/
Текст
ПУП 1 5.83-37-106:2
л/.‘М’
ТЕХНОЛОГІЧНИМ
ПРОЦЕС
ВИРОБНИЦІідЖ
ЦУКРУ
З ЦУКРОВИХ БУРЯКІВ
МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ
УКРАЇНИ
ПРАВИЛА ВЕДЕННЯ
ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ
ВИРОБНИЦТВА ЦУКРУ
З ЦУКРОВИХ БУРЯКІВ
правила усталеної практики
15.83-37-106:2007
КИЇВ 2007
ПЕРЕДМОВА
1 РОЗРОБЛЕНО:
Національна асоціація цукровиків України «Укрцукор»
Державна наукова установа Український науково-дослідний інститут
цукрової промисловості УкрНДІЦП
Інститут післядипломної освіти Національного університету харчових
технологій
РОЗРОБНИКИ:
М. Ярчук, М. Калініченко, В. Чупахіна, Л. Галацан, Н. Антошкіна,
(Національна асоціація цукровиків України «Укрцукор»)
В. Штангеєв (керівник розробки), А. Савич, Л. Білостоцький, Л. Верченко,
С. Вичерова, Р. Гуревич, М. Жаринов, Л. Іваницька, Л. Осадчий,
Л. Чернявська, К. Штангеєв, В. Шурбований (УкрНДІЦП)
М. Хоменко, К. Скорик (ІПДО НУХТ)
2 ЗАТВЕРДЖЕНО:
Мінагрополітики України 14 серпня 2007 р.
З УВЕДЕНО ВПЕРШЕ
4 ЗАРЕЄСТРОВАНО:
Український державний центр «Украгростандартсертифікація»
02 жовтня 2007 р.
© Право власності на цей документ належить Мінагрополітики України
Відтворювати, тиражувати і розповсюджувати його повністю чи частково на будь-
яких носіях інформації без офіційного дозволу заборонено
Стосовно врегулювання прав власності треба звертатись до Мінагрополітики
України
Дозвіл на тиражування документа наданий Міністерством аграрної політики України
листом від 29 серпня 2007 р. № 37-32-15/13887
©Видавництво «Цукор України» Дизайн макета та обкладинки. 2008 р.
978-966-1520-00-3
©Видавництво «Цукор України
ЗМІСТ
1 СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ............................................1
2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ..........................................1
З ТЕРМІНИ ТА ВИЗНАЧЕННЯ ПОНЯТЬ.........................2
4 ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ЦУКРУ З
ЦУКРОВИХ БУРЯКІВ..............................................2
4.1 Характеристика готової продукції ..............................2
4.2 Приймання, зберігання, подавання в переробляння
і очищення цукрових буряків ..................................4
4.2.1 Споруди для приймання та тимчасового зберігання буряків .. .4
4.2.1.1 Бурячні (механізовані склади). .4
4.2.1.2 Сплавна площадка буряків: ......................... .6
4.2.2 Подавання в переробляння та очищення цукрових буряків .. .8
4.2.2.1 Схема подавання буряків у завод......................8
4.2.2.2 Гідравлічний транспортер і обладнання, установлене по його довжині .11
4.2.2.3 Станція підіймання буряководяної суміші.. ... .12
4.2.3 Основне обладнання лінії подавання та очищення буряків ... .14
4.2.3.1 Гідравлічний транспортер.. .14
4.2.3.2 Загороджувальні решітки . . 17
4.2.3.3 Пульсівні шибери . 18
4.2.3.4 Каменеуловлювачі.................................. .20
4.2.3.5 Грабельний соломогичкоуловлювач. .25
4.2.3.6 Обладнання для підіймання буряків . 27
4.2.4 Мийне відділення .................................... 34
4.2.4.1 Дискові водовіддільники типу ВДФ. . .38
42.4. 2 Ополіскувач буряків............................... .40
4.2.4 .3 Бурякомийки комбіновані коритні КМЗ-М, СМК-ЗМ, СКД-6. .. 40
4.24. 4 Бурякомийки коритні комбіновані марки Ш1-ПМД-2,
Ш1-ПМД-3, Ш1-ПМД-6 .... .44
4.24. 5 Бурякомийка ротаційного (барабанного) типу........ .47
4.2 4.6 Уловлювання, очищення та класифікація уламків і хвостиків буряків .... 51
4.24. 7 Класифікатори відходів мийного відділення .. .........52
4 24.8 Схеми переробляння бою і хвостиків буряків ... .53
4.24. 9 Використання хімічних препаратів............. .. 54
4.2.5 Транспортування, очищення від феромагнітних домішок
і зважування митих буряків ... .55
4.2.5.1 Елеватор для буряків. ............... .55
4.2.5.2 Стрічковий конвеєр (контрольний) з магнітним сепаратором. . 58
4.2.5.3 Автоматичні ваги для буряків. . .... ....59
4.2.6 Автоматизація лінії подавання, очищення і мийки буряків
(бурякопідготовче відділення) . ..60
4.2.7 Приймання і передавання і зміни .......................62
4.2.8 Вимоги до тракту подавання і очищення буряків . .62
4.3 Одержання бурякової стружки ...........................................64
4.3.1 Вимоги до якості стружки......... . .64
4.3.2 Бурякорізки ... .65
4.3.3 Подавання стружки в дифузійну установку і її зважування ... .76
4.3 3.1 Стрічковий конвеєр подавання стружки . .... .76
4.3.3 .2 Зважування бурякової стружки.. . .... .77
4.3.4 Вимоги до станції одержання бурякової стружки .............79
4.4 Сокодобування..................................................80
4.4.1 Дифузійні установки та вплив основних
технологічних факторів на дифузійний процес . . .80
4.4.1.1 Колонні дифузійні установки. .... .80
4.4.1.2 Похилі дифузійні апарати ... .80
4.4.1.3 Ротаційні дифузійні апарати. ......................... .81
4.4.2 Загальні вимоги до експлуатації дифузійних апаратів........81
4.4.3 Вплив основних факторів на дифузійний процес .82
4.4.4 Підвищення показників ефективності дифузійного процесу .87
4.4.5 Технологічні схеми дифузійних установок .87
4.4.5.1 Колонна дифузійна установка........................... 87
4.4.5.2 Похила шнекова дифузійна установка типу ДС.. ...........96
4.4.5.3 Похила шнекова дифузійна установка типу ПДС. . 102
4.4.5 4 Ротаційна дифузійна установка (РДА-30, КТ-2). .. 110
4.4.6 Очищення дифузійного соку від мезги .. .120
4.4.7 Деамонізація конденсатів випарної установки...............120
4.4.7.1 Схема деамонізації конденсатів за рахунок закипання у вакуумі . 120
4.4.7.2 Схема з використанням десорбційної насадкової колони
з випарювачем 123
4.4.7.3 Сульфітація живильної води.. ... 124
4.4.8 Пресування жому та готування жомопресової води .128
4.4.9 Технологічні схеми готування жомопресової води .130
4.4.9.1 Схема готування жомопресової води (варіант А)......... 130
4.4.9.2 Схема обробляння жомопресової води дефекосатурацією
з утворенням сульфіту кальцію (варіант Б)......................131
4.4.9.3 Схема готування живильної води з використанням жомопресової
води з додаванням гіпсу і сірчаної кислоти(варіант В). 132
4.4.10 Жомовидалення .......... . ................133
4.4.11 Використання хімічних препаратів при екстрагуванні цукру
з бурякової стружки . -134
4.4.11. 1 Гасіння піни .... 134
4.4.11. 2 Використання антисептиків............................ 134
4.4.12 Заходи по зниженню неврахованих втрат цукру
в сокодобувному відділенні . ... 135
4.4.14 Основні вимоги до сокодобувного відділення...............137
4.5 Очищення соків та сиропу............................................138
4.5.1 Загальні відомості . .138
4.5.2 Схеми очищення соків .. ........ ..139
4.5.2.1 Типова технологічна схема очищення дифузійного соку . 139
4.5.2.2 Технологічна схема очищення соку
з гарячою попередньою дефекацією . 140
4.5.2.3 Технологічна схема очищення соку
з відокремленням нецукрів до основної дефекації.. .141
4.5.3 Вибір раціональної послідовності технологічних процесів ... .141
4.5.4 Попередня дефекація .............143
4.5.5 Основна дефекація........................................ ... .151
4.5.5.1 Вимоги до процесу основної дефекації ... .151
4.5.5.2 Основна дефекація з СК-змішувачем 154
4.5.6 І сатурація ... . .156
4.5.7 Дефекація соку перед II сатурацією ... .161
4.5.8 II сатурація . .162
4.5.9 Приймання та передавання зміни . ..164
4.5.10 Сульфітація соку та сиропу ..164
4.5.11 Одержання сірчистого газу .. ..............167
4.6 Фільтрування соків і сиропу...................................170
4.6.1 Фільтрування соку І сатурації і згущення суспензії
соку І сатурації... ......... .170
4.6.1.1 Автоматизована установка фільтрів листових
саморозвантажувальних (ФІЛС) . 170
4.6.1.2 Автоматизована установка МВЖ .......................... 177
4.6.1.3 Фільтри П9-УФЛ для згущення соку І сатурації . .... 182
4.6.1.4 Гравітаційні відстійники............................. ... 185
4.6.1.5 Установка дискових фільтрів соку І сатурації .. 191
4.6.2 Фільтрування суспензії соку І сатурації.. .196
4 .6.2.1 Вакуум-фільтраційна установка з фіксованим полотном . 196
4 6.2.2 Вакуум-фільтраційна установка із збіжним полотном . . 202
4 .6.2.3 Автоматизована фільтраційна установка під тиском (РКО) . 205
4 6.2.4 Камерні фільтрпреси. .... 208
4.6.3 Контрольне фільтрування соку І сатурації .210
4.6.4 Фільтрування соку II сатурації .... . .211
4.6.4.1 Автоматична установка фільтрів листових
саморозвантажувальних (ФІЛС).............. ....... 211
4 6.4.2 Автоматична установка фільтрів МВЖ-70 для соку II сатурації. ... 212
4.6.4.3 Установка фільтрів П9-УФЛ для соку II сатурації. ... 213
4 6.4.4 Відстійники для соку II сатурації . . 213
4.6.4.5 Автоматизована установка патронних фільтрів для соку II сатурації.... 214
4.6.4.6 Дискові фільтри для соку II сатурації .216
4.6.5 Контрольне фільтрування соку II сатурації
або сульфітованого соку............................................217
4.6.5 .1 Дискові фільтри . 217
4.6.5 2 Патронні фільтри. .218
4.6.6 Фільтрування сиропу з клеровкою .......................... .218
4.6.6.1 Патронні фільтри з фіксованим шаром осаду і пульсаційною
регенерацією поверхні фільтрування . 218
4.6.6.2 Дискові фільтри сиропу з клеровкою . 223
4.6.6.3 Фільтри МВЖ для густих сиропів. . 226
4 6.6.4 Фільтри типу Альфа-Лаваль. . . 227
4.6.7 Фільтрувальні тканини для фільтрування ................... .228
4.6.7.5 Регенерація фільтрувальних тканин і колекторної системи
вакуум-фільтрів . . - • 228
4.6.7.6 Регенерація фільтрувальної тканини вакуум-фільтрів. 229
4.6.7.7 Регенерація колекторної системи вакуум-фільтрів. 230
4.6.7.8 Регенерація фільтрувальної тканини на дискових фільтрах
І, II сатурації і сульфітованого соку.......................... 230
4.6.8 Приймання і передавання зміни у фільтраційному відділенні. .232
4.6.9 Вимоги до фільтраційного відділення .232
4.7 Отримання вапна, вапняного молока
та сатураційного газу..............................................233
4.7.1 Загальні відомості.... ... .233
4.7.2 Особливості ведення процесу .............................. .236
4.7.2.1 Особливості процесу випалу вапна . . 236
4.7.2.2 Особливості процесу гасіння вапна.. . 237
4.7.2.3 Особливості процесу очищення пічного газу. . 238
4.7.3 Експлуатація основного обладнання . .238
4.7.3.1 Вапняна піч................................. 238
4.7.3.2 Обладнання для очищення та охолодження пічного газу . 243
4.7.3.3 Обладнання для гасіння вапна.. . 244
4.7.3 4 Активація вапна в вапняному молоці . 246
4.7.3.5 Передавання та приймання зміни ... . 246
4.7.3.6 Вимоги до вапняного відділення .... 247
4.8 Нагрівання продуктів та згущення соків.......................247
4.8.1 Температурний режим по дільницях заводу .. .247
4.8.2 Температурний режим по корпусах випарної установки
та розподіл нагрівної пари між споживачами .251
4.8.3 Нагрівання продуктів . . .255
4.8.3.1 Підігрівники................................ 255
4.8.3.2 Особливості роботи підігрівників при нагріванні соків 256
4.8.3.3 Приймання та передавання зміни. . 258
4.8.4 Випарна установка (ВУ) -258
4.8.5 Приймання та передавання зміни .265
4.8.6 Хімічне очищення поверхні нагрівання випарної установки .266
4.8.7 Створення розрідження ... ..268
4.8.8 Термокомпресорна установка..................................270
4.8.9 Сповільнення процесу утворення накипу на поверхні
нагрівання випарної установки за допомогою інгібіторів . . .271
4.8.10 Заходи по зниженню витрат палива на виробництві .. .. .273
4.8.11 Основні вимоги до роботи теплової схеми цукрового заводу .. .274
4.9 Уварювання, кристалізація
і центрифугування утфелів .........................................274
4.9.1 Трикристалізаційна технологічна схема ... .276
4.9.2 Двокристалізаційна технологічна схема ... . ТП
4.9.3 Уварювання утфелю І кристалізації.. . .. 279
4.9.3.1 Особливості ведення процесу. . 279
4.9.3.2 Уварювання утфелю І кристалізації
з концентрованого сиропу................................. 281
4.9.3.3 Уварювання утфелю І продукту з використанням
маточного утфелю.................. . 282
4.9.4 Уварювання утфелю II кристалізації
за трикристалізаційною схемою . .283
4.9.4.1 Особливості ведення процесу. . 283
4.9.5 Уварювання утфелю останньої кристалізації .284
4.9.5.1 Особливості ведення процесу........ . 284
4.9.5.2 Кристалізація утфелю останнього ступеню
в мішалках-кристалізаторах. . .........290
4.9.5.3 Масове розкачування утфелю останнього ступеню кристалізації.. . 295
4.9.6 Афінація і розчинення афінованого цукру і цукру II кристалізації .297
4.9.6.1 Афінація цукру останньої кристалізації................ 297
4.9.6.2 Розчинення цукру II кристалізації і афінованого цукру. 297
4.9.7 Уварювання утфелів з застосуванням
поверхнево-активних речовин (ПАР) .. .298
4.9.8 Центрифугування утфелів .. .. .300
4.9.9 Приймання і передавання зміни .. ... .311
4.10 Сушіння, охолодження і зберігання цукру......................312
4.10.1 Загальні відомості ...... . .312
4.10.2 Сушильні апарати ......................................... .314
4.10.2.1 Сушильні апарати системи Фальцмана...... . 314
4.10.2.2 Сушильно-охолоджувальні установки барабанного типу . 314
4.10.2.3 Двобарабанна сушильно-охолоджувальна установка .... . 316
4.10.3 Відокремлення грудочок цукру ... .320
4.10.4 Уловлювання цукрового пилу ... . .321
4.10.5 Уловлювання феромагнітних домішок .321
4.10.6 Передавання і приймання зміни .. .323
4.10.7 Вимоги до роботи відділення сушіння
і охолодження білого цукру ... ..........323
4.10.8 Пакування білого цукру ... ... .324
4.10.8.1 Заходи із знімання статичної електрики з поверхні мішків . 324
4.10.8.2 Зважування білого цукру та зашивання мішків .. 324
4.10.9 Передавання цукру на склад . .325
4.10.10 Укладання і розбирання штабелів у складах цукру . .325
4.10.11 Зберігання цукру в складі 327
4.10.12 Зберігання цукру в силосах ...329
4.10.13 Транспортування цукру . ............331
4.10.14 Вимоги по охороні праці до сушильних відділень
складів безтарного зберігання цукру. . . .332
4.10.15 Виробництво, зберігання і відвантаження рідкого цукру .334
4.11 Виведення, зберігання та переробляння сиропу............339
4.12 Зберігання та відвантаження меляси......................345
4.12.1 Готування резервуарів та подавання в них меляси .. .345
4.12.2 Зберігання меляси .346
4.12.3 Відвантаження меляси .346
4.12.4 Очищення резервуарів ... ...346
4.12.5 Рекомендації щодо попередження розкладу меляси
під час її зберігання внаслідок реакції Майяра . . .347
4.13 Використання та зберігання жому ........................349
4.13.1 Зберігання сирого жому.. . ........ ...349
4.13.2 Виробництво та зберігання сушеного жому . .350
4.13.2.1 Технологічна схема виробництва та зберігання сушеного жому.350
4.13.2.2 Топкові пристрої (печі) жомосушильних установок .... .351
4.13.2.3 Жомосушильні апарати та допоміжне обладнання. 359
4.13.2.4 Склад сушеного жому. 362
4.13.3 Виробництво амідомінерального жому ... .363
4.13.4 Виробництво бардяного жому . ... .367
4.13.5 Виробництво мелясованого сушеного жому .369
4.13.6 Виробництво амідного сушеного жому ... .369
4.14 Пуск і зупинення заводу................................370
4.14.1 Готування цукрового заводу до пуску ... .370
4.14.2 Проведення «холодної» проби заводу .370
4.14.3 Проведення «гарячої» проби заводу .373
4.14.4 Пуск заводу на буряках . .375
4.15 Використання хімічних препаратів на всіх станціях
виробництва цукру з цукрових буряків .........................378
4.15.1 Піногасники......................................... 378
4.15.2 Антисептики ..........................................380
4.15.3 Флокулянти . . .382
4.15.4 Інгібітори накипоутворення . .383
4.15.5 Поверхнево-активні речовини . .384
4.15.6 Затравлювальні суспензії і пасти . .386
4.15.7 Вимоги до хімічних препаратів для цукрового виробництва . .386
ДОДАТОК А (обов'язковий) ....................................387
Рисунок А.1 - Принципова схема подавання та очищення
буряків у цукровому виробництві . .387
ДОДАТОК Б (обов'язковий) ....................................388
Рисунок Б.1 - Технологічна схема колонної дифузійної установки . .388
Рисунок Б.2 - Технологічна схема дифузійної установки типу ДДС .389
Рисунок Б.З _ Технологічна схема дифузійної установки типу А1-ПДС .390
Рисунок Б.4 - Технологічна схема дифузійної установки типу РДА .391
Рисунок Б.5 ~ Принципова схема відведення жому та готування
жомопресової води................................ ... .392
ДОДАТОК В (обов'язковий).....................................393
Рисунок В.1 - Типова технологічна схема очищення
дифузійного соку ... .393
Рисунок В.2 - Технологічна схема очищення дифузійного соку
з гарячою попередньою дефекацією ..394
ДОДАТОК Г (обов'язковий).....................................395
Рисунок Г.1 - Принципова схема установки фільтрів ФІЛС
для фільтрування соку І сатурації ................. ... .395
Рисунок Г.2 - Принципова схема фільтрування соку І сатурації
на дискових фільтрах . .. ... . .396
Рисунок Г.З -Принципова технологічна схема вакуум-фільтраційної
установки .............. .... .397
Рисунок Г.4 - Схема автоматизованої установки фільтрів Ш1-ППФ .. .398
Рисунок Г.5 ~ Принципова технологічна схема фільтрування сиропу
з клеровкою з використанням дискових фільтрів . . .399
ДОДАТОК Д (обов'язковий) ....................................400
Рисунок Д.1 - Технологічна схема одержання, вапна,
сатураційного газу та вапняного молока ... .. .400
ДОДАТОК Е (обов'язковий).....................................401
Рисунок Е.1 - Принципова теплова схема випарної установки .401
Рисунок Е.2 ~ Принципова технологічна схема готування
та введення розчину інгібітору накипоутворення
в корпуси випарної установки ..........................402
ДОДАТОК Ж (обов'язковий)...................................403
Рисунок Ж.1 - Трикристалізаційна технологічна схема ... . .403
ДОДАТОК К (обов'язковий) ..................................404
Рисунок К.1 - Сушильно-охолоджувальна установка білого цукру .404
Рисунок К.2 - Технологічна схема сушіння білого цукру . .405
ДОДАТОК Л (обов'язковий) ..................................406
Рисунок Л.1 - Схема виробництва та відвантаження рідкого цукру
на бурякоцукровому заводі........ • -406
ДОДАТОК М (обов'язковий)...................................407
Рисунок М.1 - Принципова схема виведення сиропу на зберігання
та його переробляння .... 407
ДОДАТОК Н (обов'язковий) ..................................408
Рисунок Н.1 - Принципова технологічна схема виробництва
гранульованого амідомінерального жому . .408
Рисунок Н.2 - Принципова технологічна схема виробництва
сушеного бардяного жому. .......... .409
ДОДАТОК П (довідковий).....................................410
Перелік нормативно-технічної документації,
що діє в цукровій промисловості ... .. .410
ДОДАТОК Р (довідковий).....................................417
Бібліографія..............................................417
ВСТУП
Правила усталеної практики «Технологічний процес виробництва
цукру з цукрових буряків. Правила ведення» розроблені замість діючої
на сьогоднішній день «Инструкции по веденню технологического про-
цесса свеклосахарного производства» [І], яку було видано у 1985 році.
За цей період розроблено ряд нових інструкцій і рекомендацій по
модернізації обладнання, його обслуговуванню та веденню технологіч-
ного процесу, впроваджено у виробництво нові прогресивні технологіч-
ні схеми, режими переробляння цукрових буряків і нове обладнання.
Зміни в техніці та технології цукрового виробництва наведені в
щорічних матеріалах республіканських науково-технічних конферен-
цій працівників цукрової промисловості та в працях наукових, проек-
тних та учбових закладів.
Використання інструктивних матеріалів дозволить інтенсифікувати
технологічні процеси одержання цукру з буряків, збільшити його вихід
за рахунок зниження втрат у виробництві та вмісту цукру в мелясі. Крім
цього, інтенсифіковані технологічні процеси дозволять зменшити
потребу вапнякового каменю та палива, значно підвищити продуктив-
ність праці.
З урахуванням накопиченого цукровою промисловістю нового
досвіду у техніці, технології і організації виробництва з урахуванням
інформації, що викладено в діючій «Инструкции по веденню техноло-
гического процесса свеклосахарного производства», розроблені нові
Правила усталеної практики спеціалістами Державної наукової устано-
ви «Український науково-дослідний інститут цукрової промисловості»,
Національної асоціації цукровиків України «Укрцукор», Національного
університету харчових технологій, Інституту післядипломної освіти
Національного університету харчових технологій, фахівцями обласних
асоціацій цукрової промисловості та цукрових заводів.
При цьому враховані останні рекомендації і нові розроблення,
досвід роботи промисловості, а також зауваження, які надходили від
асоціацій та компаній цукрової промисловості, окремих спеціалістів.
В правилах наведено тільки принципові технологічні схеми діль-
ниць виробництва, залежно від місцевих умов можливі окремі зміни в
технологічних схемах, компонуванні та типах обладнання, яке вико-
ристовується.
Контроль та облік виробництва, водне господарство, питання охо-
рони праці та техніки безпеки у цьому правилі не відображаються,
оскільки вони висвітлені в окремих нормативних документах.
____________ПРАВИЛА УСТАЛЕНОЇ ПРАКТИКИ____________________
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИРОБНИЦТВА ЦУКРУ
З ЦУКРОВИХ БУРЯКІВ.
Правила ведення
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА
САХАРА ИЗ САХАРНОЙ СВЕКЛЬІ.
______________________Правила ведення_____________________
Чинний від 2008—01—01
1 СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ
Ці правила установлюють типові технологічні процеси виробниц-
тва, норми і нормативи, технічні засоби для процесу виробництва
цукру з цукрових буряків, шо забезпечують безпечність ведення
робіт, дотримування природоохоронних норм, досягнення опти-
мальних техніко-економічних показників за уніфікованою техноло-
гічною схемою.
Ці правила усталеної практики можуть застосовувати усі суб'єкти
підприємницької діяльності України усіх форм власності, які займа-
ються виробництвом цукру з цукрових буряків.
2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ
У цих правилах є посилання на такі нормативні документи:
ДСТУ 1451-96 Камінь вапняковий для цукрової промисловості.
Технічні умови
ДСТУ 2567-94 Цукрове виробництво. Терміни та визначення
ДСТУ 3696-98 (ТОСТ 30561-98) Меляса бурякова. Технічні умови
ДСТУ 3748-98 Мішки для цукру. Технічні умови
ДСТУ 3357-96 Цукор рідкий. Технічні умови
ДСТУ 4245:2003 Цукор. Умови тривалого зберігання
ДСТУ 4327:2004 Коренеплоди цукрових буряків для промислового
переробляння. Технічні умови
ДСТУ 4623:2006 Цукор білий. Технічні умови
ДСТУ 4647:2006 Жом сушений. Технічні умови
ОСТ 27-31-304-84 Ножи свеклорезньїе. Технические условия
З ТЕРМІНИ ТА ВИЗНАЧЕННЯ ПОНЯТЬ
Терміни, шо вжиті в цих правилах, та визначення позначених ними
понять відповідають ДСТУ 2567-94
4 ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ЦУКРУ
З ЦУКРОВИХ БУРЯКІВ
Бурякоцукрове виробництво - це одержання білого цукру із сиро-
вини — цукрових буряків.
Основними елементами принципової технологічної схеми є: очи-
щення буряків від сторонніх домішок, одержання бурякової стружки,
екстрагування цукру методом дифузії, вапняно-вуглекислотне очи-
щення, фільтрування соків і сиропу, згущення соку, кристалізація
цукру, сушіння, пакування та зберігання цукру.
До допоміжних процесів відносять одержання вапна, вапнякового
молока, сатураційного й сульфітаційного газу, пресування, сушіння і
гранулювання жому [1].
4.1 Характеристика готової продукції
Білий цукор (далі по тексту — цукор) — харчовий продукт, який
являє собою очищену і кристалізовану сахарозу у вигляді окремих
кристалів (кристалічний цукор) розміром від 0.2 мм до 2,5 мм або окре-
мих кусків (пресований цукор).
Цукор призначено для реалізації через оптову і роздрібну торговель-
ну мережу, використання в системі ресторанного господарства та для
промислового переробляння у різних галузях харчової промисловості
(кондитерській, хлібопекарській, молочній, харчоконцентратній, біо-
фармапевтичній, для виробництва лікеро-горілчаних і безалкогольних
напоїв та продуктів дитячого харчування тощо).
За показниками якості цукор повинен відповідати наступним тех-
нічним вимогам ДСТУ 4623:2007.
За органолептичними показниками цукор повинен відповідати
вимогам, зазначеним у таблиці 1.
Таблиця 1 - Органолептичні показники
Зовнішній вигляд Білий, чистий без плям і сторонніх домішок, для цукру третьої і четвертої категорій допускають жовтуватий відтінок Кристалічний цукор повинен бути сипким, без грудочок. Для цукру третьої і четвертої категорій допускають грудочки, що розпада- ються у разі легкого натискання.
кінець таблиці 1
Запах і смак Солодкий без сторонніх запаху і присмаку, як в сухому цукрі, так і в його водному розчині, для цукру четвертої категорії допускають слабкий запах меляси.
Чистота розчину Розчин цукру повинен бути прозорим, без нерозчинного осаду, механічних та інших домішок. Для цукру третьої і четвертої катего- рій допускають опалесценцію. Чистоту розчину для цукрової пудри не визначають.
За фізико-хімічними показниками кристалічний цукор повинен
відповідати нормам, зазначеним у таблиці 2.
Таблиця 2 - Фізико-хімічні показники кристалічного цукру
Назва показника Значення за категоріями кристалічного цукру, сахарози для шампанського і цукрової пудри
1 2 3 4 5
Масова частка сахарози (поляризація), %, не менше ніж 99,7 99,7 99,61 99,5
Масова частка редукувальних речовин (в перерахуванні на суху речовину), %, не більше ніж 0,04 0,04 0,05 0,065
Масова частка вологи, %, не більше ніж:
♦ кристалічного цукру 0,1 ~6,Т~ 0,1 0,14 0,15
♦ сахарози для шампанського 0,1 - -
♦ цукрової пудри 0,2 0,2 0,2 -
Масова частка золи (в перерахуванні на суху речовину), не більше ніж:
Ж °/ ♦ /0 0,027 0,04 0,04 0,05
♦ балів 15,0 - - -
Кольоровість в розчині, не більше ніж:
♦ одиниць ІСІІМ5А 45,0 60,0 104,0 195,0
♦ балів 6 8 - -
♦ умовних одиниць - - 0,8 1,5
Розмір кристалів, мм:
♦ кристалічний цукор 0,2 - 2,5
♦ сахароза для шампанського 1,0-2,5
♦ цукрова пудра 0,2, не більше
кінець таблиці 2
1 2 3 4 5
Масова частка феродомішок, %, не більше ніж 0,0003
Величина окремих часток феродомішок, в найбільшому лінійному вимірі, мм, не більше ніж 0,5
Примітка 1,
Кристалічний цукор для вироблення молочних консервів, продуктів дитячого харчування і біофар-
мацевтичноі промисловості за показниками якості повинен відповідати нормам не нижче ніж для
цукру другої чи третьої категорій.
Примітка 2.
У разі визначання показників золи і кольоровості цукру в балах приймають, що по золі 1 балу від-
повідає 0,0018%; по кольоровості в розчині 1 балу відповідає 7,5 одиниць ІСІІМ5А.
Примітка 3.
Масова частка вологи кристалічного цукру, призначеного для пакування в м'які спеціалізовані кон-
тейнери і для тривалого зберігання, під час відвантажування не повинна бути більше ніж 0,10%.
Примітка 4,
Масова частка золи в сахарозі для шампанського не більш ніж 0,03%.
4.2 Приймання, зберігання, подавання в переробляння
і очищення цукрових буряків
4.2.1 Споруди для приймання та тимчасового зберігання буряків
4.2.1.1 Бурячні (механізовані склади)
4.2.1.1.1 Бурячну, як автомобільну, так і залізничну, заглиблюють в
землю, бетонують бокові стінки та дно, шо має певний ухил, обладну-
ють системою вивантажування коренеплодів цукрових буряків з транс-
портних засобів водобоями, гідромоніторами, гідротранспортерами,
тощо і використовують для короткотермінового зберігання коренепло-
дів цукрових буряків з метою створення їх запасу для безперебійної
роботи заводу, а також гідравлічного подавання на переробляння.
В бурячну в першу чергу направляють буряки, які потребують
негайного переробляння.
Потрібно систематично слідкувати за завантаженням бурячних, ста-
ном буряків і своєчасним забором їх у переробляння.
Примітка.
В бурячних, особливо сильно заглиблених, природна аерація буряків утруднена, не виключене під-
мочування нижніх шарів. Навіть при короткотерміновому перебуванні буряків в бурячних, вони
можуть втрачати цукру більше, ніж за період зберігання їх у кататах.
4.2.1.1.2 Під час експлуатації бурячних потрібно додержуватися
загальних правил:
♦ територію, яка прилягає до бурячних, очищують від сторонніх
предметів на відстані не менше ЗО м і планують таким чином, щоб були
забезпечені водовідведення і маневрування транспортних засобів, які
підвозять буряки. Забезпечують достатній фронт для розвантаження
автотранспорту і роботи бурякоукладальних машин;
♦ територію бурячних, а також їх секції освітлюють відповідно до
діючих норм: вертикальне освітлення — 3 лк, горизонтальне — 1 лк;
♦ бурячну, мийне відділення заводу і насосну станцію транспортер-
но-мийних вод оснащують звуковою і світловою сигналізацією або гуч-
ним зв’язком і телефоном для забезпечення регулювання темпу пода-
вання буряків у завод;
♦ по краю секцій (засіків) встановлюють борти висотою не нижче
ніж 0,5 м. В місцях розвантаження автомобілів і самоскидів борти
влаштовують таким чином, щоб вони не заважали вивантаженню буря-
ків безпосередньо в засіки. Всі машини розвантажують через буряко-
укладальні машини;
♦ запірну арматуру закривають перед завантаженням буряків на
стояках переносних гідрантів в бурячних і складах;
♦ стояк гідранту включають в роботу після того, як буряки кругом
нього будуть вибрані в радіусі не менше ніж 1,0 м;
♦ секції (засіки) перед кожним завантаженням їх буряками старанно
очищають від сторонніх предметів і бруду;
♦ рівень дна збірного (магістрального) гідротранспортера витриму-
ють нижче від дна транспортерів бурячних для попередження затоплю-
вання їх зворотним потоком води;
♦ розвантаження буряків із автотранспорту проводять через буряко-
укладальні машини з обов’язковим очищенням коренеплодів від землі
та інших домішок на активованих грохотах-землевідділювачах з по-
дальшим вилученням з відходів на спеціальних сортувальних установ-
ках Ш1-ПУХ битої бурякової маси і надходження її на переробляння, а
домішки видаляють;
♦ на початку завантаження бурячних, з метою зменшення подріб-
нення буряків, укладальний конвеєр буртоукладача встановлюють яко-
мога нижче і підіймають його поступово, у міру нарощування висоти
шару буряків, бурякоукладач перемішують при цьому таким чином,
щоб досягнути оформлення маси буряків, що укладають у вигляді пра-
вильного кагату з рівними укосами, гребенем;
♦ естакадні бурячні заповнюють буряками з вагонів, відкривання
лотків вагонів проводять поступово з таким розрахунком, щоб буряки
під час розвантаження падали не на бетонне дно, а на укіс, який утво-
рено із коренеплодів уже розвантаженого вагона. Для пересування
вагонів залізничні естакадні бурячні забезпечують тягловими засобами
(тепловозами, мотовозами, ранжирувальним обладнанням). Після роз-
вантаження буряків проводять очищення від коренеплодів залізнично-
го шляху і пішохідних містків;
♦ заборонено викидати в бурячні землю та інші домішки, які зали-
шились на дні кузовів автомобілів або на підлозі вагонів;
♦ забирання буряків із бурячних проводять за графіком, чітко до-
держуючись черги забирання із секцій (засіків), залежно від часу їх
завантаження і стану буряків, з таким розрахунком, щоб термін перебу-
вання кожної партії не перевищував 2 діб. Лоток транспортера старан-
но очищають від каменів і інших домішок і промивають до початку
повторного завантаження буряками;
♦ буряки із засіки сплавляють рівномірно, не допускаючи утворення
склепінь, які при обвалюванні можуть призвести до нещасних випад-
ків. Для рівномірного подавання буряків в лоток гідротранспортера
забезпечують тиск води на гідранті близько 0,3 МПа (3 кгс/см2), а з
настанням морозів — до 0,4 МПа (4 кгс/см2);
♦ для уникнення заморожування стояків гідрантів і їх арматури, у
нижній частині корпусу арматури роблять отвір діаметром 5 мм для зли-
вання води.
Примітка.
Чергу забору секції бурячних встановлює головний агроном сировинного відділу за погодженням з
головним інженером заводу. Не допускається перехід до інших секцій, поки не будуть повністю
забрані буряки з початої секції (засіки} У секціях (засіках) буряки не повинні залишатись на укосах
і дні бурячної, а також у жолобі гідравлічного транспортера.
4.2.1.2 Сплавна площадка буряків:
4.2.1.2.1 Під час готування сплавної площадки:
♦ сплавну площадку (похилу площадку з твердим покриттям, осна-
щену повітроводами для активного вентилювання, водобої, або гідромо-
ніторні установки, гідравлічні транспортери, тощо), використовують для
короткотермінового зберігання коренеплодів цукрових буряків з метою
створення їх запасу для безперебійної роботи заводу, а також подавання
на переробляння, кожну партію буряків зберігають не більше 3-х діб;
♦ поверхню плошадки і бокові стінки виконують гладенькими і по-
кривають високоякісним матеріалом;
♦ ухил бокових площадок в сторону лотка гідротранспортеру витри-
мують не менше, ніж 0,015 м на І п. м. для забезпечування рівномірно-
го безперебійного подавання буряків.
♦ на сплавній площадці встановлюють гідранти-водобої для пода-
вання буряків в лоток гідротранспортеру, зоною дії яких забезпечують
забирання буряків з усіх точок сплавної площадки;
♦ вентилі на трубопроводі води і гідранти завжди тримають у відре-
монтованому стані, щоб не мати течій в з’єднаннях, легко їх відкривати
і закривати;
♦ сплавні площадки дообладнують пристроями для штучної венти-
ляції буряків;
♦ завантаження сплавних плошадок буряками проводять лише
через буртоукладальні машини (БУМ).
4.2.1.2.2 Під час гідравлічного розвантаження буряків:
♦ використовують установки гідравлічного розвантаження буряків
для розвантаження вагонів і безпосереднього подавання буряків у
переробляння. Для буряків залізничного доставлення застосування гід-
равлічного розвантажування найбільш ефективне на великих цукрових
заводах (з перероблянням понад 2 тис. тонн буряків на добу);
♦ пристрої, якими надходять буряки, за своєю продуктивністю
повинні відповідати максимальному перероблянню буряків заводом за
годину;
♦ для пересування залізничних вагонів використовують на гідрав-
лічному розвантаженні ранжирувальне обладнання (електрошпиль,
електролебідку), тепловози і мотовози використовують для подавання
і відправлення вагонів.
4.2.1.3 Призаводський склад буряків (кагатне поле)
Поле кагатне (сукупність плошадок з твердим покриттям і (або)
земляних плошадок) використовують для тимчасового зберігання ко-
ренеплодів цукрових буряків у кагатах на території цукрового заводу.
Під час приймання і зберігання буряків в кагатах передбачають:
♦ хіміко-фітопатологічне обстеження посівів буряків з метою ви-
значення послідовності і темпів їх збирання, а також правильного роз-
поділу по термінах зберігання в залежності від якості;
♦ відповідність підчас приймання якості буряків ДСТУ 4327:2004;
♦ більш якісне доочищення буряків від домішок;
♦ механізоване укладання їх в кагати;
♦ диференціацію розмірів кагатів в залежності від первинної якості
буряків, умов і термінів зберігання;
♦ обробляння коренеплодів при укладанні в кагати біологічно
активними речовинами для затримання їх проростання і загнивання за
час збереження;
♦ дистанційні заміри температури в різних зонах кагатів, підтриман-
ня в кагатах температурно-вологісного режиму шляхом зволоження
повітря і механічного вентилювання;
♦ чітку черговість подавання буряків в переробляння на основі регу-
лярних хіміко-фітопатологічних обстежень протягом періоду зберігання;
♦ використання технічних засобів подавання буряків із кагатів у
переробляння, що забезпечують мінімальні втрати маси буряків і цукру.
Примітка.
Бурякоприймальні пункти цукрових заводів повинні організувати свою роботу з урахуванням збіль-
шення інтенсивності постачання буряків з полів, наявної і змінної структури по вантажопідйомності
транспорту, надходження буряків з підвищеною забрудненістю, наявною великою кількістю меха-
нічно сильно подрібнених коренів, з нерівномірним зрізом головок, підв'ялених і підмерзлих коре-
неплодів.
4.2.2 Подавання в переробляння та очищення цукрових буряків
4.2.2.1 Схема подавання буряків у завод
Схемою подавання буряків у завод на переробляння передбачають
виконання функцій:
♦ транспортної — подавання буряків із пунктів зберігання або при-
ймання в мийне відділення та далі на бурякорізки;
♦ технологічної — очищення буряків від сторонніх домішок (грунту,
піску, каміння, легких домішок тощо) та підготовлення їх до перероб-
ляння;
♦ регулювальної — забезпечення рівномірного та безперервного по-
давання буряків для переробляння у співвідношенні бурякиївола — від
1:7 до 1:10.
4.2.2.1.1 Під час роботи за схемою подавання буряків забезпечують:
♦ рівномірний по швидкості, об’єму та процентному співвідношен-
ню потік буряководяної суміші по всій довжині гідротранспортера;
♦ оптимальну витрату транспортерно-мийної та мінімальну витрату
чистої води;
♦ мінімальні втрати бурякової маси, які пов'язані з травмуванням та
боєм буряків, а також мінімальні втрати цукру через вимивання його за
час процесу подавання;
♦ механізацію як основних, так і допоміжних операцій на процесі
подавання.
4.2.2.1.2 Принципову схему подавання та очищення буряків приве-
дено на рисунку А. І (Додаток А).
За схемою, що включає гідравлічний транспортер, на якому розміщу-
ють станцію підіймання буряководяної суміші, станцію очищення буря-
ків від домішок, бурякомийний комплекс, обладнання для класифікації і
використання відходів мийного відділення, буряки з бурячної, сплавних
плошадок і польових гідротранспортерів у вигляді буряководяної суміші
в співвідношенні від 1:7 до 1:10 (залежно від забрудненості буряків зем-
зею) надходять у буферну ємність (І) перед входом в лоток (2) головного
наземного гідротранспортера.
Для стабілізації буряководяного потоку потрібно на вході в головний
гідротранспортер встановити регулювальний вузол, який включає вер-
тикальну (похилу) решітку, відрізок горизонтальної решітки і пульсів-
ний шибер.
На першому каскаді очищення буряків буряководяна суміш послідов-
но проходить буферну ємність (І) з вертикальною або похилою (3) і гори-
зонтальною (4) решітками, пульсівний шибер (6), каменеуловлювач (8),
пневматичний підіймач (9) і соломогичкоуловлювач (Ю). Легкі домішки
після соломогичкоуловлювача (Ю) відводять стрічковим конвеєром (І І).
Після першого каскаду очищення буряководяну суміш направляють
через пульсівний (регулювальний ) шибер (15), перед яким встановлю-
ють вертикальну або похилу (13) і горизонтальну (14) решітки, а потім в
буферну ємність (16) безпосередньо перед станцією підіймання буря-
ководяної суміші. Після цього буряководяну суміш буряконасосами
або гідропневмомеханічними установками (18) подають в лоток над-
земного гідротранспортера, приймач якого має вигляд розширеного
лотка, закритого похилою (24) і вертикальною (23) прутковими решіт-
ками, перед якими вмонтовано чересний перелив (22) надлишку буря-
ководяної суміші для аварійного скидання її трубопроводом (19) в
буферну ємність (16) або (1).
Обладнання другого каскаду очищення буряків потрібно розташову-
вати на початку головного гідротранспортера, тобто, в місці мінімально-
го його заглиблення (для уникнення його затоплення при неритмічній
роботі), або в приміщенні станції підіймання буряководяної суміші. При
такому компонуванні відпадає потрібність у додаткових конвеєрах (7)
та (11) для видалення уловлених важких і легких домішок.
На другому каскаді очищення буряководяна суміш проходить пуль-
сівний шибер (28), перед яким встановлена горизонтальна решітка (26),
яка є продовженням похилої решітки (24), і чересний перелив транс-
портерної води (27), а далі пневматичний соломогичкопідіймач (29),
гичкоуловлювач (ЗО), каменеуловлювач (31) та маятниковий шибер (32)
з регульованим вантажем. Надлишкову частину транспортерної води
через отвір з решіткою лотка (20) надземного гідротранспотреру при
його переповненні повертають тим самим трубопроводом в буферну
ємність (16) або (1).
Потім буряководяну суміш направляють через пульсівний шибер (37),
перед яким встановлені вертикальна (похила) (33) і горизонтальна (34)
решітки, а потім в мийне відділення на дисковий водовіддільник (39), на
якому відбирають всю транспортерно-мийну воду, а разом з нею не мен-
ше ніж 80% легких, важких домішок і непридатної в переробляння буря-
кової маси, а відокремлені з потоку буряки обмивають плоскими струме-
нями освітленої транспортерно-мийної під тиском 1,1 МПа (11 кгс/см2)
води, шо формуються соплоапаратами (38). Потім буряки надходять в
мийку (40), далі на водовіддільник (43), на якому буряки ополіскують
плоскими струменями чистої води з соплоапаратів (42), і потім направ-
ляють на переробляння. За потреби буряки обробляють розчином
хлорного вапна або гіпохлориду кальцію із збірника (41). Кількість і
рівномірність подавання буряків, які надходять на переробляння,
регулюють пульсівними шиберами (6). (15). (28). (37) і відсіяним
шибером (17). Для ліквідації можливих заторів буряків перед пульсів-
ними шиберами встановлюють гідранти (5), (12), (25), (35).
Транспортерно-мийну воду, в якій знаходяться домішки та уламки
буряків, направляють на ротаційний хвостикоуловлювач з однобара-
банним класифікатором (45), на якому домішки відокремлюють і кла-
сифікують (1 ступінь класифікації), а воду самопливно відводять на
відстійники.
Відділену бурякову масу стрічковим конвеєром (44) подають на дво-
барабанний класифікатор (48) — II ступінь класифікації, після якого
придатну до переробляння бурякову масу фракцією більше ніж 10 мм
стрічковим конвеєром (46) направляють на промислове переробляння
з основним потоком, а легкі домішки і непридатну до промислового
переробляння бурякову масу — стрічковим конвеєром (47) — у жом.
Дозволено інше компонування обладнання першого та другого кас-
кадів очищення буряків залежно від місцевих умов.
З метою максимального очищення буряків від легких домішок в міс-
цях пересипу буряків організовують відбирання їх потоком стисненого
повітря.
4.2.2.2 Гідравлічний транспортер і обладнання,
установлене по його довжині
4.2.2.2.1 Під час пускання в роботу гідравлічного транспортера і
обладнання установленого по його довжині:
♦ загороджувальну решітку, регулювальний вузол потоку буряково-
дяної суміші і обладнання для очищення буряків від важких і легких
домішок розмішують на надземному лотку гідротранспортера в місці
найменшого заглиблення, або в приміщенні станції підіймання буря-
ководяної суміші в надземний лоток гідротранспортера;
♦ буряконасоси або гідропневмомеханічні підіймачі буряків уста-
новлюють в станції підіймання буряководяної суміші;
♦ пульсівні шибери, горизонтальну решітку, каменеуловлювачі.
соломогичкоуловлювачі в потрібній кількості установлюють на над-
земному лотку гідротранспортера, по його довжині;
♦ обладнання станції очищення буряків від домішок розміщують на
естакаді, галереї або в мийному відділенні.
4.2.2.2.2 Основні вимоги до гідротранспортера і обладнання уста-
новленого по його довжині:
♦ рівень потоку буряководяної суміші в лотку гідротранспортера, по
всій його довжині повинна становити від 400 мм до 450 мм;
♦ швидкість буряководяної суміші по довжині лотка гідротранспор-
теру повинна становити від 1,2 м/с до 1,5 м/с;
♦ зазор між днищем лотка гідротранспортера та заслінкою шибера,
що пульсує в закритому положенні, може бути не більше ніж 60 мм;
♦ висота підняття горизонтальної частини решітки у бік пульсівного
шибера за ходом буряків повинна становити не менше ніж 100 мм з
метою запобігання заклинювання буряків;
♦ пневматичний підіймач легких домішок розташовують перед
соломогичкоуловлювачем, відстань пневматичного підіймача до
входу граблів соломогичкоуловлювача в потік буряководяної суміші
становить не менше ніж 800 мм, тиск повітря на пневматичний підій-
мач — не менше ніж 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), повітря через отвори
пневматичного підіймача розподіляють рівномірно по ширині лотка;
♦ відстань від грабель соломогичкоуловлювача до днища лотка
повинна становити не більше ніж 100 мм;
♦ рівень буряководяної суміші в барабані каменеуловлювача пови-
нен дорівнювати 1/3 його діаметра — від 600 мм до 700 мм;
♦ оптимальна відстань між послідовно установленим обладнанням
повинна становити від 4,5 м до 5,0 м;
♦ відстань від вихідного патрубка буряконасосу або гідропневмоме-
ханічного підіймача до соломогичкоуловлювача, який установлюють
першим, повинна становити від 12 м до 15 м.
4.2.2.3 Станція підіймання буряководяної суміші
Станцію бурякопідіймання використовують для підіймання буряко-
водяної суміші в лоток надземного гідротранспортера.
Для підіймання буряководяної суміші застосовують відцентрові
буряконасоси, гідропневмомеханічні підіймачі.
4.2.2.3.1 Основні вимоги до станції підіймання буряководяної суміші:
♦ перед станцією підіймання встановлюють пульсівний і відсіяний
шибери для регулювання переключення з одного на інший підіймач та
припинення подавання буряків;
♦ радіус закруглення вихідного коліна напірної комунікації повинен
становити не менше ніж 1,5 м, або рівнятись трьом діаметрам підій-
мальної труби для запобігання заклинення буряків і втрат напору;
♦ на всмоктувальному і нагнітальному трубопроводах встановлю-
ють оглядові люки для використання їх в аварійних випадках:
♦ на всмоктувальному трубопроводі встановлюють засувку, бажано
з реверсивним електроприводом;
♦ освітлену транспортерно-мийну воду підводять на початок нагні-
тального трубопроводу окремим трубопроводом діаметром від 100 мм до
125 мм під тиском від 0,30 МПа до 0,45 МПа (від 3,0 кгс/см2 до
4,5 кгс/см2) для аварійного продування нагнітального трубопроводу;
♦ вхід нагнітального трубопроводу в приймач надземного гідро-
транспортера установлюють з нахилом 30°до дниша приймача;
♦ здійснюють часткове повернення транспортерної води в кількості
від 100% до 150% до маси буряків з лотку надземного гідравлічного
транспортера на всмоктувальний патрубок буряконасосу або буферну
ємність перед загороджувальною решіткою;
♦ на станціях підіймання буряків обов’язково повинен бути при-
ямок і насос для відкачування розливів і зливних вод, а також підій-
мальні механізми;
♦ на станції обов’язково встановлюють резервне обладнання для
підіймання буряководяної суміші.
4.2.2.3.2 Під час пускання гідравлічного транспортера і обладнання
установленого по його довжині в роботу:
♦ перевіряють відсутність сторонніх предметів в наземному і
надземному гідротранспортерах і обладнанні, що установлено на них;
♦ періодичним включенням та виключенням приводів перевіряють
роботу обладнання на «холостому ходу»: пульсівних і відсіяних шибе-
рів, соломогичкоуловлювачів, каменеуловлювачів, стрічкових конвеє-
рів для видалення важких і легких домішок, обладнання станції підій-
мання буряководяної суміші, дискових водовіддільників;
♦ регулюють кінцевими вимикачами нижнє і верхнє положення
заслінки пульсівних шиберів;
♦ закривають відсіяний шибер на гідравлічному транспортері перед
станцією підіймання буряків;
♦ при включеному обладнанні на «холостому ходу» включають в
роботу обладнання мийного відділення і з пульта управління мийного
відділення подають сигнал (світловий, звуковий) подавання води в
лоток наземного гідротранспортера;
♦ після надходження води в гідротранспортер відкривають засувку
на всмоктувальному трубопроводі і подають воду на бурякопідіймальне
обладнання;
♦ після надходження потоку води в лоток головного транспортера
відкривають вентиль подавання стисненого повітря на пневматичні
підіймачі перед соломогичкоуловлювачами;
♦ з пульту управління бурякомийного відділення подають сигнал
(світловий, звуковий) про подавання буряків в лоток наземного гідро-
транспортера;
♦ у міру надходження буряководяної суміші в гідротранспортер
поступово відкривають відсіяний шибер, регулюючи кількість буряків
пульсівним шибером;
+ регулювальним шибером або маятниковим шибером встановлюють
потрібний рівень буряководяної суміші в барабані каменеуловлювачів;
♦ переводять процес подавання буряків на дистанційне управління
з пульта бурякомийного відділення.
4.2.2.3.3 Під час роботи гідравлічного транспортера і обладнання
установленого по його довжині слідкують:
♦ за рівномірністю подавання буряків у лоток гідротранспортеру, не
допускаючи утворення заторів буряків і розливів;
♦ за співвідношенням води та буряків в буряководяній суміші за
струмовим навантаженням електродвигуна буряконасосу, шо надхо-
дить на підіймальне обладнання, регулюючи кількість буряків (пода-
вання) регулювальним вузлом з пульсівним шибером у співвідношенні
бурякшвода - від 1:7 до 1:10;
♦ за безперебійною роботою обладнання;
♦ під час короткочасного зупинення дистанційно закривають пуль-
сівні шибери;
♦ заборонено накопичення буряків у буферних ємностях і тривалого
перебування їх в транспортерно-мийній воді;
♦ кількість буряків, що надходять в бурякопідіймальну станцію і
мийне відділення, регулюють за допомогою пульсівного шибера.
♦ підтримують заданий рівень буряководяної суміші в лотку надзем-
ного гідротранспортера;
♦ перевіряють і організовують відведення уловлених домішок з
похилих лотків гичко- і каменеуловлювачів.
Примітка.
Оператор бурякопідготовчого відділення регулює і відповідає зо ритмічне, безперебійне подавання
буряків.
4.2.2.3.4 Під час зупинення подавання буряків і виключення з робо-
ти обладнання бурякопідготовчого відділення:
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) на кагатне поле (бурячну)
про припинення подавання буряків;
♦ після припинення надходження буряків і миття гідротранспортера
подають сигнал (звуковий, світловий) про припинення подавання води;
♦ перекривають подавання повітря на пневматичний підіймач лег-
ких домішок;
♦ виключають дистанційно приводи обладнання, починаючи від
початку схеми подавання буряків.
4.2.3 Основне обладнання лінії подавання та очищення буряків
4.2.3.1 Гідравлічний транспортер
Гідравлічний транспортер використовують для подавання буряків у
завод, на якому установлено обладнання для регулювання потоку буря-
ководяної суміші, підіймання буряководяної суміші, очищення буряків
від домішок. Гідравличний транспортер повинен відповідати вимогам
згідно з нормативною документацією.
4.2.3.1.1 Основними вимогами до гідравлічного транспортера є:
♦ гідравлічний транспортер освітлюють відповідно до існуючих норм:
горизонтальна освітленість — 1 лк;
♦ уклон днища лотка гідравлічного транспортера виконують одна-
ковим по всій його довжині, а на прямих ділянках:
+ для лотків з бетону — від 18 мм до 20 мм на 1 п. м;
♦ для лотків з металу — від 14 мм до 16 мм на 1 п. м;
♦ на закругленнях гідротранспортера уклон приймають збільшеним
від 20% до 30% від нормативів для прямих ділянок;
♦ потрібно, щоб на стінках і дні лотків не було виступів; зварні шви
з внутрішньої сторони зачищають наждаком; днище і стінки бетонних і
цегляних лотків гідротранспортерів, а також стики між ними замурову-
ють високоякісним цементним розчином.
♦ радіус закруглень на дні цегляних, металевих і бетонних лотків
повинен становити не менше ніж 75 мм;
♦ радіус закруглення на повороті транспортерів повинен становити
не менше ніж 5 м;
♦ ділянки надземних лотків, окрім станції очищення буряків, для
попередження викидів накривають решітками. Висота установлення
горизонтальної решітки повинна становити від 450 мм до 550 мм від
днища лотка. На початку кожної ділянки горизонтальної решітки вста-
новлюють похилу решітку по всій ширині лотка гідротранспортера, а
на заглиблених ділянках — по всій ширині каналу.
♦ ширина лотків гідротранспортерів повинна відповідати потуж-
ності цукрового заводу, яка приведена в таблиці 3.
Таблиця 3 - Параметри лотків в залежності від продуктивності заводу
Потужність заводу, т/добу до 3000 3000 4500 5000 6000
ширина лотка, мм 500 600 700 800 800
висота лотка, мм 800 900 1000 1200 1200
♦ висоту потоку буряководяної суміші в лотку гідротранспортера
підтримують від 400 мм до 450 мм.
♦ щоб уникнути замулювання лотків гідротранспортера (при пере-
роблянні дуже забруднених буряків), швидкість потоку буряководяної
суміші в ньому повинна становити від 1,2 м/с до 1,5 м/с;
♦ для стабілізації потоку буряководяної суміші встановлюють, як міні-
мум, два пульсівних шибера (на вході в головний лоток гідротранспорте-
ра після бурячної і перед станцією підіймання буряководяної суміші);
♦ для проходження всієї води над горизонтальною решіткою, борти
лотка виконують на висоті від 400 мм до 500 мм вище решіток. Вода, яка
проходить над прутками, повинна забезпечувати рух буряків після від-
криття шибера. Затримувати воду на подачі глухими шиберами не треба;
♦ на польових гідравлічних транспортерах для запобігання розми-
вання землі уздовж лотків влаштовують бетонне вимощування;
♦ гідравлічний транспортер повинно робити відкритим по всій його
довжині. Ділянки гідротранспортера, які проходять близько вугільного
поля або складу вапнякового каменю, відгороджують суцільними стін-
ками, які виключають попадання вапняку і вугілля в лоток.
4.2.3.1.2 Під час пускання в роботу гідравлічного транспортера
виконують наступні операції:
♦ перед подаванням буряків на транспортер перевіряють наявність
побічних предметів, його справність по всій довжині, а також справність
обладнання, встановленого для подавання буряків (заслонкової решіт-
ки, пульсівних шиберів, соломогичкоуловлювачів, каменеуловлювачів):
♦ спочатку подають в транспортер воду і переконуються в справності
водяних вентилів і безперервному русі води по всій довжині гідротранс-
портера. Струмінь води, який надходить у лоток, направляють вздовж
нього. При наявності гідрантів перевіряють їх справність, хоботи їх роз-
ташовують уздовж гідротранспортера.
4.2.3.1.3 Під час роботи гідравлічного транспортера в сталому режимі:
♦ буряки подають рівномірно бурякоподавачем на гумовому ходу
ШІ-ППСабо подавачем скребковим ШІ-ПСП, витримуючи оптималь-
не співвідношення між кількістю буряків і кількістю води;
♦ під час сплавлення буряків слідкують за тим, щоб в гідравлічний
транспортер не попали ляди та інші сторонні речі;
♦ рН транспортерно-мийної води підтримують не менше ніж 9,0 шля-
хом додавання вапняного молока та відходів вапнякового відділення;
♦ для покрашення якості транспортерно-мийної води використову-
ють флокулянти;
♦ для очищення транспортерно-мийної води використовують від-
стійники: вертикальні, радіальні, земляні;
♦ гідравлічний транспортер оглядають кожну зміну і ліквідують
незначні пошкодження;
♦ під час ремонту гідротранспортер очищають від бруду, каміння,
піску та брухту, а також ліквідують виявлені значні дефекти.
4.2.3.1.4 Відхилення в роботі гідравличного транспортера вказано в
таблиці 4.
Таблиця 4 - Відхилення в роботі гідравлічного транспортера і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Погане подавання буряків в завод Недостатня кількість води для транспортування Перевірити водяні вентилі і за- сувки, роботу насоса води, бу- ряконасоса і пульсівних шиберів
кінець таблиці 4
1 2 3
Погане подавання буряків в завод Гідротранспортер забрудне- ний піском, камінням тощо Прочистити гідротранспортер
В транспортер попали сторон- ні предмети Оглянути і прочистити ВСЮ ЛІНІЮ подавання буряків; усунути шляхи попадання цих предметів
Наявність змерзлих брил буряків Підтримувати температуру во- ди, яка подається в транспор- тер, від 20°С до 25°С
В гідротранспортер надходить брудна вода Перевірити роботу ВІДСТІЙНИКІВ транспортерно-мийних вод і уло- влювача для відділення ДОМІШОК 3 води, усунути несправності
Вода зникає з гідротранспортера Оглянути лоток гідротранспор- тера і ліквідувати щілини
Буряки осідають на дно лотка Відрегулювати співвідношення буряки:вода в межах 1:7. Привести у відповідність гео- метричні розміри лотків
4.2.3.2 Загороджувальні решітки
Загороджувальні решітки встановлюють для забезпечення рівномір-
ності потоку буряків на гідравлічному транспортері.
4.2.3.2.1 Під час готування загороджувальних решіток до роботи:
♦ загороджувальні решітки монтують вертикальними чи похилими
на початку головного гідравлічного транспортера та подовжують їх у
вигляді горизонтальної частини перед пульсівним шибером;
♦ відстань від дна лотка до горизонтальної решітки витримують не
менше ніж 450 мм. Для уникнення заклинювання буряків, горизон-
тальну решітку підіймають на висоту від 100 мм до 150 мм в напряму
пульсівного шибера.
♦ загороджувальну решітку встановлюють вертикально або під
кутом від 20° до 25° до вертикалі в напряму потоку буряків для уникнен-
ня заклинювання буряків і для зручності очищення;
♦ вертикальну або похилу решітку над лотком гідротранспортера
встановлюють через всю ширину каналу для забезпечення пропус-
кання всього потоку води, за потреби влаштовують додаткові бокові
решітки;
♦ зазор між прутками витримують від 35 мм до 40 мм; поперечні
кріплення встановлюють з зовнішнього боку горизонтальної решітки,
а у похилої — з боку, протилежного потоку, з боку потоку прутки вико-
нують без кріплення;
♦ похилу решітку очищують за допомогою грабель або планки із
штирями. Привод здійснюють від електричної або ручної лебідки.
Горизонтальну решітку при необхідності очишують вручну:
♦ проводять сигналізацію рівня буряків у лотку від загороджуваль-
них решіток до місця подавання в гідравлічний транспортер;
♦ відстань від тунелю до загороджувальної решітки при наявності
закритих ділянок гідротранспортера становить не менше ніж 3 м.
4.2.3.2.2 Під час експлуатації загороджувальних решіток:
♦ ділянку транспортера перед загороджувальними решітками не
використовують для накопичення буряків, тільки при надмірному
подаванні і при закритті шибера;
♦ решітки очишують в міру їх засмічування (на похилій решітці
затримують гичку, солому та інші легкі домішки, а також інші предме-
ти, які випадково опинились в транспортері);
♦ решітки очишують при зниженому рівні потоку води при русі
вгору за допомогою очисного пристрою, який складається із планки з
штирями і завжди знаходиться біля краю похилої решітки, і скидають
вловлені домішки на площадку, після цього пристрій знову опускають
украй нижнє положення, домішки своєчасно прибирають;
♦ систематично слідкують за технічним станом загороджувальних
решіток, виявлені несправності терміново ліквідують.
Примітка.
При підвищенні рівня потоку загороджувально решітка затримує буряки, але пропускає воду Вода,, яко
проходить над горизонтальною решіткою, при відкриванні шибера відновлює рух буряків.
4.2.3.3 Пульсівні шибери
4.2.3.3.1 Під час готування пульсівних шиберів до роботи:
♦ кількість встановлених шиберів залежить від довжини головного
гідравлічного транспортера (але не менше двох);
♦ перший (перші) монтують на початку головного гідротранспорте-
ра після загороджувального пристрою і перед бурякопідіймальним
обладнанням, другий (другі) - перед обладнанням очищення буряків
на надземному гідротранспортері або перед бурякомийкою;
♦ ділянку гідравлічного транспортера від загороджувального при-
строю до шибера для запобігання накопичення буряків перед ним
накривають решіткою з поздовжніми прутками;
♦ шибери розмішують на дільницях гідравлічного транспортера з
нормальним похилом дниша, а не на поворотах;
♦ у разі встановлення пульсівного шибера в заглибленому гідро-
транпортері продовжують шток для запобігання затоплення приводу, а
привод встановлюють на рівні, що не затоплюється;
♦ заслінки шиберів виконують решітчастими і дистанційно підтри-
мують їх синхронну роботу з пульту оператора мийного відділення;
♦ приймальні кармани для аварійного скидання надлишку транс-
портерної води, влаштовують перед шиберами на надземній ділянці
гідротранспортеру, коли шибери закриті, з відведенням її в наземний
гідротранспортер перед шибером, установленим перед станцією підій-
мання буряководяної суміші.
4.2.3.3.2 Під час пускання шиберів в роботу;
♦ регулюють висоту, на яку можна відкривати заслінки, у кожного
наступного за потоком шибера заслінку відкривають на більшу висоту,
ніж у попереднього. Крайні верхнє і нижнє положення заслінки фік-
сують кінцевими вимикачами;
+ роботу шибера випробовують спочатку на «холостому» ходу, а
потім при проходженні буряководяної суміші. У випадку накопичення
буряків перед наступними шиберами проводять додаткове регулюван-
ня висоти відкривання заслінки.
4.2.3.3.3 Під час експлуатації шиберів:
♦ шибери очищають від легких домішок водою зі шлангів;
♦ вимикають електропривід для виймання заклинених предметів і
підіймають шибер ручним приводом;
♦ технічний огляд пульсівних шиберів здійснюють щозміни. При
несправності вимикають електропривід, підіймають заслінку украй
верхнє положення і негайно усувають несправності.
4.2.3.3.4 Відхилення в роботі пульсівного шиберу вказано в таблиці 5.
Тблиця 5 - Відхилення в роботі пульсівного шиберу і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Передчасне зно- шення деталей при- воду, рухомої рами, ланцюгів, пружинно- го демпферу Несвоєчасне змащування Слідкувати за станом деталей і своєчасно проводити змащу- вання
Поломка приводу Заклинювання рами внаслідок нападання під заслінку твердих предметів Змонтувати кінцевий вимикач під ручкою пружинного демп- феру, перевіряти дію вимикача
кінець таблиці 5
1 2 3
Проходження буря- ків при закритому шибері Збільшений зазор: нижній - між дном лотка, або верхній - між горизонтальною решіткою і заслінкою. Поламані граблі шибера Відрегулювати зазор, відре- монтувати граблі заслінки
4.2.3.4 Каменеуловлювачі
Каменеуловлювачі використовують для відділення від буряків важ-
ких домішок (каміння, піску, грудок землі, металевих предметів тощо).
4.2.3.4.1 Ротаційний каменеуловлювач типу РЗ-ПУБ
4.2.З.4.1.1 Під час готування каменеуловлювача до роботи:
♦ каменеуловлювач монтують як на надземних, так і на заглиблених
наземних гідравлічних транспортерах, на рівних ділянках, з нормаль-
ним уклоном днища і сталим потоком води і буряків;
♦ відстань від каменеуловлювача до дискового водовіддільника
повинно становити не менше ніж 6 м, при встановленні ротаційного
каменеуловлювача після соломогичкоуловлювача відстань між ними —
від 4 м до 5 м. При встановленні каменеуловлювача після виходу буряко-
водяної суміші з нагнітального трубопроводу буряконасоса ця відстань
може бути від 10 мдо 15 м;
♦ заборонено зниження лотка транспортера за ротаційним каменеу-
ловлювачем, оскільки це буде сприяти зменшенню рівня води в бара-
бані уловлювача і може погіршити вловлювання каміння та збільшити
викидання буряків. Рівень суміші в барабані регулюють шибером, вста-
новленим за вихідним розтрубом каменеуловлювача;
♦ лоток транспортера при встановленні уловлювача РЗ-ПУБ монту-
ють без входження його в корпус уловлювача, тоді як при встановленні
уловлювача ЛТП глибина входження лотку в корпус повинна станови-
ти від 20 мм до 25 мм. Щоб уникнути викидання бурякової маси разом
в важкими домішками витримують зазор між торцями попереднього
ущільнювального кільця барабана і попередньою стінкою корпуса не
більше ніж 10 мм, рівномірне збільшення його за ходом обертання
барабану повинно становити від 15 мм до 20 мм;
♦ барабан встановлюють в корпусі каменеуловлювача і зміщують
ось барабана відносно осі корпуса на відстань від 5 мм до 6 мм, тобто
зазор між зовнішньою поверхнею барабана і внутрішньою поверхнею
корпуса збільшують в напрямі обертання барабана;
♦ ущільнювальне півкільце приварюють до передньої стінки корпу-
са таким чином, щоб зазор між ним і внутрішньою поверхнею головки
барабана збільшувався в напрямі обертання барабана;
♦ площу отворів карманів для уловлювання важких домішок регу-
люють за допомогою пересування заслінки, щоб швидкість висхідного
потоку води не перевищувала 0,3 м/с. Якщо каменеуловлювач не вики-
дає бурякову масу, можна збільшити швидкість висхідного потоку води
до 0.3 м/с;
♦ підняття підтримувальної, консольно встановленої решітки в спе-
ціальних карманах каменеуловлювача РЗ-ПУБ повинно становити від
15 мм до 30 мм над внутрішньою поверхнею головки барабана при
перекритті отвору її вільними кінцевими кінцями , а її вихід — від 50 мм
до 70 мм за межі отвору;
♦ глибина входження підтримувальної, консольно встановленої
решітки у днищі лотка гідротранспортера перед вивантажувальною
головкою барабана каменеуловлювача РЗ-ПУБ повинна становити
від 30 мм до 50 мм в середину вивантажувальної головки, а кінці
решітки потрібно розташовувати на висоті від 15 мм до 30 мм над
внутрішньою її поверхнею.
♦ місце вивантаження вловлених важких домішок визначають поло-
женням днища карманів, тому для усунення раннього або пізнього їх
викидання на відвідний лоток, оптимальне розміщення дна визначают
шляхом кріплення потайного днища;
♦ овальність барабана каменеуловлювача регулюють гайками, роз-
ташованими на кінцях спиць (з середини і зовні), вона повинна стано-
вити не біпьше ніж 6 мм;
♦ застосовують стрічкові конвеєри з поперечними планками або
підіймальні колеса для видалення вловлених домішок при використанні
ротаційного каменеуловлювача на заглиблених транспортерах.
4.2.3.4.1.2 Під час пускання каменеуловлювача в роботу:
♦ роботу каменеуловлювача випробовують на «холостому» ходу,
оглядають привод, переконуючись у відсутності заклинювання, і пере-
віряють частоту обертання барабана. Частота обертання барабана відпо-
відає нормативній документації і становить для РЗ-ПУБ-З: п=3,1 хв.-1,
для РЗ-ПУБ-6: п=2,75 хв.1.
♦ надходження буряків в каменеуловлювач підтримують рівномір-
но, не припускаючи перевантаження барабана;
♦ швидкість висхідного потоку у вікнах карманів регулюють заслін-
кою, яка вмонтована над отвором. При оптимальному рівні потоку
каменеуловлювач РЗ-ПУБ не повинен викидати буряки і бурякову
масу і не пропускати важкі домішки.
4.2.3.4.1.3 Підчас експлуатаціїкаменеуловлювача:
♦ для кращого відокремлення домішок слідкують за рівнем потоку в
барабані, оптимальний рівень потоку, який має становити 1/3 від діа-
метра барабану, регулюють шибером або порогом, розташованим за
каменеуловлювачем;
♦ під час попадання у вихідний отвір сторонніх предметів великих
розмірів (каміння, дроту, ляд тощо) каменеуловлювач зупиняють і
витягують їх при обов’язковому відключенні від електроенергії;
♦ перевіряють справність решітки в днищі лотка гідротранспортера,
перед головкою каменеуловлювача, довжина конусних прутків якої має
становити не менше ніж 600 мм;
♦ слідкують за тим, щоб каменеуловлювач не зупинявся, якщо
подавати буряки через нерухомий барабан, тоді може відбуватися заму-
лювання каменеуловлювача;
♦ вловлені домішки своєчасно видаляють, не допускаючи їх нако-
пичення на відвідному лотку.
4.2.З.4.1.4 Відхилення в роботі каменеуловлювача вказано в таблиці 6.
Таблиця 6 - Відхилення в роботі каменеуловлювача і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Викидання буряків уловлювачем Недостатня кількість води в барабані. Буряки провалюються в отвір і викидаються ковшами Забезпечити рівень суміші в барабані не нижче ніж 1/3 від його діаметра. Забезпечити числа обертів барабана п=3,1 хв.’1, переві- рити швидкість обертання барабана і відрегулювати її
Підвищений гідравлічний опір: зменшується швидкість потоку і буряки осідають на ситчасте дно уловлювача і внутрішніми витками повертаються у викидну частину (Гідравлічний опір збільшується через змен- шення кількості вади в суміші, гечу та переповнення бараба- на буряками) Для зменшення гідравлічного опару потрібно мати висоту внутрішніх витків 40 мм Рівень бурякаводянаї суміші в барабані повинен становити від 600 мм до 700 мм
продовження таблиці 6
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Викидання буряків уловлювачем Недостатня швидкість висхідно- го потоку, в результаті чого буряки провалюються в карма- ни уловлювача (спостерігається при знижених обертах бараба- на і при великих зазорах отво- рів карманів) Витримувати оптимальне число обертів каменеуловлювача - 3,1 хв.'1, а також швидкість висхідного потоку - 0,3 м/сек регулювати розмірами отворів шляхом зменшення довжини отво- ру заслінкою. Для регулювання швидкості висхідного потоку в спе- ціальному кармані встановити під- тримувальну решітку над отвором каменеуловлювача. Швидкість висхідного потоку повинна стано- вити від 0,16 м/с да 0,19 м/с
Пошкоджена підтримувальна решітка в спеціальному кармані Відновити решітку
Недостатнє вловлю- вання каміння Нерівномірне подавання буря- ководяної суміші Регулювати подавання буряко- водяної суміші пульсівним шибером
Недостатній рівень води в барабані Рівень суміші в барабані пови- нен становити 1/3 від його діа- метра - від 600 мм до 700 мм
Велика швидкість потоку буря- ків і води в гідротранспортер!, де встановлені каменеуловлю- вачі, внаслідок чого потоком зноситься мілке каміння Встановити каменеуловлювачі в місцях з нормальним нахилом транспортера і рівномірним потоком буряководяної суміші на відстані від 4 м до 5 м від розміщеного поруч обладнання
Великі зазори між корпусом уловлювача і зовнішніми витками Витримувати зазор між корпу- сом уловлювача і зовнішніми витками висотою 5 мм з розши- ренням від 15 мм до 20 мм за напрямом обертання барабана
Заклинювання барабана Неправильно витримані зазо- ри між корпусом уловлювача і барабаном, який обертається (місця заклинювання визнача- ють по задиркам і блискучим смугам на поверхні барабана) Перевірити, щоб усі зазори були зроблені з розширенням в напряму обертання барабана. Це досягається шляхом: зсуву осі барабана по відношенню до корпуса на не більше ніж 6 мм; утворення зазору між торцями переднього ущільнювального кільця барабана і передньою стінкою корпуса не більше ніж 5 мм, з рівномірним його збіль- шенням за ходом обертання барабана від 10 мм до 15 мм
кінець таблиці 6
1 2 3
Збільшена витрата потужності на каме- неуловлювач Ексцентрична посадка бара- бана на вал Бандажі каменеуловлювача проточити і старанно відцен- трувати після збирання бара- бана; вал уловлювача встано- вити на шарикопідшипниках, опорні лапи приварити на одному рівні
4.2.3.4.2 Каменеуловлювач системи Рауде
4.2.3.4.2.1 Під час готування каменеуловлювача до роботи:
♦ лоток до каменеуловлювача для відділення транспортерної води
від буряків виконують з уклоном від 20 мм до 25 мм на 1 п. м. Якщо воду
від буряків перед каменеуловлювачем не відділяють, після нього вста-
новлюють дисковий водовіддільник;
♦ за наявності двох пар лап каменеуловлювача нижню пару вста-
новлюють в місці сполучення циліндра з конусом, верхню — зміщу-
ють на 90° по відношенню до першої і розташовують на висоті, яка
повинна дорівнювати половині діаметра уловлювача. Відстань, до
якої не доходять лапи до корпуса уловлювача становить від 125 мм до
175 мм, кут нахилу їх площин становить від 40° до 45°, число обертів
вала — від 15 об/хв до 25 об/хв. Напрям обертання лап сприяють
підійманню коренів буряків;
♦ каменеуловлювач обладнують двома шиберами для очищення «на
ходу» для забезпечення потрібної герметичності, при цьому шибери вільно
відкривають і закривають; на верхньому шибері виконують гостру кромку;
♦ воду подають під тиском від 0,1 МПа до 0,2 МПа (від 1 кгс/см2 до
2 кгс/см2) через два штуцери діаметром не менше ніж 75 мм для запобі-
гання осідання і викидання буряків разом з камінням; один з них роз-
ташовують вище верхнього шибера, а другий - між шиберами, що
забезпечують безперервність надходження води не тільки під час робо-
ти уловлювача, а і під час його очищення;
♦ каменеуловлювач можна використовувати, як контрольний після
безперервнодіючого каменеуловлювача ротаційного типу, з обов’язковим
безперервним продуванням від піску, або як дрото- і тросоуловлювач.
4.2.3.4.2.2 Під час експлуатації каменеуловлювача:
♦ каменеуловлювач очишують за графіком, але не рідше ніж 2 рази
на зміну. Після кожного очищення буряки направляють в мийку, а
уловлені домішки прибирають;
♦ слідкують за ущільненням шиберів (щоб не допускати зниження
рівня води в уловлювачі) і за справністю приводного механізму. При
кожному очищенні уловлювача перевіряють кріплення лап на валу;
♦ підтримують постійний тиск води;
♦ не допускають переповнення каменеуловлювача буряками.
4.2.3.4.2.3 Відхилення в роботі каменеуловлювача вказано в таблиці 7.
Таблиця 7 - Відхилення в роботі каменеуловлювача і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Каменеуловлювач погано уловлює каміння Каменеуловлювач забитий буряками і піском Очистити каменеуловлювач
Велике число обертів вала Зменшити число обертів вала від 15 хе.'1 до 25 хв.’1
Пропускає верхній шибер Кромка верхнього шибера повинна збігатися з дном жоло- ба по всьому його периметру
Каменеуловлювач погано уловлює каміння Тиск води недостатній Забезпечити наявність води в напірному збірнику і справ- ність трубопроводів
4.2.3.5 Грабельний соломогичкоуловлювач
Для відділення від буряків легких домішок (гички, соломи тощо)
використовуються двовалові, прямокутні, трикутні і ротаційні соломо-
гичкоуловлювачі з протитечійним або прямотечійним переміщенням
грабель в лотку гідротранспортера. Як типовий використовується соло-
могичкоуловлювач з прямотечійним переміщенням грабель.
4.2.3.5.1 Під час готування соломогичкоуловлювача до роботи:
♦ соломогичкоуловлювач встановлюють на гідравлічних транспор-
терах в місцях з рівномірним потоком, при нерівномірності потоку
може бути зниження ефективності уловлення плаваючих домішок і
збільшення навантаження на осі і граблі;
♦ соломогичкоуловлювач розміщують за пульсівним шибером на
відстані, яка становить не менше ніж 5 м;
♦ для покрашення роботи соломогичкоуловлювача після нього
встановлюють каменеуловлювач з метою надійного забезпечення
постійного рівню води в транспортері;
♦ для кращого спливання домішок і уловлювання їх соломогичкоу-
ловлювачем, які мають легкі граблі товщиною від 7 мм до 8 мм, зменшу-
ють швидкість потоку буряководяної суміші до 0,8 м/с за рахунок роз-
ширення лотка гідравлічного транспортера від 100 мм до 200 мм в місці
встановлення уловлювача згідно відповідної нормативної документації;
♦ соломогичкоуловлювачі з важкими граблями товщиною від 10 мм
до 12 мм встановлюють без розширення лотка, оскільки зменшення
швидкості потоку досягають дією гідравлічного опору від притискуван-
ня буряків важкими граблями до дна лотка:
♦ перед соломогичкоуловлювачем розміщують пневматичний
підіймач на відстані не менше ніж 800 мм і тиску повітря в ньому не
менше ніж 0,03 МПа для інтенсифікації процесу видалення легких
домішок з буряководяної суміші з днища лотка гідротранспортера;
♦ кількість граблів соломогичкоуловлювача повинна відповідати
ширині лотка гідротранспортера, але граблі не повинні торкатися сті-
нок лотка і мати відстань від дна транспортера не менше ніж 100 мм,
бокові зазори — не менше ніж 80 мм;
♦ у двовалових соломогичкоуловлювачах з протитечійним перемі-
щенням граблів, підіймають «холосту» частину тягового ланцюга і роз-
вантажувального вузла для запобігання викидання уловлених домішок
ведучим валом і видалення уловлених легких домішок без усяких пере-
шкод за рахунок великого нахилу відвідного лотку;
♦ ротаційні соломогичкоуловлювачі діаметром 3,7 м і 11 м встанов-
люють на наземній ділянці головного лотка гідротранспортера перед
станцією підіймання буряководяної суміші;
♦ в трикутних соломогичкоуловлювачах для плавного перекидання
грабель при розвантаженні уловлених домішок на валу ведучих коліс
монтують перекидну скобу;
♦ лоток для відведення домішок розміщують під кутом не менше ніж 60°;
♦ середня швидкість ланцюга повинна становити від 0,12 м/с до
0,14 м/с, максимальна — не більше ніж 0,15 м/с.
4.2.3.5.2 Під час експлуатації соломогичкоуловлювача:
♦ підтримують нормальний рівень буряководяної суміші в гідрав-
лічному транспортері — не менше ніж 400 мм:
♦ особливу увагу приділяють стану ланцюгів та граблів: ланки лан-
цюга необхідно нормально натягувати, якщо ланки ослаблені, тоді
граблі можуть чіплятися за планки для струсу домішок або за каркас
уловлювача, що може призвести до обривання ланцюгу;
♦ ланцюги в трикутних соломогичкоуловлювачах можна натягувати
не тільки за допомогою спеціальних пристроїв, але і шляхом періодично-
го відсовування підшипників нижнього вала з напрямними зірочками.
♦ у соломогичкоуловлювачах з перекидною скобою не можна вики-
дати ланки при натягуванні ланцюгів;
♦ каркас соломогичкоуловлювача періодично очищають і слідкують
за своєчасним прибиранням уловлених домішок;
♦ в муфті передачі руху від привода вставляють дубові чи грабові
дерев'яні пальці або обгінну муфту для запобігання полому вузлів соло-
могичкоуловлювача або застосовують клинопасову передачу;
♦ ведучі зірочки виконують у вигляді коліс без зубців, а ведені зірочки
мають зуби для запобігання перекосу натяжного ланцюга і його розривання.
4.2.3.5.3 Відхилення в роботі каменеуловлювача вказані в таблиці 8.
Таблиця 8 - Відхилення в роботі соломогичкоуловлювача і способи іх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Тяговий ланцюг зіскакує з колеса (зірочки) Вали коліс непаралельні, лан- цюги не перпендикулярні до осей коліс, ланцюги витягнулися Встановити вали коліс точно паралельно, а ланцюги - перпендикулярно до осей коліс, ланцюги натягнути
Зруйнована одна із ланок ланцюга Перевірити цілісність і розмір ланок, непридатні замінити
Ланцюги витягують- ся і спрацьовуються плечі грабель Сильні удари грабель об заліз- ні планки для струшування в прямокутних і двовалових уловлювачах, об розвантажу- вальний валик - в трикутних уловлювачах В прямокутних і двовалових уловлювачах на перших план- ках для струшування ставити дерев'яні або резинові амор- тизатори, в трикутних уловлю- вачах - ролики-амортизатори
Зупинився гичко- уловлювач Заїдає ланцюг в зубах коліс, зігнутий вал коліс Перевірити ланцюг і вал. вияв- лені несправності усунути
В граблі попали сторонні предмети Звільнити граблі від сторонніх предметів
Зіскочив 3 коліс тягловий ланцюг Перевірити цілісність ланок ланцюга, встановити ланцюг
Зрізало пальці Замінити пальці, усунути при- чини, які викликали додаткові зусилля
4.2.3.6 Обладнання для підіймання буряків
4.2.3.6.1 Буряконасос
4.2.3.6.1.1 Під час готування та пускання буряконасосу:
♦ буряконасос встановлюють на відстані від 1,0 м до 1,5 м нижче лотка
гідравлічного транспортера для забезпечення роботи насосу під напором;
♦ клинопасову передачу привода буряконасосу підбирають із ураху-
ванням потрібного напору буряководяної суміші;
♦ напор буряководяної суміші на виході з насосу підтримують не
більше ніж 0,015 МПа (0,15 кгс/см2), шо запобігає додатковому подріб-
ненню буряків;
♦ комплект пасів використовують з однаковим натягом і прогином;
♦ ретельно упаковують сальникові ущільнювачі;
♦ під час надходження води в гідротранспортер вмикають привід
насоса і подають чисту воду на сальникові ущільнювачі.
♦ після цього повільно відкривають засувку на всмоктувальному тру-
бопроводі насосу і з допомогою решітчатого шибера регулюють подачу
буряків в насос у співвідношенні бурякшвода не менше, ніж 1:7.
4.2.3.6.1.2 Під час експлуатації буряконасосу:
♦ за наявності течі сальників повністю замінюють набивку, не обме-
жуючись заміною її окремих кілець;
♦ максимальна температура нагрівання підшипників насосу може
бути не більше ніж 60°С ;
♦ контролюють надходження свіжої води на сальникове ущільнен-
ня турбінки буряконасосу під тиском від 0,15 МПа до 0,20 МПа (від
1,5 кгс/см2 до 2,0 кгс/см2), якщо відбуваються перебої в подаванні
води, насос зупиняють, але після повного забирання з нього всіх
буряків;
♦ слідкують за показниками амперметра електродвигуна в приво-
ді буряконасоса, якщо відбувається перевищення встановленого
номінального навантаження, обов’язково з’ясовують причину і усу-
вають її;
♦ слідкують за співвідношенням буряків і води в суміші, яке може
бути в межах не менше ніж 1:7, а при сильно забруднених буряках - не
менше ніж 1:10. Якщо в суміші багато буряків, тоді збільшують пода-
вання транспортерно-мийної води на сплавляння буряків, або повер-
тають частину води із лотка надземного гідротранспортера в буферну
ємність;
♦ якщо припиняють подавання буряків в лоток гідротранспортера,
буряконасос не зупиняють, а залишають його в роботі для перекачу-
вання води, що знаходиться в кільці гідротранспортера;
♦ насос зупиняють після повного видалення буряків і транспортер-
но-мийної води із нагнітального трубопроводу;
♦ відкривають вентилі спуску води з трубопроводу і буряконасоса.
4.2.З.6.1.3 Відхилення в роботі буряконасосу вказано в таблиці 9.
Таблиця 9 -Відхилення в роботі буряконасосу і способи іх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Амперметр покозує силу струму вище допустимої Сальник сильно затягнутий Співвідношення буряки: вода менше ніж 1:7 Перевірити і відрегулювати сальникове ущільнення, або співвідношення буряки: вода
Насос не розвивоє необхідної продук- тивності Неправильно вибране пере- датне співвідношення клинопа- сової передачі Проковзують паси клинопасо- вої передачі. Не повний ком- плект пасів в клинопасовій передачі Врахувати і забезпечити потрібне співвідношення діа- метрів шківів Забезпечити достатнє натягу- вання пасів Підгорілі паси замінити новими За потреби збільшити кількість пасів для забезпечення пере- дачі крутильного моменту
Насос моє нехарак- терний шум Пошкоджені підшипники кочення або попали сторонні предмети Перевірити і при виявленні пошкодження негайно усунути його
Насос подає тільки воду в малій кількості Забитий всмоктувальний тру- бопровід насоса Прочистити всмоктувальний трубопровід
В середині корпусу насоса чути скрегіт, збільшений вихід травмованих коре- неплодів, падає тиск Пошкоджена турбінка насоса Перейти на резервний буряко- насос Зупинити працюючий насос і відремонтувати турбінку
Нагнітальний тру- бопровід забиваєть- ся буряками Недостатньо води в буряково- дяній суміші Надмірно велике подавання буряків Збільшити вміст води в буряко- водяній суміші до співвідно- шення не менше 1:7
Сальник насоса пропускає воду Зношена набивка сальника Замінити набивку сольника
4.2.3.6.2 Установки для гідропневмомеханічного підіймання буряків
Для підіймання буряководяної суміші на висоту від 12 м до ЗО м
використовуються гідропневмомеханічні установки.
4.2.3.6.2.1 Гідропневмомеханічні установки повинні забезпечувати:
♦ зниження у 7 або 8 разів ступеню подрібнення та пошкодження
коренів буряків;
♦ зменшення у 5 або 6 разів втрат бурякової маси;
♦ зменшення у 1,5 або 3,2 рази втрат цукру з транспортерно-мий-
ною водою;
♦ збільшення ступеню відмивання коренів буряків не менше ніж
на 60%;
♦ підвищення якості бурякової стружки.
4.2.3.6.2.2 Принципову схему установки для гідропневматичного
підіймання буряків Ш25-ППБ подано на рисунку І.
Буряководяну суміш по каналу (І) через пристрій (2) для форму-
вання напряму потоку подають на робоче колесо механічного гідро-
затвора-живильника (3). Далі буряководяну суміш через повітророз-
подільний пристрій (4), пристрій (5) із струминними соплоапаратами
і турбулізатор (7) по трубопроводу (6) підіймають вгору на необхідну
висоту. Частину води з гідротранспортера (8), через самоочисну
решітку (9) по зворотному трубопроводу (Ю) подають на пристрої (5)
і (2) (контури). По трубопроводу (II) стиснене повітря подають в
повітророзподільний пристрій (4) і турбулізатор (7), підтримуючи
потрібну густину та швидкість буряководяної суміші по всій висоті
підіймальної комунікації.
Установка може працювати і під час подавання води на пристрої (5)
і (2) від існуючої на заводі гідросистеми для розвантаження та подаван-
ня буряків або індивідуального насосного агрегату (контур «б»). Іноді
за потреби можуть бути задіяні обидва контури «а» і «б».
Для одержання потрібної кількості стисненого повітря можуть бути
використані як однакові, так і різні за конструкцією компресорні уста-
новки. Подавання стисненого повітря на повітророзподільний при-
стрій і турбулізатор виконують через окремі трубопроводи. Ступінь від-
мивання коренеплодів в процесі підіймання складає від 40% до 60% за
рахунок високотурбулентного буря ководоповітря ного потоку.
Гідропневмомеханічну установку РЗ-ППЖ спрощено. В ній не
передбачають контур «а», турбулізатор (7), пристрій для формування
напряму потоку (2) і соплоапарат (5). Повітророзподільний пристрій
має менш удосконалену конструкцію.
В комбінованій гідропневмомеханічній установці як гідрозатвор-
(постачальник) (3) використовують типовий відцентровий бурякона-
сос з напором буряководяної суміші від 50% до 55% від потрібної висо-
ти підіймання. Установки монтують на висоті від 1,0 м до 1,5 м нижче
від гідротранспортеру для забезпечення роботи механічного гідрозат-
вора-живильника або буряконасосу під шаром води.
4.2.3.6.2.3 Технічні параметри установки Ш25-ППБ:
♦ продуктивність, — від 1,5 тис. тонн буряків/добу до 9,0 тис. тонн
буряків/добу і більше;
♦ висоту підіймання — від 12 м до ЗО м і більше;
♦ питомі витрати стисненого повітря з тиском від 0,2 МПа до
0,3 МПа —від 12 нм3/т буряків до 15 нм3/т буряків;
Рисунок 1 - Установка для гідропневматичного підіймання буряків Ш25-ППБ:
1 - канал; 2 - пристрій для формування потоку; 3 ~ гідрозатвор-живильник;
4 - пристрій повітророзподільний; 5 - соплоапарат; 6 - трубопровід; 7 - турболізатор,
8 - гідротраспортєр; 9 - решітка; 10 - зворотній трубопровід; 11 - трубопровід стисне-
ного повітря
♦ питомі витрати електроенергії — від 0,7 кВт-год/т буряків до
1,2 кВт-год/т буряків;
♦ співвідношення буряків і води в буряководяній суміші, (для силь-
но забруднених буряків) — 1:8;
♦ робочий тиск стисненого повітря — від 0.18 МПа до 0.2 МПа (від
1,8 кгс/см2 до 2,0 кгс/см2);
♦ тиск води (для установки Ш25-ППБ) — від 0,4 МПа до 0,6 МПа
(від 4,0 кгс/см2 до 6,0 кгс/см2).
4.2.3.6.2.4 Під час пускання гідропневмомеханічної установки
Ш25-ППБ:
♦ проводять огляд установки і впевнюються у відсутності сторонніх
предметів;
♦ узгоджують час пуску установки між операторами мийного відді-
лення, машиністом компресорної установки і мотористом бурякопідій-
мальної станції;
♦ відкривають засувку подавання стисненого повітря у повітророз-
подільний пристрій;
♦ включають компресорну установку;
♦ відкривають засувку на всмоктувальному трубопроводі гідрозат-
вора- постачальника;
♦ відкривають засувку подавання робочої води на апарат і на
пристрій, шо формує потік суміші на вході його в гідрозатвор-
постачальник;
♦ включають механічний гідрозатвор-постачальник;
♦ поступово відкривають засувку пульсівного шибера перед стан-
цією підіймання;
♦ роботу установки переводять на оптимальний режим, а потім на
дистанційне управління з пульта управління лінії подавання буряків і
мийним відділенням;
♦ потужність бурякопідіймача по буряках регулюють тільки зміною
положення заслінки пульсівного шибера, встановленого перед стан-
цією підіймання буряководяної суміші;
♦ витрати повітря і робочої води визначають розрахунково на кон-
кретний бурякопідіймач з урахуванням фактичної продуктивності і
висоти підіймання буряководяної суміші.
4.2.3.6.2.5 Під час експлуатації гідропневмомеханічної установки
Ш25-ППБ:
♦ зменшують кількість буряків перекриттям заслінки пульсівного
шибера або збільшують подавання транспортерної води в кільце на
сплавляння буряків, або повертають частину транспортерної води із
надземного лотка гідротранспортера в наземний;
♦ щозміни проводять огляд обладнання, перевіряють наявність мас-
тила у підшипникових вузлах, лубрикаторі компресора;
♦ перевіряють герметичність сальникових вузлів засувок на водяних
і повітряних трубопроводах;
♦ ведуть постійний нагляд за показниками приладів;
♦ установку не зупиняють під час припинення подавання буряків, а
залишають в роботі для перекачування води, що знаходиться в кільці
гідротранспортера.
Примітка.
Компресорна установко обслуговується машиністом компресорної станції; гідрозатвор-постачаль-
ник - мотористом бурякопідіймальної станції.
4.2.3.6.2.6 Під час зупинення станції бурякопідіймання:
♦ закривають засувку подавання робочої води;
♦ зупиняють механічний гідрозатвор-постачальник;
+ закривають (опускають) засувку шибера;
+ закривають засувку на всмоктувальному трубопроводі гідрозатво-
ра-постачальника;
♦ зупиняють компресорну установку.
4.2.3.6.2.7 Відхилення в роботі гідропневмомеханічних підіймачів
вказано в таблиці 10.
Таблиця 10 - Відхилення в роботі гідропневмомеханічних підіймачів
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Зменшення потужності Недостатній напір, що утворю- ється гідрозатвором-поста- чальником Провести натяг або заміну пасів
Ослаблений натяг текстроп них пасів клинопасової передачі Перевірити положення засув- ки, видалити сторонні домішки
Перекритий переріз трубопро- воду на вході в насос (пере- критий вхід засувкою шибера, маленьке подавання буряків, сторонні домішки і т.п.) Перевірити роботу компресо- ра і герметичність пневмопри- воду
Недостатній тиск стисненого повітря
Співвідношення буряк: вода більше ніж 1:8 Довести співвідношення буря- ководяної суміші до 1:7
кінець таблиці 10
1 2 3
Підвищений тиск стисненого повітря, що призводить до зупинки компресора Надходження в нагнітальний трубопровід великої кількості плаваючих домішок, що при- зводять до утворення пробки Перекрити надходження буряків у бурякопідіймач і більше відкри- ти засувку надходження стисне- ного повітря, усунути затор
Надходження в нагнітальний трубопровід буряководяної суміші у співвідношенні буря- ки:вода нижче 1:5 Довести співвідношення буря- ководяної суміші до 1:7 шляхом зменшення подавання буряків в лоток гідротранспортера
Падіння тиску стис- неного повітря Витік по лінії підведення Виявити місце нещільності пневмоприводу
Падіння тиску робо- чої води Витік по лінії водопроводу, порушення роботи насосо циркуляційного контуру Відновити режим роботи насо- су. Виявити місце нещільності водопроводу і усунути причину
4.2.4 Мийне відділення
4.2.4.1 Основні вимоги до мийного відділення:
4.2.4.1.1 Якщо загальна забрудненість цукрових буряків становить
більше ніж 20% органічних домішок (стебла, корені бур’янів, гичка,
трава, грунт, тощо), встановлюють соломогичкоуловлювачі на назем-
ному (до станції підіймання буряководяній суміші) і надземному гід-
ротранспортері.
4.2.4.1.2 Під час надходження буряків, які містять більше ніж 20%
органічних домішок додатково встановлюють від 2 до 4 гичкоуловлю-
вачів на лінії подавання буряків.
Примітка.
Іноді використовують послідовно до 7 гичкоуловлювочів: два з них встановлюють безпосередньо но
збірному гідротранспортері перед буряконососом.
4.2.4.1.3 Мийне відділення використовують для відмивання буря-
ків від землі (бруду), відділення транспортерної води, контрольного
уловлювання легких (гички, соломи тощо) і важких (дрібного камін-
ня, піску, металічних предметів, тощо) домішок і ополіскування
буряків.
4.2.4.1.4 У мийному відділенні дозволено встановлювати типове
обладнання для відділення транспортерно-мийної води: дискові водо-
віддільники з гумовими фігурними дисками, на яких здійснюють додат-
кове струминне відмивання буряків та їх ополіскування, бурякомийки
коритного, вібраційно-струминного типів і комбіновані коритні буря-
комийки, які оснащують спеціальними ополіскувачами.
4.2.4.1.5 Бетонна або цегляна підлога мийного відділення повинна
мати цементну стяжку з уклоном 10 мм на 1 м в бік канави для відведен-
ня розливів транспортерно-мийних вод.
4.2.4.1.6 Канаву під бурякомийкою накривають решіткою з живим
перерізом не менше ніж 40%, обладнану мийним ситом. Решітку міцно
закріплюють для попередження зривання її і попадання буряків в кана-
ву. Кут нахилу решітки повинен бути не більше ніж 30°.
4.2.4.1.7 Вміст піскоуловлювачів і каменеуловлювачів бурякомийки
направляють в спеціально обладнаний під мийкою металевий або залізо-
бетонний жолоб.
4.2.4.1.8 На площадку обслуговування бурякомийок підводять чисту
воду під тиском від 0,10 МПа до 0,15 МПа (від 1,0кгс/см2до 1,5 кгс/см2),
площадку обладнюють запірною арматурою і шлангом для відмивання
обладнання і площадок.
4.2.4.1.9 Мийне відділення оснащують пультом дистанційного
управління всіх приводів обладнання відділення і пульсівних (регулю-
вальних) шиберів лінії подавання.
4.2.4.1.10 Пульт дистанційного управління — робоче місце оператора
мийного відділення розмішують на площадці з максимальним оглядом
обладнання.
4.2.4.1.11 Бурякомийне відділення зв’язують світловою і звуковою
сигналізацією з бурячною, станцією бурякопідіймання і бурякорізками.
4.2.4.2.12 Схемою автоматизації лінії подавання буряків потрібно
передбачати:
♦ автоматичне регулювання вивантажувальних пристроїв буряко-
мийок (плавне регулювання швидкостей або «включення—виключен-
ня») залежно від ступеню наповнення буряками бункеру перед буряко-
різками;
+ автоматичне регулювання завантаження буряками мийок залежно
від струмового навантаження їх приводів (кулачних валів, вивантажу-
вальних шнеків).
4.2.4.13 Температура в приміщенні, де встановлена бурякомийка,
повинна бути не нижче ніж 16°С, для уникнення утворення туману
приміщення обладнують опаленням.
4.2.4.14 Схему компонування обладнання мийного комплексу, де
передбачають ополіскувач перед коритною мийкою типу Ш1-ПМД з
ополіскувачем після мийки, подано на рисунку 2.
За схемою відокремлюють воду від буряків на дисковому водовід-
дільнику (І) і направляють буряки у перший ополіскувач (2), де прохо-
дить сепарація важких домішок за допомогою каменеуловлювача (3) і
пісковловлювача (5), а легких домішок — за допомогою ситчастого кон-
веєра (4). Мийну воду після водовіддільника направляють на спеціаль-
ний пристрій (8), де розподіляють транспортерну воду, легкі домішки,
корінці і уламки буряків.
Відокремлену воду насосом (9) частково направляють в нижню
частину каменеуловлювача (3) для підіймання легких домішок,
решту — самопливом у канал транспортерно-мийної води і на
очисні споруди.
Сепаровані корінці і уламки буряків подають в елеватор (11), а легкі
домішки стрічковим конвеєром (10) виводять з мийного відділення.
Частково вимиті буряки шнеками (7) подають в напівсуху частину
коритної мийки (12). За допомогою соплоапаратів (6) коренеплоди
відмивають від грунту. На соплоапарати подають освітлену транспор-
терно-мийну воду. З корита мийки (12) буряки надходять в ополіску-
вач (15) з високим рівнем води. Як перший, так і другий ополіскувач
оснащують каменеуловлювачем (14), сітчастим конвеєром (16), піс-
коуловлювачем (5,17) і шнеками (18) для вивантаження коренеплодів,
насосом (13) з циркуляційним контуром для витрат води в об’ємі від
500% до 600% до маси буряків. Циркуляційним контуром забезпечу-
ють інтенсивну турбулізацію в ополіскувачі для підіймання і остаточ-
ного уловлення ситчастим конвеєром легких домішок. Мийки напов-
нюють умовно чистою водою через соплоапарати (19) в об’ємі від 25%
до 30% до маси буряків.
4.2.4.15 Ополіскувачі розраховують на потрібну продуктивність і
комплектують спеціально розробленими ситчастими конвеєрами для
уловлення і транспортування легких домішок.
4.2.4.16 Шнеки для вивантажування коренеплодів розраховують на
конкретну потужність, діаметром від 900 мм до 1200 мм, підбираючи
електричні приводи і редуктори для забезпечення потрібних обертів
шнеків, конвеєрів і валів коритної мийки.
4.2.4.17 Використанням наведеної схеми забезпечують задовіль-
не відмивання коренеплодів від землі і глини, ефективне вилучен-
ня соломи і гички, шо дозволяє отримати високоякісну бурякову
стружку, значно зменшити вміст баласту, що надходить з буряками
на бурякорізки і в дифузійний апарат, зменшити невраховані втра-
ти цукру у виробництві.
и>
сп
Рисунок 2 ~ Узагальнена принципова схема мийного комплексу:
1 - водовіддільник; 2 - ополіскувач перед мийкою; 3,14 - каменеуловлювач; 4 - ситчастий конвеєр гички, 5, 17 - піскоулов
ПУП 15.83-37-106:2007
4.2.4.1 Дискові водовіддільники типу ВДФ
На дискових водовіддільниках відділяють транспортерні і мийні
води, бурякові хвостики, гичку і дрібні домішки від буряків. Дискові
водовіддільники встановлюють до та після бурякомийки, або буряко-
мийних комплексів.
4.2.4.1.1 Під час готування дискових водовіддільників:
♦ раму водовіддільника перед бурякомийкою встановлюють з
регульованим підійманням хвостової частини на висоту від 150 мм до
300 мм (2—3°), яке здійснюють за допомогою гвинтів або підкладок в
залежності від об’єму або швидкості потоку буряководяної суміші при
вході на водовіддільник для його гальмування;
♦ лоток гідравлічного транспортера над робочою поверхнею диско-
вого водовіддільника закінчують на рівні осьової лінії першого вала.
♦ бокові стінки водовіддільника повинні мати висоту, яка виклю-
чає розбризкування води і попадання буряків в зазори між ними і
дисками;
♦ ланцюгову передачу водовіддільника обладнують закритим мас-
ляним картером з горизонтальним роз’єднанням для продовження тер-
міну служби його ланцюгів і зубчаток;
♦ для змащення підшипників використовують централізовану сис-
тему змащення для продовження терміну їх служби;
♦ водовіддільник до бурякомийки повинен мати дванадцять валків,
а після бурякомийки — шість або вісім валків для кращого відділення
води і домішок. Частота обертання валків водовіддільника першої час-
тини становить 85 об/хв., другої частини — 105 об/хв.;
♦ під час збирання дискового водовіддільника витримують однако-
ві зазори між дисками: бокові — не менше ніж 6 мм, торцеві — не
менше ніж 7 мм.
♦ диски на квадратному валу встановлюють зі зміщенням відносно
попереднього на 90°, тоді прилив «Чобіток» на одному із шести виступів
розміщують по довжині вала по гвинтовій лінії для забезпечення постій-
ного навантаження на зірочки і ланцюги в приводі і надійності їх роботи;
♦ над водовіддільником перед бурякомийкою встановлюють два соп-
лоапарата для формування плоских струменів освітленої води, які під тис-
ком не менше ніж 1,0 МПа (10 кгс/см2) спрямовують між четвер-
тим—п’ятим і сьомим—восьмим валками під кутом відповідно 90° і 75°;
♦ над водовіддільником після бурякомийки встановлюють один
соплоапарат для формування плоского струменя чистої води і направ-
ляють його між другим і третім валками для ополіскування буряків.
♦ На соплоапарати водовідцільника перед бурякомийкою подають
освітлену транспортерно-мийну воду в кількості не менше ніж 40% до
маси буряків, а на соплоапарат після бурякомийки - чисту воду в кіль-
кості не менше ніж 30% до маси буряків з багаторазовим її використан-
ням в схемі мийного відділення:
♦ для формування плоских струменів води рекомендують викорис-
товувати соплоапарати з відкидною шокою і пневмоприводом для про-
дування щілини;
♦ монтують два ряди бризкалок у вигляді двох труб з діаметром
50 мм з отворами діаметром від 2 мм до 4 мм на відстані від 20 мм до
25 мм після третього від кінця валка дискового водовідцільника,
встановленого після бурякомийки, для оббризкування буряків І %
розчином хлорованої води;
♦ для додаткового відділення легких домішок від буряків під остан-
нім валком дискового водовідцільника встановлюють гладкий метале-
вий ролик з труби діаметром 219 мм, 273 мм або 325 мм, який повинен
обертатися в напряму, протилежному обертанню дисків. Ролик вста-
новлюють так, щоб його вісь розташовувалась паралельно осі остан-
нього валка водовідцільника, на відстані, яка дорівнює радіусу дисків,
а зазор між роликом і дисками останнього валка становить від 15 мм
до 20 мм;
♦ встановлюють додатковий гладенький ролик з зазором між роли-
ком і дисками останнього валка від 50 мм до 70 мм при додатковому від-
діленні легких домішок на пересипанні буряків з дискового водовід діль-
ника після бурякомийки направленим потоком стисненого повітря;
♦ відвідний лоток для буряків після водовідцільника розмішують під
кутом не менше ніж 30° до горизонту. Початок лотка розташовують під
віссю додаткового гладкого ролика або останнього вала з дисками;
♦ днище бункера виконують з ухилом від першого до останнього
валка за рухом буряків для попередження забивання бункера під водо-
віддільником легкими домішками і буряковою масою;
♦ з обох боків водовідцільника обладнують площадки для його
обслуговування.
4.2.4.1.2 Під час експлуатації дискових водовіддільників:
♦ перед пуском прокручують вручну дискові валки водовіддільни-
ка не менше ніж на один оберт, потім включають двигун і оглядають
водовіддільник при роботі без навантаження з обов’язковим подаван-
ням в нього води. Забороняється запускати водовіддільник без попе-
реднього подавання на нього води;
♦ зазори між суміжними дисками встановлюють шляхом зміщення
дисків вздовж вала і фіксацією їх боковими регулювальними гайками;
♦ зазори між суміжними валами встановлюють положенням під-
шипників на рамі водовіддільника;
♦ на соплоапарати перед бурякомийкою подають освітлену воду,
очищену від механічних частинок;
♦ під час використання декількох бурякомийок перед кожною з них
потрібно встановлювати дискові водовіддільники з продуктивністю
рівною продуктивності цукрозаводу.
4.2.4.2 Ополіскувач буряків
Принципову схему компонування ополіскувача буряків подано на
рисунку 3.
Буряки після водовіддільника (1) надходять до приймального бунке-
ра (2) і ополіскувача (3), у нижню частину яких подають циркуляційну
воду. Буряки опускають вниз і шнеками (8) подають в барабанну буря-
комийку. Легкі домішки разом з водою потрапляють на ситчастий кон-
веєр (5), крізь який воду проціджують і подають на насос рециркуляції,
а домішки — на класифікатор.
За потреби ополіскувач (3) поповнюють освітленою транспортерно-
мийною водою, лишки скидають на хвостикоуловлювач.
У нижній частині приймального бункера і шнеків монтують швид-
кодіючі пневматичні заслінки, через які видаляють важкі домішки.
Забезпечують циркуляцію води в об’ємі 500% до маси буряків при
швидкості потоку від 0,12 м/с до 0,15 м/с для оптимального відділення
домішок.
4.2.4.3 Бурякомийки комбіновані коритні КМЗ-М, СМК-ЗМ, СКД-6
Цукровими заводами експлуатуються одно- і комбіновані двокорит-
ні бурякомийки. В однокоритну бурякомийку входять мийне відділен-
ня з високим рівнем води і відділення викидних ковшів, в комбіновану
двокоритну — мийне відділення з низьким рівнем, відділення перекид-
них ковшів, мийне відділення з високим рівнем води і відділення
викидних ковшів.
4.2.4.3.1 Технологічні параметри і основні вимоги до роботи буряко-
мийки:
♦ мийка повинна завантажуватися буряками рівномірно;
♦ витрата води повинна становити:
а) за наявності соплоапаратів на дискових водовіддільниках:
♦ до мийки освітленої транспортерно-мийної — 40% до маси буряків;
♦ після мийки чистої — 30% до маси буряків;
б) за відсутності соплоапаратів:
♦ чистої (в мийне відділення з високим рівнем води двокоритної
мийки, або у відділення викидних ковшів однокоритної мийки) — 30%
до маси буряків;
♦ освітленої (в мийне відділення з низьким рівнем води двокоритної
мийки) — 40% до маси буряків.
