Как читать чертежи - Коваленко А.В., Гредитор М.А.

Автор: Коваленко А.В. Гредитор М.А.

Теги: технология обработки без снятия стружки в целом: процессы, инструмент, оборудование и приспособления чертеж инженерия рабочие чертежи станки чертежи издательство машиностроение

Год: 1983

Похожие

Сборочные чертежи. Учебно-методическое пособие

Пресс-формы для литья под давлением. Справочное пособие

Современный инструмент и приспособления разметчиков-машиностроителей. Справочное пособие

Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения

Текст

БИБЛИОТЕКА
СТАНОЧНИКА
А.В. Коваленко
М. А.Кредитор
КАК ЧИТАТЬ
Ч ЕРТЕЖИ
БИБЛИОТЕКА
СТАНОЧНИКА
А.В. Коваленкс
М. А. Кредитор
КАК ЧИТАТЬ
ЧЕРТЕЖИ
Долгопрудненский авиационный техникум
Электронная библиотека
Козловский Александр Юрьевич
141702 Россия Московская обл. Phone,
г. Долгопрудаый, пл. Собина, 1 Email:
Site:
Л
8(465)4084593 8(495)4083109
dat_te@malru
gosdatru
МОСКВА « МАШИНОСТРОЕНИЕ » 1983
ББК 30.11
К 56
УДК 621-744
Редакционная коллегия:'
лауреат Государственной премии проф. С. И. Самойлов (пред-
седатель) , доц. А. В. Коваленко, инж. Г. Н. Кокшаров, канд. техн,
наук В. А. Куприянов, проф. В. В. Лоскутов, инж. Г. Р. Мозжил-
кин, канд. техн, наук проф. Ю. С. Шарик
Рецензент инж. О. М. Леонтьев
Коваленко А. В., Гредитор М. А.
К 56 Как читать чертежи. — М.: Машиностроение, 1983,
80 с., ил. — (Б-ка станочника).
. 25 к.
Цель этой книги — научить рабочего-станочника правильно и
быстро читать чертежи деталей и сборочных единиц. В ней описаны
стандарты, с которыми станочник встречается в процессе обработ-
ки деталей на металлорежущих станках. Показаны необходимость
соблюдения технологической дисциплины и ее влияние на качест-
во обработанных деталей.
Для рабочих-станочников И мастеров.
„ 2704040000-033 „„
К 038(01)-83 33-83
ББК 30.11
607
© Издательство ’’Машиностроение”, 1983 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
В ’’Основных направлениях экономического и социального
развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года”
предусмотрено опережающее развитие машиностроения и метал-
лообработки. Для народного хозяйства должны осваиваться в
короткие сроки новые конструкции машин, оборудования,
средств автоматизации и приборов, позволяющих широко ис-
пользовать высокопроизводительные, энерго- и материалосбере-
гающие технологии. При этом предусмотрено повысить техничес-
кий уровень и качество продукции машиностроения, поднять ее
надежность.
Эффективность производства должна повышаться путем со-
вершенствования технологии и улучшения организации, унифи-
кации и типизации технологических процессов. Намечено улуч-
шить структуру парка металлообрабатывающего оборудования
за счет увеличения выпуска высокопроизводительных специаль-
ных и агрегатных станков, автоматических линий и комплексов,
значительного увеличения станков с числовым программным уп-
равлением.
В нашей стране вводятся государственные стандарты на
оформление чертежей деталей и технологических процессов. По-
являются стандарты предприятия и другая нормативно-техничес-
кая документация, в которой понятия и условные обозначения
ранее не встречались. Значительная часть стандартов переоформ-
ляется в связи с введением стандартов Совета Экономической
Взаимопомощи.
Техническая документация содержит квалитеты, заменившие
классы точности, новые обозначения полей допусков деталей и
посадок, допусков формы, расположения поверхности и шерохо-
ватости поверхности.
Основными техническими документами, используемыми при
обработке детали, являются ее чертеж и карты технологического
процесса. На чертеже деталь изображают в масштабе с указанием
размеров, их точности, шероховатости поверхности, допусков
формы и расположения поверхностей. Деталь изображают в виде
одной или нескольких проекций с необходимыми разрезами и
сечениями. В картах технологических процессов указывают по-
следовательность обработки детали, режимы резания, нормы
времени и др. Эти технические документы являются основными
источниками информации: чертеж — документ о том, что пред-
ставляет собой деталь, карта технологического процесса — доку-
мент о том, как деталь изготовить.
з
Чтобы понять эти документы, необходимо быстро их ’’прочи-
тать”. Прочитать чертеж означает понять обозначения и надписи,
указанные на нем. Прочитать карту технологического процесса
означает не только понять последовательность технологических
и вспомогательных операций, но и узнать, какие требуются при-
способления и инструменты. Другие нормативно-технические до-
кументы также содержат общепринятые обозначения, символы и
шифры.
Так как в создании изделий участвуют конструкторы, техно-
логи, мастера и рабочие, то для их успешной работы необходим
единый технический ’’язык”. Таким языком является техничес-
кая документация. Каждый, документ должен быть составлен и
оформлен так, чтобы его чтение было однозначным, и информа-
ция, сосредоточенная в нем, расшифровывалась просто и одно-
значно. Тогда труд исполнителей, в том числе рабочих-станочни-
ков, будет наиболее производительным, интересным и содержа-
тельным. Правильное и быстрое чтение чертежа*и технологичес-
кого документа способствует также обеспечению высокого ка-
чества деталей.
Гл. 1, 2 и 4 написал доц. А. В. Коваленко, гл. 3—инж. М. А. Гре-
дитор.
ГЛАВА ПЕРВАЯ
ТРЕБОВАНИЯ К ЧЕРТЕЖАМ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Единая система конструкторской документации (ЕСКД).
Эта система обеспечивает:
единство правил выполнения и оформления конструктор-
ской документации;
использование документации при проектировании, производ-
стве и передаче ее с одного предприятия на другое без какой-ли-
бо переработки и переоформления;
использование методов ускоренного изготовления и размно-
жения конструкторских документов;
возможность применения вычислительной техники для обра-
ботки информации, содержащейся в документации.
ЕСКД устанавливает нумерацию чертежей, упрощенное изоб-
ражение на чертежах типовых деталей и соединений, форму запи-
си на чертежах технических требований, способ указания на чер-
тежах допусков и предельных отклонений размеров, допусков
формы и расположения и шероховатости поверхностей. Таким
ооразом, ЕСКД создает единый, рациональный и понятный язык
конструкторской документации.
Учитывая расширяющееся научно-техническое сотрудничест-
во между членами СЭВ, было принято решение о внедрении еди-
ной для членов СЭВ системы конструкторской документации —
ЕСКД СЭВ. В основу этой системы положены стандарты нашей
страны, которые в необходимых случаях были откорректирова-
ны с учетом предложений стран СЭВ. Такие государственные
стандарты сохранили обозначение (в скобках принято ставить
обозначение соответствующего стандарта СЭВ). ЕСКД содержит
более 130 стандартов (прил. 1).
Рассмотрим стандарты, устанавливающие правила оформле-
ния чертежей. ГОСТ 2.101—68 определяет номенклатуру и сос-
тавные части изделия. Под деталью понимается изделие, изго-
товленное из однородного по наименованию и марке материала
без применения сборочных операций (валик, литой корпус и
т. д.). ГОСТ 2.102—68 устанавливает виды и комплектность кон-
структорских документов. Так, чертежом детали называют до-
кумент, содержащий изображение детали и данные, необходимые
для ее изготовления и контроля. В комплект документов при
разработке документации входят чертеж детали, технические
условия, программа испытаний и др. Согласно ГОСТ 2.104—68,
каждый чертеж обязан иметь основную надпись (рис. 1), распо-
5
1

2 Hum Нагса
Изя Dam № JllnliH. Дпти
Рази и.Ь.
' Пиод.
Лист | Листов
3 и
н. контр.
чт&.
Рис. 1. Основная надпись чертежа
латаемую в правом нижнем углу. В графе 1 указывают обозна-
чение чертежа, в графе 2 — наименование детали, в графе 3 —
материал детали, в графе 4 — предприятие, выпускающее чертеж..
Для последующих листов чертежа допускается упрощенная фор-
ма основной надписи.
Общие требования к текстовым документам (ГОСТ 2.105—79)
предусматривают возможность их выполнения машинописным,
рукописным, типографским способами и применения печатаю-
щих графических устройств ЭВМ. Эти документы при необходи-
мости разделяют на разделы и подразделы, которым присваива-
ют порядковые номера. Разделы нумеруют арабскими цифрами
1, 2, 3 и т. д., а подразделы — номерами, состоящими из номеров
разделов и подразделов: 1.1, 1.2 и т. д. Текстовые документы
бывают также в виде инструкций, ведомостей, таблиц и др.
Правилами выполнения чертежей деталей по ГОСТ 2.109—73
установлено, что если при изготовлении детали предусмотрен
припуск на последующую обработку в процессе сборки, то эту
деталь изображают на чертеже с размерами и предельными отк-
лонениями, которым она должна соответствовать после оконча-
тельной обработки. Такие размеры заключают в круглые скоб-
ки, а в технических требованиях записывают: ’’Размеры в скоб-
ках — после сборки”. С какими размерами обрабатывать де-
таль до сборки, указывают в картах технологического процесса.
Массу детали (а не вес) указывают в килограммах без указания
единицы измерения, а если в других единицах измерения, то с
указанием их, например, 0,25 т, 15 т.
ГОСТ 2.201—80 устанавливает единую обезличенную класси-
фикационную систему обозначений изделий и их конструктор-
ских документов; причем обозначение изделия является одно-
временно обозначением его основного конструкторского до-
кумента. Для детали и его чертежа обозначение имеет структуру
ХХХХ ХХХХХХ XXX
Код организации разработчика
Код классификационной характеристики
Порядковый регистрационный номер
6
Для конструкторских документов и 'чертежей детанвВ
ГОСТ 2.301—68 определяет форматы листов чертежей:
Обозначе- АО Al А2 АЗ А4
ние формата
Размеры 841X1189 594X841 420X594 297X420 210x297
стороны фор-
мата, мм
Допустимы дополнительные форматы, образуемые увеличением
коротких сторон основных форматов на величину, кратную их
размерам. Например, для основного формата АЗ при кратности 3
новый формат будет иметь размеры 420X891,
Из масштабов изображений (ГОСТ 2.302—68) наибольшее
распространение получили:
масштабы уменьшения .1:2 1 : 2,5 1:4 1:5 1 : 10
натуральная величина . . 1:1
масштабы увеличения • • 2:1 2,5 : 1 4:1 5:1 10 : 1
Применяют (ГОСТ 2.303—68) следующие виды линий: сплошная
основная — для линий видимого контура, сплошная тонкая —
для размерных и выносных линий, штриховая — для линий неви-
данного контура, штрих-пунктирная тонкая — для осевых и цент-
ровых линий. ГОСТ 2,304—68 установил размеры чертежных
шрифтов, написание букв русского, латинского, греческого ал-
фавитов, арабских и римских цифр. Размер шрифта определяет
его высоту и может быть: 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20; 28 и 40 мм.
Согласно ГОСТ 2.305—68 изображения на чертеже делятся на
виды, разрезы и сечения. Вид — изображение в прямоугольной
системе координат предмета, который .обращен к наблюдателю
видимой частью поверхности. Разрез — изображение предмета,
мысленно рассеченного одной или несколькими плоскостями. На
разрезе показывают, что получается в секущей плоскости и за
ней. На сечении показывают, что получается непосредственно в
секущей плоскости. Металлы и твердые сплавы на чертежах по
ГОСТ 2.306—68 в сечениях штрихуют под углом 45®, неметалли-
ческие материалы (кроме древесины, ксилолита, волокнистых
немонопитных материалов) — перекрестно под углами 45®.
Пероховатость обработанной поверхности. Качество обрабо-
танной поверхности определяет шероховатость. ГОСТ 2789—73
установил шесть параметров для количественной оценки шеро-
ховатости:
Ra — среднее арифметическое отклонение профиля;
Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам;
Лтах — наибольшая высота неровностей профиля;
S — средний шаг неровностей;
Зиг — средний шаг неровностей по средней линии;
tp — относительная опорная длина профиля.
Первые три параметра определяют размеры неровностей по
высоте, последние — по шагу.
ГОСТ 2.309—73 установил графические знаки для обозтаче-
ния шероховатости:
7
шероховатость, которая должна быть образована
при удалении слоя металла (например, точением, шли-
фованием и т. п.);
шероховатость, которая должна быть образована
без удаления слоя материала (например, литьем, ков-
кой и т. п.), если какие-то поверхности не обрабаты-
ваются, то в чертеже их обозначают этим же знаком;
V — шероховатость, вид обработки которой конструк-
тор не устанавливает, такая шероховатость может
быть образована снятием слоя металла или оставлена
без механической обработки (например, после точно-
го литья, чеканки и т. п.).
Кроме параметров шероховатости поверхности и их число-
вых значений в обоснованных случаях устанавливают требования
к направлению неровностей и их виду, а также последователь-
ности обработки, если метод обработки является единственным
для обеспечения качества поверхности (рис. 2). Шероховатость
(табл. 1) связана с точностью и способом обработки (для разме-
ров 80—100 мм значение Ra может быть увеличено в 2—3 раза).
1. Взаимосвязь параметров шероховатости поверхности
и точности обработки
Способ обработки Квалитет Ra, мкм
Обтачивание, растачивание чистовое 10 . . 9 6,3 . .. 1,6
Растачивание тонкое 7 . . 6 3,2 . .. 0,8
Фрезерование: чистовое 10 . . 8 5,0 . . 1,6
тонкое 7 1,6 . . 0,4
Развертывание окончательное 7 3,2 . . 0,8
Протягивание отверстий 8 . . 7 5,0 . . 1,6
Шлифование: чистовое 8 . . 6 3,2 . . 0,4
прецизионное 6 . . 5 0,4 . . 0,1
Хонингование, суперфиниширование 6 . . 5 0,1 . . 0,05
Допуски формы и расположения поверхностей указывают на
чертежах в соответствии с правилами, установленными
ГОСТ 2.308—79. Вид допуска обозначают на чертеже графически-
ми символами. В стандарте установлен ряд новых знаков, а ряд
Рис. 2. Структура обозначения шероховатости
знаков изменен по сравнению с действовавшим ранее стандар-
том, поэтому в табл. 2 даны новые и прежние обозначения.
2. Сопоставление знаков для условного обозначения
на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
Допуск Знак
ГОСТ 2.308—79 ГОСТ 2.308—68
Наклона Соосности Симметричности © Отсутствует •
Позиционный Полного радиального (торцо- вого) биения Формы заданного профиля Формы заданной поверхности Отсутствует •, > >>
Суммарные допуски формы и расположения поверхностей,
для некоторых не установлены графические знаки, обозначают
так:
///—у ~ знак суммарного допуска параллельности и пло'с-
костности;
[ у-у — знак суммарного допуска перпендикулярности и
плоскостности;
.s' /~7 — знак суммарного допуска наклона и плоскостности.
При обработке деталей на станках и при их контроле встреча-
ются следующие отклонения формы поверхности: овальность,
кону сообрази ость, бочкообразность, седлообразность. Согласно
ГОСТ 24642—81 допуски для этих отклонений определяют как
полуразность диаметров: для овальности — в двух перпендику-
лярных сечениях, для конусообразности — у торцов, а для боч-
кообразное™ и седлообразности — у торцов и в среднем сечении.
Подсчитанные значения будут в 2 раза меньше значений, подсчи-
танных по ранее действовавшему стандарту. Так, у вала с разме-
рами диаметров в двух перпендикулярных сечениях, равными
100 и 99,9 мм, овальность будет равна (100 - 99,9) /2 = 0,05 мм.
Единая система допусков и посадок СЭВ—ЕСД1Т СЭВ. Эта
система допусков отличается от системы допусков и посадок,
действовавшей в нашей стране, основными принципами построе-
ния, обозначениями полей допусков и посадок и числовыми зна-
чениями допусков и предельных отклонений в ряде случаев.
Стандарты СЭВ распространяются на гладкие сопрягаемые и не-
сопрягаемые элементы деталей и устанавливают поля допусков и
предельные отклонения для деталей с номинальными размерами
до 3150 мм (СТ СЭВ 144—75) и с номинальными размерами свьн
ше 3150 до 10 000 мм (СТ СЭВ 177—75). Основные положения
системы допусков и посадок установлены СТ СЭВ 145—75.
Понятие ’’классы точности” в ЕСДП СЭВ отсутствует. Для
нормирования уровней точности размеров в ЕСДП СЭВ установ-
лено 19 квалитетов: 01; 0; 1; 2; ... ; 17, а для размеров менее
1 мм — 15 квалитетов с 01 по 13. Допуски наиболее точных ква-
э
литетов с 01 по 4 предназначены для концевых мер длины и ка-
либров, квалитеты с 5 по 13 используют для размеров сопрягае-
мых деталей, а до 7 квалитета — также для точных функциональ-
ных несопрягаемых размеров деталей, квалитеты с 14 по 17 —
для размеров относительно низкой точности. В некоторых от-
раслях машиностроения может иметь место и иная применяе-
мость квалитетов. Так как некоторое время в промышленности
может использоваться техническая документация, оформленная
по ранее действовавшей системе допусков и посадок (система
ОСТ), то целесообразно привести сопоставление квалитетов и
классов точности для наиболее широко применяемых в машино-
строении размеров до 500 мм (табл. 3).
3. Сравнение квалитетов и классов точности
Назначение допусков
Для размеров
сопрягаемых деталей
Дл я размеров
низкой точности
Квалитеты
12 13’ 14
Классы
точности
Основное
отверстие
2а—3
Основной
вал
В ЕСДП СЭВ установлено по 28 полей допусков валов и от-
верстий, обозначаемых буквами латинского алфавита: валы—
а, Ь, с, cd, d, е, cf, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc;
отверстия —'А, В, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J. js, К, M, N, P,
R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
Обозначение точности размеров на чертежах включает значе-
ние номинального размера, квалитета и поле допуска. Например,
обозначение 50/6 относится к валу (или охватываемой поверх-
ности другой формы) с номинальным размером 50 мм по шесто-
му квалитету с полем допуска /: обозначение 32117 относится к
отверстию (или охватывающей поверхности иной формы) с но-
минальным размером 32 мм по седьмому квалитету с полем до-
пуска И.
Поле допуска Н относят к основному отверстию, а поле до-
пуска h — к основному валу. При соединении с основным отвер-
стием Н валов от а до h будут образованы посадки с зазором, ва-
лов от j до п — переходные посадки, а валов от р до zc — посадки с
натягом. Аналогично и при соединении отверстии с основным ва-
лом h. Соединение основного вала h с основным отверстием Н
образует посадку с нулевым наименьшим зазором (типа посад-
ки скольжения).
С целью унификации и сокращения номенклатуры применяе-
мых мерных режущих инструментов и калибров введено огра-
ничение применения полей допусков валов и отверстий. Так, для
размеров от 1 до 500 мм из 28 полей допусков разрешается при-
менять только 19 для валов и 17 для отверфий.
Данные о среднеэкономической точности методов механичес-
10
ко it обработки и соответствующих этой точности квалитетая
приведены в табл. 4. Под экономической точностью понимают
точность обработки, полученную в нормальных производствен-
ных условиях, т. е. при использовании исправного оборудования,
требуемых режущих инструментов и приспособлений, при соот-
ветствующей квалификации рабочего. В отличие от экономичес-
кой можно достигнуть более высокой точности, но тогда требу-
ются более значительные затраты времени, средств и более высо-
кая квалификация рабочего. Машиностроительное производство
построено на принципе обеспечения экономической точности об-
работки. Принципы построения единой системы допусков и поса-
док СЭВ (квалитеты, обозначения полей допусков, числовые
значения допусков и предельных отклонений, посадки) распро-
страняются кроме гладких цилиндрических соединений и на сое-
динения с плоскими параллельными поверхностями. Это значит,
что нормирование точности, изготовление и контроль шпоноч-
ных соединений и шлицевых соединений с прямобочными зубья-
ми осуществляют по тем же допускам и посадкам, что и глад-
ких цилиндрических соединений. ЕСДП СЭВ распространяется
также на изготовление деталей из пластических масс.
4. Среднеэкономическая точность методов
механической обработки
Вид обработки Квалитет Вид обработки Квалитет
Точение, строгание, растачивание черновое Точение строгание, |>астачивание чистовое 12-13 9-10 Протягивание: обычное точное Шл ифование: грубое чистовое 7-8 6-7 8-9 6-8
Точение, растачива- ние тонкое Фрезерование: черновое «кетовое 6—7 прецизионное 12—13 Суперфиниширова- 8—10 ние: 5-6
Сверление по кон- лук гору Развертывание: пред» ар ите л ьное окончательное I двухкратное) 10—11 предварительное окончательное Притирка, доводка, 8—9 алмазная обработка 6~7 Хонингование: предварительное прецизионное 6-7 5-6 5-6 6-7 5-6
ГЛАВА ВТОРАЯ
ЧЕРТЕЖИ
1. ЧТО УКАЗЫВАЮТ НА ЧЕРТЕЖЕ
Перед рабочим чертеж детали. Это может быть чертеж много-
ступенчатого или коленчатого вала, зубчатого колеса или шкива,
ходового винта, корпуса редуктора, турбинной лопатки И др.
м
Каждая деталь имеет поверхности, для получения которых тре-
буются металлорежущие станки, инструменты и приспособления.
Несмотря на различия по форме, точности и шероховатости этих
поверхностей, информация о детали должна подчиняться единой,
понятной каждому системе.
Какая же информация закладывается в чертеж? Каково со-
держание чертежа? Рассмотрим основные элементы единой систе-
мы чертежного хозяйства.
Виды, разрезы, сечения. Изображения детали на чертеже (ви-
ды) выполняют по методу прямоугольного проектирования. Де-
таль располагают между наблюдателем и соответствующей плос-
костью проекций. Установлены названия основных видов (рис. 3)
получаемых на основных плоскостях проекций: 1 — вид спереди
(главный вид); 2 — вид сверху; 3 — вид слева; 4 — вид справа;
5 — вид снизу; 6 — вид сзади.
Названия видов на чертеже не подписывают за исключением
случаев, когда виды смещены относительно главного изображе-
ния (рис. 4,а), отделены от главного изображения другими изоб-
ражениями или расположены на другом листе чертежа. Если ка-
кую-либо часть детали невозможно показать на перечисленных
выше видах без искажения формы и размеров, то применяют до-
полнительные виды (рис. 4, б). На чертеже может быть показана
часть поверхности детали — местный вид.
Разрезы выполняют горизонтальными, вертикальными и нак-
лонными секущими плоскостями. В зависимости от числа плос-
костей разрезы разделяют на простые (при одной секущей плос-
кости) и сложные (при нескольких секущих плоскостях). Раз-
резы отмечают на чертеже надписью типа ”А—А”. Пример слож-
ного разрЬза показан на рис. 5, а, чтобы показать часть детали,
выполняют местный разрез (рис. 5,6).
Сечения бывают вынесенные (рис. 5, в) и наложенные. Нало-
женные сечения наносят в виде поперечного сечения на одном из
изображений детали.
Для подробного изображения формы, размеров и других
данных детали применяют выносные элементы. При их примене-
нии соответствующее место на виде, разрезе или сечении отмеча-
ют сплошной тонкой линией—окружностью, овалом и обознача-
ют римской цифрой с указанием масштаба. Выносной элемент
Рис. 3. Виды детали на основ-
ных плоскостях проекций
а)
Рис. 4. Виды деталей на чертеже
12
Рис. 5. Разрезы и сечения
располагают как мож-
но ближе к соответ-
ствующему месту на
изображении. Для уп-
рощения стандартами
ЕСКД введен ряд ус-
ловностей при изо бра- а У
жении деталей на чер-
тежах: для симметрич-
ных фигур допускается вычерчивать половину изображения; ес-
ли деталь имеет несколько одинаковых элементов, расположен-
ных на равных расстояниях (отверстия), то допускается показы-
вать один—два таких элемента; на видах и разрезах допускается
вместо лекальных кривых проводить дуги окружности или пря-
мые линии; такие детали как винты, заклепки, шпонки и другие
при продольном разрезе показывают нерассеченными; элементы
деталей (отверстия, фаски, пазы) с размерами на чертеже,
равными или менее 2 мм, изображают с увеличением масштаба
(то же и для незначительных конусностей или уклонов).
Размеры и предельные отклонения. Все размеры на чертеже
проставляют без указания размерности. Установлена единица из-
мерения — миллиметр (мм). На чертеже могут быть проставле-
ны размеры, отмеченные знаком Такие размеры называют
справочными и по данному чертежу их не выполняют. К спра-
вочным размерам относят размер замкнутой размерной цепи
(рис- 6. а), размеры, перенесенные с чертежа заготовки (рис. 6, б),
размеры определяющие положение элементов детали, подлежа-
щих обработке по другому чертежу и др. О справочных разме-
рах делают соответствующую запись в технических требованиях
чертежа.
Повторять размеры одного и того же элемента на разных
изображениях и в технических требованиях не допускается. Уг-
ловые размеры указывают в градусах, минутах и секундах, на-
пример, 12° 45'30".
Для всех размеров, нанесенных на рабочих чертежах, указы-
вают предельные отклонения. Исключения могут составлять раз-
меры, определяющие зоны различной шероховатости одной и той
же поверхности, термообработки, покрытий, накатки, насечки;
размеры деталей единичного производства, задаваемые с при-
пуском на пригонку. Предельные отклонения размеров указы-
20
60*
105
Размеры для справок
а)
Рис. 6. Справочные размеры
13
вают после номинальных размеров. Для размеров относительно
низкой точности, многократно повторяющихся на чертеже, пре-
дельные отклонения на изображении не наносят, а указывают в
технических требованиях.
Предельные отклонения линейных размеров могут быть ука-
заны на чертежах условными обозначениями полей допусков, на-
пример, 50Н7 (прил. 3), 62г6 (прил. 2), или числовыми величи-
нами, например, 5О+0,025, , а также условными обозна-
чениями предельных отклонений с указанием справа (обязатель-
но в скобках) их числовых величин, например, 50Н7 (+0,025),
62г6 (+о’о41) • Для размера 50Н7 отклонения берут из строки
для интервалов ’’свыше 30 до 50”. В следующий интервал входят
размеры более 50 мм. Последний вариант написания является ре-
комендуемым на период внедрения стандартов ЕСДП СЭВ,
Таблицы числовых значений предельных отклонений приведе-
ны для размеров от 1 до 500 мм в прил. 2 для валов квалитетов
6, 7 и 8; в прил. 3 для отверстий квалитетов 7, 8, 9 и 11. Пре-
дельные отклонения угловых размеров указывают на чертежах
только числовыми значениями после номинального размера уг-
ла, например, 60° ±5'. Здесь 60° — номинальный размер угла, а
+ 5' — предельное отклонение.
Каждая поверхность изготовленной детали (обработанная
или необработанная) должна иметь заданное по чертежу значение
шероховатости поверхности. Числовые значения наиболее широ-
ко применяемых параметров выбирают из ряда:
Ra -100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; 0,1;
0,05; 0,025 мкм;
Rz -400; 200; 100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4;
0,2; 0,1; 0,05 мкм.
Иногда в чертежах встречаются и другие значения этих пара-
метров. Правила обозначения шероховатости поверхности:
а) если для поверхностей детали назначена одинаковая шеро-
ховатость, то на чертеже в правом верхнем углу указывают ее
знак (рис. 7,а), а на изображении детали знаки шероховатости
не наносят;
б) если для части поверхностей назначена одинаковая шеро-
ховатость, то в правом верхнем углу чертежа наносят значение
этой шероховатости (Яз50) и условное обозначение (рис. 7,6),
а на остальных поверхностях детали с иной шероховатостью ука-
зывают ее обозначение;
в) когда часть поверхностей по данному чертежу не обраба-
тывается, то в правом верхнем углу чертежа помещают соответ-
ствующий знак (рис. 7,в), а на обрабатываемых поверхностях
указывают требуемую шероховатость; если необрабатываемых
поверхностей у детали мало, то каждую из них обозначают зна-
ком 'Q*' .
Приведем указания по обозначению шероховатости поверх-
ности: обозначение шероховатости поверхностей повторяющихся
элементов детали (зубья, отверстия, пазы и т. п.) наносят на чер-
теже только один раз; если на чертеже не приведен профиль
зубьев зубчатых колес, то обозначение шероховатости условно
14
наносят на линии делительного цилиндра (рис. 7, г); для резьбы
(если на чертеже не указан ее профиль) обозначение шерохова-
тости наносят на выносной линии размера резьбы (рис. 7, д).
На рис. 7,е приведен знак с полным обозначением шерохова-
тости обработанной поверхности. Здесь 0,1 означает, что шеро-
ховатость задана по Ra с максимальным числовым значением
ОД мкм (параметр Ra в чертежах не указывают); шерохова-
тость поверхности нормируется шаговым параметром Sm в пре-
делах от 0,040 до 0,063 мм; Sm контролируют на базовой длине
0,8 мм; поверхность должна быть получена хонингованием; на-
правление неровностей — перекрещивающееся.
Наряду с точностью размеров детали, шероховатостью ее по-
верхностей нужно уметь правильно прочитать на чертеже обозна-
чения заданных допусков. Обозначения допусков формы и рас-
положения поверхностей наносят- на чертеже в виде прямоу-
гольной рамки, разделенной на две и более частей, в них помеща-
ют (рис. 8, а, б) в первой — знак допуска, во второй — числовое
значение допуска в миллиметрах, в третьей — буквенное обозна-
чение баз.
Знаки, помещенные в первой части рамки, означают на
рис. 8, в допуск прямолинейности, на рис. 8,6 — допуск парал-
лельности. Во вторых частях рамки — числовые значения допус-
ков, соответственно 0,1 и 0,15 мм. Буквой А (рис. 8, б) обозна-
чена базовая плоскость, относительно которой задан допуск па-
|-|gz | Д [ \гД0,1/200*Ю0
а) б) 8)

