ПРАКТИЧЕСКИ
СЬВЕТИ
ЗА МАЙСГОРА-
ЛЮБИТЕЛ
ПО ЕЛЕКГРОТЕХНИКА
И ЕЛЕКГРОНИКА
ТЕХНИКА
О. ВЕРХОВЦЕВ
К. Л ЮТОВ
ОЛЕГ Г. ВЕРХОВЦЕВ КИРИЛ П. ЛЮТОВ
Превел от руски
ИНЖ. ТОДОР ДРАГОСТИНОВ
Предоставил: Костадин Димитров,
сканиране: Петко Петков, обработка: LZ2WSG
4 априп 2009 година, KN34PC
ДЪРЖАВНО ИЗДАТЕЛСТВО „ТЕХНИКА-
СОФИЯ, 1986
УДК 621.382
Книгата съдържа сведения за основните матернали, из.
ползувани в любителската практика — метали, дьрво, пласт-
масн н др., методи за обработка иа тез и мвтериали, препо-
ръки за направа на по-прости ииструмеитн и приспособления
и за изработване и монтиране иа осиовни конструктивна въз-
ли в любителската апаратура.
Кннгата е написана под формата иа отделяй съвети и е
предназначена за широк Нръг от любители на електрониката
електротехимката както иачинаещн, тана и по-напреднали.
Олег Григорьевич Верховцев, Кирилл Павлович Лютов
Практические советы мастеру-любителю
по электротехнике и электронике
© Эиергсэтомиздат, 1984
© Тодор Стояков Драгое тиков, провод от руски език. ISSt
с/о Jusaitor, Sofia
621.3
ПРЕДГОВОР КЪМ БЪЛГАРСКОТО ИЗДАНИЕ
Книгата на О. Верховцев и К. Лютов е предназначена за съ -
ветския читател и това естествено е намерило отражение в текста.
На отделяй места авторите посочват матернали, конто могат да се
намерят на съветския пазар, например лепила, припои, пълните-
ли и т. н. Сыцото се отнася и до иякои инструменти и присЦособле-
ния. Но тъй като тези пас аж и са малко, а книгата има сравиител-
но универсален характер, в българския превод сме залазили без
съкращение оригиналния текст. Надяваме се, че в този си ви д
изданието ще бъде полезно както с конкретните си съвеги, така
също и с идемте и оригиналните хрумвания, конто ще подскаже
на нашия читател, когато той се опита да пригоди някоя техноло-
гична операция към своята практика. Това в крайиа смегка ще
направи по-пълноценни и по-интересии заниманията му в област-
та на приложиата техника.
Издателството
ПРЕДГОВОР
Огромна армия от ентусиасти се занимава с конструиране и
самостоятелно изработване на прибори и апаратура с най-различ-
но предназначение, внасяйки забедежим принос в научно-техниче-
ский прогрес. Достатъчно е да се каже, че годишният икономиче-
ски ефект от внедряването и използуването в народного стопанство
на СССР само на малка част от приборите и устройствата, създава-
ни от конструкторите-любители, е милиони рубли.
Изработването на детайлите и възлите на приборите с непро-
мишлени средства е съпроводено с преодоляването на редица труд-
ности, свързани с липсата на нужного технологично обзавеждане,
с ограничения избор на материал и и части, а в много случаи и с
недостатъчиия опит и практически навици на майстора-любител.
Книгата има за цел чрез прости и достъпни препоръки да по-
могне на тези, конто сами конструират и изработват различии
електронни и електротехнически устройства. ПрепоръкиГе се от-
насят пряко не само за областта на електрониката и електротех-
никата, но и за въпроси, свързани със спомагателни работи, без
конто конструкторът-любител не може да мине в практическата си
дейност.
В основата на книгата са залегнали матернали, публикувани по
различно време в научно-популярните списания. Много от съве-
тите са резултат от дългогодишната практика на авторите.
Книгата съдържа 16 тематични раздела. За удобство при из-
ползуването й всички рубрики (съвети) са номерирани. Материа-
лът е изложен сбито във вид на отделяй препоръки, което според
авторите е позволило в ограничения обем на книгата да се помести
значителен обем информация.
Трябва да се има предвид, че предлаганите съвети не са офи-
циални и не могат да заменят технологичните карти за изработва-
не и ремонт на която и да е специална апаратура.
В отделен раздел в края на книгата са включени препоръки по
техника на безопасността, с конто читателят трябва непременно
да ее запознае, преди да използува дадените в книгата съвети.
Раздели 1, 6, 7, 11 и 12 на книгата са написани от О. Г. Вер-
ховцев, а останалите — от К. П. Лютов.
Авторите
1 РАБОТА С МЕТАЛИ
1-1. Избор на метала. При работата с метали трябва да се
имат предвид техните свойства.
Нисковъглеродните стомани се запояват и заваряват. От тях
се изработват тел, мрежи, заварени конструкции и крепежни изде-
лия със средна якост.
Въглеродните стомани със съдържание на въглерод 0,5% се
поддават на закаляване и се използуват за изработването на де-
тайли с повишена якост, работещи в условия на износване.
Инструменталните стомани У7 и У8 се поддават на всички
видове термообработка и от тях се правят чукове, секачи, отверт-
ки, дърводелски инструменти, ножовки. Инструменталните сто-
мани марки У12 и У13 могат да се подлагат на всички видове тер-
мообработка и от тях'след добавяне на хром се правят метчици,
лашки, свредла, пили, шабери, измервателни инструменти.
Освен това те намират приложение пр(и изработването на стругар-
ски ножове, включително и за твърди материали.
Стоманата със съдържание на манган или силиций се изпол-
зува за студено навиване на пружини, за изработване на пружин-
ив шайби и др. Тези стомани се поддават на всички видове термо-
обработка.
Медта е метал с малко специфично електрическо съпротивле-
ние. Използува се за изработване на намотъчен проводник, токо-
проводящи части на превключватели, различии съединителни
устройства и др.
Сплавите на медта (месинг, бронз и др.) са подходящи за раз-
личии приспособления в любителската практика, например сър-
цевини, декоративнн елементи и др. Медта и сплавите й лесно се
обработват, никелират, хромират, посребряват и оцветяват в раз-
личии орнгинални Цветове.
Алуминият с марки Al, А2, АЗ има добри пластична свойства,
което го прави подходящ за пластини на кондензатори, за екра-
ни на кръгови бобини и др.
Дуралуминият е сплав на алуминия с различии компоненти,
повишаващи якостта му, затова от него се изработват детайли,
работещи при механични натоварвания. На лисТовия дуралуми-
ний се дава буквено означение, като последната букв* «ззначава:
5
A — горещовалцован (Д1А), M — отгрят (Д1А-М), Т — закален
и преминал през естествено стареене (Д1А-Т) и т. н.
1-2. Определяйето на марката на стоманата може да се извър-
ши Достатъчно точно по искрите, конто се образуват при обработ-
ването на детайла на шмиргел. Формата, дължнната, цветът, коли-
чеството и широчината на снопа искри са различии за различните
марки стомана:
нисковъглеродната стомана дава непрекъснати сламеножълти
искри с неголямо количество звездички;
стоманата със съдържание на въглерод около 0,5% дава сноп
от светложълти искри със звездички накрая;
инструменталните стомани У7-У10 дават разходящ сноп от
светложълти искри с голямо количество звездички накрая;
инструменталните стомани У12, У13 дават плътен и къс сноп
искри с много звездички, като звездичките са по-разклонени;
стоманата със съдържание на хром дава плътен сноп от тъм-
ночервени искри с голямо количество жълти звездички на края
на нишките, като звездичките са силно разклонени;
бързорежещата стомана със съдържание на хром и волфрам
дава сноп от прекъснатитъмночервени искри, в краищата на кон-
то има по-светли звездички с капковидна форма;
пружинната стомана със съдържание на силиций дава широк
сноп от тъмножълти искри, в краищата на конто се образуват не-
големи звездички с по-светъл цвят;
бързорежещата стомана с примеси на кобалт дава широк сноп
от тъмножълти искри без ^вездички по краищата им.
1-3. Термичната обработка на металите и сплавите включва
отгряване, закаляване и отвръщане.
Отгряването на стоманените детайли се прави, за да се намали
тяхната твърдост, което улеснява механичната, включително и
пластичната обработка. Отгряването е целесъобразцо да се при-
лага в случайте, когато няКакъв инструмент трябва да се изработи
от друг, закален преди това, инструмент.
Пълното отгряване се извършва чрез нагряване на детайла или
заготовката до температура 900° С, задържане при тази темпера-
тура за известно време, необходимо 3*а загряване на целия обем
на детайла, и след това бавно охлаждане до стайна температура.
Температурата на нажежения детайл може да се определи по
светенето на материала:
Цвят	Температура,	Цвят	Температура,
ЯрсСял............. 1250—1300	Вишневочервен ....	770—800
Светтежит........	1150—1250	Тъмно вишневочервен .	730—770
Тт^кжтлт.........	1050—1150	Тъмночервен.....	65°—730
6
Оранжев.............. SOO—1050 Кафявочервен ....	580—650
Светлочервен.........	830— 900 Тъмнокафяв............	550—580
Светловишневочервен .	800— 830
Закаляването придава на стоманения детайл по-голяма твърдост
и износоустойчивое!. При него детайлът се нагрява до определена
температура, конто се задържа, докато се нагрее целият обем на
материала, и след това бързо се охлажда. Обикновено детайлите от
конструкционни стомани -се нагряват до 880—900° С, от инстру-
менталки стомани — до 750—760° С, от неръждаеми стомани —
до 1050—1100° С. Охлаждането става в разтвор от готварска сол
или в масло. При охлаждане в масло на повърхността на стоманата
се образува плътна окисна корица, конто е добро антикорозион-
но покритие.
При закаляването малките детайли могат лесно да прегорят.
-За да се избегне това, се използува следният добре проверен на-
"чин. Нагрява се голямо плоско парче желязо, върху което се сла-
га малкият детайл. Цветът на закаливания детайл се определи по
одета на голямото парче желязо.
За да бъде закаляването качествено, температурата на теч-
ността трябва да остава почти постоянна в процеса на охлаждане
на детайла. За тази цел масата на течността трябва да бъде 30—
-50 пъти ио-голяма от масата на закаливания детайл. За да се по-
лучи интензивно охлаждане, детайлът трябва да се движи във
всички посоки.
Тънки, дълги детайли не трябва да се потапят в течността лег-
нали на плоската си страна, защото могат да се огънат.
Отвръщането на закалените детайли позволява да се намали
тяхната крехкост до допустими граници, като при това твърдост-
та им, придобита при закаляването, се запазва.
Температурата на нагряване на стоманения закален детайл при
отвръщането се определи по изменението на цвета на окисната ко-
рица:
Цвят	Температура, Цвят	Температура
Сив.............	. .	330 Кафявочервен ....	265
Светлосин................ 314	Кафявожълт	....	255
Син...................... 295	Тъмножълт	....	240
Виолетов................. 285	Светложълт	....	220
Пурпурночервен....	275
По-долу са дадени препоръчваните температуря (в °C) за отвръ-
Гцане на никои инструменти и детайли:
Ыожове, свредла, метчици- от въглероднн стомани.............. 180—200
u ' v' че, шан ни, мето“'и, плашки, малкн свредла..............WO—225
7
Замби, чертилки,	свредла	за	мека	стомаиа................. 225—255
Свредла и метчици за мед и алуминий, секачи за стомана
 чугуж.................................................... 250—280
Инструменти за	обработка	на	дървеснна.......................280—300
Пружиня ....................................................315—330
При закаляване на алуминий материалът се нагрява до тем-
пература 360—400 °C, задържа се известно време и след това се
потапя във вода със стайна температура, където престоява до пъл-
но охлаждане. Веднага след закаляването дуралуминият е мек
и пластичен, лесно се огъва и кове. Твърдостта му се повишава
след 3—4 дни. Крехкостта му става такава, че той не издържа на
огъване дорн на малък ъгъл.
Температурата на нагряване на дуралуминиевите детайли ме-
же да се определи приблизително по следния начин. Ако по нагря-
тата до 350—360 °C повърхност на детайла се прекара краят на
кибритена клечка, той се овъглява и оставя черна следа. Темпе-
ратурата може да се определи достатъчно точно и с помощта на
парченце медиа лентичка, която се слага на повърхността на иа-
грявания детайл. При температура 400 °C над лентичката се поя-
вява зеленикаво пламъче.
За да се намали твърдостта на дуралуминня, той се подлага па
отгряване. Детайлът, който трябва да бъде отгрят, се нагрява по-
вторно до360 °C, задържа се известно време при тази температура
и изстива на въздуха. Твърдостта на отгретия дуралуминий е поч-
ти два пъти по-малка от тази на закаления.
Закаляването на медта се извършва при бавно изстиване на
въздух на предварително нагретия детайл. За да се отгрее, на-
гретият детайл от мед се охлажда бързо във вода. При отгряването
медта се нагрява до червено (600 °C), а при закаляването — де
400е С.
За да стане месингът по-мек и да може лесно да се огъва, кове
и изтегля, той се отгрява чрез загряване до 500 °C и бавно охлж-
дане на въздух при стайна температура.
1-4. Премахването на ръждата от металните повърхности се
извършва обикновено с метални четки или шкурка, но по-ефек-
тивни са химическите средства, например „Автопреобразувател
на ръжда". При използуването на този препарат металната повърх-
ност трябва да се почисти от напластеиата ронлива ръжда и да се
ебезмасли с тежък или обикновен бензин. След това добре раз-
бърканият препарат се нанася на повърхността с четка. При взаи-
модействието му с ръждата цветът на повърхността се променя —
става синкаво-виолетов.
При работа с препарата трябва пр спагат гумени ” *мсавии|»
8
и предпазни очила. Попадналите върху кожата капки трябва вед-
нага да се измиват с вода.
Друго средство е пастата „Автоочистител на ръжда". Тя се на-
пася върху предварително почистената от напластената рон-
лива ръжда и обезмаслена метална повърхност във вид на слой с
дебелина 2—3 mm и се оставя да престол 30 min. Тази операция
може да се повтаря дотогава, докато ръждата не се свали от метала.
Добри резултати се получават при химично очистване със спе-
циален препарат, получен от смесването на два разтвора. Първият
се приготвя, като в 250 ml вода се разтворят 53,5 g амониев хло-
рид, 52 g сода каустик, 200 g 40%-ен нафталин и се добави вода
до 500 ml. Вторият представлява 10%-ен разтвор на солна или
сярна киселина. Към един литър от втория разтвор се добавят
30 ml от първия и препаратът е готов.
Преди детайлът да бъде потопен в препарата, той се обезмасля-
ва внимателно в бензин. В течността детайлът престоява 10—30 min
до пълното разтваряне на окисите. След обработката той се про-
мива с гореща вода и се изтрива до сухо.
Ръждата може да се премахва и по електрохимичен начин. Ръж-
дясалият детайл заедно със закрепено към него неголямо парче
цинк се потапя във вода, съдържаща сярна киселина. При добър
електрически контакт на цинка с детайла ръждата изчезва след,
няколко дни. Очистеният детайл се измива във вода и се изтрива
с чиста тъкан.
Ръждясалата повърхност се очиства добре и с рибено масло.
Детайлът престоява под слой от рибено масло в продължение на
1,5—2 h, след което ръждата лесно се отстранява. Трябва да се
отбележи, че рибеното масло навлиза в цялата дълбочина на оки-
са и образува под него коричка, която пречи на по-нататъшното
проникване на ръждата.
Ако ръждата трябва да се отстрани бързо, отначало детайлът
се промива в продължение на няколко минути в наситен разтвор
на калаен хлорид, а след това — в топ ла вода.
Неголемите петна от ръжда могат да се премахват с помощта на
тампон, натопен в газ, и с каша от машинно масло и стрити дърве-
ни въглища. Кашата се нанася на тампона и с него се търкат ръжди-
вите петна. При това детайлът не само се очиства, но се и полира.
След отстраняването на ръждата обработенитеучастъци се шли-
фоват със ситен горещ пясък или дървесна пепел, а при необходи-
мост се боядисват.
1-5. Изправяне на листов метал. Изправянето на неравности
по метални шини или краищата на листов материал се извърш-
ва с дървен или стоманен чук с гладко шлифовано, изпъкнало че-
ft
до. Ударите се нангсят с стслгбЕгща сила от най-изпъкналата
част към краищата.
Дълги, тънки, сърповидно извити заготовки се изправят вър-
ху метална плоча. С едната ръка заготовката се притиска към пло-
чата, а с другата се чука отгоре, като се започва от по-късия огъ-
.нат навътре край. Откачало ударите по извития край са по-силни,
но с приближаването юъм срещуположния край те постепенно от-
«слабват.
Преди започване на обработката изпъкналите места се очерта-
ват с тебешир или молив, след това заготовката се слага върху
ллочата с изпъкналостите нагоре и върху тях в посока от перифе-
рията към центъра им се нанасят чести, но не силни удари. Не
трябва да се започва с чукане направо върху изпъкналото място—
ют това то ще се изкоруби още повече.
Ленти от меки алуминиеви н медни сплави се изправят най-
добре през подложка от гетинакс или текстолит с дебелина 1,5—
3 mm. В такъв случай дори при работа с обикновен стоманен чук
се получава равна, неповредена повърхност.
Тънък (до 0,5 mm) листов метал се изправя върху метална пло-
ча с помощта на дървено или метално трупче със заоблени ръбове.
1-6. Разчертаваието на заготовката се състои в пренасяне на
точки и линии от чертежа илн обравеца върху повърхността й.
За такива цели са необходими две стоманени измервателни ли-
нийки с дължини 150 и 300 mm, чертилка, керна, неголям чук с
маса 100—200 g, обикновен пергел за чертане, шлосерски винкел
и шублер с дълбокомер.
Чертилката представлява парче стоманена тел (стомана, У10
л л и У12) с диаметър 3,5—4,5 mm. Единият й край с дължина 20—
30 mm е закален и силно заострен, а другият е свит във вид на
пръстен с диаметър 15—25 mm. За разчертаване в трудно достъп-
ни места е удобна чертилка, чийто заточен (работен) край е огънат
под ъгъл 90° и след това е закален. Колкого е по-остра работната
част на чертилката, толкова по-голяма точност се постига при раз-
чертаването. Линията се прекарва само един път, защото при пов-
тарянето й е трудно да се попаднё на същото място.
Ако върху детайла трябва да се нанесат множество различии
линии, целесъобразно е първо да се прекарат хоризонталните,
след това вертикалните и нг(клонените и накрая дъгите, закръгле-
нията и окръжностите.
Точността на разчертаваието се влияе от състоянието на по-
върхността на разчертавания детайл. Той трябва да е очистен
от замърсявания, окалина и ръжда.
За да бъдат ясни линиите, нанесени от чертилката, преди раз-
чертаването повърхностите на стоманени и чугунени заготовки
се натриват с тебешир или с разтвор на син камък. За разчертава-
не върху меки метали и сплави, например дуралуминий, месинг и
др., се използува добре подострен твърд молив (2Н, зН). Използу-
ването на чертилка за разчертаване върху алуми-
ниеви и дуралуминиеви детайли не се препоръч-
ва, защото тя разрушава защитния слой и съз-
дава условия за корозия.
Разчертаването на листови материали се из-
вършва по следния начин. Маркиращите линии
се наиасят върху лист от милиметрова хартия.
Полученият шаблон се залепва с няколко капки
лепило за гума върху заготовката и по него се
отбелязват с керна всички центрове на отвори и
възлови точки на контура на детайла. По-нататък
шаблонът се маха и детайлът се обработва.
Прост начин за отбелязване на центров отвор в
челната повърхност на цилиндричен детайл е по-
казан на фиг. 1-1. Правоъгълно парче от ламари-
на се огъва под прав ъгъл по такъв начин, че ши-
рочината на горната му част да бъде приблизи-
телно равна на радиуса на челото на детайла
(фиг. 1-1а). Ъгълът се притиска към околната по-
върхност на детайла и на челната му повърхност
се прекарват четири линии под ъгъл приблизи-
телно 90°. Центърът на кръга се намира в площ-
та, оградена от линиите. В нея на око този център
тяоже да се отбележи достатъчно точно с керна
(фиг. 1-16).
8
Фиг. 1-1. Опре-
деляне на цен-
търа на челната
повърхност на
цилиндричен де-
тайл:
а — приспособле-
ние эа раэчертава*
не; 6 — положе-
ние иа раэчертава-
ните линии спря-
мо цнтъра
1-7. Огъването на заготовката се прави на менгеме или на ме-
тална плоча с помощта на дорник, чиято форма приема. По-дебели-
те заготовки се огъват с помощта на чук, най-добре дървен, който
не оставя следи по метала.
При огъването така нареченият неутрален слой остава с не-
променена дължина. При заготовките със симетрично сечение той
лежи в оста на симетрия, а с несиметрично — минава през центъ-
ра на тежестта. Вътрешният слой се свива, а външният се разтя-
га. Ако радиусът на огъването е много малък, в метала могат да се
•юбразуват пукнатини. За да се избегне това, не трябва да се огъ-
ва по радиуси, по-малки от двойната дебелина на заготовката.
След валцоването листовият метал има влакнеста структура.
За да не се получават пукнатини, той трябва да се огъва напречно
лли така, че линията на огъване да сключва с направлението на
валцоване ъгъл, по-голям от 45°.
11
1ч8. Огъването на тръби, особено с голям диаметър (30—40 mm),,
може да се направи с помощта на пружини.
След като е определена дължината на подлежащата на огъва-
не част от тръбата, върху балванка (калъп, форма) с подходящ диа-
метър се навива пружината-, чиято дължина трябва да бъде равна
или малко по-голяма от измерената. Външният диаметър на пру-
жината трябва да бъде с 1,5—2 mm по-малък от вътрешния диа-
метър на тръбата. Пружината се изработва от твърда тел с диа-
метър 1—4 mm в зависимост от дебелината на стената на тръбата.
Разстоянието между навивките на пружината трябва да бъде 1,5—
2 mm. Пружината се вкарва в тръбата в мястото на огъването.
Огъването се извършва около балванка с радиус, равен на вът-
решния радуис на извивката, като мястото на огъването се нагря-
ва предварително с бензинова лампа. Извивката се получава точ-
на и без смачквания. След приключване на работата пружината
се изважда. При това трябва да се имат предвид правилата за от-
гряване и закаляване на метала (т. 1-3), от който е направена тръ-
бата.
Спиралната пружина може да се изработи от стоманена тел на
специален дорник, захванат в патронника на дрелка, конто от
своя страна е закрепена на менгеме. Дорникът представлява ме-
тална пръчка със съответен диаметър и с резба, конто в края си».
оставащ свободен при закрепването в дрелката, има надлъжен ка-
нал.
Краят на пружинната тел се вкарва в канала и се затяга с
гайка, след което чрез въртене на дрелката се навива пружината.
За създаване на необходимого опъване на телта тя се прокарва
между две плътно притиснати дървени планки. След приключване-
на навиването гайката се отвива и пружината се сваля от дорника.
Същият дорник може да се използува и за навиване на пружини с
по-голям диаметър, ако върху него се увият предварително ня-
колко слоя метално фолио или плътна хартия.
Точно огъване на тръба може да се получи и по друг начин.
Единият отвор на тръбата се запушва с метална тапа, а от другия
в нея се налива разтопено олово или калаено-оловен припой.
За да се избегнет изгарянията, тръбата трябва предварително доб-
ре да се подсуши. След огъването оловото (припоят) се разтопя-
ва, като тръбата се нагрява с бензинова лампа.
Вместо олово или припой в тръбата може да се налее обикно-
вена вода, която да се замрази, например в камерата на хладил-
ника, ако размерите му позволяват това. Тръбата се огъва, след,
което се нагрява и водата се излнва.
1-9. Пробиване на отвори. При голям брой отвори с различен!
12
диаметър се препоръчва откачало да се пробият всички отвори
«със свредло с диаметър, равен иа диаметъра на най-малкия отвор,
и след това всички останали отвори да се разширят до нужните
лиаметри. За да се избегнат грешките, еднаквнте отвори се отбеляз-
.ват. Не се препоръчва да се разширяват отвори с диаметър, само
1,2—1,5 пъти по-голям от диаметъра на най-малкия отвор. Те се
пробиват направо със свредло със съответния размер.
За да се придаде на отворите завършен вид, те се зенкуват
(взима им се ферзенк). Взимането на ферзенК се прави от двете
•страни на дълбочина 0,2—0,3 mm със специален инструмент (ко-
нусен зенкер) или със свредло, чийто диаметър е около два пъти
по-голям от диаметъра на отвора. Свредлото се заточва подъгъл
*90°.
Качествено пробиване на отвори в стомана, алуминий и сплави
-е възможно само прн използуването на смазочно-охлаждащи точ-
ности. При меки стомани може да се използува технически вазе-
лин. При работа с твърди алуминиеви сплави (от типа Д16-Т)
свредлото трябва периодично да се топи в домакински или тоале-
тен сапун. При работа с меки матернали (алуминий, плексиглас,
гетинакс) може да се използува сапунена вода.
1-10. Занитването се използува за получаване на неразгЛо-
бяеми съединения на детайлите. Обикновено нитовете се правят
от стомана, мед.'месинг, алуминий и други метали и сплави, под-
даващи се на коване. Дължината на стъблото на нита се определя
от сумата от дебелините на занитваните детайли и издаващата се
част на стъблото, необходима за оформяне на затварящата гла-
ва на нита. За образуване на плоска (скрита) глава издаващият се
край трябва да бъде равен на половината от диаметъра на стъбло-
то, а за полукръгла глава — на 1,5 пъти диаметъра на стъблото.
.Диаметърът на стъблото на нита се избира в зависимост от дебе-
лината на занитваните листове или детайли: d=2s, където s е
иай-малката дебелина на занитваните детайли (листове).
Диаметърът на отвора за нита се прави с 0,1—0,2 mm по-голям
от диаметъра на стъблото на нита, а 1!здаващият се край на нита
има леко конична форма. Това улеснява вкарването му в отвора.
Чрез удари с чук по изтегляча — стоманено стъбло с вдлъбна-
тина като ямичка на челната повърхност, чиито диаметър и дъл-
бочина трябва да са малко по-големи от издаващата се част на
нита — занитваните детайли се притискат силно един към друг.
След това стъблото на нита, се разплесква с чук, като броят на
ударите трябва да е минимален. За тази цел откачало със сялни
удари стъблото се сплесква, след това се оформя главата, а окон-
чателен вид й се придава с главичарка (стъбло с ямичка на челна-
та повърхност, конто има формата на главата на нита).
43
Фиг. 1-2. Приспособление за из-
работване на нитове:
а — изготвяие на главичарка; б —
оформяне на главата на нита
Ако върху издаващата се част на стъблото на нита започне д»
се чука направо с главичарката, за да се получи едновременно
сплескване и оформяне на главата на нита, може да се предизви-
ка изместване на главата на нита спрямо оста му, което е нежела-
тел но.
Нитовете могат да се изработ-
ват от медиа или алуминиева тел
с помощта на несложного приспо-
собление, показано на фиг. 1-2.
То представлява метална пласти-
на с отвор, чийто диаметър е равен
на този на телта. Дебелината на
пластината е равна на дължнната
на нита. За изработване на нитове
с полукръгла глава дължнната на
заготовката от тел трябва да бъ-
де 1,3—1,5 пъти по-голяма от же-
ланата дължина на нита.
Пластината 4 се поставя вър-
ху метална плоча 5. В отвора й
се вкарва заготовката Знс леки
удари на чука издаващата й се
част се сплесква, като стремежът е да й се прндаде форма, близка
до полусферичната. Окончателното оформяне на главата на нита
се прави с главичарката 1. Готовият нит се избива от долната стра-
на на пластината със стОманена пръчка, чийто диаметър е с 0,1 —
0,2 mm по-малък от диаметъра на отвора.
Главичарката се изработва от стоманен или месингов прът с
подходящ диаметър. Със свредло с диаметър, около два пъти по-
голям от диаметъра на нита, в челната повърхност на пръта се
прави ямичка. След това на стоманената плоча се слага стомане-
но топче 2, върху което се поставя главичарката, така че топчето
да влезне в ямичката, и с удари на чука по горния край на гла-
вичарката на ямичката се придава полусферична форма. С тази
главичарка могат да се оформят главите на нитовете и при съеди-
няването на детайли.
Ако е необходимо да се изработят нитове със скрита глава,
отворът в пластината се зенкува от едната страна със свредло, за-
точено под ъгъл 90°. В този случай дължнната на заготовката от
тел трябва да бъде по-голяма от дължнната на нита с 0,6—0,8 пъ-
ти нейния диаметър.
1-11. Резбата в отворите се нарязва с помощта на метчици.
За всяка стандартна резба в комплекта влизат два метчика. Пьр-
и
вият е маркиран с едва пръстеновидна рязка, а вторият — с бук-
вата Е. Откачало резбата се нарязва с първия метчик, а след това
с втория. За да се отчупва стружката, след всяко завъртане по
часовниковата стрелка метчикът трябва да се завърта на полови»
оборот в обратна посока. При работа метчиците се закрепват всгге-
циални държачи (въртоци). Удобни за такива цели при резби, по-
малки от М4, са ръчките от електрическите превключватели. За
подобряване на качеството на резбата се препоръчва използува-
нето на съЩите смазочно-охлаждащи вещества както при проби-
ването на отворите.
Диаметърът на нарязвания отвор се определи приблизително»
като се умножи размерът на резбата по 0,8. Например за резба
М2 свредлото трябва да има диаметър 1,6 mm, за М3 — 2,4 mm»
за М4 — 3,2 mm и т. н.
За да бъде надеждно резбовото съединение, размерът на рез-
бата се избира така, че в нарязания отвор да «е събнрат не по-
малко от три пълни витки на резбата. Така при дебелина на мате-
риала 2 mni може да се нареже резба М2 или М3, които> имаг
стъпки съответно 0,4 ил 0,5 mm. Нарязването на резба М4 е неце-
лесъобразно, тъй като нейната стъпка е 0,7 mm.
За да не се счупи метчикът при нарязване на резба в глухи от-
вори, след всеки два-три пълни оборота той трябва да се изваж-
да, за да се отстраняват стружките.
1-12. Външната резба на прътов материал се нарязва с плаш-
ки, захванати в плашкодържачи. За да се получи чиста резба,
диаметърът на пръта трябва да бъде по-малък от размера на рез-
бата. Преди нарязването обработваната част от пръта се намазва
с машинно масло или технически вазелин. За да се отчупва струж-
ката, след всеки оборот по часовниковата стрелка плашката ее
завърта на половин оборот в обратна посока.
1-13. Почнстването на замърсените повърхности на детайли
от алуминиеви сплави се извършва чрез ецване. За тази цел де-
тайлът се обработва в продължение на 1—2 min в 5%-ен разтвор
на сода каустик, промива се с вода, потапя се в азотна киселина
и отиово се промива. След тази операция детайлът придобива
чист сребрист цвят.
Външният вид на детайлите от дуралуминий се подобрява зна-
чително, ако повърхността им се намаже с воден разтвор на бо-
ракс (1 g боракс на 100 ml вряла вода) с добавени няколко капки
спиртен разтвор на нишадър. След 30 min детайлите се изтъркват-
с чисто сукно.
Повърхностите на медни, месингови и бронзови детайли се
почистват с паста, съдържаща равни части талк и дървени трици,
залети с оцет до получаването на тестообразна маса. Добри резул-
тати се получават при използуването на паста, съставена от рав-
ни части готварска сол и креда, забъркани с млечна суроватка.
1-14. Фосфатирането на стоманените детайли води до образу-
ването на защитен слой с много добри антикорозийни качества на
повърхността на метала.
Очистеният, полиран, обезмаслен с бензин и декапиран (в про-
дължение па 1 min в 5%-ен разтвор на сярна киселина) стоманен
детайл, се потапя в горещ разтвор (35 g/1) на сол-мажеф—фосфор-
но-кисели соли на манган и желязо. Температурата на разтвора
трябва да бъде 97—99 °C. Наблюдава се бурен химически процес
с отделяне на голямо количество водород. След час и половина
отделянето на водород се прекратява, детайлът се държи в разтво-
ра още 10—15 min, след което се измива старателно с гореща вода,
изсушава се и се намазва с масло (вазелин).
1-15. Оксидирането на стоманата и желязото е разновидност
на антикорозийното и декоративного покриване с цел предпазва-
ие от ръжда. То е много просто, не отнема много труд и не изиск-
ва особени разходи.
Очистеният и полиран детайл се декапира, т. е. по химичен
иът се премахва окисната корица от повърхността му. За тази цел
той се потапя в 5%-ен разтвор на сярна киселина в продължение
на 1 min. Следтова се измива с вода със стайна температура и се
пасивира във вряла сапунена вода (50 g домакински сапун се раз-
тваря в 1 1 вода). В емайлиран съд се приготвя разтвор от сода
каустик (50 g/1), който се нагрява до 140 °C и в който детайлът
престоява 1,5 h. В резултат от тази обработка на повърхността на
метала се образува блестящ черен филм. Ако е необходимо този
филм да бъде матов, съставът на разтвора се променя —50 g на-
триев нитрат и 1500 g сода каустик се разтварят в 1 1 вода. Раз-
творът се нагрява до 150J С и детайлът престоява в него 10 min.
1-16. Брюнирането придава добър външен вид на стоманените
детайли. Те се покриват с тънък филм от окиси, конто предотвра-
тяват корозията на метала и имат приятен цвят — от сини до чер-
ни тонове.
Детайлът, подлежат, на брюниране, старателно се шлифова и
полира. След това той се обезмаслява, като се търка с тампон,
натопен в бензин. Обезмасляването може да се извърши и с воден
разтвор на прах за пране. По-нататък детайлът се нагрява на
газов котлон до температура 250—300° С и се протърква с тампон,
натопен в конопено масло. За подобряване на антикорозионнмте
свойства детайлът се протрива с технически вазелин, «лед ноет©
се избърсва до сука.
IB
1-17. Анодиране на алуминий и алуминиеви сплави. Този про-
щес осигурява образуването на устойчив защитен филм, който
аиоже да бъде боядисан във всякакъв цвят.
При анодиране с постоянен ток опгачало детайлът се полира
до огледален блясък (не трябва да има побитости и драскотини),
•обезмаслява се с ацетон и след това в продължение на 3—5 min
с разтвор на сода каустик (50 g/1). Температурата на разтвора
трябва да бъде 50 °C.
Желателно е след обезмасляването да се извърши химично по-
лиране. За тази цел детайлът се обработва в продължение на 5—
10 min в препарат, включващ 75 обемни единици ортофосфорна ки-
селина и 25 обемни единцци сярна киселина. Температурата на
препарата трябва да бъде 90—100 °C.
След полирането детайлът се измива и се пуска във вана с
20%-ен разтвор на сярна киселина (температура на електролита,
ие по-висока от 20 °C). За вана може да се използува стъклен, ке-
рамичен или емайлиран съд. Детайлът, окачен на алуминиев про-
водник, служи за анод. Катодът е оловна пластина. Контактите с
-алуминиевите проводници трябва да бъдат много добри — най-
аюдходящо е те да се осъществяват чрез занитване или запояване.
Напрежението иа електродите се поддържа 10—15 V. Плътността
ла анодния ток за алуминиеви детайли е 0,0015—0,002 А/m2, а за
дуралуминиеви — 0,02—0,03 А/т2. Времетраенето на анодиране-
то е 25—50 min.
Качеството на покритието се проверява по следния начин. С
химически молив се прекарва черта на незабележимо място върху
анодир ан ат а повърхност на детайла. Ако чертата не се отмива от
течаща вода, анодирането е извършено добре. След проверката
детайлът се измива и се пуска във воден разтвор на анилиново ба-
грило в продължение на 10—15 min. Температурата на разтвора
трябва да бъде 50—60 °C. Ако детайлът се пусне в 10%-ен разтвор
ла калиев бихромат за 10—12 min при температура 90 °C, той се
юцветява в златист цвят.
Най-накрая трябва да се уплътнят порите на филма. Това ста-
жа, като детайлът се извари във вода в продължение на 15—20 min.
След подсушаването детайлът може да се покрие с безцветен
лак или лепило БФ-2, БФ-4.
При анодиране с променлив ток всички подготвителни и за-
чслючителни операции са аналогични на описаните по-горе. Особе-
аюто е това, че на анодиране се подл агат два детайла одновремен-
но (ако детайлът е един, за втори електрод се използува алуминиев
лист или балванка). При променливо напрежение 10—12 V се
Э Прсмтичсска смета...
17.
поддържа сгщата плътност на тока както при анодир ането с по-
стоянен ток. Времетраенето на процеса е 25—30 min.
1-18. Оксидираието на детайлите от алуминий и алуминиев»
сплави осигурява защитата им от корозия.
Детайлите се очистват от замърсявания и старателно се обез-
масляват в бензин или ако са силно замърсени, в кипящ разтвор'
на калцинирана сода, след което се промиват първо в топла (60 °C),,
а след това в студена вода, докато цялата нм повърхност не за-
почне да се мокри равномерно.
За оксидираието се приготвя разтвор, съдържащ 50 g калци-
нирана сода, 15 g натриев хромат и 1 g натриев силикат в 1 1 де-
стилирана (в краен случай вряла) вода. В нагретия до 80 °C раз-
твор детайлът престоява 10 min. След това той се прбмива стара-
телно в течаща вода.
Има и друг начин за оксидиране на алуминий. Повърхността
иа детайла се очиства с телена четка, конто оставя къси драскоти-
ни в различии песок и, създавайки определени шарки. Стружките?
и нечистотиите се отстраняват от повърхността на детайла сг
чисти конци. Чистата повърхност на детайла се покрива с равно-
мерен слой от 10%-ен разтвор на сода каустик с температура 90—
100 °C. След изсъхването на разтвора повърхността на детайл®
остава покрита с красив слой със седефени оттенъци. Отгоре се1
нанася безцветен лак. Слоят се получава по-красив, ако пред®
нанасянето на натриевата основа детайлът се нагрее до темпера-
тура 80—90° С.
1-19. Оцветяване на оксидирани детайли оталуминий и алуми-
ниеви сплави в различии Цветове се прави чрез последователи®
химична обработка в два 1%-ни водни разтвора на метални солю
(табл. 1-1).
За получаване на черен цвят оксидираният детайл се обработ-
ва последователно в разтвори със следните състави: 1-ви разтвор—
50 g/1 железен амониев оксалат (температура на разтвора 60 °C»,
престояване на детайла 0,5—1 min); 2-ри разтвор — 50 g/1 ко-
балтов ацетат (температура на разтвора 50 °C, престояване на.
детайла 1—3 min); 3-ти разтвор — 50 g/1 калиев перманганат
(температура на разтвора 80 °C, престояване иа детайла 3—5 min).
Преди обработката във всеки следващ разтвор детайлът се изплак-
ва във вода.
Златисто-зелен цвят може да се получи, ако детайлът се обра-
боти за 2—4 min в нагрят до 100 °C разтвор със следния състав:
1 1 вода, 15g калиев бихромат и 4g калцинирана сода.
1-20. Химичното никелиране по предлаганите методи дава въз-
можност за никелиране на детайли от стомана, меди медии сплави-
18
Повърхността на детайла се шлифова, полира и обезмаелява.
За обезмасляване на стоманени детайли се прилага воден разтвор
със следния състав: 20—30 g/1 натриева или калиева основа, 25—
50 g/1 калцинирана сода, 5—10 g/1 водно стъкло (силикатно лепи-
Таблица 1-1
Разтвори за химично оцветяване на детайли от
алуминий и алумнниевн сплави
Пвят	Първя разтв ор	Вторя разтвор	Температура на разтвора, •с	Време иа пре- стояввне във всеки разтвор» mln
Бя л	Бариев нитр ат	Натриев сул- фат	60	30
Син	Железен триохло- рид	Червена кръвна сол	60	20
Жълт	Оловен ацетат	Калиев бихро- мат	90	10
Оранжев	Сребърен нитрат	Калиев хромат	75	10
Кафяв	Син камък	Червена кръвна СОЛ	60	20
л о). Разтнсрът за обезмасляване на мед и медни сплави съдър-
жа 100 g/1 нормален натриев фосфат и 10—20 g/1 водно стъкло.
Обезмасляването в разтвор със стайна температура трае 40—60
min. При нагряване на разтвора до 75—85 СС времетраенето на
процеса се съкращава значително.
Обезмасленият детайл се измива много добре в течаща вода и
се декапира в продължение на 0,5—1 гтнпв5%-ен разтвор насол-
на киселина. Температурата на разтвора не трябва да превишава
20 СС. След това детайлът се измива старателно и веднага се обра-
ботва в разтвор за никелиране (на въздуха детайлът се покрива
бързо с окисна корица).
Разтворът за никелиране се приготвя по следния начин. В
1 1 вода, нагрята до 60 °C, се разтварят 30 g никелов хлорид и
10 g натриев ацетат. Температурата на разтвора се повишава до
80 °C, към него се добавят 15 g натриев хипосулфит и след то-
ва в него се потапя детайлът за никелиране. Разтворът с детайла
се нагрява до температура 90—92 °C, която се поддържа постоян-
на До завършването на никелирането. При температура на разтво-
ра под 90° С процесът протича бавно, а при нагряване над 95° С
разтворът се разваля.
19
Обемът на разтвора в литри трябва да бъде числено равен на
една трета от площта на детайла, изразена в квадрагни дециметр и.
Скоростта на нарастване на дебелината на слоя е приблизите л-
но 10 pm/h.
Един друг метод позволява да се никелират медни, месинго-
ви и бронзови детайли и осигурява плътен блестящ слой с добр и
антнкорозийни качества. Той не изисква сложно оборудване и
особени разходи за матер нали.
Детайлът се очиства и полира. Обезмаслява се в разтвор а,
описан по-горе. Декапиранего не е задължително.
В емайлиран съд се налива 10%-ен разтвор на цинков хлорид
(„киселина за запояване") и към него се пр ибавя никелов сулфат,
докато разтворът придобие гъсго зелен цвя т. Полученият разтвор
се нагрява, докаго заври и в него се потапя детайлът. Той трябва
да престои в кипящия разтвор 1—2 h (дебелината на слоя ще бъде
около 10 pm), след което се прехвърля в тебеширена вода (10—
15 g тебешир на чаша вода) и леко се протърква с конци. По-ната-
тък детайлът се измива и избърсва до сухо.
Разтворът запазва годността си в течение на шест месеца, ако
се съхранява в плътно затворен съд.
Химичиото никелиране на алуминия почти не се различава от
химичното никелиране на стоманата, като се изключи това, че де-
капирането се извършва чрез погапяне на детайла за 2—3 min в
50%-ен разтвор на азотна киселина.
1-21. Боядисване на стомана (желязо). Детайлите могат да се
покриват с всички видове лакове и бои. За да бъде покритието
трайно, металът се почиства и грундира внимателно, като на все-
ти вид боя отговаря определен грунд.
При очистването детайлите престояват дълго време в газ, след
което от тях се сваля ръждата и те се обезмасляват. Ръждата може
да се премахва и по други методи (т. 1-4).
Грундът притежава повишена адхезия (способиост да се сцеп-
ва с повърхността на детайла). По такъв. начин се осигурява здра-
вина на цялото покритие — грунд плюс боя. Грундът се полага
на повърхността на детайла във вид на слой, не по-дебел от 0,2 mm,
и след изсъхването се почиства с шкурка до пълно изравняване.
Като своеобразен грунд може да се използува оцетната киселина,
с която се протрива добре очистеният и обезмаслен детайл. На
такава „основа" се хващаг добре всички видове бои, лакове и
емайли.
Детайлите се боядисват дзукрагно с меки четки, като вгория т
слой се полага в направление, перпендикулярно на първого.
Боядисването може да се извършва удобно и с пулвер из а тор.
20
като се взимат мерки за защита на Ьрясното покритие от прах.
При това мог ат да се използуват нитроцелулозни емайли, синте-
тични меламиноалкидни и алкидни емайли.
Нитроемайлите изсъх ват бързо дори при стайна температура,
но са много чувствителни към влагата. Когато относителната влаж-
ност на въздуха е над 70 %, слоят от боя при изсъхването може
да се покрие с бели петна. След изсъхванетвгсе образува полуглан-
цово покритие, чийто блясък може да бъде подсилен до желаната
степей чрез шлифоване и полиране. Пронесите на полиране и шли-
фоване са дълги и трудоемки. Адхезията на нитроемайлите към
метала е неголяма, затова преди боядисването трябва да се извър-
ши грундиране. Нитроемайлите са „обратими“. Това означава, че
при нанасянето на втория слой с четка съществува опасност той
да разтвори нанесения преди това слой.
Синтетичните меламиноалкидни емайли образуват здрав глав-
ное слой. При температура 100—130° С (в зависимост от вида на
емайла) прясно нанесеният слой изсъхва за 30 min (емайлът ие
трябва да се нагрява над 130° С). За съжаление при стайна тем-
пература такъв емайл въобще не изсъхва. Изсъхналият емайл не
трябва да се шлифова. Той се полира с препарати, съдържащи во-
сък. Адхезията към метала е добра, затова може да се мине и без
грундиране.
Алкидните емайли са близки по свойства до блгжните бои. По
здравииа са аналогия ни на синтетичните и реагират по същия на-
чин на шлифоването и полирането. За разлика от синтетичните
емайли те изсъхват при стайна температура за две денонощия (при
повишаване на температурата това време може да бъде съкратено
чувствително).
Никои емайли се произвел-дат в аерозолни опаковки. В бутил-
ките с емайл се пускат . стомакени дробинки. Те спомагат за рав-
номерного разбъркване на съдържащите се в бутилката емайл
и разтворител. Затова преди употреба бутилката трябва да се
тръска дотогава, дока то не започне да се чува звук от ударите на
дробинките в стенйте й. Тръскането трябва да продължи още две
минути и чак тогава да се пристъпи към боядисване. В нач'йлото
струята се насочва настрани и чак след като започне равномерного
подаване на емайл, тя се насочва към боядисваната повърхност.
При боядисването бутилката трябва да описва непрекъснато
равномерно движение, като се държи на разстояние 25—30 cm
от боядисваната повърхност. Струята набоята трябва да бъде пер-
пендикулярна на повърхността. След прекъсване на работата дю-
з ата на бутилката трябва да се продухва, защото може да се замър-
си с изсъхнал емайл. За тази цел бутилката се обръща надолу и се
21
натиска пусковият бутон. Щом като струята, излизаща от дюза-
та, стане безцветна, продухването се преустановява.
1-22. Отстраняването на стари лакови бои от метал ните изде>
лия се извършва със смивки и промивни пасти.
Таблица 1-2
Съставн на смивки и пасти за отстранив аие иа емайли
и лакове на виновата иа ннтроцелулоза, глнфталови
и ннтроглнфталовн смоли
	' 1	" 1	" 1	,v |	’ 1	VI	VII	
Ацетон	30	47	25	14	40				60
Етилов спирт	10	6	от-	——	—	от—		от»
Етилацетат	30	19	—	1	от-	—от		от»
Метилов спирт	от-	—	30	82	—	44		от—
Терпентин	—от	7	-от.	ОТ—		—		
Беизии	30	8	———	—от	——			
Бензол	—		20	от-	—	50		30
Лигроин	—	—	—	—	40	—		от-
Ксилол	от—	—от	7	—от	—	—»		от-
Въглероден четирихлорид	от—	от—	15	от—	-от	—		—от
Парафин	—	2	3	2	20	6		10
Восък	—	—	—.	1	—от	—		
Нафталин	—	11	—	—	—	—		—
В табл. 1-2 са дадени съставите на никои смивки и пасти.
Смивката или пастата се нанася върху покритието, което трябва
да се свали. След известно време лаковата боя се размеква и мо-
же да се изстърже. Присъствието на парафин или вогък прави съ-
става по-гъст или даже пастообразен. С такъв състав се работи
по-лесно, отколкото със смивка, козго трябва да се нанася върху
обработваната повърхност неколкохрагно.
Отстраняването на блажии бои и лакози похрития от метал-
ни повърхности се извършва със същите препарати, с конто се
работи и при дървени позърхногти (вж. т. 2-18).
Кратки съвети
1-23. Ако отворът под скритата глава на винта в жилав листов метал
(мед, алуминий, мек дуралуминий) с дебелииа, по-малка от едиа трет а от диа-
метъра на свредлото, се зенкува с ръчиа дрелка, като детайлът се закрепи с
винтова стяга на пластина от текстолит или твърдо дърво, коиичиата вдлъбиа-
таиа ще се получи по-точиа.
32
1-24. При нарязването на резба в меки метали, например алуминий,
трябва да се използува само първият метчик от комплекта. В такъв от-
шор винтът се държи по-здраво.
1-25. След отрязване на винт или шпилка резбата му може да севъзстано-
-<ви лесно, ако на него е навита предварително плашка или гайка. Краят на
детайла с резба се заглажда с пила, плашката (гайката) се отвива и резбата
шридобива първоиачалння си вид.
1-26. За да бъде чиста резбата, нарязана с метчик в глух отвор, той се за-
пълва предварително с разтопен парафин. Резбата се нарязва след неговото
твтвърдяване.
1-27. Съдът, в който е съхранявана газ, може да се измие с варио мля-
всо. В него се слага малко гасена вар и той се долива догоре с вода, като се
«разклаща непрекъсиато. След няколко часа съдържанието му се излива, той
«се изплаква с вода и процедурата се повтаря. Очистването на съда ще стане
апо-бързо, ако при разклащането в него се снпе едър пясък.
1-28. Ако след работа с газ, разтворители или боя от ръцете ви се излъчва
^неприятна мирнзма, най-сигуринят начин да се избавите от нея е като ги нз-
миете във вода с горчица.
1-29. При разстъргваие на малки шайби и втулки е удобно те да бъдат
захванати в патронника иа дрелката. В такъв случай свредлото се эакрепва
•в менгеме. По-нататък пробиването протича както обикновено. При този на-
чин се намалява вероятността за повреждане на детайлите
1-30. В зъбите на пилата няма да се набиват частички от обработваиия
материал, ако тя се натрие предварително с тебешир или дървени въглища
-или се иамокри със спирт.
1-31. Отворите, пробнванн в тънък метален лист, ще станат по-гладки,
аако под листа, стегнат в меигеме, се подложи дървено трупче.
1-32. Никелнраиите повърхнини иа различии предмети могат да се чи-
стят с пепел от цигара, поръсена върху влажно парцалче.
1-33. Изделията от мед и месинг ще залазят дълго своя блясък, ако се
«натрият старателно с восък.
1-34. Металните декоративни детайли няма да загубят блясъка си, ако
«се покрият с цапонлак или безцветен лак за ноктн.
1-35. Бронзовнте детайли могат да се почистят със суров картоф или с
•четка с твърд косъм, натопена в горещ оцет. След това детайлът се протрнва
•с мека тъкан.
1-36. Повърхностите на неголемн изделия от мед могат да се освежат,
«это се изварят в продължение на 30 min в разтвор накалциннрана сода
440 g/1).
1-37. Шаси, нзработено от алуминий или неговнте сплавн, може леко да
ice матира, като в продължение на 5 min се обработи в 5%-ей разтвор иа сода
жаустнк. Предварително шасито се зачнства старателно със снтна шкурка и
«се измива със сапу йена вода.
1-38. Алумннневите шасита, панели и екранн могат да се освежат, като
«се промият с четка с твърд косъм в топъл воден разтвор на сапун за пране.
1-39. Назъбката на пилата може да бъде единична и двойиа (кръстосана).