4.2.4.3.2 Під час готування бурякомийок до роботи:
♦ висота паління буряків повинна не перевищувати більше ніж 0,5 м
для зменшення подрібнення коренів буряків в бурякомийках;
♦ встановлюють механізми для видалення легких домішок з решіток
на переливах мийної води в мийному відділенні з високим рівнем води;
Рисунок 3 - Мийне відділення цукрового заводу з барабанною бурякомийкою:
1 ~ водовіддільник; 2 - приймальний бункер; 3 - ополіскувач; 4 - ротаційний камене-
вловлювач; 5 - ситчастий конвеєр; 6 - барабанна бурякомийка; 7 - насос; 8, 9 ~ шнеки
♦ свіжу воду направляють в кінець мийного відділення бурякомий-
ки для забезпечення її противотечії до руху буряків;
♦ при перероблянні змерзлих буряків в бурякомийку подають теплу
(барометричну)воду.
За наявності двох бурякомийок довжина поворотного шибера
повинна становити 60% від ширини гідротранспортера. Одночасне
заповнення обох бурякомийок регулюють за допомогою поворот-
ного шибера.
Для відключення мийок перед кожною з них встановлюють відсія-
ний шибер.
4.2.4.3.3 Під час пускання бурякомийки в роботу:
♦ перевіряють відсутність людей і сторонніх предметів в бурякомийках;
♦ періодичним включенням і виключенням перевіряють роботу без
навантаження наступного обладнання: пульсівного шибера, дискових
водовіддільників, бурякомийки, насосів подавання чистої і освітленої
води на соплоапарати;
♦ під час роботи обладнання на «холостому» ходу, відкривають
вентилі і заповнюють чистою водою відділення з низьким рівнем на
висоту 400 мм вище кулачкового вала, відділення з високим рівнем —
на висоту 70 мм вище переливу води через уловлювач плаваючих
домішок.
♦ перевіряють герметичність люків бункерів піскоуловлювачів і
каменеуловлювачів;
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) про надходження буряко-
водяної суміші в лоток наземного гідротранспортера.
4.2.4.3.4 Під час роботи бурякомийки в сталому режимі:
♦ в процесі безперервної роботи слідкують за надходженням буряків
на лінію подавання, наповненням мийки буряками, рівнем води,
забрудненням зливного жолоба, роботою ковшів викидної і перекидної
частини бурякомийки;
♦ регулюють наповнення мийки буряками шляхом відкривання або
закривання шиберів з пульта управління, встановленого в мийному
відділенні;
♦ періодично (не менше ніж один раз за зміну) очищають камене-
уловлювач і не менше ніж два рази за зміну — піскоуловлювач, процес
продування мийок автоматизують;
♦ заборонено пускання мийки, заповненої буряками, у випадку
передбаченої тимчасової зупинки мийки, її не менше як на половину
звільняють від буряків, виконуючи наступні операції:
— закривають пульсівний шибер на гідравлічному транспортері;
— звільняють від буряків насос або інші механізми, що застосовують
для їх підіймання;
— по можливості звільняють мийку від буряків, передаючи їх в бун-
кер над бурякорізками.
4.2.4.3.5 Під час зупинення бурякомийки:
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) на кагатне поле (бурячну)
про припинення подавання буряків;
♦ з пульта дистанційного управління зупиняють пульсівні шибери,
перекриваючи відповідно лотки гідротранспортера, припиняючи
надходження буряків у мийку;
♦ зупиняють привод викидних і перекидних ковшів;
♦ зупиняють привод кулачкових валів;
♦ зупиняють привод пристрою для видалення легких домішок.
4.2.4.3.6 Відхилення в роботі бурякомийки вказано в таблиці 11.
Таблиця 11 - Відхилення в роботі бурякомийки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Мийка погано від- миває буряки Недостатнє подавання води або буряків в мийку Відрегулювати подавання буряків і вади в мийку
Підвищена забрудненість буряків Організувати додаткове від- мивання буряків плоскими струменями на дискових водо- віддільниках перед бурякомий- кою і після неї
Погано видаляють з мийки плаваючі домішки Неправильно здійснюють злив води з плаваючими домішками Якщо злив вади з легкими домішками вищеніж інші зливи, знизити його
Низький рівень води у відділен- нях мийки Недостатнє пода- вання мийної води в буряко- мийку Відрегулювати положення регулювальних заслонок в бокових ящиках, відрегулю- вати подавання мийної води в бурякомийку
Недостатнє подавання води на бризкалки Забезпечити нормальне пода- вання води на бризкалки. Якщо дзеркало води неспокій- не і його не вдається встанови- ти - наростити барти мийки
Підвищена витрата потужності Мийка переповнена буряка- ми; сильно затягнуті підшипни- ки і сальники, недостатнє зма- щування Ліквідувати виявлені недоліки
ІЛ
вода цирку- легкі домішки
ляційного контуру
Рисунок 4 - Бурякомийка коритна комбінована марки ШІ ~ ПМД:
7 - відділення з низьким рівнем води; 2 - кулачний вал; З - привод; 4 - піскоуловлювач; 5 - дренажний пристрій; 6 - попе-
речна перегородка; 7 - люк; 8 - відділення з високим рівнем води; 9 - шнек; 10 - привод шнеку, 11 ~ пристрій для уловлюван-
ня легких домішок; 12 ~ каменеуловлювач; 13 - соплоапарат; 14 - короб; 15 - піскоуловлювач; 16 - ротаційний сепаратор;
17 - збірник; 18 ~ насос, 19 - пневмопривод; 20 - водовіддільники
ПУП 15.83-37-106:2007
кінець таблиці 11
1 2 3
У мийку надходить брудна транспор- терна вода. Транспортерна вода не повніс- тю відділяється на водовідділь- никах Підняти хвостову частину рами водовідцільника. Забезпечити рівномірність потоку шляхом автоматизації лінії подавання буряків
4.2.4.4 Бурякомийки коритні комбіновані марки Ш1-ПМД-2,
Ш1-ПМД-3, Ш1-ПМД-6
4.2.4.4.1 Принципову схему мийного відділення з комбінованою
бурякомийкою подано на рисунку 4.
Технологічна схема мийного відділення повинна включати в себе
коритну комбіновану бурякомийку (1—15) з двома відділеннями: з низь-
ким і високим рівнем води; уловлювач легких домішок (11), камене-
уловлювач (12) і піскоуловлювач (15). ротаційний сепаратор (16), збір-
ник циркуляційної води (17), насос (18), пневмопривод (19), водовід-
дільники (20) і систему автоматики.
В мийці уловлюють і відділяють плаваючі і важкі домішки при проти-
течії води і буряків в циркуляційному контурі. Воду циркуляційного кон-
туру оновлюють чистою водою через соплоапарати, які встановлюють в
хвостовій частині вивантажувальних шнеків (9) . Надлишкову воду із
мийки виводять через пісколовушку без запірного клапана, яка встанов-
люють у завантажувальній частині відділення з низьким рівнем води.
Буряки, які надходять в мийку з водовідцільника, спочатку перети-
рають, очищають від налиплого грунту в першій частині відділення з
низьким рівнем води при одночасному переміщенні в другу частину, де
їх обмивають невеликою кількістю мийної води і перекидають в відді-
лення з високим рівнем води над каменеуловлювачем.
У відділенні з високим рівнем води буряки ополіскують і від них
відокремлюють важкі і плаваючі домішки через каменеуловлювач і
уловлювач плаваючих домішок, пісок і земля — через піскоуловлювач, а
буряки вивантажувальними шнеками направляють на водовіддільник.
Буряки ополіскують чистою водою з соплоапаратів, встановлених
над вивантажувальними шнеками. Камене- і піскоуловлювачі продува-
ють періодично за допомогою автоматики або дистанційно.
4.2.4.4.2 Технологічні параметри і основні вимоги до роботи буряко-
мийки:
♦ бурякомийка завантажують рівномірно;
♦ витрата чистої води повинна становити 25% до маси буряків;
♦ тиск води в соплоапаратах повинен становити не менше ніж 0,3 МПа
(3,0 кгс/см2).
4.2.4.4.3 Під час пускання бурякомийки в роботу:
♦ потрібно переконатися у відсутності людей і сторонніх предметів у
бурякомийці;
♦ відкривають вентиль чистої води і наповнюють збірник циркуля-
ційної води і бурякомийку водою;
♦ включають насос циркуляційної води і організують контур цирку-
ляційної води;
♦ включають шнеки, уловлювач плаваючих домішок, ротаційний
сепаратор, кулачкові вали і водовіддільник перед мийкою;
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) про подавання буряководя-
ної суміші в лоток гідротранспортера;
♦ перевіряють схему автоматизації мийного відділення.
4.2.4.4.4 Під час роботи бурякомийки в сталому режимі:
♦ слідкують за шумом, який утворюється під час роботи бурякомий-
ки (відсутність неспецифічних шумів), рівномірністю надходження
буряків, подаванням води і роботою контуру циркуляційної води і соп-
лоапаратів;
♦ забезпечують своєчасне видалення плаваючих домішок із відді-
лення з високим рівнем води, коренів бур’янів або інших предметів, що
зачепилися за решітку уловлювача плаваючих домішок:
♦ очищують камене- і піскоуловлювачі;
♦ очищують від домішок щілини соплоапаратів;
♦ слідкують за станом підшипників, рівнем мастила в редукторах;
♦ слідкують за роботою системи автоматичного управління буряко-
мийкою (мийного відділення).
4.2.4.4.5 Під час зупинення бурякомийки:
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) на кагатне поле або бурячну
про припинення подавання буряків в лоток гідротранспортера;
♦ зі шита управління мийного відділення зупиняють пульсівні
шибери, перекриваючи лотки гідротранспортеру;
♦ зупиняють подавання води на сплавляння буряків;
♦ стягують воду з лотка гідротранспортера;
♦ зупиняють обладнання в такій послідовності: обладнання буряко-
підіймальної станції, водовіддільник перед бурякомийкою, шнеки,
кулачкові вали, уловлювачі плаваючих домішок, ротаційний сепаратор
і насос циркуляційної води;
♦ припиняють подавання чистої води на соплоапарати;
♦ відключають систему автоматичного управління бурякомийкою.
4.2.4.4.6 Відхилення в роботі бурякомийки вказано в таблиці 12.
Таблиця 12 - Відхилення в роботі бурякомийки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Бурякомийка не забезпечує необхід- ної продуктивності Недостатнє подавання буряків Збільшити подавання буряків
Підвищена продук- тивність бурякомийки Продуктивність бурякомийки більше ніж потужність заваду Завантаження мийки регулю- вати шибером перед мийкою. Зняти по одній викидній лапі на кожному кулачковому валу. Вивантаження буряків регулю- вати обертами шнека
Забивається решіт- ка уловлювача пла- ваючих домішок Велика кількість кореневищ бур'янів Періодично очищати решітку від бур'янів. Перевірити роботу вузла реге- нерації сита
Вода проходить через сальникові ущільнення підшипни- кових вузлів шнеків Ослабло ущільнення в підшип- никах Замінити або затягнути саль- никову набивку
Редуктори і корпуси підшипників гріються до температури вище ніж 40°С Недостатня кількість змащення, мастило забруднене Залити мастило до номіналь- ного рівня, замінити мастило, промити підшипники
4.2.4.Б Бурякомийка ротаційного (барабанного) типу
4.2.4.5.1 Принципову схему мийного відділення з ротаційною буря-
комийкою подано на рисунку 5.
Технологічна схема мийного відділення, обладнаного барабан-
ною мийкою, повинна включати: мийний барабан (3), ополіску-
вач буряків (6), щілинне сито (11), збірник води (10), мішалки для
приготування розчину дезинфектора (9) і дискові водовіддільники
(2) і (15).
Буряки після дискового водовіддільника (2) направляють в мий-
ний барабан (3). В центральну частину барабана подають освітлену
воду в режимі протитечії буряків і води. З барабану буряки надхо-
дять на дисковий водовіддільник (15), а мийна вода — на освітлен-
ня. На дисковому водовіддільнику (15) здійснюють відмивання
буряків струменями освітленої і змішаної води. З дискового водо-
віддільника буряки потрапляють в ополіскувач буряків (6), а мийна
вода — на освітлення. В ополіскувач подають чисту воду і стиснене
повітря. Легкі домішки уловлюють в місці переливу води ситчастим
конвеєром і видаляють.
Буряки з ополіскувача шнеками направляють на переробляння, а
мийну воду звільняють на щілинному ситі (11) від домішок і направля-
ють в збірник (10), із якого насосом подають на водовіддільник (15).
4.2.4.5.2 Технологічні параметри і основні вимоги до роботи рота-
ційної бурякомийки:
♦ бурякомийку завантажують рівномірно;
♦ витрата чистої води повинна становити 25% до маси буряків;
♦ витрата освітленої води повинна становити 105% до маси буряків;
♦ тиск хлорованої води, яку подають на шнек після ополіскувача
для буряків, повинен дорівнювати 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);
♦ тиск повітря, яке подають на буряковий ополіскувач. повинен
дорівнювати 0,4 МПа (4,0 кгс/см2);
♦ тиск у всіх шинах опірних коліс повинен дорівнювати 0,65 МПа
(6,5 кгс/см2);
♦ число обертів мийного барабана повинно дорівнювати від 5 хв.1
до 7 хв'1.
4.2.4.5.3 Під час пускання бурякомийки в роботу:
♦ перевіряють внутрішній тиск у всіх шинах опорних коліс;
♦ переконуються у відсутності людей та сторонніх предметів в
бурякомийці;
♦ включають буряковий ополіскувач (шнеки і сітчастий конвеєр),
дисковий водовіддільник перед ополіскувачем, мийний барабан і дис-
ковий водовіддільник перед мийним барабаном;
♦ відкривають вентилі подавання чистої води і повітря в ополіску-
вач і освітленої води в мийний барабан і на струмінні апарати дисково-
го водовіддільника після мийного барабана при роботі обладнання без
навантаження;
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) про подавання буряководя-
ної суміші в лоток гідротранспортера;
♦ перевіряють схему автоматизації і управління бурякопідготовчого
відділення.
4.2.4.5.4 Під час роботи бурякомийки в сталому режимі слідкують:
00
Рисунок 5 ~ Технологічна схема ротаційної (барабанної) бурякомийки:
1 - гідротранспортер; 2, 15 - дискові водовіддільники; 3 - ротаційна бурякомийка; 4, 5 - форсунки; 6 - ополіскувач;
7 - стрічковий конвеєр буряків; 8,12,13,14 - насоси; 9 - мішалка розчину антисептика; 10 - збірник води; 11 - щілинне сито
ПУП 15^83-37-106:2007
♦ за шумом, який створює бурякомийка (наявністю неспецифічних
шумів), рівномірністю надходження буряків, наявністю води і стисне-
ного повітря;
♦ за своєчасним видаленням легких домішок з приймальника опо-
ліскувана;
♦ за очищенням водовіддільників, бункера бурякоополіскувача;
♦ за станом підшипників, рівнем мастила в редукторах, видаленням
легких домішок із ополіскувана;
♦ за станом опорних коліс барабана;
♦ за роботою схеми автоматизації мийного відділення і промислово-
го телебачення;
♦ за роботою форсунок в мийному барабані і соплоапаратів над
робочою площиною дискових водовіддільників.
4.2.4.5.5 Під час зупинення бурякомийки:
♦ подають сигнал (звуковий, світловий) на кагатне поле або бурячну
про припинення подавання буряків;
♦ з щита управління мийного відділення зупиняють пульсівні шибе-
ри, перекриваючи лотки гідротранспортера;
♦ припиняють подавання води на сплавляння буряків;
♦ стягують воду з лотка гідротранспортера;
♦ зупиняють обладнання в наступній послідовності: дисковий водо-
віддільник перед мийним барабаном, мийний барабан дисковий водовід-
дільник перед ополіскувачем, шнеки і сітчастий конвеєр ополіскувана;
♦ відключають подавання води і повітря.
4.2.4.5.6 Відхилення в роботі бурякомийки вказано в таблиці 13.
Таблиця 13 _ Відхилення в роботі бурякомийки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Бурякомийка не забезпечує необхід- ну продуктивність Недостатнє подавання буряків. Малі оберти барабана Збільшити подавання буряків. Збільшити оберти барабана
Утворення заторів в завантажувальній частині барабану Малі оберти барабана Збільшити число обертів бара- бана
Сильне биття бара- бана вздовж осі Погано відрегульовані зазори між опорними роликами. Нерівномірний тиск в привод- них і опорних колесах пнев- мошин Відрегулювати зазори і закрі- пити опорні ролики. Вирівняти тиск в пневмошинах
Кінець таблиці 13
1 2 3
Ненормальне обер- тання барабана Розтягнутий приводний ланцюг. На приводні колеса попала вода Натягнути приводний ланцюг. Витерти насухо колеса і бігові доріжки
Зміщення барабана вздовж осі Порушена паралельність веду- чих і відомих коліс Відрегулювати паралельність коліс
Витікання вади і по- вітря по фланцевим і муфтовим з'єднан- ням трубопроводів Пошкоджені прокладки, ослаблені затяжки кріпильних з'єднань Замінити прокладки, підтягнути гайки
Вода протікає через сальники підшипни- кових вузлів шнеків Ослабло ущільнення вала в підшипниках Замінити або затягнути саль- никову набивку
Редуктори і корпуси підшипників нагріва- ються до температу- ри вище ніж 60°С Недостатня кількість мастила або воно забруднено Залити мастило до номіналь- ного рівня, замінити мастило, промити підшипники
4.2.4.Б Уловлювання, очищення та класифікація уламків
і хвостиків буряків
В транспортерно-мийні води попадають великі і маленькі уламки
буряків, хвостики. Великі уламки (більше ніж 10 мм) повертають у ви-
робництво, а дрібну бурякову масу — у жом.
Для уловлювання і класифікації уламків і хвостиків буряків застосо-
вують обладнання, яке складається з ротаційного хвостикоуловлювача з
похилим стрічковим або однобарабанним класифікатором (перший
ступінь), двобарабанного класифікатора (другий ступінь класифікації) і
обладнання для видалення і транспортування відходів і бурякової маси з
метою повного вилучення органічних домішок і зменшення наванта-
ження на відстійники і забруднення навколишнього середовища.
4.2.4.6.1 Ротаційний хвостикоуловлювач
Цукровими заводами використовуються, як типові, хвостикоулов-
лювачі ротаційного типу для відділення уламків буряків, хвостиків та
інших відходів мийного відділення від транспортерно-мийної води.
Роздільне (фільтрувальне) сито виготовляють із штампованого мий-
ного сита з отворами, діаметр яких повинен дорівнювати 10 мм або
(10x30) мм, або інші. Як найбільш ефективне, використовують колос-
никове сито з щілиною від 3 мм до 5 мм.
4.2.4.6.1.1 Під час готування хвостикоуловлювача до роботи:
♦ фільтрувальне сито повинно бути точно напівциліндричної
форми, шкребки повинні забезпечувати регенерацію сита, для чого до
них прикріплюють накладки із листової гуми;
♦ шкребки встановлюють так, щоб за один оберт ротора очистити
всю поверхню сита;
♦ отвори сит повинні розташовуватись довгою стороною за напря-
мом руху шкребків;
♦ суміш води (транспортерно-мийної) з хвостиками, уламками буря-
ків і домішками направляють рівномірним потоком і розділяють по всій
довжині ситової поверхні хвостикоуловлювача.
4.2.4.7 Класифікатори відходів мийного відділення
Відокремлені на хвостикоуловлювачі хвостики, уламки буряків та
інші домішки направляють на класифікацію для розділення на придат-
ну і непридатну до переробляння бурякову масу і домішки.
Як типові в цукровій промисловості використовують однобарабан-
ний і двобарабанний класифікатори.
Однобарабанний класифікатор встановлюють паралельно ротору
хвостикоуловлювача під жолобом вивантаження уловлених домішок і
обертають за напрямом, протилежним від ротора.
До нахиленого двобарабанного класифікатору повинні входити два
паралельних циліндричних барабани, які встановлюють із зазором 10 мм.
Барабани повинні обертатись в протилежних напрямах з частотою від
20 хв'1 до 25 хв-1. На циліндричних поверхнях барабанів встановлюють
підпружинні штирі. Барабани класифікатора встановлюють під кутом 15°.
Конструкція класифікатора повинна передбачати можливість зміни
зазору між барабанами в нижній частині в межах від 10 мм до 20 мм
шляхом зсуву підшипникових вузлів одного з барабанів.
Для запобігання порушень роботи зубчастого зчеплення в приводі
класифікатора застосовують спеціальну муфту, яка компенсує деякий
перекіс з’єднання валів.
4.2.4.7.1 Технологічні параметри і основні вимоги до роботи:
♦ уламки буряків і хвостиків фракцією більше ніж 10 мм направля-
ють в переробляння;
♦ бурякову масу фракцією менше ніж 10 мм направляють разом з
легкими домішками в жом;
♦ під час переробляння буряків погіршеної якості, коли чистота клі-
тинного соку бурякової маси може знизитися до 78%, у виробництво
потрібно повертати тільки бурякову масу фракцією більше ніж 20 мм,
для чого в двобарабанному класифікаторі зазор між барабанами в ниж-
ній частині збільшують до 20 мм.
4.2.4.7.2 Під час готування обладнання і класифікації домішок:
♦ перевіряють відсутність сторонніх предметів на робочих поверх-
нях агрегатів;
♦ періодичним включенням і виключенням перевіряють на «холос-
тому» ходу хвостикоуловлювач і класифікатор, потім включають їх в
роботу;
♦ ведуть візуальні спостереження за поверхнею сита хвостикоулов-
лювача і за видаленням окремих домішок і бурякової маси.
4.2.4.8 Схеми переробляння бою і хвостиків буряків
Використання схем з поверненням бою і хвостиків буряків у пере-
робляння разом з буряками призводить до погіршення якості бурякової
стружки і дифузійного соку, утруднюють роботу дифузійних установок.
Переробляння бою і хвостиків сумісно з коренеплодами буряків
внаслідок підвищеної мікробіологічної забрудненості бурякової маси
призводить до збільшення неврахованих втрат сахарози на дифузії та
підвищеного інфікування дифузійного соку.
На цукрових заводах можна використовувати наступні схеми видо-
бування сахарози із подрібненої бурякової маси окремо від основного
потоку буряків:
4.2.8.1 Схема з віброситами, яка включає в себе подрібнювач бою
буряків, віброекстрактор, теплообмінник і насоси .
4.2.8.2 Схема з використанням терткових машин і дугових сит, за
якою домішки бурякової маси після ротаційного хвостикоуловлювача
розділяють на похилому стрічковому класифікаторі і потім більшу за
розмірами бурякову масу з частиною невідокремлених легких домішок
(гичка, бур’яни, трава) подають в ополіскувач для остаточного відді-
лення бурякової маси від домішок.
Відмиту бурякову масу направляють на подрібнювач типу МП-1-160,
а потім на картоплетертушку СТМ-100. Отриману мезгу чотириразово
промивають теплою водою на дугових ситах. Сік після промивання
додають в дифузійний сік, а мезгу після четвертого ступеню промиван-
ня віджимають на шнек-пресі типу ШПМ.
4.2.8.3 Схема з похилим шнековим екстрактором, за якою бій і хвос-
тики бурякової маси після очищення від домішок і мийки направляють
на порційні ваги, а потім в бункер-накопичувач, звідки подають шне-
ками в ротаційний подрібнювач. Подрібнену масу подають в похилий
шнековий екстрактор, після якого знецукрену мезгу направляють в
жом, а дифузійний сік подають в основний дифузійний апарат.
4.2.8.4 Схема переробляння бою і хвостиків буряків на базі модуль-
ної екстракційної установки, яка передбачає відділення суміші бою,
хвостиків і легких домішок від транспортерно-мийної воли, їх класифі-
кацію, відмивання бурякової маси в коритній мийці, подрібнення в
спеціальному подрібнювачі і екстрагування сахарози в двохмодульній
екстракційній установці. Дифузійний сік на виробництво відбирають з
першого модуля.
4.2.8.5 Схема з трубчастим екстроплазмалізатором, за якою буряко-
ву масу після зважування і миття подрібнюють, проводять електрооб-
робляння одержаної мезги і відокремлення від неї соку на шнековому
проціджувачі і шнековому пресі. Отриманий сік направляють у вироб-
ництво, а віджату мезгу — в жом.
4.2.8.6 Схема з пресами і ошпарювачем, за якою бій і хвостики буря-
ків після класифікації і зважування подрібнюють на подрібнювачі ДДР.
Мезгу віджимають на пресі і направляють спочатку в ошпарювач, а
потім на другу ступінь пресування. Суміш соків з пресів направляють у
виробництво, а знецукрену мезгу — в жом.
4.2.Д.9 Використання хімічних препаратів
4.2.4.9.1 Гасіння піни
Інтенсивне пінення на лінії подавання буряків і на стадії їх мийки
призводить до зниження ефективності роботи обладнання для підій-
мання буряководяної суміші, видалення домішок і мийці коренепло-
дів; ускладнення роботи споруд для очищення транспортерно-мийних
вод і виробничих стічних вод; погіршення санітарних умов в виробни-
чих приміщеннях і на території заводу.
Піна може утворюватись за рахунок присутності в рідині газових
бульбашок як внаслідок аерації і інтенсивного перемішування транс-
портерно-мийних вод при перекачуванні її насосами, так і за рахунок
мікробіологічних процесів розкладу сахарози з утворенням діоксиду
вуглецю і переходу в розчин сапоніну.
Піна може бути джерелом повторного мікробіологічного зараження
транспортерно-мийної води, тому шо при руйнуванні піни на поверхні
води її залишки попадають в транспортерно-мийну воду, що призво-
дить до її додаткового інфікування.
Піноутворення в відстійниках і гідротранспортерах можна зменшувати
за допомогою використання хімічних піногасників, що може покращати
умови експлуатації всієї зворотної системи транспортерно-мийних вод.
4.2.4.9.2 Використання антисептиків
Буряки можуть бути одним із джерел попадання мікроорганізмів в
дифузійний апарат. На ступінь мікробіологічної забрудненості коре-
неплодів може впливати їх фізичний стан, ефективність їх відмивання
від домішок, землі і обробляння їх поверхні розчином антисептика і
якість транспортерно-мийної води.
Готування і використання хімічних препаратів потрібно виконувати
згідно з 4.15 та Правилами усталеної практики [3].
4.2.5 Транспортування, очищення від феромагнітних домішок
і зважування митих буряків
Транспортування митих буряків в бункер перед бурякорізками ви-
конують ковшовими елеваторами або похилими стрічковими конвеє-
рами залежно від висоти розміщення бурякомийок.
На контрольному конвеєрі уловлюють феромагнітні предмети, які
потрапили з буряками. Для цього контрольний конвеєр обладнують
спеціальними підвісними феровіддільниками типу П-160 (ЗП-2) або
П-100 (ЗП-1), або магнітною плитою (столом).
Для зважування митих буряків використовують порціонні ваги, які пра-
цюють в автоматичному режимі. За їх відсутності облік перероблених буря-
ків ведуть по показниках автоматичних стрічкових ваг бурякової стружки.
4.2.5.1 Елеватор для буряків
Для підіймання буряків після мийного відділення на висоту, яка ста-
новить більше ніж 20 м, використовують ковшові елеватори типу
Т2-ЕДС-700 і В-450 М.
Елеватор буряків — це вертикальна металева шахта із швелерів,
обшитих зі всіх боків стальним листом, що створює єдину міцну кон-
струкцію, в якій розміщені верхній приводний і нижній натяжний
барабани, на які накинуті ролико-втулковий або корабельний ланцюг,
до якого прикріплені кармани-ковші.
4.2.5.1.1 Під час готування елеватора до роботи:
♦ перевіряють надійність усіх вузлів кріплення тягового органу еле-
ватора і натяг ланцюгів уловлювачів карманів. Після ремонту і віднов-
лення вузлів проводять пробний пуск без навантаження (в «холосту»),
при цьому наглядають за правильністю положення ланцюга, положен-
ня карманів на ньому, роботою підшипників і редуктора привода;
♦ швидкість руху ланцюга не повинна бути для ролико-втулкових лан-
цюгів не більше ніж 0,62 м/с, для корабельних — не більше ніж 0,725 м/с;
♦ буряки направляють в карман елеватора (не нижче третього, ра-
хуючи від осі нижнього барабана). Лоток для розвантаження карманів
розміщують на відстані двох карманів від осі верхнього барабана;
♦ для зменшення розсипів і подрібнення буряків місце їх переси-
пання обшивають листовою гумою;
♦ для відведення води, що стікає з буряків при їх підійманні, в ниж-
ній частині карманів виконують отвори, які повинні бути 10 мм х 25 мм;
♦ під нижнім барабаном елеватора розташовують решітчасту корзи-
ну, яку прикріплюють до рухомих підшипників натяжного пристрою
елеватора;
♦ шахту елеватора закривають металевим листом, а щоб буряки не
розсипались і не подрібнювались для направлення ходу карманів і лан-
цюга шахту по висоті обшивають дошкою з дубу;
♦ привод елеватора від електродвигуна до редуктора здійснюють
через клинопасову передачу, що попередить аварійні поломи приводу
при заклинюванні елеватора.
4.2.5.1.2 Під час експлуатації елеватора:
♦ ланцюговий елеватор буряків відносять до обладнання з важкими
умовами експлуатації і його безперебійна робота залежить від якісного
і своєчасного технічного обслуговування згідно інструкції по його екс-
плуатації;
♦ перед включенням елеватора впевнюються в його технічній
справності, надійності роботи «собачок» храповиків;
♦ буряки на елеватор починають подавати тільки після включення
його в роботу, дотримуючись рівномірної його загрузки буряками;
♦ під час роботи елеватора особливу увагу звертають на натяг лан-
цюга і правильне положення карманів, перекіс їх може призвести до
аварії;
♦ під час планового зупинення елеватора закривають шибери на гід-
равлічному транспортері, припиняють надходження буряків в мийку,
виробляють їх із мийки і елеватора, а потім зупиняють його;
♦ під час раптового зупинення елеватора припиняють подавання
буряків в мийку і одночасно зупиняють привод викидної частини
мийки;
♦ очищення решітки і корзини під елеватором проводять за графіком;
♦ кожух елеватора, кармани, барабани один раз на добу обмивають
чистою водою, пропарюють і за потреби дезинфікують розчином хлор-
ного вапна або гіпохлориту кальцію.
4.2.5.1.3 Відхилення в роботі елеватора вказано в таблиці 14.
Таблиця 14 - Відхилення в роботі елеватора і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Елеватор самовіль- но зупиняється, про- буксовують клинові ремні Кармани зачіпляють за борти нижньої решітчастої корзини Корзина забита буряками Відрегулювати натяг ланцюгів (можливий перекіс) Почистити корзину від буряків
Кармани чіпляються за низ решітчастої корзини Зупинити елеватор, підняти натяжний пристрій, укоротити ланцюги
Перевантаження елеватора буряками Забезпечити номінальне завантаження елеватора
В елеватор попадають сторон- ні предмети Усунути причини їх попадання
Неполадки в електросхемі Перевірити електросхему
Металевий стук в шахті елеватора Кармани погнуті і чіпляють за каркас Зупинити елеватор, замінити погнуті кармани або провести їх ремонт на місці
Можливий перекіс ланцюга Відрегулювати натяг ланцюга або замінити пошкоджену ланку ланцюга
Уловлювачі не утри- мують карманів при обриві ланцюга Шарніри уловлювача не зма- щені, забиті брудом Систематично очищати улов- лювачі від бруду і змащувати шарніри мастилам
Обрив ланцюга, уловлювачі спрацю- вали Перевантаження елеватора розрив щік ланцюга, тріснув палець Зупинити елеватор; знестру- мити привід; виявити причину та усунути її (заміна пальців, втулок, щік і Т.Д.)
Нагрівається редук- тор приводе, чути сторонній шум в ньому Відсутність масла; вийшов з ладу підшипник або шестерня Зупинити елеватор, відкрити редуктор і виявити причину, ліквідувати несправність, зали- ти масло до рівня
Чути сторонній стук в районі приводе елевоторо Децентрування муфт; ослабли кріплення болтів редуктора на рамі або корпусів підшипників верхнього вала Зупинити елеватор; замінити пальці напівмуфт; провести центрування; поставити шайби-гравери під гайки; під- тягнути кріплення ключем
4.2.5.2 Стрічковий конвеєр (контрольний) з магнітним сепаратором
4.2.5.2.1 Під час готування стрічкового (контрольного) конвеєра до
роботи:
♦ швидкість і ширину стрічки конвеєра визначають з умови транс-
портування буряків в один шар, швидкість стрічки повинна бути не
більше ніж 0,85 м/с;
♦ для попередження розсипів буряків бокові стінки конвеєра по
всій довжині відгороджують бортами з дерев’яної дошки;
♦ підвісний електромагніт розміщують над середньою частиною
конвеєра і забезпечують можливість відведення його в бік для розван-
таження уловлених феромагнітних домішок;
♦ в місці пересипання буряків після контрольного конвеєра вста-
новлюють пристрій для віддуву легких домішок потоком стисненого
повітря. Вловлені легкі домішки направляють в жом.
4.2.5.2.2 Під час експлуатації контрольного конвеєра:
♦ перед включенням конвеєра в роботу перевіряють його безпечну
роботу згідно з вимогами охорони праці;
♦ приводять в рух конвеєр на «холостому» ходу, потім включають
електромагнітний сепаратор;
♦ перевіряють роботу сепаратора без навантаження конвеєра з кус-
ками (предметами) феромагнітного металу;
♦ під час роботи конвеєра слідкують за натягом, центруванням і
цілісністю транспортерної стрічки;
♦ періодично змащують підшипники, гвинти натяжного вузла,
перевіряють рівень масла в редукторі привола;
♦ періодично перевіряють заземлення електродвигуна привода кон-
веєра;
♦ своєчасно знімають з електромагнітного (магнітного) сепаратора
уловлені предмети;
♦ слідкують за надійним кріпленням бокових бортів;
♦ доступ обслуговуючого персоналу під низ конвеєра повинен бути
обмеженим;
♦ конвеєр повинен мати кінцевий вимикач «через трос» на випадок
термінового зупинення.
4.2.5.2.3 Відхилення в роботі конвеєра вказано в таблиці 15
Таблиця 15 - Відхилення в роботі конвеєра і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Конвеєрна стрічка сходить з барабанів Невірна стиковка стрічки Неспіввісність верхнього і натяжного барабанів Перевірити з'єднання стрічки Ліквідувати неспіввісність
В приводі конвеєра прослуховується стук Неполадки в з'єднанні при- вада Перевірити центрування елек- тродвигуна і редуктора, підтяг- нути болтове кріплення, замі- нити пальці на полумуфтах
Нагріваються під- шипники барабана вище ніж 65 °С Відсутнє мастило Змастити підшипники
Нагрівається один з підшипників привод- ного барабана (від- чувається на дотик) Провертається кільце підшип- ника відносно посадкового діаметра Замінити підшипник або вал
4.2.5.3 Автоматичні ваги для буряків
4.2.5.3.1 Під час готування автоматичних ваг до роботи:
♦ на початку сезону ваги подають на державне повірку, яку виконує
територіальний орган Держстандарту;
♦ огороджують ваги сіткою, заборонено вхід за огорожу, крім ваго-
вого майстра і робітників лабораторії, які здійснюють контроль за
роботою і списують показники лічильників;
♦ щодобово проводять очищення ваг;
♦ показання лічильників ваг виводять на щит управління дифузій-
ною установкою і в лабораторію для оперативного контролю кількості
буряків, які надходять на переробляння.
4.2.5.3.2 Під час експлуатації автоматичних ваг:
♦ не дозволено попадання води на ваги під час їх роботи;
♦ перед включенням в роботу ваги протирають, старанно змащують
всі деталі, які труться (крім призм) і проводять декілька «холостих» від-
кривань заслінок;
♦ після того, як ваги пущені в дію, упевнюються в нормальній робо-
ті лічильного механізму і закривають огорожу;
♦ запас буряків, що знаходиться в бункері, для безперервно діючих
дифузійних апаратів повинен становити від ЗО хв. до 40 хв. роботи,
заборонено переповнення бункера перед бурякорізкою, оскільки це
може призвести до зупинення ваг;
♦ в разі відсутності бункерних ваг облік переробленої сировини
ведуть по показниках стрічкових ваг бурякової стружки.
4.2.5.3.3 Відхилення в роботі автоматичних ваг вказано в таблиці 16.
Таблиця 16 - Відхилення в роботі автоматичних ваг і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Приймальник не розкривається Ваги забруднені або коромис- ловий вал встановлений не по рівню Очистити ваги, вивірити їх і коромисловий вал по рівню, змастити всі частини
Не працюють вер- хня і нижня шкали лічильників Пошкоджені пружини, немає зачеплення шестерень, вони не змащені, зрізаний шрифт головки храповика, погано закріплений вал Усунути виявлені пошкоджен- ня, шестерні змастити, а при необхідності - замінити
Погано закриваєть- ся пружинний шибер на рукаві, який подає буряки Механізм шибера забрудне- ний, зіпсована пружина, спра- цювалась черв'ячна шестерня Промити, очистити і змастити механізм шибера, полагодити пружину, замінити шестерню
При перекиданні ковша і його повер- ненні ваги здрига- ються Спрацювались гумові буфери, гирі не закріплені Замінити буфери, які спрацю- вались, закріпити гирі
Ківш при переки- данні зсувається в бік і треться об стін- ки станини Лопнув ніж або подушка Поставити новий ніж, подушку
Не закривається нижня кришка ваг Бункер переповнений Слідкувати за заповненням бункера
4.2.6 Автоматизація лінії подавання, очищення і мийки буряків
(бурякопідготовче відділення)
4.2.6.1 На цукрових заводах подавання буряків з місць зберігання
(кагатне поле) і з місць розвантаження (сплавна площадка) прово-
диться гідравлічним способом — сплавлянням буряків водою у від-
критому руслі.
4.2.6.2 Довжина наземного і надземного відрізків гідротранспорте-
рів лінії подавання буряків може дорівнювати від 120 м до 2000 м
(загальна довжина від найвіддаленої точки забирання буряків). По цій
довжині гідротранспортера встановлюють обладнання для транспорту-
вання, регулювання, підіймання буряководяної суміші, очищення
буряків від домішок і забруднень.
4.2.6.3 Потрібно регулювати поток буряководяної суміші для враху-
вання нерівномірності подавання буряків в лоток гідротранспортера і
забезпечення ефективної роботи обладнання по очищенню буряків та
потрібної кількості буряків під час подавання їх у переробляння.
4.2.6.4 Регулюють подавання буряків за допомогою пульсівних шибе-
рів, які ефективно працюють у вузлі: загороджувальна решітка (верти-
кальна, похила) і відрізок горизонтальної решітки, шо повинен бути
невід’ємним обладнанням схеми автоматизації лінії подавання буряків.
4.2.6.5 Як типове обладнання використовуються пульсівні шибери
РШ-1М продуктивністю 3 тис. і РШ-6 продуктивністю 6 тис. т буряків
на добу, які потрібно встановити перед станцією підіймання буряково-
дяної суміші, на початку головного лотка гідротранспортера і перед
бурякомийкою. Загальну кількість пульсівних шиберів в схемі автома-
тизації лінії подавання буряків визначають довжиною гідротранспорте-
ра і розраховують таким чином, щоб під горизонтальною решіткою
можна було розмістити кількість буряків, яка в момент перекриття
потоку може знаходитись в лотку гідротранспортера.
Перед пульсівним шибером потрібно встановити відрізок горизон-
тальної решітки, який розташовують на висоті від 450 мм до 500 мм від
днища лотка, буряки під нею потрібно подавати в співвідношенні буря-
ки:вода— 1:3,5.
4.2.6.6 Кількість буряків, які надходять в переробляння, регулюють
дистанційно висотою підіймання пульсівної заслінки і частотою її пуль-
сації. Величина ходу пульсації повинна становити від 85 мм до 100 мм.
Нижнє положення при закритій заслінці повинно становити 60 мм від
пальців заслінки до дна лотка. Висоту підіймання пульсівної заслінки
встановлюють кінцевими вимикачами на електровиконавчому механіз-
мі. При попаданні під заслінку шибера твердого великого предмета, що
надійшов з буряками, спрацьовує спеціальний кінцевий вимикач, який
виключає привід і застерігає від аварії.
4.2.6.7 До схеми автоматизації лінії подавання буряків обов’язково
повинен входити бункер буряків над бурякорізками об’ємом, шо пови-
нен забезпечити від 25 хв. до 30 хв. подавання буряків. Бункер повинен
мати три контрольні точки (рівні) заповнення, які виведені на пульт
управління оператора бурякопереробного відділення світловою сигна-
лізацією. Рівень заповнення бункера буряками повинен бути відправ-
ною інформацією для регулювання кількісного подавання буряків в
мийне відділення заводу через пульсівний шибер перед станцією підій-
мання буряководяної суміші.
4.2.7 Приймання і передавання і зміни
Під час передавання і приймання зміни перевіряють:
♦ наявність буряків з місця їх транспортування в переробляння
(сплавна площадка, бурячна, кагатне поле);
♦ робочий стан обладнання лінії подавання буряків: пульсівні
шибери; підіймачі буряководяної суміші; соломогичкоуловлювачі;
каменеуловлювачі; дискові водовіддільники; мийки; ополіскувані; еле-
ватори митих буряків; обладнання схеми уловлювання, класифікації і
використання відходів мийного відділення та інше;
♦ очищення від гички вертикальної і горизонтальних решіток;
♦ очищення від легких і важких домішок відвідних лотків соломо-
гичкоуловлювачів і каменеуловлювачів.
♦ нормальне завантаження бурякомийок буряками, рівень буряко-
водяної суміші і роботу соломогичкоуловлювачів в коритній мийці і
ополіскувачах, очищення піскоуловлювачів і каменеуловлювачів
мийки, чистоту решіток під бурякомийками, переходів і площадок;
♦ роботу соплоапаратів над робочою поверхнею дискових водо-
віддільників і валка зворотного обертання для відведення легких до-
мішок;
♦ роботу вузлів і пристроїв для додаткового відділення легких домі-
шок потоком стисненого повітря в місцях пересипання буряків;
♦ цілісність відгородження ваг буряків;
♦ роботу бурякорізок і наявність запасних підготовлених комплек-
тів рам бурякорізок і запас бурякорізальних ножів на зміну;
♦ наявність буряків в бункері перед бурякорізками;
♦ справність ліній дистанційного звукового і світлового зв’язку з
робочими місцями по лінії подавання буряків оператора мийного відді-
лення;
♦ чистоту площадок, приміщень, робочих місць;
♦ присутність персоналу зміни на робочих місцях та їх готовність до
виконання посадових обов’язків;
♦ наявність журналу по передачі зміни.
4.2.8 Вимоги до тракту подавання і очищення буряків
4.2.8.1 Тракт подавання буряків повинна забезпечувати:
♦ рівномірний за швидкістю, об’ємом і оптимальним співвідношен-
ням буряки:вода від 1:7 до 1:10 потік буряководяної суміші по всій
довжині гідротранспортера;
♦ швидкість потоку буряководяної суміші в лотку гідротранспорте-
ра від 1,2 м/с до 1,5 м/с;
♦ висоту потоку буряководяної суміші в лотку гідротранспортера від
400 мм до 450 мм;
♦ мінімальні витрати чистої води;
♦ мінімальні втрати бурякової маси, пов’язані з подрібненням і
пошкодженням буряків, а також мінімальні втрати цукру за рахунок
вимивання його з поверхонь надлому коренеплодів;
♦ ефективну роботу обладнання лінії подавання буряків і мийного
відділення.
Ці вимоги можна забезпечити під час ритмічного, безперервного, в
потрібній кількості подавання буряків протягом усього сезону їх пере-
робляння.
Більш повне очищення буряків від домішок визначають кількістю
баласту, який надходить з буряками на ваги.
Баласт може містити зв’язану зелену масу, не зв’язану зелену масу
та бур’яни, не відмиту землю, воду, що надходить з буряками, погли-
нену воду.
Ступінь очищення буряків на окремих видах одиниці обладнання
під час ритмічного подавання буряків може дорівнювати:
♦ на каменеуловлювач! — від 98% до 100%;
♦ на соломогичкоуловлювачі — від 13% до 18%;
♦ на дисковому водовіддільнику — від 82% до 85%;
♦ на ополіскувачі — 5%;
♦ на бурякомийці — від 45% до 75%.
4.2.8.2 Обладнання лінії подавання буряків і мийного відділення
повинно забезпечити наступні показники:
♦ очищення буряків від легких і важких домішок повинно станови-
ти 100%;
♦ залишкова кількість землі в відмитих буряках не повинна переви-
щувати 0,03% до маси буряків;
♦ вся сировина фракцією більше ніж 10 мм повинна бути направле-
на у виробництво, втрат такої сировини не дозволено;
♦ для забезпечення якісного очищення транспортерно-мийної води
виключити попадання в неї дрібних шматків буряків, рослинності
(розміром не більше ніж 3 мм).
4.3 Одержання бурякової стружки
Стружку з бурякових коренів одержують в бурякорізках за допомо-
гою бурякорізальних ножів, встановлених в спеціальних рамах, які
нарізають буряки в бурякову стружку для вилучення з них цукру дифу-
зійним способом.
Продуктивність дифузійної установки і вміст цукру в знецукреній
стружці залежать від якості стружки.
Якщо треба визначити якість стружки, відбирають проби стружки
рівними частинами з різних точок стрічкового конвеєра по ширині
стрічки для одержання проби стружки з більшості ножових рам буря-
корізки.
4.3.1 Вимоги до якості стружки
4.3.1.1 Якість стружки оцінюють за такими показниками:
♦ загальна довжина стружки (в м) 100 г наважки;
♦ відношення маси стружки (з 100 г наважки) довжиною більше ніж
5 см до маси стружки довжиною менше ніж 1 см — шведський фактор
повинен бути не менше ніж 10;
♦ кількість браку (нерозрізані гребінці, частки довжиною менше
ніж 10 мм, товсті частки неправильної форми), кількість мезги
(смужки тонше ніж 0,5 мм), кількість браку і мезги не повинно бути
більше ніж 3%.
4.3.1.2 Основні вимоги до бурякової стружки:
♦ гладкість поверхні без тріщин, рваних країв;
♦ рівномірність у розрізі по довжині, однорідний профіль і однакова
товщина;
♦ достатня міцність на розривання, вигин і зминання;
♦ хороша проникність протягом усього процесу сокодобування;
♦ проста форма поперечного перерізу.
Підвищення якості бурякової стружки можна отримати за раху-
нок найбільш повного відділення домішок від буряків, зниження
ступеню ушкодження і дроблення коренеплодів, удосконалення
конструкції бурякорізок, їх окремих вузлів, якісного готування, від-
новлення бурякорізальних ножів і набору їх в ножові рами і дотри-
мання вимог до готування і експлуатації бурякорізок і бурякорі-
зальних ножів.
4.3.2 Бурякорізки
4.3.2.1 Для одержання бурякової стружки застосовують відцен-
трові, дискові і барабанні бурякорізки. За характером відносного
переміщення в бурякорізках буряків і бурякорізальних ножів, їх
поділяють на відцентрові (з нерухомими бурякорізальними ножами
і рухомою масою зрізуваних буряків), дискові і барабанні буряко-
різки (з рухомими бурякорізальними ножами і нерухомою масою
нарізуваних буряків).
Цукровими заводами використовуються 12-, І6-, та 24-рамні відцен-
трові бурякорізки різних модифікацій: СЦБ- І2А, СЦБ-16А, Т1-СЦ2Б-12,
Т1-СЦ2Б-16, Т2М-СЦ2Б-12, Т2М-СЦ2Б-16, А2-ПРБ-24. Продуктив-
ність повинна відповідати, при середній (оптимальній) швидкості різання
і довжині стружки ІО м в 100 г наважки, відповідно:
♦ для 12-рамної — 1200 т буряків за добу;
♦ для 16-рамної — 1600 т буряків за добу;
♦ для 24-рамної — 3000 т буряків за добу.
Відцентрові бурякорізки названих типів комплектують регульова-
ним приводом, який дозволяє змінювати швидкість різання в межах
від 4,0 м/с до 8,3 м/с, а також ножовими рамами з регульованим «на
ходу» підняттям ножа. Для заміни ножів без зупинення, бурякорізку
оснащують рейковим механізмом, який дозволяє висунути ножову
раму наверх, а на її місце встановити глуху раму, що перекриває вихід
стружки з бурякорізки. Рейковий механізм переміщують по корпусу
різки і встановлюють над будь-якою з ножових рам. Положення
ножових рам регулюють по висоті за допомогою гвинтового при-
строю. Очищення бурякорізальних ножів від гички, волокон і
бур’янів виконують продуванням парою, або стисненим повітрям
через трубки з отворами, які встановлюють за контрножами і з’єдну-
ють з розподільною коробкою.
Бурякорізку А2-ПРБ-24. яка має однакові габарити і масу з 16-рам-
ною відцентровою бурякорізкою Т2М-СЦ2Б-16, встановлюють на
монтажному майданчику без виконання додаткових будівельних робіт
при заміні старих бурякорізок.
Продуктивність 24-рамної бурякорізки в 2 рази більша, ніж 16-рам-
ної, при збільшенні числа встановлених ножів тільки в 1,5 рази за раху-
нок конструкції завитка (ротора) та більшого ущільнення буряків в зоні
різання і більш рівномірного розподілення буряків по висоті барабана,
ножові рами на ній повинні виконуватися без контрольної планки, із
зменшенням їх габаритних розмірів і маси в 1,5 рази та регульованим
підняттям ножа.
4.3.2.2 Під час готування бурякорізок до роботи:
♦ завитка у відцентровій бурякорізці повинна бути виставлена чітко
горизонтально: допустиме биття завитки по бандажу у вертикальній пло-
щині при обертанні її не повинно перевищувати більше ніж 0,3 мм, а раді-
альне биття по зовнішньому діаметру бандажів - не більше ніж 0,15 мм за
рахунок обов’язкового проведення статистичного балансування;
♦ зазор між бандажами завитки і поверхнею корпуса повинен бути
від 0,5 мм до 0,6 мм;
♦ місця з’єднання контрножів з лопатями завитки бурякорізки
повинні бути гладенькими без виступів головки кріпильних болтів, а
кінці їх зрізання - на рівні гайки;
> міжрамні накладки, притискувальні планки ножів і контрольні
планки повинні виготовлятися з нержавіючої сталі;
> робоча поверхня завитки, а також внутрішня поверхня корпусу
відцентрових бурякорізок не повинні мати виступів, западин і шілин;
4 максимальний зазор між контрножем і корпусом повинен бути
не більше ніж 14 мм (з урахуванням потрібного профілю бурякової
стружки);
4 відцентрові бурякорізки повинні бути обладнані поворотними
ножовими рамами для регулювання підняття ножів, приладами для
регулювання ножових рам по висоті корпуса і механізмами для підій-
мання заглушок і ножових рам. Ножові рами у відцентрових бурякоріз-
ках повинні щільно входити у вікна, знаходитися на одній висоті, не
гойдатися в радіальному напряму після притиску гвинтом, але разом з
тим після ослаблення притиску повинні виймаються вільно, без засто-
сування молотка або важеля;
4 робоча поверхня рами повинна утворювати з внутрішньою поверх-
нею корпуса єдину циліндричну поверхню без виступів і западин;
4 планки, які утримують рами у вікнах, повинні бути рівними і
міцно пригвинченими до корпуса;
4 накладки до ножових рам бурякорізок повинні бути припасовані
так, щоб тонка частина їх щільно прилягала до ножів і не утворювала
виступів;
4 вертикальний зазор між контрольними планками і накладками
повинен бути не більше ніж 0,1 мм. Рекомендується установлювати
накладки більшої довжини на ширину контрольної планки (при цьому
ліквідується зазор між ножовою рамою і накладкою);
♦ кожна бурякорізка повинна бути обладнана заглушками, які виго-
товляють з того самого матеріалу, що і корпус. З внутрішньою поверх-
нею корпуса заглушка повинна утворювати єдину поверхню;
♦ під час використання неповоротних ножових рам верхівка пера
ножа, закріпленого в середньому положенні підняття, повинна
підійматися над внутрішньою поверхнею корпуса на повну висоту
його пера, щоб була можливість регулювати товщину отримуваної
бурякової стружки за рахунок підіймання чи опускання контрольної
планки;
♦ контрольні планки неповоротних ножових рам бурякорізок
повинні щільно лежати в гніздах і легко повертатися;
♦ ножові рами після індивідуального припасування у вікна пронуме-
ровують безпосередньо перед проточуванням та шліфуванням разом з
корпусом і не допускають взаємного переставлення ножових рам при
експлуатації різки;
♦ кожну бурякорізку зі своїм комплектом ножових рам фарбують в
один (індивідуальний) колір;
♦ для очищення бурякорізальних ножів «на ходу» за допомогою
продування потрібно застосовувати стиснуте повітря тиском від
0,8 МПа до 1,0 МПа (від 8 кгс/см2 до 10 кгс/см2) при витраті стисне-
ного повітря на одну бурякорізку — 12 м3/хв. Під час розрахунку
потреби стисненого повітря на всі бурякорізки треба враховувати
кількість одночасно працюючих бурякорізок, що забезпечують
потрібну потужність заводу;
♦ трубки з соплами для продування ножів на відцентрових буряко-
різках встановлюють безпосередньо за лопатями завитка на відстані не
більше ніж 15 мм від внутрішньої поверхні корпуса. Сопла повинні
бути встановлені під кутом 35° до площини ножа;
♦ вставлену в сальниковий пристрій відцентрової бурякорізки час-
тину труби, що підводить стиснене повітря для продування ножів,
треба шліфувати по зовнішньому діаметру. Кінець цієї дільниці труби
повинен виходити з нижньої частини корпуса сальника на висоту від
5 мм до 10 мм;
♦ на дільниці трубопроводу, який підводить повітря, між запірним
вентилем і бурякорізкою, встановлюють манометр для контролю робо-
чого тиску повітря. Трубопровід повинен бути розрахований на тиск не
менше ніж 1,2 МПа (12 кгс/ см2);
♦ на кожному напрямному жолобі від бункера перед бурякорізкою
потрібно встановити шибер з механічним приводом;
♦ уклін жолоба під бурякорізками для стружки повинен бути не
менше ніж (45—50)°.
♦ приводи усіх бурякорізок повинні бути зблоковані з приводом
стрічкового (грабельного) конвеєра для бурякової стружки, на пло-
щадці бурякорізок повинна бути змонтована кнопка «стоп» для опе-
ративного (аварійного) зупинення привода стрічкового (грабельного)
конвеєра;
♦ бункер над бурякорізками потрібно оснастити світловою і звуко-
вою сигналізацією для верхнього і нижнього рівня буряків. Об’єм бун-
кера повинен вміщати від 25 хв. до ЗО хв. від запасу буряків при запов-
ненні його буряками не менше ніж 2/3 від його об’єму;
♦ робоче місце оператора бурякорізок повинно бути забезпечено
повним комплектом інструментів, які застосовують для розбирання,
набирання і встановлення рам (крючки, ключі, шаблони, кондуктори,
оправки, молотки, терпуги тощо).
4.3.2.3 Під час готування і відновлення бурякорізальних ножів:
Для різання буряків використовують спеціальні бурякорізальні
ножі. За способом виготовлення їх поділяють на фрезеровані, штам-
повані, прокатні, литі та інші, які виготовляють з високовуглецевих
інструментальних сталей У7, У7А, У8, У8А, а також з високолегова-
них сталей — сталь 65Г.
Фрезеровані безреберні типу 1011В бурякорізальні ножі відповіда-
ють ОСТ 27-31-304, за яким передбачено виготовлення ножів в двох
виконаннях: «А» — лівий, «Б» — правий, з кроком 6; 7; 8,25; 9,10 і 12 мм.
Ножі «А» і «Б» (ліві і праві) можуть різнитись між собою зміщенням
кроку на половину, тоді при їх встановленні в одній рамі не порушують
профілю різальної кромки на стику двох (лівого і правого) ножів.
Робочою частиною безреберного ножа можуть бути профрезеровані
У-подібні елементи товщиною 0,8 мм, які складають різальну кромку
ножа.
Використовують бурякорізальні ножі з кроком 8,25 мм. Ножі з кро-
ком, який дорівнює 6 мм, 7 мм, використовують для переробляння
буряків хорошої якості, а з більшим — 9 мм, 10 мм, 12 мм — для зрізуван-
ня буряків погіршеної якості (підморожені, підв’ялені І Т.Д.).
4.3.2.4 Під час готування бурякорізальних ножів до роботи:
♦ товщина пера, оптимальна товщина на його кінці повинна до-
рівнювати від 0,3 мм до 0,4 мм. Для міцності потоншення леза ножа
повинно проводити не паралельно задній поверхні, а під кутом від 6°
до 8° до неї;
♦ профіль різального елемента ножа з кроком 8,25 мм і кутом при
вершині 75° виконують з кутом загострення 33°+3° і потоншення (фре-
зерування) на довжину від 10 мм до 12 мм;
♦ рекомендований профіль різального елемента (пера) ножа вико-
нують з використанням прогресивного способу відновлення і заточу-
вання ножів за допомогою кругів, покритих кубічним нітридом бора
(КУБОНІТОМ);
♦ ножі обробляють і заточують в загартованому стані, без терміч-
ного обробляння. Чистота робочої поверхні ножа повинна відповіда-
ти 8—9 класу точності, за рахунок їх зносостійкість збільшується від
2,5 разів до 3 разів;
♦ під час відновлення бурякорізальних ножів виконують правлення,
торцювання, потоншення і заточування різальної кромки, а також лік-
відацію наявних на зворотній стороні ножа задирок;
♦ відновлення бурякорізальних ножів проводять на напіватоматич-
ній лінії з верстатів: для виправлення — МЗ-37П; для торцювання —
МЗ-37Т; для потоншення (шліфування) — МЗ-36У; заточування різаль-
ної кромки — МЗ-36Н;
♦ використовують ножезаточувальні верстати — напівавтомати фірми
«Корунд» УЗН-1 та УЗН-2, в яких встановлюють спеціальний механізм
подавання ножа у вигляді кулачка спеціальної форми, який захвачує ніж,
підводить його до кубонітового круга, робить подавання ножа на круг
для заточування пера, відводить ніж від круга і переміщує його на інше
перо, що забезпечує високу точність і стабільну якість заточувальних
ножів, а верстат не потребує проведення складних регулювань;
♦ на цій лінії можна заточувати ножі з кроком від 7 мм до 10 мм без
потреби переналагодження;
♦ використовують універсально-заточувальні верстати, які обладну-
ють пристроями для проведення вищеописаних операцій із готування
ножів. Після торцювання ножа проводять спочатку заточування пера
під кутом 33°, а потім стоншують його по довжині від 8 мм до 12 мм;
♦ нові ножі перевіряють на відповідність їх довжини (165 мм) і
ширини (92 мм), більш довгі ножі торцюють до нормативного розміру
із боку закріплювальної частини, а ширину ножа торцюють з боку, де
перо різальної кромки дорівнює більше чи менше ніж половина
ділення. Перевіряють також кути площини ножа (усі чотири кути
прямокутника повинні дорівнювати 90°). Якщо кути не будуть відпо-
відати 90°, не можливо буде установити без зазору ножи «А» і «Б» у
ножовій рамі;
♦ всі нові ножі перевіряють на наявність чіткого стикового боку
(стикування ножа «А» і «Б»). При необхідності торцювання їх з одного
боку забезпечують довжину останнього кроку ножа «А» — 8,25 мм, а
довжину крайньої половини ножа «Б» — 4,12 мм.
Під час відновлення ножів потрібно:
♦ проводити їх торцювання під кутом від 10° до 12°;
♦ проводити заточування леза ножів під кутом 33°.
♦ після відновлення ножі повинні прийматися однією і тою самою
особою, наприклад, завідувачем механічної майстерні.
4.3.2.5 Під час приймання ножів для роботи:
♦ робоча частина не повинна мати пошкоджень;
♦ поверхня робочої частини ножа повинна бути рівною, щоб лінії
верхівок пер лежали в одній площині;
♦ площина різальної кромки ножа повинна бути рівною по всій
його довжині і перпендикулярною до торцевих сторін;
♦ заборонено наявність щербин і задирок на різальній кромці;
♦ візуально у вершинах і впадинах пер не повинно спостерігатися
блискучих металічних крапок;
♦ різальна кромка повинна мати вигляд тонкої чорної лінії.
♦ потребу заводу в бурякорізальних ножах потрібно визначати із
розрахунку: 1,6 шт. на 100 тонн перероблених буряків;
♦ в обороті постійно має бути не менше ніж 6 комплектів ножів на
кожну бурякорізку. Один комплект повинен знаходитись в роботі (в
бурякорізці), другий — набраний в рами на випадок виходу з ладу пра-
цюючого комплекту, третій набирають в рами і тримають у готовності
до передавання зміни, інші три комплекти повинні знаходитись у
ножеточильників для наступної зміни. За потреби зношені ножі замі-
няють новими.
4.3.2.6 Під час експлуатації бурякорізок:
♦ утримують рівень буряків в бункері над бурякорізками заввишки
не менше ніж 2/3 його висоти (об’єму) для забезпечення постійного і
достатнього притиснення буряків до ножів і зменшення подрібнення
буряків за рахунок зменшення висоти падіння буряків;
♦ частоту обертання завитки зменшують до оптимальної швидкості
різання при надмірній продуктивності бурякорізки, а потім заміняють
відповідну кількість робочих рам глушниками;
♦ найбільш якісну бурякову стружку на відцентрових бурякорізках
можна отримати при оптимальній швидкості різання — 6 м/с на 12-рам-
ній і від 6 м/с до 7 м/с на 16- і 24-рамних бурякорізках.
Примітка 1
Не дозволено зменшувати продуктивність бурякорізки за рахунок зменшення швидкості різання, це
може призвести до різкого погіршення якості бурякової стружки.
Примітка 2
Збільшення продуктивності бурякорізок за рахунок підняття ножа призводить до збільшення товщи-
ни бурякової стружки, що заборонено.
♦ у разі появи звуку, характерного для попадання в бурякорізку
камінців, металу або інших предметів, різку негайно зупиняють, витя-
гають із неї сторонній предмет і обстежують стан ножів, які при поломі
замінюють на справні;
♦ якість бурякової стружки перевіряють регулярно, тому що вона
може погіршуватись через затуплення ножів, зависання легких домішок
і волокон на лезах ножів. У першому випадку замінюють ножі запасним
комплектом; в другому — періодично, а в разі нагальної потреби —
постійно очищують повітрям з тиском не меншим ніж 0,8 МПа
(8 кгс/см2) за допомогою продувного пристрою;
♦ дифузійний апарат укомплектовують однотипними бурякорізка-
ми, запасна бурякорізка завжди повинна бути набрана рамами і підго-
товлена до негайного пускання.
4.3.2.7 Для отримання бурякової стружки потрібного профілю без-
реберні ножі в бурякорізках встановлюють у такій послідовності:
4.3.2.7.1 Для жолобчастої стружки:
♦ ножі з позначкою «А» встановлюють в непарні рами; вершини пер
яких встановлюють точно по вершинах пер попередніх ножів в непар-
них рамах. Ножі з позначкою «Б» встановлюють в парні рами, вершини
пер яких встановлюють точно по вершинах пер попередніх ножів в пар-
них рамах. Підняття ножа над контрольною планкою повинно бути
заввишки від 70% до 80% висоти профілю пер залежно від величини
зазору між лезами ножа і контрольною планкою;
4.3.2.7.2 Для крупної квадратної (ромбовидної) стружки:
♦ ножі встановлюють аналогічно встановленню безреберних ножів
для отримання жолобчастої стружки. Підняття ножа над контрольною
планкою повинно бути заввишки не менше ніж дві висоти профілю
пера, що можна досягти при використанні поворотних ножових рам;
4.3.2.7.3 Для пластинчастої стружки:
♦ вершини пер в парних ножових рамах змішують відносно вер-
шин в непарних рамах на 0,6 товщини стружки для безреберного
ножа при піднятті ножа більше, ніж висота профілю пера (залежно
від товщини стружки);
4.3.2.7.4 Для дрібної квадратної (ромбовидної) стружки:
♦ кількість працюючих ножових рам з безреберними ножами
повинна бути кратна чотирьом. В цьому випадку в перших ножових
рамах кожної четвірки ножі зміщують вверх відносно ножів в перших
рамах на половину кроку, ножі в третіх рамах зміщують вгору або вниз
відносно ножів в перших рамах, відносно ножів у других рамах - на
чверть кроку, а в четвертих рамах — вгору на чверть кроку відносно
ножів у других рамах або вгору на половину кроку відносно ножів в
третіх рамах;
♦ підняття ножів в рамах для нормальних буряків повинно бути
менше ніж висота профілю пера;
4.3.2.7.5 Для дрібно пластинчастої стружки:
♦ кількість працюючих ножових рам з безреберними ножами в
бурякорізках повинна бути кратною чотирьом. Встановлення ножо-
вих рам з ножами аналогічне вищевказаному за винятком двох остан-
ніх ножів кожної четвірки. В третіх рамах ножі змішують вгору на
висоту 0,6 від товщини стружки відносно ножів в перших рамах, а в
четвертій рамі — на ту саму величину вгору відносно ножів у других
або наполовину кроку відносно ножів в третіх рамах. Підняття ножів
в рамі для нормальних буряків повинно бути меншим, ніж висота
профілю пера;
4.3.2.8 Під час переробляння буряків хорошої якості потрібно пра-
цювати на дифузії з дрібного ромбовидною чи квадратною буряковою
стружкою, під час переробляння підв’ялених, підморожених, підгни-
лих буряків — з крупною ромбовидною чи квадратною стружкою.
4.3.2.9 Під час переробляння в’ялених і мерзлих буряків треба для
отримання жолобчастої або пластинчастої стружки збільшити підняття
ножів відповідно від 0,2 мм до 0,4 мм і від 0,4 мм до 0,8 мм.
♦ розмір зазору між ножем і контрольною планкою повинен знахо-
дитись в межах від 5 мм до 14 мм і залежить від якості буряків та їх
забрудненості:
♦ чисті (свіжі або в’ялі) — від 5 мм до 6 мм;
♦ забруднені, підгнилі і мерзлі - від 6 мм до 10 мм;
♦ сильно забруднені, волокнисті або дерев’янисті — від 8 мм до 14 мм.
4.3.2.10 Для точного дотримання зазору під час набирання ножів в
рами використовують калібровані лінійки-шаблони, які встановлюють
вертикально між ножем і контрольною планкою.
4.3.2.11 При використанні неповоротної ножової рами контроль-
ну планку, яка формує з лезом ножа зазор, в нормальному положен-
ні, підіймають на висоту від 1,5 мм до 2 мм над внутрішньою поверх-
нею корпуса відцентрової бурякорізки. Зміною положення кон-
трольної планки досягають регулювання товщини отримуваної буря-
кової стружки. Для отримання однакової за товщиною бурякової
стружки підняття ножів повинно бути однаковим у всьому комплекті
ножових рам, що досягають за допомогою спеціальних каліброваних
лінійок-шаблонів.
Після того, як ножі в рамі встановлені по шаблону з необхідним
зазором і підняттям і закріплені болтами, остаточно закріпляють кон-
трольну планку.
4.3.2.12 Під час виймання рам із бурякорізки не можна застосовува-
ти молотки; дозволено за потреби користуватися підіймачами. Вийняті
рами обережно укладають на площадці.
Вийняті з бурякорізки рами миють в спеціальних бачках, чистять,
сушать на повітрі.
4.3.2.13 Чистити ножі металічними предметами заборонено. Для
цього використовують щітки і дерев’яні лопатки, можна застосовувати
латунні лопатки.
4.3.2.14 Набір ножових рам бурякорізки проводять особливо старан-
но, забезпечуючи правильність стику ножів «А» і «Б», перевіряють по
кондуктору зазор між контрольною планкою і різальною кромкою
ножа, який повинен бути не менше ніж 10 мм. Величина підняття ножа
не нормується, її регулюють в залежності від якості сировини.
4.3.2.15 Бурякорізку перед пусканням оглядають і перевіряють, чи
не залишилось в ній сторонніх предметів;
4.3.2.16 Після включення в роботу (пуску) бурякорізки її налагод-
ження проводять при максимальній швидкості різання, два рази обхо-
дячи ножові рами за ходом маркування, після цього переходять на
оптимальну швидкість різання;
Примітка. Найбільш високу якість бурякової стружки після кожної
рами можна отримати регулюванням підняття ножів і положення
ножових рам;
4.3.2.17 Робоче місце оператора бурякорізок повинно бути
обладнане ванною для миття рам і ножів, верстаком для набирання
ножових рам і шлангом для замивання робочої площадки біля буря-
корізок.
4.3.2.18 Зовнішні частини бурякорізки та захисний кожух, які стика-
ються зі стружкою, 2 рази за зміну промивають гарячою водою.
4.3.2.19 Відхилення в роботі бурякорізки вказано в таблиці 17.
Таблиця 17 - Відхилення в роботі бурякорізки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Недостатня довжина стружки Велике підняття ножів Зменшити підняття ножів
Стружка тонша допустимої Мале підняття ножів Збільшити підняття ножів
Стружка пом'ята, рвана, ворсиста (не гладка) Притупились ножі або по- шкоджені їх різальні кромки Замінити ножі і одночасно прийняти заходи до кращого очищення буряків від твердих предметів
Зігнулися або недостатньо загартовані ножі Замінити ножі новими
На лезах ножів зависли пла- ваючі домішки Прочистити ножі і прийняти заходи по підвищенню ступе- ню уловлювання легких домі- шок
На лезах ножів зависло буряч- не волокно Застосувати стиснене повітря для очищення ножів,- збільшити зазор між ножами і контроль- ною планкою
Додаткова передня грань на перах ножів коротша за потрібну Стоншити пера старих ножів на довжині від 10 мм до 12 мм; нових - на довжині не менше ніж 8 мм
Стружка ламана Зазор між різальною кром- кою ножів і контрольною план- кою менший за потрібний Встановити правильний зазор для буряків даної якості
Передня грань (фаска) пера заточена під великим кутом Заточити ножі під кутом перед- ньої грані (фаски) не більше 33°
Використовуються зношені ножі з короткою робочою час- тиною меньше ніж 20 мм Замінити зношені ножі новими і вибракувати їх
В стружці низький відсоток основного її профілю або вона неоднакова за тов- щиною Невірно встановлені ножі і ножові рами Встановити ножі і ножові рами відповідно до інструкції. Зупинити бурякорізку, почисти- ти посадочні місця ножових рам
Завитка різки має биття Набирати ножі по кондуктору
Малий рівень буряків в при- ймачі бурякорізки Підтримувати рівень буряків в бункері над бурякорізками
кінець таблиці 17
1 2 3
В стружці є гребінці Дуже високо підняті ножі Зменшити величину підняття ножів
Занадто великий зазор між різальною кромкою ножа і контрольною планкою Дотримуватися зазорів, вказа- них в даній інструкції
В стружці багато мезги і браку Високо поставлені контрножі Встановити контрножі з зазо- ром не більше ніж 1 1 мм
Ножі затупилися або на їх лезах зависли бур'яни, гичка, волокна буряків Почистити або замінити ножі
Замала або завелика швид- кість різання Встановити оптимальну швид- кість різання
Недостатній рівень буряків в бункері бурякорізки Підтримувати вказаний в даній інструкції рівень буряків в бурякорізці
В бурякорізці з'явився нехарак- терний шум Попав твердий предмет Негайно зупинити різку, пере- крити надходження буряків, вийняти одну раму, вивантажи- ти всі буряки і видалити сто- ронній предмет
Підшипники буряко- різки гріються Підшипники сильно затягнуті. Не надходить мастило в під- шипники Ослабити затяжку підшипників. Прочистити маслопровід і замінити мастило
Стук під час пускан- ня бурякорізки Ослаблі з'єднання суміжних деталей в бурякорізці Зупинити різку і промити її, вивантаживши всі буряки. Відключити різку, роз'єднати муфту. Старанно оглянути всі болтові і шпоночні з'єднання Повільним обертанням від руки встановити місце, в якому відбувався стукіт. Слабкі з'єд- нання підтягнути
Під час роботи бурякорізки чути ритмічний стукіт Зламався зуб в шестерні при- воде різки Різку зупинити, розвантажити і промити теплою водою, замі- нити шестерні
Зігнутий вал; порушена кон- центричність установки завит- ки в корпусі; послабли болти і опустився контрніж; занадто високо підняті один або кілька ножів; перекосилася або зігну- лася робоча частина ножа Встановити причину і усунути її
4.3.3 Подавання стружки в дифузійну установку і її зважування
Для подавання бурякової стружки в дифузійну установку застосову-
ють стрічкові конвеєри.
Зважування бурякової стружки проводять на стрічкових вагах.
4.3.3.1 Стрічковий конвеєр подавання стружки
4.3.3.1.1 Під час готування стрічкового конвеєра до роботи:
♦ швидкість стрічки повинна бути не більше ніж 2,0 м/с;
♦ за наявності в стрічковому конвеєрі похилої ділянки кут нахилу не
повинен перевищувати 18°;
♦ для очищення стрічки конвеєра від залишків стружки встановлю-
ють на східній частині приводного барабана спеціальний пристрій
(нерухомий або обертовий шкребок із прорезиненої стрічки);
♦ стрічку з’єднують вулканізацією або склеюванням;
♦ для запобігання попадання металевих предметів в ошпарювач чи
похилий дифузійний апарат необхідно стрічковий конвеєр стружки
обладнати металодетектором;
♦ стрічковий конвеєр для стружки забезпечують підвісним електро-
магнітом для контрольного уловлювання феромагнітних предметів, які
потрапили в бурякову стружку;
♦ в місці надходження стружки на конвеєр встановлюють додаткові
підтримувальні ролики.
4.3.3.1.2 Під час експлуатації стрічкового конвеєра:
♦ перед пуском стрічковий конвеєр оглядають, упевнюються в
повній його справності і включають в роботу;
♦ слідкують за тим, щоб гумова стрічка не терлася об стінки жолоба;
♦ перевіряють провисання стрічки. Якщо між двома сусідніми роли-
ками робочої частини конвеєра провисання не більше ніж ЗО мм, натя-
гують стрічку за допомогою спеціального пристрою. Конвеєр, обладна-
ний стрічковими вагами, комплектується натяжним пристроєм;
♦ заборонено зупиняти стрічку, навантажену стружкою.
4.3.3.1.3 Відхилення в роботі стрічкового конвеєра вказані в таблиці 18.
Таблиця 18 _ Відхилення в роботі стрічкового конвеєра і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Стрічка пробуксо- вує на барабані Нерівномірний натяг стрічки. Попадання води на барабан Добитися рівномірного натягу стрічки. Просушити барабан
кінець таблиці 17
1 2 3
Нагріваються під- шипники барабанів, редукторів і направ- ляючих роликів Ненормальний натяг стрічки, невідцентровані вали приводу, не змащуються підшипники Перевірити натяг стрічки, уста- новку приводу, змащення під- шипників. Виявлені недоліки усунути
Обривається стрічка або пошкоджується з'єднувальний шов Стрічка перекошується через нерівномірний натяг; зачіплює захисні жолоби Добитися рівномірного натягу стрічки; усунути зачеплення
4.3.3.2 Зважування бурякової стружки
4.3.3.2 . і Під час готування стрічкових ваг до роботи:
♦ встановлення ваг проводять згідно з технічними вимогами на їх
монтаж;
♦ під час монтажу ваг не допускають пошкоджень кутів опорних
призм важелів. Відламані кути призм можуть бути причиною неточнос-
ті результатів зважування;
♦ опорні призми повинні мати в поздовжньому напряму невеликий
по довжині зазор в опорних подушках, що попередить затискання
важелів у процесі зважування;
♦ потрібно застосовувати вантажний натяжний пристрій, який
забезпечує постійне зусилля натягу стрічки;
♦ швидкість руху стрічки конвеєра вибирають, виходячи із опти-
мального навантаження на 1 м відповідно до характеристики ваг;
♦ зважуванням бурякової стружки забезпечують більш точні дані по
фактичному перероблянню цукрових буряків; автоматичне підтриман-
ня співвідношення стружка: вода.
4.3.3.2.2 Під час експлуатації стрічкових ваг:
♦ забезпечують рівномірне навантаження стрічки конвеєра бу-
ряковою стружкою для правильності показання стрічкових ваг,
розмір погонного навантаження вимірюють в кілограмах на 1 м дов-
жини стрічки;
Примітка 1.
Стрічкові ваги забезпечують зважування з гарантійною точністю, якщо погонне навантаження
дорівнює не менше ніж половина від максимально допустимого значення.
Примітка 2.
Якість бурякової стружки не впливає на роботу стрічкових ваг
♦ для гарантованого зважування з допустимою похибкою +1%
стружка повинна лежати на конвеєрі рівномірно (без інтервалів), не
мати відносного перемішення без різких коливань погонного наванта-
ження і забезпечувати надійне очищення вільної «холостої» вітки
стрічки від прилиплої стружки;
♦ погонне навантаження стрічки конвеєра буряковою стружкою
визначають експериментально: навантажений конвеєр зупиняють і
зважують стружку, яку зняли з 1 м довжини стрічки;
♦ навантаження стрічки конвеєра буряковою стружкою має бути від
14 кг до 16 кг на 1 м за рахунок підбору швидкості руху стрічки;
♦ стрічкові ваги тарують при «холостій» роботі конвеєра: в будь-
якому місці стрічки крейдою роблять риску і, коли риска проходить
лічильник, відмічають його показання, яке порівнюють з показання-
ми лічильника за період повного оберту стрічки. Якщо показання
лічильника непостійні, зміною довжини плеча каретки планетарного
механізму домагаються точності установлення ваг при повному обер-
ті стрічки;
♦ ваги регулюють за рахунок пропускання невеликої кількості
стружки через стрічкові ваги і зважування її на контрольних вагах;
♦ для контрольного зважування проби відбирають перед і після
стрічкових ваг, час вимірювання повинен бути не менше ніж 3 хв. за
декілька повних обертів стрічки:
♦ різницю в наважках стрічкових і контрольних ваг, яку розрахову-
ють в відсотках до контрольної маси, вважають похибкою стрічкових
ваг. Якщо ця похибка буде вище ніж допустима межа, ваги тарують
шляхом зміни маси платформи за допомогою контрольних гир і зміни
довжини плеча планетарного механізму;
♦ після тарування ваг стрічкові ваги регулюють за допомогою зрів-
новажувального ланцюга: для визначення відносної похибки ваг (або
поправкового коефіцієнта) після відтаровування стрічки навантажують
платформу стрічкового конвеєра зразковими гирями до робочої погон-
ної наважки або зрівноважувальним ланцюгом, включають конвеєр,
відмічають показання лічильника і реєструють кожну хвилину протя-
гом не менше ніж 5 хв.;
♦ відносну похибку зважування визначають як частку від поділу
паспортної величини показання лічильника за 1 хвилину при еталонно-
му навантаженні на середнє фактичне показання його за той самий час;
♦ фактичну масу стружки, переробленої за певний період часу,
обчислюють множенням показання лічильника за даний період на від-
носну похибку (поправковий коефіцієнт). Якщо при таруванні виявле-
на значна похибка ваг, проводять їх регулювання і при досягненні
похибки, рівній половині гарантованої межі, випробовують на точність
зважування з наступним зважуванням бурякової стружки на контроль-
них вагах.
4.3.3.2.3 Для правильної і безвідмовної роботи автоматичних стріч-
кових ваг потрібно:
♦ тримати ваги, зразкові гирі або тарувальний ланцюг в чистоті, не
допускаючи накопичення бруду на платформі, її опорних роликах і
важелях;
♦ підтримувати потрібний натяг стрічки конвеєра і передавальних
ланцюгів;
♦ щоденно змащувати деталі ваг, які труться (крім фрикційної пере-
дачі планетарного механізму).
Похибки (відхилення від дійсної маси) під час зважування на стріч-
кових вагах можуть бути викликані:
♦ неточним таруванням нульового положення ваг;
♦ зміною натягування стрічки конвеєра;
♦ зсувом опорних роликів в межах платформи ваг;
♦ попаданням мастила у фрикційну передачу планетарного механізму;
♦ накопиченням бруду на платформі ваг, а також опорних призмах,
подушках і напрямних важільного механізму.
4.3.4 Вимоги до станції одержання бурякової стружки
Забезпечити якісне готування до експлуатації бурякорізок і буряко-
різальних ножів.
Провести правильний підбір (комплектування) бурякорізок для
забезпечення номінального завантаження дифузійної установки буря-
кової стружкою, яка отримана при оптимальних швидкостях різання.
Забезпечити високоякісною стружкою дифузійні апарати при пере-
роблянні буряків різної технологічної якості.
4.4 Сокодобування
4.4.1 Дифузійні установки та вплив основних технологічних
факторів на дифузійний процес
Цукровими заводами використовуються колонні дифузійні установ-
ки, похилі шнекові та ротаційні дифузійні апарати.
4.4.1.1 Колонні дифузійні установки
До складу колонних дифузійних установок входять дифузійна коло-
на і ошпарювач стружки. Перелік колонних дифузійних апаратів, які
використовують цукрові заводи, вказано в таблиці 19.
Таблиця 19 ~ Перелік колонних дифузійних апаратів
№№ п/п Марка дифузійної колони Марка ошпарювана стружки Номінальна продук- тивність дифузійної установки, тонн буряків/добу
1 2 3 4
1 КДА-15-66 ОС-15/20 1500
2 КДА-20-66 ОС-15/20 2000
3 КДА-25-66 ОС-25/30 2500
4 КДА-30-66 ОС-25/30 М (РЗ-ПОД) 3000
5 А1-КД2-А15 ОС-15/20 1500
6 А1-КД2-А20 ОС-15/20 2000
7 А1-КД2-А25 ОС-25/30 2500
8 А1-КД2-А30 ОС-25/30 М (РЗ-ПОД) 3000
9 Ж4-ПДБ-3 (ЕКА-3) ОС-25/30 М (РЗ-ПОД) 3000
10 ЕКА-2 ОС-25/ЗОМ (РЗ-ПОД, ПНА-2) 2000
11 ЕКА-3 ОС-25/30М (РЗ-ПОД ПНА-3) 3000
4.4.1.2 Похилі дифузійні апарати
Перелік похилих шнекових дифузійних апаратів, які використову-
ють цукрові заводи, вказано в таблиці 20.
Таблиця 20 - Перелік похилих дифузійних апаратів
№№ п/п Марка похилого шнекового дифузійного апарату Номінальна продуктивність дифузій- ного апарату, тонн буряків/добу
1 2 3
1 А1-ПДС-20 2000
2 А1-ПД2-С20 2000
3 А1-ПД2-С30 3000
4 ДС-6 1200-1500
5 ДС-7 1700
6 ДС-8 2000
7 де-10 2500
8 ДС-12 3000
9 ДС-17 4200
10 ДС-19 4500
11 ДА-ЗТ 3000
4.4.1.3 Ротаційні дифузійні апарати
Перелік ротаційних дифузійних апаратів, які використовують цук-
рові заводи, вказано в таблиці 21.
Таблиця 21 - Марки ротаційних дифузійних апаратів
№№ п/п Марка ротаційного дифузійного апарату Номінальна продуктивність дифузій- ного апарату, тонн буряків/добу
1 2 3
1 КТ-2 3000
2 КТ5-ЕТІ 10000
3 АРДЛ 2500
4 РДА-30 3000
4.4.2 Загальні вимоги до експлуатації дифузійних апаратів
Експлуатацію дифузійних апаратів (установок) здійснюють згідно з
інструкцією по їх експлуатації.
Поточне технічне обслуговування дифузійних апаратів проводять
під час експлуатації під керівництвом бригадира (старшого майстра)
бурякопереробного відділення цукрового заводу робітниками, спеці-
ально підготовленими для цього.
Бригадир (старший майстер) бурякопереробного відділення пови-
нен вести журнал ремонтних робіт, виконаних за час виробничого
сезону, по технічному обслуговуванню дифузійного апарату. В журнал
також вносять зміни конструкції дифузійного апарату та всі роботи по
капітальному ремонту протягом ремонтного періоду.
4.4.3 Вплив основних факторів на дифузійний процес
Основними факторами, що впливають на ефективність роботи
дифузійного апарату або установки, є:
♦ якість бурякової стружки;
♦ тривалість дифузійного процесу;
♦ температура;
♦ величина відкачування дифузійного соку;
♦ якість живильної води;
♦ ритмічність роботи.
4.4.3.1 Перелік вимог до якості бурякової стружки, що надходить на
знецукрення, вказано в таблиці 22.
Таблиця 22 - Якість бурякової стружки
№№ п/п Тип дифузійного апарату (установки) Якість бурякової стружки (при використанні ножів з кроком 8,25 мм)
Довжина 100 г стружки, м Вміст браку та мезги, %
1 2 3 4
1 А1-ПДС-20 А1-ПД2-С20 А1-ПД2-С30 13-15 не більше 3
2 КДА, А1-КД2 Ж4-ПДБ-3 ЕКА-2, ЕКА-3 8-12 не більше 3
3 де 7-14 не більше 3
4 РДА, КТ-2 12-14 не більше 3
5 КТ5-ЕТІ 8-12 не більше 3
4.4.3.2 Тривалість дифузійного процесу визначають:
♦ для колонних дифузійних установок — за продуктивністю та
завантаженням дифузійного об’єму стружкою. Оптимальна завантаже-
ність дифузійного об’єму повинна становити:
від 700 кг/м3 до 760 кг/м3 — в дифузійній колоні;
від 450 кг/м3 до 600 кг/м3 — в ошпарювані стружки.
♦ для похилих шнекових апаратів — за продуктивністю та заванта-
женням корпусу апарату стружкою. Оптимальна завантаженість дифу-
зійного об’єму повинна становити від 600 кг/м3 до 650 кг/м3.
♦ для ротаційних апаратів — по швидкості обертання дифузійного
барабану.
Перелік часу перебування стружки (при роботі з номінальною про-
дуктивністю) у дифузійних апаратах вказано в таблиці 23.
Таблиця 23 - Час перебування стружки у дифузійних апаратах
Тип апарату Активний об'єм апарату, м3 Час знаходження стружки в апараті, хв.
1 2 3
Дифузійні колони:
КДА-15-66 107,6 72,3
КДА-20-66 143,6 67,8
КДА-25-66 173,0 69,8
КДА-30-60 208,0 69,8
А2-КД2-А20 167,2 84,5
А2-КД2-А25 193,0 77,8
А2-КД2-А30 234,0 78,6
ЕКА-2 182,0 91,7
ЕКА-3 254,0 85,3
Дифузійні апарати:
А1-ПДС-20 130,0 56,2
А1-ПДС2-С20 130,0 56,2
4.4.3.3 Для всіх типів дифузійних апаратів (установок) темпера-
турний режим вилучення цукру з буряків нормальної якості є одна-
ковим і повинен передбачати:
♦ в зоні ошпарювання стружки — підігрівання стружки від 68°С до 74°С;
♦ в зоні знецукрення — стабілізацію температури дифузійного сере-
довища від 68°С до 72°С;
♦ в зоні вивантаження жому — зниження температури жому від 65°С
до 60°С.
Температурний режим корегується залежно від якості буряків.
4.4.3.4 За рахунок конструкції всіх типів дифузійних апаратів (уста-
новок) забезпечують відкачування (кількість дифузійного соку) не
більше ніж від 115% до 125% до маси буряків.
Для всіх типів дифузійних апаратів оптимальну величину відкачу-
вання дифузійного соку (не більше ніж 120% до маси буряків) контро-
люють в ході виробничого процесу, по вмісту сухих речовин в дифузій-
ному соку.
Різниця між дигестією бурякової стружки і вмістом сухих речовин
дифузійного соку при відкачуванні дифузійного соку 120% до маси
буряків та втратах цукру на дифузії складає: в жомі — 0,30% до маси
буряків, неврахованих — 0,08% до маси буряків. Залежність чистоти
дифузійного соку від дигестії вказано в таблиці 24.
Таблиця 24 - Залежність чистоти дифузійного соку від дигестії
Чистота дифузійно- го соку, % Дигестія бурякової стружки
13 14 15 16 17 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9
81 0,02 -0,01 -0,04 0,07 -0,1 -0,13 -0,16 -0,19
82 0,17 0,16 0,14 0,13 0,11 0,09 0,08 0,06
83 0,33 0,33 0,32 0,32 0,31 0,31 0,31 0,30
84 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
85 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,8
86 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 0,9 1,0 1,0
87 0,9 1,0 1,0 1,0 1,1 1,1 1,2 1,2
88 1,0 1,1 1,2 Г 1,2 1,3 1,3 1,4 1,4
89 1,2 1,2 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6 1,6
90 1,3 1,4 1,5 1,5 1,6 1,7 1,8 1,8
4.4.3.5 Для дифузійного процесу, як живильну воду, можна вико-
ристовувати :
♦ чисту воду — це аміачна вода, барометрична вода;
♦ жомопресову воду.
4.4.3.6 Для живлення дифузійних апаратів (установок) можна вико-
ристовувати:
♦ всю жомопресову воду;
♦ аміачну воду, яку потрібно підкисляти до рН від 5,6 до 6,1, з метою
забезпечення жорсткості стружки в ході дифузійного процесу та збіль-
шення чистоти дифузійного соку за рахунок запобігання лужної дес-
трукції бурякової стружки. Для цього проводять деамонізацію аміачних
конденсатів, гранична концентрація аміаку в воді повинна становити
від 60 мг/л до 80 мг/л.
4.4.3.7 Заборонено використовувати для живлення дифузійних апа-
ратів барометричну, ставкову або річну воду без попередньої її обробки
оскільки ці води мають велику забрудненість мінеральними та органіч-
ними речовинами, а також велику мікробіологічну зараженість. Перед
використанням барометричної, ставкової або річної води їх обов’язко-
во потрібно знезаразити.
Приклад: Знезараження води на цукрових заводах проводять оброблянням води сірчис-
тим газом до рН від 5,6 до 6,1.
4.4.3.8 За якісними показниками жомопресова вода повинна відпо-
відати таким вимогам:
♦ вміст пульпи в воді повинен бути не більше ніж від 3 г/л до 4 г/л,
збільшення пульпи в воді призведе до збільшення пектинових речовин
в дифузійному соку;
♦ чистота жомопресової води повинна бути не менше ніж чистота
меляси від 55% до 60%, зменшення чистоти може призвести до зни-
ження якості дифузійного соку.
4.4.3.9 Якість жомопресової води залежить від:
♦ якості сировини;
♦ рН чистої води, що надходить на дифузію;
♦ вмісту цукру в жомі;
♦ технології пресування жому, обладнання для пресування жому;
♦ технологічної схеми обробляння та повернення жомопресової води;
♦ мікробіологічної її зараженості.
4.4.3.10 Під час подавання живильної води в дифузійний аппарат:
♦ живильну воду подають в хвостову частину дифузійного апарату
двома способами: роздільним або сумісним;
♦ під час використання роздільного способу подавання живильної
води чисту і жомопресову воду подають роздільно, чисту воду подають на
жом, який вивантажують, а жомопресову воду подають нижче точки ви-
вантаження жому в зону, де концентрація цукру в екстракційній рідині
така сама, як і в жомопресовій воді. Такий спосіб можна використовува-
ти у всіх типах дифузійних апаратів;
♦ під час використання сумісного способу подавання живильної
води чисту та жомопресову воду попередньо змішують, суміш подають
на жом, який вивантажують. Такий спосіб можна використовувати в
ротаційних дифузійних апаратах типу РТ8-ЕТІ;
Примітка 1,
Роздільний спосіб подавання живильної води в дифузійний апарат ефективніший, ніж сумісний
Примітка 2.
Заміна роздільного способу подавання живильної води на сумісний призводить до збільшення втрат
цукру в жомі.
♦ сумісний спосіб подавання води використовують тоді, коли потріб-
но спростити конструкцію системи введення живильної води в дифузій-
ний аппарат та при спеціальних вимогах щодо технології обробляння та
готування жомопресової води: з використанням хімічних реагентів.
4.4.3.11 Під час контролю мікробіологічної зараженості дифузійного
соку:
♦слідкують за активною діяльністю мікроорганізмів в середовищі
сокостружкової суміші дифузійного апарату через зменшення рН по
довжині дифузійного апарату, підвищення кислотності та вмісту мо-
лочної кислоти в дифузійному соку;
♦слідкують за температурою сокостружкової суміші в дифузійному
апараті, вона повинна становити не менше ніж 70°С, що забезпечить
припинення активних бактеріальних процесів при відсутності застій-
них зон соку та стружки.
4.4.3.12 Для забезпечення високих показників роботи дифузійних
установок всіх типів і конструкцій під час ритмічної роботи дифузійних
установок потрібно передбачати:
♦ подавання в дифузійну установку бурякової стружки з коливан-
ням її кількості ±5% від погодинної продуктивності заводу;
♦ подавання в дифузійну установку живильної води в залежності від
кількості стружки для похилих шнекових та ротаційних апаратів або по
рівню соку в дифузійній колоні, з коливанням її кількості ±5% від пого-
динної переробки;
♦ відбирання дифузійного соку з коливанням по кількості ±5% від
заданого значення за годину ;
♦ безперебійну роботу усіх дільниць, машин, агрегатів та механізмів.
4.4.4 Підвищення показників ефективності дифузійного процесу
Для підвищення показників ефективності дифузійного процесу
застосовують пресування жому та повернення у виробництво жомоп-
ресової води, під час використання яких:
♦ збільшують продуктивність дифузійних установок;
♦ підвищують якість дифузійного соку;
♦ зменшують втрати цукру на дифузії;
♦ зменшують відкачування соку;
♦ зменшують кількість чистої води;
♦ зменшують кількість стічних вод;
♦ зменшують витрати палива на сушіння жому
Висока ефективність жомопресування та використання жомопресо-
вої води забезпечують заміною дифузійного способу вилучення цукру з
бурякової стружки на пресоводифузійний, під час використання якого:
♦ вміст цукру в невіджатому жомі повинен становити від І % до 1,5%
до маси жому при забезпеченні втрат цукру нормативного значення,
які повинні становити не більше ніж 0,4% до маси буряків;
♦ чистота жомопресової води, яку повертають в дифузію, повинна
становити від 84% до 86%;
♦ чистота дифузійного соку повинна становити від 88% до 91%;
♦ кількість жомопресової води повинна становити від 50% до 70%
до маси буряків;
♦ витрати палива на сушіння жому із ступенем пресування, який
становить до 30% вмісту сухих речовин, повинні зменшитись в 2 рази в
порівнянні з витратами палива на сушіння жому з вмістом сухих речо-
вин не більше ніж 15%.
Цукровими заводами використовуються станції жомопресування,
на яких відпресовують жом до вмісту сухих речовин від 10% до 16% при
знецукренні стружки від 0,3% до 0,5% до маси жому.
4.4.5 Технологічні схеми дифузійних установок
4.4.5.1 Колонна дифузійна установка
4.4.5.1.1 Раціональну технологічну схему колонних дифузійних апа-
ратів подано на рисунку Б.1 (Додаток Б).
Бурякову стружку стрічковим конвеєром (2), після зважування на
стрічкових вагах (1), подають в ошпарювач стружки (3). В ошпарювачі
проходить підігрівання стружки, та забезпечується термічна денатурація
бурякової тканини стружки гарячим соком. В ошпарювачі також прохо-
дить термічна дезинфекція стружки і термічна денатурація ферментів, що
розкладають сахарозу. Для зменшення втрат сахарози на дифузії, підігрі-
вання стружки в ошпарювачі треба здійснювати як можна швидше.
Гарячу суміш стружки та соку (сокостружкову суміш) з ошпарювача
насосом (12) подають в дифузійну колону (7). В колоні стружку знецук-
рюють водою і вивантажують з верхньої частини колони в шнек-водо-
відділювач (6), а потім подають на пресування. Одержану при пресуван-
ні жому, жомопресову воду спеціально обробляють для видалення з неї
нерозчинних домішок та, за потреби, розчинних нецукрів, а також
обов’язково підігрівають. Після обробляння жомопресову воду подають
в дифузійну колону, в ту її зону, де концентрація цукру в екстракційній
рідині така сама, як і концентрація цукру вжомопресовій воді.
В дифузійну колону подають також сульфітовану воду. Сульфітовану
воду подають на жом, що вивантажують. Сік з дифузійної колони очи-
щають від піску в піскоуловлювачі (9), а потім розділяють на два потоки.
Один потік — від 300% до 500% підігрівають в підігрівниках (4, 5), а потім
подають в хвостову частину ошпарювача для забезпечення потрібного
нагрівання стружки та розбавлення стружки соком. Розбавляти стружку
соком потрібно для того, щоб забезпечити транспортування стружки
насосом по комунікації сокостружкової суміші в дифузійну колону.
Другий потік — від 120% до 140% до маси буряків, баштовий сік, подають
в ошпарювач для підігрівання стружки. Цей сік відбирають насосом (10)
і подають в мезголовушку для очищення. Видалену з дифузійного соку
знецукрену мезгу направляють в ошпарювач. Частину соку відбирають з
ошпарювача насосом (11) і подають в верхню частину ошпарювача для
підігрівання стружки і охолодження соку. Всі розливи соку здифузійного
відділення необхідно направляти насосом (8) тільки на дефекацію.
4.4.5.1.2 Вимоги до роботи технологічної схеми колонної дифузійної
установки:
♦ наявність сучасної системи автоматизацій технологічного процесу;
♦ відбирання соку з дифузійної колони в ошпарювач повинно здійс-
нювати тільки самопливно, за рахунок тиску соку в колоні. Викорис-
тання насосів для відбору соку з колони дестабілізує роботу ситового
поясу, внаслідок створення насосом надлишкового розрідження під
ситом, при забиванні сита мезгою стружки;
♦ потрібно раціонально направити та розподілити потоки циркуля-
ційного та баштового соку в ошпарювач д ля забезпечення ефективного
транспортування стружки через ошпарювач та недопущення надмір-
них навантажень електроприводу ошпарювача:
♦ заборонено використовувати пароконтактні підігрівники для нагрі-
вання циркуляційного соку. Піна спіненого в підігрівнику соку надхо-
дить в ошпарювач та погіршує теплообмінні та транспортні характерис-
тики роботи ошпарювача при розбавленні соку конденсатом, що потре-
бує зайвих витрат тепла на випаровування конденсату. Підігрівання цир-
куляційного соку повинно здійснювати тільки в трубчастих підігрівни-
ках або іншого типу підігрівниках, шо мають поверхні теплообміну;
♦ потрібно використовувати пресування жому та повернення на
дифузію жомопресової води;
♦ потрібно використовувати піногасники — з метою забезпечення
ефективного нагрівання стружки в ошпарювачі, отримання холодного
дифузійного соку, та проведення ефективного знецукрення стружки в
дифузійній колоні. Піногасник потрібно подавати безпосередньо в зону
ціноутворення автоматично з використанням установок для приготуван-
ня розчинів піногасників для підвищення ефективності використання
піногасника та зменшення його витрати.
4.4.5.1.3 Технологічні параметри ведення процесу подано в таблиці 25:
Таблиця 25 _ Технологічні параметри ведення процесу:
1 2 3
1 Втрати цукру з жомом, % до маси буряків 0,30-0,40
2 Якість бурякової стружки:
довжина 100 г, м 8-13
наявність браку, %, 3
3 Відбирання дифузійного соку, % до маси буряків 115-120
4 Витрата води, % до маси буряків 90-105
5 Температура, °С:
соку поперечного потоку після підігрівника 80-85
сульфітованої води 65-70
жомопресової води, поверненої в апарат 70
середня по колоні 70-74
6 Витрати дезинфікуючих препаратів, % до маси буряків 0,001-0,01
7 Витрати піногасника, % до маси буряків 0,001-0,015
Примітка.
Технологічні параметри корегуються залежно від якості сировини.
Приведений температурний режим ведення дифузійного процесу є
середнім, його уточнюють залежно від якості сировини, що надходить
на переробляння.
Температурний режим в колонній дифузійній установці регулюють
кількістю і температурою циркуляційного соку, сульфітованої і жомо-
пресової води. Важливо систематично слідкувати за величиною відби-
рання дифузійного соку, його рівномірним відбіранням забезпечують
стабільну швидкість потоків, при якій досягаюєть постійну різницю
концентрацій цукру в стружці і соку.
Під час припинення відбирання соку дифузійний апарат повинен
бути зупинений.
Для забезпечення рівномірної роботи і підтримування постійного
питомого навантаження колони стружкою повинно бути безперервне
подавання стружки в шахту ошпарювача, якщо стружка не надходить
протягом більше ніж 10 хв., колону і ошпарювач зупиняють.
4.4.5.1.4 Під час пускання дифузійної установки:
♦ все устаткування дифузійної установки старанно оглядають як
зовні, так і зсередини і перевіряють: рівень мастила в редукторах; сис-
тему подавання мастила в підшипники; справність засобів автоматиза-
ції; ступінь натягу клинопасових передач на приводах колони і насосів
сокостружкової суміші;
♦ терморегулятор підігрівання сульфітованої води, яку подають в
колону, установлюють на задану температуру;
♦ наповнюють дифузійну колону гарячою водою близько 1 /3 висоти
колони, відкривають заслінку на трубопроводі баштового соку і напов-
нюють гарячою водою ошпарювач стружки на 1 /3 діаметра ошпарюва-
ча, потім припиняють подавання води після досягнення заданого рівня
води в дифузійній колоні та ошпарювачі;
♦ включають з пульта управління електродвигуни приводів устат-
кування в такій послідовності: маслонасосу, шнека, і мішалки ошпа-
рювача, кільцевого конвеєра вивантаження жому, транспортної сис-
теми, насосів поперечного потоку і сокостружкової суміші, після чого
управління дифузійною установкою переключають на електричне
блокування;
♦ включають в роботу підігрівники і настроюють терморегулятори на
потрібну температуру, відкривають вентиль аміачних відтяжок і повніс-
тю (але поступово) — парові вентилі, включають насоси конденсату;
♦ кількість соку (води) поперечного і баштового потоків визначають
по витратомірах і регулюють за допомогою запірної арматури;
♦ апарат підготовлений до роботи, коли на всіх дільницях установки
буде досягнута температура оптимального режиму;
♦ прилади, які контролюють навантаження мішалки ошпарювача і
навантаження дифузійної колони, повинні бути відрегульовані на мак-
симально допустимі значення, під час перевищення яких включаються
світлова і звукова сигналізація;
♦ лічильний механізм стрічкових ваг установлюють на нульове поло-
ження, включають пристрої, шо фіксують переробляння буряків і роботу
терморегуляторів, подають сигнал для введення в роботу бурякорізок;
Примітка.
На початку виробничого сезону під час пускання дифузійної установки, що експлуатувалася рані-
ше можна починати роботу з продуктивністю, яка повинно становити не більше ніж 75% від номі-
нальної, при пусканні нової установки її продуктивність - не більше ніж 60% від номінальної.
♦ після надходження стружки в дифузійну установку регулюють
рівень соку в шахті ошпарювача до заданого значення;
♦ частоту обертання шнека ошпарювача і трубовалу колони регулю-
ють дистанційно (з пульта управління) залежно від продуктивності;
♦ після досягнення масової частки сухих речовин соку не менше ніж
8% включають насос дифузійного соку, клапан соку на виробництво
треба відрегулювати так, щоб відбирання соку було не більше ніж 120%
до маси буряків, одночасно включають насос подавання води в дифу-
зійну колону;
♦ після початку вивантаження жому із колони вентилі сульфітова-
ної води відкривають повністю і з цього моменту надходження води в
колону регулюють автоматично. Нормальний рівень рідини в колоні
повинен становити від 250 мм до 300 мм нижче від переливного краю
вивантажувальних вікон;
♦ під час нормальної роботи дифузійної установки кількість соку,
який направляють у відділення очищення, треба відрегулювати так,
щоб масова частка сухих речовин соку повинна відповідати значенням
в таблиці 25.
♦ за відсутності дефектів у роботі дифузійної установки поступово
збільшують переробляння буряків до заданої величини.
4.4.5.1.5 Під час експлуатації дифузійної установки в сталому
режимі:
♦ рівень соку в шахті ошпарювача регулюють автоматично. Рівень
соку в шахті ошпарювача повинен бути на 120 мм нижче, ніж верхня
утворююча шнека в зоні шахти;
♦ частота обертання шнека ошпарювача залежить від продуктивнос-
ті дифузійної установки і повинна становити від 2,0 хв.'1 до 3,19 хв.'1;
♦ з метою забезпечення нормального завантаження ошпарювана
стружкою і максимального видалення із сокостружкової суміші повіт-
ря. встановлюють найменшу частоту обертання. Зменшення частоти
обертання шнека виникає за рахунок підвищення тертя стружкової
маси, яке викликане збільшенням ступеню наповнення об’єму ошпа-
рювача стружкою, що може призвести до перевищення номінальної
потужності приводу шнека;
♦ для транспортування сокостружкової суміші відцентровим насо-
сом, її треба розбавляти дифузійним соком у співвідношенні «струж-
каїсік» від 1:3 до 1:5;
♦ потрібно підтримувати високе питоме навантаження стружкою
дифузійного апарата для запобігання перемішування її по висоті
колони, яке може призвести до змішування шарів стружки з різною
концентрацією сахарози і погіршенню процеса знецукрення, для
дифузій типу КДА нормальне навантаження робочого дифузійного
простору колони свіжою стружкою повинно становити не менше
ніж 700 кг/м3;
♦ якщо через оглядове скло колони видно окремі частинки стружки,
які вільно плавають в соку в різних напрямах, тоді питоме навантажен-
ня дифузійного простору стружкою занадто мале;
♦ якщо частинки стружки лежать настільки щільно, що в хвиле-
подібному русі при проходженні лопаті можуть тільки разом підійма-
тися і опускатися, тоді питоме навантаження становитиме не більше
ніж 700 кг/м3;
♦ якщо частинки стружки в оглядовому склі мають спресований
вигляд, тоді питоме навантаження колони стружкою становить більше
ніж 750 кг/м3. Величину питомого навантаження колони стружкою
визначають за значенням умовного крутильного моменту на трубовалу
колони по показниках амперметра;
♦ кожному значенню питомого навантаження колони стружкою
повинно відповідати певне значення умовного крутильного момен-
ту на трубовалу, тому в установках, які обладнані приводом з плав-
ною зміною частоти обертання трубовалу колони, можна підтриму-
вати величину питомого навантаження і крутильного моменту на
заданому рівні, регулюючи частоту обертання трубовалу при зміні
продуктивності;
♦ питоме навантаження колони стружкою при постійній про-
дуктивності і постійній частоті обертання трубовалу збільшують або
зменшують шляхом зміни рівня рідини в колоні. Зниження рівня
рідини призводить до збільшення питомого навантаження і змен-
шення активного об’єму дифундування, і навпаки, під час підви-
щення рівня рідини може відбуватися зменьшення питомого
навантаження;
♦ питоме навантаження колони стружкою за постійної продук-
тивності збільшують за рахунок зменшення обертів трубовалу, збіль-
шення довжини стружки і погіршення її якості, підвищення темпе-
ратури в ошпарювані і колоні, зниження пружних властивостей
стружки і рівня рідини в колоні. Раціонально змінюючи абсолютні
значення факторів, підтримують оптимальне питоме навантаження
в колоні;
♦ потрібно безперервно слідкувати за якістю бурякової стружки і
не допускати одержання стружки з великим вмістом браку і різної за
товщиною.
♦ за зміною кількості сухих речовин в рідкій фазі в контрольній
точці колони оперативно корегують відбирання дифузійного соку з
метою досягнення нормативного вмісту цукру в жомі;
♦ систематично слідкують за станом сита в колоні, який контролю-
ють по показниках різниці тиску соку над ситом і під ним. Якщо пере-
пад становить більше ніж 0,01 МПа (1 м вод. ст.), приймають заходи до
його зменшення;
♦ потрібно проводити заходи по боротьбі з мікроорганізмами;.
♦ під час припинення подавання стружки менше ніж на 10 хв.,
дифузійний аппарат зупиняють, продовжуючи повільне відбірання
соку. У випадку припинення відбирання соку на виробництво більше
ніж на 10 хв. повністю зупиняють роботу дифузійної установки.
4.4.5.1.6 Під час зупинення і консервації колонної дифузійної уста-
новки:
♦ стружку, яка знаходиться в колоні, знецукрюють до вмісту цукру у
жомі, шо встановлено для заводу, після чого жом через штуцер аварій-
ного вивантаження насосом сокостружкової суміші подають у шнек-
водовіддільник, а потім на віджимні преси;
♦ коли жом з колони видалено, установку старанно промивають
чистою водою і видаляють через нижні люки колони і ошпарювача
залишки жому;
♦ після просушування внутрішніх частин колони і ошпарювача очи-
щену поверхню покривають антикорозійним мастилом.
4.4.5.1.7 Відхилення в роботі колонної дифузійної установки вказа-
но в таблиці 26.