Рис. 8. Обозначения допусков фор-
мы и расположения поверхностей
15
раллельности. Если допуск относится к определенному участку
поверхности заданной площади, то заданную площадь указыва-
ют рядом с допуском и отделяют от него наклонной линией
(рис. 8,в), обозначение читается так: допуск плоскостности по-
верхности равен 0,1 мм на площади 200X100 мм.
Допуски расположения поверхностей могут быть заданы в
чертеже в диаметральном или в радиусном выражении. Символы
допусков указывают перед числовым значением допуска в виде:
ф или R соответственно для допуска в диаметральном и радиус-
ном выражении, если поле допуска круговое или цилиндричес-
кое, и в виде Т и Т/2 для допусков симметричности, пересечения
осей и др.
От первой части рамки (допускается и от последней) прово-
дят соединительную линию, заканчивающуюся стрелкой у эле-
мента детали, к которому относится допуск (рис. 8,г). Чертеж
читается так: допуск перпендикулярности оси выступа относи-
тельно поверхности А равен 0,02 мм. Буквой А обозначена базо-
вая поверхность, допускается вместо буквенного обозначения
базы проводить от последней части рамки до базы соединитель-
ную линию, заканчивающуюся зачерненным треугольником.
Допуски расположения (или формы) могут быть зависимы-
ми и независимыми. Зависимый допуск расположения — это пе-
ременный допуск (в чертеже указывают его минимальное значе-
ние) , который допускается превышать на величину, соответст-
вующую отклонению действительного размера отверстия детали
от его наименьшего предельного размера (или на величину, соот-
ветствующую отклонению действительного размера вала от его
наибольшего предельного размера). Независимый допуск — посто-
янный для всех деталей и не зависит от действительных отклоне-
ний размеров рассматриваемых поверхностей. Зависимые допус-
ки обозначают знаком @ в рамке обозначения допуска. Неза-
висимые допуски не имеют обозначения. Это означает, что если
допуск расположения не указан на чертеже как зависимый, то
его считают независимым. Зависимые допуски расположения на-
значают на детали, которые одновременно сопрягаются по двум
или нескольким поверхностям и для которых требуется обеспе-
чить их собираемость.
Изображение резьбы. На рис. 9, а показано изображение резь-
бы на стержне, на рис. 9, б — в отверстии. Длину резьбы на стерж-
не и в отверстии, как правило, указывают без сбега. При необ-
ходимости на чертеже указывают длину сбега резьбы (рис. 9,в)
или длину резьбы со сбегом (рис. 9,г). Если у детали нестандарт-
ная резьба, то ее профиль и размеры приводят на чертеже. Стан-
дартные резьбы обозначают на чертежах условным обозначением.
На рис. 9, 0 показана наружная метрическая резьба с номиналь-
ным размером 16 мм (наружный диаметр резьбы), степень точ-
ности 6 и поле допуска g. Так как не указан шаг резьбы, то это
означает, что резьба с крупным шагом (в данном случае Р =
= 2 мм). Степень точности и поле допуска 6g определяют точ-
ность резьбы по ее среднему диаметру. Из таблиц (ГОСТ 16093—
70) находим, что средний диаметр резьбы М16Х2 равен 14,701 мм,
а его предельные отклонения для поля допуска g составляют
16
a)
6)
Рис. 9. Изображение резьбы
25
д)
-0198' 1°гда предельные размеры среднего диаметра резьбы
будут равны: наибольший 14,701 - 0,038 = 14,663 мм, наимень-
ший 14.701 - 0,198 = 14,503 мм, допуск среднего диаметра
14.663 - 14,503 0,16 мм. Размер 25 показывает длину резьбы-
с полным профилем, т. е. без сбега. Размеры резьбы нужно
знать, когда резьба нарезается резцом, резьбовой фрезой или ее
получают резьбошлифованием, а не мерным резьбонарезным
инструментом (метчик или плашка). Но так как для стандарт-
ных резьб в чертеже размеры резьбы не указывают, то их берут
из карт технологического процесса.
Для метрических резьб с мелким шагом указывают шаг, на-
пример. для резьбы с номинальным диаметром 16 мм и шагом
1.5 мм обозначение имеет вид М16 1,5—6g. Встречается обозначе-
ние резьбы М16—7g6g. Это наружная резьба, 7 g обозначает сте-
пень точности и поле допуска по среднему диаметру, a 6g — по
.диаметру выступов (в данном случае по наружному диаметру
резьбы). Аналогично и для внутренней резьбы: М16—5Н6Н,
здесь 5Н — степень точности и поле допуска по среднему -диа-
метру. а 611 — по диаметру выступов (по внутреннему диамет-
ру) . В данном случае точность по среднему диаметру и диаметру
выступов будет различная, допуски разные и их значения нужно
брать из соответствующих документов.
На чертежах встречаются текстовые записи. Это могут быть
т}«ебования. относящиеся к термической обработке детали, ан-
тикоррозионным покрытиям, уклонам и радиусам закруглений
необрабатываемых поверхностей, точности обработки поверхно-
стей н др. Могут быть приведены ссылки на ГОСТ или ОСТ. Тех-
нические требования состоят из самостоятельных пунктов, их
записывают в правом нижнем углу чертежа над основной над-
писью. а заголовок ’’Технические требования” не пишут. Знако-
мясь с чертежом, необходимо внимательно прочитать пункты
технических требований и усвоить те из них, которые относятся
обработке детали.
На чертежах некоторых деталей (зубчатых колес) помещают
17
таблицы, характеризующие ее с точки зрения точности и вклю-
чающие основные технические характеристики. На чертежах
указывают масштаб изображения детали и выносных элементов,
формат листа, материал, массу. Все текстовые надписи и чиловые
значения наносят на чертеж стандартным шрифтом.
2. ЧЕРТЕЖИ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Механически обрабатываемые детали классифицируют на
классы, подклассы, виды, подвиды, группы, подгруппы и типы.
Основой классификации деталей служат признаки геометричес-
кой формы, размерная характеристика, точность, исходная фор-
ма заготовок. При этом от класса к типу эти признаки и характе-
ристики деталей все более конкретизируются и сужаются. Так,
в класс деталей тел вращения, составляющих один из типов, вхо-
дят детали с определенным отношением длины к диаметру, не
имеющие внутренних отверстий, без шпоночных пазов, с наруж-
ной резьбовой поверхностью, точность размеров основных ци-
линдрических поверхностей по 7-му квалитету, заготовка — го-
рячая объемная штамповка.
Такая классификация обеспечивает унификацию и стандарти-
зацию деталей, типизацию технологических процессов и исполь-
зование вычислительной техники при организации производства.
Кроме того, классификация облегчает унификацию наименова-
ний деталей и нанесение обозначений и текстовых записей на чер-
тежах, обеспечивает рациональную простановку размеров. Черте-
жи деталей рассматриваются в данном разделе по основным
классификационным признакам.
На рис. 10 показан чертеж многоступенчатого вала, который
предназначен для работы в сборочном соединении. Поверхности
шеек вала ф 30/гб должны быть изготовлены с отклонениями
+ 15 и + 2 мкм, соединение вала с внутренним кольцом подшип-
ника обеспечивает одну из посадок с гарантированным натягом.
Обработка этих поверхностей с допуском 13 мкм требует приме-
нения чистового шлифования или суперфиниширования. К дру-
гим точным поверхностям вала относятся поверхности ф 24й8.
ф 28Л9 и отверстие у резьбового конца ф 10/77. Допуски разме-
ров равны соответственно 33, 52 и 15 мкм. Отклонения обозна-
чены на чертеже знаком ” или ”+”. Это означает, что размеры
ф 24 и ф 28 мм могут быть выполнены меньше своих номиналь-
ных значений на величину указанных в чертеже отклонений и
иметь наименьшие размеры 24 - 0,052 = 23,948 мм и 28-0,033 =
= 27,967 мм, а отверстие ф 10 может иметь наибольший размер
10 + 0,015 = 10,015 мм. Размер отверстия 10/77 должен быть
выдержан на длине 30 мм от торца детали, как это показано на
чертеже. Обработку этих наружных поверхностей обычно осу-
ществляют шлифованием, а отверстия — развертыванием. К этим
поверхностям заданы требования шероховатости и допуски фор
мы и их расположения. Шероховатость задана параметром Ra сс
значениями 0,8 мкм на поверхностях ф 30k6 и ф 10Н1; 1,6 мк\
на поверхности'ф 28й9 и 3,2 мкм на поверхности ф 24/?8.
На шейке вала ф 24/z8 изготавливается шпоночный паз с раз
18
мерами по ширине 8N9 (с отклонением — 0,036 мм), по длине
407/15 (с отклонением +1,0) и глубиной 4 мм (с отклонением
+ 0,2 мм). Предельные размеры будут равны: наименьший раз-
мер ширины паза 8 - 0,036 = 7,964 мм, наибольшие размеры
длины паза 40 + 1 = 41 мм и глубины паза 4 + 0,2 = 4,2 мм. Ше-
роховатость поверхностей шпоночного паза равна по ширине
3,2 мкм, по глубине 6,3 мкм. Шпоночный паз обрабатывается
цилиндрической шпоночной фрезой. Также фрезерованием мо-
гут быть получены две лыски на поверхности ф 25,4 мм по разме-
ру 22 мти, шероховатость не больше 6,3 мкм. На чертеже вала
размеры.и шероховатость поверхностей шпоночного паза пока-
заны в сечении Б—Б, а лысок в разрезе А—А.
Отверстие ф 10777 переходит в коническую поверхность с раз-
мерами ф 14+0,1 на 30° ± 10', предельные размеры угла коничес-
кой поверхности: наибольший 30° + 10' = 30° 10', наименьший
30° - 10' = 29° 50'. Шероховатость не больше 0,8 мкм. На черте-
же показаны выносные элементы I и II. Это отдельные изображе-
ния, увеличенные в масштабе 2:1. На них показаны размеры ка-
навок у бурта ф 36 мм и у цилиндрической поверхности ф 25,4 мм.
На главном виде эти элементы ограничены окружностями с вы-
носными линиями I и II.
Вал имеет две наружные рездбовые поверхности, обозначен-
ные на чертеже M27X2—6g (у правого конца вала) и М20'Х.1,5—
—6g—27 (у левого). Буква М означает, что резьба метрическая;
цифры 27 и 20 — это наружный (также и номинальный) диамет-
ры резьбы в мм; после знака X цифры 2 и 1,5 означают шаг резь-
бы в мм. Указание шага свидетельствует о том, что резьба с мел-
ким шагом. Обозначение 6g показывает степень точности резьбы
и поле допуска по среднему диаметру. Согласно ГОСТ 16093—70
для наружных резьб установлены степени точности 4, 6, 7 и 8 и
поля допусков h, g, е, d (допуски даны в порядке увеличения
абсолютного значения верхнего отклонения от номинального
среднего диаметра резьбы). Для указанных на чертеже вала резь-
бовых поверхностей для степени точности 6 и поля допуска g
предельные отклонения по среднему диаметру и допуски средне-
го диаметра равны:
Резьба Предельные отклонения по среднему диаметру, мм Допуск среднего диаметра, мм
верхнее нижнее
М27Х2 -6g -0,038 -0,208 0,170
M20xl,5 —6g -0,032 -0,172 0,140
В обозначении резьбовой поверхности М20Х1,5 указана циф-
ра 27. Она означает, что для данной резьбы задана длина свинчива-
ния, отличающаяся от нормальной в сторону увеличения и рав-
ная 27 мм (практически это вся длина резьбовой поверхности,
так как 31 - 4 = 27 мм). Нормальная длина свинчивания для
данной резьбы установлена 5,5—16 мм. Увеличенная длина свин-
чивания требует более точного изготовления, так как накоплен-
ная погрешность шага резьбы должна контролироваться на боль-
шей длине, чем для нормальной длины свинчивания.
20
ху| 0,04\
и
| / z?g; \вг
М20^-6д-22 ф10Н2','°’о,5>
2^45
У\0,012\В\
22
HRC,47... 49
/с/ 0,08
о 0,05
30
35
31
42
_______ТО
140,5
300
А-А
б,з
Л
И2-1
I 1,5*45
0,04
ILS
— — X
1,5
25
/| 0,05 \вг\ 5
W)

