Химическая
।ем 1КМНИ им керамики
н <н неупоров

I I. Лнн М1 пнкчикн' носоАцг Д'1м спдсикш
|.П'1111>1| фирмы пЛ|*И,||НН 1*111 ЦИН И1.11ОС III

I |Н 01 01 |>Ч|1М|1'1|« КПП 1Г111П.'<<11 ин

II* 1>р1 111111*11-1 К III 11111111'111, МН I Гринлон
и и । и ши
ЦК ЫМ| 1» 666 76

1.1.	к 1141

Х4б

1'|н.см<>|рено н рекомендовало к изданию редакгшонно-
И1Л(11слыю<м советом университета

Составители:
доцент Е. М. Дятлова, доцент С Л Гайлевич,
старший преподавалсль В.А. Бирюк

Рецензенты-

заведующий кафедрой процессов и аппаратов химических
производств БГГУ профессор доктор технических наук ВЛ. Марков*
доцент кафедры измерительной техники и технологии ЬНТУ кандидат
технических наук ТВ. Колонтаева

Химическая технология керамики и огнеупоров: Учеб-метод.
X 46 пособие для студентов заочной формы обучения специально-
сти 1-48 01 01 «Химическая технология неорганических ве-
ществ. материалов и изделий» / Сост. Е.М. Дятлова и др. Мн.
БГТУ, 2004 - 48 с.

18ВИ 985-434-363-4

Учебно-методическое пособие предназначено для студентов заочной фор-
мы обучения специальности 1-48 01 01 «Химическая технология неорганических
веществ, материалов н изделий» н включает цель и задачи курсового проектиро-
вания, содержание и объем курсовой работы (проекта), порядок выполнения и
шииты, требования к оформлению

УДК 606Д+ 666.76

ББК 35.41

1.ЧВК 985-434-363-4	© Учреждение образования

«Белорусский государственный
технологический университет»,
2004
ВВЕДЕНИЕ

Современное производство керамических материалов и изделий
требует подготовки специалистов, хорошо знающих свое дело, пони-
мающих перспективы развития производства, способных грамотно
выполнять проектную, исследовательскую и другую инженерную ра-
боту

Решению этой задачи в значительном мере может способство-
вать самостоятельное выполнение студентами - будущими инженера-
ми курсовых работ и проектов. Основная цель проектов - системати-
зировать, закреплять и расширять теоретические знания студентов,
научить их работать творчески, самостоятельно решать инженерные
задачи, выполнять технические в технико-экономические расчеты,
графически оформлять проекты. Тематика курсовых работ и проектов
связана с вопросами научно-технического прогресса керамической
промышленности и повышения эффективности производства.

При выполнении курсовой работы и проекта студент должен
изучить я осветить современное состояние и развитие той отрасли
производства, с которой связана тема проекта, я на основании анализа
предложить наиболее рациональные технологические и технические
решения, направленные на улучшение качества продукции, снижение
ее себестоимости н увеличение рентабельности производства. Приня-
тые решения должны обеспечить ресурсе- и энергосберегающую тех-
нологию, а также максимально возможное привлечение отечествен-
ных ресурсов.

Курсовая работа и курсовой проект должны быть выполнены в
соответствии с правилами и нормами проектирования я представлены
в виде пояснительной записки я графической части, объем я содержа-
ние которых приведены в настоящем учебно-методическом пособии.
Ь ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ КУ РСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Курсовое проектирование одна из наиболее активных форм
учебного процесса Его цель закрепить знания, полученные студен-
тами на лекциях и в процессе лабораторных работ, а также подгото-
вить их к выполнению дипломного проекта путем ознакомления с ос-
новами технологического проектирования производств керамических
материалов и изделий

Задачи курсового проектирования следующие:

-	оценка свойств и условий службы изделий и материалов, вы-
пуск которых предусматривается по разработанной технологической
схеме и иа проектируемом производстве;

оценка сырья и его пригодности для данного вида продукции,

выбор и обоснование технологического процесса (вещественно-
го и зернового состава массы), содержания и последовательности от-
дельных переделов производства, а также основного производствен-
ного оборудования;

-	технологические расчеты производства, определение режима
работы участка (цеха), составление материального баланса, техноло-
гический расчет оборудования;

-	разработка проектных решений - компоновки оборудования и
упрощенной строительной части проекта.

При выполнении курсового проекта студент должен научиться
пользоваться технической и справочной ли тературой, ГОСТами, пра-
вильно оформлять чертежи и составлять пояснительную записку. Кур-
совая работа или курсовой проект - самостоятельная работа студента,
и он несет ответственность за принятые в проекте решения, правиль-
ность вычислений и оформление проектных материалов.

