Справочник нормировщика - Ахумов А.В.

Автор: Ахумов А.В.
Теги: организация производственного процесса производственное планирование управление качеством экономика отдельных стран экономика мирового океана машиностроение нормирование издательство машиностроение условия труда техническая литература нормы труда
Год: 1987
Похожие
Справочник по производственного контролю в машиностроении
Справочник по теплообменным аппаратам
Основы технической диагностики
Технический контроль в машиностроении. Справочник проектировщика
Текст
                    Справочник
нормировщика
—.--— j ,,.   —	  I I I	~
СПРАВОЧНИК
НОРМИРОВЩИКА
Под общей редакцией
д-ра экон, наук проф. А. В. АХУМОВА
ЛЕНИНГРАД
„МАШИНОСТРОЕНИЕ"
ЛЕНИНГРАДСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
1987
ББК 65.9 (2) 242я2
С74
УДК 658.53 (031)
А. В. Ахумов, Б. М. Генкин, Н. Ю. Иванов, Л. В. Игнатьев,
Н. И. Карпова, Р. Б. Копылов, В. В. Медведев, К^ А. Пашкевич,
В. В. Сниткин, В. Г. Сёмин, В. Б. Фраймович, С. А. Харченко,
А. М. Цыганкова, Д. И. Эпштейн, М. И. Бухалков, А. А. Круп ан ин,
В. В. Латонин
Рецензент Ю. Ф. Гаранин
Справочник нормировщика/А. В. Ахумов, Б. ЛА. Ген-
С74 кин, Н. Ю. Иванов и др.; Под общ. ред. А. В. Аху-
мова.—Л.: ЛАашиностроение, Ленингр. отд-ние,
1987’ — 458 с., ил.
В пер.: 1 р. 70 к
В справочнике изложены методические и нормативные материалы
Расчета технически обоснованных норм труда для рабочих и служащих,
сражены особенности нормирования труда по всем основным техноло-
гическим процессам машиностроения с учетом типа производства, требо-
ваний научной организации коллективного труда, психофизиологических
факторов и условий труда, а также передового опьпа. Приведены мате-
риалы, необходимые для совершенствования организации и управления
техническим нормированием труда в современных условиях.
Справочник предназначен для технологов, нормировщиков, эконо-
мистов и мастеров машиностроительных предприятий.
_ 2701010000- 033 оа	ББК 65.9 (2) 242я2
С 038 (01)-8 7	8	33.05 <083)
© Издательство «Машиностроение», 1986 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Программой КПСС, принятой XXVII съездом КПСС,
поставлена задача «... добиться значительного повышения
производительности труда, без чего, как учил В. И. Ленин,
окончательный переход к коммунизму невозможен. В каче-
стве важного рубежа на пути к высшей производительности
труда в предстоящем пятнадцатилетии намечается увели-
чить ее в 2,3—2,5 раза. В каждом объединении, на каждом
предприятии и на каждом рабочем месте надо максимально
использовать резервы роста производительности труда. Необ-
ходимо обеспечить снижение трудоемкости изделий, сокра-
щение потерь рабочего времени, ... совершенствование нор-
мирования, широкое применение прогрессивных форм науч-
ной организации труда, рост культуры производства, ста-
бильность трудовых коллективов...».
В Политическом докладе ЦК КПСС XXVII съезду КПСС
указывается на недопустимость искажения основного прин-
ципа социализма: «От каждого — по способностям, каж-
дому — по труду, в котором заключена суть социальной
справедливости нового общественного строя. Надо, чтобы
и политика государства в области заработной платы обеспе-
чивала строгую зависимость зарплаты от количества и каче-
ства труда».
Решение задач, поставленных КПСС в области совершен-
ствования организации, нормирования, планирования и
стимулирования труда во всех сферах народного хозяйства,
требует значительного повышения качества управления,
знаний каждого специалиста вопросов экономики.
Труд как основа дальнейшего укрепления развитого
социалистического общества в условиях научно-технического
прогресса приобретает все большее значение; его количе-
ственные и качественные характеристики, изменяющиеся
под влиянием технических и социально-экономических фак-
торов, затрагивают общественно-производственную сторону
жизни каждого советского труженика.
1*	3
Социалистический принцип оплаты по труду в зависи-
мости от его количества, качества, конечных результатов
предполагает необходимость установления меры труда
каждого работника с учетом конкретных производственных
условий. В ряде работ и указаний В. И. Ленина четко
сформулированы основные принципы нормирования и оплаты
труда в условиях социализма, сущность которых реали-
зуется КПСС на всех этапах строительства социалистического
общества.
Ленинские идеи в области труда, его нормирования и
оплаты лежат в основе действующего в рамках планового
хозяйства механизма управления организацией, нормирова-
нием и оплатой труда для успешного претворения в жизнь
планов социально-экономического развития и повышения
благосостояния трудящихся.
В 1985 г. принято специальное Постановление СМ СССР
и ВЦСПС о мерах по улучшению нормирования труда в на-
родном хозяйстве. Нормирование труда приобретает все
большее значение в решении экономических и социальных
задач как средство эффективного использования трудового
потенциала, повышения действенности хозяйственного меха-
низма, доведения его принципов до первичных ячеек произ-
водства, каждого рабочего места, обеспечения соответствия
заработной платы трудовому вкладу работников.
В целях дальнейшего совершенствования нормирования
труда и усиления его роли в мобилизации резервов роста
производительности, повышения эффективности производ-
ства, последовательного осуществления принципа распре-
деления по труду поставлена задача коренного улучше-
ния нормирования труда во всех отраслях народного хо-
зяйства.
Система нормирования труда призвана способствовать
активному внедрению достижений науки и техники, про-
грессивной технологии, улучшению организации производ-
ства, развитию коллективных форм труда, снижению трудо-
емкости продукции, обеспечению экономически обоснован-
ных соотношений между ростом производительности труда
и заработной платы.
Установление норм труда рабочим и служащим следует
производить на основе единых и типовых норм или норм,
рассчитанных по межотраслевым и отраслевым нормативам
трудовых затрат. Применение поправочных коэффициентов,
ослабляющих напряженность единых и типовых норм,
а также норм, рассчитанных по межотраслевым или отрасле-
4
вым нормативам, разрешается только с согласия вышесто-
ящей по подчиненности организации и соответствующего
профсоюзного комитета, а также в других случаях, пред-
усмотренных трудовым законодательством.
Планомерную проверку всех действующих норм трудовых
затрат необходимо проводить в общей системе аттестации
рабочих мест, она является важнейшей составной частью
аттестации. Оценку качества норм проводят одновременно
с аттестацией рабочих мест.
Применение рабочим, служащим или бригадой по соб-
ственной инициативе новых приемов труда и передового
опыта, совершенствование своими силами рабочих мест,
повышение своего профессионального мастерства и дости-
жение на этой основе высокого уровня выработки в период
между аттестациями рабочих мест не являются основанием
для пересмотра норм по решению администрации. Пересмотр
норм в этих случаях можно производить по инициативе
трудящихся, за что они поощряются в установленном по-
рядке. Срок действия централизованно разрабатываемых
норм и нормативов трудовых затрат не может превышать
пяти лет.
По мере совершенствования техники и технологии, орга-
низации производства и труда в нормы и нормативы вносятся
соответствующие изменения, а по истечении срока их дей-
ствия они подлежат обязательной проверке и при необходи-
мости замене на новые.
Значительно повышается роль показателя трудоемкости
(работ) в планировании производства и труда, формировании
средств на его оплату. Устанавливают предельные экономи-
чески допустимые уровни затрат труда на производство
проектируемой продукции и технологические процессы, тех-
нические проекты на продукцию новых видов без показателя
трудоемкости их производства утверждению не подлежат.
В целях усиления заинтересованности рабочих во внедре-
нии технически обоснованных норм труда расширены права
и самостоятельность предприятий в применении повышенных
расценок.
Издание настоящего справочника вызвано стремлением
помочь широкому кругу специалистов машиностроительных
отраслей, в той или иной степени связанных с нормирова-
нием, регламентацией и стимулированием труда, в деле более
полного и качественного использования трудовых ресурсов,
рабочего времени, создания условий для высокопроизводи-
тельного и эффективного труда каждого работника.
5
Справочник занимает определенное место среди другой
справочной литературы, что обусловлено самим характером
технического нормирования труда — научной дисциплины,
с одной стороны, базирующейся на технико-технологическом
фундаменте машиностроения, а с другой — на научной орга-
низации труда, социально-экономических и плановых поло-
жениях в области труда. Он не заменяет собой ни технические
справочники (например, справочник технолога, механика
и т. п.), ни справочники в области экономики, организации
и планирования машиностроительного производства (напри-
мер, справочники по НОТ, справочник экономиста по труду,
мастера, бригадира машиностроительного завода и др.).
Специалисту, решившему воспользоваться настоящим спра-
вочником, необходимо иметь как минимум начальные знания
техники, технологии и организации труда в машино-
строении.
Справочник построен по схеме от простого — к сложному
и содержит как основные понятия, категории и принципы
технического нормирования труда, так и конкретный норма-
тивный материал (как правило, типовой), что позволяет
его применять на практике для нормирования работ в усло-
виях главным образом серийного, мелкосерийного и единич-
ного производств.
При использовании конкретных норм справочника необ-
ходимо убедиться в том, что организационно-технические
условия данного производства (цеха, участка, бригады,
рабочего места) соответствуют условиям, для которых раз-
работаны эти нормы. Важным условием применения мате-
риалов справочника является повышение организационно-
технического уровня производства до требуемых параметров.
Введение поправочных коэффициентов на нормативы и нормы
справочника (помимо тех, которые в нем имеются) должно
быть строго обосновано с экономической, социальной и пси-
хофизиологической сторон.
Следует иметь в виду, что приведенные нормы и норма-
тивы характеризуют организационно-технический уровень
в большинстве машиностроительных отраслей на конец
11-й пятилетки. Поэтому по мере повышения этого уровня,
технического перевооружения отраслей, развития бригадных
форм организации труда, внедрения базовой системы микро-
элементных нормативов, новых систем материального стиму-
лирования приведенные нормативы и нормы должны быть
объективно ужесточены в 12-й пятилетке не менее чем на
18—20 %. Конкретные размеры изменения устанавливаются
6
отраслевыми органами управления и дифференцируются
по видам работ, цехам, участкам и другими органами,
ведающими на предприятиях организацией и нормированием
труда.
В справочнике достаточное внимание уделено таким во-
просам, как психофизиологические условия труда, органи-
зация нормировочной работы, применение вычислительной
техники в нормировании, оплата труда.
Особого внимания заслуживают вопросы, связанные
с нормированием труда в условиях бригадных форм его
организации. По существу, все разделы справочника могут
быть использованы при нормировании и регламентации
бригадного труда; главным условием применения данных
справочника в условиях бригадного труда является положе-
ние о том, что бригадная норма труда не является механи-
ческой суммой норм труда отдельных операций и работ,
выполняемых бригадой. Конкретные размеры ужесточения
бригадной нормы, рассчитанной на основе дифференциаль-
ных нормативов, зависят от степени развития бригадных
форм и определяются на основе практики и опыта передовых
бригад данного производства. Большое внимание в справоч-
нике в этой связи уделено укрупненному нормированию
труда, представляющему важное направление нормирования
бригадного труда.
Технологическая основа нормирования труда в справоч-
нике охватывает все наиболее распространенные производ-
ственные процессы машино-, приборостроения заготовитель-
ной, обработочной и сборочной стадий производства, вклю-
чая ряд современных прогрессивных направлений техни-
ческого развития — применение станков с ЧПУ, электро-
физических, электрохимических и других процессов
обработки. Следует отметить, что развитие автоматизации
и роботизации производства приводит к расширению сферы
повременно-премиальной оплаты труда на основе расчета
и выдачи нормированных заданий рабочим-повременщикам.
Новейшие технологические процессы (например, об-
работка лучом лазера, методом взрыва и др.) отличаются
высокой скоростью непосредственно обработки (формообра-
зования), поэтому главное внимание при нормировании таких
процессов следует уделить подготовительно-заключительным
операциям и приемам, обслуживанию оборудования.
По нормированию этих элементов труда пользователь
найдет в справочнике необходимые материалы по аналогии
со схожими по характеру технологическими процессами.
7
Составители справочника отдают отчет в том, что совре-
менные методы формирования, хранения, обработки и вы-
дачи информации полностью применимы к нормативному
материалу по труду. Поэтому они предполагают, что в не-
далеком будущем материалы данного справочника будут
использоваться на машинных носителях информации с при-
менением ЭВМ; на предприятиях, объединениях и в отраслях
создаются справочно-информационные фонды, банки данных
и т. д. Можно предполагать, что в дальнейшем форма и со-
держание такого рода справочников претерпят существенные
изменения.
Материалы справочника основаны на документах, норма-
тивных данных, литературных источниках, отраслевых и
заводских данных, научных разработках авторов и др.
Основополагающими являются методические указания
Госкомтруда СССР, материалы НИИтруда, Центрального
бюро нормативов по труду.
В составлении справочника приняли участие: д-р экон,
наук, проф. А. В. Ахумов (предисловие, гл. 7, п. 6, 7, 8;
гл. 11; гл. 13 совместно с канд. экон, наук Л. В. Игнатье-
вым); д-р экон, наук, проф. М. И. Бухалков (гл. 1, п. 7, 10);
д-р экон, наук, проф. Б. М. Генкин (гл. 4, п. 4 совместно с
А. М. Цыганковой; гл. 7, п. 1, 2, 3, 4); канд. биол. наук,
доц. Н. Ю. Иванов (гл. 10, п. 2); д-р медиц. наук, проф.
Н. И. Карпова (гл. 10, п. 1, 3, 4); канд. техн. наук. доц.
Р. Б. Копылов (гл. 4, п. 1; гл. 6, п. 1); канд. техн, наук,
доц. А. А. Крупанин (гл. 12 совместно с К. А. Пашкеви-
чем); инж. В. В. Латонин (гл. 9, п. 3 совместно с В. В. Снит-
киным); канд. техн, наук, доц. В. В. Медведев (гл. 5; гл. 9,
п. 2 совместно с В. В. Сниткиным); канд. техн, наук, доц.
В. Г. Сёмин (гл. 4, п. 2); канд. техн, наук В. В. Снит-
кин (гл, 3; гл. 4, п. 3; гл. 6, п. 2, 3; гл. 9, п. 1, 2 совместно
с В. В. Медведевым, п. 3 совместно с В. В. Латониным,
п. 4); канд. экон, наук, доц. В. Б. Фраймович (гл. 8);
канд. техн, наук, доц. С. А. Харченко (гл. 1, п. 8, 9 со-
вместно с А. М, Цыганковой, п. И); канд. техн, наук, доц.
А. М. Цыганкова (гл. 1, п. 1, 2, 3, 4); канд. техн наук,
доц. Д. И, Эпштейн (гл. 2). В предварительной подготовке
материалов справочника участвовала инж. В. Г. Алексеева.
Все замечания и предложения по улучшению справочника
следует направлять по адресу: 191055, Ленинград, ул. Дзер-
жинского, 10, ЛО изд-ва «Машиностроение».
Глава 1
ОСНОВЫ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
1.1.	Сущность и задачи нормирования труда
Основными направлениями экономического и социаль-
ного развития СССР на 1986—1990 годы и на период до
2000 года, утвержденными XXVII съездом КПСС, предусма-
тривается значительно улучшить нормирование труда, обес-
печивая его тесную увязку с проводимой работой по совер-
шенствованию форм организации и оплаты труда, аттеста-
ции рабочих мест; расширить применение технически обос-
нованных норм и нормативов, систематически пересматри-
вать их с учетом внедрения новой техники, передовой тех-
нологии и организации труда.
В системе прогрессивных технико-экономических норм
и нормативов, создание которой предусмотрено в соответ-
ствии с Постановлением ЦК КПСС и СМ СССР от 12 июля
1979 г. № 695 «Об улучшении планирования и усилении
воздействия хозяйственного механизма на повышение эф-
фективности производства и качества работы», значительнее
место отводится нормам и нормативам затрат труда и заработ-
ной платы. Важнейшей задачей нормирования труда яв-
ляется определение всесторонне обоснованных норм затрат
труда по каждой категории работающих.
С развитием производительных сил общества меняются
требования, предъявляемые к нормированию труда и прежде
всего к обоснованности норм затрат труда. В современных
условиях норму следует рассматривать как многоаспектную
категорию, при установлении которой учитывают организа-
ционно-технические, экономические, социальные и психо-
физиологические факторы. Норму необходимо устанавливать
с учетом всех основных факторов, влияющих на ее значение,
так как только правильно рассчитанная норма может сти-
мулировать повышение производительности труда. Нормы
9
затрат труда лежат в основе определения потребной числен-
ности, профессионального и квалификационного составов
работающих.
Большое значение нормирование труда имеет для орга-
низации оперативного планирования. Расчет загрузки обо-
рудования, производственной мощности оборудования, каж-
дого рабочего места, участка, цеха, предприятия осуще-
ствляют на основе норм затрат труда.
Нормирование труда является неотъемлемой частью орга-
низации его оплаты. Сдельная заработная плата рабочих
непосредственно связывает размер денежной оплаты с коли-
чеством и качеством труда, достигнутым уровнем произво-
дительности. Не менее важное значение нормирование имеет
и при организации и оплате труда других групп работающих
(рабочих-повременщиков, служащих). С учетом дальней-
шего расширения сферы нормирования труда различных
категорий работающих возрастает и его роль в организации
их оплаты. Определяя размер заработной платы, норма в то
же время обусловливает и уровень производительности,
являясь заданием для исполнителя. Перед работниками
производства в данном случае встает вопрос: как лучше и
с меньшими затратами выполнить необходимые операции.
Главными условиями выполнения задания рабочими яв-
ляются бесперебойное наличие работы на каждом рабочем
месте и улучшение обслуживания рабочих мест. Рабочий
должен выполнять работу в соответствии со своей квалифи-
кацией и использовать рациональные трудовые приемы.
Таким образом, особое место нормирование занимает в работе
по совершенствованию организации труда. Выбор и осуще-
ствление рациональных решений практически по всем напра-
влениям НОТ требует использования обоснованных норм
затрат труда.
Уровень выполнения норм является основой оценки ра-
боты каждого рабочего и используется в качестве одного
из основных показателей социалистического соревнования.
Недостатки в нормировании труда нередко приводят к на-
рушению одного из принципов соревнования — сравнимости
результатов.
Дальнейшее совершенствование нормирования, внедрение
обоснованных норм имеет важное экономическое и социаль-
ное значение, позволяет полнее использовать резервы роста
производительности труда и повышения эффективности про-
изводства, последовательно осуществлять социалистичес-
кий принцип оплаты по труду.
10
1.2.	Производственный процесс и его структура
Целью производственного процесса на машиностро-
ительном предприятии является выпуск готовой продукции
с учетом установленных требований по ее объему, качеству
и себестоимости. В составе производственного процесса
выделяют основные и вспомогательные процессы. К основным
процессам относят процессы, в которых происходят измене-
ние вида, формы, состояния материалов, обработка и пре-
вращение материалов в готовую продукцию. Вспомогатель-
ные процессы предназначены для поддержания и организации
основных процессов (транспортировка, хранение, кон-
троль и др.). Осуществление технологического процесса
предполагает выполнение в определенной последовательности
ряда технологических операций. Технологическая операция
является частью технологического процесса, осуществляемой
над определенным предметом труда одним рабочим (или одно-
временно группой рабочих) на одном рабочем месте. При-
знаком окончания операции является передача предмета
труда с одного рабочего места на другое, регламентируемая
в условиях цеха нарядом на работу. Операция является
основным объектом нормирования труда.
Осуществление технологической операции предпола-
гает участие исполнителя и выполнение им конкретных
необходимых для данной операции трудовых приемов и
действий. Это требует при установлении обоснованных норм
времени выделения в операции наряду с технологическими
также и трудовых элементов. Трудовые элементы операции
включают трудовые движения, действия, приемы.
Трудовое движение — простейший элемент трудового
процесса — представляет собой однократное перемещение
рабочего органа человека (сделать шаг, протянуть руку,
захватить деталь). Трудовое действие — это сочетание не-
скольких последовательно выполняемых трудовых движе-
ний, являющееся простейшей целенаправленной частью
операции (включить станок, взять деталь). Трудовой прием —
совокупность трудовых действий, являющаяся законченной
частью операции (установить деталь в приспособлении,
закрепить деталь).
В целях упрощения расчетов по определению норм вре-
мени отдельные трудовые приемы объединяют в комплексы.
Обычно в комплексы включают приемы, выполняемые после-
довательно во времени, а также приемы, имеющие общие
факторы продолжительности.
11
1.3.	Классификация затрат рабочего времени
В течение рабочей смены рабочий тратит свое время на
выполнение производственного задания, отдых и потери
по различным причинам. В целях изучения и анализа всего
многообразия затрат рабочего времени предусмотрена единая
классификация затрат рабочего времени, в соответствии
с которой все рабочее время делят на нормируемое и не-
нормируемое. Нормируемое время состоит из подготовитель-
но-заключительного времени, времени оперативной pa-
fl в оо то пн по
Рис. 1.1. Классификация рабочего времени*
ПЗ — подготовительно-заключиз’сльное время: ОП — оперативное время; ОМ —>
время обслуживания рабочего места; ОТЛ — время перерывов на отдых и личные
надобности рабочего; ПТ — время перерывов по организационно-техническим
причинам; О — основное (технологическое) время; В — вспомогательное время;
ОО — время организационного обслуживания рабочего места; ТО — время тех-
нического обслуживания рабочего места; ПН — время непроизводительной
работы; ПО — потери времени по организационно-техническим причинам
боты, времени обслуживания рабочего места, перерывов на
отдых и личные надобности и перерывов по организационно-
техническим причинам. Ненормируемое время получают
из потерь времени на выполнение рабочим непроизводитель-
ной работы, потерь по организационно-техническим причи-
нам и вине рабочего (рис. 1.1).
Подготовительно-заключительное ПЗ время затрачи-
вается рабочим на подготовку к выполнению заданной работы
и на выполнение действий, связанных с ее окончанием (полу-
чение технической документации, ознакомление с техно-
логическим процессом и чертежом, получение заготовок
и необходимой оснастки и т. д.). Оперативное время ОВ
используют на непосредственное выполнение заданной ра-
боты. Оно состоит из основного (технологического) и вспомо-
12
гательного времени. Основное (технологическое) время Q
представляет собой время, в течение которого достигается
непосредственная цель данной технологической операции:
изменение формы, размеров, внешнего вида предметов труда,
взаимного их расположения и т. д. Основное время может
быть машинным, машинно-ручным и ручным. К вспомога-
тельному времени В относится время, которое затрачивается
на приемы рабочего, без которых невозможен ход основного
(технологического) процесса: установка и снятие детали,
управление станком, подвод и отвод инструмента, измере-
ние обрабатываемого предмета и т. д.
Время обслуживания рабочего места ОМ используется
рабочим на уход за своим рабочим местом и поддержание его
в рабочем состоянии на протяжении смены. Это время под-
разделяют на время организационного и технического об-
служивания рабочего места. Время организационного об-
служивания 00 не связано с выполняемой работой и имеет
место два раза в смену: в начале смены (осмотр и опробова-
ние оборудования, раскладка инструмента и других пред-
метов постоянного пользования) и в конце смены (уборка
рабочего места, смазывание оборудования, передача рабочего
места сменщику и т. д.).
Время технического обслуживания ТО связано с выпол-
няемой операцией. К этому времени относится время, за-
трачиваемое на подналадку оборудования и приспособления
в процессе работы, смену затупившегося инструмента, уборку
стружек и т. д. Время перерывов по организационно-техни-
ческим причинам ПТ — перерывы, связанные с ремонтом
механизмов по графику, ожиданием обслуживания при
многостаночном обслуживании из-за совпадения занятости
рабочего на одном станке с необходимостью обслуживать
другие и т. д.
Все затраты времени на хождение и поиски (материала,
заготовок, инструмента, мастера, наладчика и т. п.) отно-
сятся к потерям на непроизводительную работу ПН. К ним
относят также затраты времени на изготовление продукции,
забракованной не по вине рабочего. Все ожидания (работы,
заготовок, инструмента, ремонта станка, мастера и т. п.) —
это потери по организационно-техническим причинам 077.
Под потерями рабочего времени по вине рабочего ПР
понимают перерывы в работе вследствие нарушения им тру-
довой дисциплины и распорядка дня (опоздание на работу
и после обеда, преждевременный уход на обед, посторонние
разговоры и т. п.).
13
1.4.	Нормы труда и их виды
Основными видами норм труда являются нормы времени,
выработки, численности, обслуживания и нормированные
задания.
Норма времени (трудоемкость операции) определяет необ-
ходимые затраты времени одного или группы рабочих на
выполнение производственной операции или единицы работы
в данных организационно-технических условиях. Норму
времени измеряют в человеко-часах (человеко-минутах).
Норму времени следует отличать от нормы длительности.
Последняя представляет собой время, в течение которого
выполняется единица работы при обслуживании рабочим
одного станка (агрегата), и измеряется в нормо-часах. Норма
времени может быть больше, меньше или равна норме дли-
тельности . операции. При обслуживании рабочим одного
станка, на котором обрабатывается одна деталь, норма
времени равна норме длительности.
При многостаночном обслуживании или в условиях,
когда выполнение операции требует одновременного участия
нескольких рабочих, норма времени будет соответственно
меньше или больше нормы длительности и определяется
с учетом числа обслуживаемых станков и численности рабо-
чих (см. гл. 4). Разновидностью нормы времени является
норма времени обслуживания, которая представляет собой
необходимое время, установленное для обслуживания еди-
ницы оборудования, производственных площадей и объектов.
Норму времени обслуживания широко используют при
нормировании труда вспомогательных рабочих.
На основании нормы времени рассчитывают норму вы-
работки, под которой подразумевают число единиц работы
(операций, изделий), которое должно быть выполнено в еди-
ницу времени (час, смену и т. д.). Норма выработки НВЫ})
обратно пропорциональна норме времени Нвр
^выр ~ р//У Вр,
где Тр — продолжительность периода времени, на который
задана норма выработки.
Таким образом, норму выработки можно рассматривать
как задание в натуральных единицах рабочему-сдельщику
на определенный период (как правило, рабочую смену).
Норма численности определяет численность работников,
необходимую для выполнения определенного объема работ.
Норма обслуживания представляет собой число производ-
14
ственных объектов (станков, рабочих мест, квадратных
метров производственной площади и др.), закрепляемых
за одним рабочим или бригадой, и определяет рабочие зоны
вспомогательных рабочих, выполняющих функции обслужи-
вания, а также операторов-многостаночников. Широко ис-
пользуют и такой вид норм труда как нормированное зада-
ние — совокупность работ, которые должны быть выполнены
за установленный период (смену, месяц).
1.5.	Методы изучения затрат рабочего времени
Основными методами изучения затрат рабочего времени
являются фотография рабочего времени и хронометраж.
Фотография рабочего времени изучает и фиксирует все за-
траты рабочего времени, которые возникают на рабочем
месте в течение смены или части смены. Объектом хрономе-
тража являются затраты оперативного времени.
Основные этапы изучения затрат рабочего времени за-
ключаются в подготовке к наблюдению, наблюдении с фикса-
цией затрат, обработке и анализе результатов наблюдения,
разработке мероприятий по устранению (частично или пол-
ностью) выявленных потерь. Фотография рабочего времени
может быть индивидуальной, групповой и самофотографией.
1.5.1.	Индивидуальная фотография рабочего времени
При проведении индивидуальной фотографии наблюдение
ведут за отдельным исполнителем. В этих условиях имеется
возможность достаточно полно изучить затраты рабочего
времени, установить количество выработанной продукции
(деталеопераций) в период наблюдения, а также определить
в случае необходимости загруженность (степень использо-
вания) оборудования. В наблюдательный лист с момента
начала наблюдения наблюдателем записываются содержание
затрат, время их окончания и число изделий (операций),
произведенных за определенные отрезки оперативного вре-
мени, которые прерываются по каким-либо причинам. Время
начала наблюдения наблюдатель отмечает в заглавной части
наблюдательного листа. Все затраты должны быть дифферен-
цированы в соответствии с принятой классификацией затрат
рабочего времени (см. п. 1.3) и в целях проведения наблю-
дения.
Обработка результатов наблюдения включает определе-
ние продолжительностей по каждой затрате рабочего
15
времени, индексацию затрат, т. е. отнесение их к соответ-
ствующей категории, составление фактического и проекти-
руемого балансов и определение характеристик использо-
вания рабочего времени. Данные наблюдения и обработки
фотографии рабочего времени приводят в специальных
бланках, которые являются типовыми для всех пред-
приятий.
Составление баланса рабочего времени (форма 1.1) поз-
воляет выявить потери (затраты), подлежащие сокращению.
Фактический баланс рабочего времени устанавливают по
материалам наблюдения. Он фиксирует явные потери рабо-
чего времени (потери по вине рабочего, организационно-
техническим причинам, на непроизводительную работу).
Продолжительности проектируемого (нормативного) ба-
ланса определяют по соответствующим нормативам времени,
что позволяет выявить скрытые потери, т. е. излишние
затраты по нормируемым категориям (подготовительно-за-
ключительное время, время обслуживания рабочего места
и время на отдых и личные надобности).
Форма 1.1
Фактический и проектируемый балансы рабочего времени
Индекс затрат	Категория затрат рабо- чего времени	Фактический баланс		Проектируемый баланс		Возможное сокращение затрат, мин
		Продол- житель- ность, мин	%	Продол- житель- ность, мин	%	
						
	Итого		100		100	
Обработку индивидуальной фотографии рабочего вре-
мени завершают разработкой организационно-технических
мероприятий по устранению потерь рабочего времени и
расчетом влияния мероприятий на повышение производи-
тельности труда (табл. 1.1).
16
Таблица 1.1
Характеристика использования рабочего времени
Показатель	Расчетная формула
Процент оперативного вре- мени Процент потерь по органи- зационно-техническим причи- нам и на непроизводительную работу Процент потерь по вине ра- бочего Возможное повышение произ- водительности труда П: за счет устранения по- терь по организационно- техническим причинам и на непроизводительную работу за счет устранения по- терь по вине рабочего общий возможный про- цент повышения произво- дительности труда	kt =	100 ki = Гп° + Гп-« 100 Гп.р — Тот, Л п k3 =	т	100 п	Тпо+_7\н	100 1-7’п.з + 2г’оп + 7’обс + 7’от,л т Л-'Г л? Л-Т 1 п-з 1 оп 7 обе 1 от. л Мо —	-|- Alg
Примечание. Т — общая продолжительность наблюдения; TQn, Тп.3, Т’обс» Гог. л» ?'п. н» гп. р—’ соответственно оперативное, подгото- вительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, потери на непроизводительную работу и по вине рабочего.	
1.5.2.	Групповая фотография рабочего времени
При групповой (моментной) фотографии рабочего времени
наблюдение ведут одновременно за группой рабочих. Раз-
личают два вида групповых фотографий: моментную фотогра-
фию регулярного наблюдения (ее чаще называют просто
групповой фотографией) и моментную фотографию методом
внезапных наблюдений. Моментная фотография регуляр-
ного наблюдения, как правило, охватывает от 6 до 12 объек-
тов. Моментной фотографией внезапных наблюдений может
быть охвачено наблюдением еще большее число исполни-
телей.	—
17
Форма 1.2
Наблюдательный лист регулярной групповой фотографии
рабочего дня
Интервал времени	Что наблюдалось (индексы затрат рабочего времени) на рабочих местах						
	1	2	3	4	5		п
							
При проведении регулярной групповой фотографии за-
траты времени фиксируют укрупненными индексами, поз-
воляющими различать оперативную работу (ОП), подготови-
тельно-заключительную работу (ПЗ), обслуживание рабо-
чего места (ОБС), отдых и личные надобности (ОТЛ), потери
организационные (ПО), на непроизводительную работу (ПН)
и по вине исполнителя (ПР). Точность измерения при группо-
вой регулярной фотографии зависит от числа наблюдаемых
объектов. Повторение цикла наблюдения производят с опре-
деленным, заранее устанавливаемым интервалом времени.
При числе объектов до 6 интервал принимают равным 1 мин,
до 12 — 2 мин. В течение интервала наблюдатель в наблюда-
тельном листе (форма 1.2) производит запись индексами
о видах затрат на каждом рабочем месте. Таким образом,
наблюдатель фиксирует вид затрат на данный момент сначала
на одном рабочем месте, затем на другом и т. д.
Обычно в наблюдательном листе время наблюдения раз-
бивают на интервалы заранее. В результате, например, при
интервале 1 мин и 6 объектах наблюдения в течение смены
в наблюдательном листе будет 492 строки и 2952 индекса
(492 х 6).
В некоторых случаях наблюдатель не выбирает интер-
вала, ведет запись в наблюдательном листе непрерывно и не
ждет окончания интервала, а после записи по последнему
объекту сразу переходит к первому и т. д. Это позволяет
повысить точность результатов наблюдения. В этом случае
интервал определяют по окончании наблюдения. Так, при
наблюдении получено 600 строк, тогда интервал будет равен
0,82 мин (492 : 600). Обработку результатов наблюдения
групповой фотографии рабочего времени начинают с соста-
18
». к 4
вления сводки одноименных затрат по каждому рабочему
отдельно. Для того чтобы получить продолжительности по
каждой категории, число случаев той или иной категории
умножают на интервал. Затем составляют сводку одноимен-
ных затрат по всей группе объектов и выводят сумму средних
затрат (общую сумму затрат по каждой категории делят на
число объектов) независимо, встречалась ли данная катего-
рия у всех объектов. Остальные расчеты (характеристика
использования рабочего времени и т. д.) производят так же,
как и при индивидуальной фотографии.
Результатом фотографии методом внезапных наблюдений
являются не затраты времени, а число случаев изучаемой
категории затрат. Запись в наблюдательном листе (форма 1.3)
дается индексами в случайные моменты времени, которые
определяют либо лотерейным способом, либо по таблице
случайных чисел.
Форма 1.3
Наблюдательный лист фотографии методом внезапных наблюдений
(1-й вариант)
Время начала обхода (случайные моменты)		Номер по порядку рабочих (станков)					
		1	2	3	4	...	п
Час	Мин	Индекс затрат					
							
В целях упрощения обработки результатов наблюдения
на практике используют запись с помощью точек и линий:
нее выделяют изучаемые категории затрат (форма 1.4).
19
Форма 1.4
Наблюдательный лист фотографии методом внезапных наблюдений
(2-й вариант)
Интервал времени» ч	Категории затрат рабочего времени						
	ОП	ПЗ	ПО	ОБС	ОТЛ	ПН	ПР
	Число случаев						
							
Интервал времени в этом случае обычно принимают равным
1 ч, в течение которого наблюдатель (также и в случайные
моменты времени) может совершить несколько обходов
рабочих мест.
Существуют рекомендации по определению необходимого
числа наблюдений М, обеспечивающего требуемую точность
результатов исследования:
для условий массового и крупносерийного производства
м . 2(1 —К) юо» .
для условий серийного и мелкосерийного производства
м ... 3(1 —К)100»
1 ~ Кр* ’
где К — удельный вес изучаемой категории затрат для
данного участка (вероятность застать рабочего за выполне-
нием данной работы); р — допустимый процент относитель-
ной ошибки результатов наблюдения.
1.5.3. Самофотография
На предприятиях широко распространена самофотогра-
фия рабочего времени. При определенной предварительной
подготовке этот метод позволяет охватить наблюдением
практически все предприятие и за короткий срок (два-три дня
с обработкой данных) получить информацию об основных
потерях рабочего времени. Пользуясь этим методом, рабочий
(работник), не отвлекаясь от основной работы, отмечает
20
Форма 1.5
Карта самофотографии
Цех Участок Смена		Дата Начало наблюдения Конец наблюдения			Операция	
Фамилия Табельный номер Профессия				Разряд Тип оборудования Выполнение норм в день самофото- графии		
Номер	Причины потерь рабочего времени		Время перерывов		Продолжи- тельность, мин	Часто ли встречаются данные по- тери рабоче- го времени
			Начало	Конец		
						
в специальном бланке (форма 1.5) начало, конец и причину
простоя. На обратной стороне бланка рабочий может напи-
сать свои предложения по устранению потерь. Главное
преимущество самофотографии — ее массовость и, что немало-
важно, активное участие самих исполнителей во вскрытии
недостатков и разработке предложений по улучшению работы
производственного подразделения.
Карточки самофотографии раздает и по окончании наблю-
дения собирает специальный инструктор, который объясняет
рабочим цели и порядок проведения самофотографии, что
позволяет повысить качество получаемых результатов. Само-
фотографии обрабатываются работниками по нормированию
труда цехов и ОТЗ. Все результаты окончательно сводят по
предприятию (цеху, участку) для разработки мероприятий
по устранению выявленных потерь, связанных с недостат-
ками в организации производства.
1.5.4. Бригадная фотография
и фотография рабочего времени многостаночника
При постоянном расширении использования прогрессив-
ных форм расстановки кадров возникает необходимость
изучения затрат рабочего времени при бригадной организа-
ции труда и многостаночном обслуживании. Если в бригаде
существует четкое разделение труда и закрепление за каж-
21
дым рабочим конкретных операций, то для изучения затрат
рабочего времени используют моментную групповую фото-
графию. Если бригада занята выполнением одной общей
работы на одном рабочем млеете (обслуживание кузнечного
молота, сборка крупных изделий), то целью исследования
может быть не только получение данных о загруженности
рабочих в течение смены, но и информации о загрузке каж-
дого рабочего теми или иными работами в сочетании с рабо-
той других членов бригады.
В этом случае в наблюдательном листе (форма 1.6) за-
траты времени записывают по мере их появления с выделе-
нием подготовительно-заключительной, оперативной ра-
боты, обслуживания рабочего места и перерывов в работе;
время фиксируют по каждому исполнителю в графе «Текущее
время». Если отмеченный в наблюдательном листе вид затрат
у какого-то рабочего не встречается, то в графе «Текущее
время» ставят прочерк. Последующую обработку результа-
тов наблюдений (определение продолжительности, индекса-
ция затрат и т. д.) выполняют в том же порядке, как это
предусмотрено для индивидуальной фотографии.
Форма 1.6
Наблюдательный лист бригадной фотографии
рабочего времени
Затраты	Порядковый номер рабочего							
	1				2			
	Текущее время		Продол- житель- ность, мин	Ин- декс	Текущее время		Продол- житель- ность, мин	Ин- декс
	час	мин			час	| мин		
								
Анализ затрат рабочего времени при многостаночном об-
служивании можно проводить по принципу индивидуальной
фотографии, когда в наблюдательном листе записано все,
что произошло на рабочем месте многостаночника
(форма 1.7). При наблюдении дополнительно фиксируется
станок, на котором имеют место те или иные затраты испол-
нителя. При обработке данных сводки затрат составляют
отдельно для исполнителя и оборудования (по станкам).
22
Форма 1.7
Наблюдательный лист фотографии рабочего времени многостаночников
Кроме обычных для индивидуальной фотографии индексов
затрат используют дополнительные индексы для характе-
ристики работы и причин простоев оборудования: Р — ста-
нок работает (основная работа); X — холостой ход; 01 —
простой станка из-за выполнения рабочими подготовительно-
заключительной работы; 02 — то же вспомогательных
приемов; 03 — то же обслуживания рабочего места; П1 —
простой станка по организационно-техническим причинам;
П2 — то же по вине рабочего; С — то же из-за занятости
рабочего обслуживанием других станков.
Форма 1.8
Наблюдательный лист фотографии рабочего времени многостаночника
(по принципу групповой фотографии)
Интервал времени	Индекс затрат				
	рабочего	по оборудованию (станкам) номер			
		1	2		п
					
23
Для упрощения наблюдения и обработки данных при
изучении затрат времени многостаночника может быть ис-
пользован принцип групповой регулярной фотографии
(форма 1.8). При этом запись в графе «Рабочий» производят
обычными индексами, а в графах, соответствующих станкам
многостаночного комплекта, — индексами затрат загрузки
оборудования.
L5.5. Хронометраж
При проведении хронометража используют различные
способы. Наибольшее распространение в практике получили
сплошной хронометраж, при котором исследуют и фиксируют
по текущему времени затраты всех приемов, входящих
в операцию, и выборочный хронометраж, при котором из-
учают отдельные трудовые приемы вне связи с другими
элементами операции. Надежность сведений, полученных
в результате хронометража, зависит от подготовки к наблю-
дению. Наблюдатель должен совместно с мастером участка
рассмотреть технологический процесс и соответствие ис-
пользуемых инструментов и приспособлений, запроектиро-
ванных по технологии, обеспечить бесперебойность процесса
обработки деталей (выполнения операций) во время наблю-
дения, определить цель хронометража (установление нормы,
изучение трудовых приемов и т. д.), затем с учетом этих
требований произвести выбор объекта наблюдения.
На лицевой стороне хронокарты заполняют графы, ха-
рактеризующие рабочего, оборудование, планировку рабо-
чего места и порядок его обслуживания. Затем в зависимости
от типа производства и цели наблюдения операцию расчле-
няют на составные части (комплексы приемов, приемы или
движения) и устанавливают фиксажные точки на каждый
элемент операции. Они должны однозначно определять
границы каждого элемента операции, поэтому в качестве
фиксажных точек выбирают четкие внешние признаки,
определяющие конец и начало элемента. Например, за
фиксажные точки могут быть приняты моменты прикоснове-
ния руки (или снятия) к маховику, детали, т. е. признаки,
которые можно установить зрительным, а иногда и слуховым
восприятием (характерный звук врезания инструмента в де-
таль). Элементы операции и фиксажные точки вносят в хроно-
карту (форма 1.9).
При проведении сплошного наблюдения по текущему
времени конечная фиксажная точка предыдущего элемента
24
Форма 1.9
Хронокарта
является начальной для последующего. Например, по окон-
чании операции рабочий отложил деталь на тумбочку.
Фиксажной конечной точкой будет снятие руки с детали.
Эта же фиксажная точка будет начальной фиксажной точкой
взятия очередной детали для обработки, поэтому при сплош-
ном хронометраже устанавливают только конечные фиксаж-
ные точки. При выборочном хронометраже определяют как
начальные, так и конечные фиксажные точки.
Для определения числа наблюдаемых операций исполь-
зуют данные, приведенные в табл. 1.2.
Таблица 1.2
Число наблюдений при проведении хронометража
Тип производства	Длительность операции или элемента, мйн								
	До 0,1	0,1 — 0,25	0,25—0,5	0,5—1	1 — 2	2 — 5	5—10	1 о	Св. 20
Массовое	125	80	50	35	25	20	15	12		
Крупносерийное	—	—	35	25	20	15	12	10	—
Среднесерийное	—	—	—	—	15	12	10	8	6
Мелкосерийное	—	—	—	—	—	10	8	6	5
25
Рабочий заранее должен знать о проведении и цели хроно-
метража. При хронометрировании методом отдельных от-
счетов (выборочный хронометраж) в хронокарте получают
продолжительности каждого из исследуемых элементов, по
которым уже в процессе хронометрирования можно судить
об устойчивости хронорядов.
На практике широкое применение нашел способ хроно-
метрирования по текущему времени (сплошной хрономет-
раж), при котором по каждому элементу операции в хроно-
карте две строки: одна для записи при наблюдении текущего
времени, другая для определяемых при обработке продол-
жительностей.
Таким образом, наблюдатель в строке «Текущее время»
с учетом установленных фиксажных точек записывает время
окончания каждого элемента. Для проведения хронометража
по текущему времени удобнее двухстрелочный секундомер,
который позволяет более точно фиксировать окончание каж-
дого элемента.
Обработка результатов наблюдения при сплошном хроно-
метраже сводится к следующему: 1) определяют продолжи-
тельности каждого элемента, в результате чего образуются
хроноряды; 2) из хронорядов исключают дефектные замеры,
зафиксированные при наблюдении; 3) рассчитывают устой-
чивость хронорядов как отношение наибольшей продолжи-
тельности хроноряда к наименьшей (коэффициент устойчи-
вости)
= Anax/^mln>
4) фактический коэффициент устойчивости сравнивают с нор-
мативным (в табл. 1.3 приведены значения нормального
коэффициента устойчивости хроноряда); 5) определяют
среднюю продолжительность каждого хроноряда; сумма
средних по всем элементам дает среднее оперативное время
операции.
Существует несколько способов определения средних
продолжительностей хронорядов. Одним из наиболее
распространенных является среднеарифметический способ,
когда все продолжительности хроноряда суммируют и делят
на их число. На практике применяют и другие способы
определения средних значений хроноряда: 1) улучшенная
средняя — определяют значение средней арифметической,
а все значения хроноряда выше и ниже средней арифмети-
ческой на 30 % исключают из хроноряда; из оставшихся
значений рассчитывают новое значение средней арифмети-
26
ческой, которое и называют улучшенной средней; 2) двойная
средняя — определяют значение средней арифметической,
все значения, превышающие ее, исключают, по оставшимся
значениям снова рассчитывают значения средней арифмети-
ческой. Улучшенную и двойную средние значения опре-
деляют при условии, если фактический коэффициент устой-
чивости больше нормативного.
Таблица 1.3
Нормальные коэффициенты устойчивости хроноряда
Тип производства	Продолжительность элемента операции, с							
	до 3		4—6		7—18		св. 18	
	Вид работ							
	Машин- ные	Ручные	Машин- ные	1 Ручные	Машин- ные 1		Ручные	Машин- ные	Ручные
Массовое Крупносерийное Среднесерийное Мелкосерийное	1,8 2,2	2,5 2,8	1,5 1,8 2,0 2,5	2,0 2,5 2,8 3,0	1,3 1,5 1,8 2,0	1,7 2,0 2,5 2,8	1,2 1,3 1,5 1,8	1,5 1,7 2,0 2,5
Примечание. Для элементов операции основного машинного времени £уСТ не должен превышать 1,1 для всех типов производства.								
Кроме того, для характеристики хронорядов используют
и такие показатели, как мода и медиана. Мода — значение,
которое повторялось большее число раз в хроноряде. Модой
можно пользоваться в том случае, если хроноряд достаточно
велик (в условиях массового производства) и это значение
имеет предпочтение перед остальными. Медиана — значение,
соответствующее середине вариационного ряда продолжи-
тельностей. Вариационный ряд получают из хроноряда
в возрастающей последовательности продолжительностей
элемента с указанием частоты (числа повторений) данной
продолжительности в хроноряде.
На некоторых предприятиях, в частности на Волжском
автозаводе, применяют хронометраж, при котором учиты-
вают не только время, затрачиваемое исполнителем на ра-
боту, но и темп ее выполнения [9].
27
1.5.6. Фотохронометраж
В условиях единичного и мелкосерийного производства,
когда обработке подвергают партии небольших размеров
и наблюдатель не имеет возможности предварительно из-
учить операцию обработки, целесообразно проводить фото-
хронометраж.
Фотохронометраж — соединение индивидуальной фото-
графии и хронометража. Наблюдение ведут методом инди-
видуальной фотографии, но в течение некоторого времени
производят дифференцированные замеры по элементам опе-
ративного времени. Обработку этой части наблюдения вы-
полняют так же, как при хронометраже, для чего по всем
одноименным элементам оперативной работы строят хроно-
ряды.
Для других типов производства также может возникнуть
необходимость проведения фотохронометража, например для
выявления влияния размера партии деталей на продолжи-
тельность обработки.
1.6. Методы установления норм труда
При нормировании труда используют аналитический
метод установления норм, основанный на изучении и анализе
методов и приемов выполнения нормируемой работы, орга-
низации и условий труда на рабочем месте, уровня механи-
зации и эффективности использования оборудования в целях
выявления резервов сокращения затрат труда и повышения
его производительности. На основании такого анализа разра»
батывают рациональные порядок и организационно-техничес-
кие условия выполнения работ, более совершенную организа-
цию труда, сучетом которых проектируют нормы затрат труда.
При аналитическом методе норму времени на операцию
устанавливают в следующем порядке: операцию расчленяют
на составляющие ее элементы; по каждому элементу опре-
деляют факторы, влияющие на время их выполнения; раз-
рабатывают рациональный состав операции, последователь-
ность трудовых и технологических элементов и необходимые
условия их выполнения, а также организационно-техни-
ческие мероприятия, обеспечивающие внедрение запроекти-
рованных режимов работы оборудования, приемов работы
и условий труда на рабочем месте; определяют продолжи-
тельность отдельных элементов и операции в целом.
Аналитический метод имеет две разновидности — анали-
тически-исследовательский и аналитически-расчетный, —
28
различие которых состоит в способе определения затрат
времени. При аналитически-исследовательском методе за-
траты времени на операцию определяют на основе измерения
затрат времени путем наблюдения непосредственно на рабо-
чих местах. При аналитически-расчетном методе затраты
времени рассчитывают по нормативам режимов работы
оборудования и времени, а также по формулам зависимости
времени от факторов продолжительности. Аналитически-
расчетный метод позволяет сократить трудоемкость устано-
вления норм, так как отпадает необходимость в наблюде-
ниях, однако точность норм для конкретного рабочего места
снижается. Для повышения точности расчетов в нормативах
предусмотрены поправочные коэффициенты, позволяющие
учесть влияние размера партии изготавливаемой продукции
на затраты времени и другие условия.
С изменением типа производства меняются требования
к точности норм времени, а следовательно, и методы ее
определения. В условиях массового и крупносерийного
производства нормы времени устанавливают методом расчета
по нормативам в сочетании с широким использованием экспе-
риментальных исследований на рабочих местах. В условиях
серийного производства нормы определяют в основном по
нормативам режимов работы оборудования и времени. Ана-
литически-исследовательский метод используют при отсут-
ствии нормативных данных. В условиях единичного
и мелкосерийного производств при нормировании операций
экономически целесообразно проводить их исследование
на уровне укрупненных трудовых приемов или операций
в целом. В этом случае широко применяют методы укруп-
ненного нормирования, которые являются разновидностью
аналитического метода.
Кроме аналитического распространен и опытно-стати-
стический метод установления норм, заключающийся в опре-
делении норм на основе опыта нормирования аналогичных
деталей и данных о фактических затратах на их изготовление.
Очевидно, что этот метод не позволяет выявить имеющиеся
резервы производства и не способствует повышению произ-
водительности труда рабочих.
Тип производства в известной мере определяет и порядок
нормирования отдельных составляющих нормы времени.
Норма штучно-калькуляционного времени включает сле-
дующие элементы затрат:
Тш-к = То + Ув + Уобс + Уот. л + Упт + Уп-3>
29
где То — основное время; Тв — вспомогательное время;
Тобс — время обслуживания рабочего места; 70т. л —
время на отдых и личные надобности исполнителя; Тат —
время перерывов по организационно-техническим причинам;
Тп-з — время подготовительно-заключительной работы.
Норму штучно-калькуляционного времени рассчитывают
на единицу работы (штуку).
Основное время рассчитывают по формулам на основе
режимов работы оборудования или заранее установленным
нормативным данным о затратах.
Вспомогательное время
Тв — /уст /Пер -|- /контр*
Здесь /уст — время на установку и снятие детали; /№р —
время, связанное с выполнением технологического перехода
(управление оборудованием, механизмами, инструментом);
/КОнтр — время на выполнение контрольных измерений. За-
траты по отдельным составляющим вспомогательного вре-
мени определяют по соответствующим нормативам времени
с учетом уровня укрупнения используемых нормативных
материалов, вида работ и организационно-технических усло-
вий их выполнения.
Время обслуживания рабочего места состоит из затрат
на организационное и техническое обслуживание. Время
организационного обслуживания рассчитывают в процентах
от оперативного времени. Время технического обслуживания
в условиях массового и крупносерийного производства
устанавливают в процентах от основного времени, а в усло-
виях серийного и единичного производства — в процентах
от оперативного времени.
При определении времени на отдых и личные надобности
в основном используют метод, при котором время на отдых
рассчитывают в процентах от оперативного времени в зави-
симости от вида работ и удельного веса машинно-автомати-
ческой работы в общей длительности операций. Данный
метод предусмотрен действующими общемашиностроитель-
ными нормативами.
Время подготовительно-заключительной работы в усло-
виях серийного и единичного производства устанавливают
по нормативам в абсолютных единицах на партию деталей
(изделий); оно не зависит от размера партии. В условиях
массового и крупносерийного производства, а также при
нормировании слесарных, слесарно-сборочных, электромон-
30
тажиых и некоторых других видов работ время подготови-
тельно-заключительной работы определяют в процентах от
оперативного времени.
1.7. Методы разработки нормированных заданий
В машиностроении нормированные задания по своему
содержанию характеризуют производственную программу
трудового коллектива на соответствующий рабочий период,
как правило, в пределах 1 мес. Этот вид норхМ труда предусмо-
трен как для основных, так и для вспомогательных рабочих
с учетом действующих типов и форм организации производ-
ства, выполняемых видов работ, функций обслуживания
и других факторов. Нормированные задания можно уста-
навливать также для всех категорий ИТР и служащих.
В условиях бригадной организации труда нормированные
задания являются по существу так называемой комплекс-
ной нормой, определяющей плановый объем производства
продукции на месяц в натуральных, трудовых и прочих
измерителях. Предусмотренный нормированным заданием
общий объем работ на принятый плановый период должен
соответствовать по номенклатуре и трудоемкости совокуп-
ному фонду рабочего времени производственной бригады.
При установлении нормированных заданий в конкретных
производственных условиях используют прогрессивные
нормы трудовых затрат на единицу выпускаемой продукции,
нормативы численности рабочих в бригадах, плановые фонды
рабочего времени и другие нормативные данные. В машино-
строении основой установления нормированных заданий
являются рациональные трудовые и технологические
процессы, содержащие состав передовых приемов и методов
труда, прогрессивное оборудование и оснастку, совершенные
системы организации и обслуживания рабочего места и др.
Поэтому проектирование коллективного трудового процесса
служит надежной предпосылкой установления нормирован-
ного задания производственным бригадам [6].
Нормированные производственные задания разрабаты-
вают расчетно-аналитическими методами. В общем случае
нормированное задание производственной бригады (нормо-ч)
Н —	__________Р
60£в
31
где п — номенклатура изделий, планируемых бригаде
на данный месяц, шт.; Nt — месячный объем выпуска изде-
лий i-ro наименования, шт.; Лв — средний коэффициент
выполнения нормированных заданий бригадой; FM — плано-
вый фонд времени работы бригады за месяц, ч.
Нормированное задание в натуральных измерителях рас-
считывают отношением планового фонда времени работы
бригады к прогрессивной трудоемкости одного изделия или
единицы работы. Выбор того или иного натурального изме-
рителя, определяющего объем нормированного задания,
зависит от категории работников и выполняемых ими функ-
ций. Для основных рабочих этот показатель устанавливает
месячный объем выпуска изделий соответствующей номенкла-
туры, для вспомогательных — общий объем работ по обслу-
живанию производства. Например, для транспортных
рабочих — это масса перевозимых грузов в тоннах, для
контролеров — это объем контроля выпускаемых изделий
в штуках и т. п.
Устанавливаемые производственным бригадам нормиро-
ванные задания следует своевременно доводить до исполни-
телей. В соответствии с календарно-плановыми нормативами
выпуска изделий месячные нормированные задания распре-
деляют по декадам, пятидневкам, суткам и сменам. Выпол-
нение нормированных заданий учитывают обычно по числу
или трудоемкости годных изделий, прошедших конечную
технологическую операцию. На предприятиях машиностро-
ения учет выполнения нормированных заданий целесооб-
разно осуществлять ежедневно нарастающим итогом. Сте-
пень выполнения нормированного задания при нормативной
численности бригады означает соответствующее выполнение
производственного плана по объему выпуска продукции.
Расчет уровня выполнения нормированного задания ве-
дут на основе строгого учета фактически отработанного
времени всеми членами бригады. Процент выполнения ме-
сячного нормированного задания
Ун.з = 7^ ЮО,
где Тв — нормированная трудоемкость работ, выполнен-
ных бригадой за месяц, нормо-ч; 7\ — трудоемкость до-
полнительных работ в связи с отклонением от запроектиро-
ванных условий, нормо-ч; £пр — время работы бригады на
прочих работах, не связанных с выполнением нормирован-
ного задания, ч.
32
Широкое внедрение нормированных заданий в прак-
тику машиностроительных предприятий с различными ти-
пами и формами Организации производства будет способ-
ствовать росту производительности труда и повышению
эффективности работы. Работа по нормированным заданияхМ
должна предусматривать использование соответствующих
форм и систем стимулирования за достижение высоких
конечных результатов коллективного труда.
1.8.	Нормативные материалы
для нормирования труда
1.8.1.	Определение и классификация
Нормативные материалы для нормирования труда—это
регламентированные параметры режимов работы оборудова-
ния, затрат труда и времени перерывов в работе, установлен-
ные в зависимости от различных производственных факторов
и предназначенные для многократного использования при
проектировании конкретных норм труда на производственные
работы.
Нормативные материалы по труду классифицируют по
содержанию, степени директивности, сфере применения,
категориям работников, форме представления.
По содержанию регламентируемых величин различают
нормативы режимов работы оборудования, времени, числен-
ности, обслуживания, численности подчиненных работай
ков, соотношений численности различных категорий работ-
ников.
Нормативы режимов работы оборудования содержат рег-
ламентированные величины, по которым устанавливают
оптимальные режимы работы оборудования. По ним рассчи-
тывают время основной работы.
Нормативы времени устанавливают необходимые затраты
времени на выполнение отдельных элементов технологи-
ческого и трудового процессов. Объектами разработки нор-
мативов времени являются элементы трудового и техно-
логического процессов, а также виды (категории) затрат
рабочего времени.
По степени укрупнения нормативы времени делят на
дифференцированные и укрупненные. К дифференцирован-
ным относят нормативы времени, разработанные на выпол-
нение отдельных трудовых движений, действий и приемов.
Дифференцированные нормативы времени на выполнение
2 П/р А. В. Ахумова
33
трудовых движений называют также микроэлементными
нормативами. Дифференцированные нормативы времени
используют для проектирования норм в условиях массового,
крупносерийного и среднесерийного производства, а также
для разработки укрупненных нормативов времени.
К укрупненным относят нормативы времени, разрабо-
танные на выполнение комплекса технологических или
организационно связанных между собой трудовых приемов.
Они предназначены для установления норм в условиях
среднесерийного, мелкосерийного и единичного производ-
ства. Степень укрупнения нормативов времени определяют
как числом входящих в них трудовых элементов, так и чис-
лом включенных в них категорий затрат рабочего времени.
Нормативы времени, содержащие все виды нормируемых
(необходимых) затрат рабочего времени, носят название
нормативов трудоемкости.
Нормативы численности устанавливают регламентиро-
ванную численность работников определенного професси-
онально-квалификационного состава, необходимую для
выполнения установленного объема работ. Нормативы об-
служивания определяют численность работников, число
единиц оборудования или других производственных объек-
тов, которые должны обслуживаться одним работником (или
бригадой) в определенных организационно-технических
условиях выполнения работ.
По нормативам численности подчиненных устанавливают
регламентированную численность работников, которыми
в определенных организационно-технических условиях
должен управлять один руководитель. Такие нормативы
предусмотрены для нормирования и организации труда
линейных и функциональных руководителей в зависимости
от масштаба подразделения, сложности выполняемых работ,
наличия заместителей руководителя и др. Нормативы соот-
ношений численности по категориям работающих устана-
вливают регламентированные соотношения работников
по их отдельным категориям и основаны на рациональном
разделении труда.
По степени директивности нормативные материалы по
труду подразделяют на обязательные и рекомендуемые
к применению. К обязательным относят единые нормы вре-
мени (выработки, обслуживания), а также нормативные
материалы, включаемые ежегодно министерством в перечень
нормативных материалов, обязательных для применения
на предприятиях данной отрасли. К рекомендуемым относят
34
все остальные нормативные материалы, в том числе типовые
нормы.
Едиными принято называть нормы затрат труда, которые
разрабатывают на однородные работы, выполняемые во всех
производствах по одинаковой или сходной технологии. Они
учитывают передовой уровень техники и организации труда,
который в короткий срок может быть достигнут на соответ-
ствующих работах большинством предприятий, и пред-
назначены для обязательного применения всеми предпри-
ятиями, где производят эти работы.
Типовыми являются нормы затрат труда, разрабатыва-
емые на однородные работы и выполняемые по типовой тех-
нологии. Они учитывают передовой уровень техники и орга-
низации труда, который уже достигнут на части предпри-
ятий, и предназначены для применения на этих предпри-
ятиях. Для тех предприятий, где уровень техники и орга-
низации труда, на которые рассчитаны типовые нормы,
еще не достигнут, они рекомендуются в качестве эталона,
который должен быть достигнут по мере осуществления
организационно-технических мероприятий.
По сфере применения нормативные материалы классифи-
цируют на межотраслевые, отраслевые и местные.
По категориям работников нормативные материалы диф-
ференцируют в соответствии с классификацией рабочих
и служащих машиностроительного завода, а также в соот-
ветствии с применяемыми при этом методами нормирования
труда. Так, для рабочих основных и вспомогательных цехов,
непосредственно участвующих в выпуске продукции этих
цехов, применяют прямой метод нормирования на основе
нормативов времени. Для рабочих, занятых обслуживанием
оборудования и рабочих мест (слесарей-ремонтников, кла-
довщиков, крановщиков и др.), применяют косвенный метод
нормирования на основе разработки и использования норма-
тивов обслуживания и численности.
По форме представления нормативные материалы под-
разделяют на аналитические, графические и табличные.
Аналитическая (в виде математических зависимостей) форма
является наиболее компактной и удобной при использовании
электронно-вычислительной техники. Табличная форма
является более распространенной, хотя и наиболее гро-
моздкой формой представления нормативов. Преимуще-
ством ее является доступность для понимания расчета
норм не только специалистами по нормированию, но и
рабочими.
2*
85
1.8.2.	Требования к нормативным материалам
Нормативные материалы должны быть прогрессивными,
научно обоснованными, обеспечивать необходимый уровень
точности рассчитанных по ним норм, позволять устанавли-
вать нормы применительно к различным организационно-
техническим условиям выполнения нормируемых работ,
а также удобными для использования при расчете норм.
Прогрессивность нормативных материалов обеспечи-
вается при их разработке учетом современных и наиболее
распространенных в машиностроении техники, технологии
и организации производства, передовых методов труда.
Научное обоснование нормативных материалов предполагает
учет при их разработке всех производственных факторов
(технических, организационных, экономических, психо-
физиологических), влияющих на затраты труда, оптими-
зацию организационно-технических условий и методов
выполнения работы на основе проектирования рациональных
трудовых процессов. Это создает основу для проектирования
научно обоснованных норм труда.
Точность нормативных материалов характеризуется сред-
ним отклонением установленных по ним норм от фактических
затрат труда. Допустимое отклонение составляет в условиях
массового производства ±5, крупносерийного — ±7, средне-
серийного— ±10, мелкосерийного — ±15, единичного —
±20 %. Точность нормативов определяется численным зна-
чением систематических и случайных погрешностей, которые
возникают в процессе сбора и математической обработки
исходных данных, построения и применения нормативных
таблиц (графиков).
Нормативные материалы должны наиболее полно охва-
тывать различные варианты организационно-технических
условий выполнения работы в производственных условиях,
для которых они предназначены. Этого достигают путем вы-
явления и учета всех факторов, существенно влияющих на
затраты труда, что повышает универсальность нормативных
материалов и расширяет область их применения.
Нормативные материалы должны быть простыми и удоб-
ными для пользования ими, обеспечивать незначительные
затраты времени на расчет норм и исключать возможность
различного толкования влияния факторов на продолжитель-
ность нормируемого элемента.
Нормативные материалы должны содержать описание
организационно-технических условий, для которых они
36
разработаны, описание содержания нормируемых элементов
трудового и технологического процесса, выражение анали-
тической (математической) зависимости, по которой рас-
считаны нормативные величины (для графической и таблич-
ной форм представления нормативных материалов).
Нормативные материалы следует систематически, не реже
одного раза в 3—5 лет, пересматривать в целях постоянного
поддержания необходимого уровня прогрессивности и отра-
жения в них происходящих улучшений организационно-
технических и санитарно-гигиенических условий выполне-
ния работ, а также роста профессионального мастерства
и производственных навыков исполнителей.
1.9.	Разработка нормативных материалов
для нормирования труда
1.9.1.	Общий порядок разработки
нормат и в н ых материалов
Разработка нормативов состоит из следующих основных
этапов работ: 1) подготовительный; 2) накопление исходных
данных; 3) разработка проекта нормативов; 4) проверка
проекта нормативов в производственных условиях; 5) кор-
ректировка нормативов с учетом проверки их в производ-
ственных условиях и утверждение.
Подготовительный этап разработки нормативов вклю-
чает: уточнение вида работ и их элементов, на которые пред-
стоит разработать нормативы, а также вида нормативов и
степени их укрупнения; определение числа и перечня пред-
приятий (при разработке отраслевых и межотраслевых
нормативов) или цехов (при разработке местных нормативов)
для исследования трудовых процессов и связанных с ними
затрат рабочего времени; выбор рабочих мест для исследо-
вания трудовых процессов и затрат рабочего времени; подбор
действующих методических и нормативных материалов,
ГОСТов, ОСТов, стандартов предприятия, паспортов обору-
дования, характеристик применяемой технологической
оснастки, обрабатываемого сырья, материалов, заготовок,
режимов работы оборудования, описаний содержания тех
нологического процесса, передовых методов труда; изучение
организационно-технических условий и методов выполне-
ния работы на рабочих местах; проведение выборочных
замеров рабочего времени и установление факторов продол-
37
жительности работы; разработку макетов нормативных
таблиц и сборника нормативов; проектирование рациональ-
ного трудового процесса, выбор исполнителей, трудовой
процесс которых предстоит изучить; производительность их
труда должна соответствовать среднепрогрессивному уровню
для данной группы рабочих.
Второй этап разработки нормативов предполагает на-
копление исходных данных о необходимых затратах времени
на осуществление спроектированного трудового процесса.
Объем исходных данных, необходимый для нахождения мате-
матической зависимости нормативного времени от факторов
продолжительности т, зависит от числа значений каждого
фактора г, для которых должны быть получены данные
о необходимых затратах времени, числа наблюдений с,
которое следует провести при одном значении фактора,
и числа этих факторов п, т. е.
/=1	/=,1
где Фтах и Фт1п — соответственно максимальное и мини-
мальное значения фактора продолжительности.
Необходимые исходные данные могут быть получены
одним из следующих способов: путем нормирования по име-
ющимся прогрессивным дифференцированным нормативам
времени (например, по микроэлементным нормативам) или
путем непосредственного изучения трудовых процессов и
измерения затрат рабочего времени в производственных или
лабораторных условиях (хронометражом, фотохронометра-
жом, фотографией рабочего процесса, киносъемкой и др.).
На 3-м этапе разработки проекта нормативов проводят:
систематизацию данных о необходимых затратах рабочего
времени, полученных на различных предприятиях (цехах,
рабочих местах); составление сводных балансов затрат рабо-
чего времени по данным фотографий рабочего времени; ана-
лиз выявленных вариантов выполнения работы и сопоставле-
ние их с предварительно спроектированным трудовым про-
цессом; уточнение содержания трудового процесса, методов
выполнения и факторов продолжительности его; обработку
результатов наблюдений и вывод математических зависи-
мостей времени выполнения работы от выявленных факторов;
уточнение макетов таблиц и заполнение их нормативными
значениями, рассчитанными по установленным математи-
38
ческим зависимостям; разработку методических указаний
по применению нормативов.
Проверка проекта нормативов в производственных усло-
виях (4-й этап) позволяет выявить соответствие между сло-
жившимися организационно-техническими условиями и
предусмотренными в проекте нормативов, что дает возмож-
ность предприятиям (при разработке межотраслевых и отрас-
левых нормативов) и цехам (при разработке местных норма-
тивов) заблаговременно разрабатывать организационно-
технические мероприятия, обеспечивающие успешное
внедрение нормативов. В результате проверки выявляют
также характер возможных изменений и дополнений, под-
лежащих внесению в проект нормативов; собирают исходные
данные для расчета ожидаемой экономической эффективности
внедрения разработанных нормативов.
Число предприятий (цехов, рабочих мест), на которых
следует проводить проверку нормативов, зависит от масшта-
бов возможного применения нормативов. Например, для
межотраслевых и отраслевых нормативов это число может
быть определено по следующим соотношениям:
Число предприятий, для ко-
торых предназначены нормати-
вы ..................... 10 25 50 75 100 150 Св. 150
Число предприятий, на ко-
торых необходимо произвести
проверку проекта нормативов,
не менее................ 7	13	20	23	25	27	30
В результате проверки устанавливают: полноту охвата
проектом нормативов работ данного вида, указанного в на-
именовании нормативов; правильность выбора и учета фак-
торов продолжительности; ожидаемый средний показатель
выполнения норм, рассчитанных по проекту нормативов;
рациональность структуры и удобство пользования норма-
тивами.
Проверку проекта нормативов на предприятии осуще-
ствляет отдел организации труда и заработной платы с уча-
стием специалистов отдела главного технолога и отдела
главного механика. В обсуждении проекта нормативов и
результатов его проверки в производственных условиях
участвуют также представители профсоюзной организации,
члены общественного бюро нормирования труда, бригадиры
и передовики производства.
На 5-м этапе организация — разработчик нормативов,
а при разработке местных нормативов — нормативно-иссле-
39
довательское подразделение предприятия проводят кор-
ректировку (систематизацию и анализ) результатов про-
верки проекта нормативов, а в необходимых случаях и до-
полнение его. Нормативы, представляемые на утверждение,
должны быть согласованы с отраслевыми (заводскими) орга-
низациями профсоюзов. Одновременно с утверждением уста-
навливают сроки и порядок внедрения нормативов по труду,
Внедрение утвержденных отраслевых (местных) нормативов
следует предусмотреть в планах по новой технике и вклю-
чать в форму I «Расчет планируемого размера отчислений
в фонды экономического стимулирования по мероприятиям
технического прогресса», раздел «Научная организация
труда».
В процессе внедрения нормативов на предприятии сле-
дует проводить: сравнение организационно-технических
условий, принятых в нормативах с имеющимися на пред-
приятии по данному виду работ; разработку плана органи-
зационно-технических мероприятий, направленных на
достижение условий, предусмотренных в нормативах (вне-
дрение передовой технологии, оборудования, технологиче-
ской оснастки, организации рабочих мест, системы обслу-
живания рабочих мест и т. п.); сравнение технологического
содержания, предусмотренного в нормативных таблицах,
о фактически выполняемой работой по нормируемым опера-
циям; расчеты норм затрат труда по внедряемым норма-
тивам.
С внедрением нормативов рассчитывают фактическое сни-
жение трудоемкости (высвобождения численности) и себе-
стоимости выполнения работ, а также годовой экономиче-
ский эффект. Внедрение нормативов оформляют актом.
1.9.2.	Методы обработки исходных данных
при разработке нормативов
При обработке исходных данных в целях разработки
нормативов времени применяют графоаналитический метод.
Вначале вычерчивают зависимости в системе координат,
которые показывают влияние переменного фактора на про-
должительность операции, получают нормативную линию.
Затем по характеру нормативной линии (прямая, парабола
или гипербола) выводят эмпирическую формулу, по которой
строят нормативные таблицы. Самым простым случаем яв-
ляется анализ влияния на продолжительность работы одного
фактора (длины, массы, площади и т. п.).
40
В большинстве случаев на продолжительность выполне-
ния работы одновременно влияют несколько факторов.
В этом случае последовательно выявляют влияние одного
переменного фактора при постоянных значениях других.
Используют как обычную систему координат с равномерными
шкалами, так и систему координат с логарифмическими
шкалами. По оси ординат откладывают время, а по оси
абсцисс — значение переменного фактора. При правиль-
ном выборе факторов продолжительности изменение времени
должно протекать в виде непрерывной функции, которая
изображается прямой линией или плавной кривой.
На практике при графической обработке результатов
исследования, особенно ручных процессов труда, при соеди-
нении точек получают ломаную, по которой можно судить
о направленности (прямая или кривая) нормативной линии.
Для получения нормативной линии существует несколько
способов.
Рассмотрим их на примерах.
Пример 1.1. Графоаналитическая обработка при од-
ном переменном факторе и линейной зависимости. На про-
должительность сборочной операции оказывает влияние
число сопрягаемых деталей. Число деталей Nk, входящих
в сборку, может быть от 20 до 100 (к = 20ч-100).
Сначала определяют число точек, которыми необходимо
располагать при построении нормативной зависимости,
" = OS+3=/lr+3~5-
Затем рассчитывают интервал Н между значениями фак-
тора продолжительности и конкретные значения факторов:
fj   ^max Nmln	ЮС — 20 пл.
Nt = 20; N2 = 20 + 20 = 40; N3 = 40 + 20 = 60;
?V4 = 60 + 20 = 80;	= 80 + 20 = 100 деталей.
При хронометраже получены следующие результаты:
Число собираемых деталей ...	20	40	60	80	100
Продолжительность Т, мин....... 20	30	33	42	46
Данные хронометража наносят на график в системе коор-
динат с равномерными шкалами (рис. 1.2). Расположение
41
точек на графике указывает на прямолинейный характер
нормативной линии, В этом случае в общем виде аналити-
ческая зависимость вреАмени на сборку деталей Т от их числа
имеет следующий вид:
Т == aN + b,
где а — тангенс угла наклона нормативной линии; b —
численное значение отрезка, отсекаемого нормативной ли-
нией на оси ординат.
Существует нес-
колько способов полу-
чения математической
зависимости
Первый способ —
нахождение среднего
арифметического пара-
метров а и Ь. При этом
исходят из условия,
что сумма отклонений
от предполагаемой нор-
мативной линии должна
определения положения
Рис. 1.2. Зависимость времени сборки от
числа собираемых деталей
быть равна нулю = 0), Для
линии на графике необходимо иметь координаты точек,
через которые она проходит. Вначале определяют средние
значения Т и N:
Т _ ST’i _ 20+ 30 + 33 + 42 + 46	9
1 ср = —~ -------------------5------------ = <54,2 МИН,
N —	Ni — 20 + 40 + 60 + 80 + ЮР _ ел деталей
^Vcp —	п —	5	— деталей
Для определения координат других точек и угла наклона
линии все точки разбивают на две группы. В одну группу
включают точки, имеющие значения Т и N меньше Тср и Nep,
во вторую — больше Тср и Ncp.
По каждой группе находят средние арифметические зна-
чения Т и N, т. е. Тёр и Тс,, и соответствующие им N’cp и Л^р>
и на основании полученных данных определяют тангенс
угла наклона нормативной линии по формуле
tg <з. — а = (Т ср — Т ср)/(Л ср — Л Ср),
42
В данном примере:
20 -|” 30 пк	*74*	42 -I- 46 л л
ТСр — —J— — 25 мин; ТСр = —j— = 44 мин;
AZ' _ 20 + 40 _ ЧП лаТЯ лей- Л/" _ 80 + 100 _
Iv ср —--2	—	деталей,	/vCp —	—
— 90 деталей; tg а = а — 	-44- = 0,317.
Проставив на графике точки с найденными координатами
(/ — 30, 25; // — 60, 34,2; III— 90,44) и соединив их,
получим графическое изображение нормативной линии. Про-
должив нормативную линию до пересечения с осью ординат,
найдем b = 15.
Формула для построения нормативных таблиц будет
иметь вид
Т = 0.317W + 15.
Второй способ определения математической зависимо-
сти — способ наименьших квадратов. Этот способ отли-
чается не только большей точностью результатов обработки
исходных данных, но и большей трудоемкостью. Если зави-
симость носит линейный характер, то значения коэффи-
циента а и свободного члена b можно найти, решив систему
уравнений:
~ a^NЬп\ \
^TN =	+
где п — число опытных точек.
Для нашего примера выписываем исходные данные:
Т, мин	/V, дет.	Л/2	TN
20	20	400	400
30	40	1 600	1 200
33	60	3 600	1 980
42	80	6 400	3 360
46	100	10 000	4 600
S Т = 171	Е /V = 300	£ № = 22 000	£7W= 11 540
Подставляем данные в систему уравнений и, решив ее,
выводим эмпирическую формулу для величины Т (мин)
Т = 0,32?/ + 15.
43
Пример 1.2. Графоаналитическая обработка при
зависимостях типа параболы и одном факторе продолжи-
тельности в системе координат с равномерными шкалами.
В общем виде уравнение параболы можно представить
T~aF” + b,	(1.1)
где F — переменный фактор. Таким образом, построение
аналитической зависимости сводится к определению коэффи-
циентов а и & и показателя степени п.
По результатам наблюдений на графике наносим точки
и по прозрачному лекалу проводим нормативную линию
таким образом, чтобы хронометражные точки ломаной линии
располагались приблизительно равноудаленно от нее. Затем
берем две вещественные точки на нормативной линии (ближе
к ее краям) и, подставляя значение каждой точки в уравне-
ние (1.1), получим систему из двух уравнений, решив кото-
рые найдем величины а и п. Величина b равна значению
отрезка, отсекаемого на оси ординат. Л1ожно также исполь-
зовать и линейную зависимость, построив для этого вместо
кривой два прямых отрезка. В этом случае получим два
уравнения прямой линии
Примем для расчетов следующие данные: на продолжи-
тельность Т зачистки сварного шва влияет длина L зачистки.
В нашем случае наименьшая длина равна 5, а наибольшая —
100 мм.
X р о нометр а ж н ые да ни ые:
Длина шва L, мм ...	5	21	37	53	69	85	100
Время зачистки Т, мин . .	1,7	3,5	3,9	5,0	5,2	6,0	6,3
Наносим точки на график (рис. 1.3). Расположение точек
показывает криволинейный характер зависимости. По лекалу
44
проводим нормативную линию, чтобы точки располагались
равноудаленно по обе стороны от нормативной линии. Ис-
пользуя формулу (1.1), запишем уравнение нормативной
линии
T = aLn + &.	(1.2)
На нормативной линии выбираем две точки при L — 20
и 80 мм (на рисунке А и В) и определяем их координаты:
Л == 3,1 мин; Т2 = 5,6 мин; Ту = 20 мм; Ь2 = 80 мм. Ве-
личина b = 1 (определяют из рисунка).
Составляем систему из двух уравнений:
5,6 = а80” -ф-1; 1
3,1 =а20п+ 1. J
Решив систему уравнений, найдем:
п = 0,58; а = 0,37. В этом случае
Т = 0,37L0’58 + 1.
мость времени на-
плавки металла от
силы тока
Пример 1.3. Графоаналити-
ческая обработка при зависимостях
типа гиперболы. Наплавка металла
зависит от силы тока /. Предположим, что сила тока
колеблется от 100'до 400 А. При проведении хронометража
получены следующие данные:
Сила тока I, А .................100	175 225 300 400
Время наплавки Т, ч ............ 1	0,66 0,54 0,46 0,36
Данные хронометража наносят на график с равномерными
шкалами и проводят по лекалу нормативную линию
(рис. 1.4). Она относится к семейству гипербол. Эмпири-
ческая формула кривой типа гиперболы имеет следующий
вид:
Т = alF + b.
В данном примере
Т ™ all + b.
Таким образом, расчет сводится к определению значений
а и Ь. Так как точки совпали с нормативной линией, то та-
блица нормативов совпадает с результатами хронометраж-
ных исследований. Если требуется более высокая точность
при построении таблиц для любого значения силы тока
(в пределах от 100 до 400 А), то выводится формула норма-
45
тивной зависимости. Для этого берем (см. рис. 1.4) коорди-
наты двух точек и составляем систему из двух уравнений:
]=а/100 4-Ь; |
0,36 = а/400 + b. J
Решив систему уравнений относительно величин а и &,
найдем формулу нормативной зависимости
7^85,4/7 4-0,146.
Пример 1.4. Графоаналитическая обработка при
двух переменных факторах и линейной зависимости. Время
Т перемещения деталей вручную зависит от массы деталей
Q и длины перемещения L. Масса перемещаемых деталей
составляет 2—32 кг. Длина перемещения изменяется от 1
до 10 м. Установлено, что зависимость времени от каждого
из факторов (Q и L) носит линейный характер, т. е.
Т == axL + by и Т = 4z2Q 4- b2.
В этом случае общая зависимость времени одновременно
от двух факторов выражается уравнением
Т = axL 4* (цО. 4- Ь^
где постоянные величины Ьъ Ь2 и Ь3 в каждой из формул
имеют различные значения.
Изучение влияния длины перемещения и массы на время
перемещения производят отдельно: в первом случае при
постоянном значении массы Qconst, во втором случае при
постоянном значении длины Lconst.
Постоянная величина
к   (^2—• ^l^COnst) (by — flgQconst)
&3=--------------2-------------•
При изучении зависимости времени от длины перемеще-
ния в качестве постоянного принимают средний член ряда,
т. е- Qconst = 17 кг. При изучении зависимости времени
от массы примем Lconst = 4,6 м.
Данные хронометража приведены ниже.
При Lconst = 4,6 м
Масса деталей Q, кг ...	2	7	12	17	22	27	32
Время перемещения Т, мин	0,2	0,23	0,27	0,29	0,32 0,35	0,38
46
При Qconst = 17 кг
Длина перемещения, L м . . .
Время перемещения Т, мин . .
Данные хронометража
ными шкалами (рис 1 5 и
,	1	2,8	4,6	6,4	8,2	10
.	0,2	0.25	0,31	0,36	0,42	0,47
наносят на графики с равномер-
1.6). Расположение точек указы-
Рис. 1.5. Зависимость времени перемещения от
массы деталей
вает на прямолинейный характер нормативных линий. В об-
щем виде время на перемещение деталей в зависимости
от массы определяют уравнением прямой линии Т = a2Q +
+ b2.
Рис. 1.6. Зависимость времени переме-
щения деталей от расстояния
Для нахождения а2 и Ь2 рассчитывают Тср и Qcp:
„	0,20 + 0,23 + 0,27 + 0,29 + 0,32 + 0,35 + 0,38 А оп
Тср = ————!-----!—7—!!-------------= 0,29 мин;
п _ 2 + 7+12+17^ 22 + 27 + 32 _ 17
Чср —	-	— 11 К1 •
47
Определяют значения Тёр и ТёР, Q'cv и QcP:
,,,	0,20 + 0,23 + 0,27 + 0,29	„	.
* ср —	U,ZO V
Тёр = .^2 + °f+	о,35 мин;
Qep = .2 + 7+12+17 = 9>5 кг.
q;p = 22-h2z + 32 = 27 кг.
Находим значение коэффициента а2
Через точки с координатами 0,25; 9,5 и 0,35; 27 на рис. 1.5
проводят нормативную линию. В данном примере Ь2 — 0,19,
Т = 0,0057Q 4- 0,19 мин
Время на перемещение деталей в зависимости от длины
так же определяют, как уравнение прямой линии
(см. рис, 1.6)
Т — arL 4~
Выполнив расчеты по вышеприведенной схеме, получим:
Т = 0,031 L 4- 0,16 мин;
>3 =
(b2 — fliLconst) + (Z’j ^aQconst)
— (0.19 — 0,031 х 4,6) + (0,16 — 0,0057 X 17) _ Q Q53
Тогда окончательно нормативная зависимость примет
следующий вид:
Т = 0,031 L 4- 0,0057Q 4- 0,053.
Пример 1.5. Построение сводного графика при
влиянии на продолжительность нескольких факторов. По-
строение сводного графика позволяет после графической
обработки данных исследования сразу строить нормативные
таблицы, не выводя эмпирические формулы, что значительно
упрощает работу по обработке данных. На рис. 1.7 показано
48
построение такого сводного графика при влиянии на про-
должительность двух факторов: длины и ширины обработки
детали. Анализ влияния длины проводился при постоянной
ширине» равной 30 мм, а анализ влияния ширины — при
постоянной длине, равной 5 мм. В результате построены два
графика с нормативными линиями А и С. Для получения
сводного графика исполь-
зована зависимость влия-
ния времени на продол-
жительность длины обра-
ботки. Через общую точку
D с координатами L = 5
и В = 30 восстанавливают
перпендикуляр к оси абс-
цисс МЫ и на него парал-
лельно оси абсцисс пере-
носят точки с норматив-
ной линии С. Эти точки
на рисунке показаны круж-
ками. Затем через полу-
ченные точки проводят
прямые, параллельные нор-
мативной линии А, и полу-
Рис. 1.7. Зависимость времени от
длины и ширины обработки детали
чают сводный график.
Такие графики можно строить в любых системах коорди-
нат при влиянии на продолжительность нескольких факторов.
Необходимым условием для построения сводных графиков
является общая по градации ордината, на которой наносят
время обработки. При решении задач с большим числом пе-
ременных значительно возрастает объем вычислительной ра-
боты. В этих случаях целесообразно применять для уста-
новления зависимостей методы корреляционного анализа
с использованием стандартных программ множественной кор-
реляции и выполнением расчетов на вычислительных маши-
нах (см. гл. 9).
1.10.	Микроэлементные системы
нормативов времени
1.10.1.	Сущность микроэлементного нормирования
В основе микроэлементной системы нормативов лежит
принцип дифференциации трудовых процессов на составные
элементы: прием, действие, движение. Каждый из этих эле-
ментов должен иметь в практике нормирования труда объ-
49
ективные признаки классификации и свои четкие границы
в трудовых процессах
Трудовое движение является исходным универсальным
элементом любого трудового процесса, характеризующим
перемещение рук, ног или корпуса рабочего при выполнении
трудовых операций в различных производственных усло-
виях. Следует различать основные и вспомогательные тру-
довые движения. Основные — это перемещения рук или ног
к объектам процесса труда, вспомогательные — движения
глаз, головы или корпуса, сопутствующие основным рабочим
движениям человека. Трудовые движения по своему содер-
жанию могут быть простыми или сложными. Всякое трудовое
движение берет свое начало из исходной рабочей позиции
человека и завершается прикосновением его рук или ног
к предмету труда. По характеру выполнения трудовые дви-
жения могут быть прпноровительными и решительными.
Приноровителъные движения выполняют в замедленном
темпе, при наличии контроля, например визуального, и соот-
ветствующей корректировки, а решительные — автомати-
чески, с высокой скоростью и точностью.
Трудовое действие характеризуется определенным целе-
вым назначением и постоянством взаимодействующих в про-
цессе труда факторов системы рабочий — заготовка — при-
способление— инструмент—станок—деталь. Изменение це-
левой установки или одного из перечисленных факторов ве-
дет к появлению нового трудового действия: взять заготовку,
переместить, повернуть и т. д. В процессе труда соблюдают
определенную последовательность в переходе от трудовых
действий одного назначения к действиям другой целевой
установки. Например, при выполнении трудового приема
«установить предмет в патроне» трудовое действие «взять
предмет» переходит в действие «переместить предмет», за-
тем следуют действия «установить предмет в патроне»,
«взять ключ», «закрепить предмет» и т. п.
хМикроэлементные системы нормативов времени разра-
батывают на трудовые движения и трудовые действия, пра-
вильное комбинирование которых позволяет проектировать
рациональный состав и структуру трудовых процессов и
устанавливать на этой основе продолжительность как отдель-
ных его элементов, так и всего процесса в целом. В этом со-
стоит сущность микроэлементных систем времени и методов
нормирования труда.
Микроэлементные нормативы времени на трудовые дви-
жения и действия являются величинами статистическими,
50
численные значения которых изменяются в определенных
пределах и зависят от множества объективных факторов.
Системы микроэлементных нормативов, представляющие со-
бой исходные стандарты трудовых движений и действий,
дают возможность устанавливать с научных позиций законы
и принципы проектирования комплексов трудовых приемов,
методы и способы определения их длительности с допустимой
точностью результатов расчета затрат рабочего времени
на выполнение различных трудовых и технологических
процессов.
1,10.2.	Виды и характеристика
микроэлементных нормативов
Первая отечественная система микроэлементных нормати-
вов времени создана в 1930 г. в Ленинградском инженерно-
экономическом институте проф. В. М. Иоффе. В этой системе
все трудовые движения сведены по своему назначению к двум
основным стандартам первичных элементов: взять (взяться)
и переместить (вставить, вынуть, сдвинуть). По степени ос-
воения все движения принято было подразделять на реши-
тельные и приноровительные. В табл. 1.4 приведены микро-
элементные нормативы решительных трудовых движений.
Как видно из таблицы, продолжительность решительных
движений в основном определяют длиной перемещения рук
или корпуса рабочего и характером выполнения движения
или прилагаемым напряжением (усилием).
Нормативы прибавок на приноровительность зависят от
содержания самого движения, а также от формы и габаритных
размеров обрабатываемого предмета. Например, при вы-
полнении элемента «взять» прибавка составляет при удоб-
ной хватке предмета 0,005, неудобной — 0,01, очень неудоб-
ной — 0,015 мин. В общем случае каждый приноровитель-
ный элемент состоит из одного решительного и нескольких
дополнительных движений. Его продолжительность
П = Р + П1,
где П — продолжительность нормируемого приноровитель-
ного трудового движения; Р — норматив решительного тру-
дового движения; ГР — прибавка времени на приноровитель-
ность.
Опыт многолетнего использования микроэлементных нор-
мативов времени на машиностроительных заводах позволил
внести существенные поправки в первую отечественную
61
Таблица 1.4
Нормативы решительных движений, тыс. доли мин
(по В. М. Иоффе)
Движение	Расстоя- ние, мм	Характер выполнения		
		Много- кратные	Легкие	Напря- женные
Незначительное движе- ние пальцев, кисти или ру* ки	До 125	2,5	3,5	5
	125—250	3,5	5	7
Движение руки	250—500	5	7	10
	500—1000	7	10	15
Поворот корпуса	—	—	10	15
Нагибание корпуса	—	—	15	20
Глубокое приседание	—	—	20	30
Один шаг	600	—	10	10
Примечание. Легкие движения *- без груза или .усилия, на»
пряженные — с тяжелым грузом или усилием.
систему микроэлементов. В табл. 1.5 приведены уточненные
нормативы на выполнение решительных трудовых движе-
ний [7]. В табл. 1.6 приведены микроэлементные нормативы
на выполнение решительных трудовых движений универсаль-
ного назначения, позволяющие нормировать труд не только
по длительности, но и по интенсивности в условиях как мас-
сового, так и серийного типа производства [3]. Завершен-
ную систему микроэлементных нормативов времени пред-
ставляет отечественная базовая система, созданная сотрудни-
ками НИИтруда [21. В этой системе все трудовые движения
и действия человека подразделены на 19 микроэлементов,
состав которых приведен в табл. 1.7.
С учетом основных производственных факторов и условий
выполнения работы на каждый из перечисленных в табл. 1.7
микроэлементов установлены нормативы затрат рабочего
52
i аолица /.а
Нормативы решительных движений (тыс. доли мин) [7]
Движение	Расстояние, мм, угол поворота, 0	Многократ- ные		Разнообразные		
		Лег- кие	Сред- ние	Лег- кие	Сред- ние	Тяже- лые
Движение пальцев или кисти	До 60 61—125	1 6 1,3	1,8 2,5	2,5 3,5	3,0 4,0	3,5 5,0
Движение одной ру- ки	‘О о о с £4 и; О О 174 । о о — — О С 4 LO О — СЧ LC	1,8 2,5 3,5 5,0	2,5 3,5 5,0 7,0	3,5 5,0 7,0 10,0	5,0 6,0 8,5 12,5	6,0 7,0 10,0 15,0
Движение обеих рук	СИ to 1— о ся to сп — — о о 1111 — СП К? — о о и» ю О о О СП	2,5 3,0 4,5 С, 5	3,5 5,0 6,5 9,0	5,0 6,0 8 5 12,5	6,0 7,0 10,0 15,0	7,0 8,5 12,5 17,5
Поворот корпус?	40—135	—	—	7,0	8,5	10,0
Наклон корпуса	30—90	—	—	15,0	17,5	20,0
Шаг	700	8,0	8,0	10,0	10,0	10,0
Движение ступени или ноги	До 125 » 250	3,5 7,0	4,5 8,5	5,0 10,0	6,0 12,5	7,0 15,0
Примечание. Многократные движения повторяют свыше трех раз подряд.						
времени. Например, для микроэлемента «протянуть руку»
установлено три фактора, влияющих на его продолжитель-
ность: расстояние, степень осторожности и контроля. Микро-
элемент «переместить» в зависимости от способа выполнения
имеет четыре разновидности: в пространстве, отбрасыванием,
по поверхности, по рольгангу. Длительность каждого из
них, в свою очередь, зависит от следующих факторов: длины
перемещения, массы предмета, его габаритных размеров,
степени осторожности и контроля. Микроэлементу «переме-
53
Таблица L6
Универсальные стандарты скорости, темпа, времени
и затрат энергии на трудовые движения
Движение	Траек- тория, мм	Скорость, м/с	Темп, дв/мин	Время		Расход энергии, кДж/мин
				с	мин	
Движение пальцев и	100 150	0,46 0,52	275 210	0,22 0,29	0,0037 0,0049	0,14 0,16
кисти рук	200	0,59	175	0,34	0,0057	0,18
	250	0,65	156	0,38	0,0064	0,38
Движение руки в лок-	300	0,71	140	0,42	0,0070	0,42
тевом суставе	350	0,76	130	0,46	0,0077	0,45
	400	0,81	122	0,50	0,0082	0,48
	450	0,86	114	0,52	0,0087	0,88
Движение руки в пле	500	0,91	108	0,55	0,0094	1,09
чевом суставе	600	0,99	98	0,61	0,0097	1,18
	700	1,05	90	0,66	0,0110	1,22
	800	1Д1	82	0,72	0,0117	1,32
Комплексные движе-	900	1,15	76	0,78	0,0128	1,36
ния рук, ног и корпуса	1000	1,18	70	0,85	0,0142	1,39
	1200	1,20	60	1,00	0,0166	1,42
Примечание. Нормативы приведены на решительные трудовые
движения «протянуть руку к предмету».
стить» обычно предшествует микроэлемент «взять». Основ-
ными факторами, влияющими на выполнение микроэлемента
«взять», являются масса предмета, его размер в месте захвата,
а также наибольший габаритный размер. В табл. 1.8 приве-
дены нормативы микроэлемента «взять» предмет рукой.
Базовая система микроэлементных нормативов времени
предназначена как для нормирования, так и для проектиро-
вания индивидуальных й коллективных трудовых процессов
на машиностроительных предприятиях массового и крупно-
серийного производства. На ее основе могут быть созданы
межотраслевые и отраслевые нормативы времени на трудо-
вые приемы и их комплексы при выполнении самых разно-
образных работ.
54
Таблица 1.7
Состав трудовых движений базовой системы микроэлементов
Микроэлемент		Код микро- элемента	Микроэлемент		Код микро- элемента
Но- мер	Наименование		Но- мер	Наименование	
1	Протянуть руку	ПР	12	Ходить	X
2	Переместить	п	13	Повернуть туло-	пт
3	Повернуть пред-	по		вище	
	мет		14	Сесть	с
4	Повернуть руко-	ПОР	15	Встать из поло-	ВС
	ятку (маховик)			жения сидя	
5	Установить на	УП	16	Нагнуться	н
	плоскость	УО	17	Выпрямиться из	ВН
6	Установить на			положения на	
	вал (в отверстие)			гнувшись	ФВ
7	Разъединить	Р	18	Всмотреться	
8	Взять	в		(фокусировка	
9	Отпустить	от		взгляда)	пв
10	Нажать рукой	HP	19	Перевести	
11	Движение ступ- ни (ноги)	ст		взгляд	
Таблица 1.8
Продолжительность микроэлемента «взять», тыс. доли мин
Способ расположения предмета	Размер предмета в месте захвата, мм					
	1	3,5	8,5	20	60	св. 60
Изолированный предмет	3,30	3,00	2,70	2,45	2,60	2,75
Предметы расположены	4,25	3,85	3,50	3,20	3,35	3,60
в ряд Предметы перемешаны	5,20	4,75	4,35	3,95	4,15	4,40
Примечание. Фрагмент нормативов дан при работе с легко
захватываемыми предметами.
В зарубежной практике нормирования труда используют
несколько различных систем микроэлементных нормативов,
наибольшую известность из которых получила система опре-
деления метода и продолжительности работы МТМ и ее раз-
новидности — МТМ1, МТМ2, МТМЗ, В этой системе так же,
55
Таблица 1.9
Поодолжительность микроэлемента «протянуть руку» системы МТМ.
сотые доли мин
Признаки видов движение	Расстояние, см						
	2	10	20	30	40	60	80
К предмету в определен- ном месте, к другой руке К единичному предмету, положение которого известно К предмету, смешанному с рядом других Для выполнения следую- щего движения	0,12 0,12 0,12 0,10	0,36 0,40 0,50 0,38	0,47 0,59 0,68 0,55	0,57 0,77 0,85 0,70	0,68 0,94 1,01 0,85	0,88 1,28 1,34 1,14	1,09 1,61 1,67 1,43
Примечание. На каждые 5 см больше 80 добавлять в зависи- мости от вида движения 0,05—0,08.							
как и в отечественной базовой, 19 основных микроэлементов,
8 из них характеризуют движения рук, 9 — ног, 2 — глаз.
В табл. 1.9 даны для примера нормативы выполнения микро-
элемента «протянуть руку».
1.11.	Нормирование в условиях бригадных форм
организации труда
' Эффективность функционирования производственных бри-
гад в значительной степени зависит от уровня организации
нормирования бригадного труда.
В зависимости от конкретных условий данного производ-
ства, типа бригады, категорий входящих в нее рабочих для
нормирования бригадного труда применяют следующие виды
норм труда: норма времени; норма выработки; норма об-
служивания; норма численности рабочих; нормированное
задание.
При бригадной форме организации и стимулирования тру-
да нормы позволяют решать задачи планирования объема
работ и производительности труда, организации труда в бри-
гаде, оценки конечных результатов работы бригады и лич-
ного вклада каждого рабочего в результаты коллективного
труда, организации социалистического соревнования внутри
и между бригадами.
66
Основным видом применяемых норм труда являются
нормы времени, которые можно использовать как для непо-
средственного применения, так и для проектирования дру-
гих видов норм.
При бригадной организации труда нормы времени сле-
дует определять по каждой производственной операции, за-
крепленной за бригадой. Такие нормы необходимы для ра-
циональной расстановки рабочих внутри бригады и распре-
деления работ между ними, для оценки личного вклада ра-
бочего в результаты коллективного труда, для организации
социалистического соревнования внутри бригады.
Наряду с пооперационными нормами необходимо разра-
батывать и комплексные нормы, т. е. нормы времени на весь
комплекс взаимосвязанных и выполняемых бригадой работ,
характеризующий конечный результат работы бригады. Ком-
плексную норму устанавливают на единицу продукции (де-
таль, сборочную единицу, изделие, бригадо-комплект и т. д.)
на основе пооперационных норм времени. Она учитывает
возможное перераспределение работ между членами бри-
гады, специализацию рабочих на выполнение отдельных эле-
ментов бригадной работы, возможность совмещения профес-
сий и работ в бригаде, многостаночное (многомашинное, мно-
гоагрегатное) обслуживание и другие прогрессивные формы
кооперации труда, способствующие росту производительно-
сти труда. В этом случае она будет меньше арифметической
суммы норм времени по отдельным операциям.
Для организации, планирования и стимулирования труда
в бригадах пооперационные нормы времени можно объеди-
нять (агрегировать) по технологическому содержанию, ис-
полнителям нормируемой работы, предметам труда (рис. 1.8).
В мелкосерийном и среднесерийном производстве весьма
эффективным является организация производства, нормиро-
вания и стимулирования труда на основе бригадо-комплек-
тов. Бригадо-комплект устанавливает строго определенный
перечень деталей (сборочных единиц, изделий) и производ-
ственных работ по каждой из них, закрепляемых за брига-
дой. Бригадо-комплект проектируют на этапе технологиче-
ской и планово-организационной подготовки производства
с учетом существующих в данном производстве бригадных
форм организации труда. Такая организация производства
ориентирует коллектив бригады на конечные результаты ра-
боты и стимулирует взаимопомощь рабочих в бригаде, кол-
лективную заинтересованность их в увеличении выпуска
продукции. Пример оформления бригадо-комплекта для
57
комплексной бригады по одному из машиностроительных
заводов показан в форме 1.10
Нормирование бригадного труда осуществляют как анали-
тически-расчетным, так и аналитически-исследовательским
методом, а в необходимых случаях — сочетанием обоих ука-
занных методов, т. е. на некоторые элементы бригадного тру-
Рис. 1.8. Виды комплексных норм времени
да норму устанавливают по нормативам, на другие — на ос-
нове хронометражных исследований. Расчет норм бригад-
ного труда следует производить на основе прогрессивных
межотраслевых, отраслевых и местных нормативных мате-
риалов, а в необходимых случаях, например при расчете
норм в условиях освоенного массового и крупносерийного
производств по результатам хронометражных исследований.
На предприятиях с мелкосерийным, единичным и опыт-
ным производством, характеризующимся большим разнооб-
68
Форма 1.10
Перечень работ, входящих в бригадо-комплект
№ п/п	Номер чертежа	Операция	Норма времени на комп- лект, ч	Расценка на комплект
1	3519.0904000	Сборка редуктора	50,9	36 р. 50 к.
		подъема		
2	3519.100300	То же напора	45,8	33 р. 49 к.
3	3519.0510000	» хода	11,2	7 р. 99 к.
4	3519.0511000	»	» правого	11,2	7 р. 99 к.
		и левого		
5	3519.0900000	То же лебедки подъ-	2,48	1 р. 77 к.
		ема		
6	3519.1000000	То же лебедки напора	2,09	1 р. 49 к.
7	3519.0303070	То же валов	0,94	67 к.
8	3519.0503100	» »	2,17	1 р. 55 к.
9	3519.1002080	» »	0,8	57 к.
10	3519.1002100	» »	1,24	89 к.
11	3519.0903019	Изготовление прокла-	0,7	50 к.
		док		
12	3519.0903621	То же	0,7	50 к.
13	3519.1002021	»	0,7	50 к.
14	3519.090400	Зачистка редукторов	0,9	58 к.
		подъема под окраску		
15	3519,1003000	То же напора	0,9	58 к.
16	3519.0510000	» под окраску	2,4	1 р. 55 к.
		правого		
17	3519.0511000	То же левого	2,4	1 р. 55 к.
18	9036.0800000	Упаковка мест 32 и 37	1,06	75 к.
	Производство работ:			
19	электросварочных		1	67 к.
20	стропальны х		9	6 р. 03 к.
	Итого на бригадо-комплект		149,52	106 р 12 к.
Начальник БТЗ цеха				
разием и частой сменой объектов производства, не разраба-
тывают подробные технологические процессы, а применение
дифференцированных нормативов для расчета норм эконо-
мически нецелесообразно. Здесь необходимо применять ук-
рупненные нормативы затрат труда, которые позволяют даже
в условиях опытного, единичного и мелкосерийного произ-
водств быстро и достаточно обоснованно устанавливать нормы
времени на конечный результат работы бригады (деталь,
комплект деталей, сборочную единицу, изделие).
59
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Материалы XXVI съезда КПСС М. Политиздат, 1981. 223 с.
2.	Базовая система микроэлементных нормативов времени: Мето-
дические и нормативные материалы. М.: НИИтруда, 1982 160 с.
3.	Бухалков М. И. Совершенствование нормирования и стимули-
рования труда в машиностроении. - В кн. Организация, нормирование
и стимулирование труда в машиностроении. Л.: ЛИЭИ, 1983, с. 3—10.
4.	Гальцов А. Д. Нормирование и основы научной организации
труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 1973. 511 с.
5.	Генкин Б. М. Оптимизация норм труда. — М.: Экономика, 1982.
198 с.
6.	Епончинцев Ю. К., Бухалков М. И. Применение бригадной ор-
ганизации труда с установлением нормированных заданий в объедине-
нии АвтоВАЗ. — Организация автомобильного производства. — 1981,
№ 15, с. 21—43.
7.	Лигский Ю. Д., Севастьянов И. Д. Методика и практика при-
менения микроэлементных нормативов. Лк: Оборонгиз, 1952. 240 с.
8	Методы установления нормированных заданий рабочим-повре-
менщикам: Методические рекомендации. М.: НИИтруда, 1981. 70 с.
9.	Организация, нормирование и оплата труда в поточно-массовом
производстве. М.: НИИтруда, 1975. 66 с.
10.	Разработка нормативных материалов для нормирования труда
рабочих: Методические рекомендации. М.: НИИтруда, 1983. 126 с.
11.	Холодная Г. Н. Нормирование труда в промышленности: Учеб,
пособие. М.: Экономика, 1978. 279 с.
Глава 2
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
ПО РАЗРАБОТКЕ УКРУПНЕННЫХ
НОРМАТИВОВ ВРЕМЕНИ
2.1.	Общая характеристика
укрупненных нормативов
Укрупненное нормирование является одной из форм ана-
литически-расчетного метода установления технически обо-
снованных норм затрат труда (норм выработки). Особенность
укрупненного варианта аналитически-расчетного метода со-
стоит в том, что расчленение нормируемой работы произво-
дят на сложные, укрупненные части, объединяющие ряд
элементов операции, а определение необходимых затрат вре-
мени выполняют по нормативам соответственного уровня
укрупнения. Эти особенности вполне отвечают главной за-
даче укрупненного нормирования: упростить и ускорить
разработку и внедрение технически обоснованных норм.
С другой стороны, нормирование по укрупненным нормати-
вам, учитывающим организационно-технические условия кон-
кретного типа производства, создает предпосылку для обес-
печения единства и равнонапряженности устанавливаемых
норм, а следовательно, и повышения качественного уровня
нормирования труда в промышленности.
Применяемые на предприятиях нормативы для укрупнен-
ного нормирования труда рабочих можно подразделить на
следующие группы: 1) нормативы типовых технологических
режимов работы оборудования и основного (технологиче-
ского) времени на единицу длины обработки; 2) укрупнен-
ные нормативы вспомогательного времени операций; 3) нор-
мативы трудоемкости (неполное штучное время) технологи-
ческих переходов; 4) типовые нормы на операции по обработ-
ке деталей, объединенных общим типовым технологическим
процессом. Указанные группы нормативов отличаются друг
от друга по объему агрегации элементов операции и степени
укрупнения нормативного времени. В свою очередь, степень
61
укрупнения нормативов обусловлена уровнем детализации
технологических процессов.
В соответствии с общей структурой нормы штучного вре-
мени укрупненные нормативы всех разновидностей содержат
данные о затратах времени: на установку и снятие обраба-
тываемых предметов; технологические переходы по обработке
конструктивных элементов различных деталей и сборке
узлов, агрегатов, машин и приборов; регламентированные
перерывы в процессе труда и подготовительно-заключитель-
ную работу.
Дальнейшее укрупнение составных частей нормы вре-
мени может быть предпринято в направлении объединения
между собой нескольких технологических переходов, свя-
занных с полной обработкой отдельных поверхностей. На-
пример, последовательное сверление, рассверливание и раз-
вертывание отверстия можно представить как один комплекс
переходов по обработке отверстий. Но так как обработку од-
ной поверхности можно осуществлять несколькими спосо-
бами, то такого рода нормативы предусматривают некий оп-
тимальный вариант процесса обработки.
Подобные нормативы относят к типу специальных. При-
мер нормативов 1-й группы типовых технологических режи-
мов и основного времени на единицу длины обработки пред-
ставлен в табл. 2.1.
В сборники нормативов типовых режимов обработки вклю-
чают также данные об укрупненных нормативах вспомога-
тельного времени, связанного с переходом. Так, вспомога-
тельное время, связанное с переходом, при растачивании от-
верстий на токарном станке:
Диаметр отверстия, мм..........До 30 31—100	101—500
Вспомогательное время на один проход
при длине обработки до 100 мм, мин 1,3	1,5	1,6
Норма штучного времени (мин), рассчитанная по норма-
тивам 1-й группы, имеет следующий вид:
Тш —-
&обс + qot. л
100
(2.1)
где /уот — время на установку (переустановку) и снятие
детали; t0 — основное время на переход, рассчитанное по
формуле
f __ L /100
1° ~ 100 1° '
62
Здесь L — длина обработки с учетом добавочных длин на
врезание, перебег инструмента (детали) и пробные стружки,
мм; ^>00 — нормативное время на 100 мм длины обработки;
/пер — вспомогательное время, связанное с переходом; аобс,
а0\.л — соответственно время на организационно-техниче-
ское обслуживание рабочего мео а, отдых и личные надоб-
ности исполнителя работы, % от оперативного времени;
j — соответственно порядковый номер перехода и установки
(I = 1, 2, .... n; i = 1, 2, ..., пг).
Таблица 2.1
Типовые режимы резаиия
Технологический переход — растачивание отверстий, Rz = 40 мкм.
Обрабатываемый материал — сталь конструкционная ов = 600-ь 750 МПа.
Режущий инструмент — оправка с резцом с пластинкой Т5К10. Станок —
токарный типа 1К62, N = 10 кВт. Скорость резания и = 79 м/мин.
Диаметр обработ- ки, мм	Глубина резания t, мм	Подача на I оборот 5'0, мм/об	Частота п, об/мин	Минутная подача S мм/мин	Основное время на 100 мм длины мин
		0,75	335	251	0,40
/ О	5	0,6	335	200	0,49
100	3	0,75	251	188	0,59
	5	0,6	251	150	0,66
125	4	0,75	200	150	0,66
	6	0,6	200	120	0,83
150	4	0,7о	167	125	0,80
	6	0,6	167	100	1,00
200	4	0,75	125	94	1,06
	6	0,6	125	75	1,33
250	4	0,75	100	75	1,33
	6	0,6	100	60	1,66
Рассмотренный тип нормативов режимов резания и вре-
мени имеет важное значение при укрупненном расчете норм
времени и норм обслуживания для рабочих-многостаночни-
ков, так как эти расчеты связаны с определение^м свободного
машинного времени и показателя занятости рабочего по каж-
дой операции многостаночного комплекта. Кроме того, эти
нормативы необходимы для укрупненного расчета норм на
работы большой трудоемкости, выполняемые на крупных и
63
уникальных станках. В таких работах удельный вес и абсо-
лютное значение машинного времени настолько значитель-
ны, что требуют особо точного расчета, в связи с чем исполь-
зование укрупненных приближенных табличных значений
времени считают нецелесообразным.
Укрупненные нормативы вспомогательного времени опе-
раций (2-я группа нормативов) содержат данные об укруп-
ненных затратах труда на перемещение, установку, переста-
новку, закрепление и снятие обрабатываемых предметов.
Эти данные обычно представлены в зависимости от массы,
размеров, формы обрабатываемых предметов труда, конструк-
тивных и точностных характеристик оборудования и приспо-
соблений. К этой группе нормативов относится и вспомога-
тельное время на переходы. Конкретные значения норматив-
ных данных приведены в соответствующих общемашино-
строительных нормативах.
Относящиеся к 3-й группе нормативы времени укрупнен-
ных частей операций содержат главным образо?л заранее рас-
считанные затраты времени на технологические переходы,
типичные для каждого вида оборудования. Суммарное время
на переход, учитывающее также время на обслуживание
рабочего места и отдых исполнителя работы, представляет
собой нормативную трудоемкость технологического перехода
ш - (<0 + w (1	(2.2)
Благодаря своему структурному сходству с нормой штуч-
ного времени эта величина получила условное название «не-
полное штучное время» и обозначается символом ш. Этим
термином подчеркивается, что вспомогательное время, свя-
занное с установкой изделия, заготовки или детали, не вклю-
чается в трудоемкость перехода.
Норма штучного времени на операцию, устанавливаемая
по этим нормативам, принимает следующий вид:
/\	п
Тш= 1Дусг+ В'н.ш-	(2-3)
I	1
Неполное штучное время представлено в нормативах как
переменная величина, численное значение которой меняется
в зависимости от значения варьируемых факторов, оказываю-
щих непосредственное влияние на уровень затрат времени.
В связи с тем, что нормативы неполного штучного времени
разработаны применительно к обширной номенклатуре тех-
64
' дологических переходов и в них отражено влияние важней-
ших факторов производства, эти нормативы позволяют рас-
считать технически обоснованные нормы времени на обработ-
ку любых деталей при любой форме организации труда ра-
бочих и любом технологическом содержании операций, за-
крепленных за конкретным видом оборудования, в пределах
ограничений, заданных принятыми в нормативах значениями
факторов
Такие нормативы приобрели значение универсальных
и получили наибольшее распространение в промышленности.
Они разработаны не только для станочных, но и для слесар-
но-сборочных, электромонтажных и других видов производ-
ственных работ.
Укрупненные нормативы неполного штучного времени
обычно оформляют в виде таблиц или эмпирических формул
и только в редких случаях изображают номограммами. Рас-
смотрим сначала разновидности табличных нормативов. Ос-
новной формой табличных нормативов являются двухфактор-
ные таблицы матричного типа. Эта форма принята в сборни-
ках общемашиностроительных нормативов
Особенность таких таблиц в том, что каждая из них со-
держит нормативные данные только на один конкретный тех-
нологический переход. Нормативное время в них представ-
лено как функция двух (реже трех) независимых количествен-
ных факторов, например диаметра и длины обрабатываемой
поверхности. Как правило, в нормативы на станочные ра-
боты входят параметры режимов резания (скорость резания,
подача, частота вращения, потребная мощность на резание).
Так как подобная таблица на каждый переход занимает одиу-
две страницы, то сборники таких нормативов образуют объ-
емные издания для каждого вида оборудования и его типо-
вых моделей, помноженного на несколько групп обрабаты-
ваемого материала и на несколько типов организации про-
изводства — серийное, мелкосерийное и единичное.
Громоздкость нормативного материала приводит к из-
лишним затратам времени технологов-нормировщиков на
поиски нужных конкретных табличных данных. Для сокра-
щения числа таблиц и упрощения пользования норматив-
ным материалом широко распространен так называемый мало-
табличный вариант нормативов, в котором трудоемкость
каждого технологического перехода представлена только
одной строкой. В связи с этим они получили название одно-
строчных. Такое сжатие нормативного материала позволяет
поместить в одной таблице (карте) нормативы неполного
3 Г1/р А. Ь. Ахумова	65
Фрагмент карты однострочных нормативов трудоемкости
Обрабатываемый материал — сталь конструкционная углеродистая и легир0 ‘ •W00 МПа, резцы мар0((								
Глубина профиля и кана- вок, мм (переходы 18, 20		Диаметр обраба- тываемой поверх- ности, мм			Длина обрабатываемой			
3 5 8 10 13 18 30			30 40 55 75 | 100 |		о о 1 1 1 Ч Ч	25 — 30 19 — 24 До 18	31—40 25 — 30 19 — 24 До 18	( 7 777 f, Tf со см	А.
			132 175 235 310				—	—	_ 1
Номер пере- хода	Переход	J, мм	«г мкм	Кв али- тет точ- ности	Трудоемкость			
1 2 3 4 6 7 8 9 !0	Центрирование одного торца Грубое продоль- ное точение То же Получистовое точение То же Чистовое точе- ние То жэ (два про- хода) Подрезка мел- ких уступов Шлифование шкуркой	3 8 1 2	40 40 40 20	1 J ! 1 = 1 ОО	1,00 0,65 0,72 1,15	1,00 0,67 0,75 1,20	1,00 0,71 ( ,79 1,20	1,00 0,73 0,83 1,00 1,25
		2 1 1	10 10 5 5	ОО	О	ОС 00 IIIH СО	-м	CD — □	1,2и 1,20 2,50 0,50 0,13	1,20 1,25 2 50 0,50 0,15	1,25 1,30 2,60 0,50 0,16	1,б0 1,35 2,70 0,50 0,25 	
Примечание По переходу 1 трудоемкость следует определять по за								
штучного времени многих (более 25) переходов, т. е. заме-
нить более 25 отдельных таблиц [3].
В карте (форма 2.1) однострочных нормативов показаны
их структура, содержание и способ применения. Одно-
строчные нормативы особенно эффективны при наличии чер-
тежа детали и попереходной технологической документации.
В этих условиях достигают наиболее высокой производи-
тельности труда нормировщиков, так как нормы времени
устанавливают по этим нормативам, не прибегая к расчету
параметров режимов обработки.
66
Форма 2.1
сварной обработки (мелкосерийное производство)
Данная, ов = бООе ТбКЮ, Т15К6				Токарно-винторезные станки, N = 5^6 кВт. Наибольший диаметр точения 400 мм					
**1 1 поверхности, мм									
1 Ю Ю О О Tt1 1 Г- Ю^СО cq । mil 1 (О	о» 1 Л	-'t'COC'* —	76 — 100 56 — 75 41—55 31—40 25 — 30	101 — 132 76 — 100 56 — 75 41—55 31—40	До 310 » 235 » 175		311—410 236 — 310 176—235	311—410 | 236 — 3101		311—410 236 — 310 176-235 133 — 175 101-132	411—550 311—410 236—310 176 — 235 133 — 175
"Зор	19 — 24 До 18	25 — 30 19 — 24 До 18	» 132 » 100 » 75 » 55		133 — 175 101 — 132 76 — 100 56-75	176—235 133 — 175 101 — 132 76-100			
переходов, мин (неполное штучное время)									
1,20 0,84 0,98 1,15 1,45	1,20 0,89 1,03 1,25 1,50	2,40 1,05 1,10 1,35 1,65	1,9 2,2 3,3 2,7		2,3 2,6 4,1 3,1	2,8 3 3 5,1 Г”34	1	3,5 4,0 6,2 4,3 4,9 5,2 9,7 1,8	4,3 4,9 8,5 5,1 5,9 6,1 11,5 2,2
1,45 1,50 2,90 0,55 0,25	1,55 1,60 3,20 0,65 0,30	1,75 1,85 3,70 0,75 0,40	3,0 3,1 6,0 1,1		3,4 3,5 6,8 1,2	3,9 4,1 7,9 1,5			
данному диаметру и наименьшей длине, равной 18 мм
Компактные малотабличные однострочные нормативы ис-
пользуют для укрупненного нормирования производствен-
ных работ самого различного назначения. Такие нормативы
существуют для станочных, слесарных, сборочных, электро-
монтажных и других видов работ. Методика их разработки,
как это будет показано ниже, вполне применима к любым
нормативам, численное значение которых зависит от двух
и более факторов.
Наряду с однострочными существуют так называемые уп-
лотненно-строчные нормативы, специализированные для нор-
67
Фрагмент карты уплотненно-строчных нормативен трудоемкости
Обрабатываемый материал — черные и цветные
Минутная подача sM> мм/мин				Длина		
	500 400 320			До 10	11 — 13 До_Ю	14-1б 11—13 До 10
	1 250 1			—	—	—
	200 160 125			—	—	— 1
Гру	ппа переходов		Измеряемый размер, мм	Трудоемкое-1		
	С установкой резца на размер по лимбу		25 — 500	0,39	0,39	0,40
Продольное то- чение или			До 25	0,55	0,55	0,56
	Со взятием пробных стру- жек по ква-	11—12	| 26 — 100 |	0,70	0,70	0,71
растачивание			101—500	0,93	0,95	0,96
	литету	9	До 25 26 — 300 301 —500	0,78 1,4 2,0	0 78 1,4 2,0	0,79 1,4 2,0
мирования только станочных работ, преимущественно в ус-
ловиях среднесерийного производства. Неполное штучное
время определяют по этим нормативам в два этапа: сначала
отыскивают параметр режима резания, а именно — минут-
ную подачу, затем по длине обработки и минутной подаче оп-
ределяют трудоемкость перехода. Для первого этапа ис-
пользуют главную часть нормативов 1-й группы — типовые
режимы резания, а время определяют по карте строчного ти-
па, в которой строки отличаются друг от друга только вспо-
могательным временем. Последнее обстоятельство значитель-
но облегчает разработку карт и уменьшает их число, так как
вспомогательное время на переход принято считать не зави-
сящим от вида и марки обрабатываемого материала (форма
2.2). Объем уплотненно-строчных нормативов складывается
главным образом из таблиц типовых режимов резания.
68
<	Форма 2.2
^работки на токарно-винторезных станках различных мощностей
^таллы различных марок (серийное производство)
обрабатываемой поверхности, мм
17-20 14-16 11-13 До Ю	21—25 17 — 20 14 — 16 11—13	26 — 32 21—25 17 — 20 14 — 16	33 — 46 26 — 32 21—25 17-20	41—50 33 — 40 26 — 32 21—25	51 —64 41 —30 33 — 40 26 — 32	65 — 80 51—64 41—50 33 — 40	81-100 63 — 80 51—64	
							| 41— 50|	
н— >—	До 10	11 — 13 До_10	14 — 16 11 — 13 До 10	17 — 20 14 — 16 11 — 13	21 —23 17 — 20 14 — 16	26 — 32 21—23 17 — 20	33 — 40 26-32 21—23	
переходов,	мин							
								