3,2
R4
2ра0иуса
2^45'
Б
Отверстие центровое}.
НМ5 ГОСТ 14034-74
1. НВ 200...230, кроме мест,указанных особо.
2. Неуказанные предельные отклонении размеров-,
отверстий по Н14, валов по h 14, остальных ± t/2 по классу
точности „ средний ”.
J. Смешение шпоночного паза относительно оси
вала не более 0,02 мм.
7{зн.
Разраб.
лроо.
Лист
№ докун.
Вьдп. Дата
Вал
Т контр.
Н. контр.
УтВ
Рис. 11. Многоступенчатый вал
45 ГОСТ 1050-74
Лит. Масса Масштаб
1,3 Г-1
Лист | Листов 1

На чертеже вала у точных элементов обозначены допуски
формы и расположения поверхностей. Это цилиндрические по-
верхности ф 24/г8, ф 30fe6, ф 1QH1; допуски заданы обозначением
в виде прямоугольной рамки, состоящей из двух или трех час-
тей. В первой части рамок показан знак допуска, во второй — его
числовое значение, в третьей — база, относительно которой зада-
ют допуски. Около размера ф 24/i8 помещено две рамки. В верх-
ней рамке показан знак допуска радиального биения равного
0.05 мм. база — цилиндрические поверхности В и Г с размерами
э 30fe6. у которых обозначения В и Г приведены в квадратных
рамках, соединяющихся с базовой поверхностью с помощью за-
черненного треугольника. В нижней рамке обозначен допуск ци-
линдричности // и его значение 0,016 мм.
Допуск цилиндричности является комплексным показате-
лем. включающим такие показатели, как овальность, огранка,
отклонение от круглости, отклонение от прямолинейности рас-
сматриваемой поверхности и др. Действительные отклонения
каждого из них, как входящих в комплексный показатель, не
должны быть больше 0,016 мм. База для допуска цилиндричнос-
ти не задана, так как эти отклонения относятся к цилиндричес-
кой поверхности ф 24/г8. Радиальное биение не связано с отклоне-
нием от цилиндричности и поэтому его допуск может быть
больше.
Аналогично нужно понимать и обозначения допусков формы
и расположения, заданных для поверхностей ф 30kQ. За основную
базовую поверхность принята цилиндрическая поверхность
Ф 30/гб, обозначенная буквой В и примыкающая к бурту вала
Ф 36. поэтому для второй поверхности за базу принимают по-
верхность В.
Для бурта ф 36 со стороны шейки вала ф 30/гб задан допуск
радиального биения, равный 0,012 мм, база — поверхность В.
Так как в обозначении допуска не указано, на каком диаметре
проверять радиальное биение, то это означает, что допуск отно-
сится к точкам торцовой поверхности бурта, находящимся на
наибольшем его диаметре.
У размера ф 10/77 заданы три допуска формы расположения,
обозначенные в виде трех рамок. Прочитать изображения в рам-
ках можно, пользуясь предыдущими разъяснениями. В средней
рамке в первой ее части указан знак О , определяющий допуск
круглости, т.ч е. комплексный показатель отклонений формы ци-
линдра в его поперечном сечении, включающий такие показате-
ли. как овальность и огранка. Значение допуска круглости ука-
зано во второй части рамки и равно 0,05 мм. Указание базы, как
и с допуском цилиндричности, не требуется. Несмотря на то, что’
отклонения от круглости входят составной частью в отклонение
от цилиндричности, в данном случае для ф 10777 задаются тот и
другой допуск, так как отклонения от круглости не могут-Фыть
допущены более 0,05 мм, в то время как допуск цилиндричнос-
ти может иметь величину 0,08 мм. Вообще допуск дифференци-
ального показателя может задаваться наравне с допуском комп-
лексного в том случае, когда его величина меньше величины
комплексного показателя.
На поверхностях ф 28, Ф 25,4 и фасках не указаны знаки ше-
роховатости. На эти и другие поверхности распространяется
знак, приведенный в правом верхнем углу чертежа и означаю-
щий, что шероховатость этих поверхностей нормируется показа-
телем Ra чйсленйым значением не больше 12,5 МкМ (см. рис. 7,6).
Как прочитать технические требований к валу, записанные в
правой стороне чертежа над основной надписью? Второй пункт
технических требований относится к размерам, у которых не
указаны допуски на изготовление. К отверстиям относят охва-
тывающие поверхности, например, по размеру 70 мм, ширину
канавок, ширину лысок по размеру 7 Мм на ф 25,4 мм. Допуски
На них берут из таблиц допусков и Посадок по 7714, так, для раз-
мера 70 мм это будет +0,74 мм, для канавок с размером 4 мм
+ 0,3 Мм, для размера 7 мм + 0,36 мм. К валам относят толщину
бурта с размером 6 мм, длину уступов вала с размерами 27 и
25 мм, г. е. охватываемые поверхности. Допуски на эти размеры
устанавливаются по /ill, для размера 6 мм это — 0,3 мм, для раз-
меров 27,'и 25 Мм — 0,52 ММ. К остальным размерам относят раз-
меры длин уступов, напрйМер, размер 31 у левого конца вала,
размеры фасок и радиусов закруглений. Предельные отклоне-
ния этих размеров, нормируемые По классу точности ’’средний”,
берутся, из таблиц СТ СЭВ 302—76, например, для размера 31 мм
это ± 0,3 мМ, для фасок 2X45° это + 0,2 мм и т. д.
В Некоторых чертежах неуказанные предельные отклонения
остальных размеров могут нормироваться по + 1Т14/2 вместо
+ //2, по классу Точности ’’средний” (или допусками других ква-
литетов 1£, 15 или 17). Значения предельных отклонений в этих
случаях берут из таблиц допусков и посадок или из таблиц
СТ СЭВ 302—7’6 по соответствующему квалитету.
Третий пункт технических требований определяет наиболь-
шее допустимое смещение (допуск симметричности) шпоночно-
го паза относительно оси вала. Запись означает, что ось симмет-
рии шпоночного паза не может быть смещена более чем на 0,07 Мм
относительно оси вала. Стандартом (ТОСТ 2.308—79) допускает-
ся оговаривать требования к Точности формы или расположения
поверхностей текстом, вместо указания этих требований услов-
ным обозначением — в прямоугольной рамке около рассматри-
ваемой поверхности.
Первый пункт технических требований касается твердости
’вала после термической обработки. ЙВ 200 ... 230 (твердость по
Тринелю) отвечает твердости вала в заготовке, особо указанные
места — участок вала у левого кбнца, где на длине 42 Мм долж-
на быть обеспечена твердость TIRC, 47 ... 49 (Г'ОСТ 8.064—79).
Термическая обработка этой поверхности МОжеГ быть выполне-
на либо после окончательной обработки поверхностей вала на
длине 42 мм, либо до «ее. Собтветств'уюгЦёё решение записыва-
ют в карте технологического Процесса обработки вала.
Около правого конца вала ёсть запись '''Отверстие центровое
НМ5 ГОСТ 14034- 74", а самб отверстие не показано, что допус-
кается правилами оформления чертежей. Запись читается так:
Центровое отверстие форма Н с внутренней резьбой М5 (см.
‘рис. 11). Такая форма центрового отверстия рекомендуется для
22
Рис. 11. Центровое отверстиеНМ 5 ГОСТ 14034—74
осуществления термической обра-
ботки детали в вертикальном поло-
жении.
Разберем чертеж крышки (рис.
12), относящейся к классу втулок.
Здесь также, как и на чертеже вала,
точные размеры диаметров указа-
ны полным обозначением. Это
наружные диаметры ф 80h8 ^_0 046j
и о 70.6Й8 (-0,046) Оба диаметра
входят в интервал размеров свыше
50 до 80 мм и поэтому имеют одинаковые предельные отклонения.
Точные внутренние диаметры ф 52Н8 (+О>°46) и ф 487/9 (+°,062)
имеют положительные предельные отклонения. Предельные
размеры будут равны: для валов — наибольшие ф 80 и ф 70,6 мм,
а наименьшие 80 - 0,046 = 79,954 и 70,6 — 0,046 = 70,554 мм;
для отверстий — наименьшие ф 52 и ф 48 мм, а наибольшие 52 +
- 0.046 = 52,046 и 48 + 0,062 = 48,062 мм. Точность размера
стороны квадрата фланца 105/г12 (-035); наибольший размер
равен 105 мм, а наименьший 105 - 0,35 = 104,65 мм. Получен
этот размер может быть фрезерованием фланца крышки.
На выносном элементе 1 имеется размер 7,57713 (+0>22). Это
размер ширины канавки с наклонными боковыми поверхностя-
ми около ее узкой части. Размеры по 13 квалитету и более отно-
сятся к размерам низкой точности. Канавка относится к охваты-
вающим поверхностям, поэтому для нее, как для отверстия, ус-
тановлено предельное отклонение +0,22 мм; наибольший пре-
дельный размер ширины канавки может быть 7,5 + 0,22 = 7,72 мм.
У остальных размеров предельные отклонения на чертеже не
указаны. К ним относится запись над основной надписью о неука-
занных предельных отклонениях. К отверстиям, точность кото-
рых задана по Н14, относятся размеры ф 14, ф 6, ф 42 и ф 8,6. К ва-
лам. точность которых задана по 7г14, относятся размеры ф 120,
толщина фланца 20, высота крышки 36, толщина бурта 6 мм.
К остальным размерам - относятся длина уступов (25 и 6 мм во
внутреннем отверстии крышки, размер 10 мм, глубины отверс-
тия 6 14 мм и 31 мм, глубины отверстия ф 6 мм, размер 10 мм до
>си отверстия с конической резьбой), а также радиусы закруг-
лений и размеры фасок. Эти размеры должны быть выполнены с
предельными отклонениями по классу точности ’’средний”.
Для размеров 25 и 10 мм предельные отклонения равны
= ОД мм, для размера 6 мм ± 0,1 мм, для фасок 1X45° ± 0,1 мм
на размер 1 мм и радиусов 0,6 мм ± 0,1 мм. На выносном эле-
менте 1 приведен размер закругления R ~ 0,05 ... 0,1. Это означа-
ет. что данный радиус закругления может иметь значения от
0.05 до 0,1 мм.
На чертеже проставлены угловые размеры. Это углы фасок
45 и угол 0° ... 5° по ширине канавки. Предельные размеры уг-
23
A
MK10X1
06;H31
-----(//|g,W|5|
A-A
20
ixif5°
25
3,2
6
e
lO5h12(-(uj)
Рис. 12. Крышка
Неуказанные предельнее отклонения
размероб: отверстий. по Н1Ч, ВалоВ
по МУ, остальных ±1/2 по классу
точности „средний'.'
2.Материал-Ст5 ГОСТ 380- 71.
3. Масса 1,5.
(ютЬ.Ф9Н^^
tyft0,25® |Г |
08^6
7,5H13W2’
№5°
12,5/
VM

ла на боковых сторонах канавки могут колебаться от 0° до 5°.
Что касается угловых размеров фасок, то предельные отклоне-
ния для них берут из СТ СЭВ 302—76 для класса точности ’’сред-
ний” (для фасок 1X45° ± 1°).
В табл. 5 приведена выдержка из СТ СЭВ 302—76 для неука-
s. Неуказанные предельные отклонения
Линейные размеры, Углы
радиусы закруглений и фаски, мм
Интервалы размеров Предельные отклонения Радиу- сов за- круг- лений и фасок Интервалы для мень- шей сторо- ны угла, мм Предель- ные от- клоне- ния
Л14 Я14 ± t/2
От 0,3 до 0,5 • — — — ±0,1 До 10 +1“
Свыше 0,5 до 1 + 0,1
Свыше 1 до 3 0 + 0,25 ± 0,2
*0.25 0
Свыше 3 до 6 0 -0,3 + 0,3 0 + 0,1 + 0,3
Свыше 6 до 10 0 -0,36 + 0,36 0 ± 0,2 ± 0,5
24
занных предельных отклонений размеров по 14-му квалитету и
классу точности ’’средний”.
Шероховатость обработанных поверхностей задана со значе-
ниями Ra = 3,2 мкм и 1,6 мкм. Знак в верхнем правом углу чер-
тежа означает, что поверхности, у которых знак шероховатости
не указан, должны иметь после обработки шероховатость по Ra
не грубее 12,5 мкм.
На разрезе А—А изображено коническое резьбовое отверстие
и его условное обозначение МК10Х1 (СТ СЭВ 304-76). Буквы
МК означают, что резьба метрическая коническая, цифры 10X1 —
номинальный диаметр резьбы 10 мм и шаг, равный 1 мм. Данная
резьбовая поверхность выполняется с конусностью 1/16, угол
конуса равен 3" 34'48", а его половина 1°47'24". Номинальный
размер резьбы ф 10 мм задан в основной плоскости, расположен-
ной на расстоянии 3 мм от торца. Профиль резьбы и размеры
элементов профиля аналогичны профилю цилиндрической метри-
ческой резьбы по СТ СЭВ 180—75 ( угол профиля 60", впадина
закруглена, вершины срезаны). Длина резьбы равна 10 мм. Под
резьбу отверстие изготовляют ф 8,6 мм, а затем зенкеруют или
развертывают специальным коническим инструментом, нареза-
ние резьбы осуществляют коническим метчиком.
Допуски расположения поверхностей заданы знаками обозна-
чений! для внутренней торцовой поверхности фланца крышки и
для расположения четырех отверстий ф 9 мм. Знак|/7 | 0,04 | Д|
означает, что внутренняя торцовая поверхность фланца (на нее
указывает стрелка от знака условного обозначения) может
иметь наибольшее отклонение от параллельности относительно
торцовой поверхности крышки Б (обозначена знаком базы
Зк-0) не более 0,04 мм, т. е. допуск параллельности равен
0д)4 мм. Так как диаметр, на котором задан этот допуск, не ого-
ворен, то допуск относится к наибольшему, т. е. наружному диа-
метру фланца, равному 120 мм. Номинальный размер между эти-
ми плоскостями равен 16 мм (36 - 20 = 16 мм). Действительное
отклонение от параллельности не должно быть больше 0,04 мм,
его определяют путем измерения размера 16 мм на поверхности
фланца по диаметру 120 мм в двух диаметрально противополож-
ных точках.
Знак |ф|0 Д25|® | Г [ читается так: обозначение ф- озна-
чает позиционный допуск расположения оси отверстий Ф 9 мм от-
носительно номинального положения, значение этого допуска
0,25 мм, перед которым знак 0 устанавливает, что допуск задан
в диаметральном выражении, буква @ означает, что допуск за-
висимый. В третьей части рамки указана база Г, которой являет-
ся наружная цилиндрическая поверхность ф 80Л8. Допуск на диа-
метр окружности ф 95 мм, на котором расположены отверстия
ф 9 мм, не указан, а размер диаметра взят в прямоугольную рам-
ку. что означает — допуск на ф 95 мм определяется позиционным
допуском 0,25 мм.
Поясним сказанное (рис. 13). Площадь круга диаметром
0,25 мм является местом возможного действительного положе-
ния центра отверстия ф 9 мм, отклонение которого допускается
в любую сторону; это и определяет диаметральное выражение
позиционного допуска. Тогда возможные изменения диаметра
25
Рис. 13. Схема позиционного зави-
симого допуска
ф 95 мм составят 0,25/2
= 0,125 мм как в сторону его.
уменьшения, так и увеличения
(т. е. от 94,875 мм до 95,125 мм).
Зависимый допуск — это пе-
ременный допуск. В чертеже ука-
зано его минимальное значение
0,25 мм в диаметральном выра-
жении, относящееся к наимень-
шему размеру.отверстия ф 9 мм.
Этот допуск может быть превышен на величину, соответствую-
щую отклонению действительного размера отверстия ф 9 мм от
его наименьшего размера. Наибольшее превышение будет опре-
деляться допуском на ф 9 мм, равным 0,15 мм, и тогда наиболь-
шее значение позиционного допуска в диаметральном выраже-
нии будет равно 0,25 + 0,15 = 0,4 мм (окружность ф 0,4 мм на
рис. 13). Возможные превышения заданного минимального по-
зиционного допуска в зависимости от действительных размеров
отверстия ф 9 мм будут находиться внутри кольцевой поверхнос-.
ти, ограниченной размерами 0,25 и 0,4 мм. Соответственно этому
будут изменяться и размеры ф 95 мм.
Зависимые допуски часто контролируют комплексными про-
ходными калибрами, представляющими собой прототип сопря-
гаемой детали. При таком контроле обеспечивается требуемая
точность деталей и беспригоночная сборка изделия. В данном
случае' комплексный калибр может иметь вид кольца с четырьмя
штырями по 0 9 мм, расположенными на ф 95 мм (калибр цент-
рируется по ф 80/i8). На рис. 12 и на последующих рисунках, где
изображены чертежи деталей, основная надпись не приводится,
а" в технических требованиях отдельными пунктами записаны
марка материала детали и ее масса (кг).
На рис. 14 показан чертеж крышки редуктора. На чертеже ко-
ническая выборка 0 95 на 15°, наружная поверхность крышки
ф 160 мм, торец ф 115X98 и поверхность фланца не имеют знака
шероховатости, их шероховатость обеспечивается в отливке и
должна иметь числовое значение по Rz не более 800 мкм соглас-
но знаку в верхнем правом угду, чертежа. Цифра 25 означает, что
шероховатость должна быть обеспечена (и контролироваться) на
базовой длине 25 мм.
Чертеж содержит выносные элементы I, II и III, на которых
показаны размеры канавок. В чертеже оговорено радиальное
биение поверхностей Ф80Н10 и канавки по размеру Ф 104,4е8
(знак /), числовое значение радиального биения 0,25 и 0,1 мм
соответственно, базой в обоих случаях служит поверхность
0110/111.
Точность изготовления размеров крышки оговорена на чер-
теже по ЕСДП СЭВ (см. рис. 12). Имея указанные на чертеже
предельные отклонения размеров, можно легко определить пре-
дельные значения этих размеров, то же относится и к шерохова-
тости обработанных поверхностей.
1, Отливка HI класса точности no ГОСТ 1855 - 55.
2. Неуказанные литейные радиусы 2... 3 мм.
3. Неуказанные предельные отклонения размеров механически обрабатываемых
поверхностей отверстий по Н14, валов по hl4, остальных i JT14/2.
4. Материал СЧ 18.
5. Масса 2.05
Рис. 14. Крышка редуктора
В данном чертеже допускаемое смещение отверстий ф 11 мМ
оговорено позиционным допуском 0,3 мм в диаметральном вы-
ражении, а диаметр окружности ф 130 мм, на котором располо-
жены эти отверстия, взят в прямоугольную рамку. Допуск зави-
симый — @. Для остальных размеров оговорены симметричные
предельные отклонения ±JT14I2,t. е. ± половина допуска 14-го'
квалитета, так, для уступа размером 11,3 мм это ± 0,215 мм, для
уступа размером 3,5 мм это ±0,15 мм.
На рис. 15 показан чертеж корпуса редуктора. К особеннос-
тям чертежа относится то, что некоторые поверхности корпуса
обрабатывают совместно с крышкой редуктора, показанной тон-
кими сплошными линиями. К этим поверхностям относятся ос-
новные отверстия под подшипники качения с размерами диамет-
ров 150Н7, 145Н7, 110Н7, два отверстия Ф10Н8 под фиксирую-
щие штифты, торцовые Поверхности по размеру 380hl0, резьбо-
вые отверстия во фланцах корпуса и др. Размеры, подлежащие
27
Рис. 16. Корпус редуктора
9Lt
Illflgg |3
1. Заготовку подвергнуть старению.
2. Обработку по размерам б круглых скобках производить совместно с
крьиикии. Детали маркировать одним порядковым номером и при-
менять совместно.
3 Овальность и конусообразность'отверстий И иК не более 0,006мм,
отверстий Н и П не более 0,01мм.
У. Неуказанные предельнь/е отклонения размеров отливки лоОСТ252.456.16.
5. Неуказанные предельные отклонения размеров, подлемаииих механи-
ческой обработке: отверстий, по Н14 ; остальных^ )Т14/2.
Рис. 15. Корпус редуктора
29
обработке совместно с крышкой, взяты на чертеже в круглые
скобки. Аналогичная запись помещена в технических требовани-
ях на чертеже крышки редуктора. Совместная обработка корпу-
са с крышкой обеспечивает высокую точность сопрягаемых де-
талей при их соединении, но условие взаимозаменяемости этих
двух деталей может не соблюдаться. Для обеспечения высокой
точности и снижения трудоемкости сборки редуктора обе детали
должны маркироваться одним порядковым номером и приме-
няться совместно. Торцовые поверхности по размеру 3§0hl0
должны иметь шероховатость Rz не более 20 мкм, отверстия
Ф110Н7 — Ra не более 2,5 мкм, отверстия ф17 — Rz не более
80 мкм и т. д.
Поверхности корпуса редуктора, на которых не указано
обозначение шероховатости, обработке по данному чертежу не
подлежат. К этим поверхностям относятся указания в виде зна-
ка в правом верхнем углу чертежа, означающего, что шерохова-
тость остальных поверхностей нормируется по Rz с максималь-
ной высотой неровностей не более 800 мкм и должна контроли-
роваться на базовой длине 25 мм.
Предельные отклонения указаны полным обозначением, что
облегчает чтение чертежа: размеры диаметров основных отвер-
стий Ф150Н7 (+0>04), ф!45Н7(+ °’04), Ф 11ОН7(+0’035) и др.
Поясним, что означает обозначение ф 110Н7^+ °.°35), простав-
ленное у размера диаметра отверстия корпуса: ФИО — это номи-
нальный размер отверстия в мм; Н — обозначение поля допуска
основного отверстия; 7 — квалитет; + 0,035 — это предельное
отклонение, определяющее наибольший (100 + 0,035 =
- 100,035 мм) и наименьший размер, равный 100 мм. Допуск
размера составляет 0,035 мм.
Часть размеров обведена прямоугольной рамкой I ।. Это
диаметры, на которых расположены резьбовые отверстия на
фланцах корпуса редуктора (0130, 0175), координаты (220,
355 и др.), определяющие положения отверстий 0 17 в детали
(отмечены знаком -ф ) и отверстий 0 17 во фланце для соеди-
нения корпуса с крышкой. Отклонение расположения осей от-
верстий 0 17 задано позиционным зависимым допуском, равным
0,8 мм в диаметральном выражении, Это видно из обозначения,
регламентирующего расположение осей отверстий, и помещенно-
го в рамке под обозначением числа и номинального размера от-
верстий. Знак позиционного допуска -ф-, его числовое значение
0,8 мм, знак означает, что допуск задан в диаметральном вы-
ражении, буква (М) — что это зависимый допуск (см. рис. 13),
На разрезах Б~Б и В—В изображены резьбовые отверстия,
размеры которых взять! в круглые скобки. Это означает, что от-
верстия изготовляют вместе с крышкой. Резьбу в отверстиях
М10 и Ml2 нарезают метчиками, поэтому при обработке исклю-
чается расчет размеров резьбы по ее среднему диаметру. Метчик
подбирают с учетом шага резьбы (это соответственно 1,5 и
1,75 мм) и точности резьбового отверстия (в обоих случаях это
7Н). Что касается обозначения зависимых позиционных допус-
ков расположения резьбовых отверстий Ml 2~7Н (знак
•ф- 0 0,32 ® Ж на виде слева) иМ10 ~ 7Н (знак|Ф]0О,32 Л]
зо
0,32 М Л на виде Г) и др., то к описанию зависимых
допусков расположения отверстий ф 17 следует добавить, что в
данном случае в знаке указаны базы Ж и Л— это соответственно
отверстия ф 150Н7, ф 110Н7. -
Диаметр сверла, которое применяют для сверления под резь-
бу этих отверстий, задается в технологических картах. Для от-
верстий М10 и Mi 2 это соответственно ф 8,5 и ф 10,2 мм. Шерохо-
ватость резьбовых поверхностей в отверстиях jRz20. Для кор-
пусных деталей важными качественными показателями являют-
ся отклонения расположения поверхностей. К допускам распо-
ложения поверхностей относится допуск перпендикулярности
каждой из торцовых поверхностей фланцев относительно общей
оси отверстий ф 110Н7 (допуск 0,06 мм, база — ось Е) и допуск
перпендикулярности торцовой поверхности у отверстия ф 150Н7. f
Так как не указана длина нормируемого участка, то допуск за-
дан в габаритных размерах фланцев (ф 180). Для торцовой по-,
верхности фланца отверстия ф 110Н7 отклонение от перпендику-'
лярности А показано на рис. 16, а и у изготовленной детали оно
не должно превышать 0,06 мм. Допуск перпендикулярности за-
дан также для общей оси Е двух отверстий ф 110Н7 относительно
'-оси корпуса 3 (рис. 15). В данном случае допуск 0,08 мм задан
на длине 150 мм, т. е. в размерах диаметра отверстия Ф150Н7.
Здесь же указано обозначение | X | О,024~] , которое читается так:
допуск пересечения осей Е и 3 равен 0,024 мм, т. е. оси Е и 3 мо-
гут не совпадать в плоскости чертежа и располагаться одна над
другой так, чтобы размер между ними не превышал 0,024 мм.
Обозначением | © |Д 0,03 | Е | задан допуск соосности двух от-
верстий ф 110Н7. Знак R означает, что допуск задан в радиусном
выражении. Это значит, что отклонение от соосности у изготов-
ленной детали и Д2 (рис. 16,6) не должно превышать 0,03 мм .
за счет перекоса осей или отклонения осей отверстий от общей
оси Е при параллельном их смещении. Аналогично читается обоз-
начение | ©|7? 0,01613 | допуска соосности отверстий ф 145Н7 и
ф 150Н7 относительно общей оси 3. Этот допуск равен 0,016 мм
и задан также в радиусном выражении. Так как в рамках услов-
ного обозначения допусков в двух последних случаях не указана
буква © , то допуск является независимым, т. е. числовое зна-
чение заданного допуска (соответственно 0,03 и 0,016 мм) по-
стоянно, не может быть превышено в изготавливаемых корпу-
сах редуктора и не зависит от действительных размеров отвер-
стий Ф110Н7, ф 145Н7 и Ф150Н7. В этом случае контролируют
расположение осей отверстий.
На плоскости разъема корпуса редуктора указан знак А7 ,
означающий Допуск плоскостности 0,16 мм, заданный в габарит-
ных размерах плоскости разъема, так как цифры, ограничиваю-
щей распространение этого допуска на часть плоскости нет в
обозначении. При обработке плоскости разъема учитывают, что
контроль плоскостности производится с помощью контрольной
плиты и что наибольшее расстояние точек обработанной плоское-.
ти разъема в габаритных размерах этой плоскости не должно
превышать 0,16 мм.
В технических требованиях заданы допуски овальности и ко-
31
0 160
а)
§
г)
2
Седлообразность:
^тах~^тСп
д)
[-WR
е)
Овальность:
fynax ~Dmln
2
Umax Hmln
2
Конусообразность:
Bmax~Bmi.n
2
Рис. 16. Виды отклонений расположения и формы поверхностей
011ОН7
ФН0Н7
Ф110Н7
umln
-^г Бочкообразность:
77777777/.

