Автор: Болбас М.М.
Теги: машиностроение автомобили
Текст
Содержание
Введение------------------------------------------------------------ 8
РАЗДЕЛ 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОТРАНСПОРТНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ, СТАНЦИЙ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И АВТОЗАПРАВОЧНЫХ СТАНЦИЙ------------------------------------- 11
1. Порядок проектирования автотранспортных предприятий
и технико-экономическое обоснование исходных данных
для проектирования-------------------------------------------- 12
1.1. Порядок проектирования автотранспортных предприятий--------- 12
1.2. Технико-экономическое обоснование исходных данных
для проектирования автотранспортных предприятий------------ 16
1.2.1. Методы обоснования исходных данных--------------- 16
1.2.2. Расчет объема перевозок грузов и пассажиров------------20
1.2.3. Выбор подвижного состава -------------------------26
1.2.4. Обоснование потребного количества единиц подвижного
состава и места размещения автотранспортного
предприятия----------------------------------------------- 32
1.2.5. Определение количества автомобилей,
обслуживаемых на БЦТО и СТО------------------------------- 37
1.2.6. Оптимизация кооперированного технического
обслуживания и текущего ремонта автомобилей
в агропромышленном производстве------------------------- 39
2. Технологический расчет автотранспортного предприятия--------47
2.1. Расчет производственной программы, объема работ
и численности работающих-------------------------------------47
2.1.1. Выбор исходных данных для расчета
производственной программы и объема работ---------------------47
2.1.2. Расчет производственной программы
по техническому обслуживанию------------------------------ 56
2.1.3. Расчет годового объема работ по техническому обслуживанию
и текущему ремонту и вспомогательных работ----------------61
2.1.4. Распределение работ по техническому обслуживанию,
текущему ремонту и вспомогательных по месту
выполнения---------------------------------------------- 65
2.1.5. Определение численности производственных рабочих------- 66
2.1.6. Определение численности вспомогательных рабочих,
водителей, инженерно-технических работников и служащих----67
2.2. Расчет количества постов и поточных линий------------- 72
2.2.1. Расчет количества постов и поточных линий ЕО----- 72
2.2.2. Расчет количества постов и линий ТО и диагностирования-77
2.2.3. Расчет количества постов текущего ремонта-------- 78
2.2.4. Расчет числа мест ожидания перед техническим
обслуживанием и текущим ремонтом и мест хранения
подвижного состава--------------------------------------- 80
2.2.5. Расчет количества постов контрольно-пропускного пункта—80
2.3. Определение потребности в технологическом оборудовании----81
2.4. Оценка механизации производственных процессов
технического обслуживания и текущего ремонта----------------83
2.5. Расчет площадей помещений---------------------------------86
2.5.1. Расчет площадей производственных помещений----------86
2.5.2. Расчет площадей складских помещений-----------------90
2.5.3. Расчет площадей вспомогательных помещений--------101
2.5.4. Расчет площади зоны хранения подвижного состава--101
3. Генеральный план и планировка автотранспортного предприятия --102
3.1. Основные требования к планировке----------------------102
3.2. Генеральный план автотранспортного предприятия--------102
3.3. Объемно-планировочные решения зданий АТП--------------117
3.4. Планировка участков-----------------------------------148
3.5. Проектирование закрытых стоянок автомобилей-----------162
3.6. Проектирование вспомогательных помещений--------------167
4. Охрана труда и окружающей среды-----------------------------168
4.1. Пожарная безопасность --------------------------------168
4.2. Санитарно-гигиенические требования--------------------176
4.3. Мероприятия по защите окружающей среды----------------184
4.4. Техническая эстетика----------------------------------185
4.5. Специальные требования к проектированию предприятий по
обслуживанию газобаллонных автомобилей --------------------187
5. Технико-экономическая оценка проекта автотранспортного
предприятия----------------------------------------------------192
6. Технологическое проектирование станций технического
обслуживания автомобилей--------------------------------------215
6.1. Парк легковых автомобилей, принадлежащих гражданам,
и особенности их эксплуатации -----------------------------215
6.2. Система и организация технического обслуживания
и ремонта автомобилей, принадлежащих гражданам-------------221
6,3. Функции и классификация станций технического обслуживания-223
6.4. Схема производственного процесса и структура
станции технического обслуживания автомобилей --------------224
6.5. Исходные данные для проектирования станций
технического обслуживания автомобилей-----------------------229
6.6. Обоснование типа и мощности городских и дорожных
станций технического обслуживания автомобилей --------------230
6.7. Расчет годового объема работ и числа постов городских и
дорожных станций технического обслуживания автомобилей — 232
6.8. Расчет численности работающих и площадей производственных,
складских и вспомогательных помещений станций технического
обслуживания автомобилей--------------------------------------243
4
6.9. Основные требования и рекомендации
к планировочным решениям при проектировании станций
технического обслуживания автомобилей-----------------248
6.10. Расчет площадей административных и бытовых помещений — 270
6.11. Основные показатели и оценка проектных решений
станций технического обслуживания автомобилей--------279
7. Основы проектирования автозаправочных станций ------------284
7.1. Роль и классификация автозаправочных станций----------284
7.2. Основные требования к проектированию автозаправочных
станций---------------------------------------------------291
7.3. Расчет и планировочные решения автозаправочных станций — 304
РАЗДЕЛ II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ--------------------------------------------------313
8. Общие положения проектирования авторемонтных предприятий — 314
8.1. Современное состояние и технико-экономическое значение
развития авторемонтного производства-----------------------314
8.2. Задачи, решаемые при проектировании
авторемонтных предприятий---------------------------------316
9. Последовательность проектирования. Состав проекта
авторемонтного предприятия--------------------------------- 319
9.1. Состав и содержание документов проектирования АРП-----319
9.2. Стадии проектирования и состав проекта----------------320
10. Прогнозирование развития авторемонтных предприятий-------322
10.1. Методы инженерного прогнозирования------------------322
10.2. Прогнозирование потребности в капитальных
ремонтах автомобилей и их составных частей ----------322
10.3. Моделирование системы авторемонтного производства---327
10.3.1 Общие понятия о моделировании системы
авторемонтного производства---------------------327
10.3.2. Моделирование системы авторемонтных
предприятий одинаковой специализации------------330
11. Содержание и последовательность разработки
технологической части проекта ------------------------------333
11.1. Методы и порядок проектирования АРП-----------------333
11.2. Структура предприятия и методы организации
технологического процесса---------------------------------334
11.3. Режим работы и расчет годовых фондов времени
рабочих, оборудования и рабочих постов ---------------336
11.4. Определение годовой производственной программы
авторемонтного предприятия--------------------------------338
11.5. Расчет трудоемкости ремонтируемого объекта----------343
11.6. Определение годового объема работ-------------------347
11.7. Определение количества работающих на предприятии ---348
12. Методика расчета технологического оборудования-------------353
12.1. Классификация технологического оборудования АРП-------353
12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов
производственных участков основного производства...........— 354
12.2.1. Методы расчета количества оборудования---------354
12.2.2. Расчет количества оборудования по трудоемкости
(станкоемкости) объектов ремонта-----------------------354
12.2.3. Расчет количества оборудования по физическим
параметрам объектов ремонта----------------------------357
12.2.4. Определение количества технологического оборудования
по продолжительности технологических операций----------371
12.3. Расчет поточных линий--------------------------------373
12.4. Расчет площадей производственных участков------------375
13. Объемно-планировочные решения производственных участков
основного производства----------------------------------------379
13.1. Технологические требования к планировочным решениям
производственных участков ---------------------------------379
13.2. Планировочные решения участков разборочно-моечного
и сборочного цехов-----------------------------------------380
13.2.1. Разборочно-моечный участок---------------------380
13.2.2. Участок сборки и испытания агрегатов-----------385
13.2.3. Участок сборки автомобилей---------------------386
13.2.4. Участок испытания и доукомплектования двигателей — 387
13.3. Планировочные решения производственных участков цеха
ремонта кузовов--------------------------------------------392
13.4. Планировочные решения производственных участков цеха
восстановления и изготовления деталей----------------------393
13.4.1. Участок восстановления базовых и основных деталей
силовых агрегатов--------------------------------------393
13.4.2. Сварочно-наплавочный участок-------------------394
13.4.3. Гальванический участок-------------------------394
13.4.4. Кузнечно-рессорный участок---------------------395
14. Проектирование участков вспомогател ьного производства----398
14.1 Проектирование инструментального участка-------------398
14.2. Проектирование участков главного механика -----------403
14.3. Проектирование лабораторий и заводоуправления--------408
14.4. Расчет площадей административно-бытовых помещений----411
15. Проектирование системы внутризаводского транспорта---------412
15.1. Классификация и характеристика средств внутризаводского
транспорта ------------------------------------------------412
15.2. Характеристика транспортного оборудования------------412
15.3. Характеристика подъемно-транспортного оборудования—...417
15.4. Выбор типа и расчет количества средств
внутризаводского транспорта--------------------------------419
6
16. Проектирование складов-------------------------------------423
16.1. Состав и характеристика складов авторемонтного предприятия — 423
16.2. Расчет площадей складских помещений-------------------425
17. Объемно-планировочные решения авторемонтных
предприятий----------------------------------------------------431
17.1. Разработка компоновочного плана производственного
корпуса------------------------------------------------------431
17.2. Разработка генерального плана авторемонтного предприятия -434
17.3. Строительные требования к объемно-планировочным
решениям----------------------------------------------------437
17.4. Противопожарные и санитарные требования
к проектированию зданий АРП-------------------------------- 439
18. Расчет потребности предприятия в энегоресурсах-------------444
18.1. Определение потребности АРП в электроэнергии --------444
18.2. Определение необходимого количества сжатого воздуха--446
18.3. Определение необходимого количества
производственного пара--------------------------------------449
18.4. Расчет потребности в ацетилене, кислороде и природном газе — 449
18.5. Организация водоснабжения и определение расхода воды--451
19. Технико-экономическая оценка проекта ---------------------456
19.1. Расчет капитальных вложений на строительство
или реконструкцию предприятия-------------------------------456
19.2. Расчет издержек производства-------------------- --458
19.3. Определение размера дохода подразделения -------------460
19.4. Расчет экономической эффективности
проектируемого подразделения--------------------------------461
19.5. Определение экономической эффективности реконструкции
подразделений авторемонтного предприятия--------------------462
19.6. Технико-экономические показатели авторемонтного предприятия — 463
Приложение 7. Нормативы ТО и ТР подвижного состава
и коэффициенты их коректирования---------------------------469
Приложение 2. Нормативная ширина внутригаражного проезда в зонах
технического обслуживания, ремонта и хранения автомобилей--480
Приложение 3. Распределение трудоемкости капитального ремонта
автомобилей и агрегатов по составным частям и видам работ-486
Приложение 4. Условные изображения элементов зданий,
сооружений и конструкций (по ГОСТ 21.107-78)---------------498
Приложение 5. Удельные показатели на один капитальный ремонт
автомобилей и агрегатов -----------------------------------509
Приложение 6. Нормы расхода запасных частей и материалов
на капитальный ремонт автомобилей и агрегатов--------------516
Приложение 7. Нормы размещения оборудования
на производственных участках-------------------------------519
Литература----------------------------------------------------525
7
Введение
Эффективность использования подвижного состава автомобильно-
го транспорта во многом зависит от степени развития и условий функ-
ционирования производственно-технической базы (ПТБ) предприятий
автомобильного транспорта, которая должна обеспечивать требуемый
уровень технической готовности подвижного состава. Уровень разви-
тия ПТБ существенно влияет на такие показатели работы автотранспор-
тных предприятий (ДТП), как коэффициент технической готовности, рас-
ходы на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей на
единицу пробега.
Анализ состояния ПТБ предприятий автомобильного транспорта
Беларуси показывает, что оно во многих случаях не соответствует нор-
мативному уровню: недостаточно производственных площадей, низок
уровень механизации технологических процессов технического обслу-
живания и ремонта. ПТБ автотранспортных предприятий в своем разви-
тии отстает от требований, обуславливаемых изменениями в структуре
парка подвижного состава (массовый выпуск крупнотоннажных авто-
мобилей и автопоездов).
Серьезным недостатком, характерным для автомобильного транс-
порта, является, наряду с отставанием в развитии, и невысокая степень
использования имеющейся ПТБ.
Основные причины низкого уровня развития и использования ПТБ:
наличие в системе автомобильного транспорта большого количе-
ства мелких комплексных ДТП, ПТБ которых, как правило, неприспо-
соблена для широкого применения современных технологических про-
цессов и оборудования;
значительный удельный вес смешанных ДТП, а также большая раз-
номарочность подвижного состава.
Интенсивный рост числа легковых автомобилей индивидуального
пользования в последние годы привел к тому, что потребность в услу-
гах автосервиса этой категории подвижного состава не удовлетворяет-
8
ся в полной мере. Для поддержания парка легковых автомобилей инди-
видуальных владельцев в технически исправном состоянии необходи-
мо совершенствовать и развивать ПТБ станций технического обслужи-
вания (СТО), автозаправочных станций (АЗС) и т.д,.
В развитии авторемонтного производства страны важную роль сыг-
рала целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ре-
сурса рам, кабин и кузовов, что способствовало резкому снижению
объемов капитального ремонта полнокомплектных автомобилей. Эта тен-
денция вызывает изменение функций авторемонтных предприятий (АРП),
которые становятся преимущественно предприятиями по капитальному
ремонту агрегатов.
Наряду с развитием традиционных ведомственных АРП, производ-
ственные объединения автомобильной промышленности внедряют фир-
менные системы обслуживания и ремонта новых моделей.
В соответствии с такими тенденциями в сфере авторемонтного про-
изводства основными задачами его дальнейшего развития и совершен-
ствования являются:
- повышение технического уровня действующих АРП, углубление
их специализации и развитие производственных связей по кооперации;
- увеличение объемов ремонта в связи с ростом производства ав-
томобилей;
- освоение ремонта автомобилей (составных частей ) новых моде-
лей;
- внедрение новых прогрессивных технологических процессов и
оборудования.
Развитие авторемонтного производства предусматривает строитель-
ство новых, реконструкцию и техническое перевооружение действую-
щих АРП.
Развитие и совершенствование ПТБ предприятий автомобильного
транспорта должны отвечать современным требованиям научно-техни-
ческого прогресса, условиям перехода экономики на рыночные отно-
шения. При этом следует учитывать, что такие формы развития ПТБ,
как расширение, реконструкция, техническое перевооружение, обеспе-
чивают наращивание мощностей в более короткие сроки и при мень-
ших капвложениях, чем при новом строительстве.
Для улучшения ПТБ, приведения ее в соответствие с потребностя-
ми динамично развивающегося автомобильного транспорта очень важ-
но совершенствовать проектирование предприятий. При этом должны
обеспечиваться высокий технический уровень и высокая экономичес-
кая эффективность проектируемых объектов не только на сегодняшний
9
день, но и на перспективу, ко времени ввода их в действие. Кроме
того, важными аспектами являются современные градостроительные
и архитектурные решения, рациональное использование земель, охра-
на окружающей среды, взрыво- и пожаробезопасность объектов.
Необходимые условия высокого качества проектных решений сле-
дующие:
надлежащее обоснование назначения, мощности и местоположе-
ния предприятия;
кооперация проектируемого предприятия с другими предприятия-
ми, централизация производственных процессов;
унификация объемно-планировочных решений зданий с примене-
нием наиболее экономичных сборных конструкций, типовых деталей
промышленного изготовления, современных строительных материа-
лов;
широкое применение типовых проектов;
реализация в проектах достижений науки и техники, использова-
ние передового отечественного и зарубежного опыта.
Важнейшая часть проектирования предприятий автомобильного
транспорта-технологическое проектирование, включающее следую-
щие основные этапы:
выбор и обоснование исходных данных для расчета производствен-
ной программы;
расчет производственной программы, объемов работ и численно-
сти работающих;
технологический расчет производственных зон, участков, скла-
дов;
разработка планировочных решений;
технико-экономическая оценка разработанного технологического
проектного решения.
10
С" —1_____________________________। I
РАЗДЕЛ I
Проектирование автотранспортных
предприятий,
станций технического обслуживания
и автозаправочных станций
п
Порядок проектирования
автотранспортных
предприятий и технико-
экономическое обоснование
исходных данных
для проектирования
1.1. Порядок проектирования автотранспортных
предприятий
Проектирование автотранспортных предприятий осуществляется по
общим правилам проектирования промышленно-производственных пред-
приятий.
Проектирование ведется на основе утвержденных схем развития и
размещения производственных сил и предприятий автомобильного
транспорта по экономическим регионам. Заказчиками проектов АТП или
их зданий, сооружений являются министерства, ведомства, предприя-
тия различных форм собственности, эксплуатирующие автомобильный
подвижной состав.
Типовые проекты предприятий автомобильного транспорта, пред-
назначенные для массового строительства, разрабатываются Институ-
том по проектированию авторемонтных и автотранспортных предприя-
тий и сооружений (Гипроавтотранс, г. Москва) и его филиалами. Инди-
видуальные проекты автотранспортных предприятий и отдельных зда-
ний, привязку проектов могут выполнять различные проектные органи-
зации.
Технико-экономическое обоснование проекта и задание
на проектирование
Процессу проектирования предшествует разработка технико-эконо-
мического обоснования проекта, которая предусматривает:
- обоснование мощности и состава предприятия;
- краткую экономико-географическую и демографическую харак-
теристику района предполагаемого строительства;
- выбор участка для строительства;
- специализацию, кооперацию и централизацию производства ТО
и ремонта подвижного состава;
12
- выбор способа хранения подвижного состава;
- принципы объемно-планировочного решения зданий и сооруже-
ний;
- основные положения организации энергоснабжения, водоснаб-
жения, очистки сточных вод, охраны окружающей среды;
- возможность применения типовых проектов.
На основании утвержденного технико-экономического обоснова-
ния и требований Положения об оценке качества проектно-сметной
документации для строительства составляется задание на проектиро-
вание.
Задание на проектирование содержит следующие сведения:
- основание для проектирования - решения соответствующего орга-
на;
- назначение и функции предприятия;
- место строительства;
- сроки, очередность и стоимость строительства;
- источники энерго-, водоснабжения и др.;
- основные технико-экономические показатели, которые должны
быть достигнуты.
Степень детализации сведений, содержащихся в задании, может быть
различной: от указания о назначении предприятия до подробной его харак-
теристики. Например, задание на проектирование грузового автотранс-
портного предприятия может содержать: в одном случае - только све-
дения о местных отраслях народного хозяйства, транспортное обслу-
живание которых возлагается на проектируемое АТП; в другом - све-
дения о грузообороте, подлежащем освоению проектируемым АТП; в
третьем - подробную характеристику проектируемого АТП с указанием
численности, типа и режима работы подвижного состава, производствен-
ных возможностей, кооперации и т. д. Объем проекта для каждого кон-
кретного случая будет различным. Необходимая детализация сведений
для проектирования возлагается на проектную организацию и входит в
состав проекта.
Задание на проектирование выдается органом, утвердившим техни-
ко-экономическое обоснование проекта.
Вместе с заданием на проектирование заказчик выдает проектной
организации предпроектные материалы, состав которых зависит от вида
строительства (новое или реконструкция). При новом строительстве
составляется строительный паспорт участка, содержащий: ситуацион-
ный план участка застройки, технические условия на подсоединение к
существующим или перспективным инженерным коммуникациям, тре-
13
бования к этажности зданий, ориентацию фасадов зданий и др. При ре-
конструкции выдается генеральный план, планы и разрезы существую-
щих зданий и сооружений, сведения об их техническом состоянии,
данные по инженерным коммуникациям, оснащенность оборудовани-
ем.
Стадии проектирования, их содержание
Проектирование предприятий может осуществляться в одну или
две стадии. В одну стадию ведется проектирование предприятий, стро-
иться которые будут по типовым или повторно применяемым проектам
технически несложных объектов, при реконструкции, расширении или
техническом перевооружении предприятий. Проектирование в две ста-
дии применяется для объектов с новой неосвоенной технологией, вклю-
чающих сложные архитектурно-строительные сооружения, а также при
сложных условиях строительства. Автотранспортные предприятия про-
ектируют, как правило, в одну стадию.
При проектировании в одну стадию разрабатывается рабочий про-
ект, который состоит из расчетно-пояснительной записки и чертежей.
Расчетно-пояснительная записка включает следующие разделы:
- общие сведения (исходные данные для проектирования, характе-
ристика и назначение предприятия, потребность в энерго- и трудовых
ресурсах, технико-экономические показатели и т.д.);
- генеральный план (краткая характеристика участка для строитель-
ства, показатели по генеральному плану, основные планировочные ре-
шения и т.д.);
- технологические решения (описание схемы управления предпри-
ятием, производственными процессами, расчет производственной про-
граммы и объема производства, численности работающих, оборудова-
ния, площадей помещений);
- научная организация труда;
- охрана окружающей среды;
- организация строительства и строительные решения;
- сметная документация;
- паспорт проекта.
Чертежи рабочего проекта включают:
- ситуационный план размещения предприятия в районе застройки;
- генеральный план;
- принципиальную схему технологического процесса;
- технологическую планировку с указанием расположения основ-
ного стационарного оборудования;
14
- принципиальные схемы энергоснабжения, теплоснабжения, дру-
гих коммуникаций;
- строительные чертежи (планы, разрезы, фасады);
- трассы инженерных коммуникаций (планы, схемы).
При проектировании в две стадии вначале разрабатывается проект, а
затем, на основании утвержденного проекта, рабочая документация.
Проект по своему содержанию аналогичен (с меньшей степенью
детализации) рабочему проекту. Рабочая документация включает рабо-
чие чертежи (планы производственных и складских помещений с рас-
становкой в них оборудования, разрезы помещений, чертежи отдель-
ных деталей, приспособлений, устройств, необходимых для монтажа
оборудования и др.).
Технологическое проектирование,
основные этапы
Из всех частей проекта (технологическая, строительная, сантехни-
ческая, электротехническая, технико-экономическая и т. д.) особую роль
играет технологическая. Результаты технологического проектирования
служат основой для разработки других частей проекта, во многом оп-
ределяют качество проекта в целом. Конечным результатом технологи-
ческого проектирования является разработка генерального плана и
объемно-планировочного решения предприятия, обеспечивающих вы-
полнение ТО и ТР, а также хранение подвижного состава в соответ-
ствии с производственным процессом при надлежащем уровне техни-
ко-экономических показателей проекта.
Технологическое проектирование включает следующие основные
этапы (приведены для автономного АТП):
выбор исходных данных. К ним относятся: тип, количество под-
вижного состава, среднесуточный (среднегодовой) пробег его; катего-
рия условий эксплуатации; климатические условия; режим работы под-
вижного состава; режимы ТО и ремонта;
~ расчет производственной программы, объемов работ ТО и
ТР, численности работающих. Включает:
- периодичность ТО по видам, пробег до КР или ресурс до списа-
ния автомобиля, трудоемкость ТО и ТР для проектируемого АТП с уче-
том конкретных условий эксплуатации подвижного состава;
- годовую и суточную производственные программы по ТО;
- годовой объем работ по ТО, ТР и самообслуживанию предприя-
тия с распределением их по зонам, производственным участкам;
- численность производственного персонала, вспомогательных
15
рабочих, эксплуатационного, административно-управленческого, инже-
нерно-технического, младшего обслуживающего персонала, а также
персонала пожарно-сторожевой охраны;
- технологический расчет производственных зон, участков,
складов. Этот этап включает:
- выбор и обоснование режима работы зон и участков;
- выбор методов организации ТО и диагностирования;
- расчет числа постов и линий ТО, диагностирования и ТР;
- определение потребности в технологическом оборудовании;
- расчет уровня механизации производственных процессов ТО и
ремонта;
- определение состава и расчет площадей производственных, склад-
ских, административно-бытовых помещений, площадей зон хранения
подвижного состава;
- разработка планировочных решений: генерального плана АТП,
объемно-планировочных решений зданий, технологических планировок
зон, участков;
- оценка результатов проектирования. Включает определение
расчетных технико-экономических показателей разработанного проекта
и сравнение их с нормативными;
- подготовка технологических заданий, которые необходимы для
разработки других частей проекта (строительной, сантехнической, эко-
номической и др.).
1.2. Технико-экономическое обоснование
исходных данных для проектирования
автотранспортных предприятий
1.2.1. Методы обоснования исходных данных
Необходимым условием выполнения реального проекта является
правильное обоснование исходных данных, которое проводится в сле-
дующей последовательности: устанавливаются объем перевозок гру-
зов (пассажиров), грузо- и пассажирооборот с учетом перспективы их
изменения; выбираются рациональная модель и тип подвижного соста-
ва; определяется количество единиц транспортных средств.
К наиболее разработанным методам выявления размеров перевозок на
перспективу относятся: метод прямого учета, балансовый метод, метод
нормативных показателей, метод аналогии и метод экспертных оценок.
Метод прямого учета основан на непосредственном сплошном об-
следовании грузообразующих и грузопоглощающих пунктов исследу-
16
емого региона или города путем заполнения специально разработанных
для этих целей карточек грузооборота или анализа товарно-транспорт-
ных документов. При этом по каждому обследуемому объекту выясня-
ют объем и структуру перевозимых грузов, повторность перевозок,
распределение перевозимых грузов по периодам года и типы использу-
емого подвижного состава.
Балансовый метод заключается в определении объема перевозок и
грузооборота по данным о производстве и потреблении продукции в
конкретном регионе с учетом географического размещения ресурсов.
С его помощью устанавливают общие размеры отправления и прибытия
продукции по району, ее вывоза и ввоза, а также распределение пере-
возок между различными видами транспорта. Балансовый метод при
наличии данных о производстве и потреблении позволяет довольно точ-
но определить объем перевозок по видам грузов, разработать на этой
основе схемы доставки грузов в пределах экономического района с
выделением меж- и внутрирайонных грузопотоков.
Метод нормативных показателей основан на установлении зависи-
мости между показателями производства и объемом перевозок. В прак-
тике используются две разновидности этого метода. Первая базируется
на зависимости между оцениваемой в денежном выражении валовой
продукцией отдельных отраслей народного хозяйства и соответствую-
щим объемом перевозок в весовом выражении (количество тонн груза
на 1 млн. руб. валовой продукции). Вторая основана на использовании
частных нормативов, оценивающих количество потребных материалов
на единицу выпускаемой продукции в натуральном или денежном ис-
числении применительно к конкретным условиям производства или стро-
ительства. Так, в строительстве широко применяются нормативные дан-
ные о потребности материалов на сооружение типовых зданий опреде-
ленного назначения и установленных размеров (школа на 1200 учащих-
ся, больница на 200 коек и т. д.). Наличие сведений о номенклатуре гру-
зов и размещении поставщиков позволяет определить грузопотоки.
Метод аналогии заключается в том, что объем перевозок грузов
автомобильным транспортом в исследуемом регионе принимается ана-
логичным уже определенному объему перевозок другого региона, сход-
ного в экономическом отношении. Равные по размерам и структуре
посевные площади двух районов, одинаковый товарооборот и т.д.
позволяют предположить, что и объем перевозок соответствующих гру-
зов будет одинаков в сравниваемых районах. Метод аналогии дает при-
ближенные результаты и применяется для предварительной оценки объема
перевозок грузов автомобильным транспортом в исследуемом районе.
Метод экспертных оценок основан на использовании свойств ди-
намического ряда: по данным темпов роста объема перевозок за про-
шедший период определяют объем перевозок на перспективу. Этот ме-
тод является комплексным, использующим метод экстраполяции, мате-
матические модели и опыт экспертов, и относится к статистическим
методам. Он во многих случаях оказывается предпочтительным и мо-
жет применяться для прогнозирования объема перевозок на достаточно
длительный период времени.
В практике прогнозирования объемов перевозок, кроме указанных
методов, находят все более широкое распространение методы матема-
тической статистики и различные экстраполяционные методы (корреля-
ционные и регрессионные модели и т. п.), основанные на соответствую-
щем математическом аппарате.
Долгосрочное прогнозирование исходит из распространения зако-
номерностей, действовавших в прошлом, на будущее. Наиболее про-
стым является метод экстраполяции тенденции (тренда) динамического
ряда за прошедший период. Для того чтобы прогноз был достоверным
и надежным, необходимо иметь полную и систематизированную исход-
ную информацию об объекте прогнозирования. Ее получают путем сбо-
ра статистических данных непосредственно на реконструируемом пред-
приятии или в районе предполагаемого строительства нового предпри-
ятия. Исходные данные должны быть однородными и необходимого объе-
ма. При этом временные динамические ряды должны отражать доста-
точно большой промежуток времени (5-8 лет) для повышения надеж-
ности прогнозирования.
Прогнозирование состоит из следующих этапов: сбор и предвари-
тельная обработка информации; выбор общей тенденции изменения объе-
мов перевозок и других показателей; определение эмпирических пара-
метров прогнозирующей функции; расчет оценочных критериев и вы-
бор указанной функции; нахождение прогнозируемых значений пока-
зателя; расчет их доверительных интервалов.
Наиболее ответственная часть построения прогноза - выбор про-
гнозирующей функции. Обычно используют линейную функцию
y=bQ + bx-t (1.1)
или степенную
у = ь0 + ь{- ,
где Z>Q - начальное значение изучаемого показателя;
Ь\ и 62 - коэффициенты, определяющие интенсивность и характер
изменения изучаемого показателя;
18
t- время (условный год) изучения и прогнозирования показателя.
Например, если начальный год изучения показателя 1996, ему при-
сваивается условный номер t = 1, 1997 году -1 = 2 и т.д. Если необхо-
димо спрогнозировать значение изучаемого показателя на 2005 г., то
его условный номер будет t ~ 10, и это значение необходимо подстав-
лять в выбранную математическую модель в качестве аргумента. Такой
метод называется кодированием информации, в частности аргумента.
Каждая из этих функций является наиболее простой моделью изме-
нения прогнозируемого показателя во времени (г).
После выбора кривой, наиболее пригодной для экстраполяции, сле-
дует определить эмпирические параметры. Так как результирующий
показатель является выборкой из генеральной совокупности, нельзя
точно определить значения эмпирических параметров, а можно найти
только их Оценки. Для этого наиболее удобно использовать метод наи-
меньших квадратов, который обеспечивает достаточную точность рас-
четов и прост в применении.
Для нахождения математической функции, описывающей измене-
ние показателя, необходимо: построить корреляционное поле; по харак-
теру расположения статистических значений исследуемого показателя
на корреляционном поле выбрать общий вид функции регрессии; пост-
роить корреляционную таблицу; оценить значения параметров Z>0, и Ь2
методом наименьших квадратов; зафиксировать эмпирическое уравне-
ние регрессии; определить коэффициент корреляции для линейной фун-
кции регрессии или корреляционное отношение для нелинейной функ-
ции регрессии; установить адекватность математической модели дина-
мике изменения интересующего нас показателя.
Методы математической статистики применимы и тогда, когда про-
гнозируются следующие обязательные при проектировании исходные
показатели:
а) для грузовых автомобилей и автопоездов - коэффициент исполь-
зования грузоподъемности, среднесуточный пробег автомобилей и их
техническое состояние, коэффициент использования пробега, средняя
эксплуатационная скорость, продолжительность пребывания в наряде,
коэффициент использования автомобиля за год, коэффициент простоя
его под загрузкой и разгрузкой за одну поездку;
б) для автобусов - коэффициент наполнения автобуса, коэффициент
использования времени пребывания автобуса в наряде, коэффициент
использования пробега, средняя эксплуатационная (маршрутная) ско-
рость, продолжительность пребывания в наряде, коэффициент исполь-
зования автобуса за год;
19
в) для легковых автомобилей - количество пассажиро-мест, коэф-
фициент наполнения, коэффициент платного пробега, средняя эксплуа-
тационная скорость, продолжительность пребывания в наряде, коэффи-
циент использования автомобиля за год.
При этом набор и степень полноты исходных показателен могут быть
различными. Так, при реконструкции или расширении действующих
АТП, когда известны типы и количество автомобилей, многие данные
могут быть определены опытным путем или взяты из бизнес-плана. Если
же известен годовой объем перевозок грузов или пассажиров, виды
грузов и численность населения в данном регионе, обосновываются
тип и количество подвижного состава.
1.2.2. Расчет объема перевозок грузов и пассажиров
Для обоснования объема перевозок на перспективу проектирова-
ния необходимо провести их статистический анализ по реконструируе-
мому предприятию за последние 5-8 лет. На основании итоговых годо-
вых данных устанавливается общая тенденция изменения годовых объе-
мов перевозок (в тонно-километрах или пассажиро-километрах). Дан-
ные для наглядности рекомендуется представить в виде графика, где по
оси абсцисс откладывается очередной анализируемый год, а по оси
ординат - соответствующий объем перевозок. По возможности такой
анализ необходимо провести по каждому виду перевозимого груза и раз-
новидности пассажирских перевозок. Например, грузы, перевозимые
самосвалами, бортовыми автомобилями, тягачами; объем перевозок пас-
сажиров на городских маршрутах, пригородных, междугородных.
Возможны три варианта общей тенденции изменения годовых объе-
мов перевозок: показатели с небольшими колебаниями остаются прак-
тически постоянными; наблюдается рост объема перевозок: показатели,
начиная с некоторого периода, постоянно снижаются. В настоящий пе-
риод перехода от плановой к рыночной экономике характерен общий
спад производства во всех сферах. В этой связи для АТП более харак-
терен третий вариант. Однако, как показывает мировой опыт, спад про-
изводства после становления реформ сменяется периодом стабилиза-
ции, а затем и подъемом производства в новых экономических услови-
ях. Поэтому в качестве показателя объема перевозок на перспективу
проектирования рекомендуется принимать наибольшее его значение за
анализируемый период. Если имеется резкий, нехарактерный скачок
показателя объема перевозок за один какой-либо год, то в этом случае
можно принять на перспективу реконструкции среднее значение всех
показателей за анализируемый период.
20
Как правило, на проектируемом предприятии производится статис-
тический учет только суммарных (итоговых) годовых объемов перево-
зок 2(?год- В этих случаях необходимо расчетным путем ориентиро-
вочно определить объемы перевозок HQi гоц по основным разновидно-
стям: грузовые (перевозки самосвалами, бортовыми автомобилями, тя-
гачами) и пассажирские (городские, пригородные, междугородные).
Для решения данной задачи рекомендуется следующая последова-
тельность.
Определить за анализируемый период среднее значение годовых
объемов перевозок ср
Из списка подвижного состава выделить группы, например, само-
свалов, тягачей, фургонов и т.д. (или автобусов: городских, пригород-
ных и т. д.), определить их количество, грузоподъемность (номиналь-
ную вместимость автобуса) и рассчитать средневзвешенные значения
грузоподъемности (номинальной вместимости) одного условного са-
мосвала, тягача и т. д. (городского и др. автобусов). Например, в 1998 г.
в АТП находились в эксплуатации 24 автомобиля ГАЗ-53А грузоподъ-
емностью 6/^4 т, 32 автомобиля ЗИЛ-130 (q = 6 т) и 19 автомобилей
MA3-5337 (q = 8 т). Средневзвешенная грузоподъемность одного ус-
ловного автомобиля составляет:
^ср.взв
24-4 + 32-6 + 19-8
24 + 32 + 19
= 5,87 т.
Среднее число бортовых автомобилей равно Ли борт - 75 ед.
Рассчитать среднюю годовую производительность бортовых авто-
мобилей-самосвалов, тягачей (для пассажирских АТП - городских ав-
тобусов, пригородных, междугородных) по формуле
год = <7 ’ г Р /се
(1.3)
где q - соответственно грузоподъемность автомобиля, номинальная вмес-
тимость (число мест) автобуса, количество пассажирских мест в такси;
7 - соответственно коэффициент использования грузоподъемности,
коэффициент наполнения автобуса, легкового автомобиля;
(3 - коэффициент использования пробега соответственно грузового
автомобиля, автобуса и коэффициент платного пробега легкового авто-
мобиля (такси);
/сс - среднесуточный пробег транспортного средства;
ав - коэффициент выпуска соответственно грузового автомобиля,
автобуса и такси за год;
21
Dp r - продолжительность работы подвижного состава на линии в
течение года, день.
Показатели, входящие в формулу (1.3), рассчитываем как средние
значения за анализируемый период. Вместо q подставляем расчетное
<7Ср взв. Динамику изменения показателей по годам рекомендуется пред-
ставить в графической форме. Если в проектируемом АТП производит-
ся статистический учет коэффициентов использования автомобиля (гру-
зового, автобуса, такси) за год (аи), то формула (1.3) примет вид:
^,ГОД = '7-?-Р-/сс’З65'аи- (1-4)
Определить средний годовой объем перевозок за анализируемый пе-
риод по каждому виду грузовых (пассажирских) перевозок по формуле
год = И7гол’Ли.г П-5)
Если в АТП осуществляются другие виды перевозок, кроме рас-
смотренных выше (например, автомобилями-цистернами, фургонами и
т. п.), то разница между SQr01 и суммой объемов рассмотренных видов
перевозок 2 (S£)/ год) будет также ориентировочным объемом прочих
перевозок.
Незначительные отличия между общим средним объемом перево-
зок ££?год и суммой рассчитанных объемов по видам перевозок свиде-
тельствуют о приближенной оценке с использованием годовых показа-
телей. Для более точной оценки необходимо определить среднесписоч-
ное количество автомобилей (автобусов) каждого вида Ли • за год с
учетом списания старых и поступления новых автомобилей.
Далее определяем долю (можно в процентах) каждого вида перево-
зок по отношению к общему среднему объему ££?год. Данное соотно-
шение можно распространить и на общий объем перевозок, принятый к
расчету на перспективу проектирования предприятия. Например, если в
общем объеме перевозок грузов за анализируемый период 62% со-
ставляют перевозки бортовыми автомобилями, то и на перспективу ре-
конструкции можно принять такое же процентное соотношение. При этом
подразумевается, что в регионе, который обслуживает проектируемое
предприятие, сложились устойчивые грузо- и пассажиропотоки. Для
более точной оценки и установления закономерностей изменения объе-
мов перевозок по их видам приведенный выше анализ необходимо про-
вести по каждому году анализируемого периода. Кроме этого, необхо-
димо в каждом конкретном случае учитывать характер и тенденцию раз-
вития данного региона, перспективу строительства и развития предпри-
ятий ит. п.
22
Технико-экономическое обоснование показателей работы автобус-
ных парков можно проводить на основании специфики объема перево-
зок пассажиров. В этом случае основным показателем проектных раз-
работок должна быть численность населения в исследуемом районе,
его подвижность, территориальная рассредоточенность жилья и мест
приложения труда. При этом проектируемые перевозки должны обеспе-
чить регулярность движения, высокую скорость сообщения, комфорт
для пассажиров во время поездки.
Под подвижностью населения понимают количество передвижений,
приходящихся на одного человека из рассматриваемой группы людей
за тот или иной расчетный промежуток времени. Для обоснования объе-
мов перевозок пассажиров на перспективу пользуются нормативом
транспортной подвижности. Транспортная подвижность населения рас-
считывается по формуле
(1.6)
где Z/7T - число поездок населения города за год, определяемое по
нормативам или путем опроса;
Н~ численность населения города, чел.
Численность населения определяют по статистическим данным с
учетом его перспективного естественного изменения. В случае значи-
тельного развития народного хозяйства в данном регионе учитывают
также связанный с этим дополнительный рост населения.
В общем случае
=ГЦ+П2+П3 (1.7)
где 77 { - количество поездок постоянного населения города;
П2 - то же для жителей пригорода;
П3 - то же для временно проживающих в городе.
Транспортная подвижность постоянного населения города опреде-
ляется по формуле
Пх = HR. (77рар + 77уау)7?д-7?к_б-7?в-7?п , (1.8)
где R. - коэффициент, учитывающий количество людей, пользующихся
пассажирским транспортом;
77р - годовое число поездок одного работающего к месту работы;
Пу ~ годовое число поездок одного учащегося к месту учебы;
ар, ау - удельный вес соответственно работающих и учащихся в
общей численности населения города;
коэффициент, учитывающий деловые поездки населения;
/?к-б _ то же, культурно-бытовые;
23
/?в - то же, возвратные поездки;
/?п- коэффициент, учитывающий число пересадок в процессе поез-
дки.
Величины, входящие в выражение (1.3), могут быть определены по
данным обследования или приближенно.
Коэффициент/?т, учитывающий, что часть населения не пользуется
общественным транспортом, можетбыть принят равным 0,75-0,8.
Количество передвижений населения к местам работы 77р и уче-
бы 77v можетбыть определено из условия, что каждым работающим
или учащимся ежедневно совершаются два передвижения (туда и
обратно):
/7р (Яу)- 2(365 -Дв-Дп-Д0-Дн), (1.9)
где Дв - количество выходных дней в году;
Дп - количество праздничных дней в году (8дией);
До- продолжительность отпуска;
Дн - количество дней невыхода на работу по болезни и другим при-
чинам (в среднем 3-5 дней в году).
При этом учитывается продолжительность рабочей недели и соот-
ветственно принимается количество выходных дней. Так, при шести-
дневной неделеДв = 52, а при пятидневнойДв = 104 (два выходных в
неделю). Продолжительность отпуска До следует принимать такой, ка-
кая установлена для трудящихся соответствующих профессий. В сред-
нем До можно принимать равной 15-24 дням. Для студентов вузов и
техникумов До = 70 дней, а с учетом этого Дв = 42 и Дн = 5-7 дней.
Таким образом, при шестидневной рабочей неделе /70 = 2(365 -
-52 - 8 - 15 — 3) = 574, а при пятидневной рабочей неделе /7р снижается
до 472 передвижений в год. Для студентов вузов и техникумов Пу =
2(365 - 42 - 70 - 8 -7) = 476. Трудящиеся, занятые в сельском хозяй-
стве, обычно не пользуются общественным транспортом для передви-
жений с производственными целями.
Коэффициенты ари otv могут быть приняты по табл. 1.1.
Более сложную задачу представляет расчет потребности населения
в передвижении с культурно-бытовыми целями. Многообразие факто-
ров, влияющих на ее уровень, затрудняет расчеты. В связи с этим по-
тенциальная потребность населения в передвижении с такими целями
может быть исчислена только путем экспертной оценки, опирающейся
на нормативы, полученные обработкой статистических материалов. Зна-
чения коэффициентов /?л и /?к_б приведены в табл. 1.2.
Коэффициент /?в. учитывающий возвратные поездки, должен был
бы составлять 2, но с учетом возможного совмещения разнохарактер-
24
Таблица 1.1
Удельный вес работающих (а ) и учащихся (а г) в городах с различной
численностью населения
Город Otp Оу
Крупный (более 500 тыс. чел.) Средний (100-500 тыс. чел.) Малый (менее 100 тыс. чел.) 0,6-0,69 0,7 0,71-0,75 0,31-0,35 0,3 0,25-0,29
Коэффициенты, учитывающие деловые (7?л)
Таблица 1.2
и культурно-бытовые (Як_б) поездки для городов
с различной численностью населения
Город R, ^К-б
Крупный (более 500 тыс. чел.) Средний (100-500 тыс. чел.) Малый (менее 100 тыс. чел.) 1,04-1,05 1,035 1,03 2,2-2,3 2,1 1,8-2
ных поездок (например, после работы отправляются в театр, магазин и
т. п.) его принимают равен 1,8-1,9.
Коэффициент 7?в в городах, имеющих внеуличные виды транспорта
(метрополитен и др.), равен 1,2— 1,35, а в городах, не имеющих вне-
уличного транспорта, - 1,0 - 1,1.
Значения 772 и П3 составляют 5-10% от П\. Таким образом,
2/7г = (1,05 - 1,10) П[. Но в ряде случаев (в промышленных или круп-
ных научных центрах, курортных городах и др.) удельный вес приезжаю-
щих и временно проживающих в городе может значительно увеличи-
ваться. В каждом таком случае производят дополнительные расчеты.
Иногда трудно определить транспортную подвижность населения.
Поэтому при определении объемов пассажирских перевозок пользуют-
ся ориентировочными укрупненными показателями (табл. 1.3.)
20 - 25 % общего количества поездок выполняется автобусным
транспортом (в крупных городах); там, где другие виды транспорта раз-
виты недостаточно, эта цифра выше. В небольших городах автобусный
транспорт является почти единственным средством сообщения.
25
Таблица 1.3
Транспортная подвижность населения в городах с различной
численностью жителей
Наименование показателей Показатели
Численность жителей, тыс. чел. До 50 51-100 101-300 301-500 501-1000 1001-10 000
Транспортная подвижность населения 100-200 201-300 301-500 501-600 601-700 701-950
При расчете необходимого количества автомобилей-такси опреде-
ляют общую подвижность населения, а затем находят ее долю, которая
приходится на автомобили-такси, в зависимости от численности насе-
ления города (табл 1.4.)
Таблица 1.4
Доля пассажиров, пользующихся такси, и число таксомоторов
в зависимости от численности населения города
Город с населением Доля пассажиров, перевозимых в автомобилях- такси, % Г' " Количество автомобилей-такси, приходящихся на 1000 жителей
Более 1000 тыс. чел. Более 300 и до 1000 тыс. чел. Более 100 и до 300 тыс. чел. 50-100 тыс. чел. Менее 50 тыс. чел. 6 7-8 9-10 12 15 1 L/1 СЛ W -U СЛ Ч» У* СЛ О СЛ СЛ ОО 1 1 1 1 1 СЛ СЛ СЛ J 'J 1Л О) о оо о i
1.2.3. Выбор подвижного состава
Проблема выбора подвижного состава автомобильного транспорта
может решаться в двух самостоятельных направлениях: как задача про-
гнозирования развития конструкций автомобилей, прицепов и полу-
прицепов и определение перспективной структуры парка народного хо-
зяйства в целом; в более узкой постановке - как задача выбора эконо-
мически целесообразного типа подвижного состава для обеспечения
предполагаемого объема перевозок пассажиров или грузов в опреде-
ленной местности с учетом выпускаемых в данный момент автомобиль-
26
ной промышленностью, а также приобретаемых за рубежом типов и
моделей автомобилей.
От применяемого подвижного состава зависит качество и полнота
выполнения автотранспортным предприятием своих задач (своевремен-
ность, срочность и сохранность доставки грузов, безопасность, ско-
рость и комфортабельность перевозок пассажиров, удовлетворение нужд
обслуживаемого района в перевозках при минимальных затратах мате-
риальных и денежных средств).
К основным вопросам выбора подвижного состава при технико-
экономическом проектировании грузовых АТП относятся: тип подвиж-
ного состава для конкретной номенклатуры грузов, оптимальная грузо-
подъемность автомобиля для заданных условий перевозки груза, обо-
рудование автомобиля специализированным кузовом.
При обосновании типа подвижного состава необходимо учитывать
объем, характер и структуру грузооборота, условия и методы организа-
ции перевозок, род перевозимых грузов, способы производства погру-
зочно-разгрузочных работ, дорожные и климатические условия. При
реконструкции предприятий следует учитывать также типы уже исполь-
зуемых автомобилей.
В зависимости от характера и вида груза рекомендуется использо-
вать следующий подвижной состав: автомобили-самосвалы - для нава-
лочных грузов (земля, песок, гравий, щебень); автомобили с прицепа-
ми-роспусками - для длинномерных грузов (древесина, трубы, сорто-
вой прокат); автомобили-цистерны - для наливных грузов (бензин, мас-
ла, вода); автомобили-рефрижераторы - для скоропортящихся грузов
(фрукты, мясо) и т.д.
Очень важно при технико-экономическом обосновании найти опти-
мальную грузоподъемность автомобиля внутри выбранного типа подвиж-
ного состава. Такой выбор определяется различными факторами.
При мощных грузовых потоках наиболее эффективны автомобили
большой грузоподъемности. Использование автомобилей средней и
большой грузоподъемности для перевозок мелких партий ведет к сни-
жению производительности подвижного состава вследствие низкого ко-
эффициента использования грузоподъемности и больших простоев при
погрузочно-разгрузочных операциях.
Существенное влияние на выбор наиболее целесообразной грузо-
подъемности подвижного состава при различном объеме перевозок
оказывает степень механизации погрузочно-разгрузочных работ и даль-
ность перевозки грузов.
С увеличением расстояния перевозки грузов уменьшается влияние
27
времени простоя автомобиля во время погрузочно-разгрузочных работ
на производительность автомобиля. Это объясняется тем, что с увели-
чением расстояния перевозки уменьшается время, затрачиваемое на
простои под погрузкой и разгрузкой. И увеличивается время нахожде-
ния автомобиля в движении. Поэтому для автомобилей и автопоездов,
задействованных в междугородных перевозках, большое значение имеют
скоростные свойства. Для автомобилей, используемых на коротких рас-
стояниях, важна приспособленность к погрузке и разгрузке, определя-
ющая их простои. Так, самосвалы и другие автомобили, оборудован-
ные механизмами, сокращающими простои при погрузочно-разгрузоч-
ных операциях, наиболее эффективны при перевозках на короткие рас-
стояния. Тогда уменьшение грузоподъемности за счет массы погрузоч-
но-разгрузочных механизмов и увеличения собственной массы автомо-
билей и их стоимости является оправданным.
При перевозках на дальние расстояния целесообразно применять ав-
тотранспортные средства возможно большей грузоподъемности с наи-
меньшей собственной массой. Использование автомобилей малой гру-
зоподъемности для перевозок на дальние расстояния нерационально.
Иногда существенное значение приобретают срочность доставки и
стоимость груза. Для таких перевозок необходим подвижной состав с
хорошими скоростными свойствами и высокой надежностью.
Выбор автомобиля оптимальной грузоподъемности тесно взаимо-
связан с решением вопроса о его специализации. Преимущества спе-
циализированного подвижного состава по сравнению с универсальным
заключаются в высокой степени механизации погрузочно-разгрузоч-
ных работ, большей сохранности грузов, возможности перевозки спе-
цифических грузов, снижении затрат на тару и упаковку.
Выбор пассажирских автотранспортных средств имеет свою специ-
фику. При значительных пассажиропотоках предпочтительно использо-
вать автобусы большой вместимости. Однако если интервалы движения
будут чрезмерно велики, возникнут неудобства у пассажиров, обуслов-
ленные излишними затратами времени. Поэтому более эффективными
могут оказаться автобусы меньшей вместимости. Наряду с улучшением
обслуживания населения такое решение положительно отразится на до-
ходах АТП и создаст предпосылки роста пассажиропотоков. В каждом
конкретном случае одни факторы способствуют эффективному приме-
нению подвижного состава определенного типа, тогда как другие ему
противодействуют. Поэтому выбор подвижного состава для конкрет-
ных перевозок требует технико-экономического обоснования, при кото-
ром следует учитывать следующие факторы:
28
• для транспортных средств любого типа и назначения - тип и мощ-
ность двигателя (приемистость); характеристика трансмиссии; скорост-
ные качества (средние скорости движения на различных дорогах); про-
ходимость (габаритные размеры, осевая нагрузка, приспособленность
к движению по бездорожью); безопасность движения (устойчивость,
эффективность торможения); вид топлива и его расход на единицу транс-
портной работы или пробега; запас хода; легкость управления; приспо-
собленность к техническому обслуживанию и ремонту (легкость досту-
па к отдельным узлам, трудоемкость операций техобслуживания и ре-
монта); долговечность автомобиля;
• для автобусов - их тип (городской, пригородный, междугород-
ный, туристский и т. п.); номинальная вместимость (число мест для си-
дения и проезда стоя); ширина дверей, высота подножек над уровнем
дороги; наличие и размеры накопительных площадок (для городских
условий); комфортабельность (внутренняя планировка салона, отопле-
ние, вентиляция, для междугородных автобусов - также наличие мяг-
ких мест). Аналогичные требования могут быть предъявлены и к легко-
вым автомобилям.
Существенное значение имеет экономическая оценка качества под-
вижного состава. Показателями, характеризующими его, являются про-
изводительность, оцениваемая массой (объемом) или количеством пе-
ревозимых в единицу времени грузов или пассажиров, а также количе-
ство пассажире- или тонно-километров; себестоимость единицы транс-
портной продукции (пассажире- или тонно-километров), прибыль, на-
роднохозяйственные издержки. Эти показатели определяют примени-
тельно к конкретным условиям эксплуатации автомобиля.
Годовая производительность единицы подвижного состава опреде-
ляется по формулам (1.3), (1.4).
Из этих формул видно, что производительность автомобилей зави-
сит от ряда факторов, определяющих качество использования подвиж-
ного состава. Это относится и к себестоимости его использования. По-
этому сравнение автомобилей различных моделей только по произво-
дительности еще не гарантирует правильности вывода об их экономич-
ности. Но производительность транспортных средств учитывается при
их сопоставительном анализе, так как связана с производительностью
труда на транспорте.
Себестоимость перевозок является важным обобщающим показа-
телем работы транспортных предприятий. Для определения себестоимо-
сти перевозок 5 необходимо суммарные расходы С, связанные с вы-
полнением перевозок за определенный период времени, разделить на соот-
29
ветствующую производительность Wавтомобиля за то же время.
Так, себестоимость грузовых перевозок может быть определена по
формуле
(1.10)
где Сг - затраты на перевозку грузов за определенный период времени,
руб.;
lVr - производительность автомобилей за то же время, т.-км.;
а себестоимость пассажирских перевозок - по формуле
где Са - затраты на перевозку пассажиров за определенный период вре-
мени, руб.;
- производительность автобусов за то же время, пас.-км.;
себестоимость же таксомоторных перевозок - по формуле
(1.12)
WT
где Ст - затраты на перевозку пассажиров за определенный период вре-
мени, руб.;
- производительность такси за то же время (в платных километ-
рах).
Таким образом, выбор типа транспортного средства заключается в
том, чтобы удельные затраты на перевозку сделать минимальными, т. е.
Cv=------>min. (1.13)
уд /
В условиях рыночной экономики комплексным показателем при
оценке выбора рационального типа подвижного состава является при-
быль, получаемая за рассматриваемый период от оказания транспорт-
ных услуг каждым из сравниваемых автомобилей.
Себестоимость (S) или затраты на перевозку (С) выражают только
текущие затраты. Между тем в организацию автотранспортного произ-
водства единовременно вносятся средства на приобретение подвижно-
го состава и создание стационарной материально-технической базы.
Кроме того, выделяют оборотные средства.
Поэтому приведенные расходы на содержание автомобиля при вы-
полнении им заданного объема работ выразятся суммой в рублях за
год:
30
3 = С + КЕп, (1.14)
где А- единовременные капиталовложения, руб.;
Ен - коэффициент эффективности инвестиций.
Однако ни себестоимость перевозок, ни приведенные годовые рас-
ходы не дают полноценной характеристики экономичности подвижного
состава при эксплуатации его в конкретных условиях. Эти оценки ос-
нованы на учете затрат лишь автотранспортного предприятия и не затра-
гивают расходов, которые несут грузовладельцы, пассажиры и народ-
ное хозяйство в целом. Поэтому они допустимы только в ограниченных
пределах. Ими можно пользоваться в оперативных и плановых расче-
тах с уже сложившимся парком, стационарной материально-техничес-
кой базой и сформировавшимся объемом перевозок при решении час-
тных задач.
Народнохозяйственные издержки при перевозках не ограничивают-
ся расходами транспортных предприятий. Круг их охватывает большой
комплекс явных и скрытых затрат, возникающих в связи с необходимо-
стью перемещения грузов и пассажиров. На их уровень влияют конст-
руктивные и технико-экономические свойства подвижного состава, а
также способы его использования.
В общем виде приведенные издержки народного хозяйства на вы-
полнение заданного объема перевозок грузов в сопоставимых услови-
ях могут быть представлены выражением
где Са - эксплуатационные расходы подвижного состава автотранспор-
тного предприятия за год,руб;
Ка - капитальные вложения в подвижной состав и материально-тех-
ническую базу, руб.;
Сг - эксплуатационные расходы грузовладельцев в год, руб.;
Кг~ капиталовложения грузовладельцев, руб.;
Ц3 - стоимость конверсируемых складских запасов грузов, руб.;
Цг - стоимость перевозимых грузов в ценностном выражении, руб.;
Цп ~ стоимость потерь груза при перевозке за год, руб.;
Сд - расходы на эксплуатацию дорог за год, руб.;
Ад - капитальные вложения в дорожное строительство, руб.
Как видно из формул (1.3) и (1.4), при выборе типа транспортного
средства необходимо учитывать его грузоподъемность (пассажировме-
стимость) и коэффициент использования грузоподъемности. Чем выше
грузоподъемность транспортного средства, тем больше его производи-
тельность. Применение прицепов способствует повышению производи-
31
тельности автомобиля за счет увеличения коэффициента использования
его грузоподъемности. Оба эти показателя оказывают влияние на себе-
стоимость перевозок. Выбор типа транспортного средства только по
грузоподъемности, как отмечалось выше, может производиться лишь в
первом приближении. Окончательный его выбор должен осуществляться
по минимальным удельным затратам (себестоимости перевозок), при-
были, народнохозяйственным издержкам.
При технико-экономическом обосновании проектов новых или про-
ектов реконструкции действующих АТП необходимо учитывать, что их
укрупнение невозможно без специализации автотранспортных средств.
Поэтому, в частном случае, предпочтителен специализированный авто-
мобиль (хотя грузоподъемность его меньше), а не бортовой, если себе-
стоимость перевозок последним больше.
При выборе типа или модели автобуса для освоения заданного пас-
сажирооборота необходимо предварительно изучить распределение пас-
сажиропотоков по намечаемой маршрутной сети, выяснить дорожные и
другие условия. Исходя из этого намечают типы и модели автобусов,
наиболее отвечающие условиям перевозок. Затем определяют произво-
дительность автобусов каждого типа, себестоимость перевозок и выби-
рают наиболее экономичные транспортные средства.
Выбор автотранспортных средств производят для конкретных усло-
вий перевозок. Для других эксплуатационных условий решение может
быть совершенно противоположным.. Поэтому нельзя делать одинако-
вые выводы по всем возможным вариантам использования автотранс-
портного средства данного типа или модели.
1.2.4. Обоснование потребного количества единиц
подвижного состава и места размещения автотранспортного
предприятия
При определении необходимого количества единиц автотранспорт-
ных средств необходимо исходить из заданного или спрогнозиро-
ванного объема перевозок 2-0(ГОД за год по каждому их виду (для грузо-
вых перевозок: бортовыми автомобилями, самосвалами, тягачами; для пас-
сажирских: городские, пригородные или междугородные перевозки).
Годовая производительность единицы подвижного состава опреде-
ляется по формуле (1.3) или (1.4).
Для обоснования на перспективу проектирования показателей, вхо-
дящих в формулу (1.3), необходимо провести анализ их значений за
предыдущие 5-8 лет работы реконструируемого предприятия по ос-
новным видам перевозок и представить в графической форме (п. 1.1). В
32
связи с переходом к новым экономическим отношениям может наблю-
даться снижение их значений (как и объема перевозок). Вместе с тем
в расчет проекта АТП должны быть заложены прогрессивные, опти-
мальные исходные данные. В этой связи рекомендуется принимать сле-
дующие показатели.
Для грузовых АТП:
автомобили-самосвалы: у = 0,9-0,95; (3 = 0,45-0,49;
бортовые автомобили и автомобили-тягачи при использовании в
условиях города и пригорода: у - 0,75-0,85; (3 = 0,61-0,65;
при использовании на междугородных перевозках: у = 0,63-0,68;
3 - 0,9-0,95.
Для пассажирских АТП:
городские пассажирские перевозки: у = 0,8-0,9; ссв = 0,90-0,94;
время в наряде Ти = 12,2 ч;
пригородные перевозки: у = 0,58-0,62; ссв = 0,76-0,80; Гн = 11 ч;
междугородные перевозки: у = 0,68 -0,73; ссв = 0,83 -0,87;
Гн = 13 ч.
Коэффициент использования пробега для всех видов пассажирских
перевозок (3 - 0,97 - 0,98.
Максимальные значения показателей рекомендуется принимать для
обоснования проектов крупных АТП, расположенных в больших горо-
дах и промышленно развитых районах. Для обоснования на перспекти-
ву реконструкции значений коэффициентов выпуска otB или использо-
вания сси по каждому принятому типу и модели подвижного состава
необходимо рассчитать ожидаемое значение коэффициента технической
готовности ат по этим моделям автомобилей по методике, приведен-
ной в гл. 2.
Учитывая, что при планировании значений ссв простой подвижного
состава по организационным причинам считается недопустимым, для
расчета сси используем формулу
°рг
«И — 1/Г а'« • (116)
30?
Так как коэффициент выпуска ссв характеризует степень использо-
вания парка за рабочее время, а коэффициент использования подвиж-
ного состава сси характеризует степень использования парка за весь
календарный период (год), включая и нерабочие дни, то значение ссв
рассчитываем по выражению
(1.17)
2 Ба-чмс М. М.
33
По формулам (1.16 и 1.17) рекомендуется рассчитывать значения
сси и ав для грузовых АТП и уточнять их для пассажирских АТП.
При этом обязательно необходимо выделить значение /сс по основ-
ным видам перевозок, т. е. самосвальные перевозки, бортовые, средне-
суточный пробег автомобилей-тягачей, а также по видам пассажирских
перевозок: городские, пригородные, междугородные. Принятие для каж-
дого вида перевозок общего среднего значения /сс для АТП в целом
приведет к значительным погрешностям в расчете годовой производи-
тельности подвижного состава каждого типа и, следовательно, в опре-
делении их потребного количества на перспективу проектирования.
Продолжительность работы подвижного состава на линии в течение
года Dp г рекомендуется принимать: для пассажирских АТП и таксомо-
торных парков - 365 дней; для грузовых АТП при шестидневной рабо-
чей неделе - 302 дня, при пятидневной рабочей неделе - 252 дня. При
этом учитываются праздничные дни, установленные в Республике Бе-
ларусь.
После расчета годовой производительности ГТ7 год по каждой моде-
ли подвижного состава, принятого на перспективу проектирования, оп-
ределяем их необходимое количество по выражению
Л ^ЛГОД (1 ,]8)
^.год
Как правило, в АТП некоторое количество подвижного состава ра-
ботает на условиях почасовой оплаты. Для определения их количества
на перспективу проектирования также можно исходить из анализа их
среднесписочного количества за анализируемый период времени.
Для пассажирских АТП потребное количество автобусов рассчиты-
вают различными способами.
Если имеется маршрутная схема, потребность в автобусах рассчи-
тывают для каждого маршрута с учетом интервала движения. Зная дли-
ну маршрута £м и задав эксплуатационную скорость движения v3 можно
определить интервал движения:
о
(1-19)
где t0 - время оборота автобуса на маршруте в одном направлении,
60LM
мин, tn =----;
Ам - количество автобусов на маршруте.
34
Из формулы (1.8) можно вывести зависимость для определения
количества автобусов на маршруте:
м
60Л,
___м
о
(1.20)
При движении на маршруте в обоих направлениях
120LM
м
м
(1-21)
Суммированием по всем маршрутам определяют общее количество
автобусов в парке.
При отсутствии маршрутной схемы потребность в автобусах (их
списочное количество Лс) определяют для периода максимальной их
нагрузки с учетом соответствующих коэффициентов неравномерности
пассажирооборота:
7 f " W
365<Ja уа 1 н^э^и.а
(1.22)
где Q количество пассажиров, перевозимых за год;
/с ~ средняя дальность поездки одного пассажира, км;
Лн Лн Ли “Коэффициент неравномерности пассажирооборота со-
ответственно по месяцам года, часам суток, направлениям;
<7а - средняя вместимость автобуса;
уа- коэффициент наполнения автобуса;
Т.л - время пребывания автобуса в наряде, ч;
v3 - эксплуатационная скорость автобуса, км/ч;
сси а - коэффициент использования автобусов.
Для крупных городов коэффициент неравномерности пассажиро-
оборота по месяцам года 1,1 - 1,2; часам суток 1,5 - 2,0; направлениям
1,2- 1,5.
Если проект выполняется для широкого применения и соответству-
ющих данных получить нельзя, то рекомендуется, чтобы соотношение
новых автомобилей и автомобилей, прошедших капитальный ремонт,
было 1:1. Единственным случаем, когда в составе парка все автомоби-
ли можно считать новыми, является расчет годовой производственной
программы на первый год работы предприятия.
При проектировании АТП, занятых таксомоторными перевозками,
необходимо учитывать их специфические особенности. Таксомоторные
перевозки дополняют маршрутизированные перевозки городского транс-
порта. Они используются главным образом для срочных поездок пас-
35
сажиров с багажом там, где нет маршрутного городского транспорта,
или в такое время суток, когда этот транспорт не работает.
Особенностью таксомоторов является большая продолжительность
нахождения на линии (до 14 часов в сутки), пробеги в 200-300 км в
напряженных условиях движения.
Чтобы найти потребное количество автомобилей-такси, необходимо
рассчитать количество пассажиров, которые будут ими пользоваться.
Исходя из пассажирооборота необходимое количество автомобилей-такси
можно определить по формуле
Ат = Qn 1с Пн / Тн »э ₽п ( 1 -23)
где Qn - количество пассажиров, перевозимых за сутки; /с - средняя
длина поездки, км; г|н - коэффициент неравномерности пассажиропото-
ка (может достигать 3-4); Тн - время пребывания такси в наряде, ч;
цэ - эксплуатационная скорость движения, км/ч;. |3П - коэффициент
платного пробега; гут - количество пассажирских мест в автомобиле;
ут - коэффициент наполнения автомобиля. Коэффициент т|н определяет-
ся на основе исследования пассажиропотоков.
Как отмечалось в п. 1.2.2, расчет необходимого количества авто-
мобилей-такси может быть выполнен с учетом общей подвижности на-
селения по формуле
AT = aZI7T, (1.24)
где а - доля пассажиров, перевозимых в автомобилях-такси (табл. 1.4).
При ориентировочном расчете парк автомобилей-такси можно
определять непосредственно по их количеству на 1000 жителей
(табл. 1.4).
Место возможного размещения проектируемых АТП рекомендует-
ся выбирать следующим образом: проанализировать все районы изыс-
каний с точки зрения наличия в них площадки, пригодной для строи-
тельства; исключить из отобранных районов те, в которых по архитек-
турным соображениям или санитарно-техническим условиям невозмож-
но строительство АТП.
Кроме того, оценивают затраты на нулевые пробеги автомобилей.
Однако во многих случаях не только они определяют выбор места раз-
мещения АТП. Поэтому в качестве критерия такого выбора рекоменду-
ется принимать увеличение порожнего пробега между пунктами первой
загрузки и последней разгрузки автомобилей по сравнению с суммар-
ным нулевым порожним пробегом:
А-Б + ^А-В ^А-Б-ЕЬ
(1.25)
36
где /д-б “ расстояние от АТП до пункта первой загрузки автомобилей
Б, км;
/д.в~ расстояние от последнего пункта их разгрузки В до АТП, км;
/д-б-в ~ расстояние между указанными пунктами, км.
Чем меньше оценочный показатель, тем меньше прирост порожне-
го пробега.
Затем для новых и реконструируемых предприятий осуществляется
дополнительный технико-экономический анализ условий строитель-
ства при обязательном исследовании характеристик участка нового стро-
ительства или расширения предприятия с учетом предъявляемых к пло-
щадкам застройки требований (границы участка, его площадь и т. д.);
обосновании способа хранения автомобилей и методов запуска двига-
телей автомобилей в зимнее время; анализе вариантов застройки с уче-
том требований к производственно-складским и административным
зданиям при реконструкции; изучении условий обеспечения предприя-
тия электроэнергией, водой, топливом с учетом перспектив развития
района.
Важнейшим условием качественного технико-экономического обо-
снования проекта является комплексный анализ всех факторов, влия-
ющих на прогнозируемые показатели новых или реконструируемых АТП.
1.2.5. Определение количества автомобилей,
обслуживаемых на БЦТО и СТО
Базы централизованного технического обслуживания (БЦТО) -
самостоятельные предприятия, выполняющие на договорных началах
наиболее трудоемкие виды технического обслуживания и текущего ре-
монта подвижного состава, принадлежащего различным автотранспор-
тным предприятиям и организациям. Определяющими показателями ра-
боты БЦТО являются количество приписанных (обслуживаемых) авто-
мобилей и их годовой пробег.
При наличии большого парка автомобилей сложные операции ТО-2,
диагностические работы, углубленный ремонт, а также хранение ос-
новных запчастей концентрируют на БЦТО, остальные работы и хране-
ние состава осуществляются на некоторых АТП. Для облегчения орга-
низации управления БЦТО некомплексные АТП, как правило, объеди-
няют в производственные автотранспортные объединения (ПАТО), при-
чем функции БЦТО часто выполняет базовое, головное, АТП такого
объединения.
Такое же назначение имеют станции технического обслуживания
грузовых автомобилей (СТОГА). Они предназначены для выполнения
37
ТО и ТР автомобилей, принадлежащих в основном колхозам, совхозам
и другим организациям агропромышленного комплекса. Определяю-
щими показателями их работы тоже являются количество приписанных
автомобилей и их годовой пробег.
К числу основных показателей, кроме указанных выше, определя-
ющих мощность и размеры БЦТО или СТО, относятся трудоемкость
ТО и ТР автомобилей и режим работы предприятия.
Мощность и размеры СТО легковых автомобилей, принадлежащих
индивидуальным владельцам, могут характеризоваться числом постов
и автомобиле-мест, предназначенных для одновременного обслужива-
ния, ремонта, ожидания и хранения автомобилей.
Объемы работ и размеры городских СТО определяют при проекти-
ровании из расчета 150-200 автомобилей на один рабочий пост. В свою
очередь, количество обслуживаемых автомобилей, принадлежащих
индивидуальным владельцам, на перспективу для города или района
должно быть установлено на основе анализа темпов прироста населе-
ния и автомобилей методами, изложенными в п. 1.2.2.
Количество автомобилей, принадлежащих населению данного го-
рода (региона):
N'= Нп, (1.26)
где //-численность населения; п - число автомобилей на 1000 жите-
лей.
Учитывая, что определенная часть владельцев проводит техничес-
кое обслуживание и ремонт автомобилей собственными силами, рас-
четное число автомобилей, обслуживаемых станцией за год:
N = NrR, (1.27)
где R - коэффициент, учитывающий долю автомобилей, обслуживае-
мых на СТО (принимается равным 0,75 - 0,9).
Определение типа станции технического обслуживания (универсаль-
ная или специализированная) производится на основе технико-эконо-
мического обоснования с учетом расчетного числа рабочих постов для
автомобилей различных моделей и данных об имеющихся СТО в горо-
де, в котором намечается строительство.
Необходимо учитывать также особенности эксплуатации автомоби-
лей, принадлежащих индивидуальным владельцам. К ним относятся
длительный простой автомобилей в условиях безгаражного хранения,
относительно невысокая квалификация водителей, нерегулярное прове-
дение технического обслуживания автомобилей и т. п. Все это в значи-
тельной мере затрудняет организацию деятельности предприятий по под-
38
держанию автомобилей в технически исправном состоянии и, соответ-
ственно, проектирование таких предприятий. Проведение различных работ
по обслуживанию и ремонту указанных автомобилей на предприятии
носит в основном случайный, сезонный характер.
Объемы работ и размеры дорожных СТО зависят от интенсивности
движения (числа автомобилей, проходящих по автомобильным доро-
гам за сутки или в среднем за год в обоих направлениях), количества
сходов автомобилей с дороги и расстояния между СТО.
В соответствии с ОНТП-01-91 число заездов на СТО для выполне-
ния уборочно-моечных работ по легковым автомобилям - 5,5 % от ко-
личества автомобилей, движущихся на дороге; по грузовым автомоби-
лям и автобусам - 0,6 % ; число заездов на СТО для выполнения ТО и
ТР - соответственно 4,0 и 0,4 %. *
Средняя трудоемкость работ при одном заезде легкового автомоби-
ля на дорожную СТО составляет 2,5 чел.-ч, а грузового автомобиля
или автобуса - 3,6 чел.-ч.
Общее число заездов всех автомобилей (грузовых, легковых и ав-
тобусов) в сутки на дорожную СТО определяется по рекомендации
Гипроавтотранса в зависимости от интенсивности движения на дорож-
ном участке проектируемой СТО, т. е.
(1.28)
где Яд-интенсивность движения на автомобильной дороге; Р- частота
заездов (в процентах от интенсивности движения за сутки).
Для автомобильных дорог интенсивность движения определяется
по СНиП 2.05.02-85 в зависимости от категории дорог: I - более 7000,
II - 3001-7000, III - 1001-3000, IV - 100-1000, V - менее 100 транс-
портных единиц в сутки.
Рекомендуемое среднее расстояние между дорожными СТО: для
общегосударственных автомобильных дорог - 200-300 км, для рес-
публиканских - 300-400 км.
1.2.6. Оптимизация кооперированного технического
обслуживания и текущего ремонта автомобилей
в агропромышленном производстве
Автомобильный транспорт общего пользования составляет лишь
около 15 % от общего количества единиц подвижного состава Респуб-
лики Беларусь. Основная доля парка автомобилей находится в ведении
агропромышленного комплекс (АПК) страны, где проблема обеспече-
39
ния технической готовности автотранспорта из-за рассредоточенности
машин в мелких автохозяйствах, тяжелых условий эксплуатации и дру-
гих причин имеет свою специфику и до конца не решена. Особую зна-
чимость приобретают вопросы создания и развития производственно-
технической базы.
Рациональное соотношение между активной (подвижной состав) и
пассивной частью (здания, сооружения, оборудование) основных фон-
дов, при котором обеспечивается нормальная деятельность автомобиль-
ного транспорта, должно составлять 50:50 %. В действительности же в
системе транспорта агропромышленных объединений сложилась дру-
гая пропорция -80:20 %, что намного ниже требуемого уровня обеспе-
ченности производственно-технической базы. Чтобы изменить сложив-
шееся соотношение, потребуется продолжительное время и большие
дополнительные капитальные вложения. Поэтому ближайшей и главной
задачей в области капитального строительства на автотранспорте в сель-
ском хозяйстве является выбор такого направления, при котором обес-
печивалось бы максимальное улучшение технического состояния при
минимальных дополнительных капитальных затратах.
Анализ зарубежной практики организации обслуживания подвиж-
ного состава небольших автопредприятий показал, что простые и часто
повторяющиеся профилактические и ремонтные операции выполняются
в основном на местах, а сложные - централизованно. Так обслужива-
ются автомобили, закрепленные за строительными организациями, в
США, муниципальный транспорт во Франции. По мнению венгерских
специалистов, на автопредприятиях с числом автомобилей менее 50
следует оборудовать только стояночные и моечные посты, ТО и ТР про-
водить централизованно, а отказы, возникшие на линии, выполнять с
помощью передвижных мастерских. Фирмы США, сдающие автотран-
спорт в аренду, считают, что рациональное распределение объемов тех-
нического обслуживания и текущего ремонта между предприятиями
фирм и подрядчиками является одним из главных путей сокращения
простоев автомобилей. При этом предлагается централизовать диагнос-
тирование, обслуживание и ремонт электрооборудования, системы пи-
тания, регулировку двигателей, рулевого управления, тормозов, сцеп-
ления и коробки перемены передач, а также все работы по ТР, связан-
ные с заменой агрегатов. На крупных предприятиях широко использу-
ются прогрессивные методы организации технического обслуживания
и ремонта, а именно: централизация, кооперирование, договоры на об-
служивание и ремонт, заключаемые с предприятиями промышленнос-
ти; стратегия замены подвижного состава, обеспечивающая минималь-
40
ные затраты на поддержание автомобилей в технически исправном
состоянии. Места проведения технического обслуживания и ремонта
грузовых автомобилей дифференцированы по объемам выполняемых
работ в следующем порядке: собственные мастерские - 40 %, дилер-
шипы - 20 %, централизованные (независимые) мастерские - 40 %.
В АПК страны сложились два основных направления организации
технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Соглас-
но одному из них, эти работы выполняются централизованно, согласно
другому - непосредственно на автопредприятиях. Так, в настоящее время
в колхозах и совхозах 68 % автомобилей обслуживаются в 1643 гара-
жах с профилакториями (ив них 582 - типовые). Кроме того, функцио-
нируют 84 станции технического обслуживания, на которых наряду с
автопарком колхозов и совхозов обслуживаются автомобили ряда орга-
низаций и предприятий, входящих в агропромышленные объединения.
Основная задача СТОА заключается в повышении технического
состояния автомобилей путем своевременного и качественного выпол-
нения профилактических работ на поточных линиях. За счет концентра-
ции работ уменьшаются капитальные вложения в создание производ-
ственно-технической базы, эффективнее используются запасные части
и ремонтные материалы. Существенным резервом в повышении техни-
ческой готовности автомобилей и снижении затрат на их эксплуатацию
является рациональное соотношение объемов работ, подлежащих вы-
полнению на автопредприятиях РАПО и централизованно на СТОА. В
качестве критерия оптимальности целесообразно принять минимальные
суммарные затраты производства и транспортирования, что идентично
минимизации удельных производственных и транспортных издержек. В
общем виде их можно представить следующим образом:
з = с + (£Н+Д) К + Т, + у (S), (1.29)
где 3 - суммарные затраты, руб;
С - себестоимость обслуживания без учета амортизационных от-
числений производственной базы, руб.;
£н и Яа - нормативные коэффициенты соответственно эффек-
тивности капиталовложений и амортизационных отчислений про-
изводственной базы;
К- капиталовложения в производственную базу, руб.;
Тп- транспортные издержки на переезды автомобиля к месту об-
служивания, руб.;
y(S) - потери от простоев автомашин и постов в ожидании обслу-
живания, руб.
41
На основании изучения проектов и показателей действующих СТОА
и автогаражей, сложности, трудоемкости и частоты с учетом зональных
условий (плотности распределения автомашин, дорожной сети и т.д.)
критерий S (1.29), основанный на минимизации затрат на производство
работ и транспортные издержки, отнесенные на один приведенный авто-
мобиль в год, как функция мощности автообслуживающих предприя-
тий примет следующий вид:
( а Л™ г ът-ь 2 Ji N
3(N)= \Tr+b Zfen +EHa\N '+1^(1 + а)--. —(1-30)
(А 15 q У nv s
где N - мощность обслуживающих подразделений;
а, Ь, Ьх- эмпирические коэффициенты, установленные для каж-
дого вида технического обслуживания и текущего ремонта;
Z - среднечасовая тарифная ставка ремонтных рабочих, руб.;
f- коэффициент, учитывающий накладные расходы;
е - коэффициент, учитывающий затраты при ожидании обслужива-
ния автомобиля на СТОА (е = 1,5 - для ТО-1; е = 1,3 - для ТО-2);
и - количество заездов автомобиля в год для данного вида техни-
ческого обслуживания или текущего ремонта;
£н - нормативный коэффициент эффективности;
d - затраты на 1 км пробега порожнего автомобиля, руб.;
сс - коэффициент попутных заездов;
q - коэффициент, учитывающий одновременность устранения отка-
зов при текущем ремонте;
v- плотность распределения автомобилей;
Пт’ Hg’ Пн - коэффициенты, учитывающие соответственно конфигу-
рацию территории, непрямолинейность дорог, нетранспортабельность
автомобилей при отдельных отказах.
При определении места проведения текущего ремонта анализиру-
ют сложность и трудоемкость отказов. Группируя отказы по интерва-
лам в зависимости от величины их трудоемкости, устанавливают мощ-
ность и затраты для каждого интервала с целью определения доли цен-
трализации текущего ремонта. Результаты расчета в ценах на 1.01.03 г.
для технического обслуживания и текущего ремонта представлены в
табл. 1.5.
Как видно из табл. 1.5, централизация всего объема работ экономи-
чески нецелесообразна. Наименьшие затраты на ТО-1 и текущий ре-
монт с трудоемкостью до 8 чел.-ч имеют место при выполнении их на
автопредприятиях. Минимальные же затраты на проведение ТО-2 и ус-
транение отказов с трудоемкостью, превышающей 8 чел.-ч, сдвигаются
42
Таблица 1.5
Затраты на один автомобиль в год для гаражей
с профилакториями и станций технического обслуживания
грузовых автомобилей различной мощности,
тыс. руб. (в ценах на 1 января 2003 г.)
Вид технического
воздействия
ТО-1
ТО-2
Текущий ремонт
| с трудоемкостью
устранения отказа:
до 8 чел.-ч
более 8 чел.-ч
Итого:
Гаражи автопредприятий с профилакториями различной мощности (количество автомобилей) СТОГА различной мощности (количество автомобилей)
10 25 60 100 400 800 1200 2000
111 83 81 76,5 127,5 145,5 160,5 291
153 1 138 124,5 114 117 114 111 124,5
249 217,5 190,5 177 252 283,5 321 390
168 141 120 109,5 100,5 96 91,5 99
681 579,5 516 477 597 639 684 904,5
в сторону увеличения и достигают своего экстремального значения при
мощности СТОА, равной 1200 автомобилям. Следует отметить, что дан-
ные таблицы соответствуют радиусу переезда в зоне действия СТОА.
Дифференцированный перерасчет в зависимости от данного фактора на
ЭВМ позволил выявить три наиболее рациональных варианта, обеспе-
чивающих снижение затрат на один автомобиль в год в среднем на 123
тыс. руб. по сравнению с самообслуживанием и на 172,5 тыс. руб. - с
полной централизацией. При этом оптимальная мощность станций в
условиях Беларуси определяется в интервале 600 - 1800 автомобилей.
Выбор рационального варианта обслуживания для конкретного ав-
топредприятия в зависимости от расстояния до СТОА и количества
единиц подвижного состава в нем можно сделать по номограмме
(рис. 1.1), согласно которой распределение объемов работ между СТОА
и профилакториями будет следующим:
I вариант - все работы по ТО и ТР выполняются на СТОА. Для
этого варианта на автопредприятиях РАПО достаточно иметь только теп-
лый гараж или открытую стоянку, оснащенную средствами предвари-
тельного подогрева автомобилей перед запуском в зимний период. Ав-
томобили, длительно не использующиеся, следует хранить в соответ-
ствии с ГОСТ 7751—71;
43
Количество автомобилей в парке
Рис. 1.1. Номограмма определения рациональных вариантов техническо-
го обслуживания и текущего ремонта автомобилей районных агропро-
мышленных объединений: I - весь объем работ выполняется СТОА:
II - 47% объема работ выполняется СТОА, остальной - на автопредприя-
тиях; III - весь объем работ выполняется на автопредприятиях
II вариант - 47 % всего объема работ проводится на СТОА, а ТО-1 и
60 % текущего ремонта (распределение ТР между СТОА и профилакто-
риями автопредприятий представлено в табл. 1.6) - на автопредприяти-
ях.
III вариант - весь объем работ выполняется непосредственно на
автопредприятии. Наряду с профилакторием, в колхозах и совхозах цен-
тральные ремонтные мастерские выполняют заказы автопарка на токар-
ные, медницкие и сварочные работы. Они получают отремонтирован-
ные детали, узлы и агрегаты со специализированных предприятий через
технические обменные пункты, а запасные части и материалы - с баз
снабжения.
Задача размещения СТОА в конкретном районе для выполнения ус-
тановленного объема работ по техническому обслуживанию и текуще-
му ремонту автомобилей решается методом линейного программирова-
ния. При этом экономико-математическая модель формируется следую-
щим образом.
Выбирается система исходных данных, в число которых входят:
- потребность в техническом обслуживании и текущем ремонте
44
Таблица 1.6
Распределение работ по ремонту автомобиля
Вид работы Распределение трудоемкости ТР по агрегатам и узлам, % Доля работ по ТР, подлежащих выполеиию, %
на СТОА на автопред- приятиях
Текущий ремонт: - двигателя (включая системы смазки и охлаждения) - аккумуляторной батареи - генератора,стартера и реле регулятора - приборов зажигания - приборов освещения и сигнализации - сцепления - коробки передач - карданной передачи - заднего моста - переднего моста и рулевого управления - ножного тормоза - ручного тормоза - подвески - кабины - платформы - оперения - покрышек и камер Подготовка к капитальному ремонту Итого: 27,00 0,63 1,42 1,56 0,76 8,27 2,66 2,29 3,50 6,67 8,36 2,16 13,50 2,22 8,67 1,69 5,67 2,97 100,00 21,00 4,83 1,70 1,89 3,54 2,21 0,98 4,50 40,64 6,00 0,63 1,42 1,56 0,76 3,44 0,96 2,29 1,61 3,13 6.15 2,16 13,50 1,24 4,17 1,69 5,67 2,97 59,36
(в части выделенного объема работ) парка автомобилей в территори-
альном разрезе:
~ пункты возможного размещения СТОА;
- зависимость затрат производства (формула 1.30) без учета транс-
портных издержек;
- расстояние и транспортные издержки по перегону автомобилей на
СТОА и обратно.
45
В поставленной задаче требуется определить рациональные мощно-
сти СТОА в возможных пунктах их размещения, а также объемы пере-
гонов машин.
В модели приняты следующие обозначения: G - число пунктов воз-
можного размещения СТОА; q - количество парков автомобилей, рас-
положенных в анализируемом районе;{д К}9 К - l...v(- набор воз-
можных мощностей для z-й СТОА, размещенной ву-м пункте; {у* (,
/0}К= 1.. .Vj - затраты производства работ z-й СТОА с учетом ее мощ-
ности; Ту - транспортные издержки на доставку данного автомобиля из
у-го парка в z-ю СТОА (туда и обратно); Qj - объем технического обслу-
живания и текущего ремонта, подлежащий централизацииу-м автопар-
ком; Ху - искомый объем перегонов из у-го парка на z-ю СТОА; Х}- -
искомая мощность z-й СТОА.
Задача формулируется следующим образом. Следует найти неот-
рицательные числа Ху, минимизирующие целевую функцию
G G q
представляющую собой сумму производственных затрат (первое сла-
гаемое) и транспортных издержек (второе слагаемое) при соблюдении
следующих условий:
Результаты расчетов показали целесообразность создания двухзвен-
ной системы обслуживания автомобилей в районных агропромышленных
объединениях, при которой наиболее сложные и трудоемкие работы по
ТО и текущему ремонту выполняются на СТОА (47 % от общего объе-
ма работ по трудоемкости), а остальные - в автопарках предприятий.
Организация технического обслуживания и текущего ремонта авто-
парка агропромышленных объединений по предлагаемым вариантам
позволяет не только снизить эксплуатационные затраты и капитальные
вложения на производственную базу, но и повысить коэффициент тех-
нической готовности автомобилей за счет более тесных производствен-
ных отношений между автопредприятиями и СТОА.
46
Технологический расчет
автотранспортного
предприятия
2.1 Расчет производственной программы, объема работ
и численности работающих
2.1.1. Выбор исходных данных для расчета производственной
программы и объема работ
Расчет производственной программы и объема работ по ТО и ТР
осуществляется на основе следующих исходных данных:
• типа и количества подвижного состава;
• среднесуточного пробега автомобилей;
• категории условий эксплуатации;
• природно-климатических условий эксплуатации;
• режима работы подвижного состава на линии;
• режима ТО, ремонта и диагностирования подвижного состава.
Выбор типа подвижного состава, расчет его количества и расчет
среднесуточного пробега производятся по методике, изложенной в
гл. 1.
Категория условий эксплуатации, характеризуемая типом дорожно-
го покрытия, типом рельефа местности, условиями движения подвиж-
ного состава, указывается в задании на проектирование или устанавли-
вается исходя из местных условий для реконструируемого АТП по ре-
комендациям табл. 2.1.
Природно-климатические условия, характеризуемые среднемесяч-
ными температурами и климатом, указываются в задании или определя-
ются для конкретного АТП на основе данных о районировании террито-
рии по климатическим условиям. Республика Беларусь находится в
умеренно теплом влажном климатическом районе.
Категория условий эксплуатации и природно-климатические усло-
вия определяют режимы работы подвижного состава и оказывают вли-
яние на установление периодичности ТО, ресурса (пробега до КР) и
трудоемкости ТО и ТР.
Режим работы подвижного состава определяется числом дней ра-
боты подвижного состава на линии в году, числом смен работы авто-
мобилей на линии и продолжительностью работы каждого автомобиля
на линии (время в наряде). Режим работы подвижного состава с учетом
47
Таблица 2.1
Данные для выбора категории условий эксплуатации автомобилей
Категория условий эксплуа- тации автомо- билей Условия движения
за пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города) в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне в больших городах (более 100 тыс. жителей)
I Д.-РрРг, Рз
II Д1-Р1 Дг_ Рь Рг, Рз, Р4 Д,-РЬР2,Р3 1 1 г?
III Д-Р, Д2-Р5 Дз- Р4, Р5 Д4- Р), ?2, Рз, Рд, Р5 Си Г- Г' Г'- -е гл гл си Сч си С Г» Cl Г*". <S| rj Сч Си Сч С С- С </“) ГД । fU Оч Сч Сч 1111 |—• сТ J ГЛ ГЛ CU с. с, си г» с *4 л си си си 1 1 1 rj гЛ
IV Д - Р„ Р2, Рз, Р4, Рз Д5 “ Pl, Р2, Рз, Р4, Р5 1111 4^ LA ч» ч» ч» ч*
V Дб - Р1. Р2, Рз, Р4, Р5
Примечания. 1. Дорожные покрытия: Д। - цементобетонное, асфальтобе-
тонное, брусчатка, мозаика; Д2 - из битумоминеральных смесей (щебня или гравия,
обработанных битумом); Д3 - щебеночное (гравийное) без обработки щебня (гра-
вия), дегтебетонное; Д4 - булыжное, из колотого камня, грунта и малопрочного
камня, обработанных вяжущими материалами, зимники; Д5 - грунтовые, укреплен-
ные или улучшенные местными материалами, лежневые и бревенчатые; Д6 - есте-
ственные грунтовые, покрытия временных внутрикарьерных и отвальных дорог,
подъездных путей.
2. Тип рельефа местности и высота над уровнем моря: Р । - равнинный, до 200 м;
Р2 - слабохолмистый, свыше 200 и до 300 м; Р3 - холмистый, свыше 300 и до 1000 м;
Р4 - гористый, свыше 1000 и до 2000 м; Р5 - горный, свыше 2000 м.
подготовительно-заключительного времени принимается согласно ре-
комендациям ОНТП-01-91 (табл. 2.2.). При этом количество дней рабо-
ты в году, приведенное в табл.2.2., уменьшено на 3 с учетом празднич-
ных дней, установленных законодательством Республики Беларусь.
При разработке проекта реконструкции, если известны количество
или процентное соотношение автомобилей, работающих в одну или две
смены, среднее время в наряде можно найти по уравнению
48
Таблица 2.2
Рекомендуемый режим работы подвижного состава
Тип подвижного состава Рекомендуемый режим работы подвижного состава
Число дней работы в году Время работы в сутки, ч
Автомобили легковые, грузовые, автопоезда, автобусы служебные и ведомственные 302 10,5
Автомобили грузовые, автопоезда общего пользования 302 12,0
Автобусы маршрутные, легковые автомобили-такси 365 12,0
Автопоезда междугородные 354 16,0
Автомобили-самосвалы карьерные 354 21,0
где А р А2, А ~ соответственно число (или процент) односменных,
двусменных и общее число (или 100 %) автомобилей парка;
Гр Т2 - продолжительность соответственно односменной и двух-
сменной работы, ч.
Режим ТО, ремонта и диагностирования подвижного состава оп-
ределяется их видами, периодичностью и продолжительностью про-
стоя в ТО или ремонте.
При проектировании новых АТП, рассчитанных на перспектив-
ный подвижной состав, принимаются прогрессивные нормативы ТО
и ремонта подвижного состава, установленные ОНТП-01-91. Перио-
дичность ТО подвижного состава Гто принимается в соответствии с
табл, 2.3.
Пробег автомобиля до капитального ремонта Гкр (ресурс Гр), про-
должительность простоя в ТО, ТР DT0 тр и капитальном ремонте Z) ,
а также трудоемкости ТО и ТР (ZT0, гтр) принимаются в соответствии с
табл.2.4.
Приведенные в табл. 2,3 и 2.4 нормативы технического обслужи-
вания и ремонта устанавливаются для наиболее типичных условий
эксплуатации. Для приведения к конкретным условиям работы нор-
мативы корректируют с помощью соответствующих коэффициентов:
- в зависимости от категории условий эксплуатации подвижного
49
Таблица 2.3
Нормативы периодичности ТО
Тип подвижного состава Нормативы периодичности технического обслуживания не менее, км
ЕО ТО-1 ТО-2
Автомобили легковые ЕОС выполняется один раз в рабочие сутки независимо от числа рабочих смен; ЕОТ - перед ТО-1, ТО-2 и ТР, связанным с заменой агрегатов 5000 20000
Автобусы 5000 20000
Автомобили грузовые, автобусы на базе грузовых автомобилей или с использованием их основных агрегатов 4000 16000
Автомобили-самосвалы карьерные 2000 10000
Прицепы и полуприцепы 4000 16000
Прицепы и полуприцепы- тяжеловозы 3000 12000
состава; К2 - от модификации подвижного состава и организации его
работы; К2 - от природно-климатических условий эксплуатации под-
вижного состава; - от количества единиц технологически совмести-
мого подвижного состава; К5 - от способа хранения подвижного со-
става.
Под технологической совместимостью подвижного состава пони-
мается конструктивная общность моделей автомобилей, ТО и ТР кото-
рых возможно организовывать с использованием одной и той же тех-
нологической базы (технологии и организации работ, рабочих постов,
рабочих мест, оборудования и оснастки).
В зависимости от типа подвижного состава ОНТП-01-91 установ-
лено пять групп технологически совместимых автомобилей: I - ЗАЗ,
ЛуАЗ, Иж, ВАЗ, АЗЛК; II - «Волга», РАФ, УАЗ, ЕрАЗ; III - ПАЗ, КАвЗ,
ГАЗ, ЗИЛ, КАЗ; IV - ЛАЗ, ЛиАЗ, «Икарус»; V - «Урал», МАЗ, КамАЗ,
КрАЗ. Организация работ и выбор оборудования для производства ТО
и ТР подвижного состава внутри каждой группы осуществляются с
учетом производственной программы. Специальный и специализиро-
ванный подвижной состав, за исключением самосвалов и фургонов,
формируется в виде отдельных групп с учетом базовой модели авто-
мобиля и сложности установленного на нем специального оборудова-
ния.
50
Таблица 2.4
Нормативы ресурса (пробега до КР)*, продолжительности простоя в ТО, ТР и КР, трудоемкости ТО и ТР
Тип подвижного состава Ресурс £р (про- бег до КР j Н X X ькр ' » тыс. км Продолжительность простоя Нормативная трудоемкость
в ТО и ТР, дней на 1000 км, DH то,тр вКР, дней £)н гкр разовая, чел.-ч. удельная, чел.-ч. на 1000 км
ЕО, Сос ТО-1, гн ТО-2, /н 12 ТР, ?н гр
1 2 4 5 6 7 8
Автомобили легковые: особо малого класса 125 0,15 —— 0,15 1,9 7,5 1,5
малого класса 160 0,18 — 0,2 2,6 10,5 1,8
среднего класса 400 0,22 — 0,25 3,4 13,5 2,1
Автобусы: особо малого класса 350¥ 0,2 15 0,25 4,5 18,0 2,3
малого класса 400* 0,25 18 0,3 6,0 24,0 3,0
среднего класса 500х 0,3 18 0,4 7,5 30,0 3,8
большого класса 500Л 0,35 20 0,5 9,0 36,0 4 э
особо большого класса 400х 0,45 25 0,8 18,0 72,0 6,2
Автомобили грузовые общего назначения: особо малой грузоподъемности 150 0,25 0,2 1,8 7,2 1,55
(Л
ы
Продолжение табл. 2.4.
1 2 3 4 5 6 7 8
малой грузоподъемности 175 0,30 0,3 3,0 12,0 2,0
средней грузоподъемности 300 0,35 0,3 3,6 14,4 3,0
большой: св. 5 до 6 т св. 6 до 8 т 450 0,38 —- 0,3 3,6 14,4 3,4
300 0,43 0,35 3,7 21,6 5,0
особо большой: св. 8 до 10 т св. 10 до 16 т 300 0,48 *** 0,4 7,5 24,0 5,5
300 0,53 0,5 7,8 31,2 6,1
Автомобили-самосвалы карьерные: грузоподъемность 30 т 42 т 200 0,65 0,8 20,5 80,0 16,0
200 0,75 1,0 22,5 90,0 24,0
Автомобили газобаллонные: газовая система питания автомобилей, работающих на: СНГ спг 0,08 0,3 1,0 0,45
—м 0,1 0,9 2,4 0,85
Прицепы и полуприцепы: прицепы одноосные малой и средней грузоподъемности 120 0,05 0,9 3,6 0,35
прицепы двухосные средней и большой грузоподъемности 250 — 0,1 2,1 8,4 1,15
Окончание табл. 2.4
1 2 3 4 5 6 7 8
прицепы одноосные большой грузоподъемности 300 —— —— 0,15 2,1 8,4 1,15
полуприцепы двухосные особо большой грузоподъемности —— —— 0,15 2,2 8,8 1,25
полуприцепы многоосные особо большой грузоподъемности 320 ' 0,15 3,0 12,0 1,7
прицепы и полуприцепы- тяжеловозы 250 -— — 0,2 4,4 17,6 2,4 ..... - .
Примечания.
1. Продолжительность простоя в ТО и ТР учитывает замену в процессе эксплуатации агрегатов и узлов, выработавших
свой ресурс.
2. Продолжительность простоя в КР учитывает время на транспортировку автомобиля на авторемонтное предприятие
и обратно.
3. Трудоемкость ЕОС предусматривает выполнение уборочно-моечных работ с применением комплексной механизации.
При количестве технологически совместимых автомобилей менее 50 допускается проведение моечных работ ручным спосо-
бом. При этом нормативы трудоемкости, приведенные в таблице, принимаются с коэффициентом 1,3 - 1,5.
4. Трудоемкость ЕОТ принимается равной 50 % от трудоемкости ЕОС.
(Л
Периодичность ТО корректируется в зависимости от категории ус-
ловий эксплуатации (А^) и природно-климатических условий (А3):
^1-^1 ^1 > ^2 - ^2 •
Ресурс пробега (пробег до КР) - от категории эксплуатации (А^),
модификации подвижного состава (К2) и природно-климатических ус-
ловий (А3):
£Р - £р • Aj • К2 • К3, £кр - • Aj • К2 * А3.
Продолжительность простоя в ТО и ТР - от модификации подвиж-
ного состава и организации его работы (А2):
г\ ____ Г) Я t
*Ао,тр — ^то.тр ’ Л2 •
Трудоемкость ТО - от модификации подвижного состава (А2) и
количества единиц технологически совместимого подвижного состава
(А4). Трудоемкость ЕО коэффициентом А4 не корректируется:
^еос ^ео ’ К2 , - Z] • К2 * А4 , t2 - t2 К2 * А4 •
Трудоемкость ТР корректируется в зависимости от всех пяти фак-
торов:
н
4тр *тр •
Результирующий коэффициент корректирования периодичности ТО
и ресурса (пробега до КР) не должен быть меньше 0,5. Откорректиро-
ванные значения Тр(Ткр), Z2 и округляются до целых десятков км с
учетом кратности между собой и среднесуточного пробега. Коэффици-
енты корректирования приведены в табл. 2.5.
При реконструкции предприятий расчетные нормативы периодично-
сти ТО, пробега до КР (ресурса), простоя в ТО, ТР и КР, трудоемкости
для существующего парка подвижного состава следует принимать по
действующему «Положению о техническом обслуживании и ремонте
подвижного состава автомобильного транспорта». Положением огова-
риваются для этих целей и условия корректирования нормативов. В ча-
стности, в этом случае нормативы в зависимости от способа хранения
подвижного состава не корректируются. В то же время подлежат кор-
ректированию нормативы продолжительности простоя в ТО, ТР и КР и
удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега подвижного со-
става с начала эксплуатации.
Рекомендуемые Положением нормативы приведены в приложении
1.1, значения коэффициентов А2, Ку К4 и К5 приведены в приложениях
1.2-1.5. При этом коэффициент К4 учитывает пробег подвижного со-
54
Таблица 2,5
Коэффициенты корректирования нормативов ТО и ремонта
Условия корректирования нормативов Значения коэффициентов корректирования
^ТО (^кр ) ^то,тр Go ^тр
1 2 3 4 5 6
Коэ ициенг Kf.
Категория условий эксплуатации: I 1,0 1,0 — 1,0
II 0,9 0,9 — 1,1
III 0,8 0,8 — II — 1,2
IV 0,7 0,7 — 1,4
V 0,6 0,6 — II — 1,5
Коэффициент К2: Модификация подвижного состава и организация его работы: базовая модель автомобиля 1,0 1,0 1,0 1,0_
автомобили и автобусы повышенной проходимости 1,0 1,1 1,25 1,25
автомобили-фургоны (пикапы) 1 1.0 1,1 1,2 1,2
автомобили-рефрижераторы — 1,0 1,2 1,3 1,3
автомобили-цисцерны — 1,0 1,1 1,2 1,2
автомобили-самосвалы — 0,85 1,1 1,15 1,15
седельные тягачи — 0,95 1,0 1,1 1,1
автомобили, работающие с прицепами — 0,9 1,1 1,15 1,15
Кот П] УС у\ 1 1 эир ЛО1 iep ициент Ку юдно-климатические зия: енный климат 1,0 1,0 1,0
умеренно теплый, умеренно теплый влажный 1,0 1,1 —— 0,9
жаркий сухой, очень жаркий сухой 0,9 0,9 1 1— 1 1,1
умеренно холодный 0,9 0,9 1,1
холодный 0,9 0,8 II 1,2
очень холодный 0,8 0,7 4WV — 1,3
Коэффициент К4: Количество единиц техноло- гически совместимого подвижного состава: до 25 включительно 1,55 1,55
55
Окончание табл. 2.5
1 2 3 4 5 6
св. 25 до 50 — •— 1,33 1,33
св. 50 до 100 — — — 1,19 1,19
св. 100 до 150 **** — — 1,1 1,1
св. 150 до 200 — — 1,05 1,0
св.200 до 300 — — 1,0 1,0
св. 300 до 400 — — 0,92 0,92
св. 400 до 500 нм* — 0,59 0,89
св. 500 до 600 0,86 0,86
св. 600 до 700 — —- — 0,84 0,84
св. 700 до 800 —» — — 0,81 0,81
св. 800 доЮОО — 0,77 0,77
св. 1000 до 1300 — — 0,73 0,73
св. 1300 до 1600 —— —» 0,70 0,70
св. 1600 до 2000 — — 0,68 0,68
св. 2000 до 3000 — 0,65 0,65
св. 3000 до 5000 — * 0,63 0,63
св. 5000 — — 0,60 0,60
Коэффициент Ад: Способ хранения подвижного состава: открытое хранение 1,0
закрытое хранение — — — 0,9
става с начала эксплуатации, а коэффициент К5 количество обслужи-
ваемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологи-
чески совместимых групп подвижного состава.
