К Я МУРАВЬЕВ
Chirmaker.ru
РЕМОНТ
МЕТАЛЛОРЕЯ СУЩИХ
СТАНКОВ
МАШГИЗ -1949
chipmaker.ru
К. Н. МУРАВЬЕВ
РЕМОНТ
МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ
СТАНКОВ
ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ
Chhimaker.ru
ГОСУДАРСТВЕННОЕ
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва	19‘Г’’	Свердловск
chipmaker.ru
Книга предназначается в качестве учебного пособия для
курсов повышения квалификации слесарей-ремонтников и
бригадиров. Она будет полезна и для других работников,
работающих в ремонтной системе завода.
Книга обобщает опыт передовых заводов. Приемы и тех-
нология ремонтных работ, описанные в книге, проверены
заводской практикой. Одновременно с описанием ремонтных
работ проводятся конструкции отдельных узлов и деталей
станков, которые помогают сознательному усвоению матери-
ала по ремонту станков.
Материал книги охватывает не только технологию ремонт-
ных работ, но и организацию их.
Chipmaker.ru
Рецензент канд. техн, наук В. М. Баранов
Отв. редактор инж. А. Г. Леонов
УРАЛО СИБИРСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ МАШГизд
Редакция литературы по холодной обработке металлов
Главный редактор инж. А. Г. Коныишов
ПРЕДИСЛОВИЕ
Рост социалистической промышленности требует систематиче-
ского пополнения рабочих кадров и повышения их квалификации.
Особенно большая потребность в повышении квалификации
кадров на заводах ощущается в ремонтных цехах, условия ра-
боты которых требуют более квалифицированных работников. Ре-
монтник в ходе работы очень часто должен самостоятельно решать
такие вопросы, которые для работников основного производства
уже разрешены технологом. Квалификация ремонтника приобре-
тается длительной работой под руководством опытного мастера.
Однако, организация специальных курсов по повышению квали-
фикации ремонтников позволяет значительно сократить период их
обучения. При этом большое значение имеет учебная литература,
помогающая ремонтнику в повышении своей квалификации. Су-
ществующие в настоящее время учебные пособия в большинстве
случаев пригодны как руководства по техминимуму, но не всегда
могут служить пособием для повышения квалификации слесаря-
ремонтника, а тем белее мастера.
Практика организации и проведения курсов повышения квали-
фикации слесарей и мастеров-ремонтников показала, что отсутст-
вие соответствующей литературы является большим препятствием
в этом деле.
Многолетний опыт по ремонту металлорежущих станков убедил
автора в том, что повышении квалификации слесаря-ремонтника
должно проводиться не на изучении отдельных приемов или опе-
раций ремонта деталей и узлов станка, а на ремонте станка в целом.
При этом условии слесарь-ремонтник может повысить свою квали-
фикацию и будет способен принимать самостоятельные и правиль-
ные решения технологических вопросов, возникающих при ремонте.
Учебное пособие, предложенное автором, охватывает весь ком-
плекс вопросов ремонта станка, включая организацию и техноло-
гию ремонта, а также и эксплоатацию станка. Оно рассчитано на
расширение общего кругозора слесаря-ремонтника, и позволяет ему
з
сознательно разобраться в конструкциях станков, в назначении
каждой детали и узла.
Автор вполне сознает, что его труд не лишен ряда недостат-
ков, обусловленных отчасти новизной постановки вопроса, а от-
части необходимостью уложиться в заданный объем книги.
Не удалось, например, поместить раздел о ремонте гидравличе-
ских передач, который невозможно изложить без сообщения не-
которых теоретических положений и процессов регулировки систем,
требующих значительного места в книге. По этой же причине
отсутствует раздел о применении притирки при ремонте направля-
ющих станин. Недостаточно места уделено вопросам строгания
и шлифования направляющих станин без срыва их с фундамента.
Автор будет признателен читателям, которые пожелают сооб-
щить свои замечания об имеющихся в книге недостатках. Все
замечания и пожелания направлять по адресу: г. Свердловск,
ул. К. Либкнехта, 23, Машгиз.
Chipmaker.ru
ВВЕДЕНИЕ
Методы технологии ремонта станков в принципе не отличаются
от методов, применяемых в общей технологии машиностроения, но
они имеют свою специфику и свои трудности.
1. При изготовлении новых машин создаются чертежи и техни-
ческие условия на все детали и узлы. Задача технолога заключается
в том, чтобы разработать наиболее экономичные способы изгото-
вления и сборки всех узлов машины и чтобы все детали и узлы удо-
влетворяли определенным, заданным техническими условиями,
требованиям.
В ремонтном деле полного комплекта чертежей на машину в
большинстве случаев нет. Иногда нет даже и узловых чер-
тежей. Как правило, имеются лишь чертежи отдельных деталей
и кинематическая схема станка. Из правила бывают, конечно, и
исключения: некоторые станки могут оказаться полностью обеспе-
ченными чертежами, но практически такие исключения редки.
11. При ремонте станков отдельные детали остаются без ре-
монта, часть деталей ремонтируется, а изношенные детали изгото-
вляются вновь. Таким образом, ремонтник имеет дело не с одним
типом деталей, как в новом машиностроении, а с тремя типами -
деталей.
1.	Детали, которые остаются без ремонта. Эти детали имеют
износ и надо быть достаточно опытным,чтобы правильно определить,
будут ли они нормально работать в сопряжении с новыми деталями,
поставленными во время ремонта.
2.	Детали, требующие ремонта. Они, очевидно, изношены боль-
ше допустимого, но могут быть отремонтированы восстановлением
изношенного слоя или обработаны на новые размеры с соответству-
ющим изменением конструкции и размеров сопряженных с ними
деталей и узлов. Нужно ясно представлять себе взаимную связь
всех узлов станка, а также какие последствия повлекут за собой
в общей кинематической связи те или иные отступления от нормаль-
ных условий. Для этого нужно хорошо знать работу станка и его
отдельных узлов.
3.	Детали, изготовляемые вновь взамен изношенных. Они долж-
ны изготовляться только по первоначальным размерам, хотя бы
это было связано с изготовлением наново сопряженных с ними мало-
изношенных деталей.
III. При изготовлении новых машин, в частности металло-
режущих станков, всегда имеется возможность пользоваться при- .
способлениями, обеспечивающими необходимую точность изготов-
5
ch ipma ker.ru	"
ления деталей с минимумом слесарной доводки при сборке. Ремонт
же, наоборот, осуществляется в большей степени за счет слесарных
работ. Удельный вес слесарных работ при ремонте всегда будет
больше, чем в новом станкостроении, так как всех приспособлений,
которыми пользуются при изготовлении деталей в станкостроении,
при ремонте иметь невозможно по экономическим соображениям.
Все вышеуказанное создает дополнительные трудности орга-
низации и технологии ремонта. Чтобы дать грамотную технологию
ремонта того или иного станка, технологу надо прежде всего хо-
рошо знать конструкцию и условия эксплоатации станка, знать
методы ремонта станков и хорошо понимать конечную цель тех-
нологии — получить отремонтированный станок в пределах обу-
словленных норм точности.
Технолог должен делать упор не на ремонт отдельных деталей
или узлов, изолированно от станка в целом, а на ремонт всего стан-
ка, должен правильно выбрать основные базы и притом такие,
чтобы замеры и контроль от них были удобны для всех или для
большинства узлов и, чтобы эти базы были, по возможности, еди-
ными. Технолог должен ясно представлять себе, какие размеры
он может изменять и какие могут повести к большим излишним
работам. Необходимо постоянно иметь в виду, каким инструментом
будет вестись проверка и назначать проверки с учетом возмож-
ности выполнения их на данном ремонтном участке, максимально
используя детали самого станка, как приспособления для проверки.
Правильная подготовка ремонта зависит от качества составления
дефектной ведомости, что, в свою очередь, зависит от знания ли-
цами, составляющими дефектную ведомость и график ремонта, не
только технологии ремонта и конструкций ремонтируемых станков,
во и основных принципов организации ремонта.
Поэтому при изложении материала настоящей книги везде, где
•это было возможно, параллельно с изложением технологии ремонта
даются указания об организации ремонта и о конструкции отдель-
ных деталей и узлов станков в объеме, необходимом для ремонтни-
ков. При этом описание конструкций сопровождается в нужных
«случаях критическим анализом качества конструкций с точки зре-
ния удобства ремонта и рациональной эксплоатации станков.
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
ОСНОВЫ РЕМОНТА СТАНКОВ
Chipmaker.ru
Глава I
ЧЕРТЕЖНОЕ ХОЗЯЙСТВО
1. Значение чертежного хозяйства
Правильная организация чертежного хозяйства играет в ре-
монтном деле не меньшую роль, чем в основном производстве
машиностроительных предприятий. Но в то время, как основные
производства,обычно, имеют хорошо разработанные системы чертеж-
ного хозяйства, включающие все его элементы (оформление черте-
жей, порядок их регистрации, выдачи и исправления, классифика-
цию объектов производства и т. п.), в ремонтных цехах завода
имеется своя система чертежного хозяйства, причем на каждом
заводе в большинстве случаев различная. Единой системы чертеж-
ного хозяйства в ремонтном деле пока еще нет. Однако, на неко-
торых предприятиях и передовых заводах уже имеются системы
чертежного хозяйства, вполне удовлетворяющие своему назна-
чению.
Приводимая ниже система применяется на одном из крупней-
ших машиностроительных заводов Урала. Эта система проверена
практической работой в течение многих лет.
2. Организация чертежного хозяйства
Все оборудование завода распределяется на группы по целе-
вому назначению оборудования и за каждой группой закрепляется
определенное количество порядковых номеров (в зависимости от
количества единиц оборудования в данной группе). В дальнейшем
эти порядковые номера будут служить порядковыми номерами аль-
бомов чертежей запасных частей. Пример распределения оборудо-
вания по группам дан в табл. 1.
Каждой единице оборудования (станку, крану, прессу и т. п.)
или же, в случае наличия на заводе однотипных единиц оборудо-
вания, каждой группе однотипных единиц присваивается порядко-
7
Таблица 1
Примерное распределение оборудования по группам
№ по пор.	Наименование группы оборудования	Номера	
		ОТ	до
1	Крановое оборудование 			1	250
2	Металлорежущее оборудование		251	1500
3	Оборудование для обработки сортового		
	железа . . 		.	.	1501	2000
4	Деревообделочное оборудование ....	2001	2500
5	Кузнечно-прессовое оборудование ...	2501	3000
6	Оборудование литейных цехов .....	3001	3500
7	Насосы и вентиляторы . 			3501	3600
8	Пневматический инструмент		3601	4000
9	Лабораторное оборудование		4001	4200
10	Оборудование ТЭЦ		4201	4300
11	Оборудование ГГС		4301	4500
12	Транспортное оборудование		4501	5000
13	Печное оборудование 		5000	5500
14	Разное оборудование 		5501	
вый номер из номеров, отведенных данной группе. Этот же номер
присваивается «Альбому запасных частей» данного оборудования.
В «Альбом запасных частей» включаются:
а)	кинематические схемы оборудования;
б)	общие виды и узловые чертежи оборудования;
в)	рабочие чертежи деталей;
г)	спецификация деталей.
Составление «Альбома запасных частей» начинается с вычерчи-
вания кинематических схем станка (или другого вида оборудования)
и составления спецификации деталей. Следует учесть, что рабочие
чертежи составляются не на все детали оборудования, а только на
детали, взятые на учет по системе ППР (планово-предупредитель-
ного ремонта), т. е. на детали, изнашивающиеся в процессе экспло-
атации и подлежащие замене или исправлению при ремонтах. Эти
детали должны быть заэскизированы, а по эскизам составлены чер-
тежи. При наличии фирменных чертежей размеры деталей про-
веряются на месте и после этого чертежи перечерчиваются, согласно
установленной системе и принятым нормалям.
Каждая деталь в альбоме получает свой порядковый номер. По-
рядковый номер дается по кинематической схеме в порядке располо-
жения деталей и узлов. В конце перечня деталей каждого кинемати-
ческого узла в спецификации оставляется резерв свободных поряд-
ковых номеров в количестве, зависящем оттого, сколько деталей
остаются незаэскизированными при первой эскизировке. Детали
каждого следующего узла получают нарастающий порядковый номер
8
от последнего номера в предыдущем узле. Эскизируемая единица
оборудования не связывается с цехом, где производится эскизи-
ровка, а рассматривается самостоятельно.
Полный номер каждой детали составляется из двух чисел:
числа, обозначающего номер альбома, и числа, обозначающего
порядковый номер детали. Номер альбома ставится впереди, а но-
мер детали после него рядом, через тире.
Например, пусть на заводе имеется 15 однотипных токарных
станков ДиП-ЗОО, расположенных в разных цехах завода.
Металлорежущим станкам, согласно таблице распределения,
отведены порядковые номера в пределах от 251 до 500.
Допустим, что альбому токарных станков модели ДиП-ЗОО при-
своен номер 350, а данной детали номер по спецификации — 25,
тогда номер данной детали 350—25. Этот номер будет единым обо-
значением данной детали на всех документах (технологической кар-
те обработки, расценочной карте, карточке хранения детали в кла-
довой, при маркировке самой детали, моделей на складе и т. д.).
Номер спецификации получается путем прибавления к номеру
альбома нуля (0). Этот нуль отделяется от числа, обозначающего
номер альбома, тире. В выше расположенной гранке ставится по-
рядковый номер листа спецификации в зависимости от количества
листов, на которых расположена спецификация. Для рассматривае-
мого «Альбома запасных частей станка ДиП-ЗОО» номер специфи-
кации будет 350—0.
Нумерация схем и узловых чертежей производится так же, как
и деталей с той разницей, что перед порядковым номером схемы
или узла ставится нуль. Номера узлов для нашего примера будут:
350—01 350—02 и т. д.
Таким образом, схемы и узловые чертежи имеют общую поряд-
ковую нумерацию. Как правило, сначала нумеруются схемы, а
затем узловые чертежи.
Нумерация таблиц, на которых помещены несколько деталей,
производится по одной из деталей, это и будет номер таблицы. В
самой же таблице детали должны иметь свои порядковые номера.
Кроме номера детали, в трафарете чертежа ставится второй но-
мер с шифром «М», обозначающий порядковый номер чертежа и
учитывающий общее количество чертежей, выпущенных конструк-
торским бюро, обслуживающим ремонтные цехи.
В трафарете чертежа, где пишется наименование оборудования,,
обязательно указывается инвентарный номер агрегата — станка,
который эскизируется, так как очень часто однотипные станки
имеют расхождения в размерах деталей и даже в самих деталях.
Поэтому прежде чем пользоваться альбомом для незаэскизирован-
ного станка того же типа нужно сверить альбом со станком и, если
все размеры и детали совпадают, то добавить на чертеже инвен-
тарный номер проверенного станка. Так, постепенно в альбоме
соберутся все инвентарные номера станков, для которых данный
альбом годен как рабочий.
chipmaker.ru
Если имеется незначительное расхождение в размерах или де-
талях, то каждая имеющая отклонение деталь получает свой но-
мер чертежа. Этот номер отличается от номера аналогичной детали
.добавлением буквы к номеру детали, а в графе «Наименование обо-
рудования» указывается инвентарный номер станка, для которого
годен данный чертеж.
При больших расхождениях деталей для данного станка со-
ставляется свой альбом и те детали, которые имели расхождения
с ранее выпущенным альбомом, оформляют и нумеруют обычным
порядком, а при записи в спецификации деталей, тождественных
с деталями ранее изготовленного альбома, в графе «номер чертежа»
ставится номер чертежа, присвоенный данной детали в ранее из-
готовленном альбоме.
По этим номерам подбираются чертежи в новый альбом. Напри-
мер, винтовая шестерня редуктора малого подъема крана грузо-
подъемностью 80/20 т имеет номер 153—30, т. е. чертеж этой
шестерни помещен в альбоме 153 и имеет порядковый номер
детали 30.
При эскизировке другого крана грузоподъемностью 20/5 т ока-
залось, что винтовая шестерня большого подъема имеет точно такие
же размеры, как и шестерня 153—30, а номер детали по специфика-
ции в альбоме крана 20/5 т определен 45. Вычерчивать новый чер-
теж на совершенно одинаковую деталь не имеет никакого смысла,
поэтому в сводной спецификации против детали 45 в графе «номер
чертежа» ставится 153—30. Этот чертеж и подбирается в альбом
крана 20/5 т.
Чертежи для альбомов запасных частей должны выпускаться
по системе «деталь-чертеж», т. е. на каждом формате должна быть
вычерчена только одна деталь или схема, или узел.
Размеры форматов чертежей должны соответствовать ГОСТ 3450.
В пределах этого ГОСТ можно рекомендовать применение сле-
дующих форматов:
а)	для чертежей — форматы 576 х 814; 407 X 576; 288 X 407;
288 X 610; 203 X 288; 144 X 203:
б)	для спецификации — форматы 203 X 288;	288 X 407;
288 X 610; 288 X 814.
На сделанных по эскизам чертежах деталей оборудования долж-
ны быть, после окончания конструкторской обработки, поставлены
но установленной системе все номинальные размеры деталей, до-
пуски и посадки, должны быть даны указания о качестве рабочих
поверхностей и прочности, равноценные фирменным.
Определение марок материала фирменных деталей производится
в основном расчетным путем и испытанием твердости по Бринелю,
а в необходимых случаях -— путем лабораторных исследований.
При выборе материалов и назначении термообработок конструк-
тор должен использовать полученные данные, как исходные, при-
меняя установленные на заводе марки материалов и типовые термо-
обработки.
,10
Марки материала и характер термообработки проставляются
на чертеже, согласно нормалей, принятых на заводе.
Все материалы по лабораторным исследованиям фирменных де-
талей концентрируются в конструкторском бюро главного меха-
ника и на их основе в помощь конструкторам разрабатывается ряд
инструкций по подбору марок материалов для различных деталей
оборудования и по их термообработке.
Детали, для изготовления которых требуется сложный и специ-
альный инструмент, желательно переконструировать, согласовав
новую конструкцию с заводским нормальным инструментом. Чер-
тежи переделанной конструкции, как правило, в альбом не вклю-
чаются и хранятся в конструкторском бюро в особой папке за но-
мером этого же агрегата и лишь после того, как новая конструкция
покажет хорошие результаты в эксплоатации, она закрепляется
за агрегатом, как основная и вводится в альбом запасных деталей.
Нумерация деталей переделанных конструкций состоит из двух
чисел — номера альбома, который присвоен данному агрегату, и
номера деталей, с литерой «Н» (новая конструкция).
Чертежи-синьки (светокопии) альбомов запасных частей брони-
руются в особые папки-альбомы со скоросшивателями. В начале
альбома подшива’отся спецификации, дальше идут кинематические
схемы, затем узловые чертежи и, наконец, в порядке возрастания
номеров, чертежи деталей. На корочках альбома пишется характе-
ристика агрегата, а на корешке — номер альбома.
Альбомы хранятся в конструкторском бюро и у механиков це-
хов. Один экземпляр альбома в конструкторском бюро служит
контрольным альбомом и является неприкосновенным: ни одна
синька из него не может быть вынута для оперативных целей, и
альбом служит только для справок.
Кальки чертежей хранятся в архиве при отделе главного меха-
ника и выдаются из архива только для снятия светокопии и для
внесения исправлений. Исправления чертежей, необходимые для
проведения капитального ремонта отдельных деталей и, вызван-
ные не улучшением конструкции, а желанием сохранить спарен-
ную деталь или желанием компенсировать износ, наносятся только
на синьках, причем для деталей, изготовляемых из поковок, синьки
делают в трех экземплярах, а для литых деталей—в пяти экзем-
плярах. Один из этих экземпляров идет в контрольную папку, ко-
торая должна отражать действительное состояние размеров, мате-
риалов и термообработки деталей после капитального ремонта.
В процессе работ по чертежам, выпущенным конструкторским
бюро, мастера и механики цехов не имеют права вносить какие-либо
изменения или дополнения в чертежи.
Все изготовленные детали должны приниматься ОТК в строгом
соответствии с чертежами.
При сдаче агрегата из ремонта механику цеха одновременно
сдается и контрольная папка синек со всеми исправлениями; все
синьки должны быть подшиты в скоросшивателе.
и
chipmaker.ru
Папка хранится у механика цеха, как фотография состояния
оборудования после ремонта; в ней же подшиваются копия дефект-
ной ведомости и акт сдачи станка ОТК.
Одновременно с выдачей механику цеха контрольной папки на
корочке в контрольном альбоме конструкторского бюро ставится
пометка «прошел капремонт» и дата.
При следующем капитальном ремонте того же агрегата кон-
трольная папка берется от механика цеха и снова возвращается ему
с добавочными изменениями и исправлениями после окончания
ремонта.
Во время текущих ремонтов, когда ремонт проходит помимо
конструкторского бюро, все изменения на синьках делает конструк-
тор при механике цеха, причем
один экземпляр измененного
чертежа вкладывается в кон-
трольную папку.
Исправления ошибок в чер-
тежах или необходимые по ходу
изготовления деталей изменения
считаются правильными лишь
при соблюдении следующих ус-
ловий .
1. Исправления в чертежах
и спецификациях на кальках и
синьках должны наноситься ту-
шью и только в исключительных
случаях допускаются исправле-
ния на синьках чернилами.
2. Старший конструктор пе-
ред внесением исправления про-
веряет все ли синьки налицо
и делает исправления одновременно на всех выпущенных синьках,
в том числе и в контрольных альбомах.
3. Одновременно с исправлением синьки делается исправление
и в кальках.
4.	Если требуется старую конструкцию детали заменить новой
или, если в кальке так много исправлений, что ее целесообразно
перечертить, то старая калька аннулируется, а синьки в цехах и
отделах изымаются и уничтожаются.
5.	При аннулировании калька зачеркивается под углом 45°
словом аннулировано, ставится дата и подпись.
В правом углу гранки внизу ставится: «заменена чертежом №»
и дата замены.
6.	Все изменения на кальке и на синьке чертежей и специфика-
ций производятся путем перечеркивания ненужных размеров, под-
писей и линий и нанесения новых.
7.	Перечеркивание производится так, чтобы перечеркнутый
размер или подпись всегда можно было прочесть.
12
8.	Рядом с исправлением в кружке ставится порядковый номер
исправления (фиг. 1).
9.	Размеры, которые после исправления не соответствуют мас-
штабу, подчеркиваются жирной чертой.
Таблица 2
Штамп для отметки изменений
3	Цементировать	Калить	
2	80	70	
1	45	35	
Номер	Было	Исправлено	Подпись; дата
10.	Все произведенные исправления заносятся в имеющийся
на чертеже штамп «Отметка изменений» (табл. 2). -Штампы измене-
ний ставятся на свободном месте чертежа.
Г лава II
ДОПУСКИ и посадки
1. Основные понятия
Допуск, зазор и натяг. При конструировании детали
конструктор определяет все ее размеры расчетным путем, по нор-
малям, по аналогии и т. п. Все эти размеры называются номи-
нальными ра з'м ерами.
При изготовлении детали ни один из номинальных размеров
нельзя получить с абсолютной точностью. Полученные размеры,
отличающиеся от номинальных, называют действитель-
ными размерами. Разность между действительным разме-
ром и номинальным размером называется отклонением. Это откло-
нение может быть положительным, если действительный размер
больше номинального и отрицательным, если действительный раз-
мер меньше номинального.
В современной технике стремятся к тому,чтобы отклонение дей-
ствительного размера от номинального не было больше заданной
величины и чтобы в то же время это отклонение не было меньше ка-
кой-то другой заданной величины, т. е. для каждого размера уста-
навливают верхнее отклонение и нижнее от-
клонение. Фактическое отклонение будет находиться в про-
межутке между верхним и нижним отклонением.
13
chipmaker.ru
Пример. Запроектирован валик с диаметром 60 мм. Поставлено
условие, чтобы действительный размер валика не превышал раз-
мер 60 мм больше, чем на 0,6 мм; кроме того, поставлено условие,
чтобы действительный размер валика превышал размер 60 мм не
меньше, чем на 0,2 мм. Токарь, ограниченный этими условиями
выточит валик, диаметр которого, вероятно, будет превышать раз-
мер 60 мм на 0,3.0,4 мм.
В этом примере размер 60 мм — номинальный размер; 0,6 мм —
верхнее отклонение и 0,2 мм — нижнее отклонение.
В разобранном примере задание токарю можно было бы сфор-
мулировать и иначе. Можно было бы потребовать, чтобы он изгото-
вил валик, диаметр которого не больше 60,6 мм и не меньше 60,2 мм,
т. е. задать токарю те размеры, в пределах которых должен нахо-
диться желаемый для нас размер. Эти задаваемые размеры назы-
ваются: верхний предельный размер (в нашем
примере 60,6 мм) и нижний предельный размер
(60,2 мм).
Разность между верхним и нижним предельными размерами
называется допуском на изготовление изделия. Ясно, что
допуск равен разности между верхним и нижним отклонениями.
Соединение деталей между собой должно иметь определенный
характер. В одних случаях необходимо иметь в соединении
просвет между отверстием и валом, а в других — такой просвет
недопустим, например, при запрессовке муфты на вал или втулки
в отверстие.
В первом случае разность между диаметром отверстия и диамет-
ром вала называется зазором. В примере с муфтой, запрес-
сованной на вал или втулкой, запрессованной в отверстие, диаметр
отверстия будет меньше диаметра вала. В этом случае разность
между диаметрами вала и отверстия до сборки (в собранном виде
они будут одинаковы) называется натягом.
Классы точности. Основой точности обработки деталей служит
допуск. В зависимости от величины намечаемых допусков точность
изготовления деталей относится к тому или иному классу точности.
В СССР утверждено 10 классов точности 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8
и 9; между 2 и 3 классами точности имеется промежуточный класс
2а; в последнее время утвержден промежуточный класс За. Место
6-го класса остается пока свободным, так как предполагалось
разбить 5 класс на два.
Посадки. Характер соединения деталей с точки зрения величи-
ны зазора или натяга обозначается термином посадка. В зависи-
мости от того, предназначается ли данная посадка для передвиже-
ния деталей относительно друг друга или же, наоборот, для жест-
кого их соединения между собой различаются посадки подвиж-
ные и неподвижные. Первые имеют гарантированный
зазор, вторые же имеют натяг или очень небольшие зазоры.
К неподвижным посадкам относятся: горячая, прессовая, глу-
хая, тугая, напряженная и плотная.
14
К подвижным посадкам относятся: скользящая, движения,,
ходовая, легкоходовая и широкоходовая.
Системы допусков: системы отверстия и вала. Совокупность
допусков и посадок называется системой допусков.
Наша система носит название системы допусков ОСТ, поскольку
она утверждена в виде ряда общесоюзных стандартов.
В системе допусков одна из сопрягаемых деталей принимается
за основную.
Такой деталью может быть вал или деталь, имеющая отверстие.
Основная деталь не зависит от посадки, т. е. изменение размеров
для обеспечения той или иной посадки производится за счет изме-
нения размера у неосновной детали.
В зависимости от того, какая деталь принята за основную (от-
верстие или вал) система допусков называется системой от-
верстия или системой вала.
ОСТ 1003 определяет систему отверстия и систему вала следую-
щим образом: «Система отверстия характеризуется тем, что в ней
для всех посадок одной и той же степени точности (одного класса),
отнесенных к одному и тому же номинальному диаметру, предель-
ные размеры отверстия остаются постоянными.
Осуществление различных посадок достигается за счет соответ-
ствующего изменения предельных размеров вала, в системе отвер-
стия номинальный размер является наименьшим предельным раз-
мером отверстия».
«Система вала характеризуется тем, что в ней для всех посадок
одной и той же степени точности (одного класса),отнесенных код-
ному и тому же номинальному диаметру, предельные размеры вала
остаются постоянными.
Осуществление различных посадок достигается за счет соответ-
ствующего изменения предельных размеров отверстия. В системе
вала номинальный размер является наибольшим предельным! раз-
мером вала».
Обозначения. На чертежах рядом с размером деталей даются
специальные знаки, указывающие посадку и класс точности. От-
верстие обозначается на чертежах буквой А, а вал — В, неоснов-
ная же деталь системы получает сокращенное обозначение той
посадки, которую эта неосновная деталь создает. ОСТ 1003 уста-
новлены следующие сокращения: Гр-—горячая, Пр — прессо-
вая, Пл — легкопрессовая, Г — глухая, Т — тугая, Н — напря-
женная, П — плотная, С — скользящая, Д — движения, X — хо-
довая, Л — легкоходовая, Ш — широкоходовая.
Классы точности обозначаются в виде индексов у обозначений
посадок, например, Сх — посадка скольжения 1-го класса точности,
Х3 —- ходовая посадка 3-го класса точности. Второй класс точ-
ности употребляется без индексов, следовательно, название по-
садки без указания класса точности обозначает 2 класс точности.
Нормальная температура. Следует иметь в виду, что все меры
и измерительные приборы дают правильные показания лишь при
15
chipmaker.ru
одной определенной температуре, для которой они построены. Та-
кая температура, равна 20° С, узаконена ОСТ 349. Однако, в тех
случаях, когда измерительный инструмент и деталь имеют одина-
ковую температуру небольшое отступление от 20° не играет боль-
шой роли.
2. Классы точности и посадки в станкостроении
В станкостроении применяются как система отверстия, так и
система вала, однако система отверстия применяется более часто.
По СТ-20-39 «Допуски и посадки в станкостроении» рекомендует-
ся применять посадки и классы точности, приведенные в табл. 3.
При пользовании таблицей необходимо учитывать следующее:
1) посадки, отмеченные круглыми скобками ( ), применять в
исключительных случаях; 2) посадки, отмеченные квадратными
скобками [ ], применять только для шпонок и пазов к ним; 3) по-
садки, отмеченные квадратом □ применять только для поверх-
ностей, сопрягаемых с подшипниками качения; 4) посадки, отмечен-
ные фигурными скобками { }, применять исключительно для об-
точки под резьбу; 5) для шлицевых соединений применять посадки
по ОСТ 20124—39 с центрированием по внутреннему диаметру.
В станкостроении в основном принять! 2-й (ОСТ 1012) и 3-й
(ОСТ 1013) классы точности ло системе отверстия.
В небольшом числе случаев, где не требуется особая точность,
применяется 4 класс точности (ОСТ 1314). В пределах указанных
классов берут не все входящие в них посадки, а только часть их.
Так, например, по 2 классу точности на одном из станкостроитель-
ных заводов из двенадцати посадок приняты только пять: глухая,
напряженная, скользящая, ходовая и легкоходовая. Из числа по-
садок 4 класса применяется только ходовая посадка. Примером
применения принятых на этом заводе посадок служит табл. 4.
Посадки для подшипников качения. Посадки для подшипников
качения (шарико- и роликоподшипников) имеют некоторые особен-
ности, поэтому на них разработан специальный стандарт ОСТ 6120.
На выбор характера посадок влияет монтаж. Для обеспечения пра-
вильной работы шарикоподшипника необходим в беговых дорож-
ках радиальный зазор, измеряемый микронами.
Внутреннее кольцо подшипника сажается на вал с некоторым
натягом, чтобы избежать провертывания кольца на валу.
При двухопорных валах наружное (не вращающееся) кольцо
в одном подшипнике закрепляется неподвижно, а в другом может
передвигаться вдоль оси вала. Возможность передв! окения одного
из наружных колец необходима потому, что вал во время работы
нагревается и удлиняется и, если закрепить неподвижно наруж-
ные кольца обоих подшипников, то подшипники могут разрушиться.
Назначение посадок для подшипников качения производится
в зависимости от того, вращается ли в данном соединении корпус
или вал и в зависимости от степени и вида нагрузки.
16
Таблица 3
Посадки, применяемые в станкостроении
17
chipmaker.ru
Таблица 4
Характеристика и примеры применения посадок
Посадки	Характеристика	Примеры применения
А Г глухая	Применяется для неподвиж- ных соединений, допускающих сборку или разборку под дав- лением. Соединяемые детали должны быть обеспечены от проверты- вания (например, шпонкой).	Зубчатые венцы на шестер- нях. Втулки в подшипниках постоянные. Насаженные бур- тики на шпинделях и валах. Червячные шестерни. Детали, получающие при своем движе- нии толчки, как, например, приводные шестерни на валах встряхивающих аппаратов. Диски соединительных муфт. Рабочие приводные шкивы. Шестерни на валах моторов.
А Н Напряжен- ная	Применяется для неподвиж- ных соединений, допускающих сборку или разборку при не- значительных усилиях (легкие удары молотка). Соединяемые части должны быть обеспечены против про- вертывания и продольного сме- щения.	Детали, туго насаженные на шпонках и снимаемые лишь изредка. Втулки в шестернях. Шестерня на рабочем шпин- деле (токарчые станки). Диски соединительных муфт. Несъемные маховички, руко- ятки и т. п. Рабочие приводные шкивы, когда нет надобности в глухой посадке. Втулки, вгоняемые в прос- той подшипник.
А С Скользя- щая	Применяется, когда требует- ся легкая сборка и разборка при достаточно плотном соеди- нении. Допускается проворачи- вание деталей.	Шпиндель задней бабки. Патроны и шпиндельная гильза сверлильных станков. Колонны радиальносвер- лильных станков., Установочные кольца на валах. Штифт указателя в делительных кругах, оправках для фрез. Муфты, передвигающиеся на валах (выключаемые). Фрикционные муфты на ва- лах. Съемные рукоятки и ма- ховички на валах.
А X Ходовая	Применяется для соединения деталей, имеющих относитель- ное вращение с соблюдением хорошей центрировки.	Шейки валов перебора..
18
Таблица 4 (продолжение),
Посадки	Характеристика	Примеры применения
А	Применяется в тех же слу-	Ходовые винты супортов.
Л Легко- ходовая	чаях, как и ходовая, если тре- буется большой зазор.	Валы с несколькими под* шипниками.
	Применяется, когда особая	Ушки к дверкам; съемные
V	точность не требуется, но дол-	рычаги и рукоятки; оси рыча-
л 4 Ходовая четвертого класса точности	жно быть гарантировано отно- сительное свободное вращение. Отверстие А4 возможно полу- чать из-под сверла.	гов и вилок.
Станкостроительные заводы практически не используют всех
посадок, предусмотренных ОСТ. Применяемые на некоторых станко-
строительных заводах посадки для подшипников качения приве-
дены в табл. 5.
Таблица 5
Посадки шарике и роликоподшипников на валы и в отверстия корпусов
Обозначения калибров		Характеристика условий, определяющих выбор посадки	
Для обработки вала	Н	Вращается вал	Нагрузка спокойная. Нор- мальные и высокие числа обо- ротов (до 1000 и сверх 1000 об/мин.).
	п		Применяется вместо Н толь- ко в случаях, когда по усло- виям монтажа (повторная раз- борка и т. п.) посадка Н не может быть применена.
	д	Вращается корпус	Нагрузка спокойная и удар- ная. Нормальные числа оборо- тов (до 1000 об/мин.).
Для обработки корпуса	н	Вращается корпус	Нагрузка спокойная- Нор- мальные числа оборотов (до 1000 об/мин.).
	Пх	Вращается вал	Нагрузка спокойная и удар- ная. Высокие числа оборотов (сверх 1000 об/мин.).
	А =С		Нагрузка спокойная и удар- ная. Нормальные числа оборо- тов (до 1000 об/мин.).
19
chipmaker.ru
Таблица 6
Предельные односторонние отклонения свободных размеров для валов
и отверстий	_________
Номинальные размеры в мм				Классы точности		
				7	8	9
				ОТ KJ	о н е н И я	В мм
От	1	ДО	6 ........	0,2	0,4	0,6
Свыше	6	»	18 		0,4	0,5	0,8
»	18	»	50 ......	0,5	0,8	1,2
»	50	»	120		0,8	1,2	1,6
»	120	»	250 		1,0	1,6	2,0
	250	»	>500 		1,2	2,0	3,0
»	500	»	800 		1,6	2,4	4,0
»	800	»	1250 		2,0	3,0	5,0
»	1250	»	2000 		3,0	4,0	6,0
»	2000	»	3150 		4,0	6,0	10,0
»	3150	»	5000 		6,0	10,0	16,0
»	5000	»	8000 		10,0	16,0	24,0
»	8000	»	10000 		14,0	22,0	36,0
Таблица 7
Предельные симметричные отклонения свободных размеров для длин
и расстояний____________________________________________________
Номинальные'размеры в мм				Классы точности		
				7	8 з	9
				0 т К Л С	нения в	мм (±)
	От 1	ДО	6		0,1	0,2	0,3
Свыше 6		»	18 		0,2	0,3	0,4
»	18	»	50 		0,3	0,4	0,6
»	50	»	120 		0,4	0,6	0,8
»	120	»	250 			0,5	0,8	1,0
»	250	»	500 . .	....	0,6	1,0	1,5
»	500	»	800 .......	0,8	1,2	2,0
»	800	»	1250 		1,0	1,5	2,5
»	1250	»	2000 		1,5	2,0	3,0
»	2000	»	3150			2,0	3,0	5,0
»	3150	»	5000 . 			3,0	5,0	8,0
»	5000	»	8000 		5,0	8,0	12,0
»	8000		10000 		7,0	11,0	18,0
Допуски для свободных размеров. Если размер, поставленный
на чертеже не сопровождается указаниями о классе точности и по-
садке, по которым должен изготовляться данный размер, то такой
размер носит название свободного размера. Свободные
размеры изготовляются по 7, 8 или 9 классам точности, в зависи-
мости от того, с каким допуском возможно изготовить данную де-
таль, не ухудшая ее качества.
Допуски для свободных размеров, применяемые в станкострое-
нии установленные на основании СТ20 39, приведены в табл. 6 и 7.
Для отверстий допуски берутся со знаком плюс, а для валов со
знаком минус.
20
Глава III
КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
И ПРАВИЛА ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
1. Классификация инструмента
При ремонте металлорежущих станков необходимо проводить»
точные измерения углов, расстояний, проверять совпадение, пер--
пендикулярность и параллельность осей и поверхностей, для чего
используется соответствующий измерительный и контрольный ин-
струмент. Часто ремонтники не отдают себе ясного отчета с какой
точностью и каким инструментом можно производить те или иные-
замеры, а поэтому иногда допускают значительные ошибки, влияю--
щие на точность ремонта станка. Поэтому целесообразно дать крат-
кую техническую характеристику наиболее часто применяемым
контрольно-измерительным инструментам. Эти инструменты мож-
но разбить на две основные группы.
А. Инструменты для проверки линейных размеров. В эту груп-
пу входят: штангенциркули, микрометры, миниметры, индика-
торы и т. п.
Б. Инструменты для проверки углов и плоскостей. Основными
представителями этой группы являются: угольники, линейки и
плиты, приборы для проверки горизонтальности и т. д.
2. Инструменты для линейных измерений
Штангенциркули. Наименьшая величина измерения, которую
можно получить при пользовании штангенциркулем, не прибегая
к определению части деления на глаз, называется величиной от-
счета штангенциркуля. По величине наименьшего отсчета штанген-
циркули бывают с отсчетом в 0,1, 0,05 и 0,02 мм.
На фиг. 2 изображен штангенциркуль с отсчетом 0,1 .«.«..Он со-
стоит из линейки 7, неподвижной 2 и подвижной 3 ножек. Подвиж-
ная ножка может быть закреплена винтом 4 в любом положении на
линейке. В верхней части ножки 3 сделан прорез 5 со скошенными
краями. На линейке 1 нанесены деления через 1 мм, а на скошенной
части прореза нанесены деления не через 1 мм, как на линейке, а
через 2 * * * * * * 9/10 мм. Деление на прорези называется нониусом. Первая
(левая) риска нониуса называется нулем его. Деления на линейке и
нониусе нанесены так, что когда ножки штангенциркуля сдвинуты
совершенно плотно, нулевая риска нониуса точно совпадает с ну-
левой риской линейки. Поэтому измерение длин, имеющих целое
число миллиметров, делается по нулю нониуса.
Для определения дробных долей миллиметра используются де-
ления нониуса. Так как каждое деление нониуса равно 0,9 мм, то
разность между одним делением линейки и одним делением нониуса
равна одной десятой миллиметра.
21
chipmaker.ru
При плотно сдвинутых ножках штангенциркуля (фиг. 3, а),
когда нулевое деление нониуса совпадает с нулевым делением ли-
нейки, десятое деление нониуса совпадает с девятым делением ли-
нейки. Так как каждое деление нониуса короче каждого деле-
Фиг. 2. Штангенциркуль Фиг. 3. Отсчеты показаний по
обыкновенный.	нониусу штангенциркуля.
ния линейки на одну десятую миллиметра, то разности между со-
ответствующими делениями линейки и нониуса будут следующие:
Разность между делением 1 линейки и делением 1 нониуса
равна 1—0,9 =0,1 мм
» между делением 2 линейки и делением 2 нониуса
равна 2—(2x0,9)=0,2 мм
» между делением 3 линейки и делением 3 нониуса
равна 3—(3x0,9) =0,3 мм
» между делением 4 линейки и делением 4 нониуса
равна 4—(4xO,9)=Q,4 мм
» между делением 5 линейки и делением 5 нониуса
равна 5—(5x0,9) =0,5 мм
» между делением 6 линейки и делением 6 нониуса
равна 6—(6x0,9) =0,6 мм
» между делением 7 линейки и делением 7 нониуса
равна 7—(7х0,9)=0,7 мм
» между делением 8 линейки и делением 8 нониуса
равна 8—(8x0,9) =0,8 мм
» между делением 9 линейки и делением 9 нониуса
равна 9—(9x0,9)=0,9 мм
» между делением 10 линейки и делением 10 нониуса
равна 10-—(10x0,9) = !,О мм
Отсюда ясно, что если передвигать нониус таким образом, что-
бы последовательно совпадали штрихи 1, 2 и 3 и т. д. линейки со
штрихами 1, 2 и 3 и т. д. нониуса, то между нулевой линией
линейки и нулевой линией нониуса будут оказываться расстоя-
ния 0, 1; 0,2; 0,3 мм и т. д.
Это правило отсчета десятых долей миллиметра остается в силе,
если нуль нониуса при установке окажется между двумя какими
угодно делениями линейки. Пусть, например (фиг. 3, б) при измере-
22
нии обрабатываемого изделия нуль нониуса стал между 40 и 41
делениями линейки, а шестое деление нониуса совпало с 46 деле-
нием линейки, т. е. тоже с шестым делением, считая от сорокового.
В таком случае расстояние между сороковым делением и нулем
нониуса будет
6 — (6 х 0,9) = 6—5,4 = 0,6 мм.
Следовательно, размер изделия: 40 4- 0,6 = 40,6 мм.
Если бы с одним из делений линейки совпало четвертое деление
нониуса, то размер изделия был бы: 40 4- 0,4 = 40,4 мм.
Величина отсчета (точность измерения) штангенциркуля рав-
няется частному от Деления одного деления линейки на число де-
лений нониуса. Так, у рассмотренного штангенциркуля эта точность
равна:
— = 0,1 мм.
10
Описанный штангенциркуль считается грубым. Если требуется
производить более точные измерения, то применяют штангенциркули
с величиной отсчета 0,05 и	,,,,,
0,02 мм.	I f f
У штангенциркуля с величи- । । ।	1 i 1 ।	1 1 1 .
ною отсчета 0,02мм нониус раз- -1-1 * 7|7]ттптП'| щ । ш 1 х
делен на 25 делений, причем каж-
дое Деление при отсчете прини- .> ш 20 Jff
мается за два. Поэтому цифры
на нониусе (10, 20, 30 40 И 50) Фиг- 4- Отсчеты по нониусу шганген-
имеют значения вдвое больше,чем циркУля с величиной отсчета 0,02 мм.
число делений, находящихся между нулем нониуса и каждой из цифр.
Все эти 25 делений нониуса равны 12 мм линейки, так что каж-
12
дое деление его равно: = 0,48 мм.
Особенностью этого штангенциркуля является еще и то, что но-
ниус его отнесен не к целому миллиметру, а к половине его, и в соот-
ветствии с этим каждое деление линейки равно 0,5 мм. Поэтому
в тот момент, когда первое деление нониуса точно совпадает с пер-
вым делением линейки, расстояние между ножками штангенцир-
куля составляет 0,5—0,48 = 0,02 мм, т. е. равно величине отсчета
штангенциркуля
— — 0,02 мм.
25
Отсчеты десятых и сотых долей производятся по вышеописан-
ному правилу. Особенность заключается только в том, что, если
первое Деление нониуса прошло полумиллиметровое Деление линей-
ки, то к показанию нониуса нужно прибавлять 0,5 мм и каждое
Деление нониуса считать за 0,02 мм.
На фиг. 4 штангенциркуль показывает 91,00 4- 0,32 = 91,32 мм.
Штангенциркуль (см. фиг. 2) можно применять и для измере-
ния внутренних диаметров отверстий. Для этого боковые поверх-
23
chipmaker.ru
ности концов его ножек 2 и 3 закруглены на длине 8 ч- 10 мм. При
плотно сдвинутых ножках ширина их (в той части, где они закруг-
лены) равняется 10 мм. При измерениях ширину ножек следует
прибавлять к полученному отсчету.
Точность штангенциркулей. Допуски на изготовление штанген-
циркулей --------- "
согласно стандарту
Таблица 8
Отклонения от размера сдвоенных
губок штангенциркуля
Номинальная ве-	Допускаемые
личина отсчета	отклонения
нониуса в мм	в мм
0,02	±0,01
0,05	±0,02
0,10	±0,03
(ст. ГУСИП 20 —1383) даны в
табл. 8 и 9.
Микрометры. Для более точ-
ных измерений, чем могут дать
штангенциркули, применяются
микрометры.
Обыкновенный микрометр
для измерений длин и наружных
диаметров представлен нафиг. 5.
В левом конце скобы 7 вставле-
на закаленная цапфочка 2, ко-
торая закреплена винтом 3. По-
средством шурупа 4 цапфочка 2
может быть выдвинута из скобы,
Таблица 9
Суммарные погрешности штангенциркулей при наружном измерении
Номинальный предел измере- ния в мм	Допускаемые отклонения в мм при наименьшей величине отсчета в мм		
	0,02	0,05	0,1
До 300 		±0,02	±0,05	±0, 1
От 300 до 500 .	±0,03	+ 0,04	±0,1
» 500 » 1000 .	±0,04	±0,05	±0,1
что бывает необходимо при выверке микрометра для ликвидации
его износа.
Другой конец скобы имеет хвост в виде цилиндрического стеб-
ля 5, в который вставлена нарезанная Внутри трубочка 6. Правый
конец этой трубочки имеет на небольшой длине наружную коническую
резьбу и, повертывая гайку 7, можно несколько сжимать трубочку.
Шпиндель 8, правый конец которого нарезан точно по внутренней
резьбе трубочки 6, при вращении за головку 9 перемещается впра-
во и влево. На шпинделе 8 закреплен барабан 10, охватывающий
стебель 5. Шпиндель 8 может быть закреплен в требуемом положе-
нии накатанным кольцом 77.
Измеряемый предмет зажимается между цапфочкой 2 и концом
(также закаленным) шпинделя 8. Чтобы зажим был всегда равно-
мерным, микрометр снабжается трещоткой 72. Трещотка устроена
так, что как только шпиндель 8 упрется в измеряемый предмет,
24
трещотка, за которую вращают шпиндель 8, начинает проскакивать-
и вращение шпинделя прекращается. Трещотка —это накатанная
втулка, имеющая на торце мелкие зубцы, во впадины между кото-
рыми входит штифтик 13, вставленный в отверстие, высверленное
в головке шпинделя 8. Пружиной этот штифтик прижимается к
зубцам втулки 12. Для удержания втулки 12 на головке 9 служит
винт.
Для отсчета размеров, производимых микрометром, на стебле 5
проведена продольная риска, по обе стороны которой (а иногда
только по одну) нанесены деления на расстоянии 0,5 мм друг от
друга. Короткие штрихи отмечают 0,5 мм, длинные штрихи — 1 мм.
Фиг. 5. Микрометр.
Нарезка шпинделя сделана так, что за один полный оборот он
перемещается на 0,5 мм, т. е. на одно деление.
Левый конец барабана 10 сточен на конус и на конусной части
также нанесены деления. Таких делений по всей окружности пять-
десят. Поэтол1у поворот гильзы на одно деление дает перемещение
0,5
шпинделя 8 на -gQ = 0,01 мм. Таким образом микрометром можно-
производить измерения с точностью до 0,01 мм.
Микрометры для внутренних измерений. Для внутренних из-
мерений применяют микрометрические штихмассы. Штихмасс —
это стержень, снабженный таким же микрометрическим винтом,
как и микрометр для наружных измерений. Штихмассы делаются
для измерений от 50 до 200 мм. При измерении размеров больше-
200 мм применяются раздвижные штихмассы или штихмассы со
сменными ножками.
Индикаторы. Согласно стандарту Главстанкоинструмента ин-
дикаторы с ценой деления 0,01 мм изготовляются трех классов точ-
ности. При ремонте обычно пользуются индикаторами 2-го или 3-го
класса точности. Нормы точности индикаторов приводятся в табл. 10.
Мерительное давление индикаторов должно колебаться в пре-
делах не выше 100—200 г;.
Индикаторы проверяются:
25
chipmaker.ru
Таблица 10
Нормы точности индикаторов (допускаемые отклонения)
=5
и
Допускаемые отклонения в микронах для классов точности
Г	|	2 3
>0 ~5
04-10
Щ m о
±25 ±10
а)	по всему пределу измерения через 0,1 мм;
б)	в пределах нормированного участка шкалы через 0,01 мм.
Нормированный участок шкалы в 0,1 мм (для точных измерений)
устанавливается в процессе проверки индикатора.
Как видно из норм точности, далеко не безразлично как поль-
.зоваться индикатором и его шкалой при точных измерениях.
Наиболее точные измерения (с точностью 0,01 мм) можно получить
на нормированном участке шкалы, позволяющем делать замеры
отклонения не более 0,1 мм. При измерениях в пределах одного
 оборота стрелки погрешность индикатора возрастает до 0,015 мм
.для 2-го класса точности и 0,025 мм для 3-го класса точности. При
измерении размеров в несколько миллиметров погрешность изме-
рения возрастает соответственно до + 0,025 — 0,040 мм.
Крепление индикаторов должно быть достаточно жестким, так
как давление пуговки индикатора сравнительно велико и это не-
обходимо всегда учитывать при точных измерениях.
Индикатор обладает значительной инерцией, а поэтому им не сле-
дует производить измерений при больших числах оборотов детали,
а также стучать по детали, в которую упирается пуговка индика-
тора. В обоих случаях показания индикатора будут искажены,
крепление его расстроено, а в худшем случае индикатор' может
быть испорчен.
Никогда не следует пользоваться при точных измерениях инди-
катором, не имеющим паспорта или с просроченным сроком проверки.
Миниметры. Миниметры употребляются для более точных из-
мерений, чем можно достичь при помощи индикаторов. Миниметры
бывают узкошкальные (фиг. 6) и широкошкальные (фиг. 7).. Пре-
делы измерений и цена делений для применяемых типов миниметров
даны в табл. И.
Необходимо иметь в виду, что мерительное давление миниметра
довольно значительно и достигает от 200 до 400 г.
Фиг. 6. Миниметр узко- Фиг. 7. Миниметр широко-
шкальный.	шкальный.
Таблица 11
Тип миниметра	Предел измерения в мм при цене деления в мм			
	0,01	0,005	0,002	0,001
Узкошкальный ....	0,2	0,1	0,04	0,02
Широкошкальный . . .	0,6	0,3	0,12	0,06
Погрешности показаний миниметра (при температуре 20°С) сле-
дующие:
Цена деления в мм ....
Погрешность измерения в мм
О, 001	0,002	0,005	0, 01
+0,0005	+0,001	+0,002	+0,025
3. Инструмент для проверки углов и плоскостей
Угольники. При ремонте станка пользуются угольниками 2 и
3-го классов точности. Угольники 1-го класса точности при ремон-
тах применяют редко.
27
chipmaker.ru
Согласно стандарту Главстанкоинструмента (Ст. 20, ГУСИП,
1937) угольники имеют допуски, данные в табл. 12.