ну со образности отверстий И и К (<p 110Н7) не более 0,008 мм и
отверстий Н и П (ф 150Н7 и Ф 145Н7) не более 0,01 мм. Значения
допусков заданы согласно ГОСТ 24642—81. По этому стандарту
овальность и конусообразность определяют как полуразность
диаметров (рис. 16,в, г). Так, при наибольшем и наименьшем
размерах диаметра отверстия ф 100Н7, равных 100,016 и 100 мм,
числовое значение овальности (100,016 - 100,000)/2 - 0,008 мм.
К остальным размерам относятся глубина резьбовых отверс-
тий, размеры фасок и др. Неуказанные предельные отклонения
размеров отливки корпуса редуктора регламентируются отрас-
левым стандартом. В сечении А—А указаны размеры, получае-
мые в заготовке.
На рис. 17 показан чертеж вала—шестерни, отличительной
особенностью которого являются зубчатый венец и шлицевые
поверхности на цилиндре ф 38 мм.
Шлицевый вал с прямобочным профилем зубьев имеет сле-
дующие номинальные размеры: наружный диаметр 38 мм, внут-
ренний — 32 мм и толщина зуба — 6 мм. Поперечный разрез шли-
цевого вала показан на разрезе Б—Б, число зубьев равно 8. Все
три поверхности шлицевого вала относятся к охватывающим по-
верхностям или ’’валам”. Для данного шлицевого вала назначено
центрирование соединения с втулкой по наружному диаметру,
т.- е. по ф 38/6, что и определяет требуемую точность соединения.
Соединение вала с втулкой подвижное, так как в соединении об-
разуется зазор за счет отрицательных отклонений по размеру
Ф 38/6 Cq’q4! ) . а допуск на наружный диаметр втулки задают с
положительным отклонением. _
Предельные отклонения по толщине зуба 6е9(_0050 ) также
обеспечивают подвижность соединения в продольном направле-
32
t НВ 262... 311
2. Поковка, степень сложности Clt/печ-
ное ть изготовления-класс П по ГОСТ 7505-74.
3. Штамповочные уклоны 7*
4. Неуказанные предельные отклонения
размеров механически обрабатываемых по-
верхностей: отверстий по Н14, Валов по
h 14, остальных ± 1Т14/2. •
5. Материал-сталь 40ХН ГОСТ 4543-71.
6 Масса 3,8.
Модуль Ш 4
~ Число зубьев 2. 31
Нормальный исходный конТпур - ГОСТ.13755-111
Коэффициент смещения X 0
Степень точности, вид сопряжения - с-стттз-н
Длина общей нормали W eg —0,080 J3,10 200
Делительный диаметр а 148
Рис. 17. Вал-шест ерня
нии и требуемую точность углового взаимного смещения сопря-
гаемых деталей в поперечном направлении. Внутренний диаметр
шлицевого вала является нецентрирующим элементом и поэтому
на его размер установлены большие предельные отклонения
ф 32612 (Z$42 ) > создающие большой гарантированный зазор в
соединении. Так, наименьший зазор по внутреннему диаметру
равен 0,17 мм, а по наружному диаметру, являющемуся центри-
рующим, составляет 0,025 мм. На чертеже показано обозначение
шлицев: D - 8X32X38f6X6e9. Здесь буква D означает элемент
центрирования, т. е. наружный диаметр, цифра 8 — число зубьев
вала, затем следует внутренний диаметр (32 мм), наружный
диаметр (38 мм) и ширина зуба (6 мм). По нецентрирующему
размеру (внутренний диаметр) поле допуска допускается не
указывать.
При центрировании шлицевых деталей по наружному диа-
метру могут быть назначены и другие посадки с зазором, такие,
как Hllg& или Н8/е8, а также посадки переходные, например,
FFl/isG или Н7//г6. Посадки по боковым сторонам шлицев могут
быть F8/f8, F8/d9, F8/h8 и F8ljs1. Во всех случаях в числителе
поля допуска диаметра и ширины впадины шлицевой втулки,
в знаменателе — диаметра и толщины зуба шлицевого вала. Эти
обозначения проставляют на чертежах шлицевых деталей. Размер
80 у левого конца вала-шестерни означает длину шлицев, а 7?25
радиус фрезы для образования шлицев.
Для примера покажем (рис. 18) эскиз шлицевого отве'рЙГия
во втулке, которая сопрягается с зазором со шлицами вала-шес-
терни. Поля допусков шлицевого отверстия имеют положитель-
ные отклонения по всем трем размерам, что обеспечивает зазоры
в соединении.
СТ СЭВ 187—76 предусматривает, что предельные отклонения
от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относи-
тельно оси центрирующей поверхности не должны превышать
на длине 100 мм 0,03 мм в соединениях повышенной точности
(допуски, от шестого до восьмого квалитетов) и 0,05 мм в сое-
динениях нормальной точности (допуски от девятого до десято-
го квалитетов). Эти допуски в чертежах шлицевых деталей мо-
гут не указываться, но их нужно учитывать при изготовлении
шлицевых деталей.
В стандартах установлено также центрирование по внутренне-
му диаметру и по боковым сторонам зубьев, при этом возможно
образование как посадок с зазором, так и переходных. Что ка-
сается оформления чертежей шлицевых деталей, то независимо
от метода центрирования в чертежах могут встречаться поля до-
пусков валов g6, jsG, fl, jsl, e8 и поля допусков отверстий Н6,
Hl, Н8, F8, D9, ПО и другие.
— Обозначение шлицевых. деталей (втулок) аналогично пока-
занному на рис. 17. Например для втулки с размерами внутрен-
него диаметра 36Н7, наружного — 40Н12, с шириной впадины
7D9 и числом впадин 8, с центрированием По внутреннему диа-
метру d это будет: d ~ 8X36/17X40/712X77)9. Стандартами допус-
кается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих
диаметров (для приведенного выше обозначения у размера 40
может быть опущено /112) .
В таблице на рис. 15 приведены основные данные для изго-
товления и контроля зубьев. Первая часть таблицы включает
значение модуля 4 мм, число зубьев, равное 37, и т. д. Модулем
т зубчатого колеса называют отноше-
ние шага зубьев Pt (окружного шага)
к числу тг, равному 3,14, т. е. т ~ Pf/3,14
(мм). Модуль является основным па-
раметром, определяемым при расчете
зубчатого колеса и обеспечивающим
его прочностные характеристики. Полу-
Рис. 18. Эскиз шлицевой втулки
34
Шаг зувьеб pt
Делительная окруж-
пасть
Исходный Начальная
Делительная окруж-
S) ноть
а)
Допустимое
по/юже нм
оси Ф148
Рис. 19. Параметры зубчатого колеса
ченное при расчете значение модуля округляют до ближайшего
большего по ряду стандартного значения. Зная модуль, можно
определить шаг зубьев колеса (рис. 19,a), Pt - /п-3,14 = 4Х
X 3.14 = 12,56 мм. Исходный контур для эвольвентных зубчатых
колес — контур зубчатой рейки с прямолинейным профилем,
дающей беззазорное зацепление с любым колесом колес одного
модуля, способных друг с другом зацепляться (см. рис. 19,6).
При этом делительная окружность зубчатого колеса катится без
скольжения по начальной прямой рейки. Исходный контур явля-
ется параметром для определения элементов зацепления колес и
инструмента. Нормальный исходный контур эвольвентных
зубчатых колес установлен ГОСТ 13755-81 (СТ СЭВ 308-76). В
рассматриваемом чертеже смещение исходного контура равно
нулю. При этом толщина зуба нарезаемого колеса будет равна
ширине впадины, т. е. Р;/2. При смещении исходного контура
будет иметь место изменение толщины зуба: при положительном
смещении (удаление от оси нарезаемого колеса) толщина зуба
будет больше ширины впадины; при отрицательном (приближе-
ние к оси колеса) толщина зуба будет меньше ширины впадины.
В пятой строке первой части таблицы параметров указана сте-
пень точности колеса 8 и вид сопряжения С со ссылкой на
ГОСТ 1643—81. Стандартом установлено 12 степеней точности
зубчатых колес. Степень точности 8 характеризует среднюю точ-
ность зубчатых колес. Так как в обозначении указана одна сте-
пень точности (8), то это значит, что эта степень относится к
трем группам норм: кинематической, плавности работы и пол-
ноты контакта зубьев в передаче. Согласно степени точности ус-
танавливают допуски и предельные отклонения для параметров
зубчатого колеса, подлежащих контролю.
Буква С означает вид сопряжения и характеризует боковой
зазор между неработающими профилями зубьев передачи. Всего
3S
стандартом установлено шесть видов сопряжения: Н, Е, D, С,
В, А. При сопряжении по Н может быть нулевой боковой зазор,
при остальных видах сопряжения минимальный гарантирован-
ный боковой зазор увеличивается от £ к А. Вид сопряжения и со-
ответствующий ему гарантированный боковой зазор достигается
при изготовлении зубчатого колеса одним из следующих пара-
метров, обеспечивающих уменьшение толщины зуба колеса: сме-
щением исходного контура, отклонением толщины зуба и длины
общей нормали. Вместо длины общей нормали могут быть про-
ставлены размеры постоянной хорды зуба и высоты до нее. Под
длиной общей нормали W понимают расстояние между двумя па-
раллельными прямыми, касательными к двум разноименным
профилям зубьев в точках А и В (рис. 19,в). Размером длины
общей нормали охватывается Zn зубьев колеса, которое при уг-
ле зацепления а = 20° определяется по формуле Zn = Z/9 + 1 с
округлением до ближайшего целого числа (Z — число зубьев ко-
леса). Для данного зубчатого венца Zn = 37/9 + 1 = 5,1 С округле-
нием до 5. Номинальный размер длины общей нормали 55,16 мм,
предельные отклонения отрицательные, что обеспечивает боко-
вой зазор в передаче сопряжения С. Предельные размеры длины
общей нормали: наибольший 55,16 - 0,08 = 55,08 мм и наимень-
ший 55,16 - 0,«20 = 54,96 мм; разность этих размеров есть до-
пуск, равный 0,12 мм, что соответствует 8 степени точности и
сопряжению С.
К числу справочных данных относится делительный диаметр
d. Его получают для прямозубых цилиндрических колес из фор-
мулы d = mXz, т. е. d = 4-37 = 148 мм. Контролю делительный
диаметр не подлежит.
Точные размеры наружных гладких цилиндрических поверх-
ностей вала-шестерни: ф 40/9, ф 40fe6, ф 156Й11 и размер 35Л11
между торцевыми поверхностями ф 48 мм проставлены на чер-
теже с предельными отклонениями. Знак V , проставленный
у поверхностей двух выборок, означает, что по данному чертежу
эти поверхности не обрабатываются и остаются такими, какими
они были в заготовке. Знак Rz2\/ относится к шероховатости
поверхности профиля зубьев.
Обозначение со знаком (§) , проставленное на делительном
цилиндре зубчатого венца, показано штрих-пунктирной линией.
Это допуск соосности, равный 0,03 мм делительного цилиндра
ф 148 мм относительно цилиндрической поверхности ф 40/гб, яв-
ляющейся базовой поверхностью А. Так как в обозначении нет
указания, в каком выражении (диаметральном или радиусном)
задан этот допуск, то следует считать, что допуск задан в радиус-
ном выражении (см. рис. 19,г). В диаметральном выражении
допуск соосности равен 0,03 • 2 = 0,06 мм. На цилиндрической
поверхности ф 40 мм проставлены размеры Ф 40/9 и ф 40/гб, от
торца поверхности ф 48 мм проставлен размер 18+5 . Это означа-
ет, что размер Ф 40fe6 должен быть выдержан на этой длине; на
этой же длине шероховатость поверхности задана параметром
Ra со значением не более 2,5 мкм.
В чертеже вала-шестерни нет указания о наличии в детали
центровых отверстий.- Такое оформление чертежа следует пони-
36
Иг80/
Рис. 20. Косозубое зубчатое колесо
Модуль т г
Число зубьев 73
Укол наклона зубьев fl 8’6'35"
Направление линии, зуба — правое
Нормальный исходныйконтур ГОСТ 13755-81
Коэффициент смещения X Q
Степень точности и.вид сопряжения - 8-8-7-В ТОСТ 1643-81
Длина общей нормали И/ 55.52:Sff,
Допуск на радиалрное биение зубчатого венца. 0,063
Допуск на колебание длины общей нормали 0,05
Предельные отклонения шага зацепления fp6 ± 0,021
Предельные отклонения шага ы ± 0,022
Допуск на нопробпение зуба 0,011
Делительный диаметр a 147.47
Постоянная хорда Sc 2, 774
Расстояние от постоянной хорды до окружности выс - щупов зубьеб f)c 1.495
Число зубьев б длине общей нормали Zn 9 .
мать так, что для конструкции (для монтажа в механизме или
при эксплуатации) эти отверстия не требуются. Но исходя из
производственных условий технолог может назначить выполне-
ние центровых отверстий, которые необходимы в качестве вспо-
могательных базовых поверхностей. Это могут быть отверстия
с предохранительным конусом или без него (форма В или А по
ГОСТ 14034—74), или центровые отверстия с метрической
резьбой.
К остальным размерам относятся размеры уступов 100; 5;
18; размеры фасок; угловые размеры 20° .
Чертеж зубчатого колеса с косыми зубьями показан на
рис. 20. Рассмотрим таблицу параметров зубчатого колеса. Мо-
дуль колеса т„ = 2 мм (это нормальный модуль, т. е. модуль
в сечении плоскостью, перпендикулярной к направлению линии
зубьев), число зубьев г = 73. Угол наклона зубьев (3 = 8°6'35”
показан в виде трех наклонных к оси колеса тонких сплошных
линий, направление линии зуба правое, что соответствует изобра-
жению направления линии зуба. Для определения по изображе-
нию направления линии зубьев нужно воспользоваться прави-
лом. Для этого нужно посмотреть на чертеж зубчатого колеса
вдоль его оси и определить, в какую сторону отклоняется линия
направления зубьев от ближнего к нам торца колеса к дальнему
торцу. При правом направлении это будет ’’слева—вверх—напра-
во” (как на чертеже), а при левом ’’слева—вверх—налево”. На-
правление линии зубьев необходимо знать для правильной на-
стройки зуборезного станка.
Нормальный исходный контур, так же как и для~прямозубо-
го зубчатого венца вала-шестерни, установлен ГОСТ 13755—81.
Степень точности колеса и вид сопряжения имеют обозначение:
8-8-7-В ГОСТ 1643—81. Точность колеса пронормирована степе-
37
ними точности: первая цифра (8) означает степень по нормам
кинематической точности, вторая (8) — степень по нормам плав-
ности работы и третья (7) — по нормам контакта зубьев в пере-
даче. Такая последовательность обозначения степеней точности
установлена в стандартах на зубчатые колеса; первая цифра от-
носится к нормам кинематической точности, вторая к нормам
плавности работы и третья — к нормам контакта зубьев в переда-
че. Буква В — вид сопряжения зубьев в передаче.
Иногда в чертеже зубчатого колеса после буквы, означающей
вид сопряжения, может быть проставлена буква а, b, с, d, h, ко-
торая показывает вид допуска на боковой зазор. Вид допуска
указывают, когда вид допуска не соответствует виду сопряже-
ния, которые обозначают буквами А, В, С, D, В, Н (видам сопря-
жения ЕиН соответствует вид допуска h), Например, если для
вида сопряжения С требуется вид допуска d, то в обозначении
будут помещены две буквы Cd. В случаях соответствия вида со-
пряжения и вида допуска на боковой зазор в обозначении указы-
вают только одну букву вида сопряжения (в нашем случае это
буква В).
При рассмотрении чертежа вала-щестерни (см. рис. 17) были
перечислены параметры, обеспечивающие получение бокового за-
зора и допуска на него. Для зубчатого колеса это также длина
общей нормали W, вернее, ее предельные размеры: наибольший
52,32 - 0,14 = 52,18 мм и наименьший 52,32 - 0,28 = 52,04 мм.
Так как оба предельных размера меньше номинального значения
длины общей нормали, то обеспечивается требуемое отклонение
толщины зуба в сторону его уменьшения. Измерение длины об-
щей. нормали выполняют с помощью нормалемеров и зубомер-
ных микрометров; при этом линия измерения должна быть пер-
пендикулярной к направлению линии зубьев.
В таблице помещены показатели точности зубчатого колеса.
Это допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr, допуск на
колебание длины общей нормали Fvw, предельные отклонения
шага зацепления предельные отклонения шага fpt и допуск
на направление зубП^.
Первые два показателя характеризуют кинематическую точ-
ность зубчатого колеса. Радиальным биением зубчатого венца
(рис. 21,а) называют разность действительных предельных по-
ложений элемента исходного контура в пределах зубчатого коле-
са (от его рабочей оси) . Колебание длины общей нормали есть
разность между наибольшей и наименьшей действительными дли-
нами общей нормали в одном и том же зубчатом колесе.
Предельные отклонения шага зацепления и предельные от-
клонения шага относят к нормам плавности работы. Предельное
отклонение шага зацепления (или основного шага по ранее выпу-
щенной документации) показано на рис. 21,6. Здесь / — номи-
нальный шаг зацепления, II — действительный профиль зуба, /И—
номинальный профиль зуба, IV — действительный шаг зацепле-
ния. Так как отклонения шага зацепления в изготовленном зуб-
чатом колесе могут располагаться и в ”+” и то допуск на не-
го fPb задан с симметричным отклонением ± 0,021 мм от его но-
минального значения. Шаг колеса (по ранее выпущенной доку-
ментации он назывался окружным шагом) также может иметь
38
отклонения в ”+” и поэтому допуск на него установлен со
значением ± 0,022 мм. Шаг колеса, в отличие от шага зацепления,
представляет собой расстояние между одноименными профиля-
ми двух соседних зубьев колеса по дуге делительной окружнос-
ти в линейных мерах (см.-рис. 19, а). Шаг зацепления и шаг ко-
леса измеряют у косозубых зубчатых колес в направлении, пер-
пендикулярном направлению линии зубьев.
Допуск на направление зуба Fe для 7-й степени точности, рав-
ный 0,011 мм, характеризует нормы контакта зубьев в передаче.
Погрешность направления зуба определяют как расстояние
между двумя ближайшими друг к другу номинальными дели-
тельными линиями зуба в торцовом сечении, между которыми
размещается действительная делительная линия зуба, соответ-
ствующая рабочей ширине зубчатого венца или полушеврона
(рис. 21,в). На этом рисунке I — действительная линия зуба,
II — номинальные делительные линии зуба, III — ширина зубчато-
го венца, IV — рабочая ось зубчатого колеса.
Допуски или заданные предельные отклонения параметров
обозначают буквами латинского алфавита (см. рис. 20). Если
нужно указать действительные отклонения, полученные при
измерении, от заданных значений показателей, или погрешности
показателей, то к обозначению допусков добавляют букву г, как
это сделано при описании погрешности направления зуба (F^r).
Это правило действует для обозначения всех показателей точнос-
ти зубчатых колес.
Пять показателей точности зубчатого колеса, указанные в
39
чертеже, являются комплексом контролируемых показателей,
подлежащих контролю при изготовлении колеса. Комплекс дол-
жен предусматривать показатели из трех групп норм точности:
кинематической, плавности работы и контакта зубьев в переда-
че. Стандартами предусмотрены различные комплексы, они рав-
ноценны и зависят от степени точности зубчатых колес. Так,
для 8-й степени по нормам кинематической точности вместо до-
пуска на колебание длины общей нормали может быть назначен
допуск на погрешность обката, Вместо допуска на радиальное
биение и допуска на колебание длины общей нормали может
быть задан допуск на кинематическую погрешность передачи.
Комплекс контролируемых показателей назначает предприя-
тие-изготовитель зубчатых колес, которое нерет полную ответст-
венность за качество и точность изготовленных зубчатых колес.
Комплекс контролируемых показателей может заноситься в чер-
теж детали, как это сделано на рис. 20, либо в другой конструк-
торский или технологический документ.
Завершают таблицу показатели, относящиеся к справочным.
Это делительный диаметр d = 147,47 мм, определяемый по
формуле
, mz mz ' 2-73 л„ ли
d = -—-о- = —-------- = п ааппи = 147,47 ММ.
COSP cos 8° 6'35" 0,99004
Два показателя (рис. 21,г): постоянная хорда Sc = 2,774 и
расстояние от постоянной хорды до окружности вершин зубьев
hc = 1,495 мм даны без допусков. На рисунке введены обозначе-
ния: I — делительная окружность, II — исходный контур, а —
угол зацепления. Постоянная хорда получила название оттого,
что ее размер остается постоянным для зубчатых колес одного
модуля с различным числом зубьев. Последним показателем яв-
ляется число зубьев колеса в длине общей нормали, равное 9.
Знак v , проставленный у поверхности отверстия ф 45Н7 и
Н'а делительном цилиндре зубчатого венца, означает, что поверх-
ность ф 45Н7 и зубья колеса должны быть получены снятием
слоя металла. Остальные знаки шероховатости не имеют гори-
зонтальной полки, т. е. конструктору не важен способ получения
этих поверхностей.
На чертеже зубчатого колеса расположение шпоночного паза
задано двумя допусками. Допуск симметричности (знак )
равен 0,3 мм в диаметральном выражении. Согласно этому обоз-
начению отклонение от симметричности допускается в любую
сторону, но не более Т/2, т. е. 0,3/2 = 0,15 мм в каждую сторону.
Допуск параллельности (знак //) равен 0,1 мм. Измерение откло-
нения от параллельности производят в пределах ширины зубча-
того колеса, т. е. на длине 40 мм. В обоих случаях базой являет-
ся отверстие Ф45Н7 (знак А).
Допуски расположения отверстий ф 15 мм на чертеже не ука-
заны. Также не проставлены предельные отклонения у ф 100 мм,
на котором расположены эти отверстия. Таким образом, ф 100,
015 мм и допуски расположения осей отверстий относятся к
свободным размерам.
Для допусков расположения действует правило, согласно ко-
торому эти допуски косвенно ограничиваются полями допусков
40
прилегающих к ним плоскостей не более
0,2мм. База-подерхность В.
Рис. 22. Боек к пневмоинструменту
на координирующие размеры и не контролируются. Это правило
относится также к неуказанным допускам формы и расположе-
ния: цилиндричности, круглости, овальности, конусообразности.
При неуказанных допусках они не должны превышать половины
допуска на размер диаметра, так как допуск указанных отклоне-
ний формы ограничивает отклонение радиуса, а допуск размера
относится к диаметру поверхности. Неуказанные допуски парал-
лельности двух плоских поверхностей не должны превышать до-
пуска (установленного или неустановленного) на размер между
этими поверхностями.
На чертеже (рис. 22) размеры, заданные по квалитетам, указа-
ны без предельных отклонений, их числовые значения берут из со-
ответствующих таблиц. Так, для отверстия ф 28Н9 это + 0,052 мм
(прил. 3). На этом чертеже у всех размеров проставлены пре-
дельные отклонения, поэтому в технических требованиях отсут-
ствует пункт о неуказанных предельных отклонениях.
Шероховатость поверхностей обозначена знаком s/ , это
означает, что все поверхности Ткак указанные, так и остальные)
должны быть получены снятием слоя металла. Обозначение отк-
лонения расположения поверхностей, относящиеся к размеру
65dll, читают так: отклонение от симметричности поверхностей
по размеру 65dll задано допуском 0,1 мм в диаметральном вы-
ражении относительно поверхности Ф 28Н9, допуск является за-
висимым (знак @ ). Зависимый допуск может быть увеличен
с учетом допуска на размер 65dllt который составляет 0,190 мм
(предельные отклонения равны: верхнее — 0,100; нижнее —
0,290) в диаметральном выражении на 0,190, а в радиусном —
на 0.095 мм.
При обработке поверхностей Г и Д следует учитывать, что
контроль будет производиться специальным контрольным при-
способлением, имеющим базовый центровик по отверстию ф 28Н9
и два крыла с общей плоскостью, проходящей через центр от-
41
t) Дата (ыпусла /месяц. год);
г) клеймо дб окониагпепьнои приемке
Рис. 23. Долото трехшарошечное
верстия ф 28НУ. При прилегании общей плоскости приспособле
ния к поверхностям Г и Д детали просвет между ними не должен
превышать 0,2 мм.
Знаком на виде А, состоящим из выносной линии, соединен-
ной с равносторонним треугольником, и буквой К на этой линии
обозначено место клейма окончательной приемки.
Иногда обрабатывают деталь после ее сварки из нескольких
частей или при сборке с другими деталями. В этом случае дейст-
вуют те же правила оформления чертежей по ЕСКД, что и для ме-
ханической обработки.
Рассмотрим чертеж долота трехшарошечного Ф 97 мм (рис. 23).
Корпус долота сваривают из трех обработанных частей, на кото-
рых до сварки монтируют обработанные вращающиеся элемен-
ты 2. После заполнения пространства между беговыми дорожка-
ми деталей 1 и 2 шариками 5 в отверстия детали 1 ставится за-
мок 3, который фиксируется штифтом 4.
Обработку резьбы на ниппеле долота производят в соб-
ранном изделии. В чертеже приведена характеристика резьбы:
7У'2бЮ2-844-^79 ' Числитель читается так: буква 3 означает, что
резьба замковая, а число 62 характеризует диаметр резьбы ее
большого диаметра. В знаменателе указан номер ТУ, в котором
установлены основные размеры резьбы. В основной плоскости,
находящейся на расстоянии 15,875 мм от опорного уступа А,
средний диаметр резьбы равен 56,075 мм. Резьба имеет пять ни-
ток на длине 25,4 мм, шаг резьбы равен 5,08 мм (измеряется
42
параллельно оси резьбы). В стандарте установлены основные па-
раметры для замковой резьбы: угол профиля 60°, высота ост-
роугольного профиля резьбы 4,3*6 мм, высота профиля резьбы
2,993 мм, вершина резьбы срезана, впадина закруглена. Угол
уклона резьбы равен 7° 7'30 , что соответствует конусности
1:4. Размеры поверхностей указаны с предельными отклонения-
ми, часть размеров имеют обозначения min или max, которые
относятся к сварке и сборке долота. Исключение составляет раз-
мер 12 max, который определяет длину резьбы с полным профи-
лем и должен выдерживаться при нарезании резьбы,
Может возникнуть вопрос, почему знак * проставлен у разме-
ра Ф 62,67 мм и угла уклона резьбы 7° 7'30", ведь эти размеры
получают механической обработкой долота в сборе? Эти разме-
ры являются производными и зависят от подготовки коничес-
кой поверхности ниппеля под нарезание резьбы и от размеров
нарезанной резьбы. Годность резьбовой поверхности контроли-
руют резьбовыми калибрами. Технические требования к изго-
товленному долоту относятся к сварочным и сборочным опера-
циям и поэтому на чертеже не приведены.
Чертеж детали, на котором есть указания об обработке по-
верхностей в сборе, показан на рис. 24, Два размера взяты, в
круглые скобки: размер 18,5_01 (на разрезе Д—А) и радиус
сферы 140 ± 0,5. Эту сферу обрабатывают при сборке изделия
так, чтобы обеспечить наиболее полное прилегание сферы к
вогнутой сфере другой детали. Так как это доводочная опера-
ция, то припуска на доводку не оставляют и при механической
обработке выдерживают указанные размеры. Точность приле-
гания сферических поверхностей при доводке контролируют
по краске.
Для точных размеров указаны обозначения полей допусков
и их предельные отклонения: ф Ф ПН7, ф 60,4Л10 и ф 22Н13.
Угловые размеры (кроме угла 90° у отверстий Ф 22Н13 и угла
45° у паза) также проставлены с предельными отклонениями.
Предельные отклонения угловых размеров симметричные, на-
пример, для углового размера 31° ± 8', допуск которого равен
8 + 8' = 16', Наиболее точной поверхностью является сфера
Я140, шероховатость которой не более 0,04 мкм.
Знак 1 определяет допуск перпендикулярности отверстий
ф 8,1 мм относительно торцовой поверхности детали (база Е),
Допуск 0,25 мм должен контролироваться на длине 100 мм от
базовой поверхности Е: Расположение отверстий ф 22ШЗ задано
позиционным допуском (знак ф- ) 0,2 мм, Координаты осей
отверстии заданы размером 48 мм, который взят в рамку; это
означает, что допуск на размер 48 определяется позиционным
допуском на расположение отверстий ф 22Н13, Так как в обозна-
чениях биения поверхностей $90/7 и сферы R140 не указаны
размеры, на которых эти допуски заданы, значит эти допуски
выполняют и контролируют на диаметрах $ 90 и $ 60,4 мм. До-
пуск плоскостности поверхности Е, равный 0,005 мм, контроли-
руют на диаметре ф 90 мм.
43
15
£ А-А
<5< ----
+ 0,58
2отв.ф22Н131*а’зм)
5от6<р8.1*°’'
31*8'
чг
М3
g ШО.
31°з8‘
Б~Б развернуто
28. п