2.1.2. Расчет производственной программы по техническому
обслуживанию
Производственная программа АТП по техническому обслужива-
нию определяется числом ТО по видам на определенный период време-
ни. Рассчитываются годовая и суточная программы. При разнотипном
составе парка расчет ведется раздельно по моделям автомобилей в пре-
делах технологически совместимых групп. В связи с тем, что ТО авто-
поездов обычно производится без расцепки тягача и прицепа, расчет
программы для автопоездов производится как для целой единицы под-
вижного состава.
Для расчета годовой производственной программы по ТО широко
применяется так называемый цикловой метод, согласно которому сна-
56
чала определяется число ТО по видам за цикл (под циклом понимается
пробег автомобиля до КР или до списания), затем определяется годо-
вой пробег автомобиля и через коэффициент перехода от цикла к году
определяется число ТО за год.
Ниже излагается методика расчета годовой производственной про-
граммы по ТО парка подвижного состава исходя из годового пробега
автомобилей парка, нормативов ресурса (пробега до КР) и периодич-
ности ТО.
Годовой пробег автомобилей парка определяется по формуле
гдеЛи - списочное количество автомобилей парка, общее или его части
(данной модели);
/сс - среднесуточный пробег автомобиля, км;
Dp г - количество дней работы подвижного состава на линии в тече-
ние года;
ат - коэффициент технической готовности парка.
Использование в приведенном выражении для расчета годового
пробега коэффициента технической готовности, а не коэффициента вы-
пуска парка объясняется тем, что при проектировании простои автомо-
билей по организационным причинам не учитываются.
Коэффициент технической готовности парка определяется из выра-
жения
(2.2)
где AD3 - число автомобиле-дней нахождения парка в технически ис-
правном состоянии в течение расчетного периода;
АОр - число автомобиле-дней простоя автомобилей парка в ТО-2,
ТР и КР за тот же расчетный период.
Число автомобиле-дней нахождения парка в технически исправном
состоянии определяется по формуле
(23)
где L - пробег автомобилей за рассматриваемый период.
Число автомобиле-дней простоя автомобиля в ТО-2, ТР и КР нахо-
дят из выражения
ADd — DT0T0 * + Dkd
Р ю,тр IQQQ КР
(2-4)
57
где DTOjTp - скорректированная продолжительность простоя автомоби-
ля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега;
DKp - продолжительность простоя автомобиля в КР, дней.
Подставляя значения АГ)Э и ADp в выражение для ат , получим:
1
схт =------------------------
(D D \
1 .1 . то,тр ^кр
сс 1000 £кр
\ кр /
(2.5)
В случае, когда КР полнокомплектного подвижного состава не пре-
дусматривается, ат рассчитывается по формуле
(2.6)
Определив ат по формуле (2.5) или (2.6), рассчитывают годовой
пробег автомобилей парка, а затем число капитальных ремонтов N^p в
год и годовую производственную программу по видам ТО:
Л^2 , ^1Г ^еос ^еот • При этом имеется в виду, что при пробеге автомо-
биля, равном £кр, последнее очередное ТО-2 не производится. Кроме
того, ТО-1, совпадающее по графику (пробегу) с очередным ТО-2,
входит в него и не учитывается отдельно. Периодичность ЕОС прини-
мается равной среднесуточному пробегу.
Таким образом, имеем:
где - число соответственно КР, ТО-2,ТО-1,ЕОС,
L VMC v
ЕОТ подвижного состава в год;
Ткр Lz, скорректированные пробег до КР и периодичность ТО-2,
ТО-1;
коэффициент 1,6 в выражении для учитывает выполнение ЕОТ
при ремонте.
Для парка подвижного состава, для которого полнокомплектный
КР не предусматривается, определяется количество списаний подвиж-
ного состава в год VL :
58
(Л
Таблица 2.6
Рекомендуемый режим работы производства
Наименование вида работ по ТО и ТР подвижного состава Рекомендуемый режим работы
АТП, их эксплуатационные и производственные филиалы БЦТО, НТК, ЦСП
Число рабочих дней в году Число рабочих смен в СУТКИ *j' Период выполнения работ (смены) Число рабочих дней в году Число рабочих смен в сутки Период выполнения работ (смены)
1 2 3 4 5 6 7
Работы по ежедневному обслуживанию (ЕО) 302 2 II, III 302 2 1,11
354 3 I-III
365 3 I-III
Диагностирование общее (Д-1) 252 1 I 302 I-III
и углубленное (Д-2) 302 2 I, II
ТО-1 252 1 II 14 1 —
302 2 II, III
ТО-2 252 1 I 302 2 I-III
302 2 1,11
Регулировочные и разборочно- сборочные работы по ТР 252 2 1,П 302 2 I, II
302 3 I—III
354 3 I-III
Окрасочные работы 252 1 I 302 2 I, II
302 2 I, II 252 2 1,11
Окончание табл. 2.6
2 3 4 5 6 7
Агрегатные и слесарно-механические, электротехнические работы, ремонт приборов системы питания, шиномонтажные, вулканизационные, кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные, жестяницкие, арматурные, деревообрабатывающие, обойные, радиоремонтные работы, 252 1 I 302 2 1,11
302 2 I, II 252 2 I, II
Таксометровые работы 302 2 I-II
354 2 I-II
Аккумуляторные работы 302 2 I-II 302 2 I-II
354 2 I-II 252 2 I-II
Переосв идет ель ствование баллонов 252 2 I-II
Примечание. Большее число рабочих дней в году и смен в сутки следует принимать для АТП, их эксплуатационных
и производственных филиалов мощностью 300 и более грузовых автомобилей, а также для АТП ведомственного транспорта.
Nr= —
СП , ,
ьр
где Гр - скорректированный ресурс подвижного состава, км.
Затем определяют
/Т Lr
ь/г -. _ мг дтг =______- VI
yv2 г 1Усп , 7V1 т 2’сп ;v2
Z2 Ч
и по приведенным выше выражениям и .
Суточная производственная программа по видам ТО определяется
по формуле
где N- - годовая программа по i -му виду ТО;
г - годовое число дней работы зоны, предназначенной для вы-
полнения z'-ro вида ТО, принимаемое согласно ОНТП-0191 с учетом
количества праздничных дней, установленных законодательством
(табл. 2.6).
2.1.3. Расчет годового объема работ по техническому
обслуживанию и текущему ремонту
и вспомогательных работ
Годовой объем работ по ТО определяется исходя из годовой произ-
водственной программы (числа технических обслуживаний по видам)
и трудоемкости ТО данного вида, а по ТР - исходя из годового пробега
парка и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега:
Тг = Vr 't * Тг = /Vr • тг - А7Г • / •
еос еос еос ’ JeoT 2VeoT 4еот ’ ы —/V] Гр
т- г V г t ' Тг — ——— ’ t
l2 =n2 *2> тр 10оо ТР’
где Т^Д\Г,Т^ ,Гггр ~ годовой объем работ соответственно по ЕО, ТО-1,
ТО-2, ТР, чел.-ч.;
^ео, 0, h “Скорректированная трудоемкость соответственно одного
ЕО, ТО-1, ТО-2;
£тр - скорректированная удельная трудоемкость ТР на 1000 км про-
бега.
61
Годовой объем работ по диагностированию определяется исходя из
нормативного распределения трудоемкости ТО и ТР по видам работ
(табл.2.7.).
Годовой объем вспомогательных работ принимается равным
20-30 % от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава.
(Меньший процент принимается для крупных предприятий, больший -
для мелких). Вспомогательные работы распределяются по видам
(табл. 2.8).
Таблица 2.7
Распределение объема ТО и ТР по видам работ
Вид работ ТО и ТР Процентное соотношение по видам работ
автомо- били легко- вые авто- бусы автомо- били грузовые общего назначе- ния автомо- били- само- свалы карьер- ные прице- пы и полу- при- цепы
2 3 4 5 6
ЕОс: Уборочные 15 10 9 10 30
Моечные (включая сушку- обтирку) 25 20 14 20 10
Заправочные 12 И 14 12 —
Контрольно- диагностические 13 12 16 12 15
Ремонтные (устранение мелких неисправностей) 35 47 47 46 45
Итого: 100 100 100 100 100
ЕОТ: Уборочные 60 55 40 40 40
Моечные (включая сушку- обтирку) 40 45 60 60 60
Итого: 100 100 100 100 100
ТО-1: Диагностирование общее (Д-1) 15 8 10 8 4
Крепежные, регулировоч- ные, смазочные и др. 85 92 90 92 96
Всего: 100 100 100 100 100
ТО-2: Диагностирование углубленное (Д-2) 12 7 10 5 2
62
Продолжение табл. 2.7
1 2 4 5 6
Крепежные, регулировочные, смазочные и др. 88 93 90 95 98
Всего: 100 100 100 100 100
ТР: Постовые работы: диагностирование общее (Д-1) 1 1 1 1 2
диагностирование углубленное .(Д-2) 1 1 1 1 1
регулировочные и разборочно- сборочные работы 33 27 35 34 30
сварочные работы для легковых автомобилей, автобусов, карьерных самосвалов 4 5 8
сварочные работы для грузовых автомобилей с металлическими кузовами 4 15
с металлодеревянными кузовами —'— 3 11
с деревянными кузовами — — 2 6
жестяницкие работы для легко- вых автомобилей, автобусов, карьерных самосвалов 2 2 3
жестяницкие работы для грузовых автомобилей с металлическими кузовами 3 10
с металлодеревянными кузовами —— — 2 7
с деревянными кузовами - 1 4
окрасочные работы 8 8 6 3 7
деревообрабатывающие работы для подвижного состава: с металлодеревянными кузовами 2 7
с деревянными кузовами —— 4 15
Итого: 49 44 50 50 65
Участковые работы: агрегатные работы 17/15 17 18 17 — W
слесарно-механические работы 10 8 10 8 13
электротехнические работы 6/5 7 5 5 3
аккумуляторные работы 2 2 2 2 —
ремонт приборов системы питания 3 3 4 4 —
63
Окончание табл. 2.7
1 2 3 4 5 6
шиномонтажные работы 1 2 1 2 1
вулканизационные работы (ремонт камер) 1 1 1 2 2
кузнечно-рессорные работы 2 3 3 3 10
медницкие работы 2 2 2 2 2
сварочные работы 2 2 1 2 2
жестяницкие работы 2 2 1 1 1
арматурные работы 2 3 1 1 1
обойные работы 2 3 1 1 1
таксометровые работы ~/2 ——
Итого: 51 56 50 50 35
Всего: 100 100 100 100 100
Примечания. 1. Распределение объема работ ЕО приведено применительно
к выполнению моечных работ механизированным способом.
2. В разделе «Участковые работы» для легковых автомобилей в числителе ука-
заны объемы работ для автомобилей общего назначения, в знаменателе - для авто-
мобилей-такси.
3. Дополнительные объемы работ по ЕО для газобаллонных автомобилей сле-
дует распределять:
контроль на КПП.........................50 %
на посту выпуска (слива) газа...........50 %
по ТР газовой системы питания:
постовые работы........................75 %
(в том числе снятие и установка баллонов 25 %)
участковые работы......................25 %
Таблица 2.8
Примерное распределение вспомогательных работ
Вид работ Распределение работ по видам, % для предприятий
АТП, эксплу- атационный филиал АТП производствен- ный филиал АТП, БЦТО, ПТК цеп
1 2 4
Ремонт и обслуживание технологического оборудова- ния, оснастки и инструмента 20 25 ' 35
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций 15 20 15
64
Окончание табл. 2.8
1 2 4
Транспортные работы 10 8 8
Прием, хранение и выдача материальных ценностей 15 12 12
Перегон подвижного состава 15 10 —
Уборка производственных помещений 10 7 7
Уборка территории 10 8 8
Обслуживание компрессорного оборудования 5 10 15
Всего: 100 100 100
2.1.4. Распределение работ по техническому
обслуживанию, текущему ремонту и вспомогательных
по месту выполнения
Объем работ по ТО и ТР распределяется по технологическим и орга-
низационным признакам.
Уборочно-моечные и обтирочно-сушильные работы по ЕО и работы
по ТО-1 выполняются на постах в зонах соответственно ЕО и ТО-1.
Работы по ТО-2 практически полностью выполняются на постах в зоне
ТО-2 и только 5-10% объема ТО-2 выполняются на производственных
участках. Эти 5-10% распределяются равномерно по участкам: элект-
ротехническому, системы питания, шиномонтажному и аккумуляторно-
му.
Общее диагностирование автомобилей (Д-1) может выполняться на
отдельных постах (линиях) или совмещаться с ТО-1. Углубленное ди-
агностирование (Д-2) обычно выполняется на отдельных постах. При
организации Д-1 и Д-2 на отдельных участках объемы диагностических
работ формируются путем исключения их из годовых объемов ТО и ТР.
В этом случае корректируются объемы работ по ТО-1, ТО-2 и ТР.
Работы по ТР разделяются на постовые и участковые. Первые вы-
полняются на постах, размещаемых в зоне ТР и на производственных
участках, вторые выполняются на соответствующих производственных
участках. Распределение работ по ТО и ТР по видам производится в
соответствии с табл. 2.7.
Такие работы, из состава вспомогательных (табл. 2.8.), как ремонт
3 Болбас М. М.
65
и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инстру-
мента производственных зон и участков, работы по содержанию инже-
нерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживанию компрес-
сорного оборудования, на крупных предприятиях выполняются силами
самостоятельного подразделения - отдела главного механика. При не-
большом объеме перечисленных работ (до 8 -10 тыс. чел.-ч в год) часть
их может выполняться на соответствующих производственных участ-
ках. В этом случае при определении годового объема работ данного
участка следует учесть трудоемкость выполняемых на нем вышеука-
занных работ, примерное распределение которых по видам составляет
(%): электротехнические - 25, механические - 10, слесарные - 16, куз-
нечные - 2, сварочные - 4, жестяницкие - 4, медницкие - 1, трубопро-
водные - 22, ремонтно-строительные и деревообрабатывающие - 16.
2.1.5. Определение численности производственных
рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, не-
посредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.
Численность производственных рабочих определяется по каждому
виду технических воздействий, по производственным зонам и участ-
кам. Рассчитывают технологически необходимое (явочное) Рт и штат-
ное (списочное) Рш число рабочих по формулам
где Тг - годовой объем работ по данной зоне, участку, чел.-ч;
Фт, Фш- годовые фонды времени соответственно явочного и штат-
ного рабочего, ч.
Годовой фонд времени явочного рабочего определяется продолжи-
тельностью смены (исходя из продолжительности рабочей недели) и
числом рабочих дней в году:
где Чп - продолжительность работы рабочего в течение недели, ч;
Дн - число рабочих дней в неделе;
Дк,Д3,Дп - число дней в году соответственно календарных, выход-
ных, праздничных.
Для нормальных условий труда установлена 40-часовая рабочая
неделя, для вредных условий - 35-часовая.
66
В зависимости от продолжительности рабочей недели продолжи-
тельность рабочей смены составляет при 5-дневной рабочей неделе 8 ч
для производств с нормальными условиями труда и 7 ч с вредными, а
при 6-дневной - соответственно 6,7 и 5,8 ч.
Годовой фонд времени штатного рабочего определяет время, прак-
тически отработанное исполнителем на рабочем месте. Он меньше фон-
да явочного рабочего на величину продолжительности предоставляе-
мых рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причи-
нам (болезнь и др.):
/ V Ч )
д /Чо „ ЧЧу.п ,
\ ° /
где До - продолжительность отпуска рабочего при 6-дневной рабочей
неделе, дней;
Ду п - число дней невыхода на работу по уважительным причинам
(принимается равным 3-5 дням).
Если количество рабочих, необходимое для выполнения работ дан-
ного вида, при расчетах получается меньше единицы или равно
1 -2, рекомендуется объединять технологически совместимые работы.
2.1.6. Определение численности вспомогательных
рабочих, водителей, инженерно-технических работников
и служащих
Численность вспомогательных рабочих рассчитывается исходя из
трудоемкости работ и фондов времени рабочих. Расчет ведется по ви-
дам выполняемых работ.
Численность водителей определяется из выражений
где Лл - продолжительность работы автомобиля на линии в течение су-
ток, ч;
Др г - количество дней работы парка в году.
Численность ИТР и служащих принимается согласно ОНТП-01-91.
Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатаци-
онной и производственно-технической служб), младшего обслужива-
ющего персонала и пожарно-сторожевой охраны зависит от мощности
предприятия и типа подвижного состава (табл. 2.9).
Численность персонала эксплуатационной службы принимается в
зависимости от списочного количества автомобилей и коэффициента
выпуска автомобилей на линию (табл. 2.10).
67
Таблица 2.9
00
Численность персонала управления предприятием, младшего обслуживающего персонала
и пожарночггорожевой охраны
Наименование функций упра- вления АТП Тип подвижного состава Численность персонала при мощности автотранспортного предприятия, чел.
до 100 вкл. 101- 200 201- 400 401- 600 601- 800 801- 1000 1001- 1400 1401- 1800 1801- 2200 2201- 3000 3001- 4000 более 4000
2 3 4 5 6 7 — 8 9 10 И 12 13 14
Общее руководство Легковые автомобили 1 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5 6
Автобусы 2 2 3 3 4 4 4 5 5 6 7 7
Грузовые автомобили 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5 6 6
Смешанный парк 2 2 3 3 4 4 4 5 5 6 7 7
Технико- экономическое планирование, маркетинг Легковые автомобили 1 1 2 2 3 3 3 4 4 5 5 6
Автобусы 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8
Грузовые автомобили 1 1 2 2 3 3 3 4 4 6 6 7
Смешанный парк 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8
Материально- техническое снабжение Легковые автомобили * 1 1 1 1 2 2 3 4 5 6 7
Автобусы 1 1 2 2 2 2 4 5 6 8 10
Грузовые автомобили * 1 1 1 2 2 2 3 4 5 7 8
Смешанный парк 1 1 2 2 2 2 4 5 6 8 10
Организация труда и заработной платы Легковые автомобили 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 5 5
Автобусы 2 2 2 3 3 3 4 5 5 6 7 8
Грузовые автомобили 1 2 2 2 3 3 4 4 4 5 5 6
Смешанный парк 2 2 2 3 3 3 4 5 5 6 7 8
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность Легковые автомобили 3 4 5 6 7 8 9 11 12 14 16 18
Автобусы 4 5 5 7 8 9 10 12 13 16 18 20
Грузовые автомобили 3 4 4 6 7 7 9 10 11 14 16 17
Смешанный парк 4 5 6 7 8 9 10 12 13 16 18 22
Окончание табл. 2.9
2 3 4 5 6 7 _8_ , 9 10 11 12 13 14
Комплектова- ниеи подготовка кадров Легковые автомобили 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7
Автобусы 1 2 _2__ 3 3 4 5 5 7 8 9
Грузовые автомобили 1 1 2 2 2 3 3 4 4 6 7 8
Смешанный парк 1 1 2 2 3 3 4 5 5 7 8 9
Общее дело- производство и хозяйственное обслуживание Легковые автомобили 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2
Автобусы 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3
Грузовые автомобили 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3
Смешанный парк 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3
Младший обслуживаю- ший персонал Легковые автомобили 1 1 2 3 3 4 5 5 6 7 8
Автобусы 1 2 2 3 4 4 5 6 7 8 9
Грузовые автомобили 1 2 3 4 3 4 5 5 6 7 8
Смешанный парк 1 1 2 2 3 3 3 5 6 7 8 9
Пожарная и сторожевая охрана Легковые автомобили 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5
Автобусы 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 7
Грузовые автомобили 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 7
Смешанный парк 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 7
Таблица 2.10
Численность персонала эксплуатационной службы
Коэффициент выпуска автомобилей Численность персонала эксплуатационной службы в % от списочного количества автомобилей в предприятии
до 100 св. 100 до 600 св. 600 до 1000 св. 1000 до 1500 св. 1500 до 2000 св. 2000
До 0,8 4,6 3,5 3,1 3,0 2,8 2,6
Свыше 0,8 - 4,9 3,6 3,2 3,1 3,9 2,7
Численность персонала производственно-технической службы при-
нимается в зависимости от списочного количества автомобилей н чис-
ленности производственных рабочих (табл. 2.11).
Персонал эксплуатационной и производственно-технической служб
распределяется по функциям управления (табл. 2.12 и 2.13).
Таблица 2.11
Численность персонала производственно-технической службы
Численность производ- ственных рабочих, чел. Численность персонала производственно- технической службы в % от списочного количества автомобилей в предприятии
до 100 св. 100 до 600 св. 600 до 1000 св. 1000 до 1500 св. 1500 до 2000 св. 2000
До 20 4 —— —— — *
21-50 5 2,5 — — ——
51-100 —— 2,6 2,2 ——
101-150 2,8 2,3 —— ——
151-200 —— 3,0 2,4 —— ——
201-250 3,3 2,6 2,3 — — ——
251 - 300 —— 3,5 2,8 2,4 2,1 ——
301-400 —— 3,7 3,0 2,5 2,2 —
401-500 —— — 3,2 2,6 2,3 2,0
Свыше 500 —— 3,3 2,7 2,4 2,1
70
Таблица 2.12
Распределение персонала эксплуатационной службы
Наименование функций управления эксплуатационной службы Средняя численность персонала, %
Отдел эксплуатации 17-21
Диспетчерская 39-43
Гаражная служба 34-38
Отдел безопасности движения 3-5
Таблица 2.13
Распределение персонала производственно-технической службы
Наименование функций управления производственно-технической службы Средняя численность персонала, %
Технический отдел 26-30
Отдел технического контроля 18-22
Отдел главного механика 10-12
Отдел управления производством 17-19
Производственная служба 21-25
Кроме того, согласно ОНТП-01-91, устанавливается численность
работников, не относящихся к аппарату управления:
Инженер по технике безопасности движения Один на 150 водителей; при численности водителей более 500 на каждые последующие 250 устанавливается дополнительно один человек
Контролер пассажирского транспорта для автобусов, работающих без кондуктора Один на 15 автобусов
Контролер пассажирского транспорта для автобусов, работающих с кондуктором Один на 25 автобусов
То же для легковых автомобилей-такси Один на 70 автомобилей
71
Кассир по приему и
оформлению выручки для
АТП автобусов
В зависимости от величины
среднесуточной выручки
Кассир по приему и
оформлению выручки для
АТП автомобилей-такси
Один на 150 автомобиле-смен
Ревизор автотранспорта
Один на 150 автомобилей
Механик контрольно-
пропускного пункта
Один на каждый пост КПП в смену
2.2. Расчет количества постов и поточных линий
Расчет производится для групп технологически совместимых авто-
мобилей по видам ТО и ТР.
Число постов зависит от годовой производственной программы и
трудоемкости воздействий данного вида, режима работы производствен-
ных зон, метода организации ТО и ТР.
2.2.1. Расчет количества постов и поточных линий ЕО
Уборочно-моечные работы ЕО на небольших АТП выполняются на
тупиковых или проездных постах. При наличии в парке более 50 авто-
мобилей мойка их осуществляется механизированным способом. На
средних и крупных АТП уборочно-моечные работы выполняются, как
правило, на поточных линиях, с применением механизированных уста-
новок для мойки и сушки автомобилей.
Количество рабочих постов по видам работ ЕО, кроме механизиро-
ванных моечных, рассчитывается по формуле
(2-7)
где в - доля работ данного вида в общем объеме работ ЕО;
Аре3 - коэффициент резервирования постов для компенсации нерав-
номерной загрузки (табл. 2.14);
Dp - число рабочих дней в году зоны ЕО;
7р - продолжительность выполнения данного вида работ в течение
рабочей смены, ч.;
С - число смен работы в сутки;
Рп - численность рабочих, одновременно работающих на одном
посту, чел. (табл. 2.15);
72
Таблица 2.14
Коэффициент резервирования постов
1,1 " ' — Тип рабочих постов Коэффициент резервирования постов при количестве технологически совместимого подвижного состава
до 100 101-300 301-500 501-1000 1001-2000 св. 2000
При количестве смен производства
1 2-3 1 2-3 2-3 2-3 2-3 1 2-3
ЕО (ЕОс и ЕОт) 1,8 1,4 1,5 1,25 1,35 1,18 1,2 1,1 1,15 1,08 1,1 1,05
ТО-1, ТО-2, общего и углубленного диагностирования 1,4 1,2 1,25 1,13 1,17 1,09 1,1 1,07 1,07 1,04 1,05 1,03
ТР (регулировочные и разборочно-сборочные, окрасочные) 1,8 1,4 1,5 1,25 1,35 1,18 1,2 1,1 1,15 1,08 1,1 1,05
Сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие 1,4 1,2 1,25 1,13 1,17 1,09 1,1 1,05 1,07 1,04 1,05 1,03
Таблица 2.15
Численность одновременно работающих на посту
Тип рабочих постов Численность одновременно работающих на одном посту, чел.
Тип подвижного состава
легко- вые авто- мобили автобусы, класса грузовые автомобили, грузоподъемности прице- пы и но- лупри- цепы
особо малого мало- го сред- него боль- шого особо большого особо малой малой и средней боль- шой особо большой
Посты ЕО: уборочных работ 2 1 2 2 2 3 1 2 2 2 1
моечных работ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
заправочных работ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
контрольно- диагностических и ремонтных работ 1 1 1,5 1,5 2 2 1 1,5 1,5 2 1
Посты ТР: регулировочные и разборочно-сборочные 1 1 1 1,5 1,5 1,5 1 1 1,5 1,5 1
сварочно-жестяницкие 1 1 1,5 1,5 2 2 1 1,5 1,5 1,5 1
малярные 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5 1,5 2 2 2 1
деревообрабатывающие 1 1 1 1,5 1
Посты Д-1, Д-2 1 1 2 2 2 2 1 2 2 2 1
Посты ТО-1 2 2 2 2 2,5 3 2 2 2,5 3 1
Посты ТО-2 2 2 2 2,5 3 3 2 2 2,5 3^ 1
г|п - коэффициент использования рабочего времени (табл. 2.16).
Количество механизированных моечных и сушильных постов оп-
ределяется по формуле
(2.8)
T'N
где - коэффициент пикового возврата подвижного состава (#n = 0,7);
Т - продолжительность работы поста (принимается равной продол-
жительности пикового возвращения подвижного состава в АТП), ч
(табл. 2.17);
A\v - часовая пропускная способность моечной установки (прини-
мается по паспортной характеристике или 15-20 - для грузовых авто-
мобилей, 30-40 - для легковых, 30-50 - для автобусов) зависит от
длины автомобиля и скорости конвейера.
Методика расчета количества линий ЕО (для ЕО принимаются ли-
нии непрерывного действия) определяется уровнем механизации работ,
выполняемых на линии.
В случае, когда на линии выполняются работы только полностью
механизированным способом, количество линий определяется числом
основных (моечных) установок. Их количество рассчитывается по фор-
муле (2.8).
Если же на линии наряду с работами, выполняемыми с помощью
механизированных установок, предусматриваются и работы, выполня-
емые вручную, количество линий определяется по выражению
т.,
Л
(2.9)
где тл -такт работы линии, мин;
R - ритм производства ЕО, мин.
Ритм производства в свою очередь определяется по формуле
где Тр - продолжительность работы зоны в течение смены, ч.
Такт работы линии для рассматриваемого варианта рассчитывается
по формуле
+ а
d
Т'ео
(2.П)
75
Таблица 2.16
Коэффициент использования рабочего времени поста
Тип рабочих постов Коэффициент использования рабочего времени постов, цп при числе смен работы в сутки
одна две три
Посты ежедневного обслуживания: уборочных работ 0,98 0,97 0,96
моечных работ 0,90 0,88 0,87
Посты первого и второго технического обслуживания: на поточных линиях 0,93 0,92 0,91
индивидуальные 0,98 0,97 0,96
Посты общей и углубленной диагностики 0,90 0,88 0,87
Посты текущего ремонта: регулировочные, разборочно-сборочные (неоснащенные специальным оборудо- ванием), сварочно-жестяницкие, шино- монтажные, деревообрабатывающие 0,98 0,97 0,96
разборочно-сборочные (оснащенные специальным оборудованием) 0,93 0,92 0,91
окрасочные 0,90 0,88 0,87
Таблица 2.17
Продолжительность пикового возвращения подвижного состава
Количество подвижного состава Продолжительность пикового возвращения (выпуска) в течение суток, ч
легковых автомоби- лей-такси автобусов маршрут- ных грузовых общего пользования ведом- ственного транспорта
До 50 2 1,5 1,5 1,0
Свыше 50 до 100 3 2,5 2,5 1,5
Свыше 100 до 200 3,5 2,8 2,7 2,0
Свыше 200 до 300 4,0 з,о 3,0 2,2
Свыше 300 до 400 4,2 3,5 • 3,3 2,5
Свыше 400 до 600 4,5 — 3,7 3,0
Свыше 600 до 800 4,6 — — —
Свыше 800 до 1000 4,8 — -и— —
Свыше 1000 5,0 1 — — —
76
где La - габаритная длина автомобиля, м;
а - расстояние между автомобилями на постах поточной линии, м;
- скорость конвейера, которая назначается с таким расчетом,
чтобы обеспечить возможность выполнения работ вручную на движу-
щемся автомобиле (ик = 2-3 м/мин).
Число постов на поточной линии ЕО назначается в зависимости от
их механизации по видам работ: посты уборки, мойки, сушки и др.
2.2.2. Расчет количества постов и линий ТО и диагностирования
Первое и второе техническое обслуживание, а также общее диагно-
стирование могут проводиться на поточных линиях или на индивиду-
альных специализированных постах; углубленное диагностирование
должно проводиться на индивидуальных специализированных постах.
Количество постов ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 определяется из выраже-
ния
т1 • к
у ~ 7то,д
Т0 Д Dr >Т СР Г|
р 1 см Чп
(2.12)
где Ттг0 д - годовой объем по видам ТО и диагностирования, чел.-ч.
После определения количества постов решается вопрос о выборе
метода производства ТО-1, Д-1 и ТО-2: на отдельных постах или по-
точных линиях.
При этом следует руководствоваться следующими рекомендация-
ми: поточный метод для ТО-1 иД-1 рекомендуется при расчетном коли-
честве постов 3 и более для одиночных автомобилей и 2 и более для
автопоездов, для ТО-2 - соответственно 4 и более и 3 и более.
При выборе поточного метода производства рассчитывается коли-
чество линий. Расчет ведется исходя из ритма производства и такта ли-
нии.
Ритм производства определяется из выражения
фрз,‘60 Тсм-С-60
Л= Г илиЯ =-^С . (2.13)
yVTOz ^ТО(
Такт работы линии (для ТО-1, ТО-2 применяются линии периодич-
ного действия) определяется из выражения
60 * 7 60 * Zj 2
Т] 2 — ’ ’ + +
р 11 р . V 11 ?
1 л гср л л
(2.14)
77
где 2 - скорректированная трудоемкость работ по ТО-1, ТО-2, вы-
полняемых на линии;
Рл - общее число явочных рабочих на линии, чел.;
Рср - среднее число рабочих на посту линии (табл. 2.15.):
Хл- число постов на линии (устанавливается исходя из объема и
содержания работ, их технологической последовательности, возмож-
ной специализации постов);
гп - время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.
tn определяется из выражения
а 1
п
где г>к - скорость конвейера, м/мин, принимается по технической ха-
рактеристике конвейера (цк= 10 - 15 м/мин);
а - расстояние между автомобилями на постах, м. Принимается
равным не менее 1,2 м для автомобилей I категории, 1,5 - II и III, 2,0 м
- для IV категории.
Полученное расчетное число линий должно быть целым или близким
к целому числу. (Допускается отклонение не более 0,08 на одну линию.)
Выполнение ТО-1 и ТО-2 может организовываться на одних и тех
же постах (линиях) с производством работ в разные смены. Если сум-
марное количество постов Д-1 и Д-2 равно или меньше 1, эти виды
диагностирования можно производить на одном посту с применением
универсального оборудования и переносных приборов. Если расчетное
количество постов Д-1 меньше 0,5, допускается размещать диагности-
ческое оборудование на поточной линии ТО-1.
2.2.3. Расчет количества постов текущего ремонта
Постовые работы текущего ремонта выполняются на отдельных уни-
версальных или специализированных постах. Количество постов ТР по
видам работ, выполняемых на них, рассчитывают по формуле
(2.16)
у = ТР, рез тр
Dr Т Р п ’
^Р 7 CM П 'In
где А’тр - коэффициент, учитывающий додю работ по ТР, выполняемых
в наиболее загруженную смену (принимается равным 0,5-0,6).
По приведенному выражению рассчитывается число постов для
выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ, а также
сварочных, жестяницких, малярных и деревообрабатывающих.
78
Решение вопроса о специализации постов для выполнения разбо-
рочно-сборочных и регулировочных работ ТР осуществляется в соот-
ветствии с данными табл. 2.18. Специализированные посты следует пре-
дусматривать при их расчетном количестве 0,9 и более.
Таблица 2.18
Соотношение специализированных рабочих постов в зоне ТР
Назначение рабочих постов текущего ремонта Процентное соотношение количества рабочих постов
автомо- билей прицепов и полуприцепов
Замена двигателя 11-13 —
Замена и регулировка узлов двигателей 4-6
Замена агрегатов и узлов трансмиссии (коробок передач, карданных передач, передних и задних мостов и т.д.) 12-16 18-20
Замена и регулировка приборов освещения, электрооборудования и системы питания (для автомобилей) 7-9 8-10
Замена узлов и деталей ходовой части 9-11 17-21
Замена и перестановка колес 8-10 15-17
Замена и регулировка узлов тормозной системы 10-12 16-18
i Замена узлов и деталей рулевого управле- ния, регулировка углов установки колес 12-14 —
Замена деталей кабины и кузова 7 — 9 10-12
' Прочие работы, выполняемые на ' универсальных постах 9 — 11 8-10
Итого: 100 100
Индивидуальные специализированные посты для сварочно-жестя-
ницких, деревообрабатывающих и малярных работ размещаются на со-
ответствующих производственных участках.
Производство малярных работ в зависимости от типа подвижного
состава и расчетного количества постов может предусматриваться и на
поточных линиях. При этом минимальное количество постов на линии,
включая пост сушки после окраски, должно быть не менее двух.
При расчетном количестве каждого из указанных постов менее 0,5
данные виды работ следует предусматривать по кооперации на других
предприятиях.
79
2.2.4. Расчет числа мест ожидания перед техническим
обслуживанием и текущим ремонтом и мест хранения
подвижного состава
Число мест ожидания подвижного состава перед ТО и ТР принима-
ется равным: для поточных линий ТО и диагностирования - одно для
каждой поточной линии; для индивидуальных постов ТО, диагностиро-
вания и ТР - 20 % от числа рабочих постов. При наличии в АТП закры-
той стоянки подвижного состава, а также для районов умеренно тепло-
го климата места ожидания в помещении постов ТО и ТР предусматри-
вать не следует.
Число автомобиле-мест хранения подвижного состава принимается
по его списочному количеству за вычетом: рабочих постов ТО и ТР,
мест ожидания перед ТО и ТР, а также автомобилей, находящихся в
капитальном ремонте, и автомобилей, работающих в отрыве от АТП (на-
пример, круглосуточная работа на линии).
2.2.5. Расчет количества постов
контрольно-пропускного пункта
Количество постов контрольно-пропускного пункта (КПП) опреде-
ляется по формуле
где Кп- коэффициент пикового возврата подвижного состава (прини-
мается равным 0,7);
Т - продолжительность работы поста, ч (принимается равной про-
должительности пикового возвращения подвижного состава в АТП -
см. табл. 2.17);
Ач - пропускная способность одного поста, автомобилей в час (табл. 2.19).
Таблица 2.19
Пропускная способность поста контрольно-пропускного пункта
Тип подвижного
состава
Часовая пропускная способность поста
автомобилей/ч для автомобилей
с бензиновыми и
дизельными двигателями
газобаллонных
Легковые автомобили
Автобусы
Грузовые автомобили и
автопоезда
80
2.3. Определение потребности в технологическом
оборудовании
Технологическое оборудование по производственному назначению
подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное ит.д.),
комплектное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, общего
назначения (стеллажи, верстаки и т.д.), складское.
Методика расчета (подбора) количества оборудования определяет-
ся его типом, назначением, степенью использования.
Количество основного оборудования может быть определено или
по трудоемкости работ, выполняемых на нем, или по производительно-
сти оборудования.
При расчете по трудоемкости число единиц основного оборудова-
ния определяется из выражения
Соб = --------г Пб---------;---> (2 17)
Фоб Л>б Драб ^см С ^об Лоб
где Гогб - годовой объем работ по данному виду оборудования, чел.-ч;
Ф^~ годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
Ро6- число рабочих, одновременно работающих на данном виде
оборудования;
Драб - число дней работы оборудования в году;
Гсм - продолжительность рабочей смены, ч;
С - число рабочих смен;
г|об - коэффициент использования оборудования по времени (опре-
деляется как отношение времени работы оборудования в течение смены
к общей продолжительности смены).
Коэффициент использования оборудования зависит от вида и назначения
оборудования и в условиях работы АТП принимается равным 0,75 - 0,9.
По трудоемкости работ может определяться, например, потребность
в станочном оборудовании. При этом количество станков рассчитыва-
ют по видам. Исходя из практики устанавливаются соотношения объе-
мов основных видов станочных работ: токарные - 60 %, фрезерные - 12,
строгальные - 5, шлифовальные - 10, заточные - 8, сверлильные - 5 %.
Расчет количества основного оборудования по производительности
осуществляется по формуле
б0б =
^сут Фоб
(2.18)
об
см
81
где Л^суг - суточная программа работ данного вида;
Фоб - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления
объектов;
No6 - производительность единицы оборудования, объекте в/ч.
Согласно ОНТП-01-91, коэффициенты загрузки основного техно-
логического оборудования должны составлять не ниже:
- для моечно-уборочного, диагностического, контрольно-испыта-
тельного-0,5;
- для окрасочно-сушильного, кузнечно-прессового, сварочного,
кузовного - 0,6;
- для металлообрабатывающего, деревообрабатывающего, разбо-
рочно-сборочного - 0,7.
Число единиц оборудования, используемого периодически, уста-
навливается комплектом по табелю оборудования для данного произ-
водственного подразделения. Так подбирается оборудование для кар-
бюраторного, электротехнического, аккумуляторного участков.
Число единиц подъемно-осмотрового, подъемно-транспортного
оборудования зависит от количества и специализации постов ТО и ТР,
линий ТО, уровня механизации производственных процессов.
Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей
и др.) определяется по числу работающих в наиболее загруженной
смене.
Количество складского оборудования рассчитывается по номенк-
латуре и размерам складских запасов.
Для подбора оборудования по номенклатуре и количеству исполь-
зуются табели технологического оборудования и специализированного
инструмента для автотранспортных предприятий, нормокомплекты тех-
нологического оборудования для зон и участков АТП различной мощ-
ности, каталоги, справочники.
Номенклатура и количество технологического оборудования, при-
веденные в этих источниках, могут корректироваться с учетом конкрет-
ных условий работы проектируемого предприятия (режим работы про-
изводства ТО, ТР, число постов и т.д.)
Модели технологического оборудования следует уточнять по номен-
клатурным каталогам заводов-изготовителей и типажам перспективных
типов гаражного оборудования, намечаемого к производству.
82
2.4. Оценка механизации производственных процессов
технического обслуживания и текущего ремонта
Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР прово-
дится по двум показателям: уровню механизации и степени механиза-
ции. Количественные значения этих показателей определяются на осно-
ве анализа операций технологических процессов и применяемого при
выполнении этих операций оборудования.
Уровень механизации У определяется долей (в процентах) механи-
зированного труда в общих трудозатратах:
У = 100- —,
где Тм - трудоемкость механизированных операций технологического
процесса (по применяемой технологической документации), чел.-мин;
То - общая трудоемкость всех операций, чел.-мин.
Степень механизации С определяется долей (в процентах) замещения
рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием
в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом.
Замещение рабочих функций человека оценивается с помощью так
называемой звенности оборудования Z. Средства механизации в зави-
симости от замещаемых функций человека подразделяются на ручные
орудия труда-гаечные ключи, отвертки и т. д. (для них звенность Z= 0);
машины ручного действия без подвода внешнего источника энергии -
пресс, дрель, диагностические приборы и т.п. (Z= 1); механизирован-
ные ручные машины с подводом внешнего источника энергии ~ элект-
розаточный станок, элекгродрель, пневмогайконверт и др. (Z= 2); ме-
ханизированные машины без системы автоматического управления —
универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и
т.д. (Z= 3); машины-полуавтоматы - автоматические воздухораздаточ-
ные колонки, автоматические мойки без конвейеров, автоматическое
диагностическое оборудование (Z = 3,5); машины-автоматы - автома-
тические мойки, сушильные и окрасочные камеры (Z= 4). Максималь-
ная звенность оборудования для АТП равна 4. С учетом изложенного
’ М~i е + Zл ' Мл
С = 100-
2 112
где Z^-Z4 - звенность применяемого оборудования, равная соответ-
ственно 1 -4;
Л/) -Мд - число механизированных операций с применением обо-
рудования со звенностью Zj-Z4;
4 - максимальная звенность оборудования для АТП;
83
Н- общее число операций.
Показатели механизации рассчитываются:
- по процессам ТО - на одно техническое воздействие;
- по процессам ТР - на один ТР;
- по складским и вспомогательным работам - применительно к ус-
ловному количеству хранимых запасов или объему каждого вида вспо-
могательных работ.
Расчет показателей ТО и ТР для грузовых АТП осуществляется по
наиболее многочисленной модели подвижного состава, а для автопоез-
дов - по автомобилю-тягачу.
Уровень механизации процессов ТО и ТР по каждому типу под-
вижного состава для АТП в целом определяется из выражения
т^ТО,Тр
У = 100-—----,
у-то,тр
1 о
где 7™,тр, ^тодр- соответственно трудоемкость механизированных опе-
раций и общая трудоемкость всех операций ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2,
постовых работ ТР, участковых работ ТР, чел.-мин.
Степень механизации процессов ТО и ТР по каждому типу под-
вижного состава для АТП в целом рассчитывается по формуле
1 * М + 2 • МZ0,Tp + 3 • М™™ +3,5- М™™ + 4 • М J0,Tp
С = 100----. . 3---------------------1 _ 5
4’Н
М™™ = МГ + + A/f1 + A/f2 + ,
М™,тр = М4° + А/™-1 + А/™’2 + М?' + М*2 + МJP" + МJP'4,
где М]то,тр - М4°,тр - число механизированных операций, выполняе-
мых в процессе ТО и ТР подвижного состава данного типа с примене-
нием оборудования со звенностью Z - 1 -4;
Мf0,МJ™-1,м™'г,М*'х,М,М 1тРп,М- число механизирован-
ных операций соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, постовых
работ ТР, участковых работ ТР, выполняемых с применением оборудо-
вания со звенностью Z = 1.
В табл. 2.20 приведен фрагмент расчета показателей механизации
процессов ТО и ТР.
Согласно ОНТП-01-91, уровень механизации и автоматизации про-
изводственных процессов ТО и ТР должен быть не ниже:
- для комплексных АТП 30-40 %;
84
Расчет показателей механизации технологического процесса ТО-1
автомобиля ЗИЛ-431410
Таблица 2.20
№ Наименование механизированной операции Наименование механизировано- го оборудования, тип, модель Произведение ZM при звенности оборудования Сумма ZM Общее число операций Н Трудоем- кость, чел.-мин Показатели механизации, %
2 3 3,5 4 1 м То
1 Проверить свободный ход рулевого колеса Прибор НИИАТ-К402 1,1
2 Проверить и при необходимости закрепить стремянки рессор Гайковерт И-314 3,2
3 Проверить состояние и давление воздуха правых задних шин Колонка С-401 1,6
27 Смазать шарниры рулевых тяг Сол идол онагне- татель 390М
Всего: 5 28 28 61 67 50,4 150 33,6 17,5
00
tn
- для эксплуатационных филиалов АТП 25-30 %;
- для производственных филиалов АТП 35-42 %;
- для БЦТО и ПТК 40-45 %;
-для ЦСП 45-50%.
Удельный вес рабочих (кроме водителей), занятых ручным трудом,
в целом по АТП не должен превышать 25-35 %.
Если рассчитанные показатели уровня механизации окажутся ниже
рекомендуемых, следует предусмотреть дополнительные меры по меха-
низации работ, выполняемых вручную, по замене оборудования некото-
рых видов на более производительное и т. д.
2.5. Расчет площадей помещений
2.5.1. Расчет площадей производственных помещений
Площади производственных помещений рассчитывают:
- по удельной площади на единицу оборудования (способ приме-
няется при предварительных расчетах на стадии выбора объемно-пла-
нировочного решения);
- графически-планировочным способом (пользуются при разработ-
ке планировочных решений зон, участков).
Для расчета площадей зон ТО, ТР по удельным площадям исполь-
зуется формула
F3 = fa-X3K„, (2.19)
где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
- число постов в зоне;
- коэффициент плотности расстановки оборудования постов.
Значение Кп зависит от габаритов автомобиля, расположения по-
стов и их оборудования. При одностороннем расположении постов зна-
чение Кп принимается равным 6-7, при двухстороннем и поточном
методе обслуживания - 4-5. Для крупногабаритного подвижного со-
става берутся меньшие значения Кп .
При выполнении технологической планировки зон ТО и ТР их пло-
щади уточняются графическим способом. Это достигается путем изоб-
ражения в масштабе постов ТО и ТР и мест ожидания с соблюдением
нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и эле-
ментами здания (табл.3.8), а также ширины внутренних проездов (при-
ложение 2.1).
Для расчета площадей производственных участков по удельным
площадям используется формула
86
Гуч = /об • Кп , (2.20)
где /об - суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане, м2.
Коэффициент плотности расстановки оборудования Кп принимает-
ся по табл. 2.21.
В некоторых случаях площади производственных участков прибли-
женно можно рассчитать по числу работающих в наиболее загружен-
ную смену (табл. 2.22).
Уточненный расчет площадей производственных участков осуще-
ствляется графическим путем при разработке планировочных решений
с учетом норм расстановки оборудования.
Таблица 2,21
Значения коэффициента плотности расстановки оборудования
для производственных участков
Наименование производственных участков, помещений Коэффициент плотности рас- становки обо- рудования Кп
Слесарно-механический, медницко-радиаторный, аккумуляторный, электротехнический, ремонта при- боров системы питания, таксометровый, радиоре- монтный, обойный, вулканизационный, арматурный, краскоприготовительный, зарядных устройств для электротранспорта, кислотная, компрессорная 3,5 - 4,0
Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента (участок ОГМ) 4,0 - 4,5
Сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий 4,5 - 5,0
Примечания. 1. Площадь производственных помещений участковых работ,
где располагаются рабочие посты (сварочно-жестяницкий и деревообрабатываю-
щий участки), определяется суммированием произведения площади, занятой обо-
рудованием, на коэффициент плотности расстановки оборудования с площадью,
которая занята постами.
2. Площадки складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, распола-
гаемые в производственных помещениях, в площадь, занятую оборудованием, не
включаются, а суммируются с расчетной площадью помещения.
3. Площадь малярного участка определяется в зависимости от количества и
габаритов окрасочно-сушильного оборудования (камер, решеток), постов подго-
товки, нормативных расстояний между оборудованием, подвижным составом и эле-
ментами строительных конструкций здания.
87
00
00
Таблица 2.22
Площади производственных участков
Участок Площадь производственного участка, м2 при числе работающих в максимально загруженную смену, чел.
в таксомоторных АТП в автобусных и грузовых АТП
1 2 3 4 5-6 7-8 9-10 11-13 1 2 3 4 5-6 7-8 9-10 11-13
л 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Агрегатный, вклю- чающий пост мойки деталей иагрегатов 54 63 126 144 180 216 54 63 81 108 180 216
Слесарно-механический 54 63 81 95 108 54 63 81 95 108
Электротехнический 14 18 27 36 54 72 14 18 27 36 54 72
Ремонта приборов системы питания 14 _18_ 27 36 14 18 27 36
То же, с использова- нием безмоторной установки 36 45 54 53 36 45 54 63
Аккумуляторный (с зарядной станцией) 36 54 36 54
Шиномонтажный 18 36 45 54 81 27 36 54 —
Вулканизационный 18 27 36 18 27 36
Жестяницкий 27 36 45 72 27 37 45 63 72
Медницкий 18 27 36 45 54 18 27 36 45 54 <*-
Сварочный 18 27 36 18 27 36
Окончание табл, 2,22
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Кузнечно-рессорный 27 36 54 72 95 ——. 27 36 54 72 95 — — ——
Арматурный 14 18 27 36 —— 14 18 27 36 — — ——
Обойный 27 36 54 — — —» —» — 27 36 54 — —
Деревообрабатывающий 1 — I» — 27 36 54 63 72 —
Таксометровый 14 18 27 — — —— —— ——. —— — —
Ради орем онтн ы й 14 18 — — — — — — — —« — —— 1 — 1 —
Примечания. 1. При размещении на участках высокопроизводительного проектного оборудования площадь участка
должна быть проверена графическим методом (расстановкой оборудования).
2. При совмещении в одном помещении двух или нескольких участков площадь его принимается по суммарному числу
работающих на этих участках.
3. Площадь рабочих постов в шиномонтажном, жестяницком, сварочном, обойном и других отдельных помещениях не
учтена.
2.5.2. Расчет площадей складских помещений
Площади складских помещений рассчитываются:
- по удельной площади помещений на 10 единиц подвижного со-
става;
- по хранимому запасу.
Для расчета площадей по первому способу используется выраже-
ние
где Аи - списочное число технологически совместимого подвижного
состава;
/уд - удельная нормативная площадь склада данного вида на 10 еди-
ниц подвижного состава, м2 (табл. 2.23);
- коэффициенты корректирования в зави-
симости от среднесуточного пробега подвижного состава (табл. 2.24),
числа единиц технологически совместимого подвижного состава
(табл. 2.25), типа подвижного состава (табл. 2.26), высоты складирова-
ния (табл. 2.27), категории условий эксплуатации (табл. 2.28).
1
Таблица 2.23
Удельные нормативы площадей складских помещений
Наименование складских помещений, сооружений для хранения Площадь складских помещений (сооружений) на 10 единиц подвижного состава, м2
длн легко- вых автомо- билей ДЛЯ авто- бусов ДЛЯ грузо- вых авто- мобилей ДЛЯ прице- пов и полупри- цепов
1 2 3 4 5
Запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов 2,0 4,4 4,0 1,0
Двигателей, агрегатов и узлов 1,5 3,0 2,5
Смазочных материалов (с насосной) 1,5 1,8 1,6 0,3
Лакокрасочных материалов 0,4 0,6 0,5 0,2
Инструмента 0,1 0,15 0,15 0,05
Кислорода, азота и ацетилена в баллонах 0,15 0,2 0,15 0,1
Пиломатериалов 0,3 0,2
90
Окончание табл. 2.23
1 2 3 4 5
Металла, металлолома, ценного утиля 0,2 0,3 0,25 0,15
Автомобильных шин новых, отремонтированных и подлежащих восстановлению 1,6 2,6 2,4 1,2
Подлежащих списанию автомобилей, агрегатов (на открытой площадке) 4,0 7,0 6,0 2,0
Промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства) 0,4 0,9 0,8 0,2
Порожних дегазированных баллонов (для газобаллонных автомобилей) 0,2 0,25 0,25
Примечания. 1. Площади складских помещений для эксплуатационных и
производственных филиалов, БЦТО, ПТК и ЦСП с учетом их централизованного
материально-технического обеспечения на региональном уровне следует прини-
мать с коэффициентом 0,6 от указанных в таблице.
2. Площадь топливозаправочного пункта или площадки для размещения
передвижных топливозаправочных средств следует определять исходя из норма-
тивного расхода топлива, продолжительности хранения запаса и норм размеще-
ния.
Таблица 2.24
Коэффициент корректирования площадей в зависимости
от среднесуточного пробега
Среднесуточный пробег единицы подвижного состава, км Коэффициент корректирования К Jvnp Среднесуточный пробег единицы подвижного состава, км Коэффициент корректиро- вания *г
100 0,8 250 1,0
150 0,85 300 1,15
200 0,9 350 1,25
91
Таблица 2.25
Коэффициент корректирования площадей в зависимости от количества
технологически совместимого подвижного состава
Количество технологически совместимых автомобилей, ед. Коэффициент корректирова- ния Л*тс Количество технологически совместимых автомобилей, ед. Коэффициент корректирова- ния Ктс В я к*
до 50 1,4 701 - 800 0,83
51-100 1,2 801 -1000 0,80
101 - 150 1,15 1001-1300 0,75
151-200 1,1 1301 -1600 0,73
201 - 300 1,0 1601 - 2000 0,70
301 - 400 0,95 2001-3000 0,65
401-500 0,90 3001 - 5000 0,60
501 - 600 0,87 свыше 5000 0,55
601 - 700 0,85
Таблица 2.26
Коэффициент корректирования площадей в зависимости от типа
подвижного состава
Тип подвижного состава Коэффициент корректирования Кп с
1 2
Легковые автомобили: особо малого класса 0,6
малого класса 0J
среднего класса 1,0
Автобусы: особо малого класса 0,4
малого класса 0,6
среднего класса 0,8
большого класса 1,0
особо большого класса 1,4
Грузовые автомобили: особо малой грузоподъемности 0,5
малой грузоподъемности 0,6
средней грузоподъемности 0,8
Большой грузоподъемности: свыше 5 и до 6 т 1,0
свыше 6 и до 8 т 1,2
92
Окончание табл, 2.26
л 2
Особо большой грузоподъемности: свыше 8 и до Ют 1,3
свыше 10 и до 16 т 1,5
Карьерные самосвалы 2,2
Прицепы и полуприцепы: прицепы одноосные малой и средней грузоподъемности 0,9
прицепы двухосные средней и большой грузоподъемности 1,0
прицепы двухосные особо большой грузоподъемности 1,2
полуприцепы одноосные и двухосные особо большой грузоподъемности 1,1
полуприцепы многоосные особо большой грузоподъемности 1,3
прицепы и полуприцепы-тяжеловозы 1,5
Таблица 2.27
Коэффициент корректирования площадей в зависимости от высоты
складирования
Высота складирования, м Коэффициент корректирования Л’в
3,0 1,6
3,6 1,35
4,2 1,15
4,8 1,0
5,4 0,9
6,0 0,8
6,6 0,73
7,2 0,67
93
Таблица 2.28
Коэффициент корректирования площадей в зависимости
от категории условий эксплуатации
Категория условий эксплуатации подвижного состава Коэффициент корректирования ку.з
1,0
II 1,05
III 1,1
IV 1,15
V 1,2
При расчете площадей складских помещений по хранимым запа-
сам сначала определяется количество (запас) хранимых эксплуатаци-
онных материалов, запасных частей, агрегатов (исходя из суточного
расхода и продолжительности хранения), затем по хранимому запасу
подбирается оборудование складов (емкости, стеллажи и т.д.), опреде-
ляется площадь его в плане.
Площадь складского помещения определяется из выражения
скл
= /об-^п>
где /об - площадь, занимаемая оборудованием, м2;
А*п - коэффициент плотности расстановки оборудования (для склад-
ских помещений принимается равным 2,5).
Для АТП рассчитывают площади складов смазочных материалов,
шин, запасных частей, агрегатов, лакокрасочных материалов и пр.
Запас смазочных материалов Зм рассчитывают для автомобилей
каждого типа и масел всех видов (масел для двигателей, трансмисси-
онных, специальных масел, пластичных смазок и др.). Расчет ведется
по удельным нормам, устанавливающим расход масла на 100 л израс-
ходованного топлива:
Зм=О,О1-0тс-£м-Д3,
где - суточный расход топлива, л;
gM - норма расхода смазочных материалов на 100 л израсходован-
ного топлива (табл. 2.29);
Д - продолжительность хранения запаса (сут.), которая принима-
ется согласно ОНТП-01-91 (табл. 2.30).
94
Таблица 2.29
Нормы расхода смазочных материалов
Материалы
Норма расхода смазочных материалов
на 100 л топлива для автомобилей и
______автобусов, работающих на____
бензине и дизельном топливе
Моторные масла, л________
/ масла, л
Специальные масла, л______
Пластичные (консистентные)
смазки, кг
сжиженном газе
2,4
0,3
0,1
0,2
Примечания. 1. Для автомобилей и автобусов, находящихся в эксплуатации
менее 3 лет, норма расхода масел и других смазочных материалов снижается на 50 %,
а для находящихся в эксплуатации более 8 лет может быть увеличена, но не более
чем на 20 %.
2. Для автомобилей ВАЗ норма расхода моторного масла составляет 0,8 л неза-
висимо от срока службы автомобиля.
3. Для автобусов с гидромеханической трансмиссией норма расхода специали-
зированных масел увеличивается до 0,3 л.
Суточный расход топлива
где 2Л “ расход топлива автомобилями на линии, л;
2М -расход топлива автомобилями при внутригаражном маневри-
ровании и на технические надобности, л (0,5 % от расхода топлива на
линии).
Расчет суточного расхода топлива автомобилями на линии произ-
водится по общепринятой методике.
Объем отработанных масел принимается равным 15% от расхода
свежих масел.
Исходя из рассчитанного количества необходимых запасов смазоч-
ных материалов каждого вида подбирают емкости (цистерны, баки и
др.), определяют площадь, занимаемую ими, и по коэффициенту плот-
ности расстановки оборудования рассчитывают площадь склада.
Хранимый запас покрышек или камер:
ш
95
где Хк - число колес автомобиля (без запасного);
Д3 - продолжительность хранения запаса, сут. (см. табл. 2.30)
/п - средний пробег покрышки с учетом ее восстановления, опре-
деляемый по нормативам, км.
Необходимая длина стеллажа для хранения шин:
где 77- число покрышек на участке стеллажа длиной 1 м; при двухъя-
русном хранении 77=6-10 (шины укладываются вертикально).
Площадь, занимаемая стеллажами:
где 7>ст- ширина стеллажа, зависящая от размеров покрышки.
Хранимый запас запасных частей и материалов определяется
отдельно по каждому их виду:
10000
а • тя
____а
100
где та - масса автомобиля, кг;
а - средний относительный расход запасных частей, металлов и дру-
гих материалов на 10 тыс. км пробега автомобиля, в процентах от его
массы (табл. 2.31);
Д3 - продолжительность хранения запаса, сут, принимаемая по
ОНТП-01-91 (см. табл. 2.30).
Хранимый запас агрегатов Загр зависит от их номенклатуры и опре-
деляется по формуле
агр
100
агр
т
где ^агр - число агрегатов на 100 автомобилей одной марки (табл.2.32);
тагр - масса агрегата, кг.
Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных час-
тей, материалов, агрегатов, определяется исходя из хранимого запаса
Д и допускаемой нагрузки на 1 м2 площади пола, которая составляет: для
запасных частей - 6 кН/м2, агрегатов - 5 кН/м2, металла - 6-7 кН/м2.
Площадь складов запасных частей, материалов и агрегатов рассчи-
тывают по полученным значениям
становки оборудования.
/ст и коэффициенту плотности рас-
96
Таблица 2.30
Продолжительность хранения складских запасов
Наименование запасных частей и материалов Продолжительность хранения, дней
АТП Эксплуатацион- ные и производ- ственные филиалы АТП БЦТО, ПТК, ЦСП
Топливо для автомобилей 5 5 —-
Смазочные и лакокрасочные материалы, автомобильные шины 15 7 7
Кислород, азот и ацетон в баллонах 10 5 5
Пиломатериалы, металл и прочие эксплуатационные материалы 10 5 5
Двигатели и агрегаты Постоянный неснижаемый запас по нормам, указанным в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»
Детали и узлы 20 10 10
Отработавшие смазочные материалы, подлежащие регенерации 10 10 10
Металлолом, ценный утиль 15 10 10
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты, узлы 30 15 —ш
Автомобильные шины, подлежащие восстановлению или списанию 10 5
Агрегаты, узлы и детали ремонтного фонда, подлежащие капитальному ремонту, восстановлению 10 5 5
Инструмент 15 10 10
Примечания. 1. Для АТП, расположенных в отдаленных районах или местах
нерегулярного снабжения, допускается увеличивать продолжительность хранения
запасных частей и материалов, но не более чем в 2 раза.
2. При организации в регионе централизованной системы материально-техни-
ческого снабжения и при наличии центральных оборотных складов, продолжитель-
ность хранения запасных частей и материалов, кроме топлива, для АТП следует
уменьшить в 2 раза.
4 Ьолбас М, М,
97
Таблица 2.31
Относительный расход запасных частей, металлов
и других материалов
Объект хранения Относительный расход запасных частей, металлов и других материалов, % на 10 000 км пробега
грузовых автомобилей легковых автомобилей автобусов
Запасные части 1,0 - 2,5 2,5 - 5,0 1,0-2,0
Металлы и металлические изделия 1,0- 1,5 0,7-1,3 0,8 - 2,0
Лакокрасочные изделия и химикаты 0,15-0,3 0,5-1,0 0,15-0,4
Прочие материалы 0,15-0,25 0,25 - 0,5 0,25 - 0,6
98
Таблица 2.32
Количество оборотные агрегатов
Подвижной состав (его основной параметр) Колич двигатели ,ествр оборотных агрегатов на 100 автомобилей
каробкн передач Тми) ОСИ передние мосты задние (средние) рулевые механизмы
2 Ч 7
4 5 6
Легковые автомобили: малого класса (рабочий объем двигателя 1,2-1,8 л, сухая масса автомобиля 850-1150 кг) 3-4
3-4 3-4 3-4 3-4
среднего класса (рабочий объем двигателя свыше 1,8 л и до 3,5 л, сухая масса автомобиля свыше 1150 кг и до 1500 кг) 6-8 6-8 4-6 3-5 3-4
Автобусы: особо малого класса (длиной до 5 м) 6 — 8
6-8 7-8 6-8 6 — 8
малого класса (6,0-7,5 м) 6-8
— 8 6 — 8 6-8 7-8
среднего класса (8,0-9,5 м) 7-9 5-9 7-9 7-9 7-9
большого класса (10,5-12,0 м) 8-9
о 1 Л?/ 8-9 8-9 8-9
Окончание табл. 2.32
2 4 5 6
Грузовые автомобили общетранспортного назначения грузоподъемностью: 0,3 - 1 т 5-6 4-5 4-5 4-5 4-5
свыше 1 и до 3 т 6-7 2-3 2-3 3-4 2-3
5-6 4-5 3-4 3-4 2-3
6-7 4-5 4-5 4-5 4-5
свыше 3 и до 5 т 4-5 4 — 5 4-5 3-5 3-4
свыше 5 и до 8 т 4-5 . 4-5 3-5 3-5 3-5
4-5 3-5 3-5 3-5 2-4
5-6 4-5 4-5 4 — 5 4-5
свыше 8 т 3-4 4-5 3-4 3-4 3-4
3-4 4-5 3-4 3 — 4 5-3
4-5 4-5 4-5
3-4 4-5 3-4 3-4 3-4
2.5.3. Расчет площадей вспомогательных помещении
Вспомогательные помещения (административные, общественные,
бытовые) являются объектами архитектурного проектирования. Их де-
тальная разработка осуществляется в архитектурно-строительной части
проекта. При этом расчет площадей отдельных вспомогательных поме-
щений производится по соответствующим нормам.
Для этой цели пользуются СНБ
3.02.03 03 «Административные и
бытовые здания», ведомственными
строительными нормами «Предпри-
ятия по обслуживанию автомоби-
лей» (ВСН 01-89, Минавтотранс
РСФСР).
Приближенно же, на стадии
предварительных расчетов, общая
площадь вспомогательных помеще-
ний может быть определена по
удельным нормам на одного рабо-
тающего (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Зависимость удельной
площади вспомогательных поме-
щений (F ) от числа работающих Р
(по данным Гипроавтотранса)
2.5.4. Расчет площади зоны хранения подвижного
состава
Площадь зоны хранения зависит от числа автомобиле-мест, типа
стоянки и способа расстановки автомобилей. При укрупненных расче-
тах площадь зоны хранения автомобилей может быть определена по ко-
эффициенту плотности их расстановки:
(2.17)
где Асг - число автомобиле-мест хранения;
А*п принимается равным 2,5- 3,0 в зависимости от способа разме-
щения мест хранения.
При выполнении планировки зон хранения их площади определяют-
ся графическим способом с учетом нормативных расстояний между
автомобилями и элементами зданий и сооружений (табл. 3.10) и шири-
ны проездов (приложение 2.2).
101
Генеральный план
и планировка автотранспортного
предприятия
3.1. Основные требования к планировке
Под планировкой АТП следует понимать компоновку и относитель-
ное расположение производственных, складских и административно-
бытовых помещений в плане здания или отдельно стоящих зданий, пред-
назначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава.
Разработка планировочного решения АТП является достаточно слож-
ной задачей. Эта сложность обусловлена необходимостью взаимной
увязки элементов производственных, складских и других подразделе-
ний, размеры которых определяются в результате технологического рас-
чета с принятыми технологическим процессом и организацией произ-
водства, с учетом требований по организации движения, климатичес-
ких условий, строительных, противопожарных, санитарно-гигиеничес-
ких требований, требований по охране окружающей среды и др.
Основой для разработки планировочных решений АТП являются
следующие технологические требования: относительная расположен-
ность зон и участков должна соответствовать технологическому про-
цессу; конструктивная схема здания и расположение в нем производ-
ственных подразделений должны обеспечивать возможность измене-
ния в перспективе технологических процессов и расширения произ-
водства без существенной перестройки здания; в местах интенсивного
движения потоки автомобилей не должны пересекаться.
При компоновке производственно-складских помещений в произ-
водственном корпусе учитывают его расположение на генеральном плане
для определения направления въездов в здание и выездов из него в
соответствии с организацией движения автомобилей на территории пред-
приятия, а также направление господствующих ветров (по годовой розе
ветров) для правильного размещения на генплане пожаровзрывоопас-
ных и вредных для здоровья людей производств.
3.2. Генеральный план автотранспортного предприятия
Генеральный план представляет собой план отведенного под заст-
ройку земельного участка, ориентированный относительно сторон све-
та, с изображением на нем зданий, сооружений, площадок для откры-
того хранения подвижного состава и путей его движения по территории
102
участка, проездов общего пользования и обозначением ведомственной
принадлежности соседних участков.
Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требования-
ми СНиП-89-80 “Генеральные планы промышленных предприятий”,
ВСН-01-89 “Ведомственные строительные нормы. Предприятия по об-
служиванию автомобилей”, ОНТП-01-91 и СНиП 2.07.01-89.
Разработка генерального плана, экономичность строительства и эф-
фективность работы АТП существенно зависят от выбора земельного
участка под строительство.
При выборе земельного участка руководствуются рядом требова-
ний:
- желательно, чтобы участок под застройку имел прямоугольную
форму в плане с соотношением сторон от 1:1 до 1:3;
- желательно, чтобы рельеф местности был относительно ровным;
- уровень грунтовых вод должен быть не менее чем на 0,5 м ниже
уровня пола осмотровых канав, приямков, подвалов и т.п.;
- участок должен быть расположен по возможности ближе к про-
ездам общего пользования и инженерным сетям для обеспечения пред-
приятия электроэнергией, теплом, водой и газом, сброса ливневых и
канализационных вод с учетом возможности объединения внешних ин-
женерных сетей с соседними предприятиями;
- на участке, как правило, должны отсутствовать строения, подле-
жащие сносу;
- участки для грузовых АТП необходимо отводить вблизи обслу-
живаемых предприятий или пунктов массовой погрузки или выгрузки
грузов; для пассажирских автобусных - на маршрутах; таксомоторных
- в местах массового скопления пассажиров, у вокзалов, рынков;
- размеры участка должны быть достаточными для перспективного
развития предприятия, но без излишнего резервирования.
Требуемая площадь участка определяется предварительно, до пост-
роения генерального плана, по выражению
где Fy4 - требуемая площадь участка, га;
F3nc - площадь застройки производственно-складскими зданиями, м2;
F3BC- площадь застройки вспомогательными зданиями, м2;
Fon - площадь открытых площадок для хранения подвижного со-
става, м2;
К3-плотность застройки территории, %.
103
СНиП П-89-80 устанавливают минимальную плотность застройки
предприятий автомобильного транспорта (табл. 3.1.)
Таблица 3.1
Минимальная плотность застройки предприятий
автомобильного транспорта
Предприятие и его характеристика Плотность застройки территории предприятия, %
Грузовые АТП на 200 автомобилей при независимом выезде:
100 % подвижного состава 45
50 % подвижного состава 51
Грузовые АТП на 300 и 500 автомобилей при независимом выезде:
100 % подвижного состава 50
50 % подвижного состава 55
Автобусные АТП на:
100 автобусов 50
300 автобусов 55
500 автобусов 60
Таксомоторные парки на:
300 автомобилей 52
500 автомобилей 55
800 автомобилей 56
1000 автомобилей 58
Базы централизованного технического обслуживания
на 1200 автомобилей 45
Станции технического обслуживания на:
5 постов 20
10 постов 28
25 постов 30
50 постов 40
При соответствующем технико-экономическом обосновании указан-
ную в табл.3.1 плотность застройки допускается уменьшать не более
чем на 10 % при проектировании новых, расширении и реконструкции
существующих предприятий.
Разработка генерального плана тесно связана с особенностями зе-
мельного участка, характером застройки и объемно-планировочными
решениями зданий. Поэтому генеральный план и объемно-планировоч-
ные решения зданий разрабатываются одновременно.
104
В первую очередь решается вопрос о характере застройки участка -
блокированная или павильонная. При блокированной застройке все ос-
новные производственные помещения располагают в одном здании, при
павильонной - в нескольких отдельно стоящих зданиях .
Блокированная застройка по удобству технологических связей, по-
строению технологического процесса, возможности сокращения путей
движения подвижного состава и экономичности строительства являет-
ся наиболее выгодной. Поэтому при проектировании необходимо стре-
миться к максимальной блокировке зданий. Павильонную застройку
применяют при наличии в АТП особо крупногабаритного подвижного
состава, при стадийном развитии предприятия, при реконструкции пред-
приятия, а также в условиях теплого и жаркого климата .
В соответствии с требованиями ОНТП-01-91 в АТП с подвижным
составом I, II, III категории (табл.3.2) производственно-складские
помещения следует размещать в одном здании. Допускается размещать
помещения комплекса ЕО, окрасочных, кузовных, шиномонтажных и
сопутствующих им работ ТР подвижного состава в отдельном здании.
Таблица 3.2
Категории подвижного состава
Категория автомобилей Габаритные размеры автомобилей, м
длина ширина
I II III IV до 6 свыше 6 до 8 свыше 8 до 12 свыше 12 _ — до 2,1 свыше 2,1 до 2,5 свыше 2,5 до 2,8 свыше 2,8
Примечания. 1. Категорию автомобилей и автобусов, длина и ширина кото-
рых отличается от указанных в таблице, определяют по наибольшему их размеру.
2. Категорию автопоездов определяют по габаритным размерам автомобилей-
тягачей.
3. Сочлененные автобусы относят к III категории.
Хранение на АТП баллонов с ацетиленом, кислородом и азотом
должно предусматриваться в отдельно стоящем одноэтажном здании не
ниже II степени огнестойкости или под навесами из несгораемых мате-
риалов в общем количестве не более 80 штук. При этом баллоны с
ацетиленом и кислородом должны храниться отдельно друг от друга в
изолированных помещениях с глухими ограждающими конструкциями
с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч и изолированными выходами
наружу
105
Вспомогательный (административно-бытовой корпус) проектируют
в виде торцевой или боковых пристроек к зданию производственного
корпуса или как отдельное здание. В последнем случае административ-
но-бытовой корпус соединяют с производственным отапливаемым кори-
дором или галереей. Вход в административно-бытовой корпус должен
быть непосредственно с улицы без захода на территорию предприятия.
В технологическом отношении наиболее удобной является одноэтаж-
ная застройка участка. Она целесообразна во всех случаях, когда это
позволяют размеры участка и отсутствуют особые требования местных
градостроительных и архитектурных органов в отношении этажности
зданий.
После выбора застройки и определения назначения каждого здания
прорабатываются их планировочные решения с учетом расположения
зданий на генеральном плане и организации движения на территории
Зона ожидания
Рис. 3.1. Функциональная схема
производственного процесса в АТП
Стоянка
автомобилей
предприятия.
Здания на генеральном плане при павильонной застройке, как и
производственные подразделения в главном производственном корпу-
се при блокированной застройке, располагают в соответствии с функ-
циональной схемой и графиком производственного процесса ТО и ТР
автомобилей. Функциональная схема показывает возможные пути про-
хождения автомобилем различных этапов производственного процесса
(рис. 3.1), а график производственного процесса-мощность суточных
потоков автомобилей на всех
этапах производственного про-
цесса (рис. 3.2).
На территории предприятия
с количеством постов ТО и ТР
10 и более или 50 и более мест
хранения автомобилей движение
автотранспорта необходимо пре-
дусматривать в одном направ-
лении без встречных и пересе-
кающихся потоков.
Встречное движение и пере-
сечение потоков автотранспор-
та на территории предприятия,
независимо от его мощности,
допускаются при их интенсив-
ности не более 5 автомобилей в
час.
106
Рис. 3.2. График производственного процесса в АТП
Если на предприятии предусматривается хранение подвижного со-
става на открытых площадках или под навесом, то оно должно иметь
ограждение высотой 1,6 м.
Ворота для въезда и выезда на территорию предприятия, при его
расположении между дорогами общего пользования, должны распола-
гаться со стороны дороги с наименьшей интенсивностью движения и
отступом от красной линии на расстояние не менее наиболее длинной
модели подвижного состава, включая автопоезда.
Перед воротами основного въезда на территорию предприятия не-
обходимо предусматривать накопительную площадку вместимостью не
менее 10 % от максимального часового количества подвижного соста-
ва, прибывающего на предприятие.
Проем ворот в ограде должен быть не менее 4,5x4,5 м. Въезд на
территорию предприятия должен предшествовать выезду, считая по на-
правлению движения по проезду общего пользования.
На предприятиях, где предусматривается более 10 постов обслужи-
вания или хранения более 50 автомобилей, должно быть не менее двух
въездов (выездов). При меньшем числе постов или автомобилей до-
пускается один совмещенный въезд-выезд. Кроме рабочих ворот для
въезда и выезда с территории предприятия необходимо предусматри-
вать запасные ворота для въезда и выезда по возможности на другой
проезд. Если рабочие и запасные ворота выходят на один проезд, то
расстояние между ними должно быть возможно большим. Запасные
ворота можно располагать без отступа от красной линии. Рабочие и
107
запасные ворота необходимо располагать вдали от перекрестков магис-
тральных улиц.
Административно-бытовой корпус располагают рядом с рабочим въез-
дом на территорию предприятия. Рядом с административно-бытовым
корпусом, вне территории предприятия, предусматривают открытую пло-
щадку для стоянки транспортных средств, принадлежащих работникам
предприятия. Площадь стоянки определяют исходя из следующих норма-
тивов: 10 автомобиле-мест на 100 работающих в двух смежных сменах,
площадь одного автомобиле-места 25 м2 без учета площади проездов.
Для очистки сточных вод, содержащих нефтепродукты, краски, тет-
раэтилсвинец, взвешенные вещества, кислоты и щелочи, перед поступ-
лением их в наружную канализационную сеть на территории предприя-
тия должны предусматриваться местные очистные установки. Они раз-
мещаются вне зданий или в здании производственного корпуса. Рас-
стояние от отдельно стоящих подземных очистных сооружений для неф-
тесодержащих, краскосодержащих и поверхностных сточных вод при-
нимают не менее 6 м до зданий и сооружений I, II и Ша степени огне-
стойкости и 9 м до зданий и сооружений III, Шб, IVa и V степени огне-
стойкости. Эти расстояния не нормируются, если стена здания, обра-
щенная в сторону очистных сооружений, является противопожарной.
В составе производственного здания предприятия допускается пре-
дусматривать помещения для размещения оборудования закрытого типа
(без открытой поверхности) для очистки:
- сточных вод от мойки автомобилей и сточных вод, содержащих
моющие растворы, производительностью не более 30 л/с с удельным
содержанием уловленных нефтепродуктов не более 10 кг с 1 м2 водной
поверхности и общей площади закрытых резервуаров не более 120 м2;
- краскосодержащих сточных вод;
- кислотно-щелочных сточных вод;
- сточных вод, содержащих механические примеси.
Самотечный трубопровод для отвода сточных вод от постов мойки
автомобилей должен быть уложен с уклоном 0,03, что необходимо учи-
тывать при определении расстояния от постов мойки до местных очис-
тных установок.
При размещении зданий на участке и компоновке производствен-
ных подразделений в зданиях их ориентируют соответствующим обра-
зом относительно сторон света и направления господствующих вет-
ров. Продольные оси зданий и световых фонарей должны составлять
45-110° с меридианом, продольные оси аэрационных фонарей и стены
зданий с проемами, используемые для аэрации помещений, должны быть
108
перпендикулярными в плане к преобладающему направлению ветров
летнего периода или составлять с ним угол не менее 45°. Здания и со-
оружения, в которых осуществляются производственные процессы, свя-
занные со значительными выделениями в атмосферу газов, дыма или
пыли, взрывоопасные и пожароопасные объекты, а также склады лег-
ковоспламеняющихся и горючих нефтепродуктов, сгораемых материа-
лов и ядовитых веществ не следует располагать по отношению к дру-
гим зданиям с наветренной стороны. Производственные подразделения
с процессами указанных видов, расположенные в здании главного про-
изводственного корпуса, размещают с подветренной стороны.
На территории предприятия перед въездом на посты уборочных,
моечных и других работ комплекса ЕО необходимо предусматривать
площадки накопления подвижного состава. Их вместимость должна быть
не менее 10 % пропускной способности соответствующих постов.
Для автомобилей, предназначенных для перевозки пищевых про-
дуктов, необходимо предусматривать отдельные посты для санитарной
обработки кузовов, которую выполняют после наружной мойки авто-
мобилей, их кабин, шасси и трансмиссии.
Для обеспечения бесперебойной работы зон ТО и ТР непосредственно
перед въездами в них необходимо предусматривать площадки для автомоби-
лей, ожидающих ТО и ТР, или же предусматривать общую зону ожидания.
Ширина проездов на территории предприятия должна быть не менее
3 м при одностороннем и 6 м при двухстороннем движении.
Расстояния между зданиями на территории предприятия должны быть
минимальными, но не менее расстояний, определяемых нормами сани-
тарной и противопожарной безопасности.
Минимальное расстояние от края проезжей части дорог до наруж-
ной стены здания составляет 1,5 м - при отсутствии въезда автомоби-
лей в здание и его длине до 20 м; 3 м - при длине здания 20 м ; 8 м -
при необходимости въезда в здание двухосных автомобилей и погруз-
чиков, 12 м- для трехосных автомобилей и автопоездов.
Ко всем зданиям должен быть обеспечен подъезд пожарных ма-
шин: с одной стороны - при ширине здания до 18 м, с двух сторон -
свыше 18 м до 100 м и со всех сторон - при ширине здания более 100 м.
Для уменьшения вредного влияния работы предприятий по обслу-
живанию автомобилей на человека от границ земельных участков этих
предприятий до жилых и общественных зданий предусматриваются оп-
ределенные санитарно-защитные зоны.
Расстояния от открытых площадок и от навесов для хранения и ожи-
дания подвижного состава до зданий и сооружений предприятия по
109
обслуживанию автомобилей, промышленных и других предприятий и
организаций в соответствии с ВСН-01-89 принимают:
1) для производственных зданий и сооружений I, II, Ша (с нуле-
вым пределом распространения огня ограждающих конструкций стен и
покрытий) степени огнестойкости со стороны стен без проемов - не
нормируются
то же со стороны стен с проемами - не менее 9 м
III и Ша степени огнестойкости со стороны стен без проемов - не
менее 6 м
то же со стороны стен с проемами - не менее 12 м
Шб, IV и Устепени огнестойкости независимо от наличия проемов -
не менее 15 м;
2) для административных и бытовых зданий I и II степени огне-
стойкости - не менее 9 м, других степеней огнестойкости - не менее
15 м;
3) для контейнерных площадок грузовых автостанций с металли-
ческими контейнерами - не менее 12 м, с деревянными контейнерами
или оборудованием в горючей упаковке - не менее 15 м.
В соответствии с ВСН-01-89 и СНиП 2.07.01.89 санитарно-защит-
ные зоны для грузовых АТП и автобусных парков городского транс-
порта принимают равными 100 м, для парков легковых автомобилей,
кроме автомобилей, принадлежащих гражданам, - 50 м.
Расстояния от наземных и наземно-подземных гаражей, открытых
стоянок, предназначенных для постоянного и временного хранения лег-
ковых автомобилей, до жилых домов и общественных зданий, а также
до участков школ, детских яслей-садов и лечебных учреждений стаци-
онарного типа, размещаемых на селитебных территориях, следует при-
нимать не менее приведенных в табл. 3.3.
Зону хранения (стоянки) автомобилей на территории предприятия
следует проектировать с учетом обеспечения заезда в нее автомобилей
и выезда их в соответствии с функциональной схемой работы предпри-
ятия без пересечений и встречных потоков при минимальной длине пу-
тей движения автомобилей. Для легковых автомобилей и автобусов
предусматривают, как правило, закрытые стоянки. Грузовые автомоби-
ли в зависимости от климатических условий могут храниться на откры-
тых, закрытых или частично закрытых стоянках.
Расстановку подвижного состава на открытой площадке хранения
в соответствии с ОНТП-01-91 рекомендуется предусматривать по схе-
мам, представленным на рис. 3.3.
110
Таблица 3.3
Расстояние от стоянок хранения легковых автомобилей до
общественных и жилых зданий
Здания и сооружения Расстояние от гаражей и открытых стоянок при числе легковых автомобилей, м
10 и менее 11-50 51-100 101-300 св. 300
Жилые дома 10** 15 25 35 50
в том числе торцы жилых домов без окон 10** |0* * 15 25 35
Общественные здания 10** 10** 15 25 25
Общеобразовательные школы и детские дошкольные учреждения 15 25 25 50 *
Лечебные учреждения со стационаром 25 50 * * *
* Определяется по согласованию с органами Государственного санитарного
надзора.
* * Для зданий гаражей 111—V степеней огнестойкости расстояния следует прини-
мать не менее 12 м.
Примечания. 1. Расстояяния следует определять от окон жилых и обще-
ственных зданий и от границ земельных участков общеобразовательных школ, детс-
ких дошкольных учреждений со стационаром до стен гаража или границ открытой
стоянки.
2. Расстояние от секционных жилых домов до открытых площадок вместимос-
тью 101-300 машин, размещаемых вдоль продольных фасадов, следует принимать
не менее 50 м.
3. Для гаражей I—II степеней огнестойкости указанные в табл. 3.3 расстояния
допускается сокращать на 25 % при отсутствии в гаражах открывающихся окон, а
также въездов, ориентированных в сторону жилых и общественных зданий.
4. Гаражи и открытые стоянки для хранения легковых автомобилей вместимос-
тью свыше 300 машино-мест следует размещать вне жилых районов, а свыше 800
мест - на производственной территории.
Расстановку по схемам 1-4 производят при хранении подвижного
состава без устройства подогрева автомобилей, а по схемам 5-7 - с
устройством подогрева автомобилей для облегчения запуска двигате-
лей в холодное время года.
По схемам 1, 2 и 5 производят расстановку при хранении одиноч-
ных автомобилей н автобусов; по схемам 3 и 6- автопоездов в составе
ОВТОМобплл-тлгача с полуприцепом и сочлененных автобусов; по схе-
111
! DDDD
□□□□
□□DO
□□□□
□□□□
□□□□
—*—
□□□□
□□□□
г □□□□
□□□□
□□□□
□□□□
□□□□
□□□□
0000
0000
□□□□
'booo
0000
* а»
'ш.
l" 0000
I - . . -
* Ш
Рис. 3.3. Схемы расстановки подвижного состава на открытой площадке
хранения автомобилей иатерритории АТП
112
мам 4 и 7 - автопоездов в составе автомобиля с одним или нескольки-
ми прицепами.
Расстановку на открытой площадке автомобилей, принадлежащих
гражданам, рекомендуется предусматривать по схемам 3 и 5 без уст-
ройства подогрева.
Угол между продольной осью автомобиля и осью внутреннего про-
езда при хранении подвижного состава на открытых площадках реко-
мендуется принимать для одиночных автомобилей и автобусов - 90°, а
для сочлененных автобусов и автопоездов - от 60 до 45°.
При открытом хранении автомобилей расстояние между ними, а также
между автомобилями и элементами зданий и сооружений нужно прини-
мать по табл. 3.4. Расстояние от передней стороны автомобиля до уст-
ройства для подогрева автомобилей в зимнее время принимается 0,7 м
для всех категорий подвижного состава.
Таблица 3.4
Расстояния между подвижным составом, элементами строительных
конструкций зданий и сооружений
в зонах открытого хранения
Элементы, между которыми нормируется расстояние в зонах открытого хранения автомобилей Расстояние, м при категории автомобилей
II и III IV
Продольные стороны автомобилей Автомобили, стоящие друг за другом Передняя сторона автомобиля и стена: при прямоугольной расстановке автомобилей при косоугольной Задняя сторона автомобиля и стена: при прямоугольной расстановке автомобилей при косоугольной 0,6 0,5 0,8 0,6 0,6 0,6 0,7 0,6 0,8 0,8 0,8 06 0,9 0,7 0,8 0,8 0,8 0,8
Ширину проездов в зонах хранения автомобилей определяют гра-
фическим способом или с помощью шаблонов с учетом следующих
условий: автомобили устанавливают на места хранения передним или
задним ходом; при установке автомобилей на место хранения передним
ходом допускается их поворот в проезде с однократным включением
заднего хода; расстояние между движущимся автомобилем и рядом
стоящими автомобилями или частями зданий и сооружений должно быть
не менее ширины внутренней защитной зоны; расстояние между дви-
113
Таблица 3.5
Габариты приближения подвижного состава друг к другу и к элементам
строительных конструкций зданий и сооружений при маневрировании
подвижного состава в местах хранения и ожидания
Наименование элементов приближения Минимальное расстояние приближения, м в зависимости от категории автомобилей
J II III и IV
До автомобилей, конструкций зданий и сооружений, стационарного оборудования, расположенных со стороны въезда То же, расположенных с противо- положной от въезда стороны 0,2 0x7 0,3 0,8 0,4 1,0
жущимся автомобилем и автомобилями, стоящими в противополож-
ном ряду, а также между автомобилем и элементами зданий и сооруже-
ний должно быть не менее ширины внешней защитной зоны. Ширина
защитных зон для мест хранения и ожидания автомобилей в соответ-
ствии с ОНТП-01-91 указана в табл. 3.5.
Шаблон для определения ширины проезда изготавливают в соот-
ветствии с рис.3.4. Наложив шаблон на проектируемое на чертеже ме-
сто хранения автомобилей, выдвигают его по направлению их движе-
ния при выезде так, чтобы при повороте шаблона относительно центра
поворота автомобиля боковая сторона шаблона касалась дуги окруж-
Рис. 3.4. Шаблон для определения ширины проезда при установке
автомобилей на места хранения и ожидания и на посты ТО и ТР:
La - габаритная длина автомобиля; В - габаритная ширина автомобиля;
Lx - задний вес; Т2 - передний вес; R - внешний габаритный радиус;
г - внутренний габаритный радиус поворота автомобиля; гх - радиус
внешней защитной зоны, равный ширине внешней защитной зоны
114
ности, проведенной из угловой точки рядом стоящего автомобиля, ра-
диусом, равным ширине внутренней защитной зоны. Дальнейшее оп-
ределение ширины проезда при выезде автомобиля в проезд передним
и задним ходом понятно из рис.3.5 и 3.6.
Следует иметь в виду, что при косоугольной расстановке автомоби-
лей на открытой площадке ширина проезда получается меньшей, а удель-
ная площадь на одно место хранения с учетом ширины проезда - боль-
шей. Поэтому косоугольную расстановку для удобства заезда и выезда
автомобилей на стоянку принимают обычно для автопоездов.
Если в АТП организуется заправка автомобилей топливом, то для
этих целей предусматривается стационарный заправочный пункт или
специальная площадка для размещения передвижной автозаправочной
станции на базе автомобиля или прицепа. Требования к этим объектам
изложены в гл. 7.
На территории предприятия предусматривают озеленение. В преде-
лах ограждения площадь участков, предназначенных для озеленения,
принимают не менее 3 м2 на одного работающего в наиболее многочис-
ленной смене. Максимальная площадь участков, предназначенных для
озеленения, должна составлять примерно 15 % от площади территории
предприятия.
Ширина проезда
Рис. 3.5. Определение ширины
проезда на стоянке с помощью
шаблона в случае выезда
автомобиля с места хранения в
проезд передним ходом
Рис. 3.6. Определение ширины
проезда на стоянке с помощью
шаблона в случае выезда
автомобиля с места хранения в
проезд задним ходом
115
Таблица 3.6
Минимальные расстояния от элементов зданий и сооружений
до озелененных участков
Элемент здания и сооружения Расстояние, м до
ствола дерева кустарника
Наружные грани стен зданий и сооружений Край тротуаров и садовых дорожек Бортовой камень или кромка укрепленной полосы обочины дороги 5 0,7 2 1,5 0,5 1,2
Расстояние от зданий и сооружений до озелененных участков дол-
жны быть не менее указанных в табл. 3.6.
На территории предприятия предусматривают благоустроенные пло-
щадки для отдыха работающих и спортивные площадки. Их размеща-
ют с наветренной стороны по отношению к зданиям (участкам), вы-
деляющим вредные выбросы в атмосферу. Размеры площадок опреде-
ляют из расчета не более 1 м2 на одного работающего в наиболее много-
численной смене.
На чертеже генерального плана наносят изображения зданий, со-
оружений, стоянок автомобилей, ограждений ворот, площадок с твер-
дым покрытием в соответствии с ГОСТ 21.204—93 “Условные графи-
ческие обозначения и изображения элементов генеральных планов и
сооружений транспорта”, а также пути движения автомобилей. В верх-
нем левом углу вне поля чертежа на-
носят изображение годовой розы вет-
ров, внизу или справа - экспликацию
зданий и сооружений и показатели по
генеральному плану: площадь участка
(га); площадь застройки (м2); плот-
ность застройки (%); коэффициент ис-
пользования территории, коэффициент
озеленения. Роза ветров представляет
график, характеризующий ветровой
режим в данном районе по многолет-
ним наблюдениям (рис. 3.7). Строится
она для месяца, сезона, года.
Длина лучей розы ветров, расхо- Ю
дящихся от центра по 8 или 16 направ- рис. 3.7. Роза ветров
116
лениям, пропорциональна повторяемости ветров этих направлений (в
процентах по каждому направлению от общего числа наблюдений).
Концы лучей соединяют ломаной линией.
Площадь застройки определяется как суммарная площадь зданий и
сооружений в плане, открытых площадок для хранения автомобилей,
складов, навесов, резервных участков. В площадь застройки не вклю-
чается площадь автомобильных дорог, тротуаров, отмосток, зеленых
насаждений, площадок для отдыха и спортивных, открытых стоянок
автомобилей индивидуальных владельцев.
Плотность застройки территории предприятия определяется отноше-
нием площади застройки к площади участка (в процентах).
Коэффициент использования территории определяется как отно-
шение площади, занятой зданиями, сооружениями, дорогами, тротуа-
рами, отмостками, площадками для отдыха, открытыми площадками
для хранения автомобилей, озеленением, к площади участка предпри-
ятия.
Коэффициент озеленения представляет собой отношение площади
зеленых насаждений к площади участка предприятия.
3.3. Объемно-планировочные решения зданий АТП
Под объемно-планировочным решением здания понимается разме-
щение в нем производственных подразделений в соответствии с их
функциональным назначением, технологическими, строительными, про-
тивопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.
Основой для разработки планировки зданий АТП являются функци-
ональная схема и график производственного процесса (см. рис.3.1 и
3.2), в соответствии с которыми должно обеспечиваться независимое и
при необходимости последовагельное прохождение автомобилем отдель-
ных этапов ТО и ТР.
Планировочное решение главного производственного корпуса АТП
должно соответствовать схеме технологических процессов ТО и ТР
автомобилей, результатам технологического расчета и общим требова-
ниям унификации строительных конструкций.
При современном индустриальном развитии строительства здания
монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных,
конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы,
балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.
Для одноэтажных зданий крупных предприятий распространена сетка
колонн размером 12x12, 12x18, 12x24, 12x30, 12x36 м, для зданий
небольших предприятий допускается - 6x9, 6x12, 6x15 м (первое чис-
117
ло - шаг колонн, второе - пролет). В многоэтажных зданиях нашла
применение сетка колонн размерами 6x6, 6x9, 6x12 и 9x12 м, а в вер-
хних этажах допускается 6x18 и 12x18 м. Здание должно иметь, по
возможности, однотипную сетку колонн. Однако однотипная сетка ко-
лонн в здании главного производственного корпуса АТП может приво-
дить к ряду технологических неудобств, нерациональному использова-
нию производственных площадей, усложнению планировки.
В зонах ТО и ТР и помещениях для хранения автомобилей, особен-
но больших габаритов, для удобства их маневрирования необходима
крупноразмерная сетка колонн. Для производственных же участков и
технических помещений требуется мелкоразмерная сетка колонн, так
как при крупногабаритной сетке эти помещения получаются узкими и
длинными, что затрудняет расстановку оборудования и ухудшает есте-
ственное освещение помещений. Кроме того, необходимая высота этих
помещений значительно меньше, чем помещений для ТО и ТР, где при-
меняется подвесное оборудование. При однотипной крупногабаритной
сетке колонн нерационально используется объем здания.
Поэтому допускается по технологическим требованиям и при соот-
ветствующем технико-экономическом обосновании проектировать зда-
ния с пролетами разной ширины и во взаимно перпендикулярных на-
правлениях, с разными шагами колонн (би 12 м) в крайних рядах и с
перепадами высот.
Высоту помещений (расстояние от пола до низа конструкций по-
крытия, перекрытия или подвесного оборудования) принимают исходя
из требований технологического процесса, размещения транспортиру-
ющего оборудования и унификации строительных конструкций зданий.
При определении высоты помещений для постов ТО и ТР автомобилей
учитывают, что наименьшее расстояние от верха автомобиля, находя-
щегося на подъемнике, или от верха поднятого кузова автомобиля-са-
мосвала, стоящего на полу, да низа конструкций покрытия или пере-
крытия или до низа выступающих частей грузоподъемного оборудова-
ния должно быть не менее 0,2 м .
Высоту помещений для постов ТО и ТР в зависимости от типа под-
вижного состава, подвесного оборудования и обустройства постов при-
нимают в соответствии с ОНТП-01-91 (табл.3.7).
Выбор конструктивной схемы здания осуществляется с учетом рас-
четных площадей помещений, габаритных размеров зон ТО и ТР и це-
хов (участков), в которые предусматривается заезд автомобилей. По-
этому с целью определения габаритных размеров эти подразделения про-
рабатываются укрупненно с учетом стандартной сетки колонн.
118
Таблица 3,7
Высота помещений постов ТО, ТР н хранения автомобилей
до низа строительных конструкций
Тип подвижного состава Высота помещения, м
не оснащенного крановым оборудованием оснащенного крановым оборудованием
посты па подъем- никах посты наполь- ные и па канавах подвесным опорным
посты па подъем- никах посты наполь- ные и на канавах посты наполь- ные и на канавах
Автомобили легковые, автобусы особо малого класса и автомобили грузовые особо малой грузоподъемности 3,6 3,0 4,8 4,2
Автобусы малого, среднего, большого и особо большого класса 5,4 4,2 6,0 5,4
Автомобили грузовые малой и средней грузоподъемности 5,4 4,2 6,0 5,4 —
Автомобили грузовые большой и особо большой грузоподъемности 6,0 4,8 7,2 6,0 h b ।
Авто мобил и -самое валы грузоподъемностью: до 5 т включительно 4,8 4,8 5,0 6,0 h । b
свыше 5 до 8 т 6,0 6,0 7,2 7,2 — —
свыше 8 т 7,2 7,2 8,4 8,4 —
Автомобили- самосвалы карьерные грузоподъемностью: 30 т 8,4 1 b 1 12,0
42 т — 9,6 b R — 12,0
Примечания. 1. В таблице указана высота помещения для каждого типа под-
вижного состава с учетом применения подъемно-транспортного оборудования но-
минальной грузоподъемности, необходимой для перемещения наиболее тяжелого
агрегата, узла.
2. При оборудовании рабочих постов локальным подъемно-транспортным обо-
рудованием (монорельс с элсктроталью, кран консольный поворотный), а также
при применении передвижного подъемно-транспортного оборудования (электро- и
автопогрузчики, ручные краны) высота помещения должна учитывать габаритные
размеры и высоту подъема применяемого оборудования.
3. Высота помещений для автомобилей-самосвалов определена по габариту под-
нятого кузова для напольных постов.
4. При обслуживании и ремонте смешанного парка автомобилей допускается
установление высоты помещения с учетом подъема кузова автомобилей-самосвалов
в межферменном пространстве с гарантированным предохранением строительных
конструкций от повреждения.
5. Высоту помещений постов ЕО следует принимать с учетом габаритных раз-
меров моечного и другого оборудования ЕО.
119
Конструктивную схему, сетку колонн и габаритные размеры здания
следует выбирать с учетом унификации строительных конструкций, га-
баритных размеров помещений, в которые заезжают автомобили, и тре-
буемых площадей производственно-складских помещений. При этом
ширина производственных помещений должна быть такой, чтобы мож-
но было разместить оборудование по крайней мере у одной из стен с
соблюдением нормируемых расстояний между оборудованием, обору-
дованием и элементами здания, а также ширины проходов и проездов,
а в пределах проездов не должно быть колонн. Желательно, чтобы отно-
шение длины и ширины зданий, имеющих прямоугольную форму в плане,
находилось в пределах 1,5:2,0.
В случае параллельно-зональной планировки здания, при которой
въезд в зоны ТО и ТР и движение в них осуществляются параллельны-
ми потоками, ширину производственного корпуса и соответственно
сетку колонн и направление пролетов (поперек или вдоль длины зда-
ния) выбирают исходя из длины поточных линий ТО с таким расче-
том, чтобы в начале и в конце поточных линий не получалось излишних
площадей. В начале поточных линий предусматриваются посты подпо-
ра, предназначенные для обеспечения ритмичной работы поточных ли-
ний. В зимнее время они используются для подогрева автомобилей пе-
ред их поступлением на поточные линии. Ширина проездов в зонах ТО
и ТР должна быть минимальной, но достаточной для выполнения всех
операций маневрирования.
При определении габаритных размеров производственных подраз-
делений и их обустройстве необходимо учитывать ряд требований.
Посты уборки, мойки, сушки автомобилей всех категорий должны
располагаться в изолированном от других производственных подраз-
делений помещении.
Зону ЕО, как указывалось ранее, можно размещать в отдельном
здании.
Постовые работы ТО-1, ТО-2, общего диагностирования, а также
разборочно-сборочные и регулировочные работы ТР рекомендуется
выполнять в отдельном изолированном от других производственных
подразделений помещении.
Тупиковые посты ТО-1 и ТО-2 размещают в помещении постов ТР.
Поточные линии ТО-1 или ТО-2 (или ТО-1 и ТО-2 вместе) организуют
в отдельном помещении. Их не отделяют от зоны ТР перегородкой, если
последняя расположена смежно.
Посты поточных линий ТО размещают по прямоточной схеме
(рис. 3.8).
120
I
Рис. 3.8. Расположение постов на поточной линии
технического обслуживания
Поточные линии по всей их рабочей длине должны быть оборудова-
ны осмотровыми канавами. Конвейер должен обслуживать как рабочие
посты, так и посты подпора линий ТО.
При определении размеров помещения для размещения поточных
линий необходимо учитывать, что за пределами рабочей зоны поточной
линии должны предусматриваться приводная и натяжная станции кон-
вейера для перемещения автомобилей, а в начале и в конце поточной
линии ( также за пределами ее рабочей зоны) - тоннели для входа и
выхода из осмотровых канав.
Высота тоннеля (расстояние от пола до низа конструкций перекры-
тия), а также расстояние до несущих конструкций над приямками (тран-
шеями) в местах прохода людей должны быть не менее 2 м, ширина
тоннеля - 1 м. Для входа в тоннель со стороны осмотровых канав и
выхода из него в зону ТО предусматриваются лестницы.
При проектировании постов на поточной линии и тупиковых постов
ТОиТР учитываются нормируемые расстояния между автомобилями,
а также между автомобилями и конструкциями здания (табл. 3.8).
Расстановка тупиковых постов в зоне ТО и ТР может быть одно-
сторонней (рис. 3.9, а, в), двусторонней (рис. 3.9, б, г), прямоуголь-
ной (рис. 3.9, а, б), косоугольной (рис. 3.9, в) и комбинированной
(рис.3.9, г). На тупиковых постах автомобиле-места располагаются толь-
ко в один ряд.
При выборе способа размещения тупиковых постов в зоне ТО и ТР
следует иметь в виду, что при косоугольном их размещении уменьшает-
ся ширина проезда, необходимая по условиям установки автомобилей
на посты, однако площадь поста с учетом ширины проезда возрастает.
Косоугольное размещение постов обычно целесообразно при наличии
какого-либо ограничения ширины зоны, например, при реконструкции
зоны под более крупногабаритный подвижной состав.
