. 2, наименьшую
относительную погрешность в широком диапазоне
параметров состояния дает расчет по
предлагаемому методу, который может применяться
в случаях, когда сложность расчета
оправдывается необходимостью получения точного
результата.
ЛИТЕРАТУРА
1. Перельштейн И. И. Исследование
термодинамических свойств холодильных агентов. Госторгиз-
дат, 1962.
2. Бадылькес И. С. Рабочие вещества и
процессы холодильных машин. Госторгиздат, 1962.
3. В е й н б е р г Б. С. Поршневые компрессоры
холодильных машин. Изд-во «Машиностроение», 1965.
4. Чистяков Ф. М. Определение работы сжатия
реальных газов и паров. «Холодильная техника»,
1964, № 1.
УДК 621.564.25:536.7
ТЕРМОДИНАМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ФРЕОНА С318
Канд. техн. наук А. В. КЛЕЦКИЙ — Ленинградский технологический институт холодильной промышленности
Высокая химическая и термическая
стабильность, полное отсутствие взрывоопасное™
и физиологическая безвредность обеспечивают
широкие возможности применения фрео-
на-С318 (C4F8) на ряде установок, например
для опреснения соленых вод и в качестве
рабочего вещества для холодильных и
энергетических установок.
Опубликованные данные по
термодинамическим свойствам фреона-С318 значительно
различаются между собой. Поэтому ЛТИХП
были выполнены контрольные измерения
давления насыщения и плотности перегретого пара.
Продукт, использованный для опытов, по
данным хроматографического анализа, имел
чистоту 99,98%. Экспериментальная установка
[1] была усовершенствована и заново откалиб-
рована. Улучшена конструкция
дифференциального манометра, пьезометра и некоторых
элементов схемы измерения температуры.
Результаты измерения давления насыщения
(шесть экспериментальных точек в диапазоне
температур —36-т-+111°С) с точностью 0,07%
описываются уравнением
\gp= 19,43938 - 2085>458 - 0,0466598Г +
1,21836 • 10 • Г2-1,83711 • 10
-7
-10
Р +
+ 1,26598- 10_1иГ. 0)
Это уравнение с высокой точностью
(максимальное отклонение 0,11%) воспроизводит
опытные значения B0 экспериментальных
точек), указанные в работах B, 3]. Расхождения
с опытными данными [4] в основном не
превышают 1%. Наоборот, в работах [5, 6] приводят-
21

ся сильно завышенные (до 7—9,5%) значения
давления насыщения.
В работе ([7] сообщается о новых измерениях
давления насыщения, однако не приведены ни
опытные данные, ни расхождения между
ними и уравнением кривой упругости.
Вычисленное по уравнению A) при ?Кр=115,32°С
критическое давление /?кр = 2,7828- 106 я/ж2, что
полностью совпадает с данными работы [4].
Величина производной [8] в критиче-
В работе [4] отмечено, что уклон изотерм
теплоемкости, найденный с помощью этого
уравнения и соотношения
( дср\ = т ( d*v \
удовлетворительно согласуется с
результатами опытов Мази [9]. Было составлено
уравнение1 для теплоемкости фреона-С318 в идеаль-
ногазовом состоянии (кдж/ (кг - град)
с\ = 0,1210 + 0,002903Г- 2,5327 . 10~6 Г +
+ 7,7191 • 10-10Р. C)
Вычисленные по этому уравнению значения
с* хорошо совпадают с расчетными
данными Мартина [4] и точными опытными данными
Мази [9]. В работах ![6, 7, 10] расчетным путем
найдены более высокие (на 1,7%) значения
теплоемкости с°р.
Для проверки согласованности приведенных
выше уравнений выполнены следующие
расчеты.
По известным термодинамическим
соотношениям с помощью уравнений B) и C)
вычислена изохорная теплоемкость перегретого пара
фреона-С318 и сравнена с экспериментальны-
1 Ряд расчетов для этой работы выполнен Л. Е.
Петрик и Т. Н. Цурановой.
ской точке, вычисленная по уравнению A),
оказалась близкой нулю.
Из полученных различными авторами
уравнений состояния фреона-С318 для составления
таблиц термодинамических свойств было
выбрано уравнение Мартина, так как оно с
высокой точностью соответствует контрольным
измерениям и при удельных объемах выше
0,75 окр удовлетворительно воспроизводит
результаты, полученные другими
исследователями [4]:
ми значениями cv [11]. Расхождения на
большинстве изохор находятся в пределах 1—3%,
однако с приближением к критической точке
они возрастают и на изохоре 1,1 vKV> при 120°С
достигают 7%. Это указывает на
недостаточную точность уравнения B) в узкой области
состояний вблизи критической точки.
Вероятно, по этой же причине найденный с помощью
уравнения B) уклон критической изохоры
в критической точке @,571 бар/°К) оказался
несколько выше рассчитанного по уравнению
A) значения производной —~ при TKV =
= 388,47°К @,533 бар/°К).
После этого были вычислены все величины,
представленные в таблице термодинамических
свойств фреона-С318 (табл. 1).
Значения удельного объема сухого
насыщенного пара определяли совместным решением
уравнений A) и B). Ряд значений удельных
объемов кипящей жидкости, приведенный
в табл. 1, соответствует правильной по форме
кривой и до температуры 100°С с высокой
точностью воспроизводит опытные данные
Мартина ,[4], При более высоких температурах
полученные значения соответствуют осредненным
опытным данным i[3, 4, 6]. Ряд значений
теплоты парообразования (см. табл. 1) был
вычислен по уравнению Клапейрона-Клаузиуса. Он
соответствует правильной по форме кривой и с
точностью 0,4% согласуется с единственным
50,9125 — 4,76337 • 10 2 Г + 766,940 ехр
41,563547* ' ' 388,47
у — 3,753 • 1<Г4 (и — 3,753 • 1<Г4 J
5Г
4,44191- «Г»-2,07196. 1<Г» Т+ 1,113878.*, --щ^- 2>57248 . 10-5
(и — 3,573 • 10~4 K (v — 3,573 • 10 L
3,98047 • 10~9+9,72818 • 10~12 Г—2,51637 • 10 ехр— *Т •
i 388,47 /пч
(v — 3,573 -КГ4M
22

юоооо^моооа^юооосл^юоооо^юоооо^юоооо^^кзс
)оо^^юос»а5^юоооа5^юою^(^ооою^спооою^о)ооом^а1ооо
j-4 о оэ сл^^союю^^оо<оюоосю^^^а>с7>съслсл<^н|^^
-оооооооооооо оо ооо
Со>^>^ >
^ою^^с^сосососо»—сосо^с^^со^^юо^юсо^стслоосо
*СЮО>ООСлСТ>0^100ЮсОсО»—' Сл Ю
-^СОСЛОЮОО^ОСЛ»—'ЮСХ>С75
ооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооо
СХОСЛьР*СОЮ>^ОСОС?ЭОО^а:СЭСлОт4^СОС^ЮЮ'^^
ЮсОа>Сл4^^СлО>ОООСоСлсГ?ЮСП04^сОСОООСоСЮ4^
оосооосоаз-^слоослсп»-
^оо^^-чюючо-чо^ослсоююкэсоао^со^о^^кэ^
?о:слчсок)слсоооч»-'а51-'а)»-'чс*5сослюсоо)
ооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооооо
ООООООООООООООООООООООООООООООООООООООООООООООООО^^^ь^н-^ь^ь^ьоьоЬОЮЮСоСО^ь^^
СлСлОэоа>^^^ООООЮОО^»^ЮЮ(^4^СлС^а5^000ь^ЮСое^
аэоососооососоооююсою
О^С5001Сп(^01<^СдСлСлСл010яСлСлСг1СлСлСлСдСлСлС^
ООООсОЮЮОООО(Х>00^<1^^а5С>а>С1а}(^<^СггСп4^4^4^4^
С»СлЬ0О^^Юс00)к^^<О0}4^^с?>^4^ЮО^СлС0Оа0С^СлЭ^Ю
^(^^ОСО^О^СОСОООСООО^СОСД^^СОООЭСООСЪСОООО
С000С?>0}СйО^^»^^СЛСлСЮЮС©С7)Сл05ЮЮ^С^
ост>«^ст>а>сг>съсъспа>спслслслсл(^(^(^ь|^^
ЮОО^СПСЛ^СОЮ»^ОЮСЮ^СЛ|4^СОЮь^сО<Х^С5^<^
>^юаэа5^со^(х>^ю^ооь!^(хо^»^ю^^ос^
О105 05 0)ОЧЧ^ЧЧЧЧ(»(Ю00 00 00а00СХ1(»ЮС0ЮЮС0ЮС0Ю^ССОООООООООООь-ммммммммммммЮЮ
ОЮ4^С>СХ>0^а}4^а>^000»^Ю^01СЪ^ООСОО^С04^
оооочо5 0зоа5ЮЧмсл©(Ослооою^сл^оосооооооооосоооа1^05Сл(^юмф^о5^юоооо5Сомсо2
*оооооооооооооооооооо
СО^Ю^СОО^СДСО^Ода^С75СЛ^СОЬО^СООО^<^4^ЮОС»С75СОь-
спел c^j^^^^^^j^4^J^J^4^4^4^4^^4^^4^^^4^4^^^4^^
R2S^S^S™S^^SSSoroO>4^tO©&a>4^b-O^CnW

Продолжение табл. 1
t, °с
94
96
98
100
102
104
106
108
ПО
112
1 115,32
р, бар
18,187
18,957
19,752
20,574
21,423
22,299
23,204
24,139
25,105
26,101
27,828
v' - 103, мЦкг
0,8976
0,9137
0,9313
0,9507
0,9722
0,9965
1,024
1,057
1,098
1,157
1,613
v", мъ\кг
0,005116
0,004816
0,004526
0,004244
0,003967
0,003695
0,003425
0,003152
0,002869
0,002561
0,001613
Г, кдж\кг
611,33
614,30
617,34
620,47
623,70
627,06
630,56
634,28
638,27
642,79
658,1
Г', кдж\кг
669,99
670,67
671,27
671,78
672,16
672,40
672,43
672,19
671,55
670,18
[ 658,1
г, кдж!кг
58,66
56,37
53,93
51,31
48,46
45,34
41,87
37,91
33,27
27,39
0,00
s', кджЦкг •
• град)
1,3440
1,3520
1,3600
1,3682
1,3766
1,3853
1,3943
1,4038
1,4140
1,4255
1,467
s", кдж\{кг •
• град)
1,5038
1,5047
1,5053
1,5057
1,5058
1,5055
1,5047
1,5033
1,5009
1,4966
1,467 1
/, °с
— 40
0
40
80
ПО
Рнов "Pet
, %
Риоъ
—10,6
- 1,5
— 2,0
-2,9
- 1,3
V —V
нов ст ы
' , k
V
нов
1,2
1,5
1,4
0,8
—1,5
v —v'
нов ст п/
// * "
V
нов
10,3
3,2
4,8
5,4
8,8
гнов — гст п/
» /и
гнов
7,9
3,1
-0,7
3,5
18,5
Та
/ — t
нов ст,
кдж[кг
-6,4
0,0
4,4
0,2
—12,0
l б л и ца 2
/ — /'
нов ст,
кдж'\кг
3,7
3,5
3,7
2,8
—5,8
экспериментальным значением теплоты
парообразования, приведенным в работе [2].
Учитывая погрешность эксперимента и расчета,
такое соответствие следует признать
удовлетворительным.
Значения энтальпии и энтропии (см. табл. 1)
были найдены с помощью известных
термодинамических соотношений |[8] и уравнений A),
B), C). Вычисленные на основании
полученных табличных данных значения
теплоемкости кипящей жидкости при низких
температурах оказались на 1—1,8% ниже опытных
значений Фурукавы [2]. При температурах 42—
44°С они выше на 1—1,9% опытных данных
Васькова [12]. -
В табл. 2 приведены расхождения между
данными старой [6, 13] и новой таблиц
термодинамических свойств фреона-С318 в
состоянии насыщения.
С помощью уравнений A), B), C)
в ЛТИХП составлена также таблица
термодинамических свойств перегретого пара для
диапазона температур —40ч-+400°С (интервал
10°С) и давления 0,2—100 бар B8 значений
давления).
ЛИТЕРАТУРА
1. К л едкий А. В. Экспериментальное исследование
кривой давления пара и удельных объемов фрео-
на-22. «Холодильная техника», 1964, № 4.
2. F u r u k a w a G. Т. & oths. «J. Res. Natl. Bur.
Stand», vol. 52, 1954, p. 11.
3. DouslinD. R. & oths. « J. Phys. Chem.», vol 8,
1959, p. 1959.
4. Martin I. I. «3. Chem. Eng. Data», vol. 7, 1962, p.
68.
5. W h i p p 1 e G. H. « Ind. Eng. Chem.», vol. 44, 1952,
p. 1664.
6. BambachG. «Kaltetechnik», Bd. 8, 1956, S. 334.
7. Matthias H., Loffler H. J. «Kaltetechnik», Bd.
18, I960, $. 240.
8. Бадылькес И. С. Рабочие вещества и
процессы холодильных машин. Госторгиздат, 1962.
9. М a s i J. F. «J. Am. Chem. Soc», vol. 75, 1953, p.
5082.
10. Лагуткин О. Д. «Известия ВУЗов.
Энергетика», 1964, № 7.
11. Nevers N. D., Martin I. I. «A. I. Ch. E.
Journal», vol. 6, 1960, № 1, p. 43.
12. Васьков E. . Т. Термодинамические свойства
октафторциклобутана (фреона ФС-318).
«Инженерно-физический журнал», т. 10, 1966, № 1.
13. Холодильная техника. Энциклопедический
справочник. Т. 1.Госторгиздат, 1960.

УДК 536.24:621.57.012.3
О ТЕПЛО- И МАССООБМЕНЕ ПРИ КОНДЕНСАЦИЙ ВОДОАММИАЧНОЙ СМЕСИ
Канд. техн. наук В. М. СТЕФАНОВСКИИ, Н. В. СТЕФАНОВСКАЯ, В. Н. КОШАЕВСКИЙ —
Астраханский технический институт рыбной промышленности и хозяйства
При расчете водоаммиачной абсорбционной
холодильной машины (АХМ) принято считать,
что из дефлегматора в конденсатор поступает
практически чистый аммиак. Согласно теории
пленочной конденсации, разработанной Нус-
сельтом, коэффициент теплоотдачи а с ростом
удельной тепловой нагрузки q уменьшается.
Эксперименты, подтверждающие это
положение для условий работы конденсаторов АХМ,
до сих пор не были проведены.
Из работы [1] следует1
а-4,9 ?°>64,
т. е. с ростом q теплоотдача возрастает, а
найденные абсолютные значения а по величине на
порядок ниже, чем это следовало бы из теории
Нуссельта.
Несомненный интерес представляет поэтому
вопрос о том, как будет работать конденсатор,
если дефлегматор недостаточно очищает
аммиак от водяных паров и в конденсаторе
конденсируется не чистый аммиак, а смесь. Тот
же вопрос возникает при расчете
конденсаторов АХМ периодического действия и АХМ,
работающих по особым схемам.
'Проблема конденсации смесей рассмотрена
в работах [2, 3], однако экспериментальное
исследование процесса проводилось i[3] при
атмосферном давлении и не включало систему
вода — аммиак.
Целью настоящей работы явилось изучение
тепло- и массообмена при конденсации водоам-
миачного пара на горизонтальной трубе в
диапазоне давлений 8-=-16 бар и проверка
конкретной критериальной зависимости, полученной
в работе [3],
Схема экспериментальной установки (рис. 1)
включала замкнутый контур циркуляции
рабочего вещества и контур охлаждающей воды.
Водоаммиачный пар из генератора 13 с
электрическим регулируемым обогревом поступал
в межтрубное пространство конденсатора 2.
Длина внутренней экспериментальной трубы 3
(из нержавеющей стали 1Х18Н9Т) 0,5 ми диа-
1 В работе [1] коэффициент теплоотдачи а со сторо-
.ны конденсирующихся паров определялся путем
пересчета из общего коэффициента теплопередачи,
найденного при испытаниях промышленных АХМ.
метр 0,025 м. Внутренний диаметр кожуха
конденсатора 0,081 м.
Для измерения температуры наружной
поверхности стенки трубы в последней были
заделаны восемь хромель-копелевых термопар.
Термопары располагались вдоль трубы через
Рис. 1. Схема экспериментальной установки:
1 — щеточный переключатель термопар; 2 — конденсатор; 3 —
экспериментальная труба; 4 — смотровое окно; 5 — контактный
термометр; 6 — потенциометр ППТН-1; 7 — манометр; 8 —
стеклянная трубка расходоконцентратомера; 9 — сосуд с
дистиллированной водой; 10, 12 — электрогрелки; 11 — спускной вентили;
13 — генератор водоаммначного пара; 14 — ваттметр
астатический класса 0,2; 15 — жидкостный термостат.
90° по винтовой линии, вывод осуществлялся
F0 мм) по изотермической поверхности.
Термопарами измеряли также
температуру пара в межтрубном пространстве
конденсатора. Температуру входящего в конденсатор
пара, стекающего конденсата и вскипания
последнего измеряли ртутными лабораторными
термометрами с ценой деления 0,1°С.
Удельную тепловую нагрузку поверхности
охлаждения определяли ваттметром (класс 0,2),
подключенным к грелке генератора.
Установка была тщательно заизолирована,
а для полной компенсации теплопотерь
заключена в адиабатическую оболочку, в которой
терморегулятором поддерживалась
температура, равная температуре входящего в
конденсатор пара. Концентрацию смеси определяли по
температуре вскипания конденсата и давлению
в системе, контролировали по температуре
входящего пара и давлению. Для полного удале-
4 Зак. 456
25

ния воздуха из системы установку полностью
заливали жидким аммиаком. Затем
стравливали аммиак в атмосферу до необходимого
в генераторе уровня.
Надежность работы установки определяли
на серии опытов по конденсации чистого
аммиака. Только после этого перешли к опытам
с водоаммиачной смесью. Генератор частично
заполняли дистиллированной водой из сосуда 9.
Концентрация пара в опытах была 0,45-f-
0,99 кг/кг (по аммиаку), удельная тепловая
нагрузка ^ = 3380-f-19500 вт/м2, температура
охлаждающей воды ^=10ч-44°С, давление
7,75^-15,7 бар.
Опыты показали, что при содержании в
конденсирующемся паре водяных паров
коэффициент теплоотдачи а = 300-М 500 вт/(м2 • град),
что значительно ниже, чем при конденсации
чистого аммиака. При этом с ростом удельной
тепловой нагрузки величина а возрастает, что
подтверждает результаты работы [1]. Таким
образом, при проектировании конденсаторов
АХМ следует уделять внимание средствам
интенсификации теплообмена не только со
стороны охлаждающей воды, но также и со
стороны конденсирующегося пара, особенно при
малых тепловых нагрузках.
Заметим далее, что коэффициент
теплоотдачи а в данном случае является условной
расчетной характеристикой, не отражающей
физической сущности процесса. Интенсивность
процесса характеризуется здесь скорее разностью
концентраций (или парциальных давлений)
в ядре потока и над поверхностью пленки,
поскольку преобладающую роль играет
диффузионный механизм переноса. Поэтому
обобщение проводилось нами в критериях массообме-
на, как и в работе ([2].
Данные, представленные на рис. 2,
показывают хорошее совпадение результатов опытов
между собой и с зависимостью
Nur
^ = 1,9ПО-врго.*
0)
рекомендуемой в литературе [3J.
Величины, входящие в указанную
зависимость, рассчитываются следующим образом:
Nur
yip
qd ^
г $ D г
"IP
гт
"IP
qd
D
где wu W]P, Z\ — концентрация компонента,
кипящего при более
высокой температуре,
соответственно в паре ядра
потока, в паре у поверхности
Я —
d —
г —
Р —
конденсации и в
конденсате;
удельная тепловая
нагрузка, вт/м2;
диаметр трубы, м;
теплота парообразования
при концентрации и
температуре конденсата,
дж/кг;
плотность пара при
концентрации конденсата и
температуре поверхности
D -
|Л -
конденсации, /сг/ж3;
- коэффициент диффузии,
м2/сек;
- коэффициент
динамической вязкости смеси,
нсек/м2.
4?
30
20
7
6
с
о
о
0»f
г О
О
о
5 6 7 8 9/0
20
30 Д
w
Рис. 2. Результаты экспериментов: сплошная
линия соответствует критериальной зависимости,
рекомендуемой в работе [3], точки—данные авторов.
Расчет поверхности конденсатора АХМ
следует проводить методом последовательных
приближений путем совместного решения
уравнения A) с уравнениями передачи тепла
сквозь пленку (по Нуссельту), стенку и от
стенки к охлаждающей воде.
Для сравнения с данными работы [1] наши
опыты можно представить в виде
a = Aq°'s вт\{м*
DK
B)
где A =0,14-f-0,66 и возрастает с уменьшением
давления и ростом концентрации
конденсирующегося пара.
При внимательном рассмотрении опытных
точек, полученных в работе [1], легко заметить,
что они расслаиваются по сериям, причем
в каждой серии показатель при q равен 0,8.
Кроме того, точки расслаиваются по давлению
и концентрациям: малой концентрации аммиа-
26