0,41	0,42	0,43	0,45	0,47	0,49	0,52	0,56	
0,57	0,58	0,59	0,61	0,63	0,65	0,68	0,72	
0,72	0,73	0,74	0,76	0,78	0,80	0,83	| 0,87 1	
0,97	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,1	1,1	
0,80 1,4 2,0	0,81 1,4 2,0	0,82 1,4 2,1	0,84 1,4 2,1	0,86 1,4 2,1	0,88 1,5 2,1	0,91 1,5 2,2	0,95 1,5 2,2	
Широко распространены в настоящее время общемашино-
строительные укрупненные нормативы матричного типа, раз-
работанные и изданные НИИтруда в 1950—1982 гг.
В качестве примера показан фрагмент такой типовой
таблицы укрупненных нормативов времени на переход
(форма 2.3), На основе описанных выше универсальных
нормативов создаются расчетным путем укрупненные спе-
циальные нормативы затрат труда.
Специальные нормативы 4-й группы характеризуются
ограниченной универсальностью и, как правило, являются
типовыми нормами на сложные операции по обработке сход-
ных по конструкции деталей, имеющих общий типовой тех-
нологический процесс. Общемашиностроительные нормативы
такого рода разработаны для деталей типа многоступенча-
тых валов, различных втулок, зубчатых колес, металлоре-
69
о	о	Ф о р м а 2.3
____________________Фрагмент типовой таблицы укрупненных нормативов времени на переход
Неполное штучное время Наружное получистовое точение = 20 мкм, t = 1 мм Чугун серый							Токарно-винторезные станки, 7V — 4-=-14 кВт						
							Резцы с пластинками из сплавов В Кб, ВК8						
Диаметр обрабатываемой поверхности, мм	Длина обрабатываемой поверхности, мм											Параметры режимов резания	
	до 50	51—75	76—100	101 — 125	ио 7 о см	151 — 200	201 — 250	1 251 — 300	301 — 400	401 — 500	501 — 600		
												s, мм/об	V, м/мин
	Время на проход, мин												
10	1,25	1,30	-	-		—	—	—	1 - 1	1 -	—	0,2	62
20 30	1,20 1,30	1,25 1,35	1,45	—	—	—	—	—	—	—	—	0,3	105
50	1,35	!,45	1,60	1,85	—	—	—	—	—	—	—	0,35	
75 100 125 150 175	1,45 1,55 1,90 2,0 2,1	1,60 1,75 2,2 2,3 2,5	1,75 1,95 2,4 2,6 2,8	2,0 2,3 2,9 3,1 3,4	2,2 2,5 3,1 3,4 3,7	2,9 3,6 4,0 4,4	4,1 4,7 5,0	ъ€’1 । ।	1111®	—	—	0,4	
200	2,3	2,7	3,1	3,7	4,1	4,9	5,5	6,5 |	1 8,0	9,5	11,5	0,45	
225 250 300 350 400 450 500	2,7 2,8 3,0 3,2 3,4 3,7 3,9	3,1 3,2 3,5 3,8 4,2 4,5 4,8	3,5 3,7 4,1 4,5 4,9 5,5 6,0	4,0 4,2 4,7 5,0 5,5 6,0 6,5	4,4 4,6 5,0 6,0 6,5 7,0 7,5	5,0 5,5 6,0 7,0 8,0 8,5 9,5	6,0 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5 В,5	7,0 7,5 8,5 9,5 11,0 12,0 13,0	8,5 9,0 10,5 12,0 14,0 15,5 17,0	10,0 11,0 13,0 15,0 17,0 18,5 20,0	12,5 13,0 15,5 17,5 20,0 22,0 25,0 ,	0,5 	!	92 	
жущих инструментов и ряда других изделий. По этим нор-
мативам определяют типовые операционные нормы времени
для группы деталей данного типа в зависимости от их кон-
кретных геометрических размеров [1).
Применение типовых норм обеспечивает высокую опера-
тивность работы по нормированию новых работ и пересмотру
действующих норм.
Разработка типовых норм состоит из трудоемкой работы
по подбору и классификации деталей, типизации технологии
й расчету типовых норм на основе универсальных нормати-
вов затрат труда.
2.2.	Основные принципы построения
укрупненных нормативов
Для обеспечения структурного единства нормативов и рав-
ной напряженности устанавливаемых по ним норм затрат
труда необходимо, чтобы разрабатываемые укрупненные нор-
мативы удовлетворяли определенным требованиям прежде
всего в отношении их всесторонней обоснованности и в удоб-
стве их использования в оперативной работе по нормирова-
нию труда. Всякое значительное укрупнение нормативов
должно базироваться на типовом содержании укрупняемых
частей операции. Так, при разработке нормативов неполного
штучного времени (трудоемкости технологических переходов)
следует исходить из типового содержания и условий выпол-
нения этой части операции. Состав и последовательность тру-
довых действий рабочего, необходимых для выполнения тех-
нологического перехода, представляют собой типовую струк-
туру этой части операций. В типовой структуре должны
быть отражены типовые факторы, влияющие на продолжи-
тельность трудовых действий.
Содержание и последовательность трудовых действий, а
также факторы, влияющие на их продолжительность, должны
отражать методы труда передовых рабочих, рациональное
использование производственных возможностей оборудования
и правильную организацию рабочих мести их обслуживания.
Типовое содержание работы и факторы, учитываемые при соз-
дании укрупненных нормативов, не всегда совпадут с реаль-
ными условиями и средствами выполнения работы на конкрет-
ных рабочих местах. Эти несовпадения обусловливают неко-
торую погрешность норм, установленных по укрупненным
нормативам. Важно, чтобы эти погрешности в сочетании с по-
71
грешностями табличных нормативов не выходили за пределы
допустимого. Допустимую погрешность норм в условиях
мелкосерийного производства обычно принимают ±15 %.
Расчет нормативных значений может быть выполнен на
основе данных о режимах резания и затратах времени, со-
держащихся в дифференцированном варианте общемашино-
строительных нормативов для мелкосерийного производства.
Для сокращения объема расчетных работ разработку укруп-
ненных нормативов выполняют преимущественно по эмпи-
рическим формулам, полученным в основном аналитическим
и отчасти графоаналитическим методами.
2.3.	Общий порядок разработки
укрупненных нормативов времени
Порядок разработки укрупненных нормативов имеет мно-
го общего с разработкой дифференцированных нормативов
затрат труда. Применительно к укрупненным нормативам
также следует конкретизировать вид работ, для которых
составляют нормативы, определить разновидности операций,
оборудования и материалов предметов труда, подлежащих
охвату нормативами. На основании этих данных определяют
объем работ и составляют план по этапам и срокам всей
исследовательной работы.
После того как уточнен вид работ, т. е. объект исследова-
ния, производят подбор и изучение имеющихся и используе-
мых на предприятиях нормативов по отдельным элементам
рассматриваемого вида производственных работ. Наличие
таких действующих фрагментов нормативов дает возмож-
ность значительно сократить объемы и сроки выполнения
плана работы. В частности, подлежащие включению в раз-
рабатываемые укрупненные нормативы для станочных работ
данные о затратах подготовительно-заключительного време-
ни и времени на установку и снятие обрабатываемых деталей
могут быть заимствованы из общемашиностроительных нор-
мативов для станочных работ (мелкосерийное и единичное
производство)
Для каждого перехода обычно разрабатывают отдельную
нормативную таблицу по форме-макету (форма 2.4). Норма’
тивы разрабатывают на типовые марки материалов и модели
оборудования.
Нормативное время по другим модификациям и маркам
обрабатываемых материалов рассчитывают обычно путем
72
Форма 2.4
Макет таблицы неполного штучного времени
	Переход	| Обрабатываемый		материал	|	Вид работ	
	Растачивание |	Сталь		|	Токарные	
Диаметр обработки		Параметры обработки			
	Длина обрабатываемой поверхности, мм	Глу- бина, мм	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин	Частота враще- ния, об/мин
					
корректировки нормативов для типовых марок с помощью
системы поправочных коэффициентов или более простым
способом, показанным в п. 2.4.
2.3.1.	Порядок разработки нормативов времени
на технологические переходы
Порядок разработки укрупненных нормативов зависит от
принятой методики расчета нормативов, источника и объема
исходных данных, необходимых для разработки нормативов.
Основным источником исходных данных для расчета ук-
рупненных нормативов являются действующие неукрупнен-
ные нормативы, главным образом общемашиностроительные.
Укрупнение нормативов и расчет целых таблиц неполного
штучного времени переходов осуществляют либо прямым
счетом, т. е. путем арифметического объединения времени
элементов, формирующих технологические переходы по
всем значениям варьируемых факторов, либо на основе эм-
пирических зависимостей, построенных на небольшом числе
экспериментальных данных.
Общий порядок разработки укрупненных нормативов
предусматривает наличие следующей информации по разра-
батываемому объекту-переходу: вид обрабатываемой поверх-
ности (тело вращения, плоская и др.); материал предмета
труда, вид и модель оборудования, инструментов и приспо-
соблений, типовые режимы резания, число варьируемых фак-
торов, диапазоны изменений факторов, экспериментальные
Данные о затратах времени.
73
Неполное штучное время
/н. .0 = (/о + U) ( 1 +	) •
Раскрывая выражение для t0, получим два варианта для
величины /н. ш:
- (-№- + <») (> + (2-4>
или после упрощения
/	__ / &L | j \ ( 1 I flo6c + QOT. ,7 \ .
зТ^Г^^рА1 “Г 100 Г
+	(2.5)
Первый вариант (2.4) соответствует структуре /н.ш, при-
нятой в общемашиностроительных нормативах и в одно-
строчной форме укрупненных нормативов. Второй вариант
(2.5) соответствует структуре уплотненно-строчной формы нор-
мативов для станочных работ, при использовании которой
необходимо сначала выбрать и уточнить параметры режима
резания, в частности sM (минутную подачу).
Рассмотрим порядок построения табличных нормативов
методом прямого счета на примере двухфакторной таблицы
времени для перехода «грубое продольное точение» конструк-
ционной стали, предел прочности ов — 6004-750 МПа. Диа-
пазоны изменения факторов: диаметр D = 30-4-400 мм; длина
обработки L = 50-4-300 мм. Шкалы диаметров и длин обра-
ботки приняты в виде смешанных арифметических рядов
с разностями 25, 50 и 100 мм.
Проследим методику расчета нормативной таблицы. Для
уяснения этой методики достаточно проделать расчет одной
строки будущей таблицы, т. е. для одного значения диаметра,
в частности для D — 100 мм. Параметры режима резания: глу-
бина резания t = 5 мм; подача 0.7 мм/об, скорость резания
для резца с пластинкой типа Т5К10 97 м/мин; частота вра-
щения детали 308 об/мин; минутная подача 215 мм/мин
(станок типа 1К62). Вспомогательное время принято по
общемашиностроительным нормативам для мелкосерийного
производства. Из этого же источника заимствовано время на
обслуживание рабочего места и отдых рабочего — 8 % от
оперативного времени.
74
Приведенный ниже расчет норматива выполнен в соот-
ветствии с формулой (2.5), т. е.
/н.ш = (Ь/215 + иР) 1-08.
Для построения целой таблицы необходимо выполнить
аналогичные расчеты для всех значений диаметра. Соответ-
ственно при этом учитывают изменения параметров режима
обработки и вспомогательного времени, связанного с пере-
ходом (табл. 2.2).
Таблица 2.2
Расчет неполного штучного времени для D = 100 мм
и минутной подачи 5М = 215 мм/мин
Время, мин	Длина обработки L, мм									
	50	75	100	125	150	175	200	250	300	400
Основное tQ	0,23	0,35	0,46	0,6	0,7	0,81	0,93	1,16	1,40	1,86
Вспомогательное	0,60	0,60	0,60	0,82	0,82	0,82	0,82	0,82	0,82	0,82
^пер Неполное штуч- ное /н ш	0,90	1,00	1,14	1,53	1,64	1,76	1,90	2,20	2,40	2,90
С помощью данного метода построены нормативные кар-
ты общемашиностроительных укрупненных нормативов. Од-
нако в практике укрупненного нормирования немаловаж-
ную роль играют нормативы, разработанные математическим
путем на основе небольшого числа экспериментальных дан-
ных. К числу экспериментальных данных о затратах времени
на обработку принято относить значения, полученные кос-
венным путем, а именно путем расчета по дифференцирован-
ным общемашиностроительным нормативам.
В практике нормативных исследований чаще всего ис-
пользуют математические двухфакторные зависимости сте-
пенного вида
t н.ш = ЬоХрх^,	(2.6)
где Ьа — свободный член; xlt х2 — значения факторов;
ai. «2 — показатели степени.
Для получения нормативов неполного штучного времени
исследователь должен, используя экспериментальные данные,
определить значения неизвестных параметров уравнения (2.6)
и на этой основе рассчитать значения нормативной таблицы.
Параметры уравнения должны обеспечить необходимую точ-
ность разрабатываемых нормативов.
75
Для решения этой задачи нужны следующие основные
данные: наименование факторов; диапазоны их варьирования;
вид зависимости; макет числового поля будущей таблицы;
экспериментальные данные.
Методику расчета параметров уравнения удобней про-
следить на конкретном примере. Примем для этого пере-
ход токарной обработки, трудоемкость которого зависит от
диаметра и длины обрабатываемой поверхности, при постоян-
ном значении других факторов. Диапазоны изменения основ-
ных факторов: диаметр D = 100<-400 мм; длина обработки
L == 100-Н-800 мм. Макет числового поля и эксперименталь-
ные данные для трех значений времени для каждого фактора
приведены на специальной
Форма 2.5 схеме (форма 2.5). Шкалы
Макет нормативной таблицы значений факторов по-
строены в виде геометри-
ческих рядов со знамена-
телем прогрессии, равным
kD ~	— 1,26.
Макет содержит данные
о затратах времени при
наименьших и наибольших
парных значениях факто-
ров. Но в интересах оценки
различных подходов при выведении эмпирической фор-
мулы приведены дополнительные значения для средних
значений факторов. Следует отметить, что эти средние зна-
чения определены как средние геометрические, например
Лср = / 100-800, т. е. средняя геометрическая равна корню
квадратному из произведения наименьшего и наибольшего
значений фактора. Для упрощения работы по отысканию
значений параметров уравнения (2.3), а также для получе-
ния более простого выражения функции в большинстве ис-
следований используют средние значения факторов и свя-
занные с ним значения функций (/н. ш)- В нашем примере
показатель степени при D, равный аъ определяем при сред-
нем значении длины (280 мм), а показатель а? при длине
L и D — 200 мм.
В результате получаем зависимость
/,,!П == 0,0026£)°’68Л°’717.
По этой зависимости может быть рассчитана нормативная
таблица, но с некоторыми отклонениями от значении исход-
ных данных, доходящими до ±11 %. Хотя такая погреш-
76
ность допустима для условий мелкосерийного производства,
но она отнюдь не случайна. Для процессов обработки на ме-
таллорежущих станках характерна сложная структура тех-
нологического перехода. В ней совмещены две по-разному
изменяющиеся части: основное (машинное) время, прямо
пропорциональное длине обработки в направлении подачи,
и вспомогательное время со слабо выраженной зависимостью
от варьируемых факторов. Удельный вес этой второй состав-
ляющей трудоемкости перехода весьма неустойчив. Напри-
мер, при малых длине и диаметре обработки, т. е. при малых
значениях основного времени, удельный вес вспомогатель-
ного времени весьма значителен, а при больших значениях
длины и диаметра он может быть невелик.
В результате взаимодействия этих двух частей заметно ус-
ложняется анализ функциональных связей затрат времени и
варьируемых факторов, и работа по отысканию параметров
эмпирических формул. Явление совместного влияния участ-
вующих в процессе факторов на функцию называют эффектом
взаимодействия факторов.
Рассмотрим метод вывода эмпирической формулы, обес-
печивающей более высокую точность нормативов на основе
учета эффекта взаимодействия факторов. Из приведенного
макета (см. форму 2.5) экспериментальных данных сле-
дует, что отношение крайних сторон матрицы времени равно
-Д-: 44 = 2,93:2,31 = 1,27.
Это значительно превышает допустимое значение, равное
1—1,1, что является следствием влияния взаимодействую-
щих факторов. Для описания подобной усложненной связи
затрат времени и варьируемых факторов необходимо при
установлении зависимости использовать не средние, а край-
ние опорные точки.
Рассчитаем новые показатели степеней и свободный член
уравнения при постоянных для обоих факторов значениях
D = 100 и L = 100 мм. Тогда показатель степени при L
«2 = ’g4y : ’S “W = °-596: °’903 = °’66’
а показатель при D
01 = ТГ: lg "Ж- = 0)365 :0)602 = 0)606-
77
Свободный член
— юо'"1'’1 ioo,”,"i ~ ^>00558.
Таким образом, новая формула, выведенная без учета
взаимодействия факторов, приобретает вид
/н ш = 0,00558Z)°’606L0’66.
Если подсчитать по этой формуле величину /н>ш для зна-
чений факторов D = 400 и L = 800 мм, то мы найдем, что
время /Н(Ш окажется равным 17,36 мин, тогда как по экспе-
риментальным данным оно должно быть равно 22 мин, т. е.
на 27 % больше, чем нельзя пренебрегать даже для условий
единичного производства.
Более высокую точность расчетов, и в частности увеличе-
ние значения /н<ш в 1,27 раза, можно получить, если учесть
влияние взаимодействия факторов. Это влияние обеспечи-
вается дополнительным множителем к формуле (2.6). Ука-
занный дополнительный множитель должен обеспечить плав-
ное увеличение функции по мере роста диаметра и длины об-
работки. В нашем примере упомянутый множитель имеет вид
= (Ь7/100)^2.
Численное значение этого множителя должно быть пере-
менным и меняться от 1 до 1,27.
Изменчивость множителя связана с динамичностью по-
казателя <х2, который зависит от значений Dt и определяется
по формуле, записанной в логарифмических координатах,
«г = с (1g Dt — 1g DJ.
Подставляя в уравнение множителя заданные значения
варьируемых значений факторов, получим
(Lj/L^ == (800/100)“= =1,27.
Откуда
1 Li	।	800	1 _ 1 07	1g 1 >27 а 11 л
a2lg-^ = a2lgq^-= lgl,27; a2 == 0,114;
_	0,114	_	0,114	_ 0,114 л .а
С~ ygDi — XuDy ~ lg400—IglOO 0,602 ~и>1У-
Следовательно, новая зависимость, учитывающая эффект
взаимодействия, окончательно примет вид
/и.ш = 0,005580?	(-^С)°’19(1г Df ~lg . (2.7)
78
Расчеты по формуле (2.7) показали полное совпадение
результатов с экспериментальными данными. По формуле
(2.7) при Dt = 400 и Lj = 800 мм,
/Н.1П = 0,00558 4000’606* 80 00*66 (вОО/ЮО)0’1^1^00-2) =
= 21,96	22 мин,
т. е. расчетное значение tn, ш равно экспериментальному зна-
чению затрат времени.
На основе разработанных эмпирических формул создают
нормативные таблицы. Необходимо отметить, что при по-
строении таблицы матричного или строчного типа целесооб-
разно сначала зафиксировать шкалы факторов в пределах за-
данных границ их значений, а потом уже заполнять таблицу
значениями нормативного времени.
2.3.2.	Использование планируемого факторного
эксперимента при разработке укрупненных нормативов
Применительно к нормированию труда факторный экспе-
римент является методом исследования и разработки анали-
тической зависимости затрат времени от нескольких пере-
менных факторов, одновременно воздействующих на время
обработки. Исходными данными для разработки зависимо-
стей являются результаты опытов, проводимых в порядке
экспериментирования, причем результаты могут быть полу-
чены либо непосредственным наблюдением, либо косвенно —
путем использования дифференцированных нормативов вре-
мени. Полученные зависимости используют для составления
нормативных таблиц.
Особенности факторного эксперимента состоят в том, что
опыты проводят по особому плану, в котором число опытов
определяют по формуле типа 2п, где п — число одновременно
действующих переменных факторов, каждый из которых
варьируют всего на двух уровнях — минимум и максимум,
в зависимости от пределов их изменения.
С помощью результатов опытов, собранных в случайной
последовательности, определяют для каждого фактора коэф-
фициента регрессии. Коэффициенты регрессии рассчитывают
не только для факторов, но и для произведений факторов,
которые дают возможность в дальнейшем оценить эффект
взаимодействия факторов и его отражение в затратах вре-
мени.
79
Вид многофакторной зависимости, выведенной работни-
ками завода «Ленполиграфмаш» для операции «фрезерова-
ние плоскостей на деталях типа бруски» [2],
= W0’26B0’35	/°’21^-0,14/7-0,47,
где t — глубина резания, мм; В — ширина фрезерования, мм;
I — длина фрезерования, мм; Н — толщина бруска, мм.
Построенная по приведенной формуле нормативная таб-
лица-номограмма для четырех факторов дает возможность
легко определять нормы времени для конкретного вида
работ.
Наряду с хорошо разработанным алгоритмом решения
поставленных задач методика факторного эксперимента тре-
бует проведения ряда сложных расчетов, создающих извест-
ные трудности в широком его применении.
Метод планируемого факторного эксперимента интересен
как новое направление в применении математико-статисти-
ческих методов в нормировании труда.
2.3.3.	Однострочные нормативы трудоемкости
технологических переходов
Одним из требований, предъявляемых к качеству норма-
тивных материалов, является их компактность и удобство
пользования при нормировании труда. В свете этих требова-
ний разработан вариант сборника укрупненных нормативов,
получивших название «однострочных». Сборник одностроч-
ных нормативов отличается тем, что в нем двухфакторные
нормативные таблицы заменены для каждого технологиче-
ского перехода одной строчкой. В каждой строчке, состоящей
из ряда значений нормативного времени, содержится такой
же объем нормативной информации, как и в соответствующей
матричной таблице, занимающей до двух страниц справоч-
ного издания. Однострочные нормативы по точности и уни-
версальности не уступают табличным.
Для разработки однострочных нормативов времени тех-
нологических переходов, входящих в состав станочных опе-
раций, исходными данными являются: действующие обще-
машиностроительные, отраслевые или заводские укрупнен-
ные табличные нормативы (мелкосерийное и единичное про-
изводство); отдельные значения затрат времени, так назы-
ваемые опорные точки, полученные в результате экспери-
мента, наблюдения или косвенным путем — расчетом по дан-
ным дифференцированных нормативов; готовые эмпирические
80
формулы, описывающие зависимость затрат времени от фак-
торов, варьируемых в пределах заданных границ.
Содержание работы по созданию однострочных норма-
тивов тесно связано с особенностями структуры норматив-
ных сборников, в состав которых они должны входить. Бла-
годаря строчному характеру нормативов в одной карте
могут быть помещены нормативы многих переходов (до 25).
Структура сводных карт однострочных нормативов указы-
вает на их сходство с номограммами (см. форму 2.1). В кар-
тах графические элементы (линии) заменены рядами чисел.
Ряды представляют собой шкалы варьируемых параметров
обрабатываемых поверхностей и связанные с ними ряды
(строчки) значений затрат времени при различных пере-
ходах.
Для того чтобы объединить в одной карте неполное штуч-
ное время /н. ш многих переходов, необходимо соблюдение
следующих условий: значение времени в каждой строке долж-
но быть функцией не более двух изменяющихся факторов при
фиксированном значении остальных, а шкалы изменяющихся
факторов должны быть едиными для всех переходов и пред-
ставлять собой геометрические ряды с одним и тем же знаме-
нателем прогрессии. Исключение из этого правила может
иметь место лишь в редких случаях. Для других существенно
значимых факторов сверх основной пары (диаметр, длина об-
работки), например глубина резания, шероховатость и точ-
ность обработки, вводятся дополнительные строчки /н. ш>
учитывающие влияние отдельных типовых значений этих
величин.
Рассмотрим содержание работы по преобразованию за-
данной нормативной таблицы в нормативную строку для кон-
кретного технологического перехода. Преобразование таб-
лицы в строку начинают с перестройки факторных рядов
(шкал). Перестройка заключается в следующем: уменьшают
число факторов, оставляя в таблице только два, при фикси-
рованном значении остальных; заменяют имеющиеся ряды
факторов на стандартные геометрические со знаменателем про-
грессии q — 1,34 или 1,26; в связи с изменением факторных
рядов отдельные значения действующих шкал выпадают
и вновь вводят другие. Ниже приведены шкалы длин обра-
ботки L, мм:
Действу-	50	75	100	125 150 175 200	250 300	400	500
ющая
Новая	56	75	100	134 — 175 -	235 315	420	500
0 = 1,34
81
Как видим, из приведенной действующей шкалы выпали
два значения, а шесть значений несколько изменились.
Такие же перемены произойдут в шкале диаметров обработки.
В связи с изменениями в шкалах выполняют пересчет
значений табличной функции, т. е. времени обработки по-
верхности.
Таблица 2.3
Трудоемкость технологического перехода после перестройки
факторных рядов
Диаметр, мм	Длина				обработки, мм				
	56	75	100	134	175	235	315	420	560
56	1,06	1,13	1,2	1,3	1,45	1,6	1,8	2,2	2,6
75	1,1	1,15	1,25	1,4	1,55	1,75	2,1	2,5	3,05
100	1,15	1,25 1,45	1,4	1,6	1,8	2,1	2,4	3,0	3,7
134	1,3		1,7	1,9	2,2	2,6	3,0	3,7	4,5
Пересчет производят методом линейной интерполяции
по формуле (табл. 2.3)
ш =	(2.8)
Для приспособления новой таблицы к преобразованию
ее в строку необходимо обеспечить наличие на диагоналях
числового поля равных или близких значений времени обра-
ботки. Расположение диагоналей на таблице поясняется чи-
слами, набранными полужирным шрифтом, в наклонных ря-
дах. Они составляют угол в 45° к положительному направ-
лению нижней границы таблицы и соединяют конец 1-го
столбца (1,3 мин) с началом 4-го столбца (тоже 1,3 мин).
Численное значение шага между значениями времени го-
ризонтали и вертикали
Kt = MmF.	(2.9)
где и — соответственно наибольшее и наименьшее время
на катете; п — число значений времени на катете.
Если условие равенства шага по вертикали Кп и по гори-
зонтали Кц не соблюдается, то на концах диагоналей не бу-
дет одинаковых значений времени. Такая таблица для пре-
образования в строку не пригодна. Для выравнивания вре-
мени на концах диагоналей необходимо в этих случаях пре-
82
образовать вертикальный столбец так, чтобы достигнуть
равенства обоих Kt-
Основная задача преобразования таблицы в строку за-
ключается в замене многочисленных одинаковых или близ-
ких значений времени на диагонали одним средним /ср,вы-
несением его за пределы макета таблицы и вытягиванием
всех средних значений в одну строку. Число таких /ср в нор-
мативной строке равно сумме чисел строк и столбцов без
одной, т. е. S = (m + п) — 1, где т — число строк, п —
число столбцов.
Для определения средних значений времени на диагона-
лях составляют таблицу (табл. 2.4), в которой диагональные
Таблица 2.4
Расчет однострочного норматива по переходу
Диа- метр, мм	Время на табличных диагоналях, мин											
56 75 100 134	1,06	1,13 1,10	1,2 1,15 1,15	1,3 1,25 1,25 1,3	1,45 1,4 1,4 1,45	1,6 1,55- 1,6 1,7	1,8 1,75 1,8 1,9	2,2 2,1 2,1 2,2	2,6 2,5 2,4 2,6	3,05 3,0 3,0	3,7 3,7	4,5
^ср	1,06	1,12	1,17	1,28	1,42	1,63	1,82	2,1	2,5	3,00	3,7	4,5
ряды повернуты по вертикали соответственно верхнему на-
чалу своих столбцов. Полученную строку /ср принимают в ка-
честве норматива /н. ш. Далее значения времени могут быть
заменены соответствующими значениями длины обработки
(табл. 2.5). Новая таблица является табулированной номо-
граммой, к которой могут быть добавлены нормативные строч-
ки времени целого ряда других переходов по определенному
Таблица 2.5
Построение строки однострочных нормативов
Диа- метр, мм	Длина обработки, мм											
56	56	75	100	134	175	235	315	420	560						
75	—	56	75	100	134	175	235	315	420	560	—	
100			56	75	100	134	175	235	315	420	560	
134	—	—	—	56	75	100	134	175	235	315	420	560
^н. ш	1,06	1,12	1,17	1,30	1,40	1,63	1,8	2,1	2,5	3,0	3,7	4,5
83
виду работ. Численные значения отклонений полученной
нормативной строки /н. ш (табл. 2.5) от значений времени по
исходной нормативной таблице (табл. 2.3) колеблются от
—6 до 4-7,5 %, что значительно меньше допустимых погреш-
ностей нормативов.
Качество, т. е. точность полученной таким образом норма-
тивной строки, зависит в первую очередь от степени близости
значений времени, расположенных на каждой диагонали.
Во избежание ошибки, большей 10 %, разброс их значений
допускается в пределах Zmax : /min < 1,2. Если разброс
больше 20 %, то такая диагональ и вся таблица в целом долж-
ны быть упорядочены. В особенности недопустимы заметно
убывающие или возрастающие диагональные ряды. Чтобы
выравнять такие ряды, приходится прибегать к изменению
числа строк в таблице и шага вертикальной шкалы, приме-
няя для нее новый знаменатель прогрессии
п—1
=	(2.10)
где и Кхх — соответственно существующий и новый шаги
шкалы; (п — 1) — число интервалов шкалы до пересчета;
(Hi — 1) — число интервалов после упорядочения таблицы.
Ниже приведен пример выравнивания значений времени
на диагоналях и образования нормативной строки для пере-
хода «фрезерование пазов дисковыми фрезами». Первоначаль-
ный вид нормативной таблицы, рассчитанной по режимам
и вспомогательному времени, рекомендованными общема-
шиностроительными нормативами, представлен в табл. 2.6.
Таблица 2.6
Трудоемкость технологического перехода
до выравнивания рядов на диагоналях
Глубина паза, мм	Длина обработки, мм											
	24	32	42	56	75	100	134	178	235	315	420	560
5,5	1,4	1,4	1,5	1,6	1,8	2,0	2,4	2,7	3,2	3,9	4,8	6,3
8	1,4	1,5	1,6	1,7	2,0	2,3	2,6	3,0	3,6	4,5	5,6	7,1
10	1,5	1,6	1,7	1,9	2,1	2,4	2,8	3,2	4,1	5,0	6,2	8,0
13	1,5	1,6	1,75	1,9	2,3	2,6	2,9	3,6	4,3	5,4	6,7	8,6
18	1,6	1,7	1,8	2,0	2,4	2,7	3,2	3,9	4,8	5,9	7,5	9,6
24	1,7	1,8	2,0	2,4	2,7	3,2	3,7	4,5	5,6	7,0	8,8	11,3
32	1,7	1,9	2,1	2,5	2,8	3,5	4,3	5,2	6,6	8,3	10,6	13,8
42	1,8	2,0	2,3	2,7	3,2	3,9	4,8	6,0	7,6	9,6	12,6	16,5
56	1,9	2,1	2,5	2,9	3,4	4,1	5,0	6,4	8,4	11,0	14,2	—
84
Анализ характера диагональных рядов показывает наличие
значительного разброса значений времени и убывающего
(сверху вниз) вида этих рядов. Для выравнивания рядов на
диагоналях решено последнюю (девятую) строчку перенести
на пятое место в соответствии с пятым столбцом, который
начинается со значения 1,8, весьма близкого к значению 1,9
в начале перемещаемой девятой строки. Оба эти значения 1,9
и 1,8 могут стать основой приемлемой диагонали. Естествен-
но, что с такой передвижкой строки произойдет общее сжа-
тие таблицы, при котором число строк уменьшится от 9
до 5, а число интервалов шкалы «глубина паза» от 8 до 4,
т. е. в 2 раза. В свою очередь, это вызовет изменение шага
шкалы.
По формуле (2.10) новый шаг шкалы
и—1
К1Х = 1,33^ = 1,338/4 = 1,77.
Новая шкала и новая таблица приведены в табл. 2.7.
Сопоставление этой упорядоченной таблицы с первоначаль-
ной (см. табл. 2.6) показывает, что новая структура таблицы
и новый шаг шкалы в данном случае не привели к каким-
либо изменениям в значениях нормативного времени. Даль-
нейшее преобразование полученной таблицы в нормативную
строку не представляет особых трудностей и может быть вы-
полнено аналогично тому, как это было показано на предыду-
щем примере.
Таблица 27
Трудоемкость технологического перехода
после выравнивания рядов на диагоналях
[дубина паза, мм	Длина обработки, мм											
	24	32	42	56	75	100	134	178	235	315	420	560
5,5 10 18 32 56	1,4 1,5 1,6 1,7 1,9	1,4 1,6 1,7 1,9 2,1	1,5 1,7 1,8 2,1 2,5	1,6 1,9 2,0 2,5 2,9	1,8 2,1 2,4 2,8 3,4	2,0 2,4 2,7 3,5 4,1	2,4 2,8 3,2 4,3 5,0	2,7 3,2 3,9 5,2 6,4	3,2 4,1 4,8 6,6 8,4	3,9 5,0 5,9 8,3 11,0	4,8 6,2 7,5 10,6 14,2	6,3 8,0 9,6 13,8
Следует отметить, что изложенный метод расчета и обра-
зования строчки нормативов может быть применен для лю-
бых технологических переходов или целых операций. Его
85
используют при создании строчных нормативов слесарных,
электромонтажных и других видов работ и не только для
условий мелкосерийного производства, но и для циклически
повторяющихся работ серийного характера на многих пред-
приятиях различных отраслей.
2.3.4.	Уплотненно-строчные нормативы трудоемкости
станочных работ
Уплотненно-строчные нормативы оформляют аналогично
однострочным в виде карт, объединяющих нормативы для
значительного числа технологических переходов. Но между
этими двумя типами строчных нормативов есть различия.
Так, в однострочных нормативах трудоемкость перехода
определяют по варьируемым геометрическим размерам (диа-
метр и длина) обрабатываемой поверхности при фиксирован-
ном для каждого перехода режиме резания, а в уплотненно-
строчных трудоемкость — по варьируемому режиму реза-
ния и длине обработки. Следовательно, для расчета затрат
времени по нормативной карте необходимо скачала устано-
вить рациональный режим резания и длину обработки в на-
правлении подачи режущего инструмента.
Таким образом, процесс использования уплотненно-строч-
ного варианта нормативов состоит из двух этапов: определе-
ние режима резания и затем отыскание в нормативной карте
искомой полной трудоемкости (/н. ш) перехода. В связи с этим
нормативный материал уплотненно-строчного варианта со-
стоит из двух обязательных частей. В одной части, занимаю-
щей больший объем, даны таблицы типовых режимов реза-
ния по основным видам обработки и типам оборудования с уче-
том варьируемых факторов таких, как диаметры поверхно-
стей, глубины резания, геометрия режущих инструментов,
жесткость приспособлений и др. Вторая часть содержит
нормативы трудоемкости технологических переходов. Типо-
вые режимы представлены в виде минутных подач sM, кото-
рые синтезируют влияние вышеупомянутых факторов.
Неполное штучное время переходов по данным норма-
тивам
^н.ш == (^/$м + ^пер) U “Ь (^Обс 4“ аот. л)/100],	(2.11)
где L -т- длина обработки в направлении подачи, учитываю-
щая величины врезания и перебега режущего инструмента,
мм.
Ь6
Структура нормативной карты строчного типа имеет вид
табулированной номограммы для трех переменных: Л, $м и
/н.ш (см. форму 2.2).
Порядок пользования уплотненно-строчными норматива-
ми прост и не нуждается в пояснениях. Основу для разработ-
ки карт нормативной трудоемкости составляют общемашино-
строительные дифференцированные нормативы.
Благодаря тому, что в картах режим резания является не
фиксированной, а варьируемой величиной, каждую карту
уплотненно-строчных нормативов можно применять для оп-
ределения трудоемкости обработки металлов, используемых
в машиностроении. Для этого таблицы типовых режимов ре-
зания, составленные для одной так называемой базовой марки
материала, могут быть соответственным образом пересчитаны
применительно к другим видам и маркам материалов путем
использования системы корректирования нормативов.
2.4.	Корректирование укрупненных нормативов
при изменении условий обработки
Нормативы неполного штучного времени рассчитывают
на определенные типовые организационно-технические усло-
вия конкретного производства. В частности, все расчеты, свя-
занные с разработкой нормативов станочных работ, основаны
на режимах резания, характерных для базовых марок обра-
батываемых материалов.
Однако применение нормативов может быть распростра-
нено и на другие марки обрабатываемых материалов и усло-
вия обработки с помощью поправочных коэффициентов на
параметры режима резания базовых марок материалов или
нормативы времени.
Поправочные коэффициенты на параметры режима реза-
ния (s, n, sM, v) позволяют установить новые параметры ре-
жима резания для измененных условий обработки и пере-
считать (откорректировать) соответственно основное и нор-
мативное время на переход, рассчитанное для базовой марки
материала.
Рассмотрим некоторые методы отражения поправочных
коэффициентов в нормативной трудоемкости обработки.
Геометрический характер факторных рядов нормативных
таблиц дает возможность применить наиболее простой, не
требующий расчетов метод изменения трудоемкости обработ-
ки при изменении параметров режима резания. Это метод
87
сдвигов по шкале размеров обработки или строке норматив-
ной трудоемкости. Метод сдвигов основан на том, что сме-
щение по шкале факторов (диаметров или длин) или строке
трудоемкости на один шаг приводит, как правило, к изме-
нению основного (машинного) времени на коэффициент,
равный 1,26 или 1,34, в сторону увеличения или уменьшения.
Если увеличить длину обработки на один шаг, то основное
время t0 увеличится в 1,26 раза, г. е. станет равным 1,26^О.
Если сдвинуть длину обработки на один шаг в сторону
уменьшения, то основное время станет равным /0/1,26 —
= 0,8/о. Для удобства применения метода сдвигов поправоч-
ный коэффициент на параметры режима резания kvs (или
эквивалент его kSM) в формуле основного времени
f __ nDL
l°~ 1000 (к)
может быть заменен коэффициентом на основное время ймаш,
равным
&маш 3=5 1/^vs*
Формулу основного времени можно представить
t0 = ji£>L^Ma[lj/(1000vs).
Если при обработке более твердых материалов коэффи-
циент kvs < 1, то соответственно &маш >1- Например, при
kvs = 0,6 &маш = 1/6 = 1,67. Для того чтобы увеличить
основное время в 1,67 раза, достаточно сдвинуть в сторону
увеличения значение заданной длины на два шага, т. е.
на 1,26-1,26 = 1,59, что близко к 1,67 для нашего примера
(отклонение от него только на 5 %). Вместе со смещением дли-
ны на два шага увеличивается и время по строке на две сту-
пени. Если известно значение &маш, то число шагов (ступе-
ней) смещения
7 1g &маш _____ 1g ^маш __ 1g &маш ___ 1П1ггЬ /о 1 9\
Z “ lotff - lg 1,26 ’ “ ~07i	1
Однако для более точной оценки трудоемкости с помощью
поправочных коэффициентов следует производить пересчет
основного времени строки. В связи с заменой kvs на
становится возможным использовать значения основного
времени /0, которое необходимо выделить из неполного штуч-
ного времени на переход tn. ш.
68
Выделение из /н. ш t0 можно произвести просто, не при-
бегая к расчетам по режимам резания, тем более, что в от-
дельных случаях нормативы не содержат режимов обра-
ботки.
В строчных нормативах /н ш содержится в скрытом виде
основное время. Это время изменяется внутри строки в гео-
метрической прогрессии со знаменателем = 1,26 или 1,34.
С таким же шагом изменяются шкалы факторов D и L об-
работки. Если, например, длину обработки увеличить (сдви-
нуть) на три шага, то основное время внутри ш увеличится
тоже на три шага, т. е. в 1,263 раз (в 2 раза). Это приведет
к абсолютному возрастанию /н ш, которое легко определить
вычитанием. Таким способом просто установить нужную
величину t0.
Пример. Требуется определить основное время ка-
кой-то обработки при заданных D = 160 мм и L = 400 мм.
Допустим, что /н. ш по строчной таблице для L = 400 мм
равно /н Ш1 = 36 мин. Определим, чему равно по той же
таблице /1ГШ2 для L = 500 мм (400-1,26). Оно оказалось
равным 44 мин. Итак, с возрастанием длины обработки на
100 мм время увеличилось на /н ш2 — tH Ш1 = 44 — 36 =
= 8 мин. Отсюда при L = 400 мм:
t0 = 8	= 32 мин; /пер = /н.ш — /() = 36 — 32 = 4 мин.
Так как величину /н<ш рассчитывают с учетом надбавки
на обслуживание рабочего места и отдых работника, то и ^со-
держит соответствующую надбавку, заданную коэффициен-
том 1,1. Выделив из нормативов значение /одля произвольно
выбранных величин D и L и подобрав по таблицам поправоч-
ных коэффициентов соответствующее значение /?маш для за-
данной небазовой марки материала детали, получим возмож-
ность рассчитать искомое время обработки /н. ш.
Уточним порядок корректирования нормативов путем
сдвига по шкале D или L или по строке времени на число
шагов в соответствии с формулой Z = 10 1g £маш. Если число
шагов близко к целому, например (0,8-4-! ,2) Z, (1,84-2,2) Z,
то число Z округляем до ближайшего целого. Если число Z
оказывается в пределах (0,34-0,7) Z или (1,34-1,7) Z, то ре-
комендуется принимать Z равным 0,5 или 1,5, и время /н 1п
определять как (/н Ш1 + /н. шг) • 2, т. е. как среднее арифме-
тическое из соседних значений по строке.
Следует отметить еще один весьма простой способ кор
ректирования нормативного времени. В тех случаях, когда
89
по заданным D и L нормативное время оказывается в пра-
вой части строки и отношение соседних значений /н.га боль-
ше, чем 1,2, то корректирование производят простым умно-
жением нормативного значения 7н.ш на поправочный коэф-
фициент /?маш.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную
обработку деталей машин. М.: НИИтруда, 1969. 167 с.
2.	Титов В. А., Большов Л. Г. Новый метод разработки укрупнен-
ных нормативов времени. Л.: ЛДНТП, 1972. 39 с.
3.	Укрупненные однострочные нормативы времени для нормиро-
вания станочных работ в единичном и мелкосерийном производстве. Л.:
ЛГУ, 1976. 103 с.
4.	Методические положения по укрупненному нормированию ста-
ночных работ на основе однострочных нормативов времени (нормативы
времени и методика их разработки). Мелкосерийное производство. Л.:
ЛИЭИ им. П. Тольятти, 1963. 175 с.
5.	Эпштейн Д. И., Аснис С. Е., Цыганкова А. М. Укрупненное нор-
мирование станочных рабш в серийном машиностроении, Л.: ЛДНТП,
1965. 47 с.
Г лава 3
НОРМИРОВАНИЕ
ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
3.1.	Литейные работы
К заготовительным относят литейные, кузнечно-штампо-
вочные, сварочные и раскройные работы, обладающие специ-
фическими особенностями, учитываемыми при установлении
норм труда. Вместе с тем для всех заготовительных работ ха-
рактерно наличие общих особенностей, которые отличают
нормирование этих работ от работ, выполняемых на других
стадиях производства: 1) сложившийся бригадный характер
организации труда, требующий установления оптимальной
численности бригады и обеспечения равномерной загрузки
всех ее членов; 2) наличие на рабочих местах бригады не-
скольких видов технологического оборудования различной
производительности и необходимость выравнивания ее пу-
тем подбора размеров и усилия оборудования; 3) малый
удельный вес основного (машинного) времени в норме штуч-
ного времени; 4) значительное влияние общих условий рабо-
ты, в частности санитарно-гигиенических, на темп работы и
утомляемость рабочих.
Способом литья в машиностроении изготовляют заготовки
(отливки) любой конфигурации с минимальными припуска-
ми на механическую обработку. Отливки можно получать
из стали, серого и ковкого чугуна, цветных металлов и спла-
вов. Технологический процесс производства отливок меха-
низирован и автоматизирован, что снижает себестоимость
литых заготовок по сравнению с поковками, сварными кон-
струкциями, деталями из проката.
Основными процессами литейного производства является:
приготовление формовочных и стержневых материалов (сме-
сей); изготовление и сборка стержней и литейных форм;
плавка и заливка металла в формы и затвердевание отливки;
выбивка, очистка, обрубка отливок; термическая обработка
и контроль качества отливок.
91
Основным способом изготовления отливок до настоящего
времени остается литье в песчаные формы. Наряду с этим
в связи с возросшими требованиями к точности и шерохова-
тости поверхности отливок успешно используют специаль-
ные способы литья: в металлические формы (кокили), под
давлением, по выплавляемым моделям, центробежное, в обо-
лочковые формы, позволяющие получить отливки повышен-
ной точности, с заданной шероховатостью поверхности и ми-
нимальным объемом механической обработки.
3.1.1.	Приготовление смесей
Литейные цехи потребляют большое количество формовоч-
ных и стержневых смесей. Для их приготовления на машино-
строительных заводах широко применяют сушильные печи,
дробилки, бегуны, шаровые мельницы, сита, мешалки и другое
оборудование различного назначения и производительности.
Норму времени на приготовление смесей рассчитывают
по формуле [8]:
'Г	( 1 I °обс "Т аот. Л + °П-3 \	/О 1 \
* ш —- * on 1 Ч	100	у »	Р-1)
где Тои — оперативное время на приемы и комплексы прие-
мов по приготовлению одного замеса или единицы смеси, м3, т;
Таблица 3,1
Приемы и комплексы приемов по приготовлению смесей
Прием или комплекс приемов	Фактор продолжительности
Загрузка песка (глины) в су- шильную печь (глиномешалку) Сушка песка и глины Размол глины Приготовление красок, эмуль сии, паст Просев песка, опилок через сито Загрузка в бегуны твердых ком нонентов Заливка в бегуны воды или жид- ких компонентов Приготовление формовочных и стержневых смесей в бегунах Выгрузка готовой смеси из бегу- нов Транспортировка материалов	Способ загрузки Вид сушильной печи » оборудования Объем смеси Вид материала Масса и объем компонентов, дли- на перемещения, способ загрузки То же, способ заливки Модель бегунов, объем замеса, вид смеси Модель бегунов, объем смеси Масса груза, длина и способ перемещения
92
«обе, «от. л и «п-з — соответственно время на обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности и подготовитель-
но-заключительную работу, % от оперативного времени.
Состав нормируемых приемов и комплексов приемов,
определяющих затраты оперативного времени, и факторы,
влияющие на их продолжительность, даны в табл. 3.1.
Первым этапом расчета нормы штучного времени является
определение по нормативным таблицам продолжительностей
выполнения отдельных приемов и комплексов приемов ра-
боты и их суммирование для установления оперативного
времени на операцию в целом.
Ниже приведено оперативное время на заливку в бегуны
(тару) воды или жидких компонентов по трубопроводу
Объем, л 10 12 16 20 25 32 40 50 60 80 100
Время, мин 0,23 0,28 0,37 0,45 0,56 0,7 0,88 1,08 1,3 1,7 2,1
В табл. 3.2 и 3.3 приведены затраты оперативного вре-
мени на другие виды работ.
Таблица 3.2
Оперативное время на засыпку в бегуны оборотной смеси,
песка из бункера через дозаторы, мин
Число дозаторов	Объем компонентов, м3			
	до 0,25	0,26—0,45	0,46—0,60	0,61-0,80
1	0,16	0,20	0,23		
2	0,25	0,30	0,35	0,39
3	0,34	0,42	0,46	0,51
4	—	0,53	0,59	0,66
Таблица 3.3
Оперативное время на приготовление
формовочных и стержневых смесей в бегунах, мин
Модель бегуна	Объем замеса, м8	Смесь				
		облицо- вочная	наполни- тельная	единая	стерж - невая	быстро- твердеющая
111	0,25	6	4	5	6		
1А11	0,25	6	—	—	6	10
112	0,40	6	3	4	6	6
112	0,60	9	4,5	6	9	9
1А12	0,60	7,5	—	—	7,5	9
114	1,00	—	3	4	—	—
93
На втором этапе определяют затраты подготовительно-
заключительного времени, времени на обслуживание рабо-
чего места, отдых и личные надобности (табл. 3.4) и по фор-
муле (3.1) выполняют расчет нормы штучного времени.
Таблица 3.4
Подготовительно-заключительное время,
на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности,
% от оперативного времени
Вид работы	ап-з	аобс	аот. л
Загрузка тары или агрегатов вручную	1,3	2	9
Обслуживание агрегатов	2,0	2	8
Работа в тоннелях	1,3	2	10
3.1.2.	Изготовление стержней
Стержни применяют в основном для выполнения в отлив-
ках отверстий, впадин, выступов и внутренних полостей.
Процесс изготовления стержня состоит из следующих после-
довательно выполняемых операций: формовки сырого стерж-
ня; сушки стержня; отделки и окраски сухого стержня.
Стержни можно изготовлять ручным и машинным способом.
При ручном способе их изготовляют в стержневых ящиках
или по шаблонам; при машинном — только в стержневых
ящиках. В условиях массового и крупносерийного производ-
ства стержни изготовляют на специальных машинах (встря-
хивающих, прессовых, пескодувных и др.), которые позволя-
ют получить более точные размеры стержней и высокую
производительность труда.
Организация труда на рабочих местах машинного и руч-
ного изготовления стержней в зависимости от объема их вы-
пуска и размеров может предусматривать выполнение опера-
ций одним рабочим, бригадой или расчленение процесса ме-
жду двумя-тремя бригадами рабочих.
Расчет норм на изготовление стержней в зависимости от
типа производства осуществляют: 1) для условий массового
и крупносерийного производства по элементным нормативам
оперативного времени на приемы машинного изготовления
стержней; 2) для условий среднесерийного, мелкосерийного
и единичного производства по укрупненным нормативам
штучного времени на комплексы приемов машинного и руч-
ного изготовления стержней [81.
94
Состав нормируемых комплексов приемов при машинном
изготовлении стержней, а также факторы, влияющие на их
продолжительность, приведены в табл. 3.5.
Таблица 3.5
Комплексы приемов при машинном изготовлении стержней
Комплекс приемов	Фактор продолжительности
Формовка стержней Наполнение ящика стерж- невой смесью Машинно-ручные приемы работы Подача стержня на от- делку Отделка сырого стержня Окраска стержня Отделка сухого стержня	Площадь набивки стержня, категория сложности, высота стержня Объем стержневого ящика, способ на- полнения Модель машины, число ударов, катего- рия сложности изготовления стержня Способ подачи, численность рабочих Объем стержня, категория сложности изготовления стержня Способ окраски, объем стержня, кате- гория сложности изготовления стержня Объем стержня, категория сложности изготовления стержня
Норма штучного времени на изготовление стержней:
для условий массового и крупносерийного производства
= топ (1 4-	.	(з 2)
для условий среднесерийного, мелкосерийного и единич-
ного производства
=	(3.3)
где Топ — суммарное оперативное время на приемы работы,
входящие в операцию по изготовлению стержня; У7Ш —
штучное время комплексов приемов на изготовление одного
стержня, суммированное по соответствующим таблицам нор-
мативов (табл. 3.6); ku — коэффициент, учитывающий раз-
мер партии (табл. 3.7).
В нормативные таблицы на комплексы приемов кроме
оперативного времени включено время на обслуживание ра-
бочего места, отдых и личные надобности в размере: 8 % —
машинное изготовление стержней и 11 % — ручное изготов-
ление стержней, включая и подготовительно-заключительное
время, % от оперативного времени.
95
Таблица 3.6
Время на формовку стержней при машинном изготовлении, мин
(среднесерийное и мелкосерийное производства)
Площадь набивки стержня, дм2	Высота стержня, мм					
	до 200	|			св. 200		
	Категория сложности					
	1	п	111	1	п	in
До 10 11 — 12 13—16 17—20 21—25 26—32 33—40 41—50 51—60 61—80 81 —100	1,05 1,24 1,40 1,60 1,80 2,03 2,35 2,65 3,05 3,55 3,95	1,3 1,53 1,73 1,98 2,22 2,54 2,90 3,28 3,78 4,38 4,88	1,60 1,88 2,13 2,44 2,74 3,13 3,57 4,03 4,65 5,40 6,00	1,31 1,55 1,75 2,00 2,25 2,57 2,95 3,32 3,82 4,45 5,95	1,63 1,93 2,16 2,48 2,78 3,18 3,63 4,10 4,73 5,47 6,10	2,00 2,38 2,67 3,05 3,44 3,92 4,47 5,05 5,82 6,75 7,50
Таблица 3.7
Поправочные коэффициенты, учитывающие размер партии
при машинном изготовлении стержней
(среднесерийное и мелкосерийное производства)
Площадь набивки стержня, дм2	Число стержней в партии					
	До 15	16—25	26 — 40	41 — 60	61 — 85	86—120
До 20	1,2	1,2	1,2	1,1	1,0	1,0
21—50	1,2	1,2	1,1	1,0	1,0	0,9
51 — 160	1,2	1,1	1,0	1,0	0,9	0,9
В соответствии с типом производства по таблицам норма-
тивов определяют время на отдельные приемы или комплексы
приемов и на операцию в целом. Затем рассчитывают норму
штучного времени Тш. Затраты подготовительно-заключи-
тельного времени на партию при машинном изготовлении
стержней в условиях среднесерийного и мелкосерийного про-
изводств зависят от типа машины и составляют для пескоме-
тов 14 мин, для пневматических, пескодувных и пескострель-
ных машин 12 мин.
96
Форма 3.1
Расчет нормы штучного времени на машинное изготовление стержня
для чугунных отливок
Номер карты (по общема- ШИНОС1 рои- тельным нормятивам времени)	Комплекс приемов	Фактор продол- жительности	Чис лени ое значение и характери- стика фактора	Время, мин
52	Формовка стержней	Площадь набивки стержня Категория слож- ности Высота стержня	40 ДМ- II 250 мм	3,63
53	Наполне- ние стерж- невого ящика смесью	Объем стержнево го ящика Способ наполне- ния	100 дм*' Из бункера	0,54
54	Машинно- ручные приемы работы	Модель машины Число ударов Категория слож- ности	232 30 II	1,09
Итого на набивку стержня				5,26
55	Подача стержня на отделку	Способ подачи Число рабочих	Польем ником 1	0.17
56	Отделка сырого стержня	Объем стержня Категория слож- ности	100 дм3 11	0,88
57	Окраска стержня	Способ окраски Объем стержня Категория слож- ности	Пульвери затором 100 дм? II	0,33
Итого на отделку стержня				1,зй
Норма штучного времени — 5,26+ 1,38= 6,64				
4 li/p А. В. Ахумова
97
Пример 3.1. Рассчитать норму штучного времени на
машинное изготовление стержня для чугунных отливок Ис-
ходные данные: среднесерийный тип производства; модель
машины 232; площадь ^набивки стержня 40 дм2; высота стерж-
ня 250 мм; объем стержня 100 дм3; категория сложности II;
число стержней в ящике 1; число стержней в партии 50.
Расчет нормы штучного времени производят по форме 3.1.
3.1.3.	Изготовление литейных форм
Изготовление литейных форм осуществляют в формовоч-
ных отделениях литейного цеха. Большинство отливок полу-
чают в разовых формах, так как стоимость их изготовления
достаточно низкая, вместе с тем в них можно получить прак-
тически любую по конфигурации и массе отливку из черных
и цветных металлов. «Процесс изготовления форм делят на
самостоятельно выполняемые операции: набивка нижней и
верхней полуформ; отделка и сборка формы.
Лите.йные формы изготовляют несколькими способами:
в почве и кессонах, опоках, безоцочным, по шаблону и др.
Выбор способа формовки в первую очередь зависит от числа
отливок в партии, размеров и конфигурации отливок, вида
применяемого материала.
По степени механизации различают ручную и машинную
формовку. Ручную формовку применяют, как правило, в ус-
ловиях единичного и мелкосерийного производства, а ма-
шинную в условиях серийного и массового. Формовоч-
ные машины (прессовые, встряхивающие, пескометные) вы-
полняют операции уплотнения формовочной смеси в опоках
и удаления моделей отливок из формы. Организация труда
на участках формовки предусматривает выполнение всего
объема работ одним рабочим, бригадой или несколькими
бригадами рабочих.
Расчет норм на формовочные работы в зависимости от
типа производства осуществляют: 1) по дифференцированным
нормативам оперативного времени на приемы машинной фор-
мовки в условиях массового и крупносерийного производств;
2) по укрупненным нормативам штучного времени на ком-
плексы приемов машинной и ручной формовки в условиях
среднесерийного, мелкосерийного и единичного произ-
водства [8 ].
Состав нормируемых комплексов приемов при машинной
формовке, а также факторы, влияющие на их продолжитель-
ность, приведены в табл. 3.8.
98
Структура нормативных таблиц на изготовление форм,
а также метод расчета норм времени аналогичен расчету норм
на изготовление стержней, т. е. расчет корм выполняют по
формулам (3.2) и (3.3).
Затраты подготовительно-заключительного времени при
машинной формовке в опоках в условиях среднесерийного и
мелкосерийного производства приведены в табл. 3.9.
Таблица 3.8
Комплекс приемов при машинной формовке в опоках
Комплекс приемов	Фактор продолжительности
Подготовка к набивке и на- бивка полуформ Установка и удаление мо- делей, стояков, выпоров или прибылей Наполнение опоки формо- вочной смесью Маши нно-ручные	приемы работы Отдел ка полуформы Установка стержней в фор- му Набивка литниковых чаш Наращивание	прибылей (выпоров) Крепление опок под залив- ку	Площадь опоки, категория сложно- сти, способ установки и снятия опоки Высота опоки, площадь нижнего основания стояка, число стояков Объем смеси, способ заполнения Модель машины, число ударов Площадь опоки, высота опоки, ка- тегория сложности, способ формовки Объем стержня, категория сложно- сти, способ установки и формовки Площадь коробки, число чаш Площадь нижнего основания при- были, высота наращивания прибыли, число прибылей (выпоров) Способ крепления, число креплений
Таблица 3.9
Подготовительно-заключительное время
при машинной формовке в опоках, мин
(среднесерийное и мелкосерийное производство)
Площадь опоки, дм2	Категория сложности			
	I	11	in	IV
До 60	6	8	10	12
Св. 60	9	11	13	15
4*
99
3.1.4.	Заливка металла в формы
Заливка собранных литейных форм жидким металлом яв-
ляется ответственной операцией в литейном производстве.
Технологический процесс заливки форм включает следую-
щие последовательно выполняемые работы: наполненйе ме-
таллом заливочного, а затем раздаточного ковша; транспор-
тировка ковша с металлом к месту разлива; заливка форм
(на конвейере, рольганге, плацу). Участки заливки металла
оборудуют печами различного назначения и вместимости,
подъемно-транспортными механизмами, ковшами, изложни-
цами Заливку металла осуществляет бригада заливщиков
или один заливщик.
Расчет норм на работы по заливке металла производят по
комплексам приемов 17 I, состав которых и ^аюроры, влияю-
щие на их продолжительность, приведены в табл. 3.10.
Таблица 3.10
Комплексы приемов при заливке металла в формы
Комплекс приемов	Фактор продолжительности
Наполнение ковша металлом Транспортировка ков- ша Заливка металла в формы	Вместимость разливочного ковша, способ его наполнения, вид заливаемого металла Вместимость разливочного ковша длина и способ перемещения Металлоемкость формы, вид заливаемого металла, место заливки
Норму штучного времени на заливку металла в формы в
зависимости от типа производства рассчитывают по формулам:
в условиях массового и крупносерийного производства
Тш — Ton (1 -ф
flo6c 4~ QO’I. л
100
(3.4)
где Топ — суммарное оперативное время на комплексы при-
емов по заливке одной формы;
в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единич-
ного производства
тш = Too (1 + Q°6C,n'io4--"-) ’	<3-5)
где Топ — суммарное оперативное время комплексов прие-
мов, приходящееся на 1 т залитого годного металла; аОбс, п-з —
время на обслуживание рабочего места и время подготови-
тельно-заключительных работ, % от оперативного времени
(табл. 3.11).
100
Таблица 3.11
Подготовительно-заключительное время,
время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности,
% от оперативного времени (среднесерийное производство)
Место заливки форм металлом	аобс^	аО1. л		
		f	Способ заливки		
		вручную	электро- тельфером	краном
На конвейерах	5	12	11	10
На плацу, рольганге	6	11	10	9
Продолжительности комплекса приемов работ при за-
ливке металла в формы (фрагмент) приведены в табл 3.12
Таблица 3 72
Оперативное время на заливку 1 т стали в формы
на плацу крановыми ковшами через стопорное отверстие, мин
(среднесерийное производство)
Число форм, залитых из од- ного ковша	Вместимость разливочного ковша, т							
	ДО 0,5	0,6- 0,7	0,8—1	1,1 — 1,5	1,6—2	2,1 — 3	3,1 — 4	4,1 — 5
1	3,2	2,5	2,0	1,6	1,3	0,95	0,7ь	0,65
2	5,4	4,2	3,8	2,7	2,2	1,60	1,30	1,10
3	7,4	5,7	4,6	3,6	2,9	2,10	1,70	1,50
4	9,2	7,2	5,8	4,5	3,6	2,70	2,20	1,М)
5	11,0	8,5	6,8	5,3	4,2	3,10	2,60	2,20
6	12,4	9,8	7,8	6,0	4,9	3,60	3,00	2,50
8	15,6	12,0	9,8	7,5	6,0	4,50	3,70	3,20
10	18,0	14,5	11,6	9,0	7,2	5,30	4,46	3.80
12	21,5	17,0	13,4	10,3	8,2	6,20	5,10	4,40
16	26,5	21,0	16,8	12,6	10,2	7,00	6,40	5,40
20	32,0	25,0	20,0	15,0	12,0	9,00	7,60	6,50
На каждую по- следующую форму прибав лить	1,2	1,0	0,8	0.6	0,4	0.35	0,27	0.24
Пример 3.2. Рассчитать норму штучного времени на
заливку металла в формы. Исходные данные: среднесерий
ный тип производства; место заливки — на плацу крановым
ковшом через стопорное отверстие; заливаемый металл
углеродистая сталь; число форм, заливаемых из одного ков-
ша, 2. Расчет оперативного времени производят по форме 3.2,
101
Форма 3.2
Расчет оперативного времени
Номер карты (по общема- шинострои- тельным нормативам времени)	Комплекс приемов	Фактор продолжительно- сти	Числен- ное значе- ние и ха- рактери- стика фактора	, Оперативное время на 1 т залитого металла, мин
10, ЛИСТ 2	Напол- нение ковша метал- лом	Вместимость разли* вочного ковша Способ наполнения разливочного ковша	1 т Из дуго- вой электро- печи	1,25
11	Взятие пробы на а на лиз	Вместимость разли- вочного ковша	1 т	0,6
14	Заливка металла в формы	Вместимость разли- вочного ковша Число форм, залитых из одного ковша Заливаемый металл Место заливки	1 1 2 Сталь План	3,8
19, лист 1	Транс- порти- ровка ковша	Длина перемещения Способ зачаливания ковша Вместимость разли- вочною ковша	30 м Крюком 1 т	1,4
Итого				7,05
Норма штучного времени				
102
3.1	.б.^Вйбивка форм и стержней.
Очистка и обрубка отливок	\
Отливки выбивают из форм после их полного затвердева-
ния и достаточного охлаждения. При выбивке опоку освобо-
ждают от отливки, отработанной формовочной смеси, карка-
сов, стержней,/после чего отливки поступают в очистные от-
деления для очистки, обрубки, отделки.
Нормативы выбивки, очистки, обрубки и отделки [6] ох-
ватывают механизированные и ручные комплексы приемов
указанных видов работ, состав которых изменяется по типам
производства. В табл. 3.13 приведены основные комплексы
Таблица 3.13
Комплексы приемов по выбивке форм и стержней,
очистке и обрубке отливок
Комплекс приемов	Фактор продолжительности
Выбивка форм на выбивной вибрационной решетке, плацу Удаление стержней и очистка отливок в гидравлической камере Выбивка стержней из отливок на вибрационной машине, пневма- тическим инструментом Очистка литников и прибылей под резку газовым пламенем Отрезка заливов, ребер, литни- ков и прибылей газовым пламенем Отрезка литников и прибылей ленточной пилой Очистка поверхности отливок в дробеструйной камере, пневмо- инструментом Обрубка мелких отливок То же средних и крупных от- ливок То же остатков литников, вы- поров и прибылей Зачистка отливок на стационар- ном наждачном станке Зачистка отливок переносным наждачным кругом, подвесным (маятниковым) наждачным стан- ком, пневматической шарошкой	Площадь опоки в свету5 высота формы, материал отливки, способ формовки Объем стержней в отливке, кате- гория сложности отливки Объем стержней в отливке, ка- тегория сложности отливки, мате- риал отливки Характер и размеры сечения места отрезки То же, вид горючей смеси * , материал отливки Площадь поверхности отливки, категория сложности отливки, ма- териал отливки Масса отливки, категория слож- ности отливки, материал отливки, инструмент Толщина залива, вид и длина за- лива, материал отливки Площадь сечения питателя, ма- териал отливки, инструмент Масса отливки, категория слож- ности отливки, материал отливки Площадь или длина зачистки, вид зачищаемой поверхности, ма- териал отливки
103
приемов на выбивные и очистно-обрубочные работы в усло-
виях среднесерийного производства и факторы, влияющие
на их продолжительность
Расчет норм на комплексы приемов выбивных и очистно-
обрубных работ в зависимости от типа производства осуще-
ствляют: 1) в условиях массового и крупносерийного произ-
водства по дифференцированным нормативам оперативного
времени; 2) в условиях средне-, мелкосерийного и единичного
производства по укрупненным нормативам штучного времени.
Норма штучного времени:
в условиях массового и крупносерийного производства
'	__ Пр / 1 I °обс >. л
ш ~ 7 оп(^ 1 “Г 100
(3.6)
в условиях средне-, мелкосерийного и единичного произ-
водства
(3.7)
где Топ, £ /ш — соответственно суммарное оперативное и
штучное время на комплексы приемов очистно-обрубочных
работ, приходящиеся на одну форму (отливку),
В табл 3.14 приведено штучное время на комплекс при-
емов «выбивка форм на выбивной вибрационной решетке».
Таблица 3.14
Штучное время на выбивку форм
на выбивной вибрационной решетке, мин.
Отливки из чугуна. Формовка всырую (среднесерийное производство)
Площадь опоки в свету, м2	Высота формы, м							
	до 0,2	0,21 — 0,25	0,26— 0,3	0,31 — 0,4	0,41 — 0,5	0,51 — 0,6	0,61 — 0,8	0,81 — 1
До 0,10	0,608	0,682	0,748	0,867					....	—
0,11—0,12	0,694	0,778	0,854	0,989		—	—	—
0,13—0,16	0,854	0,957	1,050	1,220	1,36	—	—	—
0,17—0,20	1,000	1,120	1,230	1,430	1,60	1,76	—	—
0,21—0,25	1,180	1,320	1,450	1,680	1,88	2,06		
0,26—0,30	1,340	1,500	1,650	1,910	2,14	2,35		—
0,31—0,40	1,650	1,850	2,030	2,350	2,64	2,89	—	
0,41—0,50	1,940	2,170	2,390	2,760	3,09	3,39	—	—
0,51—0,60	2,210	2,480	2,720	3,150	3,53	3,87	4,49	—
0,61—0,80	2,720	3,050	3,350	3,870	4,34	4,76	5,52	6,18
0,81 — 1,00	3,200	3,580	3,980	4,550	5,09	5,59	6,48	7,26
1,01—1,20	3,640	1,080	4,480	5,190	5,81	6,38	7,39	8,28
1,21—1,60	4,480	5,020	5,510	6,380	7,15	7,85	9,09	10,2
104
Укрупненные нормативы на комплексы приемов кроме
оперативного времени включают время на обслуживание
рабочего места, перерывы на отдых, личные надобности и под-
готовительно-заключительное время в размере от 15 до 18 %
в зависимости от вида очистко-обрубных работ. Указанные
нормативы предусматривают бригадный характер выполне-
ния комплексов приемов.
3.2.	Кузнечно-штамповочные работы
Изготовление деталей ковкой и штамповкой является од-
ним из наиболее прогрессивных методов обработки металла
давлением, при котором достигаются высокие прочностные
свойства и надежность деталей при минимальных отходах
металла. Трудоемкость изготовления деталей ковкой и штам-
повкой значительно ниже, чем при обработке металла други-
ми методами.
Основными видами кузнечно-штамповочных • р^бот яв
ляются нагрев заготовок и слитков, свободная ковка пол
молотами и горячая штамповка Процессы нагрева и ковки
следует осуществлять параллельно и синхронно, чтобы ис-
ключить или свести к минимуму ожидание нагрева. Для
производства этих работ применяют разные виды технологи-
ческого оборудования: нагревательные приборы, прессы,
молоты и др.
Организация труда на кузнечно-штамповочных работах
носит бригадный характер (кузнец, подручный, нагреваль-
щик, машинист). Устанавливая численность бригады, необ-
ходимо стремиться обеспечить лучшее использование ковоч-
ного оборудования и равномерную загрузку всех участников
бригады путем совмещения профессий и рационального рас-
пределения труда и отдыха в бригаде.
3.2.1.	Свободная ковка под молотами
Свободную ковку под ковочными молотами обычно при-
меняют в мелкосерийном и единичном производстве. Ковоч-
ное оборудование обслуживает бригада кузнецов, состав ко-
торой устанавливают в зависимости от массы падающих ча-
стей молота и способа выполнения работы с учетом возмож-
ного совмещения профессий.
Рекомендуемый состав бригад, работающих на молотах,
приведен в табл. 3.15 [11,
105
Таблица 3.15
Рекомендуемый состав бригад, работающих на молотах
При расчете нормы штучного времени принимают во вни-
мание лишь те переходы и приемы, которые не перекрываются
во времени. Время на нагрев заготовок перекрывается време-
нем на ковку металла, а также временем на отдых и органи-
зационно-техническое обслуживание рабочего места, поэтому
его в норму штучного времени не включают. Норма штуч-
ного времени
= (Тн.ов + Тв.н) (1 +-^бс-1~бГ°т-)Мм,	(3.8)
где Тн. од — неполное оперативное время на технологиче-
ские переходы ковки; Тъ н — вспомогательное неперекры-
ваемое время; йп, — поправочные коэффициенты на норму
штучного времени, учитывающие соответственно размер пар-
тии поковок и марку стали или сплава.
Время на организационно-техническое обслуживание ра-
бочего места (аобс), отдых и личные надобности (аОт. л)> %
от оперативного, приведено в табл. 3.19.
Норма времени на изготовление партии поковок
Т'и == Тп_3 4~ Г(3.9)
где па — число деталей в партии.
Для определения бригадной нормы времени следует нор-
му времени, рассчитанную по формуле (3.9), умножить на
численность бригады.
106
Таблица 3.16
Неполное оперативное время на осадку заготовки, мин
		Конечная высота поковки h, мм							
Началь- ная высо*	Диаметр				й	© ©	о о	о LO	о о»
та Фаготов-	заготовки D,	о	© QO	О	1	।	<м 1	OJ 1	1
ки Н, мм	мм	«5	2	7	1	I	1	1	1
		S	СО	оо		см		S	й
	До 125	0,60	0,50	0,47	0,43	0,38					
До 250	126—160	0,67	0,57	0,52	0,47	0,42			—		
	161—200	0,75	0,65	0,60	0,55	0,48	—	—	
	201—250	0,80	0,70	0,65	0,60	0,50	—	—	—
	До 200	0,95	0,85	0,75	0,70	0,60	0,55			
251—320	201—250	1,00	0,90	0,80	0,75	0,65	0,60	—	
	251—320	1,10	0,95	0,90	0,80	0,70	0,65	——	—
	До 200									0,75	0,70	0,65	0,55
321—400	201—250 251—320	—			—	—	0,85 0,90	0,75 0,80	0,70 0,75	0,60 0,65
	321—400	—	—	—	—	0,95	0,90	0,80	0,70
	До 250									1,05	0,95	0,85	0,80
401—500	251—320 321—400	—	—	—	—	1,15 1,25	1,05 1,10	0,95 1,00	0,85 0,90
	401—500	—	—	—	—	1,35	1,20	1,10	1,00
	До 320	—								1,30	1,20	1,10
501—630	321—400 401—500					—	—		1,40 1,55	1,30 1,40	1,15 1,25
	501—630	—	—	—	—	—	1,65	1,50	1,35
Примечание. В нормативах предусмотрено время на осадку за-
готовок с отношением H/D < 2,5.
Неполное оперативное время на технологический пере-
ход включает затраты основного времени, в течение которого
происходит изменение формы и размеров поковки, и вспомо-
гательного времени, связанного с переходом, в течение кото-
рого выполняют кантовку и перемещение заготовки на бойке,
подачу и съем инструмента, измерение заготовки и др.
Общемашиностроительные нормативы содержат таблицы не-
полного оперативного времени на основные виды технологи-
107
ческих переходов: протяжка, засечка, рубка, правка, осад-
ка, прошивка и др. (табл. 3.16 и 3.17).
Таблица 3.17
Неполное оперативное время на прошинку отверстия с двух сторон
с последующей раздачей, мин
	Диаметр проши- того от- верстия d. мм	Диаметр отверстия после раздачи dy, мм			Высота поковки			h, мм		
Наруж* ный диа- метр ио- ловки D, мм			до 80	81 — 100	101 — 125	126—160	161—200	201 — 250	251—320	321 — 400
До 160	До 40 41 — 50 51 — 60 61 — 80	До 100	1,45 1,55 1,65 1,90	1,60 1,70 1,80 2, 10	1,75 1,85 1,95 2,30	1,9 2,0 2,2 2,5	—	1 1 1 Ь	Ilil	—
	До 90	До 100	2,10	2,20	2,4 0	2,6	2,9	3,1	—	—
161 — 250	91 — 100 101 — 130	101—200	2,60 3,00	2,90 3,20	3,10 3,50	3,4 3,8	3,7 4,1	4,0 4,5	—	—
251 — 400	До 130 131 — 160	До 200	3,40 3,60	3,70 4,00	4,00 4,30	4,4 4,7	4,7 5,1	5,1 5,5	5,6 6,0	6,1 6,5
	161 — 200	201 — 350	5,20	5,60	6,00	6,6	7,2	7,8	8,5	9,2
	До 160	До 200	4,10	4,50	4,80	5,3	5,7	6,2	6,8	—
401 — 630	161 — 200 201 — 250 251 — 300	201 — 450	5,90 6,30 6,80	6,40 6,80 7.30	6,90 7,30 7,90	7,6 8,0 8,6	8,1 8,7 9,3	8,8 9,4 10,0	9,6 10,0 11,0	—
Вспомогательное время состоит: а) из времени на загруз-
ку заготовок в печь, выгрузку их из печи и подачу на боек
молота, укладку поковки в штабель или тару (табл. 3.18);
б) времени на вспомогательные работы при ковке на моло-
тах с применением манипулятора; в) времени на подачу
инструмента на боек молота и съем его; г) времени на клей-
мение поковок, измерение их линейкой, кронциркулем
В нормативах времени на организационно-техническое
обслуживание рабочего места предусмотрено время на регу-
лировку, подналадку и смазывание ковочного оборудования,
подготовку и уборку инструмента, уборку рабочего места
(табл. 3.19),
108
Таблица 3.18
Вспомогательное время на загрузку заготовок в печь,
выгрузку, подачу на боек, укладку поковки, мин
Масса заготовки, кг	Загрузка заготовки в печь	Выгрузка заготовки из печи	Подача заготовки на боек молота	Укладка поковок	Итого
		Вручную			
До 6	0,13	0,10	0,09	0,08	0,40
7—8	0,13	0,12	0,10	0,09	0,44
9—10	0,14	0,13	0,12	0,10	0,49
11—12	0,14	0,15	0,14	0,10	0,53
13—16	0,15	0,17	0,16	0,11	0,59
17—20	0,18	0,19	0,18	0,13	0,68
21—25	0,24	0,22	0,21	0,14	0,81
26—30	0,32	0,24	0,24	0,17	0,97
31—40	0,42	0,27	0,28	0,19	1,16
41—50	0,55	0,30	0,32	0,22	1,39
51—60	0,70	0,33	0,36	0,24	1,63
С	- применением подъемно-транспортных			механизмов	
До 80	0,95	1,40	0,75	0,85	3,95
81—100	1,10	1,40	0,80	0,85	4,15
101—160	1,30	1,50	0,85	0,90	4,55
161—200	1,45	1,55	0,90	0,95	4,85
201—250	1,60	1,60	0,95	0,95	5,10
251—325	1,75	1,65	1,00	1,00	5,40
326—400	1,95	1,75	1,05	1,00	5,75
401—525	2,20	1,80	1,10	1,05	6,15
526—650	2,40	1,90	1,15	1,10	6,55
651—825	2,70	1,95	1,20	1,10	6,95
826—1000	3,00	2,00	1,25	1,10	7,35
1001—1300	3,30	2,10	1,30	1,15	7,85
Примечания:		1. Длина перемещения заготовок предусмотрена			
до 6 м; при перемещении заготовок па			расстояние свыше 6 м на каждый		
последующий 1 м добавлять: при перемещении вручную 0,02 мин, с по-					
мощью подъемника или крана 0,015			мин. 2. Перемещение		заготовок
массой от 30 до 60 кг предусмотрено двумя рабочими,					
Подготовительно-заключительное время, связанное с по-
лучением задания, определяют в зависимости от сложности
работы: простая — 3 мин; средняя — 5 мин; сложная —
7 мин. Отдельно по нормативам нормируют затраты времени
на настройку бойков и приспособлений.
109
В зависимости от размера партии поковок на норму штуч-
ного времени устанавливают поправочный коэффициент kn:
до 3—1,15; до 6 — 1,1; до 10 — 1; до 20 — 0,9; до 50 — 0,85;
св. 50 шт. — 0,8.
Поправочный коэффициент на норму штучного времени &м
устанавливают по нормативам в зависимости от принадлеж-
ности марки стали или сплава к группе обрабатываемости
материалов (шесть групп). Коэффициент kM изменяется
от 1 до 1,6.
Таблица 3.19
Нормативы времени на организационно-техническое обслуживание
рабочего места аобс и времени перерывов на отдых
и личные надобности аот, л, % от оперативного времени
Масса падающих частей молота, т	° об с		°от, л	
	При работе			
	без мани- пулятора	с манипуля- тором	без мани- пулятора	с манипуля- тором
я.чгРиё1 — ь- Ь- 1 1 1 1 СП СО NO ’—О ££ СП	7 7 7 7 7 7	10 10 10	15 18 19 20 22 23	14 15 15
Пример 3.3 Рассчитать норму штучного времени на
ковку диска с прошивкой и раздачей отверстия. Исходные
данные: ролик диаметром D — 454 мм и высотой h — 320 мм;
внутреннее отверстие диаметром dY = 220 мм; материал —
сталь марки 50 (2-я группа), kM — 1,1; заготовка диаметром
D = 350 мм и высотой Н — 430 мм; масса заготовки 324 кг;
масса поковки 304 кг; размер партии 18 шт.; сложность
работы — простая; оборудование — молот 5 т; состав
бригады 7 чел. Расчет нормы штучного времени производят
по форме 3.3.
В условиях мелкосерийного и единичного производств
для определения нормы штучного времени целесообразно
использование типовых норм времени, которые разработаны
на поковки, наиболее часто изготовляемые в кузнечных
цехах машиностроительных предприятий. Использование
типовых норм времени упрощает и ускоряет процесс уста-
новления норм времени.
110
Форма 3.3
Расчет нормы штучного времени
Номер таблицы	Комплекс приемов	Предельные значения фактора	Время, мин )	
			неполное оператив- ное Тн оп	вспомо- гательное ^в. н
3.18	Загрузить заготовку в печь, выгрузить ее из печи, подать на боек мо- лота, отложить поковку	Масса 324 кг	—	5,4
3.16	Осадить заготовку	D = 350 мм Н = 430 мм h = 320 мм	0,9	—
3.17	Прошить отверстие с двух сторон с последую- щей раздачей	D = 454 мм Н = 320 мм d = 180 мм dr = 220 мм	9,6	—
Итого			10,5	5,4
Норма штучного времени (Тш + Тв,н) (1 + °обс +оа°т- л) Мм = (Ю.5 + 5,4) 1,3-0,9-1,1 = = 20,46 мин. Подготовительно-заключительное время Тп-3 «= 3 мин. Норма времени на партию заготовок Та = 20,46-18 + 3 = 371 мин. Норма времени на бригаду 371-7= 2597 мин.				
Ш
3.2.2.	Горячая штамповка
Горячую штамповку широко применяют в производствах
различных типов для получения штампованных заготовок
на молотах, прессах, горизонтально-ковочных и ротацион-
ных машинах. В условиях мелкосерийного производства
штамповку производят с помощью подкладных штампов.
Изготовление деталей при горячей штамповке осуществляют
в одно- или многоручьевых штампах. В последнем случае
все ручьи — заготовительные и штамповочные — располо-
жены в одном штампе, и штамповку ведут на одном оборудо-
вании.
Ковочное оборудование обычно обслуживается бригадой
рабочих, состав которой зависит от вида и характеристик
оборудования (табл. 3.20).
Таблица 3.20
Примерный состав бригады рабочих,
обслуживающих ковочное оборудование
Норма штучного времени на горячую штамповку 13]
тш = (То + Тв) (1 4- °оес+оа°'-л ),	(3.10)
где То и Тв — соответственно основное и вспомогательное
время горячей штамповки. Время на обслуживание рабочего
112
места «обе, отдых и личные надобности аот. л. % от оператив-
ного времени, приведено в табл. 3.21.
Таблица 3.21
Время на обслуживание рабочею места аорс, отдых
и личные надобности аот. л, % от оперативного времени
(среднесерийное производство)
Оборудование		Усилие или масса падающих частей, Н или т	аобс	иот. л
Молоты		До 1 1—2 3—5 6—8 9—10 11—16	7,5 9,5 11 13 15 17	12 12 14 16 17 18
Кривошипные чештамповочные	горя- прессы	До 630 631—1000 1001 — 1600 1601—2000 2001—4000 4001—8000	9 10 11 12 13 14	13 13 14 15 15 17
Фрикционные	прессы	До 100 101—400 401 — 1000	7 8 9	13 13 13
При расчете нормы штучного времени принимают во
внимание лишь те переходы и приемы, которые не перекры-
ваются во времени. Время нагрева заготовок в норму штуч-
ного времени не включают, так как нагрев производят па-
раллельно с ковкой металла. При бригадном методе работы
расчет нормы штучного времени выполняют по наиболее
загруженному рабочему. Для определения бригадной нормы
времени следует рассчитанную корму времени умножить на
численность бригады.
Основное время горячей штамповки То определяется как
произведение числа ударов (двойных ходов), необходимых
для штамповки данной детали, на время одного удара (двой
ного хода). Время одного удара приведено в паспорте на обо-
рудование или берется по данным табл. 3.22. Число ударов
при штамповке на штамповочных молотах в заготовитель-
ных, предварительном и окончательном ручьях устанавли-
вают по нормативам [3] в зависимости от вида деформации,
113
массы падающих частей молота, массы заготовки, группы
сложности поковки. Число ходов при штамповке поковок на
прессах, горизонтально-ковочных и горизонтально-гибочных
машинах определяется запроектированной технологией. Ос-
новное время при горячей штамповке на молотах корректи-
руют поправочными коэффициентами на марку стали в зави-
симости от ее принадлежности к группе обрабатываемости
материалов (шесть групп). Значение коэффициента изме-
няется от 1 до 2.
Таблица 3.22
Основное время на один удар при штамповке на молотах,
мин
Масса падающих частей молота, т	Штамповочный		Фрикционный с ДОСКОЙ
	в заготовитель- ных ручьях	в предварительном и окончательном ручьях	
До 1	0,009	0,011	0,013
1,1—1,5	0,010	0,013	0,014
1,6—3	0,012	0,017	0,018
3,1—6	0,015	0,020	0,020
6,1—10	0,018	0,024	0,024
10,1—16	0,024	0,033	0,029
Вспомогательное время при горячей штамповке опреде-
ляют как сумму времени на выполнение ручных приемов
с учетом возможного перекрытия их основным временем.
В табл. 3.23 приведено вспомогательное время (фрагмент)
на отдельные ручные приемы, которые при необходимости
могут быть объединены в комплексы.
Подготовительно-заключительное время, связанное с по-
лучением и сдачей задания, устанавливают по видам обору-
дования, % от оперативного времени: для молотов 4, гори-
зонтально-ковочных и гибочных машин, ковочных прессов
и вальцов 3; прочего оборудования 2. В условиях средне- и
мелкосерийного производства отдельно нормируют и вклю-
чают в норму время на смену штампов на прессах и мо-
лотах.
В зависимости от размера партии поковок в условиях мел-
косерийного производства применяют поправочные коэффи-
циенты на норму штучного времени: до 3 шт.— 1,15;
до 6 — 1,1; до 10 — 1; до 20—0,9; до 50 — 0,85;
св. 50 — 0,8.
114
Таблица 3.23
Вспомогательное время на ручные приемы кузнеца-штамповщика
при работе на молотах и прессах, мин
(среднесерийное производство)
Прием	Способ выполнения	Масса заготовки, кг					
		до 2,5	2,6—4	5—6	7—10	11 — 16	17 — 25
	Со стола	0,041	0,048	0,055	0,065	0,076	0,090
Установка заготовки в ручей штампа клещами	Со штампо- держателя С зеркала штампа С транспорте- ра, склиза, пола	0,033 0,019 0,044	0,038 0, 022 0,052	0,043 0,026 0,060	0,050 0,032 0,072	0, 058 0,039 0,084	0,063 0,046 0,098
Перемеще- ние поковки из ручья в ручей без переверты- вания	Свободная укладка Фиксированная укладка	0,023 0,032	0,027 0,038	0,032 0,045	0,038 0,053	0,045 0,063	0,053 0,074
Перемеще- ние поковки из ручья в ручей с переверты- ванием	Свободная укладка Фиксированная укладка	0,034 0,048	0,040 0,057	0,048 0,068	0,057 0; 080	0,067 0,095	0,079 0,110
	Отложить на стол, транс- портер, склиз, в тару	0,035	0,041	0,048	0,059	0,070	0,083
Снятие по- ковки со штампа	Отложить на зеркало штампа Отбросить на транспортер, склиз, пол, в тару	0,028	0,033	0,037	0,040 0,043	0,047 0,049	0,055 0,055
	Столкнуть за молот, на пол, транс- портер, в тару	0,024	0,028	0,032	0,037	0, 042	0,048
115
3<3. Холодная штамповка
Холодная штамповка широко распространена в машино-
строении для получения деталей из ленты, полосы листовых
материалов, индивидуальных заготовок. Для холодной штам-
повки применяют разнообразные типы прессов — кривошип-
ные, эксцентриковые и фрикционные.
Содержание труда штамповщика, а следовательно, норма
времени зависит от степени автоматизации процесса хо-
лодной штамповки. Например, при автоматизированной
штамповке из полосы или ленты учитывают только время на
прием работы «штамповать», так как отдельные приемы цикла
обработки осуществляются специальными механизмами при
возврате ползуна в исходное положение.
Составными частями нормы времени -на холодную штам-
повку являются основное (машинное) время, вспомога-
тельное время, время на обслуживание рабочего места,
отдых и личные надобности, подготовительно-заключитель-
ное время [9].
Основное (машинное) время при холодной штамповке
равно времени одного двойного хода ползуна, увеличенного
с помощью коэффициента kr на время работы механизма вклю-
чения в зависимости от типа муфты включения
=	(3.11)
где п — число двойных ходов ползуна пресса в минуту.
Нормативы основного времени работы механических прес-
сов с учето1и работы механизма включения для всех типов
производств приведены в табл. 3.24.
К вспомогательному времени относится время на взятие
полосы (заготовки), установку ее в штамп, смазывание штампа
или заготовки, включение пресса, продвижение, переверты-
вание (повертывание) заготовки, удаление отштампованной
детали и отходов. В табл. 3.25 приведена продолжительность
включения пресса на рабочий ход. Продолжительность от-
дельных приемов вспомогательной работы при штамповке
из полосы и штучной заготовки дана в табл. 3.26—3.32.
Время на организационно-техническое обслуживание,
отдых и личные надобности устанавливают в процентах
к оперативному времени (табл. 3.33 и 3.34).
Подготовительно-заключительное время на получение
производственного задания, ознакомление с ним, оформле-
ние наряда на сдачу деталей устанавливают 3 мин на партию.
116
i ап лица w
Время опчого длинного хода с учетом работы механизма включения,
мин
Числе двойных ходов пол- зуна в ми- нуту	Время одного двойного хода пол- зуна, мин	Муфта				
		фрикци- онная или пнев- матиче- ская	с четырь- мя кулач- ками	с тремя кулачка- ми	с двумя кулачка- ми	с одним кулачком
	kx = 1	/?,= 1,05	kx^ 1,125	/г,--- 1, 167	1,25	k, = <,в
5	0,200	U,210	U,225	6,233	0,250	0,300
6	0,167	0,175	0,188	0,195	0,208	0,250
7	0,143	0,150	0,161	0,166	0,179	0,214
8	0,125	0,131	0,141	0,146	0,156	0,183
9	0,111	0,116	0,125	0,130	0,139	0,167
10	0,100	0,105	0,112	0,117	0,125	0 150
И	0,091	0,095	0,102	0,106	0,114	0,136
12	0,083	0,087	0,093	0,097	0,104	0,125
13	0,077	0,081	0,087	0,090	0,095	0,115
14	0,071	0,075	0,080	0,083	0,089	0,107
15	0,067	0,070	0,075	0,078	0,084	0 100
16	0,063	0,066	0,071	0,073	0,078	0,094
17	0,059	0,062	0,066	0,069	0,074	0,088
18	0,056	0,058	0,063	0,065	0,070	0,084
19	0,053	0,055	0,060	0,062	0,066	0,079
20	0,050	0,052	0,056	0,059	0,062	0,075
21	0,047	0,050	0,053	0,055	0,060 -	0,071
22	0,046	0,048	0,052	0,054	0,057	0,069
23	0,044	0,046	0,049	0,051	0,055	0,066
24	0,042	0,044	0,047	0,049	0,052	0,063
25	0,040	0,042	0,045	0,047	0,050	0,060
27	0,0^7	0,039	0,042	0,043	0,046	0,056
30	0,033	0,035	0,037	0,039	0,042	0,056
33	0,030	0,031	0,034	0,035	0,038	0,045
35	0,029	0,030	0,033	0,034	0,036	0,043
37	0,027	0,028	0,030	0,031	0,034	0,041
40	0,025	0,026	0,028	0,029	0,031	0,038
43	0,023	0,024	0,026	0,027	0,029	0,035
45	0,022	0,023	0,025	0,026	0,028	0,033
48	0,021	0,022	0,023	0,024	0,026	0,031
50	0,020	0,021	0,022	0,023	0,025	0,030
55	0,018	0,019	0,020	0,021	0,022	0,027
60	0,017	0,018	0,019	0,020	0,021	0,025
117
Продолжение табл. 3.24
Число двойных ходов пол- зуна в ми- нуту	Время одного двойного хода пол- зуна, мин	Муфта				
		фрикци- онная или пнев- матиче- ская	с четырь- мя кулач- ками	с тремя кулачка- ми	с двумя кулачка- ми	с одним кулачком
	k, = 1	kx = 1,05	*,«1,125	1,167	^=1,25	kr = 1,5
65	0,015	0,017	0,017	0,018	0,019	0,023
70	0,014	0,015	0,016	0,016	0,018	0,021
71—80	0,013	0,014	0,015	0,015	0,016	0,020
81—85	0,012	0,013	0,014	0,014	0,015	0,018
86—90	0,011	0,012	0,012	0,013	0,014	0,016
91—95	0,011	0,012	0,012	0,013	0,014	0,016
96—100	0,010	0,011	0,011	0,012	0,013	0,015
101—110	0,010	0,011	0,011	0,012	0,013	0,015
111—115	0,009	0,010	0,010	0,010	0,011	0,013
116—120	0,008	0,009	0,009	0,009	0,010	0,012
121—130	0,008	0,009	0,009	0,009	0,010	0,012
131—140	0,007	0,007	0,008	0,008	0,009	0,011
Таблица 3.25
Вспомогательное время на включение пресса или ножниц
на рабочий ход
Способ включения	Положение рабочего	Время на прием, мин
Педалью	Сидя	0,010
»	Стоя	0,015
Кнопкой или рукояткой		0,018
Педалью и кнопкой или двумя рукоятка- ми, или двумя кнопками	»	0,022
Рычагом	»	0,024
» и кнопкой		0,026
Примечание. Если за один двойной ход ползуна пресса штам-
пуют несколько заготовок, время по таблице необходимо разделить на по-
лученное число деталей.
118
Таблица 3.26
Вспомогательное время смазывания заготовок» полос
и матриц штампов. Время на 100 заготовок, полос, матриц, мин
(мелкосерийное производство)
Смазываемая поверхность, м2	Время смазывания, мин		Смазываемая поверхность, м2	Время смазывания, мин	
	заготовки, полосы	матрицы штампа		заготовки, полосы	матрицы штампа
До 0,1	5,04	5,20	0,31—0,50	8,70	8,96
0,11—0,15	5,78	5,95	0,51—0,80	10,30	10,60
0,16—0,20	6,37	6,56	0,81 — 1,25	11.80	12,20
0,21—0,30	7,33	7,55	1,26—2,00	14,00	14,40
Примечания;!. При смазывании заготовок, полос с двух сторон
время по таблице следует принять с коэффициентом, равным 1,5, при сма-
зывании заготовки способом окунания время по таблице — с коэффициен-
том, равным 0,6. 2. При подсчете нормы штучного времени на деталь время
по таблице необходимо разделить на число деталей, получаемых из смазьи
ваемой заготовки или полосы.
Таблица 3.27
Вспомогательное время на установку полосы в открытые штампы.
Время на 100 полос, мин (мелкосерийное производство)
Конструкция штампа	Ширина полосы, мм							
	до 50	51—70	71 — 100	101 — 150	151 — 250	251 — 400	о ю ю Д о	551 — 700
С упором Без упора	5,04 5,54	5,68 6,24	6,40 7,04	7,36 8,10	8,80 9,68	10,2 11,3	11,2 12,3	12,5 13,7
Примечания: 1. При работе в закрытых штампах время по таблице следует принять с коэффициентом 1,1. 2. Время рассчитано на ус- тановку полосы длиной 1 м. При длине полосы до 0,7 следует принять коэффициент, равный 0,96; 1,5 м — 1,04; 2,3 м — 1,08; 3,4 м — 1,18; 5,1 м — 1,16. 3. При подсчете нормы штучного времени время по таблице делят на число деталей, получаемых из полосы. 4. Поправочные коэффи- циенты на толщину металла приведены ниже. Толщина металла, мм: ст аль, медь, медные спла- вы	До 0,2	0,2—1	1,1 — 2	2,1 — 4	4,1 — 6	6,1—10 прочие цвет- ные сплавы	До 0,4	0,4—2,5 2,6—5	5,1 — 7	7,1 — 9	9,1—13 Коэффициент	1,3	1,09	1	1,12	1,28	1,54								
119
Таблица 3.28
Вспомогательное время на установку заготовки в штамп
Время на 100 заготовок, мин (мелкосерийное производство)
Способ установки	Условия выпол- нения работы	Площадь заготовки, м2										
		о а о о	0,001 — 0,002	0,003—0,006	0,007—0,015	0,016—0,05	0,06—0,1	0,11 — 0,18	0,19—0,35	0,36—0,75	0,76—1,5	1,6 — 3
По упору или наруж- ному контуру	Свободно	3,2	3,5	4,2	4,8	5,8	6,4	7,0	7,8	8,8	9,6	10,7
	Затруд- нено	3,8	1,2	5,0	5,8	6,9	7,7	8.5	9,4	10,6	11,5	12,8
На шпильки	Свободно	3,8	4,4	5, С	5,8	7,1	7,8	8,6	9,6	10,7	1 1,7	13,1
	Затруд- нено	4,5	5,2	5,9	6,8	8,4	9.2	' 0, 1	11,2	13, С	13,7	15,3
Без фикса- тора	Свободно	2,9	3,2	3,8	4.4	5,3	5,8	6,3	7,0	7,8	8,6	9,6
	Затруд- нено	3,2	3,5	4 Л	4,8	5,8	6,4	6.9	7,7	8,6	9,5	10,6
Примечание. Поправочные коэффициенты, принятые при откло-
нении толщины металла от расчетной, см. в табл. 3.27.
Таблица 3.29
Вспомогательное время на продвижение полосы
на шаг в открытых штампах с упором.
Время на 100 продвижений, мин (мелкосерийное производство)
	Шаг продвижения полосы, мм												
Ширина						о Ю	о о	to	о о	о о	о	о	о а
полосы,		1П	о	о	о		сч	см	СО		tn	со	ас
мм	сч	7	7	7	7	2	2	2	1	1	1	1	2
	О с*	СО О»	СО со	ю	Г-	о	ю	о сч	ш	о СО	о	о	о СО
До 50	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,2					—					—	—
51 — 100	0,6	0,8	0,9	1,1 1,4	1,4	1,7	2,0	—	—	——	—	—	—
101—200	0,8	0,9	1,2		1,7	2,1	2,5	2,8	3,1	3,6	4,0	4,5	5,3
201—400	1,0	1,2	1,5	1,8	2,2	2,7	3,2	3,6	4,0	4,6	5,3	5,8	6,9
401—550	1,2	1,4	1,7	2,0	2,5	3,0	3,6	4,1	4,5	5,2	5,9	6,5	77
551—700	1,3	1.5	1,9	2,2	2 7	з,з	3,9	4,4	4,9	5,7	6,5	7,2	8,5
Примечания: 1. Время на продвижение полосы на шаг в от-
крытых штампах без упора по таблице следует принять с коэффициентом,
равным 1,16. 2. При продвижении полосы на шаг в закрытых штампах
время по таблице принять с коэффициентом, равным 1,1. 3. При продвиже-
нии полосы на шаг св. 800 мм следует принять поправочные коэффициен-
ты: до 1000 — 1,15; до 1400 — 1,32; до 2000 — 1,62; до 2800 мм — 1,74
4. Поправочные коэффициенты, принятые при отклонении длины полосы и
толщины металла от расчетной, см. в табл. 3 27.
120
Таблица 3.30
Вспомогательное время на снятие деталей со штампа. Время на 100 деталей, мин
(мелкосерийное производство)
Содержание работы	Условия выполнения работы	Площадь детали, м2												
		до 0,001	0,001 — 0,002	0,003 — 0,004	0,005—0,008	о* 1 о о	о сГ 1 СО о о	0,036—0,075	оо o' 1 СО о о’	0,19-0,35	«о о 1 СО о	ю 7 СО o’	1,6 — 2	7
Столкнуть деталь со штампа	—	0,80	0,94	1,09	1,25	1,40	1,65	1,89	2,24	2,54	—	—	—	—
Снять деталь со штам- па и столкнуть за пресс	—	0,93	1,07	1,26	1,47	1,68	2,03	2,40	—	—	—	—	—	—
Снять деталь со штам- па и отбросить в сторону	Свободно	1,01	1,17	1,23	1,60	1,84	2,21	2,64	3,20	3,68	4,32	5,04	5,36	—
	Затруднено	1,62	1,87	1,97	2,56	2,94	3,54	4,22	5,12	5,89	6,91	8,06	8,52	—
Снять деталь со штам па и отложить на пол, в ящик	Свободно	1,12	1,34	1,60	1,92	2,27	2,80	3,41	4,08	5,09	6,16	7,36	8,00	—
	Затруднено	1,90	2,29	2,72	3,26	3,86	4,75	5,79	6,93	8,66	10,5	12,1	13,6	—
Снять деталь со штам- па и уложить 6 стопу на расстояние ло 1 м	Свободно	—	—	—	—	3,36	4,11	4,96	6,08	7,20	8,48	9,92	10,7	11.8
	Затруднено	—	—	—	—	4,70	5,76	6.94	8,51	10,1	11.9	13,9	15,0	16,6
Примечание. Поправочные коэффициенты, принятые при отклонении толщины металла от расчетной, см.
в табл. 3.27,
Таблица 3.31
Вспомогательное время на удаление отходов заготовки, полосы. Время на удаление 100 отходов, мин
(мелкосерийное производство)
Способ удаления отходов	Условия выполнения работы	Площадь отходов, м2											
		о о о 6f	СМ о о д о о	0,02—0,03	0,04—0,05	0,06-0,08	0,09—0,12	0,13-0,2	0,21 — 0,3	lO о д о	00 О 1 со о	7 сл о	см д
Вытолкнуть из штампа на стол пресса	Свободно	0,74	0,94	1,09	1,30	1,54	1,76	2,13	2,45	2,96	3,49	3,76	4,80
	Затруднено	0,96	1,25	1,44	1,73	2,05	2,37	2,85	3,31	3,97	3,64	4,99	6,40
Отбросить со стола пресса в тару	Свободно	0,99	1,28	1,49	1,78	2,11	2,43	2,96	3,39	4,06	4,80	5,17	6,66
	Затруднено	1,28	1,66	1,92	2,30	2,74	3,14	3,84	4,40	5,28	6,24	6,72	8,66
Взять со стола пресса и отложить в стопу	Свободно	1,33	1,71	1,98	2,40	2,80	3,24	3,92	4,51	5,44	6,40	7,04	8.96
	Затруднено	1,73	2,24	2,59	3,12	3,63	4,21	5,09	5,87	7,07	8,32	9,15	Н,7
Примечание. Поправочные коэффициенты, принятые при отклонении толщины металла от расчетной, см.
в табл. 3.27.
Таблица 3.32
Вспомогательное время на удаление отхода полосы (решеток).
Время на удаление 100 отходов, мин (мелкосерийное производство)
Длина полосы, м	Ширина полосы, мм					
	до 60	61 — 100	101 — 160	161 — 250	251 — 400	401—600
До 0,7	2,25	2,59	2,94	3,34	3,77	4,24
0,8—1,0	2,49	2,88	3,26	3,71	4,20	4,70
1,1—1,5	2,88	3,31	3,76	4,27	4,84	5,42
1,6—2,3	3,28	3,77	4,28	4,86	5,52	6,17
2,4—3,4	3,71	4,27	4,85	5,50	6,26	6,99
3,5—5,1	4,22	4,86	5,52	6,27	7,12	7,97
Примечания: 1. При расчете нормы штучного времени на деталь
время по таблице необходимо разделить на число деталей, получаемых из
полосы. 2. При работе в закрытом штампе время по таблице следует при-
нять с коэффициентом, равным 1,1. 3. Поправочные коэффициенты, при-
нятые при отклонении толщины металла от расчетной, см. в табл. 3.27
Таблица 3.33
Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места
Пресс	Усилие пресса, Н	Время, % к оперативному
Кривошипный	До 100	5
Эксцентриковый	101—400	6
Фрикционный	Св. 400	7
Таблица 3.34
Время на отдых и личные надобности
(все типы производства)
Вид работы	Масса заготовки, кг	Время, % к оперативному
Холодная штамповка при подаче заготовок вручную	До 3 4—8 9—20	5 7 10
Установка и снятие деталей (заго говок) краном и механизированная подача	—	5
123
Для случая наладки штампа самим исполнителем сле-
дует добавлять время на установку и снятие по соответству-
ющим нормативам.
Норма штучного времени на холодную штамповку в об-
щем виде
ТШ = (ТО + ТВ)(1 + —<3-12)
Расчетные формулы, по которым определяют норму
штучного времени, уточняют в зависимости от вида за-
готовки и степени автоматизации процесса ее подачи.
Форма 3.4
Расчет нормы штучного времени на штамповку детали
и* индивидуальное заготовки
Переход	Номер таблицы	Время на 100 шт., мин		
		Основное Т'о	Вс пом перекры- ваемое	огательное неперекры- ваемое
Взять заютовку, под нести и установить в штамп по упору (свобод но) Включить пресс на ра- бочий ход Пробить отверстия (штамповать) Снять деталь со илам па и сложить в яш и к	3.28 3.25 3.24 3.30	0,03-100 = = 3	—	7 0,015-100 = = 1,5 4,08
Ию1 <		3	—	12,58
Норма штучного времени тш = (То+ Тв) (1 + —-С-^У-01--) = = (3 + 12,58)	4-	= °,17 мин на одну дегаль, где (?обс == 5 %; а01, л = 5 % (см. табл. 3.33 и 3.34). Под! отопительно-заключительное время ТПч3 = 3 мин. Норма штучно-калькуляционного времени Тш-к = тш +	= 0,17-f -L- = 0,17+ 0,015== 0,185 мин. ZUU				
124
Форма 3.5
Расчет нормы штучного времени на штамповку летали
из полосы
Переход	Номер таб- лицы	Время на 100 шг.» мин		
		Основное То	Вспомогательное Тъ	
			перекры- ваемое	неперекры- ваемое
Взять полосу, смазать с одной стороны	3.26	—	—	5,04 (/м)
Установить полосу в штамп до упора	3.27	—	—	5,04-1,1 = — 5,54 (/В2)
Включить пресс	3.25	—	—	0 01-100 = ~ 1 (^вз)
Штамповать	3.24	0,012-100 = = 1,2	—	—
Продвинуть полосу на шаг	3.29	—	0,7-1,1 = = 0,77	—
Отбросить отход по- лосы (решетку)	3.32	—	—	2,49-1,1 = = 7J4 (/в4)
Итого		1,2	0,77	14,3
Норма штучного времени
= (То -f- /вз + (/в1 +	^в4)/^д) 1 Ч °бС jog °Т*^пр* (3-13)
где пд — число деталей, вырубаемых из полосы, равное 20;/?пр — коэф-
фициент, учитывающий положение рабочего при работе (при работе стоя
&пр —* 1; сидя — 0,8); аобс = 5 %, яот, л = 5 % (см. табл 3.33 и 3.34).
По формуле (3.13) получаем
ги = (1.2+1.о+Л»1+Ьй+121),.1.о.8 =
= 2,53 мин на 100 деталей;
Тцт — 2,53 : 100 = 0,025 мин на одну деталь
125
При расчете норм времени на холодную штамповку в ус-
ловиях мелкосерийного производства можно использовать
укрупненные нормативы штучного времени, построенные
с учетом типового содержания работ, выполняемых в опре-
деленных организационно-технических условиях [9].
Пример 3.4. Рассчитать норму штучного времени
на штамповку детали из индивидуальной заготовки (мелко-
серийное производство).
Исходные данные: операция — пробивка отверстий; ма-
териал — сталь; площадь заготовки 0,15 м2; толщина заго-
товки 2 мм; подача заготовок в штамп ручная; ручной спо-
соб съема детали; штамп открытый с упором; кривошипный
пресс усилием 20 Н, 50 двойных ходов ползуна в минуту,
муфта включения одкокулачковая, способ включения пе-
далью; число деталей в партии 200; положение рабочего —
стоя; установку и снятие штампа производит вспомога-
тельный рабочий-наладчик.
Расчет нормы штучного времени выполняют по форме 3.4.
Пример 3.5. Рассчитать норму штучного времени
на штамповку детали из полосы (мелкосерийное произ-
водство).
Исходные данные: операция — вырубка детали по кон-
туру из полосы; габаритные размеры полосы 2Х50Х 1000 мм,
площадь полосы 0,05 м2, площадь детали 0,0021 м2; мате-
риал — сталь; шаг продвижения полосы 46 мм; число дета-
лей из полосы 20 шт.; штамп закрытый с упором; ручной
способ подачи и установки заготовки; ручной способ удале-
ния отходов полосы (решетки); положение рабочего — сидя;
кривошипный пресс усилием 50 Н, 100 двойных ходов пол-
зуна в минуту, муфта включения трехкулачковая, способ
включения педалью.
Расчет нормы штучного времени выполняют по форме 3.5.
3.4.	Раскрой на гильотинных ножницах
При работе на гильотинных ножницах раскрой заготовки
выполняют за один рабочий ход независимо от длины реза.
Раскрой материала производят преимущественно по перед-
нему, заднему и боковым упорам. В практике встречается
раскрой по разметке (риске) и свободный (обрезка отходов).
Обрезку кромок листа, раскрой листа на полосы, полос на
штучные заготовки, обрезку углов производят исключительно
по прямой линии.
126
Норму штучного времени на резку на гильотинных нож-
ницах рассчитывают по формуле (3.12).
Основное время резки на гильотинных ножницах с уче-
том конструкции муфты включения для всех типов произ-
водства приведено в табл. 3.24.
К вспомогательному времени относится время на уста-
новку листа (полосы) по упору, включение ножниц на рабо-
чий ход, повертывание листа (полосы), продвижение листа
(полосы) на шаг, удаление отхода (заготовки). Продолжи-
тельность включения ножниц на рабочий ход в зависимости
от способа включения и положения рабочего приведена в
табл. 3:25.
Ниже приведены значения вспомогательного времени на
установку листа (полосы) по переднему упору вручную для
условий массового и крупносерийного производства.
Площадь листа (полосы), м2 . . До 0,5 0,51—0,75 0,76—1
Время на 100 листов (полос), мин 3,8	4,4	4,93
1,1—1,5
5,7
Площадь листа (полосы), м2 . .
Время на 100 листов (полос), мин
1,6—2 2,1—2,5 2,6—3 3,1—3,5
6,31	6,87	7,39	7,8
При пользовании указанными нормативами необходимо
руководствоваться следующим: 1) при подсчете нормы штуч-
ного времени на заготовку время по нормативам делить на
число заготовок, получаемых из листа (полосы); 2) при уста-
новке листа (полосы) по заднему упору время по нормативам
принять с коэффициентом, равным 0,9; 3) поправочные ко-
эффициенты, принятые при отклонении толщины металла от
расчетной, см. в табл. 3.27.
Таблица 3.35
Вспомогательное время на поворот листа (полосы).
Время на 100 листов (полос), мин
(массовое и крупносерийное производство)
Угол поворота, °	Площадь листа (полосы), м2							
	до 0,5	0,51 — 0,75	0,76—1	ю 7	1,6—2	2,1—2,5	СО 1 со сч	3,1 —3,5
До 90	1,6	2,1	2,7	3,6	4,5	5,3	6,0	6,8
91—180	2,3	3,1	3,8	5 5	6,3	7,4	8,5	9,5
Примечание. См. указания к нормативам вспомогательного
времени на установку листа (полосы) по упору (с. 127).
127
Таблица 3.36
Вспомогательное время на продвижение листа на шаг
Время на 100 продвижений, мин
^массовое и крупносерийное производство)
Шаг продви- жения листа, мм	Длина листа по линии реза, мм						
	до 500	501 — 1000	1001 — 1500	1501 — 2000	2001 — 2500	2501 — 3000	3001- 3500
До 100 101—200 201—300 301—400 401—600 601—800 801 — 1000	0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8	0,9 1,3 1,6 1,8 2,1 2,4 2,7	1,2 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 3,6	1,4 1,9 2,4 2,7 3,3 3,8 4,2	1,6 2,2 2,7 3,1 3,7 4,3 4,8	1,8 2,5 3,0 3,5 4,2 4,8 5,3	2,0 2,7 3,3 3,8 4,6 5,2 5,8
Примечание. См. указания к нормативам вспомогательного вре-
мени на установку листа (полосы) по упору (с. 127)
Таблица 3.37
Вспомогательное время на продвижение полосы на шаг
Время на 100 продвижений, мин
(массовое и крупносерийное производство)
Ширина полосы, мм	Шат продвижения, мм									
	CJ о «=г	26—50	1 । 51 — 100	101 — 150	о о 1 L.O	201 — 250	251—300	301 — 400	401 — 600	601 — 800
До 25 26—50 51—75 76—100 101—125 126—150 151—200 201—250 251—300 301—400 401—600	0,34 0,39 0,43 0,45 0,47 0,48 0,52 0,54 0,56 0,60 0,65	0,44 0,50 0,55 0,58 0,61 0,63 0,67 0,70 0,74 0,78 0.84	0,55 0,63 0,69 0,73 0.77 0,80 0,84 0,88 0,92 0,98 1.05	0,63 0,73 0,80 0,84 0,88 0,92 0,98 1,02 1,07 1,12 1,22	0,70 0,80 0,88 0,94 0,98 1,01 1,07 1,12 1,18 1,23 1,35	0,77 0,88 0,96 1,02 1,07 1,11 1,18 1,22 1,29 1,38 1,48	0,82 0,94 1,02 1,09 1,14 1,19 1,25 1,31 1,38 1,45 1,58	0,90 1,03 1,13 1,20 1,25 1,30 1,39 1,45 1,50 1,60 1,74	1,01 1,20 1,30 1,39 1,45 1,50 1,60 1,69 1,73 1,85 2,00	1,13 1,32 1,45 1,52 1,60 1,68 1,78 1,85 1,93 2,05 2,23
Примечания: 1. См указания к нормативам вспомогательного времени на установку листа (полосы) по упору (с. 127). 2. Время рассчи- тано на продвижение полосы длиной до 1 м. При длине полосы до 2 м не- обходймо принять поправочный коэффициент, равный 1,05; до 3—1,1; дг 4—1,15; до 5 м — 1,2.										
128
Таблица 3.38
5 П/р А, В. Ахумова
Вспомогательное время на удаление отхода (заготовки). Время на 100 отходов (заготовок), мин
(массовое и крупносерийное производства)
Способ удаления отхода (заготовки)	Площадь отхода (заготовки), м2																					
	о о о Kt	0,01 — 0,02	0,02—0,03		о о 1 СО о о		ю о о 2 о о		0,05-0,06		0,06—0,07		оо О о 2 о о	0,08-0,09		0,09—0,10		0,11-0,12		0,13-0,15		0,16-0,20
Отбросить со стола ножниц в тару	0,62	0,80	0,93		1,02		1,11		1,18		1,25		1,32	1,38		1,42		1,52		1,64		1,85
Взять со стола ножниц, от- ложить в стопу	0,83	1,07	1,24		1,38		1,50		1,58		1,68		1,75	1,82		1,90		2,02		2,20		2,45
Способ удаления отхода (заготовки)	Площадь отхода (заготовки), м2																					
	0,21 — 0,25	0,26—0,3		0,31 — 0,35		о 1 СО со о		ю о 2 о		0,46-0,5		0,51 — 0,6	0,61-0,7	со o' 2 о	о 2 СО О		0,91-1		1,1 —1,5		1 СО	2,1—3
Отбросить со стола ножниц в тару	1,92	2,12		2,23		2,35		2,45		2,54		2,70	2,85	3,00	3,15		3,23		3,72		4,16	4,80
Взять со стола ножниц, от- ложить в стопу	2,64	2,82		3,00		3,14		3,29		3,40		3,63	3,78	4,00	4,21		4,46		5,04		5,60	6,58
Примечание. См. указания к нормативам вспомогательного времени на установку листа (полосы) по упору (с. 127).																						
Продолжительность других приемов вспомогательной ра-
боты при резке листов (полос) на гильотинных ножницах
приведена в табл. 3.35—3.38. Нормативные таблицы рассчи-
Таблица 3.39
Время на отдых и личные надобности (все типы производства)
Вид и условия работы	Масса заготовки, кг	Время, % к оперативному времени
Резка на гильотинных ножницах при подаче вручную	До 20 21—40 41—100 101—150 151—200 Св 200	4 6 7 8 10 13
Установка и снятие деталей (заго- товок) краном и механизированная по- дача	—	5
таны применительно к условиям массового и крупносе-
рийного производства. Для среднесерийного производ-
ства следует принять поправочный коэффициент, рав-
ный 1,2, для мелкосерий-
Таблица 3.40 ного — 1,4.
Время на организа-
ционно-техническое обслу-
живание рабочего места
для гильотинных ножниц
устанавливают 13 % от
оперативного. Время на
отдых и личные надобнос-
ти устанавливают в про-
центах от оперативного
времени в зависимости от
массы заготовки (табл.
Подготовительно-заключительное
время при наладке упоров
гильотинных ножниц
(все типы производства)
Длина перемещений упоров, мм	Время, мин
До 400	3,5
401—800	5,0
Св. 800	6,5
3.39).
Подготовительно-заключительное время включает время
на получение производственного задания, ознакомление
с ним, оформление наряда на сдачу деталей и составляет
3 мин на партию. В тех случаях, когда переналадку ножниц
на новую операцию резки выполняет резчик или наладчик
с участием резчика, время на переналадку включают в норму
подготовительно-заключительного времени (табл. 3.40).
130
Форма 3.6
Расчет нормы штучного времени на резку
стального листа
Переходы	Номер таблицы или страница	Время на 100 листов, мин		
		Основное Т0	Вспомогательное Тв	
			перекры- ваемое	неперекры- ваемое Тъ
Взять лист из сто- пы, положить на стол ножниц, установить по заднему упору	с. 127	—	—	7,8-0,9Х X 1,09 = = 7,65
Включить ножни- цы (шесть раз)	3.25	—	—	0,015 X X 100-6 = = 9
Отрезать заготов- ку (шесть раз)	3.24	0,023 X X 100-6 = = 13,8	—	—
Продвинуть лист до упора (пять раз)	3.36	—	0,008 X X 100-5= 4	(2,4-1,09 X X 5) — 4 = = 9,08
Взять отход со сто- ла ножниц, уложить в стопу	3.38	—	—	2,2-1,09 = = 2,4
Итого		13,8	4	28,13
Норма штучного времени
Т — ( Го + Тв \ / 1 । аобс + Яот. л\
ш I—~ А +--------------------ioo----) ’
где пд —число деталей, получаемых из листа; аОбс = 13 %, аОт. л
= 4 % (табл. 3.39).
Тогда
Тш = —1,17 « 8,18 мин на 100 деталей; или
Тш = 8,18 : 100 = 0,082 мин на одну деталь.
5*
131
Пример 3.6. Рассчитать норму штучного времени на
резку стального листа.
Исходные данные: операция — резка заготовки из сталь-
ного листа; габаритные размеры листа 0,8X1250X2500 мм;
площадь листа 3,13 м2; габаритные размеры заготовки 0,8 X
X1250X400 мм; габаритные размеры отхода 0,8х1250х
X 100 мм, его площадь 0,13 м2; материал — сталь; шаг про-
движения листа 400 мм; шесть деталей из листа; ручной
способ подачи и установки листа; ручной способ удаления
отхода; оборудование — гильотинные ножницы; 65 ходов
ножа в минуту; муфта включения шпоночная, способ вклю-
чения ножной педалью; положение рабочего — стоя.
Расчет нормы штучного времени выполняют по форме 3.6.
3.5.	Сварка
Сварку используют для получения неразъемных соеди-
нений металлических частей путем расплавления сваривае-
мых кромок и наплавления на них присадочного материала.
Различают следующие основные виды свариваемых соедине-
ний в зависимости от взаимного расположения их кромок:
стыковое, тавровое, внахлестку, угловое. По характеру
швов различают швы без скоса кромок, с односторонним и
двусторонним скосами. По расположению швы могут быть
нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные.
В машиностроении применяют электросварку, газовую
и контактную сварку. Наибольшее распространение на заво-
дах получила дуговая электросварка, при которой местный
нагрев и расплавление свариваемых частей осуществляется
вольтовой дугой, питающейся от специальных электрических
машин постоянного и переменного тока.
По степени автоматизации процесса дуговую сварку
подразделяют на ручную, полуавтоматическую и автоматиче-
скую. В зависимости от среды, в которой горит дуга, разли-
чают сварку с незащищенной и защищенной дугой. К по-
следнему виду относят сварку под слоем флюса и в защитном
газе.
3.5.1.	Дуговая сварка
Норма штучного времени для всех видов дуговой сварки [4]
Тщ = T'h.ui-kL + 1в. И'	(3.14)
Здесь Т„. ш-к — неполное штучно-калькуляционное время;
L — длина свариваемого шва по чертежу; tB. и — вспомо-
гательное время, зависящее от изделия и типа оборудования.
132
Общемашиностроительные нормативы содержат таблицы
неполного штучно-калькуляционного времени на 1 м шва,
рассчитанного по формуле
Тн.ш-К = То + ^в.ш) [1 + (^обс + йот. л + ^п~з)/Ю0], (3.15)
где То — основное время сварки; /в. ш — вспомогательное
время, зависящее от длины свариваемого шва.
Основным временем в электросварочных работах является
время, затрачиваемое непосредственно на образование сва-
рочного шва наплавле-
нием металла электрода.
Его определяют по фор-
мулам в зависимости от
вида сварки.
Вспомогательное время
ifB. ш, зависящее от длины
свариваемого шва, вклю-
чает время на зачистку
шва от шлака или оксид-
ной пленки после выполне-
ния каждого прохода,
смену электродов (приса-
дочных прутков, кассеты),
осмотр, промер и клейме-
ние шва, переходы свар-
щика после каждого про-
хода к началу шва и т. д.
Состав и длительность от-
дельных элементов вспо-
Таблица 3.41
Время на установку
свариваемых изделий (узлов),
поворот и их снятие, мин
Масса изделия (узла), кг	Установка и снятие вручную		Пово- рот вруч- ную
	на стол	в приспо- собление	
До 1	0,18	0,26	0,09
1—2	0,23	0,34	0,12
2—3	0,28	0,40	0,13
4—5	0,32	0,47	0,15
6—8	0,38	0,56	0,18
9—10	0,41	0,60	0,20
11—15	0,49	0,71	0,24
16—20	0,53	0,78	0,26
могательного времени, зависящих от длины свариваемого
шва, устанавливают по норматива^м в зависимости от вида
дуговой сварки.
Для учета измененных условий работы неполное штучно-
калькуляционное время, приведенное в таблицах нормати-
вов, корректируют с помощью поправочных коэффициентов,
учитывающих вид сварки и свариваемого шва, условия выпол-
нения работы, положение шва в пространстве, марку электрода
и диаметр электродной проволоки, свариваемый материал.
Вспомогательное время /в. и, зависящее от изделия и
типа оборудования, включает время на установку, поворот,
снятие изделий, закрепление и открепление деталей, пере-
мещение сварщика. Для всех видов дуговой сварки его
устанавливают по нормативам, фрагменты которых даны
в табл. 3.41 и 3.42.
133
Таблица 3.42
Время на установку свариваемых изделий (узлов),
поворот, снятие и транспортировку, мин
Масса изделия (узла), кг	Установка или поворот краном					Снятие и транспортировка краном				
	Длина изделия, м									
	до 2	3—4	о 1 Л	7—8	9—10 и св.	до 2	3—4	5—6	оо	о . — а 1 ° а» s
До 100 101—200 201—300 301—500 501—800 801—1 000 1 001—3 000 3 001—5 000 5 001—10 000	1,6 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2	1,7 1,9 2,0 2,2 2,3 2,5 4,0	1,9 2,0 2,1 2,3 2,5 2,7 4,2 5,6	2,0 2,2 2,3 2,4 2,6 3,0 4,5 6,0 7,0	2,2 2,4 2,5 2,6 2,9 3,3 4,9 6,4 7,4	I 1	1	**	** ** •* ’ ’	’ 00 О СП СО NO —	1,2 1,4 1,6 1,7 1,9 2,1 2,9	1,3 1,6 1,8 2,0 2,1 2,4 3,2 4,7	1,5 1,8 2,0 2,2 2,3 2,7 3,5 5,0 6,0	1,7 2,0 2,2 2,4 2,4 3,0 3,9 5,4 6,4
Нормативы на ручную сварку рассчитаны для условий
мелкосерийного производства. Для среднесерийного произ-
водства следует применять поправочный коэффициент, рав-
ный 0,85, для крупносерийного — 0,75. Нормативы для
полуавтоматической и автоматической сварки рассчитаны
для среднесерийного и крупносерийного производства.
При отличии исходных данных от принятых в нормати-
вах рекомендуется для установления нормы времени произ-
водить дифференцированный расчет ее составляющих с уче-
том режимов сварки и вспомогательного времени в соответ-
ствии с характером сварки.
3.5.1 Л. Ручная дуговая сварка и сварка в защитном газе
Основное время:
для ручной дуговой электросварки
г» = -7г+-тт-:	(316)
• Iя	' пян
для ручной сварки в защитном газе
ГО = <НРТ,	(3.17)
где и Fn — площади поперечного сечения наплавленного
металла шва для первого и последующего проходов, мм-
134
(табл. 3.43); F — площадь поперечного сечения наплав-
ленного металла шва, мм2 (определяется по нормативам);
Л и 1п — сила сварочного тока первого и последующего
проходов, А (определяется по нормативам); у — плотность
наплавленного металла, г/см3 (при сварке сталей плотность
Таблица 3.43
Площадь поперечного сечения швов проходов, мм2
Свариваемый материал	Проход	
	первый	последующий
Углеродистые, низколегированные и леги-	30	50
рованные стали Высоколегированные стали	20	40
Алюминий и алюминиевые сплавы	20	35
Медь и мед но-никелевые сплавы	20	45
наплавленного металла 7,8, при сварке алюминия и алюми-
ниевых сплавов — 2,67; при сварке меди и медно-никелевых
сплавов 8,8 г/см3); ан — коэффициент наплавки, г/(А-ч) [для
электродов марок УОНИ-13 ан = 9,5 г/(А-ч) при сварке
углеродистых и низколегированных сталей]; t„ — время
наплавления 1 г присадочной проволоки (табл. 3.44).
Таблица 3.44
Время наплавления 1 г присадочного металла, мин
Основной металл	Соедине- ние	Толщина материала или катет шва, мм								
		1	2	3	4	5	6	8	10- 14	16 и св.
Высоколе- гированные стали	Стыковое	0,33	0,23	0,15	0,13	0,12	0,1	0,08		
	Тавровое	0,18	0,09	0,07						
Алюминий и алюми- ниевые сплавы	Стыковое	0,53	0,30	0,26	0,19	0,17	0,15	0,13	0,11	0,10
	Тавровое	0,47	0,24	0,20	0,15	0,15	0,13	0,13	0,11	0,09
Медь и меди о- никелевые сплавы	Стыковое и тавровое	0,04	0,03			0,02			0,01	—
135
Число проходов (слоев) для ручной сварки
п = F~Fl I 1
"пр - F1
1 П
(3.18)
где Fn — площадь последующего прохода, мм2.
Затраты времени на обслуживание рабочего места, под-
готовительно-заключительную работу, отдых и личные на-
добности при ручной дуговой сварке и удобных условиях
выполнения работы принимают в % от оперативного времени:
для углеродистых и низколегированных сталей 11; высоко-
легированных и легированных сталей 14; при сварке в за-
щитном газе 17.
Пример нормативов неполного штучно-калькуляционного
времени дан в табл. 3.45.
Таблица 3.45
Неполное штучно-калькуляционное время сварки
односторонних и двусторонних швов стыковых соединений
со скосом одной кромки
Толщина металла, мм	Площадь попереч- ного се- чения, мм2	Число проходов	Диаметр электро- да, мм	Сила тока, А	Время на 1 м, мин	
					Ос- нов- ное	Неполное штучно- калькуля- ционное
4	16	1	4	190	4,1	5,6
6	30	1	4	200	7,3	9,5
8	47	2	4	200	11,5	14,6
10	79	2	4—5	200—280	15,6	20,2
12	106	3	4—6	200—320	18,5	24,2
14	140	3	4—6	200—320	23,8	30,5
16	177	4	4—6	200—320	29,5	37,9
18	221	5	4—6	200—320	36,2	46,6
20	267	6	4—6	200—320	43,3	55,7
22	321	7	4—6	200—320	51,6	66,3
24	377	8	4—6	200—320	60,0	77,2
26	438	9	4—6	200—320	70,0	90,0
Примечание. Для двусторонних швов время дано на сварку с
одной стороны шва.
Пример 3.7. Рассчитать норму времени на ручную
дуговую сварку патрубка.
Исходные данные: материал — сталь марки Ст4, толщина
металла 26 мм, электрод марки АНО-5; односторонний
шов стыкового соединения со скосом одной кромки; длина
136
шва 0,94 м; шов нижний; удобные условия выполнения ра-
боты; масса изделия 150 кг; длина изделия 0,8 м; средне-
серийное производство.
Неполное штучно-калькуляционное время на 1 м шва по
табл. 3.45 составит 90 мин. К полученному значению Т„. ш.к
необходимо применять поправочный коэффициент для сварки
электродом марки АНО-5, равный 0,75, т. е.
Т’н.ш-к = 90-0,75 = 67,5 мин.
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изде-
лия, определяют как сумму времени на установку изделия
краном, поворот и снятие после сварки по табл. 3.42. При
массе изделия 150 кг и длине 0,8 м время на установку,
поворот и снятие краном составит
/в.и = 1,8 + 1,8 + 1,2 = 4,8 мин.
Подставляя указанные значения в формулу (3.14), по-
лучим
Тш = 67,5-0,94 + 4,8 = 68,3 мин.
Для условий среднесерийного производства норму вре-
мени следует умножить на коэффициент, равный 0,85, т. е.
Тш = 68,3-0,85 = 58 мин.
3.5.1.2. Полуавтоматическая и автоматическая сварка
под флюсом и в защитном газе
Основное время:
для полуавтоматической сварки под флюсом
То=^-пцр;	(3.19)
г’св
для полуавтоматической сварки в защитном газе
где^св — скорость сварки, м/ч. По формуле (3.19) определяют
также основное время автоматической сварки.
Скорость сварки усв, силу сварочного тока / и площадь
поперечного сечения наплавленного металла шва F устанав-
ливают по таблицам нормативов.
137
Число проходов ппр определяют по формуле (3.18) либо
по таблицам нормативов. Площади поперечного сечения на-
плавленного металла шва для первого Ft и одного последу-,
ющего Fh прохода при расчете по формуле (3.18) приведены
в табл. 3.46.
Таблица 3.46
Площадь поперечного сечения проходов, мм2
Свариваемый материал	Проход	
	первый	последующий
Углеродистые и низколегированные стали	25	50
Высоколегированные и легированные	20	30
стали Алюминий и алюминиевые сплавы	40	60
Медь и медно-никелевые сплавы	50	80
Коэффициенты наплавки электродной проволоки ан,
принимаемые при расчете основного времени полуавтомати-
ческой дуговой сварки в защитном газе, даны в табл. 3.47,
Таблица 3.47
Коэффициент наплавки электродной проволоки, г/(А ч)
Марка электрода	Основной металл	Диаметр электрод- ной про- волоки, мм	Среднее значение ан
Св-08ГС; Св-08Г2С;	Углеродистые и низко	0,8—2,5	15 для
Св-08ГСНТ	легированные стали		h = 0,84- 4-20, 20 для 224- 4-120
Св-08Х20Н9С2БТЮ; Св-04Х19Н11МЗ; Св-18ХГСА; Св-ЮГС	Высоколегированные стали марок 12XI8H9T, 12Х18Н10Т; легирован- ная сталь марки 20ХГС	1,0—2,0	12
АМг-5; АД-1; АМг-61	Алюминий и алюми ниевые сплавы	1,6—2,0	10
Св-МНЖКТ5; Св-МНЖКТ-5	Медь и медно-никеле вые сплавы	1,0—1,2	15
Примечание. h	> — толщина свариваемого листа, мм		
138
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные на-
добности, подготовительно-заключительную работу для ра-
боты в удобных условиях принимают по табл. 3.48.
Таблица 3.48
Время на обслуживание рабочего места, отдых
и личные надобности, подготовительно-заключительную работу,
% к оперативному времени
Свариваемый металл	Вид сварки	Время, %
Углеродистые и низко- легированные стали	Полуавтоматическая под флю- сом	15
	Автоматическая под флюсом	10
Высоколегированные, ле тированные стали и цвет ные сплавы	Полуавтоматическая под флю- сом	18
	Автоматическая под флюсом	13
Любой	Полуавтоматическая в защит- ном газе плавящимся электро- дом	27
	Автоматическая в защитном газе: плавящимся электродом неплавящимся электродом	15 17
3.5.2. Газовая сварка
Сущность процесса газовой сварки заключается в том,
что свариваемый и присадочный металлы расплавляются
теплом пламени, получающимся при сгорании ацетилена
в смеси с кислородом. Газовую сварку применяют для сварки
сталей и цветных металлов небольших толщин при получе-
нии швов высокой плотности, а также для сварки деталей
из чугуна и бронзы, которые требуют медленного и посте-
пенного нагрева и остывания (во избежание трещин при осты-
вании).
Основным оборудованием, которым широко пользуются
на машиностроительных заводах при газовой сварке, явля-
139
ются ацетиленовые генераторы, баллоны, редукторы, шланги
(рукава), горелки. Для получения сварного шва требуемого
качества необходимо правильно выбрать присадочный ме-
талл, мощность горелки и отрегулировать сварочное пламя.
Присадочный металл выбирают в зависимости от хими-
ческого состава свариваемого металла. Так, для сварки
малоуглеродистой стали применяют проволоку марки Св-08,
Св-08А. Мощность горелки и номер наконечника выбирают
в зависимости от толщины свариваемого металла (табл. 3.49).
Для сварки металла толщиной до 6 мм применяют малые
сварочные горелки типа ГСМ-53; горелки типов «Москва»
и ГС-53 предназначены для сварки металла толщиной 0,5—
30 мм.
Таблица 3.49
Номер наконечника горелки в зависимости от толщины
свариваемого металла
Толщина свариваемо- го металла, мм	Тип горелки			Толщина свариваемо- го металла, мм	Тип горелки		
	«Москва»	ГС-53	ГСМ-53		го СП о % V	ГС-53	ГСМ-53
0,2—0,7					0	4—7	4	4		
0,5—1,5	1	1	1	7—11	5	5	—
1,0—3,0	2	2	2	10—18	6	6	—
2,5—4,0	3	3	3	17—30	7	7	—
На производительность сварки оказывает большое влия-
ние способ сварки. В общемашиностроительных нормативах
[2] предусмотрен при сварке листа толщиной до 4 мм ле-
вый способ сварки (сварщик ведет горелку справа налево),
свыше 4 мм — правый способ.
Общемашиностроительные нормативы содержат укруп-
ненные нормативы времени на 1 м шва сварных изделий. Эти
нормативы предусматривают неполное штучко-калькуляци-
онное время, в которое входит основное время, вспомогатель-
ное время, связанное с получением шва, время на обслужи-
вание рабочего места, отдых и личные надобности, а также
подготовительно-заключительное время. При пользовании
нормативами неполного штучно-калькуляционного времени
на 1 м шва расчет кормы на партию изделий
==	(Р — 0 ^раз ~Ь ^в.и! ^ц>	(3.21)
140
где Тн. ш-к — неполное штучно-калькуляционное время на
1 м шва; L — общая длина всех однотипных швов на свари-
ваемом изделии, м; р — число швов на свариваемом изделии;
^раз — время на разогрев металла в начале сварки. Вспомо-
гательное время, зависящее от изделия и типа оборудования;
/в.и определяют по табл. 3.50.
Таблица 3,50
Вспомогательное время, зависящее от изделия и типа оборудования, мин
Масса изделия, кг	Установить и снять вруч- ную			Повер- нуть вручную		Масса изделия, кг		Установить и снять вруч- ную				Повер- нуть вручную	
	на - стол	в при- способ- ление						на стол		в при- способ- ление			
До 1 1,1—1,6 1,7—2 2,1—3,2 3,3—5	0,18 0,22 0,23 0,28 0,32	0,26 0,31 0,34 0,40 0,47		0,088 0,105 0,115 0,132 0,155		6—8 9—10 11-16 17—20		0,38 0,41 0,49 0,53		0,56 0,60 0,71 0,78		0,185 0,200 0,240 0,260	
Масса изделия, кг		Установить или повернуть краном					Снять и отложить краном						
		Длина изделия, м											
		До 2	3 — 4		5-6	7-8	до 2		3—4		5-6		7-8
До 50 51—100 101—200 201—300 301—500 501—800 801—1000		1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,7 2,8	1,7 1,9 2,2 2,4 2,6 2,9 3,1		1,8 2,1 2,4 2,6 2,9 3,2 3,3	1,9 2,3 2,6 2,8 3,2 3,4 3,6	1,3 1,5 1,7 1,8 2,0 2,3 2,4		1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6		1,5 1,7 2,0 2,2 2,4 2,7 2,8		1,6 1,9 2,2 2,3 2,7 2,8 3,0
Ниже приведено время на разогрев свариваемых кромок
в начале сварки.
Толщина металла, мм
Время, мин...........
До 1 1—1,5 1,6—2 2,1—3 3,1—4
0,1	0,14	0,18	0,28	0,33
Толщина металла, мм 4,1—5
Время, мин............. 0,4
5,1—6	6,1—7	7,1—8
0,47	0,55	0,6
Неполное штучно-калькуляционное время на 1 м шва
определяют по таблицам нормативов в зависимости от типа
шва, вида и толщины свариваемого металла (катета шва),
положения шва в пространстве (табл. 3.51). Таблицы норма-
тивов рассчитаны для сварочных работ в условиях мелко-
141
серийного производства. Для условий единичного производ-
ства следует применять поправочный коэффициент, равный
1,1, а для условий среднесерийного — 0,9.
Таблица 3.51
Неполное штучно-калькуляционное время сварки
односторонних вертикальных швов угловых соединений
без скоса кромок впритык. Время на 1 м шва, мин
Толщина металла, мм	Сталь		Чугун	Медь	Латунь и бронза	Алюми- ний и его сплавы
	малоугле- родистая	легиро- ванная				
До 1	7,73	9,27	5,95	6,6	5,4	4,65
1,1—1,5	8,84	10,6	6,8	7,5	6,2	5,3
1,6—2	10,7	12,8	8,25	9,1	7,5	6,4
2,1— 2,5	15,4	18,5	11,8	13,1	10,8	9,25
2,6—3	22,1	26,6	17,0	18,8	15,5	13,3
3,1—4	24,0	28,8	18)5	20,4	16,8	14,4
4,1—5	29,4	35,2	22,6	25,0	20,6	17,6
5,1—6	36,5	43,7	28,1	31,0	25,5	21,9
В зависимости от температуры воздуха на рабочем месте
необходимо принять поправочные коэффициенты на норму
штучного времени: при температуре от 0 до —10 °C 1,1;
при температуре ниже —10 °C 1,2.
Пример 3.8. Рассчитать норму времени на ацетилено-
кислородную сварку крышки.
Исходные данные: материал — малоуглеродистая сталь,
толщина 1 мм; угловой без скосов кромок шов односторон-
ний вертикальный; удобные условия сварки; длина шва
18 мм; четыре шва; масса крышки 1,28 кг; число деталей
в партии 2 шт.; мелкосерийное производство.
Неполное штучно-калькуляционное время определяют
по табл. 3.51. Для вертикального шва толщиной металла
1 мм оно равно 7,73 мин на 1 м. Время на разогрев металла
толщиной 1 мм равно 0,1 мин (с. 141).
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изде-
лия, определяют как сумму времени на установку, поворот
крышки во время сварки и снятие ее (табл. 3.50).
(в. и = 0,22 + 0,105 = 0,325 мин.
Таким образом, норма времени на сварку двух крышек
равна
Тв = [7,73 0,018-4 4- (4 — 1) 0,1 + 0,325 ] 2 = 2,36 мин.
142
3.5.3. Контактная сварка
Контактная сварка — способ сварки металла, при котором
детали нагреваются проходящим в месте контакта электри-
ческим током и сдавливаются усилием от 1 до 10 Н. Сварку
осуществляют на контактных сварочных машинах, которые
выпускаются в различном исполнении — стационарные, пе-
редвижные и подвесные, универсальные и специализирован-
ные. Для сжатия деталей и подвода тока служат электроды
из сплава меди.
Различают следующие основные виды контактной сварки:
точечная, шовная и стыковая. Наиболее распространена то-
чечная сварка, позволяющая осуществлять до 600 соедине-
ний в минуту; применяют как для соединения деталей элект-
ронных приборов, так и для сварки стальных конструкций
из листов толщиной до 20 мм.
Норма штучного времени при контактной сварке [51:
для точечной сварки
Тш = (Toi + Тв) (1 + а°вс + *о-..л_ ).	(3.22)
для шовной сварки
Тш = (То£ + Тв) (1+	;	(3.23)
для стыковой сварки
тш = (То + Тв) (1 +	,	(3.24)
где i — число точек, подлежащих сварке за данную опера-
цию или проход; L — длина свариваемого шва, м.
Основное время контактной сварки То — время полного
цикла сварки — включает время на опускание или сближе-
ние электродов, на сжатие и давление электродов, протека-
ние тока, выдержку при повышенном давлении и возвращение
электродов в исходное положение. Время на включение и
выключение рабочего хода машины также учитывается ос-
новным временем. Основное время:
при точечной сварке
+	(3-25)
при шовной сварке
То = 1/оС8,	(3.26)
143
Таблица 3,52
Основное время точечной сварки машинами
автоматического, неавтоматического управления и клещами
(все типы производства)
Число ходов в минуту	Время на одну точку или ход, мин	Число ходов в минуту	Время на одну точку или ход, мин	Число ходов в минуту	Время на одну точку или ход, мин
До 10	0,1	30—35	0,029	101—120	0,0082
11—12	0,084	36—42	0,024	121—140	0,0071
13—14	0,072	43-50	0,02	141—170	0,0069
15—17	0,059	51—65	0,017	171—200	0,0050
18—20	0,05	66—72	0,0140	201—240	0,0042
21—24	0,042	73—86	0,0110	241—290	0,0035
25—29	0,035	87—100	0,0100	291—350	0,0029
Примечание. Время на			включение и выключение точечной ма-		
шины принимать дополнительно один раз на число точек, свариваемых за					
один прием: кнопкой - 0,015 мин.		- 0,012 мин	и педалью сидя — 0,01 мин; стоя —		
Таблица 3,53
Вспомогательное время на установку детали (узла) на стол,
в приспособление при точечной и шовной сварке, мин
Масса детали (узла), кг	Способ установки					
	свободно, без фикса- ции	по кон- туру, риске	по штырю, отвер- стию	по на- правля- ющим, двум плоско- стям	под пру- жинные прижимы	в центры приспо- собления
До 1	0,029	0,035	0,041	0,080	0,058	0,070
1,1-1,6	0,033	0,040	0,047	0,092	0,068	0,078
1,7—2,5	0,038	0,046	0,054	0,105	0,078	0,090
2,6—4	0,044	0,053	0,062	0,122	0,090	0,103
4,1—6,3	0,051	0,061	0,072	0,140	—	0,118
6,4—10	0,058	0,070	0,082	0,156	—	0,135
11—16	0,066	0,080	0,094	0,182	—	0,155
17—20	0,072	0,086	0,103	0,190	—	0,170
При	м е ч а н и	я: 1. В таблице дано время при длине детали (узла)				
до 1000 мм;	при длине до 2000 мм и свыше			к времени	по таблице	следует
применять поправочный коэффициент, равный 1,1. 2. При установке дета-						
лей сложной конфигурации в специальные				приспособления время		по таб-
лице брать с коэффициентом, равным 1,3. 3.				При одновременной установке		
нескольких деталей время, приведенное в таблиие, принять с коэффициен-						
том, равным 0,8, на каждую деталь						
144
Таблица 3,54
Вспомогательное время на установку детали (узла) на электрод
и снятие детали (узла) с электрода при точечной сварке,
мин
Масса детали (узла), кг	Плоские детали (узлы)	|		Объемные детали (узлы)	
	Длина дета.		ли (узла), мм	
	до 1000	1000—2000 и св.	до 1000	1000—2000 и св.
До I	0,040	0,044	0,046	0,050
1,1—1,6	0,046	0,050	0,053	0,058
1,7—2,5	0,052	0,057	0,060	0,066
2,6—4	0,060	0,066	0,069	0,076
4,1—6,3	0,068	0,075	0,078	0,086
6,4—10	0,078	0,086	0,090	0,100
11—16	0,090	0,100	0,103	0,113
17—20	0,100	0,110	0,115	0,126
Таблица 3.55
Вспомогательное время на повертывание или перевертывание
детали (узла) при точечной и шовной сварке.
Время на один поворот, мин
Масса детали (узла), кг	1. Повернуть деталь (узел) на электроде		2. Снять деталь (узел) с электрода, повернуть, установить на электрод			
	Угол поворота, °					
	до 90	90—180	до 90		90—180	
	Длина детали (узла), мм					
	до 1000	1000- 2000 и св.	до 1000	1000— 2000 и св.	до 1000	1000— 2000 и св.
До 1 1,1—1,6 1,7—2,5 2,6—4 4,1—6,3 6,4—10 11—16 17—20	0,0072 0,0082 0,0095 0,0110 0,0122 0,0145 0,0165 0,0175	0,0108 0,0123 0,0142 0,0165 0,0183 0,022 0,025 0,026	0,0147 0,0167 0,0190 0,0217 0,0245 0,0285 0,0320 0,0350	0,0162 0,0184 0,0210 0,0237 0,0270 0,0315 0,0350 0,0385	0,0220 0,0250 0,0285 0,0325 0,0370 0,0430 0,0480 0,0525	0,0240 0,0275 0,0314 0,0360 0,0405 0,0470 0,0530 0,0575
Примечание. При повороте детали (узла) на столе время сле-
дует брать по графе 2 с коэффициентом, равным 0,6.
145
Таблица 3.56
Вспомогательное время на продвижение детали (узла)
на шаг при точечной и шовной сварке.
Время на одно продвижение, мин
Длина шага, мм	Масса детали (узла), кг						
	до 0,5	0,6—1	1,1 — 2	3—4	5—8	9—16	17—20
До 10	0,0024	0,0028	0,0032	0,0037	0,0041	0,0048	0,0055
11—16	0,003	0,0035	0,0040	0,0045	0,0051	0,0060	0,0068
17—25	0,0037	0,0043	0,0048	0,0055	0,0063	0,0072	0,0082
26—40	0,0045	0,0052	0,0060	0,0068	0,0078	0,0090	0,0101
41-63	0,0055	0,0063	0,0073	0,0083	0,0095	0,0108	0,0125
64-100	0,0068	0,0078	0,0090	0,0102	0,0117	0,0132	0,0152
101—160	0,0084	0,0096	0,0111	0,0125	0,0145	0,0165	0,0190
161—250	0,0103	0,0118	0,0135	0,0155	0,0177	0,0200	0,0230
251—400	0,0126	0,0146	0,0167	0,0190	0,0220	0,0250	0,0280
401—630	0,0155	0,0175	0,0200	0,0230	0,0260	0,0300	0,0350
631—1000	0,0190	0,0220	0,0250	0,0290	0,0330	0,0370	0,0430
Примечание. При автоматическом управлении время на про-
движение детали на шаг перекрывается основным и в норме времени не
учитывается.
Таблица 3.57
Вспомогательное время на снятие детали (узла) со стола,
с приспособления при точечной и шовной сварке, мин
Масса	Снятие детали (узла) со стола		Снятие детали (узла) с приспособления	
детали (узла), кг	Длина детали (узла), мм			
	до 1000	1 000—2000 и св.	до 1000	1000—2000 и св.
До 1	0,021	0,023	0,023	0,025
1,1—1,6	0,024	0,026	0,026	0,029
1,7—2,5	0,028	0,031	0,031	0,034
2,6—4	0,032	0,035	0,035	0,039
4,1—6,3	0,036	0,040	0,040	0,044
6,4—10	0,042	0,046	0,046	0,051
11—16	0,048	0,053	0,053	0,058
17—20	0,052	0,057	0,057	0,063
Примечание. При укладке деталей (узлов) в стопу время по
таблице следует брать с коэффициентом, равным 1,2.
146
на
Таблица 3.58
Вспомогательное время
закрепление и открепление детали
при контактной сварке
Тип зажимного приспособления	Время на деталь, мин
Пневматический или	0,024
пневмогидравлический	
Эксцентриковый	0,031
Рычажный, шарнир-	0,038
ный	
Откидная или съемная	0,115
струбцина	
Винтовой прижим	0,090
где и — число рабочих ходов электрода в минуту; TBt к —
время включения рабочего хода; а — число точек, сварива-
емых за одно включение машины; гСв — скорость сварки,
м/мик.
Основное время точеч-
ной сварки определяют по
табл. 3.52. Нормативные
таблицы основного време-
ни на шовную сварку по-
строены в зависимости от
скорости сварки, а на
стыковую — от размеров
свариваемых поверхностей
и способа сварки — неп-
рерывный, прерывистый.
Вспомогательное время
на операцию при контакт-
ной сварке включает время
на установку и снятие всех
деталей свариваемого узла,
закрепление и открепление всех его деталей, установку
узла (детали) на электрод и съем, повороты, перемещение
и передвижение узла на шаг, зачистку электрода при сварке
алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей.
Численное значение составляющих вспомогательного вре-
мени в условиях массового производства определяют по
нормативам (табл. 3.53 — 3.58). Для условий серийного
Таблица 3.59
Время на обслуживание рабочего места аОбс»
отдых и личные надобности аот. л, % от оперативного
Вид сварки	Оборудование	аобс	аот. л
Точечная	Стационарная машина: одноточечная	4 6	6
	многоточечная		7
	Клещи или пистолет	5	6
Шовная	Стационарная машина	4	6
Стыковая	Машина с неавтоматическим управлением	6	7
	Машина с автоматическим управлением	7	7
147
производства следует применять поправочные коэффициенты,
равные для крупносерийного — 1; среднесерийного — 1,25;
мелкосерийного—1,35. Время на обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности определяют по табл. 3.59.
Подготовительно-заключительное время для условий
среднесерийного и мелкосерийного производства нормируют
в зависимости от вида оборудования: для стационарных
машин и клещей — 8 мин, для пистолета — 7,5 мин.
Норму штучно-калькуляционного и партионного вре-
мени определяют по ранее приведенным формулам.
Форма 3.7
Расчет нормы штучного времени на точечную сварку
		Основное	
Прием	Номер	время на	Вспомогательное
	таблицы	одну точ- ку, мин	время, мин
			