111!
й

86
Р б, 4 5
\о\Ц005\
l/jWtfii \j? jagg к I И.
0,6т at х 4 5
Рис. 24. Распределитель
1. .Неуказанные острые кромка притупить
фаской 0,3 max х45’.
2' * Размеры для справок
3. Размеры в скобках - после сборки.
4. На поверхности /К не допускаются риски
глубиной более 0,1мм.
5. Кэ—клеймить электрографом.
У размеров ф 38, 28, 17 и 4 мм проставлен знак *. Они конт-
ролю не подлежат, так как размеры и расположения фасонных
пазов (Я12,5; Я6,45; угол 42° 30’; 2 min) оговорены в чертеже
с соответствующими предельными отклонениями.
Деталь имеет две одинаковых фасонных поверхности (ради-
усные пазы по размеру 0 38). Пазы имеют ширину 12,85+0’15,
глубиной 2 min и ширину 12 мм (разрез А—А) на глубину, кото-
рая ограничена размером 2,4 мм. У торцов фасонных пазов про-
ставлен радиус, равный 6,45 мм, относящийся к широкой части
паза. Узкая часть паза будет иметь'у торцов радиус 6 мм. По глу-
бине торцовые поверхности узкой части паза имеют наклон 45°.
ГЛАВА ТРЕТЬЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
1. НАЗНАЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Технологические документы содержат информацию о рацио-
нальных способах и приемах обработки заготовок на металло-
режущем оборудовании с определенной последовательностью
операций, переходов и приемов.
Технология — совокупность способов, методов и приемов
обработки заготовок, осуществляемой по технологическим до-
кументам. Технологические способы и приемы многообразны,
поэтому задача технолога, мастера и рабочего — выбрать наибо-
лее производительный и экономичный процесс обработки. Ос-
новой для составления технологических документов являются
рабочие чертежи деталей и сборочных единиц. Разработка техно-
логического процесса — непременное условие качественного из-
готовления любого изделия на производстве. Иначе говоря, тех-
нология отвечает на вопрос, как обрабатывается та или иная за-
готовка.
Технологическая документация — комплекс графических и
текстовых документов, содержащих данные для организации
производственного процесса. Правила выполнения технологичес-
ких документов установлены стандартами Единой системы
технологической документации (ЕСТД), которая является
составной частью единой системы технологической подготовки
производства (ЕСТПП). ЕСТД определяет положения о порядке
разработки, оформления и комплектации технологических
документов. Как правило, объем технологической документа-
45
ции в 5—10 раз больше объема конструкторской документации
на одно изделие.
На основе технологической документации (ТД; составляют
информацию для построения на предприятия системы технико-
экономических и планово-нормативных расчетов, позволяющих
правильно организовать его обслуживание и подготовку. ТД яв-
ляется средством, позволяющим получить данные о производст-
венной мощности предприятия, производительности труда, заг-
рузке оборудования цехов, а также рассчитать потребности обо-
рудования, технологической оснастки и определить необходимое
число рабочих по профессиям и разрядам.
В организационном отношении ТД устанавливает взаимо-
связь между основным и вспомогательным производствами. ТД
приобретает особое значение при повышении требований к ка-
честву изделий. Технически грамотная, терминологически пра-
вильная ТД на изготовление, контроль и испытания изделия -
основа стабильного производства и условие получения продук-
ции высокого качества. Именно ТД определяет, как должен быть
выполнен технологический процесс, какими средствами техноло-
гического оборудования и с соблюдением каких технологичес-
ких режимов и методов контроля.
2. ТЕРМИНОЛОГИЯ ЕСТД
Рабочему необходимо знать терминологию ЕСТД, которая ус-
тановлена ГОСТ 3.1109—73.
Технологическим процессом называют часть производствен-
ного процесса, содержащую действия по изменению и последую-
щему определению состояния заготовки.
Технологической операцией называют законченную часть тех-
нологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте
(токарная, шлифовальная и т. д.).
Заготовкой называют предмет производства (прокат, поков-
ки, литье), из которого изменением формы, размеров, шерохо-
ватости поверхности, свойств материала изготовляют деталь
или неразъемную сборочную единицу. Заготовку перед первой
технологической операцией считают исходной заготовкой.
Производственной партией называют группу заготовок од-
ного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку
одновременно в течение определенного интервала времени. Про-
изводственную партию или ее часть, поступающую на рабочее
место для выполнения технологической операции, называют опе-
рационной партией.
Рабочим технологическим процессом является технологичес-
кий процесс, выполняемый по рабочей технологической и (или)
конструкторской документации.
Единичным технологическим процессом является техноло-
гический процесс, относящийся к изделиям одного наимено-
46
вания, типоразмера и исполнения, независимо от типа производ-
ства.
Типовым технологическим процессом является технологи-
ческий процесс, характеризуемый единством содержания и по-
следовательности большинства технологических операций и пере-
ходов для группы изделий с общими конструктивными призна-
ками (например, детали типа валон),
Технологический процесс, установленный стандартом (госу-
дарственным, отраслевым, предприятия), называют стандартным.
Технологический процесс, применяемый на предприятии в те-
чение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежа-
щего оборудования или в связи с аварией до замены на более
современный, является временным технологическим процессом.
Маршрутным технологическим процессом называют техноло-
гический процесс, выполняемый по документации, в которой со-
держание операций излагается без указания переходов и режи-
мов обработки.
Технологический процесс, выполняемый по документации, в
которой содержание отдельных операций излагается без указа-
ния переходов и режимов обработки, называют маршрутно-опе-
рационным.
Операционным технологическим процессом называют техно-
логический процесс, выполняемый по документации, в которой
содержание всех операций излагается с указанием переходов и
режимов обработки.
Обработкой резанием называют такую обработку, которая
заключается в образовании новых поверхностей путем деформи-
рования и последующего отделения поверхностных слоев мате-
риала с образованием стружки.
У становом называют часть технологической операции, вы-
полненной при неизменном закреплении обрабатываемых заго-
товок.
Технологическим переходом называют часть технологичес-
кой операции, характеризуемую постоянством применяемого
инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.
Законченная часть технологической операции, состоящая из
действий рабочего и (или) работы оборудования, которые не
сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатос-
ти поверхностей, но необходимы для выполнения технологи-
ческого перехода, является вспомогательным переходом (уста-
новка заготовки, смена инструмента и т. д.).
Фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплен-
ной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением
относительно инструмента или неподвижной части оборудования
для выполнения определенной части операции, называют пози-
цией.
Средствами выполнения технологического процесса являют-
ся средства оснащения — технологическое оборудование, оснаст-
ка, приспособления и инструмент.
К технологическому оборудованию относят средства техно-
логического оснащения, в которых для выполнения определен-
ной части технологического процесса размещаются заготовки,
средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.
41
К технологической оснастке относят средства технологичес-
кого оснащения, дополняющие технологическое оборудование
для выполнения определенной части технологического процесса.
К приспособлениям принято относить технологическую ос-
настку, предназначенную для установки или направления пред-
мета производства или инструмента при выполнении технологи-
ческой операции (например, люнет, патрон и т. д.).
К инструментам относится технологическая оснастка, пред-
назначенная для воздействия на предмет производства с целью
изменения его состояния.
Терминология операций механической обработки резанием
установлена ГОСТ 17420—72. В нем указаны общие термины то-
карных, сверлильных, расточных и других операций.
Типом производства называют классификационную катего-
рию производства, выделяемую по признакам широты номен-
клатуры обрабатываемых деталей, регулярности, стабильности и
объема выпуска изделий. Различают три основных типа произ-
водства: единичное, серийное, массовое. Одной из основных ха-
рактеристик типа производства является коэффициент закрепле-
ния операций, определяемый как отношение числа технологичес-
ких операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих
мест. Так, коэффициент закрепления операций в массовом про-
изводстве рарен или близок к единице.
Видом производства называют классификационную катего-
рию производства, выделяемую по признаку применяемого ме-
тода изготовления изделия. Примерами видов производства яв-
ляются литейное, сварочное и т. д.
Единичным производством называют производство, харак-
теризуемое широкой номенклатурой и малым объемом выпуска
изделий. При этом под объемом выпуска изделий понимают чис-
ло изделий определенного наименования, типоразмера и исполне-
ния, изготовляемых предприятием в течение планируемого ин-
тервала времени (месяц, квартал, год).
Серийным производством является производство, характери-
зуемое ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых
периодически повторяющимися партиями и сравнительно боль-
шим объемом выпуска. Различают мелкосерийное, среднесерий-
ное, крупносерийное производство. Массовое производство ха-
рактеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпус-
ка изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжи-
тельного времени.
По видам технологические процессы подразделяются на еди-
ничные и унифицированные. Унифицированным технологичес-
ким процессом называют процесс, относящийся к группе изде-
лий различных наименований, типоразмера и исполнения, неза-
висимо от типа производства. Разновидностями унифицирован-
ного технологического процесса могут быть типовой или груп-
повой технологические процессы. Типовым технологическим
процессом называют унифицированный технологический процесс
изготовления группы изделий близкой конструкции, характери-
зующихся общностью конструктивных и технологических приз-
наков. Групповым технологическим процессом называют унифи-
цированный технологический процесс изготовления группы изде-
48
ЛИЙ различной конфигурации в конкретных условиях производ-
ства на специализированных рабочих местах.
Специализированным рабочим местом называют рабочее
место, которое предназначено для изготовления одного изделия
или группы изделий при общей наладке и отдельных подналад-
ках в течение длительного интервала времени. Специализирован-
ное рабочее место оснащается базовой технологической оснаст-
кой, которая является универсальной для обработки группы из-
делий (базовый кондуктор и т. п.).
По назначению технологические процессы подразделяют на
перспективные и рабочие. По стадии разработки и стандартиза-
ции технологический процесс может быть проектным, временным
и стандартным. Комплексный технологический процесс — тех-
нологический процесс, составной частью которого являются внут-
ризаводские перемещения.
3. РАБОЧИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
На рабочие места попадают технологические документы: мар-
шрутная карта (МК); карта технологического процесса (КТП);
операционная карта (ОК) ; карта эскизов (КЭ); карта типового
технологического процесса (КТТП) ; карта типовой операции
(КТО) ; ведомость оснастки (ВО) и другие.
Маршрутная карта предназначена для описания технологичес-
кого процесса изготовления изделия в технологической после-
довательности выполнения операции при любом типе производ-
ства. Карта эскизов поясняет содержание текстового технологи-
ческого документа.
Технологическая инструкция предназначена для описания
технологических процессов, переходов и приемов, повторяю-
щихся при изготовлении изделий.
Ведомость оснастки нужна для указания применяемой тех-
нологической оснастки при выполнении технологического про-
цесса изготовления изделия или его составных частей. Карта тех-
нологического процесса предназначена для описания технологи-
ческого процесса изготовления изделия в технологической по-
следовательности по всем операциям одного вида. Операционная
карта требуется для описания технологической операции с ука-
занием последовательного выполнения переходов и данных о
средствах технологического оснащения, режимах. Карта типово-
го технологического процесса предназначена для описания типо-
вого технологического процесса изготовления изделия или его
составных частей в технологической последовательности по опе-
рациям одного вида формообразования, обработки с указанием
переходов и общих данных о средствах технологического ос-
нащения, материальных и трудовых затратах. Карта типовой опе-
рации предназначена для описания типовой технологической опе-
рации с указанием последовательности выполнения переходов
и общих данных о средствах технологического оснащения и
режимов.
Ведомость деталей к типовому технологическому процессу
4-1629 49
(ВТП) нужна для указания состава изготовляемых деталей по
типовому технологическому процессу и переменных данных о
материале, составу технологического оснащения, режимах об-
работки и трудозатратах.
Комплект форм документов предприятие выбирает в зави-
симости от типа и характера производства, видов разрабатыва-
емых и применяемых технологических процессов. В комплекте
документов на изделия основными документами являются МК,
КТП, КТТП и ВТП. В МК полностью и однозначно определяют
процесс изготовления детали по всем или по отдельным видам
работ. В этом документе содержится информация о материале
изделия, технологическом маршруте, документах, участвующих
в одном технологическом процессе, средствах технологического
оснащения. По МК комплектуют состав необходимых техноло-
гических документов на изготовление изделия. Стандартом уста-
новлено, что МК является обязательным документом. Для дру-
гих документов этого указания нет.
МК применяют независимо от типа, характера производства
и вида обработки. Этот документ может разрабатываться как
’’сквозной”, так и на отдельные виды работ (например/обработ-
ку резанием). В первом случае МК содержит информацию на
конкретную деталь или изделие от начальных операций до фи-
нишных (применяют в мелкосерийном и опытном производст-
вах) . На крупных предприятиях МК разрабатывают йа отдель-
ные виды йабот по технологическому маршруту изготовления
изделий. Иногда заготовительные процессы разрабатывают на
одних МК, технологические процессы -- на других (прил. 4).
Вместо МК и ОК применяют КТП. В этом случае уменьшает-
ся объем технологической документации, так как в КТП содер-
жится информация (помимо норм расхода материала, состава
операций по технологическому маршруту) также и по трудово-
му нормированию.
Возможны три варианта технологического процесса изготов-
ления по маршрутным картам.
1. Маршрутное изложение. В МК дают перечень операций в
технологической последовательности (включая контроль и пере-
мещения) . Одновременно излагают краткое содержание каждой
операции. МК в таком виде используют либо в случае производ-
ства детали несложного изготовления, либо в единичном произ-
водстве при наличии высококвалифицированных исполнителей.
При разработке этого процесса данные для его выполнения мож-
но изложить, используя только МК.
2. Маршрутно-операционное изложение. В МК дают пе|н»чень
операций в технологической последовательности (включая кон-
троль и перемещения). Одновременно дают краткое содержание
каждой операции, кроме операций, которые излагаются на ОК
или КТП. Ссылки на них в МК дают в графе ’’обозначение доку-
мента” или ’’наименование и содержание операции”. Такое изло-
жение процесса используют во всех производствах, кроме массо-
вого.
3. Операционное изложение. В МК дают перечень операций в
технологической последовательности и их наименования, а сами
50
операции описаны в ОК и КТП. Такое изложение характерно для
серийного и массового производства.
4. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ДОКУМЕНТАМ
Правила оформления документов на механическую обработ-
ку резанием установлены стандартом ГОСТ 3.1404—74. Наиме-
нование операций механической обработки записывают в соот-
ветствии с ГОСТ 17420-72 и ГОСТ 3.1702-79.
При описании операции отражают то, что должен сделать ис-
полнитель при обработке изделия на одном рабочем месте. При
выполнении на данном рабочем месте других работ (кроме об-
работки резанием), выполняемых другими исполнителями, их
обязанности также отражают в графе ’’Содержание операции”.
Так, при участии в выполнении операций исполнителей, осущест-
вляющих технический контроль установки, в графе ’’Содержа-
ние операции” указывают ”Контроль ОГК”.
При разработке документов отражают требования и средст-
ва, обеспечивающие безопасность труда во время обработки,
Оформление таких документов выполняют в соответствии с тре-
бованиями безопасности труда (ССБТ).
В графе ’’Содержание операции (перехода) ” должно быть
отображено: способ обработки (например, точить, сверлить и
т. п.); наименование обрабатываемой поверхности (например,
цилиндр, заготовка и т. д.); информация о размерах; дополни-
тельное описание, характеризующее число одновременно или по-
следовательно обрабатываемых поверхностей, характер обработ-
ки (например, предварительно, по контуру и т. д.).
При записи вида операции допускается полная или сокращен-
ная форма записи. Полную запись выполняют при отсутствии
графических изображений. Сокращенную запись выполняют при
наличии графических изображений, которые достаточно полно
отражают необходимую информацию. Запись перехода обработ-
ки состоит из наимендвания заготовки, обрабатываемых поверх-
ностей (нрил. 5). Запись вспомогательных переходов выполня-
ют но тем же правилам. Допускается не записывать наименова-
ние вспомогательных переходов при маршрутном и операцион-
ном описании операций.
Значения шероховатости обрабатываемых поверхностей бе-
рут из конструкторского документа, а при операционном описа-
нии ~ из КЗ или ОК. Значение шероховатости может быть ука-
зано в тексте, если она относится к предварительно обработан-
ным поверхностям и не может быть приведена на КЭ или ОК.
Иногда приводят дополнительную информацию, например,
”Точить канавки согласно эскизу”, ’’Фрезеровать поверхность 1”
и 1. п. Операции нумеруют числами 5, 10,15 и т, д., при этом до-
пускается к числам добавлять нули: 005, 010, 015 и т. д. Пере-
ходы нумеруют простыми числами 1, 2, 3, и т. п. Устаиовы нуме-
руют прописными буквами А, Б, В и т. д. Единицы физических
величин записывают в соответствующих графах.
Коды, наименования и обозначения записывают в картах
51
технологических процессов в соответствии с действующими
стандартами. Сокращенную запись применяют, если в этих доку-
ментах записаны коды или полные наименования этих данных.
_ 1,0X710X1420 ГОСТ 14903—74
Так, если в МК записан код материала ————————————
’ к 5-Ш-Т-20 ГОСТ 16523—70
то в графах’’Наименование” и ’’Марка материала” документов
комплекта можно писать ’’Сталь 5-Ш-Т-20”. В любом переходе,
где впервые применен инструмент, указывают номера последую-
щих переходов, где этот инструмент применяется, например,
штангенциркуль ШЦП-250-0,05 (для переходов 3, 5, 8).
При включении ведомости оснастки в комплект документов
на технологический процесс и отражении в ней состава технологи-
ческой оснастки допускается в других документах (ОК, КТП и
др.) для стандартизированного инструмента и средств измере-
ний применять сокращенную форму записи, без указания обо-
значения соответствующего стандарта, например,
Полная запись Сокращенная запись
. Штангенциркуль
ШЦ 11-250-0,05 ШЦ 11-250-0,05
ГОСТ 166-73
Рассмотрим правила оформления граф ОК (прил. 6). В гра-
фе ’’Профиль и размеры” указывают профиль и размеры заго-
товки на операции. Если профиль и размеры изменяются незна-
чительно, то допускается эти данные не повторять. В графе
’’Твердость” указывают твердость заготовки в момент ее поступ-
ления на рабочее место. Нельзя отождествлять эту твердость с
твердостью материала в состоянии поставки. В графе ’’Масса”
отражают изменение массы заготовки при обработке. Если мас-
са заготовки от операции к операции меняется незначительно, то
допускается представлять ее первоначальное значение. В графе
’’Количество одновременно обрабатываемых деталей” простав-
ляют число., которое обеспечивает качественное изготовление де-
тали.
В графе ’’Приспособление” можно одновременно записать ко-
ды не более четырех приспособлений, не указывая их наименова-
ния. На КЭ изображают эскиз детали с указанием обрабатывае-
мых поверхностей, которые нумеруют. В графе ’’Исполнительные
размеры’’ проставляют промежуточные размеры, получаемые
при обработке детали. В графе ’’Номер операции” указывают
код технологической операции по ’’Общесоюзному классифи-
катору технологических операций”.
Для общего представления об изделиях, подлежащих обра-