121
Таблица 3.8
Нормируемые расстояния в помещениях ТО н ТР автомобилей
Элементы, между которыми нормируется расстояние в помещениях ТО и ТР Расстояние, м при категории автомобилей
J II и III IV
Продольная сторона автомобиля и стена: ТО и ремонт без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов ТО и ремонт со снятием шин, тормозных барабанов и газовых баллонов 1,2 1,5 1,6 1,8 2,0 2,5
Продольные стороны автомобилей: ТО и ремонт без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов ТО и ремонт со снятием шин, тормозных барабанов и газовых баллонов 1,6 2,2 2,0 2,5 2,5 4,0
Продольная сторона автомобиля и стационарное технологическое оборудование 1,0 1,0 1,0
Автомобиль и колонна 0,7 1,0 1,0
Торцевая сторона автомобиля и стена 1,2 1,5 2,0
Автомобиль и наружные ворота, расположенные против поста 1,5 1,5 2,0
Торцевые стороны автомобилей 1,2 1,5 2,0
Торцевая сторона автомобиля и стационарное технологическое оборудование 1,0 1,0 1,0
Примечания. 1. Расстояние между автомобилями, а также автомобилями и
стеной на постах механизированной мойки и диагностирования автомобилей прини-
мается в зависимости от вида и габаритов этих постов.
2. При необходимости регулярного прохода людей между стеной и постами
технического обслуживания и ремонта автомобилей расстояние между продольной
стороной автомобиля и стеной увеличивается на 0,6 м.
Для удобства маневрирования автопоездов и сочлененных автобу-
сов посты ТО и ТР необходимо проектировать проездными.
Для обеспечения доступа к агрегатам, узлам и деталям, располо-
женным снизу подвижного состава, при выполнении работ ТО и ТР
преимущественно должны использоваться напольные механизирован-
ные устройства — гидравлические и электрические подъемники, пере-
движные стойки, опрокидыватели и т. п. Устройство осмотровых канав
допускается в отдельных случаях в соответствии с требованиями тех-
нологического процесса.
122
a
б
в
Рис. 3.9. Схемы расстановки тупиковых постов в зонах технического
обслуживания и ремонта автомобилей:
а и в - односторонняя; б и г - двухсторонняя;
а и б - прямоугольная, в - косоугольная, г - комбинированная
При проектировании осмотровых канав необходимо соблюдать сле-
дующие требования. Рабочая длина осмотровой канавы должна быть не
менее габаритной длины подвижного состава. Ширину осмотровой ка-
навы выбирают исходя из ширины колеи подвижного состава с учетом
устройства наружных или внутренних реборд.
123
На въездной части осмотровой канавы должен быть предусмотрен
рассекатель для направления движения колес высотой 0,15-0,2 м
Глубина осмотровой канавы должна обеспечивать свободный до-
ступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижно-
го состава. Ее принимают равной 1,3-1,5 м для легковых автомоби-
лей и автобусов особо малого класса, 1,1-1,2 м - для грузовых авто-
мобилей и автобусов и 0,5-0,7 м - для внедорожных автомобилей-
самосвалов.
При параллельном расположении двух и более осмотровых канав
тупиковые осмотровые канавы, как правило, соединяют между собой
открытыми траншеями, проездные - тоннелями. Ширину открытых тран-
шей принимают равной 1,2 м, если они предназначены только для про-
хода людей, и 2,0-2,2 м при размещении в них технологического обо-
рудования. Высота от пола до низа перекрытия тоннеля должна быть не
менее 2 м, ширина не менее 1 м.
Для входа в осмотровые канавы должны предусматриваться лест-
ницы шириной не менее 0,7 м. Количество лестниц для тупиковых ос-
мотровых канав, не объединенных траншеями, - по одной на каждую
осмотровую канаву; для тупиковых осмотровых канав, объединенных
траншеями, - не менее одной на три канавы; для проездных осмотро-
вых канав, объединенных тоннелями, - не менее одной на четыре кана-
вы; для проездных осмотровых канав поточных линий - на каждую
поточную линию не менее двух лестниц, расположенных с противопо-
ложных сторон. Расстояние между выходами из канав на поточных ли-
ниях должно быть не более 25 м.
Не допускается размещение выходов из канав, траншей и тоннелей
под автомобилями и на путях движения и маневрирования подвижного
состава. Выходы, а также открытые траншеи должны быть ограждены
перилами высотой 0,9 м.
На тупиковых осмотровых канавах должны предусматриваться упо-
ры для колес автомобилей.
Для обеспечения подъема подвижного состава на осмотровых ка-
навах необходимо предусматривать передвижные или стационарные
подъемники.
Осмотровые канавы должны быть оборудованы приточно-вытяж-
ной вентиляцией, иметь ниши для размещения электрических светиль-
ников и розетки для включения переносных ламп напряжением 12 В.
Количество приточного и вытяжного воздуха на 1 м3 осмотровых
канав, приямков и тоннелей следует принимать из расчета десятикрат-
ного воздухообмена.
124
Ширину проездов в зонах с тупиковыми постами ТО и ТР опреде-
ляют графическим методом или с помощью шаблона, полагая, что ав-
томобили заезжают на посты только передним ходом, въезд автомоби-
лей на посты осуществляется с дополнительным маневрированием (од-
нократным включением заднего хода); в процессе маневрирования при
установке на посты автомобили не должны входить в защитные зоны
стоящих на постах автомобилей, элементов здания и стационарного обо-
рудования; перед началом движения автомобиля при установке на пост
его передние колеса на поворотах должны быть повернуты на макси-
мальный угол.
При определении ширины проезда с помощью шаблона его накла-
дывают на машино-место на осмотровой канаве и перемещают в на-
правлении выезда автомобиля задним ходом до совпадения его пере-
днего моста с торцом осмотровой канавы. Установив иглу в центре по-
ворота шаблона, поворачивают его до положения, из которого при даль-
нейшем движении задним ходом при повернутых на максимальный угол
колесах автомобиль приближается к ряду автомобилей, из которого
происходит выезд, на расстояние, равное ширине внешней защитной
зоны. С учетом радиуса внешней защитной зоны с противоположной сто-
роны проезда определяют его
ширину (рис.3.10).
Аналогично определяют
ширину проезда в зонах ТО
и ТР, оборудованных на-
польными подъемниками.
Ширину проезда в зоне
с напольными постами опре-
деляют так же, как и в зоне
открытой стоянки автомоби-
лей.
При определении шири-
ны проездов в зонах ТО и
ТР принимают следующие
габариты приближения ма-
неврирующих при установ-
ке на посты автомобилей к
конструкциям зданий, ста-
ционарному оборудованию и
автомобилям, находящимся
на постах обслуживания и
Ширина проезда
Рис. 3.10. Определение ширины проезда
для уст ановки автомоблей на тупиковые
посты зон ТО и ТР, оборудованные
осмотровыми канавами
125
ремонта: до автомобилей, конструкций здания или стационарного обо-
рудования, расположенных со стороны проезда, в котором размещает-
ся пост (внутренняя защитная зона), - 0,3 м при автомобилях I и П
категорий; 0,5 м - III категории и 0,8 м - IV категории; до автомобилей,
конструкций здания или стационарного оборудования, расположенных
с противоположной по отношению к месту установки автомобиля сто-
роны проезда (внешняя защитная зона), ~ 0,8 м при автомобилях I и II
категорий и 1,0 м - III и IV категорий.
Габаритные размеры производственных участков (цехов), в кото-
рые предусматривается въезд автомобилей, определяются с учетом нор-
мируемых расстояний между автомобилями, автомобилями и элемен-
тами конструкций зданий и стационарного оборудования, приведенных
в табл. 3.8. По установленным габаритным размерам определяют пло-
щадь участков в соответствии с результатами технологического расче-
та, общую площадь здания - с учетом размещения в нем производ-
ственно-складских помещений.
На основе установленных габаритных размеров зон ТО и ТР, длины
поточных линий, площадей отдельных производственных и складских
помещений и общей площади производственного корпуса выбирают кон-
структивную схему здания, стандартную сетку колонн, габариты здания
и осуществляют компоновку производственно-складских помещений.
Компонуют производственно-складские помещения в здании глав-
ного производственного корпуса в соответствии с технологическим
процессом, производственными связями между зонами, участками и
складами, технологическими особенностями производственных подраз-
делений, строительными, санитарно- гигиеническими и противопожар-
ными требованиями.
Основными в планировочном отношении являются помещения для
постов ТО и ТР. Их размещают в соответствии со схемой и графиком
производственного процесса таким образом, чтобы обеспечивалось как
независимое, так и последовательное прохождение автомобилем зон ТО,
диагностирования и ТР. При павильонной застройке связи между эти-
ми зонами осуществляются по наружным проездам, при блокиро-
ванной застройке - по внутренним (в том числе и через зону хране-
ния автомобилей), внутренним и наружным или только наружным.
Во всех случаях необходимо стремиться к сокращению путей дви-
жения и обеспечению удобства маневрирования автомобилей. Зоны
располагаются на планировочном чертеже таким образом, чтобы
обеспечивалась рациональная организация движения на территории
предприятия.
126
При наличии закрытой стоянки автомобилей зону ЕО располагают в
зоне стоянки таким образом, чтобы въезд их на стоянку осуществлялся
без выезда из здания.
Если подвижной состав или его часть хранятся в здании производ-
ственных помещений, зоны ЕО и ТО-1 следует размещать в помещени-
ях, смежных с зоной хранения, кроме того, должна быть обеспечена
внутренняя связь между ними. Зоны ТО-2, ТР и диагностирования ав-
томобилей в этом случае также должны быть связаны с зоной хранения
внутренними проездами.
Посты (линии) диагностирования автомобилей Д-1 и Д-2 в произ-
водственном корпусе необходимо размещать таким образом, чтобы на
них автомобиль мог заехать из любой зоны АТП (стоянки, ожидания,
ТО и ТР) с минимальным числом маневров и перемещений. Эти же
требования сохраняются при выезде автомобиля с указанных постов.
Для обеспечения равномерной загрузки постов диагностирования,
защиты автомобилей от атмосферных воздействий, обсушки и обогре-
ва их в холодное время года в АТП должна предусматриваться крытая
зона ожидания. Ее следует размещать таким образом, чтобы автомоби-
ли на пути следования к постам диагностирования не подвергались ат-
мосферным воздействиям.
В АТП со списочным числом технологически совместимых авто-
мобилей до 150 и при смешанном парке рекомендуется диагностирова-
ние всех видов (Д-1, Д-2, Др) выполнять на одном посту, оснащенном
комбинированным стендом.
При списочном числе автомобилей более 150 необходимо предус-
матривать отдельные посты Д-1 и Д-2, оснащенные соответствующим
оборудованием. Пост Д-2 должен быть оснащен эффективной приточ-
но-вытяжной вентиляцией, местным отсосом отработавших газов от дви-
гателя (специальный гибкий шланг присоединяется к выхлопной трубе
диагностируемого автомобиля).
В АТП со списочным числом автомобилей 300 и более помимо
постов Д-1 и Д-2 в зоне ТР необходимо предусматривать диагности-
ческие средства для контрольно-регулировочных работ, т. е. средства
Др ( стенды для контроля и регулировки тормозов, углов установки
управляемых колес, балансировки колес, регулировки фар и т.п.).
Средства диагностирования грузовых автомобилей с прицепами и
сочлененных автобусов размещают на проездном посту.
Средства Д-1 и Д-2 размещают на постах, оборудованных осмотро-
выми канавами. Габаритные размеры помещений зон диагностирова-
ния устанавливают с учетом размещения в них необходимого диагнос-
127
тического оборудования и с соблюдением нормируемых расстояний
между оборудованием, оборудованием и элементами здания, между
автомобилями и оборудованием (элементами здания) в зонах ТО и ТР.
Зона ТР по характеру производственных процессов тесно связана
со всеми производственными участками. Поэтому производственные
участки располагают вблизи зоны ТР, как правило, по периметру зда-
ния для обеспечения их лучшего естественного освещения.
Каждый производственный участок в соответствии с характером и
технологией выполняемых работ желательно размещать в отдельном
помещении. Небольшие по площади участки с однородным характером
работ могут располагаться в одном помещении.
С учетом противопожарных и санитарных требований ОНТП-01-91
рекомендуется в общем случае выполнять в отдельных, изолированных
от других, помещениях следующие виды работ ТО и ТР подвижного
состава:
- моечные, уборочные и другие работы комплекса ЕО, кроме зап-
равки автомобилей топливом;
- постовые работы ТО-1, ТО-2, общее диагностирование;
- агрегатные, слесарно-механические, электротехнические и радио-
ремонтные работы, работы по ремонту инструмента, ремонту и изготов-
лению технологического оборудования, приспособлений и производ-
ственного инвентаря;
- испытание двигателей;
- ремонт приборов системы питания карбюраторных и дизельных
двигателей;
- ремонт аккумуляторных батарей;
- шиномонтажные и вулканизационные работы;
-кузнечно-рессорные, медницко-радиаторные, сварочно-жестяниц-
кие и арматурные работы;
- деревообрабатывающие и обойные работы;
- окрасочные работы.
Работы по ремонту приборов системы питания допускается вы-
полнять в одном помещении категории «Д» совместно с работами аг-
регатными, слесарно-механическими, электротехническими, радиоре-
монтными, по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению техно-
логического оборудования, приспособлений и производственного ин-
вентаря.
В АТП с количеством автомобилей I, II и III категории до 200 вклю-
чительно и в АТП с количеством автомобилей IV категории до 50 вклю-
чительно допускается постовые работы углубленного диагностирова-
128
ния выполнять в одном помещении с постовыми работами ТО-1, ТО-2,
общего диагностирования, разборочно-сборочными и регулировочны-
ми работами ТР.
Шиномонтажные работы допускается выполнять в помещении по-
стов ТО и ТР.
В АТП при количестве автомобилей 500 и более, а также в АТП при
количестве автомобилей I и II категории более 300 и IV категории 100 и
более, в базах централизованного технического обслуживания и произ-
водственно-технических комбинатах следующие виды работ, из указан-
ных ранее групп работ, допускается предусматривать в отдельных по-
мещениях без устройства противопожарных перегородок в пределах
каждой группы:
- постовые работы ТО-1, постовые работы ТО-2, общего диагнос-
тирования, разборочно-сборочные и регулировочные работы ТР;
- агрегатные, слесарно-механические, электротехнические, радио-
ремонтные, по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению техноло-
гического оборудования, приспособлений и производственного инвен-
таря;
~ кузнечно-рессорные, медницко-радиаторные, сварочно-жестяниц-
кие и арматурные.
В смешанных АТП, в которых имеются автомобили с карбюратор-
ными и дизельными двигателями, предусматривают отдельные помеще-
ния для карбюраторного участка и топливной аппаратуры дизелей. Кар-
бюраторное отделение объединяют с другими, если при ремонте и ис-
пытании карбюраторов не используются легковоспламеняющиеся жид-
кости.
В крупных АТП в составе моторного (агрегатного) участка может
предусматриваться испытательная станция.
Шиномонтажный и вулканизационный участки обычно размещают
отдельно, так как вулканизационный участок относится к группе «горя-
чих» цехов. Объединяют их при малой производственной программе,
когда шиномонтажные и вулканизационные работы выполняет один ра-
бочий.
В помещениях для сварочных, жестяницких работ допускается раз-
мещать посты для выполнения сварочно-жестяницких работ непосред-
ственно на подвижном составе.
На шиномонтажном участке также допускается размещать посты с
подъемниками для снятия и постановки колес на автомобили.
Посты сварочных, жестяницких и арматурных работ для автомоби-
лей IV категории с количеством постов не более двух допускается рас-
5 Болбас М. М.
129
полагать в зоне ТО и ТР, отделив их от постов ТО и ТР перегородкой
высотой не менее 4 м, с условием обеспечения пропуска подъемно-
транспортных средств.
Аккумуляторный участок обычно размещают в трех помещениях:
для ремонта аккумуляторных батарей, для зарядки аккумуляторных ба-
тарей и для хранения кислоты и приготовления электролита. Отдельное
помещение для зарядки аккумуляторных батарей можно не предусмат-
ривать, если одновременно заряжаются не более 10 аккумуляторных
батарей и зарядка их осуществляется в специальном шкафу с индиви-
дуальным вентиляционным отсосом, включение которого сблокирова-
но с включением зарядного устройства.
На предприятиях, где не предусмотрен ремонт аккумуляторных ба-
тарей, специальный шкаф для зарядки аккумуляторных батарей допуска-
ется размещать в помещениях категории «Д» по пожарной опасности.
Для малярного участка предусматривается не менее двух помеще-
ний: для окрасочных работ и для приготовления красок. В составе ма-
лярного участка обычно предусматривают помещения для подготови-
тельных работ, окраски и сушки автомобилей, приготовления красок и
кладовую лакокрасочных материалов.
Поскольку по противопожарным требованиям запускать двигатели
автомобилей в малярном участке запрещается, малярное отделение для
грузовых автомобилей и автобусов организуется на прямоточной ли-
нии, где автомобили перемещаются по постам с помощью тяговой цепи.
Въезд автомобилей на участок должен осуществляться через наружные
ворота, а если предусматриваются внутренние ворота - через тамбур-
шлюз.
Проемы в стенах помещений для окрасочных работ, выполняемых
в камерах, допускается закрывать воротами с пределом огнестойкости
0,6 ч без устройства тамбур-шлюзов. Малярный участок должен обо-
рудоваться приточно-вытяжной вентиляцией с очисткой удаляемого из
окрасочного помещения (камер) воздуха с помощью гидрофильтров.
На автотранспортных предприятиях должны предусматриваться по-
мещения для отдельного хранения каждой из следующих групп матери-
альных ценностей:
- двигателей, агрегатов, узлов,деталей,непожароопасных матери-
алов, металлов, инструмента, ценного утиля (цветной металл и т. п.);
- автомобильных шин (покрышек и камер);
- смазочных материалов;
- лакокрасочных материалов;
- твердых сгораемых материалов (бумага, картон, ветошь).
130
Каждое из этих помещений должно быть выгорожено противопо-
жарными перегородками и перекрытиями в зависимости от степени ог-
нестойкости здания.
Правила хранения на АТП баллонов с ацетиленом, кислородом, азо-
том изложены в п.3.2. “Генеральный план автотранспортного предприя-
тия”.
Хранение автомобильных шин допускается совместно с другими
материалами исходя из условий совместимости хранения при общей
площади до 50 м2 включительно.
Помещение для хранения автомобильных шин площадью более
50 м2 должно располагаться у наружной стены с оконными проемами.
Двигатели, агрегаты, узлы, детали, материалы (кроме легковоспла-
меняющихся и горючих жидкостей) и инструмент сменной потребности
допускается хранить непосредственно в помещении постов ТО и ТР
подвижного состава в кладовой, выгороженной перегородками из не-
горючих материалов без нормированного предела огнестойкости.
В помещении для постов технического обслуживания и ремонта
автомобилей допускается иметь не более 5 м3 смазочных материалов
при условии хранения их в наземных резервуарах вместимостью не более
1 м3 каждый. Насосные агрегаты для подачи масел из этих резервуаров
можно размещать в помещении постов ТО и ТР.
При хранении на складе более 10 м3 смазочных материалов насосы
для перекачки масел должны размещаться в отдельном помещении на-
сосной. При хранении в помещении более 25 м3 смазочных материалов
вне зоны необходимо предусматривать аварийные подземные резервуа-
ры для слива масел из наземных расходных резервуаров, расположен-
ных в помещении.
Относительное расположение производственных участков и скла-
дов в здании главного производственного корпуса определяется их про-
изводственными связями с зонами ТО и ТР.
По технологическим связям к зоне ТО-1 тяготеют аккумуляторный,
электротехнический, карбюраторный и шиномонтажный участки и склад
масел. К зоне ТО-2 тяготеют склад масел и те же участки, что и к зоне
ТО-1, а также агрегатный, сварочный, жестяницкий участки и склады
запасных частей и агрегатов. С зоной ТР связаны те же участки, что и с
зоной ТО-2, а также слесарно-механический, кузнечно-рессорный,
малярный, кузовной, обойный, склад материалов и инструментально-
раздаточная кладовая. Рядом с зоной ЕО располагают насосную, поме-
щение для сушки спецодежды, вентиляционную камеру и очистные
сооружения.
131
Склад смазочных материалов размещают в непосредственной бли-
зости к смазочным постам линии ТО, обычно у наружных стен здания,
для обеспечения удобства слива масел в емкости склада и непосред-
ственного выхода наружу из помещения.
Механический и агрегатный участки размещают смежно, рядом со
складом запасных частей и агрегатов и инструментально-раздаточной
кладовой. Смежно с агрегатным участком желательно размещать учас-
ток мойки снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей перед по-
ступлением их на агрегатный участок и склады. Агрегатный и выделен-
ный в отдельное помещение моторный участок размещают рядом со
специализированными постами по замене соответствующих агрегатов,
шиномонтажный и вулканизационный участки ~ рядом со складом шин
и постами по обслуживанию шин.
Кузнечно-рессорный, сварочно-жестяницкий и медницкий участки
располагают смежно или в одном помещении и отделяют от других по-
мещений несгораемыми стенами. Малярный, деревообрабатывающий,
обойный участки должны быть смежными. В парках с легковыми авто-
мобилями жестяницко-кузовной участок совмещают со сварочным, а
посты для ремонта кузовов автомобилей размещают непосредственно
на участке. На участок должен быть обеспечен въезд из зоны ТО или с
территории предприятия. В грузовых АТП с парком автомобилей-само-
свалов выполнение жестяницких и сварочно-кузовных работ предус-
матривают в одном помещении с обеспечением заезда автомобилей.
Ацетиленогенераторная должна быть расположена рядом со свароч-
ным участком, изолирована от других помещений и иметь вход только
снаружи здания.
Все производственные, складские помещения (кроме ацетиленоге-
нераторной) должны иметь сообщение между собой по внутренним про-
ходам производственного корпуса. Если к складским помещениям (кро-
ме склада масел) нельзя обеспечить удобный внутренний подъезд, пре-
дусматривают наружные ворота.
Непосредственные связи необходимы между помещениями для
шиномонтажных и вулканизационных работ и складом шин, помеще-
нием для ремонта аккумуляторных батарей и зарядной, насосной для
масел и складом смазочных материалов.
Все производственные помещения должны иметь естественное ос-
вещение. Складские помещения могут его не иметь. Склад шин распо-
лагают в затемненном помещении.
При глубине помещения до 12 м ограничиваются боковым освеще-
нием через оконные проемы в стенах, при большей глубине помещений
132
необходимо комбинированное освещение через оконные проемы в сте-
нах и фонари в крыше здания.
Помещения, расположенные во внутренней части здания и без ес-
тественного освещения через окна, должны обязательно иметь фонари.
В этой части здания нецелесообразно размещать участки, которые дол-
жны быть изолированы от других помещений (сварочно-жестяницкий,
медницкий, аккумуляторный, а также склад шин и санузлы).
Количество ворот в зданиях для технического обслуживания и ре-
монта автомобилей, в зданиях для хранения автомобилей, а также для
въезда (выезда) автомобилей в помещения, расположенные в первом,
цокольном или подвальном этажах, зависит от числа автомобилей в
помещении: до 25 автомобилей - одни ворота, от 26 до 100 - двое, а при
более 100 автомобилях - одни дополнительные ворота на каждые 100
автомобилей. Если из отдельных помещений возможен выезд наружу и
через смежные помещения, расчетное количество ворот можно умень-
шить на единицу. При этом указанные выше помещения должны иметь,
как минимум, одни ворота.
Ворота принимают типовые. Высота их должна превышать наиболь-
шую высоту подвижного состава любой категории не менее чем на 0,2
м, а ширина - ширину подвижного состава: при проезде перпендику-
лярно плоскости ворот автомобилей I категории - на 0,7 м, II и III
категории - 0,9, IV категории - на 1,2 м; при проезде под углом к плос-
кости ворот автомобилей I категории - на 1,0 м, II категории - 1,3 м,
III категории - 1,5 м, IV категории - на 2,0 м.
При разработке планировочных решений принятая окончательно
площадь производственных и складских помещений может отличаться
от расчетной на ± 10 %.
После выбора окончательного варианта планировки производствен-
ного корпуса дорабатываются планировочные решения отдельных зон и
участков, разработанные ранее укрупненно для определения их габа-
ритных размеров.
На чертеже планировки производственного корпуса наносятся про-
изводственные и складские помещения с условным изображением стен
и перегородок, дверных и оконных проемов, колонн, лестниц, антресо-
лей и подвалов и основного технологического оборудования, осмотро-
вых канав с элементами их обустройства - траншей, тоннелей и выхо-
дов из них, рассекателей перед въездами на канавы, переходных мости-
ков, ограничительных упоров на канавах тупикового типа, перил, ог-
раждающих траншеи и выходы из траншей и тоннелей. Должны быть
показаны также конвейеры с приводной и натяжной станциями (на по-
133
точных линиях), напольные и канавные подъемники, подъемно-транс-
портное оборудование (мостовые краны, кран-балки, монорельсы, элек-
тротельферы с указанием их грузоподъемности), оборудование специа-
лизированных постов (диагностирования, замены агрегатов, окраски и
сушки автомобилей).
На всех постах, независимо от их назначения (ожидания, ТО и ТР,
окраски, подпора и т.п.), кроме установленного на них оборудования,
канав, подъемников, роликовых стендов и т. п., условно показываются
автомобиле-места соответственно габаритам автомобилей (автопоездов).
У наружных ворот здания указывается направление въездов и вы-
ездов автомобилей.
На чертеже планировки производственного корпуса наносятся так-
же габаритные размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также ко-
ординатная сетка по колоннам для привязки производственных подраз-
делений. Нумерацию элементов сетки начинают с левого нижнего угла
здания и обозначают по шагу колонн арабскими цифрами, начиная с циф-
ры 1, а по пролетам - заглавными буквами русского алфавита (рис. 3.11).
И
72000
и-----и-----и------и-----и-----и-----и-----и-----и-----и-----м
Б
А
f-----и------м------и-----м------м------и------и------м------м------м------*
6000 6000
12000 12000
®d)@d)@ © ® © © @ ® @ @
Рис. 3.1L Нанесение размеров и координатной сетки на чертеже плани-
ровки производственного корпуса
134
Расположение на чертеже здания производственного корпуса, а так-
же планировка закрытой стоянки и других зданий АТП относительно
основной надписи чертежа должны быть такими же, как и на чертеже
генерального плана. Если здание на чертеже генерального плана распо-
ложено не параллельно кромкам листа, на планировочном чертеже его
наносят параллельно кромкам, повернув относительно положения на
генеральном плане в ту или другую сторону на угол не более 45°.
Планировочные решения зданий автотранспортного предприятия
обычно выполняют в масштабе 1:100 или 1:200.
На рис. 3.12-3.19 приведены примеры проектных решений АТП:
грузовых, автобусных, таксомоторных.
Рис. 3.12. Генеральный план автотранспортного предприятия
на 450 грузовых автомобилей:
7 - резервуар противопожарного запаса воды; 2 - открытая площадка зоны
хранения автопоездов; 3 - открытая площадка зоны хранения единичных
автомобилей; 4 - стоянка легковых автомобилей: 5 - производственный кор-
пус; 6 - административно-бытовой корпус; 7 - контрольно-пропускной
пункт; 8 - очистные сооружения с оборотным водоснабжением; 9 - кор-
пус ежедневного обслуживания
135
A - Д
IK*................. и...mum............................... i .....................- I W
Puc. 3.13. Планировка производственного корпуса АТП на 450 грузовых
автомобилей:
1 - окрасочный участок; 2 - трансформаторная подстанция; 3 ~ посты общего
диагностирования (Д-1); 4 - санузлы; 5 - компрессорная; 6 - посты ожидания;
7 - деревообрабатывающий и обойный участки; 8 - аккумуляторный участок;
9 - электрокарбюраторный участок; 10 - тепловой участок; 11 - слесарно-
механический участок; 12 - посты ТР; 13 - агрегатный участок; 14 - участок
мойки агрегатов и деталей; 75 - промежуточная кладовая; 16 - склад запасных
частей, агрегатов и материалов; 17 - пост Д-2; 18 - шиномонтажный участок;
19 - посты ТО-1 и ТО-2; 20 - краско приготовительная; 21 - склад смазочных
материалов; 22 - участок отдела главного механика; 23 - электро щитовая
136
Рис. 3.14. АТП наЗОО грузовых автомобилей с частично закрытой стоянкой:
а - генеральный план: 1 -- производственный корпус; 2 - административно-
бытовой корпус; 3 - контрольно-пропускной пункт; 4 - открытая площадка
зоны хранения автомобилей и автопоездов; 5 - склад для хранения кисло-
родных и ацетиленовых баллонов; 6 - вспомогательный корпус (посты ЕО,
диагностики, окраски); 7 - очистные сооружения с оборотным водоснаб-
жением; 8 - открытая площадка зоны хранения автомобилей, оборудован-
ная воздухоподогревом
137
б
Рис. 3.14. АТП на 300 грузовых автомобилей с частично закрытой стоянкой:
б - производственный корпус: 1 - склад агрегатов; 2 - склад запасных частей и материалов; 3 - посты ТО-2 и ТР; 4 -
агрегатно-механический участок; 5 - пост Д-2; 6 - электротехнический участок; 7 - аккумуляторный участок; 8 - отдел
главного механика; 9 - деревообрабатывающий и обойный участки; 10 - участок ремонта топливной аппаратуры; 11 -
тепловой узел; 12 и 13 - трансформаторная подстанция с распределительным устройством; 14 - сварочно-жестяниц-
кий участок; 15 ~ кузнечно-рессорный участок; 16 - склад смазочных материалов; 17 - посты ТО-1; 18 - стоянка на
136 автомобилей; 19 - центр управления производством; 20 - комната мастера; 21 - отдел технического контроля; 22 -
промежуточная кладовая
4-Л
Рис. 3.15. Планировка АТП па 115 автобусов малого и среднего классов:
1 окрасочный участок; 2 - крас копр и готов игольная; 3 - вентиляционная
камера; 4 - электрощитовая; 5 - трансформаторная; 6 - санузлы; 7 - насос-
ная автоматического пожаротушения; 8 участок отдела главного механи-
ка; 9 - компрессорная; 10 - кладовая; 11 - зона хранения автобусов; 12 -
посты ТО-2 и ТР; 13 - обойный участок; 14 — электрораспределительное
ус тройство; 15 - шиномонтажный участок; 16 - склад шин;
17 - промежуточная кладовая; 18 - аккумуляторный участок;
19 - тепловой участок; 20 - склад запасных частей; 21 - склад агрегатов;
22 - агрегатно-механический участок; 23 - электрокарбюраторный учас-
ток; 24 - склад смазочных материалов; 25 - посты ТО-1
139
А~А
повернута
Рис. 3.16. Планировка производственного корпуса АП на 500 автобусов
с покрытием из сводов цилиндрического (бочарного) типа:
1 - слесарно-механический участок; 2 - сварочно-жестяницкий участок; 3 -
медницко-радиаторный участок; 4 - кузнечно-рессорный участок; 5 - зона ЕО;
6 - помещение дежурного электрика; 7 - кладовая лакокрасочных материалов; 8 ~
краскоприготовительная; 9 - окрасочный участок; 10 - зона хранения автобу-
сов; 11 - участок ремонта камер; 12 - шиномонтажный участок; 13 - компрес-
сорная; 14 - участок отдела главного механика; 15 - бойлерная; 16 - обойный
участок; 17 - склад смазочных материалов; 18 - зона ТО-1; 19 - карбюраторный
участок; 20 - аккумуляторный участок; 21 - агрегатный участок; 22 - санузлы;
23 - радиомастерская; 24 - электротехнический участок; 25 - комната мастера;
26 - промежуточная кладовая; 27 - склад металла; 28 - склад запасных частей
и материалов; 29 - посты ТО-2 и ТР; 30 - насосная зона ЕО
140
Проезд общего пользования
3.17, Планировка АТП на 300 автобусов большого класса:
a - генеральный план с зоной хранения автобусов на отдельно стоящих зак-
рытых стоянках: 1 - корпус ЕО; 2, 3 - очистные сооружения; 4 - склад кисло-
родных и ацетиленовых баллонов; 5 - производственный корпус;
6 -- административно-бытовой корпус; 7 - КПП; 8 - корпус закрытой стоян-
ки автобусов
141
тооо
оооьг I ооо*>г ооон
1
Рис. 3.17. Планировка АТП на 300 автобусов большого класса:
б - производственный корпус: 7 - склад смазочных материалов; 2 - комната
мастера; 3 - посты уборки салонов автобусов; 4 - промежуточная кладо-
вая; 5 - окрасочный участок; 6 - санузлы; 7 - электрощитовая; 8 - кладовая
инвентаря; 9 - краскоприготовительная; 10 ~ кладовая лакокрасочных мате-
риалов; 11 - пост Д-2; 12 - пост Д-1; 13 -- комната диспетчера производства;
14 - посты ТО-2 и ТР; 75 - посты ожидания; 16 - шиномонтажный участок;
17 - склад шин; 18 - аккумуляторный участок; 19 ~ арматурно-кузовной
участок; 20 - сварочно-жестяницкий и кузнечно-рессорный участки; 21 -
склад запасных частей и материалов; 22 - обойный участок; 23 - трансфор-
маторная; 24 - насосная автоматического пожаротушения; 25 - компрес-
сорная; 26 - слесарно-механический участок; 27 - агрегатный участок; 28 -
участок ремонта гидромеханических передач; 29 - инструментально-разда-
точная кладовая; 30 - участок отдела главного механика; 31, 32 - участки
ремонта электрооборудования и приборов системы питания; 33 - посты ТР
для сочлененных автобусов; 34 - посты ТО-1
143
ш
0006 0006
и
aws
oozi
0006
00'0 J зхшзншо он тнц
! пп пп~пп~1
°ППпПГяПГ;Ч;1-
d d g d dQd dgiJ i.lQ
□dd°ddtddBUiJ0
I
ПоПГ>ПП°РП° П 0ППаППоПП0Г;Па'
009С+ эмшоншо он нору
ооги
] ft/gffrgl I ft
1ЩХ
1 1 [ г; п д 1
00S\\mi06
Sl
♦/
ud UU Liu ULi Lid
ПП П ПП ПП ПП
°ии° и оии°ии°иио
пп
» и »
UU
оППо П аПГМППоПП
UU U UU UU UU
пп пп пп пп пп
! 11 * * • i t • it i t * * i * ♦ * ?
Рис. 3.18. Планировка 1-го и 2-го этажей по типовому проекту АТП
на 325 легковых автомобилей-такси:
/ - зона ЕО; 2 - стоянка на 42 автомобиля; 3 - зона общего диагностирова-
ния и ТО-1; 4 - насосная; 5 - склад масел; 6 - кладовая; 7 - электрокарбю-
раторный участок; 8 - аккумуляторный участок; 9 - участок ремонта таксо-
метров; 10 - посты таксометровых и шиномонтажных работ; II - шиномон-
тажный участок; 12 - склад шин; 13 - посты углубленного диагностирова-
ния; 14 - агрегатно-механический участок; 15 - склад запасных частей, аг-
регатов и материалов; 16 - тепловой участок; 17 - участок ОГМ; 18 - склад
ОГМ; 19 - электрораспределительное устройство; 20 - трансформаторная
подстанция; 21 - компрессорная; 22 - тепловой пункт; 23 - насосная авто-
матического пожаротушения; 24 - стоянка 2-го этажа на 112 автомобилей;
25 - окрасочный участок; 26 - зона ТО-2 и ТР; 27 - кузовной участок; 28 -
промежуточный склад; 29 - обойный участок
145
a
Рис, 3,19. Планировка таксомоторного парка на 650 легковых
автомобилей:
а - генеральный план: 1 - производственный корпус; 2 - склад лакокрасоч-
ных материалов; 3 - очистные сооружения; 4 - корпус стоянки; 5 -- админи-
стративно-бытовой корпус с КПП;
6 - производственный корпус: 1 - окрасочный участок; 2 - краскопригото-
вительная; 3 - кладовая лакокрасочных материалов; 4 - электро щитовая; 5 -
кузнечно-рессорный и медницкий участки; 6 - кузовной участок; 7 - посты
ТР; 8 - посты Д-2; 9 - посты ТО-1; 10 - радиоремонтный участок; 11 -
кладовая; 12 ~ комната мастера; 13 - промежуточный склад; 14 - шиномон-
тажный участок; 15- таксометровый участок; 16 посты перемонтажа
шин; 17 - обойный участок; 18 - электротехнический участок; 19 - карбю-
раторный участок; 20 - компрессорная; 21 - склад смазочных материалов с
насосной; 22 - аккумуляторный участок; 23 — вентиляционные камеры;
24 - участок отдела главного механика; 25 - трансформаторная; 26 - склад
шин; 27 — склад запасных частей и агрегатов; 28 - агрегатный участок; 29 -
слесарно-механический участок
146
б
147
3.4. Планировка участков
Планировка участка представляет собой план расстановки техноло-
гического оборудования, постов обслуживания и ремонта (если на уча-
сток предусматривается заезд автомобилей), подъемно-транспортного
оборудования.
Планировочные решения производственных участков разрабатыва-
ются после компоновки производственного корпуса и определения раз-
меров участков.
Расстановка оборудования на участках должна соответствовать тех-
нологическому процессу соответствующего участка, требованиям тех-
ники безопасности и научной организации труда.
Размеры, конфигурация и расположение зон и участков должны
соответствовать принятым на планировке производственного корпуса.
Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения ра-
бочего при выполнении работы в соответствии с технологическим про-
цессом были минимальными.
Планировочный чертеж участка (зоны) обычно выполняют в масш-
табе 1:20, 1:50 или 1:100 с указанием стен, колонн, оконных и дверных
проемов и расположенных рядом помещений или привязывают к плану
главного производственного корпуса с помощью координатной сетки.
На чертеже с помощью условных обозначений наносят посты об-
служивания или ремонта с указанием автомобиле-мест, оборудование
зон или производственных участков (осмотровые канавы, подъемни-
ки, станки, стенды, стеллажи, верстаки и т. п.), подъемно-транспортное
оборудование с указанием его грузоподъемности и мощности электро-
двигателей, указывают расстояние между оборудованием с привязкой
к элементам здания (стенам, колоннам). Условно показывают также по-
требителей электроэнергии, воды, пара, места слива воды в канализа-
цию и т. п. Со стороны расположения органов управления оборудовани-
ем обозначают рабочие места. На планировочном чертеже участка рас-
шифровывают все принятые условные обозначения.
При расстановке оборудования нужно учитывать, что для удобства
монтажа и обслуживания стационарного оборудования, устанавливае-
мого на фундаментах, должен обеспечиваться доступ к нему со всех
сторон. Кроме того, необходимо предусмотреть условия безопасной
работы на оборудовании. Стеллажи, подставки под оборудование при
размещении их у стен боковой или тыльной стороной можно распола-
гать вплотную к стенам и вплотную друг к другу. Расстояние между
элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий долж-
но быть не меньше нормативного.
148
Нормируемые расстояния при размещении оборудования приведе-
ны в табл. 3.9
При размещении технологического оборудования, кроме нормиру-
емых расстояний, указанных в табл. 3.9, необходимо учитывать ширину
проездов для доставки агрегатов, узлов, деталей, материалов к рабо-
чим местам. Ширину проездов при грузоподъемности транспортных
средств до 0,5 т и размерах груза (тары) до 800 мм принимают равной
2,2 м, при 1,0 т и до 1200 мм - 2,7 м; до 3,2 т и до 1600 мм - 3,6 м.
Таблица 3.9
Нормируемые расстояния между оборудованием,
оборудованием и элементами зданий
Оборудование и конструктивные элементы здания, расстояние между которыми нормируется Обозначение на рисунке Нормируемое расстояние, м при габаритах оборудования Схема
до 0,8 х 1,0 м j свыше 0,8 х 1,0 м до 1,5 х 3,0 м 1 свыше 1,5 х 3,0 м
1 —J 2 3 4 5 6
Боковые стороны
оборудования
Тыльные стороны
оборудования
Смежное оборудо-
вание при
размещении:
одного рабочего
места
двух рабочих мест
Оборудование и
стена или колонна
Оборудование слесарное
ос
149
Продолжение табл. 3.9
2 3 4 5 6
Оборудование станочное
Боковые стороны
станков
Тыльные стороны
станков
Смежные станки при
размещении:
одного рабочего
места
двух рабочих мест
Смежные стойки при
обслуживании:
одним рабочим двух
станков
станки и стена
или колонна
Оборудование кузнечное
Боковые стороны
молота и нагрева-
тельные печи
Молот, нагреватель-
ные печи и другое
оборудование
Молот и стена или
колонна
Молот и колонна
Боковая сторона
станка и место
складирования
Передняя сторона
станка и место
складирования
Тыльная сторона
станка и
стена или колонна
Передняя сторона
станка и стена или
колонна
Станки деревообрабатывающие
150
Окончание табл. 3.9
1 2 3 4 5 6
Оборудование окрасочное и сушильное
Торцевые стороны
окрасочной
и сушильной камер
Боковые стороны
окрасочньгх камер
(между гидро-
фильтрами)
Боковые стороны
сушильных и окра-
сочных камер (с про-
тивоположной сторо-
ны от гидрофильтра)
Боковые стороны
сушильных и окра-
сочных камер (с про-
тивоположной сторо-
ны от гидрофильтра)
и стена или колонна
Боковая сторона
окрасочной камеры
(со стороны гидро-
фильтра) и стена или
колонна
Торцевые (глухие)
стороны сушильной
окрасочной камеры
и стена или колонна
Торцевые (проезд-
ные) стороны
сушильной и
окрасочной камер
и ворота___________
в
ч
е
б
В
к
При размещении складского оборудования необходимо учитывать
способ хранения (на площадках, стеллажах, поддонах, в штабелях, таре
и т.п.), средства механизации подъемно-транспортных работ (краны,
штабеллеры, ручные и механизированные тележки, авто- и электропог-
рузчики и т.п.), габаритные размеры хранимых и транспортируемых аг-
регатов, узлов, деталей и материалов.
151
Ширина проезда между стеллажным оборудованием определяется
в зависимости от применяемых средств механизации подъемно-транс-
портных работ, их габаритных размеров, радиуса поворота с учетом
габаритов транспортируемых изделий. Минимальная ширина прохода
между стеллажным оборудованием составляет 0,8 м.
На рис. 3.20-3.29 приведены планировочные решения производ-
ственных участков и зон автотранспортных предприятий.
Рис. 3.20. Участок диагностирования Д-2 для грузовых автомобилей:
1 - реостат управления стендом; 2 - стенд для проверки тяговых и экономи-
ческих свойств автомобиля; 3 - передвижной стенд для проверки электро-
оборудования; 4 - бачок для топлива; 5 - приспособление для замера расхо-
да топлива; 6 - пульт управления стендом; 7 - стол диагноста; 8 - световое
табло; 9 - стеллаж для инструмента; 10 - слесарный верстак; 11 - канавный
подъемник; 12 - шкаф для приборов; 13 - механизм открывания ворот
152
A-А
Пост ожидания
ftocml
А ост 2
Паст А
Рис. 3.21. Поточная линия ТО-1 для грузовых автомобилей:
1 - воздушно-тепловые завесы; 2 - механизм открывания подъемных ворот; 3 - слесарный верстак; 4 - канавный
подъемник; 5 - тележка для снятия и установки колес автомобиля; 6 - гайковерт для гаек колес автомобиля; 7 - пост
слесаря-авторемонтника с комплектом инструмента; 8 - стеллаж для деталей; 9 - переходный съемный мостик; 10 -
колонка для подкачки шин; 11 - конторский стол; 12 - конвейер для перемещения автомобилей; 13 - маслораздаточная
колонка; 14 - механизм открывания распашных ворот; 15 - воронка для слива отработавших масел; 16 - бак для сбора
отработавших масел; 17 - барабаны с самонаматывающимися шлангами для раздачи масел
Рис. 3.22. Зона ТР грузовых автомобилей:
I - посты ремонта автопоездов; II - посты проверки и регулировки тормо-
зов; III - пост перемонтажа шин; IV ~~ посты ремонта ходовой части автомо-
биля; V - пост ремонта двигателя и его систем; VI - пост ожидания;
I - ящик для инструмента; 2 - канавный подъемник; 3 - подставка под ноги
при работе в осмотровой канаве; 4 - передвижной маслораздаточный бак;
5 - верстак слесаря-авторемонтника; 6 - гайковерт для гаек колес; 7 - бак для
заправки тормозной жидкостью (переносной); 8 - стенд для проверки тор-
мозных систем автомобиля; 9 - подвесная кран-балка; 10 - стеллаж для
колес; II - подъемник гидравлический; 12 - тележки для снятия и установки
колес автомобиля; 13 - передвижные стойки-подъемники; 14 - слесарный
верстак; 15 - стеллаж для автомобилей; 16 и 17 - баки для сбора отработав-
ших масел (передвижные); 18 - тележка слесаря по ремонту двигателя; 19 -
подъемный механизм для снятия и установки агрегатов грузовых автомоби-
лей; 20 - подставка под двигатель; 21 - передвижной стенд для проверки
электрооборудования; 22 - шланг для отвода отработавших газов
154
Рис. 3.23. Агрегатный участок АТП на 500 автомобилей:
7 -• слесарный верстак; 2 - слесарные тиски; 3 - универсальный прибор для проверки поршней с шатуном; 4 - станок для
шлифования фасок клапанов; 5 - пресс с ручным приводом; 6 настольно-сверлильный станок; 7 - стеллаж для деталей;
8 - стол для контроля и сортировки деталей; 9 - тельфер; 10 - универсальные центры для проверки валов; 77 - ларь для
обтирочных материалов; 12 - шкаф для приборов; 13 - ванна для мойки мелких деталей; 14 - механизированная мойка
крупных деталей; 75 - подвесная кран-балка; 16 - стенд для ремонта передних и задних мостов; 17 --- стенд для ремонта
редукторов задних мостов; 18 - стенд для ремонта коробок передач; 19 - вертикально-сверлильный станок; 20 - станок для
$ заточки инструмента; 21 - гидравлический пресс; 22 - проверочная плита; 23, 24 - стенды для ремонта двигателей; 25 --
стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов
сл
Рис, 3.24, Участки ремонта приборов системы питания АТП на 500 автомобилей:
а - карбюраторный участок: 1 - стеллаж для деталей; 2 - настольно-сверлильный станок; 3 - реечный ручной пресс; 4 --
стол; 5 - прибор для проверки карбюраторов; 6 - прибор для проверки топливных насосов; 7 - прибор для проверки
упругости пружин топливных насосов; 8 - прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов; 9 ~
прибор для проверки ограничителей максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя; 10 - верстак для
карбюраторщиков; 11 - слесарные тиски; 12 - установка для разборки и мойки деталей; 13 ~ ларь для обтирочных
материалов;
б - участок топливной аппаратуры: 1 - стеллаж для деталей; 2 - настольно-сверлильный станок; 3 -- реечный ручной
пресс; 4 - стол для контроля и мойки прецизионных деталей; 5 - верстак для ремонта топливной аппаратуры; 6 - стенд для
испытания и регулировки топливных насосов высокого давления; 7 - пост для текущего ремонта форсунок дизельных
двигателей; 8 - ящик для обтирочных материалов; 9 - установка для разборки и мойки деталей;
в - участок ремонта приборов газовой системы питания: 1 - стенд для проверки газовой аппаратуры автомобилей; 2 -
стеллаж для узлов и деталей; 3 - подставка под оборудование; 4 - настольно-сверлильный станок; 5 - вибромоечная
установка для мойки мелких узлов и деталей; 6- слесарный верстак; 7 -ящик для обтирочных материалов; 8 - бункер для
утильных деталей; 9 - стол для дефектовки деталей
6000
Рис, 3,25 Электротехнический участок:
/ - верстак для электриков; 2 - слесарные тиски; 3 - стеллаж для деталей; 4 -
ванна для мойки деталей; 5 - реечный ручной пресс; 6 - настольно-свер-
лильный станок; 7 - ларь для обтирочных материалов; 8 - заточной станок;
9 - станок для проточки коллекторов и фрезерования миканита между плас-
тинами генераторов и стартеров; 10 - контрольно-испытательный стенд для
проверки электрооборудования; 11 - стол для приборов; 12 - прибор для
очистки и испытания свечей зажигания; 13 - прибор для проверки якорей;
14 - прибор для проверки системы зажигания
157
Рис. 3.26. Аккумуляторный участок АТП на 500 автомобилей:
I - - аккумуляторная; II - зарядная; III - аппаратная; IV - тамбур; V - кислотная;
1 - лари для отходов; 2 - ванна для промывки аккумуляторных батарей; 3 --
верстаки для ремонта аккумуляторных батарей; 4 - ванна для слива электро-
лита; 5 - стеллаж для проверки и разряда аккумуляторных батарей; 6 - стенд
для проверки и разряда аккумуляторных батарей; 7 - шкаф для материалов;
8 - верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным
устройством); 9 - стеллаж для деталей; 10 - стеллаж для заряда аккумулятор-
ных батарей; 11 - выпрямители для заряда аккумуляторных батарей; 12 -
тележка с подъемной платформой для перевозки аккумуляторных батарей;
13 - ванна для приготовления электролита; 14 - приспособление для розли-
ва кислоты; 75 - электрический дистиллятор; 16 - стеллаж для бутылей
158
Рис, 3,27, Шиномонтажный и вулканизационный участки АТП
на 250 автомобилей:
I - шиномонтажный участок: 1 - пневматический спредер; 2 - клеть для
накачки шин; 3 - стенд для правки дисков колес; 4 - стенд для демонтажа
шин; 5 - камера для окраски дисков колес; 6 - тельфер; 7 - одноярусный
стеллаж для покрышек;
II - вулканизационный участок: 1 -- верстак; 2 - ларь для отходов; 3 - слесар-
ные тиски; 4 - настенные вешалки для камер; 5 - электровулканизационный
аппарат для ремонта камер; 6 - ванна для проверки камер; 7 - шероховаль-
ный станок; 8 - ручная клеемешалка
159
Рис, 3,28, Сварочно-жестяницкий участок АТП на 800-1000 легковых
автомобилей;
I - посты ремонта кузовов; II - пост растяжки кузова; III - пост снятия и
постановки топливных баков; IV - кладовая для хранения топливных баков;
V - кладовая материалов;
I - опрокидыватель для легковых автомобилей; 2 - сварочный трансформа-
тор; 3 - штатив для баллонов с кислородом и ацетиленом; 4 - шкаф для
инструмента; 5 - стеллаж для стекол; 6 - стеллаж для деталей кузова; 7, 8 ~
стенды для ремонта дверей автомобиля; 9 - подставка для металла; 10, 11 -
стенды для ремонта капота и крышки багажника автомобиля; 12 - бункер
для утильных деталей; 13 - высечные ножницы; 14 ~ машина для точечной
сварки; 15 - плита правочная на подставках; 16 - зиг-машина; 17 - слесар-
ный верстак; 18 - стенд для растяжки кузовов; 19 - подъемник электромеха-
нический; 20 - стеллаж для топливных баков; 21 - стеллаж для подушек и
спинок сидений; 22 - стеллаж для колес; 23, 24 - столы для газосварочных и
электросварочных работ; 25 стеллаж для деталей; 26 - несгораемый зана-
вес
160
д-д
Рис. 3.29. Окрасочный участок АТП на 450-600 легковых автомобилей:
1 - участок подготовки, окраски и сушки автомобилей; II - краскопригото-
вительная; III - кладовая лакокрасочных материалов; IV - электро щитовая;
V - тамбур; VI - вентиляционная камера на антресолях;
1 - электронагревательный элемент; 2 - пост сушки; 3 - пост окраски;
4 - поворотный круг; 5 - привод поворотного круга; 6 - насос к гидрофиль-
тру; 7 -- гидрофильтр; 8 - краскораспылительная установка; 9 - посты под-
готовки к окраске; 10 - вытяжной шкаф; 11 - стол для приготовления красок;
12 - вискозиметр; 13 - стеллаж для расфасованных лакокрасочных матери-
алов; 14 - краскомешалка; 15 - площадка для хранения красок; 16 - пост
противокоррозийной обработки кузова; 17 - опрокидыватель (во взрывобе-
зопасном исполнении)
6 Болбас М, М.
161
3.5. Проектирование закрытых стоянок автомобилей
Закрытую стоянку автомобилей предусматривают для хранения лег-
ковых автомобилей и автобусов. Грузовые автомобили в зависимости
от природно-климатических условий могут храниться на открытой, ча-
стично или полностью закрытой стоянке.
Закрытые стоянки могут быть наземными и подземными. Наземные
стоянки могут быть одноэтажными и многоэтажными.
Помещения хранения подвижного состава допускается размещать
совместно с производственно-складскими помещениями в одном зда-
нии категории В, Г и Д. Помещения хранения подвижного состава в
этом случае должны отделяться от других помещений несгораемыми
перегородками и перекрытиями.
Помещения хранения подвижного состава допускается размещать
в отдельном здании при количестве автомобилей I категории 500 и бо-
лее, II и III категории - 200 и более, IV категории - 100 и более и
общем количестве автомобилей 500 и более независимо от их катего-
рий.
Количество наружных ворот для въезда и выезда из помещений
хранения, постов ТО и ТР подвижного состава, расположенных на пер-
вом этаже, кроме помещений хранения легковых автомобилей, принад-
лежащих гражданам, необходимо предусматривать на следующих ус-
ловиях: при числе автомобилей до 25 включительно одни ворота, свыше
25 до 100 - двое ворот, свыше 100 - двое ворот и дополнительно одни
ворота на каждые последующие полные или неполные 100 автомобилей.
В зданиях предприятия, где предусмотрено хранение подвижного
состава, помещения ТО и ТР должны размещаться только на первом и
последнем этажах, а для транзитного движения автомобилей по этажам
предусматривают изолированные рампы.
При проектировании новых многоэтажных помещений хранения
автомобилей рампы должны быть только изолированные.
Количество наружных ворот в зданиях с помещениями хранения
легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, кроме подземных,
необходимо принимать на следующих условиях: при количестве авто-
мобилей до 50 включительно - 1 ворота, свыше 50 до 200 - двое ворот,
свыше 200 - - двое ворот и дополнительно одни ворота на каждые после-
дующие две сотни автомобилей.
Закрытые стоянки относятся к складским помещениям. Их допус-
кается проектировать без естественного освещения или с недостаточ-
ным по биологическому действию естественным освещением.
162
Для удаления дыма при пожаре в наружных стенах указанных по-
мещений должны устанавливаться оконные проемы, площадь которых
составляет не менее 0,2 % от площади пола помещений, а на верхних
этажах многоэтажных зданий вместо окон допускается устройство вы-
тяжных шахт.
Схемы расстановки автомобилей при хранении их в помещениях
приведены на рис. 3.30.
2 □□□□□□
3 DDDDDD
ч □□DDDD 5 []□□□□□
ОШПОО □□□□□□
[]□□□□□ ODDDDD
- ' J шоио
□□□□□□ —ш
□□□□□□
б □□□□□□
□□□□□□
ПИОН
пион
? □□□DDD
□□□МО
□□□□□□
□□□□□□
DDDDDD
□□DDDD
□□□00D
□□[]□□□
S □□□□□[] 9 □□□□□□
□□DDDD ПИНО
□DDDDD ПОООСО
ИНН ппоооп
—ш □□□□□□
□□000D
□□□□□□ □□□□□□
□□□□□□
10
ппппш
1п
пппппп
Рис. J.JH. Схемы расстановки подвижного состава в ггомегггениях
стоипки
163
Расстановку по схемам 1-9 производят при хранении одиночных
автомобилей и автобусов, а по схемам 10 и 11 - автопоездов и сочле-
ненных автобусов.
По схемам 1,2 и 4 производят расстановку при хранении автомоби-
лей, принадлежащих гражданам, и автомобилей, которые постоянно
должны быть готовы к выезду
При расстановке по схемам 10 и 11 количество автопоездов и сочле-
ненных автобусов в направлении движения не должно превышать восьми.
При расстановке автомобилей различных категорий в помещениях
хранения допускается размещение автомобилей меньшей длины: по схе-
мам 3 и 6 в три ряда, а по схемам 10 и 11 в десять рядов в направлении
движения.
Движение автомобилей по внутренним проездам закрытых стоянок
должно быть односторонним и без пересечения маршрутов. Ворота не-
обходимо располагать так, чтобы их оси совпадали с осями основных
внутренних проездов.
Высота помещений закрытых стоянок до низа конструкций покры-
тия или перекрытия или низа оборудования должна на 0,2 м превышать
высоту автомобиля, хранимого в помещении, но составлять не менее 2 м.
Для хранения автомобилей, которые должны быть всегда готовы к
выезду (пожарные, аварийных служб, медицинской помощи и т.п.),
необходимо предусматривать отапливаемые помещения.
Помещения для хранения автоцистерн, перевозящих легковоспла-
меняющиеся и горючие жидкости, размещают в одноэтажных зданиях
не ниже II степени огнестойкости и изолируют от других помещений
стенами с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч.
Расстояния между автомобилями, между автомобилями и элемен-
тами здания закрытой стоянки принимаются по табл. 3.10.
Ширина проездов в зоне закрытой стоянки автомобилей назначает-
ся из условия обеспечения заезда одиночных автомобилей на места
хранения задним ходом с одного разворота с учетом следующих рас-
стояний между маневрирующими автомобилями и конструкциями зда-
ний и автомобилями на местах хранения:
до конструкций здания или соседних автомобилей от места хранения
маневрирующего автомобиля - 0,2 м для автомобилей I категории, 0,3 м -
II категории и 0,4 м - III и IV категорий (внутренняя защитная зона);
до конструкций здания или автомобилей на другой стороне проезда
от места хранения маневрирующего автомобиля - 0,7 м для автомоби-
лей I категории, 0,8 м - II категории и 1,0 м - III и IV категорий (вне-
шняя защитная зона).
164
Таблица 3.10
Расстояния между подвижным составом, элементами строительных
конструкций зданий и сооружений в зонах закрытого хранения
и ожидания ТО и ТР
Элементы, между которыми нормируется расстояние в зонах закрытого хранения автомобилей Расстояние, м при категории автомобилей
I Пи III IV
Продольные стороны автомобилей 0,6 0,6 0,8
Стена и автомобиль, стоящий параллельно стене 0,5 0,6 0,8
Автомобили, стоящие друг за другом 0,4 0,5 0,6
Передняя сторона автомобиля и стена или ворота: при прямоугольной расстановке автомобилей 0,7 0,7 0,7
при косоугольной 0,5 0,7 0,7
Задняя сторона автомобиля и стена или ворота: при прямоугольной расстановке автомобилей 0,5 0,7 0,7
при косоугольной 0,5 0,5 0,7
Продольная сторона автомобиля и колонна или пилястра 0,3 0,4 0,5
Примечания. 1. При размещении отопительных приборов, вентиляционных
воздуховодов у стен и колонн в пределах высоты автомобилей приведенные в табли-
це расстояния (кроме расстояния между автомобилями, стоящими друг за другом)
должны приниматься до этого оборудования.
2. При проектировании расстановки автомобилей необходимо учитывать воз-
можность открытия дверей кабин для входа и выхода водителей.
3. При прямолинейном перемещении автомобилей в зоне закрытой стоянки с
помощью механизмов указанные в таблице расстояния допускается уменьшать вдвое.
4. Расстояние между передней стороной автомобиля и воротами, предназначен-
ными для выезда двух и более автомобилей, должно приниматься из условия при-
ближения автомобиля к стоящим рядом автомобилям и элементам здания, при выез-
де через ворота не более чем на 0,2 м для автомобилей I категории, 0,3 м - II
категории и 0,4 м - III и IV категорий.
В пределах проезда указанной ширины не допускается размещение
колонн.
Ширину проезда определяют графическим способом или с помо-
щью шаблона для случая выезда автомобиля с места хранения пере-
дним ходом, как указано в п. 3.2.
У стен зоны закрытой стоянки предусматриваются колесоотбойные
устройства.
165
Степень огнестойкости зданий гаражей, количество этажей и пло-
щадь этажа между противопожарными стенами должны приниматься
по табл. 3.11.
Таблица 3.11
Степень огнестойкости зданий гаражей
Степень огнестойкости зданий гаражей Допустимое количество этажей Площадь этажей, м2 между противопожарными стенами зданий гаражей
одноэтажных многоэтажных
II III IV 9 1 1 1 10400 3500 2000 1200 5200
В многоэтажных зданиях гаражей для въезда и выезда автомобилей
предусматривают рампы и наклонные междуэтажные перекрытия. При
числе этажей более пяти для подъема и спуска автомобилей можно при-
менять лифты. Внутренние размеры кабины лифта должны превышать
ширину автомобиля I, II и III категорий на 0,6 м, длину - на 0,8 и
высоту - на 0,2 м.
Ограждающие конструкции шахт стационарных лифтов должны быть
несгораемыми с пределом огнестойкости не менее 1 ч.
Количество лифтов принимается из расчета: один стационарный лифт
на 100 автомобилей и один передвижной лифт на 200 автомобилей, но
во всех случаях не менее двух лифтов.
Количество рамп рассчитывается из условия обеспечения эвакуа-
ции всех автомобилей из здания в течение 1 ч при движении автомоби-
лей со скоростью 15 км/ч и интервалом между ними 20 м.
Независимо от результатов расчета должны предусматриваться одна
однопутная рампа при количестве автомобилей на всех этажах (кроме
первого) до 100 включительно, одна двухпутная рампа при количестве
автомобилей от 100 до 200 включительно и не менее двух раздельных
однопутных рамп при количестве автомобилей более 200.
Ширина проезжей части однопутной прямолинейной рампы должна
превышать ширину автомобилей I категории не менее чем на 0,8 м,
автомобилей II и III категорий - на 1,2 м, для криволинейной рампы -
не менее чем на 1,0 и 1,5 м соответственно.
Радиус поворота криволинейной рампы должен на 1,0 м превышать
наименьший внешний габаритный радиус кривой поворота автомоби-
лей I, II и III категорий.
166
Ширина проезжей части каждой полосы движения двухпутной рам-
пы принимается равной ширине проезжей части соответствующей од-
нопутной рампы.
С обеих сторон проезжей части рамп предусматриваются колесоот-
бойные барьеры высотой 0,1 м и шириной 0,2 м. Ширина среднего ба-
рьера, разделяющего проезжие части двухпутной рампы, 0,3 м.
На рампах с пешеходным движением вместо одного из колесоот-
бойных барьеров предусматривается тротуар шириной 0,75 м.
Расстояние от верха проезжей части рампы до выступающих элемен-
тов покрытия (перекрытия) или до низа оборудования должно быть не
менее 2 м и превышать высоту самого высокого автомобиля на 0,2 м.
Наибольший уклон прямолинейных рамп по оси полосы движения -
не более! 8 %, криволинейных - не более 13 %. Продольный уклон от-
крытых (не защищенных от атмосферных воздействий) рамп - не более
10 %, уклон междуэтажных перекрытий - не более 5 %.
Сопряжения рамп с горизонтальными площадками должно быть
плавным, а расстояние от низа автомобиля до рампы или площадок со-
ставлять не менее 0,1 м.
Поперечный уклон виражей рамп должен быть не более 6 %.
В многоэтажных гаражах для выезда автомобилей со второго и
вышележащих этажей (кроме ворот для выезда из помещений первого
этажа) предусматриваются одни ворота на каждую полосу движения по
рампам и одни ворота на каждые два стационарных лифта.
3.6. Проектирование вспомогательных помещений
Административно-бытовые помещения и помещения общественных
организаций размещают в отдельном здании или в торцевой и боковых
пристройках к зданию производственного корпуса.
Расположение этих помещений в торцевой пристройке нежелатель-
но, так как при этом ухудшаются условия естественного освещения кор-
пуса со стороны пристройки.
Наиболее удобно размещать указанные помещения в отдельном зда-
нии админ истратив но-бытового корпуса, соединенного с производствен-
ным корпусом закрытым переходом или галереей.
В отдельно стоящих или пристроенных зданиях административно-
бытового назначения используют сетку колонн (6+6)х6 м, (6+3+6)х6 м
и (6+6+6)х6 м при числе этажей не более четырех.
Проектирование административно-бытовых помещений и помеще-
ний общественных организаций производится в соответствии со СНиП
2.09.04 87 “Административные и бытовые здания”.
167
Охрана труда
и окружающей среды
4.1. Пожарная безопасность
Пожарная безопасность, согласно ГОСТ 12.1.033-81 «ССБТ. По-
жарная безопасность. Термины и определения», определяется как со-
стояние объекта, когда с установленной вероятностью исключается воз-
можность возникновения и развития пожара и воздействия на людей
его опасных факторов, а также обеспечивается защита материальных
ценностей.
Основными причинами возникновения и развития пожара являются:
использование при строительстве материалов, не отвечающих требова-
ниям пожарной безопасности; отсутствие на многих объектах и в под-
разделениях пожарной охраны эффективных средств борьбы с огнем;
применение приборов и оборудования с низкой противопожарной за-
щитой; нарушение правил пожарной безопасности при эксплуатации
приборов и оборудования.
На автотранспортных предприятиях при ТО, ТР и эксплуатации под-
вижного состава широко применяются легковоспламеняющиеся жид-
кости, взрывоопасные и пожароопасные вещества и материалы (бен-
зин, керосин, дизельное топливо, ацетон, ацетилен, смазочные масла и
др-)-
В соответствии со СНиП 2.09.02-85 по взрывопожарной и пожар-
ной опасности все помещения и здания в зависимости от осуществляе-
мых в них технологических процессов и свойств находящихся веществ
и материалов подразделяются на 5 категорий: А, Б, В, Г, Д.
К категории А (взрывоопасные, пожароопасные) относят помеще-
ния, в которых хранятся лакокрасочные материалы, баллоны с ацетиле-
ном, сжиженным нефтяным газом, карбид кальция, растворители и
жидкости с температурой вспышки паров до 28°С включительно.
К категории Б (взрывоопасные и пожароопасные) относят поме-
щения, в которых технологический процесс связан с применением ра-
створителей и жидкостей с температурой вспышки паров с 28 до 61°С.
На АТП это окрасочный (малярный) и краскоприготовительный участ-
ки, участок приборов системы пйтания (при применении легковоспла-
меняющихся жидкостей), склады лакокрасочных материалов, топлива,
смазочных материалов, насосная склада, склад наполненных кисло-
родных баллонов.
168
К категории В (пожароопасные) относят помещения, в которых тех-
нологический процесс связан с применением жидкостей, температура
вспышки которых выше 61°С; при наличии горючей пыли, нижний пре-
дел взрывоопасности которой более 65 г/м3 объема воздуха в помеще-
нии; при наличии веществ, способных гореть только при непосредствен-
ном взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом;
при наличии твердых сгораемых веществ и материалов.
К категории Г (пожароопасные) относят помещения, в которых име-
ются несгораемые вещества и материалы, горящие в раскаленном и
расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождает-
ся лучистым выделением теплоты, искр и пламени; твердые, жидкие и
газообразные вещества, которые сжигаются или утилизируются в каче-
стве топлива.
К категории Д (пожароопасные) относят помещения, в которых
имеются несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии.
Помещения (участки) автотранспортных предприятий в зависимос-
ти от осуществляемых в них технологических процессов и свойств на-
ходящихся материалов относят к той или иной категории по взрывопо-
жарной и пожарной опасности в соответствии с табл. 4.1.
Строительные материалы и конструкции по возгораемости, соглас-
но СНиП 2.04.02-84, делятся натри группы: несгораемые, трудносгора-
емые и сгораемые.
Таблица 4.1
Категории помещений (участков) автотранспортных предприятий
по взрывопожарной и пожарной опасности
Катего-
рия
Наименование
помещений (участков)
Примечание
_____________2_________
Окрасочный (малярный),
краскоприготовительная
Ремонта приборов системы
питания
Склад лакокрасочных
материалов, склад горюче-
смазочных материалов и
насосная склада
______________3______________
С применением растворителей с
температурой вспышки паров
до +28°С включительно________
При испытании приборов с
применением жидкостей с
температурой вспышки паров
до +28 °C включительно_______
При хранении растворителей
или жидкостей с температурой
вспышки паров до +28°С
включительно
169
Продолжение табл. 4.1.
2 3
Постов ТО и ТР, диагнос- тики, хранения газобаллон- ных автомобилей, зарядная аккумуляторных стартер- ных батарей, зарядная элек- тротранспорта (электрокар, электропогрузчиков и тому подобное), склад баллонов горючих газов (пропан- бутановой смеси, ацетилена) f
Б Окрасочный (малярный), краскоприготовительная С применением растворителей с температурой вспышки паров выше +28°С до + 61 °C включительно
Б Ремонта приборов системы питания При испытании приборов с применением жидкостей с температурой вспышки паров выше +28°Сдо + 61°С включительно
Б Склад лакокрасочных материалов, склад горюче- смазочных материалов, насосная склада При хранении растворителей или жидкостей с температурой вспышки паров выше +28°С до + 61° С включительно
Б Склад наполненных кислородных баллонов ——
В Постов ТО и ТР, диагностики, хранения автомобилей, работающих на жидком топливе, деревообрабаты- вающий, обойный, шиномон- тажный, склад шин, кислотная
В Склад смазочных материалов и насосная склада При хранении жидкостей с температурой вспышки паров выше +61° С
Кузнечно-рессорный, сварочный, жестяницкий, медницко-радиаторный
170
Окончание табл. 4.1.
2 3
д Постов мойки и уборки автомобилей, газобаллонных и работающих на жидком топливе, слесарно-механи- ческий, агрегатный, ремонта электрооборудования, ремонта аккумуляторов, ремонта таксомоторов, ремонта радиоаппаратуры, ремонта оборудования и инструмента (отдел главного механика), компрессорная
Склады несгораемых изделий и материалов, склад порож- них кислородных баллонов 1
Ремонта приборов системы питания При испытании приборов с применением негорючих жидкостей
Мойки деталей и агрегатов Не допускается применение горючих и легковоспламеняю- щихся жидкостей для промывки и обезжиривания деталей и агрегатов
Склады двигателей, прочих агрегатов, запасных частей Хранение в распакованном виде и несгораемой таре
Несгораемые материалы при воздействии огня или высокой темпе-
ратуры не воспламеняются, не тлеют и не обугливаются (силикатный и
глиняный кирпич, бетон, железобетон, металлы и другие неорганичес-
кие материалы).
Трудносгораемые материалы при воздействии огня или высокой
температуры могут воспламеняться, тлеть и продолжать гореть или тлеть
только при наличии источника воспламенения, а после его удаления
горение и тление прекращаются (саманный кирпич, фибролитовые пли-
ты и др.).
Сгораемые материалы при воздействии огня или высокой темпера-
туры продолжают гореть и тлеть после удаления источника воспламене-
ния (лесоматериалы, битумы, толь, рубероид и др.).
171
В зависимости от огнестойкости здания и сооружения разделяют на
пять степеней возгораемости. Минимальные пределы огнестойкости стро-
ительных конструкций должны соответствовать требуемой степени ог-
нестойкости зданий и сооружений (табл. 4.2).
Степень огнестойкости одноэтажных зданий (или их частей) для
хранения и технического обслуживания автомобилей определяется в
соответствии с табл.4.3.
Для предупреждения распространения огня по зданию и повыше-
ния противопожарной устойчивости используют специальные прегра-
ды: противопожарные стены (брандмауэры) и несгораемые перекрытия.
Таблица 4.2
Степень огнестойкости зданий и сооружений
Строительные конструкции Предел огнестойкости г при степени огнестойкости здания
II III IV
Несущие стены, стены лестничных клеток 2,5 НС 2 НС 2 НС 0,5 ТС
Наружные стены из навесных панелей 0,5 НС 0,25 НС, ТС 0,25 НС, ТС 0,25 ТС, С
Внутренние несущие стены (перегородки) 0,5 НС 0,25 ТС 0,25 ТС 0,25 ТС, С
Лестничные площадки, ступени, балки и марши в лестничных клетках 1,0 НС 1,0 НС 1,0 нс 0,25 ТС
Плиты, настилы и другие несущие конструкции междуэтажных и чердачных перекрытий 1,0 НС 0,75 НС 0,75 НС 0,25 ТС, С
Плиты, настилы и другие несущие конструкции покрытий 0,5 НС 0,25 НС не норми- руется не норми- руется
Примечания. 1. Обозначения строительных конструкций по возгораемос-
ти: НС - несгораемые, ТС - трудносгораемые, С - сгораемые.
2. Предел огнестойкости строительных конструкций 5-й степени несгораемос-
ти не нормируется.
3. Минимальный предел огнестойкости противопожарных стен (брандмауэров)
из несгораемых материалов составляет 2,5 ч.
172
Таблица 4.3
Степень огнестойкости одноэтажных зданий для хранения
и технического обслуживания автомобилей
Количество автомобилей в помещении для хранения Количество постов для технического обслуживания автомобилей Степень огнестойкости одноэтажных зданий для хранения и технического обслуживания автомобилей
Более 100 От 51 до 100 От 21 до 50 20 и менее Более 30 От 11 до 30 10 и менее То же II III IV V
Для ограничения распространения огня по вертикали междуэтаж-
ные перекрытия выполняют несгораемыми - из стальных балок с не-
сгораемым заполнением или железобетонные (сборные или монолит-
ные). Двери, ворота, окна, крыши люков в противопожарных прегра-
дах должны быть несгораемыми или трудносгораемыми с пределом ог-
нестойкости не менее 1,8 ч.
Помещения автотранспортных предприятий, в которых выполняют-
ся кузнечно-рессорные, сварочные, малярные, вулканизационные, ак-
кумуляторные, обойные, деревообрабатывающие работы, испытания дви-
гателей, а также помещения ацетиленогенераторных, регенерации ма-
сел, хранения автомобилей, склады смазочных и обтирочных материа-
лов должны иметь несгораемые стены, перегородки и покрытия с пре-
делом огнестойкости не менее 1 ч.
Во избежание распространения пожара на территории предприятия
между зданиями и сооружениями предусматривают противопожарные
разрывы. Наименьшее расстояние между зданиями и сооружениями в
зависимости от их степени огнестойкости принимают по табл. 4.4.
При открытом хранении автомобилей их размещают группами не
более 200 автомобилей в каждой. Между группами автомобилей долж-
ны быть противопожарные разрывы не менее 20 м. Расстояние от пло-
щадки для открытого хранения автомобилей до зданий и сооружений I
и II степени огнестойкости должно быть не менее 15 м, III—V степени
огнестойкости - не менее 20 м. Расстояние от автомобилей, хранящих-
ся на открытых площадках, до стен производственных зданий должно
быть не менее 10 м, а до противопожарных стен или до ограды участка-
не мене 2 м.
173
Таблица 4.4
Расстояние между зданиями и сооружениями в зависимости
от степени их огнестойкости
Степень огнестойкости здания или сооружения Расстояние между зданиями, сооружениями, м при степени их огнестойкости
1иП ш IV и V
I и II 9 9 12
UI 9 12 15
IV и V 12 15 16
Примечания. 1. Расстояние между производственными зданиями и соору-
жениями не нормируется, если: а) суммарная площадь пола двух и более зданий или
сооружений III -V степени огнестойкости не превышает допускаемую площадь пола
между противопожарными стенами, считая по наиболее пожароопасному производ-
ству и низшей степени огнестойкости зданий и сооружений; б) стена наиболее высо-
кого или широкого здания или сооружения со стороны другого здания является
противопожарной; в) здания и сооружения III степени огнестойкости, независимо от
пожарной опасности размещаемых в них производств, имеют противостоящие глу-
хие стены или стены с проемами, заполненными стеклоблоками или армированнным
стеклом с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч.
2. Расстояние, указанное для зданий и сооружений I и II степени огнестойкости
с производствами категорий Г и Д, не нормируется, а категорий А, Б, В - уменьша-
ется с 9 до 6 м при соблюдении следующих условий: здания и сооружения оборуду-
ются стационарными автоматическими средствами пожаротушения; удельная заг-
рузка горючими веществами не превышает 10 кг на 1 м2 площади этажа.
3. Приведенные в таблице расстояния должны быть не меньше требуемых са-
нитарными нормами проектирования промышленных предприятий.
Для ликвидации небольших очагов пожара в автотранспортных пред-
приятиях применяют первичные средства пожаротушения: пенные и уг-
лекислотные огнетушители, воду, асбестовые покрывала и др. Пожар-
ные краны во всех помещениях оснащаются рукавами и стволами, зак-
люченными в шкафчики, которые должны быть закрыты и опломбиро-
ваны, а пожарные рукава - присоединены к кранам и стволам.
Помещения для технического обслуживания, ремонта и хранения
автомобилей, склады, территория АТП должны быть обеспечены пен-
ными огнетушителями из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади,
но не менее двух в каждом отдельном помещении. Участки испытания
двигателей, ремонта электрооборудования и топливной аппаратуры обес-
печиваются углекислотными огнетушителями. Огнетушитель должен
174
быть подвешен (или установлен) на такой высоте, чтобы любой человек
мог свободно, легко и быстро снять его в случае надобности (но не
выше 1,5 м от пола до днища огнетушителя).
Кроме того, в указанных помещениях должны быть установлены
ящики с сухим просеянным песком из расчета один ящик вместимостью
0,5 м3 на 100 м2 площади, но не менее одного в каждом отдельном поме-
щении; у каждого ящика с песком должна находиться лопата (совок).
Для безопасного передвижения рабочих и удобства транспортиро-
вания грузов в цехах (отделениях) входы, выходы, въезды должны быть
раздельными. На случай пожара предусматривают дополнительные эва-
куационные выходы, двери которых должны открываться наружу.
Непосредственный выход наружу должны иметь следующие про-
изводственные и складские помещения: сварочные, кузнечные и вул-
канизационные участки при площади их более 100 м2; аккумуляторная
при площади помещения более 25 м2; склады масел и обтирочных ма-
териалов при площади помещения более 50 м2; склад легковоспламе-
няющихся материалов; отделение регенерации масел и малярное отде-
ление.
Для предупреждения и быстрого тушения пожаров в помещениях
для технического обслуживания, ремонта и хранения автомобилей, а
также на открытых стоянках запрещается:
загромождать проезды, проходы, выходы из помещений, подъезды
и подходы к источникам воды, местам расположения пожарного ин-
вентаря и оборудования тарой, агрегатами, материалами и т. п.;
мыть детали бензином и керосином;
пользоваться открытым огнем, переносными сварочными аппарата-
ми и паяльными лампами;
хранить запас легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, пре-
вышающий объем для работы в течение смены (хранение их допускает-
ся только в небьющейся плотно закрытой посуде, в металлических плотно
зарывающихся шкафчиках или ящиках);
устанавливать транспортные средства с течью топливного бака на
стоянку или посты ТО и ТР без предварительного слива топлива, а так-
же заправлять здесь автомобили топливом;
ремонтировать транспортные средства с разборкой агрегатов и уз-
лов с баками, заполненными топливом, и с картерами, заполненными
маслом (разлитые топливо и масло нужно немедленно удалять с помо-
щью песка и опилок);
наполнять посуду и приборы огнеопасными материалами (бензином,
керосином, маслами, красками) в рабочих помещениях.
175
В целях предупреждения пожаров на автотранспортных средствах
запрещается:
эксплуатировать автомобили с неисправными топливными прибо-
рами, баками и топливопроводами;
курить в непосредственной близости к приборам системы питания и
топливным бакам;
оставлять в кабинах, кузовах и на двигателях загрязненные маслом
обтирочные материалы;
работать на автомобиле с неисправными выпускным коллектором и
глушителем;
подогревать двигатель непосредственно открытым пламенем;
пользоваться открытым огнем при определении и устранении неис-
правностей;
пользоваться открытым огнем при проверке уровня электролита в
аккумуляторной батарее или замере объема топлива в баке.
4.2. Санитарно-гигиенические требования
При выполнении ТО и ремонта автомобилей могут иметь место
вредные для здоровья людей производственные факторы: повышенная
загазованность и запыленность рабочей зоны; изменение влажности тем-
пературы и подвижности воздуха рабочей зоны; нагрев поверхностей
оборудования, материалов; наличие в составе применяемых материа-
лов компонентов, которые вредно влияют на кожный покров, дыхатель-
ные пути, органы пищеварения и слизистые оболочки органов и обоня-
ния работающих.
Технологический процесс технического обслуживания и текущего
ремонта автомобилей должен удовлетворять общим требованиям безо-
пасности труда в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы произ-
водственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.017-79
«Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования
безопасности» и обеспечивать полную безопасность выполнения всех
операций.
Производственные участки с выделениями вредных веществ, па-
ров пыли (медницко-радиаторный, кузнечно-рессорный, малярный, уча-
сток деревообработки, ремонта приборов системы питания) должны быть
изолированы от других помещений.
Помещения для технического обслуживания, диагностирования,
текущего ремонта и хранения автомобилей должны быть оборудованы
приточно-вытяжной вентиляцией, а канавы и траншеи - приточной вен-
тиляцией.
176
Помещения с выделением взрывоопасных веществ (зарядки акку-
муляторных батарей, регенерации масла, малярных работ) должны обо-
рудоваться отдельной приточно-вытяжной вентиляцией с механическим
побудителем во взрывоопасном исполнении.
При выполнении ТО и ТР автомобилей запрещается пользоваться
неисправным оборудованием, приспособлениями и инструментом.
В помещениях для производства ТО и ремонта автомобилей долж-
на поддерживаться определенная температура, влажность и скорость
движения воздуха с учетом тепловыделений и тяжести выполняемой
работы.
В теплый период года температура не должна превышать: на легких
работах - 22 -25 °C, работах средней тяжести - 20-23 °C и тяжелых -
18-23 °C; в холодный и переходный периоды года: при легких работах -
20-23°С, работах средней тяжести 17-20 °C, тяжелых 16-18 °C.
Относительная влажность в рабочих зонах должна составлять 60-40 %.
Скорость движения воздуха не должна превышать в теплый период
года: при легких работах - 0,2 м/с; работах средней тяжести - 0,3-0,4
м/с, тяжелых - 0,5 м/с; в холодный и переходный периоды года: при
легких работах - 0,2 м/с, работах средней тяжести - 0,2-0,3 м/с, тяже-
лых - 0,3 м/с.
Производственные, вспомогательные и административно-бытовые
помещения для под держания оптимальных параметров воздуха обору-
дуются системами центрального отопления и приточно-вытяжной вен-
тиляцией. В качестве теплоносителя в системах отопления разрешается
использовать перегретую воду (150°С) и пар.
Расчетная температура воздуха в помещениях для хранения автомо-
билей должна составлять: в помещениях для ТО - 5 °C , диагностиро-
вания и ремонта автомобилей - 16°С, в помещениях складов смазоч-
ных материалов, обтирочных материалов, химикатов, агрегатов и дета-
лей- 10°С.
Помещения для технического обслуживания, диагностирования и
текущего ремонта автомобилей оборудуются системами общеобмен-
ной и местной вентиляции. При общеобменной вентиляции вытяжка
воздуха должна осуществляться из верхней зоны над тупиковыми
постами и торцами поточных линий; приток воздуха - в рабочую зону
и осмотровые канавы. В осмотровые канавы воздух должен подавать-
ся в количестве 125 м3/ч при скорости выхода из приточных отвер-
стий под углом 45° к плоскости пола канавы 2,0 - 2,5 м/с и температу-
ре подаваемого воздуха в холодный период года не ниже 16 °C и не
выше 25 °C.
177
В отапливаемых производственных помещениях, в том числе и со
значительными тепловыделениями, где площадь пола на каждого рабо-
тающего составляет от 50 до 100 м2, в холодный и переходный периоды
года допускается понижение температуры воздуха вне постоянных ра-
бочих мест: до 12 °C - при легких работах, 10 °C - при работах средней
тяжести и до 8°С - при тяжелых работах. На рабочих местах в любых
случаях должны поддерживаться нормированные условия труда в хо-
лодный и переходный периоды года.
Все помещения, в которых находятся автомобили и имеет место хотя
бы кратковременный запуск двигателя, должны быть оборудованы об-
щеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. Независимо от наличия
приточно-вытяжной вентиляции, во всех помещениях должно обеспе-
чиваться естественное проветривание через форточки и фрамуги.
Полы в производственных помещениях должны быть стойкими к
воздействию агрессивных веществ, применяемых при техническом об-
служивании, диагностировании и текущем ремонте автомобилей, и иметь
уклоны для стока жидкостей.
Рабочие места в помещениях с холодным полом (цементным, ас-
фальтобетонным) должны быть укомплектованы деревянными поднож-
ными решетками.
Основными вредными веществами в автотранспортных предприя-
тиях являются: в помещениях для хранения автомобилей - оксид угле-
рода, углеводороды, аэрозоли свинца, оксиды азота и альдегиды; в по-
мещениях для технического обслуживания, диагностирования и теку-
щего ремонта автомобилей - оксид углерода, углеводороды, оксиды
азота, альдегиды, аэрозоли свинца, а также ангидриды серной и сер-
нистой кислот, ацетон, бензин, бензол, ксилол, керосин, кислота сер-
ная, кислота соляная, масла минеральные (нефтяные), сода кальци-
нированная, свинец и его неорганические соединения, тетраэтил-
свинец.
По степени воздействия на организм человека вредные вещества раз-
деляют на четыре класса опасности: 1 - вещества чрезвычайно опасные,
предельно допустимая концентрация которых в помещениях должна быть
менее 0,1 мг/м3; 2 - вещества высокоопасные (от 0,1 до 1 мг/м3),
3 - вещества умеренно опасные (от 1,1 до 10 мг/м3); 4 - вещества
малоопасные с предельно допустимой концентрацией более 10 мг/м3.
Расчет систем вентиляции основных производственных помещений
АТП производят на основе данных о внутригаражном расходе топлива,
содержании оксидов азота, оксида углерода, альдегида, углеводородов
в отработавших газах и предельно допустимых концентраций вредных
178
веществ в помещениях и продолжительности работы автомобилей на
разных режимах.
Расход топлива одним карбюраторным двигателем при скорости дви-
жения автомобиля в помещении 5 км/ч можно определить по формуле
Q = 0,6 + 0,8 И,
где V — рабочий объем цилиндров двигателя, дм3.
При расчете вентиляционных обменов воздуха принимают, что в
результате сжигания 1 кг жидкого топлива образуется 14 -15 кг отрабо-
тавших газов. Наиболее вредными веществами в их составе являются
оксид углерода и акролеин (акриловый альдегид). Их масса в кг опре-
деляется из выражения
т ~ 15 Qp! 100,
где р - содержание оксида углерода или акролеина в отработавших
газах, % (в зависимости от режима работы двигателя содержание окси-
да углерода составляет 1,0- 1,5 %, акролеина 0,13-0,15 %).
Масса аэрозолей, выделяемых при работе на этилированном бензи-
не карбюраторным двигателем, определяется из выражения
т = 0,05 Qk!100,
где к - содержание тетраэтилсвинца в бензине, % (в зависимости от
сорта бензина к = 0,05 - 0,1 %).
При расчете принимают, что в помещениях для хранения неисправ-
ных автомобилей в случае работы двигателя не более 15-20 мин кон-
центрация оксида углерода в отработавших газах достигает предельно
допустимой (200 мг/м3). Допускаемая концентрация акролеина и окси-
да азота во всех помещениях - соответственно 0,2 и 5 мг/м3.
Предельно допустимая концентрация аэрозоля свинца в помещени-
ях для хранения автомобилей 0,01 мг/м3.
В зонах технического обслуживания, диагностирования и ремонта
автомобилей и испытательной станции, где постоянно находятся рабочие,
расчет ведут на допустимую концентрацию оксида углерода 20 мг/м3.
Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе
рабочей зоны составляет (мг/м3): оксидов азота (в пересчете на NO2) -
5, акролеина - 2, ангидрида серного - 1, ангидрида сернистого - 10,
паров ацетона - 200, бензина-растворителя (в пересчете на С) - 300,
бензина топливного (в пересчете на С) - 100, бензола - 5, бенз-а-пирена -
0,00015, керосина (в пересчете на С) - 300, кислоты серной - 1, кислоты
соляной - 5, ксилола - 50, масел минеральных (нефтяных) - 5, озона -
0,1, свинца и его неорганических соединений -0,01, соды кальциниро-
ванной - 2, тетраэтилсвинца - 0,005, окиси углерода - 20, углеводоро-
179
дов алифатических предельных Q - С10 (в пересчете на С) - 300, пыли
обычной - 2-10.
Концентрация горючих веществ в воздухе рабочих помещений (при
температуре 16 °C) не должна превышать указанную в табл. 4.5.
Таблица 4.5
Концентрация горючих веществ в воздухе рабочих помещений
Вещество Предельная объемная доля горючих веществ в воздухе рабочих помещений, %
нижний предел верхний предел
Пары бензина 1,0 6,0
Пары керосина 1,1 6,0
Светильный газ 8,0 24,5
Примечание. При содержании горючих веществ в воздухе меньше нижнего
и больше верхнего предела взрыва не произойдет.
Естественное и искусственное освещение в помещениях автотранс-
портных предприятий и на рабочих местах должно быть достаточным
для безопасного выполнения работ.
Во всех производственных и складских помещениях автотранспор-
тных предприятий должно обеспечиваться максимальное естественное
освещение.
В зависимости от типа производственных зданий естественное ос-
вещение может быть верхним (через световые фонари, проемы в по-
крытии и т. п.), боковым (через оконные проемы в стенах) и комбиниро-
ванным.
Естественное освещение характеризуется коэффициентом естествен-
ной освещенности (КЕО), который представляет собой отношение есте-
ственной освещенности в какой-либо точке внутри помещения светом
неба (непосредственным или после отражений) Ев к одновременному
значению наружной освещенности, создаваемой светом полностью от-
крытого небосвода Ен (выражается в процентах):
р
£ = —.100.
Ен
Нормированные значения КЕО eN для зданий, располагаемых
в различных районах, определяются по формуле
180
где ен - значение КЕО в зависимости от разряда зрительной работы
(устанавливается СНБ 2.04.04 98);
mN - коэффициент светового климата для У-й группы админи-
стративных районов стран СНГ по ресурсам светового климата (уста-
навливается СНБ 2.04.05-98).
Территория стран СНГ включает 21 группу административных
районов по ресурсам светового климата.
Для различных видов работ требуется различная освещенность. Раз-
личают зрительные работы следующих разрядов: наивысшей точности;
очень высокой точности; высокой точности; средней точности; малой
точности; грубые, т. е. очень малой точности (работы со светящимися
материалами и изделиями в горячих цехах); общее наблюдение за хо-
дом производственных процессов.
Увеличение освещенности рабочего места способствует улучшению
видимости объектов, увеличению скорости различения деталей, что ска-
зывается на росте производительности труда. Так, при выполнении точ-
ных работ, с увеличением освещенности рабочего места с 50 до 100 лк,
производительность труда возрастает на 25 %, а при выполнении гру-
бых работ, с увеличением ее с 50 до 300 лк - на 5-8 %. В то же время
световое ощущение предмета органом зрения определяется не его ос-
вещенностью, а силой света.
Искусственное освещение может быть двух видов: общее и комби-
нированное. В последнем случае к общему добавляется местное осве-
щение, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочем
месте.
Освещенность помещений автотранспортного предприятия искус-
ственным светом принимают по нормам, приведенным в табл. 4.6.
Освещенность нижних поверхностей автомобиля на постах техни-
ческого обслуживания и ремонта должна составлять не менее 150 лк
при люминесцентных лампах и 50 лк при лампах накаливания.
Малярные участки, помещения для зарядки аккумуляторных бата-
рей, регенерации масла, промывки деталей керосином, склады и кла-
довые для смазочных масел, керосина, масляных красок и лаков обо-
рудуются пыле- и водозащитными светильниками. В помещениях (ка-
мерах) для окрашивания изделий нитрокрасками, помещениях складов
легковоспламеняющихся жидкостей (топлива, нитрокрасок, эмалей),
горючих газов (ацетилена, водорода) осветительное оборудование ус-
танавливается с соблюдением требований, предъявляемых к взрывоо-
пасным помещениям.
181
Таблица 4.6
Освещенность помещений автотранспортных предприятий
Разряд работ Наименьшая освещенность помещений АТП, лк при освещении их лампами
люминесцент- ными накаливания
комбини- рованном общем комбини- рованном общем
Высокой точности (ремонт и ре- гулировка топливной аппарату- ры, электрооборудования, таксометров) 750 300 400 150
Средней точности (ремонт двига- телей и агрегатов, станочные и медницко-жестяницкие работы) 750 200 400 100
Малой точности (осмотр, смазывание агрегатов, заправка автомобилей, кузовные работы) 150 150 150 50
Грубые (мойка деталей, агрега- тов, погрузочно-разгрузочные работы) 100 100 100 30
Переносные электрические осветительные приборы и инструменты,
используемые при техническом обслуживании и ремонте автомобилей
на подъемниках и эстакадах, должны быть напряжением не выше 36 В,
а при работе на осмотровых канавах - не выше 12 В.
Освещенность открытых площадок для хранения автомобилей и про-
ездов у рабочих ворот автотранспортного предприятия должна составлять
не менее 5 лк, проездов на территории предприятий - не менее 0,5 лк,
аварийное освещение площадок - 1 лк, а открытых территорий - 0,2 лк.
Шум и вибрации оказывают вредное влияние на организм челове-
ка. Шум высокого и низкого уровня вызывает быструю утомляемость и
снижение работоспособности работающего.
Характеристикой постоянного шума на рабочих местах является
уровень звукового давления L (в децибелах), который определяется по
формуле
182
L = 20 1g (p!p0),
где p - среднеквадратическое значение звукового давления в данной
точке, Па;
pQ - исходное значение звукового давления, равное 2-10‘5 Па.
В качестве ориентировочной характеристики постоянного широко-
полосного шума на рабочих местах допускается принимать уровень
шума, измеряемый на временной характеристике «медленно» шумоме-
ра по ГОСТ 17187-81:
La = 20 lg (РА/Р0), .
где РА - среднеквадратическое значение звукового давления в данной
точке с учетом коррекции «А» шумомера, Па.
Допустимый уровень эквивалентного звука на постоянных рабочих
местах в производственных помещениях и на рабочих местах водителя
и обслуживающего персонала не должен превышать 60 дБ, такой же в
административных помещениях и рабочих комнатах; 85 дБ - на непос-
тоянных местах в рабочих зонах производственных помещений и ис-
пытательных станций, на территории, рабочих местах водителей и об-
служивающего персонала.
Максимальный уровень звука при непостоянном шуме на рабочих
местах в производственных помещениях, рабочих местах водителя и
обслуживающего персонала не должен превышать 110 дБ при измере-
ниях на временной характеристике «медленно» шумомера.
Запрещается даже кратковременное пребывание людей в зонах с
уровнем звукового давления свыше 135 дБ любой октавной полосы.
Вибрации представляют собой колебательные движения материаль-
ных тел. Различают общую вибрацию человеческого тела, передающу-
юся через опорные поверхности, и локальную (местную), передающу-
юся через руки.
Характеристиками вибрации являются частота колебаний, скорость
колебаний и амплитуда смещения. Они связаны между собой следую-
щей зависимостью:
Г=2л/Л-(оЛ,
где Г скорость колебаний, м/с;
f- частота колебаний, Гц;
А - амплитуда смещения при гармоническом колебательном движе-
нии, м;
(О - круговая частота, т. е. число полных колебаний за время 2л f, с-1.
Уровень вибраций, как и шума, измеряется в логарифмических еди-
ницах - децибелах.
183
Уровень виброскорости определяется из выражения
L = 21 1g К(5- 10’8),
где V— среднеквадратическое значение скорости колебаний, м/с.
Для защиты от шума и вибраций применяются общие и индивиду-
альные средства. Для уменьшения шума в помещениях АТП термичес-
кий и кузнечный участки, станцию испытания двигателей размещают с
подветренной стороны по отношению к другим зданиям (участкам) и
жилому району.
Территория автотранспортного предприятия должна отвечать сани-
тарным нормам. При этом особое внимание уделяется организации по-
токов транспортных средств и пешеходов. Для движения пешеходов
должны устраиваться пешеходные дорожки с твердым покрытием ши-
риной не менее 0,9 м, огражденные кустарником. Они должны иметь
минимальное число пересечений с проезжей частью транспортных по-
токов.
4.3. Мероприятия по защите окружающей
среды
В отношении автотранспортных предприятий разработка мероприя-
тий по охране атмосферного воздуха, водоемов и почв должна вестись
на основе СНБ 1.03.02-96, пособия к СНБ 1.03.02-96 «Состав и поря-
док разработки раздела «Охрана окружающей среды» в проектной до-
кументации», СНиП 2.04.03-85, ВСН 01-89 Минавтотранса РСФСР и
других нормативно-методических документов.
Предельно допустимый выброс в атмосферу вредных веществ ус-
танавливают для каждого их источника.
Охрана водоемов и почв от загрязнений сточными водами авто-
транспортного предприятия предполагает устройство твердого покры-
тия проездов и стоянок автомобилей, озеленение свободных от заст-
ройки площадей, очистку дождевых вод, сточных вод при мойке авто-
мобилей с устройством оборотного водоснабжения.
Для наружной мойки автомобилей, автобусов и автофургонов не-
обходимо предусматривать, как правило, малосточную систему обо-
ротного водоснабжения с использованием оборотной воды.
Для мойки внутренней поверхности автофургонов, перевозящих
пищевые продукты, следует проектировать локальные системы оборот-
ного водоснабжения с использованием воды питьевого качества при
ополаскивании после применения моющих растворов.
184
Количество воды, необходимое для восполнения потерь в системе
оборотного водоснабжения, должно приниматься равным 15 % от ко-
личества воды, подаваемой на мойку автомобиля.
Не допускается применять оборотную систему водоснабжения для
мойки автомобилей, предназначенных для перевозки фекальных жид-
костей, ядовитых и инфицирующих веществ.
Локальные системы оборотного водоснабжения необходимо пре-
дусматривать для следующих производств: окраски автомобилей, мой-
ки деталей, охлаждения технологического оборудования.
По санитарным нормам, концентрация загрязнений в воде, подавае-
мой для мойки автомобилей системами оборотного водоснабжения после
очистки, не должна превышать: взвешенных частиц - 70 мг/л при мой-
ке грузовых автомобилей, 40 мг/л - легковых автомобилей и автобу-
сов; нефтепродуктов - соответственно 20 и 15 мг/л, тетраэтилсвинца -
0,001 мг/л.
При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них долж-
но быть не более 0,25-0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05-0,3 мг/л
нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допуска-
ется.
4.4. Техническая эстетика
Основные требования технической эстетики на автотранспортных
предприятиях заключаются в следующем.
Цветовое решение интерьеров и окраска оборудования должны со-
ответствовать «Указаниям по проектированию цветовой отделки инте-
рьеров производственных зданий промышленных предприятий». При
правильном цветовом решении элементов интерьера уменьшается утом-
ляемость работающих, почти в два раза снижается брак, на 35-40 % -
травматизм, производительность труда повышается на 20 %.
Помещения, у которых окна выходят на север или ощущается недо-
статок дневного света, рекомендуется окрашивать в теплые тона (свет-
ло-желтые и оранжево-желтые), а помещения с избытком солнечного
света в холодные тона (зелено-голубые, голубые). Для лучшего осве-
щения помещений (в том числе искусственного) верхние части стен,
панели, колонны, антресоли рекомендуется окрашивать в светлые тона
салатового, бежевого и желтого цветов.
При цветовой отделке полов, цокольных участков стен и перегоро-
док, фундаментов, оборудования рекомендуются следующие цвета: се-
рый, темно-серый, красновато-оранжевый, серовато-оранжевый, зеле-
ный и голубовато-зеленый.
185
Оборудование рекомендуется окрашивать в серовато-желтый, жел-
то-зеленый, зеленый, желтовато-серый, серо-голубой цвета. При вы-
боре цветового решения разных элементов интерьера нельзя допускать
резкого его контраста, так как это утомляет зрение, вызывает усталость
работающих, что приводит к снижению производительности труда. Мо-
нотонность окраски также вызывает утомление работающих, что спо-
собствует травматизму. Поэтому не рекомендуется окрашивать стены,
потолки, полы, станки и технологическое оборудование в серо-чер-
ные цвета.
В соответствии с ГОСТ 14202-69 выполняют опознавательную ок-
раску трубопроводов. Сплошной красной краской окрашивают проти-
вопожарное оборудование и трубопроводы, по которым перекачивают-
ся противопожарные жидкости. Сплошной оранжевой краской окра-
шивают трубопроводы, по которым перекачивают кислоты, сплошной
фиолетовой - щелочи. Трубопроводы для перекачивания других жид-
костей и газов окрашивают в определенные цвета с нанесением кодиро-
ванных колец. Кольца красного цвета означают огнеопасные, взрывоо-
пасные вещества; желтого - опасные (ядовитые, токсичные, удушаю-
щие, вызывающие термические или химические ожоги); зеленого цве-
та - безопасные и нейтральные вещества. Так, трубопроводы, по кото-
рым перекачивается воздух, окрашиваются в голубой цвет с красными,
желтыми или зелеными кольцами; нефтепродукты и другие горючие
жидкости ~ в коричневый цвет с красными и желтыми кольцами в зави-
симости от степени их вредности; вода - в зеленый цвет с желтыми
кольцами; канализационные воды - в черный цвет с желтым кольцом;
жидкие пищевые продукты и другие негорючие жидкости - в кремовый
цвет с зеленым кольцом.
Указанные выше рекомендации соответствуют международным тре-
бованиям к цветам безопасности.
Сигнальная окраска и знаки безопасности предназначены для пре-
дупреждения работающих о непосредственной или возможной опасно-
сти ведения работ, предписания и разрешения определенных безопас-
ных действий. Сигнальная окраска применяется для поверхностей кон-
струкций, приспособлений и элементов производственного оборудова-
ния, которые могут служить источниками опасности для работающих,
поверхностей ограждения и других защитных устройств, а также уст-
ройств пожарной техники.
Знаки безопасности, установленные на воротах и входных дверях
помещений, означают, что зона их действия охватывает все помещения;
знаки безопасности, установленные у въезда (входа) на объект (учас-
186
ток), означают, что их действие распространяется на объект (участок) в
целом. При необходимости ограничения зоны действия знака соответ-
ствующее указание следует приводить в поясняющей надписи.
Требования к сигнальным цветам и знакам пожарной безопасности
устанавливаются СТБ 1392 2003.
Стандарт устанавливает следующие сигнальные цвета: красный,
желтый, зеленый, синий.