Установить половину бензо- бака массой 8,5 кг на стол сво- бодно, без фиксации	3.53	—	0,058-1,25= 0,073
Установить вторую половину бензобака массой 8,5 кг на пер- вую по контуру	3.53		0,07-1,25= 0,088 0,115-1,25= 0,144
Установить бензобак массой	3.54	—	
17 кг на электрод точечной сварочной машины и снять Включить точечную машину, прихватить бензобак в четырех	3.52	0,0150	—
точках			
Включить машину	3.52	0,0082	—
Повернуть узел дважды на	3.55	—	0,035-2-1,25 =
90°			= 0,088
Передвинуть узел два раза	3.56	—	0,043-2-1,25 =
на длину 714 мм			= 0,108
То же один раз на длину 430 мм	3.56	—	0,035-1,25= 0,044
Итого		0,0232	0,545
Норма штучного времени			
Тв)	/ 1 . #лбс + йот. V+ 100		
= (0,0232-4+ 0,545)-1,1		= 0,702 мин.	
Работу выполняют два рабочих одновременно.			Норма времени на
бригаду составит			
Нв = 0,702-2 = 1,404 мин.			
148
Пример 3.9. Рассчитать норму штучного времени на
точечную сварку.
Исходные данные: операция — сборка и прихватка бен-
зобака; габаритные размеры узла 714X430X350 мм; масса
узла 17 кг; материал — сталь листовая марки 08; сварочная
машина марки МТ-2517, 120 двойных ходов, пусковое устрой-
ство педальное; бригада из 2 чел.; среднесерийное произ-
водство. Расчет нормы штучного времени выполняют по
форме 3.7.
СПИСОК. ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Общемашиностроительные нормативы времени для технического
нормирования работ по свободной ковке под молотами. Мелкосерийное
и единичное производство. М. НИИтруда, 1974. 127 с.
2.	Общемашиностроительные нормативы времени на газовую сварку.
М.: НИИтруда, 1975. 44 с.
3.	Общемашиностроительные нормативы времени на горячую штам-
повку. Массовое, крупносерийное, серийное и мелкосерийное производ-
ство. М.: НИИтруда, 1981. 135 с.
4.	Общемашиностроительные нормативы времени на дуговую сварку.
М.: Колос, 1981. 232 с.
5.	Общемашиностроительные нормативы времени на контактную
сварку. М.: НИИтруда, 1979. 52 с.
6.	Общемашиностроительные нормативы времени на очистно-обруб-
ные: дробеструйные и травильные работы. М.: НИИтруда, 1976. 151 с.
7.	Общемашиностроительные нормативы времени на работы по за-
ливке металла в формы при производстве стального, чугунного и цвет-
ного литья. М.: НИИтруда, 1973. 88 с.
8.	Общемашиностроительные нормативы времени на смесеприготови-
тельные, стержневые и формовочные работы. М.: Машиностроение, 1975.
213 с.
9.	Общемашиностроительные нормативы на холодную штамповку,
резку, высадку и обрезку. Массовое, крупносерийное, серийное и мелко-
серийное производство. М.: НИИтруда, 1978. 231 с.
Глава 4
НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ
4.1. Основные положения по нормированию
станочных работ
Определение технически обоснованных норм времени на
станочные работы требует установления варианта техноло-
гического процесса, обеспечивающего выполнение техниче-
ских требований, предъявляемых к обработанной детали, и
оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых
повышается производительность труда и снижается себе-
стоимость обработки.
Норма времени на станочную операцию
Тш = Гои [1 + (аобс “Ь аот.л)/Ю0],	(4-1)
где Топ — оперативное время; оо6с, «от.л — соответственно
время на обслуживание рабочего места, отдых и личные на-
добности, % от оперативного времени.
В свою очередь,
Топ — То 4- Тв.
Здесь То — основное (машинное время); Тв — вспомога-
тельное время, состоящее из времени на установку и снятие
детали, времени, связанного с переходом, времени на изме-
рение, смену инструмента и изменение режимов резания.
Машинное время устанавливают исходя из наиболее ра-
циональных режимов обработки. Режимы обработки выби-
рают на основе подбора глубины резания, подачи, скорости
резания и стойкости режущего инструмента.
Процесс резания осуществляют с помощью двух движе-
ний станка: главного движения и движения подачи. Главное
движение измеряют числом оборотов или двойных ходов де-
тали или инструмента в минуту. Так как вращение детали
(токарные станки) или инструмента (фрезерные и сверлильные
150
станки) происходит в результате вращения шпинделя станка,
то число оборотов детали или инструмента равно числу обо-
ротов шпинделя. Поэтому при нормировании этих видов ра-
бот за основу расчета принимают число оборотов шпинделя
станка в минуту п, при нормировании строгальных работ —
число двойных ходов в минуту, обозначаемое также п.
Подачей s называют длину перемещения режущего инстру-
мента за один оборот шпинделя или один двойной ход отно-
сительно обрабатываемой детали (токарные, сверлильные,
продольно-строгальные станки) или длину перемещения об-
рабатываемой детали относительно режущего инструмента
(фрезерные, поперечно-строгальные станки). На некоторых
работах, например фрезерных, за единицу измерения при-
нимают минутную подачу sM, т. е. подачу за 1 мин, и подачу
на один зуб многолезвийного инструмента sz.
Толщина слоя металла, который необходимо снять при
обработке поверхности, является припуском на обработку h.
Этот припуск можно снимать за один или несколько прохо-
дов инструмента. Толщина снимаемого слоя за один про-
ход — глубина резания t.
Число проходов при обработке поверхности
i = h/t.
Основное время определяют на каждый переход, после
чего время всех переходов операции суммируют. Основное
время
(4-2)
SM
где L — расчетная длина обработки в направлении подачи,
равная
L = Z + /, + /2.	(4.3)
Здесь I — длина обработки по чертежу; — дополнительная
длина на врезание и перебег инструмента; /2 — дополнитель-
ная длина на взятие пробных стружек резания.
Минутная подача:
для точения, сверления и чистового фрезерования
для чернового фрезерования
sM = s.zn,
где s0 — подача на один оборот детали (сверла, фрезы);
z — число зубьев фрезы.
151
Глубину резания, подачу и скорость резания устанав-
ливают по нормативам режимов резания или эмпирическим
формулам.
При выборе режимов резания учитывают усилия резания,
которые будут возникать при выбранных глубине резания и
подаче, скорость резания, соответствующую выбранным
глубине резания и подаче, и эффективную мощность, необ-
ходимую для осуществления данного режима.
При резании инструмент снимает стружку, перемещаясь
вдоль обрабатываемой поверхности. Обрабатываемый мате-
риал оказывает сопротивление резанию, равное Р, которое
передается на инструмент и называется усилием резания.
Различают вертикальное усилие резания осевое Рх и
радиальное Ри. Наибольшим является вертикальное усилие
резания, численное значение которого зависит от характери-
стики обрабатываемого материала, глубины резания, подачи
и геометрии инструмента и равно
Р, = CpfP^P^,
где CPz — коэффициент, зависящий от механических свойств
обрабатываемого материала и режущего инструмента; xPz,
yPz — показатели степени.
Как правило, величины Pz, Рх и Ру можно опреде-
лить по таблицам нормативов режимов резания. Усилия,
вызванные резанием, не должны превышать усилий, допу-
скаемых станком, деталью и инструментом. В частности, до-
пустимое усилие подачи Рх устанавливают по паспортным
данным станка. Проверку по усилиям проводят только при
черновой обработке.
Выбор числа оборотов (числа двойных ходов) связан
с определением скорости резания. По нормативам определяют
также мощность и сравнивают ее с эффективной мощностью
станка.
Порядок выбора параметров режима резания.
1.	Назначают глубину резания с учетом режущих свойств
инструмента, затем по нормативам устанавливают подачу,
скорость резания и необходимую мощность. От глубины ре-
зания зависит число проходов. Из формулы основного вре-
мени видно, что оно прямо пропорционально числу проходов
и, следовательно, число проходов должно быть минималь-
ным. Кроме того, с числом проходов увеличивается вспомо-
гательное время (отвод, подвод инструмента). При выборе
подачи и глубины резания следует учитывать, что выгоднее
152
работать с большими глубинами резания. Глубина резания
может быть увеличена за счет уменьшения подачи.
2.	По нормативам в зависимости от глубины, подачи и
свойств обрабатываемого материала и режущего инструмента
выбирают скорость резания инструмента v. Увеличивать
скорость резания за счет уменьшения подачи не рекомен-
дуется.
3.	По формулам или таблицам нормативов определяют
расчетное число оборотов шпинделя или число двойных хо-
дов. Численные значения подачи и числа оборотов (двойных
ходов) по таблицам корректируют по паспортным данным
станка, которые должны быть близки к расчетным.
4.	Определяют расчетную длину обработки L по формуле
(4.3), а затем основное время обработки То по формуле (4.2).
5.	По нормативам времени устанавливают вспомогатель-
ное время на операцию Тв.
6.	По нормативам определяют время на обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности, а по формуле
(4.1) — норму штучного времени Тш.
7.	По нормативам устанавливают норму подготовительно-
заключительного времени на партию деталей Тп.3.
4.2.	Особенности нормирования работ
на станках с ЧПУ
Основным путем автоматизации процессов механической
обработки деталей мелкосерийного и единичного производ-
ства является применение станков с числовым программным
управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ представляют собой полу-
автоматы или автоматы, все подвижные органы которых со-
вершают рабочие и вспомогательные движения автоматиче-
ски по заранее установленной программе. В состав такой
программы входят технологические команды и численные
значения перемещений рабочих органов станка. Переналадка
станка с ЧПУ, включая смену программы, требует незначи-
тельного времени, поэтому эти станки наиболее пригодны
для автоматизации мелкосерийного производства.
Особенностью нормирования операций механической об-
работки деталей на станках с ЧПУ является то, что основное
время (машинное) и время, связанное с переходом, состав-
ляют единую величину Та — время автоматической работы
станка по программе, составленной технологом-программи-
стом, которое складывается из основного времени автомати-
153
ческой работы станка То, а и вспомогательного времени
работы станка по программе Тв, а, т. е.
Та = Т’о.а + Т’в.а!
_____ X ^1 •
0,а ’
/=1
тв. а = Тв. х. а Н- Тост,
где Lt — длина пути, проходимого инструментом или де-
талью в направлении подачи при обработке i-ro технологи-
ческого участка (с учетом врезания и перебега); sM/ — ми-
нутная подача на данном участке; i = 1, 2.......п — число
технологических участков обработки; Тв. х. а — время на
выполнение автоматических вспомогательных ходов (под-
вод детали или инструментов от исходных точек в зоны об-
работки и отвод, установка инструмента на размер, изме-
нение численного значения и направления подачи); Тост —
время технологических пауз — остановок подачи и вращения
шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены ин-
струмента.
Время вспомогательной ручной работы Тв не перекрывае-
мое временем автоматической работы станка,
Ть = ^уст 4” ^в. on 4" ^контр>
где /уст — вспомогательное время на установку и снятие де-
тали; оп— вспомогательное время, связанное с выпол-
нением операции; /контр — вспомогательное неперекрывае-
мое время на контрольные измерения детали. После расчета
Тв производят его корректировку в зависимости от серий-
ности производства. Поправочный коэффициент
fecep = 4,17 Ц7\ + ТВ)ПП + Тп_з!-°’216,
где пп — число обрабатываемых деталей в партии.
Подготовительно-заключительное время определяют как
сумму времени: на организационную подготовку; установку,
подготовку и снятие приспособлений; наладку станка и ин-
струмента; пробный проход по программе. Основными ха-
рактеристиками, определяющими подготовительно-заключи-
тельное время, являются тип и основной параметр станка,
число инструментов, используемых в программе, корректо-
ров, используемых в операции, тип приспособления, число
исходных режимов работы станка.
154
Норма штучного времени на операцию
Тш = (Та + ТвА’сер) [1 + (ДОбс + аот.л)/Ю0]-
Время на организационное и техническое обслуживание
рабочего места, отдых и личные надобности, % от оператив-
ного времени, устанавливают в зависимости от основных
параметров станка и детали, занятости рабочего и интенсив-
ности труда. Оно может частично перекрываться временем
автоматической работы станка; штучное время в этом слу-
чае должно уменьшиться на 3 %.
Автоматизация процесса обработки и вспомогательной
работы на станках с ЧПУ создает предпосылки для одновре-
менного обслуживания рабочим-оператором нескольких стан-
ков. Выполнение рабочим-оператором функций обслужива-
ния рабочего места на одном из станков обычно приводит
к перерывам в работе других обслуживаемых станков.
Увеличивается время на отдых в связи с более высокой ин-
тенсивностью труда в условиях многостаночного обслужи-
вания. Время оперативной работы в норме штучного времени
увеличивается за счет вспомогательного времени на переходы
от станка к станку tB п.
Таким образом, норма времени при многостаночном обслу-
живании должна устанавливаться в соответствии с рекомен-
дациями п. 4.4.
Норма времени на обработку партии деталей
Ти = Тшци -f- Тп_3.
Норма штучно-калькуляционного времени на деталь
Т Ш-К = Т пМп*
Значения соответствующих затрат времени и поправочных
коэффициентов приведены в нормативах [3].
В целях обеспечения автоматизированных расчетов норм
времени указанные нормативы представлены в табл. 4.1—
4.17.
Условные обозначения, принятые в таблицах
Тп — продолжительность работы станка по обработке
партии деталей, смен
Q — масса детали, кг
Da — диаметр прутка, мм
/Выл — длина вылета заготовки, мм
А^дет — число одновременно устанавливаемых деталей
155
Таблица 4.1
Коэффициенты и показатели степени для определения
поправочных коэффициентов на вспомогательное время
в зависимости от характеристик серийности работ.
Токарные, сверлильные и фрезерные станки (#сер =
Номер позиции	Характер выполняемой работы	а	X
1	Обработка деталей мелких размеров — мел кие станки	3,19	0,219
2	Обработка деталей повторяющихся конструк- ций и средних размеров — средние станки	4,17	0,216
3	Обработка корпусных и оригинальных дета- лей — крупные станки	5,45	0,212
Примечание. Продолжительность работы станка по обработке			
партии деталей Тп рассчитывают в сменах с учетом трудоемкости опера-			
ции и числа деталей в партии или как среднее значение, в зависимости от числа операций, выполняемых рабочим или группой рабочих при обработ- ке однородных деталей в течение месяца.			
Таблица 4.2
Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на установку и снятие деталей
массой до 3 кг в самоцентрирующем патроне или оправке.
Токарные и сверлильные станки (^уст = aQx)
Номер позиции	Способ установки детали	а	X
1	В самоцентрирующем патроне с креплением ключом без выверки (визуально)	0,248	0,236
2	То же с выверкой по индикатору	0,658	0,200
3	» пневматическим зажимом без выверки	0,120	0,200
4	» пневматическим зажимом с выверкой по индикатору	0,380	0,200
5	В самоцентрирующем патроне с центром зад- ней бабки при подводе пиноли пневматическим устройством или отводной рукояткой	0,317	0,170
6	На конической оправке с креплением гайкой и быстросъемной шайбой	0,247	0,260
7	То же и простой шайбой	0,392	0,290
8	На конической разжимной оправке с крепле- нием пневматическим зажимом	0,183	0,300
9	То же гайкой	0,200	0,270 	
П !	р и меч ан и я: 1. При переустановке детали время	по таблице	
принять	с коэффициентом, равным 0,8. 2. При установке деталей из		лег-
ких сплавов время по таблице принять с коэффициентом, равным 1,1.			
156
Таблица 4.3
Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на установку и снятие деталей
в центрах или на центровой оправке. Токарные станки
(^уст = aQx)
Номер позиции	Способ установки детали	Масса детали Q, кг	а	X
1	В центрах с надеванием хомутика	До 3 4—20 Св. 20	0,233 0,180 1,000	0,215 0,400 0,195
2	В центрах без надевания хомутика	До 3 4—20 Св. 20	0,134 0,100 0,830	0,164 0,420 0,200
3	В центрах с самозажимным повод- ковым патроном	До 3 4—20	0,200 0,147	0,096 0,330
4	В центрах с самозажимным хомути- ком	До 3 4—20	0,220 0,178	0,119 0,290
5	В центровой оправке с креплением гайкой и быстросъемной шайбой	До 3 4—20 Св. 20	0,370 0,270 1,600	0,177 0,400 0,120
6	В центровой оправке с креплением гайкой и простой шайбой	До 3 4—20 Св. 20	0,500 0,400 1,970	0,166 0,348 0,090
7	На центровой разжимной оправке	До 3 4—20	0,390 0,285	0,139 0,400
8	Установить и снять деталь с оправ- кой (при работе с двумя оправками)	До 3 4—20 Св. 20	0,134 0,100 0,830	0,164 0,420 0,200
Примечание. При установке деталей из легких сплавов время по таблице принять с коэффициентом, равным 1,1.				
157
Таблица 4,4
Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на установку и снятие деталей
в самоцентрирующем или цанговом патроне.
Токарные и сверлильные станки (^уст — <^п*выл)
Номер позиции	Способ установки детали	а	X	У
1	В самоцентрирующем патроне с	0,0760	0,170	0,15
	креплением ключом по упору			
2	То же по линейке	0,1256	0,160	0,09
3	» пневматическим зажимом	0,0206	0,325	0,23
	по упору			
4	То же по линейке	0,0284	0,247	0,20
5	В цанговом патроне с креплением	0,0180	0,455	0,20
	рукояткой рычага			
6	То же пневматическим зажимом	0,0126	0,433	0,25
7	» ключом	0,0450	0,225	0,20
Таблица 4.5
i Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на установку и снятие деталей
на столе или угольнике. Сверлильные и фрезерные станки
(#уст=а(?^ет + 0,4(»б-2))
Номер позиции	Способ установки детали	Масса детали Q, кг	а	X	У
1	На столе по упорам с креп- лением болтами и планками, без выверки	До 3 4—20 Св. 20	0,600 0,527 1,380	0,095 0,236 0,195	0,80 0,86 0,65
2	На столе по упорам с крепле- нием болтами и планками, вы- верка простая	До 3 4—20 Св. 20	1,000 0,880 2,260	0,147 0,286 0,184	0,91 0,88 0,73
3	На столе по упорам с креп- лением болтами и планками, выверка сложная	До 3 4—20 Св. 20	1,510 1,340 2,270	0,156 0,244 0,256	0,98 0,94 0,82
4	На угольнике или сбоку стола с креплением болтами и планками, на опоре, без вы- верки	До 3 4—20 Св. 20	0,740 0,610 1,620	0,183 0,321 0,200	0
158
Продолжение табл, 4.5
Номер позиции	Способ установки детали	Масса детали Q, кг	а	X	У
5	На угольнике или сбоку сто- ла с креплением болтами и планками, на весу, без вывер- ки, по фиксатору или направ- ляющей	До 3 4—20 Св. 20	0,680 0,610 0,954	0,180 0,250 0,270	0
6	На угольнике или сбоку сто- ла с креплением болтами и планками, с выверкой по кон- туру необработанной поверх- ности	До 3 4—20 Св. 20	0,850 0,764 2,030	0,228 0,335 0,176	0
Примечания: 1. Время в таблице дано на крепление детали с обработанной установочной поверхностью двумя болтами. 2. При числе болтов > 2 проставлять значение п^. 3. При установке деталей из лег- ких сплавов время по таблице принять с коэффициентом, равным 1,1.					
Таблица 4.6
Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на установку и снятие деталей в тисках.
Сверлильные и фрезерные станки — aQx)
Номер позиции	Способ установки детали	Масса детали Q, кг	а	X
1	В тисках с винтовым зажимом без выверки	До 20	0,235	0,210
2	То же с выверкой	» 20	2,004	0,170
3	» с дополнительным креп- лением двумя прижимными план- ками с выверкой	» 20	2,284	0,170
4	То же с дополнительным креп- лением тремя прижимными план- ками с выверкой	» 20	2,589	0,164
5	В тисках с пневматическим за- жимом	» 3	0,152	0,102
6	То же	4—20	0,101	0,437
П	римечания: 1. Время на установку и снятие дано при длине			
детали до 800 мм. 2. При переустановке деталей время по таблице				при-
нять с коэффициентом, равным 0,8. 3. При установке деталей из легких				
сплавов	время по таблице принять с коэффициентом, равным		1,1.	
159
Таблица 47
Коэффициенты для определения вспомогательного времени
на управление станком. Токарные, сверлильные и фрезерные станки
(^в. оп = d + b Хо^ Fo, Zq + сК + (Пил + аТа,
где Хо, Yot Zo — нулевые координаты, мм)
Программо- носитель	Тип станка	а	ь	с	d	а
Перфолента	Фрезерные	0,61	0,00250	0,05	0,022	0
	Токарные и сверлильные	0,36	0,00125	0,04	0,022	
Магнитная лента	Фрезерные	0,61	0,00250	0,05	0	аХ' = 0,04 а2 = 0,01
	Токарные и сверлильные	0,36	0,00125	0,04		= 0,04 а2 = 0,01
Примечание. = 0,04 при скорости воспроизведения про-
граммы 12 м/мин; а2 == 0,01 при скорости воспроизведения программы
3 м/мин.
Таблица 4.8
Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на контрольные измерения.
Токарные, сверлильные и фрезерные станки
('контр =
Номер позиции	Измерительный инструмент (код)	Точность измере- ния	k	2	и	Примечание
1	Штангенциркуль (при DH3M до 200 мм)	0,02 мм	0,0187	0,21	0,330	—
2	Микрометр про- стой	0,01 мм	0,0400	0,2	0,240	—
3	Микрометр ры- чажный	0,002 мм	0,2650	0	0,050	•^изм 200 мм
			0,0400	0	0,408	£изм >	мм
160
Продолжение табл. 4.8
1 Номер позиции	Измерительный инструмент (код)	Точность измере- ния	k	2	и	Примечание
4	Нутромер	0,01 мм	0,0260	0,120	0,300	—
5	Скоба односто- ронняя предельная	11-12 квали- теты	0,0150	0,150	0,200	—
6	Скоба односто- ронняя предельная	6—10 квали- теты	0,0196	0,168	0,230	—
7	Скоба двусторон- няя предельная	11 — 12 квали- теты	0,0100 1	0,200 1	0,267	—
8	Скоба (калибр- пробка) двусторон- няя предельная	6—10 квали- теты	0,0196	0,178	0,247	—
9	Шаблон фасон- ный простого про- филя	0,15— 0,25 мм	0,0113	0	0,368	^изм 200 мм
			0,0040	0	0,550	^изм 200 мм
10	Шаблон фасон- ный простого про- филя	0,15 мм	0,0195	0	0,328	Ьизм < 200 мм
			0,0065	0	0,526	LH3M > 200 мм
11	Шаблон фасон- ный сложного про- филя	0,15— 0,25 мм	0,0247	0	0,300	^изм 200 мм
			0,0058	0	0,560	изм > 200 мм
12	Шаблон фасон- ный сложного про- филя	0,15 мм	0,0367	0	0,300	£*изм 200 мм
			0,0091	0	0,556	^изм > 200 мм
Q 11/р А. В. Ахумова
161
Таблица 4,9
Коэффициенты для определения
подготовительно-заключительного времени.
Токарные, сверлильные и фрезерные станки
(Т’п-з = а + Ьпч + сРр + dPnn)
Тип станка, основной параметр	а	ь	с	d
Токарный, высота центров, мм. до 200	11,3	0,8	0,5	0,4
св. 200	12,3	1,3	0,5	0,4
Сверлильный, диаметр сверления, мм: до 25	10,0	1,1	0,5	0
св. 25	10,0	1,5	0,5	0
Фрезерный, при длине стола, мм: до 2000	11,5	1,2	0,3	0,5
св. 2000 до 3000	11,6	1,5	0,5	0,5
» 3000 » 6000	13,6	2,0	0,5	0,5
Примечания: 1. Если производственной инструкцией предусмо-
трен пробный проход по программе в целях проверки точности отработки
данной программы системой управления станком или изготовления проб-
ной детали, к времени Тп_3 необходимо прибавить время на пробный про-
ход или изготовление детали. 2. При обслуживании через инструменталь-
ную кладовую к времени Т^.з прибавить:
Станок	Время, мин	Станок	Время, мин
Токарный при высо- те центров, мм;		Фрезерный при дли- не стола, мм:	
до 200	3	до 2000	6
св. 200	6	св. 2000 до 3000	10
Сверлильный при сверлении мм: до 25 св. 25	1 3	» 3000 > 6000	9
Таблица 4,10
Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места,
отдых и личные надобности
Номер пози- ции	Тип станка	Основной параметр станка, мм	Г руппа станков	Время, % от оперативного времени
1	Токарные	Наибольший диаметр обработки над станиной: до 400 св. 400	1 и	10 12
162
Продолжение табл. 4.10
Номер пози- ции	Тип станка	Основной параметр станка, мм	Группа станков	Вре.ля, % от оперативного времени
2	Сверлиль- ные	Наибольший диаметр просверливаемого отвер- стия: до 50 50—75	I—III IV	10 12
3	Фрезерные	Длина стола: до 2000 св. 2000	1—11 III—IV	10 12
Примечание. Если производственной инструкцией предусмотрен предварительный разогрев станка на холостом ходу, к времени по таблице прибавить 2 % от оперативного времени.				
Таблица 4.11
Коэффициенты и показатели степени для определения подачи
при черновом точении. Токарные станки. Резцы с пластинками
из твердого сплава и быстрорежущей стали
(з0 = *^аиб^)
Обрабатываемый материал	k	X	у	2
Углеродистые и легирован- ные стали	0,150	—0,330	0,190	0,200
Чугун и медные сплавы	0,290	—0,300	0,076 -	0,250
Жаропрочные, жаростойкие и титановые сплавы	0,670	—0,350	0,220	0,200
Примечания: 1. При обработке на станках с шагово-импульсной системой и максимальной дискретностью отсчета 0,05 мм принять k ~ 0,85, при дискретности 0,01 — k = 0,9. 2. При обработке прерывистых поверх- ностей и работах с ударами принять k = 0,75-г 0,85.				
6*
163
Таблица 4.12
Коэффициенты для определения подачи при чистовом точении
гладких цилиндрических поверхностей. Токарные станки.
Резцы с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали
($о — А?(Рнаиб + kzRz “Ь
Обрабатываемый материал	Диапазон скоростей резания, м/мин	k.	k2	b
Углеродистые и легирован- ные стали	>50	0,00012	0,013	0,012
Чугун, медные и алюминие- вые сплавы	Весь	0,00016	0,011	0,036
Жаропрочные, жаростойкие и титановые сплавы	>50	0,000085	0,008	0,056
Таблица 4.13
Коэффициенты и показатели степени для определения подачи
при чистовом точении фасонных поверхностей. Токарные станки.
Резцы, с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали
(«о =
Обрабатываемый материал	Тип интерпо- лятора	k	X	У	г
Углеродистые и легиро- ванные стали	1 11 III	0,013 0,067 0,025	0,32 0,27 0,23	0,79 0,40 0,49	-0,62 -0,45
Чугун, бронза и алюми- ниевые сплавы	1 II III	0,010 0,011 0,009	0,28 0,33 0,35	0,73 0,60 0,51	—0,50 -0,34
Примечание. Типы применяемых интерполяторов и приводов подач подразделяют по следующим признакам: I — интерполяторы, рабо- тающие по принципу импульсного умножения; привод подач с ценой им- пульсов ДХ — 0,01 мм, Дз — 0,05 мм; П — интерполяторы, работающие по принципу импульсного умножения; привод подач с ценой импульсов ДХ = 0,005 мм, Дз ~ 0,01 мм; III — интерполяторы, работающие по оценочной функции; привод подач с ценой импульсов ДХ = 0,001 мм, Дг == 0,001 мм.					
164
Таблица 4.14
Коэффициенты и показатели степени для определения подачи
при сверлении Сверлильные станки. Сверла из стали марки Р18
Оо-О
Обрабатываемый материал	Группы подач	k	X
Углеродистые и легирован- ные стали	I II III	0,025 0,020 0,015	0,770 0,770 0,700
Чугун серый и ковкий, мед- ные и алюминиевые сплавы	I II III	0,042 0,024 0,020	0,830 0,900 0,800
Примечание. Технологические факторы выбора группы подач: I — сверление отверстий в жестких деталях без допуска или с допуском до 12 квалитета под последующую обработку сверлом, зенкером или рез- цом; II — сверление отверстий в деталях средней жесткости (тонкостенные детали коробчатой формы, тонкие выступающие части детали и т. п.) без допуска или с допуском до 12 квалитета под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом; III — сверление точных отверстий при последующей обработке развертками; сверление в деталях малой жестко- сти и с неустойчивыми опорами поверхности; сверление отверстий, ось которых неперпендикулярна к плоскости; сверление для последующего нарезания резьбы метчиком; сверление центровочными сверлами			
Таблица 4.15
Коэффициенты и показатели степени для определения подачи
при зенкеровании. Сверлильные станки. Зенкеры из стали марки Р18
(«о = ^ев)
Обрабатываемый материал	Группы подач	Диаметр зенкера, мм	k	X
Углеродистые и легирован- ные стали	I	До 35 Св. 35 до 80	0,07 0,22	0,68 0,36
	11	До 35 Св. 35 до 80	0,06 0,13	0,63 0,42
Чугун серый и ковкий, НВ < 229 МПа	1 11	До 80	0,11 0,09	0,64 0,60
Чугун серый, НВ > 229 МПа	I 11	До 80	0,08 0,07	0,63 0,59
Примечание Технологические факторы выбора группы подач: I — зенкерование отверстий без допуска или с допуском до 12 квалитета; зенкерование под последующую обработку зенкером и разверткой или двумя развертками; II — зенкерование отверстий при повышенных тре- бованиях к шероховатости поверхности; зенкерование отверстий по 9— 11 квалитетам с малой глубиной резания; зенкерование под последующую обработку одной разверткой; зенкерование под нарезание резьбы.				
165
Таблица 4.16
Коэффициенты и показатели степени для определения подачи
при развертывании. Сверлильные станки. Развертки машинные
из стали марки Р18 (s0 = kD*)
Обрабатываемый материал	Группы подач	k	X
Углеродистые и легирован- ные стали	1 п ш	0,26 0,22 0,12	0,42 0,43 0,55
Чугун серый и ковкий, НВ < 229 МПа	1 11 III	0,667 0,55 0,40	0,41 0,41 0,45
Чугун серый, НВ > 229 МПа	1 п 11!	0,55 0,64 0,32	0,41 0,30 0,44
Примечания} 1. Подачи даны для случаев обработки сквоз- ных отверстий 2. При развертывании развертками из стали марки Р18 глухих отверстий, особенно с одновременной обработкой дна отверстий, подачи рекомендуют 0,2—0,5 мм/'об. 3. Технологические факторы выбора группы подач: I — предварительное ,черновое) развертывание под после- дующий чистовой проход разверткой; II — чистовое развертывание отвер- стий за один-проход по 9—И квалитетам или с параметром шероховатости Rz =.20 мкм; 1П — чистовой проход после чернового развертывания отверстий по 6 квалитету или с параметром шероховатости Ra ® 2,5 и 1,25 мкм. 4. Для машинных разверток с пластинками твердого сплава k = 0 3; х == 0,38.			
Таблица 4J7
Коэффициенты и показатели степени для определения подачи
при фрезеровании плоскостей, уступов, пазов. Фрезерные станки.
Фрезы концевые ($2 = kD^zytz)
Обрабатываемый материал	k	X	У	г
Конструкционные, угле- родистые и жаропрочные стали	0,007	1,27	—0,64	-0,44
Чугун, медные и алюми- ниевые сплавы	0,009	1,30	—0,64	—0,44
Примечания: 1. Подачи при ©бработке жаропрочных сталей
и сплавов принимать не выше 0,15 мм/зуб. 2. Поправочный коэффициент
на подачу в зависимости от параметра шероховатости:
мкм	80	40	20	2,5
	1,5	1,0	0,6	0,4
166
пб — число болтов для крепления детали
К — число корректоров в наладке
/пл — длина перфоленты, м
Da3ii — измеряемый диаметр детали, мм
LnaM — длина измеряемой поверхности, мм
пи — число режущих инструментов или блоков
Рр — число устанавливаемых исходных режимов ра-
боты станка
Рпп — число размеров, набираемых переключателями
на пульте управления станка
s0 — подача, мм/об
t — глубина резания или глубина паза, мм
^наиб — наибольший диаметр обрабатываемого изделия,
мм
£>д — диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм
Рг — параметр шероховатости поверхности, мкм.
<р — угол наклона образующей обрабатываемого
контура, °
£>св — диаметр сверла, мм
Dp — диаметр развертки, мм
sz — подача на один зуб фрезы, мм/зуб
г — число зубьев фрезы
Dq — диаметр фрезы, мм.
Пр и м е р 4.1. Нормирование работ на станке с ЧПУ.
Исходные данные: заготовка — отливка массой 1,7 кг,
сталь марки 35Л; фрезерный станок с
ЧПУ модели 6Р11ФЗ-1, система управ-
ления /7-33; заготовку устанавливают
в машинные тиски без выверки; в
партии 90 деталей, нулевые координаты
Хо = 0, Yo = +50, Zu = +40; час-
тота вращения шпинделя 600 об/мин;
инструмент — фреза концевая диамет-
ром 10 мм; число корректоров в про-
грамме 4, длина перфоленты 0,7 м.
Организация обслуживания рабо-
чего места: наряд, чертежи, техноло-
гическая документация, программоно-
ситель, режущий инструмент и заготов-
ки рабочий получает на рабочем месте.
Выбор параметров режимов резания
табл. 4.17 и рис. 4.1. Подачи, используемые в программе под
кодами 7000, 4690, 1640, соответственно равны 2400, 1200,
400 мм/мин.
N001927F7000M03LF
N002G58LF
N003G26LF
N009G10X-001500F9690LF
N005Y-006800F9690LF
N008Z- 006200F16WLF.
N007G92Y+00QJ001.20ZLF
N008X+00OZQ0L1O1LF
N009G52X-001200L103LF
N010Y-003500L209LF
N011GW+001200L101LF
N012Y+003500L202LF
N013G25Z+999999M0SLF
NOWMZLF
Рис. 4.1. Управляю
щая программа (фре-
зерование окна раз-
мерами 22X45X20 мм)
выполнен с
167
Для нормирования автоматической работы станка при
выполнении рабочих и вспомогательных ходов определяют
соответствующие длины перемещений и подачи. Так, во 2-м
кадре при линейном смещении «О» детали (G58) происходит
перемещение по оси Z из нулевой точки станка (Zo = + 500)
до координаты ZG === +40. Длина перемещения составит
500 — 40 = 460 мм при подаче 2400 мм/мин (в то же время
выполняются перемещения по оси X и У),
Перемещения в 4-м и 5-м кадре по осям X и Y выполня-
ются с одной подачей (1200 мм/мин) на 15 и 68 мм. В кадрах
Форма 4.1
Расчет штучно-калькуляционного времени на операцию
Элементы нормы времени	Номер таблицы	Расчел	Время на опе- рацию, мин
Время автоматической работы станка Та Вспомогательное вре- мя на установку и сня- тие детали /уОТ Вспомогательное вре- мя на управление стан- ком /роп Вспомогательное вре- мя на измерение штан- генциркулем (четыре измерения) /контр Вспомогательное вре- мя ручной работы Тв Под готов ите л ь но- з а- ключительное время Коэффициент серий ности k = 1,29 Время на организа- ционно-техническое обе- спечение, отдых и лич- ные надобности	4.6, поз. 1 4.7 4.8, поз. 1 4.9 4.1, поз. 2 4.10, поз. 1	По программе /уОТ = 0,235-1.7М1 /Воп=0,61 + 0,0025 X X (50 + 40) + 0,05 X X 4 + 0,022.0,7 /контр = 0,0187 X X (8°.а:,+ 10°’83 + 22° •«» + 450.33) Тв = 0,26 4- 1,054- + оЪ гп.3= 11,5+ 1,2 X X 1 + 0,3-1 + 0,5-2 6сер = 4,17 [(0,89 + + 1,53)-90 + + 14]-o,2ie в 1(29 10 %	0,89 0,26 1,05 0,22 1,53 14,0
Норма штучного времени Тш=(0,89+1,53* 1,29)^1+^~^« 3,08 мин.
Время на обработку партии деталей Тп= 3,08 *90 • 14= 291,2 мин.
Штучно-калькуляционное время Тш-К = 291,2 : 90= 3,23 мин.
168
6—12 перемещение выполняется с подачей 400 мм7мин на
62 + 3 + 2 + 12 + 35 + 12 + 35 = 161 мм. В 13-м кадре
при возврате по оси Z в «0» станка (Zo = +500 мм) переме-
щение выполняется с подачей 2400 мм/мин на 500 — (62 —
— 40) = 478 мм.
В 1-м кадре производится включение вращения шпинделя
(МОЗ). Время на выполнение указанного изменения для
данного станка принимают равным 0,01 мин., т. е. Тост =
= 0,01 мин.
Время автоматической работы станка по программе
460 . 83 . 161 , 478 . п Л. л сп
— 2400 "* 1200 ”* 400	2400 + 0’®1 ~ мин'
Результаты определения времени вспомогательной руч-
ной работы Тв и других элементов штучно-калькуляцион-
ного времени сведены в форму 4.1.
При определении затрат времени по элементам исполь-
зуют данные табл. 4.1—4.10.
4.3.	Особенности нормирования
механической обработки
крупногабаритных деталей
К группе крупногабаритных относятся детали, имеющие
соответствующие габаритные размеры и массу. Наиболее
приемлемым критерием, определяющим возможность от-
несения детали к группе крупногабаритных, являются габа-
ритные размеры, так как использование одного параметра —
массы детали — приводит к тому, что в группу крупногаба-
ритных не попадут детали типа колец, втулок и плит. Эти
детали с малой массой могут иметь размеры, требующие об-
работки на крупногабаритном оборудовании. Численным
значением данного критерия может быть принят размер
свыше 500 мм.
Для обработки крупногабаритных деталей применяют тя-
желые и уникальные станки массой свыше 30 т, универсаль-
ные приспособления, сборные и цельные конструкции режу-
щего инструмента. Отдельные разновидности крупных стан-
ков, например токарные, обслуживаются, как правило, ра-
бочим-станочником и одним подручным (в исключительных
случаях — двумя). Большой удельный вес машинного вре-
мени в общих затратах рабочего времени в ряде случаев
169
создает возможность обслуживания одним подручным не-
скольких станков.
Обработка крупногабаритных деталей на станках всех
видов требует больших затрат времени на установку, вы-
верку, крепление и снятие детали по сравнению с соответ-
ствующими деталями среднего размера, что находит свое
выражение в существенном росте абсолютного значения вспо-
могательного времени, связанного с установкой и снятием
детали. При этом также возрастает и вспомогательное время,
связанное с переходом, при обработке поверхности, которое
помимо прочих факторов определяется размерами обрабаты-
ваемых поверхностей — диаметром и длиной. Для станков,
где режущий инструмент выполняет главное рабочее движе-
ние (сверлильные, расточные), различие в устанавливаемых
нормах времени для крупногабаритных деталей и деталей
средних размеров при прочих равных условиях обус-
ловлено именно этими составляющими нормы времени,
так как режимы обработки существенных различий не
имеют.
Работа на тяжелых и уникальных станках, где главным
движением является вращение или перемещение детали
(токарные, карусельные, продольно-строгальные, продольно-
фрезерные), характеризуется большим удельным весом ма-
шинного времени в норме штучного времени, которое за-
трачивается непосредственно на резание. Для лучшего ис-
пользования этих станков особенно важно выбрать рацио-
нальные режимы резания.
Особенностью крупных и уникальных станков является
большая мощность, относительно небольшая частота враще-
ния или рабочая скорость этих станков. Рациональное
использование крупных и уникальных станков по мощности
наряду с рациональным использованием режущих свойств
инструмента в связи с этим приобретает большое значение,
особенно при черновой обработке. В зависимости от кон-
кретных технологических условий весь припуск на черновую
обработку на уникальных продольно-строгальных, токарных
и карусельных станках снимают, как правило, за один про-
ход за счет многосуппортной обработки и применения много-
резцовых приспособлений.
Черновую обработку на крупных токарных, карусельных
и продольно-строгальных станках ведут с максимальной глу-
биной резания, достигающей при растачивании 15—25 мм,
при точении, строгании 30 мм и выше. При получистовой об-
работке глубина резания в зависимости от требуемой точ-
170
ности и шероховатости обработки колеблется от I до 4 мм,
при чистовой — от 0,1 до 1 мм.
Выбор подачи и скорости резания при обработке крупно-
габаритных деталей осуществляют в соответствии с принци-
пами, изложенными в п. 4.1, за исключением случаев чисто-
вой обработки. При чистовой обработке выбранный режим
резания должен обеспечить соблюдение заданной точности
и шероховатости поверхности без остановки станка и регу-
лирования резца на размер. При обработке больших поверх-
ностей выбор такого режима резания приобретает особое
значение. Максимальную скорость резания и подачу, обе-
спечивающие заданную точность обработки и шероховато-
сти поверхности, устанавливают по нормативам в зависимо-
сти от класса точности и параметров шероховатости, размеров
обработки (диаметр, длина). Эта скорость резания обеспечи-
вает выполнение заданных размеров обработки в пределах
допуска без остановки станка и регулирования резца на
размер.
Максимальная скорость резания в случае целесообразно-
сти может быть уменьшена до скорости, соответствующей
выбранному периоду стойкости.
Большие габаритные размеры и масса обрабатываемых
деталей, используемые приспособления, наличие многоин-
струментальной обработки иногда ограничивают применение
большого числа оборотов на токарных и карусельных стан-
ках и высокую скорость резания на продольно-строгальных
и фрезерных станках.
Для продольно-строгальных станков скорости резания,
допускаемые станком, в зависимости от массы обрабатывае-
мой детали имеют следующие значения [51:
Масса детали, т................. 20	70	100
<'тах> м/мин ................... 75	50	50
В табл. 4.18 приведены допустимые частота вращения и
скорости обрабатываемой детали в зависимости от ее массы
при обработке на токарных станках [4].
В случае одновременной работы несколькими инструмен-
тами (резцами, фрезами) режимы резания, установленные для
одноинструментной обработки, должны быть скорректиро-
ваны в соответствии с существующей методикой нормирова-
ния многоинструментных работ. Для практических расчетов
при установлении нормы времени рекомендуют принять по-
правочный коэффициент на скорость резания в зависимости
171
Таблица 4.18
Допустимые частота вращения и скорость обрабатываемой детали
в зависимости oi массы
Лимитирующее приспособление		Ограни* чение	Масса обрабатываемой детали, т										
			о cf	СО 1 см	j	о 7 со	*л 7	о 04 1 СО	21—30	о 7	о ио	о СО 4 ю	о 00 д СО
Центр задней бабки	Непо- движный	Допусти- мая ча- стота вращения детали, об/мин	90	65	47	31	25	17	10	8	6	5	4
	Враща- ющийся		110	9»	63	42	34	23	13	10	8	6	5
Люнет	Сколь- жения	Допусти- мая ско- рость детали, м/мин	28	16	14	10		7	6	—	—	—	—
	Качение		76	44	36	25	20	17	14	10	6	4	—
Примечание. Да.гные действительны для станков, у которых допустимая частота вращения не ограничена другими паспортными ха- рактеристиками.													
от числа одновременно работающих суппортов (резцов)
или шпиндельных бабок (фрез) [5, 61:
Число одновременно ра-
ботающих суппортов (рез-
цов) или шпиндельных ба-
бок (фрез)............... 1
Поправочный коэффици-
ент на скорость резания kv 1,0
2	3	4
0,9—0,95	0,85—0,9	0,8—0,85
Указанные ограничения следует учитывать при выборе
параметров режимов резания и расчете основного (машин-
ного) времени обработки поверхностей крупногабаритных
деталей.
Необходимость обеспечения качества поверхностей круп-
ногабаритных деталей и отсутствие специального оборудо-
вания обусловливает применение для этих целей специальных
методов обработки. Основными методами, применяемыми
на предприятиях машиностроения для чистовой обработки
крупногабаритных цилиндрических деталей, являются шли-
фование абразивными кругами и шкурками с помощью при-
способлений, устанавливаемых на суппорте станка. Кроме
указанных методов чистовой обработки поверхностей мо-
172
жно применять и другие — точение широкими резцами из
быстрорежущей стали и твердого сплава, обкатывание роли-
ками, полирование абразивной пастой, ленточное шлифова-
ние и др.
Шлифование (полирование) абразивной шкуркой осу-
ществляют путем ее жесткого прижима к обрабатываемой
поверхности с помощью деревянной радиусной колодки,
устанавливаемой в резцедержателе станка. Основньм преи-
муществом данного метода является его универсальность,
простота конструкции приспособления, большая жесткость
системы СПИД. Оперативное время шлифования поверхности
абразивной шкуркой на токарных и карусельных станках
представлено в табл. 4.19 и 4.20.
Шлифование абразивными кругами производят с помощью
специальных шлифовальных головок, устанавливаемых на
суппортах тяжелых и уникальных токарных и карусельных
станков и сообщающих абразивному кругу скорость шлифо-
вания в среднем 20—25 м/с. Для обработки крупногабарит-
ных деталей используют круги диаметром 350—400 мм,
что значительно меньше диаметра обрабатываемой детали.
Преимуществом данного метода чистовой обработки является
возможность шлифования разнообразных по механически.^
свойствам материалов. Однако низкая жесткость приспо-
собления обусловливает снижение производительности по
сравнению с шлифованием на шлифовальных станках. Эти
и другие особенности данного метода чистовой обработки
поверхностей крупногабаритных деталей делают невоз-
можным использование имеющихся общемашиностроитель-
ных нормативов, разработанных применительно к специаль-
ному шлифовальному оборудованию. К тому же диапазон
обрабатываемых деталей, нормируемых по этим нормативам,
не превышает 400 мм.
В ЛИЭИ им. П. Тольятти разработаны нормативы режимов
резания при наружном и внутреннем круглом шлифовании
с продольной подачей, плоском шлифовании периферией
круга на токарных и карусельных станках 1 (табл. 4.21
и 4.22). Нормативы режимов резания рассчитаны на шли-
фование деталей из конструкционных углеродистых и леги-
рованных сталей с пределом прочности при растяжении
ав = 650 МПа (представитель группы — сталь марки
38ХМА). При обработке деталей из сталей других марок и
1 Нормативы разработаны доц. В. В. Медведевым,
173
Таблица 4.1-
Оперативное время шлифования поверхности шлифовальной шкуркой
на токарных станках, мин. Сталь углеродистая и легированная
Длина обработки, мм	Диаметр обрабатываемой поверхности, мм						
	до 400	401 — 500	501 — 630 631 — 800 801 — 1000 1001—1250 1251 — 1600				1601 — 2000
Шлифование цилиндрической наружной поверхности							
До 200 201—250 251—315 316—400 401—500 501—630 631—800 801—1000 1001—1250 1251—1600	10,2 12,2 14,7 17,5 20,8 24,9 30,0 35,7 42,4 51,3	12,3 14,6 17,7 21,0 25,0 29,9 36,0 42,8 50,8 61,6	14,8	18,0	21,6	25,9	31,7 17,6	21,4	25,7	30,9	37,7 21,3	25,9	31,1	37,4	45,7 25,4	30,9	37,0	44,4	54,3 30,2	36,7	44,0	52,8	64,6 36,1	43,9	52,6	63,1	77,2 43,4	52,8	63,3	76,0	92,9 51,6 62,8	75,3	90,3 НО 61,4	74,6	89,5	107	131 74,3	90,3	108	130	159				38,1 45,3 54,8 65,2 77,5 92,7 111 132 158 191
Торцовая поверхность, мм	Диаметр обрабатываемой поверхности, мм						
	до 500	501—600	601—700	701 — 800	801 — 900	901 — 1000	1001 — 1200
До 100 101—200 201—300	и 5,7 7,7	1лифова 6,6 8,9 12,7	\ние торц 7,5 10,0 13,0	овой пове 8,1 11,0 15,0	рхности 9,0 12,0 16,2	10,0 13,5 17,5	12,0 15,0 20,0
Примечания. 1. При шлифовании внутренней поверхности нормативное время принять с поправочным коэффициентом, равным 1,2. 2, При отклонении параметра шероховатости обработки от расчетного принимать поправочные коэффициенты, приведенные ниже: Параметр шероховатости, мкм: заданный 	 1,25	0,63	1,25 0,63 предшествующий	 2,5	1,25 20	2,5 Поправочный коэффициент	.	1	1,3	1,56	2							
174
Таблица 4.20
Оперативное время шлифования поверхности шлифовальной шкуркой
на карусельных станках, мин. Сталь углеродистая и легированная									
		Диаметр обрабатываемой поверхности,						мм	
Длина обработ- ки, мм	о о	о СО I	о о оо |	о о о 1	— 1250	— 1600	— 2000	— 2500	—3-150
	lO	1	1	1	о		о	о	о
	§	S	5	со				О1	
	Шлифование цилиндрической					поверхности			
До 200 201—250 251—315 316—400 401—500 501—630 631—800 801—1000	16,0 19,0 22,7 27,3 32,5 38,8 46,7 55,4	19,4 23,0 27,5 33,1 39,3 47,0 56,5 67,1	23,6 28,0 33,5 40,3 47,8 57,2 68,8 81,7	28,4 33,7 40,3 48,4 57,5 68,7 82,6 98,1	34,1 40,5 48,4 58,2 69,0 82,6 99,3 118	41,8 49,6 59,3 71,3 84,5 102 122 145	50,2 59,6 71,3 85,7 102 122 146 174	60,4 71,7 85,7 103 122 146 176 209	73,0 86,7 104 125 148 177 213 253
		Диаметр		обрабатываемой		। поверхности,		мм	
Длина шлифуе- мой по- верхно- сти, мм	о о ю	1 — 600	1 — 700	1 — 800	1 — 900	о о о 7	01 — 1500	01 — 2000	01 — 3000
	о	о ю	о СО	о	о 00	о о	о	ю	о cq
		Шлифование торцовой поверхности							
До 100 101—200 201—300	7,5 10,2	8,6 11,8 15,4	9,8 13,0 17,3	10,6 14,8 19,3	11,8 16,1 21,3	13,0 17,8 23,0	17,7 23,6 31,0	22,0 30,0 39,0	31 40 54
Примечание, поверхности обработки циенты, приведенные в			При отклонении параметра шероховатости от расчетного принимать поправочные коэффи- табл. 4.19.						
групп обрабатываемости, а также из чугуна и бронзы следует
принять поправочные коэффициенты, приведенные
в табл. 4.23.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные
надобности при обработке деталей на крупных станках
устанавливают в процентах от оперативного времени в за-
висимости от габаритных размеров оборудования, способа
заточки и доставки инструмента. Его численное значение
составляет: для токарных станков 6—12 %, карусельных —
175
Таблица 4.21
Режимы резания при шлифовании поверхности абразивным кругом
на токарных и карусельных станках.
Обрабатываемый материал — сталь = 650 МПа
Диаметр обработки, мм	Ra = 1,25 мкм				Ra “ 2,5 мкм			
	Припуск на сто- । рону, мм	sp мм/ход	УД’	j м/мин	SnpOA мм/об	Припуск на сто- рону, мм	мм/ход	м/мин	8прод» мм/об
Наружное круглое шлифование с продольной подачей								
До 500	0,052	0,015	22,0	8	0,135	0,030	9,0	5,0
501—630	0,056	0,015	20,0	8	0,152	0,035	7,0	5,0
631—800	0,060	0,015	19,0	8	0,168	0,035	6,5	5,0
801—1 000	0,064	0,015	18,0	8	0,176	0,035	6,0	5,0
1 001-1 250	0,068	0,015	16,0	8	0,200	0,040	5,0	5,0
1 251—1 600	0,072	0,015	15,0	8	0,216	0,040	4,5	5,0
1 601—2 000	0,080	0,020	11,0	4	0,240	0,040	4,5	2,5
2 001—2 500	0,088	0,020	10,0	4	0,264	0,045	3,5	2,5
2 501—3 200	0,100	0,020	9,5	4	0,280	0,045	3,5	2,5
3 201—4 000	0,108	0,025	7,0	4	0,320	0,050	2,7	2,5
4 001—5 000	0,116	0,025	6,5	4	0,360	0,050	2,5	2,5
5 001—6 300	0,132	0,025	6,0	4	0,400	0,060	1,9	2,5
6 301—8 000	0,147	0,025	5,5	4	0,440	0,060	1,8	2,5
8 001—10 000	0,164	0,030	4,0	4	0,520	0,060	1,7	2,5
Внутреннее круглое шлифование с продольной подачей								
До 500	0,07	0,015	13,5	10	0,135	0,025	10,0	8
501—630	0,08	0,015	12,5	10	0,150	0,025	9,5	8
631—800	0,09	0,015	11,5	10	0,170	0,030	7,5	8
801—1 000	0,10	0,015	11,0	10	0,180	0,030	7,0	8
1 001—1 250	0,11	0,020	7,5	10	0,200	0,030	6,5	8
1 251—1 600	0,12	0,020	7,0	10	0,220	0,030	6,0	8
1 601—2 000	0,13	0,020	13,0	5	0,240	0,030	10,5	4
2 001—2 500	0,13	0,020	12,5	5	0,260	0,040	8,0	4
2 501—3 200	0,15	0,020	12,0	5	0,280	0,040	7,0	4
3 201—4 000	0,17	0,025	8,0	5	0,320	0,040	6,6	4
4 001—5 000	0,19	0,025	8,0	5	0,360	0,050	5,0	4
176
Таблица 4.22
Режимы резания при плоском шлифовании абразивным кругом
на токарных и карусельных станках.
Обрабатываемый материал — сталь ов = 650 МПа
Припуск на сторону, мм	Точность обработки, мм					
	до 0,02		0,02—0,03		0,04-0,05	
	s/’ мм/ход	м/мин	st> мм/ход	?Д’ м/мин	s/’ мм/ход	Уд’ м/мин
До 0,08	0,015	26,0	0,020	25	0,025	26
0,09—0,12	0,020	20,0	0,025	20	0,030	22
0,13—0,17	0,025	16,0	0,030	16	0,040	16
0,18—0,25	0,030	13,0	0,040	12	0,050	13
0,26—0,35	0,040	10,0	0,050	10	0,060	И
0,36—0,50	0,050	8,0	0,060	8	0,070	9
0,6—0,70	0,060	6,5	0,070	7	0,080	8
0,8—1,00	0,070	5,5	0,080	6	0,090	7
Примечание. Для точности обработки до 0,02 мм 5Пр0Д =
=* 10 мм/об, до 0,03 мм 5ПрОд = 8 мм/об, до 0,05 мм $Прод = 6 мм/об.
Таблица 4,23
Поправочные коэффициенты на обрабатываемость
в зависимости от материала, подлежащего шлифованию
Обрабатываемый мате- риал, входящий в группу	Представитель группы материалов (марка)	Коэффициент обрабатывае- мости
Конструкционные уг- леродистые и низколе- гированные стали	20, 45, 65Г, 40Х, 35ХМ, 38ХМА, 0XM	1,00
Конструкционные ле- гированные (теплостой- кие) стали	34ХНЗМФ, ХВГ, ШХ15, 38ХНЗМФА, ОХНЗМАР	0,83
Коррозионно-стойкие стали ферритно-мартен- ситного класса	2X13, 4X13	0,50
Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали аустенитного класса	Х18Н10Т,	45Г17ЮЗ, 40Х4Г17	0,35
Чугун, бронза	—	1,40
177
7—13 %, продольно-фрезерных —7—9 %, продольно-стро-
гальных— 6—10 %. Затраты подготовительно-заключи-
тельного времени определяют по нормативам в зависимости
от вида обработки, способа установки, крепления и выверки
детали, сложности наладки, числа инструментов и переходов
в операции, габаритных размеров станка.
С учетом изложенных особенностей механической об-
работки и нормирования крупногабаритных деталей уста-
навливают норму времени, структура которой и общий по-
рядок расчета ее составных частей рассмотрены в п. 4.1.
К норме штучного времени рекомендуют поправочные ко-
эффициенты, учитывающие число деталей в партии: до 3—
1,2, свыше 3—1.
В условиях мелкосерийного и единичного производства
целесообразно использование укрупненных нормативов тру-
доемкостей, которые разработаны в виде нормативов трудо-
емкостей технологических переходов и нормативов трудоем-
костей обработки поверхностей \
Нормативы трудоемкостей технологических переходов
(неполного штучного времени) представлены в картах-номо-
граммах строчных нормативов как функция ряда важней-
ших факторов — параметров режимов обработки (минут-
ных подач), длины обработки и др. Нормативы содержат за-
траты машинного и вспомогательного времени, связанного
с переходом, а также добавки времени к ним на обслужива-
ние рабочего места, отдых и личные надобности рабочего.
Норма штучного времени на операцию при использовании
нормативов трудоемкостей технологических переходов
т	п
Тшт — Zj ^уст 4” Zj ^пер>
где £уОТ — время на установку и снятие детали; /пер — время
на технологический переход (неполное штучное время);
т — число установок и переустановок детали; п — число
переходов в операции.
Нормативы трудоемкостей обработки поверхностей пред-
ставлены в виде суммарного неполного штучного времени
на типовые комплексы технологических переходов по об-
работке поверхностей, т. е.
п
^т. к. п = X) ^пер*
1 Нормативы разработаны в ЛИЭИ им, П. Тольятти под руководством
доц. Д. И, Эпштейна.
178
Содержание комплексов (блоков) технологических перехо-
дов по обработке поверхностей деталей определяется видом
обработки и обрабатываемой поверхности, припуском, раз-
мерами и характером обработки. Например, при обработке
отверстия диаметром до 30 мм по 3-му классу точности и
Rz = 20 мкм в состав типового комплекса включают следу-
ющие переходы: сверление, зенкерование и разверты-
вание.
Таким образом, нормативы трудоемкостей обработки по-
верхностей имеют более высокий уровень укрупнения по
сравнению с нормативами на технологические переходы, так
как содержат затраты времени на совокупность переходов,
связанных с достижением заданных форм, размеров и ка-
чества поверхностей. Рассмотренные разновидности укруп-
ненных нормативов трудоемкостей имеют строчную струк-
туру. Пример таких нормативов и порядок пользования ими
рассмотрены в гл. 2. Использование укрупненных нормативов
особенно эффективно в условиях отсутствия разработанной
технологии механической обработки, что встречается в
мелкосерийном и единичном производстве.
4.4.	Нормирование труда
при многостаночном обслуживании
Многостаночная работа является одним из важных фак-
торов роста производительности труда и сокращения по-
требности в рабочих кадрах. На большинстве предприятий
имеются достаточные технические возможности для обслу-
живания одним рабочим нескольких станков. Накоплен
опыт организации многостаночной работы в самых разных
условиях, в том числе на участках тяжелых и уникальных
станков в условиях мелкосерийного и единичного производ-
ства. Все большее применение при многостаночном обслужи-
вании получает бригадная форма организации труда.
При нормировании многостаночных работ должны быть
установлены следующие виды норм труда: нормы обслу-
живания и численности; норма длительности; норма
времени.
Нормы труда при многостаночной работе следует рассчи-
тывать в той последовательности, в которой они здесь пере-
числены. Этот порядок обусловлен зависимостью между ука-
занными нормами и характером исходной информации, не-
обходимой для расчета каждой из них.
179
4.4.1.	Основные соотношения для расчета
оптимальных норм обслуживания и численности
Оптимальные нормы обслуживания и численности опре-
деляют с учетом взаимодействия между операторами-много-
станочниками, наладчиками и другими группами рабочих.
Для расчета норм обслуживания и численности в качестве
исходных данных используют численные значения свобод-
ного машинного времени (т. е. времени, в течение которого
один станок работает непрерывно без какого-либо участия
рабочего) t0 и времени однократной занятости рабочего на
одном станке t3. Если станки обслуживаются рабочими не-
скольких групп (операторами, наладчиками и т. п.), t3 опре-
деляют для каждой из них с учетом порядка обслуживания
станков рабочими различных групп.
При определении норм обслуживания и численности пре-
жде всего необходимо исходить из того, что основной целью
организации многостаночной работы является правильное
использование сменного фонда времени рабочих.
Для обеспечения нормальных условий труда общее время
занятости рабочего обслуживанием всех закрепленных за
ним станков не должно превышать времени допустимой за-
нятости, Которое равно разности между длительностью смены
и нормативным временем на отдых и личные надобности
в течение смены. Практически это означает, что при расчете
норм обслуживания и численности следует соблюдать сле-
дующее ограничение:
k3« £3Н,	(4.3)
где k3 — коэффициент суммарной занятости рабочего обслу-
живанием всех закрепленных за ним станков; k3 — норма-
тивный коэффициент занятости рабочих за смену, равный
k”3 = 1 - Тот.л/Тсм-	(4.4)
Здесь Тот. л — нормативное время на отдых и личные на-
добности за смену; Тсм — длительность смены.
Регламентация коэффициентов kl является основным
организационным условием расширения сферы многоста-
ночной работы.
При расчете норм обслуживания и численности необ-
ходимо учитывать не только занятость рабочих, но и исполь-
зование фонда времени оборудования. Это обусловлено тем,
что если на одного рабочего приходится несколько станков,
180
то объективно возможны простои станков в ожидании об-
служивания многостаночником. Допустимое время этих
простоев зависит от программы выпуска продукции данным
производственным участком и от соотношения затрат на
оборудование и рабочих. Поскольку при многостаночной ра-
боте объем выпуска продукции пропорционален времени
машинной работы станков, необходимо, чтобы нормы об-
служивания и численности удовлетворяли ограничению:
(4.5)
Здесь kD — коэффициент использования одного станка по
машинному времени в зависимости от норм обслуживания
и численности; kuD — необходимый для выполнения про-
граммы коэффициент использования одного станка по ма-
шинному времени, равный
- DJN,	(4.6)
где W — общее число станков, обслуживаемых рабочими,
для которых в данной задаче определяются нормы обслужи-
вания или численности; Он — среднее за плановый период
число действующих (т. е. находящихся в состоянии машин-
ной работы) станков, необходимых для выполнения произ-
водственной программы.
Величину £>н находят по формуле
X Рк^с.к
=	,	(4.7)
где — программа выпуска продукции k-ro вида; /с. к —
свободное машинное время на единицу продукции fe-ro вида;
Fp — располагаемый фонд времени одного станка в плановом
периоде.
В некоторых задачах, в частности при проектировании
цехов и участков, вместо ограничения (4.5) удобнее исполь-
зовать следующее соотношение:
D^DH.	(4.8)
Здесь D — среднее число действующих станков в зависимости
от норм обслуживания и численности.
Величины ko и Da определяют необходимый результат
производственной деятельности многостаночников. В усло-
виях многономенклатурного производства эти величины
являются достоверными показателями объема выпускаемой
продукции.
181
Ограничения (4.3), (4.5) и (4.8) определяют допустимые
значения норм обслуживания (численности), т. е. такие их ва-
рианты, при которых занятость рабочих в течение смены не
превышает нормативной и обеспечивает выполнение произ-
водственной программы. Оптимальный вариант должен со-
ответствовать минимуму суммарных затрат на заданный
объем продукции. При этом следует учитывать только те
статьи затрат, которые практически можно менять в зависи-
мости от норм обслуживания и численности.
В условиях действующего производства при неизменном
количестве единиц оборудования на участке эти затраты
3p=S//4i3b	(4.9)
I
где Нч{ — норма численности рабочих данной группы (опе-
раторов, наладчиков и т. д.); Зг — затраты на одного рабочего
данной группы, включающие оплату по тарифу, средние
значения приработка, доплат, премий и начислений.
Если норму обслуживания или численности определяют
для рабочих одной группы, минимуму суммы затрат будет
соответствовать минимум численности рабочих.
При 'проектировании нового участка (реконструкции дей-
ствующего), когда возможно изменение количества и состава
оборудования, при расчете норм обслуживания и численно-
сти необходимо учитывать затраты не только на рабочих, но
и на эксплуатацию оборудования. Оптимальному варианту
рассматриваемых норм должен соответствовать минимум
суммарных затрат
3 = Зр + 30>	(4.10)
где 30 — текущие затраты на эксплуатацию оборудования,
включающие амортизацию, расходы на ремонт и техническое
обслуживание, плату за производственные фонды.
Методы расчета норм обслуживания и численности зави-
сят от вида многостаночного обслуживания (циклическое
и нециклическое).
При циклических процессах рабочий обслуживает обо-
рудование постоянно по одному маршруту, и на каждом из
станков периоды работы и обслуживания повторяются в од-
ной и той же последовательности. При нециклических про-
цессах оборудование обслуживается рабочим по мере его
остановки, без соблюдения одного и того же порядка обхода
станков.
182
4.4.2.	Методика расчета оптимальных норм обслуживания
и численности
Определяют предварительное значение нормы обслужи-
вания
/Лл = V4 + 1.	(4.П)
Проверяют соблюдение ограничений по коэффициентам
суммарной занятости рабочего обслуживанием станков ka
и использования машинного времени kD [формулы (4.3)
и (4.5)1.
Если принятая норма обслуживания Но1, то ka — 1,
D - Dt = ic/ia.	(4.12)
Если Но < Но1, то
ka^Ho/Hol;	(4.13)
D = £М/0//У01.	(4.14)
Оптимальный вариант должен соответствовать минимуму
затрат и устанавливается по приведенным выше критериям
[формула (4.9) или (4.10)].
Порядок выбора оптимальной нормы обслуживания при
циклическом процессе рассмотрим на примере.
Необходимо выбрать оптимальную норму обслуживания,
соответствующую минимуму затрат на выполнение производ-
ственной программы, в условиях действующего участка при
следующих исходных данных: свободное машинное время
ic = 3 мин, время занятости рабочего ta — 2 мин. Для вы-
пуска необходимого объема продукции коэффициент исполь-
зования станков по машинному времени должен быть не
менее — 0,58. Нормативный коэффициент занятости
многостаночников k* — 0,88. Наладку и подналадку вы-
полняют наладчики.
Поскольку при заданном объеме продукции в условиях
действующего участка сумма затрат на оборудование по-
стоянна (не зависит от нормы обслуживания), минимум
затрат на продукцию будет получен при минимальной чис-
ленности рабочих. Иначе говоря, для решения поставленной
задачи необходимо найти максимальное значение нормы об-
служивания, при котором достигает заданной величины
ko = 0,58 и коэффициент занятости рабочих не превышает
нормативной величины ka == 0,88.
183
По формуле (4.11) предварительное значение нормы об-
служивания
^01 =	+1 = 3/24-1 = 2,5.
При таком значении Н01 возможны три варианта нормы
обслуживания: 1) Но = 3; 2) Но — 2; 3) обслуживание
пяти станков бригадой из двух рабочих, т. е. Но = 5, Нч — 4.
Анализ этих вариантов целесообразно начать со значе-
ния Но — 3.
Для Но = 3 с учетом формулы (4.12) имеем:
£3 = 1; D01 = te/t3 = 3/2 = 1,5.
Поскольку в этом случае коэффициент занятости рабочего
превышает нормативную величину k* — 0,88, вариант Но —
— 3 не соответствует условиям задачи. Однако величина ka
может быть снижена до нормативной за счет подменных ра-
бочих, помощи наладчика или других организационных ре-
шений., Поэтому и для варианта Но — 3 целесообразно про-
верить соблюдение основного условия по выполнению про-
изводственной программы (необходимый уровень исполь-
зования фонда времени оборудования).
Это условие проверяют по соотношению (4.5), т. е. по
коэффициенту kD. Как было установлено, при Н — 3 Do —
= D01 = 1,5. При этих данных коэффициент использования
станков по машинному времени
kD = Do/Ho = 1,5/3 = 0,5.
Это значение меньше требуемого значения Ад — 0,58.
Таким образом, вариант Но = 3 не может быть принят.
При Но = 2 по формулам (4.13), (4.14) получаем:
/г3 = ^- = о,8;	1,5-А-=1,2.
Коэффициент использования оборудования по машинному
времени
kD = D0]H0 = 1,2/2 = 0,6.
Полученные значения ka = 0,8 и kD = 0,6 удовлетво-
ряют условиям задачи (k“ — 0,8 и ko = 0,58). Поскольку
при Но — 2 выполняются ограничения по необходимому
объему выпуска продукции и допустимой загрузке рабочего,
этот вариант является допустимым. Остается проверить воз-
можность уменьшения численности многостаночников при
181
третьем варианте — обслуживании пяти станков бригадой
(звеном) из двух рабочих.
Зону из пяти станков, обслуживаемых двумя рабочими,
можно представить как две зоны, в каждой из которых на
одного рабочего приходится по Но — 2,5 станка. Если на
одного рабочего приходится Но = tc/ts + 1 = 5/2 = 2,5
станка, то из них действует Do = 1,5 станка. Следовательно,
в зоне из Но — 5 станков будет действовать Do =2 X 1,5 =
= 3 станка. При этом
kD = DOIHO = 3/5 = 0,6.
Это значение удовлетворяет условию kD 0,58. Однако
коэффициент занятости рабочего при данном варианте равен
единице, т. е. больше допустимого == 0,88. Чтобы умень-
шить величину ks до нормативной, необходимо ввести под-
менного рабочего, который при /г“ = 0,88 будет занят под-
меной двух многостаночников в течение 0,24 сменного фонда
времени. Таким образом, при данном варианте на 5 станков
будет приходиться в среднем 2,24 рабочих, или на одного ра-
бочего окажется в среднего 5 : 2,24 — 2,23 станка (т. е. боль-
ше, чем в предыдущем варианте при Но — 2).
Последний из рассмотренных вариантов позволяет обе-
спечить необходимый уровень использования оборудования
(т. е. обеспечить выполнение плана) с минимальной числен-
ностью рабочих, что в данном случае соответствует минимуму
суммарных затрат на продукцию. Следовательно, для ус-
ловий рассмотренного примера оптимальным является об-
служивание пяти станков группой из двух рабочих.
При нециклических процессах наиболее обоснованно и
просто определять нормы обслуживания по табл. 4.24—
4.26. В них приведены значения норм обслуживания в за-
висимости от двух коэффициентов:
коэффициент занятости одного рабочего на одном станке
(агрегате) ky = /8/(/а + /с);
необходимый коэффициент использования оборудования
по машинному времени [см. формулу (4.6) ] #£>.
Для многих нециклических процессов, особенно в тех
случаях, когда многостаночники выполняют также функции
наладчиков, целесообразно выделение основных и дополни-
тельных функций многостаночников. К первым относятся
функции, связанные с непосредственным обслуживанием
станков во время оперативной работы, а также те элементы
организационного и технического обслуживания рабочего
места, которые не перекрываются машинным временем.
185
Таблица 4.24
Нормативы для определения оптимального числа станков,
обслуживаемых одним рабочим
						А	н D					
k,	0,65		0,7		0,75		0,8		0,85		0,9	
			Но|	kQ	"о	fe0	«о	^0	Но	*о	«о	
0,04							28	0,93	24	0,85	19	0,71
0,045							24	0,91	21	0,84	15	0,64
0,05					24	0,95	21	0,9	18	0,81	13	0,61
0,055					21	0,93	19	0,88	16	0,79	11	0,58
0,06					19	0,92	17	0,87	14	0,76	9	0,52
0,065			19	0,95	17	0,91	15	0,84	12	0,72	7	0,44
0,07			18	0,95	16	0,9	14	0,84	11	0,7	6	0,41
0,075			16	0,93	14	0,87	12	0,79	9	0,67	5	0,36
0,08			15	0,93	13	0,86	11	0,77	8	0,6	4	0,31
0,085			14	0,92	12	0,85	10	0,75	7	0,56	3	0,25
0,09	15	0,96	13	0,91	11	0,83	9	0,72	6	0,53	2	0,18
0,095	14	0,96	12	0,9	10	0,81	8	0,68	6	0,53		
0,1	13	0,94	11	0,88	9	0,78	7	0,64	5	0,48		
0,11	11	0,92	10	0,88	8	0,76	6	0,61	4	0,42		
0,12	10	0,91	9	0,86	7	0,74	5	0,56	3	0,35		
0,14	8	0,87	7	0,81	5	0,63	4	0,52				
0,16	7	0,87	5	0,7	4	0,59	2	0,31				
0,18 *	5	0,76	4	0,64	3	0,5						
0,2	4	0,7	3	0,55	2	0,39						
0,22	3	0,6	2	0,42								
0,26	2	0,49										
Таблица 4.25
Нормативы для определения оптимального числа станков,
обслуживаемых двумя рабочими
						k\	9					
	0,65		0,7		0,75		0,8		0,85		0,9	
	Но				«О	kO	«о	^0	«о		«о	/v’o
0,055 0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 ’ 0,095 0,1 0,11 0,12			22 20	0,96 0,95	29 27 25 23 22 19 17	0,95 0,94 0,93 0,92 0,92 0,89 0,88	28 26 24 22 20 19 16 14	0,91 0,90 0,89 0,88 0,85 0,84 0,8 0,77	29 26 24 21 19 18 16 15 12 10	0,86 0,83 0,82 0,78 0,76 0,76 0,72 0,71 0,63 0,58	29 25 22 19 16 14 11 9 7 3	0,76 0,72 0,69 0,64 0,58 0,55 0,46 0,4 0,33 0,15
186
Продолжение табл. 4.25
						k	н D					
kt	0,65		0,7		0,75		0,8		0,85		0,9	
	«о	ко	Но	ko	«с	^0	Но	^0	Но	|	Но	I
0,13			18	0,94	15	0,85	12	0,73	8	0,51		
0,14	18	0,96	16	0,92	14	0,85	11	0,71	5	0,35		
0,15	16	0,94	14	0,89	12	0,81	9	0,64	3	0,23		
0,16	15	0,94	13	0,88	11	0,79	8	0,62				
0,17	14	0,94	12	0,87	10	0,77	6	0,5				
0,18	13	0,93	11	0,85	9	0,74	5	0,45				
0,19	12	0,91	10	0,83	81	0,7	4	0,38				
0,2	11	0,9	9	0,8	7	0,66						
0,22	9	0,84	7	0,76	5	0,54						
0,24	8	0,82	6	0,67	3	0,36						
0,26	7	0,8	5	0,61								
0,28	6	0,76	4	0,54								
0,3	5	0,69										
Таблица 4,26
Нормативы для определения оптимального числа станков,
обслуживаемых тремя рабочими
*1	л>н											
	0,65		0,7		0,75		0,8		0,85		0,9	
	"о	ko	«о	*0	«о	%	н0	%	"о	*0	«о	>го
0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,17 0,18 0,19 0,2 0,22 0,24 0,26 0,28 0,3 0,34	20 18 17 15 13 11 9 8 5	0,95 0,94 0,93 0,92 0,89 0,85 0,77 0,75 0,53	23 21 19 17 16 15 12 10 8 6 3	0,95 0,94 0,92 0,89 0,88 0,87 0,81 0,75 0,67 0,55 0,3	27 24 22 20 18 16 15 13 12 9 6	0,93 0,91 0,9 0,88 0,86 0,83 0,82 0,77 0,75 0,64 0,47	27 23 21 18 16 14 12 10 8 4	0,89 0,85 0,83 0,8 0,76 0,71 0,66 0,58 0,5 0,27	29 27 25 21 18 14 11 5	0,82 0,81 0,79 0,74 0,69 0,6 0,51 0,25	29 25 22 18 14 8	0,7 0,65 0,61 0,53 0,44 0,27
187
К дополнительным относятся функции, выполняемые ра-
бочими в свободное от основных функций время, а также
подготовительно-заключительные функции и те элементы
обслуживания рабочего места, которые выполняются в на-
чале и конце смены. Поэтому для каждого значения нормы
обслуживания Но в табл. 4.24—4.26 рассчитан коэффициент
занятости многостаночников основными функциями k0 На-
пример, если kx = 0,1 и для выполнения производственной
программы необходимо, чтобы каждый станок работал не
менее 0,75 смены {kaD = 0,75), то по табл. 4.24 находим:
Но = 9; kQ = 0,78.
Для расчета k0 использована формула
= ТО	(4-15)
Допустимое значение коэффициента занятости многоста-
ночников выполнением основных функций
k" = 1 - —+ 7Д0„ ,	(4 j 6)
* см
где Тдоп — нормативное время на выполнение дополнитель-
ных функций в течение смены.
Как видно из табл. 4.24—4.26, некоторые коэффициенты
занятости рабочих основными функциями близки к единице,
т. е. превышают максимально допустимые значения k0.
Чтобы уменьшить занятость рабочих до нормативной вели-
чины, можно уменьшить норму обслуживания. Однако та-
кой путь не всегда эффективен. В рассматриваемом случае
целесообразно проанализировать занятость других много-
станочников, а также наладчиков. Как правило, за счет не-
которого перераспределения функций можно обеспечить
нормативную величину /?0 без увеличения численности
рабочих. Очевидно, что выравнивание занятости многоста-
ночников легче осуществить при бригадной работе. Наряду
с перераспределением функций для уменьшения занятости
многостаночников до нормативной можно ввести подменных
рабочих.
При коллективном обслуживании станков нормы обслу-
живания для звена из двух и трех рабочих находят по
табл. 4.25—4.26.
Для предварительного определения нормы обслуживания
может быть использована табл. 4.27.
188
Таблица 4.27
Нормы обслуживания по критерию минимума затрат
на единицу продукции
	С								с						
															