ЕПървата е по-подходяща за меки метали, а втората — за твърди.
1-40. Ако дървеиите дръжки на шлосерските инструменти се обгорят иа
югън (до потъмияване) , може да се предотврати (или поне да се забави) обра-
вуването на мазоли или водки мехури по дланнте при обработката иа метали.
23
2 РАБОТА С ДЪРВЕСИНА
2-1. Изборът на вида на дървесината се определи от предна-
значеннето на изделието, неговата форма и външен вид. Дървеси-
ната има слоесто-влакнеста структура и свойствата н до голям®
степей се определят от равнините на срязване. Различават се три1
основни вида срязване: напречно или челно (напречно на влакна-
та), радиално(по оста на ствола) и тангенциално (по равнина, успо-
редна на оста на ствола и на някакво разстояние от нея). Трябв®
да се има предвид, че бичметата и дъските с радиален срез по-мал-
ко се измятат. По-долу са дадени характеристиките на основните
видове дървен материал, конто се използува най-често в любител-
ската практика.
Борът е твърде разпространен вид дърЕен материал. Неговите*
предимства са малкото тегло и достатъчно голямата здравица, а не-
достатъците му са наличието на чворове.смолистостта и трудности-
те при извършванет,о на довършителни работи. Бсрът се използу-
ва за изделия, конто се облепват с фурнир от па-ценни дървеснш
видове (т. 2-8, 2-10) или с декоративно фолио (т. 2-12)', и за детай-
ли, конто не се нуждаят от фина обработка, например дъна, вът-
решнн свързващи и спомагателни летви на корпусите, калъфи..
Смърчът отстъпва на бора по здравина и трайност. Неговото»
предимство е в равномерно белия, дълго запазваш, се цвят на дър-
весината. Смърчът има по-малка смолистост от бора и затова ее
поддава по-добре на залепване и довършителни работи. Изработе-
ните от смърч звукоотражателни дъски на озвучителиите систем»
имат по-добри показатели от тезн, изработени «г бор.
Брезата има еднороден строеж, здрава е и се заглажда добре-
Благодарение на белия си цвят тя се боядисва лесно и в най-неж-
ниге тонове — като орех, червено или черно дърво. Недостать»
на брезата е, че тя се деформира под влиянието на променливат®
влажност на въздуха.
Блата се поддава много лесно на обработка и довършителни
работа. Нейната структура е еднородна, мека и може да имитир®
орех, червено дърво, байцван клен.
Букът е жилав н доста твърд дървен материал, но изпуск®
много вода при сушенето и се измята. Буковият фурнир има кра-
сива текстура, лесно се заглажда и се използува широко за фур-
инроване иа изделия от бор и смърч.
Дъбът е твърд и здрав дървен материал. Използува се за из-
работване на най-отговорните детайли, подложени на значителнж
механични натоварвания. Красивата текстура и цвят позволяват
М
използуването му за лицеви панели. Особено се цени байцваният
дъб с тъмен цвят. За да се получи гладка повърхност е нужна-
щателна обработка — покриване с порозапълващи състави (т. 2-9)'
с последващо полиране, но основната обработка на детайлите от'
дъб е полирането с восък — навосъчаване (т. 2-14) и лакиране-
(т. 2-15).
2-2. Сушенето на дървения материал се заключава в изпаря-
ване на вл агата от повърхността му и преместването й от вътреш-
ността към повърхността му. Първият процес протича по-бързо от
втория, особено при сушенето на заготовки с голямо сечение.
Атмосферного сушене на дървото (на въздух) трае много месеци.
Използуването на сушилни камери и форсирани режими ускоря-
ва значително сушенето, но и в този случай дъските с дебелина
50 mm и влажност 60% изсъхват до влажност 12% за не по-мал-
ко от 5 денонощия. При форсиранцте режими на сушене в дърве-
ния материал се появяват вътрешни напрежения, затова в про-
мишлени условия то се ускорява изкуствено, но се следи тези на-
прежения да не надхвърлят границата на якостта на материала, а
напукването и измятането да оставят в допустимите граници.
На открито дървеният материал може да се изсуши до влажност
20—25% в зависимост от сезона и времето. Дървените изделия,
конто ще се използуват или съхраняват в жилищни помещения,
трябва да имат влажност 10—12%. Следователно изработването на
изделия от дърво трябва да започне чак след окончателното из-
сушаване. За тази цел заготовките се изрязват по контурите, като
се оставя резерв от материала, който да компенсира евентуалното-
свиване при сушенето. Така заготовките заемат по-малко място и
съхнат по-бързо. При това те не трябва да се поставят близо до*
отоплителни или нагревателни уреди. При разчертаването на за-
готовките трябва да се има предвид, че при сушене свиването нал
дървения материал е около 0,1% по направление на влакната,
3—5% в радиално направление и 6—10% в тангенциално направ-
ление.
2-3. Изборът на дървен материал за любителски работи е достал
широк. На разположение на домашния майстор са дъски и бич-
мета от различна дървесина, шперплат и плоскости от дървеснн'
частицн, паркетни дъсчнци. Последните стават и за изработване-
на декоративни елементи на коиструкциите и на отговорки въз-
ли и детайли, издържащи на механични натоварвания. В умелите-
ръце на майстора дори дъсчиците от щайги могат да заживеят нон*
живот.
Дървеният материал се избира в зависимост от предназначе-
нието и вида на бъдещото изделие и от достъпните начини за гру--
25»
<5а и фина обработка. Трябва да се взимат предвид не само меха-
яичните свойства, но н цветьт и тонът на материала. Сыцевремен-
<но начините за обработка дават възможност за промяна на цвета
и тона на дървесината чрез имитация (т. 2-10) или избелване (т. 2-
11). Най-добре е дъскнте да бъдат добре изсушени, отлежали и с
фадиален срез, защото те най-малко се измятат.
2-4. Пробиването на отвори в дървени детайли се извършва
•със специални свредла: напречно—с центровъчни, т. нар. перести
•свредла, надлъжно — със спирални свредла. Свредлото се закреп-
ва в маткап или в нискооборотна дрелка. За да бъде чист (без на-
щърбвания) изходът на отвор с голям диаметър, най-добре е от-
качало да се пробив проходен отвор със свредло с 2-3 пъти по-
'малък диаметър. След това отворът се пробива наполовина с нуж-
яия диаметър, детайлът се обрыца и пробиването завършва от
.другата страна. Отворът може да се пробив и наведнъж, но в та-
жъв случай, за да се избегне отчупването на трески при излизане-
то на свредлото от дървото, детайлът трябва да се притисне плът-
,но с винтова стяга към спомагателиа дъсчица. Нейната дървесина
•трябва да бъде по-плътна.
Отвори с диаметър над 25 mm се пробиват иай-лесно с центры-
фащ водач, като след това краищата им се фрезоват (т. 5-12, 5-31).
2-5. Залепването е най-разпространеиият начин за съединява-
.не на детайли от дърво. Използуват се най-различни лепила.
.Най-голямо предпочитание се отдава на туткала, полнвинилаце-
^татното и казеиновото лепило (вж. т. 4-1,4-10, 4-14). Казеиновото
.лепило е особено ефикасно, когато залепването на детайлите се
.-извършва чрез пресоване.
Главното изискване към Съединението, получено чрез залепва-
:не, е да бъде здраво, а в никои случаи и незабележимо. Послед-
лото е особено важно, когато окончателната обработка включва
.полагането на прозрачно покритие (т. 2-9, 2-13, 2-14, 2-15). При
'боядисване на дървото лепеният шев трябва да придобие цвят,
-еднакъв с този на дървесината. Обикновено оцветителите за дър-
<во се разтварят във вода, затова и лепилото в този случай трябва
.да бъде водно.
Незабележимостта и здравината иа съединението се постигат
«само когато слепваните плоскости на детайлите еа точно напасва-
<ни една спрямо друга. Равните плоскости или правите кантове се
ласват с ренде. Когато плоскостите не могат да се рендосват, се
•лостъпва по следния начин. Едната от плоскостите се изравнява и
«се покрива със суха боя или се защрихова с мек молив. След това
-,върху нея се слага втората плоскост, двете плоскости се притнскат
и притъркват леко една о друга. Боята се полепва по изпъкнали-
Л6
те места, конто се снемат с плоско длето, цикла или други инстру-
сменти. След многократна обработка петната от боята трябва да с е
разпределят равномерно по цялата плоскост на залепваието.
Накрая боята се премахва с мека гума или чрез леко циклене.
Съединяването чрез залепване се комбинира често с дърводел-
«ско съединяване — с шипове или винтове за дърво.
Когато е невъзможно да се осигури едно минимално разстоя-
ние между залепваните повърхности целесъобразно е да се изпол-
.зуват лепилни пасти (вж. т. 4-12).
2-6. Дърводелските съединения на детайлите (сглобки) могат
да се изпълняват по най-разнообразии начини. Детайлите от дър-
tBo могат да се съединяват помежду си с шипоре, винтове или пи-
рони. Тези сглобки не изключват съединяването с лепило, а го
допълват.
Шип се нарича тази част на детайла, конто влиза в съответен
• отвор, направен в друг, свързващ се с него детайл. Съедииява-
нето на два детайла може да бъде ъглово, когато те се съединяват
• със своите краища, или Т-образно, когато краят на единия детайл
се съединява със средната част на другия. Шипът може да бъде
част от детайла или вставен, може да преминава през детайла или
да опира в тялото му.
Сглобките с шипове са много разнообразии. На фиг. 2-1 са по-
казани едни от най-разпространените видове дърводелски съеди-
ьнения.
Зарязването на краищата на двата детайла до половината от
щебелината им е най-простото съединение, но то не е достатъчно
здраво и изисква допълнително подсилване с дибли, пирони или
•винтове.
Много разпространено е съединението с шлиц и чеп — едини-
чен или двоен. Дебел ината на чепа е съответно 1/3 или 1/5отде-
•белината на летвата.
ястовичапга опашка" се прилага най-често там, където съ-
•единението изпитва усилия на опън. Тясната част на зъба е равна
гна 1 /3j а широката — на 3/5 от дебелината на летвата.
Когато челните страни на шиповете не трябва да се виждат от-
жъм лицевата страна на изделието, се използува прав, глух, еди-
ничен (двоен) шип.
Иэползуването на две вставни дибли придава достатъчна здра-
жина на ъгловото съединение, но изисква добро прилягане и точ-
шо разполагане на отворите за диблите.
Залепването под герунг (под ъгъл 45°) не е достатъчно здраво и
«зисква точно напасване на летвите с допълнително укрепване с
•ъгълник. Ъгълникът се залепва с лепило, а понякога се подсилва
с фирони или винтове.
27
П ри допирането под герунг с вставен шип се залепват един или'
няколко шипа. Дебелината им завися от дебелината на летвата.
В миниатюрните конструкции шипът може да бъде изрязан [от
фур нир.
фнг. 2-1. Ъглови съединения:
а — зарязване до половината; б — прав проходен единичен чеп; в — прав двоен чеп; е-—
«лястовичз опашка*’; д — прав глух шип; е — с вставнн диблн; ж —залепване под герунг;:
8 — залепване под герунг с вставен шип; и — страннчно допиране под герунг; к — съ-
•диияване под герунг с вставнн диблн; л —допиране под герунг с проходят шип; ж — до-
лнране под герунг със скрит шип
28
Страничното допиране под герунг не се отличава с голяма здра-
вица. Краищата на летвите се зарязват до половината от дебели-
ната.
Съединяването под герунг с вставни дибли изисква точно нап ас-
сване на летвите и точно разполагане на отворите за диблите.
Фиг. 2-2. Т-образни съединения:
а — заряэване до половината; б — эарязване с,.лястовича
опашка**; а — трапецевидно эарязване; g — „лястовнча опаш-
ка**; д — прав единичен шип; е •— кръглн вставни Шипове
Допирането под герунг с проходящ или скрит шип е по-здэ а во,
здо също изисква точно напасване на позърхнэсгиге. Шилэзете са
•с дебелина от 1/3 до 1/5 ог дебелинага на легвата.
Основните видове Т-образни сглобки са показани на фиг. 2-2.
За постигане на по-голяма здравина те мэгаг да се подсилваг с
Дибли.
Ако частите на съединението влизат трудно една в друга, тс
могат да се набият с чук. За да не се повреди дървесината, може да
се подложи дървено трупче или дъека.
Стените на корпуса (кутия) могат да се съединяват с помощта
на трупчета, разположени ог въгредтага страна на ъглите. То-
зи начин се прилага по-често за шперплатови плоскости. Трупче-
29
тэта имат правоъгълно или триъгълно сечение. Те се залепват за»
стените, а ако се налага, се укрепват с винтове или пирони (може?*
и без главички).
В любителската практика слепените детайли често се усилват'
с винтове за дърво. За да не се отчупват трески от краищата на от-
ворите при завиването на винтовете в шперплата, отворите се про-
биват предварително и се зенковат, ако винтът е със скрита глава.
Отворите в трупчетата са с дълбочина, равна на половината от’
дълбочината на завиване на винтовете, и с диаметър съобразно»
диаметъра на винта.
2-7. Съединяването на детайли от плоскости с дървесни ча-
стник е свързано с определени трудности. Тъй като ръбовете иа»
детайлите от тозн материал лесно се рушат, дърводелските шипо-
ви съединения са неприложими и за осигуряване на необходима-
та здравина се налага използуването иа допълнителни детайли>
от дърво или метал.
Един от начините за съединяване на детайли от талашит, удо-
бен например за изработване на кутните на озвучителните тела и.
осигуряващ получаването на здраво и херметично неразглобяемо
съединение на детайлите, се основава на използуването на винто-
ве за дърво и епоксидна смола.
В челото на единия от съединяваиите детайли се завив ат винто-
ве на разстояние 30—50 mm един от друг. Те влизат в предварител-
но пробити отвори с диаметър, с 1—1,5 mm по-малък от диаметъра»
на винта. Преди завиването резбата на винта се намазва с епоксид-
на смола.
Фиг. 2-3. Съединяване
на детайли от дървесни
В съответните места на втория детайл4
се пробиват отвори с такъв диаметър №
дълбочина, че главите иа винтовете в пър-
вия детайл да влизат свободно в тях. След
това тези отвори се запълват с епоксидна
смола, с нея се намазват обидно и контак-
туващите повърхнини на двата детайла и:
те се притискат силно, като се следи ’за
запазването на правия ъгъл (фиг. 2-3). Из-
лишното лепило се отстранява и сглобка-
та престоява при стайна температура 24 h.
Този метод е удобен за изработване на
частици	чекмеджета от полирани плоскости ог
дървесни частици или от дебел шперплаг
или дъски, защото той е по-лесен от шиповите съединения и не на-
рушава декоративната цялост на материала в мястото на сглоб-
ката.
2-8. Фуриироването представлява облепване на изделията>
30
или детайлите от дърво с фурнир — цепей шперплат от ценни дър^
весил видове.
Всички дупки, вдлъбнатини, отчупвания и побитости на покри-
ваната с фурнир повърхност трябва да бъдат запълнени. Най-мал-
ките от тези дефекти се шпакловат с кит (вж. табл. 4-1 и т. 4-12).
След китосването повърхността се изравнява и заглажда с шкур-
ка.
За да се предотврати образуването на пукнатини във фурнир»
след облепването, необходимо е още в процеса на подготовката н»
изделието всички шипови съединения и челни повърхности да се
подравнят с планки, лепенки или плочки, конто закриват местата*
на съединенията и челата. За големи плоскости се избира фурнир-
с големи фигури, а за малки плоскости — с малки фигури. Раз-
крояването на фурнира става по хартиена кройка с остро наточен*
нож и метална линийка. Разкроените парчета фурнир се шлифо-
ват от вътрешната страна с едра шкурка, а местата, където им»
пукнатини, се шпакловат с туткален кит. Подготвените парчета»
фур нир се налагат върху детайла, така че ръбовете им да се до-
пират плътно един към друг и се залепват с хартиена лента с ши-
рочина 20—25 mm. За да се стегнат ръбовете на фурнира, преди?
залепването лентата се навлажнява, а след това старателно се-
разглажда.
Фурнироването се извършва в помещения с температура на въз-
духа 25—30° С. Повърхността на детайла и вътрешната повърхност'
на фурнира се намазват с туткал. След 8—10 min фурнирът се на-
лага върху плоскостта и се притрива с гладко парче дърво или?
плосък дърводелски чук. Сыцата операция може да се извърши»
и с ютия, нагрята до 60° С. Притриването се прави по линиите на*
текстурата на фурнира от средата на плоскостта към периферия-
та й. Появилите се мехури трябва да се отстраняват веднага, ка-
то за тази цел дефектното място се намокря с вода, разрязва се и с
пипетка или спринцовка под него се вкарва лепило, а след това»
мястото се заглажда с ютия. В местата, където фурнирът се е от-
чупил, могат да се слагат „кръпки“, конто се подбират по цвета №
фигурите на текстурата. Хлътналите участъци се навлажняват и
се гладят с гореща ютия до получаването на равна повърхност.
След сушене в продължение на 1,5—2 h при температура 25—30° С
хартиените ленти, свързващи отделяйте парчета фурнир, се отстра-
няват
2-9. Подготовката на повърхността за нанасяне иа прозрачно?
покритие се свежда до шлифоване, отстраняване на мъха и грун-
диране за запълване на порите. Това се прави, за да се получи
равна и чиста повърхност, да се намали попиването на лака и да
ЗК
се предотврати образуването на мехурчета от,въздух подлаковата
повърхност.
Равните участъци на изделието се шлифоват с шкурка, увита
около дървено трупче, неравностите — с шкурка, в конто е зави-
та мека гума със съответната форма, а тесните отвори или заобле-
ните фаски — с шкурка, навита около кръгла дървена пръчка.
Дребните детайли и труднодостъпните места на изделието се
шлифоват с шкурка, сгъната ияколко пъти и навита на плътна
тръба. Движението на шкурката трябва да бъде по посока на влак-
ната, защото в противен случай върху шлифованата повърхност
остават дълбоки драскотини, конто трудно се отстраняват. Шли-
фоването се извършва с постепенно нарастваща финост на шкур-
кйта.
След шлифоването на повърхността на дървесината се появяват
трудно забележими власинки (мъх), по-голямата част от конто са
прилепнали към повърхността. Ако повърхността се намокри, вла-
синките се изправят и след като изсъхнат, се отстраняват лесно
със ситна шкурка. За да се осигури особено чиста повърхност, про-
цедурата по отстраняването на мъха с вода или водно багрило се
повтаря. След това повърхността на изделието се иатрива с поро-
запълнители или се грундира, за да се запълнят малките пори на
.дървесината. Като порозапълнител може да се използува восък,
разтворен в терпентин (т. 2-14), или специални порозапълни-
тели, произвеждани от промишлеността, например КФ-1, КФ-2,
КФ-3, течен восък (в аерозолна опаковка) и др. Към грундовете се
предявяват редица специфични изисквания. Грундът не трябва да
скрива структурата на дървесината, трябва да запълва добре по-
рите, да съхне бързо, да притежава водоустойчивост и да се раз-
режда от разтворители. Най-простият грунд може да бъде пригот-
веи по следната рецепта (в тегловни части): натурален безир —
35—55, терпентин — 7—10, сикатив — 5—7, стрит тебешир с нуж-
иия цвят багрило —40—50 за едропорести видове и 15—20 за дреб-
нопорести видове дървесина.
Грундирането може да се извърши и с дървесна пепел (много
ситни стърГотини), забъркани с течен туткал и багрило в зависи-
мост от цвета на изделието. Вместо туткал могат да се използу-
ват и други разредени лепила, като БФ-2 със спирт или ПВА с
вода, а за пълнители могат да се използуват тебешир или талк
със съответно багрило. Когато се използуват лепилни грундове,
мъхът може да не се снема, защото той прилепва плътно към по-
върхността на дървесината.
След изсъхването на груида или порозапълнителя обработва-
ната повърхност се шлифова окончателно.
32
2-10. Имитацията на цении'дървесни видове се осъществява
обикновено чрез импрегниране на повърхността на дървесината
с в одни или спиртни разтвори на специални байцове, чиито рецеп-
ту ри са дадени в табл. 2-1. За имитация на червено дърво може да
се използува също така смес от черен и червен туш (пропорцията
се подбира опитно). Имитация на орех може да се постигне чрез
обработка на дървесината с 2%-ен спиртен разтвор на йод.
На имитация на червено дърво се поддават лесно елхата, бря-
стът, ясенът, букът, кедърът, брезата, вишната и крушата, на
черно дърво — брезата, дъбът, кленът, габърът, ябълката, слн-
вата и вишната, на орех — елхата, брезата, липата и букът.
Разтворите се нанасят върху старателно шлифованата повърх-
ност (т. 2-9) с тампон от няколко слоя марля, груба четка или
пулверизатор. Детайлите могат и да се потапят в разтвора. За
да се нанася съставът с равномерна дебел ина, повърхността на
изделието предварително се навлажнява. Ако 15—20 min след пър-
вото покриване не се получи желаният тон, обработката трябва да
се повтори няколко пъти, като се внимава да не се преовлажни
дървесината, което може да предизвика изкорубване или напук-
ване.
Откачало цветът и тонът на багрилото се проверяват върху хар-
тия, а окончателно— върху парче дърво от сыция вид, обработе-
но по същия начин. Суровата дървесина, обработена с химически
препар ати, дава почти реална представа за яркостта на цвета и
тона под лака. Изсъхналото петно, покрито с лак, съответствува
на окончателния цвят и тон на бъдещото покритие.
Боята се захваща по-здраво за дървесината, ако в разтвора се
добави малко (до 3%) туткал. При обработка на детайли от хвой-
нови дървета се ггрепоръчва предварително очистване от смолата,
конто се разтваря напълно от 10%-ен разтвор на сода каустик,
бензин, терпентин и спирт или 10%-ен разтвор на готварска сол.
Имитация на ценни дървесни видове може да се постигне и при
облепването на метални кутии с фурнир. По-надолу е описана тех-
нологията на една такава обработка. Взима се гладък лист от
плексиглас без. дефекти с дебелина около 3 mm и дължина и ши-
рочина, с 30—50 mm по-големи от тези на най-голямата стена на
кутията, внимателно се измива от прах и замърсявания, изсуша-
ва се, едната му страна се намазва с вазелин и се изтрива до сухо.
При последната операция вазелинът остава вмикропоритена плек-
сигласа. След това листът се слага с намазаната страна нагоре
върху равна хориэонтална повърхност и се залива с епоксидна
смола. Лепилото се разстила внимателно върху плексигласа до
голучаваието неравномерен слой с дебелина 1—1,5 mm и вър-
3 Практически съмпе.. ..
33
ху него се полага изрязаният с някакъв припуск лист фурнир с
лицевата страна надолу. Всички въздушни мехурчета в лепилото
се изгонват старателно към краищата на листа. Мехурчетата се от-
криват лесно, като се гледа през плексигласа. След това фурнирът
Таблица 2.1
Водни раз твори за имитация за цени и дървесни видове
Състав	Концент- рация, g/1	Имитация иа	Техн ологня
1. Калиев бихромат 2. Калиев перманганат	25 25	орех	вторият разтвор се нанася 10 min след нанасянето на първия
1. Сии камък 2. Жълта кръвна сол	10—50 100	червено Дърво	втория разтвор се нанася с лед. изсъхването на първия
1.	Анилинов хлорид 2.	Мелен хлорид 3.	Калиев бихромат	50 50 25	черно дърво	отначало се нанася смес от първи- те два разтвора, а след 10 min — третият
се покрива с тънък слой епоксидно лепило и върху него се поста-
вя една от стените на кутията. Преди това кутията се изчиства
внимателно от прах и се обезмаслява. След 6—7 h плексигласът
се сваля. Отначало листы се отлепва внимателно от единия край
и след това се отделя постепенно целият от втвърдилото се лепило.
Повърхността се получава равна, с огледален блясък. Струпва-
нията от лепило по краищата се изпилват веднага с пила, преди то
да се е втвърдило напълно. (След няколко денонощия то става крех-
ко и се чупи при обработка.) По същия начин се обработват и
другите стени на кутията.
2-11. Избелването на дървесината се прилага, когато трябва
да се намали наситеността на цвета, да ее премахнат петна и т. н.
Известии са различии избелващи вещества, главно за тъкани,
конто премахват петната по бельото. Те обаче действуват слабо
34
върху дървесината. Добър избелващ разтвор може да се пригог-
ви от 8 части хлорна вар, 1 част натриев карбонат и 35 части вода.
Преди употреба разтворът трябва да се утаи.
Най-сигурният избелител на дървесината е перхидролът —
30%-ен воден разтвор на водороден прекис. Преди избелването
върху изделието се нанася разтвор на сода каустик (48 g на 100 g
вода). То се изсушава и се обработва с водороден прекис. Ако из-
белването е недостатъчно, обработката може да се повтори. Избе-
лените участъци трябва да се промият с вода, да се неутрализират
с 4%-ен разтвор на оцетна киселина и да се изсушат. За работата
с перхидрола трябва да се използуват гумени ръкавици, тъй като
тон изгаря кожата. Той се нанася най-добре с- гумена гъба.
Може да се използува и 15%-ен воден разтвор на водоро-
ден прекис с добавяне на нишадър, разтворен в спирт, дотогава,
докато се почувствува неговата снлна миризма. С този препарат
повърхността на дървото се навлажнява и то се оставя да престои
няколко дни, след което става съвършено бяло. След избелва-
нето по този начин дървото не изисква никаква допълнителна об-
работка.
2-12. Покриването с декоративно фолио, на което по типограф-
ски методи са нанесени някакви фигури, е удобно за декоративна
обработка на външните панели на кутиите. Произвеждат се два
вида такова фолио: самозалепващо се (лепилото е защитено с тъ-
нък филм, който преди употреба се сваля) и обикновено, което се
лепи като тапети.
За залепването на обикновеното декоративно фолио се изпол-
зува лепило от нишесте (вж. т. 4-20, 4-21). Фолиото се намазва
откъм страната на залепването два пъти с промеждутък от 3—5
min, така че да се напои добре и равномерно от лепилото. След
това при изсъхването то се опъва добре. Върху повърхността на
панела не трябва да има пукнатини и дупки. В противен случай
те ще бъдат подчертани от фолиото. Фолиото се изравнява, като
се притиска с чист сух парцал, без да се премества по повърхност-
та, тъй като фигурите по влажната хартия могат да ее размажат.
След като изсъхне, фолиото се покрива с лак. При нанасяието на
лака обаче нз повърхността на фолиото почти винаги се образуват
въздушни мехурчета, конто го правят малко грапаво след изсъх-
ването. Това може да се избегне, ако преди лакирането залепено-
то фолио се остави да съхне в продължение на 8—10 min и след
това се покрие с равномерен слой от разтвор на лепило ПВА (вж.
т. 4-1) във вода в обемно отношение 1:1. След 30—40 min раз-
творът на лепилото изсъхва, образувайки върху фолиото почти
незабележим прозрачен поливинилацетатен филм. След още 2—3 h
3S
панелът може да се покрива с дак (НЦ-228 или друг). Лакът се
разтича много добре и след изсъхването образува огледална по-
върхност, практически неизискваща допълнителна обработка.
2-13. Полирането на дървесината представлява многократно
нанасяне на много тънки слоеве политура — 6—10%-ен разтвор
на шеллак в етилов спирт. Шеллакът има много добри полиращи
свойства, а образуващият се на повърхността на дървесината филм
е устойчив към светлината, еластичен и достатъчно устойчив
към одрасквания.
Полирането се извършва с тампон от вълнена тъкан, загърнат
в чиста, изпрана (за да не пуска власинки) ленеиа тъкан, която не
оставя влакънца върху полираната повърхност за разлика от въл-
нените и памучните тъкани. Шеллаковата политура (прецедена
старателно) се капва в средата на тампона и с него се прави проб-
но намазване върху някаква спомагателна повърхност. Следата,
оставена от тампона, трябва да бъде тънка, без мехурчета и да
изсъхва моментално. В противен случай излишъкът от лак върху
тампона трябва да се отстрани, като той се прокара по спомагател-
ната повърхност.
Процесът на полиране обхваща няколко последователни опе-
рации. грундиране, няколко полирания и обезмасляване и окон-
чателно изравняване на повърхността. За получаване на равно
покритие при полирането се изиолзуват утвърдени от практика!а
начини за водене иа тампона по обработваната повърхност. На
фиг. 2-4 са дадени примери за рационално движение на тампона в
различните стадии на полирането. Следите от тампона трябва да
се застъпват равномерно. Вдигането му от повърхността трябва
да бъде плавно, с отслабващ към края на детайла натиск, за да се
избегнат тъмните петна, получаващи се от натрупването на поли-
тура.
Грундирането се извършва с по-гъста политура—10%-на.
Тампонът извършва кръгови движения в спокойно темпо (фиг.
2-4 а). Грундираният детайл се суши 3—5 денонощия в помещение,
където няма прах и температурата не пада под 18—20° С, и се шли-
фова със ситна шкурка или пемзов прах, поръсен на влажен ленен
парцел.
Първото и второго полиране се правят с по-разред ена политу-
ра — 8%-на. Ходът на тампона е показан на фиг. 2- 4 б. Движе-
нията са по-бързи, огколкото при грундирането. Все ки слой съх-
не в продължение на 3—5 денонощия.
Третото полиране се извършва, както е показано на фиг. 2-4 в,
в много бързо темпо и с още по-разредена политура — 6%-на.
Продължителността на съхненето е 3—5 денонощия.
36
Ако при полир гнсто т;мгсь.ът се плъзга трудно, на работната
му повърхност се капват 2—3 капки ленено или слънчогледово
масло.
Окончателното голиране се извършва с чист тампон, натопен
в спирт, а още по -добре с прибавка на виенска вар (фиг. 2-4 г •
Фиг. 2-4. Движение на тампона при полиране:
а — груидиране; б — първо я второ полиране; в — трето
полиране; г — окоичателно полнране
При тази операция лаковото покритие не само се обезмаслява,
мо се и изравнява.
Получаването на гладко покритие при полира.чегэ по горния
метод изисква значителен опит и сръчност.
Оыцествува и по-опростен начин на полнране, коЧгэ с по-
малко трудоемък и дава възможност за получаване на покритие с
напълно задоволително качество. Разтворът на полигурата (10 —
12%) се нанася върху подготвената повърхност с пистолет на кол-
кото се може по-равен слой. За да не потечат вадички, полираната
повърхност трябва да бъде в хоризонтално положение. Нанасят
се 4—6 слоя с интервали между тях, не по-малки от 2—3 h. Всеки
следващ слой се нанася в направление, перпендикулярно на пре-
37
дишното. Последният слой съхне 3—5 денонощия и след това със
ситна шкурка от повърхността се отстраняват всички неравности.
Полирането се извършва с дървено трупче, завито в парче сукно.
Един неголям участък от работната повърхност се натърква с па-
•ста ГОИ или паста за точене на ножчета за бръснене, навлажнява
се със слънчогледово масло и с лек натиск повърхността се натри-
ва до огледален блясък. Зада се види качеството на полировката,
контролният участък от повърхността се протрива периодично с
ленен парцал. При завършване на полирането очистената повърх-
ност с бързи движения и без натиск се протрива с тампон, натопен
в спирт, а след 2—3 денонощия повърхността се изтърква окон-
чателно със сух чист тампон.
2-14. Навосъчаването на дървесината, т. е. нанасянето на
повърхността й на восъчни пасти с последващо полиране е най-
добрият начин за завършваща обработка на едропорестите дървес-
ни видове (дъб, бук и др.). Дървените конструкции, в конто са съ-
четани -умело навосъчените и полираните детайли, са красиви.
Навосъчената повърхност подчертава добре текстурата на дърве-
сината, а мекият и нежен блясък прави навосъчената повърхност
изключително привлекателна. Восъчните пасти не изискват пред-
варително грундиране, тъй като те самитеса добри порозапълните-
ли и се задържат здраво върху повърхността на дървесината.
Повърхността се подготвя по същия начин, както за нанасяне
иа прозрачно покритие (т. 2-9), т. е. тя се очиства, шлифова и
освобождава от мъха. Ако е необходимо, детайлът се боядисва в
съответен цвят (т. 2—10). Подготвената повърхност се покрива с
восъчна паста Температурата на пастата не трябва да надвишава
20—25° С, тъй като при по-висока температура на повърхността
на дървесината могат да се появят тъмни петна.
По-долу са дадени съставите на пасти (в тегловни части), конто
не изискват скъпи и дефицитни
Пчелен восък.................
Очистеч терпентин............
Бензин Б-70................
Колофон .....................
Церезин (или парафин)........
Естествен мят пчелен восък се
лен съд във „водна баня“ се подгрява терпентин или смес на тер-
пентин с бензин. Съдът трябва да се свали от огъня, а за да се за-
пази топлината по-дълго време, количеството на водата трябва да
бъде колкото се може по-голямо. При интензивно разбъркване го-
рещият восък се налива на малки порции в топлия терпентин или
в сместа му с бензин. Сместа се разбърква до образуването на едно-
родна маса и се оставя да изстйне до стайна температура.
матернали:
50
100
85
200
80
60
60
100
15
60
на слаб
огън. В отде-
разтопява
38
Трябва да се има предвид, че пастата на основата на пчелен
восък дава най-добро покритие.
Получената паста се нанася на повърхността на подготвената
дървесина с четка с твърд косъм, като се внимава тя да се наслоя-
ва равномерно по цялата повърхност. Следва съхнене в продълже-
лие на едно денонощие. По-нататък се извършва полиране със сук-
нен парцал до появяването на равномерен блясък. Отначало сук-
ното се плъзга трудно поради налепването на восък. С изтърква-
нето и разнасянето му по повърхността сукното започва да се плъз-
га по-леко, повърхността се очиства от мръсотията и става глад-
ка и блестяща. След като полирането завърши, детайлът се оста-
вя да изсъхне 2—3 денонощия, след което се изтърква с чисти ме-
ки конци.
За да се направи гланцовото покритие по-трайно, върху наво-
съчената повърхност може да се нанесе слой шеллакова политура
с добавка на восъчна паста, като в политурата предварително се
разтваря 5—7% паста.
2-15. Лакирането на дървесината се извършва със спиртни,
маслени или нитроцелулозни лакове. Лакираните детайли имат
малко по-лош вид от полираните или навосъчените. За лакирането
повърхността се подготвя като за нанасяне на прозрачно покри-
тие (т. 2-9).
Лакирането със спиртни лакове се извършва с тампон от вълне-
на тъкан, завит в изпрана ленена кърпа. Във вътрешността на там-
пона се сипва спиртен лак. Най-добри качества притежава шелла'
кът. Лакът се нанася върху подготвената повърхност по посока
на влакната на дървесината, като се разстила равномерно по ця-
лата повърхност. Времето за изсъхване на първия слой е 3—4 h,
след което той се шлифова със ситна шкурка, без да се натиска
силно. Прахът се избърсва от повърхността с влажна гъба или пар-
цал. Изсъхналият първи слой лак се покрива с втори слой, като
предварително лакът се разрежда с 10% спирт. Вторият слой съ-
що изсъхва за 3—4 h, след което се шлифова с влажна ленеиа кър-
па, поръсена с пемзов прах. С кърпата се правят леки кръгови
движения, без да се натиска, за да не се свали лакът. След пре-
махване на праха се нанася трети слой лак със същия състав, как-
то втория слой. Едно денонощие по-късно се прави окончателно
полиране с паста ГОИ, нанесена върху ленен тампон, накиснат в
гас. Накрая повърхността се изтърква с чисти конци.
Лакирането с маслени лакове се различава малко от лакира-
нето със спиртни лакове. За най-добри се смятат лаковете на осно-
вата на копал (смола). Веек и слой маслен лак се суши две дено-
нсация. Лакът се нанася с четка от четина равномерно, без да се
39
образуват вадички. След изсъхването на първия слой повърхност-
та се шлифова със ситиа шкурка по посока на влакната на дър-
весината, като се оказва лек натиск. Повърхността се избърсва?
от праха н се нанася вторнят слой. Изсъхналият втори слой се
шлифова с пемзов прах, поръсен върху леко навлажнено фнлцово*
или сукнено парцалче. След шлифоването повърхността се нз-
чнства от прах и се изтърква с чист мек парцал. Третият слой лак
се нанася и шлифова по същия начни, както втория. Изсъхналата
повърхност се полира окончателно с тампон от изпрана ленена'
тъкан. Тампонът се намокря със спирт и върху него се капва ле-
неио или слънчогледово масло. Окончателното полиране се из-
вършва с плавни кръгови движения, така че съседните следи, оста-
вянн от тампона, да се припокриват (вж. фиг. 2-4 г). Тази опера-
ция се повтаря два-три пътн. Маслеинте следи след последното
полнране се избърсват с меки чисти конци.
Нитроцелулозните лакове се нанасят най-добре с пневматичен
пистолет. Помещеннето, в което се работи, трябва да се проветривав
добре и температурата в него не трябва да бъде под 18—20° С.
Детайлите, конто се лакират, трябва да бъдат добре изсушени,
защото в противен случай качеството на лакираната повърхност се-
вдошава. Лакът се нанася на равномерен слой без натрупвания и
вадички. Всеки следващ слой се нанася в направление, перпен-
дикулярно на това на предишния. Всеки слой съхне около един,
час. След изсъхването първият, вторнят и третият слой се шлифо-
рат със ситна шкурка с леко натнскане. Четвъртият слой лак съх-
це в продължение на едно денонощие и след това се шлифова с още-
по-ситна шкурка, като повърхността се навлажнява с гас или бен-
зин. Шлнфованата повърхност се протрава* до сухо с мекн кон-
цн. Окончателното полнране се правя с тампон от прана ленена?
тъкан, натопен в смес от разтворнтел (например № 646) и ректифи-
ццран спирт в съотношение 1:1.
При работа с нитроцелулозен лак (например НЦ-228) може да.
се използува и друг технологичен метод. Върху подготвената за
нанасяне на прозрачно покрытие повърхност (т. 2-9) с широка чет-
ка с дължина на космите около 20 mm се нанасят 8—10 слоя лак.
Слоевете се нанасят с интервали от 30—40 min. Последният слой
съхне не по-малко от едно денонощие. След това покритието се за-
чнства със ситна шкурка, навита около плоско трупче, до полу-
чаване на равна матова повърхност. Върху очистената повърхност
с четка се нанася още един тънък слой лак и веднага след него —
слой от разтворнтел № 646 или 647, конто се оставят да съхнат
няколко часа. При този начин на лакнраке повърхността се полу-
чава почти огледална.
40
2-16. Покритието с епоксидно лепило (смола) малко отстъпва
по външен вид на покритието с полнестерен лак, което се нзпол-
зува широко за завършваща обработка на мебели и кутии за ра-
диоапаратура в промишлени условия. Процесът включва следннте
операции. След отстраняването на дефектите по повърхността му
един от панелите на кутията се поставя легнал върху хоризонтал-
на плоскост и се залива с равен слой смола с втвърдител. Шлифо-
ване на повърхността на панела преди покриването не е необхо-
димо Дебелината на слоя смола е 1,5—2 mm. Въздушните мехур-
чета се отстраняват, като се пробнват с игличка. След 6—7 h по-
върхността се втвърдява и може да се пристъпн към заливане на
друг панел. След 2—3 денонощня престояване на въздух се при-
стъпва към шлифоване и полиране. Отначало се използува груба
шкурка, а след това по-ситна. Шкурката се закрепва към дървено-
трупче. По време на обработката панелът се полива с вода. Окон-
чателното полиране се прави с каквато и да е полировъчна паста,,
нанесена върху кече. Полученото покритие е достатъчно тепло-
устойчиво и не се поврежда от влагата и органнчните разтворители.
Ако е необходимо да се получи по-тънко покритие, приготве-
ното лепило трябва да се нагрее във водна баня до 30° С или пре-
ди слагането на втвърдителя в смолата към нея трябва да се доба-
вь малко ацетон (до 10%) или разредител за нитроцелулозен лак
и внимателно да се разбърка, за да не се образуват мехурчета.
2-17. Боядисването на дървените повърхности се заключава
в покриването им с блажни, емайлови и (по-рядко) нитроцелулоз-
ни бои. В любителската практика често се налага да се направи
дървена кутия за някакъв прибор, сандъче за съхраняване на де-
тайли, чекмедже и т н , конто не изискват финн довършнтелии
операции. В такива случаи боядисването е напълно достатъчно.
Преди да се боядиса едно изделие от дърво, дупките и отворите от-
чворовете в него трябва да се шпакловат. Желателно е преди шпак-
ловането повърхността да се грундира. Грундът се нзбнра в зави-
симост ot бъдещото покритие. За грунд под блажна бои се изпол-
зува натурален безир, нагрят до 60—80° С. Грундирането може
да се направи и с боята за основного покритие, разредена с безир
в съотношение 1:1.
Изсъхналата след грундирането повърхност се шпаклова, ка-
то в завнснмост от конкретните условия се избира готов кит или
той се приготвя по някоя от рецептите в табл. 4-1. Оголените при
ремонт или нови дървени части се шпакловат по цялата повърх-
ност. Китът се нанася на тънък слой (0,3—0,6 mm) с метална шпак-
ла, която се държи под ъгъл 60—75° към повърхността. Китът
трябва да се нанася така, че да запълва всички пукнатини и цро-
41
луки. Дълбоките неравности не бнва да се запълват с едно мина-
ване Слоят кит с дебелина 1 mm не само че съхне дълго, но и сла-
бо се захваща за дървото. Затова дълбоките вдлъбнатини се шпак-
ловат 2—3 пътн, като, ако китът е лаков, всеки слой трябва да
съхне в продължение на 1—2 денонощия.
След засъхване на кита повърхността се зачиства с шкурка н
се избърсва от прахта. След това тя се грундира с плътен слой.
Желателно е цветът на кита и грунда да съответствува на цвета на
бъдещото покритие. Грундираната повърхност трябва да съхне в
продължение на 2—3 денонощия. Участъците с матова повърхност
трябва да се покрият с втори слой грунд, а новопоявилите се не-
равности трябва отново да се шпакловат и зачистят с шкурка.
Когато цялата грундирана повърхност добие еднороден гланц,
може да се пристъпи към декоративното боядисване. В противен
случай свързващото вещество от слоя боя ще попива в дървесина-
та и покритието няма да бъде здраво. Поради тази причина преди
нанасяне на маслен кит е необходимо грундиране.
При боядисването трябва да се спазват някои основни правила.
Преди употребата боята се разбърква внимателно и се прецежда
през два слоя марля. Боята трябва да се „взима“ само с върха на
четката. По време на работа четката трябва да се държи по въз-
можност перпендикулярно на повърхността. Боята се нанася на
колкото се може по-тънък слой на широки ивици откачало в една
посока, а след това — в друга. Ако боята не покрива хубаво по-
върхността, трябва да се нанесат 2—3 слоя, като всеки слой се
оставя да изсъхне преди нанасянето на следващия. В противен
случай покритието се разкъсва и върху боядисваната повърхност
се образуват неравности.
За да се запази по-дълго повърхността, боядисана с блажна
боя, тя се покрива с маслен лак, който освен това придава на по-
критието блясък. Преди нанасяне на лака боядисаната повърхност
трябва добре да изсъхне. Ако се работи в необитаемо помещение,
лятно време за изсъхването са необходими не по-малко от 6 дено-
нощия, а през зимата — 12 денонощия. През този период от блаж-
ната боя се изпаряват напълно летливите вещества, конто влияят
отрицателно на здравината и блясъка на лаковия филм.
Веднага след свършване на работата четката трябва да се из-
мие от боята. Обикновено тя се измива 2—3 пъти в съответен раз-
творител (за блажна боя — гас), изстисква се и се завива плътно
в 2—3 слоя вестник Това предотвратява разрошването на косми-
те след изсъхването. Когато не се работи с четката, тя може да се
държи в съд с вода
2-18 Свалянето на стара блажна боя, без да се поврежда дър-
весината, може да стане чрез нанасяне на 2%-ен разтвор на сода
42
каустик ьърху боядисаната повърхност. Боята се размеква и се
отстраЪява лесно с тъпа стъргалка. За същата цел може да се из-
ползува 200 £ домакински сапун, разтворен в 400 ml терпентин,
или алкална паста.
Алкалната паста съдържа сода каустик — 7—18% от общата
часа на приготвения състав За повишаване на вискозитета в па-
стата се добавят негасена вар (15—35%) и тебешир (5—10%). Оста-
налнте 73—37% са вода.
Пастата може и да не съдържа вар — 20% сода каустик и 5%
нишесте или 7% сода каустик и 13% тебешир.
Пастата се приготвя, като най-напред в нагрята до 40—50° С
вода се разтваря сода каустик.
Пастата се нанася на тънък равномерен слой по цялата по-
върхност и се оставя да престои 1,5—3 h. След отстраняването на
алкалната паста и боята повърхността трябва да се измие добре
с топла вода и сапун и да се изсуши.
Тази паста може да се използува и за сваляне на блажна боя
от метални повърхности.
2-19. Сваляне на стари прозрачни покрития. При ремонт на
дървени конструкции понякога се налага да се свали от тях ста-
рото покритие. По-голямата част от покритията се свалят лесно
със специални препарата, конто изключват необходимостта от та-
кива трудоемки операции, като търкане с шкурка и циклене.
Восъчното покритие се сваля лесно чрез търкане с конци, нато-
пени в горещ терпентин.
Политурата се сваля чрез търкане с парцал, натопен в спирт.
Сще по-добр и резултати дава сместа от 25%-ен амоняк и спирт
в съотношение 1 1
Масленият лак се сваля със смес от 25%-ен амоняк и терпентин
в съотношение 2:1. Със същия успех може да се употреби раз-
гвор от 3,5 тегловни части сода каустик и 10 тегловни части вода,
загрят до 80"С.
Нитролакът се отстранява със съответен разтворнтел или смес
от ацетон (разтворнтел) и спирт в съотношение 1:1.
Кратки съевши
2-20. Винтовете и пироните, намазани със сапун или растително масло,
ще влезнат лесно и в най-твърдото дърво.
2-21. Краят на дъската няма да се пукне, ако дървото в мястото на за-
биване на пирона се уплътни предварително с метален пробой, а върхът на
пирона се заостри допълнително.
2-22. Ръбовете на шперплата при рязане с трион остават гладки, ако ли-
стът се намокри с вода по линиях? на среза.
43
2-23. Ако дължииата на винта е по-малка от дебелината на детайла, който
трябва да бъде закрепеи, винтът може да „потъие“ в него, като в детайла-
се пробке глух отвор с диаметър, равен иа диаметъра на главата на винта,
н проходеи отвор, съответствуващ на диаметъра иа винта.
2-24. Старите виитове ще се отвъртят по-лесно от дървото, ако се иагреят-
с електрически поялннк.
2-25. Появилите се пукнатиии на повърхностите на дървесии кутии мо-
гат да се маскират с пчелен восък, след което обработените участъцн се про-
триват старателно с вълиена тъкаи.
2-26. Качеството иа бояджийската четка зависи иай-вече от вида и сор-
та на космите. Най-хубавите четки са с косми от свинска четина, след тях
идват тези от четина и конскн косми, а най-долнокачествени са четките с кон-
ски косми. Четките със заместители (капроново влакио) изобщо не могат да
се сравняват по качество с тези с естествеин косми.
2-27. При избиране на четка трябва да се обръща внимание на дължина-
та на работната й част. Ако косъмът е много дълъг, боята няма да може да
се наиася на равномерен слой. Четката с къс косъм ще сваля боята и ще оста-
вд следи. Само когато дължината на работната част на четката е равна на
диаметъра й, еластичността на косъма и натискът иа ръката се уравновесяват*
и се постига равиомериост на слоя боя.
2-28. Ако дължииата иа космите иа четката е по-голяма от диаметъра
на снопа, той не трябва в иикакъв случай да се реже. Обикновено работната:
част се „скъсява**, като се превърже с канал. По този начни животьт на четка-
та се удължава. За да не се свлича превръзката (четката изтънява иа върха,
тъй като във вътрешността на работната й част остава празио пространство),,
във вътрешната част иа космите се слага дървена или гумеиа тапа с диаме-
тър, равен иа този на дръжката, и дължина, равна на дължината иа превръз-
ката.
2-29. Изделията и детайлите от светло дърво могат да се освежават по-
следний начин. В чист съд се разтопява малко бял стеарин (например парче
от свещ) и към него се добавя същото количество бензин до получаването-
на еднородиа, не много гъста смес. (Всичко това трябва да се прави далече
от открит пламък). С тампон от ленена тъкан изстиналата смес се натрива
в повърхността на дървото, а след 2-3 h то се полира с вълнеиа тъкан.
2-30 Гъстотата иа приготвеиата боя може да се прецени, като върху чи-
сто сухо стъкло се капне капка от иея и стъклото се постави вертикално
Боята с иормална гъстота се стича по стъклото на 35—50 mm. Следите от боя
със същата гъстота, оставени от четката, трябва да се разтекат иапълно около-
10 min след наиасяието
2-31. При съхраняването иа блажна боя иа повърхността й трябва да се
постави кръг от плътна хартия, залят с тъиък слон безир Така блажнат а
боя ие засъхва и не се образува повърхностиа корица
3 ОБРАБОТВАНЕ НА ИЗОЛАЦИОННИ МАТЕРНАЛИ
3-1. Плексигласы е широко разпространена и достъпна термо-
пластична пластмаса. Произвежда се прозрачен или оцветен, лес-
но се обработва, лепи (вж. т. 4-27) и оцветява (т. 3-18 — 3-20).
Ръчно плексигласы се полира с чист и сух сукнен плат или с
парче сукно и паста за зъби. За да се получи блестяща огледална
44
повърхност се нзползуват ситнозърнестн полировъчни смеси.
При механичного полнране трябва да се използува полировъч-
нз шайба от памучиа, а не сукнена тъкан, защото при силното
пригискане на детайла към сукнената, въртяща се шайба полнра-
ната повърхност може да се разтопи. Отстраняването на такъв де-
фект е трудно, а понякога и невъзможно.
3-2 Целулоидът се използува широко за изработване на деко-
ративни елементи на скали, табелкн, елементи и детайли за кутни-
те на прибори, усилватели, радиоприемннци. Този материал се
познава лесно по миризмата на камфор, конто става особено осеза-
гелна при триене в твърди повърхности. При нагряване до 90—
1001 С целулоидът се размеква и става пластичен, а при охлажда-
не отново се втвърдява. Целулоидните детайли се лепят здраво с
нитроцелулозно лепило (т. 4-25) и се поддават на полиране. Це-
лулоидът обаче е огнеопасен н освен това пожълтява под действие-
то на слънчевите лъчи, затова при възможност той се замени с
друга, подобна на него, но негоряща пластмаса— триацетатен
филм Най-често целулоидът и триацетатният филм се произвеж'
дат прозрачии. Рецепта за оцветяване на целулоида са дадени в
т 3-17.
3-3 Гетинаксът е листов материал от пресована хартия, про-
пита с бакелитов лак. За работа при ниски честоти се произвежда
гетинакс с дебелина от 0,2 до 50 mm, а за високи честоти — от 0,4
до 3,8 mm. Последният нма малки диелектрични загуби Освен
това се произвежда и фолиран (едностранно и двустранно) гети-
накс Този материал е подходящ за изработване в домашни усло-
вия не само на печатни платки, но н на корпуси на прибори, не-
големи екранирани блокове. Стеките и преградите на тези блоко-
ве се съединяват чрез запояване.