ботке, в некоторых графах указывают интервалы соответствую-
щих величин. Например, во избежание присоединения к группе
изделий деталей с меньшей жесткостью указывают предельные
размеры заготовок. Если приводят схему установки детали с
указанием опор и зажимов, то дают только обозначение установ-
ки заглавной буквой русского алфавита, и норму вспомога-
тельного времени на установку. Если дают описание установки
заготовки, то установка является вспомогательным переходом
52
и обозначается арабской цифрой. В графе ’’Содержание перехо-
да” указывают требования к выполнению технологической опе-
рации. В графе ’’Расчетные размеры” указывают скорость реза-
ния, частоту вращения и т. д. Данные о каждой детали вносят в
ВТО. Для групповых операций используют те же карты, что и
для типовых.
Операционные карты обработки на многошпиндельных и од-
ношпиндельных автоматах и полуавтоматах состоят из двух час-
тей. Одна из них содержит сведения о нормах времени и мате-
риальных нормативах. Вторая часть карты служит иллюстрацией
процесса изготовления детали на каждой позиции с указанием
инструмента. К позициям дают описание вспомогательного, ре-
жущего и измерительного инструмента. Состав граф МК, ОК и
правила их заполнения приведены ниже.
Маршрутная карта:
Наименование графы
Правила заполнения
Наименование, марка
материала.............
Код материала ......
Код единицы величины
Масса детали........
Код и вид заготовки .
Единица нормирования
По чертежу
По классификатору
По классификатору
По чертежу
В первой строке ставят код заготовки
по классификатору, во второй — вид за-
готовки
Профиль и размеры заготовки Указывают габаритные размеры заго-
товки
Число деталей и их масса .... При изготовлении детали из проката
записывают массу заготовки (кг), опре-
деленную расчетом или по справочнику;
при изготовлении детали из поковки или
•горячей штамповки указывают массу сог-
ласно технологическому эскизу заготовки
. Число деталей, на которое установлена
норма расхода материала
Коэффициент использования
материала..................> • Отношение массы готовой детали к нор-
ме расхода материала
Номер операции ............Указывают арабскими цифрами
Наименование операции......По классификатору
Оборудование........... . В первой строке ставят код по классифи-
катору ОКП, под кодом — наименование,
модель
Приспособление и вспомога-
тельный инструмент......... В первой строке ставят код оснастки по
классификатору ОКП, под кодом—наиме-
нование
Режущий инструмент.........Код ОКП, под кодом — наименование
Измерительный инструмент . . Обозначение по стандартам
Коэффициент штучного вре-
мени ........................В числителе указывают показатель числа
станков, в знаменателе — код профессии
рабочего
Количество рабочих, разряд
работ........................В числителе указывают число рабочих,
в знаменателе — разряд работы по каждой
операции
53
Правила заполнения
Наименование графы
Количество одновременно об-
рабатываемых деталей, единицы
нормирования........... В числителе указывают число одновре-
менно обрабатываемых деталей, в знаме-
нателе — число деталей, на которое уста-
новлена норма времени
Код тарифной сетки, код ви-
да нормы.....................В числителе ставят код тарифной сетки
по классификатору, в знаменателе — код
вида нормы
Объем производственной пар-
тии .........................Число деталей в партии устанавливают
как среднюю величину для запуска дета-
лей в производство
, Условия контроля, технические требо-
вания и т, д.
Особые указания
Операционная карта:
Наименование графы
Масса детали.......... , , . .
Профиль и размеры заготовки
Масса заготовки...........
Твердость заготовки.......
Оборудование .............
Приспособление ., ........
Охлаждение ...............
Номер перехода ...........
Инструмент, вспомогательный
инструмент ..................
Правила заполнения
По конструкторскому документу
По данной операции
По данной операции
. По рабочему чертежу
, Наименование, модель
По классификатору
, Название охлаждающей среды
, Согласно технологическому процессу
, В первой строке указывают код по клас-
сификатору, а под кодом — его наимено-
вание
Диаметр или ширина , ......Суммарный диаметр заготовки с при-
пуском на данный переход
Длина рабочего хода........Длина хода инструмента по данному
переходу
Глубина резания............Слой, подлежащий снятию за переход
Число переходов............Частное от деления припуска на глубину
резания
^Подача....................Перемещение инструмента за один обо-
рот детали или инструмента
Частота вращения...........Число оборотов в зависимости от ско-
рости резания
Скрость резания............Значение окружной скорости в зависи-
мости от подачи
Норма основного времени за
переход .....................Машинное время
Норма вспомогательного
времени за переход ,.........Время, затрачиваемое на вспомогатель-
ные работы
Вместе с условным обозначением инструмента записывают
его класс точности, материал и др.
Код Наименова- Условное обозначение Дополнительные
инструмента ние по стандарту признаки
Наименование и обозначение стандартного инструмента указы-
54
вают по соответствующему нормативно-техническому доку-
менту, а специального инструмента — по конструкторскому до-
кументу. Если условное обозначение не полностью отражает
признаки инструмента, то в инструментально-раздаточные ведо-
мости записывают его дополнительные признаки.
Дополнительные сведения о стандартном инструменте
Вид инструмента
Дополнительные сведения
Резцы ..................... Тип, размеры сечения державки, мате-
риал режущей части
Сверла .................... Материал режущей части
Зенкеры .... ......... , . Диаметр обрабатываемого отверстия
Развертки:
конические .......... . . Конусность и диаметр режущей части
машинные................ Диаметр обрабатываемого отверстия по
конструкторскому документу
под коническую резьбу . . . Диаметр резьбы
Зенковки конические........ Диаметр и угол конуса
Фрезы:
цилиндрические, торцовые,
концевые ............. Тип, наружный диаметр и число зубьев
шпоночные............... Диаметр режущей части
дисковые, пазовые, прорез-
ные, отрезные .......... Наружный диаметр, ширина, число
зубьев
червячные .............. Наружный диаметр, диаметр ролика,
шаг цепи
дисковые и червячные . . . . Модуль фрезы
Метчики, плашки............ Диаметр резьбы
Протяжки:
шпоночные.................. Ширина паза, поле допуска
круглые................. Диаметр отверстия, поле допуска
5. ТРЕБОВАНИЯ К ГРАФИЧЕСКИМ ДОКУМЕНТАМ
К графическим изображениям относят эскизы на детали, тех-
нологические установки, схемы, графики и др. Их выполняют
для наглядности с соблюдением масштаба. Эскизы, составлен-
ные при разработке технологических процессов, входят в комп-
лект технологических документов на изготовление изделця. Не
являясь обязательным документом, они разрабатываются тех-
нологами для лучшего понимания процесса обработки.
Технологические эскизы оформляют на карте эскизов или
помещают на поле отдельных технологических карт (рис, 25).
На карте эскизов можно выполнять несколько эскизов для
разных операций одного процесса. При этом под каждым эски-
зом указывают номер соответствующей операции и подчерки-
вают его, например, ’’Операция 025”. Номера этих операций
должны соответствовать указанным в графе ’’Номер операции”.
Для детали с малым числом размеров может быть выполнен
один эскиз с указанием обрабатываемых поверхностей. Для де-
талей опытного, единичного и серийного производства вместо
карт эскизов используют рабочие чертежи, делая на них указания
по установке, креплению и т. п. При отсутствии свободного мес-
55
та на поле такого чертежа технические требования помещают на
карте эскизов.
При использовании в качестве эскизов рабочих чертежей
основные надписи и дополнительные графы заменяют и выпол-
няют по ГОСТ 3.1103—82. На эскизе заготовку изображают в
том виде, в каком она получается после выполнения операции.
При этом на эскизе показывают необходимые разрезы, сечения и
выносные элементы. Главным видом должен быть вид закреп-
ленной в приспособлении заготовки со стороны рабочего места
(прил. 7). Число видов, разрезов и сечений на эскизе должно
быть минимально необходимым при условии обеспечения нагляд-
ности изображения. Поверхности, обрабатываемые на данной
операции, обводят сплошной линией. При необходимости выпол-
нения эскиза в аксонометрической проекции его выполняют по
ГОСТ 2.317-69.
Изображения детали на эскизе содержат размеры, предельные
отклонения, обозначение шероховатости и базы, необходимые
для выполнения операций. На эскизах размеры обрабатываемых
поверхностей нумеруют арабскими цифрами. Номера простав-
ляют в окружности диаметром 6—8 мм и соединяют с размерной
или выносной линией. При этом размеры, предельные отклоне-
ния обрабатываемой поверхности в тексте содержания операции
или перехода не указывают.
При выполнении в одном документе нескольких эскизов к
разным операциям одного технологического процесса применя-
ют сквозную нумерацию обрабатываемых поверхностей и конст-
руктивных элементов. При этом номера одной и той же обраба-
тываемой поверхности, встречающиеся в других операциях,
должны быть разными. Технические требования помещают на
свободной части документа справа от изображения детали или
под ней по ГОСТ 2.316—78 (рис. 26).
Таблицы и графики, поясняющие изображение детали, поме-
щают на свободной части документа справа от изображения изде-
лия и выполняют по ГОСТ 2.105—79. При разработке схемы ус-
тановки детали можно применять упрощенное изображение де-
тали без указания от-
дельных элементов, ко-
торые не влияют на ус-
тановку и закрепление.
Если изображение дета-
ли на эскизе относится
к нескольким операци-
ям, то номера этих опе-
раций указывают под
изображением детали и
подчеркивают. Допус-
кается не записывать
все номера операций, ес-
ли изображение относит-
ся к нескольким после-
Рис. 25. Размещение эскиза
на поле ОК
56
Карта эскизов
Шестерня
Rl40>
Номер операции
075
1. При установке детали выве-
рить биение зубчатого венца, ко-
торое не должно превышать;
1. 1. 0.03 мм при проверке торца Б
в 2 * противоположных точках и
0,1мм под 2-- соседними кулачками.
2* Размеры для слраРак,
Рис. 26. Карта эскизов с техническими требованиями
довательным операциям. Например, изображение детали на
эскизе относится к 005, 010, 015 и 020 операциям. В этом случае
можно указать 005-Ю20. Если на поле КЭ содержится несколько
эскизов для разных операций, то над каждым эскизом указыва-
ют номер операции и подчеркивают его.
В ОК и ОКТ также имеются поля, предназначенные для раз-
работки эскизов и схем. Такие документы являются комплект-
ными и применяются без отдельных КЭ. Как правило, разработ-
ку эскизов производят только для серийного и массового произ-
водства. Для опытного производства эскизы не разрабатывают
и работы, как правило, осуществляют по конструкторской до-
кументации.
На эскизе типовой детали, размеры которой обозначены бук-
вами латинского алфавита, нумерацию арабскими цифрами не
производят. Размеры детали приводят в таблице на поле КЭ.
Справочные размеры и размеры, обеспечиваемые оснасткой, на
эскизе отмечают знаком *, а в технологических требованиях за-
писывают ’’Размеры для справок”, ’’Размеры обеспечиваются
инструментом”. Если все размеры на эскизе справочные, их этим
знаком не отмечают, а в технических требованиях записывают
’’Размеры для справок”.
При изображении на эскизе нескольких групп близких по
размерам отверстий одинаковые из них отмечают условным зна-
ком. Размер отверстия в каждой группе обозначают один раз с
указанием числа одинаковых отверстий. Размеры одинаковых
отверстий и их число могут быть указаны в таблице. Отверстия
обозначают знаками на том изображении, на котором указаны
размеры, определяющие положение этих отверстий.
Если на эскизах проставляют технологические допуски, то
в скобках после размера добавляют слова ”доп. техн.”, напри-
мер, 25+0’2 (доп. техн.). Изображение глубины термической об-
работки, а также получаемой твердости производят в соответст-
57
вии с ГОСТ 2.310—68. Глубину термической обработки и твер-
дость материалов указывают предельными значениями, напри-
мер, 1,5 ... 2,0 мм; HRC3 45 ... 50. Обозначение защитных, деко-
ративных, износостойких покрытий указывают в соответствии с
ГОСТ 2,310—68. Обозначение покрытия или данные, необходи-
мые для выполнения покрытия, приводят в технических требо-
ваниях, например, ’’Покрытие, эмаль НЦ-132, кремовая,
ГОСТ 6631—74”. Нанесение на эскиз заготовки указаний о мар-
кировании и клеймении производят в соответствии с
ГОСТ 2.314-68.
Изображение на эскизе заготовки припуска на обработку
осуществляют нанесением контура готовой детали сплошной
тонкой линией. В крупносерийном и массовом производствах на
эскизах заготовки указывают исходные базы для первой опера-
ции обработки резанием. На схемах наладки для обработки на
многопозиционных автоматах и револьверных станках последо-
вательно изображают заготовки в том виде, в каком они полу-
чаются после выполнения переходов на каждой позиции. Инстру-
мент вычерчивают упрощенно тонкими линиями со стрелками,
указывающими направления его перемещения. Таблицы, техни-
ческие требования и примечания размещают на свободном поле
карты эскизов справа от эскиза или под ним. Правила изложе-
ния технических требований выполняют по ГОСТ 2.316—68.
в. БАЗИРОВАНИЕ И СХЕМЫ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ
На картах эскизов указывают технологические базы, опоры
и соответствующие им прижимы. Правильный выбор технологи-
ческих и измерительных баз — одно из условий качественного из-
готовления детали. Основные положения теории базирования и
терминология даны в ГОСТ 21495—76. Ниже приведены положе-
ния, которые должен знать квалифицированный рабочий.
При выборе баз учитывают, что наложение геометрических
и кинематических связей на тело (в системе координат х, у, z) поз-
воляет лишить его шести степеней свободы (трех перемещений
вдоль осей и трех поворотов вокруг этих осей) и обеспечить на-
дежное закрепление при обработке. Шесть связей, лишающих за-
готовку движения в шести направлениях, могут быть созданы
контактом с деталями приспособлений.
Схемы установки используют для указания баз, определяю-
щих требуемое положение заготовки и сил закрепления, обеспе-
чивающих постоянство этого положения. Выбор баз определяет
конструкция и требования к точности размеров и взаимного рас-
положения поверхностей детали.
При разработке процессов механической обработки резани-
ем и выборе баз принято совмещать технологические базы с из-
мерительными или принимать в качестве технологических баз
поверхности, положение которых по отношению к измеритель-
ным базам определяется размерной цепью с минимальным чис-
лом составляющих звеньев. При выборе баз отдают предпочтение
варианту базирования, где допуски составляющих звеньев раз-
58
мерной цепи получаются экономически выгодными. При этом
анализируют и предусматривают возможность обработки без
смены баз, учитывая, что смена базы при обработке вносит пог-
решности, связанные с неточностями взаимного расположения
баз. Если при обработке смена баз с целью совмещения техноло-
гической базы с измерительной возможна, целесообразно исполь-
зовать эту возможность.
Целесообразность смены баз обосновывают расчетом раз-
мерных цепей с учетом погрешностей, связанных с особенностя-
ми обработки (появлением погрешностей установки, искажени-
ем формы и размеров заготовки при термической обработке
и др.). Если конфигурация заготовки не допускает выбрать тех-
нологические базы, позволяющие устойчиво ориентировать заго-
товку, то создают искусственные базы-приливы (бобышки),
дополнительно обрабатываемые конические отверстия (центро-
вые гнезда), конические наружные и другие поверхности. Если
при установке заготовок малой жесткости число опорных точек
не обеспечивает достаточной жесткости заготовки, рекомендуют
использовать дополнительные подвижные опоры (передвижной
люнет и т. д.).
При выборе баз для обработки заготовки на первой опера-
ции, где установ ка производится по необработанным поверхнос-
тям (черновым базам), руководствуются следующими прави-
лами. В качестве черновых баз выбирают поверхности, относи-
тельно которых могут быть обработаны остальные поверхнос-
ти (при полной обработке с одного установа) или поверхности,
используемые на последующих операциях как технологические
базы. В качестве черновых баз используют поверхности, остаю-
щиеся в детали необработанными с тем, чтобы обеспечивалось
заданное взаимное расположение обработанных поверхностей
относительно необработанных. Установка заготовки на базы
должна обеспечить равномерное распределение припусков на
последующую обработку наиболее ответственных поверхностей.
Поверхности, принятые в качестве черновых баз, должны иметь
достаточные размеры, конфигурацию и шероховатость, обеспе-
чивающие необходимую точность и жесткость закрепления заго-
товки в приспособлении.
При выполнении последующих операций установку загото-
вок целесообразно производить на базы, обработанные на первой
операции. Повторную установку заготовки на черновые базы
можно применять при установке с выверкой заготовки по ранее
обработанным поверхностям (проверочным базам), При выборе
баз на операциях резания принимают в качестве баз (чистовых
баз) поверхности, обеспечивающие необходимую точность уста-
новки и надежность закрепления при отсутствии деформаций,
влияющих на точность обработки. Для обеспечения постоянст-
ва положения заготовки, достигнутого при базировании, необ-
ходимо: в соответствии с принятой схемой базирования обеспе-
чить закрепление, создающее непрерывность контакта заготовки
и опор приспособления при выполнении операции; уменьшать
контактные деформации путем установления и выдерживания
при обработке необходимых требований к точности геометри-
59
ческой формы и шероховатости поверхности баз заготовки и
приспособления; выбирать точки приложения сил, создающих
контакт между сопрягаемыми поверхностями заготовки и прис-
пособления, против опорных точек для уменьшения деформаций
заготовки; установить последовательность приложения сил за-
крепления с тем, чтобы не вызвать изменения положения заго-
товки при закреплении.
Различают неподвижные и подвижные опоры. Неподвижная
опора приспособления (установочный палец, опорная пластина
и т. п.), а также опора, принудительно перемещаемая в процес-
се закрепления и центрования заготовки (кулачок патрона, зад-
ний центр станка и т. п.) лишает заготовку одной, двух, трех и
четырех степеней свободы. Подвижная опора — подводимая или
самоустанавливающаяся опора приспособления, предназначенная
для увеличения жесткости установки (люнет и др.), но не ли-
шающая ее степеней свободы. Призматическая неподвижная опо-
ра лишает заготовку двух (у короткой щэизмы) или четырех (у
длинной или составной призмы) степеней свободы. Призмати-
ческая подвижная опора лишает заготовку одной степени свобо-
ды, исключая ее перемещения вдоль оси, перпендикулярной
плоскости симметрии призмы.
Технологические базы указывают в документах как в виде
теоретических схем базирования по ГОСТ 21495—76, так и в ви-
де схем установки (рис. 27). Теоретические схемы базирования
и схемы установки изображают в документах, в которых дают
эскиз заготовки (КЭ, ОК и т. п.). На схеме установки показы-
вают расположение и число опорных точек, используемых для
лишения заготовки заданного числа степеней свободы.
В табл. 6 и 7 приведены обозначения опор и зажимов при изо-
бражении схем установок на КЭ (ГОСТ 3.1107—81). В прил. 8
показаны примеры нанесения обозначений опор, зажимов и уста-
новленных устройств на схемах.
Зажимы имеют следующие обозначения: пневматическое —
Р, гидравлическое — Н, электрическое — Е, магнитное — М,
Способ установка
и основные требования
к точности детали
Теоретическая схема
базирования
по ГОСТ 21495-16
Характеристика
способа установка
Схема установки
по ГОСТ 5. 1W7-81
Установка в центрах с
поводком, вращающимся
центром ц подвижным люне-
том
< Отклонение от цилиндрич
ности в не более...
Центровые отверстия
являются двойной на -
правляющей вазой и ли-
шают заготовку четы-
рех степеней свободы
перемещения вдоль двух
координатных осей и по-
воротавокруг них ( у,
Z, У, Z ) Передний
неподвижный центр од-
новременно служит упо-
ром! X ), а люнет-для
уменьшения деформации.
Рис. 27. Пример изображения схемы установки заготовки
СО
6. Обозначение опор
Наименование опор
Неподбижная
Обозначение на бида*
электромагнитное — ЕМ, прочее — без обозначения. Число точек
приложения зажима к детали записывают справа от обозначения
зажима. На схемах, имеющих несколько проекций, допускается
на отдельных проекциях не указывать обозначения опор и за-
жимов относительно детали, если их положение однозначно опре-
деляется на одной проекции. Несколько обозначений одноимен-
ных опор на каждом виде можно заменять одним.
Для обеспечения силы закрепления, приложенной в месте
опоры, используют сочетание изображения силы и опоры. Обо-
значения опорных точек наносят на виде спереди — на контурной
линии, изображающей поверхность заготовки, принятой за базу;
на виде сверху — внутри контура заготовки.При установке заго-
товки на станке с выверкой по разметке на схеме установки по-
61
7 ObOJHUWHUt- '(Mimi
Hat-iMviitifirinui’
заяими
MiiWIIII'lil