	1	1,5	2	2,5	3	3,5	4		1	1,5	2	2,5	3	3,5	4
0,052	11	10	9	8	8	8	7	0,130	5	4	4	4	4	3	3
0,054	11	10	9	8	8	7	7	0,140	4	4	4	4	3	3	3
0,058	10	9	8	8	7	7	7	0,150	4	4	3	3	3	3	3
0,060	10	9	8	7	7	7	6	0,170	4	3	3	3	3	3	3
0,065	9	8	7	7	6	6	6	0,180	4	3	3	3	3	3	2
0,070	9	8	7	6	6	6	5	0,190	4	3	3	3	3	2	2
0,075	8	7	7	6	6	5	5	0,200	4	3	3	3	2	2	2
0,080	8	7	6	6	5	5	5	0,210	3	3	3	3	2	2	2
0,085	7	6	6	5	5	5	5	0,230	3	3	3	2	2	2	2
0,090	7	6	6	5	5	5	4	0,260	3	3	2	2	2	2	2
0,095	7	6	5	5	5	4	4	0,310	3	2	2	2	2	2	2
0,100	6	6	5	5	4	4	4	0,330	2	2	2	2	2	2	2
0,105	6	5	5	5	4	4	4	0,340	2	2	2	2	2	2	1
0,115	6	5	5	4	4	4	4	0,360	2	2	2	2	2	2	1
0,120	5	5	4	4	4	4	3	0,400	2	2	2	2	1	1	1
0,125	5	5	4	4	4	3	3								
В этой таблице норму обслуживания определяют по кри-
терию минимума затрат на единицу продукции в зависимости
от значения коэффициента занятости рабочего на одном станке
kr и величины С, определяемой как соотношение
С = з0/зр.
Методикой НИИтруда предусмотрено установление кормы
обслуживания для многостаночников в два этапа: опреде-
ление предварительного значения нормы обслуживания Но
по табл. 4.27, а затем согласование нормы обслуживания
с производственной программой и ее окончательное установ-
ление по табл. 4.24 — 4.26.
Однако в условиях действующего производства, когда
число станков фиксировано, при изменении корм обслужи-
вания затраты на продукцию при заданном ее объеме будут
практически меняться только в той мере, в которой изменя-
ются расходы на оплату труда. В связи с этим нормы об-
служивания удобнее устанавливать непосредственно по
табл. 4.24—4.26, так как они не только обеспечивают вы-
полнение производственной программы, но и соответствуют
минимуму суммарных затрат на продукцию.
189
4.4.3.	Расчет длительности операций и норм времени
при многостаночной работе
При многостаночной работе важно различать нормы дли-
тельности /Уд, характеризующие длительность изготовления
единицы продукции на одном станке, а нормы времени Яв,
характеризующие трудоемкость операции. Зависимость
между этими нормами в общем случае имеет следующий вид:
Нв = НчНп/Н..	(4.17)
Из формулы (4.17) следует, что норма времени однозначно
определяется величинами /7Ч, Яо, Яд. Каждому варианту
норм обслуживания и численности соответствует определен-
ное время объективно возможных простоев оборудования
в ожидании обслуживания рабочими. С учетом этих переры-
вов устанавливают длительность цикла изготовления еди-
ницы продукции на одном станке рабочего места многоста-
ночника — //д.
Эти перерывы обусловлены проектной технологией и
организацией труда, они могут повторяться с каждой еди-
ницей продукции, поэтому для упрощения практических рас-
четов их включают в состав оперативного времени.
Длительность оперативного времени в условиях много-
станочной работы целесообразно устанавливать по следую-
щим формулам:
/оп=(/с + /з)(1 -k,)/kD-	(4.18)
^оп =
(4.19)
Формулу (4.18) применяют в случаях, когда время заня-
тости рабочего t3 известно для каждого вида продукции.
Соответственно формулу (4.19) используют в этом случае,
когда для каждого вида продукции с достаточной точностью
известно лишь свободное машинное время (например, при
обслуживании токарных автоматов, намоточных станков
и т. п.). Следует отметить, что соотношения (4.18) и (4.19)
эквивалентны, т. е. из формулы (4.18) выводят формулу
(4.19). Это можно использовать для контроля правильности
подготовки исходных данных и вычислений.
Норму длительности целесообразно устанавливать на
основе проектирования рационального для данного кон-
кретного участка регламента обслуживания рабочих мест
и режима труда и отдыха по следующей формуле:
	 ум Тсм ___ ЕТ'п-З ( т ,\-3
п А______________*оп -J.	i „
1 см * регл "п
(4.20)
190
где ^Тп-з — суммарное за смену время регламентирован-
ных перерывов в работе оборудования из-за подготовительно-
заключительной работы; Трегл — длительность регламенти-
рованных перерывов в работе станка, связанных с подготови-
тельно-заключительной работой, обслуживанием рабочего
места, отдыхом и личными надобностями рабочих.
В формуле (4.20) следует учитывать только те реальные
перерывы в работе оборудования, которые соответствуют
принятому регламенту его обслуживания и режиму труда
и отдыха рабочих. В частности, если станки не выключаются
во время отдыха многостаночников (используют подменных
рабочих, помощь наладчика и т. п.), то в составе Трегл
не следует учитывать нормативное время на отдых. Это время
было учтено при установлении нормативного коэффициента
занятости рабочих за смену по формуле (4.4). В соответствии
с этим коэффициентом устанавливают численность рабочих
(включая подменных).
Время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные
надобности можно учитывать и по обычной (менее точной)
формуле
zj _;м (1 । °обс + вотл \ । Т’п-з	мои
П л - fon 1 Н iQo ) +	.	(4.21)
Для повышения обоснованности расчетов по этой формуле
нормативы времени на обслуживание аобс и отдых аотл
должны устанавливать для условий конкретного участка
в соответствии с наиболее эффективным для него норматив-
ным балансом сменного фонда времени.
После определения нормы длительности Яд норму вре-
мени Нъ для каждой группы рабочих (операторов, наладчи-
ков и т. п.), обслуживающих данные станки, определяют
по формуле (4.17).
На основе нормы времени рассчитывают нормы выработки
и нормированные задания.
4,4.4.	Особенности нормирования труда многостаночников
на участках мелкосерийного производства
При большой и нестабильной номенклатуре продукции
не всегда можно обеспечить постоянство норм обслужива-
ния. В этих условиях нормирование труда многостаноч-
ников основано на установлении средних соотношений ме-
жду численностью рабочих и числом единиц оборудования
в целом по бригаде, участку. В условиях мелкосерийного
191
производства следует исходить из характеристик, которые
не должны существенно изменяться при изменении номен-
клатуры деталей данного участка. К таким характеристикам
откосится уровень загрузки оборудования и занятости ра-
бочих.
Для обеспечения ритмичности производства и выпу-
ска продукции планово-диспетчерская служба должна пла-
нировать равномерную (по месяцам) загрузку основного
оборудования и занятость рабочих. Этого достигают рацио-
нальным построением производственной программы и дру-
гими методами.
В условиях действующего производства кормы обслу-
живания и численности многостаночников зависят от двух
основных характеристик: планового коэффициента исполь-
зования оборудования k*D и коэффициента занятости рабо-
чего на одном станке kr. Для обеспечения равномерности
производства значения kp не должны существенно меняться
по отрезкам планового периода (декадам, месяцам). Значе-
ния k± по отдельным позициям номенклатуры участка мел-
косерийного производства могут существенно меняться.
Однако, если не изменяется профиль специализации участка,
среднее значение kx по всем деталям, закрепленным за брига-
дой (группой станков), можно считать практически посто-
янным.
При стабильности k*D и среднего значения kr на участках
мелкосерийного производства будет практически постоянным
и среднее соотношение между числом станков и численностью
многостаночников. Как было показано в п. 4.4.3, именно
это соотношение влияет на корму времени в условиях много-
станочной работы.
Таким образом, расчет корм труда многостаночников на
участках мелкосерийного производства нужно осуществлять
следующим образом: исходя из планового коэффициента
загрузки оборудования по машинному времени и сред-
него значения k± по таблицам, приведенным в п. 4.4.2, на-
ходят нормы обслуживания для одного рабочего или бри-
гады (звена) из Нч рабочих. В данных условиях особенно
эффективна бригадная организация труда многостаночников
с оплатой по единому наряду. В зависимости от конкретной
номенклатуры обрабатываемых деталей бригадир изменяет
расстановку рабочих по станкам, а общий заработок бригады
распределяют по коэффициентам трудового участия (КТУ)
или другими методами.
192
На основе норм обслуживания устанавливают норматив-
ную численность многостаночников по каждому участку.
После определения коэффициентов &d> ku норм обслужива-
ния Но и численности рабочих Нч получена вся информа-
ция, необходимая для расчета длительности (станкоемкости)
операций и норм времени, по методике, изложенной в п. 4.4.3.
Если расчет норм осуществляют на основе проектирования
режимов работы оборудования (токарных автоматов, стан-
ков с ЧПУ и т. п.), то нормы времени и длительности могут
быть установлены по формулам, приведенным в предыдущем
разделе.
Если расчет норм труда многостаночников в условиях
мелкосерийного производства производят на основе укруп-
ненных нормативов, в которых машинное и оперативное
время не выделены, то нормы длительности и времени сле-
дует определять по формулам:
Яд = tn —1 = ^н^мн»	(4.22)
Яв = -^Яд==-^Лш,	. (4.23)
где tn — норма времени, установленная без учета особенно-
стей многостаночного обслуживания; — среднее значе-
ние коэффициента занятости рабочих на одном станке для
данной группы деталей; йын = (1 — k^lkD — коэффициент,
учитывающий изменение нормы длительности при много-
станочном обслуживании по сравнению с работой на одном
станке.
По формулам (4.22) и (4.23) нормы времени для много-
станочников могут быть рассчитаны не только по нормати-
вам, но и на основе действующих норм времени, установлен-
ных для условий обслуживания одного станка.
Если группа станков обслуживается одним рабочим
(Яч = 1), то норма времени в условиях мелкосерийного
производства может быть рассчитана исходя из действующих
норм штучного времени по формуле
Например, для бригады из трех рабочих (Нч — 3) при
средних для данной группы деталей значениях коэффици-
ентов й1 = 0,2 и kD = 0,7 норма обслуживания по табл. 4.26
7 П/р А. В. Ахумова	193
составит Но = 15 станков. Если /я = 5 мин, то бригадные
нормы длительности и времени для условий многостаночной
работы по формулам (4.22) и (4.23) составят:
и е 1—0,2	5-0,8 с „
//Дг=5~'6,7	==~0Т~==5>71 МИН;
Н — -^-5,71 = 1,14 мин.
в 15
Как видно из данного примера, при многостаночной ра-
боте, с одной стороны, как правило, увеличивается длитель-
ность изготовления детали на одном станке (Яд — 5,71 мин
по сравнению с /н = 5 мин), а с другой — уменьшается
норма времени (трудоемкость операции) за счет обслужива-
ния одним рабочим нескольких станков.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Генкин Б. М. Оптимизация норм труда. М.: Экономика, 1982.
199 с.
2.	Методика нормирования труда при многостаночном (многоагре-
гатном) обслуживании. М.: Информэлектро, 1984. 71 с.
3.	*Юбщема шиностроительные нормативы времени и режимов на
работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным упра-
влением. М.: НИИтруда, 1980. 208 с.
4.	Общемашиностроительные нормативы времени и режимов реза-
ния для нормирования работ на крупных токарных и карусельных стан-
ках. М.: НИИтруда, 1974. 168 с.
5.	Общемашиностроительные нормативы времени и режимов реза-
ния для технического нормирования работ на крупных продольно-стро-
гальных станках. 3-е изд. — М.: НИИтруда, 1974. 71 с,
6.	Общемашиностроительные нормативы времени и режимов реза-
ния для нормирования работ на крупных продольно-фрезерных станках.
М.: НИИтруда, 1974. 67 с.
7.	Определение нормативов времени на отдых и личные надобности.
Межотраслевые методические рекомендации. М.: НИИтруда, 1982. 37 с.
8.	Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон об-
служивания в промышленности. Межотраслевые методические рекомен-
дации и научно обоснованные нормативные материалы. М.: НИИтруда,
1983. 131 с.
Глава 5
НОРМИРОВАНИЕ
ЭЛЕКТРОФИЗИКОХИМИЧЕСКИХ
И КОМБИНИРОВАННЫХ
МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ
5.1.	Общая характеристика методов
Электрофизикохимические (ЭФХ) и комбинированные
методы обработки (ЭФХКО) наиболее эффективно исполь-
зуют при обработке деталей из труднообрабатываемых ма-
териалов, сложной формы и наличии специфических требова-
ний к размерам и качеству их поверхности.
Методы ЭФХ основаны на химическом, тепловом, электро-
магнитном, электрическом, абразивном и механическом воз-
действиях на обрабатываемую поверхность. На практике
часто применяют комбинированное воздействие, что обусло-
вило появление большого разнообразия методов обработки,
получивших самостоятельные наименования. Широко рас-
пространены в машиностроении следующие методы обрабо-
тки: 1) методы, основанные на тепловом воздействии на об-
рабатываемую поверхность, — электроискровая и электро-
импульсная обработки; 2) методы, основанные на анодном
растворении токопроводящих материалов, — электрохими-
ческая размерная обработка, электрохимическое полиро-
вание; 3) методы, основанные на механическом воздействии
на обрабатываемую поверхность, — ультразвуковая обра-
ботка; 4) комбинированные методы обработки, основанные
на сочетании традиционной обработки резанием с перечис-
ленными выше методами воздействия на обрабатываемую
поверхность.
Перечисленные методы характеризуются широким диапа-
зоном технико-экономических характеристик:
Производительность, м^/мин...........От 0,1 до 40 000
Точность, квалитеты.................. От 5 до 17
Параметр шероховатости, мкм .... От 0,05 до 600
Потребляемая мощность, кВт........... До 120
Глубина дефектного слоя, мкм......... От 2 до 5000
7*
195
Анализ схем ЭФХКО (рис. 5.1) показывает, что нормиро-
вание технологических операций, основанных на этих ме-
тодах, не имеет принципиальных отличий от нормирования
операций обработки деталей на металлорежущих станках.
Рис. 5.1. Основные схемы ЭФХКО: а—в—копирование (прошивание)}
е—д — обработка непрофилированным электродом (проволочным и ди-
сковым); е — обработка резанием; ж — обработка в ванне
Норма штучного времени для большинства процессов
ЭФХКО
(т	т	\
lij Toi ~Ь ^nepf + ^уст )^п-8, обе. от. л “I” ^контр»
где То — основное (машинное) время; /пер — вспомогатель-
ное время, связанное с переходом или комплексом перехо-
дов; tjvr — вспомогательное время на установку и снятие
деталей; /КОНтр — вспомогательное время на выполнение
контрольных измерений (табл. 5.1); &n-s, обе, от. л— коэф-
фициент, учитывающий время на подготовительно-заклю-
чительную работу, обслуживание рабочего места, отдых
и личные надобности, равный 1,13; i » 1, 2....т — число
переходов. . .
196
Таблица 5 J
Коэффициенты и показатели степени для определения
вспомогательного времени на выполнение контрольных измерений
деталей GK0HTp « ЛРа, где D — измеряемый размер, мм)
Измерительный инструмент	Точность измерения	А	а
Штангенинструмент	0,10 ММ	0,060	0,330
' Скоба,/	10—12 квалитеты 4 6—8 квалитеты	0,024 0,033	0;270 0,300
Шаблон	0,20 мм	0,065	0,250
Индикаторный при- бор	0,01 мм	0,070	0,185
Калибр-пробка дву- сторонняя	11—12 квалитеты	0,022	0,430
Для специфических операций норму штучного времени
определяют непосредственно из соответствующих норматив-
ных таблиц.
Основное время обработки То для всех схем ЭФХКО
определяют в зависимости от длины обработки и минутной
подачи, т. е. аналогично зависимостям, применяемым при
обработке на металлорежущих станках. Однако при обра-
ботке фасонных закрытых поверхностей (рис. 5.1, а, в) по
методу копирования формы инструмента подача является
переменной величиной, зависящей от площади инструмента,
участвующей в обработке в данный момент. В этом случае
основное время
m
ТО —	Qi/Qi>
i=l
где Qi —объем металла, удаляемого при постоянном режиме
на l-м участке, мм3; qf — интенсивность объемного съема
металла при обработке t-ro участка, мм3/мин; m — число
участков, на которые разбивается длина обрабатываемого
сложного контура.
Основное время черновой обработки определяют следу-
ющим образом: 1) деталь рассекают на части, обрабатывае-
197
мне на постоянном режиме; 2) определяют объем каждой
части из геометрических построений; 3) определяют интен-
сивность съема на соответствующем режиме, назначаемом
из конструктивно-технологических особенностей обработки;
4) определяют время обработки каждой части и общее время
обработки детали.
Основное время чистовой обработки определяют по при-
пуску на чистовой проход с использованием коэффициента
заполнения профиля. Коэффициент заполнения профиля
определяют отсутствием сплошности шероховатой поверх-4
ности, и он обычно равен 0,5.
Расчет интенсивности объемного съема металла q, или
минутной подачи sM, производят в зависимости от режимов
обработки, и он специфичен для каждого из методов ЭФХКО.
5.2.	Методы, основанные
на тепловом воздействии
на обрабатываемую поверхность
Методы основываются на разрушении материала и уда-
лении “его с обрабатываемой поверхности путем плавления и
испарения. Эффективность обработки определяют коли-
чеством энергии, подводимой в зону обработки, степенью ее
концентрации и теплофизическими характеристиками об-
рабатываемого материала. Наибольшее распространение по-
лучила электроэрозионная обработка.
Электрическая эрозия — разрушение электродов в ре-
зультате прохождения между ними электрического разряда,
возникающего при пробое диэлектрика, заполняющего меж-
электродный промежуток. При сближении электродов, на-
ходящихся под напряжением, происходит ионизация ди-
электрика и возникает узкий канал проводимости (канал
разряда), заполненный плазмой, имеющей температуру от
6000 до 50 000° при плотности тока свыше 10 000 А/мм2.
Высокая температура приводит к плавлению и испарению
электрода, который под давлением плазмы выбрасывается
из канала разряда в межэлектродный промежуток и засты-
вает в диэлектрике в виде мелких частиц. Для повышения
интенсивности разряда и лучшего удаления продуктов эро-
зии в качестве диэлектрика используют жидкость (минераль-
ные масла, керосин и др.). Для поддержания постоянства
межэлектродного промежутка, обеспечивающего непрерыв-
ное протекание эрозии, необходимо осуществить подачу
198
инструмента к обрабатываемой детали. После каждого
разряда должны произойти деионизация вещества плазмы,
остывание канала, удаление газового пузыря и продуктов
эрозии, поэтому частота разрядов зависит от энергии им-
пульсов (уменьшается с увеличением энергии).
Интенсивность разрушения электродов различна в за-
висимости от полярности, формы и длительности импульсов
(разрядов). Тот электрод, который разрушается меньше,
используется как инструмент. Если инструмент имеет знак
«минус», а деталь — «плюс» (электроискровая обработка),
полярность называется прямой, в противном случае (элек-
троимпульсная обработка) — полярность обратная.
, Наибольшее влияние на производительность электро-
эрозионной обработки оказывают теплофизические свойства
обрабатываемого материала. Значения коэффициентов обра-
батываемости при электроэрозионной обработке для осно-
вных конструкционных и инструментальных материалов
приведены в табл. 5.2. Расчет основного времени произво-
дят на основе режимов обработки.
Таблица 5.2
Коэффициенты обрабатываемости материалов Ьм
при электроэрозионной обработке
Обрабатываемый материал	ftM	Обрабатываемый материал	*м
Сталь марок: 45 15, У8А, 5ХНВ, ХВГ 45Г17—103 1Х18Н9Т Чугун серый Сплав марок: ХН77ТЮ (ЭИ437А) ХН70ВМТЮ (ЭИ617) ЭИ661 Ж6 ЭИ824 АН2	1,000 1,050 1,350 1,250 0,750 1,550 1,400 1,470 1,750 1,050 1,500	Твердый сплав марок: Т15К6 ВК8 ВК15 ВК20 ВКЗО Алюминиевый сплав марок: АЛ АЛ5 Д1 Магниевый сплав марки АН КО Титановый сплав ма- рок ВТ 1-0, ВТЗ	0,095 0,145 0,170 0,235 0,310 1,650 1,550 1,300 1,400 1,000
Для черновой обработки и прошивания наиболее эффек-
тивно применение электроимпульсной обработки. Цель чер-
новой обработки — удаление основного припуска с макси-
199
мально возможной производительностью. Скорость съема
металла обусловлена, силой тока, которая должна быть
максимально возможной. Максимально возможная сила
тока определяется размерами обрабатываемой поверхности
(если станок имеет достаточно мощный источник питания).
Расчёт режима резания начинают с определения площади
обработки Fp.
Если производится обработка плоской поверхности, то
определяют площадь плоской поверхности торца инстру-
мента (рис. 5.2, а). Для фасонных поверхностей расчетная
в)	б)	б)
Fpj
Рис. 5.2. Схемы определения расчетной площади
й обработки при методе копирования: а — инстру-
мент с плоским торцом; б — инструмент фасонный;
в — инструмент со ступенчатым торном
величина Fv определяется путем измерения сечений и их
проекций на плоскость, перпендикулярную к направлению
подачи (рис. 5.2, б). Следовательно, когда обрабатывается
плоскость, значение Fp совпадает с фактической площадью
обрабатываемой поверхности. При обработке фасонных по-
верхностей значение Fp меньше полной площади обрабатыва-
емой поверхности. При этом под обрабатываемой поверх-
ностью понимают только ту поверхность, которая получена
на данный момент ее обработки. При обработке ступенча-
того углубления (рис. 5.2, в) вначале площадь обрабатывае-
мой поверхности равна Fpl, после обработки на глубину h
площадь становится равной Fp2. В соответствии с измене-
нием площади обрабатываемой поверхности по мере обра-
ботки должна меняться и сила рабочего тока.
Среднее значение силы тока
/ = лгррЧ,
где f — частота тока, Гц; коэффициент А и показатели сте-
пени а и b приведены в табл. 5.3. Эти коэффициенты учиты-
200
Таблица &3
Коэффициенты и показатели степени
для определения среднего значения силы тока
при электроимпульсной обработке (7=
Обрабатывав - мый материал	Тип генератора	Материал инструмента	А	а	ь
Сталь марки 45	Машинный	Медь Графит марки ЭЭГ	3,8 2,7	0,15 0,15	0,74 0,74
вают влияние ухудшения условий обработки по мере уг-
лубления электрода инструмента и усложнения профиля
фигуры по сравнению с плоскостью.
Сила тока может быть также приближенно рассчитана по
формуле

где kM — 0,27 в случае обработки стали медным электро-
дом при f — 400 Гц; kM — 0,2 при использовании графито-
вого электрода при f = 50 Гц.
После расчета силы тока по площади обрабатываемой
поверхности определяют допустимую силу тока, обеспечи-
вающую получение заданного параметра шероховатости,
Irz = 1,25. Ю'Ч2’5/.
Из двух значений силы тока, полученных по площади
Гр и параметру шероховатости Rz, выбирают наименьшее
значение и рассчитывают интенсивность съема металла
по току
q = O,98fo.-M
Чистовую обработку можно осуществлять по двум схе-
мам: 1) чистовой проход прошитого отверстия с вертикаль-
ными стенками; 2) чистовая обработка закрытой фасонной
поверхности, соответствующей профилю торца инструмента.
В первом случае расчет трудоемкости съема металла
То = lh [Zi kt (Ritnax 4~ ^?i+imax)]/7i+l>
201
где I — периметр обрабатываемой поверхности, мм; h — глу-
бина обработки, мм; zf — припуск на обработку, мм; Rtm„
и Ri+i шах — соответственно наибольшие высоты неровно-
стей до и после обработки; kt — коэффициент сплошности;
— интенсивность съема металла, мм’/мин.
Расчет интенсивности съема металла при обработке стали
медным электродом
q = 16,4/'-2Т>7%.
В этой зависимости силу тока рассчитывают исходя из
требований шероховатости, поверхности
/ = 2.10-8^2.
При обработке твердых сплавов (типа ВК20) сила тока
/ = 2,6.10-4/?!Г’34
а интенсивность съема металла
q - О,75Л-Т~о,57.
Время чистовой обработки торцовых фасонных поверх-
ностей, перпендикулярных к направлению подачи инстру-
мента,
T'ol+l ~ F (Riшах 4” ^?f+lmax)Wi+l»
где F — площадь обрабатываемой поверхности, мм2; коэф-
фициент сплошности k — 0,5.
При черновой обработке после определения оптимального
соотношения между силой тока, площадью обработки или
шероховатостью поверхности можно рассчитать подачу
(мм/мин)
sM = (l,6-0,1281nFp)*M.
Расчет минутной подачи и основного (машинного) вре-
мени можно производить по отдельным участкам обрабаты-
ваемой полости, соответствующим изменению площади об-
работки. Общее время обработки определяют как сумму
времен обработки всех участков.
При чистовой обработке время рассчитывают по норма-
тивам трудоемкости обработки 1 см2 поверхности, приведен-
202
ным ниже. Нормативы задают в зависимости от требований
к параметру шероховатости обрабатываемой поверхности:
Параметр шероховатости по-
верхности Rzt+V мкм .......... 10	20	40	80	160	320
Интенсивность обработки 1 см?
поверхности стальных деталей q,
мин........................... 2	0,15 0,07 0,05 0,04 0,025
По этим нормативам основное время
То — F
5.2.1.	Электроискровая обработка
Расчет интенсивности съема металла при электроискро-
вой обработке производят в зависимости от емкости С или
силы тока короткого замыкания /к,8 по данным, представ-
Таблица 5.4
Коэффициенты и показатели степени для определения
интенсивности съёма металла при электроискровой обработке
(<7 = ВС% = ^/“‘3ЛМ)
Обрабатываемый материал	Материал инструмента	в		а	ах
Сталь марки У8	Медь Латунь	1,25 3,40	0,6 1,7	0,77 0,61	1,68 1,37
Вольфрам	Медь Латунь	0,30 0,24	0,125 0,08	0,76 0,94	1,72 2,12
Сплав марки ВК15	Медь Латунь	1,20 1,30	0,59 0,59	0,63 0,69	1,42 1,56
Примечание. Ux> х = 220 В.					
ленным в табл. 5.4. Расчет основного времени То при электро-
искровой обработке производят по зависимостям, общим
для всей электроэрозионной обработки, которые приведены
выше.
203
Таблица 5.5
Коэффициенты и показатели степени для определения времени, связанного с переходом
при электроискровой прошивке (?пер = AR%l$F\ МИц, где I — длина прошиваемого отверстия, мм;
F — площадь обработки, мм2)	. .	............
Модель оборудо- вания	Обрабатывав* мый материал	Обрабатывае- мая поверх- ность или вид обработки	Материал электрода	Среда	Условия обработки		А	а	0	V
					яг. мкм	Z, мкм				
«Эрозимат» SFE3QC	Жаропрочные стали	Отверстия сквозные	Медь	Керосин	>10 >10 5 2,5	11 сл сл	2,66 2,8 3 5,75	—0,1 —0,25 0 0	0,125 0,3 0,57 0,57	0,05 0,52 0,19 0,19
		Отверстия глухие			20	—	3,5	0	0,57	0,2
4Б721		Отверстия	Вольфрам	Трансфор- маторное масло	40—80	—	0,4"	0	0,22	0,11
473		Пазы	Медь	Веретенное масло	40	—	0,71	0	0,28	0,23
Модель оборудо- вания	Обрабатывае- мый материал	Обрабатывае- мая поверх- ность или вид обработки	Материал электрода
4В721	Жаропрочные стали	Отверстия	Латунь
4В721			Вольфрам
4В721		Пазы глухие	Латунь
4В721		Зиг на лопатках	Графит
МЭ-8	Жаропрочные сплавы	Отверстия в пере лопатки	Латунь
4В721	Титановые сплавы	Пазы сквозные	Медь
Продолжение табл. 5.5
Среда	Условия обработки		А	а		V
	Я?» мкм	1. мкм				
Трансфор- маторное масло	80	—	0,54	0	0,21	0,17
	40	—	0,43	0	0,07	0,195
	80	—	0,57	0	0,32	0,26
	80	—	0,075	0	0,76	0,42
	—	—	0,21	—0,14	0,54	0,49
	40	—	0,16	0	0,27	0,45

Продолжение табл. 5.5
Модель оборудо- вания	Обрабатывае- мый материал	Обрабатывае- мая поверх» ность или вид обработки	Материал электрода	Среда	Условия обработки		А	а	0	У
					^2» мкм	1. мкм				
«Эрозимат» SFE30C	Конструкци- онные стали	Отверстия сквозные	Медь	Керосин	—	—	1.9	—0,037	0,047	0,024
4Б721	Легированные стали	Пазы	Латунь	Трансфор- маторное масло	—	—	0,55	—0,125	0,56	0,26
4А722; 4А722М; ВМЗ			Медь		—	—	0,175	—0,16	0,25	0,61
^Эрозимат» SFE30C	Алюминиевые сплавы	Сквозные отверстия		Керосин	20	—	0,47	0	0,09	0,04
4А722; 4А722М; ВМЗ		Пазы		Трансфор- маторное масло	20	—	0,65	0	0,27	0,09
4Б721	Алюминиевые сплавы; чугун	Разрезка подвижным электродом			40	—	1,12	0	0,27	0,42
ХК20702	Медь			Керосин	10	—	1.4	0	0,92	0
Расчет вспомогательного времени, связанного с перехо-
дом, и вспомогательного времени на установку и снятие
детали при электроискровой и электроимпульсной обработке
производят по нормативам в аналитической форме, представ-
ленным в табл. 5.5 и 5.6 (электроискровая обработка) и
5.7 (электроимпульсная обработка).
Таблица S.6
Трудоемкость дополнительных приемов по установке и сиятию детали
при электроискровой обработке
Прием	Время, мин	Прием	Время, МИН
Поворот приспособ- ления с деталью на угол, °: 20 90 180 Установка, крепле- ние и снятие кондук- торной плиты	0,08 0,10 0,15 2,70	Протирка детали и установочных поверх- ностей приспособления Установка: прокладки каждой допол- нительной план- ки	0,20 0,20 0,25
5.2.2.	Электроконтактная обработка
Одной из разновидностей электроэрозионной обработки
является электроконтактная обработка. Этот вид обработки
основан на использовании тепла, выделяемого при про-
хождении тока между соприкасающимися поверхностями
детали и инструмента, обладающими повышенным пере-
ходным сопротивлением. Ток может быть как постоянным,
так и переменным, причем на переменном токе работают
более простые установки. Поскольку электроконтактную
обработку осуществляют на установках, полученных в ре-
зультате модернизации металлорежущего оборудования, вы-
бор режимов обработки и расчет основного времени опре-
деляется особенностями оборудования. В связи с этим
в табл. 5.8 приведены примеры нормативов неполного штуч-
ного времени и времени на установку и снятие деталей в ана-
литической форме для типичных операций электроконтакт-
ной обработки деталей. Операции выполняют на специаль-
207
g	Таблица 5.7
00
Коэффициенты и показатели степени для определения времени, связанного с переходом,
при электроимпульсной прошивке отверстий и каналов (^пер = AF^Z^ мин, где Fp — площадь обработки, мм2;
Z— припуск на обработку, мм)
Модель оборудо- вания	Обрабатывае- мый материал	Обрабатывае- мая поверх- ность	Мате- риал элек- трода	Среда	Условия обработки			А	а	3
					Rz, мкм	г, мм	Fp, мм2			
ЛКЗ-18	Алюминиевые сплавы	Соединитель- ные каналы	Медь	Транс* форма- торное масло время.	20—40	4—14 15—60	—	0,570 0,035	0,02 0,18	0,5 1,25
		Глухие пазы			20—40	4—14 15—60	—	0,320 0,032	0,088 0,18	0,66 1,38
МЭ-8, ЭИ2; 4А722; ЗИС-19	Жаропрочные сплавы	Профиль пера лопатки	Г рафит		40—80	—	До 2 000 » 50 000	0,500 0,113	0,23 0,42	0,16 0,26
473		Контур глубиной 8 мм *			40	—	1000	42	0	0
4Б721 * Дл«	Титановые сплавы । обработки поверх	Паз, 4,2X4,2 мм * :ноети установлен*	Медь о штучное 1		40		18,3	60	0	6
Таблица 5.8
Коэффициенты и показатели степени для определения
неполного штучного времени и времени на установку
и снятие деталей из жаропрочных сталей и сплавов
при электроконтактной обработке (Гн. ш = ДА Ту. ст «=
Вид обработки	Частота вращения электрода, об/мин	МКМ	А	k	а	3
Вырезка сердце- вины Обрезка облоя	98 75	160 80	3,800 7,014	14,00 1,35	0,33 1,11	0,13 0,43
ных установках. Аналогичные нормативы следует разраба-
тывать для каждой специальной установки электрокон-
тактной обработки.
5.3.	Методы, основанные
на электрохимическом воздействии
на обрабатываемую деталь (ЭХО)
Сущность методов заключается в растворении поверх-
ности металлического электрода (анода) с образованием не-
растворимых или растворимых соединений. На использо-
вании процессов электрохимической обработки с образо-
ванием продуктов, растворимых в воде, основаны техноло-
гические операции объемного копирования, прошивания,
протягивания, точения, отрезки, маркирования,, а также
полирования, травления и удаления заусенцев. В процессе
образования не растворимых в воде продуктов необходимо
их удаление с помощью монолитного металлического ин-
струмента (анодно-механическая обработка), связанного аб-
разива (электроалмазная и электроабразивная обработка)
или свободного абразива (операции анодно-абразивного
галтования и копирования).
 В основе определения параметров режимов ЭХО и тех-
нологической трудоемкости процесса лежит закон Фарадея
QM =
где QM—съем металла, г; Л» — массовый электрохимиче-
ский эквивалент; / — сила тока, A; t — длительность про-
хождения тока, мин.
20?
Массовый электрохимический эквивалент
К» = Лм/(26,8п),
где Лм — атомная масса металла; п — валентность.
Для сплавов
100/(2 РМ-
Здесь pi — массовое содержание элемента в сплаве, %;
Ki — электрохимический эквивалент элемента.
Ниже приведены электрохимические эквиваленты чистых,
металлов (2, 3, 4, 5, 6 — валентность):
А1. . .	. . 0,335	Мп2 . . .	. 1,025	Sn4 . .	. 1,107-
V . . .	. . 0,375	Мп . . .	. 0,512	Pb2 .	. 3,965
W5 . .	. . 1,37	Си ...	. 2,372	Pb4 .	. 1,932
w® . .	. . 1,14	Си2 . . .	. 1,186	Ta8 .	. 2,25
Fe2 . .	. . 1,041	Мо4 . . .	. 0,895	Ta5 .	. 1,35
Fe3 . .	. . 0,695	Мов . . .	. 0,597	Ti4 .	. 0,446
Со2 . .	. . 1,1	Ni2 . . .	. 1,095	Cr3 .	. 0,646
Со3 . .	. . 0,733	Ni8 . . .	. 0,73	Cr® .	. 0,325
Mg » •	. . 0,455	Sn2 . . .	. 2,214	Zn2 . .	. 1,219
Действительная технологическая производительность
ЭХО отличается от теоретической вследствие потерь на про-
текание реакций, сопутствующих растворению металла, и
нагревание электролита. Учет этих потерь производят
с помощью коэффициента выхода по току ц. Для расчета
машинного времени, необходимого для удаления заданного
объема металла, используют удельную производительность
q (табл. 5.9).
Машинное (основное) время
То = Q60/(<?/).
Сила тока, которую возможно реализовать при ЭХО,
зависит от схемы обработки, применяемого электролита и
характеристик оборудования.
Для приближенных расчетов основного времени можно
использовать значения минутной подачи
«м =
где % — удельная электропроводность электролита; U» — на-
пряжение на электродах, В; т; — коэффициент выхода по
току, %; р — плотность материала, г/мм8; Л — глубина
обработки, мм.
210
Таблица 5.9
Значения удельной производительности а и коэффициента т>
(выход по току) при ЭХО
Обрабатываемый материал	qt мм3/(А»ч)			л. %		
	25 % NaCl !		30 % NaNOs	’OS’bN % SI	25 % NaCl	зо % NaNO«	»OS’BN % SI
Армко железо	114,3	7,5	11,4	86	5,6	8,6
Чугун легированный	46	—	——	36	—	——
Сталь марок:						
45	103,5	80,1	11,4	77,5	60	8,6
40Х *	123	—	—	97		——
40Х ♦*	120	—	——	90,5	——	—.
12ХГНЗ ♦	122	53,6	7,5	92	40,3	5,6
12ХГНЗ *♦	91,5	11,4	7,5	68,7	48,6	5,6
У10 *	114,3	50,2	7,5	86	37,7	5,6
У10 **	103,5	34,5	11,4	77,5	25,7	8,6
Х18Н9Т	76		—	63	—	—
30Х10Г10	96	63	1,9	75	48	14,7
ШХ15 *	122	42,5	И,4	92	32	8,6
5ХНВ ♦	132	91	11	98	68	7,8
5ХНВ *♦	79	87	10	60,2	65	7,55
35ХГС *	140	114	15	99,5	87	11,6
35ХГС ♦*	124	97,5	14,5	92	73	11,1
7X3 *	13,4	72	10	96	50	8,2
7X3 **	134	72	10	96	50	8,2
ЗХ2В8 *	121	80	11	99	66	8,65
ЗХ2В8 *♦	80	69	10	65,5	56	8,3
ЭН958 *	130	94,5	13	99	72,3	9,5
ЭН958 **	127	87,5	11	97,3	67	9,1
Никель	119	13,6	10,3	96	11	8,3
Медь марки Ml	195	131	121	98	66	61
Бронза марки	235	134	107	85	50	40
БрОЦС 6-6-3						
Латунь марки Л62	191,5	144,5	147,9	83,5	63	64,5
Алюминиевые сплавы						
марки:						
А1	139,5	145	11,1	112	117	9,3
АК4	156,1	156,1	22,3	134	134	19,2
АЛ4	167,5	167,5	22,3	123	123	16,4
АЛ10В	145	156	—	124	133	
АМЦ	156	145	11,15	124	115	9,1
Цинк марки Ц1	172	206	134	101	121	87
Цинковый сплав марки	155,8	197,8	117,8	115	146	87
ЦАМ4						
* Сталь закаленная; *•	' сталь 1	везакаленная				
211
Таблица 5 JO
Коэффициенты и показатели степени
для определения времени,
связанного с переходом,
при электрохимической размерной
обработке жаропрочных сталей
и сплавов в проточном электролите
NaCl, параметр шероховатости
/?* = 5-ьЮ мкм Опер = AZa)
Таблица 5Л
Трудоемкость
дополнительных приемов
при расчете
вспомогательного времени
на установку и снятие детали
(ЭХО)
Прием	Вре- мя, мин
Установка токо- подводящей колодки Промывка детали в содовом растворе Протирка детали сухой салфеткой Обдувка детали сжатым воздухом	0,15; 0,35' 0,25 0,15
Марка оборудования	А	а
ЭХО-1 АГЭ-2; АГЭ-3;ЭЖС-2; ЭХС-5; ЭХС-6 ЭХА-300 ЭХО-1; ЭХС-3; ЭХС-5; ХХС-6; АГС-2; АГУ-1; АГЭ-3; ЭГУ-2; ЭГУ-14	1,3 1,5 3,1 1,65	0,18 0,27 0,2 0,35
Вспомогательное время, связанное с переходом, и тру-
доемкость дополнительных приемов, включенных в состав
вспомогательного времени на установку и снятие детали,
рассчитывают по нормативам, представленным в аналити-
ческой форме в табл. 5.10 и 5.11.
5.3.1.	Электрохимическое полирование
Сущность электрохимического полирования заключается
в том, что продукты растворения задерживаются во впади-
нах шероховатости, в результате чего происходит более
быстрое растворение выступов и сглаживание обрабатыва-
емой поверхности.
Электрохимическое полирование осуществляют в ста-
ционарном электролите при невысоких плотностях тока
(30—100 А/дм2). Данный способ приводит к значительному
улучшению качества обрабатываемой поверхности (до Rz =
= 0,025 мкм) при высокой степени зеркального отражения
(блеска). Удельный съем металла незначителен.
Для ориентировочного определения трудоемкости опе-
раций полирования, травления, электрохимического уда-
ления заусенцев можно использовать нормативы штучного
времени на типовые детали, подлежащие обработке этими
методами, приведенные в табл. 5.12.
212
.	Таблица 5.12
Нормы времени на полирование мелких деталей
(Rz = 10 мкм; электрод — свинец; массовое содержание
электролита, %: 40 H2SO4, 43 Н3РО4, 4 СгОз,
остальное — вода; сила тока 55 А, напряжение 12 В)
Тип детали	Размеры, мм	Число деталей в ванне	Обрабатывае- мый материал	Время на одну деталь, мин
Пластины	16X22	53	Жаропрочная сталь	0,270 :
Трубки	6X60	70	То же	0,315
Кронштейны	58X503	10		2,700
Гайки	30X15	56	Сталь марки 1Х18Н9Т	0,445
5.3.2.	Анодно-механическая обработка
Такая обработка сочетает совместное протекание двух
различных по физической сущности процессов — электро-
химического растворения с механическим удалением про-
дуктов растворения и электрической эрозии.
Расчет основного времени в случае преобладания элек-
трической эрозии производят по зависимостям электроим-
пульсной обработки, а в случае преобладания электрохи-
мического растворения — по зависимостям ЭХО. Учиты-
вая совместное протекание процессов растворения и эрозии,
укрупненный расчет машинного времени при резке про-
ката можно производить по формуле
То = kFJUI,
где k. — коэффициент пропорциональности (табл. 5.13); Fe —
площадь сечения, мм2; В — ширина среза, мм.
Таблица 5.13
Значения коэффициента пропорциональности k
для расчета основного времени при анодно-меха ни ческой обработке
Диаметр прутка, мм	Обрабатываемый материал		
	Коррозионно- стойкие стали	Углеродистые стали	Титановые сплавы
30—180	0,100	0,160	0,067
181—350	0,115	0,189	0,086
213
Точное нормирование анодно-механической обработки
может быть осуществлено на основе учета конкретных осо-
бенностей оборудования и условий обработки по штучному
времени. Штучное время обработки глухого паза в деталях
из жаропрочной стали (катод — сталь марки 20, электро-
лит — жидкое стекло, = 80 мкм)
Тш = 7Z0-47.
5.4.	Ультразвуковая обработка (УЗО)
Ультразвуковой обработкой называют группу техноло-
гических процессов, осуществляемых за счет механических
упругих колебаний с частотой выше частоты слышимых
звуков, т. е. превышающей 18 000 Гц. Эти упругие коле-
бания передаются абразивным зернам, которые при соуда-
рении с хрупкой заготовкой производят съем металла,
в основном скалыванием.
С точки зрения обрабатываемости с помощью УЗО все
материалы подразделяют на две группы: 1) стекло, керамика,
алмаз, кремний (особо хрупкие и хорошо обрабатываемые);
2) закаленные стали и твердые сплавы, при обработке ко-
торых имеет место пластическая деформация, резко ухуд-
шающая обрабатываемость. Минутная подача при проши-
вании отверстий для керамики составляет до 10 мм/мин,
а при обработке твердых сплавов не превышает 0,5 мм/мин.
Производительность процесса зависит от механических
свойств обрабатываемого материала, которые характери-
зуются критерием хрупкости
kx — G/o3,
где G — модуль сдвига; ов — предел прочности при растя-
жении.
Производительность процесса связана с критерием хруп-
кости зависимостью q — k/kl, где k — постоянный коэф-
фициент. Для материалов 1-й группы обрабатываемости
kx > 2, для материалов 2-й группы kx — 1-г2, для обыч-
ных конструкционных материалов (например, незакален-
ные стали) kx < 1.
Значения коэффициента обрабатываемости основных ма-
териалов при УЗО представлены в табл. 5.14.
Значение параметра шероховатости, так же как при лю-
бой абразивной обработке, зависит от размеров зерна.
Например, при обработке сплава марки ВК20 при умень-
214
шении размера зерна от 12 до М28 параметр шероховатости
поверхности Rz снижается от 20 до 2,5 мкм при поливе
суспензии и от 5 до 1,25 мкм при ее нагнетании под давле-
нием.
Таблица 5.14
Обрабатываемость основных материалов при УЗО
Обраба- тываемый материал	Натрие- вое стекло	Штампованная сталь, HRC		Сталь марки ШХ15	Твер- дые сплавы	Воль» фрам
		66	62			
Коэффи- циент обрабаты- ваемости	1,0	0,0140	0,039	0,01	0,009— 0,012	0,048
Обраба- тываемый материал	Герма- ниты	Алмаз	Бороси- ликатное стекло	Кварц	Сапфир синтети- ческий	Рубин еинтети» ческий
Коэффи- циент обрабаты- ваемости	0,6	0,0075	0,86	0,56	0,19	0,140
Обраба- тываемый материал	Титанат бария	Фер- риты	Керами- ка, фарфор	Керами- ка марки ЦМ332	Мрамор	Кремний
Коэффи- циент обрабаты- ваемости	1,1	0,8000	0,48	0,15	2,50	0,750
При установлении режима обработки необходима опти-
мизация всех параметров: размеров зерна, давления, кон-
центрации абразивного зерна в суспензии, амплитуды и ча-
стоты колебаний для каждого обрабатываемого материала.
В случае оптимизации этих параметров обеспечивается
максимальная для каждого станка производительность об-
работки, которая для стекла и твердого сплава приведена
в паспорте оборудования (табл. 5.15). Ориентируясь на эти
данные и обрабатываемость материалов УЗО, можно укруп-
ненно определить производительность обработки тех или
иных деталей.
215
Таблица б. IS
Характеристика оборудования для УЗО
Параметр	Модель станка								
	4770	4770А	4771	4772	4772А	4772М		4Б772	4773 А
Ультразвуко- вая мощность, кВт Частота, кГц	0,4 18-	0,25— 0,4 —19	0,4 18	20—22	1,5		22		4 16—22
Площадь, мм2	80	100	—	700				—	—	3000
Глубина, мм	50	15	60	30	40		30	 —	50
Точность, мм Наибольшая производитель- ность, м3/мин:	0,02	0,04	0,01	0,04	0,025			0,025	0,02
по стеклу » твердому сплаву	300 6	250— 300 5	1300	800— 1500 20	5000 50	1800 30		4000 500	9000 75
ВспЪмогательное время на установку и снятие детали
при УЗО определяют по нормативам вспомогательного вре-
мени при обработке соответствующих деталей на сверлиль-
ных или расточных станках.
5.5.	Светолучевая (лазерная) обработка
(СЛО)
Светолучевую обработку производят с помощью спе-
циальных установок, основу которых составляет оптический
квантовый генератор (ОК.Г), называемый лазером. Лазер
создает световой луч, отличающийся высокой когерент-
ностью (нерасходимостью в пространстве), который, будучи
сфокусирован на обрабатываемой поверхности, создает плот-
ность тепловой энергии, достаточную для испарения и рас-
плавления практически любого материала. С помощью
лазера возможно выполнять различные технологические
операции (резку, сверление, сварку) на сверхтвердых и
тугоплавких материалах. Плотность энергии составляет
1010 Вт/см2, что позволяет получить температуру в зоне
обработки 5000—9000°. Время излучения 0,001—0,00001 с
соответствует взрывному выделению энергии, за счет вы-
216
сокого давления паров вещества происходит выброс из зоны
обработки частиц расплавленного материала, т. е. происхо-
дит процесс, аналогичный эрозионной обработке. Для техно-
логических целей используют твердотельные (рубиновые);
жидкостные и газовые лазеры. В табл. 5.16 представлена
обрабатываемость некоторых материалов.
Таблица 5.16
Обрабатываемость основных материалов при СЛО
Обр абатываемый материал	Коэффициент обрабаты- ваемости	Обрабатываемый материал	Коэффициент обрабаты- ваемости
Сталь	1,00	Олово	5,00
Медь Алюминий	0,25 0,80	Сталь корро- зионно-стойкая	0,60
Титан Вольфрам	1,75 0,18	Кварц	0,30
Относительная точность обработки лазером около 1 %,
а параметр шероховатости обрабатываемой поверхности
(стенки отверстия, паза) = 1,254-5 мкм. При разрезке па-
зов и сеток для повышения эффективности процесса исполь-
зуют поддув газа в зону резки. Тип газа зависит от вида
обрабатываемого материала. Чаще всего применяют ки-
слород, воздух, аргон. Использование газолазерной резки
позволяет повысить скорость резки и качество среза. Зна-
чения скорости резки материала лучом ОКГ с поддувкой
газа приведены в табл. 5.17.
В качестве оборудования для СЛО в большинстве слу-
чаев используют различного рода специализированные
установки. Основные технические характеристики обору-
дования для СЛО представлены в табл. 5.18.
При высокой технологической производительности обо-
рудования удельный вес машинного времени в общей трудо-
емкости обработки деталей СЛО очень мал. Нормативы
времени, связанного с переходом, которое определяет тру-
доемкость обработки, отсутствуют. Поэтому основным пу-
тем определения трудоемкости СЛО является использова-
ние хронометража при внедрении той или иной операции
непосредственно на производстве.
Комбинированные методы обработки основаны на интен-
сификации процессов обработки металлов за счет сочетания
217
Таблица 5.17
Скорость резки материалов лучом ОКГ
Обрабатываемый материал	Толщина t, мм	Газ поддувки	Мощность лазера, Вт	V, мм/мин
Сталь низкоугле- родистая	1,00 4,75 2,20 6,30	Кислород	100 200 850 15 000	1600 635 1800 2100
Коррозионно-стой- кая сталь	1,0 0,5 9,0 4,7		100 250 850 20 000	940 2600 360 1270
Титан	0,51 0,60 0,50	Воздух	200 260 850	203 200 3240
Ниобий, тантал	0,13		200	127
Карборунд	1,57	Кислород	200	762
Дерево	17,50 5,00		200 850	203 4500
Стекло	0,38		200	10]
	4,00 9,50	Воздух	250 1 000	100 1520
Алюминий	12,70	Кислород	15 00С	2300
Кварц	1.20		100	500
Керамика	6,50	Аргон	«5<>	60G
218
Таблица 5.18
Характеристика оборудования для СЛО
Параметр	Модель оборудования			
	4222	4222Ф2	АК-345	«Квант-9»
Энергия излучения, Дж Длительность импуль- сов, мкс Частота, Гц Диаметр отверстия, мм Ширина щелей, мм Глубина отверстий, мм Глубина щелей, мм Точность координат, мм Потребляемая мощ- ность, кВт	До 2 100—500 2; 4; 8 0,02—0,2 0,05—0,15 До 4 » 1,5 0,01 3	До 2 100—400 2; 4; 8 0,02—0,2 До 4 0,03 3	0,2—0,5 150—300 0,05—0,08 2	10 200—750 0,005—0,008 2
традиционных методов обработки резанием с электрохими-
ческими и электрофизическими методами. При этом обра-
ботку чаще всего осуществляют на модернизированных
металлорежущих станках. К таким комбинированным про-
цессам относят электрохимическое абразивное и алмазное
шлифование, хонингование, суперфиниширование, а также
все виды резания с наложением ультразвуковых колебаний
на режущий инструмент. При использовании комбиниро-
ванных методов обработки интенсивность съема металла
обусловливается сочетанием двух разнородных процессов
и колеблется в очень широких пределах в зависимости от
требований к качеству обрабатываемых поверхностей. Чем
большая доля в технологической производительности при-
надлежит электрохимическим и электрофизическим про-
цессам, тем эффективнее применение таких комбинирован-
ных методов. Расчет машинного времени на обработку в каж-
дом конкретном случае возможен только на основе проведе-
ния предварительных экспериментов, позволяющих опре-
делить оптимальное сочетание химического, физического
и механического воздействий инструмента на обрабатывае-
мую заготовку. Нормирование вспомогательного времени,
219
связанного с переходом и с установкой детали, производят
по нормативам для соответствующего метода обработки
резанием.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Бирюков Б. Н. Электрофизические и электрохимические методы
размерной обработки. М.: Машиностроение, 1981. 128 с.
2.	Лившиц А. Л. Электроимпульсная обработка металлов. М.: Ма-
шиностроение, 1967. 295 с.
3.	Общемашиностроительные нормативы на электрофизические и
электрохимические методы обработки. М.: НИИтруда, 1972. 185 с.
4.	Попилов Л. Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка
материалов. М.: Машиностроение, 1982. 400 с.
Глава 6
НОРМИРОВАНИЕ
СБОРОЧНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ
6.1.	Слесарно-сборочные работы
При нормировании слесарно-сборочных операций в за-
висимости от типа производства применяют дифференциро-
ванные или укрупненные нормативы времени. Необходимо
учитывать, что любые нормативы предусматривают рацио-
нальную организацию рабочих мест: детали доставляются
на рабочее место вспомогательными рабочими; трудовой про-
цесс протекает в нормальных санитарно-гигиенических ус-
ловиях; перемещение деталей или сборочных единиц в про-
цессе сборки не превышает 2 м. Нормативы слесарно-сбо-
рочных работ предусматривают перемещение деталей вруч-
ную массой до 20 кг. На все отклонения от нормальных
условий работы в нормативах приведены поправочные ко-
эффициенты.
При нормировании слесарно-сборочных работ прямые
затраты труда не разделяют на основные и вспомогательные,
поэтому в нормативах дано оперативное время.
Штучно-калькуляционное время на слесарно-сборочную
операцию при нормировании по дифференцированным нор-
мативам [5]
Т'ш-К ~ А>П i^n-З, Обе, ОТ.Л^П^УД!	(6.1)
где /оп । — оперативное время на один элемент (переход)
слесарно-сборочной операции (определяют по общемашино-
строительным или отраслевым нормативам); &п-з, обе, от. л —
коэффициент, учитывающий время на подготовительно-за-
ключительную работу, обслуживание рабочего места, от-
дых и личные надобности (табл. 6.1 и 6.2); &п— коэффи-
циент, учитывающий размер партии собираемых сборочных
единиц (табл. 6.1 и 6.2); k?a— коэффициент, учитываю-
щий влияние степени удобства выполнения элемента сле-
сарно-сборочных работ (табл. 6.3).
221
Для ускорения процесса нормирования сборочных ра-
бот используют укрупненные нормативы, которые выра-
жают влияние главных факторов на продолжительность
Таблица 6.1
Поправочные коэффициенты
на оперативное время
для условий единичного
и мелкосерийного производства
сборки. Укрупненные нор-
мативы на сборочные
работы носят, как прави-
ло, отраслевой характер.
Укрупненные норма-
тивы времени содержат
штучно - калькуляционное
время, которое включает
оперативное время сборки
и дополнительное время
в размере 10—15 % на
подготовительно - заключи-
тельную работу, обслу-
живание рабочего места,
отдых и личные надоб-
ности. В норму штучно-
Число изделий в партии, шт.	^п*з, обе, от. л	
1	1,11	1,3
2	1,10	1,12
3—5	1,09	1,00
6—10	1,08	0,90
Св. 10	1,08	0,80
калькуляционного времени на сборочную операцию не вклю-
чают чисто слесарные операции, которые нормируют от-
дельно/
Таблица 6.2
Поправочные коэффициенты на оперативное время
для условий среднесерийного производства
Число изделий в партии, шт.	*п-з, обе, от. л	&ц при длительности операции, мин, не более		
		10	20	Св. 20
1	1,09	0,90	1,00	1,10
2	1,08	0,80	0,90	0,95
3-5	1,07	0,70	0,80	0,85
6—10	1,06	0,65	0,70	0,75
11—30	1,06	0,60	0,65	0,70
31—80	1,05	0,55	0,60	0,70
81—240	1,05	0,55	0,60	—.
Св. 240	1,07	0,55	—	—
Время на разборку изделий после проведенного испыта-
ния согласно техническим условиям определяют по тем же
нормативам, что и на сборку, принимая поправочный ко-
эффициент, равный 0,85.
222
Таблица 6.3
Поправочные коэффициенты на измененные условия работы
Характеристика рабочего положения или выполнения работы	Луд	Характеристика рабочего положения или выполнения работы	*уд
Выполнение удобное, движения рабочего не стес-	1,0	То же, при потолочном положении	1,3
нены, установка деталей сверху или сбоку		То же, на коленях или сидя на корточках	1,4
Установка деталей (сбо- рочных единиц) снизу	1,1	То же, сидя с согнутым корпусом	1,6
То же, в труднодоступ- ных местах, движение рук стеснено	1,2	То же, лежа на спине, на боку, на животе и с опороц на локте	1,6
Норму времени по укрупненным нормативам определяют
в зависимости от формы организации сборочного процесса.
Следует различать одноузловой и многоузловой процессы
сборки. Одноузловой процесс сборки представляет такую
форму организации сборочного процесса, при которой
сборку каждого последующего изделия (сборочной единицы)
из партии одинаковых изделий начинают после окончания
полной сборки предыдущего изделия.
Многоузловой процесс предусматривает одновременную
сборку нескольких одинаковых изделий.
Норма штучно-калькуляционного времени на сборку
изделия при пользовании укрупненными1 нормативами [6]
Тш-к = тш-к^1(Л11^12 + 6.7	— is “F 4>	(6*2)
где Тш-К — штучно-калькуляционное время сборки изде-
лия, определяемое по таблицам укрупненных нормативов
в зависимости от массы и суммарного числа деталей и кре-
пежных элементов (табл. 6.4 и 6.5); £10; £п; й12; 4_8; 4 —
значения корректирующих коэффициентов и времени, опре-
деляемые по табл. 6.6—6.8 в зависимости от характера и
значения дополнительного фактора трудоемкости, индексы
соответствуют номерам поправок по табл. 6.6—6.8.
1 Нормирование по укрупненным нормативам дано на примере отра-
слевых укрупненных нормативов, разработанных в электротехнической
промышленности.
223
§
Укрупненные нормативы времени сборки высоковольтной аппаратуры, мин
Таблица 6.4
Число деталей и крепеж- ных эле- ментов, шт.	‘Масса, кг																	
	ДО 2,5	2,6-4	со 1 to	о 7	11—16	17—25	26—40	41—60	61-100	101 — 160	161 — 250	251—400	401 — 600	601-1000	1001 — 1600	1601 — 2500	2501 — 4000	4001—6000
12—14	6,3	6,6	7,07	7,55	8,16	9	10	1U	11,5									
15—16	7,28	7,63	8,17	8,72	9,44	10,4	11,6	12,9	13,3	13,9	—	—	•—	мм	мм	мм	мм»	мм
17—18	8,06	8,45	9,05	9,66	10,4	11,6	12,9	14,3	14,7	15,4	16,3	мм	мм	«мм	мм		ММ	мм
19—20	8,44	9,27	9,93	10,6	11,5	12,7	14,2	15,7	16,1	16,9	17,9		мм	мм	мм	•мм	мм	мм
21—22	9,62	10,1	10,8	11,5	12,5	13,6	15,5	17,1	17,6	18,4	19,4	20,6	мм	мм	—•	мм	мм	мм
23—24	10,4	10,9	11,7	12,5	13,5	15	16,8	18,5	19	19,8	20,9	22,2		ММ	—	•м	мм	мм
25—28	11,6	12,1	13	13,9	15	16,7	18,7	20,6	21,2	22,1	23,2	24,6	29,3	мМ	—	мм	мм	мм
29—32	13,1	13,8	14,8	15,8	17,1	19	21,2	23,4	24,1	25	26,3	27,8	32,7	37	мм	мм	мм	мм
33—36	14,7	15,4	16,5	17,6	19,1	21,2	23,8	26,2	26,9	28	29,4	31,0	36,1	40,6	43,7	мм	—М	мм
37—40	16,2	17,1	18,3	19,5	21,2	23,5	26,4	29	29,8	31	32,5	34,2	39,4	44,2	47,4	52	мм	‘ мм
41—45	18	18,9	20,3	21,6	23,5	26,1	29,2	32,1	33,1	34,3	36	37,8	43,3	48,2	51,7	56,5	€612	мм
46—50	20	21	22,5	24	26	29	32,4	35,6	36,7	38,0	39,8	41,8	47,6	52,6	56,4	61,5	71,4	мм
51 — 55	21,9	23	24,7	26,4	28,6	31,8	35,6	39,1	40,3	41,7	43,7	45,8	51,8	57,1	61,1	66,5	76,6	мм
56—60	мм	25,1	26,9	28,7	31,1	34,6	38,8	42,6	43,9	45,4	47,5	49,8	56,0	61,5	65,8	71,5	81,9	мм
61 — 65	мм	27,1	29,1	31	33,7	37,5	42	46,1	47,5	49,1	51,4	53,8	60,3	66	70,5	76,5	87,2	мм
66—70	—	29,2	31,3	33,4	36,2	40,4	45,2	49,6	51,1	52,8	55,2	57,8	64,6	70,4	75,2	81,5	92,4	100
71 — 80	мм	32,2	34,6	36,9	40	44,6	50	54,9	56,5	58,3	61	63,8	70,9	77,1	82,2	89	100	108
81—90	мм	мм	39	41,6	45,1	50,3	56,4	61,9	63,7	65,7	68,7	71,8	79,4	86	91,6	99	111.	120
91 — 100	—		мм	46,3	50,2	56	62,8	68,9	70,9	73,1	76,4	79,8	87,9	94,9	101	109	121	130
101 — 110	—	—	—	51	55,3	61,7	69,2	75,9	78,1	80,5	84,1	87,8	96,4	104	110	119	132	142
111 — 125	—	—	•м	56,9	61,7	68,8	77,2	84,6	87,1	89,8	93,7	97,8	107	115	122	132	145	155
126—140	—		—	64	69,4	77,4	86,8	95,1	97,9	101	105	ПО	120	128	136	146	161	172
141 — 160		—	—	мм	78,3	87,4	98	107	110	114	119	124	135	144	153	164	179	191
161 — 180	—	——	—	мм	88,5	98,8	111	121	125	129	134	140	152	162	172	184	200	213
- 181 — 200	—	—	—	мм	мм		124	135	139	143	150	156	169	179	190	204	221	235
201—220	—	м—	М.		мм	—	«я»	149	154	158	165	172	186	197	209	224	242	,257
221—240		—		—	мм	•м	IM		168	173	180	188	203	215	228	244	263	279
241—270	—	—	—	—	—	—	Ьн.	мм	186	192	290	208	224	237	251	269	289	306
271—300										214	223	232	249	264	280	299	321	340
301—340	—		ММ	—	—	—		мм	ММ	240	250	260	279	295	312	334	358	378
341—380										269	280	292 .	313	331	350	374	400	422
381—420	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	311	324	347	зёб	388	414	442	466
8 П/р А. В. Ахумова
421 — 460																					342	356	381	402	425	454	484	510
461—500		—		—в		—	——		—	——		388	415	438	463	494	526	554
501 — 550	—-	—			—	—	—	—	—		—	—	453	478	505	539	573	604
551 — 600		—	—	—		——	—	—	—	—	—	—	496	522	552	589	625	658
601 — 650		—				—	—	—	—		<—	—	—	566	599	639	678	714
651—700		мм»			—	—	—	—	—	—	—	—	—	611	646	689	709	768
701 — 770	—	—				—	—-		«		—		—	—	664	7 03	749	772	834
771 — 840	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—		727	768	819	84 G	912
Таблица 6,5
Укрупненные нормативы времени сборки электросхем и их отдельных блоков, мин
Масса, кг
Число деталей и крепежных элементов, шт.	до 1	<х> 7	1,7—2,5	2,6—4	5 — 6	о 7	7	СМ	26 — 40	41 — 60	61 — 100	101 — 160	161—250	251 — 400	401 — 600
12—14	2,96	3,19	3,42	3,65	3,88										
15—16	3,51	3,77	4,02	4,28	4,53										
17—18	3,95	4,23	4,50	4,78	5,05	5,6	—	—	—	—	—	—	—	—	—
19—20	4,39	4,69	4,93	5,28	5,57	6,16	7,45	—	—	—	—	—	—	—	—
21—22	4,83	5,15	5,46	5,78	6,09	6,72	8,05	8,88	—	—	—	—	—	—	—
23—24	5,27	5,61	5,94	6,28	6,61	7,28	8,65	9,52	10,9	—	—	—	—	—	—
25—28	—	6,3	6,66	7,03	7,39	8,12	9,55	10,5	12	13,1	—	—	—	—	—
29—32	—	7,22	7,62	8,03	8,43	9,24	10,6	11,8	13,4	14,6	17,6	—	—	—	—
33—36	—	8,14	8,58	9,03	9,47	10,4	12	13	14,8	16,1	19,5	22,1	25,3	28,8	29,7
37—40	—	9,06	9,54	10	10,5	11,5	13,2	14,3	16,2	17,6	21,1	23,9	27,1	30,7	31,7
41—45	—	10,1	10,6	11,2	11,7	12,7	14,5	15,8	17,8	19,3	23	26	29,2	32,8	33,9
46—50	—	11,2	11,8	12,4	13	14,1	16	17,4	19,5	21,2	25,1	28,2	31,5	35,2	36,3
51—55	—	12,4	13	13,7	14,3	15,5	17,5	19	21,3	23,1	27,3	30,5	33,8	36,6	38,8
56—60	—	13,5	14,2	14,9	15,6	16,9	18	20,6	23	25	29,4	32,7	36,1	40	41,2
61—65	—	—	15,4	16,2	16,9	18,3	20,5	22,2	24,8	26,9	31,6	35,0	38,4	42,4	43,7
66—70	—	—	16,6	17,4	18.2	19,7	22	23,8	26,5	28,4	33,7	37,2	40,7	44,7	46,1
Продолжение табл. 6.5
Число							Масса, t		сг						
		СО					t-t				о	о со	2	о о	о о
деталей и															
крепежных			©г		СО		<О	ю <N	О	о со	о		со		со
элементов, шт.	о	JI	ft	1 <о	1	I	7	f!	1 СО	1	7	,1 о	1 со	V ю	1 о
	к			со		Is-			со		СО			со	
71—80					18,4	19,3	20,1	21,8	24,3	26,2	29,1	31,7	37,0	40.6	44,1	48,4	49,8
81—90	—			20,8	21,8	22,7	24,6	27,3	29,4	32,6	35,5	41,3	45,1	48,7	53,2	54,7
91—100	——	—	—	24,3	25,3	27,4	30,3	32,6	36,1	39,3	45,6	49,6	53,3	58	59,6
101—110		—	—	—	27,9	30,2	33,3	35,8	39,6	43,1	49,9	54,1	57,9	62,8	64,5
111—125	——	—	—	—	31,2	33,7	37	39,8	44	47,8	55,3	59,7	63,7	68,8	70,6
126—140		—	——		35,1	37,9	41,5	44,6	49,3	53,5	61,7	66,5	70,6	76	78
141—160	—-	—	—	—-	—	42,8	46,8	50,2	55,4	60,2	69,2	74,3	78,6	84,4	86,5
161—180		—	——	—	—	——	52,8	56,6	62,4	67,8	77,8	83,3	87,8	94	96,3
181—200	—	—	—		—	—.	—	63	69,4	75,4	86,4	92,3	97	104	106
201—220			—	—	—		—	——	—	76,4	83	95	101	106	113	116
221—240			м»				—	—	—-	—	90,6	104	ПО	115	123	126
241—280	——	-—	—	**»>		—	—	—	—	—•	117	124	129	137	140
281—320						—						142	148	156	160
Значение поправки на норму штучного времени ti-s, мин
Таблица 6.6
Дополнительные виды работ	Число крепежных элементов											
	до 2	3—4	5—6	7—8	9—12	13—18	19 — 24	25 — 30	31—40	4 1—50	51 — 70	71 — 100
Прогонка резьбы в сквозных отверстиях стальных деталей при диаметре отверстия, мм:									1	1		
	ab* ДО 10 11—24 To же в глухих отверстиях	1,0 1,5	2,2 3,0	3,5 4,7	4,3 5,7	5,0 6,7	7,3 9,9	8,9 11,9	И,5 15,2	1 14’6 19,4	I 18,7 25,0	25,0 33,0	35,0 47,0
00	при диаметре отверстия, мм:	1,15											
	ДО 10		2,5	4,0	4,9	5,8	8,4	10,2	13,2	16,8	21,5	29,0	40,0
	11—24 То же в сквозных отверсти- ях чугунных деталей, при ди- аметре отверстия, мм:	1,70	3,4	5,4	6,6	7,7	11,4	13,7	17,5	22,5	29,0	38,0	54,0
	до 10	0,8	2,0	2,8	3,4	4,0	5,8	7,1	9,2	11,7	15,0	20,0	28,0
	11—24 То же в глухих отверстиях чугунных деталей, при диа- метре отверстия, мм:	1,2	2,4	3,8	4,6	5,4	7,9	9,5	12,2	15,5	20,0	26,5	38,0
	до 10	1,05	2,3	3,6	4,4	5,2	7,6	9,2	11,9	15,0	19,4	26,0	36,0
	11—24	1,55	3,1	4,9	5,9	6,9	10,3	12,3	15,8	20,0	26,0	34,0	49,0
	Намотка пеньки для уплот- нения резьбовых соединений	0,58	1,35	2,1	2,6	3,0	4,5	5,4	6,9	8,8	11,3	15	21,5
	Окраска суриком для уплот- нения резьбовых соединений Завертывание болтов и гаек при закреплении деталей, на- ходящихся под давлением пру- жин, при диаметре резьбы, мм:	0,15	0,35	0,55	0,68	0,95	1,15	1,4	1,8	2,3	2,9	3,9	5,5
	до Ю	0,38	0,88	1,25	1,50	2,1	2,9	4,0	—	—	—	—	—
	11—24 Завертывание крепежных элементов с помощью пневмо- электрогайковертов при диа- метре резьбы, мм:	0,62	1,45	1,80	2,50	3,5	4,8	6,6					
	до 10 *	0,28	0,53	0,74	0,9	1,25	1,75	2,4	3,1	3,9	5	6,8	9,6
ю to	11—24 * * Поправку вычитают.»	0,38	0,88	1,0	1,5	2,1	2,9	4,1	5,2	6,6	8,5	11,3	16,8
Таблица 6.7
Поправка на норму штучного времени h
в зависимости от способа запрессовки, мин
Способ запрессовки	Масса детали, кг			
	до 1	2—3	4—8	9—20
Вручную	0,5	0,8	1,2	1,6
На гидравлическом прессе	0,5	0,6	0,7	0,9
При мечание. Время добавляют на каждую деталь, уста-
навливаемую п© напряженной, плотной, тугой или прессовой посадке.
Таблица 6^8
Поправочные коэффициенты на норму штучного времени
в зависимости от типа производства, формы, организации
и сложности сборки