II.	ЗАДАНИЕ ПО КУРСОВОМУ ПРОЕКТИРОВАНИЮ

Согласно учебному плану, студенты-заочники специальности
1-48 01 01 «Химическая технология неорганических веществ, мате-
риалов и изделий» выполняют по химической технологии керамики и
дисциплине специализации курсовую работу (V курс) и курсовой про-
ект (VI курс). Каждый студент получает индивидуальное задание.
Тема курсовой работы - разработка рациональной технологиче-
ской схемы производства какого-либо керамическою изделия или ма-
териала, начиная со склада сырья и заканчивая складом готовой про-
дукции. В задании указывается производительность и ассортимент
выпускаемой продукции.

Темой курсового проекта является проект конкретного участка
(технологической линии) производства керамических изделий В про-
ектную часть включается не полностью технологический процесс
производства, а толью отдельный технологический передел, обеспе-
чивающий заданную производительность и ассортимент

III.	СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

И ПРОЕКТА

Работа и проект состоят из пояснительной записки и графической
части. Образец титульного листа пояснительной записки приведен в
приложении 1.

Пояснительная записка по курсовой работе должна содержать
следующие разделы:

1.	Введение (1-2 с.).

2.	Аналитический обзор литературы, содержащий анализ 20-25 ис-
ютниюв и выводы (10-15 с.).

3.	Технологический раздел, включающий ассортимент н требова-
ния к продукции, обилую технологическую схему производства, обос-
нование и подробное описание применяемого сырья, расчет химиче-
ского состава массы и расхода сырья на производственную программу.
Подбор технологического и теплотехнического оборудования. Описа-
ние технологического процесса производства, включая контроль и ме-
роприятия по охране окружающей среды (25-30 с.).

Проектная часть курсовой работы должна быть представлена в
виде графические изображения технологической схемы производства
(1 лист формата А1). Примерные схемы основного технологического
оборудования, применяемого в технологии керамики, представлены в
приложении 3.

Задание курсового проекта по технологии керамики значительно
шире Пояснительная записка к нему должна включать: 1) Введение
(12 с.); 2) Состояние н перспективы развития технологии проекти-
руемого вида изделий (10 12 с.); 3) Технические требования к издели-
ям и области их применения, выбранный ассортимент для проектиро-
вания (2-3 с.), 4) Обоснование выбора и характеристика сырьевых ма-
териалов (2 -3 с.); 5) Выбор и обоснование способа производства с
разработкой принципиальной схемы технологического процесса, ее
описание (10—15 с ); 6) Технологические расчеты, включающие режим
работы предприятия и расчеты материального баланса производства,
склада сырья; 7) Краткое обоснование выбора основного производст-
венного оборудования, его технологический расчет (только для проек-
тируемого участка); 8) Вредные выбросы цри производстве и меро-
приятия по их устранению, заключение по проекту и список исполь-
зованных источников литературы

Графическая часть курсового проекта должна быть представлена
3-4 листами чертежей формата А1 (технологическая схема производ-
ства, план расстановки технологического оборудования на участке, в
цехе, поперечный и продольный разрезы, может быть дана деталь
проекта в виде изображения нового вида (типа) оборудования).

IV.	ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

(РАБОТЫ)

Для успешной работы над курсовым проектом нужно придержи-
ваться следующей последовательности После ознакомления с темой и
заданием, настоящими методическими указаниями необходимо на
консультации с преподавателем уточнить особенности разработки
данной темы. Изучить литературу по теме курсового задания и соста-
вить краткие аннотации прочитанных статей, материалов Изучить
номенклатуру продукции, ее технические свойства, согласно ГОСТам
и ТУ Затем приступить к выполнению технологического раздела.
Примерный график выполнения курсового проекта приводится в зада-
нии на проект (работу) для каждого студента. Они выполняют все раз-
делы проекта самостоятельно после вводных занятий при регулярном
посещении консультаций преподавателя.
V.	ЗАЩИТА КУРСОВОГО ПРОЕКТА (РАБОТЫ)

Готовый курсовой проект сдается руководителю для проверки, за-
тем студент защищает его перед комиссией, которая принимает и оце-
нивает проект с учетом качества пояснительной записки н проектной
части, доклада студента о содержании проекта и ответов на вопросы
по разрабатываемой теме.

VI.	СОДЕРЖАНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

1.	Введение

Во введении к пояснительной записке следует показать актуаль-
ность и цетесообразность строительства проектируемого объекта или
разработки технологической схемы производства. Желательно изло-
жить основные задачи по развитию отрасли в целом и увеличению
выпуска рассматриваемою ассортимента продукции Должны быть
показаны основные пути решения поставленных задач: внедрение но-
вых технологических разработок и оборудования, создание ресурсо-
сберегающих технологий и осуществление мероприятий по увеличе-
нию количества и, главное, улучшению качества выпускаемой про-
дукции с меньшими затратами.

Раздел должен заканчиваться формулировкой задач проекта и его
отличительных особенностей.