3-4. Декоративната пластамаса представлява гетингкс най-
често с едностранно декоративно покритие. Покритието на лице-
вата страна на листа може да имитира текстурата на ценни дървес-
ни видове или да има различии декоративни фигури. Предлагатсе
също така листове с еднотонална лицева страна в различии Цве-
тове и оттенъци. Влагането на пластмасите в любнтелските кон-
струкции осигурява добър външен вид на лицевите панели, кутни-
те на приборите и др. При това трябва да се има предвид, че пласт-
масата с едностранно покритие проявява склонност към изкоруб-
ване поради разликата в механичните напрежения в основата на
пластмасата и в нейното покритие. Под влиянието на температу-
рата и влажността на околната среда характерът на деформация-
та се променя, което е особено забележимо в детайли с големи раз-
мер и. Затова е целесъобразнотпщевите панели и вратичките да се
45
изработват от два слепени пластмасови листа, скроени от симетрич
но деформиращи се плоскости, като най-добре е изпъкналостите’
да са от страната на декоративното покритие, така че силите, стре-
мящи се да разлепят двете плоскости, да действуват в средата им,
а не в краищата им.
Ако върху пластмаса за лицев панел в светли тонове се прави
гравиране чрез снемане на декоративния слой до по-тъмната осно-
ва, надписите се получават достатъчно контрастни и без допълни-
телно оцветяване.
3-5. Текстолитът е пресована памучна тъкан, пропита с баке-
литов лак. Произвежда се във вид на листове с дебелина от 0,5-
до 50 mm и във вид на пръти с диаметър от 8 до 60 mm. От Листов-
текстолит се изработват различии монтажни планки и платки,
крепежни елементи и др. От прътите се струговат крепежни стой-
ки, втулки, ролки, дръжки за инструменти и други детайли.
3-6. Стъклотекстолитът се произвежда на основата на стъкло-
тъкан и притежава повишена механична якост, особено на огъва-
не. Произвежда се във вид на листове с дебелина от 0,5 до 2,5 mm.
Най-широко приложение намира фолираният (едностранно и дву-
странно) стъклотекстолит. Използува се по същия начин както
гетинакса. Ако се налага, листът от стъклотекстолит може да се
разцепва (т. 3-22).
3 -7. Разчертаване на листовия материал. Удобно е отначало
разчертаването да се извърши на отделен лист хартия (най-добре
милиметрова) в мащаб 1 : 1. На него се нанасят всички контурн»
линии на бъдещия детайл, отбелязват.се отворите и другите еле-
менти. Чертежът се закрепва върху заготовката и с керна върху
материала се пренасят необходимите течки, конто след това се-
пробиват. При този метод на разчертаване гладката повърхност на
заготовката се запазва, без да се оставят върху нея драскотини н
излишни следи от чертане.
За маркиране на центровете на отворите върху термопластич-
ните материали, особено върху плексиглас, най-добре е да се из-
ползува специален накрайник на човката на поялника или спе-
циална сменяема човка (фиг. 9.5). Дупчиците се получават гладки
и плексигласът не се напуква. Дълбочината им зависи от продъл-
жителността на контакта между накрайннка и детайла и от тем-
пер ату рата на накрайннка и се определя опитно. За отвори с диа-
метър 1—10 mm ъгълът на заточване на накрайннка трябва да бъ-
де 30—45°, а за отвори с диаметър 15—25 mm — до 100—120®.
Разчертаването на кръгли детайли се прави с размерен пергел
За да не оставя иглата му следа в центъра на окръжността, тя се
фиксира в центърче, забито в гума за триене. По този начин могат
46
да се кроят и детайли с по-сложна форма, чиито контури представ-
ляват дъги от окръжности.
3-8. Рязането на листовия материал става по различен начи н
в зависимост от конкретните условия, конфигурацията на детай-
лите, марката на материала и др.
Най-удобни за рязане на листов материал са специалните рез-
ни, изработени от стари листове за ножовка (вж. т. 5-13).
Резецът се прокарва многократно по ръба на плътно притисна-
та към материала линийка. След като врезът стане дълбок 0,2—
0,3 mm, линийката се маха, а когато стигне на една трета от дебе-
лината, краищата на листа се зарязват с ножовка, той се обръща
и операцията се повтаря на обратната страна. След това листът се
пречупва, като се поставя на масата така, че линията на срязване
да съвпада с ръба й. Ръбът се обработва с плоска пила. Резецът,
чиято конструкция е описана в т. 5-14, позволява да се изрязват
кръгли отвори с голям диаметър.
Детайлите със сложна конфигурация се изрязват с резбарски
лък, в който се закрепва трионче за метал.
Плексигласът може да се реже с обикновен конец № 00. Коне-
цът се опъва в лък за ножовка или в резбарско лъкче. Рязането
се извършва по същия начин както с ножовка. По този начин
могат да се изрязват фигур и от плексиглас с голяма точност. За
фигурно рязане може да се използува и нихромов или никелинов
проводник с диаметър 0,2—0,3 mm, опънат през изолатори в лък
за ножовка или резбарски лък и свързан с електрическата мре-
жа през нисковолтов трансформатор и регулируем автотрансфор-
матор. Температурата на проводника се подбира оггитно, като се
изменя напрежението.
3-9. Рязането на стъкло става с елмаз или стъклорез. Тази опе-
рация е проста и не изисква подробни обяснения. При липса на
необходимия инструмент може да се използува кварцова пластин-
ка от развален резонатор, парче от корунд (от точилен камък или
шлифовъчна шайба) или от пила. Понякога се налага от стъкло да
се отреже детайл с криволинейна форма. За тази цел върху стък-
лото се нанася рисунка с нужната форма или тя се подлага под
стъклото, но и в двата случая едната й страна трябва да се нами-
ра в края на заготовката. Стъклото се зарязва съсситнатриъгълна
пила или с елмазна иглена пила. След това с нажежената човка на
пирографа (при пълна мощност) бавно, започвайки от надреза, се
обхожда нарисуваният контур. Под нажежената човка непрекъс-
нато ще се образува пукнатина, забележима с просто' око. По-на-
татък излишното стъкло се отчупва на малки парчета с плоски
клещи (по-добре е стъклото да се потопи във вода). Краищата мо-
47
тат да се шлифоват с абразивен камък. Остава само да се освободи
стъклото от остатъчните мех ан ич ни напрежения, като се държи-
във вряла вода не по-малко от един час. В противен случай могат
да се появят пукнатини.
Вместо пирограф могат да се използуват специално приготвени
въглени пръчици. Брезови дървени въглища се стриват на ситен
прах и се смесват с гъсто и топло нишесте (вж. т. 4-20, 4-21) или
още по-добре с гуми арабикум (вж. т. 4-19). От получената тесто-
образна маса се източват тънки пръчици. Изсушените пръчици са
готови за употреба. Въглената пръчица се запалва, раздухва се и
се допира до края иа стъклото. По-нататък с нея се обхожда кон-
турът на рисунката.
3-10. Пробиванетв на стъклото винаги се прави през центри-
ращ водач (метална планка с дебелина 4—5 mm и с отвОр с диаме-
тър, равен на диаметъра на свредлото), притиснат плътно към
стъклото. То трябва да лежи на твърда и равна повърхност. Про-
биването става с ръчна дрелка по един от описаните по-долу на-
чини. Упражнява се лек натиск, който отслабва с излизането на
свредлото от стъклото.
1-ви начин. Пробиването се извършва с обикновено свредло.
За да се закали свредлото, върхът му се нагрява до бяло, след
което с бързи движения се забива в червей восък, докато послед-
-ният не спре да се топи. Мястото на пробиването трябва да се смаз-
ва непрекъснато със следната смес — 8 тегловни части камфор,
12 части терпентин и 3 части етер.
2-ри начин. Пробива се с плоско свредло, заточено като лопат-
ка. То се върти ту в едната, ту в другата посока. В този случай
за емулсия се използува силиконово лепило (водно стъкло). След
като помътнее, емулсията се сменя.
3-ти начин. За свредло може да се използува медиа тръбичка
с подходящ диаметър, леко разширена в края с керна или с друг
инструмент. В мястото на пробиването се капват няколко капки
силиконово лепило с шмиргелов прах (най-добре корундов). В
процеса на пробиването сместа се сменя периодично.
4-ти начин. Ако се налага да се пробив отвор с диаметър
6,5 mm, за свредло може да се използува твърдосплавната рол-
ка от стъклорез, закрепена на ос в прореза на прът или тръбичка
с диаметър 4—5 mm (фиг. 3-1). Мястото на пробиването се намокря
с вода. Пробиването на отвор по този начин в стъкло с дебелина
<> mm отнема 4—6 min.
3-11. Пробиване на пластични материали. При пробиване на
отвори в пластични материали, особено в гетинакс и декоративна
слойна пластмаса, материалът от обратната страна често се на-
48
вдърбва. За да се избегне това, откачало отворът се пробива със
свредло с два пъти по-малък диаметър от необходимия. След това
полученият отвор се зенкова от
метър, с 0,5—1 mm по-голям от
90'. Накрая отворът се раз-
ширява със свредло с необхо-
димия диаметър. Този начин
за пробиване на отвори в
пластичните материали от-
страни ва напълно опасността
от получаване на нащърбва-
ния и пукнатини и дава въз-
можност за получаване на
много точни и чисти отвори,
не изискващи никаква допъл-
нителна обработка.
3-12. Нарязването на рез-
ба в пластмасовите изделия
може да се извърши със са-
моръчно изработен метчик.
За тази цел краят (2—5 mm)
двете страни със свредло с диа-
желания, заточено под ъгъл 60—
Фиг 3-1. Свредло от ролка за стъкло-
рез:
1 —твърдосплавна ролка, 2 — о с-нит; 3 —
стъбло или тръбичка
на метална шпилка или болт с же-
лания размер се изпилва във вид на конус. Главата на болта се
отрязва и с триъгълна пила или с бормашина (т. 5-24) и шлифо-
въчна шайба с подходящ профил по дължнната му се оформят 3—
4 режещи ръба.
Опашката на така направения метчик може да се оформи за
захващане във върток или в нея може да се прореже шлиц с широ-
чина 2—4 mm, в който да се вкара и запои метална пръчка.
Напълно задоволителни резултати могат да се получат (особе-
но за резби под М4), без да се правят режещи ръбове, изпилвай-
ки резбата от две страни на винта или шпилката. За да става рез-
бата от изработения метчик по-чиста, по него се прокарва съот-
ветна плашка или гайка. Шпилката, болтът или винтът, конто се
избират за метчик, трябва да бъдат с нарязана, а не с валцована
резба.
3-13. Огъването на листовия термопластичен материал (плекси-
глас, полистирол, винипласт и др.) може да се извърши чрез на-
гряване, като най-правилна форма на сгъвката се получава при
равномерно нагряване на материала от двете й страни на широчи-
на 5—15 mm в зависимост or дебелината на листа.
За да се нагрее термопластичният лист, от двете му страни по
линията на огъването се налага лента от тънко алуминиево фолио.
Краищата на лентата се свързва^ към нисковолтовата намотка на
4 Практически смети ...
49
мрежов трансформатор. Първичната намотка на трансформатора
е свързана към мрежовото напрежение през лабораторен автотранс-
форматор, чрез който се задава необходимого напрежение. Не
трябва да се допуска прегряване на материала, защото това може
да доведе до промяна на прозрач-
ността и цвета му по линията на
огъването. Щом като материалы
се нагрее, фолиото се маха, лис-
ты се огъва на необходимия
ъгъл и заготовката се оставя да
изстине.
3-14. Леене на термопластична
матернали. Като суровина за лее-
нето могат да се използуват полн-
амиди (стари капронови чорапи,
конци от капрон, найлон, силон,
дедерон, дакрон, рибарско влак-
но и др.), акрилати (акрилови
пластмаси, плексиглас), полисти-
рол. От капроновите чорапи тряб-
ва да се изрязват шевовете, пръс-
тите и петите, тъй като те поня-
кога включват и други матернали.
Суровината се обезмаслява ста-
рателно в 10%-ен содов разтвор
при температура 50—60° С в про-
дължение на един час, промива се
с топла вода, изсушава се, смила
се (твърдите матернали се раз-
дробяват на частици с размер»
под 5 mm) и се зарежда в шприцмашината.
Конструкцията на шприцмашината е показана на фиг. 3-2.
Тя се изработва от парче месингова тръба, към която се запоява
дъно. В горната част на тръбата в специални прорези е закрепена
греда, в средата на която има отвор с резба М10 или М12. В
него влиза извита под формата на буквата „Г“ шпилка (може да се
използува винт от винтова стяга). Шпилката или винты задвиж-
ва бутало, което избутва размекнатия материал през наливника
в подготвената форма за леене.
Суровнната се размеква прн температура 80—200° С. За нагря-
ване на вътрешния обем на шприца около цилиндъра и в основа-
та вдоху слой слюда се слага реотан от котлон. Реотаны се покри-
ва с паста от натрошена слюда или азбест и силиконово лепило.
Фиг. 3-2. Шприцмашина:
1 — вин»; 3 — греда; 3 — месннго* а
тръба; 4 — слюда; 5 — бутало;
6 — реотан от електрически котлон;
7— наливник; 8 — основа; 9 — дюза
St
Може да се използува и пастата, приготвена по рецептатавт. 4-33.
След това около цплиндъра се намотава азбестов шнур и той се
закрепка към дървена основа, от която се изолира топлинно с лист
азбест. За да се регулира температурата на нагряването, реотанът
се включва в мрежата през лабораторен автотрансформатор.
За получаването на различии декоративни кантоне трябва да се
израбогят дюзи с нужната конфигурация. Дюзата се завива на на
ливндка. Излизащата под налягане пластмаса придобива профи*
ла на отвора на дюзата. След излизането от дюзата пластмасата мо*
же да се охлажда в студена вода. По този начин могат да се полу-'
чават различии изолационни подложки и кантоне от поливинил-
хлорид. Поливннилхлоридът се размеква при 80—100° С.
3-15. Леене на зъботехнически пластмаси. Пластмасата за зъб-
ни протези от акриловата трупа, например протакрил, са пре-
красен материал за изработване на ръчки и клавиши, плъзгащи
лагери, декоративни елементи и много други детайли.
Протакрилът е самовтвърдяваща се пластмаса на основата на
акри.тови полимери от типа прах-течност. Тя е устойчива на износ-
ване (не отстъпва на капрона) и притежава голяма адхезия. От нея
се изработват нелоши плъзгащи лагери за миниатюрни механични
устройства (двигатели, редуктори и др.), конто не изискват смаз-
ване и работят продължително време без забележимо износване.
Електрическите характеристики на този материал (без пълнител)
са малко по-добри от тези на плексигласа.
Леярските форми за изливане на детайли от тази пластмаса се
изработват от ламарина, дърво, папие-маше (т. 3-16, 5-та рецепта),
глина, пластилин, гипс и други материали. Формите от гипс са
износоустойчиви и могат да се ползуват многократно. Тяхното
изготвяне не изисква много труд.
След като се пресее, гипсът се разбърква в студена вода до по-
лучаване на сметанообразна маса. С нея се запълва до половината
подходяща по размер кутия. В мекия гипс се натиска до половина-
та моделът, който е намазан предварително с гъст сапунен раз-
твор, за да може лесно да се извади, без да се разруши формата.
След втвърдяването на тази половина на формата по краищата й,
без да засягат релефа, ее пробиват 2—3 недълбоки отвора, конто
са направляващи за другата половина на формата. След това се
забърква втора порция гипс, който се досипва в кутията. Първата
половинка на формата, включително и нацравляващите отвори,
предварително се намазват с гъст сапунен разтвор и се оставят да
изсъхнат. Когато гипсът стегне, двете половинки на формата се
разделят внимателно и моделът се изважда.
По-нататък двете половинки на формата се покрнват внимател-
5*
но с антиадхезивно вещество — силиконово масло или графитен
прах. Малко по-лоши резултати дава обикновеното слънчогледо-
во масло. Следвайки технологията в т. 4-24, готовата пластмаса се
излива в първата и втората половинка на формата и двете се до-
лепят така, че отворите в първата половинка да съвпаднат с из-
датините във втората. формата се притиска силно със стяга или
се омотава с тънък проводник и се слага в съд със студена вода.
Водата се загрява бавно, докато заври.
Такава термична обработка на детайлите от протакрил се пра-
ви в продължение на 1,5—2 h, като най-добре е тя да се проведе
след 1—2 денонощия, когато предварителната полимеризация във
вътрешнцте слоеве на пластмасата е завършила напълно.
След завършване на термичната обработка формата се охлаж-
да, отваря се и от нея се изважда готовият детайл. Ако е необхо-
димо, той се обработва допълнително. За повишаване трайността
на формите в гипса се добавя смлян азбест.
При изработване на цяла партида детайли трябва да се изпол-
зува метална форма. В такъв случай моделът се прави от алу-
миний или дуралуминий. Първата половинка на формата се отли-
ва от олово или букволеярна сплав. Втората половинка на форма-
та се изготвя от сплав на олово и леснотопима сплав за зъбни
протези (или леснотопим припой) в съотношение 1:1.
Ако трябва да се направят дубликат» на някакъв пластмасов
детайл, отначало по оригинала се изработва гипсова форма и се
отлива оловен дубликат на детайла. По него се изработва форма,
първага половинка на която е от олово и леснотопим припой, а
втората — само от леснотопим припой.
3-16. Саморъчно приготвените „пластмасн" се използуват за
конструиране на различии детайли, конто не изпитват големи на-
товарвания (стойки, носачи, скоби), детайли за оформяне на външ-
ния вид на апаратурата (кутни, сандъчета, декоративни рамки),
ръчки за различии инструменти, а също така и за залива не на от-
вори в абразивни шайби и т. н. Приготвянето на тези пластмаси
не е сложно. По-долу са дадени няколко рецепта.
1-ва рецепта. Саморъчният „текстолит" се приготвя от тъканна
основа, пропита с лепило. Може да се използува туткал или казеи-
ново лепило, но към него обезателно трябва да се добави анти-
септично вещество (вж. т. 4-10, 4-14). Вместо лепило може да се
използува сгъстил се нитроцелулозен лак или боя. Може да се
използува и епоксидна смола.
От саморъчно приготвения текстолит могат да се изработват
корпуси на прибори, различии кожуси, задни стенички и други де-
тайли. За неголеми детайли се използува памучен или копр инея
52
трикотаж. Подходящи са стари, но чисти фланелки, ризи и др. За
по-големи конструкции най-подходящо е зеблото.
Тъканта се опъва на калъп от меко дърво, покрит с тънък слой
парафин, приготвен като за навосъчетаване (вж. т. 2-14). Тъканта
се закрепва и намазва с лепило, върху нея се опъва следващият
слой тъкан и т. н. Най-добре е туткалът да се употребява в горе-
що състояние. За закрепване на тъканта са удобни обущарските
пирони, тъй като те лесно се изваждат при закрепването на след-
ващия слой. Излишният материал при извивките на формата се
срязва по такъв начин, че тъканта от двете страни на линията на
срязване да може да се зашие челно. Трябва да се внимава шево-
вете на два съседни слоя да не попадат един върху друг. Вторият
слой се опъва и закрепва с пирони, като се изваждат пироните, за-
крепващи първия слой. По такъв начин се полагат 4—8 слоя, кон-
то съхнат в продължение на 8—10 денонощия.
По-нататък заготовката, без да се сваля от калъпа, се шпакло-
ва със смес от горещ туткал с тебешир или талк и окончателно се
изсушава. Може да се използува и кит за дърво или кит, пригот-
вен по някоя от рецептите в табл. 4-1. Нанесеният слой кит не
трябва да бъде по-дебел от 0,2—0,3 mm, т. е. само колкото да
скрис всички неравности в структурата на материала. Пълното из-
съхване настъпва след 20—25 денонощия, след което вече не съ-
ществува опасност за изкорубване на заготовката. Изсъхналата
заготовка се заглажда с шкурка, ръбовете й се отрязват и тя се
сваля от калъпа. Свалянето трябва да става много внимателно с
помощта на широко дърводелско длето. Не е лошо преди сваляне-
то заготовката да се отдели от калъпа с метална линийка. След
като се освободи от калъпа, заготовката се грундира и боядисва
от вътрешната и външната страна. За окончателно оформяне е
най-добре да се използуват нитроцелулозни лакове или бои със
съответните грундове, тъй като те съхнат бързо и детайлът не
успява да се изкоруби. След боядисването детайлът се полира до
огледален блясък.
2-ра рецепта. „Пластмасите“ от листове хартия могат да се из-
полз^ват за изработване на корпуси, капаци на кутии, задни сте-
Ни със сложен профил, сферични корпуси на високоговорители.
За малогабаритни конструкции могат да се използуват ленти от
вестник, а за по-големи конструкции — тънки тапети.
Моделът се покрива с тънък слой парафин и върху него се на-
лепва първият слой от натопени в гореща вода хартиени ленти.
X артията за следващия слой се намазва с лепило. Могат да се
използуват различии лепила (вж. т. 4-10 — 4-21), но за предпо-
читане са туткалът и казеиновото лепило, като към тях се доба-
вят антисептични вещества.
53
На хартията, намазана с лепило, е нужно известно време, до-
като се напои от него. След като се просмуче от него, тя се намазва
още един път и се залепва върху долния слой, като направления-
та на лентите върху два съседни слоя са перпендикулярни. След
всеки 4—5 налепени слоя се прави междинно сушене в течение на
едно денонощие. Процесът се повтаря няколко пъти до получава-
нето на необходимата дебелина. По-нататък изсушенм-а заготовка
се обработва по същия начин както в първата рецепта
3-та рецепта. Старателно се смесват 65 тегловни части ситни
дървени стърготини и 35 тегловни части магнезит. Сместа се зали-
ва с 0,1 %-ен разтвор на магнезиев хлорид и се разбърква до полу-
чаването на тестообразна маса. Основният метод за получаване на
заготовки от тази „пластмаса" е леенето във форми и кокили.
След като изстине, пластмасата придобива достатъчно голяма
якост и може да се обработва — тя лесно се реже, пробива и стру-
гова. Употребява се обикновено за изработване на стойки, носа-
чи, за заливане на отвори в абразивни шайби и т. н
4~та рецепта. Разбъркват се ситни дървени стърготини и смлян
талк в тегловно съотношение 5 : 2, заливат се с туткал с гъстота-
та на сметана и се бъркат до получаване на тестообразна маса.
Желателно е в сместа да се добавят 0,3—0,5 тегловни части алу-
миниева или калиево-алуминиева стипца, която предотвратява
появата на плесен и по този начин запазва здравината на пласт-
масата. За да бъде материалът по-пластичен, в него се сипват 0,5
тегловни части натурален безир.
Тази „пластмаса" е с по-малка якост, отколкото „пластмасата"
по третата рецепта. От нея се изработват детайли, конто не изпит-
ват големи механични натоварвания — обков, рамки, различии
декоративни елементи и др. „Пластмасата" може да се оцвети, като
в нейния състав се включи анилиново багрило с желания цвят.
След изсушаването готовият детайл се шпаклова, заглажда се
с шкурка и се боядисва, като най-добре е китът да бъде на същата
основа както лепилото, използувано за приготвяне на пластма-
сата.
Материалът ще бъде по-здрав и ще изсъхва по-бързо, ако вме-
сто лепило се използува сгъстил се нитроцелулозен лак или ни-
троцелулозна боя. Детайлите от тази „пластмаса" също се изработ-
ват чрез леене.
5-та рецепта. За да се приготви папие-маше от хартиена маса,
накъсва се на дребни парченца хартия от вестници, сварява се
във вода до кипване и се оставя в гореща вода 1—2 денонощия.
След образуването на рядка суспензия, водата се изцежда и хар-
тиената маса се изсушава. Изсушената маса се превръща лесно в
54
прах, който служи за основа на папие-машето. Десет тегловни час-
ти прах се смесват с 3 части ситно пресят тебешир. или талк и се
заливат с клайстер, приготвен от 2 части сухтуткал и 3 части пше-
нично брашно. За обеззаразяване в клайстера се добавят 0,2 тег-
ловни части алуминиева или калиево-алуминиева стипца. Суро-
вината може да се оцветява с анилинови багрила.
Приготвената суровина се нанася върху модел, покрит пред-
варително с парафин. Детайлите могат да се отливат във форми
или кокили.
След окончателно изсъхване детайлът се обраб отва с шкурка,
за да се изгладят грапавините, грундира се и се боядисва.
6-та рецепта. „Пластмаса" с по-добри механични свойства от
тези на папие-машето се получава, като се използуват следните
съставки (в те1-ловни части): суха хартиена маса— 5; сух туткал—
28; ситно пресят тебешир — 60; глицерин — 2,5; етилов спирт —
3,5; суха охра — 1. Сухата хартиена маса се залива с топъл тут-
к.ален разтвор и при непрекъснато разбъркване се прибавят тебе-
ширът, глицеринът, спиртът и охрата. Разбърква се внимателно,
докато получената маса престане да полепва по ръцете. По-нататък
процесът е аналогичен на приготвянето и обработката на „пласт-
масите“ по 4-тата или 5-тата рецепта.
7-ма рецепта. „Пластмаса" с добри изолационни качества може
да се приготви от 60 тегловни части извара и 40 тегловни части
негасена вар.
Прясната извара се завива в чиста кърпа и се оставя няколко
Часа под преса, за да се изцеди добре. Изцедената извара се стр ива
на прах и се изсипва в дълбок стъкленсъд. В друг съд се стр ива на
прах негасената вар. След това тя се изсипва на малки порции
в изварата, като сместа се бърка с дървена пръчка. Реагирайки с
варта, изварата образува казеинова маса — гъст „сироп“, който
бързо се втвърдява. Той се разлива по формите. Те трябва да бъ-
дат намазани с вазелин или масло. Казеиновата „пластмаса" става
Много здрава, ако се втвърдява под налягане.
Трябва да се има предвид, че ако негасената вар е с лошо ка-
чество, застиването на масата става бавно и се придружава с
обилно отделяне на влага, която трябва да се отстранява. В то-
зи случай съотношението между компонентите трябва да се опре-
дели опитно.
3-17. Целулоидът и триацетатният филм могат да се оцв е-
тяват чрез няколкочасово варене във вода, съдържаща органично
анилиново багрило за тъкани. Този начин обаче отнема1 много вре-
ме и не винаги дава желания оттенък на цвета. Един друг начин
за повърхностно боядисване на тези материали е обработката им
55
с горещ разтвор на оцетна киселина, съдържащ багрило. Ако се
използува фотофилм, той се обработва предварително с вещества»
разлагащи желатина, например горещ разтвор на някаква осно-
ва. Отмиването на емулсията може да се ускори, като лентата се
търка с четка. Количествата на багрилата и ориентировъчните вре-
мена за боядисване са дадени в табл. 3-1. Багрилото се залива (Г
малко количество вряла вода и се размесва до получаването н»
еднородна маса (паста). След това към пастата се добавят оста-
налото количество вряла вода и 50 ml 95%-на оцетна киселина.
Разтворът се прецежда през няколко слоя марля, сипва се в емай-
лирана тенджера и се захлупва с капак.
Преди боядисването повърхността трябва да се полира, обез-
масли с бензин или спирт и изсуши. Полезно е изделието да се иа-
мие допълнително първо с горещ разтвор на перилен препарат за
естествени копринени тъкани (2 тегловни части прах на 100 част»
вода), а след това •— с чиста вода. Подготвеното по този начин из-
делие се потопява в разтвор на багрило, затоплен до 40—50° С»
и се внимава да не се допира до дъното на съда.
Таблица 3-Г
Оцветители за целулоид и триацетатен филм
Цвят	Оцветител	Концент- рация на водн ИЯ разтвор, g/1	Време- траене на оцветява- нето, min
Виолетов Син Кафяв Тюркоазен	Метилвиолет Основен син „К“ Кафяв дисперсен Основен тюркоазен	5-7 10—12 5-7 10—12	60-70 120-140- 50-60 80—90
Зелен	Основен тюркоазен Аурамин	10 5	100
Малинов	Бордо „С“ дисперсен Метилвиолет	4 0,35	30
Червен	Бордо „С“ дисперсен Ален „Ж“ дисперсен	10 0.5	40-60
Оранжев Жълт	Оранжев „2К“ дисперсен Жълт „4К“ дисперсен	5-7 5—7	75-90 120-130
56
3-18. Подповърхностното оцветяване на плексигласа позволя-
ва да се получи равномерно и здраво цветно покритие, през което
личи фактурата на материала. Боядисването се извършва във вод-
но-спиртни разтвори на дисперсии багрила. То се отличава с про-
стота и дава възможност за получаването на наситени оттенъци.
Преди боядисването повърхността на изделията трябва стара-
телно да се почисти. В противен случай няма да се получат жела-
ният равномерен цвят и тон. Повърхността се изтърква с тампон
от мека тъкан, напоен с бензин или спирт, изсушава се и се пото-
пява за 15 min във воден разтвор на миещ препарат. Температу-
рата на разтвора трябва да бъде в границите на 50—60° С. След
това изделието се изплаква старателно в Студена вода и веднага
се пренася в разтвора на багрилото, който се приготвя по следния
начин. Размесват се до образуването на еднородна маса (паста)
5—15g дисперснобагрило (при избора на цвета може да се ръково-
дите от табл. 3-1), 2—3 g неутрален перилен препарат (за пране на
естествени копринени тъкани) и 20—30 g спирт (етилов, бути-
лов или бензолов), като обемът до 1 1 се допълва с гореща вода.
След старателно разбъркване разтворът се прецежда през капро-
нова тъкан, например чорап, сгънат двойно.
Условията, конто трябва да се спазват, за да бъде боядисване-
то качествено, са: предпазване на разтвора от замърсяване, не-
прекъснато разбъркване в процеса на работа, периодично филтри-
ране в случай на нееднократно използуване и добавяне на спирт
при изразходването на разтвора. Дълбочината на оттенъците за-
писи от температурата на разтвора и времетраенето на боядисва-
нето. За получаване на оттенъци със средна дълбочина времетрае-
нето на боядисването трябва да бъде 15—20 min.
След приключване на боядисването изделието се изплаква вни-
мателно със студена вода и се изсушава.
Боядисването трябва да се извършва в съдове от материали,
устойчиви към използуваните багрила (стъкло, емайл, порцелан).
В противен случай няма да се получи желаната наситеност на
цвета, а съдовете ще се повредят.
3-19. При повърхностното боядисване на плексигласа се по-
лучава филм, който съдържа багрилото и е непосредствено свър-
зан с повърхността на плексигласа, тъй като в състава на употре-
бяваните багрила влизат вещества, конто го разтварят. Покритие-
то е здраво и лесно се полира. Съществуват много рецепта за боя-
дисване, като тук са описани пет от най-достъпните за любител-
ската практика.
1-ва рецепта. Анилиново багрило с нужния цвят се разтваря в
оцетна киселина, като се сипва на малки порции до получаване на
57
желания оттенък на цвета. Разтворът се филтрира и се смесва в
обемно отношение 1:1 със смес от толуол (70%) идихлоретан (30%).
Получената смес се филтрира отново и в нея се разтваря такова ко-
личество стружки от плексиглас, че багрилото да може да се на-
нася в пулверизатор. На повърхността на плексигласа се нана-
сят няколко слоя багрило през интервали от 10—15 min.
2-ра рецепта. Смесват се 30 обемни части дихлоретан, 60 ча-
сти бензол и 10 части оцетна киселина. В този разтвор се разтваря
багрилото. Разтворът се филтрира и към него се добавят стружки
или стърготини от плексиглас. И тук боядисването се извършва с
пулверизатор.
3-та рецепта. В 10 обемни части оцетна киселина се разтваря
1 част мастило за химикалии. При по-малко количество на хнми-
кала разтворът не мокри добре боядисваната повърхност. За по-
лучаване на по-наситен цвят съдържанието на химикала в раз-
твора може да се увеличи.
За приготвяне на багрилото се използуват пълнители за хими-
калии, нарязани на малки парчета с дължина 6—10 mm и пус-
нати в шишенце с оцетна киселина. Процесът на разтваряне на
химикала може да се ускори чрез енергично разклащане на ши-
шенцето.
Багрилото се нанася върху плексигласа с мека четка по дължи-
ната на изделието, като следите от четката не трябва Да се застъп-
ват. Багрилото се разтича добре и образува равномерен слой.
4-та рецепта. В 6 обемни части оцетна киселина се разтваря
1 част стърготини или стружки от плексиглас и се добавя раз-
твор на мастило за химикалки. Сместа се нанася най-добре с пулве-
ризатор.
5-та рецепта. В дихлоретан се разтваря необходимото коли-
чество мастило за химикалки. Разтворът се нанася върху боядис-
ваната повърхност с пулверизатор, но може да се използува и
мека четка или тампон от плат.
Боядисаните по горните рецепти изделия се сушат не по-мал-
ко от едно денонощие. Боядисването и сушенето трябва да се из-
вършват на открито или в камина, като се спазват мерките за
безопасност. Ако попадне върху кожата на ръцете, разтворът може
Да причини изгаряния.
Приготвените багрила трябва да се съхраняват в добре затво-
рени съдове (най-добре с шлифовани запушалки).
3-20. Придаването на млечен цвят на плексигласа се извър шва
чрез потопяването му в концентрирана сярна киселина за 1—10
min. След това той се измива старателно в течаща вода и се изсу-
шава. След престояване в киселината в течение на 1—3 min по-
58
върхността на плексигласа не губи своя гланц и придобива мле-
чен цвят. Ако той бъде разяждан по-дълго време, повърхността му
става бяла и леко матова. С увеличаване на времетраенето на въз-
действието на киселината белият слой става по-дебел. Ако не се
получи достатъчно дебел, процесът може да се повтори. Изделия-
та трябва да се измиват внимателно, тъй като образувалият се
слой е мек и може лесно да се повреди. Трябва да се има предвид
сыцо така, че при дълбока обработка механичната якост на по-
върхностния слой намалява. Ако върху изделието трябва да ос^а-
нат прозрачни участъци, тези части от повърхността се покриват
с тънък слой восък. След промиването и сушенето восъкът се от-
странява.
Ако разяждането продължи 20—30 min, след изсъхването по-
върхността се набръчква и започва да наподобява хамершлак.
Обработеният по този начин плексиглас може да се оцвети по ни-
коя от рецептите в т. 3-18 и 3-19.
3-21. Оцветяването на изолацията на монтажните провод-
ннци (тя е от поливинилхлорид и има бял цвят) може да се извър-
ши във воден разтвор на багрило за напрон, вълна или памучни
тъкани, като в последните два случая цветът на изолацията ста-
ва различен от цвета на багрилото. Така например в черно багри-
ло изолацията става оранжева, а в синьо или светлосиньо —
жълта.
Багрилният разтвор се приготвя, като багрилото се разтваря
в 2—3 1 топла вода. Той се нагрява до 85—90° Сив него се потапя
макарата с проводника. Цветът се определи по контролно парче
проводник, което се вади периодично от разтвора. След завърш-
ване на боядисването проводникът се промива в студена течаща
вода.
За да не попадне разтвор под изолацията, краищата на провод-
ника се херметизират. За тази цел те се топват в лепило „Момент-1
(или БФ-6) или се разтопяват на пламък.
Кр атки съвети
3-22. Лист от стъклотекстолит може да се разцепи на два по-тънки листа
с тъп нож, започвайки от никой от ъглите. Сычата операция може да се при-
ложи и при фолирания текстолит.
3-23 След два топлинни удара и сушене слюдата се разцепва лесно на
пластинки с дебелина до 0,02 mm. За тази цел минералът трябва да се нагрее
до 400—600° С, да се охлади веднага във вода и след това същата операция да
се повтори.
3-24. При изработване и ремонт на поялници понякога се налага ла сс
огьва слюда под много малък ъгъл. За да стане тя по-еластичиа, трябва да се
нагрее до светложълто, след което да се остави бавно да изстине.
59
3-25. Залепването на рязнородни пластмаси, например плексиглас ил»
полистирол с целулоид, се затруднява от това, че дихлоретанът, който раз-
тваря плексигласа, не разтваря целулоида, а ацетонът не разтваря плекси-
гласа. Смес от лепило, приготвено от ацетон, и лепило, приготвеио от дихлор-
етан, не осигурява достатъчна здравица иа съединението. Здравина на слеп-
ването, равна иа тази на слепваните детайли, може да се получи, ако целу-
лоидният детайл се намаже с ацетоново лепило, а дегайлът от плекси-
глас или полистирол — с дихлоретаново лепило. След засъхваие на лепило-
то двата детайла се намазват още веднъж със съответните лепила и се при-
тискат един към друг. Окончателно изсъхване настъпва след 4—6 h при
стайна температура.
3-26. Мекотата и еластичността на стари гумени изделия могат да се въз-
становят, като те се потопят за 20—30 min в слаб разтвор на нишадър в
спирт. Гуменото изделие може да се потопи за 1—2h в чиста гас. Тряб-
ва да се има предвид, че дългият престой на гумата в гаста може да пре-
дизвика не само размекване, но и значително увеличение на обема й. Размек-
натата гума трябва да се измие в топла вода с миещ препарат и да се изтърка.
3-27. Разпростраияването на пукнатина в плексиглас може да бъде спря-
но, ка'то в края н се пробие отвор с диаметър 2—3 mm.
3-28. От гумените тапнчки на шишенца за лекарства стават удобни кра-
чета-амортизатори за корпусите на уредите. За тази цел в мястото на закреп-
ването се пробнва проходен или глух отвор с диаметър 12 mm, в който та-
пичката се набива или залепва.
Възможен е и друг начин за закрепване на такава тапичка — с винт за
дърво с шайба. В този случай тя прилепва към плоскостта на корпуса с о-
шнроката си част.
3-29. За изрязване на стъкло във форма на кръг може да се приспосрби
стар шублер. Към едната му челюст се закрепва ролка от стъклорез, а друга-
та челюст стъпва върху гумеиа подложка в центъра на кръга. Ролката пра-
ви няколко обнколки на кръга, след което с обикновен стъклорез се прекар-
ват 3-4 допирателни, конто улесняват отчупването на стъклото по очертани-
те бразди. Острите ръбове се заглаждат с пила или абразивен камък^ под
вода (или под струя вода).
4 ЛЕПИЛА, ПАСТИ, ЗАМАЗКИ, КИТОВЕ
4-1. Поливинилацетатното (ПВА) лепило лепи дърво, картон,
стъкло, кожа, тъкани. То се нанася на тънък слой върху £безмас-
лените повърхности, те се съединяват и притискат. Лепилото „стя-
га" след 20 min, а изсъхва напълно за 24 h. Преди да е изсъхнало,
лепилото около шева може да се почисти с влажно парцалче.
4-2. Универсалното лепило „Момент-Г* лепи дърво, метал, твърд
поливинилхлорид, кожа, гума, кече, декоратнвно-слоести термо-
пластични материали, стъкло, керамика. То е токсично и огнеопас-
но, затова с него трябва да се работи в проветриви помещения или
на открито — далече от открнт пламък. Лепилото се нанася на
тънък слой и върху двете слепвани повърхности (сухи, очистени и
обезмасленн), оставя се да престой 15—20 min, докато не изсъхне
60
дотолкова, че да не прилепва към чисти пръсти, и двете повърх-
ности се притискат за няколко секунди. При залепване на голе-
ми повърхности от гъвкав материал, например тънка гума с пласт-
маса, доста трудно е да се наместят двете повърхности, защото за-
лепването става мигновено и при изкривяване при налагането
практически нищо не може да се направи. Точно съвместяване мо-
же да се постигне, като между слепваните повърхности се сложи
лист чиста хартия. Издърпвайки постепенно хартията, слепвани-
те повърхности се съвместяват и се притискат (валцоват). Удобно
е лепилото да се разстила върху големи повърхности с шпакла.
4-3. Епоксидното лепило се употребява за залепване на метал,
керамика, стъкло, дърво и други материали, за запълване на от-
вори и пукнатини. То може да се използува и като лаково покри-
тие (вж. т.2-16). Лепилото е водо-и маслоустойчиво и е добър изо-
латор.
Слепваните повърхности се очистват внимателно, обезмасляват
се с разтворител и се изсушават. Обикновено лепилото се пригот-
вя чрез смесване на 10 обемни части лепило с една част втвърди-
тел непосредствено преди употребата (готовата маса губи своята
течливост след 30 min). Слепваните повърхности се покриват с
тънък слой и леко се притискат една към друга. Излишното ле-
пило се отстранява. При стайна температура пълното втвърдяване
яастъпва след 24 h. При по-ниска температура времето за втвърдя-
ване е по-дълго. Здравината на съединението завися в голяма сте-
пей от спазването на посочените в упътването съотношение между
компонентите. Тя може да се увеличи чрез нагряване на слепва-
яите детайли до 100° С в продължение на няколко часа, след като
Лепилото се е втвърдило.
И компонентите, и готового лепило имат дразнещо действие
върху кожата. Попадналото върху нея лепило трябва веднага да
се измива с топла вода и сапун. С него не трябва да се лепят съ-
дове за храна.
4-4. Лепилата БФ-2 и БФ-4 лепят метали, пластмаси, дърво,
стъкло, керамика, кожа. Те имат добри електроизолационни свой-
ства, но диелектричните загуби при тях са големи (tg 5=0,05). Ле-
яилото БФ-2 се употребява, когато от съединението се изисква
да бъде влаго- и теплоустойчиво. Лепилото БФ-4 се предпочи-
та в случайте, когато съединението трябва да бъде еластично и
студоустойчиво. За да се постигне голяма здравина на съединение-
то, слепваните повърхности трябва да пасват много добре една към
друга (просветът не трябва да бъде по-голям от 0,05 mm), да бъ-
дат очистени от замъреявания и окиси и да бъдат обезмаслени с
ацетон или друг разтворител. Върху подготвените по този начин
61
повърхности с четка се нанася тънък грундиращ слой лепило, кой-
то съхне около 1 h на въздух или 15 min при температура 85—
95° С. След охлаждане на детайлите до стайна температура върху
тях се нанася втори слой лепило, което се оставя да изсъхне, те
се притискат със стяга и се оставят в термостат или лещ, където
в продължение на 2 h се сушат при температура 120—160сС.
Ако детайлите не са топлоустойчиви, сушенето се извършва при
стайна температура в продължение на 36—48 h, но в такъв слу-
чай не може да се гарантира здравина на съединението.
Тези лепила могат да се употребяват за защита на метални
части от корозия. Те се разливат добре по повърхността на ме-
тала и осигуряват покритие, което е достатъчно устойчив към
механични и химични въздействия.
4-5. Лепилото БФ-6 се използува за лепене на тъкани. Здра-
вината на съединението се равнява на тази при зашиването. За
да не се забелязва шевът, ресиите се изрязват и краищата на ма-
териала се напасват един спрямо друг. След това от подобна или
по-тънка тъкан се изрязва снадка с широчина 1,5—2 ст. Тъканта
се почиства от зацапвания и прах. За да не излиза по-късно ле-
пилото на лицевата страна на плата, в мястото на съединението
снадката и материалът се намокрят обилно с вода и се изстискват.
С четчица се нанася тънък слой лепило върху вътрешните страни
на тъканта и на снадката. Лепилото се оставя да поизсъхне, на-
нася се втори слой лепило и той също се оставя до изсъхване на
въздух. Снадката се налага по шева, покрива се с чиста влажна
кърпа и се глади с гореща ютия. На всеки 10—12 s ютията се по-
вдига за 2—3 s. Тази операция се повтаря, докато участъкът око-
ло съединението не изсъхне. След това материалът се оставя не-
подвижно да се охлади до стайна температура. Ютията се нагрява
до температурата, препоръчвана за нормално гладене на съответ-
ната тъкан. По аналогичен начин се залепват разпрани дрехи или
дупки.
4-6. Лепилото 88Н лепи добре гума и други матернали към
метал. То се разрежда с бензол до гъстота на течна сметана. На-
нася се върху гумата (или друг материал) и се оставя да съхне
в продължение на 3—5 min. След това с лепило се намазват и гу-
мата и металът. Двата слоя съхнат в продължение на 5—6 min.
Детайлите се съединяват и гумата се валцова с ролка, след което
се оставят да съхнат в продължение на едно денонощие (най-добре
под преса).
4-7. Лепилото „Феникс1* осигурява водоустойчиво съединение
на изделия от дърво, метал, гума, керамика, кожа, изкуствени
кожи, плътии тъкани и пластмаси във всякакви комбинации.
62
Върху слепваните повърхности, обезмаслени с ацетон или бензин,
се нанася слой лепило. След 2—3 min се нанася още един слой и
те се притискат плътно в продължение на 5—6 h. Залепените йз-
делия не трябва да се ползуват, преди да са минали 24 h.
С лепилото трябва да се работи в проветриви помещения и
на разстояние от открит огън, защото е леснозапалимо.
4-8. Лепилото „Марс“ се употребява най-вече за лепене на
изделия от естествена или изкуствена кожа, но може да се изпол-
зува успешно и за лепене на детайли от керамика, дърво, картон,
полистирол. То се нанася на тънък слой върху сухи и добре по-
чистени повърхности. След 5 min се нанася втори слой лепило.
двете слепвани повърхности се съединяват и се оставят притисна-
ти в продължение на 24 h. Лепилото е леснозапалимо и с него
трябва да се работи далече от открит пламък.
4-9. Изоцианатното лепило също осигурява здраво свързва-
не на гума с метал. То съдържа левконат и дихлоретан в тегловно
отношение 2 : 8. Детайлите се очистват и обезмасляват. Металът
се покрива с лепило, което се оставя да съхне 30—40 min. По-
нататък върху гумата се нанася първи слой лепило, а върху
метала — втори. След 20—30 min върху метала се нанася
трети слой лепило, а върху гумата—втори. Детайлите се съеди-
няват, притискат се и се нагряват до температура 180—240° С в
продължение на 10—12 min.
4-10. Туткалът се използува за лепене на дърво. Качество™
му в голяма степей зависи от начина на приготвянето му. Необхо-
димого количество сух туткал на плочки се раздробява, залива се
с чиста студена вода (3—5 ст над нивото
на лепилото) и се оставя да се размекне в
продължение на не по-малко от 6—12 h.
След набъбването на лепилото горният
слой вода се излива и съдът се слага във
„водна баня“, както е показано на фиг.
4-1. Депнлото се вари на слаб огън, като
от време на време се разбърква, за да се
разтворят всички парчета. В процеса на
Фиг. 4-1. „Водна баня":
/ — съд за лепило; 2Л— съд
за вода
приготвянето температурата на лепилото
не трябва да надхвърля 60—70° С. В про-
тивен случай свързващите му свойства се
влошават. Залепването на детайлите се из-
вършва в помещение с температура 18—25° С. Температурата на
лепилния разтвор трябва да бъде 30—50° С.
Когато дървото се лепи по направление на влакната, повърх-
ноетите се намазват с лепило веднъж, а челните повърхности се
63
намазват два пъти, като след първото намазване лепилото трябва
да изсъхне. Слепваните детайли не се притискат веднага, тъй като
част от горещото лепило ще излезе навън, а се оставят да из-
съхнат в продължение на 3—5 min (при допир слоят трябва да
залепва за пръстта и да се точи като конец). След това детайлите се
съединяват, отъркват се един в друг, като се разместват, притискат
се с менгеме или стяга, връзват се с канап или бинт и се оставят
неподвижно 4—6 h. При лепене на стари изделия предишният
слой лепило трябва да се отстрани. За тази цел върху него за
2 h се слага мокър парцал. Размекнагияг слой се изсгъргва с нож,
длето или шпакла.
Здравината на лепеното съединение зависи от дебелината'му и
отвлажността надървото. За да се получи здраво съединениз, дебе-
лината на шева трябва да бъде не по-голяма ог 0,1—9,15 mm .
При влажност на дървесината над 12% (за фурнир 5%) здравината
на съединението намалява значително. Добавянето на малко коли-
чество антисептично вещество (боракс, фенол, салицилова кисели-
на) прндава на лепилото устойчиввгг против всички видове пле-
сени.
4-11. Водоустойчив туткал може да се получи, като в обикно-
вен туткал се добави натурален безир в тегловно съотношение
4:1.
4-12. Лепилната паста се употребява при грундиране, китос-
ване и лепене на детайли от дърво, при съединяването на конто се
оставя просвет, по-голям от 0,2 mm. Тя се приготвя, като в горещ
туткал се разбърква ситно пресята пепел (сух пресят тебешир,
сух азбестов прах и др.). Лепилната паста може да се получи и ако
горните пълнители се смесят с други лепила.
4-13. Синдетиконовото лепило е универсал но. То се употре-
бява за лепене на дърво и за залепване към него на различии ма-
териала
В състава на лепилото влизат 200 g сух туткал, 200 g Захар и
70 g гасена вар, разтворени в 1 1 вода. Първо във водата се раз-
тваря захарта и след това варта. Сместа се нагрява на слаб огън
до получаване на прозрачна течност. Получения? разтвор се фил-
трира и в него се сипва раздробеният туткал. В продължение на
«дно денонощие туткалът набъбва, а след това се разтваря във
„водна баня“.
Лепилото може да се съхранява дълго време в затворен стък-
лен съд, без да губи качествата ей.
Ако към синдетиконовото лепило се добави сигнэ пресяга пе-
пел или сух тебешир, получава се хубав киг.
4-14. Казеиновото лепило се употребява за лепене на дърво,
64
^.най-вече под налягане) картон и за залепване към тях на хартия,
плат, кожа. Казеинът е светъл прах, койт® се разбърква в студе-
на вода до получаване на маса с гъстота на сметана. Водата се до-
бавя на малки порции и непрекъснато се бърка в продължение на
40—50 min. Лепилото е готово за употреба след половин час. То
-се нанася с четка върху двете слепванн повърхности, конто след
4—6 min се притискат плътно и престояват в това положение не
по-малко от 6—8 h. Шълното изсъхване настъпва след 18—20 h.
Казеиновото лепило е много по-устойчив® на висока темпера-
тура и влажност, отколкото туткалът. След добавяне на алуминие-
ва стипца (100 g/1) лепеното съединение става по-водоустойчиво.
За обеззаразяване лепилото се разтваря в 10—15%-ен разтвор ^а
амоняк или нишадър, разтворен в спирт, или към него се добавят
'200 g/1 боракс. В противен случай при бавното изсъхване на обем-
ни хигроскопичии матернали се образува плесен и детайлите могат
.да бъдат повредеии. Трябва да се нма предвид, че лепилото оставя
петна, конто са особено забележими при твърди дървесни видове,
жато с течение, на времето тези петна могат да станат по-контраст-
.ни.
Безсмислено е престоялото повече от 4—б h и сгъстило се ле-
пило да се разрежда с вода. То вече е загубило лепещите си свой-
ства.
4-15. Книговеэко .лепило се приготвя, като към течен горещ
туткал (направо във водната баня) се добави глицерин (1/20 част
•от общия обем на туткала).
4-16. Лепило за картон се приготвя, кат® в 100 ml вода се раз-
творят 9 g канцеларско (силикатно) лепила, 6 g картофено нише-
«сте и 1 g Захар. Тази кашица се нагрява до получаване на еднород-
ша маса. За лепене на картон могат да се използуват и много дру-
ги лепила. Лепилото, приготвено по дадената рецепта обаче, е за
ш ре дп оч и та не, защото осигурявЪ по-здраво слепване, отколкото
«например клайстерът от брашно (т. 4-21), и е по-евтино, което не
«е без значение, когато е нужно голямо количество от него.