Тип производства	Коэффициент &10 при числе собираемых изделий						
	1 — 3		4—5		6—7		8 и св.
Мелкосерийное Единичное	1,0 1,3		0,95 1,1		0,9 1,0		0,85 0,90
Форма организации сборки	Коэффициент kti при массе собираемого изделия, кг						
	до 30	31 — 100		101 — 300		301 — 1000	1001 — 3000
Одноузловая Многоузловая	1.0 0,8	1,0 0,9		1,2 1,0		1,15 1,0	1,1 1,0
Вид сборки	Коэффициент						
Простая Средней слож- ности Сложная	0,8 1,0 1,35						
228
Таблица 6.9
Математические зависимости трудоемкости сборки Тш_к
изделия (сборочной единицы) в зависимости от числа деталей
и крепежных элементов п
Масса изделия (сборочной единицы), кг	Вид изделия	
	Высоковольтная аппаратура	Электросхемы и их отдельные блоки
До 1			Тш-к = 0,22л 4- 0,1
1,1—1,6	—	Тш-к = 0,23л 4- 0,2
1,7-2,5	Тш-К = 0,39л + 1,23	Тщ-к ~ 0,24л 4- 0,3
2,6—4	7ш-к = 0,41л 4- 1,28	Тш-к = 0,25л 4- 0,4
5—6	Тш-к = 0,44л 4- 1.35	Тш-к = 0,26л 4- 0,5
7-10	Тш-к = 0,47 л + 1,44	Тш-к = 0,28л 4- 0,7
11-16	Тш_к = 0.51л + 1,53	Тш-к= 0,3л 4- 1,6
17—25	Тщ_к = 0,57 л 4- 1,59	Тп1-к = 0,32л 4- 2
26—40	Тш_к = 0,64л + 1,72	Тш-к 0,35л 4- 2,7
41—60	Тщ-к ~	4" 2	Тщ-к = 0,38л 4- 3
61 — 100	Тш_„ = 0,72л + 2,1	Тш-к = 0,43л 4- 4,5
101 — 160	Тш_к = 0,74л + 2,5	Тш-к = 0,45л 4- 6,6
161—250	Тш-К = 0,77л 4- 2,8	Тш-к = 0,46л 4- 9,4
251—400	Тщ-к ~ 0,8л 4~ 3,4	Тш-к = 0,48л 4- 12,2
401—600	Тш-к = 0,85л 4- 6,8	Тш-к = 0,49л 4- 12,8
601 — 1 000	Тщ-к ~ 0,89л + 9,9	—
1 001-1 600	Тш-к = 0,94л 4- 11,2	—
1 601—2 500	Тщ-к ~ л 4“ 13,5	—
2 501—4 000	Тщ-к = 1,05л 4- 21	—
4 001—6 000	Тш-к= 1,1л 4- 25,5	—
6 001 — 10 000	Тщ-к = 1,25л 4- 30	—
Для механизации процесса нормирования или повышения
точности установления норм времени на сборку можно ис-
пользовать математические зависимости, которые приведены
в табл. 6.9.
Пример 6.1. Определить норму штучно-калькуля-
ционного времени на сборку электросхем по укрупненным
нормативам.
Исходные данные: мелкосерийное производство; масса
сборочной единицы 97 кг; суммарное число деталей и кре-
пежных элементов на данной операции — 83, в том числе
четыре детали массой 0,85 кг каждая, детали устанавли-
вают по напряженной посадке вручную, размер сборочной
партии 7 шт. Форма организации сборочного процесса мно-
гоузловая.
По табл. 6.5 в зависимости от массы сборочной единицы
(97 кг) и числа сборочных элементов 83 находим, что Тш-к =
«= 41,3 мин; по табл. 6.1, 6.7 и 6.8 находим поправки на
229
норму времени в зависимости от дополнительных факторов:
на установку четырех деталей по напряженной посадке
вручную 4-0,5 = 2 мин (табл 6.7); на размер сборочной
партии — коэффициент 0,9 (табл. 6.1); на форму органи-
зации сборочного процесса — коэффициент 0,9 (табл. 6.8).
Тогда норма штучно-калькуляционного времени с уче-
том дополнительных факторов
Тш-к = (41,3+ 2)0,9.0,9 = 35,1 мин.
6.2.	Электромонтажные работы
При значительном многообразии электромонтажных ра-
бот их можно подразделить на следующие виды: а) загото-
вительные — заготовка концов провода, кабеля, экрани-
рующей пленки, изоляционных и хлорвиниловых трубок,
металлических и бумажных бирок, прессшпана и других
материалов, необходимых для производства электромон-
тажных работ; б) разделочные — разделка концов мягкого
и жесткого проводов, кабеля различных марок и сечений;
надевание изоляционных и резиновых трубок и экранирую-
щей плетенки и другие работы; в) монтажные — укладка
проводов по шаблону; вязка жгутов нитками, леской и
лентами; укладка жгута в корпус блока, прибора, на па-
нель и другие устройства; крепление скобами; подключение
выводных концов жгута или жил кабеля к клеммам электро-
элементов.
Предусмотрено применение специального оборудования,
ручного инструмента и приспособлений в зависимости от
характера выполняемого технологического перехода.
Расчет норм на электромонтажные работы в зависимости
от типа производства осуществляют: 1) по нормативам опе-
ративного времени на приемы работ в условиях среднесе-
рийного производства; 2) по нормативам оперативного вре-
мени на комплексы технологических приемов в условиях
мелкосерийного производства (1 ].
Расчет нормы времени производят суммированием опера-
тивного времени выполнения приемов (комплексов приемов)
электромонтажных работ с учетом времени организационно-
технического обслуживания, времени на отдых и личные
надобности и подготовительно-заключительного времени на
партию деталей по следующей формуле:
Тш-к = Топ(1 +^±^L)+Z^L,	(6.3)
230
где Топ — суммарное оперативное время на выполнение
приемов и комплексов приемов.
В табл. 6.10—6.14 даны затраты оперативного времени на
отдельные приемы электромонтажных работ. Укрупненные
нормативы времени на комплексы приемов для условий
мелкосерийного производства устанавливают по дифферен-
цированным нормативам времени на приемы работ для
условий среднесерийного производства с коэффициен-
том 1,2.
Нормативы времени на организационно-техническое об-
служивание включают затраты времени на уборку рабочего
места в течение смены, смену инструмента, подналадку ин-
струмента и приспособлений и составляют:
а)	для условий среднесерийного производства 2 %;
б)	для условий мелкосерийного производства 3 % от
оперативного времени.
Нормативы времени на отдых и личные надобности, раз-
работанные в зависимости от факторов утомляемости (фи-
зического усилия, массы перемещаемого груза, темпа ра-
боты и т. п.), представлены в табл. 6.15.
Нормативы подготовительно-заключительного времени
включают затраты времени, относящиеся ко всей партии
изготовляемых либо собираемых изделий; на получение
технической документации, инструмента и приспособлений,
ознакомление с технической документацией, получение и
сдачу работы. Они составляют: для условий среднесерий-
ного производства 11,5 мин; для условий мелкосерийного
производства 15,5 мин.
Пример 6.2. Рассчитать норму штучно-калькуля-
ционного времени на изготовление жгута из провода сече-
нием 0,2 мм2, предварительно изготовленного, с полихлор-
виниловой изоляцией, на шаблоне, расположенном в го-
ризонтальном положении.
Исходные данные: провод марки МГШВ, токопроводя-
щая жила — медные луженые проволоки, обмотка двойная
из пропитанного шелка, оболочка из полихлорвинилового
пластиката. Средняя длина провода 2,2 м; 6 проводов; диа-
метр жгута 5 мм; размер партии — 20 жгутов; среднесерий-
ное производство. Расчет оперативного времени произво-
дят по форме 6.1.
В электротехнической промышленности для условий
мелкосерийного производства разработаны нормативы штуч-
ного времени [3]. Пример нормативов штучного времени
приведен в табл. 6.16.
231
Таблица 6,10
Оперативное время на резку кабелей, многожильных проводов и шнуров, мин (среднесерийное производство)
Оборудова- ние, ин- струмент	Наружный диаметр заготовки, мм	* Длина заготовки, м											
		до 0,3	0,4—0,5	0,51 — 0,75	0,76— 1	Ы- 1,5	1,6—2	2,1 — 3	3,1 — 4	4,1 — 5	5,1 — 6	7 — 8	9—10
Пневмати- ческие и педальные станки	До 6 7—10 11—15 16—20 21—25 26—30	0,061 0,079 0,096 0,110 0,122 0,133	0,080 0,102 0,124 0,142 0,158 0,172	0,098 0,125 0,152 0,175 0,194 0,212	0,114 0,146 0,177 0,203 0,226 0,247	0,140 0,179 0,218 0,250 0,278 0,304	0,162 0,207 0,251 0,288 0,321 0,350	0,199 0,255 0,310 0,355 0,396 0,432	0,231 0,295. 0,359 0,412 0,459 0,501	0,258 0,330 0,402 0,461 0,513 0,560	0,283 0,362 0,440 0,505 0,563 0,614	0,329 0,421 0,511 0,586 0,653 0,713	0,369 0,472 0,573 0,657 0,732 0,799
Рычажные ножницы	До 6 7—10 11—15 16—20 21—25 26—30	0,073 0,095 0,115 0,132 0,146 0,160	0,096 0,122 0,149 0,170 0,190 0,206	0,118 0,150 0,182 0,210 0,233 0,254	0,137 0,175 0,212 0,244 0,271 0,296	0,168 0,215 0,262 0,300 0,334 0,365	0,194 0,248 0,301 0,346 0,385 0,420	0,239 0,306 0,372 0,426 0,475 0,518	0,277 0,354 0,431 0,494 0,551 0,601	0,310 0,396 0,482 0,553 0,616 0,672	0,340 0,434 0,528 0,606 0,676 0,737	0,395 0,505 0,613 0,703 0,784 0,856	0,443 0,566 0,688 0,788 0,878 0,959
Ручные ножницы, бокорезы	До 6 7—10 11—15	0,076 0,099 0,120	0,1 0,128 0,155	0,123 0,156 0,190	0,143 0,183 0,221	0,175 0,224 0,273	0,203 0,259 0,314	0,249 0,319 0,388	0,288 0,369 0,449	0,323 0,413 0,503	0,354 0,453 0,550	0,411 0,526 0,639	0,461 0,590 0,716
Примечания: 1. При резке одновременно двух заготовок время по таблице принимать с коэффициентом 0,75;
при резке трех — пяти заготовок —с коэффициентом, равным 0,5; при резке экранированного провода — с коэффициентом,
равным 1,05. 2. Таблица предусматривает резку заготовок одним рабочим. При резке заготовок двумя рабочими время
по таблице принимать с коэффициентом, равным 0,9.
Таблица 6.11
Оперативное время на снятие изоляции с конца провода, жилы кабеля, мин
(среднесерийное производство)
Материал изоляции	Оборудование, приспособление, инструмент	Сечение провода, мм2											
		до 0,35	0,36-0,5	0,51 — 0,75	0,76—1	in 7	1,6—2,5	7 С£>	5-6	о 7	11 — 16	17—25	26—35
Полихлорви- ниловый или полиэтилено- вый пласти кат, триаце- татная пленка со стекло- волокном или хлопчатобу- мажной пря- жей, фторо- пласт	Пневматиче- ское приспо- собление	0,034	0,037	0,041	0,044	0,048	0,054	0,06	0,066	0,076	0,085	0,095	0,102
	Механическая машинка	0,043	0,047	0,051	0,055	0,061	0,069	—	—	—	—	—	—
	Ручная электрооб- жигалка	0,048 ।	0,053 1	0,058	0,063	0,07	0,08	0,09	—	—	—	—	—
	Специальные щипцы	0,056	0,062	0,068	0,073	0,081	0,092	0,102	0,115	—	—	—	—
Резина или резина с хлоп- чатобумажной пряжей	Пневматиче- ское приспо- собление	0,061	0,065	0,071	0,076	0,083	0,092	0,102	0,111	0,123	0,136	0,15	0,16
	Специальные щипцы	0,124	0,13	0,137	0,143	0,15	0,162	0,171	0,18	—	—	—-	—
Примечание. В зависимости от длины провода время по таблице принять с коэффициентом: до 1 м 1; до
2м— 1,05; до 3 м — 1,1; до 5 м — 1,15; до 8 м — 1,2; до 12 м — 1,25; до 20 м — 1,3; до 30 м — 1,4: жгут — 1,15.
Со
Таблица 6.12
Оперативное время на укладку провода на столе, шаблоне, панели, мин.
Положение стола, шаблона горизонтальное
(среднесерийное производство)_______________________________________
	Сечение провода, мм2									
Средняя длина ук- ладываемого		ю	1Л	iO				СО	ю	ю
провода, м	о	I	7	7	7	<О	а	1	см 1	со 1
	о		со	СО	со	1	7	1	1	1 с©
	К	о	о		О)	lO	Г—	—	—	см
До 0,5	0,07	0,09	0,12	0,14	0,15	0,17	0,19	0,21	0,24	0,26
0,6—1	0,10	0,13	0,17	0,19	0,21	0,23	0,26	0,29	0,33	0,35
1,1—1,5	0,12	0,15	0,20	0,23	0,25	0,28	0,31	0,35	0,39	0,42
1,6—2	0,14	0,17	0,23	0,26	0,29	0,32	0,36	0,40	0,45	0,48
2,1—3	0,17	0,21	0,27	0,31	0,34	0,38	0,43	0,48	0,53	0,58
3,1—4	0,19	0,24	0,31	0,35	0,39	0,43	0,49	0,54	0,61	0,66
4,1—5	0,21	0,26	0,34	0,39	0,43	0,48	0,54	0,60	0,67	0,73
6—7	0,24	0,31	0,40	0,45	0,50	0,55	0,63	0,70	0,78	0,85
8—10	0,29	0,36	0,47	0,53	0,59	0,65	0,74	0,82	0,92	0,99
Примечания: 1. Таблица предусматривает наполнение шаб-
лона проводами до 10 шт.; при наполнении шаблона проводами ев. 10
до 75 шт. время по таблице принять о коэффициентом, равным 1,4; св. 75
до 150 шт. — о коэффициентом, равным 1,2.
2. При укладке экранированного провода время по таблице принять
о коэффициентом, равным 1,2.
3. Нормативное время дано на укладку предварительно незагото-
вленного провода. При укладке провода, предварительно заготовленного,
время по таблице принять с коэффициентом, равным 0,8.
Таблица 6.13
Оперативное время на вязку жгута шнуром, ниткой одинарным узлом, мин
(среднесерийное производство)
Диа- метр жгута, мм	Шаг обвязки, мм	Длина участка вязки жгута, м						
		До 0,1	0,11 — 0,12	ю о 1 СО о	0,16—0,18	0,19—0,20	0,21 — 0,25	0,26—0,30
	До 5	2,01	2,26	2,72	3,11	3,43	4,14	4,73
	6—8	1,22	1,41	1,68	1,94 1,55	2,10	2,50	2,89
До 5	9—10	1,00	1,13	1,36		1,71	2,07	2,36
	11—12	0,82	0,94	1,13	1,30	1,41	1,67	1,93
	13—15	0,67	0,75	0,91	1,04	1,14	1,38	1,58
	До 10	1,60	1,80	2,16	2,47	2,73	3,29	3,76
	11—12	1,31	1,50	1,79	2,07	2,24	2,67	3,07
6—10	13—15	1,07	1,20	1,44	1,65	1,82	2,19	2,51
	16—18	0,91	1,05	1,25	1,44	1,56	1,86	2,14
	19—20	0,80	0,90	1,08	1,24	1,36	1,65	1,88
234
Продолжение табл. 6.13
Диа- метр жгута, мм	Длина участка вязки жгута, м						
	0,31 — 0,35	1 0,36—0,40	о to о 1 О	0,51 — 0,60	0,61 — 0,75	0,76—0,85	8 7 о 00 о
	5,21	5,89	6,97	7,92	8,98	10,4	11,8
	3,25	3,61	4,29	4,95	5,90	6,50	7,38
До 5	2,61	2,94	3,49	3,96	4,49	5,20	5,91
	2,18	2,42	2,87	3,31	3,95	4,35	4,94
	1,74	1,96	2,32	2,64	2,99	3,47	3,94
	4,15	4,68	5,55	6,30	7,15	8,28	9,41
	3,47	3,84	4,58	5,28	6,28	6,93	7,86
6—10	2,77	3,12	3,70	4,20	4,77	5,52	6,27
	2,41	2,68	3,18	3,67	4,38	4,82	5,48
	2,08	2,34	2,78	3,15	3,57	4,14	4,71
Примечания: 1. При увеличении длины вязки жгута время
определять путем суммирования найденных величин. 2. При заправке
нитки, шнура в иглу к времени по таблице добавлять 0,3 мин на 1 м жгута.
3. В зависимости от наполнения шаблона проводами время по таблице
принимать © коэффициентами, указанными в примечании 1 табл. 6.12.
Таблица 6.14
Оперативное время на снятие жгута,
закрепленного по отверстию, с шаблона, мин
(среднесерийное производство)
Число проводов в жгуте, шт.	Длина жгута, м					
	ДО 0,5	0,6*з»1	1,1 —1,5	1,6—2	2,1—3	3,1 — 4
До Ю	0,17	0,21	0,24	0,26	—	—
11—20	0,26	0,31	0,34	0,37	——	—
21—30	0,31	0,38	0,43	0,47	—	—
31—40			0,44	0,50	0,54	0,61	0,66
41—60			0,56	0,63	0,67	0,76	0,81
61—80	—	0,66	0,78	0,78	0,88	0,95
81—100	—	0,73	0,83	0,88	1,00	1,08
101—120			0,81	0,91	0,98	1,10	1,18
121—160				1,05	1,14	1,28	1,40
161—200			—	1,20	1,30	1,45	1,57
201—300			—	1,48	1,61	1,81	1,95
301—400	—	—	1,74	1,88	2,11	2,28
401—500	—	—	—	2,11	2,38	2,57
235
Продолжение табл. 6.14
Число проводов в жгуте, шт.	Длина жгута, м					
	4,1 — 5	5,1 —6,0	7—8	9—10	11—12	12—14
До Ю	—		—	—	—	—
11—20	—-	—	—	—	—	—
21—30	—	—	—	—	—	—
31—40	—	—	—	—	—	—
41—60	—	—	—	—	—	—
61—80	1,03	1,07	—~	—	—	—
81 — 100	1,15	1,21		—	—	
101—120	1,27	1,34	1,45	1,54	—	—
121—160	1,48	1,55	1,70	1,81	—	—
161—200	1,67	1,75	1,91	2,04	2,14	—
201—300	2,08	2,19	2,38	2,54	2,67	—
301—400	2,44	2,57	2,78	2,96	3,12	3,24
401—500	2,75	2,89	3,И	3,34	3,52	3,65
Примечание. Нормативное время рассчитано на снятие жгута
из неэкранированного провода. При снятии жгута ио экранированного
проводу время по таблице принять с коэффициентом, равным 1,15
Таблица 6.15
Время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени
(среднесерийное и мелкосерийное производства)
Время, в течение которого затрачены физические усилия	Масса переме- щаемых грузов, кг	Время на отдых	Время на лич- ные на- добности	Всего
Более половины суммы опе-	До 4	5	2	7
ративного времени в течение	5—15	5	2	7
смены	16—30	7	2	9
Менее половины суммы опе-	5—15	4	2	6
ративного времени в течение смены	16—30	6	2	8
Эти нормативы представлены в однострочной форме, что
позволяет более компактно по сравнению с табличной фор-
мой нормативов разместить большой объем нормативных
материалов и упростить расчеты нормы штучно-калькуля*
ционного времени.
236
Форма 6.1
Расчет оперативного времени на изготовление жгута из провода
Номер таблицы	Содержание работы	Численное значение фактора	Оперативное время, мин
6.12 6.13, приме- чание 2 6.14 6.11	Отмотать от бухты конец про- вода, вставить его в отверстие, уложи ib провод на шаблоне (шаблон расположен на столе), откусить провод кусачками, вставить второй конец провода в отверстие Взять нитку, отрезать, за- крепив начало вязки, вязать жгут одинарным узлом, одно- временно рихтуя жгут. Закре- пить конец вязки, отрезать ножницами излишки нитки (диаметр жгута 5 мм, шаг об- вязки 10 мм, длина жгута 2 м) Снять жгут с шаблона (про- вод закреплен по отверстию) Снять изоляцию с концов жгута механической машинкой	6 2 6 12	0,17-6= 1,02 5,91-2= 11,82; 0,3-2= 0,6 0,26 0,043-12-1,1 = = 0,57
	Итого		14,27
Подготовительно-заключительное время ^п-з ~ ^>5 мин;
«обе = 2 %; «отл = 7 % (см. табл. 6.15).
Норма штучно-калькуляционного времени
Тш.к = 14>27 ( 1 +	+ “Уг = 14-27’ ‘>09 + 0,58 = 16,1 мин.
6.3.	Намоточные работы
Намоточные работы широко распространены на машино-
строительных предприятиях с различным типом производ-
ства. К ним относят сборочные, изоляционные, бандажи-
ровочные, сварочные, паяльные и контрольные работы.
Норму штучного времени на все виды намоточных работ
определяют суммированием машинного времени и времени
выполнения ручных приемов, с учетом времени организа-
ционно-технического обслуживания, времени на отдых и
личные надобности [2 ]
Гш =	+ TB) (1 + -обс1|0а°т-л ),	(6.4)
237
Таблица 6J6
Штучное время на крепление жгута скобами или хомутами к панели, мин (мелкосерийное производство)
Диаметр винта, мм	*					Диаметр или ширина жгута, провода, мм					
10					до ю	11—13	14—16 | 17—20 |		21—25 |	—
6					—	ДО ю	11—13 | 14—16		17—20	21—25
4					— 1	—	ДО 10 I	11—13	14—16	17—20
Операция	Содержание и условия выполнения работы				Время на крепление одной екобойили хомутом, мин					
Крепление жгута скобами 'к панели (без уста- новки про- кладки)	Взять скобу, на- ложить жгут, взять винт и отвертку, ввернуть винт, отло- жить отвертку	Свобод- но	Число крепеж- ных винтов	1	0,35	0,36	0,38	0,40	0,42	1 0,43
				2	0,45	0,47	0,49	0,52	0,54	| 0,56
		Стес- ненно		1	0,41	0,43	0,45	0,49	0,50	| 0,52
				2	0,53	0,55	0,58	0,62	0,64	0,66
Крепление жгута скобами к панели (с установкой прокладки)	Взять скобу, на- ложить на жгуты, взять винт и от- вертку, ввернуть винт, отложить от- вертку, установить прокладки	Свобод- но		1	0,70	0,72	0,76	0,80	0,84	0,86
				2	0,90	0,94 v	0,98	1,04	1,08	1,12
		Стес- ненно		1	0,82	0,86	0,90	0,94	1,00	1,04
				2	1,06	1,10	1,16	1,24	1,28	1,32
Крепление жгута хомутами	Взять хомут, на- ложить на жгут, скрепить	Свободно			0,21	0,22	0,23	0,24	0,25	0,26
		Стесненно			| 0,25	0,26	0,27	0,29	0,30	0,31
Таблица 6.17
Машинное время намотки катушек на намоточных станках
с числом витков от 10 до 100, мин
Частота вращения шпинделя, об/мин	Число наматываемых витков										
	До 10	11 — 15	16—20		20—25		26—30		31*-35		36—40
До 50 51-60 61 — 80 81 — 100 101 — 120 121 — 140 141 — 160 161 — 180 181 — 200	0,20 0,17 0,13 0,10 0,08 0,08 0,06 0,06 0,05	0,30 0,25 0,19 0,15 0,13 0,11 0,09 0,08 0,08	0,40 0,33 0,25 0,20 0,17 0,14 0,13 0,11 0,10		0,50 0,41 0,31 0,25 0,21 0,18 0,16 0,14 0,13		0,60 0,50 0,37 0,30 0,25 0,21 0,19 0,17 0,15		0,70 0,58 0,44 0,35 0,29 0,25 0,22 0,19 0,18		0,80 0,67 0,50 0,40 0,33 0,28 0,25 0,22 0,20
Частота вращения шпинделя, об/мин	Число наматываемых витков										
	41 — 50	51-60		61 — 70		71-80		81 — 90		91-100	
До 50 51-60 61 — 80 81—100 101 — 120 121 — 140 141 — 160 161 — 180 181 — 200	1,00 0,83 0,62 0,50 0,41 0,36 0,31 0,28 0,25	1,20 1,00 0,75 0,60 0,50 0,43 0,37 0,33 0,30		1,40 1,16 0,87 0,70 0,58 0,50 0,44 0,39 0,35		1,60 1,33 1,00 0,80 0,66 0,57 0,50 0,44 0,40		1,80 1,50 1,12 0,90 0,75 0,64 0,56 0,50 0,45		2,00 1,67 1,26 1,00 0,83 0,71 0,63 0,56 0,50	
Таблица 6.18
Приемы ручных работ и факторы их продолжительности
при намотке
Прием	Фактор продолжительности
Установка и крепление каркаса на оправке, снятие катушки с оправки Сборка и разборка оправ- ки, снятие катушек	Способ установки и крепления кар- каса, форма и размеры каркаса, число секций Сечение оправки, число шаблонов (секций), периметр или диаметр оправки
239
Продолжение табл. 6.IS
Прием	Фактор продолжительности
Установка оправки на станок и снятие ее Установка и снятие шаб- лона на оправке Крепление конца провода на каркасе, катушке или оправке Крепление выводных кон- цов к клеммам или нако- нечникам Изолирование каркасов, гильз, сердечников, опра- вок или шаблонов То же обмотки, катушки или ряда намотки То же мест пайки » (бандажирование) катушек Снятие изоляции с про- водов Зачистка выводных кон- цов катушки или обмотки Скрутка проводов Пайка и сварка про- водов Лужение проводов	Способ установки, периметр или диа- метр оправки, длина оправки Способ установки и крепления шаб- лона, габаритные размеры шаблона, длина оправки Способ крепления конца, габаритные размеры каркаса или катушки, диаметр провода, сечение каркаса или катушки Способ крепления, диаметр провода Размеры сечения каркаса, гильзы, сердечника, способ крепления изоля- ционной ленты, марка изоляционного материала, число слоев изоляции Вид изоляционного материала; ши- рина изоляционной ленты, способ кре- пления изоляции, число слоев изоля- ции, размеры сечения и длина катушки (обмотки) Способ изолировки, вид изоляцион- ного материала, диаметр провода Материал и способ крепления изоля- ции, сечение и размеры катушки, испол- нение бандажирования Способ зачистки, длина снятия изо- ляции, диаметр провода Способ зачистки, марка и диаметр провода, длина зачистки Способ скрутки, диаметр провода Способ пайки или сварки, диаметр провода Способ и длина лужения, число одно- временно облужаемых проводов, диа- метр провода
240
Таблица 6.19
Оперативное время на сборку оправки прямоугольного сечения
при бескаркасной намотке, мин
Периметр оправки, мм	Число шаблонов (секций^						
	4	5	6	7	8	9	10
До 100	0,10	0,12	0,15	0,18	0,20	0,22	0,25
101—135	0,11	0,13	0,16	0,19	0,21	0,24	0,26
136—170	0,12	0,15	0,18	0,20	0,22	0,25	0,27
171—200	0,13	0,16	0,19	0,21	0,23	0,26	0,28
Примечание. На каждый следующий после 10 шаблон добав-
лять 0,02 мин.
Таблица 6.20
Оперативное время на установку оправки (шаблона) на станок
и ее снятие при каркасной намотке, мин
Способ установки	Периметр оправки, мм	Диаметр оправки, мм	Длина оправки, мм		
			До 100	101-250	251 — 400
Один конец оправ-	До 50	До 10	0,08	0,09	о,1
ки шпоночным соеди-	51—100	11—13	0,09	0,1	0,11
нением, второй конец поджать задней баб- кой	101—150	14—16	0,1	0,11	0,12
Установить один	До 50	До 10	0,04	0,045	0,05
конец оправки в гнез-	51—100	11—13	0,045	0,05	0,055
до шпинделя, второй конец поджать задней бабкой	101—150	14—16	0,05	0,055	0,06
Установить оправ-	До 50	До 10	0,1	0,11	0,12
ку свободно в центры	51—100	11—13	0,11	0,12	0,13
и поджать задней бабкой	101—150	14—16	0,12	0,13	0,14
241
Таблица 6.21
Оперативное время изолирования обмотки или катушки, мин
Способ крепления изоляции	Изоляционный материал	Число слоев изоляции	Периметр обмотки или катушки, мм										
			До 40	|		|	41 — 100	|			I	101—250	|			I	251 — 400		
			Длина катушки или обмотки, мм										
			ю о к	7 со	ю о Kt	о ю 1 СО	о о 7 из	о ю о Kt	о о 7 ю	о ю 7 о	о ю о Kt	о о 7 ю	101 — 150
С приклей- кой ленты без нагрева электропа- яльником	Стеклоткань или полиамид- ная пленка	1	—	0,27	—	0,27	—	0,29	—	—	0,32	0,38	—
		2	—	0,29	—	0,33	—	0,36	—	—	0,40	0,48	—
		3	—	0,31	—	0,40	—	0,43	—	—	0,48	0,58	—
	Пленка из фторопласта	1	—	—	—	0,28	—	0,32	0,36	—	0.36	0,42	—
		2	—	—	—	0,33		0,38	0,42	—	0,42	0,48	—
		3	—	—	—	0,39	—	0,45	0,52	—	0,52	0,59	—
Продолжение табл. 6.21
Способ крепления изоляции	Изоляционный материал	Число слоев изоля- ции	Периметр обмотки или катушки, мм										
			До 40 I		41 — 100	|			101—250	|			251 — 400		
			Длина катушки или обмотки, мм										
			до 5	6—15	ДО 15	о <о	о о 7 ю	до 50	о о 7 ю	101 — 150	ДО 50	51 — 100	101—150
Приклей- кой и про- гревом электро- паяльни- ком	Кабельная бумага	1	0,32	0,27	0,31	0,34	0,39	0,36	0,43	0,50	0,47	0,52	0,60
		2	0,35	0,30	0,35	0,39	0,46	0,42	0,49	0,59	0,52	0,57	0,66
		3	—	0,35	0,40	0,46	0,55	0,51	0,61	0,71	0,57	0,68	0,80
		4	—	—-	0,45	0,51	0,60	0,57	0,67	0,80	0,64	0,76	0,90
	Кабельная бумага с лакотканью	1	—	0,34	0,39	0,45	0,52	0,49	0,57	0,67	0,55	0,63	0,73
		2	—	0,40	0,46	0,53	0,62	0,59	0,68	0,80	0,66	0,77	0,91
		3	—	0,54	0,62	0,73	0,68	0,81	0,95	0,77	0,81	0,91	1,04
Обвязыва- нием ниткой	Кабельная бумага, телефонная или хлопчато- бумажная лента	1	0,40	0,34	0,39	0,43	0,48	0,46	0,52	0,59	0,51	0,58	0,65
		2	0,46	0,39	0,45	0,48	0,55	0,54	0,61	0,69	0,59	0,67	0,76
		3	—	0,44	0,50	0,55	0,63	0,61	0,70	0,80	0,68	0,78	0,90
		4	—	—	0,55	0,61	0,70	0,68	0,79	0,90	0,76	0,82	0,95
Таблица 6.22
Оперативное время на изолирование (бандажирование)
каркасных катушек (установленных на стенке)
прямоугольного сечения, мин
Способ крепления изоляции	Изоля- ционный материал	Периметр катушки наружный, мм	Длина катушки, мм				
			ДО 10	11 — 15	16—20	21 — 25	26—30
Приклей- кой конца	Стекло- нитки	До 100	0,81	1,07	1,47	1,87	2,27
		101—250	1,29	1,69	2,09	2,49	2,88
		251—400	1,91	2,31	2,71	3,11	3,52
	Стекло- чулок	До 100	0,41	0,53	0,73	0,93	1,13
		101—250	0,64	0,84	1,04	1,24	1,44
		251—400	0,95	1,15	1,35	1,55	1,75
С помощью петли и за- тягиванием под намо- танные нитки	Стекло- нитки	До 100	0,92	1,27	1,67	2,07	2,47
		101—250	1,51	1,91	2,32	2,72	3,12
		251—400	2,14	2,54	2,83	3,33	3,83
	Стекло- чулок	До 100	0,55	0,73	0,93	1.13	1,33
		101—250	0,87	1,07	1,27	1,47	1,67
		251—400	1,20	1,42	1,60	1,80	2,01
Таблица 6,23
Оперативное время на пайку и сварку скрученных проводов, мин
Вид работы	Способ пайки или сварки	Диаметр провода, мм				
		ДО 0,06	0,07— 0,25	0,26— 0,51	0,52—1	1,1-1,5
Пайка	Электропа- яльником	0,13	0,11	0,13	0,17	0,25
	Окунанием	0,09	0,08	0,09	0,13	0,17
Сварка	Сварочным аппаратом	—	0,067	0,074	0,103	0,12
	Сварочными клещами	0,11	0,14	0,16	0,21	0,28
Промывка пайки	Тампоном или кисточкой	0,12	0,1	0,105	0,12	0,15
244
Таблица 6.24
Время на обслуживание
рабочего места аобс, отдых
и личные надобности аот л,
% от оперативного
Вид работь	аобс	аот. л	Всего
Работы, свя- занные со стан- ком:			
полуавто- маты, руч- ные и дру- гие станки	6,7	4,3	11
тормозные станки	7,7	4,3	12
Работы, не свя- занные со стан- ком	5,7	4,3	10
Таблица 6,25
Время на устранение
обрывов и замену
бобины с проводом
Диаметр обмоточного провода, мм	Коэффициент к основному (машинному) времени
До 0,09	1,25
0,10—0,11	1,20
0,12—0,16	1,15
0,17—0,29	1,10
0,30—0,37	1,07
0,38—0,51 и св.	1,05
где Тм—машинное время намотки; kr— коэффициент,
учитывающий время на устранение обрывов обмоточного
провода и замену бобин с проводом, % к машинному вре-
мени; Тв — сумма затрат вспомогательного времени ручных
приемов, связанных с намоткой катушек.
Машинное время намотки катушек на намоточных стан-
ках устанавливают на основании параметров режима на-
мотки — частоты вращения шпинделя и числа наматывае-
мых витков (табл. 6.17). Состав основных приемов ручных
работ, определяющих затраты вспомогательного времени,
дан в табл. 6.18. В табл. 6.19—6.23 приведены затраты опе-
ративного времени на отдельные приемы при выполнении
сборочных, изоляционных, бандажировочных и паяльных
работ.
Оперативное время на выполнение ручных приемов раз-
работано для условий среднесерийного производства; для
условий крупносерийного производства принимать по-
правочный коэффициент, равный 0,9; для мелкосерий-
ного — 1,2,
В табл. 6.24 приведено время на обслуживание ра-
бочего места, отдых и личные надобности, а в табл.
6.25 — время на устранение обрывов и замену бобины
с проводом.
245
Форма 6.:
Расчет нормы времени на намотку бескаркасной катушки
прямоугольного сечения
Содержание трудового процесса	Крат- ность при- ема	Время, мин		Номер карты позиций по общемашино- строительным нормативам
		на прием	на ка- тушку	
Установить, закрепить шаблон вручную на стационарной оправ- ке и снять шаблон и катушку	1	о,:	24	17/10
Взять изоляционную проклад- ку и обернуть ею шаблон	1	0,14		39/3
Заправить провод	1	0,02		49/7
Установить водитель в исход- ное положение	1	0,024		49/9
Изолировать начальный конец обмоточного провода двумя про- кладками	1	0,16		42/18
Закрепить начало обмоточного провода за оправку	1	0,12		22/48
Установить счетчик числа вит- ков на «0» нажимом на сбрасыва- тель	1	0,025		49/1
Включить и выключить станок рычагом	1	0,027		49/5
Включить и выключить станок педалью	14	0,021	0,294	49/6
Изолировать ряды намотки	14	0,08	1,12	38/5
Отрезать провод от бобины	1	0,09		50/7
Закрепить конец обмоточного провода	1	0,33		22/22
Опрессовать катушку Итого вспомогательного време- ни	1	1,13 гв = == 3,72 мин		65/9
Намотать 300 витков (частота вращения шпинделя 115 об/мин)	14	0,21	2,94	82/5
Итого основного (машинного) времени			52,94 мин	
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надоб-
ности при работе на станке равно 12 % (табл. 6.24),
Норма штучного времени на намотку катушки
Тш = (То*! + Тв) (1 + а°бС-^-°Т-) =
= (2,94.1,05 + 3,72) 1,12 = 7,62 мин.
246
Таблица 6.26
Штучное время на изолирование каркасов, гильз, сердечников.
Прямоугольное сечение (мелкосерийное производство)
Периметр, мм			Длина каркаса (гильзы, сердечника), мм							
До 40	41 — 100	101 — 200								
Число слоев изол		яции								
1 2	1 1	1	До 10	11—20 До 10	21—50 11—20 До 10	bl—100 21—50 11—20	101—160 51—100 21—50	101—160 51—100		101—160 51—100 21—50
	ш	2	—	—	—	До 10	11—20 До 10	|21—50| 11— 20|		
Изоляци- онный материал	Способ к ИЗОЛЯЦИОЕ	крепления гной ленты	Время на один каркас (гильзу, сердечник), мин							
Кабельная бумага	Без приклей С приклейке На каждый слой (свыше Д1	ки ленты |й ленты последующий зух) добавлять	0,12 0,20	0,13 0,21	0,15 0,23	0,16 0,25	0,20 0,28 0,06	0,25 0,33 0,06		0,32 0,40 0,07
Телефон- ная или конденса- торная бумага	Без приклей С приклейке На каждый слой (свыше Д1	ки ленты »й ленты последующий зух) добавлять	0,12 0,20	0,14 0,21	0,15 0,23	0,18 0,26	0,21 0,29 0,06	10Т25" 0,33 0,06		0,32 0,40 0,08
Лакоткань	Без приклей С приклейке На каждый слой (свыше Д1	ки ленты |й ленты последующий зух) добавлять	0,15 0,23	0,15 0,23	0,17 0,25	0,20 0,28	0,23 0,30 0,06	0,27 0,35 0,07		0,34 0,42 0,09
Пример 6.3. Рассчитать норму времени на намотку
бескаркасной катушки прямоугольного сечения. Исходные
данные приведены ниже.
Вид намотки............................ Рядовая
Марка провода.......................... ПЭВ-2
Диаметр провода, мм.................... 0,74
Число витков	............................ 300
»	витков	в	ряду....................... 22
»	рядов................................. 14
Периметр катушки, мм:
наружный.............................. 308
внутренний ............................ 204
Средний периметр катушки, мм................ 256
Периметр шаблона, мм........................ 254
Длина, мм:
оправки............................... 116
катушки................................ 30
Изолирование шаблона.....................Прессшпа-
ном
» начального конца обмоточного
провода.............................. .	. Стеклолако-
тканью
Расчет нормы времени на намотку бескаркасной катушки
прямоугольного сечения приведен в форме 6.2.
В цёлях упрощения нормирования работ для условий
мелкосерийного производства разработаны нормативы штуч-
ного времени на укрупненные комплексы приемов [4].
Пример укрупненных нормативов штучного времени на
изолировочные работы и порядок пользования ими дан
в табл. 6.26.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Общемашиностроительные нормативы времени на электромонтаж-
ные работы. Среднесерийное и мелкосерийное производство. М.:
НИИтруда, 1982. 247 с.
2.	Общемашиностроительные нормативы времени на намоточные
работы. М.: НИИтруда, 1975. 180 с.
3.	Отраслевые нормативы времени для нормирования электромонтаж-
ных работ. Серийное и мелкосерийное производство. М.: Информэлектро,
1978. 62 с.
4.	Отраслевые нормативы времени для нормирования обмоточно-
изолировочных работ. Серийное и мелкосерийное производство. М.: Ин-
формэлектро, 1980. 108 с.
5.	Отраслевой стандарт «Нормативы времени (элементные) на сле-
сарно-сборочные работы в электротехнической промышленности».
ОСТ 160.686.809—80. М.: Информэлектро, 1980. 204 с.
6.	Отраслевые укрупненные нормативы времени слесарно-сборочных
работ при сборке электротехнических изделий. Мелкосерийное и единич-
ное производство. М.: Информэлектро, 1983. 35 с.
Глава 7
НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА РАБОЧИХ
ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВА
7.1. Основные положения по нормированию труда
вспомогательных рабочих
К вспомогательным рабочим в настоящее время относят
всех рабочих вспомогательных цехов, а также рабочих
основных цехов, которые заняты обслуживанием оборудо-
вания и рабочих мест.
Основными видами норм труда рабочих, занятых об-
служиванием оборудования и рабочих мест, являются нормы
обслуживания и численности. Наряду с этими нормами при-
меняют также нормированные задания и в отдельных слу-
чаях — нормы времени.
Для определения норм труда вспомогательных рабочих
чаще всего используют косвенные методы, с помощью ко-
торых устанавливают нормы труда не по трудоемкости кон-
кретных работ в конкретных условиях, а по факторам,
косвенно влияющим на затраты труда соответствующей
группы рабочих. Зависимость нормы труда от этих факторов
определяют путем статистической обработки данных пла-
ново-учетной документации и результатов наблюдений по
группе представителей цехов (участков) различных пред-
приятий.
Так, норму обслуживания для кладовщиков инстру-
ментально-раздаточных кладовых (ИРК) обычно определяют
в зависимости от следующих факторов: число шифров ин-
струмента и оснастки, хранящихся в ИРК; масса обраба-
тываемых в цехе деталей с наибольшим выпуском; обора-
чиваемость инструмента в ИРК, определяемая как отно-
шение стоимости списанного за год инструмента к общей
стоимости инструмента в кладовой.
С помощью прямых методов определяют нормы обслу-
живания и численности исходя из трудоемкости работ по
249
обслуживанию производства или величин, пропорциональ-
ных этой трудоемкости. В этом случае необходимо учиты-
вать характер взаимодействия основных и обслуживающих
рабочих. Можно выделить две схемы взаимодействия ра-
бочих: «без ожидания» и «с возможным ожиданием».
По первой схеме в нормальных производственных усло-
виях не должны возникать перерывы в работе оборудования
и основных рабочих, вызванные обслуживанием вспомога-
тельными рабочими или ожиданием такого обслуживания.
По второй схеме взаимодействия такие перерывы объек-
тивно возможны.
Схема «без ожидания» характерна для слесарей по ре-
монту оснастки, уборщиков, большинства транспортных
рабочих, контролеров, кладовщиков. По схеме «с возмож-
ным ожиданием» взаимодействуют с основными рабочими
наладчики, дежурные слесари, электрики, машинисты мосто-
вых кранов.
Каждой схеме взаимодействия соответствует определен-
ная методика расчета норм обслуживания и численности.
Для схемы «без ожидания» нормы обслуживания и числен-
ности определяют непосредственно по трудоемкости соот-
ветствующих работ. Если объективно возможны простои
оборудования и рабочих, то нормы обслуживания и числен-
ности должны обеспечивать минимум суммарных затрат,
связанных с простоями оборудования, основных и вспомо-
гательных рабочих.
С выделением двух указанных схем взаимодействия ос-
новных и вспомогательных рабочих тесно связано разделение
функций, выполняемых вспомогательными рабочими, на ос-
новные и дополнительные. К основным функциям, выполняе-
мым вспомогательными рабочими, относят такие виды ра-
бот, которые определяются назначением данного вида ра-
бот и носят устойчивый, повторяющийся характер (напри-
мер, к основным функциям наладчика относят наладку,
подналадку и мелкий ремонт оборудования). Дополнитель-
ными функциями являются такие виды работ, которые
повторяются нерегулярно, часто носят разовый (в течение
смены) характер и создают условия для выполнения основ-
ных функций (к дополнительным функциям наладчика,
например, относят подготовку и уборку инструмента, за-
полнение планово-учетных документов и т. д.).
Указанный принцип деления функций на основные и
дополнительные является общим для всех категорий вспо-
могательных рабочих. Однако при организации взаимодей-
250
ствия основных и вспомогательных рабочих по схеме «с воз-
можным ожиданием обслуживания» этот принцип может быть
конкретизирован следующим образом: к основным функциям
по этой схеме относят такие работы, задержка в выполнении
которых вызывает простои обслуживаемых рабочих мест
или нарушения в их функционировании. Дополнительными
функциями соответственно являются такие работы, задержка
в выполнении которых сразу не приводит к простоям рабо-
чих мест.
По схеме «с возможным ожиданием обслуживания»
деление функций вспомогательных рабочих на основные и
дополнительные связано с установлением очередности вы-
полнения работ: выполнение дополнительных функций (на-
пример, наблюдение за работой оборудования) должно
быть прекращено при возникновении необходимости выпол-
нения основной функции (например, при выходе оборудо-
вания из строя).
7.2. Нормирование труда наладчиков
Для нормирования труда наладчиков используют нормы
обслуживания и численности. На базе этих норм могут быть
установлены нормы времени, показывающие необходимые
затраты времени наладчиков на единицу продукции обслу-
живаемых ими станков. Основные функции наладчиков
следующие: 1) наладка оборудования, включающая съем,
установку, регулировку инструментов и приспособлений,
настройку оборудования на новую операцию или новый
технологический процесс, опробование оборудования после
наладки, передачу налаженного оборудования основным
рабочим; 2) подналадка оборудования — смена или регу-
лировка режущих инструментов и приспособлений в про-
цессе выполнения определенной операции; 3) мелкий ремонт
оборудования, приспособлений, инструментов.
К дополнительным функциям наладчиков относят рас-
кладку, подготовку и уборку инструментов, наблюдение за
работой оборудования, участие в сдаче продукции ОТК,
работу с технической и планово-учетной документацией,
периодический контроль качества продукции во время ра-
боты оборудования и др.
Взаимодействие наладчиков с основными рабочими и обо-
рудованием, как правило, происходит по схеме «с возмож-
ным ожиданием обслуживания». Это объясняется тем, что
во время наладки, подналадки и мелкого ремонта объек-
251
тивно могут возникать перерывы в работе оборудования и
занятости основных рабочих. В условиях массового и крупно-
серийного производств часть наладочных работ можно вы-
полнить до качала работы основных рабочих и в обеденный
перерыв. Однако в большинстве случаев выполнение функ-
ций наладки, подналадки и мелкого ремонта связано с пере-
рывами в деятельности основных рабочих мест.
Оптимальными являются такие нормы обслуживания,
при которых: обеспечивается фонд времени работы обору-
дования, необходимый для выполнения производственной
программы; занятость наладчиков в течение смены не пре-
вышает допустимого уровня; достигается минимум суммар-
ных затрат на рабочих и оборудование.
Соблюдение первого из этих условий происходит на ос-
нове плановых коэффициентов загрузки оборудования
определяющих долю времени, в течение которого оборудо-
вание действует:
Ц	(7.1)
где F„ — фонд времени, необходимый для выполнения про-
изводственной программы по данной группе оборудования;
Лв — коэффициент выполнения норм; Fp — располагаемый
фонд времени использования одного станка (агрегата);
N — число используемых единиц оборудования данной тех-
нологической группы1.
Величину £д устанавливают на основе данных произ-
водственного отдела о загрузке оборудования или момент-
ных наблюдений по формуле
= гл/гп,	(7.2)
где гд — число наблюдений (моментов), когда оборудование
действовало; гп — общее число наблюдений.
Коэффициент времени действия станка (агрегата) ka,
соответствующий норме обслуживания для наладчиков, дол-
жен быть не меньше необходимого для выполнения плана
коэффициента £д, т. е. первому из указанных выше условий
соответствует ограничение
(7.3)
1 Если наладчики непосредственно обслуживают станки (без участия
основных рабочих-операторов), то необходимую степень использования
оборудования определяют по машинному времени [3].
252
Второе условие (по допустимой занятости наладчиков)
в течение смены проверяют по коэффициентам загрузки
рабочих:
1-Тот.л/Тсм;	(7.4)
^0=1- (Тдоп+Тол.^/Пм.	(7.5)
Здесь б" — нормативный коэффициент суммарной загрузки
наладчиков; k* — нормативный коэффициент загрузки на-
ладчиков основными функциями; Тог, л — нормативное время
на отдых и личные надобности наладчика за смену [7];
Т’доп — нормативное время на выполнение дополнительных
функций наладчика за смену.
Нормы обслуживания и численности наладчиков должны
соответствовать условиям:
k3 < fe3H;	(7.6)
ko < k*.	(7.7)
Таким образом, задача установления оптимальных норм
обслуживания и численности для наладчиков заключается
в том, чтобы обеспечить соблюдение ограничений (7.3),
(7.6) и (7.7) при минимуме затрат на наладчиков,
Для практического определения оптимальных норм об-
служивания и численности наладчиков целесообразно ис-
пользовать таблицы, приведенные в п. 4.4. В них рассчитаны
значения норм обслуживания и соответствующих им коэф-
фициентов занятости наладчиков основными функциями
для одного наладчика (Нч = 1) и звена из двух (Нч = 2)
и трех (Нч = 3) наладчиков в зависимости от двух коэф-
фициентов:	— коэффициент занятости одного наладчика
обслуживанием одного станка (агрегата); — необходи-
мый коэффициент времени действия оборудования.
Величину fej находят по формуле
=	+	(7.8)
где t3 — время занятости одного наладчика при однократ-
ном обслуживании одного станка; ta — время однократного
действия станка без участия наладчика.
Величины ta, tn и kx следует определять по нормативам
режимов работы оборудования и времени. В частности, ко-
эффициент кг можно установить на основе норм времени об-
служивания, приведенных в сборнике нормативов ЦБ НТ 13],
— #в. 0/(Т См£р, п),
253
где Нв. 0 — норма времени обслуживания; kp, а — коэф-
фициент регламентированных перерывов на отдых, произ-
водственную гимнастику и личные потребности наладчйка
за смену.
По рекомендациям ЦБНТ для механических цехов /?р. u =
= 0,1; для кузнечных цехов kp. D = 0,13; для прессовых
цехов kp_ п = 0,11.
Если нормативы отсутствуют или недостаточно соответ-
ствуют конкретным условиям, величину можно установить
и на основе моментных наблюдений по формуле
К = гн/(ги + Гц),	(7.9)
где гн — число моментов обслуживания станка наладчи-
ками; Гд — число моментов работы станка без участия на-
ладчиков.
Установление оптимальных норм обслуживания по та-
блицам производят следующим образом: вначале на основе
коэффициентов и k\ находят значения нормы обслужи-
вания Но и соответствующего ей коэффициента занятости
наладчика основными функциями k0. Если этот коэффи-
циент Соответствует нормативному (ko < &“), то данное
значение нормы обслуживания Но принимается. Если это
условие не соблюдается, то в таком случае либо снижают
норму обслуживания, либо разрабатывают организацион-
ные мероприятия по сокращению занятости наладчиков
основными функциями.
Например, при k± — 0,05 и = 0,85 по табл. 4.24
находим Но = 18 и k0= 0,81. Если допустимое значение
= 0,8, то норму обслуживания формально следует умень-
шить. Однако практически в подобных случаях всегда
можно уменьшить коэффициент занятости k0 до норматив-
ного за счет перераспределения работ по наладке и вне-
дрения организационно-технических мероприятий.
Наиболее эффективной является бригадная организа-
ция труда наладчиков, при которой любой наладчик бри-
гады может обслуживать любой из станков, закрепленных
за бригадой. При такой организации труда основой норми-
рования наладочных работ является установление норм
обслуживания и численности для бригад (звеньев). В тех
случаях, когда бригадная работа невозможна, устанавли-
вают нормы обслуживания для отдельных наладчиков.
На основе сравнения норм обслуживания, приведенных
в табл. 4.24—4.26, непосредственно устанавливают рост
254
производительности труда при переходе от индивидуаль-
ного обслуживания оборудования к коллективному. Так,
если один рабочий занят обслуживанием одного станка
0,2 смены (kx = 0,2) и для выполнения производственной
программы необходимо, чтобы каждый станок работал
не менее 0,65 смены (Ад = 0,65), то по табл. 4.24 находим
норму обслуживания для одного рабочего Но = 4 и соот-
ветствующий ей коэффициент занятости рабочего основ-
ными функциями kQ — 0,7 х. Если при тех же значениях
и А” станки будут обслуживаться звеном из двух рабочих,
то по табл. 4.25 находим, что для kx — 0,2 и Ад = 0,65
норма обслуживания Но = 11 и k0 = 0,9. При обслуживании
станков звеном из трех рабочих по табл. 4.26 для kx = 0,2
и Ад = 0,65 находим Но — 17 и Ао = 0,93.
Учитывая, что величины Ад определяют съем продукции
с одного станка (агрегата), для заданных значений коэф-
фициентов Ах и Ад рост производительности труда (%) при
переходе от индивидуального обслуживания станков к кол-
лективному можно оценить по соотношению
П = —100,	(7.10)
п о. 0П ч	'
где Но, к и Но, „ — соответственно коллективная и инди-
видуальная нормы обслуживания; Нч — норма численно-
сти при коллективном обслуживании.
В частности, при обслуживании станков звеном из двух
рабочих (Нч — 2) для At = 0,2 и Ад = 0,65 рост произво-
дительности труда по сравнению с индивидуальным обслу-
живанием составит
П .	100 =	100 = 37%.
Для стимулирования эффективной работы наладчиков
целесообразно устанавливать для них нормы времени на
единицу продукции обслуживаемых ими станков (рабочих
мест). Эти нормы времени
1 Значение коэффициента Ао не всегда пропорционально значению
Но. Эго объясняется тем, что часть станков (из общего числа Но), которые
простаивают в ожидании рабочего, не увеличивают его ванятости,
255
где Нч, Но — нормы численности и обслуживания для налад-
чиков; Яд — нормированная длительность изготовления еди-
ницы продукции на одном станке.
Величину /Уд устанавливают следующим образом: если
на каждом из станков, обслуживаемых наладчиками, опе-
ративную работу выполняет один рабочий (оператор) или
звено из нескольких основных рабочих, то величину Нп
в формуле (7.11) принимают равной штучно-калькуляци-
онному времени операторов. Если операторы являются
многостаночниками, то
(7.12)
Здесь tG — свободное машинное время,
7.3» Нормирование труда слесарей и электриков
по ремонту технологического оборудования
В общем случае основные функции слесарей и электри-
ков заключаются в выполнении капитальных, средних и
малых ремонтов оборудования, его осмотров и межремонт-
ного обслуживания. Дополнительными функциями ремонт-
ников являются наблюдение за работой оборудования,
контроль за его правильной эксплуатацией, ведение жур-
налов (картотек) ремонта оборудования, обеспечение запас-
ными частями, инструктаж основных рабочих и т. п. Кроме
того, на многих предприятиях слесари и электрики выпол-
няют значительный объем неремонтных работ: устройство
ограждений, монтаж и демонтаж оборудования, некото-
рые строительные работы и т. д.
Конкретный состав этих функций определяется сущест-
вующей на предприятии формой организации ремонтных
работ, распределением их общего объема между ремонт-
ными и Основными цехами.
С точки зрения методики нормирования труда ремонт-
ников практическое значение имеет выделение двух форм
организации труда ремонтников.
1. Ремонтники основного цеха выполняют только функ-
ции дежурного обслуживания оборудования, т. е. устра-
нение отказов оборудования и его профилактическое обслу-
живание. Все виды плановых ремонтов выполняет в этом
случае персонал ремонтного цеха предприятия.
2. Наряду с функциями межремонтного обслуживания
оборудования ремонтники основного цеха выполняют
также плановые ремонты оборудования. Как показывает
256
передовой производственный опыт, наиболее эффективно
создание бригад ремонтников, выполняющих все виды
ремонтных работ и полностью отвечающих за качественное
состояние оборудования.
Как в первом, так и во втором случае необходимо стре-
миться к организации комплексных бригад, включающих
и слесарей и электриков, при максимально возможном
совмещении функций каждым рабочим. Такая организация
труда требует соответствующей системы оплаты и мате-
риального стимулирования.
Основными видами норм труда ремонтников являются
нормы численности и нормированные задания. В тех слу-
чаях, когда функции слесарей и электриков сводятся только
к дежурному обслуживанию оборудования, расчет их опти-
мальной численности следует осуществлять в основном так
же, как расчет численности наладчиков, по методике, из-
ложенной в п. 7.2. Для определения суммарной норматив-
ной численности дежурных слесарей и электриков исполь-
зуют табл. 4.24—4.26.
Распределение норм численности между слесарями и
электриками осуществляют на основе соотношения трудо-
емкостей соответствующих работ. Эти соотношения можно
определить на основе моментных наблюдений
//Ч.сл///Ч.э	^Н. СЛ'/ГН.	(7*13)
где ги. сл» гн. э — соответственно числа моментов обслужи-
вания станков слесарями и электриками.
Таков порядок определения норм численности слесарей
и электриков в случаях, когда они заняты только межре-
монтным обслуживанием оборудования. Принципиально по-
другому производят нормирование труда ремонтников при
выполнении ими как межремонтного обслуживания, так
и плановых ремонтов.
В этих случаях для определения нормативной числен-
ности ремонтников обычно используют нормативы трудоем-
кости ремонта системы ППР. По этим нормативам устанав-
ливают суммарную трудоемкость ремонта всех видов и об-
служивания оборудования в плановом периоде из ремонт-
ной сложности оборудования и межремонтных (межосмот-
ровых) периодов, в соответствии с которыми строят график
ППР. На основе планируемой трудоемкости ремонта пла-
новая численность ремонтников
^рем = ^рем/С^в^р),	(7.1 4)
9 П/р А. В. Ахумова
257
где ТреМ — плановая трудоемкость всех видов ремонтных
работ для данного цеха; Тр — располагаемый фонд времени
одного ремонтника в плановом периоде.
Трудоемкость работ по ремонту и обслуживанию обору-
дования в пределах предприятия для каждого цеха можно
определить как функцию от ремонтной сложности, срока
службы и загрузки оборудования, т. е.
Гр = /(/?, V, *м).	(7-15)
где R — ремонтная сложность оборудования; у — коэф-
фициент, учитывающий срок службы оборудования; —
коэффициент использования оборудования по машинному
времени (отношение времени машинной работы к общему
фонду времени использования оборудования).
Для группы однородных цехов (механообрабатывающих,
кузнечных, литейных и т. п.) численность ремонтников
должна быть пропорциональна трем указанным величинам.
При одинаковых у и &м численность ремонтников будет
пропорциональна суммарному числу единиц ремонтной слож-
ности. В связи с этим целесообразно ввести понятие приве-
денной (или используемой) ремонтной сложности.
Число единиц приведенной ремонтной сложности учиты-
вает основные факторы, влияющие на трудоемкость ремонта,
и для каждого цеха
Rn = £ Rm (ti, + fl/ +	(7.16)
i
ГДС ЭД/, — коэффициенты, характеризующие долю
машинного времени в общем фонде времени установленного
оборудования /-й технологической группы за первую, вто-
рую и третью смены.
Величину необходимо определять по технологической
и плановой документации. Если ее состояние не позволяет
это сделать (например, при расчетах норм по укрупненным
нормативам), то целесообразно использовать метод момент-
ных наблюдений и технические средства контроля за ра-
ботой оборудования. При этом вначале устанавливают ве-
личину в базовом периоде, а затем исходя из нее и ди-
намики производственной программы рассчитывают плано-
вое значение.
Если для данного предприятия установление коэффи-
циентов машинного времени kM практически трудно осу-
ществить, то при расчете числа единиц приведенной ремонт-
ной сложности /?п вместо йм можно использовать коэффи-
258
циенты загрузки оборудования (по штучно-калькуляцион-
ному времени) или в крайнем случае коэффициенты смен-
ности.
На основе изложенных положений норматив численности
ремонтников для группы однородных цехов
(7.17)
где Чо — базовая численность ремонтников, распределяемая
между ремонтными бригадами цехов; — число единиц
приведенной ремонтной сложности i-ro цеха.
Плановая численность ремонтников i-ro цеха
=	(7.18)
Если на данном заводе некоторые виды ремонта выпол-
няют в специальном ремонтном цехе (как правило, это от-
носится к капитальному ремонту), то численность бригад
ремонтников каждого из цехов, рассчитанная по формуле
(7.18), должна быть уменьшена пропорционально доле
трудоемкости централизованно выполняемого ремонта в об-
щей трудоемкости ремонтных работ. Эту долю устанавли-
вают по нормативам системы ППР.
Основным условием применения изложенного метода
нормирования численности ремонтников является наличие
нормативов ремонтной сложности оборудования. Как по-
казывает практика, такие нормативы ремонтной сложности
технологического оборудования могут быть разработаны
отраслевыми институтами.
При планировании ремонтных работ наряду с нормати-
вами численности важно правильно установить квалификаци-
онный уровень слесарей-ремонтников. Средний тарифный
разряд бригады должен соответствовать среднему разряду
работ по ремонту оборудования.
Средний тарифный разряд бригады
гт=	/?7,	(7.19)
где г} — средний разряд работ по ремонту, соответствующий
/*-й группе оборудования. На основе среднего разряда работ
определяют норматив средней тарифной ставки бригады.
Исходя из этого норматива и плановой численности бригады
рассчитывают плановый тарифный фонд.
9*	259
Нормативы численности и средней тарифной ставки ха-
рактеризуют необходимые затраты труда ремонтников. Ко-
нечные результаты их труда определяются нормативом дли-
тельности простоев оборудования в ремонте, который уста-
навливается как отношение суммарной длительности про-
стоев оборудования во время и в ожидании плановых и
неплановых ремонтов к числу единиц приведенной ремонт-
ной сложности:
*np= 2П/£/?,п,
(7.20)
где TVj — суммарная длительность простоев в ремонте обо-
рудования /-й группы данного цеха по плану (определяют
по данным оперативного учета простоев оборудования).
Форма 7.1
Нормированное задание бригаде слесарей
по ремонту технологического оборудования
цеха № ------ на ---------- месяц 19— г.
Вид работы, оборудование	Инвентарный но- мер	Вид ремонта	Число единиц ре- монтной сложно- сти	Объем работ, нормо-ч		Сроки исполнения работ				Примечание
				План	Факт	Начало		Оконча- ние		
						План	Факт	План	Факт	
Плановые ре- монты Межремонтное обслуживание и внеплановые ре- монты										
Итого по ремон- ту оборудования Прочие работы										
Итого по прочим работам										
Всего										
260
На основе указанной системы нормативов затрат и ре-
зультатов труда ремонтников организуют оплату их труда.
Наиболее эффективной системой заработной платы ремонт-
ников является нормативно-премиальная система как разно-
видность сдельно-премиальной оплаты труда. Суть ее со-
стоит в том, что ежемесячно бригаде выдают нормированное
задание, в котором устанавливают объем работ, соответству-
ющий плановой численности бригады. При условии выпол-
нения этого задания ремонтникам выплачивают полностью
тарифный фонд заработной платы, предусмотренный по
плану, независимо от фактической численности бригады.
Кроме оплаты по тарифу нормативно-премиальная система
предусматривает премии за выполнение нормированного
задания (с учетом качества ремонта), сокращение простоев
оборудования по сравнению с нормативом и победу в сорев-
новании ремонтных бригад.
Нормированное задание для бригады ремонтников ре-
комендуют составлять по форме 7.1.
7.4.	Нормирование работ по обеспечению
рабочих мест инструментом и материалами
Для нормирования этих работобычно применяют ук-
рупненные нормы обслуживания, устанавливаемые в зави-
симости от числа шифров инструмента (материалов), их
массы и типа производства. Такие нормы целесообразно
использовать при определении суммарной численности вспо-
могательных рабочих по группе однородных цехов. Если
необходимо установить оптимальную численность рабочих
материальных кладовых или ИРК конкретного цеха (под-
разделения), то следует использовать прямые аналитические
методы. В настоящее время созданы все предпосылки для
прямого аналитического нормирования работ, выполняемых
в инструментальных и материальных кладовых. Рассмо-
трим методику такого нормирования на примере работ, вы-
полняемых в ИРК.
Инструментально-раздаточная кладовая снабжает рабо-
чие места различными видами инструмента (мерительными,
вспомогательными и режущими), приспособлениями, штам-
пами, абразивными кругами и другой технологической ос-
насткой, которая поступает в кладовую со складов, цехов
и мастерских предприятия. В зависимости от систем и форм
обслуживания рабочих мест, выбранных исходя из конкрет-
ных организационно-технических условий производства, за-
261
дачу обеспечения инструментом основных рабочих мест ре-
шают по-разному. Так, при дежурной форме обслуживания
характерны такие работы, как получение, обмен и сдача
инструмента в ИРК основными рабочими, чаще всего без
предварительного комплектования; при планово-предупре-
дительном обслуживании рабочих мест доставка, обмен
и возврат после работы инструмента осуществляется вспо-
могательными рабочими ИРК (кладовщиками-экспедито-
рами). При децентрализованной системе обслуживания кла-
довщики ИРК сами доставляют инструмент из центрального
инструментального и абразивного складов (ЦИСа и ЦАСа),
отправляют приспособления в ремонт, режущий инстру-
мент — в заточку и т. п.
Первым этапом прямого аналитического нормирования
обслуживающих работ является их разделение на операции
(модули), из которых затем можно «сконструировать» лю-
бую из форм обслуживания рабочих мест. Так, комплекс
работ «комплектование инструмента для доставки на рабочие
места» состоит из операций, приведенных ниже.
1.	Получение от кладовщика — диспетчера ИРК смен-
ного задания и комплектовочных карт для комплектования
инструмента и приспособлений.
2.	Комплектование инструмента для выдачи на рабочие
места.
3.	Передача кладовщику-экспедитору комплектов осна-
стки для доставки на рабочие места.
4.	Получение от кладовщика-экспедитора комплектов
оснастки после окончания работы и ее проверка.
5.	Раскомплектование инструмента и оснастки после
окончания работы: на годный к дальнейшему использова-
нию — для раскладки по стеллажам для хранения; режу-
щий — для отправки на сортировку; мерительный — для
проверки на контрольно-проверочном пункте.
6.	Доставка кладовщику—диспетчеру ИРК комплек-
товочных карт, возвращаемых с рабочих мест.
Все работы, выполняемые вспомогательными рабочими
при обеспечении инструментом рабочих мест, подразделяют
на диспетчерские (учетные), комплектовочные, работы по
выдаче, приемке, обмену инструмента, сортировочные и
транспортные. Часто на предприятиях встречаются сме-
шанные ИРК, снабжающие рабочие места не только оснаст-
кой, но и технической документацией.
Чтобы учесть различия в объемах и стабильности работ
по обеспечению инструментом рабочих мест, их целесообразно
262
подразделять на основные, дополнительные и случайные,
К основным относятся такие работы, которые выполняют
ежедневно, их результатом является непосредственное об-
служивание основных рабочих (выдача, обмен, прием, комп-
лектование и доставка инструмента на рабочие места).
К дополнительным следует отнести те работы, которые вы-
полняют несколько раз в неделю, месяц непосредственно
для организации хранения, получения, сортировки инстру-
мента (получение заявок на комплектование от мастера или
распределителя работы производственного участка, под-
борка комплектовочных карт инструмента к сменному за-
данию, раскладка поступившего в ИРК инструмента по
стеллажам в соответствии с принятым порядком хранения
и т. п.).
Ряд работ, необходимость в выполнении которых возни-
кает по объективным для ИРК причинам (в связи с нека-
чественным планированием и материально-техническим снаб-
жением, безответственным отношением работников парал-
лельных служб к своим обязанностям), можно отнести к слу-
чайным. Например, оформление акта на изъятие партии
недоброкачественного инструмента из оборота; составление
акта при поломке или утере инструмента или инвентаря,
согласно инструкции о списании инструмента и т. д.
Выделение основных, дополнительных и случайных ра-
бот определяет и различную степень точности их нормиро-
вания. Трудоемкость основных работ, наиболее часто повто-
ряющихся, требующих больших затрат времени, должна
быть более точно обоснована, поэтому требуется более по-
дробное деление этих работ, нежели остальных. Трудоем-
кость случайных работ целесообразно устанавливать ук-
рупненно, в процентном отношении к затратам труда на
основные (или на сумму времени основных и дополнитель-
ных работ) с помощью анализа использования рабочего вре-
мени в конкретных организационно-технических условиях
производства. Исследования показали, что при дежурной
форме обслуживания рабочих мест инструментом трудоем-
кость случайных работ составила в среднем 5—8 % фонда
рабочего времени кладовщиков ИРК, а при планово-пре-
дупредительном обслуживании — 2—4 %.
При аналитическом нормировании основных и дополни-
тельных работ по обеспечению рабочих мест инструментом
необходимо проектирование рациональных процедур их
выполнения. Если система обслуживания рабочих мест
инструментом определяет набор работ и операций, то их
263
длительность зависит от организации труда в ИРК и метода
выполнения работ. Для описания, проектирования и норми-
рования работ по обеспечению рабочих мест инструментом
целесообразно использовать модульную систему нормати-
вов трудовых движений.
Рассмотрим пример проектирования и нормирования
затрат времени на операцию (модуль) «выдача инструмента
Форма 7.2
Технологическая карта
Цех — механосборочный	Подразделение — ИРК
Модуль Ш.26.1 — выдача инструмента рабочему на марку
Система обслуживания — одномарочная, на марке выбит табельный номер
рабочего, заявка на инструмент поступает в виде записи мастера
Переход ь прием	Коды движений	Повторя- емость	Время, мод
Подойти к окну выдачи	СЗО ЗШ5	1	45
Получить у рабочего заявку	Р5 Bl Р4	1	10
и марку			
Прочитать заявку	2ГЗ	I	6
ПодЬйти к стеллажу с ин-	10Ш5	1	50
струментом			
Взять инструмент из ячейки	Р2 Bl Р4 Г2	1	12
стеллажа и осмотреть	дз		
Повесить марку около ячей-	Р4	1	9
ки данного типоразмера ин-			
струмента			
Вернуться к окну выдачи	10Ш5	1	50
Выдать рабочему инструмент	Р2, П2	1	4
Сесть за стол	ЗШ5 СЗО	1	45
Итого			231
Примечание. Один мод	равен 1/7 с.		
рабочему на марку» (форма 7.2). В связи с тем, что длитель-
ность операции (работы) в рассматриваемом примере зависит
от расстояния от окна выдачи до стеллажей и числа одно-
временно выдаваемых инструментов, различные значения нор-
мативов на этот модуль целесообразно представить в виде
табл. 7.1.
Аналогично устанавливают нормативы времени на дру-
гие операции и работы. Для определения трудоемкости
вспомогательных работ по обслуживанию рабочих мест на-
264
ряду с нормами времени на единицу работы следует выя-
вить объемы выполняемых работ. Их следует определять
прежде всего на основе проектирования типовых систем
обслуживания рабочих мест. Необходима тщательная раз-
работка этих систем, чтобы можно было установить число
операций каждого вида за плановый период. Фактические
объемы работ по обслуживанию могут быть рассчитаны по
данным учета износа инструментов и приспособлений.
Таблица 7Л
Нормативы времени на модуль
«выдача инструмента рабочему на марку», с
Число одно- временно выдаваемых инструментов	Среднее расстояние от окна выдачи до стеллажей, м							
	2	4	6	н	10	12	14	16
1	20,86	23,00	25,29	27,59	29,91	31,86	34,14	36,40
2	22,57	24,90	27,00	29,29	31,43	33,57	35,86	38,00
3	24,29	26,57	28,70	31,00	33,14	35,29	37,57	39,71
Принято различать бухгалтерский и оперативный учет
малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и при-
способлений. С помощью бухгалтерского учета отражаются
операции по передаче инструмента в эксплуатацию и по спи-
санию в связи с выбытием из эксплуатации; в оперативном
учете отражаются операции по выдаче инструмента рабочим,
передаче в заточку или ремонт, возврату инструмента и т. д.
Анализ реквизитов учетной документации позволяет
определить, какое количество наименований и типоразмеров
инструмента за определенный период времени поступило
в ИРК (т. е. было разгружено при поступлении и разложено
на стеллажах для хранения). Данные сменных заданий и
комплектовочных карт дают возможность установить число
комплектов инструмента, подготовленных и направленных
на рабочие места, среднее количество инструмента и приспо-
соблений в одном комплекте. Изучение инструментальных
книжек рабочих позволяет определить количество одновре-
менно выдаваемых инструментов.
Общая трудоемкость обслуживания рабочих мест ин-
струментом
т = S РЛ,	(7.21)
К
265
где tK — время на выполнение единицы работы; Рк — ча-
стота выполнения работ за плановый период.
Время на выполнение единицы работы
tK = tBk,	(7.22)
где tH — время на выполнение работы по нормативам; k —
коэффициент, учитывающий время на отдых, личные надоб-
ности, а также резерв времени на повышение надежности
обслуживания (принимают равным 1,1—1,2).
На основе трудоемкости работ по обслуживанию рабочих
мест инструментом определяют явочную численность кла-
довщиков ИРК по формуле
V?VP.	(7.23)
Здесь &см — коэффициент сменности работы кладовщиков.
Расчет следует производить на основе типовых систем
обслуживания рабочих мест. Нормы численности и обслужи-
вания, полученные в результате рассмотренных расчетов,
являются достаточно стабильными. Как правило, такие
нормы при неизменной системе обслуживания рабочих
мест могут действовать не менее двух-трех лет. В связи
с этим Нагрузка нормировщиков выполнением подобных рас-
четов сравнительно невелика.
Таблица 7.2
Нормативы численности кладовщиков-раздатчиков инструментов
Число шифров инструментов, хранящихся в кладовой	Число рабочих (основных и вспомогательных), обслуживаемых кладовой в смену										
	до 100	101—150	1 151 — 200	201 — 250	251 — 300	301 — 400	401 — 500	501—600	о S 2 о «5	801 — 1000	св. 1000
До 500 501—800 801—1 500 1 501—2 500 2 501—5 000 5 001—10 000 10 001—20 000 Св. 20 000	1,4 1,6 1,7 1,8 2,0 2,2 2,4 2,7	1,5 1,7 1,8 2,0 2,2 2,4 2,7 3,0	1,7 1,8 2,0 2,2 2,4 2,7 3,0 3,4	1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,9 3,3 3.7	2,о 2,2 2,4 2,6 2,8 3,2 3,5 3,9	2,2 2,4 2,6 2,8 3,2 3,5 3,8 4,3	2,6 2,8 3,0 3,3 3,5 3,8 4,2 4,6	2,9 3,2 3,4 3,6 3,8 4,2 4,6 5,0	3,2 3,5 3,7 4,0 4,2 4,6 5,0 5,5	3,5 3,7 4,0 4,3 4,6 5,0 5,4 5,8	3,8 4,0 4,3 4,6 5,0 5,4 5,8 6,2
Примечание. При числе рабочих в цехе менее 100 принять коэффициент, равный 0,9											
266
Таблица 7.3
Поправочные коэффициенты на нормативы численности
кладовщиков-раздатчиков в зависимости от оборачиваемости,
видов выдачи, комплектования и обмена (выдачи) инструмента,
расстояния между стеллажами и окном выдачи,
а также от использования лестниц при раскладке инструментов
по ячейкам стеллажей и подготовке к выдаче
Сумма стоимости списанного за год Обора ч ив аемость	инструмента	 инструмента	Общая стоимость инструмента, постоянно находящегося в кладовой											
10	7	4	2,5	1	0,85		0,7	0,4	0,25	0,15	о,1
Коэффициент											
1,7	1,4	1,2	1,1	1	0,9		0,8	0,7	0,6	0,5	0,4
Выдача инструмента						С подбором в процессе выдачи			Предваритель- но скомплекто- ванных		
Коэффициент						1			0,8		
Комплектование инструмен- тов кладовщиками на детале- операцию						Не производят			Производят		
Коэффициент						1			1,2		
Обмен (выдача) инструмен- тов на рабочих местах						Не производят			Производят		
Коэффициент						1			1,2		
Среднее расстояние, м						До 20			Св. 20		
Коэффициент						1			1,2		
Применение лестниц						Не применяют			Применяют		
Коэффициент						1			1,1	i		
267
Таблица 7.4
Нормативы численности кладовщиков
цеховых промежуточных складов (кладовых) в смену, чел*
Численность основных (производ- ственных) рабочих в смене	Число приемов и выдач партий заготовок по складу за месяц									
	до 400	401 — 500	501 — 600	601—800	§ о 7 о оо	1001 — 1200	о о ю 7 о см	1501—2000	2001 — 2500	2501 — 3000
До 125 125—200 201—300 301—400 401—500 501—600 601—700 701—800 801—900 и св.	0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2	0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,5	0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6	1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9	1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1	1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4	2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9	2,8 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4	3,3 3,4 3,5 3,6 3,7 3,8 3,9	3,8 3,9 4,0 4,1 4,2 4,3 4.4
Примечания: 1. При использовании крана-штабелера норма*
гив численности следует принять с коэффициентом, равным 0,85. 2. Нор-
мативы даны для условий массового производства. Для условий крупно-
серийного производства норматив следует принять в коэффициентом,
равным 1.1; для условий среднесерийного «*• 1,2: для условий мелко-
серийного и единичного*— 1,35.
Таблица 7.5
Нормативы численности кладовщиков (комплектовщиков)
цеховых складов (кладовых) готовых деталей в смену, чел.____
Численность основных (производ- ственных) рабочих в смене	Число комплектуемых деталей в смену, тыс. шт.													
	до 10	И—15	16—20	21 — 25	26—30	31—35	36—40	41—45	46—50	51 — 55	56—60	61 — 70	о ОС 2	00 I — IS
До 125 126—200 201 — 300 301 — 400 401 — 500 501—600 601 — 700 701 — 800 801-900 И CR		а> о см со ю с© 1 1 1	1,2 1,3 1,5 1,6 1,8 1,9 2,1	1,5 1,6 1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 2,5	1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 9 5 2,7 2,8 3,0	2,1 2,2 2,4 2,5 2,7 2,8 3,0 3,1 3.3	2.4 2,5 2,7 2,8 3,0 3,1 3,3 3,4 3.6	2,7 2,8 3,0 3,1 3,3 3,4 3,6 3,7 3,9	3,0 3,1 3,3 3.4 3,6 3,7 3,9 4.С 4,2	3,3 3.4 3,6 3,7 3,9 4,0 4,2 4,3 4.5	3.7 3,9 4.0 4,2 4,3 1,5 4,6 4,8	4,0 4,2 4,3 4,5 4,6 4,8 4,9 5,1	4,8 4,9 5,1 5,2 5,4 5,5 5,7	5,4 5,5 5,7 5,8 6,0 6,1 6,3	6,7 6,9 7,0 7,2 7,3 7,5
Примечания: 1. При пользовании крана-штабелера норматив численности следует принять с коэффициентом, равным 0,85. 2. Норма- тивы даны для условий массового производства Для условий крупно- серийного производства норматив принять с коэффициентом, равным 1,1; для условий среднесерийного — 1,2; для условий мелкосерийного и еди- ничного производств — 1,35. 3. Массе перерабатываемого груза не должна превышать установленную норм\														
268
Для укрупненного определения численности кладовщиков
используют нормативы численности. Нормативы численности
кладовщиков установлены в зависимости от характера хра-
нимых в кладовой предметов, организации их выдачи, объ-
ема и т. д. Ниже приведены нормативы для наиболее рас-
пространенных цеховых кладовых. В функции кладовщи-
ков цеховых ИРК входит: приемка, сдача смены, уборка
кладовой; выдача, обмен и приемка инструментов и черте-
жей; ведение картотеки учета, контроль соответствия за-
пасов установленным нормам; получение инструментов в цен-
тральном инструментальном складе; расконсервация, про-
тирка, смазывание и раскладка в кладовой; передача инст-
рументов на проверку; сдача инструментов для ремонта,
заточки и получение их; отбор и списание негодного ин-
струмента.
Характеристика типов производства
Таблица 7.6
Тип произ- водства	Определение	Коэффициент закрепления операций в течение месяца k3t 0
Единич- ное Серий- ное Массо- вое	Производство, характеризуе- мое широкой номенклатурой изготовляемых или ремонти- руемых изделий Производство, характеризу- емое широкой номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяемыми партиями и сравнительно большим объемом выпуска Производство, характеризу- емое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска из- делий, изготовляемых или ре- монтируемых в течение про- должительного времени	Не регламентируется Для	мелкосерийного св. 20 до 40 включительно; для среднесерийного св. 10 до 20 включительно; для крупносерийного св. 1 до 10 включительно 1
Примечания: 1. Значение k3 0 = О/P,	О — число раз- личных операций; Р —• число рабочих мест, на которых выполняют раз- личные операции. 2. При внедрении типовых процессов k3 0 должно быть менее 10, групповых методов обработки k3. 0 — менее 20. 3. В таблицу включены соответствующие извлечения из ГОСТ 14.004 — 74 и ГОСТ 3.1108—74 для определения типов производства.		
269
В табл. 7.2 представлены типовые нормативы числен-
ности кладовщиков ИРК для механических, механообрабаты-
вающих, инструментальных цехов. Нормативы корректи-
руют с помощью ряда поправочных коэффициентов, учиты-
вающих особенности инструментального хозяйства и орга-
низации труда (табл. 7.3) [4].
Для определения численности кладовщиков цеховых
промежуточных (межоперационных) складов (кладовых) и
цеховых складов готовой продукции можно использовать
типовые нормативы, приведенные соответственно в табл. 7.4
и 7.5.
Отнесение цехов и участков к тому или иному типу
производства (единичное, серийное, массовое) при опреде-
лении численности обслуживающих их рабочих следует про-
изводить в соответствии с данными табл. 7.6 [4].
7.5.	Нормирование труда контролеров
Контроль качества продукции следует рассматривать
как неотъемлемую часть технологического процесса. Для
качественного выполнения контроля необходимо, чтобы
в технологических картах наряду с основными операциями
фиксировали и операции по контролю качества продукции.
При этом описание контрольных операций должно быть
таким же полным, как и основных (с указанием состава
операций, применяемых инструментов и приспособлений,
процента выморочности контроля и т. д.). На контроль-
ные операции, так же как и на основные, должны ука-
зываться нормы времени. Эти нормы должны рассчиты-
вать те, кто проектирует технологический процесс, — тех-
нологи.
Таким образом, нормирование контрольных операций
необходимо осуществлять так же, как нормирование основ-
ных работ, т. е. на основе прямых аналитических мето-
дов.
В качестве примера в форме 7.3 приведены нормы времени
на контроль сварных швов.
Исходя из норм времени на контрольные операции норма-
тивная явочная численность контролеров
(7’24)
270
Форма 7.3
Нормы времени на контроль сварных швов
и обрезных кромок, мин на 1 м
Основное (массовое и крупносерийное) производство
Электродуговая и газовая сварка
Содержание работы
1.	Проверить внешним осмотром шов по всей длине.
2.	Проверить шов шаблоном.
А. Ручная электродуговая и газовая сварка
Тип шва		Положение шва			
		нижнее	вертикальное и горизонтальное		потолочное
Шов соединений: стыковых тавровых		0,2 0,3	0,25 0,4		0,3 0,45
Б. Полуавтоматическая и автоматическая электродуговая сварка под слоем флюса					
Швы однопроходные и завершающий проход многопроходной сварки					
Стыковые	Угловые				
	сплошные			точечные	
0,2	0,3			0,2	
Машинная и ручная газовая резка Содержание работы 1. Проверить внешним осмотром качество обрезных кромок. Время на 1 м составляет 0,1 мин.					
где Рк — число контрольных операций &-го вида в плановом
периоде; tK — норма времени на операцию fe-ro вида; —
коэффициент выборочности контроля (kx < 1); k2 — ко-
эффициент, учитывающий численность рабочих, переведен-
ных на самоконтроль (k2 <? 1).
В цехах (на участках) основного средне-, мелкосерийного
и единичного, а также вспомогательного производства,
271
Таблица 77
Типовые нормы обслуживания для контролеров-приемщиков деталей
Цех (участок)	Тип произ- водства	Выморочность окончательного контроля, %										
		10	15	20	30	4 0	50	6 и	70	80	90	100
		Численность основных производственных рабочих, обслуживаемых одним контролером, Н										
Механиче- ский	Средне- серийное	42	34	29	24	20	18	16	15	14	13	12
	Мелко- серийное		-	31	25	21	19	17	16	15	14	13
Механо-сбо- рочный	Средне- серийное	49	40	35	27	23	20	18	17	16	15	14
		—	—	36	29	25	>2	20	18	17	16	15
Инструмен- тальный и мо- дельный	Мелко- серийное и единичное	—	—	—	-	—	33	31	30	29	28	27
Ремонтно- механический		—	—	—	—		51	46	43	40	38	35
Литейный	Средне-, мел к осе- рийное и единичное	—	—	52	39	31	26	23	21	19	17	16
Кузнечный		—	—	—	—	-	16	15	15	14	14	13
Прессовый, заготовитель- ный	Средне- и мелко- серийное	20	19	18	17	16	15	15	14	14	14	13
Термиче- ский		10	9	9	8	7	7	7	7	7	7	6
Гальваниче- ский		15	55	14	13	12	11	11	10	10	К)	9
Сварочный	Средне-, мелкосе- рийное и единичное	—	68	65	44	37	32	28	26	24	22	21
Малярный		-	—	37	31	28	26	24	22	20	18	17
272
отличающихся разнообразием и неустойчивостью номен-
клатуры выпускаемой продукции, определение норм вре-
мени и трудоемкости контроля деталей требует больших
затрат времени. Для этих условий разработаны нормы
обслуживания — установлена численность производствен-
ных рабочих, обслуживаемых одним контролером. Нормы
обслуживания разработаны с учетом вида цеха (участка),
типа производства и процесса выборочное™ окончательного
контроля.
Для контролеров сборочных цехов следует применять
отраслевые или заводские кормы обслуживания. В табл. 7.7
приведены типовые нормы обслуживания для контроле-
ров — приемщиков деталей в условиях средне-, мелкосе-
рийного и единичного производства, а в табл. 7.8 — попра-
вочные коэффициенты на нормы обслуживания 14].
Таблица 7.8
Поправочные коэффициенты на нормы обслуживания
для контролеров-приемщиков деталей
в зависимости от класса точности обработки, сложности деталей
и от вида контроля
Класс точности	2	3		4—5		6-7
Коэффициент	0,9	1,0		1,2		1,5
Группа сложности деталей	Простые		Средней сложности		Сложные	
Коэффициент	1,1		1,0		0,9	
Вид контроля					Коэффициент	
Окончательный контроль Двухразовый (первоначально у производственных рабочих и повторно при сдаче заказчику или в спе- циальном контрольном пункте)					1,0 0,6	
В содержание работы контролеров-приемщиков входит:
получение технологической документации, чертежей и тех-
нических условий для выполнения операций контроля;
273
получение и настройка контрольно-измерительных при-
боров, инструментов и приспособлений; контроль за соблю-
дением выполнения технологических процессов на рабочих
местах; своевременная изоляция обнаруженного брака; окон-
чательный контроль и приемка деталей, их клеймение;
учет и анализ брака, выявление его причин и размеров;
оформление документации по учету годной и бракованной
продукции; уборка и сдача контрольно-измерительных при-
боров и технической документации.
Явочная численность контролеров, необходимая для
обслуживания рабочих цеха (участка),
t/„=(V„P-VflC)//70K,	(7.25)
где 7яр — явочная численность производственных рабочих;
7я0 — явочная численность рабочих, осуществляющих са-
моконтроль; Нок — норма обслуживания, скорректирован-
ная в соответствии с фактическими производственными ус-
ловиями.
7.6.	Нормирование труда слесарей
по ремонту технологической оснастки
и моделей
Нормативы численности для слесарей по ремонту ос-
настки, занятых на участках ремонта в основных цехах
(децентрализованная форма организации ремонта), приве-
дены в табл. 7.9.
Работа слесарей по ремонту оснастки включает: полу-
чение и подготовку инструмента для работы, а в
конце смены — уборку инструмента и рабочего места;
ремонт оснастки на своем рабочем месте или на месте экс-
плуатации оснастки; доставка на рабочее место оснастки
малой и средней массы; наладка и проверка работы оснастки
после ремонта.
Явочная численность слесарей
Чя = Нчке„,	(7.26)
где Нч — норматив численности.
Численность слесарей по ремонту моделей, применяемых
в модельном производстве, определяют по нормативам,
274
S1Z
ЧСТООЬО>->-‘ ООСЛСЛООООСС-'ОСЛООЬЭ'— ♦— — ►—ст>—>—CDCTO4^J^ 1 1 111 1 1 1 1 1 1 1 1 ° •—-^стсогэ*—^-ф-^стсогэ»—*- OOOCTCTQpOOCTOOCTCTOOW о о о о о о о о	Стоимость действую- щей в смене оснастки, тыс. руб.			
-4 сл 4^ 4*- 00 ГЭ ГО N3~	О 1 1 СТ 00 00 с» ооТ© сл о4^ О t© ' '	1	Численность слесарей в смену	Мелкосерийное, единичное	Тил производства	Механический цех
СТ СТ 4^ СТ СТ ГО ГО	i t СТ СТ О С?"— 05^- ст">— "-ч ст'*»— । •		Среднесерийное		
ГО О <1 СТ СТ 4^ 4* СТ ЬЭ JOj— ~ I 1 СТ 'I— 00 СТ "*Ч м О СТ -ч ГО <1 4^		Массовое, круп- носерийное		
ГО J© 00 СТ СТ 4^ 00 КЗ ЬЭ J— ь- j— н- О О СТ О 4^ ГО ГО ОО 00 ГО 00 4^ ГО О 00		Мелкосерийное, единичное		Кузнечно-прессовый цех
ст го о 00 СТ СТ 4^ СТ ГО ГО j— J— ~ J— о о о о сл го сл 00 00 00 сл гэ о		Среднесерийное		
С© Сл 00 О 00 о сл 4^ СО 00 го го ~ СП СТ о 4^ 4^ 00 СО СЛ СТ О СО О СТ 00		Массовое, круп- носерийное		
I 1 1	О Ст Ст СЛ 4^ СО ГО roj-^- 1 1 О О О СТ 4^ 4^ СТ 00 00 00 Ст		Мелкосерийное, единичное		Литейный цех
I 1 I СП ГЭО 00 СТ СТ 4^00 гэгэ го О СЛ О "го ст стел со'оо о		Среднесерийное		
I 1 1	OOJ^CT 4^ро ООГЭ СТ СЛ ©Vj'ki ГЭ СТ сл 00 о ст		Массовое, круп- носерийное		
1111 ГО О 00 J4 СТ 4^ оо со го го 1 ,<.1 1 00 Ф» 00 000 ст"^ О 4* о		Мелкосерийное, единичное		Термический, сварочный (всех видов), гальвани- ческий цехи
1111 СТ СО ~ 00 СТ 4^ 00 ОО го 11 О О О 00 го об СТ	о ст		Среднесерийное		
ю ►— •— и- II	>Г* 00 to 00 4^ 00 СТ О 001© Со		Массовое, круп- носерийное		
Нормативы численности слесарей по ремонту
ж
S
I
Й