Таблиця 26 - Відхилення в роботі колонної дифузійної установки
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Підвищення проти розрахункової кіль- кості сухих речовин дифузійного соку Несправний витратомір дифу- зійного соку на виробництво або лічильник стрічкових ваг для стружки Перевірити правильність пока- зань витратоміра дифузійного соку і лічильника стрічкових ваг і уточнити кількість відбору соку
Забите лобове сито ошпарю- вача або несправні скребки- очисники сита Регенерувати лобове сито зво- ротним продуванням його дифузійним соком після мезго- уловлювача; організувати короткочасні подачі в ошпа- рювач більш грубої стружки 3 мінімальною кількістю браку. Перевірити справність скреб- ків-очисників сита і відремон- тувати їх
Знижена концентра- ція дифузійного соку, який відбира- ють на виробництво Підвищене відбирання соку Відновити задане співвідно- шення між кількістю стружки і соком, відібраним на вироб- ництво
Зниження рівня соку в колоні Живильна вода не поступає в колону Виявити причину ненадход- ження води в колону і усунути її. Під час зниження рівня соку, нижче від нормального на 1,0 м зупинити дифузійну установку
Перелив соку із шахти ошпарювача В ошпарювач надходить більше баштового соку, ніж відбирають з сокостружковою сумішшю в колону і соку на виробництво - несправний регулятор. Відрегулювати відбирання і надходження соку в ошпарю- вач і привести в дію автоматич- ний регулятор рівня в ошпарю- вачі
Зупинився насос дифузійного соку чи сокостружкової суміші. Забився трубопровід суміші З'ясувати причину зупинення насоса і усунути її. Продути тру- бопровід сокостружкової суміші
3 колони разом з жомом виливається вода Занадто високий рівень рідини в колоні - несправний регуля- тор рівня рідини Знизити рівень рідини 6 колоні шляхом переналагодження автоматичного регулятора
Спостерігається коливання і навіть різкі скачки стрілки амперметра, який показує силу стру- му, що споживає електродвигун при- воду колони Надмірний прогин чи обрив лопатей або контрлопатей. В колоні сторонні предмети. Несправний привод Зупинити транспортну систему колони, знецукрити стружку, розвантажити її, пильно огля- нути стан лопатей і ліквідувати несправності
продовження таблиці 26
1 2 3
Зростає сила стру- му на електродвигу- ні приводу шнека ошпарювана Значно перевищено питоме навантаження стружкою про- стору ошпарювана в зоні шнека Збільшити частоту обертання шнека ошпарювача Збільшити кількість соку попе- речного потоку і підвищити його температуру до 80°С
Забився трубопро- від сокостружкової суміші Співвідношення стружки і соку в мішалці ошпарювана менше ніж 1:2 або бурякова стружка погано ошпарена Повністю відкрити дросель на трубопроводі сокостружкової суміші і включити резервний носос. При зупиненому насосі соко- стружкової суміші продути тру- бопровід зворотним тиском рідини в колоні при відкритому продувному люці на трубопро- воді сокостружкової суміші, відкриваючи і закриваючи запірну засувку під колоною. Через відкритий продувний люк на трубопроводі, продути частину трубопроводу, яка залишилася. За потреби продування прово- дять барометричною водою під тиском від 0,2 МПа до 0,25 МПа (від 2,0 кгс/см2 до 2,5 кгс/см2). Відновити співвідношення стружки і соку в сокостружко- вій суміші (від 1:3 до 1:5). Відкоригувати температуру підігрівання соку поперечного і забезпечити температуру сокостружкової суміші від від 72°Сдо73°С
Коливання сили струму на електрод- вигуні приводу мішалки ошпарюва- на Недоошпарювання бурякової стружки або співвідношення стружки і соку в мішалці ошпа- рювана менше 1:2 Збільшити кількість соку попе- речного потоку ошпарювача і баштового соку для розбавлен- ня сокостружкової суміші. Підвищити температуру соку до максимально допустимої для термостійкості перероблюва- них буряків
Велика частота обертання шнека ошпарювача Зменшити частоту обертання шнека ошпарювача
кінець таблиці 26
1 2 3
Коливання сили струму на електрод- вигуні приводу мі- шалки ошпарювача В мішалку ошпарювача потра- пили сторонні предмети Зупинити ошпарювач і видали- ти сторонні предмети
Підвищена кількість цукру в жомі Груба стружка, недостатні нагрівання і відбір соку, пога- не заповнення апарата струж- кою Поліпшити якість стружки, під- вищити нагрівання в ошпарю- вачі і колоні, збільшити відби- рання дифузійного соку і поліпшити заповнення колони стружкою
Зменшується КІЛЬ- КІСТЬ соку, який від- бирають із колони. Перепад тиску соку над і під ситом скла- дає більше ніж 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) Забита фільтрувальна ситчас- та поверхня ситового поясу колони (основне горизонталь- не сито і додаткова фільтру- вальна поверхня в контрлопа- тях) Короткочасно (на 10с або 5 с) припинити відбирання баш- тового соку і потім зменшити його до величини, яка забез- печить отримання сокоструж- кової суміші із мінімальним розбавленням твердої фази (у співвідношенні 1:2,5); подава- ти в колону більш грубу струж- ку, прийняти заходи щодо одержання високоякісної стружки з мінімальною кількіс- тю браку
4.4.5.2 Похила шнекова дифузійна установка типу ДС
4.4.5.2.1 Технологічну схему установки подано на рисунку Б.2
(Додаток Б):
Бурякову стружку стрічковим конвеєром (2) через автоматичні стріч-
кові ваги (1) подають в завантажувальну шахту дифузійного апарату (6).
У верхню частину апарата вводять сульфітовану воду. Жомопресову
воду подають нижче від місця введення сульфітованої води.
Дифузійний сік відбирають насосами (8) з нижньої головної части-
ни апарата (6) і подають через пульпоуловлювачі (4) на подальше
обробляння. Видалену на пульпоуловлювачах (4) мезгу (разом з піною)
направляють після висолоджування гарячою водою в жом. Продування
фільтрувальних сит дифузійного апарату (6) здебільшого здійснюють
через засувку (3) стисненим повітрям з тиском 0,3 МПа (3 кгс/см2).
Крім повітря, для цього можливе використавання дифузійного соку
або пари. Вивантажений із апарата (6) жом направляють в шнек-водо-
віддільник (5) і системою конвеєрів подають на жомовіджимні преси.
Остаточне вивантаження жомової суміші з апарату в кінці виробництва
здійснюють насосом (7) на шнек-водовіддільник (5). Насос (7) вико-
ристовують для розвантаження апаратів в аварійних випадках.
4.4.5.2.2 Технологічні параметри і особливості проведення процесу:
♦ втрати цукру в жомі,— від 0,30% до 0,40% до маси буряків ;
♦ відбирання дифузійного соку — від 115% до 120% до маси буряків;
♦ якість бурякової стружки:
— довжина 100 г стружки — від 8 м до 12 м;
— кількість мезги і браку — не більше ніж 3,0%;
♦ витрати води — від 95% до 110% до маси буряків;
♦ тиск нагрівної пари — від 0,03 МПа до 0,07 МПа (від 0,3 кгс/см2 до
0,7 кгс/см2);
♦ температура:
— сульфітованої води — від 65°С до 68°С;
— жомопресової води — від 72°С до 74°С;
— сокостружкової суміші по довжині апарата по зонах:
І — від 68°С до 70°С;
II — від 72°С до 74°С;
III — від 72°С до 74°С;
IV — від 66°С до 68°С.
♦ витрати дезинфікувальних препаратів — від 0,001% до 0,01% до
маси буряків;
♦ витрати піногасника — від 0,001 % до 0,01% до маси буряків;
♦ висота стовпа стружки в приймальній шахті дифузійного апарата
ДС-12 повинна становити від 1,0мдо 1,2 м над рівнем соку (визначають
візуально), у дифузійних апаратах меншої продуктивності типу ДС —
повну висоту приймальної шахти;
♦ завантаження дифузійного апарата стружкою по довжині повинно
бути рівномірним і на рівні транспортувальних шнеків. Допустима гра-
ниця зниження рівня завантаження повинна становити від 150 мм до
200 мм від верхнього краю зовнішніх витків шнека в зоні шахти.
Необхідно забезпечувати безперервну роботу апарата. Зупинення апа-
рату, як і перерви в подаванні стружки, можуть призвести до порушен-
ня установленого протитечійного процесу і збільшення кількості цукру
в жомі. Похилі дифузійні апарати працюють ефективно при погодже-
ності в роботі попередніх і наступних станцій цукрового заводу і номі-
нальної продуктивності;
♦ регулювання процесу проводять по співвідношенню «стружка:вода»;
♦ під час переробляння здорових, кондиційних буряків у дифузій-
ному апараті типу ДС температура стружки повинна становити не
менше ніж 10°С;
♦ якшо температура стружки буде менше ніж 10°С, спостерігають
недогрівання сокостружкової суміші в першій зоні апарату, тоді під-
вищення температури в перший зоні до 70°С досягають спеціальни-
ми технічними засобами: встановленням попередніх ошпарювачів
стружки, монтажем циркуляційного контуру дифузійного соку та
іншими.
Примітка:
Приведений температурний режим ведення дифузійного процесу є середнім, його уточнюють
залежно від якості сировини, що надходить на переробляння
4.4.5.2.3 Під час пуску і сталої роботи дифузійної установки переві-
ряють:
♦ рівень мастила в редукторах і у ваннах ланцюгових передач;
♦ подавання мастила до усіх підшипників;
♦ справність дії засобів автоматизації;
♦ натяг клинопасової передачі трансмісійних пристроїв;
♦ перед подаванням стружки апарат заповнюють водою, нагрітою
до 80°С, рівень стружки біля сита повинен становити не вище ніж 400 мм
за верхню точку периферійного витка шнека в зоні шахти;
♦ після цього включають колесо для видалення жому, приводять в
рух шнеки з частотою обертання не більше 0,5 хв.’1 і починають подава-
ти бурякову стружку в кількості від 70% до 80% від номінальної;
♦ одночасно регулятор рівня соку в нижній частині апарата встанов-
люють так, шоб рівень соку становив від 100 мм до 200 мм нижче верхньої
точки периферійного витка шнека, розміїценого в зоні шахти. Слідкують
за тим, щоб тиск пари в камерах становив не більше ніж 0,07 МПа
(0,7 кгс/см2). Стружку починають подавати тільки після підігрівання
води до 80°С, інакше створюється небезпека перевантаження шнеків у
верхній частині апарата;
♦ через 30 хвилин після початку надходження стружки приводять в
дію систему регулювання подавання сульфітованої води в дифузійний
апарат. Заборонено під час роботи шнеків припиняти надходження
сульфітованої води перед колесом для вивантаження жому;
♦ під час сталої роботи тиск пари перед камерами повинен станови-
ти від 0,03 МПа до 0,07 МПа (від 0,3 кгс/см2 до 0,7 кгс/см2);
♦ якщо під час подавання від 70% до 80% стружки і частоті обертан-
ня шнеків 0,5 хв.-1, стружка не може швидко осідати в завантажуваль-
ній шахті, частоту обертання шнеків поступово, невеликими змінами з
інтервалами від 15 хв. до 20 хв., збільшують доти, доки не припиниться
переповнення шахти. Під час сталої роботи і оптимального прогріван-
ня стружка в апараті розміщується рівномірно;
♦ потрібно систематично подавати в апарат піногасник;
♦ висоту завантаження апарата стружкою у верхній його частині
регулюють поворотом розподільника сульфітованої води. Поворот
струменя води на розвантажувальне колесо призводить до зменшення
кількості жому, який вивантажують, тобто до збільшення завантаження
апарату в хвостовій частині;
♦ відсутність живильної води і часткове пресування жому в останній
камері призводить до полому витків шнеків апарату, тому після кожної
зміни напряму водяного струменя і кількості води уважно слідкують за
завантаженням апарата.
4.4.5.2.4 Під час експлуатації дифузійної установки в сталому режимі:
♦ систематично слідкують через люки за наповненням апарата
стружкою, стежать за зміною показників рівня на моніторі, або за змі-
ною показників приладів заміру рівня соку по довжині апарату. Під час
надмірного скупчення стружки над витками шнеків для відновлення
нормального рівня зменшують її подавання і збільшують частоту обер-
тання шнеків;
♦ через велику кількість браку у стружці виникають утруднення
під час її транспортування, що призводить до погіршення дренаж-
ної здатності стружки і підвищення її рівня, особливо в нижній час-
тині апарата, тоді належно зменшити подавання стружки і покра-
щити її якість;
♦ через неправильну роботу терморегуляторів або невірно
вибраний температурний режим відбувається перегрівання струж-
ки і внаслідок цього утруднюється просування стружки в апараті.
В цьому випадку знижують температуру, тимчасово зменшують
подавання стружки і перевіряють правильність показань терморе-
гуляторів;
♦ під час повільної роботи, а також під час переробляння мерзлих і
підгнилих буряків, змінюють рекомендований вище температурний
режим в камерах в залежності від якості буряків;
♦ у разі зменшення кількості стружки, яка надходить в апарат, знижу-
ють частоту обертання шнеків і зменшують подавання сульфітованої води;
♦ під час припинення надходження стружки більше ніж на 10 хв. апа-
рат і черпальне колесо зупиняють;
♦ під час раптового припинення відбирання соку із апарата припи-
няють подавання стружки, сульфітованої і жомопресової води, зупиня-
ють шнеки і черпальне колесо;
♦ під час передбаченого зупинення дифузійного апарата закривають
парові вентилі, припиняють подавання стружки і сульфітованої води,
виключають шнеки і черпальне колесо і вводять лезінфікуючий препарат;
♦ за (5—10) хв. перед включенням апарата в роботу подають в апарат
сульфітовану воду в кількості, достатній для підняття рівня рідини у верх-
ній частині апарата і полегшення роботи шнеків і черпального колеса.
Частота обертання шнеків при пуску не повинна перевищувати 0,5 хв.-1;
♦ з початком роботи шнеків і черпального колеса подають стружку,
кількість якої повинна становити не більше ніж 75% від заданої про-
дуктивності. Одночасно проводять відбирання дифузійного соку до
встановлення нормального рівня в нижній частині апарата і відкрива-
ють вентиль на парових трубопроводах, відновлюють нормальний тем-
пературний режим роботи:
♦ під час тривалого зупинення, коли стружка в апараті сильно роз-
м’якає, поступово доводять продуктивність апарата до заданої.
4.4.5.2.5 Під час зупинення і консервації дифузійної установки:
♦ припиняють подавання стружки в аппарат, сульфітовану воду
продовжують подавати в тій же кількості, як під час нормальної роботи
при тій самій частоті обертання шнеків;
♦ після видалення всієї стружки із нижньої частини апарата припи-
няють подавання пари в камери; розподільник сульфітованої води
повертають в напряму, протилежному розвантажувальному колесу
жому;
♦ подавання сульфітованої води зменшують поступово, пропорційно
кількості виведеного жому, і подають її доти, поки працюють шнеки і
черпальне колесо. Заборонено припиняти подавання сульфітованої води
раніше, ніж зупинять шнеки і черпальне колесо, через повне зневоднен-
ня жому у верхній частині апарата, що призведе до пошкодження шне-
ків. Дифузійний сік на виробництво продовжують відбирати доти, поки
вміст масової частки сухих речовин в дифузійному соку не повинен ста-
новити більше ніж 1 %. Коли апарат випорожниться і кишені розванта-
жувального колеса будуть майже порожні, шнеки і колесо зупиняють,
залишки води і жому з нижньої частини апарата видаляють спеціальним
насосом в шнек-водовіддільник після дифузійного апарату;
♦ рештки жому з верхньої частини апарата видаляють через люки в
днищі верхньої секції апарату;
♦ рештки жому і мезги струменем води змивають із бокових стінок
апарата і витків шнеків в нижній частині дифузійного апарату на ситі і
викачують насосом в шнек-водовіддільник;
♦ після промивання просушують корпус апарата прогріванням
парових камер.
4.4.5.2.6 Відхилення в роботі дифузійної установки типу ДС вказано
в таблиці 27.
Таблиця 27 - Відхилення в роботі дифузійної установки типу ДС
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Повільне просування стружки в апараті; вона скупчилась в нижній частині апа- рата Стружка містить багато браку Покращити якість стружки. Зменшити подавання її від 10% до 20%, поки не буде усунено перевантаження апарата
Стружка перегріта, неправиль- но працюють терморегулятори Знизити температуру, змен- шуючи подавання стружки в аппарат, поки не буде усунено його переповнення. Відре- монтувати терморегулятори
Скупчення стружки по довжині шнеків Неправильно зібрані витки шнеків Виявити причину і усунути її
Утруднена відбиран- ня дифузійного соку на виробництво Забилось лобове сита Продути сито стиснутим повіт- рям або дифузійним соком після мезгоуловлювача
Неефективна дія скребків- очисників лобового сита. Перевірити справність скребків і за потреби відремонтувати їх. Відрегулювати тиск скребків на сита
Перегрівання стружки в апараті Знизити температуру обігрі- вання у 1 зоні апарату. Перевірити роботу теморегу- ляторів
Високий вміст цукру в жомі Погана якість бурякової струж- ки (груба стружка) Покращити роботу бурякорізок і попередніх станцій для отри- мання стружки належної якості
Недогрівення стружки через не- справності терморегуляторів і автоматів для відведення конден- сату із камер апарата. Низька температура стружки і сульфіто- ваної води, які подаються. Полагодити терморегулятори і автомати-вадовіддільники, про- дути парові камери. Підвищити температуру сульфітованої води і пари, що надходять в дифузійний апарат
кінець таблиці 27
1 2 3
Недостатнє нагрі- вання сокостружко- вої суміші Наявність повітряних «пробок» в парових камерах, недостат- ній відвід конденсату. За допомогою вентилей від- регулювати видалення газів з парових камер апарата через відтяжки, з вязані з конденса- тором. Збільшити відведення конденса- ту від парових камер.
Апарат працює з постійною перегруз- кою Підвищено питоме заванта- ження об'єму апарата струж- кою Зменшити подачу стружки, збільшити подачу води в апа- рат.
Вийшли з ладу підшипники приводу або шнеків. Замінити відповідні підшипники. Слідкувати за системою зма- щення підшипникових вузлів
Високий вміст цукру в жомі Недостатнє відбирання соку, погане завантаження апарата стружкою. Збільшити відбирання дифузій- ного соку, нормально запов- нити апарат
Набігання одного шнекового вала на інший і Нерівномірний розподіл навантажень на верхню і нижню трансмісію (передачу) при різному завантаженні шнекових валів; несправність диференційного шківу; слаб- кий натяг клинопасової пере- дачі; відсутність синхронності в роботі електродвигунів Проводити завантаження дифузійного апарата струж- кою чітко по центру завантажу- вальної шахти. Перевірити справність диференційного шківу. При наявності полому відремонтувати або замінити іншим (запасним). Перевірити натяг клинових ременів вер- хньої і нижньої трансмісії (пере- дачі). Перевірити синхронність роботи електродвигунів і відре- гулювати диференційний захист їх в межах +15В.
4.4.5.3 Похила шнекова дифузійна установка типу ПДС
4.4.5.3.1 Технологічну схему дифузійної установки типу ПДС наве-
дено на рисунку Б.З (Додаток Б).
Бурякову стружку стрічковим конвеєром (1) через автоматичні
стрічкові ваги (2) і завантажувальну шахту (3) подають в дифузій-
ний апарат (5). Підігріту сульфітовану воду через витратомір (7)
направляють в приймач (8), розташований по всій ширині корпусу
апарата, поряд з розвантажувальними шнеками (9). З приймача
через два трубопроводи сульфітована вода самопливом надходить в
дві точки по висоті корпусу апарата з обох його боків. Очищену і
простерилізовану жомопресову воду через витратомір (6) подають в
апарат, також з кожного боку, але декілька нижче місця введення
сульфітованої води.
Стружку, яка надійшла в апарат, переміщують транспортувальними
шнеками (у протитечії з екстракційною рідиною) у верхню частину
апарата, а знецукрену (жом) — видаляють з нього розвантажувальними
шнеками (9), які встановлені в кінці апарата у верхній його частині.
Жом, що пройшов через шнек-водовіддільник (10), системою конвеє-
рів подають на жомовіджимні преси.
Дифузійний сік з головної частини апарата (5) насосом (11) через
витратомір (13) направляють у мезгоуловлювач (4) і далі за технологіч-
ним потоком. Відокремлену в мезгоуловлювачах (4) мезгу після висо-
лоджування направляють в жом. Продування фільтрувального сита
дифузійного апарата здебільшого здійснюють через вентиль (14) стис-
неним повітрям з тиском 0,3 МПа (3 кгс/см2). Крім повітря, для цього
можливе використавання дифузійного соку або пари. Остаточне
вивантаження жомоводяної суміші з апарату в кінці виробництва
здійснюють насосом (12).
4.4.5.3.2 Технологічні параметри і особливості проведення процесу:
♦ втрати цукру з жомом - від 0,30% до 0,40% до маси буряків;
♦ відбирання дифузійного соку — від 115% до 120% до маси буряків;
♦ якість бурякової стружки:
— довжина 100 г стружки — від 13 м до!5 м;
— вміст мезги і браку — не більше ніж 3%;
♦ витрата води — від 85% до 100% до маси буряків;
♦ тиск нагрівної пари — не більше ніж 0.07 Мпа (0,7 кгс/см2)
♦ температура:
— сульфітованої води — від 65°С до 68°С;
— жомопресової води - від 72°С до 74°С;
— сокостружкової суміші по довжині апарата по зонах:
І — від 68°С до70°С;
II — від 72°С до 74°С;
III — від 72°С до 74°С;
IV — від 69°С до 70°С.
♦ витрата дезинфікувального препарату — від 0,001% до 0,015% до
маси буряків;
♦ витрата піногасника - від 0,001 % до 0,01 % до маси буряків
♦ максимальний рівень стружки в завантажувальній шахті апарата
ПДС повинен бути не більше 0,6 м над рівнем соку.
♦ верхні контрлопаті по всій довжині апарата повинні бути занурені
в сокостружкову суміш на глибину від 50 мм до 60 мм, що забезпечує
рівномірність завантаження апарата буряковою стружкою.
Потрібний рівень сокостружкової суміші по довжині дифузійного
апарату підтримують підбиранням частоти обертання нижніх і верхніх
шнеків відповідно заданої продуктивності і якості бурякової стружки;
♦ потрібно підтримувати рівномірне відбирання і вміст сухих речо-
вин дифузійного соку, забезпечуючи постійне і рівномірне надходжен-
ня в апарат жомопресової і сульфітованої води;
♦ апарат повинен працювати при мінімальній частоті обертання
шнеків. Якщо продуктивність становить від 95% до 102% від номіналь-
ної, частота обертання нижніх шнеків повинна становити не більше
ніж 0,6 хв.'1. За потреби частоту обертання верхніх шнеків збільшують
від 5% до 10% від частоти обертання нижніх;
♦ сила струму, який споживають електродвигуни приводу верхніх
шнеків, при нормальному заповненні апарату сокостружковою суміш-
шю, повинна становити віл 5 А до 10 А більше ніж нижніх шнеків;
♦ потрібно забезпечувати працездатність всіх контурів автоматич-
ного регулювання і контролю.
Примітка:
Приведений температурний режим ведення дифузійного процесу є середнім, його уточнюють
залежно від якості сировини, що надходить на переробляння.
4.4.5.3.3 Під час пуску дифузійного апарата типу ПДС перевіряють:
♦ відсутність людей, сторонніх предметів в апараті;
♦ рівень мастила в редукторах і у ваннах ланцюгових і зубчастих
передач верхніх і нижніх трансмісій (приводів);
♦ подавання мастила до усіх підшипників;
♦ справність засобів КВП і автоматики;
♦ перед подаванням стружки апарат заповнюють водою і нагрівають
її до 80°С. Рівень води біля сита повинен бути на 400 мм нижче верхньої
точки шнека в зоні шахти;
♦ після нагрівання води включають шнеки видалення жому і шнеки,
які транспортують стружку, з частотою обертання (0,3—0,4) хв.1.
Подають в апарат бурякову стружку - від 70% до 80% від заданої про-
дуктивності. Одночасно регулятор рівня соку в нижній частині апарата
настроюють так, шоб рівень соку становив від 100 мм до 200 мм нижче
верхньої точки шнека, розміщеного перед ситом. Слідкують за тим, щоб
тиск пари, яка надходить з камери нагрівання, становив не більше ніж
0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
♦ через ЗО хвилин після початку надходження стружки приводять в
дію систему регулювання подавання сульфітованої води в дифузійний
апарат. Після завантаження апарата стружкою регулятор рівня соку в
нижній його частині поступово настроюють на оптимальну величину;
Якщо під час надходження стружки в кількості від 70% до 80% від
заданої продуктивності апарата і частоті обертання шнеків від 0,3 хв.'1
до 0.4 хв.'1 відбувається скупчення стружки в завантажувальній шахті,
збільшують частоту обертання шнеків від 0,05 хв.'1 до 0,1 хв.'1 (з інтерва-
лом від 15 хв. до 20 хв.) до того часу, поки шахта не перестане перепов-
нюватися. Під час роботи в сталому режимі і нормального прогрівання
стружка в апараті розподіляється рівномірно;
♦ потрібно своєчасно і систематично подавати в апарат піногасник.
4.4.5.3.4 Під час експлуатації дифузійної установки в сталому режимі:
♦ під час роботи апарата в нормальних умовах забезпечують потрібну
проникність екстракційної рідини через шар стружки по його довжині;
♦ відхилення в роботі апарата можуть бути викликані підвищеним
стисненням стружки, або піненням екстракційної рідини в апараті, що
призводить до непрохідності екстракційної рідини через шар стружки
через будь-який його перетин. Погіршення дренажних властивостей
стружки в апараті відбуваються через:
♦ погану якість стружки;
♦ невідповідність температурного режиму якості буряків;
♦ нерівномірне подавання стружки в апарат;
♦ низьку продуктивність;
♦ зупинення апарата;
♦ невідповідність частоти обертання шнеків якості буряків і стружки;
♦ для забезпечення стерильності дифузійного процесу використову-
ють установку для подавання в апарат дезинфікуючих речовин;
♦ під час роботи апарата систематично спостерігають через люки за
його заповненням сокостружковою сумішшю. При високому рівні
сокостружкової суміші у верхній частині апарата, зменшують подавання
стружки і підвищують частоту обертання верхніх шнеків по відношен-
ню до нижніх не більше ніж 10%. Якщо прийняті заходи не допомагають
установленню нормального рівня сокостружкової суміші і спостеріга-
ють його підвищення і непрохідність сульфітованої води, тоді зменшу-
ють надходження стружки і частоту обертання нижніх і верхніх шнеків
від 0,05 хв.'1 до 0,10 хв.'1 (з інтервалом від 15 хв. до 20 хв.) до того часу,
поки рівень сокостружкової суміші стане нормальним. При вмісті в
сокостружковій суміші великої кількості мезги і браку виникають
утруднення при її транспортуванні: підвищення рівня сокостружкової
суміші в нижній частині апарата, особливо в тій площині, в якій прохо-
дить подавання стружки нижніми шнеками на верхні (площина стикан-
ня нижніх і верхніх шнеків). Для їх усунення зменшують подавання
стружки і покращують її якість.
Подібні труднощі в просуванні стружки в апараті можуть виникнути
внаслідок перегрівання її через неправильну роботу терморегуляторів в
зонах обігрівання сокостружкової суміші або невідповідність темпера-
турного режиму якості буряків і бурякової стружки. В цьому разі зни-
жують температуру до нормальної і тимчасово зменшують подавання
стружки;
♦ під час уповільненої роботи, а також переробляння підморожених
і частково зіпсованих буряків, змінюють рекомендований вище темпе-
ратурний режим по зонах обігрівання відповідно до якості буряків і
бурякової стружки з використанням заходів шоло боротьби із життєді-
яльністю мікроорганізмів;
♦ у разі зменшення кількості стружки, яка надходить в апарат, змен-
шують частоту обертання шнеків і подавання сульфітованої води, що
повинно забезпечити нормальне заповнення апарата сокостружковою
сумішшю по всій його довжині;
♦ під час припинення надходження стружки в апарат більше ніж на
10 хв. шнеки видалення жому зупиняють;
♦ під час припинення відбирання дифузійного соку із апарата
спочатку припиняють подавання стружки і води, а потім зупиняють;
♦ під час передбаченого зупинення апарата, закривають вентилі
подавання пари в камери обігрівання, припиняють подавання
стружки і води, вимикають транспортувальні шнеки і шнеки вида-
лення жому і вводять в апарат дезинфікуючі препарати. За 5 хв. до
включення апарата в роботу в нього подають сульфітовану воду для
підняття рівня рідини у верхній частині і полегшення пускання
транспортувальних шнеків. Одночасно відбирають частину дифузій-
ного соку, щоб уникнути переливів з нижньої частини апарата, і від-
кривають вентилі подавання пари в камери обігрівання дифузії.
Шнеки видалення жому і шнеки, що транспортують стружку, приво-
дять в дію за 5 хв. або 10 хв. після подавання води в апарат. Частота
обертання шнеків під час пуску не повинна перевищувати 0,3 хв.-1. За
відсутності перевантаження електродвигунів приводу верхніх шнеків
в апарат подають стружку, об’єм якої повинен становити не менше
ніж 75% від заданої продуктивності. Поступово відновлюючи зада-
ний температурний режим роботи і частоту обертання транспорту-
вальних шнеків, забезпечують оптимальне заповнення апарата
сокостружковою сумішшю;
♦ під час тривалого зупинення і сильного пом’якшення стружки в
апараті продуктивність апарата поступово доводять до заданої.
4.4.5.3.5 Під час зупинення і консервації дифузійної установки:
♦ припиняють подавання стружки в аппарат, сульфітовану воду
продовжують подавати в тій же кількості, шо і при нормальній роботі.
Частоту обертання шнеків зберігають. Стружку знецукрюють до 1%
вмісту сухих речовин в дифузійному соку.
♦ під час видалення всієї стружки з нижньої частини апарата і
транспортування її лише верхніми шнеками, припиняють подавання
пари в камери нагрівання сокостружкової суміші;
♦ подавання сульфітованої води в апарат зменшують поступово і
продовжують доти, поки шнеки видалення жому виводять із нього
жом, інакше жом у верхній частині апарата стане настільки зневодне-
ним, що це може призвести до пошкодження верхніх шнеків і розван-
тажувальних лопатей;
♦ шнеки видалення жому і транспортувальні шнеки зупиняють
після припинення виведення жому з апарата.
♦ воду з залишками жому з головної частини апарата видаляють спе-
ціальним насосом у водовіддільний шнек після дифузійного апарата;
♦ залишки жому з хвостової частини апарата видаляють через люки,
розмішені в днищі верхніх секцій корпусу апарата;
♦ залишки мезги і жому з бокових стінок апарата і шнеків змивають
струменем води і викачують з апарату спеціальним насосом в шнек-
водовіддільник.
♦ після промивання просушують корпус апарата прогріванням
парових камер. На просушену і відчищену внутрішню поверхню апара-
та і поверхню транспортної системи, за винятком перфорованих лопа-
тів шнеків, наносять антикорозійне покриття.
4.4.5.3.6 Відхилення в роботі стрічкового конвеєра вказані в табли-
ці 28.
Таблиця 28 - Відхилення в роботі установки ПДС і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Високий рівень стружки в шахті апа- рата Високий рівень соку в нижній частині апарата - стружка погано занурюється в сік Налагодити регулятор рівня соку в нижній частині апарата і регулювальний пневмоклапан
Продовження таблиці 28
1 2 3
Високий рівень стружки в шахті апа- рата Мала частота обертання ниж- ніх шнеків. Висока продуктив- ність бурякорізок Привести у відповідність 3 заданою продуктивністю число обертів нижніх шнеків апарата
Ускладнено відбі- рання дифузійного соку із апарата Стружка поганої якості. Забилось фільтрувальне сито. Неефективна дія скребків- ситоочисників. Утворились «пробки» із стружки в середній частині апарата Покращити якість стружки. Продути сито стиснутим повіт- рям, зупинивши насос відби- рання соку із апарата Перевірити справність скреб- ків Відрегулювати тиск скреб- ків на сито.
Ускладнено відбі- рання дифузійного соку із апарата Стружка поганої якості. Забилось фільтрувальне сито. Неефективна дія скребків- ситоочисників. Утворились «пробки» із стружки в середній частині апарата Зменшити продуктивність бурякорізок Знизити рівень соку в нижній частині апарата від 200 мм до 250 мм нижче верхньої кромки лопаті шнеку біля сита. Збільшити частоту обертання верхніх шнеків
Утворення «пробок» стружки в середній частині апарата. Зниження струмово- го навантаження на приводах верхніх шнеків Погана якість бурякової струж- ки: тонка, з великим вмістом браку. Перегрівання сокос- тружкової суміші у другій і тре- тій зонах підігрівання апарату Покращити якість бурякової стружки. Зменшити продуктив- ність бурякорізок від 1 0% до 20%. Температуру обігрівання у II і III зонах привести у відпо- відність з якістю буряків. Знизити рівень соку в нижній частині апарата або збільшити частоту обертання верхніх шнеків
Високе струмове навантаження при- воду нижніх шнеків. Стружка накопичу- ється в нижній части- ні апарата, усклад- нено ЇЇ просування по апарату Низький рівень соку в ниж-ній частині апарата, сильно подрібнюється стружка в апа- раті. Стружка містить багато браку. Низька температура сокостружкової суміші в ниж- ній частині апарата. Підвищити рівень соку в нижній частині апарата. Відрегулювати роботу регуля- тора рівня соку і регулюваль- ного пневмоклапана Зменшити подавання стружки від 10% до 20%, поки не буде усу- нено перевантаження приводу
Перевантаження дифузійного апарата стружкою Одночасно замінити ножі в бурякорізках, покращити якість стружки Застосувати пару більш високого потенціа- лу для обігрівання нижньої час- тини дифузійного апарата Перевірити відведення конден- сату і аміачних газів
Продовження таблиці 28
1 2 3
Високе струмове навантаження при- воду верхніх шнеків Груба стружка. Мала частота обертання шнеків. Спресовування стружки в вер- хній частині апарата внаслідок автоматичного зменшення час- тоти обертання верхніх шнеків під час зростання навантажен- ня на привод Недостатня кількість води або повна її відсутність. Низька температура сакос- тружкової суміші по всій довжині апарата. Постійно підтримувати нор- мальне заповнення апарата сокостружковою сумішшю. Працювати на тонкій стружці. Витримувати нормальний рівень соку в апараті. Дотримуватись температурного режиму по зонах. При струмовому навантаженні більше 90 А по можливості збільшити подавання сульфіто- ваної води і частоту обертання верхніх шнеків.
Низький рівень соку як в ниж- ній, так і в верхній частині апа- рата. Часті зупинення апарата Пускання апарата після зупи- нення Перейти до роботи на більш тонкій стружці, довантажуючи нижню частину апарата до струмового навантаження при- воду від 60 А до 65 А, не збіль- шуючи частоту обертання ниж- ніх шнеків. При непрохідності сульфітова- ної води у верхній частині апа- рата через шар стружки змен- шити частоту обертання верхніх і нижніх шнеків, тимчасово ско- ротити подавання сульфітованої води і стружки, не допускаючи розвантаження нижньої частини апарата. За потреби знизити температу- ру в зонах нагрівання апарата. Відновити заповнення апарата сокостружковою сумішшю до нормального рівня. Продуктивність апарата підви- щують поступово, збільшуючи спочатку частоту обертання шнеків, а потім кількість стружки
Струмове переван- таження приводу (аварійна ситуація) Причини вищевказані Якщо за допомогою вищевка- заних заходів не вдається запустити електродвигун або знизити струмове навантажен- ня приводу верхніх шнеків, тоді можна відключити на щиті управління електродвигуни нижніх шнеків, підняти рівень
Кінець таблиці 28
1 2 3
Струмове переван- таження приводу (аварійна ситуація) Причини вищевказані соку в дифузії до максимуму, включити в роботу тільки верхні шнеки і знизити їх навантажен- ня до рівня від 75 А до 80 А при поступовому знижуванні рівня соку. Потім зупинити верхні шнеки, підключити електродвигуни приводе ниж- ніх шнеків і провести пускання дифузійного апарата. Пускання дифузійного апарата після будь-якого зупинення здійснюють при високому рівні соку в ньому
Аварійне зупинення апарата, яка потре- бує його випорож- нення Причини вищевказані Для усунення аварійної ситуа- ції до апарата повинна бути підведена вода тиском від 0,25 МПа до 0,40 МПа (від 2,5 кгс/см2 до 4,0 кгс/см2), щоб мати можливість розбав- ляти стружку, починаючи із нижньої частини апарата і випорожняти його за допомо- гою спеціального насоса
4.4.5.4 Ротаційна дифузійна установка (РДА-30, КТ-2)
4.4.5.4.1 Технологічну схему дифузійної установки типу РДА подано
на рисунку Б.4 (Додаток Б).
За цією схемою бурякову стружку після зважування на стрічкових вагах
(І) направляють стрічковим конвеєром (2) в передошпарювач (3), в який
насосом (12) подають ненагрітий сік з циркуляційного збірника (13).
З передошпарювача стружка надходить в ошпарювач (4), куди насо-
сом (14) подають зі збірника (13) нагрітий в підігрівниках (6) циркуля-
ційний сік. Сокостружкова суміш з ошпарювача самопливом надхо-
дить в головну частину апарата (5), звідки сік поступає в збірник (13).
Знецукрена стружка (жом) із хвостової частини апарата (5) надходить в
шнек-водовідокремлювач (7) для подальшого транспортування на
жомовіджимні преси.
З передошпарювача дифузійний сік направляють в піскоуловлювач (9)
і насосом (8) подають в мезгоуловлювач (15). Розливи дифузійного соку і
піна надходять у збірник (11), які насосом (10) викачують на мезгоулов-
лювачі дифузійного соку. Сульфітована і жомопресова вода надходить в
хвостову частину дифузійного апарата (відповідно в 32-у і 29-у камери).
Відокремлену на уловлювачах мезгу (разом з піною) направляють в само-
пливний трубопровід сокостружкової суміші після ошпарювача.
4.4.5.4.2 Технологічні параметри і особливості проведення процесу
повинні становити:
♦ втрати цукру в жомі - від 0,30% до 0,40% до маси буряків;
♦ відбір дифузійного соку не більше 120% до маси буряків;
♦ якість бурякової стружки:
- довжина 100 г - від 12 м до 14 м;
— вміст мезги і браку — 3,0%;
витрати води для дифузійного процесу — 95% до 110% до маси буряків;
♦ температура:
— сульфітованої води від 65°С до 70°С;
— жомопресової води — від 72°С до 74°С;
— циркуляційного соку (залежно від кількості соку і термостій
кості буряків) — від 80°С до 88°С;
— сокостружкової суміші перед входом в головку апарата — від
71 °С до 73°С;
— середня по довжині апарата — від 70°С до 72°С;
♦ витрати дезинфікувальних препаратів — від 0.001% до 0,01% до
маси буряків;
♦ витрати піногасника — від 0,001% до 0,015% до маси буряків
♦ частоту обертання барабана встановлюють залежно від якості
стружки та буряків;
4.4.5.4.3 Під час переробляння здорових буряків, коли колоїдні
речовини в меншій мірі переходять в дифузійний сік, дозволено
перебування стружки в барабані не більше ніж 100 хв. (в 33-камерно-
му барабані цього можна досягти за частоти обертання від 19 об/год
до 21 об/год).
4.4.5.4.4 Під час переробляння буряків погіршеної якості через
зростання кількості колоїдних речовин дифузійного соку час перебу-
вання стружки в барабані зменшують від 76 хв. до 80 хв. (в 33-камер-
ному барабані цього досягають за частоти обертання від 24 об/год до
26 об/год).
4.4.5.4.5 Під час переробляння підморожених і пошкоджених буря-
ків тривалість перебування стружки в барабані зменшують під час
збільшення частоти його обертання від 30 об/год до 33 об/год.
4.4.5.4.6 Оперативно ведуть контроль за роботою дифузійної уста-
новки за покажчиком частоти обертання барабана, який враховують
під час визначення навантажень камер і тривалості процесу дифузії.
На пульті управління апаратом встановлюють другий лічильник
стрічкових ваг для зважування стружки. Швидкість різання в буряко-
різці регулюють автоматично за встановленою продуктивністю дифу-
зійного апарата.
Сульфітовану і жомопресову воду на дифузійну установку подають з
проміжних збірників самопливом або безпосередньо насосами. Кількість
сульфітованої води, яку подають в барабан, регулюють автоматично за
співвідношенням «стружка:вода» і контролюють витратоміром.
4.4.5.4.7 Температуру дифузійного процесу контролюють з допомо-
гою термометрів, що розміщені на барабані. Задану температуру підтри-
мують в апараті за рахунок тепла стружки і води для дифузійного проце-
су, які вводять в барабан, а за потреби — введення пари через сопла, що
дозволено тільки під час зниження температури в барабані нижче від
встановленої. Температуру процесу регулюють температурою соку, що
надходить в ошпарювач, і сульфітованої води, шо надходить в барабан.
Температура циркуляційного соку, шо подають на ошпарювання
стружки, повинна становити не менше ніж 80°С. Кількість соку на ошпа-
рювання розраховують так, щоб в головній частині і першій камері бара-
бана температура сокостружкової суміші становила від 71 °С до 73°С.
У разі недостатньої продуктивності насосів або зменшення кількос-
ті соку дозволено нагрівання циркуляційного соку до 88°С.
За наявності передошпарювача, в якому стружку підігрівають до
температури не менше ніж 40°С, кількість циркуляційного соку, що
забезпечує нагрівання стружки в ошпарювачі від 7ГС до 73°С, обчис-
люють з теплового балансу, вона повинна становити від 400% до 500%
до маси буряків;
4.4.5.4.8 Під час використання жомопресової води її підводять в обид-
ва ходи 29-ї камери, а сульфітовану воду — в обидва ходи 31-ї камери.
Під час роботи без повернення жомопресової води потрібну для
проведення дифузійного процесу воду подають в 31 -у камеру. Кількість
і температуру води, яка надходить в барабан, регулюють автоматично.
4.4.5.4.9 Дифузійний сік з головної частини барабана надходить в
збірник циркуляційного соку. Рівень коливання соку треба встановити
таким чином, шоб при нижньому його положенні насосом циркуляцій-
ного контуру не захвачувалось повітря, а при верхньому рівні — воно не
могло проходити в головну частину апарата.
Рівень соку в збірнику підтримують автоматично, шляхом дії на
клапан відбирання соку на виробництво або шляхом зміни частоти
обертів барабана і, відповідно, продуктивності. Коли рівень в збірнику
циркуляційного соку досягає максимального значення, подають від-
повідний сигнал.
Примітка:
Приведений температурний режим ведення дифузійного процесу є середнім, його уточнюють
залежно від якості сировини, що надходить на переробляння.
4.4.5.4.10 Під час пуску ротаційної дифузійної установки:
♦ дифузійну установку перед пуском старанно оглядають;
під час промивання і нагрівання барабана виймають заглушку на
трубопроводі спуск воли зі збірника циркуляційного соку в колектор
стічних вод;
♦ перевіряють точність роботи тахометра, який показує частоту
обертання барабана, шляхом порівнювального хронометрування або за
графіком зміни частоти обертання барабана залежно від напруги на
приводному електродвигуні;
♦ перевіряють герметичність кришки і лаза в збірнику циркуляцій-
ного соку, а також працездатність рівнемірів в збірнику;
♦ готують до роботи установку для введення антисептичного препа-
рату в дифузійний аппарат;
♦ нагрівають барабан за одним з двох способів:
а) шляхом нагрівання води в теплообмінниках соку: вводять у барабан,
який обертається, гарячу або холодну воду і направляють її циркуляцій-
ним насосом через теплообмінники циркуляційного соку в збірники
води. Для здійснення цього варіанта потрібно змонтувати трубопровід від
нагнітальної лінії циркуляційного соку до збірника сульфітованої води;
б) шляхом подавання води з температурою не менше ніж 85°С в
хвостову частину барабана. В цьому разі використовують велику кіль-
кість води, яку скидають із збірника циркуляційного соку в колектор
стічної води;
♦ перед пуском установки напірний збірник сульфітованої води на-
повнюють водою, температура якої повинна становити від 70°С до 75°С;
♦ включають електродвигун привода барабана, під час обертання
барабана гарячою водою заповнюють його нижню і головну частину, а
потім направляють в збірник циркуляційного соку, з якого перші порції
води за 15 хв. або ЗО хв. спускають в колектор стічних вод. Після того,
як збірник циркуляційного соку заповнять водою заввишки 1/4 висо-
ти, включають насос циркуляційного соку, який подає її через теплооб-
мінники в збірник сульфітованої води, із збірника вода самопливом
знову надходить на нагрівання барабана;
♦ заборонено подавати стружку в барабан відразу у повному об’ємі,
тому що внутрішні поверхні його повинні піддаватися додатковому
очищенню стружкою. В зв’язку з тим спочатку навантажують решітки
стружкою не більше ніж на 75% від нормального. При пусканні нової
дифузійної установки початкову частоту обертання барабана встанов-
люють не більше ніж 18 об/год.
Під час обертання барабана потрібно:
♦ встановити температуру сульфітованої води, яку подають в хвос-
тові камери, від 70°С до 72°С;
♦ включити в роботу передошпарювач, циркуляційний насос і теп-
лообмінники для нагрівання циркуляційного соку;
♦ відрегулювати температуру циркулювального соку після теплооб-
мінників;
♦ включити в роботу і відрегулювати стрічкові ваги;
♦ включити в роботу бурякорізки;
♦ ввести піногасник в збірник циркуляційного соку;
♦ включити в роботу мезгоуловлювач;
♦ відрегулювати нормальний рівень рідини в збірнику циркуляцій-
ного соку, використовуючи автоматичну систему підтримування рівня
соку в збірнику;
♦ продуктивність апарата до заданої збільшують поступово.
4.4.5.4.11 Під час експлуатації ротаційної дифузійної установки в
сталому режимі слідкують за:
♦ стабільністю рівня соку в циркуляційному збірнику;
♦ температурою і кількістю соку, який надходить на ошпарювання,
температура соку в головній частині барабана повинна становити від
70°Сдо 73°С;
♦ якістю стружки;
♦ станом сит в ротаційній головці і очищенням їх механічним щіт-
ковим регенератором і соком, який подають під тиском;
♦ дозуванням стружки і води для дифузійного процесу;
♦ температурою по довжині апарату;
♦ температурою води для дифузійного процесу;
♦ своєчасним введенням дезинфікуючого препарату і видаленням
жому.
Відповідно до заданої продуктивності і тривалості перебування
стружки встановлюють оптимальну частоту обертання барабана.
Для підвищення продуктивності установки при збереженні потріб-
ного рівня соку в камерах збільшують:
а) частоту обертання барабана;
б) кількість стружки;
в) подавання води.
Для зменшення продуктивності установки за збереження нормаль-
ного завантаження камер зменшують:
а) кількість стружки;
б) частоту обертання барабана;
в) кількість води;
г) завантаження камер зменшують у виняткових випадках.
Значення рН соку на рівні клітинного соку буряків можна підтриму-
вати за довжиною апарата, якщо температура в барабані буде не менше
ніж 70°С. Під час роботи за більш низької температури і перероблянні
буряків погіршеної якості'рН соку може знизитись нижче 5,5, що є
ознакою активного розвитку мікроорганізмів і становить небезпеку
через одержання дифузійного соку погіршеної якості і збільшення
неврахованих втрат цукру, а також можливості корозії металу, з якого
виготовлений барабан.
Для зменшення активної мікробіологічної життєдіяльності застосо-
вують дезинфікуючі засоби.
Під час роботи ротаційної дифузійної установки потрібно забезпе-
чувати її ритмічність і безперервну роботу.
Для запобігання руйнування металу ротаційного апарата потрібно:
♦ підтримувати температурний режим в барабані від 70°С до 73°С;
♦ систематично вводити в барабан розчин дезинфікуючих препаратів;
♦ якісно відмивати буряки; доцільно буряки після миття зрошувати
розчином хлорного вапна;
♦ на трубопроводі циркуляційного соку перед насосами встановити
піскоуловлювач.
4.4.5.4.12 Під час зупинення і консервації ротаційної дифузійної
установки:
♦ короткочасне зупинення дифузійного апарата в період виробниц-
тва здійснюють в такій послідовності:
а) виключають бурякорізки;
б) зупиняють стрічковий конвеєр подавання стружки в барабан;
в) зупиняють барабан;
г) перевіряють припинення подавання сульфітованої води і відклю-
чають пару, яка надходить на сопла.
д) припиняють подавання пари в теплообмінники, виключають
циркуляційний насос, а у випадку зупинки до ЗО хв. — насос відбору
соку, подачу піногасника і мезгоуловлювач.
♦ під час зупинення температуру сульфітованої води і жомопресової
води в напірних збірниках підтримують на нормальному рівні барботу-
ванням пари;
♦ під час зупинення не більше ніж на ЗО хв., барабан періодично
прокручують 1 об. або 2 об. і обов’язково подають сульфітовану воду, а
стружку в барабан можна не подавати;
♦ потрібно вводити дезинфікуючий препарат в барабан і збірник
циркуляційного соку;
♦ під час тривалого зупинення (більше ніж 10 год.) проводять зне-
цукрювання стружки, після чого апарат промивають водою і зупиня-
ють. Знецукрювання стружки проводять у такому порядку: припиня-
ють подавання буряків в мийне відділення, переробляють всі буряки,
які знаходяться в бурякомийці, зупиняють буряковий елеватор, буря-
корізку і стрічковий конвеєр для стружки;
Після припинення подавання стружки барабан продовжує працю-
вати в звичайному режимі, але температуру соку після підігрівників
знижують до 75°С. Рівень соку в циркуляційному збірнику підтриму-
ють оптимальним, поки вміст цукру в жомі не досягне норми, що вста-
новлена для даного заводу; зупиняють циркуляційний насос і насос
дифузійного соку, а сік, що подають із барабана в циркуляційний збір-
ник, з вмістом масової частки сухих речовин не більше ніж 1% скида-
ють в колектор стічної води. Після виходу із барабана останніх порцій
жому шнек, а потім і жомовіджимні преси зупиняють. Барабан не
зупиняють і в нього надходить гаряча вода для промивання;
Для внутрішнього огляду барабана, продовжують промивати його
холодною водою, щоб в головних камерах температура повинна стано-
вити від 20°С до 25°С, подавання води в барабан припиняють. Коли
залишки води будуть видалені з барабану, його зупиняють.
4.4.5.4.13 Для відновлення роботи дифузійної установки включають:
♦ механізми для видалення жому;
♦ циркуляційний насос і підігрівник циркуляційного соку;
♦ передошпарювач;
♦ барабан;
♦ стрічковий конвеєр подавання стружки;
♦ бурякорізки;
♦ мезгоуловлювач;
♦ насоси відбирання дифузійного соку на мезгоуловлювачі і далі на
виробництво;
4.4.5.4.14 Під час зупинення барабана в кінці виробничого сезону і
його консервації:
♦ стружку знецукрюють до вмісту масової частки сухих речовин
соку не більше ніж 1%;
♦ після видалення з барабана останніх порцій жому продовжують
подавати в нього гарячу воду за температури 70°С;
♦ барабан звільняють від води, зупиняють і відкривають люки,
стружку, яка прилипла до сит і решіток, видаляють;
♦ люки залишають відкритими для провітрювання і просушування.
Барабан за допомогою домкрата підіймають і встановлюють на під-
кладки для розвантаження роликів;
♦ на внутрішню поверхню барабана після очищення металу нано-
сять антикорозійне покриття.
4.4.5.4.15 Відхилення в роботі ротаційної дифузійної установки вка-
зано в таблиці 29.
Таблиця 29 - Відхилення в роботі ротаційної дифузійної установки
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
3 головної частини барабана виходить піна Високий рівень соку в циркуля- ційному збірнику Збільшити кількість соку, що відбирають на виробництво, або зменшити продуктивність дифузійної установки
Забите фільтрувальне сито головної частини барабана Налагодити роботу механічно- го щіткового регенератора, продувного устаткування і про- мивної установки фільтруваль- ного сита головної частини
Відбувається перелив дифузій- ного соку з мезгоуловлювача в головку барабана Усунути перелив соку із мезго- уловлювача, відрегулювати кількість соку, який надходить на мезгоуловлювач
Рівень соку в циркуляційно-му збірнику дуже низький і цирку- ляційні насоси захвачують по- вітря, внаслідок чого утворю- ється піна Відрегулювати нижній рівень соку в збірнику так, щоб всмоктувальний трубопровід циркуляційних насосів був завжди залитий соком
Великий вміст сапоніну в буря- ках Періодично вводити в ошпа- рювач піногасник
Кінець таблиці 29
1 2 3
Піна заповнює мез- гоуловлювач Низький рівень соку в циркуля- ційному збірнику і насос, що подає сік на мезгоуловлювач, захоплює повітря Підвищити рівень соку в цирку- ляційному збірнику
Низька температура циркуляційного соку, який надхо- дить на ошпарюван- ня стружки. Багато накипу на поверхні підігрівників циркуляційного соку Очистити поверхню нагрівання від накипу
Низький потенціал нагрівної пари Відновити потенціал нагрівної пари до оптимального зна- чення
Температура сокос- тружковаї суміші в перших камерах барабана нижче ніж оптимальна - 72°С Низька температура циркуля- ційного соку, який надходить на ошпарювання стружки Залежно від термостійкості буряків підвищити температуру підігрівання циркуляційного соку, але не більше ніж 88°С
Недостатня кількість циркуля- ційного соку Збільшити кількість циркуляцій- ного соку
Загоряння сит головної части- ни апарата Почистити сита за допомогою піскоструменевої установки
Підвищений або понижений вміст сухих речовин у дифузійному соку Порушена співвідношення між кількістю перероблюваних бу- ряків і відбором дифузійного соку Відновити співвідношення між стружкою і сульфітованою водою
Відсутність сульфіто- ваної води в збірни- ках Зупинити дифузійну установку і включити після відновлення подачі сульфітованої води
Викидання разом із жомом води з бара- бану, обладнаного додатковою ситчас- тою поверхнею Надходження надлишкової кількості води Зменшити до нормальної вели- чини кількість сульфітованої води, яка надходить в барабан
Перевантаження барабана стружкою і вадою при малих його обертах Поступово збільшити частоту обертання барабана до зна- чень, які забезпечують нор- мальне заповнення його камер
Обрив решітки в середині барабану. У цьому разі струж- ка з місця обриву надходить одним потоком і жом виванта- жується одним рукавом Знецукрити стружку в бараба- ні, зупинити його і відремонту- вати
Перелив соку 3 ошпарювача Забитий трубопровід соко- стружкової суміші Перекрити подавання бурякової стружки, зменшити кількість цир- куляційного соку, видалити із ошпарювача надлишок стружки і прочистити трубопровід. Якщо робота по очищенню тру- бопроводу продовжують більше ніж 10 хв. - зупинити барабан
Для безперебійної роботи дифузійних апаратів потрібно забезпечити:
♦ безперебійне і ритмічне надходження потрібної кількості буряко-
вої стружки однакової якості;
♦ якість бурякової стружки, яка відповідає паспортним даним дифу-
зійних апаратів;
♦ надійну роботу підвісного електромагнітного сепаратора типу ЕП,
встановленого над стрічковим конвеєром подавання стружки в дифу-
зійний апарат;
♦ обладнання станцій сокодобування засобами КВП і автоматизації
відповідно до проектів;
♦ автоматичне регулювання співвідношення «стружка:вода» або
“стружка:сік” у виробництво;
♦ повернення в дифузійний апарат усієї жомопресової води;
♦ застосування прогресивних способів готування води для дифузій-
ного процесу;
♦ подавання пари достатнього потенціалу для обігрівання дифузій-
ного апарата і комплектувального устаткування з метою додержання
установленого теплового режиму роботи;
♦ відведення конденсатів і аміачних газів із теплообмінного устат-
кування;
♦ температуру дифузійного процесу підтримувати на можливо висо-
кому рівні згідно з якістю буряків;
♦ відбирання дифузійного соку на виробництво в кількості від 115%
до 120% до маси буряків;
♦ ритмічну роботу мезгоуловлювачів дифузійного соку і жомопре-
сової води. Кількість мезги повинна становити в дифузійному соку не
більше ніж І г/л, в жомопресовій воді - від 3 г/л до 4 г/л;
♦ рівномірне завантаження апаратів типу ДДС стружкою на рівні
верхніх стрічок транспортувальних шнеків по всій ’іх довжині;
♦ рівномірне завантаження апарата ПДС стружкою по всій його
довжині на рівні занурення пластинчатих контрлопатей в сокоструж-
кову суміш на глибину від 50 мм до 60 мм;
♦ питоме навантаження апаратів типу КДА стружкою - не менше
ніж 700 кг/м3, його визначають візуально через оглядові вікна колони.
Стружка повинна бути ущільнена настільки, що може тільки хвилепо-
дібно коливатись під час проходження лопаті;
♦ регулярно за вказівкою лабораторії заводу проводити дезинфек-
цію дифузійного апарата і устаткування механічного очищення жомо-
пресової води.
4.4.6 Очищення дифузійного соку від мезги
Для очищення дифузійного соку від мезги використовуються мез-
гоуловлювачі. Вміст мезги в очищеному дифузійному соку не повинен
становити більше ніж 1,0 г/л. Видалену мезгу після знецукрення гаря-
чою водою направляють в жом.
Під час готування живильної води для дифузійного процесу:
♦ використовують всю жомопресову воду, сульфітовані надлишкові
конденсати вторинної пари випарної установки (аміачні конденсати) і
за потреби сульфітовану барометричну воду;
♦ потрібне значення рН аміачних конденсатів або їх суміші з баро-
метричною водою забезпечують сульфітуванням сірчистим газом 8О2,
або додаванням сірчаної кислоти Н28О4;
♦ під час переробляння буряків погіршеної якості (підгнилих, підмо-
рожених, уражених слизистим бактеріозом тощо) потрібно додатково
вводити в сульфітовану воду подвійний неамонізований суперфосфат
або сірчанокислий глинозем.
4.4.7 Деамонізація конденсатів випарної установки
Деамонізацію аміачних конденсатів виконують наступними способами:
♦ за рахунок закипання конденсатів у вакуумі;
♦ продуванням повітря через аміачні конденсати в десорбційних
колонах;
♦ продуванням спеціально підготовленою парою (що не містить аміа-
ку) через аміачні конденсати в десорбційних колонах;
♦ видаленням в електричному полі аміаку з води через спеціальні бі-
полярні мембрани способом електродіалізу.
4.4.7.1 Схема деамонізації конденсатів за рахунок закипання
у вакуумі
4.4.7.1.1 Технологічну схему деамонізації конденсатів за рахунок за-
кипання в вакуумі подано на рисунку 6.
Надлишковий конденсат сокових парів випарної установки з напір-
ного збірника (1) подають насосом у верхній розподільний пристрій (2)
пароконтактного деамонізатора (3). Парогазовий потік разом з аміа-
ком, шо виділився із конденсату, надходить в теплообмінник дифузій-
ного соку (4). Конденсат, що утворився в теплообміннику (4) і містить
значну кількість аміаку, надходить після охолодження в теплообмінни-
ку (5) в збірник (6), звідки його направляють в стічні води або у буряко-
мийку. Частково деамонізований конденсат через рециркуляційний
збірник (9) повертають на деамонізатор (3).
До збірника деамонізованих конденсатів (8) через регулювальний
клапан (7) підводять барометричну або свіжу воду, як резервний ек-
страгент для повного забезпечення дифузійного процесу живильною
водою, а також для зниження температури живильної води. Суміш деа-
Рисунок 6 - Принципова схема деамонізації конденсатів сокових парів:
1 - напірний збірник; 2 - розподільний пристрій; 3 - пароконтактний деамонізатор;
4, 5 ~ теплообмінники; 6 - збірник; 7 - регулювальний клапан; 8 - збірник деамонізо-
ваних конденсатів; 9 - збірник -гідрозатвор деамонізованого конденсату
монізованого конденсату і барометричної (або свіжої) води насосом
подають на сульфітацію.
4.4.7.1.2 Технологічні параметри процесу деамонізації конденсатів
вказано в таблиці ЗО.
Таблиця ЗО - Технологічні параметри процесу деамонізації конденсатів
1 Максимальний робочий тиск при подаванні конденсату, МПа (кгс/см2) 0,2 (2,0)
2 Температура конденсату на вході в деамонізатор, °С 97-99
3 Кількість деамонізованаго конденсату в контурі рециркуляції, % до маси буряків 150-200
4 Кількість пари III корпусу випарної установки, що подають в деамо- нізатор, % до маси буряків 3,2-3,3
5 Температура пари на вході в деамонізатор, °С 105-111
6 Температура деамонізованога конденсату, °С 99-100
7 Температура парагазаваї суміші на виході з деамонізатора, °С 98-101
8 Температура живильної води, °С 65-70
9 Вміст аміаку у конденсаті випарної установки, мг/л 150-300
10 Вміст аміаку в деамонізованаму конденсаті, мг/л 60-80
4.4.7.1.3 Під час пускання схеми деамонізації конденсату:
♦ ретельно оглядають обладнання;
♦ відкривають вентиль подавання конденсату в збірник рециркуля-
ції і заповнюють його;
♦ включають насос подавання конденсату в деамонізатор;
♦ відкривають заслінки на трубопроводі парогазової суміші для під-
тримування в автоматичному режимі заданих параметрів процесу по
тиску і температурі;
♦ відкривають вентиль подавання пари на деамонізатор;
♦ відкривають вентиль подавання барометричної або свіжої води в
збірник живильної води;
♦ включають насос подавання суміші деамонізованих конденсатів і
барометричної (або свіжої) води на сульфітацію живильної води для
дифузійного процесу;
♦ переходять на автоматичне регулювання процесом.
4.4.7.1.4 При роботі схеми деамонізації конденсатів в сталому режимі:
♦ схема деамонізації конденсатів працює в автоматичному режимі.
Оператором проводиться постійний контроль за показаннями кон-
трольно-вимірювальних приладів, за потреби вноситься корегування.
Під час зупинення роботи схеми деамонізації конденсатів:
♦ відключають автоматичне регулювання процесом деамонізації;
♦ припиняють подавання пари на установку;
♦ закривають заслінку парогазової суміші;
♦ закривають вентиль подавання конденсату;
♦ виключають насос рециркуляції на деамонізатор;
♦ закривають вентиль подавання барометричної або свіжої води.
♦ виключають насос подавання живильної води на сульфітацію;
♦ випорожняють збірники, насоси через вентилі кінцевого випо-
рожнення;
♦ в кінці виробництва демонтують прилади КВП та А для ремонту і
консервації, відкривають обладнання для очищення і ремонту.
4.4.7.2 Схема з використанням десорбційної насадкової колони з
випарювачем
Принципову схему установки для деамонізації конденсату з вико-
ристанням десорбційної насадкової колони та випарювача (продуван-
ням пару, що не містить аміаку, через аміачні конденсати в десорбцій-
ній колоні) подано на рисунку 7.
Рисунок 7 ~ Принципова схема установки для деамонізації конденсату з вико-
ристанням десорбційної насадкової колони та випарювача:
1,3- сепаратор; 2 - колона; 4 - випарювач
Адсорбційна насадкова колона (2) складається з циліндричного
корпусу, заповненого насадками. Свіжий конденсат розподіляють за
допомогою спеціальних пристроїв по перерізу апарата в верхній час-
тині, по якій він стікає у вигляді плівки і окремих крапель. Чистий
пар, отриманий в випарювачі (4), подають через сепаратор (3) в ниж-
ню частину колони під дренажну решітку. При підійманні пар нагрі-
ває конденсат до температури кипіння, при якій з конденсату видаля-
ється аміак.
Деамонізований конденсат стікає в нижню частину колони, а потім
його відводять в збірник, а частково — в випарювач для отримання чис-
тої пари з використанням тепла вторинного пару другого корпусу ви-
парної установки.
Випар видаляють з верхньої частини колони, пропускають через се-
паратор (1), а потім використовують для підігрівання соку перед гаря-
чим ступенем основної дефекації.
4.4.7.3 Сульфітація живильної води
Принципові схеми готування води при використанні сульфітаторів
зрошувального і рідинно-струминного типів відповідно подані на ри-
сунках 8 та 9.
Деамонізовані конденсати або їх суміш з барометричною водою на-
дходять із збірника води (1) в сульфітатор (2).
У рідинно-струминні сульфітатори воду подають насосом (12). Газ
для сульфітації з сірчистої печі (6) через золовіддільник (5) і охолоджу-
вач (4) подають в сульфітатор. Розрідження в сульфітаторі зрошуваль-
ного типу здійснюють інжектором (13) за рахунок подавання в нього
повітря вентилятором (14). Розрідження в рідинно-струминному суль-
фітаторі здійснюють за рахунок подавання в нього води через вхідний
патрубок інжектора (13).
Воду після сульфітатора насосом (9) подають в пароконтактний пі-
дігрівник (3), а потім після збірника-гідрозатвора (7), направляють в
дифузійний апарат.
Під час переробляння буряків погіршеної якості (підгнилих або під-
морожених) сульфітовану воду із сульфітатора (2) попередньо направ-
ляють в мішалку (10), куди подають через дозатор (11) подвійний не-
амонізований суперфосфат або сірчанокислий глинозем.
Схему сульфітації живильної води потрібно автоматизувати.
4.4.7.3.1 Технологічні параметри сульфітації води і особливості ве-
дення процесу:
деамонізовані конденсати
барометрична вода
І]
на дифузійну установку
на дренаж
Рисунок 8 ~ Принципова схема готування сульфітованої води для дифузійного
процесу з сульфітатором зрошувального типу:
1 ~ збірник води; 2 - сульфітатор; 3 ~ пароконтактний підігрівник; 4 - охолоджувач;
5 - золоуловлювач; 6 - сірчиста піч; 7 - збірник-гідрозатвор; 8, 9 ~ насоси;. 10 - мішал-
ка; 11 - приймальний бункер-дозатор; 13 - інжектор; 14 - вентилятор
деамонізовані конденсати
на дифузійну установку
Рисунок 9 - Принципова схема готування сульфітованої води для дифузійного
процесу з сульфітатором рідинно-струминного типу:
1 ~ збірник води; 2 - сульфітатор; 3 - пароконтактний підігрівник; 4- охолоджувач,
5 - золоуловлювач; 6 - сірчиста піч; 7 - збірник-гідрозатвор; 8, 9 ~ насоси;. 10 - мішал-
ка; 11 ~ приймальний бункер-дозатор; 13 - інжектор; 14 - вентилятор
а) для буряків нормальної якості:
♦ рН сульфітованої води — від 5,6 до 6,1;
♦ температура нагрівання сульфітованої води в залежності від якос-
ті буряків — від 65°С до 70°С;
♦ витрати сірки - від 10 кг до 15 кг на 100 т буряків:
♦ запас сірки біля сірчистих печей — добовий;
♦ горіння сірки рівномірне по всьому внутрішньому дзеркалу печі;
б) для буряків погіршеної якості:
♦ рН води після сульфітаторів — від 7,0 до 7,1;
♦ витрати подвійного неамонізованого суперфосфату — від ЗО кг до
50 кг на 100 т буряків;
♦ витрати сірчанокислого глинозему — 30 кг на 100 т буряків;
♦ рН води, обробленої подвійним неамонізованим суперфосфатом
або сірчанокислим глиноземом — від 5,6 до 6,1.
4.4.7.3.2 Під час пускання схеми сульфітації води для дифузійного
процесу:
♦ оглядають устаткування;
♦ відкривають вентиль подавання води в збірник перед сульфітато-
ром і наповнюють його;
♦ відкривають вентиль води в сульфітатор і забезпечують подавання
її самопливом або насосом;
♦ включають насос подавання сульфітованої води на пароконтак-
тний підігрівник;
♦ включають двигун сірчистої печі;
♦ завантажують піч сіркою і розпалюють її;
♦ відкривають вентиль подавання пари в пароконтактний підігрівник;
♦ відкривають вентиль подавання води в охолоджувач;
♦ включають насос подавання води в дифузійний аппарат;
♦ переводять регулювання процесу на автоматичний режим.
4.4.7.3.3 Під час експлуатації схеми в сталому режимі:
♦ спостерігають за показаннями контрольно-вимірювальних при-
ладів;
♦ періодично завантажують піч і підтримують постійне і рівномірне
горіння сірки;
♦ періодично очищають сірчисту піч і охолоджувач від попелу і шлаків.
4.4.7.3.4 Під час короткочасного зупинення процесу сульфітації води:
♦ відключають автоматичне регулювання процесу;
♦ припиняють завантаження сірчистої печі;
♦ закривають вентиль подавання води в сульфітатор;
♦ закривають вентиль подавання пари в пароконтактний підігрівник;
♦ зупиняють насоси подавання води на пароконтактний підігрівник
і дифузійний аппарат;
♦ після повного вигоряння сірки в сірчистій печі зупиняють вентилятор;
♦ зупиняють двигун сірчистої печі;
♦ закривають вентиль подавання води в охолоджувач;
4.4.7.3.5 Під час завершення виробництва:
♦ виконують операції, що наведені в попередньому пункті;
♦ через штупери остаточного спуску випорожнюють від води збір-
ники-охолоджувачі, переливне коліно сульфітатора і насоси;
♦ демонтують засоби автоматизації для ремонту і консервації, а ус-
таткування відкривають для очищення і ремонту.
4.4.8 Пресування жому та готування жомопресової води
4.4.8.1 Під час процесу пресування жому:
♦ весь жом з дифузійних апаратів безперервної дії незалежно від
способу видалення його з заводу пресують із поверненням жомопресо-
вої води для використання в дифузійному процесі;
♦ ступінь пресування жому установлюють максимально можливим
для даного типу жомопресового устаткування;
На ступіїїь пресування жому або вміст сухих речовин у жомі впливають:
♦ рівномірність надходження жому в жомові преси. При регулюван-
ні роботи пресів розподільні шибери над працюючими пресами повин-
ні бути повністю відкритими. При цьому преси, які знаходяться на по-
чатку лінії жомопресування, працюють повністю завантаженими, і їх
регулюють на максимальний ступінь пресування при заданій продук-
тивності. На останній працюючий прес надходять залишки жому.
Регулювання ступеню пресування на цьому пресі здійснюють за серед-
ньою фактичною його продуктивністю. Спосіб регулювання жомовід-
жимних пресів на максимальний ступінь пресування визначають їх
конструктивними особливостями і здійснюють за рахунок зміни часто-
ти обертання двигунів головної передачі або шляхом підняття регулю-
вального конусу зі зміною розмірів щілини видалення жому з пресу;
♦ якість стружки — при більш тонкій і рівномірній стружці вміст су-
хих речовин у відпресованому жомі збільшується;
♦ температура жому: оптимальна температура жому під час пресу-
вання повинна становити від 55°С до 60°С — це температура жому, що
надходить з дифузійних апаратів нажомовіджимні преси;
♦ під час тривалого зупинення преса його старанно промивають,
пропарюють і внутрішню частину (шнек, сита, патрубки) зрошують
вапняною водою, щоб уникнути бактеріального зараження жомопресо-
вої води при повторному пусканні преса;
♦ електропривід преса обладнують приладами для фіксування ви-
трат потужності, по яких обслуговуючий персонал може визначити сту-
пінь завантаження преса, а також попереджати можливі аварії через пе-
ревантаження: зниження споживаної потужності відносно оптималь-
ної свідчить про недостатнє завантаження преса, різке підвищення —
про аварійний стан (заклинювання внаслідок попадання сторонніх
предметів, обрив контрлап. сит тощо). Потрібно автоматизувати пода-
вання жому на преси залежно від навантаження електродвигунів;
♦ кожний прес використовують по черзі як резервний.
4.4.8.2 Перед поверненням в дифузійний апарат жомопресова вода
підлягає механічному очищенню, термічній стерилізації, витримуван-
ню термопаузи в декантаторі, охолодженню води перед подаванням в
дифузію в рекуперативний спосіб — типова схема (Варіант А):
♦ воду, очищену від пульпи, нагрівають в підігрівниках від 85°С до
92°С для стерилізації;
♦ нагріту жомопресову воду направляють у збірник-відстійник для
створення термопаузи, з метою забезпечення практично повної стерилі-
зації. Час термопаузи термостерилізації води повинен складати від Ю хв.
до 15 хв. Осад, що осідає в збірнику-відстійнику, безперервно видаляють
з відстійника для запобігання термічної деструкції пульпи жому, що зіб-
ралась у збірнику-відстійнику;
♦ температура жомопресової води під час подавання в дифузійний
апарат повинна становити від 72°С до 74°С. Охолодження жомопресо-
вої води після збірника-відстійника з температурою від 85°С до 92°С до
температури від 72°С до 74°С відбувається в теплообмінниках в рекупе-
ративний спосіб;
♦ не менше ніж два рази на зміну додають дезинфікуючі препарати в
збірник води після пресів.
4.4.8.3 Під час переробляння свіжих, здорових буряків повернення
жомопресової води в дифузійний апарат дозволено виконувати безпо-
середньо після механічного очищення від пульпи з обов’язковим на-
ступним підігріванням до температури від 72°С до 74°С;
♦ якщо чистота жомопресової води після пресів буде менше, ніж
чистота заводської меляси, у цьому разі жомопресову воду не поверта-
ють в дифузійний аппарат;
4.4.8.4 Для гарантованого забезпечення підвищення якості жомоп-
ресової води, за рахунок видалення з води нецукрів, повернення води
у дифузійний апарат під час переробляння буряків погіршеної якості,
а також потрібної якості дифузійного соку — жомопресову воду оброб-
ляють способом дефекосатурації з утворенням сульфіту кальцію
(Варіант Б);
4.4.8.5 Для забезпечення підвищення вмісту сухих речовин пре-
сованого жому від 25% до 35% жомопресову воду обробляють роз-
чином порошкового гіпсу (Варіант В), або сульфітом (бісульфітом)
кальцію.
4.4.9 Технологічні схеми готування жомопресової води
4.4.9.1 Схема готування жомопресової води (варіант А)
Технологічну схему готування жомопресової води (варіант А) вказа-
но на рисунку Б.5 (Додаток Б).
Свіжий жом після дифузійної установки (1) направляють на шнек-
водовіддільник (2). Після відділення води жом грабельним або шнеко-
вим конвеєром (3) подають в жомовіджимні преси (4), а потім видаля-
ють стрічковим конвеєром (8). Жомова вода після шнека-водовідділь-
ника самопливом надходить на ротаційний мезгоуловлювач з пресом
або гравітаційний щілинний сепаратор (15). Жомопресову воду після
жомовіджимних пресів подають в збірник (14), звідти насосом на рота-
ційний мезгоуловлювач з пресом або гравітаційний щілинний сепара-
тор (15) для механічного очищення.
Відокремлену на сепараторах мезгу направляють на стрічковий
конвеєр видалення жому (8). Після сепаратора жомопресову воду по-
дають в збірник (13), а потім насосом в трубчастий теплообмінник
(6) типу «рідина-рідина» і пароконтактний підігрівник (7). Воду піс-
ля нагрівання в пароконтактному підігрівнику через збірник-гідро-
затвор (9) подають у відстійник (11) для термостатування і відстою-
вання, а потім насосом (10) через трубчастий теплообмінник (6) піс-
ля охолодження або частково через регулювальний клапан (5) — в ди-
фузійний апарат.
Періодичне або безперервне скидання осаду із відстійника здійсню-
ють за допомогою насоса (12) з подаванням на гравітаційний щілинний
сепаратор (15) або грабельний конвеєр (3), або (за потреби) на зволо-
ження віджатого жому перед жомосховищем.
Схему готування і повернення жомопресової води обладнують кон-
туром автоматичного контролювання і підтримання заданої температу-
ри нагрівання жомопресової води, яка надходить у відстійник і дифу-
зійний апарат.
4.4.9.2 Схема обробляння жомопресової води дефекосатурацією з
утворенням сульфіту кальцію (варіант Б)
Схему обробляння жомопресової води дефекосатурацією з утворен-
ням сульфіту кальцію (варіант Б) вказано на рисунку 10.
Жомопресову воду з вмістом цукру не більше ніж 0,8% при чистоті
68% і вмісту мезги від 60 г/л до 120 г/л після жомових пресів (1) очищують
на дуговому ситі (2) і охолоджують в двосекційному трубчастому теплооб-
міннику-охолоджувачі (3) до температури не вище ніж 48°С.
Після охолодження жомопресову воду направляють на дефекосату-
рацію: в дефекатор (4) подають вапняне молоко в кількості 0,20% до
маси води зі створенням циркуляції води в кількості не менше ніж
100% в контурі (6). Після сатурації отримують прозору жомопресову
воду з осадом зі швидкістю осадження до 16 см/хв.
Рисунок 10 - Технологічна схема обробляння жомопресової води способом де-
фекосатурацїїз утворенням сульфіту кальцію:
1 - жомові преси; 2 - дугові сита для води від мезги; 3 - трубчастий теплообмінник
(для «охолодження-нагрівання» жомопресової води); 4 - дефекатор; 5 - сатуратор;
Ь~ циркуляційний контур у системі дефекатор-сатуратор; 7 - відстійник; 8 - сульфіта-
тор жомопресової води; 9 - трубчастий підігрівник
Після цього воду відстоюють у відстійнику (7), підкислюють в суль-
фітаторі (8) до рН від 5 до 5,5, а потім підігрівають в теплообмінниках
(3) і (9) до температури від 74°С до 76°С і подають в дифузійні апарати.
Осад з відстійників видаляють в земляні відстійники.
4.4.9.3 Схема готування живильної води з використанням
жомопресової води з додаванням гіпсу і сірчаної кислоти
(варіант В)
За схемою готування живильної води для дифузії з додаванням гіпсу
та сірчаної кислоти (варіант В) в бак для готування живильної води дода-
ють всю очищену від пульпи пастеризовану жомопресову воду з темпера-
турою 92°С, конденсати з температурою 98°С та недостатню кількість ба-
рометричної води до рівня температур від 73°С до 75°С в баці підтримують
автоматично. Додаванням сірчаної кислоти в бак підтримують рН води від
5,6 до 6,1. В бак додають готовий гіпс з розрахунку 18 кг на 100 т буряків,
гіпс готують на технічній воді. Схемою передбачається отримання гіпсу на
заводі при оброблянні осаду СаСО3 сірчаною кислотою Н,8О4.
4.4.9.3.1 Відхилення в роботі пресів вказано в таблиці 31.
Таблиця 31 - Відхилення в роботі пресів і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Зниження вмісту су- хих речовин в віджа- тому жомі Недостатнє завантаження пре- са жомом. Жом охолоджений. Застосовується лужна вода для дифузійного процесу. Опущений притискувальний конус, забиті сита Усунути технологічні неполад- ки. Підняти конус. У випадку забивання сит виробити жом із преса, промити і пропарити, а при необхідності зняти кожух і почистити сита
Сторонні шуми в пресі В прес потрапили сторонні предмети. Зупинити прес. Повністю опус- тити притискувальний конус, орієнтуючись по характеру шуму і ступеню підвищення ви- трат потужності (по приладах) і поступовим включенням і зупи- ненням звільнити прес від сто- роннього предмета або зняти кожухи сита і ліквідувати не- справність
Жом потрапляє в жомопресову воду Розрив фільтраційних сит Звільнити прес від жому, про- мити , пропарити, відремонту- вати сита
4.4.10 Жомовидалення
Жом з цукрового заводу видаляється відцентровими насосами (жо-
мовідкачування). стрічковими конвеєрами.
4.4.10.1 Для транспортування жому відцентровими насосами потрібно:
♦ підтримувати співвідношення масових частин жому і води до 1:6;
♦ слідкувати, щоб в жом не потрапляли сторонні предмети;
♦ для ліквідації жомової «пробки», яка утворилась в нагнітальному
трубопроводі, використовувати (залежно від устаткування жомовідка-
чування) один з двох способів:
а) якщо поруч з трубопроводом для жомовідкачування є паралельний
трубопровід води з приєднувальними штуцерами, тоді «пробку» видаля-
ють подаванням води під тиском не більше ніж 0.6 МПа (6 кгс/см2) в па-
ралельну комунікацію жому і послідовним відкриванням вентилів на
приєднувальних штуцерах, починаючи від жомової вишки біля жомо-
сховища;
б) за відсутності паралельного водяного трубопроводу на нагнітально-
му трубопроводі жомовідкачування встановлюють через кожні 20 м шту-
цери з вентилями («гусаки») для відведення жому. Продувний трубопро-
від підводять біля жомових насосів. При продуванні відкривають по черзі
вентилі на штуцерах, починаючи з ближнього до жомового насоса.
Жомовідкачування бажано використовувати як виняток, в аварій-
них ситуаціях.
4. 4.10.2 Під час транспортування жому стрічковими конвеєрами по-
трібно:
♦ збалансовувати швидкість різних стрічок в лінії за продуктивністю
цих конвеєрів. Продуктивність наступного конвеєру в лінії повинна
бути не менше ніж продуктивність попереднього конвеєру.
Найбільша швидкість стрічок конвеєрів під час транспортування
пресованого жому, з вмістом сухих речовин до 15% повинна складати
2,0 м/с, а при транспортуванню сухого жому — 1,5 м/с.
Допустимий кут нахилу стрічки транспортера під час транспорту-
вання пресованого жому, з вмістом сухих речовин не вище ніж 15% не
повинен перевищувати 22°.
4.4.11 Використання хімічних препаратів при екстрагуванні
цукру з бурякової стружки
4.4.11.1 Гасіння піни
Через інтенсивне піноутворення в дифузійних установках виникає
ряд утруднень в роботі заводу:
♦ знижується ефективність роботи дифузійних апаратів, ошпарюва-
чів, насосів, збільшуються враховані та невраховані втрати цукру, збіль-
шується відкачування, зменшується продуктивність;
♦ погіршуються санітарні умови в виробничих приміщеннях.
Піна утворюється внаслідок присутності в рідині газових бульбашок
як за рахунок аерації і інтенсивного перемішування сокостружкової су-
міші, так і за рахунок мікробіологічних процесів розкладання сахарози
з утворенням діоксиду вуглецю. З використанням хімічних піногасни-
ків зменшується піноутворення в дифузійних установках і покращу-
ються умови експлуатації всієї системи.
Для забезпечення ефективної роботи дифузійних установок необ-
хідно використовувати піногасники. Піногасник необхідно давати без-
посередньо в зону піноутворення. Для підвищення ефективності вико-
ристання піногасника та зменшення його витрати, подавання потрібно
здійснювати в автоматичному режимі з використанням установок по
готуванню розчинів піногасників.
4.4.11.2 Використання антисептиків
4.4.11.2.1 Через життєдіяльність мікроорганізмів в процесі екстрагу-
вання сахарози з бурякової стружки підвищуються вміст кислот і інвер-
тного цукру або невраховані втрати сахарози. Для боротьби з мікроор-
ганізмами використовують антисептики.
4.4.11.2.2 До установки для введення дезинфікувальних речовин в
дифузійний апарат входять резервуар для препарату, насос, витратний
бак і дозатор, з’єднані між собою трубопроводами.
Герметично закритий витратний бак монтують поблизу дифузійного
апарата на рівні для забезпечення самопливу речовини і розташовують
в зручному для обслуговування місці.
Місткість дозатора розраховують у розмірі разового подавання реа-
генту. Дозатор обладнують водомірним склом (для контролю за напов-
ненням і спорожненням дозатора), переливним трубопроводом і повіт-
ряною відтяжкою з діаметром 25 мм. Повітряну відтяжку, яка має саль-
никове ущільнення, можна більше чи менше занурювати в дозатор і
тим самим, змінюючи об’єм повітряної подушки, регулювати дозу де-
зинфікувального препарату.
4.4.11.2.3 Дезинфікувальний препарат потрібно вводити в декіль-
ка точок за довжиною (висотою) дифузійних апаратів, але не менше
ніж в три. Точка введення на при кінці апаратів повинна бути розта-
шована не менше ніж на третині його довжини (висоти) від місця ви-
ходу жому
Введення дезинфікувальних речовин в колонний і похилий дифу-
зійні апарати забезпечують за допомогою розташованих вздовж них
трубопроводів з відповідними штуцерами.
Конструктивні особливості ротаційного дифузійного апарата до-
зволяють вводити дезинфікувальні речовини тільки в дві точки: в го-
ловну частину при надходженні сокостружкової суміші в апарат і в се-
редину апарата через спеціальний пристрій. При поверненні жомо-
пресової води дезинфікуючі препарати обов’язково вводять в збірник
жомопресової води після мезгоуловлювачів. Витрата їх повинна стано-
вити не менше ніж 1/4 від потрібної кількості. Залишок препарату роз-
поділяють порівну між головною і середньою частинами дифузійної
установки.
Схеми введення дезинфікувальних речовин в дифузійні апарати по-
трібно автоматизувати.
В колонних і ротаційних дифузійних апаратах піногасник подають в
мішалку-ошпарювач або на всмоктувальний трубопровід насоса пода-
вання сокостружкової суміші з ошпарювача в дифузійний апарат.
В похилих дифузійних апаратах піногасник подають не менше, ніж у
п’ять точок за його довжиною.
Під час появи «пробки» в похилому дифузійному апараті піногасник
вносять вище місця її утворення.
Використання піногасників і дезінфектантів потрібно виконувати
згідно з 4.15 та Правил усталеної практики [3].
4.4.12 Заходи по зниженню неврахованих втрат цукру в
сокодобувному відділенні
4.4.12.1 Для зменшення неврахованих втрат і отримання високо-
якісного дифузійного соку потрібно дотримуватися наступних санітар-
них норм:
♦ витримувати на дифузії максимально високу температуру з ураху-
ванням якості цукросировини;
♦ забезпечувати якісне відмивання буряків і якісне готування жи-
вильної води;
♦ не допускати течій із сальникових ущільнень насосів;
♦ під час кожної зміни під наглядом лабораторії проводити дезин-
фекцію відділення розчином І % хлорного вапна або розбавленим роз-
чином вапняного молока;
♦ устаткування мийного відділення, буряковий елеватор, різки і
конвеєри стружки не менше ніж один раз на добу мити зі шланга стру-
менем гарячої води;
♦ мезгоуловлювач один раз на зміну обмивати гарячою водою і де-
зінфікувати розчином хлорного вапна;
♦ повернення жомопресової води в дифузійний апарат проводити з
використанням антисептика.
4.4.12.2 Ступінь інфікування дифузійних апаратів контролювати по
значенню рН та кислотності соку за довжиною (висотою) апарата,
вмісту редукувальних речовин, вмісту нітритів.
Для визначання ступеню інфікування дифузійного середовища в
дифузійних установках використовувати спосіб визначання по вмісту
молочної кислоти в продуктах.
4.4.13 Приймання і передавання зміни
Під час приймання зміни оператор дифузійної установки зобов’язаний:
♦ заздалегідь, до початку робочої зміни, знаходитись на робочому
місці, при цьому уважно оглянути:
♦ дифузійну установку та комплектувальне технологічне обладнання;
♦ електроприводи дифузійної установки;
♦ теплову апаратуру, що відноситься до дифузійної установки;
♦ комунікації технологічні, парові, конденсатні;
♦ запірно-регулювальну апаратуру на всіх комунікаціях та насоси;
♦ контрольно-вимірювальні прилади, що встановлені для заміру па-
раметрів «за місцем»;
♦ проаналізувати технологічні параметри роботи дифузійної уста-
новки за показниками приладів системи автоматичного контролюван-
ня та управління роботою дифузійної установки на відповідність цих
параметрів технологічному режиму роботи;
♦ звернути увагу на якість стружки та живильної води;
♦ ознайомитися з показниками та особливостями роботи дифузійної
установки за попередню зміну, звернути увагу на недоліки, які мали місце;
♦ звернути увагу на санітарний стан дифузійної установки та при-
леглої робочої зони;
♦ визначитися з наявністю допоміжних матеріалів (піногасник, ан-
тисептик, сірка та інше), які потрібні для забезпечення нормальної ро-
боти дифузійної установки;
♦ доповісти своєму керівникові про наявні недоліки та особливості
в роботі дифузійної установки, її технологічного режиму;
♦ під час передавання зміни оператор дифузійної установки зо-
бов’язаний інформувати оператора, шо приймає зміну, про особли-
вості або недоліки в роботі дифузійної установки на зміні і шляхи їх
усунення, з записом в спеціальний журнал.
4.4.14 Основні вимоги до сокодобувного відділення
В сокодобувному відділенні потрібно забезпечувати:
♦ продуктивність дифузійної установки — номінальну;
♦ втрати цукру в жомі від 0,30% до 0,40% до маси буряків;
♦ під час роботи з пресуванням жому та поверненням в дифузію жо-
мопресової води втрати цукру в жомі вказані в таблиці 32.
Таблиця 32 - Втрати цукру в жомі
Втрати цукру в жомі, % до маси буряків
Невроховоні втрати цукру в жомі, % до маси буряків, не більше ніж 0,08-0,12
Відкочування, % до моси буряків, не більше ніж 120
Температуро дифузійного соку, °С, не вище ніж (при температурі стружки від 12 °С до 17°С) 40
Ефект очищення но дифузії, % 15-18
Вміст мезги в дифузійному соку, г/л, не більше ніж 1,0
Примітка:
Приведений температурний режим ведення дифузійного процесу є середнім, його уточнюють за-
лежно від якості сировини, що надходить на переробляння
4.5 Очищення соків та сиропу
4.5.1 Загальні відомості
4.5.1.1 Дифузійний сік — це складна суміш речовин з різними влас-
тивостями і для їх видалення використовують різні схеми очищення.
Основна умова для забезпечення нормальної роботи відділення соко-
очишення — це надходження на очищення високоякісного дифузійно-
го соку з мінімальним вмістом в ньому розчинних нецукрів, мезги. При
використанні гідроксиду кальцію та діоксиду вуглецю здійснюються
реакції коагуляції, осадження, розкладу, подвійного обміну, гідролізу,
адсорбції та іонообміну.
4.5.1.2 Схеми очищення повинні включати такі етапи очищення со-
ку: попередня дефекація, основна дефекація, 1 сатурація, дефекація пе-
ред II сатурацією, II сатурація.
Під час попередньої дефекації коагулюються високомолекулярні
сполуки і частинки колоїдної дисперсності та осаджуються важкороз-
чинні солі кальцію дифузійного соку. Повернення соків, суспензій на
попередню дефекацію має позитивний вплив на коагуляпійно-адсор-
бційнудію соку І сатурації.
Розклад редукувальних і азотистих речовин дифузійного соку почи-
нається на холодній або теплій ступені основної дефекації і продовжу-
ється на гарячій з утворенням органічних кислот (та їх розчинних солей
кальцію), забарвлених речовин, колоїдів.
Фізико-хімічне очищення соку шляхом адсорбції нецукрів на повер-
хні осаду СаСО3 відбувається на І сатурації. Після згущення і відокрем-
лення осаду сік направляють на дефекацію перед II сатурацією, де від-
бувається додатковий розклад редукувальних і азотистих речовин та їх
подальша адсорбція на осаді СаСО3, який утворюється на 11 сатурації.
Очищений сік II сатурації повинен бути прозорим, термостійким,
мати мінімальну кількість солей кальцію і оптимальне значення рН,0
(лужність), шо забезпечує проведення сульфітації в заданому режимі і
отримання сиропу необхідної лужності.
4.5.1.3 Визначальним критерієм оцінки роботи сокоочисного відді-
лення є ефект очищення дифузійного соку. Його величина залежить від
якості сировини, правильності встановлення технологічного режиму і
коливається в межах від 25% до 40%.
Залежність досяжного ефекту очищення від чистоти дифузійного
соку вказано в таблиці 33.
Таблиця 33 - Залежність ефекту очищення від чистоти дифузійного соку
Чистота дифузійного соку, % 80-82 84 86 88 90
Ефект очищення, % >20 20-25 25-30 30-35 35-40
Розробляння та підтримання оптимального технологічного режиму
повинно забезпечити високий ефект очищення дифузійного соку.
Як типова технологічна схема цукровими заводами використовуєть-
ся схема з холодною (теплою) прогресивною переддефекацією, комбі-
нованою холодно-(тепло)-гарячою основною дефекацією. І сатураці-
єю, дефекацією перед II сатурацією. II сатурацією.
4.5.2 Схеми очищення соків
4.5.2.1 Типова технологічна схема очищення дифузійного соку
Типову технологічну схему очищення дифузійного соку подано на
рисунку В.1 (Додаток В).
Очищення дифузійного соку ведуть в безперервному потоці.
Дифузійний сік із збірника (1) насосом через регулювальний клапан і
підігрівник (2) (за потреби) направляють в апарат попередньої дефека-
ції прогресивної дії (3). З мішалки (7) через дозатор (6) і роздільник (5)
в останню зону апарату попередньої дефекації подають вапняне моло-
ко. В зону з рН?0 від 8,0 до 9,5 подають нефільтрований сік І сатурації
або суспензію соку І сатурації. Суспензію соку II сатурації, яка містить
майже вільний від колоїдів карбонат кальцію але має від’ємний потен-
ціал, подають в першу зону переддефекатора. З апарату попередньої де-
фекації сік самопливом направляють в апарат холодного ступеню ос-
новної дефекації (4).
Вапняне молоко для дефекації дозують в переливний ящик апара-
ту попередньої дефекації або в трубопровід перед входом в дефекатор
холодного (теплого) ступеню. Потім сік насосом через підігрівник по-
дається в апарат гарячого ступеню основної дефекації (8). Далі дефе-
кований сік самопливом надходить в апарат І сатурації (9). З сатура-
тора частина нефільтрованого соку надходить в апарат попередньої
дефекації, а основну масу потоку насосом через підігрівник подають в
напірний збірник (10) і далі самопливом на фільтри (11). Дозволено
застосовувати варіант роботи з відстійниками замість фільтрів-згущу-
вачів. У цьому разі потрібно включити в схему контрольну фільтрацію
соку 1 сатурації.
Згущену суспензію соку І сатурації з фільтрів-згущувачів або відстій-
ників направляють в збірник (33) і насосом (32) — у розподільний збір-
ник (12) перед вакуум-фільтрами (13). Фільтрат після вакуум-фільтрів
через ресивер і вакуум-збірник насосом направляється в збірник філь-
трованого соку (31) і далі на контрольне фільтрування. Фільтраційний
осад шнеком (29) або самопливом подають в збірник-мішалку (ЗО) і ви-
водять з заводу.
Фільтрований сік І сатурації насосом подається через підігрівник в
апарат дефекації перед II сатурацією (14). Вапняне молоко в сік вводять
перед насосом. Сік із апарата дефекації перед II сатурацією (14) само-
пливом направляється в апарат 11 сатурації (15). Рекомендується ступе-
неве сатурування соку з використанням карбонізаційної приставки.
Для покрашення структури осаду II сатурації можна підключити
циркуляційний контур до апарату II сатурації. Сік II сатурації направ-
ляється у відстійник-дозрівальник (16). Згущена суспензія з відстійни-
ка-дозрівальника надходить в мішалку (26) і далі — на попередню дефе-
кацію. Відстій через збірники (27) і (17) подають на фільтрування (19),
сульфітацію (21) і через підігрівник на випарну установку (22), сиропну
сульфітацію (23), фільтрування (24).
4 .Б.2.2 Технологічна схема очищення соку з гарячою попередньою
дефекацією
Типову технологічну схему очищення з гарячою попередньою дефе-
кацією подано на рисунку В.2 (Додаток В).
Дифузійний сік із збірника (1) насосом через підігрівник (2) пода-
ють в прогресивний апарат попередньої дефекації (3), в який поверта-
ють сік І сатурації і дозують вапняне молоко. Із апарату попередньої де-
фекації, через переливний ящик, сік подають в дефекатор (6). Перед
дефекатором до соку додають вапняне молоко з мішалки (5) через доза-
тор (4). З дефекатора сік самопливом надходить в апарат 1 сатурації (7).
Після сатуратора сік розділяють в переливному ящику (8) на два пото-
ки: один направляють в апарат попередньої дефекації, а другий — насо-
сом через підігрівник (2) у відстійник (9). Згущену суспензію соку І са-
турації із відстійника (або іншого типу згущувача) направляють на ва-
куум-фільтри (12). Промитий фільтраційний осад з вакуум-фільтрів на-
правляють в мішалку (22) і виводять з заводу.
Декантат із відстійника і фільтрат з вакуум-фільтрів разом з проми-
вом насосом подають на фільтри (13). Після контрольного фільтруван-
ня сік І сатурації насосом направляють через підігрівники на II сатура-
цію (14). Дозволено використання схеми фільтрації соку І сатурації на
дискових фільтрах.
Осад після контрольних фільтрів І сатурації направляють у збірник
нефільтрованого соку І сатурації. Перед апаратом П сатурації в сік че-
рез регулювальний клапан вводять вапняне молоко.
Відгазований сік фільтрують на фільтрах (15) і подають в сульфіта-
тор (17), куди з сірчистих печей (16) вводять сірчистий газ.
Сульфітований сік фільтрують на фільтрах (18), направляють у збір-
ник, звідки насосом через підігрівники — на випарну установку (19).
Сироп після випарної установки насосом направляють у сульфіта-
тор сиропу (20), куди вводять і клеровку. Сульфітовану суміш сиропу з
клеровкою через підігрівник (2) насосом подають на фільтри (21).
Фільтровану суміш сиропу з клеровкою насосом направляють в про-
дуктове відділення. Осад з фільтрів сульфітованого соку і сиропу на-
правляють у збірник, з якого насосом — на фільтри соку 11 сатурації.
4 .5.2.3 Технологічна схема очищення соку з відокремленням
нецукрів до основної дефекації
В сік з апарату попередньої дефекації додають вапно, кількість якого
повинна становити 0,3% СаО до маси буряків, сік підігрівають до 70°С,
направляють в дефекосатуратор і підлужують до рН від 10,6 до 10,8. Сік
з дефекосатуратору самопливом надходить в додатково встановлені
тонкошарові відстійники спеціальної конструкції, в які одночасно до-
дають флокулянт.
Освітлений сік з відстійників надходить в установлений апарат теп-
лої дефекації і далі за існуючою технологічною схемою заводу. Згущена
суспензія з тонкошарових відстійників надходить на окремі вакуум-
фільтри. Дозволено використовувати промитий фільтраційний осад як
добавку до комбікормів.
4.5.3 Вибір раціональної послідовності технологічних процесів
За типовою технологічною схемою дозволено очищати дифузійний
сік, який одержують під час переробляння буряків різної якості. Для
цього схемою повинно передбачати можливість широкого регулюван-
ня параметрів процесу очищення соків: кількості та місць введення
вапняного молока, кількості поверненого соку або згущеної суспензії,
реакції середовища (рН, лужності) попередньої дефекації, температури
процесів, тривалості холодного (теплого) та гарячого ступеню основної
дефекації та дефекації перед 11 сатурацією, кількості соку, який направ-
ляють на рециркуляцію та інше.
Під час вибору схеми очищення дифузійного соку, одержаного з бу-
ряків різної якості, потрібно враховувати вимоги до технологічних по-
казників дифузійного та очищеного соків.
Технологічна схема повинна забезпечувати отримання термостійко-
го соку з високими фільтраційно-седиментаційними властивостями,
досягнення високого ефекту очищення, максимального виходу цукру,
який відповідає вимогам ДСТУ 4623:2006, з оптимальними витратами
вапна за додержання оптимальних технологічних параметрів.
4.5.3.1 Варіант А
Під час переробляння свіжих цукрових буряків, а також тих, які збері-
галися, і мають вміст редукувальних речовин більше ніж 0,1 % і загально-
го азоту — більше ніж 0,2%, можна проводити очищення дифузійного со-
ку' за такою схемою: прогресивна вапняна попередня дефекація (холодна
або тепла) з поверненням на неї нефільтрованого соку І сатурації та згу-
щеної суспензії соку П сатурації, холодний або теплий ступінь основної
дефекації, підігрівання, гаряча ступінь основної дефекації, 1 сатурація з
рециркуляцією соку, фільтрування або відстоювання з попереднім піді-
гріванням та одержанням згущеної суспензії і фільтрованого соку, відді-
лення та промивання фільтраційного осаду, підігрівання соку, дефекація
перед 11 сатурацією, II сатурація, фільтрування і далі за потоком. У цьо-
му разі вапняне молоко розподіляють у чотири точки: на прогресивну
попередню дефекацію (до 10%), перший ступінь основної дефекації
(70%), 1 сатурацію, дефекацію перед 11 сатурацією (від 10% до 20% від
загальної кількості). Вапняне молоко на І сатурацію додають за умови:
а) за потреби поліпшення фільтраційно-седиментаційних власти-
востей соку в кількості від 0,2% СаО до 0,3% СаО до маси буряків, або
від 5% до 10% від загальної кількості;
б) під час переробляння пошкоджених буряків.
Розподіл вапняного молока проводять за допомогою дозатору кас-
кадного типу.
4.5.3.2 Варіант Б
Під час переробляння кондиційних буряків з вмістом редукувальних
речовин не більше ніж 0,1 % та загального азоту не більше ніж 0,2% мож-
на використовувати змінену в порівнянні з п. 4.5.3.1 технологічну схему
очищення соку: вапняне молоко на 1 сатурацію не давати; на дефекацію
перед П сатурацією вводити вапняне молоко в кількості 0.2% СаО до
маси буряків; тривалість холодного та гарячого ступеню основної дефе-
кації та дефекації перед II сатурацією повинна становити мінімум від
потрібної для забезпечення хороших фільтраційно-седиментаційних
властивостей сатураційних соків та їх термостійкості.
4.5.3.3 Варіант В
Під час переробляння частково пошкоджених буряків та тих. шо до-
вго зберігалися, але не уражених слизистим бактеріозом, в залежності
від їх відхилення від кондиції можна використовувати змінену в порів-
нянні з 4.5.3.1 послідовність процесів, за якою після вапняної прогре-
сивної попередньої дефекації з поверненням нефільтрованого соку І са-
турації або згущеної суспензії проводять холодну та скорочену гарячу
дефекацію (від 3 хв. до 5 хв.),
І сатурацію з рециркуляцією соку (до 300%) та за потреби поліпшен-
ня фільтрування додають на І сатурацію вапняне молоко в кількості від
0,2% СаО до 0,4% СаО до маси буряків. Для поліпшення відстоювання
соку 1 сатурації перед надходженням його у відстійник, додають розчин
флокулянту. В освітлений сік І сатурації перед насосом додають вапняне
молоко і через підігрівники направляють його на дефекацію перед II са-
турацією від 2 хв. до 5 хв. Дефекований сік сатурують до оптимального
рН (лужності). Фільтрований сік II сатурації після контрольного фільт-
рування направляють на випарну установку.
4.5.3.4 Варіант Г
Під час переробляння пошкоджених буряків з наявністю коренеп-
лодів, уражених слизистим бактеріозом, можна проводити холодну
або теплу попередню дефекацію з поверненням нефільтрованого соку
1 сатурації в кількості, яка забезпечує поліпшення фільтрування соку
1 сатурації. Вапняне молоко на попередню дефекацію не дають.
Вапняне молоко дають в переливну коробку апарата попередньої де-
фекації або перед сатуратором. Тривалість холодної та гарячої дефека-
ції зменшують або зовсім їх виключають і проводять процес дефеко-
сатурації. При відстоюванні соку використовують розчин флокулян-
ту. Освітлений сік І сатурації направляють через підігрівник на дефе-
кацію перед II сатурацією; витрата вапняного молока на 11 сатурацію
повинна складати від 10% до 30% від загальної кількості, тривалість —
від 2 хв. до 5 хв.
4.5.4 Попередня дефекація
4.5.4.1 Для проведення попередньої дефекації використовуються
апарати різних конструкцій, які поділяються на апарати горизонталь-
ного і вертикального типів. Найбільш широко використовуються апа-
рати горизонтального типу ШІ-ППД.
Апарати попередньої дефекації повинні забезпечувати поступове
прогресивне підвищення лужності, рН соку.
Апарат попередньої дефекації потрібно встановлювати на познач-
ці (площадці), яка забезпечує самопливне надходження дифузійного
соку з мезгоуловлювачів та самопливне відведення переддефековано-
го соку в апарат холодного (теплого) ступеню основної дефекації.
Апарат треба дообладнати піновіддільним пристроєм згідно з реко-
мендаціями УкрНДІЦП.
Апарат попередньої дефекації потрібно експлуатувати згідно з ін-
струкцією по його експлуатації.
4.5.4.2 Параметри технологічного режиму попередньої дефекації з
урахуванням конструкцій апаратів вказано в таблиці 34.
Таблиця 34 - Параметри режиму попередньої дефекації
№ п/п Найменування показників Апарати прогресивної попередньої дефекації Вертикаль- ні апарати поперед- ньої дефе- кації типу ПР
Горизонтальні типу Ш1-ППД Вертикаль- ні типу А2-ППР
холодна тепла тепла гаряча
1 2 3 4 5 6
1 Температура процесу, °С 40-50 50-60 50-60 85-90
2 Тривалість процесу, хв. 20-30 12-15 15 5-10
3 рН20 соку попередньої де- фекації 10,8-11,2 10,8-11,2 10,8-11,2 10,8-11,2
4 Лужність переддефекованого нефільтрованого соку, % СаО:
по метилоранжу 0,7-1,2 0,7-1,2 0,7-1,2 0,7-1,2
по фенолфталеїну 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35
5 Лужність переддефекованого фільтрованого соку, % СаО
по фенолфталеїну 0,12-0,15 0,12-0,15 0,12-0,15 0,12-0,15
6 Швидкість відстоювання, см/хв. 2,5-3,0 2,5-3,0 2,5-3,0 2,5-3,0
4.5.4.3 Потрібну кількість рециркуляту на попередню дефекацію за-
лежно від вмісту загального вапна в рециркуляті і соку попередньої де-
фекації вказано в таблиці 35.
Таблиця 35 - Кількість рециркуляту на попередню дефекацію
Вміст СаО в рециркуляті, % СаО до маси соку по метилоранжу Вміст СаО в соку попередньої дефекації, % СаО по метилоранжу
0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
1 2 3 4 5 6 7
1,8 41 55 72 94 121 158
1,9 38 50 65 83 106 136
2,0 35 46 59 75 94 119
2,1 32 42 54 68 85 106
2,2 зо 39 50 62 72 95
2,3 28 37 46 58 71 86
2,4 26 34 43 54 65 79
2,5 25 32 41 50 61 73
2,6 24 зо 38 47 57 68
2,7 23 29 36 44 53 63
2,7 23 29 36 44 53 63
2,8 21 28 34 42 50 59
2,9 20 26 32 40 47 56
3,0 19,6 25 31 37 45 53
Під час повернення згущеної суспензії соку II сатурації (від 7% до 10%
до маси буряків) треба додавати нефільтрований сік І сатурації від 40% до
50% до маси буряків, шо забезпечить загальний вміст в соку попередньої
дефекації від 0,8% СаО до 1,1% СаО при контролі по змішаному індика-
тору або по метилоранжу.
4.5.4.4 Нефільтрований сік І сатурації треба додавати в зону стабілі-
зації колоїдів. Величину цієї точки обчислюють за формулою (1) або за
таблицею 36:
рН20 = 0,189 х Чд с - 6,67, (1)
де: рН20 - значення рН (лужності) в тому місці прогресивної поперед-
ньої дефекації, куди повинна подаватися згущена суспензія або нефіль-
трований сік, одиниць, Чдс — чистота дифузійного соку, %.
Таблиця 36 ~ Зона стабілізації колоїдів, рН
Р^20 8,1 8,3 8,5 8,6 8,8 9,0 9,2 9,4 9,6 9,8
Ч лс 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 ’
Згущену суспензію соку II сатурації треба додавати в першу зону пе-
реддефекатора разом з дифузійним соком. Не допускається змішувати
суспензію соку II сатурації з нефільтрованим соком І сатурації при по-
верненні на переддефекацію.
4.5.4.5 Рекомендоване номінальне значення рН20 оброблюваного
соку по секціях апарату попередньої дефекації вказано в таблиці 37.
Таблиця 37 - Номінальне значення рН20 по секціях
для апарату попередньої дефекації з 6 секцій
Секція апарата 1 2 3 4 5 6
Р^20 7,8 8,3 8,8 9,5 10,2 и,о
Для апарату попередньої дефекації з 8 секцій
Секція апарата 1 2 3 4 5 6 7 8
Р^20 7,2 7,7 8,2 8,7 9,3 10,0 10,5 и,о
Допустиме відхилення повинно становити для рН20 +0,2.
Після досягнення оптимальних параметрів переводять апарат попе-
редньої дефекації на автоматичний режим роботи.
4.5.4.6 Технологічний режим процесу попередньої дефекації уточ-
нює заводська лабораторія і, залежно від якості дифузійного соку, вно-
сить до нього потрібні зміни.
Сатуратник оперативно контролює надходження дифузійного соку,
вапняного молока, нефільтрованого соку І сатурації, суспензії соку II сату-
рації. шо повертаються на попередню дефекацію, а також значення рН20,
лужність, відстоювання соку на виході з апарата попередньої дефекації,
температуру соку, роботу електроприводу та перемішувального пристрою.
Для запобігання помилок виміру рН автоматичним рН-метром ла-
бораторія заводу спільно з лабораторією метрології і автоматизації не
менше одного разу на зміну перевіряє його показання.
4.5.4.7 Під час пускання апарата попередньої дефекації типу ШІ -ППД:
♦ перед пусканням апарата проводять зовнішній та внутрішній ог-
ляд апарату, очишають корпус від сторонніх предметів та бруду, закри-
вають вентиль кінцевого випорожнення та продування апарата, пере-
конуються, що система змащування підшипників працює нормально.
Вмикають привод перемішувального пристрою та відкривають набір-
ний вентиль дифузійного соку. Під час надходження дифузійного соку
в першу секцію апарату попередньої дефекації вмикають схему регулю-
вання подавання вапняного молока на дистанційне управління та по-
дають вапно в апарат в такій кількості, що забезпечить рН20 соку попе-
редньої дефекації в останній секції від 10,5 до 11,0. Допустиме відхи-
лення рН від установленого значення повинно становити +0,2;
♦ після набирання апарата та забезпечення безперервності потоків
соку та вапняного молока встановлюють плавне зростання рН і луж-
ності соку в секціях по довжині апарата попередньої дефекації шляхом
регулювання ступеню відкривання рухомих перегородок;
♦ під час роботи в сталому режимі вмикають схему подавання та ре-
гулювання повернення соку або суспензії в другу, третю секції (з рН20
від 8,5 до 9,2) 6-ти секційного апарату, чи в третю, четверту секції 8-ми
секційного апарату та встановлюють задане значення рН в секціях і
лужність соку на виході з апарату за індикаторами фенолфталеїну і ме-
тилоранжу;
♦ пускання вертикальних апаратів попередньої дефекації прогре-
сивної дії виконують аналогічно пусканню горизонтальних.