2.	Состояние и перспективы развития проектируемого вида
изделий (обзор литературы)

В этом разделе должны быть достаточно полно и систематизиро-
вано изложены состояние и направления совершенствования техноло-
гии проектируемого производства керамических изделий. Это позво-
лит объективно оценить научно-технический уровень проекта, пра-
вильно выбрать пути и средства достижения поставленных задач, а
также оценить их эффективность. Литературные данные должны от-
ражать вопросы структуры н свойств проектируемого вида керамиче-
ских изделий, характеристику технологии получения и промышлен-
ные способы их производства. Особое внимание следует уделить но-
вым методам и путям совершенствования технологии по материалам
научных статей, рефератов, информационных сборников, монографий,
патентов и другой технической н научной литературы.

Противоречивые данные, содержащиеся в различных источниках,
должны быть проанализированы н оценены особо тщательно.

На основании сведений из литературы, а также исходя из опыта
работающих предприятий необходимо выбрать и оценить наиболее
прогрессивное решение данной технологической задачи, перспективы
ее применения в проекте.

В выводах по обзору литературы кратко по пунктам даются ха-
рактеристики прогрессивных технологических процессов н способов
производства, рекомендуемых решений по совершенствованию техно-
логии проектируемого вида керамических изделий. Наряду с достоин-
ствами выбранной схемы указываются и имеющиеся в ней недостатки
В обзоре литературы, как и в друшх разделах, даются цифровые
ссылки на использованные источники, полный список которых приво-
дится в конце пояснительной записки.

3.	Ассортимент, технические требования и области
применения проектируемой продукции

В этом разделе следует осветить назначение продукции проекти-
руемого производства, привести основные требования к материалам,
регламентируемые ГОСТами и ТУ. Здесь же обосновать выбор марок
изделий, которые планируются к выпуску, и показать область их при-
менения, отметить взаимосвязь между основными техническими
свойствами продукции и условиями службы.

4.	Обоснование выбора и характеристика сырьевых
материалов

При выборе сырья необходимо вначале дать общие требования к
исходному сырью для выпуска керамических изделий с заданными
свойствами. Следует рассмотреть химический н минерапогический
состав сырья, примеси в ием н показать их влияние на технолоптче-
ские параметры производства и свойства готовых изделий. Если этот
материал описан в обзоре литературы, то сделать на его ссыпку
Затем приводится полная характеристика сырьевых материалов,
выбранных для разрабатываемой схемы, проектируемого цеха, участ-
ка Указываются месторождения сырья, его химический и минерало-
гический составы, влажность, зерновой состав, пластичность, огне-
упорность, температура спекания и другие характеристики, необходи-
мые для производства. Сведения приводятся как на основании литера-
турных данных, так н по результатам заводских испытаний. Следует
обратить внимание на возможность использования сырья новых ме-
сторождений, местного более дешевого сырья, отходов различных от-
раслей промышленности для производства керамических изделий

В конце раздела приводится состав массы для производства вы-
бранных изделий с обоснованием роли каждого компонента н его
влияния на технологические свойства изделий.

5.	Выбор и обоснование способа производства с разработкой
схемы технологического процесса

Обзор существующих методов производства заданною вада про-
дукции сделав в разделе 2. На основании анализа достоинств н недос-
татков существующих методов выбирают способ производства для
проектирования и указывают его преимущества перед другими по
расходу сырьевых материалов, производительности. качеству продук-
ции, возможности механизации и автоматизации, условий труда и т. д.
Определяющими при выборе способа производства являются качество
исходного сырья н требования, предъявляемые к готовой продукции.

При экономической оценке выбранного способа производства в
сравнения с действующими рассматриваются следующие вопросы,
а) упрощение н сокращение технологических операций. При этом уве-
личивается выпуск продукции; б) уменьшение расходных коэффици-
ентов по сырью, материалам, энергии» топливу; в) замена дефицитного
сырья, материалов, г) уменьшение трудоемкости изготовления про-
дукции, увеличение производительности труда; д) улучшение качества
продукции.

После обоснования способа производства разрабатывается прин-
ципиальная схема технологического процесса с указанием содержа-
ния, последовательности н взаимосвязи главнейших технологических
операций Технологическая схема включает все операции от склада
сырья до склада готовой продукции. В качестве примера приводится
принципиальная схема производства лицевого керамического кирпича
(см приложение 2)

При описании схемы технологического процесса необходимо
уделить внимание назначению каждой технологической операции,
сущности физико-химических и тепловых процессов, протекающих
при изготовлении изделий. Следует отразить влияние различных тех-
нологических факторов и параметров (дисперсности, влажности масс,
давления прессования, температуры и длительности сутки, обжига и
т. д.) на продолжительность технологических операций и качество по-
луфабриката н готового продукта. На основании этого нужно пояснить
выбранные в проекте технологические параметры и схему переработ-
ки материалов.