приведенным в табл. 7.10. В их работу, выполняемую в мо-
дельном цехе (на участке инструментального цеха либо на
специализированном участке литейного цеха), входит: по-
лучение и подготовка для работы инструмента, материалов,
а в конце смены — уборка инструмента и рабочего места;
ремонт моделей, стержневых ящиков, шаблонов; проверка
модельного комплекта после ремонта; доставка модельного
комплекта в литейный цех на склад моделей.
Таблица 7.10
Нормативы численности слесарей по ремонту моделей
Стоимость действу- ющих в смене моделей, тыс. руб.	Норматив численности слесарей в смену	Стоимость действу- ющих в смене моделей, тыс. руб.	Норматив численности слесарей в смену
До 2	1,0	15,1—25	1,7
2,1—4	1,1	25,1—45	1,9
4,1—8	1,3	45,1—80	2,0
8,1—15	1,5	80,1 — 150	2,4
5
7.7.	Нормирование транспортных
и погрузочно-разгрузочных работ
В современных условиях нормирование транспортных
и погрузочно-разгрузочных работ следует производить на
основе проектирования технологии выполнения этих работ.
Норма времени на выполнение транспортных операций
^тр — (^п + ^т + + ^пор) k,	(1.27)
где /п, /т, /р, /пор — соответственно время на погрузку,
транспортировку груза, разгрузку, возвращение порож-
няком; k — коэффициент, учитывающий время на выполне-
ние дополнительных функций, отдых и личные надобности
рабочего. При кольцевых маршрутах /пор не учитывают.
Нормы времени на транспортные работы в условиях
производства устанавливают в соответствии со схемой меж-
цеховых и внутрицеховых транспортных потоков. Время
на транспортировку определяют в зависимости от расстояния
и скорости перемещения транспортного средства.
276
Для нормирования погрузочно-разгрузочные работы
классифицируют в зависимости от вида транспортных средств,
физических характеристик грузов и особенностей выполнения
работ.
Время на погрузку и разгрузку устанавливают по отрасле-
вым и межотраслевым нормативам В частности, разрабо-
таны нормативы времени на перемещение грузов мостовыми
и консольными кранами, кран-балками, автокранами, ав-
топогрузчиками, аккумуляторными погрузчиками, электро-
карами и т. д. В этих нормативах время установлено на пе-
ремещение груза на 1 м (1° поворота стрелы крана) с учетом
грузоподъемности транспортных средств и вида транспорт-
ных операций.
Нормативную численность рабочих для выполнения тран-
спортных и погрузочно-разгрузочных работ рассчитывают
исходя из норм времени на выполнение соответствующих
операций, числа этих операций в плановом периоде и фонда
времени одного рабочего за этот пер-иод.
7.8.	Нормирование труда по уборке помещений
Нормирование работ по уборке производственных и слу-
жебко-бытовых помещений осуществляют на основе норм
времени и обслуживания. Нормы на уборку производствен-
ных помещений устанавливают в зависимости от следующих
факторов: виды уборочных работ и покрытия пола; группа
цехов по требованиям к чистоте, масса отходов на 1 м2 уби-
раемой площади. Нормы на уборку служебно-бытовых по-
мещений устанавливают в зависимости от вида помещений
и численности работников в них. Нормы времени и обслужи-
вания на уборку помещений приведены в отраслевых нор-
мативах на выполнение вспомогательных работ (табл. 7.11
и 7.12).
При механизированной уборке нормы времени и обслу-
живания разрабатываются соответствующими службами объ-
единений (предприятий) и утверждаются вышестоящей ор-
ганизацией. Нормы разработаны по видам применяемых
машин с указанием технологии их применения. Остальные
факторы те же, что в табл. 7.11 и 7.12.
Явочная численность рабочих по уборке помещений
Чя = Fk^/H»	(7.28)
где F — убираемая площадь, м2.
277
*2	Таблица 7.11
Об
Нормативы времени и нормы обслуживания на типовые виды работ для уборщиков производственных помещений.
Основное и вспомогательное производство
Цех (участок)	Выполняемая работа	Покрытие пола	k — коэффи- циент, учиты- вающий время на выполнение дополнительных функций, отдых и личные нужды	Норма- тив вре- мени на уборку 1 ма площади, мин	Но — размер убираемой площади на одного уборщика в смену, м2
Трансформаторный, элек- тродно-сборочный, изоля ционный. заготовительно- сварочный, механосбороч- ный, деревообрабатываю- щий и т. п.	Подметание, уборка, зата- ривание и доставка к местам сбора производственных от- ходов и мусора	Асфальт, бетон	1,12	0,25	1720
Формовочный, гальвани ческий, штамповочно-сбо рочный, монтажный, арми- ровочный, пластмассовый, ламповый и др.	Подметание с поливкой, уборка, затаривание и достав- ка к местам сбора производ- ственных отходов и мусора	То же	1,12	0,30	1430
Намоточный, механиче- ский	Подметание с посыпкой пола опилками, уборка, затарива- ние и доставка к местам сбора производственных отходов и мусора	» , цемент	1,12	0,35	1230
	Металлообрабатывающий, заготовительно-сварочный, ремонтно-механический, ин- струментальный и др.	Подметание пола, уборка стружки и металлических от- ходов от рабочих мест, зата- ривание и доставка их к ме- стам складирования при массе собираемых отходов с 1 м2 убираемой площади, кг: 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,5 2,0 2,5	То же 1	1,16 1,16 1,16 1,16 1,16 1,15 1,16 1Д6	0,20 0,22 0,24 0,28 0,32 0,40 0,63 0,90	2000 1840 1690 1440 1250 1000 640 450
	Цехи с вредными усло- виями труда и цехи с мас- ляными, щелочными и дру гими вредными отходами	Смачивание, зачистка скреб- ками, уборка пола с влаж- ными опилками, сбор, зата- ривание и доставка к местам сбора мусора и отходов	Метлах- ская плитка, асфальт, бетон	1,16	0,55	740 *
	Цехи с повышенными тре- бованиями к чистоте	Сбор, затаривание и до- ставка к местам сбора отхо- дов и мусора, мытье пола	Метлах- ская плитка, мозаика, линолеум	1,16	0,55	740 **
27Э	• В особо вредных цехах применять коэффициент, равный 0,85. *♦ При определении норм обслуживания на одного уборщика производственных помещений, где осуществляют постоянную влажную уборку оборудования, инвентаря, панелей, окон, дверей и т. п. принять коэффициент, равный 0,75, а для помещений полупроводниковых и электролам- повых цехов — 0,85.					
Таблица 7Л2
Нормы обслуживания для уборщиков служебно-бытовых помещений.
Основное и вспомогательное производство
Помещение	Численность работников в цехе	Размер уби- раемой площади на одного уборщика в смену, м2
Служебное (контора, красный уго- лок, здравпункт, комната гигиены и др.)	До 300 301—600 Св. 600	450 400 350
Бытовое (санузел, душевая, гар- деробная и др.)	До 300 301—600 Св. 600	250 200 150
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Арон Е. И., Калитпч Г. И. Микроэлементное нормирование и
проектирование труда. Киев: Техника, 1983. 86 с,
2.	Базовая система микроэлементных нормативов времени: Методи-
ческие и нормативные материалы. М.: НИИтруда, 1982. 161 с.
3.	Методика нормирования труда при многостаночном (многоагре-
гатном) обслуживании. М.: Информэлектро, 1984. 71 с.
4.	Общемашиностроительные типовые нормы, нормативы числен-
ности и нормативы времени обслуживания для вспомогательных рабочих
цехов основного и вспомогательного производства. М.: НИИтруда, 1982.
183 с.
5.	Основные методические положения по нормированию труда рабо-
чих в народном хозяйстве. М.: НИИтруда, 1977, 183 с.
6.	Отраслевые нормативы времени, нормы обслуживания и норма-
тивы численности для наиболее массовых профессий вспомогательных
рабочих предприятий электротехнической промышленности. Л.: ЛИЭИ,
1971. 311 с.
7.	Определение нормативов времени на отдых и личные надобности:
Межотраслевые методические рекомендации. М.: НИИтруда, 1982. 37 с.
Глава 8
НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА СЛУЖАЩИХ
8.1. Нормы и нормативы по труду служащих
В Единой номенклатуре должностей служащих все слу-
жащие разбиты на три категории: руководители, специали-
сты, технические исполнители. Руководители — это лица,
содержание труда которых составляют преимущественно
принятие решений и организация работы подчиненных по
выполнению принятых решений. Выделяют руководителей
линейных и функциональных, высшего, среднего и низового
звена.
Линейные руководители — генеральный директор произ-
водственного объединения, директор промышленного пред-
приятия, директор производственной единицы, начальник
производства, начальник пеха, начальник участка, мастер,
бригадир, занятые в основном организационно-администра-
тивными работами.
К функциональным руководителям относят руководите-
лей структурных подразделений, осуществляющих те или
иные функции управления, например руководители отделов
планово-экономического, технического, подготовки произ-
водства, бухгалтерии и др.
Содержание труда специалистов составляет разработка
вариантов проектов решения по производственным, техни-
ческим, экономическим, хозяйственным и социальным во-
просам.
Технические исполнители заняты приемом первичной ин-
формации, ее обработкой и передачей, подготовкой и офор-
млением различных документов и обеспечением руководите-
лей и специалистов необходимой информацией, различными
видами обслуживания.
Трудовой процесс служащих составляет основу органи-
зации их труда. Содержания трудовых процессов служащих,
281
работающих на различных уровнях структуры предприятия,
имеющих различную квалификацию и специализацию, су-
щественно отличаются друг от друга. Так, в содержание
труда руководителей входит прежде всего координация дея-
тельности подчиненных структурных подразделений и ис-
полнителей, контроль за решением поставленных задач,
оценка эффективности решения инженерных и управленче-
ских задач. Специалисты выполняют разнообразный ком-
плекс творческих операций, а также различные операции
с научно-технической информацией и др.
Важнейшим методом изучения и анализа содержания тру-
довых процессов, выполняемых различными группами слу-
жащих, является изучение операционной технологии. Пока
не выработан единый методический подход к классификации
составных частей трудового процесса служащих. Анализ рег-
ламентирующих документов показывает, что в трудовом про-
цессе служащих выделяют самые разнообразные составные ча-
сти: функция, этап функции, работа, задача, операция, эле-
мент операции. В силу этого, а также в силу специфики диф-
ференциации труда служащих его пооперационное разделе-
ние в практическом плане зачастую достаточно затрудни-
тельно.*
Основой повышения эффективности труда служащих яв-
ляется его нормирование. Нормирование труда служащих
позволяет сократить излишние затраты времени, обеспечить
необходимый уровень загрузки каждого работника с по-
мощью индивидуальных нормированных заданий, определить
трудоемкость выполнения работ, установить численность
работников, действительно необходимых в конкретных усло-
виях, объективно оценить вклад каждого из них в выполне-
нии задач, стоящих перед подразделением, предприятием
(организацией). Оно создает необходимые предпосылки для
кооперации труда, его рационального разделения, регули-
рования совместной деятельности работников различных
категорий.
8.2. Нормирование труда служащих,
занятых конструкторской и технологической
подготовкой производства
Для нормирования труда служащих, занятых конструк-
торской и технологической подготовкой производства, при-
меняют типовые нормы времени на разработку конструк-
торской [19] и технологической [20] документации, единые
282
нормы времени на чертежные и копировальные работы [4],
типовые нормы времени на перевод и обработку научно-
технической литературы и документации [16], нормативы
численности инженеров по научно-технической информа-
ции [7] и др.
Типовые нормы времени на разработку конструкторской
документации [19] установлены на принятый измеритель и
выражены в часах. За единицу объема работы при создании
конструкторской документации принят формат чертежа или
позиция для текстового документа. В качестве показателей
сложности проектируемых изделий приняты: число показа-
телей технического уровня, которые предусмотрены ГОСТами
ЕСКД и число размеров на чертеже; отсутствие или нали-
чие аналогов; число узлов в схеме и число деталей в сбо-
рочном чертеже и т. п.
Число показателей технического уровня и качества изде-
лия подсчитывают по карте технического уровня и качества
продукции (ГОСТ 2.116—71). Подробное описание показа-
телей технического уровня и качества приведено в Методиче-
ских указаниях по оценке технического уровня и качества
промышленной продукции (РД-50-149—79).
Межотраслевыми рекомендациями по разработке норма-
тивных материалов для нормирования труда работников, заня-
тых конструкторской и технологической подготовкой произ-
водства, дана последовательность разработки нормати-
вов времени, приведенная в табл. 8.1. В табл. 8.2 и 8.3
даны нормы времени на разработку конструкторской доку-
ментации на стадии «рабочая конструкторская документация».
Если чертеж или другая конструкторская документация
выполнена на формате, отличающемся от принятого в сбор-
нике норм, на норму времени установлен поправочный коэф-
фициент в зависимости от фактического формата (табл. 8.4).
Установлены также поправочные коэффициенты на нормы
времени в зависимости от типа производства проектируемых
изделий, масштаба исполнения чертежей и доли использова-
ния в разработке аппликаций или оригиналов (табл. 8.5).
Если при разработке конструкторской документации
имеет место совмещение стадий проектирования, то норму
времени определяют как сумму норм времени совмещенных
стадий, взятых в процентах от типовой нормы времени
(табл. 8.6). При выполнении документации на экспорт (чер-
тежи и техническая документация с надписями на русском и
иностранном языках) следует принять поправочный коэффи-
циент ks — 1,25.
283
Таблица 8.1
Этапы разработки нормативов времени
на конструкторско-технологические работы
Этап	Содержание этапа
Подготовка к разработке нормативов	Выбор вида нормативов. Анализ со- держания выполняемой работы. Пред- варительный выбор факторов, влияю- щих на трудоемкость. Разработка до- кументации для проведения наблюде- ния Выбор подразделений и исполни- телей для проведения наблюдений
Сбор исходных данных и предвари тел ь н ы й а н ал и з затрат рабочею времени	Проведение наблюдений и сбор пер вичной документации. Комплексный анализ затрат рабочего времени
Совершенствование тру- дового процесса на рабочем месте и корректировка дан- ных наблюдений	Анализ существующего трудового процесса. Проектирование рациональ- ного трудового процесса. Расчет коэф- фициентов и корректировка данных наблюдений
Материально-статистиче- ская обработка исходных данны/	Установление достоверности данных. Выбор математического метода для об- работки исходных данных. Анализ по- лученных данных после обработки и выбор рекомендуемой зависимости
Оформление, проверка и утверждение нормативов	Оформление, проверка нормативов. Утверждение нормативов в установлен- ном порядке
Таблица 8.2
Нормы времени на разработку сборочного чертежа изделия,
имеющего аналог
Единица объема работы	Число деталей, входящих в сбороч- ный чертеж	Норма времени, ч	Единице объема работы	Число деталей, входящих в сбороч- ный чертеж	Норма времени, ч
	До 4	11,9		35—40	41,7
	5	13,6		46—59	48,0
	6—7	15,6		60—77	55,2
Лист	8—9	18,0	Лист	78-100	63,5
формата	10—12	20,7	формата	101—131	72,7
А1	13—15	23,8	А1	132—172	84,2
	16—20	27,4		173—224	96,4
	21—26	31,5		225—295	110,0
	27—34	36,2		Св. 295	128,0
П р 1	имечание	При проектировании		изделия, не имеющего	
аналога, f	ia норму времени устанавливают коэффи			uneei, равный	и —1,5
284
Таблица 8.3
Нормы времени на разработку чертежа детали
Единица	Число	Норма	Единица	Число	Норма
объема	размеров	времени,	объема	размеров	времени,
работы	чертежа	ч	работы	чертежа	ч
	До 5	0,49		45—56	3,6
	6	0,55	Лист	57—71	4,2
	7—8	0,65	формата	72—91	4,8
	9—10	0,75	А2	92—116	5,5
Лист	11 — 13	0,85		Св 116	6,4
формата	14—17	1,0			
А4	18—21	1,2			
	22—27	1,3		До 21	3,2
	28—34	1,5		22—27	3,6
	35—45	1.7		28—34	4,2
	Св. 45	2,0		35—44	4,8
			Лист	45—56	5,5
	До 8	0,8	формата	57—71	6,3
	9—10	0,9	А1	72—91	7,2
	11 — 13	1,0		92—115	8,4
	14—17	1,2		116—147	9,6
Лист	18—21	1,4		148—188	11,0
Формата	22—27	1,6		Св 188	12,7
АЗ	28—34	1,8			
	35—44	2,1		До 34	5,8
	45—56	2,4		35—44	6,7
	57—72	2,8		45-56	7,7
	Св 72	3,2		57—71	8,8
			Лист	72—91	10,2
	До 13	1,6	формата	92—115	11,7
	14—17	1,8	АО	116—147	13,3
Лист	18—21	2,1		148—187	15,4
формата А 9	22—27	2,4		188—238	17,8
	28—34	2,8		239—300	20,4
	35-44	3,2		Св. 300	23,6
Примечание Если деталь не имеет аналога, норму времени
необходимо умножить на коэффициент, равный 2.
Таблица 8,4
Поправочный коэффициент в зависимости от фактического формата
Формат, указанный в таблицах сборника	Фактический формат конструкторской документации				
	А4	АЗ	А2	А1	АО
А4	1,00	1,60	3,20	6,40	12,8
АЗ	0,64	1,00	1,60	3,20	6,40
А2	0,40	0,64	1,00	1,60	3,20
А1	—	0,40	0,64	1,00	1,60
АО	—	—	0,40	0,64	1,00
285
Таблица 8.5
Поправочные коэффициенты в зависимости от типа производства #2,
масштаба исполнения чертежей k3 и доли использования
в разработке аппликаций и оригиналов k4
Влияющий фактор	Коэффи- циент	Влияющий фактор	Коэффи- циент
Тип производства: единичное серийное массовое Масштаб исполнения: 1 : 1 1 :2; 1 : 10; 1 :20; 1 : 100; 1 : 1000 1 : 2,5; 1 : 4; 1 : 5; 1 : 40; 1 : 50 1 : 200; 1 : 400; 1 : 500; 1 : 800 2 : 1; 4 : 1; 5 : 1 1 :15; 1 :25; 1 :75	1,00 1,10 1,20 1,00 1,05 1,10 1,10 1,10 1,15	Процент использова- ния в разработке ап- пликаций и оригиналов: до 20 21—40 41—60 61—80 св. 80 примененные (за- имствованные)	0,90 0,80 0,60 0,40 0,30 0,20
Примечание. Процент использования аппликаций определяют как отношение площади, занятой аппликацией, ко всей площади чертежа.			
Таблица 8.6
Корректировка норм времени в зависимости от совмещения
стадий проектирования
Совмещенные стадии проектирования	Проект		Рабочая докумен- тация
	эскизный	технический	
	% от типовой нормы времени		
Эскизы и технический проект Технический и рабочий про- екты	50	100 80	100
Типовые нормы времени на разработку конструкторской
документации можно использовать не только для определе-
ния затрат времени на конкретный конструкторский доку-
мент, предусмотренный ЕСКД, но и для определения трудоем-
кости разработки изделия по стадиям проектирования (тех-
286
ническое задание, эскизный и технический проекты, рабочая
документация).
Расчет общей трудоемкости по стадиям выполнения кон-
структорской работы
тоб = s Tci = ТС1 + Тс2 + Тез + тс4, (8.1)
1=1
где Тоб — общая трудоемкость конструкторской работы;
Tci — затраты времени на соответствующую стадию выпол-
нения конструкторской работы; Тс1, Тс2, Тс3, Тс4 — за-
траты времени на разработку соответственно технического
предложения, эскизного проекта, технического проекта и
рабочей документации.
До введения в действие типовых норм времени целесооб-
разно разработать классификаторы конкретных объектов
конструирования, отраслевые или заводские, предназна-
ченные для определения ориентировочной трудоемкости раз-
работки чертежей и схем. В качестве факторов, на основе
которых разрабатывают классификаторы, рекомендуют при-
нять число размеров чертежа; число деталей, входящих
в сборочный чертеж; число элементов схемы и т. д. Класси-
фикатор оформляют в виде альбомов, справочников, переч-
ней и т. п. Классификатор составляют на все объекты кон-
струирования на каждом предприятии, где будут применять
типовые нормы времени. Пример классификатора объектов
конструирования приведен в табл. 8.7.
Пример 8.1. Определить норму времени на разра-
ботку сборочного чертежа роликовой опоры (сборочной еди-
ницы). Роликовую опору проектируют с учетом изготовле-
ния небольшой серией на стадии рабочей документации.
Назначение сборочной единицы заключается в том, что
ролик служит опорой ленты транспортера. Предварительное
определение затрат времени на разработку сборочного чер-
тежа роликовой опоры производят с помощью классифика-
тора объектов конструирования, где эти затраты на аналогич-
ную опору составляют 23,9—27,4 ч для чертежа формата АЗ.
После выполнения сборочного чертежа роликовой опоры
затраты времени на конструирование уточняют по сборнику
на основе фактического числа деталей, входящих в сбороч-
ный чертеж (всего 16 деталей)1.
1 При подсчете числа стандартных деталей каждое наименование
детали считают за одну деталь, независимо от их числа.
287
Таблица 8.7
Пример классификации объектов конструирования
Изделие, сбороч- ная единица или схема	Назначение	показа- теле!! техни- ческого уровня изделия	Число		эле- ментов схемы	Нормы времени, ч
			дета- лей, входя- щих в сбороч- ный чертеж	разме- ров чертежа детали		
Опора ролико- вая	Служит опо- рой ленте транспортера	5	16—20	—	—	23,9- 27,4
Ось	Имеет сту- пенчатую ци- линдрическую форму и опи- рается на кронштейны	5		28-34		1,4—1,5
Схема элек- триче- ская					15—50	61,3— 70,1
9
По табл. 8.2 определяют норму времени на разработку
сборочного чертежа, равную 27,4 ч. Поправочный коэффи-
циент на формат АЗ kx = 0,4 (см. табл. 8.4). Поправочный
коэффициент для серийного типа производства k.2 = 1,1
(см. табл. 8.5).
Следовательно, норма времени на разработку сборочного
чертежа роликовой опоры
Нв = 27,4-0,4-1,1 = 12,06 ч.
Пример 8.2. Определить норму времени на конструи-
рование детали «Ось». Деталь входит в состав сборочного
чертежа опоры роликовой и представляет собой многосту-
пенчатый вал, изготовленный из стали марки СтЗ. Ось кон-
струируют с учетом изготовления ее небольшой серией на
стадии рабочей конструкторской документации, имеет ана-
лог, формат чертежа А 4
Предварительные затраты времени по классификатору
составляют 1,4—1,5 ч. После выполнения чертежа с учетом
фактического числа размеров 29 (по табл. 8.3) нормативной
части сборника определяют норму времени, которая равна
1,5ч.
288
Поправочный коэффициент на формат А4 kr = 1 (см.
табл. 8.4). Поправочный коэффициент на тип производства
k2 = 1,1 (см. табл. 8.5).
Следовательно, норма времени на конструирование де-
тали «Ось» с учетом поправочных коэффициентов
Н3 = 1,5-1,0-1,1 = 1,65 ч.
Типовые нормы времени на разработку технологической
документации, приведенные в работе [201, установлены на
следующие группы работ:
1)	составление специальных технологических документов
на процессы;
2)	разработка технологических документов общего назна-
чения;
3)	составление документов технологического контроля;
4)	разработка, расчет и программирование расчетно-тех-
нологических карт механической обработки на станках с
ЧПУ;
5)	отдельные работы, выполняемые работниками техноло-
гической службы.
Типовые нормы построены главным образом в зависимо-
сти от групп сложности изделий или деталей.
Нормы времени на разработку технологических доку-
ментов по литью приведены в табл. 8.8. Наибольший объем
работ связан с разработкой технологической документации на
механическую обработку деталей.
Нормы времени на разработку технологических до-
кументов механической обработки деталей приведены
в табл.8.9.
Нормы времени на вычерчивание и копирование, приве-
денные в работе [4], установлены в нормативных таблицах
в зависимости от сложности и насыщенности чертежей. На
эти работы предусмотрены шесть показателей сложности и
десять показателей насыщенности чертежей при их вычер-
чивании и копировании при нормальной (100 %) степени
заполнения чертежа. При большей или меньшей степени
заполнения чертежа принимают поправочный коэффициент
на норму времени, соответствующий фактической степени
заполнения чертежа.
Показатели сложности чертежей при вычерчивании и ко-
пировании приведены в табл. 8.10, а нормы времени на вы-
черчивание чертежа — в табл. 8.11.
Ю П/р А. В. Ахумова
289
g
Таблица 8.8
Нормы времени на разработку технологических документов литья на одну деталь, ч
Виды работ		g			Число размеров чертежа						
	До 5	6—9	10—15	16—25	26—35	36—50	51—65	66—85	86— 105	св. 105
Отработка конструкции на технологичность с внесением предложений по улучшению кон- струкции	0,05	0,12	0,3	0,72	1,14	2,61	4,43	7,01	10,57	14,25
Нанесение элементов литейной формы на ко- пию чертежа детали Разработка карты технологического про- цесса литья:	2,03	2,58	3,37	4,33	5,29	6,31	7,35	8,41	9,45	10,3
в песчаные формы	2,4	2,77	3,22	3,73	4,22	4,67	5,11	5,53	5,94	6,24
» оболочковые формы и облицованные кокили	1,26	1,68	2,28	3,06	3,89	4,78	5,7	6,65	7,7	8,5
по выплавляемым моделям	1,06	1,51	2,72	3,22	4,33	5,60	7,00	8,54	10,2	11,6
в металлические формы Разработки карты:	0,76	1,12	1,69	2,50	3,48	4,59	5,86	7,26	8,79	10,1
технологического процесса изготовле- ния стержней	1,53	1,91	2,43	3,07	3,69	4,34	4,99	5,65	6,31	6,83
типового технологического процесса литья	1,04	1,54	2,34	3,51	4,87	6,44	8,24	10,2	12,4	14,3
Разработка? маршрутной карты	1	1,32	1,77	2,34	2,94	3,57	4,23	4,94	5,61	6,2
карты эскизов	1,22	1,53	1,97	2,51	3,05	3,61	4,18	4,75	5,34	5,8
Таблица 8.9
Нормы времени на разработку технологических документов механической обработки одной детали, ч
Виды работ	Число размеров чертежа									
	ДО 5	6-9	10—15	16—25	26—35	36-50	51-65	66—85	86- 105	св 105
Отработка конструкции детали на техноло- гичность с внесением предложений по улуч- шению конструкции детали Разработка:	0,25	0,37	0,56	0,87	1,26	1,74	2,32	2,99	3,76	4,43
операционных карт механической обра- ботки	1,49	2,29	3,62	5,66	8,08	10,9	14,4	18,2	22,5	26,2
бестекстовых операционных карт	1,09	1,64	2,55	3,89	5,48	7,37	9,54	11,9	14,6	16,9
маршрутной карты	1,45	2,04	2,97	4,47	6,34	8,67	11,4	14,7	18,5	21,8
карты эскизов	0,69	1,03	1,57	2,37	3,28	4,38	5,6	6,99	8,49	9,76
операционных карт типовой механиче- ской обработки	1,49	2,4	4	6,65	9,76	13,8	18,6	24,2	30,6	36,2
маршрутной карты для типового техно- логического процесса	1,2	1,88	3,06	4,89	7,14	9,9	13,1	16,9	21,1	24,8
Таблица 8.10
Показатели сложности чертежей л ля вычерчивания и копирования
Характеристика факторов сложности	Показатель сложности чертежа
Более 50 % линий или окружностей (по диаметру) дли ной более 30 мм; наличие до 30 % циркульных линий прямой и косой штриховки с расстояниями 4—5 мм и за штрихованной поверхностью до 5 % площади, занимае- мой элементами чертежа	1
Более 50 % линий или окружностей (по диаметру) дли ной от 21 до 300 мм; наличие более 30 % циркульных ли- ний, от 8 до 16 сопряжений кривых линий с прямыми прямой и косой штриховками с расстояниями более 3 мм и заштрихованной поверхностью менее 10 % площади, за нимаемой элементами чертежа	II
Более 50 % линий или окружностей (по диаметру) длиной от И до 20 мм; наличие от 17 до 24 сопряжений кривых линий с прямыми, прямой и косой штриховки с расстояниями до 3 мм или перекрестной штриховки с рас- стояниями 4—5 мм и заштрихованной поверхностью не менее 25 % площади, занимаемой элементами чертежа	III
Более 50 % линий или окружностей (по диаметру) дли ной от 6 до 10 мм; наличие от 25 до 32 сопряжений кри вых линий с прямыми, прямой и косой штриховки с рас- стояниями до 2 мм или перекрестной штриховки с рас- , стояниями до 4 мм и заштрихованной поверхностью 30— 50 % площади, занимаемой элементами чертежа	IV
Более 50 % линий или окружностей (по диаметру) длиной от 3 до 5 мм; наличие не менее 8 сопрягаемых кри- вых, 33—10 сопряжений кривых линий с прямыми, прямой и косой штриховки с расстояниями 1—2 мм или перекрест- ной штриховки с расстоянием до 3 мм и заштрихованной поверхностью более 50 % площади, занимаемой элемен- тами чертежа	V
Более 50 % линий или окружностей (по диаметру) длиной до 3 мм; наличие более 8 сопряжений кривых, бо- лее 40 сопряжений кривых линий с прямыми, прямой и косой штриховки с расстояниями до 1 мм или перекрест- ной штриховки с расстояниями до 2 мм и заштрихованной поверхностью более 75%, занимаемой элементами чер- тежа	VI
292
Таблица 8.11
Норма * времени на вычерчивание чертежа, ч
Показатель насыщенности чертежа
Л « я о о о. Г- с; <U С о ST	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	1,81	2,32	2,84	3,61	4,64	5,80	7,1	8,38	9,67	11,0
II	3,60	4,18	4,76	5,63	6,79	8,09	9,55	11,00	12,4	13,9
III	5,04	5,74	6,44	7,49	8,89	10,50	12,20	14,00	15,7	17,5
IV	6,43	7,17	7,9!	9,02	10,50	12,20	14,00	15,80	17,7	19,6
V	7,80	8,69	9,51	10,90	12,70	14,70	16,90	19,10	21,4	23,6
VI	9,00	10,00	11,10	12 70	14,80	17,20	19,80	22,50	25,2	27,8
Примечания: 1. Нормами времени предусмотрено вычерчива-
ние чертежа с четкого оригинала (эскиза, чертежа) без изменения масштаба
на ватмане. 2. При перечерчивании чертежа без изменения масштаба при-
нять коэффициент, равный 0,9.
* Единица нормирования — лист формата А1.
При нормировании чертежных и копировальных работ
допускается применять сравнительный способ нормирования
по чертежам-эталонам, оформленным в альбом и утвержден-
ным в установленном порядке. Порядок нормирования по
чертежам-эталонам следующий: в каждой организации под-
бирают чертежи различной сложности и насыщенности, сте-
пени заполнения, которые нормируют строго по Единым нор-
мам времени. На эталонном чертеже проставляют показатели
сложности, насыщенности, степень заполнения чертежа и
нормы времени на чертежные и копировальные работы. Опре-
деление норм времени на выполнение работы осуществляют
путем ее сравнения с эталоном.
Нормы времени на выполнение надписей прописными и
строчными буквами приведены в табл. 8.12, а на выполнение
надписей различными видами шрифтов в зависимости от спо-
соба выполнения — в табл. 8.13.
Пример 8.3. Вычертить со сборочного чертежа чертеж
детали «Пробка», формат чертежа А4, масштаб 1:1.
В задании, выдаваемом исполнителю, руководитель ра-
боты проставляет число листов, формат листа, ориентировоч-
ные значения показателей сложности и насыщенности чер-
тежа, степени его заполнения (которые уточняют после вы-
полнения работы), а нормировщик — норму времени.
293
Таблица 8.12
Норма * времени на выполнение надписей
прописными и строчными буквами, ч
Вид шрифта	Способ выполне- ния надписи	Размер шрифта, мм		
			% 5	5,0
Основной	Карандашом	—	0,020	0,025
	Тушью	0.02	0,026	0,033
Широкий	Карандашом	—	0,074	0,030
	Тушью	0,024	0,031	0,040
Примечание. Надписи, выполненные карандашом, относит
к чертежным работам, тушью к копировальным работам.
* Единица нормирования — строка длиной 150 мм.
____________________
Таблица 8.13
Норма * времени на выполнение надписей
различными видами шрифтов, ч
Способ выполнения	Размер шрифта, мм, до			
	10	15	2 С	св. 20
Карандашом с разме- щением букв	0,2	0,3	0,4	0,72
Тушью	0,11	0,15	0,17	0,19
Примечания: 1. Надписи, выполненные указанными шриф-
тами, исключают из площади чертежа и нормируют отдельно. 2. Надписи,
выполненные карандашом, относят к чертежным работам, тушью — к ко-
пировальным работам.
* Единица нормирования •** 10 знаков.
294
Норма времени на изготовление чертежа
п
^вр “
f=1
где //Bpf — норма времени на выполнение r-го вида работ, ч
(определяется по соответствующим таблицам сборника);
i = 1, 2, 3, п — виды работ.
Анализ чертежа показывает следующее: более 50 % от
общего числа линий составляют линии длиной до 10 мм,
наличие косой штриховки с расстояниями 3 мм и заштрихо-
ванной поверхностью до 50 % площади, занимаемой элемен-
тами чертежа. По двум факторам чертеж относится к показа-
телю сложности IV и по одному — к показателю сложности
III. В соответствии с табл. 8.10, данный чертеж относится
к III показателю сложности.
Определение числа линий, приходящихся на 100 мм чер-
тежа в зонах наиболее плотного заполнения, дает следующие
результаты: 1) число линий Рх — 17; 2) число линий Р2 = 11;
3) число линий Р3 = 5. Среднее число линий
р ___ 17 -f- 11 -J- 5 _ 33 _
^ср	з ” з —
По таблице сборника находим показатель насыщенности
чертежа — 3. Степень заполнения листа составляет 90 %,
так как расстояние между текстовой частью чертежа и штам-
пом превышает рекомендуемое нормативами. Поправочный
коэффициент, учитывающий степень заполнения чертежа,
составляет
kr = 90/100 = 0,90.
Текстовая часть чертежа не превышает 25 % и норми-
руется вместе с чертежом. Для показателя сложности III и
насыщенности 3 норма времени на лист формата А1 состав-
ляет 6,44 ч (см. табл. 8.11).
Для чертежа формата А4 поправочный коэффициент k2 =
= 0,15. Таким образом, норма времени на вычерчивание
Данного чертежа составит
= 6,44-0,15-0,9 = 0,87 ч.
В конструкторских организациях ряда машинострои-
тельных министерств разработаны и применяют прогрессив-
295
ные нормы трудовых затрат. Нормами охвачен труд конст-
рукторов, непосредственно занятых разработкой конструк-
ций новых машин или совершенствованием лействующих:
ведущих конструкторов, инженеров-конструкторов I, II и
III категорий, техников-конструкторов. Применение отрас-
левых норм времени [11] позволило обеспечить единство
нормирования, расширить охват ИТР нормированием
труда, устанавливать исполнителям обоснованные производ-
ственные задания с учетом занимаемых ими должностей,
конкретизировать результаты социалистического соревно-
вания.
В настоящее время на различных предприятиях и объеди-
нениях машиностроения используют множество разнообраз-
ных местных норм и нормативов времени на работы по кон-
структорской и технологической подготовке производства,
Местные нормы и нормативы времени по труду конструкто-
ров и технологов характеризуются в основном следующими
элементами: объектом нормирования; оценкой сложности и
новизны объекта нормирования; единицей нормирования;
корректировкой полученных значений нормативных вели-
чин с учетом специфики конструируемого объекта; оценкой
квалйфикационного уровня трудовых процессов; показате-
лями, характеризующими организационно-технические ус-
ловия выполнения работ.
Объектами нормирования конструкторского труда могут
быть разработки в целом, стадия (этап) работы, отдельные
выполняемые работы и операции, а также составные част
разработки: блоки, функциональные части, детали и т. д.
Согласно ГОСТ 2711—82, уровень деления (раскрытия)
изделия на составные части зависит от сложности и специ-
фики изделия и устанавливается разработчиком по согласо-
ванию с заказчиком.
Оценка сложности и новизны объекта нормирования мо-
жет быть дана как с использованием групп сложности и но-
визны, так и без них. Как правило, во многих нормативных
сборниках характеристики групп сложности и новизны
весьма расплывчаты и неопределенны, в ряде организаций
указаны лишь качественные критерии (текстовые характе-
ристики), по которым объект нормирования может быть от-
несен к той или другой группе сложности. Отсутствие коли-
чественных критериев подобия изделий исключает возмож-
ность формализации процесса установления групп сложности
и новизны и порождает разный подход организаций-разра-
ботчиков к установлению числа групп сложности [1]. Отказ
296
от использования групп сложности и групп новизны пред-
полагает учет основных параметров, влияющих на трудоза-
траты, непосредственно в нормативно-классификационных
таблицах. Такой подход был реализован в ЦКБ ЛОМО при
разработке системы нормирования труда конструкторов с ис-
пользованием морфологического метода. В различных систе-
мах норм и нормативов конструкторского труда используют
различные единицы измерения объема нормируемых работ
(единицы нормирования): лист чертежа стандартного фор-
мата, деталь, схема, конкретная работа (операция), доку-
мент, позиция (для спецификаций и ведомостей) и др. Вы-
бранная единица (или единицы) нормирования должна охва-
тывать весь комплекс работ, выполняемых в подразделениях,
давать возможность характеризовать качество технических
решений, обеспечивать простоту учета. Поэтому необходим
детальный анализ и оценка преимуществ и недостатков всех
возможных единиц нормирования, которые должны заме-
нить субъективный во многих случаях выбор единиц нор-
мирования.
При определении трудозатрат конструкторов пользуются
различными поправочными коэффициентами, учитывающими
принципиальную новизну, уровень унификации, актуаль-
ность, прогрессивность, оригинальность, особые условия экс-
плуатации (север, тропики и т. д.), отработку конструкций
для различного типа производства, характера выпускаемой
продукции и т. д.
Передовые нормы и нормативы трудозатрат на конструк-
торские работы создают на основе прогрессивных организа-
ционно-технических условий выполнения работ. К числу
таких организационно-технических условий откосят: рацио-
нальный перечень этапов, подэтапов и отдельных работ
исходя из научно обоснованной классификации НИОКР,
оптимальный квалификационный уровень специалистов, ра-
циональное разделение и пооперацию труда, оптимальную
оснащенность рабочего места специальным оборудованием,
контрольно-измерительными приборами и т. д. Отсутствие
в нормативных сборниках этого важного элемента лишает
нормирование возможности способствовать рационализации
трудовых процессов.
Актуальность использования методически правильно раз-
работанных местных норм и нормативов по труду конструк*
торов и технологов особенно возрастает в связи с введением
новых условий оплаты труда научных работников, конст-
рукторов и технологов, начиная с 1986 г.
297
8.3. Нормирование труда служащих,
занятых линейным руководством, в экономических
и административно-хозяйственных службах
Для нормирования труда служащих, занятых линейным
руководством, в экономических и административно-хозяйст-
венных службах используют виды норм и нормативов, при-
веденные ниже.
1.	Единые нормы времени (выработки) на машинописные
работы [2 ], на работы, выполняемые на клавишных и перфо-
рационных вычислительных машинах [31.
2.	Типовые нормы времени на работы по делопроизвод-
ственному обслуживанию [151, на подготовку и оформление
документов по материально-техническому снабжению и
сбыту продукции [17], на техническое оформление докумен-
тов по учету личного состава [21 ], на работы, выполняемые
экономистами по труду [13], на программирование задач
для ЭВМ [181.
3.	Нормативы времени на работы, выполняемые масте-
рами производственных участков [5], экономистами по фи-
нансовой работе [6].
4.	Нормативы численности работников отделов техниче-
ского обучения [9], работников юридической службы [10],
инженеров по охране труда и технике безопасности [8] и др.
Нормативы времени на работы, выполняемые экономи-
стами по финансовой работе [6], содержат оперативное
время на разработку финансового плана, планирование кре-
дита, кредитование под товарно-материальные ценности,
отчетность предприятия по финансовой деятельности, рас-
чет норм (нормативов) оборотных средств, учет и контроль
расчетов с поставщиками и потребителями, оперативную
работу, контрольно-аналитическую деятельность, претен-
зионную работу, оформление платежей работающих. Нор-
мативная таблица на один из видов работ, выполняемых
экономистами по финансовой работе, приведена в табл. 8.14.
При расчете нормативной численности экономистов по
финансовой работе кроме трудоемкости нормируемых работ,
рассчитываемых по нормативам времени, учитывается также
трудоемкость работ, не предусмотренных сборником (уточ-
нения финансовых показателей, информация о выполнении
плановых заданий по реализации в вышестоящие финансо-
вые органы, согласование и решение вопросов с финансовыми
органами, банками, поставщиками, потребителями, работы
отраслевого и местного характера и др.).
298
Таблица 8.14
Планирование нормативов собственных оборотных средств
		Содержание работы		
Ознакомление со сметой затрат на производство. Перенесение в фор- му расчета нормативов суммы затрат по элементам оборотных средств. Расчет однодневного расхода сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов, вспомогательных материалов и топлива, тары соб- ственного производства, готовой продукции. Запись в форму расчета норматива сборочных средств по элементам. Расчет норматива соб- ственных оборотных средств по статьям расходов.				
Число позиций в расчете	Норматив времени на один расчет, ч	Число позиций в расчете	Норматив	__ времени	Число на один	позиций расчет, $ । Расчете	Норматив времени на один расчет, ч
3 4 5 6 7	10,5 11,5 12,7 14,0 15,3	8—9 10-11 12-13 14—15 16—17	16,8	18—19 18,4	20-25 20,2	26—30 22,2	31—40 24,4	26,8 29,5 32,8 36,5
Нормативная численность экономистов по финансовой
работе
= (^1 + А) ^П-3, обе, ОТ. л/^р>	(8.3)
где kn-з, обе, от. л — коэффициент, учитывающий время на
подготовительно-заключительную работу, обслуживание ра-
бочего места, отдых и личные надобности	от. л
“ Ы).
Типовые нормы времени, выполняемые экономистами по
труду [ 13 ], включают нормы времени на разработку перспек-
тивного плана по труду и заработной плате, плана по труду
и заработной плате к техпромфинплану.
Нормы времени на разработку перспективного плана по-
вышения производительности труда приведены в табл. 8.15,
нормы времени на расчет баланса рабочего времени —
в табл. 8.16.
Численность экономистов по труду
Чн = T\kJFp,	(8.4)
где ki — коэффициент, учитывающий затраты времени на
выполнение работ, не предусмотренных в нормативной части
сборника (составление единовременных отчетов ЦСУ, спра-
299
Таблица 8.15
Норма * времени на разработку перспективного плана
повышения производительности труда
Число позиций рас- чета (горизонтальных строк документа, по которым производят расчет)	5	6—7	8—9	to- il	12 — 14	15- 19	20— 25	Св. 25
Норма времени, ч	10,8	13,9 j	16,2 |	18,9 |	22,1 |	27,0 |	32,7 |	38,5
♦ Единица нормирования — один план. Исполнитель —• экономист по труду.								
Таблица 8.16
Норма * времени на расчет баланса рабочего времени
Число позиций расчета	5	6	7—8	9—11	12— 14	15—17	18—20	21 — 25	Св. ?5
Норма^времени, ч	5	5,6	6,5	7,8	9,1	10,4	11,6	13,1	15,6
♦ Единица нормирования < по труду.				— один	баланс.	Исполнитель экономист			
вок и отчетов вышестоящим организациям и руководству
предприятия, выполнение расчетов для структурных подраз-
делений и др.), ki — 1,2.
Типовые нормы времени на программирование задач для
ЭВМ {181 охватывают работы, выполняемые программистами
на всех стадиях разработки программ и программной доку-
ментации (техническое задание, эскизный проект, рабочий
проект, внедрение), а также работы, сопутствующие про-
граммированию. Нормы рассчитаны на задачи (группы за-
дач) и указаны в человеко-днях при пятидневной рабочей
неделе. Под задачей понимают комплекс программ и данных,
требующих ресурса машины для своей реализации, а под
группой задач — задачи, реализуемые подсистемой управ-
ления или учета (например, учет основных средств и т. д.).
Нормы времени установлены в зависимости от факторов,
наибольшим образом влияющих на трудоемкость программ-
300
кого обеспечения проекта. К этим факторам относятся: 1) чис-
ло макетов входной информации; 2) число разновидностей
форм выходной информации; 3) степень новизны группы за-
дач (заданий); 4) сложность алгоритма; 5) вид используемой
информации; 6) сложность контроля входной и выходной
информации; 7) язык программирования; 8) использование
стандартных модулей типовых программ и пакетов приклад-
ных программ.
В типовых нормах предусмотрены четыре степени но-
визны: А — задачи, предназначенные для применения прин-
ципиально новых методов разработки, проведения НИР;
Б — разработка типовых проектных решений, оригинальных
задач и систем, не имеющих аналогов; В — привязка типо-
вых проектных решений, разработка задач, имеющих ана-
логичные решения; Г — привязка типовых проектных ре-
шений, разработка задач, имеющих аналогичные решения.
Используемая в типовых нормах система поправочных
коэффициентов построена в зависимости от сложности алго-
ритма (алгоритмы оптимизации и моделирования систем и
объектов, учета, отчетности, поиска, реализующие стандарт-
ные методы решения и т. д.); вида информации (переменная,
нормативно-справочная информация, банк данных); слож-
ности организации контроля входной и выходной инфор-
мации.
Фрагмент нормативной таблицы, приведенной в типовых
нормах времени на программирование задач для ЭВМ, по-
казан в табл. 8.17.
Нормативы времени на работы, выполняемые мастерами
производственных участков [5], предназначены для расчета
укрупненных норм времени, установления нормированных
заданий, разработки или корректировки отраслевых норма-
тивов численности мастеров, а также плакирования их чис-
ленности на производственных предприятиях. Они содержат
затраты оперативного времени по видам работ в зависимости
от влияющих факторов (табл. 8.18). При расчете норма-
тивной численности мастеров производственных участ-
ков кроме трудоемкости нормируемых работ, рассчитанных
по нормативам времени, учитывают также трудоемкость ра-
бот, не предусмотренных нормативами, устанавливаемую на
основе фотохрокометражкых наблюдений, численное значе-
ние которой не должно превышать 10 % трудоемкости норми-
руемых работ (участие в разработке положений о премиро-
вании, в комиссиях по тарификации рабочих, в организации
общественных смотров по организации труда и т. д.).
301
Таблица 8.17
Норма времени иа программирование задач для ЭВМ,
чел.-дни (фрагмент)
Стадия	Группа задач	Степень новизны А | Б | В | Г			
		Исполнитель			
		Руководи- тель разра- ботки, стар- ший инже- нер-програм- мист		Руководи- тель разра- ботки	
	Технико-экономическое плани-	38	27	18	11
Техни-	рование, оперативно-производст венное планирование, расчеты по ценообразованию, трудовые ресурсы, качество продукции Бухгалтерский учет, финансо-	42	31	20	14
ческое задание	вые расчеты, учет пенсий и по- собий, учет страховых операций Материально-техническое снаб-	44	32	18	13
	жение, реализация и сбыт гото- вой продукции Техническая подготовка про-	38	27	18	11
	изводства, транспортное, ре- монтное, энергетическое и ин- струментальное обслуживание производства Статистические задачи	44	38	21	13
Численность служащих, занятых линейным руководст-
вом, в экономических и административно-хозяйственных
службах определяют исходя из отраслевых или межотрасле-
вых нормативов, а при их отсутствии — из нормативов,
разработанных на самом предприятии (объединении) с уче-
том сложившегося соотношения численности отдельных ка-
тегорий работающих и задач, стоящих перед предприятием.
Типовые межотраслевые нормативы численности служа-
щих, занятых в экономических и административно-хозяй-
ственных службах производственных объединений (комбина-
тов) и предприятий [12], предназначены для расчета необхо-
димой численности служащих производственных объедине-
ний (комбинатов) и предприятий различных отраслей про-
мышленности.
302
Таблица 8.18
Факторы, влияющие на трудоемкость работ,
выполняемых мастерами производственных участков
Вид нормируемых работ	Факторы, влияющие на трудоемкость нормируемых работ
Прием и сдача смены Выдача заданий на смену Руководство сменой Контроль качества про- дукции Анализ технико-экономи- ческих показателей произ- водственной деятельности участка Повышение квалификации кадров Охрана труда и техника безопасности Контроль за состоянием технологического оборудо- вания Оформление и сдача на- рядов	Число рабочих мест на участке и еди- ниц технологического оборудования на участке Число рабочих мест на участке и на- именований (номенклатура) продукции (изделий, деталей и т. п.), выпускаемых на участке за месяц Число рабочих мест на участке. Сред- ний тарифный разряд работ на участке Число рабочих мест на участке и на- именований (номенклатура) продукции (изделий, деталей и т. п.), выпускаемых на участке за месяц Число рабочих мест на участке и на- именований продукции, выпускаемой на участке за месяц Число рабочих мест на участке. Сред- ний тарифный разряд рабочих на участке Число единиц технологического обо- рудования на участке. Средний тариф- ный разряд рабочих на участке Число единиц технологического обо- рудования на участке Число наименований продукции, вы- пускаемой на участке за месяц. Числен- ность рабочих на участке, работающих по нормированным заданиям
В указанных Типовых нормативах выделены основные
функции управления: прогнозирование и планирование;
управление трудом и заработной платой; управление трудо-
выми ресурсами; материально-техническое снабжение и сбыт;
бухгалтерская и финансовая деятельность; общее делопро-
изводство и хозяйственное обслуживание. Применительно
к каждой функции определен перечень относящихся к ней
структурных подразделений, должностей и факторы, оказы-
вающие наибольшее влияние на численность работников по
данной функции. Основными факторами, учитываемыми при
установлении необходимой численности служащих по функ-
303
циям общепромышленного характера, являются среднеспи-
сочная численность ППП, численность рабочих, численность
рабочих-сдельщиков, стоимость активной части основных
промышленно-производственных фондов, стоимость зданий
и сооружений, годовой документооборот, номенклатура вы-
пускаемой продукции и др.
Нормативную численность служащих определяют как
алгебраическую сумму значений, полученных по таблицам,
учитывающих факторы, характеризующие трудоемкость
работ по выполнению трудовых функций управления слу-
жащих, территориальную разобщенность производственных
единиц, входящих в объединение, степень внедрения АСУ.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Алексеева А. Б. Нормирование труда конструктора. М.: Эко-
номика, 1982. 98 с.
2.	Единые нормы времени (выработки) на машинописные работы.
М.: Бюллетень Госкомтруда, 1985. № 1 и 2
3.	Единые нормы времени (выработки) на работы, выполняемые на
клавишных и перфорационных вычислительных машинах. М.: НИИтруда,
1978. 63 с.
4.	Единые нормы времени на чертежные и копировальные работы
для конструкторских, проектных и изыскательских организаций. М.:
НИИтруда, 1978. 32 с.
5.	Нормативы времени на работы, выполняемые мастерами произ-
водственных участков. М.: НИИтруда, 1980. 24 с.
6.	Нормативы времени на работы, выполняемые экономистами по
финансовой работе. М.: НИИтруда, 1980. 73 с.
7.	Нормативы численности инженеров по научно-технической ин-
формации. М.: НИИтруда, 1982. 51 с.
8.	Нормативы численности инженеров по охране труда и технике
безопасности. М.: НИИтруда, 1976. 17 с.
9.	Нормативы численности работников отделов технического обу-
чения (бюро, секторов и старших инженеров по подготовке кадров на
предприятия). М.: НИИтруда, 1982. 20 с.
10.	Нормативы численности работников юридической службы. М.:
НИИтруда, 1983. 34 с.
11.	Положение о нормировании конструкторских работ, выполняе-
мых в организациях и на предприятиях Минстанкопрома СССР. М.: Мин-
станкопром СССР, 1981. 98 с.
12.	Типовые межотраслевые нормативы численности служащих,
занятых в экономических и административно-хозяйственных службах
производственных объединений (комбинатов) и предприятий. М.: НИИ-
труда, 1979. 57 с.
13.	Типовые нормы времени на работы, выполняемые экономистами
по труду на производстве. М.: НИИтруда, 1978. 63 с.
14.	Типовые нормы времени на работы по копированию и оператив-
ному размножению документов. М.: НИИтруда, 1977. 33 с.
15.	Типовые нормы времени на работы по делопроизводственному
обслуживанию. М.: НИИтруда, 1976. 64 с.
304
16.	Типовые нормы времени на перевод и обработку научно-техниче-
ской литературы и документации. М.: НИИтруда, 1980. 26 с.
17.	Типовые нормы времени на подготовку и оформление документов
по материально-техническому снабжению и сбыту продукции. М.: НИИ-
труда, 1977. 56 с.
18.	Типовые нормы времени на программирование задач для ЭВМ.
М.: НИИтруда, 1980. 29 с.
19.	Типовые нормы времени на разработку конструкторской доку-
ментации. М.: НИИтруда, 1982. 48 с.
20.	Типовые нормы времени на разработку технологической доку-
ментации. — Бюллетень Госкомтруда СССР, 1986, № 1, с. 18—47.
21.	Типовые нормы времени на техническое оформление документов
по учету личного состава на производственных предприятиях отраслей
народного хозяйства. М.: НИИтруда, 1977. 26 с.
Глава 9
МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ
НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА
9.1.	Области применения
вычислительной техники в нормировании труда
Постоянное увеличение объемов технологической под-
готовки и требований к качеству разрабатываемых нормати-
вов и норм обусловливает необходимость широкого использо-
вания современных вычислительных средств в практике тех-
нико-нормировочных расчетов.
Для установления норм затрат труда и параметров режи-
мов механической обработки используют разнообразные тех-
нические средства: номограммы и расчетные линейки, при-
боры и устройства, специализированные и универсальные
ЭВМ. Наиболее простые среди них — различные виды меха-
низированных номограмм и нормировочные расчетные ли-
нейки, предназначенные для установления главным образом
численных значений параметров режимов механической об-
работки и основного времени [7]. Номограммы и расчетные
линейки служат для ускорения отдельных видов расчетов,
существенно не изменяя характера труда нормировщика.
Создан ряд отечественных аналоговых приборов и уст-
ройств (например, ВПРР, МНП-2, «Технолог»), позволяю-
щих определять численные значения параметров резания и
основного времени на станочные работы. Основное преиму-
щество данных приборов заключается в наличии памяти,
в которой хранятся различные константы и показатели сте-
пени математической модели параметров режимов резания.
В процессе решения указанные величины автоматически вы-
бираются из памяти прибора на основе вводимой исходной
информации. Исходная информация вводится в приборы типа
«Технолог» без предварительного кодирования. Результаты
расчетов выводятся на цифровой индикатор модели. В каче-
стве исходной нормативной базы приняты общемашинострои-
306
тельные нормативы режимов резания и времени, причем нор-
мативы времени представлены в виде функциональных за-
висимостей, полученных путем аппроксимации соответству-
ющих нормативных таблиц.
Модели прибора «Технолог-5» и «Технолог-6» позволяют
определять параметры режимов резания, вспомогательное
время на переход и операцию в целом, а также корму штуч-
ного времени. Их применение вполне оправдано в тех слу-
чаях, когда предприятие не имеет возможности организо-
вать расчет режимов резания и корм времени на ЭВМ. При-
менение приборов типа «Технолог» в практике нормировоч-
ных расчетов позволяет снизить их трудоемкость и стои-
мость на 40—60 %.
Специализированные ЭВМ предназначены для решения
ограниченного круга специальных инженерных задач. Пред-
ставителями такого класса машин являются специализирован-
ные технологические электронные машины СТЭМ, с помощью
которых выполняется расчет параметров режимов резания
и норм времени на механическую обработку.
В основу алгоритмов, реализуемых в машине СТЭМ,
положены основные расчетные зависимости общемашино-
строительных нормативов для станочных работ в условиях
серийного производства. Ввод и вывод информации осущест-
вляется посредством специальной электрифицированной пи-
шущей машинки. Исходные данные для расчетов не коди-
руются и вводятся при печати их на бланк технологического
документа. Исходные данные включают информацию об
операции (материал детали, ее размеры, масса, число деталей
в партии и т. д.) и каждом ее переходе (вид обработки, ин-
струмент, размеры обрабатываемой поверхности, число
проходов, глубина резания, параметр шероховатости, точ-
ность обработки и т. д.). Данные на переходы технологиче-
ской операции вводятся и рассчитываются последовательно.
Высокая производительность специализированных ЭВМ
(до 120 технологических переходов в час), возможность ис-
пользования их для нормирования не только станочных, но
и других видов технологических операций (электродуговая,
газовая и точечная сварка, газовая резка и др.) позволяют
полностью обеспечивать технико-нормировочными расчетами
крупные заводы. Применяют, как правило, в условиях
крупносерийного производства.
Принципиально новые возможности в нормировании
труда открывает использование универсальных ЭВМ. Преж-
де всего это связано с возможностью создания автоматизиро-
307
ванных систем нормирования труда (АСНТ), являющихся
составной частью автоматизированных систем технологиче-
ской подготовки производства (АСТПП).
Под АСНТ в машиностроении понимают совокупность
методов, алгоритмов, программ математического обеспечения,
технических средств и организационных мероприятий, объ-
единенных в целях автоматизированного проектирования
норм труда. В автоматизированных системах ряд сложных и
трудоемких операций выполняет ЭВМ в автоматическом
режиме, а остальные, наиболее важные и принципиальные,
оставлены за человеком. Однако по мере совершенствования
вычислительной техники и средств ее обеспечения все боль-
шая часть функций человека будет передаваться машинам.
К АСНТ предъявляют ряд требований: возможность вне-
дрения на предприятиях с различным характером и объемом
производства; унификация и стандартизация основных ча-
стей (методы, языки, математическое обеспечение и т. д.);
возможность функционирования как автономно, так и в со-
четании с другими системами. Структурная схема АСНТ
содержит информационную базу, исходные данные для рас-
чета, управляющую программу и математическое обеспече-
ние (СМ. п. 9.2).
По принципиальной схеме алгоритма нормирования труда
различают поисковую (одновариантную) и оптимизирую-
щую (многоварианткую) системы нормирования труда [4].
Поисковая система предусматривает одновариантный рас-
чет норм труда на основе нормативных материалов. В этом
случае машинный алгоритм расчетов дублирует расчет корм
вручную по нормативам. Оптимизацию режимов, техноло-
гического и трудового процессов и корм осуществляют на
стадии разработки нормативных материалов.
Оптимизирующая система предусматривает оптимиза-
цию всех объектов ке только на стадии разработки норматив-
ных материалов, но и при установлении корм затрат труда и
технологических режимов. Обе системы могут быть реализо-
ваны двумя способами: в едином цикле с автоматизированным
проектированием технологического процесса, когда разра-
ботка технологического процесса и норм времени ведется
одновременно: ручным проектированием технологического
процесса и автоматизированным проектированиегл норм труда.
В этом случае норму устанавливают после разработки техно-
логического процесса.
Экономический эффект использования универсальных
ЭВМ при автоматизации нормирования достигается как за
308
счет снижения трудоемкости и себестоимости процесса проек-
тирования норм, так и за счет оптимизации принимаемых
решений.
Как видно из табл. 9.1, применение универсальных ЭВМ
при нормировании станочных работ повышает производитель-
ность труда инженеров-нормировщиков в среднем на
Таблица 9.1
Трудоемкость нормирования операций средней сложности
при различных вариантах механизации технико-нормировочных расчетов,
мин
	Тип производства					
	Среднесерийное			| Крупносерийное		
Вид технических средств			Операция			
	ТО-	свер-	Фре-	то-	свер-	Фре-
	Кар-	лиль-	зер-	кар-	лиль-	зер-
	НРЯ	ная	ная	ная	ная	ная
Нормативы (базы для сра- внения)	47,4	27,6	59,4	59,5	37,0	47,6
Номограммы и расчетные линейки	42,1	26,1	54,3	52,1	33,6	43,0
Специализированные при- боры типа «Технолог»	29,6	14,4	25,3	33,2	25,9	33,8
Специализированные ЭВМ типа СТЭхМ Универсальные ЭВМ:	31,9	25,3	28,6	33,9	23,9	30,1
с оптимизирующей программой	33,6	24,2	31,8	34,7	30,8	31,1
с программой без оп- тимизации	20,9	17,9	19,6	21,3	13,1	14,3
65 % [7]. Затраты на нормирование уменьшаются на 50—
60 % по сравнению с ручным методом расчета. Однако наи-
большего эффекта достигают непосредственно на рабочих ме-
стах станочников за счет получения оптимальных режимов
обработки, что способствует существенному снижению ма-
шинного времени на станочную обработку деталей, состав-
ляющему 30—50 %.
Основные направления в применении ЭВМ при нормиро-
вании: расчет параметров режимов резания и норм времени;
разработка нормативов времени; расчет норм обслуживания
и численности.
309
9.2.	Расчет параметров режимов резания
и норм времени
Широкое распространение получили ЭВМ при нормиро-
вании станочных работ для установления режимов резания
и норм времени. Это связано с возможностью представления
нормируемого процесса механической обработки в виде ма-
тематической модели, которая содержит структуру длитель-
Рис. 9.1, Перечень работ, выполняемых при расчете на ЭВМ норм
затрат труда на станочные работы
ности процесса по элементам, состав факторов и количест-
венные зависимости для определения параметров режимов
резания и длительностей элементов процесса от факторов.
Независимо от вида АСНТ (оптимизирующей или поиско-
вой) процесс расчетов параметров режимов резания и норм
времени на ЭВМ содержит ряд работ, перечень которых при-
веден на рис. 9.1 Ч Ниже дана характеристика некоторых
наиболее существенных с точки зрения автоматизации нор-
мирования работ, выполняемых в процессе разработки режи-
1 Более подробный перечень работ по механизации и автоматизации
инженерных задач приведен в <руппе стандартов ЕСТПП,
310
мов резания и норм времени: информационное обеспечение;
кодирование информации; формирование исходных и выход-
ных данных; алгоритмизация; организация расчетов.
9.2.1.	Информационное обеспечение
Информационное обеспечение включает [5]: систему клас-
сификации, кодирования и идентификации информации, ис-
пользуемой для расчета параметров режимов резания и
норм времени; нормативные материалы для расчета параме-
тров режимов резания, вспомогательного и подготовительно-
заключительного времени; текстовую информацию для доку-
ментирования результатов расчета; информационные мас-
сивы паспортных данных станков, приспособлений, режу-
щего и мерительного инструмента.
При расчете норм затрат труда на ЭВМ следует пользо-
ваться справочниками нормативов, разработанными ЦЕНТ.
Отраслевые (заводские) нормативы применяют в тех случаях,
если они более прогрессивны или если нет межотраслевых
нормативов. В связи с формализацией задачи и применением
ЭВМ таблицы справочников нормативов, предназначенные
для ручного счета, подвергаются переработке, заключаю-
щейся в следующем: унификация признаков, по которым оп-
ределяют параметры режимов резания или составляющие
нормы времени; замена громоздких таблиц аналитическими
зависимостями.
В результате унификации признаков разрабатывается си-
стема идентификации, кодирования и классификации понятий
и объектов, которыми оперируют при расчете параметров ре-
жимов резания и норм времени.
Представление постоянной информации в виде аналити-
ческих зависимостей позволяет не только уменьшить объем
хранимой в памяти ЭВМ нормативной информации, но и
повысить точность расчетов за счет устранения дискретного
задания входных параметров нормативов.
Массивы для расчета скоростей резания можно брать из
общемашиностроительных нормативов в виде стойкостно-
скоростных зависимостей. Для выбора подач, вспомога-
тельного и подготовительно-заключительного времени
имеющиеся нормативы необходимо представлять в аналити-
ческой форме. К постоянной информации наряду с норматив-
ными материалами относятся характеристики оборудования,
наибольший объем среди которых занимают частоты враще-
ния шпинделя п и подача s. Информационный объем этого
массива можно значительно уменьшить путем задания только
311
граничных значений частоты вращения, подачи и знамена-
телей прогрессии фп и cps:
S — ^пп'пфя»	П ^т.пфгс’
Массивы приспособлений и инструментов обычно совме-
щают с массивами нормативов времени и режимов резания.
В этих массивах каждому виду приспособлений и способу
установки ставится в однозначное соответствие аналитиче-
ская зависимость для определения времени на установку и
снятие детали или для каждого вида режущего инструмента
указывается аналитическая зависимость для расчета подач
и скоростей резания, а для каждого вида измерительного
инструмента — зависимость для расчета вспомогательного
времени на измерение детали (табл. 9.2).
Таблица 9.2
Вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин.
Крупные токарные станки (фрагмент)
Способ установки и крепления	Код	Харак- тер вы- верки	Код	Длина детали, мм	Аналитиче- ская зависи- мость
•» В планшайбе с центром задней бабки	052	Грубая	11	До 5 000	18,7G0-26
				5 001—10 000	23G°*2“
		Точная	12	До 10 000	24<3°-2Ь
				10 001—15 000	28G0’26
В планшайбе с центром задней бабки и одним люнетом	055	Г рубая	11	До 5 000	25G0»26
				5 001—10 000	29G0’27
		Точная	12	До 10 000	320°
				10 001 —15 000	35G0’27
В планшайбе с одним люнетом	053	Грубая	11	До 5 000	25G0»23
				5 001—10 000	ЗОСМ-
		Точная	12	До 5 000	32G°-«
				5 001—10 000	36,5G°>?6
Примечание. G —- масса детали, т.
312
9.2.2.	Кодирование информации
Всю исходную информацию делят на количественную,
включающую цифровые данные и функциональные зависи-
мости, и качественную, содержащую текстовую информацию.
Количественная информация представляет собой числовое
значение какого-либо параметра детали, операции, перехода
или поверхности. Качественная информация —описание
свойств детали, ее конструктивно-технологических особен-
ностей или условий обработки и т. д.
Количественная информация заносится в формы исходных
данных в том виде, как она задана в технологической или
технической документации, т. е. без какой-либо переработки.
Обычно от инженера-нормировщика требуются лишь опре-
деленные навыки, связанные с представлением количествен-
ной информации, например из-за несоответствия числа зна-
ков в информации и числа единиц памяти, отведенных ЭВМ
под данный реквизит.
Качественная информация заносится в формы исходных
данных в кодированном виде. Следовательно, при заполне-
нии форм исходных данных инженер-нормировщик должен
располагать комплектом кодировочных таблиц и обладать
навыками их использования для переработки качественной
информации в цифровую. Кодирование качёственной ин-
формации является наиболее трудоемкой частью запол-
нения форм исходных данных и обычно служит источником
ошибок.
Кодирование является одним из основных элементов си-
стемы автоматизированного нормирования, при помощи ко-
торого обеспечивается ввод в ЭВМ исходной информации,
а также обратное преобразование закодированной инфор-
мации о результатах расчета в общепринятые или близкие
к ним формы технической документации. Процесс кодирова-
ния состоит в том, что, пользуясь определенными правилами,
объектам кодирования присваивают условные обозначения —
коды, которые представляют собой расположенные в опреде-
ленном порядке группы букв и цифр. Совокупность пра-
вил присвоения кодов объектам является системой кодиро-
вания.
Система кодирования исходной информации для техни-
ческого нормирования с помощью ЭВМ должна отвечать
следующим требованиям: 1) минимальная, но достаточная
для технического нормирования с помощью ЭВМ исходная
информация; 2) однозначность кода информации при опреде-
313
лении ее содержания; 3) простота текстового описания;
4) гибкость, возможность внесения изменений и дополнений
для учета особенностей отдельных предприятий; 5) рацио-
нальное расположение закодированной информации по ча-
стоте применяемости данных кодов; 6) универсальность, т. е.
возможность использования во всей системе управления.
Наиболее употребительна цифровая система кодирования
исходной информации, поскольку пока широко распростра-
нены технические средства, способные воспринимать и вос-
производить преимущественно цифровые обозначения Реже
применяют буквенные или буквенно-цифровые системы ко-
дирования.
В целях сокращения трудоемкости кодирования и ве-
роятности появления ошибок, а также удобства пользова-
ния кодировочкыми таблицами разрабатывают макеты коди-
ровочных таблиц, сопряженные с формой исходных данных.
Этой же цели служит использование трафарета при записи
исходной информации на технический носитель, который при
наложении на операционно-технологическую карту выделяет
нужную информацию и указывает порядок ее записи. Одним
из эффективных направлений снижения трудоемкости коди-
рований является использование автоматических кодирую-
щих устройств — автокодировщиков, предназначенных для
автоматического кодирования и перфорации исходных дан-
ных.
Выбор системы кодирования качественной информации
обусловлен характером задач, трудоемкостью кодирования
и т. д. В действующих системах автоматизированного нор-
мирования обычно коды не несут смысловой информации,
поэтому применяется одно- или двухразрядкое цифровое
кодирование с присвоением первых номеров кодового обо-
значения классификационным группам, имеющим наиболее
частое применение. Наряду с цифровым кодированием воз-
можно буквенно-цифровое кодирование, основанное на мне-
монических свойствах кода и позволяющее инженеру-нор-
мировщику лучше запомнить кодовые обозначения тех или
иных исходных данных [3]. Например, кодирование при-
способлений: центр 1 — центр вращающийся; центр 2 —
центр неподвижный; КУЛ — кулачки планшайбы; ТИС 1 —
тиски винтовые; ТИС 2 — тиски с гидрозажимом и т. д.
В основе кодирования обрабатываемых материалов ле-
жит классификация их по обрабатываемости, т. е. в одну
классификационную группу следует включать материалы,
имеющие по всем технологическим операциям одинаковые
314
коэффициенты обрабатываемости и для которых расчет па-
раметров режимов обработки производят по одной и той же
аналитической зависимости (табл. 9.3).
Кодирование вида термообработки и заготовки приве-
дено в табл. 9.4 и 9.5.
В целях унификации кодовых обозначений материалов,
видов заготовок и термообработки в основе кодирования
должна быть система, рекомендуемая общесоюзным класси-
фикатором деталей машин и приборов [81.
Таблица 9.3
Кодирование марки обрабатываемого материала (фрагмент)
Группа материалов	Марка материала (типовые пред- ставители групп)	Код
Сталь углеродистая: С < 0,6 % С > 0,6 % Сталь хромистая Чугун: модифицированный высокопрочный Медь	0—60 70—85 20Х—50Х, 40ХЛ, 70ХЛ МСЧ 28-48 — МСЧ 38-60 ВЧ 42-12 — ВЧ 60-2 М3, М4	01 02 12 32 34 41
Кодирование исходных данных на уровне операции про-
изводят по классификационным группировкам, определяе-
мым содержанием нормативов вспомогательного и подгото-
вительно-заключительного времени. Каждый способ уста-
новки, выверки и крепления, требующий неодинаковых за-
трат вспомогательного времени, принимается в качестве
самостоятельной классификационной группировки и тре-
бует специального кодового обозначения (табл, 9.6
и 9.7).
Кодирование технологических переходов рекомендуется
выполнять сквозным для всех видов технологических опе-
раций, включенных в систему автоматизированного норми-
рования.
В табл. 9.8 приведен пример кодирования двух видов
технологических операций! токарно-револьверных и свер-
лильных. При существенном росте числа переходов длина
кода может быть расширена до трех знаков.
315
Таблица 9 л
Таблица 9.4
Кодирование вида термообработки
Вид термообработки	Код
Термообработки не! Отжиг Закалка:	0 1
HRC< 52	2
части поверхности HRC> 52	3
всех поверхностей HRC> 52	4
Нормализация	5
Старение	6
Цементация	7
Азотирование	8
Покрытие	9
9
Кодирование вида заготовки
(фрагмент)________
Вид заготовки	Код
Отливка-	
в землю	11
в кокиль	14
центробежная	15
под давлением	19
Ковка свободная	21
Штамповка:	
горячая	24
холодная	26
Прокат:	
круглый	31
граненый	33
Таблица 9.6
Кодирование способа установки
и снятия детали (фрагмент)
Установка в центрах	Код
С надеванием хомути- ка	1
Без надевания хому- тика	2
С самозажимным хо- мутиком	3
Без домкрата	4
С домкратом С неподвижным люне- том:	5
с надеванием хо мутика	6
без надевания хо-	7
мутика	
Таблица 9.7
Кодирование способа выверки
Выверка	Код
Отсутствует	00
В одной плоскости	IX
В двух плоскостях	2Х
В трех	»	ЗХ
Грубо — чертилкой, мелом	XI
Точно (индикатором) до 0,05 мм	Х2
Особо точно	хз
316
Таблица 9.8
Коды на виды обработки (фрагмент)
Вид обработки (перехода)	Код работы	
	токарно- револь- верной	сверлиль- ной
Продольное точение	1	—
То же с предварительным врезанием	0	—
Растачивание	2	—
Поперечное точение	3	—
Обрезка	4	—
Прорезка канавок	5	—
Фасонное точение	6	—
Точение радиуса	7	—
Сверление	8	8
Рассверливание Зенкерование отверстий:	9	9
цилиндрических	10	10
конических и глухих Развертывание отверстий:	11	11
цилиндрических	12	12
конических и глухих Зенкерование, подрезка торцов и цекование в плоскости:	13	13
верхней	14	14
нижней Нарезание метрической резьбы резвом:	—	15
на проход	16	
в упор	17	—
9.2.3.	Формирование исходных данных
Первичная информация, вводимая в систему автоматизи-
рованного нормирования, включает сведения о детали, струк-
туре технологической операции и об условиях ее выполне-
ния. Одна ее часть участвует непосредственно в расчетах па-
раметров режимов резания и корм времени — размеры де-
тали и заготовки, материал детали и т. д.; другая часть но-
сит указательный характер и служит для формирования
результатов расчета в виде технико-нормировочной карты
или в каком-либо другом виде. К первичной информации от-
носятся номер цеха, участка; обозначение и наименование
изделия; номер и наименование детали, операции, станка,
размеры обработки, материал детали и т. д. Всю первичную
информацию часто называют исходными данными. Исход-
ные данные должны удовлетворять следующим требованиям:
317
объем исходных данных должен быть минимально необходи-
мым и достаточным для обеспечения всестороннего описания
технологической операции и условий ее выполнения; число
технологических и других документов, откуда берут исход-
ные данные, должно быть небольшим; получение исходных
данных должно быть простым, не требующим каких-либо
промежуточных вычислений.
Исходную информацию заносят в специальный бланк ис-
ходных данных, являющийся основным входным докумен-
том при выполнении расчетов на ЭВМ. Форма бланка исход-
ных данных не регламентирована: на отдельных предприя-
тиях используют различные формы этого бланка. Их разно-
образие обусловлено типом производства, организацией под-
готовки производства, наличием на предприятии своей си-
стемы кодирования информации, требованием к содержанию
выходных документов.
Наиболее целесообразной является форма бланка исход-
ных данных, где входная информация распределена на уров-
ни, что связано с разной частотой обращения к тем или иным
исходным данным. Таких уровней может быть три (см.
форму 9.1): исходные данные на деталь, на операцию, на пе-
реходы или обрабатываемые поверхности.
Исходные данные на деталь закосят в бланк в виде одной
строки и используют при нормировании всех операций тех-
нологического процесса данной детали. Помимо сведений
о детали, непосредственно участвующих в расчетах (размеры,
масса, материал, число деталей в партии и т. д.), здесь ука-
заны реквизиты, которые без изменений переносят в форму
выходного документа (цех, участок, изделие и т. д.). Исход-
ные данные второго уровня предусматривают запись всех
операций (установок и переустановок детали), которые бу-
дут иметь место при обработке данной детали. Для каждой
операции (установки) указываются оборудование, оснастка,
способ установки, выверки. Третий уровень бланка запол-
няют сведениями о переходах (поверхностях), выполняемых
(обрабатываемых) на каждой операции или установке. К этим
даккьш относятся вид перехода или поверхности, размеры
обработки, точность, параметр шероховатости и др.
Исходные данные, необходимые для заполнения бланка,
обычно группируют в перечне исходных данных, где наряду
с наименованием исходных данных указаны также их раз-
мерность, источники (технические документы), откуда исход-
ные данные заимствуют. В процессе заполнения бланка ис-
ходных данных используют чертежи заготовок, деталей, опе-
318
Форма 9.1
Бланк подготовки исходных данных
Исходные данные на деталь
Цех	Участок	Чертеж	Наимено- вание	Масса, т	со X Ч	Наиболь- ший диа- метр (ши- рина), м	со О 2 CQ S	Мате- риал и термооб- работка	ЯН ,я*>	Размер партии	Тип за- готовки
											
Исходные данные на операцию (установку)
Номер
операции
(установ-
ки)
Опера-
ция (ус-
тановка)
Ста-
нок
Уста-
новка
Вы-
верка
При-
спо-
соб -
ление
Специа-
лизация
рабочего
места
Раз-
ряд
Та-
риф
Исходные данные на обрабатываемые поверхности
(отдельные переходы, приемы)
S
Диаметр, мм
Длина, мм


О S
С ft
о к
S *
о Ci-
4) О
S Кд?
со 0й*
0-0.,-.
СО О) *
-хи
о
йч И
Ч
К я
о 2
х х
х
С X

(D «
ч
Э 2
сз S
2 о
рационно-технологические карты, карты наладки, чертежи
приспособлений и инструментов.
Следует иметь в виду, что количество информации, вноси-
мой в форму исходных данных, определяет трудоемкость
эксплуатации системы. Поэтому необходимо стремиться
к максимальному сокращению исходной информации путем
использования типовых технологических решений, переводу
части ее в постоянную информацию, хранимую в памяти ЭВМ.
319
9.2.4.	Разработка алгоритмов
Алгоритм .технического нормирования представляет со-
бой последовательность вычислительных и логических опе-
раций, выполняемых в процессе расчета норм труда. Алго-
ритмизация технического нормирования должна обеспечить
нормирование всех видов работ, выполняемых на данном
типе оборудования; поэлементное и укрупненное нормиро-
вание операций; варьирование исходных данных для учета
конкретных условий выполняемых операций; внесение раз-
личных дополнений, связанных с изменением объема и со-
става исходной информации; накопление результатов нор-
мирования в банках для типизации норм на переходы, опе-
рации, детали.
Разработка алгоритмов связана с обработкой больших
объемов информации и является творческим процессом, тре-
бующим высокой квалификации исполнителей. Это наиболее
важный этап создания АСНТ, так как рациональное построе-
ние алгоритмов обеспечивает минимальный объем программы,
а также минимальное время счета. Разработка алгоритмов
должка выполняться специалистами (технологами, норми-
ровщиками, совместно с программистами), которые отчет-
ливо понимают технико-экономическую сущность постав-
ленной задачи и имеют представление о методах ее реализа-
ции на ЭВМ.
Алгоритмы установления корм труда подразделяют на
поисковые и оптимизирующие. Поисковый алгоритм преду-
сматривает расчет корм труда в том порядке, как это пре-
дусмотрено методическими указаниями к общемашинострои-
тельным и отраслевым нормативам. Применительно к расчету
параметров режима резания и корм времени схема рас-
чета может быть представлена следующим образом [5]: опре-
деление глубины резания, числа проходов, подачи, силы ре-
зания и крутящего момента, проверка подачи по силе реза-
ния, допускаемой СПИД; корректировка рассчитанной по-
дачи по паспортной; определение скорости резания, мощ-
ности, затрачиваемой на резание, и корректировка параме-
тров режима резания в случае необходимости; определение
частоты вращения шпинделя станка, длины рабочего хода
режущего инструмента, основного (машинного) времени на
переход; проверка целесообразности изменения частоты вра-
щения и подачи на соседних переходах; определение основ-
ного времени на операцию, вспомогательного времени, свя-
занного с переходом на контрольные измерения, на установку
820
и снятие детали; суммирование вспомогательного времени
на операцию; определение времени на обслуживание рабочего
места, отдых и личные надобности, нормы штучного времени
на операцию и подготовительно-заключительного времени.
Оптимизирующий алгоритм предусматривает формиро-
вание математической модели, с помощью которой можно
выбрать один (оптимальный) вариант норм труда. Для мате-
матической постановки оптимизационной задачи необходимо
указать критерий оптимальности (эффективности), набор
вариантов, систему ограничений.
В качестве критерия оптимальности в общем случае при-
нимают суммарные затраты живого и овеществленного труда
на заданный объем выпускаемой продукции. В зависимости
от характера решаемых задач критерием оптимальности мо-
гут выступать затраты на производственные ресурсы в целом
и по видам (на содержание рабочих и оборудования, отдельно
рабочих и т. д.), затраты времени, себестоимость технологи-
ческой операции и т. д. Вариантами в задачах расчета норм
затрат труда могут быть возможные значения норм времени,
обслуживания, численности. Система ограничений опреде-
ляет область допустимых значений норм затрат труда и вклю-
чает организационные, технические, психофизиологические
и социальные ограничения.
На рис. 9.2 приведена структура оптимизирующего ал-
горитма технического нормирования станочных работ, вклю-
чающая оптимизирующие блоки и представляющая собой
перечень этапов расчета параметров режимов резания и норм
времени при обработке деталей на металлорежущих стан-
ках [3].
Как показывает практика, наиболее рациональной яв-
ляется блочная структура алгоритма, в которой каждый блок
представляет собой этап технического нормирования. Такая
структура алгоритма обеспечивает гибкость разрабатывае-
мой по нему программы, так как дает возможность внесения
в программу различного рода дополнений и изменений без
существенной ее переделки.
Алгоритмизация расчета параметров режимов резания и
норм времени предусматривает разработку как общей (го-
ловной) схемы алгоритмов, так и отдельных алгоритмов по
видам работ (технологических переходов) и элементам нормы
времени, приводимых на общей схеме в виде отдельных
блоков. На схеме указывается порядок следования отдель-
ных алгоритмов, в каждом из которых производятся опреде-
ленные действия. Например, алгоритм нормирования свер-
11 п/р А. В Ахумова	321
лильных операций включает блоки сверления, рассверли-
вания, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы
и т. д. В каждом блоке производится расчет подачи, скорости
резания, основного (машинного) и вспомогательного времени,
Рис. 9.2. Структура оптимизирующего алгоритма «ехни-
ческого нормирования станочных работ
связанного с переходом. Расчет остальных элементов нормы
времени — времени на установку и снятие детали, обслужи-
вание рабочего места, отдых и личные надобности, подгото-
вительно-заключительного — производится в самостоятель-
ных блоках, входящих в общую схему алгоритмов.
322
Рис. 9.3. Алгоритм выбора частоты
вращения шпинделя по паспорту станка
Определение параметров режимов резания и нормирова-
ние в отдельных алгоритмах производится циклично по каж-
дому переходу. Выход из цикла осуществляется после выпол-
нения определенных условий, например, при отсутствии оче-
редного перехода или обрабатываемой поверхности, что сви-
детельствует об окончании
операций.
По степени универсаль-
ности алгоритмы могут
быть специальные и стан-
дартные. Специальные ал-
горитмы используют при
нормировании только тех
видов работ, для которых
они разрабатывались.Стан-
дартные алгоритмы можно
использовать при норми-
ровании нескольких, а
иногда и всех видов работ.
Хотя разработка стан-
дартных алгоритмов более
сложна и требует много
времени, а объем прог-
рамм при их использова-
нии несколько увеличи-
вается, однако в конеч-
ном итоге общая трудоем-
кость процесса алгоритми-
зации задачи снижается.
К стандартным алго-
ритмам относятся следую-
щие: алгоритмы анализа
математической модели процесса резания металлов, заданной
системой линейных неравенств; алгоритмы выбора информации
из различных таблиц; алгоритмы уточнения расчетных частоты
вращения и подачи по паспортным данным станка и др. [3].
На рис. 9.3 в качестве примера дана схема алгоритма
уточнения расчетной частоты вращения шпинделя по пас-
портной. Как видно из рисунка, если расчетная частота вра-
щения пр находится за пределами допустимого диапазона
по паспорту станка, то в качестве рабочей частоты вращения
принимается его максимальное или минимальное значение.
Если величина пр попадает в диапазон nmln — nmax, то паспорт-
ная величина пст = пт1п<р‘, где ср — знаменатель прогрессии.
11*
323
9.2.5.	Организация расчетов. Выходные документы
Организация расчетов параметров режимов резания и
норм времени на ЭВМ включает выбор схемы функциониро-
вания АСНТ и обучение кадров. Выбор схемы функциони-
рования АСНТ обусловлен имеющимися техническими сред-
ствами, способами ввода исходной информации и вывода
результатов расчета, необходимым объемом работ по норми-
рованию на предприятии, степенью стабильности условий
производства.
При небольших объемах работ по нормированию и отно-
сительно устойчивых условиях производства может быть ре-
комендована схема функционирования в пакетном режиме
обработки информации. В этом случае организация расчетов
параметров режимов резания и норм времени на ЭВМ вклю-
чает ряд последовательных этапов: кодирование и запол-
нение бланка исходных данных, передача бланка в вычи-
слительный центр (ВЦ) предприятия (инженер-нормиров-
щик); перфорация исходных данных на машинный носитель
информации (оператор ВЦ); ввод данных в ЭВМ, проведе-
ние расчетов, печать результатов, передача результатов
расчета в ОТиЗ или ОГТ (оператор ВЦ); перекос получен-
ных результатов в технико-нормировочную документацию
(инженер-нормировщик).
Оснащение рабочего места инженера-нормировщика тех-
ническим устройством визуального ввода и вывода инфор-
мации (дисплеем), наличие автоматического печатающего
устройства (АЦПУ) для получения форм выходных доку-
ментов оказывает существенное влияние на организацию рас-
четов, способствует расширению творческого элемента в работе
инженера-нормировщика и возможностей системы в целом.
Ввод исходной информации можно производить следую-
щим образом: в начальный период освоения АСНТ преду-
смотрены заполнение вручную бланка исходных данных на
основе технической документации и перенос исходных дан-
ных на экран дисплея, где дублируется форма бланка исход-
ных данных. В процессе переноса инженер-нормировщик
осуществляет оперативный контроль вводимых данных и при
необходимости исправляет замеченные ошибки. В дальней-
шем в процессе устойчивой работы АСНТ предусмотрен
переход на заполнение бланка исходных данных непосредст-
венно на видеотерминальных устройствах.
Наличие видеотерминальных устройств на рабочем месте
инженера-нормировщика позволяет оперативно учитывать
324
отклонения фактических условий выполнения технологиче-
ского процесса от принятых в алгоритмах типовых техноло-
гических решений. С этой целью может быть разработана до-
полнительная программа, обеспечивающая выдачу на видео-
терминал промежуточных результатов нормирования. В слу-
чае, если при выполнении одного из переходов имеются
отклонения от типовых решений, инженер-нормировщик
вводит дополнительную информацию непосредственно через
видеотерминал на отдельный переход, который требует из-
менений. Описанная схема нормирования обеспечивает опе-
ративный контроль со стороны инженера-нормировщика за
результатом нормирования и, главное, оставляет за ним
творческую часть работы по нормированию.
Эффективной организации технико-нормировочных рас-
четов на ЭВМ способствует внедрение централизованной си-
стемы нормирования на предприятии, когда расчеты режимов
обработки и норм труда выполняют в подразделениях упра-
вления предприятием или объединением, отвечающих за со-
стояние нормирования труда.
Обучение работников служб предприятий (ОТиЗ, ОГТ
и др.) эффективному обслуживанию системы автоматизиро-
ванного нормирования в процессе ее эксплуатации ведут
путем изучения разработанных инструкций по эксплуатации
системы и кодированию входной информации и проведения
экспериментальных расчетов на ЭВМ с обязательным сопо-
ставлением результатов автоматизированного и ручного
счета. Последнее обстоятельство позволит окончательно от-
работать алгоритмы и программы путем устранения выяв-
ленных недостатков в дополнении к аналогичной работе, про-
водимой на этапе программирования.
Инструкции включают порядок заполнения бланков ис-
ходных данных, описание системы кодирования исходных
данных на основе комплекта кодировочкых таблиц, пра-
вила пользования техническими средствами для ввода
исходной информации, ее корректировки и вывода резуль-
татов.
В процессе обучения отрабатываются навыки входа в си-
стему автоматизированного нормирования, представления
исходных данных в графах и колонках бланка исходной ин-
формации, выявляются наиболее характерные ошибки запол-
нения. В целях ускорения подготовки исходных данных и
уменьшения вероятности появления ошибок при этом целе-
сообразна специализация нормировщиков по видам станоч-
ных работ.
325
При выводе результатов расчетов на печать наименее
удовлетворительной формой является такая, при которой
результаты необходимо переписывать вручную в технолого-
нормировочную документацию. Более рациональным яв-
ляется вывод результативной информации на печать в виде
табуляграммы, построенной таким образом, чтобы ее можно
было использовать в качестве самостоятельного документа
(например, операционно-технологическая карта). Реквизиты
табуляграммы содержат результаты нормирования по всем
параметрам, определяющим штучное и штучно-калькуля-
ционное время (параметры режима обработки, основное,
вспомогательное и подготовительно-заключительное время),
а также расценку. Выходная табуляграмма по форме опера-
ционно-технологической карты содержит сведения по трем
уровням — на деталь, операции и переходы. Формы выход-
ных документов регламентированы ГОСТ 3.1424—75.
В институте технической кибернетики АН БССР разра-
ботана система нормирования станочных работ оптимизи-
рующего типа с применением метода линейного программи-
рования [3]. Система включает комплекс программ для рас-
чета параметров режима резания и норм времени на различ-
ные виды работ в условиях среднесерийного и крупносерий-
ного производств. Она базируется на использовании общема-
шиностроительных, отраслевых и заводских нормативов ре-
жимов резания и времени для технического нормирования
станочных работ.
В основу алгоритма расчета оптимальных режимов реза-
ния на металлорежущих станках положено формирование ма-
тематической модели процесса резания. Математическая мо-
дель определения оптимальных режимов резания представ-
ляет собой совокупность неравенств, выражающих ограни-
чения, налагаемые на режимы обработки возможностями
инструментов, характеристиками оборудования, требова-
ниями к точности и шероховатости обработки.
Например, неравенство, устанавливающее взаимосвязь
между скоростью резания и, обусловленной стойкостью ин-
струмента Т, и кинематикой станка, имеет вид
где Со — постоянный коэффициент, характеризующий усло-
вия обработки; d — диаметр обрабатываемой детали или ин-
струмента, мм; Лр — общий поправочный коэффициент на
скорость резания, учитывающий измененные условия обра-
326
ботки по сравнению с нормативными; t — глубина резания,
мм; z — число зубьев режущего инструмента; В — ширина
фрезерования или шлифования, мм; т — показатель отно-
сительной стойкости; у0, гв — 1, хв, ив, гв — показатели
степени соответственно при s, d, t, г, В.
Аналогичным образом формализуют все технические огра-
ничения в виде математических зависимостей, которые путем
подстановки и логарифмирования в дальнейшем приводят
в систему линейных неравенств. Всего расчетный алгоритм
включает 13 неравенств и уравнение оценочной функции,
используемое в качестве критерия оптимальности. Крите-
рием оптимальности является минимальная себестоимость
технологической обработки, что соответствует минимальным
затратам машинного времени на единицу длины обработки.
Система неравенств технических ограничений и целевая
функция, представленные в линейной форме, образуют мате-
матическую модель процесса резания. Это принципиальное
решение задачи выбора режимов резания выражается рядом
конкретных зависимостей применительно к виду и условиям
обработки.
Исходная информация, необходимая для расчета опти-
мальных режимов резания и норм времени, включает данные
о детали, об операции и о каждом технологическом переходе.
Всю исходную информацию заносят в специальный бланк ис-
ходных данных, с которого производится перфорация на
перфоленту. Выходная информация включает данные о ре-
жимах резания, затраты времени на переходы и операцию
в целом по элементам штучного времени, подготовительно-
заключительное время и расценку.
В ЛИЭИ им. П. Тольятти разработана система автомати-
зированного нормирования станочных работ, в которой реа-
лизован алгоритм поискового типа. Система предназначена
для нормирования токарных, карусельных, сверлильных,
строгальных, фрезерных и расточных работ при обработке
крупногабаритных деталей в условиях мелкосерийного и
единичного производства. В системе использован расчет
параметров режимов резания и норм времени по общемаши-
ностроительным дифференцированным нормативам режимов
резания и времени. Учтены особенности обработки крупно-
габаритных деталей, свойственные мелкосерийному и еди-
ничному производству: 1) большое число технологических
переходов в операции (до 100 и более) и их концентрация на
одном рабочем месте; 2) недостаточность информации (часто
единственным источником информации для нормирования
827
является конструкторский чертеж); 3) большая масса обра-
батываемых деталей, что накладывает ограничения на выбор
параметров режимов резания.
Исходные данные вносят в бланк исходных данных, раз-
деленный на три уровня: 1) деталь; 2) операцию; 3) поверх-
ности. Исходные данные 3-го уровня задаются на каждую
поверхность, но расчеты ведутся по переходам на обработку
этой поверхности, причем сами переходы определяются авто-
матически исходя из характеристик обрабатываемой поверх-
ности (размеры, параметры шероховатости, точность обра-
ботки). Это намного сокращает объем вводимой информации
по сравнению с попереходным нормированием, что отвечает
особенностям обработки деталей в данных условиях произ-
водства.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов
резания, составляющие информационную базу системы,
представлены в аналитической форме с использованием для
этих целей метода планирования экспериментов.
Полученные аналитические зависимости режимов реза-
ния, вспомогательного и подготовительно-заключительного
времени приведены в расчетных блоках соответствующих
алгоритмов.
В системе в максимальной степени использованы прин-
ципы типизации постоянной информации и типовые техноло-
гические решения. Паспортные данные оборудования (ча-
стота вращения шпинделя и подача) представлены через их
минимальные и максимальные значения и знаменатель про-
грессии ф. Информация о свойствах обрабатываемого мате-
риала заложена непосредственно в расчетных алгоритмах.
Типизация постоянной информации уменьшает как ее коли-
чество, так и количество переменной информации, которую
необходимо использовать в качестве исходной при нормиро-
вании конкретной операции.
Типовые технологические решения представлены типо-
выми маршрутами обработки поверхностей (ТМОП), разра-
ботанными на основе анализа действующих на производстве
технологических процессов и рекомендаций справочной ли-
тературы. Например, обработку наружных цилиндрических
поверхностей без жестких требований к биению выполняют
по маршруту: точение предварительное — точение чистовое—
шлифование абразивной шкуркой, а при наличии требова-
ний к взаимному расположению обрабатываемых поверхно-
тей шлифование выполняют кругом непосредственно на то-
карном станке. Аналогично типовой процесс обработки от-
328
верстия 7-го квалитета складывается из сверления, зенкеро-
вания, чернового и чистового развертывания.
Выбор ТМОП осуществляют по соответствующему алго-
ритму каждого вида обработки в зависимости от размеров
обработки, требований к точности и шероховатости поверх-
ности. Выходная документация печатается АЦПУ на бланке
операционно-технологической карты, отвечающей требова-
ниям ЕСТД, и содержит попереходный маршрут обработки
с указанием режимов резания, нормы штучно-калькуля-
ционного времени и расценки. Таким образом, система нор-
мирования позволяет устанавливать не только режимы реза-
ния и нормы времени, но и проектировать попереходный тех-
нологический процесс.
9.3.	Разработка нормативов времени
Разработка трудовых нормативов времени может быть
представлена в виде последовательности укрупненных техно-
логических этапов: 1) организационно-техническая подготов-
ка; 2) сбор и систематизация исходных данных; 3) анализ и
обработка исходных данных; 4) согласование и утверждение
нормативов времени.
Не останавливаясь на содержании этапов разработки нор-
мативов времени, отметим, что наиболее трудоемким среди
них является 3-й этап — анализ и обработка исходных дан-
ных. На этом этапе определяют расчетно-аналитическую за-
висимость между трудовыми затратами и влияющими на них
факторами; на основе полученной зависимости выполняют
расчеты таблиц (карт) нормативов времени. Трудоемкость
3-го этапа составляет от 35 до 70 % всех трудозатрат на раз-
работку и зависит от особенностей рассматриваемых техно-
логических операций.
Качество разрабатываемых нормативов времени в значи-
тельной мере зависит от применяемых методов обработки
результатов хронометража или других исходных данных.
Наиболее точные и обоснованные результаты дает использо-
вание методов математической статистики, требующих про-
ведения расчетов на ЭВМ. К их числу относятся методы рег-
рессионного и дисперсионного анализа [5].
С помощью метода дисперсионного анализа производят
оценку существенности влияния качественных факторов на
продолжительность выполнения элемента операции. Корре-
ляционно-регрессионный анализ позволяет установить нали-
чие или отсутствие связи между количественными факторами
329
и продолжительностью элемента операции и определить ее
тесноту, а также решает задачу построения конкретного
вида зависимости с помощью математической функции и дает
оценку ее точности.
Исходным документом для разработки нормативов вре-
мени на ЭВМ являются карты систематизации результатов
хронометража, составленные на основе хронометражно-нор-
мировочных карт. В карте указан номер хронокарты, коли-
чественные факторы и их значения, время выполнения эле-
мента операции. Если на время выполнения элемента опера-
ции кроме количественных факторов оказывают влияние и
качественные факторы, то в карте систематизации преду-
смотрены дополнительные колонки для кодов их категорий.
В этом случае каждой категории качественных факторов при-
сваивается цифровой код 1, 2, 3 и т. д. Пример карты систе-
матизации хронометража дан в табл. 9.9.
Таблица 9.9
Карта систематизации хронометражных данных
времени выполнения приема «установка детали на вал»
Номец, хро- нока'рты	Количественные факторы		Качественные факторы		Время, мин
	Длина про- движения, мм	Масса детали, кг	Характер посадки	Код	
1	48	1	H7/f7	1	0,20
2	700	9	H7/h6	2	0,53
3	95	5	H7/f7	1	0,23
4	400	10	H7/f7	1	0,31
5	200	5	H7/h6	2	0,34
6	350	4,5	H7/h6	2	0,39
7	800	2	H7/f7	1	0,33
8	100	2,5	H7/h6	9	0,29
Исходные данные, приведенные в карте систематизации,
после присвоения им условных обозначений в определенной
последовательности перфорируются на машинные носители
информации и вводятся в ЭВМ. Укрупненная схема расчетов
нормативов времени по хронометражным данным, реали-
зуемая на ЭВМ, представлена на рис. 9.4. Все логические и
вычислительные операции по обработке результатов хроно-
метража с использованием методов математической стати-
стики осуществляются на ЭВМ.
Как видно из рис 9.4, расчеты начинают с проведения
дисперсионного анализа, в ходе которого оценивают сущест-
330
Рис. 9.4. Укрупненная схема разработки нормативов времени на приемы
с использованием ЭВМ
331
венность влияния качественных факторов или сочетания
их категорий. Эту оценку осуществляют в два этапа. На пер-
вом этапе производят проверку принадлежности всех групп
результатов наблюдений к одной генеральной совокупности,
т. е. все ли хронометражные данные, объединенные в
в группы, характеризуют один и тот же трудовой процесс и
подвержены влиянию одних и тех же факторов. На втором
этапе производят оценку существенности влияния фактора
на время выполнения приема по критериям Бартлета Л,
Пирсона %2, Фишера F.
Эти и другие данные выдаются на печать. Результаты
дисперсионного анализа могут показать существенность или
несущественность влияния качественных факторов или соче-
тания их категорий на затраты времени. При существенном
влиянии факторов последующий корреляционно-регрессион-
ный анализ проводят по отдельным группам хронометражных
данных. Если анализ выявил несущественное влияние ка-
чественных факторов на затраты времени, то корреляцион-
но-регрессионный анализ проводят по всем результатам хро-
нометражных данных без разбивки их на группы соответст-
венно^ категориям или сочетаниям категорий факторов.
В ’ходе корреляционно-регрессионного анализа произ-
водят выбор вида уравнения регрессии, определяют его па-
раметры — коэффициенты регрессии, оценивают сущест-
венность влияния количественных факторов на время вы-
полнения элемента операции и тесноту связи между ними,
а также адекватность уравнения регрессии. На печать вы-
даются следующие результаты: коэффициенты уравнения ре-
грессии; коэффициент множественной корреляции R.
Результаты расчетов на ЭВМ нормативов времени на
приемы работы выдаются на печать в виде карты, содержащей
наименование приема, количественных и качественных фак-
торов, категорий качественных факторов (если влияние ка-
чественных факторов существенно), а также значения коли-
чественных факторов и времени.
Центральным научно-исследовательским институтом тех-
нологии судостроения при методической помощи кафедры
организации и нормирования труда ЛИЭИ им. Пальмиро
Тольятти разработана интегральная система проектирова-
ния карт функциональных нормативов времени. В системе
реализован аналитически-исследовательский метод проекти-
рования нормативов времени, основанный на применении
многофакторного корреляционно-регрессионного анализа.
Система представляет собой комплекс из трех программных
332
модулей, обеспечивающих ввод и преобразование исходных
данных, выбор наилучшей эмпирической зависимости из
шести основных видов, формирование и вывод карты норма-
тивов времени на печатающее устройство.
Модуль ввода и преобразования исходных данных обес-
печивает ввод данных и преобразование их в соответ-
ствии с требованиями, предъявляемыми программами кор-
В системе предусмотрено две моди-
реляционного анализа,
фикации этого модуля:
модуль ввода данных с
перфокарт; модуль ввода
данных из библиотечно-
го набора данных (режим
работы с терминалом).
Результатом работы мо-
дуля является набор
данных на магнитном ди-
ске, который использует-
ся для определения ана-
литической зависимости.
Программный мо-
дуль определения наи-
лучшей эмпирической
формулы предназначен
для выбора наилучшей
аналитической зависи-
мости из шести имею-
щихся в системе. В каче-
стве основного критерия
для выбора наилучшей
аналитической зависи-
мости рассматривается
наименьшее значение
Рис. 9.5. Структурная схема интеграль-
ной системы проектирования карт нор-
мативов времени
суммы квадратов отклонений расчетного значения норматива
времени от исходного. Программный модуль формирования
и печати карт нормативов времени обеспечивает ввод данных,
определяющих структуру карты нормативов времени; фор-
мирование значений факторов; вычисление значений функции;
формирование и печать карты нормативов.
Система реализована на ЕС ЭВМ в режиме ОС с использо-
ванием пакета программ корреляционно-регрессионного
анализа. Структурная схема интегральной системы проекти-
рования карт функциональных нормативов времени пред-
ставлена на рис. 9.5.
333
Ограниченное число уравнений расчетно-аналитических
зависимостей без ущерба для качества многофакторных нор-
мативов времени позволяет значительно сократить объем
информационной базы и унифицировать ее, так как в базе
данных следует хранить тип выявленной эмпирической зави-
симости, а не само уравнение.
Объектом исследования и проектирования в рассматри-
ваемой системе могут быть как отдельные технологические
операции, так и определенная их совокупность. Такой подход
позволяет устранить различие в методах разработки норма-
тивов времени в тех случаях, когда имеется необходимость
разработать нормативы на более укрупненные элементы
(определенную совокупность технологических операций).
В качестве исходных данных могут выступать затраты
ручного или машинно-ручного труда. В зависимости от спо-
соба получения исходные данные подразделяются: на значе-
ния затрат времени, вычисленные аналитически-расчетным
методом; значения затрат времени, полученные при прове-
дении хронометража с учетом организационно-технических
условий выполнения работ. Задача разработчика нормати-
вов при работе с системой состоит в том, чтобы собрать огра-
ниченное количество хронометражных или эксперименталь-
ных данных, определить структуру таблицы и значения фак-
торов.
В качестве примера рассмотрим проектирование карты
трудовых нормативов времени на «установку полотнищ вто-
рого дна». Исходные данные для определения эмпирической
Таблица 9.10
Исходные данные для определения эмпирической зависимости
Наблюдав' мое значение времени, мин	Фактор		Наблюдае- мое значение времени, мин	Фактор	
	Высота меж- дудонного пространст- ва Н, м	Толщи- на по- лотнища S, мм		Высота меж- дудонного простран- ства Н, м	Толщина полотни- ща S, мм
0,45	0,8	10	0,51	1,8	25
0,50	0,8	15	0,61	1,8	35
0,55	0,8	20	0,67	1,8	40
0,67	0,8	30	0,50	3,3	10
0,80	0,8	40	0,60	3,3	20
0,40	1,8	10	0,72	3,3	30
0,46	1,8	20	0,84	3,3	40
334
зависимости представлены в табл. 9.10. Помимо исходных
данных табл. 9.10 необходима дополнительная информация,
которая определяет структуру разрабатываемой карты нор-
мативов времени.
1.	Номер и название карты. Например, карта 16 «Уста-
новка полотнищ второго дна».
2.	Содержание работы: подготовить и предъявить техни-
ческому контролю подсекцию полотнища и объемную сек-
цию; сдать работу.
3.	Макет карты нормативов:
Высота междудой- ного пространства Н, м	Толщина полотнища S, мм						
	10	15	20	25	30	35	40
	Время на 1 м обжатия полотнища к набору, ч						
		1	1 1	1			
4.	Градации факторов: Н = 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,8;
2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,3; 3,6; S = 10; 15; 20; 25; 30; 35; 40.
Выбор аналитической зависимости, расчет и формиро-
вание нормативов выполняют программные средства .си-
стемы.
В результате работы системы на алфавитно-цифровое пе-
чатающее устройство (АЦПУ) выдается карта нормативов
времени. В табл. 9.11 представлен вид карты, рассчитанный
на основе данных, содержащихся в табл. 9.10, и условий
примера.
Опыт разработки карт нормативов времени показал, что
практически используются все шесть видов аналитических
зависимостей, однако с различной частотой (табл. 9.12).
Из табл. 9.12 видно, что наиболее часто повторяются следую-
щие зависимости: полиномы 1-й и 2-й степеней и степенное
уравнение.
Расчеты по проектированию карт функциональных нор-
мативов показывают, что система наиболее эффективна при
разработке карт с числом факторов три и более и может ши-
роко использоваться при разработке комплексных агрегати-
рованиях норм в условиях бригадной организации труда.
Результаты работы системы могут служить основой для соз-
дания базы данных трудовых нормативов.
335
Таблица 9.11
Вид карты нормативов времени, распечатанной на АЦПУ
Карта 16. «Установка полотнищ второго дна»
Содержание работы — подготовить и предъявить техническому контролю
подсекцию полотнища и объемную секцию; сдать работу
Высота меж- дудонного простран- ства И, м	Толщина полотнища Ь, мм						
	10	15	20	25	30	35	40
	Время на 1 м обжатия полотнища к набору, ч						
0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0 2,2 2,5 2,8 3,0 3,3 3,6	0,501 0,463 0,432 0,406 0,380 0,368 0,367 0,372 0,392 0,426 0,456 0,512 0,583	0,544 0,506 0,475 0,450 0,423 0,411 0,410 0,415 0,435 0,469 0,499 0,555 0,626	0,591 0,554 0,522 0,497 0,470 0,458 0,457 0,463 0,482 0,516 0,546 0,603 0,673	0,642 0,605 0,573 0,548 0,522 0,509 0,509 0,514 0,534 0,567 0,597 0,654 0,725	0,698 0,660 0,629 0,604 0,577 0,565 0,564 0,570 0,589 0,623 0,653 0,710 0,780	0,758 0,720 0,689 0,663 0,637 0,625 0,624 0,629 0,649 0,683 0,713 0,769 0,840	0,822 0,784 0,753 0,727 0,701 0,688 0,688 0,693 0,713 0,747 0,777 0,833 0,904
Т = А + в1х, + В2х2 + езх{ 4- В4*2> где А = 0.Б77; В, = —0,295; В, = 0,00653; Ва « 0,0768; В4 — 0,0000831; xt = н: XgSS s.							
Таблица 9.12
Применяемость аналитических зависимостей
при расчете карт нормативов времени, %
Вид уравнения регрессии	Число факторов				Итого
	2	3	4	5	
Линейное	1,3	—	—			1,3
Степенное	4,6	5,2	5,9	3,3	19,0
Экспоненциальное	2,0	2,0	0,7	—	4,7
Обратное Полином степени:	3,3	0,7	1,5	—	5,5
1-й	4,0	19,0	3,3	2,7	29,0
2-й	9,3	18,0	8,6	4,6	40,5
Из ого	24,5	45,0	20,0	10,5	100.0
336
9Л. Расчет норм обслуживания и численности
В составе работ по обслуживанию оборудования и рабо-
чих мест имеется такая группа работ, когда объективно воз-
можны перерывы в занятости рабочих и обслуживаемом ими
оборудовании. Это имеет место при обслуживании станков
наладчиками, дежурными слесарями, электриками, операто-
рами-многостаночниками и т. д. Поскольку здесь возможны
различные соотношения между количеством рабочих и обо-
рудования, то нормирование указанных выше работ не может
выполняться без использования экономико-математических
методов и ЭВМ.
Процесс установления оптимальных норм обслуживания
и численности включает два основных этапа: расчет характе-
ристик математической модели задачи и поиск оптимума
в соответствии с этой моделью г. Основными характеристи-
ками производственного процесса, входящими в состав мате-
матических моделей задач оптимизации корм труда, являются
среднее число действующих единиц оборудования О, сред-
нее число единиц оборудования, обслуживаемых рабочими
Н и простаивающих в ожидании обслуживания L, числен-
ность рабочих различных профессий и др. [2].
Методы расчета величин D, Н и других характеристик
определяются особенностями производственных систем.
Чаще всего параметры, от которых зависят D, Я, имеют су-
щественные колебания, поэтому в расчетах необходимо при-
менение методов теории массового обслуживания и имитации
процессов на ЭВМ.
В расчетах норм обслуживания и численности исполь-
зуется в основном одна характеристика производственного
процесса — среднее число действующих единиц оборудова-
ния D. Все остальные характеристики, необходимые для оп-
тимизации норм обслуживания и численности, можно уста-,
новить на основе D с помощью элементарных расчетов.
Для практических расчетов величину D удобнее устанав-
ливать по специальным таблицам без промежуточных вы-
числений. Расчет таких таблиц выполнен на ЭВМ по про-
грамме, в основе которой лежат аналитические зависимости
теории массового обслуживания. Эти таблицы позволяют
рассчитать значения D в зависимости от общего числа стан-
ков N, численности рабочих М и коэффициента занятости
Л Постановка задачи оптимизации норм обслуживания и численности
приведена в п. 4.4.
337
одного рабочего на одном станке (агрегате) Таблицы при-
ведены в приложении к работе [2]. Несмотря на очевидные
преимущества, таблицы имеют несколько ограниченное при-
менение. В частности, элементы длительности производствен-
ного процесса должны подчиняться экспоненциальному за-
кону распределения и т. д.
Универсальным методом определения характеристик
производственного процесса является имитация процессов
на ЭВМ. Сущность этого метода заключается в имитации
изменений, которые могут произойти с оборудованием и ра-
бочими в ходе производственного процесса. Такие изменения
обычно связаны с чередованием периодов работы и простоя
оборудования и рабочих по различным причинам.
С помощью ЭВМ становится возможным моделирование
процессов обслуживания, в которых несколько десятков еди-
ниц оборудования обслуживаются бригадами рабочих раз-
личных профессий, при этом обеспечивается высокая точность
расчетов.
Разработку программы моделирования проводят в не-
сколько этапов: составление принципиальной схемы модели-
рования; разработка алгоритма моделирования; написание
и отладка программы; проведение расчетов. Составленная и
отлаженная программа многократно имитирует работу си-
стемы при различных значениях ее параметров и устанавли-
вает на этой основе искомые характеристики процесса — D,
Н. L, k0 и др. для выбора оптимального варианта организации
обслуживания и расчета норм обслуживания и численности.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Брюхов В. А., Павлов Э. Н. Расчет режимов резания и нормиро-
вание с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1969. 156 с.
2.	Генкин Б. М. Нормы труда и эффективность производства. М.:
Экономика, 1977. 181 с.
3.	Горанский Г. К., Владимиров Е. В., Ламбин Л. Н. Автоматиза-
ция технического нормирования работ на металлорежущих станках с по-
мощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1970. 224 с.
4.	Иконников А. Н., Ба имев Л. Н., Носов А. В. Нормирование труда
в машиностроении. Учеб, пособие. М.: Машиностроение, 1983. 160 с.
5.	Применение ЭВМ для расчета норм труда: Методические рекомен-
дации. Вып. 1—4. М.: НИИтруда, 1979. 79, 103, 67, 84 с.
G.	Ратмиров Ю. А., Гордон Б. Л. Машинная обработка экономиче-
ской информации по труду: Учеб, пособие. М.: Экономика, 1980 . 288 с.
7.	Смирнов С. В. Механизация расчетов норм времени в машино-
строении. М.: Машиностроение, 1976. 88 с.
8.	Технологический классификатор деталей машиностроения и при-
боростроения. М.: Изд-во стандартов, 1974. 168 с.
Глава 10
ПСИХОФИЗИОЛОГИЧЕСКОЕ
ОБОСНОВАНИЕ НОРМ ТРУДА
10.1	. Физиологические основы
рациональной организации рабочих мест
Решение вопросов рационализации рабочих мест должно
носить комплексный характер и включать рациональную
конструкцию основного оборудования, рабочей мебели, пра-
вильную рабочую позу и оптимальные приемы труда рабо-
чего.
Соответствие конструкции производственного оборудова-
ния и организации рабочего места антропометрическим дан-
ным, физиологическим и психологическим возможностям
человека является важным условием оптимизации взаимо-
действия между человеком и оборудованием. Обеспечение
этого соответствия способствует повышению работоспособ-
ности, эффективному выполнению производственного зада-
ния, снижению утомления. Несоблюдение этих требований
приводит к выполнению работы в неудобной позе, появлению
физиологических изменений в организме, более раннему раз-
витию утомления и снижению производительности труда.
Рациональной рабочей позой называют такую, которая
поддерживается за счет минимума активных напряжений
мышц, т. е. должна быть свободной и ненапряженной. Основ-
ными рабочими позами являются позы сидя и стоя. Для ряда
видов работ наиболее целесообразной становится поза сидя—
стоя. При проектировании рабочей позы следует исходить
из прилагаемых мышечных усилий, степени точности и ско-
рости движений, характера выполняемой работы, минималь-
ного расхода энергии, максимальной производственной ре-
зультативности движений [8].
При выборе основной рабочей позы предпочтение следует
отдавать позе сидя перед позой стоя. Поза сидя менее уто-
мительна, так как вследствие уменьшения высоты центра
839
тяжести над площадью опоры повышается устойчивость тела,
понижаются напряжение мышц, гидростатическое давление
и нагрузка на сердечно-сосудистую систему. Работа в поло-
жении сидя обеспечивает большую точность рабочих движе-
ний. Масса поднимаемого груза при работе сидя не должка
превышать 5 кг.
Работа стоя предпочтительнее в тех случаях, когда опе-
ратор в течение смены должен свободно передвигаться, когда
работа выполняется на тако.м производственном оборудова-
нии, как расточные, фрезерные станки, тяжелые прессы и др.,
или основная работа заключается в настройке или наладке.
В позе стоя человек обладает максимальными возможно-
стями для обзора и передвижения. Он может совершать дви-
жения с большим размахом и развивать большое усилие
(более 100 Н).
В позе стоя увеличение энергозатрат по сравнению с позой
сидя на 6—10 %. При небольшом наклоне корпуса энерго-
затраты возрастают на 22 %, а при значительном — на 45 %
по сравнению со спокойной прямой позой. Длительное пребы-
вание в одной и той же позе может быть утомительным для
организма из-за постоянной статической нагрузки на отдель-
ные мышечные группы. Особенно это проявляется при не-
удобной рабочей позе.
При работе сидя статическое напряжение приходится на
группы мышц шеи, плечевого пояса, спины. При длительной
работе в условиях вынужденной позы могут возникнуть
сутулость, травматические радикулиты, спондилезы и др.
Статическое напряжение мышц приводит к нарушению нор-
мального кровообращения в них, застою крови, деформации
опорно-двигательного аппарата. При длительной работе стоя
могут появляться варикозное расширение вен, плоскосто-
пие и др.
Во многих случаях более рациональным является рабо-
чее место, позволяющее работать сидя —стоя. Работающий
может менять позу произвольно, в результате чего происхо-
дит перераспределение нагрузки на группы мышц, улучше-
ние кровообращения в тех частях тела, где оно было недо-
статочным из-за статического напряжения мышц. Смена
позы рабочего вносит разнообразие при выполнении моно-
тонной работы.
При проектировании технологического оборудования и
рабочих мест необходимо учитывать антропометрические
данные. Основные рабочие зоны — оптимальная и зона до-
сягаемости или максимальная. Работа в пределах этих зон
340
обеспечивает оптимальную рабочую позу, т. е. свободную и
ненапряженную, без наклонов туловища вбок. Корпус туло-
вища при этом сохраняет вертикальное положение или
слегка наклонен вперед — до 10—15°. Однако длительное
выполнение работы в пределах зоны досягаемости является
утомительным, так как повышаются напряжение мышц пле-
чевого пояса и плеча и энергозатраты. В связи с этим на
каждом рабочем месте должна быть оптимальная, наиболее
удобная зона, в пределах которой работу можно выполнять
в течение всей смены без значительного напряжения мышц.
Важным параметром рабочего места, влияющим на фор-
мирование рабочей позы, является высота рабочей поверх-
ности — расстояние по вертикали от пола до горизонталь-
ной плоскости, в которой совершаются основные трудовые
движения. В случае низкого расположения рабочей поверх-
ности работающему приходится сильно наклоняться, при
высоком расположении — вставать на цыпочки и вытяги-
вать руки вверх, чтобы выполнить работу. В обоих случаях
рабочая поза является неудобной, движения рук нерацио-
нальны, энергозатраты организма увеличиваются, обзор
недостаточен. Это приводит к снижению работоспособности
и производительности.
Высота рабочей поверхности обусловлена характером
выполняемой работы, ее тяжестью и точностью. Наиболее
удобным рабочее место будет в том случае, если каждый ра-
ботающий сможет менять его параметры соответственно своим
антропометрическим данным. Индивидуального приспособ-
ления при неизменной высоте рабочей поверхности дости-
гают за счет регулирования высоты подставки для ног при
работе стоя и высоты рабочего сиденья и подставки для ног
при работе сидя.
Наиболее точные и тонкие работы (сборка очень мелких
деталей) выполняют обычно в положении сидя. Такие работы
требуют напряжения зрения. Высота рабочей поверхности,
на которой совершаются основные ручные операции, в этих
случаях должна быть больше, чем при других видах ра-
боты, — 900—1020 мм. При разных видах точности работы
рекомендуется разная высота рабочей поверхности. При
выполнении точных работ (монтаж мелких деталей, некото-
рые станочные работы и др.) высота рабочей поверхности
может быть 800—900 мм, при выполнении канцелярских
работ — 700—750 мм.
В правильной организации рабочего места для работы
сидя большое значение имеет конструкция стула: его габа-
341
ритные размеры, форма и наклон сиденья, регулирование по
высоте и др. Рабочие стулья имеют разную форму сиденья,
спинки, подлокотников. Во всех рабочих стульях сиденье
должно регулироваться по высоте. Рациональная органи-
зация рабочего места создает предпосылки для рациональ-
ного и малоутомительного труда работника.
10.2	. Скоростные возможности человека
и утомление как психофизиологические критерии
норм труда
В основе всех видов норм и нормативов труда лежит
время, необходимое для выполнения определенной работы.
Эго время должно основываться на скоростных характери-
стиках психофизиологических функций человека. При руч-
ном труде его определяют главным образом возможной ско-
ростью трудовых движений, а при работе с информацией —
скоростью ее восприятия и переработки в ходе мыслительных
процессов. В ряде видов труда быстрота работы зависит и от
скорости движений, и от скорости восприятия и мышления.
Возможная интенсивность работы, определяемая скорост-
ными характеристиками движений и психических функций
человека, зависит от ее длительности. Максимальная скорость
трудовых действий возможна только очень короткое время.
По мере увеличения длительности работы их скорость и
соответственно интенсивность работы снижается из-за раз-
вивающегося утомления. Таким образом, утомление наряду
со скоростными характеристиками деятельности человека
является важнейшим психофизиологическим критерием норм
труда.
Проявления двигательных функций человека в различ-
ных видах и условиях труда чрезвычайно разнообразны.
Двигательный аппарат человека, состоящий более чем из
600 мышц и 200 костей-рычагов, позволяет осуществлять
даже одни и те же трудовые действия различными способами.
Все это создает большие трудности для объективной харак-
теристики скоростных возможностей человека. Скоростные
характеристики двигательных функций человека подразде-
ляют на скорости одиночных движений и повторяющихся цик-
лических движений (темп) и время двигательных реакций на
различные раздражители (главным образом звуковые и све-
товые).
В разработанной НИИтруда Базовой системе микроэле-
ментных нормативов рекомендованы скорости простейших,
342
элементарных движений, из которых слагаются многие тру-
довые операции. Их следует использовать при обосновании
нормы времени в условиях массового и крупносерийного
производств. Вместе с тем большую практическую ценность
для нормирования представляют данные о скорости других
двигательных действий.
В справочнике по инженерной психологии [9] сделана
попытка обобщить результаты ряда исследований времен-
ных характеристик различных двигательных операций:
Характер движения	полнения, с
Движения:
пальцами ........................................ 0,17
ладонью........................................... 0,33
Нажатие рукой, ногой (на педаль) ..................... 0,72
Сгибание и разгибание:
ноги............................................. 1,33
руки ............................................. 0,72
Ходьба (один шаг)..................................... 0,61
Шаг в сторону на расстояние 50 см:
одной ногой...................................... 0,75
с приставлением второй ноги к первой ............. 1,50
Поворот корпуса на 45—90°:
в положении сидя ................................ 0,72
стоя, с приставлением второй ноги к первой ...	1,34
Приседание:
движение вниз.................................... 1,25
» вверх ...................................... 1,56
Наклон, опускание на одно колено...................... 1,04
Подъем из предыдущего положения ...................... 1,15
Установка предмета:
без точного положения............................ 0,36
в в вс прижимом............................... 0,72
» в в « сильным прижимом ...	1,80
в точное положение ............................ 0,55
»	» вс прижимом.............................. 0,90
»	»	»	« сильным прижимом............	2,23
Приведенные данные характеризуют время, необходимое
для выполнения собственно действия или движения. Если
им предшествует какой-либо сигнал, то следует учитывать
также и скрытый период реакции на соответствующий раз-
дражитель. Скрытый период зависит от вида реакции.
Рефлекторная реакция	Время
на раздражение	реакции, с
Световое части сетчатки:
центральной............................................0,16—0,18
периферийной ......................................0,18—0,22
Слуховое ..............................................0,14—0,16
Тепловое контактное.................................. 0,5—0,8
Холодное »	...............................0,35—0,45
843
Вестибу ломоторная реакция	Время
реакции, с
На ускорение:
угловое................................................0,26—0,28
прямолинейное......................................0,32—0,38
На обонятельное раздражение ........................... 0,7—1
В монографии по эргономике [1 ] приведены следующие
данные о скорости рабочих движений: максимальный темп
вращательных движений 4—4,8 об/с, нажимных движений
для ведущей руки 6,6 нажимов в 1 с, для неведущей —
5,3 нажима в 1 с; максимальный темп ударных движений
от 5 до 14 ударов в 1 с, оптимальный — для длительной
работы 3,5—5 ударов в 1 с.
В книге известного чехословацкого специалиста М. Шмида
[11 ] сделаны следующие обобщения: максимальная рабочая
частота движений руки (например, сжатие, натяжение, коле-
бание, качание) около 80, ноги 45, тела 30 в 1 мин, пальцев 6
и предплечья 1 в 1 с.
При оценке возможной скорости трудовых движений при
их нормировании следует иметь в виду и ряд общих психо-
физиологических и биомеханических закономерностей: ско-
рость движений зависит от усилий, с которыми их выполняют
(сопротивление органов управления, масса перемещаемых
предметов), — чем больше усилие, тем меньше скорость;
плавные криволинейные движения рук быстрее, чем пря-
молинейные и движения с внезапным изменением направле-
ния; в горизонтальных плоскостях скорость движений рук
больше, чем в вертикальных; скорость движений под углом
к вертикальной и горизонтальной плоскостям меньше, чем
в этих плоскостях; движения конечностей на большом уда-
лении от тела медленнее, чем в оптимальной зоне; скорость
движений правой руки у подавляющего большинства людей
больше, чем левой; скорость движений слева направо для
правой руки больше, чем в обратном направлении; время,
необходимое для того чтобы начать или прекратить дви-
жение, примерно одинаково при различных амплитудах
движений.
При нормировании времени трудовых движений следует
учитывать упражняемость их скорости. В период освоения
операций новые движения работники осуществляют более
медленно, чем после стабилизации навыка. Ускорению
трудовых движений способствует также общее совершен-
ствование двигательных функциональных возможностей ра-
ботников, быстроты и физической выносливости. Двигатель-
344
ные (физические) качества быстроты и выносливости разви-
ваются под влиянием упражняющего действия самой работы.
Большое влияние на их совершенствование оказывает также
систематическая физическая тренировка, использование спе-
циально подобранных физических упражнений (профессио-
нально-прикладная физическая тренировка).
Большое значение при определении оптимальной ско-
рости трудовых движений имеют требования к их точности.
Как правило, очень точные движения хорошо выполняют
при несколько замедленной их скорости по сравнению
с менее точными. Замедление движений способствует луч-
шему анализу в нервной системе текущей информации
о ходе выполнения движений, идущей от двигательного,
зрительного, кожного анализаторов (лучшей сенсорной кор-
рекции).
Рассмотренные скоростные характеристики трудовых дви-
жений характеризуются значительным числом факторов, их
определяющих. Чрезвычайно разнообразны пространствен-
ные характеристики и условия выполнения конкретных
трудовых движений. Все это требует от нормировщика тща-
тельного анализа структуры конкретных трудовых дей-
ствий, использования имеющихся данных о их скорости и
учета факторов утомления, требований к точности, степени
освоения навыка и допустимых энергозатрат. Основываясь
на психофизиологических и биомеханических данных и ре-
комендациях, применяя в необходимых случаях современные
методы анализа, исследований и проектирования трудовых
процессов, в настоящее время можно нормировать время
трудовых движений на научной основе.
Значительно сложнее обстоит дело с нормированием пре-
имущественно умственного труда и мыслительных компонен-
тов в смешанных видах труда. Вместе с тем в связи с меха-
низацией и автоматизацией производственных процессов
удельный вес такой трудовой деятельности в машинострое-
нии непрерывно возрастает.
Умственный труд представляет собой работу с информа-
цией и, следовательно, мерой его интенсивности является
количество воспринимаемой и перерабатываемой информа-
ции в единицу времени. Сущность нормирования умствен-
ного труда и его элементов заключается в определении
оптимальной интенсивности работы с информацией исходя
из скорости восприятия и мышления, с учетом утомления.
Как известно из теории информации, единицей количества
информации является двоичная единица бит. Один бит —
345
это количество информации, получаемой при осуществлении
одного из двух равновероятных событий. Например, сооб-
щение о том, что монета упала гербом вверх, содержит ин-
формацию в 1 бит. Любая воспринимаемая работником
информация в принципе может быть оценена количественно.
Отсюда видны возможности для формализации и соответ-
ственно нормирования самых разных трудовых процессов,
в основе которых лежит работа с информацией.
Разработан информационный подход в отношении про-
ектирования и организации операторских видов труда,
определены информационная вместимость различных средств
отображения информации и методика оценки количества
информации в различных сигналах и сообщениях. Разра-
ботаны также конкретные меры оценки быстродействия
оператора в системах человек—машина, его «пропускной
способности» [9] Вместе с тем приведены методические под-
ходы и к другим видам труда [3].
Скорость переработки информации человеком в большей
мере зависит от характера средств ее отображения, цели
и конечного результата переработки. Средняя скорость пере-
работки информации человеком равна 2—4, максимальная —
около«40 бит/с. В Справочнике [9] приведены ориентировоч-
ные значения скорости переработки (бит/с) в зависимости
от различных видов информации:
Реакция выбора поступающих сигналов .....	3,5—5,5
Решение логических задач ..................... 3,5—5,5
Осуществление арифметических операций ....	4—8
Долговременное запоминание информации .... 10,4—14,4
Поиск органа управления ...................... 3,5—9,5
Выдача речевых команд ........................ 7,8—10,6
Снятие показаний со стрелочных приборов . . .	2—3
Ориентировочный характер скоростных характеристик
работы человека с информацией обращает внимание на воз-
можность такого психофизиологического критерия нормы
труда, как утомление. В степени утомления косвенно прояв-
ляется и информационная загрузка работника.
Проблема учета утомления при установлении физиологи-
чески обоснованной нормы труда сложна и многогранна.
Общая цель нормирования в этом отношении — предупре-
ждение переутомления работника. Переутомление или хро-
ническое утомление характеризуется снижением работо-
способности изо дня в день, неприятными субъективными
ощущениями, появлением невротических реакций. В далеко
@46
зашедших стадиях переутомления возможны и заболевания,
требующие срочного медицинского вмешательства.
В ряде видов труда переутомление сказывается и на ка-
чественных показателях работы (брак, сортность). В так
называемых опасных профессиях из-за переутомления может
снижаться надежность работника и возрастать опасность
возникновения аварии. Как показывает анализ причин
травматизма, излишне утомленное состояние человека повы-
шает вероятность получения травмы из-за снижения ско-
рости реакции, ухудшения координаций движений, неаде-
кватного восприятия обстановки. Наконец, переутомление и
связанные с ним неприятные ощущения вызывают негатив-
ные реакции в отношении труда, что, естественно, не спо-
собствует превращению его в первую жизненную потреб-
ность.
Важнейшим средством предупреждения переутомления
являются перерывы для отдыха, во время которых проис-
ходит восстановление функций. Поэтому норматив времени
на отдых является составной частью нормы труда.
В разработанных НИИтруда методических рекоменда-
циях время на отдых определяют исходя из совокупного
влияния на развитие утомления различных элементов ха-
рактера и условий труда [6]. В составленных физиологами
таблицах дано время на отдых (в минутах и процентах
от оперативного времени) для различных элементов условий
труда: физическая нагрузка, нервное напряжение, рабочая
поза и перемещение в пространстве, монотонность работы,
темп работы, метеорологические условия, вредные вещества,
производственный шум, ультразвук, вибрация, освещение,
электромагнитные поля радиочастот.
Определение необходимого времени на отдых тесно свя-
зано с его распределением на протяжении смены, а также
с характером и условиями его проведения. В целом эти во-
просы представляют проблему разработки рациональных
режимов труда и отдыха, являющуюся отдельным направле-
нием НОТ. В рекомендациях, подготовленных группой
НИИ, приведены основные психофизиологические, гигиени-
ческие и социальные материалы по организации отдыха
трудящихся на предприятиях [4]. Основным фактором при
разработке рациональных режимов труда и отдыха является
утомление. Оно оценивается и диагностируется при изучении
динамики работоспособности на протяжении рабочей смены.
Утомление учтено и в Базовой системе микроэлементных
нормативов. Следует иметь в виду, что в зависимости от
347
последовательности и повторяемости микроэлементов в опе-
рации степень вызываемого работой утомления может су-
щественно различаться. При прочих равных условиях чем
чаще повторяется тот или иной микроэлемент, тем больше
нагрузка на одни и те же нервные центры и быстрее насту-
пает их истощение и угнетение. И, наоборот, чем разнообраз-
нее работа, чем больше имеет место чередование активности
различных мышц и иннервирующих их нервных центров,
тем позднее развивается утомление.
Определяя норму времени по микроэлементнььм норма-
тивам, необходимо иметь также в виду, что утомление раз-
вивается по-разному, в зависимости от последовательности
микроэлементов в операции. Есть биомеханически удобные
сочетания, осуществление которых облегчается использова-
нием сил инерции и последовательных траекторий. И, на-
оборот, из одних и тех же микроэлементов может слагаться
операция, требующая больших усилий и напряжений соот-
ветствующих нервных центров. В результате при одной и
той же норме времени, определенной по микроэлементам,
утомление при выполнении операций может быть разным.
Эти диспропорции в использовании микроэлементов при
нормировании ручного труда можно выравнять, учитывая
в норме времени такую форму отдыха, как микропаузы.
Под микропаузами понимают перерывы на отдых длитель-
ностью в несколько секунд между элементами операций
и повторяющимися операциями. Они могут составлять
9—10 % рабочего времени [7].
Учет утомления при нормировании предполагает и ис-
пользование при организации труда всех возможных мер
для его профилактики и снижения. Различные виды актив-
ного отдыха ускоряют восстановительные процессы, быстрее
снимают утомление. К основным видам активного отдыха
в режиме рабочей смены относятся производственная гимна-
стика, сеансы в комнатах психологической разгрузки, мас-
саж, гидро процедуры.
Нормируя время регламентированных перерывов, необхо-
димо учитывать длительность сеансов или комплексов актив-
ного отдыха.
Большое значение для отдаления утомления имеет чере-
дование нагрузок на различные функциональные системы
организма во время рабочей смены. При организации труда
по возможности всегда следует стремиться к варьированию
его содержания. При одинаковом характере труда необ-
ходимо предусматривать, чтобы его интенсивность во время
348
врабатывания и утомления была ниже, чем в период высокой
устойчивости работоспособности. Этот путь борьбы с утомле-
нием реализуется на ряде передовых отечественных и за-
рубежных предприятий.
Снижению утомления работников способствуют и многие
другие меры по улучшению условий труда, совершенство-
ванию системы производственного обучения и упражнения,
рациональной организации рабочих мест. Комплексный учет
всех факторов организации труда, влияющих на утомляемость
работников, позволяет повысить производительность труда
и научный уровень нормирования.
10.3	. Учет психофизиологических
и санитарно-гигиенических факторов
для научного обоснования норм труда
В комплексном обосновании норм труда наряду с тех-
ническими и экономическими психофизиологические и са-
нитарно-гигиенические факторы занимают важное место.
Обоснование норм труда с учетом психофизиологических
особенностей организма и гигиенических факторов способ-
ствует достижению высокой производительности, сохране-
нию здоровья и высокой работоспособности в течение про-
должительного пер иода.
Нагрузка на организм формируется характером труда
и условиями производственной среды. Ответная реакция
организма в виде его функционального напряжения является
основной мерой для оценки и нормирования трудовых на-
грузок. Как перенапряжение отдельных органов и систем,
так и недостаточное напряжение неблагоприятно отражаются
на состоянии организма и снижают эффективность труда.
Предельно допустимая рабочая нагрузка — это такая на-
грузка, которая не приводит в конце смены к переутомлению
и при установленной длительности рабочей недели в течение
всего трудового периода жизни не вызывает нарушения
работоспособности и отклонения в состоянии здоровья [10].
Степень функционального напряжения организма в тру-
довом процессе может быть охарактеризована с двух сто-
рон — энергетической, требующей физических усилий, и
информационной, требующей определенного напряжения
сенсорного аппарата и высших психических функций —
внимания, памяти, интеллектуальной и эмоциональной сфер
и т. п.
349
При установлении норм труда необходимо учитывать
тяжесть труда, т. е. те изменения в организме, которые про-
исходят при совокупном воздействии на работающих всех
факторов условий труда: санитарно-гигиенических, психо-
физиологических, социально-психических и пр. В условиях
йаучно-технического прогресса происходят коренные изме-
нения многих производственных процессов, существенно
меняются характер трудового процесса, управления, обя-
занности работающих, а также профессии. Обслуживание
нового оборудования и скоростных механизмов требует от
рабочего высокой подвижности нервных процессов, тонкого
и точного взаимодействия анализаторов и одновременно
срочных двигательных реакций.
Деятельность человека в современном производстве пред-
полагает восприятие большого объема информации, удержа-
ние ее в памяти, сложную ее переработку, быстрое приня-
тие оперативных решений. Возрастает роль функции выс-
ших отделов центральной нервной системы в связи с контро-
лем и управлением сложной техникой. Резко сокращается
доля физического труда, и труд работников новых профес-
сий становится по существу трудом умственным. Возрастает
удельный вес работ с повышенным напряжением внимания,
мышления, памяти и вместе с тем создается возможность
снижения двигательной деятельности и развития эмоцио-
нальных стрессов.
Особо важное значение при установлении норм труда
имеет учет таких динамических характеристик трудовой
деятельности как работоспособность, утомление, монотон-
ность.
При научном обосновании норм труда необходимо учи-
тывать санитарно-гигиенические факторы производствен-
ной среды. Санитарно-гигиенические условия труда охва-
тывают большой перечень производственных факторов,
вредно действующих на организм в случае отклонения от
допустимых норм.
Производственные (профессиональные) вредности — фак-
торы в организации труда и условиях его выполнения, кото-
рые вызывают снижение работоспособности, появление
острых и хронических отравлений и заболеваний, рост общей
заболеваемости и другие отрицательные последствия в от-
даленные сроки, например влияние на наследственные
структуры. Причиной возникновения производственных вред-
ностей могут быть психофизиологические факторы в орга-
низации труда, устройстве рабочего места и оборудования,
350
обслуживании машин, а также физические, химические
факторы производственной среды и опасность производ-
ственных травм.
К опасным относятся факторы, которые могут в опре-
деленных условиях привести к травме или вызвать острой
нарушение здоровья; к вредным—факторы, оказывающие
отрицательное влияние на работоспособность и вызывающие
профессиональные заболевания и другие отрицательные
последствия.
Приведем нормативные данные по наиболее часто встре-
чающимся на рабочем месте санитарно-гигиеническим фак-
торам.
Микроклимат (метеорологические условия) на рабочем
месте в производственных помещениях определяется тем-
пературой воздуха, относительной влажностью, скоростью
движения воздуха, барометрическим давлением и интен-
сивностью теплового излучения от нагретых поверхностей.
Нормы производственного микроклимата устанавливаются
ГОСТ 12.1.005—76 ССБТ «Воздух рабочей зоны». Норми-
руются температура, относительная влажность и скорость
движения воздуха в виде оптимальных и допустимых зна-
чений.
Оптимальными являются такие сочетания параметров
микроклимата, которые при длительном и систематическом
воздействии на человека обеспечивают сохранение нормаль-
ного функционального и теплового состояния организма
без напряжения реакций терморегуляции, создают ощуще-
ние теплового комфорта и условия для высокой работо-
способности.
Допустимые микроклиматические условия — это такие
сочетания параметров микроклимата, которые могут вы-
звать преходящие и быстро нормализующиеся изменения
функционального и теплового состояния организма и на-
пряжения реакций терморегуляции, не выходящие за пре-
делы физиологических приспособительных возможностей.
При этом не возникают нарушения состояния здоровья,
но могут наблюдаться дискомфортные теплоощущения, ухуд-
шается самочувствие и снижается работоспособность.
В нормах учитывают: 1) время года — холодный и пере-
ходный периоды со среднесуточной температурой наружного
воздуха ниже +10 °C, теплый период года с температурой
+ 10 °C и выше; 2) категорию работы: легкие физические
работы с энергозатратами до 172 Дж/с, к которым относятся
основные процессы точного приборостроения и машинострое-
351
Таблица 10.1
Оптимальные нормы температуры, относительной влажности
и скорости движения воздуха в рабочей зоне
производственных помещений
Сезон года	Категория работы	Темпе- ратура, °C	Относи- тельная влаж- ность, %	Скорость движения воздуха, м/с, не более
Холодный	Легкая 1 Средней тяжести *:	20—23	60—40	0,2
и переход-	ца *	18—20	60—40	0,2
ный перио	II6	17—19	60—40	0,3
Ды	Тяжелая III	16—18	60—40	0,3
	Легкая 1	22—25	60—40	0,2
Теплый	Средней тяжести *: ца *	21—23	60—40	0,3
период	II6	20—22	60—40	0,4
	Тяжелая III	18—21	60—40	0,5
* Энергозатраты при работах категории 11а			172—232 Дж/с (150—	
200 ккал/ч), при работах категории II6		232 — 293 Дж/с (200—250 ккал/ч).		
				