ка в парах и высокому давлению
соответствуют меньшие значения а. С учетом этого наши
опыты подтверждают данные работы [1] и
полностью с ними согласуются, расширяя
диапазон концентраций в сторону более бедных
аммиаком паров.
В заключение можно рекомендовать
использовать критериальную зависимость A) также
для расчета процесса конденсации других
смесей при давлении до 16 бар.
В последние годы интенсивно развивается
производство замороженных кулинарных
изделий, удобных для организации питания в
местах массового отдыха, на транспорте
(вагоны-рестораны, рестораны на пассажирских
судах морского и речного флота) и т. д.
К сожалению, ассортимент выпускаемых
замороженных блюд пока узок. Отсутствуют пю-
реобразные, сладкие изделия, а также блюда
с соусами, например голубцы, чахохбили из
кур и др. Соус при замораживании и
последующем оттаивании изменяет консистенцию,
расслаивается с выделением жидкой фазы.
Качество его снижается.
Возникла задача подыскать загуститель,
обладающий повышенной устойчивостью к
действию низких температур, не изменяющийся
при хранении в замороженном виде и
последующем разогревании.
Наблюдаемые изменения консистенции в
процессе замораживания и последующего
продолжительного хранения при низких
температурах происходят в результате ретроградации
одного из крахмальных полисахаридов —
амилозы — и образуется коацерват в виде
пористой, напоминающей губку массы.
Приготовленный в обычных условиях
крахмальный клейстер представляет собой негомо-
ЛИТЕРАТУРА
1. Блиер Б. М., Данилов Р. Л. Исследование
коэффициента теплопередачи в конденсаторах АХМ.
Отчет ВНИХИ, 1947.
2. Бобе Л. С, Семихатов С. Н. Критерии
подобия, описывающие процесс тепло- и массообмена
при конденсации двухкомпонентной смеси паров.
Труды НИИХиммаша. Вып. 44, 1963.
3. Бобе Л. С, Семихатов С. Н. Расчет
поверхности тепло- и массообмена при конденсации
паров двухкомпонентной смеси. «Химическое
машиностроение», 1964, № 2.
генную систему, состоящую из набухших
крахмальных зерен, окруженных раствором
амилозы и низкомолекулярных фракций амило-
пектина.
При замораживании несвязанная вода
диффундирует к центрам кристаллизации льда,
система обезвоживается, повышается
концентрация растворимых веществ, молекулы
крахмальных полисахаридов сближаются,
в результате чего происходит их ассоциация и
образуется нерастворимая субстанция.
Клейстеры из крахмалов восковидных
культур, состоящие в основном из одного амило-
пектина, а также модифицированные
крахмалы с поперечными связями, более стабильны
при низких температурах, так как ассоциация
разветвленных молекул затруднена.
Устойчивость крахмала в процессе
замораживания — оттаивания повышается введением
в него электроотрицательных фосфатных групп,
вызывающих отталкивание молекул
полисахаридов, в результате которого затрудняется их
ассоциация и ретроградация.
Обрабатывая кукурузный крахмал одно- и
двухзамещенными фосфорнокислыми солями
натрия, авторы получили крахмалопродукт,
который может использоваться в качестве
загустителя при замораживании кулинарных
изделий.
УДК 641.5.037.5
НОВЫЙ СТАБИЛЬНЫЙ ЗАГУСТИТЕЛЬ ДЛЯ ЗАМОРОЖЕННЫХ КУЛИНАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Канд. техн. наук, доц. Г. Н. ЛОВАЧЕВА, Л. Я. КОВТУНЕНКО — Московский институт народного хозяйства
им. Г. В. Плеханова
Л"
27

Кукурузный крахмал размешивался 15 мин
(/ = 25°С, рН = б,2) в растворе фосфатов и
карбамида, обезвоживался, высушивался до воз-
душносухого состояния и прогревался (от
0,5 до 6 ч) при 125-М60°С. Исследование
свойств полученных крахмалопродуктов
позволило отобрать образец крахмала, для
модификации которого были использованы
фосфаты и карбамид в количестве соответственно
0,03 и 0,2 моля к молю C6Hi0O5, а режим
прогревания сводился к получасовому
выдерживанию его при 160°С.
Физико-химические показатели полученного
крахмалопродукта следующие:
влажность, о/0 до
зола, «/о 1
фосфор, мг од 0,28
азот, «/о 0,3
температура клейстеризации, *С 45
Крахмал частично набухает в холодной
воде, при нагревании образует вязкие, не же-
лирующие при остывании пасты, устойчив при
хранении в обычных условиях и при
замораживании.
Двухпроцентный крахмальный клейстер,
приготовленный из модифицированного
крахмала, а также клейстер пшеничного крахмаля
замораживали при —36°С и хранили в
течение трех месяцев при —18°С. После
оттаивания клейстеры оценивали по органолептиче-
ским показателям, а также измеряли их
вязкость на вискозиметре Гепплера. Результаты
проведенных исследований приведены в
табл. 1.
Таблица 1
Образец
I*
II*
III*
IV**
Количество
молей фссс! а-
тов +
карбамида к молю
с6н.,,о5
Пшеничный
крахмал
0,14-0,2
0,054-0,2
0,034-0,2
0,034 0,15
* Прогревался 6 ч.
** Прогревался 0,5 1
Температура
прогревания, °с
~~
135
135
135
160
1.
Вязкость крахмала при С5°С,
).сек,(м'г • 108)

свежеприготовленного
6,3
130,5
158,4
41,6
70,0
размороженного после!
хранения в течение
1
недели
1
месяца
3

месяцев
Хлопьевидный
осадок
131,0 132,4 1136,4 |
160,7
40,7
69,0
162,0
42,3
71,0
159,7
39,5
69,2
Как видно из табл. 1, клейстер пшеничного
крахмала после оттаивания до комнатной
температуры имел настолько плотную
хлопьевидную консистенцию, что даже после
тщательного размешивания и кипячения измерить его
вязкость не представлялось возможным.
Клейстер модифицированного крахмала
сохранял ту же консистенцию, что и до
замораживания. Вязкость его практически не
изменялась.
Та же закономерность наблюдалась и при
замораживании красных соусов,
приготовленных на пшеничной муке и модифицированном
крахмале (табл. 2).
Таблица 2
Загуститель
Пассерованная
пшеничная
мука I сорта

Модифицированный
кукурузный
крахмал
I
II
III
IV
о>
тгр
03
Си
Он
с к
Н и
—
135
135
135
160
><
©.о
оШ
и: s
—
3,5
3,5
3,5
3,5
Вязкость крахмала при 65°С, |
,
жеприг
ленного
о н
31,9
32,3
31,5
31,0
31,8
нсекАм? • Ю )
пссле хранения
в течение
1
недели
58,3
32,8
32,0
31,5
32,0
1
месяца
65,5
33,2
32,3
33,0
32,5
3

месяцев
60,2
30,4
31,0
31,4
31,0
Стабильность клейстеров проверяли и по
изменению ферментативной атакуемости,
снижающейся, как известно, в процессе их
старения.
Ферментативная атакуемость1 определялась
в клейстерах пшеничного, кукурузного и
фосфатного крахмалов, свежеприготовленных и
подвергнутых четырехкратному
замораживанию2 (табл. 3).
Из табл. 3 видно, что после однократного
замораживания ферментативная атакуемость
клейстеров пшеничного и обычного кукуруз-
1 Для анализа использовали препарат
кристаллической р-амилазы, полученной в Центральном
научно-исследовательском институте ферментной и спиртовой
промышленности.
2 Стабильность клейстеров при многократном
замораживании — оттаивании указывает, по данным Шоха,
на возможность продолжительного C—4 месяца) их
хранения.
28

Таблица 3
Крахмал
Пшеничный . . .
Исходный
кукурузный ....

Модифицированный фосфатный
Содержание мальтозы после
ферментативного гидролиза, %
начальное
36,2
42,9
37,6
при повторности
замораживания
1
20
31,8
37
2
15
27,9
36,4
3
10,8
24,6
36,2
4
8,5
20,3
36,0
ного крахмалов снижается соответственно на
45 и 30%. После четырехкратного
замораживания этих же клейстеров ферментативная ата-
куемость снизилась соответственно на 76, 53 и
4,3%. В клейстере фосфатного крахмала она
остается неизменной, что подтверждает
устойчивость нового вида крахмалопродукта
к воздействию низких температур.
На опытном заводе Всесоюзного
научно-исследовательского института крахмалопродук-
Вопрос создания рациональной конструкции
пола одноэтажного холодильника при
строительстве на пучинистом грунте до сих пор не
решен.
Опыт эксплуатации одноэтажных
холодильников в Калининской области показал, что
метод обогрева грунта с применением
шанцевых каналов несовершенен.
В шанцевых каналах приходится
искусственно нейтрализовать часть производимого
холода, что нерационально. Необходимость
подогрева воздуха и постоянной его
циркуляции по каналам требует значительных
эксплуатационных затрат.
Шанцевые полы сложны по конструкции,
дороги и подвержены деформации из-за
недостаточного прогрева грунта между каналами.
Примером может служить холодильник
в Кашине, построенный по типовому проекту
Ленинградского филиала Гипромясо в 1961 г.
тов в Москве получена опытная партия
фосфатного крахмала. Дегустация соусов,
приготовленных с использованием этого крахмала,
как и с лабораторными образцами, показала,
что замораживание и последующее оттаивание
не изменило их качества.
Расширение производства нового
крахмалопродукта даст возможность снабдить
комбинаты, выпускающие замороженные
кулинарные изделия, новым стабильным загустителем.
Выводы
Разработан режим модификации
кукурузного крахмала фосфорнокислыми солями
натрия и карбамидом.
Показана устойчивость клейстера
фосфатного крахмала при замораживании, хранении
в замороженном состоянии и последующем
оттаивании по сравнению с клейстерами
пшеничного и обычного кукурузного крахмалов.
Исследована возможность использования
нового крахмалопродукта в качестве
загустителя при замораживании соусов.
Из-за деформации пола и фундамента
холодильник уже требует капитального ремонта.
В институте Гипромясо разработан и
применяется метод электрообогрева грунта.
Однако и он не лишен недостатков — требует
квалифицированного контроля за работой
системы и применения специальной
контрольно-измерительной аппаратуры.
В журнале «Холодильная техника» № 5 за
1966 г. опубликована статья В. И. Огурцова
«О промерзании грунта под
холодильниками». На основании длительных наблюдений за
работой одноэтажных холодильников автор
статьи пришел к выводу о целесообразности
искусственного замораживания грунта и
поддержания его в мерзлом состоянии в период
всей дальнейшей эксплуатации.
Такой метод промораживания грунта
привлекает смелостью и новизной, однако при бо-
УДК 621.565
В порядке обсуждения
О СТРОИТЕЛЬСТВЕ ХОЛОДИЛЬНИКОВ НА ПУШИСТЫХ ГРУНТАХ
Ю. С. ЛЕНСКИЙ — Калининский мясокомбинат
29

лее внимательном его анализе возникает ряд
возражений.
Прежде всего, невозможно равномерно
заморозить грунт сразу под всем холодильником
не только из-за сложности устройства
автоматического регулирования температуры
замораживания, но и из-за неравномерности
промерзания самого грунта, который на отдельных
участках может иметь разную плотность,
влажность, засоленность и структуру —
факторы, влияющие на скорость распространения
мерзлоты. Следовательно, деформации при
промораживании неизбежны и проводить
такие эксперименты с сооружениями стоимостью
в сотни тысяч рублей рискованно.
Автор метода требует не допускать
отепления камер до температуры выше —6°С. А как
быть в том случае, если в камерах необходимо
поддерживать постоянные температуры
0-.—4°С? Далее указывается, что камеры
с плюсовыми температурами не следует
размещать в холодильном контуре с минусовыми
температурами. По нашему мнению,
невозможно избежать деформаций в конструкциях
на границе зон с температурами ниже и выше
—6°С.
Поддержание мерзлоты в течение всего
периода эксплуатации предполагает
значительные непроизводительные расходы холода.
Утверждение, что нулевая изотерма на
глубине 3,2 м стабильна, по-видимому, ошибочно.
Глубина слоя вечной мерзлоты в районах
крайнего севера достигает сотен метров, и
глубина промораживания верхних слоев грунта,
очевидно, зависит не только от температуры, но
и от времени промораживания. Таким образом,
нулевая изотерма не стабильна и нет гаран-
Водные растворы хлористого натрия,
применяемые в качестве промежуточных холодо-
носителей в холодильных установках,
являются агрессивной средой для сталей и вызывают
неравномерную интенсивную коррозию
трубопроводов и теплообменной аппаратуры.
Для уменьшения скорости коррозионного
разрушения или полного его прекращения
в рассол добавляют небольшое количество
замедлителя [1, 2]. Наиболее часто в качестве
замедлителей используют хроматы, бихроматы,
фосфаты, нитриты, силикаты [3—7]. Однако
30
X тии, что грунт при длительном
промораживании не будет деформироваться.
Положительные результаты показал опыт
1 строительства и эксплуатации холодильников
с подвалом. Однако в сложных
гидрогеологических условиях и в случаях, когда
строительство подвала не вызывается производственной
* необходимостью или экономически
нецелесообразно, можно рекомендовать сооружение
одноэтажных холодильников на сваях или стол-
1 бовых фундаментах. При этом теплотехниче-
1 ские характеристики конструкций пола и
ограждающих конструкций могут быть одинако-
} выми.
В качестве утеплителя целесообразно
применять керамзит.
) Такой способ строительства холодильников
j имеет ряд преимуществ:
! конструкции не зависят от состояния грунта;
исключаются эксплуатационные затраты на
j поддержание теплового режима под полом;
обеспечиваются наилучшие условия для со-
. хранения тепловых свойств конструкций пола.
; Возможно, что строительство такого
холодильника обойдется дороже. Размер расходов
определится, естественно, лишь в конкретных
условиях, однако можно предположить, что
разница в стоимости окупится надежностью
конструкций и отсутствием эксплуатационных
затрат на поддержание теплового режима
грунта под полом.
* * *
> Редакция просит проектные и
строительные организации высказаться по
затронутому в данной статье вопросу.
они относятся к числу «опасных», так как
в очень малых концентрациях не тормозят, а,
наоборот, ускоряют коррозионный процесс,
локализуя его на отдельных участках
поверхности металла, способствуют местной
коррозии.
Целью данной работы было определение
оптимального количества замедлителя,
необходимого для предотвращения коррозии
металлических частей рассольных систем
холодильной установки.
Испытания на коррозию в рассолах хлори-
ЗАМЕДЛИТЕЛИ КОРРОЗИИ ДЛЯ РАССОЛЬНЫХ СИСТЕМ
АММИАЧНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
Б. В. ЕМЕЛЬЯНОВ, А, Ф. ШИШКИНА

стого натрия проводили вначале в
лаборатории, а затем в производственных условиях.
Для лабораторных опытов были
изготовлены образцы из стали Ст. 3, т. е. материала, из
которого выполнена аппаратура холодильной
системы. Образцы размером 20x60x1,5 мм
предварительно зачищали наждачной
бумагой, отмывали насыщенным раствором соды,
промывали в воде и этиловом спирте, сушили
и взвешивали с точностью до 0,0002 г.
Коррозионной средой служил 22—25%-ный по весу
раствор технической поваренной соли (ГОСТ
153—41). Удельный вес раствора 1,16 г/мл.
Опыты проводили при температуре 20°С.
В приготовленный раствор вводили
замедлители в разной концентрации. Одну серию
образцов испытывали в коррозионной среде без
перемешивания, а другую — в среде с
перемешиванием.
Обработанные образцы (по три
параллельных для каждого раствора) подвешивали на
стеклянных крючках и погружали в рассол на
глубину в среднем 45 мм от нижнего конца
образца. Испытания проводили 2784 ч в среде
без перемешивания.
Извлеченные образцы отмывали от
продуктов коррозии водой, оттирали ершиком,
промывали этиловым спиртом, сушили и снова
взвешивали с точностью до 0,0002 г. Характер
и степень коррозии оценивали по потере веса
и визуальным сравнениям с образцами,
находящимися в среде без замедлителя и на
воздухе.
Средние данные по скорости коррозии
указанных образцов в рассоле с различными
замедлителями приведены в табл. 1 (группа
стойкости по ГОСТу 5272—50 равна 3).
Глубинный показатель коррозии рассчитывали по
/С8,76
Таблица 1
формуле
П =
где К — скорость коррозии, г/(м2*ч);
у — удельный вес материала (стали),
'г/см3.
Из табл. 1 видно, что скорость коррозии
образцов в рассоле без добавления замедлителя
в 5,5 раза превышает скорость коррозии
образцов в рассоле, содержащем 0,5 г/л бихро-
мата калия.
На образцах, погруженных в рассол без
замедлителя, постоянно образовывался большой
слой ржавчины. Интенсивная коррозия
отмечена также у образцов в рассоле, содержащем
0,1 г/л нитрита натрия. В этом случае на
поверхности образцов, особенно в нижней части
и на ребрах, наблюдалась точечная коррозия.
С увеличением концентрации нитрита натрия
Замедлитель
КоСГоО;
KXr04+NaOH .
КХЮ4
КоСг,07
Na2HP04 ....
NaNOo+NaOH .
Глицерин ....
(NaPO,); ....
NaNOo
Рассол без замедли
теля
0,5
2,0-
2,0
-0,5
-0,5
0,16
0,1
0,0130
0,021
0,0347
0,0205
0,0510
0,0590
0,0552
0,0377
0,074
0,0758
?§3
= и
0,0157
0,0246
0,0Ю1
0,0233
0,0331
0,0390
0,0755
0.0738
0,0356
0,0377
до 2 г/л и добавлением 0,5 г/л едкого натра
коррозия образцов уменьшалась.
Хорошие результаты по уменьшению
скорости коррозии и состоянию поверхности,
контактирующей с рассолом, дали образцы в
рассоле с бихроматом и хроматом калия с
добавлением едкого натра.
Образцы, находящиеся в рассоле,
содержащем 0,5 г/л, или 3,2 г/л бихромата калия, или
2 г/л хромата калия, имели светло-серую
гладкую поверхность. Среда рассола в ходе
испытаний оставалась слабощелочной.
Другую серию образцов испытывали в
рассоле, перемешиваемом стеклянной мешалкой
в течение 536 ч. Рассол представлял собой
20—25%-ный раствор хлористого натрия с
содержанием 0,5 г/л едкого натрия; рН = 7,5—8,0.
В рассол добавляли 0,5 г/л бихромата калия
или 0,016 г/л гексаметафосфата натрия, т. е.
замедлители, в присутствии которых
наблюдалась наименьшая и наибольшая скорость
коррозии в испытаниях без перемешивания.
Гексаметафосфат, показавший плохие
результаты в предыдущем испытании, был взят
для дальнейших испытаний по рекомендации
ВНИИ ВОДГЭО как ингибитор,
эффективно действующий в очень небольших
количествах. Полученные данные представлены в
табл. 2 (группа стойкости та же, что
и в табл. 1).
Опыты показали, что наименьшая скорость
коррозии стали в рассоле при движении
жидкости наблюдается в случае добавления к
нему 0,5 г/л бихромата калия. Поверхность
извлеченных из рассола образцов была
светлосерой, линия раздела фаз жидкость — газ
отсутствовала. Скорость коррозии образцов
в рассоле с добавлением гексаметафосфата
натрия примерно равна скорости коррозии
стали Ст.З в рассоле без замедлителя. На по-
31