4.5.4.8 Основним показником нормальної роботи прогресивної по-
передньої дефекації є плавне нарощування лужності по секціях апара-
та, а також постійне витримування параметрів оптимального тех-
нологічного режиму, яке досягають за рахунок ритмічної роботи за-
воду та рівномірності потоків дифузійного соку, вапняного молока та
повернень на попередню дефекацію соків або суспензій. Лужність со-
ку по метилоранжу повинна бути мінімальною, щоб забезпечити по-
трібні фільтраційно-седиментаційні властивості соку І сатурації.
Критерієм оптимального рН (лужності) переддефекащї є швидкість
відстоювання твердої фази переддефекованого соку, його прозорість та
мінімальна кольоровість. Треба, щоб швидкість осідання СаСО3 була
не нижче ніж 3 см/хв.
4.5.4.9 Для якісного проведення процесу переддефекацїї потрібно
забезпечувати безперебійну роботу автоматичних контурів регулюван-
ня співвідношень: «дифузійний сік—повернення» по заданому процен-
тному співвідношенню, а також «дифузійний сік—вапняне молоко» по
заданому рН20 соку попередньої дефекації.
4.5.4.10 Потрібно виконувати обв’язку апарату підвідними і відвідни-
ми трубопроводами, направленість потоків соку в середині апарата та на-
прям обертання вала перемішувального пристрою, який вказано на ри-
сунку 11. Основний потік соку у апараті попередньої дефекації горизон-
тального типу рухається в просторі між нижніми кромками нерухомих
перегородок та днищем від першої секції до останньої і далі в переливну
коробку за рахунок загального тиску суміші дифузійного та соку, що по-
вертається на попередню дефекацію. Напрям обертання вала забезпечує
Рисунок 11 - Схема потоків соку в переддефекаторі типу Ш1-ППД
інтенсивне перемішування і рециркуляцію соку між суміжними секціями
апарата. У цьому разі рухомі перегородки повинні відсікати частину соку
більшої лужності, який підіймається лапою мішалки і направляється у
попередню секцію з меншою лужністю, створюючи протитечію.
4.5.4.11 Апарат повинен бути жорстко секціонований, рухомі пере-
городки повинні виступати не менше ніж на 100 мм над рівнем соку.
Нерівномірне надходження дифузійного та повернень соків, а та-
кож вапняного молока може призвести до порушень плавного зростан-
ня рН в апараті і технологічного режиму, знизити ефективність процесу
та погіршити якість обробляння соку на попередній дефекації.
Періодично, 1 або 2 рази на зміну, продувають апарат, для чого від-
кривають на (0,5— 1,0) хв. продувний вентиль на дефекацію. Закінчення
виходу осілих домішок визначають візуально або через нагрівання про-
дувного трубопроводу.
Правила ведення процесу попередньої дефекації в апараті верти-
кального типу аналогічні як в апараті горизонтального типу.
4.5.4.12 Під час кінцевого або тривалого зупинення заводу після
припинення подавання дифузійного соку потрібно:
♦ перевести апарат з автоматичного управління на дистанційне;
♦ зупинити насос та закрити вентилі дифузійного соку, вапняного
молока та повернень соків у апарат попередньої дефекації;
♦ відключити систему автоматичного регулювання;
♦ відкрити вентиль кінцевого спуску (продувний) та поступово ви-
пустити сік попередньої дефекації у дефекатор;
♦ зупинити після випорожнення апарата привод перемішувального
пристрою.
4.5.4.13 Відхилення в роботі апаратів попередньої дефекації вказано
в таблиці 38.
Таблиця 38 - Відхилення в роботі апаратів попередньої дефекації
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Пінення Нерівномірне подавання дифу- зійного соку Домогтися рівномірного відка- чування соку та подавання йо- го в апарат попередньої дефе- кації
Підсмоктування повітря через сальникове ущільнення насосів Перепакувати сальник та під- тягнути його гранбуксу
продовження таблиці 38
1 2 3
Пінення Захват повітря на мезгоулов- лювачах і утворення піни при русі соку в незаповненій части- ні трубопроводу. Встановити піногасний дозую- чий пристрій на вході дифузій- ного соку в апарат поперед- ньої дефекації або встановити збірник дифузійного соку після мезгоуловлювачів
Недостатня кількість вапняного молока Збільшити подавання вапняно- го молока
Неправильний напрямок обер- тання вала перемішувального пристрою; велика або мала швидкість його обертання Змінити напрямок обертання ва- ла мішалки. Поворотна заслінка повинна «відрізати» та поверта- ти в суміжну камеру частину со- ку, який рухається вслід за пере- мішувальними лопатями, відре- гулювати оберти перемішуваль- ного пристрою, нормативне чис- ло обертів для 6-ти секційного апарату - 14,5 об/хв, 8-ми сек- ційного - 7,5 об/хв
Переповнення апарата через невідповідності продуктивнос- тей насосів дифузійного соку та соку попередньої дефекації потужності заводу, несправ- ність трубопроводів або запір- ної арматури Перевірити роботу насосів со- ку попередньої дефекації, встановити насоси, які відпові- дають потужності заводу. Перевірити стан трубопрово- дів і арматури, усунути не- справність
Зміна якості цукрових буряків Уточнити технологічний режим стадії попередньої дефекації; використати піногасник
Відсутність плавного зростання рН (луж- ності) по секціях апарата Неритмічна робота заводу (нерівномірність потоків дифу- зійного соку, повернень соків та вапняного молока) Налагодити роботу заводу, відрегулювати рівномірність потоків і чітке дозування по- вернень соку, а також вапня- ного молока в заданих співвід- ношеннях
Неправильне положення рухо- мих перегородок Відрегулювати та зафіксувати положення перегородок
Неправильний напрям обер- тання вала переддефекатора Змінити напрям обертання ва- ла мішалки згідно з правилом
Високе значення рН в першій камері Велика відстань між нерухо- мою перегородкою та днищем апарату. Для 6-ти секційних апаратів відстань між нерухомою пере- городкою та днищем апарату - 200-300 мм; для 8-ми секцій- них - 300-400 мм
кінець таблиці 38
1 2 3
Високе значення рН в першій камері Низько врізаний фланець під- воду повернень Підняти фланець на рівень ва- лу перемішувального при- строю
Неправильний напрям обер- тання вала перемішувального пристрою Змінити напрям обертання ва- ла перемішувального при- строю згідно з правилом
Зупинка приводу перемішу- вального пристрою, відрив ва- ла та перемішувальних лап Відремонтувати перемішуваль- ний пристрій та ввімкнути в ро- боту
Зараженість соку мікроорганізмами Падіння величини рН20 проби соку після термостатування протягом 4 годин при 56°С більш як на одиницю Дезінфекція дифузійних апа- ратів та переддефекагора
Зростання лужності по довжині апарата плавне, але значен- ня рН (лужності) по секціях нижче опти- мальних величин Недостатня подача вапняного молока в останню секцію апа- рата попередньої дефекації, низька густина вапняного мо- лока Відрегулювати подавання вап- няного молока в останню сек- цію апарата, підвищити густи- ну вапняного молока
Вирівнювання луж- ності по секціях апа- рата на максималь- ному рівні Різке зниження або припинен- ня подавання дифузійного со- ку в апарат попередньої де- фекації Налагодити рівномірний відбір і подачу дифузійного соку в апарат попередньої дефекації
Неправильні пока- зання автоматично- го рН-метру Забруднення електродів рН-метру Порівняти показання автома- тичного рН-метру з лабора- торними; промити електроди в 0,1 н. розчині соляної кислоти, установити їх та настроїти рН-метр в автоматичному ре- жимі роботи
4.5.5 Основна дефекація
4.5.5.1 Вимоги до процесу основної дефекації
За типовою схемою очищення проведенням комбінованої холодно-
(або тепло-)гарячої основної дефекації можна підвищити розчинність
вапна у дефекованому соку, забезпечити термостійкість продуктів та
знизити їх забарвленість.
4.5.5.1.1 Апарати для холодних (теплих) та гарячих ступенів основ-
ної дефекації повинні працювати безперервно та забезпечувати потріб-
ні
ну тривалість процесів, шо залежить від якості перероблюваних буряків
та температури соку попередньої дефекації. Як типові цукровими заво-
дами використовуються апарати холодного ступеню основної дефека-
ції типу ШІ-ПДХ та гарячого ступеню ШІ-ПДГ з верхнім підведенням
і нижнім відведенням соку з регульованим часом обробляння. У деяких
випадках під час використання апаратів з верхнім відбиранням соку
треба передбачати обвідні трубопроводи, що дозволяють, за потреби,
виключити будь-який ступінь дефекації з технологічного процесу.
Процес основної дефекації можна інтенсифікувати вдуванням по-
вітря в дефекований сік за допомогою суперкавітаційного змішувача
(СК-змішувача).
Диспергування повітря в соку основної дефекації дозволяє підви-
щити термостійкість продуктів, скоротити тривалість основної дефека-
ції на 30% та при перероблянні здорових буряків відмовитися віл суль-
фітації соку та сиропу.
4.5.5.1.2 Технологічні параметри процесу основної дефекації вказа-
но в таблиці 39.
Таблиця 39 - Технологічні параметри процесу основної дефекації
Показники Дефекація по типовій схемі очищення Дефекація по гарячій схемі очищення
холодна тепла гаряча
1 2 3 4 5
Температура, °С 40-50 50-60 85-90 85-90
Витрати вапна, % до маси нецукрис- тих речовин дифузійного соку 85-120 85-120 - 85-120
Витрати вапна, % до маси нецукрис- тих речовин дифузійного соку 85-120 85-120 - 85-120
Оптимальна тривалість з урахуван- ням повернень, хв. 10-15 10-15 5-10 10-15
Лужність дефекованого соку, % СаО:
по фенолфталеїну 0,8-1,2 0,В-1,2 0,8-1,2 0,8-1,2
по метилоранжу 1,5-2,7 1,5-2,7 1,5-2,7 1,5-2,7
4.5.5.1.3 Під час пускання дефекатора в роботу:
♦ перед пусканням апарата проводять його внутрішній і зовнішній
огляд, видаляють всі сторонні предмети і забруднення, перевіряють ро-
боту перемішувального пристрою на «холостому» ходу;
♦ в апаратах холодного ступеню з верхнім підведенням і нижнім від-
веденням соку обов’язково перевіряють правильність підвішування на
ланцюгах балок для скаламучування осаду і запобігання його заляган-
ню на днищі. Закривають крани для відбору соку, а в апаратах старих
конструкцій — спускні, продувальні, запірні пристрої;
♦ після здійснення вказаних операцій вмикають перемішувальний
пристрій. Під час надходження соку попередньої дефекації дистанцій-
но відкривають регулювальний клапан і подають в дефекатор вапняне
молоко. Після досягнення в апараті потрібного рівня соку, вмикають
автоматичну систему регулювання рівня і регулюють систему подаван-
ня вапняного молока для підтримання заданої лужності дефекованого
соку згідно з технологічним режимом.
4.5.5.1.4 Під час ведення процесу основної дефекації:
♦ основною вимогою ведення процесу основної дефекації є підтри-
мання постійного вмісту оксиду кальцію (СаО) в дефекованому соку.
Постійний вміст СаО в дефекованому соку забезпечують автоматич-
ним дозуванням вапняного молока залежно від його густини і кількос-
ті дифузійного соку, що надходить;
♦ справність автоматики систематично контролює служба метроло-
гії і автоматизації, а правильність її роботи — заводська лабораторія
шляхом аналітичного контролю вмісту СаО в дефекованому соку (луж-
ність по метилоранжу і фенолфталеїну);
♦ кількість вапна, що додають на основну дефекацію, постійно кон-
тролює лабораторія, особливо при ручному або дистанційному регулю-
ванні;
♦ витрату вапна, тривалість і температуру процесів холодного (теп-
лого) і гарячого ступенів основної дефекації залежно від якості буряків
встановлює лабораторія заводу;
під час переробляння частково пошкоджених буряків тривала ос-
новна дефекація може негативно впливати на седиментаційно-філь-
траційні властивості соку І сатурації. У цьому випадку найбільш ради-
кальним способом усунення труднощів на відстійниках і фільтрах є
зменшення тривалості основної дефекації аж до повного її виключен-
ня, з дозуванням вапняного молока безпосередньо в сатуратор, осна-
щений циркуляційним контуром;
♦ для покращення седиментаційно-фільтраційних властивостей соку
І сатурації потрібно додавати в сульфітовану воду для дифузії від 7,0 рН20
до 7,2 рН20 подвійний неамонізований суперфосфат, або сірчанокислий
алюміній, видаляти пульпу з дифузійного соку, зменшувати кількість
вапняного молока на попередню дефекацію, змінювати місце подаван-
ня і кількість повернення на попередню дефекацію нефільтрованого со-
ку І сатурації, зменшувати тривалість дефекації, або її виключати, вико-
ристовувати флокулянти, частіше проводити регенерацію і заміну філь-
трувальної тканини;
♦ під час роботи без основної дефекації сік попередньої дефекації,
що пройшов один або два ступені дефекації', направляють через підіг-
рівники безпосередньо в сатуратор. Вапняне молоко вводять у трубоп-
ровід, по якому надходить сік в сатуратор;
♦ попередню дефекацію зберігають, тому що без неї може відбува-
тися сильне спінювання соку на дефекосатуращї. У цьому разі на дефе-
косатурацію повертають потрібну кількість нефільтрованого соку І са-
турації — від 300% до 600%;
♦ під час роботи дефекаторів з верхнім відведенням соку проводять
продування апаратів від осілих домішок (піску, шламу тощо). Проду-
вання проводять за потоком — з холодного дефекатора на гарячий, з га-
рячого на котел І сатурації. Закінчення виходу осілих домішок визнача-
ють через нагрівання продувного трубопроводу.
4.5.5.1.5 Під час зупинення апаратів основної дефекації:
♦ під час тривалого або остаточного зупинення заводу потрібно піс-
ля припинення подавання соку попередньої дефекації переключити
схему з автоматичного на дистанційне управління.
♦ дистанційно (з пульту управляння) закрити вентиль подавання
вапняного молока, випустити дефекований сік за потоком в апарат І са-
турації і зупинити привод перемішувального пристрою. Відключити ав-
томатичні системи контролю, регулювання та управління.
Примітка.
В апаратах старої конструкції спорожнення проводять через продувальні вентилі.
4.5. Б.2 Основна дефекація з СК-змішувачем
4.5.5.2.1 За принциповою схемою установки для кавітаційного об-
робляння соку:
♦ в трубопровід на виході з апарату попередньої дефекації безпе-
рервно подають по спеціальному підводу вапняне молоко. Суміш соку
з вапняним молоком надходить в камеру, де її турбулентно змішують
за допомогою крильчатки. Повітря через патрубок подають в зону піс-
ля крильчатки. Оброблений вапняним молоком і диспергований по-
вітрям дефекований сік надходить в нижню частину апарата основної
дефекації;
♦ для оптимальної роботи треба автоматично регулювати співвідно-
шення «сік—повітря» в кількості 1:1. Для вимірювання витрат повітря
встановлюють вимірювальну діафрагму;
♦ для запобігання розливів соку під час ремонту СК-змішувача мон-
тують чересну комунікацію з верхньої частини апарата попередньої де-
фекації в апарат основної дефекації. На соковій комунікації перед
СК-змішувачем і після нього, а також на повітряній комунікації до і
після діафрагми встановлюють манометр, а також крани для відбору
проб соку.
4.5.5.2.3 Під час пускання в роботу СК-змішувача:
♦ відкривають засувку дефекованого соку з СК-змішувача на дефе-
катор;
♦ відкривають засувку соку попередньої дефекації на СК-змішувач;
♦ включають привод СК-змішувача;
♦ відкривають вентиль подавання вапняного молока на СК-змішувач;
♦ закривають вентиль подавання вапняного молока на дефекатор;
♦ поступово (вручну) відкривають засувку подавання повітря на
СК-змішувач;
♦ встановлюють співвідношення «повітря— дефекований сік» — 1 Нм3
повітря на 1 м3 дефекованого соку;
♦ під час сталої роботи СК-змішувача не менше ніж ЗО хв. здійсню-
ють перехід на підтримування співвідношення «сік—повітря» і «сік—
вапняне молоко» в автоматичному режимі.
4.5.5.2.3 Під час зупинення СК-змішувача та переходу на типову
схему роботи:
♦ відключають прилади автоматичного регулювання;
♦ закривають засувку подавання повітря на СК-змішувач (вручну);
♦ закривають вентиль подавання вапняного молока на СК-змішувач;
♦ відкривають вентиль подавання вапняного молока на дефекатор;
♦ закривають засувку подавання соку попередньої дефекації на
СК-змішувач;
♦ закривають засувку подавання дефекованого соку із СК-змішува-
ча в дефекатор;
♦ вимикають привод СК-змішувача і звільняють його від залишків соку.
4.5.5.2.4 Відхилення в роботі основної дефекації вказані в таб-
лиці 40.
Таблиця 40 - Відхилення в роботі основної дефекації і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Різкі коливоння луж- ності дефекованого соку Неритмічно робота заводу, не- рівномірність потоків дифузій- ного соку, вапняного молока та повернень продуктів на по- передню дефекацію Налагодити роботу заводу, відрегулювати відкачку, кіль- кість вапняного молоко та кіль- кість повернень на попередню дефекацію
Різкі коливання луж- ності дефекованого соку Зупинення приводу перемішу- вального пристрою, обрив ва- ла дефекатора Відремонтувати перемішуваль- ний пристій, регулярно прово- дити продування дефекатора, витримувати лужність соку
Надходження соку попередньої дефека- ції в апарат основної дефекації через че- ресну комунікацію переддефекатора Зупинився СК-змішувач. Причина: зріз пальців на з'єд- нувальній муфті; зношення крильчатки; відключення елек- тродвигуна Відключити СК-змішувач і пе- рейти на роботу без нього. Відремонтувати СК-змішувач
Пінення Порушення режиму роботи ди- фузійної установки, особливо при перероблянні частково по- шкоджених буряків Налагодити роботу дифузійної установки відповідно до якості буряків, витримувати темпе- ратуру
Зміна якості буряків Підібрати оптимальний техно- логічний режим роботи дифу- зії, апарату попередньої дефе- кації, дефекації (тривалість, лужність, температура)
Порушення температурного ре- жиму на гарячому ступеню (пере- грівання або недогрівання соку) Вивести роботу підігрівників на задоний режим. Застосувати піногасник
Недостатній діаметр труби для підведення дефекованого соку в сатуратор або нераціональ- на конструкція переливного карману апарата Встановити трубопровід відпо- відного діаметру, змінити кон- струкцію переливного карману
Протікання соку че- рез сальникові ущільнення СК-змі- шувоча Спрацьованість сальникового ущільнення Відключити СК-змішувач, замі- нити сальникове ущільнення
4.5.61 сатурація
4.5.6.1 Ступінь вилучення нецукрів, фільтраційно-седиментаційні
властивості соку та ступень використання діоксиду вуглецю залежить
від способів проведення процесу І сатурації, які мають відповідне апа-
ратурне оформлення.
Для проведення процесу І сатурації використовуються одноступене-
ві апарати типу 1С та двоступеневі апарати типу Ш1-ПАС.
Рівномірний розподіл сатураційного газу за перерізом апарату в са-
тураторах 1С досягають за рахунок тангенційного розміщення патруб-
ків введення в чотири точки та встановленням кількох рядів взаємопе-
рекривальних горизонтальних решіток. Для підвищення ступеню ви-
користання діоксиду вуглецю (не нижче ніж 65%) та інтенсифікації
процесів апарати І сатурації можна модернізувати з установленням
барботажних пристроїв. Підвищення коефіцієнта використання СО2та
адсорбційної здатності карбонату кальцію досягають також розпилен-
ням дефекованого соку через форсунки у верхній частині апарату.
4.5.6.2 Для підвищення ефективності проведення І сатурації викорис-
товують двоступеневі сатуратори. Сік послідовно проходить через сату-
ратори, а сатураційний газ підводять в кожний апарат окремо. Задану
лужність в кожному апараті підтримують зміною кількості введеного са-
тураційного газу. Висока концентрація гідроксиду кальцію, яку підтри-
мують в першому апараті, сприяє підвищенню ефекту очищення соку.
Ефективність І сатурації можна підвищити під час проведення її в
двоступеневому апараті Ш1-ПАС, який має розподіл об’єму сатуратора
за рахунок встановлення центральної циркуляційної труби, яка і є пер-
шим ступенем сатурації. Дефекований сік та сатураційний газ підводять
знизу в центральну трубу. На першому ступені нейтралізують від 60% до
70% гідроксиду кальцію. Порівняно з одноступеневим сатуратором у
двоступеневому збільшення ефекту очищення соку становить від 3% до
4%, ступінь використання діоксиду — від 10% до 12%.
Процес І сатурації можна проводити в сатураторах з рециркуляцією
соку або без неї. У цьому разі сік з дефекатору самопливом надходить в
нижню частину сатуратора, де його перемішують з рециркуляційним
соком І сатурації, який відбирають з нижньої частини сатуратора.
Суміш циркуляційним насосом направляють на розподільний зонт са-
туратора. Для рециркуляції соку потрібно використовувати тихохідні
низьконапірні осьові насоси типу ОС, що не руйнують структуру осаду.
В апаратах старих конструкцій дефекований сік подають на розпо-
дільний зонт самопливом.
Сік І сатурації, відгазований до оптимального значення рН, надхо-
дить через підігрівники на напірний збірник і фільтри-згущувачі або
відстійники.
4.5.6.3 Сатуратори потрібно обладнати автоматичною системою
контролювання і регулювання. Контролюють такі параметри: кількість
рециркуляційного соку, рН соку на виході, тиск сатураційного газу на
вході, вміст СО2 у сатураційному газі. Автоматично регулюють і кон-
тролюють надходження і витрату сатураційного газу залежно від зада-
ного рН20 соку на виході.
Під час надходження сатураційного газу в кількості, недостатній для
доведення рН20 соку до заданого значення, зменшують надходження
дифузійного соку і подають сигнал оператору дифузійної установки та
у вапняне відділення.
Для поліпшення фільтраційних властивостей соку І сатурації треба
за потреби добавляти вапняне молоко в дефекований сік перед надход-
женням його на І сатурацію в кількості від 0,2% СаО до 0,4% СаО до ма-
си буряків, зменшуючи на таку саму величину витрату вапняного моло-
ка на основну дефекацію.
З двох точок за висотою сатуратора відводять сигнальні трубки в пе-
реливний ящик сатуратора для контролю рівня соку в апараті. В пере-
ливному ящику над отвором відвідної трубки повинна бути встановле-
на великоотвірна з’ємна решітка для запобігання попадання сторонніх
предметів у трубопровід і на турбінку насоса.
Робоче місце сатуратника обладнують диспетчерським зв’язком з
вапняним відділенням, дифузійною установкою, випарною установкою
та лабораторією заводу.
4.5.6.4 Технологічні параметри і основні вимоги до процесу І сатура-
ції вказано в таблиці 41.
Таблиця 41 - Технологічні параметри і основні вимоги до процесу І сатурації
1 Тривалість процесу, хв. 10
2 Температура процесу, °С 80-85
3 Значення рН20 соку 10,8-11,4
4 Вміст СО2 у сатураційному газі, % 32-36
5 Фільтраційний коефіцієнт, Ек 4-5
6 Швидкість відстоювання, $5 см/хв. 2,5-3,0
7 Об'єм осаду, У25% 20-35
4.5.6.5 Під час пускання сатуратора в роботу:
♦ після зовнішнього і внутрішнього огляду апарат І сатурації щільно
закривають люки-лази і продувний вентиль. Перед пусканням сатуратора
переключають схему автоматичного регулювання сатураційного газу на
дистанційне управління. Після заповнення сатуратора дефекованим со-
ком не менше ніж на 1/3 від корисної висоти, повільно, щоб уникнути
спінювання, відкривають регулювальний клапан подавання сатураційно-
го газу. Під час появи соку на виході з сатуратору включають насос типу
ОС на мінімальну продуктивність, а потім у міру заповнення циркуляцій-
ного контуру, поступово виводять на задану продуктивність;
♦ дистанційно регулюють подавання сатураційного газу і потоки со-
ку та вапняного молока, налагоджують безперервну роботу І сатурації;
♦ після досягнення заданих параметрів режиму, переходять на авто-
матичне управління процесом.
4.5.6.6 Під час роботи апарата 1 сатурації в сталому режимі:
♦ оптимальне значення рН і лужність соку І сатурації встановлюють
дослідним шляхом лабораторією заводу;
♦ рівномірну лужність соку І сатурації досягають при рівномірному
надходженні соку, вапняного молока на дефекацпо та сатураційного газу
в апарат І сатурації, слідкуюючи за ритмічною роботою суміжних вироб-
ничих ділянок і не допускаючи переповнення сатуратора. Як при ав-
томатичному, так і при ручному регулюванні процесом сатурації заборо-
нено перерви в надходженні вапняного молока і сатураційного газу;
♦ під час проведення процесу І сатурації у двох послідовно розташо-
ваних апаратах дефекований сік подають в нижню частину першого са-
туратора для прямотечійної взаємодії соку і сатураційного газу. З верх-
ньої частини першого сатуратора частково відгазований сік самопли-
вом надходить в другий сатуратор, в якому забезпечують протитечій-
ний рух оброблювального соку і сатураційного газу і сік догазовують до
оптимального значення рН;
У разі встановлення апаратів з внутрішньою циркуляційною трубою
сік відбирають тільки з нижньої частини апарата.
♦ температура в котлі І сатурації повинна становити не менше ніж
82°С, тривалість процесу — 10 хв. При температурі нижче ніж 70°С
спостерігають сильне пінення соків і утруднення під час фільтрації че-
рез утворення дрібного осаду СаСО3;
♦ перед фільтруванням температуру соку підтримують на рівні від
85°С до 90°С. Під час переробляння свіжих буряків і отримання соку з хо-
рошими фільтраційно-седиментаційними властивостями температуру
можна знижувати, якщо це не погіршить процес фільтрування (орієнту-
ються по визначанню фільтраційного коефіцієнта і швидкості відстою-
вання за 5 хв.);
♦ при автоматизованому процесі І сатурації лабораторія заводу пе-
ріодично контролює рН сатураційного соку за допомогою лаборатор-
ного рН-метра. У разі відхилення показника заводського рН-метра від
показника лабораторного налагоджують роботу приладів, а також регу-
лярно (за графіком) проводять очищення електродів всіх рН-метрів;
♦ один раз на зміну, а за великої кількості домішок в вапняному мо-
лоці — два рази, продувають апарати І сатурації.
4.5.6.7 Під час зупинення апарата І сатурації:
♦ після випорожнення апарата попередньої дефекації і дефекатора
перед 1 сатурацією закривають регулюючий клапан подачі сатураційно-
го газу і вимикають систему автоматичного регулювання процесу;
♦ повільно відкривають продувний вентиль апарата, повністю ви-
порожняють сатуратор, направляючи сік у напірний збірник перед
фільтрами-згущувачами або відстійниками.
4.5.6.8 Відхилення в роботі апаратів І сатурації вказано в таблиці 42.
Таблиця 42 - Відхилення в роботі апаратів І сатурації і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Пінення соку Перегрівання або недогріван- ня дефекованого соку в підіг- рівниках Привести температуру в підіг- рівниках згідно з заданим тех- нологічним режимом
Підвищена лужності соку в са- тураторі Відгазувати сік до оптимальної лужності. При недостачі газу або низькій концентрації СО2 у гозі зменшити надходження соку на сатурацію
Періодичні викиди соку через кон- трольний ящик Загоряння газорозподільних пристроїв у сатураторі Зупинити сатуратор, очистити газорозподільні пристрої
Підвищується луж- ність соку І сатурації після контрольного ящика Погіршена якість вапняного молока Змінити режим випалу вапня- кового каменю
Сповільнення робо- ти сатураціії Підсмоктування повітря, низь- кий вміст СО2 у сатураційному газі, підвищена температура сатураційного газу, високий вміст СО Ліквідувати підсмоктування по- вітря на печі, забезпечити гер- метизацію оглядового люку за- вантажувального пристрою та трубопроводів від печі до газо- вих насосів, збільшити кількість води на лавер при вмісті: СО2 у сатураційному газі від 32% до 36%ї,СО-до 1%
Несправність запірної арматури Відремонтувати арматуру
Надмірна кількість вапна у де- фекованому соку Перевірити лужність дефекова- ного соку
4.5.7 Дефекація соку перед II сатурацією
4.5.7.1 На дефекацію соку перед II сатурацією витрачається залежно
від якості перероблюваних буряків від 10% до 20% від загальної кіль-
кості вапна, потрібного для очищення дифузійного соку.
Фільтрований сік І сатурації подають насосом через підігрівники у
дефекатор перед II сатурацією. Вапняне молоко вводять у трубопровід
перед насосом, витрату його регулюють по лужності дефекованого соку.
Для контролювання за надходженням вапняного молока у зручному для
спостереження місці передбачають розрив трубопроводу з встановленням
воронки для запобігання розбризкування вапняного молока. З дефекатора
сік самопливом надходить у апарат II сатурації. Процес дефекації перед
II сатурацією проводять у закритому апараті, який з’єднують відтяжкою з
апаратом II сатурації.
4.5.7.2 Технологічні параметри процесу дефекації соку перед II сату-
рацією вказано в таблиці 43.
Таблиця 43 _ Технологічні параметри процесу дефекації соку перед II сатурацією
1 Температура, °С 92-96
2 Тривалість, хв. 4-5
3 Лужність дефекованого соку по метилоранжу, % СаО 0,2 - 0,5
4 Витрати вапна, % від загальної витрати на очищення соку 10-20
Заводська лабораторія повинна систематично уточнювати парамет-
ри процесу залежно від якості перероблюваних буряків.
4.5.7.3 Під час пускання та зупинення дефекатора перед II сатурацією:
♦ перед пуском дефекатора проводять зовнішній та внутрішній ог-
ляд і передпускове готування апарата та допоміжного обладнання
(збірника фільтрованого соку І сатурації, насосів, арматури, лінії пода-
вання вапняного молока);
♦ під час надходження фільтрованого соку І сатурації у збірник
включають насос подавання вапняного молока та підігрівники соку пе-
ред II сатурацією. В апараті з перемппувальним пристроєм включають
привод;
♦ включають систему автоматичного регулювання процесу;
♦ під час зупинення заводу після випорожнення збірника фільтрова-
ного соку І сатурації закривають подавання вапняного молока, виклю-
чають підігрівники та зупиняють насос соку на дефекащю перед II сату-
рацією. Вимикають систему автоматичного регулювання процесу;
♦ в апаратах з відведенням соку через переливну коробку відкрива-
ють продувний вентиль, поступово випускають сік у апарат II сатурації
та зупиняють привод.
4.5.7.4 Відхилення в процесі дефекації перед II сатурацією і способи
їх усунення вказано в таблиці 40.
4.5.8 II сатурація
4.5.8.1 Дефекований сік самопливом надходить на двосекціонова-
ну II сатурацію, де в першій секції знижують лужність від 0,1 % СаО до
0,3% СаО за допомогою адсорбційної приставки, а в другій — до опти-
мальної лужності по мінімальному вмісту солей кальцію. Як і в умовах
І сатурації, поступове зниження лужності забезпечує максимальне
видалення солей кальцію шляхом їх адсорбції на карбонаті кальцпо,
що утворюється у високолужному середовищі.
4.5.8.2 Процес II сатурації повинен забезпечувати як можна повне
осадження іонів кальцію, встановлення величини активної лужності, що
забезпечує найменший розклад сахарози, адсорбційне видалення нецук-
рів, а також за потреби — розклад редукувальних та азотистих речовин.
Для одержання очищеного соку з потрібними технологічними по-
казниками треба постійно дотримуватись встановленої лабораторією
оптимальної лужності (рН20) соку II сатурації при мінімальному вмісті
солей кальцію, що забезпечує нормальну сульфітацію соку, а також
одержання сиропу з випарної установки з рН20 від 8,2 до 8,5.
4.5.8.3 Під час переробляння буряків різної якості основним критері-
єм встановлення оптимального рН20 соку II сатурації є рН сиропу з ви-
парної станції, при цьому треба наближатися до мінімально можливого
вмісту солей кальцію у соку II сатурації з відхиленням від нього не
більш, ніж від 0,005% до 0.010% СаО.
Якщо рН20 соку, визначене по мінімальному вмісту солей кальцпо,
не забезпечує отримання сиропу з випарної станції з рН20 8,2—8,5 (під
час переробляння буряків зі зниженою, чи від’ємною натуральною луж-
ністю), треба підвищити рН20 соку II сатурації за рахунок вапняної луж-
ності не більше ніж від 0,1 од. до 0,5 од. рН, при цьому лужність соку
II сатурації підвищують не більше ніж від 0,005% до 0,01% СаО до маси
буряків від оптимальної. Під час підвищення лужності соку II сатурації
на більш велике значення, можливо загоряння поверхні нагрівання ви-
парної установки та вакуум-апаратів. При рН20 сиропу нижче ніж 8,2 од.,
в контрольний ящик апарату II сатурації вводять тринатрійфосфат, або
суміш тринатрійфосфату і соди у співвідношенні 2:1, витрати яких кон-
тролюють по рН20 сиропу з випарної станції. Реагенти треба вводити в
розчиненому вигляді за допомогою дозувальних пристроїв.
4.5.8.4 Зниження пересичення соку II сатурації вуглекислим кальцієм
досягають за рахунок дозрівання соку після II сатурації у спеціальному
апараті-дозрівнику при енергійному перемішуванні від 10 хв. до 20 хв.
Апарат II сатурації оснащують засобами автоматизації, що забезпе-
чують постійний контроль та підтримування встановленого техноло-
гічним режимом оптимального рН.
Всю запірну арматуру встановлюють в зручному для обслуговування
місці та систематично перевіряють справність її роботи.
4.5.8.5 Технологічні параметри процесу II сатурацією вказано в
таблиці 44.
Таблиця 44 - Технологічні параметри та основні вимоги до процесу II сатурації
1 Тривалість, хв. 10
2 Значення рН20 9,1 -9,2
3 Лужність, % СаО 0,015-0,035
4 Вміст СО2 в сатураційному газі, % 32-36
5 Вміст редукувальних речовин, % 0,02
Лабораторія заводу уточнює оптимальний режим в залежності від
якості буряків.
4.5.8.6 Під час пускання апарата II сатурації:
♦ перед пуском апарата закривають продувний вентиль, перевіря-
ють герметичність люків, під час пускання та постійної роботи дефеко-
ваний сік з дефекатору перед II сатурацією самопливом надходить в
апарат II сатурації;
♦ під час появи соку на виході з апарата перевіряють його лужність
(рН20), за допомогою дистанційного регулювання подавання сатурацій-
ного газу доводять сік до оптимального значення за технологічним режи-
мом та переключають управління процесом в автоматичний режим.
4.5.8.7 Під час ведення процесу II сатурації:
♦ під час роботи в сталому режимі постійно контролюють вказані
параметри II сатурації, дотримуючись заданого їх значення;
♦ під час переробляння некондиційних буряків та одержанні соку І са-
турації з низькою натуральною лужністю для зниження вмісту солей
кальцію в очищеному соку та підвищення його лужності (рН20) треба до-
давати в нефільтрований сік II сатурації технічний тринатрійфосфат, а
при негативній — суміш тринатрійфосфату з технічною кальцинованою
содою в співвідношенні 2:1 (у заданій лабораторією кількості). Витрата
суміші повинна становити від 10 кг до 20 кг на 100 т буряків.
♦ установка для введення добавок повинна забезпечувати їх розчи-
нення при перемішуванні з безперервним дозуванням добавок. Місце
введення підлужувального розчину потрібно вибрати так, щоб не вно-
сити похибки в показання рН-метра соку II сатурації;
♦ лабораторії потрібно контролювати роботу рН-метра та своєчасно
регенерувати або заміняти електроди. Під час заміни електродів переві-
ряють правильність роботи рН-метра по контрольному приладу;
♦ один раз на добу згідно з графіком продувають сатуратор від осі-
лих домішок.
4.5.8.8 Під час зупинення сатуратора:
♦ після спорожнення дефекатора перед II сатурацією закривають
вентиль подавання сатураційного газу у сатуратор;
♦ виключають систему автоматичного регулювання процесом;
♦ повільно відкривають продувний вентиль та повністю спорожнюють
апарат II сатурації, сік направляють в напірний збірник перед фільтрами.
Відхилення в роботі апаратів II сатурації вказано в таблиці 42.
4.5.9 Приймання та передавання зміни
Сатуратник, який приймає і який передає зміну, перевіряє робочий
стан обладнання; рівні соків у апаратах і збірниках, роботу приладів
КВП і А, значення параметрів технологічного режиму (температуру на
підігрівниках і апаратах, наявність вапняного молока, вміст СО2 у сату-
раційному газі, лужність та рН соків і сиропу).
Сатуратник, шо передає зміну, знайомить сатуратника, що приймає
зміну, із змінами, які внесені в раніше установлений технологічний ре-
жим, інформує про всі неполадки та міри, прийняті для їх усунення.
4.5.10 Сульфітація соку та сиропу
4.5.10.1 Під час сульфітації соку та сиропу забезпечується знебар-
влення барвникових речовин шляхом їх відновлення і перетворення в
безбарвникові сполуки; блокування карбонільних груп альдегідів і кето-
нів та запобігання утворення барвникових речовин; зниження лужності
та в’язкості сиропу шляхом заміни К^СС^ на
Для соків з високою натуральною лужністю треба використовувати
сульфітацію соку для зниження їх рН20 без збільшення вмісту солей
кальцію, що поліпшить проведення процесів згущення соку та криста-
лізації сахарози.
4.5.10.2 Під час очищення соків з низькою або від’ємною натураль-
ною лужністю і підтриманні залишкового резерву вапняної лужності на
рівні рН20>9 не допускається сульфітація соку II сатурації, оскільки
при цьому не тільки відбувається нейтралізація необхідного резерву
лужності, а також Са(ОН)2 перетворюється в більш розчинні (за
СаСО3) сполуки Са8О3 і Са8О4 , які будуть випадати в накип на повер-
хні нагрівання випарної установки.
4.5.10.3 За високих концентрацій нітритів в соку II сатурації заборо-
нено використання сульфітації соку через те, що під час згущення соку
за високих температур і низьких значень рН20<8 нітрити перетворю-
ються у імідосульфонат калію (ІДСК).
За рН20 від 6,0 до 8,0 відбувається кристалізація ІДСК разом з саха-
розою, яка збільшує при цьому вміст золи в білому цукрі.
4.5.10.4 Потрібно сульфітувати сік перед випарною установкою при
оптимальній лужності II сатурації, визначеної за вмістом солей каль-
цію, що забезпечить хороший ефект знебарвлення і не призведе до
збільшення солей кальцію і появи осаду на випарній установці. Треба
сульфітувати сік, ніж сироп, тому що дія 8О2 не обмежується тільки зне-
барвленням соків, але запобігає зростанню кольоровості в процесі ви-
парювання. Сік потрібно відсульфітувати так, щоб в сиропі знаходи-
лось не менше ніж 0,001% вільних сульфітів до маси буряків, при цьому
треба вводити в сік від 0,005% 8О2 до 0.03% 8О2 до маси буряків в за-
лежності від їх якості.
Під час сульфітування тільки сиропу цього ефекту не отримують.
4.5.10.5 Для отримання мінімального розкладу сахарози оптимум
сульфітації соку повинно визначати за допомогою розшифровування
неврахованих втрат цукру при випаровуванні, визначаючи редуку-
вальні речовини і кислоти в соку і сиропі. Підвищення вмісту редуку-
вальних речовин в сиропі повинно становити від 10% до 20% від їх
вмісту у соку.
За відповідного резерву лужності під час сульфітації сиропу немає
небезпеки збільшення вмісту солей кальцію в розчині (розчинність
Са8О3 в концентрованих цукрових розчинах відносно мала), але вели-
чина рН20 сиропу не повинна становити нижче ніж 8,5. При наявності
нітритів у сиропі та інших напівпродуктах треба створити умови, що
зведуть до мінімуму утворення ІДСК з нітритів, які без змін виводяться
з мелясою, а також мінімізують співкристалізацію цієї солі з сахарозою
при підтримуванні у вакуум-апаратах рН20 міжкристальних розчинів
вище ніж 8,0.
Оптимальне рН20 сульфітованого сиропу, як і при сульфітації соку,
треба встановлювати так, щоб запобігти розкладу цукрози і не допусти-
ти зростання кольоровості.
4.5.10.6 Сульфітацію соку та сиропу проводять у сульфітаторі зрошу-
вального або струминного типів. Сульфітатори оснащують сепарато-
ром для відділення рідини від відпрацьованого газу та гідравлічним за-
твором для запобігання надходження газу в зливний трубопровід. Як
типові використовують рідинно-струменеві сульфітатори А2-ПСК для
соку, А2-ПСМ — для сиропу.
Обладнання для процесу сульфітації потрібно виготовляти з мате-
ріалу, стійкого до розчину сірчистої кислоти. Для сульфітації викорис-
товують газоподібний 8О2. Процес сульфітації потрібно оснастити ав-
томатичною системою регулювання. Регулювання роботи сульфітацій-
них установок повинно бути надійним та забезпечувати постійне під-
тримування рН20 на рівні, що заданий технологічним режимом.
Примітка. Треба враховувати, що невиправдано глибока сульфітація
може призвести до розкладу цукру та збільшення неврахованих втрат
на верстаті продуктового відділення, а недостатня — до зниження тер-
мостійкості соку.
4.5.10.7 Систематично контролюють рН20 клеровки цукру останніх
ступенів кристалізації.
4.5.10.8 Міжкорпусну сульфітацію на випарній установці викорис-
товують з метою інтенсифікації процесу фільтрування при одержанні
густих сиропів з вмістом сухих речовин (СР) вище ніж 65% . На фільт-
рування направляють сиропи густиною не менше ніж 55% СР. У проти-
лежному випадку випадіння осаду буде відбуватися після фільтруван-
ня, що призведе до підвищеного вмісту золи в цукрі.
З урахуванням зміни концентрації сухих речовин по корпусах ви-
парної установки під час виробничого сезону (внаслідок загоряння по-
верхні нагрівання), дозволено працювати за гнучкою схемою, за якою
можна здійснювати відбирання сиропу на міжкорпусну сульфітацію з
масовою часткою сухих речовин не нижче ніж 55%.
4.5.11 Одержання сірчистого газу
4.5.11.1 Газ для сульфітації соку та сиропу одержують шляхом спа-
лювання сірки в спеціальних печах з обертовим барабаном. Над сірчис-
тими печами обов'язково встановлюють витяжні зонти для запобігання
попадання в приміщення сірчистого газу при випадкових вихлопах, до-
зволяється встановлювати їх в окремому приміщенні.
4.5.11.2 Під час нормального горіння сірки у печі полум’я повин-
но бути з синім відтінком. Під час недостатнього надходження по-
вітря може мати місце неповне згоряння сірки та частина її може
сублімуватися, у ньому разі відтінок полум’я може стати оранжево-
жовтим. Для запобігання попадання сірки в сульфітований сік (си-
роп) встановлюють субліматор, на який постійно надходить холод-
на вода. В результаті охолодження газу сірка осідає в приймачі суб-
ліматора. В печі без безперервного автоматичного живильника для
одержання газу з високим постійним вмістом 8О2 завантаження її
сіркою треба виконувати рівномірно, через певні проміжки часу.
Кількість сірки для кожного завантаження визначають з урахуван-
ням питомої витрати її, якості перероблюваних буряків та кількості
завантажень на добу.
4.5.11.3 Для забезпечення безперебійного надходження газу до суль-
фітаторів періодично проводять очищення золоуловлювача, сублімато-
рів і трубопроводів, по яких відводять газ від печей до сульфітаторів.
Повинно використовувати камери допала великих розмірів, в яких газ
охолоджують і звільняють від золи. Камери виготовляють з розрахунку
від 2,5 м3 до 3,0 м3 на 1000 т буряків на добу.
Загальна витрата сірки на сульфітацію живильної воли, соку та си-
ропу повинна становити від 25 кг до 40 кг на 100 т буряків.
Сульфітаційні установки обладнують автоматичними пристроями
для регулювання подавання сірки в піч, а також газу, що надходить у
сульфітатори.
4.5.11.4 Технологічні параметри процесу сульфітації вказано в
таблиці 45.
Таблиця 45 - Технологічні параметри процесу сульфітації
1 Значення рН20 сульфітованого соку 8,9-9,1
2 Значення рН20 сульфітованого сиропу з клеровкою 8,0 - 8,5
3 Вміст вільних сульфітів у соку та сиропі, % 8О2 до маси продукту 0,001 -0,003
На сульфітацію повинен надходити сік ТІ сатурації або сироп, які
оброблені до оптимальної лужності (рН), без залишків каламутності.
Заборонено регулювати процес сульфітації вручну без автоматичної
системи регулювання.
Оптимальні значення рН20 сульфітованого соку та сиропу встанов-
лює лабораторія заводу залежно від якості цукрових буряків.
4.5.11.5 Під час пускання сульфітаційної установки в роботу:
♦ під час включення в роботу рідино-струминних сульфітаторів со-
ку (сиропу) вмикають насос, відкривають набірний вентиль та подають
сік (сироп) у сульфітатор;
♦ розпалюють сірку у печі та вмикають її електропривод. У теплооб-
мінну камеру субліматора подають холодну воду та регулюють подаван-
ня необхідної кількості сірчистого газу у сульфітатор. Перевіряють рН
соку (сиропу з клеровкою) після сульфітації;
♦ під час роботи в сталому режимі та досягнення заданого значення
рН переводять роботу сульфітаційної установки на автоматичний ре-
жим. У разі ручного управління роботу сульфітаційної установки регу-
люють з допомогою інтенсивності спалювання сірки в печі;
♦ пуск у роботу сульфітаторів зрошувального типу проводять у тако-
му самому порядку, шо рідинно-струминних сульфітаторів, але після
відкриття регулювального клапана на комунікації соку (сиропу), вклю-
чають вентилятор;
♦ під час роботи сульфітатора і печі під розрідженням спочатку
створюють розрідження, а потім запалюють сірку.
4.5.11.6 Під час ведення процесу сульфітації:
♦ сульфітацію здійснюють за рівномірного потоку соку (сиропу з
клеровкою);
♦ під час ведення процесу контролюють рН20 сульфітованого соку
(сиропу з клеровкою);
♦ слідкують за інтенсивністю горіння сірки в печі.
4.5.11.7 Під час зупинення сульфітаційної установки:
♦ припиняють подавання соку (сиропу і клеровки) в сульфітатор;
♦ припиняють горіння в сірчистій печі;
♦ виключають воду, що надходить у субліматор;
♦ відкривають спускний вентиль для кінцевого спорожнення суль-
фітатора.
4.5.11.8 Відхилення в роботі процесу сульфітації вказано в таблиці 46.
Таблиця 46 ~ Відхилення в роботі процесу сульфітації і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Високе значення рН сульфітованого соку Погана робота сірчистої печі, занесений субліматор Зупинити і почистити піч, сублі- матор та комунікації
Погана якість сірки Використовувати сірку кращої якості
Високе рН соку II сатурації Відрегулювати роботу II соту- рацїі
Недостатній вміст 8О2 в газі Відрегулювати роботу сірчис- тої печі.
Недостатній гідродинамічний напір в ежекційному сульфіта- торі Перевірити роботу насосів. Відрегулювати тиск соку (си- ропу)
Низьке значення рН сульфітованого соку Низьке значення рН сатурацій- ного соку Відрегулювати роботу II сату- рації
Низька натуральна лужність Додавати в сік II сатуроцїї три- натрійфосфат або суміш його з содою;замість 5О2 можливе використання ІЧа28О3;
Неритмічне надход- ження газу «Загоряння» соплових отворів Почистити арматуру та відре- гулювати розміри отворів
Втрати ежекції Погана робота насосів Відремонтувати нососи
4.5.12 Вимоги до станції очищення соків і сульфітації соків і сиропу
Станція очищення соків повинна забезпечувати:
♦ максимально можливе видалення нецукрів, одержання достатньої
термостійкості продуктів при хороших фільтраційно-седиментаційних
показниках соку І сатурації;
♦ вміст редукувальних речовин в соку II сатурації не більше ніж 0,02%;
♦ в залежності від якості буряків ефект очищення соку повинен ста-
новити від 25% до 40%;
♦ сульфітацію соку і сиропу в залежності від якості сировини.
Наведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесів очищення соків та сиропу є середніми, дозволено уточнювати
їх в залежності від якості сировини, шо надходить на переробляння.
4.6 Фільтрування соків і сиропу
На цукрових заводах фільтруються соки І і II сатурації, суміш сиро-
пу з клеровкою. Дозволено використовувати контрольне фільтрування
соків І і II сатурації або сульфітованого соку.
Для фільтрування соку І сатурації, як типові, використовуються
фільтри-згущувачі ФІЛС, МВЖ і П9-УФЛ в компонуванні з обладнан-
ням для фільтрування згущеної суспензії (вакуум-фільтраційні уста-
новки і фільтр-преси).
Для декантації соку І сатурації і згущення суспензії, як типові, цукро-
ві заводи використовують відстійники, а на заводах невеликої потуж-
ності —дискові фільтри. В разі використання гравітаційних відстійників
і вакуум-фільтраційних установок контрольне фільтрування соку І сату-
рації виконують на дискових фільтрах.
Для фільтрування соку II сатурації, як типові, використовують фільт-
ри-згущувачі ФіЛС, МВЖ, П9-УФЛ, відстійники і дискові фільтри. Для
контрольного фільтрування соку II сатурації використовують дискові
або патронні фільтри.
Фільтрування суміші сиропу і клеровки виконують на патронних
або дискових фільтрах з обов’язковим намивом шару фільтрувальних
порошків. Дозволено використовувати для фільтрування суміші сиро-
пу і клеровки фільтри МВЖ та Альфа-Лаваль.
Для фільтрування соків І сатурації можна використовувати рамні
фільтрпреси різних конструкцій.
4.6.1 Фільтрування соку І сатурації і згущення суспензії
соку І сатурації
4.6.1.1 Автоматизована установка фільтрів листових
саморозвантажувальних (ФіЛС)
4.6.1.1.1 Автоматизовану установку ФіЛС використовують для роз-
ділення соку І сатурації на фільтрований сік і згущену суспензію.
Розрахунок продуктивності фільтрів потрібно обчислювати з ураху-
ванням повернення фільтрату з вакуум-фільтрів і згущеної суспензії
соку II сатурації.
Принципову схему установки подано на рисунку Г. 1 (Додаток Г).
Нефільтрований сік І сатурації із збірника соку (14) насосом (13) по-
дають через підігрівник (1) в напірний збірник (2) перед фільтрами, що
розміщений на висоті 7,0 м від верхньої кришки фільтрів. Далі сік са-
мопливом надходить на фільтри ФіЛС (4) і збірник фільтрованого соку
(12), що розміщений на першому поверсі, звідки його насосом (11) на-
правляють на подальше виробництво.
Згущену суспензію направляють в збірник-мішалку (10), звідки
насосом (9) — на знецукрення. Сік зі збірника часткового випорож-
нення (8) насосом (7) подають в напірний збірник (2) перед фільтра-
ми ФіЛС.
Установка ФіЛС І сатурації повинна мати два фільтри в резерві для
проведення робіт по заміні тканини і ремонту. Розташування фільтрів
та збірника суспензії повинно бути таким, шоб забезпечити повне
сходження суспензії.
4.6.1.1.2 Технологічні параметри процесу фільтрування вказано в
таблиці 47.
Таблиця 47 - Технологічні параметри процесу фільтрування
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 200 - 500
2 Густина суспензії, г/см3 1,15-1,19
3 Температура соку, °С 85-90
4 Фільтраційний коефіцієнт, Гк, не більше ніж 4-5
4.6.1.1.3 Під час готування установки ФіЛС до роботи:
♦ рамки повинні бути зачищені від напливів зварювання, не мати
задирок та кінців дроту, що стирчать;
♦ мішечки з фільтрувальної тканини прошивають капроновою кру-
ченою ниткою в 2 ряди, від 2 см до 3 см від краю тканини. Пошиття мі-
шечків проводять наступним чином: полотнище тканини перегина-
ють, і боки прошивають так, щоб у верхній частині залишився отвір від
80 мм до 100 мм для проходження колектора рамки. Після одягання
фільтрувального мішечка на рамку нижню частину мішка не прошива-
ють, або прошивають вручну відривним швом кожні 40 мм або 50 мм.
Довжина мішка повинна бути більше за довжину рамки від 100 мм до
150 мм. Вручну зашивають пружки тканини біля колекторної трубки;
♦ готові рамки вставляють соковідвідним кінцем колекторної труб-
ки в отвір трубної дошки сокоприймальної коробки, а другим кінцем —
в гніздо підтримувальної планки і закріпляють;
♦ перед пуском в роботу набрані в фільтр рамки змочують гарячою
водою і витримують не менше ніж півгодини. Установку рамок у фільт-
рі здійснюють обережно, щоб не пошкодити тканину при ударах об ме-
талічну або бетонну поверхню;
♦ набирають фільтр водою і витримують протягом півгодини, по-
стійний рівень свідчить про герметичність засувок часткового і оста-
точного випорожнення. У випадку витікання води перевіряють, яка за-
сувка пропускає її і проводять ремонт;
♦ перевіряють в роботі всю систему автоматизації установки згідно
інструкції заводу-виготівника по її експлуатації;
♦ короткочасно пропускають вхолосту насоси часткового випорож-
нення і перевіряють правильність обертання вала;
♦ прокручують «вхолосту» мішалку суспензії і насоси згущеної сус-
пензії з перевіркою правильності обертання вала;
♦ встановлюють за допомогою електротельфера кришку і затиску-
ють болтами. Фільтр готовий до пускання.
4.6.1.1.4 Під час пускання установки фільтрів ФіЛС:
♦ включають систему автоматизації установки;
♦ відкривають вручну корінну засувку соку І сатурації на напірний
збірник;
♦ відкривають вручну засувку на набірному трубопроводі фільтра,
що повинно включити в роботу;
♦ зі щита управління дистанційно відкривають набірний клапан со-
ку І сатурації;
♦ після появи соку в сокоприймальній коробці візуально контролю-
ють якість фільтрату і, якщо рамки не дають каламуті через 5 хвилин
фільтрування, переводять фільтр на роботу в автоматичному режимі;
♦ цикл роботи фільтру починають з автоматизованого відкривання
набірної швидкодійної засувки з пневмоприводом (при закритих засув-
ках часткового і остаточного спуску);
♦ якщо окремі рамки дають каламутний фільтрат, їх відключають за-
криттям клапана на колекторній трубці або за допомогою дерев’яних
пробок з наступною заміною цих фільтрувальних елементів під час ви-
ключення його з роботи;
♦ під час пускання встановлюють мінімальну (від 7 хв. до 8 хв.) три-
валість 1 і 2 напівциклів фільтрування і контролюють густину суспензії.
Якщо суспензія має невисоку густину, поступово збільшують (від 1 хв.
до 2 хв.) тривалість напівциклів фільтрування, при цьому густина сус-
пензії повинна становити від 1,15 г/см3 до 1,19 г/см3;
♦ для отримання суспензії потрібної густини кількість включених в
роботу фільтрів повинна відповідати кількості соку, що надходить.
Порушення цієї вимоги може призвести до надходження на вакуум-
фільтри розрідженої суспензії.
4.6.1.1.5 Під час роботи установки фільтрів ФіЛС в сталому режимі:
♦ фільтр включають в роботу відкриванням ручної і автоматичної
набірних засувок, час набирання визначають по об’єму корпуса фільтра
і інтенсивності сокового потоку;
♦ під час фільтрування на рамках з обох боків утворюється шар оса-
ду, товщина якого безперервно росте, що веде до зниження швидкості
фільтрування;
♦ за значного зниження швидкості фільтрування, що свідчить про
утворення на рамках шару осаду товщиною від 20 мм до 25 мм, цикл
фільтрування припиняють, закривають набірний клапан і відкривають
клапан часткового випорожнення;
♦ нефільтрований сік І сатурації, який знаходиться в корпусі філь-
тра, спускають в збірник часткового випорожнення, звідки його насо-
сом подають в напірний збірник перед фільтрами. При частковому ви-
порожненні фільтра за рахунок розрідження, яке утворилось в середи-
ні корпуса, через відводи фільтрованого соку в порожнину рамок на-
дходить повітря і разом із соком, який знаходиться всередині рамок,
ефективно регенерує фільтрувальну тканину. Осад видаляють з фільт-
рувальної поверхні і збирають у конічній частині фільтра;
♦ після випорожнення фільтра до рівня патрубка для часткового
випорожнення клапан часткового випорожнення закривають, а на-
бірний клапан відкривають. — починають другий напівцикл фільтру-
вання;
♦ після закінчення напівциклу фільтрування аналогічно викону-
ють вторинне часткове випорожнення. Після другого скидання осаду
конічна частина фільтра повністю заповнена згущеною суспензією,
для її виведення відкривають клапан повного випорожнення і сус-
пензія надходить в мішалку, звідки насосом її подають на вакуум-
фільтри;
♦ періодично (один раз за 2 або 3 зміни) фільтр відключають, від-
кривають кришку і промивають рамки водою із шланга. Під час пере-
робляння буряків, уражених слизистим бактеріозом, таке промивання
проводять кожну зміну;
♦ повний цикл роботи фільтрів ФіЛС складається з наступних операцій:
— перший напівцикл фільтрування: набірний клапан відкритий;
клапан часткового і остаточного спусків закриті. Тривалість операції
повинна становити від 7 хв. до 12 хв.;
- перший частковий спуск: набірний клапан закритий; клапан час-
ткового спуску відкритий, клапан остаточного спуску закритий. Трива-
лість операції повинна складати від 40 с до 90 с;
— другий напівпикл фільтрування: набірний клапан відкритий; кла-
пан часткового і остаточного спусків закриті. Тривалість операції по-
винна становити від 7 хв. до 12 хв.;
— другий частковий спуск: набірний клапан і клапан остаточного
спуску закриті; клапан часткового спуску відкритий. Тривалість опера-
ції повинна становити від 40 с до 60 с;
- кінцевий спуск: набірний клапан закритий; клапани часткового і
остаточного спусків відкриті. Тривалість операції повинна становити
від 40 с до 60 с;
♦ під час виконання часткового і остаточного спусків рівнеміри по-
винні фіксувати підвищення рівнів у збірнику часткового випорожнен-
ня і мішалці згущеної суспензії. Якщо не було підвищення рівня, не
відбулось випускання соку або суспензії;
♦ невиконання остаточного спуску при справному спускному клапа-
ні може бути через те, що забита осадом нижня частина фільтра. В цьо-
му разі продувають фільтр таким чином: дистанційно (із щита управлін-
ня) відкривають клапан остаточного спуску і набірний клапан, клапан
часткового випорожнення при цьому закритий. За такого положення
клапанів фільтр має знаходитись під статичним напором стовпа соку —
у нижній частині висота повинна складати не менше ніж 10 м і осад по-
винен витискатися із нижньої частини. Повноту очищення фільтра ви-
значають за сигналом індикатора, встановленого в нижній частині кор-
пуса фільтра, і за підвищенням рівня в мішалці суспензії. Після початку
підвищення рівня суспензії в мішалці, негайно закривають клапан ос-
таточного спуску і набірний, потім проводять контрольне перевіряння,
знову відкривають клапан остаточного спуску, якшо рівень в мішалці
суспензії підвищується відразу — фільтр очистили;
♦ якщо під час роботи в сталому режимі, в напірному збірнику і
збірнику часткового випорожнення буде мінімальний рівень, у цьо-
му разі працюють зайві фільтри, треба відключити один фільтр. Якщо
знову не можна підняти рівень у збірниках, потрібно послідовно від-
ключати фільтри, поки рівень в збірниках не буде знаходитися посе-
редині;
♦ якщо в збірниках (напірному і часткового випорожнення) рівень
буде максимальним, в цьому разі в роботу потрібно включити додатко-
ві фільтри;
♦ причиною переповнення збірника часткового випорожнення мо-
же бути погана робота насосів, а також пропускання соку через клапа-
ни часткового спуску;
♦ переповнення мішалки суспензії може мати місце через пропус-
кання соку через клапани остаточного спуску і погану роботу насосів
суспензії або вакуум-фільтрів. Під час нормальної роботи рівень сус-
пензії повинен становити від 20% до 30% від об’єму мішалки;
♦ герметичність клапанів перевіряють через люки на трубопроводах
згущеної суспензії від кожного фільтра.
4.6.1.1.6 Під час зупинення установки фільтрів ФіЛС:
♦ припиняють подавання соку І сатурації в напірний збірник по-
вним закриттям корінної засувки;
♦ у міру припинення надходження соку І сатурації фільтри перево-
дять на ручне управління і почергово відключають. Вміст одного-двох
фільтрів, що залишилися в роботі, без часткового випорожнення ви-
пускають в мішалку суспензії і викачують на вакуум-фільтр;
♦ відкривають кришку фільтра, водою зі шланга промивають філь-
трувальні елементи (рамки) і виймають їх з корпусу фільтра;
♦ розпорюють тканину по шву і знімають з рамок. Рамки складають
на спеціально відведену площадку для подальшого очищення та кон-
сервації.
4.6.1.1.7 Відхилення в роботі установки фільтрів ФіЛС вказано в
таблиці 48.
Таблиця 48 - Відхилення в роботі установки фільтрів ФіЛС і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Сік не надходить на фільтри Закритий вентиль на набірно- му трубопроводі Відкрити вентиль
Закритий автоматичний клапан на набірному трубопроводі Перевірити наявність стиснуто- го повітря в комунікації повітря і пересвідчитися в роботоспро- можності клапана
Забитий осадом соку І сатура- ції набірний трубопровід Прочистити набірний трубо- провід
Теча соку між криш- кою і корпусом фільтра Недостатньо затягнуті гайки но болтових затискачах кришки Затягнути гайки на затискачах кришки при відключеному фільтрі
Потрапив бруд або будь-які предмети під кришкою і ущіль- нювальною гумою Відкрити кришку і почистити поверхню кришки і гумового ущільнювача
продовження таблиці 48
1 2 3
Теча соку між криш- кою і корпусом фільтра Пошкоджена ущільнювальна гума Зняти кришку і замінити гуму
Фільтрований сік не надходить в соко- приймальну короб- ку Відкритий клапан часткового випорожнення Закрити клапан часткового ви- порожнення і перевірити на- дійність (герметичність) його роботи
Відкритий клапан згущеної сус- пензії Закрити клапан повного випо- рожнення і перевірити надій- ність (герметичність) його роботи
Фільтрований сік погано надходить в сокоприймальну ко- робку Не виконується технологіч-ний режим на станції дефеко-сату- рації Перевірити технологічні пара- метри соку 1 сатурації, що на- дходить
Фільтр забитий осадом соку 1 сатурації Відкрити фільтр і струменем води зі шланга промити його
3 окремих соковід- відних трубок в со- коприймальну ко- рооку надходить ка- ламутний сік Порвалася фільтрувальна тка- нина або розірвалися нитки шва Замінити фільтрувальні рамки
Неправильно встановлені рам- ки в гніздо Відкрити фільтр і правильно встановити рамки
Манометр не пока- зує тиск в фільтрі Манометр несправний Перевірити справність мано- метра
Забитий патрубок від кришки фільтра до манометра Виключити фільтр, викрутити ма- нометр і прочистити патрубок
Низька густина сус- пензії Не повністю закритий клапан остаточного спуску Перевірити герметичність за- криття клапана остаточного спуску
Не відбувається часткове випо- рожнення фільтра Перевірити роботу клапана часткового випорожнення
Недостатньо часу активного фільтрування Збільшити час активного філь- трування і прослідкувати за підвищенням густини суспензії
Введена в роботу велика кіль- кість фільтрів Залишити в роботі необхідну кількість фільтрів
Низькі фільтраційні властивості соку 1 сатурації Перевірити роботу дефекоса- ту рації і ввести її в оптималь- ний режим
Фільтр забитий оса- дом соку 1 сатурації Перевищена тривалість актив- ного фільтрування Зменшити час активного філь- трування і прослідкувати за зміною густини суспензії
Не відкривається клапан оста- точного спуску Відремонтувати клапан оста- точного спуску
кінець таблиці 48
1 2 3
Фільтр забитий оса- дом соку 1 сатурації Неправильно зашите полотно (осад зависає між рамками) Провести зашивання полотна згідно інструкції
Погане фільтруван- ня соку Висока лужність соку 1 сатура- ції через недогазування його в соту роторі Ввести в нормальний режим роботу 1 сатурації і відгазува- ти сік до заданої лужності (рН)
Загоряння фільтрувальної тка- нини Провести регенерацію тканини 3-5% розчином соляної кисло- ти з додаванням інгібітору ко- розії або замінити її новою
Наявність продуктів слизистого бродіння (декстрану, левану) в дифузійному соку Встановити відповідний техно- логічний режим на дифузії. Уточнити технологічний режим процесів очищення соку
4.6.1.2 Автоматизована установка МВЖ
4.6.1.2.1 Установку листових фільтрів МВЖ призначають для розді-
лення соку І сатурації на фільтрований сік і згущену суспензію.
Технологічну схему установки у двох варіантах подано на рисунках
12а та 126.
За першим варіантом (рисунок 12а) фільтрування соку здійснюють
під дією гідростатичного тиску рідини у напірному збірнику, розташо-
ваному на рівні від 7 м до 12 м від верхньої кришки фільтра.
За другим варіантом (рисунок 126) фільтрування здійснюють під ді-
єю гідростатичного тиску рідини в напірному -подібному трубопро-
воді з висотою переливного коліна від 12 м до 15 м від рівня кришки
фільтра.
За першим варіантом нефільтрований сік зі збірника (2) насосом (7)
подають в напірний збірник (3), звідки — у корпус фільтра (1), де філь-
трують через тканину. Фільтрат через колектор рамки відводять у три-
кутний колектор, що оперізує весь фільтр, і через щілинний витратомір
(17) самопливом подають у збірник фільтрованого соку (5), розташова-
ний на рівні 0,0 м.
З цього збірника насосом (9) фільтрований сік направляють у напір-
ний збірник промивного фільтрату (4).
У верхній частині збірника промивного фільтрату розташовують
щілинний витратомір (16), через який фільтрований сік І сатурації від-
водять на II сатурацію. Кількість фільтрату, що проходить через цей
Рисунок 12а - Фільтрування соку І сатурації на фільтрі МВЖ:
1 ~ фільтр МВЖ; 2 - збірник нефільтрованого соку; 3 - напірний збірник нефільтрова-
ного соку; 4 - збірник промивного фільтрату; 5 - збірник фільтрованого соку;
б ~ мішалка згущеної суспензії; 7, 8,9 - насоси; 10, 11. 12, 13 - автоматичні заслінки;
14, 15 - ручні заслінки; 16, 17 ~ щілинні витратоміри
Рисунок 126 ~ Фільтрування соку І сатурації на фільтрі МВЖ:
1 - фільтр МВЖ; 2 - збірник нефільтрованого соку; 3 - -подібний трубопровід;
4 ~ збірник промивного фільтрату; 5 - збірник фільтрованого соку; б ~ мішалка згуще-
ної суспензії; 7, 8, 9-насоси; 10, 11, 12, 13 ~ автоматичні заслінки; 14, 15 ~ ручні заслінки;
16,17 - щілинні витратоміри
витратомір, є одним з критеріїв для визначення циклу роботи установ-
ки і частоти вивантаження згущеної суспензії і промивання тканини
на рамках.
Після закінчення циклу активного фільтрування закривають клапан
(10) підведення нефільтрованого соку, а також клапан (11) відведення
фільтрованого соку і відкривають клапан (12) подавання промивного
фільтрату. При цьому фільтрований сік зворотним потоком подають у
рамки фільтра і, після проходження його через фільтрувальну тканину,
скидають осад. Осад опускають в нижню частину фільтра і через клапан
(13) відводять у мішалку згущеної суспензії, звідки насосом (8) направля-
ють для знецукрення на вакуум-фільтри. Надлишок соку з корпусу за схе-
мою рисунку 12а через відкриті заслінки (10) і (14) повертають в напірний
збірник (3), а за схемою на рисунку 126 при закритій заслінці 10 через за-
слінку 14 та переливне коліно направляють у збірник (2).
За першим і другим варіантами схеми фільтрування соку І сатурації
розташування фільтрів та збірника суспензії повинно бути таким, щоб
забезпечити повне сходження суспензії.
4.6.1.2.2 Під час готування установки МВЖ до роботи:
♦ фільтрувальні рамки повинні бути зачищені від напливів зварю-
вання, не мати задирок та кінців дроту;
♦ мішечки із фільтрувальної тканини прошивають капроновими
нитками в 2 ряди, від 2 см до 3 см від краю тканини. Пошиття мішечків
проводять таким чином: полотнище тканини шириною від 165 см до
170 см перегинають і в місці перегину роблять надріз завдовжки від 25 см
до 30 см. Бік і низ фільтрувального мішечка прошивають так, щоб краї
у верхній частині були не зашиті по довжині від 25 см до 30 см (врахо-
вуючи надріз). Фільтрувальна тканина повинна бути довша від рамки
від 15 смдо 20 см;
♦ фільтрувальні рамки встановлюють в середину мішка так, щоб ко-
лектор закріпився на спеціальних швах, призначених для нього. Після
цього частини мішка, що залишились, обертають кругом колектора і
закріпляють спеціальним затискачем. Місце виходу колектора із філь-
трувального мішка ущільнюють стальним тросом, закріпленим на за-
жимі, хомутами або м’якою проволокою;
Екіпіровані рамки встановлюють соковідвідним кінцем колекторної
трубки в отвори соковідвідного колектора, а другим кінцем — в гніздо
підтримувальної планки і закріплюють;
♦ перед пуском в роботу набрані у фільтри рамки змочують водою із
шланга і витримують не менше ніж півгодини. Установку рамок у філь-
три виконують обережно, щоб не пошкодити при ударах об металеву
або бетонну поверхню;
♦ наповнюють фільтри водою і витримують півгодини. Постійний рі-
вень свідчить про герметичність засувки кінцевого випорожнення. У ра-
зі витікання води проводять ремонт засувки;
♦ перевіряють в роботі всю систему автоматизації установки згідно з
інструкцією по її експлуатації;
♦ прокручують вхолосту мішалку суспензії і насоси згущеної сус-
пензії, перевіряють правильність обертання вала;
♦ закривають фільтри кришками, для цього включають гідропривід,
перевіряють тиск мастила у гідросистемі, який повинен складати від
7 МПа до 10 МПа (від 70 кгс/см2 до 100 кгс/см2) і за допомогою ручок
управління гідроприводом плавно опускають кришку фільтра;
♦ після опускання кришки гідропривід відключають, крюк-фікса-
тор кришки фільтра встановлюють у робоче положення і щільно затя-
гують гайки, які кріплять кришку фільтра — установка фільтрів готова
до пускання.
4.6.1.2.3 Під час пускання установки фільтрів МВЖ:
♦ включають систему автоматизації установки. Перемикачі роду ро-
біт усіх фільтрів на шиті системи управління встановлюють у нейтраль-
не положення;
♦ перевіряють наявність тиску повітря, що повинен становити від
0,4 МПа до 0,6 МПа (від 4 кгс/см2 до 6 кгс/см2) у пневмосистемах уп-
равління засувками фільтрів, впевнюються по індикаторах на щиті уп-
равління в тому, що всі засувки знаходяться у закритому положенні;
♦ відкривають ручний вентиль відведення повітря із-під кришки
фільтра;
♦ відкривають ручні засувки подавання у фільтр нефільтрованого
соку І сатурації і промивного фільтрату;
♦ на блоці щита управління фільтром перемикач роду робіт встанов-
люють в положення автоматичної роботи. По скляних ковпачках і ма-
нометру контролюють заповнення фільтра соком;
♦ візуально контролюють якість фільтрату, якщо рамки не дають ка-
ламуті після 5 хвилин фільтрування, залишають фільтр в автоматично-
му режимі роботи; якщо іде каламутний сік, що свідчить про недостат-
ню герметизацію фільтрувальної тканини на колекторі чи про порва-
ний мішок, фільтр треба зупинити і замінити непридатну рамку;
♦ під час пускання фільтрів в роботу об’єм фільтрованого соку, що
проходить через витратомір фільтрату, встановлюють в межах від 4 м3
до 6 м3 і контролюють густину суспензії. При низькій густині суспензії
поступово збільшують об’єм соку, поки її густина не буде становити від
1,15 г/см3 до 1,19 г/см3.
4.6.1.2.4 Під час роботи установки фільтрів МВЖ в сталому режимі:
♦ в автоматичному режимі виконують наступні операції:
— активне фільтрування;
— регенерація поверхні фільтрування зворотним потоком фільтро-
ваного соку;
— скидання згущеної суспензії з нижньої частини фільтра (викону-
ють одночасно з регенерацією).
♦ залежно від програми на щиті управління, скидання згущеної сус-
пензії можна виконувати кожен раз під час регенерації фільтрувальної
поверхні або кожні 1 або 5 операцій для регенерації тканини, що дозво-
лить підвищити густину суспензії;
Періодично (один раз за 7 діб або 10 діб) фільтр виключають, відкри-
вають кришку, знімають фільтрувальні мішки і відправляють на пран-
ня, за потреби, на хімічну регенерацію. Для цього на заводі потрібно
мати пральну машину, центрифугу і ванну для кислотної обробляння
фільтрувальної тканини;
♦ порядок регенерації: фільтрувальні мішки партіями від 3 шт. до 6 шт.
перуть водою, після чого укладають на 10 хв. у ванну з соляною кислотою
з концентрацією від 2% до 5%, потім мішки знову перуть водою і віджи-
мають у центрифузі;
♦ під час роботи в сталому режимі, якшо в напірному збірнику не-
фільтрованого соку буде мінімальний рівень соку — у цьому разі пра-
цюють зайві фільтри. Потрібно відключити один фільтр, якщо у цьому
разі не можна підняти рівень, послідовно виключають по одному філь-
три до тих пір, поки рівень соку у збірнику не буде знаходитися в серед-
ньому положенні;
♦ після досягнення максимального рівню соку в напірному збірни-
ку, в роботу потрібно включити додаткові фільтри;
♦ якщо мішалка суспензії переповнюється, потрібно усунути відхи-
лення в роботі насосів суспензії або вакуум-фільтрів, а також підвищи-
ти густину суспензії.
4.6.1.2.5 Під час зупинення установки фільтрів МВЖ:
♦ припиняють подавання нефільтрованого соку І сатурації і про-
мивного фільтрату, закриваючи відповідні засувки;
♦ переводять перемикач робіт на блоці управління фільтром в нейт-
ральне положення. Впевнюються по індикаторах, що всі автоматичні
засувки закриті. Перевіряють, щоб вентиль відведення повітря з-під
кришки фільтрів знаходився у відкритому положенні;
♦ випорожняють фільтр, направляючи його вміст у мішалку згуще-
ної суспензії. У цьому разі з шиту управління декілька разів виконують
операцію скидання суспензії;
♦ за показниками манометру на кришці фільтра впевнюються у від-
сутності тиску. Відгвинчують болти, що кріплять кришку, і зсувають їх
з гнізд;
♦ встановлюють в робоче положення крюк-фіксатор для підіймання
кришки фільтра;
♦ включають гідропривід, перевіряють тиск мастила у гідросистемі, який
повинен становити від 7 МПа до 10 МПа (від 70 кгс/см2 до 100 кгс/см2) і
за допомогою ручок управління гідроприводом підіймають кришку до тих
пір, поки крюк-фіксатор не зачепиться за вісь;
♦ виключають гідропривід, закривають вентиль відведення повітря
з-під кришки — фільтр готовий до роботи.
Відхилення в роботі фільтрів МВЖ та способи їх усунення аналогіч-
ні фільтрам ФіЛС, що вказано в таблиці 48.
4.6.1.3 Фільтри П9-УФЛ для згущення соку І сатурації
4.6.1.3.1 Принципову технологічну схему фільтрування соку і сату-
рації на фільтрі П9-УФЛ подано на рисунку 13.
Нефільтрований сік із збірника (1) насосом (2) подають у напірний
збірник (3), звідки під гідростатичним напором подають у фільтри (4).
Проходячи крізь фільтрувальні елементи, сік через вихідний колектор
надходить безпосередньо на насос (5), який подає його у верхню части-
ну напірного збірника (3). Далі з цієї частини збірника крізь щілинний
витратомір сік надходить на подальше обробляння.
Після проходження певної кількості соку або через обумовлений
проміжок часу починають зворотне промивання, яке може проходити з
вивантаженням осаду в мішалку (6) або без нього, це залежить від густи-
ни суспензії. Промивання проводять фільтрованим соком з верхньої
частини напірного збірника через клапан К2, вивантаження суспензії —
через клапан КЗ.
Якщо промивають з вивантаженням осаду, відкривають обидва кла-
пани К2 і КЗ, потім клапан вивантаження КЗ закривають і продовжу-
ють зворотне промивання. Після закінчення промивання повинно пе-
редбачити операцію «відстій», коли закриті усі клапани, крім К1. Осад
накопичують внизу фільтра.
Розташування фільтрів та збірника суспензії потрібно виконати так,
щоб забезпечити повне сходження суспензії.
4.6.1.3.2 Технологічні параметри процесу фільтрування вказано в
таблиці 49.
Рисунок 13 - Принципова технологічна схема фільтрування соку І сатурації на
фільтрі П9-УФЛ:
1 ~ збірник нефільтрованого соку; 2,5 - насоси; 3 - напірний збірник; За~ збірник
зворотнього промивання; 4 - фільтр; 6 - мішалка згущеної суспензії;
К1, К2, КЗ, К4 - автоматичні заслінки
Таблиця 49 - Технологічні параметри процесу фільтрування
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 200-500
2 Густина суспензії, г/см3 1,15-1,19
3 Температура соку, °С 85-90
4 Тиск фільтрування, МПа (кгс/см2) до 0,07 (0,7)
5 Тиск регенерації тканини, МПа (кгс/см2), не більше ніж 0,11 (1,1)0,03 (0,3)
6 Тривалість операції:
активного фільтрування (потрібно працювати за об'ємом), хв. 20-30
зворотнього промивання, с 25-40
вивантаження осаду, с 10-30
«ВІДСТІЙ», с 0-15
4.6.1.3.3 Під час готування установки до роботи, її пускання та робо-
ти в сталому режимі:
* фільтрувальні рамки повинні бути зачищені від напливів зварю-
вання, не мати задирок та кінців дроту;
4 мішечки із фільтрувальної тканини прошивають капроновими
нитка в 2 ряди, від 2 см до 3 см від краю тканини. Пошиття мішечків
проводять таким чином: полотнище тканини перегинають і боки про-
шивають так, щоб у верхній частині залишився отвір від 8 см до 10 см
для проходження колектора рамки. Вручну зашивають і добре закріп-
ляють пружки фільтрувального мішечка на колекторній соковідвідній
трубці, але так, щоб фільтрувальний мішечок не обтягував рамку;
4 готові рамки вставляють соковідвідним кінцем колекторної труб-
ки в отвір трубної дошки сокоприймальної коробки, а другим кінцем в
гніздо підтримувальної рамки і закріпляють;
4 перед пуском в роботу рамки з мішечками замочують гарячою во-
дою і витримують не менше ніж ЗО хв.;
4 перевіряють положення ручних засувок на батареї фільтрів, венти-
лів випуску повітря з фільтрів та щільність закриття кришок фільтрів;
4 включають насоси станції фільтрування та прокручують без на-
вантаження всі перемішувальні пристрої;
4 відкривають ручні засувки та вентилі випуску повітря на фільтрах,
шо вводять в роботу;
4 після появи соку у напірному збірнику відкривають поворотні засув-
ки набору фільтрів та за виходом повітря з них стежать за наповненням;
♦ якщо піна з’явилась в повітряних кранах, їх треба закрити та пере-
вести фільтри в автоматичний режим роботи.
4.6.1.3.4 Під час зупинення установки фільтрів П9-УФЛ:
♦ переводять фільтр в ручний режим управління;
♦ закривають засувки на фільтрі та відкривають вентиль остаточно-
го випорожнення або засувку вивантаження суспензії (залежно від тех-
нологічної компонування). Відкривають повітряний кран і по всмокту-
ванню повітря впевнюються у випорожненні фільтра;
♦ після випорожнення фільтр відкривають, миють та готують до ре-
монту або включення в роботу;
♦ зупинення батареї фільтрів виконують послідовним виведенням з
роботи усіх працюючих фільтрів.
Відхилення в роботі фільтрів П9-УФЛ та способи їх усунення вказа-
но в таблиці 48.
4.6.1.4 Гравітаційні відстійники
4.6.1.4.1 Гравітаційні відстійники використовуються для розділення
соку І сатурації на освітлений сік (декантат) і згущену суспензію.
Сік І сатурації направляють в розподільний збірник або безпосеред-
ньо у відстійники. Освітлений сік з контрольного яшика або соковід-
відних жолобів направляють в збірник декантату, звідки відцентровим
насосом — на контрольне фільтрування.
Згущену суспензію через контрольний ящик або через відвідні тру-
бопроводи подають в мішалку, звідки насосом її направляють на вакуум-
фільтри. Якщо відстійники встановлено на другому поверсі заводу, по-
трібно забезпечити самопливне подавання суспензії в корито вакуум-
фільтрів, без проміжного збірника і насосів.
4.6.1.4.2 Технологічні параметри пронесу відстоювання соку І сату-
рації вказано в таблиці 50.
Таблиця 50 - Технологічні параметри процесу відстоювання соку І сатурації
1 Каламутність декантату, мг/л 200-500
2 Густина суспензії, г/см3 1,15-1,19
3 Середня швидкість осадження, $5, см/хв, не менше ніж 2,5
4 Температура соку, °С 85-90
4.6.1.4.3 Під час готування відстійників до роботи:
♦ перевіряють секції відстійника на наявність сторонніх предметів
після ремонту;
♦ закривають люки, набирають відстійник водою, усувають за по-
треби протікання і прокручують перемішувальний пристрій;
♦ після випускання води через крани відведення суспензії або спеці-
альні крани відстійник готовий до роботи;
♦ на модернізованих по типу ВМА відстійниках під час набирання
водою потрібно відрегулювати переливні патрубки декантату кожної
секції відстійника так, щоб вони знаходились на одному рівні.
4.6.1.4.4 Під час пускання відстійника в роботу:
♦ на відстійнику після гідровипробування і випробування перемі-
шувального пристрою, закривають кран або клапани відведення сус-
пензії і продувні вентилі. Телескопічні стакани відведення освітленого
соку встановлюють в крайнє нижнє положення;
♦ відкривають набірний вентиль соку І сатурації, заповнюють від-
стійник до появи декантату. Для врахування значних втрат тепла при
заповненні холодного обладнання, сік потрібно нагрівати до темпера-
тури не менше ніж 90°С;
♦ регулюють набірними вентилями кількість соку, що надходить на від-
стійник, орієнтуючись на якість декантату (він повинен бути прозорим);
♦ перевіряють відтяжки з кожного ярусу відстійника;
♦ починають відбирання згущеної суспензії при постійному контро-
люванні її густини і регулюванні ступеню відведення.
4.6.1.4.5 Під час роботи відстійника в сталому режимі:
♦ слідкують за рівномірним надходженням соку І сатурації у відстій-
ник, регулюючи його кількість ступенем відкривання набірного вентиля;
♦ слідкують за показниками соку І сатурації (температурою, швид-
кістю осадження);
♦ під час появи каламутного декантату в будь-якій секції відстійни-
ка зменшують відбирання його із цієї секції доти, поки декантат не ста-
не прозорим, при одночасному збільшенні відбирання згущеної сус-
пензії;
♦ безперервно відводять згущену суспензію і систематично контро-
люють її густину;
♦ під час коротких перерв в надходженні соку у відстійники не до-
зволено припиняти відбирання згущеної суспензії і подавання її в ко-
рито вакуум-фільтрів;
♦ для попередження забивання труб згущеної суспензії її продува-
ють через спускні крани не рідше ніж один раз на чотири години;
♦ для покращення якості декантату, особливо під час переробляння
буряків погіршеної якості, потрібно добавляти поліакриламід (ПАА).
Поліакриламід додають у вигляді розчину, який готують на спеціальній
установці для готування і активації ПАА.
4.6.1.4.6 Готування розчину ПАА і його активацію потрібно прово-
дити таким чином:
4.6.1.4.6.1 В ємність набирають чисту аміачну воду, підігрівають до
температури від 50°С до 60°С і включають перемішувальний пристрій з
частотою обертання валу не менше ніж ЗО хв-1. Треба використовувати
дволопатевий перемішувальний пристрій, на якому закріплені повзучі
ланцюги для запобігання накручування гелю ПАА на вал.
4.6.1.4.6.2 Завантажують гелеподібний ПАА і кристалічний тринат-
рійфосфат у співвідношенні 1:2.
Приклад: Під час використання гелю ПАА з концентрацією 8%, який поставляють цукро-
вим заводам, для готування 1 м3 робочого розчину 0,1% ПАА розчиняють 12,5 кг гелю і 2 кг
тринатрійфосфату (Па3РО„ 12Н2О).
Концентрацію активної речовини ПАА визначають перед викорис-
танням за допомогою рефрактометра (по показнику заломлення). Для
цього беруть шматочок гелю ПАА і кладуть на призму лабораторного
рефрактометра при температурі від 18°С до 20°С.
Концентрацію активної речовини залежно від показника заломлен-
ня вказано в таблиці 51.
Таблиця 51 - Концентрація активної речовини в гелі ПАА
Показник заломлення Концентрація активної речовини гелю ПАА, % Показник заломлення Концентрація активної речовини гелю ПАА, %
1,3330 0 1,3608 12
1,3375 2 1,3655 14
1,3421 4 1,3702 16
1,3468 6 1,3749 18
1,3514 8 1,3796 20
1,3561 10 1,3843 22
Витрати поліакриламіду і тринатрійфосфату у кг/м3 для готування
1 м3 розчину з різним вмістом активної речовини ПАА у гелі вказано в
таблиці 52.
Таблиця 52 - Витрати гелю ПАА і тринатрійфосфату
Концентрація активної речовини гелю ПАА, % Концентрація робочих розчинів ПАА, %
0,1 0,2
гель ПАА №3РО412Н2О гель ПАА №3РО412Н2О
7 14,2 2,0 28,0 4,0
8 12,5 2,0 25,0 4,0
9 11,1 2,0 22,2 4,0
10 10,0 2,0 20,0 4,0
11 9,1 2,0 18,2 4,0
12 8,3 2,0 16,6 4,0
13 7,7 2,0 15,4 4,0
14 7,1 2,0 14,2 4,0
15 6,7 2,0 13,4 4,0
16 6,3 2,0 12,6 4,0
17 5,9 2,0 11,8 4,0
4.6.1.4.6.3 Одночасно вводять в мішалку як емульгатор олеїнову кис-
лоту або рослинну олію з розрахунку 100 г на 1 кг 100% ПАА.
4.6.1.4.6.4 Перемішують вміст мішалки до повного розчину заванта-
жених речовин, не менше ніж одну годину;
4.6.1.4.6.5 В нефільтрований сік І сатурації додають ПАА в кількості
від 0,0001% до 0,001% до маси соку.
Витрату розчину флокулянту залежно від продуктивності заводу і
потреби ПАА вказано в таблиці 53.
Таблиця 53 - Витрата розчину флокулянту, м3/т
Добова продуктивність заводу, тонн буряків/добу Потреба ПАА (100%-ного), % до маси буряків
0,0001 0,0005
Концентрація робочого розчину по ПАА, %
0,1 0,2 0,1 0,2
1 2 3 4 5
1500 0,087 0,043 0,437 0,219
2000 0,117 0,058 0,587 0,293
2500 0,147 0,073 0,734 0,367
кінець таблиці 53
1 2 3 4 5
3000 0,175 0,087 0,875 0,437
3500 0,205 0,102 1,828 0,514
4000 0,234 0,117 1,174 0,585
4500 0,262 0,131 1,312 0,656
5000 0,293 0,146 1,468 0,734
5500 0,325 0,161 1,615 0,807
6000 0,360 0,174 1,750 0,874
Витрату реагентів (ПАА і тринатрійфосфату) для цукрових заводів
різної продуктивності вказано в таблиці 54.
Таблиця 54 - Дозування активного розчину ПАА
Добова продук- тивність заводу, тбуряків/добу Витрата реагентів, кг/добу, при дозі 0,0001% ПАА до маси буряків
Ма3РО„х х12Н2О кг/добу Вміст активної речовини у гелі ПАА, %
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1500 4,25 29,9 26,2 23,3 21,0 19,1 17,5 16,1 15,0 14,0 13,1 12,3
2000 5,6 40,2 35,2 31,3 28,2 25,6 23,5 21,7 20,1 18,8 17,6 16,6
2500 7,0 50,3 44,0 39,3 35,2 32,0 29,4 27,1 25,2 23,6 22,0 20,7
3000 8,4 60,0 52,5 46,7 42,0 38,2 35,0 33,6 30,0 28,0 26,3 24,7
3500 9,8 70,5 61,7 54,8 49,3 44,9 41,1 37,1 35,2 32,9 30,8 29,0
4000 11,3 80,5 70,4 82,6 56,4 51,2 47,0 43,3 40,3 37,6 35,2 33,1
4500 12,6 89,9 78,7 70,0 63,0 57,2 52,5 48,4 45,0 42,0 39,4 37,0
5000 14,0 100,7 88,1 78,3 70,5 64,1 58,7 54,2 50,3 46,6 44,0 41,5
5500 15,4 110,7 96,9 86,1 77,5 70,5 64,6 59,6 55,4 51,7 48,5 45,6
6000 16,8 120,0 105,0 93,3 84,0 76,4 70,0 64.6 60,0 56,0 52,5 49,4
4.6.1.4.6.6 Перед використанням робочого розчину активованого ПАА
уточнюють оптимальну витрату по швидкості осаджування твердої фази
соку І сатурації. Для цього відбирають декілька проб з об’ємом 500 см3 не-
фільтрованого соку і додають різні об’єми (см3) робочого розчину ПАА,
перемішують паличкою і вливають в градуйовані в сантиметрах циліндри
і одночасно включають секундомір. Записують швидкість осадження
твердої фази за 1; 2; 5 хв. і обчислюють швидкість її в см/хв.
Потрібно враховувати швидкість за другу хвилину. Швидкість осад-
жування твердої фази соку з ПАА повинна бути в 3 або 5 разів більше за
швидкість осаджування без ПАА. Декантат не повинен мати каламуті.
4.6.1.4.6.7 Приготований розчин активованого ПАА подають в не-
фільтрований сатураційний сік безпосередньо перед надходженням
його у відстійники. Введення розчину потрібно виконувати в декілька
точок сокового трубопроводу. Якщо нефільтрований сік І сатурації по-
дають насосом безпосередньо в заспокійливу камеру відстійників, роз-
чин ПАА потрібно вводити через воронку в трубопроводі перед кож-
ним відстійником.
Дозування активного розчину ПАА виконують за допомогою насоса-
дозатора або об’ємних дозаторів.
4.6.1.4.6.8 Підчас зупинення відстійника:
♦ закривають набірний вентиль соку І сатурації;
♦ у випадку короткочасного зупинення, після припинення виходу
декантату, суспензію подають в корита вакуум-фільтрів;
♦ під час зупинення на очищення поверхні нагрівання випарної ус-
тановки і в кінці виробництва після випорожнення відстійників їх наби-
рають водою і витримують перемішуючи від 2 год. до З год. Після цього
через спускні крани випускають воду в каналізацію;
♦ відкривають люки і водою зі шланга при зупиненому перемішу-
вальному пристрої старанно промивають стінки і днища всіх секцій
відстійника.
4.6.1.4.6.9 Відхилення в роботі відстійників вказані в таблиці 55.
Таблиця 55 - Відхилення в роботі відстійників і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Погане відстоюван- ня соку 1 сатурації при перероблянні буряків нормальної якості Низька якість дифузійного соку - порушення роботи дифузійних апаратів; відсутність або не- достатня сульфітація живильної води, неритмічність роботи, мі- кробіологічне зараження Налагодити ритмічну роботу дифузійних апаратів і допоміж- ного обладнання для дифузії. Воду сульфітувати до значення рН нормального соку
3 відстійників іде ка- ламутний декантат Неякісно оброблений сік на стадії очищення Перевірити і забезпечити до- тримання параметрів техноло- гічного режиму
кінець таблиці 55
1 2 3
3 відстійників іде ка- ламутний декантат Недостатньо нагрітий сік перед відстійниками Підняти температуру соку на пі- дігрівнику перед відстійниками
Нерівномірне подавання соку у відстійники, нерівномірне від- бирання декантату і згущеної суспензії Відрегулювати подавання со- ку, відбирання декантату і сус- пензії
недостатнє відбирання згуще- ної суспензії з відстійника. Занесений трубопровід відве- дення суспензії Збільшити відбирання суспен- зії, враховуючи потужність ва- куум-фільтрів. Продути і про- стукати трубопровід відведен- ня суспензії
3 деяких секцій від- стійника надходить каламутний декан- тат Надмірно перевантажені секції або занесений трубопровід відведення суспензії Зменшити відбирання деканта- ту із цих секцій. Продути тру- бопровід відведення суспензії, збільшити її відбір
Низька густина сус- пензії із окремих секцій Зменшити відбирання суспензії Відрегулювати відбираннясус- пензії
Пропускає продувний вентиль Відремонтувати продувний вентиль
4.6.1.5 Установка дискових фільтрів соку І сатурації
4.6.1.5.1 Дискові фільтри використовуються для фільтрування соку
І сатурації і промивання фільтраційного осаду. їх застосовують на цук-
рових заводах старої технічної бази і малої продуктивності — не більше
ніж 2 тис. тонн переробляння цукрових буряків на добу.
Принципову технологічну схему фільтрування соку 1 сатурації на
дисковому фільтрі подано на рисунку Г.2 (Додаток Г).
Нефільтрований сік І сатурації із збірника (1) подають відцентровим
насосом через підігрівник на дискові фільтри (5). Фільтрований сік із
збірника (6) насосом через підігрівник направляють на II сатурацію.
Дискові фільтри працюють циклічно. Після закінчення активного
фільтрування проводять очищення фільтра. При цьому закривають
вентилі підведення соку і відведення фільтрату, залишки соку з корпу-
су фільтра випускають в збірник нефільтрованого соку І сатурації, а для
запобігання сповзання осаду в корпус подають стиснуте повітря під
тиском від 0,07 МПа до 0,08 МПа (від 0,7 кгс/см2 до 0,8 кгс/см2).
Потім промивають осад густим промивом і аміачною водою.
Промив з масовою часткою сухих речовин від 4% до 5% збирають в
збірнику (8) і використовують для промивання осаду на фільтрі на пер-
шому етапі. Промив з масовою часткою сухих речовин від 1% до 3%
збирають в збірник (7) об’ємом від 7 м3 до 8 м3 і використовують для го-
тування вапняного молока. Знецукрений осад змивають барометрич-
ною водою із соплового апарата і у вигляді суспензії насосом направля-
ють на поля фільтрації.
4.6.1.5.2 Технологічні параметри процесу фільтрування на дискових
фільтрах вказано в таблиці 56.
Таблиця 56 - Технологічні параметри процесу фільтрування на дискових фільтрах
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 200-500
2 Тиск повітря, МПо (кгс/см2) 0,07-0,08 (0,7-0,8)
3 Витрати аміачної води на промивання осаду, % до маси осаду 150-200
4 Втрати цукру в осаді, % до маси буряків, не більше ніж 0,11
5 Температура соку, °С В5
4.6.1.5.3 Під час готування дискових фільтрів до роботи:
♦ рамки повинні бути зачищені від напливів зварювання, не мати
задирок та кінців дроту;
♦ мішечки з фільтрувальної тканини прошивають капроновими нит-
ка в 2 ряди, за 3 см від краю тканини. Пошиття мішечків проводять та-
ким чином: викроєні куски тканини складають попарно одна на одну,
кромкою на кромку, і прошивають один бік і низ рамки так, щоб край
мішечка з кромками був не зашитий. Після цього мішечок вивертають і
одягають на рамку. Незашиту сторону мішечка прошивають на машинці
так, щоб мішечок не обтягував рамку і шви були на 3 см або 4 см від
краю рамки. Вручну зашивають і добре закріпляють мішечок на соко-
відвідній трубці;
♦ через люки дискового фільтру закручують шпильки в приварені до
трубовала бобишки і поступово набирають з готових до роботи рамок
фільтрувальні диски, вставляючи соковідводний сосок з гумовим ущіль-
ненням в гніздо трубовала. Другий кінець рамки закріплюють спеціаль-
ними планками, під які треба обов’язково підкласти шматочки фільтру-
вальної тканини.
♦ закривають рамки у вигляді диску накладкою і розтяжною план-
кою фіксують між дисками для забезпечення жорсткості фільтруваль-
ного пакета в цілому;
♦ закріплюють накладки і розтяжні планки гайками;
♦ виконують контрольну перевірку натягу гайки в пакеті фільтра;
♦ перевіряють готовність до роботи допоміжного обладнання: мі-
шалки фільтраційного осаду, насосів нефільтрованого соку, фільт-
рату і промию, вузла подачі стиснутого повітря (відрегулювавши по-
трібний тиск);
♦ оснащують дискові фільтри приладами контролю, підсвічуванням
оглядових вікон, перевіряють регулювання запобіжного клапана;
♦ із шлангу або форсунок змивного пристрою обливають тканину
водою і витримують не менше ніж ЗО хв., закривають люки фільтрів.
4.6.1.5.4 Під час пускання дискових фільтрів:
♦ дискові фільтри включають по черзі, через певний інтервал часу з
тим, щоб в подальшому вести роботу станції за чітким графіком;
♦ включають привод дискового фільтра, відкривають вентилі — на-
бірний, відведення фільтрату і випускання повітря, решта вентилів по-
винна бути закрита;
♦ як тільки в повітряній трубці з’явиться сік, вентиль на ній за-
кривають;
♦ після появи в сокоприймальній коробці фільтрату візуально конт-
ролюють його прозорість.
4.6.1.5.5 Під час роботи установки дискових фільтрів у сталому
режимі:
♦ для забезпечення рівномірного розподілення соку по фільтрах ре-
гулюють його подавання набірним вентилем. У цьому разі на новому
фільтрі відкривають набірний вентиль частково, а на фільтрі, який під-
лягає очищенню, повністю;
♦ постійно контролюють манометром тиск в корпусі фільтра, не до-
пускаючи підвищення його вище ніж 0,15 МПа (1,5 кгс/см2);
♦ у разі неможливості підтримувати тиск у фільтрі нижче ніж 0,15 МПа
(1,5 кгс/см2), фільтрування закінчують і починають його очищення;
♦ якщо з будь-якої соковідвідної трубки іде каламутний фільтрат, її по-
трібно закрити дерев’яною пробкою. Під час наступного розвантаження
фільтра знаходять рамку з пошкодженою тканиною і замінюють її;
♦ періодично відкривають вентиль для того, щоб випустити повітря
із корпусу фільтра;
+ чітко за графіком зупиняють фільтри на очищення, навіть якщо
фільтрування проходить без труднощів (невеликий тиск);
♦ відкривають вентиль подавання стиснутого повітря, що витискає
частину соку, потім відкривають вентиль для відводу нефільтрованого
соку із нижньої частини корпусу фільтра;
♦ знецукрення осаду проводять в дві стадії: спочатку промивають
його густим промивом, потім аміачною водою;
♦ промивання осаду аміачною водою проводять до вмісту масової
частки сухих речовин в промиві не більше ніж 1%, після чого закрива-
ють подавання аміачної води і приступають до очищення фільтра. Для
цього відкривають вентиль подавання барометричної води на сопловий
апарат і засувку випускання суспензії осаду;
♦ тиск барометричної води на змивання осаду повинен бути при
відкритому спускному вентилі не нижче ніж 0,6 МПа (6 кгс/см2). Для
цього треба відкрити вентиль подавання барометричної води по черзі
в обидві частини соплового апарата. Візуально контролюють наяв-
ність осаду у вихідній суспензії, і коли його кількість стане невели-
кою, припиняють змивання;
♦ якість очищення фільтра перевіряють через відкриті люки. За на-
явності значної кількості осаду очищення повторюють і знову переві-
ряють її якість. Після цього фільтр готовий до включення в новий цикл
роботи.
4.6.1.5.6 Під час зупинення установки дискових фільтрів:
♦ під час короткочасного зупинення проводять очищення фільтра
від осаду, потім відкривають всі люки для просушування фільтруваль-
ної тканини;
♦ під час зупинення фільтра для заміни тканини або в кінці вироб-
ництва очищають його від осаду, відкривають всі люки, водою із шлан-
га старанно промивають фільтрівну поверхню і приступають до розби-
рання фільтрувального пакета;
♦ для розбирання фільтрувального пакета зупиняють привод фільт-
ра і виймають рамки. Обертаючи трубовал, здійснюють повне розби-
рання фільтрувальних дисків;
♦ розбирають сопловий апарат і очищають сопло від накипу;
♦ з вийнятих із фільтра рамок знімають мішечки, попередньо
розпоровши шви ножем або спеціальним пристроєм. Рамки про-
мивають, висушують, чистять змащують маслом і складають одна
на другу у формі циліндра на спеціальній площадці для подальшої
очистки і консервації.
4.6.1.5.7 Відхилення в роботі установки дискових фільтрів вказано в
таблиці 57.
Таблиця 57 - Відхилення в роботі установки дискових фільтрів
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Недостатня швид- кість фільтрування, низька продуктив- ність батареї філь- трів Неякісно оброблений сік на станції очищення Встановити і витримувати опти- мальний технологічний режим на станції очищення
Недостатній тиск Перевірити справність насоса соку 1 сатурації, очистити улов- лювач перед насосом
Температура соку нижче вста- новленої Забезпечити підтримування температури соку від 85 °С до 90°С
Знизилась фільтраційна здат- ність тканини Замінити тканину
3 соковідвідних тру- бок виходить кала- мутний сік Сектори погано обвиті філь- трувальною тканиною Тимчасово закрити трубку де- рев'яною пробкою. При зупин- ці на очищення відкрити фільтр і усунути недоліки
Пошкоджена тканина в місцях стикання рамки і накладки Замінити рамку, краї накладки зачистити. Під металічні на- кладки при екіпіровці фільтрів треба ставити прокладки із тканини
Підвищені втрати цукру в фільтрацій- йому осаді Недостатня кількість вади на промивання Збільшити кількість води на промивання
Надмірно швидке промивання Промивання проводити від 15 хв. до 20 хв.
Знижена температура промив- ної води Температуру води підтримува- ти від 75^(2 до 80°С
Пропускає вентиль на соково- му трубопроводі На набірному трубопроводі необхідно мати 2 вентилі. При зупинці сокового потоку відре- монтувати вентиль
Фільтраційний осад сповзає з фільтрувольної тканини під час випуску залишків соку Залишок нефільтрованого со- ку витіснити стиснутим повіт- рям і ним же підтримувати на- длишковий тиск від 0,07 МПа до 0,08 МПа (від 0,7 кгс/см2 до 0,8 кгс/см2) в корпусі за перший період промивоння
Знизилась фільтраційна здат- ність тканини Замінити тканину
кінець таблиці 57
1 2 3
Сік після дискових фільтрів розрідже- ний Не здійснюють методичне про- мивання Працювати з методичним про- миванням осаду
Пропускають вентилі аміачної або барометричної води Перевіряють чи повністю за- криті ці вентилі на всіх філь- трах, а під час очищення кож- ного фільтра перевірити їх гер- метичність і за потреби вико- нати ремонт
Фільтраційний осад не повністю видаля- ється із фільтра Недостатній тиск води або не- достатня тривалість змиву Підтримувати потрібний тиск води, змивання виконувати від 7 хв. до 10 хв.
Забиті сопла Прочистити сопла
Фільтр переповнюється оса- дом Дотримуватися графіка очи- щення фільтрів або скоротити час активного фільтрування
Неправильно встановлений сопловий апарат: сопла зміще- ні по відношенню до поверхні фільтрувальних дисків Забезпечити правильну уста- новку труби з соплами
4.6.2 Фільтрування суспензії соку І сатурації
4.6.2.1 Вакуум-фільтраційна установка з фіксованим полотном
4.6.2.1.1 Принципову технологічну схему вакуум-фільтраційної ус-
тановки подано на рисунку Г.З (Додаток Г).
Вакуум-фільтраційні установки використовуються для розділення
згущеної суспензії на фільтрат, що направляють на подальше оброб-
ляння, і знецукрений фільтраційний осад, що виводять з заводу.
Установки — це безперервнодіючі барабанні фільтри з зовнішньою
поверхнею фільтрування. Для створення розрідження в вакуум-фільтрі
до комплекту установки потрібен входити барометричний конденсатор
і вакуумний насос.
Згущену суспензію із збірника (1) насосом (2) подають в напірний
збірник (3), звідки її через вентилі (4) розподіляють по вакуум-фільт-
рах (5). Фільтрат і промив через головки вакуум-фільтру подають на
відповідні вакуум-збірники (6) і (7) і далі в загальний збірник фільтра-
ту (12), звідки насосом разом з освітленим соком після згущувачів — на
підігрівання соків 1 і II сатурації.
Осад розбавляють водою в спеціальному пристрої при кожному ва-
куум-фільтрі або жолобами подають для розбавлення в шнек фільтра-
ційного осаду (13).
Для створення і підтримання розрідження використовують конден-
саторну установку, яка включає конденсатор (9), уловлювач краплин
соку перед ним (8) і уловлювач краплин після нього.
Вода для конденсації пари, яку одержують в результаті самовипарову-
вання соку в вакуум-збірниках, надходить із збірника холодної води (10).
Для видалення з системи неконденсованих газів, а також для створення
початкового розрідження встановлюють вакуум-насоси (11).
4.6.2.1.2 Технологічні параметри процесу фільтрування на вакуум-
фільтрапійній установці вказано в таблиці 58.
Таблиця 58 _ Технологічні параметри процесу фільтрування
на вакуум-фільтраційній установці
1 Розрідження, МПа (кгс/см2) 0,05 (0,5)
2 Частота обертання барабана, хв."1 0,15-1,5
3 Тиск повітря або пари при віддувці, МПа (кгс/см2) 0,05-0,07 (0,5-0,7)
4 Густина суспензії, г/см3 1,15-1,19
5 Втрати цукру в осаді, % до маси буряків, не більше ніж о,п
6 Температура води для промивання осаду, °С 80-90
7 Витрати води на промивання осаду, % до маси осаду 150-200
8 Температура згущеної суспензії, °С, не менше ніж 80
4.6.2.1.3 Під час готування вакуум-фільтраційної установки до
роботи:
4.6.2.1.3.1 Перевіряють поверхню барабана і зачитають від напливів
зварювання, задирок.
4.6.2.1.3.2 Пошиття фільтрувального полотна проводять таким чи-
ном: із рулону тканини по довжині відрізають 5 або 6 кусків розрахо-
вуючи, щоб їх довжина становила від 60 см до 80 см більше за довжину
барабана по його осі (враховуючи усадку тканини). Відрізані куски тка-
нини зшивають між собою внапуск, кромка на кромку, при цьому кож-
ний парний кусок тканини перевертають на іншу сторону. Проши-
вають полотно капроновими нитками в 2 ряди, від 1 см до 1,5 см від
краю (одразу за кромкою). Краї зшитого полотнища підгинають і про-
шивають на машинці. Зшите полотно перед екіпіруванням замочують
гарячою водою і витримують півгодини.
4.6.2.1.3.3 Прикріплюють один край полотнища на барабані, заби-
ваючи в паз між секціями дерев’яні планки або гумовий шнур.
Повільно обертаючи барабан, одягають на нього полотнище. Це ви-
ключає попадання повітря із секції віддувки в секцію, яка знаходиться
під розрідженням.
4.6.2.1.3.4 Намотують на спеціальний барабан, встановлений біля
корпусу фільтра, необхідну кількість обмотувального дроту.
4.6.2.1.3.5 Прикріплюють до одного кінця барабана фільтра дріт і
спеціальною кареткою, яка обертається по гвинтовому стержню, по-
чинають намотування обмотувального дроту на барабан. При цьому
треба старанно заправляти краї тканини біля торцевої стінки бараба-
на, перегинаючи її в канавці декілька разів, і при кожному перегині
покрити 2 або 3 рядами дроту. Намотування дроту здійснюють з рів-
номірним кроком витка, кожні від 40 мм до 50 мм, при достатньому
натягу дроту.
4.6.2.1.3.6 Під час кріплення до другого торцевого кінця барабана
кладуть на тканину декілька кусків м'якого дроту для того, щоб ним
стягнути крайні 5 або 7 витків для запобігання збігання останнього вит-
ка в канавку.
Також, як і у першій торцевій стінці, заправляють край полотни-
ща в канавці і закріпляють кінцем дроту на другій торцевій стінці ба-
рабана.
4.6.2.1.3.7 3 форсунок промивного пристрою змочують тканину і ви-
тримують її не менше, ніж півгодини.
4.6.2.1.3.8 Перевіряють положення ножа для знімання фільтрацій-
ного осаду. Він повинен бути встановлений на відстані 2—3 мм від об-
мотувального дроту по всій довжині барабана.
4.6.2.1.3.9 Перевіряють наявність води для розбавлення фільтра-
ційного осаду, розрідження і тиск повітря на головках фільтра, про-
кручують перемішувальний пристрій і насоси, які входять в схему ус-
тановки.
4.6.2.1.3.10 Труби з форсунками для промивної води закріпляють на
такій відстані від барабана, щоб факели сусідніх форсунок поєднували-
ся на поверхні шару осаду. Форсунки на сусідніх трубках розміщують в
шаховому порядку.
4.6.2.1.3.11 Забезпечують фільтрування промивної води (в спеціаль-
ному або мішечному фільтрі).
4.6.2.1.3.12 Забезпечують зручний доступ до форсунок і спускових вен-
тилів із корита вакуум-фільтра шляхом установки спеціальних площадок.