Смысловое значение сигнальных цветов приведено в табл. 4.7.
Для усиления зрительного восприятия цветографического изобра-
жения знаков безопасности и сигнальной ленты сигнальные цвета следу-
ет применять в сочетании с контрастными цветами - белым или черным.
Таблица 4.7
Сигнальные цвета и их смысловое значение
Сигнальный цвет Смысловое значение сигнального цвета Контрастный цвет
Красный Запрещение, непосредственная опасность, пожарная опасность, обозначение пожарной техники и оборудования, ТСППЗ Белый
Желтый Предупреждение, пожарная опасность Черный
Синий Предписание Белый
Зеленый Безопасность, обозначение путей эвакуации и эвакуационных (запасных) выходов Белый
Стандарт устанавливает виды знаков пожарной безопасности, их
смысловое значение и порядок применения. Знаки пожарной безопас-
ности подразделяют на четыре основные вида: запрещающие, предуп-
реждающие, предписывающие, указательные.
4.5. Специальные требования к проектированию
предприятий по обслуживанию
газобаллонных автомобилей
Проектирование предприятий по обслуживанию автомобилей с дви-
гателями, работающими на сжатом природном газе (СПГ) и сжижен-
ном нефтяном газе (СНГ), а также при обслуживании этих автомобилей
совместно с автомобилями, работающими на бензине и дизельном топ-
ливе, осуществляется с учетом требований общих норм проектирова-
ния предприятий по обслуживанию автомобилей и специальных требо-
187
ваний, которые изложены ниже. Специальные требования не распрост-
раняются на газобаллонные автомобили, поступающие в зоны ТО и ТР,
а также в зоны хранения с порожними дегазированными баллонами.
При проектировании контрольно-пропускного пункта необходимо
предусмотреть на его постах проверку герметичности газовой системы
питания газобаллонных автомобилей. При нарушении герметичности
газового баллона или запорной арматуры автомобили должны посту-
пать на специальную площадку для слива СНГ с последующей дегаза-
цией (продувкой) баллонов негорючим (инертным) газом. Площадка
оборудуется навесом из несгораемых материалов. Ее необходимо раз-
мещать с подветренной стороны по отношению к производственным и
вспомогательным зданиям предприятия.
Посты слива СНГ и выпуска СПГ допускается размещать на одной
площадке. Для обеспечения безопасности работ посты разделяются глу-
хой несгораемой перегородкой, высота которой должна превышать наи-
большую высоту обслуживаемого подвижного состава не менее чем
на 0,5 м.
Навес постов слива СНГ и выпуска СПГ должен быть без огражда-
ющих конструкций не менее чем с двух сторон.
Расстояние от площадок поста слива СНГ и выпуска СПГ до зданий
и сооружений в соответствии с ВСН-01-89 принимают по данным
табл.4.8.
Газопровод для сброса давления на посту выпуска СПГ и дегаза-
ции баллонов после выпуска СПГ и слива СНГ должен предусматри-
ваться диаметром не менее 50 мм и выводиться на высоту 6 м от уров-
ня пола, но не менее чем на 1 м выше кровли близлежащих зданий,
указанных в табл. 4.6, в радиусе до 20 м.
Для складирования порожних баллонов на предприятиях по обслу-
живанию газобаллонных автомобилей должна предусматриваться пло-
щадка под навесом из несгораемых материалов и несгораемые навесы
или металлические шкафы для хранения наполненных баллонов с не-
горючим (инертным) газом в количестве до 10 сорокалитровых балло-
нов.
Металлические шкафы глубиной до 1 м для хранения не более 10
наполненных баллонов с негорючим (инертным) газом допускается рас-
полагать на постах слива СНГ или выпуска СПГ.
Хранение, ТО и ТР газобаллонных автомобилей может осуществ-
ляться в помещениях многоэтажных зданий I и II степени огнестойкос-
ти с количеством этажей не более семи. Хранение газобаллонных авто-
мобилей в подземных гаражах-стоянках не допускается.
188
Таблица 4.8
Расстояние от площадок слива СНГ и выпуска СНГ
до зданий и сооружений
Здания и сооружения Расстояние от площадок поста слива СНГ или выпуска СПГ не менее, м
Навес поста слива СНГ или выпуска СПГ Приемные резервуары СПГ при единичной емкости 25 м3 и общей емкости 50 м3 Подземные резервуары СНГ, при единичной емкости 5 м3 и общей емкости до 10 м3
Общественные здания и сооружения Жилые дома П ро из вод ствен н ы е, административные и бытовые здания Навес поста слива СНГ или выпуска СПГ Открытая стоянка автомобиля 30 20 20 20 40 40 40 10 20 15 10 8 10 8
Посты для регулировки приборов газовой системы питания непос-
редственно на автомобилях должны располагаться в помещениях, от-
деленных от других производственных помещений противопожарными
перегородками и перекрытиями. При наличии на предприятии отдельно-
го изолированного помещения для углубленного диагностирования,
отвечающего указанным требованиям, можно не предусматривать от-
дельных постов для регулировки приборов газовой системы питания
непосредственно на автомобилях.
В одноэтажных зданиях помещения хранения, постов ТО и ТР, ди-
агностирования и регулировочных работ газобаллонных автомобилей с
учетом аварийной ситуации, связанной с возможной утечкой СНГ и СПГ
в количестве, превышающем установленные значения, а в многоэтаж-
ных зданиях независимо от количества возможного поступления СНГ и
СПГ в указанные помещения, должны оборудоваться системами авто-
матического контроля газовой среды, аварийным освещением поме-
щений и всех путей эвакуации из них, должны быть также созданы ус-
ловия для постоянного естественного проветривания.
Системой автоматического контроля газовой среды на предприяти-
ях, эксплуатирующих автомобили с двигателями, работающими на СНГ,
189
должны оборудоваться также заглубленные помещения насосных стан-
ций водоснабжения и канализации, приемные резервуары в помещени-
ях очистки сточных вод от мойки автомобилей.
Система автоматического контроля газовой среды должна обеспе-
чивать при достижении в указанных выше помещениях концен г рации
газа в количестве 0,2 значения нижнего предела его взрываемости: вклю-
чение звукового сигнала и аварийного освещения помещений хране-
ния, постов ТО и ТР, диагностирования и регулировочных работ, а так-
же всех путей эвакуации из них, в том числе рампы, с включением
световых указателей, устанавливаемых над выходами из помещений и
через каждые 50 м по путям эвакуации; включение аварийной и при-
точной вентиляции этих помещений и приточной вентиляции смежных
помещений с проемами (оконными, дверными) и смежных этажей в
многоэтажном здании, а также отключение в данном помещении всех
потребителей электроэнергии, кроме вытяжной вентиляции, систем про-
тивопожарной автоматики и связи и аварийного освещения.
Звуковая сигнализация призвана обеспечивать оповещение всех ра-
ботающих в здании о срабатывании системы автоматического контроля
газовой среды. Световая сигнализация должна устанавливаться в по-
мещениях, указанных выше, а также со стороны смежных помещений
и в помещениях с постоянным, круглосуточным, пребыванием людей
(помещение охраны, диспетчерская и др.).
В помещениях хранения, ТО и ТР, диагностирования и регулиро-
вочных работ газобаллонных автомобилей при работе их в нормальном
режиме следует предусматривать общеобменную приточно-вытяжную
вентиляцию, рассчитанную на условия работы двигателей автомобилей
на бензине или дизельном топливе с учетом постоянно действующей
естественной вентиляции в объеме однократного воздухообмена.
При использовании газобаллонных автомобилей, двигатели кото-
рых работают на СНГ, и для многоэтажных зданий однократный возду-
хообмен должен быть обеспечен постоянно действующей вентиляцией
с механическим побуждением во взрывозащитном исполнении с ре-
зервной вытяжной системой с автоматическим выводом резерва.
Воздухообмен в помещениях должен обеспечивать поддержание в
них концентрации СПГ и СНГ не более 0,1 нижнего предела их взрыва-
емости, в том числе и при авариях. При невозможности обеспечения
указанного воздухообмена основными системами вентиляции следует
предусматривать аварийные системы вентиляции.
Все системы вытяжной вентиляции должны быть выполнены во
взрывозащитном исполнении. Не допускается проектирование системы
190
приточной вентиляции с рециркуляцией воздуха.
На площадках и в помещениях хранения, постов ТО и ТР, диагнос-
тирования и регулировочных работ автомобилей с двигателями, работа-
ющими на СНГ, не допускается устройство подземных сооружений:
подвалов, осмотровых канав, колодцев, калориферных камер для от-
крытых стоянок автомобилей, за исключением приямков на участке
мойки автомобилей.
В приямках участка мойки автомобилей и в приемных резервуарах
сточных вод от мойки автомобилей с двигателями, работающими на
СНГ, должна предусматриваться естественная вентиляция в объеме не
менее однократного воздухообмена.
Вытяжную вентиляцию необходимо проектировать с естественным
побуждением, приточную - с искусственным, включаемую при сраба-
тывании системы автоматического контроля газовой среды. Допускает-
ся проектировать приточную вентиляцию без подогрева воздуха.
На предприятиях по обслуживанию автомобилей с двигателями,
работающими на СНГ, необходимо предусматривать гидрозатворы на
трубопроводе от мойки автомобилей в местные очистительные соору-
жения, а также колодцы с гидрозатворами перед присоединением кана-
лизационной сети для дождевых вод к городской сети.
При работе на газе допускается движение автомобилей на открытых
стоянках, проведение диагностирования тяговоэкономических качеств
и регулировка двигателя на малые обороты холостого хода.
Движение газобаллонных автомобилей в помещениях автостоянки
и постов ТО и ТР, кроме помещений малярных участков, допускается
осуществлять своим ходом при работе двигателя на бензине или ди-
зельном топливе при закрытых магистральных вентилях и выработан-
ном газе из системы питания.
Участок ремонта приборов газовой системы питания, снятых с ав-
томобилей, можно размещать в помещениях для ремонта приборов си-
стемы питания карбюраторных и дизельных двигателей.
Малярные и сварочные работы на автомобиле должны выполнять-
ся при снятых газовых баллонах.
Площадки открытого хранения газобаллонных автомобилей допус-
кается оборудовать средствами подогрева и разогрева для облегчения
запуска двигателя в холодное время года, но при этом должен быть
исключен нагрев газовых баллонов, установленных на автомобилях.
191
Технико-экономическая оценка
проекта автотранспортного
предприятия
Уровень прогрессивности технологической проработки проекта АТП
оценивается по комплексу технико-экономических показателей: чис-
ленности производственных рабочих на 1 млн. км пробега автомоби-
лей; количеству рабочих постов на 1 млн. км пробега; площади произ-
водственно-складских помещений на единицу подвижного состава;
площади вспомогательных (административно-бытовых) помещений на
единицу подвижного состава; площади стоянки на одно автомобиле-
место хранения; площади территории предприятия на единицу подвиж-
ного состава (табл. 5.1).
Таблица 5.1
Числовые значения удельных показателей для эталонных условий
Наименование показателя Показатели АТП
легковых автомобилей автобу- сов грузовых автомобилей
Численность производственных рабочих, чел. на 1 млн. км пробега, Рн3 2,3 5,5 3,4
Количество рабочих постов на 1 млн. км пробега, 0,8 1,15 0,85
Площадь производственно- складских помещений, м2 на еди- ницу подвижного состава, н 7,9 27,0 13,0
Площадь вспомогательных (административно-бытовых) помещений, м2 на единицу подвижного состава, /вэс н 5,3 9,5 7,5
Площадь стоянки, м2 на одно автомобиле-место хранения, f^T н 18,5 53,0 34,0
Площадь территории предприятия, м2 на единицу подвижного состава, J J 1. п 61,0 160,0 100,0
192
Указанные в табл. 5.1 числовые значения удельных технико-эконо-
мических показателей рассчитаны для наиболее характерных (эталон-
ных) условий работы предприятия: списочное количество технологи-
чески совместимого подвижного состава - 300 единиц; тип подвижно-
го состава - автомобили легковые среднего класса, автобусы - боль-
шого класса, автомобили грузовые - большой грузоподъемности, при-
цепной состав к грузовым автомобилям отсутствует; среднесуточный
пробег единицы подвижного состава - 250 км.; условия хранения под-
вижного состава - открытое без подогрева; расстановка при 50 % не-
зависимого выезда под углом 90° к оси проезда; категория условий
эксплуатации -1; природно-климатические условия эксплуатации под-
вижного состава - умеренный климат.
Для АТП, условия работы в которых отличаются от указанных, зна-
чения удельных показателей приводят к условиям работы проектируе-
мого предприятия путем умножения их на коэффициенты (табл. 5.2 -
5.9), учитывающие фактическое списочное количество технологически
совместимого подвижного состава (А^), тип подвижного состава (fy),
наличие прицепного состава (Р3), среднесуточный пробег подвижного
состава (Р4), условия хранения подвижного состава (Р5), категорию
условий эксплуатации и природно-климатические условия эксп-
луатации подвижного состава (Р7):
где Рэ, X3, /пр, /вс, /ст, /ТЭ - приведенные к условиям эксплу-
атации проектируемого предприятия значения технико-экономических
показателей соответственно численности производственных рабочих
(чел. на 1 млн. км пробега), количеству рабочих постов на 1 млн. км
пробега, площади производственно-складских помещений (м2 на еди-
ницу подвижного состава), площади вспомогательных (административ-
но-бытовых) помещений (м2 на единицу подвижного состава), площа-
ди стоянки (м2 на одно место хранения), площади территории предпри-
ятия (м2 на единицу подвижного состава).
7 Болбас М. М.
193
Таблица 5.2
Коэффициенты, учитывающие списочное количество
технологически совместимого подвижного состава,
Тип предприятия Списочное количество технологи- чески совместимого подвижного состава Коэффициенты К\ для определения показателей
численность производст- веннных рабочих на 1 млн. км пробега количество рабочих постов на 1 млн. км пробега площадь производственно- складских помещений на единицу подвижного состава площадь вспомогательных помещений на единицу подвижного состава площадь территории предприятия на единицу подвижного состава
2 3 4 5 6 7
АТП для 50 1,37 1,53 1,45 1,61 1,3
легковых 100 1,17 1,28 1,23 1,31 1,17
автомобилей 200 1,06 1,12 1,1 1,15 1,06
300 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
400 0,96 0,91 0,95 0,92 0,94
500 0,92 0,86 0,9 0,87 0,9
600 0,89 0,82 0,87 0,84 0,87
800 0,84 0,78 0,82 0,79 0,83
1000 0,8 0,75 0,78 0,75 0,8
1200 0,77 0,73 0,75 0,72 0,78
1500 0,74 0,7 0,72 0,69 0,76
Окончание табл. 5.2
J. 2 3 4 5 6 7
АТП для 30 1,46 1,9 1,93 1,9 1,7
автобусов 50 1,3 1,63 1,66 1,65 1,65
100 1,13 1,3 1,26 1,32 1,26
200 1,05 1,13 1,1 1,13 1,09
300 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
400 0,96 0,93 0,94 0,95 0,94
500 0,92 0,89 0,91 0,9 0,9
600 0,89 0,85 0,87 0,87 0,87
800 0,83 0,81 0,8 0,82 0,84
1000 0,79 0,78 0,76 0,79 0,82
АТП для 50 1,35 1,49 1,45 1,65 1,4
грузовых 100 1,15 1,27 1,25 1,37 1,26
автомобилей 200 1,05 1,1 1,1 1,14 1,1
300 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
400 0,96 0,93 0,95 0,95 0,96
500 0,93 0,88 0,9 0,9 0,92
600 0,9 0,84 0,87 0,88 0,89
800 0,85 0,8 0,82 0,85 0,86
1000 0,81 0,77 0,78 0,82 0,84
1200 0,78 0,75 0,75 0,8 0,82
1500 0,76 0,72 0,73 0,78 0,8
2000 0,71 0,68 0,68 0,75 0,78
Таблица 5.3
Коэффициенты, учитывающие тип подвижного состава,К2
Коэффициенты Кг для определения показателей
Тип подвижного состава, класс, грузоподъемность численность производст- венных рабочих на 1 млн. км пробега количество рабочих постов на 1 млн. км пробега площадь произ- водственно- складских помещений на единицу подвиж- ного состава площадь вспо- могательных помещений на единицу подвижного состава площадь стоянки на одно место хранения площадь территории предприятия на единицу подвижного состава
2 3 4 5 6 7
Автомобили легковые малый класс средний класс 0,86 1,0 0,96 1,0 0,79 1,0 0,92 1,0 0,81 1,0 0,81 1,0
Автобусы особо малый класс малый класс средний класс большой класс особо большой класс 0,62 0,71 0,84 1,0 1,5 0,67 0,76 0,88 1,0 1,4 0,31 0,48 0,75 1,0 1,5 0,88 0,91 0,95 1,0 1,14 0,42 0,66 0,89 1,0 1,7 0,4 0,62 0,85 1,0 1,6
Автомобили грузовые общего пользования особо малая грузо- подъемность малая грузоподъемность св. 1 до 3 т св. 3 до 5 т 0,56 0,75 0,85 0,66 0,83 0,93 0,46 0,7 0,84 0,89 0,94 0,96 0,6 0,91 0,91 0,58 0,84 0,88
Продолжение табл. 5.3
2 3 4 5 6 7
большая грузо- подъемность св. 5 до 6 т 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
св. 6 до 8 т 1,35 1,3 1,4 1,1 1,09 1,16
особо большая грузо- подъемность св. 8 до Ют 1,5 1,35 1,45 1,12 1,12 1,18
св. 10 до 16 т 1,9 1,7 1,8 1,25 1,6 1,75
Автомобили грузовые повышенной проходимости большая грузоподъем- ность св. 5 до 6 т 1,2 1,15 1,25 1,06 1,06 1,12
Автомобили-самосвалы грузовые большая грузоподъем- ность св. 5 до 6 т 1,12 1,07 0,96 1,05 0,84 0,83
Автомобили газобаллон- ные с двигателями, работающими на сжиженном нефтяном газе легковые среднего класса 1,18 1,12 1,2 1,05 1,0 1,15
автобусы большого класса 1,07 1,05 1,12 1,03 1,0 1,1
грузовые большой грузоподъемности св. 5 до 6 т 1,13 1,09 1,17 1,05 1,0 1,12
Окончание табл. 5.3
2 3 4 5 6 7
с двигателями, работающими на сжатом природном газе легковые среднего класса 1,29 1,22 1,28 1,09 1,0 1,17
автобусы большого класса 1,12 1,09 1Д4 1,04 1,0 1,14
грузовые большой грузоподъемности св. 5 до 6 т 1,23 1,17 1,22 1,08 1,0 1,16
Примечание. Грузоподъемность автомобилей, работающих в составе автопоездов, автомобилей седельных тягачей, автомо-
билей повышенной проходимости, автомоб илей-сам ос валов и газобаллонных автомобилей принимают по базовым моделям каждого
семейства автомобилей.
Таблица 5.4
Коэффициенты,учитывающие наличие прицепного состава,К3
Тип подвижного состава, грузоподъем ность Коли- чество прицеп- ного состава, % Коэффициенты для определения показателей
численность производст- венных рабочих на 1 млн. км пробега количество рабочих постов на 1 млн. км пробега площадь производствен- но-складских помещений на единицу подвижного состава площадь вспомогательных помещений на единицу подвижного состава площадь стоянки на одно место хранения площадь территории предприятия на единицу подвижного состава
Грузовые автомобили общего назначения большая грузоподъемность св. 5 до 6 т 0 25 50 75 100 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,0 U4 1,24 1,34 1,44 1,0 1,17 1,32 1,39 1,44 1,0 1,03 1,06 1,09 1,12 1,0 1,43 1,86 2,29 2,72 1,0 1,32 1,64 1,96 2,28
Таблица 5.5
Коэффициенты, учитывающие среднесуточный пробег единицы подвижного состава, К4
Тип подвижного состава Среднесуточ- ный пробег единицы подвижного состава Коэффициенты К4 для определения показателей
численность производст- венных рабочих на 1 млн. км пробега количество рабочих постов на 1 млн. км пробега площадь производственно- складских поме- щений на еди- ницу подвижного состава площадь вспо- могательных помещений на единицу подвижного состава площадь территории предприятия на единицу подвижного состава
1 2 3 4 5 6 7
Автомобили 100 1,3 1,37 0,56 0,8 0,83
легковые 150 1,15 1,15 0,76 0,87 0,9
200 1,05 1,06 0,87 0,94 0,95
250 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
300 0,98 0,94 1,12 1,06 1,03
350 0,96 0,9 1,24 1,1 1,06
Автобусы 100 1,25 1,29 0,62 0,77 0,86
150 1,12 1,14 0,76 0,85 0,91
200 1,05 1,06 0,9 0,94 0,96
250 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
300 0,97 0,95 1,1 1,09 1,04
350 0,94 0,9 1,2 1,19 1,08
Окончание табл. 5.5
2 3 4 5 6 7
Ав том обили 100 1,2 1,32 0,6 0,74 0,88
грузовые 150 1,1 1,16 0,75 0,83 0,92
200 1,4 1,07 0,89 0,93 0,96
250 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
300 0,98 0,93 1,11 1,11 1,04
350 0,96 0,88 1,22 1,23 1,08
Примечание. В графе «Автомобили грузовые» учтены автомобили грузовые общего назначения, автомобили повышен-
ной проходимости, автомобили-самосвалы, газобаллонные автомобили.
Таблица 5.6
202
Коэффициенты, учитывающие условия хранения подвижного состава,/С5 (площадь стоянки)
Тип предприятия Условия хранения подвижного состава Угол уста- новки подвиж- ного состава к оси проезда, град Коэффициенты К5 для определения показателя «Площадь стоянки на одно место хранения» при независимом выезде
50% автомобилей 67% автомобилей 100% автомобилей
J. 2 3 4 5 6
АТП для Открытое без 90° 1,0 1,08 1,3
легковых подогрева 60° у\ 1,35 1,45 1,75
автомобилей 45° 1,4 1,5 1,8
Закрытое
одноэтажное 90° 0,95 1,03 1,23
многоэтажное 90° 1,35 1,45 1,75
АТП для Открытое без 90° 1,0 1,1 1,32
автобусов подогрева 60° у\ 1,38 1,52 1,82
45 1,42 1,56 1,85
Открытое с 90° Л ** 1*4^ 1,38
подогревом 60° 1,9
45° —- 1,95
Закрытое
одноэтажное 90° 0,96 1,06 1,27
многоэтажное 90° 1,4 1,54 1,85
Окончание табл. 5.6
1 2 4 5 6
АТП для Открытое без 90° 1,0 1,12 1,35
грузовых подогрева 60° 1,41 1,58 1,9
автомобилей 45° 1,44 1,61 1,95
Открытое с 90° 60° J т. — — 1,44
подогревом — 2,03
45° 2,07
Закрытое
одноэтажное 90° 0,94 1,05 1,27
многоэтажное 90° 1,4 1,57 1,89
203
Таблица 5.7
Коэффициенты, учитывающие условия хранения подвижного состава, К5
(площадь территории предприятия)
Тип предприятия Условия хранения подвижного состава Угол установки подвижного состава к оси проезда Коэффициенты К5 для определения показателя «Площадь стоянки на одно место хранения» при независимом выезде
50 % автомобилей 67 % автомобилей 100 % автомобилей
1 2 3 4 5 6
АТП для легковых автомобилей Открытое без подогрева Закрытое (при одноэтажном производственном корпусе) одноэтажное двухэтажное трехэтажное четырехэтажное пятиэтажное шестиэтажное 90° 60° 45° 90° 90° 90° 90° 90° 90° 1,0 1,17 1,2 0,94 0,78 0,67 0,61 0,58 0,56 1,03 1,2 1,24 0,97 0,81 0,69 0,63 0,6 0,58 1,15 1,35 1,38 1,08 0,9 0,77 0,7 0,67 0,64
Продолжение табл. 5.7
1 2 4 5 6
Закрытое (при двухэтажном
произв одственн ом корпусе)
двухэтажное 90° 0,68 0,7 0,78
трехэтажное 90° А 0,57 0,59 0,66
четырехэтажное 90° 0,51 0,53 0,59
пятиэтажное 90° 0,48 0,5 0,55
шестиэтажное 90° 0,46 0,48 0,53
АТП для Открытое без 90° 1,0 1,05 1Д7
автобусов подогрева 60° 1,2 1,26 1,4
45° 1,22 1,28 1,43
Открытое с 90° А 1,2
подогревом 60° А — 1,44
45° 1,46
Зарытое (при одноэтажном произв одственн ом корпусе)
одноэтажное 90° 0,95 1,0 1,1
двухэтажное 90° 0,8 0,84 0,94
трехэтажное 90° А 0,67 0,7 0,79
четырехэтажное 90° 0,59 0,62 0,69
пятиэтажное 90° 0,55 0,58 0,64
205
Продолжение табл. 5.7
1 2 3 4 5 6
Закрытое (при двухэтажном произв одственн ом корпусе) двухэтажное трехэтажное четырехэтажное пятиэтажное 90° 90° 90° 90° 0,7 0,59 0,52 0,5 0,74 0,62 0,55 0,52 0,82 0,69 0,61 0,58
АТП для грузовых автомобилей Открытое без подогрева Открытое с подогревом Закрытое (при одноэтажном производственном корпусе) одноэтажное двухэтажное трехэтажное 90° 60° 45° 90° 60° 45° 90° 90° 90° 1,0 1,24 1,21 0,95 0,8 0,67 1,07 1,32 1,35 1,2 0,86 0,72 1,21 1,5 1,52 1,26 1,56 1,59 1,15 0,97 0,81
Окончание табл, 5,7
1 2 3 4 5 6
Закрытое (при двухэтажном производственном корпусе) двухэтажное трехэтажное четырехэтажное пятиэтажное 90° 90° 90° 90° 0,7 0,6 0,52 0,5 0,75 0,62 0,55 0,52 0,8 0,7 0,62 0,58
Таблица 5.8
208
Коэффициенты, учитывающие категорию условий эксплуатации подвижного состава,
' .... Тип подвижного состава Категория условий эксплуатации Коэффициенты К6 для определения показателей
численность производст- веннных рабочих на 1 млн. км пробега количество рабочих постов на 1 млн. км пробега площадь производст- венно-складских помещений на единицу подвижного состава площадь вспомогатель- ных помещений на единицу подвижного состава площадь территории предприятия на единицу подвижного состава
Автомобили I 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
легковые П 1,07 1,08 1,08 1,03 1,03
ш 1,15 1,18 1,18 1,07 1,07
IV 1,24 1,3 1,3 1,12 1,11
Автобусы I 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
п 1,08 1,07 1,07 1,04 1,03
ш 1,18 1,15 1,15 1,08 1,07
IV 1,3 1,25 1,25 1,13 1,11
Автомобили I 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
грузовые 1,08 1,06 1,06 1,02 1,02
ш 1,17 1,14 1,14 1,05 1,05
IV 1,29 1,23 1,23 1,09 1,09
V 1,43 1,42 1,42 1,14 1,13
Таблица 5.9
Коэффициенты, учитывающие природно-климатические условия эксплуатации подвижного состава,/^
Природно-климатические условия Коэффициенты К7 для определения показателей
численность производст- веннных рабочих на 1 млн. км пробега количество рабочих постов на 1 млн. км пробега площадь производственно- складских поме- щений на единицу подвижного состава площадь вспомогательных помещений на единицу подвижного состава площадь территории предприятия на единицу подвижного состава
Умеренный климат 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный 0,95 0,97 0,8 0,98 0,9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой 1,07 1,05 0,85 1,03 0,95
Умеренно холодный (со средней температурой янва- ря месяца ниже -15° до -20°С) 1,07 1,05 1.04 1,03 1,02
Холодный (со средней температурой января месяца ниже -20°до-35°С) 1,13 1,10 1,08 1,05 1,03
Очень холодный (со средней температурой января месяца —35°С и ниже) 1,20 1,15 1,20 1,07 1,10
При этом учитывается следующее: площадь производственно-склад-
ских помещений с учетом площади вентиляционных камер принимают
с коэффициентом 1,09 - для легковых автомобилей, 1,13 - грузовых и
1,12 - автобусов; площадь помещений для закрытого хранения под-
вижного состава с учетом вентиляционных камер принимают с коэф-
фициентом 1,12; площадь производственно-складских помещений при
размещении их в многоэтажном здании принимают с коэффициентом
1,2; численность производственных рабочих при закрытом хранении
подвижного состава принимают с коэффициентом 0,95; общая числен-
ность рабочих с учетом персонала вспомогательного производства
принимается с коэффициентом 1,2 -1,3 (меньшее значение коэффициента
принимается для АТП с большим количеством подвижного состава); тех-
нико-экономические показатели для смешанного и смешанно-пассажирс-
кого парка подвижного состава определяются раздельно для каждой группы
подвижного состава с последующим суммированием одноименных пока-
зателей.
При использовании технико-экономических показателей на перс-
пективу до 2010 года к числовым показателям необходимо применять
следующие коэффициенты:
- численность производственных рабочих на 1 млн. км пробега - 0,93;
- количество рабочих постов на 1 млн. км пробега - 0,95;
- площадь производственно-складских помещений на единицу под-
вижного состава - 0,93;
- площадь вспомогательных помещений на единицу подвижного
состава - 0,94;
- площадь территории предприятия на единицу подвижного соста-
ва - 0,96.
Закрытое многоэтажное хранение предусматривают для легковых
автомобилей, грузовых автомобилей грузоподъемностью до 6 т и авто-
бусов особо малого и малого класса.
Площадь стоянки для закрытого хранения автопоездов и автобусов
при расстановке подвижного состава один за другим принимают к пло-
дов и сочлененных автобусов - 0,75, а для одиночных автобусов - O.S.
В случае, когда значения показателей находятся в интервале значе-
ний, указанных в таблицах, коэффициенты приведения находят методом
интерполяции.
Например.
Определить коэффициент приведения количества рабочих постов на
1 млн. км пробега для АТП на 370 грузовых автомобилей.
210
По табл. 5.2 значение коэффициента приведения количества рабочих
постов для 300 единиц /Сьзоо= 1,0, а для 400 единиц - А’1_4оо= 0,93.
Значение коэффициента приведения для 370 единиц составит:
„ (^_зоо “ ^-400 )* (370-300) _
1-370 ”Л1-300 “
(400-300)
(1,0-0,93)70
100
= 0,952.
Для расчета показателей при различных величинах среднесуточно-
го пробега технологически совместимого подвижного состава при
всех прочих равных условиях коэффициенты приведения определяются
как среднее арифметическое коэффициентов приведения каждой груп-
пы подвижного состава.
Например.
Определить коэффициент приведения численности производствен-
ных рабочих на 1 млн. км пробега для АТП на 300 технологически со-
вместимых автобусов, из которых 30 % имеют среднесуточный пробег
130 км и 70 % имеют среднесуточный пробег 210 км.
Коэффициент приведения для среднесуточного пробега 130 км по
данным табл. 5.5 составляет:
(*4-100 ~ *4-150)’(130—100) _
4-130 ~Л4-100 ~
(150-100)
(1,25-1,12)-30
50
Коэффициент приведения для среднесуточного пробега 210 км по
данным табл. 5.5 составляет:
_ „ (*4-200 - /<4-250) (210 - 200) _
4-210-*4-200- (250-200)
= 1,05- О-05-'-()(’) 10 = 1,04.
50
Средний коэффициент приведения для определения численности
производственных рабочих на 1 млн. км пробега при заданных сред-
несуточных пробегах и количестве подвижного состава будет равен:
0,3-1,17 + 0,7-1,04=1,079,
где 0,3 и 0,7 -- доля количества подвижного состава, имеющего соот-
ветственно среднесуточный пробег 130 и 210 км;
211
1,17 и 1,04 - расчетные коэффициенты приведения для среднесу-
точного пробега соответственно 130 и 210 км.
Для АТП со смешанным и смешанным пассажирским парком под-
вижного состава технико-экономические показатели численности про-
изводственных рабочих, рабочих постов и площади производственно-
складских помещений определяются раздельно для каждой группы тех-
нологически совместимого подвижного состава с учетом коэффициен-
тов приведения на количество подвижного состава каждой группы с
последующим суммированием одноименных показателей и умноже-
нием на дополнительный понижающий коэффициент, учитывающий
однородные работы, независящие от типа подвижного состава (слесар-
но-механические, медницкие, сварочные, деревообрабатывающие, обой-
ные и т.п.).
Значения дополнительных понижающих коэффициентов принимают
в следующих пределах при различных сочетаниях подвижного состава:
легковые автомобили - 0,85-0,87
автобусы - 0,86-0,88
грузовые автомобили - 0,88-0,96
грузовые автомобили и автобусы - 0,90-0,92
грузовые и легковые автомобили - 0,91-0,93
автобусы и легковые автомобили -0,91-0,93
все типы подвижного состава - 0,93-0,94.
Такие технико-экономические показатели, как площадь вспомога-
тельных помещений и площадь территории предприятия, определяются
раздельно для каждой группы технологически совместимого подвиж-
ного состава с учетом коэффициентов приведения на общее суммарное
количество подвижного состава в предприятии с последующим сум-
мированием одноименных показателей.
Общая площадь стоянки для хранения подвижного состава, незави-
симо от количества и сочетания типов и моделей, определяется отдель-
но по каждой группе и условиям хранения, результаты суммируются.
Например.
Определить площадь открытой стоянки на 300 автомобилей МАЗ-
5335, из которых 40 % автопоездов и 250 автобусов «Икарус» при про-
чих условиях, соответствующих эталонным.
По данным табл. 5.1, удельная площадь стоянки на одно место хране-
ния при эталонных условиях составляет для грузового автомобиля 34 м2,
а для автобуса - 53 м2.
По данным табл. 5.3, коэффициенты, учитывающие тип подвижного
состава для площади стоянки, равны: для автомобиля MA3-5335 - 1,09,
212
для автобуса «Икарус» - 1,0.
По данным табл. 5.4, коэффициент, учитывающий наличие прицепно-
го состава к грузовым автомобилям для площади стоянки, будет равен:
- К (^3-50% ~ ^3-25% ) ' (50 - 40) _
3-40% “ аЗ-50% “
(50-25)
(1,86-1,43)-10 ,
По данным табл. 5.6, коэффициенты, учитывающие условия хране-
ния, равны 1,0.
Таким образом, общая площадь открытой стоянки для хранения
подвижного состава при заданных условиях составит:
34-300- 1,09-1,7 1,0 + 53-250-1,0- 1,0= 18900+ 13200 = 32100 м2,
а на один автомобиль
32100
300 + 250
= 58,4м2
-< fl
При расчете технико-экономических показателей проектируемого
предприятия необходимо учитывать следующее.
В состав производственного персонала включают рабочих, выполня-
ющих ЕО, ТО и ТР подвижного состава, его агрегатов, узлов и деталей.
В состав рабочих постов входят посты для выполнения ЕО,
ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1 и Д-2. При этом, независимо от принятого числа
постов на поточной линии ЕО, каждая такая линия принимается за один
рабочий пост, рабочие посты для выполнения ТО или ТР автомобилей с
прицепами или седельных тягачей с полуприцепами - за два, рабочий
пост для диагностирования автопоездов, оборудованный одним стендом,
за один рабочий пост.
В состав рабочих постов не включаются посты ожидания, независи-
мо от места их расположения, посты сушки после окраски, посты зап-
равки автомобилей топливом и посты контрольно-пропускного пункта.
К производственно-складским помещениям относятся помещения
производственных участков ТО и ТР автомобилей, постов ожидания,
расположенных в здании, ОГМ, компрессорной, трансформаторной,
ацетиленогенераторной, складские помещения, а также служебные по-
мещения, непосредственно связанные с производством (центр управ-
ления производством, ОТК, комната мастеров).
В общую площадь производственно-складских помещений не вхо-
дит площадь КТП и площадь очистных сооружений сточных вод от
мойки, встроенных в здание.
213
В площадь вспомогательных помещений включается площадь ад-
министративных и санитарно-бытовых помещений, комнат обществен-
ных организаций, помещений культурного и медицинского назначения,
системы общественного питания и т. п.
Площадь стоянки автомобилей определяется по ее геометрическим
размерам с учетом проездов. При хранении автомобилей в многоэтаж-
ных зданиях учитывают также площади, занятые рампами и дополни-
тельными проездами.
Площадь территории АТП определяют в границах участка. Пло-
щадь территории предприятия не учитывает площадь топливозаправоч-
ного пункта.
Значения удельных технико-экономических показателей для проек-
тируемого АТП определяют из выражений:
где ри, хп, //jp, f™c, уп, у11 - соответственно значения удельных тех-
нико-экономических показателей проектируемого предприятия: числен-
ности производственных рабочих на 1 млн. км пробега подвижного
состава; количества рабочих постов на 1 млн. км пробега; площади
производственно-складских помещений на единицу подвижного состава;
площади вспомогательных помещений на единицу подвижного соста-
ва; площади стоянки на одно место хранения; площади территории пред-
приятия на единицу подвижного состава.
Рп, Хп, FjJp, F^, Fcn, FTn, FH, - абсолютные значения для про-
ектируемого предприятия численности производственных рабочих, чел.;
количества рабочих постов; площади производственно-складских по-
мещений, м2; площади вспомогательных помещений, м2; площади сто-
янки, м2; площади территории предприятия, м2; списочного числа под-
вижного состава соответствующей технологически совместимой груп-
пы и годового пробега автомобиля соответствующей технологически
совместимой группы, млн.км.
Значения технико-экономических показателей работы проектируе-
мого АТП не должны превышать приведенных эталонных. В противном
случае необходимо пересмотреть принятые решения на основе более
прогрессивных нормативов, рационализации планировки АТП, увели-
чения числа смен работы производственных подразделений, использо-
вания постов зон ТО для проведения других работ и т. п.
11 л
Технологическое проектирование
станций технического
обслуживания автомобилей
6.1. Парк легковых автомобилей, принадлежащих
гражданам, и особенности их эксплуатации
Расширение автомобилизации - это не только увеличение парка ав-
томобилей, но и дальнейшее развитие материально-технической базы
для хранения, технического обслуживания и ремонта транспортных
средств, расширение и улучшение дорожной сети, снабжение запасны-
ми частями, обеспечение защиты окружающей среды и безопасности
движения.
Рост удельных показателей (число автомобилей на 1000 жите-
лей) парка автомобилей индивидуального пользования в Республике
Беларусь и распределение их по маркам и моделям за последние годы и
на ближайшую перспективу можно проанализировать на основе следу-
ющих данных (табл. 6.1, 6.2).
Для сравнения: насыщенность автомобилями в экономически раз-
витых странах на конец 1980-х годов составила: в США - около 580, в
Германии - 460, в Швеции и Италии - 400, в Австрии - 350. По евро-
пейским прогнозам, в ближайшие 10 20 лет эта цифра увеличится до
600 автомобилей на 1000 жителей.
Строительные нормы Республики Беларусь СНБ 3.01.04 02 «Гра-
достроительство. Планировка и застройка населенных пунктов» уро-
вень автомобилизации рекомендуют устанавливать расчетом для конк-
ретного поселения на основе статистических, географических и других
функциональных особенностей.
Для предварительных расчетов уровень автомобилизации населе-
ния следует принимать в пределах следующих значений (легковые ав-
томобили на 1000 чел.):
в крупнейшем и крупных городах - свыше 300 до 350;
в больших и средних городах - свыше 250 до 300;
в малых городских и сельских поселениях - от 200 до 250.
Рост парка легковых автомобилей требует значительного и интен-
сивного развития производственно-технической базы для технического
обслуживания, ремонта и хранения подвижного состава. Проектирова-
ние предприятий по ТО и ремонту легковых автомобилей принципиаль-
но отличается от аналогичной задачи для АТП.
215
Таблица 6.1
Число автомобилей индивидуальных владельцев в Республике Беларусь
Область, город Число автомобилей иа 1 января
1996 г. 1997 г. 1998 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.
Брестская обл. 140790 158482 174374 212884 222896 218035 231937
Витебская обл. 128229 145864 158010 199653 200201 199519 226293
Гомельская обл. 127013 138425 160439 2002371 208297 209550 237276
Гродненская обл. 132442 135461 146389 191014 194464 199340 214147
г. Минск 183201 202571 215374 308323 295331 315808 362387
Минская обл. 123205 128253 143919 208216 216672 218089 247033
Могилевская обл. 100386 105660 117655 148676 148526 146954 131133
Республика Беларусь 935266 1014716 1116160 1471137 1486337 1507295 1598287
Рост в % к пре- дыдущему году 12,2 % 8,5 % 10,0% 8,0 % 1,03 % 1,4 % 6,0 %
Рост в % за 5 лет 63,7 % 64,2 % 68,6 % 57,3 % 46,5 % 48,5 % 43,2 %
Отличие заключается прежде всего в том, что владелец автомобиля
сам планирует и определяет интенсивность транспортного процесса,
необходимость и сроки технического обслуживания и ремонта, несет
ответственность за техническое состояние автомобиля и выполнение
правил дорожного движения. Поддерживать автомобиль в технически
исправном состоянии владелец может сам или прибегая к помощи СТО.
Эксплуатация рассматриваемых автомобилей осуществляется не-
равномерно по сезонам года, с малыми средними пробегами, а также
связана с большим сроком службы. Легковой автомобиль в среднем
эксплуатируется около 9 месяцев в году (март' - ноябрь) со среднего-
довым пробегом: 1982 г. - 9 6 тыс. км, 1985 г. - 13,6 тыс. км, 1990 г. -
16,8 тыс. км. За рубежом среднегодовые пробеги составляют 12-19
тыс. км.
Перечисленные особенности эксплуатации легковых автомобилей
затрудняют организацию работ по их техническому обслуживанию и
ремонту, что усложняет задачу проектирования станций технического
обслуживания автомобилей (СТОА).
216
Таблица 6.2
Число легковых автомобилей по моделям, зарегистрированных в Республике Беларусь
индивидуальными владельцами
Марка, модель автомобиля Число автомобилей
на 01.08.95 г. на 01.08.96 г. на 01.01.98 г. на 01.01.01 г. на 01.01.02 г. на 01.01.03 г. на 01.01.04 г.
2 3 4 5 6 7 8
ВАЗ 372378 382746 385469 426999 424551 422883 421967
АЗЛК, ИЖ 207262 204131 203004 203139 200407 205029 199759
Фольксваген 22972 33401 64280 139635 151450 169509 193953
ЗАЗ 121218 120884 118261 109583 106524 109087 104840
Опель 30092 36452 50966 80974 84359 88764 95916
СААБ 212 276 410 726 750 847 970
Исудзу 130 183 285 542 674 782 830
Шевроле 98 119 142 246 267 246 348
Понтиак 67 63 92 141 156 142 342
Олдсмобиль 170 170 169 428 187 176 180
Кадиллак 49 30 26 37 44 38 37
Бьюик 25 45 46 198 67 91 68
217
Продолжение табл. 6.2
218
2 3 4 5 6 7 8
Форд 21646 25447 41837 77287 79038 92884 100219
Линкольн 19 19 22 128 49 49 102
Ягуар 61 66 63 120 129 136 95
Мерседес-Бенц 12968 16249 26176 43225 48197 38089 54745
ГАЗ 18996 19498 19915 25967 26046 26351 28799
БМВ 14200 13868 17620 26241 27710 29358 34979
Лэнд Ровер 13 13 40 150 131 130 188
Ровер 97 121 151 521 430 654 1293
Мазда 3137 4123 9125 26386 28490 30359 33190
ФИАТ 4066 4782 6215 10957 12630 14024 16594
Лянча 259 293 406 795 636 978 1151
Альфа Ромео 1207 508 651 1080 1148 1340 1719
Рено 3496 4215 6411 13053 14364 19566 25039
УАЗ 5928 6278 6330 7641 7029 7492 8490
Вольво 3933 4365 6020 9458 9580 10197 10936
Пежо 1712 2210 3796 8079 9418 12698 15846
Продолжение табл. 6.2
1 2 3 4 5 6 7 8
Ситроен 965 1095 1270 2105 2411 3147 4810
Ниссан 2339 2816 4083 11422 13398 15799 18312
Тойота 2003 2387 3394 8903 9040 9553 11506
Мицубиси 1668 1973 3073 7871 9813 10483 12575
Вартбург 2933 2983 3014 3077 3047 5417 7016
Хонда 857 1004 1498 3971 4235 2925 2604
Крайслер 92 115 167 340 388 528 1000
Додж 38 45 93 242 225 224 334
Плимут 23 32 91 89 89 80 102
ФСА (Полонез) 417 411 375 660 484 392 438
Дачия 291 302 317 291 328 311 461
Трабант 248 323 268 386 315 262 284
Субару 156 161 264 597 640 780 1064
Сузуки 132 172 240 535 691 1103 1443
Хундай 115 147 203 1121 1855 2780 4257
Дайхатсу 87 122 149 303 324 405 519
219
Окончание табл. 6.2
220
2 3 4 5 6 7 8
Порше 98 98 116 261 348 134 147
Дайво И 29 63 162 -— —
Ауди 20179 27693 52890 102577 103686 113986 123642
Шкода 1325 1693 2104 3551 3799 4209 4651
СЕАТ 249 316 553 2296 3348 5530 7983
АРО 46 52 74 88 88 77 98
Остин 74 65 66 213 108 204 95
Инноченти 1 3 4 17 7 4 2
Джип 171 240 230 739 669 760 766
Пух 5 — — 1 — 1 1
Меркюри 13 14 26 59 54 38 37
МГ 14 И 4 141 118 32 10
Татра 40 49 52 119 83 66 74
Застава (Юго) 112 45 47 62 71 82 59
Прочи е 16665 45344 19419 36907 31862 24869 34737
6.2. Система и организация технического обслуживания
и ремонта автомобилей, принадлежащих
гражданам
С учетом особенностей эксплуатации легковых автомобилей и прав
их владельцев применяется планово-предупредительная система техни-
ческого обслуживания и ремонта, основы которой изложены в «Поло-
жении о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей,
принадлежащих гражданам». Структура системы представлена на рис.61.
Предпродажная подготовка автомобилей включает:
- комплекс обязательных работ по удалению с окрашенной поверх-
ности кузова слоя временной противокоррозионной защиты, проверке
наличия масел и специальных жидкостей в агрегатах и системах, про-
ведению уборочно-моечных работ, проверке и регулировке агрегатов,
узлов и систем, особенно тех, которые обеспечивают безопасность дви-
жения, проверке технической документации и ее соответствию номерам
кузова и агрегатов (трудоемкость этих работ 3,5 чел.-ч);
- комплекс работ по ликвидации выявленных неисправностей (3,5-
4,5 % от продаваемых автомобилей);
- комплекс дополнительных работ по установке противоугонных ус-
тройств, зеркал, антикоррозионной обработке кузова и др. (по заявкам
покупателей).
Гарантийное обслуживание предусматривает проведение техничес-
кого обслуживания и диагностирования (за счет владельцев автомоби-
лей, кроме работ, обязательно рекомендованных заводом-изготовите-
лем), ремонта (при соблюдении водителем правил эксплуатации - за
счет завода-изготовителя или СТОА), консультаций по разъяснению
правил эксплуатации и хранения автомобилей, обучение водителей са-
мостоятельному выполнению отдельных регулировочных работ.
В послегарантийный период эксплуатации ТО и ремонт осуществля-
ются в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремон-
те легковых автомобилей, принадлежащих гражданам». Положение уста-
навливает виды и нормативы технических воздействий, содержит основ-
ные рекомендации для организации ТО, ТР и КР на СТОА. При этом ре-
жим ТО регламентируется сервисной книжкой (СК), прикладываемой к
автомобилю при его продаже и включающей, например, для автомобилей
ВАЗ талоны на обслуживании через 2-3 тыс. км, 9,5-10 тыс. км. Пери-
одичность техобслуживания, перечень и объемы операций определяют
заводы-изготовители. Современные легковые автомобили имеют пробе-
ги до очередного ТО после первого обслуживания - 15-30 тыс.км.
221
Капитальный ремонт агрегатов выполняется на авторемонтных пред-
приятиях и специально оснащенных СТОА.
Рис. 6.1. Структура системы технического обслуживания и ремонта
легковых автомобилей, принадлежащих гражданам
222
6.3. Функции и классификация станций технического
обслуживания
Производственно-техническую базу системы «Автотехнобслужива-
ние» составляют различные предприятия:
- СТОА, в том числе мастерские и пункты технического обслужи-
вания и ремонта;
- предприятия, осуществляющие производство гаражного оборудо-
вания, инструмента и принадлежностей;
- базы, склады материально-технического снабжения;
- гаражи и стоянки автомобилей.
Являясь основным предприятием по техническому обслуживанию
и ремонту автомобилей населения, СТОА могут выполнять следующие
функции:
- продажу автомобилей и предпродажное обслуживание новых и
подержанных автомобилей;
- продажу запасных частей, эксплутационных материалов и при-
надлежностей к автомобилям;
- техническое обслуживание и ремонт в гарантийный и послегаран-
тийный периоды эксплуатации;
- диагностирование узлов и агрегатов;
- антикоррозионную защиту кузовов;
- капитальный ремонт агрегатов;
- абонементное обслуживание (по договору);
- подготовку автомобилей к техническому осмотру;
- организацию рабочих мест для самообслуживания;
- оказание технической помощи на дорогах;
- проверку и регулировку двигателей на соблюдение норм токсич-
ности выхлопных газов;
- проведение консультаций по вопросам технической эксплуатации
автомобилей.
Современные СТОА - это многофункциональные предприятия, ко-
торые можно классифицировать по назначению, месторасположению,
производственной мощности и специализации.
В зависимости от назначения и размещения СТОА подразделяются
на городские и дорожные. Городские СТОА предназначены в основном
для обслуживания парка легковых автомобилей конкретного населен-
ного пункта или территории. Дорожные станции - для оказания техни-
ческой помощи всем автомобилям, находящимся в пути: легковым, гру-
зовым и автобусам.
223
По характеру основной деятельности городские СТОА могут быть
комплексными (выполняют весь комплекс работ по техническому об-
служиванию и ремонту), гарантийными (чаще от заводов-изготовите-
лей) и специализированными (по конкретным моделям автомобилей или
по видам работ: диагностические, ремонт и регулировка тормозов, ку-
зовов, приборов питания, зажигания, аккумуляторных батарей и др.).
Городские СТОА по производственной мощности и виду выполня-
емых работ разделяются на следующие группы:
- малые станции (число рабочих постов до 10);
- средние станции (число рабочих постов до 30);
- большие станции (число рабочих постов до 50);
- крупные станции (число рабочих постов более 50).
6.4. Схема производственного процесса и структура
станции технического обслуживания автомобилей
Организация производственного процесса на СТОА осуществляет-
ся по следующей схеме (рис. 6.2).
Если СТОА продает автомобили, то они направляются на пост пред-
продажной подготовки (и при необходимости на соответствующий уча-
сток для устранения неисправностей), а оттуда - в зону хранения и ма-
газин.
Автомобили, прибывающие на СТОА для проведения ТО и ТР, про-
ходят мойку, поступают на участок приемки для установления объема
работ и через зону ожидания (или минуя ее) направляются на соответ-
ствующий производственный участок.
В зоне мойки проводятся уборка солона кузова и багажника, мойка
двигателя, колес, автомобиля (снизу и сверху), сушка. При уборочно-
моечных работах применяются струйно-щеточные, сушильные, пыле-
сосные и различного рода специализированные установки. Для восста-
новления и продления срока службы лакокрасочного покрытия в дан-
ной зоне может выполняться полировка кузова.
Участок приемки и выдачи автомобилей предназначен для внешне-
го осмотра и проверки комплектности автомобиля и его технического
состояния, определения ориентировочного объема работ, контроля вы-
полняемых работ и сдачи автомобиля владельцу. В качестве оборудова-
ния применяются напольные посты или подъемники.
При необходимости для установления причины неисправностей ма-
стер-приемщик направляет автомобиль на посты диагностирования или
делает пробный выезд автомобиля. На участке диагностирования выяв-
224
Рис 6,2, Функциональная схема СТОА
' fnvioac М. М
225
ляют скрытые неисправности в тормозной системе, подвеске, двигате-
ле, системах питания и электрооборудования, прогнозируется остаточ-
ный ресурс, устраняются мелкие неисправности, контролируется оста-
точный ресурс, контролируется качество ТО и ТР. В зависимости от
размеров СТОА участок диагностирования размещается на одном-трех
постах (комбинированные или раздельные стенды для проверки двига-
теля, тормозов, подвески), а на крупных станциях в зонах ТО и ТР
дополнительно могут быть организованы посты по проверке и регули-
ровке углов установки колес, динамической балансировке колес, про-
верке фар.
На участке (зоне) постовых работ по техническому обслуживанию
и ремонту выполняются профилактические и ремонтные операции, сня-
тие и установка агрегатов и узлов. Работы осуществляются на наполь-
ных постах, осмотровых канавах (с подъемниками и без них), эстака-
дах, стационарных подъемниках (гидравлические одноплунжерные,
двух- и четырехстоечные электромеханические), опрокидывателях, ок-
расочно-сушильных камерах и т.д. С учетом специфики работ, выпол-
няемых на СТОА, рекомендуется 60-70 % постов оснащать подъемни-
ками.
Снятые с автомобилей узлы и агрегаты могут направляться для про-
верки и ремонта на специализированные производственные участки: аг-
регатно-механический, шиномонтажный и шиноремонтный, топливной
аппаратуры, электрооборудования, аккумуляторных батарей, окраски и
антикоррозионного покрытия, обойный. Объем работ в этих отделениях
и применяемое оборудование в основном аналогичны тем, которые ис-
пользуют на АТП легковых автомобилей.
На крупных СТОА может производиться и капитальный ремонт аг-
регатов, выполняемый, как правило, индивидуальным методом.
Состав и структура СТОА зависят от ее размера и назначения, обес-
печенности региона автосервисом, наличия условий для специализации
и кооперации и других факторов. Перечень обязательных и возможных
видов работ, выполняемых на СТОА, приведен в табл. 6.3.
По техническому назначению различают следующие типы постов
для выполнения технического обслуживания и ремонта автомобилей:
- рабочие посты - автомобиле-места, оснащенные оборудованием и
предназначенные для мойки, диагностирования, ТО, ТР, малярных ра-
бот;
- вспомогательные посты - авто мобиле-места (оснащенные или не
оснащенные оборудованием) для выполнения технологически вспомо-
гательных операций - посты приемки и выдачи автомобилей, сушки на
226
Таблица 6.3
Виды работ, выполняемых на станциях технического обслуживания
различной мощности
Наименование работы Городские СТОА Дорож- ные СТОА
малые средние большие и крупные
Диагностирование в объеме Д-1 +
Диагностирование в объеме Д-2
У борочно-моечные — — —
ТО в полном объеме — —
Смазочные — — — —
Регулировочные — — —
Шиномонтажные и вулканиза- ционные — — — —
Эле ктр окарбюраторн ы е — — — —
Подзаряд аккумуляторных бата- рей — — — —
Ремонт и подзаряд аккумулятор- ных батарей — — ——1
Текущий ремонт агрегатов — — — —
Замена агрегатов — — —
Медницкие — — —
Сварочные — — — —
Жестяницкие — — — —
Кузовные — — — —
Обойные — — — —
Подкраска — —
Полная окраска кузова — —
Противокоррозионная обработка — —
Продажа запасных частей и ма- териалов — — — —
Продажа автомобилей — — ——
Техпомощь по вызову — — —
Заправка горюче-смазочными материалами —
Капитальный ремонт агрегатов —
Примечания. 1. Знак «+» - работы выполняются в обязательном порядке.
2. Знак « » - работы нс выполняются.
3. Знак «±» работы выполняются в зависимости от размещения СТОА.
227
участке уборочно-моечных работ, подготовки и сушки на малярном
участке;
- посты ожидания - автомобиле-места для ожидания перед поста-
новкой на рабочие или вспомогательные посты, а также для ожидания
ремонта снятых агрегатов, узлов, приборов.
Примерное распределение постов по участкам и зонам СТОА при-
ведено в табл. 6 4.
Таблица 6.4
Распределение постов по производственным участкам станции
технического обслуживания
П роизвод ствен н ы й участок Распределение постов при числе рабочих постов
11 15 25 50
рабочих вспомога- тельных 1 — J ожидания рабочих 1 вспомога- тельных 1 1 ожидания i рабочих L - - . — . вспомога- тельных ожидания I рабочих 1 вспомога- тельных ожидания
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Уборочно-моечный 1 <— <— 1 1 — 1 1 <—
Приема и выдачи автомобилей — 2 <— 2 — — 2 -—.
Диагностирования 2 <— - - 3 — 4 —— <—
ТОиТР 4 -— 7 5 — 11 10 J— 16
Смазки 1 <— j <— — 2 -— <—
Кузовной 1 <— 1 3 <— —- 3 1 2
Окрасочный 2 2 2 1 2 5 2
ИТОГО: 11 3 10 15 4 13 25 6 18 50 33 43
Кроме отмеченных участков в производственной части здания
СТОА предусматриваются: маслораздаточная и склад масел, комп-
рессорная, отдел главного механика (для больших и крупных стан-
ций), склады запасных частей, материалов, агрегатов, инструменталь-
ная кладовая.
228
6.5. Исходные данные для проектирования станций
технического обслуживания автомобилей
Исходными данными для расчета станций технического обслужи-
вания являются:
- число автомобилей, обслуживаемых на СТОА в год, или число
жителей, проживающих в обслуживаемом станцией регионе;
- среднегодовой пробег обслуживаемых автомобилей (для город-
ских станций);
- число заездов автомобилей на СТОА в год (для городских стан-
ций) и в сутки (для дорожных станций);
- производственная программа по видам выполняемых работ (толь-
ко для специализированных СТОА по видам работ);
- число продаваемых автомобилей;
- режим работы СТОА.
Число обслуживаемых автомобилей, численность жителей в регио-
не, среднегодовой пробег автомобилей, число продаваемых автомоби-
лей обосновывают по нижеприведенным расчетам (п. 6.6) или прини-
мают на основе анализа от четных (статистических) данных конкретного
региона.
Число заездов в год на городскую СТОА, согласно ОНТП-01-91,
для проведения ТО и ТР принимается равным 2, уборочно-моечных
работ - 5, для выполнения работ по антикоррозионной защите кузовов - 1.
Производственная программа по видам работ для специализирован-
ных станций устанавливается заданием на проектирование.
Рекомендуемый режим работы СТОА принимается по данным табл. 6.5.
Таблица 6.5
Рекомендуемый режим работы станций технического обслуживания
автомобилей
Наименование СТОА
и вида работы
Городские СТОА:
все виды работ ТО и ТР
продажа автомобилей, запчастей
и автопринадлежностей
Дорожные СТОА:
все виды работ ТО и ТР______
Режим
число дней работы в году число смен работы в сутки смены
302 2 1иП
302 1 или 2 1иП
365 2 I и II
229
Номинальный односменный годовой фонд времени обслуживания
принимается при 302 рабочих днях в году 2416 ч, при 365 рабочих
днях - 2920 ч.
6.6. Обоснование типа и мощности городских
и дорожных станций технического обслуживания
автомобилей
Тип городской СТОА (комплексная либо специализированная по
типам автомобилей или видам работ) обосновывают в зависимости от
заданной темы проекта. Если заданием предусмотрено оказание услуг
в определенном районе, то число комплексно обслуживаемых на СТОА
автомобилей (Лст0) рассчитывается по формуле
(6.1)
где Р - число жителей в обслуживаемом районе;
Луд - число автомобилей на 1000 жителей (принимается по значени-
ям местности, среднему значению по региону Республики Беларусь
(табл. 6.1, 6.2) или рекомендациям СНБ 3.01.04-02).
Лкп - коэффициент, учитывающий число клиентов (владельцев ав-
томобилей), пользующихся услугами СТОА (принимается 0,75-0,90).
Обслуживаемые на СТОА автомобили распределяются по моделям: в
соответствии с ранее приведенными цифрами (п. 6.1) или статистически
для данного региона. Ориентировочно находится число рабочих постов
для ТО и ТР автомобилей каждой модели из расчета один пост на 200
автомобилей. При 10-20 постах СТОА можно специализировать по от-
дельным моделям. В дальнейшем число рабочих постов уточняется по тру-
доемкости постовых работ и при необходимости расчеты корректируются.
Мощность дорожных СТОА определяется количеством заездов в
сутки (Ас) в процентах от интенсивности движения по дороге в наибо-
лее напряженном месяце года:
для легковых автомобилей - 4,0 % на ТО и ТР (Лс); 5,5 % на мойку
С^ео )’
для грузовых автомобилей и автобусов - 0,4 % на ТО и ТР; 0,6 %
на мойку.
Интенсивность движения принимается в зависимости от категории
дороги (табл. 6.6.).
Коэффициенты приведения интенсивности движения различных транс-
портных средств к легковому автомобилю следует принимать для:
легковых автомобилей - 1
мотоциклов с коляской - 0,75
230
мотоциклов и мопедов - 0,5
грузовых автомобилей грузоподъемностью, т:
2 - 1,5
6 -2,0
8 - 2,5
14 - 3,0
св. 14 - 3,5
автопоездов грузоподъемностью, т:
12 -3,5
20 - 4,0
30 - 5,0
св. 30 - 6,0
Таблица 6.6
Категории автомобильных дорог
Катего- рия дороги Расчетная интенсивность движения, авт./сут. Народнохозяйственное и адмиписгративиое значение автомобильных дорог
приведенная к легковому автомобилю в транс- портных единицах
I свыше 14000 свыше 7000 Магистральные автомобильные дороги общегосударственного значения (в том числе для меж- дународного сообщения)
II свыше 6000 до 14000 свыше 3000 до 7000 Автомобильные дороги респуб- ликанского, областного значения
III свы ше 2000 до 6000 свыше 1000 до 3000 Автомобильные дороги респуб- ликанского, областного значения (не отнесенные к I и II категори- ям), дороги местного значения
IV свыше 200 до 2000 свыше 100 до 1000 Автомобильные дороги респуб- ликанского, областного и местно- го значения (не отнесенные к I, II и III категориям)
V до 200 до 100 Автомобильные дороги местного значения (не отнесенные к Ш и IV категориям)
Примечание. Расчетная интенсивность в транспортных едини цах принима-
ется в случаях, когда легковые автомобили будут составлять менее 30 % общего
транспортного потока.
231
При промежуточных значениях грузоподъемности транспортных
средств коэффициенты приведения следует определять интерполяцией.
Коэффициенты приведения для автобусов и специальных машин прини-
мают как для базовых автомобилей соответствующей грузоподъемнос-
ти.
Категорию дорог (при наличии данных) допускается назначать в со-
ответствии с наибольшей перспективной часовой интенсивностью дви-
жения, приведенных ед./ч:
свыше 2400 - I категория
свыше 1600 до 2400 -- II категория
свыше 800 до 1600 —III категория.
Расчетная интенсивность движения принимается суммарно в обоих
направлениях. При этом за расчетную берут среднегодовую суточную
интенсивность движения за последний год перспективного периода, а
при наличии данных о часовой интенсивности движения - наибольшую
часовую интенсивность, достигаемую (или превышаемую) влечение 50 ч
за последний год перспективного периода и выражаемую в единицах,
приведенных к легковому автомобилю.
Перспективный период при назначении категорий дорог обычно при-
равнивают к 20 годам.
6.7. Расчет годового объема работ и числа постов
городских и дорожных станций технического
обслуживания автомобилей
Перечень выполняемых на СТОА работ оговаривается в задании на
проектирование или же принимается с учетом размеров (числа рабочих
постов) СТОА.
Примерный перечень работ и их распределение по видам следует
принимать по данным табл. 6.7.
Годовой объем работ по ТО и ТР для городских СТОА определяет-
ся по формуле
то,тр '
(6.2)
где £г - годовой пробег автомобиля. Принимается в зависимости от
интенсивности эксплуатации (среднестатистически для данного регио-
на или по ранее приведенной тенденции изменения);
Со тр “ удельная трудоемкость ТО и ТР на 1000 км пробега,
чел.-ч/ЮОО км. Принимается /тотр по нормативам (табл. 6.8), а затем
нормативы (указанные в графе 2 табл. 6.8) корректируются по формуле
232
233
Примерный перечень работ, выполняемых на станциях технического
обслуживания автомобилей, и их распределение по видам
Таблица 6.7
J
Вид работы 1 — — Процентное соотношение при числе рабочих постов Процентное соот- ношение работ по месту
до 5 и дорожные СТОА 6-10 11-20 г 21-30 свыше 30 посто- вые работы участко- вые работы
1 2 3 4 5 6 7 8
Контрольно-диагностические (двигатель, тормоза, электрооборудование, анализ вы- хлопных газов) 6 1 1 5 4 4 3 100 1
Техническое обслуживание в полном объеме 35 25 15 10 6 100 —
Смазочные 5 4 3 2 2 100
Регулировка углов управляемых колес 10 5 4 4 3 100 —
Ремонт и регулировка тормозов 10 5 3 3 2 100 ——
Электротехнические 5 5 4 4 3 1 80 20
Аккумуляторные 2 2 2 2 10 90
Шинные 7 5 2 1 1 30 70
Ремонт узлов, систем и агрегатов 16 10 8 8 50 50
Окончание табл. 6.7
234
1 2 3 4 5 6 7 8
Кузовные и арматурные (жестяницкие, мед- ницкие, сварочные) — - 10 25 28 35 75 25
Окрасочные и противокоррозионные 10 16 20 25 100
Обойные 1 3 3 2 50 50
Слесарно-механические — 8 7 6 5 -— 100
ИТОГО: 100 100 100 100 100
Примечания. 1. Работы уборочно-моечные, по приемке и выдаче, предпродажной подготовке и противокоррозион-
ной обработке рассчитываются отдельно и относятся к постовым полностью.
2. Работы по противокоррозионной защите рекомендуется предусматривать для СТОА с числом рабочих постов 15 и
более.
3. В зависимости от специализации СТОА при наличии соответствующего технико-экономического обоснования или в
соответствии с заданием на проектирование допускается корректировка процентного распределения годовых объемов работ
по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей, принадлежащих гражданам.
Таблица 6.8
Нормативные удельные и разовые трудоемкости для городских и дорожных станций
технического обслуживания автомобилей
Тип СТОА и класс автомобиля Трудоемкость, чел.-ч
удельная ТО н ТР fTOjTp , чел.-ч/1000 км разовая ТОиТР ^ср мойки и убор ки ^ео приемки- выдачи ^пв пр ед пр о- дажной подготовки Си противокор- розионного покрытия ^кор
Городские СТОА Легковые автомобили: особо малого класса 2,0 0,15 0,15 3,5 3,0
малого класса 2,3 0,20 0,20 3,5 3,0
среднего класса 2,7 0,25 0,25 3,5 3,0
Дорожные СТОА Легковые автомобили всех классов 2,0 0,20 0,20 — —
Грузовые автомобили и автобусы - 2,8 0,25 0.30 — —
Примечания. 1. Удельные трудоемкости , указанные в графе 2, корректируются в зависимости от размеров СТОА
н климатических условий.
2. При ручной мойке трудоемкость мойкн н уборкн принимается равной 0,5 чел.-ч.
(Л
н
(6.3)
то,тр
го,тр
где К3 - коэффициент, учитывающий климатическую зону (принимается
как и при корректировке для обычных АТП);
К[ - коэффициент, учитывающий число рабочих постов (до 5-1,05;
от 6 до 10 - 1,0; от 11 до 15 - 0,95; от 16 до 25 - 0,90; от 26 до 35 - 0,85;
свыше 35 - 0,8).
Годовой объем работ по ТО и ТР для дорожных СТОА определяет-
ся по формуле
(6-4)
где /ср - разовая трудоемкость ТО и ТР на один заезд автомобиля, чел.-ч
(из табл.6.8);
г -- число дней работы в году (из табл.6.5).
При проектировании универсальной СТОА, предназначенной для
обслуживания разных моделей, годовой объем работ станции будет скла-
дываться из суммы годовых объемов работ по каждой модели (клас-
су) автомобиля.
Годовой объем уборочно-моечных работ (Гео) определяется по фор-
мулам
(6.5)
ео
его
ео ’
(6.6)
где d - число заездов на уборочно-моечные работы (принимается из
расчета пяти заездов в год или одного заезда на 800-1000 км пробега
автомобиля, если уборочно-моечные работы выполняют не только пе-
ред ТО и ремонтом, но и как самостоятельный вид услуг).
Годовой объем работ по приемке-выдаче (Гл.в) определяется по
формулам
П-в ’
(6.7)
(6-8)
где d3 - число заездов автомобиля на ТО и ТР в год (принимаем d3 = 2).
Годовой объем работ по предпродажной подготовке (Гпп) опреде-
ляется по формуле
^1111 — ’ (6-9)
где Л - число продаваемых автомобилей в год. Исходим из предпо-
ложения, что один автомобиль эксплуатируется в течение 15-20 лет (в
зарубежной практике эта цифра в два и более раз меньше).
236
Годовой объем работ по противокоррозионному покрытию опреде-
ляется по формуле
— A -t
кор Лсто *кор-
(6.10)
Полученные годовые объемы работ распределяются по видам и раз-
деляются на постовые и участковые, согласно табл. 6.7.
Исходя из соответствующего объема постовых работ рассчиты-
вается уточненное число рабочих постов по формуле
’Ф
(6-11)
где Гп - годовой объем постовых работ, чел.-ч;
(р - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на
СТОА, ф= 1,15;
Фп ~ годовой фонд рабочего времени постов;
Рп - число одновременно работающих на посту (принимается для
ГО, ТО и ТР - 2 чел., кузовных и окрасочных работ - 1,5 чел., для
приемки и выдачи автомобилей - 1 чел.);
Г| - коэффициент использования рабочего времени поста (он прини-
мается 0,95 при односменной работе и 0,94 при двухсменной работе
СТОА).
Число рабочих постов для выполнения косметической мойки меха-
низированным методом определяется исходя из суточной производствен-
ной программы, продолжительности выполнения работы и производи-
тельности моечного оборудования по формуле
у м _ ’ Фео
(6.12)
об * Nу ’ Лео
где Ау, - суточное число заездов для выполнения уборочно-моечных
работ (оно рассчитывается по числу заездов автомобиля в год, равно-
му двум при мойке только перед ТО и ремонтом, и пяти при дополни-
тельно коммерческой или из расчета одного заезда на 800-1000 км
пробега; для дорожных СТОА принимается Д?°
фео - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на
участок уборочно-моечных работ (для СТОА, имеющих по 10 рабочих
постов, принимается равным 1,3-1,5; от 11 до 30 - 1,2-1,3; более 30
постов - 1,1-1,2);
Тоб - суточная продолжительность работы уборочно-моечного уча-
стка, ч;
Ny - производительность моечной установки (принимается по пас-
портным данным);
237
Т]ео -- коэффициент использования рабочего времени поста (прини-
мается равным 0,9).
При проведении уборочно-моечных работ ручным способом число
рабочих постов ЕО определяется по формуле
Х%0= е0-1Фео (613)
* Чео
В зоне ЕО для полировки кузова можно иметь один-два рабочих
поста в зависимости от размера СТОА.
На участках сушки автомобилей после мойки, а также после окрас-
ки число вспомогательных постов должно соответствовать производи-
тельности установок, которая может равняться производительности ме-
ханизированной мойки или окрасочной камеры.
Если же применяется комбинированная окрасочно-сушильная ка-
мера, то дополнительные вспомогательные посты не предусматривают-
ся. Пропускная способность окрасочно-сушильной камеры может быть
равна пяти-шести автомобилям в смену. Пропускная способность от-
дельной окрасочной камеры составляет 12 автомобилей в смену.
Число постов на участке приемки-выдачи автомобилей определяет-
ся по формуле
(6.14)
У — iio ” т ' п-в
л И-В Г) Т Р ’
^р.г * п-в ’ ^п-в П
где d принимают равным 2;
ф принимается таким же, как и при расчете постов ЕО;
Гп_в - продолжительность работы зоны приемки-выдачи, ч;
Рп_в - число работающих на посту, Pn_B = 1.
Общее число вспомогательных постов на один рабочий пост со-
ставляет 0,25-0,50.
Места ожидания перед техническим обслуживанием и ремонтом
рекомендуется размещать непосредственно в помещениях для соответ-
ствующих рабочих постов.
В планировочном отношении посты и автомобиле-места ожидания
различаются нормативными расстояниями между автомобилями, а так-
же автомобилями и элементами здания (табл. 6.9, 6.10).
Число мест хранения автомобилей на территории СТОА (стоянки до
ремонта и после ремонта) принимается из расчета на один рабочий пост:
для городских СТОА - 3 места,
для дорожных СТОА - 1,5 места.
Число мест для стоянки автомобилей клиентов и персонала СТОА
вне территории принимается из расчета два места стоянки на один рабо-
238
Таблица 6.9
Расстояния между автомобилями, а также между автомобилем и элементом здания на постах технического
обслуживания и текущего ремонта, м
Схема
Автомобиль и элемент здания
1
Категория автомобилей
_____по габаритам____
I 1иШ IV
3 4 5
Продольная сторона автомобиля и стена при работе без
снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов**
То же, со снятием шин и тормозных барабанов**_______
Продольная сторона автомобиля и технологическое
оборудование
Торцовая сторона автомобиля (передняя или задняя) и
стена**
То же, до стационарного технологического оборудов ания
Автомобиль и колонна
Автомобиль и наружные ворота, расположенные против
поста
1,0
2,0
1,0
1,0 1,0
Окончание табл. 6.9
Продольные стороны автомобилей при работе без снятия
шин, тормозных барабанов и газовых баллонов
То же, со снятием шин и торм озных барабанов
Торцовые стороны автомобилей
2,5
4,0 I
j
*Расстояние между автомобилями, а также между автомобилем и стенами на постах механизированной мойки и диагностирования
принимается в зависимости от вида и габаритов оборудования этих постов.
** При необходимости регулярного прохода людей между стеной и постом эти расстояния должны быть увеличены на 0,6 м.
Таблица 6.10
Расстояния между автомобилями, а также между автомобилем и элементом здания
на автомобиле-местах хранения и ожидания технического обслуживания и текущего ремонта, м
Схема Автомобиль и элемент здания Категория автомобилей
J 1иШ IV
1 2 3 4 5
•* М| Продольные стороны автомобилей Стена и автомобиль, стоящий параллельно стене 0,6 0,5 0,6 0,6 0,8 0,8
* “1 .... -I~‘ Продольная сторона автомобиля и колонна (пилястра) 0,3 0,4 0,5
Iм J IM “1 Передняя сторона автомобиля и стена (ворота): при прямоугольной расстановке автомобилей при косоугольной расстановке автомобилей 0,7 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
Окончание табл. 6.10
1 2 3 4 5
*м Задняя сторона автомобиля и стена (ворота): при прямоугольной расстановке автомобилей при косоугольной расстановке автомобилей 0,5 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
№ IM
Автомобили, стоящие один за другим 0,4 0,5 0,6
Примеч ание. При хранении автомобилей на открытых площадках и под навесами расстояния, указанные в таблице,
увеличиваются для автомобилей на 0,1 м, а для автопоездов и сочлененных автобусов на 0,2 м. При оборудовании площадки
устройствами для обогрева автомобилей расстояние от передней стороны автомобилей всех категорий до этих устройств должно
быть 0,7 м.
чий пост. Размер одного машино-места для легковых автомобилей --
2,5x5,5 м.
Хранение отремонтированных автомобилей и автомобилей для про-
дажи рекомендуется предусматривать под навесом, а автомобилей, ожи-
дающих ремонта, а также автомобилей клиентов и персонала - на от-
крытых площадках.
Число мест хранения готовых автомобилей определяется по формуле
(6.15)
где Гхр - среднее время хранения автомобилей на СТОА (принимается
равным 4 ч);
Тр хр - продолжительность работы участка выдачи автомобилей в
сутки.
На стоянке магазина число автомобиле-мест хранения определяется
по формуле
у - ПР 3
Л хр-пр п
уур.г.м
где Лпр - число продаваемых автомобилей в год;
D3 - число дней запаса (принимается равным 20);
D Ем - число рабочих дней магазина в году.
(6.16)
6.8. Расчет численности работающих и площадей
производственных, складских и вспомогательных помещений
станций технического обслуживания автомобилей
Списочная численность производственных рабочих определяется
отношением годового объема работ к действительному годовому фон-
ду времени работающих в соответствии с их профессиями и распреде-
лением трудоемкости ТО и ТР по видам работ.
Численность вспомогательных рабочих принимается в процентном
отношении от штатной численности производственных рабочих (табл.
6.11).
Распределение численности вспомогательных рабочих по видам
работ производится по данным табл. 6.12.
Численность персонала инженерно-технических работников, слу-
жащих, младшего обслуживающего персонала, пожарно-сторожевой
охраны принимается в зависимости от размера СТОА по данным
табл. 6.13.
243
Таблица 6.11
Норматив численности вспомогательных рабочих
Штатная численность производствен- ных рабочих Aud чел* Норматив численности вспомогательных рабочих, /о 01 Т1ит Штатная численность производствен- ных рабочих Лп-м чел. Норматив численности вспомогатель- ных рабочих, % от Р111Т
до 50 30 121-150 24
51 -60 29 151-180 23
61-70 28 181-220 22
71-80 27 221-260 21
81-100 26 св.260 20
101-120 25
Таблица 6.12
Распределение численности вспомогательных рабочих
по видам работ
Вид вспомогательной работы Соотношение численности вспомога- тельных рабочих по видам работ, %
Ремонт и обслуживание технического обору- дования, оснастки и инструмента 25
Ремонт и обслуживание инженерного обору- дования, сетей и коммуникаций 20
Прием, хранение и выдача материальных ценностей 20
Перегон подвижного состава 10
Обслуживание комплексного оборудования 10
Уборка производственных помещений 7
Уборка территории 8
244
Таблица 6.13
Численность инженерно-технических работников, служащих, младшего обслуживающего персонала,
пожарно-сторожевой охраны
Наименование функций управления, персонала Численность персонала при числе рабочих постов, чел.
до 5 6-10 11-20 21-30 свыше 30
Общее руководство 1 1 1-2 Устанавливается по согласованию с заказчиком
Технико-экономическое планирование — 1
Бухгалтерский учет и финансовая деятель- ность 1 1 2-3 3
Комплектованием подготовка кадров -— " — 1
Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание — — “
Материально-техническое обслуживание ~ “ . 1 -2 2
Произв одственно-техническая служба 2 3-5 6-8 8-9
Младший обслуживающий персонал 1 2 3
Пожарно-сторожевая охрана 4 4 4 4
ИТОГО 9 10- 12 16-20 25-27
Номенклатуру и количество технологического оборудования про-
изводственных участков следует принимать по табелю технологическо-
го оборудования и специнструмента для станций технического обслу-
живания легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, в зависи-
мости от размера СТОА с учетом ее специализации по определенной
модели автомобилей или видам ТО и ТР.
Площадь помещений и сооружений (открытых площадок, уст-
ройств для очистки воды и др.) устанавливается в зависимости от
числа автомобиле-мест хранения, рабочих и вспомогательных постов,
мест ожидания, габаритных размеров подвижного состава и норм раз-
мещения автомобилей и оборудования (допустимые расстояния, внут-
ренние проезды, коэффициенты плотности и расстановки оборудова-
ния и т.д.). Размеры зон ТО, ТР и хранения автомобилей определяют-
ся так же, как и для АТП. Площадь производственных участков долж-
на быть не менее 20 м2 на одного работающего в наиболее многочис-
ленной смене.
Мощность компрессорной установки принимается с учетом ее про-
изводительности и удельного расхода сжатого воздуха, принимаемого
0,2 м3/мин на 1 рабочий пост и корректируемого в зависимости от раз-
мера СТОА (коэффициент коррекции 1,1 при числе постов до 5, 1,0 -
при 6 -10, 0,9 - при 11-20, 0,8 - при 21-30, 0,7 - при св. 30) и класса
автомобилей (коэффициент коррекции 0,9 для автомобилей особо ма-
лого класса, 0,95 - малого класса, 1,0 - среднего класса).
Для ориентировочного определения производственной площади
СТОА в проекте можно использовать удельную площадь на один рабо-
чий пост - 120 м2. Производственные площади СТОА распределяются
между участками примерно в следующем соотношении, %:
зона постов ТО и ТР - 56
производственные отделения внепостовых работ - 12
окрасочный участок - 10
кузовной участок - 8
участок приемки-выдачи и диагностирования - 10
участок уборочно-моечных работ - 4
Рекомендуемое распределение площадей помещений СТОА:
производственные - 70 %;
административно-бытовые - 20 %;
складские - 10 %.
В составе административных помещений следует предусматривать
помещение заказчиков, включающее зону для размещения сотрудни-
ков, оформляющих заказы и выполняющих денежные операции, зону
246
продажи запасных частей, автопринадлежностей, инструмента, авто кос-
метики и автоматические камеры хранения вещей заказчиков.
Площадь помещения для заказчиков следует принимать для город-
ских СТОА - 9-12 м2 на один рабочий пост.
Площадь зоны продажи запчастей, автопринадлежностей, инстру-
мента и авто косметики составляет 30 % от общей площади помещения
заказчиков.
Для дорожных СТОА площадь помещения заказчиков следует при-
нимать 6-8 м2 на один рабочий пост.
Большие значения удельных показателей принимаются для СТОА с
меньшим числом рабочих постов, например, при числе постов 5 при-
нимается соответственно 12 и 8 м2.
Площади других административно-бытовых помещений (кабинеты,
зал заседаний, умывальники, душевые, туалетные комнаты, помещения
для приема пищи, помещения для ИТР в зоне ТО и ТР и др.) рассчиты-
ваются как и для обычных АТП с учетом минимальной площади на од-
ного работающего - 4,5 м2.
Площади складских помещений городской СТОА определяются
произведением удельных нормативов на каждые 1000 комплексно об-
служиваемых автомобилей (табл. 6.14).
Таблица 6.14
Значения удельных нормативов для расчета площадей складских
помещений станции технического обслуживания автомобилей
Наименование складского помещения Удельная площадь, м2/1000 автомобилей
Склад запасных частей и деталей 32
Склад агрегатов и узлов 12
Склад эксплуатационных материалов 6
Склад шив 8
Склад лакокрасочных материалов 4
Склад смазочных материалов 6
Склад кислорода и ацетона в баллонах 4
Площадь кладовой для хранения автопринадлежностей, снятых с
автомобиля на время выполнения работ на СТОА, принимается из рас-
чета 1,6 м2 на один рабочий пост по ремонту агрегатов, кузовных и
247
окрасочных работ. На практике для этой цели часто применяют контей-
неры.
Площадь кладовой для хранения запасных частей, автопринадлежнос-
тей, инструмента и авгокосметики, предназначенных д ля продажи на СТОА,
принимается в размере 10 % площади склада запасных частей и деталей.
При организации на СТОА приема отработавших аккумуляторных
батарей площадь кладовой для их хранения принимается 0,5 м2 на каж-
дую 1000 комплексно обслуживаемых автомобилей.
Для дорожных СТОА площадь склада запасных частей и материа-
лов определяется из расчета 5 7 м2 на один рабочий пост.
6,9. Основные требования и рекомендации
к планировочным решениям при проектировании станций
технического обслуживания автомобилей
Основные принципы планировки СТОА такие же, как и для АТП.
СТОА размещаются в промышленных и коммунально-складских
зонах с максимально возможным приближением к местам хранения
автомобилей (городские СТОА) или основным магистралям (дорож-
ные СТОА). Для территории СТОА, как правило, выбирается прямоу-
гольный участок с соотношением сторон 2:3. Размеры земельных уча-
стков СТОА можно принимать, пользуясь следующими рекомендация-
ми в зависимости от числа рабочих постов:
10 постов - 1 га;
15 постов - 1,5 га;
25 постов - 2,0 га;
40 постов - 3,5 га.
На территории СТОА располагают:
основное здание (производственные, складские, административ-
но-бытовые помещения);
очистные сооружения;
стоянку автомобилей, ожидающих ремонт (открытая);
стоянку отремонтированных автомобилей (под навесом);
стоянку автомобилей перед продажей (под навесом);
склады лакокрасочных материалов, кислорода, ацетилена;
посты для самообслуживания (под навесом или закрытые).
Расстановка автомобилей производится с учетом независимости
выезда всех автомобилей под углом 90° к оси проезда.
Расстояния от СТОА до жилых и общественных зданий следует при-
нимать не менее приведенных в табл. 6.15.
248
Таблица 6.15
Минимальные расстояния от станции технического обслуживания
автомобилей до жилых и общественных зданий
1------------------------------------------
*1
Здания, до которых исчисляется
расстояние
| Жилые дома и общественные здания
г----------------------------------
I Границы участков дошкольных учреж-
i депий, школ и лечебных учреждений со
стационаром
Расстояние, м
при числе рабочих мест
до 10 вкл. 11-30
15 25
50 *
* Определяются по согласованию с органами государственного санитарного
надзора.
При выборе участка и размещении на нем зданий и сооружений
следует учитывать возможность расширения СТОА с минимальными
перестройками. Зарезервированные участки можно использовать для
организации платной стоянки автомобилей.
СТОА может проектироваться с размещением в одном или двух
зданиях. При размещении помещений СТОА в одном здании админист-
ративно-бытовые и коммерческие службы располагаются в двух- или
трехэтажной части. Если СТОА проектируется в двух зданиях, то в од-
ном из них располагаются производственные и складские помещения,
а в другом - административно-бытовые и коммерческие службы.
Помещения, предназначенные для работы с клиентами, размещают-
ся так, чтобы при свободном доступе к постам приемки и выдачи авто-
мобилей из них не было доступа в производственные зоны СТОА.
Склады лакокрасочных материалов и химикатов, кислорода, ацети-
лена, карбида кальция устраиваются в отдельных сооружениях на тер-
ритории СТОА, так как их размещение в производственном корпусе
сопряжено со взрыво- и пожароопасностью.
Открытие стоянки для автомобилей клиентов и персонала СТОА
следует располагать вне территории станции.
В основе планировочного решения СТОА лежат схема производ-
ственного процесса, состав помещений, объемно-планировочные ре-
шения, а также противопожарные и санитарно-гигиенические требова-
ния, предъявляемые к отдельным зонам и участкам.
Для СТОА применяют сборные железобетонные конструкции (сет-
ка колонн: для зон ТО и ТР - 6 х 18, 6x24, 12x18, 12x24 м; для адми-
нистративно-бытовых помещений -6x6, 12 х 12), а также облегченные
249
металлоконструкции, в том числе модульные (с модулем 18 х 18,18 х 24,
24x24, 30x30, 36x36 м).
Высота производственных помещений 3,6 м - без кранового обо-
рудования и 4,8 м - оснащенных подвесным крановым оборудованием.
Производственная часть комплексной СТОА может включать сле-
дующие зоны, участки, отделения:
- уборки, мойки, сушки, полировки кузова;
- приемки-выдачи;
- диагностирования;
- ТО, ТР, гарантийного обслуживания;
- смазки;
- ремонта кузова;
- полной или частичной окраски;
- противокоррозионной обработки кузова;
- ремонта приборов системы питания;
- ремонта электротехнических приборов;
- зарядки и ремонта аккумуляторных батарей;
- ремонта агрегатов;
- механических работ;
- медницких и арматурных работ;
- работ по предпродажной подготовке;
- диспетчерскую, бюро контроля загрузки постов и нормирования.
Зону уборочно-моечных работ следует располагать с учетом воз-
можного использования ее как перед ТО и ремонтом, так и в качестве
самостоятельной услуги, т. е. без последующего проезда по территории
СТОА. Пересечение маршрутов движения автомобилей на территории
станции не допускается.
Зона приемки-выдачи должна быть смежной как с административ-
но-коммерческой, так и с производственной частью СТОА. К ней при-
мыкает участок диагностирования, который следует располагать так,
чтобы им было удобно пользоваться и при проверке качества ТО и ТР,
и диагностировании автомобиля по рекламации потребителя.
Участок диагностирования обычно размещают смежно с помеще-
нием для клиентов. Это дает возможность клиенту присутствовать при
диагностировании его автомобиля или хотя бы наблюдать за ходом это-
го процесса через застекленную перегородку из помещения клиентс-
кой. Клиентские могут оборудоваться приборами, дублирующими по-
казания основного диагностического оборудования.
Централизованную раздачу свежих и сбор отработанных моторных
и трансмиссионных масел следует предусматривать на СТОА с числом
рабочих постов более 10.
250
На СТОА с числом рабочих постов до 10 (включительно) в поме-
щении постов ТО и ТР допускается размещать посты для ремонта кузо-
вов с применением сварки при условии, что указанные посты огражде-
ны сплошными несгораемыми экранами высотой 2,5 м от пола и обес-
печены централизованным газоснабжением.
Компрессоры мощностью до 14 кВт в сборе с воздухосборниками
допускается устанавливать в помещениях для постов мойки или ТО и
ТР с числом постов до пяти включительно.
Зона ТО и ТР является основной и по характеру производственного
процесса должна быть связана со всеми производственными участка-
ми и центральным складом.
При разработке планировок СТОА рекомендуется использовать ти-
повые решения. Ниже приводим примеры таких решений (проектов).
К СТОА малой мощности относится станция на шесть рабочих по-
стов (рис.6.3), проект которой разработан Санкт-Петербургским филиа-
лом Гипроавтотранса. На станции производятся работы по ТО и ТР 720
автомобилей в год.
Здание этой станции выполнено со сдвигом двух его частей разме-
рами 42 х 12 и 30 х 12 м относительно друг друга, чем достигается улуч-
шенная освещенность участка ТО и ТР 7. В основном зале СТОА име-
ются два поста с электромеханическими подъемниками 4, один специ-
ализированный пост диагностики 5 и один опрокидыватель автомобиля
3 для ремонта ходовой части и днища кузова. В отдельных помещениях
располагаются пост мойки 6, пост окраски 9, компрессорная 10, склад
запасных частей 20, клиентская 79.
Проектом предусмотрена возможность расширения станции.
Неудачным решением проекта следует считать то, что для проведе-
ния коммерческой мойки нужно заезжать на территорию станции.
Особенностью СТОА на 10 постов (рис.6.4) является то, что она
выполнена в пространственных конструкциях с модулем 36 х 36 м. Че-
тыре несущие колонны размещены по квадрату 24 х 24 м.
Другой особенностью проекта является двухэтажная часть здания
в осях А-Д, причем на втором этаже, где размещены административ-
ные и бытовые помещения, предусмотрена антресоль (над складом
запасных частей и агрегатов 22), с которой клиенты могут наблюдать
за выполнением работ, проводимых в основном ремонтном зале стан-
ции.
Рассматриваемый проект станции можно несколько усовершенство-
вать, заменив, например, одноплунжерные гидроподъемники 2 на двух-
стоечные электромеханические подъемники.
251
106,0
«**н»
0QZ
МММ
шмм
18000
«ммшмм
^аммшмммм^а^
«И
мммш
Ммк*
ЧМ
wm*m«*33CiX
I?™™*111'111*******1*111 *.. ....""ч *н m
Шшшммшаимжши М1Ш₽ Ы**у Wniu^iAj
,J | |И !
18117 L7l6|
зоооо
6000
«ЦИЫМННЦПЖ^МИМНМ!#*
x^wT^y
<N
«ммммм
ч* «•*W***»W**4>*
«ИИ
Проезд общего пользования
252
Рис. 6.3. Станция технического обслуживания на 6 рабочих постов:
а - генеральный план: 1 - производственный корпус; 2 - территория для
расширения корпуса СТОА; 3 - очистные сооружения; 4 - навес для гото-
вых автомобилей на 15 мест; 5 - стоянка автомобилей;
б - план 1-го этажа: I - зона ТО и ТР; 2 - участок ремонта агрегатов и узлов;
3 - опрокидыватель для легковых автомобилей; 4 - электромеханический
двухстоечный подъемник; 5 - пост диагностики; 6 - пост мойки автомоби-
лей; 7 - вентиляционная камера; 8 ~ тепловой узел; 9 - малярный участок;
10 - компрессорная; 11 - зарядная аккумуляторных батарей; 12 - санузлы;
13 - хозяйственная кладовая; 14 - женский гардероб и душевая; 15 - комна-
та приема пищи; 16 - мужской гардероб и душевая; 17 - помещение конто-
ры; 18 - комната оформления документов; 19 - помещение для клиентов;
20 - склад
253
Рис. 6.4. Планировка станции обслуживания легковых автомобилей на 10
рабочих постов (в пространственных конструкциях) по проекту Санкт-
Петербургского филиала Гипроавтотранса:
7 — пост мойки; 2 - посты ТО и ТР на одноплунжерных гидроподъемниках;
3 - маслохозяйство; 4 - кузовной участок; 5 - опрокидыватель для легковых
автомобилей; 6 - окрасочный участок; 7 - камера терморадиационной
сушки; 8 - окрасочная камера; 9 - краскоприготовительная; 10 - участок
диагностики; II - четырехстоечный электромеханический подъемник с оп-
тическим прибором; 12 - стенд для проверки тормозов; 13 - посты ожида-
ния ТО и ТР; 14 - санузлы; 15 - тепловой узел; 16 - обойный участок;
77 - аккумуляторный участок; 18 - участок мойки агрегатов и узлов;
19 - агрегатный, механический, шиномонтажный и электрокарбюраторный
участки; 20 - подвесной электрический однобалочный кран; 21 --- участок
расконсервации деталей; 22 - склад запасных частей и агрегатов; 23 - каби-
нет директора; 24 - помещение для клиентов; 25 - комната оформления
документов
254
На рис.6.5 представлена планировка производственного корпуса
СТОА на 10 постов для ТО и ТР 3800 автомобилей в год (проект Санкт-
Петербургского филиала Гипроавтотранса). Производственный корпус
выполнен из легких металлических конструкций, имеет основной про-
лет размером 36 м при шаге колонн 6 м и два боковых пролета разме-
ром 9 и 12 м. Такая конструктивная схема здания способствует рацио-
нальному размещению производственно-складских помещений. К по-
ложительным сторонам следует отнести наличие рядом с участком при-
емки и выдачи автомобилей постов срочного ремонта и диагностирова-
57000
Рис. 6.5. Планировка производственного корпуса станции технического
обслуживания на 10 рабочих постов:
1 -- комната мастера; 2 - санузел; 3 - участок приема, выдачи и срочного ре-
монта; 4 ~ посты ТО и ТР; 5 - кладовая снятых с автомобиля деталей; 6 - обойный
участок; 7 - сварочно-жестяницкий участок; 8 - тамбур-шлюз; 9 - очистные
сооружения окрасочного участка; 10 - вентиляционная камера; 11 - окра-
сочный участок; 12 - краскоприготовительная; 13, 19 - вентиляционные ка-
меры; 14 - склад запасных частей, агрегатов, материалов и инструментально-
раздаточная кладовая; 15 - агрегатно-механический участок; 16 - электротех-
нический и карбюраторный участок; 17 - аккумуляторный участок;
18 - компрессорная; 20 - склад масел; 21 - шиномонтажный участок; 22 -
участок диагностирования автомобилей; 23 - переход в административно-
бытовой корпус
255
ния, что создает удобство заказчикам в проведении работ по устране-
нию мелких неисправностей автомобилей. Отрицательной стороной про-
екта можно считать значительное удаление от зон ТО и ТР электротех-
нического 16 и аккумуляторного 17 отделений.
Примером СТОА средней мощности может служить станция на 25
рабочих постов (рис. 6.6), предназначенная для выполнения комплекса
работ по ТО и ремонту 3770 автомобилей в год, а также продажи 2000
новых и 150 подержанных автомобилей (проект Санкт-Петербургского
филиала Гипроавтотранса).
Проезд общего пользования
Рис. 6.6. Станция технического обслуживания на 25 рабочих постов:
a - генеральный план: I - производственная часть; 2 - административно-
бытовая часть; 3 - участок приема и выдачи автомобилей; 4 ~ магазин;
5 - стоянка автомобилей; 6 здание постов самообслуживания; 7 - очистные
сооружения; 8 - проезд к постам самообслуживания
256
12000
| рабочие посты
• вспомогательные
посты
f автомобиле-место
ожидание
24000
12000
г
10
НМ
|NM
Рис. 6.6. Станция технического обслуживания на 25 рабочих постов:
б план 1-го этажа: I - магазин продажи автомобилей; 2 -- участок приема
и выдачи автомобилей; 3 - помещение для клиентов; 4 - посты ТО и ТР;
5 - окрасочный участок; 6 - кузовной участок; 7 - обойный участок;
8 - уборочно-моечный участок; 9 - шиномонтажный участок; 10 - аккуму-
ляторный участок; II - вспомогательные, производственные и технические
помещения; 12 - агрегатно-механический участок; 13 - электрокарбюра-
торный участок; 14 - склад запасных частей и материалов
12
13
? Болбис М. М.
257
Движение автомобилей по территории станции организовано без
пересечений основных потоков. К зданию постов самообслуживания 6
предусмотрен отдельный подъезд автомобилей.
В производственной части здания и в помещении выдачи автомоби-
лей размещены 25 рабочих постов, 4 вспомогательных поста, 25 мест
ожидания. В магазине расположены 16 автомобиле-мест в торговом
зале и 4 автомобиле-места в демонстрационном.
В производственном помещении посты и участки (шиномонтажный,
аккумуляторный, электрокарбюраторный и др.) расположены у наружных
стен корпуса, чем обеспечивается их естественное боковое освещение.
К недостаткам планировочного решения следует отнести удаленность
участка приемки и выдачи автомобилей от участка диагностирования,
что затрудняет работу приемщиков при оформлении заказа, предшеству-
ющего, как правило, приемке автомобилей, а в данном случае автомо-
биль попадает на мойку после приемки. Следовало бы также выделить
в самостоятельную зону территорию для хранения автомобилей, подле-
жащих продаже через магазин.
Волжским автомобильным заводом разработан типовой проект спец-
автоцеитра на 50 рабочих постов для ТО и ремонта 13000 автомобилей
ВАЗ в год.
Генеральный план спецавтоцентра ВАЗ показан на рис. 6.7, а. Все
помещения центра размещены в одном корпусе. К территории центра
примыкает АЗС. Движение автомобилей одностороннее без пересече-
ний основных направлений движения.
Отличительной особенностью планировки спецавтоцентра ВАЗ
(рис. 6.7, б) является блокировка всех основных помещений в одном
здании (магазин с зоной предпродажной подготовки, зона ТО и ремон-
та автомобилей, склад запасных частей). Взаимное расположение зон и
участков в производственном корпусе принято с учетом наиболее раци-
онального движения автомобилей, без встречных потоков и пересече-
ний. К недостаткам проекта следует отнести организацию ТО на поточ-
ных линиях, так как различие в объемах работ по автомобилям приво-
дит к нарушению ритмичности производства.
К типовым дорожным станциям обслуживания относится СТОА на
три поста (рис.6.8), спроектированная в комплексе с автозаправочной
станцией (проект Санкт-Петербургского филиала Гипроавтотранса).
Суточная пропускная способность станции по видам работ состав-
ляет: моечных - 150 обслуживании, в том числе 50 автобусов; крепеж-
но-смазочных - 130 автомобилей, в том числе 30 автобусов; заправка
маслом и топливом - 500 автомобилей.
258
a
Рис. 6.7. Спецавтоцентр ВАЗ на 50 рабочих постов для автомобилей
«Жигули»:
а - генеральный план: 1 - производственный корпус; 2 - административно-
бытовой корпус; 3 - АЗС; 4 - КПП; 5 - стоянка легковых автомобилей;
6 -- площадка разгрузки новых автомобилей; 7 стоянка новых автомобилей
на 127 автомобиле-мест; 8 - стоянка отремонтированных автомобилей на
124 автомобиле-места; 9 - очистные сооружения; 10 - стоянка автомоби-
лей, поступивших в ремонт, на 57 автомобиле-мест
259
18000
162000
18000x8
ш
|1|1|1ЧЧ*1Ч|1|1
422
Рис. 6.7. Спецавтоцентр ВАЗ на 50 рабочих постов для автомобилей
«Жигули»:
б - план производственного корпуса: 1 - магазин продажи автомобилей с
салоном; 2 - торговый зал; 3 - участок предпродажной подготовки;
4 - посты смазки; 5 - посты диагностирования; 6 - посты гарантийного
обслуживания; 7 - посты ТО и ТР; 8 - участок ремонта кузовов; 9 - обой-
ный участок; 10 - окрасочный участок; II - технические помещения;
12 - склад запасных частей; 13 - агрегатно-механический участок;
14 ~ участок испытания двигателей; 15 - медницкий участок; 16 ~ кузнеч-
но-сварочный участок; 17 - участок ремонта топливной аппаратуры;
19 - шиномонтажный участок; 20 - участок ремонта электрооборудова-
ния; 21 - посты мойки; 22 - участок приема автомобилей; 23 - участок
выдачи автомобилей; 24 - диспетчерская; 25 - помещение для клиентов
261
6
36000
Рис. 6.8. Дорожная станция обслуживания натри поста в комплекте
с автозаправочной станцией:
а - генеральный план: 1 - стоянка легковых автомобилей; 2 - стоянка авто-
мобилей, ожидающих обслуживания; 3 - очистные сооружения; 4 - запра-
вочные островки АЗС; 5 - резервуары топлива; 6 - производственный кор-
пус дорожной станции; 7 - кафетерий;
б - план производственного корпуса: 1 - посты мойки легковых автомоби-
лей; 2 - пост мойки автобусов; 3 - посты ТО и ТР автобусов; 4 - посты ТО
и ТР легковых автомобилей; 5 -- склады; 6 - бытовые помещения; 7 - поме-
щение для клиентов
262
Работает станция при непрерывной неделе в две смены. На станции
предусмотрена продажа автопринадлежностей и расфасованных в мел-
кую тару нефтепродуктов.
Заслуживает внимания генеральный план (рис. 6.9) и планировка
производственного корпуса (рис. 6.10) станции технического обслу-
живания легковых автомобилей для города с численностью населения
60 тысяч жителей. Планировочными решениями предусмотрены откры-
тая площадка для хранения автомобилей, ожидающих ремонта 3
(рис. 6.9), закрытые помещения для хранения новых автомобилей, пред-
назначенных для продажи 4, и для отремонтированных автомобилей 5.