Замедлитель
(NaPOaN
, (NaP03N
1 Рассол без замед-
1 лителя
S-'
я 5
2^§
§3 з
ii ffl W
0,5
0,5
0,16
0,16
—
о о •
о S*
и «?г
0,0135
0,0125
0,0370
0,0350
0,0456
0,0450
Таблица 2
»
ИННЫ
зател
од
чо2
Се*;
0,0156
0,0145
0,0427
0,0414
0,0529
0,0522
Ь I
gCJCN
wuS
4
4
4
4
5
5
верхности образцов были большие темные
пятна и резко обозначена линия раздела фаз.
Таким образом, как в неподвижном, так и в
движущемся рассоле меньшая скорость
коррозии наблюдается при добавлении в рассол
0,5 г/л бихромата калия.
В производственных условиях испытания
проводили в течение года. В качестве
замедлителя использовали бихромат калия, который
готовили путем растворения реактивного
продукта по ГОСТу 4220—48 в воде. Раствор
вводили в циркулирующий в системе рассол для
получения концентрации бихромата калия
0,5 г/л.
В течение всего периода испытаний
концентрацию бихромата калия в рассоле
поддерживали постоянной. Колебания были в пределах
0,50—0,61 г/л при рН = 7,5—8,0. Бихромат
калия вводили 1—2 раза в течение месяца„
Скорость коррозии определяли по потере
веса образцов, изготовленных из стали Ст. 3 в
виде прямоугольных пластин размером 150Х
Х40Х2 мм и полностью погруженных в ванну
с рассолом. Образцы обрабатывали по
описанной выше методике.
Испытания проводили в течение 3288 ч.
Полученные данные представлены в табл. 3.
Первые три образца № 5, 6 и 7 испытывали в
течение 768 ч. В результате коррозии их вес
уменьшался. Вес следующих двух образцов,
которые испытывались в течение 2520 ч, в этих
же условиях увеличивался. Можно
предположить, что первоначально происходит коррозия
металла с образованием рыхлых продуктов
коррозии, которые легко удаляются с
поверхности, а при более длительном контакте с
рассолом образуются более плотные продукты
коррозии, которые остаются на поверхности
СП
а о
Cutf
s3
X о
5
6
7
2
4
7
Скорость
коррозии,
2/(Ж2 • Ч)
0,0264
0,0126
0,0260
0,0140
0,0040
0,0110
Глубинный
показатель,
мм; год
0,0307
0,0147
0,0293
0,0160
0,0046
0,0116
Т
а б л и ца 3
ГОСТ 5272-50
балл
4
4
4
4
3
4
группа
стойкости
3
3
3
3
2
3
образца и предохраняют металл от
дальнейшей коррозии.
По величине глубинного показателя
коррозии определялась группа стойкости и балл
испытываемого материала. По ГОСТу 5272—50
в условиях работы в рассоле, содержащем
0,5 г/л бихромата калия, материал
оборудования относится к группе стойких и его
коррозийная стойкость оценивается в 4 балла.
Выводы
Лучшим замедлителем коррозии
является бихромат калия концентрацией 0,5 г/л
(скорость коррозии 0,0130 г/(м2- ч) или 3,2 г/л
(скорость коррозии 0,0205 г/(м2-ч).
Испытания в условиях движущейся
жидкости показали, что меньшая скорость
коррозии, равная в среднем 0,0130 г/(м2- ч)
наблюдается в присутствии 0,5 г/л биохрамата
калия.
В качестве замедлителя коррозии
рассольных холодильных систем можно применять
бихромат калия концентрацией 0,5 г/л
циркулирующего рассола, причем концентрация
замедлителя в рассоле должна поддерживаться
постоянной.
ЛИТЕРАТУРА
1. Розенфельд И. А. Замедлители коррозии в
нейтральных средах. Изд. АН СССР, М., 1053.
2. Путилова И. Н., Балезин С. А., Баран-
н и к В. П. Ингибиторы коррозии металлов. Госхим-
издат, 1953.
3. Акимов Г. В. Теория и методы исследования
коррозии металлов. Изд-во АН СССР, 1945.
4. Эванс Ю. Р. Коррозия, пассивность и защита
металлов. Металлургиздат, 1941.
6. П у р о в и ч Е. И., К р о т о в Н. В. «Журнал общей
химии», 1962, № 12.
7. Патенты США 2913420 и 2972581; патент ЧССР 88579;
патент Франции 1230926.
32

-О
БМЕН ОПЫТОМ
УДК 621.57.041—52
АВТОМАТИЧЕСКОЕ
ПОДКЛЮЧЕНИЕ
РЕЗЕРВНОГО КОМПРЕССОРА
При проектировании и эксплуатации
крупных холодильных установок число
компрессоров, работающих на испарительную систему,
определяют по максимальной тепловой
нагрузке.
Автоматическое регулирование температуры
кипения наиболее просто осуществить при
четком закреплении компрессоров за
испарительными системами. Однако вследствие
неравномерности пиковых нагрузок такое
закрепление часто приводит к необходимости
установки большого числа компрессоров, часть
которых временами не используется.
С целью оптимального использования
машин на многих холодильниках устанавливают
резервные компрессоры, которые можно
подключать к любой испарительной системе в
зависимости от распределения тепловых
нагрузок.
47 33 3
4 4 4
1 ^
г-
со
Со
= сг.
cQ
"О
ог.1 rrv cry
П Г1
1
—ГТ"
1КВ0
-в/в—
ibmo —ir-1
1РПМ
2
IBM3 1Ш-2\
c==JKB0 1РГ111
н=Ь—to
1ЛС
2КВ0
~кРи 2р га 2рПМ\
2ВР Щ
?МЗ 2ВМЗ-А
ж.
2РПМ59"
2пв0 2Рт
-#
звмз зказ-Г
83\ЗРЗ
ЗВМО '"Л I
85~ЩТ
звмз знвз-2\
ЗРПМ 83 ^
-ег
Управление вентилем
системы N° I
Открыто
Закрыто
СраЬотала
муфта
41
Вентиль
открыт
СраЪотала
муфта
Управление вентилем
системы №2
Открыто
Закрыто
СраЪотала
муфта
to
Вентиль
открыт
СраЪотала
муфта
Управление вентилем
системы N-3
Открыто
Закрыто
СраЬотала
муфта
•^1
I
Вентиль
открыт
СраЪотала
муфта
ов
вЧ
вя
ел
1РТ.', 2Р ЗР 5
g-TW
лс
-в ,-, \
\lp\-j
-7Г1 Щ
v зз з
Диаграмма
замыкания конечных
выключателей
ОВ
Питание
-220 в
ДеЬлокировка
сигнала
сраЪатывания
муфты
Импульсы от
источника мигант
щего света
Контроль
напряжения
f^
Система
№-1
Система
№2
Система
№3
Контакты
выключателя
КВ0-1
КВО-2
квз-i
КВЗ-2
1
?,
Г
2
/
г
1~
2
Положение вентиля
/

промежуточное ПС
ложЕние
^
Диаграмма
срабатывания муфты
При
работе

вентиля

Открытие

Закрытие
Контак-
Вы ключа-
теля
ВМО
ВИЗ
1
2
1
2
Усилие
норма
выше
нормы
шКантакт замкнит
Электрическая схема автоматического подключения резервного компрессора.
33

В этом случае на вентилях, соединяющих
всасывающий трубопровод резервного
компрессора с всасывающими магистралями
различных испарительных систем, рекомендуется
устанавливать моторные приводы,
реверсивный двигатель которых позволяет
автоматически открывать и закрывать магистральные
вентили по команде соответствующих
датчиков температуры.
Для удобства описания работы схемы
(см. рисунок) рассмотрим случай, когда
температуры кипения в различных системах
имеют значения ниже заданных. При этом
контакты термореле (датчиков), контролирующих
температуру кипения, 1РТ°—ЗРТ° разомкнуты,
реле IP—ЗР обесточены и резервный
компрессор не работает.
При повышении температуры кипения в
системе № 1 включается реле IP, которое
контактом 19—21 замыкает цепь реле 1РО,
включаются электродвигатель резервного
компрессора и привод вентиля № 1. Вентиль № 1
открывается. При полном его открытии
конечный выключатель 1КВО C—19) отключает
пусковое реле 1РО. Компрессор подключен
к системе № 1.
При повышении температуры кипения в
системе № 2 включается промежуточное реле
2Р, которое отключает реле IP. Реле IP
размыкает контакт 19—21 и замыкает контакт
25—27. Включается реле 1РЗ и подается
команда на закрытие вентиля № 1.
Одновременно реле 2Р контактом 49—51
включает реле 2РО, вентиль № 2 открывается
В настоящее время широко внедряется
комплексная автоматизация холодильных
установок. Для холодильника средней емкости
фактическая экономия от внедрения
комплексной автоматизации составляет примерно
15 тыс.—17 тыс. руб. в год.
В объем комплексной автоматизации
входит автоматическое регулирование
температуры охлаждаемых объектов, уровня в сосудах
и аппаратах, холодопроизводительности
установки, а также защита от нарушения нор-
и резервный компрессор работает теперь на
систему № 2.
При повышении температуры кипения в
системе № 3 включается реле ЗР. Реле IP и 2Р
отключены. Закрывается вентиль № 2 и
открывается вентиль № 3. Компрессор работает
на систему № 3.
Положение вентилей сигнализируется на
щите соответствующей лампой 1ЛС—ЗЛС.
После того как температура кипения в
системе № 3 понизится до заданной, вентили
переключаются в обратном порядке (вентиль
№ 3 закрывается, вентиль № 2 открывается
и т. д.).
Приведенная электрическая схема
автоматического подключения резервного
компрессора позволяет не только оперативно
реагировать на возникновение пиковых нагрузок по
мере их появления, но и выбирать (при
одновременном поступлении команды от
нескольких систем) наиболее важный участок,
определяемый по заранее заданной программе.
В данном случае важнейшей является система
№ 3, затем № 2 и № 1.
Такая схема разработана в институте «Пи-
щепромавтоматика» и применяется на Орджо-
никидзевском хладокомбинате. Она показала
достаточную надежность и удобна в
эксплуатации.
Г. Е. ЗАВЕЛИОН — институт «Пищепромавтоматика»,
С. Л. ГЕЛЛЕР — пусконаладочное управление
треста «Оргпищепром»
мальных режимов работы. Однако до сих пор
не решен вопрос автоматического оттаивания
приборов охлаждения и в первую очередь
воздухоохладителей.
Быстрое и эффективное оттаивание
воздухоохладителя возможно только в том случае,
если иней тает непосредственно на
охлаждающей поверхности воздухоохладителя. Поэтому
толщина инея не должна превышать 5—6 мм.
Наблюдения за работой
воздухоохладителей показали, что их следует оттаивать не ре-
АВТОМАТИЧЕСКОЕ ОТТАИВАНИЕ уДК 621565945
ВОЗДУХООХЛАДИТЕЛЕЙ
С ЭЛЕКТРООБОГРЕВОМ ПОДДОНОВ
34

же 1—2 раз в сутки, а - иногда через 2—3 ч.
В морозильных камерах оттаивание
необходимо проводить после каждого цикла
замораживания. Увеличение частоты циклов оттаивания
значительно повышает холодопроизводитель-
ность воздухоохладителя в результате
увеличения коэффициента теплоотдачи.
Изучение отечественных и зарубежных схем
оттаивания воздухоохладителей приводит к
выводу, что для камерных
воздухоохладителей поверхностью > 50 м2 экономически более
выгодно применять горячие пары аммиака.
Проведенные во ВНИХИ исследования
показали, что при периодическом ежесуточном
оттаивании и толщине инея 3—5 мм время
оттаивания колеблется от 12 до 15 мин.
При эксплуатации напольных
воздухоохладителей требуемая частота циклов может быть
обеспечена только при автоматизации
процесса оттаивания.
Основная трудность, возникающая при
оттаивании воздухоохладителей
низкотемпературных камер, — своевременное удаление
талой воды. Для этой цели применяют обогрев
поддона воздухоохладителя с помощью
змеевика, по которому пропускают пары аммиака,
используемые затем для оттаивания
воздухоохладителя. Однако, проходя через змеевик,
пары аммиака не только охлаждаются, но и
частично конденсируются, что значительно
удлиняет процесс оттаивания. Для его
ускорения искусственно поддерживают повышенное
давление конденсации, однако это ухудшает
работу установки.
Поддоны конструкции Гипромясо не
обеспечивают таяния снега и льда, что приводит
к Еыходу из строя оборудования.
Обогрев горячими парами аммиака поддонов
фирмы «Атлас» и «Альфа-Лаваль»,
установленных на холодильниках мясокомбинатов
в Орджоникидзе, Вологде, Минеральных Водах
и др., также не позволяет осуществить
нормальную работу воздухоохладителей.
Очевидно, для успешного решения вопроса требуются
более сложные конструкции поддонов и
специальные схемы подачи горячих паров
аммиака.
ВНИХИ разработана схема
автоматического оттаивания напольных воздухоохладителей
с применением электрообогрева поддона и
сливных труб1.
1 В работе, кроме авторов статьи, принимали
участие сотрудники ВНИХИ Ю. И. Колотий, И. Р.
Лебедева, а также начальник компрессорного цеха
Калужского мясокомбината Н. Г. Пономарева и инженер по
автоматике М. Ф. Гнутов.
Эта схема рекомендуется для напольных
воздухоохладителей конструкции Гипромясо,
включенных как в безнасосные, так и в насос-
но-циркуляционные схемы охлаждения.
Подача холодильного агента может быть верхней
или нижней. Предусмотрен
полуавтоматический режим работы, т. е. ручное
переключение с режима «Замораживание» на
«Оттаивание». Все остальные операции (дренирование
воздухоохладителя, включение обогрева
поддона и сливных труб, подача горячих паров
аммиака) выполняются автоматически.
Процесс оттаивания и подготовка к
следующему циклу замораживания происходят по
специальной временной программе. Нажатием
кнопки схема переводится в режим
«Замораживание» или «Оттаивание».
При временном цикле замораживания
продуктов оттаивание может быть полностью
автоматизировано. В этом случае роль датчика,
изменяющего циклы («Оттаивание»,
«Замораживание»), выполняет программное реле
времени оттаивания ПРВО.
Безопасное и быстрое оттаивание
воздухоохладителя возможно только при правильном
дренировании жидкого аммиака, когда
подводимые пары аммиака конденсируются на всей
поверхности воздухоохладителя, а
образовавшаяся жидкость немедленно удаляется.
Для правильного дренирования на линии
дренажа установлены специальный
поплавковый регулятор уровня ПРУДВ,
пропускающий жидкий аммиак и исключающий прорыв
пара в ресивер, а также регулирующий
вентиль. В качестве исполнительных устройств,
обеспечивающих работу схемы, используют
мембранные соленоидные вентили. Диаметр
условного прохода этих вентилей выбирают
соответственно диаметрам трубопроводов.
Ввиду отсутствия надежных жидкостных
обратных клапанов на линии подачи жидкости
устанавливают соленоидный вентиль. При
нормальном режиме работы жидкость
подается под клапан. Схемы автоматизации
воздухоохладителей при различных системах питания
приведены на рис. 1.
При безнасосной системе жидкий аммиак
сливается в специальный дренажный ресивер.
Во всех случаях ПРУДВ устанавливают
ниже сливного коллектора не менее, чем на
150 мм.
Поддон обогревают электронагревателями
(ТЭНами). Мощность электронагревательных
элементов подбирают ориентировочно из
расчета 1,4 кет на 1 м2 площади поддона. ТЭНы
распределяют равномерно по всей площади
поддона так, чтобы расстояние между ними не
превышало 150—200 мм.
35

зев
|5i Горячие пары
Жидкий
В дренажный
ресивер
а
ЗСВ
О Горячие пары
В
дренажный ресивер 7~\ ев
Рис. 1. Схемы автоматизации воздухоохладителей:
для насосно-циркуляционной системы; б — для безнасосной системы; / — воздухоохладитель; 2 — поддон; 3 — сливная труба;
4 — поплавковый регулятор уровня ПРУД В; 5 — регулирующий вентиль.
Поддон представляет собой стальной лист
толщиной 1,5 мм. На нижней его стороне в
специальных карманах, необходимых для
надежного теплового контакта, смонтированы
ТЭНы. Такой монтаж позволяет осматривать
ТЭНы во время эксплуатации. Выводы
ТЭНов смонтированы в специальном закрытом
клеммнике, расположенном вдоль края
поддона (рис. 2).
Для проведения сварочных работ между
поддоном и нижним рядом труб
воздухоохладителя должен быть оставлен зазор не менее
400—500 мм. В проектируемых в настоящее
время воздухоохладителях такой зазор
предусмотрен. На действующих холодильниках для
получения зазора нужно снять два нижних
ряда труб. Для слива талой воды поддон ус-
УзелА
К сдарочному
трансформа тару
Талая дода
Рис. 2. Поддон с электрическим обогревом:
/ — поддон; 2 — карман; 3 — ТЭН; 4 — короб; 5 — сливная труба;
муфта.
резиновая
36

таиавливают с уклоном и сливной патрубок
располагают у опущенного края поддона.
Сливная труба обогревается за время цикла
оттаивания электрическим током от
сварочного трансформатора типа ТС-500.
Напряжение, не превышающее 30 в, подается от
трансформатора к обоим концам сливной трубы.
Сливную трубу присоединяют к патрубку
поддона через резиновую манжету во избежание
утечек тока.
Мощность, необходимая для обогрева
1 пог. м сливной трубы с ?>у = 80 мм, составляет
0 15—0,2 кет при температуре окружающего
воздуха —20°С. На рис. 3 показана
принципиальная электрическая схема автоматизации
воздухоохладителя.
При переводе ключа 1КУ в положение
«Оттаивание» цепи охлаждения
воздухоохладителя разрываются. Отключаются оба
вентилятора, соленоидные вентили подачи
холодильного агента 1СВ, отсоса паров аммиака 2СВ,
линии слива в циркуляционный ресивер 4СВ,
а также лампа 1ЛБ, сигнализирующая
положение «Замораживание». Через нормально
замкнутый контакт РВ-3 включается лампа
1ЛЗ, сигнализирующая режим «Оттаивание», и
подключается обогрев сливного трубопровода.
Через 15 мин контакт РВ-1 подключает
обогрев поддона, через 30 мин контакт РВ-2
подключает соленоидный вентиль ЗСВ (подача
горячих паров аммиака).
Через час нормально замкнутый контакт
реле времени РВ-3 отключает соленоидный
вентиль ЗСВ, обогрев сливной трубы, обогрев
поддона, а также двигатель ДВ с лампой
1ЛЗ. Реле времени РВ своим нормально
открытым контактом включает лампу 1ЛК,
сигнализирующую о конце оттаивания.
Воздухоохладитель находится в отключенном
состоянии и подготовлен к пуску в режиме
«Замораживание».
При переводе ключа 1КУ в положение
«Замораживание» включаются оба вентилятора,
соленоидные вентили 1СВ, 2СВ, 4СВ и лампа
1ЛБ («Замораживание»).
На одном щите управления может быть
смонтирована электрическая схема для
управления несколькими воздухоохладителями.
В этом случае можно оттаивать один или
одновременно несколько воздухоохладителей.
Временная программа, т. е. время включения
контактов реле РВ, может корректироваться
применительно к местным условиям.
Для осуществления схемы автоматизации
использованы следующие приборы и
исполнительные механизмы: поплавковый регулятор
уровня высокого давления ПРУДВ
(изготовитель — Опытный холодильник ВНИХИ),
соленоидные мембранные вентили СВМ
(изготовитель Семеновский литейно-механический
завод, Горьковская область).
Предлагаемая схема автоматизации была
испытана на холодильнике Калужского
мясокомбината. В качестве объекта
автоматизации был выбран напольный
воздухоохладитель морозильной камеры, оборудованный
батареей типа «Каскад» поверхностью
охлаждения 335 м2.
1 ^ 2206 • 1
01
г РВ-3
\р
t
1ЛБ
1т]я
о о{ 1
1МП
2МП
7/7/7
2Пр
С=3
ЗП;
Ш
±2СЗ\
±чсв\
-си
зт
Р, ЛД
р
\чт\ _
—т° 4—'
ЧПр
-е
ЗИП
ЧИП
ЗСВ
1ЛЗ
ч^
1ЛК
РВ
схему ипрабления другими
дозиухоохладителями
1
10
11
12
Рис. 3. Принципиальная электрическая
схема автоматизации воздухоохладителя:
ДВ — двигатель реле времени; 1СВ—4СВ — соленоидные
вентили; 1МП—4МП — магнитные пускатели; РВ — реле
времени; 1ПР—4ЛР — предохранители 0,5а; Пр —
предохранитель 2а; 1ЛЗ — зеленая лампа; 1ЛК — красная
лампа; 1ЛБ — белая лампа; 1Т-4Т — тумблеры; 1КУ -
универсальный переключатель; ; — сигнализация
замораживания- 2 — вентилятор № 1; 3 — вентилятор № 1\
4 — соленоидный вентиль на подаче аммиака; 5 — то же,
на отсасывании паров; 6 — то же, на сливе в ресизер;
7 _ обогрев трубы для слива талой воды; 8 — обогрев
поддона; 9 — соленоидный вентиль на подаче горячих
паров аммиака; 10 — сигнализация оттаивания; // — реле
времени; 12 — сигнализация конца оттаивания.