Таблица 72*
Отклонения поверхностей угольников
Номер уголь- ника	Размер длинной стороны угол ь- ника	Отклонение наружной и внутренней рабочих поверх- ностей от прямого угла в микронах (±)			Отклонение боковых по- верхностей от вертикали в. микронах (±)		
		1 класс	2 класс	3 класс	1 класс	2 класс	3 класс
1	60	6	25		13	80	—
2	80	7	25	65	20	85	200
3	100	7	30	70	21	90	210
4	125	8	33	75	23	100	230
5	160	8	36	80	25	ПО	250
6	200	9	40	90	27	120	270
7	250	10	45	100	30	130	300
8	315	И	50	ПО	33	150	330
9	400	13	60	130	40	180	390
10	500	15	70	150	45	210	450
11	600	18	85	175	50	250	530
12	800	21	100	210	60	300	630
13	1000	25	120	250	75	350	750
14	1250	—	145	300	—	440	900
15	1600	—	180	370	’—	540	1100
Как видно из этой таблицы угольник 2-го класса точности с длин-
ной стороной 100 мм может давать отклонения (в пересчете на дли-
ну в 1 000 мм) равную ± 0,030 х 10 = ± 0,3 мм, а такой же уголь-
ник 3-го класса точности может дать отклонения ± 0,070 х 10 =
= + 0,7 мм, т. е. отклонения значительно большие, чем допуски
при ремонте точного станка.
Для угольника с длинной стороной 500 мм эти погрешности
будут соответственно равны ± 0,14 мм и ± 0,3 мм.
Поэтому при пользовании угольником недостаточно иметь только
аттестат с указанием по какому классу точности он изготовлен, но
необходимо знать величину и знак отклонений, замерив их с точ-
ностью не ниже 0,01 мм. Величину и знак отклонений следует на-
нести на угольник и учитывать их при проведении измерений.
Плиты проверочные. Проверочные (шабровочные) плиты со-
гласно стандарту Главстанкоинструмента (Ст. 20 ГУСИП, 1903) из-
готовляются следующих размеров:
Ширина в мм . 100 200 200 300 300 400 450 500 750 1000
Длина в мм . . 200 200 300 300 400 400 600 800 1000 1500.
28
Число опорных точек у плиты должно быть три. Для плит 750 х
X 1000 и 1000x1500 допускается четыре точки опоры; в этом слу-
чае должно быть, путем подклинивания, обеспечено распределение
нагрузки на все четыре точки, плита должна быть точно выверена.
Поверочные плиты изготовляются 1-го и 2-го класса точности.
Рабочая поверхность плит должна представлять собой пло-
скость, удовлетворяющую двум условиям.
А. Если через профиль ненагруженной поверхности плиты,
лежащей тремя точками на ровном основании, проходит вообра-
жаемая плоскость таким образом, что самая высшая и самая низ-
кая точки профиля расположились в отношении ее симметрично,
то величина отклонений этих точек от воображаемой плоскости
в любом месте не должна превышать величин, данных в табл. 13.
Таблица 13
Размер плиты в мм	Отклонения в микронах (у)	
	1 класс точности	2 класс точности
		
100X 200	6	12
200х 200	6	12
200X 300	7	13
300X 300	7	13
300X 400	7	14
400х 400	7	14
450X 600	8	16
500X 800	8	18
750X1000	10	20
1000X1500	12	25
Б. Рабочая поверхность поверочных плит, предназначенных
для проверки плоскостей по методу пятен, обязательно должна
быть проверена по краске и иметь в квадрате со стороной 25 мм
число пятен не меньше: а) 25—-для плит 1-го класса точности;
б) 20—для плит 2-го класса точности.
Расположение пятен должно быть равномерно по всей рабочей
поверхности плиты. Разбивка пятен должна быть такой, чтобы
разность в количестве пятен в двух любых квадратах со сторо-
ной 25 мм не была больше трех.
Контрольные и шабровочные линейки. Эти линейки приме-
няются для шабровки и для проверки на прямолинейность с точ-
ностью до 0,02 мм на 1000 мм направляющих станков.
В ремонтной практике применяют линейки длиною до 3500 мм
и часто считают, что если линейка верна, то она годится для шаб-
ровки и контроля без всяких дополнительных поправок.
На самом деле не при всех условиях верная линейка -может
обеспечить желаемые результаты.
29
Приведем данные ЭНИМС о прогибе линеек от собственного
беса в зависимости от длины линейки (табл. 14).
Таблица 74
Прогибы линеек завода «Калибр» в (микронах)
Длина линейки в мм	Величина прогиба при опо- рах на концах для сечения		Величина прогиба при опо- рах на 0,554 длины линейки для сечений	
	прямоуголь- ного	двутавровое о	прямоуголь- ного	двутаврового
500	1,5	1,3	0,031	0,028
1000	16,0	13,0	0,31	0,27
1500	53,0	43,0	1,1	0,9
2000	117,0	96,0	2,4	2,0
2500	227,0	138,0	4,8	4,0
3000	327,0	274,0	6,8	5,7
Если учесть, что точность инструмента должна быть вдвое или
втрое больше, чем требуемая точность измерения, то из таблицы
Фиг; 8. График прогиба мостиков завода
«Калибр» от действия собственного веса.
мых для проверки прямолинейности
3000 мм.
можно видеть, что прямо-
угольные и двутавровые
линейки при опорах на
концах не годятся для кон-
троля прямолинейности,
уже начиная с длины
1000 мм.
Если опоры (подклад-
ки) под линейки ставить
не по концам, а на рас-
стоянии 0,554 длины ли-
нейки на равных расстоя-
ниях от концов линейки,
то длина линеек, применяе-
может быть увеличена до
Для шабровки по краске точных поверхностей (0,02 мм на
1000 мм) можно применять двутавровые линейки длиною не более
1500 мм.
Чугунные литые линейки в виде мостиков имеют конструкцию
более жесткую, чем нормальные линейки прямоугольного и дву-
таврового сечений.
На фиг. 8 дан график величины прогибов мостиков от дей-
ствия собственного веса. Считая (как сказано выше), что точ-
ность инструмента должна превосходить требуемую точность из-
мерения в два раза, можно согласно графику, определить, что
30
точные измерения (0,02 мм на 1000 мм) допустимо производить-
при помощи мостиков длиною 2000 мм, так как при такой длине
мостик имеет прогиб от собственного веса только 20 микрон или
0,01 мм на 1000 мм длины.
Для точной шабровки по краске применяют мостики длиною-
до 3500 мм.
Уровни. Уровень при ремонте станков является одним из са-
мых необходимых и важных инструментов. Часто ремонтники,,
особенно не имеющие опыта по ремон-
ту крупных станков, недооценивают
значение точного уровня.
Наличие точного уровня всегда зна- #
чительно упрощает координатную ша-
бровку и выверку более или менее боль-
ших поверхностей, но уровнем нужно
правильно пользоваться, а для этого
необходимо знать принципы его устрой-
ства и правила применения.
Наиболее важная и трудно изго-
товляемая часть уровня — стеклянная
ампула. Трудность изготовления ампул Фиг. 9. Ампула уровня,
заключается в том, что для них тре-
буется специальное стекло, очень однородное, без всяких пороков-
и не деформирующееся с течением времени. Большую трудность
представляет собой также шлифовка внутренней поверхности
ампул по очень большому радиусу.
По форме ампулы делятся на цилиндрические и сферические.
Для цилиндрической ампулы употребляется цилиндрическая стек-
лянная трубка, которая шлифуется по внутреннему диаметру и
получает веретенообразную форму.
В продольном сечении шлифованная поверхность ампулы ab
(фиг. 9) представляет собой дугу окружности радиуса R.
Для обычных уровней после шлифовки ампула с одной стороны
запаивается, а с Другой вытягивается в тонкую трубку, через ко-
торую производится заполнение ампулы слегка подогретой жид-
костью с таким расчетом, чтобы после заплавки трубки и охлаж-
дения жидкости до + 20°С в ампуле образовалось безвоздушное
пространство, заполненное парами жидкости, т. е. пузырек, по
концам которого делаются отсчеты. Длина пузырька должна по-
лучиться в заранее определенных пределах. После заполнения
жидкостью второй конец трубки также заплавляется.
Деления на ампуле. Fla наружной поверхности ампулы, нано-
сятся деления (фиг. 10), обычно через 2 мм. На ампулах уров-
ней, применяемых при ремонте количество делений небольшое,
с перерывом посередине. Это дает возможность легче улавливать по-
ложение концов пузырька, симметричное относительно середины.
Цена деления. По степени чувствительности уровни изгото-
вляются трех типов, как видно из табл. 15.
31
chipmaker.ru
В основу деления уровней на типы кладется Цена деления ам-
пулы. Ценой деления принято называть центральный угол а, со-
ответствующий наклону уровня при перемещении пузырька на
одно деление или высоту подъема одного конца уровня, исчисляе-
мую в миллиметрах на 1 м длины проверяемой плоскости и также
-соответствующую перемещению пузырька на одно деление.
При ремонтах применяются точные уровни с Ценой деления
Ю,02—0,05 мм на 1000 мм. Этим значениям соответствуют углы
а ~ 4" и а = 10" и радиусы R = 103 л/ и R = 41 м.
Радиус окружности, по которому шлифуется трубка уровня,
применяемого при ремонте, очень велик, а поэтому должно быть
понятно с какой точностью шлифуется трубка.
Еще более ясное представление о необходимой точности шли-
фовки трубки получим, если вычислим стрелку дуги h, соответ-
Фиг. 10. Деления на ампуле уровня.
ствующую всей длине рабочей поверхности ампулы. Оказывается,
что для уровня с ценой деления 0,02 мм на 1000 мм и при длине
рабочей поверхности ампулы 100 мм, имеем h = 0,012 мм.
Таким образом ничтожная деформация трубки, всего лишь на
какую-нибудь сотую долю миллиметра на всю длину, совершенно
обесценивает уровень, как точный инструмент, а отсюда ясно,
с какой осторожностью нужно обращаться с ним, особенно с ам-
пулой.
Длина пузырька обычно бывает равной 0,3—0,4 длины рабочей
части ампулы. Чем длиннее пузырек, тем чувствительнее уровень
при одинаковых его прочих качествах. Следовательно, чувстви-
тельность уровня характеризуется не только ценой Деления, но
также легкостью, в которой пузырек начинает двигаться при ма-
лейших отклонениях уровня от горизонтальности.
Цена деления зависит только от радиуса шлифовки ампулы,
а чувствительность, кроме того, зависит еще и от длины пу-
зырька.
На всей длине шкалы чувствительность должна быть одна и
та же, если чувствительность разная, то это означает, что ам-
пула деформировалась и уровень потерял точность. Такой уровень
следует отправить в лабораторию для определения его годности.
Если кроме проверки горизонтального расположения плоско-
стей требуется проводить проверку вертикального расположения
плоскостей, то применяют рамные уровни, мерительные поверх-
ности которых находятся под прямым утлом одна к другой. Рам-
ные уровни изготовляются с размерами сторон: 100 X 100 мм;
150 X 150 мм; 200 X 200 мм и 300 X 300 мм.
32
j Классификация рамных уровней по степени чувствительности
приведена в табл. 15.
Таблица 15
Тип уровня	Цена делений основной ампулы	
	В мм	в сек.
Особо-чувствительные Чувствительные .... Нормальные 		Свыше 0,04 до 0,1 »	0,10 » 0,2 »	0,2 » 0,5	Свыше 8 до 20 » 20 » 40 » 40 » 100
Некоторые технические условия на рамные уровни даны в
табл. 16 и 17.
Таблица 16
Отклонения от плоскостности рабочих поверхностей
рамных уровней
Цена деления в мм	Число пя- тен, отне- сенных к квадрату со стороной 25 мм	Отклонение от воображаемой средней линии, симметричной относительно выступов и впадин (в микронах)			
		100x100	150x150	200 x 200	300 x 300
0,044-0,1	не менее 20	±5	±5	+ 6	±6.
0,1 —0,2	»	15	±10	±10	±12	+ 12
0,2 ~~0,5	»	10	±10	±10	±12	±12
Таблица 17
Отклонение пузырька от нуля при накладывании или при прикладывании
Место проверки
Мерительной поверхности, лежащей у основа-
ния корпуса (у ампулы уровня) к горизонталь-
ной плоскости или горизонтально расположен-
ному цилиндру..........................  ...
Боковых мерительных поверхностей к вер-
тикальной плоскости или вертикально-располо-
женному цилиндру........................
Мерительной поверхности, противоположной
основной к горизонтальной плоскости или горизон-
тально-расположенному цилиндру ... ..........
Отклонение
+ г/4 деления шкалы
+ деления шкалы
1/2 деления шкалы
Примечание. Рамные уровни должны удовлетворять вышеука-
занным требованиял! при отклонении уровня на 10е в каждую сторону от вер-
тикального положения.
33
chipmaker.ru
Работа с уровнем. Применяемые при ремонте цилиндрические
уровни, в основном плоские и рамные, бывают с неподвижной и
с регулирующейся трубкой. В практической работе следует отдать
предпочтение уровням с неподвижной трубкой,-потому что закреп-
ление трубки у регулирующихся уровней ненадежно и они требуют
частой регулировки.
Чем длиннее основание уровня, тем надежнее работа с ним,
но очень длинные уровни слишком громоздки. Уровень с ценой
деления 0,02—0,04 мм лучше иметь с основанием, длиной 250 мм,
более грубые уровни можно брать с более короткими основаниями.
При работе с уровнями необходимо выбирать уровень, с кото-
рым можно обеспечить заданную точность работы. Работать с
уровнем более точным, чем требуется не всегда полезно. Точный
уровень требует более бережного обращения, время замеров
увеличивается с увеличением точности уровня, так как пузы-
рек точного уровня устанавливается медленнее, чем пузырек более
грубого. Точный уровень нужно тщательно охранять от колебаний
температуры и особенно от неравномерных и резких нагревов.
Ориентироваться при выборе уровня можно следующими со-
ображениями. Согласно приведенных выше нормам погрешность
основной мерительной поверхности у уровней может быть до
±0,25 деления. Практически возможная точность отсчетов деле-
ний по шкале составляет ± 0,2 деления. Неточность делений
самой шкалы можно не принимать во внимание. Следовательно,
общая погрешность при замерах, зависящая от инструмента и ме-
тодов отсчета по нему, будет около 0,5 деления шкалы.
При очень тщательных замерах можно первую погрешность
свести до минимума или исключить путем внесения соответствую-
щих поправок при замерах, но практика показывает, что делать
отсчеты с точностью 0,2 деления, если и возможно, то только при
постоянной и длительной тренировке. Ремонтники такой трениров-
кой обладать не могут, так как работа с уровнем не является их
постоянной работой. Поэтому общая погрешность 0,5 деления
практически не может быть значительно снижена. Обычно счи-
тается, что инструмент должен быть вдвое точнее, чем проверяе-
мый им допуск, а так как отсчет мы можем производить с точ-
ностью до 0,5 деления, то уровень нужно брать примерно с той
ценой деления, которая соответствует допуску проверяемой по-
верхности и делать Замеры с точностью до 0,5 деления.
При работе с уровнем не следует забывать, что одно деление
шкалы обозначает собой превышенье одной точки над другой,
находящейся на расстоянии 1000 мм от первой точки. Если рас-
стояние между двумя замеряемыми точками не равно 1000 мм, то
показания уровня необходимо пересчитать.
Как сказано выше, уровень с ценой деления 0,02 мм имеет
стрелку дуги шлифованной поверхности при хорде окружности
равной 100 мм всего 0,012 мм, поэтому ни в коем случае нельзя
трогать руками трубку или стучать по ней, нельзя подвергать
34
уровень действию солнечных лучей, так как оправа может нагре-
ваться неравномерно и деформироваться, деформируя трубку,
и уровень может быть испорчен.
При точных измерениях необходимо учитывать влияние нерав-
номерного нагрева не только на уровень, но и на проверяемую
деталь. Коробление станин от неравномерного нагрева может зна-
чительно превышать точность замеров.
Отсчеты по шкале уровня. Несмотря на простоту, ремонтники
отсчеты делений часто делают неправильно.
Каждый уровень имеет так называемый нульпункт. Нульпункт
представляет собой отметки на шкале по концам пузырька, когда
пузырек находится (при температуре 20°С), в горизонтальном по-
ложении (см. фиг. 10). Практически отсчеты делений производятся
тремя способами.
Первый способ. Отсчет производится по одному концу пузырька
от одной из черт нульпункта. Обычно отсчет производится в на-
а	'	&
Фиг. 11. Отсчеты по шкале уровня.
правлении повышения. На фиг. И, а нульпункт обозначен точками
у штрихов. На фиг. 11, б видно, что пузырек сместился вправо на
два деления, настолько же он сместился и от черты нульпункта,
следовательно, измеряемая плоскость имеет повышение вправо
на два деления.
Второй способ. Сравнивают несимметричность концов пузырька
относительно каких-либо симметричных штрихов шкалы. Напри-
мер (см. фиг. 11, б), от правого конца пузырька следует отнять
четыре деления, чтобы он стал симметричным левому концу. Раз-
ность делится пополам и получается отклонение, равное двум
делениям.
Третий способ. Отсчеты делают от штрихов нулыгункта в одну
сторону до ближайшего конца пузырька и сумму отсчетов делят
пополам.
Первый способ очень прост, но он пригоден в том случае,
если длина пузырька точно равна расстоянию между штрихами
нульпункта. Длина же пузырька меняется при изменении темпе-
ратуры и поэтому необходимо время от времени производить про-
верку длины пузырька и вносить соответствующие поправки в
отсчеты, иначе можно допустить ошибку.
Например концы пузырьков не доходят до штрихов нульпункта
на полделения и, если при таком уровне считать отклонение от
нульпункта по одному концу, то получится отклонен! е в 3 или
2 деления в зависимости от того, какой из штрихов нульпункта
взят за базу для отсчета.
35
cliipmaker.ru
Действительное же отклонение равно 2,5 деления.
Второй и третий способы от длины пузырька не зависят, но
второй способ более утомителен, чем третий, а поэтому лучшим
способом следует признать третий.
Установка уровня. Уровень, как известно, показывает откло-
нение от горизонтальности на длине 1000 мм. Практически же
уровень может показывать отклонение только той части длины
поверхности, на которой находятся точки его опор, сами же
точки опор неизвестны, следовательно, при установке уровня не-
посредственно на проверяемую поверхность, его показания до из-
вестной степени неопределенны. Уровень может показать отсут-
ствие отклонений (фиг. 12), вследствие наличия местных дефектов
поверхности, не характеризующих ее общего направления и пря-
молинейности. Чем короче уровень, тем больше могут быть иска-
жения его показаний от местных дефектов направляющих. Корот-
кий и чувствительный уровень вообще очень трудно поставить
н-----------1
Фиг. 12. Установка уровня. Фиг. 13. Линейки для подставки
под уровень.
вторично на одно и то же место поверхности так, чтобы он пока-
зывал те же отклонения, что и при первом замере. Поэтому' при
шабровке поверхностей следует избегать применения уровней
короче 250 мм.
При проверке прямолинейности, если требуется получить точ-
ные результаты, нельзя ставить уровень непосредственно на про-
веряемую поверхность. При этих промерах необходимо устанав-
ливать уровень на специальные линейки с узкими опорами (фиг. 13)
с расстояниями / между опорами, равными 250, 500 и 1000 мм.
Верхняя плоскость линейки, служащая для установки уровня
должна быть хорошо пришабрена на прямолинейность и горизон-
тальность.
При шабровке поверхности уровень обычно устанавливается
непосредственно на шабруемый участок. Это вполне допустимо,
так как каждый участок поверхности, независимо от его длины,
должен шабриться с тем же допуском, который показывает уровень
на длине 1000 мм. Чтобы избежать искажений от местных дефектов
поверхности необходимо перед постановкой уровня плоскость
тщательно протереть и при помощи бархатного напильника или
оселка с легким нажимом снять зау'сенцы, остающиеся при шаб-
ровке.
Оптические приборы для проверки прямолинейности. Одним
из наиболее простых приборов для проверки прямолинейности
считается оптический прибор Цейсса (фиг. 14). Прибор представ-
36
ляет собой смонтированную на трехногой опоре зрительную трубу,
снабженную приспособлением для отсчета. Приспособление для
отсчета содержит два плоско-параллельных стекла. Переднее-
стекло вращается вокруг горизонтальной оси и служит для от-
счета смещений проверяемой поверхности по вертикали. Заднее
стекло вращается вокруг вертикальной оси |и служит для
отсчета смещений по горизонтали. Повороты стекол производятся
верньерами, снабженными градуированными барабанами 7 и 2.
Труба может вращаться вокруг своей вертикальной оси, причем
грубая установка обеспечивается винтом 3, а точная — винтом 4.
Для контроля установки трубы в горизонтальном положении слу-
Фиг. 14. Оптический прибор Цейсса.
жит сферический уровень 5. К трубе прилагаются одна или две
штриховые прицельные марки, в окуляре же трубы помещается
крестовая визирная марка. Окуляр 6 для резкой наводки визир-
ной марки может перемещаться и снабжен диоптриальными деле-
ниями, которые для нормального зрения устанавливаются на
нуль.
Прицельная марка освещается опаловой (матовой) лампой,
помещающейся в особом корпусе. Подставки для прицельной
марки и лампы выполняются самими потребителями, соответст-
венно целям, преследуемым измерениями.
Техническая характеристика прибора:
Кратчайшее расстояние между маркой и трубкой.................1,1	м
Максимальное расстояние между ними............................40	»
Область измерения наклоняемой плоскопараллельной пластинки . 2,7 мм
Цена одного деления на измерительном барабане...............0,05	»
Возможная на глаз оценка отклонений ...	...............0,01 »
37
cliipmaker.ru
/ Оптическая система трубы (фиг. 15) состоит из двух плоско-
параллельных стекол 1 и 2, линз 3 и 4, визирной марки 5 с на-
несенным на ней крестом и окуляра 6. Линзы 3 и 4 (фокусное
расстояние около 100 мм) р&муг обратное действительное изображе-
ние прицельной марки в плоскости визирной марки 5. Это изо-
бражение совместно с крестовыми штрихами визирной марки рас-
сматривается через окуляр 6.
Вращением головки 7 (см. фиг. 14) линза 4 (см. фиг. 15) мо-
жет передвигаться вдоль оси трубы. Это дает возможность полу-
чить резкое изображение прицельной марки в плоскости визирной
Фиг. 15. Оптическая система трубы.
марки 5 при различных расстояниях прицельной марки от при-
бора.
Кажущаяся величина изображения прицельной марки в поле
зрения окуляра зависит от расстояния между маркой и прибором.
Например, видимое в окуляре изображение марки, находящейся
на минимальном расстоянии (1100 мм) от прибора, кажется уве-
личенным приблизительно в 7 раз по сравнению с маркой, рас-
сматриваемой невооруженным глазом на расстоянии ясного зре-
ния.
Штрихи прицельной марки с увеличением расстояния кажутся
тоньше, но благодаря тому, что эти штрихи выполнены, как пока-
зано на фиг. 15,. они могут быть установлены по кресту визир-
ной марки с большой точностью. Для этого нужно обращать особое
внимание на то, чтобы светлые острия между клиновыми линиями
прицельной марки располагались строго симметрично относитель-
но линий креста визирной марки и чтобы при больших расстояниях
38
пользоваться более удаленными от центра штрихами прицельной
марки.
Изменяющаяся вместе с изменением расстояния яркость штри-
хов не влияет на точность измерения. Точность измерения при-
бора в зависимости от расстояния выражается формулой
где L — расстояние между прицельной маркой и трубкой в мм.
Приемы работы. Если проверяют отклонения от оси ряда
гнезд подшипников или отверстий, то трубу нужно устанавливать
на простую подставку на расстоянии 1,1 м от ближайшего места
измерения. Прицельная марка центрируется посредством втулки
или переходного кольца, каждый раз по отверстию или гнезду.
Если проверяют какую-либо плоскость, то трубу и лампу уста-
навливают на ранее проверенных подставках, причем надо иметь
в виду, что проверка может начинаться только с расстояния 1,1 м.
Перед началом проверки прибор и измерительные барабаны
приводятся в среднеустановочное положение, а визирную марку
устанавливают на резкость посредством вращения окуляра. При-
цельная марка и лампа придвигаются к трубе и, как можно точ-
ней, регулируются по высоте. Затем лампу передвигают на дру-
гой конец проверяемого расстояния, а прицельная марка сначала
устанавливается на минимальном расстоянии 1,1 ми трубу на-
водят на штриховую фигуру прицельной марки, после чего прове-
ряют, находится ли она в пределах измерения барабана и перено-
сят прицельную марку на наибольшее расстояние. Проверку здесь
производят таким же путем. Если обе штриховые картины лежат
в пределах измерения, то проверку можно начинать. Если же од-
на или обе установки лежат вне области измерений, то положение
прибора улучшают двумя путями.
1. Измерение в высоту: параллельное перемещение трубы по
высоте или наклон ее в вертикальной плоскости с помощью трех
ножных винтов.
2. Измерения боковые: боковое перемещение прибора, вклю-
чая подставку, или вращение трубы в горизонтальной плоскости
с помощью винтов 2 и 3.
Для ускорения процесса выверки трубы по ближней и дальней
точке необходимые смещения следует производить следующим об-
разом. Если первоначальное направление линии визирования было
ab (фиг. 16), то сначала нужно марку поставить в дальнюю точку
(положение /) и установить окуляр на резкость, затем путем по-
ворота трубы добиться совпадения крестов в положении /, вслед-
ствие чего визирная линия ab займет новое положение ab±. После
этого передвинуть марку в ближайшее положение II и, отрегу-
лировав окуляр на резкость, получить совпадение крестов путем
поднятия или опускания оптической оси, сохраняя постоянным
угол ее наклона. Визирная линия займет положение алЬ2 парал-
39
chlpmaker.ru
лельное abv. Выполнив это, снова передвигают марку в положе-
ние I и путем поворота трубы добиваются совпадения крестов,
вследствие чего визирная линия займет положение а1Ьй. Продол-
жая выверку тем же порядком, т. е. путем поворота трубы при по-
ложении I прицельной марки и перемещая ось трубы параллельно
самой себе в положении II прицельной марки можно сравнительно
быстро добиться точного совпадения оптической оси трубы с
линией I-II.
Совершенной точности установки на обоих конечных положе-
ниях не требуется, так как соответствующая этому положению
неточность исключается при графическом изображении результатов.
Фиг. 16. Схема настройки трубы.
После окончания предварительной установки трубы необхо-
димо ее закрепить легким поджатием винтов.
Сами измерения производятся следующим образом.
Головка 7 (см. фиг. 14) устанавливается на резкую видимость
прицельной марки, находящейся в крайнем положении и бара-
баном 2 она приводится точно в середину визирной марки. От-
счет по барабану записывается и прицельную марку переставляют
на следующее, ближе лежащее к трубе место измерения. Снова ста-
вят головку 7 на резкость, приводят изображение штрихов при-
цельной марки к центру креста визира, отсчитывают и записыва-
ют полученные значения. В таком порядке идут от места к месту,
приближаясь к трубе.
Если нужны более точные отсчеты, то на каждом измеренном
отрезке берут не один, а по три замера и принимают за истин-
ный размер среднее из трех. При этом замеры следует брать по-
переменно, приближаясь к трубе и удаляясь от нее, а не три
замера друг за другом на одном месте.
Для того, чтобы прицельную марку было лучше центрировать
относительно креста визира, она должна иметь возможность вра-
щаться в своей оправе.
40
Фиг. 17. Схема гидростатической про-
верки направляющих.
Приборы для гидростатической проверки прямолинейности.
Гидростатический метод применяют для проверки отклонения
проверяемых плоскостей от горизонтальной плоскости. Следо-
вательно, при этом методе проверка прямолинейности совмещается
с проверкой горизонтальности.
На фиг. 17 показана проверка постели строгального станка..
По бокам станины (или на самой станине), вдоль всей ее длины,
прочно и неподвижно устанавливаются два желоба 7 из профиль-
ного проката (швеллер или угольник) с закрытыми торцами. В
желобы наливается какая-либо жидкость, чаще всего вода. На
контрольный мостик 3 укрепляется державка 4, несущая микро-
метрический штихмас 5, мерительный конец которого выполнен;
в виде иглы 6. Мостик со штихмасом передвигают в места, в кото-
рых предполагают брать заме-
ры, и игла приводится в сопри-
косновение с жидкостью. Пока-
зания штихмаса, соответствую-
щие моменту соприкосновения
иглы с поверхностью жидкости,
записываются. По разностям
показаний судят об отклонени-
ях одного участка поверхности
направляющих относительно дру-
гого.
Этим способом проверяют от-
клонение от горизонтальности
каждой направляющей в от-
дельности, не учитывая превышения одной'направляющей отно-
сительно другой. Если же желают одновременно проверять не
только горизонтальность направляющих, но и превышение одной
направляющей относительно другой, то это проводят с помощью
сообщающихся сосудов. Желоба 1 соединяют шлангом 2, жид-
кость в них устанавливается на одном уровне и проверка гори-
зонтальности направляющих будет одновременно и проверкой
превышения их одна над другой.
При этих проверках момент касания иглы с жидкостью может-
определяться на глаз или электрическим методом. При электри-
ческом методе следует сделать соответствующую изоляцию микро-
метрического штихмаса от державки 4 и если в качестве
жидкости применяется вода, то ее нужно сделать токопроводящей.
Обычно в нее добавляют некоторое количество соды.
Описанные способы проверки горизонтальности громоздки и
недостаточно точны, так как в цеховых условиях почти невозможно
создать условия, чтобы жидкость не имела колебаний, вызванных
различными сотрясениями почвы; кроме того, определение на глаз,
момента касания иглой жидкости очень ненадежно и зависит от-
индивидуальных способностей наблюдающего. Электрический же
способ определения указанного момента, хотя он и более точен,
41
r.rn
чем определение на глаз, требует дополнительной аппаратуры и
усложняет подготовку проверки. Поэтому, для проверки прямо-
линейности направляющих предпочитают пользоваться уров-
нем.
Метод сообщающихся сосудов очень удобен, когда приходится
„делать сравнительно грубые замеры (с точностью до 1—2 мм) в
вертикальной плоскости для поверхностей, лежащих на большом
расстоянии Друг от друга или отгороженных друг от друга каки-
ми-либо преградами. Для таких измерений применяется прибор,
состоящий из двух градуированных на миллиметры стеклянных
•сосудов 1 (фиг. 18), соединенных между собой тонкой резиновой
трубкой. Стеклянный градуированный сосуд укреплен в металли-
ческой подставке 2 таким образом, что расстояния от подошвы
подставки до нулевого деления h0 для каждого сосуда одинаковы.
Фиг. 18. Проверка плоскостей с помощью сообщающихся сосудов.
Превышение одной поверхности относительно другой опреде-
ляют в миллиметрах по шкале, нанесенной» на сосудах. Для этого
замечают, на каком делении шкалы стоит уровень жидкости в
каждом сосуде. Разность между этими показаниями дает искомую
величину.
Глава IV
ПОДГОТОВКА РЕМОНТА СТАНКА
’ 1. Состав подготовительных работ
Быстрый и качественный ремонт станка во многом опреде-
ляется правильной подготовкой ремонта. Эта подготовка начи-
нается за 2—4 месяца до начала самого ремонта и ошибки, допу-
щенные при ее проведении, трудно исправлять в процессе самого
ремонта, не удлиняя его сроков, или не удорожая стоимости ре-
монта. Поэтому подготовке к ремонту надо уделять достаточно
внимания.
В состав подготовительных работ следует включить:
а)	составление дефектных ведомостей, разработку технической
документации (чертежей и технологии) и подготовку инструмен-
тов для ремонта;
б)	разборку станка и промывку его деталей;
42
в)	заготовку запасных деталей, т. е. деталей, которые подле-
жат замене при ремонте и которые могут быть изготовлены по чер-
тежам частично или полностью до начала ремонта.
Во времени некоторые из этих работ проводятся последова-
тельно, т. е. одна после другой, а некоторые — параллельно,
т. е. одна одновременно с другой. При описании этих работ будут
даны указания о времени их проведения.
2.	Дефектные ведомости
Подготовка ремонта станка начинается составлением дефект-
ной ведомости — основного документа для производства ремонта.
Дефектная ведомость — это перечень деталей станка, подлежащих
замене или ремонту с указанием рабочих операций, которые сле-
дует произвести над этими деталями.
Имеется два вида дефектных ведомостей: предварительная и
окончательная рабочая дефектная ведомость. По форме предва-
рительная дефектная ведомость не отличается от рабочей, но на-
значение и содержание этих ведомостей различно.
В предварительную дефектную ведомость должны быть запи-
саны детали, которые будут заменяться при ремонте новыми, а
также детали, которые, хотя и не заменяются, но ремонт их по-
требует разработки технологии, изготовления чертежей, специаль-
ного инструмента, приспособлений, изменения сопряженных раз-
меров и т. п. Вообще в предварительную дефектную ведомость
вносится все то, что можно сделать до начала ремонта, чтобы
сократить его продолжительность и не создавать каких-либо
затруднений при ремонте. Те же детали, которые обычно изготов-
ляются, подгоняются и окончательно отделываются в процессе
ремонта или берутся со склада, как детали нормальные, в пред-
варительной ведомости не учитываются. Мелкие работы в предва-
рительной дефектной ведомости отсутствуют, так как ее задача — со-
кратить время нахождения станка в ремонте, а не быть рабо-
чим документом по его ремонту.
От составления предварительной ведомости до ремонта про-
ходит 2—4 месяца и за это время ряд мелких деталей может значи-
тельно изменить свое состояние и не соответствовать зафикси-
рованному в дефектной ведомости, а некоторые детали, бывшие
на месте, могут ко времени ремонта отсутствовать (масленки,
крепежные детали и др.), отсутствие этих мелочей в предваритель-
ной дефектной ведомости не сможет значительно повлиять на про-
должительность цикла ремонта, а поэтому нет основания и вклю-
чать их в предварительную дефектную ведомость, удлиняя этим
время остановки станка для подготовки. Чем меньше в предва-
рительной дефектной ведомости мелочей, тем лучше. Сокращения
записей можно достигнуть также за счет нормализации узлов и
деталей, а именно: крепежа, откидных досок, шпилек разного на-
значения, резцедержателей, кулачков, башмаков, колец, масле-
43
chipmaker.ru
нок и т. п. Эти детали, а также заготовки втулок, шпонок должны
иметься всегда на складе ремонтного цеха.
Подготовку к составлению предварительной дефектной ведо-
мости проводит конструкторское бюро, которое должно иметь план
подготовок на каждый месяц года, а на данный месяц — график
остановки каждого станка. Старший конструктор к этим срокам
подбирает альбом чертежей, восстанавливает недостающие чер-
тежи, сличает по контрольной папке изменения, которые были
сделаны в процессе предыдущих ремонтов в размерах или кон-
струкции отдельных деталей и узлов.
Составление предварительной дефектной ведомости произво-
дит участковый инженер ремонтного бюро отдела главного меха-
ника совместно с механиком цеха и конструкторами. Если ремонт
будет проводиться ремонтным цехом, то необходимо участие в со-
ставлении ведомости представителя ремонтного цеха.
Для нормального проведения работ по составлению ведомости
должно быть организовано рабочее место. Для конструкторов долж-
ны быть поставлены стол и сиденья. Станок разбирается для ос-
мотра и осматриваемые детали должны быть промыты, протерты и
уложены на чистые стеллажи.
Составленная предварительная дефектная ведомость, поступает
в конструкторское бюро отдела главного механика. Здесь она
снабжается чертежами, на которых указывается принцип ремонта
деталей и ремонтные размеры. Если номинальные размеры детали
не меняются, то на чертеже ставится лишь штамп «годен к капи-
тальному ремонту».
Дефектная ведомость с подобранными чертежами после утвер-
ждения ее, поступает в плановое бюро, которое выдает заказы на
изготовление заготовок и деталей, а затем в технологическое бю-
ро, которое разрабатывает технологические процессы, конструк-
ции специального инструмента и необходимых приспособлений
на все детали и передает дефектные ведомости с разработанной
технологической документацией на участок ремонтного цеха, ко-
торому поручен данный ремонт. Таким образом, предварительная
остановка станка на 2—3 дня дает возможность сделать тщатель-
ную подготовку к ремонту и этим сократить срок ремонта в не-
сколько раз.
Остановка обычно приурочивается к какому-либо ремонту так,
чтобы время простоя станка, затрачиваемое на составление де-
фектной ведомости было незначительным. Успех подготовки зави-
сит от того, насколько грамотно и тщательно составлена предва-
рительная дефектная ведомость.
Станок разбирается в ремонт только тогда, когда готовы и ле-
жат на складе все детали, заказанные, согласно предварительной
дефектной ведомости.
Во время разборки станка в ремонт предварительная дефект-
ная ведомость уточняется, отчасти изменяется и, главным обра-
зом, дополняется.
44
Предварительная дефектная ведомость становится рабочей
дефектной ведомостью, которой предусмотрено уже все до мело-
чей, пропущенных в предварительной дефектной ведомости. Рабо-
чая дефектная ведомость должна ясно показывать, какие детали
и в какой последовательности по узлам заменяются новыми. Ука-
зываются способы, сочленения старых деталей с новыми. В ней
должны быть перечислены все работы вплоть до снятия станка
•с фундамента, разборки, транспортировки в ремонтный цех и всех
сопутствующих работ, ремонта всех ограждений и кожухов, испы-
тания на стенде и на производстве, монтажа на месте после ремонта
с установкой электропроводки и сдачей станка ОТК и цеху.
Подпись механика цеха — заказчика на дефектной ведомости
обязательна. Это необходимо потому, что механик изучает станок
в процессе его эксплоатации и может дать ряд ценных указаний,
которые можно использовать при ремонте.
Для примера приведена выборка записей из дефектной ведо-
мости (табл. 18).
Все необходимые замечания из последней графы дефектной ве-
домости конструктор переносит в чертежи.
Наряд на работы рабочим выдается на основании предвари-
тельной дефектной ведомости и по составлении рабочей дефектной
ведомости выдается дополнительный наряд на работы, неучтенные
предварительной ведомостью. Более целесообразно проводить вы-
дачу двух нарядов: одного на разборку, составление дефектной
ведомости и на все вспомогательные работы, связанные с разборкой
и транспортировкой станка или отдельных узлов его в ремонтный
цех, другого — на остальные работы, согласно составленной ра-
бочей дефектной ведомости.
3.	Организация разборки станка
В процессе ремонта станка разборку его приходится прово-
дить не менее 2-х раз; 1-й раз при составлении предварительной
дефектной ведомости и 2-й раз перед производством самого ремонта.
Разборка крупных станков — работа очень ответственная и опас-
ная, как для самого станка, так и для людей, осуществляющих
ее. Чтобы производить эту работу, требуется значительный опыт.
Как правило, работа производится с помощью крана, а иногда и
двумя спаренными кранами. При снятии каждой детали нужно
уметь на глаз определять положение центра тяжести детали. Вес
многих деталей и узлов может превышать грузоподъемность кранов,
поэтому вес деталей должен быть определен по материалам фирмы
или расчетом. Должны быть заранее разработаны методы стропки,
проверены расчетом стропы и предусмотрены способы крепления
и приспособления для крепления, также обоснованные расче-
тами.
Как видно из вышесказанного, такая работа требует предва-
рительной проработки и плана ее проведения. Для этого механик
45
chipmaker.ru
Дефектная ведомость (рабочая)
Таблица 78
№ по порядку	Наименование узлов и деталей	Количество	Номер чер- тежа или эскиза	Номер детали на чертеже	Есть ли запас- ная деталь и где	Операция
1 2 3 6 9 10 19 20 27 28 29 56 57 62 63 73 86 88 89	Соединительная муфта		 Вал ротора . . . Вал фрикциона Диски фрикциона Вилка перевода шестерни	 Шлицевой вал . . Шпиндель .... Хвостовой подшип- ник	.... . . Вилка переключе- ния 	 Ходовой валик . Фартук	 Винт верхних салазок 	 Гайка винта . . . Рукоятка . . . Крон штейн . . Кулачки план- шайбы ..... Направляющие Коробка скоростей Наружная поверх- ность 		1 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4	257 257 257 257 257 257 257 257 257 257	29 20 41 106 145 26 159 56 410 410 419Н 454Н	Склад	Сменить Наварить и проточить, на 45Н, шпоночный паз 14x70x5 фрезеровать Хромировать четыре шейки Сменить Наварить бронзой и проточить по чертежу Рем. согласно чертежу Шейки хромировать. Расточить конус под М-110 Сменить на биметалли- ческий Сделать наделки по чертежу Фрезеровать шпоноч- ный паз на верность Отверстие под реечную шестерню расточить по Д-52А и поставить втул- ку Д-46 х 52 x 98 из СчА Сменить Зачистить Изготовить вновь Сделать перенасечку и закалить Шабрить, общая по- верхность шабровки 17479 см2 Красить внутри масло- упорной краской Шпаклевать и дважды красить. Поставить инвентарный номер 346 и клеймо о проведении капитального ремонта.
46
или мастер должны иметь книгу ремонта и разборки станков
(табл. 19).
Таблица 19-
Форма книги для записи ремонта и разборки станков
Ремонт----,--------------------------станка ин в. №_--------------..
Начало ремонта---------——------------конец ремонта----------------------
№ по порядку	Узел или деталь	Общий план работ	Кому пору- чено про- ведение работы	Кто присут- ствует при разборке узла или снятии детали	Расписка об осве- домлении.
		Сменное задание бригаде			
В третью графу таблицы сначала вписывают общий план про-
ведения работ за подписью механика цеха. После общего плана
механик или мастер записывают за своей подписью сменное зада-
ние. В четвертую графу записывается лицо, которому поручена
данная работа, в пятую графу — лицо, которое обязано присут-
ствовать при разборке данного узла, в шестую графу — лица, ука-
занные в четвертой и пятой графах, расписываются в том, что они
извещены о распорядке работ. Бригадир или старший слесарь не
имеет права приступать к разборке узла, если отсутствует лицо,,
указанное в пятой графе.
4.	Разборка станка
Общие указания. Перед разборкой станка необходимо ознако-
миться с его устройством, установить назначение и взаимодействие
отдельных узлов, и деталей. Если путем наружного обсле-
дования станка нельзя выяснить устройство и назначение не-
которых его узлов и деталей, то необходимо ознакомиться со всем
имеющимся по данному вопросу инструкционным и чертежным
материалами и лишь после этого приступить к разборке.
При разборке крепежных деталей станка надо всегда учитывать,
что некоторые детали после снятия части крепежа могут на остав-
шихся креплениях оказаться в неустойчивом равновесии или
даже упасть в результате чего может произойти авария или не-
счастный случай. Поэтому нужно предусмотреть предупредитель-
ные меры. Например, снимая тяжелый кронштейн, верхний болт
следует откреплять последним и лишь после того, как будут при-
няты надежные меры ;ю поддержке кронштейна. При конфигура-
ции кронштейна с добавлением выступа последними следует -
открепить верхний и нижний болты. Вообще открепляя деталь, сле-
47
cliipmaker.ru
.дует определять, где находится центр тяжести ее и направление,
в котором она может начать двигаться при освобождении того или
иного крепления.
Снятые при разборке станка детали следует промыть, проте-
реть и уложить в ящики, не нагромождая, их одну на другую
•с тем, чтобы при сборке все нужные детали были под рукой.
Все детали, заменяемые новыми, надо хранить до пуска и
сдачи станка, так как эти детали могут понадобиться для уточне-
ний, связанных с работой вновь изготовленных деталей, а также
.для того, чтобы проверить — все ли детали поставлены обратно
в станок.
Часто бывает, что в процессе сборки отдельные детали оказы-
ваются непоставленными в станок, вследствие небрежности или
недостаточной квалификации сборщика. В этом случае при сдаче
•станка оказывается необходимым снова разбирать его и искать места
этим якобы «ненужным» деталям, иначе возможны аварии или де-
фекты в работе станка.
Разборка крупных и особо-крупных станков — операция слож-
ная и поэтому работой по разборке крупных станков должен ру-
ководить механик цеха или, в крайнем случае, мастер.
Перед разборкой станка надо подробно ознакомиться с имею-
щимися фирменными материалами и инструкциями. Путем обсле-
дования станка на месте необходимо тщательно выяснить после-
довательность разборки, чтобы не нарушить преждевременно цель-
ности кинематики какого-либо узла, так как в этом случае
возможны неожиданные падения деталей и, как следствие, аварии и
несчастные случаи с людьми, и наметить узлы и детали, которые
должны разбираться только в присутствии механика цеха или
мастера.
До начала разборки станка необходимо:
а)	расчистить площадь около станка, достаточную для нормаль-
ной работы людей и для правильной укладки деталей, снятых со
станка, а также для кантовки их;
б)	проверить наличие необходимых для работы исправленных
и испытанных стропов и чалочных приспособлений;
в)	обеспечить необходимое количество подкладок, распорок
и козел для укладки снятых деталей и для предохранения от паде-
ния деталей и узлов, еще не разобранных и требующих крепления
в процессе разборки;
г)	проверить наличие и качество необходимых рымов;
д)	отключить питающие станок электропровода и изолировать
их концы так, чтобы гарантировать рабочих от удара током;
е)	провести все необходимые проверки. О количестве и методе
-проведения проверок будет подробно сказано в последующих главах.
В процессе разборки станка и снятия отдельных деталей следует
обращать особое внимание на следующие узлы и детали станков:
а)	Рукава и шпиндели радиально-сверлильных станков. При
разборке винта подъема рукава сам рукав должен быть опущен в
48
крайнее нижнее положение (до упора) и зажат на гильзе в продоль-
ном направлении по отношению к фундаментной плите. Еслжпри
этом положении винт вынуть нельзя, надо опустить рукав на специ-
альные козлы или брусья и лишь после этого разъединять крепле-
ния винта. При разборке сверлильного шпинделя надо учесть воз-
можность его падения при снятии груза или разъединения крепле-
ния.
б)	Грузы и шпиндельные коробки расточных станков. Грузы
должны быть надежно подвешены, либо опущены на подставки,
после чего шпиндельная коробка должна быть опущена также на
подставки. Лишь после этого можно разъединять узлы подъема
шпиндельной коробки и подвеса грузов.
в)	Поперечные направляющие, супорты, грузы и т. д. продоль-
но-строгальных, продольно-фрезерных, карусельных и других стан-
ков. Меры для предупреждения аварий при разборке следует при-
нимать те же, что и в пунктах а и б.
г)	Тяжелые планшайбы станков, снимаемые краном. Планшай-
бы токарных станков, как правило, должны свертываться с нарез-
ки путем вращения шпинделя, а не планшайбы. Планшайбу надо
подвешивать на кран так, чтобы при сходе с нарезки шпинделя она
не могла перевернуться и ударить в станок. Приспособление для
подвешивания должно закрепляться не менее, чем в двух пазах
планшайбы. На станине станка должны быть подложены деревян-
ные подкладки, чтобы при сходе со шпинделя планшайба не могла
удариться о металл.
Планшайбы крупных карусельных станков, снятые вместе со
шпинделем, должны укладываться на специальные подставки или
козлы шпинделем вниз. Вообще необходимо сразу укладывать
планшайбу так, чтобы при ремонте не было необходимости лишней
кантовки. Перед снятием планшайбы вместе со шпинделем из ста-
нины при помощи крана следует разобрать узел подпятника шпин-
деля.
д)	Длинные валы и винты, вынимаемые с помощью крана. В слу-
чае вынимания вверх, если на валах и винтах нет специальных
рымов или утолщений, препятствующих скольжению каната, необхо-
димо пользоваться зажимными хомутами. При вынимании в сторо-
ну также надо пользоваться хомутами, чтобы ветви стропа не могли
сдвинуться друг к другу, результатом чего будет кантовка или про-
гиб поднимаемой детали. Винты и валы должны укладываться на
подкладки.
е)	Станины станков и сами станки, снимаемые с фундамента при
помощи крана. При подъеме станины или станка краном надо тща-
тельно проверить освобождены ли они от всех креплений и лишь
убедившись в этом «оживить» их, т. е. перенести вес станины или
станка с точек опоры на кран, после чего путем пошевеливания
руками или рычагом убедиться окончательно, что они свободны, ни-
чем не закреплены и ни во что не упираются. После этого поднима-
ют станину или станок лишь настолько, чтобы было возможно про-
49
I chipmaker.ru
верить правильность подвешивания. Убедившись в этом можно
проводить транспортировку груза.
При освобождении станка с фундаментных болтов необходимо
учитывать его устойчивость в свободном от болтов состоянии. Осо-
бенно это важно для сверлильных станков. В случае неустойчивости
станка, необходимо снять узлы, создающие неустойчивость или дать
надежные распоры.
У радиально-сверлильных станков никогда не следует доверять
креплению рукава только путем зажима хомута; рукав следует
укрепить дополнительно, чтобы он не смог произвольно провер-
нулся поперек фундаментной плиты и тем самым опрокинуть
станок.
Разборка узлов на детали. Разобранные детали нужно промыть
и сложить в ящик. Желательно для каждого узла станка иметь
отдельный ящик, чтобы не смешивать схожие по конфигурации и
размерам детали, и не осложнять сборку. При невозможности иметь
отдельные ящики для отдельных узлов следует складывать в один
ящик разные по конфигурации детали, которые легко различать.
Крепежные детали: болты, гайки, шпильки, шайбы и т. п.
желательно оставлять в деталях с навернутыми гайками или же
складывать их в отдельный ящик, при этом болты обязательно дол-
жны складываться с навернутыми гайками и надетыми шайбами.
Детали, сопрягающиеся Друг с другом, маркировать кернами вне-
рабочих местах не портя внешнего вида деталей.
Крупные детали укладывать на чистых досках, уложенных на
подставках.
На сложные узлы перед разборкой и в процессе разборки жела-
тельно сделать схемы расположения и сопряжения отдельных
деталей.
Основные приемы разборки неподвижных соединений. Детали,
собранные по неподвижным посадкам, например, шкивы, муфты,
шестерни и т. п., если они длительное время не разбирались, часто
бывает очень трудно разобрать, применяя обычные методы: выкола-
чивание, стяжную скобу и т. п. В этих случаях нужно прежде всего
применить смачивание посадочных мест керосином, опуская мел-
кие детали в керосин целиком, а крупные детали обкладывая тряп-
ками, смоченными в керосине. Если после этого деталь не снимается,
полезно во время процесса снимания проковывать ее жесткими уда-
рами молотка через медную прокладку.
Если же проковка не полюгает, надо быстро нагреть деталь,
охлаждая вал мокрыми тряпками. При неудаче и этого способа
деталь, если имеется возможность, следует выпрессовать на прессе
или же придется уничтожать одну деталь, сохраняя другую.
Ни в коем случае не приступать к выпрессовке какой-либо де-
тали, если нет уверенности в том, в какую сторону следует выпрес-
совывать и все ли крепящие устройства раскреплены. Если деталь
вьшрессовывается с большим усилием, нужно еще раз проверить —
правильно ли делается выпрессовка и все ли крепления освобож-
50
дены, лишь убедившись, что все нормально, продолжать выпрес-
совку.
Отвертывание тугих гаек и болтов также лучше проводить при
смачивании резьбы керосином. Крупные гайки можно подогревать,
а мелкие простукивать по граням, прижимая к противоположной
грани массивный металлический предмет или тяжелый молоток.
Туго вывертывающийся болт полезно раскачать ударами по головке
с одновременным поворачиванием болта ключом в ту и другую сто-
рону. Чрезмерные усилия при отвертывания болтов, как правило,
помогают мало, так как при этом резьба часто задирается.
Оборванные болты и шпильки, если они не закалены, лучше всего
высверлить. Если же они закалены и не поддаются сверлению, то
следует приварить к торцу их толстый стальной стержень электро-
сваркой и при помощи его попробовать оторванный конец вывер-
нуть. В случае неудачи остается только одна возможность —
делать местный отжиг детали, а потом высверливать болт или
шпильку, но этот метод связан с некоторым ухудшением каче-
ства детали.
В настоящее время начинают применять удаление сломанных
болтов и шпилек методом электроэрозии, но этот метод при всех
его хороших свойствах пока еще мало распространен, а поэтому
большинству ремонтников недоступен.
Разборка коробки скоростей. В качестве примера рассмотрим
разборку коробки скоростей токарного станка 162-К (фиг. 19).