В данном разделе нет надобности описывать устройство и прин-
цип работы оборудования. Эго дается лишь в том объеме, который не-
обходим для разъяснения сущности технологической операции.

6.	Технологические расчеты

6.1,	Расчеты составов масс

В этом разделе на основании данных по химическому составу
применяемых сырьевых материалов рассчитывают химические соста-
вы шихт, масс, глазурей по методике, приведенной в [29} Полученные
химические составы исходных смесей сопоставить с диаграммами со*
стояния двух- н трехмэмпонентных физико-химических систем и ус-
тановить, какие кристаллические фазы образуются в изделиях при
данной температуре обжига проектируемого производства, описать
свойства этих фаз, их влияние на характеристики готовой продукции

6.2.	Материальный баланс производства

Для правильного подбора технологического оборудования необ-
ходимо определить количество материалов, подлежащих переработке
на каждом переделе производства в течение года, суток, часа, для вы-
полнения годовой программы. Материальный баланс составляют для
всего ассортимента изделий в целом по всем переделам производства
Исходными данными для составления и расчета материального балан-
са являются: годовая производительность предприятия по готовой
продукции, масса готового изделия, способ производства и технологи-
ческая схема производства, потери при прокаливании и влажность
сырьевых материалов, технологические потери по всем переделам и
доля возврата их в производство.

Значения исходных данных берутся на предприятиях или по нор-
мам технологического проектирования для заводов керамической и
огнеупорной промышленности.

Для определения суточной н часовой переработки сырья н полу-
фабрикатов необходимо принять на основании норм технологического
проектирования режим работы цеха (участка), который характеризует-
ся числом рабочих дней в году, количеством смен в сутки н количест-
вом часов работы в смену.

При выборе режима работы цеха следует учитывать характер ра-
боты основного технологического оборудования (возможность его ос-
тановки или необходимость его непрерывной работы в течение года), а
также резерв времени для текущего и планово-предупредительного
ремонта оборудования Рекомендуемые режимы работы предприятий
по производству строительной керамики приведены в приложении 2.

В результате расчета материального баланса производства уста-
навливается расход сырья, добавок и других вспомогательных мате-
риалов. Даются сведения о возврате отходов на переработку с целью
сокращения потерь от брака. Данные материального баланса по пере-
делам н предприятию в пелом служат исходными характеристиками
для подбора основного н вспомогательного оборудования, расчета
складских площадей.

В данном пособии приведен пример расчета материального ба-
ланса производства двуслойного лицевого керамического кирпича.

Расчет материального баланса получения лицевого кирпича

Исходные данные: производительность 30 000 тыс. шт. усл. кир-
пича в год

Расчет материального баланса выполняется в порядке, обратном
движению сырья, полуфабрикатов и изделий в принятой технологиче-
ской схеме производства.
Расчет ведется по следующим формулам

1 Количество перерабатываемого по сухой массе магериала на теку-
щей операции, т:

Н(0 = Н^) +	- 8(.ь

где Ц,-1) количество переработанною материала на предыдущей
операции, т;

К абсолютная величина потерь материала на текущей операции. т.

81 - возврат материала в производство, т.

2.	Абсолютные потери на данной операции, т:

где К(1) пооперационные потери, %

3.	Возврат материала в производство, т

5»=К«Ж’

где В(1) возвратные потери, %.

4.	Количество перерабатываемого на текущей операции материала с
учетом влажности, т:

г -ы 100

м Н® 100- V,’

где \У(>) влажность материала, %

Определяется масса продукции, поступающей на склад готовых
изделий:

объем единицы продукции (кирпича керамического)
4^=0,25-0,120,065 = 1,95 10’м3;

масса единицы продукции

<»« ч> цру - 1,95-10’’ 1,8 - 0,00351 т.

где у 1,8 |/м\

поступило на склад готовой продукции

О 30 000 000-0,00351 105 300 т/гтш.

Известно, что в общем объеме лицевого кирпича основная масса
составляет 93%, а лицевая 7%, что соответствует

— основная масса 105 300-0,93 97 929 т;

лицевая масса 105 300-0,07 - 7 371 т

Материальный баланс рассчитывается отдельно для основной
массы кирпича н лицевого слоя

Материальный баланс для основной массы кирпича в производстве

лицевого кирпича

Состав массы приведен в табл. 1.

Таблица 1

Шихтовой состав основной массы

Наименование компонентов	Количество, мас.%
Глина легкоплавкая (тугоплавкая)	76
Шамот алюмосиликатный	6
ОФС (отходы формовочных смесей)	18

Движение материалов по технологическим переделам и нормати-
вы пооперационных и возвратных потерь в производстве основной
массы кирпича приведены в табл. 2.