Воздухоохладитель был включен в насосно-
циркуляционную схему с верхней подачей
жидкого аммиака в батарею. Оттаивание
осуществлялось горячими парами аммиака с
дренажем жидкости в циркуляционный ресивер.
Сливная труба имела горизонтальный
участок длиной 45 м, проходящий по холодному
контуру с температурой воздуха —20°С.
Применявшаяся ранее на холодильнике
система обогрева поддона и сливной трубы не
обеспечивала нормального слива талой воды,
что осложняло эксплуатацию
воздухоохладителя.
Воздухоохладитель до его автоматизации
оттаивали в течение 2—3 ч, при этом
температура в камерах повышалась на 5—8°С.
УДК 621.565.912
ОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ
МЕМБРАННЫХ АППАРАТОВ
МАРКИ ФМБ-1
На Ярославском мясокомбинате по проекту
ВНИИМП смонтирована линия мембранных
скороморозильных аппаратов системы Шеффе-
ра марки ФМБ-1 для замораживания блочных
мясопродуктов во влагонепроницаемых
бумажных пакетах.
Линия состоит из восьми мембранных
скороморозильных аппаратов (изготовлены Ман-
дрыкинским машиностроительным заводом).
В них, в отличие от аппаратов ФМБ,
мембранными камерами служат охлаждаемые изнутри
полые цельносварные плиты, связанные
между собой шарнирно работающей цепью.
Плиты движутся по горизонтали с помощью пнев-
моцилиндра. В линию входят также дозатор-
питатель, загрузочный ковш, снабженные
электротельферами. Для передвижения последних
смонтирован тельферный путь.
Мембранные скороморозильные аппараты
установлены на стапеле. Из четырех
аппаратов замороженные мясопродукты выгружают
в специальные тележки, а из остальных
четырех — на конвейер, откуда затем блоки
укладывают на тележки и транспортируют в
камеру хранения.
Линия смонтирована на третьем этаже в
цехе первичной переработки скота.
Обработанные субпродукты из субпродуктового
отделения, с четвертого этажа, после взвешивания
подаются в аппараты по спуску.
Охлаждаются скороморозильные аппараты
Автоматизация воздухоохладителя
позволила сократить время оттаивания до одного
часа, включая предварительный обогрев поддо^
на и сливной трубы, а также проводить
оттаивание регулярно, после каждого цикла
замораживания продуктов. Благодаря этому
значительно повысилась эффективность
использования воздухоохладителя. Процесс
замораживания сократился с 3—4 до 2 суток.
Воздухоохладитель, оборудованный указанной
схемой автоматизации, успешно
эксплуатируется на Калужском мясокомбинате.
Канд. техн. наук И. А. ПАВЛОВА,
Ю. Я. СЕНЯГИН, Ф. И. АНДРОСОВ, И. Г. ХАЗАНОВ —
внихи
раствором хлористого кальция с
температурой —26-^—30°С, который поступает из
испарителя компрессорного цеха в напорный бак,
установленный в отделении блочных
мясопродуктов на высоте 1,5 м над верхним уровнем
аппаратов. Проектная производительность
линии до 16 т/сутки.
В процессе монтажа были обнаружены
значительные заводские дефекты. Был
некачественно изготовлен питатель-дозатор.
Размещение патрубков дозатора не соответствовало
расположению блокообразователей
аппаратов, поэтому патрубки не входили в блокооб-
разователи. Рама дозатора из уголкового
железа 30X30 мм не обеспечивала жесткости
конструкции и при подъеме или передвижении
дозатора наблюдался перекос рамы и
патрубков.
Опрокидывающийся загрузочный ковш
тяжел и неудобен в эксплуатации. Неровные
внутренние поверхности замораживающих
камер требовали выправления, сварные швы
имели наплывы металла и заусенцы, днища
мембранных аппаратов при опускании и
подъеме перекашивались, облицовка днищ из
оцинкованного железа проржавела. Гнезда
ограничителей замораживающих камер установлены
на разных расстояниях друг от друга, отчего
блокообразователи имели неодинаковые
размеры по длине. Звенья цепей, связывающие
плиты между собой, некалиброваны, поэтому
блокообразователи были неодинаковыми по
ширине. Перегородки-ограничители
мембранных камер навешивались на мембранные
камеры с помощью заплечин, при загрузке
мясопродуктов блокообразователи
сдвигались, в результате чего искажалась форма
блоков.
38

Рис. 1. Дозатор скороморозильного аппарата:
/ — чаша; 2 — гнездо; 3 — скользящая втулка; 4 — оправка; 5 — ограничитель; 6 — кронштейны осей; 7 — оси
оправок; 8 — направляющие тяг; 9 — гяги; 10 — ось рукоятки; 11 — кронштейн рукоятки; 12 — рукоятка.
Все эти недостатки пришлось устранять на
месте монтажа силами ремонтно-механическо-
го цеха Ярославского мясокомбината.
Рационализаторы Ярославского
мясокомбината В. С. Козин, И. И. Палкин, В. К. Шилов,
А. И. Смирнов, Н. К. Дубовец, М. Г. Леснов
и А, П. Дубовец разработали новую
конструкцию дозатора, предложили иную систему
крепления перегородок-ограничителей, изменили
конструкцию загрузочного ковша.
Дозатор, сконструированный
рационализаторами (рис. 1), состоит из чаши 1 с 24
гнездами 2 размером 370X100 мм, отходящих от
чаши 24 пар оправок 4 из нержавеющей
стали трапециевидной формы размером 370X
X31 ОХ 100 мм, двух тяг 9 и рукоятки 12 для
передвижения их.
В продольном направлении оправки
соединены осями 7. Каждая ось имеет втулки 3,
которые приварены к чаше дозатора и
соединены кронштейнами 6 с тягами 9. Движением
рукоятки тяги сдвигают или раздвигают оправки.
Перегородки-ограничители измененной
конструкции разделяют скороморозильный
аппарат на 24 блокообразователя размером
385x370x100 мм. Конструкция
ограничителей следующая: по длине между двумя
мембранами установлены по четыре перегородки
размером 370x100 мм из нержавеющей стали.
Перегородки в свою очередь крепятся к
пластине шириной 75 мм также из нержавеющей
стали. На каждой пластине по четыре скобы
для навешивания на мембранную камеру. Та-
Рис. 2. Установка питателя-дозатора.
кая конструкция перегородок устойчива и
удобна в эксплуатации. Вес замороженного
блока мясопродукта 14—15 кг, т. е. в 2 раза
больше предусмотренного проектом.
Агрегат действует следующим образом:
мясопродукты взвешивают в подвесных ковшах
в субпродуктовом отделении и по спуску
подают в загрузочный ковш. В блокообразова-
тели вручную помещают бумажные парафи-
39

нированные пакеты, питатель-дозатор
устанавливают таким образом, чтобы в каждый пакет
вошли две оправки (рис. 2). С помощью
рукоятки дозатора оправки раздвигают и таким
образом расправляют пакеты.
К подготовленному аппарату
электротельфером подводят ковш с мясопродуктами,
открывают его дно над чашей дозатора (рис. 3)
и вручную распределяют мясопродукты по
блокообразователям. Затем дозатор с
помощью тельфера снимают с аппарата и
отводят в сторону.
Во время загрузки мясопродуктов в аппарат
плоскости мембранных камер раздвинуты.
После окончания загрузки плоскости
мембранных камер сдвигают сжатым воздухом,
уплотняя продукты, предназначенные для
замораживания. Закрывают пакеты, на каждый
пакет кладут крышку из нержавеющей стали.
Верх аппаратов закрывают деревянными
щитами.
Затем через мембранные камеры
пропускают холодный рассол.
По окончании замораживания мембранные
камеры раздвигают действием пневмоцилинд-
ра и, постепенно опуская с помощью
электропривода дно аппарата, выгружают блоки
мясопродуктов на транспортер или в тележку и
перевозят в камеру хранения.
Внесенные конструктивные изменения
позволили увеличить вес замороженных блоков
в 2 раза, упростить процесс размещения
бумажных парафинированных пакетов в блоко-
образователях и таким образом сократить
затраты труда и ускорить процесс загрузки
мясопродуктов в аппараты с 21 до 14 мин.
Продолжительность цикла, включая
загрузку мясопродуктов в аппарат, уплотнение,
замораживание и выгрузку, составляет 5—7 ч.
Проектная продолжительность цикла 4 ч.
Удлинение цикла связано с замедлением про-
Рис. 3. Загрузка мясопродуктов в аппарат.
Рис. 4. Штабель мясных блоков.
цессов охлаждения и замораживания
мясопродуктов.
Специалистами мясокомбината установлено,
что при одновременной работе всех восьми
аппаратов и полном открытии вентилей,
регулирующих подачу рассола, в последние по
ходу рассола аппараты поступает недостаточное
количество холодоносителя, отчего плоскости
не загруженных продуктом мембранных камер
не полностью покрываются инеем. При
уменьшении подачи рассола в первые аппараты
и увеличении подачи в последние рассол
заполняет аппараты более равномерно, но при
этом время замораживания удлиняется.
Очевидно, причина удлинения цикла
замораживания заключается в несоответствии
фактического давления рассола расчетным данным.
Бумажные пакеты парафинируются на 1-м
этаже цеха первичной переработки скота, где
установлена ванна размером 800x550 мм
с паровым обогревом. Удаление излишков
парафина и подсушка пакетов происходят в
сушильной камере, оборудованной калорифером
и вентилятором. Парафинированные пакеты,
размещенные на вагонетках со специальными
держателями, подсушивают при 85—90°С в
течение 5 мин. Перед парафинированием пакеты
маркируют. Одна работница в смену
парафинирует 400—450 пакетов.
В 1965 г. в сезон массовой переработки
скота на Ярославском мясокомбинате
заморожено в парафинированных пакетах на линии
мембранных аппаратов 452 т мясопродуктов.
В 1966 г. — 550 т, что дало 4565 руб.
экономии.
Замороженные блоки имеют хороший
товарный вид и правильную форму, хранятся во
влагонепроницаемых упаковках (рис.4) в
штабелях плотностью до 700 кг/м*.
Канд. техн. наук 3. Ш, АЗАРХ, М. Т. МОРОЗОВА —
Ярославский мясокомбинат
40

УДК 664.8.037.5
ИЗГОТОВЛЕНИЕ БЫСТРОЗАМОРОЖЕННЫХ
ВАРЕНИКОВ НА КИЕВСКОМ ХОЛОДИЛЬНИКЕ № 1
На Киевском холодильнике № 1
организовано производство быстрозамороженных
вареников с различной начинкой — творогом,
капустой, фруктами, мясом и субпродуктами,
а также с картофелем. Быстрозамороженная
продукция, и особенно вареники с
картофельной начинкой, пользуются большим спросом
у потребителей.
Быстрозамороженные вареники
изготовляют по следующей рецептуре:
Вес, кг
Тесто из пшеничной муки высшего или
первого сорта 48,0
Начинка для всех видов вареников 57,0
Мука для подсыпки 1,5
окраски. Затем кладут соль, молотый перец
и полученную начинку хорошо перемешивают.
Начинка должна быть использована в течение
смены.
Картофельная начинка для вареников
приготовляется по рецептуре, приведенной в
таблице.
Итого 106,5
Выход 100,0
Тесто для вареников с любой начинкой
приготовляют по следующей рецептуре:
Вес, кг
Мука пшеничная высшего или первого сорта 31,0
Яйцо или яичный меланж 1,0
Соль 0,5
Вода
15,0
Итого 47,5
Предельные потери сырья и полуфабриката
при изготовлении теста, начинок и
замораживании вареников не должны превышать 6%.
Чтобы приготовить тесто, муку после
просеивания засыпают в тестомесильную
машину. Для лучшего набухания клейковины
обычно применяют теплый замес теста. С этой
целью часть муки в тестомесильной машине
заваривают кипятком (до 5 л) и после
перемешивания в соответствии с рецептурой вносят
остальную муку и воду с растворенной в ней
солью, а также яичную массу.
Тесто должно иметь однородную эластичную
консистенцию и легко отделяться от дежи
тестомесильной машины.
После замеса тесто выдерживают для
созревания в деже в течение 40 мин.
Для приготовления картофельной начинки
картофель моют, очищают от кожицы,
удаляют глазки, вторично моют и варят. Затем
картофель протирают на протирочной машине,
к полученной массе добавляют промытый лук,
. измельченный на лукорезке и обжаренный до
появления равномерной золотисто-желтой
Сырье
Картофель вареный
протертый
Масло подсолнечное . .
Лук репчатый
! Соль
Перец черный молотый .
Итого ...
Расход сырья на 100 кг
вареников, кг
вес брутто
12,00
0,95
0,05
вес
очищенного сырья
46
10
потери при
тепловой
обработке
5
Вес
полуфабриката, кг
46,00
5,00
5,00
0,95
0,05
— | — | — 157,00
Для формовки вареников на Киевском
холодильнике № 1 используют полуавтоматы типа
ВПМ производительностью 4500—5000
вареников в час (Харьковский завод торгового
машиностроения).
Тесто и начинку загружают в бункеры
полуавтомата ВПМ. Тесто захватывается
тестовым шнеком и подается к тестовой трубке
с насадкой, откуда оно через замкнутую
овальную щель выдавливается в виде трубки на
металлические листы, которые укладываются на
движущуюся ленту конвейера.
При помощи ротационного насоса
начиночный шнек подает начинку в полученную из
теста трубку.
Таким образом, при работе машины на
конвейер непрерывно поступает трубка из теста
с начинкой внутри. Двигаясь вместе с лентой
конвейера, она проходит под муконасыпате-
лем, посыпается мукой во избежание
прилипания теста к штампующему барабану.
Опущенный на конвейер штампующий
барабан продавливает трубку через гнезда, форма
которых соответствует размерам вареников.
После штамповки металлические листы с
варениками укладывают в металлические лотки
и направляют для быстрого замораживания
вареников в скороморозильные аппараты.
41

Замораживание вареников в тоннельном
скороморозильном аппарате при температуре
воздуха —30ч—32°С продолжается 2,5—3 ч.
Быстрозамороженные вареники
расфасовывают для розничной продажи в картонные
коробки или целлофановые пакеты емкостью по
0,5 кг, а для предприятий общественного
питания — в картонные короба емкостью по
5 кг.
Хранят вареники в холодильных камерах
при —18°С и относительной влажности воздуха
90—95%. Срок хранения при этих условиях не
должен быть более месяца. .
В торговой сети и на предприятиях
общественного питания быстрозамороженные
вареники хранят в низкотемпературных прилавках,
шкафах или камерах при —15°С не более
3 суток.
Размороженные или вторично
замороженные вареники к реализации не допускаются.
Быстрозамороженные вареники должны
удовлетворять следующим требованиям: иметь
форму правильных полукругов, без глубоких
Семинар по теплоизоляции
холодильников в Киеве
Дом научно-технической пропаганды в декабре
1966 г. организовал семинар по теплоизоляции
холодильников, в котором приняли участие представители
холодильников и промышленных предприятий Киева, Укргип-
рорыбхозмаша, Пищевого института им. Микояна и
других организаций.
На семинаре были заслушаны доклады главного
инженера Укргипрорыбхозмаша А. И. Гулько
«Обследование состояния изоляции холодильников Укроптмясо-
рыбторга и мероприятия по ее улучшению» и
начальника компрессорного цеха Дарницкого мясокомбината
С. А. Горбунова «Состояние изоляции холодильника
мясокомбината».
трещин и оголенной начинки и не слипаться
в комки; после варки начинка должна быть
сочной, ароматной и приятной на вкус.
Влажность теста (до варки) должна быть
не более 42%, толщина теста — не более
2 мм, а в местах заделки — не более 3 мм.
Вес вареника не должен превышать 35 г,
причем начинка не должна составлять более
55% веса.
Для варки рекомендуется применять посуду
с широким дном, в которой вначале нагревают
до кипения подсоленную воду, затем в нее
опускают вареники в замороженном виде и
осторожно перемешивают. На 1 кг вареников
берут 4 л воды и 80 г соли. Варка
продолжается 7—8 мин до всплытия
вареников на поверхность.
По окончании варки вареники вынимают
шумовкой или специальной сеткой,
выкладывают на блюдо и поливают сверху
растопленным сливочным маслом или сметаной.
А. Г. БУРМАКИН
' Участники семинара отметили, что на ряде введенных
и строящихся холодильников качество изоляционных
работ неудовлетворительное.
Вследствие низкого качества применяемых
материалов и плохого выполнения работ свойства парогидроизо-
ляции ухудшаются в первые же годы эксплуатации
холодильников.
При транспортировке и хранении на стройплощадках
изоляционных материалов в плохих условиях они
увлажняются и без последующей просушки укладываются в
конструкции.
Участники семинара высказали пожелание о том,
чтобы специализированные организации (тресты Укрторг-
строй и Хладпромстрой) позаботились о подготовке
квалифицированных изолировщиков и усилили технадзор
за производством изоляционных работ.
Участники семинара предложили секции
холодильной техники при киевском Доме научно-технической
пропаганды составить рекомендации по улучшению
производства изоляционных работ для предприятий
холодильной промышленности Киева и других городов.
42

УДК 621.56/.59:63
ПРИМЕНЕНИЕ ХОЛОДА
В КОЛХОЗАХ И СОВХОЗАХ
ОДЕССКОЙ ОБЛАСТИ
За последние годы в совхозах и колхозах
Украины, превратившихся в крупные
хозяйства, созданы специализированные
животноводческие и птицеводческие фермы, а также цехи
по переработке сельскохозяйственных
продуктов.
Для сохранения качества масла, сыра,
творога, сметаны и других скоропортящихся
продуктов, а также для предварительного
охлаждения молока, что имеет особое значение для
хозяйств глубинных районов, далеко
отстоящих от сливных пунктов и перерабатывающих
предприятий, необходим холод. Если
охлажденное молоко летом можно транспортировать
автоцистернами на расстояние 300—400 км, то
неохлажденное — только на 10—15 км, а
гужевым транспортом — не более чем на 5 км.
В связи с этим возникла необходимость
в строительстве холодильников, особенно в тех
районах, где затруднены заготовка и хранение
льда.
. В колхозе им. XXI съезда КПСС (Одесская
область) качество масла, творога и других
молочных продуктов в летние месяцы было
настолько низким, что даже при большом
рыночном спросе они не имели сбыта.
Выходом из положения явилось
сооружение холодильника емкостью 10 г. Холодильник
и машинное отделение расположены возле
фермы, в складских помещениях, над
которыми находится пункт переработки молока. На
холодильнике три камеры — для молочных,
мясных и рыбных продуктов.
Холодопроизводительность установки
10000 ккал/ч, система охлаждения рассольная.
В машинном отделении смонтирован
льдогенератор производительностью 500 кг/сутки.
Лед используется для ветеринарных, лечебных
и хозяйственно-бытовых нужд колхоза.
Стоимость строительства холодильника
составила около 5000 руб. Затраты оправдались
в первый же год. Наличие искусственного
холода освободило колхоз от расходов,
связанных с заготовкой льда, которые исчислялись,
по данным колхоза, в 6000 руб.
В колхозе им. К. Либкнехта в течение
нескольких лет эксплуатируется холодильная
установка, построенная на молочно-товарной
ферме. В молочной проводится первичная
обработка молока, а на холодильнике хранятся
продукты, предназначенные для потребления
и реализации.
В настоящее время в колхозах и совхозах
области эксплуатируется около 70
холодильных установок.
В колхозах и совхозах юга Украины
целесообразно строить комплексно молочную для
переработки 2500—3000 л молока в сутки и
холодильник емкостью 10 т. На холодильнике
должно быть не менее трех камер — для
молочных продуктов, мяса и мясных продуктов
и универсальная камера.
Применение холода в сельском хозяйстве
позволит значительно повысить культуру
производства, увеличить доходы колхозов и
совхозов и улучшить условия жизни сельского
населения.
К. Л. ШТЕРНБЕРГ — Укрниигипросельхоз
43