4-17. Декстринового лепило се използува широко за лепене на
«хартия То се приготвя от декстрин, разтворен в студена вода
«(400 g/1). Декстринът може да се приготви, като на железен лист
се нагрее сухо картофено нишесте до 40Ээ С и получените кафяви
ятолупрозрачни бучки се смелят на прах.
4-18. Лепило за цигарена хартия може да се приготви, като
към декстринового лепило се добави такова количество денату-
риран спирт, че да се получи сиропообразна течност. Това лепило
шё се просмуква през хартията.
4-19. Гуми арабик е лепило за хартия и картон и се приготвя
3 Практически съвети . „
65
от смолата на никои плодни' дървета (вишни, слив и, п расков и и
др.). Смолата се смила на прах и се разтваря в топла вода до полу-
чаване на маса с гъстота на течна сметана.
4-20. Клайстерът от нишесте ее употребява за лепене на хартия.
Картофеното нишесте (60—80'g/l) се разтваря в студена вода
(1/5 от общих обем иа водата),. старателно се разбърква, залива ее
с вряла вода (4/5 от общих обем на водата) и се добавя боракс
(25 g/i). Обикновено клайстерът се използува в1 студено съсгоя-
ние.
4-21. Клайстерът от брашно се употребява за лепене на хартия
и картон. За приготвянето на 1 1 от него се взимат200§ пшенично
брашно и 50 g сух туткал. Браш ноте се сипвав студева вода и при
непрекъснато разбъркване към него ее добавя вряла вода до обра-
зуване на рядка кашица. Следтова се долива разтвореният във вода
и загрят туткал. Получевата смес ее вари на слаб огън, докато
заври, като се бърка, за да не загори. Когато кашицата започне
да пуска мехури и стане синкава на цвят, лепилото е готово.
4-22. Фотвленилото може да ее използува за залепване на ека-
ли и табелки, изработени на фотохартия.
Фотолепилото съдържа 60 g нишесте, 40. g алуминиева стипца,.
40 g тебешир, 1 g суха синка, разтворени в 1 I вода. Около поло-
вината от общото количества вода се загрява и в него се разтваря
стипцата. Останалата вода се изразходва за притотвяне на клай-
стер от нишесте (т. 4-20). Разтворената стипца се налива в клай-
стера и се разбърква добре. След половин час се добавят тебеши-
рът и синката и сместа се разбърква отново-. Лепилото се съхраня-
ва в затворен стъклен съд.
4-23. Лепило за лепене на пшат, дерматин и кожа с дърво мо-
же да се приготви последната рецепта. 40 тегловни части пшенич-
но бращно, 3 части колофон, 1,5 части алуминиева стипца се зали-
ват със 100 части вода и ее разбъркват старателно. Получевата те-
стообразна маса се слага на слаб огън и се бърка, докато не за-
почне да се сгъстява. Лепилото се използува в горещо състояние.
4-24. Протакрилът е пластична маса, която е универсално ви-
сококачествено покритие и лепило, което, нанесено след шлифо-
ване и полиране, дава декоративна и влагонепроницаема повърх-
ност. Използува се широко в зъболекарската практика. Не се
разтваря от киселини, оенови и минералки масла. Прилепва пре-
красно към различии материали — метал, стъкло, фаянс, пласт-
маса, дърво.
Протакрилът се приготвя от прах и течност, конто се размесват
в съотношение 2. (I—1,1) в стъклен или порцеланов съд в продъл-
жение на 1—2 min непосредотвена преди упагребата. При това
66
не трябва да се допуска пепадането на въздушни мехури в сместа.
Това се постига, като в процеса на разбъркването шпаклата не се
отделя от дъното на съда. Прахът трябва да поеме течността до-
край, а повърхността на сместа трябва да стане еднородна и бле-
стяща. Лепилото се смята готоео, когато след шпаклата заиечнат
да се точат конци. Повърхнвстите на слепваните детайли се очист-
ват от замърсявания и се ейезмасляват старателно с ацетон, бен-
зин или някакъв друг органичен разтворнтел. Лепилото се нанася
на двете повърхности на слепваните детайли, след твва те се нала-
гат и леко се притискат. Пълната полимеризация при температу-
ра 40—45° С настъпва след 15—20 min, а при стайна температу-
ра — след 30—70 min.
Когато се изиолзува като покритие, протакрилът се нанася
върху повърхността няколко пъти, докато се пялучи желаната
дебелина. При това участъците, конто трябва да останат иепо-
крити, се намазват със силиконово масло или се иатриват с гра-
фит ен прах. Може да се изиолзува и слънчогледово масло, но то
дава по-лоши резултати.
4-25. Лепило за целулсвд се гркгствя в дсма.шии условия, ка-
то се разтворят парчета нелулсид в гиетсн (2—3 g в 100 ml аце-
тон). Лепилото се нанася ьърху сбсзмгслените негьрхнссти с чет-
чица или дървена лопатка, оставя се да изсъхне 2—3 min, след
което детайлите се притискат плътно и се с}шат при стайна тем-
пература около час.
4-26. Лепилото за полистирол предстаЕлява разтвор на поли-
стиролни стружки (4—6 g) в бензол (10 ml). Технолсгията на ле-
пенето е стщата както в т. 4-25, но гремето за с}шене е 10—12 h.
Детайлите от полистирол могат да се легят и с чист акетон, който
разтваря добре този материал. За стшата цел могат да се изгол-
зуват и лепилата „Феникс*1 (т. 4-7) или ,.Марс“ (т. 4-8).
4-27. Лепило за плексиглас може да се приготви поедна от след-
ните рецепти (разтвор на стружки от плексиглас):
0,5—1,5 g стружки, 100 ml дихлоретан;
3—5 g стружки, 100 ml ледена оцетна киселина;
3—5 g стружки, 100 ml 85%-на мравчена киселина;
0,5—1 g стружки, смес на ацетон (60 ml) и оцетна киселина
(40 ml).
Плексигласът може да се лепи и само с чист дихлоретан. За
тази цел той се нанася върху повърхността на плексигласа с чет-
чица дотогава, докато повърхността на детайлите не започне леко
да се разтваря. С дихлоретана трябва да се работи на открито, тъй
като е токсичен. Ссвен това трябва да се внимава той да не попа-
да върху ранички на кожата.
67
4-28. Лепило за ебонит се приготзя, като се смесят чист коло-
фон на прах (6 тегловни части) и лечено масло (I част). Сместа се
загрява до кипване, като се разбърква непрекъснато. След като
изстине, лепилото може да се запазч неограничено време. Слепва-
ните повърхности се обработват с рашпила, нагряват се в продъл-
жение на 15—20 min и върху тях се нанася вряло лепило.
4-29. Разтворът на пенопласт в дихлоретан има лепещи
свойства, устойчив е срещу оснози и алкални електролити
и може да се използува като защитен филм за бои. Разтво-
рът се получава, като в чист сгъклен съд с дихлоретан се разтва-
рят малки парченца пенопласт. Той трябва да има гъстотата на
силикатното лепило. Повърхността, която трябва да се покрие,
се обезмаслява с чист бензин или ацетон. Върху нея с мека четка
се нанася тънък слой от разтвора, който се оставя да изсъхне.
След това повърхността се покрива с боя или битумен лак и след
изсъхването им върху тях огново се нанася разтвор на пенопласт.
В резултат на тези операции боята или лакът се оказват защи-
тени от два алкалноустойчиви слоя. Този начин е удобен за по-
криване на кутиите на оловни акумулатори. Разтворът е токсичен
и летлив. Приготвянето му и работата с него трябва да се извърш-
ват или на открито, или в помещения с добра вентиляция. Разтво-
рът се съхранява в съд с шлифована запушалка.
4-30. Лепило за стъкло се приготвя, като се разтв9ри желатин
в 5%-ен разтвор на калиев бихромат (равни количества). Лепило-
то се приготвя в затъмнени помещения. Детайлите се намазват,
притискат се в стяга или се омотават с канап и се оставят на свет-
ло в продължение на 5—8 h. Лепилото не се разтваря ог топл а во-
да.
4-31. Лепило за стъкло и керамика може да се приготви по една
от следните рецепти:
разтвор на казеин във водно стъкло (силикатно лепило);
гипс, разбъркан в белтък от яйце;
гипс, киснал едно денонощие в наситен разтвор на алуминиева
стипца (по-нататък гипсът се изсушава, стрива се на прах и се
смесва с вода); тази смес е най-доброто лепило за керамика;
разтвор на сух, ситно смлян тебешир във водно стъкло (си-
ликатно лепило) в тегловно съотношение 1 4.
Всички тези лепила трябва да нмат гъстота на сметана.
4-32. Пастата за лепене на стъкло и метал е удобна за съеди-
няване на големи повърхности, тъй като има консистенция на теч-
ност. Залепеното съединение е достатъчно здраво. Съставът на
пастата в тегловни части е 2 части медей окис, 2 части шмиргелов
прах и 6 части водно стъкло. Всички съставки се стриват до обра-
68
зуваие на еднородна паста. Залепваните детайли се нагряват до
100° С, престояват при тази температура 2 h и се охлаждат до
стайна температура. След 12—14 h пастата се втвърдява напълно.
4-33. Топлоустойчивата лепилна паста е подходяща за ремонт на
остъклени (херметизирани) резистори и за изолиране на изводи-
те им, а също така за изработване и ремонт на нагревателни еле-
менти. Шест тегловни части изсушен талк се смесват с водно стък-
ло (силикатно лепило), така че да се получи маса с консистенция
на сметана (около 8—12 тегловни части)
Повредените или формованите участъци на покритието се на-
мазват с пастата и се сушат гри стайна температура около един
ча с. След това детайлът се нагрява до 100—110" С и се оставя при
тази температура 10—15 пип.
4-34. Замазка за закрепване на желязна арматура в камък
се приготвя по следната рецепта: смесват се 100 тегловни
части железни стружки, 300 части гипс и 5 части нишадър, конто
се заливат с 40—60 части 9%-ен домакински оцет до получаване
на необходимата консистенция. Получената замазка трябва да се
употреби незабавно.
4-35. Законтрящата замазка предотвратява самопроизволното
отвиване на гайките, като замества различимте .контрашайби. В
нитроемайл се замесва талк в съотношение 3:1 и сместа се разреж-
да до нужната консистенция с ацетон или разтворнтел за нитро-
цел ул оз ни бои.
4-36. Китовете се употребяват за заглаждане на малки дефек-
та и за изравняване на повърхностите както на метални, така и
на дървени или пластмасови изделия преди нанасяне на декора-
тивни покрития с лак или боя.
Китът се избира в зависимост от материала на изделието, съ-
стоянието на повърхността му и покритието, което ще бъде изпол-
зувано (табл. 4-1). Свързващото вещество трябва да се филтрира,
ако съдържа механични примеси, а пълнителят и багрилото тряб-
ва да се пресеят до размера на финн частици. Китът се приготвя
върху метален лист с извити краища или върху шперплатсъсзако-
вани по периферията летвички. Препоръчва се отначало да се сме-
сят сухите съставки, а след това към тях да се добави свързва-
щото вещество.
Готовият кит може да се съхранява няколко месеца в найлоио-
ва торбичка или в буркан, пълен с вода.
Освен китовете, посочени в табл. 4-1, при работа с изделия от
дърво и от някои саморъчно приготвени пластмаси могат да се из-
ползуват и лепилни пасти (т. 4-12, 4-13);
Китовете се нанасят върху обработваната повърхност с шпак-
ла. Технологията и методите са описани в раздели 1 и 2.
69
Таблица 4-1
Състав и на кнтове. й
Компонент	Маслен (за ме- тал и дърво)				Лаков (за метвл н дърво)			Маслено- ле- пнлен (за дърво)		
	I	II	ill	IV	V	|vi	|vn	| VIII	IX	X
Безир Терпентин Сикатнв Костно лепило (10 %-ей воден разтвор) Сапун Суха охра Тебешир Железен миниум (сух) Маслен лак Вода Цинкови белила Бояджнйски туткал (сух) Разтвор на гума № 3 в терпентин (1:1)	145 28 14 28 3 782	18 9 64 4 905	180 26 14 27 3 55 695	20 19 35 340 586	20 20 60 660 200 40	65 585 30 235 20 65	50 570 30 350	40 112 665 73 НО	50 730 180 40	150 750 40 60
Кратки съвети
4-37. Затегналата се капачка на тубата с лепило може да се отвъртя лес-
но с пластмасова щнпка за пране. Сыцият ефект се постига, ако капачката
се обвие с шкурка или се използуват коженн ръкавнцн.
4-38. Лепилото ПВА (т. 4-1) може да се използува за почистване на сил но
напрашенн грамофонни плочи. С мека четка, тампон от марля или гъба то се
нанася по повърхността на плочата. Понеже тя трудно се мокрн от лепилото,
при съхненето лепилото трябва периодично да се размазва по цялата повърх-
ност до получаване на равномерно покрнтие. След 15—20 min се нанася втори
слой лепило и 20—30 min по-късно на повърхността на плочата се образува
еластнчен прозрачен филм. Той се отдели внимателно от ней с бръснарско
ножче (започва се от края на плочата) и след това с дърпане се свлнча от ця-
лата повърхност. Заедно с него се отстраняват и прашинките.
4-39. Полиетнленът се лепи с лепило БФ (т. 4-4). За да се свържат здра-
во слепваннте повърхности, тесепромиват предварнтелио с 25%-ей разтвор
иа хромое анхидрид, конто отстранява от тях тънкия мазен филм.
4-40. Капронът може да се лепи с концентрирана солна или мравчена ки-
селииа.
4-41. Слюдата се лепи със слаб разтвор на желатин. Ако към здравината
на съединението се предявяват повишени изисквания, към желатина се доба-
вя хромова стипца.
70
4 42 Счутев1гят точилен камък-можеда се залепи с шеллак и здравината
wy няма да бъде по малка or тази на цял камъж Парчетата внимателно се
ючистват и обезмасляват, като се нагряват на нажежен дебел метален лист.
Повър-хпостите, който ще се съедиияват, се посипват с шеллак и отново се
иагряват, докатошеллакът се разтони и аапълни -всички пори. Пламъкът
тне трябва да докосва парчетата, защототе могат да се пукнат на други места.
По същата причина те не трябва и да се прегряват. Когато шеллакът се разго-
ни, парчетата се допират, притискат се със стяга и се оставят да изстинат.
4-43. Хубав, ,.тънък“ кит може да се приготви от водно-дисперсионна
'боя, като към нся се добави .ситно пресят тебешир (може да се изполэув а и
-утайката на дълго престояла боя). Китът се нанася на тънък слой. За тази
иел се използува метална шпакла. Металните изделия се китосват само след
предварително грундиране, тъй като водно-днсперсионната основа предизвик-
ва интензивна корозия на незащнтената повърхност на метала.
4-44. Груб, но здрав кит може да се приготви, като се замеси алабастър с
«годов лак.
5 ИНСТРУМЕНТИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
5-1. Усъвършенствуване на пробниците на авометъра. Проб-
ииците, с конто са скомплектована авометрнте ТТ-1, АВО-5,
Ц-20, Ц-437 и др., не са удобна за работа лра гъст печатен мон-
таж. Спойките и печатайте проводница често са покрити с лак,
което загруднява измерванията. Чрез несложна преработка на
пробниците работата с тях може да се улесни, а точността на из-
мерванията да се повнши’.
Работната част на пробника се отрязва до удебелснието, в чел-
«ата повърхност се пробива отвор и в него се вкарва част от дебела
•игла за шевна машина, конто се запоява (вж. т. 10-2, 10-12). Така
преработеният пробник не се плъзга по контактите и пробива лес-
ио лаковия слой. Когато се правят измервания в гъст монтаж,
върху иглата може да се надене парче шлаух.
5-2. Пробник от.пълнител за химикалка се изработва по след-
вия начин. Чрез леко нагряване на пламъка на кибритена клеч-
ка от пълнителя се отдели пластмасовата тръбичка. След това от
металния накрайник се избутва сачмата и на нейно mhcio се вкар-
ъа колкого се може по-дебела игла, така че върхът й да се подава
.на 15—20 mm. Иглата се фиксира неподвижно чрез запояване,
жато остатъциге от химикала се измият предварително с ацетон
или спирт (вж. т. 10-2, 10-12). Към ухото на иглата се запоява
проводник и върху накрайника се надява пластмасовата тръбич-
ка. По-нататък възстановеният пълнител се вкарва в тялото на
дсимикалката, а проводницы’ излиза през дупка в капачката й.
Вместо химикалка може да се използува автоматичен молив,
«апример тип ЦАК-6.
71
5-3. Индикаторы за, настройка на трептящи кръгове, кбйтс»
в любителската практика- се нарича индикаторна пръчка, пред-
ставлява тръбичка е дължина 100—120 mm, в единия край н»
която е закрепена подвижна феромагнитна сърцевина, а в дру-
гая — парче от метален диамагнитен материал, например месингг
със същите размери. Тръбичката с необходимая р'азмер може да се
направи от хартия.
С индикатора се работи по сдедния начин. Ако при внасяне
на феромагнитната еърцевина в бобината на кръга нивото на
сигнала на изхода на стъпалото се повиши, индуктивността на.
бобината трябва да се увеличи. Ако това стане при внасяне на
диамагнитната сърцевина, индуктивността трябва да се намали.
5-4. Приспособленията за огъване на изводите на интеграл-
ните схемн и радиоелементите
45
Фиг. 5-1. Приспособление за огъ-
ване на изводите на интегрални
схеми:
значитслно улесняват и ускоряват*
монтажните работи.
Приспособление™ за огъване-
на изводите на интегралните
схеми в корпуси 401.14-4 (напри-
мер от сериите К133 или К134>
се състои от две части: основа,
върху която се поставя интеграл-
ната схема, и подвижна матрица
(фиг. 5-1). Всички детайли, с из-
ключение на двата направляващк
щифта, могат да се изработят от*
плексиглас, текстолит (стъклотек-
столит), гетинакс, полистирол,,
дур алуминий, месинг. Направ-
ляващите щифтове се изработват*
от два месингови винта.
За да се огънат изводите на
интегралната схема, тя се слага
върху издатините на основата,
върху нея се спуска матрицата и
двете части- се притискат с ръка.
Краищата на огънатите изводи се-
подрязват(ако излизат извън гра-
/ — подвижна матрица. Z — направля- НИЦИТв НЭ КОНТЭКТНИТе ПЛОЩЯДКИ
ващи щифтове, 3 - основа,	на печатната пЛИТКа), ИНТвГраЛНа-
та схема се разполага на печатна-
та платка и изводите й се запояват (през един или на диагонал>
за да не се прегрее схемата).
Приспособление за огъване на изводите на радиоелементи пре?-
72
ди монтирането им на печатна платка може да се направи от пло-
ски клещи. На една от челюстите се навива навивка от дебел про-
водник. За да не се изхлузва, тя влиза в канал в челюстта, изпи-
лен предварително с иглена пила. На другата челюст се изпилва?
канал, в който влиза проводникът при затваряне на клещите. На-
вивката може да бъде стоманена или в краен случай от меден про-
водник с диаметър около 1,5 mm.
5-5. Изолираният инструмент повишава безопасността при
работа с апаратура под напрежение и^намалява нежелателното-
влияние на инструмента (внесен капацитет и др.) при настройва-
нето на апаратурата. Дръжките на инструментите се изолират с
поливинилхлориднн тръби (шлаух). За целта се к.збира тръба с-
диаметър, малко по-малък от този на дръжката на инструмента,
която престоява около един час в ацетон или 30—40 min в дихлор-
етан. За това време диаметърът й се увеличава значително и тя
омеква. В това състояние тръбата ее нахлузва върху дръжките-
на плоски, комбинирани или клещи-секачи. След едно-две де-
нонощия поливинилхлоридните тръби възстановяват с войте пър-
воначални размери и плътно обгръщат дръжките на инструментите.
За да се изолират пинсетите, върху тях се надяват две тръбички’
с диаметър, съответствуващ на най-тънките участъци, а на опаш-
ката на пинсетата се надява тръба с по-голям диаметър.
5-6. Държател от суров каучук. При запояване често е нужна
„трета ръка“, която обикновёно се замества от различии държатели:
и щипки. В такива случаи е удобно да се използува парче от мек
суров каучук. Елементът, който трябва да се запоява, се бодва в
каучука. Гумата държи достатъчно здраво предмета от най-раз-
лични матернали, а след извършване на операцията те лесно се
отделят от нея. Остатъците от каучук по повърхността на предмета,
се отстраняват, като той се притисне леко към парчето каучук
5-7. Магнитният държател може да се използува за фикси-
ране на интегрални схеми в корпуси 401.14-3 или подобии на плат-
К'и с гъст монтаж, за да се избегне изместването на схемата при
запояване. Като магнитен държател може да се използува посто-
янен пръчковиден магнит.
Готовата за запояване интегрална схема се пренася с магнита
на платката, изводите й се съвместяват със съответните контактни
площадки, тя се притиска към платката и се запоява След това
магнитът се вдига, за да вземе следващата интегрална схема. Тъй
като масата на интегралната схема е малка (около 0,3 g), магнитът-
я държи достатъчно надеждно
5-8 Цанговата щипка е полезна в любителската практика,
когато някакъв детайл трябва да се държи в труднодостъпно мя-
73;
сто. Държателят представлява две тънк»стенни метални тръби,
ялизащи една в друга (фиг. 5-2). Диаметърът и дължината им се
избират в съответствие с предназначението на държателя. Вът-
;решната тръбичка трябва да бъде от гъвкав (нружиниращ) метал
щ да може да се движи свободно във външната.
Фиг. 5-2. Цангова щипка:
1 — прнтискащ диск; 2 — цилиндрнчна пружина; 3 — шайба
Към единия край на вътрешната тръба, която е по-дълга от
външната с 40—60 mm, се заварява прнтискащ диск, а към съот-
•ветния край на външната тръба се заварява шайба. Между диска
и шайбата се разполага кръгла пружина. Другият край на вътреш-
яата тръба се разрязва надлъжно на четири еднакви пера с дъл-
жина около 60 mm. Перата се огъват леко навън, върховете им
-се заострят и закривяват по такъв начин, че да се събират плътно
един към друг, когато пружината е разтегната. Относителното пре-
тиестване на тръбите се ограничава от ограничителен винт, пре-
каран през отвор във външната тръба, и надлъжен проходен канал
с дължина около 30 mm във вътрешната тръба. Дължината на
•външната тръба се избира по такъв начин, че в свободно състоя-
ние на държача работният край на вътрешната тръба да бъде на-
равне с края на външната тръба. В това положение пружината е
свита частично. При по-нататъшно свиване на пружината цангата
ее освобождава и перата й се отварят встрани.
При нужда държачът може да се изработи с гъвкаво стъбло.
Вместо тръбичка в този случай е удобно да се използува гъвкав
вал в броня (от спидо.метър на мотоциклет или автомобил). Цан-
гата се изработва отделно и се заварява за гъвкавия вал.
5-9. Магнитната отвертка е много удобна за завиване на сто-
манени винтове в труднодостъпни места. На отвертката се надя-
ва макара с 200—300 навивки от проводник с диаметър 0,1—0,2
74
пип. Към изводите на бобината се подава напрежение 1,5—4 V.
Такава отвертка удържа спокойно стоманен винт.
5-10. Този специален гаечен ключ (фиг. 5-3) може да бъде по-
лезен при завиване и отвиване на гайки в труднодостъпни места
иа апаратурата н уредите. Той се изработва от пружиниращ ме-
Фиг 5-3 Специален гаечен ключ
тал — месинг или фосфорен бронз. Може да се използува и обик
мовен шивашки напръстник. В околната повърхност на напръст-
иика се пробиват шестоьгълни отвори за гайки с различии раз-
мер и.
5-11. Малогабаритната бургия е предназначена за пробиване
на отвори с малък диаметър (например в печатните платки). Из-
работва се от метален пълнител за химикалка, изчистен от химика-
ла. Пишещият възел се откъсва със секачки. Със свредлото, което
аце бъде поставено, в челото на тънката част на стъблото се проби-
ва отвор. В него се вкарва свредлото и се заварява. В горната част
Ла стъблото чрез керноване се закрепва свободно въртящ се опо-
Зрен винт с пръстеновиден канал.
По време на работа с показалеца се натиска опорният винт, а с
иалеца и средния пръст свредлото се върти по посока на часовни-
ковата стрелка. Два-три оборота са достатъчни за пробиване на
медно фолио, -а 8—10 оборота — за пробиване на гетинакс или
стъклотекстолит с дебелина 2—2,5 mm.
5-12. Пергелен водач. Отвори с диаметър над 20 mm в листов
материал обикновено се пробиват по окръжността със свредло с
диаметър 2—3 mm. Тази операция може да се извърши лесно с
пергелен водач (фиг. 5-4). Частите на приспособлението могат да
се изработят от стомана или месинг.
За да се установи водачът в обработвания панел, в него се про-
бива отвор с диаметър 4,1 mm. След това водачът се сглобява.
Чрез преместване на планкат спрямо втулката се установява раз-
75
мерът а, равен на радиуса на бъдещия отвор. Преди пробиването
на всеки следващ отвор крилчатата гайка се огхлабва и водачът
се завърта на нужния ъгъл.
Ако диаметърът на желания отвор е по-малък от 100 mm»
отворите се правят със свредло с диаметър 2—3 mm.
Фиг. 5-4. Пергелен водам:
1 — стоманена втулка; 2 — винт М4; 3 — крнлчата гайка; 4 — гайка М8; 5 — стоманеН»
плаика водам 6 — обработван детайл
Максималният диаметър на
прорязваните с помощта на во-
дача отвори е 200 mm, а мини-
малният — 18 mm.
Втулката 1 и гайката 4 мо-
гат да се вземат от потенцио-
метър тип РК или ТК. В такъв
случай диаметърът на винта 2
трябва да бъде 6 mm.
Фиг 5-5. Режещ ръб на резеца
Използуването на водача позволява да се намали припускът
за следващата обработка на краищата на отворите.
5-13. Резецът за метал и пластмаса (във вид на листове) се из-
работва от стар лист за ножовка. С помощта на шмиргел режещият
ръб на резеца се оформя, както е показано на фиг. 5-5. Плоскостта
7G
на листа се обработва така, че той да бъде най-широк при реже-
щ гя ръб. Тогава и при голяма дебелина на материала резецът ня-
м а да се заклинва. Разрезът с такъв резец се получава равен и
лзисква минимална допълнителна обработка.
Фиг. 5-6. Резец за прорязване на кръгли отвори:
а — от лист за ножовка; б — от метчик
Дръжката на резеца се обвива с изолационна лента.
5-14. Резецът за прорязване на кръгли отвори дава възможносг
-да се правят отвори с практически всякакъв диаметър и с толкова
чист ръб, че допълнителна обработка почти не се налага.
Резецът представлява парче ог лист за ножовка, единият край
на което е огънат и заточен, а към другия му край е закрепена
Дръжка (фиг. 5-6 а). Режещата част се прави по следния начин.
Краят на парчето се отгрява и огъва под ъгъл 903 на разстояние
3—4 mm от ръба. Огънатият край се заточва. Дръжката представ-
лява втулка, надяната на винт М3 или М4, затегнат с две гайки.
На отгретия край на листа се пробиват няколко отвора с диаметър
3 mm. Разстоянията от центровете им до огънатия край се опре-
делят от радиусите на отворите, конто ще се прорязват. След то-
ва се закалява целият резец или само режещата му част.
77
Рязането се извършва по следния начин. В центъра на изрязва-
ния кръг се пробива отвор с диаметър 3 mm. С винт М3 резецът
се закрепва в отвора по такъв начин, че режещият ръб да се до-
пира до повърхността на заготовката по линията на екръжаэстта
80
Фиг. 5-7. Приспособление за навиване
на бъдещия отвор. По-нататък резецът се върти за дръжката дото-
гава, докато той не пререже бразда с дълбочина, равна на поло-
вината от дебелината на листа. След това резецът се премества от
другата страна на листа и процесът се повтаря до пълното изряз-
ване на отвора.
Вместо лист от ножовка може да се използува метална пластин-
ка с Подходящи размери, а режещият възел да се изработи от счу-
пен метчик М4. Метчикът се заточва (фиг. 5-6 б), завива се в отвор
с резба в края на пластинката и се фиксира с контрагайка.
5-15. Приспособление за навиване. В любителската практика
нерядко се налага да се правят или пренавиват трансформатори и
електродвигатели. Полагането на проводника може да се улесни
зпачително, ако се използува несложно приспособление (фиг. 5-7)
което може да се изработи от прътов текстолит или някакъв друг
изолационен материал.
Намотъчният проводник се прекарва през отвора откъм тъпа-
та страна на приспособлението. Опъването на проводника се ре-
гулира чрез натиск с пръстите на дясната ръка в полукръглия
изрез.
5-16. Навивачка за бобини може да се направи, като се изпол-
зува настолно ръчно точило. За целта трябва да се изработи един
несложен детайл — патронник (фиг. 5-8). Патронникът се навива
на оста на ръчното точило. Не е необходимо да се сваля абразив-
78
лата ш айба. Сваля се само една коитрагайка, за да ее освободи»
част от резбата на оста за завиване на патронника.
В патронника се мушка стъбло (шпилка). на което се закрепва
макарата иа трансформатора или дросела. Ръчното то»ило се за-
Фиг. 5-8. Навивачка па основата на настолно точило (а) и конструкция на
патронника (б)
крепва към масата. Макарата с намотъчния проводник се слаг<»
на удобно място и се пристъпва към намотаване. Броят на навив-
.ките се определя по броя на оборотите на ръчката на точилото, ка-
то се определи предварително коефициентът на предаване на ре-
дуктора.
5-17. Устройство™ за размагнитване на Магнитки глави и
детайли на лентодвижещия механизъм на магнетофони, Магнитки
ленти, инструменти, часовникови механизми може да се изработи
от дросела на пусково-регулиращото устройство на луминесцент-
ни лампи с мощност, не по-малка от 80 W. Тялото на дросела се
разглобява, като всички външни части се махат с изключение на
магнитопровода. Външната намотка (ако има такава) се сваля от
макарата, но достатъчно е и да се отрежат само изводите й. Към
изводите на първичната намотка се свързва мрежов шнур. Често
пъти тя е от алуминиев проводник и за да бъде връзката надеждна,
тя се свързва с шнура с винтове и гайки, като между проводни-
Ните на намотката и шнура се поставя разделителна шайба (вж.
т. 15-20).
Електромагнит с голямо поле на разсейване може да се напра-
ви от магнитопровод с ZfZ-образни ламели, на който затварящите
ламели са свален и. Сечението на магнитопровода трябва да бъде
79
около 10 cm2, а площта на прозореца му — 12—15 ст2. За да се
получи голямо разсеяно магнитно поле, а огтук и по-добро раз-
магнитване на детайлите, при събирането на магнитопровода на
равни разстояния между ламелите му се слагат 4—5 картонени
ъложки с дебелина 1 mm, изрязани по формата на ламелите. Мре-
жовата намотка за напрежение 220 V трябва да има 1400 навив-
ки от проводник ПЭЛ с диаметър 0,6—0,8 mm. Електромагнитът
може да се помести в подходяща кутия от немагнитен материал,
да се закрепи в нея и след това цялата конструкция да се за лее с
•битумен компаунд или още по-добре с епоксидна смола.
Включването и изключването на електромагнита трябва да ста-
ва на разстояние, не по-малко от 1—1,5 m отразмагнитвания пред-
мет (ръчният часовник трябва да се свали). Електромагнитът се
приближава плавно с челото към предмета чрез кръгови движения,
за да се намагнитят до насищане всички участъци на детайла. От-
далечаването на електромагнита също се извършва плавно, за да
•стане пренамагнитването в намаляващо променливо магнитно поле
по симетричните цикли на хистерезисната крива. Тогава се осъ-
дцествява пълно размагнитване.
Допустимото време на непрекъсната работа на електромагнита,
«аправен на основата на пусково-регулиращо устройство, е не
повече от 30 s, а на този от магнитопровод с Л/-образ ни ламели —
•3 min, след което те трябва да се оставят да изстинат.
5-18. Кутия за елементи. За съхраняване на различии детайли,
включително и крепежни, е удобно да се използуват цилиндрични
консервни кутии, свързани в отделни стойки и поставени на удоб-
но място. По образувателната на всяка кутия (най-добре по шева)
•се запоява парче тръба с дължина, равна или малко по-голяма ог
височината на кутията. Най-лесно се запояват месингови или мед-
ни тръби. След това през тръбите се прекарва прът с диаметър,
с 0,1—0,5 mm по-малък от вътрешния диаме'хър на тръбите. Ако
кутиите не могат да се въртят около пръта, без да се закачат една
за друга, между тръбите се надяват шайби. Прътътсе-закрепва във
вертикално положение към стената или към масата. Броят на ку-
тиите в стойката може да бъде различен, стига да се намери прът с
подходяща дължина и диаметър. Най-удобни за такива стойки са
консервните кутии с диаметър 85 mm и височина 55 mm.
5-19. Шкафче ог детски кубчета. Чекмедженцата на шкафчето
се изработват от разноцветии детски кухи пластмасови кубчета с
размери 68x68x68 mm. Всяко кубче се разрязва наполовина,
като по този начин се получават едновременно две чекмеджета.
Към една от стените се прикрепва дръжка, например капачка ог
паста за зъби. Тялото на комплекта може да се изработи от плек-
•сиглас, гетинакс, текстолит или тънък шперплат.
30
Удобно е и двустранното шкафче, -в което -чекмедженцата са
разположени от двете страни и са подбрави по цвят така, че стра-
ните лесно да се различават. Желателно е между чекмедженцата
на всяка страна в тялото да се направи.обща преграда.
5-20. Шкафчето от кибрите-
ни кутийки представлява блок
от залепени кутийки. Отвън
той се облепва с хартия или
дерматин. На лицевата повърх-
лост на всяка кутийка се на-
писват номиналните параметри
на съдържащите се в нея де-
тайли. Например за съхранява-
не на всички резистори с 5%-ен
толеранс със стойкости от
ЮОдо 10 MQ са необходими
145 кутийки, за 10%-ен — 73
кутийки, а ако се ограничите
•самое 20%-ен— 37 кутийки.
Не се препоръчва залепването в
един блок на повече от 40 ку-
тийки.
5-21. Универсалната стяга
(фиг. 5-9) облекчава значител-
ло труда в домашни условия,
когато трябва да се лепят кутии
за различии уреди и апарагура
или при работа с други дърве-
ни конструкции. За изработва-
не на стягата са необходими
дървено бичме, две парчета
плътен 10-милиметров шпер-
плат, болт М10 или М12 с гай-
ка, три болта М5 с гайки и две
стоманени планки с размери
приблизително 150x20x2 mm
5-22. Лостовата преса, с
която могат да се получат си-
-ли на натиск от 700—1000 kg,
има малко конструктив ни еле-
.менти и може лесно да се изра- фиг- 5’9- Универсална стяга
боти. Лостовата преса (фиг. 5-10) е универсална. Тя може да
<се използува за различии ;работи: пресоване:на детайли, притис-
<6 Практически съветн.. ...
81
капе на детайли при залепване, щанцоване на ламарина и др.
В последний случай лостовата ппесадава възможностне само да се
изрязват детайли, но и да се огъват краищата им, да се правят
усилващп ребра или разнообразии детайли от листов материал,
да сещамповат вдлъбнати-
ни в пластичен листов ма-
___териал и т. н.
_^^—-''^2"'—--'—'	5-23. Приспссобление-
~	то за заточване на дърво-
___________________делски инструменти (фиг.
.---------------------------- 5-1 Г) осигурява получава-
не на равна работна по-
Фиг. 5-10. Лостова преса	върхност при ръчно за-
точване на инструментите.
Приспособлението представлява стоманена скоба, в конто с
нитове или винтове е закрепена основа. Заточваният инструмент
се затяга към основата с винт с пета, като дължнната на издава-
щия се от инструмента участък определи ъгъла на заточването. В
двата края на свободно въртящата се ос са набити ролки, а върху
тях са надянати парчета от гумен мар куч.
Заточването се състои в прокарване на приспособлението със
захванатия в него инструмент по шмиргелов камък или по шкур-
ка (поставена на равна повърхност), така че заточваната плоскост
през цялото време да се търка в абразивния материал .
5-24. Бормашината може да се използува за гравиране, фре-
зоване, пробиване, заточване на инструменти с неголеми абразив-
Фиг 5-11 Приспособление за заточване на дърводелски инструменти
/ — абразивен камък; 2 — здтечван детайл, 3 — скоба, 4 — прнтнскащ викт, 5. — пет*;
6 — основа; 7 — ролиа, i — ос
ни шайби и шлифоване и полиране на малки детайли. Тя е удобна
също за заглаждане на формообразуващнте елементи на щампи,
пресформи и различии приспособления, за фина обработка на из-
делия от камък и при нзпълнение на други шлосерскег механичны
82
дейности. Бормашината е много удобна и за прсбнване на отвори
в печатни платки.
В търговската мрежа се продава произвеждапата в Рижкия
опитен завод за технологично оборудване шлосерско-инструментал-
на бормашина „Гном". Тя има гъвкав вал с пангов патронник (за
инструменти с диаметър на оигшката до 6 гпт) е и комплектувана
с шлифовъчни глави, борни фрези, държачи за шкурка, дорници
; а шайби от кече. Електродвигателят с мсщност 60 W има пуско-
со-регулиращо устройство, което позволява плавно регулиране
на честотата на въртене на вала от 0 до 8000 min’1 при но.минално
натоварване.
Авторът от дълго време употребява бормашина, изработена
на основата на гъвкав вал и технически накрайник, купени в ма-
газин за медицннско оборудване, и електродвигател с пусково-
регулиращо устройство с крачен педал от шевна машина от завода
в Подолск. Техническият накрайник (използува се в зъботехниче-
ската практика) издържа големи натоварвания и позволява да се
използува широк набор от инструменти. Двигателят е закрепен на
дървена рамка. На нея е закрепена и бронята на гъвкавия вал,
който е свързан с вала на двигателя с парче гумен маркуч, което
не изисква точна съосност между валовете. Рамката се закрепва
на стената така, че накрайникът с инструментите да достига сво-
бодно до работного място.
При фрезоване накрайникът с инструмента се затяга в мен-
геме, а детайлът се подава към него в направляващ жлеб.
Заточването на свредла и други инструменти също е удвбно
да се извършва, като накрайникът с абразивната шайба се за-
тегне в менгеме.
5-25. Електроискровият молив позволява да се нанасят
надписи върху гладката повърхност на метала. Той се състои от
намотка, навита между ограничителни бортчета на медиа или мееин-
гова тръба, стоманена сърцевина, която може да се мести по оста
си в определени граници, пружина от стоманен проводник с диа-
метър 0,25—0,3 mm, единият край на която се опира в сърцеви-
ната, а другият — в текстолитова Тапа, завита в тръбата, и рабо-
тен електрод от стомана (игла за шевна машина), набит плътно в
разрязания край на сърцевината (фиг. 5-12).
Сърцевината се вкарва в тръбичката и с леки удари с чук ръ-
бовете на тръбичката се валцоват в канала на сърцевината. След
това на тръбата се надяват и запояват ограничителни бортчета.
Б лизо до предното бортче за тръбата се запоява краят на нам*т-
ката (ПЭЛШО 0,5—0,6) и прОЕодникът се навива плътно по ця-
лата повърхност на тръбата в 6—8 елея. Вторият извод на намот-
83
ката q,e свързва с многожилен монтажей проводник (например
МГШВ) със сечение най-малко 1 mm2, към другия край на кой-
то се запоява щипка „крокодилче". Намотката се защищава от
случайни наранявания със слой лакогъкан, върху която се нави-
Фиг. 5-12. Електроискров молив:
1 — работен електрод, 2 — сърцевина; 3 — ограничится; 4 — тръбичка; 5 — иэолацион-
на лента; 6 — намотка на електромагнита; 7 — пружина; 8 — тапа; 9 — съединнтелен
проводник; 10 — щипка
ва поливинилхлоридна изолационна лента. След това в тръбич-
ката се вкарва пружината (15—20 навивки), завива се тапата
(винт М5) и в разрязания край на сърцевината се набива плътно
електродът (стоманена игла с диаметър 1 mm).
При работа металният детайл, върху който трябва да се нане-
се надпис или фигура, се свързва с единия извод на нисковолтова-
та намотка (5—10 V) на трансформатор, а другият извод на намот-
.84
ката се захапва с „крокодилчето". Върхът на иглата си допира до
намокрената с гас повърхност на детайла. При това веригата на
намогката се затваря и възникналото магнитно поле придърпв а
сърцевината навътре в тръбичката. Веригата се прекъсва. Под
действието на пружината сърцевината се връща в изходното си
положение и отново се допира до повърхността. Между иглата
и повърхността на обработвания детайл прескача искра, която
оставя следа върху метала.
Кратки съвети
5-26. Тесен шлиц в детайл, например в главата па винт, може да се напра,
ви без специален инструмент, като се използува обикновен лист за ножовка
подложен на малка доработка. На шмиргел страничните ръбове на зъбите се
изпилват по цялата дължина на листа до пълното изчезване на „чапраза".
Правилно нзтъненият лист има равни блестящи повърхности и от двете си
страни, като дебелината му откъм страната на зъбите е с 0,1—0,3 mm по-
голяма от тази на неработння ръб.
5-27. Удобна чертилка може да се направи от часовникарска отверка, чня-
то работна част е заменена с парче от дебела шевна игла.
5-28. Чертилката, направена от остро заточен меден прът, е удобна за ра-
чертаване на черни метали.
5-29. Колкото е по-твърд материалът, който трябва да се пробива, тол-
кова по-голям трябва да бъде ъгълът на заточване на свредлото: за дърво —
60 , за метали — над 90е, за стъкло (и твърди стомани) — 120е.
5-30. Ако свредлото е много тънко и не може да се захване в патронни-
ка на дрелката, иа опашката му се навива плътно един слой меден калайди-
сан проводник с диаметър 0,4—0,6 mm, който се запоява.
5-31. Фрезата от настолна оезрилка за моливи (продава се и отделно) мо-
же да се използува успешно за разегъргване на големи отвори в дърво и пласт-
маса, пробиваии с пергелния водач (т. 5-12). Тя се закрепва в патронника на
електрическа бормашина.
5-32. Ролка от стъклорез може да се използува за гравиране на стъкло,
метал и пластмаса, като се закрепи в накрайника на бормашината (т. 5-24) с
помощта на държач за абразивни шг.йби или се закрепи на оста на малко
електродвигателче. Ако двигателят е достатъчно мощен, ролката може да
реже стъклото на голяма дълбочина.
5-33. С игла от медицинска спринцовка може да се възстаиовява шев иа
труднодостъпно място. Тя се мушка от външната страна в дупка в шева, а от
вътрешната страна в скосената част на върха й се опира върхът на обикно-
вена шевна игла. Шевната игла бута медицинската игла, която я направля-
ва през дупката. По-нататък иглата и конецът лесно се изтеглят.
5-34. Ако няма микрометър, диаметърът на проводник може да се опре-
дели с помощта на кръгла пръчка или молив и линийка. Върху молива се на-
виват няколко десетки навивки. Диаметърът се получава, като дължината на
намотката (в милиметри) се раздели на броя на навивките. При старателно
иавиване и достатъчно голям брой навивки диаметърът може да се измери с
точност до 0,01 mm.
5-35. Ножове, длета и други режещи инструменти се заточват по-лесно и
по-бързо, ако предварително острието престои половин час в слаб разтвор
на готварска сол, а точилният камък се камскри леко с гас.
85
5-36. Не много летливи темности, конто се изразходват на малки дози, е
удобно, да се съхраняват в пластмасови флаконн със запушалки на винт, в
конто се нробиват малки отвори. Обръщайки флакона надолу с гърлото и на-
тмскайки стените му, се нзбутва необходимата доза течност, например за обез-
масляване на повърхности, за намокряне на точилен камък или тампон и т. н.
5-37. Ако трябва да се запресова един детайл в друг, така че част от него
да се подава на определена дължипа, може да се изиолзува технологична
(спомагателна) тръба. Вътрешният й диаметър трябва да съответствува на диа-
метъра на запресования детайл, а дължината й — на дължината на издав а-
щата се част на детайла. Технологичната тръба се надява на запресования
детайл и съединението се стяга на мснгеме, докато челюстите му опрат до тръ-
бата.
Вместо тръба може да се използува набор от шайби с подходящ диаметър.
5-38. Домакинската прахосмукачка може да се използува за почистване
на апаратура от прах, за всмукване па припой (вж. т. 8-15) или като помпа
(вж. т. 9-13). В такива случаи работният инструмент се свързва с щуцера
иа прахосмукачката с помощта на гъвкав маркуч с диаметър 5-10 mm, като
се използува преходник от гумена тапа (с диаметъра на щуцера), в която с
пробит отвор за метална тръбичка (с днаметъра на тънкия гумен маркуч).
в РАЗПОЛАГАНЕ НА ЕЛЕМЕНТИТЕ И ЧЕРТАНЕ
НА ПЕЧАТНАТА ПЛАТКА
6-1. Монтажната „платка" за макетиране може да се изработи
от гнезда на многоконтактни съединители. Конструкцията съдър-
жа две рейки и два правоъгълни панела от дуралуминий, гети-
накс или текстолит (фиг. 6-1). На панелите се монтират куплунзи,
чрез конто макетираната схема може да се свързва към захранва-
щи токоизточници, други устройства и големогабаритни детайли,
конто не могат да се закрепят на самата „платка".
В рейките се пробиват редица отвори М3 със стъпка 10 mm
и отвори с подходящ диаметър за последващо закрепване на тум-
блери, потенциометри и др. Рейките се закрепват за панелите на
разстояние една от друга, съответствуващо на разстоянието между
крепежните отвори на избраните съединители.
Изводите на елементите на схемата се мушкат в гнездата на съ-
единителите. Ако никой от изводите влиза вгнездото много хлаба-
во, той се огъва леко с помощта на приспособлението, описано в
т. 5-4. Монтажната „платка" е еднакво удобна за разполагане на
различии- радиоелементи (резистори, кондензатори, транзистори)
и интегрални схеми в определени типове корпуси.
Всички връзки се запояват от долната страна на „платката".
Тъй като изводите на елементите не се запояват, тяхната замяна
при настройката на схемата е изк лючително опростена.
86
6-2. Изготвяне на макет на печатна платка. В любителската
практика платки с печатни проводници и контактни площадки
е удобно да се използуват само след като устройство™ е предва-
варително добре изпитано. При настройката многократно се нала-
<Фиг 6-1. Монтажна платка за макетиране:
1 — спорна пластина; I — носещи рейкн; 3 — отвори за монтиране на потенциометра
тумблери, превключаателн
га разпояване на отделни елементи и згмяната им с други, а под
действие на такива многократна термичли и механични натовар-
вания контактните площадки се отлепват. Затова в етапа на на-
стройването на схемите е по-добредасе използуват монтажни плат-
ки, конто са своеобразии макети на бъдещите печатни платки.
Взима се лист'От нефолиран материал с необходимите размери.
Едната му страна се обработва със ситна шкурка и се обезмаслява.
След това той се слага да легне на необработената си страна върху
дъска с дебелина 15—20 mm. Върху негосеразстила и залепва (в
няколко точки) лист хартия, върху който е начертана скицата на
бъдещата печатна платка. В точките на закрепване на изводите на
детайлите, на завиване.на печатайте проводници на схемата и на
87
изходните контактня площадки със свредло с диаметър 1 —1,5 пяте
се пробиват отвори; така че свредлото; преминавайки през листа
хартия, да потъне на дълбочина 10—12 mm в дъската. В получени-
те отвори се вкарват метални щифтове с подходяща дебелина, така
че да стърчат над повърхността на листа с 5—10 mm. Могат да се
използуват малки пирончета или парчета от твърда тел.
По-нататък от калайдисан едножилен проводник с диаметър-
0,3—0,5 mm се прекарват проводниците на платката. За тази цел
проводникът се опъва от щифт към щифт в съответствие със ски-
цата, като около всекп щифт се правят една-две навивки. Когато се.
изпълнят всички връзки, скицата се маха-с пинсети. Проводници-
те трябва да прилепнат плътно към. повърхността.
След това върху проводциците, разположени между щифтове-
те, внимателно с четчица се нанася епоксидно лепило в такова ко-
личество, че те да залепнат за повърхността. Трябва да се внима-
ва лепилото да не попада върху щифтовете и навивките около тях.
След окончателното втвърдяване на лепилото щифтовете се изваж-
дат и готовата платка се сваля от’дъската.. Образуваните върху
нея примки от проводници са удобни контактни Площадки за за-
появане на изводите на детайлите.
След завършване на настройката, на схемата се прави рацио-
нално разположение на елементите и се уточнява рисунката на
печатната платка.
6-3. Разполагане на елементите върху макетната платка. Ра-
ботата по разполагането на елементите върху платката може да
се улесни значително, ако ее приложи следният меуод. На када-
стров с размерите на бъдещата платка се нанася слой пластилин
с дебелина 2—4 mm. Този лист в няколко точки се залепва към.
друг лист кадастров или към милиметрова хартия..
Изводите на радиоелементите и интегралните схеми се забож-
дат в пластилина. При това трябва да се имат предвид принцип-
ните особености на устройство™ (взаимного влияние на веригите,
температурните режими* на елементите и т. н.),. дължината на съ-
единителните проводницида бъде минималка и да’няма хръстосва-
ния на проводници.
Изводите на елементите се подготвят предварително, като се
огъват по съотъетен начин. Пътищата на бъдещите печатни провод-
ници се очертават с шило по пластилина. Местейкя елементите, се
намира най-рационалното им разположение.
По-нататък всички елементи последователи о се свалят от ма-
кета, като под дупчиците втластилина, направени от изводите на
елементите, с Шило в двата’кадастрона се пробиват отвори. Това
са центровете на бъдещите отвори в.платката. Пътищата на бъде-
88
щите печатни проводници се огбелязват с няколко пробода с по-
тънка игла. След това елементите се поставят отново на своите-
места.
Долният лист се отдели и върху него се нанасят връзките и се-
отбелязват местата на разположение на елементите. Схемата на
връзките се пренася на фолирана платка. След това детайлите се
свалят от макетната платка и тя може да се използува многократ-
но. За макетна платка може да се използува и лист от пенопласт
с дебелина 25—30 mm. В този случай изводите на елементите се
Огъват и забождат в пенопласта След като се определи оптимал-
ният вариант на разположение на елементите, върху пенопласта-
(по контура на бъдещата платка) се начертават две перпендику-
лярни базови линии. Разстоянията от базовите линии до контакт-
ннте площадки се определят с размерен пергел и се пренасят на
милиметрова хартия. След това контактните площадки се свърз-
ват с линиите на бъдещите печатни проводници. С това схемата на
пеЧатната платка е готова.
Милиметровата хартия може да се наложи направо върху пе-
нопласта и да.се дупчи от изводите на елементите при установява-
Heto им в определените места. След определяне на оптималното раз-
положение на елементите, върху милиметровата хартия се пре-
карват линиите на съединенията и елементите се свалят един по-
един, като на хартията се отбелязва техният схемен номер.
6-4. Разчертаваието на печатната платка под малогабаритки.
елемен!и, чиито изводи са разположени от долната им страна
(интегрални схеми, миниатюрни трансформатори, релета и др.}
е доста трудно. Ако трябва да се намери мястото на някой елемент-
при монтирана платка, което често се случва при уточняването на
схемата, може да се наложи частичен нейн демонтаж.