Габлица2

Операции производства и нормативы потерь основной массы
(кирпича)

Наименование технологических переделов	Поопе- рацион- ные по- тери, п.%	Воз- врат- ные потери,	Пози- ции воз- врата	Влажность поопера- ционная
I	2	3	4	5
1 Склад готовой продукции	1,0	95	II	
2. Сортировка	1,0	97	11	-
3. Обжит	5.0	90	11	-
4. ППП	6,0	0		-
5 Сушка	4.0	90	8	3
6. Формование	0,5	95	7	20
7. Вторичная переработка м_ассы]	0,5	0	-	20	
1	. 2	3	4	5
К Вылеживание массы	0,5	0	—	20
9 Смешение и первичная пере-				
работка массы	1.0	0	-	
10 Склад глины	0,5	0	—	20
И Склад шамота	0,5	0		0.5
12. Склад ОФС	0.5	0	-	З.о

Поступило па склад готовой продукции 97 929 т
I Склад готовой продукции

К, - 97 9291ОО' _, = 989 18 т;

95

81- 989,18 << = 939,72 т;

Н1 - 97 929 + 989,18 98918,18 т

2	Сортировка.

К2 ~ 98918 18	- 999,17 т,

82-999,17^ = 969,19 т;

Н2 98918,18 - 999,17 - 99917,35 т.

3	. Обжиг:

Кз - 99917,35 )= 5258.8 т;

90

8,	= 5258,8	- 4732,92 т,

Н, 99917,35*5258,8 105176,15 т

4	Потери при прокаливании:

К, 105176,15-^^-6713,371;

Н, 105176,15 * 6713,37= 111889,521

5	. Сушка.

К, 11188952 4	= 4662,06 т;

100 4

90

5$ 4662,06	4195,85 т;

Н5 - 111889,52 - 4662,06 - 116551,58 т,

6,- 116551,58^°- - 120156,26т
6	Формование:

Кб = 116551,58^—585,69 т;

8, = 585,69^’ -556,40 т;

Нб = 116551,58 + 585,69 = 117137,27 т:

66 = 117137,27^?°— = 146421 58 т.

7. Вторичная переработка массы

К, = 117137,27—— = 588.63 т;

100 0.5

Н,= 117137,27 I 588,63 -556,4(86)-41,01(8и)= 117128,49т,

С, - 117128,49Т6~О = 146410-61 т
8 Вылеживание массы:

К, = 117128,49 —— - 588,58 т;

100-0.5

И,  117128.49 т 588,58 4195.85(8;) 309,24181,“ >113211,98 т.

6„= 113211,98^*^ - 141514.97 т

9.	Смешение и первичная переработка массы:

К,-113211,98^1---1143,56 т:

Н9 113211,98+ 1143,56= 114355,54т.

Рассчитывается масса сырьевых материалов в соответствии с
принятым рецептом шихты, ш:

глина 114355,54^ = 86910,21 т;

шамот- 114355,546861,33 т;

ОФС 114355,54	- 20584,00 т

10.	Склад глины

Ею = 86910.21 °’-5— = 436,73 т,

100-0.5

’ 511 - возврат лицевой массы
” 51? - возврат лицевой массы
Н)0 = 86910,21 + 436,73 87346,94 т.

Сю = «7346,94~ = 109183,67 т

11	Склад шамота:

К,| 6861,33—— = 34,48 т;

100-0,5

Нп = 6861.33 + 34,48 939.72(8,) 969,19(52) 4732,92(8,')
-70.73(8,,)- 72.95(8,,) 356,24(Х,5) = 6895,81 -7141,75 =-245 94 т,
т. е. потребность в шамоте полностью обеспечивается возвратными
потерями (излишек составляет 245,94 т и используется на внутренние
нужды);

С„ - 6895,81 100 = 6930,46 т.

100-0,5

12	Склад ОФС:

Ии = 20584,00	= 103,44 т,

100 0,5

Н,2 = 20584,00 + 103,44 =20687,44 т;

Ои - 20687.44	= 21327,26 т

Результаты расчета материального баланса по основной массе
лицевого кирпича приведены в табл. 3.

Таблица 3

Сводная таблица данных баланса ио основному слою

Наименование технологических переде- лов	Абсо- лютные потерн.	Возврат в произ- во- дство,	Количество перераба- тываемого материала, ВД,т	Количество материала с учетом влажности, ОД>т
1	2	3	4	. 5
1.	Склад готовой продукция  2.	Сортировка  3.	Обжиг  4.	ППП  5.	Сушка  6.	Формование  7.	Вторичная переработка  массы				989,18  999.17  5258,8  6713,4  4662,0  585,69  588,63	939,72  969,19  4732,92  4195,85  556,40	98918,18  99917.35  105176.15  111889,52  116551,58  117137,27  117128,49	120156,26  146421,58  146410,61