В помощь практику
УДК 621.57.041
106 устройстве, порядке разборки и
сборки аммиачных компрессоров
фирмы «Майекава»
Аммиачные компрессоры японской фирмы
«Майекава» Миком-130 (М-130) и Миком-95
(М-95) восьмицилиндровые. У компрессора
М-130 диаметр цилиндров 130 мм, ход поршня
100 мм, число оборотов 1000 в минуту. Он
служит ступенью низкого давления. У
компрессора М-95 диаметр цилиндров 95 мм, ход поршня
76 мм, число оборотов 1000 в минуту. Он
используется как ступень высокого давления.
Компрессоры снабжены устройством для
регулирования холодопроизводительности путем
выключения из работы попарно двух, четырех
и шести цилиндров. С помощью этого
устройства можно регулировать холодопроизводи-
тельность на 25, 50 и 75% номинальной.
Цилиндры выключаются из работы
принудительным отжатием пластин всасывающих
клапанов — в четырех цилиндрах
автоматически и в двух вручную.
Цилиндры, поршни, шатуны, подшипники,
клапаны, болты и другие детали компрессора
имеют нумерацию, которой необходимо
придерживаться при разборке и сборке
компрессора.
У первых двух цилиндров, № 1 и 5,
находящихся справа от оси вала компрессора (если
смотреть со стороны шкива), нет
разгрузочного устройства. Следующие два цилиндра, № 3
и 7, расположены также справа от оси вала
компрессора. Их всасывающие клапаны могут
выключаться из работы с помощью
разгрузочного устройства автоматически.
У первых двух цилиндров, № 2 и 6, распо:
ложенных слева от оси вала компрессора,
всасывающие клапаны могут выключаться из
работы, с помощью разгрузочного устройства
вручную.
У последних двух цилиндров, № 4 и 8,
всасывающие клапаны выключаются из работы
автоматически. Компрессор вращается по
часовой стрелке.
У компрессора три грязеуловителя: один
общий и по одному на каждую группу из четырех
цилиндров. Помимо обычно применяемой
металлической сетки с ячейками диаметром
0,7—0,8 мм2, внутри них проложено полотно
для улавливания загрязнений из системы
аммиачных трубопроводов после монтажа или
ремонта. В зависимости от чистоты системы
полотно находится в эксплуатации от двух
недель до месяца, после чего его снимают и
грязеуловители работают только с металлической
сеткой.
Сальник компрессора простой конструкции.
Для ликвидации утечек паров аммиака по валу
из картера в масляную камеру сальника
служит резиновое уплотнительное кольцо,
расположенное между чугунным кольцом и валом.
Чугунное кольцо укреплено на валу на
шариковой шпонке. К торцу упорного подшипника
оно плотно прижато нажимной гайкой и
контргайкой, а к торцу бронзового кольца —
буртиком. Давление масла в камере сальника
больше, чем в картере, и эта камера служит
гидравлическим затвором, предупреждающим
утечку аммиака из картера.
Бронзовое кольцо с резиновым уплотнением
прижато к буртику чугунного кольца шестью
радиальными пружинками. Оно
предотвращает утечки аммиака из масляной камеры.
Торцовые поверхности чугунного кольца,
упорного подшипника и бронзового кольца
должны быть тщательно отшлифованы. Их
нельзя обтирать тряпкой, а при сборке
необходимо промывать керосином и маслом. Сальник
в начале работы компрессора может пропу-
44

екать в минуту 5—6 капель, а затем не более
одной капли.
Для обтирки сальника, а также шеек
коленчатого вала и шатунных подшипников
используют резиновую губку, смоченную в чистом
керосине.
Масляный насос шестереночного типа
приводится в действие от торца коленчатого вала.
Масло подается насосом из картера
компрессора в камеру щелевого фильтра через
сетчатый фильтр, установленный примерно на
10 мм выше дна картера. Затем направляется
по двум трубкам. Одна из трубок подведена к
водяному холодильнику, после которого масло
подается в сальник, коренной и упорный
подшипники, а из них, через отверстия в
коленчатом вале, в нижние и верхние подшипники
шатунов; другая — непосредственно к
разгрузочному устройству, служащему, как указано, для
регулирования холодопроизводительности и
облегченного пуска компрессора в работу, что
заменяет пусковой байпас.
Давление масла в системе смазки
регулируют специальным клапаном. При закрывании
клапана давление масла возрастает, при
открывании — уменьшается. Нормальное
давление масла должно быть на 1,2—1,5 кг/см2
выше давления всасывания. При изменении
направления вращения вала компрессора
необходимо снять крышку насоса и повернуть на
180° направляющую плиту, прикрепленную к
глухой крышке насоса, так чтобы направление
второй стрелки, указанной на нижней части
крышки, совпало с направлением вращения
компрессора.
Несколько раз в сутки при работе
компрессора следует поворачивать в одном направлен
нии ручку щелевого масляного фильтра.
Если она не поворачивается, фильтр снимают,
промывают в бензине, снова устанавливают и
поворачивают ручку до тех пор, пока она не
будет свободно вращаться.
Разгрузочное устройство компрессора
управляется давлением в системе смазки. При
понижении давления всасывания ниже
установленного на шкале реле давления
автоматически открывает соленоидный вентиль на
маслопроводе и масло из разгрузочного устройся
ва сливается в картер компрессора. При
отсутствии давления масла в разгрузочном
устройстве происходит отжатие пластин
всасывающего клапана от седла, и цилиндры
выключаются из работы.
Цилиндры включаются в работу при
повышении давления во всасывающем
трубопроводе в результат? закрытия соленоидного
вентиля под воздействием реле давления и
повышения давления масла в разгрузочном
устройстве.
Аналогично происходит выключение из
работы и включение цилиндров при пуске
компрессора.
Разгрузочным устройством служит кольцо
вокруг гильзы цилиндра, которое
поворачивается с помощью специальной штанги. По
скосам кольца скользят штоки, поднимающие
или опускающие пластину.
Штанга управляется, как указано выше,
давлением в системе смазки, для чего на ее
конце укреплен поршень с амортизационной
пружиной.
Остальные узлы компрессора по
конструкции существенно не отличаются от узлов
отечественных аммиачных компрессоров.
Разборка компрессора. Вначале
отсоединяют все масляные и манометровые патрубки и
снимают охладитель масла. Затем
отсоединяют крышки цилиндров и картера компрессора.
При снятии крышек цилиндров
отвертывают гайки двух стыковых болтов (шпилек) в
каждой крышке, снимают шпильки шайбы,
ставят гайки на место и затягивают их. После
снятия гаек всех шпилек отвинчивают
постепенно и равномерно гайки двух стыковых
болтов. Если асбестовая прокладка будет
прилипать, необходимо после отвинчивания шпилек
на 3—4 мм вставить в место соединения
крышки с блоком отвертку и осторожно ударить по
ней молотком. После этого вывернуть шпильки,
снять крышку, блок цилиндра и прокладку.
Затем у цилиндров № 1 и 5 снимают
нагнетательные, всасывающие клапаны и вынимают
цилиндровые гильзы с поршнями и шатунами.
Для этого разъединяют подшипники нижних
головок шатунов этих цилиндров, а затем с
помощью рыма, ввернутого в головку поршня,
вынимают, как указано выше, поршень вместе
с гильзами, шатунами и шатунными болтами.
В нижней головке шатуна отсутствуют
вкладыши, а также и прокладки в разъеме головки.
Нижнюю головку шатуна заливают под
давлением баббитом высокой марки слоем 0,5—
1,0 мм.
Для выемки поршней с гильзами и
шатунами у других шести цилиндров предварительно
разбирают их разгрузочные устройства путем
отсоединения крышек, выемки масляных
поршней и перемещения штанги наружу примерно
на 5 см. Вынимать штанги не рекомендуется
(штанги имеют разную длину).
Затем поочередно с помощью рымов
вынимают гильзы с механизмом движения этих
45

шести цилиндров. При этом соблюдают
такую последовательность: сначала вынимают
указанные выше детали цилиндров № 2 и 6,
затем цилиндров № 3 и 7 и наконец № 4
и 8. Поршни с гильзами и шатунами вынимают
осторожно, внимательно следя за тем, чтобы
не задеть шатунными болтами за шейки
коленчатого вала во избежание повреждения их
поверхностей.
Для удобства отвертывания контргаек и
гаек шатунов коленчатый вал провертывают
вручную с помощью шкива и устанавливают в
соответствующее положение. Гайки
отвертывают специальным ключом с динамометром и
трещоткой. Затем приступают к разборке
масляного насоса, щелевого и сетчатого фильтров
для масла и грязеуловителей.
Для выемки коленчатого вала
предварительно снимают шкив с помощью съемного
устройства, а также заднюю и переднюю крышки
картера и крышку упорного подшипника.
После снятия задней крышки (крышка
коренного подшипника) под шейку коленчатого
вала подкладывают хорошо выструганный
деревянный брусок. Для снятия крышки упорного
подшипника вначале снимают переднюю
крышку картера вместе с бронзовым уплотни-
тельным кольцом сальника с нажимными
пружинками и резиновым О-образным кольцом.
Затем специальным накидным ключом
отвертывают контргайку и гайку, прижимающие
чугунное уплотнительное кольцо к торцу
упорного подшипника.
Путем отжима от торца подшипника
отверткой снимают чугунное
уплотнительное кольцо, посаженное на валу на
шариковой шпонке, и снимают переднюю крышку
картера (крышку упорного подшипника).
Коренной подшипник выполнен из чугуна с
заливкой баббитом толщиной 5 мм, а упорный
подшипник — из баббита Б86ч-92. Чтобы
снять крышку упорного подшипника, под
коленчатый вал подкладывают чистый
деревянный брусок. Коленчатый вал осторожно
вынимают в сторону упорного подшипника, чтобы
не повредить рабочих поверхностей шеек вала.
При разборке компрессора все снятые
детали укладывают на чистые деревянные доски,
строго соблюдая нумерацию деталей.
Замерами установлены следующие зазоры
(в мм) в сопряжениях деталей механизма
движения компрессора:
между поршнем и цилиндром 0,15—0,20
(большая величина зазора относится к верхней
части цилиндра);
между верхним шатунным подшипником и
пальцем 0,01—0,02;
между нижним шатунным подшипником и
шейкой вала 0,05—0,06;
между торцами нижних шатунных
подшипников 0,15—0,20;
между галтелями щек коленчатого вала (по
всей шейке) 0,6—0,8;
между коренным подшипником и его
гнездом в задней крышке картера 0,05;
между коренным подшипником и шейкой
вала 0,06—0,08;
между упорным подшипником и его гнездом
в передней крышке картера 0,05;
между упорным подшипником и шейкой
вала 0,06—0,08;
между чугунным уплотнительным кольцом
и торцом упорного подшипника 0,08—0,10;
поршневого кольца в ручье 0,08—0,04 (по
ширине) и 0,5 (по высоте) ;
в замке поршневого кольца в рабочем
состоянии 0,4—0,5, в нерабочем состоянии
14,5—15,0;
между гильзой и гнездом в картере 0,05—
0,10.
Сборка компрессора. Для правильной
сборки строго придерживаются очередности
собираемых цилиндров при установке в них гильз
с поршнями и шатунами, а также нумерации
деталей.
Вначале просматривают и очищают картер
компрессора, устанавливают заднюю крышку
картера с коренным подшипником, при этом
подшипник промывают и смазывают маслом,
а прокладку у крышки покрывают графитом.
Вставляют коленчатый вал и надевают
переднюю крышку картера. Перед установкой
коленчатого вала его шейки тщательно
протирают резиновой губкой и смазывают маслом, а
масляные каналы продувают воздухом под
давлением 4—6 атм с помощью тонкой
трубочки, надетой на резиновый шланг.
Для сборки сальника устанавливают на
шариковую шпонку чугунное кольцо с ранее
вложенным с него О-образным резиновым
кольцом и прижимают его к торцу упорного
подшипника гайкой и контргайкой. После
завертывания до отказа нажимной гайки
проверяют зазор между торцом упорного подшипника
и чугунным уплотнительным кольцом, который
должен быть от 0,08 до 0,10 мм. Гайку
закрепляют контргайкой. Надевают переднюю
крышку картера вместе с бронзовым кольцом, по
наружной поверхности которого
прокладывают резиновое О-образное кольцо.
Устанавливают шкив и закрепляют его гайкой.
При посадке шкива провертывают
коленчатый вал, который должен приводиться в дей-
46

ствие от небольшого усилия, прилагаемого к
шкиву.
Поршневые кольца надевают на поршень с
помощью кольца из алюминиевой проволоки
диаметром 2 мм. Замки поршневых колец
должны быть смещены относительно друг
друга и во избежание уноса масла не должны
находиться со стороны отверстий для поршневр-
го пальца. Маслосмазывающее кольцо
устанавливают фаской кверху.
Поршень с кольцами и шатуном вставляют
в гильзу со стороны «юбки». Плавающий
палец поршня удерживается от перемещения по
оси пружинными кольцами.
При сборке поршней с шатунами и гильзами
соблюдают нумерацию этих деталей.
Далее приступают к установке в гнезда
картера цилиндровых гильз с шатунно-поршневой
группой. Сначала вставляют гильзы цилиндров
№ 1 и 5, затем № 2 и 6, № 3 и 7, № 4 и 8.
При установке цилиндровых гильз
обращают внимание на то, чтобы шатунными
болтами не задеть шейки коленчатого вала. С этой
целью, а также для удобства сборки нижнего
шатунного подшипника коленчатый вал
провертывают и ставят в соответствующее
положение.
Далее приступают к сборке нижнего
шатунного подшипника. Номер на нижнем шатунном
подшипнике должен быть обращен вверх, к
горизонтальной плоскости картера. Лишь в
этом случае масляные канавки на верхней и
нижней половинах шатунного подшипника
совпадают. При завертывании гаек и контргаек
шатунных подшипников пользуются ключом с
динамометром и трещоткой. Момент усилия
при завертывании гайки должен составлять
12,5 кгс • м, а контргайки — до 11,5 кгс • м.
После закрепления болтов каждого
шатунного подшипника коленчатый вал
провертывают вручную. Если сборка сделана
правильно, вал вращается свободно.
Перед каждой последующей вставкой
цилиндровых гильз с поршнями и шатунами
шатуны отжимают вручную по направлению оси
вала в сторону шкива. Это делается для
свободной посадки на шейку вала соседнего
шатунного подшипника.
У цилиндровых гильз № 1 и 5, в отличие от
гильз № 2 и 6, № 3 и 7, № 4 и 8, нет
выемок для контрольных шпилек. На верхнюю
часть цилиндровых гильз № 2 и 6, № 3
и 7, № 4 и 8 надеты чугунные кулачковые
муфты со ступенчатыми вырезами и сквозным
гнездом квадратного сечения. Муфты служат
для привода в действие механизма
разгрузочного устройства. От перемещения вдоль
гильзы они удерживаются пружинными кольцами.
Муфта может свободно вращаться только в
одном направлении.
Цилиндровые гильзы № 2 и 6, 3 и 7, 4 и 8
вставляют в гнезда картера по контрольным
шпилькам, следя за тем, чтобы имеющиеся на
штанге кулачки попадали в гнезда муфты,
иначе механизм для регулирования холодопро-
изводительности компрессора не будет
работать.
Правильность установки цилиндровых гильз
и попадание кулачков в гнезда муфт
проверяют путем нажатия на штангу вручную. Если
кулачки штанги точно вошли в гнезда муфты,
то при нажатии на штангу муфта
поворачивается и опускает шпильки, действующие на
пластинку всасывающего клапана (клапан
включается в работу).
Перед установкой цилиндровые гильзы
просматривают, вытирают и смазывают маслом.
Металлическую прокладку обильно смазывают
маслом и прикладывают к буртику гильзы.
Для правильной установки всасывающих
клапанов у цилиндров № 2 и 6, 3 и 7 и № 4
и 8 предварительно собирают разгрузочные
устройства и с помощью рыма через
имеющееся отверстие в крышке нажимают на масляный
поршень, чтобы опустить шпильки для
посадки пластинки всасывающего клапана на свое
место.
Перед установкой всасывающих и
нагнетательных клапанов их протирают и смазывают.
Пластины у всасывающих клапанов
поднимают на 1,5—2 мм, у нагнетательных — на 1,2—
1,5 мм.
Затем закрывают все крышки цилиндров и
устанавливают масляный насос, щелевой
фильтр, охладитель масла и соединительные
масляные патрубки. Предварительно их
проверяют и промывают, а фильтр и патрубки
продувают воздухом под давлением 3—4 атм.
После этого устанавливают крышки
картера компрессора. В качестве прокладок для
крышек цилиндров и картера применяют клин-
герит толщиной 1,5—2 мм, обильно покрытый
графитом.
Картер компрессора заливают маслом
марки ХА (фригус) до уровня 2/3 диаметра
смотрового стекла компрессора М-95 и 1/2
диаметра смотрового стекла компрессора М-130.
При нормальной работе масло в картере
компрессора должно поддерживаться на
уровне средней линии смотрового стекла.
А. И. ТРОИЦКИЙ — Тульский хладокомбинат
47

Новые изобретения
Класс 14h, 6.
МПК F 02h.
№ 182179 (937139/24-6 от 8 января 1965 г.)
Д. П. ГОХШТЕЙН и В. С. КИРОВ. Способ работы
замкнутой паротурбинной установки на низкокипящих
веществах.
Способ работы замкнутой паротурбинной установки
на низкокипящих веществах, например углекислоте, с
регенерацией тепла в нескольких регенераторах,
содержащей турбину, конденсатор и насосы для подачи
рабочего тела в жидкой фазе, отличающийся тем, что с
целью повышения к.п.д. и уменьшения температуры на
входе в конденсатор рабочее тело после конденсатора
сжимают последовательно до начального давления в
нескольких насосах и нагревают после каждого из них
в регенеративных подогревателях.
Р — регенераторы; Т — турбина; К —
конденсатор; Я — насосы.
Класс 27Ь, 8.
МПК F 04с.
№ 182281 (947936/24-6 от 22 марта 1965 г.).
Зависимое от авт. св. № 114304.
Автор изобретения М. И. ФРЕНКЕЛЬ.
Заявитель ЛЕНИНГРАДСКИЙ ФИЛИАЛ
ВСЕСОЮЗНОГО НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО И
КОНСТРУКТОРСКОГО ИНСТИТУТА
ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ.
Прямоточный клапан
1. Прямоточный клапан, например круглого или
прямоугольного сечения, для поршневых компрессоров и
насосов с плоскими седлами и примыкающими к ним
упругими пластинами по авт. св. № 114304,
отличающийся тем, что с целью повышения надежности и
обеспечения плавного регулирования производительности он
снабжен отжимным устройством с рабочими органами,
помещенными в ячейках клапана со стороны входа
газа и выполненными в виде упругих полос, для отжима
пластин под действием на их свободные концы силы в
плоскости, перпендикулярной оси клапана.
2. Клапан по п. 1, отличающийся тем, что с целью
ограничения перемещений рабочих элементов отжимного
устройства в ячейках клапана со стороны входа газа
предусмотрены выступы.
3. Клапан по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что с
целью синхронизации воздействия сил на пластины
свободные концы рабочих элементов отжимного
устройства укреплены на колодках, перемещаемых в
плоскости, перпендикулярной оси клапана.
4. Клапан по пп. 1, 2, 3, отличающийся тем, что с
целью упрощения конструкции колодки укреплены на
выступающих из ячеек концах пластин клапана.
/ — отжимное устройство; 2 —
рабочий орган; 3 — ячейка
клапана; 4 — пластина; 5 —
выступ; 6 — колодка.
Класс 42k, 36/06.
МПК G 01/.
№ 182381 (947813/25-28 от 15 марта 1965 г.).
Н. С. ЛИХАЧЕВ, Ю. В. МАЛАШЕНКО, Е. С.
ЛЕВИН, Н. В. ВЛАСОВ, Н. Д. КАШИРИН, Р. С.
ЧЕРНЫХ и Г. Д. ЛИМАРЕВ. Установка для выдержки
изделий в холоде.
Установка для выдержки изделий в холоде с
последующей проверкой работоспособности изделий при
отрицательных температурах, содержащая рабочую
камеру, в которую помещается изделие, трубопроводы,
емкость с жидким азотом, пары которого по
трубопроводам поступают в рабочую камеру, отличающаяся тем,
что с целью сокращения промежутка времени между
49