В производственном корпусе (рис. 6.10) мойка и сушка автомоби-
лей 14 могут осуществляться как для автомобилей, поступающих на
ТО и ТР, так и в виде самостоятельной услуги, причем в последнем
случае автомобиль не заезжает в отделения ТО и ТР. Предусмотрены
также кладовая для хранения имущества, изъятого из автомобилей, в
кладовой 15 и автоматической камере хранения 19. Клиенты могут ви-
зуально наблюдать за ходом ТО и ТР своих автомобилей из холла, не
заходя на территорию производственных участков. Практически все про-
изводственные участки имеют естественное освещение. В отделения для
кузовных работ 1, 2 автомобили могут поступать как с участка ТО и ТР
6, так и с площадки ожидания ремонта. Можно считать удачной приня-
тую сетку колонн 12 х 18 м. Компактно расположены административно-
бытовые помещения, что позволяет пользоваться ими и работникам стан-
ции, и клиентам.
Все современные СТОА оснащены необходимым диагностическим
оборудованием. Диагностирование выступает связующим звеном уп-
равления технологическими процессами ТО и ТР. Диагностирование
автомобилей производится по заявкам владельцев для определения или
уточнения причин неисправностей (проверка и регулировка углов уста-
новки управляемых колес, динамическая балансировка колес, провер-
ка работоспособности систем электрооборудования и питания, мощно-
сти двигателя), при ТО и ТР двигателя, электрооборудования, ходовой
части переносными приборами непосредственно на постах ТО и ТР,
перед выдачей автомобиля владельцу для проверки качества обслужи-
вания и ремонта.
Выполнение указанных функций осуществляется в основном спе-
циализированными участками диагностирования. Такие участки долж-
ны быть оснащены всем необходимым диагностическим оборудовани-
ем, обеспечивающим углубленную проверку технического состояния
автомобиля. В состав специализированного участка диагностирования
263
I»
Рис, 6,9, Генеральный план СТОА для города с численностью населения
60 тыс. жителей:
1 - производственный корпус; 2 - административно-бытовой корпус;
3 - стоянка автомобилей, ожидающих ремонта; 4 - стоянка новых автомо-
билей; 5 - стоянка автомобилей после ремонта; 6 - зона отдыха; 7 - складс-
кие помещения; 8 - резервуар для воды; 9 - отстойник; 10 - стоянка автомо-
билей работников СТО и клиентов
264
Рис. 6.10. План производственного корпуса СТОА для города с численно-
стью населения 60 тыс. жителей:
7 - кузовной участок; 2 — малярный участок; 3 - участок приготовления
красок; 4 - обойный участок; 5 - элсктрокарбюрагорный участок; 6 - учас-
ток диагностирования, ТО и ТР; 7- отдел главного механика; 8- аккумулятор-
ный участок; 9 - шиномонтажный участок; 10 - компрессорная; 77 - агрегат-
но-механический участок; 12 - склад агрегатов; 13 склад запасных частей и
материалов; 14 - уборочно-моечный участок; 75 - кладовая; 16 - пульт уп-
равления установками для мойки и сушки автомобилей; 77 - участок прием-
ки-выдачи; 18 - щитовая; 19 - автоматическая камера хранения; 20 - комната
для оформления документов; 21 - место для курения; 22 - комната мастеров
зоны ТО и ТР; 23 - санузел; 24 - комната мастера-приемщика; 25 - буфет;
26 - магазин; 27 - гардероб; 28 - душевые; 29 - демонстрационный зал
265
должны входить стенд для проверки тяговых показателей автомобилей,
расходомер топлива, мотор-тестер, стенд для проверки тормозов, при-
бор для проверки и регулировки установки фар, стенд для проверки
амортизаторов, стенд для проверки углов установки колес, прибор для
проверки рулевого управления и др.
Диагностирование, являясь как самостоятельным видом услуг, так и
необходимым элементом производственных процессов приемки, ТО, ТР
и выдачи автомобилей, накладывает определенные требования на распо-
ложение диагностических постов или зон. Участок диагностирования
должен располагаться смежно с участками приемки и выдачи, ТО и ТР.
Обычно на СТОА принята организация рабочих постов диагностики
с независимым параллельным расположением (рис. 6.11). При этом по-
сты диагностирования могут быть проездные и тупиковые, универсаль-
ные, специализированные и комбинированные.
Проездные посты часто объединяют в диагностические линии
(рис. 6.11, 5). При проведении работ на линии диагностирования про-
должительность работ на отдельных постах для синхронизации линии
должна быть одинаковой. Так как объем диагностических работ опре-
деляет сам владелец, то добиться синхронизации работы линии диагно-
стики сложно. Расположение постов в линию может быть организова-
но и по независимой схеме, для чего между отдельными постами дела-
ют разрывы, обеспечивающие независимый въезд и выезд.
В зависимости от производственной мощности СТОА рекоменду-
ются типы диагностических комплексов (рис. 6.12). На СТОА мощнос-
тью до 25 рабочих постов (рис. 6.12, а) рекомендуется применять уни-
версальный пост диагностирования с комбинированным диагностичес-
ким оборудованием. При числе рабочих постов до 50 участок диагнос-
тирования может размещаться на двух постах, специализированных по
видам работ (рис. 6.12, б): ноет проверки тягово-экономических пока-
зателей автомобиля, двигателя, электрооборудования, трасмиссии; пост
проверки тормозов, приборов освещения и сигнализации, балансиров-
ки колес и т.д. Участок диагностирования СТОА мощностью более 50
постов может состоять из трех (желательно проездных) рабочих постов
(рис. 6.12, в): проверки тягово-экономических показателей автомоби-
ля, двигателя и трансмиссии; проверки углов установки колес и руле-
вого управления; проверки тормозов, амортизаторов, фар, балансиров-
ки колес и т.д.
Развиваемая сеть автосервиса может предусматривать и различные
другие сочетания как выполняемых работ, так и особенностей планиро-
вочных решений.
266
a
Рис, 6,11, Пример расположения диагностического оборудования в
зависимости от планировочного решения:
а - параллельно, б последовательно:
/ устройство для отсоса отработавших газов; 2 - прибор для измерения
давления воздуха в шинах; 3 - мощностной стенд; 4 - стенд для проверки
контрольно-измерительных приборов; 5 - стенд для проверки электрообо-
рудования; 6 - вентиляционная установка для обдува двигателя; 7 - пульты-
дублеры в помещении для клиентов; 8 - прибор для замера расхода топлива;
9 пульт управления; 10 - прибор для проверки фар; 11 - стенд для провер-
ки углов установки колес; 12 - тормозной стенд
267
268
в
Рис. 6.12. Специализированные участки диагностирования
на СТО (примеры):
а - до 25 рабочих постов (включительно): 7 - пульт управления комбиниро-
ванного стенда для проверки тормозов и определения тягово-экономичес-
ких показателей; 2 - вентилятор; 3 - мотор-тестер; 4 - балансировочный
станок; 5 - передвижной домкрат; 6 - роликовый узел комбинированного
стенда; 7 - прибор для проверки и очистки свечей зажигания; 8 - шланго-
вый отсос отработавших газов; 9 - шкаф для инструмента;
б - 25-50 рабочих постов: 7 - шкаф для инструмента; 2 - шланговый отсос
офаботавших газов; 3 - роликовый узел стенда для проверки тормозов; 4 --
балансировочный станок; 5 - пульт управления стенда для проверки тормо-
зов; 6 - передвижной домкрат; 7 - прибор для проверки фар; 8 - мотор-
тестер; 9 - вентилятор; 10 -- пульт управления стенда для определения тягово-
экономических показателей; 77 - воздухораздаточная колонка; 72 - ролико-
вый узел стенда;
в - 51-100 рабочих постов: 7 - прибор для проверки фар; 2 - пульт управле-
ния стенда для проверки тормозов; 3 - балансировочный станок; 4 - пере-
движной домкрат; 5 - пульт управления стенда для проверки тягово-эконо-
мических показателей; 6 - подъемные выездные ворота; 7 - вентилятор; 8 -
мотор-тестер; 9, 12 - воздухораздаточные колонки; 10 - стенд для проверки
амортизаторов; 77 - роликовый узел стенда для проверки тормозов; 73, 77 -
шкафы для инструмента; 14 - стенд для проверки углов установки колес;
75 - четырехстоечный подъемник; 76, 18 - шланговый отсос отработавших
газов; 19 - подъемные ворота; 20 роликовый узел стенда для проверки
тягово-экономических показателей
269
6.10. Расчет площадей административных и бытовых
помещений
Административные и бытовые помещения производственного на-
значения проектируются учетом требований и рекомендаций строитель-
ных норм и правил:
ВСН 0189 «Предприятия по обслуживанию автомобилей»;
СНБ 3.02.03-03 «Административные и бытовые здания»;
СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания»;
СНБ 3.02.04-03 «Жилые здания»;
СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование»;
СНиП 2.08.02-89 «Общественные здания и сооружения»;
ВСН 46-86 «Спортивные и физкультурно-оздоровительные со-
оружения. Нормы проектирования».
Административные и бытовые помещения могут размещаться в от-
дельно стоящих зданиях, а также в двух- или многоэтажных частях од-
ноэтажного производственного здания по всей его высоте и ширине
(вставка) или части высоты и ширины (встройка). Высота помещений
от пола до потолка должна быть не менее 2,5 м. Высота залов собраний,
столовых и административных помещений вместимостью более 75 че-
ловек должна быть не менее 3 м. Высоту встроенных помещений (от
пола до потолка) допускается принимать не менее 2,4 м.
Площадь вестибюля зданий следует принимать из расчета 0,2 м2 на од-
ного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 18 м2.
В многоэтажных зданиях при разнице отметок пола вестибюля и
верхнего этажа 12 м и более требуется предусматривать лифты. Число
лифтов должно быть не менее двух; при этом один из лифтов может
быть грузовым. Один из лифтов должен иметь глубину или ширину
кабины не менее 2,1 м. Ширина лифтового холла должна быть не менее
1,3 глубины кабины лифта. В зданиях с двумя лифтами их допускается
размещать в лестничных клетках.
Число лестничных маршей определяется расстоянием по коридору
от двери наиболее удаленного помещения, расположенного между лес-
тничными клетками или наружными выходами, которое не должно пре-
вышать величин, указанных в табл. 6.16.
Сообщение между отапливаемыми производственными зданиями и
отдельно стоящими бытовыми зданиями следует проектировать с отап-
ливаемыми переходами. Отапливаемые переходы можно не предусмат-
ривать из отапливаемых производственных зданий с численностью ра-
ботающих в каждом не более 30 человек в смену
270
Таблица 6.16
Максимально допустимые расстояния от двери наиболее удаленного
помещения до выхода на лестничную клетку
Степень огнестойкости здания Расстояние, м при плотности людского потока в коридоре*, чел./м2
до 2 св. 2 до 3 св. 3 до 4 св. 4 до 5
I, П 60 50 40 30
III, Ша, Шб 40 35 30 25
IV, IVa, V 30 25 20 15
* Отношение числа эвакуируемых из помещений в коридор к площади этого
коридора.
Примечание. Расстояние до выхода на лестничную клетку из помещений с
выходами в тупиковый коридор следует уменьшить в два раза.
Ширина коридора или перехода в другое помещение должна быть не
менее 1,4 м. Она принимается из расчета плотности потока эвакуируе-
мых, которая не должна превышать 5 чел./м2. Ширина эвакуационного
выхода из помещений и из коридора на лестничную клетку должна ус-
танавливаться в зависимости от числа эвакуируемых через этот выход
(но не менее 0,8 м) из расчета на 1 м ширины выхода (двери) в зданиях
указаных степеней огнестойкости:
I, II - не более 165 чел.;
III, Ша, Шб - не более 155 чел.;
IV, IVa, V - не более 80 чел.
Ширина лестничных маршей должна быть не менее ширины выхода
па лестничную клетку с наиболее населенного этажа, но не менее 1 м.
Площадь помещений управления (отделов) следуег принимать из рас-
чета 4 м2 на одного работника управления, 6 м2 на одного работника конст-
рукторского бюро. Площади помещений вычислительной техники-4,5 м2
на одно рабочее место; площади помещений для приема и выдачи заказов
копировально-множительной службы - 6 м2 на одно рабочее место.
Площадь кабинетов руководителей должна составлять не более
15 % общей площади рабочих помещений. При кабинетах руководите-
лей предприятий и их заместителей должны быть предусмотрены при-
емные. Допускается устраивать одну приемную на два кабинета. Пло-
щадь приемных должна быть не менее 9 м2.
271
Для хранения уличной одежды водителей, кондукторов допускает-
ся предусматривать гардеробные с обслуживанием и количеством мест
на вешалках, равным их списочной численности. Гардеробные спец-
одежды групп 1В и III с хранением в шкафах (один шкаф на каждого
ремонтного рабочего) должны размещаться смежно с гардеробными улич-
ной и домашней одежды. Площадь гардеробной уличной одежды прини-
мается из расчета 0,1 м2 на одного человека. При хранении одежды в
индивидуальных шкафах размеры шкафа следует принимать 0,4 х 0,5 м,
а ширину прохода между рядами - в соответствии с табл. 6.17.
Таблица 6.17
Ширина проходов между рядами оборудования бытовых помещений
Оборудование, помещение Ширина прохода, м
Кабины душевых закрытые, умывальники групповые 1,2
Кабины душевые открытые и кабины уборных, писсуары 1,5
Умывальники одиночные 1,8
Ручные и ножные ванны, кабины личной гигиены жен- щин 2,0
Шкафы гардеробные для хранения одежды при числе их в ряду: До 18 от 18 до 36 1,4/ 1,0 * 2,1 /1,4*
* В числителе приведена ширина проходов между рядами шкафов при наличии
скамей шириной 0,3 м; в знаменателе - без скамей.
При гардеробных с обслуживанием предусматриваются места для
сдачи и получения одежды площадью 0,03 м2/чел.
Число душевых сеток принимается из расчета, что ими пользуются
одновременно все ремонтные рабочие наиболее многочисленной сме-
ны и водители грузовых автомобилей (5 % наибольшей их численнос-
ти), возвращающихся на предприятие в течение одного часа, и расчет-
ного числа пользователей на одну душевую сетку 3 - 15 (в зависимос-
ти от характеристики производственного процесса). Размеры кабин при-
ведены в табл. 6.18.
Душевые оборудуются открытыми кабинами. До 20 % душевых
кабин допускается предусматривать закрытыми. При кабинах открытых
272
Таблица 6.18
Геометрические параметры оборудования бытовых помещений
Оборудование, помещение Размеры, м
Кабины:
душевых закрытых 1,8 х 0,9
душевых открытых со сквозным проходом 0,9 х 0,9
полудушей личной гигиены женщин 1,8 х 1,2
уборных 1,2 х 0,8
Скамьи в гардеробных 0,3 х 0,8
Устройство питьевого водоснабжения 0,5 х 0,7
душевых предусматриваются преддушевые площадью 0,7 м2 на одну
кабину, но не менее 2 м2.
Число умывальников, унитазов и писсуаров определяется по нор-
мативам (табл.6.19) с учетом работающих в наиболее многочисленной
смене и 50 % водителей и кондукторов, возвращающихся на предприя-
тие в течение одного часа.
Число кранов в умывальниках для ремонтников, водителей, кон-
дукторов принимается из расчета 10-20 человек на 1 кран. В умываль-
никах следует предусматривать крючки для полотенец и одежды, сосу-
ды для жидкого или полочки для кускового мыла, они также должны
оснащаться педальным или локтевым устройством.
Уборные в многоэтажных бытовых, административных и производ-
ственных зданиях должны быть на каждом этаже. При численности ра-
ботающих на двух смежных этажах 30 человек или менее уборные сле-
дует размещать на одном из этажей с наибольшей численностью. При
численности работающих на трех этажах менее 10 человек допускается
одна уборная на три этажа.
В уборной более чем на четыре санитарных прибора должна быть
одна кабина для лиц пожилого возраста и инвалидов.
Общую уборную для мужчин и женщин допускается предусматри-
вать при численности работающих в смену не более 15 человек.
Вход в уборную должен быть через тамбур с самозакрывающейся
дверью. Площадь тамбура определяется из расчета 0,4 м2 на напольную
чашу, но не менее 2 м2. В тамбуре должны быть умывальники, электро-
полотенца, полочки для мыла.
Курительные следует размещать смежно с уборными или помеще-
ниями для отдыха. Площадь курительной принимается из расчета 0,02 м2
273
Таблица 6.19
Расчетное число работающих, обслуживаемых единицей оборудования
в санитарно-бытовых помещениях
Наименование оборудования Число работающих на единицу оборуд., чел.
Напольные чаши (унитазы) и писсуары уборных: в производственных зданиях в административных зданиях при залах собраний, совещаний, гардеробных, столовых 18/12* 45 / 30* 100/60*
Умывальники и электрополотеица в тамбурах уборных: в производственных зданиях в административных зданиях 72/48* 40/27*
Устройство питьевого водоснабжения 100/200**
Полудуши 1,5
Примечания. 1.*В числителе даны показатели для мужчин, в знаменате-
ле - для женщин; ** в числителе дан показатель для тепловых цехов (вулканизаци-
онный, кузнечный), в знаменателе - для остальных зон, участков.
2. При расчетном числе оборудования меньше единицы следует принимать
одну единицу оборудования.
на одного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее
4 м2.
Расстояние от рабочих мест в производственных зданиях до убор-
ных, курительных, помещений для обогрева или охлаждения, полуду-
шей, устройств питьевого водоснабжения должно быть не более 75 м, а
от рабочих мест на площадках предприятия - не более 150 м.
Для работающих в зонах постовых работ технического обслужива-
ния и текущего ремонта автомобилей предусматривается помещение для
отдыха, психологической разгрузки, обогрева или охлаждения. Пло-
щадь помещения определяется из расчета 0,9 м2 на одного работающе-
го в наиболее многочисленной смене и пользующегося этим помеще-
нием, но не менее 18 м2. В помещении должны быть вешалки для одеж-
ды, умывальник, устройство питьевого водоснабжения, устройства для
274
приготовления и раздачи тонизирующих напитков, а также места для
занятий физической культурой.
В составе бытовых помещений в соответствии с заданием на проек-
тирование допускаются парильные отделения (сауны), которые должны
размещаться у наружной стены на первом или цокольном этажах зда-
ния, иметь самостоятельный эвакуационный выход. Количество мест в
парильной следует принимать из расчета одно место на четыре душевые
сетки в душевой. Площадь парильного помещения принимается из рас-
чета 1,5 м2 на одно место, но не менее 6 м2. Вместимость парильного
помещения - не более 8 мест. Раздевальные при парильных помещени-
ях принимаются из расчета 1,8 м2 на одно место. Парильное помещение
должно сообщаться с душевой и комнатой отдыха (из расчета 3 м2 на
одно место парильной, но не менее 12 м2) через преддушевую.
При парильных помещениях допускается устройство микробассей-
нов из расчета 4 м2 на каждые четыре человека, пользующихся париль-
ной. Вход в помещение микробассейна должен предусматриваться че-
рез преддушевую.
Площадь помещений общественного питания рассчитывается исхо-
дя из обеспечения всех работающих в наиболее многочисленную сме-
ну и 10 % численности водителей и кондукторов, работающих в этой
смене, общим и диетическим (20 % от общего числа мест в обеденном
зале) питанием.
При численности работающих в смену более 200 человек следует
предусматривать столовую, работающую, как правило, на полуфабри-
катах, до 200 человек - столовую-раздаточную. При численности ра-
ботающих в смену менее 30 человек вместо столовой-раздаточной
возможна только комната приема пищи. Число мест в столовой прини-
мают из расчета одно место на четырех работающих; площадь обеден-
ного зала (без раздаточной) - из расчета 1,6 м2 на одно место в зале.
Для организации питания работающих в вечерней и ночной сменах
при численности работающих в одной из этих смен 30 человек и более
следует предусматривать буфет с отпуском горячих блюд, при числен-
ности менее 30 человек - комнату приема пищи.
Площадь комнаты приема пищи следуег определять из расчета 1 м2
на каждого посетителя, но не менее 12 м2. Эта комната должна быть
оборудована умывальником, стационарным кипятильником, электричес-
кой плитой, холодильником. При числе работающих до 10 человек в
смену вместо комнаты приема пищи допускается отводить в гардероб-
ной дополнительное место площадью 6 м2 для установки стола для при-
ема пищи.
275
При проектировании предприятий нельзя забывать о здравпунктах и
медпунктах. При списочной численности от 50 до 300 работающих дол-
жен предусматриваться медицинский пункт, площадь которого следует
принимать: 12 м2 - при списочной численности от 50 до 150 работаю-
щих, 18 м2 - от 151 до 300 человек.
На предприятиях со списочной численностью работающих более 300
человек должны быть запроектированы фельдшерские здравпункты. Для
проведения лечебно-профилактической работы следует предусматри-
вать центры здоровья, кабинеты врачебные и кабинеты предрейсового и
послерейсового осмотра. Состав и площади указанных помещений при-
ведены в табл. 6.20.
При численности работающих на предприятии в смену до 600 чело-
век площади залов собраний принимаются исходя из рекомендаций
табл. 6.21.
На предприятиях с числом инженерно-технических работников 300
человек и более следует предусматривать залы совещаний, рассчитан-
ные на 30 % работающих. Площадь залов совещаний управления при-
нимается из расчета 0,9 м2 на одно место в зале. При залах совещаний
допускаются кулуары из расчета 0,3 м2 на одно место в зале. В пло-
щадь кулуаров должна включаться площадь коридора, примыкающего
к залу совещаний.
На предприятиях с числом инженерно-технических работников до
300 человек для проведения совещаний допускается увеличивать пло-
щадь одного из кабинетов руководителей предприятия из расчета 0,8 м2
на одно место. Площадь кабинета должна быть определена заданием на
проектирование, но не должна превышать 72 м2.
На предприятиях с численностью работающих до 100 человек для
всех общественных организаций следует предусматривать одно поме-
щение площадью 12 м2. Состав и площади помещений общественных
организаций предприятий с большим числом работающих принимают-
ся по табл. 6.22.
Для мобильных зданий площадь помещений общественных органи-
заций допускается принимать с коэффициентом 0,5.
На предприятиях со списочной численностью работающих 1000 че-
ловек и более возможен методический кабинет по руководству спортив-
ными организациями площадью 24 м2.
Состав и площадь помещений технической библиотеки и архива
определяются исходя из норм, приведенных в табл. 6.23.
В зданиях предприятия необходимо иметь помещения для хранения,
чистки и сушки уборочного инвентаря, оборудованные системой горя-
276
Таблица 6.20
Состав и площади лечебно-профилактических помещений
Наименование помещения Площадь, м2 при списочной численно- сти работающих на предприятии
до 300 свыше 300 до 500 свыше 500 до 1700 свыше 1700
Кабинет гигиенической и лечебной физкультуры — — 40 70
Кабинет психологической разгрузки — -— 20 30
Терапевтический кабинет — ' 20 30
Кабинет массажа — 20
Кабинет здоровья 18 35 —
Кабинет предрейсового и послерейсового осмотра 12 12 18 18
Примечание. При кабинете гигиенической и лечебной физкультуры должны
предусматриваться душевые (одна сетка на 10 человек) и раздевалки (1,3 м2 на
одного человека).
Таблица 6.21
Площади залов собраний
Число работающих на предприятии в смену, чел. от 50 до 100 свыше 100 до 200 свыше 200 до 400 свыше 300 до 400 свыше 400 до 600
Площадь зала собраний, м2 24 36 48 54 72
Примечания. 1. Для предприятий с численностью работающих до 50 чело-
век зал собраний совмещается с комнатой отдыха и приема пищи.
2. Для мобильных зданий допускается принимать зал собраний с коэффициен-
том 0,7.
чего и холодного водоснабжения и, как правило, смежные с уборными.
Площадь этих помещений принимается из расчета 0,8 м2 на каждые 100 м2
площади этажа, но не менее 4 м2. При площади этажа менее 400 м2 воз-
можно одно помещение на два смежных этажа.
На предприятиях с численностью работающих более 500 человек
рекомендуется планировать спортивно-оздоровительные комплексы в
277
Таблица 6.22
Состав и площади помещений общественных
организаций предприятия
1 Наименование помещения Площадь, м2 при списочной численности работающих на предприятии, чел.
от 100 до 500 свыше 500 до 1000 свыше 1000 до 2000 свыше 2000 до 4000 свы- ше 4000
Профсоюзная организация 12 18 36 54 60
Кабинет председателя профсогозной организации 12 12 18 18
Партийная организация 12 12 12 18 ' 24
Кабинет секретаря партий- ной организации — 12 12 18 18
Молодежная организация 12 12 18 18 18
Кабинет секретаря моло- ' • и • ЬЧ
дежной организации — — 18 18
Таблица 6.23
Состав и нормы проектирования помещений технической
библиотеки и архива
Наименование помещения Единица измерения Площадь на единицу измерения, м2
для библиотеки для архива
Читальный зал 1 место 2,7 2,7
Книгохранилище 1000 единиц хранения 2,5 ' '
Служебное помещение 1 рабочее место 4 4
Стол приема и выдачи литера- туры по абонементам 1 рабочее место 5 —
Место для каталога и выставки новых поступлений — - . .. — 1000 единиц хранения 0,6 VW-w
278
составе центров здоровья, площадки для занятий различными видами
спорта (волейбол, баскетбол и др.), а также спортивные залы и плава-
тельные бассейны, которые могут проектироваться в соответствии с
данными табл. 6.24.
Строительные размеры, площади и пропускная способность других
спортивных сооружений и вспомогательных помещений к ним прини-
маются из справочных пособий к СНиП 2.08.02-89.
Таблица 6.24
Строительные размеры и пропускная способность
спортивных сооружений
Вид спорта Открытые площадки Спортивные залы
Дли- на, м Шири- на, м Пропускная способность, чел.-смсна Длина, м Ши- ри- на, м Пропускная способность, чел.-смена
Басксгбол 28 16 24 30 18 24
Волейбол 24 15 24 24 15 24
Г андбол 43 22 24 42 24 24
Футбол 113 72 32 96 48 60
Хоккей 65 36 30 66 36 50
Плавание — — — 25 11 32
(бассейн) в — 25 8,5 24
6.11. Основные показатели и оценка проектных
решений станций технического обслуживания
автомобилей
К основным показателям СТОА относятся: число комплексно об-
служиваемых автомобилей в год; полезная площадь здания; площадь
участка; число работающих на станции; некоторые другие показатели
(табл. 6.25).
Основными исходными данными, принятыми в проектах для расче-
та этих показателей, являются трудоемкость ТО и ТР на один автомо-
биль в год и режим работы СТОА. Исходные данные оказывают значи-
тельное влияние на основные показатели станции. Так, чем больше при-
нятая трудоемкость ТО и ТР на один автомобиль при одинаковом режи-
ме работы станции, тем меньше пропускная способность СТОА, и на-
279
оборот. Поэтому для определения технико-экономических показателей
и оценки технического уровня проектных решений СТОА используются
не абсолютные, а удельные показатели - на один рабочий пост:
число производственных рабочих Руд;
площадь производственно-складских помещений 8уд п;
площадь административно-бытовых помещений 8уд а;
площадь территории 8
Значения эталонных удельных показателей (табл. 6.26) городских
СТОА рассчитаны для следующих условий: число рабочих постов -
10, среднегодовой пробег одного автомобиля - 10 тыс. км, климати-
ческий район - умеренно холодный, условия водо-, тепло- и энерго-
снабжения - от городских сетей. Для дорожных СТОА - число постов 3,
тип подвижного состава - легковые автомобили, автобусы.
Для условий, отличающихся от эталонных, все показатели для го-
родских СТОА корректируются с помощью коэффициентов по следую-
щим формулам:
> = рэт . К
уд уд
уд.п
уд.а
УД.т
уд.п “Р’
эт к •
уд.а 'Лр’
эт • К
уд.т ' Л р ’
(6.17)
(6.18)
(6.19)
(6.20)
где Кр - коэффициент, учитывающий число рабочих постов СТОА, при-
нимаемый по табл. 6.27.
Показатели, приведенные в табл. 6.26 для дорожных СТОА, не кор-
ректируются. Однако для дорожных СТО можно провести сравнение с
рекомендациями СНиП 2.05.02 - 85 (табл.6.28).
Площадь производственно-складских помещений с учетом площа-
ди сантехнических и энергетических помещений принимается с коэф-
фициентом 1,18 для городских СТОА и 1,3 для дорожных СТОА.
Оценка технологической прогрессивности разработанного проект-
ного решения СТОА определяется путем сравнения вышеприведенных
показателей разрабатываемой станции и скорректированных эталонных
значений. Сопоставление удельных показателей в разработанных и ти-
повых проектах необходимо производить с учетом принятой годовой
трудоемкости ТО и ТР на один автомобиль и режима работы станции.
280
Таблица 6.25
281
Основные показатели типовых проектов городских станций технического обслуживания автомобилей
некоторых проектных организаций при различном числе рабочих постов
Показатель Г ипроавтотранс ВАЗ Г ипроспец- автотранс
6 11 15 25 50 50 10 20
Число автомобилей, обслуживаемых за год 720 1280 1884 3770 9100 13000 2030 4060
Число автомобиле-заездов за год 3060 6400 9420 18850 45500 41600 8120 16240
Число автомобилей, продаваемых за год -— 2000 5000 5000
Средняя трудоемкость ТО и ТР одного авто- мобиля в год, чел.-ч 64,5 64,5 64,5 57,5 51,5 36,0 67,6 67,6
Число рабочих дней СТОА в году 357 357 357 357 357 253 305 305
Продолжительность работы СТОА в сутки, ч 10,5 10,0 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5 10,5
Общее число работающих 36 60 87 165 376 354 77 141
В т.ч. производственных рабочих 26 44 66 122 265 273 59 114
Площадь участков СТОА, га 0,83 1,01 1,46 2,62 3,41 3,48 0,82 1,30
Площадь застройки главного здания, м2 916 1986 2700 4795 10100 10920 1850 4480
Полезная площадь главного здания, м2 831 2389 3330 6016 12420 12685 2012 4935
Строительный объем главного здания, м2 4495 15188 21850 39360 86100 92530 12252 29378
Таблица 6.26
Удельные технико-экономические показатели станций технического
обслуживания автомобилей на один рабочий пост
для эталонных условий
Показатель Тип СТОА
городская дорожная
Численность производственных рабочих У д 5,0 4,7
Площадь производственно-складских помеще- ~ сЭТ 2 НИИ дуд п , м 197 108
Площадь административно-бытовых помеще- , ~ сП 2 НИИ dVIT я, м уд.а ’ 81 50
Площадь территории $21 т , м2 У д' 1050 870
Таблица 6.27
Коэффициент Ар для различных показателей в зависимости от числа
рабочих постов станции технического обслуживания автомобилей
Число рабочих постов Значения KD для расчета показателей
число производ- ственных рабочих площадь производственно- складских поме- щений площадь администра- тивно-бытовых ПОМСЩСНИЙ площадь территории
5 0,84 1,05 1,1 1,29
10 1,0 1,0 1,0 1,0
20 1,0 0,86 0,83 0,82
30 1,0 0,74 0,75 0,8
282
Таблица 6.28
Число постов на дорожных ст акциях технического
обслуживания автомобилей
Интенсивность движения, трансп. ед. / сутки Число постов на СТО в зависимости от расстояния между ними, км Размещение СТО
80 100 150 200 250
1000 3 одностороннее
2000 2 2 3 3 одностороннее
3000 2 2 3 3 5 одностороннее
4000 3 3 одностороннее
4000 2 2 2 2 3 двухстороннее
6000 2 2 3 3 3 двухстороннее
8000 3 3 3 5 двухстороннее
10000 3 3 3 5 5 двухстороннее
15000 5 5 5 8 8 двухстороннее
20000 5 5 8 по спец, расчету двухстороннее
30000 8 8 по спец, расчету двухстороннее
283
Основы проектирования
автозаправочных станций
7.1. Роль и классификация автозаправочных станций
Автозаправочная станция (АЗС) является конечным пунктом систе-
мы распределения горюче-смазочных материалов для эксплуатации ав-
томобильного транспорта. Отпуск нефтепродуктов через автозаправоч-
ные станции позволяет максимально приблизить снабжение к потреби-
телям. С помощью АЗС осуществляется бесперебойная заправка под-
вижного состава, сокращаются потери горючего, сохраняется его каче-
ство.
Современная автозаправочная станция представляет собой сложный
технический комплекс, включающий заправочные колонки, резерву-
ары, трубопроводы, водопровод, канализацию, энергосистему, венти-
ляцию и связь.
Автозаправочная техника непрерывно совершенствуется. Это тре-
бует грамотного размещения и проектирования АЗС, хороших знаний
по эксплуатации и ремонту технологического оборудования. На совре-
менных заправочных станциях, расположенных на автострадах, въез-
дах в крупные населенные пункты, заправка автомобилей топливом,
смазочными маслами, охлаждающей жидкостью и воздухом для под-
качки шин совмещена со всеми видами технического обслуживания,
сменой смазки, мойкой, техосмотром и даже ремонтом.
Автозаправочные станции принято классифицировать по следую-
щим признакам:
1. По типу расположения: на придорожные, городские, сельские,
при автопредприятиях и нефтебазах.
Придорожные АЗС служат для заправки автотранспорта, находяще-
гося в междугородных и международных рейсах.
Республика Беларусь занимает выгодное географическое располо-
жение, являясь связующим звеном между восточными и западными
странами. Через ее территорию проходят два крупных международных
транспортных коридора: № 2 (Париж - Берлин - Варшава - Минск -
Москва) и № 9 (Хельсинки - Санкт-Петербург - Витебск - Гомель -
Киев - Кишинев - Бухарест - Александрополис). Для качественного и
своевременного обслуживания участников транспортного процесса тре-
буется развитая придорожная сервисная инфраструктура, которая, на-
ряду со СТОА, гостиницами, кемпингами, мотелями, пунктами питания
284
и площадками для отдыха, включает и автозаправочные станции. В рам-
ках государственной программы «Белавтострада» разработана Генераль-
ная схема развития автомобильных дорог на перспективу до 2005 года,
которая предусматривает создание комплекса придорожных сервисных
объектов, что позволит снизить объемы капитальных вложений в их
строительство и повысить качество оказываемых ими услуг. Схемой
предусмотрено следующее сочетание объектов: АЗС, мотель (гостини-
ца), охраняемая площадка (паркинг), ресторан, СТОА, магазин; мотель,
паркинг, ресторан, СТОА, магазин, АЗС, кафе, торговый киоск.
Городские заправочные станции предназначаются для массовой зап-
равки автомобилей. Они располагаются на городских магистралях, пло-
щадях, в районах крупных автопредприятий и стоянок автотранспорта и
обслуживают автопредприятия, городской автотранспорт, автомобили
индивидуальных владельцев и т.д. Городские АЗС должны распола-
гаться так, чтобы подъезд автомобилей к заправочной станции и стоян-
ка их в ожидании заправки не мешали движению транспорта и пешехо-
дов. Они размещаются на основных дорогах, при въезде в город и
выезде из него; на перекрестках; в черте жилого массива, на раздели-
тельной полосе проспектов городских дорожных магистралей; в торце
бульваров; на разветвлении улиц; территории автопредприятий.
Сельские заправочные станции предназначаются для обслуживания
автотранспорта и сельскохозяйственных машин колхозов, совхозов,
фермеров и других сельскохозяйственных предприятий и организаций,
а также районных центров.
Заправочные пункты организуются при автопредприятиях, располо-
женных вдали от АЗС общего пользования. Они выполняют роль скла-
да для снабжения горючими и смазочными материалами автомобилей
данного предприятия. В настоящее время из-за неэффективности само-
обеспечения ГСМ заправочные пункты автопредприятий передаются в
аренду крупным нефтяным компаниям.
Заправочные станции при нефтебазах служат для заправки всех ви-
дов автотранспорта и являются составной частью нефтебазы. Эти стан-
ции наиболее экономичны в строительстве и эксплуатации.
2. По устройству: на стационарные и передвижные. В свою оче-
редь все многообразие находящихся в эксплуатации стационарных ав-
тозаправочных станций можно условно разделить на четыре группы:
традиционные, блочные, модульные и контейнерные.
Традиционная автозаправочная станция -стацио-
нарная АЗС с подземным расположением резервуаров. Ее отличитель-
ной особенностью является предназначенная для приема, хранения и
285
выдачи топлива технологическая система, собираемая из отдельных эле-
ментов оборудования непосредственно на строительной площадке
(рис.7.1).
Рис. 7.7. Традиционная АЗС:
1 - очистные сооружения; 2 - емкость для сбора крупных проливов топли-
ва; 3 - подземные резервуары; 4 - площадка для автоцистерны; 5 - здание
операторной; 6 топливораздаточные колонки; 7 - заправочный островок;
8 - лоток отвода атмосферных осадков; 9 - пологие борта площадки (панду-
сы); 10 - лотки для отвода крупных проливов топлива
Блочная автозаправочная станция -стационарнаяАЗС,
отличительной особенностью которой является использование для при-
ема, хранения и выдачи топлива технологической системы, состоящей
из модулей блока хранения топлива с подземным расположением ре-
зервуаров, с размещением над ними заправочных островков, топливо-
раздаточных колонок, насосного и другого оборудования (рис.7.2).
Модульная автозаправочная станция-предназначенадля
временного размещения наземных или надземных резервуаров, ее от-
личительной особенностью является компоновка технологического обо-
рудования из отдельно размещаемых модулей хранения топлива и мо-
дулей заправочных островков (рис.7.3)
Контейнерная автозаправочная станция - предназна-
чена для временного размещения наземных или надземных резервуа-
286
Рис. 7.2. АЗС блочного типа с подземным расположением резервуара и
колонками над ним:
1 - здание операторной; 2 - магазин; 3 -- емкость для сбора крупных проли-
вов топлива; 4 - площадка для автоцистерны с отбортовкой; 5 - навес; 6 -
подземный резервуар; 7 - топливораздаточные колонки; 8 заправочный
островок; 9 -- повышенный участок дороги; 10 - пологие борта площадки
(пандусы); // - лотки для отвода крупных проливов топлива
3 3
Рис. 7.3. Модульная АЗС:
1 - модуль хранения топлива; 2 - емкость для сбора крупных проливов топ-
лива; 3 - лотки для отвода крупных проливов топлива; 4 - площадка для
автоцистерны с отбортовкой; 5 - топливораздаточные колонки; 6 - запра-
вочный островок; 7 - модуль операторной; 8 - повышенный участок доро-
ги; 9 - пологие борта площадки (пандусы)
287
ров. Отличительной особенностью ее является сборка технологической
системы, предназначенной для приема, хранения и выдачи топлива, на
единой раме (включая топливораздаточные колонки) непосредственно
на заводе-изготовителе (рис.7.4).
Передвижная автозаправочная станция -мобильная
технологическая система, установленная на автомобильном шасси, при-
цепе или полуприцепе, выполнена как единое заводское изделие и пред-
назначена для розничной продажи топлива. Передвижные АЗС обеспе-
чивают заправку транспорта и сельскохозяйственных машин непосред-
ственно в поле, на строительных площадках, в местах массового скоп-
ления автомобилей и пригородах, а также временно на территории ста-
2 2
Рис. 7.4. Контейнерная АЗС:
1 - емкость для крупных проливов топлива; 2 - лотки для отвода крупных
проливов топлива; 3 - площадка для автоцистерны с отбортовкой; 4 - кон-
тейнер хранения топлива; 5 - топливораздаточные колонки; 6 - контейнер
операторной; 7 - заправочный островок; 8 - повышенный участок дороги;
9 - пологие борта площадки (пандусы)
288
ционарных АЗС на период ремонта технологического оборудования и
очистки резервуаров.
3. По количеству заправок в сутки: на станции с производитель-
ностью 125, 250, 500, 750, 1000, 1500 заправок в сутки. Наиболее рас-
пространенными типами являются АЗС на 500 - 750 заправок в сутки.
Автозаправочные станции на 125 и 250 заправок используют в плотно
застроенных частях больших городов и в селах; АЗС на 1000- 1500 зап-
равок в сутки создают в пунктах большого сосредоточения автомоби-
лей.
4. По виду реализуемого топлива: бензиновые, дизельного топ-
лива, газонаполнительные и комбинированные.
Газонаполнительные станции служат для снабжения автомобилей
газообразным топливом в виде сжатого или сжиженного газа. По виду
отпускаемого газа газонаполнительные станции подразделяются на три
типа: для сжатых газов, для сжиженных нефтяных газов и для сжижен-
ных природных газов. По устройству газонаполнительные станции де-
лятся на стационарные, полустационарные и передвижные.
5. По методу обслуживания: на станции самообслуживания и стан-
ции обслуживания персоналом АЗС.
6. По способу доставки нефтепродуктов: автотранспортом, же-
лезной дорогой, трубопроводом, водным транспортом (баржой).
7. По уровню специализации: на станции общего назначения (для
заправок всех видов автотранспорта) и АЗС (пункты) только для опре-
деленного вида транспорта (легкового, грузового, дизельного, сель-
хозмашин и т. д.).
8. По форме собственности: на государственные, кооперативные,
частные, арендные и др. За рубежом широко распространены совме-
щенные со станциями технического обслуживания АЗС семейного типа,
где все члены семьи занимаются диагностированием и техобслужива-
нием автомобилей, продажей топлива, масла и сопутствующих това-
ров, мелким сервисом (мойкой машин, протиркой стекол, заправкой
топливом и т.д.).
Опыт работы подобных станций показывает, что для удобства кли-
ентов и получения дополнительной прибыли владельцами при них удоб-
но разместить небольшие магазины по продаже необходимых автомо-
билистам товаров (мелких автозапчастей, сувениров, сигарет, газет,
журналов и др.), буфеты, небольшие столовые и рестораны, комна-
ты отдыха с игральными автоматами и др. Как правило, на таких
станциях оборудуется один пост технического обслуживания и диаг-
10 Колбас М. М
289
ностирования, оснащенный подъемником или смотровой канавой, и
две-три автозаправочные колонки для разных марок топлива. На каж-
дой станции желательно иметь пост и оборудование для мойки авто-
мобилей.
На рис. 7.5 показана схема одного из вариантов планировки стан-
ции. Ее расположение является удачным, если она построена у доро-
ги, а еще лучше - на пересечении дорог и имеет удобные въезд и
выезд.
Рис. 7.5, Схема планировки АЗС:
1 - магазин запасных частей и сопугствующих товаров; 2 - кафетерий-сто-
ловая; 3 - аккумуляторная тележка; 4 - пост технического обслуживания;
5 - маслораздаточная колонка; 6 - установка для мойки двигателей; 7 -
сточная канава; 8 — платная автостоянка; 9 - пост мойки автомобилей; 10 -
установка для мойки автомобилей; 11 - компрессорная установка; 12 - двух-
стоечный подъемник; 13 - установка для заправки трансмиссионными мас-
лами; 14 - стеллаж для хранения деталей; 15 пост отпуска топлива; 16 -
топливораздаточные колонки; 17 - топливопровод; 18 - резервуар для топ-
лива
290
7.2. Основные требования к проектированию
автозаправочных станций
На стадии проектирования АЗС или пунктов заранее определяют
назначение станции, предполагаемый суточный расход горючего и сма-
зочных материалов, что характеризует пропускную способность стан-
ции, среднюю дозу заправки, продолжительность заправки автомоби-
ля, марки заправляемых автомобилей, планируемый запас топлива и
масел, средства и периодичность их пополнения, район строительства,
наличие местных строительных материалов, электро-, водо-, теплоснаб-
жение, наличие дорог. На базе этих данных устанавливают конкретное
месторасположение станции, емкость и количество резервуаров, число
топливо- и маслораздаточных колонок, их техническую характеристи-
ку, определяют диаметры трубопроводов, размеры и планировку зда-
ния заправочной станции, подъездные пути.
Для удобства клиентов следует обеспечить свободный подъезд к
АЗС, колонкам, а также выезд автомобилей, оперативную заправку и
расчет за горючее. С позиции заправщиков должны быть обеспечены
хорошая обзорность путей подъезда и выезда, заправочных колонок и
заправляемых автомобилей, удачное расположение и планировка зда-
ний АЗС, наличие средств дистанционного управления колонками,
средств контроля объемов горючего в резервуарах, двусторонняя связь с
водителями, а также удобства обслуживания резервуаров и автоцистерн.
Кроме того, автозаправочные станции должны отвечать современ-
ным требованиям градостроения, служить архитектурным украшением
города, населенного пункта или магистральных дорог.
Автозаправочные станции являются источниками загрязнения по-
верхностных и подземных вод, атмосферного воздуха и почв в резуль-
тате испарения нефтепродуктов в процессе приемки, хранения, отпуска
и очистки резервуаров, утечки нефтепродуктов через уплотнительные
узлы запорной арматуры, перекачивающих насосов, трубопроводов и
наливных устройств; вентиляции газового пространства резервуаров;
сточных вод, содержащих нефтепродукты; перелива резервуаров и ци-
стерн; утечки нефтепродуктов при аварийных ситуациях, связанных с
коррозийным разрушением резервуаров и коммуникаций; выхлопных
газов и т.д., а также источником вредного воздействия шума.
Экологическая безопасность АЗС обеспечивается комплексом
организационно-правовых, строительно-планировочных, техничес-
ких и санитарно-гигиенических мероприятий и средств, включаю-
щих:
291
- обоснованный выбор площадки с учетом: состояния природной
среды, градостроительных условий, возможного воздействия АЗС в
нормальном режиме эксплуатации и аварийных ситуациях, изменений в
окружающей природной среде при эксплуатации АЗС;
- разработку природоохранных мероприятий, направленных на со-
хранение окружающей среды;
- соблюдение действующих нормативных документов и актов по
обеспечению техники безопасности, пожарной безопасности и произ-
водственной санитарии при эксплуатации АЗС;
- организацию сбора, отведения и очистки поверхностного (дожде-
вого и талого) стока с территории АЗС;
- организацию системы хозяйственно-бытовой и производственной,
дождевой (или производственно-дождевой) канализации;
- использование на территории АЗС специальных покрытий, устой-
чивых к воздействию нефтепродуктов и технических жидкостей;
- оснащение АЗС оборудованием, предотвращающим утечки неф-
тепродуктов и уменьшающим испарение топлива (резервуарами и
техническими трубопроводами с двойными стенками, с автоматичес-
кой сигнализацией состояния их герметичности) и др.;
- использование системы рекуперации паров топлива;
- - специальные мероприятия по предотвращению и ликвидации воз-
можных разливов топлива;
- создание благоустроенной санитарно-защитной зоны, обоснован-
ной расчетным путем и согласованной с территориальными органами
государственного санитарного надзора;
- организацию государственного и ведомственного контроля за состо-
янием сбрасываемых хозяйственно-бытовых, производственных и дожде-
вых стоков, уровнем загрязнения почв и грунтов, атмосферного воздуха.
Схема «экологически чистой» автозаправочной станции представ-
лена на рис. 7.6 , а ее комплектация технологическим оборудованием в
табл. 7.1.
В задании на проектирование АЗС указывают: район или пункт стро-
ительства, количество заправок в сутки, число и продолжительность
рабочих смен, способ доставки горюче-смазочных материалов на стан-
цию, источники тепло-, энерго- и водоснабжения, канализацию, связь и
радиофикацию, наименование типового проекта, операции и объекты
подлежащие автоматизации, типы приборов и оборудования, благоуст-
ройство и архитектурное оформление заправочной станции. Также
предусматриваются: подъездные пути, характеристика основных кон-
струкций, способ строительства, исходные материалы, возможность
292
расширения объекта, сроки строительства и ввода заправочной стан-
ции в строй.
Количество топливозаправочных и маслозаправочных колонок при-
нимается из расчета возможности заправлять одной колонкой 15 авто-
мобилей в час при коэффициенте неравномерности поступления под-
вижного состава на заправку 1,5. Средняя величина заправки бензином -
50 л, дизельным топливом - 150 л, маслом - 2 л. Время на заправку
одного автомобиля с карбюраторным двигателем принимается равным
3 и с дизельным - 6 мин.
Для хранения топлива используются усиленные металлические ре-
зервуары для нефтепродуктов емкостью от 5 до 100 м3. Количество и
объем резервуаров определяют исходя из средней величины двухсу-
точного запаса топлива в городской черте и трехсуточного для автома-
гистралей, а также хранения до 2-5 сортов топлива.
При подземном хранении нефтепродуктов следует использовать ре-
зервуары с двойными стенками. В отдельных случаях в сухих грунтах
допускается использовать одностенные резервуары в специальных
железобетонных искусственных заглубленных сооружениях. В водо-
клала» daoaxazo
двасжт
Линия и^реиачкы дарое *
мясослги
Рис. 7.6. Схема «экологически чистой» АЗС
293
Таблица 7. /
Стандартная комплектация основного технологического оборудования
«экологически чистой» АЗС
№ п/п Наименование оборудования Количество, шт.
1 Двухстенные резервуары 10 м3 4
2 TPK ("G-Line", "Мара") 4
3 Дыхательный клапан СМДК-50 4
4 Клапан приемный КП-40 8
5 Огневой предохранитель 011-50 12
Огневой предохранитель ОП-80 4
7 Люк замерный ЛЗ-150 4
8 Фильтр сливной ФС-1 Д = 80 4
9 Задвижки Ду-40 16
10 Силовой шкаф 1
И Мерник 10 л 1
12 Метрошток МШМ-3,5 2
13 Ареометры для каждого вида топлива 4
14 Автомат для защиты резервуара от перелива АОП-80 4
15 Уровнемер "Струна-М" с учетом температуры и плотности на 4 резервуара 1 комплект1
16 Сигнализатор контроля атмосферного воздуха СТМ-10 1
17 Очистные сооружения
18 Система сбора, хранения и утилизации н ефтеп ро ду ктов 1
19 Резервуар сбора аварийных проливов 1
294
насыщенных грунтах должны использоваться резервуары с двойными
стенками и автоматической системой контроля их герметичности, с за-
щитой от коррозии наружных поверхностей.
В пределах городов и населенных пунктов должны размещаться АЗС
только с подземными емкостями для хранения нефтепродуктов.
Контейнеры для хранения нефтепродуктов должны устанавливаться
на площадках, оборудованных бетонными подцонами, рассчитанными
на удержание возможных проливов. Отвод проливов должен предус-
матриваться на очистные сооружения АЗС.
Площадки под передвижные АЗС должны быть ровными, обеспе-
чивать возможность свободного подъезда автотранспорта для заправки
и иметь поддоны для локализации возможных утечек нефтепродуктов.
Объем хранимого масла определяется из расчета средней величины зап-
равки одного автомобиля, равной 2 л, шестисуточного запаса, хране-
ния 2-А сортов масла. Заправляются маслом 50 % автомобилей. Ем-
кость резервуаров под масла определяют в размере 8-12 % от объема
хранимого топлива. Вместимость резервуаров под масла принимается
равной 3-5 м3.
Расстояние АЗС от пунктов поставки нефтепродуктов целесообраз-
но принимать в крупных городах до 10 км, на автомагистралях до 50
км, в районных городах и поселках городского типа до 3 км, в селах
АЗС следует располагать при нефтебазах.
При планировке сооружений АЗС учитываются двухсторонняя ра-
бота топливораздаточных колонок, независимо от впереди стоящих ав-
томашин, прямоточный подъезд к ним, различное расположение горло-
вин топливных баков заправляемых автомобилей, минимальная про-
тяженность трубопроводов, возможность автоматизации заправочных
колонок, дистанционный замер уровня горючего и масел.
На территории АЗС выделяются:
- производственная зона (зона повышенной экологической опас-
ности или активная зона), которая включает площадки раздаточных ко-
лонок, сливно-наливных устройств для автоцистерн, площадки разме-
щения резервуаров;
- зона обслуживания, включающая площадки здания АЗС, мойки
и временной стоянки автомобилей;
- зона въезда и выезда.
К выделенным зонам предъявляются различные требования по сте-
пени благоустройства и составу природоохранных мероприятий.
Расстояние от топливораздаточной колонки до других сооружений
топливозаправочного пункта (ТЗП) следует принимать не менее:
295
от павильона ТЗП и помещения пульта управления -4 м;
от проезда и края островка раздаточных колонок - 0,8 м;
от подземного резервуара -4 м.
Расстояние между островками раздаточных колонок следует принимать:
при однорядном расположении заправляемых автомобилей - на
1 м больше ширины автомобиля, но не менее 3 м;
при двухрядном расположении заправляемых автомобилей - на
1,5 м больше удвоенной ширины автомобиля, но не менее 6 м.
Для заправки большегрузных автомобилей устройство навесов реко-
мендуется сооружать с габаритами, равными ширине и длине островка.
Островок для раздаточных колонок и площадка у горловины резер-
вуара должны иметь возвышение над прилегающей проезжей частью
на 0,15-0,2 м.
При загрузке АЗС до 40 % от номинальной производительности ус-
тройство навесов не рекомендуется.
Закругление на дорогах при АЗС принимается для легковых машин
7,5, для грузовых - 15-20 м; расстояние между въездом и выездом
должно быть не менее 20 м.
При проектировании АЗС необходимо учитывать противопожарные
требования. Здания и сооружения заправочных станций должны соору-
жаться из огнестойких материалов. Расстояние от сооружений ТЗП до
зданий и сооружений предприятия по обслуживанию автомобилей сле-
дует принимать по табл. 7.2.
Расстояние от АЗС до границ земельных участков детских дошколь-
ных учреждений, общеобразовательных школ, школ-интернатов, лечеб-
ных учреждений со стационаром или до стен жилых домов и других
общественных зданий и сооружений следует принимать не менее 50 м.
Указанное расстояние следует определять от топливораздаточных
колонок, подземных и надземных резервуаров для хранения жидкого
топлива.
Водонепроницаемое покрытие территории АЗС выполняется:
для производственной зоны - из цементобетона, устойчивого к
воздействию нефтепродуктов;
для зоны обслуживания и въезда и выезда - из асфальта, асфаль-
тобетона.
Производственные и дождевые воды с площадок, зданий АЗС и
стоянки автомобилей должны отводиться на очистные сооружения.
Зона въезда-выезда перекрывается дождеприемниками на всю ши-
рину проезжей части с отводом в систему дождевой канализации АЗС.
Форма и цвет рекламных знаков автозаправочной станции не долж-
296
ны совпадать со знаками дорожного движения. Осветительные устрой-
ства и световые рекламы не должны ослеплять водителей транспорта.
При размещении АЗС в городах и населенных пунктах учитываются
дополнительные требования:
- расстояние между АЗС и автопредприятиями не должно вызы-
вать существенного увеличения нулевых пробегов и, как следствие,
больших потерь времени и транспортных издержек на заправку;
- въезд на территорию АЗС должен быть виден на расстоянии не
менее 25 м;
Таблица 7,2
Минимальное расстояние ТЗП до соседних построек
Наименование зданий и сооружений Расстояние до сооружений ТЗП не менее, м Площадка для автозаправ- щика
подземные резервуары для хранения топлива раздаточные колонки
Производственные здания и сооружения: I, II и Ша (с нулевым пределом распространения огня ограждающих конструк- ций стен и покрытий) степени огнестойкости 6 9 12
III и Ша степени огнестойкости 9 9 12
Шб, IV, IVa и V степени огнестойкости 12 12 18
Административные и бытовые здания 25 25 25
Открытые площадки и навесы хранения подвижного состава 9 6 12
Примечание. Расстояние от ТЗП до зданий и сооружений других предпри-
ятий следует принимать по СНиП П-89 80 и СНиП 2.07.01-89.
297
- ширина подъездов к АЗС должна быть не менее 6 м с односто-
ронним движением автомобилей;
- обзор магистрали и движения транспорта на выезде со станции
должен обеспечить безопасность вхождения автомобилей в общий по-
ток;
- угловое размещение АЗС можно осуществлять только на второ-
степенных улицах,
- не рекомендуется располагать АЗС на улицах с большой интен-
сивностью движения; если же заправка здесь необходима, станция дол-
жна иметь колонки по обеим сторонам дороги (двухсторонняя) с тем,
чтобы не допускать пересечения магистрали при подъезде к АЗС;
- недопустимо размещать АЗС возле перекрестков с регулярным
движением, так как въезд и выезд автомобилей на территорию заправки
будет затруднен и небезопасен;
- не следует располагать АЗС в непосредственной близости к оста-
новкам автобусов, трамваев и троллейбусов.
Существуют следующие дополнительные требования и при разме-
щении АЗС на международных автомагистралях:
- на магистралях с интенсивностью движения боле 5000 автомоби-
лей в сутки АЗС следует располагать по обе стороны дороги на рассто-
янии видимости, причем заправочная станция по правой стороне доро-
ги должна быть ближе сооружений АЗС на противоположной стороне;
- при средней интенсивности движения (до 3000 автомобилей в
сутки) возможно строительство АЗС на одной стороне дороги, с перс-
пективой отвода участка на противоположной стороне для расширения;
- АЗС рекомендуется располагать у въездов и выездов населенных
пунктов;
- разделительная полоса между территорией АЗС и проезжей час-
тью дороги должна быть не менее 2 м;
- не следует располагать АЗС на поворотах дорог.
При организации автозаправочных пунктов (АЗП) на АТП размеры
стационарных заправочных пунктов и специальных площадок для раз-
мещения передвижных автозаправочных станций на базе автомобиля
или прицепа, согласно ОНТП-01-91, необходимо предусматривать,
исходя из обеспечения хранения и раздачи не менее двух сортов топли-
ва для легковых автомобилей и трех сортов топлива для грузовых авто-
мобилей и автобусов. При этом запас хранимого топлива принимается
не менее 5 дней.
Если количество заправочных колонок не оговорено заданием на
проектирование, то их принимают из расчета: одна колонка на 200 лег-
298
ковых автомобилей, одна колонка на 150 грузовых автомобилей и одна
колонка на 100 автобусов.
Передвижные автозаправочные станции рекомендуется применять
при численности автомобилей в АТП не более 200 единиц.
Общая вместимость топливных резервуаров не должна превышать
30 м3 д;ея передвижных автозаправочных станций и 300 м3 для стацио-
нарных заправочных пунктов.
Место размещения автозаправочных пунктов и передвижных автозап-
равочных станций выбирается исходя из условий обеспечения возможно-
сти независимого проезда автомобилей на стоянку и выезда на линию.
Схему движения подвижного состава на площадках автозаправоч-
ных пунктов и передвижных автозаправочных станций рекомендуется
выбирать односторонней с раздельными друг от друга подъездными до-
рогами.
По отношению к административно-бытовому корпусу площадки
автозаправочных пунктов и передвижных автозаправочных станций дол-
жны по возможности располагаться в подветренной зоне ветров преоб-
ладающего направления.
В составе автозаправочного пункта для бензина и дизельного топ-
лива предусматривают следующие сооружения: подземные резервуары
для хранения топлива; островки для раздаточных колонок; павильон
для установки пультов управления.
Павильон автозаправочного пункта должен быть не менее III степе-
ни огнестойкости. Расстояние от павильона до резервуаров хранения
топлива должно быть не менее 5 м. Выход из павильона должен распо-
лагаться в сторону, противоположную раздаточным колонкам.
Павильона может и не быть при условии размещения пультов уп-
равления в отдельном помещении производственного здания категории
В, Г или Д с учетом возможности визуального контроля за заправляе-
мыми автомобилями.
Расстояние от раздаточной колонки до других сооружений автозап-
равочного пункта принимают не менее:
до подземного резервуара -4 м,
до павильона или помещения пульта управления -4 м,
до проезда, до края островка раздаточных колонок - 0,8 м.
Для слива топлива из автомобильных цистерн к подземным ре-
зервуарам необходимо предусматривать подъезд, который допускается
совмещать с основным проездом для заправляемых автомобилей.
Наиболее эффективны встроенные в ограждение автопредприя-
тия заправочные станции, часть колонок которых размещается на улице
299
города для обслуживания проходящих автомобилей. Встроенные АЗС
имеют следующие преимущества:
- заправка автомобилей производится до выхода их на линию или
при возвращении в гараж, тем самым полностью устраняются нулевые
пробеги, сокращаются простои подвижного состава на АЗС и в ожида-
нии заправки;
- снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы на со-
здание и содержание АЗС, так как используются инженерные коммуни-
кации автопредприятий.
На рис. 7.7 показана планировка АЗП для автотранспортного предпри-
ятия на 250-500 грузовых автомобилей и автобусов, а на рис. 7.8 - на
400-650 легковых автомобилей.
В табл. 7.3 приведены технические характеристики АЗС различных
типов.
Таблица 7.3
Технические характеристики автозаправочных
станций
Тип автозаправочной станции Количество заправок в сутки
250-500 500-1000
1 2 3
Контейнерные автозаправочные станции (КАЗС): Площадь земельного участка, га Количество заправочных постов, шт. Количество резервуаров: для топлива (по 9 м3) для масла для отработанных масел 0,06-0,13 2-4 2 0,12-0,21 4-8 4
Потребляемая электрическая мощность, кВт: освещение силовая отопление нагрев воды 3,8 4,0 9,0 4,2 5,8 9,0
Типовой проект ’’Типовые решения КАЗС на магистралях и в населенных пунктах”
300
Окончание табл. 7.3
2
Типовые АЗС (без пунктов технического обслуживания автомобилей): Площадь земельного участка, га Количество заправочных постов, шт. 5-6(топливо) 4 (масло) 8-10 (топливо) 4 (масло)
Количество резервуаров: для топлива (25 м3) для масла (5 м3) для отработанных масел (5 м3) 5—6 4 8-10 4
Номера типовых проектов 503-204 503-202
503-205 503-203
Типовые автозаправочные станции с пунктами технического обслуживания автомобилей: Площадь земельного участка, га Количество заправочных постов, шт. Количество резервуаров: для топлива (25 м3) для масла (5 м3) для отработанных масел (5 м3) 0,4-0,45 3-8 (топливо) 4 (масло) 3-8 4 1 0,47-0,55 10-12 (топливо) 4 (масло) 10-12 4 1
Потребляемая электрическая мощность, кВТ: освещение силовая отопление нагрев воды 2-7,4 3,9-19 7,3-25 12 6,6-7,4 20-21 25 12
Номера типовых проектов 3793 3795
3794 3796
301
Из стоянки
440, О
Выезд
На стоянку
Г»!
\ Въезд от КПП
Рис.7.7. АЗП для АТП на 250-500 грузовых автомобилей и автобусов:
1 - здание оператора; 2 - заправочные островки; 3 - площадка топливных
резервуаров; 4 - сливной колодец для топлива
302
Из стоянки На стоянку
Рис. 7.8. АЗП для АТП на 400-650 легковых автомобилей:
1 - здание оператора; 2 - площадка заправочных островков; 3 - площадка
топливных резервуаров
303
7.3. Расчет и планировочные решения автозаправочных
станций
Дальнейшее развитие автомобильного транспорта и разветвленной
сети благоустроенных дорог требует создания и реконструкции запра-
вочных станций.
Общий технический уровень автодорог разных категорий и их важ-
нейшие транспортно-эксплуатационные характеристики (техническая
скорость, пропускная способность, безопасность движения) обуслав-
ливаются совокупностью норм по различным элементам и инженерно-
му устройству дорог.
При строительстве и реконструкции автомагистралей предусматри-
вается создание двухсторонних АЗС на дорогах первой категории. Мощ-
ность заправочных станций и расстояние между ними в этом случае
определяются на основании данных табл. 7.4.
Участок для строительства, как правило, выбирают на непригод-
ных или малопригодных для сельского хозяйства землях. Площадь
земельных участков определяется мощностью АЗС и самим проектом
(табл. 7.5).
Оптимальная разработка генплана АЗС способствует рационально-
му использованию земельного участка, сокращает протяженность внут-
риплощадочных дорог, инженерных и технологических сетей и, в ко-
нечном итоге, значительно сокращает стоимость строительства. Плот-
ность застройки представляет собой отношение площади застройки к
площади участка и выражается в процентах (табл. 7.6).
Таблица 7.4
Мощность АЗС и расстояние между ними
в зависимости от интенсивности движения
И нтенсивность движения, авт/сут. Мощность АЗС (число заправок в сутки) Расстояние между АЗС, км
1 000 - 3000 250 80-50
3000 - 4000 500 50-45
4000 - 7000 500 50-30
7000 - 15000 500 40-30
15000 - 25000 750 40-30
Более 25000 1000 30
304
Таблица 7.5
Ориентировочная площадь земельных участков
в зависимости от мощности АЗС
Мощность АЗС (число заправок в сутки) Размеры земельного участка (без учета подъездных дорог и внешних коммуникаций), га
АЗС с СТО АЗС Контейнерные АЗС
250 0,4 0,2 0,06
500 0,45 0,3 0,13
750 0,47 0,35 0,16
1000 0,55 0,4 0,21
Таблица 7.6
Нормативные показатели плотности застройки
Объект Минимальная плотность застройки, %
АЗС на 250 заправок в сутки 17
АЗС на 500 заправок в сутки 22
АЗС на 750 заправок в сутки 20
АЗС на 1000 заправок в сутки 20
Использование современной технологии проектирования блочной
АЗС позволяет сократить площадь земельного участка до 1,5 раз и со-
ответственно увеличить плотность застройки территории.
В качестве примера на рис.7.9 приведено планировочное решение
придорожной АЗС.
Строительство автозаправочных станций общего пользования осу-
ществляется по типовым проектам, которые были разработаны на 500,
750 и 1000 заправок в сутки.
АЗС на 500 заправок в сутки (рис.7.10) предназначена для заправки
топливом, маслом, топливной смесью, охлаждающей жидкостью лег-
305
90£
(% Sfr woitjX Won Ptaet) Э£у впеки o.ioiniredanaj виэхэ -jnj
80,0
Рис. 7.10. Генеральный план АЗС на 500 заправок в сутки
12 70
307
новых и грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, а также для
продажи расфасованных нефтепродуктов и ходовых запасных частей к
легковым автомобилям, подкачки шин, слива и сбора отработавших
масел.
Автозаправочная станция разработана для смешанной заправки лег-
кового и грузового автотранспорта без разбивки потоков по сортам топ-
лива и масел. АЗС обеспечивает:
- заправку топливом транспортных средств с левосторонним, пра-
восторонним и двухсторонним расположением топливных баков;
- независимый подъезд к любому заправочному островку;
- минимальное протяжение топливных коммуникаций;
- учет дополнительных радиусов поворота транспортных средств
большого габарита.
Режим работы станции - 365 дней в году при трехсменной работе и
восьмичасовом рабочем дне.
На станции предусмотрена возможность хранения и отпуска четы-
рех сортов бензина (А-76; А-92; А-95; А-98), одного сорта дизтоплива
(в зависимости от сезона) и четырех сортов основных моторных масел.
Завоз топлива и масел на АЗС осуществляется автотранспортом.
Конструкция проезжей части АЗС принята из однослойного бетона мар-
ки 300 на песчаном основании.
В местах возможного пролива топлива предусматривается цемент-
ное покрытие с железнением поверхности.
АЗС содержит шесть резервуаров общей вместимостью 150 м3. Ре-
зервуары сварные, горизонтальные, цилиндрические, предназначенные
для нефтепродуктов при подземном хранении вместимостью каждый
по 25 м3. Они устанавливаются на островке резервуаров на глубине
1,2 м от поверхности островка. В целях предохранения от действия
статических электрозарядов и блуждающих токов резервуары оборуду-
ются специальным заземлением.
Количество топливораздаточных колонок принято из расчета зап-
равки 16 автомобилей в час, а также с учетом максимального количе-
ства заправок в первую смену.
Для заправки мотоциклов, мотороллеров, мопедов и мотоколясок
топливной смесью на АЗС предусмотрена топливомаслосмесительная
колонка, которая устанавливается на отдельном заправочном островке.
Масло для приготовления двухтактной смеси хранится в одном типо-
вом подземном резервуаре объемом 3 м3.
Площадка заправочных островков расположена в центре террито-
рии АЗС на 5 см выше проезжей части, сопряжение с которой выполне-
308
но плавным переходом с уклоном 1:10. Покрытие площадки цементно-
бетонное, с температурными швами, у колонок цементное покрытие с
железнением поверхности.
Поверхностные воды отводятся с территории площадки через бе-
тонные лотки в сторону дождеприемного колодца. Лотки закрыты съем-
ными решетками длиной по 1 м.
Резервуары для топлива и масел устанавливаются в сухих грунтах
на песчаную подушку; в мокрых грунтах - на бетонные фундаменты и
крепятся к ним при помощи стальных хомутов.
На рис. 7.11 приведена схема блочной АЗС.
Планировочные решения обеспечивают заправку топливом транс-
портных средств с любым расположением горловин топливных баков.
Оборудование АЗС позволяет осуществлять одновременную заправку
8 автомобилей, что обеспечивает пропускную способность в час «пик»
до 75 автомобилей.
На АЗС предусмотрена возможность хранения и отпуска потребите-
лям трех сортов бензина (А-76; А-92; А-95) и одного сорта дизельного
топлива. Топливо хранится в двух стальных горизонтальных цилиндри-
ческих двустенных резервуарах общей емкостью 60 м3 каждый.
Рис. 7.11. Схема блочной АЗС:
7 - здание АЗС с мойкой легковых автомобилей; 2 - навес с подземными
резервуарами топлива и раздаточными колонками; 3 - газовый модуль;
4 - очистные сооружения системы оборотного водоснабжения; 5 - очист-
ные сооружения системы дождевой канализации; 6 - колодец слива топли-
ва; 7 - дыхательный стояк; 8 - резервуар сбора утечек топлива
309
Запас топлива по видам составляет:
- для бензина А-76 - 20 м3;
- для бензина А-92 - 60 м3;
- для бензина А-95 - 20 м3 ;
- для дизтоплива - 20 м3.
Резервуары устанавливаются на бетонных фундаментах и крепятся
к ним при помощи четырех стальных хомутов.
Завоз топлива на АЗС осуществляется автотранспортом. Для слива
топлива из автомобиля-цистерны на территории АЗС предусмотрен слив-
ной колодец.
От сливного колодца проложены двустенные сливные трубопрово-
ды с уклоном не менее 0.005 в сторону горловин резервуара. Сливные
трубы диаметром 89x3,5 мм монтируются на крышке горловины и за-
канчиваются на высоте 100 мм от дна резервуара (на 50 мм ниже вса-
сывающего клапана), чем обеспечивается гидравлический затвор.
Проектом предусмотрены четыре топливозаправочные колонки, вхо-
дящие в состав блочной АЗС и установленные над резервуарами. К
установке приняты топливораздаточыые колонки модели ADUPLEX
8954.41 производства Чехии. Колонки двухпродуктные, двухшланго-
вые, производительностью 2 50 л/мин, обеспечивают одновременную
заправку двух автомобилей двумя сортами топлива. Колонки располо-
жены на заправочных островках с двухсторонним подъездом. Запра-
вочные островки выполнены на 0,2 м выше уровня поверхности земли.
На АЗС предусмотрена система рекуперации (возврата) паров топ-
лива при сливных операциях и отпуске топлива потребителям. Система
состоит из воздухопроводов, снабженных огневыми предохранителя-
ми, и герметичных головок для подключения бензовоза и объединяет
колонки с резервуарами и сливным колодцем.
Замер и контроль уровня топлива в резервуаре осуществляются с
помощью системы автоматизированного измерения уровней светлых
нефтепродуктов при приеме, хранении и оперативном контроле резер-
вуарного парка АЗС.
Управление колонками принято дистанционное - из помещения опе-
ратора. Для комплексной автоматизации работы АЗС устанавливается
управляющая система фирмы «Вегйо».
Экологическая безопасность обеспечивается комплексом проект-
ных и эксплуатационных мероприятий, направленных на устране-
ние утечек нефтепродуктов в грунт и выброс паров нефтепродуктов в
атмосферу при сливо-наливных операциях, куда входят:
- применение современного технологического оборудования;
310
- применение резервуаров с двойными стенками с системой конт-
роля целостности и утечек;
- система рекуперации паров топлива;
- компьютерная система мониторинга резервуаров «Струна-М».
Мощность придорожной АЗС можно устанавливать на основании
табл.7.2.
Заправочная станция для населенных пунктов и АТП рассчитывает-
ся по предлагаемой ниже методике.
Вначале определяется расход топлива в течение суток по парку ав-
томобилей (2С), обслуживание которых планируется на проектируемой
АЗС, по следующему выражению
Qr-N^ULC----, л
а и с 100
(7.1)
где Аа - численность автопарка, обслуживаемого на АЗС;
аи - коэффициент использования автопарка;
-среднесуточный пробег одного автомобиля;
Н - норма расхода топлива на 100 км пробега.
Затем определяется суточное число заправок Fc по автопарку:
(7.2)
где Е - средневзвешенная емкость бака одного автомобиля;
- коэффициент, учитывающий остаток топлива в баке ~ 0,4 -
- 0,62).
Далее определяется количество топливораздаточных колонок (ЛГТ)
по формуле
R • Ки
Ат = ---1+~Кг К
ФГПК
С о
(7.3)
гдеКн-коэффициент, учитывающий неравномерность использования
заправочных колонок в течение суток (Кн = 1,2);
Фс - суточный фонд рабочего времени колонки (16 ч при двух-
сменной работе);
7/в - пропускная способность колонки в час;
К? - коэффициент, учитывающий неисправность колонок (К? = 1,1);
Кг - коэффициент, учитывающий неравномерность обращения на
АЗС в течение года (Кг = 1,3).
Расчетный запас топлива на АЗС равен:
(7.4)
311
где Д3 ~ срок запаса топлива (2-3 дня).
Количество резервуаров для хранения топлива определяется следу-
ющим образом:
(7-5)
где Е — емкость резервуаров (5000— 10000 л).
312
I- I-----------------------------------------------------------—____________________I
РАЗДЕЛ II
Проектирование авторемонтных
предприятий
I I-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------—----------------------------------------------------1 I
Общие положения проектирования
ч
авторемонтных предприятий
8.1. Современное состояние и технико-экономическое
значение развития авторемонтного производства
Основной задачей, стоящей перед автомобильной промышленно-
стью и авторемонтным производством, является повышение надеж-
ности подвижного состава автомобильного транспорта.
Восстановление работоспособности автомобильной техники путем
промышленного ремонта позволяет поддерживать численность автомо-
бильного парка страны на требуемом уровне при ограниченных трудо-
вых и материальных ресурсах.
В мировой практике существует множество направлений органи-
зации ремонта машин, основными являются следующие:
♦ ремонтные работы выполняются предприятиями или объединени-
ями, эксплуатирующими машины;
♦ все виды ремонтных работ осуществляются организациями, ко-
торые не производят и не эксплуатируют технику;
♦ ремонтные работы выполняю! крупные машиностроительные пред-
приятия.
В авторемонтном производстве нашей страны до конца 1970-х годов
преобладало первое направление. В структуре различных министерств
и ведомств, эксплуатирующих автомобили, создавали свою ремонт-
ную базу, в которой преобладали предприятия по капитальному ремонту
полнокомплектных автомобилей. Такая форма организации ремонта не
позволяла применять другие виды, в частности ремонт по техническому
состоянию, позволяющий сокращать объемы ремонтных работ за счет
использования остаточного ресурса деталей и сопряжений.
Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей необхо-
димо снять их на длительный срок с эксплуатации, что наносит значи-
тельный ущерб автотранспортным предприятиям.
Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ре-
монта является применение агрегатного метода при текущем ремонте
автомобилей. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального
ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатаци-
онных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение
простоев автомобилей в ремонте, а также способствует централизации
работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.
314
Повышение надежности автомобилей и их составных частей позво-
лило довести ресурс работоспособности рам и кабин некоторых моде-
лей до срока службы автомобиля. А это резко сократило объемы капи-
тального ремонта полнокомплектных автомобилей. Так, для грузовых
автомобилей перспективных моделей (МАЗ, КамАЗ, ЗИЛ) предусмот-
рен капитальный ремонт только агрегатов.
|Эта тенденция развития авторемонтного производства вызывает
изменение функций авторемонтных заводов, которые становятся
преимущественно агрегатно-ремонтными предприятиями.
Основные типы предприятий, занятых поддержанием работо-
способности автомобилей:
♦ технические службы автотранспортных предприятий и объедине-
ний;
♦ базы централизованного технического обслуживания и ремонта;
♦ производственно-технические комбинаты, автоцентры или техцен-
тры производственных объединений автомобильной промышленности;
♦ заводы и мастерские по капитальному ремонту автомобилей и их
составных частей.
В производственной структуре средств ремонта автомобилей четко
выделяются две группы предприятий: А ТП, выполняющие ремонт для
удовлетворения собственных нужд, и АРП, выполняющие централизо-
ванный, индустриальный ремонт автомобилей и их составных частей.
Такой ремонт имеет характер серийного производства. Экономические
статусы АТП и АРП принципиально различаются.
Для АРП конечным результатом деятельности является работоспо-
собный автомобиль или его составная часть. Экономический результат
деятельности ремонтных предприятий зависит только от объемов, себе-
стоимости представляемых услуг и расценок на их выполнение.
Авторемонтные предприятия, совместно участвующие в восстанов-
лении работоспособности автомобилей, являются элементами сложной
технической системы, которая носит название авторемонтного произ-
водства,
I Увеличение объемов и снижение себестоимости ремонта возмож-
ны только на основе современной техники и технологии, т.е. при
индустриализации процессов ремонта.
В связи с изменением социально-экономических условий хозяйство-
вания в последние годы ускорилась организационно-техническая пере-
стройка авторемонтного производства. Наряду с развитием традицион-
ных ведомственных АРП производственные объединения автомобиль-
315
ной промышленности создали и развивают фирменные предприятия
технического обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей.
Наиболее развитой в России является фирменная система акционерно-
го общества КамАЗ - производственная фирма «КамАЗ-автоцентр».
Фирма имеет в своем составе около 200 автоцентров и 4 завода по
ремонту агрегатов КамАЗ (двигателей, коробок передач, средних и зад-
них мостов). Годовая производственная программа головного завода
фирмы в г. Набережные Челны составляет 45 тыс. двигателей, а по тех-
ническому оснащению он не уступает лучшим зарубежным ремонтным
заводам.
Производственная фирма «КамАЗ-автоцентр» выполняет централи-
зованное техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей,
производит сложные виды текущих ремонтов агрегатов и систем. Ав-
тоцентры фирмы по договорам с авторемонтными предприятиями обес-
печивают их ремонтным фондом, запасными частями и нормативно-
технической документацией, вовлекая тем самым в единый хозяйствен-
ный механизм фирменной системы под держания работоспособности ав-
томобилей.
Таким образом, технико-экономическое значение развития авто-
ремонтного производства определяется необходимостью:
♦ повышения технического уровня действующих АРП, углубления
их специализации и развития производственных связей по коопе-
рации;
♦ внедрения новых прогрессивных технологических процессов
и оборудования;
♦ освоения ремонта автомобилей и их составных частей новых
моделей.
Решение поставленных задач предусматривает строительство новых,
реконструкцию и техническое перевооружение действующих АРП, что
осуществляется на основе разрабатываемых проектов. Проект, утвер-
жденный в установленном порядке, является основным документом,
по которому осуществляется планирование, финансирование и прове-
дение всего комплекса работ по созданию новых или реконструкции
действующих предприятий.
8.2. Задачи, решаемые при проектировании
авторемонтных предприятий
Основные задачи, решаемые при проектировании АРП, можно раз-
делить на три главные группы:
♦ достижение высокой технико-экономической эффективности проекта;
316
♦ повышение темпов и сокращение сроков проектирования, строи-
тельства и освоения проектной мощности;
♦ совершенствование организации и управления проектированием,
снижение затрат на проектирование.
Задачи первой группы можно разделить на задачи обоснования,
достижения и обеспечения проектных показателей.
Обоснование проектных показателей состоит в формировании тре-
бований к проектируемому предприятию с позиций развития авторе-
монтного производства в целом и включает решение следующих воп-
росов:
♦ выбор типа и профиля специализации АРП с учетом его произ-
водственных связей по кооперации с другими предприятиями;
♦ определение производственной программы АРП с учетом полно-
го удовлетворения потребности заданного региона в ремонтах автомо-
билей и их составных частей;
♦ выбор места строительства нового АРП;
♦ определение источников снабжения ремонтными фондами, запас-
ными частями и полуфабрикатами и энергоресурсами;
♦ формирование требований по защите окружающей среды и очи-
стке отходов производства и сточных вод;
♦ выявление потребности в жилищном и социально-культурном
строительстве;
♦ определение основных технико-экономических показателей
(ТЭП), которые должны быть достигнуты в проекте.
Задачи достижения проектных показателей в процессе проекти-
рования включают:
♦ обоснование технического и организационного уровня предпри-
ятия, соответствующего передовым достижениям науки и техники в об-
ласти технологии, организации и управления производством на момент
освоения проектной мощности;
♦ наилучшую организацию производственного процесса с целью
обеспечения непрерывности и ритмичности производства путем согла-
сования производительности цехов, участков и рабочих мест;
♦ обеспечение наилучших и безопасных условий труда, эффектив-
ной защиты окружающей среды;
♦ обеспечение возможности эффективного технического пере-
вооружения или реконструкции предприятия в будущем;
♦ достижение требуемых технико-экономических показателей.
Задачи обеспечения проектных показателей направлены на наибо-
лее эффективное управление АРП и включают:
317
♦ определение структуры управления предприятием и его подраз-
делениями;
♦ подготовку банка данных для автоматизированных систем управ-
ления;
♦ научную организацию труда и рабочих мест.
Актуальность решения задач второй группы обусловлена следую-
щим. В условиях ускоренного научно-технического прогресса необхо-
димо сократить сроки проектирования, выполнения строительно-мон-
тажных работ и освоения проектной мощности предприятием. В против-
ном случае происходит быстрое моральное и физическое старение ос-
новных фондов, уменьшается время их эффективного использования.
Решение задач третьей группы направлено на автоматизацию про-
цесса проектирования, так как выбор оптимального варианта сопряжен
с выполнением сложных технико-экономических расчетов. Ввиду вы-
сокой трудоемкости некоторых расчетов целесообразно использование
систем автоматизированного проектирования (САПР), что позволяет
повысить качество проектирования, исключить появление субъектив-
ных ошибок и высвободить проектировщика для высокоэффективного
творческого труда.
Применение САПР наиболее целесообразно для проектирования уни-
кальных по сложности объектов, когда при традиционном проектирова-
нии не может быть достигнута требуемая технико-экономическая эф-
фективность проекта. Современные технические средства САПР позво-
ляют использовать их не только для автоматизации информационно-
поисковых, расчетных и чертежно-графических работ, но и для экспе-
риментирования и поиска наилучших вариантов.
318
Последовательность проектирования.
Состав проекта авторемонтного
предприятия
9.1. Состав и содержание документов
проектирования АРП
Основным исходным документом, предусматривающим необходи-
мость строительства или реконструкции предприятий, является схема
развития и размещения авторемонтных предприятий.
Схему разрабатывает и утверждает заказчик проекта. Им может
быть министерство, ведомство, объединение, акционерное общество, в
ведении которого находится АРП. На основании данных о территори-
альном распределении парка автомобилей, потребности данного регио-
на в ремонтах автомобилей и их составных частей, учитываемых техни-
ко-экономических показателей, обосновывают, на каких предприятиях
в перспективе должен выполняться ремонт, каковы должны быть их
специализация, производственная программа и связи по кооперации.
В схему могут войти как новые, так и действующие предприятия с
учетом их планируемой реконструкции с целью технического пере-
вооружения.
Для каждого нового или подлежащего реконструкции предприятия
разрабатывается задание на проектирование.
Его готовит заказчик проекта при непосредственном участии про-
ектной организации. Задание на проектирование утверждает заказчик,
который определяет требования к проектируемому предприятию и ха-
рактеризует условия, для которых разрабатывается проект.
В задании на проектирование указываются:
♦ наименование предприятия и вид строительства (новое или ре-
конструкция);
♦ номенклатура продукции в натуральном и стоимостном выражениях;
♦ система получения ремонтного фонда и отправки готовой про-
дукции;
♦ получение по кооперации запасных частей и комплектующих из-
делий;
♦ площадка для строительства предприятия;
♦ требования к сбросу сточных вод, условия их очистки и меро-
приятия по охране окружающей среды;
♦ требования к организации управления предприятием и производ-
ственными процессами;
319
♦ необходимость в проектировании жилищных и культурно-
бытовых объектов;
♦ основные технико-экономические показатели, которые должны
быть достигнуты в проекте.
К числу характеризуемых условий относятся:
♦ режим работы предприятия с указанием количества рабочих дней
в году, количества смен работы в сутки и продолжительности рабочей
недели и смены;
♦ источники снабжения предприятия энергоресурсами (электроэнер-
гией, теплом, водой, горючим газом и пр.), условия обеспечения сред-
ствами связи;
♦ принципиальные объемно-планировочные и конструктивные
решения основных зданий, ориентировочные объемы строительно-
монтажных работ, возможная очередность строительства, сроки хране-
ния складских запасов.
Предпроектные материалы и задание на проектирование проект-
ной организации выдает заказчик проекта.
Акт выбора площадки под строительство предприятия оформляет-
ся в местных органах исполнительной власти и согласуется с местны-
ми транспортными организациями и организациями, ведающими энер-
госнабжением, водоснабжением и связью.
Строительный паспорт характеризует земельный участок, отве-
денный под строительство предприятия, и содержит ситуационный план
участка с прилегающими кварталами и проездами, топографический
план, техническое заключение по инженерной геологии участка, техни-
ческие условия на подсоединение к инженерным коммуникациям (се-
тям электро-, тепло-, водоснабжения и др.), архитектурно-планировочное
задание, отражающее требования к этажности зданий, ориентации их
фасадов и пр.
При разработке проекта реконструкции действующего предприя-
тия в состав предпроектных материалов включают генеральный план,
планы и разрезы зданий и сооружений, данные об их техническом со-
стоянии, необходимые сведения о производственной деятельности пред-
приятия и его оснащенности оборудованием.
9.2. Стадии проектирования и состав проекта
Авторемонтное предприятие представляет собой сложную органи-
зацию, требующую соответствия между всеми службами и производ-
ственными участками на базе достижения новейшей техники и прогрес-
сивной технологии. Такое соответствие может быть получено лишь при
320
хорошей организации и качественном выполнении проектных работ.
Поэтому крупные предприятия проектируют в две стадии: сначала
разрабатывают технический проект, а затем рабочую документацию.
Цель технического проекта - выявить техническую возможность и
экономическую целесообразность намечаемого строительства или ре-
конструкции предприятия; обеспечить правильный выбор площадки для
строительства; обосновать необходимые площади производственных,
складских и вспомогательных помещений, количество оборудования и тех-
нологическую взаимосвязь производственных участков и оборудования.
Разработка проекта крупного предприятия с учетом применения но-
вой неосвоенной технологии производства и нового высокопроизводи-
тельного оборудования требует значительного времени, включая и ут-
верждение проекта.
Рабочая документация содержит графические материалы и сметы,
необходимые для строительства предприятия, и разрабатывается после
утверждения проекта заказчиком.
При проектировании несложных объектов, когда не требуется
предварительно выполнять изыскательные работы благодаря наличию
аналогичных проектных решений или опыту проектирования однотип-
ных предприятий, проектирование ведут в одну стадию, т. е. только
разрабатывают техно-рабочий проект. При одностадийном проекти-
ровании вся документация утверждается одновременно, поэтому время
на согласование принятых решений и сроки разработки проекта значи-
тельно короче, чем при двухстадийном проектировании.
При разработке проектов строительства или реконструкции пред-
приятий по ремонту автомобилей и их составных частей решаются раз-
личные по характеру задачи. В соответствии с этим проект авторемонт-
ного предприятия состоит из следующих частей: технологической, ар-
хитектурно-строительной, сметной и технико-экономической. Воп-
росы санитарно-технического обеспечения (водоснабжения, канализа-
ции, отопления и вентиляции) обычно включаются в строительную часть
проекта, а вопросы по организации транспорта и энергоснабжения - в
технологическую часть.
Ведущая часть проекта - технологическая. Она включает обосно-
вание производственного состава предприятия, определение по-
требности в технологическом оборудовании, состава и численнос-
ти работающих, размеров площадей, разработку объема плани-
ровочных решений и решение ряда других задач. На основе при-
нятых в технологической части решений формируются задания на
разработку остальной документации проекта.
11 Бол бас М. М
321
*1А Прогнозирование развития
1V авторемонтных предприятий
10.1. Методы инженерного прогнозирования
Все многообразие существующих методов прогнозирования сво-
дится к четырем основным методам: экстраполяция, экспертные оцен-
ки, морфологическое расчленение и моделирование.
Сущность метода экстраполяции заключается в переносе собы-
тий и состояний, имевших место в недалеком прошлом, на будущее.
Область использования этого метода ограничена прогнозированием мед-
ленно изменяющихся процессов.
Метод экспертных оценок основан на результатах обработки от-
ветов специалистов-экспертов о развитии технического направления
или объекта исследования. Недостатком метода является некоторая ус-
редненность мнений экспертов, включающих в результаты явно необъек-
тивные суждения.
Морфологическое расчленение предусматривает разделение ис-
следуемой проблемы на отдельные задачи, каждой из которых присуща
своя цель. Разделение производится до тех пор, пока не станет возмож-
ным конкретное решение задач, вытекающих из целей прогнозирова-
ния.
Наиболее общим и достаточно строгим методом прогнозирования
является моделирование, которое основано на математическом описа-
нии процессов развития событий в будущем. Математическое модели-
рование позволяет получать хорошие результаты при прогнозировании
с одновременной оптимизацией рассматриваемых характеристик.
10.2. Прогнозирование потребности в капитальных
ремонтах автомобилей и их составных частей
Мощность проектируемого предприятия определяется потребно-
стью в капитальных ремонтах автомобилей и агрегатов заданного
территориального района, обслуживаемого проектируемым АРП.
Потребность автомобильного парка в капитальном ремонте ав-
томобилей и агрегатов, планируемая для заданного района, должна оп-
ределяться с учетом следующих факторов:
♦ установленных единых норм межремонтного и амортизационно-
го пробегов;
322
♦ конкретных технико-эксплуатационных условии, которые вклю-
чают: годовой пробег, дорожно-эксплуатационные условия, техничес-
кое состояние и структуру парка;
♦ балансовых факторов, характеризующих обеспеченность зоны
подвижным составом автомобильного транспорта, от которых зависит
фактический срок службы машин.
Для определения потребности в капитальном ремонте автомобилей
предложено несколько методов.
Годовое количество капитальных ремонтов автомобилей опре-
деляют по выражению
WK.p = Wa Кр , (10.1)
где Na - списочный состав парка автомобилей в заданном регионе;
К? - годовой коэффициент охвата ремонтом автомобилей или агре-
гатов.
При упрощенном расчете годовой коэффициент ремонта Л*р опре-
деляется по выражению
КР~7 , (10.2)
с.м.р
где Lr - среднегодовой пробег автомобиля, тыс. км;
£с м.р - средний межремонтный пробег автомобиля или агрегата,
тыс. км:
(10.3)
где £к р и £м р - пробег автомобиля (агрегата) до и после капитального
ремонта соответственно, тыс. км.
По методике НИИАТ коэффициент ремонта Л*р определяют исхо-
дя из амортизационного и межремонтного пробегов, срока амортиза-
ции в годах и условия, что при списывании автомобиля или агрегата
ремонт не производят.
Тогда
(Ю.4)
где Там - амортизационный пробег автомобиля, км;
па ~ амортизационный срок службы автомобиля, лет.
323
Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем капиталь-
ных ремонтов, связан с нормированием количества капитальных
ремонтов на 1 млн км пробега с учетом поправочных коэффициен-
тов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические
и экономические условия транспортного процесса.
Согласно этой методике, количество капитальных ремонтов 7VK
по автомобильному парку для данного территориального района опре-
деляется по формуле
(10.5)
где ЛАа — перспективная численность автомобильного парка в t-м году,
на который выдается задание на проектирование;
Lr - планируемый годовой пробег автомобиля, км;
Яр - количество капитальных ремонтов автомобилей или их состав-
ных частей на 1 млн км пробега при коэффициенте отклонения от норм
амортизационного пробега Л*ам = 1;
Яам - количество капитальных ремонтов заданных изделий на
1 млн км пробега при Л*ам > 1.
Перспективная численность автомобильного парка в t-м году
в общем виде определяется по выражению
^а/=Л.с + А, -В,, (10.6)
где Лс.с - наличный парк автомобилей в момент выдачи задания на про-
ектирование;
At - суммарное поступление автомобилей за t лет;
Bt - количество выбывших автомобилей за t лет (списанных).
Суммарный объем поступления автомобилей является функ-
цией годового прироста р и определяется по выражению
At=A]+A]p + A]p2+... + A]pt 1 1, (Ю.7)
р-1
где А । - количество автомобилей, поступивших в исходном базовом году.
Ежегодное выбытие автомобилей в t-м году bt определяется по
формуле
Ь/= А] , (Ю.8)
где пг - амортизационный срок службы автомобиля, лет.
Объем суммарного выбытия по автомобильному парку за ис-
следуемый период будет равен
(10.9)
324
Перспективная численность автомобильного парка также мо-
жет быть установлена на основе экономического анализа темпов роста
за предыдущий период в предположении их сохранения на перспективу
по следующей зависимости:
(Ю.Ю)
гдерф - фактический среднегодовой коэффициент роста, определяемый
по следующей формуле:
(10.11)
где Ан - количество автомобилей в регионе В начале исследуемого пе-
риода.
Количество капитальных ремонтов на 1 млн км пробега при
Кам = 1:
(10.12)
Дополнительное количество капитальных ремонтов автомо-
билей при Л*ам> 1:
(10.13)
где LK - нормативный пробег автомобиля или агрегата до капитально-
го ремонта, км;
Лам - норма амортизационного пробега, км (Лам = 1,8ЛКф А^);
АГр - коэффициент отклонения от норм межремонтного пробега.
В общем виде коэффициент определяется по выражению
(10.14)
где Кд э -- коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные ус-
ловия;
Км - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного соста-
ва и организацию его работы;
- коэффициент, учитывающий климатические условия;
А*н - коэффициент, учитывающий в структуре парка соотношение
новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей;
Кп д - коэффициент повышения долговечности автомобилей с уче-
том перспективы развития автомобилестроения, совершенствования
конструкции автомобилей и повышения их надежности.
325
Значение коэффициента Л*д э определяется по выражениям:
для автомобилей и агрегатов, кроме двигателя:
=/j + 0,9/2 + 0,8/3 + 0,7/4 + 0,6/5 ; (10.15)
для двигателя:
/Сд э = 1{ + 0,9/2 + 0,7/3 + 0,6/4 + 0,5/5 , (10.16)
где /р /2, /3, /4, /5 - удельный вес планируемого годового пробега авто-
мобильного парка для 1, 2, 3, 4 и 5-й категорий условий эксплуатации
соответственно.
Значения коэффициентов и А*кл приведены в табл. 10.1 и 10.2.
Таблица 10.1
Коэффициент^, корректирующий пробег автомобиля до капитального
ремонта в зависимости от модификации подвижного состава
Подвижной состав и организация его работы
Базовый автомобиль Седельный тягач Автомобиль бортовой с одним прицепом Автомобиль с двумя прицепами Автомобиль-самосвал: при работе на плечах свыше 5 км с одним прицепом или при работе на коротких плечах (до 5 км) с двумя прицепами 1 0,95 0,9 0,85 0,85 0,8 0,75
Таблица 10.2
Коэффициент корректирующий пробег автомобиля
до капитального ремонта в зависимости от климатического района
Климатический район
Умеренный
У меренно-теплый
Жаркий
У меренно-холодный
Холодный
Очень холодный
1
1,1
0,9
0,9
0,8
0,7
Корректирующий коэффициент, учитывающий структуру пар-
ка, определяется по формуле
'н к.р к.р мр
нр 100£,р
(10.17)
326
где Аи и Ак р - удельный вес в структуре парка новых и прошедших
капитальный ремонт автомобилей соответственно, %;
LK и Лмр - нормативный пробег автомобиля в первом эксплуата-
ционном цикле и после капитального ремонта соответственно.
Коэффициент Л*п д, учитывающий повышение долговечности
автомобилей на ближайшую перспективу, ориентировочно можно при-
нять равным 1,02 ... 1,04 или определить по выражениям:
для грузовых автомобилей: Кп д = 1,012';
для легковых автомобилей: Л*пд =1,03' ;
для автобусов: Кп д = 1,02',
где t - перспектива ввода проектируемого предприятия в число дей-
ствующих, лет.
Коэффициент отклонения от нормы амортизационного пробе-
га А*ам зависит от многих факторов, прежде всего, от обеспеченности
народного хозяйства подвижным составом автомобильного транспор-
та, и может быть определен по выражению
с. с
ам
где At - новое поступление автомобилей в Z-м году;
Лсх - действующий парк автомобилей в заданном регионе;
р - среднегодовой прирост автомобильного парка;
Lc г - среднегодовой пробег автомобиля, тыс. км.
Ориентировочно значение коэффициента Л*ам на ближайшую перс-
пективу принимают равным 1,1 - 1,4.
103, Моделирование системы авторемонтного
производства
10.3.1. Общие понятия о моделировании системы
авторемонтного производства
Применяя системный подход к анализу авторемонтного производ-
ства, можно более правильно сопоставить общественные затраты и оце-
нить результаты деятельности всей системы, а не отдельных авторемонт-
ных предприятий. Из-за многовариантности принимаемых решений и
различной их эффективности необходимо применять методы количе-
ственного анализа исследуемых производственных объектов и систем.
327
328
Таблица 10.3
Математические модели АРП
Количество уровней оптимизации Неопределенность исходных данных Учет времени
одноступенчатые (одного уровня) многоступенчатые (иерархические) детерми- нированные стахастические статические динамические
АРП рассматривает- ся в целом как блок «черный ящик», вы- ходные характерис- тики которого, т.е. основные ТЭП (те- кущие затраты на ремонт, трудоем- кость ремонта, капиталовложения и др.), зависят от вход- ных параметров (специализации, производственной мощности и др.) АРП рассматрива- ется как подсисте- ма более низкого уровня в иерархии, элементами кото- рой являются, на- пример, производ- ственные участки. Это позволяет по- лучить модели АРП адекватные реальным процес- сам их функциони- рования, что по- вышает точность и достоверность про- ектных расчетов Определен- ные с объектив- ной законо- мерной вза- имосвязью Обусловлены не- определенностью потребности в ремонте автомо- билей, неопреде- ленностью со- стояния ремонт- ного фонда и, как следствие, неоп- ределенностью ТЭП АРП Ограничения устанавливают- ся для одн ого отрезка вре- мени и мини- мизируются затраты, относящиеся к данному отрезку (например, для последнего года расчетного пери ода) Ограничения устана- вливаются для не- скольких отрезков времени и миними- зируются затраты за весь расчетный период, что позво- ляет при решении найти оптимальный вариант сети АРП без дополнительных расчетов последова- тельного перехода к этому варианту при статической модели
Окончание табл, 10,3
Способ задания вариантов развития Предметная специализация Межзаводская кооперация
с дискретными переменными с непрерыв- ными пере- менными однопродуктовые много- продуктовые одно- этапные много- этапные
Для каждого из авторе- монтных предприятий устанавливается неко- торое конечное число фиксированных вариан- тов, одновременно вво- димых в задачу. При этом ТЭП разрабатыва- ются только для этих вариантов. Такой тип моделей целесообразен, если имеется достаточ- ный набор типовых проектов и установлен- ные ряды по мощности, позволяющие принять оптимальное решение Рассматрива- ются не фик- сированные для каждого варианта зна- чения пара- метров пред- приятий, а допустимые диапазоны их изменения На практике более широко применя- ются однопродук- товые задачи, в ко- торых многономен- клатурная програм- ма при помощи коэффициентов приведения пере- считывается на один объект-пред- ставит ель и выра- жается в приведен- ных единицах. Од- нако такой прием можно использо- вать в определен- ных пределах Имеется возмож- ность установле- ния целесообраз- ной предметной специализации АРП. Однако ре- шение таких задач часто бывает не- возможным из-за отсутствия необ- ходимых исход- ных данных Учитывают один этап связи, т.е. перевозок объектов ремонта между автотран- спортными и авторе- монтными предприя- тиями Одновременно оптимизируют объемы ремонт- ных работ, вы- полняемых на головных заво- дах и заводах- смежниках, пе- ревозки объектов ремонта между АТП и АРП, а также межзавод- ские перевозки продукции
Основным методом исследования производственных систем явля-
ется математическое моделирование, поскольку натурный эксперимент
в данном случае исключен. Математическое моделирование позволяет
обосновать структуру авторемонтного производства с учетом влияния
большого числа факторов и найти наиболее рациональный вариант, как
правило, с помощью ЭВМ.
Для построения математической модели системы авторемонтного
производства необходимо описать цель и условия ее функционирова-
ния математическими соотношениями (формулами, уравнениями, нера-
венствами). Построение математической модели дает возможность пе-
ревести словесное описание системы на некоторый формальный язык,
затем преобразовать его на язык ЭВМ и с ее помощью решить задачи
проектирования АРП. Классификация математических моделей приве-
дена в табл. 10.3.
Математическая модель отражает лишь самые существенные чер-
ты моделируемой системы. Применение наиболее полной и слож-
ной модели, учитывающей и второстепенные факторы, может при-
вести к необоснованным затратам времени и средств на расчеты.
Упрощение модели приводит к снижению достоверности расчета.
Поэтому при моделировании необходимо добиваться разумного
соотношения.
10.3.2. Моделирование системы авторемонтных
предприятий одинаковой специализации
Величина производственной программы, а также выбор места стро-
ительства предприятия оказывают большое влияние на себестоимость
ремонта, величину капитальных вложений и транспортные расходы по
перевозке ремонтного фонда и готовой продукции.
I Поэтому при выборе рациональной мощности АРП необходимо
учитывать два фактора: наименьшие основные фонды, необходи-
мые для предприятия, и наименьшую стоимость ремонта, вклю-
чающую заводскую себестоимость и стоимость транспортирова-
ния ремонтного фонда и готовой продукции.
Первое положение требует увеличения мощности предприятия, так
как с увеличением мощности уменьшаются капитальные вложения на
один проведенный капитальный ремонт.
Второе положение в части заводской себестоимости Ср требует уве-
личения мощности АРП, а в части затрат на транспортирование ремонт-
ного фонда и готовой продукции Ст - уменьшения мощности АРП и
приближения его к обслуживаемым автохозяйствам.