ния; физические работы средней тяжести с энергозатратами
172—293 Дж/с (150—250 ккал/ч) в механосборочных, ме-
ханизированных литейных, прокатных, термических цехах
ит. п.; тяжелые физические работы с энергозатратами более
293 Дж/с, к которым относятся работы, связанные с систе-
матическим физическим напряжением и переносом значи-
тельных (более 10 кг) тяжестей в кузнечных цехах с ручной
Таблица 10.2
Допустимые нормы температуры, относительной влажности
и скорости движения воздуха в рабочей зоне
производственных помещений в холодный и переходный периоды года
Категория работы	Темпера- тура воз- духа, °C	Относитель- ная влаж- ность возду- ха, %	Скорость движения воздуха, м/с	Температура воздуха вне постоянных рабочих мест, °C
		Не (	Золее	
Легкая 1	19—25	75	0,2	15—26
Средней тяжести: Па	17—23	75	0,3	13—24
II6	15—21	75	0,4	13—24
Тяжелая III	13—19	75	0,5	12—19
352
Таблица 10.3
Допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха
в рабочей зоне производственных помещений с избытками явного тепла в теплый период года
12 П/р А. В. Ахумова
Категория работы	Температура воздуха в помещениях с избытками явного тепла, СС		Относитель- ная влаж- ность в по- мещениях, %	Скорость движения воздуха в помеще- ниях с избытками явного тепла, м/с		Температура воздуха вне постоянных рабочих мест в помещениях с избытками тепла, °C	
	незначительными	значительными		незна- читель- ными	значи- тель- ными	незначитель- ными	значитель- ными
Легкая I	Не более чем на 3° выше сред- ней температуры наружного воз- духа в 13 ч са- мого жаркого ме- сяца, но не вы- ше 28 °C	Не более чем на 5° выше сред- ней температуры наружного воз- духа в 13 ч са- мого жаркого ме- сяца, но не вы- ше 28 °C	При 28 °C — 55, 27 °C — 60, 26 °C — 65, 25 °C — 70, 24 °C и ниже — 75	0,2—0,5	0,2—0,5	Не более чем на 3° выше сред- ней темпе- ратуры на- ружного воздуха в 13 ч само- го жаркого месяца	Не более чем на 5° выше сред- ней темпе- ратуры на- ружного воздуха в 13 ч само- го жаркого месяца
Средней тяжести: Па II6				0,2—0,5 0,3—0,7	0,3—0,7 0,5—1,0		
Тяжелая III	Не более чем на 3° выше тем- пературы наруж- ного воздуха, но не более 26 °C	Не более чем на 5° выше тем- пературы наруж- ного воздуха, но не более 26 °C	При 26 °C — 65, 25 °C — 70, 24 °C и ниже — 75	0,3—0,7	0,5—1,0		
Примечание. Большая скорость движения воздуха соответствует максимальной температуре воздуха, меньшая—
минимальной температуре воздуха.
ковкой, литейных цехах с ручной набивкой и заливкой опок
и т. п.; 3) характеристику помещения по избыткам явной
теплоты: все производственные помещения делят на помеще-
ния с незначительным избытком явной теплоты, приходя-
щимся на 1 м3 объема помещения, 23,2 Дж/(м3-с) и менее,
и со значительным избытком—более 23,2 Дж/(м3-с).
В так называемых холодных цехах (механо-сборочных
и др.) избытки явной теплоты составляют менее 23,2Дж/(м3- с).
В горячих цехах (прокатных, кузнечных, термических,
литейных и т. п.) избытки явной теплоты в ряде случаев
достигают 300—500 Дж/(м3-ч).
Основными источниками тепловыделений в машинострое-
нии являются пламенные печи, электропечи, ванны с подо-
гревом, кузнечные горны, нагретый металл, электрообору-
дование, различные нагретые поверхности.
В табл. 10.1—10.3 приведены оптимальные и допустимые
нормы микроклимата (извлечение из ГОСТ 12.1.005—76
ССБТ «Воздух рабочей зоны»).
С точки зрения требований рабочего места необходимо
выделить температуру нагретых поверхностей, оборудова-
ния и ограждений, которая не должна превышать 45 °C,
а для оборудования, внутри которого температура равна
или ниже 100 °C, она на поверхности не должна превы-
шать 35 °C.
Санитарными нормами на постоянных рабочих местах
воздействие лучистого тепла на работающих допускается
1,25 Дж/(м2. ч). При воздействии лучистого тепла, равного
1,25 Дж/(м2. ч) и более, надлежит предусматривать воздушное
душирование (СН 245—71).
10.3.1	. Производственная пыль
На машиностроительных предприятиях пыль образуется
при процессах приготовления формовочной и стержневой
смеси, при очистке и обрубке отливок, обточке, шлифовке и
полировке, сварочных работах, применении смазочно-охла-
ждающих жидкостей и других технологических операциях.
Пыль еще называют аэрозолем.
Пыль оказывает вредное влияние главным образом на
дыхательные пути и легкие. Пыль, проникающая глубоко
в легкие, может привести к развитию в них заболевания
пневмокониоза. При работе, связанной с воздействием
кварцсодержащей пыли, возможно заболевание силико-
зом — наиболее тяжелым видом пневмокониоза. При дли-
354
тельном воздействии пыли на человека возможны серьезные
поражения всего организма.
По характеру воздействия на организм человека промыш-
ленную пыль разделяют на раздражающую и токсическую.
К раздражающей пыли относятся минеральная (угольная,
кварцевая, наждачная и др.), металлическая (чугунная,
стальная, цинковая и др.) и древесная пыль. Токсическая
пыль (пыль мышьяка, свинца, марганца, ртути и т. д.),
растворяясь в биологических средах, может вызвать острое
или хроническое отравление.
Количество вдыхаемой пыли зависит от степени запылен-
ности помещения, поэтому для охраны здоровья трудящихся
является обязательным выполнение требований норм пре-
дельно допустимых концентраций (ПДК) пыли в воздухе
производственных помещений по ГОСТ 12.1.005—76 ССБТ
«Воздух рабочей зоны» (табл. 10.4). Действующие нормы
ПДК предусмотрены более чем для 140 видов различных
производственных аэрозолей.
Таблица 10.4
Предельно допустимые концентрации (ПДК) аэрозолей,
преимущественно фиброгенного действия
(извлечение из ГОСТ 12.1.005—76)
Вещество	ПДК, мг/м3	Класс опасности
Оксид алюминия в виде аэрозоля конденсации	2	4
То же дезинтеграции (глинозем, электроко- РУВД) Диоксид кремния кристаллический при со- держании в пыли, %: св. 70	6	4
	1	3
от 10 до 70	2	4
от 2 до 10	4	4
менее 2	10	4
Диоксид аморфный в виде аэрозоля конден-	1	3
сации Пыль растительного и животного происхо-	2	4
ждения с примесью диоксида кремния более 10% Силикаты и силикатсодержащая пыль: асбест	2	4
асбестоцемент, цемент, апатит, глина	6	4
тальк, слюда	4	4
Чугун	6	4
12*
355
1O.t3.2. Загрязнение воздушной среды
вредными веществами
На машиностроительных предприятиях, в цехах горячей
и холодной обработки металлов, в воздух производственных
помещений выделяются токсические и раздражающие газы
и пары (оксид углерода, сернистый газ, углеводороды, орга-
нические растворители, фенол и другие вещества) Вредные
вещества, находящиеся в воздухе производственных поме-
щений, через дыхательные пути, пищевой тракт могут
попасть в организм человека и при определенных условиях
вызвать острые или хронические отравления
В соответствии с ГОСТ 12.1.007—76 по степени воздей-
ствия на организм вредные вещества подразделяют на че-
тыре класса опасности: 1) вещества чрезвычайно опасные;
2) вещества высокоопасные; 3) вещества умеренно опасные;
4) вещества малоопасные. Класс опасности вредных веществ
установлен в зависимости от ПДК и среднесмертельной
концентрации (табл, 10.5).
Таблица 10.5
Установление нормы для класса опасности вредных веществ
в зависимости от ПДК и среднесмертельной концентрации
Показатель	Норма для класса опасности			
	!	2	3	4
ПДК вредных веществ в воз- духе рабочей зоны, мг/м3 Среднесмертельная концен- трация в воздухе, мг/м3	<0,1	0,1—1	1,1—10	>10
	<500	500—5000	5 001— 50 000	>50 000
Устанавливают контроль за содержанием вредных ве-
ществ в воздухе рабочей зоны: непрерывный для веществ
1-го класса опасности, периодический для веществ 2-, 3-
и 4-го классов опасности„ Содержание вредных веществ
в воздухе рабочей зоны не должно превышать ПДК вредных
веществ, указанных в таблицах ГОСТ 12.1.005—76. ПДК
вредных веществ в воздухе рабочей зоны — это концентра-
ции, которые при ежедневной 8-часовой (кроме выходных
дней) работе или другой продолжительности (но не более
41 ч в неделю) в течение всего рабочего стажа не вызывают
заболеваний или отклонений в состоянии здоровья.
356
Стандарт устанавливает ПДК вредных веществ для ве-
ществ более чем 700 видов. В табл. 10.6 приведены ПДК
и класс опасности вредных веществ, наиболее часто встре-
чающихся в практике работы машиностроительных заводов.
Таблица 10.6
ПДК и класс опасности вредных веществ,
наиболее часто встречающихся в практике работы
машиностроительных заводов (извлечение из ГОСТ 12.1.005—76)
Вещество	ПДК, мг/м1*	Класс опас- ности	Вещество	ПДК, мг/м8 		Класс опас- ности
Акролеин Ацетон Бензол Ртуть металличе- ская Свинец и его неор- ганические соеди- нения Сода кальциниро- ванная	0,2 200 5 0,01 0,01 2	2 4 2 1 1 3	Кислота: серная соляная Спирт метиловый Оксид углерода Хлор Щелочи, едкие растворы (в пересче- те на NaOH)	1 5 5 20 1 0,5	2 2 3 4 2 2 	
10.3.3.	Производственный шум, инфра- и ультразвук
Шум и вибрация являются одними из основных вредных
факторов на производстве. Проблема борьбы с шумом на
производстве чрезвычайно актуальна и имеет большое со-
циально-экономическое значение.
Работа с оборудованием, не соответствующим норматив-
ным требованиям, может привести к развитию шумовой бо-
лезни, повышению заболеваемости, травматизма, снижению
производительности труда, что наносит экономический ущерб
предприятию и народному хозяйству в целом. Шум — это
сочетание звуков различной частоты и интенсивности. Чело-
век воспринимает звуки, имеющие частоту от 16—20 до
20 000 Гц, ниже 20 Гц —область инфразвуков, выше
20 000 Гц — область ультразвуков. Шум является сопут-
ствующим фактором почти всех цехов машиностроительного
производства. Наиболее «шумным» оборудованием являются
пневматические рубильные молотки, клепальные прессы и
автоматы, строгальные, долбежные, шлифовальные, свер-
лильные, карусельные станки и др.
357
Неблагоприятное действие шума зависит от его интен-
сивности, длительности, спектрального состава, сопутству-
ющих вредных факторов и исходного функционального со-
стояния организма, подвергающегося шумовому влиянию.
Интенсивный шум отрицательно действует на весь организм
человека.
Нормируемые параметры шума на рабочих местах опре-
делены ГОСТ 12.1.003—83 (табл. 10.7). Стандарт устанав-
Таблица 107
Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот,
уровни звука и эквивалентные уровни звука
на постоянных рабочих местах производственных предприятий
(ГОСТ 12.1.003—83)
Рабочее место я	Уровень звукового давления (дБ) в октавных полосах со среднегео- метрическими частотами (Гц)								Уровень звука и эк- вивалентные уров- ни звука, дБ А
	СО <£>	LO сч	о сП см	о о 1П	1000	2000	4000	| 8000	
Помещения конструк- торских бюро, расчет- чиков, программистов вычислительных машин и др.	71	61	54	49	45	42	40	38	50
Помещения управле- ний (рабочие комнаты) Кабины наблюдений и дистанционного управ- ления:	79	70	68	58	55	52	50	49	60
без речевой связи по телефону	94	87	82	78	75	73	71	70	80
с речевой связью по телефону	83	74	68	63	60	57	55	54	65
Помещения и участки точной сборки; машино- писные бюро	83	74	68	63	60	57	55	54	С5
Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных поме- щениях и на территории предприятий	99	92	86	83	80	78	76	74	85
Примечание. Нормативы приведены для широкополосного
шума. Для тонального и импульсного шума нормативы на 5 дБ А меньше
значений, указанных в таблице.
358
ливает классификацию шумов, допустимые уровни шума на
рабочих местах, общие требования к шумовым характери-
стикам машин, механизмов и другого оборудования и к за-
щите от шума.
Инфразвук — механические колебания, распростра-
няющиеся в упругой среде с частотой менее 20 Гц.
В машиностроении основными источниками инфразвука
являются двигатели внутреннего сгорания, реактивные
двигатели, вентиляторы, компрессоры, машины и меха-
низмы, работающие с числом рабочих циклов менее
20 в 1 с.
При длительном воздействии инфразвука у чело-
века появляются слабость, утомляемость, головные бо-
ли, раздражительность, плохой сон, значительно снижается
работоспособность и нарушаются функции вестибулярного
аппарата.
В соответствии с СН 22-74—80 уровни звукового давле-
ния в октавных полосах со среднегеометрическими частотами
2, 4, 8 и 16 Гц должны быть не более 105 дБ, а в полосе
с частотой 32 Гц — не более 102 дБ.
К ультразвуку откосят колебания с частотой выше
16 000—20 000 Гц, которые не воспринимает человеческое
ухо. Ультразвук нашел широкое применение в самых раз-
личных областях производства. В машиностроении его
используют для интенсификации технологических процес-
сов при очистке, сварке, лужении, пайке, механической
обработке деталей и ряде других операций.
Ультразвук оказывает вредное воздействие на организм
человека. У работающих с ультразвуковыми установками
нередко наблюдаются функциональные нарушения нервной
системы, изменения давления, состава крови, частые жалобы
на головные боли, быструю утомляемость, головокружение,
нарушение сна. Ультразвук может действовать на человека
как через воздушную среду, так и через жидкую и твердую
(контактное действие на руки в момент загрузки и выгрузки
деталей из ультразвуковых ванн).
В соответствии с ГОСТ 12.1.001—83 кормы распро-
страняются на уровни звукового давления, создавае-
мого на рабочих местах колебаниями воздушной среды
с частотой более 11,2 кГц (ультразвук). Данный стандарт
устанавливает их допустимые значения, определяет требо-
вания к контролю, а также методы и средства устранения
р снижения вредного воздействия ультразвука на рабо-
тающих.
359
Допустимые уровни звукового давления на рабочих
местах нормируются в третьоктавных полосах частот и имеют
следующие значения:
Среднегеометрическая частота третьоктавных полос, Г и	Уровень звукового давления. дБ
12 500	75
16 000	85
20 000 и св.	110
Приведенные значения установлены при длительности
воздействия ультразвука в течение 8-часового рабочего дня.
При воздействии ультразвука менее 4 ч в смену указанные
уровни звукового давления увеличиваются:
Суммарная длительность воздей-
ствия ультразвука в смену, мин
60—240
20—60
5—15
1—5
Поправка, дБ
+6
+ 12
+ 18
+24
10.3.4.	Производственная вибрация
Вибрация как фактор производственной среды встре-
чает^ в машиностроении при работе с ручными механизи-
рованными инструментами ударного и вращательного дей-
ствия — рубильными, клепальными, чеканными молотками,
сверлильными, шлифовальными, полировальными, точиль-
ными машинами, пневматическими трамбовками, при формо-
вании изделий, при работе на транспорте и т. д.
В зависимости от характера контакта тела рабочего
с вибрирующими машинами вибрацию подразделяют на
местную, или локальную, передаваемую через руки рабо-
тающего, и общую, передаваемую через поверхности опоры
в позе работающего сидя или стоя.
Общую вибрацию в зависимости от источника ее возник-
новения подразделяют на транспортную (в результате дви-
жения машин по местности), транспортно-технологическую
(при работе машин, выполняющих технологические операции
в стационарном положении или при перемещении машины
по специально подготовленной части производственного по-
мещения) и технологическую (при работе стационарных
машин или передаче на рабочие места, не имеющие источни-
ков вибрации).
Воздействие вибрации не только ухудшает самочувствие
работающего и снижает производительность труда, но часто
приводит к развитию профессионального заболевания —
360
Таблица 10.8
Гигиенические нормы вибрации, воздействующей на человека в производственных условиях
(извлечение из ГОСТ 12.L012—78)
СО Ci	Вид вибрации	Направления, по которым нормируют вибрацию	Среднеквадратичные значения виброскорости [(м/с) 10”2], не более (числитель) Логарифмические уровни виброскорости, дБ, в октавных полосах его со среднегеометрическими частотами, Гц (знаменатель)										
			1	9	4	8	16	31,5	63	125	250	500	1000
	Общая вибрация Транспортная	Вертикальная (по оси Z)	20 139	7,1 123	2,5 114	1,3 108	1,1 107	1,1 107	1,1 107	—	—	—	—
		Горизонтальная (по осям X и Y)	6,3 122	3,5 117	3,2 116	3,2 116	3,2 116	3,2 116	3,2 116	—	—	—	—
	Т ранспортно-техноло- гическая	Вертикальная (по оси Z) или горизонталь- ная (по осям X и Y)	—	3,5 117	1,3 108	0,63 102	0,56 101	0,56 101	0,56 101	—	—	—	—
	Технологическая	Вертикальная (по оси Z) или горизонтальная (по осям X и У)	—	1,3 108	0,45 99	0,22 93	0,2 92	0,2 92	0,2 92	—	—	—	—
	На постоянных рабо- чих местах в произ- водственных помещени- ях предприятий	—	—	0,71 103	0,25 94	0,13 98	0,11 88	0,11 87	0^П 87	—	—	—	—
	Локальная вибрация	По каждой из осей	—	—	—	5,0 120	5,0 120	3,5 117	2,5 114	1,8 111	1,3 108	0,9 105	0,65 102
	Примечание. Нормы установлены для продолжительности рабочей смены 8 ч.												
вибрационной болезни. Среди профессиональных заболева-
ний вибрационная болезнь занимает одно из первых мест.
Действующую на рабочем месте вибрацию ограничи-
вают нормами. Нормирование вибрации производят по
ГОСТ 12.1.012—78 «Система стандартов безопасности труда.
Вибрация. Общие требования безопасности» (табл. 10.8).
В стандарте приведены основные определения, классифика-
ция, гигиенические характеристики и нормы вибрации, требо-
вания к обеспечению вибробезопасных условий труда.
Оценку степени вредности вибрации производят по
спектру виброскорости. Для каждой октавной полосы уста-
навливают предельно допустимое значение среднеквадратич-
ной величины виброскорости (м/с) или ее логарифмические
уровни (дБ). В соответствии с рекомендациями к разработке
положения о режиме труда работников виброопаскых про-
фессий [5] общее время контакта рабочего с вибрирующими
машинами, вибрация которых соответствует санитарной
норме, на протяжении смены не должно превышать 2/3 дли-
тельности рабочего дня. Операции следует распределять
между работниками так, чтобы продолжительность непре-
рывного воздействия вибрации, включая микропаузы, не
превышала 15—20 мин. Рекомендуют при этом два регламен-
тированных перерыва (для активного отдыха, проведения
производственной гимнастики по специальному комплексу,
гидропроцедур): 20 мин (через 1—2 ч от начала смены)
и 30 мин (через 2 ч после обеденного перерыва).
Если вибрация превышает санитарную корму, то расчет
ограничения времени контакта рабочего с вибрирующими
машинами производят в соответствии с табл. 10.9. При раз-
Таблица 10.9
Допустимая суммарная длительность воздействия вибраций
за смену ручных машин и рабочих мест,
не отвечающих действующим санитарным нормам
Превышение допустимых уровней виброскорости в октавных полосах частот относительно санитарных норм	Допустимая суммарная длительность вибрации за рабочую смену, мин	
	Ручные машины	Рабочие мевта
0 дБ (1 раз)	320	480
До 3 дБ (1,41 раз)	160	120
»	6 дБ (2 раза) » 9 дБ (2,8 раза)	80 40	60 30
» 12 дБ (4 раза)	20	15
362
работке режимов труда должно соблюдаться соотношение
длительности воздействия вибрации и выполнения других
операций, не связанных с ней, не менее 1 : 2. Запрещается
проведение сверхурочных работ при работе с вибрацион-
ными машинами и работы в выходные дни,
10.3.5.	Промышленное освещение
Рациональное производственное освещение обеспечивает
нормальные условия для работы глаз, хорошее самочув-
ствие работающих, высокую производительность труда,
повышает безопасность труда и снижает травматизм. В про-
изводственных помещениях используют три вида освеще-
ния: естественное, искусственное и совмещенное.
Требуемую на рабочей поверхности освещенность опре-
деляют размером объекта различения, контрастом объекта
с фоном и коэффициентом отражения фона, т. е. степенью
светлоты поверхности, на которой различается объект.
Нормативным документом является СНиП 11-4—79 «Есте-
ственное и искусственное освещение». Естественное освеще-
ние с учетом его вида (боковое, верхнее и комбинированное)
нормируют по коэффициенту естественной освещенности
(КЕО); искусственное освещение — по освещенности, выра-
женной в абсолютных единицах — люксах. При этом учи-
тывают освещение общее или комбинированное.
На машиностроительных предприятиях рекомендуют при-
менять комбинированное освещение при выполнении точных
зрительных работ (слесарные, токарные, фрезерные, кон-
трольные операции и т. д.), там, где оборудование дает
глубокие резкие тени или рабочие поверхности расположены
вертикально (штампы). Система общего освещения может
быть рекомендована в помещениях, где по всей площади
выполняют однотипные работы (литейные, сборочные цехи),
а также в административных, конторских, складских помеще-
ниях. Если рабочие места сосредоточены на отдельных участ-
ках, например у конвейеров, разметочных плит, целесообразно
локализованно размещать светильники общего освещения.
В табл. 10.10 приведены рекомендуемые значения осве-
щенности и коэффициенты запаса k для распространенных
в машиностроении цехов и рабочих мест.
Для исключения частой переадаптации глаза из-за не-
равномерной освещенности в помещении при комбинирован-
ном освещении необходимо, чтобы светильники общего осве-
щения создавали не менее 10 % нормированной освещенности.
363
о	Таблица ЮМ
Рекомендуемая освещенность (лк) и коэффициент запаса k для основных цехов машиностроительного производства
Цех, участок, рабочее оборудование	Лампы накаливания^			Коэффи- циент запаса k	Газоразрядные пампы			Коэффи- циент запаса k
	Комбинированное освещение		Общее освеще- ние		Комбинированное 	 освещение		Общее освеще- ние	
	общее и местное	обшее			общее и местное	общее		
Участок литья:								
отливки классов 11 и III	750	100	200	1,5	1000	150	300	1,7
отливки класса 1	2500	250	300	1,5	3000	300	750	1,7
Плавильно-заливочное отделе- ние	—	—	150	1,5		—	200	1,7
Ковочное отделение (разогрев поковок, молоты, прессы) Цехи металлопокрытий:	—	—	150	1,5	—	—	200	1,7
ванны	——	—	200	1,4	—	—.	300	1,6
полировальные станки Механические цехи:	1500	150	200	1,5	2000	300	300	1,7
гильотинные ножницы, ди- сковые пилы	—	—-	150	1,3	—		200	1,4
металлорежущие станки, слесарные верстаки	1500	150	—	1,3	2000	200	—	1,5
разметочные плиты, столы отк	1500	150	—	1,3	2500	300	—	1,5
прецизионные станки в от- дельных помещениях	2000	200	—	1,3	3000	300	—	1,5
Малярные отделения	—	—	200	1,6	—	—	400	1,8
Сварочные цехи Деревообрабатывающие и мо- дельные цехи:	*—	—	150	1,6	—	—	200	1,8
станки	1500	150	300	1,4	2000	200	500	1,6
сборка моделей	600	75	200	1,4	750	150	300	1,6
Диспетчерские, пульты опера- торов, контрольно-измеритель- ные приборы	300	75	100	1,3	400	150	200	1,5
10.4. Количественная оценка тяжести работ
На основе медико-физиологической классификации работ
по тяжести (шесть категорий) сотрудниками НИИтруда
разработана методика количественной оценки тяжести ра-
бот [2], которая устанавливает зависимость между усло-
виями труда и интегральной реакцией организма. Условиями
труда называют совокупность факторов производственной
среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособ-
ность человека в процессе труда.
Каждому фактору условий труда на рабочем месте и
каждому физиологическому, медицинскому и экономиче-
скому показателю присваивают балл от 1 до 6 в зависимости
от того, к какой группе условий труда или к какой категории
тяжести он относится. При отсутствии фактора или признака
ставят 0. Категорию тяжести работ определяют совокуп-
ностью различных показателей.
В качестве символических условных чисел-баллов в дан-
ной методике приняты порядковые номера или индексы
групп условий труда и категорий тяжести, установленные
в результате экспериментов и наблюдений.
В табл. 10.11 представлены критерии для установления
балльных оценок факторов условий труда, определяющих
категорию тяжести труда [2].
Для определения категории тяжести работы необходимо
заполнить «карту условий труда» на рабочем месте. В соот-
ветствующих графах проставляют фактическое абсолютное
значение фактора, его нормативное значение, а также оценку
фактора в баллах (см. табл. 10.11). Каждый фактор условий
труда, присутствующий на рабочем месте, может получить
полный балл только в том случае, если этот фактор дейст-
вует более 70 % времени смены. Заполнение карт усло-
вий труда проводится инженером по организации и нор-
мированию труда ОТиЗ и работниками отдела техники
безопасности (или лаборатории НОТ) на каждое рабочее
место или группу рабочих мест с аналогичными условиями
труда.
Общую психофизиологическую и гигиеническую оценку
категории тяжести работы производят в отделе НОТ или
в отделе техники безопасности.
После того как карта заполнена и проставлены баллы
факторов, подсчитывают общую сумму баллов всех факторов
%xi}, находят средний балл xi} биологически значимых
i-x факторов условий труда на /-м рабочем месте. Затем
365
о	Таблица 10Л1
Критерии для установления балльных оценок факторов условий труда,
определяющих категорию тзукести труда (фрагмент)
Фактор условий труда	Балльная оценка фактора условий труда				
	1 1 2 1	3	4	5 1	6
Химические, Температура воздуха на рабо- чем месте, °C В помещении: теплый период холодный период На открытом воздухе: теплый период в аридных зонах холодный период	физические и биологически По ГОСТ 12.1.005—76	е производств 23—28 16—15 27—35 0— (—9)	генные факто} 29—32 14—7 36—39 (—10)— (—14)	)Ы 33—35 40—45 (—15)— (—20)	>35 45 <—20
Относительная влажность воз- духа, %	Учитывается при определении эффективной эквивалентной температуры				
Скорость движения воздуха, м/с: теплый период холодный период	По ГОСТ 12.1.005—76	0,6—0,7 0,4—0,5	0,8—1,2 0,6—1,0	1,3—1,7 1,1—1,5	Св. 1,7 Св. 1,5
Токсическое вещество, крат- ность превышения ПДК	По ГОСТ 12.1.005—76	До 2,5	До 4	До 6	>6
		/			
Промышленная пыль, крат- ность превышения ПДК			До 5	До 10	До 50		 j >50
Вибрация (ПДУ плюс коли- чество дБ, превышающих норму), дБ	ГОСТ 12.1012—78		+3	+6	+9	>9
Промышленный шум (ПДУ плюс количество дБ, превышаю- щих норму), дБА	По ГОСТ 12.1.003—83				>10	
Ультразвук (низкочастотный, распространяющийся в воздухе, ПДУ плюс количество дБ, пре- вышающих норму), дБ	По ГОСТ 12.1.001—83		+5	+ 10	4-20	>20
Инфракрасное (тепловое) излу- чение, кал/см- в 1 мин	—	—	До 0,5	До 2,0	До 5,0	>5,0
	Психофизиологические факторы					
Физическая динамическая на- грузка Энергозатраты (ккал) при об- щей нагрузке (мышцы корпуса и ног): в минуту в час в смену	Д® 2,5 > 150 » 960	До 4,2 » 250 » 1600	До 5,5 » 330 » 2 100	До 6,6 » 400 » 2 500	До 7,5 » 450 » 2 900	>7,5 >450 >2 900
Продолжение табл. 10.11
Фактор условий труда	Балльная оценка фактора условий труда					
	1	2	3	4	5	6
Энергозатраты (ккал) при ре						
гиональной нагрузке (мышцы						
плечевого пояса):						
в минуту	До 2,1	До 2,5	До 3,0	До 3,3	До 4,0	>4,0
в час	» 126	» 150	» 180	» 200	» 230	>230
в смену	» 806	» 960	» 1 150	» 1 300	» 1 500	>1 500
Энергозатраты (ккал) при ло-						
калькой нагрузке (мышцы кисти,						
предплечья):						
в минуту	» 1,4	» 1,7	» 2,1	» 2,5	» 3,1	>3,1
в час	» 85	» 100	» 125	» 150	» 190	>190
в смену	» 540	» 650	» 810	» 960	» 1 200	>1 200
Внешняя механическая работа,						
кг/м						
Общая:						
в минуту	До НО	До 220	До 325	До 435	До 540	>540
в час	» 6 500	» 13 000	» 20 000	» 26 000	» 32 500	>32 500
в смену	» 42 000	» 83 000	125 000	» 170 000	» 200 000	>200 000
Региональная:						
в минуту	» 55	» 1 ПО	* 160	» 215	» 270	>270
в час	» 3 300	» 6 500	» 10 000	» 13 000	» 16 000	>16 000
в смену	» 21 000	» 42 000	» 62 000	» 83 000	» 104 000	>104 000
Локальная:						
в минуту	» 11	» 21	» 32	» 43	» 54	>54
в час	» 650	» 1 200	» 2 000	> 2 600	» 3 300	>3 300
в смену	» 4 200	» 8 000	12 500	16 600	» 21000	>21 000
Мощность работы, Вт:						
общей	» 18	» 36	» 54	» 72	» 90	>90
	региональной локальной	> 9		> 18 > 3,4	» 27 » 5,4	> 36	1 » 7,2	।	> 45	\ » 9,0 I	>45	\ >9,0
		» 1,8						
	Статическая физическая нагруз- ка в течение смены (удержание груза) Статическая нагрузка на одну руку, кг-с: мужчины	До 4 300	До	21 600	До 72 000	До 162 00С	До 244 800	>244 800
	женщины	» 2 600	»	12 900	» 43 200	» 97 000	» 148 000	>148 000
	Статическая нагрузка на две руки, кг-с: мужчины	» 8 600	»	43 000	» 14 400	» 324 000	» 490 000	>490 000
	женщины	» 5 200	»	25 800	» 86 500	» 194 000	> 294 000	>294 000
	Статическая нагрузка на мыш- цы корпуса и ног, кг-с: мужчины	» 13 000	»	64 600	» 216 000	» 486 000	>486 000	
	женщины	» 7 800	»	38 800	» 130 000	» 292 000	>292 000	
	Максимальная суммарная про- должительность статической на- грузки: % смены	» 15	»	30	» 50	» 75	» 85	I	>85
	секунда	» 4 320	»	8 460	» 14 400	» 21 600	» 24 480 1	>24 480
	Рабочая поза и перемещения в	Стационарное		рабо-	Стационарное рабо-		Стационарное рабо-	
	пространстве, рабочее место	чее место, поза		свобод-	чее место, поза не сво- бодная (стоя или сидя), 10—25 % рабочего вре- мени рабочий выну- жден находиться в на- клонном положении под углом 30° и более		чее место.	Рабочая по-
co о		ная при перемещении и обработке грузов и деталей массой 5 кг, корпус и конечности в удобном положении					за вынужденная, не- удобная; более 50 % рабочего времени рабо- чий находится в на- клонном положении под углом 30° и более	
to
о
Продолжение табл 10.11
Фактор условий труда	Балльная оценка фактора условий труда					
	1	2	3	4	5	6
Продолжительность рабочей смены в течение суток, ч Пре Напряжение зрения:	До 8 i освещении,	8 че соответспи	До 12 дующем норме	> 12 мпивам	—	—
точность работы	Грубая	Малой точности	Средней точности	Высокой точности	Очень вы- сокой точ- ности	НаивысшеГ точности
размеры объекта, мм	>	5—1,1	1—0,51	С,5—0,31	0,3—0,15	<0,15
разряд зрительных работ	IX—VI	V	IV	III	II	I
Длительность сосредоточенного наблюдения, % от времени	До 25	До 50	До 75	До 85	До 90	>90
Число важных объектов наблю- дения Число движений в час:	» 5	» 10	> 25	>25	—	—
мелких (кисти, пальцев)	» 360	» 720	» 1 080	До 3 000	>3 000	
крупных (рук, плечевого пояса)	» 360	» 720	» 900	» 1 600	До 2000	>2 000
Число информационных сигна- лов в час	» 75	» 175	» 300	>300	—	—
Число сигналов к действию в час	» 5	» 10	» 16	>16	—	—
Число аварийных сигналов за смену	—	—	—	Один за смену		—
Необходимость самостоятель- ного поиска рассогласований, %	До 10	До 30	До 50	До 80	|	|	>80	—
от числа регулируемых парамет- ров Степень неопределенности ко- мандной информации (НКИ)	» 0,1	» 0,2
Временная и пространственная неопределенность информации,	—	» 10
Монотонность: число приемов в операции длительность повторяю- щихся операций, с число операций в час Интеллектуальная нагрузка (по экспертным заключениям)	Количество информа- ции уме- ренное и достаточ- ное. При- нятия ре- шений не требуется. Требования к объему оператив- ной и дол- говремен- ной памя- ти умерен- ные	10—6 31—100 До 100 Количество информа ции уме ренное и достаточ- ное. Тре буется ре- шение про- стых задач. Требования к объему оператив- ной и дол- говремен- ной памя- ти умерен- ные
0,3—0,4	0,5—0,6	0,7—0,8	>0,8
До 20	До 40	>40	—
5—3	5—3	2—1	2—1
20—30	10—19	5—9	1—4
До 180	До 360	До 720	>720
Количество	Количество	Активный	Все то же,
информа-	информа-	поиск ин-	что и при
ции избы	ции избы-	формации	балле 5, и,
точное или	точное или	в услови-	кроме того,
недостаточ-	недостаточ-	ях неопре-	творческая
ное. Необ-	ное. Необ-	деленности	эвристиче
ходимость	ходимость	(недостатка	ская дея-
решения	решения	информа-	тельность.
сложных	сложных	ции). Не	Необходи-
альтерна-	альтерна-	обходи-	мость созда-
тивных за-	тивных за-	мость	ния новой
дач. Тре-	дач. Тре-	очень боль-	информа-
бования к	буется зна-	шого объ-	ции (тео-
объему	чительная	ема интен-	рий, идей,
оператив-	мобилиза-	сивной мо-	изобрете
ной и дол-	ция опера-	билизации	ний, про-
говремен-	тивной и	оператив-	изведений
ной памя-	долговре-	ной и дол-	искусства)
ти умерен-	менной па-	говремен-	
ные	мяти	ной памяти	
gj	Продолжение, табл 10.11
Фактор условий труда	Балльная оценка фактора условий труда 	it					,	_					
	1	2 1	3	4	5	6
Эмоциональная нагрузка (по экспертным заключениям)	Простые действия по индиви- дуальному плану	Простые действия по задан- ному пла- ну с воз- можностью коррекции	Сложные действия по задан- ному пла- ну с воз- можностью коррекции	Сложные действия по задан- ному пла- ну при де- фиците времени. Контакты с другими людьми в процессе обслужи- вания	Необходи мость при- нятия сроч- ных реше- ний при дефиците времени или в опасной обстанов- ке. Личный риск. От- ветствен- ность за безопас- ность госу- дарствен- но важных материаль- ных цен- ностей	Все то же, что и при балле 5, и, кроме того, руковод- ство други- ми людьми (в научной, админи- стративной и прочей деятельно- сти). Ответ- ственность за безопас- ность дру- гих людей
Примечания: 1. При определении балла физической нагрузки женщин, подростков, лиц старших возрастов
полный балл получает нагрузка, составляющая 70 % приведенных величин. Старший возраст — 50 лет и более.
2. Монотонность получает одну общую балльную оценку с учетом определяющих ее характеристик.
получают интегральную балльную оценку категории тяжести
работы на /-м рабочем месте по формуле
Ят/=. 19,7*//- 1,6х?у,
где Хи — среднее арифметическое баллов всех биологи-
чески значимых ьх факторов условий труда на /-м рабочем
месте.
Диапазоны интегральной балльной оценки категории
тяжести представлены ниже.
Индекс катего-
рии тяжести рабо-
ты при любом чис-
ле факторов усло-
вий труда на рабо-
чем месте	I II III IV V VI
Интегральная
балльная оценка
тяжести работы Ит До 18	19—33 34—45 46—53 54—59 59,1—60
Работа считается нормальной, если интегральная балль-
ная оценка тяжести работы не превышает категории II,
т. е. Ят не более 33 баллов. Допустимой считается работа,
если Ит не превышает категории III, т. е. И,г не более
45 баллов.
В тех случаях, когда работа категории III, необходимо
принимать меры к коренному улучшению условий труда.
Пример 10.1. На /-м рабочем месте имеются пять
факторов, действующих в течение всей смены и формиру-
ющих категорию тяжести работы; они имеют оценки в 3,
2, 2, 3 и 3 балла. Откуда
S/M = 13; х0 = -^- = 2,6; Ят,= 39,4.
Категория тяжести III.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Зинченко В. П., Мунипов В. М. Основы эргономики. М.: МГУ,
1979. 344 с.
2.	Количественная оценка тяжести работ: Методические рекомен-
дации, М.: НИИтруда, 1977. 230 с.
3.	Лахтин Г., Дубинкин В, Информационный подход к задачам
научной организации труда. — Социалистический труд 1973, № 4,
с. 109—114.
4.	Межотраслевые рекомендации по разработке рациональных ре-
жимов труда и отдыха. Изд. 2-е. Мл Экономика, 1975. 134 с.
373
5.	Научные работы институтов охраны труда ВЦСПС, 1972, вып. 77.
6.	Определение нормативов времени на отдых и личные надобностиэ
Межотраслевые методические рекомендации. М.: НИИтруда, 1982. 38 с.
7.	Основные методические положения по нормированию труда рабо-
чих в народном хозяйстве. М.: НИИтруда, 1977. 183 с.
8.	Производственная эргономика. М.: Медицина, 1979. 312 с.
9.	Справочник по инженерной психологии. М.: Машиностроение,
1982. 368 с.
10.	Физиологические нормы напряжения организма при физическом
труде: Методические рекомендации М3 СССР. М.: Министерство здраво-
охранения СССР, 1980. 7 с.
И. Шмид М. Эргономические параметры. М.: Мир, 1980. 238 с.
Глава 11
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ НОРМ ТРУДА
В ЭКОНОМИЧЕСКИХ РАСЧЕТАХ
11.1. Состав и области применения норм
и нормативов труда и заработной платы
Одной из важнейших задач совершенствования планиро-
вания является создание системы норм и нормативов, обес-
печивающих проведение необходимых плановых расчетов
на всех уровнях планирования. Наличие нормативной базы,
утвержденной вышестоящими организациями, является обя-
зательным условием научно обоснованной системы планово-
экономических расчетов.
Решению задачи по выполнению государственных зада-
ний по производству и реализации продукции и повышению
общей эффективности производства на основе использования
минимально необходимых для этого материальных, трудо-
вых и денежных ресурсов должна быть подчинена вся про-
изводственная деятельность предприятий и их подразделе-
ний. На все затраты, которые предприятия производят
в процессе изготовления продукции, установлены нормы и
нормативы. Соблюдение этих нормативных материалов яв-
ляется обязательным для всех предприятий, так как превы-
шение их неизбежно приводит к нарушению плановых пока-
зателей по использованию производственных мощностей,
затрат живого труда и материальных ресурсов и, следова-
тельно, к нарушению директивного показателя по снижению
себестоимости продукции.
Режим экономии, мобилизации внутрипроизводственных
резервов в целях повышения эффективности производства
отражается в плане непосредственно через применяемые
нормы и нормативы. Наиболее успешно эти задачи могут
быть решены при наличии технически-расчетных прогрес-
сивных норм и нормативов, характеризующих современный
уровень развития техники, технологии, организации труда
375
и производства. Использование прогрессивных норм и нор-
мативов способствует принятию более напряженных пла-
нов» повышению эффективности производства и качества
продукции. В конечном счете степень прогрессивности нор-
мативных материалов определяется тем дополнительным
экономическим эффектом» который может быть получен
при внедрении организационно-технических мероприятий.
Под нормой понимают максимально допустимый в задан-
ных условиях расход материала, топлива, энергии, затрат
живого труда и других элементов производства, необходи-
мый для выполнения единицы работы.
Нормативы — это относительные показатели, характе-
ризующие, в частности, степень использования орудий
труда, затрат живого труда и предметов труда с учетом раз-
личных условий производства.
На практике значения понятий «норма» и «норматив»
четко не разграничены. Так, понятие «норматив» употребляют
как для обозначения исходных данных, используемых при
установлении норм, так и в виде укрупненных величин,
включающих сводные комплексы этих же норм.
Госпланом СССР одобрена система норм и нормативов
затрат труда и заработной платы, состоящая из восьми пока-
зателей (табл. 11.1). Эта система включает необходимые и
достаточные данные для осуществления полного комплекса
планово-экономических расчетов (см. графу 7 табл. 11.1)
на всех уровнях управления хозяйственной деятельностью.
Состав норм и нормативов затрат труда и заработной
платы определяется требованиями задач по расчету роста
производительности труда, определению численности ра-
ботающих по отраслям и звеньям производства, обоснованию
фондов заработной платы и формированию на этой основе
других показателей плана на всех уровнях планирования.
Нормы времени (нормированная технологическая трудо-
емкость) на операцию, деталь, узел, изделие, вид продукции,
вид работы и нормы выработки рассчитывают на предприя-
тии в подразделениях (группа, бюро, сектор по нормирова-
нию труда), входящих в состав цехов, или отделах заводо-
управления — планово-экономическом, отделе труда и за-
работной платы (технологического отдела) — на основе меж-
отраслевых и отраслевых нормативов. Эти нормы утвер-
ждаются директором предприятия по согласованию с проф-
союзным комитетом.
Нормативы численности и обслуживания разрабатывают
периодически по мере надобности: межотраслевые — Цен-
376
тральным бюро промышленных нормативов Госкомтруда
СССР совместно с ВЦСПС; отраслевые — отраслевыми на-
учно-исследовательскими организациями и предприятиями
при методическом руководстве Центрального бюро про-
мышленных нормативов Госкомтруда СССР.
Полную трудоемкость единицы продукции по установ-
ленной номенклатуре на соответствующем уровне управле-
ния рассчитывают в виде фактической и плановой величины.
Фактическая полная трудоемкость единицы продукции,
отражающая действительные затраты труда всех категорий
промышленно-произволе!венного персонала на изготовление
единицы продукции или единицы объема работ в отчетном
периоде, определяется на предприятии. На вышестоящих
уровнях этот показатель рассчитывается в соответствующем
ВЦ методом расчета средневзвешенной величины на базе
данных, приведенных предприятиями.
Плановая полная трудоемкость единицы продукции от-
ражает затраты труда всех категорий промышленно-про-
изводственного персонала на изготовление единицы продук-
ции или единицы объема работ, установленные с учетом их
изменения в плановом периоде по сравнению с фактическими
в базисном периоде. На уровне Госплана СССР этот показа-
тель должен рассчитываться в ГВЦ Госплана СССР на основе
соответствующих показателей, сообщаемых министерствами
и ведомствами СССР в конце отчетного периода. Министер-
ства и ведомства СССР, в свою очередь, определяют пока-
затель полной плановой трудоемкости по номенклатуре
государственного плана на основании одноименных показа-
телей предприятий и производственных объединений.
Показатели полной плановой трудоемкости единицы
продукции по отраслям утверждаются министерствами и
ведомствами после согласования с отделом труда и отрасле-
выми отделами Госплана СССР.
Тарифные ставки разрабатываются Госкомтруда СССР
один раз в пять лет и утверждаются СМ СССР. Размеры
должностных окладов устанавливают для каждой отрасли
промышленности в соответствии со схемами должностных
окладов руководящих, инженерно-технических работников
и служащих, разрабатываемыми Госкомтруда СССР и утвер-
ждаемыми СМ СССР.
Расценки (затраты заработной платы основных производ-
ственных рабочих на операцию, деталь, узел, изделие, виды
продукции и работы) рассчитывают на предприятии исходя
из установленных тарифных ставок (окладов) и норм вре-
377
co
s
Состав и характеристика норм и нормативов, затрат труда и заработной платы
Таблица 11J
Показатель	Единица измерения	Продолжи- тельность планового периода, на который ус- тановлен срок действия норм и нор- мативов		е	— Порядок разработки и утверждения технико-экономических норм и нормативов				Область использования
			Плановые и хозяйственные органы, организации, службы предприятий, обеспечивающие			Методиче- ская доку- ментация, не- обходимая для разра- ботки норм и нормати- вов	
			разработ- ку норм и норма- тивов	рассмотрение и представле- ние нормати- вов на утвер- ждение	утверждение норм и нор- мативов		
Норма и нормативы затрат труда и заработной платы
Нормы време-	норме-ч	Системати-	Подразделение	Предприя-	Методиче-	При выполне
ни (нормирован- ная технологи- ческая трудоем- кость) на опера- цию,	деталь, узел, изделие, вид продукции, вид работы	(мин)	чески в связи с технико- организа- ционным совершен- ствованием производ- ства	предприятия	тие	ские мате- риалы Цен- трального бюро про- мышлен- ных норма- тивов Гос- комтруда СССР, от- раслевых научно-ис- следова- тельских институтов	нии технико-эко- номического и оперативно-ка- лендарного пла- нирования. Опре- деление сменно- суточных, декад- ных и месячных заданий отдель- ным рабочим или их коллективам (бригаде, участку), загрузки обору- дования, плани- руемых объемов работ по подраз- делениям пред-
Нормы выра- ботки Нормативы чи-	натураль- ный измеритель продукции ед. времени чел.	То же	Предприятия, ми-	То же Предприя-	Методики,	1 приятия, расценок на операцию, из- делие, нормиро- ванной трудоемко- сти продукции, процента ее сни жения, численно- сти основных ра- бочих, производ- ственных мощно- стей предприятий Определение сменно-суточных, декадных и ме- сячных заданий рабочим Определение
					разрабо-	штатной числен-
сленности	агрегатов		нистерства и ведом-	тия мини-		
	(площадь		ства Госкомтруда	стерства и	танные	ности работни-
Нормативы об- служивания	рабочих мест) машин (рабочих мест, пло- щади) 1 чел.		СССР	ведомства Госкомтру- да СССР совместно с ВЦСПС То з	НИИтруда, Госкомтру- да СССР и отрасле- выми науч- но-исследо- вательски- ми инсти- тутами ке	ков в подразде- лениях предпри- ятий
СО
Оо
Продолжение табл.' 7Т.Т
о
Показатель	Единица измерения	Продолжи- тельность планового периода, на который ус- тановлен срок действия норм и нор- мативов	Порядок разработки и утверждения технико-экономических норм и нормативов				Область использования
			Плановые и хозяйственные органы, организации, службы предприятий, обеспечивающие			Методиче- ская доку- ментация, не- обходимая для разра- ботки норм и нормати- вов	
			разработ- ку норм и норма- тивов	рассмотрение и представле- ние нормати- вов на утвер- ждение	утверждение норм и нор- мативов		
Полная трудо- емкость единицы продукции по ус- тановленной но- менклатуре на соответствующем уровне управле- ния	чел.-ч	Пять лет, один год	Предприятие, про- изводственное объ- единение. Всесоюз- ное объединение. Министерство, ве- домство СССР		Всесоюзное промыш- ленное объ- единение Министер- ство, ве- домстве СССР. Гос- план СССР (согласо- вывает)	Методики, разрабо- танные НИИтруда, Госкомтру- да СССР и отрасле выми науч но- исследо вательски- ми инсти- тутами для определе- ния фак- тической, плановой трудоем кости и трудоем кости из- готовления новой про- дукции	Определение численности про- мышленно-произ- водственного пер- сонала предприя- тия, уровня и тем- пов роста произ- водительности труда, составле ние межотрасле- вого баланса за трат труда 1
	Тарифные ставки, долж- ностные оклады	р. к.	Пять лет	Госкомтруда СССР		СМ СССР \		Определение средней зарабо! ной платы и фон да заработной платы всех кате горий работаю щих на предприя тии в целом и г его подразделе НИЯХ
co оо	Расценка на операцию, де- таль, изделие, вид продукции, вид работы Долгосрочные нормативы зара- ботной платы на 1 руб. продук- ции	р. к. коп.	Системати- чески в связи с из- менением условий производ- ства Пять лет (с распре- делением по годам)	Подраг предория Мини- стерст- ва и ве- домства СССР, Госплан СССР	[деление [ТИЯ Для п объединени] стерства и СССР. Для и ведомст Госплан СС	Предприя- тие редприятий, й — мини- [ ведомства министерств в СССР — :ср	Методиче- ские ука- зания 0 порядке определе- ния долго- срочных нормати- вов зара- ботной пла- ты на 1 руб. про- дукции	Определение заработной пла- ты производст- венных и вспомо- гательных рабо- чих, себестои- мости продукции Определение фонда заработ- ной платы про- мыт л енно-произ- водственного пер- сонала на всех уровнях планиро- вания
мени (выработки) и после согласования с профсоюзным
комитетом утверждаются руководителем предприятия
Долгосрочные нормативы заработной платы на 1 руб.
продукции устанавливают на пять лет (с распределением
по годам) Рассмотрение и утверждение этих нормативов для
предприятий, объединений осуществляют министерства и
ведомства СССР, а для министерств и ведомств — Госплан
СССР.
11.2. Планирование труда и заработной платы
Показатели по труду и заработной плате содержатся
в нескольких разделах плана социально-экономического
развития предприятия (техпромфинплана) Предприятием
утверждаются в пятилетних планах следующие показатели
и нормативы по труду: рост производительности труда;
норматив заработной платы на 1 руб. продукции (в отдель-
ных отраслях — общий фонд заработной платы); лимит чис-
ленности рабочих и служащих; задание по сокращению
ручного труда. В годовых планах утверждаются показа-
тели: рост производительности труда; лимит численности и
норматив заработной платы на 1 руб. продукции.
Планирование объемов производства и производитель-
ности труда осуществляют по нормативной чистой продукции
(НЧП). Показатель НЧП более точно отражает реальный
вклад коллектива данного предприятия в производство кон-
кретной продукции; в нем в отличие от других измерителей
не учитывается стоимость материалов, комплектующих из-
делий, представляющих конечный результат труда других
предприятий.
Важнейшей составной частью техпромфинплана пред-
приятия является план по росту производительности труда,
заработной плате и кадрам, который включает план повыше-
ния производительности труда, план по численности и
составу работающих, план по заработной плате, план по
фондам экономического стимулирования, план подготовки
и повышения квалификации кадров.
Главной задачей этого раздела техпромфинплана яв-
ляется обеспечение роста производительности труда, задан-
ных соотношений между ростом производительности и сред-
ней заработной платы, потребности в кадрах необходимого
профессионально-квалификационного состава и усиление
материальной заинтересованности коллектива в достижении
наивысших конечных результатов труда с наименьшими
затратами.
382
Основным трудовым показателем является производи-
тельность труда, исчисляемая по предприятию как выра-
ботка нормативно-чистрй продукции в расчете на одного
среднее писочного работни ка промышленно- производствен-
ного персонала. В ряде случаев, когда предприятие или его
подразделение выпускает однородную продукцию, реко-
мендуется измерять производительность труда в натураль-
ных либо условно-натуральных показателях.
НЧП включает: а) заработную плату производственных
рабочих с начислениями по социальному страхованию (по
калькуляции себестоимости изделия); б) заработную плату
всех других категорий промышленно-производственного пер-
сонала (ППП) с начислениями по социальному страхованию
(в процентном отношении к сумме заработной платы произ-
водственных рабочих); в) нормативную прибыль.
Уровень производительности труда на основании данного
норматива
Qu = Снчи/^и-П.П>
где QH4U — объем производства по нормативам НЧП, руб.;
Рп-п п — численность промышленно-производственного пер-
сонала, чел.
Повышение производительности труда планируют на
основе разработки комплекса организационно-технических
и социально-экономических мероприятий, отраженных в со-
ответствующих разделах техпромфикплака предприятия, и
выражают в плановых расчетах через уменьшение числен-
ности работающих.
Для определения роста производительности труда
в сравнении с базовым периодом используют формулу
о° р6
j __ ^нчп п-п п
9 ~ О6 Р°
VH4H п-п.п
Здесь фнчп, <?нчп — объем НЧП соответственно в отчетном
и базовом периодах, руб.; Р„.п п, /’п-п. п — численность
промышленно-производственного персонала соответственно
в отчетном и базовом периодах, чел.
Для обеспечения единства методологии планирования
и анализа показателей производительности для всех звеньев
плановой системы — от предприятия до Госплана СССР —
применяют единую классификацию факторов роста произ-
водительности труда, включающую шесть групп факторов:
1) структурные сдвиги в производстве — изменение удель-
383

кого веса отдельных видов продукции в общем объеме вы-
пуска; 2) повышение технического уровня производства —
комплексная механизация и автоматизация, совершенство-
вание конструкций и технологии, улучшение использова-
ния материалов, топлива, энергии и др.; 3) совершенство-
вание управления, организации производства и труда —
улучшение структуры управления, увеличение норм вы-
работки, зон обслуживания, сокращение потерь рабочего
времени, брака и т. д.; 4) изменение объема производства;
5) отраслевые факторы; 6) ввод в действие и освоение новых
предприятий.
Для предприятий машиностроения наибольшее значение
имеют 2-я и 3-я группы факторов, за счет которых обеспе-
чивается до 75—80 % общего прироста производительности
труда. Все факторы роста производительности труда де-
лятся на материально-технические, обусловленные уровнем
развития и степенью использования техники, и социально-
экономические, отражающие степень использования живого
труда.
Главным направлением повышения производительности
труда в машиностроении является его техническое перевоору-
жение, реализация наиболее прогрессивных технико-орга-
низационных направлений роста производительности труда:
совершенствование электрофизических и электрохимических
методов обработки, лазерной технологии, обеспечивающих
рост производительности в 5—6 раз; широкое внедрение
микропроцессорной техники для контроля, управления,
диагностики, что резко ускоряет производственный про-
цесс и повышает качество продукции в рамках АСУТП;
роботизация производства на стадиях заготовки, обработки
и сборки, исключающая ручной малоквалифицированный
и монотонный труд, особенно в тяжелых и вредных для
человека условиях; создание гибких автоматизированных
производств (ГАП) и интегрированных производственных
комплексов (ИПК), позволяющих осуществить автоматиза-
цию мелкосерийного и даже единичного производства; вне-
дрение систем автоматизированного проектирования (САПР)
и автоматизированных рабочих мест (АРМ) инженеров раз-
личных специальностей (конструкторов, технологов, норми-
ровщиков), позволяющих резко повысить производитель-
ность, качество и содержательность их труда; внедрение
безотходной технологии, снижение удельной материалоем-
кости машин и отходов и потерь металла; комплексная ме-
ханизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-склад-
384
ских работ, централизация перевозок, контейнеризация и
т. д.; дальнейшая специализация, кооперация, концентра-
ция производства; совершенствование и углубление работ
по НОТ, бригадным формам организации труда основных
и вспомогательных рабочих, нормированию и стимулирова-
нию труда и др.
Все перечисленные направления связаны с разработкой,
проверкой и внедрением новых нормативов и норм труда,
обеспечивающих наиболее полную реализацию научно-тех-
нических достижений и экономии труда.
Экономия труда находит наиболее полное и конкретное
выражение в сокращении численности ППП. В результате
определения возможного сокращения численности по всем
факторам общий рост производительности труда по всем
факторам (%)
т
S &pt
1я =---------------100,
^п-п.п-L *Pi
т
где £ ДРг — экономия рабочей силы по всем t-м факторам,
чел.; Рп-п.п—численность ППП на плановый объем вы-
пуска, рассчитанная при сохранении базовой выработки,
чел.; т — число групп факторов.
Задача постоянного роста производительности труда тре-
бует поиска и использования всех имеющихся резервов.
В табл. 11.2 представлена классификация резервов роста
производительности труда по различным признакам. Выяв-
ленные и использованные резервы роста производительности
труда находят отражение в установлении лимитов числен-
ности работников предприятиям, а внутри предприятий —
цехам, участкам, отделам заводоуправления и т. д.
Численность рабочих определяют исходя из трудоем-
кости продукции, норм времени, выработки, обслужива-
ния, а численность служащих — на основе утвержденного
штатного расписания (см. соответствующие разделы спра-
вочника).
Планирование фонда заработной платы производят по
нормативу заработной платы на 1 руб. НЧП (в ряде отрас-
лей — товаркой продукции) по формуле
— QH Dt8,
13 П/р А. В. Ахумова
385
где Q — плановый объем НЧП (товарной), тыс. руб.; На, а —
плановый норматив затрат заработной платы на 1 руб.
НЧП (товарной продукции), коп.
Таблица 11.2
Классификация резервов роста производительности труда
Признак классификации	Вид резерва
По источнику роста про- изводительности труда По месту выявления и использования По дифференциации вну- трипроизводственных резер <ов По функциональной зна- чимости По времени использова ПИЯ	Улучшение использования средств производства и рабочей силы Народнохозяйственные, межотрасле вые, отраслевые и внутрипроизвод- ственные Заводские, цеховые, участковые, бри- гадные и резервы на рабочем месте Резервы основного производства, об- служивающего (вспомогательного) про- изводства и управления Текущие и перспективные
В указанном фонде предусмотрены фонды заработной
платы рабочих-сдельщиков по сдельным расценкам, повре-
менщиков по тарифным ставкам, инженерно-технических
работников по штатно-должностным окладам, премии по
действующим формам и системам заработной платы.
Отдельно в тех случаях, если они не включены в норма-
тив, планируются денежные выплаты, предусмотренные
действующим трудовым законодательством, — оплата оче-
редных и дополнительных отпусков, время выполнения го-
сударственных и общественных обязанностей, перерывов
в работе кормящих матерей, льготных часов подростков и др.
Кроме фонда заработной платы источником премирова-
ния работников за достижение высоких показателей эффек-
тивности производства является фонд материального поощре-
ния (ФМП), образуемый за счет прибыли предприятия по
утвержденным нормативам, роста производительности труда,
удельного веса продукции высшей категории качества (в от-
дельных отраслях — по другим показателям).
Для цехов и других подразделений предприятия уста-
навливают лимиты численности и фонды заработной платы
путем прямого расчета по категориям работающих. Особое
значение имеет установление планового соотношения между
темпами роста производительности груда и средней заработ-
ной платы (с учетом выплат и ФМП). Для этого рассчиты-
386
вают коэффициент опережения роста производительности
труда над ростом средней заработной платы
=
где /- — рост средней заработной платы в плановом году, %.
Коэффициент опережения должен быть больше единицы.
11.3. Производственная мощность и нормирование
Под производственной мощностью предприятия (цеха,
участка) понимают максимально возможный годовой выпуск
продукции в установленной плановой номенклатуре при
полном использовании оборудования, площадей, передовой
технологии, организации производства и труда. Целью
расчетов производственной мощности, проводимых систе-
матически на предприятиях, является определение воз-
можностей предприятия по выполнению и перевыполнению
государственного номенклатурно-количественного планового
задания, выявление так называемых узких мест, т. е. про-
изводственных подразделений, которые ограничивают вы-
пуск продукции, разработка и осуществление мероприятий
по использованию резервов мощностей. Выявление произ-
водственных резервов и устранение диспропорций в мощности
отдельных групп оборудования, участков и цехов тесно
связаны с работой по техническому нормированию труда и
его организацией.
В общем виде производственная мощность, натуральные
единицы, шт., комплекты,
М = Гр/Т,
где Fp — располагаемый (полезный) фонд времени работы
оборудования, ч; Т — трудоемкость единицы продукции,
нормо-ч.
Расчет производственной мощности предприятия вклю-
чает: расчет производственных мощностей групп оборудо-
вания, участков и цехов; выявление узких мест в целом по
предприятию; разработку комплекса организационно-тех-
нических мероприятий по повышению производственной
мощности путем «расшивки» узких мест.
При определении производственной мощности учиты-
вают лишь технологически неизбежные потери (например,
брак в литейных цехах) в пределах технических норм, но
простои и потери по организационно техническим причинам
13*	387
(внутрисменные, целодневные простои, недостаток рабочих,
брак и т. п.) в расчет не принимают.
Единицы измерения производственной мощности и ме-
тоды ее расчета различны для разных цехов и типов произ-
водства. Наиболее простым и точным является исчисление
производственной мощности в конкретных изделиях, дета-
лях, комплектах, что возможно лишь в условиях массового
и крупносерийного производства. В серийном производстве
в качестве измерителей используют условное изделие, ком-
плект деталей; для литейных, кузнечных и других заготови-
тельных цехов — тонна, условная тонна (с учетом сложности
отливок и поковок); для гальванических цехов — квадрат-
ный метр покрытия. Как правило, измеритель производ-
ственной мощности совпадает с планово-учетной единицей,
применяемой в цехах для оперативно-производственного
планирования (см. табл. 11.6).
Располагаемый (полезный) фонд времени оборудования
Fp = nDde (1 — а/100),
где п — число единиц оборудования в группе; D — число
рабочих дней в плановом периоде; d — продолжительность
одной смены, ч; с — число смен работы оборудования; а —
плановый процент потерь времени на ремонт оборудования.
Полную мощность рассчитывают исходя из трех- или
четырехсменной работы; режимную производственную мощ-
ность определяют исходя из принятого режима работы
цеха, участка, как правило, двухсменного, а по уникальному
и лимитирующему оборудованию — из трехсменного режима
работы.
Трудоемкость единицы продукции должна отражать наи-
выгоднейшие технологические процессы, научную органи-
зацию труда и производства, минимально необходимое время
на переналадку оборудования, а также высокий уровень
технического нормирования груда. В расчетах следует
использовать прогрессивный уровень выполнения норм
Для установления прогрессивного уровня выполнения
норм применяют различные методы. В условиях массового
и крупносерийного производства используют для этой цели
хронометраж, фотографию рабочего дня (ФРД), изучение
передовых приемов труда и т. д. В условиях мелкосерийного
и единичного производства возможно применение следую-
щего метода: за прогрессивный уровень выполнения норм
принимают уровень, соответствующий таким условиям, при
которых выполнение норм у всех рабочих будет не ниже
38b
Таблица 11.3
Определение прогрессивного уровня выполнения норм при расчетах производственной мощности
Исходная величина		Процент выполнения норм (интервалы)				Итого	Уровень выпол- нения норм, %	Коэффи- циент ужесто- чения
		до 100	от 101 до 110	от 111 до 120	св. 120			
Средневзвешенный процент выполнения норм	Численность рабочих	5	30	55	10	100	113,0	1
	Общий процент выполнения норм	330	3200	6400	1370	11 300		
Численность рабочих, выполняющих нормы ниже 100 %, прирав- нивается группе рабо- чих, выполняющих нор- мы на 100 %	Численность рабочих	5	30	55	10	100	—	—
	Общий процент выполнения норм	500	3200	6400	1370	11 470	114,7	1,015
Численность рабочих, выполняющих нормы ниже средневзвешен- ной, приравнивается группе рабочих, вы- полняющих нормы не ниже 113 % (средне- взвешенный процент)	Численность рабочих	5	—	85	10	100	—	—
	Общий процент выполнения норм	500	—	9900	1370	10 770	117,7	1,04
средневзвешенного процента (по группе рабочих, участку,
цеху) в отчетном периоде (как правило, в 4-м квартале
предшествующего года, если мощность рассчитывают на
начало планового года). В табл. 11.3 показан пример опре-
деления прогрессивного уровня выполнения норм, он равен
117,7 %, а коэффициент ужесточения норм — 1,04.
Перед установлением коэффициента ужесточения норм
следует убедиться, что на отчетные данные о выполнении норм
за предшествующий период не повлияли «скрытые» сверх-
урочные часы, т. е. отработанное рабочими фактически сверх-
урочное время, не
отраженное в табеле
учета. Наличие скры-
тых сверхурочных ча-
сов приводит к искус-
ственному повышению
процента выполнения
норм, искажает истин-
ную производительность
груда и влечет за собой
необоснованное завы-
шение прогрессивного
уровня выполнения
норм. Обеспечение рав-
Рис. 11.1. Зависимость снижения тру-
доемкости от объема выпуска изделий
нонапряженности норм
времени и борьба со
скрытыми сверхуроч-
ными часами являются важными задачами в работе нор-
мировщиков, технологов, мастеров и бригадиров.
Поскольку в каждом плановом году предусмотрено сокра-
щение трудоемкости на основе мероприятий плана повышения
эффективности производства, действующие нормы дополни-
тельно ужесточают на заданный процент. По мере наращи-
вания выпуска новых машин их трудоемкость снижается
за счет совершенствования конструкции, организации труда,
повышения уровня технологической оснащенности, специа-
лизации цехов, бригад, накопления рабочими производ-
ственного опыта и др Существует корреляционная зависи-
мость между снижением трудоемкости и порядковым номе-
ром изделия с начала его выпуска на данном предприятии
Т = 7\N-b,
где Т — трудоемкость изготовления изделия с момента
начала выпуска изделий, нормо ч; 7\ — трудоемкость пер-
390
Таблица 11,4
Основные направления повышения производственной мощности
Мероприятие	Научно-иссле- довательские и проектно-кон- структорские организации	Завод- ские службы	Цехи и участки
Увеличение полезного фонда времени			
Увеличение единиц установлен- ного оборудования	+	+	—
Увеличение сменности работы цехов и участков	—	4-	4-
Улучшение организации ре- монта оборудования		4-	4-
Сокращение производственных циклов сборочно-монтажных ра- бот	—	—	+
Улучшение складирования, ли- квидация захламленности и не- рационального использования производственных площадей			+
Изменение технологии и пере дача части работ на менее загру женпые группы оборудования в цехе		+	4-
Рациональное кооперирование заводов, цехов, участков и бригад	+	4-	+
Сокращение трудоемкости работ			
Совершенствование конструк- ции выпускаемых изделий	4-	4-	—
Углубление предметной специа- лизации завода, цехов, участков и бригад	4-	*1*	4-
Расширение унификации, нор- мализации и стандартизации из- делий	4-	4*	—
Обновление и модернизация оборудования	—	4-	+
Повышение технологической ос- нащенности производства	—-	4-	4-
Пересмотр завышенных и уста- ревших норм времени	—	+	4-
Внедрение научной организации груда	+	4-	4-
391
Таблица 11.5
Система коэффициентов использования оборудования
Коэффициент	Что характеризует	Формула расчета
Экстенсивного использования	Потери из-за принятого режима работы, простоев по организационно-техни- ческим причинам и неком- плектности оборудования (несоответствие его струк- туре производственной программы)	^экст — г т
Интенсивного использования	Потери времени из-за низкого уровня нормиро- вания труда, переналадок, наличия брака	b 	S ^техн
		КИНТ — 4J 41Л
Использования	См, &экСТ И &ИНТ	^исп = ^экст^инт
Загрузки	Наличие узких мест и производственные возмож- ности после их устранения	,	ппотр «3	„ '*-уСТ
Сменности	Обеспеченность кадрами рабочих-станочников	
Использования механической мощности	Соответствие потребной мощности для обработки деталей паспортной мощ- ности агрегата	_ ,VCp мех “
Интегральной загрузки	См. &ЭКСт, &инт и ^мех	йи = £ис~1&мех
Обозначения? Fp —• фонд времени группа оборудования (пла- новый или фактический) <з учетом планируемых потерь; F^ календарный (или режимный) фонд времени группы оборудования: £Ц.ехн—"минимально возможная трудоемкость операций, закрепленных за данной группой оборудования: £/пл — трудоемкость операций по среднепрогресеивным нормам; ппотр, Пувт — соответственно потребное на программу и уста- новленное количество единиц оборудования; с — число смен работы цеха (участка) в сутки? Л7вр — средняя механическая мощность, потребная для обработки деталей, кВт; Л/тах — паспортная механическая мощность, кВт.		
392
вого выпущенного изделия (в момент начала освоения),
нормо-ч; N — порядковый номер изделия с начала вы-
пуска; b — показатель степени.
На величину показателя b влияют перечисленные выше
факторы, он изменяется в широких пределах (от 0,05 до
0,45) и определяется на основе заводского опыта.
На рис. 11.1 показаны зависимости снижения трудоем-
кости с увеличением объемов выпуска изделий при различ-
ных характеристиках освоения.
В табл. 11.4 приведены основные направления повышения
производственных мощностей. Знак «+» указывает на воз-
можность и необходимость активного влияния тех или иных
служб на повышение производственной мощности.
Для опенки и анализа производственной мощности ис-
пользуют систему взаимосвязанных коэффициентов, отра-
жающих использование производственного оборудования.
Состав, характеристика и методы расчета основных показа-
телей использования оборудования показаны в табл. 11.5.
11.4. Использование норм труда
в оперативно-производственном планировании
Оперативно-производственное планирование является
частью внутризаводского планирования и заключается в де-
тализации государственного задания по выпуску продукции
по исполнителям (цехам, участкам, бригадам, рабочим ме-
стам) и срокам в целях равномерного и комплектного выпол-
нения производственной программы, полного использования
оборудования, площадей при минимальном связывании обо-
ротных средств в стадии производства.
Задачи оперативно-производственного планирования на
машиностроительном предприятии решают с помощью той
или иной системы оперативно-производственного планиро-
вания. Под системой оперативно-производственного плани-
рования принято понимать совокупность принципов, поня-
тий и расчетов, обеспечивающих в данных производственных
условиях выполнение государственного планового задания
по номенклатуре и срокам при наилучшем использовании
трудовых и материальных ресурсов.
Любая система оперативно- производственного планиро-
вания включает следующие элементы: установление планово-
учетных единиц и периодов; календарно-плановые норма-
тивы; планово-учетную документацию; оперативное регу-
лирование (диспетчирование) производства.
393
В табл. 11.6 приведен примерный состав и содержание
элементов оперативно-производственного планирования для
различных типов машиностроительного производства.
Нормы труда используют в расчетах календарно-пла-
новых нормативов, лежащих в основе каждой системы меж-
цехового и внутрицехового оперативно-производственного
планирования. Состав календарно-плановых нормативов за-
висит от типа производства (табл. 11.7).
Партией деталей (сборочных единиц) называют коли-
чество деталей (сборочных единиц) одного наименования,
проходящих процесс изготовления на данном рабочем месте
без перерыва, с однократной затратой подготовительно-
заключительного времени. Размер партии имеет важное
значение как при установлении нормы штучно-калькуля-
ционного времени, так и для повышения эффективности
производства.
Экономическое значение размера партии заключается
в следующем: увеличение размера партии ведет до известных
пределов к росту производительности труда и улучшению
использования оборудования; с увеличением размера пар-
тии удлиняется производственный цикл, увеличиваются
заделы и потребность в площадях для их хранения.
На^практике устанавливают нормальный (рациональный)
размер партии, используя один из методов: 1) определение
размера партии по допустимому проценту подготовительно-
заключительного времени а; 2) определение партии по ко-
эффициенту закрепления операций 0. Формулы для
расчетов по каждому из методов даны в табл. 11.8.
Допускаемые значения (1-й метод) аср колеблются от 2—3
до 10—12 % в зависимости от характера оборудования и
устанавливаются для цеха (участка) по ведущим группам
оборудования на основании ФРД и статистической обра-
ботки отчетных данных.
Изготовление партии деталей меньше минимального раз-
мера приводит к увеличению времени переналадок, сниже-
нию производительности труда и ухудшению использова-
ния оборудования.
Для применения 2-го метода необходимо установление
0 по участку (цеху) на основании анализа рабочих наря-
дов, маршрутных листов, сменных планов-отчетов; 0 —
среднее число производственных работ (операций), прихо-
дящееся на одно рабочее место за месяц.
Предварительный (или минимальный) размер партии
подлежит корректировке с учетом определенных условий.
394
Таблица 11.6
Классификация основных систем оперативно-производственного планирования
Элемент	Гип производства				
	Массовое	Крупносерийное	Среднесерийное	Мелкосерийное	Единичное
Применяе- мые систе- мы плани- рования	Подетальная		Машинокомплектная, комплектно-узловая, комплектно-групповая, непрерывного планиро- вания, система «точка заказа»	Машиноком- плектная, ком- плектно-узловая, сетевое планиро- вание	Машиноком- плектная, поза- казная, комплект- но-узловая, сете- вое планирование
Планово- учетные единицы	Деталь		Машинокомплект, бри- гадокомплект, узловой комплект,	групповой комплект, условное из- делие, сутко-комплект, деталь	Маши нокомп лек плект, узловой к	:т, бригадо-ком- юмплект, узлоэтап
Планово- учетный период	Час, смена	Смена, сутки	Сутки, пятидневка, де- када	Декада	Декада, месяц
Календар-	Такт (ритм)	Такт (ритм),	Размеры партий, пе-	Длительность производственного	
но-плано- вые норма- тивы	запуска — выпуска	размеры партии деталей, перио- дичность повторе- ния, длительность производственно- го цикла	риодичность повторения, длительность производ- ственного цикла	цикла, нормативы сроков опережения	
Основной	План-график	План-график	Пятидневное (декад-	Декадный план	участка, бригады,
планово- учетный документ	работы авто- матической поточной ли- нии (АПЛ) и поточной линии	работы АПЛ, стандарт-план ра- боты участка, бригады	ное) задание участку, бригаде, ГПС	ГПС	
Таблица 11.7
Состав календарно-плановых нормативов
Норматив	1ии производства		
	Массовое	Серийное	Единичное
Нормативные размеры пар- тий	—	+	—
Периодичность повторения в производстве	+	+	—
Длительность производст- венного цикла	—	+	+
Норматив незавершенного производства	+	+	+
Примечание. Знак «+» указывает на обязательность устано-
вления норматива, знак «—» означает ненужность или несущественное
значение норматива для данного типа производства.
I.	Размер партии на предыдущей стадии производства
(например, партии поковок по отношению к партии этих же
деталей, поданных на механическую обработку) должен быть
равен или в целое число раз больше размера партии на по-
следующей стадии, т. е.
ne.ilne == а,
где пв_п пв — размер партии соответственно на предыдущей
и последующей стадиях, шт.; е — номер стадии; а — целое
число. Несоблюдение этого условия влечет за собой беспо-
лезное увеличение незавершенного производства и его не-
комплектность.
2.	Желательно обеспечить равенство или кратность раз-
мера партии месячной программе, т. е. при п < NMeo
N Ц = О
или при п > NMec
н/ N мес = с.
Здесь Л'мес — месячная (среднемесячная) программа данных
деталей, шт.
3.	В случае крупных металлоемких деталей и использо-
вания дефицитных материалов нормальный размер партии
корректируется в меньшую сторону (иногда менее минималь-
ного по расчету).
396
Таблица 11.8
Методы расчета нормальных размеров партий деталей
Метод	Результат расчета	Расчетная формула
1-й	7min	(100 — ^ср) ^n-ai „	Г «пип = — 	 т ^Ср У1 ?шт > 1
	п	п п mln
2-й	^Пр	Л₽; т? V / /j {ШТ 1 /ср e _2	 шт
	п	^пр
Примечания! I. В формулах пт|П — минимальный размер
партии, шт.; п «• нормальный размер партии (до корректировки), шт.;
1пр предварительный размер партии, шт.; -=-среднее штучное
яремя на операцию, мин; fn«,s подготовительно-заключительное время
на f-ю операцию, мин; (1ИТ — штучное время на /-ю операцию, мин; аср —
средний допускаемый процент подготовительно-заключительного времени
з общем времени занятости рабочих мест; F^ — месячный фонд времени
рабочего места при работе в одну смену (<^]0 500 мин); fe3 о— коэффи-
циент закрепления операций по цеху (участку, бригаде); т — число опера-
ций технологического процесса по данной детали. 2. При расчете nmjn
з отдельных случаях возможно принимать значения (п-а, и а только
по ведущей, наиболее трудоемкой по наладке операции. 3. Нормы зремени
в расчетах принимают с учетом коэффициента их выполнения, т. е. деленные
яя *в-
4.	В случае крупногабаритных деталей (объемные ли-
стовые заготовки, каркасы и т. п.) при установлении раз-
мера партии следует учитывать наличие площадей для раз-
мещения деталей у станков и на складе.
5.	Для деталей и узлов, имеющих установленный пре-
дельный срок хранения (в приборостроении) нормальный
размер партии соответственно уменьшают.
397
6.	При сложной переналадке и малой трудоемкости
обработки желательно обеспечить равенство размера партии
полусменной или сменной производительности оборудова-
ния на ведущей операции.
На основе установленных размеров партий деталей при-
нимают определенную систему периодичностей их повторе-
ния, т. е. промежутков времени между запуском или вы-
пуском двух последовательно изготовляемых партий дан-
ных деталей. Период повторения соответствует периоду
времени, за который данная партия обеспечивает выпуск
готовой продукции. Число различных периодичностей обычно
3—4 (например, полумесячная, месячная, квартальная).
Нормы труда лежат в основе расчетов длительностей
производственных циклов. Длительностью производствен-
ного цикла называют период времени от начала первой тех-
нологической операции изготовления предмета (партии) до мо-
мента его полной готовности. Нормы длительности произ-
водственного цикла рассматривают для каждого цеха по
каждой партии деталей, сборочных единиц, изделий. Они
позволяют осуществлять своевременный запуск предметов
в производство и обеспечить необходимый и достаточный
уровень незавершенного производства в цехах.
Экономическая сущность снижения длительности произ-
водственных циклов заключается в ускорении оборачивае-
мости оборотных средств предприятия, повышении рента-
бельности и лучшем использовании производственных мощ-
ностей. В общем виде длительность производственного цикла
изготовления партии п деталей на участке (в цехе)
tn	m—1
Тц = П ^ш-к t + Zj ^мо>
1
где /ш-к i — штучно-калькуляционное время на ьй операции
т-1
с учетом коэффициента выполнения норм, ч; У /ми — меж-
операционное время по всем т — 1 парам смежных операций
(контроль, транспортирование, ожидание обработки или
сборки), ч; т — число операций.
Для практических целей установлена связь среднего
межоперационного времени между парой смежных операций
/мо и коэффициентом закрепления операций о: т — 2-?4
& = 4,7 + 0,39^. 0, для т = 54-10	£р0 = —0,04 +
-ф 0,4.э/е3,0.
398
Длительность производственного цикла сборки, монтажа,
ремонта машин, выполнения отдельных этапов и комплексов
работ в условиях бригадной формы организации труда сле-
сарей-сборщиков, монтажников, ремонтников (дни)
tn
2 zc6i
/реб  1	I >р
Здесь 2 (cot—трудоемкость сборочно-монтажных работ
по т операциям, нормо-ч; ЛяВ — явочная численность ра-
бочих в бригаде в одну смену, в — сменность работы бригады;
k„ — плановый (фактический) коэффициент выполнения
норм; Гор — время на контрольные, окрасочные, упаковоч-
ные и прочие работы (если их трудоемкость не включена
в объем работ бригады), дни. Для перевода длительности
производственных циклов в календарные дни (при пяти-
дневной рабочей неделе) необходимо длительность в рабочих
днях умножить на коэффициент, равный 1,38.
На основе расчета длительности производственных циклов
устанавливают сроки опережения, т. е. моментов запуска
в производство изделий, партий деталей, сборочных единиц
по отношению ко дню выпуска готового изделия.
11.5. Нормы труда
в технико-экономическом обосновании
новой техники, изобретений
и рационализаторских предложений
При расчетах экономической эффективности внедрения
новой техники, технологии, изобретений и рационализатор-
вких предложений необходимой составной частью этих рас-
четов является определение затрат труда по базовому и но-
вому вариантам. Экономия живого труда представляет
собой часть годового экономического эффекта, основанного
на сопоставлении приведенных затрат (работы) по базовой
и новой технике. Приведенные затраты на единицу продук-
ции (руб.)
3 = С + Еак,
где С — себестоимость единицы продукции (работы), руб.;
к — удельные капитальные вложения в производственные
фонды, руб.; Е„ — нормативный коэффициент эффективности
капитальных вложений, в расчетах принят Еп — 0,15.
399
На практике часто необходимо определить годовой эко-
номический эффект от применения новых технологических
процессов, механизации и автоматизации производства,
способов организации производства и труда
5 = (3j — 32) Л 2,
где 319 32 — приведенные затраты на единицу продукции
(работы), производимой соответственно с помощью базовой
и новой техники, руб.; Л2 — годовой объем производства
продукции с помощью новой техники в расчетном году,
натуральные единицы.
Экономия трудовых затрат находит свое отражение в се-
бестоимости продукции в виде экономии по фонду заработ-
ной платы. По мероприятиям, связанным с экономией рабо-
чего времени на работах, оплачиваемых по сдельной форме
оплаты труда, экономия по заработной плате рассчитывается
как разница сдельных расценок до и после внедрения меро-
приятия путем умножения на плановый объем выпуска после
внедрения мероприятия. По сравниваемым вариантам рас-
считывают также премиальные выплаты в соответствии с дей-
ствующими положениями.
Расчет экономии основной заработной платы, включая
премии, по работам, оплачиваемым повременно, производят
путем определения разницы в годовом фонде заработной
платы рабочих-повременщиков до и после внедрения меро-
приятия. Помимо основной заработной платы в экономию,
связанную с заработной платой, следует включать:
I. Дополнительную заработную плату, учитывающую
выплаты, предусмотренные законодательством о труде и
коллективными договорами (оплата очередных и дополни-
тельных отпусков, льготных часов подростков, перерывов
в работе кормящих матерей), которая начисляется в про-
центах к основной заработной плате по сравниваемым
вариантам; процент дополнительной заработной платы уста-
навливается дифференцированно по цехам предприятия от-
делом труда и заработной платы.
При сдельной оплате труда экономия по заработной плате
^3. СД (^СД1 ^СДз) ^2>
где
3Сд = С4/ш_к^Пр^д0П^с, с.
Здесь Зсд1, 3СД2 — заработная плата рабочего до и после
внедрения мероприятия, руб.; А2 — плановый объем вы-
400
пуска в натуральных единицах; С4 — часовая тарифная
ставка разряда выполняемой работы, руб.; /ш.к — норма
штучно-калькуляционного времени на деталеоперацию,
нбрмо-ч; knp — коэффициент, учитывающий премии и до-
платы до часового фонда заработной платы (&пр 1,2-М ,4);
^доп — коэффициент, учитывающий выплаты, предусмотрен-
ные законодательством за непроработанное время (йдоп «
« 1,15-М ,20); k0. с — коэффициент, учитывающий отчисле-
ния в фонд социального страхования (А>с. с « 1,14).
При повременной оплате труда экономия по заработной
плате
Эз. п “ (3П1 Зп2) k0' с,
где Зп1, 3П2 — годовой фонд заработной платы рабочих-
повременщиков до и после внедрения мероприятия, приведен-
ного к одинаковому объему продукции, руб.
2. Отчисления на социальное страхование, определяе-
мые в процентах, установленных предприятию к сумме
основной и дополнительной заработной платы по сравнивае-
мым вариантам.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Ахумов А. В. Организация и планирование машиностроительного
производства: Справочник. Л.: Машиностроение, 1972. 208 с.
2.	Методика (основные положения) определения экономической эф-
фективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобре-
тений и рационализаторских предложений. М.: Экономика, 1977. 45 с.
3.	Методика определения экономической эффективности мероприя-
тий по НОТ. М.: Экономика, 1978. 135 с.
4.	Расчеты экономической эффективности новой техники: Справоч-
ник. Л.: Машиностроение, 1975. 432 с.
14 П/р А. В. Ахунова
Глава 12
УПРАВЛЕНИЕ НОРМИРОВАНИЕМ ТРУДА
12.1. Цели и задачи управления
нормированием труда
Управление нормированием труда — составная часть уп-
равления научно-техническим прогрессом в народном хо-
зяйстве, осуществляется оно в рамках целевых комплексных
программ экономии трудовых ресурсов. Целью управления
нормированием труда является повышение производитель-
ности труда, укрепление роли норм как меры труда, дости-
жени§ экономически обоснованных соотношений между ро-
стом производительности труда и повышением заработной
платы.
Совокупность подразделений (организаций, ведомств, ин-
ститутов, лабораторий, отделов и т. д.), выполняющих опре-
деленные функции по организации нормирования труда
в народном хозяйстве, представляет собой систему управле-
ния нормированием труда. Эта система является многоуров-
невой. В соответствии с уровнем подчиненности можно вы-
делить в ней подсистемы управления нормированием труда
на народнохозяйственном (межотраслевом), отраслевом, под-
отраслевом уровнях (ВПО), в производственном объединении
(на предприятии) [21.
Управление нормированием труда на народнохозяйствен-
ном уровне заключается в общем научно-методическом и
административном руководстве, формировании единой на-
учно-технической политики, общих принципов и методов
совершенствования нормирования труда.
Система управления нормированием труда на народно-
хозяйственном уровне (рис. 12.1) включает: СМ СССР и
ВЦСПС, осуществляющие высшее руководство планирова-
нием труда в стране, разрабатывающие соответствующие
положения, постановления и законы; Госплан СССР, уста-
402
навливающий задания народнохозяйственного плана по
росту производительности труда и повышению уровня нор-
мирования труда (совместно с Госкомтруда СССР); Госком-
труда СССР, осуществляющий общее руководство и коорди-
Рис. 12.1. Система управления нормированием труда в промышленности:
1 — постановления, приказы, решения, указания; 2 — задания по повышению
уровня нормирования труда; 3 — планы научно-исследовательских разработок
в области нормирования труда; 4 — методические и нормативные материалы
по нормированию труда; 5 — методическое руководство работой по нормированию;
6 — контроль выполнения работ по нормированию труда;-------научно-
методические связи;----— административные и научно-методические связи
нацию практической и научно-методической работы по нор-
мированию труда в народном хозяйстве; Институты Госком-
труда СССР (НИИтруда, ЦБНТ, ВНМЦентр), разрабаты-
вающие межотраслевые руководящие материалы, норма-
тивы, сборники, ГОСТы.
Отрасль (министерство) в своей работе по совершенство-
ванию нормирования труда руководствуется законами СССР,
14*	403
постановлениями и распоряжениями Правительства СССР,
положением о министерстве СССР и другими нормативными
актами, обеспечивает выполнение и правильное применение
действующего законодательства по нормированию труда
в подведомственных объединениях (комбинатах), на пред-
приятиях и в организациях х.
В систему управления нормированием труда на отрасле-
вом уровне входят.
1. Подразделение центрального аппарата министерства,
осуществляющее общее организационно-методическое руко-
водство работами по совершенствованию нормирования труда
в подведомственных подразделениях. Таким подразделением
является, как правило, управление организации труда,
заработной платы и рабочих кадров (УОТЗ и РК). Его основ-
ными функциями в области нормирования труда являются:
разработка и организация выполнения мероприятий по
совершенствованию нормирования труда; координация дея-
тельности всесоюзных объединений в области нормирования
труда; разработка отраслевых пятилетних и годовых планов
по совершенствованию нормирования труда, организация
разработки отраслевых, участие в разработке межотраслевых
норм «и нормативов по труду, подготовка перечня норм
и нормативов, которые являются обязательными для расчета
технически обоснованных норм по труду; систематические
проверки действующих в отрасли норм и нормативов по
труду в целях улучшения их качества; организация работы
по своевременной замене и пересмотру действующих норм
и нормативов по труду, проверка календарных планов пере-
смотра норм, установленных заданиями по росту произво-
дительности труда; учет совместно с соответствующим цен-
тральным (республиканским) комитетом профсоюзов при
подведении итогов социалистического соревнования обя-
зательств по повышению уровня нормирования труда; ин-
формирование предприятий об издаваемых межотраслевых
и отраслевых нормативах по труду и своевременное обеспе-
чение их этими материалами.
2. Отраслевой центр по научной организации труда и
управлению производством (самостоятельный или в составе
отраслевого НИИ). Его основными функциями в области
нормирования труда, регламентированными типовым поло-
жением [6], являются: проведение исследований в области
1 Объединения (комбинаты), предприятия и организации в дальней-
шем именуются «предприятия».
404
нормирования труда, разработка отраслевых и участие в раз-
работке межотраслевых нормативных материалов по труду;
методическое руководство структурными подразделениями
по совершенствованию нормирования труда в объединениях
(на предприятиях); изучение, обобщение и распространение
в отрасли передового опыта в области нормирования труда;
подготовка проектов сводных годовых и перспективных
отраслевых планов научно-исследовательских работ по со-
вершенствованию нормирования труда; координация работы
Отраслевых нормативно-исследовательских подразделений по
труду; участие в повышении квалификации работников от-
расли в области нормирования труда; издание нормативных
методических и информационных материалов по труду.
Подопграслевая система управления нормированием труда
решает задачи, аналогичные отраслевым, но в рамках подве-
домственных предприятий. Она включает отделы органи-
зации труда и заработной платы в аппарате управления все-
союзного промышленного объединения (ВПО); нормативно-
исследовательские подразделения (отделы, лаборатории) под-
отраслевых НИИ. Их функции аналогичны функциям под-
разделений министерства, но разрабатываются примени-
тельно к составу предприятий и организаций, входящих
в ВПО.
Система управления нормированием труда на предприя-
тии включает отдел организации труда и заработной платы
(ООТЗ), функции которого в области нормирования труда
регламентированы типовым положением [6].
В ряде отраслей (станкостроение, электротехническая
промышленность и др.) функции нормирования труда основ-
ных рабочих возложены на технологические службы (техно-
логов). В этом случае в систему управления нормированием
труда входит отдел главного технолога (главного металлурга,
главного сварщика и т. д.). ООТЗ отвечает за повышение
общего уровня нормирования труда на предприятии в целом,
а также вспомогательных рабочих, ИТР и служащих. Тех-
нологические подразделения функционально подчиняются
ООТЗ в части работ по нормированию труда основных
рабочих (рис. 12.2) и выполняют следующие функции:
расчет технически обоснованных норм (ТОН) для основных
рабочих; участие в пересмотре ТОН, аттестации рабочих
мест в части нормирования труда, оценке качества нормати-
вов по труду, проверке проектов межотраслевых, отраслевых
и местных нормативов; разработка и участие во внедрении
мероприятий по достижению проектной технологической
405
Комплексная система управления нормированием труда на предприятии
Таблица 12 Л
Основные направления системы	* Содержание работ направления	Службы, осуществля- ющие работу	Документация
Разработка и внедрение ТОН	Разработка плана-графика рас- чета и внедрения ТОН технологи- ческими службами и технологами, доведение контрольных цифр до всех цехов предприятия	огт, огс *	Стандарт предприятия о поряд- ке нормирования технологических процессов основного производства. Положение о порядке повышения сдельных расценок на работах с ТОН, рассчитанными на основе общемашиностроительных или других прогрессивных нормативов
Систематический пере- смотр норм труда	Разработка календарного гра- фика проверки действующих норм в рамках проводимой работы по аттестации рабочих мест. Прове- дение пересмотра действующих норм труда. Издание ежегодных приказов по разовому пересмотру норм, снижению трудоемкости продукции на предстоящий год	огт, огс*	Положение о порядке планиро- вания и учета снижения трудоем- кости изготовления продукции. Календарный план пересмотра норм. Лицевой счет снижения тру- доемкости
Материальное стимули-	Расчет размера премий и изда-	оотз,	Положение о премировании за
рование за снижение тру-	ние приказов о премировании ра-	цехи пред-	снижение трудоемкости изготовле-
доемкости и пересмотр норм	бочих и ИТР за выполнение пла- нов снижения трудоемкости по разовому пересмотру норм и ка- лендарных планов пересмотра норм	приятия	ния продукции и внедрение в про- изводство более прогрессивных норм выработки. Положение о сти- мулировании личной инициативы рабочих (бригад) по внедрению ТОН
Усиление роли коллек- тивного договора в повы- шении уровня нормирова-	Издание приказа о проверке выполнения коллективного дого- вора и разработка проекта кол-	ООТЗ, профком, рабочие,	Коллективный договор
ния труда	лективного договора на предстоя-	ИТР,	j
	щий год (12 мес.). Включение в 4-й раздел договора «Оплата и нормирование труда» конкретных	служащие
Проведение социологиче- ских исследований уровня напряженности норм вы- работки	обязательств по повышению удель- ного веса ТОН, снижению трудо- емкости, пересмотру норм и т. д. Систематический анализ причин невыполнения норм выработки от- дельными рабочими. Разработка и осуществление мероприятий по устранению причин невыполнения	ООТЗ, ОГТ, ОГС ♦, це- хи пред- приятий
Разработка местных нор- мативов времени в соот- ветствии с производствен- ным профилем предприя- тия	Проведение нормативногисследо вательских работ для разработки нормативов времени. Разработка и издание нормативов	ООТЗ, норматив- но-исследо- вательское бюро
Подготовка и повышение квалификации инженеров- технологов и работников по труду и зарплате Проведение смотров-кон- курсов и соревнования за повышение уровня норми- рования труда, обмен и передача опыта работы другим предприятиям	Разработка программы обуче- ния. Составление плана повыше- ния квалификации технологов и работников по нормированию тру- да, организация курсов повыше- ния квалификации Разработка положений конкур- са на лучший цех по нормирова- нию труда, соревнований на зва- ние «Лучший специалист по нор- мированию труда». Подведение итогов, материальное и моральное поощрение победителей	ООТЗ, ОТО ** ООТЗ, профком, цехи пред- приятий
* ОГС — отдел главного сварщика; ♦* ОТО — отдел технического обучения.
Анкета социологического иссле-
дования уровня напряженности
норм и причин невыполнения норм
выработки
Нормативы режимов резания и
времени на работы, специфические
для предприятия
Программы курсов повышения
квалификации
Положение о смотре-конкурсе
нормирования труда в цехах пред-
приятий объединения. Условия
социалистического соревнования
за звание «Лучший специалист по
нормированию труда»
трудоемкости изделий, в подготовке основным цехам зада-
ний по снижению трудоемкости и взаимных обязательств
администрации, рабочих и служащих по повышению уровня
нормирования труда, включенных в коллективный договор;
участие в разработке нормативов по труду; участие в повы-
шении квалификации специалистов по нормированию труда.
Рис. 12.2. Схема организации централизованного нор-
мирования труда на предприятии:
методическое руководство технологическими служ-
бами предприятия по расчету и внедрению ТОН для основных
рабочих; ------- линейное подчинение подразделений по
разработке и внедрению ТОН
Наиболее рациональной является организация центра-
лизованного нормирования труда на предприятии [1 ], при
которой выполнение большинства работ по расчету ТОН
сосредоточено в подразделениях заводоуправления, отделе
главного технолога (основные рабочие) и ООТЗ (остальные
категории работников); специалисты по нормированию труда
(технологи, нормировщики) административно и методически
подчинены соответственно руководству ОГТ или ООТЗ и
находятся в штате этих отделов; выполнение работ по рас-
чету и внедрению ТОН труда осуществляется по единому на
408
предприятии графику; ответственность за повышение уровня
нормирования труда в цехах, участках, отделах устанавли-
вается в равной степени как для ОГТ и ООТЗ, так и для
обслуживаемых ими подразделений предприятия.
Профсоюзные комитеты предприятий оказывают содей-
ствие в обеспечении правильного установления новых и из-
менении действующих норм, добиваются создания необхо-
димых условий для выполнения установленных норм всеми
рабочими, осуществляют контроль за применением норм
и расценок, участвуют во внедрении передового опыта в об-
ласти нормирования труда и моральном и материальном
стимулировании этой деятельности.
Для организации четкого взаимодействия и взаимосвязи
всех структурных подразделений на передовых предприятиях
внедрена комплексная система управления нормированием
труда (табл. 12.1).
12.2.	Планирование, учет, отчетность
и контроль выполнения работ
по повышению уровня нормирования труда
Госкомтруда СССР утверждает и доводит до промышлен-
ных отраслей следующие виды планов работ по совершен-
ствованию нормирования труда (пятилетние и годовые):
совместно с Госпланом СССР — внедрения межотраслевых
и отраслевых норм и нормативов для нормирования труда
рабочих, ИТР и служащих (в составе важнейших заданий
по внедрению научной организации труда); совместно с ГКНТ
и Госпланом СССР — конкретную тематику по нормиро-
ванию труда в составе программы по решению научно-
технической проблемы, целью которой является разработка
и внедрение в отраслях народного хозяйства системы нор-
мативных материалов для комплексной организации труда
работников; план проведения межотраслевых нормативно-
исследовательских работ по труду.
Исходя из указанных планов промышленные министер-
ства разрабатывают и доводят до всесоюзных промышлен-
ных объединений и предприятий задания по совершенст-
вованию нормирования труда.
В ряде отраслей (электротехнической, приборостроения,
средств связи и систем управления и т. д.) работы по улуч-
шению нормирования труда осуществляют в рамках отрасле-
вых комплексных программ экономии трудовых ресурсов на
409
текущую пятилетку. Указанные программы содержат зада-
ния и обеспечивающие их мероприятия.
Задания по повышению уровня нормирования труда
включают следующие показатели, % к соответствующей
категории рабочих: численность рабочих-сдельщиков, рабо-
тающих по ТОН; численность рабочих-сдельщиков, работа-
ющих по межотраслевым и отраслевым нормативам по труду;
численность рабочих-повременщиков, труд которых нор-
мируется.
Состав мероприятий, направленных на создание благо-
приятных условий для выполнения предприятиями указан-
ных заданий, включает: разработку, издание и доведение
до предприятий методических и нормативных материалов
по труду; изучение и распространение передового опыта по
нормированию труда путем проведения семинаров, выста-
вок, а также публикаций в отраслевой печати, киноинфор-
мации и т. д.; повышение квалификации руководителей и
специалистов по нормированию труда; проведение отрасле-
вого смотра-конкурса состояния нормирования труда на
предприятиях; проведение отраслевого конкурса на звание
«Лучший специалист по нормированию труда в отрасли»
(из чйсла технологов и инженеров по нормированию труда).
На предприятиях задания и планы по совершенствованию
нормирования труда для подразделений разрабатываются
ООТЗ и ОГТ с привлечением ведущих специалистов, масте-
ров, общественного бюро нормирования труда, передовых
рабочих-новаторов, согласовываются с профкомом пред-
приятия. На предприятиях действует оперативная и ста-
тистическая отчетность о работе по совершенствованию нор-
мирования труда, причем оперативную отчетность представ-
ляют ежемесячно нарастающим итогом.
Успех работы по нормированию труда в отрасли во мно-
гом зависит от проведения контроля за ее состоянием. Кон-
троль проводят на следующих уровнях: предприятие, город
(комитет профсоюза), ВПО министерства и ЦК профсоюза.
В отдельных отраслях разрабатывают системы контроля за
выполнением плана работ по совершенствованию нормиро-
вания труда (табл. 12.2).
При подведении итогов и оценке хозяйственной деятель-
ности предприятия учитывают выполнение календарных
планов пересмотра норм, обязательств по снижению норми-
рованной трудоемкости изделий (работ), повышению уровня
нормирования и производительности труда, предусмотрен-
ных в техпромфинплане и коллективных договорах. Еже-
410
1иблица 12.2
Ciicic.id ко. t	нием плана paObi по LGbtpmtnLi BoudtiMto нормирования 1рудЗ
(по материалам минэлектротехпрома)
Уровень управления	Контролирующий орган	Объект контроля	Периодич- ность кон- троля	Форма оперативного управления
Предприя- тие	ООТЗ, технологиче- ские службы, комиссия заработной платы и нор- мирования труда проф- кома Руководство предприя- тия, профкома	Задания (отчеты) плана работ по совершенствованию нормиро- вания труда. Отчет о выполнении мероприятий технического плана в части нормирования труда	Раз в квартал Раз в полугодие	Протокол совещания в ООТЗ, утверждаемый руководством пред- приятия Протокол совещания у руководства предприя- тия (приказ директора предприятия)
ВПО	ООТЗ	План (отчет) предприятия по росту производительности труда. Задание (отчет) по снижению тру- доемкости продукции. Результаты аттестации рабочих мест в части нормирования труда	Раз в квартал	Указание всесоюзных промышленных объеди- нений (ВПО) подведом- ственным предприятиям