Начинать разборку надо с деталей, снятию которых не мешают
другие. Например, начиная разборку вала 1, следует снять крышку 2,
отвернув винты 3. Контрольный штифт 4 можно вынуть заранее
или же снимать крышку вместе с ним. Обычно контрольные штифты
имеют в торце нарезанное отверстие, в которое ввертывается шпиль-
ка, за которую штифт вытягивается. Часто штифт имеет наружную
нарезку с навернутой гайкой, ввертывая которую можно выпрес-
совать штифт из гнезда.
Снявши крышку 2, следует освободить зажим разрезного упор-
ного кольца 5, для чего нужно ослабить шуруп б. После этого упор-
ное кольцо 5 легко свертывается и удаляется. Теперь можно снять
целиком узел шкива 7 вместе с шарикоподшипниками, а затем и
фланец 8, отвернув болты 9. Маслоотражательное кольцо 10 не
меп ает дальнейшей разборке, но чтобы не забить, его лучше снять,
вывернув стопорный шуруп 11.
Теперь следует приостановить разборку и выяснить, в какую
сторону будет выниматься вал 1 и какие детали могут быть остав-
лены на нем без разборки, так как разбирать в коробке труднее,
чем в свободном положении.
Наиболее выгодным было бы, отвернув винты 12, 13 и вытянув
стопорный штифт 14, вал 1 вместе со всеми деталями, сидящими
на нем, вынимать вправо через отверстие для корпуса реечного меха-
низма 16. Однако движению вала 1 вправо будет препятствовать
гильза 17 и стопорное кольцо 18, которые не пройдут мимо
51
chipmaker.ru
6/ 9/
фиг; 19. Коробка скоростей токарного станка 162 К.
52
шестерни 19. Следовательно, вал 1 нужно вынимать влево, разби-
рая все детали, мешающие выемке вала, в коробке скоростей и сни-
мая их с вала по мере движения его влево.
Это очень кропотливо и неудобно вследствие тесноты, поэтому
начинать разборку более целесс образно было бы не с вала 7, а с
промежуточного вала 20. Разборка этого вала очень проста. Сняв
крышки 21 и 22, можно путем движения вала вправо и влево осво-
бодить, а потом и вынуть кольцо 23 и 24 конических роликопод-
шипников, после чего вал 20 со всеми деталями, сидящими на
нем, вынуть вверх через крышку коробки.
Такая последовательность разборки кажется целесообразной
при рассмотрении фиг. 19, которая сделана в развернутой проек-
ции, т. е. в проекции, на которой оси всех валов показаны в одной
плоскости. В действительности это не так; ось промежуточного
вала 20 находится в коробке ниже осей вала 7 и шпинделя. Поэтому
выемка вала 20 вверх вместе с деталями, сидящими на нем, будет
затруднительна.
Учитывая все условия разборки, можно прийти к заключению,
что наиболее правильным было бы начать разборку со шпинделя,
затем вынуть со всеми деталями вал 20 и после этого, имея доста-
точно свободного места, приступить к разборке вала 7. Дальней-
ший анализ разборки вала 7 приводит к заключению, что и после
удаления вала 20, вал 7 придется вынимать влево, снимая с него
постепенно детали, так как при движении вправо детали 77 и 18
не пройдут через отверстие, освобождаемое деталью 25, а деталь 25
не пройдет через отверстие, освобождаемое деталью 15.
Из рассмотренного примера выясняется последовательность
разборки сложного механизма. Она заключается в следующем.
1. Сначала разбираются детали, разборке которых не мешают
другие детали.
2. Определяется и разбирается узел, разбирающийся наиболее
легко и освобождающий место для удобной разборки последующ х
узлов. Затем снова разбираются детали, снятию которых не мешают
другие детали и т. д.
Эта последовательность разборки повторяется на оставшихся
узлах механизма.
Очень часто в станках вообще и, в частности, в коробках
скоростей встречаются детали, которые должны устанавливаться
только во вполне определенном положении относительно других
деталей или целых кинематических звеньев. Для фиксирования
положения таких деталей заводы обычно маркируют их, но иногда
маркировка отсутствует. Поэтому разбирая станок, нужно это об-
стоятельство все время иметь в виду и проверять наличие марки-
ровки, а также предусматривать какие трудности могут возникнуть
при последующей сборке. деталей.
Примером деталей, требующих определенной фиксации их рас-
положения в коробке скоростей и подач, могут служить шестерни,
которые должны быть расположены на валах в определенной после-
53
chipmaker.ru
довательности и на вполне определенных расстояниях на оси вала,
рейки и сектора для передвижения включающих вилок и т. п.‘ По-
этому прежде, чем разбирать коробку скоростей или подач, следует
проверить правильность включения всех рукояток, согласно фикса-
торам и если имеются переходы или недоходы рукояток до своих мест,
заметить величину отклонений и при разборке коробки выяснить
причину дефекта с тем, чтобы устранить ее в дальнейшем.
Разбирая соединение рейки с сектором включения, нужно про-
верить имеется ли маркировка зубьев, рейки и сектора. При отсут-
ствии маркировки заметить мелом зуб на секторе и впадину рейки,
в которую входит данный зуб (лучше в положении сектора, соответ-
ствующему холостому ходу), затем нанести маркировку. Марки-
ровку можно наносить посредством выбивки нулей на торце зубьев
сектора и рейки.
Промывка деталей при разборке. Обычно детали разобранных
в ремонт станков покрыты слоем черной маслянистой грязи, меша-
ющей осмотру, а часто делающей невозможным их тщательный
осмотр. Поэтому после разборки детали обязательно промываются,
очищаются от грязи и вытираются.
Детали промывают в керосине, налитом в специальный закры-
вающийся бак. Размеры бака берутся в зависимости от величины
деталей. Необходимо иметь не менее двух баков, один для пред-
варительной промывки, при которой смывается почти вся грязь,
другой для окончательной. В последнем баке деталь остается не-
которое время, пока не будет растворена керосином вся присохшая
грязь, а также ржайчина.
Во время промывки надо прочистить все канавки и отверстия.
Если имеется сжатый воздух, то полезно продуть все отверстия,
канавки и сами детали, после чего протереть их чистыми тряпками.
Для промывки деталей полезно пользоваться щетками из мягкой
проволоки, щетины и войлока.
Составление дефектных ведомостей при разборке. Составление
дефектных ведомостей лучше всего вести в процессе разборки
станка, когда дефектаторы могут видеть и пробовать на месте со-
пряжение деталей.
Предварительно осмотренные детали промываются и подаются
на стеллажи или стол, где их окончательно осматривают и назна-
чают необходимый ремонт и его ориентировочную технологию,
которые записываются в дефектную ведомость. Дальше, Деталь
поступает к конструктору, который производит необходимые за-
меры и определяет ремонтные размеры. Ремонтные размеры кон-
структор определяет конкретно для каждого случая.Пользоваться
только нормальными диаметрами, не обязательно. В некоторых
случаях выгодно отступать от нормальных диаметров. Решающим
условием должна быть возможность надежного получения ненор-
мального размера и простота его контроля, то-есть следует иметь
в виду инструменты, которыми будет обрабатываться и замеряться
с необходимой точностью данный размер.
54
Устанавливать заранее переходные ремонтные размеры в за-
висимости от вида очередного ремонта, как это имеет место на
железнодорожном транспорте, не имеет смысла. Такая система хо-
роша в массовом производстве и совершенно неудовлетворительна
в условиях ремонта станков, так как чрезвычайно усложняет пла-
нирование, заставляет снимать излишний слой металла в ущерб
сроку службы деталей, а преимущества применения этой системы
в условиях ремонта станков очень сомнительны.
При осмотре и эскизировке деталей проверяется характер их
износа. Если износ ненормально велик, следует проанализировать
причины его и принять меры по улучшению качества детали или
обеспечить лучшую эксплоатацию ее.
Определять твердость поверхности детали можно специальным
набором напильников по методу царапания, приборами Польди,
Шора и переносным прибором Бринеля.
Детали должны раскладываться в порядке расположения узлов
станка, чтобы конструктор мог в любой момент проверить сопря-
женные детали и легко восстановить кинематическую схему узла.
Нумерация деталям дается по кинематической схеме, согласно
установленному порядку. Все детали, не имеющие маркировки, по-
лучают номер, полагающийся им по кинематической схеме. Этот
номер выбивается на не рабочих поверхностях детали, причем
перед номером выбивается условный знак, отличающий присвоен-
ный номер детали от других маркировок, могущих быть на
детали.
Указанная маркировка устраняет все возможности спутать
одну деталь с другой и при наличии кинематической схемы чрезвы-
чайно упрощает и ускоряет последующую сборку.
5. Технические условия на обработку деталей станка
Юбщие условия. 1. Качество механической обработки деталей
должно соответствовать требованиям чертежа, нормалей и стан-
дартов. Чисто обработанные поверхности не должны иметь следов
вибраций и дрожания инструмента; заусенцы и острые углы должны
быть сняты. Детали должны быть приняты ОТК и замаркированы
номером чертежа, по которому они изготовлялись.
2.	Шабровка направляющих должна быть равномерной по всей
площади их. Определение качества шабровки производится по ко-
личеству пятен по краске на квадрат размером 25 х 25 мм, причем
количество пятен получается как среднее арифметическое, при
замерах не менее, чем в трех разных местах направляющих. На-
правляющие поверхности движения станин, кареток и столов долж-
ны иметь не менее 8—10 пятен (в зависимости от точности станка)
на квадрат размером 25 X 25 мм, остальные поверхности — не
менее 6 пятен.
Трущиеся поверхности вкладышей и втулок подшипников для
валов диаметром до 120 мм должны иметь не менее 12, а для
55
валов диаметром свыше 120 мм — не менее 10 пятен на квадрат
размером 25 X 25 мм.
3.	Вращающиеся детали, имеющие окружную скорость свыше
120 м]мин, должны быть отбалансированы.
4.	Ручки рычагов управления (пуска, остановки, переключе-
ния), а также рукоятки, ободы маховичков, звездочек должны быть
хорошо отделаны и иметь правильную форму; сами рычаги долж-
ны быть окрашены в тот же цвет, что и станок.
5.	Градуированные поверхности поворотных кругов, а также
лимбы на винтах перемещения должны быть хорошо отделаны;
деления должны быть четки и правильны в отношении шага и
равномерности толщины и длины штрихов; цифры должны быть
четки и тщательно выполнены.
Шпиндель. 1. Твердость закаленных шеек шпинделя не должна
быть ниже 50 /?с. Результат выводится, как средняя арифмети-
ческая величина не менее, чем из трех измерений по окружности.
2.	Передний конец шпинделя для патрона токарных станков
должен быть выполнен согласно ОСТ-428.
3.	Овальность и конусность шпинделя на длине его шейки
не должны превышать:
Для станков класса точности Н1 . . : .0,005 мм
»	»	»	» П и Г . . .0,010 мм
4.	1Биение по окружности кольца центрирующей части шпин-
деля не должно превышать:
Для станков класса тсчнссти Н...... 0,005 мм
»	»	»	» П иГ . . , 0,0Ю мм
s Биение шпинделя при проверке в различных точках других
рабочих поверхностей не должно превышать:
Для станков класса точности Н и П ... 0,02 мм
»	»	»	» Г..............0,03	мм
Биение торцовой плоскости головки шпинделя не должно пре-
вышать:
Для станков класса точности НиП .. . 0,005 мм
»	»	»	» Г.............0,010 мм
5.	Правильное изготовление конуса проверяется по конусно-
му калибру и по биению контрольной оправки на длине 300 мм.
Допускается биение для станков классов точности:
0,01 мм (Н); 0,02 мм (П) и 0,03 мм (Г).
Шестерни. 1. Шестерни, вращающиеся с окружной скоростью
свыше 3 м[сек, должны, как правило, закаливаться; твердость
поверхности зуба после закалки должна быть не менее 48 Rc.
1 О классах точности станков см. главу V.
56
2.	По точности изготовления шестерни делятся на три кате-
гории:
а)	шестерни высокой точности для делительных механизмов
и шестерни прецизионных или быстроходных станков, т. е. для
условий работы, когда от шестерен требуется сохранение точного
и постоянного передаточного отношения при малых углах пово-
рота или же когда они работают с высокими окружными скоро-
стями;
б)	шестерни нормальной точности, к каковым относятся
шестерни коробок скоростей и подач обычных станков;
в)	шестерни пониженной точности, работающие при неболь-
шой окружной скорости и невысокой нагрузке при отсутствии тре-
бования постоянства передаточного отношения при малых углах
поворота.
3.	Наружный диаметр цилиндрических шестерен выполняется
с допуском в сторону минус до 0,1 мм.
Овальность и эксцентричность по наружному диаметру не долж-
ны превышать 0,05 мм.
4.	Непараллельность торцов заготовки шестерни может быть
допущена для шестерен высокой точности до 0,01 мм, для-
шестерен нормальной и пониженной точности — до 0,02 мм на
каждые 25 мм радиуса делительной окружности шестерни.
5.	Толщина зуба по делительной окружности должна лежать,
в пределах, указанных на чертеже; при отсутствии таких указа-
ний на чертеже эта толщина принимается равной половине шага
с допусками в минус по табл. 20.
Таблица 20
Допуски на тэлшину шага шестерен
Диаметр делительной окружности в мм	Допуски в мм		Примечание
	наибольший	наименьший	
до 200 свыше 200	0,12 0,15	0,07 0,10	Для шестерен высокой и нормальной точности
до 200 свыше 200	0,16 0,20	0,07 0,10	Для шестерен пониженной точности
6.	Ошибка в шаге по делительной окружности не должна пре-
вышать для шестерен с модулем до 4 мм: высокой точности —
0,03 мм, нормальной — 0,04 мм и пониженной точности—0,07 мм-г
для шестерен с модулем выше 4 мм: высокой точности — 0,03 мм,.
нормальной — 0,05 мм и пониженной точности — 0,08 мм.
7.	Общая ошибка зацепления при проверке на специальном,
приборе не должна превышать следующих величин (табл. 21).
57’
chipmaker.ru
Таблица 21
Общая сшибка зацепления в мм
Диаметр делительной окружности в мм	Шестерни высокой точности	Шестерни нор- мальной точности	Шестерни пониженной точности
До 300 Свыше 300	 0,05 0,06	0,08 0,10	0,12 0,14
Испытание ведется путем обкатки спаренных шестерен.
8.	Допуски на расстояние между осями цилиндрических ше-
стерен с прямыми и косыми зубьями даны в табл. 22.
Таблица 22
Допуски на расстояние между осями цилиндрических шестерен в мм
Номинальное расстояние между осями в мм	Модуль в мм											
	1	1,25		1,5		1,75		2,0		2,25		2,5
До 500 50—100 100—200 200—300 300—400	0,06 0,10 0,08 0,12 0,9 0,13 0,10 0,14 0,11 0,16	0,09 0,16 0,11 0,18 0,12 0,19 0,13 0,20 0,14 0,21		0,10 0,18 0,12 0,20 0,13 0,21 0,14 0,22 0,15 0,24		0,12 0,20 0,14 0,22 0,15 0,23 0,16 0,24 0,17 0,28		0,13 0,22 0,15 0,24 0,16 0,25 0,17 0,26 0,18 0,28		0,14 0,24 0,16 0,26 0,17 0,27 0,18 0,28 0,19 0,30		0,14 0,24 0,16 0,26 0,17 0,27 0,18 0,28 0,19 0,30
Номинальное расстояние между осями в мм	Модуль в мм											
	2,75		3,0		3,25		3,5		3,75		4,0	
До 500 50—100 100—200 200—300 300—400	0,15 0,26 0,17 0,28 0,18 0,29 0,19 0,30 0,20 0,32		0,16 0,27 0,18 0,29 0,19 0,30 0,20 0,31 0,21 0,32		0,17 0,28 0,19 0,30 0,20 0,31 0,21 0,32 0,22 0,33		0,18 0,30 0,20 0,32 0,21 0,33 0,22 0,34 0,22 0,35		0,19 0,32 0,21 0,34 0,22 0,35 0,23 0,36 0,24 0,37		0,19 0,32 0,21 0,34 0,22 0,35 0,23 0,36 0,24 0,37	
пролетарий» 4 аНИС' Таблица составлена по нормалям завода «Красный
.58
В таблице помещены нижние и верхние отклонения, причем оба
отклонения берутся в плюс от номинального размера.
При наличии на одном валу шестерен с различными модулями
пределы отклонений берутся как среднее арифметическое.
9.	Шестерни, переключаемые передвижением вдоль оси, долж-
ны иметь закругленные зубья, такие же зубья должны быть и
у сопряженных с ними шестерен.
10.	После термообработки шестерни должны быть подвергнуты
тщательной очистке от окалины и грязи, желательно при помощи
пескоструйного аппарата.
11.	При обкатке шестеренного механизма шестерни должны
работать без заметного шума, толчков и ударов.
12.	Сменные шестерни должны иметь клейма, указывающие
число зубьев и модуль.
Ход	овые винты и ходовые валики. 1. Заготовки на винт до чисто-
вой обработки должны обязательно подвергаться нормализации.
12. Чистовая операция нарезки винта должна производиться
резцом на токарном станке.
3.	Поверхность нарезки должны быть совершенно чистой, без
заусенцев и каких-либо следов дробления инструмента.
4.	Точность хиага ходового винта должна находиться в пре-
делах допусков, указанных в нормах точности станков.
5.	Рабочие поверхности ходовых валиков должны быть отшли-
фованы.
6.	Перекос шпоночных канавок относительно оси валика
допускается не более 0,05 мм на 300 мм длины.
Стандартные и нормальные крепежные детали. 1. Основным
требованием для этих деталей является соответствие их стандар-
там и нормалям.	•*
2. Болты и гайки, подвергающиеся частому отвинчиванию,
должны иметь закаленные грани твердостью не ниже 35 Rc.
3. Головки шурупов, устанавливаемых впотай не должны
выступать из своих гнезд.
5. Упорные шурупы и винты должны иметь гладкозачищенные
и закаленные концы.
Станины станков. 1. Обработанные направляющие станин
должны иметь твердость в пределах 150—230 единиц по Бринелю.
Колебания твердости не должны превышать 35 единиц.
2.	На всех выступающих углах на станине должны быть сняты
фаски.
3.	Проверка направляющих после строжки на прямолиней-
ность производится при полном освобождении станины от всех
скрепляющих и натяжных болтов.
При проверке допускается только выпуклость до 0,03 мм на
длине 1000 мм,
4.	Шабровка станины производится после установки корыта и
привертывания тумб, если конструкцией станка они предусмотрены
и при ремонте отнимались.
59
chipmaker.ru
Передние бабки. 1. Все отверстия в корпусе бабки должны
быть расположены точно по чертежу. Отклонение от предписан-
ных расстояний между осями отверстий для валов, несущих зуб-
чатые колеса, не должны превышать допусков, установленных для
расстояния между осями сопряженных шестерен.
2.	Оси отверстий должны быть строго перпендикулярны к тор-
цовым плоскостям отверстий; допускаемое отклонение не должно
превышать 0,06 мм на 300 мм длины.
3.	Цилиндрические отверстия не должны иметь конусность
свыше 0,03 мм на длине 300 мм.
4.	Оси отверстий для шпинделя должны быть параллельны
нижней опорной плоскости бабки с точностью 0,02 мм на 300 мм
длины.
5.	Пригонка крышки к коробке должна быть настолько плотна,
чтобы невозможно было разбрызгивание масла; щуп 0,05 мм не
должен проходить.
Коробка подач. Оси отверстий должны быть параллельны
плоскости прилегания коробки к станине; отклонения допускаются
до 0,05 мм на 300 мм длины.
2.	Отклонения от указанных в чертеже расстояний между осями
главных отверстий допускаются в пределах отклонений, установ-
ленных для расстояния между осями сопряженных шестерен.
3.	Передняя поверхность коробок, служащая для установки
рукояток управления, должна быть чисто отделана.
4.	Крышки коробки во избежание разбрызгивания масла долж-
ны плотно прилегать. Плотность прилегания крышки проверяется
щупом, причем щуп 0,05 мм не должен проходить.
Ст	олы. 1. Пазы в столах станков должны быть чисто обра-
ботаны и соответствовать по размерам ОСТ 803.
2.	Пазы должны быть параллельны между собой; допускаемое
отклонение — не более 0,04 мм на 1000 мм длины.
3.	Средний паз стола должен быть параллелен направляющим
стола; допускаемое отклонение не должно выходить из пределов,
указанных в нормах точности.
Указанные технические условия разработаны в основном на
базе рассмотрения конструкций токарного станка, но по аналогии
они могут быть распространены и на другие типы станков.
Г л а в а V
СБОРКА И ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ СТАНКА
1.	Установка станка
Сборка станка начинается с установки его станины на стенде
в ремонтном цехе или на фундаменте в цехе — заказчика. При уста-
новке станина тщательно выверяется с точностью, предписанной
техническими условиями, и прочно закрепляется в выверенном по-
60
ложении. Если станина устанавливается сразу на своем фунда-
менте, то установка ее сдается ОТК, после чего она подливается
цементом и дальнейшая сборка производится лишь по затвердении
цемента. Для ускорения работы и надежности установки при под-
ливке станков следует пользоваться быстросхватывающимся цементом.
2.	График ремонта станка
В отличие от нового станкостроения, в ремонтном деле к
моменту начала сбооки отдельные детали станка могут быть пол-
ностью не изготовлены или не отремонтированы и окончание их
обработки идет одновременно со сборкой. Сборка, как правило,
сопровождается ремонтом и припассовкой отдельных деталей и узлов
станка, т. е. сборка станка при ремонте неотделима во времени от
ремонта станка в целом. Это усложняет ведение ремонта и поэтому
правильно организованный ремонт должен вестись по графику,
составленному заранее. В приложении / дан график практически
проведенного капитального ремонта карусельного станка; продол-
жительность ремонта —36 дней.
Основой для составления графика является типовая технология
ремонта с разбивкой ее на ряд операций и с укрупненными нормами
на выполнение этих операций. Эта технология разрабатывается
технологами, с учетом опыта ранее производившихся ремонтов
станков подобного типа.
График составляется старшим мастером, руководящим ремон-
том, и продолжительность работ по ремонту должна соответствовать
тому сроку, который назначен станку по плану ремонта. Поэтому,
составляя график и имея перед собой нормы времени на каждую
операцию, мастер должен тщательно обдумать каждую операцию,
определить какие из них возможно вести параллельно и какие тре-
буется вести последовательно, во сколько смен и каким количест-
вом рабочих.
I Длительность каждой операции обозначается на графике гори-
зонтальной линией, а начало и конец — вертикальными черточ-
ками. Фактическое выполнение графика по каждой операции отме-
чается также линиями и черточками, нанесенными ниже. Чтобы не
смешивать плана с фактическим выполнением, линии наносятся
разного цвета (план показан сплошными линиями, а фактическое
выполнение — пунктирными). Начало фактического выполнения
работ отмечается постановкой вертикальной черточки и каждый
день работы на данной операции отмечается горизонтальной
линией в соответствующей графе, причем если в какой-либо день на
данной операции работы не производилось, то графа этого дня остает-
ся свободной. Вторая вертикальная черточка ставится лишь тог-
да, когда работа по данной операции закончена. Таким образом
график дает возможность видеть каждый день, на каких операциях
должна производиться работа и на каких она фактически произво-
дится, есть ли отставание или опережение графика.
61
chipmaker.ru
Графа «Примечание» в основном служит для записей номеров
деталей, которых нехватаег к моменту составления графика. По
мере готовности деталей, их номера берутся в кружок (или квадра-
тик,. Таким образом каждый день видно отсутствие каких деталей
лимитирует сборку.
Анализ графика показывает, что станок ремонтировался со сры-
вом с фундамента и с перевозкой его в ремонтный цех. Ремонт
начался с разборки и составления окончательной (рабочей) дефект-
ной «ведомости, во время составления которой дополнительно
выявились детали, требующие замены или ремонта. Значительное,
количество таких деталей показывает, что или предварительная
дефектная ведомость была составлена недоброкачественно или,
станок был взят в ремонт без готовности всех деталей. Поэтому опе-
рация 3, начатая по графику была прервана на 6 дней и закончена
только 17. IX вместо 10. IX по графику. Такое же положение было-
и с операцией 5. Операция же 6 хотя и проведена в более короткий
срок, чем намечено по графику, была выполнена на 5 дней позже
намеченного срока, так как новый венец планшайбы не был готов,
к назначенному сроку. В результате станок был задержан в ремонте
на несколько дней сверх планового срока.
График показывает также, что сборка станка шла параллельно
с его ремонтом, чистой сборки не было; даже операция 11 окон-
чательной сборки была соьме'щена во времени с ремонтом кулачков
и башмаков планшайбы, хотя кулачки и башмаки можно было под- -
готовить заранее.
Таким образом, анализ графика показывает, что брать станок
в ремонт прежде, чем будут готовы все детали, подлежащие замене,
нецелесообразно, так как в этом случае станок находится в.
ремонте дольше, чем рассчитано по плану, что создает простой
ремонтных бригад и удорожает стоимость ремонта.
3.	Технические условия на сборку станков
Стандартизированных (остированных) технических условий на
сборку ремонтируемых станков в настоящее время не имеется.
Ремонтникам при сборке станков надо руководиться нормами точ-
ности на уже собранный станок (об этих нормах будет указано поз-
же), и техническими условиями, которые разрабатывают техноло-
гические и конструкторские бюро отделов главного механика. На
многих заводах отсутствуют и эти технические условия и сборку
ведут на основе опыта бригадира и самих слесарей. Поэтому целе-
сообразно привести здесь основные технические условия на сборку
универсального токарного станка, применяемые на одном из круп-
ных машиностроительных заводов. По аналогии с этими техниче-
скими условиями можно разработать технические условия на сборку
любого типа станка.
Технические условия на сборку токарного станка. 1. Перед сбор-
кой все поверхности деталей, работающие на трение, очищаются
62
от краски и грязи, промываются в керосине и вытираются чистыми
тряпками. Шарико и роликоподшипники промываются в бензине..
2.	Пригонка и посадка деталей должна соответствовать требо-
ваниям чертежа и условиям работы соединения. Неподвижные сое-
динения не должны иметь в местах соединения качки (зазоров).
Подвижные соединения должны при нормальных зазорах легко и
плавно без всяких заеданий и закусывания перемещаться по своим
направляющим.
3.	Неподвижно соединяемые детали некруглой формы — крон-
штейны, стойки, корпусы коробок подач и другие, посадка кото-
рых определяет движение, сцепление или относительное положение
движущихся- деталей, должны, как правило, фиксироваться конт-
рольными шпильками или штифтами не менее двух штук на одну
пару соединяемых деталей.
4.	Разъемные подшипники шпинделя снабжаются прокладками
для возможности подтяжки их. Прокладки должны быть толщиной
не более 2 мм и не выступать за габариты подшипников.
5.	При сборке станины, корыта, тумбы или ножек не допускает-
ся применение прокладок для устранения односторонних зазоров
в опорных поверхностях. С целью устранения опасности коробле-
ния станины и корыта при скреплении винтами, опорные поверх-
ности должны быть хорошо пригнаны друг к Другу без односторон-
них зазоров; то же относится к поверхностям прилегания корыта к
тумбе или к ножкам.
6.	Неподвижные бабки, стойки, коробки и пр. должны быть
хорошо пригнаны к станине по опорным поверхностям, при этом
зазоры, превышающие 0,05 мм, не допускаются.
7.	Рабочие поверхности шпоночных соединений должны быть
чистыми; забоины и заусенцы не допускаются.
8.	Шарико и роликоподшипники всех  видов, сидящие на.
валах, выходящих наружу, должны быть надежно защищены посред-
ством уплотняющих колец и крышек от проникновения в них грязи
и пыли.
9.	Вкладыши и втулки подшипников должны быть пригнаны
в конических или цилиндрических гнездах бабок и коробок без вся-
кой качки.
10.	Монтаж валов коробок скоростей, подач и т. п. должен быть
выполнен так, чтобы параллельность осей валов была сохранена.
Максимальное отклонение от параллельности осей двух связанных
зубчатой передачей валов должно лежать в пределах установлен-
ного допуска на расстояние между осями сопряженных шестерен,
но не более 0,07 мм на 500 мм длины.
11.	Соединительные муфты должны быть плотно посажены на
валах. Не допускаются выступающие наружу гайки, головки бол-
тов, шпильки и т. п.
12.	Кулачковые муфты должны быть смонтированы так, чтобы
не иметь продольной игры в крайних положениях управляющего-
муфтой рычага.
63
chipmaker.ru
13.	В шпиндельных бабках со ступенчатый! шкивом и перебором
между торцом фланца шкива и шестерней перебора должен быть
зазор, обеспечивающий свободное вращение шкива.
1 14. Положение рукояток коробок скоростей и подач должны
соответствовать указаниям таблиц, связывающих эти положения
с определенными числами оборотов шпинделя или подачами, при
полном включении муфт или скользящих шестерен.
15. Рейка должна быть пригнана к станине так, чтобы в местах
стыков отдельных звеньев рейки не было искажения шага зубцов,
уступов в сопряжении звеньев, перекосов и т. п.
16. Кронштейны ходовых винтов и валов должны быть пришаб-
рены к соответствующим поверхностям станины, надежно укреп-
лены и должны иметь не менее двух контрольных шпилек.
5 17. Мертвый ход подающих винтов не должен превышать 0,3 t
оборота маховичка, где /—шаг резьбы винта.
18.	Допускаемое радиальное биение шкивов на валах не дол-
жно быть больше 0,20 мм при диаметре шкива до 120 мм; 0,25 мм —
при диаметре от 120 до 250 мм; 0,30 — при диаметре свыше 250 мм.
Торцовое биение не должно быть больше 0,15 мм на каждые 50 мм
диаметра шкива.
19.	Дверцы и люки должны быть правильно навешены, опор-
ные поверхности их должны хорошо прилегать без зазоров, замет-
ных на глаз и нарушающих требования, предъявляемые к внеш-
нему виду станка.
20.	Центрирующие кулачки люнета должны быть хорошо пригнаны
к своим гнездам и перемещаться в них плавно, без игры и заедания.
21.	Масло-водо-и воздухопроводы должны быть собраны так,
чтобы не было никакой течи в соединениях. Трубопроводы должны
итти с равномерным уклоном в сторону резервуаров для жидкостей,
так как иначе возможно образование местных скоплений воздуха
(воздушных мешков, нарушающих правильную работу системы).
22.	Все масленки и смазочные отверстия должны быть защи-
щены от попадания в них стружки, пыли и грязи. Лучше всего про-
стые отверстия заменять масленками с шариками.
23.	Соединения коробок с масляными ваннами крышек и масло-
указателей должны быть пригнаны так, чтобы не было никакой
течи масла.
4.	Технический контроль станка
Собранный станок перед началом эксплоатации проходит тех-
нический контроль. Технический контроль проводится отделом тех-
нического контроля (ОТК) с непременным участием представите-
лей ремонтного цеха. Технический контроль состоит из следующих
проверок:
а)	проверки на точность ремонта самого станка;
б)	проверки на точность обрабатываемых на станке изделий;
в)	проверки станка на мощность;
г)	проверки внешнего вида и отделки станка.
64
5.	Нормы точности станков, вышедших из ремонта
Когда выпускается новый станок, особенно универсальный, то
бывает неизвестно на какой работе он будет использован, на точной
отделочной или же на грубой обдирочной. Поэтому новые станки
изготовляют с очень высокой степенью точности пригонки и отдел-
ки деталей. Считается, что новый универсальный станок должен
обрабатывать детали с точностью не ниже 2-го класса.
Когда же станок ремонтируется, то почти всегда бывает
известно, для какого цеха он предназначен и какую работу будет
выполнять. Если станок будет работать в основном на грубых обди-
рочных работах или на работах низких классов точности, напри-
мер 3,4 и 5-го классов точности, то нецелесообразно выпускать ста-
нок из ремонта со степенью точности новых станков. Точно также,
если станок работает одновременно на грубых обдирочных и чисто-
вых работах нет смысла (несмотря на требования производственни-
ков) ремонтировать его с точностью, соответствующей новому стан-
ку, потому что, работая на обдирке, станок быстро потеряет
точность и значительные затраты времени и средств, вложенные
в станок для придания ему точности нового станка, окажутся
потерянными.
Таким образом ясно, что ремонтировать все станки с точностью
соответствующей новому станку, не следует, надо учитывать
характер работы, которую будет выполнять станок по выходе из
ремонта. Но, ремонтировать все станки с более грубыми допусками,
чем новые — значит снизить качество ремонта вообще и пу-
стить это дело на произвол ремонтников, что, конечно, недопу-
стимо.
Оказалось необходимым разработать нормы, регламентирую-
щие точность ремонтируемых станков. Первой серьезной и закон-
ченной работой в этом направлении была работа, проделанная
инж. П. Д. Сергеевым на Коломенском машиностроительном
заводе в 1933—1934 гг.
В 1936-37 гг. Реммаштрест, положив в основу опыт Коломен-
ского завода, а также, использовав обширный опыт других заводов,
создал «Технические условия на испытания станков, вышед-
ших из ремонта». Эти технические условия и являются в настоя-
щее время нормами, регламентирующими качество сборки ремон-
тируемых станков. В основу норм Реммаштреста положено условие,
что станки следует ремонтировать с точностью, соответствующей
точности деталей, обрабатываемых на них.
Для этого нормами предусмотрено три класса точности ремон-
тируемых станков:
Класса Н. — точные станки, сдаваемые по нормам точности для
новых станков; станки годны для обработки деталей второго клас-
са точности.
Класс П — станки пониженного класса точности, годные для
•обработки деталей третьего класса точности.
65
chipmaker.ru
Класс Г — грубые станки, годные для обработки деталей чет-
вертого класса точности. По этому классу точности ремонтируются
станки, предназначенные для обработки деталей с точностью ниже
четвертого класса и станки для обдирочных работ. Соотношение
между классами точности, Н : П : Г = 1 : 2 : 3. Это значит, что если
для станков класса Н величину допусков на точность сборки
принять за единицу, то величина допусков для класса П бу-
дет в два раза и для класса Г — в три раза больше, чем для
класса Н.
Соотношение 1 : 2:3 сохраняется не везде. Там, где понижение
точности связано с повышенным износом станка или достижение
более высокой точности, не представляют трудности, эти соотноше-
ния берутся меньшими.
Для станков, которые по своему характеру не могут быть
использованы на грубых работах, приняты только два класса точ-
ности: Н и П.
Нормы точности ремонтируемых станков даны в справочнике
Реммаштреста «Технические условия на станки, вышедшие из
ремонта», Наркомтяжпром, 1937 г. В случае отсутствия указанного
справочника для станков класса Н следует пользоваться нормами
точности, даваемыми соответствующими стандартами (ОСТ), так
как неточность станка, отремонтированного* по классу Н, совпа-
дает с нормами точности на новые станки. ОСТ на нормы точности
в настоящее время имеются для всех универсальных станков и для
многих типов специальных станков.
Определение норм точности для станков классов П и Г можно
проводить с помощью табл. 23, составленной на основании данных
Реммаштреста и Коломенского завода.
В этой таблице даны поправочные коэфициенты, на которые
надо умножить норму точности для какой-либо проверки нового
станка, чтобы полнить соответствующую норму точности для этой
же проверки класса П или Г.
Например, по ГОСТ 35-40 при проверке прямолинейности
продольно-строгальных станков общего назначения допускается
отклонение 0,02 мм на 1000 мм. Этот допуск должен быть принят
для станков класса Н. Для станков классов П и Г в табл. 23 нахо-
дим соответственно коэфициенты 2 и 3 и, следовательно, допуск на
эту проверку для станка класса П будет равен 0,02 X 2 = 0,04 мм
и для станка класса Г будет равен 0,02 X 3 = 0,06 мм на
1000 мм.
Нормы для станков, не указанных в таблице, можно брать, при-
равнивая их к какому-либо типу станка, помещенному в таблице,
по аналогии условий работы.
6.	Проверка станков на точность
Проверка станка на точность производится на стенде в ремонт-
ном цехе или на фундаменте в цехе, для которого станок ремонти-
66
Таблица 23
Поправочные коэфициенты норм точности ремонтируемых станков
Тип станка	Проверки	Поправочные коэфициен- ты для классов точности	
		П	Г
Токарные общего на- значения	Прямолинейность на стравляющих, станины	 Спиральная извернутссть направля- ющих станины 		 Совпадение оси конуса шпинделя с осью шпинделя	 Параллельность оси ходового винта направляющим станины .... Смещение оси гайки относительно оси ходового винта	 Поперечная обточка планшайбы дол- жна давать плоскость	 Все остальные проверки		2 1,2 1 1 1,25 1,5	2,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2 3
Токарно- лобовые	Планшайба при вращении не дол- жна давать осевого биения . . . Остальные проверки			1,5 2	2,5 3
Токарно- затылоч- ные	Все проверки . . 		2	—
Револьвер- ные авто- маты	Горизонтальность направляющих станины 		 Совпадение оси конуса шпинделя с осью шпинделя	 Револьверная головка не должна иметь качки на стопорном штифте . Параллельность оси ходового винта направляющим станины	 Смешение оси гайки относительно оси ходового винта 	 .	. Остальные проверки . 			1,5 1,5 1,5 1,5 1,5	2 1,5 2,0 3
Многошпин- дельные ав- томаты	Спиральная извернутссть станины . Остальные проверки		1,5 2	—
Горизон- тальной универсаль- но-фрезер- ные	Совпадение оси конуса шпинделя с осью шпинделя 		 Осевое биение шпинделя	 Поверхность стола должна быть плоской 		. Верхняя плоскость стола должна быть параллельна плоскости его поворота 	 Остальные проверки	  .	1,5 1,5 1,25 1,5 2	2 2 1,5 2 3
67
chipmaker.ru
Таблица 23 (продолжение)
Тип станка	П р о в е рки	Поправочные коэфициен- ты для классов точности	
		П	Г
	Совпадение оси конуса шпинделя с		
Вертикально	осью шпинделя		1,5	2
фрезерные	Осевое биение шпинделя	 Поверхность стола должна быть	1,5	2
	плоской		1,25	1,5
	Остальные проверки		2	3
	Совпадение оси конуса шпинделя с		
Продольно-	осью шпинделя . .			1,5	2
фрезерные	Осевое биение шпинделя	 Поверхность стола должна быть	1,5	2
	плоской 		1,25	1,5
	Ос-альные проверки		2	3
Зубофре-	Совпадение оси конуса шпинделя с		
зерные	осью шпинделя		1,5	2
	Остальные проверки			2	3
Зубодол- бежные	Все проверки			2	3
	Прямолинейность направляющих		
	станины 		1,5	о
	Спиральная извернутость направля- ющих станины	 Параллельность отдельных направ-	1,5 1,5 1,5	
Резьбофре-	ляющих станины между собой. . . Биение центра передней бабки <. .		2 2
ОС UH ЫС	Совпадение оси конуса шпинделя с		
	осью шпинделя		1,5	2
	Параллельность сси ходового винта		
	направляющим станины	 Смещение оси гайки относительно	1	1,5
	сси ходового винта		1,25	1,5 з
	Остальные проверки		2	
Горизон-	Прямолинейность поверхности стола Совпадение сси конуса шпинделя с	1,5	2
	осью шпинделя		1,5	2
тал ьн о-св ер-	Биение шпинделя в радиальном и		
лильно-фре-	осевом направлениях		1,5	2
зерные	Осевое биение планшайбы		1,5	2
	Остальные проверки		2	3
68
Таблица 23 (продолжение)
Тип станка	Проверки	Поправочные коэфициен- ты для классов точности	
		П	Г
Вертикаль- но-сверлиль- ные	Прямолинейность поверхности стола Совпадение оси конуса шпинделя с осью шпинделя	 Остальные проверки		1,5 1,5 2	2 2 3
Радиально- сверлильные	Перпендикулярность колонны к фун- даментной плите \	 Параллельность направляющих рука- ва фундаментной плите 	 Совпадение оси конуса шпинделя к оси шпинделя	 Остальные проверки	  .	1,5 1,5 1,5 2	2 2 3
Кругло- шлифоваль- ные	Совпадение оси конуса шпинделя с осью шпинделя	 Совпадение сси шпинделя с направ- - ' лением движения стола	 Остальные проверки		1,5 1,5 2	—
Плоско- шлифо- вальные с горизон- тальным шпинделем	Все проверки 		2	3
Плсскошли- фовальные с вертикаль- ным шпин- делем	Перпендикулярность направляющих супорта шлифовального круга к поверхности стола 	 Остальные проверки		1.5	2
Плоско- шяифо- вальные строгаль- ного типа	Параллельность стоек между собой Остальные проверки		1,5 2	2 3
Внутришли- фовальные	Спиральная изогнутость направляю- щих станины	 Совпадение оси конуса шпинделя к оси шпинделя 		 Остальные проверки		1,5 1,5 2	2 2 3
Универсаль- ные заточ- ные	Параллельность оси шпинделя пло- скости стола	 Остальные проверки		1,5 2	—
69
chipmaker.ru
Таблица 23 (окончание)
Тип станка	Проверки	Поправочные коэфициен- ты для классов точности	
		П	Г
Поперечно- строгальные	Все проверки			2	3
Продольно- строгальные	Все проверки . .	. .			2	3
Долбежные	Прямолинейность направляющих Остальные проверки		1,5 2	' 2 3
Болторез- ные	Прямолинейность направляющих . Остальные проверки		1,5 2	2 з
ровался. Вначале проводится проверка на точность ремонта стан-
ка, а затем проверка на точность обработки на станке.
Перед испытанием станок должен быть точно установлен на
стенде или фундаменте. Инструмент, которым производится про-
верка, должен быть проверенным и иметь паспорт, если это пола-
гается для данного вида инструмента.
Прежде чем начать проверку, станок необходимо в течение не
менее 2—3 час. обкатать вхолостую, чтобы приработались все
подшипники и механизмы. Затем необходимо проверить и подтянуть
все регулируемые части и снова обкатать станок, тщательно наблю-
дая нет ли в каком-либо месте недопускаемых нагревов.
Во время обкатки станка вхолостую проверяется исправное дей-
ствие всех механизмов, а также смазывающей и охлаждающей
системы, включаются постепенно все скорости и проверяется соответ-
ствие их данным паспорта станка. После этого приступают к про-
верке станка на точность. Проверка ведется согласно нормам точ-
ности для отремонтированного станка.
При испытании станка на точность обработки следует всегда
иметь в виду, что испытание на точность может вестись только при
чистовой обработке, а поэтому режущий инструмент и режимы об-
работки должны соответствовать чистовой обработке. Инструмент
должен быть качественным и хорошо заточен; твердость его должна
быть такова, чтобы за время испытания он не давал износа, влияю-
щего на точность измерений. Режимы обработки должны точно со-
ответствовать сорту обрабатываемого материала. Обрабатываемый
материал должен быть вполне определенный но сорту, лучше всего
брать прокат из Ст. 5 (ГОСТ 380-41).
70
7.	Испытание станка в работе на мощность
Испытание станка в работе на мощность заключается в том, что
станок испытывается под нагрузкой, т. е, на обдирке болванки или
на обработке производственной детали. Сечение стружки и режимы
резания берутся таким, чтобы станок, согласно паспортным дан-
ным был загружен на полную мощность. Это испытание произво-
дится после установки станка на его фундаменте. Резание металла
при использовании полной мощности станка продолжается не
более получаса, при этом станок должен работать нормально, а элект-
ромотор не должен перегружаться более, чем на 10—15% против
своей нормальной мощности.
8.	Внешняя отделка станка
Отремонтированный станок должен быть тщательно отделан сна-
ружи: окрашен, отшлифован, отполирован и т. д. Наружные очер-
тания, канты, переходы, места стыков поверхностей должны быть
ровными и правильными. Пригонка деталей и механизмов друг к
другу должна быть выполнена тщательно и чисто. Должны быть
сохранены параллельность и симметричность линий и поверхно-
стей. Шаброванные поверхности должны иметь однообразный
вид.
Не допускается случайный подбор деталей одинакового назна-
чения, например, установка на одном и том же станке масленок
различной системы и размеров при одних и тех же условиях смаз-
ки, разных по размерам и форме болтов и гаек на одной и той же
системе отверстий, замена звездочек рукоятками, ручных махович-
ков — рычагами и т. п., если такая замена не имеет целью улучше-
ние качеств станка.
Видимое простым глазом биение или шатание деталей не допу-
скается даже в неответственных механизмах, например, у махович-
ков и рукояток.
Все наружные необработанные поверхности должны быть за-
грунтованы и где нужно — зашпаклеваны. После шпаклевки эти
поверхности должны быть окрашены прочной масляной краской и
иметь гладкий (не волнистый) вид. Окраска должна хорошо сопро-
тивляться разъедающему действию охлаждающих жидкостей.
Окончательная окраска станка производится после испытания
станка на точность и на мощность в работе. Окраска должна быть
сделана без заливов обработанных участков или участков, окра-
шенных в другой цвет. Окраска внутренних полостей, которые в
процессе работы .подвергаются воздействию масел, как например,
полости коробок скоростей и подач должна производиться масло-
устойчивой краской.
Электромотор и электроприборы, прикрепленные снаружи стан-
ка, должны быть окрашены в цвет одинаковый со станком. Перед
покраской эти части должны быть тщательно зашпаклеваны.
chipmaker.ru
9.	Сдчча станка в эксплоатацию
Сдачу станка в эксплоатацию оформляют двумя документами:
протоколом испытаний и актом на сдачу станка в эксплоатацию.
Протокол испытаний ведет представитель ОТК, принимающий
станок. В протокол заносится название станка, его характеристика
и инвентарный номер, даты испытаний, по мере их осуществления.
Протокол хранится в деле станка.
Первым вносится в протокол результат испытания станка на
точность сборки и указывается класс точности сборки, по которому
производится приемка станка. Затем указываются номера и наи-
менования проводимых проверок, допускаемые и фактически полу-
ченные отклонения. После этого Дается заключение: принят или
не принят станок по нормам точности сборки. Если станок не при-
нят, то указывается по каким проверкам он не принят и назна-
чается срок повторного предъявления станка к сдаче.
После исправления дефектов и вторичного предъявления, по
решению ОТК, проводятся или только те проверки, которые не по-
казали требуемой точности при первом испытании станка, или же
проводятся и другие проверки точности тех элементов станка, на
которые могла повлиять работа по исправлению дефектов.
После приемки станка на точность сборки в протокол заносятся
данные по проверке на точность обработки; эскиз обрабатываемой
детали, материал его и твердость в единицах Бринеля, характери-
стика режущего инструмента и режимы обработки. Затем произво-
дятся замеры размеров, полученных при обработке, с указанием
этих размеров на эскизе детали и по ним судят о годности станка
по точности обработки. Эта точность должна соответствовать для
станков класса Н — второму классу точности обрабатываемой де-
тали; для станков класса П — третьему классу и для станков
класса Г — четвертому.
| Результаты испытаний станка в работе (на мощность) также за-
писываются в протокол с указанием режимов, сорта материала и
поведения станка в работе.
После указанных проверок станок передается под расписку в
протоколе цеху, эксплоатирующему станок. В начале эксплоата-
ции станок должен проработать под надзором ремонтного цеха не
менее 16 час. при половинной нагрузке по мощности, чтобы дать
возможность приработаться всем движущимся деталям станка. По-
сле этого станок предъявляется для окончательной сдачи цеху по
акту. Акт подписывается представителями ремонтного цеха и цеха,-
эксплоатирующего станок.
В течение 48 час. работы станка после сдачи (испытательный
срок) он работает под надзором ремонтного цеха 'и в этот срок
ремонтный цех обязан устранять все дефекты, выявляющиеся в про-
цессе работы станка. Время, затраченное на устранение дефектов,
исключается из испытательного срока. Разногласия между ремонт-
ным и производственным цехами решаются представителем ОТК,,
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
РЕМОНТ ТОКАРНЫХ, РЕВОЛЬВЕРНЫХ,
СТРОГАЛЬНЫХ И ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
Глава I
КОНСТРУКЦИЯ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ
ТОКАРНОГО СТАНКА
1.	Общие замечания
Ремонтник, производящий ремонт токарного станка, должен
хорошо знать его конструкцию и условия его эксплоатации. Поэтому,
прежде чем перейти к описанию методов ремонта токарного станка
в целом и ремонта его отдельных узлов, целесообразно дать описа-
ние конструкции его основных деталей и узлов с точки зрения
ремонтника, т. е. дать описание тех элементов станка, которые наи-
более подвержены износу в процессе работы и аварии которых наи-
более часты. В токарном станке такими деталями и узлами
считаются:
а)	станины (их направляющие),
б)	супорты, их фартуки и падающие червяки,
в)	резцедержатели,
г)	шпиндели,
д)	задние бабки,
е)	ступенчатые шкивы.
Большинство этих деталей и узлов по своей конструкции анало-
гичные с одноименными деталями и узлами револьверных станков
и следовательно, описание этих узлов даст возможность ремонтнику
ознакомиться также с теми конструкциями, которые он встретит
и при ремонте револьверного станка. В отдельных случаях, напри-
мер, при описании направляющих станин токарного станка, парал-
лельно будет дано и описание некоторых оригинальных конструк-
ций направляющих револьверных станков.
2.	Станины токарных и револьверных станков
и их направляющие
Станина — основная часть станка, на которой смонтированы
все остальные узлы, является деталью, подверженной износу
только в одной части, а именно, в части своих направляющих. Из-
13
chipmaker.ru
нос направляющих является той причиной, которая понижает точ-
ность станка, и постепенно выводит из строя все связанные с на-
правляющими станины узлы станка.
Поэтому станкостроительные заводы уделяют большое внима-
ние выбору рациональной конструкции направляющих.
В имеющихся конструкциях направляющие станины можно
разбить на три типа: плоские, призматические и комбинированные.
Фиг. 20. Плоские направляющие:
а — прямоугольного сечения; б — со,скошенными сторонами.
Плоские направляющие получили свое развитие из направляю-
щих, показанных на фиг. 20. Направляющие по фиг. 20,а назы-
Фиг. 22. Призматические напра-
вляющие.
Фиг. 21. Направляющие токар-
ного станка Егорьевского тех-
никума.
лают плоскими прямоугольного сечения, а направляющие по
фиг. 20,6 — плоскими со скошенными сторонами (форма ласточкиного
хвоста).
Характерным для этого типа направляющих является то, что
они — общие для супорта и задней бабки. Поэтому при износе на-
правляющих от движения супорта станок быстро теряет точность
из-за несовпадения центров передней и задней бабок.
С целью устранения этого дефекта для задней бабки делают осо-
бые направляющие (фиг. 21).
Общие недостатки плоских направляющих следующие:
1. Необходимость применения регулировочных клиньев для
компенсации износов.
Износ же направляющих по длине не может быть равномерным,
так как изнашивается больше та часть направляющих, которая
больше бывает в работе. Поэтому во избежание заклинивания на
месте не сработанных участков направляющих, клинья должны ре-
74		.
гулироваться с излишне большими зазорами для мест направляю-
щих, на которых происходит наиболее частая работа, а отсюда
вытекает неравномерность работы боковых направляющих, вслед-
ствие неизбежных перекосов супорта.
2. Склонность к большему повреждению поверхности струж-
кой и другими загрязняющими веществами.
Достоинствами этих направляющих являются:
1)	легкость обработки и пригонки;
2)	хорошее удерживание смазки, а отсюда и меньший расход
смазки;
3)	большая рабочая поверхность, а следовательно, меньшее
удельное давление и износ.
Призматические направляющие получили свое развитие из на-
правляющих, изображенных на фиг. 22.
По образцу плоских направляющих появляются направляющие
с особыми призмами для задней бабки. Например, направляющие
Фиг. 23. Направляющие токарного станка:
а — «Удмурт»; б — ДиП.
токарно-винторезного станка Ижевского завода марки «Удмурт»
(фиг. 23, а).
Так как выяснилось, что достаточно одной призмы для надежно-
го направления в горизонтальной плоскости как для задней бабки,
так и для супорта, то появились комбинированные направляющие
типа токарного станка ДиП (фиг. 23, б).
К недостаткам призматических направляющих следует отнести:
>.) большую сложность обработки и особенно ремонта;
2) плохое удерживание смазки и большой расход смазочного
материала;
‘3) трудность получения параллельности между двумя призма-
тическими направляющими;
4) неравномерное давление на грани, особенно при обработке
деталей больших диаметров.