330
I Моделирование системы авторемонтных предприятий имеет це-
лью определение оптимальных программ и рационального раз-
мещения АРП.
В качестве элементов системы рассматриваются авторемонтные за-
воды и поставщики ремонтного фонда. В качестве критерия оптималь-
ности принимается минимум приведенных затрат Р на единицу про-
дукции:
Р = Ср + Е„К + Ст, (10.19)
где Ср - себестоимость ремонта автомобиля или агрегата;
Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вло-
жений (£н = 0,15, иногда 0,2; 0,25);
К- удельные капитальные вложения (расходы на проектирование и
строительство предприятия, приобретение и ремонт оборудования и др.),
приходящиеся на единицу продукции;
Ст - транспортные расходы на перевозку объектов ремонта (со-
ставляют примерно 10 % от всех затрат, связанных с ремонтом
автомобиля).
(Решение поставленной задачи заключается в минимизации функ-
ции приведенных затрат
Математическая постановка задачи имеет следующий вид:
п пт
F = lbPjNj —> min, (10.20)
J-l 7-1 /=1
где Pj - удельные приведенные затраты на ремонт изделий наJ-м заво-
де как функция производственной мощности завода N(без транспорт-
ных затрат);
j - индекс пункта размещения завода (j= 1, 2 ...и);
i -- индекс пункта поставщика ремонтного фонда (/ = 1, 2 ...ап);
Сд- стоимость транспортирования одного автомобиля из /-го пунк-
та на у-й завод и обратно задается матрицей
Ху - количество объектов ремонта поставляемых z-м пунктому-му
заводу.
Для решения задачи необходимо ввести следующие ограничения:
♦ потребность z-ro пункта в ремонте ai должна быть обязательно
удовлетворена полностью, т.е.
И
♦ мощность у-го завода Nj равна количеству поставляемых на него
автомобилей, т.е.
т
Z-1
♦ величина перевозок не может быть отрицательной, т. е. > 0 ;
♦ суммарная производственная мощность системы должна соот-
ветствовать потребности в ремонте всех пунктов данного региона (ус-
ловие баланса), те.
п т
Nj =Lai'
7=1 Z=1
♦ объем потребления всеми заводами к-го дефицитного ресурса не
должен превышать установленного лимита Тк, т.е.
Кроме того, на производственные мощности заводов накладывают-
ся дополнительные ограничения:
♦ для задачи с дискретными переменными - мощность у-го завода
выбирают только из типового ряда, задавая ее r-м вариантом допусти-
мой производственной мощности, т.е.
Nj е Nr;
♦ для задачи с непрерывными переменными - мощностьу-го заво-
да определяют в заданном диапазоне допустимых производственных
мощностей, т. е.
дг . <N- <N
1 v min — j —
max
332
Содержание и последовательность
разработки технологической части
проекта
11.1. Методы и порядок проектирования АРП
Основой проектирования цехов и участков авторемонтных предпри-
ятий является технологический расчет, определяющий годовой объем
работ и производственную программу как отдельных цехов, так и пред-
приятия в целом, технологическое оборудование, состав производствен-
ных участков и их площади.
В зависимости от стадии проектирования и величины годовой про-
граммы предприятий применяют два метода проектирования: по ук-
рупненным показателям и по материалам подробно разработанных тех-
нологических процессов.
По укрупненным нормативам проектируют предприятия с мелко-
серийным типом производства. При этом методе проектирования при-
нимают минимальную дифференциацию распределения трудовых затрат
по видам ремонтных работ, а необходимое оборудование выбирают на
основании анализа конструктивно-технологических параметров объек-
тов ремонта (массы, габаритных размеров, точности обработки и др.) с
учетом величины годовой программы и количества рабочих постов.
Производственные площади и потребность в энергоресурсах рассчиты-
вают по техническим характеристикам принятого оборудования.
Технологический расчет цехов и участков предприятий с крупносе-
рийным масштабом производства, в особенности специализированных
авторемонтных предприятий, выполняют по материалам разработан-
ных технологических процессов. Технологические процессы разраба-
тываются укрупненно с указанием только операций и оформляются в
виде маршрутных или операционных карт, в которых указываются нор-
мы времени на выполнение операций, применяемое оборудование, при-
способления и инструменты.
Нормы времени по отдельным операциям определяют расчетным
путем. Необходимый типаж и количество оборудования устанавливает-
ся на стадии разработки технологического процесса, а не на стадии про-
ектирования.
Независимо от серийности производства разработка технологи-
ческой части технического проекта авторемонтных предприятий про-
изводится в следующем порядке:
1) обоснование назначения предприятия и его годовой программы
по всей номенклатуре ремонтируемых изделий или восстанавливаемых
деталей;
2) обоснование и установление организационной и производствен-
ной структуры предприятия;
3) разработка и краткое описание технологического процесса, в ко-
тором приводятся принципиальные технические решения, основные по-
ложения по механизации и автоматизации производственных процес-
сов и обосновывается выбор типажа основного технологического обо-
рудования;
4) установление режима работы и расчет годовых фондов времени
рабочих, оборудования и рабочих постов;
5) обоснование и расчет трудоемкости ремонтируемых объектов;
6) расчет годового объема работ и программы производственных
участков;
7) определение состава работающих, их расчет по категориям и со-
ставление ведомости работающих;
8) расчет и подбор необходимого количества технологического и
подъемно-транспортного оборудования по цехам и участкам основного
и вспомогательного производства;
9) расчет площадей производственных, складских и администра-
тивно-бытовых помещений;
10) определение потребности производственных цехов и участков в
энергоресурсах;
11) общая компоновка предприятия и принципиальная схема органи-
зации производства;
12) разработка схемы генерального плана АРП;
13) укрупненный расчет стоимости предприятия;
14) определение технико-экономических показателей авторемонтно-
го предприятия.
Основными исходными данными для технологического расчета
служат годовая программа в номенклатурно-количественном выраже-
нии ремонтируемых объектов, режим работы предприятия и расчетные
нормативы.
11.2. Структура предприятия и методы организации
технологического процесса
В состав авторемонтного предприятия входят основное и вспо-
могательное производства, энергетическое, транспортное и складское
хозяйства и заводоуправление.
334
Основное производство включает цехи и участки, непосредственно
связанные с выполнением технологического процесса ремонта изделий.
Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техничес-
кое функционирование основных цехов и участков основного произ-
водства.
Основное производство авторемонтного предприятия в организа-
ционном отношении может иметь цеховую или бесцеховую структуру
построения. При цеховой структуре все участки основного производ-
ства объединяются в самостоятельные административные единицы, обра-
зующиеся по технологическому или предметному принципу, и возглав-
ляются начальниками цехов. При бесцеховой структуре участки ос-
новного производства возглавляются мастерами и подчиняются непо-
средственно руководству предприятия.
Производственная структура авторемонтного предприятия зави-
сит от его назначения, величины годовой программы, специали-
зации и кооперации с другими предприятиями.
Метод организации выполняемых на участке работ определяется
программой предприятия и его специализацией.
В организационном отношении технологический процесс может
осуществляться или тупиковым, или поточным методом. Более про-
грессивным является поточный метод, обеспечивающий высокую про-
изводительность труда, качество ремонтных работ, снижение себестои-
мости продукции. На крупных специализированных предприятиях та-
кие процессы, как разборка и сборка автомобилей и агрегатов, ремонт
и окраска кузовов (кабин), централизованное восстановление деталей
и другие процессы, целесообразно выполнять на поточных линиях.
Авторемонтные предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых
автомобилей обычно имеют следующую производственную структуру.
1. Основное производство:
1) разборочный цех, в состав которого входят участки: наружной
мойки, разборки автомобилей и агрегатов, моечный, контрольно-сор-
тировочный;
2) сборочный цех с участками: ремонта рам, комплектовочным,
ремонта приборов электрооборудования, шиномонтажным, общей сбор-
ки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;
3) агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных дета-
лей и сборки двигателей, испытания двигателей, сборки и испытания
агрегатов, ремонта и сборки узлов системы питания и смазки, окраски
двигателя и агрегатов;
335
4) кузовной цех с участками: жестяницко-арматурным, ремонта ка-
бин и оперения, деревообрабатывающим, обойным, малярным;
5) цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесар-
но-механическим, кузнечным, сварочно-металлизационным, термичес-
ким, гальваническим, восстановления деталей полимерными материа-
лами, медницко-радиаторным.
2. Вспомогательное производство:
1) инструментальный цех со слесарно-механическим и заточным
участками и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК);
2) отдел главного механика (ОГМ) с участками: ремонтно-механи-
ческим, электроремонтным, ремонтно-строительным;
3) центральная компрессорная станция.
3. Складские помещения со складами: автомобилей и агрегатов,
ожидающих ремонта (склад ремфонда); готовой продукции; комплек-
товочным; деталей, ожидающих ремонта (ДОР); запасных частей и ма-
териалов; металлов; горюче-смазочных материалов; баллонов с горю-
чими газами и кислородом; лесоматериалов; центральным инструмен-
тальным (ЦИС); утиля.
В зависимости от назначения, мощности и специализации авторе-
монтного предприятия его производственная структура будет изменять-
ся, при этом отдельные производственные участки могут объединяться
или исключаться. Объединение производственных участков и складов
производится с учетом технологической взаимосвязи с соблюдением
требований охраны труда и противопожарных норм.
Некоторые участки не подлежат объединению ни в каких случаях.
К ним относятся гальванический и малярный участки, испытатель-
ная станция.
11 .3. Режим работы и расчет годовых фондов времени
рабочих, оборудования и рабочих постов
I Режим работы предприятия определяется количеством рабочих
дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительно-
стью рабочей смены в часах.
Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных
условий и программы предприятия. Для эффективного использования
площадей и оборудования на крупных ремонтных предприятиях произ-
водственные участки обычно работают в две смены. На некоторых уча-
стках, где по условиям производства перерыв в работе оборудования
336
недопустим (термические и химико-термические печи), предусматри-
вается трехсменный режим работы.
Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фон-
ды времени рабочих, оборудования и рабочих постов. Различают номи-
нальный Фн и действительный Фд р фонды времени рабочих.
Номинальный годовой фонд учитывает полное календарное вре-
мя работы и определяется по формуле
Фц.р. (365 (dQ + ^п)) (зм ^ск ^гг
(П-1)
Действительный фонд времени учитывает фактически отрабаты-
ваемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь
по уважительным причинам (выполнение государственных обязаннос-
тей, болезней и т.п.) и определяется по формуле
ФЛ.р" ((365 - № + dn + ^о.р)) 'см - 'склп)2р- (И-2)
Номинальным годовым фондом времени работы оборудова-
ния Фн 0 называют время в часах, в течение которого оно может рабо-
тать при заданном режиме:
Фн.о= ((365 - « + </„)) zCM - /ск пп)у. (11.3)
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
Фд 0 учитывает простои оборудования в профилактическом обслужи-
вании и ремонте и определяется по формуле
Фд.о=Фн.о2о- (И.4)
Годовой фонд времени рабочего поста Фр п - это время в часах,
в течение которого он используется при заданном режиме работы про-
изводственного участка:
фр.п= ((365 - (dB + t/n)) ZCM - tCK n„)y. (11.5)
В формулах (11.1) — (11.5) приняты следующие обозначения:
dQ - количество выходных дней в году;
- количество праздничных дней в году;
?см ~ средняя продолжительность рабочей смены, ч;
пи - количество праздников в году;
<70р ~ продолжительность отпуска рабочего, рабочих дней;
Гск _ сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;
у - количество смен работы;
Qp - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по ува-
жительным причинам (Qp = 0,96-0,97);
Qo - коэффициент использования оборудования (Qo = 0,95-0,98).
Нормативные данные для расчета годовых фондов времени рабо-
чих приведены в табл. 11.1.
337
Таблица 11.1
Данные для расчета годовых фондов времени рабочих
Профессии рабочих ^см ^ск «II d„
Маляры-пульверизаторщики, работающие в камерах Прочие профессии 7 8 0 1 9 9 9* 9*
* Один-два праздничных дня ежегодно совпадают с выходными.
11 .4. Определение годовой производственной программы
авторемонтного предприятия
Мощность проектируемого предприятия определяется годовой
производственной программой, которая может задаваться в нату-
ральном выражении (т.е. номенклатурой и количеством ремонти-
руемых объектов), в приведенном и в стоимостном выражении.
Программа в приведенном выражении определяется пересчетом
программы в натуральном выражении с помощью корректирующих
коэффициентов к эталонному типу (модели-представителю) автомобиля
или агрегата.
Определение приведенной программы производится для предприя-
тий с «совмещенной» программой, т.е. когда на заводе предусматрива-
ется ремонт полнокомплектных автомобилей и агрегатов как товарной
продукции.
Приведение программы необходимо производить среди групп од-
нотипных объектов ремонта. Нарушение этого правила приводит к ис-
кажению результатов из-за разного соотношения трудозатрат в различ-
ных группах на ремонт отдельных конструктивных частей ремонтируе-
мых объектов.
Коэффициент приведения представляет собой отношение трудо-
емкости ремонта приводимого изделия к трудоемкости ремонта изде-
лия эталонного типа (основной модели).
Для заводов по ремонту полнокомплектных автомобилей и то-
варных агрегатов приведенная производственная программа опреде-
ляется по формуле
338
где 7VO м - годовая программа по капитальному ремонту автомобилей
основной модели;
и ^агколичество капитальных ремонтов автомобилей и агре-
гатов других моделей соответственно;
Ка - коэффициент приведения капитального ремонта полнокомп-
лектного автомобиля к основной модели данного типа;
Л?аг - коэффициент приведения капитального ремонта агрегата к
полнокомплектному базовому автомобилю z-й модели.
В зависимости от номенклатуры объектов ремонта при более узкой
специализации авторемонтного предприятия формула (11.6) может быть
упрощена, так как отдельные слагаемые будут опущены.
Например, приведение заданной производственной программы
предприятия по капитальному ремонту автомобилей и агрегатов
различных моделей к полнокомплектному автомобилю основной моде-
ли выполняют по формуле
где Е АГаг. - суммарный коэффициент приведения комплекта агрегатов
к полнокомплектному базовому автомобилю.
Выражение заданной программы предприятия по капитальному
ремонту силовых или ходовых агрегатов автомобиля в приведен-
ных единицах тех же агрегатов основной модели выполняют по фор-
мулам:
(11.8)
N
2,С.0.М
(Н-9)
где Nc 0 м, NK 0 м - количество заданных капитальных ремонтов соот-
ветственно силовых и ходовых агрегатов основной модели;
Nc.ai., ^х.аг- ~ то же других моделей;
аг., Кх аг. - коэффициенты приведения силовых и ходовых агре-
гатов к основной модели.
Коэффициенты приведения разных типов автомобилей и их
агрегатов, освоенных ремонтным производством, приведены
в табл. 11.2 - 11.4.
339
Таблица 11.2
Коэффициенты приведения капитального ремонта автомобилей Аа,
характеризующие конструктивно-технологические особенности
объекта ремонта
Объект капитального ремонта Тип подвижного состава Характери- стика подвижного состава Коэффициент КЛ
к основ- ной модели данного типа к грузо- вому автом. средней грузо- подъемн.
1 2 3 4 5
Полно- комплектный грузовой автомобиль особо малой грузоподъемности малой гру зо по дъемности средней грузоподъемности большой грузоподъемности особо большой грузо подъемности самосвалы внедорожные Полезная нагрузка, т от 0,3 до 1 св. 1 до 3 св. 3 до 5 св. 5 до 6 св. 6 до 8 св. 8 до 10 св. 10 до 15 27 40 75 0,9 0,95 1 1,15 1,7 1,9 2 3,8 4,7 6,8 •4
Полно- комплектный легковой автомобиль особо малого класса малого класса среднего класса Рабочий объем двигателя, л до 1,2 св. 1,2 до 1,8 св. 1,8 до 3,5 0,6 0,75 1 1,1 1,3 1,75
Автобус на готовых агрегатах особо малого класса Длина, м до 5 0,4 1,4
340
Окончание табл. 11.2
1 2 3 4 5
малого класса св. 6 до 7 0,6 2,1
св. 7 до 8 0,8 2,8
среднего класса св. 8 до 9,5 3,5
большого класса св. 10 до 12 1,2 4,2
особо большого
класса св. 16 до 18 1,9 6,6
Корректировочные коэффициенты, учитывающие основные мо-
дификации подвижного состава по сравнению с базовыми моделями
автомобиля, описанными в табл. 11.2, принимаются следующие*.
Автомобили повышенной проходимости
особо малой, малой и средней
грузоподъемности (4x4)............... 1,2 (4x2)*
большой грузоподъемности (6 х 6)...........1,15 (6x4)*
особо большой грузоподъемности (6x6).......1,07 (6x4)*
Седельные тягачи.....................................0,95
Автомобили-самое валы
малой, средней и большой грузоподъемности
с карбюраторными двигателями................. 1,1
большой грузоподъемности с дизельными двигателями... 1,05
особо большой грузоподъемности.................. 1,03
* Колесная формула базовой модели данного типа автомобилей.
Таблица 11.3
Коэффициенты приведения капитального ремонта агрегатов Ааг к капитальному ремонту
полнокомплектного базового автомобиля
и Агрегаты Грузовой автомобиль Внедо- рожный само- свал Легковой автомо- биль Автобус
особо малой и малой грузо- подъемности средней грузо- подъемности большой и особо большой грузоподъемное г и рамный с несущим кузовом
4x2 4x4 4x2 4x4 4x2 6x4 6x6 4x2 4x2 4x2 4x2
Двигатель 1-й комплектности 0,21 0,18 0,235 0,2 0,23* 0,23 0,22 0,19 0,12 0,12 0,06
0,24**
Коробка передач 0,03 0,04 0,04 — 0,015 0,025 0,01
Гидромеханическая передача — II 1 —— 0,12
Раздаточная коробка II 1 0,025 — 0,03 II 1 0,03 0,03 — — —
Передний мост неведущий ведущий 0,05 0,08 0,05 0,08 0,05 0,08 0,04 0,05 0,035 0,015
Задний (средний) мост 0,07 0,07 0,08 0,065 0,07 0,06 0,025 0,04 0,02
Рулевое управление 0,01 0,01 0,015 0,015* 0,02 0,02 0,01 0,005 0,008 0,005
0,02**
Карданный вал 0,017 0,017 0,02 0,016 0,015 0,006
Кузов (кабина) 0,05 0,05 0,05 0,06 0,55 0,6 0,814
* Для автомобилей с карбюраторными двигателями.
** С дизельными двигателями.
Таблица 11.4
Коэффициенты приведения капитального ремонта
силовых агрегатов Кс и комплекта прочих агрегатов Ах аг
Подвижной состав____
Автомобиль грузовой:
особо малой грузоподъемности
малой грузоподъемности
средней грузоподъемности
большой грузоподъемности
свыше 5 до 6 т
свыше 6 до 8 т
особо большой грузоподъемности
Автомобиль-самосвал внедорожный
грузоподъемностью:
27 т
40 т
75 т
Легковой автомобиль:
особо малого класса
малого класса
_____ среднего класса________
1,15
1,7
2,1
2,8/1,8
3/2
4,8
0,7/0,65
0,9/0,8
1/0,9
3,2
3,2
0,7/0,45
0,85/0,5
1/0,6
Примечания:
1. Для автомобилей-самосвалов внедорожных коэффициент /<с аг указан: в чис-
лителе - для двигателя, в знаменателе - для ГМП.
2. Для легковых автомобилей коэффициенты Кс а1Кк аг указаны: в числителе -
к агрегатам легкового автомобиля среднего класса, в знаменателе - к агрегатам
грузового автомобиля средней грузоподъемности.
11.5. Расчет трудоемкости ремонтируемого объекта
Исходными данными для технологического расчета предприятия яв-
ляются годовая программа и трудоемкость ремонта объектов.
Трудоемкость капитального ремонта автомобилей и их составных
частей зависит от степени ремонтопригодности конструкции автомоби-
ля, уровня его технической эксплуатации и организации ремонтного
производства.
При проектировании предприятия трудоемкость ремонта определя-
ется с учетом планового повышения производительности труда, поэто-
му она отличается от аналогичных нормативов действующих авторе-
монтных заводов.
343
Для технологического расчета предприятия обычно используют ук-
рупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактичес-
ких трудозатрат на однотипных действующих предприятиях, и коррек-
тируют их с учетом мощности и предполагаемого уровня механизации
производственного процесса.
В табл. 11.5 приведены разработанные Гипроавтотрансом значения
трудоемкости капитального ремонта основных моделей автомобилей и
агрегатов, соответствующие эталонной программе предприятия.
Таблица 11.5
Трудоемкость капитального ремонта автомобилей и агрегатов
для эталонных условий, чел.-ч
Модель Полно- комп- лектные автомо- били Автомоби- ли на базе готовых силовых агрегатов Автомоби- ли на базе готовых комплектов агрегатов Сило- вые агре- гаты Комп- лекты прочих агрега- тов
ГАЗ-ЗЗО7 175 133 97 35 23
ЗИЛ-431410 192,5 150,3 103,8 40,3 29,9
MA3-5335 315 232,8 152,5 65 47,7
КамАЗ-5320 432,3 335,2 220,5 73,5 80,5
КрАЗ-250-010 393,8 291,1 155 78 93,3
БелАЗ-540А 780 — — -—
БелАЗ-548А 1050 — — — —
ГАЗ-24-10 308 255,6 213,8 34,8 24,8
ВАЗ, «Моск- 261,8 217,3 181,7 29,7 21,1
вич-2140»
РАФ-2203-01 — .—— 248 — —
ПАЗ-3205 — — 483,6 — —
KAB3-3270 -—- **** 372 — —
ЛАЗ-695Н — — 620 —— —
ЛАЗ-42021 — — 682 — —-
ЛиАЗ-677М -— и и 744 ——
ЛиАЗ-5256 — — 806 —
Икарус-260 — — 849,4 — —
Икарус-280 — — 1178
344
Для АРП по ремонту грузовых автомобилей, как полнокомплект-
ных, так и на базе готовых агрегатов, эталонной является годовая
программа в 2000 капитальных ремонтов; для агрегатно-ремонт-
ных предприятий - 10000 капремонтов; для предприятий по ре-
монту автобусов и легковых автомобилей - 1000 капремонтов.
Трудоемкость ремонта изделия для неэталонных условий корректи-
руется с учетом величины и структуры производственной программы,
а также специализации проектируемого предприятия. Расчет трудоем-
кости ремонта автомобиля Та в общем виде производится по фор-
муле
Ta=T0MKNKcKa, (11.10)
где То м - трудоемкость капитального ремонта автомобиля основной
модели при эталонной годовой программе, чел.-ч;
А*дг, Кс - коэффициенты корректирования трудоемкости в зависимо-
сти от мощности предприятия и структуры программы соответственно;
- коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля
к основной модели.
Трудоемкость ремонта отдельных агрегатов Таг определяется
по формуле
Т = ТаКаг. (11.11)
dl d dl \ /
При проектировании специализированных предприятий по ре-
монту силовых или ходовых агрегатов трудоемкость их капиталь-
ного ремонта рассчитывается по формулам:
х.аг
о. MX
л*-
М "
(П12)
(11.13)
где 7"о.мс> ^о.мх ~ трудоемкость капитального ремонта силового и ходо-
вых агрегатов основной модели соответственно, чел.-ч;
/<с аг, аг “ коэффициенты приведения силовых и ходовых агрега-
тов к основной модели;
Км - коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий
количество моделей агрегатов в программе предприятия (при числе мо-
делей две и более Км= 1,05).
Коэффициенты корректирования трудоемкости Кс и
в зависимости от структуры программы и ее величины приведены в
табл. 11.6 и И.7.
345
Таблица 11.6
Коэффициент корректирования трудоемкости Л*с
в зависимости от структуры производственной программы
Соотношение полнокомплектных Для предприятий по ремонту
автомобилей и комплектов автомобилей с двигателями
товарных агрегатов в программе карбюраторными дизельными
1 :0 1 1
1 :0,5 0,98 0,97
1 : 1 0,96 0,94
1 : 1,5 0,94 0,92
1 : 2 0,93 0,91
Таблица 11.7
Коэффициент корректирования трудоемкости K#
в зависимости от величины производственной программы
Г одовая Объект капитального ремонта
про- Полнокомп- Грузовые ав- Авто- Легко- Силовые агрега-
грамма, лектные гру- томобили на бусы вые ты автомобилей,
тыс. зовые авто- базе готовых на базе авто- ходовые агрега-
капре- мобили с силовых гото- моби- ты грузовых
МОНТОВ двигателями агрегатов с вых ли автомобилей и
двигателями агре- автобусов, ком-
карбю- дизель- карбю- дизель- гатов плекты агрегатов
ратор- ными ратор- ными легковых
ними ными автомобилей
0,5 — — 1,07 —
1 1,1 1,08 — 1,06 1 1 ——
1,5 — 0,95 0,95
2 0,92 0,91 —
3 0,95 0,935 0,95 0,94 0,9 0,87
4 0,88 0,9 0,85
0,84 0,835 0,84 0,85 0,84 1,09*
7 0,77 0,77 0,84
10 0,75 0,75 —
15 0,93
20 —— - — — 0,89
30 0,85
40 —- 0,81
50 " — 0,8
60 0,8
* Для силовых агрегатов автомобилей с дизельными двигателями.
346
11.6. Определение годового объема работ
Годовой объем работ - это время, необходимое для выполнения
годовой производственной программы предприятием, цехом, участком.
В цехах и на участках с ручным и машинно-ручным способами работы
годовой объем определяется в человеко-часах. При машинных спосо-
бах работы годовой объем, характеризующий время работы оборудова-
ния, выражается в станко-часах, а для характеристики затрат труда по
выполнению годовой программы в человеко-часах.
При проектировании по укрупненным показателям годовой объем
работ предприятия определяется по формуле
п
T^'LTiN, (11.14)
ы
где Tj -трудоемкость ремонта отдельных изделий (автомобиля, агрега-
та, узла), чел.-ч;
Ni --- годовая программа предприятия по ремонту одноименных
изделий, шт.
Годовой объем работ производственных участков определяется
исходя из трудоемкости ремонта объекта и ориентировочных норм раз-
бивки этой трудоемкости по видам работ и рассчитывается по формуле
где - процентное содержание отдельных работ в нормативной тру-
доемкости ремонтируемого изделия.
Величину KTi определяют по данным действующих однотипных
предприятий или типовых проектов. Ориентировочные значения Л*Т/-
приведены в приложении 3 (табл. 3.1 - 3.4).
На специализированных предприятиях по централизованному вос-
становлению деталей годовой объем работ, выполняемых в цехах и уча-
стках с машинными способами работы, рассчитывают на основе нор-
мирования детально разработанных технологических процессов. В этом
случае для участков восстановления деталей на основании операцион-
ных карт или другой технологической документации непосредственно
определяют годовой объем работы оборудования, выраженный в стан-
ко-часах. При этом годовой объем каждого вида работ с учетом ко-
личества деталей на годовую программу, требующих соответствую-
щих способов их восстановления, определяется по формуле
(11.16)
347
где t. -- станкоемкость (или штучное время) отдельных станко-опера-
ций, принимаемое по данным операционных карт, станко-ч (или мин);
п - количество одноименных деталей в ремонтируемом изделии,
шт.;
Кв - коэффициент восстановления деталей;
п - количество наименований деталей, восстанавливаемых на участ-
ке;
т0 - количество операций в технологическом процессе восстанов-
ления детали.
На основании годового объема работ, выраженного в станко-часах,
рассчитывают количество оборудования на участке, после чего опреде-
ляют число производственных рабочих и на этом основании рассчиты-
вают годовой объем работ для этих участков, выраженный в человеко-
часах.
11.7, Определение количества работающих
на предприятии
В состав работающих на авторемонтном предприятии входят про-
изводственные рабочие; вспомогательные рабочие (контролеры, транс-
портные рабочие, кладовщики, разнорабочие); счетно-конторский пер-
сонал; младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, теле-
фонисты, гардеробщики, дворники); пожарно-сторожевая охрана.
Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на
рабочих основного производства и рабочих вспомогательного произ-
водства.
Количество производственных рабочих, занятых в основном про-
изводстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от
трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов вре-
мени.
Различают списочный Рс и явочный Ря составы рабочих.
Для участков, годовой объем работ которых оценивается трудоем-
костью, число производственных рабочих (за исключением станоч-
ников) определяется по следующим формулам:
(П-17)
(11.18)
348
где Ггр -- - годовой объем соответствующего вида ремонтных работ,
чел.-ч;
Фд р (Фн р) - действительный (номинальный) годовой фонд време-
ни рабочего, ч.
Коэффициент штатности Qm определяется как отношение явоч-
ного числа рабочих к списочному:
я
Д-р
с
н.р
Для участков, на которых преобладает машинный способ работы и
годовой объем оценивается станкоемкостью, при расчете рабочих необ-
ходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим несколь-
ких станков.
Количество рабочих-станочников по каждому типу станков оп-
ределяется после расчета оборудования по группам и типоразмерам по
следующим формулам:
» — 0 д-°
с ~
М.0
> _ О Д-О 3
я “
(11.21)
М.0
ШТ.1
где х0 - количество единиц оборудования,
Фдо- действительный годовой фонд времени оборудования, ч;
К3 - коэффициент загрузки оборудования;
QM о - коэффициент многостаночного обслуживания;
С?м.о
(11.22)
где /м - непрерывное машинное время на одном станке, мин;
/в - вспомогательное время, неперекрывающееся машинным, за-
трачиваемое рабочим на выполнение технологической операции на од-
ном станке, мин;
Гв п - вспомогательное время, перекрывающееся машинным, затрачи-
ваемое рабочим при выполнении операции на одном и том же станке, мин;
Гр - время, затрачиваемое рабочим на переход от одного станка к
другому и на задержку у станка, мин.
Для определения величины QM о необходимо пользоваться операци-
онной картой механической обработки детали.
349
Рекомендуемые коэффициенты многостаночного обслуживания
для различных типов станков следующие:
для универсальных токарных, сверлильных, расточных,
токарно-револьверных станков...............................1;
для фрезерных, строгальных, шлифовальных станков... 1-1,25;
для вертикально-расточных станков (для расточки гильз
цилиндров двигателей), фрезерно-отрезных и отрезных
ножовочных станков........................................2;
для токарных и токарно-револьверных полуавтоматов и
автоматов, многошпиндельных полуавтоматов, станков общего
назначения с программным управлением, камерных и шахтных
термических печей...................................... 2-3;
для зубообрабатывающих станков.......................3-4;
для пневматических молотов с массой падающих
частей до 0,4 т................................... 0,33-0,5.
Количество рабочих вспомогательного производства рассчиты-
вается исходя из трудоемкости этих работ и годовых фондов времени.
При расчете числа станочников вспомогательного производства учиты-
вается возможность многостаночного обслуживания (0МО = 1,05-1,2).
Число рабочих вспомогательного производства определяется по
нормам, приведенным в табл. 11.8.
Мощность токоприемников и площадь застройки предприятия при
расчете количества слесарей-электриков и ремонтно-строительных ра-
бочих ОГМ определяют в зависимости от типа и годовой производ-
ственной программы предприятия по укрупненным нормам, приведен-
ным в приложении 5.
Результаты расчетов заносят в табл. 11.9.
Разряд рабочих зависит от сложности выполняемых в производ-
ственных подразделениях работ и назначается по тарифно-квалифика-
ционному справочнику.
Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупнен-
ным показателям определяют в процентном отношении от общего числа
производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного про-
изводства): на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомоби-
лей - 25...35 %; на предприятиях по ремонту силовых и прочих агрега-
тов - 35...40 %.
Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-кон-
торского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала
(МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному
расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном
отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих.
350
Таблица 11.8
Нормы определения количества рабочих на участках вспомогательного производства
Участок Профессии рабочих | Вари- ант Метод определения Норма
Ремонтно- механический ОГМ Общее число станочников и слесарей I Принимается в процентном отношении к числу рабочих на слесарно-механическом участке основного производства 17,5
Станочники Принимается на один станок, расположенный на участке, чел. 0,8-0,9
Слесари Принимается в процентном отношении к числу станочников ремонтно-механического участка ОГМ 150
Подсобные рабочие То же 10—15
Электр ©ремонтный ОГМ Слесари-электрики Принимается в зависимости от мощности токоприемников 4-5 чел. на 1000 кВт
Ремонтно-стро- ительный ОГМ Ремонтно- строительные рабочие Принимается в зависимости от площади застройки 5 чел. на 10 000 м2
Инс трум енталъный цех Слесарно-механи- ческий участок Заточный участок Общее число рабочих инструментального цеха (станочников, слесарей, заточников) I Принимается в процентном отношении к числу рабочих на слесарно-механическом участке основного производства 25
Станочники п Принимается на один станок участка в смену, чел. 0,8-0,9
Слесари- инструм енталь щики Принимается в процентном отношении от числа станочников 50-60
Подсобные рабочие Принимается в процентном отношении от числа станочников и слесарей 10-15
Заточники Принимается на один заточной станок в смену, чел. 0,5-0,7
Таблица 11.9
Количество производственных рабочих предприятия
Произ- водствен- ные участки основного и вспомо- гательно- го произ- водств Трудо- емкость едини- цы про- дукции Л чел.-ч Г одовая произ- водст- венная програм- ма TV, шт. Годо- вая трудо- ем- кость работ Т * грт чел.-ч Годовой фонд времени рабочего Количество рабочих Коэф- фици- ент штат- ностн б™
ф„.р фд.р по расчету при- нято по сменам
Р* Рс р. р< I II
• • « • - Л * - * - * - • > •« « -V « « * * _ _
Всего
Примечание. При округлении расчетного дробного числа рабочих
до принятого целого числа необходимо, чтобы суммарные значения рассчитанного
и принятого количества рабочих были близки.
ИТР - 17...18% (в том числе в аппарате управления 1О...П%);
СКП - 5...6 % (в том числе в аппарате управления 4...4,5 %);
МОП и ПСО-1 %.
Для предварительных расчетов общее количество ИТР, СКП и МОП
по предприятию в целом можно принимать 20-22 % от числа про-
изводственных и вспомогательных рабочих. Количество работни-
ков ПСО определяется в зависимости от числа постов охраны.
Перечень должностей ИТР, СКП, МОП устанавливается в зависи-
мости от организационной структуры предприятия, которая, в свою оче-
редь, определяется его назначением и производственной мощностью.
Результаты расчета количества работающих на предприятии поме-
щают в табл. 11.10.
Таблица 11,10
Состав работающих на авторемонтном заводе
Катего- рии ра- ботаю- щих Произв од ств енные рабочие Вспомо- гатель- ные рабочие ИТР СКП МОП и ПСО Всего
основного производства вспомога- тельного производ- ства
Коли- чество
352
Методика расчета технологического
оборудования
12.1, Классификация
технологического оборудования АРП
Повысить эффективность работы автомобильного транспорта мож-
но двумя способами. Во-первых, выпускать более надежные автомоби-
ли и, во-вторых, восстанавливать их утраченную работоспособность на
авторемонтных предприятиях с современной производственно-техничес-
кой базой. В этих условиях представляется возможным приблизить орга-
низацию ремонта автомобилей и их составных частей к уровню автомо-
билестроения с внедрением комплексной механизации и частичной ав-
томатизации производственных процессов.
В зависимости от назначения технологическое оборудование АРП
подразделяется на оборудование основного производства, предназна-
ченное для выполнения различных операций, связанных с восстановле-
нием ремонтируемых изделий, и оборудование вспомогательного про-
изводства, которое предназначено для выполнения разнообразных ра-
бот, связанных с подготовкой производства.
По месту и серийности производства технологическое оборудова-
ние АРП разделяется на типовое, предусмотренное государственными
стандартами, производимое и поставляемое машиностроительной про-
мышленностью относительно большими или малыми сериями по спе-
цификациям, и нестандартизированное, отличающееся в силу своего
назначения от типовых конструкций, изготавливаемое в индивидуаль-
ном порядке по заказам или мелкими сериями.
Нестандартизированное оборудование не предусмотрено государствен-
ными стандартами и не имеет отраслевой принадлежности по изготовлению.
В зависимости от диапазона выполняемых технологических опе-
раций и производительности оборудование АРП подразделяется на:
универсальное, предназначенное для выполнения разнообразных
работ (универсальные металлорежущие станки, окрасочные камеры,
сварочно-наплавочное оборудование и др.);
специализированное, предназначенное для выполнения определен-
ных операций, для чего универсальное оборудование оснащают специ-
альными приспособлениями;
специальное, предназначенное для выполнения конкретной техно-
логической операции (станки для шлифования шеек коленчатых ва-
лов, перешлифовки кулачков распределительных валов, расточки
•12 Болбас М. М
и хонингования гильз цилиндров, стенды для испытания двигателей, ба-
лансировки коленчатых и карданных валов и др.).
По характеру выполняемых работ оборудование основного и вспо-
могательного производства разделяется на следующие группы: разбо-
рочно-сборочное, металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочно-
наплавочное, термическое, гальваническое, оборудование для напыле-
ния металла, окрасочное, моечно-очистное, контрольно-испытательное,
деревообрабатывающее, оборудование для слесарных, обойных и жес-
тяницких работ, энергетическое и санитарно-техническое.
12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов
производственных участков основного производства
12.2.1. Методы расчета количества оборудования
Количество единиц основного технологического оборудования в
цехах и производственных участках основного производства опреде-
ляется расчетом. Однако отдельные виды оборудования в разборочно-
сборочных, кузовных, медницко-радиаторных и других участках под-
бирают по принятой на участке технологии исходя из условий выполне-
ния комплекса технологических операций.
Основное оборудование предназначено для проведения технологи-
ческих операций, определяющих функциональное назначение участка.
В зависимости от метода расчета годовой программы и техничес-
кой характеристики оборудования по производительности количество
оборудования рассчитывается по:
♦ годовому объему работ, выраженному в чел.-ч или станко-ч;
♦ физическим параметрам объектов ремонта (массе и площади по-
верхностей восстанавливаемых деталей);
♦ продолжительности технологических операций.
12.2.2. Расчет количества оборудования
по трудоемкости (станкоемкости) объектов ремонта
При применении оборудования, связанного с ручным или машин-
но-ручным способом работы, главным образом на разборочно-сбороч-
ных, кузовных, жестяницких, медницких и других участках, количе-
ство оборудования рассчитывается по трудоемкости выполняемых ра-
бот по формуле
354
где Г - годовой объем определенного вида ремонтных работ, чел.-ч;
Фд.о- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.'
В этом случае время занятости оборудования равно времени, затра-
чиваемому рабочим на выполнение технологической операции.
По станкоемкости выполняемых работ рассчитывается оборудо-
вание производственных участков с машинным способом работы (ме-
таллорежущие и деревообрабатывающие станки, кузнечно-прессовое
оборудование и пр.). Оно определяется по той же формуле (12.1), в
которой Тгр выражается в станко-часах. В данном случае часть дей-
ствий, связанных с выполнением технологических операций, может про-
исходить без участия рабочего.
С учетом необходимости частых переналадок оборудования в ус-
ловиях АРП количество оборудования определяется по формуле
(12.2)
где Гг Г1 - годовой объем переналадочных работ, станко-ч.
При обработке деталей на металлорежущих и деревообрабатываю-
щих станках переналадка оборудования не требует больших трудовых
затрат и эти работы учитываются при нормировании подготовительно-
заключительного времени.
При выполнении кузнечно-прессовых работ переналадка обору-
дования обычно связана с заменой штампов, что требует значительных
трудовых затрат. В этом случае годовой объем переналадочных работ
рассчитывается по формуле
п t п п • N
г-рп-Е р > <12-3)
,=1 «Д.П
где £пер - время на одну переналадку, ч;
п0.п _ среднее количество операций на одну деталь при переналадке
оборудования;
ид - количество деталей одного наименования, приходящееся на один
ремонтируемый объект;
N-годовая программа АРП по ремонту заданных изделий, шт.;
ид п - среднее количество деталей в партии, шт.;
п - количество наименований деталей, требующих переналадки.
Нормы времени fnep принимаются по справочникам. Например:
для однокривошипных прессов с усилием до 200 т = 1,8-2,5 чел.-ч;
для однокривошипных прессов с усилием до 100 т Гпер=1-1,2 чел.-ч;
для гильотинных ножниц £пер“ 0,5 -0.6 чел.-ч.
355
На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным типом про-
изводства разборочно-сборочные, кузовные, медницкие и другие ремонт-
ные работы выполняются на постах, оснащенных в соответствии с ха-
рактером выполняемых технологических операций различными стенда-
ми, верстаками, столами и пр. Поэтому необходимое количество рабо-
чих постов, не оснащенных механизированным оборудованием, на уча-
стке для выполнения годового объема соответствующих ремонтных работ
определяется по формуле
(12.4)
где РП - количество рабочих, одновременно работающих на одном по-
сту, чел.
При выборе среднего числа рабочих, одновременно работающих на
одном посту, необходимо пользоваться рекомендациями табл. 12.1.
Таблица 12,1
Среднее число рабочих,
одновременно работающих на одном рабочем посту
Производ- ственный участок Рабочий пост При поточной организации производства На стацио- нарных рабочих постах
Разборочно- моечный Разборки (сборки) грузовых автомобилей 2-4
(сборочный) автобусов 3—6 2^1
легковых автомобилей 3 2
Разборки (сборки) агрегатов силовых 1-2 1
передних и задних мостов 1-2 1
прочих агрегатов и узлов 1 1
Ремонта рам Разборки, клепки и сборки 1,5-2 1,5-2
Правки лонжеронов, траверс, сварочных работ 1 1
Ремонта кузовов Ремонта кузовов грузовых автомобилей 1,5-2 1-2
(кабин и оперения) (самосвалов) автобусов 3-5 2-4
легковых автомобилей 2-3 2
356
12.2.3. Расчет количества оборудования
по физическим параметрам объектов ремонта
Потребность в технологическом оборудовании, паспортная произ-
водительность которого определяется массой обрабатываемых деталей
(для термических и нагревательных печей, отдельных типов моечных
машин и др.) или площадью поверхности покрытия (для гальваничес-
ких ванн, окрасочных камер, установок для восстановления деталей
наплавкой и напылением), находят по физическим параметрам объек-
тов ремонта.
Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое
исходя из массы объектов ремонта по каждому виду работ, определяют
по формуле
х0- ^з.в, (12.5)
% • Фд.о
где Grp - годовая программа по данному виду обработки деталей на
соответствующем оборудовании, кг;
qQ - паспортная производительность оборудования, кг/ч;
ЛГ3 в - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку
изделий (ЛГЗВ = 1,03-1,1).
Годовая программа определенного вида работ, выраженная мас-
сой обрабатываемых деталей, определяется по формуле
(12.6)
где - масса ремонтируемого изделия, кг;
К - отношение массы деталей, подлежащих определенному виду
обработки, к массе ремонтируемого изделия, %.
С учетом потребности вспомогательного производства в кузнеч-
ных и термических работах годовую программу соответствующих уча-
стков (7 увеличивают на 10-15 %.
Ориентировочные значения нормативной величины Kg для терми-
ческого и кузнечного участков по видам обработки приведены в
табл. 12.2 и 12.3.
Масса деталей, обрабатываемых в кузнице, зависит от их вида. По-
этому данные табл. 12.3 могут быть скорректированы.
Масса объектов ремонта приведена в табл. 12.4.
357
Таблица 12.2
Примерное отношениеК„ массы деталей, подлежащих термической
обработке, к массе ремонтируемого изделия, %
Ремонтируемое изделие Отжиг Норма- лизация Цемен- тация Закал- ка От- пуск Закал- ка ТВЧ Всего
Полно- комплектный автомобиль 0,16 0,35 0,25 0,91 0,94 0,54 3,15
Двигатель со сцеплением 0,08 0,24 0,3 0,57 0,58 0,15 1,92
Коробка передач 2,45 2,4 3,2 4,55 4,55 13,9 31,05 1
Задний мост 0,47 1,25 0,83 8,55 8,55 1,48 21,13
Передний мост 0,23 1,23 0,37 0,6 0,62 0,37 3,42
Рулевое управление 0,3 0,9 0,6 4,4 4,4 0,6 11,2
Карданная передача 0,75 2 1,2 3,8 3,75 1,2 12,7
Таблица 12.3
Примерное отношение К массы деталей,
Л
обрабатываемых в кузнице, к массе ремонтируемого изделия, %
Ремонтируемое изделие При восстановлении деталей При изготовлении поковок
Полнокомплектный автомобиль 1,4 1,2
Двигатель со сцеплением 1,7 0,6
Коробка передач 13 26
Задний мост 6,1 4
Передний мост 9,2 4,6 -
Рулевое управление 6 4,8
Карданная передача 6,5 8,7
358
Таблица 12.4
Массы автомобилей и их составных частей, кг
Модель Ремонтируемое изделие
автомо- биль двига- тель коробка передач задний мост передний мост карданный вал
ГАЗ-3307 ЗИЛ-431410 ЗИЛ-433100 MA3-5335 КамАЗ-5320 КрАЗ-250-010 РАФ-2203-01 KAB3-3270 ПАЗ-3205 ЛАЗ-695Н ЛиАЗ-677М Икарус-260 Икарус-280 Москвич-2140 ГАЗ-24-10 3250 4300 5300 6725 7080 10270 1750 4080 4535 6850 8380 9110 12540 1045 1470 275 490 720 995 743 1174 204 256 254 620 477 910 910 145 185 57 120 200 215 314 248 26 57 56 120 219 210 260 22 25 268 500 520 825 555 770 92 268 270 665 720 725 725 53 85 141 260 290 410 330 375 105 138 196 304 470 465 450 80 101 25 35 60 43 49 186 13 25 26 16 76 26 22 8 9
Выбор молотов производится в зависимости от массы обрабаты-
ваемых деталей. Распределение поковок по массе ориентировочно мож-
но принять следующим: до 3 кг - 10 %; от 3 до 5 - 20; от 5 до 10 - 15;
от 10 до 15 - 15; от 15 до 25 - 12; от 25 до 50 - 20; более 50 кг - 8 %.
Паспортная производительность молотов приведена в табл. 12.5.
Таблица 12.5
Ориентировочная производительность пневматических молотов
Масса подающих частей молота, кг Масса фасонной поковки, кг Максималь- ная масса гладких валов, кг Максималь- ное сечение заготовки (сторона квадрата), мм Производи- тельность, кг/ч
сред- няя макси- мал ьная
100 0,5 2 10 50 14
150 1,5 4 15 60 19
200 2 6 25 70 25
300 3 10 45 85 42
400 6 18 60 100 68
500 8 25 100 115 98
359
Для нагрева и подогрева поковок в процессе их изготовления при-
меняются нагревательные печи, количество которых определяют пс
выражению
= гр
н.п
(12.7 >
ти о
где - производительность нагревательной печи, кг/ч.
При выборе типа нагревательных печей необходимо учитывать раз-
меры пода печи. Производительность камерных нагревательных
печей можно принять 150-200 кг/ч с 1 м2 пода печи.
К молотам свободной ковки могут быть рекомендованы нагрева-
тельные печи со средними размерами пода, приведенными в табл. 12.6.
Таблица 12.6
Размеры пода нагревательных печей
Масса падающих частей молота, кг Средняя площадь пода, м" ..... Примерные размеры пода (глубина х ширина), мм
100 0,27 470 x 520
150 0,34 1 580 х 580 i 1 I
200 0,34
300 0,47
400 0,47
500 0,74 700 х1050
Часовая производительность камерных электрических печей для на-
грева рессорных листов под закалку и отпуск принимается 120-150 кг/м2
пода печи. Размеры пода печи выбираются с учетом длины рессорных
листов.
Массы комплектов рессор, подвергаемых закалке и отпуску, со-
ставляют для автомобилей:
Грузоподъемность
автомобиля, т 1,5 2,5 3 3,5 5 5-7
Масса рессор, кг 96,8 174 192,8 252 305,8 340
Производительность машины для формовки и закалки рес-
сорных листов составляет 120 листов/ч.
Количество нагревательных печей для выполнения различных
термических операций определяется по формуле (12.5). При этом про-
360
изводительность печей зависит от вида термической обработки
(см. табл. 12.7).
Таблица 12.7
Производительность нагревательных печей, кг/ч
Термическая обработка Электрические камерные Нефтяные и газовые
Н-45 Н-60 Н-75
Отжиг 50 79 112 40-60
Нормализация 72 ИЗ 160 120-160
Цементация 6,5 9 и,2 8-12
Закалка 72 ИЗ 160 120-160
Отпуск 58 90 128 100-140
Примечание. Единовременная загрузка электрических шахтных печей со-
ставляет: для Ц-35 - 35 кг, Ц-бОа- 60, Д-75 - 75, Д- 105а - 105 кг.
Количество печей для цементации определяется также по выра-
жению
(12.8)
где tu - средняя продолжительность цементации одной загрузки, ч;
Gr ц - суммарная масса деталей, подлежащих цементации за год, кг;
<7Ц- масса деталей одной загрузки, кг.
На участках тепловой обработки металла должна быть предусмот-
рена общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с местным от-
сосом от нагревательных печей и ванн.
Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое
исходя из площади поверхности покрытия, определяют по формуле
(12.9)
где Sr - годовая программа по определенному виду восстановления
деталей металлопокрытиями, дм2 (м2);
50 - часовая производительность единицы оборудования дм2/ч (м2/ч);
в - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку
изделий (Л?зв = 1,03-1,1).
Годовая программа, выраженная площадью поверхностей по-
крытия различными способами (сваркой и наплавкой, гальванически-
361
ми покрытиями, напылением и др.), определяется по формуле
п
S = У StN.
г.р >
?=1
(12.10)
где Si - площадь поверхности покрытия восстанавливаемых деталей
Z-го изделия, дм2 (м2 - при окраске).
|С учетом потребности вспомогательного производства рассчитан-
ную годовую программу сварочных работ нужно увеличить на 10 %.
Необходимые данные для определения программы сварочно-напла-
вочного участка приведены в табл. 12.8.
Таблица 12.8
Ориентировочные площади сварных швов
и наплавляемых поверхностей, дм2
Ремонтируемое изделие Вид сварки и наплавки
газо- вая сварка в на- плавка электро- дуговая сварка и наплав- ка кон- тактная сварка вибро- дуговая наплав- ка наплав- ка под слоем флюса наплав- ка в среде за- щитных газов все- го
Полнокомплект- ный грузовой автомобиль средней грузоподъемности, 3,9 7,45 0,9 4,09 4,4 6,75 27,49
в том числе: ходовая часть, кабина, оперение 1,4 2 0,9 — — — 4,3
двигатель со сцеплением 1 1 —— 0,55 1,9 0,95 5,4
коробка передач 1 1 — 0,2 0,5 0,3 3
задний мост 0,35 0,5 — 2,2 1 3,6 7,65
передний мост 0,15 2,8 — 0,7 — 1,1 4,75
рулевое управление —* 0,1 — 0,1 — 0,15 0,35
карданная передача — 0,05 — 0,44 0,7 2,19
Ходовая часть и кузов автобуса типа ЛАЗ 4,3 6,5 2,7 13,5
Ходовая часть и кузов легкового автомобиля вме- стимостью 5 чел. 1,5 2,1 1 4,6
362
При расчете программы участков по площади покрытий на пред-
приятиях по ремонту автомобилей других типов нормативы, приведен-
ные в табл. 12.8, корректируются с помощью коэффициента Кх. Его
определяют по эмпирическим формулам в зависимости от массы ре-
монтируемого объекта Go, т.
На предприятиях по ремонту:
полнокомплектных грузовых автомобилей Ks = 0,394 GO0,791;
грузовых автомобилей на базе готовых агрегатов Ks = 0,498Go0’774;
двигателей Ks = 2,48GO0’71;
агрегатов (кроме двигателя) Ks = 1,495GO°>58;
автобусов (на базе готовых агрегатов) Ks ~ 0,225Go0,933;
легковых автомобилей Ks ~ 0,645Go0’463.
Ориентировочная производительность оборудования для выпол-
нения сварочно-наплавочных и металлизационных работ приведена
в табл. 12.9 - 12.11.
Таблица 12.9
Ориентировочная производительность
электродуговой сварки и наплавки
Параметр Ручная сварка и наплавка Автоматическая наплавка под флюсом Вибродуговая наплавка
Производительность по площади покрытия, дм2/ч при толщине слоя, мм Производительность по расплавленному металлу, кг/ч 3,6—4,8 3-5 0,8 7,2-9 3-5 3,2 4,2-6 2-2,5 0,9-1,2
Таблица 12.10
Ориентировочная производительность при газовой сварке
Толщина свариваемого материала, мм Расход сварочной проволоки, кг/ч Производительность сварки, дм2/ч
у^| 0,3 7,7
4-6 0,5 4,2
6-9 0,75 3,5
9-14 1,2 3,2
14-20 1,7 2,9
20-30 2,5 2,8
ЗАЗ
Таблица 12.11
Производительность металлизаторов
Наносимый металл Газовые Электродуговые В ысо ко ч астотн ы е Плазменные
МГИ-1-57 ГИМ-1 ЭМ-9 ЭМ-6 МВЧ-1 МВЧ-2 УПУ-3 УМП-4 УМП-5
Сталь 3 1,2 5 12 5-6 6-9 6-12 4-6 5-8
5 1,9 8 19,2 8-9,7 9,7-14,5 9-18 6,9 7,5-12,5
Цинк 7,5 3 6 14,5 *М| ми ми *М*
13,5 5,3 10,5 25,4
Латунь 4,5 1,9 4,3 10,3 ми ми ми ми ми
7 2,85 6,35 15,2
Алюминий 2 0,8 1,7 4,1 ми «И* —- мм ми
10 3,86 8 200
Примечания: 1. В числителе указана производительность по расплавленному металлу, кг/ч; в знаменателе - по площади
покрытия, дм2/ч.
2. Производительность по площади покрытия учитывает среднюю толщину наносимого слоя 3-5 мм и потери
металла при напылении в среднем до 50 %.
Число единиц оборудования (постов) по видам сварочно-напла-
вочных работ можно определить также исходя из массы наплавлен-
ного металла по формуле
где 5ГС н - годовая программа по данному виду сварки или наплавки, см2;
h - средняя толщина наплавленного металла, см (h = 0,2-0,6 см);
у - плотность наплавленного металла, г/см3;
g0 - производительность оборудования по расплавленному метал-
лу, кг/ч (принимается по данным табл. 12.9),
Годовая программа участка восстановления деталей электрохими-
ческими покрытиями рассчитывается по формуле (12.10). Необходи-
мые данные по видам покрытий приведены в табл. 12.12.
Количество гальванических ванн по видам покрытий находят по
формуле (12.9). Производительность гальванической ванны определя-
ется расчетным путем исходя из заданного режима электролитического
процесса по формуле
(12.12)
п.з
где 5В - площадь поверхности покрытия деталей разовой загрузки ван-
НЫ, дм2;
t0 - продолжительность гальванической операции, ч;
А/зв - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку
ванны (при хромировании А?зв = 1,01-1,06, при железнении А?зв =
-1,05-1,11);
А^пз-коэффициент, учитывающий время на подготовительно-за-
ключительные операции в начале и в конце рабочего дня (при работе в
одну смену Кп 3- 1,06... 1,1; в две смены - 1,03... 1,05; в три смены -
1,02...1,04).
Единовременная загрузка ванны вычисляется по выражению
(12.13)
где - удельная загрузка катодных штанг, дм2/м;
/к.ш _ общая длина катодных штанг ванны, м.
При определении единовременной загрузки необходимо учитывать
объем рабочего пространства ванны и габаритные размеры восстанав-
ливаемых деталей.
366
Таблица 12,12
Ориентировочные площади гальванических покрытий при капитальном ремонте автомобил ей, дм2
Автомобиль Ремонтируемый объект Гальваническое покрытие
износостойкое хромирование железнение меднение никелирование цинкование
1 2 3 4 5 6 7
ГАЗ-ЗЗО7 Полнокомплектный автомобиль 4,29 10,9 0,84 2,69 14,6
Двигатель 4,12 2,26 — — 2,77
Комплект прочих агрегатов _ 0,17 8,55 0,25 — 2,77
ЗИЛ-431410 Полнокомплектный автомобиль 5,1 13 1 3,2 17,4
Двигатель 4,9 2,7 0,7
Комплект прочих агрегатов 0,2 10,2 0,3 3,3
ЗИЛ-ММЗ-4502 Полнокомплектный автомобиль 5,2 13,3 1,02 3,26 17,8
Двигатель 5 2,76 0,71
Комплект прочих агрегатов 0,2 и1 10,4 0,31 —1— 3,36
MA3-53371 Полнокомплектный автомобиль 6,58 16,8 1,29 4,13 22,4
Двигатель 6,2 3,4 — — 0,9
Комплект прочих агрегатов 0,26 13,1 0,39 ‘—- 4,26
Окончание табл. 12.12
1 2 3 4 5 6 7
Полнокомплектный автомобиль / 7,1 18,1 1,39 4,46 24,2
КаМАЗ-5320 Двигатель z 6,82 3,76 —“ 0,97
Комплект прочих агрегатов 0,28 , . 14’! 0,42 ™' 4,58
Полнокомплектный автомобиль 9,95 25,4 1,95 6,25 33
КрАЗ-250-010 Двигатель 9,5 5,26 — 1,36
Комплект прочих агрегатов 0,39 19,8 0,58 — 6,44
Полнокомплектный автомобиль 3 7,56 0,59 1,89 10,3
ГАЗ- Двигатель 2,92 1,62 — 0,42
3110 “Волга” Комплект прочих агрегатов 0,08 4,1 0,12 2,32
Кузов , J53* — 263* 153* 4 —
ЛАЗ-695Н Кузов 603* ч 782* 603* —
ПАЗ-3205 Кузов 496* 688* 496* -
* Площадь декоративных покрытий.
Продолжительность гальванической операции t0 находят по
формуле
hy\ООО
о
5
(12.14)
где h - толщина слоя покрытия, мм;
у - плотность металла покрытия, г/см3;
DK - катодная плотность тока, А/дм2;
с - электрохимический эквивалент металла покрытия, г/А • ч;
f - выход металла по току, %.
Нормативы для расчета производительности гальванических ванн
приведены в табл. 12.13.
Количество шлифовально-полировального оборудования
определяют по формуле (12.9) с учетом производительности станков
(табл. 12.14).
Таблица 12.13
Основные техн ические характеристики гальванических покрытий
Процесс Толщина наноси МО го слоя Л, мкм Плот- ность металла покры- тия у, г/см3 Электро- химичес- кий эквива- лент с, г/Ач Плот- ность тока Пк, А/дм2 Выход метал- ла по току/, % Удельиая загрузка катодных штанг хул, дм2/м
Износостойкое хромирование_ Декоративное хроми рование 200-300 6,9 0,324 50-75 13-18 10
1 6,9 0,324 20-25 13-18 20
Железнение 500-1200 7.8 1,042 30-50 70-80 10
Меднение (восстановле- ние втулок) 200-300 8,9 1,186 95 20
Меднение (при защитно- декоративном покрытии) 5-25 8,91 1,186 95 20
Цинкование (защита от коррозии) 10 7.1 1,22 2 98 30
Никелирова- ние 15-20 8,85 1,094 3 , ™ .ы— —R 95 30
368
Таблица 12.14
Производительность шлифовально-полировального
оборудован ия, дм2/ч
Вид обработки покрытия Стальные детали с площадью покрытий Чугунные детали с площадью покрытий
до 1 дм2 более 1 дм2 до 1 дм2 более 1 дм2
Шлифование деталей, подвергающихся износостойкому хромированию и железнению 42 64 36 51
Полирование деталей, подвергающихся износостойкому хромированию и железнению 48,5 73 41,5 58,5
Полирование деталей, подворгаюцщхся декоративному хромированию 23 34 21,5 31,5
В качестве источников постоянного тока для питания гальваничес-
ких ванн применяются низковольтные генераторы серии АНД напряже-
нием 6/12 В и селеновые выпрямители типаВСМР, подбор которых про-
изводится по величине силы тока:
/-Як5вК, (12.15)
где 1 - сила тока на одну ванну, А;
К- коэффициент, учитывающий неизолированную поверхность де-
талей и подвески (К~ 1,03-1,05).
Количество окрасочных камер определяют по формуле (12.9).
Исходные данные для расчета годовой программы по площади по-
верхности окраски изделий и числа окрасочных камер приведены
в табл. 12.15 и 12.16.
369
Таблица 12.15
Ориентировочные площади окрашиваемых поверхностей
узлов и агрегатов
а) грузовых автомобилей
Окрашивав- мое изделие Площадь поверхности, м2
ГАЗ-3307 ЗИЛ-431410 КаМАЗ-5320 MA3-53371 КрАЗ-250-010
Кабина Рама Кузов (платформа) Комплект оперения Двигатель со сцеплением Комплект агрегатов Баки топливные Автомобиль в сборе 7/7 6,6/6,6 17,5/13,5 6,7/6,7 2,8 6,5 2,25 19,3 7/7 10/10 26/17 8/8 3,3 8,5 3,81 29 7/7 10/10 20/20 7/7 3,56 17 5,8 24 9,1/9,1 9/9 24,8/19 10/10 5,2 12 4,8 24 8/8 12/12 26/26 9/9 5,5 20 7,5 31
Примечание. В числителе указаны площади наружных поверхностей, в
знаменателе - внутренних.
б) легковых автомобилей и автобусов
Окрашиваемое изделие Площадь поверхности, м2
при грунтовании при наружных покрытиях
Кузов автомобиля: «Волга» 54 - 58 25-26
«Москвич», «Жигули» 44-48 15-17
Кузов автобуса: ПАЗ 78-82 50-54
ЛАЗ 200 - 212 123-127
ЛиАЗ 122- 128 204 - 208
Таблица 12.16
Производительность краскораспылителей
Пневматическое распыление Модель краскораспылителя
КРУ-1 ЗИЛ СО-72 0-3 7 А
Производительность, м2/ч 320 - 360 400 - 500 600 6- 10
Безвоздушное распыление Установка для распыления Л КМ
УРБХ-1М Факел-3 Виза-1 Радуга- 631 УБР-3
Производительность, кг/мин до 1,2 до 1,6 0,63 0,3 - 1,2
370
12.2.4 . Определение количества технологического
оборудования по продолжительности
технологических операций
На производственных участках, технологические операции которых
характеризуются временем протекания процесса (ванны для мойки и
очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необхо-
димое число единиц соответствующего оборудования определяется
по формуле
(12.16)
где ZT0 - продолжительность технологической операции, ч;
t3 в - время на загрузку и выгрузку изделий, ч;
N- количество изделий на годовую программу, шт.;
п - количество изделий, одновременно размещенных на одной ус-
тановке;
Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий неритмичность
производства (£н= 1,1 -1,2).
Затраты времени на загрузку и выгрузку изделий определяют исхо-
дя из принятого способа механизации вспомогательных работ. Продол-
жительность мойки деталей методом погружения в препаратах МС-6
составляет 0,25...0,33 ч, в препаратах «Лабомид-203», «Лабомид-315» -
0,17...0,25 ч. Время удаления старой краски при погружении изделия в
раствор каустической соды равно 0,67-0,83 ч.
Число стендов для приработки и испытания двигателей после
сборки рассчитывают по формуле
(12.17)
где t с - время на установку и снятие двигателя (для карбюраторных дви-
гателей tyc = 0,25-0,35 ч; для дизельных двигателей tyc= 0,50-0,65 ч);
Кп - коэффициент повторности испытаний после устранения
дефектов (^п = 1,05-1,1).
Продолжительность обкатки и испытания двигателей состав-
ляет (ч):
3M3-53 1,33 ЯМЗ-236 3,5
ЗИЛ-130 2,08 ЯМЗ-238 3,7
ЗИЛ-645 2,7 КамАЗ-740 2,2
При расчете числа сушильных камер продолжительность сушки
принимается согласно режимам, приведенным в табл. 12.17.
371
Таблица 12. / 7
Режимы сушки лакокрасочных покрытий
а) конвекционным способом
Л акокрасоч ные материалы Продолжительность сушки, ч, при температуре (°C)
18-20 50-60 75-85 100-110
Грунтовка на свинцовом или же- лезном сурике 14-16 —- 1 5 1
Грунтовка глифталевая ГФ-02 48 — 0,75-1
Грунтовка алкидная АЛГ-1, АЛГ-7, АЛГ-8 12 — 2 —
Грунтовка поливин ил-бутиральная ВЛ-02 0,25 —-- —— —.
Шпатлевка глифталевая — — — 1
Шпатлевка быстросохнущая АШ-24, АШ-30, АС-395-1 1-3,5 —- — —
Шпатлевка лаковая ЛШ-1, ЛШ-2 20-24 — 1
Нитроэмали 0,5-2 0,5-0,7 —
Эмали глифталевые типа 45 Г, ЗИЛ 48 — 0,84-1
Краски масляные 16-24 — 4-6 2,5-3
Пентафталевые эмали ПФ-1 15 — — 2
Меламиноалкидные эмали типа МЛ-12, МЛ-12-09, МЛ-12-25 0,1 —
То же, МЛ-152 — — 0,5-1 W
б) терморадиационным способом
Лакокрасочные материалы Толщина пленки, мм Расстояние от излучателя до образца, мм Температу- ра образца, °C Время высыха- ния, мин
Грунт 138 Грунт У-233 Шпатлевка лаковая ЛШ-1 П ен тафтал ев ы е эмали ПФ-65 ПФ-64 ПФ-57 Свинцовый сурик (грунт) 0,025 0,035 0,21 0,025 0,022 0,025 0,03 100/200 150 150 100/200 100/200 100/200 150 110/70 85 85 1 10/70 110/70 110/70 85 3/7 4-5 15 3/6 5/10 6/12 20
Примечание. В числителе приведены режимы сушки при расстоянии от
изделия до излучателя 100 мм, в знаменателе - 200 мм.
372
12.3. Расчет поточных линий
На авторемонтных предприятиях с крупносерийным производством
разборка-сборка автомобилей и агрегатов производится на поточных
линиях периодического действия, хотя технически возможно примене-
ние линий с непрерывным движением конвейера. В первом случае тех-
нологические операции разборки и сборки выполняют за период оста-
новки изделия. Ее продолжительность должна соответствовать време-
ни, необходимому для выполнения планируемых операций на каждом
рабочем посту Во втором случае технологические операции выполня-
ют при непрерывном движении изделия со скоростью, позволяющей
выполнять эти операции.
Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм
производства R - интервал времени между выпуском двух изделий,
разбираемых или собираемых на поточной линии:
(12.18)
где Фд л - действительный годовой фонд времени поточной линии, ч;
- годовая программа ремонта изделий (разбираемых или соби-
раемых на поточной линии), шт.
В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических
операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на
поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем
посту и рассчитывается такт поточной линии тл, т. е. время пребыва-
ния изделия на одном посту.
Для линии периодического действия
Тл60
(12.19)
для линии с непрерывным движением конвейера
Г. 60
(12.20)
где - годовой объем работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч;
Лр - среднее число рабочих на одном посту поточной линии;
Z - количество постов поточной линии;
Гп - время передвижения ремонтируемого изделия с поста на пост, мин;
L + а
(12.21)
где L - длина ремонтируемого изделия, м;
a - расстояние между постами поточной линии, м {а ~ 1,0...2,5);
VK - скорость передвижения конвейера, м/мин.
Скорость конвейера определяется по технической характеристике,
Для линии периодического действия она может быть принята равной
5-8 м/мин. Для линии с непрерывным потоком используют два спосо-
ба: 1) задаются скоростью VK = 0,5 -2,2 м/мин и находят расстояние Я|
между ремонтируемыми на поточной линии изделиями или 2) исходя из
конкретных условий размещения поточной линии принимают расстоя-
ние и определяют необходимую скорость движения конвейера из вы-
ражения
• (12.22)
Если тл >Я, то вычисляется необходимое число поточных линий:
пя = Хя (12.23)
R
При проектировании одной линии число постов Храссчитывается
исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной ли-
нии по выражениям:
для линии периодического действия
<12-24)
для линии с непрерывным потоком
’ Ф
ср Д.Л
(12.25)
Рабочая длина конвейера поточной линии периодического дей-
ствия определяется по формуле
— (L + d)Z~a . (12.26)
При организации поточных линий на конвейере с непрерывным дви-
жением его рабочая длина определяется суммированием длин участ-
ков каждого поста линии:
(12.27)
где - длина участка f-го поста поточной линии, м;
(12.28)
где ti - трудоемкость работ на z-м посту, чел.-мин.
374
Полная длина поточной линии находится с учетом длины при-
водной by и натяжной 62 станций конвейера:
^-^+61+^. (12.29)
Ориентировочно by- b2= 1 -1,5 м.
Проектируя поточные линии, сложно распределить трудоемкости
и расставить исполнителей по постам. При этом необходимо обес-
печить равенство тактов всех постов. Численные значения тактов
на различных постах не должны отклоняться от средних значений
более чем на 5-10 % в сторону уменьшения и на 3-5 % в сторону
увеличения. Нормативы трудоемкости выполнения отдельных тех-
нологических операций можно взять из сборников типовых норм
времени на капитальный ремонт заданной модели автомобиля и
скорректировать их с учетом величины программы предприятия.
В авторемонтном производстве для поточной сборки агрегатов обыч-
но используются тележечные вертикально-замкнутые конвейеры, а для
общей сборки автомобилей - цепные вертикально-замкнутые конвейеры.
12.4. Расчет площадей производственных участков
Площади помещений производственных участков рассчитывают в
зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами:
по укрупненным показателям (на стадии технико-экономического обо-
снования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади)
оборудования (на стадии разработки технического проекта).
Площади производственных участков по укрупненным показа-
телям рассчитывают по одной из следующих формул:
^уЧ^/о^О’ ^УЧ —/р.П ' Хр.П’ Fy4~ (12.30)
где Уо, Ур п,/к р - удельные площади на одного рабочего в наиболее
многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий
пост, на один капитальный ремонт соответственно;
Ря, х0, хрп, N- количество рабочих в наиболее многочисленной
смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов,
количество капитальных ремонтов соответственно.
Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета
является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на одного
рабочего. Значение удельного показателя Ур зависит от годовой про-
граммы и определяется по формуле
/р=Л^-°’168-(^, (12.31)
где N-годовая программа предприятия, тыс. капитальных ремонтов;
375
(1.л - масса автомобиля, агрегаты которого (или автомобиль цели-
ком) ремонтируется на заводе, т;
А и Л? - числовые коэффициенты, зависящие от назначения участ-
ка.
Коэффициенты А и К для различных производственных участков
приведены в табл. 12.18.
Таблица 12.18
Коэффициенты А и К
Производственный участок А к
Разборочно-моечный (на предприятиях по ремонту автомобилей) 40,4 0,277
Разборочно-моечный (на предприятиях по ремонту агрегатов) 16,5
Общей сборки автомобилей 37,1
Сборки агрегатов 7,6
Ремонта рам 35,5
Ремонта кабин и кузовов 29,5
Шиномонтажный 8,8
Контрольно-сортировочный 26,1 -0,105
Комплектовочный 19,3
Медницко-радиаторный 29
Жестяницкий 19
Обойный 18,65
Деревообрабатывающий (ремонт деревянных платформ) 29,5
Ремонта электрооборудованя 23,1
Ремонта приборов системы питания и смазки 23,1
Станочный и ремонта основных деталей двигателя 22,8
Гальванический 100,6
Сварочно-наплавочный 30,4
Металлизационный 50,5
Восстановления деталей синтетическими материалами 63,5
Инструментальный 22,8
Ремонтно-механический ОГМ 19,6
Электроремонтный ОГМ 16,1
Ремонтно-строительный ОГМ 9,8
Кузнечный 38,6 0,203
Термический 32,2
376
Окончание табл. 12.18
Производственный участок .... ... А К
Окраски автомобилей 68,3 0,435
Окраски агрегатов 63,45
Испытательная станция двигателей 20,3
Регулировки и устранения дефектов (для автомобилей) 63,4
Результаты укрупненного расчета площадей всех производственных
участков авторемонтного предприятия являются основой для разработ-
ки компоновочной схемы предприятия.
При детальной разработке цеха или производственного участка пло-
щадь его определяют по площади пола, занятой оборудованием, и переход-
ному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:
(12.32)
где 22Лб ~ суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;
Ков - коэффициент плотности расстановки оборудования.
Для определения величины У^/об составляется ведомость обору-
дования участка по следующей форме (табл. 12.19).
Таблица 12.19
Ведомость оборудования участка
Наимено- вание оборудо- вания Модель, тип Краткая техничес- кая характе- ристика Коли- чество Установлен- ная мощность, кВт Г абарит- ные размеры в плане, мм Занимаемая площадь пола, м2
еди- ницы общая еди- ницы общая
Коэффициенты плотности расстановки оборудования в за-
висимости от вида работ, выполняемых на производственных участках,
имеют следующие значения:
Разборка и мойка автомобилей...........................3,5
Разборка агрегатов и мойка деталей, комплектовочно-
подгоночный участок, ремонт приборов питания и смазки....3-3,5
Контрольно-сортировочный участок, испытательная станция ... 3,5-4
Ремонт рам с участком окраски, площадка складирования
рам и агрегатов.............................................4
377
Сборка автомобилей, регулировка и устранение дефектов
автомобилей, сборка двигателей, сварочно-наплавочный
участок.......................................................4-4,5
Окраска автомобилей (в камере)......................2,5-3
Ремонт приборов электрооборудования, восстановление
основных деталей двигателя, слесарно-механический участок.......3,5
Шиномонтажный, ремонт, сборка и испытание агрегатов .... 3,5 4.5
Термический участок, окраска кабин и кузовов...................5
Кузнечно-рессорный участок........................4,5-6
Г альванический участок............................4-5
Ремонт деревянных платформ, кабин, оперения и кузовов
самосвалов......................................................4,5
Медницко-радиаторный, инструментальный, участки ОГМ............4
Обойный участок..............................................3,5
378
Объемно-планировочные решения
производственных участков
основного производства
13.1. Технологические требования
к планировочным решениям производственных участков
Планировочные решения производственных участков зависят от
метода организации технологического процесса в них и принципа раз-
мещения технологического оборудования.
При проектировании производственных участков необходимо руко-
водствоваться следующими принципами расстановки оборудования.
1. Расстановка со стационарным положением ремонтируемых
изделий, когда все технологические операции ремонта изделия выпол-
няются на одном рабочем месте. Этот принцип расстановки оборудова-
ния применяют для предприятий с небольшой производственной про-
граммой.
2. Расстановка в последовательности выполнения технологичес-
ких операций. Такая расстановка предполагает последовательное про-
хождение ремонтируемым изделием рабочих мест, специализирован-
ных на выполнении отдельных технологических операций ремонта дан-
ного изделия и оснащенных соответствующим оборудованием. Выпол-
нение этого требования ведет к созданию технологических линий по
ремонту (разборке, сборке, механической обработке) отдельных изде-
лий или их технологически подобных групп с закреплением оборудова-
ния за этими изделиями или группами. Этот принцип обеспечивает вы-
сокую загрузку оборудования. Такая организация производства и тре-
буемая загрузка оборудования возможны при достаточно большой про-
грамме ремонта соответствующих изделий.
3. Расстановка по группам оборудования. При проектировании
предприятий смешанного типа с многономенклатурной продукцией и
небольших программах ремонта отдельных изделий с целью повыше-
ния коэффициента использования оборудования по времени применяют
групповой метод расстановки оборудования без закрепления его за от-
дельными изделиями (например, группа токарных, шлифовальных, фре-
зерных и других станков). В этом случае предусматривается обработка
на одном и том же оборудовании всех ремонтируемых изделий. Требу-
емая загрузка оборудования достигается в результате некоторого увели-
чения грузооборота.
379
При использовании первого принципа расстановки оборудования
задача значительно упрощается: так как для каждого изделия преду-
смотрено только одно рабочее место, то сокращается траектория пере-
мещения наиболее тяжелых изделий. Расположение технологического
оборудования, ширина проходов и проездов на участке должны обес-
печивать удобство и безопасность работы, подачи ремонтируемых изде-
лий, инструмента, доступа к оборудованию для его обслуживания и ре-
монта, монтажа и демонтажа.
Расстояния между оборудованием и конструктивными элементами
здания (стенами, колоннами), размеры проходов и проездов должны
соответствовать нормам технологического проектирования и учитывать
возможность многостаночного обслуживания.
Размещение технологического оборудования должно удовлетворять
требованиям производственной эстетики.
13.2. Планировочные решения участков
разборочно-моечного и сборочного цехов
13.2.1. Разборочно-моечный участок
Одной из особенностей технологического процесса авторемонтно-
го предприятия, по сравнению с автомобилестроительным, является
выполнение в начале производственного цикла разборочных и моечно-
очистительных операций и дефектации деталей.
Целью моечно-очистительных операций в процессе ремонта ав-
томобилей и их составных частей является:
♦ обеспечение высокого качества ремонта, производительности тру-
да ремонтников, культуры производства и выполнение санитарно-гиги-
енических требований;
♦ обеспечение точности измерений геометрических и физико-
механических параметров деталей;
♦ обеспечение высокого качества восстановления деталей и подго-
товки их для нанесения защитных покрытий;
♦ обеспечение требуемой чистоты деталей, предопределяющей необ-
ходимую точность сопряжений при сборке агрегатов, узлов и систем.
Рациональная организация разборочно-моечных процессов в авто-
ремонтном производстве во многом предопределяет качество ремон-
та и экономическую эффективность ремонта автомобилей и агрегатов.
Качество разборочно-моечных работ обусловливает сохранность де-
талей при разборке агрегатов и узлов, а также необходимые условия
для проведения качественной дефектоскопии деталей, определяю-
щей их годность для повторного использования и восстановления.
380
Поэтому подлежащие ремонту изделия подвергаются многостадий-
ной мойке и специальным видам очистки, которые включают четыре
стадии:
♦ очистка подлежащих ремонту автомобилей в сборе, удаление с
наружных поверхностей и из картерных пространств большей части
загрязнений в виде дорожных и производственных отложений и остат-
ков эксплуатационных материалов;
♦ очистка наружных и внутренних поверхностей агрегатов от ос-
татков дорожных маслогрязевых отложений и эксплуатационных мате-
риалов, а также частичное удаление продуктов сложных физико-хими-
ческих превращений в виде асфальтосмолистых и углеродистых отло-
жений;
♦ очистка деталей агрегатов от масляных загрязнений, деталей дви-
гателей - асфальтосмолистых отложений, нагара и накипи, а рам кузо-
вов, кабин и деталей оперения -- от продуктов коррозии и старых лако-
красочных покрытий;
♦ очистка деталей и узлов от производственных загрязнений перед
сборкой или подготовкой к нанесению защитных или декоративных по-
крытий.
При проектировании разборочно-моечных участков необходимо раз-
работать принципиальную схему выполнения разборочных и моечно-
очистительных работ, а также схему транспортирования изделий и дета-
лей с учетом используемого оборудования и принятой технологии. Мо-
жет быть рекомендована следующая схема организации работ на раз-
борочно-моечном участке.
♦ Подлежащие ремонту автомобили или их составные части посту-
пают на участок наружной мойки, а затем на посты предварительной
разборки. С автомобиля снимают кабину, кузов, оперение, радиатор,
колеса и электрооборудование.
♦ Электрооборудование и приборы системы питания отправляют на
соответствующие участки для ремонта, а кабину и оперение - на посты
снятия старой краски.
♦ После предварительной разборки шасси автомобиля транспорти-
руют грузонесущим конвейером в камеру наружной мойки, в которой
также пропаривают картеры двигателя, коробки передач и мостов, а за-
тем на участок разборки на агрегаты.
♦ Агрегаты разобранных автомобилей транспортируют на посты
предварительной разборки, после чего они проходят через машину для
мойки подразобранных агрегатов. Окончательная разборка агрегатов и
узлов на детали производится на поточных линиях или на специализи-
381
рованных постах, оснащенных необходимыми стендами и приспособ-
лениями. Детали разобранных агрегатов и узлов поступают в моечную ма-
шину, где их промывают моющими растворами и ополаскивают водой.
Перспективным способом очистки деталей автомобильной техники
в условиях авторемонтных предприятий является очистка в водных вы-
сококонцентрированных растворах синтетических моющих средств
(СМС) путем погружения деталей в жидкость.
Определенная часть деталей подвергается дополнительно специаль-
ным видам очистки. В блоках цилиндров и коленчатых валах промы-
вают масляные каналы; очищают от нагара поверхности головок ци-
линдров, клапанов, коллекторов; удаляют накипь с поверхностей ру-
башки охлаждения головок и блоков цилиндров. Удаление продуктов
коррозии с деталей ремонтного фонда, а также нагара, шлака и окалины
с поверхностей вновь изготовленных деталей целесообразно выполнять
с использованием способов очистки, основанных на применении при-
емов галтовки, виброабразивной и дробеструйной очисток.
На крупных авторемонтных предприятиях для очистки и транспор-
тирования агрегатов и их деталей необходимо предусматривать проход-
ные моечные установки и подвесные конвейеры непрерывного действия.
Годовая программа разборочно-моечного и других участков разбо-
рочно-моечного цеха задается номенклатурой и количеством ремонти-
руемых изделий. Метод организации технологического процесса на
участках разборочно-моечного цеха зависит от величины годовой про-
граммы предприятия.
На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным производством
разборка-сборка автомобилей и агрегатов производится тупиковым спо-
собом. На авторемонтных предприятиях с крупносерийным производ-
ством разборка-сборка автомобилей и агрегатов производится на по-
точных линиях, обычно периодического действия, хотя технически воз-
можно применение потоков с непрерывным движением конвейера.
Потребность участка в очистном оборудовании предопределяется
его назначением и технической характеристикой (табл. 13.1 - 13.4).
На рис. 13.1 приведен один из вариантов планировочного решения
разборочно-моечного участка завода по ремонту агрегатов ходовой ча-
сти автомобилей МАЗ и КрАЗ с годовой программой 30 тыс. капиталь-
ных ремонтов (см. вклейку). Особенностью данного планировочного
решения является достаточно высокий уровень механизации транспор-
тных операций для межпостовой транспортировки изделий и деталей с
использованием подвесных конвейеров, обладающих пространствен-
ной гибкостью
382
Таблица 13,1
Технические характеристики моечных установок
для очистки автомобилей
Параметр АКТБ-152 С-814-354 029.4947 МА-601 Вибрацион- ная С качающейся платформой 029.4935 По а.с. 485788
Производительность, автомобилей/ч 1,5-2 1,5-2 1 1 1 1 1,5 3
Установленная мощность потреби- телей, кВт 81 83 140 182 220 4,5 40 50
Количество насосных установок, шт. 2 3 р 4 5 2 — —
Производительность насосных установок, м3/ч 150 100 540 320 —-
Общая вместимость баков, м3 20 40 52 170 100 75 111 160
Температура раствора, °C 50-60 50-60 65-70 50-60 60-70 90-95 90-95 90-95
Расход пара, кг/ч 800 600 1300 800-1000 800-900 500 500 600
Расход электроэнергии на очистку одного автомобиля, кВт ч 40-50 40-50 140 182 220 4,5-5 26-27 15-16
Расход пара на очистку одного автомобиля, кг/ч 400-600 300-400 1300 800-1000 800-900 400-500 330-340 200-250
Технические характеристики моечных установок для очистки агрегатов
Параметр АКТБ-196 ОМ-21610 ОМ-7421 ОМ-5333 029.4948 АКТБ-202
Производитель- ность, т/ч 4 4,3 8 6 8 10
Способ интенси- фикации очистки Открытая струя I 1 1 1 Открытая струя Открытая струя, направленные потоки Динамическое переме- щение Динамическое перемещение, вибрация Вибрация с низкой и высо- кой частотами
Объем раствора, м3 14,5 50 18 22 21 112
Установленная мощность потреби- телей, кВт 54,5 67,5 80 100 25 34
Расход пара, кг/ч 800 515 700 200 200 250
Удельные показа- тели на 1 т очи- щаемых деталей: расход пара, кг/ч расход электро- энергии, кВт-ч 75 14 119 12,5 128 13,9 33 13,3 25 2 25 2,2
Таблица 13.3
Технические характеристики установокдая очистки деталей автомобилей
Параметр ОМ-12139 АКТБ-148 ОМ-14251 029.4941
Производительность, т/ч 1 0,65 3 4
Способ интенсификации очистки Открытая струя Открытая струя Активация раствора и вибрационное перемещение деталей Динами- ческое переме- щение
Объем раствора, м3 1,8 4,6 14
Установленная мощность потребителей, кВт 26,6 7,9 21,6 9
Расход пара, кг/ч 100 50 120 210
Удельные показатели в расчете на 1 т очищаемых деталей: расход пара, кг/ч расход электроэнергии, кВт-ч 100 26 75 12 40 7 27 2,25
384
Таблица 13.4
Технические характеристики установок
для очистки кабин от старой краски
Параметр АКТБ-142 029.4950
Производительность, шт/ч (т/ч) 1 (0,4) 2 (0,8)
Вместимость ванны:
щелочи, м3 12,7 18
промывочной воды, м 12,7 18
кислоты, м — 18
пассивирующего раствора, м 12,7 18
Установленная мощность
потребителей, кВт 9 9,88
Расход пара, кг/ч 600 300
Габаритные размеры очищаемых
деталей:
длина, мм 2400 2280
ширина, мм 2000 2280
высота, мм 1700 1685
13.2.2. Участок сборки и испытания агрегатов
Организация сборочных работ и расстановка оборудования зависят
от назначения предприятия и его производственной программы. На ос-
новании разработанного технологического процесса составляется схе-
ма сборки агрегата, предусматривающая выделение подсборочных ра-
бот в общей сборке изделия. Число постов для подсборки составных
частей двигателей рассчитывают по трудоемкости на соответствующие
виды работ.
Общая сборка двигателей и прочих агрегатов из подсобранных уз-
лов при достаточно большой производственной программе ведется на
поточной линии.
Посты подсборки составных частей агрегатов следует располагать
перпендикулярно к линии общей сборки, а финишные операции и стел-
лажи (накопительные площадки) с собранными узлами — по возмож-
ности ближе к постам установки этих узлов на линии сборки силового
агрегата (двигателя). При этом расстановку оборудования на постах и
линиях для подсборки узлов целесообразно выполнять по следующей
схеме: стеллажи для накопления деталей, сборочное оборудование (стен-
ды, верстаки), оборудование для испытания узлов или агрегатов, стел-
лажи для накопления собранных узлов.
**13 Болбас М. М
385
I Организация восстановления базовых и основных деталей сило-
вых агрегатов оказывает существенное влияние на расстановил
оборудования сборки силовых агрегатов (двигателей).
На специализированных агрегатно-ремонтных предприятиях станоч-
ные и слесарные работы по восстановлению базовых и основных дета-
лей выполняют на отдельном участке. Подача деталей на участок сбор-
ки силовых агрегатов осуществляется при помощи подвесных конвей-
еров или других транспортных средств. На предприятиях с совмещен-
ной программой базовые детали восстанавливают непосредственно на
сборочном участке, что позволяет уменьшить трудовые затраты на меж-
участковую транспортировку деталей.
На рис. 13.2 приведен план расстановки технологического обору-
дования участка сборки агрегатов завода по ремонту комплектов про-
чих агрегатов автомобилей КамАЗ с годовой программой 30 тыс. капи-
тальных ремонтов (см. вклейку).
Характерной особенностью данного планировочного решения яв-
ляется поточность сборки агрегатов с высокой степенью дифференциа-
ции технологического процесса сборки. Детали на сборку поступают
на подвесном конвейере 9 с участков их восстановления через участок
комплектования. Сборка передних и ведущих мостов и редукторов про-
изводится на вертикально замкнутых тележечных конвейерах 72, 18,
23. Ведущие мосты после сборки проходят обкатку на стендах 22 под
нагрузкой с применением порошкового тормоза. Собранные карданные
валы подвергаются динамической балансировке на стенде 26. Рулевые
управления проходят проверку и регулировку на специальных стендах 8.
Окончательно собранные и прошедшие обкатку и проверку агрегаты на
подвесном конвейере 28 транспортируют на участок окраски.
13.2.3. Участок сборки автомобилей
Технологический процесс сборки грузового автомобиля заключа-
ется в установке на раму в определенной последовательности отремон-
тированных и окрашенных агрегатов и узлов.
На авторемонтных предприятиях с серийным и крупносерийным
производством сборка автомобилей осуществляется поточным мето-
дом.
Для общей сборки автомобилей обычно применяют цепные верти-
кально замкнутые конвейеры периодического действия. Проверка тяго-
вых и тормозных качеств автомобиля производится на отдельных по-
стах, оборудованных специальными стендами.
На рис. 13.3 представлен вариант планировочного решения участка
сборки автомобилей МАЗ завода с годовой программой 6 тыс. капи-
386
тальных ремонтов, получающего по кооперации отремонтированные си-
ловые агрегаты (см. вклейку).
Автомобили собирают на пяти постах на поточной линии, оборудо-
ванной грузонесущим конвейером 10 с тяговой цепью. На посту I пре-
дусмотрены специальные приспособления 26, 27 и 36 для установки
рессор и соединения их с мостами. Затем мосты соединяют с рамой,
с помощью кантователя 35 переворачивают ее и устанавливают на кон-
вейер поточной линии.
На посту II устанавливают колеса, для чего предусмотрены гайко-
верты 23 для завинчивания гаек колес .
На посту IIIустанавливают на шасси силовой агрегат и глушитель.
На посту IVустанавливают карданный вал и рулевое управление, а так-
же производят монтаж электрооборудования. На посту К устанавлива-
ют радиатор, топливный бак, кабину и оперение.
Окрашенные кабины транспортируют на участок на подвесном кон-
вейере 38. Кабины снимают с конвейера с помощью пневматического
подъемного стола 39 и подают на линию сборки кабин 30. Собранные
кабины накапливаются на площадке V111, с которой по мере необходи-
мости поступают на пост Vлинии сборки автомобилей. На участке пре-
дусмотрено необходимое количество верстаков и стеллажей для дета-
лей, узлов и агрегатов, поступающих на сборку.
Все собранные автомобили проходят диагностику на специальных
стендах с беговыми барабанами. Стенды оснащены различными при-
способлениями и приборами, которые позволяют объективно и каче-
ственно проверить автомобиль в соответствии с техническими услови-
ями. Для этой цели в конце линии сборки предусмотрены посты VI и
VII, оборудованные стендами 7 и 11, где проверяются тяговые и тор-
мозные качества автомобилей.
В конце линии сборки и испытания автомобилей установлено соот-
ветствующее заправочное оборудование (позиции 9 и 12 ) для заправки
автомобиля эксплуатационными материалами (топливом, маслом, во-
дой). При необходимости автомобиль испытывают пробегом, в процес-
се которого производится оценка работы всех агрегатов, механизмов,
систем и соединений.
13.2.4. Участок испытания и доукомплектования
двигателей
Проектирование участка включает разработку систем для централи-
зованного снабжения двигателей топливом, маслом, водой и для отво-
да выхлопных газов.
387
Для централизованного обеспечения двигателей маслом целесооб-
разно применять наиболее совершенную поточно-циркуляционную си-
стему с производительностью насосной установки QM\
(13.1)
где - производительность масляного насоса испытываемого двига-
теля;
k0 - коэффициент одновременности работы испытательных стендов
(£о=0,85-0,95).
Развиваемое насосной установкой давление должно быть не
ниже нормального давления в системе смазки двигателей, а
емкость резервуаров централизованной системы смазки долж-
на превышать емкость всей масляной системы не менее чем в
три раза.
При централизованной системе охлаждения с целью поддержа-
ния необходимого теплового режима двигателей применяют насос-
ную установку, производительность которой определяется по фор-
муле
(13.2)
где qQ~ часовой расход воды для охлаждения одного двигателя.
Автоматизация поддержания уровня и температуры воды в баках в
заданных пределах обеспечивается контрольными устройствами (сиг-
нализаторами уровня, регуляторами температуры и др.), установленны-
ми в баки. Подача воды из водопровода регулируется электромагнит-
ным вентилем.
При централизованной системе питания двигателей топливом, исхо-
дя из требований противопожарных норм, топливные баки устанавли-
ваются вне помещения испытательной станции на высоте 1,5-2 м от
уровня пола.
Емкость баков определяется потребностью в топливе при двухсмен-
л
ной работе испытательной станции из расчета 0,25-ч для карбюра-
л.с.
торных двигателей и 0,2 • ч для дизельных. Расходные баки долж-
л.с.
ны быть оснащены электронными сигнализаторами уровня топли-
ва, которые обеспечивают своевременное включение и выключение
топливных насосов, подающих топливо в баки из емкостей склада
ГСМ.
388
Отвод выхлопных газов от испытываемых двигателей может осу-
ществляться непосредственно от каждого выхлопного трубопровода
наружу или централизованно - из общего коллектора, к которому под-
водятся индивидуальные трубопроводы стендов, с удалением выхлоп-
ных газов путем принудительного отсоса при помощи вентиляционной
установки.
На рис. 13.4 приведен план расстановки технологического обору-
дования участка испытания и доукоплектования двигателей завода по
ремонту силовых агрегатов ЗИЛ-130 с годовой программой 20 тыс.
капитальных ремонтов.
Транспортирование двигателей со сборочного участка осуществ-
ляется с помощью подвесного конвейера 10. Установка двигателей на
электротормозные стенды 12 и их снятие производится кран-балкой 8.
Транспортирование двигателей на участке непосредственно к стендам
осуществляется тяговой цепью на технологических тележках 16 по на-
земному рельсовому пути.
Стенды для испытания дизельных двигателей следует размещать в
отдельных боксах со звукоизоляцией. На рис. 13.5 представлен вари-
ант планировочного решения участка испытания и доукомплектования
двигателей ЯМЗ-240 с изолированными боксами, оборудованными
электротормозными стендами с дистанционным управлением модели
КИ-5274.
Дистанционное управление механизмами стенда, позволяющими
изменять скоростной и нагрузочный режимы приработки и испытания
двигателя, осуществляется при помощи пультов 6, которые вынесены в
отдельное помещение с естественным освещением. Для визуального
наблюдения за работой двигателя и стенда в помещении, где располо-
жен пульт управления, предусмотрен остекленный проем, отвечающий
требованиям звукоизоляции.
Транспортирование двигателей осуществляется на подвесном кон-
вейере 18. С конвейера двигатели снимают с помощью электрической
тали 5 и устанавливают непосредственно на стенды 4 или на тележки-
спутники, на которых двигатели перемещаются в боксы для монтирова-
ния на стенды.
389
18000
Рис. 13.4. План расстановки технологического оборудования участка
испытания и доукомплектования двигателей завода по ремонту силовых
агрегатов автомобилей ЗИЛ:
/ - центрифуга; 2 - ванна для промывки деталей центрифуг; 3 - резервуар для
воды; 4 - водяной насос; 5 - маслян ый насос; 6 - резервуар для масла; 7 - резервуар
для шлака; 8 кран-балка; 9 - подставка для двигателей; 10 - подвесной конвейер;
// установка для замера расхода топлива; 12 — стенд для испытания двигателей;
/3-водяной реостат; 14-пульт управления; /5-топливный бак; 16-технологическая
тележка
390
12000
Рис. 13.5. План расстановки технологического оборудования участка
испытания и доукомплектования двигателей завода по ремонту
дизельных двигателей ЯМЗ-240:
/ - водяной реостат; 2- шкаф управления; 3 - пульт местного управления; 4 стенд
для испытания двигателей; 5 - электрическая таль на монорельсе; 6 - пульт
дистанционного управления; 7 - масляный радиатор; 8 - установка для замера
расхода топлива; 9 - расходный бачок для топлива; 10 - топливораздаточный бак;
// - нижний резервуар для воды; 12 - водяной насос; 13 - насосная установка;
14 - масляный насос; 15 - резервуар для масла; 16 - верхний резервуар для воды;
/ 7 - масляный фильтр; 18 - подвесной конвейер
391
13.3. Планировочные решения производственных участков
цеха ремонта кузовов
Состав и характер производственных участков цеха ремонта кузо-
вов определяется назначением предприятия, видом и объемом выполня-
емых ремонтных работ.
В зависимости от типа авторемонтного предприятия в кузовном цехе
производится ремонт кабин, деталей оперения и платформ грузовых
автомобилей, кузовов легковых автомобилей и автобусов, ремонт дета-
лей арматуры, спинок и сидений, окраска и сушка изделий, а также
изготовление новых деталей оперения и панелей кабин и кузовов.
На авторемонтных предприятиях с крупносерийным производством
ремонт кузовов, кабин, крыльев и дверей производится на поточных
линиях, на которых необходимо предусматривать механизированные
эстакады.
На жестяницко-арматурном участке изготавливаются различные
детали из листового материала, используемые при ремонте кабин и кры-
льев грузовых автомобилей, кузова легковых автомобилей и автобу-
сов, а также ремонтируются дверные замки, стеклоподъемники и дру-
гие детали.
При окраске изделий воздушным распылением помещение участка
должно быть оборудовано обособленной системой приточно-вытяжной
вентиляции, а окрасочные камеры - вытяжной вентиляцией с очисткой
воздуха в гидрофильтрах через решетку в полу окрасочной камеры.
Деревообрабатывающий участок также должен быть оборудован
общеобменной вентиляцией с местным отсосом от деревообрабатыва-
ющих станков.
Планировочные решения окрасочного участка. Окраска изде-
лий (кузовов, кабин и оперения) производится, как правило, в отдель-
ных помещениях, где размещается весь комплекс оборудования и рабо-
чих постов, обеспечивающих выполнение подготовительных работ (обез-
жиривание, травление, шпатлевание и шлифование), нанесения и суш-
ки лакокрасочных покрытий.
Расстановка оборудования на окрасочном участке производиться в
соответствии с технологическим процессом окраски. При поточной орга-
низации работ между окрасочными и сушильными камерами необходи-
мо предусматривать тамбуры, вследствие различия тепловых и венти-
ляционных режимов в окрасочных и сушильных камерах.
Для транспортирования деталей и изделий в процессе выполнения
подготовительных и окрасочных работ применяются различного типа
392
конвейеры: пластинчатые и подвесные (для кабин и деталей оперения) и
напольные грузоведущие конвейеры (для кузовов автобусов и легко-
вых автомобилей, установленных на технологических тележках).
На рис. 13.6 представлен вариант планировочного решения участка
окраски кузовов легковых автомобилей «Волга» с годовой програм-
мой завода 10 тыс. капитальных ремонтов (см. вклейку).
13.4. Планировочные решения производственных участков
цеха восстановления и изготовления деталей
13.4.1. Участок восстановления базовых и основных деталей
силовых агрегатов
На рис. 13.7 приведен план технологического участка восстановле-
ния базовых и основных деталей предприятия по ремонту силовых аг-
регатов ЗИЛ-130 с годовой программой 15 тыс. капитальных ремонтов
(см. вклейку). Планировочное решение выполнено с учетом расста-
новки оборудования по технологическому процессу восстановления ба-
зовой и основных деталей двигателя на специализированных линиях.
Блок цилиндров восстанавливают на линии, оборудованной специ-
ализированными установками и станками (позиции 34, 33, 32, 31, 30,
29, 28, 26). Восстановление блока цилиндров производится при выпол-
нении основных технологических операций в такой последовательнос-
ти: расточка посадочных отверстий под гильзы, перепрессовка втулок
распределительного вала, развертывание отверстий под толкатели, од-
новременная расточка постелей под вкладыши коренных подшипников
и вгулок распределительного вала, промывка масляных каналов и дру-
гих рабочих поверхностей, запрессовка гильз, гидроиспытание, сборка
блока цилиндров с картером сцепления и последующая расточка отвер-
стия в картере сцепления, обеспечивающая соосность коренных опор
двигателя и первичного вала коробки передач. На линии восстановле-
ния головки цилиндров оборудование также размещено согласно тех-
нологическому процессу (позиции 63, 47, 41, 21, 20, 19, 17, 16, 15, 14,
13, 12). Коленчатый вал восстанавливают на линии специальных стан-
ков (позиции 47, 35, 10, 9, 8, 37).
(Такое расположение оборудования обеспечивает наименьшие гру-
зопотоки и улучшает общую транспортную схему на участке.
Межпостовая транспортировка деталей при их восстановлении про-
изводится электрическими талями, консольно-поворотными кранами и
по рольгангам.
393
13.4.2. Сварочно-наплавочный участок
Участок предназначен для восстановления сваркой деталей, имею-
щих механические повреждения, а также для наплавки и напыления
изношенных поверхностей деталей. Сварочные и наплавочные работы
выполняют на специализированных постах, на которых восстанавлива-
ются большинство деталей агрегатов. Сварочные работы по ремонту
рам, кабин и кузовов выполняют на соответствующих производствен-
ных участках.
Оборудование для выполнения сварочно-наплавочных и металли-
зационных работ размещают в кабинах или изолируют друг от друга
несгораемыми экранами.
На участке должна быть предусмотрена как общеобменная приточ-
но-вытяжная вентиляция, так и местная с отсосом от постов сварки (на-
плавки) и металлизации.
План расстановки технологического оборудования сварочно-напла-
вочного участка предприятия по капитальному ремонту комплектов аг-
регатов автомобилей ГАЗ-3307 с годовой программой 50 тыс. капи-
тальных ремонтов приведен на рис. 13.8 (см. вклейку).
Все виды сварочно-наплавочных работ производятся в металличес-
ких кабинах, размеры которых принимаются в зависимости от габари-
тов восстанавливаемых деталей. Транспортирование деталей на учас-
ток осуществляется на электрокарах. Для выполнения подъемно-транс-
портных операций при восстановлении крупногабаритных изделий при-
меняются кран-балки.
13.4.3. Гальванический участок
Участок предназначен для восстановления изношенных поверхнос-
тей деталей износостойким хромированием и железнением, а также для
декоративного хромирования и никелирования, для защитных покры-
тий медью и цинком.
Подлежащие восстановлению детали поступают на гальванический
участок согласно технологическим маршрутам после предварительной
слесарно-механической обработки с целью получения правильной гео-
метрической формы и требуемого качества восстанавливаемых поверх-
ностей.
В качестве источников постоянного тока для питания гальваничес-
ких ванн применяются низковольтные генераторы серии АНД напряже-
нием 6/12 В и селеновые выпрямители типаВСМР, подбор которых про-
изводится по суммарной необходимой силе тока. Гальванический учас-
ток относится к категории вредных производств, поэтому он должен
394
быть изолирован от других помещений и оборудован мощной приточ-
но-вытяжной вентиляцией.