называют положение линии разметки в сочетании с изображени-
ем опорных точек. Необходимо стремиться к тому, чтобы конст-
рукторские, технологические и измерительные базы совпадали,
это значительно повышает точность обработки.
7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА
Важное место в документации занимают стандарты системы
безопасности труда (ССБТ), в частности, ГОСТ 12.3.025-80.
Этот стандарт устанавливает требования безопасности к разработ-
ке и выполнению процессов обработки резанием на станках.
Требования безопасности к процессу обработки резанием изла-
гают в МК, ОК и других, они должны выполняться на протяже-
нии всего технологического процесса. В документации указы-
вают индивидуальные средства защиты работающих, применение
смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и способы удаления
стружки с рабочих мест. В стандарте установлены требования к
помещениям, где производится механическая обработка реза-
нием, исходным материалам, размещению производственного
оборудования и организации рабочих мест.
Требования безопасности излагают в документации, разра-
батываемой на конкретный процесс, путем записи способов и
средств защиты работающих о г возможного действия опасных
производственных факторов, устаювленных ГОСТ 12.0.003—74.
Требования безопасности устанавл) »ает разработчик технологи-
ческого процесса. Общие требовал, безопасности, изложенные
в стандартах ССБТ и действующих на '.редприятиях инструкциях,
указывать не следует, на них должна быть ссылка ’’Требования
безопасности труда по
.. (обозначение ГОСТ)
Инструкции по технике оезопасности, ла которые имеются
62
ссылки в ТД, должны находиться у мастера участка или на рабо-
чих местах. Исполнители должны быть ознакомлены с ними под
расписку в порядке, установленном действующим законода-
тельством по технике безопасности. В документах могут встре-
титься указания о специальных требованиях безопасности груда,
их отражают в графах для особых указаний или в графе ’’Наиме-
нование и содержание операции”. К таким требованиям безопас-
ности относятся специальные требования по правилам выполне-
ния работ с повышенной опасностью; к заготовкам, имеющим
размеры, превышающие размеры оборудования, на котором они
обрабатываются; деталям, не имеющим устойчивых установоч-
ных поверхностей; материалам, которые могут оказать вредные
действия на работающих.
В МК требования безопасности записывают в зависимости
от процесса (маршрутный, операционный). Для единичного (ти-
пового) маршрутного процесса ссылки на инструкции по безо-
пасности труда приводят в МК в графе ’’Наименование опера-
ции”, дополнительные требования безопасности — в графе ’’Осо-
бые указания”, а средства защиты — в графе ’’Приспособления и
вспомогательный инструмент”. Для операций, описываемых на
отдельных ОК, в МК приводят ссылки на обозначение инструк-
ции по технике безопасности.
Если требования безопасности являются общими для различ-
ных операций, то делают ссылку на инструкции в начале МК.
Способы установки и снятие вручную заготовок массой меньше
установленной нормы отражают в ОК как прием установки. Спо-
соб установки и закрепления заготовок должен отражаться на
эскизном поле ОК условными обозначениями баз и сил зажима.
Допускается текстовое пояснение способа установки и закреп-
ления заготовки в графе ’’Содержание перехода”.
Средства безопасной работы, исключающие попадание рук
работающего в опасную зону, записывают в графах, предназна-
ченных для указания оснастки. При невозможности исключить
работу руками в опасной зоне должны быть предусмотрены и
указаны меры защиты. При этом в графе ’’Содержание перехо-
да” записывают ’’Установить деталь вручную”. В графах оснаст-
ки должны быть записаны средства, исключающие произвольное
включение оборудования. Если возможен выброс частиц обра-
батываемого материала или какой-либо агрессивной жидкости,
то предусматривают кроме средств индивидуальной защиты
средства коллективной защиты рабочих в виде оградительных
устройств, вентиляции и др. Средства защиты, не являющиеся
принадлежностью оборудования, должны быть отражены в гра-
фе "Оснастка”. Спецодежду и обувь работающих в картах процес-
са не отражают. Средства коллективной защиты подлежат отра-
жению в технологической инструкции. В ведомости оснастки
включают средства защиты работающих, являющиеся частью тех-
нологической оснастки и обеспечивающие безопасное выполне-
ние данного процесса.