4.6.2.1.4 Під час пускання вакуум-фільтраційної установки в роботу:
♦ подають насосом підігріту до температури не менше ніж 85°С згу-
щену суспензію в напірний збірник;
♦ закривають всі вентилі на розподільних головках і пристроях для
промивання осаду;
♦ включають перемішувальний пристрій в кориті вакуум-фільтра;
♦ відкривають вентиль набирання згущеної суспензії в корито ваку-
ум-фільтра і набирають суспензію до рівня переливного патрубка;
♦ заповнюють систему гідрозатворів вакуум-збірників і баромет-
ричного конденсатора, включають вакуум-насос, попередньо відкрив-
ши вентиль подачі води на барометричний конденсатор;
♦ включають привод барабана вакуум-фільтра;
♦ обережно відкривають вентилі фільтрату на головках вакуум-фільтра;
♦ коли шар осаду дійде до ножа, поступово відкривають вентилі
фільтрату, промивної води і повітряний для віддувки осаду;
♦ подають воду на ніж, що знімає осад, і в шнек або жолоб фільтра-
ційного осаду;
♦ включають насоси подавання фільтрованого соку І сатурації на
II сатурацію.
4.6.2.1.5 Під час роботи вакуум-фільтраційної установки в сталому
режимі:
♦ слідкують за заповненням корита згущеною суспензією до пере-
ливного патрубка. Якщо система автоматизації набирання суспензії не
забезпечує підтримання потрібного рівня згущеної суспензії в кориті
вакуум-фільтра, проводять її налагодження;
♦ підтримують товщину осаду від 10 мм до 15 мм за рахунок регулю-
вання частоти обертання барабана;
♦ регулюють кількість води для розбавлення осаду, шо видаляється, не
допускаючи як надмірного розбавлення, так і забивання шнека або труб
осадом. Витрата води повинна становити від 50% до 60% до маси буряків;
♦ якщо утворився порив на тканині, зупиняють барабан, накладають
на нього кусок тканини, заправивши його краї під обмотувальний дріт;
♦ слідкують за відділенням осаду від тканини, не допускаючи попа-
дання осаду в корито суспензії;
♦ контролюють роботу форсунок, за потреби проводять їх очищення;
♦ щодобово проводять механічне очищення тканини, для чого ви-
пускають залишки суспензії із корита в збірник суспензії, миють ткани-
ну водою з форсунок промивного пристрою, відкривають вентиль від-
дувки осаду і протирають тканину спеціальною щіткою. Під час пере-
робляння буряків, уражених слизистим бактеріозом, таке очищення ви-
конують щозміни;
♦ за потреби проводять кислотну регенерацію фільтрувальної ткани-
ни. Разова витрата технічної соляної кислоти питомою вагою 1,19 г/см3
повинна становити від 6 л до 8 л. Після механічного очищення розпи-
люють по тканині за допомогою оприскувача розчин 3% соляної кисло-
ти, поки не припиниться характерне виділення бульбашок газу. Після
регенерації тканину промивають аміачною водою з форсунок.
4.6.2.1.6 Під час зупинення вакуум-фільтраційної установки:
♦ зупиняють насос подавання згущеної суспензії на напірний збірник;
♦ вибирають максимально можливу кількість суспензії із корита ва-
куум-фільтра;
♦ залишок суспензії із корита випускають через вентиль в збірник
суспензії перед вакуум-фільтрами;
♦ закривають вентилі відведення фільтрату і через форсунки про-
мивного пристрою старанно промивають фільтрувальну тканину;
♦ закривають всі вентилі на фільтрі;
♦ зупиняють насоси соку, промивки, вакуум-насос і компресор
стиснутого повітря;
♦ розмотують обмотувальний дріт і знімають з барабана фільтру-
вальну тканину;
♦ закривають подавання води на барометричний конденсатор.
Відкривають люки на кориті і шатрі і старанно промивають барабан,
корито і шнек фільтраційного осаду із шланга.
4.6.2.1.7 Відхилення в роботі вакуум-фільтраційної установки і захо-
ди їх усунення вказано в таблиці 59.
Таблиця 59 - Відхилення в роботі вакуум-фільтраційної установки
і заходи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Суспензія не надхо- дить в корито ваку- ум-фільтра Забиті трубопроводи Прочистити трубопроводи
Фільтрат містить ка- ламуть Інтенсивне фільтрування соку на початку роботи на новій фільтраційній тканині Включити фільтр в роботу по- ступово, не відкриваючи різко і повністю вентилі на відведен- ні фільтрату. Зменшити швид- кість фільтрування шляхом прикриття вентилів відведення фільтрату
продовження таблиці 59
1 2 3
Фільтрат містить ка- ламуть В фільтрувальній тканині є про- риви Виявити пошкодження в філь- трувальній тканині і накласти латки. При великих кількостях пошкод-жень або розривах полотнища замінити тканину
На барабані тонкий шар осаду Недоброякісне обробляння со- ку на дефекосатурації Забезпечити дотримання тех- нологічного режиму на станції дефекосату ра ції
Велика швидкість обертання барабана вакуум-фільтра Зменшити швидкість обертання вакуум-фільтра
Знизилась фільтраційна здат- ність тканини Провести хімічну і механічну регенерацію тканини або замі- нити її на нову
Осад не знімається з фільтрувальної тканини Осад липкий Забезпечити дотримання тех- нологічного режиму на станції дефекосатурації
Не відбувається віддувка осаду від тканини Перевірити роботу пристрою для віддувки осаду
Ніж знаходиться далеко від ба- рабана Відрегулювати відстань між но- жем і барабаном
Великі втрати цукру в осаді Недостатня кількість промивної (аміачної) води Збільшити кількість промивної води. Перевірити роботу фор- сунок, забиті форсунки про- чистити
Низька температура промив- ної води Забезпечити встановлену тем- пературу промивної води
Шар осаду тканини занадто товстий Збільшити обороти барабана вакуум-фільтра
Знизилась фільтраційна здат- ність тканини Провести хімічну і механічну регенерацію тканини або замі- нити її на нову
Низька продуктив- ність всієї вакуум- фільтраційної уста- новки Погіршена фільтраційна здат- ність суспензії соку І сатурації Змінити режим на дефекосату- рації
Мала продуктив- ність вакуум-фільтра Недоброякісне обробляння со- ку на дефекосатурації Забезпечити дотримання па- раметрів технологічного режи- му
Низька температура згущеної суспензії Забезпечити температуру сус- пензії, яка надходить в корито ва- куум-фільтра, від 80°С до 85°С
кінець таблиці 59
1 2 3
Фільтрат містить ка- ламуть В фільтрувальній тканині є про- риви Виявити пошкодження в філь- трувальній тканині і накласти латки. При великих кількостях пошкод-жень або розривах полотнища замінити тканину
Мала продуктив- ність вакуум-фільтра Корито вакуум-фільтра недос- татньо заповнене згущеною суспензією Підтримати нормальний рівень суспензії в кориті вакуум- фільтра
Рідка суспензія Вжити заходи щодо підвищен- ня густини суспензії
Недостатнє розрідження на ва- куум-фільтрі Перевірити роботу вакуумного насоса при закритому всмокту- вальному вентилі. Перевірити надходження хо- лодної води на конденсатор. Перевірити наявність води в ящику гідрозатвора конден- сатора. Перевірити герметичність повіт- ряних комунікацій
Знизилася фільтраційна здат- ність тканини Провести хімічну і механічну регенерацію тканини і, якщо фільтрування не покращилось, замінити її новою
4.Б.2.2 Вакуум-фільтраційна установка із збіжним полотном
4.6.2.2.1 Комплектація допоміжного обладнання установки модер-
нізованих вакуум-фільтрів аналогічна звичайним вакуум-фільтрам за
винятком того, що для них не потрібна віддувка осаду і обладнання
для цього. Для полегшення видалення осаду і регенерації фільтруваль-
ної тканини змив осаду виконують струменями води з обох боків.
4.6.2.2.2 Технологічні параметри процесу фільтрування на вакуум-
фільтраційній установці вказано в таблиці 60.
Таблиця 60 _ Технологічні параметри процесу фільтрування
на вакуум-фільтраційній установці
1 2 3
1 Розрідження, МПа (кгс/см2) 0,05 (0,5)
2 Частота обертання барабана, хв.'1 0,15-1,5
3 Густина суспензії, г/см3 1,15-1,19
кінець таблиці 60
1 2 3
4 Втрати цукру в фільтраційному осаді, % до маси буряків, не більше ніж о,п
5 Температура води для промивання осаду, °С 80-90
6 Витрати води на промивання осаду, % до маси осаду 150-200
7 Температура згущеної суспензії, °С не менше ніж 80
4.6.2.2.3 Під час готування установки до роботи:
♦ роботи по готуванню вакуум-фільтрів із збіжним полотном прово-
дять так само як для вакуум-фільтрів з фіксованим полотном;
♦ під час екіпірування вакуум-фільтра фільтрувальною тканиною
треба, за обов’язкового виведення валу натяжного механізму в майже
крайнє положення від барабана, закріплюють фільтрувальне полотно
на барабані, починаючи з середини барабана в один і другий бік, про-
кручують барабан і прошивають тканину вручну;
♦ після екіпірування вакуум-фільтра вал натяжного механізму виво-
дять в майже крайнє положення до барабана і замочують фільтрувальне
полотно гарячою водою на півгодини. Після цього положенням валу
натяжного механізму регулюють натяг фільтрувального полотна.
4.6.2.2.4 Під час пускання вакуум-фільтраційної установки в роботу:
♦ включають електродвигуни приводу і встановлюють необхідну
частоту обертання барабана від 0,15 хв.-1 до 0,20 хв.'1;
> подають на конденсатор холодну воду, утворюють гідрозатвор у
відповідній трубі конденсатора і включають вакуум-насос;
♦ включають електродвигун мішалки і набирають корито вакуум-
фільтра згущеною суспензією, при цьому всі вентилі на головках фільт-
ру закриті;
♦ поступово відкривають вентилі відведення фільтрату на головках,
спостерігаючи, щоб не падало розрідження і включають насос відкачки
фільтрату;
> після того, як шар осаду дійде до розвантажувального валу, пода-
ють воду на промивний пристрій, поступово відкривають вентилі від-
ведення промиву, спостерігаючи, шоб не падало розрідження на голов-
ці вакуум-фільтра;
♦ подають через фільтр воду на форсунки промивання тканини і за по-
треби регулюють кількість води на розбавлення осаду, який видаляється;
♦ для висолоджування осаду на форсунки і на промивний пристрій
для регенерації тканини повинна використовуватися одна і та сама во-
да (аміачна). На розбавлення осаду можливе використання лаверних
вод або барометричної води;
♦ центрувальним пристроєм регулюють положення тканини на
барабані.
4.6.2.2.5 Під час роботи вакуум-фільтраційної установки в сталому
режимі:
♦ слідкують за підтриманням максимального рівня суспензії в кори-
ті вакуум-фільтра і, регулюючи частоту обертання барабана, забезпечу-
ють товщину осаду від Ю мм до 15 мм;
♦ слідкують за розрідженням на головці вакуум-фільтру, роботою
промивного пристрою при забезпеченні нормального зрошування во-
дою шару осаду без стікання;
♦ слідкують за роботою форсунок для промивання тканини і регу-
люють кількість води, яка надходить на розбавлення осаду, не допус-
каючи розбавлення його, а також забивання шнеків і труб осадом через
недостатню кількість води на його розбавлення;
♦ під час утворення проривів на тканині зупиняють барабан і лата-
ють полотнище;
♦ після зниження продуктивності вакуум-фільтра проводять кис-
лотну регенерацію тканини: на промиту водою тканину розпиляють від
6 кг до 9 кг технічної соляної кислоти у вигляді 3% або 5% розчину.
Обертають барабан, поки не припиниться характерне виділення буль-
башок газу. Після цього тканину ретельно промивають водою із при-
строїв для промивання осаду і тканини.
Зупинення вакуум-фільтра із збіжним полотном здійснюють так са-
мо, як і вакуум-фільтра з ножовим зніманням осаду.
4.6.2.2.6 Відхилення в роботі вакуум-фільтраційної установки і захо-
ди їх усунення вказано в таблиці 61.
Таблиця 61 - Відхилення в роботі вакуум-фільтраційної установки
і заходи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Зривається розрід- ження на вакуум- фільтрі Зсунута головка Повернути головку на необхід- ний кут з тим, щоо камери, не покриті тканиною, не з'єднува- лись з розрідженням
Полотно сходить в лівий чи правий бік Положення регулювальних вузлів центрувального при- строю неправильне Відрегулювати вузли центру- вального пристрою
кінець таблиці 61
1 2 3
Каламутний філь- трат Прориви тканини. Полотно зсунулось в бік і оголилася частина барабана Визначити місця проривів, на- класти клапті і залатати полот- нище зверху. Відрегулювати положення полотна
Дренажні сита не герметично прилягають до барабана Ущільнити місця з'єднання дре- нажних сит з барабаном
Недостатня продук- тивність вакуум- фільтра Погано промивається тканина, недостатня кількість води на промивку, недостатній тиск на форсунках. Тканина покрита осадом, що не скидається («за- горіла»). Збільшити кількість води для промивання і підвищити тиск на форсунках. Зупинити ваку- ум-фільтр і виконати кислотну регенерацію
Недостатнє розрідження. Підвищити розрідження.
4.6.2.3 Автоматизована фільтраційна установка під тиском (РКО)
4.6.2.3.1 Технологічну схему роботи фільтр-преса РКО-25. яка вклю-
чає фільтрування суспензії, промивання, просушування і вивантажен-
ня осаду, подано на рисунку 14.
Перед подаванням суспензії в рамний простір затискають фільтру-
вальні плити і рами.
Під час технологічних операцій фільтрування, промивання і про-
сушування зусилля затискача постійно підтримують автоматично
регулятором залежно від тиску робочих середовищ. Після затискан-
ня пакета фільтрувальних плит і рам починають цикл активного
фільтрування:
Відкривають клапан подавання суспензії (8), клапан відведення
фільтрату (13) і розподільний клапан (14). Суспензію із збірника (16)
направляють у рамний простір фільтрпреса до повного заповнення ра-
мок осадом. Фільтрат проходить через фільтрувальну тканину з обох
боків осаду, дренажну основу плит і через щілину в плитах виходить на
два колектори для відведення фільтрату, звідки через клапани (14) і (12)
його відводять в збірник фільтрату (15). Відтік рідини з простору між
привалковими поверхнями пакета плит і рам збирають в днищі і відво-
дять через патрубок (9) у збірник (16).
Після закінчення операції фільтрування виконується операція
промивання. На початку цієї операції закриваються клапани (8) і
(14) і відкривається клапан (1) для підведення повітря в колектор
подавання суспензії, клапан (7) для відведення суспензії із колекто-
ра подання.
Рисунок 14 - Технологічна схема роботи фільтрпресу РКО-25:
1, 2, 7, 8,10, 11, 12,13, 14 - клапани; 3 - фільтрпрес; 4 - натяжний пристрій для регене-
рації тканини; 6 - конвеєр; 9 - патрубок; 15 - збірник фільтрату; 16 - збірник суспензії;
17 - збірник неконцентрованого промиву
Колектор подавання продувають стисненим повітрям. Потім кла-
пани (і) і (7) закривають, а клапан (Ю) для подавання промивної во-
ди відкривають. Промивну воду подають у плити через загальний ко-
лектор, пропускають крізь фільтрувальну тканину і шар осаду і відво-
дять в колектор виходу фільтрату. Перші порції концентрованого
промию при відкритому клапані (і2) відводять у збірник (15). Потім
клапан (12) закривають, а клапан (18) відкривають і решту розбавле-
ного промию відводять через нього у збірник (17), звідки надходить
далі у виробництво.
Після закінчення операції промивання виконують операцію просу-
шування: спочатку продувають колектор подавання, а потім при від-
критих клапанах (2) і (13) осад просушують. Повітря подають на фільт-
рувальну тканину однієї плити, пропускають через осад у рамний про-
стір і крізь фільтрувальну тканину сусідньої плити відводять в колектор
для фільтрату.
Після закінчення операції просушування виконують операцію виван-
таження. У цьому разі закривають клапани (2) і (13) і відкривають клапан
скиду тиску (7). Потім розтискують плити, відкривають клапан (11) по-
давання води для регенерації тканини і включають механізм пересуван-
ня фільтрувальної тканини.
4.6.2.3.2 Пересування тканини контролюють лічильно-імпульсним
реле. Кількість імпульсів має бути достатньою для переміщення ткани-
ни на довжину, що забезпечує повне виведення осаду. Одночасно з
включенням лічильно-імпульсного реле починають відлік часу виванта-
ження осаду. Якщо тканина пробуксовує і лічильно-імпульсне реле не
працює, після закінчення заданого (контрольного) часу вивантаження
осаду припиняють і включають аварійну сигналізацію. Після закінчен-
ня операції вивантаження починають новий цикл роботи фільтра.
4.6.2.3.3 Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтрах
РКО вказано в таблиці 62.
Таблиця 62 - Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтрах РКО
1 2 3
1 Товщина осаду, мм 50
2 Робочий тиск, МПа (кгс/см2), не більше:
фільтрування 0,8 (8,0)
промивання 0,8 (8,0)
просушування повітрям 0,8 (8,0)
кінець таблиці 62
1 2 3
3 Вміст цукру в осаді, % до маси буряків 0,05
4 Вологість осаду, % 30-40
5 Витрата повітря на просушування, м3/хв 10
6 Витрата води на промивання осаду, % до маси осаду 100-150
7 8 Густина суспензії, г/см3 1,18-1,22
Температура суспензії, °С 80
9 Тривалість технологічного циклу (затиск, фільтрування, проми- вання, просушування, вивантаження), хв. 10-13
Екіпірування фільтрпреса виконують згідно з інструкцією по його
експлуатації.
4.Б.2.4 Камерні фільтрпреси
4.6.2.4.1 Цукровими заводами України використовуються автоматич-
ні фільтрпреси виробництва фірм «РЕТ8Н», «НЕТ78СН», «ЕМ7ЕТ»,
ВАТ «Бердичівський машинобудівний завод», ЕІПК «Східна Україна»
для фільтрування соку І сатурації, суспензії соку І сатурації, сиропу.
Для цукрової промисловості ВАТ «Бердичівський машинобудівний
завод» випускаються фільтрпреси типу ФКС-50, ФКС-80 і ФММ-80.
4.6.2.4.2 Технічну характеристику фільтрпресів вказано в таблиці 63.
Таблиця 63 ~ Технічна характеристика фільтрпресів
Показники ФММ-80 ФКС-50 ФКС-80
1 2 3 4
Площа поверхні фільтрування, м2 80 50 80
Об'єм камерного простору, м3 1,86 1,14 1,86
Потужність, тонн буряків/добу 1200 288-432 456-720
Робочий тиск, МПа (кгс/см2):
робочої середи 0,8 (8) 0,4 (4) 0,4 (4)
промивної води 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6)
повітря віджимання (1) 0,4 (4) 0,4 (4) 0,4 (4)
повітря віджимання (2) 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6)
повітря просушування 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6)
кінець таблиці 63
1 2 3 4
повітря продування 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6)
повітря управління 0,63 (6,3) 0,63 (6,3) 0,63 (6,3)
води мийного механізму 5(50)
Температура робочого середовища, °С до 95 85-95 85-95
Розмір плит, мм 1200x1200 1000x000 1000x1000
Кількість плит, шт.:
камерних 17 32 50
мембранних 18
матеріал плит Поліпропілен Чавун Чавун
Витрата води на промивання, % до маси буряків 7,5 5-9 5-9
Вміст цукру в осаді, % до маси буряків 0,045 0,04-0,08 0,04-0,08
Вологість осаду, % 32-35 34-40 34-40
Тривалість циклу, хв. 30-45 30-45
Витрата електроенергії за один цикл, кВтхчас 0,4-0,5 0,4-0,5
Габаритні розміри, мм:
довжина 8000 5330 6630
ширина 2500 1765 1765
висота 3520 2475 2475
Маса, кг 16000 13900 19640
4.6.2.4.3 За технологічною схемою нефільтрований сік І сатурації із
збірника насосом подають на фільтрпрес. Фільтрований сік направля-
ють в збірник фільтрату і далі у виробництво, а осад транспортером ви-
даляють в відвал. Після закінчення циклу фільтрування осад спочатку
промивають першим фільтратом, а потім аміачною водою. Другий
фільтрат зі збірника направляють у вапняне від ділення. Перед виванта-
женням осад просушують повітрям, а потім продувають систему.
4.6.2.4.4 Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтр-
пресах вказано в таблиці 64.
Таблиця 64 - Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтр-пресах
Цикл фільтрування розподіляється наступним чином:
Час активного фільтрування, хв. 14-19
СР першого промивання, % 5-7
СР другого промивання, % 1,5-3,8
СР осаду, % 65-68
Вологість осаду, % 32-35
Товщина осаду, мм 38-42
Вміст цукру в осаді, % до маси буряків 0,02-0,07
Повний цикл відновлення фільтрату включає:
Затискання плит, хв. 3,5
Фільтрування, хв. 4
Промивання 1, хв. 3
Промивання 2, хв. 2,5
Просушування осаду, хв. з,о
Продування, с 10
Розтискання плит, хв. 3,5
Вивантаження, хв. 10
Всього, хв. 25,6
Загальна тривалість циклу (разом з активним фільтруванням), хв. 39,6-44,6
4.6.3 Контрольне фільтрування соку І сатурації
Якщо для фільтрування соку І сатурації використовуються гравіта-
ційні відстійники і вакуум-фільтри, треба проводити його контрольне
фільтрування.
Контрольне фільтрування соку І сатурації проводять на дискових
фільтрах.
Готування дискових фільтрів до роботи виконують згідно з 4.6.І.5.З.
4.6.4 Фільтрування соку II сатурації
4.6.4.1 Автоматична установка фільтрів листових
саморозвантажувальних (ФіЛС)
4.6.4.1.1 Для фільтрування соку II сатурації використовується авто-
матизована установка ФіЛС, як для фільтрування соку І сатурації згід-
но з 4.6.1.1, без підігрівання соку II сатурації перед фільтруванням.
Фільтраційний осад без промивання направляють в напірний збір-
ник перед фільтрами-згущувачами ФіЛС соку І сатурації, або на попе-
редню дефекацію. о
Установку ФіЛС для фільтрування соку II сатурації треба комплек-
тувати розрахованою кількістю фільтрів з одним резервним.
4.6.4.1.2 Технологічні параметри процесу фільтрування на ФіЛС
вказано в таблиці 65.
Таблиця 65 - Технологічні параметри процесу фільтрування на ФіЛС
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 70-100
2 Густина суспензії, г/см3 1,12-1,15
3 Температура соку, °С 90-96
4 Тиск фільтрування, МПа (кгс/см2) 0,07 (0,7)
4.6.4.1.3 Екіпірування ФіЛС для фільтрування соку II сатурації ви-
конують згідно з 4.6.1.1.
4.6.4.1.4 Пуск установки ФіЛС для фільтрування соку II сатурації
виконують згідно з 4.6.1.1.
4.6.4.1.5 Під час роботи установки фільтрів ФіЛС соку II сатурації в
сталому режимі:
♦ черговий фільтр включають в роботу, відкриваючи набірну засув-
ку. Сік надходить у фільтр через набірний трубопровід. Час набирання
визначають об’ємом корпусу фільтра;
♦ фільтрований сік через сокоприймальну коробку і відвідні трубоп-
роводи направляють в збірник фільтрованого соку, звідти відцентровим
насосом його направляють у виробництво;
♦ тривалість циклу фільтрування залежить від якості соку, кількості
вапна, що додали на дефекацію перед II сатурацією, і може коливатися
від 1 до 4 годин;
♦ після активного фільтрування припиняють подавання нефільтро-
ваного соку і відкривають клапан остаточного спуску в мішалку;
Під час виходу осаду і нефільтрованого соку в корпусі фільтра утворю-
ється розрідження. Через відводи фільтрованого соку, під дією розріджен-
ня, в порожнину рамок надходить повітря і разом з соком, що знаходить-
ся в середині рамок, проводять регенерацію фільтрувальної тканини.
Тривалість циклу очищення повинна становити від 3 хв. до 5 хв.
Періодично через 5 або 6 діб фільтр відключають, відкривають криш-
ку і водою із шланга промивають рамки.
Під час падіння рівня соку в напірному збірнику до мінімального від-
ключають зайві фільтри.
При максимальному рівні соку в напірному збірнику в роботу почер-
гово включають додаткові фільтри.
Переповнення мішалки грязьовою суспензією може спостерігатися
через те, що клапани остаточного спуску пропускають сік, і незадовіль-
но працюють насоси.
Герметичність клапанів перевіряють через люки на трубопроводах
суспензії.
Через 40 або 50 діб роботи потрібно проводити кислотну регенера-
цію фільтрувальної тканини без розбирання фільтра.
4.6.4.1.6 Відхилення в роботі фільтрів ФіЛС для соку II сатурації і за-
ходи їх усунення вказано в таблиці 48.
4.Б.4.2 Автоматична установка фільтрів МВЖ-70 для соку II сатурації
4.6.4.2.1 Установку листових фільтрів МВЖ-70 соку II сатурації вико-
ристовують для розподілу соку II сатурації на фільтрований сік і згущену
суспензію. При цьому осад, що утворився після фільтрування соку II са-
турації, направляють у напірний збірник перед фільтрами соку І сатура-
ції, або на попередню дефекацію.
Технологічні схеми установки фільтрів МВЖ для соку II сатурації
подано в 4.6.1.2.
Для підвищення якості фільтрату соку II сатурації в схеми установки
введено додатково лінію відведення перших каламутних порцій фільт-
рату і автоматичний клапан для управління цією операцією.
Після закінчення регенерації фільтрувальної тканини виконують
операцію повернення каламутних порцій. При цьому фільтрат, про-
ходячи через рамки фільтра, повертають у збірник нефільтрованого
соку при утворенні на поверхні фільтрування шару осаду, шо підви-
щує фільтрувальну властивість тканини. Тривалість цієї операції
встановлюють залежно від якості фільтрованого соку, що визначають
візуально.
4.6.4.2.2 Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтрах
МВЖ вказано в таблиці 66.
Таблиця 66 _ Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтрах МВЖ
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 70-100
2 Густина суспензії, г/см3 1,12-1,15
3 Температура соку, °С 90-96
4 Тиск фільтрування, МПа (кгс/см2) 0,07 (0,7)
4.6.4.2.3 Готування, пуск, роботу в сталому режимі і зупинення філь-
трів МВЖ виконують згідно з 4.6.1.2.
4.6.4.3 Установка фільтрів П9-УФЛ для соку II сатурації
4.6.4.З.1 Технологічну схему фільтрування соку II сатурації на фільт-
рах П9-УФЛ подано в 4.6.1.3.
Підчас використання фільтру для контрольної фільтрування соку II са-
турації передбачають час повернення каламутних порцій фільтрату, який
повинен становити від 100 с до 300 с.
4.6.4.3.2 Технологічні параметри процесу фільтрування на філь-
трах П9-УФЛ вказано в таблиці 67.
Таблиця 67 - Технологічні параметри процесу фільтрування на фільтрах П9-УФЛ
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 70-100
2 Температура соку, °С 90-96
3 Густина суспензії, г/см3 1,12-1,15
4 Тривалість активного фільтрування, хв. 60-120
5 Тиск фільтрування, МПа (кгс/см2) 0,07(0,7)
6 Тиск регенерації тканини, МПа (кгс/см2) 0,03-0,1 (0,3-1,0)
7 Тривалість операції «Відстій», хв. 0,5-1,5
4.6.4.3.3 Готування, пуск, роботу в сталому режимі і зупинення вико-
нують згідно з 4.6.1.3.
4.Б.4.4 Відстійники для соку II сатурації
4.6.4.4.1 Відстійники використовуються для розділення соку II сату-
рації на освітлений сік (декантат) і згущену суспензію соку II сатурації
за наступною принциповою схемою роботи відстійників: нефільтрова-
ний сік II сатурації надходить у відстійник через деаератор. Освітлений
сік із соковідвідних жолобів направляють в збірник декантату, а звідти
відцентровим насосом на контрольне фільтрування. Згущену суспен-
зію через відвідні трубопроводи направляють на попередню дефекацію.
4.6.4.4.2 Технологічні параметри процесу розділення соку II сатура-
ції вказано в таблиці 68.
Таблиця 68 _ Технологічні параметри процесу розділення соку II сатурації
1 Каламутність декантату, мг/л 70-100
2 Густина суспензії, г/см3 1,12-1,15
3 Середня швидкість осадження за 5 хв. відстоювання в цилінд- рі, см/хв, не менше ніж 2,5
4 Температура соку, °С 85-90
4.6.4.4.3 Готування, пуск, роботу в сталому режимі і зупинення від-
стійників виконують згідно з 4.6.1.4.
Д.6.4.5 Автоматизована установка патронних фільтрів
для соку II сатурації
4.6.4.5.1 Технологічну схему батареї автоматизованих патронних
фільтрів подано на рисунку 15 (на схемі вказано перший і останній
фільтри, інші компонуються аналогічно).
На кожному фільтрі встановлено 5 одиниць запорно-регулювальної
арматури з пневмоприводом, які служать для підводу нефільтрованого
соку (А), відведення в кільцеву камеру стисненого повітря або пари (Г)
(клапан), з’єднання кільцевої камери з атмосферою (Д) (клапан).
Нефільтрований сік зі збірника (1) насосом подають в напірний
збірник (2) і надходить на фільтри (3) через дискові затвори (А).
Фільтрат заповнює кільцеву камеру, а потім відводиться через отво-
ри (Б) і витратомір (4) в збірник фільтрованого соку (5).
4.6.4.5.2 Після проходження через витратомір потрібної кількості
фільтрату фільтр відключають для скидання осаду і виведення згущеної
суспензії. При цьому автоматично зачиняється затвор (Б) відведення
фільтрату, а потім відкривається клапан (Г) і стиснене повітря (або пара)
із колектору надходить у верхню частину кільцевої камери. Фільтрат ви-
тискується повітрям (або парою) з камери, заповнює протитечією філь-
трувальні патрони. При цьому фільтрувальна тканина, яка западає між
ребрами патрону, приймає циліндричну форму і затискає осад.
4.6.4.5.3 Перша порція фільтрату, що повертається від верхнього до
середнього рівня в кільцевій камері, витискає сік із корпуса в підвідний
трубопровід через затвор (А). При середньому рівні затвор (А) зачиня-
ється і відкривається затвор (В) відведення згущеної суспензії. Рівень в
кільцевій камері продовжує падати, а друга порція фільтрату (від серед-
нього до нижнього рівня) витискає з нижньої конічної частини корпу-
са згущену суспензію, транспортуючи її одночасно на подальше пере-
робляння.
4.6.4.5.4 Підбиранням довжини датчиків встановлюють оптималь-
ний об’єм порцій фільтрату, які повертаються, і забезпечують необхідну
регенерацію і високу густину суспензії під час мінімального повернен-
ня фільтрату.
Рисунок 15 - Технологічна схема батареї автоматизованих патронних
фільтрів:
1 ~ збірник; 2 ~ напірний збірник; 3 - фільтри; 4 - витратомір; 5 - збірник фільтровано-
го соку; 6 ~ мішалка фільтраційного осаду
Після досягнення нижнього рівня фільтрату в кільцевій камері кла-
пан (Г) і затвор (В) зачиняють, а відчиняють набірний затвор (А) і кла-
пан (Д), які з’єднують кільцеву камеру з атмосферою.
Під час заповнення кільцевої камери до верхнього рівня клапан (Д)
зачиняють, а затвор (Б) відчиняють, після чого фільтр знову включають
в роботу.
4.6.4.5.5 Операцію регенерації усіх фільтрів батареї проводять почер-
гово в автоматичному режимі.
Екіпірування патронних фільтрів виконують згідно з інструкцією по
їх обслуговуванню.
4.6.Д.6 Дискові фільтри для соку II сатурації
4.6.4.6.1 Дискові фільтри соку II сатурації звичайно експлуатують-
ся без промивання осаду. Змивання осаду проводять фільтрованим
соком І сатурації за допомогою соплового апарата або зворотним по-
током соку.
Для очищення фільтра з нього випускають залишки соку в збірник
нефільтрованого соку II сатурації. Відкривають засувку випуску оса-
ду і змивають його фільтрованим соком І сатурації. Суспензія осаду
надходить в збірник нефільтрованого соку І сатурації або на поперед-
ню дефекацію. Контрольне фільтрування соку І і II сатурації на дис-
кових фільтрах здійснюють аналогічно фільтруванню на них соку
II сатурації.
4.6.4.6.2 Технологічні параметри процесу фільтрування соку II сату-
рації на дискових фільтрах вказано в таблиці 69.
Таблиця 69 _ Технологічні параметри процесу фільтрування соку II сатурації
на дискових фільтрах
1 Каламутність фільтрованого соку, мг/л 70-100
3 Температура соку, °С 90-96
4 Тиск фільтрування, МПа (кгс/см2) 0,1 (1,0)
4.6.4.6.3 Готування, пуск, роботу в сталому режимі і зупинення вико-
нують згідно з 4.6.1.5.
4.6А.6.4 Відхилення в роботі дискових фільтрів соку II сатурації і
способи їх усунення вказано в таблицях 57 і 70.
Таблиця 70 - Відхилення в роботі дискових фільтрів соку II сатурації
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Швидке «загоряння» фільтрувальної тка- нини В соку II сатурації карбонат кальцію в значній мірі знахо- диться в пересиченому стані Забезпечити оптимальний ре- жим II сатурації. Проводити очищення фільтрів чітко за гра- фіком. При наявності дозріва- ча включити його в роботу
Підвищується луж- ність фільтрованого соку порівняно 3 ви- хідним Пропускає вентиль фільтрова- ного соку І сатурації на змив осаду Відремонтувати вентиль
При змиванні осаду зворотним потоком, осад не повністю ви- даляється із фільтра Недостатня висота напірної ємності над фільтрами Висота розміщення ємності по- винна бути не менше ніж 4 м
Пропускає вентиль відведення фільтрату Відремонтувати вентиль
4.6.5 Контрольне фільтрування соку II сатурації або
сульфітованого соку
4.6.5.1 Дискові фільтри
4.6.5.1.1 Технологічна схема контрольного фільтрування соку II сату-
рації або сульфітованого соку на дискових фільтрах відрізняється від схе-
ми фільтрування соку II сатурації з використанням дискових фільтрів
тільки додатковим обладнанням для готування суспензії фільтрувально-
го порошку і попереднього намиву його на фільтрувальну поверхню.
4.6.5.1.2 Технологічні параметри процесу контрольного фільтруван-
ня на дискових фільтрах вказано в таблиці 71.
Таблиця 71 - Технологічні параметри процесу контрольного фільтрування
на дискових фільтрах
1 Температура соку, °С 80-90
2 Витрата фільтрувального порошку, г/м2 фільтрувальної поверхні:
кізельгуру 600-800
перліту 100-200
3 Тиск фільтрування, МПа (кгс/м2) не більше ніж 0,10(1,0)
4.6.5.1.3 Пуск, роботу в сталому режимі і зупинення фільтра викону-
ють згідно з 4.6.1.5 або 4.6.4.6.
4.Б.5.2 Патронні фільтри
Для контрольного фільтрування потрібно використовувати бата-
рею патронних фільтрів, технологічну схему батареї яких подано на
рисунку 15.
Для кращого фільтрування додають у сік фільтрувальний порошок,
витрата якого повинна становити 100 г на 1 м3 соку.
4.6.6 Фільтрування сиропу з клеровкою
4.6.6.1 Патронні фільтри з фіксованим шаром осаду
і пульсаційною регенерацією поверхні фільтрування
4.6.6.1.1 Фільтри марки Ш1-ПФФ-40 і Ш1-ПФФ-80 використовують-
ся для фільтрування сиропу і клеровки під тиском не більше ніж 0,4 МПа
(4,0 кгс/см2), а також контрольної фільтрування соку II сатурації.
Установка для фільтрування включає патронні фільтри, мішалки на-
мивання допоміжного фільтрувального матеріалу і його поточного до-
зування; збірники нефільтрованого і фільтрованого сиропів та осаду;
системи пульсації з ресивером і повітрозбірником, а також системи ав-
томатичного регулювання.
Фільтри Ш1-ПФФ можуть бути оснащені двома типами патронів:
перфорованим з нержавіючої сталі (твердий каркас) для контрольного
фільтрування і витими (пружний каркас) для основного фільтрування.
Фільтрування дефекосатурованої клеровки на фільтрах Ш1-ПФФ
проводять без контрольного шару намивання допоміжного фільтру-
вального матеріалу на патронах. Установка фільтрів повинна працюва-
ти безперервно в автоматичному режимі.
4.6.6.1.2 Принципову технологічну схему установки патронних
фільтрів з фіксованим шаром осаду подано на рисунку Г.4 (Додаток Г).
Суспензію фільтрувального порошку заздалегідь готують в мішалці (6),
для чого використовують воду, сік II сатурації' або сироп, і подають насо-
сом у фільтр (1). Після утворення на фільтрівній поверхні певного шару
порошку із збірника (8) насосом подають сироп на фільтрування, який да-
лі надходить у збірник (7). Для покращення фільтрування додатково з мі-
шалки (4) постійно самопливно дозують суспензпо фільтрувального по-
рошку в збірник нефільтрованого сиропу (8).
Періодично в автоматичному режимі кожні 60 або 90 хв. залежно від
якості сиропу проводять часткову регенерацію фільтрувальної поверх-
ні, скидання тиску, при якому за рахунок реверсивного руху рідини за
відсутності тиску проходить сповзання фільтрувального шару в конічну
частину фільтра і далі в мішалку (5).
В пневмопристрої використовують повітрозбірник (3) і циклони (2).
Період циклу фільтрування повинен становити від 16 год. до 24 год.,
після чого проводять повну регенерацію фільтра, під час якої прохо-
дить повне видалення контрольного шару, а потім процес фільтрування
повторюють.
Для повного очищення патронів потрібно проводити їх пульсаційну
регенерацію в м’якому і жорсткому режимі.
4.6.6.1.3 Технологічні параметри процесу фільтрування на патрон-
них фільтрах вказано в таблиці 72.
Таблиця 72 - Технологічні параметри процесу фільтрування на патронних фільтрах
1 Швидкість фільтрування сиропу, м3/м2 год. 0,2-0,4
2 Масова частка сухих речовин в сиропі, % 65
3 Температура вихідного сиропу, °С 80-87
4 Каламутність фільтрованого сиропу, мг/л 25-30
5 Робочий тиск при фільтрації, МПа (кгс/см2) 0,4 (4,0)
6 Витрата тканини на екіпіровку одного фільтра, м2 84
7 Витрата фільтрувального матеріалу
(фільтроперліту на намивання на фільтрівну поверхню), кг/м2 0,2-0,4
на поточне дозування, кг/м3 сиропу 0,10-0,13
8 Параметри намиву:
тиск, МПа (кгс/см2) 0,1 (1,0)
тривалість, хв. 15-20
9 Параметри пульсації:
тиск, МПа(кгс/см2) 0,05-0,08 (0,5-0,8)
тривалість, год.:
в м'якому режимі 0,5
в жорсткому режимі 0,5
4.6.6.1.4 Під час готування установки патронних фільтрів до ро-
боти перевіряють комплектність фільтрувальних елементів (про-
кладок, прижимів, шайб, гайок, хомутів) і наявність мастила на
штоках і поршнях.
4.6.6.1.5 Екіпірування патронів виконують в наступному порядку:
♦ рукавно-фільтрувальну тканину і поліетиленову рукавну сітку рі-
жуть за розміром патронів і прошивають на відстані від 15 см до 20 см
від одного із країв;
♦ на перфорований або пружний патрон послідовно одягають одну
поліетиленову сітку і фільтрувальну тканину;
♦ під час фільтрування сиропу з клеровкою для утворення конт-
рольного шару фільтрівного матеріалу на фільтрувальну тканину одяга-
ють додатково поліетиленовий рукав;
♦ закінчують екіпірування патронів закріпленням рукавів у двох
місцях в’язальною проволокою;
♦ одягають на патрони гумові прокладки і закріпляють їх в патрон-
ній решітці прижимами з установкою під гайку розрізаної шайби;
♦ закривають корпус кришкою і затискають бойонетним затвором і
проводять гідравлічні випробовування.
4.6.6.1.6 Під час пускання установки в роботу:
♦ набирають гарячим сиропом мішалку для приготування суспензії
фільтрувального порошку (початковий пуск фільтрів на соку II сатурації).
♦ завантажують в мішалку розраховану кількість фільтрувального
порошку і зміїпують його з гарячим сиропом;
♦ прокачують суспензію порошку з поверненням її в мішалку намиву.
♦ прокачування суспензії проводять доти, поки фільтрат, відібраний
з пробовідбірного крана, не буде прозорим. Тривалість намиву фільтру-
вального порошку на один фільтр повинно становити від 15 хв. до 20 хв.
Фіксований шар перліту залежить від поліетиленових сіток (арматури
контрольного шару) і його товщину визначають величиною ефекту
фільтрування;
♦ якість екіпірування і намивання перевіряють при відкритій криш-
ці, для чого керування фільтром переводять на дистанційне управлін-
ня, відкриваючи і закриваючи кришки: подавання і відведення намив-
ної суспензії, а також подавання і відведення сиропу, при цьому блоку-
ють головний щит автоматичного управління.
4.6.6.1.7 Під час роботи в сталому режимі:
♦ для рівномірного розподілу нефільтрованого сиропу по фільтрах
вентиль сиропу на відрегенерований фільтр відкривають поступово від
ЗО хв. до 40 хв. після пускання його в роботу, після чого фільтр включа-
ють в автоматичний режим;
♦ перевіряють наявність в мішалці суспензії поточного дозування
фільтроперліту і подавання його в мішалку нефільтрованого сиропу;
♦ контролюють тиск фільтрування, витрату і якість фільтрату, тем-
пературу сиропу, що надходить у фільтр;
♦ часткову регенерацію здійснюють в автоматичному режимі чітко
за графіком кожні від 1,0 год. до 1,5 год. Закривають клапан фільтрова-
ного сиропу. Коли рівень нефільтрованого сиропу дойде до верхнього
датчика, після чого закривають клапан нефільтрованого сиропу і від-
кривають клапан тиску (операція триває від 2 хв. до 3 хв., при цьому
відбуваються часткове випорожнення і часткова регенерація фільтра,
потім подавання сиропу у фільтр відновлюють.
4.6.6.1.8 Під час зупинення патронного фільтра:
♦ зупиняють подавання нефільтрованого сиропу у фільтр;
♦ випускають із циліндричної частини фільтра нефільтрований си-
роп у збірник;
♦ осад через засувку випускають у мішалку, промивають конусну
частину фільтра соком II сатурації;
♦ фільтр набирають соком II сатурації або гарячою водою до верх-
нього датчика;
♦ проводять повну регенерацію поверхні фільтрування методом
пульсаційних регенерацій. Залежно від стану фільтрувальної тканини
застосовують два режими пульсації;
♦ після проведення пульсації фільтр спорожнюють, випускають
промивну рідину в мішалку осаду;
♦ під час зупинення всіх фільтрів в кінці виробництва треба проми-
ти установку і трубопроводи гарячою водою і провести поглиблену ре-
генерацію фільтрів під тиском: 0,05 МПа (0,5кгс/см2) - ЗО хв., 0,1 МПа
(1.0 кгс/см2) — 30 хв., 0,15 МПа (1,5кгс/см2) — 30 хв.;
♦ проводять хімічну регенерацію кожного фільтра розчином 1,5%
соляної кислоти з одночасною пульсацією під тиском: 0,05 МПа
(0,5 кгс/см2) — тривалістю від 120 хв. до 240 хв.; 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) —
120 хв.;
♦ промивають фільтри і трубопроводи гарячим розчином 2% каль-
цинованої соди, а потім водою;
♦ відкривають кришки фільтрів.
4.6.6.1.9 Відхилення в роботі установки патронних фільтрів і спосо-
би їх усунення вказано в таблиці 73.
Таблиця 73 _ Відхилення в роботі патронних фільтрів і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Фільтрування проті- кає з недостатньою швидкістю Температура вихідного сиро- пу нижче установленої норми Забезпечити температуру си- ропу від 80°С до 85°С
Недостатня кількість сиропу, який надходить у фільтр Перевірити наявність сиропу у збірнику нефільтрованого си- ропу і роботу насоса, який пе- рекачує сироп. Перевірити герметичність вентилів і за- криття клапанів повернення суспензії, грязьової засувки
Підвищився вміст СР вихідного сиропу Перевірити масову частку СР у вихідному сиропі і підтримува- ти її від 65% до72%
Знизилася фільтрувальна влас- тивість перегородки Провести повну регенерацію, тривалість пульсацїї — не мен- ше ніж 60 хв.
Осад не видаляється із фільтра Залягання осаду в конічній частині корпуса фільтра Провести набирання фільтра водою, створити тиск водою або повітрям від 0,2 МПа до 0,3 Мпа (від 2 кгс/см2 до 3 кгс/см2), випустити осад. Подати воду під тиском в ко- нічну частину корпуса фільтра для розрідження осаду. Відкрити і випустити осад
Виходить каламут- ний фільтрат Пошкоджена фільтрувальна тканина одного або декількох патронів, порушені кріплення патронів Заглушити хвостовики патро- нів. У випадку необхідності за- міни великої кількості пошкод- жених патронів зупинити фільтр на промивання і регене- рацію, випустити осад із фільт- ра. Відкрити кришку, взначити несправний патрон шляхом ві- зуального спостереження за відведенням фільтрату
Недостатньо ефек- тивна пульсацій на регенерація (мала амплітуда коливань і невеликий перепад тиску) Низький тиск повітря, що на- дходить на регенерацію Збільшити тиск повітря, яке по- дається на пульсатор. Тиск в корпусі фільтра повинен ста- новити 0,2 Мпа (2 кгс/см2)
Низький рівень рідини у фільтрі Заповнити фільтр промивною рідиною до встановлення (вер- хнього) рівня
В процесі регенера- ції збільшується тиск у фільтрі Ускладнений вихід відпрацьо- ваного повітря Встановити тривалість відкрит- тя викидного клапана - 5 сек.
4.6. Б.2 Дискові фільтри сиропу з клеровкою
4.6.6.2.1 На фільтрувальну тканину дискових фільтрів для фільтру-
вання сиропу з клеровкою, намивають тонким шаром допоміжний
фільтрівний матеріал — порошок кізельгуру або перліту. У цьому разі
фільтраційну установку комплектують мішалкою для готування сус-
пензії фільтрувального порошку і відцентровим насосом для намиван-
ня його на фільтраційні елементи фільтрів.
4.6.6.2.2 Принципову технологічну схему дискового фільтра для гус-
тих продуктів подано на рисунку Г.5 (Додаток Г), якою передбачають
подавання нефільтрованого сиропу із збірника (1) в збірник (2), звідки
сироп самопливом надходить на фільтр (3). Фільтрований сироп надхо-
дить в збірник (6) і далі на вакуум-апарати. На змивання осаду подають
сік II сатурації зі збірника (5). Суспензію осаду із збірника (10) направ-
ляють на фільтри соку II сатурації. Суспензію фільтрувального порош-
ку для намивання на фільтрувальну поверхню готують в збірнику (9).
4.6.6.2.3 Технологічні параметри процесу фільтрування на дискових
фільтрах сиропу вказано в таблиці 74.
Таблиця 74 - Технологічні параметри процесу фільтрування сиропу
на дискових фільтрах
1 Каламутність фільтрованого сиропу, мг/л 25-30
2 Тиск фільтрування, МПа (кгс/см2) до 0,10 (1,0)
3 Температура сиропу з клеровкою, С 80-85
4 Масова частка сухих речовин в сиропі, % 65
5 Витрата фільтрувального порошку, г/м2 фільтрувальної поверхні:
кізельгуру 800
перліту 150-200
6 Швидкість фільтрування сиропу, л/м2 хв. 2
4.6.6.2.4 Під час готування дискових фільтрів:
♦ готування дискових фільтрів виконують згідно з 4.6.1.5;
♦ перевіряють готовність до роботи обладнання для готування сус-
пензії фільтрувального порошку і намивання його на фільтр;
4.6.6.2.5 Під час пускання дискових фільтрів в роботу:
♦ набирають фільтрованим соком II сатурації або сиропом мішалку
для готування суспензії фільтрувального порошку;
♦ засипають в мішалку для готування суспензії необхідну кількість
фільтроперліту або кізельгуру і змішують його з соком;
♦ перекачують суспензію порошку в корпус фільтра;
♦ включають привод фільтра;
♦ суспензія, шо проходить через тканину, залишає на ній шар фільт-
рувального порошку, а рідка фаза через сокоприймальну коробку на-
дходить знову в мішалку;
♦ прокачування суспензії проводять доти, поки фільтрат, який на-
дходить в сокоприймальну коробку, не буде прозорим. Час намивання
фільтрувального порошку на один фільтр повинен становити від 20 хв.
до ЗО хв. при витраті рідини, що рециркулює, не менше ніж 100 м3/год.;
♦ для уникнення зсуву шару намитого осаду під час включення фільт-
ра в роботу, одночасно відкривають вентиль набирання сиропу і закрива-
ють вентиль подавання суспензії, без падіння тиску в корпусі фільтра, по-
тім закривають вентиль відводу рідкої фази суспензії, відкривають вен-
тиль відводу фільтрату і виключають насос подавання суспензії порошку;
♦ після появи сиропу в сокоприймальній коробці візуально контро-
люють його прозорість. Якщо окремі трубки дають постійну каламуть,
то їх потрібно тимчасово заглушити дерев’яною пробкою.
4.6.6.2.6 Під час роботи дискового фільтра сиропу в сталому режимі:
Регулюють набірним вентилем подавання сиропу на кожний фільтр,
забезпечуючи рівномірне розділення його по всіх фільтрах. При цьому
на тільки що включений фільтр набірний вентиль відкривають частко-
во, а на фільтр, який за графіком повинен очищатися, повністю.
Контролюють по показниках манометрів тиск в корпусі і сокоприй-
мальній коробці.
Якщо надлишковий тиск в фільтрі становить 0,2 МПа (2,0 кгс/см2),
прикривають набірний вентиль сиропу і включають в роботу додатковий
фільтр. Періодично із корпуса фільтра випускають повітря.
При аварійному підвищенні тиску в корпусі фільтра вище ніж 0,2 МПа
(2,0 кгс/см2), зпрацьовує запобіжний клапан і надлишок продукту злива-
єьться в збірник.
Для зупинення припиняють подавання сиропу на фільтр і випуска-
ють із корпуса залишки нефільтрованого сиропу «на себе» в збірник не-
фільтрованого сиропу.
Якщо фільтр обладнаний сопловим апаратом, через нього подають
фільтрований сік II сатурації для змивання осаду і через спускну засув-
ку виводять змиту суспензію з корпусу фільтра в збірник перед диско-
вими фільтрами соку II сатурації.
Під час змивання осад зворотним потоком соку подають із напірного
збірника і набирають корпус соком вище трубовалу. Потім подають в
корпус фільтра пару або стиснуте повітря, обертають фільтрувальний па-
кет для очищення від осаду. Спускна засувка при цьому закрита. Через
відповідний час її відкривають і виводять суспензію із корпуса фільтра.
Відкривають один із люків і перевіряють якість очищення. За потре-
би проводять додаткове очищення.
4.6.6.2.7 Під час зупинення дискового фільтра сиропу:
Під час короткочасного зупинення під час виробництва відкрива-
ють люки, промивають тканину із шланга і просушують при відкритих
люках.
Під час зупинення на заміну тканини або в кінці виробництва після
регенерації фільтрів виконують операції згідно з 4.6.1.5.
4.6.6.2.8 Відхилення в роботі установки дискових фільтрів сиропу з
клеровкою і способи їх усунення вказано в таблиці 75.
Таблиця 75 - Відхилення в роботі дискових фільтрів сиропу з клеровкою
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Фільтрування про- ходить з недастат- ньою швидкістю Низька температура сиропу Забезпечити температуру си- ропу не нижче ніж 80°С
Знизилась фільтраційна здат- ність тканини Провести регенерацію філь- трувальної тканини і, якщо фільтрування не покращиться, замінити новою
Недостатня кількість сиропу, який надходить в фільтр Перевірити наявність сиропу в збірнику і роботу насоса, який перекачує сироп на напірний збірник. Перевірити герметич- ність вентилів: спускного в збірник, перед фільтрами
Підвищений вміст СР в сиропі 3 клеровкою Перевірити СР сиропу з кле- равкаю і підтримувати його не більше ніж 65%
Неправильно виконане нами- вання фільтрувального парашку Перевірити правильність дозу- вання фільтрувального по- рошку. Провести намивання фільтрувального порошку згід- но з вимогами даного Правила
3 сокавідвідних тру- бок виходить кала- мутний сирап Сектори недостатньо старанна обшиті фільтрувальною ткани- ною Тимчасова закрити трубку, з якої надходить каламутний си- рап, дерев'яною пробкою
кінець таблиці 75
1 2 3
3 сокавідвідних тру- бок виходить кала- мутний сирап Не заправлена під горловину сектора ущільнювальна гума Під час чергового очищення фільтра усунути ці недоліки
Пошкоджено тканину в місцях стикання (прилягання) сектора і накладної скоби Замінити тканину, зачистити накладну скобу. Потрібна під металічні накладки при екіпі- ровці фільтрів застосовувати прокладки із тканини
Розбавлення сиропу після дискових фільтрів У фільтр нападає фільтрова- ний сік II сатурації Перевірити герметичність вен- тилів на трубопроводі із збір- ника фільтрованого саку II са- турації, на дискових фільтрах і трубопроводах намиву фільт- рувального порошку
Фільтраційний осад не повністю видаля- ється з фільтру Недостатня кількість соку II са- турації на промивку Перевірити наявність фільтро- ваного соку II сатура-ції в збір- нику, працездатність вентилів на трубопроводі саку. Перевірити тиск повітря на вході в фільтр
4.6.6.3 Фільтри МВЖ для густих сиропів
4.6.6.3.1 За технологічною схемою для фільтрування густих сиропів
використовуються:
♦ осад соку II сатурації в якості ДФМ;
♦ пульсаційна регенерація фільтрувальної тканини соком II сатурації;
♦ розподіл в фільтрі потоків сиропу і соку для виключення розбав-
лення сиропу і підвищення його лужності.
4.6.6.3.2 Перед фільтруванням сиропу на поверхню фільтрувальних
елементів намивають шар осаду соку II сатурації. Використанням на-
мивного шару забезпечують потрібну якість фільтрату, підвищення про-
дуктивності і строку експлуатації фільтрувальної тканини. Регенерацію
фільтрувальної тканини і скидання осаду проводять реверсивним рухом
рідини через фільтрувальну перегородку.
4.6.6.3.3 Фільтрування виконують під впливом гідростатичного
тиску в напірному збірнику нефільтрованого сиропу, звідки його на-
правляють в корпус фільтра і фільтрують через тканину із заздалегідь
намитим шаром осаду. Фільтрат через колектори рамок відводять в
збірний колектор, який оточує фільтр, і через щілинний витратомір
направляють далі у виробництво. Для виключення попадання кала-
муті в фільтрат на початку циклу треба передбачати відведення кала-
мутних порцій.
4.6.6.3.4 Після закінчення циклу активного фільтрування залишки
нефільтрованого сиропу з корпусу фільтра виводять в збірник нефіль-
трованого сиропу. Після цього фільтр заповнюють нефільтрованим со-
ком II сатурації і проводять регенерацію зворотним потоком фільтрова-
ного соку, при 5 або 7 кратному передуванні (пульсації) подавання не-
фільтрованого і фільтрованого соку забезпечують надійну регенерацію
тканини. Після завершення пульсацій фільтр залишають на відстоюван-
ня від 4 хв. до 5 хв. у відключеному стані, потім фільтраційний осад з
нього виводять у збірник. Після цього на поверхню фільтрувальної тка-
нини знову намивають шар осаду соку II сатурації.
4.6.6.3.5 Технологічні параметри процесу фільтрування сиропу на
фільтрах МВЖ вказано в таблиці 76.
Таблиця 76 - Технологічні параметри процесу фільтрування сиропу на фільтрах
МВЖ
І Вміст СР в сиропі, % 53-65
2 Температура сиропу, °С 80-85
3 Тиск фільтрування, МПа 0,05-0,16
4 Каламутність фільтрату, мг/л 25-30
4.6.Б.4 Фільтри типу Альфа-Лаваль
4.6.6.4.1 Автоматизований гідроциклонний фільтр типу Альфа-
Лаваль використовують для фільтрування густих сиропів та сиропів з
клеровкою. До складу фільтрувальної установки входять ситчастий
фільтр попереднього, грубого очищення та гідроциклон тонкого очи-
щення при безперервній роботі на регенерацію та вивантаження осаду.
4.6.6.4.2 Технологічні параметри процесу фільтрування сиропу на
фільтрах типу Альфа-Лаваль вказано в таблиці 77.
Таблиця 77 - Технологічні параметри процесу фільтрування сиропу на фільтрах
типу Альфа-Лаваль
1 Продуктивність по сиропу, м3/г да 80
2 Вміст СР в сиропі, % СР 58-74
3 Робочий тиск на вході фільтра, МПа 0,4-0,6
4 Температура сиропу, °С 80-85
5 Габарити, мм 2005x820x2400
4.6.7 Фільтрувальні тканини для фільтрування
Цукровими заводами для фільтрування цукрових напівпродуктів
використовуються фільтрувальні тканини різних марок і артикулів.
4.6.7.1 Для соку І сатурації (основне і контрольне фільтрування):
♦ на фільтрах ФіЛС — арт. 86035, 86036, ТТ-989;
♦ на фільтрах МВЖ-60 — арт. ТТ-989, 86036,12В12-КТ;
♦ на фільтрах П9-УФЛ — арт. 86035, 86036, ТТ-989;
♦ на фільтрах ДФ - арт. ТФ-1, ТТ-989;
♦ на фільтрпресах — ТФ-10.
4.6.7.2 Для соку II сатурації (основне і контрольне фільтрування):
♦ на фільтрах ФІЛС — арт. 86035, 86036, ТТ-989;
♦ на фільтрах МВЖ-60 — арт. ТТ-989, 86036,12В12-КТ;
♦ на фільтрах П9-УФЛ - арт. 86035, 86036, ТТ-989;
♦ на фільтрах ДФ — арт. ТФ-1, ТТ-989;
♦ на фільтрпресах — ТФ-10;
♦ на фільтрахПФФ-ЦФР — цільнов’язаний фільтрувальний рукав.
4.6.7.3 Для згущеної суспензії — на фільтрах:
♦ на вакуум-фільтрах — арт. ТТ-989, 86036, 56271, 12В12-КТ;
♦ на фільтрпресах — арт. ТФ-10;
♦ на фільтрпресах РКО — арт. 86104.
4.6.7.4 Для сиропу з клеровкою:
♦ на фільтрах ДФ — арт. ТТ-989, ТФ-1, 86030;
♦ на фільтрах МВЖ — арт. 56271, ТГФ-3;
♦ на фільтрпресах — арт. ТФ-10;
♦ на патронних фільтрах — цільнов’язаний фільтрувальний рукав.
У зв’язку з появою нових фільтрувальних тканин рекомендується
використовувати найкращі зразки.
4.Б.7.5 Регенерація фільтрувальних тканин і колекторної системи
вакуум-фільтрів
4.6.7.5.1 Під час роботи фільтраційного обладнання відбувається зни-
ження його продуктивності через «загоряння» фільтраційного полотна.
Цементуючий осад складається із: органічних речовин — від 45% до 50%,
оксиду кальцію — від 41% до 44%, оксиду міді — від 2% до 3% та полутор-
них окислів - від 2% до 3%.
4.6.7.5.2 Для зменшення «загоряння» тканини треба дотримуватися
оптимальної лужності соку II сатурації, яка відповідає мінімуму каль-
цієвих солей, не допускати надходження каламуті на сульфітацію, яка
сприяє виникненню сірчано- і сірчистокислих осадів. Наявність в про-
мивній воді підвищеної кількості вуглекислого амонію також сприяє
«загорянню» тканини. Для промивання осаду треба використовувати
деамонізовані конденсати. Для зменшення вмісту аміаку в конденсатах
аміак з аміачних відтяжок викидають в атмосферу. Температура аміач-
ної води на промивання осаду не повинна перевищувати 70°С.
4.6.7.5.3 Затвердінню тканини сприяє використання жорсткої баромет-
ричної води. Сульфітування барометричної води дозволяє збільшити
строк служби тканини на 7 або 10 діб. Заборонено одночасно використо-
вувати аміачну воду для промивання осаду, а на регенерацію — баромет-
ричну, можна використовувати тільки аміачну воду. В разі її недостачі на
регенерацію тканини потрібно використовувати сульфітовану баромет-
ричну воду.
4.6.7.5.4 «Загорянню» тканини на фільтрах II сатурації сприяє також
введення соди в контрольний ящик II сатурації. За потреби її викорис-
тання соду потрібно вводити в апарат II сатурації.
4.6.7.5.5 Зниженню строку служби фільтраційної тканини сприяє
також надмірне використання піногасних жирів і антисептиків.
4.6.7.Б Регенерація фільтрувальної тканини вакуум-фільтрів
4.6.7.6.1 Варіанті
Установка складається з циліндру діаметром 520 мм і заввишки 800 мм,
який зверху закривають кришкою з різьбовим ущільненням. В центрі ци-
ліндра вставляють сифонну трубку, з’єднану шлангом з форсункою.
В кришці вставлено патрубки для підведення стисненого повітря і пода-
вання розчину соляної кислоти.
Для регенерації тканини в циліндр заливають розчин 5% соляної кис-
лоти і після герметизації кришки подають стиснене повітря. Витисненою
кислотою через сифонну трубку і форсунки регенерують тканину. Опера-
тор вакуум-фільтра за допомогою ручки, яка закріплена на шлангу, нано-
сить розчин кислоти на нижню частину полотна. Обробляння полотна
кислотою проводять до припинення утворення бульбашок газу.
4.6.7.6.2 Варіант II
Ємність для готування розчину кислоти розташовують поруч з ваку-
ум-фільтрами на висоті від 7 м до 8 м. Концентровану кислоту до єм-
ності подають елекгротельфером. Ємність треба тримати закритою,
зверху встановити воронку для наливання кислоти, підведення холод-
ної води, відтягнення і відведення робочого розчину кислоти на ваку-
ум-фільтри, які регенерують.
Для обробляння фільтраційної тканини кислотним розчином вико-
ристовують один ряд промивних форсунок, що ближче всіх розташова-
ний до грязьового бункера вакуум-фільтра.
4.6.7.6.3 Варіант III
Для регенерації фільтраційної тканини вакуум-фільтра зі збіжним
полотном використовують підвісні ванни, виготовлені з нержавіючої
сталі. Ванну виготовляють з’ємною і закривають на підвісних натяж-
ках валу приставки. Для запобігання витікання кислотного розчину
вставляють спеціальні ущільнювачі з гуми, які обертаються разом з на-
тяжним валом. Для регенерації полотна використовують розчин 2%
або 3% соляної кислоти. Полотно, яке безперервно рухається, пропус-
кають через ванну з розчинником і регенерують від 10 хв. до 15 хв., по-
тім підвісну ванну знімають і фільтр готовий до роботи.
4.Б.7.7 Регенерація колекторної системи вакуум-фільтрів
В кінці виробництва під час проведення очищення поверхні нагрі-
вання випарної установки потрібно очищати хімічним способом ко-
лекторну головку барабана вакуум-фільтра. Перед цим потрібно про-
мити гарячою водою всю систему, корито вакуум-фільтра, збірник
фільтрату.
З мішалки хімічних речовин направляють розчин 3% соляної кисло-
ти в збірник фільтрованого соку, з якого насосом перекачують розчин в
корито вакуум-фільтрів, включають в роботу вакуум-фільтр і вакуумну
систему. Розчин знову надходить в збірник освітленого соку.
Розчин по кільцю прокачують 1 або 1,5 год., періодично перевіряю-
чи концентрацію розчину соляної кислоти. Після того, як концентра-
ція розчину перестане знижуватися, його випускають на канаву.
В систему за тією самою схемою набирають розчин 3% соди і прока-
чують його, поки концентрація не перестане знижуватися, потім ви-
пускають на канаву. Всю систему промивають водою.
4.Б.7.8 Регенерація фільтрувальної тканини на дискових фільтрах
І, II сатурації і сульфітованого соку
4.6.7.8.1 Регенерація фільтрувальної тканини розчином кислоти
4.6.7.8.1.1 Варіанті
Кислотну регенерацію фільтрувальної тканини дискових фільтрів
потрібно проводити кожні 10 діб. Для цього використовують мішалку, в
якій готують розчини д ля очищення випарної установки, або мішалку,
в якій готують кізельгурну суспензію.
До кожного корпуса фільтрів підводять трубопровід розчину соляної
кислоти, а з сокоприймальної камери відводять рециркуляпійний роз-
чин на мішалку. Після змивання осаду, спускання соку і ополіскування
тканини розчин 3% соляної кислоти подають в корпус фільтра і прокачу-
ють при закритих сокових вентилях не менше ніж півгодини під тиском
не більше ніж 0,1 МПа (1,0 кгс/см2). Після закінчення регенерації закри-
вають вентилі подавання розчину соляної кислоти в мішалку і відкрива-
ють вентиль на каналізацію. Потім фільтр через соплоапарати промива-
ють аміачною водою, після чого його можна включати до роботи.
4.6.7.8.1.2 Варіант II
Регенерацію фільтрувальної тканини проводять розчином 3% соля-
ної кислоти, шо приготований безпосередньо в корпусі фільтра.
Після змивання осаду, спускання соку, ополіскування тканини дис-
ковий фільтр заповнюють аміачною водою з недоливом від 10 см до 15 см
від нижнього краю люку, додають розчин соляної кислоти з розрахунку
готування розчину 3% соляної кислоти. Закривають люки, включають
трубовал, і ЗО хв. проводять регенерацію. Після регенерації тканину че-
рез соплоапарати ополіскують аміачною водою. В обох варіантах дозво-
лено використовувати тільки інгібовану соляну кислоту.
4.6.7.8.2 Регенерація фільтрувальної тканини лужними розчинами
4.6.7.8.2.1 Варіант 1
В мішалку подають аміачну воду, завантажують соду або тринатрій-
фосфат з розрахунку одержання 2% або 3% розчину. Через барботер по-
дають пару і нагрівають до температури (80—90)°С.
Розчин не менше ніж 1 год. прокачують за технологічним кільцем
(мішалка—фільтр—мішалка).
У разі використання тринатрійфосфату потрібно враховувати при
розрахунках дози для готування розчинів, що товарний тринатрійфос-
фат має 42% кристалізаційної води. Перед завантаженням тринатрій-
фосфат треба роздрібнити.
4.6.7.8.2.2 Варіант II
Регенерація фільтрувальної тканини лужним розчином, що приго-
тований безпосередньо в корпусі фільтра.
Соду або тринатрійфосфат (роздрібнений) завантажують в корпус
фільтра з розрахунку одержання 2% або 3% розчину при заповненні фільт-
ру водою до люку. Фільтр набирають гарячою водою і при зачинених лю-
ках регенерують при обертанні трубовалу протягом не менше ніж 1 год.
Обидва варіанти можна використовувати під час регенерації фільт-
рувальної тканини дискових фільтрів сиропу.
4.6.8 Приймання і передавання зміни у фільтраційному
відділенні
4.6.8.1 Під час передавання і приймання зміни перевіряють:
♦ проведення реєстрації в журналі за зміну часу пускання і зупинен-
ня фільтрів, регенерації або заміни тканини на нову, всіх порушень ре-
жиму роботи і відміток про їх усунення;
♦ робочий стан фільтраційного обладнання;
♦ завантаження обладнання соками, сиропом з клеровкою, якість
фільтрату та декантату;
♦ роботу соплоапаратів над робочою поверхнею вакуум-фільтрів,
дискових фільтрів;
♦ вміст цукру в фільтраційному осаді;
♦ чистоту площадок, приміщень, робочих місць, наявність течій і
капежів;
♦ забезпеченість в необхідній кількості допоміжними матеріалами
(сіркою, кізельгуром, перлітом, хлорним вапном та інші).
4.6.8.2 Сучасне фільтраційне обладнання повинно забезпечувати:
♦ високоефективне безперервне фільтрування соків і сиропу;
♦ при заданій продуктивності заводу фільтрат повинен бути візуаль-
но абсолютно прозорий, без каламуті, при нормативно-допустимих
втратах цукру в фільтраційному осаді;
♦ мінімальне розрідження соків і сиропу;
♦ мінімальну кількість повернення соків, недопущення розливів,
течій і капежів.
4.6.9 Вимоги до фільтраційного відділення
Обладнання фільтраційного від ділення повинно забезпечувати:
♦ безперебійну, високопродуктивну та надійну роботу;
♦ вміст цукру в фільтраційному осаді на вакуум-фільтрах не більше
ніж 0,11% до маси буряків, на фільтрпресах — не більше ніж 0,03% до
маси буряків;
♦ каламутність соків І сатурації - від 200 мг/л до 500 мг/л, соків II сату-
рації — від 70 мг/л до 100 мг/л, сиропу з клеровкою - від 30 мг/л до 40 мг/л.
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесів фільтрування соків І та II сатурації, сиропу з клеровкою є се-
редніми, дозволено уточнювати їх в залежності від якості сировини, що
надходить на переробляння.
4.7 Отримання вапна, вапняного молока
та сатураційного газу
4.7.1 Загальні відомості
4.7.1.1 Вапно отримують під час випалу карбонатної сировини.
Процес випалу (декарбонізації) СаСО3 проходить при температу-
рі, яка перевищує 900°С. При цьому з 1,785 кг СаСО3 отримують 1 кг
СаО і 0,4 м3 СО2.
Випал проводять у вапняній печі, яка має вигляд вертикальної
шахти, збудованої з вогнетривкої та ізоляційної цегли, яка замкнута у
сталевий кожух. Шихту — суміш карбонатної сировини та палива —
подають через завантажувальний пристрій у верхню частину печі.
Рухаючись під впливом гравітаційних сил, вона послідовно проходить
зони підігрівання, випалу та охолодження. У зоні випалу під впливом
тепла, яке виділяється під час згоряння палива, протікає процес де-
карбонізації СаСО3. Вапно, яке охолоджене потоком повітря, що ру-
хається йому назустріч, вивантажують з печі. Повітря, яке необхідне
для спалювання палива та охолодження вапна, надходить в нижню
частину шахти печі завдяки розрідженню, яке утворюється газовим
насосом, та приймає участь у горінні палива. Пічний газ, що утворе-
ний внаслідок згоряння палива та декарбонізації СаСО3, надходить із
печі на очищення.
4.7.1.2 Шахту печі, згідно з технологією випалу вапна, поділяють на
три зони: зону підігрівання, де шихту підігрівають від вихідної темпера-
тури до температури випалу (900°С), зону випалу, яка співпадає з зоною
згоряння палива, де завдяки теплу згоряння відбувається випал вапня-
ку з утворенням вапна та діоксиду вуглецю, та зону охолодження, де
відбувається охолодження вапна за рахунок підігрівання повітря.
Висота зони підігрівання повинна становити від 5 м до 8 м, зони випа-
лу — від 3 м до 5м, а зони охолодження — від 2 м до 3 м.
4.7.1.3 Оптимальна робота вапняної печі зумовлена рівномірним
розподілом шихти за поперечним перерізом печі, що забезпечується
завантажувальним пристроєм; дотриманням оптимальної дози палива
у шихті; безперервним і рівномірним вивантажуванням вапна з одно-
часним завантажуванням шихти і підтриманням її рівня в печі; підтри-
манням нормального положення зони випалу по висоті шахти. Зона
випалу буде нерухомою тільки за умови дотримання відповідності між
кількістю повітря, що засмоктується в піч, та кількістю вапна, що ви-
вантажують із печі при стабільній оптимальній температурі пічного га-
зу на виході з печі.
4.7.1.4 Цукровими заводами для отримання вапна та сатураційного
газу використовується вапняк. Вапняк повинен відповідати вимогам
ДСТУ 1451-96. Стандартом регламентують хімічний склад вапняку,
опір його на стискання та фракційний розмір каміння.
Складування карбонатної сировини здійснюють в зручних для пода-
вання до вапняної печі місцях, на не затоплюваних площадках. Висота
штабеля при механізованому складуванні вапнякового каміння зале-
жить від технічних можливостей механізмів, що для цього застосову-
ють, а при ручному складуванні не повинна перевищувати 2 м.
4.7.1.5 Для випалу вапняку використовують тільки тверде паливо:
кокс або за його відсутностю малозольні антрацити марок АК і АП (ан-
трацит крупний, антрацит плита). Основною горючою масою антраци-
ту та коксу є вуглець, вміст якого повинен становити від 85% до 90%.
Залишок складається із золи і летючих речовин. При високій темпера-
турі із золи палива з вапном утворюються легкоплавкі сполуки і тому
треба, щоб її вміст в паливі був мінімальний. При використанні коксу
співвідношення кусків коксу і кусків вапняку має дорівнювати 1:2;
антрациту — 1:1.
4.7.1.6 Отримане вапно використовують у вигляді вапняного молока —
водної суспензії Са(ОН)2. Процес гасіння вапна—це взаємодія оксиду каль-
цію з водою з виділенням тепла 277 х 103 ккал/т СаО. Вапняне молоко по-
винно мати необхідну густину і бути максимально очищеним від домішок.
4.7.1.7 Пічний газ подають на очищення і охолодження в спеціаль-
них промивачах і уловлювачах. Очищений і охолоджений пічний (сату-
раційний) газ подають на станцію очищення соку.
4.7.1.8 Технологічну схему отримання вапна, вапняного молока та
сатураційного газу подано на рисунок Д. 1 (Додаток Д).
Із складу зберігання вапняк конвеєром (1) подають на станцію
сортування. Дріб’язок відділяють на віброситах (2) та збирають в бун-
кер (3), з якого його періодично вивантажують та вивозять у відвал са-
москидом (4). Відсортований вапняк конвеєром (5) подають у бун-
кер-накопичувач вапняку (6). Тут же встановлений бункер-накопичу-
вач (8) для палива, яке конвеєром (7) подають із складу зберігання.
Подавання вапняку та палива в ківш скіпового підіймача (12) здій-
снюють живильниками (10) і (9) відповідно. Паливо подають через
дозатор (11). Вапняк разом з ковшем скіпового підіймача зважують на
вагах (13).
Після дозування порції шихти ківш по направляючих підіймають до
верху печі. Під час перекидання ковшу шихту висипають в завантажу-
вальну воронку завантажувально-розподільного пристрою( 14).
Отриманий внаслідок обпалювання вапняку пічний газ із короба
відсмоктування газу (16) направляють в сухий уловлювач (17), де від
нього відділяють великі частинки пилу, потім в газопромивач (18) для
остаточного очищення та охолодження. Через краплеуловлювач (19)
газ надходить в газовий компресор (35), яким подають його в завод.
Для підтримання розрідження в газопромивачі та краплеуловлювачі
видалення води з них здійснюють через гідрозатвор (20).
Вивантаження вапна з печі в приймальний бункер (ЗО) здійсню-
ють вивантажувальним пристроєм (31). Вапно із бункера (ЗО) надхо-
дить по напрямному жолобу в вапногасник (25), куди зі збірника (32)
подають воду, або суміш води з фільтраційними промивами. Отрима-
не у вапногаснику вапняне молоко надходить на вібросито (27), де від-
діляють частинки вапна розміром більше ніж 1,2 мм, потім у мішалку
(26), далі в гідроциклони (28) — для відділення частинок від 1,2 мм до
0,3 мм і в мішалку очищеного молока (29). Із мішалки його насосом
подають на дефекосатурапію. Відходи після очищення вапняного мо-
лока конвеєром (24) направляють в бункер (22) та вивозять у відвал
машиною (23). Нижній злив з гідроциклона промивають у шнеку-
промивачі (36), воду після якого направляють у вапногасник (25). За
допомогою клапана (21) регулюють кількість рециркуляційного газу.
4.7.1.9 Технологічні параметри процесу випалу вапна вказано в
таблиці 78.
Таблиця 78 - Технологічні параметри процесу випалу вапна
1 2 3
1 Температура газу на виході із печі, °С 120-130
2 Температура газу на виході з газопромивача, °С, не більше ніж зо
3 Температура вапна, яке вивантажується, °С, не більше ніж 50
4 Склад газу, % об.:
діоксид вуглецю не менше ніж 32-36
кисень, не більше ніж 2,0
оксид вуглецю, не більше ніж 1,0
5 Вміст активного оксиду кальцію у вапні, %, не менше ніж 90
кінець таблиці 78
1 2 3
6 Тривалість гасіння вапна, хвилини, не більше ніж 15
7 Витрата умовного палива в залежності від типу завантажу- вально-розподільного пристрою та виду палива, кг/т СаО 140-160
8 Витрата вапняку, кг/т СаО 2000-2300
9 Розрідження у верхній частині печі ( не є параметром і грає роль індикатора герметизації печі), кПа (мм вод. ст.) 0,5-4,0 (50-400)
10 Температура води для гасіння вапна, °С
високоактивного м'яковипаленого 60-70
малоактивного жорсткови паленого 80-90
11 Густина вапняного молока, г/см3 1,18-1,20
4.7.2 Особливості ведення процесу
4.7.2.1 Особливості процесу випалу вапна
4.7.2.1.1 Вапняк перед подаванням у вапняну піч перепускають через
віброгрохоти для відділення дріб’язку і сторонніх домішок. При цьому
розміри отворів сита грохота повинні відповідати розміру меншої фрак-
ції вапняку (наприклад, при використанні вапняку фракції від ЗО мм до
80 мм діаметр отворів сита повинен становити не менше ніж ЗО мм.
Якщо вапняк має велику кількість кусків, що виходять за верхню ме-
жу потрібного фракційного складу, його подрібнюють з наступним гро-
хоченням. Продуктивність механізмів подавання, подрібнення та грохо-
чення вапняку повинна бути у 2 або 3 рази вища за номінальної потреби.
4.7.2.1.2 Відсортовані від дріб’язку вапняк та паливо подають в бун-
кер запасу перед вапняною піччю, місткість якого повинна забезпечу-
вати роботу печі протягом двох змін (16 годин).
4.7.2.1.3 Вапняк і паливо зважують і подають в скіповий підіймач,
забезпечуючи рівномірне змішування палива з вапняком.
Кількість палива в шихті до маси вапняку не повинна перевищувати
6,5% для коксу та 7,5% для антрациту за наявності завантажувально-
розподільного пристрою, що сприяє отриманню рівномірно випалено-
го активного вапна.
Завантаження шахти здійснюють за сигналом рівнеміра.
4.7.2.1.4 Для одержання активного вапна питоме знімання з попе-
речного перерізу печі повинне становити (8— 11) т СаО/м2 на добу; при
використанні коксу — (10—11) т СаО/м2 на добу; при використанні ан-
трациту : (8—9) т СаО/м2 на добу.
4.7.2.1.5 Якщо випалу піддають крупнокристалічний вапняк — такий
як мармур, режим випалу може встановлюватись м’який: витрата коксу
не повинна перевищувати 6,5% до маси вапняку, а питоме знімання —
9 т СаО/м2 на добу. Для середньозернистих та дрібнозернистих вапня-
ків: ракушняків, крейдоподібних, можна використовувати режим се-
редньої жорсткості — при витраті коксу не більше ніж 7,0% до маси вап-
няку та питомому зніманні вапна — не більше ніж 10 т СаО/м2 на добу.
4.7.2.2 Особливості процесу гасіння вапна
4.7.2.2.1 Під час процесу гасіння вапна потрібно дотримуватись чіт-
кого співвідношення вапно—вода для запобігання надмірного розбав-
лення вапняного молока.
4.7.2.2.2 Концентрацію і густину вапняного молока з вказівкою
кількості води, яка надходить в сік з вапняним молоком і додаткові ви-
трати пари на її випарювання (за витрати не більше ніж 3% СаО до ма-
си буряків) вказано в таблиці 79.
Таблиця 79 - Концентрація і густина вапняного молока
Густина вапня- ного молока (розрахована), г/см3 Вміст СаОвІл вапняного мо- лока, г/л Кількість вапня- ного молока, яке добавляють до соку, % до маси буряків Кількість води, яка міститься в вапняному мо- лоці і яка підля- гає випарюван- ню, % до маси буряків Додаткові ви- трати пари на випарювання води, яка міс- титься в вапня- ному молоці, % до маси буряків
1 2 3 4 5
1,05 71 44,5 41,5 п,з
і,ю 142 22,3 20,3 5,5
1,11 156 21,4 18,4 5,0
1,12 170 19,8 16,8 4,6
1,13 164 18,4 15,4 4,2
1,14 198 17,2 14,2 3,9
1,15 212 16,2 13,2 3,6
1,16 227 15,4 12,4 3,4
1,17 241 14,6 11,6 3,2
кінець таблиці 79
1 2 3 4 5
1,18 255 13,9 10,9 3,0
1,19 269 13,3 10,3 2,8
1,20 283 12,7 9,7 2,6
1,21 297 12,2 9,2 2,5
1,22 311 11,7 8,7 2,4
4.7.2.2.3 Активність вапняного молока, що вказує на здатність вапна
в ньому до хімічної взаємодії, повинна становити не менше ніж 92%.
4.7.2.2.4 Вапняне молоко повинно бути гомогенною суспензією з
мінімальною кількістю домішок, що не погасилися.
4.7.2.2.5 Під час повільного розташування вапна для підвищення
утилізації непогашеного СаО потрібно застосовувати активатор вапня-
ного молока.
4.7.2.3 Особливості процесу очищення пічного газу
Потрібно слідкувати за постійним надходженням води на промивач
газу. При наявності форсунок для розбризкування підтримувати на-
длишковий тиск води не менше ніж 0,1 МПа (1 кгс/см2).
4.7.3 Експлуатація основного обладнання
4.7.3.1 Вапняна піч
4.7.3.1.1 Висушування та розпалювання печі
4.7.3.1.1.1 Перед розпалюванням печі після ремонту старанно вису-
шують її футерівку. Перед початком сушки вивантажувальний меха-
нізм покривають шаром вапняку для захисту його від впливу високих
температур. Товщина захисного шару становить не менше ніж три діа-
метра кусків вапняку. Потім на цій подушці розкладають вогнище.
Сушіння футерівки проводять від 4 діб до 5 діб при постійному підви-
щенні температури відхідних газів від 40°С до 250°С.
4.7.3.1.1.2 Після сушіння піч охолоджують та оглядають футерівку.
Якщо в ній з’явилися тріщини, їх замуровують, а потім приступають до
розпалювання.
4.7.3.1.1.3 На шар карбонатної сировини товщиною від 0,3 м до 0,5 м
завантажують дрова (дозволено твердих порід) з розрахунку 170 кг на 1 м2
площі поперечного перерізу печі, а на дрова засипають 3 або 4 вагонетки
палива. Далі у піч завантажують 2 або 3 десятки ковшів шихти з підвище-
ною (8% або 9%) дозою палива, потім піч завантажують до необхідного
рівня шихтою з оптимальною дозою палива.
4.7.3.1.1.4 Розпалювання ведуть за допомогою розпалювального
вентилятора або газового насосу.
Включають вентилятор, або газовий насос при мінімальному роз-
рідженні на виході з печі — від ЗО мм.вод.ст. до 40 мм.вод. ст.
Підпалюють дрова і регулюють розрідження таким чином, щоб по-
лум’я затягувало у піч, при цьому забезпечують повільне горіння.
Через 10 або 12 годин проводять перше невелике вивантаження, а
потім завантаження печі.
Через 24 години роботи печі починають систематичне завантаження
та вивантаження печі.
Після достатнього прогрівання печі та появи на вивантажувальному
пристрої нормально обпаленого вапна включають газовий насос.
4.7.3.1.1.5 Продуктивність печі збільшують поступово протягом 2 або
З діб. У цей період уточнюють дозу палива в шихті.
Перед розпалюванням печі проводять контрольне зважування вап-
няку в скіповому підіймачі, фіксують результати в акті. Повторне зва-
жування проводять у разі переходу на випал вапняку іншого родовища
або зміни його фракційного складу.
Контрольне зважування дози палива проводять не рідше ніж
один раз в декаду та додатково у разі зміни дози палива за умов екс-
плуатації.
Збільшення дози палива в процесі експлуатації проводять тільки за
розпорядженням особи, яка відповідає за роботу печі, з обов’язковим
записом в журнал причини змінювання.
4.7.3.1.1.6 Під час роботи вапняної печі в сталому режимі потрібно:
Слідкувати за постійним рівнем шихти;
Забезпечувати безперервне та рівномірне вивантажування вапна;
Здійснювати рівномірне завантаження шихти.
При зниженні температури пічного газу треба зменшити швидкість
вивантаження вапна, або збільшити відбирання пічного газу, або вод-
ночас здійснити обидва заходи. У разі підвищення температури потріб-
но збільшити швидкість вивантаження вапна, або зменшити відбиран-
ня пічного газу, або виконати ці заходи одночасно.
Температура газу на виході із печі — це єдиний параметр, за яким ве-
дуть процес випалу.
Слідкувати за дозою палива в шихті. Підвищення дози призводить
до надлишкових втрат тепла, спікання шихти, припікання вапна до фу-
терівки, отримання вапна низької активності, зниження концентрації
СО2 та до передчасного руйнування футерівки.
Періодично (один раз на зміну) на хімічному газоаналізаторі прово-
дити аналіз пічного газу на вміст трьох компонентів: СО2, О2, СО, оці-
нюючи по результатах аналізу роботу печі.
Періодично проводити оцінку роботи печі за показниками матері-
ального та теплового балансів: питомій витраті вапняку та палива на
отримання СаО та питомому виходу сатураційного газу.
4.7.3.1.1.7 Питомі витрати вапняку, кг/т активного СаО обчислюють
за формулою:
В _----------1786^-----------
вап СаСО3 х х (100 - \Л/)
де 1786 — маса СаСО3, яка необхідна для отримання 1 т СаО, кг;
СаСО3 — кількість СаСО3 у вапняку, %;
— ступінь випалу вапняку, %;
И/— вологість вапняку, %.
4.7.3.1.1.8 Ступінь випалу вапняку (%) можна обчислити за форму-
лою (за кількості СаСО3 у вихідній сировині більше ніж 93%):
б = 9 9від х 100, (3)
де д — кількість вапняку, завантаженого в піч, т/добу;
двід — кількість відходів (сума недопалу та домішок вапняного моло-
ка, що не погасилися), вивезених із вапняного відділення, т/добу.
4.7.3.1.1.9 Питома витрата палива, кг, на отримання 1 т активного
СаО, обчислюють за формулою:
г, У палх &вап , .,
Впал = ---п-------> (V
~>вап
де дпвл — кількість палива, завантаженого в піч, т/добу;
дВап~ кількість вапняку, завантаженого в піч, т/добу;
Ввдп — витрати вапняку на отримання 1 т активного СаО, кг/т СаО;
4.7.3.1.1.10 Кількість сатураційного газу (\/с г м3/т СаО), що одержу-
ють при виробництві 1 т СаО, обчислюють за формулою:
К.Г. = Ч™ + + 0,5УСО, (5)
де — кількість повітря, що надходить у піч для горіння палива, та
повітря, що підсмоктується за рахунок нещільностей верхньої час-
тини печі та лінії подавання газу, м3/т СаО:
розкл.
(І- 0,005 хСО)~1
°2
де: V- кількість СО2 від розкладання СаСО3 та М§СО3 при вмісті
МеСО3 до 2,5%, У™ 410 м3/т СаО;
а; і а2 — відповідно вміст азоту в повітрі та сатураційному газі,
а, = 79%;
СО — вміст оксиду вуглецю в сатураційному газі, %;
\/со — кількість оксиду вуглецю в сатураційному газі, м3/т СаО;
а,
Усо = 0,01-^-СОх Утв [мз/т СаО]. (7)
Примітка.
Визначення кількості повітря та сатураційного газу приведено до нормальних умов
тиск - 760 мм. рт ст. і температура ~ 0°С.
4.7.3.1.1.11 Визначення кількості сатураційного газу, який приведе-
ний до нормальних умов, на всмоктувальному патрубку компресора
обчислюють за формулою:
.пр„в 760 273 + 1
С.г. ус.г. 760-Р/ 273
(8)
де Рг— розрідження на всмоктувальному патрубку компресора, мм. рт. ст.;
іг—температура газу після охолодження, °С.
4.7.3.1.1.12 Під час зупинення вапняної печі:
Зупиняють газовий компресор та переводять піч на самотягу.
Вивантаження печі проводять із зниженою швидкістю, не допуска-
ють появи розпечених кусків шихти на вивантажувальному пристрої.
Завантаження вапняку (без палива) проводять при підвищенні тем-
ператури газу на виході із печі вище ніж 350°С. Вміст печі повинен бути
вивантажений протягом від 5 днів до 7 днів після зупинення.
4.7.3.1.1.13 Відхилення в роботі вапняних печей вказано в таблиці 80.
Таблиця 80 - Відхилення в роботі вапняних печей і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Зниження рівня ших- ти в печі. Висока тем- пература відхідних газів. Знижений сту- пінь випалу та кон- центрації Со2 в газі Несвоєчасне завантаження шихти в піч Забезпечити нормальне жив- лення печі шихтою. Рівень ших- ти підіймати поступово, не за- вантажуючи її при температурі газу нижче ніж 100°С
Рівень шихти в печі нормативний або вищий, температура відхідних газів висо- ка, а температура вапна, яке виванта- жується, нижче за нормативну Недостатнє відбирання вапна. Зона горіння змістилась угору Збільшити відбирання вапна. При досягненні нормального рівня шихти і регламентованої температури газів відбирання вапна декілька зменшити, щоб не опустити зону горіння занад- то низько. За потреби проводи- ти виведення вапна як товарного
Підвищення темпе- ратури вапна, що вивантажують Тем- пература відхідних газів нижче нор- мальної Занадто інтенсивне виванта- ження вапна. Зона горіння змістилась вниз Зменшити вивантаження вап- на, але не припиняти повністю, або за потреби збільшити кіль- кість газів, які відсмоктуються
Наявність незгоріло- го палива на виван- тажувальному меха- нізмі при порівняно високій температурі відхідних газів. Концентрація СО2 падає, з являються недопал, різко зрос- тають втрати палива від механічного не- допалу. Підвищена температура вапна при вивантаженні Використання для випалу за- надто дрібного палива. Забезпечити відсів дріб'язку палива
Дрібні куски палива легко про- валюються в проміжні між ве- ликими кусками вапняку. Зона горіння розтягнута по висоті шахти
Порушено режим випалу в печі. Температура відхід- них газів та вапна підвищена. Концентрація СО2 в газі низька, багато недопалу Несправний розпо-дільний ме- ханізм завантажувального об- ладнання. Непостійне його обертання або кут повороту. Шихта розподіляється по пере- різу нерівномірно, режим ви- палу порушено Відремонтувати розподільний механізм. Слідкувати за його справністю та своєчасним зма- щуванням
кінець таблиці 80
1 2 3
Підвищення вмісту оксиду вуглецю в сатураційному газі, яке супроводжуєть- ся збільшенням кон- центрації кисню. Вміст СО2 в газі па- дає. Якість вапна по- гіршується У печі проходить сплавляння шихти через затримку виван- таження вапна або через на- длишок палива в шихті, або че- рез підвищений вміст оксидів заліза та алюмінію в карбо- натній сировині. Несправність завантажу вал ьно-розподільно- го пристрою Установити причину сплавлен- ня шихти та усунути її. Зменшити кількість газів, які відсмоктують, але не зменшу- вати вивантаження вапна. Після досягнення концентрації СО2 в пічному газі згідно вста- новленим нормам відновити попередній режим. Перевірити роботу завантажувально-роз- подільного механізму та за по- треби його відремонтувати
4.7.3.2 Обладнання для очищення та охолодження пічного газу
4.7.3.2.1 Гарячий газ, який виходить із печі, повинен бути очищений та
охолоджений. В ньому утримується значна кількість пилу, летючих речо-
вин палива, а також хлориди лужних металів — хлористий натрій та хло-
ристий калій (за наявності їх у вапняку).Такий газ не можна направляти в
компресори, через те, що часточки пилу, які в ньому знаходяться, викли-
кають швидке зношування робочих органів та зниження продуктивності
компресорів. Надходження в компресори не охолодженого газу, обсяг
якого значно більший, може призвести до зниження їх продуктивності.
Охолодження та очищення сатураційного газу проводять в промивачах
газу та уловлювачах, які працюють за принципом очищення газу шляхом
зміни швидкості та напрямку його руху.
4.7.3.2.2 Сатураційний газ послідовно пропускають через сухий
уловлювач, промивач газу та мокрий уловлювач. У сухому уловлювачі
проходить осідання найбільш великих твердих частинок з послідуючим
періодичним їх усуненням, а в промивану газу — охолодження та доочи-
щення газу за рахунок контакту його з водою. Мокрий уловлювач вико-
ристовується для уловлювання краплин води, які виносяться газом з
промивана.
4.7.3.2.3 Під час експлуатації обладнання для очищення та охолод-
ження пічного газу:
♦ перед пусканням газового компресора ретельно перевіряють гер-
метичність всієї лінії — від газових патрубків до сатураторів;
♦ подають холодну воду на промивач і тільки після цього включають
компресор;
♦ забезпечують безперервне надходження води для охолодження га-
зу, а в промивану з форсунками підтримують потрібний для розпилу на-
длишковий тиск води не менше ніж 0,1 Мпа (1 кгс/см2);
♦ кількість води, яка надходить на промивач, регулюють за темпера-
турою газу після нього, яка не повинна перевищувати 30°С;
♦ сухий уловлювач очищають від пилу в міру його заповнення та в пе-
ріод зупинки заводу на очищення поверхні нагрівання випарної установки;
♦ здійснюють візуальний контроль форсунок та за потреби своєчасно
проводять їх заміну;
♦ після закінчення виробництва всю воду з промивача, уловлювачів,
трубопроводів та насоса видаляють;
♦ до ремонтних робіт всередині газоочисного устаткування присту-
пають лише після їх старанного провітрювання та перевірку повітря в
середині апаратів на вміст у ньому СО2 і СО.
4.7.3.3 Обладнання для гасіння вапна
4.7.З.3.1 Гасіння вапна виконують у вапногасниках барабанного типу.
Очищення молока від грудочок нерозгашеного вапна та домішок
розміром більше ніж 10 мм виконують у вапногаснику. Очищення сус-
пензії від часточок розміром більше ніж 1 мм потрібно здійснювати
проціджуванням на віброситах, або в апаратах, що діють по принципу
відстоювання ( піскоуловлювачах Русселя-Дорошенко, спіральних,
рейкових, лабіринтних та чашкових класифікаторах).
4.7.3.3.2 Для очищення вапняного молока від часточок більше ніж
0,3 мм використовують гідроциклони. Для забезпечення безперервної
роботи апарат повинен бути включений в циркуляційний контур: гід-
роциклон—мішалка—насос—гідроциклон.
4.7.3.3.3 Під час експлуатації обладнання гасіння вапна:
♦ перед початком роботи заводу оглядають всі апарати, механізми та
трубопроводи. Після цього всі механізми прокручують спочатку вруч-
ну, а потім від приводу без навантаження, тобто вхолосту;
♦ за 7 або 10 годин до пускання бурякорізок готують вапняне моло-
ко, якшо в цей час на заводі вже є гаряча вода, то застосовують її. За від-
сутності гарячої води на початку роботи використовують холодну воду,
яку підігрівають парою у збірнику перед вапногасником до температури
від 60°С до 90°С в залежності від жорсткості випаленого вапна. Вапняне
молоко збирають в мішалках, потім викачують в приймальну мішалку
сокоочисного відділення. Із неї надлишок молока по переливній трубі
постійно повертають в мішалку вапняного відділення. Якщо завод у цей
час не споживає вапняного молока, то припиняють завантаження вапна
у вапногасник. Для того, щоб вапно не осідало, всі механізми, в тому
числі і насос, яким перекачують вапняне молоко, не зупиняють;
♦ під час роботи заводу в оптимальному режимі підтримують рівно-
мірне завантаження вапна в вапногасник та подавання в нього воду.
Протягом зміни проводять очищення устаткування та прибирають
приміщення за раніш складеним графіком;
♦ під час раптового короткочасного зупинення дефекосатурації
припиняють тільки гасіння вапна, решта механізмів залишають працю-
вати. Під час попередньо передбаченого довготривалого зупинення
(виварення випарної установки, закінчення сезону виробництва) при-
пиняють гасіння вапна, поступово викачують все вапняне молоко та
промивають обладнання водою. Потім проводять ретельний огляд,
очищення і ремонт механізмів і апаратури.
4.7.3.3.4 Відхилення в роботі обладнання гасіння вапна вказано в
таблиці 81.
Таблиця 81 _ Відхилення в роботі обладнання гасіння вапна печей
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Знижена густина вапняного молока У вапногасник надходить бага- то води, або мало вапна - за- бита його горловина. Низька температура води Відрегулювати подавання води та вапна. Прочистити горлови- ну вапногасника. Підвищити температуру води до норми
Погане очищення вапняного молока і не вивантажуються відходи з пісковід- дільника або з віб- росита та з гідро- циклонів Висока густина молока, низька температура води. Забиті пе- ретічні кармани в пісковідділь- нику, утворилось склепіння зі шламу над вивантажувальним пристроєм. Забито дрібним шламом зливне сопло гідро- циклоне Збільшити витрату води в гас- нику, подавати воду, нагріту до встановленої температури» Прочистити пісковіддільник та гідроциклон. Очистити вібро- сито
Великі втрати вапна з дрібними фракція- ми відходів Висока густина молока, низька тем-пература води, яка посту- пає на гасіння. Забилось віб- росито. Припинялось подаван- ня води на вібросито для про- мивання відходів Встановити нормативні витра- ти та температуру води, яка подається на гасіння. Прочистити сітку. Відновити по- давання води на вібросито
Замазується цилінд- ричне сито гасника Висока густина молока Збільшити витрату води на га- сіння. Промити сито
кінець таблиці 81
1 2 3
Вапняне молоко при густині від 1,16 г/м3 до 1,19 г/м3 втра- чає реологічні влас- тивості : не тече, не відокремлюється від домішок, погано дозується в сік Внаслідок м'якого випалу дріб- нозернистого вапняку: чере- пашнику, крейдо подібного - отримане високодисперсне вапняне молоко Знизити до нормативної вели- чини Температуру води на га- сіння м'яковипаленого вапна, або перевести м'який випал на випал середньої жорсткості
4.7.3.4 Активація вапна в вапняному молоці
4.7.3.4.1 Якщо вапно загашується повільно, для підвищення швид-
кості його гасіння та вмісту активного СаО у вапняному молоці викону-
ють його активацію. Цукровими заводами, як типова, використовується
пароконденсаційна кавітаційна (ПКК) активація. Для активації засто-
совують ретурну пару з тиском від 0,2 МПа до 0,24 МПа (від 2 кгс/см2 до
2,4 кгс/см2), яку вдувають в потік вапняного молока в кількості від 0,8%
до 1,8% до маси молока. Активацію треба проводити одразу після вап-
ногасильного апарата, щоб утилізувати ще не видалене з домішками по-
тенційно активне вапно.
4.7.3.4.2 Пристрій, який монтується на напірній комунікації, пови-
нен бути постійно заповнений вапняним молоком. Це сполучення зі
звужувального конфузору, робочої ділянки та розширеного дифузору,
діаметри яких відповідають діаметру основного трубопроводу. По осі
робочої ділянки вмонтовано вставку-роздільник, до якої окремим тру-
бопроводом підводять ретурну пару. Ступінь активації вапна у вапня-
ному молоці регулюють на комунікації ретурної пари. В технологічній
схемі вапняного відділення може бути встановлено ще один активіза-
тор безпосередньо перед дефекосатурацією.
4.7.3.5 Передавання та приймання зміни
Під час передавання зміни вапняна піч повинна бути завантажена
шихтою, пічний газ на виході з печі повинен мати температуру від
120°С до 130°С, міїпалки вапняного молока повинні бути повністю за-
повненими вапняним молоком. Все обладнання вапняного відділення
повинно працювати.
Черговий майстер вапняного відділення попередньої зміни повинен
передати черговому майстру наступної зміни відомості про всі пору-
шення технологічного режиму та поломи чи ремонт обладнання під час
зміни. Ці повідомлення повинні бути також занесені у журнал вапня-
ного відділення, де вказана дата, час та причина порушень, поломів чи
зупинок обладнання та заходи їх ліквідації.
4.7.3.6 Вимоги до вапняного відділення
Вапняне відділення повинне забезпечувати технологічний процес
цукрового виробництва вапняним молоком, сатураційним газом опти-
мальної якості у кількості, яка визначається фактичною потужністю
цукрового заводу і якістю цукрових буряків.
Під час раптового зниження продуктивності заводу піч повинна
працювати в оптимальному режимі, при цьому вапняне молоко ви-
водиться на сторону (в яму), а сатураційний газ — в атмосферу, до
тієї пори, поки вапняна піч та все інше обладнання вапняного від-
ділення не будуть переведені в режим роботи з меншою продуктив-
ністю.
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесів у вапняному відділенні є середніми, дозволено уточнювати
їх в залежності від якості вапняку та палива, шо надходять на пере-
робляння.
4.8 Нагрівання продуктів та згущення соків
Теплова схема бурякоцукрового заводу повинна забезпечувати:
♦ нагрівання продуктів до температур, передбачених технологічним
режимом;
♦ згущення соку у випарній установці до заданої концентрації сухих
речовин у сиропі при мінімально можливому нарощуванні забарвле-
ності і розкладу цукру;
♦ уварювання утфелю;
♦ постачання ТЕЦ (котельної) чистим конденсатом для живлення
парових котлів;
♦ забезпечення заводу гарячою водою на технологічні потреби.
4.8.1 Температурний режим по дільницях заводу
4.8.1.1 Для ведення оптимального технологічного процесу треба до-
тримуватися заданого температурного режиму на випарній установці.
Температурний режим по дільницях заводу вказано в таблиці 82.
Таблиця 82 - Температурний режим по дільницях заводу
Найменування продуктів Температура продуктів,°С
1 2
Колонний дифузійний апарат
Сік на виробництво 35-50
Жом 65-67
Жомопресова вода:
після підігрівника 85
на вході в дифузійну установку 72-74
Вода для живлення (конденсат) 65-68
Баштовий сік 70-72
Циркуляційний сік 78-84
Сокостружкова суміш (в середньому по апарату) 70-72
Ротаційний дифузійний апарат
Сік на виробництво 40-50
Сік на передошпарювач 70-72
Жомопресова вода:
після підігрівника 85
на вході в дифузійну установку 72-74
Вода для живлення (конденсат) 65-68
Циркуляційний сік на передошпарювач 80-84
Сокостружкова суміш (в середньому по апарату) 70-72
Похилий дифузійний апарат
Сік на виробництво 30-35
Жом 65
Жомопресова вода:
після підігрівника 85
на вході в дифузійну установку 72-74
Вода для живлення (конденсат) 65-68
Сокостружкова суміш (в середньому по апарату) 70-72
кінець таблиці 82
1 2
Підігрівники:
дифузійного соку 88-90*
дефековоного соку 88-90**
соку 1 сатурації перед фільтруванням 85
фільтрованого соку 1 сатурації переддефекацією на II сатурацію 92-96
соку перед п'ятикорпусною випарною установкою до 129
соку перед чотирикорпусною випарною установкою до 126
сиропу до 85
Збірники:
сиропу перед вакуум-апаратами 85
перших відтоків 1 та II кристалізації 85
других відтоків 1 та II кристалізації 85
Клерувальні мішалки жовтого цукру 85
* - за схемою очищення з гарячою переддефекацією;
** - за схемою очищення соку з прогресивною переддефекацією, холодно-гарячою основною де-
фекацією та дефекацією перед II сатурацією.
Примітка:
Приведений температурний режим ведення дифузійного процесу є середнім, його уточнюють за-
лежно від якості сировини, що надходить на переробляння.
4.8.1.2 Принципову теплову схему цукрового заводу подано на ри-
сунку Е.1 (Додаток Е).
Основним елементом теплової схеми є випарна установка (ВУ),
яка складається з чотирьох корпусів і концентратора або з п’яти кор-
пусів (4, 5, 6, 7, 8).Сульфітований сік подають насосом через підігрів-
ники (1, 2, 3) в І корпус ВУ (4). Пропускаючи послідовно через усі
корпуси ВУ, сік за рахунок випаровування з нього води згущують і от-
риманий сироп насосом (12) відкачують з останнього корпусу ВУ.
Сироп у суміші з клеровкою жовтого цукру подають на сульфітацію,
потім насосом (12) через підігрівники (11) на фільтрування, звідки на-
правляють у збірник перед вакуум-апаратами.
Дозволено передбачати в схемі міжкорпусну фільтрацію, у цьому ра-
зі сироп після IV корпусу насосом (10) направляють на сульфітацію, де
змішують з клеровкою жовтого цукру, сульфітують та після фільтруван-
ня подають у V корпус ВУ або концентратор, звідки згущений до зада-
ного вмісту сухих речовин сироп насосом (12) направляють у збірник
перед вукуум-апаратами.
Для обігрівання першого корпусу та підігрівника останньої групи
перед ВУ використовують технологічну пару, яка є сумішшю відпра-
цьованої пари парових турбін та редукованої пари парових котлів.
Технологічна пара у паровому колекторі повинна бути з температурою
вище за температуру насичення для даного тиску від 20°С до 50°С.
Для забезпечення потрібної продуктивності та теплової економіч-
ності роботи ВУ під час випарювання більшої, ніж розрахункова, кіль-
кості води в тепловій схемі може бути передбачено застосування термо-
компресорної установки для стиснення вторинної пари І корпусу до
тиску нагрівної пари І корпусу. У цьому разі гостру пару з концентрато-
рів використовують як робочу в пароструминних компресорах.
Вторинну пару, яка утворюється під час випаровування води з соку у
1, II, ПІ та IV корпусах ВУ, використовують для обігрівання наступних
корпусів ВУ, підігрівників та інших споживачів відповідно з прийнятим
розподілом вторинної пари.
Вторинну пару з останнього корпусу ВУ використовують в парокон-
тактних підігрівниках (14) для нагрівання жомопресової та живильної
води для дифузійної установки, а надлишкову вторинну пару направля-
ють у конденсатор (15), з якого суміш неконденсованих газів викачу-
ють вакуум-насосом (16). Конденсат вторинної пари, який змішують з
охолоджувальною водою, повинен стікати по спускній трубі до збірни-
ка барометричної води.
Конденсати з апаратів, які використовують пару, відводять на збір-
ники конденсату (17), де їх групують за принципом рівного тиску пари,
з якої вони утворились. Конденсати відпрацьованої пари і вторинної
пари І корпусу ВУ насосами (9) відкачують у ТЕЦ: без зниження темпе-
ратури за наявності деаераторів підвищеного тиску та з температурою
від 104°С до 107°С, якщо деаератори працюють під атмосферним тис-
ком. Температуру конденсатів у цьому разі знижують у збірниках-ви-
парниках за рахунок відведення пари самовипаровування в нагрівну
камеру відповідного корпусу. Надлишок конденсату, який повертають з
ТЕЦ, подають в збірник конденсату вторинної пари другого корпусу.
Конденсати вторинної пари II, III та IV корпусів пропускають послі-
довно через збірники відповідних корпусів, потім направляють у збірник
конденсату останнього корпусуі з нього через теплообмінник дифузій-
ного або переддефекованого соку відкачують насосом (10) у заводський
збірник конденсатів, звідки використовують для технологічних потреб.
4.8.1.3 Неконденсовані гази, з нагрівних камер випарних апаратів,
підігрівників та вакуум-апаратів відводять:
♦ з камер, які працюють під тиском нагрівної пари више атмосфер-
ного — через регулювальні вентилі в атмосферу;
♦ з камер, які працюють під атмосферним тиском або розрідженням
через регулювальні вентилі в спеціальний трубопровід-колектор, який
з’єднують з барометричним конденсатором.
Для контролювання роботи ВУ на комунікаціях переходу соку між
корпусами встановлюють пробовідбірні крани.
4.8.2 Температурний режим по корпусах випарної установки
та розподіл нагрівної пари між споживачами
4.8.2.1 Температурний режим по корпусах випарної установки
Розрахунковий температурний режим для чотирикорпусної випар-
ної установки з концентратором на початку роботи вказано в таблиці
83-а, на 50 або 60 добу роботи (без застосування інгібіторів накипоутво-
рення) — в таблиці 83-6; для п’ятикорпусної випарної установки на по-
чатку роботи — в таблиці 84-а, на 50 або 60 добу роботи (без застосуван-
ня інгібіторів накипоутворення) — в таблиці 84-6.