8ц. 5м, корят «петого ели
1	2	3	4	5
8. Вылеживание массы	588.58	—	113211.98	141514,97
9. Смешение и первичная переработка массы	1143,5	-	114355,54	-
10. Склад глины	436,7	—	87346,94	109183,67
11. Склад шамота	34,48	—	6895,81	6930,47
12. Склад ОФС	103,44	-	20687,44	|21327,26

Материальный баланс для лицевой массы
в производстве лицевого кирпича

Шихтовой состав лицевой массы приведен в табл. 4

Таблица 4

Шихтовой состав лицевой массы

Название	Содержание компонента, мае. % '
Глина огнеупорная	55
Стеклобой	10
Песок кварцевый				 35	

Движение материалов по технологическим переделам и нормати-
вы пооперационных и возвратных потерь в производстве лицевой мас-
сы приведены в табл. 5.

Таблица 5

Операции производства и нормативы потерь лицевой массы

Наименование операции	По- опера- ЦН0Н- ные поте- рн, ₽(*%	Воз- врат- ные потери, В(1>%	Пози- ции воз- врата, н	Влаж- ность поопера- ционная
1	2	3	4	5
1. Склад готовой продукции	1,0	95	11	0
2. Сортировка	1,0	97	11	0
3. Обжиг	5.0	90	11	0
4. ППП	4,0	0	—	0
5. Сушка	40	90	8	3
6. Формование	0,5	95	7	20
7. Смешение песка и глинопорошка	0,5	0	—	—
8. Транспортировка глинопорошка	0,5	0	—	7
1	2	3	К 4	5
9. БРС	6,0	90	23	7
10. Хранение шликера	0,5	0	-	45
11. Сепарация шликера	0,5	0	—	45
12. Помол шликера	1,5	0	-	45
13. Транспортировка глины	0,5	0		22
14. Склад глины	0,5	0	—	22
15. Транспортировка стеклобоя	0,5	0	—	0
16. Склад стеклобоя	0,5	0	-	0
17. Транспортировка песка	1,0	0	-	5
18 Просев песка	1,0	0		5
19 Склад песка		0.5	0	-	5

Поступило на склад в составе готовой продукции 737] т лицевой
массы

13.	Склад готовой продукции

К,з 7371,0 )001 -= 74,45 г.

8„ = 74.45^-70,73 т,

Н|3 = 7371,0 • 74,45 = 7445.45 т.

14.	Сортировка.

Кн= 7445,45-^^=75,217;

97

814 = 75,21 Ж = 72,95 Г’

Ни = 7445,45 + 75,21 = 7520,66 т.

15	Обжиг:

В15 = 7520.66 й()5— =395,82 т;

8„- 395.82 ’^= 356 24 т;

Ни = 7520.66 । 395,82 = 7916,48 т.

16	Потери при прокаливании:

Ри-7916.48	-=329,85т;

100 4

Н16 - 7916,48 + 129.85 8246,33 т
17	Сушка:

К,7-8246,33	= 343,60 т;

8г 343.60^ =309.24 т;

Н|7 - 8246,33 + 343,60 8589,931;

6,7 - 8589,93-“^ = 8855,60 т.

18.	Формование:

К„ = 8589,93 — 0,5— =43,17 т,

100-ОЛ

8« 43.17^ = 41,01т;

Н18 = 8589,93 + 43,17 - 8633,1 т

6,8 = 8633.1-^ 10791,37 т.

19.	Смешивание песка и глинопорошка’

К,., = 8633,1——	43,38 т:

100-0,5

Н„ = 8633,1 + 43,38 8676 48 т.

Рассчитывается масса песка и глинопорошка перед смешиванием
в соответствии с составом шихты:

-	глинопорошок (глина и стеклобой) 65%;

-	песок - 35%.

6™™^ - 8676,48	= 56.39,71 т;

6^=8676,48^ 3036.77 т.

20.	Транспортировка глинопорошка:

Ка> = 5639.71-—---- 28,34 г,

100-0,5

«20 = 5639,71 т 28,34 5668,05 т;

620 = 5668.05-^“ - = 6094,68 т.

21	БРС (башенная распылительная сушилка):

К2,= 5668.05—— ' 361 79т

100 - о
8». ' 361 79^ 325.61 г;

Н21 - 5668,05 > 361,79 = 6029,84 т;

Си 6029,84 , '00 - =6483,70т.

1— /

22	Хранение шликера;

«^ 6029,84^- -30.30 т,

Нв= 6029.84-г 30,30 - 6060.14 т;

Си - 6060,14-152— = 11018,44 т.

100 - 45

23	Сепарапия шликера (на этот передел возвращаются потери после
БРС);

К2, = 6060,14-^--30.45 т;

Ни 6060.14 + 30.45 325.61(81,) - 5764,98 т-

Си = 5764.98-152- -10481,78 т.