У направляющих комбинированного типа эти недостатки соот-
ветственно уменьшаются.
Достоинства призматических и комбинированных направляю-
щих следующие:
1)	отсутствие регулирующих клиньев;
2)	лучшая прирабатываемость плоскостей;
3)	саморегулирование при износе;
75
chipmaker.ru
4)	меньшее смещение супорта в горизонтальной плоскости при
износе направляющих;
5)	меньшая способность к повреждению стружкой.
Расположение призматической направляющей для задней баб-
ки станкостроительные заводы делают по-разному: одни помещают
ее впереди, другие — наоборот. С точки зрения эксплоатации
помещение призмы с задней стороны станины лучше, так как при-
таком расположении она подвергается меньшим опасностям быть
забитой.
Для устранения неравномерности давления на грани призм при-
бегают к применению у призм разных углов наклона граней, при-
чем разные заводы применяют различные углы.
Например, в токарном станке ДиП - 200 завода «Красный
пролетарий» (см. фиг. 23, б): а = 25°; р = 65°; у = 90°. У токар-
ного станка Самарского завода имени ЦК Машиностроения: а =30°
₽= 60°; у =90°.
Токарные станки типа Леблонд имеют: а = 15 °; р — 70°;
у = 95°.
Крупные станки для тяжелых работ предпочитают делать с
плоскими прямоугольными направляющими, причем задняя бабка
обычно располагается на тех же направляющих, что и супорт.
Материалом для станин служит обычно чугун, так как чугунные
направляющие даже при слабой смазке хорошо работают друг по
другу. Кроме того, чугунные литые станины имеют способность
поглощать вибрации.
В СССР «ЭНИМС» широко практикует применение сварных
станин для целого ряда специализированных станков, например,
агрегатных. Сварные станины работают удовлетворительно.
Поверхность направляющих должна быть гладкой, т. е. шлифо-
ванной или шаброванной и должна иметь твердость Нв = 180 —220
(для чугуна). С повышением твердости уменьшается износ направ-
ляющих и их склонность к задирам.
С' целью уменьшения износа направляющих станков станко-
строительные заводы с давних времен занимаются подбором спе-
циальных шихт с присадкой стали и никеля, а также отливкой чугун-
ных станин с отбелкой поверхности на направляющих. Все эти спо-
собы повышения износоустойчивости направляющих широкого
распространения не получили.
Более широко распространен метод поверхностей закалки на-
правляющих, отлитых из обычного серого чугуна. Поверхностная
закалка производится кислородно-ацетиленовым пламенем. Бла-
годаря поверхностной закалке твердость направляющих повы-
шается до 450—500 НБ.
Направляющие с такой поверхностью и при соответствующем
уходе почти не изнашиваются. Глубина закаленной поверхности
колеблется от 2,5 до 5 мм.
Недостатками поверхностной закалки являются возможность
последующего коробления направляющих, вследствие внутренних
76
напряжений, вызванных закалкой, а также трудность ремонта в
случае износа, так как для устранения его потребуются шлифо-
вальные станки, которые имеются не на каждом заводе.
При ремонте направляющих (чугунных) следует иметь в виду,
что наиболее плотный и качественный слой металла находится у
поверхности, а поэтому к строганию направляющих следует при-
бегать лишь в крайнем случае и снимать минимальный слой.
В практике были случаи, когда строганием обнажали настолько
рыхлый слой металла, что фактически направляющие оказывались
совершенно негодными для работы.
В заключение даем описание некоторых, часто встречающихся
конструкций направляющих.
Направляющие револьверного станка типа Уорд (фиг. 24) выделя-
ются простотой своей конструкции. Шабровка и выверка этих на-
правляющих представляют при ремонтах мало затруднений.
На этих направляющих располагаются: передняя бабка (ко-
робка скоростей), отрезной супорт и супорт револьверной головки.
Фиг. 24. Направляющие револьвер-
ного станка типа Уорд.
Фиг. 25. Регулировка крепле-
ния передней бабки.
Передняя бабка устанавливается на поверхности 7 и 2 и крепится
к ним болтами таким образом, что до закрепления болтов бабку
можно немного перемещать по опорным плоскостям в ту или дру-
гую сторону. Это значительно облегчает при подгонке направляю-
щих контроль за расположением оси шпинделя в горизонтальной
плоскости.
Для фиксации перемещения передняя бабка имеет внизу выступы
для упора регулировочных болтов, располагающихся спереди и
сзади бабки (фиг. 25).
л При помощи этих болтов производится выверка оси шпинделя
в горизонтальной плоскости.
Направляющие револьверного станка с горизонтальной осью
головки показаны на фиг. 26. Поверхности 7, 2 и 3, 4 служат для
направления револьверного супорта, а поверхности 5, 6 и 7 и— для
передней бабки. Поверхности 8 иР служат для направленя прижим-
ных планок револьверного супорта. В отличие от предыдущего слу-
чая, здесь передняя бабка (коробка скоростей) не может, переме-
щаться в горизонтальной плоскости, она, наоборот, в этом напра-
влении очень хорошо фиксируется призматическими поверхностями
5 и 6 поэтому к данной конструкции предъявляется жесткое тре-
77
chipmaker.ru
бование о сохранении направления всех направляющих параллель-
ными оси шпинделя.
В направляющих токарного станка типа Ланг (фиг. 27) для на-
правления супорта применены плоские направляющие, а для направ-
ления задней бабки применены направляющие комбинированного
типа.
Токарный станок типа Ланг имеет так называемые узкие напра-
вляющие. Это означает, что в горизонтальной плоскости супорт
направляется вертикальными поверхностями только одной перед-
ней направляющей а. Вертикальные поверхности второй напра-
вляющей в могут быть только чисто обработаны и никакой пригон-
ки не требуют.
Эта конструкция имеет следующие достоинства:
1.	Благодаря тому, что точка приложения тяговой силы супор-
та (реечная шестерня или гайка ходового винта) лежит очень близ-
Фиг. 26. Призматические
направляющие револьвер-
ного станка.
Фиг. 27. Крепление перед-
не'й бабки у токарного
станка типа Ланг.
ко от оси симметрии поверхностей супорта, направляющих его по
постели, защемляющий момент очень мал и супорт ходит плавно и
легко, не закусывая даже при наличии иногда значительных зазо-
ров между направляющими. Поэтому в последнее время почти все
заводы в крупных тяжелых станках с широкими направляющими
станины применяют «узкие:- направляющие.
2.	При «узких» направляющих значительно упрощается конт-
роль шабровки и сама шабровка, потому что точно параллельно
надо пригонять вертикальные плоскости только передней направ-
ляющей, а это значительно проще, чем пригонять переднюю верти-
кальную поверхность первой направляющей параллельно задней
вертикальной поверхности второй направляющей, как это при-
шлось бы делать при «широких» направляющих Трудность контроля
шабровки при'«широких» направляющих заключается в значитель-
ном расстоянии друг от друга проверяемых поверхностей.
Заметим, что станки с тремя и большим числом направляющих
принадлежат к крупным и очень крупным станкам. Задняя бабка
у них имеет большие вес и габариты. Передвижение таких бабок
вручную затруднительно, а поэтому они обычно снабжаются при-
способлениями, облегчающими передвижение, а часто и особыми
моторами.
78
3.	Супорты токарных станков
Супорт универсального токарного станка состоит из следующих
основных частей (фиг. 23): 7 — плот супорта (продольные салазки),
2 — поперечные салазки супорта, 3 — поворотные салазки,
4 —верхние салазки, 5 — фартук и 6 — резцедержатель.
Супорт токарного станка осуществляет движение продольной
подачи резца и дает возможность устанавливать резец на необхо-
димой высоте и в надлежащем рабочем положении относительно
обрабатываемого изделия.
Как правило, токарный резец зажимают спереди, на стороне,,
обращенной к рабочему так, что режущая кромка резца обращена
вверх. Усилие резания в этом случае действует на супорт вниз, и
супорт работает плавно и без заклинивания, так как направляю-
щие его отдельных ча-
стей прижимаются друг
к Другу.
На шпиндель же
станка усилие резания
действует вверх, прижи-
мая шпиндель к верхней
части подшипника и по
мере увеличения износа
в подшипнике появляет-
ся люфт внизу, усилие
же резания в процессе
снятия стружки меняет-
ся по величине и так
как вес детали в шпин-
деле все время направле-
но вниз, то бывают мо-
Фиг. 28. Супорт универсального токарного
станка.
менты, когда силы, дей-
ствующие на шпиндель вверх, становятся меньше сил, действую-
щих вниз. По этой причине, при наличии люфта в подшипнике,
шпиндель вибрирует, и поверхность обработки не получается чистой.
При обратном вращении шпинделя и при установке резца режу-
щей кромкой вниз (на заднем, отрезном супорте) станок снова рабо-
тает спокойно и чисто,так как в данном случае усилие резания и соб-
ственный вес шпинделя и заготовки направлены в одну сторону.
Таким образом, с точки зрения спокойной и чистой работы стан-
ка было бы более выгодно работать резцом с режущей кромкой,
направленной вниз.
Однако, при таком направлении вращения обрабатываемого из-
делия работающему трудно наблюдать во время работы за резцом
и, кроме того, части супорта будут работать на отрыв, создаЬая
неблагоприятные условия для работы супорта. Поэтому огромное
большинство токарных станков нормально работают с резцами,
режущая кромка которых направлена вверх.
79'
chipmaker.ru
Конструкция супортов во многом зависит от назначения станка:
предназначен ли он для тяжелых обдирочных работ или же, наобо-
рот, для отделочных точных операций. Большинство заводов для

Фиг. 29. Супорт тяжелых станков.
универсальных токарных станков средних размеров строят супорт
аналогично изображенному на фиг. 28, у которого салазки резце-
Фиг. 30. Общий вид супорта тяжелых станков.
держателя 4 устанавливаются непосредственно на поворотном
супорте. У тяжелых же и обдирочных станков, как правило, резце-
держатель (фиг. 29) устанавливается на особых дополнительных
салазках / на верхнем супорте. Делается это потому, что у обди-
80
рочных станков поперечные салазки 2 слишком массивны и тяжелы
для перемещения вручную при установке резца на стружку,
поэтому их движение заменяют движением салазок 7. Общий вид
супорта крупного станка показан на фиг. 30.
Клинья, которые служат для уничтожения игры в направляю-
щих, располагают так, чтобы давление было направлено на непо-
движные поверхности направляющих, а не на поверхность движу-
щегося клина или на его винты.
Считают, что при такой установке клиньев супорт будет рабо-
тать более плавно и без вибраций.
Однако на некоторых станках ставят клинья, наоборот, со
стороны давления и супорты также работают хорошо.
Очевидно дело больше зависит не столько от того, с какой
стороны поставлен клин, сколько оттого, как хорошо он
пригнан.
С точки зрения эксплоатации и ремонта клин лучше ставить
со стороны давления. При таком расположении изнашивается
больше сам клин и его направляющая, противоположная же напра-
вляющая изнашивается значительно меньше.
Износ клина и его направляющей компенсируется подтягива-
нием клина без смещения салазок в сторону изношенных направляю-
щих. При обратном расположении клина, при износе направляющей
ось салазок, а вместе с ней и ось ходовой гайки смещаются в сто-
рону, что создает ненормальную работу винта и гайки и они быстро
снашиваются
Направляющие салазок супорта у большинства универсальных
токарных станков среднего размера делают в виде ласточкиного
хвоста, супорты же более тяжелых станков предпочитают делать
с плоскими прямоугольными или же с комбинированными напра-
вляющими, т. е. одну направляющую делают прямоугольной и дру-
гую в виде ласточкиного хвоста.
4.	Фартуки супортов
Типичным фартуком универсальных токарных станков среднего
размера можно считать фартуки станков ДиП 200—300. Фартук
этого станка получает движение от ходового валика 7 (фиг. 31) или
от ходового винта 2. На ходовом валике помещена шестерня 3,
сидящая своим удлиненным хвостом в подшипнике кронштейна фар-
тука таким образом, что она может свободно вращаться, но не
может смещаться по оси. Эта шестерня связана с ходовым валиком
скользящей шпонкой 4 и двигается вместе с фартуком. От шестерни
3 вращение передается двойной шестерне 5, которая может сцеп-
ляться со второй двойчаткой 6—7. Сцепление происходит либо не-
посредственно с шестерней 7, либо через паразитную шестерню 8
с шестерней 6. Таким образом, данный механизм является трен-
зелем. Переключение двойчатки 6—7 производится рукояткой 9 с
вилкой 10. Двойчатка 6—7 передает вращение валику 77, который
6 К. Н. Муравьев
81
chipmaker.ru
Фиг. 31. Общий вид фартук# токарного станка ДиП-200.
Проекции 2> г и ’
Фиг. 32. Общий вид фартука токарного станка ДиП-200.
Проекции 2 и 3.
82
шарнирно связан с валом падающего червяка 72 (фиг. 32). Сам чер-
вяк сидит на валу вхолостую на втулках и закреплен от осевого
смещения затяжным кольцом 13.
Вращение червяк получает через специальную муфту 14, сидя-
щую на шлицах валика 15. От червячной шестерни 16 вращение пе-
редается через колеса 17, 18, 19 на реечную шестерню 20 и рейку
(см. фиг. 31).
При включении шестерен 17 и 27 (см. фиг. 32) вращение через
шестерню 22 передается шестерне 23, сидящей на валике 25. Шес-
терня 23 сидит на валике вхолостую, имеет двойную длину зуба и
благодаря этому сцепляется одновременно и с шестерней 24, сидя-
щей на шпонке на ходовом винте поперечной подачи. Таким обра-
зом, шестерня 23 при включенной поперечной подаче является па-
разитной. Шестерня 23 имеет удлиненный хвост, на котором сделан
паз для сухаря вилки осевого перемещения шестерни и на торце —
кулачки, могущие сцепляться с кулачками муфты, сидящей на
шпонке на валике 25. С помощью муфты шестерня 23 может вра-
щать валик 25. При движении шестерни 23 по оси она выходит из
зацепления с шестерней 24 и сцепляется с муфтой, а следовательно,
и с валиком 25.
Через шестерни 23—24 вращение передается на винт нижних
салазок супорта, а через шестерню 23 вращение передается на ва-
лик 25, а от него, при помощи конической шестерни вращение пере-
дается валику 28 и коническим шестерням 29—26. Шестерня 26 вра-
щается в подшипнике, укрепленном на поворотной части верхних
салазок, дальше через скользящую шпонку и шпоночный паз вра-
щение передается ходовому винту 27 верхних салазок, который
проходит через гайку 30, укрепленную также на поворотной части
верхних салазок. Таким образом осуществляется автоматическая
подача верхних салазок.
При ручной подаче при помощи рукоятки 31 конические ше-
стерни и валик вращаются вхолостую, так как муфта должна быть
выключена.
Поперечная автоматическая подача производится с помощью
ходового винта 34 (фиг. 33) и гайки 35. Гайка здесь двойная. Основ-
ная гайка крепится с помощью хвоста, входящего в гнездо, выто-
ченное в корпусе поперечных салазок и затягивается винтом 36.
Гайка сидит в гнезде неподвижно.
Вторая гайка служит для ликвидации люфта в резьбах гайки
и винта.
При помощи шурупа 37 и клина 38 можно при ослабленном вин-
те 39 сделать натяг гайки на резьбе ходового винта и затем закре-
пить ее при помощи винта 39.
При износе направляющих ось гайки не совпадает с осью винта
и начинается быстрый износ винта и гайки. Компенсировать из-
нос здесь очень просто за счет смещения хвоста у гайки. У данного
станка винт поперечного самохода составной, что очень облегчает
изготовление его, в случае замены новым.
83
chipmaker.ru
5.	Падающие червяки
'Падающие червяки устанавливаются для работы по упорам,
а также как предохранение от перегрузки механизма. Конструк-
ция падающего червяка станка ДиП видна на фиг. 32. При усилии
на червяке, превосходящем силу пружины 40, червяк останавли-
вается и муфта 14 начинает скользить по торцу червяка, одновре-
менно отодвигаясь вправо. При движении вправо муфта поворачи-
вает рычаг 41 вокруг оси 42, при этом опорная плоскость рычага
Фиг. 33. Разрезы поперечных салазок супорта.
41, на которой лежит удлиненный хвост 42 корпуса 43 червяка, спу-
скается вниз и червяк пальцем 44 рычага 45, сидящего на той же
оси 42, выводится из зацепления. Рычаг 41 в своем крайнем положе-
84
нии подошвой опирается на дно коробки и останавливается. В этом
положении конец хвоста корпуса червяка 42 остается на опорной
плоскости рычага 41, а поэтому при вращении его в обратную сто-
рону рукояткой, укрепленной на оси 42, червяк снова входит в ра-
бочее зацепление с червячной шестерней.
Из сказанного видно, что натягом пружины можно значительно
изменить тяговую силу червяка и, что регулировка натяга пружины
фактически находится в руках слесаря-ремонтера, который не
всегда правильно решает этот вопрос.
Рабочий станочник, желая взять стружку выше допустймой,
не может этого сделать и часто жалуется, что станок «не везет».
Слесарь-ремонтник, не желая возиться каждый раз с проверкой
обоснованности требований станочников, подтягивает пружину,
и наконец, доводит натяг пружины до таких пределов, что зазоров
между витками пружины оказывается недостаточно для того, что-
бы муфта 14 могла вывести червяк из зацепления, т.е.червяк ока-
зывается жестко замкнут с муфтой.
В таком положении работать по упорам нельзя, так как при на-
езде супорта на какое-либо препятствие авария станка неизбежна.
Чтобы избежать подобных случаев, нужно длину нажимной
втулки 46 делать такой, чтобы гарантировать пружину от натягов
до опасных пределов.
Описанный выше червяк выключается как при прямом, так и
обратном вращении червяка (безразлично).
Второй тип конструкции падающих червяков представлен на
фиг. 34. От ходового валика 1 вращение передается по цепи: шестер-
ни 1—2 — червяк 3 — червячное колесо 4 и т. д. В рабочем положе-
нии червяк 3 удерживается натягом пружины 5, которая через плун-
жер 6, имеющий на торце призматический вырез, удерживает
рычаг 7 в определенном положении. На рычаге 7 шарнирно на оси
VI укреплен корпус 8 червяка 3. Второй конец 9 корпуса имеет
опорную часть 10, которая лежит на опорной части 10 сухаря 77,
сидящего на шпонке 72 на валике IV так, что он может смещаться
вдоль оси вправо, сжимая пружину 13, но поворачиваться не может,
так как валик также заклинен шпонкой в кронштейне фартука.
Конец 9 корпуса прижимается вниз штифтом 74 при помощи пру-
жины 15. Второй конец штифта 14 входит в отверстие валика V, ко-
торый является осью вращения замка маточной гайки. Таким об-
разом, при включенном червяке маточная гайка находится в
разомкнутой! положении и не может замкнуться; это и является
блокировкой в данной конструкции.
При работе по упору супорт, упершись в упор, остановится,
остановится и червячное колесо, червяк же валика вынужден вра-
щаться, так как ходовой валик 7 вращается. Вращаясь червяк дол-
жен ввертываться (или вывертываться) по неподвижному червяч-
ному колесу, как по гайке, следовательно, он потянет в сторону,
преодолевая натяг пружины 5, рычаг 7 и весь корпус 8 червяка3
сдвинется в сторону, хвост 10 соскочит с опоры и под действием
85
cliipmaker.ru
пружины 15 и штифта 14 червяк 3 будет выведен из зацепления.
Опускаясь вниз, конец 9 корпуса надавит на палец 16 рычага 77
и потянет его и рукоятку 18 также вниз.
Перед соскакиванием с опорной поверхности конец 9 корпуса
находился по отношению к опорной поверхности сухаря 77, какпо-
Фиг. 34. Схема работы падающего червяка токарного станка.
казано на фиг. 34,а. После соскакивания с опоры и выхода червяка
из зацепления пружина 5 заставит рычаг 7 стать в свое среднее по-
ложение и опорные поверхности конца 9 и сухаря 77 займут новое
положение (фиг. 34, б). При выключенном червяке штифт 14 вы-
ходит из гнезда валика V и маточная гайка может свободно вклю-
чаться. Следующее включение червяка окажется возможным только
тогда, когда гнездо валика V станет против штифта 14, т. е. тогда,
когда маточная гайка будет выключена.
Включение червяка производится следующим образом. Вращая
рычаг 77 против часовой стрелки (с помощью рукоятки 18) пальцем
86
16 поднимем хвост 9, отодвигая одновременно сухарь 11, который
под действием пружины 13 стремится занять прежнее положение
(см. фиг. 34, а).
6.	Резцедержатели
J Резцедержатель служит для установки резца как по высоте,
так и в горизонтальной плоскости. Установка резца по высоте имеет
очень важное значение.
При обточке резец целесообразно ставить так, чтобы режущая
кромка его была немного выше линии центров станка и ни в коем
случае не ниже. При расточке, наоборот,— нужно резец ставить
ниже линии центров. Лишь в крайнем случае как при обточке, так
и при расточке допускается ставить резец точно по центру, в про-
тивном случае резец может врезаться
в тело обрабатываемого изделия или,
как говорят — подхватить. Явление
подхвата объясняется следующим. При
расположении резца выше центра, в
случае обточки, усилие резания Р
(фиг. 35, которое всегда перпендику-
лярно к радиусу, проведенному из цен-
тра обрабатываемого изделия к точке
верхней режущей кромки резца, может
быть разложено на силу Н, изгибаю-
щую резец, и силу Q, отталкивающую
резец. При расположении резца ниже
центра, наоборот сила Q втягивает
резец в изделие.
В сочленениях механизмов супор-
Фиг. 35. Направление усилий,
вызывающих подхват резца
при точении.
та всегда имеются зазоры, которые увеличиваются с износом су-
порта или при плохой регулировке узлов супорта. Эти зазоры при
подводе резца к изделию вращением винта поперечной подачи выби-
раются с одной стороны и группируются в общий люфт, располо-
женный в стороне, противоположной изделию. При втягивании
резца силой Q в изделие резец за счет скопившихся люфтов дви-
гается вперед и врезается в изделие, что вызывает значительное
увеличение силы Q, так как сечение стружки быстро увеличивается.
Врезание увеличивается также за счет опрокидывания супорта в
сторону изделия, при этом выбираются все неплотности в клиньях,
нажимных планках и, кроме того, все узлы супорта, вследствие
чрезмерных усилий деформируются за счет чего также увеличи-
вается врезание. Это вызывает поломку резца или станка. Про-
цесс врезания происходит, обычно, очень быстро.
Особенно опасен подхват при резцах с напайными пластинками.
Часто в момент подхвата пластинку срывает и резец теряет режу-
щие свойства. В этом случае поломка станка неизбежна.
При расточке получается аналогичное явление (фиг. 36) с той
только разницей, что резец подхватывает не в направлении от
87
| chipmaker.ru
I
рабочего, как было при обточке, а в обратном. Когда резец установ-
лен точно по линии центров, то сила Q равна нулю и, следователь-
но, не может быть ни отталкивания, ни подхватывания резца.
Резцедержатели бывают разных типов. Наиболее простой тип —
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
Фиг. 36. Направление
усилий,вызывающих под-
хват резца при расточке.
это так называемый солдатик со сфериче-
ской подкладкой (фиг. 37). Крепление резца
солдатиком 7 со сферической подкладкой 2
очень просто и удобно. За счет поверты-
вания сферической подкладки 2 можно в
известных пределах регулировать углы
резания и установку по высоте. Зажим осу-
ществляется с помощью одного болта 3.
Недостаток крепления солдатиком за-
ключается в том, что все усилия переда-
ются на один болт, а поэтому он должен
быть затянут очень прочно. Рабочий во из-
бежание сдвига резца и возможности, вслед-
ствие этого аварии, обычно крепит болт с
излишней силой, поэтому резьба у него
быстро портится, растягивается, болт часто обрывается, в самом
солдатике резьба также быстро портится и изнашивается. Ремонт
I
Фиг. 37. Резцедержатель типа солдатик.
солдатика в основном заключается в замене оборванных болтов,
а в случае износа, в замене болтов на следующий больший раз-
мер и в соответствующей перерезке резьбы на солдатике. Если
позволяет тело солдатика, лучше вместо перехода на больший размер
болта впрессовывать втулку с нарезкой и с невысоким, но широким
буртиком, как показано пунктиром на фиг. 37.
88
Болты резцедержателей делаются из стали марки 45, головка
и опорные концы болтов калятся, а затем чисто отделываются, резь-
ба обычно остается сырой.
Для тяжелых станков крепление резцов солдатиками с одним
болтом ненадежно, поэтому здесь применяются другие типы резце-
держателей.
Очень распространен на средних и тяжелых станках резцедер-
жатель, изображенный на фиг. 30.
Резец кладется на рифленые и каленые опоры и прижимается
двумя планками с помощью четырех болтов.
Чтобы планки не затрудняли установку резца, они держатся
в поднятом положении четырьмя пружинами. Ремонт ^этих резце-
держателей очень прост, он сводится к смене крепежных болтов
и к перенасечке или смене рифленых опорных планок. Установка
резца по высоте в подобных резцедержателях производится за счет
подкладок под резец.
Наибольшее распространение у токарных станков получили
четырехгранные поворотные резцедержатели, позволяющие укреп-
лять одновременно четыре различные резца для четырех различных
последовательных операций обработки.
Основные требования к поворотным резцедержателям: 1) надеж-
ное крепление резцов, 2) точная фиксация головки в любом из че-
тырех положений, 3) возможность при помощи одной рукоятки
освобождать головку от фиксатора, поворачивать, снова фиксиро-
вать и зажимать.
При ремонте станков поворотные резцедержатели создают зна-
чительные трудности, вследствие большой трудоемкости работ и
разнообразия конструкций и габаритов. Приходится держать в за-
пасе большое количество стальных кубиков разных размеров для
головок резцедержателей.
Поэтому целесообразно все разнообразие резцедержателей,
имеющихся на заводе, свести к нескольким типам по конструкции
и по габаритам, то-есть провести их нормализацию. Для этого
нужно провести обследование имеющихся на заводе типов резце-
держателей, заснять их основные размеры и заэскизировать поса-
дочные места головок на салазках резцедержателя, а также способы
крепления головок. Затем выбрать несколько лучших конструкций
резцедержателей для разных типов станков, показавших хорошие
качества в эксплоатации, улучшить их конструкцию на основе по-
лученного при обследовании опыта, остановиться на нескольких
градациях их габаритов и сделать рабочие чертежи нормализован-
ных резцедержателей. В тех случаях, когда на тех или иных стан-
ках посадочные места не подходят для непосредственной постановки
нормальных резцедержателей, необходимо предусмотреть в чер-
тежах переходные крепления, или же делать примечания у неко-
торых размеров о том, что окончательную обработку производить
по месту.
Благодаря нормализации можно иметь на складе готовые резце-
89
chipmaker.ru
держатели или их наиболее трудоемкие узлы и детали, и во время
ремонта станка не заниматься ремонтом резцедержателей, а заменять
их новыми, старые же ремонтировать и сдавать на склад.
7.	Шпиндели и их подшипники
Шпиндели. Рабочий шпиндель станков — одна из наиболее от-
ветственных деталей. Он должен центрировать заготовку или ин-
струмент, закреплять и так точно вращать, чтобы при обработке
получалась правильная геометрическая форма цилиндра, конуса,
плоскости или криволинейной поверхности, с отклонениями для
токарных сынков до 0.01 мм, фрезерных — до 0,02 мм и для шли-
фовальных до 0,005 мм.
Такая большая точность обрабатываемой поверхности предъяв-
ляет особые требования к точности изготовления шпинделей и к
их способности без вибраций и заметных деформаций воспринимать
усилия, возникающие в процессе резания.
Шпиндель станка ДиП-300 (фиг. 38, а) представляет собою
пустотелый вал. На переднем конце внутреннее отверстие расто-
чено на конус, в который вставляется центр 7, центрирующий за-
готовку. Выступающая из корпуса передней бабки наружная по-
верхность конца шпинделя разделена на три части: нарезанную
часть 2, цилиндрическую 3 и буртик 4, служащие для крепления
патрона.
Шейками 5 и б шпиндель лежит в подшипниках 7 и 8. Для предот-
вращения возможности осевого перемещения шпинделя с обеих сто-
рон корпуса 9 подшипника поставлены упорные шарикоподшипники
10 и 77, поджимаемые упорными кольцами 12. Шестерня 13 поса-
жена на конус 14 и шпонку и зажимается при помощи упорных
колец 75. Задняя шейка б может свободно двигаться вдоль оси в
своем подшипнике. Сделано это потому, что шпиндель во время
работы, вследствие трения, нагревается и удлиняется. Если ему не
дать возможности беспрепятственно удлиняться, то он может по-
лучить продольный изгиб или распереть стенки коробки и перегру-
зить упорные шарикоподшипники.
Центрирующий поясок 3 должен быть параллелен, а торцы бур-
тика 4 строго перпендикулярны к оси шпинделя, так как их неточ-
ность вместе с неточностью упорных шарикоподшипников вызывает
биение оси шпинделя.
Шестерня 13 имеет посадку на конус потому, что только конус
обеспечивает посадку (свободную) без зазора, которая уменьшает
возможность вибрации шпинделя.
Второй вариант конструкции шпинделя (фиг. 38, б) отличается
от первого тем, что упорные подшипники перенесены на заднюю
опору и один шарикоподшипник заменен упорной шайбой 7.
Недостаток первой конструкции заключается в сравнительной
сложности, необходимости применять шарикоподшипники боль-
ших диаметров (передняя шейка имеет значительно больший диа-
90
метр, чем задняя) и большом вылете конца шпинделя, чем умень-
шается его жесткость.
Вторая конструкция значительно проще и вылет шпинделя мень-
ше, однако, она имеет большой недостаток, заключающийся в том,
что при работе в центрах и при нагреве детали и шпинделя послед-
ний расширяется в сторону детали и может получить продольный
изгиб, а более слабый упорный шарикоподшипник легко перегру-
жается и быстро выходит из строя.
Фиг. 38. Шпиндель токарного станка ДиП-300:
а— с упором на передний подшипник; б — с упором на задний подшипник*
Как уже сказано, посадка на конус уменьшает возможность по-
явления вибраций, поэтому некоторые заводы заменяют цилиндри-
ческий поясок для посадки патрона посадкой на конус (фиг. 39).
Размеры конусов для центра во всех странах нормализо-
ваны .
91
' chipmaker.ru
Материал шпинделей. Обычно для шпинделей применяют леги-
рованные хромоникелевые стали. Вообще же материал, который
следует применять для шпинделя, зависит от многих причин:
величины шпинделя, скорости вращения шеек, нагрузки на подшип-
ники, от вида подшипников (подшипники скольжения или качения),
при подшипниках скольжения — от материала их (бронза, баббит,
чугун) и т. п.
Тихоходные шпиндели крупных станков, когда конструкция
станка позволяет сделать их достаточно массивными (карусельные,
лобовые, расточные и т. п.), часто изготовляются из мелкозернисто-
го чугуна или из кованой углеродистой стали. Шпиндели же
тяжело нагруженные или
же вращающиеся в подшип-
никах скольжения с боль-
шим числом оборотов тре-
буют прочной стали и очень
твердых шеек. Прочность
достигается применением
легированных сталей, а
твердость — цементацией и
закалкой или же нитриро-
ванием. Однако, массив-
ные полые шпиндели при
цементации и закалке силь-
но деформируются, а поэто-
му часто от закалки их от-
казываются, ограничиваясь
улучшением. Шейки шпин-
делей, работающих на под-
шипниках качения или в
подшипниках, залитых баб-
битом, не требуют твердой
поверхности и, следова-
тельно, не требуют закалки.
Большинство заводов
применяет для шпинделей
термически улучшаемые
или цементируемые стали,
станков в настоящее время,
Фиг. 39. Шпиндель токарного станка с
посадочным конусом для планшайбы.
Шпиндели точных и быстроходных
обычно, нитрируются (например, у токарного станка типа 161 Л).
Для нитрирования применяются марки стали, близкие к 35 ХМЮА
(ОСТ 7124). Нитрирование дает очень твердую и малоизнашивае-
мую поверхность.
В СССР стандарт 20-1680 назначает для шпинделей следую-
щие стали: углеродистую 45, хромистую 40 X (шпиндели, работаю-
щие со средними окружными скоростями), хромоникелевые 40ХН
и 12ХНЗ (шпиндели, работающие с большими окружными скоро-
стями и несущие большую нагрузку, как шпиндели шлифовальных
92
станков и автоматов), а для нитрируемых шпинделей — сталь 35
ХМЮА.
Износоустойчивость шеек повышается не только с твердостью,
но и, при том в значительной степени, с повышением чистоты поверх-
ности их,а поэтому шейки следует шлифовать,а потом полироватьили
притирать до зеркального блеска, а еще лучше суперфинишировать.
Подшипники шпинделя. В станках для шпинделей применяются
как подшипники скольжения, так и подшипники качения (шари-
ковые и роликовые). За последнее время подшипники качения все
более и более вытесняют подшипники скольжения. Подшипники
скольжения имеют тот недостаток, что они требуют регулировки
зазора между поверхностями шейки и подшипника в зависимости
от числа оборотов и нагрузки. Кроме того к. п. д. подшипников
скольжения значительно ниже, чем к. п. д. подшипников качения.
Однако,они имеют и большое преимущество, по сравнению с под-
шипниками качения, заключающееся в том, что их можно изгото-
вить с любой степенью точности и качества поверхности путем при-
тирки, алмазной расточки, хонингования и т. п. Главным же
достоинством подшипников скольжения является их способность
поглощать колебания вращения, т.е. способность работы без вибра-
ций. Поэтому для точных, хотя и быстроходных (800—3000 об/мин),
станков с небольшими (сравнительно) колебаниями чисел оборотов
предпочитают подшипники скольжения. Примером этого могут слу-
жить подшипники в станках для алмазной расточки, шлифовальные
и т. п.
Преимуществом подшипников качения являются практическое
отсутствие зазора при минимальном масляном слое и отсутствие не-
обходимости дополнительной регулировки зазора при различных
числах оборотов и при сильно колеблющейся нагрузке.
Подшипники скольжения. Типичными представителями под-
шипников скольжения универсальных токарных станков могут
служить подшипники станков ДиП-ЗОО (см. фиг. 38) и 162 К
(фиг. 40). Вкладыш подшипника ДиП-ЗОО представляет собою
бронзовую втулку (фиг. 41) с наружным конусом. Вдоль оси сде-
лано четыре прорези, причем одна сквозная, и по концам участки
с нарезкой. Прорези сделаны для придания втулке большой упру-
гости при сжимании ее по окружности и для лучшего прилегания
по окружности шейки.
При получении подшипником износа или при необходимости
уменьшения или увеличения зазора подшипник регулируется
следующим образом (см. фиг. 38, с). Ослабляются упорные кольца
72 и крышка (каппа) 16, винты 18 вывертываются на один оборот
и по ним легко ударяется, чтобы клин 19 осадить книзу. Теперь,
подтягивая упорное кольцо 20, можно сдвинуть втулку влево.
Вдвигаясь в конус стальной гильзы 27, запрессованной в корпус
бабки, втулка уменьшает диаметр, а, следовательно, и зазор. От-
регулировав требуемый зазор, нужно снова зажать крышку 16, а
затем кольца 72 и винты 18. Подтягивать втулку нужно лишь на-
93
chipmaker.ru
столько, чтобы шпиндель при включенном переборе можно было
легко повернуть за шестерню. Винты 18 и клин 19 служат для при-
жима разрезанных частей втулки к поверхности конусной гильзы
для того, чтобы выправить деформацию втулки и тем самым улуч-
шить прилегание ее к шейке шпинделя.
Разрезная конусная втулка имеет тот недостаток, что при под-
тягивании перестает плотно прилегать по всей окружности конуса
Фиг. 40. Подшипники шпинделя токарного станка 162 К.
гильзы 17. Поэтому шпиндель по мере износа и подтягивания втул-
ки начинает вибрировать и не давать чистой поверхности обрабаты-
Фиг. 41. Разрезная втулка подшипника.
ваемого изделия. Втулку
приходится вынимать и
пригонять к конусу
гильзы. Втулка 1 (см.
фиг. 40) у станка 162 К
этого недостатка не име-
ет. Эта втулка внутрен-
ним конусом садится на
конус шейки шпинделя.
Зазор регулируется вра-
щением крышки 2. От осевого смещения крышка 2 закрепляется
кольцом 3, укрепленным винтами 4 к гильзе 5 и корпусу 6. От
произвольного вращения крышка закрепляется болтом 7.
. Задняя шейка у самого шпинделя цилиндрическая, но на нее
на двух сегментных шпонках 8 насажена стальная втулка 9, имею-
щая наружный конус, направленный обратно к конусу передней
шейки шпинделя. Подшипником является гильза 10, укрепленная
к корпусу коробки винтами 11. От осевого смещения шпиндель
крепится у заднего подшипника упорным шарикоподшипником 12
и шайбой 13, затягиваемых упорными кольцами 14. Особенностью
подшипников у станка 162 К является применение биметалла для
экономии бронзы. Здесь стальные втулки 1 и гильза 10 залиты тон-
94
ким слоем бронзы 75 и 76. Регулируется у этого станка только
передний подшипник: у заднего же подшипника, по мере его из-
носа, можно припиливать буртик 77 у втулки 9 и тем уменьшать
зазор в подшипнике.
Подшипники качения. У токарных и шлифовальных станков
подшипники качения применяются реже, чем у фрезерных. Объяс-
няется это тем, что эти станки, как более точные, предъявляют
особо строгие требования к шарико- и роликоподшипникам. Под-
шипники торгового качества здесь не годятся. Например, у упор-
ных подшипников для шпинделей станков все шарики должны
отличаться в диаметрах не более, чем на ± 0,003 мм. Вращающееся
кольцо не должно иметь осевого биения, превышающего 0,005 мм.
Эта точность требует необычайно высокого качества изготовления
шарикоподшипников.
8.	Задние бабки
Задняя бабка представляет собой вторую опору при обработке
в центрах. Задняя бабка должна, удовлетворять следующим усло-
виям: 1) ни при каких условиях не сдвигаться произвольно; 2) да-
вать правильное положение оси центра; 3) давать возможность
быстрой, грубой установки по оси станка; 4) то же — точной уста-
новки для обеспечения свободного от игры направления обрабаты-
ваемого изделия на обоих его центровых отверстиях; 5) надежное
направление шпинделя задней бабки (пиноли); б) возможность проч-
ного зажима пиноли без нарушения положения ее оси.
Устойчивость и надежное положение оси задней бабки является
предпосылкой для получения удовлетворительных результатов
при обработке в центрах, а также для избежания аварий из-за вы-
рывания обрабатываемой детали из центров; это положение зависит
от закрепления корпуса задней бабки на станине.
Конструкции задних бабок очень разнообразны, но основные
принципиальные схемы их имеют много общего, поэтому зная прин-
ципиальное устройство задней бабки какого-либо универсального
токарного станка средних размеров, можно без труда разобраться
в конструкции бабок других токарных станков.
Рассмотрим конструкцию задней бабки токарного станка ДиП-
200 (фиг. 42). Корпус задней бабки этого станка, как и большинства
сганков других типов, состоит из двух деталей: собственно кор-
пуса 7 и цло'та или мостика задней бабки 2.
Корпус задней бабки испытывает очень большие и часто неопре-
деленные усилия, так как эти усилия могут очень сильно возрасти,
если токарь нажмет задний центр доотказа и при обработке детали
не будет следить за его поведением. При обдирке длинной детали
она может сильно нагреться и вследствие этого значительно удли-
ниться и тогда, если не ослабить задний центр, деталь может рас-
переть станок между центрами и даже вызвать поломку. Пред-
усмотреть момент распора очень трудно и обычно станки часто
работают в состоянии распора и, если не происходит аварии, то толь-
95
chipmaker.ru
ко потому, что станок обладает некоторой упругостью и, кроме
того, при очень большом нажиме центр выдавливает смазку и цент-
ровое отверстие или сам центр быстро снашивается (центр «пищит»).
Поэтому задняя бабка должна делаться монолитной, по воз-
можности однодетальной. Однако, последнее выполнить трудно,
так как станок должен обеспечить совпадение осей передней и зад-
ней бабок как по высоте, так и в боковом направлении. Если бы
Фиг. 42. Задняя бабка токарного станка ДиП-200 (разрезы по АБ и ВГ
см. на стр. 97).
пиноль задней бабки помещалась в корпусе, представляющем со-
бой одно целое, то было бы очень трудно получить точное совпаде-
ние осей, во всяком случае, это стоило бы очень дорого. Поэтому,
приходится мириться с задней бабкой, состоящей из двух частей.
Плот задней бабки 2 пришабривается по направляющим станины,
а на верхнюю поверхность его устанавливается корпус.
Плоскости соприкосновения корпуса с плотом пришабриваются
так, чтобы ось задней бабки по высоте совпадала с осью шпинделя
станка и была ей параллельна. Параллельность осей достигается
за счет пришабривания вертикальной грани направляющего бур-
тика а плота. Боковое совпадение осей достигается перемещением
корпуса по плоту при'помощи винта с квадратной головкой 3 и
гайки 4. Корпус крепится к плоту и одновременно к станине при
помощи двух болтов 5 и накладки 6.
Фиг. 42. Задняя бабка токарного станка ДиП-200.
96
97
chipmaker.ru
Пиноль 7 представляет собой пустотелый шпиндель, в передний
конец его вставляется центр 8, а в задний — гайка 9, при помощи
которой и винта 10 с маховиком 11 пиноль может передвигаться
вдоль оси. Шпонка 72 предохраняет пиноль от поворота. Пиноль
зажимается рукояткой 13, которая имеет на конце правую и левую
нарезки, благодаря чем)/ сухари 14 и 15 зажимают и освобождают
пиноль. При убирании пиноли полностью в заднюю бабку винт
10 своим торцом упирается в торец центра 8 и выталкивает его из
конуса пиноли. Таким образом, в этой конструкции выбивание
центра из конуса очень удобно.
Другое дело у тяжелых станков, где пиноль не имеет гайки и
нарезка нарезана непосредственно на пиноли (фиг. 43), а втулка
маховика является гайкой. Из такого пиноля выбить центр с торца
Фиг. 43. Задняя бабка тяжелых станков.
нет возможности. Поэтому обыкновенные центры для таких пинолей
не годятся: центры должны быть с нарезкой. На нарезку наверты-
вается гайка, при помощи которой можно выпрессовывать центр,
или на центрах делаются лыски, которые дают возможность клю-
чом повернуть центр и тем самым освободить его из гнезда. Поль-
зование простыми центрами у этих станков должно быть запрещено,
так как они запрессовываются и выбить их можно только ударами
кувалды или разогревом пиноля паяльными лампами. Это приводит
к порче конуса пиноля.
9.	Ступенчатые шкивы, коробки скоростей и подач
Устройство ступенчатого шкива следующее (фиг. 44). Чугунный
шкив 7 с четырьмя ступенями имеет с одной стороны шестерню 2,
а с другой — фланец 3. Шестерня 2 имеет удлиненный хвост, ко-
торым она запрессована в шкив. Фланец 3 своим наружным диамет-
ром также запрессован в шкив, следовательно, шестерня и втулка
фланца являются ступицами шкива, на которых он свободно вра-
98
щается на шпинделе 4. Для уменьшения трения в ступицы часто
запрессовывают бронзовые втулки. Спереди ступенчатого шкива
непосредственно на шпинделе посажена на шпонке шестерня 5.
В корпусе передней бабки заодно с передним и задним корпусами
подшипников шпинделя отлиты кронштейны б и 7, в которых вра-
щается валик 8 перебора. На валике 8 свободно вращается втулка
Фиг. 44. Ступенчато-шкивная передача.
перебора 9. С одной стороны втулки перебора нарезана шестерня 10,
а с другой — насажена на шпонке шестерня 11.
Фиг. 45. Защелки для включения ступенчатого шкива.
Валик 8 имеет по концам эксцентриковые цапфы 12 и 13, на ко-
торых он вращается во втулках 14 и 15. Поворачивая за рукоятку 16
валик 8, можно за счет эксцентриситета цапф приблизить ось
втулки перебора к оси шпинделя и тем самым включить шестер-
ни 70 и 77 в зацепление с шестернями 2 и 5. Выключение зацепления
производится поворотом рукоятки 76 в обратном направлении.
Рукоятка 76 закрепляется в выключенной! и включенном состоя-
ниях пружинным фиксатором 77.
Вращение от контр-привода, имеющего такой же ступенчатый
шкив, как и на шпинделе, но с расположением ступеней в обратном
порядке, передается ремнем на ступенчатый шкив станка.' Но так
как ступенчатый шкив станка сидит на шпинделе свободно, он не
может передать вращения шпинделю и вращается вхолостую. Что-
99
chipmaker.ru
бы заставить вращаться шпиндель, необходимо сцепить фланец 3
с шестерней 5. Сцепление производится болтом (фиг. 45, а) или пру-
жинной защелкой (фиг. 45, б). Таким образом шпинделю можно
сообщить четыре скорости (по числу ступеней шкива). Если вместо
соединения шестерни 5 с фланцем 3 включим перебор, то вращение
шпинделю от шкива будет передаваться через шестерни 2—11 и
10—5 и шпиндель получит четыре добавочных скорости.
Глава II
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТОКАРНОГО СТАНКА
1. Проверка станка перед ремонтом
Чтобы правильно составить план ремонта и технологию его, не-
обходимо заранее выбрать базы, которые следует принять за ос-
новные при контроле пригоночных работ, а для этого нужно знать
Фиг. 46. Схема проверки расположения осей центров станка.
насколько они надежны и правильно расположены. Поэтому перед
разборкой станка в ремонт необходимо сделать некоторые проверки.
Для токарного станка считаем наиболее необходимыми следующие
три проверки.
Сравнение высоты центров передней и задней бабок. Для про-
ведения этой проверки необходимо зачистить конусы шпинделя и
пиноли задней бабки. В центры вставляют калиброванную оправку
длиной 300—500 мм и индикатором, установленным на плоскую
направляющую для задней бабки, делают замеры у конца и начала
оправки. Разность замеров дает разность высот центров передней
и задней бабок (фиг. 46). Точность замера при этом способе вполне
достаточная, потому что плоская параллель направляющей для
задней бабки обычно бывает мало изношена на участке, где про-
водятся замеры, так как здесь задняя бабка, как правило, не ра-
ботает. Имеющиеся на параллели забоины необходимо перед про-
веркой зачистить. Можно было бы проверку осей центров сделать
проще, путем приближения задней бабки к передней до соприкосно-
100
вения центров, но при этом трудно выполнить замер с необходимой
точностью.
Учитывая, что вести ремонт без индикатора и контрольных опра-
вок нельзя, следует отдать предпочтение первому способу.
Причины нарушения совпадения центров по высоте у мелких
и крупных станков разные. У мелких станков параллели для зад-
ней бабки часто шабрят, в то время как основание под передней
бабкой остается нетронутым. Поэтому к моменту капитального
ремонта ось задней бабки оказывается несколько ниже беи передней
бабки. У крупных станков, имеющих разъемные подшипники шпин-
деля, направляющие для задней бабки шабрятся реже, чем тяжело
нагруженные подшипники шпинделя, и ось шпинделя может ока-
заться или выше, или ниже оси задней бабки.
И в том и в другом случае, чтобы правильно судить о том, что
нужно ремонтировать, необходим указанный выше замер. Он дает
Фиг. 47. Схема проверки расположения оси шпинделя станка,
возможность определить, какие отклонения получат после шаб-
ровки оси центров и позволяет компенсировать эти отклонения
с наименьшей затратой труда в процессе самого ремонта, а не в про-
цессе проверки на точность уже собранного станка как это делается
обычно.
Проверка параллельности оси шпинделя и направляющих для
задней бабки. Проводить эту проверку с помощью контрольной
оправки, вставленной в конус шпинделя нельзя, так как ось
конуса вследствие износа может не совпадать с осью шпинделя.
Можно вести проверку по оправке, зажатой и выверенной в патроне
станка, но при этом способе затруднителен процесс выверки оправки.
Поэтому для данной проверки наиболее простым ненадежным спо-
собом будет способ проточки поясков заготовки, зажатой в пат-
рон (фиг. 47, а). Заготовку перед проточкой поясков необходимо
выверить на биение, чтобы не снимать лишний слой стружки с поя-
сков, так как оДйа заготовка может быть использована для проверки
нескольких стайКов. Проточку обоих поясков надо делать за один
проход. Проверку следует производить в горизонтальной и верти-
кальной плоскостях индикатором, установленным на мостике зад-
ней бабки (фиг. 47, б). На одном из поясков индикатор следует по-
101
' chipmaker.ru
ставить в нулевое положение. Показания индикатора на втором
пояске дадут отклонение образующей поясков по отношению к на-
правляющим задней бабки на длине 250 мм. Но это не есть отклоне-
ние оси шпинделя по отношению к направляющим задней бабки,
так как в эту величину входит еще ошибка, которую вносит откло-
нение оси шпинделя от направляющих супорта. Чтобы исключить
указанную ошибку, нужно микрометром замерить диаметры поя-
сков и половину их разности вычесть из показаний индикатора;
полученные результаты будут отклонениями оси шпинделя от на-
правляющих задней бабки на длине 250 мм в горизонтальной и
вертикальной плоскостях. Измерения следует проводить с точностью
0,01 мм. Данные этой проверки вместе с результатами предшеству-
ющей проверки позволяют выправить положения осей шпинделя
и осей задней бабки относительно одна другой и относительно на-
правляющих для задней бабки в процессе ремонта, не дожидаясь
общей сборки станка.
Проверка износа и прямолинейности направляющих. После
разборки станка следует зачистить забоины и грубые риски на на-
правляющих станины и провести проверку их износа и прямолиней-
ности, а также составить график состояния направляющих станины.
График необходим для того, чтобы правильно решить вопрос о том,
что следует предпринять со станиной, а также для того, чтобы вести
шабровку наиболее целесообразно, если ремонт будет вестись
без снятия станка с фундамента.
Для станков, снимаемых для ремонта с фундамента составле-
ние,^ графика целесообразно только для станин с длиною направ-
ляющих более 2500 мм. Для станков с более короткими направля-
ющими составление графика состояния направляющих не обяза-
тельно. График лучше всего делать на миллиметровой бумаге. Преж-
де всего следует нанести на бумагу две взаимно перпендикулярных
оси (фиг. 48). На вертикальной оси АО будут откладываться от-
клонения направляющих от горизонтали в сотых долях миллиметра,
на горизонтальной оси Ов будут откладываться расстояния, через
которые проводятся замеры направляющих. Каждый миллиметр
по вертикали будет соответствовать 0,01 мм отклонения направля-
ющих от горизонтальности и каждые 5 мм по горизонтальной
линии — 250 мм длины направляющих. Рядом с графиком следует
нанести схему профиля направляющих (фиг. 49). Отмечаем на этой
схеме цифрами от 7 до 8 все параллельные направляющие станины.
Составление графика состояния направляющих начнем с направля-
ющих для задней бабки, т. е с параллелей 7, 2 и 3. В начале при
помощи метра и мела следует нанести на параллелях меловые ли-
нии, отмечающие точки, в которых будут производиться замеры.
Замеры следует проводить по замкнутому контуру, начиная от
передней бабки. Начальная точка замеров откладывается возле
края параллели и нумеруется нулем. Все последующие точки за-
меров откладываются через 500 мм и нумеруются порядковыми
номерами. Получив последнюю точку замеров на параллели, пере-
102
ходят на вторую сопряженную поверхность — параллели 2—3 в
нашем случае с точки 11 направляющей 1 на точку 72 параллелей
2—3 и продолжают откладывать точки замеров в обратном направ-
лении до конца параллели. Точка 23 должна оказаться против точ-
ки О. Замеры надо производить уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм
на 1000 мм. Уровень ставить серединой на меловую черту. Сначала
делаются замеры в продольном направлении плоскости 7. Для этого
уровень ставится на черту 7. Показания уровня заносятся в график
(см. фиг. 48) и получаем на графике точку 7 от нулевой горизон-
тали (подъем откладывается на графике вверх, от оси ОВ, опуска-
ние — вниз). Затем уровень ставится на черту 2, на графике прово-
дится горизонталь из точки 7 до пересечения с вертикалью, соответ-
ствующей положению точки 2, от этой горизонтали откладывается
показание уровня на вертикальной черте 2 и получается точка 2.