Таблиця 83-а - Параметри чотирикорпусної випарної установки
з концентратором (на початку роботи)
Параметри Корпус випарної установки
І II III IV К
1 2 3 4 5 6
Температура нагрівної пари,°С 132-136 124,7 115 102 87
Корисна різниця температур, °С 6-9 7,5 10,5 12 14
Орієнтований манометричний тиск нагрів- ної пари, кгс/см2 2,26 1,31 0,70 0,09 -0,38
Температура кипіння соку,°С 126 117 104,5 90 73
Температурна депресія,°С 0,5 1,0 1,5 2,4 2,4
Температура вторинної пари, °С 125,5 116 103 88 71
Орієнтований манометричний тиск вторин- ної пари, кгм/см2 1,38 0,76 0,13 -0,36 -0,69
Орієнтовні концентрації соку по корпусах, %* 17,9 29,7 46,2 62,5 65
Зниження температури в сепараційних пристроях і паропроводах, °С 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
* за нормативними кількістю та якістю продуктів
Таблиця 83-6 - Параметри чотирикорпусної випарної установки
з концентратором (в кінці роботи)
Параметри Корпус випарної установки
І II III IV К
1 2 3 4 5 6
Температура нагрівної пари, °С 132-136 124,7 115 102 87
Корисна різниця температур,°С 6-9 7,5 10,5 12 14
Орієнтований манометричний тиск нагрів- ної пари, кгс/см2 2,26 1,31 0,70 0,09 -0,38
Температура кипіння соку, °С 126 117 104,5 90 73
Температурна депресія, °С 0,5 1,0 1,5 2,4 2,4
Температура вторинної пари, °С 125,5 116 103 88 71
Орієнтований манометричний тиск вторин- ної пари, кгм/см2 1,38 0,76 0,13 -0,36 -0,69
Орієнтовні концентрації соку по корпусах, %* 17,9 29,7 46,2 62,5 65
Зниження температури в сепараційних пристроях і паропроводах, °С 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Таблиця 84-а - Параметри п’ятикорпусної випарної установки
(на початку роботи)
Параметри Корпус випарної установки
І II III IV V
1 2 3 4 5 6
Температура нагрівної пари, °С 132-136 124,7 115 102 87 14
Корисна різниця температур,°С 6-9 7,5 10,5 12
Орієнтований манометричний тиск нагрів- ної пари, кгс/см2 2,26 1,31 0,70 0,09 -0,38
Температура кипіння соку, °С 126 117 104,5 90 73
Температурна депресія,°С 0,5 1,0 1,5 2,4 2,4
Температура вторинної пари,°С 125,5 116 103 88 71
Орієнтований манометричний тиск вторин- ної пари, кгм/см2 1,38 0,76 0,13 -0,36 -0,69
Орієнтовні концентрації соку по корпусах, %* 17,9 29,7 46,2 62,5 65
Зниження температури в сепараційних пристроях і паропроводах, °С 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
* за нормативними кількістю та якістю продуктів
Таблиця 84-6 - Параметри п'ятикорпусної випарної установки
(в кінці роботи)
Параметри Корпус випарної установки
І II III IV V
1 2 3 4 5 6
Температуро нагрівної пари, °С 129 123 116,5 109 100,5
Корисна різниця температур, °С 4,5 4,5 5 5,5 6
Орієнтований манометричний тиск нагрів- ної пари, кгс/см2 1,65 1,20 0,79 0,39 0,03
Температура кипіння соку, °С 124,5 118,5 111,5 103,5 94,5
Температурна депресія,°С 0,5 1,0 1,5 2,0 4,0
Температура вторинної пари, °С 124 117,5 110 101,5 90,5
Орієнтований манометричний тиск вторин- ної пари, кгм/см2 1,27 0,85 0,44 0,07 -0,29
Орієнтовні концентрації соку по корпусах, %* 18 34 53 63 68
Зниження температури в сепараційних пристроях і паропроводах, °С 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
* за нормативними кількістю та якістю продуктів
Під час використання плівкових або пластинчатих випарних апара-
тів температурний режим ВУ потрібно розробляти окремо.
4.8.2.2 Розподіл нагрівної пари між споживачами
Розподіл нагрівної пари між споживачами заводу, який відповідає
мінімальній її витраті, вказано в таблиці 85.
Таблиця 85 - Розподіл нагрівної пари між споживачами заводу
Найменування споживачів Нагрівають парою при випарній установці
Чотирикорпусній з концентратором П’ятикорпусній
1 2 3
Підігрівники:
а) при колонних дифузійних установках
підігрівник циркуляційного соку III IV
б) при ротаційних дифузійних установках
Підігрівник циркуляційного соку перед перед- ошпарювачем III IV
продовження таблиці 85
1 2 3
Підігрівники:
в) при похилих дифузійних установках
Парові камери дифузійного апарата III III
Підігрівник дифузійного соку перед переддефекаторам утфельна пара
Підігрівники дефекованого саку (теплообмінники):
І група конденсат конденсат
II група IV V
III група III IV
Підігрівники дифузійного соку (теплообмінник «конденсат - сік»)
І група конденсат конденсат
II група IV* V*
III група III* IV*
Підігрівники соку перед І фільтруванням III* IV*
Підігрівники соку перед II сатурацією
І група III IV
II група II III
г) для всіх типів дифузійних установок
Параконтактний підігрівник барометричної вади IV V
Пароконтактний підігрівник жомопресової води (з регенеративним циклом) IV IV
Підігрівники саку перед випарною установкою
І група II III
II група І II
III група технологічна пара І
IV група Е технологічна пара
Збірники сиропу перед вакуум-апаратами І II
* - за класичною схемою очищення соку з гарячою попередньою дефекацією і основною дефе-
кацією.
кінець таблиці 85
1 2 3
Підігрівники густого сиропу III -
Вакуум-апарати І, II та III кристалізації II II
Пропарювання вакуум-апаратів II II
Збірники 1 -го та 2-го відтоків 1 1
Клеровка 1 1
Сушарка цукру 1 1
Примітка 1.
При температурі соку не менше ніж 30°С, який відбирають із апаратів похилого типу, виникають
сприятливі умови для використання низькопотенційного тепла аміачних конденсатів і утфельної по-
ри вакуум-апаратів. У цьому випадку дифузійний сік нагрівають в чотирьох групах підігрівників. У пі-
дігрівниках / групи сік нагрівають утфельною парою до 47 °С, а у підігрівниках II групи - гарячими
конденсатами до 58 °С.
Примітка 2.
Згущення соку у випарній установці проводять до масової частки сухих речовин в сиропі від 65% до
70% за рахунок зміни величини використання низькопотенційного тепла. При масовій частці сухої
речовини в сиропі менше ніж 55% потрібно нагрівати дифузійний сік не утфепьною парою і надлиш-
ковим кондесатом, а вторинною парою останніх корпусів випарної установки.
4.8.3 Нагрівання продуктів
4.8.3.1 Підігрівники
4.8.3.1.1 Перед пусканням підігрівників у роботу перевіряють:
♦ правильність включення підігрівників відповідно до теплової і
технологічної схем, інструкції по монтажу та експлуатації;
♦ наявність та справність засобів вимірювання і автоматизації, вста-
новлених на підігрівниках;
♦ герметичність сокового та парового простору підігрівників напов-
ненням (холодною водою); при порушенні герметичності виявлені не-
доліки усувають;
♦ після перевірки на герметичність воду з підігрівників випускають:
з сокового простору — за допомогою кранів, які знаходяться на криш-
ках; з парового простору — через конденсатні вентилі. Після випорож-
нення всі вентилі та крани на підігрівниках закривають.
4.8.3.1.2 Під час пускання підігрівників у роботу:
♦ відкривають сокові вентилі, видаляють повітря з підігрівників че-
рез крани, які розміщені на верхніх кришках і, переконавшись по різ-
ниці показань манометрів, встановлених на вході і виході, в наявності
сокового потоку, поступово відкривають парові вентилі;
♦ відкривають вентилі на конденсатних трубопроводах, забезпечують
відвід конденсату із підігрівників до відповідних збірників конденсату;
♦ відкривають повністю вентилі для видалення не конденсованих
газів. Після прогрівання нагрівних камер та видалення неконденсова-
них газів, контролюючи останнє візуально (у випадку відводу газів в ат-
мосферу) або по температурі газовідвідного патрубка перед регулю-
вальним вентилем (у випадку відведення газів в спеціальний трубопро-
від, з’єднаний з конденсатором). Після цього прикривають відтяжки до
робочого стану;
♦ перевіряють роботу засобів автоматичного регулювання темпера-
тури соку на виході з підігрівників за роботою клапана, що регулює по-
давання нагрівної пари.
4.8.3.1.3 Під час роботи підігрівників в сталому режимі контролюють:
♦ температуру нагрітого соку на виході з підігрівників;
♦ ступінь відкриття відведення неконденсованих газів;
♦ перевіряють відведення конденсату з нагрівних камер підігрівни-
ків за допомогою оглядових ілюмінаторів, встановлених на конденса-
топроводах з нагрівних камер, або по рівню конденсату в нагрівних ка-
мерах підігрівників;
♦ після виявлення цукру в пробах конденсату відповідний підігрів-
ник відключають і вживають заходи по відновленню герметичності со-
кового простору.
4.8.3.1.4 Під час зупинення підігрівників:
♦ закривають парові вентилі, вентилі відведення неконденсованих
газів та вентилі на конденсатопроводах;
♦ закривають сокові вентилі, відкривають спускні крани на нижній
кришці, повітряні крани на верхній кришці і випускають сік у збірник
солодких вод;
♦ перед проведенням ремонту або очищення підігрівників повер-
хню теплообміну промивають водою та підсушують нагрівною парою;
♦ після закінчення виробництва сік з підігрівників витискують во-
дою, яку зливають через спускні крани.
4.8.3.2 Особливості роботи підігрівників при нагріванні соків
4.8.3.2.1 Поверхню нагрівання підігрівників дифузійного соку очища-
ють від забруднення механічним способом за встановленим графіком.
Поверхня нагрівання підігрівників сатураційних соків при необхідності
повинна підлягати очищенню хімічним або механічним способом.
4.8.3.2.2 Відхилення в роботі підігрівників вказано в таблиці 86.
Таблиця 86 - Відхилення в роботі підігрівників і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Не забезпечується нагрівання соку да потрібної темпера- тури Не забезпечується повний від- вод неконденсованих газів з нагрівної камери підігрівника Під час незадовільної роботи відтяжки збільшити ступінь від- криття вентиля на трубопрово- ді відводу неконденсованих га- зів з нагрівної камери
Не повністю відводиться кон- денсат з нагрівної камери Вентиль на конденсатопроводі має бути відкритим повністю. При надмірному рівні конден- сату в збірнику перевірити по- вне відкриття вентиля парової відтяжки із збірника конденса- ту, відкрити вентиль на трубоп- роводі відведення кондесату із збірника, включити в роботу резервний насос для відкачу- вання конденсату. Якщо після цього відведення конденсату з підігрівника не поліпшиться, будуть мати місце гідраудари,
Не повністю відводиться кон- денсат з нагрівної камери відключити підігрівник та усу- нути несправність зворотного клапана або вентиля на кон- денсатопроводі перед збірни- ком конденсату
Велика кількість соку, який на- дходить на підігрівник Відрегулювати кількість соку
Недостатній тиск і, відповідно, температура нагрівної пари При зниженому тиску в нагрів- ній камері підігрівника порівня- но з тиском відповідної пари в ВУ, відкрити повністю вентиль на труба-про воді подавання пари, попередити службу КВП і А та вимагати ремонту клапа- на автоматичного регулювання подавання пари в нагрівну ка- меру підігрівника. При зниженому тиску вторин- ної пари з випарної установки, яку подають да підігрівника, вжити заходи до його підви- щення за допомогою «головно- го» регулювання випарної ус- тановки
кінець таблиці 86
1 2 3
Не забезпечується нагрівання соку до потрібної темпера- тури Знижена температура соку пе- ред підігрівником З'ясувати причини його недог- ріву у попередніх підігрівниках або надмірного зниження тем- ператури соку на відповідній технологічній ділянці
Забруднена поверхня нагрів- них трубок (не забезпечується нагрівання або має місце знач- не підвищення гідравлічного опору для проходження соку) Відключити підігрівник для очи- щення, переключити на резер- вний
Недостатня поверхня нагріван- ня підігрівника (часті зупинення підігрівника для його очищен- ня) Потрібно замінити даний підіг- рівник на підігрівник з вищим коефіцієнтом теплової ефек- тивності нагрівання
Наявність цукру в конденсаті Наявність цукру у вторинній парі ВУ, яка використовується для обігріву підігрівника Зменшити до оптимального значення рівень кипіння соку в корпусі випарної установки, парою якого обігрівається пі- дігрівник
Порушена щільність кріплення нагрівних труб підігрівника Якщо цукор з'являється в кон- денсаті під час підвищення тис- ку соку в підігрівнику, усу-
Наявність цукру в конденсаті Порушена щільність кріплення нагрівних труб підігрівника нути причини підвищення тиску та, за можливості, відключити підігрівник, провести його гід- ровипробування та відвальцю- вати потрібну кількість нагрів- них труо, або замінити не- справні труби
4.8.3.3 Приймання та передавання зміни
Перевіряють додержання заданого температурного режиму. Під час
відхилень від режиму проводять заходи щодо його відновлення.
4.8.4 Випарна установка (ВУ)
4.8.4.1 Під час готування випарної установки до роботи:
♦ перевіряють наявність дозволу на пуск в роботу апаратів, що вхо-
дять до складу ВУ і які підлягають реєстрації в органах Держнаглядохо-
ронпраці (дозвіл видає інспектор після реєстрації та технічного огляду
цих апаратів);
♦ перевіряють наявність дозволу на пускання та експлуатацію апа-
ратів, які входять до складу ВУ і не підлягають реєстрації в Держна-
глядохоронпрані. Такий дозвіл видає на основі технічного огляду осо-
ба, що виконує нагляд за апаратами згідно з наказом по підприємству.
Технічний огляд, експлуатацію та ремонт апаратів і трубопроводів, які
входять до складу ВУ, виконують відповідно до діючих нормативних
документів;
♦ перевіряють наявність інструкції з техніки безпеки на робочому
місці апаратника випарювання, а також наявність посвідчень кваліфіка-
ційної комісії на право обслуговування ВУ у апаратників випарювання;
♦ перевіряють наявність акту очищення поверхні теплообміну, сепа-
ратора та гідровипробувань нагрівної камери;
+ правильність включення випарної установки в теплову та техно-
логічну схему цукрового заводу;
♦ наявність та справність засобів вимірювання і автоматичного ре-
гулювання, встановлених на ВУ, відповідні до правил, які діють для со-
судів, які працюють під тиском, а також функціональній схемі автома-
тизації випарної установки;
♦ герметичність поверхонь нагрівання, корпусів та трубопроводів
гідравлічним випробуванням після проведення ремонту і механічного
очищення поверхні нагрівання, використовуючи для заповнення хім-
очищену воду. Після закінчення випробування воду з нагрівних камер
та трубопроводів зливають, а в соковому просторі апаратів залишають
на рівні, який відповідає оптимальному для киплячого соку;
♦ трубопроводи ВУ на відсутність заглушок, встановлених для про-
ведення гідравлічного випробування. Арматуру на трубопроводах вис-
тавляють в робоче положення.
4.8.4.2 Під час гарячої проби випарної установки:
♦ набирають у збірник соку перед ВУ хімочищену воду. Перевіряють
наявність її у випарних апаратах. В разі невідповідності рівня опти-
мальному — його коригують. Відкривають вентилі на трубопроводах
відведення конденсату до збірників, відкривають вентилі неконденсо-
ваних газів з нагрівних камер випарних апаратів;
♦ повільно відкривають вентиль подаванняі нагрівної пари у І корпус;
♦ у міру прогрівання ВУ перевіряють щільність закриття та дію всіх
сокових, конденсатних, парових вентилів та відповідних регулюваль-
них клапанів, насосів, контрольно-вимірювальних приладів і засобів
автоматичного регулювання. За потреби включають вакуумну установ-
ку і вторинну пару останнього корпусу направляють в конденсатор;
♦ під час проведення гарячої проби відмічають та виправляють ви-
явлені дефекти. За потреби після гарячої проби закривають вентиль па-
ри на І корпус і видаляють воду з ВУ;
♦ встановлюють заглушки з хвостовиками на дренажних трубопро-
водах, які з’єднують соковий простір апаратів та сокові трубопроводи з
колектором вод III категорії.
4.8.4.3 Під час включення випарної установки:
♦ включають вакуум-насос та подають воду у конденсатор. Після
утворення розрідження в конденсаторі відкривають вентиль і підклю-
чають соковий простір останнього корпусу ВУ та колектор для відве-
дення неконденсованих газів з нагрівних камер споживачів тепла, які
працюють під тиском пари нижче атмосферного. Відкривають вентилі
для відведення неконденсованих газів з нагрівних камер ВУ та підіг-
рівників;
♦ включають прилади та засоби автоматичного регулювання, від-
кривають вентиль подавання соку через підігрівники у І корпус ВУ,
вентиль подавання нагрівної пари на підігрівник останньої групи пе-
ред ВУ та вентиль відведення конденсату з нагрівної камери цього пі-
дігрівника;
♦ у міру прогрівання корпусів ВУ та підвищення тиску вторинної
пари підключають споживачі-підігрівники перед ВУ, а також підігрів-
ники дифузійної установки на дільниці очищення соку, які обігріва-
ються під час пуску технологічною парою, одночасно відповідно пере-
ключають відведення конденсату. Після досягнення тиску пари у кор-
пусах ВУ заданої величини контролюють відповідність рівня соку до
оптимального його значення, при необхідності їх коригують;
♦ за потреби включають конденсатові насоси. Після прогрівання
ВУ та початку кипіння соку в останньому корпусі включають сироп-
ний насос і направляють сироп з останнього корпусу у збірник соку
перед ВУ. Після отримання сиропу з масовою часткою сухих речовин
від 30% до 40% його направляють на сульфітацію і далі за технологіч-
ним потоком;
♦ конденсати з нагрівних камер І та II корпусів ВУ, які направляють
у ТЕЦ для живлення котлів, контролюють на відсутність цукру: безпе-
рервно за допомогою приладу або періодично (кожні 5 хвилин). В разі
виявлення цукру їх повертають у збірник конденсату III корпусу.
Зокрема вищевказаного порядку пускання ВУ, на цукрових заводах
може бути застосований інший, обумовлений особливостями облад-
нання, технологічною або тепловою схемами.
4.8.4.4 Під час роботи випарної установки:
♦ температурний режим на ВУ підтримують, регулюючи подавання
пари в нагрівну камеру І корпусу. У міру відкладання накипу тиск на-
грівної пари підвищують. Температура вторинної пари повинна забез-
печувати нормальну роботу споживачів (нагрівання соків, сиропу, обіг-
рівання вакуум-апаратів, дифузійної установки тощо);
♦ рівень соку в апаратах підтримують таким, щоб верхня трубна ре-
шітка обмивалась киплячим соком по всій поверхні товщиною кипля-
чого шару від 100 мм до 200 мм. Такий стан досягають під час рівномір-
ної роботи ВУ по подаванню соку та відведенню сиропу і рівномірно-
му відбору вторинної пари при середніх рівнях соку: І корпус — від 25%
до 30%; II корпус — від 30% до 35%; III корпус — від 30% до 40%;
IV корпус —від 40% до 50%; V корпус —від 50% до 70% від довжини
кип’ятильних трубок;
♦ після зменшення навантажень корпусів ВУ та у міру відкладання
накипу на поверхні кип’ятильних труб рівні соку підвищують, в серед-
ньому: в І корпусі — на 5%; II — на 10%; III, IV та V корпусах — на 15%
від довжини кип’ятильних труб;
♦ перевіряють видалення неконденсованих газів з нагрівних камер
випарних апаратів, підігрівників та інших споживачів пари.
Неконденсовані гази потрібно видаляти із зон найбільш від далених від
вхідних парових патрубків за підведення з двох сторін нагрівної пари,
видалення неконденсованих газів має бути також з двох зон;
♦ контролюють роботу збірників конденсату безперервним відве-
денням конденсату з нагрівних камер, а також за наявності гідравліч-
ного затвору, який запобігає проривам пари через перепускні конден-
сатовідводчики;
♦ під час перебоїв у надходженні соку на ВУ в збірник соку змен-
шують тиск технологічної пари, відкривають перепуск вторинної па-
ри між 1 і II корпусом подають в збірник соку конденсат або хімочи-
щену воду;
♦ під час припинення подавання соку у випарну установку та відсут-
ності в достатній кількості конденсату та хімочищеної води припиня-
ють подачу нагрівної пари в І корпус;
♦ під час пінення соку вводять у випарні апарати піногасник.
Дозволено застосовувати рослинні олії;
♦ якщо поверхня нагрівання ВУ покрилась накипом до такого ста-
ну, що більше не можна підвищити тиск нагрівної пари у І корпусі через
перевищення протитиску на турбіні або через перевищення температу-
ри кипіння у І корпусі, або з інших причин, випарну установку зупиня-
ють і поверхню нагрівання очищають від накипу хімічним способом.
4.8.4.5 Під час зупинення роботи випарної установки:
після припинення надходження соку в збірник перед ВУ подають
конденсат або хімочищену воду та витискають почергово сік з І, II, III
та IV корпусів у V корпус;
відключають подавання нагрівної пари на підігрівник дефекосату-
рації, зменшують тиск у нагрівній камері І корпусу та за рахунок відве-
дення вторинної пари останнього корпусу в конденсатор згущують сік
до масової частки сухої речовини від 35% до 40%;
♦ переключають вакуум-апарати на нагрівання технологічною па-
рою та відкачують сироп з V корпусу у збірник сиропу;
4- при зниженому тиску нагрівної пари у І корпусі проводять оста-
точне промивання корпусів ВУ конденсатом або хімочищеною водою,
перепускаючи вміст випарних апаратів з корпусу в корпус до масової
частки сухої речовини у воді з останнього корпусу не більше ніж 1%.
Цей розчин відкачують у збірник сиропу перед вакуум-апаратами;
4- після закінчення промивання закривають подавання пари на пі-
дігрівник останньої групи перед ВУ та в нагрівну камеру І корпусу;
♦ після зменшення тиску пари в корпусах до атмосферного припи-
няють відбір вторинної пари з останнього корпусу в конденсатор, за-
кривають вентилі відведення неконденсованих газів;
4- спорожнюють корпуси через дренажну арматуру, видаливши попе-
редньо заглушки на дренажних трубопроводах. За потреби охолоджують
випарні апарати багаторазовим набиранням та спусканням холодної води;
4- роботи, які пов’язані з перебуванням людей в середині апаратів,
виконують тільки при роз’єднанні випарних апаратів з трубопровода-
ми, що знаходяться під тиском пари або гарячої води за допомогою за-
глушок, які встановлюють між закритою запірною арматурою та випар-
ними апаратами.
4.8.4.6 Відхилення в роботі випарної установки вказано в таблиці 87.
Таблиця 87 - Відхилення в роботі випарної установки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Низький вміст сухих речовин в сиропі. Температурні пере- пади на корпусах вище норми Надмірне загоряння поверхні нагрівання випарної установки Провести очищення випарної установки
продовження таблиці 87
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Низький вміст сухих речовин в сиропі. Температурні пере- пади на корпусах вище норми На випарну установку пода- ється сік з малим вмістом сухих речовин Усунути причини розбавлення соку: надмірна кількість проми- вів, відкачка дифузійного соку, рівні кипіння соку не відповіда- ють оптимальним значенням, погано виконані або не відрегу- льовані аміачні відтяжки, у сік потрапляє конденсат через по- рушення щільності нагрівних труб або їх вальцювального кріплення
Вміст сухих речовин в сиропі вище до- пустимого Підвищений тиск в нагрівній камері 1 корпусу випарної ус- тановки Зменшити тиск пари у нагрів- ній камері 1 корпусу до вели- чини, при якій тиск в надсоко- вому просторі II корпусу буде становити від 0,75 кгс/см2 до 0,8 кгс/см2 по манометру (від 0,075 МПа до 0,08 МПа), потрібну для роботи вакуума- паратів
Високе розрідження в надсо- ковому просторі останнього корпусу випарної установки Зменшити розрідження в над- соковому просторі випарної установки до значення, при якому тиск в надсоковому про- сторі III корпусу буде станови- ти від 0,/ кгс/см2 до 0,15 кгс/см2 по манометру (від 0,01 МПа до 0,015 МПа)
Недостатня кількість соку, що надходить у випарну установку Зменшити тиск технологічної пари, відкрити вентиль пода- вання аміачної води у збірник соку перед випарною установ- кою, відрегулювати її кількість залежно від вмісту сухих речо- вин в сиропі
Підвищений вміст сухих речо- вин в клеровці жовтого цукру при міжкорпусній сульфітації та фільтруванні сиропу Збільшити кількість соку або води, які надходять на клеровку
Сироп рідкий; тиск нагрівної пари в І корпусі та розряд- ження на останньому корпусі нормальні При нормальному ступені згу- щення по корпусах на випарну установку надходить надмірна кількість соку або сік дуже рідкий Усунути всі можливі причини отримання рідкого соку (на- дмірна кількість промивів, від- бирання соку з дифузії тощо)
продовження таблиці 87
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Сироп рідкий; тиск нагрівної пари в І корпусі та розряд- ження на останньому корпусі нормальні При зменшеному ступені згу- щення по корпусах в сік попа- дає конденсат внаслідок пору- шення щільності кип'ятильних трубок Усунути нещільності в паровій камері апарату та перевірити його гідравлічним випробуван- ням під час зупинення. Перевірити відсутність пере- пуску пари між корпусами
При слабкому кипін- ні соку в корпусах Погано відводиться конденсат з нагрівних камер, збірників (колонок); погано працюють газові відтяжки і в паровій ка- мері зібралися гази Перевірити та налагодити від- ведення конденсату або робо- ту конденсату або роботу кон- денсотного насоса (якщо його продуктивність недостатня - зомінити насос), відрегулюва- ти роботу відтяжок, звільнити від газів нагрівні камери
В конденсаті виявле- ний цукор: цукор з'являється система- тично в одному і то- му ж корпусі, в яко- му ж відмічається розбавлення соку Нещільності в кип'ятильних трубах Виявити під час першої ж зу- пинки місце нещільності та усу- нути пошкодження
Цукор з'являється періодично у різних корпусах Перекиди в корпусах внаслі- док надмірно високого рівня соку або внаслідок пінення Підтримувати нормальний рі- вень соку. В разі пінення дати піногасник, перевірити роботу станції очищення. Перевірити роботу автоматич- них регуляторів рівня
Цукор з'являється періодично у різних корпусах Перекиди в корпусах внаслі- док надмірно високого рівня соку або внаслідок пінення Підтримувати нормальний рі- вень соку. В разі пінення дати піногасник, перевірити роботу станції очищення. Перевірити роботу автоматич- них регуляторів рівня
Розрідження в надсоковому просторі останнього корпусу ВУ недостатнє:
при високій темпера- турі барометричної води (вище ніж 50°С) Подається мало води в конден- сатор Збільшити надходження води в конденсатор
за температури ба- рометричної води (від 45°С до 50°С) і потрібному розрід- женні на повітряно- му насосі при від- критому вентилі Нещільності в системі розрід- ження випарної установки, на- дто відкриті вентилі на пароп- роводах відтяжки з нагрівних камер теплового обладнання Оглянути паропроводи та кон- денсатор, усунути знайдені не- щільності. Перевірити роботу відтяжок та колектор відтяжок, що приєдна- ний до конденсатора
кінець таблиці 87
1 2 3
при нормольній тем- пературі баромет- ричної води (від 45°С до 50°С) не досяга- ється необхідне роз- рідження но повітря- ному насосі ні при відкритому, ні при за- критому вентилі Несправність повітряного на- соса Розібрати та оглянути повітря- ний насос, очистити в разі за- бруднення та усунути знайде- не пошкодження
Пінення соку Пошкоджений обо незрілий буряк, велика кількість колоїдів Вводити в контрольний ящик апорато II сатурації піногасник невеликими порціями
Значне поростання забарвленості соку на випарній уста- новці Недотримання оптимального режиму на станціях сокодобу- вання та очищення. Висока лужність соку Встановити оптимальний тех- нологічний режим перероблян- ня буряків
Відхилення в роботі випарної установки, надто високий або надто низький рівень соку в апаратах, затримується відве- дення сиропу, низький темп роботи випарної установки Відрегулювати рівень соку в апаратах, працювати на ва- куумапаратах суворо за гра- фіком, не допускати перепов- нення сиропних збірників, під- вищити темп роботи випарної установки
Зниження лужності сиропу Низька температура на дефе- кації, мала її тривалість. Недостатня кількість вапна Підвищити температуру соку, який надходить на гарячий сту- пінь основної дефекації. Збільшити тривалість гарячого ступеню основної дефекації. Збільшити витрати вопно но основну дефекоцію. Вводити в контрольний ящик соку II сатуроції тринатрійфос- фат, а за потреби і кальцино- вану соду
Підвищена лужність сиропу Сік II сатурації пересатурово- ний. Натуральна лужність ви- сока Підтримувати оптимальну луж- ність соку II сатурації
4.8.5 Приймання та передавання зміни
Під час приймання та передавання зміни перевіряють:
♦ відповідність температурного режиму заданому: рівень соку у кор-
пусах та вміст сухих речовин в сиропі на виході з останнього корпусу;
♦ працездатність сигнальних запобіжних клапанів на І та II корпусах;
♦ справність манометрів, термометрів та мановакуумметрів, порів-
нюючи показники приладів між собою.
Приклад. Порівнюють показники манометра, що показує тиск технологічної пари у парово-
му колекторі перед ВУ та манометра, що показує тиск нагрівної пари І корпусу (при відкри-
тих регулювальних клапанах або засувках) тощо.
4.8.6 Хімічне очищення поверхні нагрівання випарної установки
4.8.6.1 Хімічне очищення поверхні нагрівання виконують кип’ятінням
у випарних апаратах послідовно розчинів кальцинованої соди та соляної
кислоти з додаванням інгібітору кислотної корозії (ПБ-5 або ВІКК).
4.8.6.2 Механічне доочищення поверхні нагрівання проводять після
проведення хімічного очищення після закінчення виробничого сезону.
4.8.6.3 Для готування розчинів кальцинованої соди та соляної кис-
лоти і подавання їх у випарні апарати використовують спеціальну уста-
новку, яка складається з мішалки, насоса та відповідних трубопроводів
з арматурою. До мішалки підводять конденсат або барометричну воду
для готування розчинів соди та холодну воду для готування розчинів
кислоти.
4.8.6.4 Під час готування випарної установки перед хімічним очи-
щенням промивають корпуси випарної установки.
4.8.6.5 Під час хімічного очищення випарної установки:
4.8.6.5.1 Розраховують кількість реактивів, що потрібні для хімічно-
го очищення поверхні нагрівання випарної установки, відповідно до
норм витрат, що вказано в таблиці 88.
Таблиця 88 - Кількість реактивів для проведення хімічного очищення
поверхні нагрівання випарної установки
Тип випарної установки Реактив для виварювання Номінально витрата по корпусах, кг на 1 м2 поверхні нагрівання
1 II III IV У(К)
Чотирикорпусна з концентра- тором содо 1,8 2,4 3,0 3,5 3,5
кислота 1,0 і,в 2,2 2,8 3,3
П'ятикорпусна сода 1,8 2,4 3,0 3,5 3,5
кислота 1,0 1,8 2,2 2,8 3,3
4.8.6.5.2 Розчин для заповнення апаратів готують відповідно до
таблиці 89.
Таблиця 89 - Концентрація розчину реактивів по корпусах
Тип випарної установки Реактив для виварювоння Номінально витрата по корпусах, кг на 1 м2 поверхні нагрівання
1 II III IV У(К)
Чотирикорпусна з концентро- тором сода 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
кислота 0,8 1,0 1,5 1,8 2,0
П'ятикорпусна сода 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
кислота 0,8 1,0 1,5 1,8 2,0
4.8.6.5.3 Кількість розчину повинна бути такою, щоб його початко-
вий (без кипіння) рівень був від 50 мм до 100 мм вище від верхніх труб-
них решіток.
4.8.6.5.4 Заповнення апаратів ВУ розчинами кальцинованої соди
починають з І корпусу. Для скорочення тривалості виварювання ВУ до-
пускається починати її розігрівання після закінчення заповнення пер-
ших трьох корпусів. Повністю нагрівну пару відкривають після напов-
нення всіх корпусів.
4.8.6.5.5 Розчин соди кип’ятять при максимальній температурі в усіх
корпусах, для чого відбирання пари з останнього корпусу зменшують
до мінімуму.
4.8.6.5.6 Рівень киплячої рідини підтримують за рахунок підкачу-
вання конденсату або хімочищеної води. Погодинно з апаратів відби-
рають проби розчину, попередньо доводячи за рахунок підкачування
об’єм до норми, і аналізують на вміст соди в розчині.
4.8.6.5.7 За зниження концентрації розчину соди в апаратах піджив-
люють свіжим содовим розчином.
4.8.6.5.8 Після того, як припинеться зниження концентрації содово-
го розчину, кип’ятіння продовжують ще дві години. Загальна трива-
лість обробляння поверхні нагрівання содовим розчином від початку
активного кипіння його у кожному корпусі повинна бути не менше ніж
12 год. Після закінчення обробляння припиняють подавання нагрівної
пари у І корпус, відпрацьований розчин соди зливають у колектор вод
III категорії.
4.8.6.5.9 Апарати старанно промивають гарячою водою від залишків
соди та шламу. Під час промивання перевіряють перепускні сокові тру-
бопроводи, арматуру та регулювальні клапани, перепускаючи промив-
ну воду з корпуса в корпус.
4.8.6.5.10 Після охолодження апаратів проводять огляд поверхні на-
грівання, для чого відкривають оглядові люки. Якщо поверхня нагрі-
вання після обробляння содовим розчином чиста, то кислотне очи-
щення не проводять,
4.8.6.5.11 При недостатньому очищенні поверхні нагрівання випар-
ні апарати заповнюють розчином соляної кислоти відповідної концен-
трації з додаванням інгібітору кислотної корозії металу. Починаючи з
моменту подавання кислоти у мішалку і до закінчення процесу очи-
щення на ВУ на прилеглих ділянках, повинні бути прийняті протипо-
жежні заходи. Користування відкритим вогнем заборонено.
4.8.6.5.12 Заповнення апаратів кислотою починають з останнього кор-
пусу. Кип’ятіння розчинів кислоти проводять при мінімальному тиску
нагрівної пари у І корпусі та максимальному розрідженні в останньому.
4.8.6.5.13 Під час очищення слідкують за концентрацією соляної
кислоти в апаратах. Різке зниження концентрації свідчить про недос-
татню кількість або неякісне промивання апаратів від соди. У цьому
випадку треба довести концентрацію розчину кислоти до відповідного
значення, за рахунок зливання нейтралізованого розчину та подаван-
ням свіжого, з обов’язковим додаванням інгібітору корозії. Оброблян-
ня поверхні нагрівання кислотою продовжують не менше ніж 3 год.,
рахуючи від початку закипання в останньому корпусі. Відпрацьований
розчин зливають в колектор вод III категорії.
4.8.6.5.14 Апарати промивають багаторазовим набиранням та спус-
канням теплої води. Після досягнення нейтральної реакції промивної
води апарати заповнюють хімочищеною водою вище рівня верхніх реші-
ток, подають в І корпус нагрівну пару і кип’ятять воду протягом однієї
години. Для видалення водню, який утворюється під час дії кислоти на
метал, вентилі для видалення неконденсованих газів повинні бути по-
вністю відкриті. Після закінчення промивання воду зливають в колектор
вод III категорії, апарати охолоджують, відкривають люки та перевіря-
ють стан поверхні нагрівання.
Дозволено застосування інших методів хімічного та механічного
очищення поверхні теплообміну за якістю не нижче зазначених.
4.8.7 Створення розрідження
4.8.7.1 Розрідження на останніх корпусах ВУ та у вакуум-апаратах
створюють у спеціальному пристрої — барометричному конденсаторі —
за рахунок конденсації пари при безпосередньому контакті з охолоджу-
вальною водою. Для підтримування розрідження з конденсатора безпе-
рервно вакуум-насосом відкачують неконденсовані гази.
Вакуумні установки обладнують відповідними контрольно-вимірю-
вальними приладами.
4.8.7.2 Параметри роботи вакуумних установок вказано в таблиці 90.
Таблиця 90 - Параметри роботи вакуумних установок
І Розрідження на вході пари в конденсатор, кПа (кгс/см2) 87-89 (0,87-0,89)
2 Температура пароповітряної суміші, що видаляється із конденсатора,°С 20-35
3 Гідравлічний опір конденсоторо, до кПа ( кгс/м2 ) 0,2(200)
4 Температура барометричної води, °С 45-50
4.8.7.3 Під час готування вакуумної установки до роботи:
♦ перевіряють положення запірної арматури на вакуумних трубоп-
роводах, наявність та налагодженість контрольно-вимірювальних при-
ладів (вакуумметрів, термометрів), а також правильність роботи регу-
лятора температури води на виході з конденсатора;
♦ проводять випробування вакуумної установки: перевіряють на-
явність води у зливному збірнику конденсатора, включають вакуум-
насос та створюють розрідження. Після досягнення максимального
розрідження вакуум-насос відключають від вакуумної системи. По
швидкості падіння розрідження в системі роблять висновок про сту-
пінь герметичності вакуумної установки та вакуумних трубопроводів.
В інтервалі початкового розрідження від 0,09 МПа до 0,05 МПа швид-
кість падіння розрідження не повинна бути більше ніж 0,003 МПа
(0,03 кгс/см2) за хвилину. При перевищенні вказаної швидкості зна-
ходять причину негерметичності та усувають її.
4.8.7.4 Під час пускання, роботи в сталому режимі та зупинення ва-
куумної установки:
♦ відкривають запірну арматуру на трубопроводі подачі охолоджу-
вальної води в вакуум-насос та конденсатор, включають вакуум-насос і
за потреби регулюють подавання охолоджувальної води на нього;
♦ відкривають запірну арматуру на вакуумних трубопроводах від ва-
куум-насоса до конденсатора. Після досягнення в установці заданого
розрідження підключають до неї трубопроводи вторинної пари остан-
нього корпусу випарної установки, вакуум-апаратів, підварильного апа-
рата для згущення сиропу перед виведенням його на зберігання, тру-
бопровід (колектор) неконденсованих газів з нагрівних камер теплоспо-
живчого обладнання. Після виходу вакуумної установки на робочий ре-
жим вмикають регулятор температури води на виході з конденсатора;
♦ контролюють температуру неконденсованих газів на виході з кон-
денсатора і за потреби збільшують або зменшують подавання води;
♦ для зупинення конденсатора виключають вакуум-насос, припи-
няють подавання води у вакуум-насос та конденсатор і вимикають ре-
гулятор температури води на виході з конденсатора.
4.8.8 Термокомпресорна установка
4.8.8.1 Використання енергії гострої пари для підвищення тиску і
температури вторинної пари випарної установки до тиску нагрівної па-
ри в пароструминних компресорах (термокомпресорах) з використан-
ням стисненої пари для обігрівання першого корпусу дозволяє збіль-
шити кількість води, що випаровується із соку в першому корпусі і під-
вищити теплову економічність випарної установки, збільшити та стабі-
лізувати густину сиропу на виході з випарної установки і зменшити за
рахунок останнього витрату пари на уварювання утфелю.
4.8.8.2 Застосування установки із чотирьох компресорів із спів-
відношенням потужностей 1:2:4:8, дозволяє одержати ступінчасту
потужність термокомпресорної установки від 0 до найбільшої су-
марної з інтервалом в 6% від максимальної, відповідно до діючої по-
тужності змінюється кількість води, що додатково випаровують в
першому корпусі.
4.8.8.3 Для безпечної роботи термокомпресорної та випарної уста-
новок кожен компресор обладнують запобіжним клапаном, який за ра-
хунок відведення пари в атмосферу скидає надмірний тиск в компресо-
рі, паропроводах низького тиску та випарній установці. Параметром
для регулювання потужності компресорної установки є густина соку на
виході з другого корпусу ВУ. За недостатньої густини потужність збіль-
шують, за надмірної — зменшують.
4.8.8.4 Паропровід гострої пари та термокомпресорна установка по-
трібно реєструвати в установах відповідної державної технічної інспекції.
Примітка.
Паропровід гострої пари і сопла обслуговують працівники ТЕЩ, прилади контролю та регулювання -
служба КВП та А. Термокомпресорною установкою управляє апаратник випарювання. Під час робо-
ти, крім нагляду за контрольно-вимірювальними приладами та обладнанням установки, потрібно не
рідше ніж один раз за зміну перевіряти дію запобіжних клапанів на відкриття та повне закриття.
Забороняється під час роботи порушувати регулювання запобіжних клапанів та закривати арматуру
на ділянці паропроводу стисненої пари.
4.8.9 Сповільнення процесу утворення накипу на поверхні
нагрівання випарної установки за допомогою інгібіторів
Процес згущення сульфітованого соку у випарній установці супро-
воджується відкладанням накипу на поверхні нагрівання. Для змен-
шення утворення накипу використовують хімічні препарати, які при
внесенні їх у сік порушують процес утворення кристалів накипу на по-
верхні нагрівання, зменшують адгезію накипу на теплообмінних труб-
ках, змінюють структуру накипу, роблячи її більш ламкою та крихкою.
Витрата препарату залежить від його типу. Загальну кількість розпо-
діляють по ступенях згущення відповідно до площини їх поверхонь на-
грівання.
Препарати використовують у вигляді порошку або концентрованого
розчину згідно з інструкцією до їх використання.
4.8.9.1 Технологічна схема готування та введення в корпуси випар-
ної установки розчину інгібітору
4.8.9.1.1 Технологічну схему готування та введення в корпуси випар-
ної установки розчину інгібітору вказано на рисунку Е.2 (Додаток Е).
Робочий розчин інгібітору утворення накипу готують в мішалці (1),
потім насосом через фільтр (2) подають у витратний збірник (3), звідки
насосом-дозатором вводять в корпуси випарної установки. Дозу розчи-
ну інгібітору, призначену для І корпусу, треба подавати в збірник соку
перед випарною установкою, що також зменшує відкладання накипу
на поверхні нагрівання підігрівників соку перед випарною установкою.
4.8.9.1.2 У схемі потрібно передбачати контролювання за витратою
розчину інгібітору або у мішалці для готування робочого розчину, або у
витратній ємності.
Для подавання розчину інгібітору слід використовувати латунні, мідні,
стальні або полімерні труби з внутрішнім діаметром від 8 мм до 10 мм.
Якщо використовуються полімерні трубки, потрібно застосовувати
комбінований трубопровід: біля джерела виділення тепла металеву
трубку довжиною не менше ніж 1 м. Перед входом нагнітальних трубок
у перехідні сокові трубопроводи випарної установки потрібно встано-
вити зворотні клапани і вентилі, а також передбачити рознімання для
продування трубопроводів, які з’єднують за допомогою «напірного ру-
кава» (кисневого шланга).
4.8.9.1.3 Витратні ємності та насоси-дозатори, шо працюють «під за-
ливом», встановлюють в зручному для обслуговування місці. Мішалку
для готування розчину інгібітору можна встановити на першому повер-
сі заводу. Тимчасово можна використовувати мішалку для готування
розчинів соди та кислоти. Для готування розчинів використовують
конденсат І корпусу або хімочишену воду.
4.8.9.2 Технологічні параметри та основні вимоги до процесу дозу-
вання інгібітору утворення накипу Полістабіл та
Антипрекс ССЦ
4.8.9.2.1 Дозу інгібітору встановлюють згідно з рекомендаціями ви-
робника.
4.8.9.2.2 Інгібітори поставляють у пластикових бочках або спеціаль-
ній тарі.
4.8.9.2.3 Товарний інгібітор дозують із тари насосами-дозаторами.
4.8.9.2.4 Розподіл по корпусах виконують відповідно до співвідно-
шення їх поверхонь нагрівання.
Якщо встановлено спарені апарати, інгібітор вводять в перший з
них. Можна подавати окремо у кожний із апаратів, з розподілом до-
зи інгібітору для даного корпусу пропорційно співвідношенню їх
поверхонь та вмісту солей Са2+ на вході та виході.
4.8.9.2.5 Інгібітор вводять постійно протягом всього виробничого
сезону, починаючи з першого дня роботи.
В останній день роботи заводу можна збільшити дозу інгібітору у 2 або
2,5 рази для покращення умов очищення поверхні теплообміну випар-
них апаратів.
4.8.9.3 Розрахунок потреби інгібітору
Розрахунок добової потреби розчину інгібітору по корпусах випар-
ної установки виконують з урахуванням потужності заводу, конструк-
тивних особливостей випарних установок, технічних характеристик
дозувальних пристроїв.
4.8.9.3.1 Добову потребу реагентів обчислюють за формулою:
д х В х А
С = ---, [кг] (9)
1000 х 100
де д — питома доза реагенту, г/т;
В — кількість сульфітованого соку, % до маси буряків;
А — потужність заводу, тонн буряків/добу.
4.8.9.3.2 Добову потребу робочого розчину інгібітору для кожного
корпусу випарної установки обчислюють за формулою:
С х 100 х тп
^п~ кх 100 '
(10)
де п — номер корпусу випарної установки;
С — сума добової потреби реагентів (по кількості сухої речовини), кг;
тп — частка інгібітору для п-го корпусу, %;
к — концентрація робочого розчину інгібітору, %.
4.8.10 Заходи по зниженню витрат палива на виробництві
4.8.10.1 Для одержання високих показників по зниженню витрат
умовного палива на виробництво потрібно:
Готування теплової схеми, яка забезпечує максимальне використан-
ня тепла низьких потенціалів для нагрівання продуктів виробництва:
а) повне збирання конденсатів, тепло яких використовують для нагрі-
вання дифузійного і дефекованого соків, першого і другого відтоку утфе-
лів, підігрівання утфелів перед центрифугуванням, клеровки цукру II та
III кристалізації секційними та пластинчастимипідігрівниками в з по-
дальшим використанням конденсатів для живлення дифузійних апаратів;
б) для уварювання утфелів використовують пару III та IV корпусів
випарної установки, для чого застосувують вакуум-апарати з механіч-
ним циркулятором утфелю;
в) ретурну пару подають тільки для нагрівання І корпусу випарної
установки та підігрівник соку перед ВУ останньої групи;
г) конденсати ретурної пари і сокової пари І корпусу повністю по-
вертають і використовують для живлення парових котлів, залишки по-
вертають в завод;
д) хімочищену воду не використовують, а підлуження котлової води
проводять розчином соди.
4.8.10.2 Під час ведення технологічного процесу:
для ритмічної роботи по перероблянню буряків потрібно забезпечи-
ти ефективне очищення сировини. Для продування ножів заборонено
використовувати ретурну пару, за потреби проводять продування ножів
стисненим повітрям;
досконально готують бурякорізки і дифузійні ножі до роботи, заміну
ножів і роботу бурякорізок проводять за графіком;
ведуть процес екстрагування цукру з дифузійної стружки з відкачу-
ванням соку до 120% (різниця між цукристістю бурякової стружки і су-
хими речовинами дифузійного соку не повинна перевищувати 1%);
забезпечують мінімальне розбавлення соку до подавання в випарну
установку в межах 0,8% за рахунок подавання вапна високої активності
і підвищеної густини, а також виключення розливів і капежів;
одержують сироп з масовою часткою сухих речовин не нижче ніж 65%;
проводять процес уварювання утфелів без водних і сокових підкачу-
вань при знижених температурах в автоматичному режимі;
застосовують процес комбінованого промивання цукру в центрифу-
гах відтоками з мінімальним подаванням води та автоматичним регу-
люванням роботи центрифуг.
Для оперативного керівництва витратами палива проводять позмін-
ний контроль за витратами газу, вапнякового каменю, коксу, дотриму-
ванням технологічного процесу переробляння буряків.
4.8.11 Основні вимоги до роботи теплової схеми
цукрового заводу
Теплова схема цукрового заводу повинна забезпечувати:
Питомі витрати теплової енергії (пари з ТЕЦ) в межах нормативної
величини.
Згущення сиропу до вмісту сухих речовин не нижче ніж 65%.
Забезпечення споживачів нагрівною парою (вторинною парою ви-
парної установки) в потрібній кількості і потрібних параметрів.
Забезпечення потреб ТЕЦ чистими конденсатами для живлення па-
рогенераторів.
Забезпечення технологічних потреб у чистій гарячій воді (надлиш-
ковими конденсатами ТЕЦ).
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесів згущення соків до сиропу є середніми, дозволено уточнювати
їх в залежності від якості сировини, що надходить на переробляння.
4.9 Уварювання, кристалізація і центрифугування
утфелів
4.9.1 Цукровими заводами, як типова, використовується трикрис-
талізаційна схема, що включає афінацію цукру III кристалізації роз-
бавленим першим відтоком утфелю І кристалізації до масової частки
сухих речовин від 74% до 76% і забезпечує одержання цукру відповід-
ної якості згідно з ДСТУ 4623:2000 при мінімальному вмісті цукру в
мелясі.
4.9.2 Дозволено працювати за двокристалізаційною схемою з афіна-
цією цукру II кристалізації, а також інші продуктові потоки в залеж-
ності від чистоти відтоків.
4.9.3 Утфель І кристалізації уварюють з прозорої суміші сиропу з
клеровкою, яка містить не менше ніж 65% масової частки сухих речо-
вин (СР), рН від 7,0 до 8,2; вміст солей кальцію до 0,5% СаО на 100%
СР і забарвленість не більше ніж ЗО умовних одиниць.
4.9.4 Для рівномірного споживання сиропу, відтоків і нагрівної па-
ри, а також нормального навантаження конденсаторних установок по-
трібно уварювати утфелі за заздалегідь розробленим графіком, що
складають відповідно до якості буряків і тривалості уварювання.
4.9.5 Збірники для сиропів і відтоків забезпечують регуляторами для
автоматичного підтримання заданої температури.
4.9.6 Якщо під час уварювання утфелів спостерігаються перекидан-
ня утфелевих мас, треба вміст уловлювачів направляти за наступною
схемою:
♦ вміст контрольних уловлювачів вакуум-апаратів І кристалізації в
клерувальну мішалку;
♦ з уловлювачів вакуум-апаратів II кристалізації у збірник першого
відтоку утфелю І кристалізації;
♦ з уловлювачів вакуум-апаратів III кристалізації у збірник відтоку
утфелю II кристалізації.
4.9.7 За наявності в’язких цукрових продуктів або їх піненні потріб-
но використовувати відповідні поверхнево-активні речовини (ПАР).
4.9.8 Між ділянками вакуум-апаратів, випарної установки відділен-
ням центрифугування і лабораторією заводу повинен бути надійний
двосторонній зв’язок.
4.9.9 Продукти кристалізаційного відділення з високим вмістом су-
хих речовин (утфелі, відтоки, меляса) вибухонебезпечні.
4.9.10 Під час тривалого простою вакуум-апаратів або за потреби
проведення ремонтних робіт потрібно забезпечити повне звільнення
від продуктів з наступним пропарюванням і відключенням апаратів від
водяних, парових і продуктових трубопроводів шляхом встановлення
заглушок з хвостовиками.
4.9.11 Перед включенням апарата в роботу вентиль для надходження
повітря і спускний шибер повинні бути закриті, а розрядження частко-
во відкрито.
4.9.12 Продуктові трубопроводи повинні мати потрібний уклін,
щоб не утворювалося застійних зон, і можливість пропарювання їх і
насосів.
4.9.1 Трикристалізаційна технологічна схема
4.9.1.1 Трикристалізаційну технологічну схему подано на рисунку
Ж.1 (Додаток Ж).
4.9.1.1.1 Утфель 1 кристалізації з чистотою від 89% до 92% уварюють
з суміші сиропу і клеровки цукру II кристалізації та афінованого цукру
III кристалізації.
4.9.1.1.2 Утфель І кристалізації центрифугують в гарячому стані.
При промиванні відбирають два відтоки. Різниця чистоти відтоків по-
винна бути від 5% до 7%.
4.9.1.1.3 Вивантажений з центрифуг білий цукор транспортують для
висушування, охолодження, відділення феромагнітних домішок, гру-
дочок цукру і пудри. Потім він надходить в бункери, звідки — в склад
безтарного зберігання або на пакування. Уловлений циклонами цукро-
вий пил, а також грудочки цукру з віброконвеєру і сушильного бараба-
на розчиняють очищеним соком і подають в клерувальні мішалки або
направляють на дефекосатурацію.
4.9.1.1.4 Утфель II кристалізації з чистотою від 84% до 86% уварюють з
другого або першого відтоків утфелю 1 кристалізації залежно від їх чистоти.
4.9.1.1.5 Утфель II кристалізації центрифугують в гарячому стані.
Цукор II кристалізації за потреби промивають гарячою водою
(80—90)°С, клерують соком II сатурації і направляють в суміші з сиро-
пом на сульфітацію.
4.9.1.1.6 Для уварювання утфелю III кристалізації з чистотою від
74% до 77% використовують відтоки утфелю II кристалізації та афіна-
ційний відтік.
4.9.1.1.7 Кристалізацію утфелю III кристалізації здійснюють в утфе-
лемішалках-кристалізаторах безперервної або періодичної дії з штуч-
ним протитечійним охолодженням.
4.9.1.1.8 Утфель III кристалізації центрифугують з відбором одного
відтоку меляси. Мелясу після зважування викачують в резервуар. Відтік
від промивання сит центрифуг утфелю III кристалізації направляють в
збірник афінаційного відтоку або в окремий збірник, звідки його заби-
рають для останніх підкачувань при уварювання утфелю III кри-
сталізації.
4.9.1.1.9 Цукор III кристалізації надходить в афінаційну мішалку, де
до нього додають перший відтік утфелю І кристалізації з масовою час-
ткою сухих речовин від 74% до 76%.
4.9.1.1.10 Афінаційний утфель центрифугують на окремих центрифугах.
4.9.1.1.11 Афінований цукор подають в клерувальну мішалку і роз-
чиняють фільтрованим соком II сатурації. Розчин подається на сульфі-
тацію в суміші з сиропом і клеровкою цукру II кристалізації.
4.9.1.1.12 Під час погіршення якості буряків потрібно проводити
відповідне коригування трикристалізаційної схеми:
♦ утфель II кристалізації уварюють на основі афінаційного утфелю і
першого відтоку утфелю І кристалізації. При цьому афінаційний утфель,
одержаний змішуванням цукру III кристалізації з афінувальним розчи-
ном, направляють в утфелемішалку-накопичувач, встановлену на пло-
щадці вакуум-апаратів, а потім на початкове набирання вакуум-апаратів
II кристалізації, кристали цукру III кристалізації є кристалічною осно-
вою для уварювання утфелю II (проміжного) ступеню кристалізації, на-
рощування кристалів ведуть на першому відтоку утфелю І кристалізації;
♦ утфель II кристалізації уварюють з клеровки цукру III кристаліза-
ції і першого відтоку утфелю І кристалізації;
♦ утфель III кристалізації уварюють на кристалізаційній основі ут-
фелю II кристалізації і загального відтоку утфелю II кристалізації і афі-
наційного відтоку. Афінаційний утфель центрифугують разом з утфе-
лем II кристалізації або окремо.
4.9.1.1.13 Кількість утфелю II кристалізації, який відбирають до ва-
куум-апарату III кристалізації як кристалічну основу, повинна бути не
менше, ніж потрібно, щоб покрити поверхню нагрівання у вакуум-апа-
раті III кристалізації.
4.9.1.1.14 Кількість утфелю II кристалізації, який відбирають для
кристалічної основи, обчислюють за формулою:
= <%, - %„>»с» /<% - ч.„> и т
де Ч- — чистота відтоку, що надходить на уварювання утфелю
Пікристалізації, %;
Чц — чистота утфелю II кристалізації, %;
Чщ — чистота утфелю III кристалізації, %;
Сщ — кількість утфелю III кристалізації, т.
4.9.2 Двокристалізаційна технологічна схема
4.9.2.1 За технологічною схемою з двома ступенями кристалізація-
ми утфель І кристалізації уварюють з суміші сиропу з клеровкою цукру
II кристалізації та афінованого цукру; до кінця уварювання викорис-
товують весь другий відтік утфелю І кристалізації.
4.9.2.2 Утфель І кристалізації центрифугують в гарячому стані.
Цукор промивають в центрифугах водою за температури (80—90)°С. Під
час центрифугування відбирають два відтоки.
4.9.2.3 Кристалічний білий цукор транспортують до сушильного від-
ділення, де його висушують, охолоджують і очишають від феромагніт-
них домішок, грудочок цукру і пудри.
4.9.2.4 Висушений, охолоджений і відсіяний цукор направляють в
пакувальне відділення.
4.9.2.5 Перший відтік утфелю І кристалізації направляють, в основ-
ному, на уварювання утфелю II кристалізації. Частину першого відтоку
використовують для афінації цукру II кристалізації. На останні підкачу-
вання в вакуум-апарати II кристалізації забирають афінаційний відтік.
4.9.2.6 Кристалізацію утфелю II кристалізації здійснюють в утфеле-
мішалках-кристалізаторах безперервної (періодичної) дії з штучним
протитечійним охолодженням водою.
4.9.2.7 Під час центрифугування утфелю II кристалізації відбирають
один відтік — мелясу.
4.9.2.8 Цукор II кристалізації афінують першим відтоком утфелю
І кристалізації, розбавленим від 74% до 76% масової частки сухих речо-
вин. Афінаційний утфель подають насосом в окремий утфелерозподіль-
ник і центрифугують. Відбирають один відтік, який використовують для
останніх підкачувань під час уварювання утфелю II кристалізації.
4.9.2.9 Афінований цукор розчиняють фільтрованим соком II сату-
рації. В мішалку направляють також грудочки цукру з віброконвеєра і
розчин цукрового пилу з циклонів сушильного відділення. Мелясу, от-
риману при центрифугуванні утфелю II кристалізації, зважують і на-
правляють в резервуар для зберігання.
4.9.2.10 Уварювання утфелю II кристалізації проводять на криста-
лічній основі утфелю II кристалізації (схема з «розтяжкою»).
4.9.2.11 Під час зміни якості буряків можуть бути використані такі
продуктові потоки за двокристалізаційною схемою:
♦ під час переробляння буряків з високою чистотою клітинного со-
ку, що зумовлює чистоту сиропу вище ніж 92%, на уварювання утфелю
І кристалізації забирають весь другий і частину першого відтоку.
Кількість поверненого першого відтоку регулюють за забарвленістю бі-
лого цукру, яка не повинна перевищувати величини, встановленої
стандартом на цукор;
♦ під час переробляння буряків зі зниженою чистотою клітинного
соку утфель І кристалізації уварюють з сиропу з клеровкою. Перший і
другий відтоки у цьому разі використовують для уварювання утфелю
II кристалізації.
4.9.3 Уварювання утфелю І кристалізації
Технологічні параметри процесу вказано в таблиці 91.
Таблиця 91 - Технологічні параметри процесу
1 Масова частка сухих речовин в утфелі, % 91,5-92,5
2 Розрідження у вакуум-апараті, МПа (кгс/ см2) 0,085-0,09 (0,85-0,9)
3 Температура кипіння утфелю,°С 74-78
4 Манометричний тиск нагрівної пари, МПа (кгс/ см2) 0,05-0,07 (0,5-0,7)
5 Ефект кристалізації, %, не менше 12
6 Чистота утфелю, % 90-92
4.9.3.1 Особливості ведення процесу
4.9.3.1.1 Перед набиранням апарата перевіряють повноту очи-
щення поверхні нагрівання, герметичність вентилів, парового, про-
парювального і повітряного трубопроводів, а також шибера для
спуску утфелю.
4.9.3.1.2 Під час включення апарату відкривають повітряні вентилі
для утворення розрідження: спочатку малий повітряний вентиль попе-
реднього розрідження, а після досягнення тиску не менше ніж 0,06 МПа
(0,6 кгс/см2) — основний повітряний вентиль. Відкривши малий по-
вітряний вентиль, відкривають вентилі на набірному колекторі біля
апарата.
4.9.3.1.3 При покритті парової камери сиропом поступово відкрива-
ють подачу пари.
За допомогою такого методу камеру попередньо прогрівають і звіль-
нюють від залишків конденсату попереднього циклу уварювання.
Набирають таку кількість сиропу, щоб після уварювання до масової
частки сухих речовин від 82% до 83%, сиропом у стані кипіння була по-
крита вся поверхня нагрівання апарата.
Щоб уникнути пошкодження поверхні нагрівання після заповнення
апарата сиропом, паровий вентиль відкривають повільно, але повніс-
тю, щоб забезпечити максимальне надходження пари.
4.9.3.1.4 Згущення сиропу проводять при максимально високому
розрідженні в вакуум-апараті. Ступінь згущення сиропу до готовності
для утворення центрів кристалізації (до «проби») визначають за зов-
нішніми ознаками: рухомістю сиропу, формою і інтенсивністю піднят-
тя пузирів пари, швидкістю стікання крапель сиропу по оглядовому
склу, пробою «на волос». Масова частка сухих речовин у такому сиропі
повинна становити від 82% до 83%.
Ступінь пересичення сиропу і готовність його для утворення центрів
кристалізації визначають також по показниках приладів системи авто-
матизації (кондуктометрів, віскозиметрів тощо) — згідно з раніше вста-
новленою відміткою для цього стану уварювання утфелю. Тривалість
згущення сиропу до «проби» не повинна перевищувати 20 хв.
4.9.3.1.5 Утворення центрів кристалізації цукру:
♦ заборонено проводити процес утворення центрів кристалізації
цукру в вакуум-апараті методом шокового кристалоутворення за допо-
могою цукрової пудри, оскільки застосування її не забезпечує одержан-
ня в утфелі кристалів потрібного ступеню рівномірності;
♦ для утворення центрів кристалізації цукру в вакуум-апараті засто-
совують спеціально приготований для цього затравлювальний матеріал
(суспензію або твердопластичну затравлювальну пасту), шо складаєть-
ся з тонко подрібнених «зернят» кристалів високого ступеню рівномір-
ності в органічному наповнювачі. Рекомендований середній розмір
«зернят» в затравлювальному матеріалі повинен становити від 6 мкм до
20 мкм; дозволено використання інших видів паст у твердому або рід-
кому вигляді;
♦ у пересичений цукровий розчин при утворенні центрів кристалі-
зації потрібно вносити всю дозу затравлювального матеріалу;
♦ розрахункову дозу коригують дослідним шляхом і встановлюють
індивідуально для кожного заводу, виходячи з чистоти утфелю, що ува-
рюють, конструкції вакуум-апарата та умов уварювання;
♦ дозу затравлювального матеріалу вносять в вакуум-апарат при
концентрації згущеного сиропу, що відповідає коефіцієнту пересичен-
ня від 1,2 до 1,3. Відразу після внесення затравлювального матеріалу
(від 5 с до ЗО с) виконують перше невелике підкачування сиропу, яке
знижує концентрацію міжкристального розчину до значень коефіцієн-
та пересичення від 1,10 до 1,15;
♦ подальше уварювання маси утфелю до закінчення закріплення
кристалів виконують з частими невеликими підкачуваннями сиропу.
4.9.3.1.6 Нарощування кристалів цукру:
♦ для росту кристалів забезпечують потрібне надходження сиропу в
апарат і відповідний ступінь пересичення міжкристального розчину;
♦ на початку процесу нарощування кристалів підтримують низькі
коефіцієнти пересичення, оскільки міжкристальний розчин в цей час
має високу чистоту і можливе утворення нових центрів кристалізації,
якщо підтримувати пересичення високим.
Кристали нарощують при повністю включеній поверхні нагрівання.
♦ нарощування кристалів потрібно виконувати під час періодичних
підкачувань сиропу за допомогою автоматичної системи управління;
♦ за ростом кристалів слідкують, відбираючи періодично проби ут-
фелю на скло.
Появу кристалічної «муки» можна виявити по каламутності плівки
міжкристального розчину на склі. «Муку» розчиняють збільшеним під-
качуванням сиропу.
♦ коли чистоту міжкристального розчину під час роботи за двокристалі-
заційною схемою знизять до чистоти другого відтоку утфелю І крис-
талізації, подавання сиропу припиняють і в апарат вводять весь другий від-
тік, отриманий під час центрифугування утфелю попереднього циклу ува-
рювання при заповненні апарату утфелем заввишки від 3/4 його об’єму.
♦ в апарат вводять нерозбавленим другий відтік, який попередньо
нагріли у збірнику до 85°С для розчинення в ньому кристалів. Для кра-
щого змішування відтоку з утфелем і запобігання перекидів утфелю на
конденсатор відтік вводять в апарат повільними підкачуваннями.
4.9.3.1.7 Остаточне згущення утфелю:
♦ після того, як у вакуум-апарат ввели останню порцію відтоку, роз-
починають завершальний етап процесу уварювання утфелю.
4.9.3.1.8 Спуск утфелю і пропарювання вакуум-апарата:
♦ після закінчення процесу уварювання закривають всі парові
вентилі і вентиль на трубопроводі до конденсатора і відкривають
вентиль для набирання повітря в апарат. Утфель швидко випускають
в утфелемішалку;
♦ після спуску утфелю вакуум-апарат пропарюють. Пропарювання
відводять до збірника зеленої патоки чи клеровки.
4.9.3.2 Уварювання утфелю І кристалізації з концентрованого сиропу
4.9.З.2.1 Під час надходження на станцію концентрованого сиропу з
масовою часткою сухих речовин від 68% до 72% процес уварювання ут-
фелю виконують наступним чином:
♦ сироп після III корпусу випарної установки при масовій частці
сухих речовин не менше ніж 55% і клеровку цукру II кристалізації піс-
ля сульфітації і фільтрування направляють на IV корпус випарної ус-
тановки;
♦ після концентратора сироп, згущений до масової частки сухих ре-
човин від 68% до 72%, надходить в збірник перед вакуум-апаратами;
♦ до «проби» набирають мінімальну кількість сиропу, яка забезпечує
покриття поверхні теплообміну перед введенням «затравки»;
♦ перед заведенням кристалів температуру увареного сиропу підій-
мають від 84°С до 86°С шляхом зниження розрідження;
♦ перед закінченням уварювання утфелю температуру його посту-
пово знижують.
4.9.3.2.2 Під час уварювання утфелю 1 кристалізації з двох сиропів
різної концентрації концентрований сироп з вмістом сухих речовин
від 73% до 77% використовують для початкового набору вакуум-апара-
ту, а для нарощування кристалів беруть сироп з передостаннього кор-
пусу випарної установки з вмістом сухих речовин від 63% до 65%. При
цьому використовують проміжну міжкорпусну сульфітацію і фільтру-
вання сиропу.
Утфель 1 кристалізації уварювати з двох сиропів різної концентрації
легше, ніж утфель з одного концентрованого сиропу.
4.9 .3.3 Уварювання утфелю І продукту з використанням
маточного утфелю
У вакуум-апарат набирають сироп з клеровкою, доводять до проби і
вводять затравлювальний матеріал. У вакуум-апараті наварюють ма-
точний утфель з розміром кристалів від 100 мкм до 200 мкм.
Зварений утфель випускають в приймальну утфелемішалку, звідки
насосом перекачують в дозувальну мішалку, що змонтована на площад-
ці вакуум-апаратів вище парових камер вакуум-апаратів.
Після досягнення в одному з вакуум-апаратів І кристалізації заданої
густини згущеного сиропу в вакуум-апарат вводять розрахункову кіль-
кість маточного утфелю і утфель уварюють до повної готовності.
Схему потрібно автоматизувати.
Після впровадження цієї схеми час уварювання скорочують на
1,5 год., зменшують витрати пари і покращують гранулометричний
склад цукру.
49.4 Уварювання утфелю II кристалізації за трикристалізаційною
Технологічні параметри процесу вказано в таблиці 92.
Таблиця 92 - Технологічні параметри процесу
1 Масова частка сухих речовин в утфелі, % 92,0-93,0
2 Розрідження у вакуум-апараті, МПа (кгс/см2) 0,085-0,09 (0,85-0,9)
3 Температура кипіння утфелю, °С 65,0-76,0
4 Манометричний тиск нагрівної пари, МПа (кгс/ см2) 0,05-0,06 (0,5-0,6)
5 Ефект кристалізації, %, не менше 5
6 Чистота утфелю, % 84-86
4.9.4.1 Особливості ведення процесу
4.9.4.1.1 Утфель II кристалізації уварюють з другого і першого відто-
ків утфелю І кристалізації.
4.9.4.1.2 Відтоки перед введенням в апарат нагрівають у збірниках
відкритою парою до 85°С для розчинення кристалів і забезпечення не-
гайного закипання при надходженні в вакуум-апарат. При цьому по-
трібно уникати тривалого нагрівання відтоків, щоб не було надлишко-
вого розкладу сахарози. Відтоки вводять в вакуум-апарат послідовно,
по зменшенню чистоти: спочатку другий, потім перший відтоки.
4.9.4.1.3 Початкове заповнення апарата здійснюють так, щоб вся по-
верхня нагрівання в момент заведення кристалів була покрита відто-
ком, що кипить. До наповнення апарата відтоком приступають після
його пропарювання. Вентилі нагрівної пари відкривають після покрит-
тя поверхні нагрівання.
4.9.4.1.4 Відтік згущують до пересиченого стану при повністю від-
критому повітряному вентилі.
4.9.4.1.5 Утворення центрів кристалізації цукру здійснюють внесен-
ням у вакуум-апарат затравлювального матеріалу згідно з 4.9.3.1.
Температура кипіння розчину під час утворення центрів кристалізації
повинна становити від 74°С до 76°С. Після закріплення кристалів дво-
ма-трьома підкачуваннями, подальше іх нарощування проводять за
температури від 68°С до 76°С.
4.9.4.1.6 Утворення центрів кристалізації відбувається при більшій
густині міжкристального розчину, ніж при уварюванні утфелю І крис-
талізації. Початок і закінчення підкачувань визначають візуально за
пробою утфелю на склі та за зовнішніми ознаками увареного утфелю
або по приладах системи автоматизації.
4.9.4.1.7 Утфель центрифугують в гарячому стані.
4.9.5 Уварювання утфелю останньої кристалізації
Технологічні параметри процесу вказано в таблиці 93.
Таблиця 93 ~ Технологічні параметри процесу
1 Масова частка сухих речовин в утфелі, % 94,0-95,0
2 Розрідження у вакуум-апараті, МПа (кгс/см2) 0,085-0,09 (0,85-0,9)
3 Температура кипіння утфелю,°С 68-72
4 Манометричний тиск нагрівної пари, МПа (кгс/см2) 0,02-0,06 (0,2—0,6)
5 Ефект кристалізації, %, не менше 10
6 Чистота утфелю, % 74-77
4.9.5.1 Особливості ведення процесу
4.9.5.1.1 Під час використання трикристалізаційній схемі для уварю-
вання утфелю останньої кристалізації використовують відтоки утфелю
II кристалізації та афінаційний відтік.
Відтоки, які вводять в апарат, не повинні мати кристалів цукру.
Розчинення кристалів забезпечують нагрівання відтоків до 85°С в збір-
никах за допомогою барботерів.
4.9.5.1.2 Під час згущення відтоку до пересиченого стану:
♦ перед введенням у вакуум-апарат відтоку утфелю II кристалізації
його нагрівають у збірнику до 85°С;
♦ початкове набирання апарата проводять так, щоб поверхню нагрі-
вання покрити відтоком, що кипить;
♦ відтік згущають до пересиченого стану при повністю відкритому
повітряному вентилі. Не дозволяється заводити кристали цукру при
низькому розрідженні в вакуумній системі.
Приклад. Заборонено заводити кристали в момент підключення якого-небудь іншого ваку-
ум-апарата до конденсаційної системи.
♦ готовність відтоку до утворення кристалів визначають за зовнішніми
ознаками (рухливість відтоку в апараті, швидкість стікання крапель по
прозорому склу, проба «на волос») або по показниках автоматичних при-
ладів. Утворення центрів кристалізації виконують при температурі 72°С.
4.9.5.1.3 Під час заведення центрів кристалізації:
Утворення центрів кристалізації в пересиченому розчині здійсню-
ють внесенням у вакуум-апарат потрібної дози затравлювального мате-
ріалу згідно з 4.9.3.1.
Приклад. Під час застосування твердопластичної затравлювальної пасти її розрахункова
доза на вакуум-апарат місткістю 60 т утфелю повинна становити від_120 гдо 140 г; доза за-
травлювальноїсуспензіїтипу «ССС-Р» на вакуум-апаратутфелю І або II кристалізації - від
5млдо7мл.
4.9.5.1.4 Під час уварювання утфелю III кристалізації на кристаліч-
ній основі утфелю II кристалізації його розрахункову кількість вводять
при відкритому повітряному вентилі в вакуум-апарат III кристалізації.
Пару до парової камери подають після того, як поверхня нагрівання
покриється утфелем. Його розкачують афінаційним відтоком і продов-
жують уварювання.
Розміри кристалів утфелю II кристалізації (кристалічної основи) по-
винні становити від 0,25 мм до 0,35 мм.
4.9.5.1.5 Під час нарощування кристалів цукру:
Кристали цукру нарощують введенням першого відтоку утфелю по-
переднього ступеню кристалізації — частими невеликими підкачуван-
нями або при безперервному підкачуванні.
Підвищення пересичення перед черговим підкачуванням знижує цир-
куляцію в апараті і гальмує процес випаровування води, а надлишкове
розбавлення міжкристального розчину затримує ріст кристалів. Крім то-
го, під час сильного згущення маси відбувається утворення вторинних
кристалів.
Нарощування кристалів проводять шляхом підкачувань в апарат від-
току, підігрітого від 5°С до 10°С вище за температуру кипіння в апараті;
Температура уварювання в період нарощування кристалів повинна
становити від 65°С до 70°С;
В кінці уварювання утфелю в апарат забирають відтік утфелю II крис-
талізації.
4.9.5.1.6 Під час остаточного згущення утфелю:
Останню стадію процесу уварювання утфелю ведуть при температу-
рі від 60°С до 68°С для отримання мінімальної в’язкості міжкристаль-
ного розчину. Зварений утфель оцінюють за рухливістю, яка забезпечує
нормальний спуск його з апарату.
За двокристалізаційною схемою утфель останньої кристалізації ува-
рюють з першого відтіку утфелю І кристалізації та афінаційного відтіку.
Під час уварювання утфелю останньої кристалізації потрібно для ін-
тенсифікації процесу кристалізації, усунення ціноутворення і покра-
щання процесу центрифугування застосовувати поверхнево-активні
речовини (ПАР). Перед спуском утфель розкачують в апараті водою до
вмісту сухих речовин не менше ніж 93%, а остаточне розкачування про-
водять водою в приймальній мішалні-змішувачі.
4.9.5.1.7 Відхилення в роботі вакуум-апаратів вказано в таблиці 94.
Таблиця 94 - Відхилення в роботі вакуум-апаратів і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Піниться утфельна маса в апараті Погано якість буряків Застосувати ПАР
Реакція (рН) сиропу або відто- ків кисла Вжити заходи щодо до віднов- лення нормальної лужності продуктів, які надходять но уварювання
Різке збільшення розрідження, перегрівання сиропів, відтоків у збірниках Повітряні вентилі відкривати повільно, поступово знижувати температуру в збірниках до заданої
Довго уварюється сироп або відтік і повільно ростуть кристали Погано відводиться конденсат і гази, що не конденсуються Перевірити вентилі відведення конденсату і газів, що не кон- денсуються, а також дієздатність зворотних клапанів на комуні- каціях відведення конденсатів
Рідкий утфель Висока лужність Усунути причину. Покращити роботу дефекосатурації і філь- трації
Підвищений вміст солей каль- цію в сиропі або відтоках Ввести в апарат розчин соди або тринатрійфосфату. Покращити роботу дефекоса- турації і фільтрації
На поверхні нагрі- вання вакуум-апа- рата утворюється осад, скоринка Порушення режиму роботи де- фекосатурації або низька якість буряків Витримувати оптимальний тех- нологічний режим на дефеко- сатурації
Погано очищена поверхня на- грівання під час пропарювання Очистити поверхню нагрівання від залишків утфелю при про- парюванні апарату
В апарат подають недостатньо нагріті сиропи або відтоки Нагріти сиропи і відтоки в збір- никах від 5°С до 10°С вище від температури утфельної ма- си в апараті
продовження таблиці 94
1 2 3
На поверхні нагрі- вання вакуум-апа- рата утворюється осад, скоринка Низька якість сиропу Незадовго до введення пудри ввести в апарат ПАР, уварю- вання вести на рідких пробах. Якщо це не дасть результату, то при пропарюванні «припек- ти» корку. Для цього, закривши шибер і повітряний вентиль, пустити пару в камеру нагрі- вання, після чого швидким і по- вним відкриттям повітряного вентиля утворити розрідження
У готовому цукрі міститься велика кількість кристалів- ДРУ3 Недостатня циркуляція маси в апараті Збільшити циркуляцію барбо- туванням пари через утфелеву масу. Використовувати ваку- ум-апарати з механічними циркуляторами
Високі коефіцієнти пересичення Підтримувати більш низькі кое- фіцієнти пересичення під час утворення і обробляння крис- талів
Недостатньо нагріті сиропи або відтоки Слідкувати за підігріванням си- ропу і відтоків перед введен- ням їх в апарат
В процесі уварювання утфелю утворюється кристалічна «мука» Уникати надмірного згущення міжкристального розчину і у випадку утворення вторинних кристалів негайно розчинити їх підкачуваннями сиропу або відтоку
Погано пропарений апарат Пропарити апарат
Повільне уварювання утфелю через недостатню витрату пари Збільшити витрату пари на ва- куум-апарат
Надмірне згущення утфелю між окремими підкачуваннями Не допускати надмірного згу- щення утфелю
В процесі уварю- вання утворюється кристалічна «мука» Низький вміст кристалів в ут- фелі Розплавити кристали, повтор- но завести потрібну кількість кристалів
Великі інтервали часу між під- качуваннями, що може при- звести до надмірного підви- щення коефіцієнту пересичення Зменшити інтервал часу між підкачуваннями
продовження таблиці 94
1 2 3
В процесі уварю- вання утворюється кристалічна «мука» Високе пересичення міжкрис- тального розчину, погана цир- куляція маси, підкачування хо- лодних продуктів, наявність ка- ламуті в продуктах Старанно фільтрувати сиропи. Перед набором в апарат ро- зігріти сиропи і відтоки, не до- пускати великого пересичення. Покращити циркуляцію маси барботуванням пари, не «під- ривати» масу в апараті без по- треби. Розчинити «муку», яка з'явля- ється в апараті І кристалізації, подаванням сиропу, сульфіто- ваного соку або води, а в апа- ратах II і III кристалізації - під- качуванням води. Дозволено розігріти масу в апараті час- тковим прикриттям повітряного вентиля без розчинення основ- них кристалів
Підсмоктування повітря у ваку- ум-апарат Усунути нещільності
Зникли свіжозаведе- ні кристали Після утворення кристалів цук- ру проведена надмірне підка- чування сиропу або відтоку, підвищилася температура в апараті в зв'язку з раптовим зменшенням розрідження Заводити кристали при змен- шеному розрідженні, після за- кінчення підкачувань для за- кріплення розрідження посту- пово відновити. Якщо ж кристалів все таки не- достатньо, то повністю розчи- нити ті, які залишилися, неве- ликими підкачуваннями, масу в апараті знову довести до ста- ну заведення кристалів
Відбувається вібра- ція вакуум-апарата або гідроудари Просочується повітря через нещільності в спускному шибе- рі, оглядових вікнах, люку, або проривається пара через не- щільності в трубопроводі про- парювання і в поверхні нагрі- вання Після звільнення від утфелю ва- куум-апарат пропарити, охо- лодити і усунути причини про- ривання повітря або пари В момент спуску утфелю пере- вірити конденсат на вміст в ньому цукру
Відбувається вібра- ція вакуум-апарата або гідроудари Не сходить конденсат Відремонтувати поверхню на- грівання, налагодити відведен- ня конденсату
продовження таблиці 94
1 2 3
Спостерігається раптове падіння розрідження Зупинка повітряного насосу. Припинення надходження води на конденсатор Під час зупинки повітряного насосу до заведення кристалів закривають повітряний і паро- вий вентилі, а під час заведен- ня розчиняють відділені криста- ли розкачуванням, закривають повітряні і парові вентилі до усунення причини, яка викли- кала падіння розрідження
Недостача сиропу для чергового підка- чування в початко- вий період нарощу- вання кристалів Уварювання почалося при не- достатньому запасі сиропу (відтоку) Закривають паровий вентиль. Весь час підтримують в масі, що уварюється, обережними підкачуваннями соку або гаря- чої води стабільний вміст сухих речовин
Уповільнене уварю- вання Погане відведення конденсату і газів Низький потенціал нагрівної пари Висока температура утфелю Погана циркуляція утфелю Накип на поверхні нагрівання Низька масова частка сухих речовин у сиропі Перевірити відведення конден- сату і газів, що не конден- суються. Витримувати графік уварювання утфелів для рівно- мірного відбору пари з випар- ної установки; відрегулювати розрідження Враховувати, що циркуляція густих утфелів по- гіршується; Налагодити роботу відділення очищення соків по мінімуму вмісту солей кальцію; Забезпечити якісну фільтрацію сиропу з клеровкою; Налагодити роботу випарної установки
Протягом тривалого часу недостатня кількість продуктів для уварювання Тривале зупинення заводу Відключити пару на вакуум- апарати. Якщо зупинення за- воду буде тривалим, в апараті відразу після заведення крис- талів водою доводять вміст су- хих речовин до 70% і трима- ють сироп у вакуум-апараті при температурі 75°С. Утфелі на стадії нарощування криста- лів доварюють на наявних про- дуктах
Надлишок продуктів Повільне уварювання; велика кількість відтоків Скоротити час уварювання, підвищити потенціал пари, на- лагодити роботу випарної станції і центрифуг
4.9. Б.2 Кристалізація утфелю останнього ступеню
в мішалках-кристалізаторах
4.9.5.2.1 За технологічною схемою кристалізація виконується в без-
перервному режимі під час охолодження утфелю водою, яку подають в
теплообмінні елементи мішалок-кристалізаторів.
4.9.5.2.2 Як охолоджувальну рідину використовують конденсат вто-
ринної пари, що циркулює в замкненому контурі і охолоджується, прохо-
дячи через теплообмінники. Система обв’язки утфелемішалок водяними
трубопроводами повинна передбачати можливість відключення будь-
якої мішалки або групи теплообмінних елементів (вертикальні утфелемі-
шалки) у випадку порушення герметичності системи теплообміну.
4.9.5.2.3 Особливості установлювання горизонтальних мішалок-
кристалізаторів:
♦ окремі утфелемішалки з’єднують послідовно в кристалізаційну ус-
тановку. Для забезпечення роботи утфелемішалок в режимі витіснення
потрібно передувати їх з’єднання зверху і знизу з урахуванням того, що
утфель в останню мішалку повинен надходити зверху.
4.9.5.2.4 Для нагрівання утфелю перед центрифугуванням викорис-
товують останню мішалку або установку для миттєвого підігрівання
утфелю;
♦ оборотною системою охолодження передбачають подавання амі-
ачної води із збірника насосом через теплообмінник (охолоджувач) в
напірний збірник, встановлений на висоті від 7 м до 8 м від осі утфеле-
мішалок, звідти вона самопливом надходить в теплообмінні елементи
передостанньої мішалки. Вода, що нагрілася під час послідовного про-
ходження всіх мішалок і вийшла з першої, попадає в збірник перед на-
сосом;
♦ для утфелемішалок, поверхня теплообміну яких працює в безпе-
ребійному режимі, з вільним спуском води, підвод води з напірного
збірника виконують паралельно в кожну мішалку. За цією схемою на-
гріту воду із збірника подають насосом безпосередньо в напірний збір-
ник, а з нього через теплообмінники (охолоджувачі) — в теплообмінні
елементи відповідної групи — 2; 3; 4 утфелемішалок. Кількість міша-
лок, що підключені до одного теплообмінника, залежить від загальної
їх кількості з урахуванням потрібної різниці температур утфелю і охо-
лоджувальної води;
♦ для розкачування утфелю в зручному для обслуговування міс-
ці встановлюють збірник ємністю від 0,8 м3 до 1,0 м3, що забезпе-
чує можливість подавання аміачної або підготовленої артезіанської
води як в приймальну мішалку, так і в першу утфелемішалку-крис-
талізатор.
4.9.5.2.5 Особливості установлювання вертикальних утфелеміша-
лок -кристалізаторів:
4.9.5.2.5.1 Залежно від потужності заводу можна використовувати
батарею з двох або трьох кристалізаторів, або декілька паралельно
працюючих кристалізаторів. Можна використовувати вертикальні
мішалки в сукупності з горизонтальними. В цьому випадку верти-
кальні кристалізатори встановлюють в головній частині кристаліза-
ційної системи. Подавання утфелю з приймальної мішалки здійсню-
ють безперервно утфелевим насосом в змішувач, установлений перед
вертикальним кристалізатором. В змішувачі проводять розкачування
утфелю шляхом безперервного подавання розрахункової кількості
води. Із змішувача утфель направляють в верхню частину кристаліза-
тора. Вихід утфелю здійснюють із нижньої частини під дією гідроста-
тичного тиску.
4.9.5.2.5.2 Під час використання батареї з двох кристалізаторів їх
з’єднують в нижній частині. Забирання утфелю виконують із верхньої
частини другого кристалізатора.
Аналогічно з’єднують мішалки в батареї з трьох кристалізаторів. У
цьому випадку утфель подають двома насосами паралельно в дві мі-
шалки і із кожної надходить в нижню частину третьої, забирання утфе-
лю здійснюють із верхньої частини останньої, розкачування утфелю
виконують паралельно в двох змішувачах рівними частинами розра-
хункової кількості води.
4.9.5.2.6 Оборотною системою охолодження потрібно передбачати
паралельне подавання аміачної води із збірника насосом у кожну сек-
цію теплообміну встановлених кристалізаторів. Перед кожною секцією
потрібно передбачати окремий теплообмінник, призначений для охо-
лодження води до заданої температури.
У ролі холодоагенту в теплообміннику використовують холодну тех-
нічну воду.
4.9.5.2.7 Нагрівання утфелю виконують в останньому кристалізаторі
або в його частині безпосередньо перед виходом утфелю на центрифу-
гування. У цьому разі потрібно передбачати автономну зворотну систе-
му подавання води із збірника. Нагрівання води до заданого значення
здійснюють парою безпосередньо в збірнику через теплообмінник або
барботер. Дозволено встановлення окремого теплообмінника на тру-
бопроводі перед секцією теплообміну.
4.9.5.2.8 Для розкачування утфелю над рівнем змішувачів встанов-
люють збірник ємністю від 2 м3 до 2,5 м3 для аміачної або артезіан-
ської води.
4.9.5.2.9 Особливості схеми кристалізації утфелю останнього ступе-
ню з проміжним центрифугуванням:
4.9.5.2.9.1 Відділяють шибером частину утфелерозподільника над
двома крайніми центрифугами періодичної дії або однією центрифу-
гою безперервної дії.
4.9.5.2.9.2 Забезпечують підведення утфелю з І, II і III горизонталь-
них мішалок у загороджену частину утфелерозподільника або безпосе-
редньо в центрифугу безперервної дії. Під час використання вертикаль-
них утфелемішалок-кристалізаторів забезпечують підведення утфелю з
приймальної мішалки, а під час експлуатації батареї з більше, ніж двох
кристалізаторів, з’єднаних послідовно, забезпечують відведення утфе-
лю з трубопроводу нагнітання насоса, що перекачує утфель з 1-го крис-
талізатора в другий. Відведення потрібно виконувати на висоті, що за-
безпечує рух утфелю самопливом.
4.9.5.2.9.3 Встановлюють окремий збірник після центрифуг для від-
току проміжного центрифугування. Збірник повинен бути обладнаний
теплообмінником для підігрівання відтоку.
4.9.5.2.9.4 Відведення міжкристального відтоку здійснюють від збір-
ника до І, II і III мішалок під час використання батареї горизонтальних
мішалок або безпосередньо в змішувач перед І вертикальним кристалі-
затором, а у разі експлуатації батареї з більше, ніж двох послідовно
з’єднаних кристалізаторів, також у змішувач перед II вертикальним
кристалізатором.
4.9.5.2.9.5 Міжкристальний відтік утфелю, взятого з наступної гори-
зонтальної мішалки, направляють в попередню мішалку, а якщо відбір
утфелю проводиться з 1-ї мішалки, то в неї.
4.9.5.2.9.6 Під час використання вертикальних кристалізаторів між-
кристальний відтік утфелю, відібраний з приймальної мішалки, на-
правляють в змішувач перед І кристалізатором, а відтік утфелю, відіб-
раний після 1-го кристалізатора — у змішувач перед 2-м кристалізато-
ром. Перед поверненням відтоку його нагрівають до температури від
5°С до 8°С вище від температури утфелю в точці введення.
4.9.5.2.10 Технологічні параметри процесу кристалізації вказано в
таблиці 95.
Таблиця 95 - Технологічні параметри процесу кристалізації
1 Температура охолодження,°С 35-40
2 Температура утфелю перед центрифугуванням, °С 40-45
3 Тривалість охолодження утфелю, год.:
у горизонтальних утфелемішалках, не менше ніж 32
у вертикальних утфелемішалках марки Ш1 -ПКВ, не менше ніж 25
4 Різниця температур утфелю і охолоджуючої води,°С, не більше ніж 10-12
5 Температура води для підігрівання утфелю перед центрифугуванням, °С 55-65
4.9.5.2.11 Кількість води для розкачування утфелю обчислюють за
формулою:
мв= ни3в.у
де Мв — кількість води для розкачки, % до маси утфелю;
НЦЗВ у — кількість нецукрів у свіжозвареному утфелі, %;
А2 — відношення нецукор/вода в нормальній мелясі або в утфелі
наприкінці кристалізації;
Д; — відношення нецукор/вода в звареному утфелі.
4.9.5.2.12 Особливості ведення процесу кристалізації:
4.9.5.2.12.1 Проби звареного утфелю для визначення параметра Д;
відбирають з лотка під час спуску утфелю з вакуум-апарата.
4.9.5.2.12.2 Параметри Д2 розраховують за аналізами нормальної
меляси, визначення яких проводять на початку і протягом виробни-
чого сезону, а також під час кожної значної зміни якості буряків.
Якщо враховують параметр А2 як співвідношення нецукор/вода в
утфелі перед центрифугуванням, треба відбирання проб проводити під
час надходження утфелю в утфелерозподільник.
4.9.5.2.12.3 Співвідношення температури центрифугування і масової
частки сухих речовин в міжкристальному розчині під час застосовуван-
ня швидкохідних центрифуг встановлюють згідно з даними, що вказа-
но в таблиці 96.
Таблиця 96 - Співвідношення температури і сухих речовин в розчині
Метод визначення масової частки сухих речовин Масова частка сухих речовин (%) міжкристального розчину або меляси при температурі центрифугування,°С
ЗО 40 50
При розбавленні (1:1) 82,5 84,5 85,5
Без розбавлення 81,0 83,0 85,0
4.9.5.2.12.4 Вміст сухих речовин міжкристального розчину повинен
відповідати певним значенням в’язкості. Нормальний вміст сухих ре-
човин становить 4,4 Па.с в’язкості для роботи на звичайних центрифу-
гах і 7,1 Па.с — для швидкохідних.
4.9.5.2.12.5 Вміст сухих речовин міжкристального розчину утфелю
останньої кристалізації перед центрифугуванням потрібно підтримува-
ти максимально високим з урахуванням потужності установлених цен-
трифуг та їх типу.
Якщо вміст сухих речовин буде вище норми, це може викликати ус-
кладнення під час центрифугування, якщо нижче — може призвести до
підвищеного вмісту цукру в мелясі.
4.9.5.2.12.6 Якщо недостатньо потужності кристалізаційного облад-
нання, потрібно протягом всього процесу кристалізації підтримувати
максимально високий процент кристалів, що дозволить прискорити
процес і збільшити масовий ріст кристалів. Дозволено роботу з проміж-
ним центрифугуванням.
4.9.5.2.12.7 Особливість кристалізації утфелю підвищеної чистоти:
за рахунок попереднього центрифугування частини утфелю з повер-
ненням міжкристалічного відтоку можна досягти зменшення вмісту
кристалів у ньому.
4.9.5.2.13 Попереднє центрифугування починають після утворення в
утфелі від 42% до 48% від кількості кристалів цукру, що дозволено для да-
ної конструкції мішалки. Кількість кристалів обчислюють за формулою:
_ СРм(100-К)-100(Кд-К)
срд ~ юо-кд
(13)
де СРД — допустимий вміст сухих речовин у відтоку, при якому почина-
ють попереднє центрифугування, % до маси відтоку;
СРМ — масова частка сухих речовин у міжкристальному розчині під
час спускання з вакуум-апарату, %;
К— кількість кристалів в утфелі при спусканні з вакуум-апарату, %
до маси утфелю;
Кд — допустима кількість кристалів в утфелі для даної конструкції
мішалки, % до маси утфелю.
4.9.5.2.14 Кількість утфелю, що надходить на центрифугування, об-
числюють за формулою:
(100-К)-(Ю0Цм-СмСРм)
+ 100К -100,
(14)
(юо-см)кд
де Ау— кількість утфелю, яка надходить на центрифугування, % до ма-
си всього утфелю;
Цм — масова частка цукру в міжкристальному розчині при спуску з
вакуум-апарата, %;
См— чистота нормальної меляси, %;
СРМ — масова частка сухих речовин у міжкристальному розчині, %;
К — вміст кристалів в утфелі під час спускання, %;
Кг, — допустимий вміст кристалів, %.
Уцьому разі в утфелі залишається максимально допустима кількість
кристалів.
4.9.5.2.15 Температуру утфелю змінюють поступово, регулюючи
кількість води на охолодження.
4.9.5.2.16 Розраховану кількість води на розкачування утфелю роз-
поділяють порівну на декілька точок введення:
♦ у вакуум-апарат і в другу або третю мішалку-кристалізатор;
♦ в першу і третю мішалки-кристалізатори;
♦ в змішувачі при використанні вертикальних кристалізаторів.
4.9.5.2.17 Для усунення розтікання води по поверхні утфелю в гори-
зонтальних мішалках виділяють відсік довжиною від 1,5 м до 2 м і висо-
тою від верхньої кромки до валу, в який поступово направляють воду
для розкачування утфелю.
4.9.5.2.18 Процес кристалізації потрібно повністю автоматизувати.
4.9.5.3 Масове розкачування утфелю останнього ступеню
кристалізації
4.9.5.3.1 Для одержання високого ефекту кристалізації у вакуум-апа-
ратах і утфелемішалках використовують розкачування утфелів перед
центрифугуванням: утфель І кристалізації розкачують першим відто-
ком І кристалізації, утфель II кристалізації — відтоком II кристалізації,
а утфель III кристалізації — водою.
У цьому разі під час спускання утфелю III кристалізації із апарата
проводять його оббризкування гарячою водою, для цього потрібно по-
дати всю розрахункову кількість води. Перед спусканням вакуум-апа-
рата у бачку готують розрахункову кількість води з температурою від
2°С до 3°С вище від температури утфелю. Витрата води на розкачуван-
ня утфелю під час спуску залежить від його чистоти і масової частки
сухих речовин у ньому.
4.9.5.3.2 Кількість води обчислюють за формулою:
С д (СР, ~ СР2)
ср2
(15)
де С— кількість відтоку;
сі — щільність відтоку;
СР,—масова частка сухих речовин у міжкристальному відтоку утфелю
під час спуску;
СР2 — потрібна масова частка сухих речовин в мелясі під час центри-
фугування.
4.9.5.3.3 Витрату води на розкачування утфелю під час спуску вказа-
но в таблиці 97.
Таблиця 97 - Витрата води на розкачування утфелю під час спускання
Чистота утфелю Ч, % Масова частка сухих речовин в утфелі, % Витрата води, % до маси утфелю
77-78 94,0 1,50
77-78 93,5 1,25
77-78 93,0 1,00
79-80 95,0 1,25
79-80 94,5 1,00
79-80 94,0 0,75
4.9.5.3.4 Під час масових розкачувань кількість цукру, що розчини-
лася під час подавання води, може встигнути викристалізуватися за час
кристалізації. Під час розкачувань потрібно враховувати кількість води,
яка надходить до мішалки з пропарюванням вакуум-апарата.
Приклад; Визначити потрібну кількість води для розкачування утфелю останнього ступеню
кристалізації під час спуску його із вакуум-апарату, якщо його Ч = 79,5%, Цк = 74,7%,
кількість утфелю становить 60 т.
Розрахунок: СРутфелю = 94%. За таблицею знаходимо, що витрата води становить 0,75%
до маси утфелю.
Витрата води: (60х 0,75)/100 = 0,45 т. Кількість пропарювання становить (0,15 ~ 0,2) т.
Витрата води з урахуванням пропарювання: 0,45 - 0,20 = 0,25 т (або 2,5 ц).
4.9.5.3.5 Відхилення в роботі кристалізаційної установки і способи їх
усунення вказано в таблиці 98.
Таблиця 98 - Відхилення в роботі кристалізаційної установки
і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Пінення утфелю в мішалках-кристалі- заторах Реакція утфелю (рН) кисла Оббризкувати утфель розчи- ном соди. Одночасно прийня- ти заходи до відновлення нор- мальної лужності утфелю при уварюванні. Налагодити робо- ту дефекосатурації
У процесі кристалі- зації утворюються вторинні дрібні кристали Переохолодження утфелю. Недостатній вміст кристалів в утфелі Зменшити темпи охолодження утфелю. При уварюванні збіль- шити вміст кристалів
4.9.6 Афінація і розчинення афінованого цукру
і цукру II кристалізації
4.9.6.1 Афінація цукру останньої кристалізації
4.9.6.1.1 Цукор II кристалізації за двокристалізаційною схемою і цу-
кор III кристалізації за трикристалізаційною схемою афінуються роз-
бавленим першим відтоком утфелю 1 кристалізації.
4.9.6.1.2 Для розбавлення першого відтоку встановлюють мішалку з ко-
рисним об’ємом, шо забезпечує не менше ніж 1 год. роботи. Масова час-
тка сухих речовин в першому відтіку повинна становити від 74% до 76%.
4.9.6.1.3 Об’єм афінаційної мішалки потрібно розраховувати не
менше ніж на 20 хв. процесу афінації. Масова частка сухих речовин в
афінаційному утфелі повинна становити не більше ніж 92%. До кінця
перемішування афінаційний утфель повинен стати однорідним.
4.9.6.2 Розчинення цукру II кристалізації і афінованого цукру
4.9.6.2.1 Цукор II кристалізації і цукор-афінад останньої кристаліза-
ції розчиняють гарячим (85—90)°С фільтрованим соком II сатурації у
мішалці безперервної дії. Одержану клеровку разом з сиропом направ-
ляють на сульфітацію.
4.9.6.2.2 Мішалку укомплектовують барботером і термометром. На
паровому трубопроводі встановлюють зворотній клапан.
4.9.6.2.3 Для уловлювання сторонніх домішок на ділянці між клеру-
вальною мішалкою і насосом встановлюють ситчастий вловлювач.
4.9.6.2.4 Клерувальні мішалки і трубопроводи ретельно ізолюють.
4.9.6.2.5 Сік направляють в клерувальну мішалку одночасно з на-
дходженням в неї цукру. У процесі його подавання струмінь соку регу-
люють за кількістю цукру.
4.9.6.2.6 Кількість сухих речовин у готовому розчині регулюють так,
щоб при змішуванні його з сиропом масова частка сухих речовин у су-
міші була не менше ніж 65%.
4.9.6.2.7 Тривалість розчинення цукру повинна становити не менше
ніж І5хв.
4.9.6.2.8 Заборонено для усунення підвищення забарвленості кле-
ровки нагрівання розчину вище ніж 85°С.
4.9.6.2.9 Реакція розчину повинна бути слаболужною при рН не
нижче ніж 7,0. Якщо розчин має кислу реакцію, в мішалку додають не-
великими дозами відстій вапняного молока або розчин тринатрійфос-
фату (по вказівці лабораторії).
4.9.6.2.10 Сита і вловлювачі очищають не рідше ніж один раз на зміну.
4.9.7 Уварювання утфелів з застосуванням
поверхнево-активних речовин (ПАР)
4.9.7.1 Кристалізацію в вакуум-апаратах можна інтенсифікувати
введенням в утфель поверхнево-активних речовин (ПАР), особливо під
час переробляння буряків зниженої технологічної якості. За допомо-
гою введення ПАР в утфель можна досягти припинення пінення, змен-
шення в’язкості, підвищення антиадгезійних властивостей, а також по-
кращення гранулометричного складу цукру.
Під час погіршення відділення меляси від кристалів в центрифугах
потрібно вводити ПАР в останню мішалку-кристалізатор перед входом
утфелю в розподільник.
Серед харчових ПАР можна застосовувати ацетильовані моногліце-
риди стеаринової кислоти (АМГД), які є схожими на віск речовинами
світло-жовтого кольору.
Можна застосовувати інші ПАР з відповідними властивостями, які
мають висновок державної санітарно-епідеміологічної експертизи, ви-
даний центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здо-
ров’я, згідно з інструкціями по їх використанню.
4.9.7.2 Технологічні параметри процесу вказано в таблиці 99.
Таблиця 99 _ Технологічні параметри процесу
№ п/п Витрата АМГД для утфелів 1 кристалізації: мг/кг утфелю
1 при чистоті більше ніж 92% ЗО
2 при чистоті менше ніж 92% 50
Витрата АМГД для утфелів останьої кристалізації:
3 при чистоті 78-79% 100
4 при чистоті 79-82% 50
4.9.7.3 Режими введення ПАР у вакуум-апарати вказано в таблиці 100.
Таблиця 100 -Технологічні режими введення ПАР у вакуум-апарати
Періоди уварювання Кількість ПАР, мг/кг утфелю Мета введення ПАР
Утфель І криста- лізації Утфель останньої кристалізації
чистота 92% і вище чистота нижче 92% чистота 79% чистота 79-82% і вище
1 2 3 4 5 б
При набиранні ваку- ум-апарату сиропом або відтоком 10 10 10 10 Гасіння піни
Утворення кристалів 10 10 10 10 Одержання необхідної кількості центрів кристалі- зації
Під час підкочувань у процесі уварюван- ня - 10 40 10 Зниження в'язкості утфе- лю, попередження утво- рення «муки»
Під час останнього підкачування перед згущенням 10 20 40 20 Зниження в'язкості утфе- лю, інтенсифікація проце- су, попередження утворен- ня нових кристалів
ВСЬОГО: зо 50 100 50
4.9.7.4 Під час введення ПАР у вакуум-апарати останньої кристалі-
зації додавання його до утфелю перед центрифугуванням проводять з
урахуванням раніше введеного в апарат, сумарна кількість якого по-
винна не перевищувати від 100 мг/кг утфелю до 150 мг/кг утфелю.
Можна застосовувати ПАР з відповідними властивостями, які ма-
ють висновок державної санітарно-епідеміологічної експертизи, вида-
ний центральним органом виконавчої влади у сфері охорони здоров’я,
згідно з інструкціями по їх використанню.
4.9.8 Центрифугування утфелів
4.9.8.1 Відділення міжкристального розчину утфелю від кристалів
цукру проводять в центрифугах періодичної або безперервної дії.
Для одержання білого цукру, що відповідає вимогам ДСТУ 4623, по-
трібно дотримуватись оптимальних режимів під час ведення всіх техно-
логічних процесів.
Якщо під час переробляння буряків порушуються режими очищен-
ня соку, уварювання і кристалізації, збільшується час центрифугуван-
ня, а також використовується інтенсивне промивання цукру водою, не
можна забезпечити одержання білого цукру потрібної якості через то,
що під час центрифугування не можна зменшити кількість нецукрів,
які знаходяться всередині кристалів.
4.9.8.2 Підчас готування центрифуг до роботи:
4.9.8.2.1 Подавання утфелю в центрифуги здійснюють з утфелероз-
подільників або з утфелемішалок.
Для спрощення обслуговування, а також для підтримування опти-
мального рівня утфелю, наповнення утфелерозподільників з утфеле-
мішалок потрібно їх автоматизувати: в утфелерозподільнику вста-
новлюють датчики рівня, а на утфелемішалках — шибер з пневмоп-
риводом.
Для підтримання температури утфелю утфелерозподільники облад-
нують подвійними стінками з підведенням гарячої води або пари.
4.9.8.2.2 Для пропарювання сит закожушний простір кожної цен-
трифуги повинен мати паровий барботер, виконаний з трубки у ви-
гляді кільця, що закріплений знизу кожуху або у вигляді вертикаль-
ної трубки з отворами, направленими тангенційно до стінки ротора.
Отвори барботера не можна направляти в бік ротору, тому що струме-
ні пари або води можуть призводити до передчасного механічного
зносу ротора.
4.9.8.2.3 Кришка ротора повинна щільно закривати центрифугу для
збереження тепла в закожушному просторі під час центрифугування і
додержання вимог техніки безпеки.
4.9.8.2.4 Висота фільтрівних сит повинна відповідати висоті ротора
центрифуги. Верхній край сита потрібно обшивати ущільнювальною
стрічкою (полотном).
Сито повинно мати запас по довжині, який забезпечує при центри-
фугуванні щільність в місцях стику його кінців.
У зупиненій центрифузі потрібно перевірити шар цукру на відсут-
ність воронок. Воронки біля верхнього або нижнього бортів ротора
вказують на недостатнє ущільнення сита, на відстані від борта ротора —
пошкодження самого сита. Дефект сита повинен бути усунений.
4.9.8.2.5 Для поліпшення дренажу відтоків застосовують плетені під-
кладкові сита з корозійностійких металів (нержавіючої сталі, латуні) з
розміром чарунок 4 мм х 4 мм або 5 мм х 5 мм (діаметр дроту від 1,2 мм
до 1,4 мм), а також основні спеціальні штамповані латунні або хромо-
во-нікелеві сита — з 2,5 мм х 0,34 мм.
4.9.8.2.6 Центрифуги утфелю І кристалізації повинні мати пристрої
для відтягування пари, що утворюється під час промивання цукру гаря-
чою водою і пропарювання.
4.9.8.2.7 Нахил жолобів, що відводять відтоки, повинен бути таким,
щоб останні не переливалися через край. Нахил жолоба повинен ста-
новити для відтоків — 20 мм на 1 погонний метр; для меляси - 30 мм на
1 погонний метр.
4.9.8.2.8 Збірники відтоків обладнують паровими барботерами.
Насоси відтоків на першому поверсі встановлюють на збірниках відтоків.
4.9.8.2.9 Підлогу насосного відділення роблять з нахилом у сторону
збірника розливів, накритого решіткою.
4.9.8.2.10 Операторів центрифуг зв’язують сигналізацією з операто-
рами вакуум-аппаратів та операторами сушок.
4.9.8.3 Технологічні параметри процесу центрифугування утфелю І кри-
сталізації вказано в таблиці 101.
Таблиця 101 -Технологічні параметри процесу центрифугування
утфелю І кристалізації
1 Температура утфелю, °С 70-75
2 Температура промивної води,°С 80-90
3 Витрата води, % до маси утфелю 1,2-1,5
4 Вологість цукру при вивантаженні з центрифуг, в середньому, % 0,6-0,8
5 Різниця між чистотою першого відтоку і міжкристального розчину не більше, % 1,0
6 Різниця між чистотою другого і першого відтоків, % 5-7
4.9.8.4 Особливості процесу центрифугування:
4.9.8.4.1 Ротор-барабан центрифуг наповнюють утфелем на повну
місткість, не допускаючи його переповнення; відстань між шаром ут-
фелю і краєм верхнього внутрішнього борта ротора потрібно підтриму-
вати від 5 мм до 10 мм.
4.9.8.4.2 Тривалість розгону завантаженого ротору-барабана центри-
фуги до робочої швидкості обертання повинна становити від 50 с до 80 с.
4.9.8.4.3 Темп центрифугування повинен забезпечувати звільнення
утфелемішалки до вивантаження утфелю з наступного вакуум-апарату.
При цьому потрібно враховувати відповідність фактичної тривалості
центрифугування, яка вказана в інструкції щодо експлуатації центри-
фуги. Якщо тривалість одного повного циклу буде меншою ніж від вка-
заної в інструкції, це може призвести до збільшення витрати електрое-
нергії і передчасного виходу з ладу електродвигуна центрифуги, особ-
ливо під час переходу з автоматичного на ручне управління, а також під
час скорочення циклу, коли утфель має великі кристали і низьку в’яз-
кість міжкристального розчину.
4.9.8.4.4 Заборонено одночасне включення і вивантаження де-
кількох центрифуг, тому що це може призвести до перевантаження
електромережі цукрового заводу та засобів транспортування цукру в
сушильне відділення.
4.9.8.4.5 Для нормальної експлуатації автоматизованих центрифуг
потрібно підтримувати постійну концентрацію утфелю з рухомістю,
яка забезпечує рівномірний його розподіл по висоті ротора, тоді трива-
лість завантаження повинна становити від 15 с до 25 с. Нерівномірний
розподіл утфелю в роторі викликає вібрацію центрифуги і нерівномір-
не промивання цукру.
Під час завантаження утфелю, який швидко втрачає рухомість і не
встигає рівномірно розподілятися по висоті ротора, збільшують його
подавання з регулюванням вручну ступі ню відкривання шибера на ут-
фелерозподільнику. Під час інтенсивного надходження утфелю в ротор
зменшують відкривання шибера.
Якщо при повністю відкритому шибері утфель не встигає рівномірно
розподілятися по висоті ротора, його розріджують в утфелерозподільни-
ку, не допускаючи зайвого розбавлення. Для розбавлення використову-
ють перший відтік утфелю І кристалізації, який подають одночасно з ут-
фелем через розбризкувач у вигляді труби з отворами діаметром від 7 мм
до 8 мм, яку встановлюють над шибером утфелемішалки. Відтік для роз-
бавлення беруть з нагнітального трубопроводу, який з’єднує збірник від-
току під центрифугами з збірником на площадці вакуум-апаратів.
Запірний вентиль встановлюють близько до нагнітальної труби, а тру-
бопровід, який подає відтік до утфелерозподільника, роблять з нахилом в
сторону утфелерозподільника.
Потрібно враховувати, що утфель з низьким вмістом кристалів мо-
же при розгоні центрифуги не встигнути набрати кутову швидкість
обертання ротора і, зсунувшись по периметру, викликати значні від-
хилення вала ротора від вертикального положення, що може призвес-
ти до деформації валу.