Операцията се опростява, ако в предполагаемого място на еле-
мента се нанесе слой светъл пластилин с дебелина 0,5—1 mm.
Той трябва да бъде гладък и равен. След това изводите на еле-
мента се подрязват до еднаква дължина (10—12 mm) и се огъват-
така, че да бъдат перпендикулярни на основата на корпуса
Елементът се поставя на определеното място и се натиска, до-
като изводите му пробият пластилина и опраг в повърхността на
Платката. След това той се изважда внимателно и с шило през на-
правените в пластилина дупчици върху повърхността на платката
се отбелязват центровете на бъдещите отвори. По-нататък пласти-
линът се отстранява и се пробиват отворите.
Този метод може да се използува и при разполагането на еле-
ментите върху платката.
6-5. Изготвяне на фолиран материал. При нужда фолиран ма-
89»
териал за печатната платкаможе да се изготви в домашни условия.
Взима се лист от гетинакс или стъклотекстолит с дебелина 1,5—
2 mm и с необходимите размери. Едната му страна се зачиства със
снтна шкурка и се обезмаслява със спирт или ацетон. След това
от медно фолио с дебелина не повече от 0,1 mm се изрязва лист
със същите размери. Той също се зачиства и обезмаслява от една-
та страна. Зачистените повърхности се намазват с тънък слой ле-
пило БФ-2 и се оставят да изсъхнат в процължение на 10 min.
След това материалът се намазва още веднъж с по-дебел слой ле-
пило, към него се залепва фолиото и те се притискат между два
листа, като между фолиото и притискащия лист се слага тънък
картон. Притискането може да стане със стяга или менгеме. Па-
кетът остава при стайна температура 1 h, а след това при темпера-
тура около 120° С — в продължение на 3 h.
6-6. Шаблонът за изработване на печатни платки е полезен,
когато трябва да се изработят няколко еднакви екземпляра от тях.
Печатната платка се начертава на паус. Той се слага на дебела
контрастна фотохартия откъм страната на емулсията и се затиска
със стъкло. Рисунката се осветява с лампа. Екснозицията се под-
бира опитно. След проявяването и фиксирането върху фотохартия-
та се получава негативного изображение на рисунката на печатна-
та платка.
В местата на контактните площадки със замба с необходимия
.диаметър се пробиват отвори, а изображенията на проводниците се
изрязват.
Получения? шаблон се залепва в няколко точки с водноразтво-
римо лепило (вж. т. 4-15 — 4-17, 4-22) за предварително подгот-
вената платка от фолиран материал и върху нея се нанасят някол-
ко слоя нитроцелулозен лак. След това шаблонът се сваля внима-
телно, като се намокря с топла вода, и се изсушава. Платката е
готова за ецване в азотна или солна киселина.
Ако ецването ще се извършва в разтвор на железен трихлорид,
като защитен слой може да се използува обикновен пластилин
вместо нитроцелулозен лак. За тази цел шаблонът се слага върху
фолирания материал и отворите му се запълват с. пластилин. Из-
лишният материал се отстранява с шпакла или нож. За да се улее-
ни премахването на останалия върху платката след ецването пла-
стилин, тя леко се нагрява.
6-7. Копиране на рисунката на печатиия монтаж. Предла-
ганият метод се основава на светлочувствителността на медта. Пре-
ди пренасянето на рисунката върху платката тя се очиства стара-
телно, обезмаслява се и се обработва в продължение на 1,5—3 min
в разтвор на железен трихлорид, след което се промива и изсуша-
•90
©а. Върху платката откъм страната на фолиото се слага паус с ри-
сунката на проводниците и контактните площадки, начертана с
•черен туш. Паусът се затиска със стъкло. Платката се осветява от-
към страната на пауса с лампа с мощност 200—300 W от разстбя-
ние 150—'200 mm в продължение на 10—20 min. Експозицията се
подбира опитно.
Осветените участъци на фолиото потъмняват, а цветът на уча-
стъците под линията на рисунката не се измени. Паусът се маха и
под него върху платката остава изображението на рисунката във
вид на светли линии. Върху тях се нанася киселинноустойчив
лак или друг защитен препарат и се пристъпвакъм ецванена плат-
ката по традиционните начини. Трябва да се има предвид, чекон-
трастът на рисунката върху платката постепенно отслабва и след
«яколкодни линиите могат да изчезнат напълно. Затова защитният
слой трябва да се нанася веднага след експонирането.
6-8. Начертаване на рисунката на печатната платка. Преди
нанасянето на рисунката фолираната повърхност се обезмасля-
ва старателно.
Рисунката може да се нанесе с неотмиваем туш за чертане, като
се използува писец или тушовка. Може да се използува и асфалто-
ео-битумец лак, който се нанася с писец.
Нанасянето на рисунката върху платката с асфалтово-битумен
лак или нитроцелулозна боя може да се извърши с едно просто
приспособление. Игла от медицинска спринцовка се отрязва до
дължина 8—10 mm, а основата й се запоява към края на писец
за ученическа писалка. Върхът на иглата се шлифова със ситна
шкурка. В основата се сипва нитроцелулозна боя. За изчертаване-
то на линии с различии дебелини могат да се използуват игли с
различии диаметр и.
Рисунката може да се нанесе и с празни пълнители за химикал-
ки с извадеиа съчма и със стъклени тръбички за чертане. Тръбич-
ката или пълнителят се напълва с боя, а откъм неработния край
се надява поливинилхлоридно маркуче с дължина около 0,5 т.
«Маркучето се лапа и чрез леко всмукване се създава разреждане,
•което не позволява на боята да изтича самоволно от пълнителя
«ли чертожната тръбичка.
Добри резултати при нанасянето на рисунката върху платката
<се получават и с „тушовка" от прозрачен пълнител за химикалка.
Пълнителят се нагрява на пламъка на кибритена клечка и когато
се размекне, леко се разтяга. В мястото на нагряването се получа-
ва стеснение. След като изстине, пълнителят се срязва в мястото
«а стеснението, така че да се получи желаното сечение на отвора,
което определи и дебелината на бъдещите линии. Тези „тушовки"
«ишат по-меко от металните или стъклените тръбички.
91
За нанасяне на рисунката върху фолираната повърхност на1
платката са удобни и тубичките за туш. Те не се нуждаят от пре-
правяне и в тях може да се сипва както туш „Калмар", така и
асфалтово-битумен лак или лак БТ-242. Широчината на следата,
оставяна при едно преминаване, е 1—2 mm. След свършване на:
работата флаконът се затваря с капачката, за да не засъхне ту-
шът или лакът и да не се зацапва каналът.
Точки линии на проводници могат да се нанасят с автоматич-
ни писалки от типа ЧП 1 или ЧП 1Б. С тях могат да се правят ли-
нии с дебелини 0,3, 0,5 и 0,8 mm. Резервоарът на автоматичната-
писалка се напълбЗ с туш „Калмар". При нанасянето на рисунката:
писалката трябва да се държи под ъгъл, не по-малък от 75° спря-
мо повърхността на фолирания материал.
6-9. Нанасянето на кръгчетата на контактните площадки, в
центровете на конто се запояват изводите на елементите, може да
се опрости значително, ако се използува шило или дебела игла
(те трябва да влизат плътно в отвора).
След пробиването на отворите в платката тя се очиства и обез-
маслява. След това върхът на шилото (иглата) се потопява в боя,
мушка сё в отвора и се завърта 1—2 пъти в него. Консистенцията
на боята трябва да бъде такава, че тя да се стича по иглата и да
образува кръгче около иея върху платката. За да имат контактни-
те площадки еднакъв размер, шилото трябва да се потапя в боята
до една и съща дълбочина, най-добре, докато опре в дъното яа
съда. След като боята изсъхне, се 'рисуват проводниците. При-
този начин на нанасяне на рисунката на контактните площадки
се избягва разяждането на фолиото непосредствено около отвори-
те, тъй като боята влиза и в самите отвори.
След изработването на платката отворите се зачистват от оста-
тъците от боя със свредло с малко по-голям диаметър. То се вк ар-
ва в отвора откъм страната на фолиото. Удобно е да се използувас
инструментът, описан в т. 5-11 или 5-24.
6-10. За нанасяне на означения върху печатната платка, кон-
то улесняват монтажа, настройката и ремонта на радиоапаратура-
та, се използува лента със знаци за преваждане. Редът на изготвя-
нето на печатната платка в този случай е както обикновено: из-
рязване, обезмасляване, нанасяне на рисунката и озиаченията,
ецване, промиване и изсушаване.
6-11. Нанасянето на рисунката на контактните площадки зж
изводите на интегрални схеми в корпуси 401.14-3 или 401. 14-4
(например от серията 133 или 134) е трудоемка операция.
Тя може да се облекчи, ако се използува приспособление, на-
правено от корпуса на развалена интегрална схема от съответната
92
серия. Към корпуса се запоява дръжкаот меден проводник, а
изводите на схемата се огъват като за монтиране върху платката.
Ако сега изводите се потопят в лак и схемата се притиснекъмфоли-
раната страна на платката, ще се получи отпечатък, съответству-
ващ на разположението на изводите.
По този начин могат лесно и бързо да се отпечатят върху плат-
ката необходимият брой контактни площадки за изводите на инте-
грал ните схеми. Връзките между изводите на платката се правят
с тушовка или писец.
6-12. Нанасяне на рисунката върху платката с резец. Зачисте-
ната и обезмаслена повърхност на платката от фолиран материал
се покрива с тънък пласт асфалтово-битумен лак и се изсушава.
Върху лакираната страна на заготовката се налага рисунката
на печатната платка и с шило се очертават контурите. С резец,
аналогичен на този, описан в т. 5-13, лакът по очертанията на кон-
турите на проводниците се прорязва до фолиото. Следтова заготов-
ката се ецва в железен трихлорид.
В случая се предпочита асфалтово-битумен лак, защото т ой
запазва вискозитета си за дълго време. Бързосъхнещите лакове и
бои са непригодни.
6-13. Нанасяне на рисунката върху платката с лепкава лента.
Рисунката на печатната платка, направена на хартия., се залепва
върху заготовката от страната на фолиото с помощта на лепило
за гума или пластилин и с център се отбелязват отворите за изво-
дите на детайлите. Отворите се пробиват със свредло 0,8—1 mm.
Ако трябва да се йзработят няколко еднакви платки, те се слагат
една под друга, захващат се в менгеме и се пробиват едновременно.
По-нататък фолираната страна на заготовката се зачиства и обез-
маслява и върху нея се залепва декоративна лента ПДСО — 0,12
в светъл тон. През отворите в платката лентата се пробива с ши-
ло и с молив върху нея се повтаря рисунката на проводниците и
контактните площадки.
Със скалпел или остър нож по контурите на рисунката лента-
та се прорязва до фолиото. Участъците от лентата, където повърх-
ността на платката трябва да се ецва, се отстранявати заготовката
се потопява в разтвор на железен трихлорид. След едването заго-
товката се промива и изсушава.
Ако за защитен слой при ецването се използува прозрачна лен-
та с лепкав слой, преди залепването й рисунката на платката тряб-
на да се наиесе върху зачистената и обезмаслена повърхност на
фолиото с индиго.
Изрязването на лентата по контурите на проводниците и кон-
актните площадки може да се улесни, като се приложи следният
93
метод. Към Графита на остро наточен молив (Н или 2Н) с щипкэ
„крокодилче“ или с изолирбанд се свързва едипият от изводите нз
огоплителната намотка (6,3 V) на мрежов трансформатор. Вто-
рият извод на намотката се свързва с фолиото на заготовката на
платката. Трансформаторът се включва към мрежата през регу-
лируем автотрансформатор и с върха на молива се пробива лепка-
вата лента. В точката на контакт между графита и фолиото се от-
дели топлина, която разтопява лентата. Като се подбере силата
на тока, се получава пълно разтопяване на лентата при движение-
то на върха на молива по контурите на рисунката.
За защитен слой при ецването на печатната платка може да се
използува и поливинилхлоридна изолационна лента. Парче с дъл-
жина 10—12 ст се налага върху чист плексиглас и със скалпел
по линийка се отрязват ивици с необходимата широчина, конто се
пренасят с пинсети върху подготвената фолирана повърхност и
се залепват в съответствие с рисунката на платката. Особено вни-
мателно трябва да се изпълняват съединенията между ивидите_
Кратки съвети
6-14. Маркирането на проводниците иа печатната платка и на схемата»
улеснява монтажа, настройката и търсенето на неизправностите. Номерата
на проводниците върху печатната платка се ецват заедно с проводниците.
6-15. Удобна стъргалка за ретуширане на нанесената с туш или нитроце-
лулозна боя рисунка на печаната платка може да се получи, ако в челюстите
на автоматичен молив се захване парче от бръснарско ножче. Ако искате
острието да бъде леко извито, изберете молив с нечетен брой челюсти.
6-16. Ако при разработването на печатната платка ие можете да избегне-
те кръстосването на проводниците, единият от проводниците се прекъсва»
като в двете точки на прекъсване се предвидят контактни площадки с отвори
в платката. След изготвянето на печатната платка в отворите на тези контакт-
ни площадки се запояват мостчета от проводник.
6-17. За нанасяне иа рисунката върху платката може да се използува
силиконово лепило, което след това се суши на лампа 4—5 min.
6-18. Вместо боя като защитен слой при ецването с азотна нли солна ки-
селина може да се използува разтвор на колофон в етилов спирт. За изсъх-
ваие на рисунката са достатъчни 10 min.
7	ИЗГОТВЯНЕ НА ПЕЧАТНИ ПЛАТКИ
7-1. Ра'зтвори за ецване на платки. За ецване на фолирания
материал при изготвянето на иечатните платки се използуват най-
различни състави.
1-ва рецепта. За форсирано (4—6 min) ецване на платката може
да се използува следният препарат (в тегловни части): 38%-на
94
солна киселина с плътност 1,19 g/cm3 (2Э), 30%-ен водороден пре-
кис (20) и вода (60). Ако водородният прекис (перхидрол) има кон-
центрация 16—1896, тогава на 20 тегловни части киселина сег
взимат 40 части перхидрол и 40 части вода. Първо перхидролът
се смесва с водата и след това се прибавя киселината. Печатните-
проводници на платката трябва да се защитят с киселинноустой-
чиза боя, например нитроемайл НЦ-11.
2-ра рецепта. В чаша със студена вода се разтварят 4—6 таб-
летки водороден прекис и внимателно се добавят 15—25 ml кон-
центрирана сярна киселина. За нанасяне на рисунката на печат-
ните проводници върху фолирания материал може да се използу-
ва лепило БФ-2. Времето на ецване в този разтвор е около 1 h.
3-та рецепта. В 500 ml гореща (около 80° С) вода се разтварят
четири супени лъжици готварска сол и две лъжици счукан на прах
син камък. Разтворът придобива тъмнозелен цвят. Веднага след
приготвянетв той е готов за употреба. С приготвеното количество
могат да се свалят около 200 ст2 фолио.
Ако рисунката на проводниците върху платката е направена
с теплоустойчива боя, например нитроемайл, температурата на
разтвора може да е около 50° С. Тогава скоростта на разяждането
се увеличава. Ако проводниците са нанасяни с туш „Калмар", раз-
творът трябва да се охлади до стайна температура. Процесът на
ецването трае около 8 h.
4-та рецепта. 350 g хромов анхидрид се разтварят в 1 1 горе-
ща вода (60—70° С) и след това към получения разтвор се добавят
50 g готварска сол. Преди ецването разтворът трябва да изстине.
То трае 20—60 min. Ако към разтвора се добавят 50 g сярна кисе-
лина, разяждането протича по-интензивно.
5-а рецепта. В 200 ml вода се разтварят 150 g железен три-
хлорид.
7-2. Приготвяне иа железен трихлорид в домашни условия.
Необходими са 9%-иа солна киселина и ситни железни стружки.
В 25 обемни части киселина се слага 1 част железни стружки.
Стружките се сипват в отворен съд с киселина и се оставят някол-
ко дни. След спиране на реакцията разтворът придобива светлове-
лен цвят, а след 5—6 дни цветът му се променя на жълто-тъмнока-
фяв. Това показва, че водният разтвор на железния трихлорид е
готов за употреба.
За приготвяне на железен трихлорид може да се използува;
прахообразен железен миниум. Обемното съотношение между
солната киселина и миниума е 1 : 1,5—2. Съставките се смесват
в стъклен съд, като миниумът се сипва на малки порции. След сйи-
рането на химичната реакция на дъното се отлага утай ка и раз-
тзорът на желевния трихлорид е готов за употреба.
95
7-3. Галванично ецване на платки. За този метод са необхо-
димы източник на постоянен ток с напрежение 25—30 V и наситен
разтвор на готварска сол.
Подготвената за ецване заготовка от фолиран материал се
свързва с щипка „крокодилчё" за положителния полюс на източ-
ника. За отрицателния полюс се свързва проводник, чийто край
се зачиства и свива на ухо. В ухото се вкарва тампон от памук,
който е напоен обилно с наситен разтвор на готварска сол. Там-
понът се плъзга с лек натиск по повърхността на платката и там,
където фолиото не е защитено с боя, то като че ли се отмива. Там-
понът трябва често да се мокри с разтвора и да се сменява, когато
се зацапа.
Галванично платката може да се ецва и по друг начин. Върху
заготовката с индиго се нанася рисунката на печатния монтаж.
След това фолиото се покрива с тънък пласт размекнат парафин
или восък. Контурите на печатните проводници и контактните
площадки се очертават с лек натиск на остро наточено шило или
игла и от участъците, конто трябва да бъдат разядени, се сваля за-
щитного покритие. Към фолиото се свързва положителният по-
люс на източник на постоянно напрежение 4—12 V. Отрицателният
полюс на източника се свързва към металния съд, в който ще се
извършва ецването (може да се използува съд от всякакъв метал,
например консервна кутия). В съда се налива наситеният разтвор
на готварската сол, заготовката на платката се потапя в него и
се включва захраиващият източник. В резултат от ецването върху
участъците на фолиото без защитно покритие се образува зелени-
кав налеп във вид на пяна. След завършване на ецването остатъ-
щите от фолиото, конто трябва да бъдат разядени, се изстъргват
ют платката с нож. По време на ецването температурата на раз-
твора не трябва да се повишава, защото защитного покритие може
да се разруши. Поради тази причина металният съд се поставя
във вана с течаща студена вода.
7-4. Изготвяне на печатна платка върху нефолиран материал.
Ако не се разполага с фолиран материал, чрез галванично отла-
гане на мед може да се изготви печатна платка от гетинакс, тексто-
лит, плътен картон (пресшпан) и дори от кадастрон. За тази цел
едната страна на бъдещата платка се зачиства със ситна шкурка
и върху нея с молив се нанася рисунката на печатните провод-
ници и контактните площадки. След пробиването на отворите в
платката местата, конто ще се метализират, се покриват с тънък
слой лепило БФ-2. Тъй като впоследствие печатните проводници
ще се покриват с мед по галваничен път, те трябва да бъдат елек-
трически свързани помежду си с тесни технологични мостчета, кои-
96
то ще бъдат премахнати след помедняването. За да се отделят
ио-лесно временните мостчета от платката, техните линии отка-
чало се изчертават с дебел мек молив и след това се покриват с ле-
пило.
След нанасянето на лепилото върху платката то се оставя да
съхне 15 min, след което върху нея се посипва тънък пласт брон-
зов прах, който се употребява за приготвяне на бронзова боя.
Платката се слага на равна поставка, покривасес 2—3 листа кан-
целарска хартия и се притиска с ютия, нагрята до температура
120—150° С. След 2—3 min ютията се маха. След като платката
изстине, излишният прах се отстранява от нея, тя се измива с
тампон под течаща вода и се ретушира. За да се повиши електри-
ческата проводимост на проводниците и контактните площадки,
повърхността им може да се обработи с мека четчица, натопена в
разтвор на калаен двухлорид (3—4 g на 25—30 ml вода), и да се
промие още веднъж в течаща вода.
Към някое от технологичните мостчета се запоява проводник
и платката се потопява в гъст разтвор на син камък. Тя е отрица-
телният електрод, а за положителен служи медиа или оловна пла-
стина. Между електродите се пропуска ток със сила 0,5—1 А за
една платка. Вместо нисковолтов изправител могат да се изпол-
зуват две батерии тип 3336, свързани паралелно, или три елемента
тип 373, свързани последователно.
След завършване на помедняването мостчетата се разпояват
от платката и тя се промива, изсушава и престоява 10—15 min
под гореща ютия. С това се осигурява по-добро сцепление между
проводниците и платката, тъй като лепилото прониква в порите
на отложения слой мед.
7-5. Изготвяне на печатни платки без използуване на хими-
*али. Платката се изрязва по необходимите размери от фолиран
материал, в нея се пробиват всички необходими отвори и върху
нея се нанася рисунката на печатния монтаж. Контурите се очер-
тават с остро шило. За удобство при работата платката се закреп-
ва на дъска, захваната с менгеме. С леки удари на чук по остър
резец по платката се издълбават изолиращи бразди. Ъгълът на
заточване на резеца се подбира така, че той да сваля само фолиото.
По описания начин платка със средна сложност се прави за 1,5—
2 h.
Печатната платка може да се изработи с помощта на резец
(вж. т. 5-13) и специална линийка. В заготовката от фолиран ма-
териал се пробиват всички отвори за изводите на детайлите и с
молив се възпроизвежда рисунката на изолиращите бразди, така
че границите на проводниците да бъдат съставени от отсечки от
1 Практически еъветн
97
прави линии (фиг. 7-1 а). След това потези линии с линийка с огра-
ничителен праг (фиг. 7-1 б) и нож фолиото се срязва до изолацион-
ния материал. Линиййата се нагласява така, че прагът да съвпада
с края на браздата, което предотвратява неволното прерязване на
Фиг. 7-1. Изготвяне на печатна платка по механичен път:
а — рисунка иа печатната платка; б — специалиа линийка
проводника. Удобно е линийката да се изреже от прозрачен ма-
териал и на няколко места върху долната й повърхност да се за-
лепят парчета от гума (щрихованите участъци на фигурата), конто
улесняват застопоряването на линийката върху платката при про-
рязването на браздите.
Рисунката на печатната платка може да се фрезова. Това става,
като на вала на малък електродвигател (например двигател за по-
стоянен ток АМ-ОЗ-За от магнетофон ,,Орбита-2“) се надене пре-
ходна втулка, в която се закрепва късо свредло с диаметър
1—3 mm. То именно се използува като фреза. Електродвигателяг
се включва и като се държи в ръка, с него се фрезова фолиото по
контурите на печатайте проводници на дълбочина до подложката.
Излишните парчета от фолиото се отстраняват.
Операцията по фрезоването може да се улесни, ако за фрези се
използуват твърдоспл^рни зъботехнически борчета, движението
към конто се предава по гъвкав вал от бормашината (вж. т. 5-24).
7-6. Изготвяне на печатна платка с резец. Прорязва нето на
криволинейни пътечки се извършва удобно с резец, направен от
триъгълна пила. На шмиргел работната част на пилата се скъся-
ва с 20—30 mm и зъбите на стените се изпилват на разстояние
20—26 mm от ръба. Така обработената част на пилата се отвръ-
ща на пламъка на газов котлон.
След отвръщането заготовката се затяга в менгеме и краят й
се обработва с пила. Долната стена се закръглява и тази част на
резеца става работна (фиг. 7-2). Краят на заготовката се закаля-
98
Фиг. 7-2. Резец за изготвяне
на печатна платка
ва, като се нагрява до яркооранжев цвят и бързо се потопява в
машинно масло. На опашката на пилата се надява дръжка, а
режещият ръб се заточва на ситнозърнест точилен камък.
С резеда се работи по следния начин. Той се хваща с дясната
ръка, така че дръжката да опира в
средата на дланта, а пръстите се сла-
гат върху тристенната му част. Чрез
натиск върху резеда, опрян с ос-
тр ието върху платката, и поклаща-
не около оста му фолиото се про-
рязва и то излиза изпод резеда във
вид на дълга виеща се стружка. Ми-
нималната широчина на прорязаните
пътечки е 0,2 mm.
Удобен резец може да се направи
от дебела игла за шевна машина.
Ухото й се отчупва и тази част на иг-
лата се заточва под ъгъл 30°. След
заточването краят на иглата в плос-
костта му трябва да придобие формата на буквата М. Ръбътее
шлифова на ситна шкурка. Широчината на прореза във фолиото,
който оставя резецът, е 0,6—0,9 mm. За дръжка може да се из-
ползува стара четка за зъби. В нея се пробива отвор с диаметър
около 2 mm и дълбочина 12—15 mm и в него се набива резецът.
7-7. Калайдисването на печатната платка улеснява и ускоря-
ва монтажа на елементите и намалява опасността от прегряване-
то им.
Калайдисването може да се извършва в алуминиев съд (плат-
ката трябва да легне на дъното му). В него се налива глицерин (на
височина около 1 ст), който се нагрява до около 60° С. В глицери-
на се пускат парчета от сплавта на Розе (вж. табл. 10-1) и на-
гряването продължава до разтопяването й. Не трябва да се допус-
ка прегряване над 100° С.
Платката се декапира в 20%-ен разтвор на солна киселина, про-
мива се с вода и се пуска в стопилката за 1—3 s. След като се из-
вади, платката се избърсва бързо с поролонова гъба, за да се от-
страни излишната сплав. Остатъците от глицерин се измиват с топ-
ла вода.
За да се намали опасността от отлепваце на проводниците от
платката, след калайдисването тя се покрива със слой лепило
Вф-2, като чисти се оставят само контактните площадки.
99
Кратки съвети
7-8. За сваляне на окисната корица от фолното и за обезмасляването му
може да се използува ученнческа гума за мастило.
7-9. Отвори с малък диаметър в тънки платки могат да се пробнват е
игла за шевиа машина. Ушите й се отчупат н режещнте й ръбове се заточват
като на обнкновено свредло С такова „свредло" се работн прн внсоки оборо-
ти на бормашината.
7-10. Ецването на печатнн платки в домашни условия може да се из-
вършва в полиетнленова торбичка. Платката се слага в торбнчката н се зали-
ва с разтвор на железен трихлорнд. За да не пробиит торбичката, острите ръ-
бове на платката се заоблят. В процеса на ецването торбичката се разклаща,
за да се разбърква разтворът. Ако ецването трябва да се извършва при висо-
ка температура, торбичката се слага в съд с гореща вода, като се държи за
краищата.
7-11. Ецването на печатната платка в концентрнраи разтвор на азотиа
киселина отнема от 1 до 5 min, но нэисква спазването на строги мерки за бе-
зопасност. След ецването платката се промива старателно с вода и сапуи.
7-12. За да се нкономисва разтвор прн ецването, целесъобразио е вто-
рият слой фолио при двустранно фолиран материал да се сваля. За тази цел
с нож се отдели ъгълчето на фолиото и след това с пинсети или клеши се
сваля целнят слой.
7-13. Времето на ецване на платката завися от интензнвносТта на обмена
иа разтвора на повърхността иа фолното. За да се ускори процесът, съдът
трябва да се разклаща периодично.
7-14. Прн липса на подходящ съд за ецване може да се постъпн по след-
ння начни. Прн нзрязване на платката по перифернята й се оставя припуск
от 6—8 mm. След нанасяне на рисунката върху платката по краищата й
(от страната на фолното) от пластилин се прави борт с височина 10—15 mm.
В така образувания „съд" се налива разтвор от железен трихлорид. В този
случай отворите за запояване на детайлите се пробиват след ецването.
7-15. Многократно нзползуваната за ецване кювета може да се начисти
с електролит от оловни акумулатори. Тя се залива с разтвора, оставя се да
престон няколко часа, след което се измиза с течаща вода,
8	МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ НА ЕЛЕМЕНТИ
8-1. Монтаж върху печатни платки. Преди монтажа печатните
проводници трябва да се подготвят за запояване. Те трябва да се
очистят от окисния слой и замърсяванията. Ако монтажът се пра-
ви веднага след изготвяне на печатната платка, достатъчно е про-
водниците да се протрият с американ, натопен в спирт. Ако от мо-
мента на изготвяне на платката е минало много време и проводни-
ците са потъмнели, т. е. ако са се окислили, отиачало те трябва
да се зачистят до блясък с микронна шкурка, а след това да се
измият със спирт. След обезмасляването върху всички контактни
площадки на печатната платка с четчица се нанася тънък слой ко-
лофонен флюс (вж. табл. 10-2).
100
Радиоелементите също трябва да се подготвят за монтажа и
запояването. За тази цел изводите им се почистват(т. 8—9), калай-
-дисват, огъват и подрязват до необходимата дължина. Огъването
на изводите се прави, за да съвпадне разстоянието между тях с
между центр овото разстояние между контактните площадки и за
да не се предизвика отлепване на проводниците при прекомерио
натискане върху корпуса на елемента.
Сгъването на изводите се извършва с пннцети, малки плоски
клещи, клещи с кръгли челюсти и несложного приспособление,
описано в т. 5-4.
Тъй като сцеплението между печатните проводници и основата
на платката не е голямо и при повишаване на температурата то
намалява още повече, при запояването на връзките върху печат-
ната платка не трябва да се допуска прегряваие.
За запояване трябва да се употребяват припои с ниска темпе-
ратура на топене: ПОСК 50, ПОС 61 и др. (вж. табл. 10-1). Мощ-
ността на електрическия поялник не трябва да надхвърля 35—
40 W.
В някои случаи в отворите на платката за елементи, конто се
настройват, се слагат гнезда. Тяхното запояване е задължително,
за да работи устройството надеждно.
8-2. Компаунден монтаж. На дъното на форма с размерите на
бъдещата платка се разстила слой от пластичен материал (формо-
въчна глина или пластилин). Върху негосеналага скица на монта-
жа (изпълнена на паус в мащаб 1:1), върху която са отбелязани мес-
тата на елементите и техните изводи (фиг. 8-1). Скицата се по-
крива с прозрачен защитен слой, например полиетилен. По-ната-
тък елементите се разполагат по местата, отбелязаии на скицата.
При това изводите пробиват защитния слой, пауса и пластичния
материал. След това формата се залива с компаунд.
Фнг. 8-1. Компаунден монтаж (разрез):
1 — форма; 1 — пластична маса, 3 — скица на мои-
тажа; 4 — защитен слой; S — епокснден компаунд
Преди забождането им в пластичния материал изводите на де-
тайлите се изправят, огъват се в съответствие с монтажния чер-
теж и ако се налага, се скъсяват. Принципът на разполагане на
елементите на схемата е същият както при обикновения монтаж.
101
В оиитните образци на монтажните платки елементите на схе-
мата се разполагат така, че след заливането им с компаунд те да
останат над него. В изпитаните схеми елементите могат да бъдат
частично или напълио покрити от компаунда. Детайлите с ферити
не трябва да се заливат с компаунд без специална защитна обвив-
ка.
За изработваие на платки по този метод могат да се използуват
епоксидни, полиакрилатни и други подобии на тях компаунди.
Компаундът трябва да бъде прозрачен и течлив, а след втвърдява-
не — еластичен. На тези изисквания отговаря епоксидният ком-
паунд със състав (в тегловни части): епоксидна смола — 100, ди-
бутилфталат— 20—25, полиетиленполиамин— 12—25.
Минималната дебелина на компаундния слой трябва да бъде
1,5—3,5 mm. Отначало компаундът полимеризира за 6—12 h при
стайна температура, а след изваждане от формата—в течение на
4—6 h при температура 60—80° С. Предлаганият състав на ком-
паунда осигурява устойчиво закрепваие както на частично, така
и на изцяло залетите елементи, и придава устойчивост на платката
срещу ударни натоварвания. Съпротивлението на изолацията меж-
ду изводите на детайлите е ие по-малко от 1000 MQ.
Електрическите връзки се изпълняват с монтажей проводник
чрез запояване.
Когато се налага да се замени някой елемент, достатъчно е из-
водите му да се нагреят с поялник, за да се р азтопи припоят и
да се размекне епоксидният компаунд около тях, така че след то-
ва елементът да може да се издърпа с пинцети или метална кукич-
ка и на негово място да се сложи нов.
Ако напълно изпитаната и настроена схема е предназначена
за работа в условията на повишена влажност, целесъобразно е тя
да се изпълни във вид на модул, т. е. компаундът да покрива как-
то корпусите на елементите, така и страната на монтажа.
8-3. Монтажът по метода на пресоването се извършва в тер-
мопластичен материал (винипласт, плексиглас и др.). Преди мон-
тирането на елементите върху платката изводите им се огъват,
както е показано на фиг. 8-2. При монтирането те се притискат
към платката с поялник с остра човка. Материалът на платката се
размеква и изводът потъва в него на дълбочина, малко по-голяма
от диаметъра му. След това поялникът се отстранява, а елементът
се държи в това положение, докато пластмасата се втвърди. Изво-
дите на елементите, конто трябва да се свържат помежду си, се
разполагат колкото се може по-близо един до друг и се запояват.
При запояването елементите не се разместват, защото механич-
на натоварвания отсъствуват и изводите се държат достатъчно здра-
102
во от пластмасата. При такъв монтаж е удобно да се използуват
два поялника — един за пресоването на детайлите и друг за за-
поя ването на връзките.
Монтираната и изпитана платка се покрива със защитен слой
от епоксидна смола.
Фнг. 8-2. Монтаж по метода на впресоването:
1 — платка от термопластичен материал; 2 — корпус иа екрана
или обща шина
8-4. Монтаж на самоделни модули. Конструирането и сглобя-
ването на няколко бройки от малогабаритки устройства (апарату-
ра за бита, за телеуправление на модели и др.) се опростява зна-
чително, ако се използуват модули, представ л я ващи завършеии
функционални възли.
Възелът се макетира предварително, като стремежът е той да
работи без каквото и да е допълни-
телно регулиране при изработването
му от изправни стандартни елементи
със зададен толеранс на параметри-
те. След това устойчивостта на рабо-
тата на вЪзела се проверява при та-
кова р азположение на елементите,
каквото се предвижда да бъде в мо-
дула. Всеки елемен-т се увива в два-
три слоя лакотъкан или на корпуса
му се надява шлаух от поливинил-
хлорид и той се слага в монтажей
иалъп (фиг. 8-3). Елементите, конто
имат на корпуса си пръстеновидна
издатина, например стабилитроните,
Фнг 8-3 Монтажей калъп за
се изравняват по диаметър с намотка монтиране на модули
ОТ ЛаКОТЪКаН. ТраНЗИСТОрите С КРЪ- 1 — корпус, 2 — пружина. з —
-м» -	- ~~ ~~_................ л	прнтнскаща планка, 4 — елементи
ГЪЛ КОрПуС Св СЛЗГЗТ ПО ДВОЙКИ» КЗТО «а модула, 5 — направляващ щнфт
изводите ИМ са обърнати В ПрОТИВО- на прнтискащата планка
положни посоки. Прнтискащата планка на калъпа се премества
под действието на стоманена пружина по направляващи канали и
фиксира положението на елементите при монтажа на модула
103
Корпусът на калъпа се изработва от листова стомана с дебели-
на 0,5 mm. Размерите, показани на фигурата, са ориентировъч-
ни. Размерът А се определи от обема на елементите, влизащи в
схемата на възела.
Елементите се монтират чрез запояване, це-
лият блок се изолира с лакотъкан и се слага в
корпус-екран, който се изработва от листов
месинг или мед с дебелина 0,2—0,3 mm. Мо-
дулы се закрепва в корпуса и на монтажната
платка с помощта на „ушички“. Той се залива
с епоксиден компаунд или се покрива с изола-
ционна пластина с отвори, през конто се
промушват изводите.
Модул, изпълнен по този метод и съдържащ
например два транзистора КТ316, пет резистора
МЛТ-0,125 и три кондензатора КМ-5а, има раз-
мери 12x14x15 mm.
8-5. Макетирането чрез навиване (репин-
говане) осигурява най-добро запазване на еле-
ментите, тъй като при него се избягва много-
кратного презапояване на изводите им. Послед-
него се отразява особено неблагоприятно на
интегралните схеми, а и самого им демонтира-
не отнема доста време.
Същността на метода чрез навиване се със-
гои в това, че всички съединения в устройство-
то се правят с меден неизолиран (по-добре ка-
лайдисан) проводник, плътно навит около из-
водите на детайлите. Надеждният електричес-
ки контакт в мястото на съединението и из-
пълнението на тази операция се осигуряват от
несложно приспособление (фиг. 8-4).
Основната част в приспособлението е дър-
жателят на графита на чертожен пергел.
Той трябва да има проходен осев отвор. На
опашката на държателя се набива месингова
тръбичка 4 с дължина около 80 mm. Към гор-
ния й край се запояват две месингови ленти с
размер и 25x5 mm и дебелина 0,5 mm с крепеж -
ни отвори. Тези ленти образуват държач
за макарата с монтажей проводник. За ос.
Фнг. 8-4. Приспо-
собление за нави-
ване (репингова-
не):
1 и 2 — тръбички О1
иглн за медицински
спринцовки; 3 — па-
трон от пергел; 4
месингова тръба; 5 —«
поливинилхлоридна
тръбичка; 6 — лента)
7 — винт с гайка М3
или М4; 8 — макара
с монтажей провод-
ник
на макарата служи винт. В държателя за графита се затя-
гат двестоманени тръбички, отрязани от игли за медицински сприн-
104
цовки. Тръбичката 1 има външен диаметър 0,8 mm и дължина
35 mm, а тръбичката 2 — съответно 1,2 и 25 mm. Тръбичката 2 е
направляваща за монтажния проводник и едновременно с това
сваля от него окисната корица. Издаващият се край на тази тръ-
бичка трябва да се изпили на шмиргел перпендикулярно на оста й.
Ръбовете трябва да бъдат остри и по тях не трябва да оставят „му-
стаци“. Ръбовете на другия край на тръбичката се заглаждат и
върху него се надява направляващата тръбичка 5 от поливинил-
хлорид с дължина около 100 mm.
Тръбичката 1 е куха ос на целия инструмент. Тя се надява
на извода на детайла и инструментът се върти, като краят на мон-
тажния проводник се притиска с пръст към платката. При това
монтажният проводник се издърпва от тръбичката 2 и се навива
плътно около извода. Тръбичката 1 трябва да се подава от държа-
теля на графита на 4 mm, а тръбичката 2 — на 3,7 mm.
След като проводникът се навие около един извод, приспособле-
иието се премества на друг и така, без да се прекъсва проводникът,
се свързват съответните изводи. Необходимого опъване на про-
водника се регулира с гайката на винта.
След като поработи с инструмента, конструкторът се научава
да постига достатъчно добър електрически контакт.
8-6. Монтажните планки, върху конто могат да се закрепват
контактни пера без развалцоване или нитоване, имат проста кон-
струкция и лесно се изработват. Заготовката на контактного перо
Фнг. 8-5. Монтажна планка:
а — разгънат внд; 6 — монтажно’ухо; « — монтиране на ухото на планката
се изрязва от медно или месингово фолио или от бяло тенеке по
размерите, пок азани на фиг. 8-5а. От двете страни на заготовката
се правят прор ези. Перата се огъват, както е показано на фиг.
8-5 б, и се монтират в отвор в планката (фиг. 8-5 в).
105
8-7. Щипката за временно съединяване на проводници и ра-
диоелементи е удобна за проверка на работоспособности на не-
сложна схеми, тъй като дава възможност за бързо свързване на
различии елементи или краищата на монтажни проводници (фиг.
Фиг. 8-6. Щнпка за временно съединя-
ваие на проводниците и радноелементите:
I — скоба; 1 — пружина
8-6). В отвор в монтажната платка се вкарва телека скоба, на коя-
то се надява пружина. В издаващото се откъм лицевата страна на
платката ухо се промушват зачистените краища на монтажните
проводници или изводите на елементите. Силата на пружината
ги притиска един към друг, като осигурява надежден електриче-
ски контакт.
8-8. Изолирането на корпусите на радноелементите при мон-
тажа може да се извършва с парчета от поливинилхлориден шлаух.
За да приляга плътно по диаметъра на корпуса, шлаухът тряб-
ва да има малко по-малък диаметър от него. Отрязък от шлаух с
дължина, 1,2—1,5 пъти по-голяма от дължнната на корпуса на
елемента се държи в ацетон около един час (или 30—40 min в
дихлоретан). След тази обработка материалът набъбва и става мно-
го еластичен и може да се разтяга на дължина и по диаметъра.
С пинсета шлаухът се надява внимателно върху корпуса на еле-
мента и престоява на въздух не по-малко от 2 h. За това време той
се свива и обхваща плътно корпуса на елемента. Излишничт ма-
териал се отрязва.
8-9. Зачистване на изводите. Обикновено след известно време
изводите на съхраняваните радиоелементи се покриват с окисна
корица, която затруднява запояването им при монтажа. Най-удоб-
но и бързо изводите се зачистват с гума за мастило. С тънко свред-
ло в гумата се пробиват няколко отвора. В тях се вкарват изво-
дите, гумата се стиска с пръсти и елементът се движи напред-
назад. Плоските изводи се прекарват между две плътно долепени
гуми или през прорез в гумата. Изводът може да се постави на
плоска повърхност и да се трие отгоре с гумата.
8-10. Монтажно гнездо от резистор МЛТ. С комбинирани кле-
щи калпачето на неизправен резистор се отделя от керамичната
106
осно ва и се калайдисва от вътрешната страна. Изводът му се за-
поява в отвор в платката, а след това в калпачето се вкарват из-
водите на детайли.
Този метод е най-ефектйвен при ремонт на апаратурата или
при нейното доработване и усъвършенствуване.
8-11. Монтажного гнездо от връх на пълнител за химикалка
практически не изисква доработка, преди да се монтира върху
платката. Достатъчно е вътрешността му да се очисти от остатъ-
ците от химикала, да се нагрее на огън, да се почисти със спирт
и да се калайдиса. Гнездото се поставя върху печатната платка и
се запоява в мястото на съединението с печатния проводник.
Предварително излишната част от тръбичката откъм съчмата се
отрязва. Ако е необходимо, отворът на тръбичката може да се раз-
шири до 1,5 mm.
8-12. Когато не се разполага с готови гнезда с нужния диаме-
тър и дължина или с материал за тяхното изработване, могат да
се използуват спирали. Върху стоманена шпилка с подходящ диа-
метър се намотава спирала от калайдисан монтажей проводник.
Със секачи се отрязва парче с нужната дължина и се запоява в
отвор в монтажната платка.
8-13. Цокъл за транзисторите от серията МП може да се напра-
ви от пластмасова капачка от паста за зъби. Закрепването на тран-
зистора в цокъла осигурява достатъчна механична устойчивост
при работа на устройством в условия на удари и вибрации. Един-
ственото нещо, което трябва да се направи, е да се пробият три
дупки в капачката за изводите на транзистора.
8-14. Окантването на отвори, през конто минават монтажни
проводници или снопове от проводници, може да се извърши в
домашни условия с помощта на парче от поливинилхлоридна тръ-
бичка.
За окантване на отвори в панели с дебелина 1—2 mm могат да
Фиг 8-7 Окантване на отвори в монтажни панели
се използуват парчета от поливинилхлоридна тръбичка с диаме-
тър 3—5 mm. Дължината / на парчето се определи по формулата
l=n(d—0,6), където d е диаметърът на отвора, а 0,6 е удвоената
дебелина на стената на тръбичката. Двата края на тръбичката се
107
срязват под ъгъл 45° (фиг. 8-7 а). С бръснарко ножче или с остърг
нож тръбичката се разрязва внимателно по най-дългата обра-
зувателна, ръбовете се разтварят и тръбичката се надява на ръба
на отвора (фиг. 8-76). За окантване на отвор и в панели с дебели-
на 3—7 mm се използуват тръбички с диаметър 7—15 mm.
8-15. Демонтажът на многоизводни елементи (кръгови бобини,
трансформатори, транзистори, интегрални схеми и др.) не само
че отнема много време, но и не изключва вероятността за отлеп-
ване на фолиото от платката, тъй като в любителската практика
обикновено изводите се нагряват подред, детайлът се наклонява
и се издърпва постепенно от платката. В дадените по-долу два на-
чина тези недостатъци се избягват.
1-ви начин. Всеки извод се разпоява отделно, като се използу-
ва тръбичка от метал, който се запоява трудно, например алуми-
ний. Дебелината на стените на тръбичката не трябва да бъде по-
голяма от 0,2 mm, защото в противен случай тя няма да може да
мине между извода и отвора в платката^ Вътрешният й диаметър
трябва да съответствува на диаметъра на разпоявания извод.
Пр испособлението може да се изработи от листов материал или
от тръбичка с по-голям диаметър от този на извода. В нея се вкар-
ва тел или опашката на свредло с диаметър, равен на диаметъра
на извода. По протежение на 5—10 mm от края й тръбичката се
смачква с клещи. Тя се закрепва в стъбло от топлоустойчив ма-
териал с малка топлопроводимост.
Тръбичката се надява на извода и се нагрява с поялника. Щом
като припоят се разтопи, чрез въртене тръбичката се вкарва в
междината между извода и отвора, а поялникът се отдалечава.
След втвърдяването на припоя тръбичката се изважда внимателно.
Същата операция се повтаря с всички изводи. След завършването
й елементът лесно се сваля от платката, без да се повреди фолиото.
За същата цел може да се използува игла от медицинска сприн-
цовка. Върхът на игла с подходящ диаметър се изпилва перпен-
дикулярно на оста й. „Мустаците" се отстраняват, а отворът леко
се зенкова.
2-ри начин. Разтоненият припой при демо нтирането на много-
контактните елементи се всмуква с обикновена прахосмукачка,
като към гъвкавия й маркуч се свързва тънкостенна метална тръ-
бичка с диаметър 5—8 mm и дължина 100—150 mm (вж. т. 5-38).
Мястото на спойката се нагрява с поялник. Щом като припоят се
разтопи, към него се поднася тръбата и мястото на спойката се
очиства от припоя. При движението си в тръбата и маркуча кап-
108
ките от припой успяват да изстинат и не могат да повредят торбич-
ката на прахоуловителя.
8-16. Демонтирането на интегрални схеми с плоски изводи, на-
пример от серията К133, се извършва най-удобно, като под кор-
пуса на схемата се мушне парче от бръснарско ножче, така че ре-
жещият му ръб да се опира в спойката на два-три крайни извода.
Нагрявайки с поялника едновременно тези спойки, ножчето се из-
бутва към следващите изводи. След като се разпои по този начин
единият ред изводи, се пристъпва към разпояването на другия
ред.
8-17. Държачът за демонтиране на интегрални схеми дава въз-
можност за бързо сваляне на схемата (когато нагряването се из-
вършва със специален трупов поялник или с накрайник, нагряващ
едновременно всички изводи), което намалява вероятността за
ней ното прегряване.
Държачът се изработва от щипка „крокодилче". Зъбите на че-
люстите на щипката се изпилват, в тях се пробиват два отвора и
ее занитват две стоманени пластинки с широчина 7 шт и дебели-
ла 1 пип. Краищата им се огъват насрещно под ъгъл около 90°.
Краищата на щипката се вкарват странично под схемата, спойки-
те се нагряват и тя се издърпва от отворите в платката.
Ако интегралните схеми са разположени нагъсто върху плат-
ката, така че е невъзможно странично захващане, формата на
пластинките може да се видоизмени. Широчината им трябва да
бъде равна на дължнната на корпуса на схемите. По краищата се
правят прорези на разстояние един от друг, равно на стъпката
на изводите на интегралните схеми.
Кратки съеети
8-18. Проверката на всички елементи предн монтажа гарантира рабо-
тоспособността н успешната настройка на прибора. По-голямата част от еле-
ментите могат да се проверят с обнкновен тестер, а при отсьствие на измери-
тел на капацитет, кондензаторите с малък капацитет (единнци пнкофаради)
могат да се проверят със слушалки. Кондензаторът, заредей от захранващ
източник, се разрежда през съпротивленнето на слушалките н по пукането
в тях се съдн за иеговата годност. Колкото е по-голям капацитетът на конден-
сатора (или напреженнето), толкова по-силен е звукът при разреждането. При
тази проверка подаваното напрежение не трябва да надвншава номиналното
са дадения тнп кондензатор.
8-19. Когато се налага никоя интегрална схема да се замени с функцио-
нален еквивалент в друг корпус, може да се нзработи преходен цокъл от фо-
лиран стъклотекстолнт или гетинакс. Йнтегралната схема се монтира върху
него, а той се свързва с печатната платка с контактни стойки. Контактните
стойки се изработват от отрязъцн от проводник с диаметър 0,4—0,5 mm.
8-20. Ако в готовата платка не са предвидени монтажни гнезда и те не
109
могат да бъдат изработени съгласно със съветите в т. 8-10 — 8-12, за да се
запази печатният монтаж, в съответиите монтажни точки се запояват отрязъ-
ци от медей калайдисан проводник с диаметър 0,5—0,6 mm, а към тях —
елементите с неуточнена стой ноет. След извършване на настройката отрязъ-
ците се махат и избраният елемент се запоява.
9	поялни ци И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ към тях
9-1. Микропоялникът за печатен монтаж (6 V, 25 W) е удобен и
лек и може да бъде изработен самостоятелно (фиг. 9-1).
За основа на микропоялника може да послужи арматурата на
бракуван обикновен електрически поялник с мощност 50 W. От
него се вземат ръкохватката 1 със стоманена втулка 2, слюденат а
подложка, шнурът с щепсела, проводникът, евързващ шнур а
с нагревателя, и азбестовата нишка. Втулката 2 се скъсява, така
че частта й, издаваща се навън от ръкохватката, да бъде с дължина
около 35 mm. В нея се пробиват три отвора.
Сглобяването на поялника става в еледната последователност.
Човката на поялника 8 (парче медиа тел с диаметър 3 mm и дъл-
жина 70 mm) се набива плътно в медната тръба 5, в предната част
на която с труднонабита сглобка се закрепва медиа или месинго-
ва втулка 6. Върху тясната част с диаметър 5 mm на тази втулка
се пресова тръбичката 7, изрязана от празен месингоа пълнител
за химикалка. Тръбичката 5 се увива с два слоя слюдени ленти
10 с широчина 25 mm и върху тях се надява нагревателят — рео-
тан от електрически котлон с диаметър 5 mm и дължина 20 mm.
Съпротивлението на реотана трябва да бъде между 1,3—1,52.
Краят на реотана, който е по-близо до човката, се съединява с
тръбичката 5, като се стяга към нея с три навивки от меден провод-
ник с диаметър 0,6 mm. Другият край на реотана се свързва с
мрежовия шнур чрез пр.еходен проводник, обвит с азбестова ниш-
ка. Другият проводник на шнура се съединява с втулката 2.
След това втулката 6 се пресова в корпуса 3, така че нагревателят
да влезе в него. По-иататък корпусът се надява на втулката 2
и частите на поялника се закрепват с два винта 4. За да не про-
висва тръбичката 5, под нея се подлага опорната подложка 11.
Поялникът може да се оставя на масата без специалиа постав-
ка, ако на ръкохватката 1 се запресова опората 12 от текстолит.
9-2. Нисковолтов поялник може да се изработи от изгбрял
обикновен поялник с мощност 40—90 W. Той се захранва с пони-
жаващ трансформатор и е полезен при запояване иа изводите на
полупроводнйковите прибори и в редица други случаи. Тези поял-
ници се ремонтират по-лесно.