Так продолжают до точки 77. В точке 77 надо перейти с параллели 7
на параллели призматической направляющей 2—3. Для этого на
линии 77—72 ставится плот задней бабки и при помощи его уров-
нем согласно фиг. 48 определяется превышение точки 72 над точ-
кою 77. Это превышение заносят на график и получают точку 72,
дающую начало замеров параллели 2—3. Дальше замеры произво-
дятся, устанавливая уровнь на призме в том же порядке, как опи-
сано выше. В точке 23 делается переход в точку 0 тем же способом,
как делался переход с точки 77 в точку 72. Если показания уровня
103
chipmaker.ru
при переходе с точки 23 в точку 0 и полученные на графике для то-
чек 23—0 совпадают, или отличаются незначительно (до сотых мил-
лиметра), то замеры следует считать правильными. Если же имеются
отклонения больше 0,05 мм, то замеры следует повторить с боль-
шей тщательностью.
График для поверхностей 4—5 и 6 составляется таким же спо-
собом, но вместо плота задней бабки для перехода с одной направ-
ляющей на другую пользуются плотом супорта или специальным
приспособлением. При всех замерах необходимо помнить, что уро-
вень показывает отклонения на длине 1000 мм, а поэтому нужно
при каждом замере показания уровня приводить к расстоянию,
между которым делают замеры. Обратим еще внимание на то, что
на графике условно принимается, что плоскость 7 и призматическая
направляющая 4—5 исходят из одной нулевой точки. Фактически
это, конечно, не так, но абсолютные превышения этих поверхностей
одна над другой, определяемые конструкцией направляющих в
данном случае, не имеют значения, так как важна только их взаим-
ная параллельность.
Переход от замера одной направляющей к другой при помощи
плотов тоже условен, так как сами поверхности плотов, на которые
ставится уровень, могут иметь отклонения от горизонтали и, кроме
того, плоты могут перекрывать на одной параллели не одну, а две
точки замеров даже при условии свеса части направляющих плота
с направляющих постели, следовательно, давать какое-то среднее
отклонение двух точек, а не одной, как нам требуется.
Неточность поверхности плота не имеет практического значе-
ния, так как важны не абсолютные отклонения параллелей от
горизонтали в поперечном направлении, а относительные. Они же
104
будут верны, так как ошибка, полученная при переходе в конце-
параллелей, будет та же, что и при переходе в начале их.
Перекрытие при переходах плотом задней бабки одновременно
нескольких точек замеров будет искажать результаты, но о харак-
тере и величине этих искажений можно судить по характеру откло-
нений на измеряемом участке самих параллелей по нашему же гра-
фику и, следовательно, можно сделать соответствующие поправки,
если это потребуется.
В силу изложенного, можно считать мало целесообразным за-
водить мостики специально для этих замеров, но если они имеются,
то пользование ими надежнее, чем плотом супорта. Плот задней баб-
ки вообще нет смысла заменять специальным прибором.
Теперь рассмотрим, какие выводы можно сделать из составлен-
ного графика состояния направляющих для задней бабки, т. е.
параллелей 7 и 2—3. Нанесем пунктиром прямые линии; линию
7—8—С и линию 22—15—Д. Эти линии ограничивают слой металла,
который необходимо снять для достижения прямолинейности каж-
дой направляющей. Эти линии называются «линиями прямолиней-
ности».
Если для простоты условимся замерять снимаемый слой металла
по вертикали, то для параллели 7 наибольший слой снимаемого
металла будет ,ф- 0,23 в точке 77. В точке 4 придется снять ме-
талла 0,07 мм. Для параллелей 2—3 наибольший слой снимаемого
металла 0,07 мм будет в точке 72.
После пришабровки на прямолинейность положение паралле-
лей будет соответствовать положению пунктирных прямых на гра-
фике и параллели хотя и будут прямолинейны, но не будут парал-
лельны между собою, то есть будут извернуты одна относительно
другой. Для направляющих же требуется взаимная параллельность
и в то же время горизонтальность. Чтобы достичь этого, необходимо
привести линии прямолинейности на графике в горизонтальное
положение. Для этого вращаем линию прямолинейности 1—8—С
параллели 7 вокруг точки 8, как наиболее углубленной, до горизон-
тального положения Е—8—Г. В соответствии с новым положением
линии прямолинейности наибольший слой металла — 0,36 мм бу-
дет снят в точке 0. Для параллелей 2—3 линию прямолинейности
следует вращать около точки 23, пока она займет положение Я—L-
Наибольший слой металла, который теперь потребуется снять на
этой параллели, будет равен 0,42 ф- 0,24 = 0,66 мм в точке 72.
При замере точка 23 параллелей 2—3 была ниже точки 0 парал-
лели 7 на 0,26 мм. После пришабровки параллелей на горизонталь-
ность точка 23 будет, наоборот, выше точки Она 0,36 — 0,26=0,1 мм.
Это изменение следует учесть при. шабровке и подгонке
плота задней бабки в поперечном направлении. Нанесенные на
графике линии износа параллелей 4—5 и 6 имеют тот же характер
отклонений, но отклонения несколько больше, чем для поверх-
ностей 7 и 2—3. Построение и выпрямление линий прямолиней-
ности проводится, так же как и для параллелей 7 и 2—3.
105
cltipmaker.ru	—	—
График состояния направляющих дает большое облегчение при
шабровке, так как по нему можно точно определить в каком месте,
какой слой металла необходимо снять, а поэтому шабровку можно
вести с наименьшими затратами времени. Кроме того, график даст
возможность определить, нужно ли станину переустанавливать на
фундаменте, шабрить, пилить, или строгать, направляющие.
2.	Выбор основной базы для шабровки направляющих
Прежде чем шабрить станину, необходимо выбрать основную
базу, по которой следует шабрить все направляющие станины и по
которой в дальнейшем возможно будет контролировать положение
всех осей при пригонке и сборке основных узлов станка. Эта база
.должна быть, по возможности, единой для всего процесса ремонта
и лишь в крайнем случае возможно допускать пригонку каких-либо
узлов по промежуточным базам.
Наиболее удобной основной базой следует считать направляю-
щие задней бабки, потому что:
1)	площадь этих направляющих, по сравнению с площадью дру-
гих направляющих, невелика;
2)	срабатываются они меньше других' направляющих;
3)	всегда имеется участок направляющих, почти совершенно
.неизношенный;
4)	часто направляющие для задней бабки одновременно служат
и направляющими для передней бабки, а поэтому при правильной
их пришабровке одновременно получается и правильное направле-
ние передней бабки;
5)	мостик задней бабки может служить приспособлением для
контроля шабровки остальных направляющих.
3.	Методы ремонта направляющих
Методы ремонта направляющих зависят от размера направля-
ющих, степени их износа, а также от возможностей завода произ-
вести механическую обработку их и от целого ряда других сообра-
жений. Чем больше изношены направляющие и чем больше их
поверхность, тем больше выгоды от замены ручной обработки на
механическую, но для этого нужно иметь соответствующее оборудо-
вание и культуру производства.
При износе до 0,08—0,10 мм направляющие следует пилить лич-
ными напильниками и шабрить или же шлифовать. При износе от
0,10 до 0,50 мм — пилить и шабрить, причем места наибольшего
съема металла можно обрабатывать с помощью переносного шлифо-
вального станка, оставив припуск на дальнейшую пригонку 0,2 мм.
При припиловке неизношенных участков сначала следует пи-
лить Драчевыми напильниками •— брусовками до тех пор, пока
просвет на изношенных участках не будет равен 0,08—0,10 мм.
Затем следует пилить личными напильниками, стараясь не делать
глубоких рисок. Опиловку личными напильниками контролиро-
106
вать линейкой по краске. Когда пятна краски станут ложиться бо-
лее или менее равномерно, можно перейти к шабровке.
Грубую шабровку можно производить механическим шабером,
а окончательную шабровку следует вести вручную или применять
притирку] пастой ГОИ.
При износе более 0,5 мм и при твердости направляющих Нв>200
следует произвести строжку направляющих, но каждый раз
Вид оо стрелке А
Фиг. 50. Приспособление для шлифования направляющих станины-
следует проанализировать все доводы за и против строжки, так как
только очень точная как по геометрии, так и на прямолинейность,
строжка дает сокращение времени ремонта станка, излишне же
снятый с направляющих слой металла всегда снижает работоспо-
собность их и увеличивает склонность к задирам.
В случае наличия направляющих с закаленной поверхностью
ремонт их при помощи припиловки и шабровки, конечно, невозмо-
жен. Там, где .имеются шлифовальные станки, на которых можно
прошлифовать направляющие, вопрос решается просто; там же,
где таких станков нет, можно пользоваться специальными приспо-
соблениями для шлифовки на месте.
Конструкция шлифовального приспособления, применяемого
на заводе «Калибр», дана на фиг. 50.
107
chipmalcer.ru
4.	Шабровка мостика задней бабки
Выбрав направляющие для задней бабки в качестве основной
базы, можно приступить к первой операции шабровки. Этой опера-
цией является шабровка мостика задней бабки, который затем бу-
дет использован для шабровки и контроля направляющих станины.
Пришабриваются плоско-
сти 1, 2, 3 (фиг. 51) мо-
f стика. Как правило, эти
/ плоскости срабатываются
мало, а поэтому при ша-
бровке их снимается очень
небольшой слой металла и
после пришабровки геоме-
трическое расположение
мостика на своих напра-
вляющих будет очень мало
отличаться от положения,
которое он занимал до при-
шабровки. Это отклонение
не имеет практического
Фиг. 51. Мостик задней бабки.
значения. Шабровку мостика ведут по наименее сработанному
участку направляющих для задней бабки. Этот участок располо-
жен на конце направляющих или под передней бабкой в тех слу-
чаях, когда она установлена на направляющих задней бабки.
5.	Ремонт станины
Строгание станины. Если на основании графика
состояния направляющих определено, что толщина слоя металла,
подлежащего снятию более 0,5 мм и если твердость направляющих
более 200 единиц по Бринелю, то станину перед шабровкой, как
сказано раньше, лучше прострогать, так как шабровка без предва-
рительного строгания будет слишком дорого стоить и займет очень
много времени.
При строгании станины надо стремиться к тому, чтобы снять
лишь минимальный слой металла. При наличии отдельных глубо-
ких задиров необходимо тщательно продумать, следует ли выво-
дить их начисто. Иногда бывает выгоднее оставить отдельные глу-
бокие задиры, чем снятием большого количества металла обнажить
слишком мягкий слой и тем самым снизить качество направляю-
щих в большей степени, чем отдельные глубокие задиры. Для лик-
видации отдельных глубоких задиров можно применять их запайку.
Для возможности снятия минимального слоя металла большое
значение имеет качество установки и выверки станины на столе
строгального станка. Установку и выверку станины целесообразно
производить с помощью специального шаблона. Стоимость изготов-
ления шаблона окупается отпадением операции разметки, .просто-
108
той установки и выверки резцов, а также большей точностью полу-
чаемого профиля и меньшим риском получения брака. Устанавли-
вать станину следует на подкладки. Подкладки должны быть
предварительно закре-
плены на столе и про-
строганы на верность.
Выверку на парал-
лельность к движению
стола следует произво-
дить по плоскостям 1 и 6
(фиг. 52) и по концам
плоскости 2 предвари-
тельно по рейсмусу, а
окончательно по инди-
катору, закрепленному
в супорт станка.
Крепить станину к
столу станка надо очень
осторожно потому, что
большая часть дефектов
при строгании получает-
ся за счет прогиба ста-
нины крепящими болта-
ми при креплении. При
тех сечениях стружки,
которые снимаются при
строгании станин, силь-
ных креплений не тре-
буется, а поэтому кре-
Фиг. 52. Установка станины на стол стро-
гального станка.
лить следует с минимальной затяжкой болтов. Чтобы гарантировать
станину от прогибов следует во время затягивания болтов вести
контроль деформации станины индикаторами по плоскостям 1 и 6.
При строгании станин длиной свыше 2000 мм следует ставить
концевые упоры от сдвига их вдоль стола, а крепящие планки ста-
вить лишь как средство для предохранения от опрокидывания ста-
нин в случае подхвата резца.
После затягивания болтов следует еще раз проверить качество
установки и установить шаблон, для строгания. Конструкция шаб-
лона должна позволять его легкую установку по высоте и в стороны
(фиг. 53). Шаблон устанавливается на столе станка перед станиной
со стороны захода резца. Профиль шаблона должен соответство-
вать профилю неизношенной части направляющих. При помощи
конца свешивающейся линейки необходимо опустить шаблон ниже
направляющих станины на толщину стружки, которую предпола-
гается снимать (фиг. 54). Замер опускания производится с помощью
щупа или мерительных плиток.
После установки и закрепления шаблона резцы для строгания
устанавливаются по профилям шаблона так, чтобы щуп 0,05 мм.
109
cliipmaker.ru
уложенный на профиле шаблона, резцом не зажимался, а слегка
касался его.
После строгания плоскостей 7—6, не открепляя болтов следует
произвести проверку контура направляющих контршабло.ном
(фиг. 55). Щуп 0,04 —0,05 мм не должен проходить между шабло-
ном и проверяемой плоскостью.
Строгание станины следует произвести по всей длине [направ-
ляющих, включая и направляющие под переднюю бабку. Только
Фиг. 53. Шаблон для строгания
направляющих.
Фиг. 54. Схема установки шабло-
на для строгания направляющих.
в исключительных случаях, когда это связано с требованием сохра-
нения постоянства размера между осями шпинделя и валика ко-
робки подач, можно не строгать.
кыпфию&ягн	направляющие под переднюю
Фиг. 55. Схема проверки контура
направляющих контршаблоном.
бабку. Дальше следует про-
строгать на верность с той же
установки поверхности 7 и 8 при
помощи бокового или вертикаль-
ного супорта.
После этого проводят при-
емку станины на прямолиней-
ность всех направляющих Ди на
спиральную изогнутость их од-
на относительно другой, предва-
рительно отпустив крепящие болты так, чтобы они не затягивали
станины.
Проверка на прямолинейность производится при помощи ли-
нейки, мерительных плиток и щупа. Допускается отклонение толь-
ко в сторону выпуклости к середине станины.
На спиральную изогнутость по отношению друг к другу про-
веряются только направляющие для задней бабки при помощи
мостика задней бабки и уровня. Отклонение на спиральную изогну-
тость допускаются не более 0,05 мм на 1000 мм. Остальные поверх-
ности проверять на спиральную изогнутость не следует, так как
отсутствие спиральной изогнутости у направляющих для задней
но
Фиг. 56. Шабровка направляющих
станины длиной до 2500 мм.
бабки указывает на отсутствие изогнутости и у остальных направ-
ляющих.
Установка станины для шабровки. Пришабрив мостик задней
бабки, можно приступить к шабровке направляющих станины.
Если станина не срывается с фундамента, то прежде чем начать,
шабрить, нужно по графику состояния направляющих проанали-
зировать, где и какой слой металла придется снимать, и на основа-
нии этого решить — нужна ли
предварительная припиловка.
При снятии слоя металла более
0,08 мм выгоднее сделать пред-
варительную припиловку по
краске и уровню. Если станина
срывается с фундамента, то ее
нужно перед шабровкой пра-
вильно установить и выверить
как в продольном, так и в по-
перечном направлении. Станину
следует ставить на массивное,
неподвижное основание, лучше
всего на плиту или монтажные
балки. Выверять следует на ре-
гулирующихся клиньях и к ос-
нованию болтами не крепить.
В случае сомнений в устой-
чивости без крепления болтами,
болты следует крепить так, что-
бы гарантировать станину от де-
формаций, вследствие перетяжек.
Если станина сразу устанавли-
вается на фундамент, то начинать
шабровку следует после подливки и затвердения цемента. Трудность
шабровки станины сильно возрастает с увеличением длины направ-
ляющих. Методы шабровки меняются в зависимости от длины
направляющих.
Шабровка направляющих длиной до 2500 мм. Шабровку направ-
ляющих до 2500 мм начинают с определения по графику наиболее
„ изношенного участка на параллелях для задней бабки. Если гра-
фик не был составлен до разборки станка, то его следует составить
перед шабровкой. После этого устанавливают мостик задней бабки
на наиболее изношенное место направляющих и отмечают участок
под мостиком — «маяк» —на направляющих 7, 2, 3 (фиг. 56). Сдви-
гают мостик в сторону и приступают к шабровке «маяка». «Маяк»
шабрят до тех пор, пока обе направляющие не станут краситься
мостиком равномерно. В процессе шабровки контролируют гори-
зонтальность участка «маяка» с помощью уровня5 устанавливае-
мого на параллель 7. Закончив шабровку «маяка» проводят шаб-
ровку параллели 7 по всей длине. Для шабровки этой параллели
ш
chipmaker.ru
предварительно надо изготовить специальную угловую призму а
(см. фиг. 56). Основание призмы делают обычно более широким,
чем требуется для ремонтируемой станины с тем, чтобы эта призма
могла служить и для ремонта станков с более широкими направ-
ляющими. Плоскости основания и верха призмы пришабриваются
по контрольной плите, а плоскость грани, прилегающей к призма-
тической направляющей, пришабривается по несработанной части
направляющей ремонтируемого станка. Верхняя и нижняя плоско-
сти призмы должны быть параллельны. Длина призмы около 250мм.
Шабровку параллели 7 ведут по линейке с одновременным конт-
ролем уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм. Для
контроля в продольном направлении уровень следует ставить на
параллель, а для контроля в поперечном направлении уровень ус-
танавливается на угловую призму. Показания уровня в попереч-
ном направлении должны быть те же, что и на маяке (горизонталь-
ность в поперечном направлении не обязательна). Количество
пятен по краске должно быть не менее 8 на квадрат 25 х 25 mi.
Шабровка параллелей 2—3 производится по линейке с ориенти-
ровкой по маяку. Контроль шабровки производится мостиком
задней бабки. Уровень, установленный на мостике (см. фиг. 56), дол-
жен показывать по всей длине количество делений такое же, какое
он показывал на участке маяка. Мостик должен равномерно закра-
шивать плоскости 7, 2 и 3. Количество пятен на краску должно
быть не менее 8 на квадрат размером 25 х 25 мм.
Горизонтальность направляющих 2—3 в продольном направ-
лении контролируется уровнем, устанавливаемым на угловую
призму б (см. фиг. 56). При установке уровня на призму или на
мостик следует ставить его на одно и то же место и направлять его
в одну и ту же сторону.
Шабровка направляющих длиной больше 2500 мм. Шабровку
длинных направляющих обязательно надо начинать с определения
по графику состояния направляющих наиболее низкого, изношен-
ного участка. При несоблюдении этого правила можно вышабрить
значительную часть направляющих и затем подойдя к наиболее
изношенному месту, убедиться, что все вышабренные поверхности
необходимо углублять, т. е. перешабривать заново.
Шабрить удобнее всего при помощи маяков. Мостиком задней
бабки на наиболее изношенном участке направляющих следует
нанести 1-й маяк. После этого шабрят на участке маяка параллели
7 и 2—3 (фиг. 56) одновременно до тех пор, пока эти плоскости не
станут равномерно закрашиваться мостиком. Контроль в попереч-
ном направлении не требуется. В продольном направлении ведется
проверка на горизонтальность при помощи уровня, устанавливае-
мого на параллель 7.
Имея ориентиром маяк, производят шабровку параллели 1 с
помощью линейки длиной 2000—3000 мм. Длина шабровки равна
длине линейки. Маяк находится, примерно, на середине шабруе-
мого участка (фиг. 57); Контроль на горизонтальность ведется
112
уровнем, устанавливаемым на параллель 1, контроль в поперечном
направлении — уровнем, устанавливаемым на угловую призму
(см. (риг. 56). Уровень на всей шабруемой длине должен показывать
те же отклонения, что и на участке маяка.
Шабровка ведется до тех пор, пока весь участок на длине, пере-
крываемой линейкой, станет горизонтальным и линейка станет рав-
Вид по стрелке А
/V маян
Вь/сиабреть/й с-а маяк
участок
__часто*
Фиг. 57. Шабровка направ- Фиг. 58. Нанесение 1-го и 2-го мая-
ляющих станины длиной ков с помощью оптической трубы,
больше 2500 мм.
номерно закрашивать контрольный маяк. После этого по вышаб-
ренной части параллели 1 следует установить прибор Цейсса и на

вмиаБрекю/й участок
j-й маяк

Фиг. 59. Проверка установки оптической трубы и нанесение
3-го маяка.
расстоянии, перекрываемом линейкой, нанести 2-ой маяк (фиг. 58).
Шабрить 2-й маяк можно при помощи угловой призмы. Углубление
маяка следует контролировать прибором Цейсса. Направление
плоскости маяка контролируют уровнем. Вышабрив участок вто-
рого маяка, легко при помощи линейки и уровня вышабрить учас-
ток, между ранее вышабренным участком возле 1-го маяка и 2-м
маяком. Затем по все$ вышабренной длине следует проверить уста-
новку прибором Цейсса, а также проверить всю вышабренную
плоскость на прямолинейность, и если потребуется, подправить
ее, после чего можно при помощи прибора Цейсса нанести еще ряд
маяков и вышабрить параллель 7 на всей длине (фиг. 59). Коли-
чество пятен должно быть не менее 8 на квадрат размером
25 х 25 мм.
Шабровка параллелей 2—3 производится также линейкой, на-
чиная от 1-го маяка. Контроль шабровки ведется мостиком задней
бабки, уровнем и прибором Цейсса (фиг. 60 и 61). Прибор Цейсса
настраивается по концам направляющих, при помощи марки, укреп-
ленной на мостике задней бабки. Превышение одного конца отно-
нз
chipmaker.ru
сительно другого компенсируется на основании графиков состоя-
ния направляющих. В исходное положение прибор ставится при
положении мостика на маяке 1. При помощи мостика, уровня и
прибора Цейсса вышабривается необходимое количество маяков.
Фиг. 60. Шабровка плоско- Фиг. 61. Настройка оптической
стей 2—3.	• трубы.
Фиг. 62. Шабровка площадки
под уровень на линейке-мостике.
Следует заметить, что для
Маяки шабрятся до тех пор, пока уровень, установленный в попе-
речном направлении на мостик (см.фиг. 60) покажет тот же уклон,что
и на маяке 1 и все плоскости станут
равномерно закрашиваться. Сме-
щение мостика в горизонтальной
плоскости контролируется прибо-
ром Цейсса. Промежутки между
маяками вышабриваются линей-
кой. Горизонтальность в продоль-
ном направлении контролируется
уровнем, установленным на призме.
Количество пятен по краске не ме-
нее 8 на квадрат размером 25x25 мм.
улучшения контроля направления
маяков в горизонтальной плоскости они должны шабриться по
длине на двойную ширину мостика с контролем прибором Цейсса.
Шабровку длинных направляющих можно вести и без помощи
прибора Цейсса, но для этого у линейки на тыльной стороне необ-
ходимо пришабрить площадку для установки уровня. Контроль-
ная линейка а (фиг. 62) устанавливается строго по уровню, на нее
кладется рабочая линейка б и у ней сначала припиливается, а за-
114
тем пришабривается площадка е, по уровню, после чего рабочей
линейкой можно пользоваться для нанесения маяков.
Вначале пришабривают первый маяк мостиком задней бабки
в наиболее изношенной части направляющих, как было описано
выше. После этого приступают к шабровке параллели 7 по всей
длине. Для этого на ней на расстояниях, перекрываемых линейкой,
в обе стороны от первого маяка пришабривают маяки 2 и 3(фиг. 63).
Маяки шабрятся угловой призмой. В поперечном направлении они
должны иметь тот же уклон, что и 1-й маяк, углубление маяков
контролируется при помощи линейки, укладываемой на маяки с
Фиг. 63. Нанесение маяков с помощью линейки.
подкладкой калиброванных плиток равной толщины. Первый маяк
является контрольным, маяки 2-й и 3-й шабрятся, пока уровень,
уложенный на линейку, станет точно горизонтально. Затем линейкой
пришабривается промежуток
между маяками 2—3. После	I ~	.. - —~
этого производится контроль ______,__________"___
пришабренной плоскости на го-
ризонта льность при помощи у ров-
ня и на прямолинейность при
помощи линейки, уложенной на
калиброванные плитки равной
толщины (фиг. 64). В попереч-
I-----------------4
Фиг. 64. Проверка плоскости на го-
ризонтальность и прямолинейность
с помощью линейки.
ном направлении контроль производится при помощи уповня, уло-
женного на угловую призму. После приемки пришабренного уча-
стка можно снова наносить по обе стороны его по маяку и шабрить,
2как указано выше на полную длину направляющи::.
Шабровку параллелей 2—3 следует начинать также с 1-го мая-
ка. При помощи мостика задней бабки и короткой линейки на
участке 1-го маяка пришабривается участок длиной примерно
1000 мм. Контроль производится мостиком и уровнем, установлен-
ным на мостике. Уровень в поперечном направлении должен пока-
зывать один и тот же уклон по всей длине участка, причем этот
уклон должен быть равен уклону на 1-м маяке. Мостик должен рав-
номерно красить параллели 7 и 2—3. После пришабровки указан-
ного участка по нему настраивается струна и микроскоп (фиг. 65).
Микроскоп может быть заменен микрометром, но при этом нужно
иметь в виду, что при замерах длины более 8000 мм провес струны
получается большой и точность измерения падает. Струну следует
115
chipmaker.ru
брать диаметром 0,1 мм, увеличивая диаметр лишь в тех случаях,
когда струна рвется при недопустимо больших провесах.
Продолжать шабровку по маякам, как это делалось на парал-
лели 7, здесь нельзя, так как мостик не обеспечит точной установки
в горизонтальной плоскости и маяки могут получиться перекошен-
ными в продольном направлении. Здесь лучше шабрить линейкой
с перекрытием а/8 длины линейки на уже отшабренной поверхности.
Контроль вести мостиком по краске и по струне с микро-
скопом.
Шабровка направляющих для плота супорта. Основная база —
параллели для задней бабки должны быть пришабрены и приняты
с особой тщательностью и точностью, так как все ошибки, допущен-
ные при шабровке этой базы, повто-
ряются на всех остальных направ-
ляющих. Если же основная база при-
шабрена точно, то шабровка осталь-
ных поверхностей станины не пред-
ставит больших трудностей.
Следующей плоскостью для шаб-
ровки будет параллель 4. При полющи
угловой призмы следует нанести
маяки на расстоянии, перекрываемом
линейкой. Контроль углубления и
направления маяков можно произ-
водить индикатором, укрепленном на
мостике задней бабки (фиг. 66). Пер-
вый маяк следует наносить в наиболее
сработанном месте, определенно/м по
графику, состояния направляющих.
Затем по обе стороны от первого
маяка наносят еще по одному 1маяку
и пришабривают промежутки по ли-
нейке. После этого производят конт-
роль всего пришабренного участка
по индикатору, укрепленному на
мостике задней бабки. Работу ведут
Фиг. 65. Шабровка с помощью этим cnoco6oiM до окончания шаб-
струны и микроскопа. ровки на всей длине направляю-
щей 4.
Шабровку параллели 5 (фиг. 67) начинают с создания при по-
мощи призмы а и уровня 1-Г01Маяка. Призма с предварительно долж-
на быть пришабрена по наименее изношеннО1Му участку паралле-
лей 4—5. Первый маяк наносится на наиболее изношеннО1М участке
параллели 5. Пришабривание 1маяка следует вести до тех пор, пока
параллели 4 не станут равномерно краситься призмой. Последую-
щие маяки наносятся так, чтобы уровень в поперечном направле-
нии показывал тот же уклон, что и на 1-ом маяке и чтобы параллели
4 и 5 равномерно закрашивались. Углубление маяков контроли-
116
руется индикатором, укрепленнО1М на мостике задней бабки. Даль-
нейшая шабровка производится так же как и шабровка параллели 4.
Количество пятен на краску 10 на квадрат размером 25 х 25 мм.
Шабровку параллели б ведут по линейке (мостику). Контроль
в продольном направлении осуществляют индикатором, укреплен-
ном на мостике задней бабки (см. фиг. 67). Контроль в поперечном
направлении ведется уровнем, установленным на угловую призму,
допустимое отклонение 0,02 мм на 1000 мм. Количество пятен 10
на площади 25 х 25 мм.
Последними из направляющих шабрят нижние плоскости ста-
нины 7 и 8. Плоскость 7 шабрят по линейке с проверкой парал-
лельности к плоскостям 4—5
индикатором, укрепленньш на
призме. Плоскость 8 шабрится
также по линейке, выдерживая
по всей длине направляющей
Фиг. 66. Шабровка плоскости 4.
одинаковое расстояние от параллели б. Контроль ведется при
П01М0ЩИ микрО1Метра. Количество пятен на краску для плоскостей
7 и 8	6 пятен на квадрат размером 25 х 25 мм.
6.	Ремонт супорта
Ремонт супорта начинается с ремонта плота супорта. Плоты
супортов часто бывают настолько изношены, что их целесообразно
восстанавливать при помощи накладок; для возможности устано-
вить накладки необходимо произвести предварительное простраги-
вание плота супорта. При некачественном строгании появляется
много излишних пригоночных работ, особенно при пригонке фар-
тука, поэтому настройку при строгании следует производить очень
тщательно.
117
chipmaker.ru
Выверка плота супорта, установленного на столе строгального
станка при помощи подкладок, производится по индикатору, укре-
плеиному в супортс станка. Установка выверяется по плоскостям
бив (фиг. 68) и по привалочной плоскости Ф фартука. После по-
становки упоров и крепящих планок следует еще раз проверить
Фиг. 68. Строгание направляющих плота супорта.
установку, чтобы убедиться нет ли перетяжек поверхностей плота.
Плоскость в не является рабочей, но при первоначальн01М изгото-
влении станка она обрабатывалась за одну установку с остальными
плоскостями, а поэтому выверка по ней плота в продольном напра -
влении обеспечивает достаточную точность установки. Плоскости
1—2, вследствие большой изношенности, для целей выверки уста-
новки не годятся. Строгание должно производиться с таким расче-
том, чтобы планки (наделки) получились толщиной не менее
4—5 мм.
Строгание производится по разметке. Для разметки плот ста-
вится на вышабренную станину, к нему прикрепляется фартук и
устанавливается ходовой валик. На подкладках и клиньях плот
выверяется таким образом, чтобы отклонения оси ходового валика
118
были в пределах норм и уровень, установленный на плоту, пока-
зывал горизонтальность. После этого на торцах плота от направ-
ляющих делают и ра31Метку для строгания с учетом толщины
наделки. Под фартук подбивают подкладки, плот снимается для стро-
гания, а фартук остается на подкладках. После строгания плот ста-
вится вновь на станину и делаются окончательные замеры толщины
всех наделок. Величина зазоров определяется при помощи мери-
тельных плиток или специальным измерительным клином.
Наделки изготовля-
ются с припуском по
длине — 10—15 мм и по
толщине — 0,5 мм на
чистовое строгание. На-
делки пришабриваются
к плоскости плота и ста-
вятся на медные шуру-
пы или заклепки. После
Фиг. 69. Наделка на направляющие плота
супорта.
сборки наделки строгаются начисто. Строгание контролируется по
выступающим концам наделок (фиг. 69). На неточность строгания
Фиг. 70. Шабровка поперечных салазок супорта:
а — плоскостей Г—2; б — плоскости в.
и на шабровку оставляется припуск 0,1 мм по толщине наделок.
При креплении наделок следует иметь в виду, что сверление и
зенкование отверстий для шурупов необходимо делать с большой
точностью строго концентрично, иначе наделки не будут иметь
плотного прилегания к плоскостям плота и, следовательно, пони-
зится качество работы супорта.
Плот супорта после прикрепления наделок и прострагивания
их шабрится по направляющим станины на краску. Щуп, толщи-
ной 0,05 мм. не должен проходить между сопрягающимися плоско-
стями. Количество пятен по краске должно быть не менее 10 на
квадрат размером 25 х 25 мм.
Одновременно с шабровкой плота супорта производят шаб-
ровку поперечных салазок супорта. Вначале производится шаб-
рорка плоскостей 7 и 2 по контрольной плите по краске (фиг. 70, а).
119
chipmaker.ru
Количество пятен на краску должно быть не менее 8 на квадрат
размером 25 х 25 мм. Затем шабрится плоскость 6 (фиг. 70, б) по
плите с проверкой индикаторой! параллельности плоскости б к
плоскостям 1—2. Шабровка производится на контрольной плите.
После шабровки поперечных салазок супорта приступают к
шабровке верхних плоскостей плота супорта. Вначале шабрятся
плоскости 1—2 (фиг. 71). Плоскости 7—2 шабрятся по трехгранной
линейке и по сопрягающимся плоскостям поперечных салазок.
Проверка горизонтальности в продольной! и поперечном направле-
ниях производится уровнем, устанавливаемым на верхнюю пло-
скость поперечных салазок. Количество пятен по краске не менее
8 на квадрат размером 25 х 25 мм.
Плоскость 3 шабрится по трехгранной линейке с проверкой
перпендикулярности к оси шпинделя. Проверка производится ин-
та супорта.
дикатором, укрепленным на выступающем конце оправки шпин-
деля и по калиброванному валику путей! перекидки индикатора в
положения I и II (фиг. 72). Количество пятен по краске не менее 8
на квадрат размерой! 25 х 25 мм.
Плоскость 6 также шабрится по трехгранной линейке с провер-
кой параллельности к плоскости 3. Допускаемое отклонение 0,02 мм
на всей длине. Проверка производится калиброванныйш валиками
и микрометрой! (фиг. 73). Количество пятен по краске не менее 8.
Плоскости 4—5 зачищают и на них наводят «мороз». Одновремен-
но с шабровкой плоскости 3 плота супорта по ней пришабривают
сопрягающуюся с ней плоскость поперечных салазок супорта.
Шабровка ведется по краске до получения 8—10 пятен на квадрат
размером 25 х 25 мм.
У клина поперечных салазок супорта плоскости 7—2 (фиг. 74)
шабрятся по месту и по контрольной плите по краске. Количество
пятен б на квадрат размером 25 х 25 мм. Величина зазора между
плоскостью клина и плоскостями плота не больше 0,05 мм, при
условии плавного перемещения салазок по направляющим плота.
Для окончания ремонта основания плота необходимо пришаб-
рить нижние прижимные планки плота. Плоскость 7 планок
120
(фиг. 75) шабрится по плите до тех пор, пока при затянутых кре-
пежных болтах щуп толщиной 0,05 мм не будет проходить между
планкой и нижней соприкасающейся плоскостью станины и в то же
время будет возможно легкое перемещение супорта от руки вдоль
станины. Количество пятен 4—5 на квадрат размером 25 х 25 мм.
После пришабровки всех плоскостей плота супорта и попереч-
ных салазок ось гайки поперечных салазок не будет совпадать с
осью винта поперечной подачи и обычно надо изготовить новую
Фиг. 73. Шабровка пло- Фиг. 74. Клин попереч-
скости 6 плота супорта. пых салазок.
Фиг. 75. Нижние при-
жимные планки плота.
гайку. Чтобы обеспечить совпадение осей винта и гайки необходимо
новую гайку, обработанную полностью за исключением нарезки,
установить на 1место, а в отверстие для подшипника шейки винта
Фиг. 76. Специальный
центр.
Фиг. 77. Нанесение центра оси
гайки поперечных салазок.
поперечной подачи вставить специальный центр (фиг. 76), на ко-
торой надеты сменные кольца, наружный диаметр которых равен
диаметру отверстия в плоте супорта.
Салазки с зажатой гайкой подводятся, как можно ближе к цент-
ру (фиг. 77) и ударом по центру на гайке делается керн, по кото-
рому центрируют и проводят нарезку гайки.
Поворотные салазки супорта шабрятся на контрольной плите
(фиг. 78). Салазки устанавливаются на три калиброванных плитки,
подложенные под круговые направляющие 7.
Плоскости 1—2 шабрятся по трехгранной линейке по краске
с проверкой параллельности к плоскости 7 индикатором. Количе-
ство пятен не менее 8 на квадрат размерО1М 25 х 25 мм.
Плоскости 3 и 6 также пришабриваются по трехгранной линей-
ке. Взаимная параллельность этих плоскостей контролируется ми-
крометром при помощи калиброванных валиков (см. фиг. 73). Коли-
121
cliipmaker.ru
чество пятен не менее 8 на квадрат размером 25 х 25 мм. Плоско-
сти 4—5 зачищаются и на них наводится «мороз».
Плоскости 1, 2, 3 верхних резцовых салазок (фиг. 79) пришабри-
ваются по сопрягающимся плоскостям поворотных салазок по
краске. Количество пятен не менее 8 на квадрат размером 25 х25льм.
Плоскости 4—5 достаточно зачистить и проверить наличие за-
зора по отношению к соответственным сопрягающимся плоскостям
поворотных салазок. Подгонка клина производится так же, как под-
гонка клина для поперечных салазок плота.
После подгонки клина резцовые салазки ставятся на поворотные
салазки, ставится винт и гайка и в собранном виде у поворотных
салазок шабрятся круговые направ-
ляющие (плоскость 7, см. фиг. 78)
по сопрягающей плоскости попереч-
ных салазок. Контроль шабровки
производится по выступающей оправ-
ке шпинделя индикатором, укреп-
ленным на резцовых салазках. Рез-
цовые салазки передвигаются на мак-
симальную длину. Количество пятен
по краске не менее 8 на квадрат раз-
мером 25 X 25 мм.
Завершением ремонта супорта является ремонт резцедержателя.
Опорная плоскость 1 резцедержателя и сопрягающаяся с ней пло-
скость 6 резцовых салазок (фиг. 80) подгоняются друг к другу по
краске с проверкой зазора щупом. Щуп толщиной 0,04 мм не должен
проходить между сопрягаемыми плоскостями.
7.	Ремонт гайки ходового винта
Отливку для гайки ходового винта целесообразно делать общую
для обеих половинок гайки. Благодаря этому значительно упро-
122
щается обработка гайки, но в то же время несколько усложняется
подгонка ее в фартуке по оси винта.
Гайка после чистовой обработки ее наружных поверхностей
пришабривается по гнезду в фартуке и на ней дается осевая рис-
ка. Осевая риска дается по центру заготовки. Фартук устанавли-
вается на плите привалочной плоскостью вниз (фиг. 81). При по-
мощи рейсмуса на плоскости 7 дается риска, соответствующая
центру кулачка (фланца) зажима ходовой гайки и после этого гай-
ка устанавливается на
место. Осевая риска гай-
ки должна совпадать с
риской центра кулачка,
вынесенной на пло-
скость фартука. Гайка
зажимается неподвижно
в своем гнезде и фартук
устанавливается на ста-
нок. Супорт подводится
к заднему кронштейну
(фиг. 82) и при помощи
специального керна на
торце гайки накерни-
Фиг. 81. Выверка положения оси гайки хо-
дового винта в фартуке.
Фиг. 82. Нанесение центра оси ходового
винта на торце гайки.
вается точка, которая определяет положение оси ходового винта.
Фартук снимается и снова устанавливается на плиту (см. фиг. 81).
При помощи рейсмуса по на-
керненной точке наносится
риска оси ходового винта.
Керн на гайке дает возмож-
ность сделать разметку для
нарезки резьбы, а размеры
смещения оси кулачка и оси
ходового винта дают возмож-
ность наметить центры отвер-
стий для штифтов с те1М же
смещением.
Изготовленная таким спо-
собом гайка не дает смещения
оси ходового винта при замыкании ее и не требует многократной
подгонки припиловкой штифтов по месту.
В том случае, когда корпус гайки остается старым, а заменяется
лишь вкладыш, то после обработки наружных поверхностей вкла-
дыша его вставляют в корпус гайки и замыкают гайку; затеям
так же, как и раньше намечают керном положение оси ходового
винта и по этО1Му керну ведут разметку для расточки и нарезки
резьбы.
Если вкладыш уже имеет предварительное просверленное от-
верстие, то для нанесения керна в отверстие с торца забивается
свиццовая пластинка.
123
cliipmaker.ru
8.	Ходовой винт
Характер ремонта ходового винта зависит от назначения станка.
Если станок предназначен для универсальных работ или для обра-
ботки деталей, которые требуют сохранения всей длины нарезки,
то изношенный ходовой винт необходимо заменить новым или же
нарезать на ней! новую резьбу специального профиля.
Если станок предназначен для обработки деталей, которые не
имеют резьбы длиной, .превышающей длину неизношенной части
винта, то винт можно перевернуть на 180°, т. е. поменять положе-
ние его концов, проточив его опорные цапфы на новые размеры и
заменив соответственно вкладыши для опорных цапф.
Если станок работает на определенных закрепленных за ним
деталях, которые имеют длину нарезки значительно короче, чем
длина ходового винта, то ходовой винт необходимо заменить но-
вым винтом с укороченной нарезанной частью, которую следует
изготовить с большой точностью, закалить и прошлифовать. Заме-
ненный ходовой винт надо передать в кладовую запасных деталей.
9.	Ремонт шпинделей и их подшипников
Износ и ремонт шпинделя. Шпиндель — деталь дорогая и труд-
ная в изготовлении, поэтому шпиндель менять следует только в ис-
ключительных случаях, особенно у крупных станков. У шпинделей
чаще изнашиваются шейки, концевые отверстия, места под шарико
и роликоподшипники, резьба и шпоночные пазы.
Шейки. Износ шеек во многом зависит от качества их. Если
шейки сырые, то износ может быть очень значительный, могут быть
большие задиры по окружности. Если конструкция позволяет,
шейку нужно проточить, прошлифовать и отполировать жимками
с мелким наждачным полотном, обильно смачивая маслом, лучше
же полировать пастой ГОИ.
Если нет подходящих шлифовальных станков, то шейки сле-
дует чисто обработать широким пружинящшм резцом на токарном
станке, снимая очень тонкую стружку, а потол! прополировать до>
зеркального блеска.
Если уменьшить диаметр шейки нельзя, надо проверить, нельзя
ли проточить ее и надеть на втулку с горячей посадкой из соот-
ветствующей стали. Если же и этого сделать нельзя, то шпиндель
нужно заменить новым.
При каленых или нитрированных шейках глубоких задиров не
бывает. Обычно бывают риски и равномерный или неравномерный
износ. В этих случаях шейки нужно шлифовать и полировать
до зеркального блеска, но перед полировкой необходимо проверить
не снят ли твердый слой весь или частями. Проверку можно произ-
вести пробой мелким напильником. Если шейка мягкая, ее следует
нахромировать тонким слоем (до 0,01—0,03 мм), более толстый
слой можно накладывать только при условии наличия на заводе
124
хорошо разработанных технологией хромирования гарантирую-
щих качество. Если сталь шпинделя поддается калке, шейки можно
закалить токами высокой частоты. При невозможности повысить
твердость шеек, вопрос о замене или пуске шпинделя в работу нуж-
но решать в зависимости от условий работы станка.
Конус для центра или инструмента по небрежности рабочих
часто забивается и теряет свою правильную форму. Происходит
это также и от провертывания хвостовика инструмента или оправ-
ки. Проверить правильность конуса можно по калибру. Для этого
конус нужно предварительно зачистить от забоин и прошлифо-
вать наждачным полотном, а зател! хорошо протереть, нанести
на калибр вдоль образующих конуса три-четыре линии ме-
лом, вставить калибр в конус шпинделя и осторожно несколько
раз повернуть его. По тому, как будут стираться меловые черты
на калибре, можно судить о правильности формы конуса шпин-
деля.
Если конус требуется прошлифовать, то лучше всего это де-
лать на самом станке переносным шлифовальным приспособлением
и в крайне/М случае шабером вручную по калибру. Если же потре-
буется расточка конуса, то лучше растачивать под переходную
втулку, у которой внутренний конус сделать стандартным, чтобы
он годился для нормальных центров и оправок.
Посадочные /места под шарико и роликоподшипники часто осла-
бевают. Лучший способ исправления — хромировать или /металлизи-
ровать эти места на необходимую толщину. Если позволяет кон-
струкция, можно обточить шейку и в горячем состоянии насажи-
вать стальное кольцо с припуском по наружному диаметру для
зачистки и шлифовки. При большом припуске на обработку кольцо
с тонкими стенка/ми может ослабнуть, поэтому большой припуск
на обработку давать не следует и кольцо делать толщиной не менее
4—б мм в зависимости от диаметра шейки.
Резьба конца шпинделя обычно забивается или изнашивается.
Резьбу для упорных колец и др. мало ответственных и легко заме-
няемых деталей следует прорезать, а сопрягающиеся детали сде-
лать новые с резьбой по месту. Можно резьбу сточить, а шейку на-
варить и затем нарезать новую резьбу. Наварку делать лишь тогда,
когда известен материал шпинделя и с консультацией опытных
сварщиков. Резьбу конца шпинделя для навертывания патрона
также можно прорезать, если она может быть нестандартной, если
же резьба должна быть стандартной, шпиндель нужно за/менять.
Заварку производить не рекомендуется, так как редко удается по-
лучить хорошую поверхность резьбы и она быстро портится и за-
едает при свертывании патрона.
Шпоночные пазы на шпинделе обычно разбиваются. Самый
простой способ, исправления — расфрезеровать больший паз и при-
гнать нестандартную шпонку. У больших шпинделей из стали, не-
принимающей закалку, шпоночные пазы можно заваривать, а за-
тем фрезеровать новые.
125
cliipmaker.ru
В тех случаях, когда шпоночный паз не требует расположения
обязательно на старом месте, можно делать новый паз на новом
месте, по окружности шейки.
Обработка шпинделя, как при ремонте, так и при изготовлении
нового—операция очень ответственная и сложная. Выверка шпин-
деля и его окончательная пригонка обычно проходит с большими
затруднениями и большей частью тогда, когда станок уже совсем
собран. Чтобы избежать указанных затруднений можно рекомендо-
вать следующий метод обработки шпинделя.
Фиг. 83 Оправка со штревелем.
Ремонтируемый шпиндель одевается на оправку со штревелем
(фиг. 83). Конус оправки несколько круче, чем конус шпинделя.
Конус шпинделя перед надеванием на оправку не растачивается.
Фиг. 84. Технология центрирования оправки.
зачищаются лишь грубые неровности. Конец оправки выступает из
конуса шпинделя на 250—300 мм. Оправка с надетым на нее шпин-
делем центрируется на токарном станке (фиг. 84). Выверка в па-
троне и люнете производится по пояску для центровки патрона (по-
верхность III) и по шейке II с точностью, если позволяет состояние
поверхностей, до 0,01 мм. Если поясок для центрирования патрона
испорчен, то выверка производится по поверхности I. После того,
как оправка расцентрирована, шейки и выступающий конец
оправки протачиваются в центрах токарного станка, а затем шлифу-
ются в центрах круглошлифовального станка. Поясок для направ-
ления патрона также шлифуется. Если при этом приходится сошли-
фовыватьна несколько сотых миллиметра и гребешки резьбы, то это
не имеет никакого практического значения.
126
Новый шпиндель, после рассверловки внутреннего отверстия
и расточки начерно конуса, также насаживается на указанную оп-
равку. Оправка остается в шпинделе до самой последней операции
сборки и выверки станка. Ее выступающий, шлифованный за одну
установку с шейками шпинделя, конец служит вместо контроль-
ной оправки для всех выверок оси шпинделя и других узлов станка.
Эта оправка дает возможность упростить одну из самых сложных
в ремонтных условиях работу по ремонту или изготовлению нового
шпинделя.
Если шпиндель обрабатывается окончательно вместе с конусом,
то обычно при сборке станка ось конуса по отношению к шейкам
или к оси шпинделя бьет, и его приходится доводить разными,
очень трудоемкими способами, тогда как самый простой и точный
способ доводки конуса есть доводка его на самом же станке своим
супортом при помощи резца или шлифовального приспособления.
Выверять конус, если шпиндель делается окончательной обра-
боткой, можно лишь тогда, когда станок уже весь собран и выверен,
но для выверки нужна калиброванная оправка и точный конус, то-
есть получается ложный круг, из которого выходят за счет слож-
ных доводок конуса или же за счет усложнения приемов выверки
осей станка. Выступающая же оправка решает этот вопрос очень
просто. Как проверочный инструмент, выступающая оправка много
надежнее и точнее, чем обычные контрольные оправки. Выступаю-
щая оправка не требует правильного конуса шпинделя и может
применяться уже, начиная с шабровки подшипников шпинделя.
Подшипники. Шарико-роликоподшипники, как правило, ре-
монтировать самим не следует, так как хорошего качества ремонта,
в условиях ремонтного цеха, достичь нельзя. При поломке отдель-
ных шариков и при неиспорченных поверхностях колец шарики
можно заменять новыми, но при более или менее продолжительной
работе колец (до поломки) нужно менять все шарики, независимо
от того, сколько их слО1малось.
Упорные шарикоподшипники, если почему-либо нельзя достать
новые, в виде крайнего исключения можно ремонтировать или за-
менять самодельными. При этом рекО1Мендуется с канавкой ставить
только одно кольцо, а второе ставить без канавки, плоское с хо-
рошо шлифованной поверхностью.
Подшипники скольжения обычно делаются с возможностью
регулировки зазора, по мере износа их. Ремонт обычно сводится
к уменьшению натяга и к пришабровке.
Подшипник с конусной разрезной втулкой (см. фиг. 41) подтя-
гивается и внутреннее отверстие пришабривается по шейке шпин-
деля, но натяжку можно вести не более, че1М на 1—2 мм, дальше
втулка начинает плохо прилегать к гильзе и станок начинает «ру-
бить». Необходимо наружную поверхность втулки пригнать по
краске, к поверхности гильзы, тогда можно будет снова произво-
дить подтяжку и шабровку втулки до тех пор, цока хватит нарезки
для подтяжки ее.
127
chipmaker.ru
Крупные станки обычно имеют разъемные подшипники с двумя
бронзовььми полувкладышами или с чугунными, залитыми бабби-
том. Бронзовые вкладыши ремонтируются убавлением натяга и
шабровкой по шейкам на краску. Здесь тоже нужно следить за
тем, чтобы полувкладыши сидели плотно в своих гнездах. Полу-
вкладыши при разрезке часто коробятся, а поэтому перед оконча-
тельной обработкой внутреннего отверстия их нужно пригнать по
краске к гнездам корпуса и крышки подшипников, а затем уже
спаивать для окончательной обработки внутреннего отверстия.
Нужно также следить, чтобы смазочные канавки не доходили на
5—б мм до торца вкладышей.
Чугунные полувкладыши перед заливкой баббитом нужно обя-
зательно хорошо пролудить оловом. После заливки баббитом нужно
тщательно проверить плотность прилегания баббита. Делается это
простукиванием металлическим предметом по всей поверхности
слоя баббита. В местах хорошего прилегания баббита звук будет
звонкий, а в местах отставания — глухой, дребезжащий. Если
мест плохого прилегания много или они занимают большие отдель-
ные участки, особенно если они выходят наружу, то полувкладыш
нужно перезалить, так как баббит при работе подшипника быстро
отстанет по всей поверхности или растрескается.
Шабровка коробки передней бабки и подшипников шпинделя.
По произведенный! перед разборкой станка проверкам положения
оси шпинделя (проверка 2-я, см. фиг. 47) определяется, за счет чего
будет производиться основная выверка оси шпинделя на параллель-
ность к направляющий! станины; за счет шабровки подшипников
шпинделя или за счет шабровки основания передней бабки.
При выборе объектов шабровки надо иметь в виду восстановле-
ние первоначальных координат станка, т. е. если нарушение поло-
жения оси шпинделя получалось из-за износа подшипников, то
нужно выправить оси подшипников, стараясь не изменять осно-
вания бабки. Наоборот, если причиной перекоса оси шпинделя яв-
ляется неправильность положения основания передней бабки, то
ремонт следует вести за счет исправления основания передней баб-
ки. В первом случае следует произвести шабровку опорной пло-
скости А передней бабки (фиг. 85, а) по сопрягающейся плоскости
станины на краску, с проверкой щупом зазора между ними. Щуп
толщиной 0,05 мм не должен проходить между сопрягающимися
плоскостяйш. Количество пятен должно быть не менее восьми на
квадрат размером площади 25 х 25 мм.