100 - 45

24	Помол шликера:

К24-5764,98-= 87,79 т;

100-1.5

Н24 = 5764,98 4 87,79 = 5852,77 т,

С24 = 5852,7710641,40 т.

100 — 45

Рассчитывается масса глины и стеклобоя, содержащаяся в пресс-
порошке, в соответствии с составом шихты

С™™ = 5852,7711 = 4952.34 т;

65

С™»».- 5852,77*? -900,43 т.

65

25	Транспортировка глины:

Ки 4952,34—21—= 24.89 т,

100 0.5

Н2! 4952,31 + 24,89 = 4977,23 т;

6,. 4977,23-'<1() - 6381,06 т.
26	Склад глины

К2« = 4977,23 °А = 25,01 т;

100-0,5

Ни - 4977,23 + 25,01 = 5002,24 т;

Си = 5002.24^°°^ = 6413.13 т.

27	Транспортировка стеклобоя:

К27 - 900,43	- 4,52 т;

100-0.5

Нэт = 900.43 + 4,52 = 904.95 т.

28	. Склад стеклобоя:

К» - 904,95	— = 4,55 т,

100 0.5

Н„ = 904,95 + 4.55 - 909.50 т.

29	Транспортировка песка:

к» = 3036.77	- - 30.67 т.

На, - 3036,77 + 30,67 = 3067,44 г.

О» - 3067,44	- 3228,88 г.

30	Просев песка:

Кю = 3067,44 1001_у-30,98 т;

Нэс - 3067.44 + 30,98 - 3098,42 т;

О» = 3098,42^^ - 3261.49 т.

31	Склад песка:

Кл = 3098,42——— - 15,60 т;

100-0,5

Иц-3098,42+ 15,60 = 3114,02 т;

6л =3114,02—3277,91 т

100-45

Результаты расчета материального баланса по лицевой массе сво-
дятся в табл. 6.
Таблица 6

Сводная таблица тайных баланса но нщевому слою

Наименование технологических переделов	Абсо- лютные потери,  К<1>, т	Возврат произ- водство, 8(0,т	Количество перерабаты- ваемого материала, Н(»),т	Количество материала с учетом влажное! и, С(»),т
1 Склад готовой продукции	74,45	70,73	7445,45	
2 Сортировка	75,21	72,95	7520.66	—
3 Обжиг	395,82	356,24	7916.48	—
4 НЛП	329,85	—	8246,33	
5 Сушка	343,6	309.24	8589,93	8855.60
6 Формование	43,17	41.06	8633,1	10791,37
7. Смешение песка и глинопорошка	43,38		8676,48	
.8 Чранспоргировка глинопорошка	28,34	—	5668,05	6094,68
9 БРС	361,79	325.61	6029,84	6483,70
10 Хранение шликера	30,30		6060,14	11018,44
1 11 Сепарация шликера	30,45	—	5764,98	10481,78
12 Помол шликера	87,79		5852.77	10641,40
13 1 ранснортировка шины	24,89	—	4977,23	6381,06
14. Склад глины	25,01		5002,29	6413,13
15 1ранспортировка стеклобоя	4.52	—	90495	94.95
16 Склад стеклобоя	4,55	—	909,50	909.50
17 Транспортировка песка	30,67	—	3067.44	3228,88
18. Просев песка	30,98	—	3098,42	3261,49
19 Склад песка		15,60	-	3114,02	3277,91

Полученные данные по расходу сырьевых материалов с учетом их
естественной влажности сведены в табл. 7.

Таблица расхода сырья

Таблица 7

Наименование сырья	Год	Час
Глина (для лицевого слоя)	6413,11	К,6
Стеклобой	909,50	0,23
Глинопорошок	6094,68	1,52
Песок	3277,91	0,82
Глина (для основной массы)	109183,67	27,31
Шамот	6930,47	1.73
ОФС		21327.26	5,33

Примечание В расчете принимают, что склады сыр>л работают в 1 сме-
ну 256 дней в году, массозаготовительное отделение - в 2 смены 256 дней в году,
формовочное отделение в 3 смены 330 дней в голу, поточно-конвейерные ли-
нии в 3 смены 330 дней в году
Данные приведенной таблицы используются при расчегах скла-
дов сырья, емкостей запаса и перерабатывающею оборудования.

6.3.	Выбор и расчет основною технологического
оборудования

Выбор оборудования производится, согласно разработанной ра-
нее принципиальной технологической схеме, заданного объема произ-
водства, режима работы оборудования, его производительности по ка-
талогу с учетом количества материалов, перерабатываемых в час на
каждой технологической операции

При выборе основного технологического оборудования вначале
следует выявить главные технологические операции, агрегаты кото-
рых при максимальной производительности определят количество
технологических потоков, необходимых для выполнения производст-
венной программы Выбирают тип а1регата, наиболее подходящий к
выполнению данной технологической операции с учетом требований к
готовому продукту Расчет необходимого количества оборудования
проводят по следующей формуле

п=-2с

ОЛ

где 1^1 - требуемая часовая производительность по данному гехноло-
1 ическому переделу (из материальною баланса);

Р2 - часовая производительность машины выбранною типораз-
мера;

К - нормативный коэффициент использования оборудования во
времени (принимается равным 0,8 0,9).