/ — рабочая камера; 2 —
шплинтовое соединение.
окончанием охлаждения изделия и началом проверки
его работоспособности рабочая камера выполнена
навесной из нескольких частей, связанных между собой с
помощью, например, шплинтового соединения для
быстрой сборки и разборки.
Класс 17Ь, 5/04.
МПК F 25с.
№ 182745 A004730/28-13 от 28 апреля 1965 г.).
Авторы изобретения Е. П. ВЕСЕЛОВА,
Э. Э. ВОЛЫНСКИЙ, В. Г. КАРПОВ, В. В. ЛЕБЕДЕВ
и Д. А. ТАЙЦ.
Заявитель СПЕЦИАЛЬНОЕ
КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ПОЛУПРОВОДНИКОВЫХ
ПРИБОРОВ.
Льдогенератор
Льдогенератор, состоящий из термоэлектрической
батареи с отводом тепла от горячих спаев и корпуса
для образования льда, отличающийся тем, что с целью
повышения надежности в работе и увеличения сроков
эксплуатации путем исключения механических
повреждений холодных спаев корпус для образования льда
выполнен в виде ванны с оребренным дном,
смонтированным в непосредственном контакте с холодными
спаями термоэлектрической батареи.
рубашка.
/ — ванна; 2 — термо-
С|Г|Г|ГЩ электрическая батарея;
Класс 27Ь, 8.
МПК F 04с
№ 182837 (i006746/24-6 от 7 мая 1965 г.).
Автор изобретения Е. В. ВИКТОРОВ.
Заявитель ЛЕНИНГРАДСКИЙ ФИЛИАЛ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО ИНСТИТУТА
ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ.
Прямоточный клапан
Прямоточный клапан для поршневого компрессора,
оборудованного плитой с отверстиями под клапаны,
содержащий закрепленное в отверстии седло с
уплотняющими поверхностями и запорные пружинные органы,
отличающийся тем, что с целью повышения
надежности и технологичности уплотняющие поверхности седел
выполнены плоскими в виде боковых поверхностей
многогранной усеченной пирамиды, а запорные органы —
в виде плоских пластин, укрепленных в пазах верхней
части седла.
В -Б
1 — уплотняющие
поверхности; 2 — седло; 3
— запорные органы;
4 — пазы.
Класс 27Ь, 8.
МПК F 04с.
№ 182838 A009744/24-6 от 31 мая 1965 г.).
А. Г. КИРПИЧЕНКОВ. Прямоточный клапан.
Прямоточный клапан для машины объемного
действия, например для поршневого компрессора,
оборудованного плитой с отверстиями под клапаны,
содержащий седло, имеющее плоские уплотняющие поверхности,
50

/ — запорная
пластина; 2 — выступ;
3 — седло; 4 —
опорные боковые
элементы; 5 — язычковые
запорные органы.
ния плавного регулирования в интервале до полного
отключения силу тока в электромагнитных клапанах
изменяют пропорционально величине отклонения
регулируемого параметра, например давления нагнетания
или температуры всасывания, от заданного значения.
Классы 27Ь, 17; 47f, 22/75.
МПК F 04c; F 06j.
№ 182840 A008507/24-6 от 19 мая 1965 г.).
И. В. КАЛИННИКОВ, Д. М. КРЫМСКИЙ и
Н. Я. РАДЧЕНКО. Поршневое кольцо.
Поршневое кольцо из пластмассы, например из
капрона, для компрессорных машин, отличающееся тем,
что с целью повышения прочности и теплопроводности
кольцо выполнено армированным при помощи
кольцевой пружины, а в состав пластмассы введен
наполнитель, например алюминиевый порошок, в количестве
5—10% от общего веса.
Ш_
И?1
/ — пластмассовое
кольцо; 2 — кольцевая
пружина.
и упругие запорные пластины, отличающийся тем, что
с целью повышения надежности и технологичности,
запорная цластина выполнена в виде установленной на
выступе седла П-образной скобы с опорными боковыми
элементами, несущими язычковые запорные органы.
Класс 27Ь, 10.
МПК F 04с.
№ 182839 (891708/24-6 от 3 апреля 1964 г.)
В. С. ЩЕРБАКОВ и Г. П. РЕЗНИЧЕНКО. Способ
регулирования производительности поршневых
компрессоров.
/ — клапан; 2 —
регулятор силы тока в
обмотке клапана.
Способ регулирования производительности
поршневых компрессоров, оборудованных электромагнитными
клапанами, отличающийся тем, что с целью осуществле-
Класс 47f, 12.
МПК F 06/.
№ 182988 (902066/25-8 от 27 мая 1964 г.).
Ж. П. АХРОМЕЕВ и В. И. НЫРКОВ. Устройство
для герметичного соединения двух трубопроводов.
1. Устройство для герметичного соединения двух
трубопроводов, выполненное в виде укрепленных на
трубопроводах наконечников, снабженных встроенными
подпружиненными запорными клапанами для
перекрытия трубопроводов в разъединенном положении и
соединяемых между собой при помощи накидной гайки,
отличающееся тем, что с целью разгрузки резьбового
соединения от сил внутреннего давления устройство
снабжено размещенной в одном из наконечников
герметичной разгрузочной камерой, ограниченной
коаксиальным с корпусом наконечника цилиндром и штоком
запорного клапана.
/ — наконечники; 2 — герметичная камера; 3 —
цилиндр; 4 — шток запорного клапана.
2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что с
целью обеспечения герметизации наконечников в
запорных клапанах выполняют W-образные канавки с
вулканизированной в них резиной.
51

31 Межх/унаряунюм
С б по 9 июня 1966 г. в г.
Болонье (Италия) состоялась научная
конференция двух комиссий
Международного института холода (МИХ):
4-й — «Применение холода для
сохранения пищевых продуктов» и 5-й—
«Холодильники и льдозаводы».
В работе конференции приняли
участие 300 делегатов из 25 стран
Европы, Азии, Африки и Америки.
Советский Союз был представлен
делегацией и группой научного
туризма. В состав делегации входили:
проф. Г. Б. Чижов (ЛТИХП), Н. Ф.
Ткачев (Министерство торговли
РСФСР), канд. техн. наук Н.
А.Моисеева и И. М. Гиндлин (ВНИХИ).
Группа научного туризма
(руководитель канд. техн. наук И. А.
Павлова) состояла из 25 представителей
научно-исследовательских, учебных и
проектных институтов, предприятий и
организаций ряда министерств и
ведомств.
Конференция проходила в
Институте патологии растений Болонского
университета. В ее проведении
деятельное участие приняла
Национальная сельскохозяйственная академия.
Основная тема конференции —
холодильное хранение фруктов и
овощей в контролируемой атмосфере и
влияние предварительной обработки
на стойкость и качество их при
последующем хранении. Кроме того,
заседания 4-й и 5-й комиссий были
посвящены специальным проблемам,
изучаемым этими комиссиями. На
заключительном заседании 5-й
комиссии обсуждалась программа ее
работы на XII конгрессе МИХ,
который состоится в Мадриде в сентябре
1967 г.
На заседаниях комиссий было
заслушано и обсуждено 77 докладов,
из которых 30 представила Италия
и 5 — СССР.
Ниже приводится обзор
некоторых докладов, представляющих
наибольший интерес.
Хранение фруктов в контролируемой
атмосфере
На первом пленарном заседании
с докладом «Современные тенденции
и перспективы хранения фруктов в
контролируемой атмосфере в
Италии» выступил директор Института
Конференция
4-й и 5-й комиссий
в г. Болонье
патологии растений проф. Г. Гойда-
нич, который дал обзор состояния и
развития холодильного хранения
фруктов и овощей (яблоки, груши,
персики, цитрусовые, земляника,
спаржа, шпинат, чеснок, морковь,
капуста и др.) при повышенном
содержании углекислоты и пониженном
кислорода.
В Италии к концу 1965 г. емкость
холодильных камер с
контролируемой атмосферой составляла
82,5 тыс. т, а в ближайшие годы
достигнет 250—300 тыс. т. При
хранении в таких камерах яблок
поддерживают температуру 2—3°С,
содержание углекислого газа (С02) —
2—4% и кислорода @2) — 3—4%,
при хранении груш (при той же
температуре) — соответственно 6—7%
С02 и 2—3% 02.
Емкость отдельных камер 45—
50% холодильников с
контролируемой атмосферой составляет от 100 до
200 т и 40% холодильников — от 200
до 400 т.
Дж. Фидлер и С. Норт (Англия)
в докладе «Дыхание яблок при
хранении в контролируемой атмосфере»
сообщили результаты трехлетних
исследований по интенсивности
выделения С02, поглощения 02 и потере
органических кислот яблоками
нескольких сортов. Опыты проводились
при температурах 0ч- + 7°С и
концентрациях 02 .2—21% и С02
0—.10%.
Установлено, что хранение в
контролируемой атмосфере сокращает
потери плодами органических
кислот. При более низких температурах
дыхание плодов происходит без
изменения содержания кислот. Однако
это не означает простого окисления
углеводов. Очевидно, в обмене
веществ участвует какой-то
неизвестный субстрат.
К. Столл (Швейцария) в докладе
«Влияние различных факторов на
качество фруктов при хранении в
контролируемой атмосфере» сообщил
об экспериментах с яблоками сортов
Голден делишиос, Джонатан, Ренет
канадский и Белль де Боскоп,
которые при содержании С02 от 3 до
5% хранятся более длительное
время, чем без С02. Автор рекомендует
два варианта оптимальных условий
для хранения яблок Голден
делишиос:
Температура, °С ... 0,5 3
Относительная
влажность воздуха, о/о . . 91 91
Содержание, о/о:
С02 7 3
02 2,5 3,5
Первый вариант обеспечивает
удлинение срока хранения, второй —
улучшение внешнего вида и
вкусовых свойств плодов. Существенно
влияет на интенсивность выделения
С02 яблоками при хранении
барометрическое давление, однако
практическое значение этого явления не
выяснено.
П. Марселей (Франция) в докладе
«Исследование установки для
хранения яблок в контролируемой
атмосфере» сообщил о новой, простой и
надежной системе обеспечения
контролируемой атмосферы для
хранения фруктов. Система разработана во
Франции и испытана в опытной
камере емкостью 250 т. Состав
атмосферы регулируется газообменника-
ми-диффузорами, изготовленными из
силиконо-каучуковой пленки,
обладающей большей проницаемостью для
С02 и меньшей для кислорода и
азота. Газовая смесь циркулирует
через газообменник при помощи
вентилятора. При хранении в опытной
камере яблок Голден делишиос в
течение 185 дней получены
положительные результаты.
П. Трекани, Г. Пальтриньери,
А. Чессари, Г. Бионди, М. Виченци
52

(Италия) в своих докладах привели
данные экспериментов по
холодильному хранению груш.
Зимний сорт Пасс Крассан
хорошо выдержал хранение в течение
5 месяцев при низком содержании
02 B—2,5%) почти без С02 (до
0,5%). В камерах поддерживали
температуру 0-т-0,5°С, относительную
влажность 90—94%. В конце
шестого месяца хранения на плодах
появился загар, который был таким же,
как при хранении груш в обычной
атмосфере.
Исследовано влияние периода
сбора на качественные изменения
груш сорта Абатфетель в процессе
хранения при 0°С в полиэтиленовой
пленке толщиной 50 мк.
Приведены данные о весовых
потерях, микробиальной порче и
физиологических изменениях при
охлаждении, хранении и дозревании при20°С.
В 1963—1965 гг. было проведено
экспериментальное хранение груш
сорта Дуаен дю Комис при 0°С в
герметичной полиэтиленовой пленке
толщиной 50 мк с целью выявления
зависимости весовых потерь и фито-
патологических изменений от периода
сбора. Весовые потери составили
менее 1%, срок хранения удлинился до
5—6 месяцев. Период сбора не
оказывает на хранение существенного
влияния.
Г. Пальтриньери, М. Виченци и
Г. Тонини, А. Чессари и Г. Тонини
(Италия), Л. Вандерберг и С. Лентц
(Канада) осветили результаты
хранения различных овощей в
холодильных камерах с контролируемой
атмосферой и в полиэтиленовых пленках.
Чеснок хорошо сохранялся при 2°С,
относительной влажности около 90%,
содержании 02 2—3% и С02 7—8%.
Хорошие результаты дало хранение
моркови и капусты при 0-т-+3°С и
относительной влажности 98—100% при
содержании в атмосфере 3% 02 и
5% С02. Белая свекла хорошо
сохранялась 50 дней при —0,5°С как в
контролируемой атмосфере, так и в
полиэтиленовых пакетах.
Представляет интерес доклад
А. Полена (Франция) «Холодильное
хранение столового винограда в
полиэтиленовой пленке с генерацией
сернистого ангидрида». Докладчик
сообщил об опыте холодильного
хранения (при —1°С) столового
винограда сорта Мускат гамбургский в
перфорированных полиэтиленовых
пакетах, внутри которых помещены
полиэтиленовые мешочки с водным
раствором метабисульфита калия
(генераторы сернистого ангидрида).
Каждый пакет размером 30x40 ел
из пленки толщиной 100 мк имел
восемь отверстий диаметром 3 мм.
Пакет вмещал около 3 кг винограда и
четыре или пять генераторов
сернистого ангидрида. Размер генератора
7X5 см, толщина пленки 100 мк,
вместимость 15 мл водного раствора
одного грамма метабисульфита
калия.
Мешочки генераторов имели
контакт с виноградом, а также
помещались между ним и пленкой пакета,
обеспечивая внутри пакетов
концентрацию сернистого ангидрида
порядка 1/10000. Всего в опытную
камеру было загружено около 400 кг
винограда.
Благодаря непрерывному и
контролируемому выделению сернистого
ангидрида виноград в полиэтиленовых
пакетах в течение 17 недель
сохранялся без появления плесени,
высыхания и потемнения гребня и без
изменения органолептических свойств.
Внешний вид и вкус винограда
оставались очень хорошими.
Этот опыт хранения винограда
внедряется на холодильниках.
Д. Пертикара (Италия) в
докладе «Установка для хранения фруктов
в контролируемой атмосфере»
сообщил об особенностях конструкций
холодильных камер, подчеркнув
важность герметичности ограждений. В
этом отношении углы камер,
образуемые стенами с полом и потолком,
представляют наибольшие трудности.
В Италии практически герметичными
считаются камеры, в которых
внутреннее избыточное давление, равное
20 мм вод. ст., понижается до нуля
за 6 ч.
Автор осветил также различные
системы автоматического обеспечения
необходимого состава атмосферы в
камерах.
Если в Италии и других
европейских странах используется в
основном метод создания контролируемой
атмосферы за счет дыхания фруктов,
то в США для фрукто- и
овощехранилищ применяют внешнюю генерацию
газового состава атмосферы.
О ней доложили И. Флюг и Д. Гу-
ревич в докладе «Внешняя
генерация газового состава для камер с
контролируемой атмосферой».
Необходимый состав атмосферы создается
либо заменой воздуха камер
искусственно приготовленной атмосферой
с низким содержанием кислорода
(около 3%), либо обработкой
атмосферы камер в специальной
химической аппаратуре, которая поглощает
избыток 02 и С02. При первом
способе используется жидкий или
сжатый азот, а при втором —
каталитическое сжигание метана, кроме того,
в схему обработки включается
скруббер.
Внешняя генерация атмосферы
сокращает в среднем в 5—7 раз время
доводки газового состава до 3% 02
и 5% С02 по сравнению с
генерацией фруктами. Для камеры емкостью
150 г в первом случае на это уходит
3 дня, во втором — 15—20 дней.
Внешняя генерация имеет и
другие преимущества: выгрузка фруктов
возможна в процессе хранения,
легче приспособить существующие
хранилища для хранения в
контролируемой атмосфере, так как допустима
негерметичность камер, и пр.
Строительство, эксплуатация
холодильников. Скороморозильные
аппараты
Доклад Ж- Ларидана (Франция)
«Новый холодильник для
замороженных продуктов» содержал
технические данные по второй очереди
одноэтажного распределительного
холодильника, построенного в 1965 г. в
Витри-на-Сене (близ Парижа).
Холодильник состоит из трех камер
хранения (—30°С) общей площадью
4100 ж2 и экспедиции (—20°С) —
—400 м2. Высота камер 5,5 м.
Камеры хранения оборудованы 60
подвесными оребренными
воздухоохладителями с оцинкованной
поверхностью (по 60 м2 каждый).
Поддоны их обогреваются ТЭНами
мощностью по 2 кет, а трубы для слива
воды — электросопротивлениями
A00 вт/пог. м).
Воздухоохладители оттаиваются
автоматически горячим аммиаком.
Система охлаждения насосно-цирку-
ляционная (^о=—37,5°С).
Автоматизированная холодильная
установка состоит из трех
двухступенчатых компрессоров (по 300 тыс.
ккал/ч) с двухскоростными
электродвигателями, управляемых
электрическим аналоговым прибором, более
простым и дешевым, чем
примененная для первой очереди электронная
аналоговая машина.
Доклад о новой конструкции
изоляционной двери с надувным
резиновым уплотнением, внутри которого
циркулирует подогретая жидкость,
сделал Ж. Ганзиноти (Франция).
К. Хайнце (ФРГ) в докладе
«Мероприятия по предотвращению
промерзания и пучения грунта под
холодильниками» сопоставил
технико-экономические показатели трех способов
обогрева грунта: воздушного,
жидкостного и электрического. С
помощью таблиц и диаграмм автором
сделан расчет оптимального способа
обогрева грунта для камеры
площадью 1000 м2 с температурой
—30°С. Для расчета принято: воздух
и жидкость подогреваются за счет
тепла конденсации аммиака; жид-
53