8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДИСЦИПЛИНА
Технологическая дисциплина является необходимым усло-
вием обеспечения требуемого качества продукции. Под техноло-
гической дисциплиной понимают точное соблюдение процесса из-
готовления детали требованиям конструкторской и технологи-
ческой документации. Основой этого является выполнение тре-
бований технологической и конструкторской документации,
укомплектованность рабочих мест требуемой оснасткой, обору-
дованием, приспособлениями и инструментом.
Технологическая дисциплина предупреждает возможные на-
рушения процессов, уменьшает производственный брак, повыша-
ет стабильность качества. При контроле определяют характер и
причину нарушений, разрабатывают мероприятия по предотвра-
щению нарушений процесса. Повседневный контроль проводит
контролер ОТК, мастер, технолог, периодический контроль — це-
ховая комиссия, специальный контроль — специально назначен-
ная комиссия. Требования к технологической дисциплине уста-
навливаются в отраслевых стандартах. Планирование контроля
технологической дисциплины осуществляют по графикам. Объек-
ты контроля и состав основных контролируемых признаков при-
ведены ниже.
Объект контроля Контролируемые признаки
Деталь.................. Геометрические и физико-химические па-
раметры, дефекты, маркировка
Сборочная единица....... Геометрические и функциональные пара-
метры, дефекты, маркировка
Технологический процесс . . Точность, стабильность и последователь-
ность выполнения операций, режимы обра-
ботки, правильность выполнения транспорт-
ных операций и безопасность труда
Технологическая и конст-
рукторская документация . . . Своевременность и правильность внесения
изменений
Средства технологического
оснащения................. Условия хранения и эксплуатации, выпол-
нение графиков периодических проверок
Рабочее место........... Расположение оборудования и оснастки,
выполнение требовании по межоперационно-
му хранению заготовок, санитарное состоя-
- ние, безопасность труда
Результаты контроля соблюдения технологической дисцип-
лины оформляют в журнале, где отражают состояние технологи-
ческой дисциплины по подразделениям, видам деталей, техноло-
гическим процессам, видам отклонений.
9. НОРМАТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
Чтобы понимать чертежи и технологические документы, ра-
бочий должен знать основы стандартизации, систему ЕСКД, Еди-
ную систему технологической документации (ЕСТД) (прил. 9),
Единую систему допусков и посадок. Государственную систему
64
обеспечения единства измерения (ГСИ) (гл. 4), Систему стан-
дартов безопасности труда.
Стандартизация — установление и применение правил с целью
упорядочения деятельности в определенной области для дости-
жения экономии при соблюдении условий эксплуатации и требо-
ваний безопасности. Стандартизация основывается на достиже-
ниях науки, техники и передового опыта. Стандартом называют
нормативно-технический документ, устанавливающий комплекс
норм и правил к объекту производства. В зависимости от сферы
действия и содержания стандарты разделяют на стандарты Совета
Экономической Взаимопомощи • (СТ СЭВ), Государственные
стандарты СССР (ГОСТ), отраслевые стандарты (ОСТ), респуб-
ликанские стандарты (РСТ) и стандарты предприятий (СТП).
Государственные стандарты применяют предприятия всех отрас-
лей народного хозяйства. Отраслевые стандарты Обязательны
для предприятий данной отрасли. Стандарты предприятий обяза-
тельны для предприятия, утвердившего этот стандарт.
Стандарты СЭВ обязательны к применению предприятиями
всех отраслей народного хозяйства при условии, что СТ СЭВ вве-
ден как Государственный стандарт СССР, Срок внедрения стан-
дарта — дата,' с которой наступает его действие. Стандарт счита-
ется внедренным на предприятии, если установленные им нормы
и требования применяются в соответствии с областью его дейст-
вия. Стандарт на поставляемую продукцию считают внедренным,
если она соответствует требованиям этого стандарта.
СТП могут ограничивать номенклатуру деталей и сборочных
единиц, предусмотренных в государственных стандартах, если
это не снижает качественных показателей, установленных
ГОСТом.
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
И КАЧЕСТВО ОБРАБОТАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Качество обработанных деталей определяется степенью их
соответствия требованиям и нормам, которые установлены в
технической документации на эти детали. Рабочие чертежи со-
держат данные о размерах детали, точности каждого размера,
форме поверхностей, требования к материалу, термической об-
работке и др. Качество готовой детали тем выше, чем меньше ве-
личина действительных отклонений от заданных в чертеже тре-
бований. Величину действительных отклонений определяют из-
мерением детали заданными методами и измерительными инст-
рументами.
В картах технологических процессов обработки установлены
5-1629 65
режимы резания и режущие инструменты, последовательность
обработки, межоперационные размеры заготовок и др. Эти тре-
бования способствуют получению деталей заданного качества,
оптимальной производительности и эффективности обработки.
Наибольшего эффекта достигают при применении прогрессивных
технологических процессов, использовании многоинструменталь-
ных наладок, обработке деталей на станках с ЧПУ. Современное
высокопроизводительное оборудование позволяет производить
механическую обработку с точностью размеров 0,03 мм и выше.
Кроме технологического процесса, на формирование качест-
ва деталей влияет состояние оборудования, уровень организации
производства, метрологическое обеспечение производства и др.
Чтобы эта совокупность условий безотказно ’’работала” на обес-
печение качества выпускаемых деталей, на машиностроительных
предприятиях повсеместно действует система бездефектного из-
готовления продукции и сдачи готовых деталей с первого
предъявления. Эта система является составной частью комплекс-
ной системы управления качеством продукции.
Бездефектное изготовление продукции основано на следу-
ющих принципах. Рабочий является ответственным за качество
обработанных им деталей и перд сдачей ОТК партии деталей сам
осуществляет первичную проверку. При обнаружении в ОТК
первой ошибки (несоответствие чертежу) рабочему возвращают
всю партию деталей. При изготовлении деталей могут быть выяв-
лены ошибки как в чертежах,так и в технологической докумен-
тации. Система бездефектного изготовления предусматривает,
что в этом случае обработка деталей должна быть приостановле-
на и конструктор или технолог обязаны исправить документа-
цию. Предусмотрена гласность результатов сдачи готовых дета-
лей с первого предъявления как бригадами, так и отдельными
рабочими. Эти результаты учитывают при определении коэффи-
циента качества по цеху, участку или бригаде. Для повышения
качества документации на предприятиях также устанавливают
показатели, учитываемые при подведении итогов по коэффициен-
ту качества работы.
Документация должна быть оформлена четко, без излишеств
по точности и шероховатости, читаться и пониматься однознач-
но. Так, в чертежах зубчатых колес целесообразно приводить до-
пуски для контролируемых параметров (хотя по стандарту эта
часть таблицы является справочной), не следует пропускать ни
одного случая указания на чертежах зависимых допусков распо-
ложения. * Целесообразно указывать на чертеже в виде таблицы
.координаты обрабатываемых отверстий (при их большом коли-
честве) .
Качество документации зависит от проводимой на предприя-
тиях метрологической подготовки производства, основными
задачами которой является оптимальное применение средств из-
мерения, правильность выбора параметров, подлежащих изме-
рению, единство терминологий. Правильность проводимой мет-
рологической подготовки производства определяется проверка-
ми действующих технологических процессов и контрольными
испытаниями в ходе производства. Чтобы исключить разрознен-
66
ность этих проверок, на предприятиях действует заводская ат-
тестация, сводящая эти проверки в стройную систему и дающая
возможность оценить качество и уровень действующего тех-
нологического процесса. На основе собранной информации про-
водят анализ и дают оценку уровню и качеству технологического
процесса. На предприятиях принимают разные критерии для оцен-
ки качества технологических процессов. Назовем основные сис-
темы заводской оценки уровня -и качества технологических про-
цессов, наиболее полно решающие эту проблему.
Оценка стабильности технологического процесса. Качество
изготовленной детали не должно опускаться ниже установлен-
ного норматива, например, по средней дефектности или вероят-
ности выхода размеров готовой детали из заданных пределов.
Оценка технологического процесса по трем категориям ка-
чества: высшей, первой и второй. При этом выбирается эта-
лонный технологический процесс, с которым сравниваются ат-
тестуемые процессы обработки. Учитывают действующие методы
организации производства, степень использования производст-
венных мощностей, соответствие средств производства действу-
ющим технологическим процессам, уровень работы технологи-
ческих служб предприятия и др. Срок аттестации до трех лет.
Аттестация технологического процесса на основе карты тех-
нического уровня в сравнении с лучшими образцами однотипных
процессов обработки. В качестве образца может быть принят
проектный, перспективный или действующий технологический
процесс, имеющий высокий технический уровень, подтвержден-
ный головной технологической организацией. К числу критери-
ев могут быть отнесены стабильность процесса обработки, про-
изводительность, коэффициенты использования материала и ис-
пользования трудовых ресурсов и др.
Важным решением достижения высокой эффективности
производства при обеспечении заданных требований к точности
деталей является повышение технологичности конструкций.
Технологичная конструкция детали позволяет получить опти-
мальные затраты времени и средств при изготовлении, поэтому
отработка конструкций деталей на технологичность является
обязательной. Вот несколько примеров. Сквозное отверстие во
втулках наиболее целесообразно выполнять протягиванием. Од-
нако, если толщина стенки втулки будет неодинаковой за счет
ступенчатости наружной поверхности, то протягивание не обеспе-
чит точности внутреннего диаметра по длине втулки. Часть втул-
ки с малой толщиной стенки после гтоотягивания будет иметь
меньший диаметр, чем часть втулки с более толстой стенкой. Та-
кая конструкция детали потребует другого метода обработки
(например, растачивания или шлифования), что вызовет боль-
шие затраты времени, чем протягивание.
Нетехнологичными являются глухие гладкие и особенно
резьбовые отверстия с плоским дном. Для достижения заданной
точности в этом случае потребуется усложнение процесса обра-
ботки и применение специальных инструментов. Технологичная
конструкция детали должна иметь наибольшее чифю стандарт-
ных и унифицированных конструктивных элементов (размеры
диаметров, канавок, радиусов закруглений и др.), оптимальную
67
точность и шероховатость, должна позволить применить типовой
технологический процесс для обработки. Повышение техноло-
гичности конструкций деталей способствует повышению прог-
рессивности и стабильности процессов обработки и критериев
их оценки.
2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ЕДИНСТВА ИЗМЕРЕНИЯ
На точность изготовления детали влияют разные причины.
Это геометрические неточности станка и жесткость технологичес-
кой системы, погрешности настройки станка и установки загото-
вок, изнашивание инструмента и др. Измеряя изготовленную
деталь, получают ее действительный размер," который будет
отличаться от истинного размера, остающегося неизвестным.
Предполагая, что зазоры или натяги в соединении будут опреде-
ляться измеренными размерами деталей, допускают погреш-
ность, так как истинные зазоры или натяги будут иными, но
именно они будут определять качество собранного механизма.
Таким образом, чем больше будут отличаться действительные или
измеренные размеры деталей от их истинного значения, тем
качество детали будет ниже.
Разница между измеренными и истинными размерами дета-
лей в основном определяется погрешностями, возникающими
при измерении. Это погрешности изготовления между делениями
шкалы инструмента или прибора, изнашивания рабочих поверх-
ностей инструмента, а также погрешности, вызываемые темпе-
ратурными деформациями, разностью измерительного давления,
изменениями базирования детали при измерении и др. Чем боль-
ше будут погрешности измерения, тем его достоверность будет
ниже.
Повышение достоверности измерений является важной за-
дачей, которую решают с помощью Государственной системы
обеспечения единства измерений (ГСП). Эта система позволяет
получить достоверные результаты измерений, обеспечивает еди-
нообразие и точность измерительных приборов, определяет ор-
ганизацию и методику проведения работ по оценке и обеспече-
нию точности измерений. Обеспечение единства измерений при-
обретает все большее значение, так как точность и качество вы-
пускаемых машин непрерывно повышается, а число измерений
возрастает. Технологические процессы изготовления деталей в
значительной степени состоят из измерительных операций, осо-
бенно автоматизированные процессы обработки, удельный вес
которых возрастает.
ГСП — комплекс стандартов, которыми установлены вза-
имосвязанные правила, определяющие организацию, выполне-
ние, обработку и оформление результатов измерений. Одной из
важных задач обеспечения единства измерений является рацио-
нальная система передачи размеров единиц длины от эталонов к
рабочим средствам измерений. Эталоном длины является метр.
Он предназначен для воспроизведения и хранения единицы дли-
ны и передачи размера с помощью вторичных эталонов рабочим
средствам измерений.
68
ГСИ предусматривает государственную или ведомственную
поверку средств измерений. Обязательной государственной по-
верке подлежат средства измерений, применяемые в метроло-
гических службах. Важным условием проведения государствен-
ной и ведомственной поверок измерительных средств является
периодичность поверок. Так, для образцовых средств измерения
линейных и угловых размеров установлены следующие сроки:
для штриховых мер всех разрядов, шкал для поверки оптико-
механических приборов, угловых мер — 1 раз в два года, для об-
разцовых концевых мер — 1 раз в год.
Интервалы периодической поверки средств измерения уста-
навливают главные метрологи. При этом учитывают такие фак-
торы, как точность измерения, интенсивность работы приборов,
частота смены режимов работы измерительных средств и т. д.
Периодичность поверок средств измерений оформляют в виде
ежегодных календарных графиков поверки.
Стандартами ГСИ установлены пределы допускаемых погреш-
ностей измерения для размеров от 1 до 500 мм в зависимости от
допусков на изготовление деталей. Превышение этих погрешнос-
тей свидетельствует о непригодности данного средства измере-
ния. Точность измерения в значительной степени зависит от мето-
дов и средств их выполнения, поэтому установлены общие тре-
бования к аттестации методик выполнения измерений. Соблюде-
ние этих требований повысит качество и стабильность измерений.
авиационный техникум
библиотека
Козловский Александр Юрьевич
141702 Россия Московская обп.
г. Долгопрудный, шт. Собина, 1
Phone: .8(495)40845938(495)4083109
Email. daUe@mail.ni
Srte: gdsdat.ni
ПРИЛОЖЕНИЯ
ГОСТ 2.101—68
(СТ СЭВ 364—76)
ГОСТ 2.102—68
ГОСТ 2.105-79
ГОСТ 2.109—73
ГОСТ 2.201-80
ГОСТ 2.305—68
ГОСТ 2.306-68
ГОСТ 2.307—68 .
ГОСТ 2.308-79
(СТ СЭВ 368-76)
ГОСТ 2.309-73
ГОСТ 2.310-68
(СТ СЭВ 367-76)
ГОСТ 2.316—68
ГОСТ 2.403-75
ГОСТ 2.405—75 '
ГОСТ 2.409-74
Приложение 1
Стандарты ЕСКД
Виды изделий
Виды и комплектность конструкторс-
ких документов
Общие’ требования к текстовым доку-
ментам
Правила выполнения чертежей деталей,
сборочных, общих видов, габаритных и
монтажных
Обозначение изделий и конструкторс-
ких документов
Изображения — виды, разрезы, сечения
Обозначения графические материалов и
правила их нанесения на чертежах
Нанесение размеров и предельных отк-
лонений
Указание на чертежах допусков формы
и расположения поверхностей
Нанесение на чертежах обозначений ше-
роховатости поверхностей
Нанесение на чертежах обозначений
покрытий, термической и других видов
обработки
, Правила нанесения на чертажех надпи-
сей, технических требований, таблиц
Правила выполнения рабочих чертежей
цилиндрических зубчатых колес
Правила выполнения рабочих чертежей
конических зубчатых колес
Правила выполнения чертежей зубчатых
(шлицевых) соединений
Приложение 2
Числовые значения предельных отклонений валов
Интервал разме- ров, мм Поля допусков валов
h 6 7 s6 fe6 пб рб г 6 s6 /7 hl е8 h.8
Предельные отклонения, мкм
От 1 до 3 счоо 1 1 0 -6 + 3 -3 + 6 0 + 10 + 4 + 12 + 6 + 16 + 10 + 20 + 14 -6 16 0 -10 -14 -28 0 -14
Свыше 3 до 6 -4 12 0 -8 + 4 -4 + 9 + 1 + 16 + 8 + 20 + 12 + 23 + 15 + 27 + 19 -10 -22 0 -12 -20 -38 0 -18

Интервал разме- Поля допусков валов
g& h 6 Js6 fe6 пб Рб гб S6 Г hl е8 Й8
рин, MIV1 Предельные отклонения, мкм
” 6 ” 10 — 14 0 -9 + 4,5 -4,5 + 10 + 1 + 19 + 10 + 24 + 15 + 28 + 19 + 32 + 23 -13 -28 U -15 -25 -47 0 -22
” 10 ” 18 -6 -17 0 -11 + 5,5 -5,5 + 12 + 1 + 23 + 12 + 29 + 18 + 34 + 23 + 39 + 28 -16 -34 0 -18 -32 -59 0 -27
” 18 ” 30 —7 -20 0 -13 + 6,5 -6,5 + 15 + 2 + 28 + 15 + 35 + 22 + 41 + 28 +48 + 35 -20 -41 0 -21 -40 —73 0 -33
” 30 ” 50 -9 -25 0 -16 + 8 -8 + 18 + 2 + 33 + 17 +42 + 26 + 50 + 34 + 59 +43 -25 -50 0 -25 -50 -89 0 -39
” 50 ” 65 -10 0 + 9,5 + 21 + 39 + 51 + 69 + 41 + 72 +53 -30 0 -60 0
” 65 ” 80 -29 -19 -9,5 + 2 + 20 + 32 + 62 +'43 +78 + 59 -60 -30 -106 -46
"80 ”100 -12 0 + 11 + 25 + 45 + 59 + 73 + 51 + 93 + 71 -36 0 -72 0
”100”120 -34 -22 -11 + 3 + 23 + 37 + 76 + 54 +101 + 79 -71 -35 -126 -54
”120”140 + 88 + 63 +117 + 92
”140’460 -14. -39 0 -25 + 12,5 -12,5 +.28 +3 +58. +27 +68 +43 +90 +65 +125 +100 из -83 0 -40 -85 -148 0 —€3
”160”180 +93 +68 +183 +108
”180”200 -15 0 + 14,5 +33 +60 +79 +106 +77 +151 +122 -50 0 -100 0
”200”225 —44 -29 -14,5 +4 +31 +50 +109 +80 +159 +130 -96 -46 -172 -72
”225”250 + 113 +84 +169 +140
”250”280 -17 0 +16 +36 +66 +88 +126 +94 +190 +158 -56 0 -110 0
”280”315 -49 -32 -16 +4 •< +34 +56 + 130 +98 +202 +170 -108 -52 -191 “81
”315”355 -18 0 + 18 +40 +73 +98 + 144 +108 +226 +.190 -62 0 -125 0
”355”400 -54 -36 -18 +4 +37 +62 +150 + 114 +244 +208 -119 -57 -214 -89
71
Интервал разме- ров, мм Поля допусков валов
gG h& 7s6 *6 лб Рб Гб «6 hl е8 Л8
Предельные отклонения, мкм
”400”450 ”450”500 -20 -60 0 -40 +20 -20 +45 +5 +80 +40 + 108 +68 +166 + 126 + 172 + 132 + 272 +232 +292 + 252 -68 -131 0 -63 -135 -232 0 -97
Приложение 3
Числовые значения предельных отклонений отверстий
Интервал размеров, мм Поля допусков отверстий
Н7 Js7 К7 N7 Р7 F8 Н8 S9 Н9 НИ
Предельные отклонения, мкм
От 1 до 3 +10 0 +5 -5 0 -10 —14 -^6 +20 +6 + 14 0 +39 +14 +25 0 +60 0
Свыше 3 до 6 + 12 0 +6 -6 +3 -9 -46 +28 +10 +18 0 +50 +20 +30 0 +75 0
” 6 ” 10 + 15 0 +7 -7 +5 -10 -49 -9 -24 +35 + 13 +22 0 +61 +25 +36 0 +90 0
” 10 ” 18 + 18 0 +9 -9 +6 -12 -5 -23 -11 -29 +43 + 16 +27 0 +75 +32 +43 0 +110 0
”18 ”30 + 21 0 +10 -10 +6 -15 —7 -28 -14 -35 +53 +20 +33 0 +92 +40 +52 0 +130 0
” 30 ” 50 + 25 0 +12 -12 +7 -18 -8 -33 -17 -42 +64 +25 +39 0 + 112 +50 +62 0 +160 0
” 50 ” 80 +30 0 +15 -15 +9 -21 -9 -39 -21 -51 +76 +30 +46 0 +134 +60 +74 0 +190 0
” 80 ” 120 +35 0 +17 -17 + 10 -25 -10 -45 -24 -59 +90 +36 +54 0 +159 +72 +87 0 +220 0
” 120 ” 180 +40 0 +20 -20 +12 -28 -12 -52 -28 -68 + 106 +43 +63 0 +185 +85 +100 0 +250 0
” 180 ” 250 +46 0 +23 -23 +13 -33 -14 -60 -33 -79 + 122 +50 +72 0 +215 +100 +115 0 + 290 0
Свыше 250 до 315 +52 0 +26 -26 +16 -36 -14 -66 -36 -88 + 137 +56 +81 0 +240 +110 +130 0 +320 0
”315 ”400 +57 0 +28 -28 + 17 —40 -16 -73 -41 -98 + 151 +62 +89 0 +265 +125 +140 0 + 360 0
” 400 ” 500 +63 0 +31 -3>| +18 -45 -17 -80 -45 -108 + 165 +68 +97 0 +290 + 135 +155 0 +400 0
72
Приложение 4
Пример заполнения МК
Маршрутная карта
Муфта кулачковая Литера А
Материал Код еди- ницы ве- личины Масса дета- ли Заготовка Единица норми- рования Норма расхода Коэффициент использования материала
Наименование, марка Код Код и вид Профиль и раз- меры Кол. Масса дет.
Сталь 45-2-6 ГОСТ 1050—74 1,4 Прокат D = 120,1 = 70 1 2,2
Номер Наименование и содержание операции Обозначение документа Оборудование (код. наимено- вание, инвен- тарный номер) Коэфф, штуч- ного времени Кол. рабо- чих Кол. одн. обрабаты- ваемых деталей Код тариф- нои сет- ки Объем произ- водст- венной партии Тп.з
це- ха участка опера- ции
код про- фессии Раз- ряд рабо- ты Единица нормиро- вания Код вида нормы Тшт
5 05 Отрезная
1 15 Токарно-вин- торезная То карно-в инт. станок 1К62 1 1 27,0 28,53
1 20 Горизонталь- но-протяжная Горйз.-прот. станок 7552 1 1
1 СО 25 Технический контроль ПЙита 2-2-2000Х1000
Приложение
_ Примеры полной и сокращенной записи
содержания переходов обработки резанием
Эскиз
Запись перехода полная
Эскиз
Точить (шлифовать, притереть, полировать и
т. п.) поверхность, выдерживая размеры 1 и 2
Точить (шлифовать, довести, полировать и
т. п.) канавку, выдерживая размеры 1—3
Запись перехода сокращенная
Сверлить (зенкеровать, развернуть и т. п.)
отверстие, выдерживая размеры 1 и 2
Сверлить (рассверлить, зенкеровать и т. п.)
отверстие, выдерживая размеры 1 и 2
74
Приложение 6
Пример заполнения ОК
Операционная карта механической обработки
Муфта кулачковая
Номер цеха Номер участка Номер опера- ции Наименование операции Наименование и марка материала Масса детали Заготовка
Профиль и размеры Твердость Масса
1 15 Токарно-винторезная Сталь 45-2-6 1,4 120, 1 = 70 НВ 197 2,2
Количество одноврем. обработ. дет. 1 Оборудование {наименование, модель) Приспособление (код и наимено- вание) Патрон трех кул. ф 315 - Охлаждение
Токарно-винторезный станок 1К62 7100-0011 ГОСТ 2675-71
Номер пере- хода Содержание перехода Инструмент (код и наименование)' Расч. размеры t ‘ i Режим обра- ботки То Tb
вспомога- тельный 1 ^режущий * измери- тельный Диаметр ширина Длина
S h V
Требования безопас- ности труда по инструк- ции № 63 ; Л. ' «
1 Установить заготовку, закрепить Схема строп. М.03.02 0,5
2 Подрезать торец Резец прох. Штан- генцир- куль 120 55 4 1 0,39 200 75,4 0,71 f 0,41
Приложение 7
Пример заполнения КЭ
Карта эскизов
Муфта кулачковая
Rz80,
У(У)
Номер операции
15
76
Приложение 8
Примеры нанесения обозначений опор, зажимов
и установочных устройств на схемах
Наименование
Примеры нанесения
обозначений опор, зажимов
и установочных устройств
Центр неподвижйый (гладкий)
Центр плавающий
Центр вращающийся
В кондукторе с центрированием
на цилиндрический палец, с упо-
ром на три неподвижные опоры и с
применением электрического уст-
ройства двойного зажима, имею-
щего сферические рабочие поверх-
ности
77
Приложение 9
3.1103—82
3.1104—74
3.1105-74
3.1107-73
3.1108-74
3.1109—73
3.1404-74
3.1418-82
3.1423—75
3.1424-75
3.1601-74
3.1702—79
Стандарты ЕСТД
Основные надйиси
Общие требования к документам
Правила оформления документов общего назначения
Обозначения условные графические, применяемые в
технологических процессах
Комплектность документов в зависимости от типа и
характера производства
Процессы технологические. Основные термины и оп-
ределения
Правила оформления документов на механическую
обработку
Правила оформления документов на технологические
операции, выполняемые на станках с программным уп-
равлением
Правила оформления документов на изготовление
изделий на автоматических линиях
Правила оформления документов, применяемых при
автоматизированном проектировании технологических
процессов. Механическая обработка резанием
Правила оформления документации, обращающейся
в ремонтных и инструментальных цехах
Правила записи операций и переходов обработки ре-
занием
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие .................................................. 3
Глава первая. Требования к чертежам и технологической докумен-
тации ......................................................... 5
Глава вторая. Чертежи .......................................
1. Что указывают на чертеже ......................... . 11
2. Чертежи типовых деталей , ............................ 18
Глава третья. Технологическая документация................... 45
1. Назначение технологической документации................ 45
2. Терминология ЕСТД ................................... 46
3. Рабочие технологические документы..................... 49
4. Основные требования к технологическим документам...... 51
5. Требования к графическим документам .....'............. 55
6. Базирование и схемы установки деталей.................. 58
7. Требования безопасности труда.......................... 52
8. Технологическая дисциплина ............................ 54
9. Нормативно-технологическая документация ............... 64
Глава четвертая. Техническая документация и качество обработан-
ных деталей................................................. 65
1. Общие положения...................................... 65
2. Обеспечение единства измерений........................ 68
Приложения.................................................. 70
Долгопрудненский авиационный техникум
Электронная библиотека
Козловский Александр Юрьевич
141702 Россия Московская обл.
г. Долгопрудный, пл Собина, 1
datje@mail ш
gosdatro
Phone 8(495)40845938(495)4083109
Email:
Site-
ИБ №3951
Александр Васильевич Коваленко,
Марк Аркадьевич Гредитор
КАК ЧИТАТЬ ЧЕРТЕЖИ
Редактор Ю. И. П о д с к р е б к о
Технические редакторы Г. Г. Семенова, Н. «В. Петрова
Корректор Н. В. Давыдова
Операторы Л. А. Яковлева, Л. В. Данил ов а
Текст набран на наборно-печатающих автоматах
Подписано в печать 2.03.83 Т—09164 Формат 60X90 1/16
Бумага типографская № 2 Гарнитура Сенчури Печать офсетная Усл.печ.л. 5,0
Усл. кр.-отт.5,25 Уч.-изд.л. 5,16 Тираж 48 000 экз. Заказ ^62£Шена 25 к.
Ордена Трудового Красного Знамени издательство ’’Машиностроение”
107076, Москва, Б-76, Стромынский пер., 4.
Московская типография № 8 Союзполиграфпрома при Государственном
комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли
Хохловский пер., 7.
Машиностроение *
______।_____ -----