НО
A-А
Фиг. 9-1. Микропоялник за печатен монтаж:
/ и 2 - дръжка и втулка; 3 — корпус; 4 — винт М3; 5 — тръбичка; 6— втулка; Z—тънкостенна метална тръба; 8 —
човка; S — нагревател; 10 — слюда; и — спорна подложка; 12 — опора
Нагревателях на поялника се разгло5ява, сгарага намотка се
маха, на нейно място се навива новата, навивките се закрепват и
поялникът се сглобява. Навивките се разполагат в един слой
равномерно по цялата дължина, конто е заемала старата намотка.
Таблица 9-1
Брой на навивките на нагревател за поялник
от нихромов проводник с диаметър 0,4 mtn
З&хранващо напрежение, V	Мощност, W	
	60	100
12	6—7	7X2*
24	19-20	10—12
36	34-36	24-26
* Две намотки, свързани паралелно.
За нагревателя е целесъобразно да се използува нихромоз про-
водник с диаметър 0,4 mm от реотан за коглон за 220 V. В табл.
9-1 са дадени данни за броя на навивките на нагревателя за поял-
ници с мощност 50 или 103 W при различии захранващи напреже-
ния.
За да се подобри топлинният контакт, преди навиването про-
водникът за нагревателя внимателно се изправя, а при навиването
не трябва да се допускат резки огъвания, застъпване на навивките
и отхлабване на проводника. Дебелината на слюдената изолация
под намотката трябва да бъде колкого се може по-тънка.
9-3. Нагревател за малогабаритен поялник може да се на-
прави от отоплителната нишка на катода на извадена от употре-
ба мощна радиолампа, например 6Н5С. Покритието на нагревате-
ля се изолира електрически от човката на поялника (фиг. 9-2). В
медиа пръчка с диаметър 6 mm е пробит надлъжен отвор с диа-
метър, равен на диаметъра на нагревателя, за да се осигури добър
топлинен контакт между нагревателя и човката. Човката се за-
крепва в тръбата с крепежей винт. Изводите на нагревателя, с а
свързани със захранващия шнур и са нзолирани един от друг и от
стените на тръбата с тънка азбестова изолация и топлоустойчива
лепилна паста (вж. т. 4-33).
Напрежението от 6,3 V за захраиване на такъв поялник може
да се вземе от отоплителната намотка на всеки мрежов трансфор-
матор. Нагряването на такъв поялник отиема малко повече време,
отколкото нагряването на обикновеи поялник, и то се определи от
масата на стъблото и мощността иа нагревателя.
112
9-4. Прост нагревателен елемент за нисковолтов поялник може
да се изработи, като вместо керамични изолатори се използуват
феритни пръстени с външен диаметър 3—5 и 0,8—1,4 mm (фиг.
'9-3)
Фиг. 9-2. Малогабаритен поялник с нагревател, направен
от катода на мощна радиолампа:
1 — стъбло с глух отвор за нагревателя; 2 — нагревател; 3 — кре-
пежей винт; 4 — захранващ шнур, 5 — изводи на нагревателя
в теплоустойчива иэолацня
Нагревателят се навива от нихромов проводник и трябва да има
гакъв диаметър, че големнте пръстени 2 да мог ат. свободно да се
надянат върху него, а малките пръстени 3 — да могат да влизат
вътре в намотката. За да не се получават къси съединения между
навивките, намотката леко се отгрява (до-
като се получи окисен филм). По-нататък
на единия край на сппралата се надява
един пръстен 2 и този край се прекарва
през самата спирала. След това върху спи-
ралата се надяват другите пръстени 2. Из-
водите 4 и проводникът, минаващ през спи-
ралата, се изолират с пръстени 3. Диаме-
търът на проводника на нагревателя и
дължината му зависят от необходимата
..мощност на поялника и от работното на-
прежение.
Изготвеният по този начин нагрева-
телен елемент има доста малки размери
и може да се използува за изработване на
микропоялник.
Фиг. 9-3. Прост нагре-
вателен елемент:
9-5. Поялникът на основата на остък-
лен резистор се изработва лесно и има
иадеждна изолация на човката от нагре-
вателя. Мощността му не падхвърля 30 W.
Може да се използува човка от стар поял-
1 — спирала; 2 и 3 — фе-
ритин прьстени; 4 — из-
води на спиралата
8 Прыгтески съвати
113
ник или да се направи нова човка' от трамвайиа или т'ро-
лейбусна шина. Като нагревателен елемент се използува Жичен
емайлиран резистор тип ПЭВ-20 или ПЭВ-30. Тези резлстори се
произвеждат с номинални стойности на съпротивленията от 10 Й
до 30 кй, така че може да се избере сопротивление за всякакво
работно напрежение. Така за поялник за напрежение 220 V съ-
противлението на резистора трябва да бъде 2 ku. Нагревателният
елемент се закрепва към ръкохватката с метална скоба и винтове.
Захранващият шнур се прокарва през отвор в ръкохватката и
проводниците се запояват към изводите на резистора.
9-6. Човката на поялника за печатен монтаж се изработва от
мед (диаметър на човката 6 mm, а за поялници ПСН-25 и ЭПСН —
5 mm). В челото на работната й част се пробива отвор сдиа-
метър 1,2—1,5 mm и дълбочина 10—12 mm. Човката се заточ-
ва във вид на конус, като около отвора се оставя опорен праг
е широчина 0,4—0,8 mm, и се калайдисва отвън и отвътре.
Преди запояването на радиоелементите върху платката изво-
дите им се калайдисват, като се вкарват в отвора на човката на
поялника и леко се въртят. След като елементът се сложи върху
платката, поялникът се топва в припой и флюс и се надява на из-
вода, подаващ се откъм страната на печатния монтаж. Запоява-
нето на контакта трае части от секундата. С едно топване на поял-
ника в припой и флюс могат да се направят 3—4 спойки.
Такава човка ще бъде по-трай-
на, ако в нея се направи стомане-
на вложка. За тази цел в работно-
то чело се пробива глух отвор и в
него се нарязва резба М2,6. В от-
вора се навива плътно метален
винт, който се изпилва наравно с
челото на човката. В него се про-
бива отвор с диаметър 1,2 mm. Ос-
тава да се калайдиса човката и по-
ялникът е готов за работа. Трябва
да се има предвид, че топлопрово-
димостта на стоманата е почти 10
пъти по-малка от тази на медта,
Фиг. 9-4. Човка-накрайник затова стените на металната влож-
эа печатен монтаж	~	,
ка трябва да бъдат колкото се
може по-тънки.
9-7. Човка-накрайник за печатен монтаж. Обикновеният елек-
трически поялник с мощност 40—50 W може лесно да се приспо-
соби за печатей монтаж, като се направи от мед сменяем накрай-
114
ник (фиг. 9-4). Най-добре е накрайникът да се направи от цяло
парче, но той може да се сглоби и от два отделни детайла— щипка
и плътно пресована в нея човка. Препоръчва се човката да се обра-
боти както в т. 9-6.
Фнг 9-5. Сменяеми човки към електрическите поялннци ПСН-25
и ЭПСН:
• — в комплекта на поялника; б к в — эа печатен монтаж; г — за монтаж на
нтегрални схеми с плоски изводи; д — за запояване на екранн; е — за де-
монтнрале на интегрални схеми; ж — за керноване на термопластнчни ма-
териала
9-8. Сменяеми човки към електрически поялник ПСН-25. Елек-
три ческите поялнини с непрекъснато нагряване и работно напре-
жение 36 или 42 V (ПСН-25 и ЭПСН) са с малки размери и са удоб-
но
Фиг. 9-6. Демонтаж с
всмукване на припоя:
1 — печатна платка, 2 —
възел за всмукване на
припоя; 3 — стъбло на
поялника; 4 —ваннчка
ни за работа. Откъм неработния си край човката им има резба
М5, с която те се навиват в тръбичката на нагревателния елемент.
От меден прът с диаметър 5 mm не е трудно да се изработи
комплект от сменяеми човки, конто ще разширят значително въз-
можностите на поялника и ще направят
работата с него още по-удобна. На фиг.
9-5 са представени няколко варианта на
такива човки. Вариантите б и в са за пе-
чатен монтаж. Те могат да бъдат израбо-
тени с вставна стоманена гилза (т. 9-6).
В първия случай поялникът се държи
перпендикулярно на печатната платка и
се върти около оста си в едната или друга-
та посока на половин оборот. Във втория
случай поялникът се поклаща, без да се
върти, около извода на детайла, доколко-
то позволяват диаметрите на извода и от-
вора в човката. Затова отворът в такива
човки се прави малко по-голям, отколко-
то в първия случай.
Накрайникът по вариант е е удобен за
разпояване на интегрални схеми в кор-
пуси 201.14-1, 238.16-1 м други подобии
(например серията К155). Той се изработ-
ваотмед. Външните размери и разстоя-
нията между глухите отвори трябва да
съответствуват на монтажните размери на
интегралните схеми. Дълбочината на от-
ворите е 5 mm, а диаметърът им — 2,5
се закрепва към нагревателния елемен т
с резба М5, която се заклинва в него чрез
mm. Накрайникът
чрез медиа шпилка
керноване или по някакъв друг начин. Пэцээни накоайници мо-
гат да се изработят и за разпояване на малогабаритни ретэта,
трансформатор и, кръгови бобини и др.
За да не се спича резбата към нагревателния елемент, тя се
натр ива с графит от въглена четка или мек молив.
9-9. Накрайникът за всмукване на припоя се състои от всмук-
ващ възел и ваничка за събиране на припоя (фиг. 9-6). Всмуква-
щият възел представлява тънкостенна метална тръбичка с диаме-
тър около 4 mm, запълнена плътно със сноп от калайдисан провод-
ник с диаметър 0,3—0,4 mm. Горният край на тръбичката е извит
и в него е пробит осов отвор с дълбочина 5—7 mm. Диаметърът
му трябва да бъде малко по-голям от диаметъра на разпоявания
116
извод, който обикновено не надхвърля 1 mm. Долният край на
тръбичката е скосен под ъгъл. Възелът се закрепва към човката
на поялника по начин, който осигурява надежден топлинен кон-
такт, например с помощта на медиа скоба.
Фиг. 9-7. Човка за електрически поялник „Момент"
а — заготовка; б — въишеи вид на готовата човка
Действието на приспособлението се основава на капилярния
ефскт и силата на повърхностното напрежение. При разпояването
на елемента платката трябва да се държи вертикално.
При разпояване на елементи от хоризонтало разположена платка,
поялникът трябва периодично да се и зправя вертикално, за да се
освобождават капиляриге от припоя
9-10. Усъвършенствуването на поялника „Момент" води до
увеличаване на срока на служба на човката му (фиг 9-7). Заго-
товката се изрязва от медно трупче,
като се оставя резерв по дължина. С
тънък лист за ножовка (вж. т. 5-26)
заготовката се разрязва по прекъс-
ваната линия (не до края) и двете по-
ловини се разкрачват. Човката с та-
кава форма е дълготрайна и удобна
за работа.
9-11. Сменяемите човки към по-
ялник „Момент" се изработват от
медиа шина или проводник с диаме-
тър 2 mm (фиг. 9-8). Човката трябва
да се калайдиса старателно. ^Чоже
да се нзработи комплект от човки
за интегрални схеми с различии кор-
пуси.
9-12. Усъвършенствуване на по-
ялник ПЦИ-100. В сравнение с обикновените поялницн им
пулсният поялник има редица пре димства. Той се нагрява бър
Фиг. 9-8. Сменяема човка
за електгически поялник
„Момент"
117
зо, осветява мястото на спойката, дава възможност за регулира-
не на температурата на човката. Недостатъкът му е, че ръкохва-
тката се нагрява силно, защото 60% от консумираната отмрежа-
та мощност се изразходва в гасящия резистор.
Чрез несложно преустройство консумираната мощност на по-
ялника се намалява около два пъти, като времето за нагряване
остава същото, а ръкохватката се загрява значително по-малко.
Съпротивлението на гасящия резистор се намалява до 80 2 и по-
следователно с него се свързва диод за изправен ток 0,4—0,6 А
и обратно напрежение, не по-малко от 350 V (могат да се използу-
ват два диода Д226Б, свързани паралелно).
За да се преустрои, поялникът се разглобява и спиралата на га-
сящия резистор се скъсява с оглед съпротивлението на всяка от
двете му половини да бъде около 40 Q. Диодът се разполага в
долната част на ръкохватката, за да не се нагрява от осветителна-
та лампичка.
Целесъобразно е във веригата на лампичката да се включи до-
пълнителен ключ, така че когато нагревателят не е включен, поял-
никът да може да се използува като преносима лампа при огледа
и ремонта на апаратурата.
9-13. „Въздушният“ поялник е удобен за любителската прак-
тика при запояването на елементи, чиято повърхност може да се
нарани при триенето в човката на обикновения поялник (например
сребърната повърхност на керамичен кондензатор или кварцов
резонатор). Такъв поялник е полезен също при запояване на тън-
ки намотъчни проводници ПЭЛ или ЛЭШО (конто често се къ-
сат при запояване с обикновен поялник) и на различии дребни де-
тайли.
Основната част от конструкцията на „въздушния“ поялник е
тръбичката въздуховод от кварцово стъкло със стеснен край и
изходен отвор с диаметър около 1 mm или метален пълнител за
химикалка с извадена съчма. Върду тръбичката по протежение на
50—55 mm се намотава плътно нагревателният нихромов провод-
ник. Практиката е показала, че тази намотка не изисква специал-
на изолация, тъй като при първото включване върху проводника
се образува корица с добри изолационни свойства.
За регулиране на температурата на нагряването се използу-
ва регулируем автотрансформатор, затова диаметърът на проводни-
ка на намотката може да се избере в границите 0,1—0,5 mm. През
тръбичката се пуска сгъстен въздух от компресор, например за
аквйриум или от прахосмукачка (вж. т. 5-38).
В мястото на спойката се слага спиртно-колофонен флюс. При-
поят може да бъде във вид на стружки или тънка жица. Тъй като
118
температурата иа натряване на тръбичката-въздуховод е висо-
ка, гуменият иля лоливинилхлоридният маркуч от компресора
се съединява с нея чрез преходна тефлонова тръбичка. С помощта
на изработеното по този начин устройство към мястото иа спой-
ката се подава вьздух, нагрят
до температурата на топене на
припоя. Поялникът не трябва
да се включва, без да се подава
въздух, защото намотката ще се
прегрее и ще изгори.
9-14. Регулятор на мощност-
та на поялника може да се на-
прави по схемата на фиг. 9-9.
Това е еднополупериоден регу-
латор на мощността. Максимал-
Към поялника
Фиг. 9-9. Регулятор иа мощността
на поялник
ната мощност на поялника не
трябва да надхвърля 25 W при
напрежение 36 V. С. променли-
вия резистор токът през товара
може да се променя почти два
пъти. Вместо МП26 могат да се използуват транзистори МП25, а
вместо П307	КТ601, КТ605 с всяка^ви буквени индекси.
Кратки съвети
9-15. Мощността иа електрическия поялник може да се намали с помощта
на електрическа крушка. Нейната мощност се изчислява по формулата
/а (и* V
l~*Va \	/
където Рп е мощността на поялника, а е коефицнеит на намаляване иа мощ-
ността на поялника (0,5—0,8), Uk е номнналното напрежение на крушката,
a Un е номнналното напрежение на поялника.
9-'16. Пистолетният електрически поялник (220 V, 50 W) ще се нагрява
по-бъраО, ако паралелно на него се свърже диод Д226 или Д7Ж. При отпуска-
не на„спусъка“ поялникът няма да се изключи, а само ще се нагрява по-сла-
бо. Аналогичен начин може да се използува и при работа с какъвто н да е
поялник, захранван с променлив ток. Достатъчно е в поставката за поялни-
ка да се монтира микропревключвател и паралелно на него — днод.
947. За да може да се.вади човката от корпуса на поялник ПСН-40 при
с минута й с нова, не трябва да се допуска заклинваието й при образуването
на о^исна корица. Затова всеки път преди включването на поялника човката
грябм да се превъртн в корпуса с клещн.
9-18. Изгорялата човка се вади от корпуса на поялника с помощта на не-
сложно приспособление. В стоманена планка с дебелина 3—4 mtn-
ч размери около 40Х 80 mm се пробива отвор с диаметър, равен на диаме*
U9
търа на човката. Планката се стяга в менгеме, от кожуха на поялника се
сваля крепежният пръстен откъм страната на човката и човката се вкарва в
отвора на планката, докато кожухът опре в нея: След това човката се хваща
с клещн н се издърпва така, както се вади пирон.
9-19. Язвите в човката на поялниКа затрудняваг стичането на припоя в
мястото на спойката, влошават топлинния контакт с него и следователно
забавят провеса на запояване. Нужната форма иа човката се придава само
чрез коване, а с пила се ианасят лекн поправки. Клепането намалява интен-
зивността на разтваряне на медта в припоя и забавя образуването на язви.
9-20. В някон случаи с полезно в човката на поялника да се направн улей.
Количеството на задържання припой се увеличава и се улеснява калайдисва-
нето на изводите на елементите.
10 ПРИПОИ, ФЛЮСОВЕ, НАЧИНИ ЗА ЗАПОЯВАНЕ
10-1. Припои. Изборът на припоя се прави в зависимост от
съединяваните метали или сплави, от начина на запояване, тем-
пературните ограничения, размерите на детайлите, желаната ме-
ханична якост и корозионна устойчивост и т. н.
В любителската практика най-широко се използуват лесно-
топимите припои. За избор на припои читателят може да се ръко-
води от табл: 10-1, в която са дадени препоръки за тяхната упо-
треба. Буквите ПОС в марката на припоя означават „припой ка-
лаено-оловен“, а цифрите— съдържанието на калай в процента
За получаването на специални свойства в състава на калаено-олов
ните припои се включват антимон, кадмий, бисмут и други мета-
ли. Например ПОССу 4-6 е калаено-оловен припой с добавка на
антимон, ПОСК 50 — на кадмий, ПОСВ 33 — на бисмут.
Леснотопимите припои се произвеждат във вид на слитъци,
пръти, жици, ленти, прах, тръбички с диаметър от 1 до 5 mm,
запълнени с колофон, а също така във вид на пасти, съдържащи
припой на прах и течен флюс.
10-2. Флюсовете разтварят и отстраняват окисите и замърся-
ванията от повърхността на запояваното съединение. Освен това
те защищават от окисляване повърхността на нагрявания метал
и разтопения припой по време на запояването. Всичко това спома-
га за увеличаване на разтичането на припоя, което от своя страна
води до подобряване на качеството на спойката.
Флюсът се подбира в зависимост от съединяваните чрез запоя-
ване метали или сплави и от използувания припой, а също така
и от характера на сборно-монтажните работи.
Остатъците от флюса (особено ако е активен) и продуктите от
неговото разлагане трябва да се огсграняват веднага след запоя-
120
ТаблИца 10-1
Леснотопими припои
Марка	Температура ва топене, •с	Облает на приложение
ПОС 90	222	Запояване на детайли и възли, подлагани впос- ледствне на галванична обработка (посребрява- не, позлатяване)
ПОС 61	190	Запояване на тънки спирални пружини в из- мервателни уреди и на други отговорни детай- лн от стомана, мед, месинг, броиз, когато е нежелателно нли недопустимо чувствнтелно нагряване в зоната на спойката. Запояване на тънкн (диаметър 0,05—0,08 mm) намотъчнн проводници, включително високочестотни (лит- цендрат), изводи на намотки, радиоелемен- ти и интегралнн схеми, монтажни проводници в поливинилхлоридна изолация; запояване в случайте, когато са необходими повишена ме- ханична якост и електропроводимост.
ПОС 50	222	Същото, но когато се допуска висока темпера- тура на нагряването
ПОС 40	235	Запояване на дебелн проводници, токопроводя- щи детайли с неотговорно предназначение,, накрайннцн, съединяване на проводници с мон- тажнн ушичкн, когато се допуска по-силно нагряване, отколкото за ПОС 61 или ПОС 50
ПОС 30	256	Калайдисване н запояване на механични детай- ли с'неотговорно предназначение от мед и мед- ни сплави, стомана и желязо
ПОС 18	277	Запояване при понижени изисквания към здра- вината на шева, калайдисване преди' запоява- нето. Запояване на неотговорни детайли от мед и медни сплави, поцинковано желязо и стомана
ПОССу 4—6	265	Запояване чрез потапяне във ваиа с разтопен припой
ПОСК 50	145	Запояване на детайли от мед и медни сплави, конто не допускат локално прегряване. Запоя- ване на полупроводникови прибори
121
поев 33	130	Запояване на стопяеми предпазители
поск	180	Запояване иа проводници и изводи на елемеи-
47—17		тн към слой сребро, нанесено върху керамика
		по метода на впичането
Авиа-1	200	Запояване на тънкостенни детайли от алуминий
Авиа-2	250	и сплавите му
Сплав на	97,3	Запояване и калайдисване, когато е необходи-
Розе		ма особено ниска температура иа топене на
Сплав иа	79	припоя
д’Арсе		
Сплав на		
У уд	60,5	
ването, тъй като те зацапват мястото на съединението и са огнища,
на корозия.
При монтажа на електро- и радиоапаратура най-често се из-
ползува колофонът и флюсовете, приготвяни иа иегова основа с
добавяне на неактивни вещества — спирт, терпентин, глицерин.
Остат^ците от колофона не са хигроскопични и са добър диелек-
трик. Данни за флюсовете, най-често употребявани в любителска-
та практика, са дадени в табл. 10-2 и 10-3.
Таблица 10-2
Безкиселинни флюсове
Състав, %	Облает на приложение	Начав аа отстраняване ва остатъците
Светъл колофон	Запояване иа мед, ме- синг, бронз с лесното- пнмн припои	Изтъркване с четка или, тампон, иатопени в спирт или ацетон
Спиртио-колофонен флюс: колофон — 15—18, останалото — етилов спирт	Същото н запояване в трудиодостъпии места	Същото,
Колофон — 6; глице- рин—14; спирт (ети- лов или деиатуриран) — останалото (глице- риио-колофоиен флюс)	Същото, при повишени изискваиия към херме» тичиостта иа запоеиото съедниение	Същото
|22
10-3. Запоя ването на алуминий с припои ПОС е трудно, но въз-
’.можно, при условие че калаено-оловният припой съдържа не по-
гмалко от 50% калай (ПОС 50, ПОС 61, ПОС 90).
За флюс се изиолзува мииерално масло. Най-добри резултати
се получават при използуването на алкално масло (оръжейна
смазка). Удовлетворително качество на спойката осигурява мине-
ралното масло за шевни машини и точни механизми.
В мястото на спойката се слага флюс и повърхността на алуми-
ния под слоя масло се зачиства тьс стъргалка или нож, за да се
махне окисната корица, която винаги покрива алуминия. Работи се
със силно нагрят поялник. За запояване на тънък алуминий е до-
статъчна мощност на поялника 50 W, а за алуминий с дебелина над
Таблица 10-3
Активин (киселинни) флюсове
Състав, •/<!	Облает ва приложение	Начав иа отстрани- ване ва бстатъцвте
.Цинков хлорид—25— 30; солиа киселина — 0,6—0,7; остаиалото вода	Запояване на детайли от черни и цветии метали	Старателно про- миваие във во- да
Цинков хлорид (наси- тен разтвор) — 3,7; технически вазелин — 85; остаиалото — дес- тилирана вода (флэо<- паста)	Същото, когато поради есте- ството на работата е по-удоб но да се използува паста	Същото
^Колофон — 24; цинков хлорид—1; останало- то—етилов спирт	Запояване иа цветни и бла- городии метали, в това чис- ло злато, отговорки детайли от черни метали	Промиваие в аце- тон
'Колофон—16; цинков хлорид—4; техничес- ки вазелин —80 (флюс- паста)	Същото, за получаване иа съединения с повишена якост, но само детайли с прос- та форма, конто не затруд- ни ват промиването	Същото
Цинков хлорид—1,4; глицерин—3; етилов  спирт—40; остаиало- то— дестилирана вода	Запояване на иикел, платина и сплави, в конто влиза платина	Старателно про- миваие във вода
123
1 mm e желателна мощност 90 W. При запояване на алуминий с
дебелина над 2 mm мястото на спойката трябва предварително
да се нагрее с поялника и тогава да се нанася флюсът.
10-4. Запояване на алуминий с припой П250А. Припоят съдър-
жа 80 о/о калай и 20 % цинк. Корозионната устойчивост на шевове-
те, изпълнени с припой П250А, е малко по-малка от тази на шевове-
те, направени с калиево-оловни припои.
Флюсът представлява смес от олеинова киселина и литиев.
йодид. Литиевият йодид (2—3 g) се слага в епруветка или колба и
към него се добавят 20 ml (окойо 20 g) олеинова киселина (в съ-
става на флюса могат да влизат от 5 до 17 % литиев йодид). Сместа
се нагрява леко, като епруветката се слага в гореща вода, и се
разбърква до пълното разтваряне на солта. Готовият флюс се из-
лива в чист стъклен съд и се охлажда. Ако се използува водна ли-
тиева сол, при разтварянето й на дъното на епруветката остава
слой от водна смес, а флюсът изплува на повърхността и вни-
мателно се излива.
Преди запояването човката на силно загретия поялник (тем-
пературата й трябва да бъде около 350° С) се зачиства и калай-
дисва с припой П250А, като се използува чист колофон. Съединя-
ваните повърхности на детайлите се намокрят с флюс, калайдис-
ват се и се запояват. След изстиването остатъците от флюс се от-
страняват с тампон, напоен със спирт, и шефът се покрива със
защитен лак.
При запояването флюсът не отдели токсични или миризливи
вещества. Той се измива от тъканите и ръцете с вода и сапун.
10-5. Запояването на нихром (нихром с нихром, нихром с
мед и медни сплави, нихром със стомана) се извъвшва с припой
ПОС 61, ПОС 50, по-рядко с ПОС 40, и флюс със следния
състав: 100 g вазелин, 7 g цинков хлорид на прах и 5 g гли-
церин. Флюсът се приготвя в порцеланово хаванче, в което се
слага вазелинът, а след това се добавят, като се разместват до
получаването на еднородна маса, цинковият хлорид и глицери-
нът.
Съединяваните повърхности старателно се зачистват с шли-
фовъчна шкурка и се изтъркват с памуче, напоено с 10<>/0-ен спир-
тен разтвор на меден хлорид, намазват се с флюс, калайдисват се
и чак след това се запояват.
10-6. Паста за запояване. При запояването в домашни условия
обикновено припоят се нанася с горещ поялник. Контролирането
на количеството, което се полага, е много трудно. То зависи от тем-
пературата на топене на' припоя, температурата и чистотата на
човката и други фактори. Не е изключено капки от разтопения.
124
припой да попаднат върху проводници, корпуси на елементи, изо-
лация, което понякога може да доведе до нежелателни последици.
Това налага да се работи много внимателно и точно и дори тогава
понякога е трудно да се получи спойка с добро качество.
Запояването се улеснява и качеството му се повишава, ако се
използува паста за запояване. С пила припоят се настъргва на
стружки, който се смесват със спиртно-колофонен флюс. Количе-
-ството на припоя в пастата се подбира опитно. Ако пастата стане
много гъста, към нея се добавя спирт. Пастата трябва да се съхра-
нява в плътно затворен съд. В мястото на спойката пастата се на-
нася на малки дози с метална лопатка.
Използуването на паста за запояване позволява да се избягва
прегряването на детайлите с малки размери и на полупроводни-
ковите прибори.
10-7. „Лентата за запояване** е незаменима при насгавянето
на проводници, тръбички, пръчки и когато не може да се изпол-
зува електрически поялник.
За да се приготви лента за запояване, трябва да се направи
паста от припой на прах, колофон и вазелин. Прахът се получава
чрез пилене на пръчка припой с пила с едри зъби (малките зъби
се запълват с припой). Приготвената паста се нанася на тънък
равен слой върху лента от хасе.
Мястото на спойката се омотава с един слой лента за запоява-
не, намокря се с бензин или газ исезапалва. Съединяваните по-
върхности предварително се калайдисват.
10-8. Калайдисване на емайлирани проводници. При зачиства-
не на краищата на намотъчните проводници ЛЭШО, ПЭЛШО, ПЭЛ
и ПЭВ с шкурка или ножче често пъти проводниците се повреждат
или прекъсват. Зачистването чрез изгаряне също не винаги дава
задоволителни резултаги поради възможното стопяване на про-
водниците с малко сечение. Освен това в мястото на изгарянето
проводникът губи своята якост и лесно се къса.
За. зачистване на емайлирани проводници с малко сечение
може да се използува поливинйлхлоридна тръбичка. Тя се слага
’върху дъсчица, проводникът се притиска към нея с плоската част
на човката на силно загрят поялник и се издърпва2—3 пъти. При
това става едновременно разрушаване на емайловото покритие и
калайдисване на проводника. Използуването на колофон не е за-
дължително. Вместо поливинилхлоридна тръбичка могат да се
използуват парчета от монтажей проводник или кабел в поливи-
Филхлоридна изолация.
Емайлираните проводници ПЭЛ, ПЭВ, ПТВ с различии сече-
шия могат да се калайдисват с помощта на аспиринено-колосЬонна
125
паста. Аспиринът и колофоиът се счукват на прах и се смесват в-
тегловно съотношение 2:1. Сместа се разрежда с етилов спирт
до пастообразно състояние. Краят на проводника се топва в па-
стата и след това човката на горещия поялник се прокарва с лек
натиск по проводника или проводникът се движи под човката.
При това емайлът се разрушава и проводникът се калайдисва.
За да се отстранят остатъците от ацетилсалициловата киселина
(аспирин), проводникът се калайдисва още веднъж с чист колофон.
10-9. Лепило вместо припой. Често се налага да се запои про-
водник към детайл от метал, който трудно се подава на запоява-
не — неръждаема стомана, хром, никел, алуминиеви сплави и др.
В такъв случай, за да се осигури надежден електрически и меха-
ничен контакт, може да се приложи следният метод.
В мястото, където ще се присъединява проводникът, детайлът
се очиства старателно от замърсявания и окиси и се обезмяслява.
Калайдисаният край на проводника се намазва с лепило БФ-2 и с
човката на горещ поялник се притиска към мястото на съедине-
нието в продължение на 5—6 s. След изстиване върху мястото на
контакта се капват 1—2 капки епоксидно лепило, което се оста-
вя да се втвърди напълно.
10-10. Заваряването вместо запояване съкращава значително
времето за извършване на монтажните работи. При електрозаваря-
ването се получават съединения, конто впоследствие могат да из-
държат на нагряване до високи температуря. То не изисква при-
пои, флюсове, предварително калайдисване и позволява да се
съединяват черни метали и сплавите им, например проводници-
те в електроиагревателни прибор и.
За заваряването е нужен източник на постоянно или промен-
ливб напрежение от 6 до 30 V, осигуряващ сила на тока, не по-
малка от 1 А. За електрод служи графитна пръчка от стара бате-
рия КБС, заточена под ъгъл 30—40°. Електродът се свързва с из-
точника през щипка „крокодилче** и пробник от авометър.
В местата на бъдещата заварка предварително зачистените про-
водници се усукват като сноп и се свързват с единия полюс на из-
точника. Нагряването на мястото на заварката става с електрода,
свързан с другия полюс на източника. Разтопеният метал образу-
ва съединение с капковидна форма. Тъй като в процеса на работа
графитът изгаря, електродът трябва периодично да се заточва. С.
натрупването на опит заварката се получава чиста и без окалина.
За заваряването са необходими светозащитни очила.
126
Кратки съвети
10-11. „Киселина за запояване'* (цинков хлорид) се приготвя чрез разтва-
ряне на метален цинк в солна киселина в съотношеиие 412 g/1 при ллътиост
на солната киселина l,19g/cms. Киселината се налива бавно и внимателно
в съд с парченца цинк, като нивото не трябва да надвишава 3/4 от дълбочииа-
та на съда. За разтварянето на цинка в киселината се съди по отделянето на
мехурчета водород. Получения? разтвор иа цинков хлорид се утаява до из-
бистряне и се налива в шишенце.
10-12. Вместо „киселина за запояване** може да се използува флюс, съ-
държащ равни тегловни части амоииев хлорид и глицерин. Той предпазв»
спойката от окисляване. Флюсът е подходящ и за запояване на неръждаема
стомана.
10-13. Ацетоново-колофонният'флюс не отстъпва по качество на спиртно-
колофонния. Той добре мокри повърхността и прониква лесно в междината
между запбяваните детайли. Затова, ако ияма спирт, флюсът може да се при-
готви и с ацетон в същото относително количество. Не трябва да се забрав»
обаче, че ацетоиът е токсичен и има остра неприятна миризма, затова с него,
трябва да се работи само в добре вентилирани помещения.
10-14. Удобно е течният и полутечният флюс (спиртно-колофонен, „кисе-
лина за запояване" и др.) да се съхраняват в полиетиленови масльонки, чие-
то хоботче се запушва със специална запушалка. С такава масльонка може
бързо и лесно да се навесе необходимого количество флюс в мястото на спой-
ката. При това флюсът се изразходва значителио по-икономично, предотвра-
тява се изпарението на разтворителя и спойката става чиста и точна.
10-15. Сачмен лагер може да се запои към фланец с помощта иа припой
ПОС 61 и флюс със следния състав: 73 ml етилов спирт, 20 g колофон, 5 g
анилинов хлорид и 2 g триетаноламин. Преди окончателното сглобяване на
възела детайлите трябва да се обезмаслят, а след запояването възелът трябва
да се промие в беизии и лагерът трябва да се смаже.
-10-16. За наставяне на проводнйци от сплави с голямо съпротивлеии
(нихром, константан, манганин й др.) може да се използува прост метод, кой
то не изисква някакъв специален инструмент.
В мястото на съединението проводниците се зачистват и усукват. След то-
ва през тях се пуска ток с такава сила, че мястото на съединението да се за-
грее до червено. В него с пинсета се слага парче адски камък, който при
нагряването се разтопява и в точката на съединението се получава добър
електрически контакт.
10-17. Тънки медни проводници могат да се заваряват на пламъка на спирт-
на лампа или кибритена клечка. Те се зачистват по протежеиие на 20 mm от
краищата им, слагат се един до друг, усукват се и се нагряват, докато се
образува топче от разтопен метал, което осигурява надежден контакт.
10-18. Калайдисването на алуминиева повърхност преди запояването ста-
ва по-лесно, акотя предварително се помедни. За тази цел мястото иа спой-
ката се зачиства и. върху него се капват две-три капки сии камък. След
това алуминиевият детайл се свързва към отрицателиия полюс на източник
на постоянен ток, а към положителиия — парче медиа жица. чийто край се
топва в капката сии камък, без да се допира до алуминия. След известно вре-
ме върху повърхността на детайла се отлага слой червена мед и той след про-
ми^ане и сушене се калайдисва по традиционните начини. Като източник на
ток може да се използува батерийка от джобво фенерче.
12?
11 РАДИАТОРИ
11-1. Предназначението на радиаторите е да отвеждат топли-
ната от полупроводниковите прибори, което дава възможност
да се понижи температурата на PN преходите и по този начин да
се намали влиянието й върху работните параметри на приборите.
Радиаторите могат да бъдат пластинчати, ребрени и щифтови.
За да се улесни отвеждането на топлината, най-добре е полу-
проводниковият прибор да се закрепва непосредствено на радиа-
тора. Ако е необходимо електрическо изолиране на полупровод-
никовия прибор от корпуса, радиаторът се закрепва на шаси вър-
ху изолационни подложки.
Топлоизлъчващата способност на радиатора зависи от чернота-
та на материала (или неговата повърхност), от който е изработен
той:
Окислен алуминий	0,2—0,3
Силумин	0,2—0,3
Дуралумииий Д16	0,37—0,4
Окислена мед	0,57
Шлифована мед	0,03
Матов мёсинг	0,22
Окислена стомана	0,86—0,92
Полирана стомана	0,07
Алуминиева боя	0,28
Бронзова боя	0,51
Емайлови бои, лакове	0,92—0,96
Колкото по-черно е едно тяло, толкова по-ефективно е отвеж-
дането на топлината.
11-2. Щифтовият радиатор е доста ефективен топлоотвод за по-
лупроводниковите прибори. За изработването му е нужен листов
дуралумииий с дебелина 4—6 mm и алуминиева тел с диаметър
3—5 mm.
Върху предварително обработената пластина на радиатора с
керна се отбелязват центровете на отворите за щифтовете, изводи-
те на транзисторите (или диодите) и крепежните винтове. Разстоя-
нията между центровете на отворите за щифтовете в двете взаим-
ной ер пендикуляр ни направления трябва да бъдат 2—2,5 пъти
по-големи от диаметъра на алуминиевата тел. Диаметрите на от-
ворите за щифтовете се избират така, че телта да влиза плътно в
тях. От долната страна отворите се зенковат на дълбочина 1 —
1,5 mm.
От стоманен прът с дължина 80—100 mm и диаметър 8—10 mm
се изработва дорник, цато в челото на пръта се пробива отвор с
диаметър, с 0,1 mm по-голям от диаметъра на телта. Дълбочина-
128
та му трябва да бъде равна на височината на щифтовете на радиа-
тора.
По-нататък се нарязват необходимият брой щифтове. За тази
яцел телтасе мушка в отвора на дорника и се отрязва със секачки,
Фиг. 11-1. Главичарка за щифтовете
на радиатора
•така че дължината на стърча-
лцатачастот дорника да ес
1—1,5 mm по-голяма от дебе-
лината на пластиката.
Дорникът се захвата в
менгеме с отвора нагоре, ъ
знего се мушка щифтьт, вър-
ху него се надява пластината
и щифтът се раз плеск ва с
чук, докато запълни зенкования отвор. Но сыция начин се зак-
уепват и останалите щифтове.
Щифтовете могат да се фиксират в-отворите на пластината и по
друг начин. За тази цел се изработва стоманена главичарка, чий-
то чертеж за щифтове с диаметър 3 mm и дължина до 45 mm е по-
казан на фиг. 11-1. Работната част на главичарката се закалява.
Щифтът се мушка в отвора в основата на радиатора,, основата
<се слага върху наковалня, върху щифга се надява главичарката и
върху нея се удря с чук. Около щифта се образува пръстеновидна
канавка и той се фиксира плътно в отвора.
Ако трябва да се изработи двустранен радиатор, необходими
•са две такива главичарки. В едната от тях, пэставгна върху нако-
ъалнята с отвора нагоре, се вкарва долният край на щифга, вър-
ху щифта се надява основата на радиатора, а отгоре се надява вто-
,рата главичарка. С удари на чук по горната главичарка щифтът
-се фиксира едновременно от двете страни. По такъв начин могат
.да се изработват радиатори както от алуминиеви, така и от медни
«сплави.
И накрая щифтов радиатор може да се изработи чрез запоява-
ле. Материалът емедиа или месингова тел с диаметър 2—4 mm.
Единият край на щифта се калайдисва на дължина, с 1—2 mm
по-голяма от дебелината на пластината. Диаметърът на отворите в
пластината трябва да бъде такъв, че калайдисаниге щифтове да
влизат в тях без особено усилие.
В отворите на основата се слага течен флюс, вкарват се щифто-
вете и всеки оттях се запоява с мощен поялник. Накрая радиато-
;рът се измива с ацетон.
1.1-3. Радиатор» .от лнстова мед с дебелина 1—2 mm е подхо-
дящ за транзисторите от типа П210, КТ903. От медей лист се из-
фязва кръг с диаметър бОдппгив центъра му се отбелязват отвори
Пряотнчггаи съветм
129
за закрепване на транзистора и за изведите му. След това с кожи-
ца за метал в рад нал но направление се правят 12 разреза е дължиг
на 20 mm. След монтираието на транзистора всеки сектор се усук-
ва на 90° и се огъва нагоре.
11-4. Радиатор за мощни транзиетори тип КТ903,. КТ908 или:
П2101 може да се изработи
от алуминиев лист с дебели-
на 2 mm (фиг. Г1-2). Посо-
чените размери- на радиато-
ра осигуряват площ на топ-
лоотвеждащата повърхност,.
достатъчна за разсейване на
мощност от транзистор до
16 W.
11.-5. Радиатор за мало-
мощни транзиетори може да
се изработи по чертежа на
фиг. Г1-3 от лист черве на мед
или месинг с дебелина 0,5
mm. След като се направят
всички прорези, листът се
свива на тръба, като' се из-
ползува дорник с подходящ
диаметър. След това> заготов-
ката се надява плътно.на кор-
пуса на транзистора и се-стя-
Фиг. 11-2. Радиатор за мощен тран-
зистор
га с гъвкав пръстенг като.- страничните крепежни уши се огъ-
ват предварително. Пръстенът се-изработва от стоманена. тел с диа-
130
Фиг. 11-4. Радиатор за
транзистори от серията
КТ315, КТ361
метър 0,5—1 mm. Вместо пръстен може да се използува бандаж
•т медн а тел.
Накр ая страничните уши трябва да се огънат надолу, изряза-
ните „пера" трябва да се извият навън на нужная ъгъл и радиа-
торът е готов.
11-6. Радиатор за транзистори от
серията КТ315, КТ361 може да се из-
работи от лента от мед, алуминий или
ламарина с широчина, с 2—3 mm по-
голяма от широчината на корпуса на
транзистора (фиг. 11-4). Транзисторът
се залепва към радиатора с епоксидно
или друго лепило с добра топлопро-
водимост.
За да се постигне по-добър топли-
нен контакт между корпуса на тран-
зистора и радиатора, необходимо е от
зоните на контакта върху корпуса да
се свали лаковото покритие, а при по-
ставянето и лепенето на транзистора да
се оставят минимални междики. При
монтирането на транзистора върху платката долните краища на
радиатора трябва да се допират до нея.
Ако широчината на лентата е 7 mm, а височината на радиато-
ра от бяло тенеке с дебелина 0,35 mm е 22 mm, при мощност на
разсейване 500 mW температурата на радиатора в мястото на
залепване на транзистора не превишава 55° С.
11-7. Радиатор от „крехък“ метал (фиг. 11-5). За основа се из-
ползува листов дуралумииий, например Д16А-Т. При изработ-
ването на подложките и пластините на радиатора трябва да се
внимава да не остават „мустаци" по ръбовете на отворите и краи-
щата на пластините. Контактуващите повърхности на подложки-
те и пластините се шлифоват старателно със ситна шкурка, поста-
вена върху стъкло. Ако не се налага изолиране на корпуса на тран-
зистора от корпуса на уреда, раднаторът може да се закрепи на
никоя стена или преградка без изолиращи подложки, което оси-
гурява по-ефективно топлоотдаване.
11-8. Закрепването на диоди Д226 на радиатор пли топлоотвеж-
дгща пластина се извършва с помощта на фланец. Катодният из-
вод на диода се отрязва до основата и дъното на корпуса се за-
чгства със ситна шкурка до получаването на чиста, равна повърх-
ност. Ако катодният извод трябва да се остави, под него в радиа-
тсра се грсбива стгср, лгктт от дъното се отстранява с ацетон и
131
за да се получи по-добър топлинен контакт между диода и радиа-
тора, бортчето се изпилва до равнинага на дъного.
11-9. Подобряването на топлинния контакт между транзисто-
ра и радиатора осигурява на транзистора по-големи мощности на
топлоразсейване.
Фиг. 11-5. Пластинчат радиатор
Понякога, най-често при използуването на лети радиатор и,
отстраняването на шу плите и дефектите в зоните на топлинен кон-
такт е трудно или направо невъзможно. Топлинният контакт се
подобрява с оловна вложка. Пластина от олово се валцова или
разплесква между две гладки плочи до дебелина около 0,5 mm
и от нея се изрязва вложка с необходимата форма и размери. Тя
се зачиства от двете страни със ситна шкурка, слага се под тран-
зистора и се притяга силно с винтове. Дебелината й не трябва
да надвишава 1 mm, защото топлопроводимостта на оловото е
малка.
11-10. Почерняване на алуминиеви радиатори. За да се пови-
ши ефективността на топлоотдаването на радиатора, неговата по-
върхност обикновено се прави матова и тъмна. Достъпен метод за
почерняване е обработката на радиатора във воден разтвор на
железен трихлорид.
Разтворът се приготвя от равни обеми железен трихлорид на-
ирах и вода. Радиаторът се почиства от прах и замърсявания, обез
маслява се старателно с бензин или ацетон и се потопява в раз-
твора, където престоява 5—10 min. Цветът на радиатора става
тъмносив.
Обработката трябва да се извършва в добре провегрявано по-
мещение или на открито.
132
К ратки съвети
11-11. Топлинният режим на маломощиите транзстори може да се облек-
чи, ако върху металния корпус на транзистора се надене спирала от медиа,
месингова или бронзова тел с диаметър О,Б—1 mm.
11-12. Като пластинчат радиатор може да се използува металният корпус
на устройство™ или иякоя иегова вътрешна преградка.
11-13. Гладкостта на контактната площадка се проверява, като се нама-
же с някаква боя и върху нея се сложи траизисторът, който ще се закрепва.
Издаващите се участъци на площадката ще изцапат дъното на корпуса на
транзистора.
11-14. За да се ссигури добър топлинен контакт, трябва повърхността иа
транзистора, допираща се до радиатора, да се намаже с несъхнеща смазка,
например снликонова. Тя намалява топлинпотс съпротнвлен’е на контакта
2,5 пъти.
12	ПАНЕЛИ, СКАЛИ, НАДПИСИ
12-1. Размер тагане на .гпигия панел. При пзработването на
предния панел на уреда понякога се налага да се изрязват много
отвори с правоъгълна и кръгла форма с различии размери. Това
предполага прекарването на голям брой спомагателни линии, кон-
то впоследствие трябва да се заличат. За да се опрости разчер-
таването и да се улесни обработването, се използува следният ме-
тод. Панелът се облепва с хартия (най-добре милиметрова) и вър-
ху нея с чертожен инструмент се извършва' разчертаването. След
това по чертежа с керна се отбелязват центровете на кръглите от-
вори и ъглите на правоъгълните отвори. Впоследствие хартията
се отстранява с топла вода.
12-2. Лицев панел от дуралуминий. Панелът се изрязва от
листов материал с дебелина 0,5—2 mm по съответните размери,
пробиват се всички отвори и лицевата страна се обработва с шкур-
ка — отначало едра, а после ситна. Когато следите от драскоти-
ните изчезнат, панелът се обезмаслява в продължение на 3—5 min
в разтвор на сода каустик (50 g/1), нагрятдо50° С. После панелът
се анодира с променлив или постоянен ток (вж. т. 1-17). След
5—10 min на повърхността на панела се образува тънък филм.
Панелът се измива и изсушава и върху него с мек молив (2В) се
нанасят всички необходими знаци и надписи. За тази цел са удоб-
ни шаблоните за букви и знаци. По-нататък всички надписи с мо-
лив се повтарят с тънка игла. Иглата се натиска, така че да оста-
вя забележима следа.
След това панелът се потопява в 25%-ен разтвор на син ка-
мък, в който за ускоряване на процеса е добавено малко готварска
133
сол. Всички надписи на панелД леко се разяждаг и прндэбиват
тьмносив цвят. При желание панелът може Да бъде боядисан (вж.
т. 1-19). Най-накрая се уплътняват порите на окисната корица
(вж. т. 1-17). След измиване и изсушаване панелът е готов за
монтиране на уреда.
12-3. Панелът от плексиглас може да се изработи бързо и лес-
но по следния начин.
Цифрите и знаците за бъдещите надписи върху предния панел
на уреда се изработват от текстове ог различии проспекти и спи-
сания, отпечатани ясно на бяла хартия. С лепило „Аго“, „Супер-
цемент" или някакво друго нитроцелулозно лепило (вж. т. 4-7,
4-8) буквите се залепват ог обрагната страна на панела, така
че надписът да се вижда и да може да се чеге ог лицевата страна.
Изрезките от хартията трябва да се застъпват, а лепилото — да се
разстила равномерно и без мехурчега, като не попада върху обрат-
ната страна на хартията.
След изсъхването на лепилото хартията внимателно се сваля
с топла вода и на повърхността на панела осгава само печатарска-
та боя. Ако ня кой знак не се е получил както трябва, той се из-
чегъртва със скалпел и на негового място се залепва друг знак.
След това панелът се изсушава и задната му повърхност се покри-
ва с боя с желания цвят.
От плексиглас преден панел на уред може да се изработи и по
друг начин. Плексигласът с необходимата дебелина се изрязва по
определените размери-и в него се пробиват отвори за органите за
управление, винтовете, гнездата и др. Местата на бтвдещите скали
или прозорчетата за индикаторни елементи се облепват с хартие-
ни шаблони от обратната страна. Панелът се обезмаслява и се боя-
дисва с блажна или нитроцелулозна боя. По-удобно е да се изпол-
зува нитроцелулозна боя (може и за кожа) в аерозолна опаковка.
След изсъхването на боята шаблоните се свалят, като се намокрят
с вода. Върху боята с молив, линийка, кривка и пергел се начер-
тават огледалните образи на всички надписи, знаци и деления и
по контурите им с лек натиск се прекарва игла. Ненужните учас-
тъци от боята се изчегъртват с нож. По-късно тези участъ-
ци се покриват с боя с желания цвят или се оставят прозрачни.
12-4. Изработване на скала по фотографския метод. Скалата
се начертава в естествена големина на чертожна хартия с всички
знаци и надписи. В тъмно помещение на червена светлина черте-
жът се слага върху фотохартия с туша към емулсията, двата ли-
ста се притискат с две стъкла и фотохартията се осветява с раз-
сеяна светлина в продължение на няколко секунди. След това фо-
тохартията се проявява и фиксира по стандартен начин и негатив-
134
йот© изображение на скалата е т®т®в®. Най-добре е да се изпол-
зува фотохартия за отражатели® копиране. Тя има по-голям кон-
траст и по-тънка и но-еднородна основа.
Ако е необходимо позитивно изображение на скалата, описа-
шият процес трябва да се повтори еще веднъж, но не с чертежа, а с
шегатива. При това копирането трябва да се извърши n<j контак-
тен начин, а не на отражение, т. е. пакетът се осветява бткъм стра-
дата на негатива.
Скалата може да се изработи и с помощта на фотоапарат. В
този случай оригиналът се чер.тае в увеличен мащаб. За сметка
да последващото намаление при фотокопирането всички грешки
при чертането на оригинала също ще се намалят. Този метод е
юсобено удобен при изработването на скали за измервателни при-
гори.
Удобни за фотографиране са магнитните букви. Тези от тях,
жоито влизат в надписа, се подреждат върху черна матова стома-
нена повърхност. Надписът се снима с необходимого увеличение
(или намаление). Откопираните върху фотохартия надписи се из-
5>язват и налепват върху чертежа на скалата или панела. След то-
жа чер.тежът се снима още веднъж. Изпълнените по този начин над-
писи се отличават с рязкост, пропорционалност на буквите и кра-
сив вид.
По-сложна на пръв поглед изглежда технологията на един друг
<фотографски метод за изработване на скали. Той обаче е удобен,
защото прилагането му изисква само достъпни материали и дава
възможност за изработване на прозрачна скала.
Скалата се начертава в естествена големина с туш върху паус.
След това от стъкло с дебелина 3—5 mm по размерите се изрязва
«бъдещата скала.
На слаба светлина се приготвя емулсия, която се нанася върху
стъклото и се изсушава. Тя се приготвя по следния начин. В 100 g
вода се разтварят 25 g прозрачен и чист туткал, сместа се вари до
кипване и се оставя да изстине. В изстиналия разтвор се добавят
5 g амониев бихромат на прах и разтворът се разбърква старател-
но със стъклена пръчка. Готовата течност се филтрира. Емулсията
се разлива от едната страна.на чист.ото стъкло на скалата. Стъкло-
то се изсушава, като се внимава върху емулсията да не попада
прах.