кость циркулирует в системе из труб
диаметром 13 мм; электропроводники
укладываются в бетонную плиту с
шагом 400 мм; срок амортизации
изоляции (Я=0,04 ккал/(м • град • ч) — 30
лет, оборудования — 15 лет.
Расчет показал, что стоимость
холодильной установки и расход
электроэнергии на ее работу сильно
влияют на выбор способа обогрева
грунта, При высоких температурах
конденсации экономична более мощная
изоляция, в особенности если
применяется электрообогрев грунта.
Высокая стоимость
электроэнергии, несмотря на малый теплоприток
из грунта, приводит к необходимости
усиления изоляции. В этом случае
невыгоден электрообогрев грунта, в
особенности если он сопоставляется с
использованием тепла конденсации
аммиака.
Для практически применяемой
толщины изоляции полученные
автором абсолютные значения годовых
расходов по трем способам обогрева
грунта близки между собой. Однако
выбор оптимального способа
обогрева грунта для каждого конкретного
случая должен быть обоснован
технико-экономическими расчетами.
В докладе «Техника безопасности
на холодильниках» А. Морфи и
А. Джонс (Англия) выдвигают ряд
предложений, которые должны найти
практическое применение. К ним
относятся мероприятия по устройству
запасных выходов из холодильников,
холодильных камер и машинных
отделений, сигнализации безопасности
из камер, пожарной сигнализации и
аварийного освещения камер. Кроме
того, важно обеспечить необходимую
огнестойкость строительных
конструкций и безопасность ведения
сварочных работ.
Авторы рекомендуют: располагать
кнопки сигнализации безопасности
около каждой двери камеры на
высоте не более 46 см от пола;
применять двухтрубные флюоресцирующие
светильники, при поломке которых не
возникают пожары; не присоединять
заземление (при электросварке) к
конструкциям холодильника, что
может вызвать электрическую дугу и
очаг огня на значительном удалении
от места сварки.
Огнестойкость холодильников,
согласно действующему в Англии
законодательству, должна быть в
пределах от 0,5 до 4 ч в зависимости от
их размеров.
Стены, изолированные
самозатухающим пенополистиролом,
разрешается не штукатурить. Если
потолок изолирован обычным (несамоза-
тухающим) полистиролом, то его
следует штукатурить.
В Англии для холодильников
применяют стандартные сухие
огнетушители. Поскольку стандартные
противогазы не помогают при сильном
задымлении, их снабжают баллонами
со сжатым воздухом.
На площадках строительства
холодильников около баков для
подогрева битума должны находиться
огнетушители и асбестовые маты, с
помощью которых можно
ликвидировать очаг огня.
П. Пелле (Франция) в докладе
«Использование холодильника в
качестве источника холодоснабжения
пищевого комплекса» выдвигает
проблему создания комплексов
городских пищевых предприятий с
централизованным холодоснабжением.
Автор указывает, что в практику
современного строительства все
больше внедряется сооружение крупных
промышленных комплексов,
размещаемых на свободных земельных
участках вблизи от развивающихся
городов. Комплексы создаются из
групп предприятий с однородными
технологическими процессами.
Поэтому целесообразно на территории,
отведенной под строительство пищевых
предприятий, разместить вокруг
распределительного или
производственного (например, при мясокомбинате)
холодильника такие предприятия, как
молочный завод, птицефабрику,
мясоперерабатывающий завод, фабрику
меланжа и др.
При этом снижаются
капитальные затраты и эксплуатационные
расходы на холодоснабжение и
повышаются надежность и безопасность
работы предприятий.
Докладчик отмечает, однако, что
в решении поставленной проблемы
пока не достигнуто единого мнения.
У. Эванс (Англия) в докладе
«Хладноломкость деталей
электропогрузчиков в низкотемпературных
камерах» сообщил о шести случаях
поломки телескопических рам и цепей
этих машин в камерах с температурой
—29°С. Причина поломок —
хладноломкость металла. Разрушение
металла при низких температурах
происходит обычно вследствие изъянов
(трещины, зазубрины, зарубки,
бороздки, выемки и т. п.),
образующихся в изделии в процессе
производства или появляющихся вследствие
коррозии.
Автор привел следующие
рекомендации по повышению стойкости фер-
ритных сталей против
хладноломкости: содержание углерода — не
более 0,15%, никеля — в пределах 2—
5%, отношение содержаний марганца
к углероду — не менее 3:1, мелкая
перлитная структура (сталь, деокси-
дированная алюминием,
нормализованная), сталь должна пройти
отжиг при 650—700°С,
нормализованные радиусы изделий в местах
концентрации напряжений, сильно
напряженные детали не должны иметь
штампов с серийными номерами.
Телескопические рамы и звенья
цепей современных погрузчиков в Англии
изготовляются из сталей с ударной
вязкостью соответственно 10 и
23,5 м/кг по Шарли.
Р. Эрл и Н. Фримен (Новая
Зеландия) представили доклад о
«Туннельном скороморозильном аппарате
непрерывного действия для блочного
мяса». Длина аппарата 15 м,
ширина 5,5 м, высота 2,7 м. Вместимость
1440 картонных коробок с блоками
по 27 кг, или 38,8 т. Охлаждающая
поверхность аммиачных батарей
2600 м2. Продолжительность
замораживания мяса с 5 до
—10°С при температуре воздуха
—40°С и скорости 6 м/сек — 18 ч.
Мясо обернуто в полиэтиленовую
пленку. Такими аппаратами заменены
в Новой Зеландии камерные
морозилки, что позволило увеличить
экспорт мяса.
Доклады А. Дюпора (Франция) и
И. Млынарчика (Польша)
«Использование туннельных морозилок
распределительных холодильников для
замораживания ягод и овощей во
взвешенном состоянии» заинтересуют
работников отечественной
холодильной промышленности.
Во Франции сконструировано
помещаемое в морозилку устройство —
конфузор, имеющее форму усеченной
пирамиды, на верху которой
установлен вентилятор. Площадь конфузора
2,5 м2. В днище его десять отверстий
размером 57x38 см, под них
подводят перфорированные противни с
продуктом. Противни можно
располагать в пять ярусов. Вентилятор
просасывает воздух через противни
со скоростью, обеспечивающей
переход продукта во взвешенное
состояние.
Для замораживания используется
имеющийся в морозилке
воздухоохладитель. .
Продолжительность
замораживания зеленого горошка 6 мин,
клубники и малины 12—15, вишни 15—20,
брюссельской капусты 30 мин.
По окончании летнего сезона,
когда морозилки снова необходимы для
замораживания мяса, конфузор
убирают из камеры.
Производительность описанного
устройства 600 кг/ч. Оно подходит
(без всякого переустройства) для
большинства французских
туннельных морозилок производительностью
около 15 т/сутки.
Польскими специалистами
внедрены в промышленность сетчатые
устройства для замораживания
продуктов во взвешенном состоянии.
Циркуляция воздуха осуществляется в
большинстве случаев вентиляторами
туннельных морозилок, при этом
устанавливают дополнительные
перегородки.
Интерес участников конференции
вызвали доклады советских
специалистов.
54

Оживленная дискуссия
развернулась по докладу Н. А. Моисеевой
(ВНИХИ) «Хранение яблок в
полимерных пленках». Н. А. Головкин и
А. И. Цветков (ЛТИХП) представили
доклад «Применение биофизических
методов исследования в разработке
рациональных режимов холодильной
обработки и хранения растительных
продуктов».
Обзорный доклад «Фруктовые
холодильники в СССР» представили
И. М. Гиндлин и Н. А. Моисеева
(ВНИХИ). В докладе В. М.
Чернышева (ЛТИХП) «К вопросу
использования глицерина при холодильном
консервировании растительных
продуктов» освещен процесс
кристаллизации растворов
глицерина и обработанной им
растительной ткани, а также влияние
защитных растворов глицерина на
сохранение качества продуктов. В
докладе «Закономерности струйного
воздухораспределения в холодильных
камерах» Е. С. Курылев и М. 3.
Печатников (ЛТИХП) изложили
результаты исследования
распространения потоков воздуха в загруженных
камерах с воздушной системой
охлаждения.
Посещение предприятий
Программой конференции 4-й и 5-й комиссий
Международного .института холода (МИХ) в г. Болонья
(Италия) один день был отведен для технических
экскурсий делегатов на холодильные предприятия.
Было организовано посещение Экспериментального
научно-исследовательского центра Института патологии
растений Болонского университета, расположенного в
Кадриано, близ Болоньи. Здесь широко исследуется
хранение различных видов фруктов в контролируемой и
обычной атмосфере, изыскиваются оптимальные
режимы хранения, изучается влияние предварительной
обработки плодов на стойкость их при хранении и т. д.
В здании центра размещено 20 герметизированных
опытных камер емкостью по 500 кг, оборудованных
различными установками для обеспечения необходимого
газового состава контролируемой атмосферы. Студенты
плодоводческого факультета университета
выполняют в Кадриано лабораторные и экспериментальные
работы.
Участники обеих комиссий совершили поездки в ряд
пунктов провинции Эмилия-Романья, в которых
построены современные холодильные предприятия. Этот
район Северной Италии занимает одно из ведущих мест в
стране по производству фруктов A млн. т с площади
250 тыс. га) и экспорту на внешние рынки (Западная
Европа, Северная Америка и др.) и перспективен для
Дальнейшего развития плодоводства.
Маршрут 4-й комиссии включал осмотр фруктовых
холодильников в гг. Бартоломео ин Боско, Савиньяно и
Виньола с камерами для хранения плодов в
контролируемой атмосфере.
Маршрут 5-й комиссии пролегал через гг. Форли, Ри-
мини и Лавеццола, где расположены предприятия по
производству быстрозамороженных продуктов (птица,
ягоды, овощи, фруктовая пульпа и пр.) и фруктовые
холодильники с камерами хранения плодов в обычной
атмосфере.
Все эти холодильники построены в местах
выращивания плодов, вблизи садов и плантаций и связаны
усовершенствованными автодорогами или
железнодорожными путями с промышленными центрами и
портами.
Высокие требования со стороны стран-импортеров к
качеству итальянских фруктов удовлетворяются
специальной товарной обработкой плодов и соблюдением
технологических режимов хранения.
На холодильниках около 7з всей площади занимают
цехи товарной обработки фруктов (рис. 1), в которых
установлено оборудование (машины, конвейеры и пр.)
для мойки, сортировки плодов по качеству,
калибровки по размеру и упаковки в ящичную тару. Высота этих
цехов 7—8 м. Коридорами они связаны с холодильными
камерами.
Емкость фруктовых холодильников от 1,5—2,0 тыс. т
до 8—10 тыс. т. Холодильники одноэтажные, без
подвалов, с кирпичными стенами и тонкими монолитными
железобетонными покрытиями, выполненными в виде
сводов-оболочек с пролетом 15—20 м. Холодильные
камеры имеют гладкие подвесные потолки,
изолированные снизу пенополистиролом. Им же изолированы и
стены. В новых холодильниках потолки, полы и стены
камер с контролируемой атмосферой покрывают с
теплой стороны листовым металлом (оцинкованная сталь,
алюминий или алюминиевая фольга) с пропайкой или
специальной промазкой швов. Затем наклеивают
тепловую изоляцию (пенополистирол), которую на стенах
защищают от механических повреждений. Поверх
изоляции пола укладывают бетонную армированную плиту
и делают чистый пол.
Рис. 1. Внутренний вид цеха товарной обработки фруктов.
На действующих холодильниках подобную
герметизацию осуществляют с холодной стороны ограждения,
поверх тепловой изоляции. Высота камер хранения 6—
7 м. Колонн в камерах нет. Поэтому площадь
используется эффективно.
Планировкой холодильников предусматривается
один—два коридора, по обе стороны которых
располагаются камеры хранения (рис. 2). Коридоры
сообщаются непосредственно с цехом товарной обработки
плодов, имеющим боковой или верхний свет (при
размещении цеха в средней части здания).
Холодильники строят преимущественно без
платформ, с отметкой пола на уровне окружающей
территории участка. Машинные отделения размещают в
торцах зданий холодильников, иногда — на втором этаже.
Территории холодильников благоустроены и
ограждены легкими заборами из металлической сетки.
Емкость холодильных камер обычно небольшая —
100—200 т, что позволяет хранить плоды
индивидуальных помологических сортов при оптимальных режи-
55

<f=b
6 ^\
^ L><LI "/' Ч" 1^1 XV
??^?^1
fr^^^
(r=^\
T ^d VV 4" b~d М/Ч' Ь^З 
/"W^.
Ж
ч в&Г; -I
y\\ r><:' (i411i r5^ li4 /wr5^1 ft ^ r=^T
v> v
V> У
ц—^
V4 У
CD
1=1 и.
?
CI]
CZ1
en
en
л
a_
^
Рис. 2. План фруктового холодильника: /
3 -
- цех товарной обработки фруктов; 2 —машинное отделение;
холодильные камеры.
мах. Более крупные холодильники наряду с небольшими
камерами имеют также камеры емкостью 300—400 т.
Фрукты хранят на поддонах, в три яруса по высоте.
Для укладки штабелей используют электропогрузчики
грузоподъемностью 1000 кг с высотой подъема вилок
до б м.
На фруктовых холодильниках Италии применяется
100%-ное воздушное охлаждение камер с
непосредственным испарением холодильного агента, в качестве
которого широко используется аммиак, подаваемый в
испарительную систему циркуляционными насосами
(рис. 3).
Необходимая относительная влажность воздуха в
камерах поддерживается благодаря большой
поверхности воздухоохладителей, при которой
устанавливается незначительный перепад D—5°С) между
температурами воздуха и кипения.
Температурный режим камер регулируется
автоматически: реле температуры управляют работой
воздухоохладителей.
Применяются воздухоохладители из оребренных труб
небольших диаметров. После сварки поверхность труб
оцинковывают.
Воздухоохладители устанавливают в антресольных
помещениях над коридорами холодильников, а весь
объем камер используют только для штабелирования
фруктов.
Система распределения воздуха преимущественно од-
ноканальная. Сечение каналов круглое.
Холодильные камеры с контролируемой атмосферой
оборудованы системами автоматического контроля
температуры и газового состава атмосферы,
обрабатываемой в скрубберах и другой аппаратуре.
Камеры хранения с контролируемой атмосферой на
холодильниках емкостью 800 и 400 г в г.г. Бартоломео
ин Боско, Савиньяно и Виньола (рис. 4) обслуживаются
скрубберами фирм «Газ-контроль», «Италимпьянти» и
«Зульцер». В некоторые герметизированные камеры
подведен жидкий азот, с помощью которого снижают
содержание кислорода в атмосфере и быстро
устанавливают в камерах требуемый режим хранения.
Фруктовый холодильник в Бартоломео ин Боско
входит в состав комплекса служб аукциона для хранения,
демонстрации и оптовой продажи фруктов.
В г. Форли была осмотрена фабрика, выпускающая
быстрозамороженные птицу, клубнику, вишню, ягодную
пульпу. При фабрике имеется цех убоя и обработки
птицы, а также установка для производства льда,
частично используемого для охлаждения субпродуктов.
Производительность фабрики 50 т/сутки, или
3 тыс. голов птицы в час. Упакованную в
полиэтиленовые мешки, отсортированную по весу и уложенную в
коробки птицу замораживают при —35°С на этажероч-
ных тележках в туннельных морозилках. При скорости
воздуха у продукта 8 м/сек замораживание длится 2 ч.
Птица сортируется по весу (от 650 до 1100 г через
каждые 50 г) на автоматическом конвейере (рис. 5) со
сбрасывателями, управляемыми фотоэлементами.
В камере хранения, оборудованной теплозащитной
рубашкой, поддерживается температура —20°С.
Предприятие обслуживается аммиачной холодильной
установкой (фирма «Самифи») ' производительностью
3 млн. ккал/ч, состоящей из У-образных четырех- и
восьмицилиндровых блоккартерных компрессоров одно- и
двухступенчатого сжатия. Компрессоры имеют
автоматическое регулирование холодопроизводительности и
защитную автоматику. Система охлаждения — насосно-
циркуляционная. Морозилки оттаивают горячим
аммиаком.
Фабрика в г. Римини выпускает упакованные
быстрозамороженные продукты (клубника, спаржа, фасоль,
кабачки и др.). Производительность 25 т/сутки.
Ягоды, овощи обрабатываются на конвейерных линиях.
Мелко нарезанные овощи замораживают в полиэтиленовых
мешках вместимостью по 5 кг, которые вакуумируются
с термосвариванием шва.
Морозилки и камеры хранения аналогичны
имеющимся на фабрике в г. Форли. Система охлаждения
56

Ы °W Щ W W W Щ
Щ
Рис. З. Схема аммиачной холодильной установки фруктового холодильника (фирмы «Термомека
ника»):
i~ Х0Л0ДИЛЬНЫе компрессоры; 2 - автоматические маслоотделители; 3 - кожухотрубные конденсаторы и линейный оесизео
жидкого аммиака; 4 - циркуляционный ресивер системы камер хранения с температурой 0°С; 5 - циркуляции
,ооМвЬ„яКТеР мРя^мНГпМС тдемпеРатУР°й -20°С; 6 - центробежный насос для жидкого аммиака; 7 -Рпопл«к™ые регуляторы
уровня 8 --манометры; 9 - воздухоохладители камер хранения; 10 - воздухоохладители камер быстрого охлаждения- 11 -
воздухоохладители тамбуров и коридоров; 12 - воздухоохладитель для охлаждения вентиляционного воздуха
насосно-циркуляционная, с верхней подачей аммиака.
Холодильная установка поставлена фирмой «Барбьери».
В Лавеццола (близ г. Равенна) был осмотрен
фруктовый холодильник, выполняющий товарную
обработку и хранение плодов (персики, груши, яблоки).
Холодильник может перерабатывать до 400 т плодов в
сутки. Часть из них помещают на хранение (при 0°С) в
четыре камеры общей емкостью около 1500 т. Штабели
загружают на высоту 5,5 м B0 ящиков) при высоте
камер 6 м в чистоте. Система охлаждения
насосно-циркуляционная, с верхней подачей аммиака в батареи
воздухоохладителей.
Одноступенчатые блоккартерные с алюминиевыми
поршнями компрессоры имеют четыре и восемь
цилиндров (производительность соответственно 208 тыс. и
104 тыс. ккал/ч при 1450 об/мин). Холодопроизводитель-
ность регулируется автоматически B5, 50, 75 и 100%).
Все холодильное оборудование поставлено фирмой
«Термомеканика».
В г. Болонья был осмотрен завод фирмы «Карпид-
жани», изготовляющий автоматические фризеры
мягкого мороженого, укомплектованные фреоновыми
холодильными установками (фреон-12) с водяными или
воздушными конденсаторами. Компрессоры
бессальникового типа.
Фирма выпускает фризеры производительностью от
И до 41 кг/ч (от 150 до 550 порций по 75 г) одно- и
двухслойного мороженого.
Мягкое мороженое с температурой —5-=—б°С
приготовляется во фризерах из сухих смесей, поставляе-
57

Рис. 4. Фруктовый холодильник с камерами для
хранения в контролируемой и обычной атмосфере (в г. Винь-
ола).
мых молочными предприятиями, и отпускается
потребителю в вафельных конусах. Взбитость поддерживается
автоматически. Поэтому мороженое отпускается по
объему.
Фризеры имеют форму шкафа (передвигаются на
роликах) с хорошей внешней отделкой.
Фризеры мягкого мороженого, пользующегося
большим спросом у населения, можно встретить в
итальянских городах в каждом кафе, баре и ресторане.
Использование их упрощает и удешевляет
производство и реализацию мороженого, так как они позволяют
сократить строительство фабрик мороженого, избежать
Рис. 5. Конвейер для автоматической сортировки птицы.
хранения (при —25-^—30°С) и транспортировки
мороженого, упаковки его и охлаждения сухим льдом;
В заключение следует отметить положительный опыт
участия в симпозиуме МИХ группы научного туризма,
состоявшей из специалистов различного профиля.
И. М. ГИНДЛИН — ВНИХИ
)ВОСТИ
^ ЕХНИКИ
УДК 621.565.92 (—87)
Современные конструкции
двухкамерных домашних холодильников
Развитие производства замороженных продуктов
привело к тому, что объем низкотемпературного
отделения в холодильниках обычного типа (в испарителе),
составляющий 8—12% общего объема, стал
недостаточным. Поэтому появились двухкамерные холодильники
(двухдверные), объем низкотемпературных камер
которых занимает 20—30% общего объема.
В современных холодильниках оттаивание
испарителя должно быть автоматизировано. Однако
оттаивание испарителя, в котором находятся замороженные
продукты, недопустимо. В связи с этим испарители стали
располагать не в холодильной камере, а в задней стенке
холодильного шкафа.
В 1960 г. фирма «Вестингауз» выпускала
двухкамерные холодильники с воздушным охлаждением и двумя
испарителями. Испарители имели вид плоских листов с
каналами. Каждый испаритель обдувался своим
вентилятором. Опыт показал, что такие холодильники сложны и
в обоих их отделениях трудно поддерживать заданные
температуры.
В 1966 г. фирмы «Вестингауз» и «Фриджидер»
предложили новые конструкции двухкамерных
холодильников с одним испарителем и одним вентилятором.
Объем холодильников около 400 дм3.
Двухкамерный холодильник фирмы «Вестингауз» с
одним испарителем изображен на рис. 1.
Ребристый испаритель и вентилятор смонтированы
за низкотемпературной камерой, в верхней части холо-
58