4.9.8.4.6 У центрифугах, обладнаних електродвигуном постійного
струму, завантаження центрифуги в залежності від рухомості утфелю
проводять при кутовій швидкості обертання від 16,0 рад/с до 26.0 рад/с
(від 150 хв/1 до 250 хв.'1). Якщо утфель густий і витікає з шибера утфе-
лерозподільника повільно, для забезпечення його рівномірного розпо-
ділу завантаження потрібно починати при меншій кутовій швидкості
обертання ротора. Якщо рухомість утфелю підвищена, завантаження
починають при великій швидкості обертання.
4.9.8.4.7 Цукор промивають в центрифугах гарячою артезіанською
профільтрованою водою або конденсатом перших корпусів випарної
установки. Підігрівання води потрібно автоматизувати. Кількість води
для промивання повинна бути мінімальною.
Промивання починають після відділення основної кількості між-
кристального розчину: зменшують струмінь відтоку в контрольному
пробнику, який розташований на кожусі центрифуги, зменшують тов-
щину утфелю в роторі центрифуги. Потрібно враховувати, що чим біль-
ші кристали, тим при меншій швидкості обертання ротора-барабана по-
трібно починати промивання. Передчасне промивання пов’язане із
збільшеною витратою води, зайвою кількістю розчиненого цукру і нечіт-
ким розподілом відтоків. Якщо запізнитися з початком промивання,
плівка міжкристального розчину охолоне і підсохне на кристалах, що ви-
кличе підвищення забарвленості цукру.
Проведення процесу обробляння утфелів потрібно забезпечити ав-
томатизованими системами регулювання.
4.9.8.4.8 Через вплив промивання на забарвленість цукру потрібно
забезпечувати рівномірний розподіл води по висоті ротора і ретельне
промивання кристалів зверху і знизу ротора.
4.9.8.4.9 Тривалість промивання цукру повинна становити від 8 с до
15 с. що залежить від конструкції форсунок, тиск води в трубопроводі —
від 5 кг/см2 до 6 кг/см2.
4.9.8.4.10 Кількість води, а також момент переключення сегрегатора
на перший і другий відтоки, встановлюють в лабораторії, їх регулюють
за допомогою реле часу.
4.9.8.4.11 Вологість цукру під час вивантаження залежить від трива-
лості обертання ротора після закінчення промивання і від розмірів
кристалів цукру. Вологість повинна бути мінімальною, однак не мож-
на допускати пересушування цукру, оскільки це може призвести до по-
ломки механічного вивантажувача і розриванню фільтрувальних сит.
4.9.8.4.12 Для забезпечення кращих умов сушіння цукру застосову-
ють промивання його водою і обробляння парою. У цьому разі зменшу-
ють кількість води, але збільшують загальну тривалість циклу.
4.9.8.13 Під час вивантаження цукру механічним вивантажувачем на
ситі залишається шар цукру завтовшки від 2 мм до 5 мм залежно від кон-
струкції вивантажувача. Періодично виконують автоматичне проми-
вання (регенерацію) сита гарячою водою протягом від 4 с до 8 с з част-
ковим розчиненням шару, що залишився. Воду від промивання сит на-
правляють у збірник другого відтоку.
4.9.8.14 Якщо передбачається зупинення центрифуг, потрібно спо-
чатку відцентрифугувати залишок утфелю, який є в утфелерозподіль-
нику, потім промити і пропарити центрифуги.
4.9.8.15 Під час використання комбінованої схеми промивання ут-
фелю продукту:
♦ в кожній центрифузі 1 кристалізації потрібно змонтувати окрему
щілинну форсунку для сиропу або підготованого 2-го відтоку утфелю І
кристалізації;
♦ на початку утфель промивають сиропом з температурою (85—90)°С
з окремого збірника, який подають на форсунки високонапірним насо-
сом з тиском від 5 кгс/см2 до 6 кгс/см2 через уловлювач домішок;
♦ цукор промивають водою;
♦ на комп’ютері встановлюють завдання згідно з часом промивання
сиропом (відтоком) і водою.
4.9.8.5 Технологічні параметри процесу центрифугування афінацій-
ного утфелю і утфелю II кристалізації вказано в таблиці 102.
Таблиця 102 -Технологічні параметри процесу центрифугування
афінаційного утфелю і утфелю II кристалізації
1 Температура центрифугування утфелю II кристалізації,°С 65-70
2 Температура центрифугування офінаційного утфелю, °С 50-60
3 Чистота цукру II кристалізації і цукру-афінаду, % не менше 96
кінець таблиці 102
4 Забарвленість цукру II кристалізації, ум. од., не більше 25
5 Різниця між чистотою відтоку і міжкристального розчину, од. 1,0
6 Для поліпшення якості цукру допускається промивання водою в кількості, % до маси утфелю 0,1
7 Масова частка сухих речовин в утфелі II кристалізації, % 92
4.9.8.6 Особливості процесу центрифугування:
♦ центрифуги безперервної дії для обробляння афінаційного утфелю
потрібно обладнати фільтрувальними ситами з розмірами щілин 0,06 мм,
а для утфелю II кристалізації — 0,09 мм або 0,06 мм (90—60 мкм);
♦ частота обертання ротора центрифуг утфелю II кристалізації повин-
на бути 1450 хв.'1, а для центрифуг утфелю III кристалізації від 1750 хв.'1
до 2000 хв.'1.
4.9.8.7 Технологічні параметри процесу центрифугування утфелю
останньої кристалізації вказано в таблиці 103.
Таблиці 103 - Технологічні параметри процесу центрифугування
утфелю останньої кристалізації
1 Температура утфелю при центрифугуванні, °С 40-45
2 Чистота цукру III кристалізації, % не нижче 92
3 Забарвленість цукру, ум. од. 25-50
4 Різниця між чистотою меляси і міжкристального розчину, %, не більше ніж 0,8
5 Масова частка сухих речовин в утфелі III кристалізації, % 91-92
4.9.8.8 Особливості процесу центрифугування:
4.9.8.8.1 Ротор-барабан центрифуги набирають повністю, витри-
муючи відстань між шаром утфелю і краєм верхнього внутрішнього
борту ротора від 10 мм до 15 мм.
4.9.8.8.2 Для центрифуги періодичної дії час розгону завантаженого
ротора повинен становити (120-150) с. Цього досягають регулюванням
управління або затримкою (від реле часу) розгону двигуна на проміж-
ній кутовій швидкості 78,0 рад/с (750 хв.'1).
4.9.8.8.3 Центрифугування ведуть на максимальній робочій кутовій
швидкості обертання ротора центрифуги 150 рад/с (1480 хв.'1), витри-
муючи загальний час циклу у відповідності з встановленими технічни-
ми нормами.
4.9.8.8.4 Для зменшення охолодження утфелю в роторі кришку ко-
жуха закривають під час центрифугування.
4.9.8.8.5 Після вивантаження цукру механічними вивантажувачами
на ситі залишається шар цукру завтовшки (2—5) мм. Залишати шар тов-
щиною менше ніж 2 мм небезпечно, тому шо можна лезом пошкодити
сита. Збільшення товщини шару більше ніж 5 мм викликає зацукрову-
вання сита, в результаті чого погіршуються умови центрифугування і в
наступних циклах центрифуга починає вібрувати.
4.9.8.8.6 Періодично в залежності від якості утфелю сита центрифуг
пропарюють або промивають водою з відводом промиву в окремий
збірник або в збірник афінаційного відтоку.
4.9.8.8.7 Для розподілу проміжного, афінаційного і останнього утфе-
лів використовують конічні центрифуги безперервної дії з інерційним
вивантаженням цукру: центрифуги ФПИ-1321 К-01 або РКНо-1400 С
(Німеччина), або АС\¥\У-Ю00 (Польща).
4.9.8.8.8 Для попереднього відділення великих механічних домішок
перед надходженням утфелю в центрифугу, потрібно встановити граві-
таційний уловлювач з розмірами отворів 12 мм х 12 мм.
4.9.8.8.9 Оператор повинен контролювати якість цукру, запобігати
появі кристалів в мелясі (відтоках), а також періодично очищати улов-
лювач від сторонніх домішок.
Контроль роботи уловлювача виконують візуально, через отвори у
верхній частині кришки кожуха.
Для очищення вловлювача закривають надходження в центрифугу
утфелю, промивають і пропарюють вловлювач утфелю в центрифузі.
Для очищення уловлювача від нерозчинних домішок центрифугу
зупиняють і очищають уловлювач вручну через люк в корпусі.
Через пошкодження сита кристали цукру можуть проходити крізь
нього, підвищуючи чистоту меляси. Контроль за станом сит в роторі
проводять при зовнішньому огляді, а також відбирають пробу меляси
на скло.
Наявність в пробі кристалів цукру розміром більше ніж 0,1 мм
вказує на те, шо сито пошкоджене або воно зношене і його потрібно
замінити.
4.9.8.8.10 Під час експлуатації центрифуг безперервної дії АС\¥\У-1000
(Польща) РКНо-1400 С (Німеччина), дотримуються основних вимог до
ведення процесу центрифугування утфелю, але вони мають особливості
контролювання за веденням процесу обслуговування, які пов’язані з кон-
струкцією центрифуг.
Центрифуги РКНо-1400 С обладнані приводом від електродви-
гуна постійного струму з тиристорним регулюванням, що дозволяє
змінювати частоту обертання ротора, яка не повинна перевищува-
ти 1620 хв.-1.
В нижній частині ротора центрифуги розміщено циліндричний
ситовий пояс, візуальний контроль за станом якого ускладнений.
Тому, за підозрою про пошкодження фільтрувального сита центри-
фуги, крім конічних сит, потрібно уважно контролювати також стан
циліндричного ситового поясу. Крім того, вловлювач домішок утфе-
лю розміщують у трубопроводі, за яким утфель надходить в ротор
центрифуги, що вимагає створення напору утфелю не менше ніж 5 м
від висоти його стовпа. Тому під час періодичних очищень вловлю-
вача потрібно перекривати надходження утфелю і випорожнювати
трубопровід.
Частину центрифуг типу АС\У\У-І000 обладнано пристроями для
розчинення кристалів цукру (одержання клеровки безпосередньо в ко-
жусі центрифуги). Але для отримання нормальної густини утфелю час
клерування в них недостатній, кристали цукру не встигають розчини-
тися повністю. За потреби після цих центрифуг можна встановити кле-
рувальний апарат.
4.9.8.8.11 Під час експлуатації центрифуг безперервної дії спостері-
гають підвищене утворення цукрового пилу через недостатнє наванта-
ження центрифуги.
Можна дообладнати центрифуги пристроями для зволоження цукру
на виході його з ротору центрифуги.
4.9.8.9 Відхилення в роботі центрифуг і способи їх усунення вказано
в таблиці 104.
Таблиця 104 - Відхилення в роботі центрифуг і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Центрифуга вібрує на холостому ходу Центрифуга погано змонтова- на: підвісне устаткування вста- новлено не горизонтально, де- формований вал, зношений амортизатор; дебаланс ротора Розібрати центрифугу і змонту- вати заново, зношені детолі замінити новими
Центрифуга почи- нає вібрувати під час завантаження або при розгоні ро- тора Зацукровувалося сито Старанно очистити сито від за- лишків цукру
В центрифугах з частковою перфорацією ротора підклад- кові сита не забезпечують дре- наж відтоку Замінити підкладкові сита ін- шими з більшим корисним пе- рерізом
продовження таблиці 104
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Центрифуга почи- нає вібрувати під час завантаження або при розгоні ро- тора Утфель нерівномірно розподі- лився по висоті ротора внаслі- док його зниженої або підви- щеної рухомості Вміст цукру залежно від виду утфелю видержувати в вста- новлених межах. Утфель І кристалізації розбавити в ут- фелерозподільнику 1 відто- ком до потрібного вмісту су- хих речовин
Білий цукор має під- вищену вологість Мала тривалість обертання центрифуги після закінчення промивання Збільшити тривалість обертан- ня ротора після закінчення по- дачі води
Білий цукор у цен- трифузі пересушу- ється Ротор обертався більше уста- новленого часу після проми- вання Раніше починати гальмування центрифуги
В білому цукрі € включення 3 злиплих кристалів підвище- ної забарвленості Залишки утфелю після проми- вання попадають в ротор Ретельно промивати водою ло- ток для завантаження. Відрегулювати перекидний пристрій на завантажувально- му лотку для відсічки залишків утфелю
Білий цукор має під- вищену забарвле- ність Нерівномірний розподіл води по висоті ротора Перевірити правильність вста- новлення форсунок
Зацукровані сита Зменшити товщину шару цукру, який залишився після виванта- ження механічним вивантажу- вачем. Збільшити термін проми- вання сита водою В період між циклами центрифугування про- мити і пропарити сита
Забиті форсунки Прочистити форсунки. Встановити додаткові фільтри для води
У центрифугах з частковою перфорацією ротора підклад- кові сита не забезпечують дре- наж відтоку Замінити підкладкові сита з більшим живим перерізом
Недостатньо води на проми- вання або низька температура Встановити оптимальну кіль- кість води для промивання і нормативну температуру
Якість утфелю не може забез- печити одержання цукру стан- дартної забарвленості навіть при промиванні його підвище- ною кількістю води Поліпшити процеси очищення соку і уварювання утфелів
продовження таблиці 104
1 2 3
Різниця між чисто- тою меляси і між- кристального розчи- ну перевищує нор- матив Утфель через верхній борт ро- тора потрапив у закожушний простір Уважно завантажувати ротор утфелем і своєчасно зокривоти шибер утфелерозподільника. Датчик закінчення завантажу- вання повинен роніше давати імпульс на припинення заван- тажування
Сепзегатор не переведений но відбір 2-го відтоку або переве- дено пізно Відрегулювати роботу сегрега- тора
Солодкі води після промивання сита направлені в жолоб пер- шого відтоку Солодкі води після промивання сита ноправити в збірник дру- гого відтоку
У центрифузі внаслідок непра- вильної роботи механічного ви- вантажувача на ситі з'явля- ються пошкоджені ділянки Збільшити зазор між лезом ме- ханічного вивантажувача і по- верхнею сита Усунути дефекти сита
Цукор останньої кристалізації має низьку чистоту і під- вищену забарвле- ність У центрифузі фільтрувальне сито зношене або пошкоджене механічними домішками, що випадково потрапили в утфель Замінити сито новим Для за- тримання домішок на трубі, яка подоє утфель в центрифу- ги, встановити вловлювач, що знімається, з розміром чару- нок 12 х 12 мм
Недостатня тривалість циклу центрифугування Збільшити термін центрифугу- вання. Включити в роботу всі центрифуги
Центрифуги обертаються не на максимальній швидкості Для даного типу центрифуги довести робочу швидкість до максимальної
На нижньому борту ротора систематично залишається не- пробілений цукор Правильно встановити крайні точки підняття і опускання ме- ханічного вивантажувача. Збільшити термін затримки йо- го в цих точках
Зацукровані сита Зменшити товщину шару цук- ру, який залишається на ситі після вивантаження . Під час гальмування і вивантаження подавати пару в закожушний простір. Періодично пропарю- вати сита. Промивні води на- правляти в окремий збірник
кінець таблиці 104
1 2 3
Цукор останньої кристалізації має низьку чистоту і під- вищену забарвле- ність Підкладкові сита не забезпечу- ють дренаж відтоку Замінити підкладкові сита
Забруднились отвори сит ро- тора-боробана Зняти сита. Очистити отвори ротора-барабана
Утфель переохолоджений Для зняття надлишкового пере- сичення перед центрифугуван- ням збільшити підігрівання ут- фелю в останньому кристалі- заторі Правильно проводити процес кристалізації і охолод- ження утфелю в утфелемішал- ках.В центрифузі знизити про- дуктив-ність за рахунок змен- шення надходження утфелю
В роторі центрифуги проходить «мелясу- вання» внутрішньої поверхні шару цукру Нерівномірні кристали, вели- кий вміст молих кристалів, низький вміст кристалічного цукру, велика в'язкість між- кристального розчину Покращити процеси уварюван- ня і кристалізації утфелю, збіль- шивши вміст кристалів в ньому. Завантажити ротор не на пов- ну ємність. Центрифугування проводити із застосуванням пари в закожушному просторі. Заборонено промивати цукор водою, через те, що зсунув- шись по колу, вода може ви- кликати небезпечну віброцію ротора центрифуги
Низька чистота утфелю, малі і нерівномірні кристали, підви- щена в'язкість міжкристально- го розчину Покращити процеси очищення соку, уварювання і кристаліза- ції утфелю. Збільшити термін центрифугування. Включити в роботу всі центрифуги Завантажити ротор не на по- вну ємність Центрифугування вести з напіввідкритим венти- лем подаванням пари в зако- жушний простір В центрифугах безперервної дії зменшити на- дходження утфелю. Подати во- ду і пару в розгінно-розпо- дільчий пристрій. У цьому разі можна збільшувати різницю між чистотами меляси і між- кристального розчину до 0,9%
4.9.9 Приймання і передавання зміни
4.9.9.1 Кожний оператор центрифуг перед початком роботи пови-
нен отримати потрібний інструмент і перевірити санітарний стан цен-
трифуг.
4.9.9.2 Черговий слюсар, черговий електрик і майстер контрольно-
вимірювальних приладів під час передавання зміни повинні ознайоми-
ти особу, яка заступає на зміну з поміченими недоліками в роботі об-
ладнання відділення центрифугування, потім разом оглянути і переві-
рити роботу механізмів, упевнитись в наявності потрібних запасних де-
талей, комплекту сит тощо.
4.9.9.3 Оператори центрифуг наприкінці зміни повинні очистити за-
вантажувальні шибери утфелерозподільника, нижні конуси центрифуг,
конвеєри цукру і забезпечити необхідний санітарний стан робочого місця.
4.9.9.4 Лаборанти-кристалізаторщики, які здають і приймають змі-
ну, повинні заміряти рівень утфелів в усіх приймальних утфелемішал-
ках і утфелемішалках-кристалізаторах на час передавання зміни.
4.9.9.5 Бригадир, що приймає зміну, повинен перевірити у центри-
фугувальників наявність інструменту, санітарного одягу і разом зі змін-
ним інженером-технологом уточнити параметри технічного режиму
центрифугування (час циклу, кількість води для промивання цукру,
розділення відтоків тощо) і дати відповідні вказівки робочим.
4.9.10 Вимоги до відділення уварювання, кристалізації та центрифу-
гування утфелів
Відділення уварювання, кристалізації та центрифугування утфелів
повинно відповідати таким вимогам:
♦ забезпечувати максимальний вихід цукру заданої якості при його
мінімальному вмісті в мелясі;
♦ забезпечувати ефективне використання паливно-енергетичних ре-
сурсів за рахунок застосування вторинної пари з найнижчим можливим
потенціалом і зведення до мінімуму рециркуляції цукру на верстаті;
♦ забезпечувати усталену ритмічну роботу за рахунок зменшення
кількості утфелів на верстаті та підвищення їх якості, скорочення три-
валості уварювання, мінімізації втрат цукру від розкладу під час уварю-
вання і витрат пари та електроенергії.
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесів уварювання, кристалізації та центрифугування утфелів є се-
редніми, дозволено уточнювати їх в залежності від якості сировини, що
надходить на переробляння.
4.10 Сушіння, охолодження і зберігання цукру
4.10.1 Загальні відомості
4.10.1.1 Білий цукор, який передають на зберігання в склад, повинен
відповідати вимогам ДСТУ 4623:2006.
4.10.1.2 Технологічна схема сушіння і охолодження цукру включає
транспортування вологого цукру в сушильне відділення, сушіння і охо-
лодження цукру, уловлювання феромагнітних домішок, відділення гру-
дочок цукру на ситі, уловлювання цукрової муки, клерування цукрових
грудочок і пилу. Цукровими заводами використовуються сушильно-
охолоджувальні апарати барабанного чи шахтного типу, або апарати з
псевдорозрідженим шаром.
4.10.1.3 Для запобігання псування цукру перед пакуванням та скла-
дуванням його потрібно висушити до вологості (0,04—0,10)% і охолоди-
ти до (22—25)°С. При вмісті редукувальних речовин в цукрі більше ніж
(0,04—0,065)% збільшується гігроскопічність цукру.
4.10.1.4 Основною причиною грудкування цукру під час його збері-
гання як в мішках, так і при безтарному зберіганні в силосах є закла-
дання на зберігання недостатньо висушеного та охолодженого цукру.
Цукор містить вологу у трьох видах: вільну, яка видаляється в проце-
сі висушування, інклюзовану або внутрішню, яка знаходиться в сере-
дині кристалу і не впливає на зберігання без руйнування кристалу, і
«зв’язану», що знаходиться на поверхні кристалу та через 2,5 або 3 доби
переходить у вільну.
Вміст «зв’язаної» вологи в цукрі, що виходить з сушильно-охолод-
жувального апарату, повинен становити від 250% до 350% від кількості
вологи, яку визначають загальноприйнятим методом висушування
протягом 3 годин за температури 105°С під вакуумом.
«Зв’язана» волога, яка перемішується в масі цукру, що зберігається,
під впливом температурних градієнтів (перепадів), за напрямом руху
цементує масу цукру, через мікроплівку сиропу у поверхневому мікро-
шарі, яка обволікає кожний кристал, відбувається утворення додатко-
вих мікрокристалів через підсихання плівки сиропу, зниження її воло-
гопоглинання, підвищення концентрації та в’язкості, і нових мікро-
кристалів, які склеюють (цементують) цукор в місцях контакту з основ-
ними кристалами цукру, що знаходяться поруч, при його зберіганні.
4.10.1.5 Під час зберігання цукру для запобігання грудкування по-
трібно:
♦ висушувати і охолоджувати цукор згідно з ДСТУ 4623:2006, при
цьому слідкувати, щоб цукор із центрифуг виходив з вологістю не біль-
ше ніж (0,6—0.8)%, тоді під час висушування цукру в гарячій зоні апара-
ту не треба бути його перегрівати та висушувати повітрям за температу-
ри (60—70)°С, а не за потрібної (90—110)°С, що дозволить в охолоджу-
вальній частині апарату проводити більш глибоке його охолодження;
♦ встановлювати додаткові пристрої для охолодження цукру, за на-
явності яких досягають різкого зниження температури цукру та стабілі-
зації його вологопоглинання через продовження процес видалення во-
логи із кристалів цукру під час охолодження.
Приклад. За кордоном перед транспортуванням цукру на зберігання його попередньо ви-
тримуються у спеціальних ємностях, які продувають кондиційним повітрям;
♦ охолоджувати повітря в поверхневих теплообмінниках (калорифе-
рах): на прокачування 10 тис. м3/год повітря, що охолоджує цей цукор,
потрібно не менше ніж 100 м2 робочої поверхні калорифера за темпера-
тури технічної води, що використовують для охолодження, 15°С;
♦ забезпечувати ритмічну роботу центрифуг з одержанням добре
пробіленого цукру з кольоровістю згідно ДСТУ 4623:2006;
♦ забезпечувати надходження цукру з рівномірним гранулометрич-
ним складом і мінімальним вмістом дріб’язку з фракцією кристалів
менше ніж (0,2—0,3) мм.
4.10.1.6 Технологічні параметри процесу сушіння і охолодження
цукру вказано в таблиці 105.
Таблиця 105 _ Технологічні параметри процесу сушіння і охолодження цукру
1 Вологість цукру, який надходить в сушильну установку, % 0,6-0,8
2 Температура висушеного Цукру, °С, не більше ніж:
для безтарного зберігання 22,0
для зберігання в тарі 25,0
3 Вологість цукру, %, не більше ніж:
для безтарного зберігання 0,04
для тривалого зберігання в тарі, не більше ніж 0,10
4 Температура повітря для сушіння цукру, °С 90-110
5 Температура повітря для охолодження цукру, °С 15-20
6 Цукор повинен бути сипучим, без грудочок
Жолоб віброконвеєра, кармани елеватора, приймальний і виванта-
жувальний пристрої повинні бути вільні від налиплого цукру.
4.10.2 Сушильні апарати
Для процесу сушіння цукру використовують сушильні апарати сис-
теми Фальцмана, сушильно-охолоджувальні установки (одно- або дво-
барабанні), установки для сушіння цукру в псевдозрідженому шарі.
4.10.2.1 Сушильні апарати системи Фальцмана
На внутрішній поверхні сушильного барабана системи Фальцмана
знаходяться кілька рядів лопаток, які розташовані по гвинтовій лінії.
Лопатки під час обертання барабана підхоплюють цукор, підіймають йо-
го вгору, зсипають тонкими струменями, знову підіймають, одночасно
пересуваючи цукор до протилежного кінця, де встановлене сито, через
яке кристали цукру просіюють, а злипнуті грудочки цукру видаляють че-
рез край сита і подають на клерування. Повітря оновлюється в апараті
завдяки природній тязі (протитечійно до напряму просування цукру).
4.10.2.2 Сушильно-охолоджувальні установки барабанного типу
4.10.2.2.1 Принципову технологічну схему установки барабанного
типу подано на рисунку К. 1 (Додаток К).
Вологий цукор після центрифуг через завантажувальний пристрій (2)
надходить в барабан (1) і далі на вивантажувальний пристрій (12).
Повітря через механічні, масляні (типу Рекк, Фя, Кд, Кт), тканинні
фільтри (5), напрямними пристроями (6) та вентиляторами (7,8) пода-
ють для сушіння та охолодження в барабан (1). Готування теплоносія
здійснюють за допомогою комплекту калориферів (3). Повітря з су-
шильно-охолоджувального барабана відводять вентилятором (11) через
уловлювач цукрового пилу (10). Управління електрообладнанням уста-
новки здійснюють з пульта (4).
4.10.2.2.2 Технологічні параметри сушильної установки вказано в
таблиці 106.
Таблиця 106 - Технологічні параметри сушильної установки
1 Тиск пари на вході в калорифер (по манометру), МПа (кгс/см2) 0,10-0,15 (1,0-1,5)
2 Температура повітря після калорифера, °С 90-110
3 Температура готового продукту не перевищує різниці в 15°С відповідно до температури зовнішнього середовища
4.10.2.2.3 Під час пускання сушильної установки в роботу:
♦ перевіряють наявність в апараті сторонніх предметів, а також на-
явність мастила в маслянці, мастила в редукторах;
♦ випробовують барабан без навантаження, перевіряють роботу елект-
родвигунів, стан підшипників, роботу системи змащення, плавність за-
чеплень зубчастих пар, переконуються у відсутності зміщення бандажів і
роликів барабана;
♦ відкривають вентилі подавання пари на калорифери і дросельні
клапани холодного повітря;
♦ запускають в роботу пиловловлювачі;
♦ включають вентилятори відводу і по іавання повітря;
♦ підігрівають сушильний барабан повітрям;
♦ включають привод барабана і транспортувального обладнання і
подають вологий цукор;
♦ слідкують за рівномірним заповненням апарата, регулюючи робо-
ту центрифуг;
♦ підтримують процес сушіння і охолодження цукру регулюванням
подавання гарячого і холодного повітря;
♦ контролюють температуру і вологість цукру, що вивантажують.
4.10.2.2.4 Під час роботи установки в сталому режимі:
♦ слідкують за розсіюванням цукру за перерізом барабана, повним
відділенням грудочок, температурою гарячого і холодного повітря;
♦ слідкують за температурою і вологістю цукру;
♦ при підвищенні вологості цукру, який вивантажують, підвищують
температуру повітря, що надходить в сушильний аппарат;
♦ у разі підвищення температури цукру більше ніж 25°С під час його
вивантажування збільшують кількість холодного повітря. Якщо його
недостатньо, то знижують температуру гарячого повітря, яке надходить
для сушіння цукру;
♦ контролюють роботу мокрих пиловловлювачів, слідкують за на-
дходженням соку II сатурації або чистої води на пиловловлювачі, кіль-
кість яких залежить від їх типу, і відводом клеровки.
4.10.2.2.5 Під час зупинення сушильної установки:
♦ негайно сповіщають у відділення центрифугування про неперед-
бачене зупинення сушильного барабана або допоміжного устаткування
для припинення подавання цукру.
♦ припиняють подавання вологого цукру;
♦ після повного вивантаження цукру із барабана припиняють пода-
вання пари в калорифери;
♦ припиняють подавання соку або води на мокрий пиловловлювач;
♦ виключають вентилятори гарячого і холодного повітря;
♦ зупиняють барабан;
4.10.2.2.6 Відхилення в роботі сушильної установки і способи їх усу-
нення вказано в таблиці 107.
Таблиця 107 - Відхилення в роботі сушильної установки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
3 сушильної установки на- дходить цукор підвищеної вологості Непогодженість в роботі центрифуг і сушильної уста- новки. Із центрифуг над- ходить цукор підвищеної вологості. Низька темпера- тура або недостатня кіль- кість повітря, що надходить на сушіння цукру Відрегулювати роботу цен- трифуг. Підвищити темпе- ратуру і кількість повітря, що надходить на сушіння цукру
3 сушильної установки на- дходить пересушений цу- кор Мале завантаження су- шильної установки, цукор перегрівається в зоні сушін- ня. Підвищена температура повітря на сушіння цукру Зменшити надходження па- ри. Збільшити подачу в ус- тановку холодного повітря, більше відкривши шибер на трубі повітря, яке відходить. Зменшити температуру по- вітря і його кількість
Цукор прилипає на лопат- ки барабана Висока вологість цукру, який надходить в барабан 0,8% Відрегулювати роботу цен- трифуг
Велике пилоутворення Висока температура повіт- ря і велика його кількість для сушіння цукру Зменшити нагрівання повіт- ря і його кількість
4.10.2.3 Двобарабанна сушильно-охолоджувальна установка
4.10.2.3.1 Двобарабанна сушильно-охолоджувальна установка по-
винна включати конвективний сушильний барабан і охолоджувальний
барабан такого самого типу. Вологий цукор подають в сушильний бара-
бан, що опирається двома бандажами на дві пари роликів, нахилений
під кутом не більше ніж 4° за напрямом пересування цукру й обертаєть-
ся з частотою не більше ніж 4 хв-1. Вологий цукор сушать очищеним у
фільтрі і нагрітим у калорифері повітрям, яке всмоктується в апарат
вентилятором. В вихідному патрубку через вісь встановлюють заслінку
з противагою. При виході цукру заслінка під його вагою відхиляється
вниз і пропускає цукор. Під час припинення виходу цукру заслінка під
дією противаги закриває вихідний патрубок, попереджаючи засмокту-
вання повітря в апарат.
Висушений цукор з протилежного кінця надходить в охолоджуваль-
ний барабан, через який вентилятором пропускають очищене у фільтрі
охолоджувальне повітря. За своєю конструкцією охолоджувальний бара-
бан подібний сушильному, але на виході частина суцільну поверхню за-
мінено на сито. Окремі кристали цукру проходять через сито, а грудочки
через край сита надходять у клерувальну мішалку. Охолоджувальне по-
вітря засмоктують в ситову частину барабана і відсмоктують з протилеж-
ного кінця, куди спрямовують гарячий цукор.
4.10.2.3.2 Технологічні параметри сушильно-охолоджувальної уста-
новки вказано в таблиці 108.
Таблиця 108 - Технологічні параметри сушильно-охолоджувальної установки
1 Температура повітря після калорифера, °С 90-110
2 Температура цукру після установки, °С На 15°С вище за температуру охолоджувального повітря
4.10.2.3.3 Пускання двобарабанної сушильно-охолоджувальної уста-
новки в роботу виконують згідно з 4.10.1.2.
4.10.2.3.4 Експлуатацію двобарабанної сушильно-охолоджувальної
установки в сталому режимі виконують згідно з 4.10.1.2.
4.10.2.3.5 Зупинення двобарабанної сушильно-охолоджувальної ус-
тановки виконують згідно з 4.10.1.2.
4.10.2.3.6 Відхилення в роботі двобарабанної сушильно-охолоджу-
вальної установки і способи їх усунення вказано в таблиці 108.
4.10.2.4 Установка для сушіння цукру в псевдозрідженому шарі
4.10.2.4.1 Технологічну схему з використанням апарату для сушіння і
охолодження цукру в псевдозрідженому стані подано на рисунку К2
(Додаток К).
Після центрифуг білий цукор подають віброконвеєром (1) в елева-
тор (2) і далі в сушильно-охолоджувальний апарат цукру (4). В сушиль-
ній камері апарата вологий, а в охолоджувальній камері висушений
цукор переводять потоком повітря в псевдозріджений стан. Повітря,
яке нагнітають в апарат вентиляторами (14) і (23), попередньо очища-
ють від механічних домішок в притокових камерах (16) і (21). Для гер-
метизації апарата і утворення в ньому розрідження в місцях заванта-
ження і вивантаження цукру встановлюють турнікети (3) і (17).
Кількість повітря регулюють за допомогою засувок (15) і (22). Повітря
перед подаванням в сушильну камеру підігрівають в калориферах (24).
Режим роботи калориферів регулюють вентилями (20) і (25).Висоту
шару і час перебування білого цукру в сушильній і охолоджувальній
камерах регулюють за допомогою порогів (18) і (19). Відпрацьоване
повітря відводять з апарата вентилятором (6) і подають в пиловловлю-
вач (5) для очищення.
Висушений і охолоджений білий цукор через турнікети направля-
ють на конвеєр (13) з магнітним сепаратором (12), а потім на вібрацій-
ний грудковіддільник (11), де грудочки відділяють і направляють в кле-
рувальну мішалку (10), а цукор конвеєром (9) подають в бункери (7) або
в силоси. З бункерів цукор надходить на установку для зважування (8)
і на пакування.
4.10.2.4.2 Технологічні параметри сушильної установки СПС-20 з
номінальною продуктивністю 20 т/год вказано в таблиці 109.
Таблиця 109 ~ Технологічні параметри сушильної установки СПС-20
1 Початкова вологість цукру, % 0,6-0,8
2 Кінцева вологість цукру, % 0,04-0,14
3 Температура цукру, який завантажується, °С 50-60
4 Температура цукру, який виходить з сушильної камери, °С 65
5 Температура підігрітого повітря, яке подається в сушильну камеру, °С 90-110
6 Температура готового продукту не перевищує різниці в 15°С відповідно до температури охолоджувального повітря
7 Висота «киплячого> шару, м:
в камері сушіння 0,2-0,4
в охолоджувальній камері 0,08-0,12
8 Розрідження в сушильній і охолоджувальній камерах. Па 50-100
9 Продуктивність вентилятора підігрітого повітря, м3 /год 18800
10 Продуктивність вентилятора охолоджувального повітря, м3/год 30000
11 Продуктивність вентилятора відпрацьованого повітря, м3/год 50000
4.10.2.4.3 Під час пускання сушильної установки в роботу:
♦ перевіряють відсутність сторонніх предметів в середині сушильної
установки;
♦ включають вентилятор відводу повітря із апарата, потім вентилято-
ри подавання повітря в сушильне і охолоджувальне відділення апарата;
♦ включають турнікети завантаження і розвантаження цукру з
апарата;
♦ відкривають вентилі подавання пари на калорифери, нагрівають
повітрям сушильну камеру до температури 100°С за показниками тер-
мометрів;
♦ запускають в роботу пиловловлювач;
♦ включають привод і подають вологий цукор в сушильне відділен-
ня апарата;
♦ встановлюють регулювальним порогом висоту шару цукру в су-
шильній камері апарата не менше ніж 0,2 м, за потреби збільшують її до
(0,3-0,4) м;
♦ при частково відкритій заслінці подавання повітря заповнюють
цукром решітку охолоджувального відділення і регулювальним поро-
гом підтримують висоту шару в межах від 0,08 м до 0,12 м;
♦ слідкують і підтримують псевдорозріджений стан цукру регулю-
ванням кількості холодного і гарячого повітря;
♦ контролюють температуру цукру, який вивантажують.
4.10.2.4.4 Під час роботи сушильної установки в сталому режимі:
♦ слідкують за показниками контрольно-вимірювальних приладів;
♦ підтримують псевдозріджений стан цукру;
♦ при підвищенні вологості вихідного продукту збільшують темпе-
ратуру і кількість повітря, що подається в сушильну камеру, а також час
перебування цукру в сушильній камері, збільшивши порогом висоту
шару продукту;
♦ при підвищенні температури цукру, який вивантажують, більше
ніж 25°С, збільшують: кількість повітря, яке подають в охолоджувальну
камеру, час перебування цукру в охолоджувальному відділенні за раху-
нок збільшення порогу висоти шару продукту.
4.10.2.4.5 Під час зупинення сушильної установки:
♦ припиняють надходження в сушарку вологого цукру, відключив-
ши віброконвеєр;
♦ після виван аження цукру з охолоджувального відділення пере-
кривають вентилі подавання пари на калорифери;
♦ припиняють подавання соку II сатурації в пиловловлювач;
♦ послідовно виключають вентилятори і турнікети.
4.10.2.4.6 Відхилення в роботі сушильної установки і способи їх усу-
нення вказано в таблиці 110.
Таблиця 110 - Відхилення в роботі сушильної установки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Цукор погано „кипить> або взагалі не >кипить> на по- верхні решітки. Цукор погано висушується. Спостерігається підвищене грудкування або повне за- лягання цукру Подається мала кількість або повністю відсутня по- дача гарячого повітря. Повітря подається низької температури. 3 центрифуг надходить холодний цукор підвищеної вологості Відрегулювати роботу вен- тиляторів гарячого і відпра- цьованого повітря і облад- нання, які регулюють пода- чу і відведення його. Підвищити тиск і подавання теплоносія на калорифери. Відрегулювати роботу цен- трифуг
Те саме, в охолоджувальній камері. Цукор погано охо- лоджується Подається мала кількість або повністю відсутня по- дача охолоджувального повітря. Повітря, яке пода- ється, підвищеної темпера- тури. 3 сушильної камери надходить вологий цукор Відрегулювати роботу вен- тиляторів охолоджувально- го і відпрацьованого повіт- ря і установок, які регулю- ють подавання і відвод йо- го. Відрегулювати роботу сушильної камери
Спостерігається режим пневмотран спорту вання цукру в охолоджувальній камері Подається велика кількість охолоджувального повітря або має місце значне від- ведення відпрацьованого повітря Зменшити кількість охолод- жувального і відпрацьова- ного повітря
Наявність у відпрацьовано- му повітрі частинок цукру розміром від 0,25 мм до 0,30 мм
4.10.3 Відокремлення грудочок цукру
Білий цукор повинен надходити на сито рівномірно по всій його
ширині. Кількість його регулюють живильниками приймального бун-
кера, що розміщені над віддільниками грудочок.
Застосовують нержавіючі плетені сита з отвором в перерізі 2,5 мм х
х 2,5 мм; 3,0 мм х 3,0 мм або штамповані з перерізом 2 мм х 3,5 мм.
Віддільник повинен забезпечувати повне відділення грудочок від бі-
лого цукру.
4.10.4 Уловлювання цукрового пилу
4.10.4.1 Для очищення відпрацьованого повітря від цукрового пилу
застосовують пиловловлювачі різних систем: пилоосаджувальні каме-
ри, механічні, інерційні пиловловлювачі.
За двоступеневою схемою уловлювання пилу в сухих і мокрих пи-
ловловлювачах перша ступінь складається з групи сухих циклонів з
ефективністю очищення не менше ніж 95% масової частки цукрового
пилу. Друга ступінь складається з групи змочуваних циклонів з ефек-
тивністю очищення не менше ніж 96%.
4.10.4.2 Залишкова запиленість повітря не повинна перевищувати
100 мг/м3.
4.10.4.3 Вибухонебезпечна концентрація цукрового пилу становить
17,5 г/м3.
4.10.4.4 Уловлений пил потрібно безперервно відводити.
Пиловловлювач включають в роботу за (5—10) хв. перед пусканням в
експлуатацію технологічного обладнання.
4.10.4.5 В місцях виділення пилу (у місцях пересипання цукру, біля
ваг, віброконвеєра та ін.) повинно бути передбачено відсмоктування
повітря. Встановлюють укриття з спеціальним аспіраційним відсмок-
туванням від них запиленого повітря. Повітря місцевих відсмокту-
вань потрібно очищувати в пилевловлювачах, які встановлені на заво-
ді. Розрахунок системи аспірації проводять з урахуванням умов робо-
ти цукрового заводу. За результатами розрахунку проводять підбір
вентиляторів.
4.10.5 Уловлювання феромагнітних домішок
4.10.5.1 Обладнання для уловлювання феромагнітних домішок по-
винно забезпечувати очищення цукру від них відповідно до вимог
ДСТУ 4623:2006. Для уловлювання феромагнітних домішок викорис-
товують шківні електромагніти марок Ш 65-63, Ш 100-80, Ш 140-100.
При цьому над конвеєром, який має шківні електромагніти, встанов-
люють підвісні магніти типу 100 (ЕП-1), 160 (ЕП-2). Пропускна здат-
ність конвеєрів повинна забезпечувати уловлювання феромагнітних
домішок із всієї маси цукру.
Під час роботи електромагнітних установок не повинно перевищу-
ватись максимальна товщина шару на стрічці, швидкість руху стрічки
конвеєра і номінальна напруженість магнітного поля.
Можна використовувати магнітні колонки БКМА-500, в яких засто-
совані постійні магніти типу МП-08СБ-001. З приймального пристрою
цукор самопливом проходить через екран у верхній його частині, при
цьому цукор просипається повз екран, а феромагнітні домішки притя-
гуються магнітним полем до екрану.
Цукровими заводами можна використовувати комплексну систему
магнітної сепарації цукру на базі постійних високоенергетичних магні-
тів зі сплаву неодим—залізо—бор.
4.10.5.2 Технологічні параметри процесу видалення феромагнітних
домішок за допомогою електромагнітів вказано в таблиці 111.
Таблиця 111 - Технологічні параметри процесу видалення феромагнітних домішок
за допомогою електромагнітів
1 Товщина шару цукру на стрічці конвеєра, мм не більше ніж 130
2 Швидкість руху стрічки конвеєра, м/с, не більше ніж 1,2
3 Напруженість магнітного поля на відстані 10 мм від поверхні полюсів, кА/м:
а) для підвісних електромагнітів:
на краю полюса з боку зазору; 250-260
всередині; 160
б) дпя шківних електромагнітів:
на краю полюса з боку зазору; 150-180
всередині 110-130
4 Висота установки полюсних наконечників підвісних електро- магнітів від нижньої точки робочої поверхні стрічки конвеєра, мм не більше ніж 150
5 Напруга постійного струму дпя обмотки живлення. В:
для шківних апаратів Ш 65-63 і Ш 100-80; 110
для апаратів Ш 140-100 200
6 Відстань дпя перевірки наявності магнітного поля, мм 20-30
Феромагнітні домішки, які зібралися, знімають з робочої поверхні
підвісних феровіддільників періодично, у міру їх нагромадження.
Для цього зупиняють стрічку конвеєра і знімають напругу з обмоток
збудження.
Приймальні бункери шківних феровіддільників очищають від улов-
лених феромагнітних домішок у міру їх нагромадження.
4.10.5.3 Під час видалення феромагнітних домішок за допомогою
постійних магнітів:
Товщина шару цукру, що проходить повз екран, не повинна переви-
щувати ЗО мм. Очищення екранів від феромагнітних домішок проводять
періодично, при цьому магнітний пристрій виводять за межі колонки.
4.10.6 Передавання і приймання зміни
Під час передавання і приймання зміни перевіряють:
♦ прибирання розсипів цукру;
♦ чистоту площадок обслуговування обладнання, робочих місць;
♦ обов’язкове вологе прибирання приміщень відділення;
♦ впевненість нормального функціонування допоміжного облад-
нання (вентиляторів, турнікетів, пиловловлюючої установки, засобів
для вловлювання феромагнітних домішок) та контрольно-вимірю-
вальних приладів;
♦ наявність журналу оператора сушильного відділення із записами
про можливі неполадки в роботі обладнання відділення, їх причини та
методи усунення.
4.10.7 Вимоги до роботи відділення сушіння і охолодження
білого цукру
Відділення сушіння і охолодження білого цукру повинно забез-
печувати:
♦ вологість цукру, що зберігається тривалий час в тарі, не більше
ніж 0,10%;
♦ вологість цукру для безтарного зберігання, не більше ніж 0,04%;
♦ температуру цукру від 22°С до 25°С;
♦ виключення попадання непробіленого утфелю з центрифуг;
♦ мінімальні витрати теплоносіїв, що можливе під час ритмічної ро-
боти і вологості цукру, який надходить з центрифуг — від 0,6% до 0,8%;
♦ ретельне дотримання правил експлуатації, які пред’являються до
приміщень з надмірним пилоутворенням.
Потрібно пам’ятати, шо цукровий пил — вибухонебезпечний.
Для повнішого пиловловлювання відпрацьованого повітря, при яко-
му залишкова запиленість повітря не повинна перевищувати 100 мг/м3,
потрібно слідкувати за роботою сухого і мокрого циклонів та форсунок
в мокрому циклоні.
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесів сушіння, охолодження і зберігання цукру є середніми, дозво-
лено уточнювати їх в залежності від якості сировини, шо надходить на
переробляння.
4.10.8 Пакування білого цукру
Білий цукор масою нетто по 50 кг пакують у мішки, згідно з ДСТУ
3748-98.
Мішки поліпропіленові є тарою одноразового використання.
4.10.8.1 Заходи із знімання статичної електрики з поверхні мішків
Поліпропіленова поверхня мішків здатна електризуватися і накопи-
чувати статичну електрику. Для часткового знімання статичної елек-
трики з поверхні мішків потрібно:
♦ розкривання паків, сортування мішків і готування їх до переда-
вання в пакувальню проводити на спеціальному металевому столі, з’єд-
наному з контуром заземлення;
♦ забезпечити робітників складу мішкотари, пакувальні, вантажни-
ків складу цукру бавовняними рукавицями і спеціальним взуттям;
♦ транспортні засоби, які використовують для перевезення мішків
із складу мішкотари в пакувальню, заземлити;
♦ під час готування подвійної мішкотари з поліпропіленових або тка-
нинних мішків з поліетиленовими укладками одягати їх один на одного
на спеціальній металевій рамі, надійно з’єднаній з контуром заземлення;
♦ пам’ятати, що статична електрика може негативно впливати на
електронну систему дозаторів цукру, в зв’язку з цим в їх електричній
схемі передбачати спеціальний захист системи.
4.10.8.2 Зважування білого цукру та зашивання мішків
4.10.8.2.1 Цукор зважують за допомогою напівавтоматичних або ав-
томатичних дозувальних пристроїв.
4.10.8.2.2 Монтаж, налагодження, регламентне обслуговування і ре-
монт виконують згідно з нормативно-технічною документацією.
4.10.8.2.3 Дозатори не рідше одного разу на рік перед початком сезо-
ну пред’являють на державну повірку територіальному органу
Держспоживстандарту України.
4.10.8.2.4 Контрольну повірку дозаторів проводять згідно з інструк-
цією по їх експлуатації.
4.10.8.2.5 Порожній мішок підвішують до горловини дозаторів і за
допомогою спеціального захватного пристрою закріплюють його, а
після заповнення і зважування розкривають і опускають на стрічковий
конвеєр.
4.10.8.2.6 Стрічковим конвеєром мішок з цукром подають до заши-
вальної машини. Одну сторону конвеєра відгороджують перилами для
підтримання мішка в вертикальному положенні під час його руху.
Застосовують швейні машини типу ЗЗМ з пристроєм для верхнього
зашивання мішків: з головкою класу 38А, 38Д.
4.10.9 Передавання цукру на склад
4.10.9.1 На цукрових заводах, де організовано конвеєрне передаван-
ня мішків із пакувального відділення на склад, облік цукру ведуть без-
перервно. Для цього на магістральному конвеєрі встановлюють не мен-
ше трьох автоматичних лічильників.
Система обліку складається із двох конвеєрів, які рухаються з різ-
ною швидкістю: перший (до лічильника) рухається з меншою швидкіс-
тю і другий, на якому встановлено лічильник, з більшою швидкістю.
Над конвеєрами перед лічильниками встановлюють обмежувальний
ролик для запобігання проходження двох мішків по висоті. Роботу лі-
чильників систематично перевіряють не менше одного разу на зміну і
звіряють результати з даними обліку пакувального відділення.
4.10.9.2 Якшо склад роз’єднано з пакувальним відділенням і він зна-
ходиться на деякій відстані від нього, вивіз мішків з цукром в сиру або
дощову погоду дозволено лише за умови, що вони старанно вкриті.
4.10.9.3 Цукор, що змели після розсипу, що утворився під час паку-
вання цукру, збирають і повертають у виробництво на переробляння.
4.10.10 Укладання і розбирання штабелів у складах цукру
4.10.10.1 Упакований цукор зберігають в складах. Температура збері-
гання не повинна перевищувати 40°С.
Відносна вологість повітря на складі повинна бути не вище 70% на
рівні поверхні нижнього ряду упакованого цукру;
Укладання і розбирання штабелів в складах цукру виконують згідно
з ДСТУ 4623:2006.
4.10.10.2 Склади для зберігання цукру повинні відповідати санітар-
ним вимогам, затвердженим у встановленому порядку. Перед укладан-
ням цукру на зберігання склади повинні бути ретельно очищені, про-
вітрені та просушені.
Заборонено зберігати цукор разом з іншими матеріалами і продукта-
ми з різким, специфічним запахом.
Температурний режим зберігання цукру контролюють за допомогою
термометрів або термографів, за відносною вологістю повітря — за до-
помогою гігрографів або психрометрів.
4.10.10.3 Мішки з цукром на складах з цементною або асфальтова-
ною підлогою треба укладати на піддони, покриті чистим брезентом,
рогожею, мішковиною або папером. Дозволено укладати мішки на
асфальтовану або цементну підлогу без піддонів на поліетиленову
плівку, яку після укладання штабеля загортають на два нижні ряди.
На багатоповерхових складах, починаючи з другого поверху і више,
цукор укладають безпосередньо на підлогу, яку застеляють мішкови-
ною, брезентом, поліетиленовою плівкою або папером в один шар.
На складах з дерев’яною підлогою брезент, рогожу, мішковину або
поліетиленову плівку підстеляють безпосередньо на підлогу, завертаю-
чи підстилки на два укладених нижніх ряди для запобігання забруднен-
ня і зволоження.
4.10.10.4 Цукор укладають на складі в штабелі висотою до:
36 рядів — кристалічний цукор і сахарозу для шампанського, упако-
вані в тканинні або поліпропіленові мішки;
24 ряди — кристалічний цукор, упакований в мішки з поліетилено-
вими укладками;
4м — кристалічний цукор, упакований в мішки по 25 кг та транспор-
тні пакети;
2м — пресований цукор і цукрову пудру, упаковані в картонні ящи-
ки, групове паковання і в мішки.
4.10.10.5 Штабелі складають з однорідного за якістю цукру, упакова-
ного в тару одного виду, яка має однакову стандартну масу. Мішки з
цукром під час укладання в штабель повинні бути повернені горлови-
ною усередину штабелю.
4.10.10.6 На кожен укладений штабель повинен бути заведений шта-
бельний ярлик, на якому зазначають найменування цукру, його катего-
рію, вид тари, кількість місць, дату виготовлення, масу нетто, познаку
нормативного документу, згідно з яким виготовлено цукор, основні по-
казники якості, зазначені в 4.1.
В штабельних ярликах на базах оптових і роздрібних організацій за-
значають назву цукру, його категорію, назву постачальника, номер ва-
гону, номер накладної, кількість місць, масу нетто, вид тари, дату при-
буття, номер документа про якість і основні показники якості.
4.10.11 Зберігання цукру в складі
4.10.11.1 Цукор, упакований в мішки, зберігають в технічно справ-
них, чистих, сухих і добре вентильованих складах, бажано опалюваних.
Покрівлі, стіни, фронтони, вікна, підлоги, двері, рампи і електроустат-
кування складів потрібно утримувати в належному стані.
Потрібно звертати увагу на справність покрівель, своєчасне замазу-
вання тріщин, щілин і вибоїн в підлогах, щілин у дверях і вікнах. Двері
і вікна повинні щільно закриватися, на дверях потрібно навісити бре-
зентові штори.
Треба обладнати склади цукру подвійними дверцятами (гратчасти-
ми), а вікна з середини — металічними сітками з отвором площею не
більше 1000 мм2.
4.10.11.2 Від стін складів відводять поверхневі води. Поблизу не по-
винно бути вибоїн і ям, в яких може затримуватись вода. Заборонено
скупчувати і зберігати біля складів матеріали, які мають запах, а також
залишки будівельних або легкозаймистих матеріалів. У складі не дозво-
лено зберігати сторонні предмети.
4.10.11.3 Склади потрібно забезпечити потрібними механізмами для
вантажно-розвантажувальних робіт і внутрішньоскладського перемі-
щення вантажів, а також інвентарем: вагами, стелажами, драбинами,
трапами, пересувними столами і брезентами, термометрами, психро-
метрами або гігрометрами, бахилами.
4.10.11.4 Склади потрібно забезпечити протипожежними засобами
згідно з нормами, встановлених органами Державного пожежного на-
гляду.
4.10.11.5 Для очищення взуття і одягу при вході на склад повинні бу-
ти скребки, підстилки, щітки і віники.
4.10.11.6 Мішки з цукром складають в штабелі з урахуванням збері-
гання цукру і тари, найбільш раціонального використання складської
ємності і утворення максимальних зручностей для приймання і відпус-
ку цукру, а також для обліку мішків в штабелях. На кожний штабель по-
винно бути заведено спеціальний ярлик згідно з ДСТУ 4623:2006.
4.10.11.7 Вантажно-розвантажувальні і внутрішньоскладські роботи
потрібно виконувати згідно з затвердженим технологічним режимом,
розробленим з урахуванням максимальної механізації і застосування
найбільш прогресивних методів робіт, які забезпечують високу продук-
тивність праці і збереження цукру.
4.10.11.8 Для забезпечення пожежної безпеки відстань від вер-
хнього ряду штабеля з цукром до електропроводки повинна бути не
менше 0,5 м.
4.10.11.9 Під час вантажно-розвантажувальних і складських роботах
заборонено кидати мішки, тягнути їх по підлозі і забруднювати.
4.10.11.10 Під час проведення вантажних робіт в сиру погоду штабелі,
які розміщені біля розчинених дверей складу, вкривають брезентом.
4.10.11.11 За умови забезпечення збереження цукру потрібно забез-
печувати охорону його від зволоження за рахунок підтримання у скла-
дах відносної вологості повітря не вище 70%.
4.10.11.12 Підтримування потрібної відносної вологості повітря в
складах, які опалюють, потрібно забезпечувати регулюванням темпе-
ратури повітря. В неопалювальних приміщеннях у зимовий період при-
ймають заходи до належного охолодження цукру перед його укладан-
ням, а в інші періоди року — до підтримання оптимальної вологості по-
вітря шляхом відкривання дверей, вікон, душників і включення венти-
ляційних установок.
4.10.11.13 Заборонено мити підлогу на складах, де зберігають цукор.
Після сухого прибирання зібраний цукор, що змели після розсипу цук-
ру, пересівають, зважують, комісійно складають акт і передають на пе-
реробляння.
4.10.11.14 На складах потрібно вести систематичну боротьбу з гризу-
нами:
♦ закривають вентиляційні отвори в стінах металічними сітками, за-
мазують нори гризунів у підлогах, плінтусах і стінах цементом або вап-
ном з глиною в суміші з дрібним склом;
♦ розміщують між штабелів мишоловки, капкани та інші пристрої
для лову гризунів.
4.10.11.15 Боротьбу з гризунами потрібно виконувати не тільки ме-
ханічними засобами, але й хімічними, на які є дозвіл центрального ор-
гану виконавчої влади у сфері охорони здоров’я для застосування в
продуктових складах. Хімічне обробляння приміщень виконує санепі-
демстанція, яка приймає відповідні заходи безпеки.
4.10.12 Зберігання цукру в силосах
Незалежно від конструкції у всіх силосних сховищах потрібно збері-
гати вихідну якість закладеного на зберігання цукру.
4.10.12.1 Під час зберігання цукру в силосах повинно бути забезпе-
чено:
♦ автоматичне підтримування в них оптимального температурно-
вологісного режиму повітряного середовища;
♦ мінімальні втрати цукру;
♦ максимальну механізацію і автоматизацію вантажно-розвантажу-
вальних робіт, пов’язаних з заповненням, переміщенням і вивантажен-
ням цукру;
♦ простоту і надійність обслуговування;
♦ повну безпеку і вибухобезпеку всіх операцій, які проводять.
4.10.12.2 Технологічні параметри процесу безтарного зберігання
цукру вказано в таблиці 112.
Таблиця 112 - Технологічні параметри процесу безтарного зберігання цукру
1 Вологість цукру, який надходить на безтарне зберігання, % не більше 0,04
2 Температура цукру, °С, не вище 22
3 Температура повітря для продування цукру, °С 20-22
4 Відносна вологість повітря в складі, % 55-60
4.10.12.3 Під час завантаження цукру в силос:
♦ перед завантаженням цукру в силос переконуються в його чистоті.
♦ закривають розвантажувальні жолоби, закривають і опечатують
люки.
♦ перевіряють справність систем блокування і сигналізації.
♦ включають стаціонарний завантажувальний конвеєр, завантажу-
вальний елеватор, головний завантажувальний конвеєр.
♦ слідкують за рівномірністю і симетричністю заповнення об’єму
сховища цукром. Якщо силос має декілька завантажувальних отворів,
через кожний завантажувальний отвір силосу завантажують не більше
(20-30) тонн цукру.
4.10.12.4 Під час експлуатації силосу:
♦ облік цукру, який надходить і забирають із силосу, проводять зва-
жуванням;
♦ швидкість повітря в трубопроводах систем аспірації щоденно ви-
мірюють анемометрами або пневмометричними трубками;
♦ опалювально-вентиляційне обладнання силосів повинно безпе-
рервно працювати протягом всього часу зберігання цукру;
♦ під час експлуатації в перші 2 або 3 роки в силоси потрібно пода-
вати повітря з відносною вологою від 40% до 50% для видалення воло-
ги, яку виділяють будівельні конструкції силосу;
♦ цукровий пил, що утворюється під час пересипання цукру з одно-
го транспортера на інший, потрібно відсмоктувати і видаляти систе-
мою аспірації. У цьому разі всі пересипні вузли транспортної системи
повинні бути вкриті і від них потрібно передбачати відсмоктування;
♦ для гідравлічного регулювання аспіраційної системи потрібно ви-
користовувати шибер, встановлений в збірнику пилу. Прикриттям або
відкриттям цього шиберу збільшують або зменшують кількість повітря
на вузлах аспіраційної системи;
♦ заборонено спуск підсолодженої води з установок мокрого пило-
видалення в поглинаючі колодязі або каналізацію; її потрібно викорис-
товувати в технологічній лінії заводу;
♦ якщо за час між розвантаженням і новим завантаженням в силосах
виявлено бактеріальні зараження цукру, який залишився на стінах, по-
трібно провести ретельне механічне чищення поверхонь стін, підлоги та
всіх інших елементів силосів. Механічне чищення стін здійснюють обмі-
танням їх поверхонь віником або зшкрябуванням (але не обрубуванням!)
цукру м’яким скребком для попередження пошкодження внутрішньої із
захисним покриттям поверхні стіни.
4.10.12.5 Чищення стін силосу за допомогою пари потрібно виконува-
ти наступним чином: пару підводять до місця чищення спеціальним бро-
ньованим шлангом з наконечником. Наконечник кріплять до дерев’яної
штанги або ізолюють разом з ділянкою гумового шланга, який прилягає
до нього, так, щоб виключити опік рук і тіла робітника. Робітник направ-
ляє струмінь пари під кутом до поверхні, що очищують, (від себе) і про-
водить «здування» цукру, який наліпився або зцементувався, зі стін, кон-
струкцій і т. ін. Очищення парою стін силосу потрібно починати зверху
за допомогою люльки та інших підіймальних і страхувальних засобів, шо
потрібно передбачити для роботи на висоті, а також індивідуальних засо-
бів захисту, що запобігають опікам (рукавиць, спецодягу і взуття, окуля-
рів і т. ін.).
Тиск пари, що подають на пропарювання, не повинен перевищува-
ти (2—2,5) ати. Конденсат, що стікає по стінам на дно силосу, сироп і
вологий цукор потрібно прибирати в перервах між роботою по очи-
щенню і наприкінці зміни.
4.10.12.6 Під час вивантаження цукру:
♦ вивантаження цукру з силосу проводять через всі розвантажуваль-
ні люки;
♦ включають головний розвантажувальний конвеєр, розвантажу-
вальний елеватор, загальний стаціонарний розвантажувальний конве-
єр і радіальний поворотний розвантажувальний конвеєр;
♦ відкривають розвантажувальні люки, які розташовані по перифе-
рії днища сховища з діаметрально протилежних боків. Потім відкрива-
ють розвантажувальні люки ближче до центру (також з протилежних
боків) і так далі, до центральних розвантажувальних люків;
♦ на початку розвантаження з кожного розвантажувального люка за-
бирають від 20 т до 30 т цукру. Якщо цукор вільно розвантажується через
всі люки, кількість його із одного люка можна збільшити від 50 т до 100 т.
4.10.12.7 Якщо в силос подають цукор з пилом, пересушений цукор,
цукор з підвищеною вологістю, якщо температура повітря в силосі пе-
ревищує 26°С, а відносна вологість — 60%, може бути «цементування»
цукру. Наявність в цукрі «зв’язаної» вологи, що під час переходу у віль-
ний стан зв’язку з кристалами, збільшує у 2 або 2,5 рази загальний вміст
вологи у цукрі в сховищі.
4.10.12.8 Для сховища силосного типу ємністю 20000 т збільшення за-
гального вмісту вологи у цукру за час зберігання може становити від 10 т до
12,5 т, що вільно переміщуючись за наявності температурних градієнтів,
може спричинити загальне погіршення початкової якості закладеного на
зберігання цукру, а також загрожувати неможливості розвантаження цукру
самопливом через цементацію продукту в теплих зонах. «Зв’язана» волога
через нерівномірність опалення складів може спричинити зволоження і це-
ментацію цукру. Зцементовану масу цукру руйнують за допомогою штанги
довжиною від 2 м до 3 м через відповідний розвантажувальний люк.
4.10.12.9 Після вивантаження цукру із силосу проводять механічне
чищення стін за допомогою скребків і щіток.
4.10.13 Транспортування цукру
4.10.13.1 Під час перевезення цукру залізничним транспортом:
Перевозять цукор, що упакований у мішки. Вагони для перевезення
цукру повинні бути чистими, сухими, без сторонніх запахів, не мати
щілин в покрівлі і стінах.
Вагон установлюють дверним отвором навпроти воріт (брами) скла-
ду. Під колеса підкладають «башмаки». Перед укладанням мішків вагон
оглядають, видаляють цвяхи, інші випадкові предмети і випуклі части-
ни, щільно закривають люки і вікна. Підлогу і стіни вагона покривають
папером або іншим матеріалом.
4. Ю. 13.2 Під час безтарного перевезення цукру автотранспортом:
Цукор, який надходить на безтарне зберігання повинен бути сипу-
чим і сухим.
Цистерни цукровозу повинні бути чистими, сухими, з люками, шо
герметично закриваються. Перед завантаженням цистерни цукровозу
перевіряють на герметичність нижні (розвантажувальні) люки і плом-
бують їх. Відкривають завантажувальні люки, направляють в них рука-
ва, відкривають шибер і заповнюють цистерни цукром.
Після наповнення цистерни цукром закривають завантажувальні
люки і пломбують їх. Цукровоз до і після завантаження зважують.
Під час вивантаження цукру цистерну-цукровоз потрібно устано-
вити так, щоб її вивантажувальні люки розмістити над приймальним
бункером. Включають конвеєр, відкривають вивантажувальні люки
цукровозу. Візуально перевіряють повноту вивантаження і закрива-
ють люки.
4.10.14 Вимоги по охороні праці до сушильних відділень і складів
безтарного зберігання цукру
4.10.14.1 Виробничі приміщення сушильних відділень і складів без-
тарного зберігання цукру повинні відповідати вимогам, які пред’явля-
ються до приміщень категорії «Б», а також існуючим санітарним, буді-
вельним і протипожежним нормам проектування.
4.10.14.2 Виробничі приміщення сушильних від ділень і складів безтар-
ного зберігання потрібно обладнувати системою опалення, яка повинна
забезпечити температуру повітря в ремонтний період не нижче +13°С, а в
робочий період — в межах дотримання норм метеорологічних або темпе-
ратурних параметрів повітряного середовища. Опалення повинно бути
повітряне, сумісне з притоковою вентиляцією. У відділеннях сушіння
цукру і в пакувальному відділенні дозволено опалення нагрівальними
приладами з рівною поверхнею, що забезпечує їх легке очищення.
4.10.14.3 Повітряний обмін в приміщенні сушильного відділення по-
трібно розраховувати з урахуванням надмірного тепла і пилу. Видалення
повітря із приміщення здійснюють механічним (загальнообмінною венти-
ляцією з верхньої зони і місцевими відсмоктуваннями) і природнім шля-
хом. Повітряний обмін в приміщенні безтарного зберігання цукру розрахо-
вують з урахуванням підтримання потрібних температури і відносної воло-
гості в межах, які забезпечують якість цукру згідно з ДСТУ 4623:2006.
4.10.14.4 Крім механічної припливної вентиляції, подавання повітря у
відділення сушіння в теплий період потрібно здійснювати через нижні ві-
конні фрамуги. Об’єм притокового повітря у відділенні сушіння цукру
повинен становити не менше ніж 95% повітря від того, що виділяється.
Подавання повітря в силос здійснюється в верхню або нижню зону, за-
лежно від типу споруди. Видалення повітря проводять з верхньої зони.
4.10.14.5 Припливне повітря, яке подають в приміщення сушіння
цукру, складів безтарного збереження, повинно забиратись зовні з най-
менш забрудненої зони. Отвори припливних систем потрібно розташо-
вувати на висоті не менше 2 м від рівня землі, а під час забору повітря з
зеленої зони — не менше їм.
4.10.14.6 Всі тепловидільні поверхні обладнання комунікацій, арма-
тури та інше повинні бути теплоізольовані з таким розрахунком, щоб
температура нагрітої поверхні не перевищувала +35°С.
4.10.14.7 Під час експлуатації сушильних відділень і складів безтар-
ного зберігання білого цукру заборонено виконувати ремонтні і віднов-
лювальні роботи в них, пов’язані з відкритим полум’ям, іскроутворен-
ням або розташуванням в них нагрітих до високих температур тіл.
4.10.14.8 Сушильні установки обладнують відсмоктуваннями повіт-
ря. Повітря перед викидом очищають від цукрового пилу.
4.10.14.9 Пристрої для розсіювання (вібраційні та інших конструк-
цій) повинні бути вкриті і підключені до системи аспірації.
4.10.14.10 Бункери для цукру виконують закритими і обладнують
пристроями для відсмоктування повітря. Ухили стінок бункерів повин-
ні виключати зависання цукру.
4.10.14.11 В сушильному відділенні заборонено застосовувати меха-
нічні і електричні джерела іскроутворення.
4.10.14.12 Сушильне відділення цукру, галерея, силосні склади по-
винні бути обладнані телефонним зв’язком, звуковою або світовою
сигналізацією.
4.10.14.13 Сушильно-охолоджувальні апарати з псевдорозрідженим ша-
ром обладнують люками в місцях, зручних для обслуговування і ремонту.
4.10.14.14 Для пропарювання сушильно-охолоджувальної установки
потрібно передбачати підвод ретурної пари або пари, що подають на
калорифери) і відведення конденсату.
4.10.14.15 Заборонено відкриття люків під час роботи сушильного
апарату. Відкриття оглядових люків дозволено тільки в охолоджуваль-
ній частині при розрідженні в апараті. Відкривати треба обережно,
стоячи в стороні від люка.
4.10.14.16 Очищення турнікетів дозволено виконувати тільки при
вимкнених електродвигунах і знятих запобіжниках за розпорядженням
начальника зміни.
4.10.14.17 За потреби освітлення в середині апаратів і бункерів до-
зволено застосовувати переносне освітлення напругою не вище 12 В у
вибухонебезпечному виконанні.
4.10.14.18 Завантаження цукру у сховище силосного типу можна
виконувати тільки після письмового дозволу головного інженера за-
воду. Персона, що відповідає за експлуатацію силосу (начальник схо-
вища), повинна переконатись у відсутності в силосі робітників, після
чого опечатати люки, через які можливе проникнення у сховище.
4.10.14.19 Для подрібнення грудок цукру, який вивантажують, по-
трібно передбачати валковий подрібнювач з магнітним сепаратором.
4.10.14.20 Виконувати роботи у сховиші після його розвантаження
дозволено тільки після того, як керівником буде встановлена відсут-
ність значних мас цукру, що поналипали на стіни і можуть обвалитися.
4.10.15 Виробництво, зберігання і відвантаження рідкого цукру
4.10.15.1 На цукрових заводах одержують рідкий цукор двох сортів:
♦ перший сорт — сироп, одержаний розчиненням білого цукру і очище-
ний від механічних домішок з застосуванням фільтрувальних порошків;
♦ другий сорт — сироп, одержаний розчиненням білого цукру, без
додаткового очищення.
Цукровий сироп (рідкий цукор) першого сорту використовують на
підприємствах переробної промисловості; другого — для промислового
переробляння на цукрових заводах [2].
Якість рідкого цукру регламентується згідно з ДСТУ 3357.
4.10.15.2 Принципову технологічну схему виробництва рідкого цук-
ру подано на рисунку Л. 1 (Додаток Л).
З центрифуг (І) білий цукор вивантажують в жолоб віброконвеє-
ра (2), і далі елеватором цукру (3) і конвеєром (4) подають через бун-
кер (5) в клерувальні апарати (6).
Цукровий сироп з клерувальних апаратів направляють в збірник (7)
і далі на фільтри (8). Фільтрований сироп через уловлювач (9) насо-
сом (10) подають в ємність для зберігання рідкого цукру (12). З єм-
ності рідкий цукор направляють на ваги (14), звідки через воронку
(13) в автоцистерни (18). Воронку з’єднують із збірником пропарю-
вання (19) у разі припинення операцій по відпуску рідкого цукру.
Для готування рідкого цукру білий цукор розчиняють гарячою во-
дою за температури (90—95)°С і рН 7,0. Для цього застосовують питну
воду і промиви фільтраційних установок. Дозволено застосування кон-
денсатів І і II корпусів випарної установки з рН 8,4. Заборонено вико-
ристовувати конденсати останніх корпусів випарки. Для одержання
рідкого цукру вищого сорту потрібно спеціально готувати воду на уста-
новці з озалізнювача і натрій-катіонітових фільтрів типу БИКЗ [2].
За потреби рідкий цукор перед зберіганням охолоджують до 20°С за до-
помогою теплообмінника (11). Стерильність ємностей, обладнання і тру-
бопроводів підтримують нагнітанням в них очищеного повітря вентиля-
тором (15), яке проходить вловлювач (17) і бактеріологічний фільтр (16).
За технологічною схемою одержання рідкого цукру другого сорту ви-
ключають виконування операцій за позиціями (8), (11), (15), (16), (17).
4.10.15.3 Технологічні параметри процесу одержання рідкого цукру
вказано в таблиці 113.
Таблиця 113 ~ Технологічні параметри процесу одержання рідкого цукру
1 Температура води для клерування цукру, °С 90-95
2 Реакція клеровки (рН):
для першого сорту 6,8-7,2
для другого сорту 7,0-8,5
3 Тривалість клерування, хв. не більше 20
4 Масова частка сухих речовин, % 64-67
5 Вода для одержання рідкого цукру:
першого сорту питна
другого сорту питна, промив фільтрувального осаду або конденсат 1 і II корпусу випарної установки
Для забезпечення лужної реакції клеровки під час одержання рідко-
го цукру можна використовувати соду або тринатрійфосфат.
Дозволено застосовувати інші схеми розчинення і фільтрування рід-
кого цукру в залежності від установленого обладнання.
4.10.15.4 Основне обладнання повинно відповідати вимогам:
4.10.15.4.1 Для отримання рідкого цукру встановлюють не менше
двох клерувальних апаратів. Клерувальний апарат потрібно обладнати
перемішувальний пристроєм, що має не менше ніж 40 об/хв., трубоп-
роводами подавання пари, води і відводу рідкого цукру, а також барбо-
тером для подавання пари.
4.10.15.4.2 Рідкий цукор повинен зберігатись в добре очищених за-
критих металевих резервуарах, які оснащені обігріванням. Для рідкого
цукру першого сорту потрібно використовувати резервуари з нержа-
віючої сталі, сталі з емальованим покриттям або алюмінію. Для рідкого
цукру другого сорту можна використовувати резервуари з вуглецевої
сталі без внутрішнього покриття.
Зовні резервуари повинні бути покритими алюмінієвим лаком або
білою олійною фарбою.
Загальна місткість резервуарів повинна забезпечувати зберігання
рідкого цукру, який вироблено за три доби.
Ємності для зберігання рідкого цукру потрібно установлювати на
фундаменти, що дозволяють здійснювати спостереження за станом
днищ, в яких встановлені спускні крани.
4.10.15.4.3 Кожний резервуар потрібно забезпечити:
♦ змійовиком для підігрівання рідкого цукру з метою спрощення
спуску його в зимовий період;
♦ зовнішніми сходинками для обслуговування згідно з вимогами
техніки безпеки;
♦ пробними кранами, що встановлюють через кожний метр по ви-
соті резервуара поблизу зовнішніх сходинок (за наявності резервуарів
невеликої місткості пробні крани не встановлюють);
♦ рейкою з поділками для об’ємного вимірювання кількості рідко-
го цукру;
♦ люками, які розміщені в днищі, для очищення і промивання ре-
зервуарів.
4.10.15.5 Під час готування обладнання до роботи:
4.10.15.5.1 Перед початком виробництва рідкого цукру проводять
механічне очищення, промивання і дезинфекцію обладнання.
Після кожного випорожнення резервуари промивають.
4.10.15.5.2 Очищення, промивання і дезинфекцію обладнання і тру-
бопроводів потрібно виконувати в такій послідовності:
♦ прокачують через трубопровід воду і слідкують, щоб вона повніс-
тю заповнила труби і виходила струменем через весь переріз труби;
♦ випускають з трубопроводів і насосів промивну воду і повітря;
♦ пропарюють трубопроводи і збірники протягом однієї години при
закритих кранах і люках.
4.10.15.5.3 В ремонтний період демонтовані пробні крани дезинфі-
кують 20 хв. в розчині гіпохлориту натрію (20 см3 технічного гіпохлори-
ту натрію на 10 дм3 води).
4.10.15.5.4 Для запобігання від забруднення мікрофлорою та попа-
дання різних комах на пробні крани і зливні пристрої одягають поліе-
тиленові мішечки, які знімають тільки за потреби відбору проб і відван-
таження рідкого цукру.
4.10.15.5.5 Після кожного випорожнення резервуари для зберігання
рідкого цукру першого сорту пропарюють три доби до повного розчи-
нення залишків цукру шляхом безперервного подавання пари через бар-
ботер або за допомогою шланга в нижню частину резервуара. Після про-
парювання протягом від 24 год. до 28 год. проводять дезинфекцію резер-
вуара парами формаліну, які подають через нижній отвір. Дезинфекцію
виконують із розрахунку 20 дм3 формальдегіду на 100 м3 місткості. Під
час дезінфекції всі крани, вентилі і люки повинні бути закриті.
4.10.15.5.6 Солодкий промив після промивання резервуарів направ-
ляють на дефекосатурацію для обробляння вапном.
4.10.15.5.7 Дозволено інші способи очищення обладнання, які за-
безпечують його чистоту і стерильність, в залежності від місцевих умов.
4.10.15.6 Підчас експлуатації схеми виробництва рідкого цукру:
4.10.15.6.1 Під час розчинення білого цукру в клерувальних апаратах
в першому апараті закривають спускний вентиль, включають мішалку і
відкривають вентиль гарячої води. Після покриття водою решітки, роз-
ташованої над барботером, відкривають вентиль, яким подають пару в
барботер, а потім подають цукор. Треба слідкувати, щоб цукор не випе-
реджав надходження води, тоді його можна бути швидше розчинити.
Цукровий сироп з першого клерувального апарата через переливну
трубу повинен перетікати в інший апарат, де його доводять до постійної
масової частки сухих речовин.
Температура рідкого цукру не повинна перевищувати 80°С. Реакція
розчину (рН) в клерувальних апаратах повинна бути не нижче 7,0.
4.10.15.6.2 Фільтрування цукрового сиропу здійснюють через шар
фільтрувального порошку, який намитий на поверхню фільтра.
Витрата фільтрувального порошку (перліту) повинна становити 0,7 кг
на 1 т рідкого цукру.
Перші каламутні порції фільтрату направляють в збірник нефільтро-
ваного рідкого цукру. Якщо швидкість фільтрування зменшується,
припиняють подавання нефільтрованого рідкого цукру і витісняють за-
лишки його з фільтру стиснутим повітрям.
Осад змивають фільтрованим соком II сатурації і направляють в
збірник нефільтрованого соку II сатурації.
4.10.15.6.3 Очищений рідкий цукор направляють в резервуари для
зберігання. Температура зберігання рідкого цукру повинна становити
від 10°Сдо40°С.
4.10.15.6.4 Солодкий промив після пропарювання і промивання ре-
зервуарів направляють в кристалізаційне відділення заводу.
4.10.15.6.5 Під час зберігання цукру один раз на місяць проводять дезин-
фекцію повітря над рівнем рідкого цукру аерозолем формаліну. Одноразову
дезінфекцію виконують введенням спиртового розчину 10% формаліну.
Для дезінфекції простору одного резервуара потрібно не менше 2 дм3 при-
готованого розчину (200 см3 технічного формаліну, 1800 см3 96% спирту і
20 см3 денатурованого бензину). Дезинфекцію здійснюють розбракуваль-
ними пристроями (сопла або форсунки), розташованими по концентрич-
них колах у верхній частині резервуара, які забезпечують рівномірне зро-
шення формаліном його поперечного перерізу. Заборонено виконувати хі-
мічну дезінфекцію рід кого цукру під час зберігання в резервуарах.
4.10.15.6.6 Дозволено повітряний простір в резервуарах з рідким
цукром стерилізувати за допомогою ультрафіолетових ламп, які
встановлюють на кришці резервуара так, щоб вони опромінювали
всю внутрішню поверхню. Однією лампою можна стерилізувати не
менше 5 м2 площини. Заміну ультрафіолетових джерел виконують
після 8 тис. годин роботи.
4.10.15.7 Під час транспортування рідкого цукру:
4.10.15.7.1 Рідкий цукор транспортують в автоцистернах для харчо-
вих продуктів або в залізничних цистернах, відповідно до Правил пере-
везення вантажів, чинних на транспорті даного виду.
4.10.15.7.2 Цистерни повинні бути чистими без сторонніх запахів з
щільно закритими кришками і мати нижні зливні пристрої. Перед на-
ливанням рідкого цукру цистерни тарують на автомобільних або заліз-
ничних вагах. Під час наливання люк цистерни повинен бути захище-
ний сіткою від попадання комах.
4.10.15.7.3 Після заповнення цистерни відправник закриває і плом-
бує люк, а на завантажувальній трубі закривають засувку або встанов-
люють глушку, яку потрібно опечатати пломбою.
4.10.15.7.4 Масу рідкого цукру, що відвантажують, визначають шля-
хом зважування нетто і брутто цистерни на залізничних або автомобіль-
них вагах. На кожну відвантажену цистерну завод-відправник складає
супроводжувальний документ, який підтверджує якість рідкого цукру.
4.11 Виведення, зберігання та переробляння сиропу
4.11.1 Принципову технологічну схему виведення, зберігання та пе-
реробляння сиропу подано на рисунку М. 1 (Додаток М).
Із концентратора випарної установки частину сиропу, яка є різ-
ницею між продуктивністю головних відділень заводу і продуктово-
го відділення, подають в підварильний випарний апарат безперер-
вної дії (3), який працює під розрідженням. Додатково згущений си-
роп насосом подають в напірний збірник сиропу (10), звідки він са-
мопливом надходить на ваги (7). За потреби згущений сироп на-
правляють на сульфітацію і в суміші з сиропом з концентратора і
клеровкою — на фільтрування та уварювання в вакуум-апарати і
кристалізацію.
Сироп зважують порційно в автоматичному режимі, від кожного
зважування відбирають пробу за допомогою відбірного патрубка з
пневмоклапаном і роздільника (8), середню пробу зливають в прий-
мальну ємність (9).
Зважений сироп направляють в реактор-мішалку (16) з датчиком
рН-метра, за сигналом якого регулюють дозування розчину їдкого на-
трію із збірника (17). За потреби в той самий реактор під час зливання
кожної порції сиропу із збірника (18) подають формалін.
Оброблений сироп через теплообмінник (11) подають на зберігання
в попередньо стерилізований резервуар (12) з повітряним фільтром (13).
Коли резервуар буде заповнений сиропом до першого пробного крана,
на його поверхню насосом подають попередньо простерилізовану олію
зі збірника (15).
Якщо бактеріологічний стан сиропу під час заповнення резервуара
або під час зберігання погіршився, всю поверхню його обробляють
формаліном через розміщені під кришкою резервуару форсунки, для
цього в насосній станції біля резервуарів потрібно передбачати ємність
для формаліну (14) і насос, який можна використовувати для стериліза-
ції резервуарів перед заповненням їх сиропом.
Технологічною схемою переробляння сиропу потрібно передбачати
можливість підігрівання його в резервуарі біля зливного патрубка.
Сироп подають насосом через теплообмінник (11) в напірний збірник
сиропу (10), зважують і направляють в збірник (16).
Зважений сироп із збірника (16) насосом подають на сульфітатор
сиропу (5), якщо рН20 сиропу після сиропної сульфітації буде вище оп-
тимального, потрібно послідовно підключити соковий сульфітатор.
Сульфітований сироп через підігрівник густого сиропу (4) подають на
фільтри сиропу (6) і далі в збірники сиропу перед вакуум-апаратами
І кристалізації. Фільтраційний осад змивають аміачною водою в спеці-
альний збірник (19) і подають для знецукрювання через підігрівник (1) на
фільтри соку І сатурації (2). Осад виводять з заводу, а промиви направля-
ють на клерування цукрів II і III кристалізації або у вапнякове від ділення.
4.11.2 Під час роботи з частковим виведенням сиропу на зберігання
цукровими заводами використовується теплова схема, що базується на
типовій схемі з чотирьохкорпусною випарною установкою з концен-
тратором.
4.11.2.1 Додаткові вузли теплової схеми повинні забезпечувати:
♦ згущення частини сиропу до масової частки сухих речовин не мен-
ше ніж 67+2% протягом всього періоду роботи з виведенням сиропу;
♦ компенсацію зниження концентрації сиропу з випарної установ-
ки внаслідок зменшення паровідбирання на кристалізаційне відділен-
ня через виведення частини сиропу на зберігання;
♦ охолодження сиропу, який виводять на зберігання, до 25°С.
4.11.2.2 Для згущення сиропу після концентратора потрібно вста-
новлювати підварильний випарний апарат, який обігрівають вторин-
ною парою 3 або 4 корпусу випарної установки. Конденсат відводять
або на гідравлічну колонку 4 корпусу випарної станції, або на збірник
конденсату концентратора залежно від параметрів нагрівної пари.
4.11.2.3 Вторинну пару з підварювального апарата направляють на
конденсатор вакуум-апаратів або за схемою з передконденсатором — на
основний конденсатор. Розрідження в соковому просторі підварильно-
го апарата повинно становити від 0,07 МПа до 0,08 МПа (від 0,7 кгс/см2
до 0,8 кгс/см2).
4.11.2.4 Для підвищення концентрації сиропу з випарної установки і
зменшення виходу пари на конденсатор потрібно передбачати заходи
для зміни розподілу вторинних парів випарної установки між окремими
споживачами, встановлювати компресорні установки для стискування
вторинної пари 1 корпусу випарної установки і повернення її для обігрі-
вання 1 корпусу. Вибір раціонального варіанту розподілу нагрівних па-
рів встановлює проектна організація на основі варіантних розрахунків.
4.11.2.5 Для забезпечення живлення парових котлів конденсатом
принциповою тепловою схемою потрібно передбачати використання
І і II корпусів (або тільки 1 корпуса) випарної установки як випарни-
ків, які обігрівають відпрацьованою парою турбін або редукованою
парою котлів.
Вторинною парою випарника обігрівають підігрівники і збірники
сиропу перед вакуум-апаратами, а також вакуум-апарати І, II і III крис-
талізацій.
Температурний режим роботи випарника визначають температурою
його вторинної пари 120°С, яка потрібна для роботи вакуум-апаратів,
решту споживачів, включаючи резервуари для зберігання сиропу, обіг-
рівають відпрацьованою парою.
4.11.2.6 Випарник живлять хімочищеною водою, яку пом’якшують
за схемою одноступеневого натрій-катіонування, з добавкою надлиш-
кових конденсатів його вторинної пари. Воду перед подаванням в ви-
парювач деаерірують, підлужують аміачною селітрою та нагрівають в
підігрівниках соку перед випарною установкою до температури кипін-
ня у випарювачі.
4.11.2.7 Живлення парових котлів здійснюють конденсатами з ви-
парника та підігрівників, хімочищену воду додають тільки для підтри-
мування потрібної лужності котлової води.
4.11.3 Технологічні параметри процесу виведення сиропу на збері-
гання вказано в таблиці 114.
Таблиця 114 - Технологічні параметри процесу виведення сиропу на зберігання
1 Масова частка сухих речовин сиропу, % 65-69
2 Значення рН20 сиропу 8,1-9,5
3 Температура сиропу під час виведення,°С, не вище ніж 25
4 Витрата формаліну, кг на 1000 кг сиропу 0,5
5 Витрата формаліну для обробляння поверхні сиропу в резервуарі, л/м2 0,05-0,1
6 Товщина шару олії на поверхні сиропу, мм 3-4
Сироп одержують технічно стерильний, дріжджі відсутні. За потре-
би дозують формалін в кожну порцію сиропу, що зливають.
4.11.4 Технологічні параметри процесу переробляння сиропу без ви-
ведення сиропу на зберігання вказано в таблиці 115.
Таблиця 115 - Технологічні параметри процесу переробляння сиропу
без виведення сиропу на зберігання
1 Підігрівання сиропу біля зливного патрубка,°С до 15-20
2 Температура сиропу, °С 80-90
3 Значення рН20 сульфітованого сиропу 7,5-7,8
4.11.5 Під час готування обладнання до роботи:
4.11.5.1 Перед виведенням сиропу на зберігання потрібно відремон-
тувати і перевірити все додаткове обладнання: насоси, ємності, прила-
ди і обладнання систем автоматизації, запірну арматуру (вентилі, за-
сувки, крани) на всіх апаратах ємностях, насосах і трубопроводах за
схемою виведення та вводу сиропу.
4.11.5.2 Всі апарати, ємності, поверхню теплопередачі, трубопроводи
очищають від осадів, окалини і піддають гідравлічним випробуванням.
4.11.5.3 Перед початком виробничого сезону готують формалін, їд-
кий натр, соняшникову олію із розрахунку нормативних витрат на весь
період виробництва.
4.11.5.4 Перед початком виробництва проводять «холодну» пробу,
установлюють всі прилади, обладнання КВП і А (термометри, мано-
метри, вакуумметри, різні датчики і виконавчі механізми). Перевіря-
ють звукову і світлову системи зв’язку між заводом, лабораторією і на-
сосною станцією біля резервуарів.
4.11.5.5 Після того, як всі прилади та обладнання відремонтовано, пе-
ревірено та прийнято відповідною комісією в експлуатацію, за добу до
планованого виводу сиропу на зберігання, проводять стерилізацію ємнос-
тей, обладнання, насосів і трубопроводів. В приймальну ємність залива-
ють формалін і насосом викачують його через форсунки в резервуар, по-
передньо розігрітий до 100°С через барботер відпрацьованою парою турбі-
ни. Для забезпечення вільного виходу пари із резервуара, фільтр для з’єд-
нання з атмосферою знімають з патрубка. Після закінчення стерилізації
резервуара гарячий розчин формаліну прокачують насосом через всю схе-
му виведення сиропу на зберігання і подають в наступний резервуар.
Тривалість стерилізації всього обладнання за схемою виведення си-
ропу після розігрівання резервуара за температури (90—100)°С повинна
становити 12 год., витрата формаліну — 0,5 дм3/м3 ємності.
4.11.5.6 Залишки промивних вод з формаліном спускають в дренаж
через спускні вентилі резервуара, ставлять заглушки на трубопроводах
пари і конденсату і розпочинають виведення сиропу.
4.11.6 Під час пускання системи виведення сиропу на зберігання:
4.11.6.1 Виведення сиропу на зберігання дозволено розпочинати
тільки після початку переробляння цукрових буряків, коли основна тех-
нологічна лінія досягне планової продуктивності і почне працювати за
установленим технологічним режимом. До початку виведення сиропу
на зберігання стерилізують за встановленим порядком і графіком резер-
вуар, всю лінію трубопроводів і обладнання для виведення сиропу.
4.11.6.2 Перед набиранням сиропу в підварильний апарат (стабіліза-
тор густини) перевіряють справність арматури і систем автоматичного
регулювання, після чого відкривають вентиль вторинної пари на кон-
денсатор і створюють розрідження в апараті. Потім відкривають вен-
тиль подавання сиропу, набирають апарат до покриття поверхні нагрі-
вання і подають пар в нагрівну камеру. Після згущення сиропу до зада-
ного вмісту сухих речовин відкривають вентиль сиропу на насос і
включають його. Переводять управління на автоматичний режим.
Оглядають збірники сиропу, перевіряють арматуру і відкривають
вентиль набирання сиропу в напірний збірник перед вагами.
4.11.6.3 Включають систему автоматичного зважування і відбору се-
редніх проб сиропу. Проби сиропу відбирають масою не менше ніж 200 г
від кожного зважування і встановлюють для них спеціальні ємності.
Після зважування за показниками лічильника один раз за 4 год. направ-
ляють середню пробу сиропу в лабораторію.
Включають електропривід мішалки-реакгора і починають наповнен-
ня її зваженим сиропом. Одночасно відкривають вентилі і наповнюють
відповідні збірники лугом і формаліном до верхньої відмітки. Включа-
ють автоматичні контури вимірів рН і рівня сиропу, відкривають відпо-
відні вентилі, включають насос подавання сиропу на зберігання.
Слідкують за роботою приладів і коригують параметри за даними лабо-
раторії. Для цього один раз на годину перевіряють рН на лабораторному
рН-метрі, один раз за 5 діб проводять мікробіологічний аналіз сиропу.
4.11.6.4 Перед подаванням сиропу на охолодження перевіряють ар-
матуру і систему автоматизації на теплообміннику і встановлюють від-
повідні глушки, після чого відкривають вентилі подавання сиропу, хо-
лодної води і включають систему автоматизації.
4.11.6.5 На стерилізованому резервуарі встановлюють відповідні
глушки, закривають пробні крани сиропу, крім нижнього, і відкрива-
ють вентиль набирання сиропу в резервуар.
4.11.6.6 Після наповнення резервуара до першого пробного крана
включають насос, викачують попередньо простерилізовану олію на по-
верхню сиропу і продовжують виведення сиропу до повного заповнен-
ня резервуара.
4.11.6.7 Олію стерилізують паралельно із стерилізацією резервуара у
відповідному збірнику, де її прогрівають парою за температури 100°С не
менше ніж 1 год.
4.11.6.8 Після заповнення резервуара закривають вентиль сиропу і
розпочинають заповнення наступного стерилізованого резервуара.
4.11.7 Під час зупинення системи виведення сиропу на зберігання у
резервуарах:
4.11.7.1 Виведення сиропу припиняють після закінчення перероблян-
ня цукрових буряків або за розпорядженням головного інженера заводу,
для чого відключають систему автоматичного регулювання стабілізатора
сиропу, закривають вентилі подавання пари в нагрівну камеру і сиропу в
апарат, закривають вентиль вторинної пари на конденсатор, відкрива-
ють повітряний вентиль на апараті, викачують весь сироп, промивають
апарат водою і розпочинають його очищення і ремонт арматури.
4.11.7.2 Закривають вентиль подавання сиропу на збірник перед ва-
гами, зважують залишки сиропу, відключають систему автоматизації,
пропарюють і промивають всю систему автоматичного зважування.
4.11.7.3 Зупиняють подавання лугу і формаліну в збірники, викачу-
ють весь сироп з мішалки-реактора, промивають збірники і мішалку
гарячою водою, а промивні води відкачують в завод на перероблення.
4.11.7.4 Закривають вентилі подавання і відведення холодної води на
теплообмінник охолодження сиропу, відкривають повітряні крани на
верхній кришці, підставляють лійку з відвідним шлангом, відкривають
спускні крани в нижній кришці і спускають сироп у збірники солодких
продуктів.
4.11.8 Під час пускання системи переробляння сиропу після збері-
гання його у резервуарах:
4.11.8.1 Подавання сиропу на переробляння розпочинають після по-
чатку зниження продуктивності продуктового відділення одночасно із
стягуванням сокового верстату заводу. Спочатку забирають сироп із ре-
зервуара, в якому зберігають продукт найнижчої якості. На всіх пра-
цюючих у схемі апаратах, насосах і трубопроводах міняють засувки і
встановлюють їх згід но зі схемою переробляння сиропу.
4.11.8.2 Сироп підігрівають біля забірного патрубка резервуара до
20+5°С і насосом подають через підігрівник, де його нагрівають за тем-
ператури (89-90)°С, в напірний збірник перед вагами.
4.11.8.3 Зважування сиропу і відбір середньої проби виконують ана-
логічно, як під час виведення сиропу на зберігання.
4.11.8.4 Зважений сироп із мішалки-реактора насосом подають на
сульфітатор, а сульфітований сироп — насосом через підігрівник на
фільтрування.
4.11.8.5 Фільтраційний осад із фільтрів густого сиропу зливають в
спеціальний буферний збірник і через підігрівник насосом подають
для знецукрення на фільтри соку 1 сатурації, осад виводять із заводу
за існуючою схемою, а промивну воду подають на клерування цукру
II кристалізації і афінованого цукру. Всі операції на цьому обладнан-
ні проводять, як під час роботи за звичайною схемою заводу.
4.11.9 Під час зупинення системи переробляння сиропу після збері-
гання його у резервуарах:
4.11.9.1 Після переробляння основної маси сиропу, із всіх резервуа-
рів зливають масло через нижній пробний кран і переробляють сироп,
який залишився з можливим осадом і кристалами цукру.
4.11.9.2 Після закінчення переробляння сиропу всі резервуари про-
мивають гарячою водою до масової частки сухих речовин в промивних
водах не більше ніж 0,5% і викачують їх в завод. Потім остаточно про-
мивають резервуар водою і скидають її в каналізацію.
4.11.9.3 Пропарюють всі збірники і трубопроводи, зупиняють все
обладнання і розпочинають його ремонт.
4.11.9.4 Внутрішню поверхню резервуарів захищають від корозії
вапняним молоком або розчином нітриту натрію.
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення про-
цесу зберігання та переробляння сиропу є середніми, дозволено уточню-
вати їх в залежності від якості сировини, що надходить на переробляння.
4.12 Зберігання та відвантаження меляси
Якість меляси повинна відповідати вимогам ДСТУ 3696-98.
4.12.1 Готування резервуарів та подавання в них меляси
4.12.1.1 Перед початком подавання меляси з заводу перевіряють за-
криття запірних пристроїв на комунікаціях остаточного випуску меля-
си з резервуарів та надходження меляси на насоси подавання в проміж-
ний збірник, паропроводах пропарювання й теплообмінника, розта-
шованого в резервуарі; пломби на запірних пристроях каналізаційних
комунікацій; щільність зачинення люків. Потім відчиняють запірні
пристрої на трубопроводі надходження меляси та повідомляють про го-
товність мелясосховища до приймання меляси.
4.12.1.2 Після того, як рівень меляси у резервуарі буде становити не
менше ніж 1 м, у трубі для заміру рівня меляси виймають пробку, про-
бивають рейкою папір, яким закритий нижній кінець труби, і залиша-
ють рейку у трубі, закривають трубу дерев’яною пробкою з відповідним
вирізом для рейки.
4.12.1.3 Якщо до мелясосховища надходить меляса з масовою част-
кою сухих речовин нижче ніж 75% або за температури вище ніж 45°С,
потрібно переключити подавання цієї меляси у проміжну ємність та
прийняти заходи для негайного її відвантаження. Одночасно прийма-
ють заходи щодо відновлення нормальних параметрів процесу.
4.12.1.4 Слідкують за рівнем меляси в резервуарах, її якістю та тем-
пературою.
4.12.1.5 Мелясу, отриману при переробці некондиційної сировини,
слід направляти в окремий резервуар для короткострокового зберігання.
4.12.2 Зберігання меляси
4.12.2.1 Під час зберігання меляси слідкують за її температурою в ре-
зервуарі.
4.12.2.2 Періодично, але не рідше ніж один раз в декаду відбирають
проби меляси із пробних кранів по висоті резервуару та визначають по-
казники якості меляси та реакцію середовища (СР, Цк, Ч, рН).
4.12.2.3 За наявності меляси, одержаної під час переробляння некон-
диційної сировини, потрібно ретельніше стежити за станом її в резер-
вуарі через присутність в мелясі редукувальних речовин та -змінного
азоту, які можуть провокувати процеси розкладу меляси із самовільним
розігріванням та утворенням газової фази СО2, що може спінювати ме-
лясу і викликати переповнення резервуару та цукроамінну реакцію.
4.12.3 Відвантаження меляси
4.12.3.1 Перед відвантаженням меляси перевіряють санітарний стан
цистерн або іншої тари, в яку відпускається меляса.
4.12.3.2 Під час огляду цистерн потрібно впевнитися, що в них всі
зливні пристрої закриті.
4.12.3.3 Під час відвантаження меляси не допускати її нагрівання в
місці забору вище 45°С. Після закінчення забору меляси із сховища од-
ночасно припиняють і подавання пари на теплообмінник.
4.12.4 Очищення резервуарів
4.12.4.1 Після звільнення резервуарів від меляси виконують їх очищення,
промивання та дезинфекцію. В першу чергу очищують резервуари від за-
лишків меляси та осілого на дно цукру, у цьому разі спочатку пропарюють
резервуари, потім відкривають люк та струмом води під тиском розчиня-
ють цукор. За потреби, для повного розчинення цукру, насосом для забору
меляси з резервуару перекачують змиви в той самий резервуар, потім змиви
перекачують у проміжну місткість для відвантаження. Потрібно слідкува-
ти, щоб масова частка сухих речовин змивів була не нижче ніж 75%. Цукор,
що залишився в окремих місцях, очищають шкребками, розчиняють в мі-
шалці, масова частка сухих речовин розчину має бути не нижче ніж 75%, і
перекачують у проміжну ємність для відвантаження споживачам.
4.12.4.2 Після ретельного промивання резервуара водою з брандсбой-
ту за потреби та наявності на заводі піскоструминної установки, внут-
рішню поверхню резервуарів можна обробити струменем піску. Потім
промивають резервуар від піску водою і обов’язково обробляють внут-
рішню поверхню резервуарів свіжоприготованим вапняним молоком.
4.12.4.3 Після завершення промивання резервуарів виконують оста-
точне пропарювання та промивання проміжної ємності, насосів, тру-
бопроводів та іншого обладнання мелясосховища.
4.12.4.4 Промивні води викачують у каналізацію. Дозвіл на випуск
води у каналізацію дає після аналізу заводська лабораторія.
4.12.4.5 Після закінчення промивання виконують ревізію та ремонт
всього обладнання, трубопроводів та запірних пристроїв. За потреби
потрібно відремонтувати покрівлю резервуара, пробні крани, сходинки
для його обслуговування, встановити замірювальні труби а також по-
вітрянопарову відтяжку.
4.12.4.6 Після завершення ремонтних робіт низ труби для заміру рів-
ня меляси в резервуарі, для уникнення попадання піни та атмосферних
опадів, обгортають у 2 або 3 шари папером, а зверху закривають де-
рев’яною пробкою. Потім закривають люк і всі запірні пристрої.
Запірні пристрої на каналізаційних трубопроводах треба пломбувати.
4.12.5 Рекомендації щодо попередження розкладу меляси
під час її зберігання внаслідок реакції Майяра
Для недопущення та попередження цукроамінної реакції (реакції
Майяра) потрібно:
4.12.5.1 Перед початком нового виробничого сезону мелясу потріб-
но повністю відвантажити, резервуари, роздавальні ємності та трубоп-
роводи ретельно очистити. Треба пам’ятати, що залишки меляси мину-
лого виробництва можуть стати каталізатором цукроамінної реакції.
4.12.5.2 На заводі має бути не менше двох резервуарів для зберігання
меляси. Резервуари повинні бути пофарбовані зовні світлою фарбою.
4.12.5.3 Комунікації подавання меляси у резервуар повинні бути за-
ізольовані, не мати прогнутих місць. Комунікації подавання меляси з
роздавальної ємності в цистерни або автомашини повинні бути вико-
нані з нахилом в сторону її зливу.
4.12.5.4 Мелясні трубопроводи заборонено прокладати в одному ко-
лекторі з паровими трубопроводами.
4.12.5.5 Заборонено зберігання меляси в підземних резервуарах через
відсутність відводу тепла зовнішніми стінами (самоохолодження), що
сприятиме підвищенню температури і прискоренню цукроамінної реакції.
4.12.5.6 Потрібно звертати увагу на якість меляси, заборонено наяв-
ність в ній кристалів цукру. Якщо в мелясі є кристали цукру, то під час
зберігання в резервуарі вони випадають в осад, а потім погіршують теп-
лопередачу й сприяють розвитку цукроамінної реакції.
4.12.5.7 Меляса, яку направляють на зберігання, повинна мати:
♦ вміст сухих речовин від 75% до 82%;
♦ температуру — не вище 45°С;
♦ рН20 — не нижче ніж 6,8;
♦ вміст -змінного азоту — не більше ніж 0,4% до маси сухих речовин;
♦ вміст редукувальних речовин — не більше ніж 1.8% до маси сухих
речовин.
4.12.5.8 Якщо вміст сухих речовин перевищує 82%, потрібно знизи-
ти вміст сухих речовин утфелю останнього ступеню кристалізації, який
направляють на центрифугування. Потрібно пам’ятати, що більш густа
меляса більш схильна до цукроамінної реакції.
4.12.5.9 Якщо рН20 меляси менше 6,8, потрібно підлужити її перед
подаванням в резервуар на зберігання. рН20 меляси повинен становити
від 7,0 до 7,5.
Лужні розчини (соди, тринатрійфосфату) необхідно подавати в мі-
шалку в місце введення води на розкачування утфелю останньої крис-
талізації.
4.12.5.10 За наявності в мелясі більш ніж 1,8% редукувальних речовин
до маси сухих речовин або більш ніж 0,4% -змінного ззоту до мзси су-
хих речовин, її потрібно нзпрзвити в проміжну ємність для відвзнтажен-
ня збо в окремий резервузр й не нзпрзвляти нз тривзле зберїїання.
4.12.5.11 Контроль зз температурою меляси потрібно виконувати на
вході, виході та особливо в місці її розігрівання. Резервуари потрібно
облаштувати термометрами та приладами для вимірювання концентра-
ції вуглекислого газу за допомогою газоаналізатора КЕДР-13.01
4.12.5.12 Потрібно слідкувати за справністю і правильною експлуа-
тацією парових та запірних засобів, які встановлені для місцевого на-
грівання меляси. Потрібно передбачати для підігрівання меляси в ре-
зервуарі автономну лінію подавання пари, заборонено підключати до
неї системи опалення приміщень, які знаходяться поруч (насосної, си-
ровинної лабораторії і т. ін.).
4.12.5.13 Після виявлення осередку, в якому спостерігають самовільне
підвищення температури або збільшується виділення з меляси вуглекис-
лого газу, потрібно терміново прийняти відповідні заходи. Призупинити
або сповільнити цукроамінну реакцію можна тільки за рахунок розосе-
редження та охолодження реакційної маси. Для цього потрібно:
♦ відключити надходження пари до резервуару;
♦ переключити подачу меляси з виробництва на другий резервуар;
♦ за наявності перемички між резервуарами, її потрібно перекрити;
♦ прискорити забір меляси з цього резервуара і очистити його. Цю
мелясу потрібно направити в окремий резервуар або в спеціально під-
готований земляний приймач.
Приведені технологічні параметри і температурні режими ведення
процесу зберігання меляси є середніми, дозволено уточнювати їх в за-
лежності від якості сировини, що надходить на переробляння.
4.13 Використання та зберігання жому
Буряковий жом можна використовувати як цінний корм для великої
рогатої худоби у свіжому, кислому та сушеному вигляді.
Жом сушений повинен відповідати ДСТУ 4647.
Залежно від добавок виробляють збагачений сушений жом таких
видів:
♦ жом мелясований — з додаванням меляси;
♦ жом амідний — з додаванням меляси з карбамідом;
♦ жом амідомінеральний — з додаванням меляси, карбаміду, фосфа-
ту, глауберової солі та мікроелементів (солей кобальту, цинку та міді);
♦ жом бардяний — з додаванням згущеної післядріжджової та піс-
ляспиртової барди.
4.13.1 Зберігання сирого жому
У жомосховищах перед початком виробничого сезону ремонтують
облицювання їх внутрішніх відкосів і покриття дна, очищають і закри-
вають дренажну систему.
Дренажні решітки ретельно покривають 0,35 м шару хмизу або ша-
ром невеликого каміння.
Вивантаження жому із сховища виконують грейферним краном, що
переміщують на валу жомової ями за її периметром.
Дозволено автотранспорт завантажувати жомом тільки поряд жо-
мосховища, оскільки в’їзд його в сховище може зіпсувати жом.
4.13.2 Виробництво та зберігання сушеного жому
4.13.2.1 Технологічна схема виробництва та зберігання сушеного
жому
Рисунок 16 - Технологічна схема жомосушильного відділення:
1 - жомосушильний барабан; 2 - вентилятори; 3 - камера змішування; 4 - камера зго-
ряння; 5 ~ завантажувальний лоток; 6 ~ живильник; 7 - бункер; 8 - змішувач; 9 - доза -
тор меляси; 10 - конвеєр віджатого жому; 11 - стрічкові ваги; 12 - жомові преси; 13 ~ди
мосос; 14 ~ циклон; 15 - шнек; 16 ~ елеватор; 17 - ваги; 18 - інжектор; 19 - вентилятор;
20 - матеріалопровід
Буряковий жом з дифузійного апарата грабельним (або стрічковим)
конвеєром направляють у жомовіджимні преси. Віджатий жом за допо-
могою системи конвеєрів через стрічкові ваги (11) подають в жомосу-
шильну установку (1). Безпосередньо перед подаванням в сушильну
камеру можна змішувати жом з мелясою, яка надходить із дозатора (9) в
шнековий транспортер-змішувач (8).
Під час обертання жомосушильного барабана жом за рахунок пере-
мішування перемішають і висушують. Потім шнековим транспорте-
ром (15), елеватором (16) через ваги (17) жом системою пневмотранс-
порту направляють в склад. Відпрацьовані гази через циклон (14) для
відділення жомового пилу викидають в атмосферу.
Для видалення феродомішок з сирого та сушеного жому потрібно
встановити відповідні пристрої на лінії руху жому.
Дозволено використовувати різні варіанти компонування обладнан-
ня в схемі: відсутність елеватора, системи пневмотранспорту, зважу-
вання сушеного жому безпосередньо перед гранулюванням.
4.13.2.1.2 Технологічні параметри процесу жомосушіння вказано в
таблиці 116.
Таблиця 116 - Технологічні параметри процесу жомосушіння
1 Масова частка сухих речовин у жомі, %:
а) що надходить на преси 6-8
б) віджатому 16-25
в) сушеному 88-90
2 Температура, °С:
а) жому, що надходить на установку 40-50
б) сушеного жому у вивантажувальній камері 80-100
в) газів у топковій камері 1200-1500
г) сушильного агента в камері змішування 800-900
д) відпрацьованого сушильного агента на виході з установки 120-140
4.13.2.2 Топкові пристрої (печі) жомосушильних установок
4.13.2.2.1 В жомосушильних установках як сушильний агент використо-
вують продукти згоряння рідкого (мазут) та газоподібного (природний газ)
палива. Топковий пристрій потрібно обладнати контрольно-вимірюваль-
ними приладами та засобами автоматичного контролю і регулювання.
4.13.2.2.2 Автоматично контролюють:
♦ температуру топкових газів на вході в сушильний апарат,
♦ температуру в зонах топки,
♦ тиск в паливопроводі,
♦ тиск повітря, яке подають на згоряння,
♦ тиск палива перед пальником,
♦ розрідження в топці та перед димососом,
♦ наявність факела в топці,
♦ витрату повітря на охолодження,
♦ витрату повітря на горіння.
4.13.2.2.3 Автоматично регулюють:
♦ тиск палива перед пальниками,
♦ температуру газів на вході в сушильний апарат,
♦ співвідношення паливо-повітря,
♦ розрідження в топці.
4.13.2.2.4 Схемою автоматизації установки повинно передбачати
можливість дистанційного управління процесом горіння палива, а та-
кож засоби автоматики безпеки її експлуатації.
4.13.2.2.5 Технологічні параметри роботи топки вказано в таблиці 117.
Таблиця 117 - Технологічні параметри роботи топки
1 Тиск газу, який надходить до пальника, МПа (мм.рт.ст.) 20(150)
2 Тиск повітря, яке надходить до газових пальників. Па (мм.воаст.) 800 (80)
3 Тиск повітря перед форсунками повітряного розпилювання мазуту, Па (мм.вод.ст.) 1550(150)
4 Температура мазуту перед форсунками, °С 110-120
5 Розрідження в топковій камері, Па (мм.вод.ст.) 20-30 (2-3)
6 Розрідження перед сушильним барабаном, Па (мм.водхт.) 50-100 (5-Ю)
7 Розрідження за сушильним барабаном, Па (мм.водхт.) 300-400 (30-40)
8 Температура в топковій камері, °С 1200-1500
9 Температура газів на виході з топки (перед сушильним барабаном), °С 800-900
10 Температура газів перед димососом (за сушильним барабаном), °С 130-140
4.13.2.2.6 Під час пускання топки в роботу:
4.13.2.2.6.1 Оглядають робоче місце і прибирають всі сторонні пред-
мети, які заважають обслуговуванню топки. Заборонено зберігати біля
топки предмети, які не мають відношення до її обслуговування або за-
городжують проходи. Навкруги топки повинен бути вільний прохід
шириною не менше ніж 1,5 м.