Върху емулсията, с рисунката към нея, се налага паусът. За
да прилегне плътно, той се притиска с друго чисто стъкло. Ако
стъклото се освети с ярка светлина (със 100-ватова крушка в про-
дължение на 5—6 min или със слънчева светлина в продължение
•на 2—3 min), осветените места .на е!мулсията стават неразтворими
135
във вода. Затова, ако след експонирането- стъклото4 на скалата се
промие с вода, в която е добавен необходимият оцветител, се полу-
чава прозрачна рисунка на екалата на цветен фон.
По подобен начин желаната рисунка може да се нанесе на
повърхността на полиран метал, например на панела ла уреда.
Преди нанасянето на емулсията повърхността се обезмаслява с
ацетон, чист бензин или специален разтвор (100 g сода каустик,
50 g сода'бикарбонат, 10 g" водно стъкло- в Г 1 вряла вода)'. Добре
обезмаслената повърхност трябва да се мокр и равномерно от во-
дата.
Светлочувствителната емулсия може да се приготви и по друга;
рецепта: 15 g желатин и 3g калиев бихромат се разтварят в-
100 ml вряла вода, нагрята до 30—40° С.
12-5. Светеща скала на уред може да се направи, като се изпол-
зува луминесцираща пластмаса от някои детски играчки. Такива-
пластмаси фосфореецират известно време, след като са били на>
светло.
Ако пластмасата се разтваря в дихлоретан или ацетон, при>
достигане на консистенцията на гъста кашица тя се нанася на
равномерен слой с дебелина 0,2—0,5 mm върху текстолитова план-
ка. На нейния фон ще се движи стрелката.
Неразтворимата пластмаса се стрива на прах, смесва се с без-
цветен цапонлак и се нанася по аналогичен начин на планката.
12-6. Надписването чрез ецване на метални табелки и панели
се извършва по различии начини.
1-ви начин. Изрязаниятпо размерите преден панел се зачиства:
старателно и се полира с шкурка, нагрява се до 100—120° С и»
се натцива с восък, такаче, като той се разтопи, да покрие повърх-
ността на метала с тънък равен слой. Когато>панелът изстине, во-
съкът на съответните места се изстъргва от метала. Стърготините-
се отстраняват внимателно,
По-нататък се приготвя малко количество' 20—30%-ен раз-
твор на готварска сол, с него се намокря парче памук, което се-
притиска към панела така, че да покрие напълно всички надписи.
Върху памука се слага метална пластинка. Панелът се свързва
към положителния полюс на постояннотоков източник с напре-
жение 2—4 V, а към отрицателния. полюс се свързва металната
пластина. Ецването трае 3—10 min в зависимост от силата на тока;
и дълбочийата на разяждането. След завършването на процеса
панелът се измива старателно. с гореща вода и восъкът се отстра-
нява от повърхността.
По този начин могат да се*правят надписи върху всякакви ме-
тали и сплавите им, включително и на повърхности от закалена ю
неръждаема стомана.
136
2-ри начин. Заготовката се изрязва от листов нойзилбер, кой-
то се полира по-добре от медта и сплавите й; полира се до огледа-
лен блясък и върху нея се нанася с тънък слой нитроцелулозна?
боя съответната рисунка (надпис). Когато боята засъхне, заготов-
ката се ецва на необходимата дълбочина в разтвор на железен
трихлорид. Времетраенето на процеса се определи опитно.
След ецването нитроцелулозната боя се отстранява, детайлът
се промива и изсушава и след това браздите, образувани в резул-
тат на разяждането, се запълват с нитроцелулозна боя.
3-ти начин. Ако панелът е от алуминий, може да се постъпи по>
следния начцн. Върху него с туш в естествена големина се начер-
тават отворите за органите за управление и се изписват bchhkit
необходими надписи и знаци. След това заготовката се покрива с
полупрозрачен слой нитроцелулозна боя или лак, така че нане-
сената рисунка да се вижда ясно. След като покритието изсъхне, с
остър резец (вж. т. 7-6) лакът се отстранява от местата, конто са
отбелязани с туЩ, докато се появи метален блясък.
Подготвената по такъв начин заготовка се пуска в разтвор на:
железен трихлорид. Времето на престой в разтвора се определя
опитно. След ецването панелът се измива, покритието се сваля с
ацетон, ецваните места се очистват от шлаката, панелът се изми-
ва окончателно с вода и се изсушава.
4-ти начин. Хромираните табелки могат да се правят от-
пластините на електрическа гланцпреса. От тях се изрязва заго-
товката на табелката. Необходимите надписи се изписват с бнту-
мен лак и заготовката се пуска в 20%-ен разтвор на солна кисе-
лина. След 2—3 min незащитените с лак участъци на хромираната
повърхност „се разтварят". Детайлът се изважда от разтвора и се-
измива с вода. Без да се сваля слоят от лак, той може да се оцве-
ти в желания цвят по химичен или електрохимичен метод.
Ако върху заготовката трябва да се нанасят много дребни над-
писи и знаци, удобно е да се приложи фотоемулсионният начин,
за нанасяне на рисунката (т. 12-4).
12-7. Рецепти за ецване на метали.
1-ва рецепта. При ецване на стомана може да се използува!
сярна или солна киселина (200 g на 1 1 вода) с откислител КС
(2 g/1). Повърхността на детайла се покрива предварително с горещ.
стеарин. Върху стеарина с резец за дърво (или с приспособление-
то от т. 7-6) се нанася съответният надпис.
2-ра рецепта. Ецването на медни детайли се извършва в смес
рт азотна и сярна киселина (2 : 1). Повърхността им се подготвя
ро начин, аналогичен на този при стоманените детайли.
3-та рецепта. В 1 1 вода се разтварят 100—200 g натриева
137
'(кглиева) основа, 13 g готварска сол и 50—100 g солна киселина.
'Съставът е подходящ също за ецване на детайли от алуминий и
сплавите му. Детайлите се подготвят за ецването аналогично на
‘Стоманените. След ецването детайлът се промива старателно в те-
чаща вода и се изсушава. При необходимост той може да се по-
крие с безцветен лак.
12-8. Надписи върху стъкло могат да се правят с „мастила",
приготвени по една от следните рецепти.
1-ва рецепта. Правят се два разтвора. Първият съдържа 1 g
калцинирана сода (луга) в 7,5 ml спирт, а вторият— 1,8 g .бо-
ракс в 12,5 ml дестилирана вода. Вторият разтвор се налива на
малки дози в първня, след това сместа се разклаща добре и към
иея се добавя 0,05 g метилвиолет. Надписите се получават с
виолетов цвят.
2-ра рецепта. Правят се два разтвора. Първият съдържа 8 g
натриев флуорид и 0,7 g калиев сулфат в 35 ml дестилирана вода,
а вторият — 1,5 g цинков хлорид и 6,5 g солна киселина в 50 ml
дестилирана вода. Вторият разтвор се налива на малки дози в
първия и сместа се разклаща добре. Около 30 min след нанасянето
иа надписа върху стъклото се появяват леко матови букви и
знаци.
3-та рецепта. За приготвянето на разтвора се взимат следните
сътавки (в тегловни части): анилинов оцветител с желания
цвят—2, спирт (или водка) — 50, глицерин — 10, захар на
пясък — 5.
12-9. „Мастила** за нанасяне на надписи и знаци върху лицеви
панели, скали и печатни платки могат да се приготвят по следния
начин. Пълнител за химикалка с химикал от избрания цвят се на-
рязва на малки парченца и се пуска в спирт. След като химика-
лът се разтвори в спирта, остатъците отпълнителя се изваждат, а в
разтвора се добавят няколко капки лепило БФ-2, за да се получи
желаната консистенция: гъстата смес ще се задържа по писеца или
ще зацапва тушовката, а рядката ще се разлива.
12-10. Епоксидното покритие на скйли и лицеви панели, което
придава по-добър външен вид, не изисква големи разходи на труд.
Панелът се изрязва от листов плексиглас или алуминий с дебели-
на 1—2 mm, в него се пробиват всички необхОдими отвори и той
се очиства от прах и се обезмаслява със спирт или бензин. На ли-
цевата страна се нанасят надписите и знаците (вж. т. 6-10).
Покриването с епоксидна смола се извършва по метода, опи-
сан в т. 2-10, с тази разлика, че вместо декоративно фолио върху
<лоя епоксидна смола се налага с лицето надолу приготвеният па-
нсл.
.138
След съхнене в продължение на 6—7 h и преди да се е втвър-
дило окончателно, лепилото се отстранява от краищата и отвори-
те, по конто се е стекло.
Кратки съвети
12-11. Предният панел на озвучителни тела може да се драпира с мре-
жест синтетичен материал, използуван за шненето иа „шушляци". Той може
да се бояднсва с иитроемайл.
12-12. Следите, оставени от мухи върху скали, панели и други детайли,
се премахват много трудно с бензин, спирт и други разтворители. Тези петн!
ще изчезнат безследно, ако се търкат с парцалче или памуче, намокрено със
слюнка.
13	РЕМОНТНО-ВЪЗСТАНОВИТЕЛНИ
Й ПРОФИЛ А КТИЧНИ РАБОТИ
13-1. Възстановяването на манганово-цинковите елементи на
батериите е възможно, когато възстановителният режим на зареж-
дане се редува с достатъчно интензивна експлоатация. Продъл-
жителното съхраняване на елементите в частично разредено със-
тояние ги прави негодни за регенериране.
Най-добре се поддават на възстановяване елементите, използу-
ванн в подвижни модели, фенерчета, детски играчки, преносими
магнетофони. По-неподходящи са елементите, използувани в из-
мервателни уреди, преносими радиоприемници, звънци, електро-
механични часовници и други устройства, в конто капацитетът
на захранващия нзточник е голям, а консумираната енергия е
•сравнително малка.
Върху способността за регенерация значително влияние оказ-
ват температур ните условия на работа и съхранение на елементи-
те. Ако те са се намирали дълго време близо до нагревателни уре-
ди или на слънце, то електролитът в тях може да е изсъхнал и ре-
генерацията на елементите в такова състояние е невъзможна.
Най-простият начин за определяне на възможността за регене-
рация е измерването на е.д.с. на елемента и напрежението му под
товар. Ако е.д.с. на елемента е с 0,2 V по-голяма от напреже-
нието под товар, регенерацията е възможна. Ако разликата е по-
голяма, елементът не може да бъде възстановен.
Устройството за диагностика може да се направи по схемата
на фиг. 13-1а. Бутонът КД е за диагностика на батерия 3336,
а бутонът — К2 — за диагностика на един елемент 373.
139
Елементът трябва да се регенерира с ток с- асиметрична форма,,
при това отношение™ на постоянната съставка към ефективнат®
стойност на променливата съставка трябва да бъде в границите-
13—17. Ефективната стойност на подаваното напрежение се из-
Фиг. 13-1. Възстановяване на манганово-циикови елементи:
а — схема на диагностика; б — схема на эарядното устройство
бира между 2,3 и 2,4 V на един регенериран елемент. При по-
малко напрежение регенерацията протича бавно, а при по-голя-
мо — елементите могат да излязат от строя. Схемата на устрой-
ство™ за регенерация е дадена на фиг. 13-16. Диодът Д226 мо-
же да се замени с всякакъв друг диод, пропускащ прав ток 300—
400 mA (КД 105, Д237, Д7).
Лампата с нажежаема нишка намалява токовия удар при включ-
ването, ограничава работния ток и показва кога устройство™ е
включено. Може да се използува всякаква лампа от сернята МН
за напрежение 3,5 или 6,3 V.
Трансформаторът може да бъде ТВЗ-1-1. Магнитопроводът му
е събран от стандартни ламели УШ-16, дебелината на пакета е
24 mm. Първичната намотка не се преработва. От вторичната на-
мотка се развиват 30 навивки и се запоява изводът 4. След това
се правят 26 навивки с проводник ПЭВ-2 0,57, запоява се изводът
5 и се правят още 4 навивки. Този трансформатор е изчислен за
регенериране на батерия 3336 при напрежение 7,3 V (изводи 3 и
5) или на един елемент 373 яри напрежение 2,4 V (изводи 4 и 6).
Последователно включване на елементите по време на регене-
рацията не се препоръчва, защото най-лошият елемент ще огра-
ничи тока, а това ще се отрази на продължителността и качество-
то на регенерацията.
Регенерацията се смята завършена, когато е.д.с. на елемен-
тите през 3—5-я час на зареждането не се увеличава и остава по-
стоянна в границите на 1,7—2,1 V.
140
13-2. Възстановяването на електролита на сухи елементи може
.да се извърши чрез овлажняване, ако те са станали негодни не
поради разреждане, а поради изсъхване на електролита, напри-
мер при продължително съхранение в неблагоприятни условия
или при неинтензивна експлоатация в продължителен период от
'време. Навлажняването на електролита се извършва най-добре с
медицинска спринцовка, напълнена с дестилирана вода (в краен
-случай с преварена вода).
Отначало се пробива картоненото капаче на елемента и нами-
ращата се под него битумна заливка. Това се прави с шило, за да
не се задръсти иглата с битумна маса. Целесъобразно е да се про-
•бият две дупки — едната за впръскване на вода, а другата — за
излизане на въздуха. Втората дупка е и контролна — щом като
тв нея се появи вода, впръскването на вода със спринцовката тряб-
ва да се прекрати. Ако все пак иглата се запуши с битум, тя тряб-
ва да се нагрее леко на пламъка на кибритена клечка или газо-
®а горелка и да се промие с вода.
Херметизацията на елемента се възстановява, като дупките се
нагреят с поялник. В тях може да се капне и разтопен колофон.
Регенерираните елементи могат да се използуват веднага или
да се съхраняват определено време.
13-3. Подобряване на работата на акумулаторите. Запояване-
то на контактните съединения на дисковите акумулатори Д-0,06,
Д-0,07, Д-0,12 и Д-0,2 при свързването им в батерии в домашни
условия не се препоръчва. Опитът от експлоатацията им обаче
показва, че нормалната работа на батерията често се нарушава
поради окисляване на контактуващите повърхности на акумула-
торите, а това води до повишаване на вътрешното съпротивление
на батерията. Ефектът от това явление може да се намали зна-
чително, ако преди установяването на акумулаторите в батерията
всяка кутия се обработи старателно. Това се прави така. Контакт-
ните плоскости на кутните се шлифоват със ситна шкурка и след
това се полират с филц или сукно, върху конто е нанесена ситно-
зърнеста паста. Полираниге повърхности се обезмасляват с паму-
чен тампон, натопен в спирт или ацетон. След това повърхности-
те се намазват с вазелин, кутиите се сглобяват в батерия и тя е
готова за работа.
Обработените по този начин акумулатори не се окисляват дъл-
го време и запазват доброто контактно съединение между отдел-
яйте кутии.
13-4. Ремонт иа акумулатории батерии 7Д-0,1. Честа причина
за повреждането на акумулаторните батерии 7Д-0.1 е загубата на
«апацитета на един или няколко елемента. След зареждането на
141
батерия с неизправни елементи напрежението й пада вед нага или
след 1 h до 4—5 V. Повторного зареждане дава същия резултат.
Често причина за неизправността е недостатъчната херметичност
на елементите Д-0,1, поради което от тях изтича електролит. Из-
тичането на електролита предизвиква частична или пълна загуба.
на капацитета на елемента и освен това води до получаването на
проводят слой между корпуса и капака на елемента, който също>
предизвиква спадане на капацитета на елемента поради увеличава-
не на тока на саморазреждане.
За да се отстрани неизправността, трябва да се направи след-
ното. Елементите се изваждат внимателно от патрона и всеки от
тях се измива с ацетон особено там, където корпусът се съединя-
ва с капака. Ако солите не се отмиват, те се изстъргват със стър-
галка от ебонит, плексиглас или друг изолациоиен материал, за
да се избегнат дори краткотрайните закъсявания на елементите-
След това във всеки елемент мястото, където се допират капакъг
и корпусът, се покрива внимателно със слой изолациоиен лак и се-
проверява капацитетът. За тази цел се измерва е.д.с. на елемен-
та, която след зареждането трябва да бъде в границите 1,25—1,3V,
а след това — напрежението на елемента при натоварване. Пара-
лелно на уреда се свързва резистор със съпротивлёние 100 Q.
За изправен и добре зареден елемент разликата в показанията на
уреда при празен ход и натоварване трябва да бъде 0,03—0,05 V»
а за елемент, загубил капацитета си, напрежението при натовар-
ване е близко до нула. Откритият неизправен елемент се сменя,
а ако такава възможност няма, той трябва да се извади от патро-
на. Предизвиканото намаляване на напрежението в повечето слу-
чаи не нарушава нормалната работа на радиоприемниците.
Неизправният елемент трябва задължително да се извади или
да се шунтира с метално фолио, защото той, без да е източник на
напрежение, има голямо съпротивление, върху което падът на на-
прежение е 3—3,5 V.
След отстраняването на елемента контактите не трябва да ее
възстановяват чрез запояване. В такъв случай повърхностите на
контактите на елементите трябва да се зачистят, както е препоръ-
чано в т. 13-3, а на дъното на патрона трябва да се постави парче
пореста гума.
13-5. Удължаване на живота на акумулаторните батерии 7Д-0,1.
Основната причина за излизането от строя на малогабаритните
акумулаторни батерии 7Д-0.1 е изсъхването на електролита по-
ради нарушаването на херметичността на акумулаторните еле-
менти. Наред с това нарушаването на херметичността води до от
деляне на соли, конто шунтират изолацията между елементите и
увеличават саморазреждането им.
142
Животът на батерията може да се удължи чувствително, ако>
тя се залее с епоксидна смола. За тази цел корпусът на батерията
се разглобява и тя се изважда от пластмасовата чашка. Всеки аку-
мулаторен елемент се очиства от солта (т. 13-4), изтърква се с па-
мук, натопен вспирт, и се изсушава в продължение на 1 h при стай-
на температура. След това чашката се напълва до една трета от
височината си с приготвената епоксидна смола и в нея бавно се
спуска акумулаторната батерия, така че смолата да може да про-
никне в пространството между елеМентите. Ако лепилото е много»
вискозно, то трябва да се нагрее до 50—70° С. Излишното лепи-,
ло се избърсва с парцалче, натопено в спирт. По време на втвър-
дяването на лепилото горното дъно се фиксира с конци.
Препоръчва се преди заливането с епоксидна смола акумула-
торната батерия да се зареди.
13-6. Увеличаването на надеждността на батериите може да се
постигне чрез свързване на диод в обратна посока паралелно на
всеки елемент. При нормална работа на батерията диодът е за-
пушен. Ако никой елемент излезе от строя, напрежението му иа-
малява и съответният диод се отпушва. По този начин този еле-
мент се изключва от общата верига, като се шунтира от правото.
съпротивление на диода. В противен случай заради повреда в един
елемент (разхерметизиране, вътрешно прекъсване, саморазреж-
дане и др.) цялата батерия става неизползуваема.
Максимално допустимият прав ток на диодите трябва да бъде
по-голям от максималния ток на разреждане на батерията. Же-
лателно е диодите да бъдат с малък обратен ток. Максималното
допустимо обратно напрежение на диодите при последователно
свързване на елементите в батерията не е от значение. То винаги е
по-голямо от е.д.с. на един елемент.
13-7. Смяна на контактните пружини. Понякога спирал ните
контактни пружини, намиращи се в отделението за батериите на
преносимите радиопрнемници „Спидола-10“, „ВЭФ-20Г* и др., се
чупят поради разяждането от електролита, изтичащ от батериите.
Те могат да се заменят с притискащите пружини от екраниращите
капачки за електронни лампн ПЛК-7. Пружината се скъсява с
1—1,5 навивки, обезмаслява се и се посребрява, като престоява
едно денонощие в използуван фотофиксаж. Посребрената пружи-
на се измива и изсушава и се слага на мястото на счупената.
13-8. Възстановяване на стопяеми предпазители в домашни
условия може да се наложи, когато не се разполага с фабрично
изработен-бушон. При това трябва да се има предвид, че изгаря-
нето на бушона е най-често следствие от възникнала неизправност
в устройството и смяната му не означава, че първопричината е
143.
«отстранена. В такива случаи е недопустимо използуването на пред
пазител „с повишена надеждност“ — дебела жица.
За избирането на материала за стопяемата нишка може да се
използуват данните в табл. 13-1. С поялник и заострена клечка
металните капачки на стъклената тръбичка се очистват от при-
поя и през тях с игла за шев се прекарва проводи икът. Той се за-
поява за капачките и предпазителят е готов за употреба.
13-9. Ремонт иа корпуси на уреди от карболит. Счупената ку-
тия на електроизмервателен уред може да се възстанови с епок-
«оидна смола, като в нея се добави като пълнител прах от карболит.
Прахът може да се получи, като се пили парче карболит. Той се
смесва с приготвеното епоксидно лепило в такова съогношение,
че да се получи тестообразна маса.
Проводници за стопяеми предпазители
Таблица 13-1
	Препоръчванн		Допустими	
Работен ток, А	диаметър на про* водника, mm	материал	диаметър иа про* водника, mm	материал
0,25 0,5	0,04 0,07	Константан	—	
1,0	0,12		0,06 0,07	Никелин Червена мед
2,0	0,12		0,1	Мелхиор
3,0 4,5 6 10 15 20 25	0,16 0,2 0,23 0,32 0,42 0,47 0,51	Сребро	0,11—0,12 0,15-0,16 0,19—0,20 0,21-0,23 0,31—0,33 0,41-0,42 0,44-0,47 0,48—0 ,51	Червена мед
40 50 60 80 100	0,7-0,8 1,0 1,1 1,2 2X1,0	Чернена мед	| 1 1 1 1 1			1 1 1 1 1 1 1
«144
За да се запълни пукнатината или дупката в кутията, от обрат-
«ата страна трябва да се подложат два-три слоя канцеларска хар-
тия. След втвърдяването излишното лепило се изпилва, повърх-
тгостта се шлифова със ситна шкурка, като се маже с техническо
масло, и се полира с полировъчна шайба.
Ако прахът се приготви от същия материал, както и ремонти-
раната кутия, и всички останали операции се изпълнят правилно,
'откриването на следите от счупването е почти невъзможно.
13-10. Възстановяване на резбата в детайли от термопласт мо-
лке да се извърши по следния начин. Взима се гайка със съответ-
ната резба и с малък външен размер. Тя се нагрява с поялник
и се натиска в детайла, докато потъне в него. Трябва да се внима -
-ва тя да не се фиксира накриво. След като гайката изстине, муста-
ците около нея внимателно се отстраняват.
13-11. Възстановяване на резбата в детайли от всякакъв ма-
териал може да се осыцестви с епоксидна смола. Отворът с разва-
лен ата резба се очиства, обезмаслява и запълва с приготвената
епоксидна смола. Винтът се намазва с вазелин или машинно мас-
ло, излишъците от конто се отстраняват. Винтът се топва в епок-
сидната смола и се навива в отвора. Ако той влиза в него много
хлабаво, през него се прекарват 2—4 отрязъка от канап и след ка-
то се навие винтът, краищата им сеотрязват. Следедно денонощие,
когато смолата се втвърди, винтът се отвива. Обикновено това не
изисква големи усилия, тъй като резбата е намазана с вазелин.
Независимо от това по-добре е да се избира винт с дълбок и хубав
оплиц или с шестогранна глава за ключ и с нарязана, а не валцова-
на резба.
13-12. Ремонт на променянви резнстори. В променливите резис-
тор и понякога се влошава контактът между проводящия слой и
ятлъзгача. При това се получават пращене и шум при регулирането
и прекъсване на звука на радиоапарата. За да.се отстрани дефек-
тът, проводящият слой на резистора се намазва с тънък слой гра-
фитова смазка, която се употребява в никои от възлите на авто-
мобилите. Трябва да се има предвид, че съпротивлението на внсо-
коомните резистори може малко да се намали.
В никои случаи този дефект може да се отстрани, без да се де-
монтира резисторът. За целта е необходимо оста му да се дръпне
силно, за да се види дали има надлъжен луфт. Ако луфтът е по-
голям от 0,5 mm, зегерката се сваля. След това се избира метална
шайба с вътрешен диаметър, малко по-голям (0,1—0,2 mm) от
диаметъра на оста на резистора, и дебелина 0,2—0,4 mm (задъл-
гжително по-мал к а от надлъжния луфт). Шайбата се надява на оста
на резистора плътно до втулката и зегерката се връща на мястото
10 Практ пчвски съмти
145
си. Шайбата остава притисната между зегерката и втулката на»
резистора.
13-13. Ремонты на нроменливите кондензатори се налага най-
вече в случайте, когато те станат източници на шумове и праще-
не при настройката на радиоприемнидите.
Кондензаторът с твърд диелектрик в малогабаритните радио-
приемници често става източник на шум и пращене, когато диелек-
трикът, разделящ пластините на ротора и статора, се наелектри-
зира в процеса на експлоатация. Този дефект се отстранява, като»
се сваля защитният кожух на кондензатора и във всяка иегова?
секция се наливат по две-три капки вретенно масло. За да се по-
крият с равномерен слой масло диелектрическите вложки, рото-
рът на кондензатора се завърта няколко пъти. После се проверяв»
работата на кондензатора. Ако все още се чува пращене, в съот-
ветната секция трябва да се долеят още 1—2 капкй масло. Ремон-
тираните по този начин кондензатори работят безотказно. Следе
окончателното монтиране на кондензатора в приемника трябва да
се провери спрягацето на входните я хетеродинните кръгове и-
при нужда да се настроят. При ремонта може да се използува к-
друг вид смазочно масло, но То не трябва да бъде много вискозно.
Въздушният кондензатор, в който се е получило късо съеди-
иение между пластините на ротора и статора, може да се поправит
по следния прост начин. От лист плътна хартия се изрязват влож-
ки, еднакви по размер с пластините на ротора на кондензатора.
Роторът се вкарва наполовина и от всяка страна на подвижнатаг
пластина се олага хартиена вложка. По-нататък роторът се завър-
та няколко пъти, като се придържат хартиените вложки. По то-
зи начин късото съединение между пластините на статора и рото-
ра се отстранява, без да се нарушава зависимостта на капацитета-
от ътъла на завъртане на ротора, което обикновено е невъзможно,
ако се използуват нож, отвертка или пинсети.
13-14. Възстановяване на стрелката на измервателен уред. По-
някога поради претоварване по ток стрелката на измервателния
уред М265М се счупва. Изработването на нова стрелка е много
трудно и почти винаги води до нарушаване на баланса на подвиж-
ната система на уреда. Най-подходяща в такива случаи може да се
окаже суха сламка с подходяща дебелина, която може да се за-
лепи на мястото на счупената стрелка. Ако счупената стрелка и
сламката имат близки тегла (по-добре е сламката да е по-лека),
балансиране на подвижната система не е необходимо.
13-15. Ремонты на динамичните високоговорители—както ма-
логабаритни, така и обикновени, се състои главно във възстано-
вяване на магнитните свойства на постоянния магнит, отстраня-
146
ване на металните частици от междината и ремонт на мембраната.
Намагнитването на постоянните магнити се налага, когато по
някакви причини е станало размагнитване — стареене, удар или
температурно въздействие. Магнитната система се намагнитва са-
Фиг. 13-2. Разполагане на бобината при намагнитване на
скобообразна (о) и пръстеиовидна (б) магнитна система на
динамични високоговорители
/ *-• намагнитваща намотка; 2 — тяло на бобината
мо в сглобен вид, като магнитопроводът се затваря с тръбичка или
вложка от магнитно-меко желязо.
Ако магнитът има форма на скоба (фиг. 13-2а), на керната със
совалка се навива емайлиран проводник с диаметър 0,35 mm до
запълване на „прозореца“. Ако магнитната система е пръстеновид-.
на, трябва да се навият около 3000 навивки от същия проводник
върху специално изработено тяло, което се надява от външната
страна на магнитната система (фиг. 13-26).
За източцик на ток при намагнитването се използува батерия
от електролитни кондензатори — 3—4 паралелно свързани кон-
дензатори по 800 pF от светкавица. Кондензаторите се зареждат
от мрежовото напрежение през изправителен диод, например Д226,
и последователно свързан с него резистор със съпротивление
2,5 kQ. Кондензаторите се разреждат през намотката и големият
импулс на разредния ток намагнитва магнита.
При липса на такива кондензатори намагнитващата намотка
може да се включи в мрежата, но задължително през стопяем
предпазител. За напрежение 220 V е необходим предпазител за
2—3 А. Ако магнитът не се намагнити от първия път, предпази-
телят трябва да се смени и процесът да се повтори. Намагнитване-
то се смята за достатъчно, ако магнитът удържа железен предмет
с тегло 4—5 kg.
При всякаква работа междината на магнитната система трябва
внимателно да се закрива, тъй като отстраняването на „магнитния
прах“ е трудна и тънка работа. Ако все пак в междината попадне
магнитен прах, може да се използува съветът, даден вт. 13-17, а
при свалена мембрана феромагнитните частички могат да се извле-
147
кат с цапонлак или някакъв друг гъст нитроцелулозен лак. За
целта повърхностите в междината се покриваг внимателно с де-
бел слой лак. След като изсъхне, той се отстранява ог междина-
та заедно с металния прах.
Мембраната се залепва най-добре с лепило за гума. Малките
разкъсвания, включително и в гофрирания участък, просто се
намазват с лепило. За лепенка може да се използува хартия с
плътността на мембраната. Краят на лепенката и мястото и върху
мембраната се зачистват с шкурка, така че дебелината на мембра-
ната да не се измени чувствително.
Кратки съвети
13-16. Ако преди отвиване на залят с боя винт главата му се нагрее с
мощен поялник, боята се размеква и винтът лесно се отвърта без опасност от
разбиване на шлица.
Със същия успех в аналогични ситуации може да се използуват и няколко
капки ацетон или памучен тампон, натопен в ацетон или друг разтворител и
сложен за известно време върху главата на винта или гайката.
13-17. Металиите феромагнитни стружки вмеждината на магнитната сис-
тема на динамичен високоговорител могат да се извадят, като в междината
се сипе лепило за г.ума. След като изсъхне, с помощта на пинсета то се отде-
ли във вид на корица заедно със стружките. Ако е необходимо, операцията се
повтаря.
13-18. Колекторът на електродвигател се чисти най-добре с гума за триене
иа мастило, тъй като дорн и най-ситната шкурка или пемзата оставят драс-
хотини. Почистването се прави по следния начин. Замърсяванията и масло-
то се нзмиват от колектора с бензин и той се изсушава. После гумата се при-
тиска към колектора и роторът се завърта. След като се получи блестяща по-
върхност, колекторът се измива с чист бензин.
14	ИЗРАБОТВАНЕ НА ДЕТАЙЛИ
14-1. Монтажни детайли от резистори МЛТ. Малогабаритните
монтажни стойки и проходните изолатори, използувани при навес-
ния монтаж, могат да се изработят отнегодни резистори тип МЛТ.
Лаковотопокритиеитокопроводящиятслой се свалят от резис-
тора със ситна шлифовъчна шкурка до появяването на чист, бял
порцелан, който се промива със спирт.
Монтажната стойка се прави по следния начин. Единият от
изводите на резистора се отрязва до самото калпаче, което се ка-
лайдисва и запоява по окръжност за шасито. Другият извод се
използува за монтиране на детайлите на схемата. Трябва да се има
предвид, че капацитетът на кондензатора, образуван от калпаче-
тата на резистора, е 0,3—0,4 pF.
148
Проходен изолатор може да се изработи, като се свали едното
к ал паче или челото на резистора се излили до порцелаиовата осно-
ва. Изводът на другого калпаче се отрязва и в него се пробива
проходен отвор. Резисторът се мушка откъм страната на сваленото
калпаче в отвор в никоя преграда и се залепва, апо периферия-
та на другото калпаче се запояват изводите на елементи. Провод-
никът се промушва през отвора в изолатора.
14-2. Копчета за потенциометри могат да се изработват от пласт-
масови тръбички за хартиени ленти, използувани в телетайпни-
те апарати, печатащите устройства за изчислителни машини и др.
От тръбичката се отрязва заготовката с дължина около 20 mm
и челните й повърхности се обработват с шкурка, закрепена не-
подвижно на хоризонтална повърхност. Взима се лист плексиглас,
който се измива и изсушава, като се търка със сух чист парцал.
Едната от страните на листа се покрива с тънък слой вазелин и се
протрива със сух тампон от марля до получаване на гланцова
повърхност. Намазаната повърхност на плексигласа не трябва да
се протрива до сухо, защото това ще затрудни свалянето на гото-
вите копчета.
Върху подготвения плексиглас се слагат предварително обез-
маслените заготовки, конто се укрепват от външната страна с пла-
стилин. В заготовката се налива епоксидна смола, оцветена с
мастило за химикалки. Към смолата може да се добави бронзов
или алуминиев прах. Наливането става внимателно, особено в на-
чалото, за да не се появят въздушни мехурчета на повърхността на
плексигласа. Нивото на смолата трябва да бъде с 0,5—1 mm под
гор ния ръб на заготовката.
Челната повърхност на копчетата, свален и от плексигласа след
втвърдяването на епоксидната смола, е гладка и с огледален бля-
сък, така че допълнителна обработка не е нужна. В другата челна
повърхност се пробива отвор с дълбочина 15 mm, в който влиза
оста на потенциометъра. На разстояние 5—7 mm от челото, от-
страни на копчето, се пробива отвор, перпендикулярен на пър-
вия , с диаметър 2,4 mm и в него се нарязва резба М3. Копчето се
закрепва на оста на потенциометъра с винтче М3 (без главичката).
Вместо пластмасови тръби могат да се използуват алуминиеви»
мес ингови и други тръби с подходящи размери.
14-3. Ръчми за превключватели с проста, оригинална и изящ-
на конструкция могат да се изработват от листов дуралуминий.
Кръглите детайли на ръчките (фиг. 14-1а, в) се струговат или
се изработват по следния начин. От листов материал се изрязва
кръгла заготовка с необходимия диаметър, в центъра на конто
предварително се пробива отвор за оста на превключватели или
149
потенциометъра. Заготовката се обработва по контурите с пила,
а след това с помощта на гайки се закрепва на шпилка със съот-
ветния диаметър. От своя страна шпилката се захваща в патрон-
ника на дрелка, закрепена хоризонтално в менгеме. С пила, а
после и с шкурка въртящата се загогозка се обработва до полу-
чаване на желаната форма. След това тя се шли^эза с микронна
шкурка и се полира с паста ГОИ, нанесена върху сукно. В свале-
ния от дорника детайл се пробиват отвори за крепежни винтове.
Останалите операции се извършват по трациционните начини.
Задасеподобривъншниятвид, всички външни повърхности на
ръчките се полир ат старателно.
14-4. Светлинен индикатор за превключвател П2К. Често в
конструкцията на различии апарати и уреди се предвижда свет-
линна индикация на режимите, като до двупозиционния пре-
включвател*ее слагат две индикаторни лампички с разноцветии кал-
пачета. Външният вид на апарата може да се подобри чрез неслож-
на преработка на възела на превключвателя.
РъчкаТа на превключвателя П2К се сваля и от плексиглас се
изработва нова съгласно с чертежа на фиг. 14-2. Скосениге и стра-
ничните стени на ръчката се полираг, а лицезага стена се прави
леко матова. На сграничниге стени с разнодзегни лахозе, налри-
мер зелен и червен, се оцвегяваг дзе площадк и.
150
Стъблото на превключватели се изпилва до получаване на ци-
.линдрична форма и ръчката се залепва за него. Осветителната лам-
.яичка се разполага зад непрозрачно екранче, в което е изрязано
аправоъгълно прозорче с размери 15x4 mm.
Фиг. 14-2. Светлинен индикатор за превключвател П2К:
а — конструкция на бутона; б — разположенне на цветннте пло-
щадкк; в — разположенне на осветяващата лампнчка
14-5. Бутонен превключвател на основата на химикалка. От
«эбикновена химикалка в пластмасов корпус и няколко чифта кон-
тактни пластики (например от електромагнитно реле тип МКУ)
може да се конструира превключвател (или изключвател) с много
ченни качества. Той заема малко място на лицевия панел, а буто-
нът му има приятен вид. Контактите могат да се монтират по дъл-
!бочииата на уреда, което намалява сыцествено дължнната на
•съответните проводници. Такъв превключвател е удобен за кому-
тираие на високочестотни вериги, конто се влияят от капацитета
иа ръцете на оператора, и на високоволтови вериги.
151
Корпусы на химикалката се закрепва в отвор на панела с ле-
пило или се захваща с метална скоба към шасито или към спома-
гателен панел.
14-6. Калпачета за индикаторни лампички. Като защитни кал-
пачета на индикаторните лампички на различии уреди могат да се-
използуват полиетиленови прозрачни тапи от бутилки и шишенца-
за лекарства. Тапата се вкарва в предния панел в отвор, чийто*
диаметър е такъв, че тапата да се държи здраво в него.
Красиви миниатюрни калпачета могат да се изработят лесно и
от пластмасовата опаковка на никои лекарства. Тя се освобождава
от фолиото и от нея се изрязва заготовката. В панела на уреда се
пробива отвор със съответния диаметър и заготовката се залепва’
в него откъм обратната страна на панела. За да се повиши здра-
вината на калпачето, от вътрешната страна то се покрива със слой
прозрачен нитроцелулозен лак или епоксидна смола. В покритието»
може да се добави и оцветител с желания цвят, като най-удобни?
за тази цел за мастилата за химикалки. Пълнителят за химикалка
се нарязва с бръснарско ножче на парченца с дължина 5—10 mm,
конто се слагат в неголям стъклен съд, заливат се с ацетон и пре-
стояват, така няколко часа. Разтварянето на оцветителя може да-
се ускори с енергично разклащане. Оцветителят се добавя към
лака или епоксидната смола (преди сипването на втвърдителя) и
се размесва старателно.
Мощността на използуваните индикаторни лампички не трябва
да бъде много голяма, защото калпачето може да се стопи. Освен
това дор и незначително намаляване иа напрежението спрямо но-
миналното увеличава същественотрайността на лампитес нажежае-
ма нишка.
14-7. Вторичного използуване на полистиролни тела на кръго-
ве от стари радиоприемници и телевизори обикновено се затрудня-
ва от това, че основите им не са пригодени за печатен монтаж и
се деформират, изводите падат при запояването и т. ц. Има един;
сравнително прост начин към полистиролното тяло на бобината
да се закрепи термоустойчива основа, която позволява много-
кратно монтиране и демонтиране на бобината при печатния мон-
таж.
От цилиндричното тяло на бобината се отрязва основата. От
термоустойчива листова пластмаса, например стъклотекстолит,.
с дебелина 1—1,5 mm се изработва нова основа 1 (фиг. 14-3а).
Размерите й могат да се изберат производно или с оглед на разме-
рите на екрана. Диаметърът на отвора тряба да бъде равен на диа-
метьра на тялото. Жичните изводи 2 на бобината с диаметър 0,8 тпи
се калайдисват с тънък слой, вкарват се плътно в отвори в осно-
152
вата и се разплескват леко от двете й страви. В отвора за тялото»
на бобината се правят няколко прореза с плоска пила.
От дуралуминиева тръбичка се изработва дорник, състоящ ce^
от детайлите 3 и 4 (фиг. 14-3 6), чиито контактуващи краища са с:
ферзенк. Вътрешният диаметър на дорника трябва да бъде такъв,.
че той да се надява плътно върху тялото на бобината. Тялото cej
вкарва в детайла 4 и вдлъбнатината около тялото се запълва със'
зъботехническа пластмаса (вж. т. 4-24). По-нататък върху тялото>
се надява основата, от другата й страна се нанася пластмаса, на-
дява се детайлът 3 и целият пакет се притиска в менгеме. Излиш-
ната пластмаса се отстранява. След 30—40 min дорникът се раз-
глобява, тялото се изважда, мустаците се изрязват и тялото пре-
стоява на въздух още 10—12 h при температура 30—40° С. За
да бъде разглобяването на дорника по-лесно, вътрешните му по-
върхности се намазват с тънък слой антиадхезивно вещество. Про-
резите в централния отвор на основата не позволяват на тялото
да се върти.
14-8. Бобина с индуктивност, регулируема в широки грани-
ци, може да се направи, като се използува феритен пръстен.
За изработването на такива бобини са необходими феритни:
жръстени с външен диаметър 4—10 mm, пластинка от листов ме-
свнг с дебелина 0,3—0,8 mm, винтове М2—М4 с дължина 8—15 т?
(в зависимост от диаметъра на пръстените) и лепило (епоксидно»
или БФ-2). Феритните пръстени се разрязват на две половини и
върху едната от тях се навиват намотките. Корпусът се изрязва
153;
ютмесинг във вид на лента с широчина 3—5 mm. В единия й край
<се пробива отвор за регулиращ винт, а в другия — отвор с резба
или запоена гайка. След това лентата се огъва, както е показано
ша фиг. 14-4 а, и през двата отвора се прекарва винт. Долепените
Фиг. 14-4. Бобина с регулируема индуктивиост:
а — общ вид; б — раэгънат вид иа корпуса акре и
«ю линията на разреза полупръстени се залепват към лентата-
iKopnyc. Краят на лентата откъм отвора с резба се огъва настрани.
Другият край на лентата служи за закрепване на корпуса към
платката. Ако материалът, от който е направена лентата, не е до-
статъчно гъвкав, на винта между краищата на лентата може да се
надене подходяща стоманена пружина. При залепваието на полу-
яръстените трябва да се има предвид, че колкото те са по-близо
до извивката на лентата, толкова по-плавна е настройката и по-
тесни са нейните граници. След настройката междината се фикси-
ра, като се капне боя или лепило върху резбата и главата на вин-
та или като се фиксира свободният край на лентата.
За бобините в междинночестотните кръгове и филтрите със
съсредоточена селекция може да се използува корпус, който иэ-
пълнява одновременно и ролята на екран. Разгънатият му вид
при използуване на феритни пръстени с външен диаметър 7 mm
«е даден на фиг. 14-4 6. Последователността на сглобяването е съ-
щата. Размерите на бобините в екрана, без да се взимат под вни-
мание дължините на крепежните уши и на регулиращия винт, са
£х 10x20 mm. Резбата и главата на винта се фиксират, като вър-
ху тях се капне боя или лепило.
Качественият фактор на изработените по този начин бобини е
'около 100. Той може да се повиши до 200—250, като ее използу-
ват два еднакви фэригни пръсгена. Редът при сглобяването е как-
то преди.
Бобината на лентовия филтър за честота 465 kHz трябва да има
854
«около 100 навивки при един пръстен или 80 навивки при два пръс-
тена от проводник ПЭВ-1 с диаметър 0,08—0,12 mm. Диаметърът
на феритните пръстени е 7 mm. Капацитетът на кръговия конден-
затор е 100 pF.
14-9. Бобина на корпуса на автоматична писалка. За корпус
на кръгова бобина с регулируема индуктивност може да се из-
ползува тялото на стара бутална автоматична писалка. Писалката
«се разглобява и част ог тялото й огкъм страната на писеца се от-
рязва на необходимата дължина. Към буталого се закрепва на-
стройваща сърцевина с подходящ диаметър. Може например да
се използува парче феритна пръчка с диаметър 8 mm от магнитна
антенй. Проводникът се навива върху тялото на писалката, като
краищата му се залепват с полистиролово лепило.
14-10. Навиването на тороидални трансформатори и бобини
се извършва обикновено с навивачка и отнема много време. То
може да се улесни чувствително, ако се използува някой от описа-
яите по-долу начини.
1-ви начин. Парче от твърда ноливинилхлоридна тръбичка с
дължина, 10—15 пъти по-голяма от средната дължина на навив-
ките в намотката, се разрязва по дължина. То се вкарва в отвора
на феритния пръстен и двата му края се заваряват така, че се обра-
зува пръстеновиден жлеб с разрез от външната страна (фиг. 14-5а).
Фиг. 14-5. Навиване на тороидални трансформатори:
а — принцип на навиването; б — хцнпка за заваряване на тръба в пръетен
За да се завари тръбата в пръстен, краищата й ее разгъват и
се притискат между две пластини. Те не трябза да се подават на
повече от 1,5—2 mm от пластините. След това със страничната
повърхност на нагрят поялник, очистен от окалината, стърчащите
ръбове се разтопяват до получаването на еднород-н шев. След като
материалът изстине, пластините се свалят. Излишният материал
от шева се изрязва и тръбата се оформя като пръстен. При това
155
шевът се оказва от вътрешната страна на тръбата и не пречи на
иамотаването на проводника върху сърцевината. Когато „со-
вал ката** от тръбата се върти в едната посока, върху нея се намо-
тава проводникът, а когато се върти в другата посока, проводни-
кът от нея се прехвърля върху сърцевината.
2-ри начин. Краят на проводника се вдява в ухото на игла и
проводникът се навива върху нея плътно в няколко слоя. След
това проводникът се навива върху феритната сърцевина, като
иглата се промушва през отвора й.
За да се ускори навиването и при двата начина, проводникът
може да бъде двоен. След като се навие намотката, краят на еди-
ния проводник се свързва с началото на другия.
14-11. Залепването на бронирани магнитопроводи се извърш-
ва най-добре с полистиролово, епсксидно или лепило БФ-2. Пара-
метрите на бсбината се определят до голяма степей от качеството
на залепването на двете половини. От своя страна то зависи от
състоянието на слепваните повърхности.
За да се осигури плътно прилепване на челата на двете поло-
вини, те сешлифоват на микронна шкурка, залепена на равна по-
върхност, например стъкло.
За да се залепят здраво, половинките на чашката трябва да се
притискат силно с помощта на винт с гайка и шайби, като се мах-
не предварително сърцевината за настройка. Магнитопроводътоста-
ва притиснат, докато лепилото изсъхне напълно, след което кре-
пежните елементи се махат. Сглобеният магнитопровод се залеп-
ва за монтажната платка с лепило „Момент** (вж. т. 4-2).
14-12. Високочестотният намотъчен проводник (литцендрат)»
може да се направи и със собствени сили. За тази цел се взима
проводник ПЭЛ или ПЭВ с диаметър 0,05 mm. Изчислява се нуж-
ната дължина на литцендрата и необходимият брой жила се намо-
тават на два пирона, забити на съответно разстояние един от друг..
След това единият край на снопа се сваля от пирона, леко се опъ-
ва и малко се усуква. Многократно усукване на жилата не се пре-
поръчва, защото това води до намаляване на качествения фактор
на кръговете. За да не се разплита снопът, по него се прекарва
тампон от марля, напоен с рядък разтвор на лепило Бф-2 (БФ-4).
След сушене от 3—5 min в опънато състояние литцендратът се
сваля от пироните и е готов за употреба.
14-13. Временен щепсел към разединител СГ-3 (СГ-5) може
да се направи от пишещия възел на пълнител за химикалка. Сач-
мата се маха и възелът се промива в ацетон, спирт или одеколон.
След това в канала се мушка калайдисаният край на многожилен
проводник и се запоява или възелът се сплексва. На свободния
156
край на проводника се нахлузва отрязък от пластмасовд тръбичка
от автоматична писалка с дължина 30—40 шт и гцепсельт е готов.
фиг. 14-6. Щипка за изводите иа батерии 3336
14-14. Миниатюрен куплунг може да се изработи бързо от два
<цокъла за транзиетори. За мъжката част единият цокъл се раз-
глобява, от него се нзваждат всички контактни пластинки и към
всяка от тях се запоява щифт от твърд калайдисан проводник с
.диаметър около 0,5 mm и дължина, не по-малка от 15 mm. Най-
удобни за тази цел са изводите на какъвто и да е негоден транзи-
стор от типа МП37—МП42, след като предварително се изправят.
Контактните пластинки със запоените щифгчета се слагат
обратно в цокъла и се закрепват. Ако е необходимо, щифтчетата
се скъсяват до желаната дължина и се изправят окончателно. Прн
съединяването половинките на куплунга се ориентират по жлеба
върху цоклите.
14-15. Щипките за изводите на батерията 3336 (фиг. 14-6) да-
ват възможност за нейното бързо и надеждно евързване към схе-
мата. Контактната пластина се изрязва от месингова лента с де-
белина 0,1—0,2 mm, която се сгъва на две и към мястото на сгъв-
ката се запоява проводникът 2. Лентата и част от проводника се
покриват с поливинилхлоридна тръбичка 3 с подходящ диаметър.
Издаващите се краища на пластината се огъват обратно. Ако диа-
метърът на тръбичката е избран правилно, щипката осигурява
надежден контакт с извода на батерията и се държи за него до-
статъчно здраво.
157
Фиг. 14-7. Изготвяне на плоска
ролка за магнетофон:
1 •— тяло: 2 — паус; 3 — полиетиле-
ова лента, 4— капрокова тъкан; 5 —
корда от копия; 6 — полиетиленова
лента; 7 — гумена лента
14-16. Плоската ролка за магнитофон може да се изработи в
домашни условия. Изрязва се лента от ламарина с необходимата
дължина. Тя се огъва във формата на Цилиндър и краищата й се
запояват челно.
Върху полученото тяло (фиг. 14-7) се навиват последователи^
следните матернали: паус, тънка ка-
пронова тъкан, полиетиленова лен-
та, корда от конци, отново полиети-
ленова лента, гумена лента. Кордата
може да се направи от обикновени
шивашки конци № 30 или 40 за по-
здраво усукани в два или повече ка*-
тове. Върху гумената лента се намо-
тават обикновени шивашки конци.
Приготвената по този начин заго-
товка се слага на газов котлон, ка-
то горният отвор на тялото се захлуп-
ва с нещо, и се нагрява, докато под
гумата не протече разтопената по-
лиетиленова лента. Тялото се маха
от котлона и след като изстине, от не-
го се сваля готовата ролка. Излиш-
ният полиетилен по краищата на
ролката се изрязва.
14-17. Телефонният шнур има хубав външен вид, не се запли-
та и има по-дълъг срок на експлоатация. За изработването на.
такъв шнур е подходящ двоен проводник в поливинилхлорида»
изолация за настолни лампи и други битови уреди. Той се навив»
плътно върху метална пръчка с диаметър около 10 mm и краища-
та му се закрепват неподвижно. Заготовката се слага в термостат
или фурна и се нагрява до ПО—130° С. След 30—60 min заготов-
ката се охлажда бързо в студена вода и шнурът'се сваля от пръчката
Тъй като материалът на изолацията за различните проводни-
ци не винаги е еднакъв, може да се наложи опитно уточняване на
топлинния режим.
14-18. Контактната щипка за транзистори с кръгли изводи,
изработена като бутон, осигурява надежден контакт с изводите
на транзистора при неговото изпитване (фиг. 14-8).
Бутонът 1 се изработва от тефлон, плексиглас, гетинакс ил»
текстолит. Когато той се натиске, над него се подават върховете
на четири контактни месингови шпилки 2 с отвори за изводите на
транзистора. Когато бутрнът се отпуске, мушнатите в отворите
изводи се фиксират от втулките 3, натегнати с пружините 4. Втул-
1Л1
ките могат да се преместват свободно както по шпилките, така я
по отворите в бутона. ШпИлките се закрепват върху текстолитов»
или гетинаксова планка 5, захваната за лицевия панел на уреда.
Движението на бутона нагоре (по фигурата) се ограничава с два-
та винта 6.