Продолжение табл. /2.2
Уровень управления	Контролирующий орган	Объект контроля	Периодич- ность кон- троля	Форма оперативного управления
впо	Руководство ВПО, Со- вет директоров, предста- витель ЦК отраслевого профсоюза	План (отчет) предприятия по росту производительности труда. Задание (отчет) по снижению тру- доемкости продукции. Оператив- ная информация о ходе выполне- ния заданий по внедрению ТОН труда и пересмотру норм. Резуль- таты аттестации рабочих мест в части нормирования труда	Раз в год	Приказ по ВПО
Министер- ство, ЦК отраслево- го проф- союза	Отдел организации и нормирования	труда УОТЗиРК. Руководство УОТЗиРК, представи- тель ЦК отраслевого профсоюза Коллегия и Президи- ум ЦК отраслевого профсоюза	План (отчет) предприятия по росту производительности труда. Задание (отчет) по снижению тру- доемкости продукции. Оператив- ная информация о ходе выполне- ния заданий по внедрению ТОН труда и пересмотру норм. Резуль- таты аттестации рабочих мест в части нормирования труда	Раз в квартал Раз в полугодие Раз в год	Указание министер- ства То же Решение коллегии министерства и Прези- диума ЦК отраслевого профсоюза
годно результаты работы ВПО и предприятий по повышению
уровня нормирования труда рассматриваются министерст-
вом совместно с Президиумом ЦК отраслевого профсоюза
и принимаются соответствующие решения.
12.3.	Организация работ
по установлению новых, пересмотру действующих
и внедрению технически обоснованных норм труда
Работу по установлению новых и пересмотру действу-
ющих норм труда проводят на основе Рекомендаций по
организации нормирования труда и установлению новых
и изменению действующих норм выработки, времени и
обслуживания в производственных отраслях народного хо-
зяйства, утвержденных постановлением Госкомтруда СССР
и ВЦСПС от 3 октября 1975 г. [5].
Замена действующих норм выработки, времени обслу-
живания и нормативов численности необходима по мере
внедрения организационно-технических мероприятий, обеспе-
чивающих рост производительности труда: ввод нового и
модернизация действующего оборудования, внедрение про-
грессивной технологии, усовершенствование оргтехоснастки
и инструмента, улучшение конструкций изделия, механи-
зации и автоматизации производственных процессов, совер-
шенствование организации рабочих мест и т. д.
Пересмотр норм по труду осуществляют в случае наличия
устаревших норм на работах, трудоемкость которых измени-
лась в результате общего улучшения организации произ-
водства и труда или роста профессионального мастерства
рабочих, или того и другого; наличия норм, при установле-
нии которых был неправильно учтен организационно-техни-
ческий уровень производства; истечения срока действия
временных норм, установленных на период освоения новой
продукции, техники, технологии или новых форм органи-
зации производства и труда; инициативы отдельных рабочих
и трудовых коллективов.
В целях установления качества используемых на пред-
приятии нормативов по труду, обеспеченности предприятия
нормативами и подготовки предложений по пересмотру норм
труда проводят оперативный и целевой анализ качества
норм.
Определение устаревших норм, численности рабочих,
выполняющих или значительно перевыполняющих нормы,
413
производят в ходе оперативного анализа, который проводят
ежеквартально по большим совокупностям норм труда
(профессиям, группам рабочих, участкам, цехам, предприя-
тиям). Анализу подвергают следующие показатели: средний
процент выполнения нормы времени (выработки) рабочими-
сдельщиками; распределение численности рабочих-сдельщи-
ков по степени выполнения норм; численность рабочих-
сдельщиков, невыполняющих нормы, значительно перевы-
полняющих нормы, работающих по устаревшим нормам;
количество устаревших норм. Анализируемые показатели
сравнивают с аналогичными показателями соответствующего
прошлого периода.
Целевой анализ проводят по мере необходимости для
установления причин невыполнения, перевыполнения или
устаревания норм труда на определенных технологических
операциях путем изучения и анализа затрат рабочего вре-
мени, проверки и расчета норм методами технического нор-
мирования или сравнения норм с действующими на анало-
гичных работах.
Календарный план пересмотра действующих норм труда
разрабатывают до начала планируемого года на основе на-
меченных к внедрению организационно-технических меро-
приятий, обеспечивающих рост производительности труда
и результатов проверки действующих норм труда. Пере-
смотр устаревших норм осуществляют в сроки, определяе-
мые руководителем предприятия по согласованию с проф-
комом. Вновь установленные нормы труда, как правило, не
меняют до следующего срока пересмотра устаревших норм.
Ошибочно установленные нормы пересматривают по мере
их выявления. Сроки пересмотра норм труда согласовывают
со сроками внедрения соответствующих мероприятий и
показателями плана по труду.
Новые нормы выработки, времени и обслуживания, нор-
мативы численности, в том числе установленные в резуль-
тате пересмотра, утверждаются руководством предприятия
по согласованию с профкомом. В порядке, установленном
руководителем и профкомом объединения, нормы могут
утверждаться руководителями производственных единиц,
входящих в состав объединения, по согласованию с соответ-
ствующими профкомами.
Для внедрения технически обоснованных норм по труду
необходимо довести все параметры рабочего места до проект-
ных, предусмотренных при расчете данной нормы по труду;
обучить рабочих рациональным методам труда; обеспечить
414
Предприятие (объединение)
План совершенствования нормирования и оплаты труда,
^пересмотра норм и снижения нормированной трудоемкости
План по труду предприятия
(объединения)
Мероприятия по улучшению состояния нормирования и оплаты труда____
Разделилан повышения эффективности производства техпромфинплана »
Подраздел^внедрение научной организации труда»
Форма 09-ТП техпромфинплана
Календарный план замены и пересмотра
норм труда (приложение к форме С9ТП
техпромфинплана)
Корректировка технологических карт	__
и другой технологической документации
Разработка заводских нормативов
трудовых затрат
Расчет технически обоснованных норм и
замена опытно-статистических норм
Систематическая проверка норм и их
пересмотр
Установление рабочим-повременщиком
нормированных заданий
Расширение сферы нормирования труда
ИТР и служащих
__ Расширение применения сдельно-
премиальной сйстемы оплаты труда
__ Усиление материального стимули-
рования повышения производительности
труда
Снижение трудоем-
кости продукции
за счет внедрения
Организационно -
технических ме-
роприятий
Внедрение безавансовой системы
начисления заработной платы
Совершенствование тарификации
работ и рабочих,приведение наимено-
ваний должностей ИТР и служащих в
соответствие с требованиями, ква-
лификационного справочника
Снижение трудоем-
кости продукции
за счет пересмот-
ра ошибочных и
устаревших норм
—] Повышение квалификации работников
Проведение организационно -
разъяснительной работы
СП
Рис. 12,3. Схема действий по пересмотру и внедрению норм труда
точное соблюдение запроектированных пересмотренными нор-
мами режимов работы оборудования, выполнение приемов
операции теми же способами и в той же последовательности,
как это регламентируется установленными нормами. При
внедрении ТОН следует проводить производственный ин-
структаж для показа и ознакомления с рациональными
приемами выполнения работы. Примерное содержание и
последовательность действий по пересмотру и внедрению
норм труда приведены на рис. 12.3.
Нормы и список мероприятий по их внедрению объяв-
ляют рабочим на собрании не позднее чем за месяц до их
введения и вывешивают на видном месте для изучения.
В случае несогласия с каким-либо положением рабочие
могут внести свои замечания. По истечении месяца, если
не поступило никаких замечаний, нормы считают введен-
ными в действие.
Контроль. за установлением новых и пересмотром дей-
ствующих норм труда осуществляют путем проверки нали-
чия и правильности указаний данных о нормах труда и
технологических процессах, ведомостях норм времени и
расценок, рабочих нарядах; состояния выполнения работ
графика технологической подготовки производства в части
расчёта норм труда; анализа отчетных данных календарного
плана.	'
Контроль работы предприятий по установлению новых
и пересмотру действующих норм труда на уровне ВПО
и отрасли производят систематически на основании отрасле-
вых РД, в виде инспекционной проверки или при аттестации
рабочих мест в части нормирования труда или одновременно
с комплексной ревизией финансово-хозяйственной деятель-
ности предприятия.
12.4.	Аттестация уровня нормирования труда
В ряде отраслей народного хозяйства проводят аттеста-
цию уровня нормирования труда (УНТ) на действующих
предприятиях. Ее целью является объективная оценка
фактического состояния нормирования труда и развитие
планомерной научно обоснованной работы по повышению
УНТ на основе внедрения прогрессивных нормативов по
труду, расширения сферы применения ТОН труда, повыше-
ния напряженности норм, усиления материальной и мораль-
ной заинтересованности работников. УНТ дает количествен-
416
ную характеристику труда, основанную на сравнении сово-
купности фактических значений показателей, определяющих
его состояние, с соответствующей совокупностью норматив-
ных значений показателей [3].
В результате аттестации определяют категорию УНТ
через комплексный показатель, представляющий собой ин-
тегральную оценку частных показателей.
В качестве частных показателей УНТ приняты сфера
распространения ТОН труда СФ и напряженность норм
труда Н. Различное влияние частных показателей на ком-
плексный учитывается коэффициентами экономической зна-
чимости: йСф = 0,3 — для показателя сферы распростране-
ния ТОН труда; kn — 0,7 — для показателя напряжен-
ности норм труда.
Объекты аттестации подразделяют на базовые и производ-
ные. К базовым относят основных рабочих-сдельщиков и
повременщиков, вспомогательных рабочих-сдельщиков и по-
временщиков, ИТР и служащих. Производными объектами
являются основные, вспомогательные и промышленно-про-
изводственные рабочие, промышленно-производственный пер-
сонал.
Комплексные показатели УНТ определяют для цеха
(самостоятельного участка), предприятия, производствен-
ного объединения, ВПО. Показатели УНТ, частные и ком-
плексные, оценивают в баллах и категориях: высшая (В),
первая (I), вторая (II). Формулы расчета фактического зна-
чения частных показателей приведены ниже.
1.	Сфера распространения норм труда (%)
СФс = —°-тон 100,
“ сф
где Че, тон — численность рабочих-сдельщиков, работающих
по технически обоснованным нормам, чел.; Чс$ — фактиче-
ская численность рабочих-сдельщиков, чел.
2.	Напряженность норм труда (%)
Не = 100/В.
Здесь В — фактическое выполнение норм времени (выра-
ботки) рабочими-сдельщиками, %.
3.	Комплексный показатель УНТ для базовых объектов
аттестации (баллы)
У б — ^сф^сф 4“ ^Н^Н»
417
где БСф, Бя — соответственно оценки частного показа-
теля сферы распространения ТОН труда и напряженности
норм труда, балл; kc$, kH — весовые коэффициенты экономи-
ческой значимости.
Комплексный показатель УНТ для производных объектов
аттестации рассчитывают:
для основных и вспомогательных рабочих
п
t
V ____	______
«упр1— п >
6=1
где 4i — фактическая численность рабочих соответствую-
щего базового (производного) объекта аттестации, чел.;
У at—оценка комплексного УНТ соответствующего базо-
вого (производного) объекта аттестации, балл; i — 1, 2,
3, ... — число объектов аттестации;
для промышленно-производственного персонала
V _ W + Vfr.
•	<УПР2- Ур + У„
Здесь ¥р — соответственно фактическая численность про-
мышленно-производственных рабочих предприятия на мо-
мент аттестации, ИТР и служащих, чел.; Убп, У би — соот-
ветственно оценки комплексного показателя УНТ промыш-
ленно-производственных рабочих предприятия, ИТР и слу-
жащих, балл.
Удельный вес численности работников с высшей (первой)
категорией УНТ
6= -4^- 100,
Здесь Чв (I) — фактическая численность на момент атте-
стации работников с высшей (первой) категорией УНТ
в данном объекте аттестации, чел.; ЧР — то же, численность
работников данного объекта аттестации, чел.
Аттестацию УНТ на предприятии проводят раз в три года.
Аттестацию проводит аттестационная комиссия. В состав
комиссии входят специалисты отраслевого института, пред-
приятий ВПО, выпускающих аналогичные изделия, аттестуе-
мого предприятия: рабочая группа в составе представителей
ООТЗ и ОГТ, цехов, отделов, профсоюзной организации,
418
общественного бюро нормирования труда, передовых рабо-
чих-новаторов. Результаты аттестации оформляют актом.
По результатам аттестации на предприятии издают при-
каз по дальнейшему улучшению нормирования труда.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Игнатьев Л. В., Любинецкий Я. Г., Пашкевич К. А. Совершен-
ствование нормирования труда на предприятиях электротехнической
промышленности. М.: Информэлектро, 1979. 68 с.
2.	Нормирование и научная организация труда: Справочное пособие.
Л.: Лениздат, 1978. 366 с.
3.	Отраслевая система научной организации труда. Аттестация уровня
нормирования труда. М.: Информэлектро, 1982. 76 с.
4.	Отраслевая система научной организации труда. М.: Информ-
электро, 1978. 286 с.
5.	Рекомендации по организации нормирования труда и установле-
нию, новых и изменению действующих норм выработки, времени и обслу-
живания в производственных отраслях народного хозяйства Госкомтруда.
М.: НИИтруда, 1975. 5 с.
6.	Типовое положение об отделе организации труда и заработной
платы производственного объединения (комбината), о лаборатории по
научной организации труда и управления производственного объедине-
ния (комбината) предприятия, о нормативно-исследовательской лаборато-
рии (станции) по труду производственного объединения (комбината),
предприятия, о центре (лаборатории) по научной организации и управле-
нию производством министерства (ведомства). М.: НИИтруда, 1975. 31 с.
Глава 13
МАТЕРИАЛЬНОЕ И МОРАЛЬНОЕ
СТИМУЛИРОВАНИЕ ТРУДА
13.1. Тарифная система
Тарифная система, элементы которой устанавливаются
и регулируются государством в интересах общества и каж-
дого работника в отдельности, является в сочетании с нор-
мированием труда основой организации заработной платы
рабочих. Задачей тарифной системы является дифферен-
циация оплаты рабочих в зависимости от квалификации,
условий и интенсивности труда, а также народнохозяйствен-
ного значения отраслей промышленности и региональных
особенностей. Тарифная система включает тарифно-квалифи-
кационные справочники; тарифные ставки и сетки; районные
коэффициенты к заработной плате.
Тарифно-квалификационные справочники предназначены
для присвоения разряда рабочему и для тарификации работ.
В них содержится комплекс профессионально-квалифика-
ционных характеристик, которыми должен обладать по
уровню профессиональных знаний и производственных
навыков рабочий определенной профессии и разряда.
Профессией называется род трудовой деятельности, от-
носящейся к той или иной производственной функции, тре-
бующей определенной общеобразовательной и специальной
подготовки исполнителя.
Квалификация работника — это совокупность общего и
специального образования, профессиональных навыков и
производственного опыта, необходимых для выполнения
в данных организационно-технических условиях работ опре-
деленной сложности (разряда). Различают понятие «спе-
циальность» — конкретную область деятельности в пределах
данной профессии. Например, в характеристике рабочего
«слесарь-инструментальщик пятого разряда» его профессия —
420
слесарь, специальность — инструментальщик, квалифика-
ция — пятый разряд.
В современных условиях основные требования к профес-
сионально-квалификационному уровню рабочего сводятся
к следующему: 1) необходим рабочий широкого профиля,
совмещающий несколько разнородных профессий; органи-
зация производства и труда, основанная на узкой специали-
зации рабочих, раздроблении профессий, оказывается все
менее эффективной; 2) динамизм профессионально-квалифи-
кационных характеристик в условиях научно-технического
прогресса требует непрерывного обучения и переподготовки
рабочих; 3) резко возрастает роль общеобразовательной
подготовки рабочих, являющейся фундаментом для освое-
ния специальных знаний и навыков.
Существует Единый тарифно-квалификационный спра-
вочник работ и профессий рабочих народного хозяйства
СССР (ЕТКС), который утверждается Государственным ко-
митетом СМ СССР по труду и социальным вопросам по со-
гласованию с центральными профсоюзными организациями.
В справочниках по каждой профессии (специальности) и
разряду рабочего указывается: характеристика работ, т. е.
перечень работ, которые рабочий, имея соответствующие
трудовые навыки, должен уметь выполнять; требования
к знаниям рабочего («должен знать»), включающие объем
профессионально-технических знаний, а также минимально
необходимых экономических знаний, которые проверяются
и учитываются при присвоении рабочему разряда; примеры
работ, наиболее типичные для данной профессии и разряда,
что облегчает как оценку квалификации рабочего, так и
тарификацию (присвоение разряда) работ.
Повышение эффективности общественного производства,
рост производительности и качества труда, экономия и бе-
режливость, переход на бригадные формы организации и
оплаты труда требуют более полного и глубокого освоения
всеми рабочими экономических знаний и активного их
применения на практике. Госкомтруда СССР и ВЦСПС
приняли в ноябре 1983 г. Постановление «О совершенство-
вании учета экономических знаний рабочих при присвоении
квалификационных разрядов (классности)», которое вносит
дополнения в ЕТКС. Сущность этих дополнений сводится
к тому, что наряду с требованиями, изложенными в тарифно-
квалификационных характеристиках, предъявляемыми к
уровню теоретических и практических знаний рабочего
соответствующей квалификации, рабочий должен также знать
421
экономическую политику партии и особенности современ-
ного этапа развития экономики страны, задачи пятилетнего
плана; пути повышения эффективности производства — по-
вышение производительности труда, качества выпускаемой
продукции, экономия материальных ресурсов на участке,
в бригаде, на своем рабочем месте, снижение себестоимости
продукции, применение хозрасчета, бригадных форм орга-
низации труда; назначение и порядок установления тариф-
ных ставок, норм и расценок, порядок тарификации работ,
присвоения квалификационных разрядов, пересмотра норм
и расценок, установление технически обоснованных норм;
формы и системы заработной платы, условия оплаты труда
при многостаночном обслуживании и совмещении профес-
сий, особенности оплаты труда и распределение заработка
в бригаде; роль социалистического соревнования и движения
за коммунистическое отношение к труду в борьбе за выпол-
нение и перевыполнение производственных планов, в укреп-
лении дисциплины; опыт работы новаторов производства и
передовых коллективов, использующих достижения науки
и техники; основное содержание Закона СССР о полномо-
чиях трудовых коллективов; формы участия рабочих в управ-
лении» производством.
Рабочий должен уметь использовать экономические зна-
ния в своей практической деятельности, обосновывать при-
нимаемые социалистические обязательства, разрабатывать
лицевые счета экономии, анализировать результаты своей
работы и бригады.
При оценке экономических знаний и навыков рабочих
при присвоении разрядов квалификационные комиссии за-
считывают успешное окончание рабочими школ коммуни-
стического труда и другие формы учебы в системе экономи-
ческого образования трудящихся.
' Тарифно-квалификационные справочники под влиянием
развития техники, технологии и организации производства,
а также роста культурно-технического уровня рабочих
периодически централизованно пересматривают и допол-
няют.
В СССР действует стройная система подготовки и повы-
шения квалификации рабочих (табл. 13.1). По данным вы-
борочных обследований, каждый рабочий повышает свою
квалификацию в среднем один раз в пять лет. Если рабочий
систематически не проходит курса обучения, его квалифи-
кация устаревает через семь-восемь лет, следствием чего
является относительное снижение производительности труда
422
Таблица 13.1
Этапы и формы подготовки и повышения квалификации рабочих кадров на производстве
Этапы обучения	Контингент обучающихся	Продол- житель- ность обуче- ния, мес	Разряд квалифи- кации	Формы обучения и повышения квалификации		
Подготовка новых рабочих	Вновь принятые рабочие, не имеющие профессии, с образованием 8—10 классов	2—6	1—2	Индивидуальная, групповая и курсовая под- готовка		
Повышение квалификации по ступеням: I	Рабочие со стажем рабо- ты по профессии не менее 1 года с образованием 8— 10 классов	2—6	3—4	Школы: коммунисти- ческого труда; по изучению передовых методов труда; экономических знаний	Курсы: производствен- но-технические обучение вто- рым (смеж- ным) профес- сиям; целевого на- правления	Профессио- нально-техни- ческие учили- ща; вечерние (сменные) группы
II	Рабочие со стажем рабо- ты по профессии не менее 3—4 лет, со средним или средним специальным обра- зованием	До 6	5—6	НОТ	Курсы бригадиров	Вечерние (сменные) от- деления при дневных ПТУ
				Народные университеты технических, эко- номических знаний и передового опыта; круж- ки и семинары по распространению экономи- ческих, технических и научных знаний		
и качества работы. Повышение квалификации на один тариф-
ный разряд увеличивает производительность труда при-
мерно на 15—20 %.
С помощью тарифных ставок оплату труда дифференци-
руют в зависимости от народнохозяйственного значения
предприятий, формы оплаты труда — сдельной или повре-
менной, а также от характера работ — тяжелые, вредные,
особо тяжелые и т. д. Действующие тарифные ставки рабо-
чих, оплачиваемых сдельно, выше тарифных ставок повре-
менщиков примерно на 7 %, ставки рабочих, занятых на ра?
ботах с тяжелыми и вредными условиями труда, выше ставок
рабочих, занятых в нормальных условиях труда примерно
на 13 %.	/
Уровень тарифных ставок в сочетании с нормированием
труда и системами оплаты определяет уровень заработной
платы рабочих. Тарифный заработок в общем заработке
рабочего должен составлять основную часть — не менее
70—80 %; в противном случае регулирующая роль тариф-
ных ставок снижается. По мере роста средней заработной
платы для облегчения широкого применения технически
обоснованных норм тарифные ставки периодически пере-
сматривают в сторону их увеличения в рам.ках общего со-
вершенствования тарифной системы.
Для обеспечения большой гибкости в применении тариф-
ных ставок предусмотрены некоторые меры.
1.	Установление для ряда профессий рабочих-повремен-
щиков твердых месячных окладов вместо тарифных ставок;
у этих рабочих (кладовщики, электрокарщики и др.) факти-
чески отсутствуют различия в условиях труда.
2.	Для рабочих-повременщиков, непосредственно уча-
ствующих в основном технологическом процессе со строго
регламентированным режимом труда, а также для рабочих-
повременщиков, занятых ремонтом и техническим обслужи-
ванием оборудования, изготовлением образцов новой тех-
ники, допускают применение тарифных ставок соответству-
ющего разряда, предусмотренных для рабочих-сдельщиков.
3.	Производственным объединениям (предприятиям) пре-
доставлено право выплачивать за счет экономии по фонду
заработной платы, полученной по сравнению с плановым
фондом заработной платы, надбавки за профессиональное
мастерство квалифицированным рабочим, занятым на особо
ответственных работах. Надбавки составляют 4, 8 и 12 %
тарифной ставки присвоенного разряда в пределах меж-
разрядной разницы. Для их выплаты установлены следу-
424
ющие условия: а) надбавки выплачивают квалифицирован-
ным рабочим, проработавшим на предприятии (объединении)
не менее одного года; б) надбавки повышают не чаще одного
раза в год поэтапно, с учетом непрерывного стажа работы
и начисляют на фактически отработанное время; в) над-
бавки не сохраняют за рабочим при переходе в другие объ-
единения (предприятия); г) премии в случае надбавок за
профессиональное мастерство начисляют на сдельный за-
работок либо тариф, включая сумму надбавок; д) при бри-
гадной организации труда надбавки устанавливаются рабо-
чим по решению коллективов (советов) производственных
бригад; е) при ухудшении показателей работы надбавки
отменяются.
Надбавки за профессиональное мастерство вводятся адми-
нистрацией предприятия с участием мастера и оформляются
приказом либо распоряжением.
4.	Министрам СССР предоставлено право устанавливать
высококвалифицированным рабочим, занятым обслужива-
нием особо сложного оборудования, месячные должностные
оклады до 200 руб., используя для этого (т. е. для выплаты
разницы между месячными тарифными ставками и установ-
ленными окладами) до 0,2 % планового фонда заработной
платы данного предприятия. При этом оклад рабочего не
должен превышать должностного оклада мастера соответ-
ствующего участка с учетом 30 %-ной надбавки.
Тарифные сетки представляют собой совокупность (шкалу)
тарифных разрядов и соответствующих им тарифных коэф-
фициентов, обеспечивающих дифференциацию тарифного за-
работка рабочих в зависимости от их квалификации. Сетки
включают определенное число разрядов и соответствующие
каждому разряду тарифные коэффициенты. Первому раз-
ряду присваивается коэффициент, равный 1. Каждый тариф-
ный коэффициент сетки показывает, во сколько раз тариф-
ный заработок рабочего данного разряда больше тарифного
заработка рабочего первого разряда. Отношение тарифного
коэффициента первого разряда к тарифному коэффициенту по-
следнего разряда сетки называют диапазоном тарифной сетки.
В машиностроении принята шестиразрядная тарифная
сетка с диапазоном 1 : 1,715 (1985 г.), унифицированная
для всех видов работ в отрасли. Тарифные коэффициенты
сетки прогрессивно возрастают (табл. 13.2), что стимулирует
рост квалификации рабочих.
Диапазон тарифной сетки, во многом предопределяющей
соотношения в оплате труда рабочих по квалификации,
425
находится в условиях научно-технического прогресса под
воздействием ряда факторов. С одной стороны, по мере ме-
ханизации и автоматизации труда, сокращения ручного
труда происходит определенное выравнивание квалифика-
ционного уровня работ; современный молодой рабочий имеет
высокую общеобразовательную и профессионально-техниче-
скую подготовку. Этот процесс сопровождается сокращением
разрыва в уровне оплаты труда рабочих, отнесенных к выс-
шим и низшим разрядам. С другой стороны, сближению
крайних разрядов тарифной сетки противодействует тен-
денция быстрого технического перевооружения промышлен-
ности и повышения требований к качеству продукции, что
увеличивает различия в сложности труда, особенно в выс-
ших разрядах, и ставит задачу некоторого расширения диа-
пазона тарифных сеток.
Таблица 13.2
Изменение тарифных коэффициентов действующей сетки
	Тарифный разряд					
Наименование	1	2	3	4	5	6
Тарифные коэффициенты Абсолютное возрастание ко- эффициентов Относительное возрастание коэффициентов	I	1,089 0,089 8,9	1,203 0,114 10,5	1,333 0,13 10,8	1,5 0,167 12,5	1,715 0,215 14,3
Государственное регулирование тарифной системы, осу-
ществляемое поэтапно в плановом порядке, учитывает ука-
занные тенденции, носит комплексный характер и отра-
жается в перспективных, пятилетних и годовых планах
социально-экономического развития народного хозяйства.
Для анализа профессионально-квалификационной струк-
туры рабочих, соотношений в квалификационном уровне
работ и рабочих при разработке планов повышения эффек-
тивности производства и планов по труду и заработной
плате необходимо использование средних значений по всем
расчетным элементам тарифной системы — средних разря-
дов работ, рабочих, тарифных коэффициентов и т. д. Ниже
приведены основные зависимости для расчета средних зна-
чений отдельных элементов тарифной системы.
426
На практике необходимо рассчитывать средние значения
отдельных элементов тарифной системы.
Средний тарифный коэффициент рабочих (работ) рассчи-
тывают в зависимости от исходных данных по одной из
формул:
п	In
Лт. с = S / £ I'll
^т. о = ^с/^1»
^т. с = ^т.м 4" (^т. б “ ^т. м) (^с Рм) ИЛИ
^Т. С = ^Т. б (^1. б	^Т. м) (Р б	Р<>)>
где k-t i — тарифный коэффициент i-ro разряда; Lf — число
рабочих, имеющих i-й разряд; п — число одинаковых раз-
рядов рабочих (работ) (i = 1,2, ..., га); Че — средняя часовая
тарифная ставка рабочих, руб.; Ч1 — часовая тарифная
ставка i-ro разряда, руб.; йт<м— тарифный коэффициент,
соответствующий меньшему из двух смежных разрядов
тарифной сетки, между которыми находится средний раз-
ряд; йт. в — тарифный коэффициент, соответствующий боль-
шему из двух смежных разрядов тарифной сетки, между
которыми находится средний разряд; Рс — средний тариф-
ный разряд рабочих; Рм — меньший из двух смежных
разрядов тарифной сетки, между которыми находится сред-
ний разряд; Рб — больший из двух смежных разрядов та-
рифной сетки, между которыми находится средний разряд.
Средний тарифный разряд рабочих определяют по фор-
мулам:
= Рб б ^т. с)/(^т. б ^т. м)>
/’о = /’м + (^р-£/м)/(7б-7м).
Здесь Чм — меньшая из двух тарифных ставок, между ко-
торыми находится средняя тарифная ставка, руб.; Чб —
большая из двух тарифных ставок, между которыми находится
средняя тарифная ставка, руб.
Средняя часовая тарифная ставка рабочих
Vo= S 4tLtl%Lt.
i=i I i=\
Средняя часовая тарифная ставка работ
п	In
уср= S %Tt,
Z=! I Z=1
где Ti — трудоемкость работ i-ro разряда, нормо-ч.
427
Расчеты по вышеприведенным формулам действительны
при условии применения единой тарифной сетки и ставок;
в случае использования на предприятии (в цехе, бригаде)
нескольких сеток и ставок соответствующие расчеты вначале
производят отдельно для групп рабочих (работ) с одина-
ковыми сетками и ставками, а затем результаты этих расче-
тов оцениваются по числу рабочих или трудоемкости работ,
соответствующих различным сеткам и ставкам.
Районные коэффициенты к заработной плате вводятся
государством в связи с некоторыми различиями в стоимос^й
жизни по районам страны и необходимостью целенаправлен-
ной миграции в северные и восточные районы. Они диффе-
ренцированы по районам и применяют их ко всему заработку
до 300 руб. в месяц, за исключением вознаграждения за
выслугу лет и надбавок за работу в районах Крайнего Се-
вера, местностях, приравненных к районам Крайнего Се-
вера, и персональных надбавок.
Районные коэффициенты колеблются от 1 до 2; сферу
их действия и размер периодически пересматривают и уточ-
няют в зависимости от изменения социально-экономических,
демографических и других условий. Районное регулирование
заработной платы включает также установление рабочим и
служащим надбавок за работу в районах Крайнего Севера
и местностях, приравненных к районам Крайнего Севера.
Надбавки возрастают по мере увеличения непрерывного
стажа работы, их максимальный размер составляет 100 %
заработка или до 300 руб. в месяц.
Некоторые советы нормировщику по применению та-
рифной системы.
1.	Ни в коем случае не завышать искусственно разряд
работ, так как это приводит к разнобою в тарификации
и появлению «выгодных» и «невыгодных» работ.
2.	В целях возможного роста деловой квалификации рабо-
чих целесообразно, чтобы средний разряд работ на участке (в
бригаде) был несколько выше среднего разряда рабочих;
3.	Необходимо систематически анализировать соотноше-
ния сложности работ и квалификационную структуру рабо-
чих для обеспечения их соответствия.
4.	Каждый член бригады должен быть по возможности
загружен работой в соответствии с присвоенным ему тариф-
ным разрядом.
5.	Не допускать завышения или занижения разряда
рабочих по сравнению с тарифно-квалификационным спра-
вочником.
428
6.	Не присваивать разряда рабочему без полной про-
верки соответствия его квалификации требованиям тарифно-
квалификационного справочника.
7.	Не допускать расчета заработной платы по повышен-
ным тарифным ставкам рабочим, которым установлена иная
ставка.
13.2.	Формы и системы оплаты труда
Практическое применение имеют две формы оплаты
труда — сдельная и повременная, каждая из них включает
несколько разновидностей систем. Система оплаты труда
регламентирует порядок определения заработной платы
данной категории работников в зависимости от количества
и качества затраченного труда и его конечных результатов.
К любой системе оплаты труда предъявляют следующие
основные требования: соответствие уровня оплаты достиг-
нутым количественным и качественным результатам труда
работника; обеспечение сочетания личных и коллективных
интересов; соответствие условий труда установленным тариф-
ным положениям; обеспечение заданного соотношения между
ростом заработной платы и ростом производительности труда;
недопущение возможности достижения высоких результатов
по одним показателям за счет ухудшения других (например,
рост выработки при снижении качества продукции).
Таблица 13.3
Состав систем и форм оплаты труда
Оплата труда	Форма оплаты труда	
	Сдельная	1	1	Повременная
	Системы оплаты	
	Простая сдельная	Простая повременная
Индивидуальная или коллективная	Сдельно-премиальная	Повременно-преми- альная
	Сдельно-прогрессив- на я	Окладная
	Косвенно-сдельная	—
	Аккордная	
	Системы оплаты, сочетающие элементы сдель- ной и повременной формы	
429
Каждая форма и система оплаты труда отличаются друг
от друга принципами построения и условиями наиболее
эффективного применения. Выбор той или иной формы и
системы базируется на знании условий и экономической эффек-
тивности ее использования. В табл. 13.3 представлен состав
систем оплаты труда. Как сдельная, так и повременная
форма оплаты может быть индивидуальной или коллектив-
ной (бригадной). Поскольку основной формой организации
труда является бригадный труд, то и наибольшее распростра-
нение получили коллективные формы его оплаты. 11
13.2.1.	Сдельная оплата труда
Сдельную оплату труда применяют при наличии следу-
ющих основных условий: а) возможность технического нор-
мирования и точного учета работы; б) необходимость уве-
личения объема работ на данном рабочем месте (рабочего
или бригады); в) возможность активного воздействия рабо-
чего (бригады) на увеличение объема выпуска; г) возможность
проверки качества выполненной работы.
При сдельной оплате на каждую работу (бригадоком-
плект" деталеоперацию в зависимости от формы организации
труда и принятой планово-учетной единицы) устанавливают
сдельную расценку (руб.):
Р ОД = ТШ-В^ » Реп = ^/^выр»
где Тш-к — норма штучно-калькуляционного времени,
нормо-ч; Ч — часовая тарифная ставка разряда выполняе-
мой работы, руб.; Нвыр — часовая норма выработки, шт.,
другие натуральные (условно-натуральные) измерители.
Простая сдельная система оплаты труда, при которой
заработок рабочего не дополняется премиальными выпла-
тами, стимулирует, как и любая сдельная система, увеличе-
ние количества производимой продукции, однако недоста-
точно заинтересовывает в повышении других технико-эко-
номических показателей.
Более широко используют сдельно-премиальную систему,
при которой помимо сдельного заработка, определяемого
по расценкам, рабочий получает премии за достижение уста-
новленных количественных или качественных показателей
(о премиальных системах см. п. 13.3).
Сдельно-прогрессивная система оплаты труда предусма-
тривает оплату работ, выполняемых в пределах установлен-
ной нормы (базы) по нормальным сдельным расценкам,
430
а работ, произведенных свыше базы, — по повышенным
(от 25 до 100 %) расценкам в зависимости от степени пере-
выполнения базы премирования. Область применения этой
системы ограничена необходимостью резкого роста произ-
водительности труда на узких участках производства в ко-
роткие сроки в основном за счет интенсификации труда рабо-
чих. Постоянного применения система не имеет.
Косвенно-сдельную систему оплаты применяют для основ-
ных и вспомогательных рабочих некоторых профессий (на-
пример, наладчиков, крановщиков, стропальщиков и др.),
непосредственно обслуживающих группу основных рабочих-
сдельщиков (или участок, бригаду) и оказывающих влияние
на производительность труда последних. Расчет заработной
платы по этой системе производят по расценкам, устанавли-
ваемым по нормам выработки обслуживаемых рабочих, или
по тарифному заработку (по ставкам сдельщиков), умножен-
ному на средний коэффициент переработки технически
обоснованных норм обслуживаемыми рабочими (иногда с по-
нижением на 20—30 %). Данная система, соблюдая инте-
ресы рабочих, выполняющих разные функции, объективно
способствует объединению их в бригаду с оплатой по конеч-
ному результату работы с использованием коэффициента
трудового участия (КТУ).
Аккордная система предполагает установление сдельной
расценки целиком на какую-либо работу с определением ко-
нечного срока ее выполнения. Она может быть дополнена
премией за сокращение установленного срока. В машино-
строении применяется на работах по ликвидации аварий,
при выполнении особо важных и срочных заказов.
13.2.2.	Повременная оплата труда
Повременная оплата труда получает все большее распро-
странение, ее широко используют на производстве со строго
регламентированным технологическим режимом; на работах,
объем которых фиксирован и нет необходимости его увели-
чивать; на работах с повышенными требованиями к качеству
(монтаж, сборка, наладка, ремонт, испытания и т. п.); на
работах, которые очень сложно нормировать и учитывать
(испытания, отладка и др.); на участках, где наиболее важ-
ное значение имеют качественные показатели; для рабочих,
выполняющих функции хранения, распределения, наблюде-
ния и контроля.
431
Условиями применения повременной формы оплаты труда
являются: строгий учет и контроль за фактически отработан-
ным временем каждым работником с обязательным отраже-
нием времени простоя; правильное присвоение рабочим-
повременщикам тарифных разрядов (окладов) в строгом
соответствии с их квалификацией и учетом действительной
сложности выполняемых ими работ; разработка и правиль-
ное использование обоснованных норм обслуживания, нор-
мированных заданий и нормативов численности рабочих-
повременщиков.
Простая повременная оплата применяется редко, так как
недостаточно стимулирует рабочих к достижению высоких
показателей труда. Наиболее широкое распространение полу-
чила повременно-премиальная система, при которой помимо
тарифного заработка, исчисляемого умножением часовой
тарифной ставки рабочего по присвоенному ему разряду на
число фактически отработанных табельных часов, рабочий
получает премии за достижение определенных количествен-
ных и качественных показателей. Общие принципы
премирования рабочих-повременщиков во многом ана-
логичны положениям, применяемым для сдельщиков
(см. if. 13.3).
Для ряда профессий рабочих, у которых труд отличается
небольшим диапазоном сложности и практически отсутствуют
различия в характере производства, установлены месячные
оклады.
Оклады имеют «вилку» — максимальный и минималь-
ный размер и дифференцированы по условиям труда. Раз-
мер оклада рабочему устанавливают в соответствии с ква-
лификационными справочниками для данной категории ра-
бочих администрацией по согласованию с профсоюзной орга-
низацией.
Окладная оплата рабочих может быть дополнена
премиальными выплатами.
13.2.3,	Системы, сочетающие элементы
сдельной и повременной форм оплаты труда
Сочетание положительных сторон сдельной и повремен-
ной форм оплаты труда отражает система оплаты труда рабо-
чих, применяемая на Волжском автомобильном заводе имени
50-летия СССР (ВАЗ). Она построена на основе прогрессив-
ных технических норм труда без использования сдельных
расценок. Заработок рабочего состоит из двух частей —
432
постоянной и переменной (табл. 13.4). Постоянная часть
является по существу индивидуальной повременной оплатой,
переменная носит черты коллективной сдельно-премиальной
и начисляется по результатам труда бригады.
Таблица 13.4
Структура заработной платы рабочего ВАЗа
Вид оплаты	Метод исчисления	Что стимулирует
Оплата по тарифу Доплата за профес- сиональное мастер- ство Доплата за усло- вия труда Дополнительная оплата за уровень выполнения нормиро- ванных заданий Премия за сниже- ние трудоемкости продукции или повы- шение производитель- ности труда	Постоянная часть Часовая тарифная ставка рабочего, ум- ноженная на отра- ботанное время В процентах к та- рифному заработку В процентах к та- рифному заработку Переменная часть В процентах к по- стоянной части за- работка В процентах к та- рифному заработку	Рост квалификации. Повышение качества ра- боты. Профессиональ- ное мастерство. Слож- ность труда Освоение смежных профессий и операций. Работа без брака Работа в различных условиях труда Выполнение заданно- го объема работ (в пре- делах 81—100 %) с уче- том выпуска продукции установленного качест- ва Рост производитель- ности труда при высо- ком качестве работ
Оплату по тарифу производят по единой шестиразрядной
сетке, тарификацию работ и рабочих — по отраслевому
тарифно-квалификационному справочнику. Оплата по та-
рифу с доплатой за профессиональное мастерство составляет
55—60 %. Основным условием доплаты за профессиональное
мастерство является работа без нарушения технологии. Эта
доплата установлена в размере 4, 8 или 12 %.
Различия в условиях труда оценивают по комплексу
санитарно-гигиенических и психофизиологических параме-
15 П/р А. В. Ахумова	433
тров на каждом рабочем месте с помощью ЭВМ; доплаты за
условия труда начисляют в следующих размерах, %:
Работы с повышенным коэффициентом использования рабочего
времени.................................................... 4
Работы с высоким коэффициентом использования рабочего вре-
мени или с повышенной тяжестью ............................ 8
Работы с высоким коэффициентом полезного использования ра-
бочего времени, сопряженные с повышенной тяжестью........	12
Работы с вредными условиями труда (горячие, опасные) ...	17
Работы с вредными условиями труда (горячие, опасные), сопря-
женные с высоким коэффициентом полезного использования рабо-
чего времени или с повышенной тяжестью.................... 22
Работы с особо вредными и особо тяжелыми условиями труда. .	27
Высококвалифицированным рабочим устанавливают
оклады до 250 руб. в месяц в пределах выделяемой доли
(до 1 %) планового фонда заработной платы. Опыт ВАЗа
широко распространен на предприятиях всех машинострои-
тельных министерств; он развивается с учетом конкретных
условий производства. Важнейшим условием эффективного
применения системы смешанного характера, сочетающей
достоинства сдельных и повременных форм, является ком-
плексная подготовка по коренному совершенствованию орга-
низации и управления производством на всех уровнях.
13.3.	Системы премирования рабочих
Все виды премий, выплачиваемых рабочим, можно раз-
делить на две группы: единовременные премии (специальные
системы премирования); премии, предусмотренные системой
оплаты труда за основные результаты хозяйственной деятель-
ности (основные системы премирования).
Первая группа включает следующие основные виды пре-
мий: за создание и внедрение новой техники, высококаче-
ственное изготовление и своевременную отгрузку продукции
на экспорт; успехи в социалистическом соревновании; пере-
смотр норм по инициативе рабочих; содействие внедрению
изобретений и рационализаторских предложений; выполне-
ние особо важных и срочных работ; сбор и сдачу промыш-
ленных отходов; разработку и внедрение НОТ.
Все виды единовременных премий назначаются по усмо-
трению администрации и согласованию с профсоюзной орга-
низацией, имеют разовый характер и распределяются в кол-
лективах (бригадах) в условиях полной гласности. При
единовременном премировании коллективов (бригад) рас-
434
пределение этих премий можно осуществлять с использова-
нием коэффициентов трудового участия (КТУ). Они не обя-
зательно должны соответствовать тем значениям КТУ, ко-
торые используют при распределении заработной платы
(приработка и премий, предусмотренных системой оплаты
труда). Состав премируемых по специальным системам
определяется положением о премировании.
Во вторую группу премий, предусмотренных системой
оплаты труда, входят премии за достижение рабочими уста-
новленных технико-экономических показателей; эти премии
определяют расчетным путем. Споры о выплате этих премий
в отличие от премий первой группы рассматривают в комис-
сии по трудовым спорам, профкоме и суде.
Многообразие производственных требований предопре-
деляет множественность показателей и условий премирова-
ния рабочих, предусматриваемых действующими системами
оплаты труда. Показатели премирования должны отражать
конкретные производственные требования. Наряду с пока-
зателями вводятся условия премирования, чтобы полнее
увязать результаты работы данной группы рабочих (бригады,
участка) с факторами, не отражаемыми в показателях пре-
мирования. Премию не выплачивают либо выплачивают
в уменьшенном размере в случае несоблюдения установлен-
ных условий.
К показателям премирования в каждой системе оплаты
труда предъявляют следующие требования: соответствие
показателей конечным результатам работы данной группы
рабочих (например, для крановщиков — отсутствие простоев
у обслуживаемых рабочих из-за ожидания крана); неболь-
шое число (2—3) показателей премирования; взаимоувязка
показателей премирования (например, увеличение выработки
и высокое качество продукции).
Материальное стимулирование эффективных и качествен-
ных результатов производственного процесса, представля-
ющего собой единство средств производства (оборудования,
машин), предметов труда (материалы, энергоносители и т. д.)
и самого труда, обеспечивается комплексным применением
премиальных систем, по указанным элементам производ-
ственного процесса.
Наиболее распространенными показателями премирова-
ния являются: 1) выполнение и перевыполнение производ-
ственных заданий и личных планов, нормированных заданий,
технически обоснованных норм выработки (времени); 2) рост
производительности труда, рост выработки, снижение нор-
15*	435
мируемой трудоемкости изделий, освоение новых норм вы-
работки (времени), обслуживания; 3) улучшение конечных
результатов хозяйственной деятельности бригады, участка,
цеха, производства; 4) повышение качества продукции и
выполняемых работ по сравнению с установленными норма-
тивами и плановыми заданиями — увеличение производства
продукции с государственным Знаком качества, бездефектное
изготовление продукции и сдача ее с первого предъявления;
недопущение брака или сокращение его по сравнению с прош-
лым периодом; соблюдение стандартов и технических усло-
вий; 5) соблюдение технологического режима, параметров,
графиков работы, технических требований; обеспечение
ритмичности производства; соблюдение и сокращение сро-
ков ремонта технологического оборудования; продление
межремонтных сроков его эксплуатации; 6) улучшение ис-
пользования оборудования, повышение коэффициента смен-
ности его работы, сокращение простоев; освоение проектного
уровня использования производственных мощностей и обо-
рудования; 7) экономия сырья, материалов, инструмента,
топлива, энергии и других материальных ценностей по
сравнению с планом (заданием) или установленными нор-
мативами расходования и при обеспечении выпуска продук-
ции необходимого качества; снижение нормируемых потерь
сырья; увеличение выхода годной продукции.
Размеры премии дифференцируют по профессиям и груп-
пам рабочих в зависимости от значимости и сложности вы-
полняемых ими работ. По каждой премиальной системе
устанавливают предельный месячный размер премии. Этот
предел устанавливают и в случае применения совмещенных
систем, при одновременном премировании за выполнение
(перевыполнение) норм (нормированных заданий) и без-
дефектное изготовление продукции.
В некоторых случаях специальными Постановлениями
СМ СССР разрешают выплату премий сверх предельных
размеров, установленных по данной отрасли.
Каждая премиальная система представляет собой поло-
жение, которое включает показатели, условия и исходный
уровень премирования; базы для начисления премий; источ-
ники выплаты премий; размеры (шкалы) премий; круг пре-
мируемых; расчетный период премирования; правила опре-
деления степени выполнения показателей премирования;
правила депремирования; порядок начисления и сроки
выплаты премий; порядок введения, продления, изменения
и отмены премиальной системы.
436
Ниже приведены типовые примеры состава показателей
и шкал премирования рабочих.
. 1. Наиболее распространенными являются системы пре-
мирования за выполнение рабочими личных планов по росту
выпуска продукции и повышению производительности труда.
Эти системы базируются на установлении достаточно напря-
женных планов (нормированных заданий), выполнение и
перевыполнение которых требует дополнительных усилий
и должно материально стимулироваться. В табл. 13.5 и
13.6 показаны примеры построения шкал премирования по
данным показателям.
Таблица 13.5
Шкала премирования за выполнение личных планов выработки
(по сравнению с межотраслевыми, отраслевыми
и другими прогрессивными нормативами трудовых затрат)
Уровень выполне- ния установленных норм, %	Размер премий, % к тарифной ставке		
	за выполнение личного плана	за каждый процент перевыполнения личного плана	максимальный размер премии
100	6	0,2	8
ПО	10	0,2	13
120	14	0,2	17
130 и св.	18	0,2	20
2.	Систему премирования рабочих-сдельщиков за выпол-
нение личных планов в сочетании с высоким качеством работ
широко применяют в машиностроении. В зависимости от
достигнутых результатов и производственных требований,
а также экономической целесообразности диапазоны из-
менения показателей премирования можно варьировать.
В табл. 13.7 представлена одна из применяемых шкал пре-
мирования за указанные показатели, а в табл. 13.8 — за
те же показатели, но с учетом организационно-технических
мероприятий по повышению качества продукции в течение
планового года.
3.	Премию за снижение трудоемкости или повышение
производительности труда в системе оплаты труда на ВАЗе
(табл. 13.9) выплачивают за достижение проектной трудоем-
кости, а по мере ее достижения — за ежегодный прирост
437
производительности труда. Размер премии зависит от до-
стигнутого бригадой коэффициента освоения
^осв ~ Тфакт/^проект,
где ТфаКт» ^проект — соответственно фактическая и проект-
ная трудоемкость, нормо-ч.
Таблица 13.6
Шкала премирования с учетом удельного веса
технически обоснованных норм в общей трудоемкости работ *
Удельный вес заработной платы рабочего, начисленной по тех- нически обоснованным нормам, %	Коэффициент, корректирующий размер премии, начисленной за выполнение установленных показателей
100 90 80 70 60 * При удельном весе заработной шем 60 %, премию уменьшают, но i (тарифной сетки).	1 0,9 0,8 0,7 0,6 платы, начисленной по ТОН, мень» ie ниже 10 % сдельного заработка
4.	Материальное стимулирование рабочих, выступивших
G инициативой по внедрению технически обоснованных норм
и их пересмотру, осуществляют в форме выплаты им едино-
временных вознаграждений в размере не менее 50 % полу-
ченной экономии фонда заработной платы. Рабочим, поддер-
жавшим инициативу по внедрению и пересмотру технически
обоснованных норм труда, производят дополнительную опла-
ту, которая выше, чем при плановом пересмотре. Размеры
дополнительной оплаты должны дифференцироваться в за-
висимости от степени напряженности новых норм, доли
экономии фонда зарплаты, выделяемой на эти цели, и других
производственных особенностей. В табл. 13.10 приведена
примерная шкала дополнительной оплаты за внедрение и
пересмотр норм по инициативе рабочих. В случаях, когда
G этой инициативой и ее поддержкой выступает бригада,
общую еумму вознаграждения, начисленного бригаде, рас-
пределяют с применением КТУ при преимущественном вы-
делении инициаторов этого дела.
438
Таблица 13.7
Шкала премирования ва выполнение личных планов
по росту производительности труда и высокое качество продукции
Продукция, сдаваемая с пер- вого предъявле- ния, % к вы- пуску	Выполнение личного плана по росту производительности труда, %					
	100	100,1 — 103	103,1 — 105	105,1 — 107	107,1 — 108	Св. 108
До 85			Премия не выплачивается			
85,1—90	10	13	16	19	22	25
90,1—95	15	18	22	26	30	35
95,1—100	20	23	27	31	36	40
Таблица 13.8
Шкала премирования за рост выпуска продукции
(производительности труда) и высокое качество продукции с учетом
планируемых организационно-технических мероприятий в плановом году
Продукция, сдавае- мая с первого предъ- явления, % к обще- му выпуску	Коэффициент корректировки размера начисленной премии по кварталам года			
	1	2	3	4
100	1,23	1,21	1,19	1,15
95	1,13	1,11	1,09	1,05
90	1,04	1,03	1,02	1,00
88	1,02	1,01	1,00	0,98
87	1,01	1,00	0,98	0,96
86	1,00	0,98	0,96	0,94
85	0,93	0,96	0,94	0,92
80	0,88	0,86	0,84	0,82
75	0,78	0,76	0,74	0,72
<75		Премия не	выплачивается	
Таблица 13.9
Шкала премирования за снижение трудоемкости
^осв	Премия, % II тарифной ставки	^осв	Премия, % тарифной ставки
Св. 1,40	10	II	1,00	20
1,4—1,31	12	0,99	21
1,3—1,21	14	0,98	22
1,2—1,11	16	0,97	23
1,1—1,00	18	0	0,96	24
1,00	20	j	0,95	25
439
Таблица 13.10
Шкала дополнительной оплаты за пересмотр норм
по инициативе рабочих
Повыше- ние норм выработ- ки при их пере- смотре, %	Период, мес	Размер дополнительной оплаты, % от разницы между расценками по старой и новой нормам			
		При пересмотре по кален- дарному плану		При пересмотре по ини- циативе рабочих	
		технически обоснован- ных норм	опытно-ста- тистических норм	технически обоснован- ных норм	опытно-ста- тистических норм
	1	50	40	70	50
	2	45	35	60	40
До 10	3	40	25	50	30
	4	35	—	40	
	5	—-	—	30	—
	6	—*	—	—	—
	1	60	50	75	50
	2	55	40	65	40
От 10	3	50	30	55	30
цо 20	*	4	35	—	40	—.
	5	30		35	МММ
	6	—	—	30	—
	1	70	50	90	60
	2	60	40	80	50
Сп ОЛ	3	55	30	70	40
	4	50	25	60	30
	5	45	—	50	25
	6	40	—	45	—
Примечания: 1. При внедрении по инициативе рабочих более
прогрессивных технически обоснованных норм, чем нормы, установленные
на основе межотраслевых и отраслевых нормативов, размер дополнительной
оплаты целесообразно повышать на 10—15 %. 2. В условиях массового
и крупносерийного производства, а также при пересмотре технически
обоснованных норм интервалы повышения норм выработки могут быть
приняты иными (например, до 5, от 5,1 до 8 и св. 8 %).
Дополнительная оплата (единовременная или помесяч-
ная) за пересмотр норм по инициативе рабочих входит в рас-
чет среднего заработка, но не ограничивается предельными
отраслевыми размерами премирования. Эта выплата не может
являться причиной уменьшения размеров премий рабочим
по действующим на предприятии положениям.
5.	В целях усиления материальной заинтересованности
работников объединений и предприятий в экономии мате-
440
риальных и топливно-энергетических ресурсов установлены
предельные размеры экономии, направляемой на премиро-
вание работников (табл. 13.11),
Таблица 13.11
Предельные размеры экономии конкретных видов
материальных ресурсов, направляемой на премирование рабочих,
мастеров, технологов, конструкторов
и других инженерно-технических работников
Ресурс	Предель- ный раз- мер эко- номии, % к плано- вой стои- мости	Ресурс	Предель- ный раз- мер эко- номии, % к плано- вой стои- мости
Дизельное автотрак- торное топливо Топливо для транс- портных быстроходных дизелей Моторное топливо средне- и малооборот- ных дизелей Бензин Вторичные топливно- энергетические ресурсы Кокс Другие виды топлива Электрическая энер- гия Увеличение степени компенсации реактив- ной мощности * Предельный разме установлен к сумме скидк! мера надбавки к тарифу, на выплату премий, уста энергоснабжающей орган! денсата.	35 70 75 75 75 25 60 75 75* р средств, и с тарифа 1 ** Предел новлен к с 4зации за 1	Тепловая энергия Конденсат (возврат) Черные металлы Цветные металлы и их сплавы при производ- стве мерных труб, по- ставляемых по теорети- ческой (расчетной) массе Строительные мате- риалы (при производ- стве работ строительны- ми и монтажными ор- ганизациями) Сжатый воздух Вода направляемых на выплату йли сумме экономии от сниже] ьный размер средств, напра :умме, полученной предприя перевыполнение норм возврг	75 75** 50 75 0,4 75 75 премий, ния раз- вляемых (тием от гга кон-
Важнейшим условием разработки и внедрения премиаль-
ных систем по указанным видам материальных ресурсов
является высокий уровень нормирования и точности опре-
деления расхода материальных ресурсов на предприятии.
Должны быть разработаны и утверждены нормы расхода
конкретных видов материальных ресурсов и учет их расхода
с помощью контрольно-измерительных приборов или дру-
гими технически обоснованными методами. В зависимости
441
от этого размеры экономии, выделяемой на премирование,
должны быть дифференцированы по цехам, участкам, бри-
гадам и т. д. Средства, начисленные на премирование за
экономию указанных ресурсов, включают в фонд материаль-
ного поощрения и используют строго по целевому назна-
чению.
Размер экономии за отчетный период определяют по
сравнению с утвержденными технически обоснованными
(среднепрогрессивными) нормами расхода; в случае пере-
расхода материальных ресурсов данного вида в предыдущем
периоде экономия уменьшается на сумму допущенного пере-
расхода, но не более чем на 50 %.
Премии за экономию материальных ресурсов и за дости-
жение норм их расхода выплачивают рабочим сверх пре-
дельных размеров премий, установленных по данной отрасли,
а инженерно-техническим работникам — сверх предельного
размера премии за основные результаты хозяйственной
деятельности. При этом общая сумма премий за экономию
конкретных видов материальных ресурсов и за достижение
норм их расхода не может превышать для одного работника
75 % мерянной тарифной ставки (должностного оклада)
в расчете на квартал.
6.	В целях стимулирования лучшего использования обо-
рудования (площадей), особенно в условиях высокой меха-
низации и автоматизации производственных процессов, при-
меняют системы премирования, в которые в качестве пока-
зателей включают: коэффициент использования оборудова-
ния по времени; коэффициент использования производствен-
ной мощности бригады, участка, цеха; ритмичность выпуска
продукции; эффективность использования оборудования во
2-й и 3-й сменах.
Коэффициент использования станков во времени
^ИСП = (Fp Р Пр)/Р р>
где Fp — располагаемый фонд времени станка (группы обо-
рудования) с учетом сменности за определенный период
(смену, декаду, месяц), ч; Fnp — время простоев станка
(группы, оборудования) по организационно-техническим при-
чинам, ч.
Необходимо обеспечить полный и точный учет исполь-
зования оборудования с помощью современных технических
средств.
В табл. 13.12 приведен пример шкалы премирования по
двум показателям: выполнению технически обоснованных
442
норм в сочетании со степенью использования оборудования.
Иногда коэффициент использования оборудования исполь-
зуется как дополнительный показатель (табл. 13.13).
Таблица 13.12
Шкала премирования за выполнение технически обоснованных норм
в сочетании с высокой степенью использования оборудования
	Процент выполнения норм									
Коэффициент	т	о	ю	о	1Л					
использования	и	04			.	о	о о	иэ	о	ю	S S
закрепленного	S	1	1	1	1		о	о	00	
за рабочим (бри-	о	1 ю	1	1 ш	1 о	7	1	1	1	S
гадой) оборудо- вания	О)			о	о	ю о	о сл	1О ОО	о СО	° S 00 Я
	Размер премии, % к тарифу или						сдельному заработку			
0,70—0,74	30	28	26	24	22	20	18	16	14	12
0,75—0,79	32	30	28	26	24	22	20	18	16	14
0,80—0,84	36	34	32	30	28	26	24	22	20	18
0,85—0,90	40	38	36	34	32	30	28	26	24	22
Таблица 13.13
Шкала корректировки размеров премий
в зависимости от степени использования оборудования
Коэффициент использования оборудования	Увеличение (уменьшение) начи- сленного по основным показателям размера премии (количество пунктов)
0,70—0,74	—6
0,75—0,79	—*4
0,80	0
0,81—0,85	+4
0,85—0,90	4-6
Комплексные системы премирования можно применять
для рабочих-операторов и наладчиков и мастеров
(табл. 13.14). Пониженные коэффициенты загрузки для
наладчиков и мастеров объясняются сложностью обеспечения
высокого уровня использования группы оборудования.
Для стимулирования ритмичности производства (в соче-
тании с другими показателями) в качестве примера может
быть использована шкала, приведенная в табл. 13.15.
443
Таблица 13.14
Шкала премирования рабочих-операторов, наладчиков и мастеров
за повышение использования оборудования
Коэффициент использования оборудования по времени		Размер премии за каждые 0,5 при- роста коэффициента использова- ния оборудования, % к тариф- ной ставке, окладу
для рабочих	для мастеров и наладчиков	
До 0,7 0,71—0,75 0,76—0,8 0,81—0,85 0,86—0,9 0,91—1	До 0,55 0,55—0,6 0,6—0,65 0,65—0,7 0,7—0,75 0,75—0,8 0,8—0,85	Не выплачивается 5 7 9 11 13 15
Таблица 13.15
Шкала премирования за выполнение личных (бригадных) планов
с учетом доли ТОН и ритмичность производства
& Показатель	Доля работ, выполняемых по технически обоснованным нормам, %						
	90 |	85 |	1 80 |	75 |	60 |	50 |	1 До 50
		Размер премии, % к сдельному заработку (тарифной ставке)					
Выполнение месячных личных планов (производ- ственных заданий)	30	28	26	24	22	20	15
Обеспечение ритмичности	До	До	До	До	До	До	До
производства по декадам ме- сяца	40	38	36	34	32	30	22
7.	Премирование рабочих, занятых обслуживанием про-
изводства (вспомогательных рабочих), осуществляют за раз-
личные показатели, непосредственно характеризующие ка
чество их работы.
Рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием оборудова
ния, можно премировать за сокращение сроков ремонта г
наладки оборудования против утвержденного плана прв
высоком качестве работ, ремонт с гарантией; отсутствие
простоев, аварий и брака по их вине; экономию материалов
и инструмента против установленных нормативов; каждыв
444
процент снижения простоев оборудования в плановых ре-
монтах и межремонтном обслуживании оборудования.
Машинистов кранов, водителей электротележек, стропаль-
;Щиков, распределителей работ и других вспомогательных
i рабочих премируют за своевременное выполнение установ-
ленных заданий по бесперебойному обеспечению и обслужи-
ванию рабочих мест на участке (в цехе) материалами, заго-
товками, инструментом, приспособлениями и технической
документацией при условии отсутствия простоев, травма-
тизма, аварий по их вине и других показателей, характери-
зующих качество их работы.
Рабочих транспортных цехов и участков премируют, как
правило, за выполнение заданных объемов погрузочно-
разгрузочных и транспортно-складских работ, сокращение
против установленных норм времени нахождения транспорт-
ных средств на погрузке-выгрузке, уплотненную загрузку
транспортных средств при условии безаварийной работы
обслуживающих машин и механизмов.
Контролеров отдела технического контроля премируют за
обеспечение своевременного контроля качества, коллектив-
ной прйемки продукции, отсутствие рекламаций на выпускае-
мую продукцию, соблюдение инструкций по контролю и т. д.
Премирование контролеров осуществляют независимо от
выполнения плана производства обслуживаемого ими уча-
стка, цеха.
13.4. Источники премирования
и экономическое обоснование премиальных систем
Основными источниками премирования рабочих являются
фонд заработной платы (ФЗП) и единый фонд материального
поощрения (ЕФМП). Премирование производят, как пра-
вило, по результатам работы за месяц. В случае необходимо-
сти руководитель производственного объединения (предприя-
тия) по согласованию с профсоюзным комитетом может уста-
навливать другие периоды премирования. Премии за счет
ФЗП выплачивают рабочим независимо от состояния расхо-
дования фонда заработной платы по участку, цеху, производ-
ственной единице, производственному объединению или
предприятию.
В соответствии с проводимой КПСС политикой по рас-
ширению прав предприятий ФЗП устанавливают предприя-
тию на основе нормативов. ФЗП включает базовый ФЗП;
дополнительный фонд, исчисленный по нормативу прироста
445
за каждый процент (пункт) прироста нормативно-чистой
продукции (НЧП) с учетом доли экономического эффекта
от производства и применения у потребителей новых изде-
лий высшей категории качества.
Базовым фондом является отчетный фонд за вычетом
суммы перерасхода, если таковой был допущен ранее. Нор-
мативы прироста ФЗП сохраняют неизменными до конца
пятилетки и устанавливают исходя из того, что весь прирост
продукции должен быть получен за счет роста производи-
тельности труда и соблюдения планового соотношения
между ростом производительности труда и средней заработ-
ной платы в пятилетием плане. В базовый ФЗП входит
фонд зарплаты для обеспечения рабочей силой новых объек-
тов и мощностей в пределах нормативных сроков освоения
мощностей.
Базовый ФЗП сохраняется при условии, если рост про-
изводительности труда по плану и фактически за год превы-
шает или равен среднегодовому росту производительности
труда за пять лет, предшествующих плановому. При соблю-
дении указанного условия ФЗП базового года уменьшается
за кажф1Й процент снижения производительности труда
по плану и фактически за год против среднегодовых темпов
роста этого показателя за пять лет, предшествующих пла-
новому году, в размере, равном утвержденному нормативу
прироста ФЗП.
Администрации производственных объединений (пред-
приятий) в условиях проводимой КПСС политики по рас-
ширению прав в планировании и хозяйственной деятельно-
сти и усилению их ответственности за конечные результаты
работы предоставлено право устанавливать по согласова-
нию с профсоюзной организацией за счет экономии ФЗП,
исчисленного по утвержденным показателям и нормативам,
повышенные доплаты к тарифным ставкам высококвалифи-
цированным рабочим, занятым на особо ответственных ра-
ботах, за профессиональное мастерство, % к тарифной ставке:
рабочим четвертого разряда — до 16; пятого разряда —
до 20; шестого разряда — до 24; доплаты за совмещение
профессий работникам различных категорий без утвержде-
ния перечня совмещаемых профессий вышестоящими орга-
нами; оклады высококвалифицированным рабочим, занятым
на особо важных и ответственных работах, до 230—250 руб.
в месяц.
В целях более гибкого применения стимулирующих пре-
миальных систем в производственных объединениях создается
446
ЕФМП. Он формируется за счет средств фонда материального
поощрения (ФМП) и других средств, предназначенных на
премирование в соответствии с действующим законодатель-
ством (кроме средств ФЗП): за создание, освоение и внедре-
ние новой техники; высококачественное изготовление и свое-
временную отгрузку продукции на экспорт; выпуск товаров
народного потребления и изделий производственного назна-
чения из промышленных отходов; экономию конкретных
видов материальных ресурсов; сбор и сдачу отходов произ-
водства для вторичного их использования; содействие изоб-
ретательству, рационализации и внедрению промышленных
образцов; ввод в действие производственных мощностей и
объектов строительства; сбор, хранение, сдачу и отгрузку
лома и отходов черных и цветных металлов и другие.
Средства ЕФМП расходуют по смете, рассмотренной и
одобренной трудовым коллективом. Его использование пла-
нируют для входящих в производственное объединение
предприятий и научно-исследовательских институтов по
следующим основным направлениям: премирование за вы-
полнение и перевыполнение плана по установленным си-
стемам премирования и прежде всего за выполнение заданий
и обязательств по поставкам продукции в соответствии
с заключенными договорами; премирование за высококаче-
ственное изготовление и своевременную отгрузку продук-
ции на экспорт; премирование работников за создание,
освоение и внедрение новой техники; премирование за
увеличение производства товаров народного потребления
на 1 руб. ФЗП; премирование по результатам социалистиче-
ского соревнования, итогам смотров и конкурсов, направ-
ленных на повышение эффективности производства; едино-
временное поощрение отдельных работников за выполнение
особо важных производственных заданий; выплата возна-
граждения за общие результаты работы по итогам за год;
оказание единовременной помощи; оплата работникам оче-
редных отпусков в части, соответствующей доле их заработ-
ной платы, выплачиваемой за счет ФМП; выплата премий
и поощрений за другие достижения в работе.
Предприятия (объединения) могут создавать резерв в раз-
мере до 10 % ЕФМП.
Средства ЕФМП, направляемые на текущее премирование
работников за основные результаты хозяйственной деятель-
ности, создание, освоение и внедрение новой техники, по-
ставку продукции на экспорт и другим специальным систе-
мам, используют независимо от источников их формирова-
447
ния на основе заводских положений, утвержденных руково-
дителем по согласованию с профкомом, разработанных на
основании действующих отраслевых типовых положений
о премировании, уточненных с Госкомтруда СССР и ВЦСПС*
Экономическое обоснование любой из вводимых пре->
миальных систем должно включать определение статей
(элементов) себестоимости продукции, которые изменяются
в результате введения премиальной системы; расчет эконо-
мии (роста прибыли), которая может быть получена в ре-
зультате введения премиальной системы; определение доли
экономии, выделяемой из общей суммы на премирование
определенного круга работников; установление базы пре-
мирования верхнего и нижнего пределов и разработка шкалы
премирования.
Примеры расчета эффективности премиальных систем
приведены в работах [2, 3]. Премиальные системы должны
быть гибкими, их элементы следует периодически пересмат-
ривать по мере достижения целей, которые ставились при
внедрении той или иной системы.
13.5.в Организация оплаты труда в бригадах
Оплату труда рабочих бригады осуществляют в соответ-
ствии с действующими тарифными ставками (окладами),
нормами труда, сдельными расценками и положениями об
оплате труда и премировании,
Система оплаты труда рабочих в бригаде должна обеспе-
чивать сочетание их коллективной и личной материальной
заинтересованности в достижении конечных результатов
труда всего коллектива, повышении его производительности
и качества работы, экономном использовании материальных
ресурсов. Начисление всей заработной платы (или ее части)
бригаде нужно осуществлять, как правило, по единому на-
ряду, по конечным (коллективным) результатам работы.
Заработную плату по укрупненным комплексным или опе-
рационным сдельным расценкам за все выполненные членами
бригады работы начисляют бригаде в целом (а не отдельным
рабочим или их группам) и распределяют между ними в со-
ответствии с установленным на предприятии (в бригаде)
порядком. При этом оплату производят за конечные резуль-
таты работы.
Сдельную оплату труда используют в основном в сочета-
нии с премированием за выполнение и перевыполнение уста-
новленных бригаде количественных и качественных показа-
448
телей производственного плана (задания). Размеры премий
следует дифференцировать в зависимости от прогрессивности
применяемых норм труда. При повременной оплате труда
следует применять нормированные задания (нормы обслужи-
вания, нормативы численности) с премированием за их
качественное и своевременное выполнение.
Премирование коллектива бригады за количественные и
качественные показатели работы необходимо производить
в соответствии с положениями, разработанными на основе
отраслевых типовых положений о премировании за основные
результаты хозяйственной деятельности и с учетом рекомен-
даций по разработке, организации и стимулированию выпол-
нения пятилетних и годовых личных (бригадных) производ-
ственных планов рабочих.
За совмещение профессий и выполнение установленного
объема работ с меньшей численностью отдельным или всем
членам бригады могут быть установлены доплаты к тарифным
ставкам или окладам в соответствии с действующим положе-
нием.
На установление указанных доплат может быть исполь-
зована.вся экономия ФЗП, полученная в результате высво-
бождения работников по сравнению с межотраслевыми и
отраслевыми нормативами трудовых затрат, а также по срав-
нению с местными нормативами, превышающими по своему
уровню межотраслевые (отраслевые) нормативы. В бригадах,
созданных на предприятиях, которые перешли на работу
по опыту Щекинского химического комбината, при высво-
бождении работников по сравнению с нормативами, напря-
женность которых ниже межотраслевых или отраслевых,
а также против фактической численности на работах, где
нормативы еще не установлены, на указанные доплаты и
вознаграждения может быть израсходовано до 70 % эконо-
мии. Кроме того, для членов бригад используют и другие
доплаты (за работу в ночное время, сверхурочные работы
и т. д.), а также иные формы материального поощрения, уста-
новленные законодательством.
При освоении бригадами новых норм выработки, времени
и обслуживания, установленных в связи с пересмотром дей-
ствующих норм на основе внедрения организационно-тех-
нических мероприятий, а также взамен устаревших норм,
может быть использована часть средств полученной в связи
с этим экономии ФЗП для дополнительной оплаты труда
рабочих в течение 3—6 мес после внедрения новых норм.
При внедрении технически обоснованных норм труда и
449
их пересмотре по инициативе бригады ей выплачивают едино-
временное вознаграждение не менее 50 % экономии ФЗП
в порядке, предусмотренном действующими положениями.
Распределение коллективного заработка между членами
бригады производят в соответствии с присвоенными рабо-
чим тарифными разрядами и фактически отработанным вре-
менем. Существует два метода распределения коллективного
заработка между членами бригады.
Общий сдельный заработок (включая премию) бригады
распределяют между ее членами:
1) методом «коэффициента приработка» по формуле
i=i
где Зсд t — сдельный заработок с премией г-го рабочего
бригады, руб.; Зсд.бР — общий сдельный заработок бригады
(включая премию) за определенный период, руб.; 4t — отра-
ботанное i-M рабочим табельное время, ч; Tt — часовая
тарифная ставка i-ro рабочего, руб.; т — число рабочих
в бригаде;
2) методом часо-коэффициентов по формуле
О	3СД, бр А у.
Е kliTi
i=l
Оба метода дают одинаковый результат при условии,
что заработную плату всех рабочих бригады рассчитывают
по одной тарифной сетке. Если в бригаду входят рабочие,
оплачиваемые по тарифным сеткам с разными диапазонами
и неодинаковыми тарифными коэффициентами для одних
и тех же разрядов, то следует пользоваться только 1-м
методом.
В целях более полного учета индивидуального вклада
каждого рабочего в результаты коллективного труда бригады
по решению ее общего собрания могут быть применены
коэффициенты трудового участия (КТУ).
Коэффициент трудового участия представляет собой обоб-
щенную количественную оценку реального вклада каждого
рабочего бригады в результаты ее коллективного труда
в зависимости от индивидуальной производительности и
качества работы. При установлении КТУ рекомендуется
учитывать фактическое совмещение профессий и расширение
450
зон обслуживания, выполнение более сложных работ и ра-
бот отсутствующего рабочего, помощь в работе другим
членам бригады, соблюдение трудовой, производственной
дисциплины и другие факторы. Порядок определения и при»
менения КТУ устанавливают бригаде в соответствии с дей-
ствующим на предприятии положением, утвержденным ру-
ководителем предприятия по согласованию с профкомом.
Для определения личного вклада каждого рабочего
в результаты коллективного труда следует организовать,
где это возможно, учет выполнения показателей, дающих
основание для повышения или понижения КТУ. С учетом
КТУ можно распределять сдельный приработок; все виды
коллективных премий и материального поощрения; эконо-
мию ФЗП, полученную в результате высвобождения пер-
сонала и не использованную на доплаты за совмещение
профессий, расширение зон обслуживания и увеличение
объемов выполняемых работ; единовременное вознаграждение
за пересмотр норм по инициативе бригады и другие виды
коллективной оплаты.
Распределение этих видов заработка производят по
формуле
(I т	\
3Ъ}„а1^Ч1Т1К.ТуДч1Т1КТУь
I	/
где Звр. п — сумма коллективного приработка и премии
(без тарифного заработка), подлежащая распределению с при-
менением КТУ, руб.; KTyt — фактический КТУ i-ro ра-
бочего.
Базовый КТУ равен единице. Фактический КТУ каждому
члену бригады устанавливается коллективом (советом) бри-
гады равным базовому, большим или меньшим его в зави-
симости от индивидуального реального вклада рабочего
в общие результаты в соответствии с факторами, перечислен-
ными выше, и с учетом их значимости.
При распределении с применением КТУ коллективной
премии и сдельного приработка КТУ колеблется от 0 до 2.
При снижении КТУ за производственные упущения, про-
гулы и другие нарушения, за которые законодательством
предусмотрено лишение премии полностью или частично,
размер уменьшения в связи с этим заработной платы не
может превышать сумму начисленной данному рабочему
премии.
Минимальный размер заработной платы члена бригады
не может быть ниже размера тарифной ставки за отработан-
451
ное время, за исключением случаев, предусмотренных тру-
довым законодательством (при невыполнении норм вы?
работки, браке продукции и простое),
При создании бригад из рабочих с различной квалифи-
кацией и производительностью труда по опыту отдельных
предприятий временно для каждого члена бригады рассчиты-
вают коэффициент, отражающий уровень его заработной
платы, сложившейся за предшествующий период (3—6 мес).
Численное значение k определяется как частное от деления
среднемесячной заработной платы (без учета выплат, пре-
дусмотренных ниже) на сто.
Администрация и профкомы цехов и предприятий систе-
матически анализируют порядок установления и приме-
нения КТУ и на этой основе разрабатывают мероприятия
и дают рекомендации бригадам по повышению эффективности
его использования. Возникающие в отдельных случаях раз-
ногласия по применению КТУ разрешают на общем собрании
членов бригады, а при несогласии с его решением — в по-
рядке, установленном трудовым законодательством.
Доплату за работу в ночное и сверхурочное время, за
работу в праздничные дни, до среднего заработка, за руко-
водство бригадой, надбавки за профессиональное мастер-
ство, за работу с личным клеймом (пользуются отдельные
члены бригады), оплату за время выполнения государствен-
ных или общественных обязанностей и другие производят
в установленном порядке и не включают в общий заработок
бригады. Премии за звание «Лучший рабочий по профессии»,
по итогам социалистического соревнования, за рационали-
зацию и изобретательство и другие разовые премии также
не включают в общий заработок бригады.
В декабре 1983 г. СМ СССР и ВЦСПС принято Постанов-
ление «О мерах по дальнейшему развитию и повышению
эффективности бригадной формы организации и стимулиро-
вания труда в промышленности». В нем, в частности, пре-
доставлено право министерствам по согласованию с соответ-
ствующими профсоюзными органами разрешать производ-
ственным объединениям и предприятиям промышленности
в пределах установленных им фондов заработной платы:
повышать бригадирам из числа рабочих, не освобожденным
от основной работы, действующие размеры доплат за руко-
водство бригадой, переведенной на хозяйственный расчет
(бригадный подряд), а также за руководство бригадой чис-
ленностью более 15 чел. до 2 % суммы заработной платы
бригады (без учета премии), но не свыше 40 руб. в месяц.
452
Доплаты в повышенном размере производят при условии
выполнения бригадой производственных заданий и обеспе-
чения высокого качества выпускаемой продукции; вводить
доплату звеньевым из числа рабочих, не освобожденным от
основной работы, при численности звена 5 и более человек
в размере 50 % доплаты, предусмотренной для бригадира,
при условии выполнения бригадой производственных зада-
ний и обеспечения высокого качества выпускаемой продук-
ции; устанавливать мастерам производственных участков,
а также инженерам по организации и нормированию труда
за высокую квалификацию и осуществление мероприятий
по повышению производительности труда надбавки в раз-
мере до 50 % должностного оклада за счет экономии ФЗП,
полученной в результате внедрения бригадной формы орга-
низации труда.
Производственным бригадам в промышленности, находя-
щимся на сдельной оплате труда, предоставлено право уве-
личивать доплату ученикам сверх размеров, установленных
действующими положениями. Размер увеличения этих доплат
определяется коллективом бригады с учетом вклада ученика
в общие результаты работы и в пределах сдельного заработка
бригады.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.	Баткаев Р. А., Гоберман А. М. Совершенствование оплаты труда
в машиностроении. М.: Машиностроение, 1981. 176 с.
2.	Гурьянов С. X., Поляков И. А., Ремизов К. С. Справочник эко-
номиста по труду (методика расчетов по экономике труда на промыш-
ленных предприятиях) — 5-е изд., доп. и перераб.—М.: Экономика,
1982. 264 с.
3.	Материальное и моральное стимулирование пересмотра норм труда
по инициативе рабочих: Методические рекомендации. М.: НИИтруда,
1981. 27 с.
4.	Материальное стимулирование работников предприятий промыш-
ленности за улучшение использования оборудования: Методические ре-
комендации. М.: НИИтруда, 1982. 72 с.
5.	Опыт ВАЗа по совершенствованию управления производством,
организации, нормирования и оплаты труда: Учебно-методическое посо-
бие для системы повышения квалификации. — М.: ВНМцентр, 1981.
6.	Ракоти В. Д. Совершенствование организации премирования в про-
мышленности. М.: Экономика, 1983. 192 с.
7.	Рекомендации по развитию бригадной формы организации и сти-
мулирования труда рабочих на предприятиях машиностроения и металло-
обработки. М.: Госкомтруда СССР и секретариат ВЦСПС, 1981. 12 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие................................................... 3
Глава 1. Основы нормирования труда............................ 9
1.1.	Сущность и задачи нормирования труда ...	—
1.2.	Производственный процесс и его структура . .	11
1.3.	Классификация затрат рабочего времени ...	12
1.4.	Нормы труда и их виды ..................... 14
1.5.	Методы изучения затрат рабочего времени . .	15
*	1.5.1. Индивидуальная фотография рабочего вре-
мени .................................................. —
1.5.2.	Групповая фотография	рабочего времени	17
1.5.3.	Самофотография .....................   20
1.5.4.	Бригадная фотография и фотография
рабочего времени многостаночника ...	21
1.5.5.	Хронометраж........................... 24
1.5.6.	Фотохронометраж....................... 28
1.6.	Методы установления норм труда.............. —
1.7.	Методы разработки нормированных заданий . .	31
1.8.	Нормативные материалы для нормирования
труда.........................................    33
1.8.1.	Определение и классификация........	—
1.8.2.	Требования к нормативным материалам	36
1.9.	Разработка нормативных материалов для норми-
рования труда............................. .	37
1.9.1.	Общий порядок разработки нормативных
материалов.................................... —
1.9.2.	Методы обработки исходных данных при
разработке нормативов ....................... 40
1.10.	Микроэлементные системы нормативов	времени	49
1.10.1.	Сущность микроэлементного нормиро-
вания ........................................ —
1.10.2.	Виды и характеристика микроэлемент-
ных нормативов............................... 51
1.11.	Нормирование в условиях бригадных форм орга-
низации труда..................................... 56
Список литературы............................................ 60
454
Глава 2. Основные положения по разработке укрупненных
нормативов времени............................................ 61
2.1.	Общая характеристика укрупненных норма-
тивов ............................................ —
2.2.	Основные принципы построения укрупненных
нормативов....................................... 71
2.3.	Общий порядок разработки укрупненных нор-
мативов времени . ............................... 72
2.3.1.	Порядок разработки нормативов вре-
мени на технологические	переходы ...	73
2.3.2.	Использование планируемого факторного
эксперимента при разработке укрупнен-
ных нормативов................................ 79
2.3.3.	Однострочные нормативы трудоемкости
технологических переходов .................... 80
2.3.4.	Уплотненно-строчные нормативы трудо-
емкости станочных работ ...................... 86
2.4.	Корректирование укрупненных нормативов
при изменении условий обработки................	87
Список литературы............................................. 90
Глава 3. Нормирование заготовительных работ................... 91
3.1.	Литейные работы............................... —
3.1.1.	Приготовление смесей ................. 92
3,1.2.	Изготовление стержней ................ 94
3.1.3.	Изготовление литейных форм ........... 98
3.1.4.	Заливка металла в формы ............. 100
3.1.5.	Выбивка форм и стержней. Очистка и об-
рубка отливок................................ 103
3,2.	Кузнечно-штамповочные работы................ 105
3.2.1.	Свободная ковка под молотами ....	—
3.2.2.	Горячая штамповка.................... 112
3.3.	Холодная штамповка.......................... 116
3.4.	Раскрой на гильотинных ножницах............. 126
3.5.	Сварка...................................... 132
3.5.1.	Дуговая сварка......................... —
3.5.1.1.	Ручная дуговая сварка и сварка
в защитном газе........................ 134
3.5.1.2.	Полуавтоматическая и автомати-
ческая сварка под флюсом и
в защитном газе........................ 137
3.5.2.	Газовая сварка....................... 139
3.5.3.	Контактная сварка.................... 143
Список литературы............................................ 149
Глава	4.	Нормирование станочных работ .................. 150
.	4.1. Основные положения по нормированию станоч-
4.2.	Особенности нормирования работ на станках
с ЧПУ........................................... 153
4.3.	Особенности нормирования механической обра-
ботки крупногабаритных деталей . ............... 169
455
4.4.	Нормирование труда при многостаночном об-
служивании ..................................... 179
4.4.1.	Основные соотношения для расчета оп-
тимальных норм обслуживания и числен-
ности ...................................... 180
4.4.2.	Методика расчета оптимальных норм об-
служивания и численности ..................  183
4.4.3.	Расчет длительности операций и норм
времени при многостаночной работе	. . .	190
4.4.4.	Особенности нормирования труда много-
станочников на участках мелкосерий-
ного производства........................... 191
Список литературы............................................. 194
Глава 5. Нормирование электрофизикохимических и комби-
нированных методов обработки ................................. 195
5.1.	Общая характеристика методов ................. —
5.2.	Методы, основанные на тепловом воздействии
на обрабатываемую поверхность................... 198
5.2.1.	Электроискровая обработка ............. 203
5.2.2.	Электроконтактная обработка ........... 207
5.3.	Методы, основанные на электрохимическом воз-
действии на обрабатываемую деталь (ЭХО) . . .	209
5.3.1.	Электрохимическое полирование ....	212
5.3.2.	Анодно-механическая обработка ....	213
*	5.4. Ультразвуковая обработка (УЗО) ............. 214
5.5. Светолучевая (лазерная) обработка (СЛО) . . .	216
Список литературы...........................................   220
Глава 6. Нормирование сборочно-монтажных работ.............	221
6.1.	Слесарно-сборочные работы....................  —
6.2,	Электромонтажные работы..................... 230
6.3.	Намоточные работы........................... 237
Список литературы............................................. 248
Глава 7. Нормирование труда рабочих по обслуживанию про-
изводства .................................................... 249
7.1.	Основные положения по нормированию труда
вспомогательных рабочих........................... —
7.2.	Нормирование труда наладчиков............... 251
7.3.	Нормирование труда слесарей и электриков
по ремонту технологического оборудования . . .	256
7.4.	Нормирование работ по обеспечению рабочих
мест инструментом и материалами................. 261
7.5.	Нормирование труда контролеров.............. 270
7.6.	Нормирование труда слесарей по ремонту тех-
нологической оснастки и моделей ................ 274
7.7.	Нормирование транспортных и погрузочно-раз-
грузочных работ ................................ 276
7.8.	Нормирование труда по уборке помещений . . .	277
Список литературы............................................. 280
456
Глава 8. Нормирование труда служащих......................... 281
8.1.	Нормы и нормативы по труду служащих ...	—
8.2.	Нормирование труда служащих, занятых кон-
структорской и технологической подготовкой
производства . ................................. 282
8.3.	Нормирование труда служащих, занятых ли-
нейным руководством, в экономических и ад-
министративно-хозяйственных службах ....	298
Список литературы..........................................   304
Глава 9. Механизация и автоматизация нормирования труда	306
9.1.	Области применения вычислительной техники
в нормировании труда .............................. —
9.2.	Расчет параметров режимов резания и норм
времени ....................................... 310
9.2.1.	Информационное обеспечение .......... 311
9.2.2.	Кодирование информации............... 313
9.2.3.	Формирование исходных данных ...»	317
9.2.4.	Разработка алгоритмов...............  320
9.2.5.	Организация расчетов. Выходные доку-
менты ...................................... 324
9.3.	Разработка нормативов времени............... 329
9.4.	Расчет норм обслуживания и численности . . ,	337
Список литературы...........................................  338
Глава 10. Психофизиологическое обоснование норм труда. . .	339
10.1.	Физиологические основы рациональной орга-
низации рабочих мест.............................. —
10.2.	Скоростные возможности человека и утомление
как психофизиологические критерии норм
труда............................................ 342
10.3.	Учет психофизиологических и санитарно-ги-
гиенических факторов для научного обоснова-
ния норм труда .................................. 349
10.3.1.	Производственная	пыль............. 354
10.3.2.	Загрязнение воздушной среды вред-
ными веществами..................... 356
10.3.3.	Производственный шум, инфра- и
ультразвук................................. 357
10.3.4.	Производственная	вибрация.........	360
10.3.5.	Промышленное	освещение	......	363
10.4.	Количественная оценка тяжести работ . . .	365
Список литературы.......................................... 373
Глава 11. Использование норм труда в экономических расчетах 375
11,1. Состав и области применения норм и нормати-
вов труда и заработной платы ................................... —
11,2.	Планирование труда и заработной платы. .	382
11,3.	Производственная мощность и нормирование	387
11.4.	Использование норм труда в оперативно-про-
изводственном планировании ...................... 393
11.5.	Нормы труда в технико-экономическом обосно-
вании новой техники, изобретений и рацио-
нализаторских предложений ....................... 399
Список литературы ............................................ 401
457
Глава 12. Управление нормированием труда..................... 402
12.1,	Цели и задачи управления нормированием
труда.............................................. —
12.2.	Планирование, учет, отчетность и контроль
выполнения работ по повышению уровня нор-
мирования труда................................. 409
12.3.	Организация работ по установлению новых,
пересмотру действующих и внедрению тех-
нически обоснованных норм труда...............	413
12.4.	Аттестация уровня нормирования труда	...	416
Список литературы............................................ 419
Глава 13. Материальное и моральное стимулирование труда . .	420
13.1.	Тарифная система........................... —.
13.2.	Формы и системы оплаты труда ............. 429
13.2.1.	Сдельная оплата труда.............. 430
13.2.2.	Повременная оплата труда .......... 431
13.2.3.	Системы, сочетающие элементы сдель-
ной и повременной форм оплаты труда 432
13.3.	Системы	премирования рабочих.............. 434
13.4.	Источники премирования и экономическое обос-
нование	премиальных систем................ 445
13.5.	Организация оплаты труда в	бригадах ....	448
Список литературы............................................ 453
Справочник специалиста
Анатолий Владимирович АХУМОВ
Борис Михайлович ГЕНКИН
Николай Юрьевич ИВАНОВ и др.
СПРАВОЧНИК
НОРМИРОВЩИКА
Редактор Л. Пинскер
Художественный редактор С. С. Венедиктов
Технический редактор Т. П, Малашкина
Корректоры: 7\ Н. Гринчук-, И, Г» Иванова
Переплет художника А. А. Парушкина
ИБ № 4465
Сдано в набор 03.12.85. Подписано в печать 01.12.86. М-14919.
Формат 84Х1°8,/$2. Бумага типографская № 2.
Гарнитура литературная. Печать высокая.
Усл, печ, л. 24,36. Усл. кр.-отт. 25,20. Уч.-изд, л. 26,83.
Тираж 150 000 экз. (2-й завод 100 001 —150 000 экз). Заказ 285. Цена 1 р. 70 к.
Ленинградское отделение ордена Трудового Красного Знамени
издательства ^Машиностроение»,-
191065,- Ленинград^ ул. Дзержинского, 10
Ленинградская типография № 6 ордена Трудового Красного Знамени
Ленинградского объединения ^Техническая книга» им. Евгении Соколовой
Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР
по делам издательств; полиграфии и книжной торговли.
193144, г. Ленинград; ул. Моисеенко; 1Q