На рис. 13.9 приведен план расстановки технологического обору-
дования гальванического участка завода по капитальному ремонту си-
ловых агрегатов грузовых автомобилей с годовой программой 25 тыс.
капитальных ремонтов.
13.4.4. Кузнечно-рессорный участок
Участок предназначен для восстановления деталей способом дав-
ления, изготовления заготовок ковкой и штамповкой для нужд основ-
ного и вспомогательного производства, а также для ремонта рессор.
Требующие восстановления детали поступают на участок со склада
ДОР в соответствии с назначенным маршрутом. После выполнения не-
обходимых восстановительных кузнечно-прессовых работ детали от-
правляют чаще всего на слесарно-механический участок для дальней-
шей обработки, а затем на комплектовочный склад.
Рессоры поступают на кузнечно-рессорный участок с разборочно-
моечного участка. На участке рессоры разбирают на специальных стен-
дах, промывают листы в щелочных ваннах, дефектуют и восстанавли-
вают геометрические параметры и физико-механические свойства лис-
тов. После сборки и испытания на стенде рессоры транспортируют в
цех сборки автомобилей.
На рис. 13.10 приведен план расстановки технологического обору-
дования кузнечно-рессорного участка завода по капитальному ремонту
автомобилей ЗИЛ с годовой программой 5 тыс. капитальных ремонтов.
395
________________12000____________.
Межцеховой проезд
9) ИО
Рис. 13.9. Плав расстановки технологического оборудования
гальванического участка завода ио капитальному ремонту силовых
агрегатов грузовых автомобилей:
1,14- выпрямители; 2 - ванна для желез нения; 3 - ванна с холодной водой для
промывки деталей; 4 - ванна с горячей водой; 5 - ванна для нейтрализации; 6 - стол
для навешивания деталей; 7 - ванна для анодного травления; 8 - установка для
вневанного железнения деталей; 9 - ванна для хромирования; 10 - ванна для
электролитического обезжиривания; 11 стеллаж для деталей; 12, 15 - ванна с
холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования; 13, 16 - ванна с
горячей водой для промывки деталей, восстанавливаемых хромированием; 17-бак
для отстоя электролита; 18 - кислотостойкий насос; 19 - слесарный верстак;
20 - раковина; 21 - ванна для никелирования; 22 - ванна для меднения; 23 - ванна
для улавливания электролита.
Полировальный участок: 1 - полировочный станок; 2 - стол для монтажа
полировальных кругов; 3 - сушильный шкаф; 4 - стеллаж-стойка для деталей;
5 - стеллаж для деталей.
Комната мастера: 1 - письменный стол; 2 - конторский шкаф; 3 - полочный стеллаж
396
Межцеховой
6000 проезд
18000
Рис, 13.10. План расстановки технологического оборудования кузнечно-
рессорного участка завода по капитальному ремонту автомобилей ЗИЛ:
1 - ларь для инструмента; 2 - нагревательная печь; 3 - подставка под разметочную
плиту; 4 - разметочная плита; 5 - подставка под наковальню; 6 - однорогая
наковальня; 7 - точильно-шлифовальный станок; 8 - центробежный вентилятор
высокого давления; 9 - однокривошипный открытый двухстоечный пресс; 10 - то
же с передвижным столом; 11 - бак для мазута; 72 - ковочный пневматический
молот; 13 - камерная пламенная нагревательная печь; 14 - стеллаж для рессорных
листов; 75 - установка для смазки рессорных листов; 16 - рольганг; 77- стенд для
очистки рессорных листов; 18 - стенд для разборки и сборки рессор; 79-рольганг;
20 - машина для формовки и закалки рессорных листов; 21 - щит управления к
электрической печи; 22 - камерная электропечь; 23 - ванна для закалки рессорных
листов; 24 вертикально-сверлильный станок; 25 - стенд для испытания рессор;
26-станок для рихтовки рессорных листов; 27 - моечная машина для рессорных листов;
28 - аппаратный шкаф; 29- конторский стол; 30- поворотный консольный кран
39
Проектирование участков
14 вспомогательного производства
• г’ ’• • /Ч
14.1 Проектирование инструментального участка
Инструментальный участок является одним из структурных подраз-
делений инструментального хозяйства, в которое также входят заточной
участок, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) и центральный
инструментальный склад (ЦИС).
Авторемонтные предприятия, как правило, получают стандартизо-
ванные и нормализованные инструменты, а также нормализованные
детали приспособлений от предприятий станкоинструментальной про-
мышленности. Инструментальный участок занят изготовлением и ре-
монтом специального инструмента и приспособлений. Он выполняет, в
основном, слесарно-механические работы, а все прочие работы по из-
готовлению и ремонту инструмента и приспособлений (кузнечные, тер-
мические, сварочные и др.) выполняют соответствующие производствен-
ные участки.
Для расчета количества основного металлорежущего обору-
дования применяют два способа:
1) укрупненный:
а) в процентах от количества единиц обслуживаемого оборудо-
вания основного производства;
б) по массе подлежащих изготовлению инструментов и приспо-
соблений, а также удельной трудоемкости работ на единицу массы;
2) детальный (по заданной номенклатуре изготавливаемых инстру-
ментов и приспособлений, а также трудоемкости их изготовления).
При проектировании АРП, как правило, применяют первый спо-
соб. Второй способ применяют при проектировании специализи-
рованных инструментальных цехов.
Количество основных станков на инструментальном участке
определяют по формуле
(14.1)
где а - норма числа станков инструментального участка в процентах
от числа обслуживаемого оборудования основного производства;
Хо - количество обслуживаемого оборудования основного произ-
водства, требующего инструмента и приспособлений;
398
b - норма числа станков инструментального участка на одно рабо-
чее место основного производства, шт.;
X м - количество рабочих мест основного производства с приме-
нением механизированного инструмента и приспособлений.
Нормы количества основных металлорежущих станков инструмен-
тального участка приведены в табл. 14.1.
Таблица 14.1
Нормы количества металлорежущих станков
инструментального участка
Тип авторемонтного предприятия Годовая программа в приведенных ремонтах к соответствующим объектам грузового автомобиля средней грузоподъемности, тыс. ремонтов В зависимости от числа об- служиваемого оборудования основного производства, % На одно рабочее место с приме- нением механи- зированного инструмента и приспособлений, шт.
АРП по ремонту силовых и ком- плектов прочих агрегатов Менее 10 Минимальный комплект
10-20 8 0,01
20-40 9 0,02
АРП по ремонту автомобилей и автобусов Менее 2 Минимальный комплект
2-5 8 0,01
5-8 9 0,02
Состав минимального комплекта оборудования приведен
в табл. Г4.2.
По второму способу количество металлорежущих станков инстру-
ментального участка определяют исходя из годовой потребности АРП в
инструментах и приспособлениях и нормативной трудоемкости их изго-
товления по формуле
(14.2)
где Т^, 7 изм,
- трудоемкость изготовления одной тонны режуще-
го, измерительного, вспомогательного инструментов и приспособле-
ний соответственно, чел.-ч/т;
бр’бизм’бв’бпр - годовая потребность на один станок основного
производства, режущего, измерительного, вспомогательного инстру-
ментов и приспособлений соответственно, т;
399
Таблица 14.2
Минимальный комплект оборудования инструментального участка
Оборудование Краткая характеристика оборудования Годовая программа АРП, тыс. приведенных ремонтов
менее 5/менее 1 5-10/1-2
ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Токарно-винторезные станки по- вышенной точности Высота центров 150-200 мм, расстояние между центрами 250-1000 мм 1 2
Широкоуниверсальные фрезерные инструментальные станки повы- шенной точности Размер рабочей поверхности стола 200x500 мм, наибольшее перемещение стола 320x300 мм 1 1
Плоско-шлифовальные станки высокой точности Размер поверхности стола 125x400 мм 1
Вертикально-сверлильные одношпиндельные станки Диаметр сверления 25-35 мм 1 1
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Настольно-сверлильные станки Диаметр сверления до 12 мм 1 1
Обдирочно-шлифовальные станки Диаметр шлифовального круга 150-400 мм 1 1
Настольно-точильные станки Диаметр круга 100-150 мм 1 1
Ручные реечные (гидравлические) прессы Усилие до 30 кН (3 т) 1 1
Поверочные (пригоночные) плиты Размер 400x500 мм 1 1
Примечание.В числителе указаны программы предприятий по ремонту силовых и комплектов прочих основных агрегатов,
в знаменателе - предприятий по ремонту автомобилей и автобусов.
пст.о _ число металлорежущих станков основного производства;
Фои ~ годовой фонд времени оборудования инструментального участка.
Данные для расчета основных металлорежущих станков инструмен-
тального участка приведены в табл. 14.3.
Таблица 14.3
Нормативы потребности и трудоемкость
изготовления инструментов и приспособлений
Показатель Норма на один металлорежущий станок основного производства
Инструмент приспо- собления
режущий измери- тельный вспомога- тельный
Годовая потребность, кг: при серийном производстве при крупносерийном про- изводстве 90-100 100-130 14—16 16-20 40-50 50-70 70-90 110-150
Трудоемкость изготовления, чел.-ч/т: станочные работы слесарные работы 2000-2400 200-240 3000-3500 1500-1700 1350-1500 550-750 900-1000 450-500
На предприятиях с программами, указанными в табл. 14.2, предус-
матривают единый ремонтно-механический участок вспомогательного
производства, в который включают основное оборудование инструмен-
тального участка и отдела главного механика. На предприятиях с боль-
шими программами расчетное количество металлорежущих станков рас-
пределяют по группам исходя из следующих процентных соотношений:
токарные 28-32
фрезерные 18-22
расточные 9-11
шлифовальные 18-22
сверлильные 14-16
строгальные и долбежные 4-6
Численность станочников определяют по формуле
(14.3)
где х0 - численность основных станков на участке;
Ф 0 - расчетный годовой фонд времени станка, ч;
/<и - коэффициент использования станков по времени (ки = 0,7);
QM о _ средний коэффициент многостаночного обслуживания, учитыва-
ющий количество работающих, приходящихся на один станок (км 0 = 0,83);
Фд р - действительный (эффективный) годовой фонд времени рабо-
чего, ч.
401
Количество слесарей-инструментальщиков принимают равным
50-60% от количества станочников (большее значение для предприя-
тий по ремонту силовых агрегатов).
Проектирование заточного участка. Количество заточных стан-
ков определяют из расчета «один станок на 25 единиц обслуживаемого
металлорежущего оборудования». К последнему относят все металло-
режущее оборудование, за исключением шлифовальных и хонинговаль-
ных станков.
Если количество обслуживаемого металлорежущего оборудования
менее 50, принимают следующий минимальный комплект заточных стан-
ков (по 1 шт.): универсально-заточный станок повышенной точности,
обдирочно-шлифовальный станок с диаметром круга до 400 мм, на-
стольно-точильный станок с диаметром круга до 150 мм. Количество
рабочих на участке принимают из расчета обслуживания одним заточ-
ником 1,5-2 станков.
Поектирование инструментально-раздаточной кладовой (ИРК).
ИРК предназначена для хранения и выдачи на рабочие места инструмен-
тов и приспособлений. Исправность инструментов и приспособлений
после их поступления с рабочих мест проверяют контролеры повероч-
ного пункта и, при необходимости, направляют в ремонт.
Площадь ИРК определяют по формуле
F fo ‘ % + /р ‘ -*р у (14.4)
где хо - количество единиц обслуживаемого оборудования;
fo - норма площади на единицу оборудования, м2;
хр - количество слесарей на предприятии в большую смену, приме-
няющих режущий и слесарно-монтажный инструменты;
/р - норма площади на одного слесаря, м2.
Нормы площади приведены в табл. 14.4.
Таблица 14.4
Нормы площади на единицу оборудования и одного слесаря, м2
Тип авторемонт пою предприятия Годовая программа АРП, тыс. приведенных ремонтов На единицу оборудова- ния На одного сле- саря в наи- большей смене
По ремонту Менее 10 1,2 0,5
силовых и про- 10-20 1 0,4
чих агрегатов 20-40 0,8 0,3
По ремонту Менее 2 1,2 0,5
автомобилей и 2-5 1 0,4
автобусов 5-8 0,8 0,3
402
Количество кладовщиков-раздатчиков инструмента определяют из
расчета «один кладовщик на 50 обслуживаемых рабочих в смену для
предприятий по ремонту силовых и прочих основных агрегатов и на 70
обслуживаемых рабочих в смену для предприятий по ремонту автомо-
билей и автобусов».
Размещение оборудования ИРК производят по нормам для участка
комплектования деталей.
14.2. Проектирование участков главного механика
Функции и состав служб главного механика. На АРП, отнесен-
ных к IV-VI группам, создается объединенная служба, носящая назва-
ние отдел главного механика (ОГМ). К его функциям относятся:
техническое обслуживание, малый и средний ремонты технологическо-
го, подъемно-транспортного, энергетического, теплотехнического, са-
нитарно-технического оборудования, ремонт и эксплуатация зданий, со-
оружений и инженерных коммуникаций, изготовление и ремонт нестан-
дартизированного оборудования для основного производства. Капиталь-
ный ремонт всех видов оборудования, как правило, следует предусмат-
ривать на специализированных ремонтных предприятиях.
В состав службы главного механика входят ремонтно-механичес-
кий, электроремонтный и ремонтно-строительный участки.
Проектирование ремонтно-механического участка. Количество
основных металлорежущих станков на участке определяют исходя из
годового объема работ по обслуживанию и ремонту оборудования ос-
новного производства. При этом годовой объем работ зависит от струк-
туры межремонтного цикла и ремонтной сложности обслуживаемого
оборудования, оцениваемой числом единиц ремонтосложности R. Эта-
лоном для всех видов оборудования, кроме электротехнического, при-
нят токарно-винторезный станок 1К62, который оценивается 11 -й кате-
горией сложности (11R).
Таким образом, необходимое количество единиц металлорежу-
щего оборудования определяют по формуле:
пК ' хо
У (Тоио + Т им + Тсп + Г ) —:--- к
XUU ММ U С К'
^о.в
(14.5)
где Го, Тм, Гс, Тк - трудоемкость станочных работ на единицу ремонто-
сложности при выполнении осмотра, мелкого, среднего и капитального
ремонтов, чел.-ч;
и0, им, пс - количество осмотров, мелких и средних ремонтов од-
нотипного оборудования за межремонтный цикл;
403
nRt - число единиц ремонтной сложности z-ro типа оборудования;
х0 - количество единиц обслуживаемого оборудования z-ro типа;
Ф0<в _ годовой фонд времени станочного оборудования вспомога-
тельного производства;
п -- количество типов обслуживаемого оборудования;
кц - коэффициент перехода от цикла к году.
(14.6)
где Фд 0 - действительный годовой фонд времени оборудования основ-
ного производства, ч;
Фц - продолжительность межремонтного цикла, ч. Для металлоре-
жущих станков массой до Ют, работающих металлическим инстру-
ментом, Ф.. - 26 400 ч. В цикле = 9; = 6; - 2.
Ц 1 U 7 М 7 С
Нормативы трудозатрат на единицу ремонтосложности обслужива-
емого оборудования при выполнении профилактических и ремонтных
работ приведены в табл. 14.5.
Таблица 14.5
Нормы времени на единицу ремонтной сложности технологического
и подъемно-транспортного оборудования
Вид ремонта Трудоемкость по видам работ, чел.-ч
Станочные Слесарные Прочие Всего
Осмотр 0,1 0,75 — 0,85
Мелкий ремонт 2 4 0,1 6,1
Средний ремонт 7 16 0,5 23,5
Капитальный ремонт 10 23 2 35
Ремонтную сложность оборудования определяют по Единой сис-
теме планово-предупредительного ремонта (ЕСППР) и рациональной эк-
сплуатации технологического оборудования машиностроительной про-
мышленности.
Расчетное количество металлорежущих станков необходимо уве-
личить на 15-20 % с учетом изготовления нестандартизированно-
го оборудования для нужд производства.
Общее количество основных металлорежущих станков на ремонт-
но-механическом участке ОГМ зависит от общей ремонтной сложнос-
ти обслуживаемого оборудования:
404
Количество ремонтных единиц
обслуживаемого оборудования,
тыс. шт.
до 2
2-3
3 4
4-5
5-6
более 6
Количество металлорежущих
станков, шт.
Минимальный комплект
7
8
9
10
И
При выполнении на АРП капитального ремонта металлорежущего и
кузнечно-прессового оборудования количество основных металлоре-
жущих станков ремонтно-механического участка увеличивают в 1,4 раза.
Минимальный комплект основного и вспомогательного оборудова-
ния приведен в табл. 14.6.
При укрупненных расчетах число металлорежущих станков на ре-
монтно-механическом участке ОГМ принимают равным 4-5 % от об-
щего количества единиц обслуживаемого оборудования, за исключе-
нием немеханизированных установок, электродвигателей, трансфор-
маторов и другого электротехнического и сантехнического оборудо-
вания.
При расчетном количестве основных металлорежущих станков, пре-
вышающем минимальный комплект, их распределение по группам при-
нимают исходя из следующих процентных соотношений:
токарные 35-45 шлифовальные 8-12
фрезерные 15-25 строгальные и долбежные 12,5 - 17,5
сверлильные 12,5-17,5
Численность станочников определяется по формуле (14.3). Число
слесарей-ремонтников, включая рабочих по обслуживанию сантехни-
ческих систем и оборудования, находят одним из двух способов:
♦ из расчета 150 % к числу станочников;
♦ по суммарной ремонтной сложности оборудования и трудоемко-
стям работ, указанным в ЕСППР.
Первый способ рекомендуется для предприятий, у которых общее
расчетное количество ремонтных единиц составляет до 5000, второй -
более 5000. При укрупненных расчетах количество рабочих на участ-
ках ОГМ принимают согласно рекомендациям табл. 11.8.
Площадь участка определяют по формуле (12.32).
При укрупненных расчетах площадь участка определяют по удель-
ной площади на одного рабочего в наибольшей смене или по форму-
ле
405
Fy foXO ч (14.7)
где f0 - норма площади на единицу основного оборудования, м2 /станок;
х0- число единиц основного оборудования.
Если число единиц основного оборудования 5, то^ ~ 31 м2/станок,
от 6 до!0 -f0 = 30 м2/станок, 10 и более = 28 м2/станок.
Проектирование электроремонтного участка. Участок предназ-
начен для обслуживания и ремонта электротехнического оборудования,
низковольтных силовых электрических сетей, осветительных сетей и ус-
тройств, оборудования трансформаторных подстанций.
Потребность в технологическом оборудовании электроремонтного
участка не рассчитывают. Установлен следующий комплект оборудо-
вания, необходимый для выполнения электроремонтных работ: пропи-
точный стол с вытяжным шкафом, сушильный шкаф, стенд для испы-
тания электродвигателей, верстаки электриков. Станочные работы обычно
выполняют на ремонтно-механическом участке.
Количество слесарей-электриков и электромонтеров, включая де-
журный персонал, принимают из расчета 4 5 человек на 1000 кВт об-
щей установочной мощности силовых и осветительных токоприемни-
ков.
Площадь участка рассчитывают по формуле (12.32). При укруп-
ненных расчетах принимают 10 -14 м2 на одного работающего в боль-
шей смене.
В соответствии с противопожарными требованиями, пропиточное и
сушильное оборудование должно размещаться в отдельном помеще-
нии, соединяемом со смежными помещениями тамбуром.
Проектирование ремонтно-строительного участка. Участок
предназначен для выполнения профилактического и текущего ремон-
тов зданий и сооружений, а также изготовления и ремонта деревянно-
го производственного инвентаря. Работы по деревообработке, как пра-
вило, выполняют на деревообрабатывающем участке основного про-
изводства.
Количество ремонтно-строительных рабочих принимают из рас-
чета 5 человек на 10 000 м2 общей полезной площади застройки пред-
приятия (табл. 11.8).
Площадь участка определяют из расчета 10-12 м2 на одного ре-
монтно-строительного рабочего. При количестве ремонтно-строитель-
ных рабочих до 5 человек самостоятельный участок не создается, а
рабочие места для ремонтно-строительных рабочих оборудуются на де-
ревообрабатывающем участке.
406
Таблица 14.6
Минимальный комплект оборудования ремонтно-механического участка
Оборудование Краткая характеристика Годовая программа АРП, тыс. прявед. ремонтов
по ремонту силовых и прочих агре- гатов менее 50; по ремон- ту автомоби- лей и автобу- сов меиее 1 по ремонту силовых и прочих агре- гатов 5...10; по ремонту автомобилей и автобусов 1...2
ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Токарно- винторезные стан- ки Высота центров 180-500 мм, расстояние между центрами 1000-2000 мм 2 3
Широко- универсальные фрезерные станки Размер рабочей поверхно- сти стола 320x1250 мм, наибольшее перемещение стола 800x420 мм 1 1
Вертикально- сверлильные одношпиндельные станки Диаметр сверления 25-30 мм 1 1
Круглошлифо- вальные станки Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 100 мм, расстояние между центрами до 1000 мм 1 1
ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Н астол ьн о- свер- лильные станки Диаметр сверления до 12 мм 3 4
О бдироч но-шли- фовальные станки Диаметр шлифовального круга 150-400 мм 2 2
Настольные прессы Усилие 30 кН (3 т) 2 3
Гидравлические прессы Усилие 400 кН (40 т) 1 2
Пресс-ножницы Усилие 250 кН (25 т) 1 1
Сварочные трансформаторы Сила тока 500 А 1 1
Пост газовой сварки Стационарный, с центра- лизованной подачей газа 1 1
Г азосварочный аппарат Переносной 1 1
Ванны моечные Необходимых размеров 2 3
407
14-3. Проектирование лабораторий и заводоуправления
Основными функциями лабораторий являются:
♦ контроль и испытание запасных частей, комплектующих изделий.
материалов и готовой продукции при поступлении на предприятие и на
всех этапах производства, определение их соответствия действующим
стандартам и техническим условиям;
♦ проверка и периодический контроль измерительных приборов и
инструмента;
♦ проведение исследовательских и производственных работ по при-
менению новых материалов и методов их обработки;
♦ установление причин производственного брака, разработка и про-
ведение мероприятий по его устранению и предупреждению, повыше-
нию надежности выпускаемой продукции;
♦ оказание помощи производственным участкам и отделам заво-
доуправления в разработке и внедрении новой техники и прогрессив-
ных технологических процессов;
♦ изучение и внедрение результатов научно-исследовательских ра-
бот, технических руководящих материалов, разработок изобретателей и
рационализаторов;
♦ разработка принципов научной организации труда на всех уров-
нях управления производством;
♦ проведение контрольных анализов сточных вод для своевремен-
ного предотвращения загрязнений окружающей среды отходами произ-
водства.
Для выполнения указанных функций на АРП создаются лаборато-
рии: центральная измерительная, надежности.
Проектирование центральной лаборатории. Центральная лабо-
ратория имеет отделения: химическое, механометаллографическое, фо-
тографическое. Потребность в основном оборудовании лаборатории
обычно не рассчитывают, а используют комплект оборудования, необ-
ходимого для выполнения всех предусмотренных работ.
Химическое отделение центральной лаборатории укомплектовано
оборудованием для контроля и испытания технологических свойств
металлов, материалов, электролитов, растворов, покрытий поверхнос-
тей деталей, восстановленных различными способами, и выполнения
других исследовательских работ.
Механометаллографическое отделение выполняет различные ра-
боты по исследованию металлов и изделий с целью определения их фи-
зико-механических свойств. Основным оборудованием данной лабора-
408
тории являются: машины для испытания на механическую и усталост-
ную прочность; твердомеры, микроскопы, динамометры, оборудование
и приборы для подготовки и обработки образцов и микрошлифов.
Измерительная лаборатория выполняет проверку, ремонт и атте-
стацию контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инст-
рументов, производит контроль сложных деталей и узлов, осуществ-
ляет руководство и контроль за работой контрольно-проверочных пунк-
тов и др.
В соответствии с назначением лаборатории основным оборудовани-
ем лаборатории являются: контрольно-измерительные средства для про-
верки, юстировки и ремонта контрольно-измерительных приборов и
инструментов, а также для контроля сложных деталей и узлов.
Лаборатория надежности ведет наблюдение и анализирует при-
чины и характер отказов и неисправностей отремонтированных изде-
лий, осуществляет разработку и внедрение мероприятий по повышению
качества продукции.
Число работающих (включая ИТР) в центральной лаборатории при-
нимают равным 1 — 1,2 % от числа рабочих основного и вспомогатель-
ного производства. Число работающих (включая ИТР) в измеритель-
ной лаборатории принимают равным 1,5-1,7 % от числа производ-
ственных рабочих и контролеров, занятых в основном и вспомогатель-
ном производствах.
Площади лабораторий рассчитывают по формуле (12.32) с коэф-
фициентом плотности расстановки оборудования 3 - 3,5. При укрупнен-
ных расчетах можно использовать данные табл. 14.7.
Таблица 14.7
Примерные площади лабораторий, м2
— " — — ' - - — ' Лаборатории и отделения Годовая программа АРП, тыс. приведенных ремонтов
доЗ 3-7 более 7
Центральная химическое — 26-28 30-32
механометалло- графическое 12-14 26-28 32-36
фотографич еско е — 6-8 8-10
Измерит ельная 12-14 28-30 36-38
Примечание. При расчете приведенной программы приведение осуществ-
ляется к автомобилю ГАЗ-3307.
409
Лаборатории размещают либо в административно-бытовом, либо в
производственном корпусе. В последнем случае их располагают в не-
посредственной близости к обслуживаемым производственным участ-
кам. Лаборатории рекомендуется размещать на первом этаже здания и с
таким расчетом, чтобы вибрации, вызываемые работой оборудования,
не влияли на показания приборов.
Проектирование заводоуправления. Состав заводоуправления
(должностных лиц и структурных подразделений) формируют в соот-
ветствии с классификационной характеристикой и организационной
структурой АРП. Численность ИТР и служащих заводоуправления при-
нимают по данным табл. 14.8.
Таблица 14.8
Численность работников заводоуправления
Функция управления Группы предприятий по оплате труда руководящих и инженерно- технических работников
III IV VI
Общее руководство 5 5 3 2
Технико-экономическое планирова- ние и диспетчеризация 24 18-23 5-13 3-5
Организация труда и заработной платы 15 10-15 4-8 1-2
Бухгалтерско-финансовая деятельность 19 15-19 5-12 3-5
Комплектование и подготовка кадров 7 5-6 2-4 1
Хозяйственное обслуживание 5 3-5 2-3 2
Технический контроль 8 6-8 2-5 2
Техническое обеспечение 76 50-75 13-40 10-12
Энергомеханическое обеспечение 1 1 8-10 3 6 1-2
Материально-техническое обеспечение 26 18-25 4-14
Прочие 4 2 4 2 —
Всего 200 140-195 45-110 27-37
410
14.4. Расчет площадей административно-бытовых помещений
Состав и площади административно-бытовых помещений опреде-
ляют по санитарным нормам исходя из штатной численности рабочих и
служащих.
Соотношение численности работающих мужчин и женщин зависит
от задания на проектирование предприятия (ориентировочно принимают
20 % женщин от общего количества работающих).
При разработке технологической части проекта бытовые помещения
рассчитывают по укрупненным показателям. Площади административно-
конторских помещений принимают из расчета: кабинеты - 12...18 м2;
рабочие комнаты отделов управления и контор - 4 м2 на одного работа-
ющего в них; комнаты для занятий - 1,5 м2 на одного присутствующего.
Площадь гардеробных при закрытом способе хранения одежды оп-
ределяют исходя из расчета 0,25 м2 на одного работающего, при этом
необходимо учитывать общее количество производственных рабочих.
Площадь гардеробных с открытыми вешалками определяется из
расчета 0,1 м2 на одного производственного рабочего, учитывая 90 %
работающих двух смежных смен.
При проектировании умывальных и душевых принимают во внима-
ние только производственных рабочих, при этом площадь определяют
из расчета 0,1 м2 на одного рабочего.
Туалеты размещают таким образом, чтобы расстояние от наиболее
удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь
туалетов принимают из расчета 0,08 - 0,12 м2 на одного работающего в
наиболее многочисленную смену.
Площадь курительной комнаты определяется из расчета 0,02 м2 на
одного работающего в наиболее многочисленную смену и должна быть
в пределах 8 40 м2.
Площадь помещений для медицинского обслуживания принимает-
ся в зависимости от числа работающих на предприятии (табл. 14.9).
Таблица 14.9
Нормы для расчета площади помещений
для медицинского обслуживания
Количество работающих на предприятии Количество помещений Примерная общая площадь помещений, м2
до 300 1 18-20
300500 5 50
501-1200 8 120
1201-2000 10 150
411
Проектирование системы
внутризаводского транспорта
15.1. Классификация и характеристика
средств внутризаводского транспорта
Внутризаводской транспорт авторемонтного предприятия по сфере
применения разделяется на межцеховой и внутрицеховой. Межцеховой
транспорт служит для перевозки изделий и материалов между цехами,
участками и складами. Внутрицеховой транспорт обеспечивает взаи-
мосвязь рабочих мест в цехе.
По виду оборудование внутризаводского транспорта разделяют на
транспортное, грузоподъемное и подъемно-транспортное. Транспорт-
ное оборудование применяется для транспортирования изделий и мате-
риалов между цехами, участками, складами и рабочими местами и вклю-
чает: безрельсовые ручные и самоходные тележки, тележки на рельсо-
вом ходу, тягачи, горизонтальные лебедки, конвейеры, гравитационные
устройства (скаты, склизы, желоба). Грузоподъемное оборудование
предназначено для подъема единичных (штучных) грузов на опреде-
ленную высоту, некоторые конструкции допускают небольшое переме-
щение груза и в горизонтальном направлении. К этой группе относятся
домкраты, подъемники, вертикальные лебедки. Подъемно-транспорт-
ное оборудование позволяет перемещать грузы одновременно в гори-
зонтальном и вертикальном направлениях. Оно включает тали, краны,
краны-штабелёры, погрузчики, манипуляторы.
По принципу действия внутризаводской транспорт разделяют на пре-
рывный (циклический) и непрерывный.
15.2. Характеристика транспортного оборудования
На авторемонтных предприятиях в качестве подъемно-транспортных
средств широко применяются однобалочные и двухбалочные мостовые
краны, электрические тали, различные конвейеры, поворотные консоль-
ные краны, роликовые конвейеры (рольганги), электрокары и др.
Из транспортных средств на АРП используют безрельсовые ручные
тележки, самоходные тележки (электрокары), лебедки и конвейеры.
Ручные тележки применяют на ремонтных предприятиях с неболь-
шой производственной программой.
Самоходные тележки (электрокары) приводятся в движение от элек-
тродвигателя постоянного тока, получающего питание от аккумулятор-
412
ной батареи. Наибольшее распространение на АРП получили электрока-
ры с неподъемной платформой. Выпускаются также электрокары с
подъемной платформой, с самосвальным кузовом и с подъемником-
краном.
Эксплуатация электрокаров возможна только в межцеховых проез-
дах с твердым покрытием.
Преодолеваемый уклон при движении с грузом не должен превы-
шать 7 - 8 % на участке длиной 15 - 20 м. Краткие технические характе-
ристики электрокаров приведены в табл. 15.1.
Таблица 15.1
Технические характеристики электрокаров
Показатель При грузоподъемности, т
0,63 1 13 2 3
Скорость передвижения, км/ч с грузом без груза 9,5 12 7-8 10-11 8,5 12 15 22 14 18
Радиус поворота, м 1,22 2,1 2,2 3,25 3,45
Размеры платформы, мм длина ширина 1540 920 1100 700 1100 700 2200 1250 2180 1300
Габаритные размеры, мм длина ширина высота 2260 920 1360 2300 850 1260 2620 1065 1355 3300 1250 1370 3350 1300 1430
Масса без груза, кг 600 950 1000 1850 1750
Характеристика конвейеров. Конвейеры подразделяются на гру-
зоведущие, грузонесущие, тележечные, пластинчатые, цепенесущие, ро-
ликовые, подвесные.
Грузоведущий конвейер снабжен гибким тяговым элементом (це-
пью или тросом), с помощью которого груз на собственном колесном
ходу или специальных тележках перемещается по полу производствен-
ного помещения или направляющим путям. Тяговый элемент приводит-
ся в движение от приводной станции конвейера.
Тянущее (толкающее) усилие от тягового элемента к перемещаемо-
му грузу передается с помощью съемных сцепных устройств или по-
средством укрепленных на тяговом элементе кулаков-упоров.
413
Грузоведущие конвейеры с гибким тяговым элементом могут быть
как непрерывного, так и периодического действия. У последних тяго-
вый элемент совершает возвратно-поступательное движение. Подобные
конвейеры чаще бывают толкающего типа. Пульсирующее движение тя-
говому элементу придается при помощи автоматического реверсирую-
щего устройства с реле времени.
Грузоведущие конвейеры могут быть горизонтально или вертикаль-
но замкнутыми.
На АРП более широкое применение получили вертикально замкну-
тые конвейеры, применяемые для транспортирования автомобилей с
площадки ремонтного фонда в производственный корпус и их переме-
щение на разборочных и сборочных поточных линиях.
Грузонесущий конвейер снабжен тяговой цепью, к звеньям которой
приклеплены площадки для установки грузов. Грузонесущие конвейе-
ры обычно применяют на линиях разборки и сборки автомобилей в со-
четании с грузоведущими конвейерами. На линии разборки первые ра-
бочие места оборудуются грузоведущим конвейером, который переме-
щает автомобиль на грузонесущий конвейер. На линии сборки, наобо-
рот, грузонесущий конвейер перемещает автомобиль на первых рабо-
чих местах, вплоть до постановки на колеса.
Тележечный конвейер является разновидностью грузоведущего,
когда груз перемещается не на собственном ходу, а на специальной
тележке. Тележечные конвейеры применяются для мойки, разборки и
сборки агрегатов. В зависимости от расположения направляющих и
положения тележек они могут быть вертикально и горизонтально зам-
кнутые.
Вертикально замкнутые конвейеры применяются, когда начало тех-
нологического процесса (загрузка конвейера) и его окончание (разгрузка
конвейера) должны находиться в противоположных концах производ-
ственного участка. В зависимости от положения тележек на холостой
ветви вертикально замкнутые конвейеры разделяются на конвейеры с
опрокидывающимися тележками и без опрокидывания тележек.
Горизонтально замкнутые конвейеры применяются, когда начало
и окончание технологического процесса должны находиться рядом. На
таких конвейерах различают верхнее расположение тележек, когда дос-
туп к ремонтируемому изделию возможен с одной стороны, и консоль-
ное расположение тележек, обеспечивающее доступ с трех сторон.
Пластинчатый конвейер является разновидностью грузонесущего
конвейера. Пластины образуют настил, прикрепленный к тяговому эле-
менту. При ширине настила до 400 мм тяговый элемент, как правило,
414
состоит из одной цепи, при большей ширине - из двух. Пластинчатые
конвейеры применяют, в основном, для транспортировки деталей (как
между отдельными рабочими постами, так и между участками). Они
также используются как транспортирующее устройство в моечных ма-
шинах; в этом случае применяют решетчатый настил.
Роликовый конвейер (рольганг) применяется для перемещения
штучных грузов, имеющих плоскую опорную поверхность. По спо-
собу действия роликовые конвейеры подразделяются на приводные и
неприводные. На приводных роликовых конвейерах грузы перемеща-
ются под действием сил трения, возникающих между принудительно
вращающимися роликами и опирающимися на них изделиями (груза-
ми). На неприводных конвейерах усилие прилагают непосредственно к
грузам, которые, перемещаясь, приводят во вращение ролики и тем са-
мым облегчают процесс перемещения. При наклоне неприводного ро-
ликового конвейера груз продвигается под действием силы тяжести без
приложения дополнительных усилий.
Расположение роликов может быть однорядным или многорядным.
Ширину роликового конвейера принимают равной или на 50-100 мм
больше ширины перемещаемого груза. Высоту рольгангов принимают
соответствующей высоте рабочих площадок столов, опорных и транс-
портирующих устройств оборудования. Обычно высота рольгангов со-
ставляет 0,6-0,8 м.
Подвесные конвейеры. Подвесной конвейер состоит из замкнутого
тягового элемента (цепи или каната) и подвесного пути, который кре-
пится к элементам здания или к специальным опорным конструкциям
(стойкам).
По характеру перемещения груза и способу соединения тягового
элемента с перемещаемым грузом подвесные конвейеры бывают:
грузонесущимщ у которых каретки с подвесками для грузов при-
креплены к тяговому элементу;
грузотолкающими, у которых каретки с подвесками для грузов
перемещаются по подвесным путям при помощи толкающих кулачков,
прикрепленных к тяговому элементу;
грузотянущими, у которых каретки прикреплены к тяговому эле-
менту и снабжены крюками для зацепления за штанги напольных теле-
жек с грузом.
Подвесные конвейеры обычно выполняют транспортно-технологи-
ческие функции, т. е. перемещение изделий как между рабочими места-
ми, так и в процессе выполнения технологических операций мойки,
окраски, сушки, разборки, сборки и др.
415
Подвесные конвейеры по сравнению с другими транспортирую-
щими устройствами имеют следующие преимущества:
♦ возможность перемещения грузов в любом направлении за счет
поворотов подвесного пути как в горизонтальной, так и вертикальной
плоскостях, т. е. они имеют пространственную трассу;
♦ возможность лучшего использования производственных площа-
дей и помещений при создании на конвейере подвижного запаса изде-
лий, находящихся в подвешенном состоянии;
♦ высокий уровень механизации загрузочных, разгрузочных и пе-
регрузочных операций;
♦ возможность автоматического адресования грузов;
♦ возможность перемещения грузов на большие расстояния.
Технические характеристики подвесных грузонесущих конвейеров
приведены в табл. 15.2, грузотолкающих - в табл. 15.3.
Таблица 15.2
Технические характеристики подвесных грузонесущих конвейеров
Показатель При грузоподъемности, кг
50 250 500 800
Шаг цепи, мм 200 80 100 160
Максимально допустимое рабочее усилие в цепи, кН 4 8 12,5 30
Масса 1 м горизонтального участка конвейера, кг 3,4 15,6 27,5 54,5
Радиус горизонтального поворота цепи, м 0,6-1 1 1-1,6 2
Радиус вертикального перегиба пути, м 0,6-1 1,25-4 2-6,3 3,5-8
Максимальный угол подъема пути, град. 90 90 60 45
Скорость движения конвейера, м/мин минимальная 2 0,6 1,18 1,18
максимальная 20 23,6 23,6 23,6
416
Таблица 15.3
Технические характеристики
подвесных грузотолкающих конвейеров
Показатель При шаге цепи, мм
80 100 160
Максимальная грузо- подъемность при скорости цепи 8 м/мин и горизон- тальной трассе, кг одиночной тележки 250 —
двухтележечного сцепа 350 800 2 000
Максимальная скорость цепи, м/мин 22 18 18
Максимальный радиус горизонтального поворота трассы, мм для холостой цепи 457 617
для грузовой цепи 410 610 922
Максимальный угол вер- тикального перегиба трас- сы, град. для холостой цепи 45 45
для грузовой цепи 45 30 30
15.3. Характеристика
подъемно-транспортного оборудования
Электрические тали. Электрические тали состоят из двух основ-
ных механизмов: подъема и передвижения. Механизм подъема включа-
ет канатный барабан, внутри которого размещаются электродвигатель,
редуктор и тормозное устройство. Механизм передвижения состоит из
шарнирно закрепленных на корпусе канатного барабана приводной и
холостой тележек. Катки тележек перемещаются по монорельсовому
пути. Питание талей электротоком обычно осуществляется от троллей-
ных проходов, управление - с пола.
Технические характеристики электрических талей приведены в
табл. 15.4. При грузоподъемности 0,125 т они питаются от гибкого ка-
беля и имеют ручной привод механизма передвижения, при грузоподъ-
емности 0,5 т - как ручной, так и электрический, при большей грузо-
подъемности-только электрический.
Мостовые краны. У мостовых кранов грузозахватывающий ме-
ханизм подвешен на грузовой тележке или тали, движущейся по мосту,
который перемещается по крановым путям. В отличие от электрической
тали, перемещающейся по монорельсовому пути, мостовой кран об-
служивает всю зону между крановыми путями.
Мостовые краны бывают опорными и подвесными. Крановые пути
опорных кранов устанавливаются на подкрановых балках, опирающих-
“14 Болбас М. М
417
Таблица 15.4
Технические характеристики электрических талей
Г рузо- подъем- иость, т Высота подъема, м, при располо- жении барабана Наимень- ший ради- ус закруг- леи ия пути, м Мощность электродвигате- ля, кВт Строительная высота, мм, при расположении , барабана
про- доль- ном попе- реч- ном подъе- ма пере- дви- жения про- дол ь ном попе- реч- ном
В обычном исполнении
0,125 6 — 0,5 0,4 — 520 —
0,5 6; 12 3 1 0,6 0,08 585 350
1 « 4 1 1,7 0,18 855 430
2 « 6 1,5 2,8 0,4 1060 530
3 « 6 1,5 4,5 0,4 1310 680
5 « — 2 7 2x0,6 1540 —
Во взрывобезопасном исполнении
2 6 1 2,8 0,27 1085 —
5 6 — 2,5 7 2x0,4 1550
ся на консоли колонн здания или специальные опоры. Крановые пути под-
весных кранов крепятся к несущим конструкциям перекрытия здания.
Опорные краны бывают однобалочные грузоподъемностью от 3,5 до 8
т с пролетами от 4,5 до 16,5 м и двухбалочные грузоподъемностью от 12,5
до 20 т (последние на авторемонтных предприятиях не применяются).
Однобалочные опорные краны облегченного типа (опорные кран-
балки) изготавливаются грузоподъемностью 1; 2; 3,2 и 5 т с пролетами
от 4,5 до 29 м. В качестве механизма подъема и перемещения груза по
мосту крана используются электрические тали. Скорость движения кран-
балок облегченного типа, управляемых с пола, - 27 и 40 м/мин.
Однобалочные подвесные краны (подвесные кран-балки) имеют
следующие преимущества по сравнению с опорными: в одном пролете
возможна установка нескольких подвесных кранов с различным рас-
положением крановых путей, что расширяет число возможных вариан-
тов пространственной организации производства; применение двухпро-
летных подвесных кран-балок позволяет бесперегрузочное перемеще-
ние изделий из одного пролета в другой, для чего служат стыковочные
механизмы, предусмотренные конструкцией.
Однопролетные подвесные кран-балки выпускаются грузоподъем-
ностью 1, 2, 3 и 5 т с пролетами 3; 4,5; 6; 12 и 15 м, двухпролетные -
418
грузоподъемностью 1, 2, 3,2 и 5 т с пролетами 7,5 + 7,5; 9 + 9;
10,5 + 10,5 и 12 + 12 м.
Поворотные консольные краны. В зависимости от способа уста-
новки и обслуживаемой зоны консольные краны подразделяются на под-
весные, настенные и стоящие на отдельной колонне. Все они предназна-
чены для непосредственного обслуживания рабочих мест с часто по-
вторяющимися операциями подъема и перемещения грузов на неболь-
шие расстояния. Подвесные и свободно стоящие краны могут быть
полноповоротными и неполноповоротными (с углом поворота
до 270 -300 °). Настенные краны имеют ограниченный угол поворота,
не превышающий 150 °.
В качестве грузоподъемного механизма могут использоваться элек-
трические тали или подъемники. При грузоподъемности до 3 т поворот
крана осуществляется вручную, при большей грузоподъемности поворот-
ный механизм имеет электрический привод. Вылет стрелы поворотных кон-
сольных кранов грузоподъемностью от 0,25 до 0,5 т составляет
3-6 м; при грузоподъемности от 1 до 2 т - 3 - 4,5 м; при грузоподъем-
ности от 3 до 5 т-3-3,5 м.
15.4. Выбор типа и расчет количества средств
внутризаводского транспорта
Выбор средств внутризаводского транспорта определяется вели-
чиной производственной программы предприятия, массой и габа-
ритами транспортируемых грузов, направлением и длиной транс-
портируемых грузов, необходимым количеством подъемно-транс-
портных операций в технологическом процессе ремонта изделий,
производительностью транспортных средств, экономически обос-
нованной механизацией транспортных операций, типом и конст-
рукцией производственного помещения. Выбор средств внутриза-
водского транспорта должен производиться на основании техни-
ко-экономического анализа возможных вариантов с учетом тре-
бований организации и технологии производства.
Для экономически обоснованного и правильного выбора средств
внутризаводского транспорта разрабатывают схему грузопотоков
(рис. 15.1 на вклейке), которая позволяет выявить общую массу, марш-
руты и расстояния перемещения грузов в течение года с учетом техно-
логической взаимосвязи цехов, производственных участков и складов.
Для ориентировочного определения грузопотоков на предприятии
по ремонту дизельных двигателей могут быть рекомендованы данные,
приведенные в табл. 15.5.
419
Таблица 15.5
Распределение грузопотоков предприятия по ремонту дизельных двигателей
Откуда Куда Масса состав- ных частей, % от массы дви- гателя
1 2 3
Участок наружной мойки и приемки Разборочно-моечный участок 100
Разборочно-моечный участок Участок дефектования деталей и входного контроля. Участок восстановления базовых и основных деталей. Участок ремонта приборов пита- ния. Участок ремонта электрооборудования 64 32 2 2
Участок дефектования деталей и входного контроля Участок комплектования деталей. Участок сборки двигателей. Склад деталей, ожидающих ре- монта. Склад утиля. Медницкий участок 6 10 34 13 1
Склад деталей, ожи- дающих ремонта Слесарно-механический участок. Сварочно-наплавочный участок. Кузнечный участок 23 10
Кузнечный участок Сварочно-наплавочный участок 1
Сварочно-наплавочный участок Слесарно-механический участок И
Слесарно- механический участок Гальванический участок. Полимерный участок. Термический участок 6 4 10
Гальванический уча- сток Слесарно-механический участок 6
Полимерный участок -«- 4
Термический участок 10
Склад запасных частей Участок комплектования деталей 7
-«- Участок сборки двигателей 6
Участок комплектова- ния деталей -«- 23
420
Окончание табл. 15.5
1 2 3
Слесарно-механический участок « Участок комплектования деталей 24 10
Участок восстановления основных и базовых деталей Участок сборки двигателей 32
Участок ремонта прибо- ров питания Участок сборки двигателей 2
Медницкий участок То же 1
Участок сборки двигате- лей Участок испытания и доу- комплектования двигателей 98
Участок ремонта элек- трооборудования То же 2
Участок испытания и доукомплектования дви- гателей Участок окраски двигателей 100
В цехах и на производственных участках с поточным производством
на линиях разборки и сборки автомобилей и их составных частей следует
применять различного вида конвейеры, мостовые краны (кран-балки),
монорельсы с электрическими, пневматическими или ручными талями.
Межцеховое транспортирование составных частей автомобиля и
деталей осуществляется с помощью электрокаров, подвесных грузоне-
сущих конвейеров, автопогрузчиков, подвесных конвейеров с автома-
тическим адресованием грузов, тележек на рельсовом пути. Для транс-
портирования составных частей автомобиля и деталей между рабочими
постами на разборочно-сборочных и агрегатных участках применяются
кран-балки, поворотные консольные краны, монорельсы с электриче-
скими талями, подвесные конвейеры, роликовые конвейеры.
В кузовных цехах помимо названных выше транспортных средств
широко применяются самоходные тележки на рельсовом пути.
Транспортирование автомобилей со склада ремонтного фонда на
участок наружной мойки или разборки осуществляется тягачом или на
тележках по рельсовому пути при помощи лебедки с тросом.
Необходимое количество мостовых кранов (кран-балок) для от-
дельных пролетов цеха определяется по формуле
-кр Ап (15.1)
60'аЛ.к
- продолжительность одной крановой операции, мин;
К.0
где t
к.о
421
пко- количество крановых операций за смену (определяется исхо-
дя из заданной программы и принятого в цехе (участке) технологиче-
ского процесса);
ZCM ” продолжительность рабочей смены, ч;
ки к - коэффициент использования крана (ки к = 0,95 0,97).
Средняя продолжительность одной крановой операции равна
^к.о + , (1^-2)
укр
где /кр - средняя длина транспортирования груза, м;
гкр - скорость передвижения крана, м/мин;
/п и /р - время, затрачиваемое соответственно на погрузку и раз-
грузку, мин.
Для кран-балок облегченного типа средняя скорость передвижения
крана с грузом - 27 м/мин, скорость холостого хода - 40 м/мин.
Потребное количество электрокаров определяют по формуле
э.о*э.о
- 5
где G3 - масса груза, перевозимого электрокарами за год, т;
п3 • среднее число транспортных операций;
t30- продолжительность одной транспортной операции, мин (опре-
деляется по аналогичной формуле (15.2), в которой расстояние пере-
возки / и скорость движения v принимаются для электрокара);
q3 - грузоподъемность электрокара, т;
Фо ~~ годовой фонд времени оборудования, ч;
Г|г - коэффициент использования грузоподъемности (Т|г = 0,8-0,85).
Исходя из опыта работы АРП ориентировочную длину пролета, ко-
торую может обслужить один кран, на различных участках и складах
принимают (м):
разборочно-моечный, ремонта рам,
ремонта кабин и кузовов, сборки автомобилей
ремонта и сборки двигателей и агрегатов
сварочный, кузнечно-рессорный и термический
слесарно-механический
склад ремонтного фонда и готовой продукции
силовых и прочих агрегатов
Применение обоснованной комплексной механизации и автомати-
зации производственных процессов на АРП позволит значительно сни-
зить объем разрозненных подъемно-транспортных работ и повысить
производительность труда.
30-40
25-30
20-30
50-60
422
Проектирование складов
16.1. Состав и характеристика
складов авторемонтного предприятия
Организация складского хозяйства, независимо от назначения
склада, должна удовлетворять следующим требованиям:
♦ обеспечение полной сохранности материальных ценностей;
♦ удобство и быстрота приема и выдачи материалов;
♦ оперативный контроль наличия материалов;
♦ наиболее рациональное использование площади и объема склад-
ских помещений, минимальные затраты по содержанию склада.
Склады авторемонтного предприятия подразделяются на общезавод-
ские и цеховые (производственные).
Общезаводские склады предназначены для хранения основных за-
пасов материалов, изделий и полуфабрикатов. К общезаводским отно-
сятся следующие склады: запасных частей, основных и вспомогатель-
ных материалов, металла, химикатов, лакокрасочных материалов, сжа-
тых газов, горюче-смазочных материалов, ремонтного фонда, готовой
продукции, центральный инструментальный склад (ЦИС), склад про-
мышленных отходов и утиля. В состав предприятий по ремонту автомо-
билей и автобусов дополнительно входят склады: лесоматериалов, шин,
аккумуляторов.
Цеховые склады служат для кратковременного хранения материа-
лов и изделий, потребляемых производственными участками. К ним
относятся: склад деталей, ожидающих ремонта (в составе цеха восста-
новления и изготовления деталей), комплектовочный склад (в составе
сборочного цеха), инструментально-раздаточная кладовая (в составе ин-
струментального цеха), межоперационные и материальные кладовые в
различных производственных подразделениях.
Количество отдельных складских единиц на авторемонтном пред-
приятии зависит от производственной программы предприятия.
Склады необходимо размещать в технологическом соответствии с
направлением грузопотоков вблизи потребителей. Общезавод-
ские склады размещают в непосредственной близости от подъез-
дных рельсовых путей и автомобильных дорог.
На складах АРП применяются штабельный, стеллажный и подвиж-
ный способы хранения материалов и изделий.
423
Штабельный способ целесообразен для хранения однотипных гру-
зов при значительном их количестве. Он используется при хранении с
укладкой непосредственно на площадку рам, листового металла, лесо-
материалов, а также при хранении на под донах крупногабаритных агре-
гатов и деталей (картеров мостов, рессор, тормозных барабанов и пр.).
При стеллажном хранении грузы укладываются в отдельные ячей-
ки стеллажа или на его полки в таре. Стеллажный способ целесообра-
зен при хранении широкой номенклатуры штучных грузов, обычно на
складах запасных частей и материалов.
При подвижном хранении грузы перемещаются с помощью кон-
вейеров (непрерывного или периодического действия) или гравитаци-
онных устройств. На АРП этот способ применяется на комплектовоч-
ных складах и на производственных участках для межоперационного
хранения тяжелых деталей (тормозных барабанов, ступиц колес и дру-
гих круглых деталей) на гравитационных стеллажах. Подвижный спо-
соб хранения грузов с помощью подвесных конвейеров целесообразен
при грузопотоке более 30 тыс. т в год.
Условия хранения некоторых материалов и требования к температу-
ре складов приведены в табл. 16.1.
Таблица 16.1
Требования к условиям хранения изделий и материалов
Склад Складируемые изделия и материалы Расположение Темпе- рату- ра, °C
1 2 3 4
Запасных частей Запасные части, малогаба- ритные изделия(приборы питания, электрооборудова- ние и др.) В производствен- ном корпусе. В отдельном здании 18 10
Шин Покрышки и камеры В производствен- ном корпусе. В отдельном здании 18 10
Металла Качественные инструмен- тальные стали, пружинная проволока, цветные металлы, тонколистовой металл тол- щиной менее 0,8 мм. Тонколистовой металл, мел- косортный прокат, проволо- ка, мелкие поковки и штам- повки. В производствен- ном корпусе. В отдельном зда- нии. В отдельном зда- нии. 18 10 не- отап- ливае- мое
424
Окончание табл. 16.1
1 2 4
Толстолистовой металл, про- кат крупных профилей, круп- ные отливки, поковки и штамповки На открытой пло- щадке или под на- весом
Основных и вспомо- гательных материа- лов Электроизоляционные, бу- мажные, текстильные, рези- нотехнические, кожевенные, асбестовые, метизы, электро- ды, кабели и провода, синте- тические материалы В производствен- ном корпусе. В отдельном здании 18 10
Лакокра- сочных ма- териалов Лаки, краски, растворители В производствен- ном корпусе. В отдельном здании 18 10
Химикатов Кислоты, щелочи, химикаты В производствен- ном корпусе. В отдельном здании 18 10
Г отовой продукции Силовые и прочие агрегаты В производствен- ном корпусе. В отдельном здании 18 10
16.2. Расчет площадей складских помещений
Исходными данными для проектирования складов являются произ-
водственная программа предприятия, нормы расхода запасных частей и
материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений Fc определяют по формуле
(16.1)
где 2^6 ~ суммарная величина складских запасов данного материала
по всем ремонтируемым изделиям, т;
q - грузонапряженность, т. е. удельная нагрузка на полезную пло-
щадь склада, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
А*ст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стел-
лажами.
Параметры q и А'ст для различных складов в зависимости от харак-
теристики хранимых изделий и материалов, способов их хранения и
высоты укладки приведены в табл. 16,2.
475
Таблица 16.2
Грузонапряженность q и коэффициент Kcv
Склад Способ хранения q, т/м2 If лст
при высоте хронепия, м верхний транс- порт наполь- ный транспорт
2 4
Запасных частей Полочный стеллаж 0,8-1,2 1,2-1,5 2,5-3 3-4
Напольный для крупных деталей 1,2-1,5 1,2-1,5 1,7-2,5 2,5-3
Основных и вспомогательных материалов Полочный стеллаж 0,3-0,5 0,6-0,8 2,5-3
Металлов: сталь сортовая сталь листовая Стоечный стеллаж. В штабелях 2,5-3,5 4-5 —- 2,5-3 2,5-3 3,5-4
Смазочных материалов Напольный в бочках 0,5-0,6 ъчъ* 2,5-2,8 2,8-3
Химикатов Полочный стеллаж 0,4-0,6 1 1 2,5-2,8 2,8-3
Лакокрасок Напольный в бочках 0,6-0,7 2,5-2,8 2,8-3
Лесоматериалов В штабелях 0,5-0,8 1-1,2 2,2-2,5 2,5-2,8
Металл оотходов (ценного утиля) Полочный стеллаж 0,8-1 1,6-1,8 1,7-2,5 2,2-3
Компл ектовочный Полочный стеллаж 0,6-0,7 1-1,2 2-2,5
ДОР Полочный стеллаж 0,6-0,8 1-1,2 2-2,5
При размещении складов на верхних этажах здания нагрузку на
перекрытие нужно принимать для зданий с сеткой колонн 6 х 6 м в
пределах 1 ...2,5 т/м2, с сеткой колонн 9x6 м - 0,5... 1,5 т/м2.
Проектируя склад смазочных материалов, предусматривают допол-
нительную площадь в размере 15 - 18 м2 для хранения емкостей, пред-
назначенных для слива отработанного масла из машин, поступающих в
ремонт (в случае напольного хранения емкостей).
Величина складских запасов материалов и запасных частей Q
определяется по формуле
426
GMNd3
(16.2)
где GM -- норма расхода материалов или запасных частей на единицу
продукции, т (кг);
N- годовая программа предприятия по ремонту заданных изделий,
капремонтов;
d3 - норма запаса материалов, дней;
- число дней работы предприятия в году
В главном производственном корпусе обычно размещают склады:
запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструмен-
тальный (ЦИС и ИРК), комплектовочный и склад деталей, ожидающих
ремонта. В состав основных и вспомогательных материалов входят элек-
троизоляционные, бумажные, текстильные, резинотехнические, коже-
венные, синтетические материалы, а также пластмассы, метизы, элект-
роды, кабели и провода.
Ориентировочные нормы расхода запасных частей и материалов на
капитальный ремонт некоторых автомобилей и их составных частей при-
ведены в приложении 6 (табл. 6.1- 6.3). Нормы расхода запасных
частей и материалов на капитальный ремонт заданных объектов См
определяют также по формуле
п
GM = 0,01У K., GO
М ’ g, о, ,
(=1
(16.3)
где Kg. - отношение массы материалов или запасных частей, расходуе-
мых на капитальный ремонт агрегата (автомобиля), к массе ьго объек-
та ремонта, %;
Go. - масса i-ro объекта ремонта, т (кг).
Коэффициенты Kg. для базовых моделей объектов ремонта приве-
дены в табл. 16.3 и 16.4.
Нормы расхода металлов, лакокрасочных материалов, химикатов
сжатого газа и топлива на единицу продукции при капитальном ремонте
определяют согласно рекомендациям ОНТП-02-86.
Норма запаса (в календарных днях) материалов, запасных частей,
автомобилей и агрегатов при поступлении их от поставщика составляет
для складов:
ремонтного фонда автомобилей, агрегатов
и деталей, ожидающих ремонта 15-20
запасных частей и комплектующих изделий
для предприятий по ремонту агрегатов и автомобилей 40-50
лп
то же, для предприятии по централизованному
восстановлению деталей 5-10
материалов 10-20
комплектовочного 10-15
отремонтированных агрегатов 5-10
отремонтированных автомобилей 3-5
С учетом эффективного планирования и организации материально-
технического снабжения авторемонтных предприятий нормы складских
запасов материалов и изделий могут быть снижены.
Укрупненный расчет площадей складских помещений произво-
дится по удельной площади склада на один приведенный капитальный
ремонт однотипного изделия автомобиля средней грузоподъемности.
Таблица 16.3
Коэффициент для расчета норм расхода запасных частей, %
Объект ремонта Для предприятий по ремонту
грузовых автомобилей автобусов лег- ко- вых авто- моби- лей
особо малой грузо- подъ- емно- сти малой и сред- ней грузо- подъ- емно- сти боль- шой грузо- подъ- емно- стн особо боль- шой грузо- подъ- емно- сти вне- доро- жных само- сва- лов осо- бо ма- лого клас- са ма- лого клас- са сред- него н боль- шого клас- сов осо- бо боль- шого клас- са
Автомо- биль 15 15 17 15 16 9 8 6 5 12
Комплект агрегатов 14 11 12 12 11 15 11 12 И 15
Силовой агрегат 21 19 20/22 24 — 20 19 20 24 20
Двигатель 21 19 20/23 25 26 19 19 20 25 19
Коробка передач (ГМП) 20 20 20 20 12 25 20 20 20 25
Примечания:
1. В графе 4 в числителе указана норма для автомобилей с карбюраторными
двигателями, в знаменателе - с дизельными.
2. Величина Kg для грузовых автомобилей принимается в % от массы шасси
автомобиля.
3. Величина Kg для автобусов определяется применительно к предприятиям,
ремонтирующим автобусы на базе всех агрегатов, получаемых по кооперации (от-
ношение массы запасных частей, за исключением необходимых для ремонта комплек-
та агрегатов, к массе автобуса).
428
Таблица 16.4
Коэффициент Л" для расчета норм
расхода основных и вспомогательных материалов
Объект ремонта Для предприятий по ремонту
грузовых автомобилей автобусов лег- ко- вых авто- моби- лей
особо малой грузо- подъ- емно- сти малой и сред- ней грузо- подъ- емно- сти большой грузо- подъем- ности особо боль- шой грузо- нодъ- емно- сти вне- до- рож- ных само- сва- лов осо- бо ма- лого клас- са сред- него и боль- шого клас- сов осо- бо боль- шого клас- са
Автомо- биль 4,5 2,5-3 1,5-1,8* 6-7,5 4,5 2,6-3 1,8 5
3 * *
Комплект агрегатов 2 1,7-2 0,9-1,2 0,8 2,2 1,2 1,2 2,2
Силовой агрегат 2,5 2,1-2,3 1,3-1,6 1,2 2,5 1,6 1,5 2,5
Двигатель 1,6 1,9-2,2 1,2-1,6 1,6 1,3 1,6 1,2-1,6 1,5 1,6
ГМП —— — —** —* 1,0 1,4 1,5 —
* Для автомобилей с дизельными двигателями.
** С карбюраторными двигателями.
Удельные площади складских помещений на единицу продукции в
зависимости от типа авторемонтного предприятия приведены в прило-
жении 5 (табл. 5.5 и 5.6).
Определение количества рабочих на складе. Сменное количе-
ство рабочих на складе для выполнения основных операций по приемке
грузов и их переработке определяется по формуле
(16.4)
adD
W
где Qv - годовое количество поступающих на склад грузов;
кп - коэффициент грузопереработки (кп = 2-6);
а ~ норма переработки грузов одним рабочим за смену, кг;
- число дней работы склада в течение года.
Значение коэффициента кп зависит от характера цикла переработки
грузов на складе. Меньшее значение принимается при минимальном
цикле работ (поступление и приемка, выдача и отправление грузов),
большее - при полном цикле работ (поступление, сортировка, перева-
ривание, укладка в стеллажи и штабели, комплектование, выдача и от-
правление грузов).
Норма переработки грузов одним рабочим а зависит от характера
груза и уровня механизации на складе. Значения величины а при про-
ектировании складов АРП приведены в табл. 16.5.
Таблица 16.5
Нормы переработки грузов в смену одним рабочим а, т
Склад Механизация
полная частичная
Запасных частей 10-15 6-10
Агрегатов Основных и вспомогательных 30-50
материалов 3-5
Металла 15-20 6-10
Рациональная организация складирования и перемещения грузов в
пределах предприятия требует применения различной многооборотной
тары. Ее использование повышает культуру производства и производи-
тельность труда.
430
17
Объемно-планировочные решения
авторемонтных предприятий
17.1. Разработка компоновочного плана
производственного корпуса
При подготовке проекта авторемонтного предприятия весьма ответ-
ственной и трудоемкой работой является разработка компоновочного
плана производственного корпуса. Она выполняется на основе приня-
того технологического процесса ремонта автомобилей или агрегатов с
соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих
норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проек-
тирования предприятия.
На компоновочном плане указывают расположение производствен-
ных участков, складских и административно-бытовых помещений, вен-
тиляционных камер, тепловых пунктов и основных проездов; наносят
габаритные размеры здания; сетку колонн с обозначением разбивочных
осей, т. е. их расположение в поперечном (размер пролетов) и продоль-
ном (шаг колонн) направлении здания. Пролет L и шаг колонн t в мет-
рах образуют сетку колонн, обозначаемую L х t. На чертежах компоно-
вочных планов пролеты обозначают снизу вверх по оси ординат заглав-
ными буквами русского алфавита, а шаг колонн - слева направо араб-
скими цифрами.
На компоновочном плане показывают расположение наружных и
внутренних стен и перегородок, подъемно-транспортного оборудова-
ния (опорные и подвесные краны, подвесные конвейеры, поворотные
консольные краны и др.) с указанием грузоподъемности. В зависимос-
ти от габаритных размеров производственного корпуса компоновочный
план выполняют в масштабе 1:400, 1:200, 1:100.
В основу компоновочного плана должны закладываться техноло-
гические требования, обусловливаемые рациональным располо-
жением производственных участков, складских и вспомогатель-
ных помещений; оптимальной транспортной схемой, учитывающей
как организацию перемещения материалов и изделий между про-
изводственными участками, так и межпостовую передачу.
При проектировании авторемонтных предприятий используются сле-
дующие принципиальные схемы производственного процесса, опреде-
ляемые формой потока разборки-сборки автомобилей (агрегатов): с
прямым, Г-образным и П-образным потоками. Форма потока обуслов-
431
ливает взаимное территориальное размещение отделении и участков и
компоновку их в производственном корпусе.
Прямоточная схема имеет следующие преимущества: прямолиней-
ность перемещения базовой и других крупногабаритных деталей, мини-
мальное пересечение транспортных потоков.
Недостатком прямого потока является относительное увеличение
дальности транспортирования деталей от мест разборки к постам сбор-
ки изделий и некоторая затрудненность изоляции разборочно-моечного
участка от других участков.
Г-образная схема применяется на предприятиях, ремонтирующих
грузовые автомобили средней и большой грузоподъемности. При этой
схеме сокращается протяженность транспортирования деталей, ослаб-
ляются ограничения на длину разборочных и сборочных поточных ли-
ний. Однако непрямолинейность перемещения крупногабаритных и тя-
желых деталей вызывает трудности в организации транспортных пото-
ков и повышенное их пересечение.
П-образную схему применяют для предприятий, ремонтирующих
автобусы и легковые автомобили. Применение этой схемы позволяет за
счет параллельного расположения линий разборки, ремонта, окраски и
сборки трудоемких изделий (кузовов) ограничиваться относительно
меньшей длиной здания. Однако в этом случае возникает необходимость
межпролетной передачи крупногабаритных изделий.
При выборе компоновки необходимо учитывать следующие основ-
ные положения.
Авторемонтные предприятия, как правило, решаются в моноблоке,
т. е. в одном корпусе в виде одноэтажных многопролетных зданий, так
как затраты на строительство в этом случае будут значительно ниже,
чем при строительстве отдельно стоящих зданий. Производственное
здание должно быть простой конфигурации и рассчитано на примене-
ние унифицированных элементов сборных железобетонных конструк-
ций, определяющих основные размеры пролетов, шага колонн и высо-
ты помещений в соответствии с действующими строительными норма-
ми (табл. 17.1).
Периметр здания производственного корпуса при заданной площа-
ди должен быть наименьшим, так как это сокращает расходы на строи-
тельство, отопление и т.п. У зданий прямоугольной формы целесооб-
разно выдерживать отношение длины к ширине (1,5-2): 1. Взаимное
расположение производственных участков должно учитывать их техно-
логическую взаимосвязь, обеспечивать прямоточность производствен-
ного процесса, исключать пересечения маршрутов следования деталей
432
Таблица 17.1
Унифицированные параметры зданий АРП и кранового оборудования
Объект капитального ремонта Шири- на проле- тов, м Шаг вну- тренних колонн, м Высота здания до низа несущих конструк- ций, м Кран
тип грузо- подъем- ность, т
Грузовые автомобили:
малой и средней 18 6 6 подвесной 1
грузоподъемности 18 12 7,2 2
большой и особо
большой 18 6 7,2 подвесной 2
грузоподъем ности 24 12 7,2 3,2
внедорожные самосвалы
грузоподъем но- 24 6 9,6 мостовой 10
стью до 40 т 30 12 9,6 опорный 15
Автобусы на базе готовых агрегатов:
малого класса 18 24 6* 12 7,2* 8,4 подвесной 2* 3,2
среднего и 18 12 9,6 мостовой 5
большого класса 24 12 9,6 опорный 5
особо большого 18 12 10,8 мостовой 10
класса 24 12 10,8 опорный
Агрегаты грузовых 12 6 6 подвесной
автомобилей 18 12 7,2 2
Агрегаты легковых 12 6 4,8 подвесной
автомобилей 18 12 6
* Только для предприятий, ремонтирующих автобусы особо малого класса.
и встречные грузопотоки. Длина пути транспортирования агрегатов и
корпусных деталей должна быть по возможности минимальной.
Помещения со взрыво- и пожароопасными производствами, а так-
же участки с выделением вредных веществ и избыточного тепла (сва-
рочно-металлизационный, кузнечно-рессорный, термический, дерево-
обрабатывающий, малярный, гальванический, восстановления деталей
синтетическими материалами, испытательная станция двигателей) дол-
жны быть отделены от других помещений огнестойкими перегородка-
ми. Указанные помещения целесообразно размещать у наружных стен
433
здания, что облегчает возведение перегородок и монтаж вентиляцион-
ных устройств. Остальные производственные участки, в которых нет
ограничений по условиям технологии, не рекомендуется отделять друг
от друга перегородками.
В здании производственного корпуса рекомендуется предусмотреть
несколько взаимно перпендикулярных сквозных проездов, которые дол-
жны быть расположены у въездных или выездных ворот здания. При
такой компоновке участки приобретают прямоугольную форму
Разработка компоновки производственного корпуса производится
следующим образом. Определяется состав производственных уча-
стков и складов, размещаемых в данном здании. Выбирается схе-
ма производственного потока. Рассчитанную общую площадь про-
изводственного корпуса увеличивают на 10-15% с учетом межцехо-
вых проходов и проездов. По ней определяют габаритные размеры
производственного корпуса, сообразуясь с сеткой колонн и длиной
поточных линий разборки и сборки автомобилей (агрегатов). Сетка
колонн принимается в соответствии с нормами (табл. 17.1).
В зависимости от выбранной схемы производственного потока все
участки основного и вспомогательного производств, а также склад-
ские, служебные и бытовые помещения наносят на план корпуса, руко-
водствуясь технологической взаимосвязью, санитарными и противопо-
жарными нормами. Принятая на планировке площадь должна соответ-
ствовать расчетной (максимально допустимое отклонение ±15 %). Ва-
риант компоновочного решения производственного корпуса агрегатно-
ремонтного завода приведен на рис. 17.1 (см. вклейку).
17.2. Разработка генерального плана
авторемонтного предприятия
Генеральный план представляет собой комплексное технологичес-
кое и архитектурно-строительное решение предприятия, определяющее
рациональное расположение зданий и сооружений, транспортных пу-
тей, площадок озеленения и отдыха, ограждений и др. объектов. Схема
генерального плана должна быть решена с учетом технологической вза-
имосвязи и геометрических параметров производственных и склад-
ских помещений; размеров земельного участка, отведенного под стро-
ительство; рельефа местности; геологических условий; устройства ин-
женерных сетей; организации транспортных схем и людских потоков;
требований охраны труда, противопожарных и санитарных норм; градо-
строительных и архитектурных требований; возможности расширения
предприятия и благоустройства территории.
434
Перед разработкой генерального плана предварительно необходимо
уточнить перечень зданий и сооружений, которые должны быть разме-
щены на участке, а также площади открытых площадок для складиро-
вания ремонтного фонда, готовой продукции, металла, лесоматериалов
и других материалов, хранение которых допускается вне зданий. При
этом расположение всех строительных объектов должно обеспечить
минимальные транспортные пути и исключить возможность пересече-
ния грузопотоков.
Рациональность размещения на генеральном плане зданий и со-
оружений необходимо рассматривать с учетом компоновочных
решений основных производственных корпусов. Это взаимосвязан-
ные задачи, которые должны прорабатываться одновременно.
При разработке генерального плана здания и сооружения необходи-
мо располагать относительно направления преобладающих ветров в ре-
гионе таким образом, чтобы обеспечить наилучшие условия естественно-
го освещения, проветривания помещений и борьбы с инсоляцией. По-
этому помещения и производственные участки, в которых по условиям
технологии выделяются в атмосферу газ, дым, пыль, а также со взры-
воопасными и пожароопасными процессами необходимо размещать с
подветренной стороны главного производственного корпуса предприя-
тия. Кроме того, здания, оборудованные светоаэрационными фонарями,
следует ориентировать так, чтобы оси фонарей были перпендикулярны
или находились под углом 45° к преобладающему направлению вет-
ров. Поэтому на генеральном плане необходимо указать преимуществен-
ное направление ветров - розу ветров, которая помещается в верхнем
левом углу схемы.
Ширину проезжей части автомобильных дорог и проездов с дву-
сторонним движением принимают равной 6 м, а проезды с односторон-
ним движением - 4,5 м.
Расстояния от края проезжей части дороги до зданий и сооружений
при отсутствии въезда в здание следует принимать не менее 3 м, а при
наличии въезда внутризаводского транспорта - не менее 8 м. Мини-
мальные расстояния от ограждения территории предприятия и открытых
площадок до проезжей части дороги следует принимать не менее 1,5 м.
Для решения вопросов взаимного расположения объектов промыш-
ленного и жилищного строительства вместе с генеральным планом (или
отдельно) вычерчивается ситуационный план местности, который оп-
ределяет связь проектируемого предприятия с другими промышленны-
ми предприятиями и с зоной жилой застройки, а также показывает транс-
портные магистрали, ближайшие источники энергоснабжения, водоснаб-
жения и возможные точки спуска сточных вод.
435
Изображение зданий и сооружений, а также других объектов на
генеральном плане должно соответствовать принятым условным обо-
значениям согласно ГОСТ 21.108-78. Условные графические изобра-
жения и обозначения некоторых основных объектов на чертежах гене-
ральных планов приведены в приложении 4.7.
Эффективность использования земельного участка, отведенного под
строительство, характеризуется коэффициентами застройки и исполь-
зования.
Коэффициент застройки показывает плотность застройки участка
и представляет собой отношение площади, занятой зданиями и соору-
жениями всех видов, включая очистные сооружения, санитарно-техни-
ческие и энергетические установки, открытые платформы и площадки,
оборудованные подъемно-транспортными устройствами, к общей пло-
щади участка предприятия в пределах его ограды.
Коэффициент использования представляет собой отношение пло-
щади застройки и площади, занятой различными устройствами, вклю-
чая открытые площадки и дороги для наземного транспорта, к общей
площади участка.
Наиболее эффективное использование площади участка в нор-
мальных условиях обеспечивается при коэффициенте застройки
0,25-0,35.
Коэффициент использования участка составляет обычно 0,4-0,6.
На стадии технике-экономического обоснования и при предвари-
тельных расчетах требуемая площадь участка проектируемого пред-
приятия определяется по формуле:
Fy4 = <17J)
где Fy4 - площадь участка, га;
F3 - площадь застройки производственно-складскими и вспомога-
тельными зданиями, м2;
Fn - площади открытых площадок для хранения ремонтного фонда,
готовой продукции и размещения других складов, м2;
К3 - коэффициент застройки.
При числе работающих на предприятии более 500 человек админи-
стративно-бытовой корпус целесообразно размещать в отдельном по-
мещении, соединенном с главным производственным корпусом теплым
переходом (галереей).
У входа на предприятие необходимо предусмотреть площадку для
стоянки легковых автомобилей и других транспортных средств из рас-
436
чета 10 машино-мест на 100 работающих в двух смежных сменах. При
этом удельная площадь на один легковой автомобиль - 25 м2, на мото-
цикл - 5 м2, на один велосипед - 0,8 м2
При разработке генерального плана должно быть предусмотрено
благоустройство территории предприятия, включающее размещение тро-
туаров, площадок отдыха работников, в том числе и спортивных пло-
щадок, а также озеленение территории предприятия.
Генеральный план выполняют, как правило, в масштабе 1:500.
На рис. 17.2 показана схема генерального плана предприятия по
ремонту агрегатов грузовых автомобилей (см. вклейку).
Прием агрегатов в ремонт производится на площадке 9, примыкаю-
щей к главному входу на территорию предприятия, что искл ючает воз-
можность прохода заказчиков в производственный корпус. Площадка
ремонтного фонда оборудована козловым краном, обеспечивающим
механизацию погрузочно-разгрузочных работ.
К генеральному плану прилагается экспликация зданий и сооруже-
ний с указанием их площади. На генплане отмечают: габаритные разме-
ры и площадь участка, коэффициенты застройки и использования учас-
тка, розу ветров.
17.3. Строительные требования
к объемно-планировочным решениям
Производственные здания авторемонтных предприятий имеют, как
правило, каркасную схему прямоугольной формы с несколькими па-
раллельно расположенными пролетами. Они строятся в большинстве
случаев одноэтажными. Объемно-планировочные решения таких зда-
ний должны предусматривать применение унифицированных элементов
сборных железобетонных конструкций заводского изготовления. По-
этому размеры пролетов и шаг колонн одноэтажных зданий долж-
ны быть кратными 6 м (в одноэтажных зданиях). Размеры пролетов
многоэтажных зданий должны быть кратными 3 м, шаг колонн - 6
м. Основные строительные параметры одноэтажных производствен-
ных зданий приведены в табл. 17.1.
Авторемонтные предприятия, размещаемые в одноэтажных здани-
ях, имеют, как правило, сетку колони 12x6, 18x12, 24x12 м. Примене-
ние сетки колонн с шагом 12м позволяет более эффективно использовать
производственные площади и на 4-5 % снизить стоимость строительства.
Высоту пролета определяют исходя из максимальных габаритов и
высоты подъема ремонтируемых изделий или составных частей техно-
л а
логического оборудования, а также с учетом требований санитарных
норм, определяющих минимально допустимый удельный объем поме-
щения на одного работающего. При этом необходимо предусмотреть,
чтобы расстояние от пола до низа инженерных коммуникаций, а также
оборудования с верхним расположением (ограждающих сеток подвес-
ных конвейеров, монорельсов и т.п.) в местах прохода людей было не
менее 2 м при регулярном проходе и не менее 1,8 м при нерегулярном.
Ширину проездов для безрельсового транспорта и размеры про-
емов ворот необходимо выбирать в зависимости от габаритов перевози-
мых грузов и транспортных средств.
Ширину основных магистральных проездов следует принимать
равной:
при одностороннем движении электротележек и
электропогрузчиков грузоподъемностью до 3 т 3 м
то же, при двухстороннем движении 4 м
при двухстороннем движении электротележек,
электропогрузчиков и автопогрузчиков
грузоподъемностью более 3 т 5 м.
На авторемонтных предприятиях применяют следующие типы во-
рот: распашные, раздвижные и подъемные. При проектировании новых
АРП в наружных стенах необходимо применять подъемные или раздвиж-
ные ворота, в проемах внутренних стен - раздвижные. Применение рас-
пашных ворот для внутренних стен является нецелесообразным, так как
открывающиеся полотна ворот могут перекрывать транспортные проез-
ды внутри здания.
Размеры ворот в свету принимаются кратными 0,6 м. Типовые во-
рота имеют следующие размеры проемов (ширина х высота): 2,4x2,4;
3x3; 3,6x3; 3,6x3,6; 3,6x4,2; 4,8x5,4 м.
В зависимости от конструктивной схемы промышленные здания
подразделяются на каркасные, бескаркасные и с неполным каркасом.
В каркасных зданиях все нагрузки от собственной массы конструкций,
кранового и другого оборудования воспринимаются элементами карка-
са, а стены играютроль ограждающих конструкций. Они выполняются
из панелей и могут быть навесными или подвесными. Самонесущие
(бескаркасные) стены применяют при большой массе и толщине пане-
лей, нагрузка от которых передается не на колонны каркаса, а на фунда-
мент здания.
Толщина стен принимается в зависимости от климатического рай-
она строительства. Для средней полосы, где находится Республика Бе-
ларусь, можно рекомендовать следующую толщину стен: из кирпича -
438
380 или 510 мм, из бетонных блоков - 300...400 мм, из панелей -
200...250 мм.
Стены производственных зданий следует проектировать, как прави-
ло, панельными. Применение самонесущих кирпичных стен может пре-
дусматриваться в исключительных случаях, когда в нижней части зда-
ния проектом предусмотрено большое количество проемов различного
назначения.
Здания с панельными стенами требуют ленточного остекления.
Внутренние перегородки в производственных зданиях выполня-
ют из различных материалов в зависимости от назначения помещений:
из гипсовых панелей, кирпичные, железобетонные, из стеклоблоков, из
металлической сетки. Внутренние перегородки должны отвечать проти-
вопожарным требованиям, а в случаях их применения для ограждения
помещений с источниками повышенной шумности (испытательная стан-
ция двигателей внутреннего сгорания) - соответствующим требовани-
ям звукоизоляции.
17.4. Противопожарные и санитарные требования
к проектированию зданий АРП
Противопожарные требования. Производственные участки и
склады по взрывной и пожароопасности разделяют на пять категорий.
Классификация производственных участков и складов авторемонтных
предприятий по их пожароопасности приведена в табл. 17.2.
По степени огнестойкости отдельных конструктивных элементов все
здания и сооружения делятся на пять групп. Степень огнестойкости
строительной конструкции определяется временем в часах, за которое
конструкция теряет несущую способность либо ее температура повы-
шается сверх установленных пределов.
Классификация зданий в зависимости от степени огнестойкости их
конструктивных элементов приведена в табл. 17.3.
В производственных, вспомогательных и складских помещениях
должно предусматриваться необходимое число выходов для безопас-
ной эвакуации людей.
Выходы считаются эвакуационными, если они ведут из помещений:
♦ первого этажа наружу непосредственно или через вестибюль, ко-
ридор, лестничную клетку;
♦ любого этажа, кроме первого, в проход или коридор, ведущий к
лестничной клетке, которая имеет непосредственный выход наружу или
через вестибюль, отделенный от коридоров перегородками с дверями;
439
Таблица 17.2
Классификация производственных участков и складов АРП
по пожароопасности
Категория
пожаро-
оп асн ости
1
Производственные уча-
стки и склады
Примечание
А
Участок ремонта прибо-
ров системы питания кар-
бюраторных двигателей
Окрасочный участок и
склад лакокрасочных
материалов
Зарядная аккумуляторных
батарей
При применении топлива с темпе-
ратурой вспышки ниже 28°С
При применении органических
растворителей с температурой
вспышки ниже 28°С_____________
Зарядка не более 10 аккумулятор-
ных батарей допускается в специ-
альном шкафу с индивидуальным
отсосом, сблокированным с за-
рядным устройством, в помещении
с производством категории Д___
При зарядке аккумуляторных
батарей без их снятия с электропо-
грузчиков и электрокаров
Участок зарядки аккуму-
ляторных батарей элек-
тротранспорта__________
Ацетиленовая газогенера-
торная
Б Участок ремонта прибо- ров системы питания дизельных двигателей —
Окрасочный участок, склад лакокрасочных материалов, склад легко- воспламеняющихся и горючих жидкостей, по- лимерный участок При применении органических растворителей и отвердителей с температурой вспышки от 28 до 61°С
В Шиномонтажный, дереоб- рабатывающий, ремонта и сборки деревянных плат- форм, обойный —
Полимерный участок (вос- становление деталей син- тетическими материалами) При применении органических рас- творителей и отвердителей с тем- пературой вспышки свыше 61 °C
440
Окончание табл. 17.2
1 2 3
Склады шин, основных и вспомога- тельных материалов, химикатов, горючесмазочных материалов, запасных частей и др. изделий, хранящихся в сгораемой таре
г Испытательная станция двигателей, участки регулировки и испытания автомобилей, ремонта рам, ремонта кабин и оперения, кузнечный, тер- мический, сварочно-наплавочный, медницкий —-
д Все остальные, безопасные в по- жарном отношении производствен- ные и вспомогательные участки, в которых используются несгораемые материалы и вещества в холодном состоянии
Таблица 17.3
Характеристика зданий по степени огнестойкости
Степень огнестойкости здания Конструктивные элементы здания
сгораемые трудносгораемые несгораемые
1;2 1— Все
3 Совмещенные покрытия Междуэтажные и чердачные покры- тия, перегородки Все прочие элементы
4; 5 Все (за исключе- нием противопо- жарных стен) —- —
♦ в соседнее помещение на том же этаже, не содержащее производств
категорий А и Б, обладающее степенью огнестойкости не ниже 3-й и обес-
печенное эвакуационными выходами в соответствии с требованиями.
Количество эвакуационных выходов из зданий и помещений дол-
жно быть не менее двух. В многоэтажных зданиях в качестве вто-
рого эвакуационного выхода из помещений, расположенных выше
первого этажа, могут быть использованы наружные пожарные ле-
стницы.
441
Допускается иметь один эвакуационный выход из помещений
с числом работающих:
♦ 5 человек при площади помещения не более ПО м2 с производ-
ством категории А и Б;
♦ 25 человек при площади помещения не более 300 м2 с производ-
ством категории В;
♦ 50 человек при площади помещения не более 600 м2 с производ-
ством категории Г и Д.
Допустимые расстояния от наиболее удаленного рабочего места до
эвакуационного выхода в зависимости от степени огнестойкости здания
приведены в табл. 17.4.
Таблица 17.4
Расстояние до эвакуационного выхода в зависимости от огнестойкости
и этажности здания, м, не более
Категория производства Степень огнестойкости здания Количество этажей
один два три и более
1;2 50 40 40
Б, В 1;2 100 75 75
В 3 80 60 60
4 50 30 * 1
5 50 — —
Г 1;2 Не ог эаничивается
3 100 60 60
4 50 40 —
5 50 —
д 1;2 Не ограничивается
3 100 75 75
4 60 50
50 40
При разработке генерального плана АРП к каждому зданию должен
предусматриваться подъезд пожарных автомобилей:
♦ с одной стороны при ширине здания до 18 м;
♦ с двух сторон от 18 до 100 м;
♦ со всех сторон - при большей ширине.
Нормы расстояний между зданиями указаны в табл. 17.5.
Санитарные и экологические требования. При разработке гене-
рального плана АРП размещение производственных подразделений, вы-
деляющих в атмосферу газ, дым, пыль, а также складов легковоспла-
442
меняющихся материалов следует производить с учетом преимуществен-
ного направления ветров в данном регионе - с подветренной стороны
основного производственного корпуса. Направление ветров показыва-
ют на генплане с помощью диаграммы ветров (розы ветров).
По санитарной классификации производств промышленные пред-
приятия разделены на пять классов. Авторемонтные предприятия отно-
сятся к пятому классу (при отсутствии в структуре предприятия литей-
ного цеха) и должны иметь санитарно-защитную зону до границы жи-
лой застройки не менее 50 м.
При разработке компоновочного плана производственного корпуса
участки с вредными выделениями, а также со значительным тепловыде-
лением от технологического оборудования (окрасочный, гальваничес-
кий, испытательная станция двигателей, кузнечный, термический) сле-
дует располагать у наружных стен здания в изолированных помещениях.
На территории АРП необходимо предусматривать зоны отдыха. Пло-
щадь озеленения при плотности застройки до 0,5 должна быть не менее
15 % площади территории АРП и не менее 10 % при большей плотности.
Санитарные нормы по объему и площади помещения на одно-
го работающего должны быть не ниже следующих:
удельный объем производственных помещений 15 м3/чел.
удельная площадь:
производственных помещений 4,5 м2/чел.
конструкторских бюро 6 м2/чел.
административно-конторских помещений 4 м2/чел.
помещений для учебных занятий 1,75 м2/чел.
Таблица 17.5
Минимальное расстояние между зданиями, м
Степень огнестой- кости Категория пожароопасности производства Степень огнестойкости сосед- него здания
1; 2 3 4; 5
1;2 А, Б, В при наличии авто- матической системы по- жаротушения 9 12
А, Б, В при отсутствии автоматической системы п ожар оту шен и я 9 9 12
3 9 12 15
4; 5 12 15 18
Г,д Не нормиру- ется 9 12
443
18
Расчет потребности предприятия
в энергоресурсах
18.1. Определение потребности АРП в электроэнергии
Годовая потребность производственных участков в электроэнергии
определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.
Исходными данными для расчета силовой нагрузки FTCHJ1 являют-
ся: суммарная установленная мощность токоприемников и режим рабо-
ты потребителей электроэнергии (годовой фонд времени работы, за-
грузка оборудования и одновременность его работы).
Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуще-
ствляется по формуле
п
^сил = ^уст,.Фд.оЛз^сп ,
(18.1)
где Ауст-- установленная мощность токоприемников на каждом участке
по группам оборудования, кВт;
Фд о - действительный годовой фонд времени работы оборудования
при заданной сменности, ч;
Г|3 - коэффициент загрузки оборудования (т|3 = 0,6-0,75);
7Ccn - коэффициент спроса, учитывающий одновременность работы
потребителей.
В табл. 18.1 приведены распределение потребителей электроэнер-
гии по группам токоприемников и коэффициенты спроса для предприя-
тий по капитальному ремонту грузовых автомобилей и их составных
частей. При укрупненных расчетах значение A"cn можно принять равным
0,3-0,5.
Годовой расход электроэнергии для освещения определяется по
формуле
(18.2)
где Rj-удельная мощность освещенности 1 м2 за 1 час, Вт/м2 (удельная
мощность Ri для различных помещений приведена в табл. 18.2);
t - средняя продолжительность электрического освещения в тече-
ние года, ч: при пятидневной рабочей неделе и односменной работе -
700... 850 ч; двухсменной - 2100... 2250 ч; трехсменной -4000... 4150 ч;
444
Таблица 18 J
Распределение мощности токоприемников по группам
и соответствующие коэффициенты спроса
Потребители электроэнергии Распределение мощности силовых токо- приемников, % Коэффициент спроса АС[1
Электродвигатели металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования 19-22 0,16-0,2
Электродвигатели механизированных разборочных и сборочных стендов-эстакад, испытательных стендов, конвейеров и механизированного инструмента 14,5-15,5 0,4-0,45
Электросварочные трансформаторы и машины 7-8 0,3-0,35
Выпрямители, ламповые и машинные высокочастотные генераторы 7-8 0,8-0,82
Термические, сушильные печи и установки 11,5-12,5 0,7-0,8
Электродвигатели компрессоров, насосов моечных машин и установок, окрасочных камер и пр. 19-20 0,7-0,75
Электродвигатели подъемно- транспортных устройств 4,5-5,5 0,1-0,2
Электродвигатели вентиляторов 12,5-13,5 0,6-0,7
Fj - площадь освещаемого помещения, м2;
7€сп - коэффициент спроса (Л*С11 = 0,8).
Электрическое освещение должно обеспечивать необходимую ос-
вещенность в соответствии с нормами. В помещениях со взрывоопас-
ными производственными процессами, а также при числе работающих
более 50 человек следует предусматривать аварийное освещение.
Укрупненный расчет расхода электроэнергии производится по нор-
мам установленной мощности токоприемников на единицу про-
дукции, приведенным в ОНТП-02-86.
445
Таблица 18.2
Удельная мощность освещенности помещений лампами накаливания
Участок Удельная мощность освещенности Я, Вт/м2
Разборочно-моечный, ремонта кабин и оперения, рам- ный, медницко-радиаторный, ремонта платформ, акку- муляторный, обойный, испытательная станция, гальва- нический, комплектовочный, сборки автомобилей, ши- номонтажный, регулировочный, компрессорная стан- ция, кузнечно-рессорный, сварочный, термический J"~ 'I"'——-" ' ( I t I 14—16
Дефектовочный, слесарно-механический, инструмен- тальный 25-30
Сборки двигателей, агрегатов, ремонта приборов элек- трооборудования и системы питания, окрасочный, вос- становления деталей полимерными материалами 20-25
Лаборатории, административные помещения 20-25
Складские помещения 7-10
Бытовые помещения 6-8
Примечание. При люминесцентном освещении приведенные значения не-
обходимо увеличить на 15-20%.
Общий расход электроэнергии по заводу с учетом перспективы
развития производства будет равен
^ = (^СИЛ+%СВ)Л-Р,
(18.3)
где - коэффициент, учитывающий перспективу роста и развития про-
изводства (А*р = 1,2-1,25).
18.2. Определение необходимого количества
сжатого воздуха
На авторемонтных заводах сжатый воздух используют для питания
пневматических приводов приспособлений, гайковертов, прессов, для
нанесения лакокрасочных и металлизационных покрытий, для очистки де-
талей косточковой крошкой, напыления пластмасс, для обдувки деталей
при сборке узлов и агрегатов и т.д. Сжатый воздух от заводской компрес-
сорной станции подается к потребителю под давлением 0,3- 0,6 МПа.
446
Минутный расход сжатого воздуха определяют на основании тех-
нических характеристик воздухопотребителей по формуле
бр.М
(18.4)
где Ки - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого
воздуха (A*n = 1,3-1,4);
qn - расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной
его работе, м3/мин;
п ~ количество одноименных потребителей сжатого воздуха;
Ксп - коэффициент спроса (А*сп = /С2); - коэффициент исполь-
зования воздухоприемников, учитывающий фактическую продолжитель-
ность работы потребителя воздуха; К2 - коэффициент одновременности
(К2 = 1,17и-°>21);
Годовой расход сжатого воздуха рассчитывают по формуле
0р.г = 6О0Р МФО, (18.5)
где Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Данные для расчета потребности в сжатом воздухе приведены в
табл. 18.3.
Таблица 18.3
Технические характеристики воздухопотребителей
Потребители воздуха Удельный расход сжатого воздуха, м3/мин Коэффициент спроса, Ксл
Металлизационные установки 0,6-1,2 0,4-0,6
Пневматический поршневой подъемник (на один подъем) 0,04-0,25 0,1-0,15
Пескоструйные и дробеструйные установки 1,9-4, 1 0,4-0,6
Краскораспылительные установки 0,2-0,3 0,4-0,6
Пневматические зажимы к станкам и стендам* 0,05-0,09 0,4-0,6
Установки для порошкового напыления 0,2-0,3 0,15-0,2
Установка для очистки косточковой крошкой 1,1-1,5 0,4-0,6
Установка для обдувки деталей 0,6-1 0,1-0,15
Пневматический инструмент 0,6-0,9 0,2-0,4
* Количество станков, оборудованных пневматическими зажимами, принимают
равным 10-30 % от общего числа станков на участке.
447
С учетом потери воздуха до 30 % максимальная расчетная про-
изводительность компрессорной станции составит:
Количество компрессоров пк определяют по выражению
Пк = —, (18.7)
Як
где qK - производительность компрессора по паспорту, м3/мин.
Компрессорные станции проектируют из нескольких, желательно
однотипных, компрессоров. Помещения компрессорных станций дол-
жны быть взрывобезопасны, химически стойки и размещены в нижних
этажах здания или в отдельных зданиях, отвечающих требованиям по-
жарной безопасности категории Д. Расстояние от одного компрессора
до другого должно быть не менее 1,5 м, до стены - не менее 1 м.
Технические характеристики некоторых моделей компрессоров,
наиболее широко применяемых на авторемонтных предприятиях, при-
ведены в табл. 18.4.
Таблица 18.4
Технические характеристики компрессоров
Параметр ГАРО-101 ксэ-зм ВУ-3/8 ВУ-3/8В КСЭ-5 КСЭ-6М ВУ-6/8 ВП-10/8 i - — ВП-20/8
Производительность, м3/мин 1 3 3 3 5 6 6 10 20 :
Давление нагнетания, МПа 1,4 0,7 0,8 0,8 0,7 0,7 0,8 0,8 0,8
Частота вращения вала ком- -1 прессора, мин 1000 730 975 975 730 730 975 735 500
Количество ступеней сжатия 2 2 2 2 2 2 2 2 2 ;
Мощность электродвигате- ля, кВт 10 20 28 28 40 40 40 75 125 '
Частота вращения вала элек- I тродвигателя, мин 2890 730 975 975 730 730 975 1460 500
длина 1966 1970 1838 2410 2112 2120 2020 2880 2355
Размеры, ширина 700 1000 1135 1180 1035 1095 1325 1100 1680
мм высота (с про- межуточным холодильн и ком) 1365 1285 1343 1398 1330 1285 1430 1750 2305
Масса, кг 585 1110 1264 1268 1520 1500 1330 2130 5030 J
448
18.3. Определение необходимого количества
производственного пара
Теплоснабжение авторемонтных предприятий производится от го-
родской теплосети или собственной котельной.
Для производственного пароснабжения применяется пар давлени-
ем 0,4-0,5 МПа. Его расходуют на разогрев растворов и воды в моеч-
ных машинах и ваннах и поддержание в них нужной температуры в
течение рабочей смены, на приготовление смазочно-охлаждающих жид-
костей, для отопления и вентиляции.
Средний расход пара на подогрев растворов и воды в моечных
машинах и ваннах принимают из расчета 70-100 кг/ч на 1 т обрабаты-
ваемых деталей. Расход пара на разогрев составляет ориентировочно
200-250% от среднечасового эксплуатационного расхода.
Расход пара на приготовление смазочно-охлаждающих жидко-
стей при давлении 0,25 МПа составляет 0,15-0,2 кг/ч на каждый литр
расходуемой жидкости.
Расход пара для отопления и вентиляции помещения определя-
ется исходя из максимального часового расхода тепла (2ТЧ- Расход теп-
ла вычисляют по формуле
2т.ч=^п(?о+?вЖ-'н), (18.8)
где QTч - расход тепла на отопление и вентиляцию, ккал/ч;
Еп - объем отапливаемых помещений, м3;
qB - удельные расходы тепла на отопление и вентиляцию при
разности внутренней и наружной температур в 1 °C (qo= 1900-2300
Дж/ч-м3- °C, (0,45-0,55 ккал/ч • м3 • °C), qB = 500-1000 Дж/ч м3-°С
(0,15-0,25 ккал/ч • м3 • °C);
tB - внутренняя температура помещения, °C;
tH - минимальная наружная температура во время отопительного
периода, °C.
Принимая во внимание, что теплоотдача 1 кг пара равна 2300 Дж
(550 кал), а продолжительность отопительного периода для средней
полосы может считаться равной 4320 часов, определяют необходимое
количество пара для нужд отопления и вентиляции.
18.4. Расчет потребности в ацетилене, кислороде
и природном газе
На авторемонтных предприятиях ацетилен и кислород применяют в
основном для сварки и резки металла при ремонте кузовов, кабин, опе-
рения, рам.
"15 Болбзс М- М.
449
Годовой расход ацетилена бпац определяется по формуле
лзг.ац ^ч.ац i.p iir (16.7)
где q4 ац - среднечасовой расход ацетилена одной горелкой, м3/ч (для
горелки с наконечниками №3 q4 ац = 0,25...0,4 м3/ч, №4 - q4 ан =
0,4...0,7 м3/ч, №5 - ?чац = 0,7...1,2 м3/ч);
Ггр - годовой объем газосварочных работ, чел.-ч;
/Ссп - коэффициент спроса (7Ссп = 0,5).
Расход кислорода принимают на 10 15 % больше, чем ацетилена.
бк~~ 1 ’1 бг.ац ••• ^’^бг.ац*
Газоснабжение авторемонтных предприятий осуществляется,
как правило, от городских сетей низкого (до 0,005 МПа), среднего
(0,005-0,3 МПа) и высокого(0,3-1,2 МПа) давления через местный
газорегулировочный пункт (ГРП). ГРП предназначен для снижения до
требуемой величины и поддержания постоянства давления газа в газо-
вой сети предприятия.
На АРП газ расходуется на разогрев нагревательных и термических
печей, а также на стендовую приработку двигателей.
Нормы расхода газа в нагревательных и термических печах приве-
дены в табл. 18.5.
Таблица 18.5
Расход газа в нагревательных и термических печах
Печь Модель Норма расхода газа, м3/ч
Низкого давления Высокого давления
1 2 3 4
Камерная нагревательная 4-06-265 12,5 19
4-06-266 14,5 22
4-06-267 23 38
4-06-268 35 57
1266 94 —
1267 600* —
1268 23 —
1269 145* ——
1270 35 —»
1271 220*
450
Окончание табл. 18.5
1 2 3 4
Керамическая для термической обработки н-юзз 35 ——
Н-1034 55 —
Н-1035 70 —
Н-1036 100 —
Н-1037 — 40
Н-1038 -ь— 60
Н-1039 — 78
Н-1040 — 110
* При использовании низкокалорийного газа.
При стендовой приработке двигателей расход газа принимают из
расчета 0,7 м3/кВт исходя из теплотворной способности газа, равной
25 640-27 200 Дж/м3 (6300-6500 ккал/м3).
18.5. Организация водоснабжения
и определение расхода воды
Водоснабжение на АРП подразделяется на производственное, хо-
зяйственно-бытовое и противопожарное.
На авторемонтных предприятиях вода для производственных нужд
используется для мойки автомобилей, агрегатов и деталей, охлаждения
двигателей в процессе приработки и испытания, гидравлического ис-
пытания головок и блоков цилиндров, испытания радиаторов и топлив-
ных баков, промывки изделий в проточной воде, охлаждения деталей
при термической обработке, для заполнения системы охлаждения со-
бранных автомобилей и пр.
Водоснабжение авторемонтных предприятий осуществляется, как
правило, от городских водопроводных сетей. При этом предусматрива-
ются две раздельные системы: для производственного и хозяйственно-
бытового водоснабжения. Для сокращения расхода воды на производ-
ственные нужды применяют системы повторного и оборотного водо-
снабжения. Компенсация потерь воды в оборотной системе принима-
ется в размере 5 % от циркуляционного расхода в оборотной системе.
На стадии технико-экономического обоснования расход воды
для производственных бвпр и хозяйственно-бытовых нужд QB K опре-
деляется укрупненно по удельным показателям расхода воды на едини-
цу продукции по формулам:
451
(18.10)
(18.11)
где <7в.пр> ^в.х _ удельный расход воды на производственные и хозяй-
ственно-бытовые нужды соответственно, м3/капитальный ремонт;
N-годовая программа предприятия, капитальных ремонтов.
Удельные нормы расхода воды на единицу мощности АРП приведе-
ны в ОНТП-02-86.
в^На стадии разработки технического или технорабочего проекта
расход воды на производственные нужды определяется в зависимости
от категории потребителей.
Все потребители воды для производственных нужд подразделяются
на две основные группы: с периодическим расходом и с непрерывным
расходом. К потребителям воды с периодической ее сменой относятся
моечные машины и установки, стенды для гидроиспытания головок и
блоков цилиндров, закалочные ванны и др.