Фиг. 14-8. Контактна щипка за транзистори с крыли изводи
14-19. Контактната щипка за транзистори и интегрални схе-
ми с плоски изводи може да се изработи на основата на „крокодил-
че“ (фиг. 14-9). Крокодилчето се разглобява. Челюстите му 1 и 5
се изправят с чук и зъбнте се изряэват. Свитият на тръбичка за-
ден край на щипката също се изправя и в него се пробиват два
крепежни отвора и един отвор за преминаване на проводниците.
Към оформените плоски площадки с епоксидно лепило се за-
лёпват пластината 2 от фолиран стъклотекстолит (с фолиото на-
горе) и пластината 4 от каквато и да е пластмаса. Към пластината
4 с лепило „Момент" или 88Н се залепва подложката 3 от вакуум-
15»
шатума (не съдържа сяра). Върху фолиото на пластината-2 се
формират лет контактам пътечки за изводите на транзисторите.
Широчината им и разстоянието между тях трябва да бъдат таки-
*ва, че да осигуряват контакт с изводите на транзисторите от типа
Фиг. М-Э. ’Контактна щипка за транзиетори тип КТ315
(а), интегрални ехеми от серията К133 (б) и серията
К155 (<0
КТ315. Към пътечките се запояват тънки гъвкави изолирани про-
водници, конто минават през отвора в плоската площадка, н щип-
ката се сглобява. Пътечките се маркират с буквите „к, „е“, „б“,
„к“ и „е“. Такова подреждане на изводите позволява проверяване-
то иа транзиетори с всякакво разположенне на изводите.
Аналогична конструкция може да се използува и при изпитва-
нето на интегрални схеми, например от серията К224. В такъв слу-
чай броят на контактните пътечки трябва да се увеличи иа девет.
Ако на твърда основа се закрепят две щипки, както е показано на
16«
фиг. 14-96, ще могат да се хващат интегрални схеми от серията
К133. За инте'ралните схеми от серията К155 може да се проекти-
ра двуетажна конструкция (фиг. 14-9в).
Кратки съвети
14 20. Когато се навива индуктивна бобина с емайлираи проведиик, тряб
ва да се има предвид, че замърсяванията по ръцете могат да намалят чув ’
ствително качествеиия й фактор. Затова проводникът при навиването тряб '
ва да се придържа с парцалче от памучна тъкан. Още по-добре е, ако one.
раторът има на ръцетв си памучни ръкавици.
14-21. За да се предотзрати образуването на „възли“ по проводника, пре-
ди навиването вт-рху него трябва да се надене поливинилхлоридна тръбичка
с диаметър 4—5 mm и дътжнна 100—150 mm. Под тежестта на тръбичката
намотъчният прсводник се опъва, което не му позв^лява да се усуква, без то-
6 а да пречи на навиването.
14-22. За екраниране на кръгови бобини, високочестотии траиеформатори
и дросели могат да се изпэлзуват кожусите на пускови устройства за луми-
неснентни лампи. Настронката на бобината може да се прави през отвор в
дъното на кожуха.
14-23. За еф’ктивно екраниране при честоти над 10 MHz е достатъчна
медиа лента с дебелина само 0,1 mm, затова екраиът може да се иаправи от
фолиргн изолацлонен материал.
14-21. За фиксиране на положението на карбонилна сърцевина в боб ни а-
та може та се използува ивица от полиетиленово фолио с подходяща дебелн-
на, която се пуска в тялото на бобината преди навиването на сърцевииа-
та. Лентата ще запълни празнииата в резбата и няма да позволи на сърцеви
Ната да се премсства сачопроизволно.
15 РАЗЛИЧИИ СЪВЕТИ
15-1. Определяне на електродите на транзистора. Ако нанеее-
ното върху корпуса на транзистора означение се е изтрило или
не се разполага със справочник по полупроводникови прибори, за
определянето на електродите и типа на проводимостта на транзи-
стора може да се използува омметър.
Отначало се определи изводът на базата на транзистора. За
тази цел плюсовият пробник на уреда (в режим на измерване на
малки съпротивления) се свързва към един от изводите на тран-
зистора, а минусовият — последователно към двата останали. Ако
и в двата случая уредът показва голямо съпротивление или в еди-
ния случай малко, а в другия — голямо, илюсовият пробник тряб-
ва да се евърже към друг извод и измерванията да се повторят, до-
като се намери изводът, чието съпротивление е най-малко енрямо
другиуе изводи. Намереният по такъв начин извод е базата, а
транзпеторът е тип NPN.
11 Практически съвети
161
Ако не може да се намери извод, отговарящ на отбелязаните
условия, трябва да се смени полярността на свързване на омметъ-
ра. Намереният чрез измерванията, направени след промяната,
извод е база на PNP транзистор.
Определянето на базовия извод на по-голямата част от широ-
ко разпространените нискочестотни транзистори се опростява, акр
се има предвид, че той е свързан с корпуса.
С омметъра могат да се определят и изводите на емитера и ко-
лектора на маломощните транзистори. За тази цел между пред-
полагаемия извод на колектора и извода на базата се свързва ре-
зистор със съпротивление 1 kQ. След това плюсовият пробник
иа омметъра се свързва към предполагаемия извод на колектора, а
минусовият —към предполагаемия извод на емитера на NPN тран-
зистора и се измерва съпротивлението. По-нататък се предполага
друго разположение на изводите на колектора и емитера и отново
се измерва съпротивлението. Измереното съпротивление ще бъде
по-малко, когато изводът иа колектора е свързан с плюсовия проб-
ник на омметъра.
Колекторният и емитерният извод на PNP транзисторите се
определят по същия начин, само че тук измереното съпротивле-
иие ще бъде минимално, когато колекторът е свързан с минусо-
вия пробник на уреда.
Трябва да се помни, че във всички мощни транзистори, предви-
дени за закрепване.върху радиатор, колекторът е изведен на кор-
пуса. Във всички високочестотни транзистори с изключение на
екранираните (ГТ311, ГТ313) и тези с коаксиална конструкция
колекторът също е свързан с корпуса.
15-2. Измерването на входного съпротивление на волтметъра
може да се извърши със захранващ източник, чието вътрешно съ-
противление е пренебрежимо малко спрямо входното съпротивле-
иие на волтметъра. Това може да бъде нзправител, нова батерия
или отделен елемент, зареден акумулатор.
Обикновено входното съпротивление на волтметъра, особено
ако е лампов или транзисторен, е достатъчно голямо. Такъв волт-
метър, свързан към изводите на батерия, ще покаже нейната е.д.с.
(£). За да се повиши точността на измерването на напрежението
на захранващия източник, трябва да се избере такъв обхват на
измерване на волтметъра, че стрелката му да се отклони почти
до края. След това между захранващия източник и входа на волт-
метъра се свързва резистор, чието съпротивление Я е известно с
достатъчна точност. Поради пада на напрежение върху този ре-
зистор показанието на волтметъра ще се намали до стойност U.
Входното съпротивление на волтметъра се определи по формудата
162
р — R .
/<вх~ E/U-l
Простите магнитоелектрически и транзистор ни,волтметр и {са
мостоятелии или влизащи в състава на авометър) имат различно
входно съпротивление в различните обхвати, защото при преми-
наването от един обхват в друг се превключват добавъчни резисто-
р«. Прието е такива уреди да се характеризират с входно съпро-
тивление, отнесено към един волт от обхвата на скалата. За даден
волтметър това съпротивление е неизменно за всички обхвати
(поддиапазони) на измерване.
15-3. Вътрешното съпротивление на микроамперметър може
да се измери, като уредът се свърже към захранващ източник през
променлив резистор. Изменяйки съпрбтивлението на резистора,
през уреда се пропуска ток /, при който стрелката му се отклоня-
ва до края на скалата. След това уредът се шунтира с резистор
/?ш с такова съпротивление, че токът /п, протичащ през уреда, да
бъде не по-малък от половината на тока на .пълното отклонение.
Ако съпротивлението г на рамката е много по-малко от съпро-
тивлението на променливия резистор, общият ток във веригата
след включването на шунта няма да се измени съществено и мо-
же да се смята, че 1Ш=1—In. Тъй като при паралелното свързване
съпротивлението на рамката на уреда може да се изчис-
ли по формулата г=^ш(///п—1).
Ако резисторът е с толеранс ±5%, грешката в измерването
на съпротивлението на рамката на уреда е напълно допустима за
любителската практика.
15-4. Волтметърът с разлята скала позволява да се измерват
малки изменения на напрежението спрямо номиналната
стойност U. Такава необходимост възниква, когато трябва да се
коитролират напреженията на вторични захранващи източници в
апаратурата с помощта на вградени измервателни системи, напре-
жението на мрежата, степента на разреждане на акумулатори и
т. н.
Измерването на малки напрежения с обикновен волтметър не
е много точно. По-голяма точност може да се постигне, ако рйбот-
иият участък на скалата на измервателния уред се разшири с по-
мощта на прагов елемент (фиг. 15-1). Най-често в такива случаи
се използува стабилитрон Дг с напрежение на стабилизация
UCt—U—&U. При достигане на напрежението на стабилизация
диодът се пробива и при увеличаване на тока през него напреже-
иието върху него се измени незначително. Насрещното свързване
на друг стабилитрон Д2 намалява влиянието на температурата вър-
ху схемата.
163
Напрежението, педаване на входа на схемата, се разпределя
между резистора/? и стабилитронитеи Д2. Тъй като падът иа
напрежението върху стабилитроните е практически неизменен,
падът на напрежението върху резистора е равен на разликата
Фиг. 15-1. Волтметър с раз-
лита скала
между входното напрежение и (/ст.
По този начин измервателният
уред показва стойността ие на
входното напрежение, а само на
неговото изменение (в интервала
от 0 до 2Д(7). Това увеличава
значително разрешаващата способ-
ност на скалата на уреда.
Съпротивлението на резистора
се определи по традиционния за
схемата на стабилизация начин:
/?—2Д(///ет шах(2Д(/ е обхватът на измерване на уреда, а /с» е
токът на стабилизация).
Например за контролиране на разреждането иа оловен 12-
волтов акумулатор могат да се използуват диоди тип Д810 или
Д814В с напрежение на стабилизация 10 V, измервателна систе-
ма с обхват 3 V и резистор със съпротивление 120 Q. Скалата на
измервателния уред се разграфява от 10 до 13 V.
15-5. Броят на навивките на трансформатор от неизвестен тип
се определи по следния начни.
С омметър се определи разположението на изводите на всички
иамотки на трансформатора. Тъй като отоплителната намотка
на мрежовия трансформатор и вторичната намотка на изходния
трансформатор имат неголям брой навивки от сравнително дебел
проводник, те могат да се открият на око или чрез измерване на
съпротивлвнията им.
Ако между макарата с намотките и магнитопровода има място,
върху макарата с тънък проводник се навива допълнителна на-
мотка. Колкото е по-голям броят на навивките й, толкова по-точ-
ни ще бъдат резултатите от измерването
Една от вторичните намотки се приема за първична и на нея
се подава ниско променливо напрежение (не по-голямо от 6,3 V),
което може да се получи от мрежов трансформатор или да се вземе
от цокъла за никоя лампа в който и да е радиоприемник.
След като се измерят променливите напреженкя иа изводите
на всяка наметка, включителио и на догълнителиата, броят на
навивките на всяка намотка се определи по формулата
Ut
wi= ~^™л,
164
където Ut е напрежението на намотката, (7Д — напрежението на
допълни телната намотка, — броят на навивките на допълните-
ната намотка.
Ако втрху макарата на трансформатора няма място за допъл-
нителна намотка, вместо нея може да се използува част от най-
външната намотка. За тази цел външната изоляция на бобината
се сваля, за да се получи достъп до последний слой на намотката,
която обичновено е изпълнена навивка до навивка. От края на
намотката се отброяват определен брой навивки (и»д). Единият
пробник иа волтметъра се допира до края на намотката, а с иглич-
ката на другия (вж. т. 5-1) се изстъргва част от емайла на послед-
иата отброена навивка и се измерва напрежението ил върху тази
част на намотката. Първичното напрежение може да се подаде на
която и да е от намотките На трансформатора, включително и на
външната.
След като се измерят напреженията на всички намотки на транс-
форматора, броят на навивките им се определи по дадената фор-
мула.
15-6. Резонансната честота на високоговорител може да се из-
мери с помощта на звуков генератор и електронен миливолтметьр.
Звуковата бобина на висок оговор ителя се свързва към зву-
ковия генератор през резистор, чието съпротивление превишава
50—100 пъти съпротивлението на звуковата бобина по постоянен
ток. Това е необходимо, за да се осигури постоянна стойност
на променливия сигнал, постъпващ от изхода на генератора. Из-
меняйки честотата на генератора и поддържайки постоянна ампли-
туда иа напрежението на изхода му, се определи честотата, при
която напрежението, измерено с миливолтметъра върху звуковата
бобина, е максимално.
Трябва да се има предвид, че при поместването на високогово-
рителя в озвучителното тяло резонансната му честота може да се
промени в зависимост от акустичните свойства на тялото (обик-
новено се намалява).
15-7. Кондензатор вместо гасящ резистор. Изправителите за
зареждане на акумулатори, осветителните лампи с малка мощност
и други устройства с работно напрежение, по-малко от напреже-
нието на мрежата, обикновено се включват в мрежата през транс-
форматор или последователно иа гасящ резистор. Върху резисто-
ра се отдели голима мощност, която се разсейва във вид на топ-
ляна.
Известно е, че за променливия ток кондензаторът има съпро-
тивление, което зависи от честотата и се нарича реактивно. То
също може да се използува за гасене на излишното напрежение на
16*
мрежата, при това върху него йе се Отдели мощност, което е го-
лямо предимство на кондензатора пред гасящия резистор.
Капацитетът на гасящия кондензатор (в микрофаради) може
да се изчисли по формулата
32007
= JU2 -и2~'
’ мр ус
където / е консумир аният от устройството ток, (/м₽ — напреже-
нието иа мрежата, (/ус — захранващото напрежение на устрой-
ството.
Ако работиото напрежение на устройството е по-малко от 10—
20 V, капацитетът на кондензатора с достатъчна точиост може
да се определи по опростената формула
„ 3200/
"Z7---
“Р
Трябва да се има предвид, че използуването на гасящ конден-
затор в захранващата верига иа изправител е възможно само кога-
то той е изпълнен по мостова (двуполупериодна) схема, тъй като
по принцип през кондензатора трябва да протича променлив ток.
За гасене на напрежението могат да се използуват хартиеии
кондензатори, предназначени за работа във вериги за промен-
лив ток (МЕМ, МБГП, МЕТ и др.). За по-голяма надеждност 1ях-
ното работно напрежение трябва да бъде 2—3 пъти по-голямо от
напрежението, което се гаси.
15-8. Елек1|ролитен кондензатор във верига за променлив ток
Полярните електролитии кондензатори са предназначени да ра-
ботят във вериги за постоянен или пулсиращ ток. Ако се свържат
обаче последователно два еднотипии кондензатора (плюс с плюс),
ще се получи неполярен кондензатор, който може да се използува
в променливотокови вериги. Трябва да се има предвид обаче, че
напрежението, на което може да работи той, е много по-малко от
номийалиото работно напрежение на кондензатора в постоянното-
кова верига. Кондензаторите могат да се предпазят от пробив от
обратно напрежение с помощта на шунтиращи диоди (фиг. 15-2).
15-9. Свързване на няколко телевизора към обща антена. Не-
рядко при настройката и проверката на телевизионнитеприецйн-
ци се налага едновременното им свързване към една антена. В
такъв случай е необходимо да се осигури съгласуване на вълно-
вите съпротивления на фидерите от антената и входовете на те-
левизорите и мииимално затихваие на сигнала.
На фиг. 15-3 е дадена примерна схема на свързване на три те-
166
левизионни приемника към една антена през просто съгласуващо-
развързващо устройство, направеио с резистор и. По сыдия на-
чин могат да се свържат произволен брой (п) телевизори. Трябва
да се знае обаче, че с увеличаване на броя им се увеличав а и за-
тих ването.
Съпротивлението на съгла-
суващите резистори (в конкрет-
ния случай /?п=/?1=/?2=/?3=
=/?4) е свързано с вълновото
съпротивление р на фидера
(най-често р = 75й) чрез съот-
ношението
Фиг. 15-2. Свързване на електроли-
тен кондензатор' във верига с про-
менлив ток
г»	Я—1
Коефициентът на предаване на съгласуващо-развързващата.
схема е обратно! ропорционален на броя на клоновете: /(„— 1 /л-
Ако никой от изходите на съгласуващо-развързващото устрой
ство остане неизползуван, към него трябва да се свърже баластен
резистор със съпротивление 75 Q.
15-10. Ориентирането иа телевизионната антена към телевизи-
зионния предавател създава немалко главоболия на тези, конто
живеят на границата на или извън зоната на угсгеното приемане.
При насочва нето много хора предпочитат да сс ръководлт по нлй-
доброто изображение, без да използуват някакви пндчкатори.
Фиг,- 15 3 Свързване на някотко телевизора кьм обща антена
Независимо от многократните заьъртания на антгната ту в едната,
ту в другата посока, тя рядко се оказва точно ориентирана към
предавателя. Причината за това е, че в границите^ на доста голям
ъгъл на въртене на антената изображението върху’екрана на теле-
визора почти не се променя.
167
Сыцествува друг прост начин за ориентиране на антената,
който гарантира нейното бързо и точно насочване към телевизион-
мия предавател. Аитената се завърта в едната и в другата посо-
ха до пълното изчезване на изображението на екранг на телеви-
зора. (Тези положения на антената се определят по-лесно, откол-
кото положението иа най-доброто приемане.) Двете положения на
антената в момента на пропаданена телевизионното июбражение
ее отбелязват (може и на земята). Антената се насочва по ъглопо-
ловящата на получения ъгъл. Това е точно посоката към телеви-
зионния предавател.
15-11. Забнването на заземителя през зимата може да се улес-
ни значително, ако в навечерието иа работата земята в избра-
ното място се разчисти от снрга, засипе се с негасена вар и отново
се покрие със снят. Влизайки в реакция със снега (вода), варта от-
дели топлина, която е достаточна, за да се размекне земята до
-сутринта и да може да се копае дори при температура — 20° С.
15-12. Като прост филтър срещу смущенията, проиикващи
по мрежата, може да се използува трансформатор с виг 0-образен
магнитопровод, в който първичната намотка е разположена върху
едното рамо, а товариата намотка — на другото рамо иа магнито-
провода. Магнитният поток с ниска (50 Hz) честота се злтваря през
магни^опровода, а магнитният поток с висока честота, благодаре-
ние на намаляването на магнитната проницаемост на трансфор-
маторните стомани с повишаването, на честотата — през въздуха,
без да индуцира във вторичната намогка е.д.с. от смущенията.
Този принцип на филтриране може да се реализира по два на-
чина. В единия вариант за товар на вторичната намотка на транс-
форматора-филтър служи първичната намотка на трансформатора
на уреда, защищаван от радиосмущенията. В такъв случай вторич-
ната намотка се изчислява за номиналното напрежение на мрежа-
та. В другия вариант вторичните намотки се изчисляват за напре-
жения, необходими за захранване на веригите на защищавания
уред. Тогава трансформаторът изпълнява и ролята на филтър.
0-образният магнитопровод може да се направи от ZZZ-образни ла-
мели, като се отреже средната им част, или като се използува лен-
тов магнитопровод тип ПЛ.
Първичната (мрежовата) намотка трябва да бъде екранирана с
отворена навивка от медно или месингово фолио с дебелина 0,05—
0,1 mm. Екранът се съединява електрически с корпуса на фил-
търа. Краищата на мрежовата и вторичната намотка трябва да
се изведат от различии страни.
Изчислението на трансформатора-филтър се извършва по съ
168
щия начин, както на обикновен мрежов трансформатор, с тази
разлика, чесечението на магнитопровода се избира с 10—15% по-
голямо. За да се повиши ефективността на потискане на смущения-
та, готовият трансформатор-филтър се екранира с алуминиев ко-
жух.
Фнг. 15-4. Захранващ блок от реле РП-4
15-13. Захранващ блок от реле. Не бързайте да изхвърляте по-
ляризованото реле, ако контактната му система е станала негод-
на. Намотките му могат да се използуват като понижаващ транс-
форматор. За тази цел се свалят контактната система, котвата, по-
стоянният магнит и част от силуминовата основа, като се оставят
само магнитопроводът и намотките на релето. Междината на магни-
топровода трябва да се запълни плътно с ламели от трансформатор-
на стомана, за да се затвори магнитната верига. Към основата се
эакрепва текстолитова или гетинаксова платка, върху двете стра-
ни на която се разполагат детайлите на изправителя.
На фиг. 15-4 е даден вариант на схема на такъв изправител.
Той осигурява напрежение 9 V при ток 15—20 mA. Напрежението
на вторичната намотка може да се регулира, като се измени капа-
цитетът на кондензатора Сг (кондензаторите Сг и С2 са тип МБМ).
В предложения вариант е използувано реле РП-4. Може да се из-
ползува и реле с други параметри. Трябва само намотката, нато-
варена с изправителя, да има колкото се може по-малко съпро-
тивление.
15-14. Замяна на елементите 373 с батерия 3336 или „Рубин“.
Радиоприемниците „ВЭФ-12“, „ВЭФ-201“, „ВЭФ-202“ и някои дру-
ги се захранват с батерия от шест елемента 373 (,,Марс“). При лип-
еа на тези елементи те могат да се заменят с две батерии 3336,
„Рубин-2И, а най-добре с „Рубин-Г.
Батериите се слагат в захрацващия отсек с изводите навътре
169
Фиг. 15-5. Монтиране на батерни
3336 или „Рубин" вместо елементи
373 в захраиващия отсек на тран-
зисторен радиопоиемник
Включването на осветителна
(фиг. 15-5). Изводите им се огъват предварително наполовина,
за да не допиратсъседни коитакти в отсека. Прекарване на допъл-
нителни връзки не се налага. За да не се разместват батериите в
процеса на работа, те се фиксират с подложки от пенопласт.
Тъй като капацитетът на ба-
териите 3336 е по-малък от този
на елементите 373, продължи-
телността на нормалната работа
на приемника се намалява.
Ако се използуват батерии „Ру-
бин-Г, приемникът работи
почти толкова дълго, колкото и
с елемёнтите 373.
15-15. Независимите ключо-
ве позволяват товарът да се
включва и изключва по след-
ния начин: включване с един
(който и да е) ключ, изключва-
не с друг или включване и из-
ключване с който и да е от два
ключа.
лампа във верига с променлив
или постоянен ток от две различии места може да се осъществи
с два еднополюсни ключа по схемата на фиг. 15-6 а. Независимого
включване и изключване на товара във верига с постоянен ток с
Фиг. 15-6. Независими ключове:
а — във верига с промеилив или постоянен ток; в — във верига с по-
стоянен ток
единия и другая ключ изисква наличието иа полупроводников
диод, свързан както е показано на фиг. 15-66.
15-16. Коригиращият филтър за високоговорителя подобря-
ва качеството на звученето на малогабаритната акустична система.
Във веригата на звуковата бобина се въвежда резонансният
кръг LiCjGiKi (фиг. 15-7), настроен на честота около 3000 Hz.
170
Изменяйки съпротивлението на резистора /?!, шунтиращ кръга,
може да се измени затихването на коригиращия кръг в известии
граници и оттук и амплитудно-честотната характеристика на си-
стемата.
След такова усъвършенствуване на най-простата акустична си-
Фиг. 15-7. Корекция на амплитудно-чес-
тотната характеристика на акустична си-
стема:
0 •-* схема Ra свързване на коригиращия фил-
тьр; характеристика на аатихваиб на фил-
търа
Фиг. 15-8. Вариант на закрепваие
на акустична система към стена
стема с един динамичен висскогоЕорител с нея могат да се про-
слушват музикални продевания и при ствсем малки пива на гръм-
костта, без да се чувствува вдссиг на усилването на ниските и
високите звукови честоти.
Еобината Llf навита върху магнитопровод 11114x25 с площ,
1,47 ст2, има индуктивност 1,13 mH (24 навивки с проводник
ПЭЛ 1,0). Тя меже да се направи и без магнитопровод, но тогава
ще има по-големи размери. В такъв случай тя трябва да се навие
на ятло от изолациоиен материал (може и сухо дърво). Диаметъ-
рът му е 36 irm. По краищата му се закрепват ограничители с
диаметър 75 гг«з, разстоянието между конто е 40 mm. Намотката
съдържа 130 навивкн с проводник ПЭЛ 1,5.
15-17. Закрепването на акустичната система към стената може
171
да се извърши с панти за мэЗгли с	ражэ. Пзнгиге се
закрепват с винтове за задната стена на озвучигеляогэ тллэ (фиг.
15-8). Единият от отворите в свободного крило на всяка панта се
разширява до размера на главичката на винта, който ще крепи
кутията към стената, и с кръгла пиличка му се придава крушовид-
на форма. За да може по-добре да се фиксира ъгълът на завъртане
на акустичната система, преди монтирането пантите се разглобя-
ват и цилиндричните им части малко се сплескваг
Кратки съвети
15-18 Загубите в развързващата 7?С верига ще се иамалят значително,
ако резисторът се замени с полупроводников диод.
15-19. Ако е необходимр да се разреди електролитен кондензатор с голям
капацитет, изводите му не трябва да се дават накъсо, тъй като могат да се на-
рушат вътрешните им контакти. Разреждането трябва да стане през резистор
с такова съпротивлеиие, че времето за разреждаие да бъде около една секун-
да, т. е. /?«200/С (съпротивлението в килоомове, капацитетът в микрофара-
ди).
15-20. При съединяването на елементи от тоководещи конструкции, вклю-
чително и антенно-фидерните устройства, трябва да се избягват коитактите
между метали и сплави, конто образуват недопустими галваннчни двойки:
алуминиеви сплави с мед, месинг, бронз, никел, олово; цинк с мед, месинг,
бронз; мед с калаено-оловни сплави, нелегирана стомана. Наличието на та-
кава галваннчна двойка предизвиква корозия в мястото иа контакта. Така
например не трябва да се занитват или закрепват с винт стоманени ушички
(поцинковани или не) към медиа основа или да се притиска меден проводник
към медиа тръба със стоманен винт.
Например медното жило на коаксиалния кабел трябва да се съедини с
вибратора на антената, изработен от стоманена тръба, като краят му се ка-
лайдиса и се стегне със стоманен поцинкован винт.
Към вибратора, направеи от медиа тръба, жилото на коаксиалния кабел
може направо да се запои, да се стегне с меден (месингов) винт или да се за-
пои към медно ухо, занитено към тръбата. При това медното ухо не трябва
да бъде калайдисано в мястото на допир с медната тръба. тъй като медта и
калаено-оловният припой образуват при контакта недопустима галваннчна
двойка.
15-21. Напрежението във внсокоомни вериги може да се нзмерв^ доста-
тъчно точно и с нискоомен волтметър, ако се постъпи по следния начин. То
се измерва на различии обхвати — отначало на по-голям (£/»). а след това —
на по-малък(£/2). Тъй като при преминаването на по-малкия обхват входного
съпротивление на волтметъра се намалява н шунтира силно измерваната ве-
рига, напрежението върху нея също намалява. В резултат от тоаа на п>-
малкия обхват волтметърът показва по-малко напрежение.
Действнтелно напрежението между точките на свързване иа волтметъра
може да се определи по формулата
и R-Ur!Uu •
172
където k— Lftfr^UrfM e отношението между границите на измерване на го-
лемия и малкия обхват, a Ur и t/м са съответно показанията на волтметъра
иа големия и малкия обхват.
При нэмерването по тоаи начин се предполага, че съпротивлението на иэ-
мерваната верига остава неизменно при изменението на тока, протичащ през
нея. Това обаче не винаги е така. Например при измерваието на найрежение-
ю иа анода на лампата, на решетката на която е подадеио фиксирано пред-
напрежение, съпротивлението на лампата по постоянен ток завися от напре-
жението на аиода. Затова измерваието на напреженията на електродите на
лампите по този начин е възможно само в схеми с автоматично преднапре-
жение, когато съпротивлението на лампата по постоянен ток остава практи-
чески постоянно при изменение на напрежението иа анода й.
16 ТЕХНИКА НА БЕЗОПАСНОСТТА
При изпълнението на едни или други работи майстбрът-люби-
тел трябва да помни ссновните правила на техниката на безо-
пасността. Познавайки тези правила, той така органнзира своя
труд, че да изключи или сведе до минимум въздействието на небла-
гоприятните фактори върху себе си и околните. Преди всичко необ-
ходимо е особено внимание при работата с електричество, горящи
и леснозапалими течности, киселини и основи и токсични веще-
ства.
16-1. Работата с електрически ток е опасна с това, че той не дей-
ствува върху сетивните органи до момента на съприкосновение с
проводници или детайли под напрежение. Това затруднява откри-
ването на опасността.
Електрическото напрежение над 40 V е опасно за живота. Сте-
пента на поражението зависи от пътя на преминаване на електри-
ческия ток през тялото на човека и от силата на тока. Най-опас-
ни са пътищата на тока ,.ръка-крак“ и „ръка-ръка“. Затова при
настройката на апаратура и търсене на неизправности се старай-
те да работите с една ръка, за да избегнете евентуалното допи-
ране на тоководещи части с двете ръце. Привиквайте да държите
другата си ръка зад търба или в джсба си. Сссбено внимание тряб-
ва да се проявява, когато устройството се захранва от мрежата по
безтрансформаторна схема или през автотрансформатор. В такъв
улучай напрежението на изхода на нисковолтов вторичен захран-
;ващ източник спрямо земя може да бъде равно на мрежовото на-
•прежение. Тук е много важна надеждната нселация от земяг;,
за да се предотврати г.срзжа:! ето ст електрически ток при слу-
чаен доптр с шасито тли дста'.лнте на }реда.
Еъв всички елхчаи детайлите трябва да се с.меняваг при изклю-
17.
чено мрежово напрежение. Уредът трябва да се изключва и с
вградения ключ, и чрез изваждане на щепсела на шнура от мре-
жовия. контакт.
След изключването на захранващия източник не забравяйте
да разредите филтровите кондензатори (вж. т. 15-19).
Не трябва да се закъсяват предпазителите със стопяема ниш-
ка, за да се проверява изправността им.
Измервателният уред трябва да се свързва към високоволтови-
те вериги само при изключено захранване и след предварително
неколкократно разреждане на филтровите кондензатори. При та-
кива измервания пробникът на уреда не трябва да се държи с ръка.
Помнете, че преумората, алкохолното опиянение, повишено-
т» потоотделяне и сърдечните и нервните заболявания създават
повишена опасност за тежки поражения от-електрически ток.
16-2. Мерките за пожарна безопасност трябва да се спазват
особено строго при работа с горящи и лесноаапалими течности.
Трябва да се помни, че такива вещества като етер, спирт, бензин,
бензол, ацетон, дихлоретан са силно летливи и техните пари при
голяма концентрация са по-опасни от самите течности.
На работното място не трябва да се съхраняват в големи коли-
чества леснозапалими течности. С тях не трябва да се работи в
близост до открит пламък. Когато се налага загряването на таки-
ва течности, то трябва да се извършва само във водна баня, без
да се използува открит пламък.
16-3. Работата с кисел ин и и основи изисква повишено внима-
ние и спазването на особени мерки за безопасност. При попадане
върху кожата киселините и основите предизвикват силни изгар'я-
ния. Особено опасно е попадането на пръски от киселини и основи
в очите. Вдишването на парите на киселините и основите също е
вредно за здравето.
При работа с киселини и основи се препоръчва използуването
на защитни очила. Помещението, в което се рабоги, трябва добре
да се проветрява.
Трябва да се помни, че винаги киселината се налива във водата
(разтвора), а не обратно. В противен случай в резултат на бурна-
та реакция киселината може да пръсне настрани. Киселината се
налива в съда с вода (разтвор) на много тънка струйка по стените
на съда, като се следи степента на нагряването.
При приготвянето Ha- алкални разтвори водата се налива в
основата. Не трябва да се използуват стъклени съдове, тъй като
при разтварянето рязко се отделя значително количество топлина.
Подходящи са порцеланови и други специални съдове.
174
Прн химичната обработка на металите (ецване, оксидиране,
анодиране и др.) изделието трябва да се потапя в разтвора само
с помощта на специални приспособления или подходящ инстру-
мент. Не правете тсща с ръце дори ако са в гумени ръкавици.
При химическите изгаряния на кожата поразеното място тряб-
ва да се промие със силна струя вода и да се неутрализира: кисе-
лината—с 3%-ен разтвор на сода за пиене, аосновата — с 1%-ен
разтвор на оцетна киселина.
16-4. Работа с токсични вещества. Орга нич ните разтворител и
като етер, бензол, дихлоретан, ацетон, въглероден четирихлорнд
и др., са отровни. Вдишването на. големи количества ацетонови
пари има заглушаващо и парализиращо действие върху организма.
В любителската практика често се налага да се работи с ди-
хлоретан. Попадането му върху ръцете, особено в участъците с
нарушена цялост на кожата (рани, драскотини) е много опасно.
По време на работа с органични разтворители, нитроцелулозни
бои и нитроцелулозни лепила вниманието не трябва да се отвлича
с разговори, пушене пли хранене. Ако е възможно, по-добре е да
се работи на открито. Ако се налага да се работи в помещение,
то трябва добре да се проветрява.
16-5. Техниката на безопасността при механични работи се
свежда преди всичко до правилно използуване на инструментите
и поддържането им в изправно състоян-
Не използувайте пили без дръжки На шийката на дръжката
трябва да има затягащ предпазен п,"ьстен.
Не допускайте образуването н пукнатини в дръжките на пи-
лите, чуковете, длетата и други инструменти.
В секачите, чуковете и керните не трябва да има пукнатини,
нащърбвания, наклеп.
Металните стружки от менгемето или повърхността на обработ-
вания детайл не трябва да се издухват или махат с пръсти. За та-
зи цел трябва да се използува четка.
При рязане на метал и при работа на струг и шмиргел обеза-
телно трябва да се слагат предпазни очила.
175
ЛИТЕРАТУРА
1.	Г у с а р ч у к, Д. М. 300 ответов любителю художественных работ по
дереву. М., Лесная промышленность, 1977, 248 с.
2.	Е рлыкин, Л. А. Практические советы радиолюбителю- М-, Воениз-
дат, 1965.
3.	И в а н и ц к и й, Ю. В. Советы начинающему радиолюбителю. М., Изд-
во ДОСААФ, 1982.
4.	К у э ь м и н, Е. Н. Советы радиолюбителям. М., Энергия, 1972.
5.	Ф л е р о в, А. Ф. Материаловедение и технология художественной обра-
ботки металлов. М., Высшая школа, 1981.
6.	Ф р ол ов, В. В. Радиолюбительская технология. М., Изд-во ДОСААФ,
1975.
176
СЪДЪРЖАНИЕ
Предговор......................................................... 3
1 РАБОТА С МЕТАЛИ.............................................. 5
1-1. Избор на метала. — 1-2. Определяне на марката на стомаиата. _
1-3. Термична обработка на металите и сплавите.— 1-4. Премахване
на ръжда. — 1-5. Изправяне на листов метал. — 1-6. Разчертаване на
заготовката. — 1-7.Огъване на заготовката. — 1-8. Огъване на тръ-
би. — 1-9. Пробиване на отвори. — 1-10. Занитване. — 1-11. Резба а
створите. — 1-12. Въишна резба. — 1-13. Очистване на замърсени по-
върхнссти. — 1-14. Фосфатиране. — 1-15. Оксидиране. — 1-16. Брю-
ниране.— 1-17. Анодиране на алуминий и алуминиеви сплави.—
1-18. Оксидиране на алуминий и алуминиеви сплави. — 1-19. Оцве я-
ване на оксидирани детайли. — 1-20. Химическо никелиране. — 1-21.
Боядисване на стомана (желязо).—1-22. Отстраняване на стари лаков»
бои.— 1-23—1-40. Кратки съвети
I РАБОТА С ЛРВЕСИНА.......................................24
2-1. Избор на вида на дървесината. — 2-2. Сушене на дървения ма-
териал. — 2-3. Избор на дървен материал. — 2-4. Пробиване на отво-
ри в дървени детайли. — 2-5. Залепване на детайлите. — 2-6. Дърводел-
ски съединения на детайлите. —2-7. Съединяване на детайли от плос-
кости с дървесни частици. — 2-8. Фурнироване. — 2-9. Подготовка на
повърхността за нанасяне на прозрачно покритие. — 2-10. Имитация
на ценни дървесни видове. — 2-11. Избелване на дървесината. — 2-12.
Покриване с декоративно фолио. — 2-13. Полнране на дървесината. —
2-14. Навосъчаване на дървесината. — 2-15. Лакиране на дървеси-
ната. — 2-16. Покритие с епоксидио лепило. — 2-17. боядисване на
дървените повърхности. — 2-18. Сваляне на стара блажна боя. —
2-19. Сваляне на стари прозрачни покрития. — 2-20—2-31. Кратки
съвети
S СБРАБО1РАНЕ НА ИЗОЛА11ИСННИ МАТЕРИАЛИ,..............44
3-1. Плексиглас. — 3-2. Целулоид. — 3-3. Гетинакс. — 3-4. Декора-
тивна пластмаса.— 3-5. Текстолит. — 3-6. Стъклотекстолнт. —3-7.
Разчертаване на листовия материал. — 3-8. Рязане на листов материал.
— 3-9. Рязанена стъкло. — 3-10. Пробиване на стъкло. — 3-11. Про-
биване на пластични матернали. — 3-12. Нарязванена резба в пластма-
севн изделия.— 3-13. Огъване на листов термопластичен материал.—
3-14. Леене на тсрмопластични материал!'. — 3-15. Леенс на зъботех
ническн пластмаси. 3-16. Саморъчно приготвепи „п'ластмаси1*. — 3-17.-
12 Практически стьетг,» •
177
Оцветяване на целулоид и триацетатен филм. —3-18. Подповърхиост-
ио оцветяване на плексиглас. — 3-19. Повърхностно боядисване иа
плексиглас. — 3-20. Оцветяване на плексиглас в млечен цвят. —3-21.
Оцветяване иа изолацията на монтажните проводници. —3-22 — 3-29.
Кратки съвети
4 ЛЕПИЛА, ПАСТИ, ЗАМАЗКИ, КИТОВЕ............................60
4-1. Поливинилацетатно (ПВА) лепило. — 4-2. Универсално лепило
„Момент-1“. — 4-3. Епоксидно лепило. —4-4. Лепила БФ-2 и БФ-4. —
4-5. Лепило БФ-6. — 4-6. Лепило 88Н. — 4-7. Лепило „Феникс". — 4-8.
Лепило „Марс“.—4-9. Изоцианатно лепило.—4-10. Туткал. —4-11.
Водоустойчив туткал. — 4-12. Лепилна паста.—4-13. Синдетиконово
лепило.—4-14. Казеиново лепило. —4-15. Книговезко лепило. —
4-16. Лепило за картой . —4-17. Декстриново лепило. — 4-18. Ле-
пило за цигарена хартия. — 4-19. Гуми арабик.— 4-20. Клайстер от
нишесте. — 4-21. Клайстер от брашно. — 4-22. Фотолепило. —4-23.
Лепило за лепене на плат, дерматин и кожа с дърво. — 4-24. Прота-
крил.— 4-25. Лепило за целулоид. —4-26. Лепило за полистирол.—
4-27. Лепило за плексиглас. — 4-28. Лепило за ебонит. — 4-29. Лепят
разтвор на пенопласт в дихлоретан. — 4-30. Лепило за стъкло. —
4-31. Лепило за стъкло и керамика. — 4-32. Паста за лепене на стък-
ло и метал.—4-33. Теплоустойчива лепилна паста. — 4-34. Замазка
за закрепване на железна арматура в камък.—4-35. Законтряща за-
мазка. — 4-36. Китове. — 4-37 — 4-44. Кратки съвети.
I ИНСТРУМЕНТИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ..........................  71
5-1. Усъвършенствуване на пробниците на авометъра. —5-2. Пробник
от пълнител за химикалка. —5-3. Индикатор за настройка на трептя-
щи кръгове.—5-4. Приспособление за огъване на изводи. —5-5. Изо-
лиран инструмент. — 5-6. Държагет от суров каучук. — 5-7. Магни-
тен държател. — 5-8. Цангова щитка. — 5-9. Магнитна отвертка.—
5-10. Специален гаечен ключ. — 5-11. Малогабаритна бургия. — 5-12.
Пергелен водач. — 5-13. Резец за м.тал и пластмаса. —5-14. Резец за
прорязване на кръгли отвори. — 5-15. Приспособление за навиване.—
5-16. Навивачка за бобина. — 5-17 Устройство за размагнитвзие. —
5-18. Кутия за елементи. — 5-19. Шкафче от детски кубчета. — 5-20.
Шкафче от кпбритени кутийки.—5-21. Уннверсална стяга.—5-22. Лос-
това преса. — 5-23. Приспосоэтение за заточване на дьрводелекч
инструменти. — 5-24. Бормашина. - .-25. Електроис кров молив.—
5-26 — 5-38. Кратки съвети
в РАЗПОЛАГАНЕ НА ЕЛЕМЕНТИТЕ И ЧЕРТАНЕ
НА ПЕЧАТНАТА ПЛАТКА................................. . , 86
6-1. Монтажча „платка" за макегнрзяе. — 6-2. Изготвяне на макет на
печатна платка. — 6-3. Разпотагане на елементите върху макетната
платка. — 6-4. Рззтергаване на печатната платка. — 6-5. Изготвян*
на фолиран материал. —6-6. Шаблон за изработване на печатни плат-
ки. — 6-7. „Копиране" на рисунката на печатння монтаж. — Ь-8. На-
чертаване на рисунката на печатната платка. — 6-9. Нанасяне на
178
кръгчетата на контактните площадки. —6-10. Нанасяне на означения
върху печатната платка. — 6-11. Нанасяне на рисунката на контакт
ните площадки за изводите на интегралните схеми. —6-12. Нанасяне
на рисунката върху платката с резец. — 6-13. Нанасяне на рисунката
върху платката с лепкава лента. — 6-14 — 6-18. Кратки съвети
7	ИЗГОТВЯНЕ НА ПЕЧАТНИ ПЛАТКИ. ......................  94
7-1. Разтворители за ецване на платки. — 7-2. Приготвяне иа железен
трихлорид в домашни условия.—7-3. Галванично ецване на платки.—
7-4. Изготвяне иа печатна платка върху нефолиран материал. —7-5.
Изготвяне иа печатни платки без използуване на химикали. — 7-6. Из-
готвяне иапечатна платка с резец. — 7-7. Калайдисване иа печатната
платка.—7-8 — 7-15. Кратки съвети
8	МОНТАЖ И ДЕМОНТАЖ НА ЕЛЕМЕНТИ.....................  100
8-1. Монтаж върху печатии платки. — 8-2. Компаунден монтаж.—
8-3. Монтаж по метода иа пресоването. —8-4. Монтаж на самоделни мо-
дули. — 8-5. Макетиране чрез навиване.—8-6. Монтажни планки. —
8-7. Щипка за временно съединяване. — 8-8. Изолиране иа корпуси-
те на радиоелемеитите.—8-9. Зачистване иа изводите.—8-10. Мон-
тажно гнездо от резистор МЛТ. — 8-11. Монтажно гнездо от връх на
пълиител за химикалка. — 8-12. Спирала вместо моитажно гнездо. —
8-13. Цокъл за транзистори. — 8-14. Окантване на отвори. — 8-15.
Демонтаж на многоизводни елементи. — 8-16. Демонтиране на инте-
грални схеми с плоски изводи. — 8-17. Дьржач за демонтиране на
иитегрални схеми. — 8-18 — 8-20. Кратки съвети
9	ПОЯЛНИЦИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ КЪМ ТЯХ....................ПО
9-1. Микропоялник за печатен монтаж. —9-2. Нисковолтов поялник. —
9-3. Нагревател за малогабаритен поялник —9-4. Прост нагревателен
елемент.—9-5. Поялник на основата на остъклен резистор.—9-6. Човка
на поялник за печатен монтаж. — 9-7. Човка-иакрайник за печатей
монтаж. — 9-8. Сменяемы човки към електрически поялннк ПСН-25. —
9-9. Накрайник за всмукване на припоя. — 9-10. Усъвършенствуване
на поялник „Момент". — 9-11. Сменяеми човки към поялник „Момент".
— 9-12. Усъвършенствуване на поялник ПЦИ-100. — 9-13. „Възду-
шен" поялник. — 9-14. Регулатор на мощността на поялника. — 9-15 —
9-20. Кратки съвети
10	ПРИПОИ, ФЛЮСОВЕ, НАЧИНИ ЗА ЗАПОЯВАНЕ.................12
10-1. Припои. — 10-2. Флюсове. — 10-3. Запояване на алуминий с
припои ПОС. — 10-4. Запвявате на алуминий с припой П250А. — 10-5.
Запояване на нихром. — 10-6. Паста за запояване. — 10-7. „Лента
за запояване" —10-8. Калайдисване на емайлирани проводници —10-9.
Лепило вместо припой. — 10-10. Заваряване вместо Запояване. —
10-11 —10-18. Кратки съвети
179
11	РАДИАТОРИ........................................... 128
11-1. Предназначение на радиаторите. — 11-2. Щифтов радиатор.—
11-3. Радиатор ст листова мед. — 11-4. Радиатор за мощни тран-
зисторн. — 11-5. Радиатор за маломощни транзистори. — 11-6. Ради-
атор за транзистори от серията КТ315. К1361.— 11-7. Радиатор от
„крехък" метал.— 11-8. Закрепваие на диоди Д226 на радиатор.—
11-9. Подсбряване на топлинння контакт.— 11-10. Почерняне на
алуминиеви радиатори.— 11-11 — 11-14. Кратки съвети
12	ПАНЕЛИ, СКАЛИ, НАДПИСИ.................................133
12-1. Разчертаване на лицевия панел. — 12-2. Лицев паиел от дуралу-
миний. — 12-3. Панел от плексиглас. — 12-4. Изработване на скала
по фотографски метод. — 12-5. Светеща скала иа уред. — 12-6. Над-
цисване чрез ецване. — 12-7. РеФепти за епване на метали. —12-8. Над-
писи върху стъкло. — 12-9. „Мастила" за нанасяне на надписи и зна-
ци. — 12-10. Епоксндно покритие на скали и лнцеви панели. — 12-11—
12-12. Кратки съвети
13	РЕМОНТНО-ВЪЗСТАНОВИТЕЛНИ
И ПРОФИЛАКТИЧНИ РАБОТИ..........................139
13-1. Възстановяване на манганово-цинковнте елементи на батериите.—
13-2. Възстановяване на електролита на сухи елементи.— 13-3. Подо-
бряване на работата на акумулаторите. — 13-4. Ремонт на акумулатор-
ни батерии 7Д-0.1. — 13-5. Увеличаване на срока на служба иа аку-
мулаторните батерии 7Д-0.1. — 13-6. Увеличаване на надеждността на
батериите.—13-7. Смяиа на контактните пружини. — 13-8. Възстано-
вяване на стопяеми предпазители. — 13-9. Ремонт на корпуси на уреди
от карболит.— 13-10. Възстановяване на резбата в детайли от термо-
пласт.— 13-11. Възстановяване на резбата в детайли от всякакъв ма-
териал. — 13-12. Ремонт на променливи резнстори. — 13-13. Ремонт
на променливи кондензатори. — 13-14. Възстановяване на стрелката
на измервателен уред. — 13-15. Ремонт па динамични .високоговорите-
ли. — 13-16— 13-18. Кратки съвети
14	ИЗРАБОТВАНЕ НА ДЕТАЙЛИ.............................  148
14-1. Монтажни детайли от резнстори МЛТ. — 14-2. Копчета за по-
тенциометри. — 14-3. Ръчки за превключватели. — 14-4. Светлинен
индикатор за превключвател П2К. — 14-5. Вутонен превключвател на
основата нахимикалка.—14-6. Калпачета за индикаторни лампички.—
14-7. Вторично използуване на полист'иролни тела на кръгове. —
14-8. Бобина с регулируема индуктивнее!. — 14-9. Бобина на корпу-
са на автоматична писалка. — 14-10. Навиване на тороидални транс-
форматори и бобини.— 14-11. За.-спване на бронирани магнитопро-
води. — 14-12 Изготвяне на високочестотен вамстъчен проводник (лит-
цендрат).— 14-13. Временен щепсел към разедингтел СГ-3 (СГ-5).—
14-14. Миниатюрен куплунг.— 14-15. Щипки за изводите на батерия
3336.—14-16. Плоска ролка за магнетофон.—14-17. Телефонен шнур.—
180
14-18. Контактна щипка за транзиетори с кръгли изводи. — 14-19
Контактна щипка за транзиетори и интегрални схеми с плоски изво-
ди. — 14-20 — 14-24. Кратки съвети
15	РАЗЛИЧИИ СЪВЕТИ..................................... 161
15-1. Определяне на електродите на транзистора. —15-2. Измерване на
входного съпротивление на волтметър. — 15-3. Измерване на вътреш-
ното съпротивление на микроамперметър . — 15-4. Волтметър с раз-
лита скала.— 15-5. Определяне на броя на навивките на трансформа-
тор. — 15-6. Измерване на резонансната честота на високоговорител.—
15-7. Кондензатор вместо гасящ резистор.— 15-8. Електролитен кон-
дензатор във верига за променлив ток. — 15-9. Свързване на няколко
телевизора към обща антена.— 15-10. Ориентиране на телевизионната
антена.— 15-11. Забнване на заземител. — 15-12. Прост противосму-
тителен филтър.— 15-13. Захранващ блок от реле. — 15-14. Замянана
елементи 373 с батерия 3336 или „Рубин".— 15-5. Независима ключо-
ве.— 15-16. Коригиращ фнлтър за високоговорител. — 15-17.- Закреп-
ване на акустична система към стената.—15-18— 15-21. Кратки съвети
И ТЕХНИКА НА БЕЗОПАСНОСТТА.........................173
16-1. Работа с електрически ток.—16-2. Мерки за пожарна безопасност.—
16-3. Работа с киселини н основи. — 16-4. Работа с токсични вещест-
ва. — 16-5. Техника на безопасност при механична работи
ЛИТЕРАТУРА..................................176
181.
ПРАКТИЧЕСКИ СЪВЕТИ ЗА МАЙСТОРА
ЛЮЬИТЕЛ ПО ЕЛЕКТРОТЕХНИКА
И ЕЛЕКТРОНИКА
Амори; Олег Григориевич Верховцев
Кирил Павлович Лютов
Преиодач инж. Тодор Ствянов[Драгостинов
Иадионалиоет — руска
/7>рм издание
9533122211
Код 03 3155 — 25—86 Изд, № 15499
Научен редактор ннж. Дончо Христов
Художник Димитър Бакалов
Худ. редактор Антон Радевски
Техн, редактор Мария Йорданова
Коректор Тодорка Петкова
Дадена за иабор на 5. VIII. 19862г.
Подписана за лечат м. декемврн 1986 г.
Иэляэла от лечат м. декемврн 1986 г.
Формат 60x84/16 УИК 11 49
Печ. коли 11.50 Изд. коли 10,73
Тираж 30,000+1 17 Цеиа 1,33 лв>
ДИ „Техника*» бул. Руски 6. Софвя
ДП -Г. Димитров*» Ямбол
ПРАКТИЧЕСКИ ЗАМАЙСТОРА- ПО ЕЛЕКГРОГЕХНИКА