4.13.2.2.6.2 Видаляють з топки і газоходів сторонні предмети й пере-
конуються в справності шиберів і заслінок на газоходах та трубопрово-
дах для подавання повітря.
4.13.2.2.6.3 Перевіряють справність обмуровування топки, запаль-
никових пристроїв та контрольно-вимірювальних приладів, а також
щільність закриття всіх кранів та засувок паливних трубопроводів.
4.13.2.2.6.4 Щільно закривають всі люки та лази топки і газоходів.
4.13.2.2.6.5 Контролюють справність вибухових клапанів топки та
газоходів, а також вихлопних труб цих клапанів, які захищають персо-
нал від опіків.
4.13.2.2.6.6 Оглядають та перевіряють готовність до пускання венти-
ляторів «первинного» і «вторинного» повітря.
4.13.2.2.6.7 Візуально оцінюють стан димососа. Перевіряють ротор
вручну і впевнюються у вільному його обертанні.
4.13.2.2.6.8 Включають димосос і впевнюються в наявності тяги.
4.13.2.2.6.9 Включають вентилятори.
4.13.2.2.6.10 Вентилятори та димососи включають за повністю за-
критими шиберами, через 2 або 3 хв. після включення вентиляторів,
поступово відкривають шибери та регулюють тиск або розрідження, які
створюються цим обладнанням у мережі.
4.13.2.2.6.11 Підтримують мінімальне розрідження в топці від 20 Па
до ЗО Па (від 2 мм. вод. ст. до 3 мм. вод. ст.).
4.13.2.2.6.12 Ретельно вентилюють топку перед її розпалюванням.
Для цього відкривають повітряні заслінки пальників, заслінку на по-
вітропроводі «вторинного» повітря та всі люки. Топку вентилюють від
10 хв. до 15 хв. Заборонено до закінчення вентилювання підходити до
топки з відкритим вогнем.
4.13.2.2.7 Під час розпалювання топки зі спалюванням мазуту:
4.13.2.2.7.1 Оглядають мазутне господарство та перевіряють його
справність.
4.13.2.2.7.2 Перевіряють наявність ручних розпалювальних факелів,
зроблених із залізного прута з навитим азбестом, клоччям або ганчіркою,
і ємності з гасом або соляровим маслом для змочування.
4.13.2.2.7.3 Прогрівають мазутопровід.
4.13.2.2.7.4 Прогрівають мазут у збірнику. Відкривають вентилі ре-
циркуляційного трубопроводу. Включають мазутний насос і приступа-
ють до прокачування мазуту через рециркуляційний трубопровід.
Перевіряють температуру мазуту в трубопроводі печей і, якщо вона не-
достатня, збільшують нагрівання мазуту в збірнику або підігрівнику.
Температура мазуту в рециркуляційній лінії у печей повинна бути від
110°С до 120°С.
4.13.2.2.7.5 Вентилюють газоходи від 10 хв. до 15 хв.
4.13.2.2.7.6 Вводять в топку розтопковий факел через амбразуру
(фурму) того пальника, який потрібно запалити. Потім напіввідкрива-
ють мазутний вентиль перед форсункою цього пальника. Регулюван-
ням відкривання мазутного вентиля і повітряного шибера налагоджу-
ють горіння так, щоб корінь факела розміщувався в топковій амбразурі
і починався зразу біля форсунки. Колір факела повинен бути білим з
жовтуватим відтінком.
4.13.2.2.7.7 Заборонено розпалювати топки без дозволу особи, яка
відповідає за роботу жомосушильного від ділення.
4.13.2.2.7.8 Заборонено знаходитись проти оглядових віконець та
розпалювальних люків під час розпалювання форсунок, щоб не по-
страждати від випадкового викиду вогню.
4.13.2.2.8 Під час розпалювання топки зі спалюванням природно-
го газу:
4.13.2.2.8. 1 Одночасно з вентилюванням топки продувають газопро-
від та газовий колектор. Продування газопроводу здійснюють через
продувальні свічки, що встановлені перед газовими пальниками. Крани
перед пальниками закривають, а крани продувальних свічок і крани на
газопроводах від свічок до вводу відкривають. Регулятор тиску може бу-
ти при цьому настроєний на потрібний тиск, а запобіжний клапан від-
критий. Продування ведуть доти, поки повітря не вийде з газопроводу і
він не заповниться газом.
Кінець продування визначають аналізом: відбирають в газоаналіза-
тор пробу газу з газопроводу біля пальника і встановлюють вміст кисню
в газі. При вмісті кисню менше ніж 1% продування можна вважати за-
кінченим, при більшій його кількості продування потрібно продовжу-
вати і через деякий час повторити аналіз газу.
За відсутності газоаналізатора закінчення продування газопроводу
можна визначати таким чином: переносний запальник поміщають у відро
або банку з мильною водою, через яку пропускають газ до утворення
мильної піни. Потім кран запальника закривають і його виймають з відра.
Мильні пухирі, які заповнені газом, підпалюють сірником за межа-
ми кочегарки. Якщо газ в мильній піні буде загорятися без хлопів, про-
дування газопроводу можна вважати закінченим. Якщо газ не загоря-
ється зовсім або загоряється з схлопуванням, продування потрібно
продовжити, а потім знову зробити перевірку.
4.13.2.2.8. 2 Перед запалюванням запальників перевіряють тиск газу
в газопроводі перед піччю і тиск повітря, а також наявнісггь розріджен-
ня в топці. Впевнюються у відсутності витоку газу із газопроводів і ар-
матури. При знаходженні витоків газу за допомогою мильної емульсії
або за запахом, його негайно усувають.
4.13.2.2.8. 3 Після вентилювання топки зменшують тягу в ній, що по-
винна становити від 10 Па до 20 Па (від 1 мм вод. ст. до 2 мм вод. ст.), за-
кривають повітряні заслінки запальників і лючки.
4.13.2.2.8. 4 Запалюють запальник і вводять в люк пальника.
Повільним відкриванням регулювальної заслінки запальника подають
газ. Після того, як він загориться, відкривають повітряну заслінку за-
пальника. Вимикач на газопроводі перед пальником дозволено відкри-
вати тільки після піднесення до нього запальника. Під час запалювання
пальника в топку подають мінімальну кількість повітря, яке забезпечує
повне згоряння газу і виключає відрив полум’я від запальника.
4.13.2.2.8. 5 Якщо під час запалювання або регулювання, або роботи
запальника виникає відрив полум’я, проскакування або затухання вог-
ню, то перед повторним запалюванням його, після усунення непола-
док, топка повинна бути знову провентильована.
4.13.2.2.8. 6 Під час запалювання запальника потрібно стояти збоку
від амбразури.
4.13.2.2.8. 7 Під час запалювання запальників подавання газу і повіт-
ря регулюють поступово і плавно, щоб вогонь горів без кіптяви.
4.13.2.2.8. 8 Після запалювання одного запальника так само по черзі
запалюють інші.
4.13.2.2.9 Під час експлуатації топки у сталому режимі:
4.13.2.2.9.1 Під час приймання зміни потрібно оглянути паливне
господарство, впевнитись у справності працюючих форсунок та у від-
сутності нагару на форсунках і амбразурах.
4.13.2.2.9.2 Теплове навантаження топки регулюють зміною кількос-
ті палива і повітря, шо надходить, в такій послідовності:
а) під час використання мазуту:
— для збільшення навантаження спочатку збільшують тягу, пода-
вання повітря, потім мазуту;
— для зменшення навантаження спочатку зменшують подавання
мазуту, повітря, потім тягу;
б) під час використання природного газу:
— для збільшення навантаження додають спочатку газ, потім по-
вітря, а для зменшення теплового навантаження — спочатку зменшу-
ють подавання повітря, а потім газу.
4.13.2.2.9.3 Тягу за топкою регулюють так, щоб розрідження в ній
становило від 20 Па до ЗО Па (від 2 мм вод. ст. до 3 мм вод. ст.).
4.13.2.2.9.4 Розрідження в верхній частині об’єму топки не повинно
бути нижче 15 Па (1,5 мм вод. ст.).
4.13.2.2.9.5 Потрібно слідкувати за тим, щоб полум’я або димові гази
не вибивалися з топки або газоходів.
4.13.2.2.9.6 Якщо вогонь видувається з топки, це свідчить про недос-
тачу тяги. Потрібно збільшити тягу.
4.13.2.2.9.7 Паливний процес регулюють відповідно до режиму карт,
які складають для роботи жомосушильної установки за результатами її
промислових випробувань.
4.13.2.2.9.8 Температуру газів за топкою підтримують в межах
від 800°С до 900°С і регулюють подаванням в топку вторинного
повітря.
4.13.2.2.9.9 Якщо полум’я коптить, це свідчить про надлишок пали-
ва і нестачу повітря.
4.13.2.2.9.10 Подавання «первинного» повітря до окремих пальників
регулюють, орієнтуючись за виглядом факела, його довжиною, запов-
ненням об’єму топки і забарвленням.
За недостачі повітря, коли тиск в повітроводах перед регістрами па-
дає, факел видовжується та набуває темно-жовтого забарвлення; на йо-
го кінці з’являються темні смуги («димні язики»).
4.13.2.2.9.11 Контролюють процес горіння і слідкують:
а) факел, заповнюючи топкову камеру, не повинен затягуватись в га-
зоходи;
б) кінці факела повинні бути чистими і не мати темних смуг;
в) у факелі не повинно бути великої кількості крупних «мушок» (ця-
точок, які світяться).
4.13.2.2.9.12 Якщо при спалюванні мазуту в корені факела з’явились
однобокі чорні смуги, продувають мазутне сопло форсунки парою або
виймають його для прочищення.
За наявності в факелі «мушок» потрібно підвищити тиск первинно-
го повітря або збільшити підігрівання мазуту. Якщо ці заходи не дають
бажаного результату, зупиняють подавання мазуту, виймають форсунки
і перевіряють стан мазутного наконечника і наявність коксового нагару
у завихрювані форсунки. Після очищення форсунки факел повинен бу-
ти світлого солом’яно-жовтого кольору.
4.13.2.2.10 У разі появи диму потрібно:
+ збільшити надлишок повітря в топці, тобто підвищити тиск повіт-
ря перед пальниками при одночасному підвищенню тяги;
+ підвищити температуру мазуту перед форсунками, якщо вона
нижче від допустимої. Якщо цього недостатньо, потрібно зменшити
подавання мазуту.
4.13.2.2.11 Під час регулювання процесу горіння мазуту:
+ амбразура повинна працювати, як запальний конус, інтенсивно
обігріваючи корінь факела;
+ все повітря потрібно подавати до кореню факела;
♦ завихрення мазутно-повітряного потоку, як в амбразурі, так і в топ-
ці, є ефективним засобом для вдосконалення процесу згоряння палива.
4.13.2.2.12 Під час роботи топки уважно слідкують за станом паль-
ників, герметичністю з’єднання паливопроводу і арматури.
4.13.2.2.13 Систематично контролюють стан форсункових амбразур
і не допускають утворення на них коксових нагарів.
4.13.2.2.14 Слідкують за надійністю ущільнення обмуровування,
усувають підсмоктування повітря. У випадку появи ознак оплавлення
обмуровування, її викришування, вспучування або руйнування збіль-
шують подавання вторинного повітря через лючки.
Заборонено залишати без нагляду включені в роботу топки, екс-
плуатувати їх при несправностях та працювати за відсутності тяги.
4.13.2.2.15 Під час зупинення топки, яка працює на природному га-
зі, пальники гасять у послідовності, зворотній її розпалюванню:
♦ зупиняють подавання повітря, а потім газу;
+ відкривають газ на свічку на газопроводі до пальника і закривають
запірний засув в останню чергу;
+ після відключення пальника для запобігання його короблення
трішки відкривають повітряну заслінку;
+ як тільки всі пальники будуть відключені, відкривають кран на
свічку на газовому колекторі і закривають головний запірний засув
топки;
+ зупиняють вентилятор, а потім димосос;
+ під час зупинення топки, яка працює на мазуті, спочатку зупиня-
ють подавання палива, а потім повітря.
4.13.2.2.15 Відхилення в роботі топки і способи їх усунення вказано
в таблиці 118.
Таблиця 118 - Відхилення в роботі топки і способи їх усунення
Відхилення в роботі Можливі причини Способи усунення
1 2 3
Відмова якого-не- будь контуру в сис- темі автоматики Несправний регулятор пода- вання палива або регулятор розрідження в топці аба авто- мотичного контролю полум я Перейти на дистанційне управ- ління
Згасла полум'я пальника Зупинити подаввання мазуту. Збавити тягу і дуття. Провентилювати танку та газо- ходи. Виявити іусунути причи- ни затухання. Приступити до розпалювання топки
Відривання полум'я Розрідження в топці вище нор- ми. Тиск повітря перед пальни- ком вище норми. Негайно відключити пальник, провентилювати топку, потім розпалити знову
Раптова зупинка по- давання газу. Різке падіння тиску газу Засмітився отвір пальника Закрити головний газовий за- сув газопроводу і біля топок. Відкрити крани на свічку і за- крити регулювальні засуви пальників
Загоряння сажі в топці або газоході Неповне згоряння палива' Зупинити подавання пали-ва і повітря в топку (закрити повіт- ряні шибери, зупинити дуттьові вентилятори і димососи). Ущільнити всі лази, дверці, ог- лядові вікна. Зупинити топку
Спрацювання вибу- хового клапана Накопичення парів палива під час роботи форсунки з погас- лим факелом; підпалювання факелу без попередньої венти- ляції топки і газоходів. Зупинити топку. Оглянути топку, газоходи і стан обмурівки, вияс- нити, чи не утворились в обму- рівці тріщини і обриви. Усунути причини вибуху, відно- вити і закрити всі клапани і люки
Раптове зупинення роботи топки Розпалити топку після деталь- ного її огляду відповідальним за роботу жомосушки або старшим по зміні
Довготривале зупи- нення топки Поточний ремонт. Капітальний ремонт. Вихід з ладу дуттьово- го обладнання Відключити газопровід і встано- вити заглушку після запірного пристрою» Заглушки, які монту- ють на газопроводах, повинні ма-ти хвостовики, що виступа- ють за габарити фланців
Виникнення пожежі в паливному відді- ленні Недодержання правил з техні- ки безпеки Негайно зупинити надходжен- ня газу закриттям головної га- зової засувки
4.13.2.3 Жомосушильні апарати та допоміжне обладнання
4.13.2.3.1 Барабанні жомосушильні апарати потрібно оснащувати до-
поміжним обладнанням: транспортними і пиловловлюючими пристроя-
ми, тягодутгьовими машинами, приводами та засобами автоматизації.
Висушування жому потрібно виконувати без зниження його кор-
мової цінноісті. Сушений жом повинен мати рівномірну вологість від
12% до 14%, не повинен мати сторонніх домішок і відповідати вимо-
гам ДСТУ 4647:2006.
Температуру сушильного агента на вході у барабан потрібно підтри-
мувати в межах від 800°С до 900°С, а на виході — від 120°С до 140°С.
Дозволено змінювати температурний режим сушарки: підвищувати
температуру сушильного агента на вході у барабан і знижувати на вихо-
ді із установки, здійснивши промислове випробування установки в но-
вому режимі,та встановивши можливість забезпечення номінальної
продуктивності і пожежобезпечності та складавши режимну карту.
4.13.2.3.2 Під час експлуатації жомосушильних установок:
4.13.2.3.2.1 Перед включенням жомосушильної установки в екс-
плуатацію ретельно перевіряють технічний стан всього обладнання і
проводять пускання на холостому ходу.
4.13.2.3.2.2 Розпочинають розпалювання топки і прогрівання уста-
новки. Щоб уникнути деформації металевих частин барабана, його
прогрівають повільно від 1 год. до 2 год. з поступовим підвищенням
температури газів, що виходять із сушарки, від 70°С до 80°С.
4.13.2.3.2.3 Після прогрівання барабана включають всі транспортні
засоби і подають віджатий жом на висушування.
4.13.2.3.2.4 Віджатий жом на малих обертах живильного шнека за-
вантажують у барабан до тих пір, поки на виході з нього не отримають
достатньо висушений жом. Температура згоряння палива повинна ста-
новити від 600°С до 700°С, температура відхідних газів — від 90°С до
100°С та розрідження в димососі — не більше ніж 300 Па (30 мм вод. ст.).
4.13.2.3.2.5 Якщо із сушарки почнуть одержувати достатньо висуше-
ний жом, потрібно збільшити швидкість завантажувального шнека і
підвищити температуру відхідних газів до 110°С. Під час сталої роботи
сушарки швидкість завантажувального шнека доводять до номіналь-
ної. Температуру газів при вході в сушарку підвищують до 800°С.
Під час нормальної роботи температура вхідних в барабан газів по-
винна становити від 800°С до 900°С, а температуру відхідних газів -
від 120°С до 140°С, розрідження за барабаном - від 350 Па до 400 Па
(від 35 мм вод. ст. до 40 мм вод. ст.).
4.13.2.3.2.6 У разі зниження температури відпрацьованих газів і недос-
татнього висушування жому інтенсифікують роботу топки і тільки після
цього зменшують швидкість завантаження жому. Якщо підвищується
температура відпрацьованих газів, потрібно збільшити завантаження жо-
му і тільки у разі його недостачі знизити інтенсивність роботи топки.
Включення і виключення швидкостей завантажувального шнека
виконують послідовно через (10—15) хв., без витримування цього про-
міжку часу барабан буде завантажуватись нерівномірно, що може при-
звести до виходу із сушарки недосушеного або пересушеного жому.
4.13.2.3.2.7 Жом висушують рівномірно, до вмісту в ньому від
12% до 14% вологи. Такий продукт можна добре зберігати.
Пересушений жом вологістю менш ніж 10% легко ламається, кри-
шиться і стирається як у самому барабані, так і в транспортувальних
пристроях, утворюючи багато дріб’язку і пороху, що може зумовити
збільшення втрат. Пересушений жом не можна брикетувати.
Пересушення призводить до збільшення витрат палива та змен-
шення продуктивності сушарки.
4.13.2.3.2.8 Якщо температура відпрацьованих газів буде знижува-
тись, з сушарки буде виходити вологий жом. Якщо його вологість буде
становити більше ніж 14%, жом вважають браком і його не можна на-
правляти в склад. У цьому разі жом повертають в завантажувальну каме-
ру і одночасно підвищують температуру продуктів згоряння палива та
зменшують швидкість завантаження. Під час одержання вологого жому
потрібно на короткий час зменшити розрідження в барабані, прикрив-
ши шибер перед димососом.
Сушильний барабан, який має окрему топку заборонено залишати з
жомом, що досушують, оскільки жом може загорітись.
4.13.2.3.2.9 Під час роботи сушарки слідкують за рівномірним на-
дходженням віджатого жому в барабан, підтриманням нормальної тем-
ператури вхідних і відпрацьованих газів, роботою механізмів. Заванта-
жувальний пристрій сушарки повинен бути заповнений на 1/3 від діа-
метру барабана, а висушений жом — виходити тільки через централь-
ний отвір вивантажувального пристрою.
4.13.2.3.2.10 Під час перерв у надходженні жому в барабан його по-
дають із запасу. Одночасно з цим зменшують інтенсивність роботи топ-
ки і знижують температуру вхідних газів впуском повітря через бокові
шибери топки.
4.13.2.3.2.11 У разі загоряння жому в сушарці потрібно негайно пе-
рекрити подавання палива в топку і жому в сушарку. Включають пода-
вання води на зволоження жому і гасіння вогню. Дозволено відновити
роботу топки тільки через 10 або 15 хв. після ліквідації загоряння і за-
вантажити барабан жомом на малих обертах. Після одержання на вихо-
ді із барабана висушеного жому без домішок обвугленого жому, його
подають через ваги в склад. Потім відновлюють роботу сушарки за нор-
мальним режимом.
4.13.2.3.2.12 Після закінчення сезону виробництва, коли припиня-
ють надходження жому із дифузії, сушильний барабан обертають до по-
вного його випорожнення. Потім барабан і транспортувальні пристрої
для сушеного жому зупиняють і повільно охолоджують барабан.
4.13.2.3.3 Під час догляду за рухомими механізмами жомосушильно-
го відділення:
4.13.2.3.3.1 Всі частини рухомих механізмів, які підлягають тертю,
регулярно перевіряють, а в підшипники не рідше ніж кожні 2 год. зали-
вають мастило за потребою.
4.13.2.3.3.2 Для того, щоб не погнути планки або граблі конвеєрів,
жом подають рівномірно, уникаючи їх перевантаження.
4.13.2.3.3.3 Для запобігання попаданню в них твердих сторонніх
предметів (заліза, каміння, дерева тощо) шнеки закривають.
4.13.2.3.3.4 У ланцюгових елеваторах і конвеєрах ослаблені ланцюги
підтягують шляхом пересування барабана в паралелях (натяжках).
Слідкують, щоб всі кінцеві ролики на планках конвеєрів легко оберта-
лися, для чого своєчасно очищають їх від пилу і змащують.
4.13.2.3.3.5 Напрямні елеватора для сушеного жому, особливо при
похилому їх положенні, піддаються сильному стиранню внаслідок по-
падання разом з жомовим пилом, яким вони покриваються, часток зо-
ли. Потрібно між деякими карманами елеватора закріпити щітки для
змітання пилу з напрямних.
4.13.2.3.3.6 Через запиленість приміщень жомосушильного від-
ділення не рідше ніж один раз в зміну проводять обдування елек-
тродвигунів.
4.13.2.3.4 Під час пневматичного транспортування сушеного жому:
4.13.2.3.4.1 Для забезпечення безперебійної роботи пневматичного
транспорту потрібно забезпечувати рівномірне подавання сушеного
жому в повітропровід. У цьому разі після автоматичних ваг встановлю-
ють бункер достатньої ємності.
4.13.2.3.4.2 Перед пусканням вентилятора потрібно впевнитись в
справності повітропроводу, циклонів, які розташовані в складі, елек-
тродвигуна і 15-подібного манометра, який заливають підфарбова-
ною водою. Тиск, який утворюють за допомогою вентилятора, ви-
значають перед ежектором — в місці надходження сушеного жому в
трубопровід. Вентилятор повинен утворювати тиск від 3 Кла до 6 КПа
(від 300 мм вод. ст. до 600 мм вод. ст.) в залежності від відстані транс-
портування сушеного жому та висоти підняття. Його включають за
30 або 45 хв. перед початком завантаження жому в сушарку.
4.13.2.3.4.3 У разі появи в сушарці іскри, потрібно прийняти заходи
для запобігання можливості попадання їх в склад. У цьому разі ведуть
систематичний нагляд за сушеним жомом під час надходження його на
автоматичні ваги. Після загоряння жому в сушарці виключають пнев-
мотранспорт, а жом направляють на площадку.
4.13.2.3.4.4 Під час раптового зупинення вентилятора або забивання
жомопроводу сушений жом потрібно направити на площадку.
4.13.2.4 Склад сушеного жому
4.13.2.4.1 Перед початком виробництва склад сушеного жому по-
трібно відремонтувати, звернувши увагу на ремонт даху і вікон, через
які можуть попадати атмосферні опади. Отвори в стінах і підлозі по-
трібно закрити.
4.13.2.4.2 Для захисту складу від пожежі перевіряють і приводять в
порядок всю електроосвітлювальну мережу, проводку треба заховати. У
складі біля кожних дверей повинні висіти справні вогнегасники.
Заборонено використовувати ліхтарі з відкритим вогнем і палити в
приміщенні складу.
4.13.2.4.3 Жом, який надходить на зберігання, повинен мати воло-
гість від 12% до 14%, температура його не повинна перевищувати 30°С.
4.13.2.4.4 Під час зберігання жому потрібно регулярно проводити за-
міри температури та відносної вологості повітря як зовні, так і всереди-
ні приміщення, а також температури жому всередині штабелю.
Відносна вологість повітря в складі повинна бути не вище 70%.
4.13.2.4.5 Під час виникнення всередині штабелю осередків з темпе-
ратурою вище ніж 40°С потрібно провентилювати склад та переванта-
жити жом.
4.13.2.4.6 Вентилювання складу потрібно виконувати відчиненням
дверей з протилежних сторін приміщення. Провітрювання можна про-
водити тільки у разі, коли абсолютна вологість зовнішнього повітря бу-
де меншої від абсолютної вологості всередині приміщення.
4.13.2.4.7 При підвищенні температури в осередках за 70°С, потріб-
но їх вилучити для запобігання пожежі.
4.13.3 Виробництво амідомінерального жому
4.13.3.1 Технологічну схему виробництва гранульованого амідоміне-
рального жому подано на рисунку Н. 1 (Додаток Н).
З жомосушильного відділення заводу жом надходить у приймальний
бункер (9). проходить магнітний сепаратор (10) і за жолобом попадає в
бункер-накопичувач (11). Із бункера-накопичувача турнікетним доза-
тором (12) жом подають в шнек-змішувач (13).
Жом, який змішали з добавкою, що містить фосфор, із шнека-змі-
шувача надходить в змішувач (17), де його змішують з мелясою і роз-
чинними в ній амідомінеральними добавками. Змішування мелясного
розчину з жомом потрібно виконувати безперервно, а розчин меляси —
готувати періодично.
Меляса із заводу надходить в збірник (8), обладнаний змійовиковою
теплообмінною поверхню. Із збірника потрібну кількість меляси наби-
рають в ємність (6), яку встановлюють на вагах (7), і після зважування
спускають в розчинний апарат (1). Розчинний апарат потрібно оснасти-
ти перемішувальним пристроєм і поверхнею теплообміну. Після спуску
меляси в розчинний апарат із мірника (ЗО) додають певну кількість га-
рячої води (конденсату, аміачної води), перемішують, із бункера (3) че-
рез дозатор (2) вводять карбамід; а із бункера (4) через дозатор (5) —
сульфат натрію (глауберову сіль). Після їх повного розчинення в апарат
вводять мікродобавки: солі кобальту, міді, цинку, які попередньо зваже-
но в лабораторії.
Приготований мелясний розчин через ситчасту ловушку (34) насо-
сом (33) подають в буферну ємність (29), в якої є перемішувальний
пристрій і поверхня теплообміну. Із ємності (29) насосом (27) через ви-
тратомір (28) розчин подають в змішувач (17).
Гарячу воду для готування мелясного розчину накопичують в збір-
нику (31), збираючи в нього конденсат із всіх теплообмінних апаратів
цеху. Потрібно передбачити підведення аміачної води з заводу. Із збір-
ника (31) насосом (32) гарячу воду подають в мірник (ЗО), а з нього — в
апарат для розчинення (1).
Сушений жом, перемішаний в змішувачі (17) з мелясним розчином
добавок, безперервно подають в прес-гранулятор (25). У змішувачі й
прес-грануляторі потрібно передбачити можливість пропарювання маси.
Одержані гранули амідомінерального жому направляють в охолод-
жуючу колонку (24), де їх охолоджують повітряним потоком, який ут-
ворюють вентилятором (26), і подають на стрічковий конвеєр (23).
Підхвачені повітряним потоком з колонки крупинки жому, які не за-
кріпилися на гранулах, осідають в циклоні (16), звідки їх повертають в
шнек-змішувач (13).
Охолоджені гранули конвеєром (23) направляють в елеватор (22),
який підіймає їх в бункер (18). Потім їх зважують на вагах (19), висипа-
ють в бункер (20) і конвеєром (21) подають в склад.
За цією схемою можна одержувати жом мелясований з вводом до
10% меляси до маси збагаченого жому і амідний жом з відповідним ско-
роченням деяких виробничих операцій і зменшенням кількості і видів
добавок, які вводять в жом.
4.13.3.2 Технологічні параметри процесу виробництва амідоміне-
рального жому вказано в таблиці 119.
Таблиця 119 - Технологічні параметри процесу виробництва
амідомінерального жому
1 Масова частка сухих речовин у сушеному жомі, %, не менше ніж 88
2 Масова частка сухих речовин в мелясі, %, не менше ніж 75
3 Температура меляси, °С 50-60
4 Температура води для розбавлення меляси, °С, не менше ніж 90
5 Температура суміші карбаміду з мелясою, °С 70-75
6 Тривалість перемішування меляси з добавками (за рецепту- рою), хв., не менше ніж 15
7 Температура суміші в буферній ємності, °С 70-75
8 Тиск пари для пропарювання маси жому з мелясою, МПа (кгс/см2) 0,3-0,35 (3,0-3,5)
9 10 Вологість суміші перед гранулюванням, %, не менше ніж 10
Вологість гранул, %, не більше ніж 14
11 Температура пресування, °С 55-65
12 Температура гранул на виході із охолоджувальної колонки вище температури навколишнього середовища, °С, не менше ніж 5-10
4.13.3.3 Під час ведення процесу:
4.13.3.3.1 Жом не повинен містити великих хвостиків і уламків буряків.
Для жому встановлюють бункер-накопичувач, який повинен вмі-
щувати таку його кількість, що забезпечить не менше ніж 1 год. роботи
установки.
Дозування жому із бункера-накопичувача в шнек-змішувач викону-
ють турнікетним дозатором з регульованим числом обертів. У разі, як-
що в дозаторі є магнітні дуги для вловлювання металомагнітних домі-
шок, не потрібно встановлювати магнітний сепаратор перед бункером-
накопичувачем жому.
Напрямні жолобу для жому встановлюють під кутом нахилу до гори-
зонталі не менше 60° і розширюють їх до низу.
4.13.3.3.2 Мелясу подають в ємність зі змійовиковою теплообмін-
ною поверхнею, яка повинна вміщати не менше ніж восьмигодинний
запас меляси. Заповнення ємності контролюють датчиками рівня, а ві-
зуальний контроль здійснюють за допомогою оглядових віконець.
Температура меляси в ємності повинна становити від 50°С до 60°С.
Контролюють рівень температури в ємності за показниками термомет-
ра з діапазоном вимірювання температури від 0°С до 100°С.
4.13.3.3.3 Для готування розчину мелясу дозують зважуванням або
об’ємно; доза повинна відповідати місткості розчинного апарата (мі-
шалки) з урахуванням об’єму, потрібного для розбавлення меляси во-
дою і введення в неї добавок.
Мелясу, що надходить в розчинний апарат, розбавляють певною
кількістю гарячої за температури 90°С води (конденсату або аміачної
води), яку відміряють об’ємним дозатором. Концентрація розчину
меляси, який готують, залежить від рецепту, вмісту сухих речовин в
мелясі й жомі.
У розбавлену мелясу послідовно вводять карбамід, сульфат натрію і
мікродобавки. Добавку, шо містить фосфор, не розчиняють в мелясі че-
рез значне підвищення в’язкості розчину і неможливість рівномірного
розподілу його в масі жому. Її домішують в сухому вигляді перед на-
ступним змішуванням жому з розчиненими в мелясі добавками.
4.13.3.3.4 Мікродобавки дозують тарільчастими дозаторами, над
якими встановлюють бункери, кожний з яких повинен вміщувати не
менше ніж чотиригодинний запас добавки.
Дозатори карбаміду і сульфату натрію повинні працювати періодич-
но, за потреби готування розчину меляси. Завчасно їх потрібно налаго-
дити на певну продуктивність протягом заданого проміжку часу.
Дозатори включають в роботу за потреби, а виключають їх автоматич-
но, за допомогою реле часу. Включення і виключення дозаторів під-
тверджують світлові сигнали на пульті управління.
4.13.3.3.5 Потрібну кількість мікродобавок, що попередньо розфа-
совують в лабораторії, вводять в розчин меляси вручну.
4.ІЗ.3.3.6 Розчинення карбаміду в мелясі супроводжується значним
поглинанням тепла, тому під час проведення процесу розчинний апа-
рат інтенсивно обігрівають і автоматично підтримують температуру від
70°С до 75°С. Для контролю на апараті встановлюють технічний термо-
метр з діапазоном вимірювання температури від 0°С до 100°С.
Після введення в мелясний розчин всіх передбачених рецептом доба-
вок його перемішують не менше ніж 15 хв. за вказаної вище температури.
Приготований мелясний розчин добавок перекачують в буферну
ємність, яка повинна вміщувати не менше ніж чотиригодинний запас
розчину. Заповнення її контролюють датчиками рівня з виводом сигна-
лів на пульт управління. Для візуального контролю ємність повинна
мати оглядові віконця.
Температуру розчину в буферній ємності автоматично підтримують
від 70°С до 75°С під час перемішування.
4.13.3.3.7 3 порошкоподібною добавкою, шо містить фосфор, і яку
дозують тарільчастим дозатором, жом змішують в шнеку-змішувачі.
Дозатор цієї добавки настроюють на безперервну роботу з погріб-
ною продуктивністю. Його привід потрібно зблокувати з датчиком,
який контролює надходження жому в шнек-змішувач. Подачу меляс-
ного розчину із буферної ємності для змішування з жомом регулюють
за показниками індукційного витратоміра.
Мелясний розчин з добавками готують з урахуванням одиниць маси,
дозують його в жом індукційним витратоміром в одиницях об’єму. Для
відповідної настройки витратоміра густину розчину приймають 1,4 т/м3.
Подавання мелясного розчину в змішувач потрібно узгоджити з на-
дходженням в нього жому. Під час припинення надходження жому,
потрібно зупинити подавання розчину. У змішувачі жому з мелясним
розчином потрібно передбачати можливість пропарювання маси. Тиск
пари повинен становити від 0,3 МПа до 0,35 МПа (від 3,0 кгс/см2 до
3,5 кгс/см2).
4.13.3.3.8 Перед надходженням у живильник гранулятора збагачену
жомову масу пропускають через напрямний жолоб змагнітною встав-
кою для вилучення із неї можливих феромагнітних домішок.
Гранулювання збагаченої жомової суміші виконують в пресі-грану-
ляторі. Найбільшої продуктивності його можна досягти під час роботи
на матрицях з діаметром отворів від 19 мм до 25 мм. Для безпосередньо-
го згодовування і для поставок комбікормовим підприємствам потріб-
но виробляти гранули з діаметром 12,7 мм і довжиною не більше ніж в
1,5 рази від діаметра гранули.
Для пропарювання суміші, якщо її вологість перед гранулятором
буде менше ніж 10%, в прес-гранулятор потрібно підвести пару. Тиск
пари повинен становити від 0,30 МПа до 0,35 МПа (від 3,0 кгс/см2 до
3,5 кгс/см2).
Додержанням технологічного режиму пресування можна забезпечи-
ти одержання гранул з достатньою міцністю.
4.13.3.3.9 Перед відвантаженням в склад охолоджені гранули зважу-
ють на автоматичних порційних вагах. Умови зберігання гранульовано-
го амідомінерального жому не відрізняються від умов, що встановлені
для інших різновидностей сушеного жому.
Під час одержання нормально відпресованих гранул висоту шару їх
складування не треба лімітувати.
Примітка,
Гранули амідомінерального жому, також, як і амідного, складають окремо від інших різновидностей
сушеного жому, оскільки жом з добавкою карбаміду можна згодовувати тільки жуйним сільськогос-
подарським тваринам.
4.13.3.3.10 Всі хімічні добавки, які надходять на виробництво амідо-
мінерального жому, повинні мати Висновок державної санітарно-епі-
деміологічної експертизи, виданий центральним органом влади у сфері
охорони здоров’я.
Карбамід, діамоній фосфат і монокальцій фосфат, що призначені
для тваринництва і використовують у виробництві амідомінерально-
го (амідного) жому, поставляють упакованими в багатошарові папе-
рові або поліетиленові мішки. їх зберігають у тарі і укладають в шта-
белі в складському приміщенні, яке повинно бути захищено від ат-
мосферних осадів.
Потрібну кількість хімічних добавок заготовляють на весь період на-
ступного виробництва амідомінерального жому.
Хімічні добавки, що застосовують у виробництві амідомінерального
жому, нетоксичні. У приміщенні, де виконують роботи з ними, можна
встановлювати тільки загальнообмінну припливно-витяжну вентиля-
цію. Під час розвантаження, розчинення та завантаження хімічних до-
бавок в бункери виконавцям цих робіт потрібно видавати загальноп-
рийнятий спецодяг, а також респіратор і захисні окуляри.
4.13.4 Виробництво бардяного жому
4.13.4.1 Принципову технологічну схему виробництва бардяного
жому подано на рисунку Н.2 (Додаток Н).
Відмінною особливістю поданої технологічної схеми є змішування
згущеної барди з відпресованим жомом перед його висушуванням,
можна використовувати як спиртову, так дріжджову барду.
Жом після дифузійного апарата конвеєром (1) подають у жомовід-
жимні преси (2). Відпресований жом конвеєром (3) подають на стріч-
кові ваги (4) і з нього — у змішувач (8).
Згущену барду із збірника (5) насосом (6) подають в мірник (7), з
якого дозують в змішувач (8). У змішувачі барду рівномірно розподіля-
ють в масі жому. Одержаний сирий бардяний жом, який являє собою
сипучу масу, через живильник (9) направляють у жомосушильний бара-
бан (10). Висушування жому виконують так само, як і висушування
звичайного жому, але за зниженим температурним режимом.
Висушений жом після елеватора (13) через електромагнітний сепара-
тор (14) для вилучення із нього можливих феромагнітних домішок на-
правляють в проміжний бункер (15). Потім його зважують на автома-
тичних вагах (16) і висипають у бункер (17), із якого через дозатор (18)
пневмотранспортом (19) направляють в склад або на гранулювання.
Гранулювання бардяного жому, як і амідомінерального жому, вико-
нують згідно з 4.13.3.
Дрібні часточки жому, що винесені із сушильного барабана повітря-
но-газовим потоком, що утворюється вентилятором (11), осідають у
циклоні (12), потім їх повертають в шнек, яким транспортують висуше-
ний жом із барабану в елеватор (13).
4.13.4.2 Технологічні параметри та особливості процесу виробниц-
тва бардяного жому вказано в таблиці 120.
Таблиця 120- Технологічні параметри та особливості процесу виробництва
бардяного жому
1 Масова частка сухих речовин в пресованому жомі, % 15-20
2 Масова частка сухих речовин у згущеній барді, %, не менше ніж 40
3 Витрата барди, % до маси жому:
а) при вмісті від 15% до 18% масової частки сухих речовин в жомі; 15
б) при вмісті більше ніж 18% масової частки сухих речовин в жомі 20
4 Тривалість перемішування у змішувачі, хв. 5
5 Температура маси, °С, не менше ніж 45
6 Температура топкових газів на вході в жомосушильний апарат, °С 730-770
7 Температура відпрацьованих газів на виході із жомосушильного апарата, °С 110-130
Для додержання оптимального співвідношення жом — згущена бар-
да потрібно автоматизувати подавання в змішувач згущеної барди в за-
лежності від кількості пресованого жому, що надходить на сушіння, та
забезпечувати постійний вміст сухих речовин в пресованому жомі і
барді згідно з технологічними параметрами.
4.13.5 Виробництво мелясованого сушеного жому
4.13.5.1 Мелясований жом можна одержувати за технологічною схе-
мою або згідно з 4.13.3, або — з 4.13.4 під час змішування жому з меля-
сою без інших добавок.
4.13.5.2 Технологічні параметри та особливості процесу виробниц-
тва мелясованого сушеного жому вказано в таблиці 121.
Таблиця 121_ Технологічні параметри та особливості процесу виробництва
мелясованого сушеного жому
1 Температура меляси, °С 70-80
2 Витрата меляси:
% до маси сушеного жому да 50
% до маси мелясового жому да 38
4.13.5.3 Під час додавання меляси до висушеного жому перед грану-
люванням обчислюють максимально допустиму її кількість у кілогра-
мах на 100 кг мелясованого жому з урахуванням, що одержані гранули
повинні мати вологість не більше ніж 14%, а також вмісту води в мелясі
і вологості сушеного жому, за формулою:
М (СР - СР )
л С.Ж. С.хК. Лі.хК.
м=—ср -СР—
м.ж. м
(16)
де: Мсж — кількість сухого жому в 100 кг мелясованого жому, кг;
СРсж; СРМ ж; СРМ - масова частка сухих речовин відповідно в суше-
ному жомі, мелясовому жомі і мелясі.
4.13.6 Виробництво амідного сушеного жому
Амідний сушений жом виробляють згідно з 4.13.3 під час змішування
сушеного жому перед гранулюванням з мелясним розчином карбаміду.
Кількість карбаміду, що вводиться в жом, не повинна перевищувати
6% до маси амідного жому.
4.14 Пуск і зупинення заводу
4.14.1 Готування цукрового заводу до пуску
4.14.1.1 Виконують очищення апаратів та обладнання. Під час при-
ймання обладнання після очищення потрібно скласти акт на кожний
вид устаткування.
4.14.1.2 Виконують якісний ремонт всього технологічного, механіч-
ного та електричного обладнання, систем автоматизації, будівель і спо-
руд виробничого призначення, а також складських приміщень. Все об-
ладнання після ремонту повинно бути прийнято комісією, яку призна-
чено директором заводу. За результатами приймання складають акт,
який затверджує головний інженер.
4.14.1.3 Виконують гідровипробування фільтраційного устаткуван-
ня, випарних та вакуум-апаратів; перевіряють повітряну систему для
створення розрідження на вакуум-фільтрах, випарній станції та у крис-
талізаційному відділенні; перевіряють систему подавання сатураційно-
го газу на станцію очищення дифузійного соку тощо.
4.14.1.4 Проводять технічне навчання робітників та інженерно-тех-
нічних працівників.
4.14.1.5 Забезпечують зв’язок між усіма дільницями виробництва
(телефон, звукова або світлова сигналізація).
4.14.1.6 Заготовляють потрібну кількість палива, фільтрувальних
тканин, вапняку (вапнякового каменю), сірки, антисептиків, засобів
гашення піни та інших виробничих матеріалів.
4.14.1.7 Проводять «холодну» і «гарячу» проби заводу і перевіряють
роботу обладнання під навантаженням (заповненого водою).
4.14.1.8 Завод повинен бути прийнятий приймальною комісією, яку
призначено директором заводу. За результатами приймання заводу з
ремонту складають акт технічної готовності підприємства до перероб-
ляння цукрових буряків.
4.14.2 Проведення «холодної» проби заводу
4.14.2.1 «Холодну» пробу заводу проводять після закінчення ремон-
ту. Час проведення «холодної» проби заводу визначають в кожному
конкретному випадку в залежності від місцевих умов.
4.14.2.2 Про проведення «холодної» проби видають наказ по заводу з
призначенням відповідальних керівників і виконавців робіт, а також
графіка їх виконання.
4.14.2.3 «Холодну» пробу розпочинають за наступних умов:
♦ за наявності актів про здачу-приймання з ремонту обладнання,
насосів і проведення гідровипробувань поверхонь теплообміну тепло-
обмінних апаратів в усіх цехах і дільницях;
♦ ретельного зовнішнього і внутрішнього огляду всього технологіч-
ного обладнання;
♦ змащення кожної машини і механізму;
♦ перевірки всього устаткування та насосів на «холостому» ходу;
♦ встановлення засобів КВП і А.
4.14.2.4 Під час проведення «холодної» проби:
4.14.2.4.1 Перевіряють схему технологічного потоку на воді.
4.14.2.4.2 Випробовують на герметичність технологічні трубопрово-
ди, устаткування, насоси і арматуру.
4.14.2.4.3 Перевіряють роботу обладнання під навантаженням (за-
повненого водою).
4.14.2.4.4 Перевіряють після заповнення водою апаратів для прове-
дення І та II сатурапій рівномірність надходження і розподілу повітря
після включення в роботу газових насосів.
4.14.2.5 Основні операції під час проведення «холодної» проби заводу:
4.14.2.5.1 У кожній групі фільтрів залишають по одному фільтру
без полотна, крім вакуум-фільтрів, через які потрібно буде прокачу-
вати воду.
4.14.2.5.2 Нагнітальні дільниці всіх технологічних трубопроводів по-
трібно обладнати кранами, які встановлюють вище зворотних кранів
для звільнення трубопроводів після «холодної» («гарячої») проби і в
кінці виробництва.
4.14.2.5.3 Включають насос промислової води, наповнюють збірни-
ки холодної та барометричної води в заводі.
4.14.2.5.4 За наявності включають насос води 1 категорії на градирню.
4.14.2.5.5 Включають насос води 1 категорії з градирні в збірник обо-
ротної води в заводі.
4.14.2.5.6 Почерговим включенням перевіряють надійність роботи
всіх насосів води 1 категорії при максимальному навантаженні, тобто
тоді, коли засувки на всмоктувальних і нагнітальних трубопроводах
відкриті повністю.
4.14.2.5.7 Візуально перевіряють переливні трубопроводи із збірни-
ків оборотної та барометричної вод.
4.14.2.5.8 Під час безперервної роботи насосів протягом декількох
годин впевнюються в надійності роботи кільця води 1 категорії: збір-
ник барометричної води — насоси на градирню — насоси з градирні —
збірник води в заводі.
4.14.2.5.9 Відкривають засувку оборотної води із збірника в мийне
відділення. При постійному переливанні води з бурякомийки запов-
нюють відстійник транспортерно-мийних вод.
4.14.2.5.10 Включають насоси освітленої транспортерно-мийної во-
ди на гідранти бурячні.
4.14.2.5.11 Включають буряковий насос.
4.14.2.5.12 Спостерігаючи протягом декількох годин, перевіряють
надійність роботи кільця води 2 категорії: бурякомийка — відстійники —
насоси — буряковий насос при максимальній кількості працюючих гід-
рантів і надлишковому тиску в напірному трубопроводі перед ними не
нижче ніж 0,3 МПа (3 кгс/см2).
4.14.2.5.13 Включають насос вод 3 категорії. Під час роботи насосу з
максимальним навантаженням, старанно оглядають трасу трубопроводу.
4.14.2.5.14 За відсутності дефектів у роботі відстійника транспортер-
но-мийних вод його залишають з водою до пускання заводу на пере-
робляння цукрових буряків.
4.14.2.5.15 Відкривають засувку холодної води із напірного збірника
в вапняне відділення, заповнюють водою устаткування вапняного від-
ділення та вводять в дію на воді кільце вапняного молока в завод.
4.14.2.5.16 Включають насос барометричної води на живлення дифу-
зійного апарата, прокачують воду за технологічним потоком від дифузій-
ного апарата до випарної установки повз підігрівники і скид ають її в ка-
нал вод 3 категорії.
4.14.2.5.17 Упевнившись в надійній роботі обладнання, прокачуван-
ня води припиняють, воду з нього спускають в канал вод 3 категорії.
4.14.2.5.18 Проводять випробування на герметичність вакуум-повіт-
ряної системи вакуум-фільтрів:
♦ заповнюють водою до переливу збірник-гідрозатвор під конденса-
тором вакуум-фільтрів;
♦ закривають всі вентилі відведення соку і промивних вод з голівок
вакуум-фільтрів;
♦ включають вакуумні насоси для конденсатора вакуум-фільтрів.
Максимально досягнуте розрідження повинно становити від 0,085 МПа до
0,090 МПа (від 0,85 кгс/см2 до 0,90 кгс/см2). Після відключення вакуумних
насосів і закритті вентилів падіння розрідження в системі за показниками
вакуумметра на одному з ресиверів (вакуум-збірників) повинно становити
від 0,002 МПА до 0,003 МПа (від 0,02 кгс/см2 до 0,03 кгс/см2) за 5 або 10 хв.
4.14.2.19 Проводять випробування на герметичність вакуумної по-
вітряної системи вакуум-апаратів і випарної установки:
♦ заповнюють водою збірники-гідрозатвори під уловлювачами пе-
рекидів маси продуктів вакуум-апаратів і випарної установки;
♦ включають вакуум-повітряні насоси і почергово відкривають по-
вітряні вентилі на всіх вакуум-апаратах І, II і III кристалізацій;
♦ після досягнення розрідження 0,09 МПа (0,9 кгс/см2) відключа-
ють вакуумні насоси, закривають вентилі на них і перевіряють падіння
розрідження в системі за показниками вакуумметра на трубопроводі.
Потім почерговим підключенням вакуум-апаратів перевіряють падіння
розрідження за допомогою вакуумметрів, що встановлюють на вакуум-
апараті. Падіння розрідження повинно становити від 0,002 МПа до
0,003 МПа (від 0,02 кгс/см2 до 0,03 кгс/см2) за 5 або 10 хв.
4.14.3 Проведення «гарячої» проби заводу
4.14.3.1 Під час готування до «гарячої» проби:
4.14.3.1.1 Видають наказ по заводу про проведення «гарячої» проби з
призначенням керівників і відповідних виконавців, а також графіка ви-
конання робіт.
4.14.3.1.2 «Гарячу» пробу проводять після усунення нещільностей і
дефектів, що виявлені під час проведення «холодної» проби.
4.14.3.1.3 «Гарячу» пробу можна проводити або за 2 або 3 доби перед
пусканням заводу на буряках, що дозволяє усунути всі виявлені недолі-
ки, або безпосередньо перед пуском заводу на буряках.
4.14.3.1.4 За добу перед проведенням «гарячої» проби проводять роз-
палювання парових котлів, пускання і налагодження турбін, сушіння
генератора, опробовування системи захисту генератора і приймання
навантаження.
4.14.3.1.5 Іотують хімічно очищену воду в кількості, що повинна бу-
ти більше в 2 або 3 рази від об’єму води, який потрібно для набирання
всіх корпусів випарної установки з урахуванням початкового набиран-
ня всіх корпусів і наступних підживлень.
4.14.3.1.6 За недостачі запасу хімічно очищеної води випарну уста-
новку дозволено набирати чистою, профільтрованою водою з додаван-
ням до неї технічної соди і тринатрійфосфату із розрахунку не менше
ніж 0,2 кг на 1 м2 сумарної поверхні нагрівання випарної установки, що
може запобігти утворенню накипу і допомогти очистити від залишків
ремонтного бруду випарні апарати, трубопроводи і арматуру. Соду вво-
дять або в контрольний ящик апарата II сатурації, або в збірник філь-
трованого соку І сатурації, через який прокачують гарячу воду.
4.14.3.2 Під час проведення «гарячої» проби:
4.14.3.2.1 Перевіряють прохідність і герметичність комунікацій і
апаратури, що призначено для роботи з нагрітими продуктами, всієї
теплової апаратури, парових і конденсаційних трубопроводів в умовах,
близьких до виробничих.
4.14.3.2.2 Виконують обтягування всіх роз’ємних з’єднань в залеж-
ності від температурного розширення.
4.14.3.2.3 Основні операції під час проведення «гарячої» проби заводу:
4.14.3.2.3.1 Після введення в робочий режим парових котлів і про-
грівання усіх трубопроводів ТЕЦ за 4 або 5 год. перед початком «гаря-
чої» проби проводять подавання пари через РОУ на колектор перед ви-
парною установкою і починають прогрівати трубопроводи паром низь-
кого потенціалу.
4.14.3.2.3.2 Барометричну воду нагрівають в підігрівнику від 85°С
до 90°С, подають в дифузійний аппарат, далі за технологічним пото-
ком до випарної установки, повз підігрівники, і скидають в канал вод
З категорії.
4.14.3.2.3.3 Одночасно набирають попередньо підготованою водою всі
корпуси випарної установки, включають вакуум-насоси і конденсаторну
установку і доводять воду в корпусах до кипіння під тиском, рі вним робо-
чому. Воду з останнього корпусу випарної установки подають насосом за
технологічним потоком до збірників перед вакуум-апаратами.
4.14.3.2.3.4 Після виявлення великих течей гарячої води, пропусків
пари або конденсату «гарячу» пробу припиняють (припиняють пода-
вання пари і води), усувають нещільності та течі, після чого «гарячу»
пробу відновлюють.
4.14.3.2.3.5 Перевіряють лінію подавання густого сиропу прокачу-
ванням води з останнього корпусу випарної установки до сиропних
збірників перед вакуум-апаратами включно.
4.14.3.2.3.6 Перевіряють лінію нагрівання і подавання води на про-
білювання цукру.
4.14.3.2.3.7 Проводять випробування парою на герметичність тру-
бопроводу сатураційного газу від дефекосатурації до газових насосів і
трубопроводу меляси від насосів зваженої меляси до резервуарів для її
зберігання. Тиск сатураційного газу в колекторі безпосередньо перед
котлом повинен бути на (0,1—0,15) атм вище від оптимального тиску в
котлі з урахуванням висоти стовпа рідини.
4.14.3.2.3.8 Закінчують «гарячу» пробу після ретельної перевірки
всього устаткування, трубопроводів і арматури шляхом припинення
подавання пари і прокачування гарячої води.
Все обладнання та апарати звільняють від води. Перед спуском води
із випарних апаратів відкривають вентилі для входу повітря, щоб уник-
нути деформації корпусів.
На трубопроводах остаточного спуску в канал вод 3 категорії вста-
новлюють металічні глушки та пломбують.
Комісією складається акт з переліком поставлених глушок, що за-
тверджується головним інженером заводу.
4.14.4 Пуск заводу на буряках
Пуск заводу на буряках дозволено виконувати тільки після прове-
дення в повному обсязі «холодної» та «гарячої» проб заводу та усунення
виявлених недоліків.
Перед пуском заводу утворюють запас буряків на призаводському бу-
рякопункті, який повинен становити 2 або 3 добову потужність заводу.
4.14.4.1 Під час готування до пуску:
4.14.4.1.1 Вапняну піч розпалюють за 3 доби до пуску заводу.
4.14.4.1.2 За 7 або 10 год. до пуску готують вапняне молоко, запов-
нюючи ним максимальну кількість мішалок. Вводять в дію кільце вап-
няного молока: мішалки в вапняному відділенні насоси — мішалки мо-
лока над апаратом дефекації.
4.14.4.1.3 За 5 або 6 год. перед початком переробляння цукрових бу-
ряків заповнюють відстійники вод 2 категорії (транспортерно-мийної)
і вводять в дію кільце: бурякомийка—відстійники—насоси—гідранти бу-
рячні— гідротранспортер—буряконасоси—верхній гідротранспортер—
бурякомийка.
4.14.4.1.4 Заповнюють корпуси випарної установки хімічно очище-
ною або чистою фільтрованою водою.
На випарну установку подають пару, а конденсат із корпусів направ-
ляють в ТЕЦ.
4.14.4.2 Під час пуску заводу:
4.14.4.2.1 Пускання всієї технологічної апаратури і механізмів вико-
нують послідовно згідно з технологічною схемою та технологічними ін-
струкціями на кожний вид устаткування:
♦ лінію подавання буряків;
♦ мийне відділення;
♦ бурякорізки;
♦ дифузійне відділення;
♦ сокоочищення;
♦ фільтрування соків та сиропу;
♦ випарна установка;
♦ кристалізаційне відділення;
♦ сушіння і пакування цукру.
4.14.4.2.2 Включають насоси сатураційного газу для подавання його
в завод, попередньо відкривши скид газу в атмосферу з колектору перед
апаратами сатурації, при наповнених водою котлах дефекосатурацїї.
4.14.4.2.3 Одночасно з надходженням соку на очищення подають
вапняне молоко, процес очищення ведуть за встановленим технологіч-
ним режимом.
4.14.4.2.4 За рахунок надходження соку на випарну установку її кор-
пуси звільняють від промивної води. Перші порції рідкого і брудного си-
ропу із випарної установки повертають на збірник соку II сатурації.
Постійно контролюють густину сиропу. Якщо масова частка сухих речо-
вин у сиропі буде становити від 30% до 35%, його направляють на філь-
трування та уварювання.
4.14.4.2.5 Перший сироп шляхом перетягування з одного апарата в
інший пропускають по черзі через всі вакуум-апарати І кристалізації,
щоб обмити їхні парові камери і надутфельний простір.
4.14.4.2.6 Цукор із першого звареного вакуум-апарата пакують в мішки
третьої категорії і складують окремо, або для наступного повторного пере-
робляння, або відразу клерують і направляють на повторне уварювання.
4.14.4.2.7 Центрифугування утфелю останнього ступеня кристалі-
зації починають після заповнення не менше ніж 50% від загального
об'єму мішалок.
4.14.4.3 Під час зупинення заводу в кінці виробництва:
4.14.4.3.1 Зупинення заводу виконують згідно з технологічною схе-
мою та технологічними інструкціями на кожну групу устаткування.
4.14.4.3.2 Під час зупинення в холодний період року потрібно пе-
редбачати заходи щодо попередження розморожування трубопрово-
дів промислової води, насосного господарства та арматури зовнішніх
споруд.
4.14.4.3.3 Завантаження печі вапняком і паливом зменшують за
добу перед закінченням перероблювання буряків і припиняють пода-
вання вапняку і палива з припиненням відбирання газу в апарат II
сатурації.
4.14.4.3.4 Проводять знецукрення бурякової стружки в дифузійних
установках і звільняють їх від жому. Звільняють апарати відділення очи-
щення і фільтрування, проводять промивання всього технологічного
устаткування і трубопроводів до випарної установки.
4.14.4.3.5 Після припинення подавання нагрівної пари на І корпус
випарної установки вміст корпусів по обвідній комунікації відводять
(стягують) в концентратор, почергово відкриваючи вентилі остаточно-
го спуску із кожного апарата.
4.14.4.3.6 Після повного звільнення апаратів випарної установки від
залишків сиропу проводять промивання їх гарячою водою. За наявнос-
ті в тепловій схемі заводу контактного підігрівника барометричної води
потрібно використовувати його для нагрівання води.
4.14.4.3.7 Після промивання корпусів випарної установки викону-
ють їх хімічне очищення.
4.14.4.3.8 За 2 або 3 доби перед закінченням сокодобування прово-
дять інтенсивне центрифугування утфелю останнього ступеня криста-
лізації для скорочення кількості продуктів на верстаті заводу.
4.14.4.3.9 Збірники сиропу і відтоків кристалізаційного відділення,
що випорожнені, вакуум-апарати, утфелемішалки, центрифуги, тру-
бопроводи ретельно пропарюють від залишків продуктів, що знаходи-
лись в них, і подають для уварювання на один із ступенів кристалізації
в залежності від схеми заводу.
4.14.4.3.10 Цукор з останнього звареного апарата пакують в мішки і
складають в окремі штабелі для наступного переробляння.
4.14.4.3.11 Все устаткування заводу ретельно звільняють від залиш-
ків буряків, стружки, жому та інших продуктів, промивають гарячою
водою, за можливості пропарюють і дезінфікують розчином 1% або 2%
хлорного вапна, гіпохлориту натрію або гіпохлориту кальцію.
4.14.4.3.12 Парові котли і турбіни зупиняють по черзі у міру знижен-
ня потреби в парі і електроенергії.
4.14.4.3.13 Розпочинають очищення технологічного устаткування
від накипу, його розбирання та ремонт.
4.15 Використання хімічних препаратів на всіх станціях
виробництва цукру з цукрових буряків
Використанням хімічних речовин можна значно інтенсифікувати про-
цес виробництва цукру, знизити втрати його і збільшити його вихід, покра-
щити якість цукру і зменшити витрати палива і допоміжних матеріалів [3].
До цих речовин відносяться піногасники, антисептики, флокулян-
ти, інгібітори накипоутворення, поверхнево-активні речовини для
процесів уварювання, кристалізації і центрифугування утфелів та інші.
4.15.1 Піногасники
4.15.1.1 У бурякоцукровому виробництві на більшості всіх дільниць
технологічної схеми в більшій чи меншій мірі зустрічається ціноутво-
рення, яке призводить до порушень оптимального технологічного ре-
жиму, зниженню продуктивності заводу, підвищенню втрат цукру і
сприяє створенню антисанітарних умов роботи. В багатьох випадках хі-
мічні способи піногасіння є єдино можливими.
4.15.1.2 Перелік піногасників для використання у транспортерно-
мийній воді, мийному та дифузійному відділеннях вказано в таблиці 122.
Таблиця 122 - Перелік піногасників для використання у транспортерно-мийній
воді, мийному та дифузійному відділеннях
№№ п/п Назва препарату Постачальник Витрата, г/т буряків
1 2 3 4
Мийне відділення і транспортерно-мийна вода
1 Суміш розчину глинозе- му і вапняного молока Мінхімпром України 20
2 Бреокс ПГС-40 ВАТ « Чернівціцукорсервіс» 0,2-5,0
3 Парсонол ЦЛ-3 Івано-Франківський завод органічного синтезу 10-25
4 Рокамікс С-1 10
5 Естер-С ГК «Спецтехнології» (м. Одеса) 15-20
6 ПГ-3 1-2
7 Антипін ЗКМ ІІЦ«Продтехін» 5-20
8 Антиком пп-ЦИД ВАТ «Чернівці-цукорсервіс» 10-30
9 Бурст СА1 4-15
кінець таблиці 122
1 2 3 4
10 Антиспумін ПП «Сервіс «ОК» (м. Київ) 0,2-5,0
Дифузійне відділення
1 Подвійний неамонізова- ний суперфосфат Мінхімпром України 300-500
2 Бісульфіт кальцію Готується на заводі
3 Сульфат алюмінію Мінхімпром України 20-30
4 Пропінол Б-400 Івано-Франківський завод органічного синтезу 50-60
5 Пропінол Б-400Е Те саме
6 Ріпокс-6 Те саме
7 Біодез ВАТ ВНП «Укрзооветпромпостач» 40-200
8 Бреокс ВАТ «Чернівціцукорсервіс» 10-25
9 Бурст СА1 4-15
10 ПГ-3 ГК «Спецтехнології» (м. Одеса) 20-30
11 Естер С 15-20
12 Антисапонін НЦ «Продтехін» 5-20
13 Антипін ЗКД 5-7
4.15.1.3 У відділеннях сокоочищення, станції згущення соків і про-
дуктовому відділенні для піногасіння потрібнегвикористовувати хіміч-
ні речовини, такі як піногасники.
Під час виникнення значного пінення соків на станції дефекосату-
рації і фільтрації, а також на випарній установці та вакуум-апаратах ви-
щевказані піногасники можна вводити в котли попередньої дефекації,
дефекації, котли І і II сатурації, сульфітатори, у збірник соку перед ви-
парною установкою а також у вакуум-апарати згідно з інструкціями.
Для отримання позитивних результатів потрібно регулярно вико-
ристовувати піногасники на різних дільницях цукрового виробництва.
4.15.1.4 Під час використання піногасників можна одержати:
♦ збільшення потужності дифузійної установки від 10% до 20%;
♦ збільшення ритмічності роботи дифузійної установки від 10% до 15%;
♦ відсутність «пробкування» дифузійної установки;
♦ можливість роботи на більш тонкій буряковій стружці;
♦ зниження втрат цукру в жомі від 0,05% до 0,1% до маси буряків та
на інших дільницях заводу;
♦ поліпшення санітарного стану в заводі.
4.15.2 Антисептики
Як найбільш ефективний метод для боротьби з мікрофлорою цукро-
вими заводами використовуються антисептики.
4.15.2.1 Перелік антисептиків для використання в мийному відді-
ленні вказано в таблиці 123.
Таблиця 123 - Перелік антисептиків для використання в мийному відділенні
№N5 п/п Назва препарату Витрата г/т буряків
1 2 3
1 Технічний бактерофлок 5-20
2 Гіпохлорит кальцію 15-20
3 Гіпохлорит натрію 150-200
4 Хлорне вапно 150-200
5 Антикам 10-30
4.15.2.2 Витрата препарату «Полбак» для дезинфекції повинна ста-
новити від 0,01% до 0,1% до маси транспортерно-мийної води.
4.15.2.3 Хлорне вапно використовують для дезинфекції митих буря-
ків. Дезинфекцію можна проводити в кінці дискового водовіддільника
або на шнеку після ополіскувача в залежності від технологічної схеми.
Готують розчин 1% хлорного вапна в спеціальній мішалці, в яку по-
дають воду і хлорне вапно, температура розчинення повинна становити
від 20°С до 50°С, строк перемішування — від 5 хв. до 10 хв. Потім розчин
насосом через ротаметр подають на фільтр і далі на форсунки, які роз-
бризкують розчин.
4.15.2.4 Ємності для готування розчинів дезинфекторів повинні бу-
ти закриті кришками і обладнані витяжками.
4.15.2.5 Готування розчину дезинфектору потрібно проводити в гу-
мових рукавичках, окулярах та респіраторі.
4.15.2.6 Розчин гіпохлориту кальцію і гіпохлориту натрію викорис-
товують для дезинфекції митих буряків, їх готують так само як і розчин
хлорного вапна.
4.15.2.7 Препарат Бактерофлок дозують безпосередньо з транспор-
тної тари за допомогою насосів-дозаторів.
4.15.2.8 За потреби вапняне молоко додають в транспортерно-мий-
ну воду для підлужування води до рН20 9,5.
4.15.2.9 Крім бактерицидної дії, додавання вапняного молока буде
сприяти зменшенню корозії труб, внаслідок утворення на їх поверхні
плівки СаСО3, нейтралізації кислот, що утворились, прискоренню
осадження на 20%.
4.15.2.10 Вапнування транспортерно-мийної води потрібно виконува-
ти періодично тому, що під час безперервного додавання вапна має місце
пептизація осаду, за рахунок цього знижується ефект очищення води.
4.15.2.11 Перелік антисептиків для використання в дифузійному
відділенні вказано в таблиці 124.
Таблиця 124 - Перелік антисептиків для використання в дифузійному відділенні
№№ п/п Назва препарату Витрата г/т буряків
1 2 3
1 Формалін 150
2 Септофлок 20-40
4 Антикам пп-ЦИД 10-30
5 Фітосайд-ПГ 50
6 Вазін 50
4.15.2.12 Під час переробляння цукрових буряків, уражених хворо-
бами, потрібно не менше ніж один раз на добу проводити дезинфекцію
лінії подавання буряків (елеваторів, шнеків, конвеєрів та інше) з вико-
ристанням гарячої води, пари, розчинів 1% хлорного вапна, гіпохлори-
ту кальцію, гіпохлориту натрію, дихлорантину, сульфохлорантину.
4.15.2.13 Під час інтенсивного розвитку мікрофлори на цих дільницях
після їх механічного очищення і обробляння паром потрібно проводити
допоміжну дезинфекцію антиформіном — розчином хлорного вапна, ка-
устичної і кальцинованої соди, під час готування якого 100 кг хлорного
вапна розчиняють в 450 л води; 17 кг кальцинованої соди — в 500 л води;
10 кг каустичної соди — в 70 л води. Перший розчин змішують з другим, а
потім добавляють третій. Перед використанням антиформін розбавляють
в 30 разів і обробляють їм заражені дільниці обладнання і приміщення.
4.15.2.14 В сокоочисному, продуктовому відділеннях особливу увагу
потрібно звертати на чистоту стічних канав і підпільних збірників.
Після їх випорожнення потрібно обробити їх розчином антиформіну.
4.15.2.15 Систематичне використання антисептиків на різних ділян-
ках цукрового виробництва повинно забезпечити:
♦ зменшення мікрофлори продуктів цукрового виробництва від 70% до
80%;
♦ зменшення утворення молочної кислоти від 25% до 30%, а нітри-
тів в дифузійному соки від 15% до 20%;
♦ стабілізацію і підвищення рН дифузійного соку.
4.15.2.16 Антисеп гики на дифузійній установці потрібно використо-
вувати за таких умов:
♦ вміст молочної кислоти повинен становити не менше ніж 1000 мг/кг;
♦ вміст нітритів — не менше ніж 20 мг/кг;
♦ вміст редукувальних речовин — більше ніж 0,2%;
♦ рН соку — не більше ніж 5,8;
♦ редокс-потенціал —не більше ніж від 160 мв до 170 мв.
4.15.3 Флокулянти
4.15.3.1 У цукровому виробництві флокулянти використовуються
для розділення твердої і рідкої фаз під час відокремлення осаду перед-
дефекованого соку, відстоювання соків І і II сатурації, а також очищен-
ня транспортерно-мийних вод.
4.15.3.2 Флокулянти розподіляються на три групи: неорганічні речо-
вини, природні полімери, синтетичні полімери.
До першої групи відноситься активна кременева кислота, яка являє
собою структурований розчин діоксиду кремнію.
До групи природних флокулянтів відносяться крохмаль, похідні це-
люлози, альгінат натрію, гуаронові смоли, флокулянти, які одержують
мікробіологічним синтезом та інші.
До природних флокулянтів відносяться продукти бурякоцукрового
виробництва: дифузійний сік і жомовий пил, перевагою яких є їх
практична нешкідливість, недоліком — невисокі флокуляційні влас-
тивості.
До синтетичних полімерних флокулянтів, які мають високі флоку-
ляційні властивості, можна віднести поліакриламід, поліетиленоксид,
полівінілпіролідон, полівініловий спирт.
За рахунок використання флокулянтів можна в значній мірі інтен-
сифікувати процес розділення суспензій.
4.15.3.3 Перелік флокулянтів для використання в цукровому вироб-
ництві вказано в таблиці 125.
Таблиця 125 - Перелік флокулянтів для використання в цукровому виробництві
№№ п/п Назва препарату Постачальник Витрата, г/т буряків
1 2 3 4
Сокоочисне відділення
1 Поліакриламід-гель технічний (ПАА) Мінхімпром України 35-40
2 Олеїнова кислота для активації ПАА 1,2
3 Натр їдкий технічний для активації ПАА 2,4
4 Праестол ПП «Сервіс «ОК» (м. Київ) 0,2-4
5 Магнофлок ЛТ-20 - ЛТ-35 ВАТ «Чернівціцукорсервіс» 0,2-5
6 Магнофлок ЛТ-25 - ЛТ-27 ІІЦ «Продтехін» 0,2-5
Транспортерно-мийна вода
1 АІ,5О. Мінхімпром України 30-50
2 Магнофлок ЛТ-25, ЛТ-35 ВАТ «Чернівціцукорсервіс» 0,5-5
4.15.3.4 Цукровими заводами України використовуються флокулян-
ти Магнофлок ЛТ та Праестол в процесі відстоювання соків І і II сату-
рації, що дозволяє збільшити швидкість осадження твердої фази соків,
знизити кольоровість і мутність соків, витрати вапна на очищення ди-
фузійного соку, втрати цукру з фільтраційним осадом, зменшити кіль-
кість згущеної суспензії і підвищити продуктивність фільтраційного
обладнання, виключити контрольну фільтрацію, продовжити термін дії
фільтрувальних тканин.
4.15.3.5 Використанням флокулянтів для розділення згущеної сус-
пензії можна:
♦ збільшити швидкість фільтрування;
♦ збільшити продуктивність обладнання не менше ніж на 10%;
♦ зменшити втрати цукру в фільтраційному осаді на 0,4% до маси буряків.
4.15.4 Інгібітори накипоутворення
4.15.4.1 Процес згущення соку у бурякоцукровому виробництві суп-
роводжується відкладанням накипу на поверхні нагрівання, що змен-
шує продуктивність обладнання і порушує технологічний режим. Для
відновлення працездатності теплообмінного обладнання потрібне зу-
пинення заводу, що призводить до збільшення втрат сахарози, додатко-
вих витрат пари і виробничих матеріалів.
4.15.4.2 За рахунок оптимізації технологічних процесів можна змен-
шити накипоутворення, але це не гарантує роботу випарної установки
без періодичного зупинення для відновлення її роботи.
4.15.4.3 Норми витрат інгібіторів на ВУ вказано в таблиці 126.
Таблиця 126 - Норми витрат інгібіторів на випарній установці
№№ п/п Назва препарату Витрата г/т буряків
1 2 3
1 Полістабіл 10-30
2 Антипрекс ССЦ 10-40
3 КЕБО-ДС 10-20
4.15.4.4 Дозволено на цукрових заводах використовувати вітчизня-
ний інгібітор накипоутворення — препарат И-17М, що створено на ос-
нові органофосфатів, харчових полімерів, поліфосфатів.
Витрата інгібітору повинна становити від 10 мг/кг до 20 мг/кг буряків.
За високих солей кальцію в соку після застосування інгібітору мо-
жуть мати місце утруднення під час фільтрування сиропу, уварювання
утфелів, а також погіршення якості цукру.
4.15.4.5 За рахунок застосування інгібіторів можна зменшити ступінь
загоряння випарної установки, працювати без виварювання випарної
установки під час виробництва, що зменшить витрати палива, спрости-
ти виварювання випарної установки після закінчення виробництва.
4.15.4.6 Під час використання інгібіторів накипоутворення:
♦ вміст солей кальцію в соках не повинен перевищувати 0,15% на
100% сухих речовин;
♦ потрібно слідкувати за роботою фільтрів сиропу і використовувати
фільтрувальні порошки;
♦ потрібно постійно контролювати якість цукру (визначати золь-
ність, каламутність, рН).
4.15.5 Поверхнево-активні речовини
4.15.5.1 Поверхнево-активні речовини (ПАР) використовують для
інтенсифікації процесів одержання і центрифугування утфелів як ста-
білізатори і пластифікатори.
4.15.5.2 Під час використання ПАР як стабілізаторів:
♦ можна запобігти коагуляції частинок за будь-якого вмісту твердої
дисперсної фази, забезпечуючи їх рівномірний розподіл в середовищі;
♦ адсорбувати на поверхні та блокувати місця зціплення кристалів,
за рахунок цього запобігти їх зближенню і утворенню «друз».
4.15.5.3 Під час використання ПАР як пластифікаторів:
♦ зруйнувати просторові сітки і знизити в’язкість системи, що до-
зволить знизити вміст води в утфелі без зміни його текучості.
Як типові ПАР цукровими заводами використовуються ацетильова-
ні моногліцериди стеаринової кислоти (АМГС), які відносяться до гру-
пи похідних гліцерину та жирних кислот
4.15.5.4 Перелік ПАР для використання у продуктовому відділенні
вказано в таблиці 127.
Таблиця 127 - Перелік ПАР для використання у продуктовому відділенні
№№ п/п Назва препарату Витрата
1 2 3
1 Моностеарат гліцерину АМГС-100,мг/кг утфелю 30-100
2 Олія соняшникова, г/т буряків 1,5-5
3 Жир технічний тваринний, г/т буряків 13-25
4 Драймекс, г/т утфелю 5,0-20
5 Антикам-пп ЦИД. г/т утфелю 12,6-15,0
6 Антипін-ЗКВ, г/т утфелю 3-4
7 ПТІ Алко, г/т утфелю 8-10
8 Драймекс 1235, г/т утфелю 8-10
9 ПГ-3, г/т утфелю 8-10
10 Інтразол, г/т утфелю 8-10
4.15.5.5 Використання ПАР в продуктовому відділенні повинно за-
безпечити:
♦ зниження в’язкості сиропу і утфелів;
♦ покращення циркуляції сиропу і утфелю у вакуум-апаратах;
♦ скорочення часу уварювання утфелів від 10% до 15%;
♦ збільшення чистоти жовтих цукрів;
♦ виключення друзоутворення кристалів і пінення утфелів під час їх
уварювання;
♦ зниження вмісту цукру в мелясі від 0,1% до 0,25% до маси буряків.
4.15.6 Затравлювальні суспензії і пасти
4.15.6.1 Для утворення центрів кристалізації цукру в вакуум-апараті
та інтенсифікації процесу уварювання утфелю застосовують спеціаль-
но приготований для цього затравлювальний матеріал, що являє собою
суспензію або твердопластичну затравлювальну пасту, що складається з
тонко подрібнених «зернят» кристалів високого ступеню рівномірності
в органічному наповнювачі.
4.15.6.2 Перелік затравлювальних суспензій і паст для використання
у продуктовому відділенні вказано в таблиці 128.
Таблиця 128 - Перелік затравлювальних суспензій і паст для використання
у продуктовому відділенні
№№ п/п Назва препарату Витрата
1 2 3
1 Затравка ССС-Р, суспензія, г/1 в/а 40 т 4-6
2 Затравка ССС-Р, твердопластична, г/1 в/а 40 т 4-6
3 ПТІ-кристал-4К, г/т утфелю 0,10-0,25
4 Паста пластична для заведення кристалів, г/1 в/а 40 т 5-8
4.15.7 Вимоги до хімічних препаратів для цукрового виробництва
Всі вищевказані хімічні речовини для інтенсифікації технологічних
процесів повинні під час поставки на цукрові заводи супроводжуватись
відповідними ТУ та інструкціями і за наявності висновка державної са-
нітарно-епідеміологічної експертизи, виданого центральним органом
виконавчої влади у сфері охорони здоров’я на їх використання у техно-
логічному потоці цукрового виробництва.
Хімічні речовини згідно з технічними умовами дозволено поставля-
ти в мішках, бочках, бідонах та інше.
Готування розчинів хімічних речовин та їх застосування потрібно
проводити згідно з інструктивними матеріалами, які їх супроводжують.
Приведені технологічні норми витрат при використанні хімічних
препаратів на всіх станціях виробництва цукру з цукрових буряків є се-
редніми, дозволено уточнювати їх в залежності від якості сировини, що
надходить на переробляння.
1, 76 - буферні ємності; 2 - гідротранспортер; З, 13, 24, 33 ~ похилі решітки; 4, 14, 26, 34 - горизонтальні ре-
шітки; 5, 12, 25, 35 - гідранти; 6, /5,28, 37 - пульсівнішибери; 7, 11, 44, 46, 47 - конвеєри' 8, Зі - каменеу-
ловлювачі; 9, 29 ~ пневмопідіймачі; 10, ЗО ~ гичкоуловлювачі' 18 ~ буряконасос; 19 - трубопровід; 20, 2Т-
приймачі; 22,27,36 - переливи; 23 - вертикальна решітка; 32 - маятниковий шибер; 38, 42 - соплоапарати;
39, 43 ~ водовіддільники; 40 - бурякомийка; 41 - збірник розчину антисептика; 45, 48 - класифікатори від-
_______________________ПУП 15.83-37-106:20
ДОДАТКИ
ДОДАТОК А (обов'язковий)
Рисунок А.1 - Принципова схема подавання та очищення буряків у
цукровому виробництві
1 - стрічкові ваги; 2 - стрічковий конвеєр; 3 - ошпарювач; 4, 5 ~ підігрівники; 6 - шнек - водовідділювач;
7-дифузійний апарат; 8,10,11, 12 - насоси; 9 - пісковідділювач, 13 - збірник розливів
ПУП 15.83-37-106:2007______________
ДОДАТОК Б (обов'язковий)
Рисунок Б.1 - Технологічна схема колонної дифузійної установки
389
1 - стрічкові ваги; 2 - стрічковий конвеєр; 3 - засувка; 4 - мезговловлювач; 5 - водовіддільник;
6 - дифузійний апарат; 7,8- насоси
_____________________________ПУП 15.83-37-106:2007
Рисунок Б.2 - Технологічна схема дифузійної установки типу ДДС
1 ~ стрічковий конвеєр; 2 - стрічкові ваги; 3 - завантажувальна шахта; 4 - мезговловлювач; 5 - дифузійний апарат;
6, 7, 13 -витратоміри; 8 - приймач; 9 - розвантажувальний шнек; 10 - шнек-водовіддільник; 11,12 - насоси;
14 - засувка
ПУП 15.83-37-106:2007________________________
Рисунок Б.З - Технологічна схема дифузійної установки типу А1-ПДС
7 - стрічкові ваги; 2 - стрічковий конвеєр; 3 - переошпарювач; 4 - ошпарювач; 5 ~ дифузійний апарат; 6 - підігрів-
ник; 7 - шнек-водовіддільник; 8,10,12, 14 - насоси; 9 - піскоуловлювач; 11,13 - збірники
_____________________________ПУП 15.83-37-106:20
Рисунок Б.4 - Технологічна схема дифузійної установки типу РДА
1 - дифузійна установка; 2- шнек-водрвіддільник; 3 - грабельний конвеєр; 4 - жомовіджимний прес; 5 - регулю-
вальний клапан; 6 - теплообмінник; / - пароконтакнии підігрівник; 8 - конвеєр віджатого жому; 9 - збірник-гідро-
затвор; 10, 12 - насоси; 11 - відстійник; 13, 14 - збірники; 15 - щілинний сепаратор
ПУП 15.83-37-106:2007_____________________________
Рисунок Б.5 - Принципова схема відведення жому та готування
жомопресової води
393
35 34 33 32 ЗІ ЗО 29 2В 27 26 25
1 - збірник дифузійного соку; 2 - підігрівники; 3 - апарат попередньої дефекації; 4 - дефекатор холодного ступеню;
5 - дільник вапняного молока; 6-дозатор вапняного молока; 7 - збірник вапняного молока; 8- дефекатор гарячого
ступеню; 9 апарат І сатурації; 10 - збірник соку І сатурації; 11 - фільтр - згущувач; 12 - напірний збірник згущеної
суспензії: 13 - вакуум-фільтр; 14 -дефекатор перед П сатурацією; 15 - апарат її сатурації; 16 - дозрівальник; 17 - на-
пірний збірник соку; 18 - сірчиста піч; 19 - фільтр; 20 - субліматор; 21 - сульфітатор соку; 22 - випарна установка;
23 -сульфітатор сиропу; 24 - фільтр; 25 - збірник соку; 26 - мішалка фільтраційного осаду; 27 - збірник соку II сату-
рації; 28 циркуляціинии насос; 29 - шнек виведення фільтраційного осаду; ЗО - мішалка фільтраційного осаду;
31 - збірник освітленого соку; 32 - насос; 33 - мішалка згущеної суспензії; 34 - збірник суспензії часткового випо-
рожнення; 35 - установка для виведення осаду після продування апаратів
_________________________ПУП 15.83-37-106:2007
ДОДАТОК В (обов'язковий)
’исунок В.1 - Типова технологічна схема очищення дифузійного соку
394
=1
З
1 - збірник дифузійного соку; 2 - підігрівники; 3 - апарат попередньої дефекації; 4 - дозатор вапняного молока;
5 ~ мішалка вапняного молока; 6 - дефекатор; 7 - апарат І сатурації; 8 - переливний ящик; 9 - відстійник; 10 -доза
тор флокулянта; 11 - мішалка розчину флокулянта; 12 - вакуум -фільтр; 13 - фільтр; 14 - апарат II сатурації;
15 ~ фільтр;; 16 ~ сірчаста піч; 17 - сульфітатор соку; 18 - фільтр сульфітованого соку; 19 - випарна установка;
20 - сульфітатор сиропу; 21 - фільтр сиропу; 22 - мішалка фільтраційного осаду; 23~ збірник декантату
О
00
ш
І
ш
395
1 2 3 4 5 6
1 - підігрівник нефільтрованого соку; 2 - напірний збірник нефільтрованого соку; 3 - автоматична засувка наби- Б
рання фільтрів; 4 - фільтр - згущувач ФІЛС; 5 - засувка остаточного спуску суспензії; 6-засувка часткового випо- «
рожнення; 7 - насос часткового випорожнення; 8 - збірник соку часткового випорожнення; 9 - насос згущеної
суспензії; 10 ~ мішалка згущеної суспензії; 11 - насос фільтрованого соку; 12 - збірник фільтрованого соку; 13 - на-
сос нефільтрованого соку; 14 - збірник нефільтрованого соку
ПУП 15.83-37-106:2007
1 - збірник нефільтрованого соку; 1а - підігрівник; 2,3 - вентилі подавання промивної' води та соку; 4 - вентиль ви-
пускання повітря із фільтра; 5 -дисковии фільтр; 6 - збірник фільтрованого соку; 7 - збірник неконцентрованого не-
промивного фільтрата; 8 - збірник концентрованого промивного фільтрата
ПУП 15.83-37-106:2007_________________
Рисунок Г.2 - Принципова схема фільтрування соку І сатурації на
дискових фільтрах
1 - збірник згущеної суспензії; 2 - насос; 3 - напірний збірник; 4 - вентиль подачи згущеної суспензії: 5 ~ ваккум -
фільтр; 6 ~ вакуум - збірник фільтрату; 7 - ваккум - збірник промивного фільтрату; 8 -уловлювач; 9 - барометрич-
ний конденсатор; 10 - збірник холодної води; 11 - ваккум - насос; 12 - збірник фільтрату; 13 - шнек фільтраційного
осаду
______________!________________ПУП 15.83-37-106:2007
Рисунок Г.З -Принципова технологічна схема вакуум-фільтраційної
установки
ю
00
1 - фільтр; 2 ~ циклон; 3 ~ збірник повітря; 4 - збірник поточного дозування суспензії фільтрувального матеріалу;
5 ~ збірник осаду; 6 - мішалка намивання суспензії фільтрувального матеріалу; 7 - збірник фільтрованого сиропу;
8 ~ збірник нефільтрованого сиропу; 9 - витратомір
ПУП 15.83-37-106:2007_____________________________
Рисунок Г.4 - Схема автоматизованої установки фільтрів Ш1-ППФ
1 - збірник нефільтрованого соку; 2 - напірний збірник нефільтрованого соку; 3 - фільтр; 4 - повітряна відтяжка;
,5 - напірний збірник фільтрованого соку для змиву осаду; 6 ~ збірник фільтрованого сиропу; 7 ~ воронка; 8 - вен-
(2 тиль підводу повітря або пари; 9 - мішалка суспензії фільтрувального матеріалу; Ю - збірник фільтраційного осаду
ю
__________________________________ПУП 15.83-37-106:2007
Рисунок Г.5 - Принципова технологічна схема фільтрування сиропу
з клеровкою з використанням дискових фільтрів
1, 5, 7, 24 - конвеєри; 2 ~ віброгрохот; З, 6, 8, 22 ~ бункери; 4, 23, 33 - самоскиди; 9, 10 ~ живильники; 11 - доза-
тор; 12 ~ ківш; 13 ~ ваги; 14 - завантажувально-розподільний пристрій; 15 - насос; 16 - короб відсмоктування
газу; 17 - уловлювач; 18 - газопромивник; 19 - краплеуловлювач^О - гідрозатвор; 21 - клапан; 25 - вапнргасиль -
нии апарат; 26,29 - мішалки; 27 - вібросито; ЗО - приймальний бункер; 31 - вивантажувальний пристрій;
32 - збірник; 34 - активізатор вапняного молока; 35 - газовий насос.
ПУП 15.83-37-106:2007_________________
ДОДАТОК Д (обов'язковий)
Рисунок Д.1 - Технологічна схема одержання, вапна, сатураційного
газу та вапняного молока
1,2,3, 11 - підігрівники; 4-8 - корпуси випарної установки; 9,10,12,13,16 - насоси; 14 - пароконтактний підігрівник;
ящик°НДЄНСаТ°^' ' ~ 3®'РНИКИ ^нденсату; 18 ~ вакуум - насос; 19 - збірник ретурної пари; 20 - барометричний
______________________ПУП 15.83-37-106:2007
ДОДАТОК Е (обов'язковий)
Рисунок Е.1 - Принципова теплова схема випарної установки
ПУП 15.83-37-106:2007
Рисунок Е.2 - Принципова технологічна схема готування та введення
розчину інгібітору накипоутворення в корпуси випарної установки
1 - мішалка; 2 - фільтр; 3 - збірник розчину інгібітору; 4 - дозувальний пристрій; 5 - випарна установка; 6 - збірник
соків
403
1 ~ збірник сиропу; 2, 4,6 - вакуумапарати І, II та III кристалізації; 3, 5 - збірники І та II відтоку І та II кристалізації;
7 ~ збірник афінаиійного відтоку; 8 - збірник меляси; 9 - утфелемішалки; 10 - мішалка афінувального розчину;
11 - ваги меляси; 12 - утфелерозподільники; 13 - центрифуги; 14 - віброконвеєр; 15 - шнеки жовтого цукру;
16 - збірники відтоків після центрифуг; 17 - афінаційна мішалка
______________________ПУП 15.83-37-106:2007
ДОДАТОК Ж (обов'язковий)
Рисунок Ж.1 - Три кристалізацій на технологічна схема
404
1 - сушильно-охолоджувальний барабан; 2 ~ шнек завантаження вологого цукру; 3 - калорифери; 4 - система уп-
равління обладнанням; 5 - масляні самоочисні фільтри; 6 - напрямні апарати; /- вентилятор подачі гарячого повіт-
ря; 8 - вентилятор подачі холодного повітря; 9 - кондиціонер для охолодження повітря; 10 - вихровий уловлювач
цукрового пилу; 11 - вентилятор відсмоктування відпрацьованого повітря; 12 ~ вивантаження цукру
ПУП 15.83-37-106:2007______________
ДОДАТОК К (обов'язковий)
Рисунок К.1 - Сушильно-охолоджувальна установка білого цукру
405
1 ~ віброконвеєр; 2 - елеватор; 3,17 - турнікети; 4 - сушильно - охолоджувальний апарат; 5 ~ пилоуловлювач;
6, 14,23 - вентилятори; 7 - бункер; 8 - ваговий дозатор; 9,13 - конвеєри; 10 - клерувальна мішалка; 11 - вібрацій-
ний грудковіддільник; 12 - магнітний сепаратор; 15,22 - засувки; 16,21 - очисні камери; 18, 19 - пороги; 20,25 - вен-
тилі; 24 - калорифер
_________________________ПУП 15.83-37-106:2007
Рисунок К.2 - Технологічна схема сушіння білого цукру
/ - центрифуга; 2 - віброконвеєр; 3 - елеватор; 4 - конвеєр; 5 - бункер; б - клерувальні апарати;
7, 19 ~ збірники; 8 -фільтр;9 - уловлювач' 10 - насос; 11 - теплообмінник; 12 - збірник рідкого цукру;
13 - завантажувальна ємність; 14 - ваги; 15 - вентилятор; 16 - бактеріолгічний філь тр; Т7 - уловлювач;
18 ~ цистерна; 19 - ємність
ПУП 15.83-37-106:2007_____________
ДОДАТОК Л (обов'язковий)
Рисунок Л.1 - Схема виробництва та відвантаження рідкого цукру
на бурякоцукровому заводі
1, 4,11, підігрівники; 2 - фільтр соку II сатурації; 3 - випарний апарат; 5 - сульфітатор сиропу; 6 - фільтр сиропу;
7 - ваги; 8 ~ пневмоклапан; 9 - приймальна ємність; 10 - збірник сиропу; 12 - резервуар; 13 - повітряний фільтр;
& 14 - збірник анти-септика; 15 -збірник масла; 16 - реактор-мішалка; 17 - дозатор; 18 - дозатор антисептика:
о 19 - збірник фільтраційного осаду
_________________________________ПУП 15.83-37-106:2007
ДОДАТОК М (обов'язковий)
Рисунок М.1 - Принципова схема виведення сиропу на зберігання
та його переробляння
о
00
1 - клерувальний апарат; 2, 5, 12,15 - дозатори; 3, 4, 11, 14 - бункери; 6 - ємність; 7 - ваги; 8 - збірник;
9 ~ бункер-дозатор; 10 - магнітний сепаратор; 13 - шнек-змішувач; 16 - циклон; 17 - змішувач; 18,20 - бункери;
19 - ваги: 21,23 - конвеєри; 22 - елеватор-24 - охолоджувальна колона-25 - прес-гранулятор; 26 - вентилятор;
27, 32, 33 - насоси; 28 - витратомір; 29 - буферна ємність; ЗО - мірник; 31 - збірник; 34 - ситчастий уловлювач
ПУП 15.83-37-106:2007_______________
ДОДАТОК Н (обов'язковий)
Рисунок Н.1 - Принципова технологічна схема виробництва
гранульованого амідомінерального жому
1,3- конвеєри; 2 - прес; 4 - стрічкові ваги; 5 - збірник; 6 - насос; 7 - дозатор; 8 - змішувач; 9 - живильник;
10 ~ жомосушильнии барабан; 11 - вентилятор; 12 - циклон; 13 - елеватор; 14 - магнітний сепаратор;
15,17- бункери; 16 - автоматичні ваги; 18 - дозатор; 19 - система пневмотранспорту
_______________________________ПУП 15.83-37-106:2007
Рисунок Н.2 - Принципова технологічна схема виробництва
сушеного бардяного жому
ДОДАТОК П (довідковий)
Перелік нормативно-технічної документації,
що діє в цукровій промисловості
№№ п/п Назва документу Рік видання, розробник
1 2 3
1 Методичні рекомендації з питань планування, обліку та калькулювання собівартості (робіт, послуг) в цукровій промисловості 2002р., УкрНДІЦП
2 Инструкция по определению зкономической зффектив- ности капитальньїх вложений в сахарной промьішлен- ности 1980г, ВНИИСП
3 Инструкция по приемке, хранению и учету сахарной свекльї 1984г, НИИТЗИ- пищепрома
4 Технологический регламент "Приемка и хранение са- харной свекльї" 1989г, ВНИИСП
5 Методические указания по определению норм сниже- ния содержания Сахара в свекле от приемки до сдачи в переработку по полугодиям 1982г, ВНИИСП
6 Инструкция по приемке, хранению и переработке са- харной свекльї с повьішенньїм содержанием цветушньїх корней 1978г, ВНИИСП
7 Постанова КМУ від 02.06.2000 р. № 868 "Про деякі питання державного регулювання виробництва і реалі- зації цукру" 2000р, Міністерство агрополітики
8 Инструкция по нормированию расхода сьірья в сахар- ном производстве 1981г, ВНИИСП
9 Инструкция по определению производственной мощ- ности свеклосахарньїх заводов 1977г, ВНИИСП
10 Инструкция по расчету производственной мощности сахарорафинадньїх заводов и отделений 1986г, ВНИИСП
11 Инструкция по химико-техническому контролю и учету сахарного производства 1983г, ВНИИСП
12 Руководство по микробиологическому контролю са- харного производства 1984г, ВНИИСП
13 Методические указания по контролю и учету потерь сахара и свекломассьі в свеклосахарном производстве 1980г, ВНИИСП
14 Методические указания по нормированию потерь свекломассьі, сахара и содержания сахара в мелассе в свеклосахарном производстве 1989г, ВНИИСП
продовження додатку П
1 2 3
15 Методические указания по нормированию потерь са- хара в производ-стве и содержания его в патоке в са- харорафинадном производстве 1990г., ВНИИСП
16 Методьі и алгоритми расчета основних технологичес- ких показателей свекльї при оценке ее с помощью ана- литических автоматизированннх комплексов 1993г., ВНИИСП
17 Комплесний експрес-метод оцінки технологічної якості цукрових буряків 1989г., УкрНДІЦП
18 Единие форми первичной технологической документа- ции для учета и контроля сахарного производства от приемки сирья до отгрузки продукции, указания по их заполнению и использованию 1988г., ВНИИСП
19 Инструкция к составлению отчетов об использовании сьірья и вьіроботке сахара 1984г.
20 Рекомендации о порядке ведення контроля и учета про- изводства при переработке сьірья государственньїх ре- сурсов и давальческого 1990г.,ВНИИСП
21 Методические рекомендации по обеспечению получе- ния висококачественной свекловичной стружки 1979г.,ВНИИСП
22 Временная инструкция по применению поверхностно- активньїх веществ при уваривании утфелей 1976г.,ВНИИСП
23 Инструкция по вксплуатации силосних складав бестар- ного хранения сахара-песка 1978г.,ВНИИСП
24 Инструкция по вьіводу сиропа на хранение и его пере- работке в межсезонньїй период на сахарньїх заводах 1978г.,ВНИИСП
25 Временная инструкция по вьіводу, отгрузке, транспор- тировке, приемке и переработке сиропа на сахарньїх заводах 1980г., ВНИИСП
26 Инструкция по нормированию потерь сахара при транспортира в ке сиропа 1981г.,ВНИИСП
27 Инструкция по производству, хранению, транспорти- ровке и переработке жидкого сахара 1992г.,ВНИИСП
28 Инструкция по нормированию потерь сахарози при транспортировке и хранении жидкого сахара 1981г., ВНИИСП
29 Рекомендації по запобіганню теплових вибухів при ува- рюванні утфелів і зберіганні меляси в резервуарах 1996р.,УкрНДІЦП
ЗО Використання нетоксичного освітлювача в цукровому виробництві 1994р.,УкрНДІЦП
31 Рекомендации по уборке, приемке, хранению и пере- работке сахарной свекльї, пораженной церкоспоро- зом и корневьіми гнилями 1988г., ВНИИСП
продовження додатку П
1 2 3
32 Особливості приймання, зберігання та переробки підв'ялених цукрових буряків 1994р., УкрНДІЦП
33 Методические рекомендации по типовой технологичес- кой схеме очистки диффузионного сока свеклосахар- ного производства 1979г.,ВНИИСП
34 Методические рекомендации по зксплуатации предде- фекаторов РЗ-ППД 1979г.,ВНИСП
35 Методические рекомендации по разработке оптималь- ного технологического режима очистки диффузионно- го сока 1981г.,ВНИИСП
36 Методические рекомендации по зксплуатации аппара- тов Ш1 -ПДХ холодной ступени основной дефекации 1983г.,ВНИИСП
37 Методические рекомендации по зксплуатации аппара- тов Ш1 -ПДГ горячей ступени основной дефекации 1984г.,ВНИИСП
38 Методические рекомендации по применению полиак- риламида (ПАА) для ускорения осаждения сока 1 сату- ра ции 1988г.,ВНИИСП
39 Технологический регламент холодно-горячей очистки диффузионного сока с усовершенствованньїми процес- сами 1988г.,ВНИИСП
40 Методические рекомендации по типовой технологичес- кой схеме холодно-горячей очистки диффузионного сока с усовершенствован-ньїми процессами 1988г.,ВНИИСП
41 Методические рекомендации по зксплуатации в сахар- ной промьішленности щелочно-стойких рН-злектродов ЗСТК-1 Іщ, ЗС-010201 и злектрода сравнения Зср-000401 1991г, ВНИИСП
42 Методические рекомендации по зксплуатации супер- кавитационньїх соковьіх смесителей Ш1 -ПСК-3,0 и Ш1-ПСК-6,0 1985г.,ВНИИСП
43 Методические рекомендации по зксплуатации сатура- торов Ш1 -ПАС и Ш1 -ПСВ 1985г.,ВНИИСП
44 Методические рекомендации по зксплуатации сульфи- таторов Ш1 -ПСК и Ш1 -ПСМ 1985г.,ВНИИСП
45 Методические рекомендации по разработке оптималь- ного технологического режима очистки диффузионно- го сока 1987г.,ВНИИСП
46 Вторая сатурация в типовой технологической схеме очистки диффузионного сока 1986г.,ВНИИСП
47 Соли кальция в процессе очистки соков сахарного производства 1992г., ВНИИТЗИ Агропром, Москво
продовження додатку П
1 2 3
48 Интенсификация процессов отстаивания соков в свек- лосахарном производстве 1995г., АгроНИИ- ТЗИП Москва
49 Современная технология очистки диффузионного сока 1992с, ИПК
50 Инструкция о порядке учета и отпуска свекловичного жома на сахарньїх заводах 1967г., М. «Пищевоя промьішленность»
51 Инструкция по биологическому консервированию жо- ма молочнокислими бактериями 1973с, ВНИИСП
52 Инструкция по веденню технологического процесса производства сушеного бардяного жомо 1973с, ВНИИСП
53 Инструкция по нормированию естественной убьіли су- хих веществ в сушеномсвекловичном жоме при его хранении 1979с, ВНИИСП
54 Инструкция по технологии производства гранулиро- ванного амидоминерального жома 1981с, ВНИИСП
55 Инструкция по хранению, транспортировке и приемке мелассьі но предприятих Министерства пищевой про- мьішленности ССсР 1975с, ВНИИСП
56 Уточнення к "Инструкции по хранению, транспорти- ровке и приемке мелассьі но предприятиях Министерства пищевой промьішленности СССР" 1978с, ВНИИСП
57 Уточнение определения содержания инвертного саха- ра (метод Оффнера) по п.5.6.2 и уточненная формули- ровко по п.6.5"Инструкции по хранению, транспорти- ровке и приемке мелассьі на предприятиях Минис-тер- ства пищевой промьішленности СССР" 1978г, ВНИИСП
58 Инструкция по нормированию потерь мелассьі при хранении на предприятиях сахарной и дрожжевой от- раслей промьішленности 1986с, ВНИИСП
59 Инструкция по нормированию расхода фильтро- вальньїх тканей в сахорном производстве 1978с, ВНИИСП
60 Нормьі расходо фильтровальньїх тканей для фильтро- вания в сахарной промьішленности 1989с, ВНИИСП
61 Временная инструкция по химико-токсикологическому контролю содержания микроколичеств пестициде в в сахарном производстве 1980с, ВНИИСП
62 Временная инструкция по веденню технологических процессов приемки, хранения и переработки тростни- кового сахара-сьірца на свеклосахарньїх заводах 1982с, ВНИИСП
63 Инструкция по веденню технологических процессов приемки, хранения и переработки сахара-сьірцо на свеклосахорньїх заводах 1994с, Москва
продовження додатку П
1 2 3
64 Инструкция по нормированию расхода тепловой знер- гии при переработке сахара-сьірца 1982г.,ВНИИСП
65 Методика з нормування питомих витрат палива на ви- робництво цукру при переробці цукрових буряків 2004р., УкрНДІЦП
66 Методика з нормування питомих витрат палива на ви- робництво теплової і електричної енергії в ТЕЦ цукро- вих заводів 2004р., УкрНДІЦП
67 Методика з нормування питомих витрат електроенергії на виробництво цукру-піску з цукрових буряків 2004р., УкрНДІЦП
68 Методика з нормування витрат палива на виробництво сушеного жому 2004р., УкрНДІЦП
69 Методика з визначення норм питомих витрат палива при випалюванні вапняного каменю в шахтних пере- сипних вапняно-газових печах 2004р., УкрНДІЦП
70 Інструкція по визначенню нормативної величини компл- ексної витрати палива при переробці цукрових буряків 2004р., УкрНДІЦП
71 Инструкция по нормированию расхода известняка в сахарной промьішленности 1986г., ВНИИСП
72 Инструкция по нормированию расхода топлива на по- лучение извести для технологических и строительньїх нужд в сахарном производстве 1983г., ВНИИСП
73 Типовьіе схемьі механизации погрузочно-разгрузочньїх и транспортно-складских работ с основними видами грузов в сахарной промьішленности 1978г., ВНИИСП
74 Методические указания по строп-пакетньїм перевоз- кам сахара-песка в тканевьіх мешках 1981г., ВНИИСП
75 1 .Технологические нормьі водопотребления и водоот- деления по производству сахара-песка: Для новьіх свеклосахарньїх заводов при схеме водоиспользова- ния с количеством промьішленньїх сточньїх вод 85% к массе свекльї, принятой для проектирования в настоя- щее время Для действующих свеклосахарньїх заводов по схеме водоиспользования с количеством про- мьішленньїх сточньїх вод 170% к массе свекльї, приня- той для усовершенствования водного хозяйства дейс- твующих предприятий 1988 г.„Главсахар" МПП СССР
76 Инструкция по зксплуатации водного хозяйства са- харньїх заводов 1977г., ВНИИСП
77 Инструкция по проверке качества ремонта свеклоса- харньїх заводов 1970г., ВНИИСП
78 Положение о технических комиссиях по проверке и приемке сахарньїх заводов из ремонта 1980г., ВНИИСП
продовження додатку П
1 2 3
79 Методические указания по нормативному методу уче- та затрат на производство и калькуляции себестоимос- ти продукции в сахарной промьішленности 1982г., ВНИИСП
80 Инструкция по определению зкономической зффектив- ности использования новой техники, изобретений и рацпредложений в сахарной промьішленности 1982г, ВНИИСП
81 Инструкция по заполнению показателей о затратах рабочей сильї на переработку свекльї и внработку Са- хара в форме № 45-ТП "Отчет сахарного завода об использовании сьірья и вьіработке сахара" 1972г, ВНИИСП
82 Извлечение из "Единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС) работ и профессий робочих для сахарной промьішленности" (сквозньїе профессии) 1976г, ВНИИСП
83 Типовьіе нормативи времени, численности и норми об- служивания робочими сахарньїх заводов ВНИИСП
83.1 Отдел 1. Свеклосахарное производство 1972г.
83.2 Отдел 2. Сахарорафинадное производство 1971г.
83.3 Отдел 3. Вспомогательньїе участки свеклосахарньїх за- водов 1971г.
83.4 Отдел 4. Свеклоприемньїе пункти 1979г.
84 Типовьіе нормьі времени на работьі по ремонту обору- дования сахарньїх заводов ВНИИСП
84.1 Часть 1. Слесарньїе роботи 1969г.
84.2 Часть 2. Кузнечньїе, котельньїе и трубопроводньїе ра- ботьі 1973г.
84.3 Часть 3. Злектроремонтнне и злектромонтажнне ра- ботьі 1973г.
84.4 Часть 4. Укрупненнне норми времени 1973г.
Вьіпуск 1. Технологическое оборудование сахаропе- сочньїх заводов
84.5 Часть 4. Укрупненнне норми времени. Випуск 2. Технологическое оборудование сахарорафинадннх заводов 1973г.
84.6 Часть 4. Укрупненнне норми времени. Випуск 3. Механическое и злектротехническое оборудование 1974г.
84.7 Часть 4. Укрупненнне норми времени. Випуск 4. Оборудование ТЕЦ 1974г.
84.8 Укрупненньїе нормьі времени.Вьіпуск 5. Оборудование жомосушильньїх отделений 1973г.
продовження додатку П
1 2 3
84.9 Укрупненньїе норми времени. Випуск 6 Погрузочно- разгрузочние оуртоукладочние и другие машини и механизмн 1969г.
84.10 Часть 4. Укрупненньїе нормьі времени (дополнение 1) 1979 г.
84.11 Часть 5. Норми времени на роботи по монтажу обору- дования сахарних заводов 1973г.
84.12 Часть 6. КИП и автоматика 1975г.
84.13 Часть 7. Ремонтно-строительньїе работьі 1975г.
84.14 Часть 8. Станочньїе работьі 1977г.
85 1. Типовие норми времени на роботи по ремонту обо- ру довани я сахарних заводов 1976г.,ВНИИСП
2. Типовьіе нормативьі времени, численности и нормьі обслуживания оборудования робочими сахарньїх за- водов 1969-1974 гг. 1976г.,ВНИИСП
86 Инструкция о порядке внедрения типовьіх проектов ор- ганизации робочих мест на предприятиях сахарной промьішленности 1971г.,ВНИИСП
87 Типовьіе проекти научной организации труда для робо- чих массовьіх профессий свеклосахарного производ- ства ВНИИСП
87.1 Мойка свекльї 1974г.
87.2 Изрезьівание свекльї 1973г.
87.3 Получение диффузионного сока на колонной диффу- зионной установко КДА-30-66 1973г.
87.4 Дефекосатурация 1974г.
87.5 Фильтрование соков и сиропа 1974г.
87.6 Випаривание сока 1974г.
87.7 Уваривание утфеля 1, 2 и 3 продуктов 1971г.
87.8 Центрифугирование утфеля 1971г.
88 Типовой проект организации труда для кагатчиков при- заводского свеклоприемного пункта 1978г.ВНИИСП
89 Типовой проект организации труда робочих сокоочис- тительного отделения 1978г.ВНИИСП
90 Типовой проект организации труда робочих известко- во-газового отделения 1978г.ВНИИСП
91 Типовой проект организации труда робочих упаковоч- ного отделения 1979г.ВНИИСП
кінець додатку П
1 2 3
92 Типовой проект организации труда лаборантов завод- ской производственной лаборатории 1978г.ВНИИСП
93 Типовой проект организации труда слесарей-ремон- тников (дежурньїх) 1979г.ВНИИСП
94 Типовой проект организации труда злектромонтера по обслуживанию злектрооборудования 1978г.ВНИИСП
95 Типовой проект организации труда машинистов на- сосних установок 1979г.ВНИИСП
96 Инструкция о порядке приемки, использования и воз- врата тканевьіх мешков из-под сахара 1977г.ВНИИСП
97 Правила перевозки грузов 1979 г.'Транспорт"
98 Машина для погрузки мешков с сахаром в ж.д.вагоньї РЗ-ВЛГ. Инструкция по зксплуатации 1988г.ВНИИСП
99 Уклодочно-разборочньїй агрегат Ш1 -ПАБ-900. Инструкция по зксплуатации 1987г.ВНИИСП
100 ДНАОП1.8.10-1.24-96 - Державний нормативний акт з охорони праці "Правила охорони праці в цукровому виробництві 1996р.УкрНДІЦП
ДОДАТОК Р (довідковий)
Бібліографія
1 Инструкция по веденню технологического пронесса свеклосахар-
ного производства (Інструкція по веденню технологічного процесу бу-
рякоцукрового виробництва), М., 1985
2 Інструкція по виробництву, зберіганню, транспортуванню і пере-
робці рідкого цукру, УкрНДІЦП, 1993
З Правила усталеної практики „Правила використання матеріаль-
них ресурсів в бурякоцукровому виробництві”0
Ч На розгляді
КодУКНД 67.180.10
Ключові слова: дифузія, очищення, вапно, дефекація, сатурація,
згущення, кристалізація, утфель, афінація, цукор, меляса, жом, піно-
гасник, флокулянт, пакування, сушіння
Нормативно-технічне видання
ПРАВИЛА ВЕДЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ
ВИРОБНИЦТВА ЦУКРУ З ЦУКРОВИХ БУРЯКІВ
правила усталеної практики 15.83-37-106:2007
Текст для друкування наданий та відредактований Замовником
Відповідальний за випуск
В.М.Самольотов
Підп.до друку 17.04.2008 р. Формат 64x92 1/16. Друк офсетний.
Умдрук. арк 23,80. Зам. 0112/07. Наклад 600 прим.
Видавництво ТОВ «Інформаційно-Аналітичний Центр «Цукор України»
Свід. № 1341 від 25.04.2003 р.
01601, Київ, вул. Лютеранська 20, оф. 205, тел. 044 278 0147,044 599 5168.
Друк: ПП «Р.К.Майстер-принт»,
Свід. ДК№ 3165 від 14.04.2008 р.
04074, Київ, вул. Шахтарська 5, тел. 044 430 1549.