дильника. Испаритель расположен на всасывающей
стороне осевого вентилятора. Вентилятор мощностью
13 вт подает около 1,2 мъ воздуха в минуту. Холодный
воздух движется тремя потоками. В
низкотемпературную камеру подается 78% воздуха, а остальное
количество — в холодильную камеру, при этом основной
поток воздуха направляется в верхнюю ее часть, а
незначительное количество — в нижнюю, на обдув сосуда для
мяса. Нагревшийся в низкотемпературной камере воздух
проходит через щель передней части дна и уходит к
испарителю. Из холодильной камеры через отверстие в
боковых стенках воздух также отводится к испарителю.
Распределение воздуха на три параллельных потока
в требуемых количествах обеспечивается точным
соблюдением размеров воздушных каналов и гидравлических
сопротивлений во всех трех циркуляционных контурах.
Вентилятор включается одновременно с пуском
компрессора и выключается при его остановке, а также при
открывании двери и на время оттаивания.
Работой компрессора управляет терморегулятор,
чувствительный патрон которого расположен в потоке
вдуваемого в холодильную камеру воздуха. При среднем
Рис. 1. Двухкамерный
холодильник фирмы «Вестингауз» с
одним испарителем:
/ — вентилятор; 2 — испаритель;
3 — желоб для талой воды; 4 —
воронка; 5 — окно для
отсасываемого воздуха; 6 — конденсатор;
7 — дренажная трубка для талой
воды; 8 — компрессор; 9 — поддон
с электрическим нагревателем; 10 -
сосуд для мяса.
положении ручки терморегулятора («Нормально»)
температура выключения равна —17±ГС и включения
—4±ГС. Когда температура в зоне чувствительного
патрона достигает —17°С, температура воздуха,
вдуваемого в низкотемпературную камеру, равна —23°С.
Испаритель оттаивается через каждые 6 ч рабочего
времени компрессора с помощью таймера, имеющего
электродвигатель и однополюсный переключатель. При
переходе на режим оттаивания компрессор и
вентилятор останавливаются и включаются нагреватели на
испарителе и на дренажной трубке. Нагрев прекращается
специальным терморегулятором, когда температура
кипения достигнет заданного уровня. Однако компрессор
и вентилятор включатся таймером лишь через 25 мин
после начала оттаивания. Длительность цикла
оттаивания всегда равна 25 мин, в то время как
длительность включения нагревателей тем больше, чем дольше
тает снеговая шуба.
Если почему-либо терморегулятор не выключит
нагреватель, то через 25 мин с начала оттаивания таймер
выключит его одновременно с пуском компрессора и
вентилятора.
Талая вода сливается в желоб, расположенный под
испарителем, и из него по трубке, находящейся
позади холодильной камеры, в поддон под холодильником.
Под поддоном расположен электрический нагреватель
для испарения талой воды, включающийся на время
работы компрессора.
В холодильнике установлен герметичный компрессор
мощностью XU л- е., с вертикальным валом и синхронным
числом оборотов 3600 в минуту. Компрессор
охлаждается фреоном, кипящим при температуре
конденсации в змеевике, погруженном в масляную ванну в
картере компрессора.
Фреон, нагнетаемый компрессором, направляется
вначале в предварительный конденсатор, где частично
сжижается (рис. 2). Жидкий фреон испаряется в змеевике, и
пар направляется в основной конденсатор.
Такой способ охлаждения компрессора широко
распространен в низкотемпературных и двухкамерных
домашних холодильниках с низкой температурой кипения
и высокой температурой конденсации.
Рис. 2. Схема холодильного агрегата:
/ — компрессор; 2 — предварительный конденсатор; 3 —
конденсатор; 4 — фильтр-осушитель; 5 — змеевик для охлаждения
масла; 6 — ребристый испаритель.
59

Интенсивный отвод тепла от картера обеспечивается
высоким коэффициентом теплопередачи в змеевике. В
дальнейшем тепло рассеивается в конденсаторе,
поверхность которого значительно превышает поверхность
кожуха компрессора.
В холодильнике фирмы «Фриджидер» ребристый
испаритель расположен горизонтально под верхней
(низкотемпературной) камерой.
Центробежный вентилятор (лопатки загнуты назад,
диаметр 100 мм) с горизонтальной осью нагнетает
воздух вверх, в верхнюю часть низкотемпературной камеры,
и вниз, в холодильную камеру, вдоль ее задней стенки.
Из холодильной камеры воздух отсасывается в
верхней ее части и проходит через боковые секции
испарителя по направлению от задней стенки шкафа к двери.
В боковых секциях шаг ребер равен 9,5 мм, и на них
выпадает основная часть влаги из воздуха. После
смешения с воздухом, отсасываемым из
низкотемпературной камеры через щель в передней части ее дна, весь
воздух движется в обратном направлении через
среднюю секцию испарителя с шагом ребер 4,75 мм, где
продолжается выпадение влаги из воздуха.
Подача воздуха в холодильную камеру
регулируется заслонкой, управляемой терморегулятором,
чувствительный патрон которого находится в холодильной
камере и защищен от потока вдуваемого холодного воздуха.
Работой компрессора управляет другой
терморегулятор, чувствительный патрон которого находится в
гильзе, расположенной под потолком низкотемпературной
камеры.
Оттаивание производится дважды в сутки.
Нагреватель мощностью 500 вт прижат к ребристому
испарителю. Оттаивание длится до тех пор, пока патрон
специального терморегулятора, расположенный за
испарителем, не нагреется до 8—10°С. Талая вода из
поддона, находящегося под испарителем, стекает в сосуд, где
испаряется. Сосуд установлен рядом с компрессором и
обогревается нагнетательным трубопроводом.
В холодильнике установлен компрессор фирмы «Те-
кумсе» с двигателем мощностью *Д л. с. Масло в картере
компрессора охлаждается фреоном, частично
сжиженным в предварительном конденсаторе, как в
описанном выше холодильнике фирмы «Вестингауз». Диаметр
всех трубопроводов равен !Д дюйма, капиллярной
трубки — 1,83 мм.
Тепловая изоляция — пенополиуретановая, формуется
вместе с наружным кожухом шкафа, камерами и частью
проводов.
В обеих дверях изоляция из пенополиуретана
формуется вместе с внешним корпусом двери. Внутри
теплоизоляции двери низкотемпературной камеры
расположен нагреватель, предохраняющий от конденсации
влаги возле уплотнителя дверного проема. В двери
холодильной камеры имеется отделение для масла с
нагревателем мощностью 7 вт и терморегулятором,
поддерживающим в нем постоянную температуру.
Основные показатели холодильника фирмы
«Фриджидер» при температуре окружающего воздуха 24°С и
при средней уставке терморегулятора следующие:
Температура, °С:
в холодильной камере 3,3—4,5
в низкотемпературной камере .... —18-=—21
воздуха, подаваемого в
низкотемпературную камеру * —21
кипения * —24
конденсации * 39
Длительность цикла, мин 15
Коэффициент рабочего времени 0,5
Потребляемая мощность, вт 225
* В конце рабочей части цикла.
Холодильник может быть снабжен укрепляемой под
ним специальной коробкой с перфорированным дном.
При подаче в нее воздуха от обыкновенного пылесоса
холодильник несколько поднимается на воздушной
подушке и его можно легко перемещать по комнате во
время уборки.
Как видно, повышение удобств, предоставляемых
потребителю, значительно усложнило конструкцию
холодильника. Следует ожидать, что применение воздушного
охлаждения в холодильниках меньших размеров
приведет к появлению более простых решений.
«Australian Refrigeration, Air Conditioning and
Heating», 1966, June.
Л. Н. ВАЙН — ВНИХИ.
УВАЖАЕМЫЙ ЧИТАТЕЛЬ!
He забудьте своевременно возобновить подписку на
второе полугодие 1967 г. на журнал «Холодильная техника».
Подписка принимается без ограничения общественными
50 коп.
Цена отдельного номера 50 коп.
Подписная цена: на 6 мес. — 3 руб.г на 3 мес. — 1 руб.
уполномоченными, агентствами «Союзпечати» и всюду
местными отделениями связи.

[Справочный
iX| ОТДЕЛ—
УДК 621.565.006.5(—87)
ёмкость холодильников зарубежных стран
В международных статистических сборниках
Организации Объединенных Наций не приводятся данные о
емкости холодильников в различных странах мира. Лишь
в немногих странах емкость холодильников
учитывается государственной статистикой. Международный
институт холода предпринял две попытки (в 1957 и
1961 гг.) собрать от своих стран-членов сведения о
состоянии их холодильного хозяйства, но эти опросы не
дали полных и исчерпывающих материалов. В отдельных
государствах отраслевые объединения и организации
собирают и публикуют более или менее полные данные о
своем холодильном фонде.
В табл. 1 собраны все доступные сведения о емкости
холодильников в различных странах, опубликованные
в национальных статистических сборниках, бюллетенях
Международного института холода и специальных
технических журналах.
Таблица 1
Страна
США
Франция
Италия
Англия
Канада
Япония
Испания ..'...
Аргентина . . . .
Новая Зеландия
Польша (тыс. м2)
ГДР (тыс. м2) .
Голландия . . .
ФРГ
Бельгия (грузов.)
Дания
ЮАР
Югославия . . .
Греция
Швеция ....
Ливан
Норвегия . . .
Швейцария . . .
Израиль ....
Турция
Венгрия ....
Исландия ....
Австрия ....
ОАР
Марокко ....
Год
1965
1966
1965
1965
1957
1957
1966
1961
1957
1966
1965
1964
1 1964
1964
1957
1957
1966
1961
1961
1966
1957
1966
1961
1957
1961
1957
1957
1961
| 1957
Емкость
холодильников*
тыс. мг
33952
5009
4440
4100
3765
2700
2000
1857
1417
257
222
1000
867
462
732
568
500
401
400
386
350
350
325
287
250
227
146
93
63
тыс. т\
7469
1102
977
902
828
594
440
40Э
312
257
. 222
220
218
162
161
125
ПО
88
88
85
77
77 1
71
63
55
50
32
20
14
Хладообес-
печенность
на душу
населения,
кг
38
22
18
16
50
6
13,8
19,2
140,6
8,1
13,0
18,2
3,9
17,2
35,8
5,6
10,5
11,7
37,8
22,1
13,1
32,5
2,5
-5,5
303,0
4,6
0,8
1,4
* Имеется в виду суммарная емкость производственных
и распределительных холодильников.
В большинстве стран емкость холодильников
исчисляется в кубометрах (или куб. футах) общего
охлаждаемого объема, в Бельгии—в кубометрах грузового объема,
в Польше и ГДР — в квадратных метрах охлаждаемой
площади.
В изданном Международным институтом холода
«Руководстве по холодильному хранению» указано
(стр. 29), что загрузка 1 ж3 общей емкости
холодильников составляет от 200 до 250 кг. В табл. 1 для пересчета
емкости в кубометрах на емкость в тоннах принят
средний коэффициент 0,22 т/ж3. Если емкость приведена в
кубометрах грузового объема, взят коэффициент
0,35 т/ж3. Принято, что загрузка 1 ж2 общей
охлаждаемой площади составляет 1000 кг.
В табл. 1 приведен также показатель хладообеспечен-
ности, исчисляемый в килограммах на душу населения,
Обращает на себя внимание высокое значение
показателя хладообеспеченности в некоторых странах,
экспортирующих большое количество пищевых продуктов через
крупные портовые холодильники. Это — Исландия
(экспорт рыбы), Новая Зеландия (экспорт мяса), Ливан
(экспорт яблок), Дания (экспорт бекона и молочных
продуктов), Израиль (экспорт цитрусовых).
В табл. 2 указаны данные о емкости
специализированных холодильников для хранения фруктов в ряде стран.
Таблица 2
Страна
США ....
Италия ....
Франция . . .
Аргентина . .
Канада ....
Австралия . .
Голландия . .
Англия ....
Ливан ....
Швейцария . .
ЮАР ....
Новая Зеландия
Бельгия . . .
Дания ....
Греция ....
Год
Емкость
фруктовьх

холодильников,
тыс. т
1963
1965
1966
1961
1957
1958
1964
1959
1966
1966
1957
1957
1964
1957
1961
1516
551
448
242
176
170
132
112
80
42
32
27
20
10
10
В некоторых странах, таких как Италия, Франция,
Голландия, Аргентина и др., емкость фруктовых
холодильников составляет около половины и больше от
общей емкости в стране.
О емкости холодильников СССР см. статью
И. М. Геллера в журнале «Холодильная техника» № 9
за 1966 г.
Канд. техн. наук Д. Г. РЮТОВ — ВНИХИ

Производство домашних холодильников
УДК 621.565.92 (-87)
в различных странах мира
Французский журнал «La revue generale du iroid»
(август 1966 г., стр. 1027) опубликовал сводные данные о
производстве домашних холодильников в различных
странах по материалам государственной или отраслевой
статистики соответствующих стран. Эти сведения
приведены в табл. 1.
Таблица 1
Продолжение табл. 1
Страна
Год
Производство
домашних
холодильников,
тыс. шт.
США
Япония . . .. .
ФРГ
Италия ....
Англия . . . .
Франция . . .
Испания ....
Бразилия . . .
Австралия . . .
Швеция ....
Дания
Канада ....
Аргентина . . .
Иран
Швейцария . .
Турция ....
Мексика . . .
Бельгия . . .
Чили
Финляндия . .
Австрия ....
Колумбия . . .
ЮАР
Венесуэла . . .
ОАР
Новая Зеландия
Норвегия . . .
Греция ....
Индия
Голландия . . .
1965
1965
1964
1964
1964
1965
1965
1963
1965
1963
1963
1964
1964
1965
1962
1964
1964
1962
1964
1963
1963
1964
1964
1965
1965
1965
1963
1963
1964
1965
4870
2800
2077
1950
960
870
700
322
277
273
190
174
124
ПО
90
90
80
75
75
70
65
60
60
50
'48
47
36
34
30
20
Страна
Год
Ирландия .
Перу . . .
Уругвай . .
Израиль . .
Филиппины
Сирия . . .
Люксембург
1963
1964
1964
1964
1964
1964
1962
Производство
домашних
холодильников,
тыс. шт.
20
20
20
20
18
12
12
Производство домашних холодильников в
социалистических странах развивается быстрыми темпами и
достигло высокого уровня.
В табл. 2 указаны данные, опубликованные
Центральными статистическими управлениями соответствующих
социалистических стран.
Таблица 2
Страна
СССР
ГДР
Польша
Чехословакия
Югославия
Румыния
Венгрия
1 Болгария
Год
1966
1965
1966
1965
1964
1965
1964
1965
Производство
домашних
холодильников,
тыс. шт.
2204
365
334
243
177
125
70
40 1
Канд. техн. наук Д. Г. РЮТОВ — ВНИХИ

CONTENTS
M. M. Pozin. Scientific Organization of Labour at Refrigerating Enterprises .... 1
Socialist Obligations of Workers of Moscow Coldstore № 9 4
Z. E. Fishkin. Provision of Ice Cream Trade with Dry Ice 5
V. Y. Kokorev, G. S. Alekseyev. Utilization of Panel Refrigerating System at Distribution
Cold Storage Warehouses 7
A. G. Rofenberg. Float Level Controller, Type PR-14 9
V. S. Pavlova, V. N. Noskov, U. N. Gusev, U. K. Lebedyev, I. P. Smolev, E. S. Bass.
Determination of Moisture Content in Oil-Freon Mixture by Infrared Spectroscopy 11
T. M. Sutyrins. Experimental Investigation of Freon-12 Throttling in Tubes 14
A. B. Barenboim, L A. Stepanova. Determination of Work and Temperature at End
of Real Gas Compression 18
A. B. Kletsky. Thermodynamic Properties of Freon-C318 21
V. M. Stefanovsky, N. V. Stefanovskaya, У. N. Koshayevsky. Heat and Mass Exchange
at Condensation of Aqua Ammonia Vapour 25
G. N. Lovachevar L. Y. Kovtunenko. New Stable Thickener for Frozen Prepared Foods 27
U. S. Lensky. Construction of Cold Storage Warehouses on Heaving Soils . . . . . 29
B. Е. Emelyanov, A. F. Shishkina. Corrosion Inhibitors for Brine Systems of Ammonia
Refrigerating Plants : : : : 30
Practice exchange
G. E. Zavelion, S. L. Geller. Automatic Switching-on Standby Compressor 33
I. A. Pavlovar U. A. Senyagin, F. I. Androsov, I. G. Khazanov. Automatic Defrosting
of Air Coolers with Electric Heating of Defrosting Tray 34
Z. S. Azarkhr M. T. Morozova. Operation of Diaphragm Freezers Type FMB-I ... 38
A. G. Burmakin. Production of Quick-Frozen Dumplings at Kiev Cold Store No. I. . . 41
K. L. Sternberg. Utilization of Refrigeration in Collective and State Farms of Odessa
Region . . . 43
Assistance to Practicians
A. I. Troiisky. Construction, Disassembly and Assembly of Ammonia Compressors
of Mayekava Company 44
Miscellany
Seminar on Thermal Insulation of Cold Storage Warehouses in Kiev 42
Technical and Economical Council of the Ministry of Trade on the Panel Refrigerating
System 48
New Inventions . 49
At International Institute of Refrigeration
I. M. Gindlin. Session of Commissions 4 and 5 of International Institute of
Refrigeration in Bologne 52
Foreign technical news
L. N. Vain. Modern Construction of Two-Compartment Domestic Refrigerator ... 58
Reference data
D. G. Rufov. Capacity of Cold Storage Warehouses Abroad 61
D. G. Rutov. Production of Domestic Refrigerators in Different Countries of the World . 62

СОДЕРЖАНИЕ
М. М. Позин. Научную организацию труда — на холодильные предприятия 1
Социалистические обязательства коллектива Московского холодильника № 9 4
3. Е. Шишкин. Обеспечить сухим льдом торговлю мороженым 5
В. Я. Кокорев, Г. С. Алексеев. О применении панельной системы охлаждения на
распределительных холодильниках : 7
A. Г. Ротенберг. Поплавковый регулятор уровня ПР-14 9
B. С. Павлова, В. Н. Носков, Ю. Н. Гусев, Ю. К. Лебедев, И. П. Смолев, Э. С. Басе.
Определение содержания влаги в маслофреоновой смеси методом
инфракрасной спектроскопии 11
Т. М. Сутырина. Экспериментальное исследование дросселирования фреона-12
в трубках . 14
А. Б. Баренбойм, Л. А. Степанова. Определение работы и температуры конца
сжатия реального газа .....:. 18
A. В. Клецкий. Термодинамические свойства фреона-С318 21
B. М. Стефановский, К В. Стефановская, В. Н. Кошаевский. О тепло- и массо-
обмене при конденсации водоаммиачной смеси 25
Г. Н. Ловачева, Л. Я. Ковтуненко. Новый стабильный загуститель для
замороженных кулинарных изделий 27
Ю. С. Ленский. О строительстве холодильников на пучинистых грунтах .... 29
Б. В. Емельянов, А. Ф. Шишкина. Замедлители коррозии для рассольных
систем аммиачных холодильных установок 30
Обмен опытом
Г. Е. Завелион, С. Л. Геллер. Автоматическое подключение
резервного компрессора : . . . 33
И. А. Павлова, Ю. Я. Сенягин, Ф. И. Андросов, И. Г. Хазанов. Автоматическое
оттаивание воздухоохладителей с электрообогревом поддонов 34
3. Ш. Азарх, М. Т. Морозова. Об эксплуатации мембранных аппаратов
марки ФМБ-1 . 38
А. Г. Бурмакин. Изготовление быстрозамороженных вареников на Киевском
холодильнике № 1 41
К. Л. Штернберг. Применение холода в колхозах и совхозах Одесской области 43
В помощь практику
А. И. Троицкий. Об устройстве, порядке разборки и сборки аммиачных
компрессоров фирмы «Майекава» 44
Хроника
Семинар по теплоизоляции холодильников в Киеве 42
Технико-экономический совет Министерства торговли РСФСР по панельной
системе охлаждения . : : 48
Новые изобретения 49
В Международном институте холода
И. М. Гиндлин. Конференция 4-й и 5-й комиссий в г. Болонье ........ 52
Новости иностранной техники
Л. Н. Вайн. Современные конструкции двухкамерных домашних холодильников 58
Справочный отдел
Д. Г. Рютов. Емкость холодильников зарубежных стран 61
Д. Г. Рютов. Производство домашних холодильников в различных странах мира 62
РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ: Ш. Н. Кобулашвили (главный редактор), Д. Г. Рютов (зам.
главного редактора), Л. Д. Акимова (зам. гл. редактора), проф. И. С. Бадылькес,
Б. С. Вейнберг, А. А. Гоголин, М. Г. Дикг В. А. Дедух, А. В. Канг В. Я. Кокорев,
М. С. Мартынов, проф. В. С. Мартыновский, М. Н. Мертешов, Р. В. Павлов, Н. В.
Померанцева, проф. Г. Б. Чижовг В. И. Шелапутин, А. П. Шеффер.
Адрес редакции: Москва, ул. Костякова, 12. Телефон ДО-00-34 доб. 49.
Технический редактор Н. И. Федорова
Т —18085 Сдано в набор 4/Ш—1967 г. Подп. в печ. 28/111-^1967 г.
Тираж 15470 Формат 84X108!/i6 Объем 4 п. л. =6,72 усл. п. л. Уч.-издат. л. 7,18
Заказ 456 Цена 50 коп.
Типография изд-ва «Московская правда». Потаповский пер., 3.