Годовой расход воды потребителями с периодической доливкой и
сменой воды Q# определяется исходя из емкости потребителя и количе-
ства смен воды в баке за год с учетом ежедневной доливки, выражае-
мой в процентах от емкости:
Qf= l,25qnnCMno6, (18.12)
где qn - емкость потребителя воды, м3;
исм - количество смен воды в баке в год;
иоб - количество моечного оборудования.
К этой категории потребителей относятся моечные машины, ванны
и баки.
Если потребитель имеет нормированный расход воды на одно изде-
лие, то годовой расход воды Q2 определяется с учетом нормы расхода
на одно изделие и годовой программы ремонта:
02В=?ЛИ, (18.13)
где - норма расхода воды на одно изделие, м3;
Аи - годовая программа ремонта изделий.
К этой категории потребителей относятся шланговая наружная мой-
ка автомобилей, гидравлическое испытание головок и блоков цилинд-
ров, заполнение системы охлаждения собранных автомобилей. Ориен-
тировочно расход воды на наружную мойку автомобилей можно при-
нять: для легковых автомобилей - 1,2... 3,6 м3; грузовых - 2,5 ... 8 м3;
автобусов - 4... 10 м3.
452
Для потребителей с непрерывной циркуляцией воды годовой рас-
ход ее Q* определяется исходя из установившегося часового расхода и
количества часов работы потребителя:
СП
1000
(18.14)
где б® годовой расход воды одним потребителем с непрерывной цир-
куляцией воды, м3;
qR ~ часовой расход воды потребителем, л/ч;
К*сп - коэффициент спроса.
К потребителям этой категории относятся ванны для промывки де-
талей в проточной воде, гидрофильтры окрасочных камер, стенды для
приработки и испытания двигателей.
Если вода используется для поглощения образующегося тепла, рас-
ход ее определяется по тепловому балансу.
Ориентировочный расход воды на производственные нужды
определяют, руководствуясь следующими рекомендациями.
Расход воды на охлаждение двигателей в процессе обкатки на ис-
пытательной станции <24в определяется по формуле (м3)
1000
(18.15)
где - расход воды на обкатку одного двигателя, л/ч;
- годовая программа ремонта двигателей;
- средняя продолжительность приработки и испытания двигателя, ч.
Ориентировочные значения часового расхода воды на охлаждение
одного двигателя при условии циркуляции воды в системе охлаждения
приведены в табл. 18.6.
Средний часовой расход воды для промывки деталей в баках емко-
стью 1,5-2,5 м3 составляет 10-13 л.
Для мойки и обезжиривания деталей в моечных машинах средний
часовой расход воды принимается из расчета 0,12-0,5 м3 на 1 т про-
пускаемых через моечную машину деталей.
Для гидравлического испытания радиаторов, блоков и головок блоков
цилиндров расход воды составляет в среднем 2 л на одно изделие (при
многократном использовании воды).
При закалке деталей на высокочастотных установках средний рас-
ход воды для охлаждения деталей ориентировочно принимают равным
4-6 м3/ч на одну установку, а при закалке деталей с нагревом в элект-
ропечах - 5... 8 м3 на 1 т обрабатываемых изделий.
Таблица 18.6
Расход воды при приработке и испытании двигателей
Модель двигателя Расход воды </,. л/ч Модель двигателя Расход воды 0д, л/ч
3M3-53 1500-1700 ГАЗ-24 800-1000
ЗИЛ-130 1600-2000 ЯМЗ-236 7000-7500
"Москвич-412" 400-600 ЯМЗ-238 8500-9000
Расход воды для приготовления электролитов на гальваническом
участке определяют из расчета 0,17-0,23 л на 1 м2 поверхности галь-
ванических покрытий, а для мойки деталей в ваннах для каждой промы-
вочной операции принимается: при промывке холодной водой - 100 л/м2;
теплой - 50 л/м2; горячей - 25 л/м2.
Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды рассчитывают в
санитарно-технической части проекта на основании данных по количе-
ству работающих на предприятии, их распределению по сменам и груп-
пам производственных процессов, а также по составу административ-
но-бытовых помещений.
Общий годовой расход производственной воды следует увеличить
на 10-15 % на непредвиденные цели.
Для укрупненных расчетов расход воды на производственные нуж-
ды 2пр можно определить по выражению
бпр — #пр ‘ ^об * Кс ' Ю •> (18.16)
где # - среднечасовой расход воды на единицу оборудования, л/ч
(<7пр= 12-23);
/<3 - коэффициент загрузки оборудования, (к3= 0,5-0,65);
кс - коэффициент спроса (кс=0,2-0,6).
Общий расход воды по заводу Q& для укрупненных расчетов мож-
но определить исходя из количества ремонтируемых изделий:
0В=<7Л> (18.17)
где - расход воды на единицу ремонтируемого изделия, м3 (см. табл. 18.7).
Емкости различных резервуаров для воды используются не только
для регулировки постоянно необходимого количества воды, но и для
запаса, для противопожарных и производственных нужд.
Объем емкости должен быть таким, чтобы обеспечить нормативное
функционирование предприятия в течение трех часов работы и тушения
пожара на протяжении 1-2-х часов подряд. Следует применять типовые
454
Таблица 18.7
Расход воды на единицу продукции АРП, м3
АРП по ремонту Оборотной последова- тельно н повторно используе- мой Свежей из источника Всего
техни- ческой питьевой
произ- вод- стве н- ной хозяй- ствен- ной
Легковых автомобилей 130-210 10-30 6 8 3-10 19-48
Грузовых автомобилей грузоподъемностью, т: до 1,5 2,5-6 7,5-14 более 27 80-100 230-260 260-300 300-400 5-7 40-45 30-40 85-120 10-12 8-10 40-50 25-33 3-5 12-14 16 20 19-22 18-24 60-69 86-110 129-175
Автобусов: малого класса среднего класса большого класса 300-330 320-370 415-540 45-60 65-89 87-129 24-27 30-34 17-21 22-26 24-31 86-108 117-149 149-204
Двигателей 63-72 11-15 5-7 4—6 20-28
Агрегатов 46-53 8-10 3-5 3-6 14—21
проекты круглых и прямоугольных резервуаров из сборного железобе-
тона емкостью 50, 100, 250, 500, 1000, 2000 и 3000 м3.
Водонапорные башни строят железобетонные, металлические, кир-
пичные высотой 10-40 м с емкостью баков от 15 до 800 м3.
Водопроводные сети следует располагать по проездам вдоль зда-
ний и сооружений.
Пожарные гидранты располагают на расстоянии не более 150 м друг
от друга, не ближе 5 м от зданий и не более 2,5 м от края проезжей
части дороги.
Канализация АРП должна осуществляться по раздельной систе-
ме, т. е. дождевые, бытовые и производственные сточные воды отводят-
ся по разным сетям. Для очистки сточных вод могут использоваться:
решетки (для задержания крупных плавающих загрязнений), песколов-
ки (для задержания песка, щебня и др.), жироловки (для задержания
жира), отстойники, фильтры, центрифуги, флотаторы (для очистки сто-
ков от нефтепродуктов), а также сооружения для химической, физико-
химической и биологической очистки сточных вод.
I Категорически запрещается спуск сточных вод в водоемы без со-
ответствующей очистки в соответствии с нормами и требованиями
охраны природы и окружающей среды.
455
19
Технико-экономическая оценка
проекта
19.1. Расчет капитальных вложений на строительство
или реконструкцию предприятия
Одной из составных частей любого проекта являются организаци-
онно-экономические расчеты. Оценка эффективности разработанного
технологического проекта предприятия, производственного подразде-
ления, участка осуществляется с помощью ряда стоимостных и нату-
ральных технико-экономических показателей, таких, как капитальные
вложения, текущие издержки производства, стоимостная оценка резуль-
татов производства, рентабельность капитальных вложений, срок оку-
паемости проекта. Ниже излагается методика определения экономичес-
кой эффективности проектных решений. При расчетах используются
отраслевые справочные и нормативные материалы. При определении
налоговых отчислений необходимо учитывать возможные изменения в
законодательстве и налогообложении на момент выполнения расчетов.
Расчет начинают с определения капитальных вложений. Целью это-
го расчета является нахождение стоимости основных средств произ-
водства проектируемого предприятия. Сметная стоимость основных
средств с достаточной точностью определяется по укрупненным пока-
зателям прямым расчетом по отдельным элементам. Объем капиталь-
ных вложений представляет собой сумму стоимости зданий производ-
ственного и вспомогательного назначения, оборудования, производствен-
ного инструмента и инвентаря, приборов, приспособлений, хозяйствен-
ного инвентаря:
= ^зд + ^об + ^ин + ^п.п + ^х.и > (19-1)
где К- объем капитальных вложений, в денежном эквиваленте;
- стоимость зданий;
^об ~ стоимость оборудования;
ЛГИН - стоимость производственного инструмента;
п - стоимость приборов и приспособлений;
Кк и - стоимость хозяйственного инвентаря.
Стоимость зданий производственного и вспомогательного на-
значения, включая сопутствующие сооружения (устройство отопления,
вентиляции, водопровода, канализации), определяется по их площади и
стоимости 1 м2:
456
(19.2)
где 5пр - площадь производственного здания, м2;
езд - стоимость 1 м2 производственного здания, руб.;
(Хвс _ коэффициент, учитывающий площадь зданий вспомогатель-
ного назначения (авс ~ 1,1-1,15).
Удельные капитальные вложения в производственную базу зависят
от мощности предприятия и могут быть определены по формуле
(19.3)
где а и b - коэффициенты регрессии, зависящие от типа производства
(см. табл. 19.1);
Nnp - приведенная годовая производственная программа;
Лпр ~ коэффициент перевода условных единиц в рубли по курсу
Национального банка Беларуси.
Таблица 19.1
Коэффициенты регрессии а и b
' Предприятия по ремонту а b
Полнокомплектных грузовых автомобилей 1850 0,21
Легковых автомобилей 1214
Автобусов 2660
Одним из важнейших элементов капитальных вложений в строи-
тельство и реконструкцию являются затраты на оборудование 7^об:
п
^об ^Ц.О У, ^об( * * С^т.М.Н ’ ( 1 9.4)
/=1
где 0 - - коэффициент, учитывающий изменение цен на оборудование
по сравнению с 1990 годом;
Аоб. - количество единиц оборудования z-ro типа;
//об - оптовая цена за единицу оборудования z-ro типа, руб.;
ОЦ- м н - коэффициент, учитывающий транспортные, монтажные и на-
ладочные затраты (осгмн = 1,12 - 1,18).
Когда перечень оборудования состоит из большого количества наи-
менований, используется формула для укрупненного расчета стоимос-
ти оборудования:
КОб = 5-Кзд, (19.5)
где 3 - коэффициент, учитывающий соотношение между активной и
пассивной частями основных фондов производственной базы (для ав-
торемонтных предприятий 3 ~ 0,61 - 0,67).
Стоимость производственного инструмента А*ин, а также сто-
имость приборов и приспособлений Кп п рассчитываются в процентах
от стоимости оборудования:
(19-6)
тг __ If __ ГУ Jvp6
ИИ - н.п - 100
где Pz - относительная стоимость инструмента (3-5 %), приборов и
приспособлений (5-7 %).
Стоимость хозяйственного инвентаря Кх и ориентировочно при-
нимается 0,3 - 0,4 % от стоимости здания.
19.2. Расчет издержек производства
Годовая сумма издержек производства рассчитывается по проекти-
руемому подразделению авторемонтного предприятия и включает сле-
дующие статьи:
♦ общий фонд заработной платы ФЗП\
♦ отчисления на социальное страхование Осс;
♦ расходы на материалы См;
♦ расходы на запасные части Сзч;
♦ расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Соб;
♦ общепроизводственные расходы Сопр;
♦ налоги, включаемые в издержки производства Н.
Общая годовая сумма издержек:
СО~ ФЗП + ОСС+ См + Сзч+Соб+Сопр + Я. (19-7)
Общий фонд заработной платы представляет собой сумму основ-
ной и дополнительной заработной платы всех категорий работников:
п
ФЗП = У. 3/7ОСН, + ЗПпоп ,
1=1
(19.8)
где 3/7ОСН. - основная заработная плата z-й категории работников, руб.;
3/7ДОП ~ общая сумма дополнительной заработной платы, руб.;
п - количество категорий работников.
К основной заработной плате относятся расходы на оплату труда за
выполненную работу, определяемые исходя из среднего разряда данно-
го вида работ, соответствующего тарифного коэффициента, ставки пер-
вого разряда, установленного размера премиальных и других доплат.
458
Дополнительная заработная плата рассчитывается для всех кате-
горий работников и принимается в размере 10 - 15 % от основной:
п
ЗЛДОП=(0,1-0,15)£377ОС1„..
/=1
(19.9)
К дополнительной заработной плате относятся выплаты за сокра-
щенный рабочий день подросткам и кормящим матерям, оплата очеред-
ных и дополнительных отпусков, выполнение государственных обязан-
ностей, оплата за обучение учеников.
Отчисления на социальное страхование производятся в размере 35 %
от общего фонда заработной платы работников:
О =0,35ФЗП.
W *
(19.10)
Расходы на материалы См и запасные части Сзч ориентировочно
могут быть приняты в виде доли от основной заработной платы произ-
водственных рабочих:
М М;
пр.оар
(19.11)
пр.ОСН’
(19.12)
где £ми £зч. - коэффициенты, показывающие долю затрат на материа-
лы и запасные части соответственно (см. табл. 19.2).
Таблица 19.2
Коэффициенты для расчета затрат на материалы Ам.
и запасные части Лзч.
АРЗ по ремонзу автомобилей ^34* /
Грузовых 1,47 2,08
Легковых 1,38 1,82
Автобусов 1,8 2,35 -
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Со& в том
числе производственного инструмента и инвентаря, приборов и при-
способлений, включают расходы на амортизацию оборудования Ло, со-
держание оборудования и других средств Ссоб, ремонт оборудования и
других средств Сроб, содержание и возобновление малоценного инвен-
таря и инструментов Ссин, прочие расходы на содержание и эксплуата-
цию оборудования Спро:
А) + ^Соб + ^роб + ССИН + ^про • (19.13)
Общепроизводственные расходы Сопр, связанные с обслуживани-
ем проектируемого подразделения, состоят из ряда комплексных статей
J j-n
и включают следующие виды расходов: на амортизацию здании, соору-
жений, хозяйственного инвентаря Лзси; на содержание зданий, соору-
жений, инвентаря Ссзс; затраты на ремонт Срзс; испытания, рационализа-
цию и изобретательство Сири; на охрану труда и технику безопасности
Сотб; содержание и восстановление малоценного хозяйственного инст-
румента и инвентаря Ссхи; прочих производственных расходов Спр:
схи
(19.14)
Налоги и сборы Н, включаемые в издержки производства, состоят
из чрезвычайного налога Ячрез (4 % от фонда заработной платы) и обя-
зательных отчислений в Государственный фонд содействия занятости
Яфз (1 % от фонда заработной платы):
Я=Ячрсз+Яфз=0,05 ФЗП
(19-15)
19.3. Определение размера дохода подразделения
Предполагаемый доход подразделения с учетом всех отчислений
определяется по формуле:
(19.16)
где ур - условный уровень рентабельности, %.
Он принимается по значению больше реального банковского про-
цента при финансировании проекта за счет собственных средств пред-
приятия или реальной процентной ставки за пользование кредитом.
Кроме того, в сумму планируемого дохода необходимо включить
косвенные налоги (НДС, отчисления во внебюджетные фонды на со-
держание ведомственного жилого фонда и поддержки производителей
сельскохозяйственной продукции), исчисление которых будет произво-
диться от итоговой величины дохода.
Целевые сборы ЦСсп и жф в местные бюджетные фонды стабилиза-
ции экономики производителей сельскохозяйственной продукции и про-
довольствия, жилищно-инвестиционные фонды и целевой сбор на фи-
нансирование расходов, связанных с содержанием и ремонтом жилищ-
ного фонда, определяются по формуле
ЦСсп „ жф = 0,025 • Д'. (19.17)
Отчисления в Республиканский фонд поддержки производителей
сельскохозяйственной продукции, продовольствия и аграрной науки и
отчисления средств пользователями автомобильных дорог ЦОсп и оп-
ределяются следующим образом:
460
ЦОсп И д=0,02 (Д' + ЦСсп и жф). (19.18)
Налоги на добавленную стоимость НДС вычисляют так:
НДС = 0,2(Д' + ЦСсв и Жф). (19.19)
Валовой доход:
Д = Д' + НДС + ЦОслил. (19.20)
19.4. Расчет экономической эффективности
проектируемого подразделения
В качестве показателей, характеризующих экономическую эффек-
тивность проектируемого подразделения АРЗ, принимаются чис-
тая прибыль, рентабельность капитальных вложений и срок оку-
паемости проекта.
Балансовая прибыль
^бал= Д - Со. (19.21)
Для определения чистой прибыли необходимо произвести ряд нало-
говых отчислений.
Налог на недвижимость установлен в размере 1 % в год от оста-
точной стоимости основных фондов:
недв 0,01 (А* Ло Азс),
(19.22)
где К - капитальные вложения, руб.;
Ао - амортизация оборудования и других средств, руб.;
Азс амортизация зданий и сооружений, руб.
Налог на прибыль установлен в размере 25 % от налогооблагаемой
прибыли (балансовой прибыли за вычетом налога на недвижимость):
^нриб = 0’25 (/7бал~^недв)- (19.23)
Транспортный сбор на обновление и восстановление городского
пассажирского транспорта составляет 5 % от прибыли, остающейся в
распоряжении предприятия (балансовой прибыли без учета налога на
недвижимость и налога на прибыль):
Ятр- 0,05 (/7бал-//
недв
тр*
(19.24)
Чистая прибыль
бал
недв
приб
(19.25)
ч
Рентабельность капитальных вложений определяется по следу-
ющей формуле:
100 Пц
______*1
(19.26)
461
где Р - рентабельность капитальных вложений, %;
Пч - чистая прибыль, руб.;
/Собьем капитальных вложений, млн руб.
Срок окупаемости проекта
(19.27)
19.5. Определение экономической эффективности
реконструкции подразделений
авторемонтного предприятия
Определение экономической эффективности реконструкции одного
из подразделений АРЗ, а также новых технико-экономических показа-
телей (ТЭП) всего предприятия производится исходя из следующих
соображений.
Значения технико-экономических показателей производственно-
хозяйственной деятельности предприятия после реконструкции одного
из подразделений можно представить следующим образом:
Лр. = Л0.+ М, (19-28)
где Лр. - значение /-го ТЭП после реконструкции;
Ло. - значение /-го ТЭП до реконструкции;
ДЛ,- - изменение /-го ТЭП в результате реконструкции.
Показатели до реконструкции Ло. известны.
Для определения значений ТЭП после реконструкции необходимо
определить их изменение в результате реконструкции (ATZ). Это измене-
ние происходит за счет увеличения производственной программы, за-
купки дополнительного оборудования и увеличения количества работа-
ющих. Таким образом, в дальнейших расчетах используются не абсо-
лютные показатели, а их приращения.
При расчете капитальных вложений учитывается стоимость строи-
тельства дополнительных зданий, закупки нового оборудования, демон-
тажа и монтажа на новые места существующего оборудования.
При расчете издержек производства определяются дополнитель-
ные расходы, связанные с закупленным оборудованием и вновь при-
нятыми рабочими, т.е. рассчитывается приращение издержек от ре-
конструкции.
В качестве показателей, характеризующих эффективность реконст-
рукции подразделения авторемонтного завода, принимаются дополни-
тельная чистая прибыль, рентабельность капитальных вложений и срок
462
окупаемости проекта. Методика и последовательность их расчета не
отличаются от приведенной выше для проектируемых подразделений
АРЗ.
19.6. Технико-экономические показатели
авторемонтного предприятия
Разработка и анализ основных технико-экономических показателей
являются завершающим этапом проектирования, обеспечивающим эко-
номическую оценку спроектированного или реконструированного пред-
приятия.
Проектируемые предприятия должны иметь высокие показатели про-
изводительности труда, использования площадей и производственных
фондов, рентабельности и качества капитального ремонта. Оценка эф-
фективности проекта производится путем сравнительного анализа тех-
нико-экономических показателей проектируемого предприятия и луч-
ших отечественных и зарубежных предприятий с аналогичной специа-
лизацией.
При оценке проекта реконструкции существующего авторемонтно-
го завода в круг анализируемых показателей включаются технико-
экономические показатели данного предприятия до его реконструкции.
Все технико-экономические показатели подразделяются на две груп-
пы: исходные (абсолютные) и производные (относительные, или удель-
ные).
Исходные (абсолютные) показатели это совокупность данных,
определяющих производственные возможности спроектированного
предприятия. К абсолютным показателям относятся объем производ-
ства, состав работающих, площади, капитальные вложения и другая
обобщающая информация. В отличие от абсолютных показателей, кото-
рые индивидуальны для каждого предприятия и трудно сопоставимы
даже для авторемонтных заводов одного профиля, удельные показате-
ли позволяют сравнивать работу различных предприятий между собой
и с проектными данными.
Абсолютные и удельные показатели измеряются в натуральных и
стоимостных единицах.
Номенклатура абсолютных и удельных показателей и методика их
определения представлены в табл. 19.3.
463
Таблица 19.3
i
Технико-экономические показатели авторемонтных предприятий
Показатель
Методика определения показателя
ИСХОДНЫЕ (АБСОЛЮТНЫЕ) ПОКАЗАТЕЛИ
Годовой выпуск
продукции:
номенклатура
готовых изделий, шт.;
продукция в приве-
денных капитальных
ремонтах, шт.
объем выпуска про-
дукции в оптовых
ценах, руб.
Приводится номенклатура и количество ре-
монтируемых и изготавливаемых изделий, пре-
дусмотренных специализацией авторемонтного
предприятия.
В качестве основной модели по всем типам
авторемонтных предприятий (за исключением
мотороремонтных и узкоспециализированных
заводов) принят полнокомплектный автомобиль
ГАЗ-ЗЗО7:
п
Nnp='£NiKaKar
i=l
где Nj - годовая про-
грамма по отдельным ремонтируемым объек-
там; Ка1 - коэффициент приведения капитально-
го ремонта агрегатов к полнокомплектному ав-
томобилю той же модели; К.Л - коэффициент
приведения капитального ремонта полноко м-
плектного автомобиля к основной модели.
В состав продукции проекта включается по
неизменным оптовым ценам стоимость готовых
изделий по номенклатуре, предусмотренной
профаммой, и восстановленных покупных из-
ношенных узлов и деталей для реализации:
п
Bn='£NiCi,
/=1
где С, - оптовые неизменные це-
ны соответствующих объектов, руб.
Состав работающих,
чел.:
производственных
вспомогательных
пр ф ’
р
где Т1р - годовая трудоемкость работ, чел.-ч;
Фр - годовой фонд времени рабочего, ч
р _
в ~ 100 ’
где а - процент вспомогательных рабочих по
отношению к количеству производственных
рабочих, %.
464
Продолжение табл. 19.3
Показатель
ИТР,
служащих
Методика определения показателя
^ИТРиСл
“Л
100
всего работающих
средний тарифный
разряд производст-
венных рабочих
где а' - процентное отношение ИТР и служа-
щих к числу рабочих, % .
Р% =Рпр + + ^ИТРиСл
Коэффициент смен-
ности рабочих:
по заводу;
по производствен-
ным участкам
Площади:
общая площадь
участка, га
площадь застройки,
плотность застрой-
ки территории, %
+^п^п +Сц1^ш +civ^iv +^у +^VI^VI
Т «| + «ll+«Ill + »IV+«v+/fVI
Е С R.
~, где С/ - тарифные разряды рабочих;
^Ri
Rt - количество рабочих каждого тарифного
разряда.
Коэффициент сменности характеризует ко-
личество рабочих, ежедневно использующих
одно рабочее место. Этот показатель рассчиты-
вается по всему заводу и его производственным
подразделениям:
АГСМ= (/?|+/?2+/?з)/^тах, где R\, R2, R3 -коли-
чество человеко-дней, отработанных в I, II и III
сменах соответственно; /?тах - количество чело-
веко-дней, отработанных в наибольшей смене
Общая площадь участка промышленной
площадки определяется в пределах ограждения.
Если завод расположен на нескольких изолиро-
ванных территориях, то указывается сумма их
площадей.
Площадь участка, занятая зданиями и со-
оружениями: F3=F3A+ Fc + FCKJ( + Fcc + F6.n, где
Fu - площадь производственных зданий и со-
оружснии в плане, м ; Fr - площадь, занятая
подземными и полуподземными сооружениями,
м2; FCKJ[ - площадь открытых складов и навесов
(площадка для хранения ремонтного фонда), м2;
Fcc - площадь спецсооружений (дымовые тру-
бы, очистные сооружения и т.д.), м2; F6 (( - пло-
щадь бытовых помещений, м2.
Отношение площади застройки к площади
участка K3=100F3/Fy4, где Fy4 - общая площадь
участка, га
**16 Болбас М. М.
465
Продолжение табл. 19.3
Показатель Методика определения показателя
Оборудование: общее число метал- лорежущих станков, шт.; мощность всех токо- приемников, кВт: установленная; потребляемая; коэффициент спро- са токоприемников Г хс= р , где Т1р- годовой объем станочных Фо работ, чел.-ч; Фо - годовой фонд работы обору- дования, ч Установленная мощность токоприемников включает мощность всех низковольтных и вы- соковольтных токоприемников. Потребляемая мощность всех токоприемников указывается без учета резервной нагрузки. Коэффициент спроса определяется путем деления потребляемой на установленную мощность
Общая трудоемкость годовой программы по капитальному ремонту автомобилей и агрегатов, чел.-ч п To = ^NiTj, где Tj - трудоемкость капи- /=1 тального ремонта единицы ремонтного фонда, чел.-ч
Капитальные вложе- ния в производствен- ные фонды, руб. /С — + ^ин + ^п.п + ^х.и ’ где /С3д — стоимость зданий, руб.; Коб - стоимость обору- дования, руб.; /Син - стоимость инструмента, руб.; /СИ|1 - стоимость приборов и приспособле- ний, руб.; - стоимость хозяйственного ин- вентаря, руб.
УДЕЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Годовой выпуск про- дукции в оптовых ценах, руб. на одного работаю- щего на одного рабочего на 1 руб. основных фондов (фондоотда- ча) на 1 м2 производст- венной площади /7ф = где В" ~ стоимость выпус- каемой продукции за год, руб.; - общая численность производственного персонала, чел.; ^тр.р > где “ общая числен- ность рабочих, чел.; Фотд = Ц, , где К - стоимость основ- ных производственных фондов ремонтного предприятия, руб.; ^пл = Х^^п/^пр ’ где f^p ~ производственная площадь предприятия (площадь, занятая обору- дованием, рабочими местами, транспортным оборудованием, проходами), м2
466
Продолжение табл. 19.3
_____Показатель
Годовой выпуск в
приведенных капи-
тальных ремонтах:
на одного работаю-
щего
на одного рабочего
на 1 м2 производст-
венной площади
Уровень механизации
производственных
процессов, %:
степень охвата рабо-
чих механизирован-
ным трудом;
Методика определения показателя
У
т прив
/V
1 * прив.р
N
1 прив. пл
пр
уровень затрат
механизированного
труда в общих
трудовых затратах
уровень механизации
и автоматизации
производственных
процессов
£/?„. 100
Т| = , где /?м - число рабочих, заня-
/ . ^общ;
тых механизированным трудом, чел.; /?общ - об-
щая численность рабочих на предприятии, чел.
£гм. 100
Т]мт = - *---, где Тм - объем работ, выпол-
няемых с помощью механизированных инстру-
ментов и приспособлений, имеющих электриче-
ские, гидравлические, пневматические или дру-
гие виды приводов, чел.-ч; Гобщ - общая трудо-
емкость работ по плану годовой загрузки пред-
приятия, чел.-ч.
£RUj кр-ка 100
Т| =------------------------—где -
5L ' ^рр + ^общ р “ 00/
коэффициент простейшей механизации для
ручного механизированного инструмента; кц -
коэффициент производительности оборудова-
ния; /?рр - число рабочих, выполняющих работу
ручным способом, чел.
Уровень энергово о-
руженности труда:
коэффициент энерго-
вооруженности труда
на одного рабочего в
наибольшую смену,
кВт
эн.» = L ^.уст / > где ^..усг - суммар-
ная мощность установленных на предприятии
энергоустановок, кВт; /?см - число рабочих в
наибольшую по численности смену, чел.
467
Окончание табл. 19.3
_____Показатель
годовой расход элек-
троэнергии на
одного производст-
венного рабочего,
кВтч______________
Чистая прибыль, руб.
_____Методика определения показателя________
/Сэн ф = Эф /Рр, где Эф - электрическая энер-
гия, потребляемая предприятием за год, кВт-ч
Рентабельность капи-
тальных вложений, %
Срок окупаемости
капитальных вложе-
ний, лет
Пч = /7бал - ХН, где П5ал - балансовая при-
быль, руб., Т.Н — налоги, отчисляемые в бюд-
жет, руб._________________________________
Р = 10077ц / К, где К - капитальные вложе-
ния в производственные фонды, руб.
ч
468
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Нормативы ТО и ТР подвижного состава и коэффициенты их корректирования
1.1. Нормативы периодичности ТО и трудоемкости ТО и ТР подвижного состава
автомобильного транспорта
Подвижной состав Модель подвижного состава (грузоподъемность, т) Ресурс (пробег до КР), Периодичность ТО, тыс. км Трудоемкость технического обслуживания, чел.-ч Удельная трудоемкость ТР, чел.-ч/
f. тыс. км ТО-1 ТО-2 ЕО ТО-1 ТО-2 1000 км
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Легковые автомобили общего назначения:
особо малого класса ЗАЗ-968М «Запорожец» 125 10 20 0,3 2,4 9,7 2,8
(до 1,2 л) ЗАЗ-11022 «Таврия» л 150
малого класса ВАЗ-2101,-2107 10 20 0,4 2,6 10,2 3,4
(от 1,2 до 1,8 л) ВАЗ-2104, -2106 ВАЗ-2108,-2109 J 150 15 30 0,4 2,6 10,2 3,4
АЗЛК-2141-01,21412-01 15 30 0,4 2,6 10,2 3,4
ИЖ-21251,-2126 10 20 0,3 2,3 9,2 2,8
среднего класса ГАЗ-24-10 и ГАЗ-24-12
(от 1,8 до 3,5 л) «Волга» 350 10 20 0,3 2,5 10,5 3
ГАЗ-24-11 (такси) 5 20 0,35 2,6 9,2 2,9
Продолжение приложения 1.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Легковые автомобили повышенной проходимости: малого класса: (от 1,2 до 1,8 л) ВАЗ-2121 «Нива» 150 — 10 0,4 — 10,2 3,4
среднего класса
(от 1,8 до 3,5 л) УАЗ-31512 и УАЗ-3151 180 3,5 14 0,4 3 12,6 3,6
Автобусы: особо малого класса УАЗ-2206 180 3 12 0,3 1,5 7,7 3,6
(до 5 м) РАФ-2203-01 «Латвия» 260 5 20 0,5 4 15 4,5
малого класса (6-7,5 м) ПАЗ-672 М, ПАЗ-3205, ПАЗ-3206 320 3 12 0,7 5,5 18 5,3
КавЗ-3976 300 2,6 13 0,7 5,5 18 5,5
среднего класса ЛАЗ-697Н, -697Р 360 5 20 0,8 5,8 24 6,5
(8-9,5 м) ЛАЗ-695Н, -695НГ, -695НЭ 400 5 20 0,95 6,6 25,8 6,9
большого класса ЛиАЗ-677,-677М 1 380 3,5 14 1 7,5 31,5 6,8
(10,5-12 м) ЛиАЗ-5256 J 5 20 1 8 36,5 7,9
ЛАЗ-42021 и ЛАЗ-4207 500 5 20 0,8 4,8 18,4 4,5
Икарус-260, -263 360 4 16 1,2 9,5 35 8,5
Икарус-250, -256 360 4 16 1,4 10 40 9
особо большого класса (16,5-24 м) Икарус-280, -283 360 4 16 1,8 13,5 47 11
Продолжение приложения 1.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Грузовые автомобили общего назначения: малотоннажные (0,3-1 т) бортовые автомобили грузоподъемностью: 3-5 т 5-8 т 8 т и более бортовые автомобили повышенной прохо- димости грузоподъемностью: 1-3 т ИЖ-2715-01,-27151-01 1 (0,4 т), ИЖ-27156 (0,4 т)’ АЗЛК-2335 (0,5 т) УАЗ-3741, УАЗ-ЗЗОЗ (1 т) № ГАЗ-53-12* (4,5 т) ГАЗ-3307 (4,5 т) ГАЗ-53А (4 т) ЗИЛ-130* (5 т) ЗИЛ-431410, -431510(6 т) MA3-53371 (8,7 т) MA3-53362,-53363 (8,2 т) КамАЗ-5320 (8 т) 1 КамАЗ-53212 (Ют) L ] КамАЗ-5315 (8,2 т) [ Г КамАЗ-5325 (11 т) J J КрАЗ-250, -257 (14,5 т) ГАЗ-66-11 (2 т) ЗИЛ-157КД (3 т) 150 150 250 250 300 250 300 350 600 600 не регла- менти- руется 250 250 300 2,2 2,2 3 4 4 2,5 3 4 8 8 4 4 2,5 4 3 И 11 12 16 16 12,5 12 16 24 24 12 12 12,5 16 12 0,2 0,3 0,3 0,42 0,5 0,42 0,45 0,45 0,35 0,3 0,75 0,67 0,5 0,4 0,5 2,2 2,3 1,5 2,2 1,9 2,2 2,5 1,9 4,6 3,2 1,91 2,29 3,5 2,1 2,5 7,2 9,2 7,7 9,1 11,2 9,1 10,6 10,4 11,4 12 8,73 9,98 14,7 9 10,6 2,8 2,8 3,6 3,8/3,5 3,2 3,8 4 3,6 5,2 5,8 6,7 6,7 6,2 3,6 4
Продолжение приложения 1.1
1 2 3 4 5 6 7 8
3-5 т ЗИЛ-131Н (3,8 т) 350 12 12 0,45 2,5 10,8
5-8 т КамАЗ-43101 (6 т) L не per-
КамАЗ-43105, -43106 (7 т) J ламен- 4 12 0,94 2,7 И
тируется
8 т и более КрАЗ-255Б1 (8 т) 160 2,5 12,5 0,5 3,3 16,1
КрАЗ-260 (9,5 т) 160 2,5 12,5 0,6 4,4 18,4
седельные тягачи
общего назначения,
масса на седельно-
сцепное усройство ЗИЛ-441510(6,4 т) 350 3 12 0,5 2,2 11,8
5-8 т ЗИЛ-ММЗ-4413(6,2 т) 350 3 12 0,5 2,6 12,8
8 т и более КамАЗ-5410 (8 т) 4 12 0,67 1,93 8,57
КамАЗ-54112 (И т) не per-
КамАЗ-5415 (9,5 т) Г ламен- 4 12 0,67 2,29 9,98
КамАЗ-5425 (12,4 t)J тируется
КрАЗ-258Б1 (12 т) 250 2,5 12,5 0,4 3,7 14,3
MA3-54331 (8,5 т) 8 24 0,4 4,5 10,8
MA3-54323 (8,8 т) 8 24 0,4 4,8 11,3
МАЗ-64226 (14,7 т) Г 600 10 30 0,6 4,5 9
МАЗ-64229 (14,7 т) 8 24 0,6 5 12
МАЗ-64221 (14,7 т) J 8 24 0,6 5 12
МАЗ-54326 (8,8 т) 1
МАЗ-54328 (8,8 т) г 600 8 24 0,4 4,8 11,3
МАЗ-54329 (8,8 т) J
Продолжение приложения 1.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
седельные тягачи повышенной проходимости грузоподъемностью: 3-5 т 8 т и более автомобили-самосвалы грузоподъемностью: 3-5 т 5-8 т 8 т и более Прицепы к бортовым автомобилям грузоподъемностью: 5-8 т ЗИЛ-157КДВ (3 т) ЗИЛ-131 НВ (3,8 т) КрАЗ-260В (9,5 т) ГАЗ-САЗ-3701-01 (4,2 т) САЗ-3508 и ФАЗ-35081 (3,7 т) ЗИЛ-ММЗ-4510 (3 т) КАЗ-4540-01 «Колхида» (5,5 т) ЗИЛ-ММЗ-554М (5,7 т) ЗИЛ-ММЗ-4502 (6 т) КамАЗ-55102 (7 т) МАЗ-5551 (8,5 т) КрАЗ-256Б1 (12,5т) КамАЗ-55111 (13 т) л ГКБ-8328-01 (5,5 т) 1 АПС-23 БОМЗ (5,5 т) Г ГКБ-8328 (6,4 т) J 300 300 250 250 250 300 150 300 300 не реглам. 600 160 не реглам. 200 3 3 2,5 2,5 3 3 2,2 3 3 4 8 2,5 4 3 8 3 12 12 12,5 12,5 12 12 11 12 12 12 24 12,5 12 12 24 12 0,45 0,45 0,6 0,42 0,42 0,45 0,35 0,5 0,5 0,75 0,4 0,45 0,75 0,2 0,2 0,3 2,5 2,5 4,4 2,2 2,2 2,5 3,5 2,5 2,5 1,91 4,6 3,7 1,91 0,8 1 1 10,6 10,8 18,4 9,1 9,1 10,6 11,6 12,2 12,2 8,73 11 14,7 8,73 4,4 4 5,5 4 3,6 7,8 3,8 3,8 4 4,6 4,1 4,1 6,7 5,2 6,4 6,7 1,2 1,5 1,4
Продолжение приложения 7.7
Продолжение приложения 1.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
3-5 т ГАЗ-53-19 (4,5 т) 250 4 16 0,5 2,5 10,1 4,2
ГАЗ-ЗЗО75 (4,5 т) 300 4 16 0,58 2,2 12,2 3,6
ГАЗ-53-27 (4 т) 200 4 16 0,52 3,1 11,5 4,8
ГАЗ-ЗЗО76 (4 т) 300 4 16 0,6 2,8 13,6 4
6-8 т ЗИЛ-43610 (5,5 т) 350 3 12 0,6 3,5 12,6 4
ЗИЛ-431810 (6 т) 350 3 12 0,6 3,1 12 3,8
КамАЗ-53208 (7,5 г) не реглам. 4 12 0,6 3,7 15,5 9
8 т и более Г азобаллонные автомобили-тягачи, масса на седельно- сцепное устройство, т КамАЗ-53218 (Ют) не реглам. 350 4 12 0,6 4,6 18,3 9,4
5-8 т ЗИЛ-441610 (6,4 т) 3 12 0,6 2,5 12,8 4,5
8 т и более Газобаллонные авто- мобили-самосвалы гр уз о- подъемностью: КамАЗ-54118 (11 т) не реглам. 4 12 0,65 4,6 18,3 9,6
5-8 т ЗИЛ-ММЗ-45054 (5 т) 300 4 12 0,6 3,4 14,6 5
ЗИЛ-ММЗ-45023, -45053 (6 т) 300 4 12 0,58 2,8 12,2 4,6
8 т и более КамАЗ-55118 (Ют) не реглам. 4 12 0,7 4,8 18,9 9,4
1
I
Окончание приложения 1.1
Седельные тягачи западноевропейского производства, масса на седельно-сцепное устройство 8 т и более Ивеко 19О-36РТ (9,9 т) 1 Ивеко 260-36РТ (16,5 t)J Мерседес-Бенц 1735 (10 т) Мерседес-Бенц 1838 (Ют) > Мерседес-Бенц 2236 (12 т) Мерседес-Бенц 2648 (12 т) Вольво F12 (13,2 т) Рено 420, Рено 340 1 Рено 385.19Т (11,4 т) 800 900 800 Периодичность ТО, тыс. км Трудоемкость ТО, чел.-ч Удельная трудоемкость ТР, чел.-ч/ 1000 км
ТО-1 (А)* ТО-2 (В)* то-з (С)* ТО-1 (А) ТО-2 (В) ТО-З (С)
30 30 30 15—45** 60 60 60 30-60** 90 90 90 90 4,7 6,9 8,93 14,43 17,6 18,5 2,7 2,2
Автомобили-самосвалы зарубежного производства грузоподъемностью 8 т и более Татра-815-2 S1A (16,9 т) Ивеко-Магирус 380-30 375 10 10 20 20 40 40 7,1 16,8 26,6 1,42
Примечания. Нормативы, приведенные в настоящей таблице, не учитыва-
ют вспомогательных трудозатрат, которые устанавливаются в пределах не более
30 % от суммарной трудоемкости ТО и ТР по предприятию. В состав вспомогатель-
ных работ входят: ТО и ТР оборудования и инструмента; транспортные и погрузоч-
но-разгрузочные работы, связанные с ТО и ТР подвижного состава; перегон авто-
мобилей внутри предприятия; хранение, приемка и выдача материальных ценнос-
тей; уборка производственных помещений, предназначенных для ТО и ТР.
Нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 не включают трудоемкость ЕО.
Периодичность ТО-1 и ТО-2 приведена для I категории условий эксплуатации,
умеренный климатически район.
* Операции категории А, В, С выполняются согласно сервисным книжкам заво-
дов-изготовителей.
* * Периодичность ТО назначается в зависимости от применяемого моторного
масла в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя по сервисной книжке.
1.2. Коэффициент корректирования нормативов
в зависимости от модификации подвижного состава
и организации его работы К2
Модификация подвижного состава и организация его работы Трудоем- кость ТО и ТР Пробег до КР
Базовый автомобиль 1 1
Седельный тягач 1,1 0,95
Автомобиль с одним прицепом 1,15 0,95
с двумя прицепами 1,2 0,85
Автомобиль-самосвал при работе на плечах свыше 5 км 1,15 0,85
с одним прицепом при работе на коротких плечах до 5 км 1,2 0,8
с двумя прицепами 1,25 0,75
Специализированный подвижной состав 1,1-1,2 м*
13. Коэффициент корректирования нормативов
в зависимости от природно-климатических условий К, =
Район Периодич- ность ТО Удельная трудоемкость ТР Пробег до КР
Коэффициент м
Умеренный 1 1 1
Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный 1 0,9 1Д
Жаркий сухой, очень жаркий сухой 0,9 1,1 0,9
Умеренно холодный 0,9 1,1 0,9
Холодный 0,9 1,2 0,8
Очень холодный 0,9 1,3 0,7
С высокий агрессивностью окружающей среды 0,9* 1,1* 0,9*
* Коэффициент /d .
1.4. Коэффициент корректирования нормативов удельной
трудоемкости ТР (К4) и продолжительности простоя в ТО и
Р( к\ ) в зависимости от пробега с начала эксплуатации
Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили
к, к4 *4 к4 К'4
До 0,25 0,4 0,7 0,5 0,7 0,4 0,7
Свыше 0,25 до 0,5 0,7 0,7 0,8 0,7 0,7 0,7
-П- 0,50 до 0,75 1 1 1 1 1 1
-И- 0,75 до 1 1,4 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2
-//- 1 до 1,25 1,5 1,4 1,4 1,4 1,3 1,3
-И- 1,25 до 1,5 1,6 1,4 1,5 1,4 1,4 1,3
-//-1,5 до 1,75 2 1,4 1,8 1,4 1,6 1,3
-И- 1,75 до 2 2,2 1,4 2,1 1,4 1,9 1,3
-//- 2 до 3 2,5 1,4 2,5 1,4 2,1 1,3
-//- 3 до 4 2,7 1,5 2,7 1,5 2,3 1,4
-//- 4 до 5 2Д 1,5 2,9 1,5 2,5 1,4
478
1.5. Коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР в
зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируе-
мых автомобилей на АТП и количества технологически
совместимых групп подвижного состава К
•to*
Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых иа АТП Количество технологически совместимых групп подвижного состава
менее 3-х 3 более 3-х
До 100 1,15 1,2 1,3
Свыше 100 до 200 1,05 1,1 1,2
-//- 200 до 300 0,95 1 1,1
-И- 300 до 600 0,85 0,9 1,05
свыше 600 0,8 0,85 0,95
Примечания. 1. Количество автомобилей в технологически совместимой груп-
пе должно быть не менее 25.
2. Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается
перемножением отдельных коэффициентов:
периодичность ТО - К3 (см. табл. 2.5 и 2.8);
пробег до капитального ремонта - • К2 ^з (см- табл. 2.5-2.8);
трудоемкость ТО - К2- ^5 (см- табл. 2.7 и 2.10);
трудоемкость ТР - К2-К3 К4-К5 (см. табл. 2.5, 2.7-2.10).
3. Результирующие коэффициенты корректирования нормативов периодично-
сти ТО и пробега до КР не могут быть менее 0,5.
4. Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслужива-
нии и ремонте корректируется путем умножения нормативов, приведенных
в табл. 2.4, на коэффициент К4 (табл. 2.9), зависящий от пробега с начала эксплуа-
тации.
479
480
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
2.1. Нормативная ширина внутригаражного проезда в зонах технического
обслуживания, ремонта и хранения автомобилей
Нормативная ширина внутригаражного проезда в зонах технического обслуживания и ремон-
та подвижного состава при различных способах установки автомобилей и углах расположения
постов к оси проезда
Тип подвижного состава Ширина внутреннего проезда, м
посты канавные, при установке автомобиля посты напольные, при установке автомобиля
без дополнительного маневра с допол- нительным маневром без дополнительного маневра с допол- нительным маневром
45° 60° 90° 60° 90° 45° 60° 90° 90°
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Автомобили легковые: особо малого класса 4,3 5,8 — 4,7 6,4 2,9 2,9 5,5 4,8
малого класса 4,4 5,8 — 4,9 6,5 3,1 3,1 5,3 5
среднего класса 4,8 6,5 —— 5,9 7,2 3,3 3,3 6,4 5,7
Автобусы: особо малого класса 4,8 6,5 — 5,6 7,4 3,5 3,5 5,3 4,9
малого класса 6,5 8,7 — 7,6 10,2 4,3 4,3 7,3 6,6
среднего класса 7,4 9,3 —— 8,7 11,6 5 6,8 10,9 10,6
большого класса .8,3 10,4 10,1 13,8 5,8 8,6 14,9 13
особо большого класса 7J 7 12 11 — — — L5 6,5 11 10 12 10,8
Продолжение приложения 2.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Грузовые автомобили:
особо малой грузоподъемности 4,7 6,2 5,4 7,1 3,3 3,5 5,8 5,4
малой грузоподъемности 5,6 7,4 — 6,4 8,5 3,5 3,6 6,5 6
средней грузоподъемности 6,5 8,3 — 7,3 10 4 4 7,3 7
большой грузоподъемности 6,8 8,8 — 7,9 10,3 4,5 4,5 8,5 8,3
особо большой грузоподъемности 10,2 13,3 10,8 14,4 5,5 8,3 14,2 13,1
Полноприводные автомобили малой грузоподъемности 6,5 8,7 1 6,9 9,9 3,8 4,4 8,8 6,6
большой грузоподъемности 7,7 10,4 — 8,3 11,7 4,3 4,6 9,3 8,3
особо большой грузоподъемности 9,2 • 13,3 — 10,1 14 4,5 5,4 15,2 И
Самосвалы: средней грузоподъемности 6,6 8,8 1 7,2 9,9 4,1 4,3 7,2 6,8
большой грузоподъемности 5,6 7,4 — 6,2 8,5 4 4,1 6,4 5,8
особо большой грузоподъемности 6,4 8,3 — 7,4 10,1 4,2 4,3 6,3 6,2
Карьерные самосвалы грузоподъемностью: 30 т 7,2 9 13,3 8 11 6 6 9,5 9,2
42 т 8,3 10,5 16,3 9,5 13 6,5 6,5 10,7 10,5
Седельные тягачи с нагрузкой на седельное устройство:
до 3 т включительно 5,6 7,5 — 5,8 7,9 3,6 3,6 8 6,5
свыше 3 и до 6 т 5,7 7,3 — 5,6 7,8 3,8 3,9 6,6 6,8
свыше 6 и до 8 т 6,4 8,1 —— 7,3 9,5 4,1 4,1 6,8 6,6
свыше 8 и до Ют 6,4 8,1 6,8 9,1 4,1 4,1 7,2 6,7
свыше 10 и до 16 т 8,7 11,8 — 9,2 12,5 4,4 5,7 11,8 9,9
482
Окончание приложения 2.1
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Автопоезда: автомобили с прицепом: средней и большой грузоподъемности 6 6 9 8,5 13 9 — — 6 5,8 7 6,5 9^5 7,5
особо большой грузоподъемности 10 8 13 12 16 12 ——- -— 8,5 7,5 11,6 8,5 13 9,5
автомобили с полуприцепом: средней и большой грузоподъемности L5 6 10 7,5 15 10 6 5,8 8 7 10,5 8,5 —
до 10 т 9 6,5 12 8,5 15,5 8 — —— 7 6,5 9 9 12 10,5 —
свыше 10 т 10 8 14,5 9,5 17 15 8,8 7,8 11,4 8,4 14 10 —
Примечания: 1. Ширина внутренних проездов определена из условия въезда подвижного состава на рабочие посты пере-
дним ходом.
2. Для нормативов, приведенных в виде дроби, в числителе указана ширина проезда при условии выезда задним ходом, в
знаменателе - при выезде передним ходом.
3. Для канавных постов ширина внутренних проездов определена из условия длины рабочей части канавы, равной габаритной
длине подвижного состава.
4. Дополнительный маневр подвижного состава предусматривает применение одного заднего хода при въезде на рабочие посты и выезде
с них.
5. Ширина внутренних проездов для рабочих постов, оборудованных четырех-, шест и стоечным и подъемниками, принимается по
нормативам, приведенным для канавных постов; для рабочих постов, оборудованных передвижными стойками, плунжерными гид-
равлическими подъемниками, - по нормативам, указанным для напольных постов.
2.2. Нормативная ширина внутригаражного проезда в зонах хранения подвижного состава
при различных способах установки автомобилей и углах к оси проезда
Тип подвижного состава Ширина внутреннего проезда, м
автомобиле-места хранения в помещении при установке подвижного состава автомоб иле-места хранения на открытой площадке при установке подвижного состава
передним ходом задним ходом передним ходом задним ходом
без дополни- тельного маневра с допол- нитель- ным манев- ром без допол нител ьного маневра без допол н ител ьного маневра с допол- нитель- ным манев- ром без дополнительно- го маневра
45° 60° 90° 45° 60° 90° 45° 60° 90° 90° 45° 60° 90°
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Легковые автомобили: особо малого класса 2,7 4,5 6,1 3,5 4 5,3 3 4,4 8,5 6,3 3,6 4 5,3
малого класса 2,9 4,8 6,4 3,6 4,1 5,5 3,2 4,7 8,6 6,5 3,9 4,2 5,6
среднего класса 3,7 5,4 7,7 4,7 4,8 6,1 4 5,6 9,6 7,3 4,3 4,9 6,1
Автобусы: особо малого класса 3,8 5,8 7,8 4,8 5,2 6,5 4,1 5,5 10,1 8 5,1 5,6 6,4
малого класса 5 8,2 10,5 5,5 6,8 9 5 8,2 13,9 10,8 5,9 7 10
среднего класса 6 9,7 11 7 7,8 И 6 9 13,1 11,2 7,1 8 11,4
большого класса («Икарус-260») 7 10,4 А 12,8 7,7 8,9 11,6 7,1 10,6 14 13,1 7,9 9,1 12
особо большого класса — -— -— -— 9,7 8,7 13,2 10,7 15,2 12,2 — '
Продолжение приложения 2.2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Грузовые автомобили: бортовые: особо малой грузоподъемности 3,4 4,6 7,4 4,3 4,8 6,5 4 5,4 10 7,5 4,9 5,2 7
малой грузоподъемности 4,2 6,3 8,8 5 5,6 7,7 4,4 6,5 11,8 9 5,6 5,9 8
средней грузоподъемности 4,5 7,1 9,8 5,3 6,3 8 4,8 7,3 13,1 10,1 5,6 6,6 8,5
большой грузоподъемности 4,8 7,9 10,5 5,6 6,8 8,6 4,9 7,6 13,6 10,9 6,3 6,8 9,4
особо большой грузоподъемности 6,7 9,8 13,8 7,2 8,6 12,8 7,2 10 20,8 14,1 7,4 8,8 13,1
полноприводные: малой грузоподъемности 4,4 7,6 10 5,4 6,4 9,4 4,7 7,6 14,6 10,3 5,6 6,6 9,8
средней грузоподъемности 5,4 9,4 11,9 6 7,2 10,8 5,1 8 16,6 21,1 6,4 7,6 11,2
особо большой грузоподъемности 6,5 9,2 12,9 7 8,2 10 6,8 10,9 19,9 13,2 7,1 8,4 12,3
Самосвалы: малой и средней грузоподъемности 4,5 7,3 10,1 5,6 6,1 8,1 4,9 7,4 13,6 10,2 5,9 6,4 8,2
большой грузоподъемности 4,2 6,3 8,6 5,5 5,9 7,4 4,4 6,1 11,8 8,8 5,9 6,1 7,9
особо большой грузоподъемности: до 10 т свыше Ют 4,5 5,8 7,2 8 10,2 12 5,7 6,4 6,3 7,6 7,9 11,5 6 6 7,4 8,2 13,3 17,7 10,5 12,3 6 6,6 6,3 7,8 8,3 11,8
Карьерные самосвалы грузоподъемностью: 30 т 5,5 7,5 11,5 6,9 7,2 9,5 5,5 7,5 14,5 11,5 7 7,7 9,5
42 т 6,3 8,7 12,5 7,4 8,1 11,5 6,4 8,8 16 12,5 7,7 8,4 11,6
Окончание приложения 2.2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Седельные тягачи с нагрузкой на седельное устройство: до 3 т включительно 3,9 6,4 8,5 5,1 5,7 7,7 4,3 6,6 11,7 8,9 5,4 5,9 7,9
свыше 3 и до 5 т 4,1 6,5 8,6 5,4 5,8 7,6 4,4 6,7 11,4 8,7 5,6 6,1 8
свыше 5 и до 6 т 4,4 7,3 10,2 5,6 6,2 8,3 4,8 7,2 12,8 10 5,8 6,3 8,5
свыше 6 и до 8 т 4,6 7,3 10,2 5,6 6,2 8,3 4,8 7,4 12,8 10,5 5,9 6,4 8,6
свыше 8 и до Ют 4,6 7,9 10,4 5,6 6,2 8,3 7,8 7,5 12,5 10,5 5,3 6,4 8,5
свыше 10 т 5,9 8,2 11,6 6,9 7,7 11,6 6,5 8,4 17,8 11,8 7,1 7,9 11,9
Автопоезда: автомобили с прицепом: средней и большой грузоподъемности «ЫВ» 6,6 8,5 12,6
особо большой грузоподъемности — —— — — 9,2 12 14 — —
автомобили с полуприцепом: средней и большой грузоподъемности 7,2 9 И
особо большой грузоподъемности —— —— 1II — — 9 11 13 -
то же, свыше 12 т 10,7 11 13
Примечания. 1. Для нормативов, приведенных дробью, в числителе указана ширина проезда при условии выезда задним
ходом, в знаменателе - при выезде передним ходом.
2. Дополнительный маневр подвижного состава предусматривает применение одного заднего хода при въезде на автомобиле-
место хранения и ожидания и выезде с них.
3. Увеличение габаритов приближения подвижного состава, приведенных в таблице, на каждые 0,1 м (но не более 0,4 м) уменьшает
ширину внутреннего проезда для автомобилей I категории на 0,15 м, для автомобилей II и III категорий - - на 0,2 м.
00
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Распределение трудоемкости капитального ремонта автомобилей и агрегатов
по составным частям и видам работ
3.1. Распределение трудоемкости капитального ремонта
грузовых автомобилей без основных агрегатов по составным частям и видам работ, %
Наименование работ Шасси без ос- новных агрегатов Рама Тормоза Радиатор Электрообо- рудование на шасси Кабина Оперение Глушитель Платформа
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Капитальный ремонт грузового авто- мобиля с карбюраторным двигателем 35,5 19,1 9,1 4,9 2,8 1,5 3,5 1,9 3,5 1,9 29,1 15,7 5,8 3,1 0,9 0,4 9,8 5,3
г, юо Всего 53,8
Капитальный ремонт грузового авто- мобиля с дизельным двигателем 34,2 19 9 5 3,6 2 S 3,6 2 5,4 3 30,6 17 3,6 2 1 0,5 5
100 Всего 55,5
Продолжение приложения 3.1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Разборочно-моечные и сборочные работы, % от трудоемкости составной части, в том числе: 86,5 71,3 95,5 93 86,5 81,5 76 87,5 99
предварительная мойка 1,6
предварительная разборка 11,8 *— — ' —
мойка частично разобранных изделий 1,3 11 1,3 4,5 14,5
окончательная разборка на узлы (детали) 11,8 31,6 — 11 —— 31,9
мойка деталей 1 3,9 —— —— —- —*
дефектация деталей 1,8 3,9 7,3 —— 1 III
комплектование деталей 8,3 —— •— 1 5,1
общая сборка из узлов 40 55,4 — —- —
испытание и регулировка 10,8 9,7 ! ™
разборочно-сборочные работы и испыта- ние 54 100 14,9 15,3 36,2 33
ме дницк о-p а ди атор ные 1 22 86,5 —— —* —*
шиномонтаж и ремонт дисков колес 7,5 — 11
деревообрабатывающие — ' —— 22,4
обойные 11 16
жестяницкие 11 7,1 —* 26,7 63,8 36,3
арматурно-слесарные 11 —‘. 28,2 1,0 7,4
окрасочные 3,1 5,2 1,6 6,4 7,8 15,4 5,8 5,3
Всего на разборочно-моечные и сбороч- ные работы 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Окончание приложения 3.1
00
00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Восстановление деталей, % от трудоем- кости составной части, в том числе: слесарные механические холодная штамповка дополнительных ремонтных деталей газосварочные эл ектр ос варочны е кузнечные рессорные термические гальванические полимерные Всего на восстановление деталей 13,5 10,9 14,2 4,4 3,1 5,5 51,4 6,1 4,4 100 28,7 31,4 35,3 7,8 15,7 5,9 3,9 100 4,5 82 100 7 65 13 22 100 13,5 21,3 2,1 6,4 6,4 63,8 100 18,5 10 64,5 5,7 19,8 100 24 74 7,4 18,6 100 12,5 40 40 20 100 1 100 100
Примечание. В числителе - процентное содержание трудоемкости ремонта составных частей в трудоемкости ремонта
грузового автомобиля без основных агрегатов; в знаменателе - то же в трудоемкости ремонта полнокомплектного автомобиля.
3.2. Распределение трудоемкости капитального ремонта
легковых автомобилей без основных агрегатов по составным частям и видам работ, %
Наименование работ Шасси без основных агрегатов Электро- оборудо- вание на шасси Кузов
Под мотор- ная рама и пол Корпус Крылья, двери, капот, крышка багажника
1 2 3 4 5 6
Капитальный ремонт легкового автомобиля на готовых агрегатах 26,3 20,4 3 2,3 1,5 1,2 54,8 42,6 14,4 11,2
100 Всего 77,7
Разборочно-моечные и сборочные работы, % трудоемкости от составной части, в том числе: предварительная мойка предварительная разборка мойка частично разобранных изделий окончательная разборка на узлы (детали) разборка узлов мойка деталей снятие старой краски дефектация деталей комплектование деталей сборка узлов общая сборка из узлов 91,8 0,7 10,7 0,6 9,1 0,6 0,6 0,5 1,2 5,8 1,8 49,1 95,8 56,4 3,2 63,4 1,1 1,8 1,4 0,4 0,5 5,4 70,2 1,2 0,4
490
Окончание приложения 3,2
1 2 3 4 5 6
испытание и регулировка 10,2 11 — — —
разборочно-сборочные работы и испытание 100 — —
медницко-радиаторные 3,7 11 — 11 —
шиномонтажные и ремонт дисков колес 4,5 — — — —
обойные 11 — 15,5
жестяницкие — 90,4 49,7 86,5
слесарно-арматурные — ' 10,7 —
окраска 0,9 — 6,4 13,5 11,9
Всего на разборочно-моечные и сборочные работы 100 100 100 100 100
Восстановление деталей, % трудоемкости от составной части, в том числе: 8,2 4,2 43,6 36,6 29,8
слесарные — 20 11 19,5 —
механические — 42 11 — —
холодная штамповка ДРД — — 31,5
газосварочные 22,2 100 45,4 66,4
электросварочные 20,4 Ч 3,6 —
кузнечные 20,4 — — —‘.
рессорные 29,7 —— — —
термические 7,3 — — ! —« *
гальванические ~ 11 26 — —
полимерные — — — — 33,6
Всего на восстановление деталей 100 100 100 100 100
Примечание.В числителе - процентное содержание трудоемкости ремонта составных частей в трудоемкости ремонта легково-
го автомобиля без основных агрегатов; в знаменателе - то же в трудоемкости ремонта полнокомплектного автомобиля.
3.3. Распределение трудоемкости капитального ремонта
силовых агрегатов автомобилей по составным частям и видам работ, %
Наименование работ Двига- тель со сцепле- нием Ком- прессор Система питания Электрообо- рудование на двигателе Коробка передач
Карбюрат. двигателя Дизельн. двигате- ля
1 2 3 4 5 6 1
Капитальный ремонт силового агрега- та грузового автомобиля с карбюраторным двигателем 65,8 18,5 7,1 2 4,3 1,2 8,6 2,4 14,2 4
„ 100 Всего 28,1
Капитальный ремонт силового агрега- та грузового автомобиля с дизельным двигателем 67,8 19 4,3 1,2 8,6 2,4 5 1,4 14,3 4
п 100 Всего 28
Капитальный ремонт силового агрега- та легкового автомобиля 79,3 10,7 2,2 0,3 7,4 1 11,1 1,5
„ 100 Всего 13,5
*
40
го
2
Разборочно-моечные и сборочные
работы, % трудоемкости от составной
части силового агрегата,
в том числе:
предварительная мойка
предварительная разборка
мойка частично разобранных изде-
лий
окончательная разборка на узлы
(детали)
разборка узлов
мойка деталей
снятие нагара, накипи
дефектация деталей
комплектование деталей
сборка узлов
общая сборка из узлов
испытание и регулировка
доукомплектование
разборочно-сборочные работы и
испытание
медницкие
окраска
Всего на разборочно-моечные и сбо-
рочные паботы
51,6
0,8
5,1
0,4
5,1
6,2
0,8
1,6
3,9
4,7
22,6
24,4
11,7
10,2
0,3
100
Продолжение приложения 3.3
3 4 5 6 7
51,6 94,8 92,5 93 51,6
0,9 8
—— —ь- ““ ‘ —— 1,8
23,7 — 4,6
'' 11,4
3,3 2,7 3,6 2,1 2,3
9,5 5,8 5,3 8,4
4,7 3,9 8,4 11,5
। 11 27,4
47,4 — — 17,1
9,5 ' 5,7
87,6 84,4 83,2
1,9 1 0,9
100 100 100 100 100
Продолжение приложения 3,3
1 2 1 3 4 5 6 7
Восстановление деталей, % от трудо- емкости составной части, в том числе: 28 48,4 5,2 7,5 7 48,4
слесарные 27,9 43,5 75 70 5,4 29,3
механические 56 43,5 25 30 67,6 48,8
газосварочные 3,8 5,8 — •в» 2,7 2
электросварочные 1,9 — — —— 5,4
наплавка под флюсом — 1,3
вибродуговая наплавка 2,4 4,8 — 2,7 2,4
металлизация 0,8 —
кузнечные 0,5 — 1 — 1,2
термические 0,1 —— 2,4
гальванические 2,8 2,4 — — 8,1 3,6
полимерные 3,8 —— —— 13,5 3,6
Всего на восстановление деталей 100 100 100 100 100 100
Окончание приложения 3,3
1 2 3 4 5 6 7
Восстановление блока цилиндров, % трудоемкости от составной части, 14,4 — — —— —
в том числе:
слесарные 32,8 —- ча —
гидравлическое испытание 6,75 — — —а -™а 1
прессовые 4,55 — 1 —а —
расточка гильз 30,4 — —«а —- — —а
хонингование гильз 16,4 — — —а -™а —
расточка гнезд коренных подшип- ников 9,1 —— — —
Всего на восстановление блока ци- линдров 100 — ’ — ^ма —
Восстановление коленчатого вала, % трудоемкости от составной части, 6
в том числе:
слесарные 19,6 —-* —
шлифовальные 48,7 —— — « । —
полировальные 15,2 — — । в* —а
токарные 16,5 —- «а —а в* —
Всего на восстановление коленчатого вала 100 — ва —- ^ма —
Примечание. В числителе-процентное содержание трудоемкости составных частей в трудоемкости силового агрегата; в
знаменателе - то же в трудоемкости ремонта автомобиля.
3.4. Распределение трудоемкости капитального ремонта
прочих основных агрегатов автомобилей по составным частям и видам работ, %
Наименование работ Задний мост без редукто- ра Редуктор заднего моста Перед- ний мост Перед- няя подвес- ка Рулевой механизм Кардан- ный вал
с гидро- усили- телем без гид- роуси- лителя
1 2 3 4 5 6 7 8
Капитальный ремонт прочих агрегатов грузового автомобиля с карбюраторным двигателем с гидроусилителем 29,8 5,4 15,5 2,8 29,3 5,3 ' 16,5 3 — 82 1,6
„ 100 Всего 18,1
Капитальный ремонт прочих агрегатов грузового автомобиля с карбюраторным двигателем без гидроусилителя 33,7 5,4 17,5 2,8 33,1 5,3 — 52 0,9 82 1,6
о 100 Всего 16
Капитальный ремонт прочих агрегатов грузового автомобиля с дизельным двигателем 32,1 5,3 16,4 2,7 30,3 5 12,1 2 9Л 1,5
„ 100 Всего 16,5
Продолжение приложения 3.4
1 2 3 4 5 6 7 8
Капитальный ремонт прочих агрегатов легкового автомобиля 18,2 1,6 10,2 0,9 — 56,8 5 52 0,5 22 0,8
г, 100 Всего 8,8
Разборочно-моечные и сбороч-
ные работы, % трудоемкости от 54,4 62,4 69 70,9 87,6 70,8 46
составной части, в том числе:
предварительная мойка 1,5 1,1 0,9 0,9 5,2
предварительная разборка 6,5 2,2 2,1 2 1,9 6,3 —•—,
мойка частично разобранных 1,3 2,2 1 1 1,5 3,6
изделий
окончательная разборка на Л? д. 10,7 3,4 10,5 10,2 27,4 13,3 22,9
узлы (детали)
разборка узлов 9,9 8,4 13,2 12,8
мойка деталей 1,6 2,8 0,9 0,9 1,3 2,7 3,9
дефектация деталей 6,1 9,8 4,8 4,7 6,5 17 13,1
комплектование деталей 8,2 14,1 5,3 5,2 4,7 8,9 9,8
сборка узлов 18 19,7 27 26,3 41,5
общая сборка из узлов 16,3 21,1 14,5 14,1 4,7 41 42,5
испытание и регулировка — 14,1 2,6 10,4
доукомплектование 1 -Ы| — — . - — .... _ _ М ... — ч.м • - — 1 . . . Л м. •- — 9,1 — 11,2 10,9 — —
Окончание приложения 3.4
17 Болбас М. М
1 2 3 4 5 6 7 8
разборочно-сборочные рабо- ты и испытание окраска Всего на разборочно-сборочные работы 9,8 1 100 1,1 100 7,9 0,7 100 7,7 0,7 100 0,1 100 6,2 100 2,6 100
Восстановление деталей, % тру- доемкости от составной части, в том числе: слесарные механические газосварочные электросварочные наплавка под флюсом вибро дуговая наплавка кузнечные термические гальванические полимерные Всего на восстановление деталей 45,6 14,6 43,1 2,9 7,1 7,5 12,1 6,8 2,0 1,9 2 100 37,6 14 65 4,7 1,9 70 0,5 2,3 2,3 2,3 100 31 24,8 41 1,5 0,9 14,6 8,8 1,7 4,4 2,3 100 29,1 24,8 41 1,5 0,9 14,6 8,8 1,7 4,4 2,3 100 12,4 26,2 26,2 6,6 13,3 7,9 19,8 100 29,2 50 41,3 2,2 2,2 4,3 100 54 50 31,1 5 3,9 9,4 0,6 100
Примечание. В числителе - процентное содержание трудоемкости ремонта составных частей в трудоемкости ремонта
комплекта прочих агрегатов; в знаменателе - то же в трудоемкости ремонта автомобиля.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Условные изображения элементов зданий,
сооружений и конструкций (по ГОСТ 21.107-78)
4.1. Условные изображения элементов зданий, сооружений
Наименование
Стена, перегородка
Графическое изображение на плане
Перегородка сборная щитовая
Перегородка из стеклоблоков
Проем без четвертей в стене
или перегородке:
а) не доходящий до пола;
б) доходящий до пола
Проем оконный без четвертей
Проем оконный с четвертями
Дымоход
Канал вентиляционный
Отмостка
Канал для вытяжки отходящих
газов от газовых приборов
Пандус
(стрелкой указано направление
спуска)
Лестница:
а) верхний марш;
б) промежуточные марши;
в) нижний марш
(стрелкой указано направление
подъема марша)
ъншпн н
498
Окончание приложения 4.1
Наименование
Лестница металлическая:
а) вертикальная;
б) наклонная
Графическое изображение на плане
Ограждение площадок
Кабины душевые
Кабины уборных
Элемент существующий,
подлежащий разборке
Проем, подлежащий пробивке в
существующей стене,
перегородке, покрытии,
перекрытии
Проем в существующей стене,
перегородке, покрытии,
перекрытии, подлежащий
закладке
(в поясняющей надписи вместо
многоточия указывается
материал закладки)
Заложить
4QQ
4.2. Условные изображения элементов конструкций
Наименование
Колонна:
а) железобетонная:
сплошного сечения;
двухветвевая;
б) металлическая:
сплош ностенчатая;
двухветвевая
Графическое изображение на плане
Люк
Трап
Место складирования деталей,
агрегатов, материалов
4.3. Условные изображения технологического оборудования
Наименование
Оборудование
(с номером по плану)
Графическое изображение на плане
Оборудование существующее
н епереставл я емое
(с номером по плану)
Рабочее место
Место рабочего при
многостаночном обслуживании
(с номером по плану)
500
4.4. Условные изображения открывания дверей
Наименование
Графическое изображение на плане
Дверь вращающаяся
Дверь (ворота) однопольная в
проеме без четвертей:
а) правая;
б) левая
Дверь (ворота) двупольная в
проеме без четвертей
Дверь (ворота распашные)
складчатая в проеме без четвертей
Дверь (ворота) однопольная в
проеме с четвертями:
а) правая;
б) левая
501
Окончание приложения 4.4
Наименование
Дверь (ворота) двупольная в
проеме с четвертями
Графическое изображение на плане
Дверь (ворота распашные)
складчатая в проеме с четвертями
Дверь однопольная с качающимся
полотном
Дверь двупольная с качающимися
полотнами
Дверь (ворота) откатная
однопольная
Дверь (ворота) раздвижная
двупольная
Дверь (ворота) подъемная
4.5. Условные изображения подъемно-транспортного
оборудования (по ГОСТ 21.112-87)
Наименование
Условное графическое изображение
Вид спереди
Вид сверху
Рельс ходовой для
монорельсовой
дороги
Путь рельсовый
Путь подкрановый
или рельсовый
путь крана
Дорога
монорельсовая
502
Продолжение приложения 4.5
Наименование
Условное графическое изображение
Вид спереди
Вид сверху
Кран подвесной
Кран однобалочный
мостовой
Кран двухбалочный
мостовой
t г
I I
Кран консольный
на колонне
Кран настенный
консольный
Кран передвижной
консольный
503
Продолжение приложения 4.5
Наименование
Условное графическое изображение
Вид спереди
Вид сверху
Кран-штабелер
стеллажный
Конвейер
ленточный
Конвейер
пластинчатый
»
Конвейер
роликовый
□□□□
Конвейер
тележечный
Конвейер
волочильный
Конвейер
подвесной
Конвейер
шнековый
Конвейер
вибрационный
Конвейер
скребковый
504
Окончание приложения 4.5
4.6. Условные изображения подвода энергоресурсов
Наименование
Графическое изображение на плане
Подвод холодной воды
Подвод горячей воды
Подвод холодной воды с отводом в
канализацию
Подвод воды с устройством раковины
для холодной и горячей воды
Слив отработавших жидкостей
(промышленных стоков) в канализацию
Подвод масла
Подвод пара
Подвод сжатого воздуха
Подвод энергетического газа
Подвод ацетилена
Подвод кислорода
505
Окончание приложения 4.6
Наименование
Вентиляционный отсос
Графическое изображение на плане
Потребитель электроэнергии
Розетка штепсельная трехфазная
Розетка штепсельная однофазная
Щит управления
Примечание. Подвод специальных
жидкостей (моющих растворов, масел,
эмульсии и пр.) обозначается аналогично
подводу горячей воды, но в круге ста-
вится не буква Г, а начальная буква
соответствующей жидкости
(масло - М, лабомид - Л и т.п.)
4.7. Условные
графические
изображения
и обозначения на чертежах генеральных планов
(по ГОСТ 21.108-78)
Наименование
Условное графическое изображение
Здание (сооружение):
а) наземное, с указанием отмостки и
количества этажей.
Примечания: 1. Количество этажей от
2-5 обозначают соответствующим числом
точек. 2. Количество этажей более 5
обозначают цифрами. 3. Для чертежей
масштабов 1:2000 и мельче отмостка и
дверные проемы не показывают
(места проемов обозначают осями);
506
Продолжение приложения 4.7
Наименование
Условное графическое изображение
б) наземное со стенами, не доходящими
до уровня земли, навес.
Примечание.
Для чертежей масштабов 1:2000 и мельче
показывают только крайние опоры;
в) подземное;
г) предусматриваемое к расширению
Проезд, проход в уровне первого этажа
здания (сооружения)
Переход (галерея)
Примечание. При наличии опор их
указывают в масштабе
Автостоянка
Л111111 •
~ХТТттттт.
Площадка производственная,
складская (открытая):
а) без покрытия;
б) с покрытием
а
Ограждение барьерного типа
(парапет, перила, тумбы) у откосов
и подпорных стен
Деревья лиственные:
а) рядовой посадки;
б) групповой посадки
507
Окончание приложения 4.7
Условное графическое изображение
Наименование
Деревья хвойные:
а) рядовой посадки;
б) групповой посадки
а
б
Кустарник свободно растущий:
а) рядовой посадки;
б) групповой посадки
Газон
Цветник
Бассейн
508
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Удельные показатели на один капитальный ремонт автомобилей и агрегатов
5.1. Удельные показатели на один капитальный ремонт
грузового автомобиля средней грузоподъемности
Годовая про- изводствен- ная програм- ма предпри- ятия, тыс. шт. Площадь участка, м2 Общая по- лезная пло- щадь за- стройки, м2 Число рабо- тающих на предпри- ятии, чел. Отношение числа вспо- могательных рабочих к производст- венным, % Установ- ленная мощность токоприем- ников, кВт Расход воды, м3 Расход условного топлива, т
1 2 3 4 5 6 7 8
Для авторемонтных предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей
2 15 5,5 0,176 29,7 1,35 13,7 0,666
4 12 4,3 0,153 34 1,17 9,7 0,465
6 10,5 3,61 0,144 35,9 1,03 7,6 0,371
8 9,3 3,16 0,139 35,9 0,905 6,3 0,314
10 8,4 2,98 0,136 35,9 0,825 5,4 0,274
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе силовых агрегатов
2 И 4,85 0,148 25 1,15 7,35 0,53
4 8,75 3,9 0,119 26,5 1 5,3 0,373
6 7,35 3,27 0,113 28,2 0,875 4,1 0,298
510
Окончание приложения 5.1
1 2 3 4 5 6 7 8
8 6,67 3,02 0,109 28,2 0,77 3,3 0,252
10 6,56 2,94 0,108 28,2 0,7 2,7 0,22
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей на базе всех агрегатов
2 9,7 4,27 0,117 19,8 0,352 5,45 0,35
4 7,28 3,29 0,1 22,2 0,305 5,05 0,247
6 6,41 2,87 0,098 24,4 0,269 3,08 0,196
8 5,88 2,61 0,093 24,4 0,215 2 0,145
10 5,4 2,43 0,09 24,4 0,215 2 0,145
5.2. Удельные показатели на один капитальный ремонт силового и прочих агрегатов
грузового автомобиля средней грузоподъемности
Годовая про- изводствен- ная програм- ма предпри- ятия, тыс. шт. Площадь участка, м2 Общая полезная площадь застрой- ки, м2 Число ра- ботающих на пред- приятии, чел. Отношение числа вспомо- гательных ра- бочих к произ- водственным, % Установлен- ная мощ- ность токо- приемников, кВт Расход воды, м3 Расход условного топлива.
Для авторемонтных предприятий по ремонту силовых агрегатов
5 2 1,25 0,054 12,6 0,54 3,75 0,165
7 1,6 1 0,045 13 0,42 3,25 0,15
10 1,37 0,78 0,034 13,5 0,35 2,6 0,13
20 1,09 0,648 0,033 14 0,263 2,3 0,12
30 0,91 0,549 0,032 14,5 0,22 2 0,11
40 0,78 0,476 0,03 15 0,189 1,8 0,107
50 0,73 0,44 0,029 15 0,178 1,75 0,104
60 0,71 0,42 0,028 15 0,175 1,7 ... 0,1
Для авторемонтных предприятий по ремонту комплектов прочих агрегатов
5 1,8 1,08 0,026 12 0,42 2,25 0,1
7 1,45 0,866 0,024 12,5 0,34 1,8 0,085
10 1,23 0,675 0,018 13 0,26 1,5 0,07
20 1 0,56 0,017 13,5 0,195 1,3 0,065
30 0,88 0,495 0,016 14 0,164 1,25 0,06
40 0,7 0,4 0,015 14,5 0,14 1,23 0,058
50 0,66 0,38 0,015 14,5 0,132 1,22 0,052
60 0,64 0,365 0,014 15 0,13 0,21 0,051
512
5.3. Удельные показатели на один капитальный ремонт автобуса ЛАЗ-695Н
(на готовых агрегатах)
Годовая про- изводственная программа предприятия, тыс. шт. Площадь участка, 2 М Общая полезная площадь застройки, 2 М Число рабо- тающих на предпри- ятии, чел. Отношение числа вспомо- гательных рабочих к про- изводствен- ным, % У станов- ленная мощность токоприем- ников, кВт Расход воды, м3 Расход условного топлива, т
0,5 30 10 0,51 19
0,6 27,6 9,5 0,499 19,4 2,91 —
0,8 24,6 8,8 0,489 20 2,79
1 23,4 8,4 0,474 21,1 2,7
1,2 23,4 8,1 0,471 22 2,61
1,5 23,4 7,9 0,459 23 2,49 —*
2 23,4 7,7 0,448 23,9 2,4 ——*
5.4. Удельные показатели на один капитальный ремонт легкового автомобиля
ГАЗ-3110 «Волга»
Годовая про- изводствен- ная про- грамма пред- приятия, тыс. шт. Площадь участка, м2 Общая полезная площадь застройки, м2 Число рабо- тающих на предпри- ятии, чел. Отношение числа вспомо- гательных рабочих к производст- венным, % Установ- ленная мощность токоприем- ников, кВт Расход воды, м3 Расход условного топлива, т
1 13 5 0,221 29 0,73 —* —•
1,5 11,18 4,5 0,205 29,87 0,701 —•
2 9,75 4 0,197 31,03 0,672 — —•
3 7,41 3,3 0,186 31,9 0,621 —•
4 6,63 2,8 0,181 33,03 0,599 — —•
5 5,59 2,5 0,178 33,93 0,584 —•
6 5,2 2,4 0,178 33,93 0,577 —
5.5. Удельные площади складских помещений на капитальный ремонт
грузового автомобиля средней грузоподъемности, м2
Мощность авторе- монтных предпри- ятий, тыс. шт. Склад
запас- ных частей мате- риалов и хи- мика- тов метал- лов загото- витель- ное от- деление топлива и сма- зочных материа- лов централь- ный инст- румен- тальный сухих лесома- териа- лов сырых лесома- териа- лов утиля агрега- тов ком- плекто- вочный деталей, ожидаю- щих ре- монта (ДОР)
2 0,082 0,0635 Для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили 0,0253 0,008 0,023 0,008 0,032 0,045 0,0143 0,023 0,067 0,026
4 0,062 0,0446 0,0193 0,0053 0,015 0,006 0,018 0,034 0,0113 0,018 0,052 0,0223
6 0,055 0,0364 0,016 0,004 0,011 0,0047 0,013 0,029 0,01 0,0153 0,045 0,02
8 0,05 0,0313 0,0137 0,0033 0,009 0,004 0,0107 0,025 0,0087 0,013 0,04 0,018
10 0,045 0,028 0,0123 0,003 0,008 0,0037 0,009 0,023 0,0077 0,0117 0,036 0,0167
12 0,042 0,026 0,0113 0,0027 0,007 0,0033 0,0083 0,021 0,007 0,0117 0,034 0,0157
2 0,05 Для предприятий, ремонтирующих автомобили на базе силовых агрегатов 0,043 0,016 0,0063 0,014 0,0063 0,032 0,045 0,0087 0,012 0,012 0,018
4 0,04 0,03 0,012 0,0043 0,011 0,0043 0,018 0,034 0,007 0,0093 0,042 0,0157
6 0,034 0,024 0,01 0,0033 0,007 0,0033 0,013 0,029 0,006 0,008 0,036 0,014
8 0,03 0,022 0,009 0,0027 0,006 0,0027 0,0107 0,025 0,0053 0,0067 0,032 0,0123
10 0,028 0,02 0,008 0,0023 0,005 0,0023 0,009 0,023 0,0047 0,006 0,029 0,0117
12 0,026 0,018 0,007 0,0021 0,004 0,0021 0,0083 0,021 0,0045 0,0053 0,027 0,0114
2 0,0125 Для предприятий, ремонтирующих автомо 0,02 0,025 0,0023 0,007 0,0023 били на базе всех агрегатов 0,032 0,045 0,0047 0,01 0,01 0,01
4 0,0115 0,0187 0,0133 0,0023 0,006 0,0023 0,018 0,034 0,0043 0,009 0,01 0,009
6 0,011 0,018 0,0117 0,002 0,005 0,002 0,013 0,029 0,004 0,0083 0,01 0,0083
8 0,0105 0,0173 0,01 0,0017 0,004 0,0017 0,0107 0,025 0,0037 0,0077 0,01 0,0077
10 0,01 0,0167 0,0083 0,0017 0,004 0,0017 0,009 0,023 0,0033 0,0067 0,01 0,0067
12 0,0095 0,0163 0,0067 0,0016 0,004 0,0016 0,0083 0,021 0,003 0,0063 0,01 0,0063
5.6. Удельные площади складских помещений на капитальный ремонт комплектов
агрегатов грузового автомобиля средней грузоподъемности, м2
Мощность
авторе-
монтного
предпри-
ятия,
тыс. шт.
Склад
запасных частей материа- лов и химика- тов метал- лов заготови- тельное отделение топлива и смазочных материалов централь- ный инст- рументаль- ный утиля агрега- тов ком- плекто- вочный деталей, ожидающих ремонта (ДОР)
10
20
30
40
50
60
0,025
0,0215
0,0185
0,014
0,0125
0,0125
0,012
0,0115
Для предприятий, ремонтирующих силовые агрегаты
0,0063
0,0053
0,0047
0,0043
0,004
0,0037
0,0033
0,0033
0,0017
0,0013
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,008
0,007
0,006
0,005
0,005
0,004
0,004
0,004
0,0017
0,0013
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,001
0,0043
0,004
0,003
0,0027
0,0023
0,0023
0,0023
0,027
0,023
0,02
0,017
0,013
0,0123
0,012
0,0117
0,026
0,022
0,019
0,015
0,013
0,013
0,012
0,012
0,006
0,0057
0,005
0,0047
0,0043
0,004
0,004
0,004
10
20
30
40
50
60
0,025
0,0215
0,0185
0,014
0,0125
0,0125
0,012
0,0115
0,017
0,0143
0,0123
0,0093
0,0083
0,0083
0,008
0,0077
Для предприятий, ремонтирующих комплекты прочих агрегатов
0,017
0,0143
0,0123
0,0093
0,0083
0,0083
0,008
0,0077
0,0067
0,0063
0,0043
0,0037
0,0033
0,0033
0,0033
0,0033
0,002
0,0017
0,0013
0,0013
0,0013
0,001
0,001
0,001
0,004
0,004
0,003
0,003
0,003
0,003
0,002
0,0017
0,0013
0,0013
0,0013
0,001
0,001
0,001
0,005
0,0043
0,0037
0,0033
0,0030
0,0027
0,0027
0,0023
0,027
0,023
0,017
0,013
0,013
0,0123
0,0117
0,0117
0,019
0,017
0,014
0,011
0,01
0,01
0,009
0,009
0,009
0,0083
0,0077
0,007
0,0063
0,0063
0,006
0,006
Примечание. Приведенные в приложениях 5.5 и 5.6 удельные площади складских помещений предусматривают следующие
нормы хранения запасов: на комплектовочном складе - 10 дней; на складе запасных частей и сырых лесоматериалов - 30; на остальных
складах - 20. При других нормах хранения площади соответственно изменяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Нормы расхода запасных частей и материалов на капитальный
ремонт автомобилей и агрегатов
6.1. Нормы расхода запасных частей и материалов на один капитальный ремонт автомобиля
Модель автомобиля Норма расхода, кг Норма расхода, л Норма расхода, м3
топ- ливо смазочные материалы
запас- ные части мета ялы основные и вспомога- тельные материалы крас- ки хи- ми- каты кар- бид каль- ция масло для двигат елей масло транс- мисси- онное масло для аморти- заторов кис- лород лесо- мате- риалы
ГАЗ-3307 400 189 34 38 13 17 29 11,5 15 1 6 0,7
ГАЗ-С АЗ-3701 430 213,2 34 41 13,5 19 29 11,5 15 22 1 6,5 0,1
ЗИЛ-431410 530 228,3 51 45 14,5 20 39 13 15 1 7 0,9
ЗИЛ-ММЗ-4502 575 289,5 51,5 48 16,5 23 39 13 15 19 1 8 0,12
MA3-53371 880 374,5 52 70 16,5 22 38 37 29 1,5 8 1,27
МАЗ-5551 915 464,5 52 75 19 32 38 37 29 28 1,5 11 0,34
КрАЗ-257 1200 521,5 59,5 90 22 28 54,5 43 61 1,5 10 1,52
ЛАЗ-695Н 500 862 347,5 145 16 26 51 13,5 13 1 10 0,258
ЛиАЗ-5256 600 950 319 160 16,5 32 53 14 19 4,8 12 0,47
ПАЗ-3205 420 468 190 95 15 20 38 11,5 17 1,8 8 0,244
ГАЗ-3110 «Волга» 210 173,5 50 76 15 30 17 8,5 2,7 0,8 14
АЗЛК-2141 170 137,0 39,5 58 10,0 24 15 7,5 2,9 0,8 11,5
Примечание. В графе «масло трансмиссионное» в знаменателе указан расход масла для подъемных механизмов автомобилей-самосвалов.
6.2. Нормы расхода запасных частей и материалов на один капитальный ремонт
силового агрегата
Модель автомобиля Норма расхода, кг Норма расхода
запас- ные части метал- лы основные и вспомога- тельные материалы краски химика- ты карбид кальция сма- зочные матер иа- Л ы, л ТОПЛИВО, Л кислород, м3
ГАЗ-ЗЗО7 90 13,6 2,4 2,5 2,5 2 2/6 17 0,7
ГA3-CA3-3701 90 13,6 2,4 2,5 2,5 2 2/6 17 0,7
ЗИЛ-431410 130 24,7 2,7 3,5 2,5 2 2,5/1 22 0,8
ЗИЛ-ММЗ-4502 130 24,7 2,7 3,5 2,5 2 2,5/1 22 0,12
MA3-53371 275 31 4,1 4,5 4 4 6/1,5 21 1,5
МАЗ-5551 275 31 4,1 4,5 4 4 6/1,5 21 1,5
КрАЗ-25 7 350 41,4 5 6,5 5,5 5 7,5/5 31 2,0
ЛАЗ-695Н 135 24,7 2,7 3,5 2,5 2 2,5/1,3 23 0,8
ЛиАЗ-5256 135 24,7 2,7 3,5 2,5 2 2,5/1,3 23 0,8
ПАЗ-3205 95 13,6 2,4 2,5 2,5 2 2/0,6 17 0,7
ГАЗ-3110 «Волга» 55 9,9 1,75 1,8 1,5 2 1,5/0,2 10 0,7
АЗЛК-2141 45 8,3 1,42 1,6 1,2 1,6 1,4/0,2 9 0,6
Примечание. В графе «смазочные материалы» в числителе указан расход масла для двигателей, а в знаменателе - расход
трансмиссионного масла.
оо
6.3. Нормы расхода запасных частей и материалов на один капитальный ремонт
комплекта ходовых агрегатов
Модель автомобиля Норма расхода, кг Норма расхода
запас- ные части метал- лы основные и вспомо- гательные материалы краски химикаты карбид кальция смазочные материалы, л кислород, 3 м
ГАЗ-ЗЗО7 85 26,3 2,1 4 3 2,5 2 0,8
ГАЗ-САЗ-3701 110 30,85 2,5 4,2 3 2,5 2 0,8
ЗИЛ-431410 130 49,8 2,5 4,5 3 3 2 1
ЗИЛ-ММЗ-4502 155 54,35 2,9 4,7 3 3 2 1
MA3-53371 245 77,5 3,3 6 5 3 4,5 1
МАЗ-5551 265 88,5 3,9 6,5 5 3 4,5 1
КрАЗ-257 530 119 4,9 8,5 6 5 9 2
ЛАЗ-695Н 115 49,8 2,5 4,5 3 3 1,2 1
ЛиАЗ-5256 115 49,8 2,5 4,5 3 3 3 1
ПАЗ-3205 90 26,3 2,1 4 3 2,5 3 0,8
ГАЗ-3110 «Волга» 45 19,95 1,5 2,8 1,5 2 0,3 0,5
АЗЛК-2141 35 16,2 1,2 2,5 1,2 1,6 0,3 0,4
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Нормы размещения оборудования
на производственных участках
Расстояние Обо- зна- не- кие Норма, мм, для узлов размером Эскиз
до 80X800 150X1500 и более
2 3 4 5
Разборочно-моечный участок
От оборудования до въездных (выездных) про- емов помещения а 300
От продольной стороны оборудо- вания до стен или колонн здания б ---- 1000
От торцевой сто- роны оборудова- ния до поста раз- борки автомобиля в — 2500
От торцевой стороны оборудо- вания (ванн) для мойки-выварки крупногабарит- ных узлов до стен н колонн здания а 1000 1000
То же, от про- дольной стороны оборудования б 1000 1500
Между торцевы- ми сторонами выварочного обо- рудования (ванн) в 1000 1500
Между продоль- ными сторонами выварочного обо- рудования (ванн) г 1500 2500
519
Продолжение приложения 7
2 3 4
От продольной стороны оборудо- вания мойки агрегатов (дета- лей) до стен и колонн здания а 1000 1000
То же, от торцевой стороны до рабочего места разборки агрега- тов б 2000 2500
От продольной стороны моечного оборудования до конвейера в 1000 1700
От конвейера до рабочего места, расположенного фронтом к конвейеру г 1500 2000
То же, до рабоче- го места, располо- женного торцом к конвейеру д 1000 1500
Между торцами автомобиля на линии разборки а — 1500
От разбираемого автомобиля до ра- бочего места раз- борки агрегатов б 1000 1500
а
Участок комплектовки
От стеллажей до
комплектовочных
столов, располо-
женных между
стеллажами
От торцевой сто-
роны стеллажей
(комплектовочных
столов) до
проезда
1000
1700
500
800
520
Продолжение приложения 7
2 3 4
Между стеллажа- ми без подвесного подъемного транспорта а 1000 1500
Между стеллажа- ми с применением крана- штабёл ера 0,5 т а 1000 1700
От торцевой стороны стелла- жей до комплекто- вочных столов б 500 1000
Между комплек- товочными столами в 1500 2000
От комплектовоч- ных столов до проезда г 500 800
Участок ремонта рам
От стендов раз- борки и сборки рам до стен и колонн здания а 1500 1500
Между стендами разборки н сбор- ки рам б 2000 3000
От стендов раз- борки и сборки рам до смежного оборудования в 1000 1500
От стендов, обслуживаемых со всех сторон, до проезда г 1000 1000
га
С
о
О
а
521
Продолжение приложения 7
Расстояние
Обо-
з ка-
че-
ние
Норма, мм, для
узлов размером
до
4000
более
4000
Участок ремонта кузовов
От оборудования по ремонту кузовов до стен и колонн здания а 1500 2000
Между стендами для ремонта кузовов грузовых автомобилей б 2500 3500
То же, для автобусов б —™ 4500
От стендов для ремонта кузовов до смежного оборудования в 2000 2500
Между стендами для ремонта кузовов, верста- ками и столами г 1000 1500
От оборудования до проезда д 1000 1000
Эскиз
5
izzzzzzzzzz^^zzzzzzzzz^zz^
Участок ремонта кабин и оперения
Между стендами для ремонта кабин а 2500 —
От стендов для ремонта кабин до загото в ител ь ного оборудования б 2000 —
Между выколо- точным и загото- вительным оборудованием в 1500
От оборудования для ремонта кабин до проезда г 1000 —
а
б
522
Продолжение приложения 7
Расстояние Обо- зна- чс- ние Норма, мм, для узлов размером Эскиз
до 800x800 до 1500x1500
1 2 3 4 5
Сваро чно-на п л а во ч н ыйучасток
От сварочного стола до стены кабины а 800 800
От сварочного транс- форматора или генера- тора до стен кабины 800 800
От сварочного стола до сварочного трансфор- матора или генератора в — —
От сварочной кабины до смежного оборудова- ния г 2000 2500
Кузнечно-рессорный (кузнечный) участок
От кузнечного горна (нагревательной печи) до стен и колонн здания а 800 800
Между кузнечным горном и нагреватель- ной печью 1000 1500
От горна (нагреватель- ной печи) до наковальни в 1000 1500
От нагревательной печи (горна) до ковочного молота г 1000 1500
Между нагревательной печью и трансформато- ром д 800 800
От горна (нагреватель- ной печи) до ванн для закалки изделий е 1000 1000
От ковочного молота до смежного оборудования cTrV 1000 1500
От ковочного молота до стен и колонн здания 3 2500 2500
д
V////77/J%777\
523
Продолжение приложения 7
Расстояние Обо- зна- не- кие Норма, мм, для узлов размером Эскиз
до 1000x2000 более 1000x2000
1 2 3 4 5
Участок испытанна двигателей
От торцевой стороны стенда, размещенного в боксе, до стен и колонн здания а 1000 1000
От продольной стороны стенда до перегородок бокса 1500 2000
От торцевой стороны стенда до входного проема в боксе в 1500 2000
От реостата до стен и колонн здания г 400 400
От стенда до реостата д 800 800
От торцевой стороны стендов, размещенных в одном помещении, до стен и колонн здания а 1000 1000
От продольной стороны стенда до стен и колонн здания 1500 2000
Между стендами, распо- ложенными «в затылок» в 1500 1500
От стенда до реостата г 800 800
От реостата до стен и колонн д 400 400
С
О
б
В
Участок регулировки и испытания автомобил ей (автобусов)
Расстояние Обо- зна- че- ние Грузоподъем ность
ДО 5 Т более 5т
От торцевой стороны испытательного стенда до стен и колонн :
для легковых и грузовых автомобилей а 1500 2500
то же, ддя автобусов а 2500 3500
524
Окончание приложения 7
1 2 3 4 5
От продольной стороны стенда до стен и колонн здания б 2000 3000
Между испытательны- ми стендами:
для автомобилей для автобусов в в 2500 3000 3500 4000
От испытательных стендов до диагности- ческого оборудования г 1000 1500
От торцевой стороны стенда до въездного проема д 3000 4000
525
Литература
1. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных
предприятий. - Мн.: Выш. шк., 1978.
2. Афанасьев Л.П., Колясинский Е.С., Маслов А.А. Гаражи и станции технического
обслуживания автомобилей. -М.: Транспорт, 1980.
3. Верещак Ф.П., Абелевич Л.А. Проектирование авторемонтных предприятий. -
М.: Транспорт, 1973.
4. ВСН 01 -89. Ведомственные строительные нормы предприятий по обслуживанию
автомобилей / Минавтотранс РСФСР.— М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1990.
5. ВСН 46-86. Спортивные и физкультурно-оздоровительные сооружения. - М.,
1986.
6. Дю.мин И.Е., Какуевицкий В.А., Силкин А.С Современные методы организации и
технологии ремонта автомобилей. - Киев: Техника, 1974.
7. Иванов В.П. Ремонт автомобилей. - Мн.: Дизайн ПРО, 2001.
8. Какуевицкий В.А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных
предприятиях. - М.: Транспорт, 1988.
9. Капитальный ремонт автомобилей / Под ред. Р.Е. Есенберлина. - М.: Транспорт,
1989.
10. Карагодин В.И, Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. - М.: Мас-
терство; Высш, шк., 2001.
11. Кац А.М. Автомобильные кузова. - М.: Транспорт, 1982.
12. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных пред-
приятий. - М.: Транспорт, 1975.
13. Коробко В.И., Иванов В.И., Семенов В.И. Технологическое оснащение ремонт-
ного производства. - Мн.: УшверсНэцкае, 1994.
14. Кузнецов Е.С.ъ Курников И.И. Производственная база автомобильного транспор-
та: состояние и перспективы. - М.: Транспорт, 1988.
15. Масино А.М. Организация восстановления автомобильных деталей. - М.: Транс-
порт, 1981.
16. Маслов Н.Н. Качество ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1975.
17. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. - М.:
Машиностроение, 1989.
18. Молоков Б.М. Организация восстановления деталей машин в сельском хозяй-
стве. - М.: Колос, 1979.
19. МУ-200-РСФСР-13-0087-87. Методика оценки уровня и степени механизации и
автоматизации производств технического обслуживания и текущего ремонта подвижно-
го состава автомобильного транспорта. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1987.
20. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприя-
тий и станций технического обслуживания: Учеб, для вузов.— 2-е изд., перераб. и доп. -
М.: Транспорт, 1993.
21. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / Под ред. М.М. Шахнеса. -
М.: Транспорт, 1978.
22. ОНТП 01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предпри-
ятий автомобильного транспорта. - Мл Гипроавтотранс РСФСР, 1986.
23. ОНТП 02-86. Общесоюзные нормы технологического проектирования авторе-
монтных предприятий. - М.: Минавтотранс РСФСР, 1986.
24. Пилипук Н.Н., Антюшеня Д.М., Савич А.С. Методическое пособие по выполне-
нию курсовой работы по дисциплине «Организация производства. Менеджмент». - Мн.:
БИТУ, 2002.
526
25. Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей,
принадлежащих гражданам / Минавтопром СССР. - М.: НАМИ, 1987.
26. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто-
мобильного транспорта / Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986.
27. Проектирование авторемонтных предприятий / Л.В. Дехтеринский, Л.А. Абеле-
вич, В.И. Карагодин и др. - М.: Транспорт, 1981.
28. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического об-
служивания: Учеб. / М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов и др.; Под ред.
М.М. Болбаса. - Мн.: Ушвсрспэцкае, 1997.
29. Ремонт автомобилей / Под ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988.
30. Ремонт автомобилей: Учеб, для вузов / Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.:
Транспорт, 1992.
31. Савич А. С., Казацкий А.В., Ярошевич В.К Проектирование авторемонтных пред-
приятий. Курсовое и дипломное проектирование. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002.
32. Савич А. С, Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб.-
метод. пособие по курсовому проектированию для студентов специальности Т.04.02.00
«Эксплуатация транспортных средств». - Мн.: БГПА, 1997.
33. Савич Е.Л., Болбас М.М., Ярошевич В.К Обслуживание и ремонт легковых
автомобилей. - Мн.: Выш, шк., 2000.
34. СНиП 2.05.02.-85, Автомобильные дороги / ЦИТП Госстроя СССР. - М.. 1986.
35. СНиП 2.07.01.-89. Градостроительство. Планировка и застройка городских и
сельских поселений / ЦИТП Госстроя СССР. — М., 1989.
36. СНиП 2.08.02,-89. Общественные здания и сооружения / ЦИТП Госстроя СССР -
М., 1989.
37. СНиП 2.09.02.-85. Производственные здания / ЦИТП Госстроя СССР - М .
1991.
38. СНиП 2.09.04.-87. Административные и бытовые здания / ЦИТП Госстроя ССС ? -
М., 1987.
39. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. ГА .Малышева. -
М.: Транспорт, 1997.
40. Таратута А.И., Сверчков А.А. Прогрессивные методы ремонта машин - V-
Ураджай, 1986.
41. Техническая эксплуатация автомобилей: Учеб, для вузов ЕС К;. -
В.П. Воронцов, А.П. Болдин и др.; Под ред. Е.С. Кузнецова. - М.: Транспорт. S-:
42. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-5 ЗА - М
Транспорт, 1968.
43. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ЗИ.7СЗ - V
Транспорт, 1966.
44. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий
технического обслуживания. Учеб, пособие / М.М. Болбас, Н.М. Капустин. С С Г- - г
и др. - Мн.: БГПА, 1995.
45. Технология ремонта автомобилей / Под ред. Л.В. Дехтеринск?:: - М 7га -:-
порт, 1979.
46. Типовые нормы времени на ремонт автомобилей МАЗ-5 '.
МАЗ-504 в условиях авторемзаводов. - М.: НИИ труда, 1987.
47. Типовые нормы времени на ремонт грузовых автомобилей маг:? ЗИЛ -'А 1
МАЗ, КамАЗ, КрАЗ в условиях авторемонтных предприятий. - М.: Э?:: - * -
48. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта а? т _ ' т е' - 7
Машиностроение, 1976.