После пришабровки основания коробки производится шабровка
подшипников шпинделя по сопрягающимся шейкай! шпинделя на
краску с одновременной проверкой параллельности оси шпинделя
к направляющим для задней бабки. Проверка производится в гори-
зонтальной и вертикальной плоскостях индикатором, установлен-
ным на мостик задней бабки. В процессе проверки мостик задней
бабки передвигается на длину оправки. Количество пятен на крас-
ку должно быть для подшипников диаметра до 120 мм — 12 и для
128
диаметров свыше 120 мм — 10 пятен на квадрат размером
25 х 25 мм.
Во втором случае подшипники шпинделя шабрятся без про-
верки положения оси шпинделя. Правильное положение ее полу-
чается за счет шабровки основания коробки по сопрягающимся
плоскостям станины. Метод контроля положения оси шпинделя
тот же, что и в предыдущем случае (фиг. 85, б).
Расточка конуса шпинделя. Расточка конуса шпинделя произ-
водится на самом станке. Прежде чем растачивать, необходимо об-
катать подшипники шпинделя, подтянуть их, проверить положение
оси шпинделя и его биение и только убедившись, что все фигуры
проверки шпинделя и супорта удовлетворяют нормам точности,
можно убрать из шпинделя выступающую оправку и приступить
к расточке конуса. Для этого необходимо установить резец по вы-
соте точно ио центру шпинделя, настроить резцовые салазки под
угол, соответствующий углу конуса шпинделя. Смазать поверх-
ность конуса скипидаром и расточить конус под ближайший нор-
мальный калибр. После расточки поверхность конуса следует от-
полировать мелкил! наждачным полотном и тщательно протереть
чистой тряпкой.
Если имеется шлифовальное приспособление, то вместо поли-
ровки наждачным полотном лучше произвести шлифовку конуса.
Конус проверяется нормальной калиброванной пробкой по краске
или по мелу. Проверку на биение производят при помощи конт-
рольной оправки, вставленной в конусное отверстие шпинделя;
при этом необходимо иметь в виду, что при данном методе расточки
конуса биения его быть не должно и, если оправка бьет, то нужно
прежде всего проверить саму оправку и лишь потом уже искать
причину биения в неточности шпинделя или его подшипников.
129
chipmaker.ru
10.	Ремонт задней бабки
В тех случаях, когда отверстие под пиноль растачивается, шаб-
ровка плоскостей 1, 2, 3 (фиг. 86, о) корпуса задней бабки и пло-
скостей 4, 5, б и 7 (фиг. 86, б) мостика задней бабки производится
друг по другу. Количество пятен по краске 6—8 на квадрат разме-
ром 25 х 25 мм.
Если отверстие пиноли не растачивается, то вначале пришабри-
вается плоскость 6. Шабровка производится по прямоугольной
линейке с проверкой перпендикулярности плоскости 6 к направ-
ляющим станины. Для этого индикатор укрепляется в резцедер-
жателе и поперечным салазкам супорта сообщается движение вдоль
плоскости б- Затем на контрольной плите по краске шабрится
плоскость 1 корпуса задней бабки,
после чего по сопрягающимся
Фиг. 86. Корпус (а) и мостик (б) задней бабки;
Chipmaker.ru
7
плоскостям 1 и 3 корпуса задней бабки пришабриваются подкраске
плоскости 4, 5 и 7 мостика задней бабки. Контроль шабровки
производится по выдвинутой пиноли (фиг. 87, а, б). Допустимые
отклонения на всю длину или ширину мостика 0,02 мм.
Одновременно производится периодический контроль высоты
центра задней бабки относительно центра передней бабки. Если
оказывается необходимым поднять ось задней бабки, то применяют
металлизацию или наплавку медью плоскостей 4, 5 и 7 мостика
задней бабки и, в крайнем случае, прибегают к помощи по-
делок.
Расточка отверстия под пиноль задней бабки производится, как
показано на фиг. 88, а. Поверхность борштанги должна быть чисто
обработана (желательно шлифованная) и иметь конусность на всей
длине не более 0,03 мм. Для того чтобы не получить при расточке
ось пиноли ниже, чем центр передней бабки, необходимо перед рас-
точкой подложить под переднюю бабку подкладки из фольги тол-
щиной около 0,1 мм. Подкладки следует ставить так, чтобы не пере-
косить ось шпинделя передней бабки. Установленная в конце шпин-
деля борштанга затягивается штревелем, который проходит через
шпиндель. Цилиндрический конец борштанги поддерживается лю-
130
нетом. Параллельность борштанги к направляющим станины про-
веряют при помощи индикатора, зажатого в резцедержателе. Про-
верку проводят в горизонтальной и вертикальной плоскостях
(фиг. 88, 6). Кроме того борштангу проверяют на биение^ в точках
©
фиг. 87. Проверка шабровки плоскостей у зад-
ней бабки.
1 и II. Во время проверки на биение бабку передвигают в положение,
доказанное пунктиром (см. фиг. 86, а), чтобы дать возможность
передвигать супорт по направляющим.
Фиг. 88. Расточка отверстия под пиноль задней бабки.

После выверки борштанги бабку передвигают в исходное поло-
жение, устанавливают и настраивают резец и растачивают отвер-
стие для пиноли. Для предупреждения дрожания резца при работе
на заднюю бабку подвешивают грузы. После проверки расточен-
ного отверстия на отсутствие конусности и эллиптичности отверстие
шлифуют при помощи наждачного полотна, зажатого на деревян-
ной оправке, вставленной в шпиндель станка. Подача при расточке
осуществляется при помощи супорта станка, который двигает зад-
нюю бабку на резец. В том случае, когда бабка имеет с заднего тор-
131
chipmaker.ru
ца выточку под фланец, при расточке отверстия под пиноль нужно
расточить и выточку. В этом случае подача при расточке направ-
лена от передней бабки и для передвижения заднюю бабку нужно
крепить к супорту.
При расточке отверстия для пиноли иногда можно сохранить
старую пиноль, вставив в отверстия бабки втулки, но чаще пиноль
приходится заменять, так как втулки не всегда можно ставить по
конструктивный! соображениям и из-за опасения ослабить бабку.
При смене пиноли нет смысла снимать в бабке расточкой стружку
большей толщины, чей! требуется для придания отверстию пра-
вильной геометрической формы. Поэтому новая пиноль заготов-
ляется с припуском по наружному диаметру 2—3 мм на сторону.
Внутренние диаметры пиноли растачиваются по чистовым разме-
ра.м и в отверстия вставляются пробки. После расточки задней баб-
ки производится точный замер расточенного отверстия и после
этого пиноль обтачивается с припуском под шлифовку. Шлифуется
пиноль в размер, но с одновременным контролем по месту. Установив
пиноль на место, необходимо сверить центры передней и задней
бабок и путей! поворота пиноли вокруг своей оси добиться макси-
мального совпадения осей центров передней и задней бабок. В этом
положении производится разметка шпоночной канавки на пиноли
для последующей фрезеровки ее..
11.	Ремонт ступенчато-шкивной передачи
Во время работы с перебором ступенчатый шкив шпинделя вра-
щается со значительный! числом оборотов, смазка же его втулок
неудовлетворительна, так как осуществляется через отверстия в
шкиве (см. фиг. 44), закрываемые пробками на нарезке. Поэтой!у
втулки шкива быстро изнашиваются и подлежат замене. После за-
прессовки новых втулок их расшабривают по шейкам шпинделя
так как при посадке в гнезде они сжимаются по диаметру. Для
предохранения от вращения втулки с торца застопоривают шуру-
пом. Шуруп при ремонте выгоднее ставить в новом месте, чем при-
спосабливать его по старому гнезду. Шейки шпинделя шлифуются
или полируются.
Во фланце 3 обычно разбивается отверстие глазка За (см. фиг.
45, б). Глазок нужно выпрессовать, а если конструкцией станка
он не предусйютрен, расточить гнездо для глазка и поставить его.
При изготовлении глазка необходимо предусмотреть возможность
его выпрессовки при ремонтах. Центр отверстия для глазка наме-
чается керном через отверстие в шестерне. Для этого фланец и шес-
терню нужно посадить на шпиндель. Если толщина фланца меньше,
чем нужно для нормального глазка, последний изготовляется со-
гласно фиг. 45, в. Штифт защелки обычно при ремонтах приходится
менять. Шестерни перебора изнашиваются мало, но некоторые зуб-
цы часто имеют дефекты от попадания стружки и т. п. Нужно про-
верить все зубцы и где следует подправить и зачистить.
132
Наибольший износ получают зубцы шестерен трензеля и фикса-
тор его рукоятки. Шестерни и штифт фиксатора следует менять, а
сектор с пазами, если он сделан заодно с коробкой лучше срубить-
и спилить, а затем изготовить стальной съемный, укрепляемый на
винтах. Фиксатор 77 рукоятки 16 обычно требует только смены
пружины. Валик перебора 13 и его втулки обычно изнашиваются-
незначительно и смена их не требуется.
После запрессовки в ступенчатый шкив фланца шкив должен
быть хорошо отбалансирован и не бить, поэтому обработку фланца
и шкива следует делать кругом, в том числе и по внутренней по-
верхности полости шкива. Внутреннюю полость следует окрасить
масляной краской. Окончательную балансировку шкива следует
делать в собраннО1М с фланцем виде за счет засверловки отверстий
во фланце 3. Балансировку вести до тех пор пока шкив на баланси-
ровочном приспособлении перестанет вращаться вокруг своей оси
при любой установке, т. е. пока не будет достигнуто равновесие
его относительно этой оси.
Глава III
СУПОРТЫ РЕВОЛЬВЕРНЫХ СТАНКОВ
1.	Типы супортов
Револьверный станок обычно имеет два супорта: поперечный и
супорт револьверной головки. Поперечный супорт мало отличается
по конструкции и методам ремонта от обычных супортов токарных
станков, а поэтому останавливаться на нем мы не будем; супорт же
револьверной головки имеет существенные отличия от супортов
токарных станков.
На револьверном супорте у револьверных станков BiMecto резце-
держателя ставится револьверная головка, имеющая обычно только
продольный самоход.
Револьверные головки разделяются на два основных типа: го-
ловки с вертикальной осью вращения и головки с горизонтальной
осью вращения. Станки, имеющие головки с вертикальной осью
вращения почти всегда снабжаются поперечным супортом, а стан-
ки, имеющие головки с горизонтальной осью обычно поперечным
супортом не снабжены. Но если станок предназначен для много-
операционной работы и число отверстий револьверной головки не-
достаточно для требуемого количества инструментов, то наряду с
револьверной головкой, независимо от расположения оси ее враще-
ния, станок должен иметь поперечный супорт.
2.	Конструкция револьверной головки с горизонтальной осью
В револьверных салазках 7 (фиг. 89) на двух подшипниках уло-
жена шлифованная ось головки. При помощи двойного конуса
положение ее точно фиксируется. Несущая ось 2 имеет на переднем
конце особый зубчатый венец — фланец 3 с хвостовой частью для
133
chipmaker.ru
посадки слюнной револьверной головки 4. На заднем конце оси по-
мещен барабан 5 для постановки упоров 6.
Фиг. 89. Револьверная головка с горизонтальной осью вращения.
Выбитые номера на отдельных штифтах или упорах согласованы
с соответствующилш номерами отверстий для инструмента в револь-
Фиг. 90. Конструкция креп-
ления головки к зубчатому
венцу.
Фиг. 91. Конструкция фик-
сирования револьверной го-
ловки относительно зубча-
того венца.
верной головке. Во избежание закусывания сменной револьверной
головки 4 на центрирующей части, зубчатого фланца 3, между ним
134
и сменной револьверной головкой установлено чугунное коль-
цо 7.
Крепление сменной револьверной годовки 4 к зубчатому венцу 3
производится тремя болтами 8 (фиг. 90), причем точное положение
головки по отношению к оси шпинделя станка фиксируется цент-
рирующей шпилькой 9 (фиг. 91).
Отверстия для инструмента в сменной револьверной головке
имеют различные диаметры, чтобы можно было вставлять как сла-
бые, так и мощные инструменты и оправки.
3.	Особенности ремонта револьверной головки
с горизонтальной осью
Основная трудность ремонта револьверной головки с горизон-
тальной осью вращения заключается в соблюдении требования,
чтобы оси отверстий для инструмента в каждой позиции точно сов-
падали с осью шпинделя станка; отклонения допускаются в преде-
лах 0,01 — 0,02 мм. Наиболее простой и проверенный на опыте спо-
соб выполнить это требование — делать окончательную расточку
отверстий для инструмента резцом вставленным в шпиндель самого
станка после того, как станок окончательно собран и проверен.
Перед расточкой необходимо отрегулировать и, насколько воз-
можно, подтянуть все клинья и подшипники. Вылет оправки для
резца брать минимальный, подачу и сечение стружки также брать
минимальные. Полезно также положить груз на револьверные са-
лазки.
Прежде чем делать расточку отверстия надо проверить наличие
набора инструмента, державок, зажимных втулок, сменных голо-
вок и т. п. с тем, чтобы новые диаметры отверстий позволяли приме-
нять имеющиеся у станка инструмент и приспособления. Если от-
верстия расточены на большие диаметры, чем требуется, то в них
следует запрессовать втулки при условии, что это позволяет тело
головки. Если же запрессовка втулок невозможна, то изготовляют
новую головку. Отверстия для инструмента растачиваются предва-
рительно с припуском 0,5 -н 2,0 мм. на диаметр.
Расточка отверстий удается хорошо только тогда, когда фикса-
тор поворота головки и его глазок 12 (см. фиг. 90) пригнаны точно
и надежно фиксируют головку в каждой позиции. Убедиться в
этом можно при помощи индикатора, вращая маховичок 10 (при
выключенном фрикционе) путем поворота звездочки 11 (фиг. 92) в
ту и другую сторону. Если размах колебаний индикатора больше
0,01—0,02 мм, то следовательно, фиксатор пригнан плохо и тогда
после окончательной расточки отверстий, одно и то же отверстие
при вращении головки в одну сторону будет показывать одно откло-
нение, а при вращении в другую — другое и чаще всего — недо-
пустимое.
Пригонка фиксатора — наиболее кропотливая и трудная ра-
бота при ремонте револьверной головки, поэтому заменять новым
135
chipmaker.ru
зубчатый фланец, в котором находится фиксирующий глазок, сле-
дует только после тщательного анализа действительной необходи-
мости этого. Если возможен, хотя бы и сложный ремонт венца, —
лучше сделать ремонт его, оставляя нетронутым гнезда для
глазков.
При изготовлении нового зубчатого фланца необходимо учесть
наличие сменных головок и увязать возможность их посадки на
фланец с точным расположением в пространстве осей отверстий для
инструмента, а при расточке гнезд под глазки необходимо добиться,
Фиг. 92. Общий вид револьверной головки с горизонтальной осью вращения.
чтобы все их оси находились на одной определенной окружности и
чтобы шаг между ними по окружности был одинаков. Отклонения,
как сказано раньше, допускаются в пределах 0,01—0,02 мм.
В случае необходимости сохранить взаимозаменяемость смен-
ных головок, удььлетворйть указанным выше требованиям, не имея
специальных кондукторов, трудно, но возможно. Работа несколько
облегчается, если отверстия под глазки растачивать пользуясь точ-
ной делительной головкой, на которую устанавливают венец, точно
выверив его по отверстию под ось револьверной головки и по
торцу.
Данный способ не гарантирует точность размера диаметра ок-
ружности, на которой расположены оси гнезд глазков, но он гаран-
тирует с достаточной степенью точности, что все оси будут на одной
окружности и что шаг по окружности будет в пределах допуска.
Чтобы компенсировать неточность диаметра окружности, на 
которой расположены оси глазков, внутренний диаметр глазков сле-
136
Фиг. 93. Схема пригон-
ки фиксирующего Глазка.
дует делать эксцентрично относительно наружного диаметра. Экс-
центриситет берут 0,5—1,0 мм, в зависимости от предполагаемой
неточности. Ось смещенных окружностей глазка надо отметить рис-
кой на тонком участке торца глазка (фиг. 93), а у гнезда глазка дать
риску направления радиуса, проходящего из центра зубчатого
фланца через центр гнезда глазка.
Предварительно в гнездо вставляют сырой с центрально распо-
ложенным внутренним отверстием глазок и по нему определяют
по краске и по индикатору точность фиксирования, как описано
выше. Этим способом определяют в какую сторону имеется откло-
нение и примерно величину его. Затем вставляют*также пробный,
но эксцентричный глазок и путем соответствующего вращения его-
в гнезде добиваются точного фиксирования. Делают метку положения,
риски глазка на окружности гнезда. Таким
образом на окружности гнезда глазка име-
ются две риски: одна — радиуса из центра
зубчатого фланца, другая — положения оси
смещения окружностей глазка.
По этим рискам, как по координатам, все
остальные глазки устанавливаются в совер-
шенно одинаковом относительно друг друга
положении.
Чтобы в сменной револьверной головке
увязать положение фиксира с точным рас-
положением в пространстве осей отверстий
для инструмента, надо до сверления отвер-
стия для контрольной шпильки 9 (см.
фиг. 91) поставить зубчатый фланец и смен-
ную головку на свое место, включить фиксир и зажать фрикцион»
10 (см. фиг. 92). После этого, ослабив крепления, точно выверить
совпадение оси шпинделя станка с осью противолежащего отверстия
для инструмента револьверной головки и закрепить ее болтами,
после чего головку вместе с зубчатым фланцем можно снять и за-
кончить обработку фланца.
В первую очередь растачивают отверстие для контрольной
апильки 9, пользуясь головкой, как кондуктором, и вставляют
контрольную шпильку. После этого можно растачивать в зубчатом
фланце отверстия для инструмента, используя головку в качестве
контрольного кондуктора. Окончательную обработку отверстий для
инструмента лучше делать в собранном виде на самом станке.
Если точной делительной головки не имеется или почему-либо
на ней нельзя произвести обработку зубчатого фланца, то лучше
всего использовать старый фланец в качестве кондуктора. В этсм
случае каждый глазок придется доводить индивидуально. Гнезда
под глазки нужно обрабатывать очень чисто, чтобы они выдержали,
несколько пробных посадок глазков. Наружный диаметр пробных
глазков следует делать с посадкой средней между напряженной и.
скользящей второго класса точности и ставить их смазав маслом.
137
4. Конструкция револьверной головки с вертикальной осью
Для этого типа головок типичной является конструкция револь-
верной головки токарно-револьверного станка * 137 завода имени
Орджоникидзе (фиг. 94). Эта головка имеет шесть граней и шесть
отверстий для инструмента. Инструмент крепится в отверстиях и
на вертикальных гранях головки при помощи болтов, для которых
на каждой грани предусмотрено по четыре отверстия с нарезкой.
Чтобы можно было точно установить инструмент, оси отверстий
для инструмента должны точно совпадать с осью шпинделя станка,
«а боковые грани должны быть перпендикулярными ей.
Фиг. 94. Револьверная головка с вертикальной осью вращения.
Рассматриваемая револьверная головка может поворачиваться
’только от руки. Для поворота револьверной головки необходимо
вначале опустить рычаг 1 вниз. Рычаг 1 поворачивает винт, имею-
щий на обоих концах двухзаходные правую и левую резьбы, благо-
даря чему раздвигаются две половинки зажимного хомута, кото-
рый освобождает револьверную головку. При опускании рычага 7,
еще ниже он своим языком поворачивает рычаг 3, который вытяги-’
вает пружинный фиксатор из глазка 4.
После поворота револьверной головки в следующее рабочее по-
ложение. рычаг 7 немного приподнимается и фиксатор под дейст-
вием пружины заскакивает в следующий глазок, а поднимая рычаг 1
еще выше зажимают хомут 2 и закрепляют головку в рабочем по-
ложении.
.138
Выключение рабочего перемещения продольного хода салазок
револьверной головки производится при помощи упоров. Упо-
ров семь: шесть для инструмента и один для материала. Они
расположены на вращающемся шлицевом валу 5. Вал упоров полу-
чает вращение от револьверной головки через три винтовых и три
прямозубых шестерни с передаточным отношением равным еди-
нице.
Автоматическое выключение подачи револьверной головки про-
исходит следующим образом. Салазки головки перемещаются до тех
пор, пока они не упрутся своим упорным кронштейном в упор 6 на
шлицевом валу. Кронштейн при помощи рычажного механизма
выключает фрикционную муфту продольной подачи.
5. Особенности ремонта револьверной головки
с вертикальной осью
Основная особенность этой головки заключается в том, что при
износе салазок оси отверстий для инструмента не совпадают с осью
шпинделя станка и этот износ ничем не компенсируется. Этот износ
приходится восстанавливать путем металлизации или наделок, или
же за счет постановки эксцентриковых втулок. Пригонку боковых
граней перпендикулярно оси шпинделя станка лучше всего произ-
водить после окончательной сборки и проверки станка. Для конт-
роля пригонки следует резцом, зажатым в патрон станка сделать
на каждой боковой грани риску в виде окружности, сняв минималь-
ный слой металла, достаточный лишь для того, чтобы окружность
получалась замкнутой. После этого снять головку и пригнать гра-
ни припиловкой и шабровкой по плите, базируясь по сделанной
риске.
Пригонка фиксатора у этой головки ничем не отличается от
пригонки его у головки с горизонтальной осью, описанной
выше.
Круглые фиксаторы и глазки должны изготовляться из лучшей
инструментальной стали и закаливаться до твердости Rc = 60 —65.
Это необходимо для того, чтобы в результате постоянной одно-
сторонней нагрузки они не стали овальными и не ухудшили устой-
чивости головки. Чем больше расстояние фиксатора от оси голов-
ки, тем он долговечнее. При круглом коническом фиксаторе недо-
пустим даже самый незначительный зазор или овальность, потому
что в этом случае поверхность прилегания фиксатора обращается
теоретически в линию (образующую конуса), а практически — в
поверхность с очень малой площадью.
В этом отношении фиксатор с плоской поверхностью прилега-
ния лучше, так как удельное давление при большой площади этой
поверхности получается меньше и плоскости всегда прилегают
плотно одна к другой, если угол наклона грани гнезда и фикса-
тора выдержаны точно, т. е. если фиксатор хорошо пригнан по
гнезду.
139
Глава IV
КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ'и ДЕТАЛЕЙ
ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНОГО СТАНКА
1.	Особенности процесса строгания и
характеристика строгальных станков
Продольно-строгальные станки, особенно крупные, при хоро-
шем уходе и профилактике могут работать десятки лет без необходи-
мости каких-либо крупных ремонтов. Вопросы профилактики и за-
ботливого ухода имеют здесь решающее значение для сохранения
работоспособности станков, но для того чтобы осуществить это на
практике, ремонтники должны обладать соответствующими зна-
ниями. Поэтому в данном разделе рассматриваются более подробно,
чем в других, вопросы, освещающие конструкцию наиболее важ-
ных узлов, их регулировку и правильную эксплоатацию.
Особенность процесса строгания • заключается в периодичности
подачи. Резец или изделие (фиг. 95) проходит отрезок пути а вхо-
лостую (передний перебег), затем резец на пути / (длина строгания)
снимает слой металла и потом-проходит вхолостую путь b (задний
перебег). В это время происходит перемена направления (реверси-
рование) хода резца (или изделия) и он возвращается обратно. В
конце обратного пути резцу (или изделию) сообщается подача s
в направлении перпендикулярном к направлению рабочего хода
и цикл начинается снова.
Для продольно-строгальных станков перебеги, в зависимости
от длины строгания, принимают в среднем следующие (табл. 24).
Для поперечно-строгальных станков перебеги принимают зна-
чительно меньшие.
Во время обратного хода резца (или изделия) никакой полезной
работы не производится, а поэтому время на совершение этих дви-
жений стараются сократить за счет увеличения скорости реверси-
рования и обратного хода. С повышением скоростей увеличиваются
140
инерционные усилия при переменах хода стола, которые приходит-
ся преодолевать приводу станка.
Особенно большие			Таблица 24»
инерционные усилия воз-	Перебеги строгальных станков		
пикают при перемене хо- да с рабочего на ускорен- ный обратный. Из диа- граммы (фиг. 96) видно,	Длина обрабаты- ваемой поверхно- сти в мм	Перебеги в мм	
		передний	задний
что потребляемая мощ- ность продольно-стро- гальным станком во вре- мя реверсирования с ра- бочего хода на обратный превышает мощность ра- бочего хода в два с лиш- ним раза.	100— 200 200— 300 300— 400 400— 500 500—1000 1000—2000 Свыше 2000	10— 25 20— 30 30— 50 50— 60 60— 75 75-100 125 -200	5— 10 5— 10 10— 20 20— 30 30— 40 30— 50 50—100
Мощность во время реверсирования зависит от скоростей дви-
жущихся масс, их веса и скорости реверсирования. В большинстве
случаев предел скорости движения стола определяется не стойко-
Фиг. 96. Диаграмма потребления энергии продольно-стро-
гальным станком с шириной строгания 600 мм.
стыо инструмента и факторами резания, а возникающими усилиями
от инерционных масс.
На фиг. 96 заштрихованная площадь, обозначенная буквой а,
представляет работу во время рабочего хода, а площадь, обозначен-
ная буквой Ь, — работу обратного (холостого) хода. Сравнение пло-
щадей показывает, что работа, затрачиваемая на холостой ход и
реверсирование, очень значительна по сравнению с полезной
работой прямого хода и поэтому общий коэфициент полезного
Действия продольно-строгальных станков очень невелик.
Основной величиной, характеризующей продольно-строгаль-
ный станок, является ширина строгания, т. е. наибольшая ширина
детали, которая может обрабатываться на данном станке. В зави-
симости от ширины строгания продольно-строгальные станки бы-
вают трех типов:
141
легкого типа с шириной строгания до 600 мм\
среднего типа с шириной строгания от 600 до 1000 мм;
тяжелого типа с шириной строгания свыше 2000 мм.
Конструкции приводов продольно-строгальных станков очень
разнообразны. Наиболее часто применяют приводы: а) с перекид-
ными ремнями; б) с электромагнитной муфтой («Вулкан»);
в) с реверсивным мотором.
Конструкцию привода с перекидными ремнями следует считать
устаревшей. Она очень громоздка, ненадежна в эксплоатации,
мало экономична и в настоящее время в новых станках почти не
применяется.
Наибольшее распространение имеют конструкции приводов
с электромагнитной муфтой для легких и средних станков а для
тяжелых — с реверсивным мотором постоянного тока, работаю-
щего по системе Леонардо.
По числу моторов станки бывают одномоторные и многомотор-
ные. У станков тяжелого типа отдельными моторами обеспечивают
не только приводы основных узлов (например траверса, супорты),
но даже и такие вспомогательные движения, как подъем и опу-
скание откидной доски и крепление траверсы.
Одномоторные станки бывают с расположением мотора на са-
мом станке, вверху на архитраве и внизу рядом со станком, у
редуктора. Первое расположение экономит площадь пола, но
зато вводит два приводных ремгя и четыре шкива (станки завода
имени Свердлова и др.); при расположении же мотора у редуктора
внизу этих добавочных устройств не требуется. Для удобства
эксплоатации следует считать
внизу.
При реверсивном моторе
ные усилия при реверсе. П
Таблица 25
Минимальные допускаемые ходы стола
продольно-строгальных станков
лучшим расположение моторов
большое значение имеют инерцион-
ри коротких ходах все электрообору-
дование работает в чрезвы-
Максимальная длина строгания в мм	Минимальная длина строгания в мм
2000 - 4000	600—1300
4000— 6000	1300—1700
6000— 8000	1700—2100
8000—10000	2100—2600
10000—12000	2600—3000
чаино тяжелых условиях пе-
реходных режимов, а поэто-
му быстро изнашивается и
выходит из строя.
Чтобы избежать этого,при-
ходится для каждого станка
опытным путем определять
минимальный ход, при кото-
ром электрооборудование и
механизмы работают в более
или менее нормальных усло-
виях.
Ремонтник должен сле-
дить и требовать, чтобы станки не работали с ходами, меньше до-
пускаемых, несмотря на то, что длина обрабатываемых деталей
позволяет это.
'.42
Ориентировочно, в зависимости от величины максимального
хода стола, минимальные ходы можно принимать по табл. 25.
2.	Станины и столы продольно-строгальных станков
Раньше предпочитали делать короткие станины с длиной на-
правляющих лишь немного превышающей длину направляющих
стола. В настоящее время большинство заводов делает длинные
станины с длиной направляющих вдвое больше длины направляю-
щих стола.
Преимущества короткой станины заключаются в более дешевой
стоимости ее изготовления, большей простоте транспортировки
а
Фиг. 97. Направляющие станины
длиной в два раза больше направ-
ляющих стола.
Фиг. 98. Направляющие, работающие
со свешиванием стола.
и в том, что стол закрывает направляющие станины, защищая их
от попадания пыли и стружки. Однако, короткая станина имеет
ряд недостатков. При длинных направляющих (фиг. 97) стол при
ходе L совершенно не свешивается с направляющих станины. В
точке 3 направляющие стола и станины соприкасаются все время,
в точках 2 и 4 лишь на части хода стола и в точках 7 и 5 только
в момент начала и конца хода стола. Вследствие этого точки / и .7
станины совсем не изнашиваются, точка 3 имеет максимальный
износ и точки 3 и 4 износ промежуточный по сравнению с износом,
в точках 7—5 и 3, т. е. износ станины происходит по некоторой
криволинейной поверхности (заштрихованная часть на фи1. 97, о).
Все точки направляющих стола касаются направляющих станины
непрерывно. Происходит процесс притирания направляющих стела
по направляющим станины и они принимают форму показанную
на фиг. 97, б. Вследствие равномерного распределения давления
между столом и направляющими станины износ направляющих
будет минимальным.
Применяя те же рассуждения в том случае, когда стол рабо-
тает, сбегая с направляющих станины, придем к заключению, что
износ направляющих будет происходить, как показано на фиг. 98, а
143,
chipmaker.ru
м в результате износа направляющие стола и направляющие
станины примут формы, показанные на фиг. 98,6.
В действительности явление износа происходит гораздо слож-
нее, чем описано, так как мы учитывали только продолжитель-
ность соприкосновения точек стола и постели. Вследствие прови-
сания концов стола при сходе их с направляющих постели, а
также больших удельных давлений на концах направляющих по-
стели (площади соприкосновений очень малы), здесь происходит
повышенный износ и направляющие станины могут принять не
вогнутый, а выпуклый характер, по фигуре направляющих стола.
Из изложенного можно видеть, что короткие направляющие
станин быстрее изнашиваются и теряют точность направления,
•нем длинные направляющие. Недостатком коротких станин
является также то, что при
свесе направляющих стола
с них стекает масло, и не-
смотря на наличие добавоч-
ных корыт для сбора его, оно
попадает на пол около
станка. Большие давления на
концах направляющих стани-
ны способствуют появлению
задиров. Указанные недостат-
ки объясняют переход на из-
готовление станков с длин-
ными станинами.
Длинные станины (начи-
ная с 6—8 м строгания) де-
Фиг. 99. Башмак для установки стан-
ков на фундаменте.
лаются по длине составными
из двух частей. При установке составной станины необходимо за-
ботиться не только о правильном (без ступени или излома) поло-
жении соединенных встык направляющих, но и о том, чтобы место
стыка было пригнано хорошо и не пропускало масла.
Столы станков тяжелого типа также часто делаются состав-
ными по ширине. Стык стола производится посредине, вдоль оси
стола.
Длинные станины очень трудно выверять на фундаменте и, как
показал опыт, через несколько месяцев даже хорошо выверенные
и надежно подлитые цементом станины расстраиваются и станок
теряет точность. Поэтому станины лучше не подливать, а ставить
на специальные башмаки (фиг. 99), которые должны быть надеж-
но залиты в фундаменте. Башмаки надо ставить по одному возле
каждого фундаментного болта. Еще лучше иметь башмаки с оваль-
ным отверстием для фундаментного болта и пропускать болт через
«башмак.
Станину сначала нужно грубо установить на клиньях и под-
кладках, а затем настроить башмаки так, чтобы у них был запас
для регулировки как на подъем, так и на опускание, после чего
144
башмаки подклиниваются для занятия правильного положения
под станиной и заливаются цементом. По затвердении цемента все
подкладки из под станины вынимаются и точная выверка произ-
водится только с помощью башмаков.
Д Пространство между полом и станиной, во избежание скопле-
ния мусора, забивается деревом или облицовывается слабым рас-
твором цемента.
Опыт показал, что при хорошем затягивании фундаментных
болтов станина стоит на башмаках так же хорошо, как и при
сплошной подливке цементом и в то же время, в случае нужды,
легко регулируется.
3.	Направляющие станины и стола
Направляющие станины и стола бывают трех типов: а) пло-
ские, б) V-образные и в) комбинированные, у которых одна на-
правляющая плоская, а другая V-образная.
Фиг. 100. Форма направляющих постели продольно-строгальных
станков:
7— корыта для стока масла; 2— клин; 3—прижимной болт; 4— регулировоч-
ный болт; 5—нажимная планка; 6— крепежные болты; 7— прижимная планка.
Для станков легкого и среднего типов обычно применяются
плоские и V-образные направляющие, причем в практике экспло-
атации трудно отдать предпочтение какой-либо из этих конструк-
ций, так как та и другая при соответствующем уходе и смазке
работают хорошо.
На фиг. 100, а и б даны схемы плоских направляющих. Из
них более удачной следует признать конструкцию по фиг. 100, б,
так как она допускает лучший подвод смазки и лучше ее сохра-
няет. Схема V-образных направляющих дана на фиг. 100 в.
Недостатком плоских направляющих является то, что хорошо
воспринимая усилия резания при строгании горизонтальных пло-
скостей, они плохо работают при строгании вертикальных (боко-
вых) плоскостей. V-образные направляющие хорошо работают
145
chipmaker.ru
при строгании горизонтальных и вертикальных плоскостей, но
они очень чувствительны к деформациям стола и станины; при
малейших деформациях начинается нагрев направляющих, повы-
шается расход энергии и на направляющих могут появиться
задиры.
Эти недостатки заставляют станкостроительные заводы при вы-
пуске продольно-строгальных станков тяжелого типа применять
комбинированные направляющие, хорошо воспринимающие гори-
зонтальные и боковые нагрузки и менее чувствительные к деформа-
циям стола и станины. На фиг. 101 дана схема комбинированных
направляющих тяжелого станка. Завод имени Свердлова приме-
няет комбинированные направляющие также для станков легкого
и среднего типов (фиг. 100, г).
Чувствительность к деформациям стола и станины в больней
или меньшей степени проявляют направляющие всех типов. По-
Фиг. 101. Направляющие постели тяжелого станка.
этому необходимо следить, чтобы детали правильно ставились на
стол, а особенно, чтобы при креплении деталей не перетягивали
стол. В случае перетягивания стола он деформируется и в неко-
торых местах направляющих появляются огромные удельные дав-
ления, смазка выдавливается, направляющая греется и задирается.
Особенно опасна в этом отношении крутая грань V-образной на-
правляющей. Односторонняя сосредоточенная нагрузка на стол
также приводит к искажению профиля направляющих стола и к
задирам. Как пример, подтверждающий это, можно привести слу-
чай, когда при строгании шаботов большого веса боковым супор-
том шабот установили близко к стойке станка. Строгание оказа-
лось невозможным, вследствие нагрева направляющих, грозившего
задирами. Тогда поставили второй шабот к другой стойке и про-
строгали оба шабота. Это объясняется тем, что после установки
второго шабота нагрузки, а следовательно, и деформации распре-
делялись более равномерно по ширине стола.
Смазка направляющих станины в настоящее время применяется
почти исключительно циркуляционная под давлением. Масляный
насос, обычно шестеренчатый, помещается в редукторной коробке,
внутри станины. От насоса смазка подводится трубками ко всем
местам, которые надо смазывать. На концах станины имеются ко-
146
рыта, в которые стекает масло с направляющих и по трубопро-
водам (после процеживания) сливается обратно в редукторную,
ванну. Прежде чем попасть на направляющие станины, масло про-
ходит через фильтр. Время от времени необходимо проверять
точность установки станины и, если потребуется, выверять ее, так
как неправильности в расположении направляющих станины ведут
к усиленному износу их и к задирам.
4.	Стол и его привод
Стол делается обычно коробчатого сечения с внутренними реб-
рами. Нижняя сторона стола закрыта совершенно, а массивные
ребра на близком расстоянии друг от друга надежно связывают
Фиг. 102. Привод к столу червяком и зубчатой рейкой.
верхнюю и нижнюю плиты стола. Верхняя поверхность стола
чисто прострогана и имеет Т-образные пазы для крепления изде-
лий. Иногда, на дне Т-образных пазов делают отверстия для уда-
ления стружки из пазов.
Наиболее часто применяющимся приводом стола является рей-
ка и реечная шестерня с прямым зубом. Стол должен перемещаться
плавно, без вибраций, а поэтому желательно иметь большой диа-
метр реечной шестерни, с другой же стороны большие инерционные
усилия, возникающие при реверсировании, заставляют уменьшать
диаметр реечной шестерни.
Поэтому некоторые заводы применяют для привода стола червяк
и винтовую рейку (фиг. 102), которые дают плавный ход и в то же
время значительно меньшие усилия при реверсировании, чем пара-
цилиндрическая шестерня и рейка. Для небольших, легких станков
147
chipmaker.ru
некоторые заводы применяют кулисный механизм, аналогичный
кулисным механизмам у шепингов.
За последнее время появляются станки с гидравлическим при-
водом стола.
5.	Траверсы и стойки
Фиг. 103. Схема установки
строгального резца
Давление резания, действующее на резце, создает на траверсе
значительные усилия, изгибающие ее вверх и назад, а также
скручивающие ее вокруг продольной оси. Наибольшие напряжения
в траверсе возникают, когда супорт с резцом находится посредине
траверсы и резец имеет наибольший вылет. Особенно большие на-
пряжения возникают, когда проис-
ходит самопроизвольное врезание
резца.
Врезание зависит от конструкции
резца и его установки. Если резец
установлен так, что его острие а
(фиг. 103) расположено на линии А а
или вправо от нее, то резец врезаться
не может, так как при деформаций
он начнет вращаться вокруг точки А
по радиусу R, отходя от изделия.
Если же острие резца будет рас-
положено слева от линии Аа (пока-
зано пунктиром), то радиус Rt будет
всегда больше R и, следовательно,
при деформации резец всегда будет
иметь тенденцию врезаться в тело
изделия.
При недостаточной жесткости се-
чения резца его способность врезаться часто приводит к авариям
станка, особенно при резцах с напайными пластинками. Резец,
встретивши на своем пути твердое место обрабатываемого изделия,
деформируется и врезается в тело изделия; вследствие увеличивше-
гося сечения стружки все детали супорта получают дополнительную
деформацию, которая увеличивает врезание, а так как врезание про-
исходит очень быстро, то резец получает удар и напайная пластинка
обычно ломается или отскакивает и авария неизбежна. Ввиду значи-
тельных усилий, направленных вверх, обычно сминается резьба гайки
вертикального самохода супорта и если гайка срезается, то авария
ограничивается этим, но часто ломается супорт или отрывается
откидная доска. При подобной аварии производственники, винов-
ные в ней, обычно объясняют аварию наличием зазора в гайке вер-
тикального самохода. Анализ аварий показывает, что если сам
резец не имеет тенденции к врезанию, то, несмотря на наличие
значительного зазора в гайке, подхвата не бывает, увеличенный
же зазор в гайке появляется вследствие смятия резьбы гайки при
аварии.
148
Фиг. 104. Крепление
стойки к станине:
1—стойка; 2—станина
3—клин.
Для придания большой жесткости траверса любой конструкции'
после установки по высоте перед началом строгания должна кре-
питься к направляющим. Способов крепления траверсы много; от’
простого зажима болтами при помощи ключа
до автоматического, сблокированного с подъ-
емом и опусканием траверсы.
Боковые стойки выдерживают большие
усилия, а поэтому для придания им боль-
шей жесткости они должны быть непо-
движно связаны между собой и со станиной
станка. Между собой стойки связаны мас-
сивной поперечиной (архитравом), к стани-
не же они крепятся болтами с контрольны-
ми шпильками.
У больших станков добавляются специ-
альные направляющие пазы и клиновое кре-
пление (фиг. 104) стоек к столу.
6.	Супорты
Супорт служит для закрепления резца и для сообщения ему
подачи. Супорты бывают вертикальные, перемещающиеся по на-
Фиг. 105. Супорт продольно-строгального станка:
а—разрез; б— общий вид,
правляющим траверсы и боковые, скользящие по направляющим
боковых стоек и расположенные горизонтально.
Нормальная конструкция вертикального супорта дана на
фиг. 105. Нумерация деталей на обеих фигурах дана общая. Зад-
ние салазки 7, несущие на себе поворотную часть 2, скользят по
149
chipmaker.ru
направляющим траверсы. Поворотная часть после установки в
нужном положении крепится к задним салазкам болтами 3. Болты
3 своими головками входят в кругловые пазы 4, имеющие форму
ласточкиного хвоста или Т-образную форму. Центрирование по-
воротных салазок осуществляется выступом 5. Спереди поворот-
ная часть имеет направляющие, на которые опираются передние
салазки 6. На эти салазки двумя болтами 7 прикреплена поворот-
ная доска 8, вращающаяся вокруг центра 9 и закрепляемая
в требуемом положении болтами 7. На поворотной доске помещена
откидная доска 10, вращающаяся на шарнире 11. На передней
стороне откидной доски имеется резцедержатель 12. Задние салазки 1
служат для передвижения супорта по направляющим траверсы,
для подвода резца в обрабатываемой детали и для сообщения гори-
зонтальной подачи. Для компенсации износа направляющих слу-
жит клин 13 и прижимная планка 14, подтягиваемая винтом 15.
При строгании вертикальных и наклонных поверхностей зад-
ние салазки крепятся на траверсе стопорным винтом 16. Пере-
движение салазок по траверсе осуществляется при помощи
ходового винта 77 и гайки 18. Цапфы ходового винта вращаются в под-
шипниках, закрепленных в траверсе, а гайка закреплена в салаз-
ках.
ч Вертикальное перемещение супорта производится от ходового
валика 19, подшипники которого закреплены в траверсе. Ходовой
валик вращает при помощи двух пар конических шестерен ходо-
вой винт 20, который с помощью гайки 21 поднимает или опу-
скает поворотные салазки 6. Для компенсации износа направляю-
щих имеется клин, который регулируется винтами 22.
Обычно продольно-строгальные станки имеют по два верти-
кальных супорта, а поэтому в траверсе расположены два ходовых
валика и два ходовых винта. Оба ходовых винта и оба ходовых
валика выходят справа из коробки подач, другие же их концы
выходят слева из самой траверсы и на них насажены односторон-
ние кулачковые муфты. Это дает возможность при помощи рукоятки
с торцовыми зубцами вращать ходовые винты и валики в любом
направлении, сообщая супорту вручную любую подачу.
Боковые супорты (правый и левый) имеют одинаковую кон-
струкцию. Для примера рассмотрим конструкцию бокового супорта
станка завода имени Свердлова (фиг. 106). Этот супорт имеет сле-
дующие главные части: задние салазки 7, поворотную часть 2,
передние салазки 3, поворотную доску 4 и откидную доску 5.
Задние салазки 7 при помощи винта 6 и гайки, укрепленной
в корпусе задних салазок, могут скользить вверх и вниз по на-
правляющим боковых стоек. Сзади салазки крепятся прижимными
планками 7. Износ направляющих компенсируется клином 8.
Поворотная часть 2 может вращаться при ослаблении четырех
болтов 9. Установка наклона поворотной части производится при
помощи имеющейся на ней черты — указателя и градуированной
шкалы на задних салазках.
150
Для установки резца в требуемом положении служит поворот-
ная доска 4. Зажим доски производится болтами 10.
Вращением валика 11 осуществляется перемещение передних
салазок 3 вручную. Валик 12 служит для перемещения супорта
вручную по направляющим боковых стоек.
Через коробки подач проходят два вертикальных валики 13
и 14. Один из них служит для сообщения супортам автоматиче-
Фиг. 106. Общий вид бокового супорта продольно-строгального
станка завода имени Свердлова.
ской подачи, а другой — для. ускоренных перемещений. Ускорен-
ное перемещение включается рукояткой 15.
7.	Механизм движения подачи и ускоренных перемещений
У станка завода имени Свердлова автоматическая подача су-
портов берется от упоров А и В (фиг. 107) служащих для пере-
мены направления движения стола.
Упоры А и В закрепляются на боковом пазе стола. Место их
расположения зависит от желаемой величины хода стола. При
ходе стола в ту или иную сторону, упоры встречают на своем пути
головки рычагов, сидящих шарнирно на рычаге переключения (на
фиг. 107 не показаны). Сам рычаг переключения сидит на оси 1
и упорами поворачивается в ту .или другую сторону, вследствие
чего тяга 2, прикрепленная к нижнему концу рычага переключе-
ния двигается вправо или влево и переключает контакты, находя-
щиеся в коробке 3, укрепленной на станине станка. Переключение
контактов изменяет направление тока в катушках электромагнит-
ной муфты, вследствие чего изменяется направление движения
стола. Рукоятка 4 служит для останова и для переключения на-
правления движения стола вручную.
151
chipmaker.ru
Для сообщения супортам автоматической подачи к упорам А
и В добавлены планки 5 и 6, а на ось 7 надет рычаг 7 подачи.
Этот рычаг имеет вверху два отростка, в один из них вставлен
пружинный штифт 8, а на другом укреплен ролик 9. Нижний конец
рычага 7 через тягу 10 соединен шарнирно с рычагом 77, закли-
ненным на валу 72.
В конце рабочего хода стола упор В подойдет к ролику 9 и
повернет рычаг 7 вправо, вследствие чего вал 72 повернется про-
Фиг. 107. Схема механизма подачи продольно-строгального станка
завода имени Свердлова.
тив чассвой стрелки. В конце холостого хода упор А повернет за
пружинный штифт 8, рычаг 7 в обратную сторону. Вал 72 повер-
нется также в обратную сторону. Таким образом, при каждой пе-
ремене направления движения стола вертикальные валы подачи
13, связанные с валом 72 коническими шестернями, будут повора-
чиваться на некоторую часть оборота в ту или другую сторону.
На валах 13 на скользящих шпонках сидят винтовые шестерни 14
и 15, которые через парные к ним шестерни передают движение
в коробки подач вертикальных и боковых супортов. Вертикальные
супорты имеют общую коробку подач (с правого^конца траверсы),
152-
боковые же супорты имеют каждый свою коробку подач.'Левый
супорт получает движение подачи от левого вертикального валика.
На случай перегрузки механизма подач имеется предохрани-
тельное устройство. Рычаг 11 на валу 12 насажен свободно, а
рядом с ним на шпонке сидит муфта 11а. Эта муфта связана с ры-
чагом 11 срезной шпилькой и в случае перегрузки, срезная шпиль-
ка срезается и подача прекращается.
Основным механизмом коробки подач является храповой
механизм. От храпового механизма требуется: 1) безударное вклю-
Фиг. 108. (Храповой механизм автоматической подачи продольно-стро-
гального станка.
чение и выключение; 2) возможность регулирования величины по-
дачи от минимум — одного зуба до максимального числа зубьев
храповика; 3) возможность подачи в обоих направлениях; 4) воз-
можность производить выключение вручную в любой момент;
5) автоматическое выключение в заранее назначенном положении.
В качестве примера рассмотрим храповой механизм коробки
подач продольно-строгального станка завода имени Свердлова.
На ведущем валу 16 (фиг. 108) с помощью фрикпиона 17 посажен
диск 18. У диска 18 по окружности меньшего диаметра часть тела
срезана и здесь на шарнире 19 укреплена собачка 20. На том же
валу 16 при помощи фланца 21 вхолостую посажена шестерня 22.
Для предохранения от осевых смещений фланец и шестерня обхва-
тывают буртик диска 18. Шестерня 22 имеет наружные зубья, при
помощи которых она сцепляется с шестерней 23, и внутренние
треугольные зубья, служащие для сцепления с собачкой 20. Эти
153
chipmaker.ru
внутренние зубья и создают храповое колесо. Собачка 20 под дей-
ствием пружины, помещенной под ней в углублении срезанной
части диска 18, все время стремится отжаться от срезанной поверх-
ности диска 18 и включиться в зубья храпового колеса.
При затянутом фрикционе 17, диск 18 вместе с собачкой 20
не может смещаться относительно вала 16 и при его вращении,
в ту или иную сторону, диск вместе с собачкой вращается на тот
же угол, что и вал 16, шестерня же 22 остается неподвижной до
тех пор, пока собачка 20 не включится в зубья храпового колеса.
Тогда начнут вращаться шестерня 22 и (через шестерню 23 и ряд
других шестерен коробки подач) ходовой валик или ходовой винт
супортов, производя нужную подачу.
Величина подачи регулируется кольцом 24, которое сидит ря-
дом с шестерней 22 и может свободно вращаться в корпусе
коробки подач. Собачка 20 имеет по ширине выступ, который захо-
дит во внутреннее отверстие кольца 24, расточенное по двум диа-
метрам. Диаметр а несколько меньше наружного диаметра зубьев
храпового колеса, а диаметр b несколько больше диаметра впадин
храпового колеса, поэтому когда выступ собачки скользит по ок-
ружности кольца диаметра а, собачка недостает до зубцов храпо-
вого колеса и шестерня 22 остается неподвижной; когда же выступ
собачки скользит по окружности диаметра b собачка попадает во
впадину зубцов храпового колеса и при вращении увлекает за со-
бой и шестерню 22.
Так как вал 16, а вместе с ним и диск 18 могут вращаться
в обе стороны только на один определенный угол, то вращая коль-
цо 24, мы можем установить его так, чтобы полностью использо-
вать дугу окружности диаметра Ь, и собачка будет в зацеплении
с храповым колесом по всей ее длине (максимальная подача), или
же поставить кольцо так, чтобы путь движения выступающей части
собачки происходил только частично по дуге окружности диаметра
b и частично по дуге диаметра а. В этом случае подача будет
меньше. Кольцо 24 можно поставить так, чтобы путь выступаю-
щей части собачки проходил только по дуге диаметра а и тогда
собачка на всем пути вращения диска 18 не сможет попасть во
впадину зубьев храпового колеса и никакой подачи не будет. При
обратном вращении вала 16, собачка проскальзывает по зубьям
храпового колеса.
Для вращения кольца 24 в корпусе коробки подачи имеется
дугообразная прорезь 25, через которую в кольцо ввернут стержень
26. При повороте стержня 26 влево кольцо 24 освобождается и его
можно поставить в любое положение, соответствующее нужной
подаче, и поворотом стержня вправо закрепить кольцо в этом по-
ложении. Около прорези нанесены деления, обозначающие уста-
новленную подачу в мм.
Фрикционное устройство 17 у диска 18 необходимо для того,
чтобы при монтаже узла механизма подачи можно было без боль-
ших затруднений найти правильное положение собачки 20 отно-
,154
сительно кольца 24 и шкалы подач. Рычаг 27 служит для автомати-
ческого подъема откидной доски супорта при холостом ходе стола.
Описанный механизм дает направление подачи только в одну
сторону, поэтому для перемены направления движения подачи в
коробке подач должен быть особый узел, изменяющий направле-
ние вращения (реверс).
Привод механизма подач (см. рис. 107), очень прост, но он не
обеспечивает безударного включения вала 13, а следовательно, и
собачки храповика. Безударное включение и выключение собачки
и храповика без отхода назад возможно только в том случае, если
относительная скорость между собачкой и зубом храповика
при включении и выключении будет равна нулю. Это требова-
ние надежнее всего может быть удовлетворено, если деталь, при-
водящая в движение вал 13, (фиг. 107) например, кривошипный
палец, всегда будет совершать только полоборота. При этом усло-
вии головка шатуна постоянно начинает и заканчивает свое движе-
ние с нулевой скоростью, то есть совершенно без удара и без отхода
назад (требование первое). Для осуществления точного поворота
на 180° вала, приводящего в движение храповой механизм, сущест-
вует целый ряд конструкций, например, привод с кожаной фрик-
ционной муфтой (фиг. 109). Стальной диск муфты /, сидящий на
. шпонке на ведущем валу 2, благодаря трению с кожаными кольцами
3, нажим которых регулируется болтами 4 с пружинами, увлекает
за собой фланец 5. с чашкой б свободно сидящие на валу 2. При
вращении чашка 6 своим выступом 7 находит на упор 8, укреплен-
ный в станине станка и останавливается. При обратном вращении
вала 2 происходит то же самое. ..
Кривошипный палец 9 с головкой шатуна 10 для правильного
приведения в действие храпового механизма делает постоянно по-
ворот на 180°. Движение от кривошипа, расположенного внизу на
станине станка, должно быть так передано к распределительной
коробке, расположенной на траверсе или на боковых супортах, что-
бы оно включало подачу перед началом рабочего хода. Включение
подачи в конце рабочего хода повлекло бы за собой то, что при об-
ратном ходе стола резец своей боковой поверхностью стал бы упи-
раться в еще не срезанный слой металла обрабатываемого изделия,
вследствие чего была бы возможна поломка его или станка.
При храповом механизме (см. фиг. 108), когда для изменения
направления подачи имеется особый реверс, нет необходимости ме-
нять направление вращения храпового колеса и тогда палец криво-
шипа 9 имеет одно определенное зафиксированное положение. Если
Же перемена направления подачи производится перекидкой со-
бачки храпового механизма, то храповое колесо при обратной
подаче должно вращаться тоже в обратную сторону. При постоянно
зафиксированном положении пальца кривошипа это возможно только
в конце рабочего хода, так как в начале рабочего хода направле-
ние движения собачки будет то же, которым оно было при пря-
мой подаче, а при этом направлении движения собачка будет сколь-
155
зить по зубьям храпового колеса и подачи не будет. Собачка пере-
менит направление вращения только в конце рабочего хода и тогда
произойдет подача в обратном направлении. Но, как мы видели
раньше, давать подачу в конце рабочего стола нельзя. Для избе-
жания сообщения подачи в концеТрабочего хода стола Т-образный
паз на чашке 6 для крепления пальца кривошипа 9 делают во всю
длину диаметра чашки и при перемене направления подачи палец
из положения I (фиг. 110) переставляется в положение II так,
Фиг. 109. Привод механизма подач
с кожаной фрикционной муфтой.
Фиг. ПО.Механизм изме-
нения направления по-
дачи.
чтобы он отстоял на ту же величину справа от центра, как он
был раньше слева от него.
От перестановки пальца в положение II периоды переключений
направления движения собачки меняются и рабочая подача при об-
ратном направлении ее будет снова в конце рабочего хода. Рабочий
должен помнить, что при каждой перемене направления подачи
при помощи собачки, необходимо одновременно менять и положение
пальца кривошипа на Т-образном пазе чашки.
Привод подачи от фрикционной муфты, независимо от материала
фрикционных колец, имеет существенные недостатки. При слабом
нажиме фрикционных колец механизм работает ненадежно, а при
сильном зажиме фрикцион греется так, что кожа перегорает и ее
приходится часто менять, металлические же кольца очень быстро
изнашиваются, причем чем меньше длина строгания, тем явление
нагрева и износа сильнее. Поэтому более совершенным приводом
156
является привод, в котором трение (очень легкое) использовано
только для включения принудительного сцепления, передающего
необходимое усилие дальше к собачке храпового механизма.
Такие передачи называют реле подачи. Примером может слу-
жить механизм подачи продольно-строгального станка завода имени
Свердлова.
У этого станка вертикальный вал подачи 13 заимствует движение
не от упоров перемены направления хода стола (см. фиг. 407), а от
вертикального вала ускоренных перемещений. От упоров стола за-
висит только включение и выключение вращения механизма привода
Фиг. .111. Схема механизма автоматической подачи продольно-строгального
станка завода имени Свердлова.
подачи. При этой конструкции (фиг. 111 и 112) вал ускоренных пере-
мещений / через конические шестерни 7 и 2 и цилиндрические 3, 4
и 5 сообщает при помощи кривошипа 9, рычагов 10, 10а и зубчатого
сектора 77 качательные движения вертикальному валу подач II;
от него через винтовые шестерни 14 и 75 (см. фиг. 107) движение
передается дальше на храповые механизмы вертикальных и боковых
супортов. Колесо 5 (см. фиг. 111, 112), имеющее внутри храповые
зубья, свободно вращается на валу III и может привести его во вра-
щение только тогда, когда собачка б под действием пружины 7 заско-
чит во впадину между зубьями храпового колеса. Тогда собачка 6
вместе с диском 8 начинает вращаться, а так как диск 8 заклинен на
валу III, то начнет вращаться вал III. Вал III при помощи диска 18,
подобному диску 8, и через такой же механизм, какой имеется с пра-
вой стороны, передает качательные движения левому валу верти-
кальных подач II, обслуживающему левый боковой супорт.
157
chipmaker.ru
Угол поворота зубчатого сектора 11 постоянный и вал подач
будет дважды менять направление вращения в течение одного обо-
рота диска 8. Собачка б во время каждой перемены направления
движения стола включается в храповые зубцы колеса 5 и при по-
мощи рычагов 16 и 17 диск 8 автоматически выключается. Это про-
изводится особым механизмом, приводимым в действие столом стан-
ка при подходе его к одному из крайних положений, следующим
образом.-Упор стола через рычаг переключения (см. фиг. 112) со-
ю /д
Фиг. 112. Реле подачи продольно-строгального станка.
общает реечной шестерне 14 качательные движения, шестерня же
двигает рейку 13 взад и вперед. Рейка 13 имеет профилированные
пазы 15, в которые входят ролики укрепленные на концах рычагов
16 и 17. Рычаги 16 и 17 имеют на нижних концах выступы, за которые
зацепляется собачка 6 при своем вращении вместе с диском. Зацепив-
шись за выступ рычага 16 или 17 собачка останавливается и, пре-
одолевая сопротивление пружины 7, выходит из зацепления с хра-
повым колесом 5, вследствие чего диск 8 останавливается.
Цикл работы заключается в следующем. В конце движения стола
в одном направлении (конец холостого хода) рейка, переместившись
влево, повернет рычаги 16 и 17, а так как вал I и колесо 5 с храпо-
выми зубьями вращаются непрерывно, то собачка, освобо-
дившись от рычага 16, под действием пружины 7 заскочит во
впадину зубьев храпового колеса и начнет вращаться вместе с ним
(вращая диск 8) до тех пор, пока выступ собачки дойдет до рычага
17, который выведет собачку из зацепления с храповиком. Собачка,
158
а следовательно, диск 8 и вал III сделают 3/2 оборота (180°). Поло-
жение рейки фиксируется шариком с пружиной 20.
При обратном движении стола (конец рабочего хода)] рейка 13:
переместится вправо, освободит собачку от рычага 17 и подставит
под нее рычаг 16. Таким образом собачка сделает вторые полобо-
рота в том же направлении. Эти два полоборота собачки и диска 8
в одном направлении передадутся валу вертикальной подачи II
через рычаги W и 10 а и конические шестерни 77 и 72, как два
качательных движения в ту	-----
и другую сторону за один
двойной ход стола.
На фиг. 113 изображено
колесо 5 с диском 8 в более
крупном масштабе. Стопор 19
служит замком при выклю-
ченной собачке, чтобы не было
возможным случайное вклю-
чение собачки в зубья хра-
пового колеса при произволь-
ном повороте диска 8 про-
тив часовой стрелки. При
вращении диска 8 по часо-
вой стрелке стопор 19 попа-
дает на скошенную часть кон-
Ю
Фиг. 1ГЗ. Механизм включения подачи.
ца рычагов 16 и 77 и, сжимая пружину 18, проскакивает мимо
и замыкает рычаг.
8.	Электромагнитная муфта «Вулкан»
Задача электромагнитной муфты заключается в том, чтобы со-
общать валу 7 (фиг. 114) попеременное вращение в одну и другую
сторону. В сторону рабочего хода вращение сообщается шкивом
2 и в сторону холостого хода шкивом 3. Эти шкивы сидят на валу 7
вхолостую на шарикоподшипниках 4 и поэтому сами непосредствен-
но сообщать вращение валу 7 не могут. Между шкивами на валу
7 неподвижно закреплен стальной диск 5. К диску с обеих сторон
прикреплены кольца 6 из материала с большим коэфициентом тре-
ния. На шкивах же с внутренней стороны против этих колец при-
креплены чугунные кольца 7. Внутри шкива вмонтированы сильные
электромагниты обычного устройства. Железный корпус 8 (сер-
дечник) имеет внутри катушки 9 с намоткой из изолированной про-
волоки.
Концы проводов катушек соединены последовательно и выве-
дены к медным кольцам 10 и к ним при помощи щеток подводится
постоянный ток. Если дать ток на электромагниты какого-либо
шкива, то последний с большой силой притянется к диску 5, кольца
Диска 6 и шкива 7 плотно прижмутся друг к другу и, вследствие
1 рения между дисками, вращение от шкива передается на диск.
159’
chipmaker.ru
Фиг. 114. Электромагнитная муфта.
160
Шкивы 2 и 3 для возможности свободного притяжения к диску
трения имеют небольшое продольное перемещение по валу и в
свободном состоянии отжимаются. при помощи трех пружин 11
от диска 5. .Сила притяжения электромагнитов меняется в зависи-
мости от величины зазоров между сердечником 8 и плоскостями
диска 5.
В притянутом состоянии этот зазор должен быть от 0,8 до 1,5 мм.
Эти зазоры измеряются специальными измерительными клиньями
с наклоном 1 : 10. Измерение зазора производится при притянутой
муфте, а поэтому перед измерением зазора необходимо пустить ток
в ту половину муфты, у которой производится замер.
Фиг. 115. Схема переключения направления хода стола.
Работа муфты происходит следующим образом (фиг. 115).
В конце холостого хода стола упор А упрется в рычажок 7, сидя-
щий шарнирно на рычаге 3 и повернет последний вокруг его непо-
движной оси 4. При повороте рычага 3, тяги 5 и 6 передвинут
вправо роликовый контакт 7 в переключательной коробке 8,
вследствие чего электрический ток, питавший электромагнитные
катушки холостого шкива X, прервется и направится в электро-
магниты рабочего шкива Р. При рабочем ходе второй упор В (на
фиг. 115 не показан) повернет рычаг 3 за рычажок 2 в обратном на-
правлении и электромагниты снова переключатся. Таким образом
осуществляется прямой и обратный ход стола.
Рукоятка 9 служит для перемены направления хода стола
вручную, а также для остановки его в любом положении. Валик 10
выходит на другую сторону станка и на нем насажена такая же
рукоятка так, что управлять движением стола вручную можно с
обеих сторон станка.
161
chipmaker.ru
Для питания электромагнитов муфты «Вулкан» требуется по-
стоянный ток, а поэтому, кроме мотора трехфазного тока для глав-
ного движения, станок снабжается небольшим умформером, со-
стоящим из мотора переменного тока и Динамомашины постоянного
тока, обычно расположенных на одном валу.'
9.	Причины износа и аварий станка
Поступательно-движущиеся части и механизмы для приве-
дения их в движение у продольно-строгальных станков (за исклю-
чением механизма главного привода) нагружены слабо и работают
с небольшими скоростями, поэтому в нормальных условиях они
мало изнашиваются и длительное время работают без ремонта.
Большая часть ремонта объясняется плохим уходом за станком
и неправильной эксплоатацией. В основном эти ремонты ликвиди-
руют поломки, вызванные перегрузкой и задиры направляющих.
Например, узлы супортов, как правило, перегружаются и выходят
из строя вследствие наездов детали на плоскую часть резца,подхватов
резца и обработки поверхностей с отдельными участками повышен-
ной твердости металла. На этих участках резец резко подпры-
гивает вверх и сминает гайку винта супорта, создавая в ней
недопустимый люфт.
Неправильная установка и крепление деталей вызывают выры-
вание пазов стола и его перетяжку с вытекающими из этого по-
следствиями. Часто очень жесткую деталь крепят так, что она яв-
ляется аркой, при помощи которой крепящим болтом с огромной
силой стол выгибается вверх, отставая в этом месте от направляю-
щих постели. Необходимо рядом с болтом под деталь на стол ста-
вить подкладки, а потом уже крепить болт. Часто для предотвра-
щения сдвига детали вдоль стола торец ее упирают в стенку корыта
стола и выламывают ее. Такие упоры необходимо запрещать.
Поломки происходят также и вследствие отсутствия конечных
выключателей, которые станочники снимают для возможности уве-
личить ход супортов или траверсы* при обработке какой-либо спе-
циальной детали, а потом забывают поставить выключатели на место
или ставят их неправильно. Ремонтники должны не допускать,
чтобы к выключателям касался кто-либо кроме них.
Направляющие супортов и траверсы при нормальном уходе
почти не изнашиваются. Направляющие стола и постели изнаши-
ваются больше, но тоже очень мало. Износ резко увеличивается
при указанном выше небрежном уходе и неправильной эксплоа-
тации, а также от наличия в цехе пыли и грязи, от грязной,
редко сменяемой смазки и от попадания на направляющие ока-
лины и стружки от обрабатываемых деталей. Ремонтнику надо
всегда иметь в виду, что большие задиры направляющих, как
правило, появляются не сразу и их можно предотвратить внима-
тельным надзором. Надо часто (особенно у крупных станков) ощу-
пывать направляющие рукой и при малейшем нагреве их немедленно
162
остановить станок, поднять стол и осмотреть направляющие стола
и постели. При обнаружении, хотя бы и мелких царапин и рисок,
а также грязного масла необходимо риски тщательно зачистить,
а масло сменить. Вообще направляющие стола и постели должны
регулярно (раз в 2—3 месяца) осматриваться. Все царапины и
риски надо тщательно зачистить и восстановить «мороз» в тех ме-
стах, где он заглажен. Это мероприятие значительно снизит воз-
можность появления задиров.
Глава V
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ПРОДОЛЬНО-СТРОГАЛЬНОГО
СТАНКА
1. Основные проверки станка перед ремонтом
По кинематике продольно-строгальные станки довольно просты,
и ремонт отдельных узлов их не представляет затруднений. Труд-
ности заключаются в очень большом объеме шабровочных работ,
которые должны проводиться весьма точно, с очень сложными
увязками координатных осей. Непродуманная последовательность
работ влечет за собой большой объем перешабровок и напрасные
затраты труда слесарей. Трудности возрастают с величиной станка.
Поэтому технология ремонта продольно-строгального станка долж-
на быть разработана с особой тщательностью и последователь-
ностью.
Перед разборкой станка желательно произвести проверку гео-
метрического расположения всех основных деталей станка. Наи-
более важно и необходимо следующее.
1.	Проверить находятся ли передние грани стоек в одной пло-
скости (для станков с двумя стойками). Проверка производится
при помощи линейки и щупа (фиг. 116). Линейку кладут на стол
станка или на калиброванные валики одинакового размера, как ука-
зано на фигуре, и плотно прижимают к передним граням направ-
ляющих обеих стоек. Величину просвета замеряют щупом и запи-
сывают с точным указанием, в каком месте произведен замер. Место
на стойках, в котором производился замер, отмечают кернами.
2.	Проверить перпендикулярность передних граней стоек
к направляющим станины (см. фиг. 116). Для этого рамный уровень
а прикладывают к наименее изношенному участку направляющих
стоек, а также устанавливают его на калиброванный валик б, уло-
женный на призматические направляющие постели. Валик уклады-
вают вблизи стоек. Проверенные места на стойках и постели
отмечают кернами. Эта проверка совместно с первой проверкой
дает возможность провести правильную шабровку передних граней
стоек.
3.	Проверить перпендикулярность боковых поверхностей стоек
к направляющим станины. Рамный уровень прикладывают к наи-
менее изношенной части боковых направляющих обеих стоек в
163
chipmaker.ru
точках а и б. Проверенные места отмечают кернам,и. Затем рамным
уровнем, установленным на линейку, положенную на калиброван-
Фиг. 116. Проверка расположения передних граней стоек.
Фиг. 117. Проверка расположения бо-
ковых граней стоек.
ные валики (фиг. 117), проверя-
ют горизонтальность направляю-
щих в поперечном направлении.
Разность показаний уровней в
пунктах а и в и в пунктах бив
дает величины отклонения бо-
ковых поверхностей стоек от
перпендикулярности их к на-
правляющим станка. Эта про-
верка дает возможность при-
шабрить боковые поверхности
стоек перпендикулярно к на-
правляющим постели.
4.	Проверить параллельность
плоскостей 1 и 2 стойки (фиг. 118)
к направляющим постели (для
одностоечных станков). Провер-
ка производится при помощи
индикатора, установленного на призме. Призму с индикатором,
передвигают в продольном направлении. Проверенные места на
стойке отмечают кернами. Замеры, полученные при'проверке, по-
164
надобятся во время установки стойки для производства шабровки.
Проверка перпендикулярности плоскостей 7 и 2 к направляющим
постели производится аналогично проверке 3.
2.	График состояния направляющих станины
После снятия стола со станины нужно проверить величину
износа и наличие спиральной изогнутости направляющих станины
Проверка производится в вертикальной и горизонтальной пло-
скостях. Замеры производятся через каждые 500 мм для станин
Фиг. 118. Проверка расположения направляющих стойки
одностоечных станков.
длиной до 6000 мм и через 1000 мм для станины от 6000 мм и
выше.
Порядок замеров и составление графика такой же как и для
токарных станков.
Отклонения в горизонтальной плоскости проверяются или при
помощи оптического прибора (фиг. 119, а), передвигая марку по
направляющим последовательно с одного деления на другое или
при помощи микроскопа 7 и струны (фиг. 119, б). Для станин
длиной до 8000 мм микроскоп можно заменить микрометром 2.
Проверку отклонений в вертикальной плоскости производят
при помощи уровня, устанавливаемого на калиброванный валик,
или при помощи трубы Цейсса. При замерах уровнем необходимо
его показания приводить к расстоянию между замеряемыми точ-
ками.
165
r.ru
По графику состояния направляющих решается вопрос о не-
обходимости перемонтажа, припиловки или строжки станины и
выбирается наиболее правильная последовательность шабровки.
3.	Ремонт стола
Выверка стола перед шабровкой. Для выверки стол-устанавли-
вают направляющими вверх на плиту, выверенную в горизонталь-
Фиг. 120. Выверка стола перед шабровкой.
ной плоскости. Если плиты не имеется, то стол устанавливают
на залитые в фундамент монтажные балки. Установка стола должна
гарантировать отсутствие сотрясений во время шабровки. Выверка
стола производится при помощи регулируемых клиньев 7 ((риг. 120 а,б)
уровнем, который устанавливается на вышабренной площадке
мостика поочередно в продольном и поперечном направлениях.
Мостик составляется из 2-х призм и соединительной балки.
166
Способ изготовления мостика будет описан дальше при разборе
вопроса о выверке стола станка. Перед замерами направляющие
в местах установки призм мостика зачищаются от задиров. При-
легание призм мостика проверяется щупом.
Регулируемые клинья устанавливают с каждой стороны стола
через 1—2 м по длине. Крайние клинья 1 устанавливают на
длины стола от края. Средние клинья 2 устанавливают точно по-
средине стола (см. фиг. 120, а). Первоначальная выверка стола
производится только на трех клиньях: с одной стороны на двух
крайних клиньях 7, с другой стороны на одном среднем клине 2.
После предварительной выверки для более точной и надежной уста-
новки подтягивают слегка остальные клинья, следя с помощью
уровня за тем, чтобы не деформировать при этом стол.
После выверки стола производят замеры и составляют график
состояния направляющих стола. Сообразуясь с графиком, при-
нимают решение, возможно ли сразу шабрить направляющие или
более целесообразно вначале припилить их. Принимать решение
о строгании направляющих следует лишь в крайнем случае, руко-
водствуясь соображениями, изложенными в разделе по ремонту
токарных станков.
Шабровка направляющих стола длиной до 2500 мм. Шабровку
начинают с наиболее изношенного участка наиболее изношенной
направляющей. Это место определяется по графику состояния
направляющих. Шабровка производится по линейке и призме.
Проверку горизонтальности в продольном и поперечном направ-
лениях производят уровнем (с ценой деления 0,02—0,04 на 1000 мм),
который устанавливается на призме (фиг. 121). Допустимое откло-
нение от горизонтальности 0,02 мм на 1000 мм.
Затем по линейке и мостику с проверкой горизонтальности
уровнем шабрится вторая направляющая. Уровень устанавли-
вается на верхней площадке мостика (фиг. 120, б). Показания уровня
в поперечном направлении должны быть одинаковыми по всей
длине направляющих. Шабровка считается законченной, когда
призмы мостика красят равномерно плоскости 7, 2, 3, 4 и уровень
на мостике показывает одно и то же отклонение (не свыше 0,02 мм
на 1000 мм) на всем протяжении направляющих. Количество пя-
тен 10 на квадрат размером 25 X 25 мм.
Шабровка направляющих стола длиной свыше 2500 мм. У длин-
ных столов также сначала шабрят более изношенную направляю-
щую. Перед шабровкой устанавливают оптическую трубу Цейсса.
Трубу настраивают по концам направляющей, марку устанавли-
вают на призме (фиг. 122). Передвижением призмы вдоль направ-
ляющих или по графику состояния направляющих определяют
наиболее изношенное место на направляющей, на котором пришаб-
ривают 1-й «маяк». Маяк вышабривается при помощи мостика
по краске одновременно на обеих направляюпщх с контролем при
помощи уровня (см. фиг. 120). Уровень устанавливают на мостике
в продольном и поперечной! положениях. Пришабрить маяк так,
167
chipmaker.ru
чтобы уровень, установленный на мостике, показывал горизон-
тальности в пределах допуска затруднений не представляет, но
маяк может быть перекошен по отношению к продольной оси при-
зматической направляющей. Во избежание этого маяк расшабри-
вают по длине до двух длин призм мостика с одновременной-(про-
веркой по оптической трубе f(CM. фиг. 122). ОптическуюЦтоубу
можно заменить микроскопом со струной или же микрометром со
струной (для направляющих длиной до 8000 мм). Первый маяк
считается контрольным.
Фиг. 121. Контроль^ша- Фиг. 122. Установка оптиче-
бровки с помощью приз-	ской трубы,
мы и уровня.
На расстояниях, перекрываемых линейкой, вышабривают мая-
ки длиной равной двойной длине призмы.
Проверка .маяков на горизонтальность производится уровнем,
устанавливаемым в продольном и поперечном направлениях. Срав-
нение высоты маяков с высотой контрольного маяка проводится
при помощи оптической трубы или линейки и уровня, а проверки
на боковое смещение- при помощи трубы или струны и микроскопа.
После пришабровки маяков пришабриваются перемычки между
ними.
Шабровка ведется по линейке с ориентировкой на маяки и с пе-
риодическим' контролем при помощи уровня на призме. Уровень
устанавливают в продольном и поперечном направлениях. Допу-
стимое отклонение — 0,02 мм на 1000 мм. Шабровка считается
законченной, когда линейка красит равномерно плоскости мая-
ков, а призма равномерно закрашивает обе грани направляющих.
Вышабрив наиболее изношенную Направляющую, приступают
к шабровке второй направляющей. Для этого на ней пришабри-
вают маяки при помощи мостика. Контроль шабровки маяков про-
изводится уровнем, устанавливаемом на мостике. Уровень в про-
168
дольном и поперечном направлениях должен давать те же откло-
нения, что и на первом (контрольном) маяке. Призмы мостика долж-
ны равномерно закрашивать плоскости направляющих. После на-
несения маяков поверхности между ними шабрятся по линейке.
После шабровки направляющие проверяются на прямолиней-
ность одним из способов, указанных выше. Проверка производится
через каждые 500 мм. Допустимое отклонение 0,02 мм на 1000 мм
и не более 0,05 мм на всю длину направляющих. Количество пя-
тен 10 на квадрат размером 25 X 25 мм.
Фиг. 123. Установка стола для строгания на строгальном
станке.
169
chipmaker.ru
Строгание плоскостей стола под рейку. Глубину строгания
определяют по величине слоя металла, снятого при ремонте с на-
правляющих стола и станины. Для того,чтобы рейка после ремонта
имела правильное зацепление с реечной шестерней, очень важно
точно установить стол при строгании его на продольно-строгаль-
ном станке. Стол устанавливают на подкладках и выверяют на
призмах индикаторами, установленными на столе и супорте станка
(фиг. 123). Если призматические направляющие были сильно
изношены и нет уверенности в правильности выверки по их плоско-
стям, лучше проводить выверку по одной из вертикальных поверх-
ностей, строгавшихся за одну установку с призматическими направ-
ляющими.
Чтобы избежать прогиба стола, выверку по призме следует
делать не реже, чем через каждые 500мм по длине обеих направляю-
щих. Крепить стал, во избежание перетяжек, не следует, достаточно
поставить надежные упоры и лишь по концам поставить крепи-
тельные планки (на случай подхвата резца), но не затягивать их с
большой силой. После строгания направляющих производят стро-
гание плоскостей 5 и 6 на необходимую глубину, зачищают
плоскости и ставят рейку на место.
4.	Ремонт станины
Выверка станины перед шабровкой. Прежде чем снимать ста-
нину для строжки или приступать к шабровке ее, необходимо
подготовить мостик, при-помощи которого будут наноситься маяки
и контролироваться правильность шабровки.
Для этого выбирается наименее сработанный участок направ-
ляющих станины, плоскости этого участка (на длине, равной при-
близительно двойной длине призмы мостика) пришабриваются.
По этому участку пришабриваются призмы мостика. Торцы призм
мостика маркируются в том положении, в котором они пришабри-
вались относительно переднего и заднего концов направляющих
станины. В дальнейшем мостик надо ставить только в этом направ-
лении. Изготовить мостик с такой точностью, чтобы его можно
было ставить, не обращая внимания на направление, трудно и
практически не требуется.
По мостику для станины пришабривают мостик для стола, ко-
торый после этого устанавливают при помощи калиброванных
валиков на шабровочную плиту точностью не ниже 2-го класса и
на нем пришабривают площадку для установки уровня. Контроль
шабровки производится индикатором (фиг. 124, а). Валики под-
клинивают деревянными или медными клиньями, на которые сле-
дует уложить груз, иначе валики при шабровке будут перекаты-
ваться.
На той же шабровочной плите по мостику для стола пришабри-
вается площадка мостика для станины (фиг 124, б). Маркировка
торцов призм пепеносится на призмы мостика стола. По мостикам
170 '
можно пришабривать отдельные призмы, необходимые для прове-
рок.
Перед установкой станины для шабровки надо решить, за счет
чего будут устранены отклонения, замеренные перед разборкой
станка. ' Если отклонения будут устраняться за счет шабровки
направляющих станины, то это следует учесть при установке ее
Фиг. 124. Мостики для направляющих стола (а) и для направ-
ляющих станины (б).
для шабровки; после окончания шабровки направляющих уровень
установленный на верхней площадке мостика, должен показывать
горизонтальность станины в поперечном направлении.
Фиг. 125. Установка станины для
шабровки.
Фиг. 126. Нанесение первого мая-
ка на направляющих станины.
Если станина для шабровки снимается с фундамента, ее не-,
обходимо установить на солидное основание—на плиту или мон-
тажные балки.
Остановку станины проводят на регулируемых клиньях, ко-
торые подкладывают под опоры станины. Проверку установки ста-
нины производят при помощи уровня, калиброванных валиков
и линейки (фиг. 125).
Торцы валиков должны быть замаркированы. Валики нужно
укладывать при всех проверках данных направляющих всегда в
одном и том же направлении и без, особой необходимости не пере-
171
chipmaker.ru
ставлять с одной направляющей на другую, так как практически
они имеют некоторое расхождение в величине диаметров, хотя и
небольшие, но вполне достаточные, чтобы при бессистемной их уста-
новке запутаться в измерениях. Уровни также лучше ставить
всегда одной стороной вперед. Направление линейки не следует
менять. При проверке станины в продольном направлении путем
передвижения уровня, установленного на валике по направляю-
щим, следует обращать внимание на
f-й лот/
Фиг. 127. Проверка прямолинейности на-
правляющих и нанесение маяков с помощью
оптической трубы.
то, чтобы пузырек попереч-
ной ампулы уровня нахо-
дился посредине ее.
При установке следует
руководствоваться графи-
ком состояния направляю-
щих; по нему можно су-
дить, какие отклонения
можно выправить правиль-
ной установкой и какие
нельзя.
Шабровка направляю-
щих. Прежде всего нужно
по графику определить на
направляющих наиболее
'изношенный участок и на
этом участке вышабрить
первый маяк (фиг. 126).
Маяк вышабривается одно-
временно на обеих напра-
вляющих при помощи мо-
стика по краске с провер-
кой уровнем горизонталь-
ности в продольном и по-
перечном направлениях.
Уровень устанавливают на
мостике. Длина маяка дол-
жна быть равна двойной
длине призм мостика. Про-
прибором Цейсса (фиг. 127),
верка прямолинейности производится
который настраивается по концам направляющих с учетом попра-
вок, даваемых графиком состояния направляющих.
По способу, данному при описании шабровки стола,на расстоя-
нии, перекрываемом линейкой, шабрится второй маяк; высота
второго маяка контролируется упомянутым прибором.
Затем при помощи линейки (мостика) пришабриваются направ-
ляющие между маяками. Контроль горизонтальности производится
уровнем, установленным на призме. Допускаемое отклонение —
не более 0,02 мм на 1000 мм.
Шабровка считается законченной, когда линейка закрашивает
равномерно оба маяка. После пришабровки участка между мая-
172
ками проверяют установку прибора Цейсса и, если потребуется,
перенастраивают его. Это необходимо потому, что настройка оси
этого прибора по концам направляющих, когда они еще не при-
шабрены, недостаточно надежна в вертикальной плоскости. Затем
наносят остальные маяки и пришабривают направляющие станины
на всей их длине, сначала наиболее изношенную, а затем вторую.
Допустимые отклонения плоскостей маяков одного относительно
другого (проверка прибором Цейсса) — 0,01 мм.
Контроль шабровки в горизонтальной плоскости производится:
в поперечном направлении — уровнем, установленным на мостике,
а в продольном направлении — уровнем, на валике (см. фиг. 125).
После шабровки производит-
ся проверка на прямолинейность
при помощи прибора Цейсса.
Марка при этом устанавливает-
ся на призме (см. фиг. 126). За-
меры производятся через каж-
дые 500 мм по длине направляю-
щих. Количество пятен от 5 до
6 на квадрат размером 25 Х25лы«.
Нами описан способ шабров-
ки, при котором маяки (за иск-
лючением первого), наносятся
одиночной призмой, а затем (по-
сле пришабровки первой напра-
вляющей) мостиком наносятся
маяки на второй направляю-
щей. С таким же успехом мож-
Фиг. 128. Нанесение маяков с помо-
щью призм и линейки.
но было бы все маяки наносить сразу на обеих направляющих при
помощи мостика. Однако, мостик для крупных станков получается
довольно тяжелым, а поэтому для них применяют шабровку по
одиночной призме.
Шабровка направляющих без помощи прибора Цейсса. Метод
шабровки в данном случае мало отличается от предыдущего. Вы-
верка прямолинейности в горизонтальной плоскости производится
микроскопом со струной или микрометром со струной (для станин
длиной не более 8000 мм). Струну настраивают по концам направ-
ляющих.
Углубление маяков контролируется линейкой с уложенным на
ней уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм (фиг. 128).
При данном методе для нанесения маяков одновременно на
обеих направляющих требуется два мостика, изготовление которых
довольно сложно. Поэтому шабровку направляющих ведут по-
очередно, нанося маяки одиночными призмами, изготовление ко-
торых весьма просто.
Наносить сразу все маяки не рекомендуется, так как некоторые
из них могут оказаться заниженными, что обычно, выясняется при
окончании шабровки всей направляющей. После пришабровки
173
chipmaker.ru
участка направляющих между двумя первыми маяками по ту и
другую сторону от них пришабривают еще по одному маяку и
вслед за этим шабрят промежутки по всей длине направляющей
И т. д.
После шабровки каждого отдельного участка направляющих
обязательно тщательно контролируют прямолинейность всей при-
шабренной длины направляющих. Микроскоп со струной можно
заменить контрольной линейкой длиной 3000 мм и индикатором.
Линейка укладывается горизонтально на станину вдоль направ-
ляющей. Индикатор укрепляется на мостике или на отдельной
призме. Пуговка индикатора упирается в рабочую грань линейки.
При этом способе проверки линейка заменяет струну, а индика-
тор — микроскоп.
|Линейку следует класть на две строго выверенные в горизон-
тальной плоскости опоры. Расстояние между опорами должно со-
ставлять 0,554 длины линейки. Концы линейки, свешивающиеся
с опор, должны быть одинаковой длины. При этих условиях полу-
чается наименьший прогиб линейки от собственного веса.
Для длинных станин этот способ громоздок и недостаточно
надежен. Линейка, длиною более 3 м, уложенная паевое широкое
основание, оказывается недостаточно жесткой и дает большой
прогиб, уменьшить который за счет увеличения числа опор
больше двух нельзя, так как выверить линейку на 3-х опорах
практиче ски не возможно.
Совместная шабровка станины и стола. После пришабровки
направляющих станины и стола в отдельности производится окон-
чательная пришабровка их друг по другу по краске. Краска на-
носится на направляющие стола. Количество пятен для направляю-
щих станин длиной до 8 м 10, для направляющих длиной свыше
8 л 8 на квадрат размером 25 X 25 мм.
5.	Ремонт стоек и траверсы
Стойка одностоечного станка. Стойка устанавливается пло-
скостями 7—2 вверх (фиг. 129). Выверка при установке в продоль-
ном направлении производится уровнем по закерненным участкам
а плоскостей 7 и 2, по которым производились замеры перед раз-
боркой.	|
В поперечном направлении выверка производится уровнем,
уложенным на линейку, которая, в свою очередь, ставится на ка-
либрованные плитки одинаковой толщины (фиг. 130). Линейка,
также как и уровень устанавливается на закерненном участке.
Установка в продольном и поперечном направлениях проводится
с учетом ликвидации шабровкой имевшихся отклонений в этих
направлениях.
। После установки и проверки плоскости 7 и 2 шабрят по линейке
и плите с периодическим контролем при помощи уровня в продоль-
ном и поперечном направлениях.
174
Допустимое отклонение от горизонтальности в продольном на-
правлении 0,02 мм на 1000 мм с повышением в сторону, про-
тивоположную приваленной плоскости. Отклонение в поперечном
--------------------------------направлении 0,02 мм на
tz~.----------------------------1000 мм. Количество пятен
Фиг. 129. Шабровка направляющих
стойки одностоечного станка.
10 на квадрат размером
25 X 25 мм.
После Пришабровки пло-
скостей 1—2 стойка повора-
чивается плоскостями 3—4
вверх. Выверка в продольном
Фиг. 130. Проверка уста-
новки стойки с помощью
линейки и уровня.
направлении производится уровнем по закерненному участку пло->
скостей 3 и 4. В поперечном направлении выверка производится
Фиг. 131. Выверка установки стой-
ки для шабровки.
по плоскостям 1—2 при помощи
рамного уровня а с ценой деле-
ния 0,02—0,04 мм на 1000 мм
(фиг. 131). После вьп^рки пло-
скостей 1 и 2 производится про-
верка отклонения от прямого
угла, угла между плоскостями
/—2 и 3—4, по которым судят
о характере и объеме шабровки.
Затем по линейке и плите при-
шабривают плоскости 3—4 с пе-
риодическим контролем при по-
мощи уровня в продольном и
поперечном направлениях.В про-
дольном направлении уровень
укладывается на плоскости 3—
4, в поперечном — на линейку б.
Допустимые отклонения [от
прямолинейности 0,02 мм на
1000 мм. Количество пятен 10 ____ ______ г____г____________
При этой же установке стойки пришабриваются плоскости 5,
6 и 7. Плоскости 5 и 6 шабрятся трехгранной линейкой, с провер-
кой параллельности плоскости 5 к плоскости 4 индикатором 3
на квадрат размером 25x25 млн
175
cliipmaker.ru
(фиг. 132). Параллельность плоскости б к плоскости 7 проверяется
микрометром.
Плоскость 7 шабрится по угловой призме (фиг. 133, а) с про-
веркой параллельности к плоскости 7 (фиг. 133, б).
Допустимые отклонения плоскостей 5, 6 и 7 от параллельно-
сти 0,02 мм на всю длину направляющих. Количество пятен
8 на квадрат размером 25 X 25 мм.
Фиг. 1'34. Контроль шабровки Фиг. 135. Контроль шабровки
плоскости 8.	плоскости 9.
. Для шабровки плоскостей 8 и 9 стойка перестанавливается
плоскостями 3 и 4 вниз. Плоскость 8 шабрится трехграиной
линейкой, причем параллельность к плоскости 3 проверяется при
помощи микрометра (фиг. 134).
Допустимое отклонение 0,02 мм на всю длину направляющих.
Плоскость 9 шабрится по линейке и угловой призме с провер-
кой параллельности к плоскости 3 индикатором, укрепленным на
угловой призме (фиг. 135). Допустимые отклонения 0,02 мм на
176
всю длину направляющих. При проверке по краске для плоско-
стей 8 и 9 количество пятен 8 на квадрат размером 25 Х25лш.
Траверса одностоечного станка. Шабровка траверсы одно-
стоечного станка представляет значительную трудность. Для конт-
роля шабровки направляющих требуются сложные приспособле-
ния, изготовление которых нерентабельно, так как таких станков
обычно бывает немного. Поэтому
можно допустить пригонку пло-
скостей траверсы пришабровкой
по соответствующил! плоскостям
стойки, несмотря на громозд-
кость этого способа.
Работа начинается с шабров-
ки направляющих для супорта,
которые явятся базой при ша-
бровке остальных поверхностей
траверсы. Для этой операции
траверса устанавливается на
козлы плоскостями 1—2 вверх
(фиг. 136, а). Эти плоскости вы-
веряются по уровню в продоль-
ном и поперечном направле-
ниях, а затем шабрятся по линей-
ке и плите с проверкой парал-
лельности к оси ходового винта.
Проверка производится индика-
тором, закрепленным на плите
или на линейке. Замеры произ-
водятся около концов траверсы.
Допустимые отклонения не
более 0,1 мм.
Фиг. 136. Установка траверсы для
шабровки.
Затем по контрольной линейке и угловой призме (фиг. 136, б)
, с проверкой параллельности к оси ходового винта шабрится пло-
скость 3. Индикатор при этом уста-
навливается на угловой призме. Допу-
стимое отклонение по концам тра-
версы 0,1 мм.
Угол между плоскостью 3 и пло-
скостью 7 проверяется с помощью
угловой призмы по краске. Пло-
скость 4 (фиг. 136, в) шабрится по
трехгранной линейке, причем парал-
лельность ее к плоскости 2 прове-
ряется индикатором. Отклонение от
Фиг. 137. Контроль шабровки
плоскости 5.
параллельности допускается 0,02 мм на всю длину.
Плоскость 5 шабрится трехгранной линейкой с проверкой па-
раллельности к плоскости 3 при помощи микрометра и калиброван-
ного валика (фиг. 137).
177
| chipmaker.l
Отклонение от параллельности допускается 0,02 мм на всю длину.
После пришабровки плоскости 5 траверсу перестанавливают
на выверенную в горизонтальной плоскости плиту или на балки.
Под плоскости 1 и 2 подкладывают призмы одинаковой толщины
(фиг. 138). Первой пришабривается плоскость б. Шабровка произ-
водится линейкой с проверкой параллельности к плоскости 1 при
помощи микрометра. Допускаемое отклонение 0,02 мм на всю
длину. Плоскости 7 и 8 шабрятся по трехгранной линейке с про-
веркой параллельности к плоскости 1 в продольном направлении
также при помощи микрометра, а в поперечном—уровнем. По-
верхности 7 и 8 должны лежать в одной плоскости. Плоскости 9
и 10 шабрятся в сопряжении с плоскостями стойки.
Фиг. 138. Установка траверсы для шабровки.
При проверке по краске всех пришаброванных плоскостей тра-
версы количество пятен 8'—10 на квадрат размером 25 X 25 мм.
Шабровка стоек двухстоечного станка. В начале производят
шабровку направляющих правой стойки. Шабровку плоскостей,
сопрягающихся с плоскостями траверсы и бокового супорта, удоб-
нее всего производить, если ее можно контролировать уровнем;
поэтому стойку следует установить плоскостями 7 и 2 вверх. Выверка
установки производится по закерненным участкам q—с2 (фиг. 139)
при помощи уровня-
Выверку и установку проводят с учетом устранения при шабровке
отклонений, обнаруженных при замерах, производившихся перед
разборкой стойки.
После выверки и надежной установки стойки производят шаб-
ровку плоскости 7 по линейке и плите, периодически контролируя
горизонтальность уровнем. Допустимое отклонение в продольном
направлении 0,03 л-ш на 1000 мм, допустимое отклонение осей
подшипников подъемного винта 0,1 мм.
Плоскость 2 пришабривают по контрольной и трехгранной ли-
нейкам, проверяя индикатором параллельность к плоскости 7.
Плоскости 3 и 5 удобно было бы шабрить при этой же уста-
новке, но этого сделать нельзя, так как плоскость 3 является ос-
новной плоскостью, фиксирующей правильное движение траверсы
178
относительно направляющих станины, и шабрить ее в произволь-
ном направлении нельзя (при указанном расположении стойки
нет базы для контроля шабровки). Плоскость 5 должна шабриться
параллельно плоскости 3, поэтому стойку переставляют плоско-
стью 3 вверх. Выверка плоскости 3 в продольном направлении
Фиг. 139. Установка стойки для шабровки плоскости 5.
производится уровнем а, установленным на закерненном участке
<?1—с2 (фиг. 140). При установке необходимо обратить внимание
на устранение путем
шабровки отклоне-
ний,замеренных перед
разборкой станка.
После выверки и
надежного закрепле-
ния стойки произво-
дится шабровка пло-
скости 3 по линейке
и угловой призме, с
проверкой уровнем го-
ризонтальности в про-
дольном направле-
нии. Допустимое от-
клонение от горизон-
тальности 0,02 мм
на 1000 мм.
Плоскость 4 шаб-
рится линейкой, па-
раллельность ее к пло-
Фйг. 14О.| Установка стайки для шабровки пло-
скости 3.
скости 7 проверяют при помощи микрометра. Допускаемые откло-
нения 0,02 мм на всю длину направляющей. После пришаб-
ровки плоскости 4 стойку вновь переставляют плоскостями 7—2
179
chipmaker.ru
Фиг. 141. Шабровка пло-
скости 5.
вверх (см. фиг. 139) и пришабривают плоскость 5 по трехгранной
линейке и приспособлению, созданному путем соединения двух
призм (фиг. 141).
Окончательную проверку параллельности плоскости 5 к пло-
скости 3 производят при помощи микрометра и калиброванного
валика (см. фиг. 137). Допустимые отклонения от параллельности
0,02 мм на всю длину. Плоскость? слу-
жит для зажима траверсы и в точной
выверке и шабровке не нуждается. При
необходимости выправить ее, контроль
можно вести индикатором, укрепленным
на боковом супорте (см. фиг. 139) или
на приспособлении из призм(см.фиг.141).
Шабровка и контроль по скреплен-
ным призмам могут быть заменены во
всех случаях шабровкой по одной приз-
ме с контролем ее индикатором, укре-
пленным на другой призме. При про-
верке по краске всех пришабриваемых
плоскостей стойки количество пятен 8
на квадрат размером 25x25 мм.
Методы установки и выверки, последовательность шабровки
и нормы точности для левой стойки те же, что и для правой стойки.
Плот бокового супор-
та. Плоскости 7, 2, 3 и
4 (фиг. 142) плота боко-
вого супорта удобнее все-
го пришабрить по сопря-
гающимся плоскостям
стойки, а затем, устано-
вив плот на плите на
плитки одинаковой тол-
щины, пришабрить пло-
скость 5 по плите, с од-
новременной проверкой
параллельности к пло-
скостям 7,2 индикатором
в продольном и попереч-
ном направлениях. Коли-
Фиг. 142. Контроль шабровки плоскости 5. чество пятен 8 на квад-
рат разме ром 25 х 25 мм.
Если плот шабрится одновременно со стойкой, то пользоваться
стойкой для шабровки плоскостей плота не представляется возмож-
ным. В этих случаях плот шабрится отдельно от стойки, но плоскости
7, 2 и 3 шабрятся предварительно до 3—4 пятен на краску, пло-
скость же 4 не шабрится, а лишь припиливается (если это тре-
буется) по шаблону, снятому со стойки для плоскостей 2, 3 и 4.
Трудность чистовой шабровки плота отдельно от стойки заключается
180
в том, что в данном случае необходимо точно пригнать одновре-
менно две плоскости 2 и 4, что требует очень точных и потому
дорогих призм и контрпризм и поэтому является нецелесо-
образным.
Предварительная шабровка производится в следующем порядке.
Сначала шабрятся круговые направляющие для поворотных сала-
зок. Шабровка производится по плите на краску. Количество пя-
тен 8 на квадрат размером 25x25 мм. Затем плот ставят на шаб-
ровочную плиту плоскостями 7 и 2 вверх и прозводят шабровку
плоскостей 1, 2 и 3 при помощи линеек по краске. Контроль прямо-
линейности и параллельности плоскостей 7 и 2 проводят индикато-
ром от плоскости шабровочной плиты, на которой уложен плот.
Угол между плоскостями 2 и 3 контролируют угловой призмой.
После пришабровки плоскостей 2 и 3 припиливают по шаблону пло-
скость 4 с припуском на шабровку. Шабровка плоскости 4 и чисто-
вая шабровка плоскостей 7, 2 и 3 производится по сопрягающимся
Фиг. 143. Траверса.
плоскостям стойки с проверкой по краске до количества пятен 8
на квадрат размером 25 х 25 мм.
Траверса двухстоечного станка. Для шабровки направляющих для
супорта траверсу следует правильно установить и выверить по уров-
ню в продольном и поперечном направлениях (фиг. 143). Под кон-
сольные части траверсы lull надо установить добавочные подпорки
или домкраты ближе к плоскости А. Плоскости 7 и 2 шабрятся
по плите и линейке с проверкой уровнем в продольном и поперечном
направлениях. В продольном направлении уровень устанавливается
на плоскостях 7 и 2. В поперечной! направлении (при больших рас-
стояних между плоскостями 7 и 2) уровень устанавливается на
линейке или на плоту супорта. Допускаемые отклонения 0,02 мм
на 1000 мм. Контроль параллельности плоскостей 7 и 2 к оси винта
181
chipmaker.ru
подачи супорта производится индикатором (см. фиг. 136) у концов
винта. Допустимые отклонения от параллельности 0,1 мм.
Плоскость 3 шабрится по линейке и угловой призме, с провер-
кой параллельности к оси винта подачи супорта. Методы замеров
и допустимые отклонения те же, что и в предыдущем случае. Угол
проверяется по призме по краске.
Плоскость 5 шабрится по трехгранной и контрольной линейкам
с проверкой индикатором параллельности к плоскостям 7 и 2. До-
пускаемые отклонения 0,02 мм на всю длину направляющей.
Остальные плоскости можно было бы пришабрить, не меняя
установки траверсы, но практика показывает, что несмотря на гро-
моздкость детали, ее всегда выгоднее переставить, чем шабрить в не-
удобном положении. Поэтому траверсу следует переставить (фиг. 144).
Фиг. 144. Установка траверсы
для шабровки.
В вертикальной плоскости траверса выверяется при помощи
рамного уровня устанавливаемого на плоскости 7 и 2. В горизонталь-
ной плоскости выверка проводится уровнем устанавливаемым на пло-
скости 3.
Плоскость 4 шабрится по линейке, с проверкой параллельности
к плоскости 7 при помощи микрометра. Допускаемые отклонения
0,02 мм на всю длину направляющей. Поверхности 7 и 8 шабрятся
по короткой линейке или по плитке с проверкой параллельности
к плоскостям 7 и 2 в продольнсм направлении при помощи инди-
катора. Допускаемое отклонение 0,02 мм. Индикатором же прове-
ряется — находятся ли поверхности 7 и 8 в одной плоскости. Про-
верка в вертикальной плоскости проводится рамным уровнем а.
Плоскость 9 пришабривается по трехгранной линейке, с провер-
кой перпендикулярности к плоскости 3 (фиг. 145) при помоши уголь-
ника и индикатора. При замере необходимо учитывать погрешность
применяемого угольника. Допустимое отклонение 0,02 мм на 300 мм.
При проверке по краске всех пришабриваемых плоскостей тра-
версы количество пятен 8 на квадрат с размером 25 X 25 мм.
182
~ Для окончательной пригонки траверсу устанавливают на стойки
и передвигают по их направляющим. Механизм подъема траверсы
к этому времени должен быть собран. Направляющие 7 и 2 стоек
покрываются краской. Передвинув траверсу по направляющим
2—3 раза, ее снимают и окончательно пришабривают плоскости
7 и 8. Таким же образом пришабривают и рабочие плоскости прижим-
ных планок траверсы, причем иногда приходится несколько подшаб-
ривать и плоскости 3 и 5 правой и левой стоек (для достижения плав-
ного перемещения траверсы по направляющим стоек).
6. Ремонт супортов
Плоскости 7 и 2 резцовых салазок бокового супорта (фиг. 146)
шабрят по плите и линейке по краске. Плоскости 3 и 4 шабрят
угловым призмам и линейке. Окончательная пришабровка одной из
плоскостей 3 или 4 произво-
дится при помощи приспо-
собления а из двух призм.
Контроль параллельности
плоскостей можно вести так-
же и индикатором, укреп-
ленным на одной из призм.
В этом случае можно обой-
тись без приспособления.
Плоскость 5 пришабрива-
ют при установке супорта
плоскостями 7 и 2 на шабро-
вочную плиту. Параллель-
ность плоскости 5 к плоско-
стям 7 и 2 контролируется
индикатором от плоскости
шабровочной плиты.
Пригонка плоскостей по-
воротных салазок начинает-
ся с пришабровки плоско-
стей 7, 2 и 3 по краске по
СОПрЯГаЮЩИМСЯ ПЛОСКОСТЯМ Фиг. 146. Шабровка плоскостей 7, 2, 3 и 4:
реЗЦОВЫХ СалаЗОК.	I—резцовых салазок; II—поворотных салазок.
Плоскость 4 шабрят по
плите по краске. Контроль шабровки производят индикатором. Для
возможности контроля поворотные салазки шабрят на шабровочной
плите и устанавливают на призмы одинаковой толщины.
После пришабровки плоскость 4 проверяют по краске по соответ-
ствующей плоскости плота супорта; затем пришабривают по месту
клин поворотных салазок.
В поворотной доске бокового супорта плоскость 7 (фиг. 147)
пришабривают по краске по шабровочной плите, с последующей
пригонкой по сопрягающейся плоскости резцовых салазок. Пло-
скости 2 и 3 шабрят по трехгранной линейке, с контролем микро-
183
метром или индикатором на шабровочной плите параллельности
к плоскости 7.
Плоскости 4 и 5 шабрят по угловой призме (с углом 90°) по кра-
ске с проверкой параллельности между ними при помощи микро-
метра. Допускается отклонение 0,02 мм на всю длину.
Плоскости 7,2,3,4,5 и 6 доски резцедержателя (фиг. 148) припасо-
вываются на краску по сопрягающимся плоскостям поворотной доски.
В поворотных салазках вертикального супорта плоскость 7
Фиг. 147. Поворотная доска бо-
кового супорта.
Фиг. 148. Доска резцедержа-
теля.
(фиг. 149) шабрят по плите и спаривают по краске по сопряженной
плоскости плота супорта. После пришабровки плоскости 7 салазки
Фиг. 149. Поворотные салазки
вертикального супорта.
Фиг. 150. Резцовые салазки вер-
тикального супорта.
укладывают на шабровочную плиту и производят шабровку осталь-
ных поверхностей при помощи трехгранной линейки и с контролем
шабровки индикатором. Плоскости а, б являются нерабочими, по-
этому их следует лишь зачистить так, чтобы при сборке они не ка-
сались одноименных плоскостей резцовых салазок.
Плоскости 2, 3 и 4 резцовых салазок вертикального супорта
(фиг. 150) шабрятся по сопрягающимся плоскостям салазок по краске*
184
Плоскость5 шабрится по трехграпной линейке. Плоскость 1 шабрит-
ся по линейке.
При проверке по краске пришабренных поверхностей всех де-
талей супортов количество пятен 8 на квадрат размером 25 X 25 мм.
7. Проверочное строгание стола
После окончательной сборки и выверки станка необходимо про-
строгать верхнюю плоскость стола. Перед строганием необходимо
проверить по уровню положение траверсы и стоек. После строгания
производят шпаклевку и покраску наружных нерабочих поверх-
ностей станка. Внутренние нерабочие поверхности следует шпакле-
вать и красить перед сборкой станка. Нанесение надписей, даты
ремонта и последующая сдача ОТК производятся также как у то-
карных станков.
Снятие стружки при строгании стола должно быть минимальное.
Глава VI
РЕМОНТ ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА
1. Проверки перед разборкой станка
В нашей промышленности находят применение многие типы
фрезерных станков: горизонтальные, универсальные, вертикаль-
ные и специальные фрезер-
ные станки. Методы ремон-
та являются общими для всех
этих станков и мы ограничимся
описанием ремонта основных де-
талей вертикально-фрезерных
станков типа 615. Зная ремонт
станков этого типа, легко по
аналогии составить технологию
ремонта фрезерных станков
других типов.
Как и при ремонте токар-
ных и строгальных станков,раз-
борке станка для ремонта дол-
жна предшествовать проверка
его.
Наиболее необходимыми для
вертикально-фрезерных станков фпг_ 151 Основные проверки фре-
перед разборкой их следует счи- зерного станка перед ремонтом,
тать следующие две проверки.
Проверка перпендикулярное™ направляющих консоли (для сто-
ла) к направляющим станины. Эта проверка проводится посред-
ством угольника на линейке, устанавливаемой на направляющих
консоли (фиг. 151, а). Угольник и линейка должны быть аттестова-
ны и их погрешность должна учитываться при замерах.
185
chipmaker.ru
Под концы линейки прокладываются плитки одинаковой тол-
щины. В шпиндель станка укрепляется индикатор, пуговка кото-
рого упирается в вертикальную плоскость угольника. Консоль пере-
двигается вверх и вниз. Величина передвижения замеряется и
отклонение пересчитывается на длину 1000 мм. Перед проведением
проверки необходимо подтянуть прижимные планки и отрегулиро-
вать клинья консоли и шпиндельной каретки.
Проверка параллельности вертикального перемещения шпин-
дельной каретки к направляющим станины. Проверка производится
так же, как и первая только движение сообщается не консоли, а
шпиндельной каретке (фиг. 151, б).
2. Ремонт станины
Выверка станины перед
дует установить направляющими
шабровкой. Для шабровки станину
Фиг. 152. Станина.
сле-
вверх и добиться горизонталь-
ности направляющих с помо-
щью регулировочных клиньев
и уровня (с ценой деления
0,02—0,04 лиг на 1000 мм). За
базу для выверки берут пло-
скости 7 и 2 (фиг. 152). Для
выверки в поперечном на-
правлении уровень устанав-
ливают на линейке или на мо-
стике с пришабренной для
уровня площадкой.
После выверки направ-
ляющих 7 и 2 нужно прокон-
тролировать уровнем, устано-
вленным на линейке, гори-
зонтальность плоскости 7 в
продольном и поперечном на-
правлении. В случае настоль-
ко больших отклонений пло-
скости 7 от горизонтально-
сти, что их трудно вывести
путем зачистки, необходимо произвести перестановку станины и вы-
верить плоскость 7 на горизонтальность, а плоскости 7 и 2 подогнать
на параллельность к плоскости 7 при шабровке. Если после ремонта
плоскость 7 не будет параллельна плоскостям 7 и 2, то при работе
шпинделем с установкой его под углом будут искажения обрабаты-
ваемых поверхностей.
Шабровка направляющих станины. После установки и выверки
станины шабрятся плоскости 7—2 (см. фиг. 152) по линейке или
плите по краске с проверкой параллельности к плоскости 7, которая
пришабривается одновременно. Проверка производится в продоль-
ном и поперечном направлениях. Допускаемое отклонение 0,04 мм
на 1000 мм.
186
У станины (см. фиг. 152) вертикальная плоскость 8 нерабочая,
но она чисто обработана за одну установку с остальными верти-
кальными плоскостями, а потому ее можно принимать за контроль-
вертикальных плоскостей. Контрольную
Фиг. 154. Контроль шабровки плоско-
стей 7 и 2 консоли.
ную базу при пригонке
плоскость 8 следует за-
чистить от забоин и дру-
гих неровностей и при-
шабрить по линейке и
по угловой призме по
краске.
Плоскость 3 пришаб-
ривают по линейке и уг-
ловой призме по краске.
Эта плоскость должна
быть параллельна конт-
рольнойплоскости#. До-
пускаемые отклоненияот
параллельности 0,05 мм.
Проверку параллельно- Фиг. 153. Проверка параллельности оси шпинделя
СТИ проводят микромет-	К направляющим станины.
ром.
Плоскость 4 после шабровки по линейке и угловой призме по
краске проверяется микрометром на параллельность к плоскости 3.
Допускаемые отклонения от параллельности 0,02 мм.
Если станина имеет напра-
вляющие для салазок шпин-
деля, то при пришабровке не-
обходимо добиться параллель-
ности этих направляющих к
направляющим для консоли
стола станка (фиг. 153). Про-
верка должна быть проведена
в вертикальной и горизонталь-
ной плоскостях индикатором
по контрольной оправке, вста-
вленной в шпиндель станка.
Основание салазок шпинделя
пришабривается перед этой
проверкой по сопрягающимся с ним направляющим станины.
При проверке по краске всех пришабриваемых плоскостей ста-
нины количество пятен 8 на квадрат размером 25 х 25 мм.
Шабровка консоли. Консоль устанавливается плоскостями 1 и 2
вверх и производится пришабровка этих плоскостей (фиг. 154) по
трехгранной линейке по краске с проверкой уровнем горизонталь-
ности в продольном и поперечном направлениях. При замерах го-
ризонтальности в продольном направлении уровень устанавливают
на направляющие 7—2. При замерах горизонтальности в попереч-
ном направлении уровень устанавливают на призме и на линейке
187
cltipmaker.ru
(мостике) с подложенными под концы ее калиброванными призма-
ми одинаковой высоты. После этого шабрят плоскость 3 на вер-
ность по трехгранной линейке по краске. Количество пятен 3—4 на
квадрат размером 25 х 25 мм. Шабрить плоскость 3 окончательно
нельзя, так как нет надежной базы для контроля ее направле-
ния.
Для продолжения шабровки консоль устанавливают плоскостями
7 и 2 вертикально (фиг. 155) и выверяют по рамному уровню с ценой
деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм, прикладывая его к плоскостям
7 и 2. Для выверки в поперечном направлении уровень устанавли-
вают на линейке (мостике) на плоскостях 4 и 5. После выверки при-
шабривают плоскости 4 и 5 по линейке и плите с проверкой уровнем
перпендикулярности в продольном направлении к плоскостям 7 и 2.
Фиг. 155. Установка консоли для шабровки плоскостей
4, 5, 6,7, Sk 9.
Кроме того, проводят проверку перпендикулярности плоскостей
4 и 5 в поперечном направлении к плоскости 3. Эту проверку про-
водят с помощью угольника, прижатого к плоскости 3 и индикатора,
устанавливаемого на плоскостях 4 и 5.Пуговку индикатора передви-
гают вдоль узкой стороны угольника. Допускаемые отклонения от
перпендикулярности в продольном направлении 0,03 мм на 300 мм,
только в сторону повышения конца консоли. Допускаемые отклоне-
ния в поперечном направлении 0,02 мм на 300 мм. Количество пя-
тен 8 на квадрат размером 25 х 25 мм. В случае, если окажется
что плоскость 3 имеет значительные отклонения от перпендикуляр-
188
ности к плоскостям 4 и 5 в поперечном направлении, то лучше эти
отклонения выводить за счет шабровки плоскости 3, так как площадь
ее во много раз меньше чем площади поверхностей 4 и 5.
Плоскость 6 должна быть перпендикулярна к плоскостям 1 и 2.
Ее пришабривают по линейке и угловой призме. Контролировать
шабровку плоскости б в положении консоли, показанном на фиг. 155,
затруднительно, поэтому необходимо или консоль переставить так,
чтобы плоскость б была расположена горизонтально, а плоскости
/ и 2 вертикально, или же окончательную выверку плоскости 6 де-
лать после постановки консоли на станину (фиг. 156). Допустимое
отклонение от перпендикулярности 0,04 мм на 1000 мм. Коли-
чество пятен при проверке по краске 8 на квадрат 25x25 мм.
Шабровку плоскости 7 ведут по линейке и угловой призме по
краске с проверкой микрометром параллельности к плоскости б.
Допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину направляющей.
Количество пятен 8 на квадрат	.
размером 25 х 25 мм.
Плоскости 8 и 9 пришабри-
вают после переворачивания
консоли по линейке по краске
с проверкой микрометром па-
раллельности этих плоскостей
к плоскостям 4 и 5. Допускае-
мое отклонение от параллель-
ности 0,03 мм на всю длину на-
правляющих. Количество пя-
тен 4 — 6 на квадрат разме-
ром 25 х 25 мм.
Окончательную пришабровку
плоскостей 7, 2 и 3 проводят по
сопрягающимся плоскостям ста-
нины по краске с проверкой рам-
ным уровнем перпендикулярно-
сти к плоскостям 4 и 5 в про-
дольном направлении и плоско-
сти 6 в поперечном направле-
нии. Места установки уровня
при проверке указаны на
фиг. 156. Кроме того, проводят
проверку перпендикулярности
плоскости 3 к плоскостям 4 и 5
Фиг. 1'56. Проверка расположения
направляющих консоли относительно
направляющих станины.
при помощи индикатора, устано-
вленного на угловой призме и угольника, прикладываемого одним
ребром к плоскостям 4 и 5. Индикатор передвигают вдоль направ-
ляющих станины. Допускаемые отклонения от перпендикулярно-
сти в поперечном направлении 0,03 мм на длине 300 мм, в про-
дольном направлении 0,03 мм на длине 300 мм в сторону подъ-
ема конца консоли. Количество пятен 8 на квадрат размером
25 х 25 мм.
189
chipmaker.ru
3. Ремонт стола
Если рабочая плоскость стола 7 (фиг. 157) имеет большие забоины
и другие неровности, которые трудно вывести опиловкой или шаб-
ровкой, то эту плоскость следует строгать. При небольших поврежде-
ниях достаточно произвести зачистку плоскости 7. Перед зачисткой
плоскость проверяют на прямолинейность в продольном и попе-
речном направлениях при помощи линейки с подложенными плит-
ками (места под плитки предварительно зачищают). Зачистку
плоскости 7 ведут по плите и линейке по краске до количества пя-
тен 3—4 на квадрат размером 25 х 25 мм. После этого зачищают
плоскости а и б направляющего (среднего) паза стола по специальной
линейке по краске. Количество пятен 3 — 4 на квадрат разме-
ром 25x25 мм.
Для подгонки направляющих стол устанавливают плоскостью 7
на плиту (фиг. 158). Плоскости 7
7
и 2 пришабривают по линейке
(мостику) или по плите по
краске с проверкой инди-
катором параллельности к
плоскости 7. Замеры про-
изводят посредством пе-
редвижения индикатора
вдоль и поперек направ-
ляющих. Допускаемые от-
клонения в поперечном на-
правлении 0,02 мм на дли-
не 300 мм, в продольном
направлении 0,02 мм на
длине 500 мм.
Затем выбирают менее
изношенную боковую на-
правляющую, например,
плоскость 3 (см. фиг. 155)
и пришабривают ее по ли-
нейке и угловой призме
по краске с проверкой ин-
дикатором параллельности
к боковым стенкам средне-
го паза, в который уложе-
на специальная линейка.
Допускаемые отклонения
от параллельности 0,02 мм на длине 500 мм. Пришабрив первую
боковую направляющую, проводят пришабровку второй боковой на-
правляющей, т. е. плоскости 4 по линейке и угловой призме по крас-
ке с проверкой микрометром илй индикатором параллельности между
плоскостями 3 и4. Допускаемые отклоненияотпараллельности 0,02мм.
При проверке по краске плоскостей 7, 2, 3 и 4 — количество пя-
тен 8—10 на квадрат размером 25 х 25 мм.
190
Плоскости 5 и б шабрить неудобно, их лучше зачистить широким,
резцом на строгальном станке с проверкой параллельности к пло-
скостям 7 и 2 микрометром. Допускаемые отклонения от параллель-
ности 0,02 мм. Настройку под строжку производить индикатором
(см. фиг. 158).
Если стол имеет направляющие ввиделасточкиного хвоста,то шаб-
ровку плоскости 3 нужно производить также с выверкой индикатором
параллельности плоскости 3 к боковым станкам направляющего
паза стола. Индикатор устанавливается на угловой призме (фиг. 159).
Фиг. 158. Шабровка плоскостей стола.
При шабровке поперечных салазок стола их устанавливают на
плите плоскостями 7 и 2 вверх (фиг
ную пришабровку плоскостей 7 и 2
по линейке (мостику) по краске с
проверкой индикатором параллель-
ности к плоскостям 4 и 5. Чтобы
это было возможно сделать, под
плоскости 4 и 5 подкладывают ка-
либрованные призмы а одинаковой
высоты. Замеры индикатором про-
изводят в продольном и попереч-
ном направлениях, так как поверх-
ности 7 и 2 должны лежать в одной
плоскости. Допускаемые отклоне-
ния от параллельности 0,03 мм на
всю длину направляющих. Количе-
ство пятен 4—5 на квадрат разме-
ром 25 х 25 мм-.
После этого переставляют са-
лазки плоскостями 4 и 5 вверх. Под
. 160) и проводят предваритель-
Фиг. 159. Контроль шабровки пло-
скости 3.
Плоскости 7 и 2 подкладывают призмы одинаковой высоты и при-
191
chipmaker.ru
шабривают грубо плоскости 4 и 5 по трехгранной линейке с провер-
кой индикатором параллельности к плоскостям 7—2. Индикатор
устанавливают на плите и проводят проверку с концов плоскостей
4и 5 (фиг. 161) в продольном и поперечном направлениях. Допускае-
мые отклонения 0,03 мм на всю длину направляющих. Количество
пятен 4—5 на квадрат размером 25 X 25 мм.
J
Фиг. 160. Поперечные салазки стола.
Окончательную шабровку плоскостей 4 и 5 и шабровку плоскости
6 производят по сопрягающимся плоскостям консоли по краске с
Фиг. 161. Контроль шабровки плоскостей 4 и 5.
проверкой уровнем горизонтальности в продольном и поперечном
направлении. Уровень устанавливают на плоскости 7 и 2 в продоль-
ном и поперечном направлениях и на линейку (мостик) с подложен-
ными призмами одинаковой высоты. Допускаемые отклонения от
горизонтальности в продольном и поперечном направлениях 0,04 мм
на 1000 мм. Количество пятен 8—10 на квадрат размерами 25 х 25 мм.
Установив салазки на консоль, пришабривают грубо плоскость 3
по линейке и краске с проверкой индикатором параллельности пло-
скости 3 к направляющим 7 и 2 станины в поперечном направлении
(фиг. 162).
192
Индикатор устанавливают на плоскости 1—2 консоли и прижав
....	~	” передвигают ее вдоль плоскости
стойку индикатора к плоскости 3,
Допускаемые отклонения от па-
раллельности 0,02 мм на длине
300 мм. Количество пятен 4—5
на квадрат размером 25 х25 мм.
Окончательная пришабровка
плоскостей?, 2, 5(см. фиг. 160)
ведется по сопрягающимся пло-
скостям стола по краске с одно-
временной проверкой индика-
тором параллельности боковых
граней направляющего паза сто-
ла к направлению продольного
движения стола (фиг. 163). До-
пускаемые отклонения от парал-
лельности 0,02 мм на длине
300 мм. Одновременно ведут
проверку перпендикулярности
граней направляющего паза сто-
ла к направлению поперечного
движения стола.
Проверку производят с помощью индикатора, укрепленного
в шпинделе станка и угольника,
Фиг. 162. Контроль шабровки пло-
скости 3.
Фиг. 163. Контроль параллельности граней
направляющего паза стола к направлению
хода стола.
ребро которого упирается, спе-
циальную угловую линей-
ку, вставленную в на-
правляющий паз стола.
Допускаемые отклонения
0,02 мм на длине 300 мм.
4. Конструкции шпинделей
фрезерных станков
Если к шпинделю то-
карного станка предъяв-
ляются, главным образом,
требования точности и тща-
тельности изготовления, то
главное требование к шпин-
делю фрезерного станка —
прочность и жесткость, так
как он испытывает очень
большие и переменные на-
грузки.
Шпиндель фрезерного
станка отличается от шпин-
деля токарного станка более мощным концом и конструкцией его.
Фреза при работе должна быть жестко связана со шпинделем, хо-
193
chipmaker.ru
время в отечественных фрезерных станках
t
Фиг. 164. Конец фрезерного шпинделя первого
типа.
рошо центрирована и крепление ее не должно ослабевать при дро-
жании, которое часто возникает во время работы.
Наиболее простое, надежное и точное центрирование дает конус
й поэтому фрезерный шпиндель, как правило, снабжается на перед-
нем конце приемным конусом для оправки или хвоста фрезы.
Раньше применялся очень пологий (1 : 24) конус. В настоящее
принят стандартный
конец шпинделя (СТ.
20—181), а в фирмен-
ных фрезерных стан-
ках применяются два
типа концов шпинде-
лей: концы первого
типа1 и концы второ-
го типа1 2.
Шпиндель перво-
го типа (фиг. 164)
имеет внутренний конус Морзе и наружный — крутой, короткий.
Оправка или инструмент вставляется во внутренний конус и за-
тягивается длинным болтом (штревелем) через полый шпиндель.
Фиг. 166. Конец фрезер-
ного шпинделя с наса-
женной фрезерной го-
ловкой.
Фиг. 165. Конец фрезерного шпин-
деля со вставленной фрезерной оп-
равкой.
Однако одной затяжки на конусе часто бывает недостаточно, по-
этому в переднем торце шпинделя выфрезеровывается прямоуголь-
ный паз, в который вставляется квадрат оправки, предохраняю-
щий инструмент, от провертывания (фиг. 165).
При работе с фрезерной головкой она крепится на наружный
крутой конус (фиг. 166) и также затягивается штревелем.
В шпинделе американского типа конус применяется очень кру-
той 7 : 24, но только для центрирования, а не для передачи крутя-
щего усилия. Для последней цели служат два стальных каленых
сухаря 7 со шлифованными параллельными поверхностями (фиг. 167).
Эти сухари укреплены винтами 2 в месте наибольшего сечения го-
ловки шпинделя и входят в соответствующие пазы 3 оправки 4 или
1 Назывались концами немецкого типа.
2 Назывались концами американского типа.
104
фрезерной головки 5. Фрезерная головка крепится к фланцу шпин-
деля четырьмя болтаю, для чего во фланце предусмотрено четыре
отверстия б с нарезкой.
Конструкции подшипников шпинделя не стандартизованы.
Многие заводы применяют подшипники качения, но наряду С этим
Фиг. 167. Крепление фрезерной головки по стандарту СТ. 20—181.
имеется много типов станков, в которых применены подшипники
скольжения.
Примером шпинделей фрезерных станков с подшипниками сколь-
жения может служить шпиндель горизонтально-фрезерного станка
(показано на фиг. 168). Шпиндель 7 своей конической шейкой входит
в коническую бронзовую втулку 2. Осевому смещению шпинделя
препятствуют упорные шарикоподшипники 3 и затяжные гайки 4.
195
Для регулирования зазора между шейкой шпинделя и конусной
втулкой 2 имеется гайка 5, сидящая на резьбе хвоста втулки 2. Пу-
тем поворота гайки 5 можно увеличить или уменьшать зазор между
шейкой шпинделя и втулки. Весь шпиндель вместе с гильзой 6 может
перемещаться в осевом направлении вращением^ червяка 7, червяч-
ное колесо которого одновременно является гайкой, вращающейся
на резьбе гильзы.
Оправка или инструмент затягивается штревелем 8. Буртик 9
штревеля зажимается между торцом шпинделя и стопорной гайкой
10 так, что между ними остается небольшой зазор. При вращении
штревеля за квадрат, его ко-
нец с резьбой ввертывается в
хвост оправки или инструмен-
та и затягивает его. При вра-
щении в обратную сторону
штревель, упираясь буртиком
в торец стопорной гайки 10,
будет сжимать оправку из
конуса шпинделя. Если же
конус «заест», то достаточно
удара в торец штревеля и он
за счет зазора между бурти-
ком и торцом гайки 10 осво-
бодит конус.
За последнее время пред-
почитают ставить подшипники
Фиг. 1С9. Подшипник шпинделя фрезер-
ного станка Цинциннати.
качения вместо подшипников
скользящего трения.
У тяжелых и средних стан-
ков обычно ставят на каждой шейке шпинделя по два конусных
роликоподшипника.
Наиболее типичной конструкцией для мощных станков является
конструкция станка Цинциннати (фиг. 169). Осевое давление в обоих
направлениях воспринимает передний подшипник, задний же под-
шипник смонтирован в гильзе, которая может перемещаться в осе-
вом направлении.
Шпиндели более легких и быстроходных станков часто монти-
руются на шарикоподшипниках, причем применяют однорядные
радиальные шарикоподшипники с глубокими канавками или ра-
диально-упорные. Те и другие позволяют регулировать люфт между
шариками и кольцами подшипника.
Конструкция шпинделя на радиально-упорных подшипниках
изображена на фиг. 170. Передняя шейка шпинделя лежит на двух
шариковых радиально-упорных подшипниках, эти же подшипники
воспринимают и все осевые усилия. Задняя шейка лежит на одном
роликовом цилиндрическом подшипнике и имеет возможность при
нагреве и удлинении шпинделя смещаться вдоль оси за счет сколь-
жения роликов по наружному кольцу подшипника.
196
Регулирование люфта в шарикоподшипниках производится за
счет длины проставочной втулки А. При наличии люфта нужно
уменьшить длину втулки. Неудобство этой конструкции заключается
в трудности регулировки люфта подшипников. Если втулку А по-
ставить короче, чем следует, то люфта не будет совсем, и при затя-
гивании гайки все усилия натяга передаются внутренним кольцам,
а через них шарикам, так как проставочная втулка А своими тор-
цами не будет касаться торцов колец. Шарики будут перенапряжены
и такие подшипники быстро выйдут из строя. Правильную сборку
узла можно обеспечить двумя способами.
1. Определить длину втулки Д путем точных замеров посадоч-
ных мест и составить рабочий эскиз с посадочными размерами, за-
меренными с точностью до 0,01 мм. Этот способ очень кропотлив и
практически мало надежен.
2. Замерить длину С упорного буртика с точностью до 0,1—0,2 мм
и изготовить втулку А, оставив небольшой припуск по длине, что-
бы длина втулки А была заведомо больше длины буртика С. Собрать
узел, особенно заботясь о том, чтобы наружные кольца шарикопод-
шипников подошли плотно к вертикальным граням буртика С,
хорошо затянуть (ключом, без трубы) гайку В и замерить осевое пере-
мещение шпинделя.
Замер осевого перемещения шпинделя можно произвести сле-
дующим образом. Пуговку индикатора упереть в торец шпинделя,
а Шпиндель с помощью рычага двигать взад и вперед вдоль оси.
Размах колебания стрелки индикатора дает размер, на который
нужно уменьшить длину втулки А.
Полезно произвести контроль касания торцов втулки А и внут-
ренних колец шарикоподшипников. Для этого надо на один из тор-
цов втулки А, когда она считается пригнанной] по длине, капнуть
воском и полностью собрать узел, проверить шпиндель на осевое
смещение и, если все показания окажутся в пределах нормы, разо-
197
брать узел и по смятию воска можно судить о качестве работы
втулки А.
5. Ремонт шпиндельной головки
При ремонте шпиндельной головки требуется расточить отвер-
стие головки под втулку шпинделя и подогнать втулку. Перед ра-
сточкой пришабривают предва-
Фиг. 171. Контроль параллельности оси
шпинделя плоскости 1.
рительно плоскость / (фиг. 171)
по плите по краске с провер-
кой индикатором параллельно-
сти плоскости 7 оси шпинделя.
Проверку производят в начале
и в конце оправки, вставлен-
ной в отверстие головки. До-
пускаемые отклонения 0,02 мм
на длине 300 мм. Количество
пятен 4—5 на квадрат разме-
ром 25 X 25 мм.
На столе расточного стан-
ка головку устанавливают пло-
скостью 7 вниз. В отверстие
головки, предварительно зачи-
щенное от возможных забоин,
вставляют контрольную оправ-
ку (фиг. 172, а) и по ней про-
изводят выверку головки в го-
ризонтальной и вертикальной
плоскостях. Допускаемые от-
клонения 0,02 мм на длине
300 мм. После этого проводят расточку по диаметру D на верность
до удаления изношенных мест и до устранения эллиптичности.
Фиг. 172. Установка головки для расточки отверстия (с) и гильза
шпинделя (б).
Изготовленную новую гильзу шпинделя прошлифовывают по
наружной поверхности (фиг. 172, б) по месту на скользящую по-
садку. Поверхность 7 должна быть пришабрена по сопрягающейся
198
шейке шпинделя по краске. Количество пятен должно быть не менее*
12 на квадрат размером 25 X 25 мм.
Фиг. 173. Проверка положения оси шпинделя («) и неповоротная
головка шпинделя (б).
Фиг. 174. Проверка пер-
пендикулярности оси вра-
щения шпинделя к рабо-
чей поверхности стола.
После расточки отверстия шпиндельной головки перед поста»
новкой ее на место, надо провести чистовую шабровку плоскости
7 (см. фиг. 171) по сопрягающейся с нею
плоскостью станины по краске с проверкой
перпендикулярности оси шпиндельной го-
ловки к поверхности стола. Проверку про-
водят при помощи индикатора и угольника
(фиг. 173, а). При проверке необходимо сооб-
щить движение вначале консоли, а потом
выдвижному шпинделю. Допускаемое от-
клонение 0,02 мм на длине 300 мм и толь-
ко вверх для наружного конца консоли.
Количество пятен 8 на квадрат размером
25 X 25 мм.
При ремонте шпиндельных головок, кон-
струкции которых допускает только про-
дольное (вертикальное) перемещение (отсут-
ствует поворот головки), необходимо обра-
тить внимание на параллельность напра-
вляющих 7 и 2 (фиг. 173, б) оси шпин-
деля. Проверка проводится при шабровке
направляющих индикатором по оправке,
вставленной в отверстие головки. Допу-
скаемые отклонения параллельности направляющих оси шпинделя
0,01 мм на длине 300 мм. При проверке по краске направляю-
ще
chipmaker.ru
щих количество пятен 8—10 на квадрат размером 25 X 25 мм.
При постановке шпиндельной головки на место необходимо про-
извести проверку перпендикулярности оси вращения шпинделя к
рабочей поверхности стола. Проверку производят с помощью ин-
дикатора, укрепленного в шпинделе станка (фиг. 174). Шпиндель
вращают вокруг своей оси и одновременно следят за показанием
индикатора. Допускаемые отклонения от перпендикулярности0,02 мм
на длине 300 мм, причем конец консоли может быть только при-
поднят.
Глава VII
ПРИМЕРЫ РЕМОНТА СТАНКОВ
В заключение проведем анализ нескольких примеров неправиль-
но проведенных ремонтов.
Эти примеры, взятые из заводской практики, с исчерпывающей
наглядностью показывают насколько необходимы грамотная техно-
логия и правильная организация ремонта.
Пример первый. Во время ремонта крупного карусельного стан-
ка траверса его, длиной около 5 м, была установлена для шабровки,
Фиг. 175. Установка траверсы для шабровки плоскости 1.
как показано на фиг. 175. При проверке плоскости 1 было опре-
делено, что середина ее сильно сработана и необходимо не только
шабрить, но и произвести припиливание концов плоскости 1. Ра-
бота была выполнена и принята на месте, станок собран и пущен
в работу. Однако через некоторое время выяснилось, что станок-
после ремонта не дает необходимой точности. Оказалось, что тра-
верса имеет концы, опущенные вниз почти на 0,5 мм. Произошло
это по следующим причинам.
Для шабровки траверсу установили на подкладки 2, подложен-
ные под ее концы. Траверса достаточно жесткая в пролете между
осями 4 винтов подъема (так как здесь имеется специальный прилив
3), менее жестка по сечению от оси винтов к концам траверсы. По-
этому при установке ее для шабровки на подкадки, подложенные
под концы траверсы, она. прогнулась от собственного веса и концы
ее поднялись. Следовательно, траверса во время шабровки на прямо-
линейность была в деформированном состоянии. Когда же траверсу
поставили на станок, точки опор с концов перешли на винты. Под
действием собственного веса и веса коробок, укрепленных на кон-
200
цах траверсы, она приняла свое нормальное положение, а так как
концы были спилены, то они оказались с уклоном вниз. В резуль-
тате допущенной ошибки траверсу пришлось шабрить заново. Та-
ким образом ясно, что при ремонте станков важно не только шабрить
но и правильно устанавливать деталь перед шабровкой.
Вопрос установки детали перед шабровкой должен обязательно
учитываться технологией ремонта, иначе неизбежны ошибки, по-
добные описанной, и чем крупнее деталь, тем больше может быть
ошибка, а поэтому тем тщательнее нужно продумать этот вопрос.
Пример второй. При капитальном ремонте одностоечного про-
дольно-строгального станка с длиной строгания 3000 мм после ша-
Фиг. 176. Схема расположения узлов продольно-строгаль-
ного станка.
бровки направляющих постели станка было обнаружено, что пло-
скость разъема а станины со стойкой (фиг. 176) находится не под
прямым углом к плоскости г, проходящей через продольные оси
призм направляющих станины.
Не анализируя вопроса с достаточной полнотой, плоскость а
припилили под прямым углом. Когда же собрали станок и поставили
коробку редуктора б, то оказалось, что ось левой полумуфты
главного вала /—I выше оси правой полумуфты ТИ2 на 2 мм. Было
решено поднять коробку редуктора на 2 мм, для чего распилили от-
верстия болтов, крепящих коробку редуктора к стойке, подняли
коробку на 2 мм, выверили муфты и поставили новые контрольные
шпильки, центрирующие коробку. Ошибка была исправлена как
будто просто.
Проанализируем почему произошло смещение осей и какие по-
следствия может оно иметь и что было причиной неправильного ре-
монта.
Смещение осей получилось при длине вала, равной 1500 мм, вы-
соте плоскости а около 600 мм и расстоянии между направляющими
201
chipmaker.ru
около 450 мм. Следовательно, плоскость а была спилена на величину
600-2 п о
х =---------------------------= 0,8 мм.
1500
что, в свою очередь, могло быть вызвано превышением правой на-
правляющей над левой на величину
У =0’8-ёб=0’5 мм-
Первый, хотя и маловероятный вариант объяснения смещения:
плоскость а была изготовлена станкостроительным заводом не под
прямым углом к плоскости г и перпендикулярность направляющих
плоскостей стойки к направляющим станин была достигнута за-
водом обработкой направляющих стойки после сборки со станиной.
Следовательно, плоскость а не требовала припиловки под прямой
угол и надо было только пришабрить ее на верность.
Второй вариант объяснения смещения: выверка проводилась
при помощи угольника. Угольники таких размеров не обладают
достаточной степенью точности (необходимо применять уровни)
и, следовательно, плоскость а была пришабрена не под прямым, а
под тупым углом.
Третий вариант объяснения смещения: левая направляющая
станка была перешабрена на 0,5 мм по отношению к правой. Это
могло быть результатом или небрежной проверки расположения
направляющих в одной горизонтальной плоскости или неравномер-
ной осадкой фундамента, или неправильной установкой станка на
фундамент. Во всяком случае, результатом такого занижения од-
ной направляющей по отношению к другой будет перекос рейки
стола по отношению к реечной шестерне и нарушение правильности
скрепления их зубьев.
Следовательно, такая шабровка также недопустима.
Выяснить, какой из трех вариантов объяснения смещения ве-
рен, без разборки станка и проведения соответствующих замеров,
невозможно. Теперь разберем возможные последствия смещения.
При изменении наклона плоскости а изменяет наклон и стойка
и коробка редуктора. Постель по отношению к стойке и коробке
редуктора стала под углом отличным от того, под которым она стояла
до ремонта. Главный вал 1—I состоит их двух частей, одна имеет
подшипники в постели и ее направление осталось прежнее, другая
же часть лежит в подшипниках коробки редуктора, направление
оси этой части вала относительно другой после ремонта имеет
уклон 2 : 1500 или 1,3 мм на 1 м длины. Полумуфты будут работать
с перекосом, результатом чего будет понижение коэфициента по-
лезного действия привода и преждевременный выход из строя муф-
ты и подшипников.
Ответить на третий, поставленный нами вопрос, что было при-
чиной неправильного ремонта—легко. Перед разборкой станка
202
в ремонт не были проведены основные проверки, дающие возмож-
ность составить план ремонта и правильно выбрать базы, по кото-
рым. можно контролировать шабровку всех основных деталей,,
правильно решать, какие детали можно шабрить параллельно,.
независимо от других, и какие необходимо шабрить обязательно в
спаренном виде.
Пример третий. Ремонтировали зубофрезерный станок Лоренц,
модель W-40 (фиг. 177). Основные детали станка: вращающийся
стол 7, на котором крепится нарезаемая шестерня, станина стола
2, постель стойки 3, стойка 4, несущая плот фрезерного шпинделя
плот фрезерного шпинделя 5, каретка шпинделя 6. Стойка 4 дви-
203
chipmaker.ru
жется по постели только для настройки на определенный диаметр
нарезаемой шестерни и затем при помощи клина 7, имеющего форму
ласточкиного хвоста (фиг. 178) и призонных болтов 8 фиксируется
в определенном положении. Для предохранения стойки от бокового
сдвига, кроме указанного клина, никаких устройств нет.
Основное условие точной работы станка: ось шпинделя при лю-
бом положении его на
Фиг. 178. Узел фикси-
рования стойки на по-
стели.
стойке по высоте и при любом положении
стойки по длине постели должна проходить
через ось вращения стола. Допускаемое от-
клонение 0,05 мм.
После окончания ремонта во время про-
верки станка на точность выяснилось что
названное выше основное условие точности
не соблюдено. При подъеме и опускании
шпинделя отклонение оси его от оси вра-
щения стола менялось в очень больших пре-
делах, т. е. стойка имела недопустимый на-
клон. То же происходило и при движении
стойки по постели, следовательно, ось шпин-
деля была не параллельна направлению
движения стойки.
Почему произошла ошибка?
весьма неудобна для шабровки сопряжен-
Параллели 7—2 находятся на разной высоте
^Конструкция стойки
ных поверхностей. Г ж
(фиг. 179). Контролировать при шабровке прямой угол направляю-
щих основания стойки с вертикальными направляющими ее уголь-
ником нельзя или, во всяком случае, очень трудно, благодаря не-
удобной для этой цели конфигурации основания 3. Для шабровки
стойка была установлена в положение, указанное на фиг. 179. Парал-
лели установили по уровню в продольном направлении. Правиль-
ность положения параллелей в поперечном направлении опреде-
лена не была и в этой плоскости стойка была поставлена произволь-
но. Кроме того, стойка была сильно деформирована и параллели
имели спиральную изогнутость, а поэтому направляющие стойки
пришлось много пилить. Действительно, слой металла был снят
204
такой, что дорожки 4, служащие для уменьшения точно обрабаты-
ваемой площади, местами исчезли. Таким образом при шабровке
стойки не увязали контроль шабровки с основной базой — направ-
ляющими постели, а поэтому не только пришли к негодным резуль-
татам, но и потеряли все остальные базы.
Какое превышение одна параллель имела над другой и какое
было их взаимное расположение относительно направляющих по-
стели, определить стало невозможно. В результате после проведен-
ного ремонта, при затрате времени вполне достаточном для качествен-
ного ремонта, оказалось необходимым проводить повторный ремонт и
притом в худших условиях, не имея надежных баз для контроля.
Повторный ремонт проводили по определенному плану. Прежде
всего были проведены замеры отклонений координат станка, со-
гласно основным требованиям, указанным выше, и было выяснено,
какие элементы станка дают эти отклонения. После этого станок
разобрали и приступили к шабровке. Пришабровке особое внимание
уделяли правильной установке и выбору надежных баз для конт-
роля.Шабровку начали со стойки. Для правильной установки стойки
поставили в паз нижней направляющей основания стойки клин 5
и закрепили его болтами (см. фиг. 179), на клин уложили калиброван-
ный валик 6, установили стойку в поперечном направлении по уров-
ню, поставленному на валик 6. В продольном направлении стойка
была установлена по рамному уровню и калиброванному валику 7,
который был прикреплен хомутами в вертикальном положении к
основанию стойки.
Установка по клину 5 дала контроль по продольному направ-
лению параллелей постели. Установка по валику 7 дала контроль
по продольному направлению направляющих стойки. Все это, ко-
нечно, в пределах точности уровня; поэтому уровень был взят с точ-
ностью 0,02 мм на 1000 мм. Необходимо учесть, что установка по
клину 5 была довольно грубой, так как центрирование по пазу и
на болтах ненадежно. Поэтому оказалось необходимым провести
дополнительный контроль установки стойки в поперечном сечении
при помощи плота фрезерного шпинделя.
Параллели вследствие износа имели спиральную изогнутость,
но эта изогнутость была невелика, а ближе к основанию стойки
отсутствовала или, во всяком случае, была очень незначительна.
Износ параллелей внизу также был невелик, так как работа плота
происходит только на средней части параллели и очень редко внизу.
Ясно, что внизу параллели сохранили свое первоначальное поло-
жение. Поэтому плот шпинделя (фиг. 180) был поставлен на направ-
ляющие стойки как можно ближе к основанию.
В наименее изношенную призматическую направляющую пло-
та уложили калиброванный валик и по валику проверили уровнем
установку ''тонки в поперечном сечении. Уровень показал' то же,
что он показывал на валике 6 (см. фиг. 179).
Если бы уровень на валике 6 и на плоту показал недопустимую
разницу Даже при учете отклонений, замеренных перед разборкой,
205
chipmaker.ru
это означало бы,что или клин 5 не гарантирует правильного на-
правления, или при замерах на точность допустили ошибку.
В этом случае было бы необходимо проанализировать, чему сле-
дует больше доверять. Для этого следовало бы учесть качество при-
гонки клина к его направляющим, плотность посадки на болты,
плотность посадки болтов в отверстиях основания стойки и тщатель-
ность, с которой производились замеры при испытании станка на
точность.
После проверки установки были пришабрены параллели стойки.
Шабровку производили линейкой по уровню. Направляющие 1 плота
(см. фиг. 180) шабрили по направляющим стойки. Призматические
направляющие плота шабрили (поставив плот на направляющие
стойки) при помощи призмы и при помощи каретки шпинделя,
грубо пришабрив призматические направляющие каретки. Шабров-
ку призм плота контролировали калиброванным валиком и уоовнем.
Фиг. 181.. Направляющие
каретки шпинделя..
Окончательную шабровку грубо пришабренных призматиче-
ских направляющих 7 каретки шпинделя (фиг. 181) вели по плоту
установленному на параллели стойки, контролируя уровнем по
шпинделю или по оправке, вставленной вместо шпинделя. После
ремонта ось шпинделя, за счет снятых слоев металла, переместилась
параллельно своему прежнему положению и уже не смогла пересечь
ось вращения стола. Чтобы достичь пересечения, необходимо после
сборки станка определить замерами смещение и на эту величину
пришабрить соответствующую сторону клина 5.
При сборке и проверке станка на точность может все же оказаться,
что ось шпинделя непараллельна направлению движения стойки.
Доводку оси шпинделя целесообразнее произвести за счет шабровки
призматических направляющих 7 каретки шпинделя, так как звиду
незначительных перемещений шпинделя здесь можно допустить
более грубые отклонения и площади шабровки здесь, наименьшие.
Описанный повторный ремонт станка дал хорошие результаты.
Пример четвертый. Ремонт продольно-фрезерного станка (фиг. 182)
с длиной постели около 6000 мм был начат с проверки установки
постели на горизонтальность и прямолинейность направляющих.
Показания оказались удовлетворительными и постель решили с
206
фундамента не срывать. К шабровке направляющих постели присту-
пили без уровня, так как уровень был отправлен в ремонт.
Направляющие 7 были вышабрены по плите и линейке и были
приняты на прямолинейность. Одновременно шабрились направля-
ющие 2 стойки. По стойке шабрились направляющие шпиндельной
коробки. Затем стойка и шпиндель были установлены на станину
и приступили к пригонке оси шпинделя по отношению к параллелям
7 постелг. Однако выверить ось шпинделя оказалось очень трудно.
Фиг. 182. Продольно-фрезерный станок.
Замеры давали разные результаты, а поэтому несколько раз при-
шабривали направляющие шпиндельной коробки. Оказалось, что
болты, крепящие постель к фундаменту, сидят в фундаменте непроч-
но и вытягиваются из него. Болты следовало перед ремонтом вы-
рубить и перезалить. Выверку оси шпинделя слесари производили,
очевидно, не только за счет пришабровки направляющих каретки,
но также и за счет подтяжки фундаментных болтов, а так как они
постепенно сдавали и вытягивались из фундамента, то в разное
время получались разные результаты замеров.
Если бы направляющие постели шабрились с поверкой по точ-
ному уровню, то слабая затяжка болтов выявилась бы сразу. Во-
обще ремонт более или менее крупных станков без наличия точного
207
chipmaker.ru
Заказ №
Chipmaker.ru
ГРАФИК № 68
ремонта карусельного станка
Начало ремонта 25!VIII 42 г.
Конец ремонта ЗОЦХ 42 г.
Бригада
Hl
№ по пор.	Название узлов станка и операций ремонта	Разряд работы	Норма времени	А в г у с т-— сентябрь																														Примеч;		
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26 ]	27	28	29	30			
1	Обить бетон, снять станок с фундамента и пе- ревезти его в ремонтно-механический цех	6 3	40 40																								1 I	1	1	1						
																												j		1						
																												1								
2	Произвести полную разборку станка, промыть и протереть детали с укладкой их на стеллажи; составить рабочую дефектную ведомость с уточ- нением всех деталей	6 4	45 30																												1	1				
																																				
																																				
3	Произвести шабровку направляющих стойки, траверсы, бокового супорта, плотовин’ы верти- кального супорта, штссселей вертикального и бо- кового супортов со сборкой их деталей	6 5	100 30																															203 a 209	204 a 215	
																																				
																																				
4	Произвести шабровку направляющих планшай- бы и постели по уровню с выверкой стойки на плйте	5 6	45 100	-																														186	26	
												—		—																						
5	Произвести замену деталей в коробке скоро- стей, собрать и установить их на место. Отре- монтировать механизм переключения скоростей	6 4	60 50																																	 _		
																																		179	154	
																																		184	164	
6	Hanneccc;gaTb венец планшайбы, просверлить отверстия и закернить. Пришабрить новые втул- ки ведущего вала планшайбы. Собрать и устано- Бйть планшайбу на место. Обкатать	5	45															1	1						1									17	Ы	
																																				
7	Произвести ремонт и замену деталей в короб- ке подачи бокового супорта и в плотовине су- порта; собрать и установить их на место	6 4	40 40																1	1	1 1 1													201		
																																				
																				1																
-	**—’	«г	ПРТЯГГРЙ R			1	I	[	1	1	[	j	1 1	1	1	I	j	i 1 ।	1	j		1			1		1						1					
																				1	[	[														
cliipmaker.ru
ГРАФИК № 68
ремонта карусельного станка
Начало ремонта 2SIVIII 42 г.
Приложение I
Бригада
chipmaker.ru ^>,гь планшайоу на место. Обкатать	”	1 1	1		1	1	1		1				1	1		1	п	1	1		1		1			1	S																	
7	Произвести ремонт и замену деталей в короб- ке подачи бокового супорта и в плотовине су- порта; собрать и установить их на место	6 4	40 40																																						
																																		201							
																																									
																																									
																																									
8	Произвести ремонт и замену деталей в короб- ке подач вертикального супорта, собрать и уста- новить на место; собрать механизмы плотовины и поставить их на траверсу																																								
			45																																						
		4																																							
9	Произвести ремонт и замену деталей в меха- низме подъема траверсы и установить на месте. Отремонтировать механизмы ускоренного переме- щения супортов и собрать их	6 4	40																			—																			
			40																																						
0	Заменить детали в боковом и вертикальном суноргах; собрать и установить на место с ре-	б 4	30 25																				1	1																	
																																		193			152		157		
																							1																		
																																		159			140 ! |		139		
	монтом резцедержателя и револьверной головки																																								
																																		133			134		188		
																																									
1	Произвести окончательную сборку станка с ре- монтом и подгонкой кулачков и башмаков план- шайбы	б 4	30 30																															74		68		69	70		
																																									
																																		43		44		156	167		
																																									
г	Произвести полный перепуск всех механизмов станка. Произвести проверку координат станка и доводку их на точность	7 4	20 20																															-							
5	Проточить планшайбу и расточить отверстия в револьверной головке, с проверкой их на точ- ность	5	15																									—													
1	Сдать станок ОТК на точность по фигурам проверки на точность и в работе (на мощность)	7 4	15 12																																					—	
i	Перевезти станок в цех заказчика, смонтиро- вать на старом фундаменте и подлить цементом	5 3	35 40																																						
i	Ремонт смазочной арматуры, кожухов и ограж- дений. Окончательная окраска станка	5	18																												—										
	Сдача станка заказчику в работе	6 4	10 10																		1							!				1 1 1	1 1								
i H. Муоавьев
chipmaker.ru
chipmaker.ru
Фиг. 183. Станина токарного станка
ДиП-20С
уровня вести нельзя. Работа без уровня очень усложняется и не
гарантирует хорошие результаты.
Ппимер пятый. Ремонтировался токарно-винторезный станок
ДиП-200. При шабровке плоскости 1 (фиг. 183) за базу были взяты
направляющие для задней бабки, которые были пришабрены в на-
чале ремонта. Контроль шабровки производился индикатором^
укрепленным на плоту зад-
ней бабки. Метод ремонта был
правильный; фундаментные
болтЫ былизатянуты и все-таки
при контроле пришабренной
поверхности в разное время
получались разные результа-
ты. Пришабривание и бракова-
ние повторяли несколько раз.
Оказалось, что сама база, т. е.
напргшляющая задней бабки
выпкбрена неверно.
Выводы. Разобранные пять
примеров в достаточной степе-
ни потеанкамп значение пра-
вильной технологии и куль-
турного отношения к работе.
Незначительные отступления
от технологии, выразившиеся
в неправильной установке для
шабровки, в пренебрежении
предварительными замерами, в неправильной выверке баз, в поль-
зовании недостаточно точным инструментом, в небрежном прове-
дении промежуточных операций — все этй отступления угрожают
потерей всех усилий, затраченных .на ремонт станка.
Chipmaker.ru
Стр..
.	3
. 5
. 7
. 7
.	7
.	7
. 13
. 13
. 1&
Оглавление
Предисловие..............................................  ...
Введение.....................................................
Раздел первый. Огновы ремонта станков........................
Глава 1. Чертежное хозяйство.................................
1. Значение чертёжного хозяйства................... ....
2. Организация чертежного хозяйства..........7.........
Глава I.I. Допуски и повадки.................................
1.	Основные понятия....................................
2.	Классы точности и посадки в станкостроении..........
Глава III. Контрольно-измерительный инструмент и правила его при-
менения .....................................................•	•
2.	Инструменты для линейных измерений.....................•	•	•	21
3.	Инструмент для проверки углов	и	плоскостей..........•	•	•	27
Глава	IV. Подготовка ремонта станка........................•	•	•	42-
1.	Состав подготовительных работ..........................•	•	•	42
2.	Дефектные ведомости.................................  •	•	•
3.	Организация разборки	станка.......................•	•	•	45
4.	Разборка станка......................................  •	•		47
5.	Технические условия на обработку деталей станка.	65-
Глава V. Сборка и 1 ехнический	контроль станка..................•	•	•	60
1.	Установка станка.......................................•		•	60
2.	График ремонта станка..................................•	•	-	61
3.	Технические условия на сборку	станков...........•	•	•	62
4.	Технический контроль станка............................•	•	•	64
5.	Нормы точности станков, вышедших из	ремонта........		•	65
б.	Проверка станков на точность...........................•	•	•	66
7.	Испытание станка в работе на	мощность...........•	•	•	71
8.	Внешняя отделка станка.................................•	•	•	71
9.	Сдача станка в эксплоат;аци'ю..........................•	•	•	72
Раздел второй. Ремонт токарных, револьверных, строгальных и фрезер-
ных станков.....................................................•	•	•	73
Глава 1. Конструкции основных узлов	и	деталей	токарного	стаикё-	.	•	73
1.	Общие замечания.................. . -.................			73
2.	Станины токарных и револьверных станков, и их направляющие. 73
3.	Супорты токарных стайков................—..............	• • 78
4.	Фартуки супортов.-.................................... •	•	•	81
5.	Падающие червяки.......................................•	•	•	84
6.	Резцедержатели.......................................  •	•	•	87
7.	Шпиндели и их подшипники.................................•	•	•	90
8.	Задние бабки.............................................•	•		95
9.	Ступенчатые шкивы и коробки скоростей и	подач...........•	•	•	98
Глава II. Технология ремонта токарного станка.....................-	•	•	100
1.	Проверка станка перед ремонтом...........................-	•	•	100
2.	Выбор основной базы для шабровки и направляющих. . •	•	•	Юб
3.	Методы ремонта направляющих..............................•	•	•	Юб
4.	Шабровка мостика задней бабки..........................•	• Ю8
5	Ремонт станины.........................................•	- • Ю8
6.	Ремонт супорта...............................................  117
7.	Ремонт гайки ходового винта............................•	• • 122
chipmaker.ru
8.	Ходовой винт...........................................124
9.	Ремонт шпинделей и их подшипников......................124
10.	Ремонт задней бабки........................•............130
11.	Ремонт ступенчато-шкивной передачи......................132
Глава III. Cynof rj,i револьверных станков........................133
1.	Типы супортов..........................................  133
2.	Конструкция револьверной головки с горизонтальной осью. 133
3.	Особенности ремонта револьверной головки с горизонтальной
осью.......................................................,. 135
4.	Конструкция револьверной годовки с вертикальной осью. . 138
5.	Особенности ремонта револьверной головки с вертикальной
осью........................................................139
Глава IV. Конструкции основных узлов и деталей продольно-строгаль-
ного станка.....................................................  140
1.	Особенности процесса строгания и характеристика строгальных
станков...................................................  140
2.	Станины и	столы продольно-строгальных станков..........143
3.	Направляющие станины и стола. .......................... 145
4.	Стол и его привод.....................................  147
5.	Траверсы и стойки.....................................  148
6.	Супорты...............................................  149
7.	Механизм движений подачи и ускоренных перемещений. ...	151
8.	Электромагнитная муфта «Вулкан».........................159
9.	Причины износа и аварий станка........................  162
Глава V. Технология ремонта продольно-строгального ставка........... 163
1.	Основные проверки станка перед ремонтом. ..............  убЗ
2.	График	состояния	направляющих станины.................  165
3.	Ремонт	стола..........................................  166
4	Ремонт	станины........................................  170
5.	Ремонт	стоек и траверсы...............................  174
6.	Ремонт супортов........................................  ig3
7.	Проверочное строгание стола............................. 1»з
Глава VI. *’еМонт фрезерного станка. . .	.................... 135
1.	Проверки перед разборкой станка .......................  135
2.	Ремонт станины........................................., jgp
3.	Ремонт стола............................................189
4.	Конструкции шпинделей	фрезерных станков...............'
5.	Ремонт шпиндельной головки.......................,	. . . 1QQ
Глава VII. Примеры ремонта станков............................... оно
Приложение I
Chipmaker.ru
Техн ред. Полищук В. Я-
Корректор Сарафанникова Г. А.
НС 00391 Подписано к печати 4/VI-49 г. Тираж 6500 Заказ № 51.
Уч.-изд. л. 13,37. Печ. л. 13,25+2 вклейки Индекс 4—3. Цена 8 р. 70 коп.
Переплет 2 руб.
5-я типография Главно лиг рафиздата при Совете Министров СССР
Свердловск, ул. Ленина, 47.