В некоторых случаях отсугствуют машины требуемой производи-
тельности, и необходимость сохранения поточности производства оп-
равдывает установку машин с низким коэффициентом использования
После выбора каждого типа оборудования нужно приводить ею крат-
кую техническую характеристику Выбор и установка оборудования
должны предусматривать соблюдение поточности технологического
процесса
Транспортное оборудование, устанавливаемое между технологи-
ческими машинами - ленточные и друлие транспоргсры, элеваторы,
шнеки, пневмотранспортные установки, подбирают на основании ук-
рупненных расчетов

Ниже приводится пример расчета некоторых видов оборудования
для приготовления массы основной массы и лицевого слоя керамиче-
скою кирпича

Подбор мостового грейферного крана

Количество материала, которое необходимо подать с учетом двух-
сменного режима работы:

<Э, = 397,51 / 25^/16 - 0,098 т/ч,

где 256 - число рабочих суток в году;

16 число часов работы массозаготовитсльиого цеха в сутки

Определим массу одновременно перемещаемого 1руза

Ч=УуК,

где V емкость грейфера, м3,

у - насыпная масса материала, т'м3;

К коэффициент заполнения грейфера.

По [21] принимаем V - 1,5 м3, у - 1,7 т/м3, К= 0,8
Тогда

Ч- 1,5 1,7 0,8-2,04 т

Максимальная продолжительность цикла

Тп-2((1.чЛч>) + (1иЛу + (ЬпЛ?) + т)). '
где и, Ьгр максимальное расстояние перемещение крана, тележ-
ки, груза,

т время высыпания или взятия груза (обычно 0,5 мин);

Ут, Ч? скорость передвижения соответственно крана, те-
лежки, груза

Ти - 2((80/80) + (21/40) + (8/10) + 0,5) = 5,65 мин.
Часовая производительность крана:

0= (бОф/Тц,

о„ = (60-2,04) / 5,65 «21,66 т/ч.

Количество необходимых кранов:
п=(0«/рта)К,
где - часовой расход материала, согласно выполненному расчету
материального баланса в т/м3;

Ото часовая производительность данного агрегата по техниче-
скому паспорту;

К коэффициент использования (обычно К ~ 0,75-0,95).
п (0,098/21,66)0,75 <1.

Таким образом, принимаем один мостовой грейферный края.

Технические характеристики мостового грейферного крана: гру-
зоподъемность -5т, пролет 22,5 м, высота подъема - 7,0 м. Основ-
ные размеры: ширина -5 м. высота 1,65 м, вместимость кэвша
1,5 м’.

Расчет приемного бункера

поступающего со склада
эб холимый запас 1 сме-

на, угол наклона боковых стенок пирамиды <г= 50е

Отношение высоты к ширине цилиндрической части равно к =
=Н/А - 3. Объем бункера в этом случае определяем по формуле

V - ЗА' + (А/6) (А2 + (АЛ1) + а2),
где А - ширина цилиндрической части;

0 ширина разгрузочного отверстия

Определим объем бункеров, потребных для размещения глины, с
учетом необходимого запаса, м3

У = (рТ)/(хП.

1де О часовая производительность подающего крана, т/ч;

Т - необходимый запас, ч,

х коэффициент заполнения бункера,

) насыпная масса материала

V = (21,6-8) / (0,75-1,7) - 13,6 м3

Ширина разгрузочного отверстия равна
а -2.4 (а + 0,08) <8 а,
где а номинальный размер кусков материала
д = 2.4 (0,5 + 0,08) €« 50°= 1,66 м.

Принимаем <1 1,7 м

Определяем размеры бункера:

13,6 - ЗА3 + (А/6)(А2 + (А/1,7) + 1,72) = ЗА3 + (А3'6) + (А2/10,2) +

• (2.89А/6) = (19А2/6) + (А2/! 0,2) + (2.89А/6) = 193А3 + 6А2 +
+29,5А

193Л3+6А2+29,5А-13,6.

А (193А2 + 6А + 29,5 13,6) = 0;

А = 0,нлм 193А2 + 6А+15,88 = 0;

Д = в2 4ас -62 - 4-194’15,88 -36+ 12 259 = 12 295;

А = 2,7. Принимаем А - 3 м, тогда Н = 9 м

Расчет элеватора

Определяем погонную емкость кэвша элеватора (л/м):
1о/а = ф/3,6 V К у,
1де емкость ковша, л.

а - расстояние между осями ковша, м;

<3 - часовая производительность элеватора, кг/ч;

V скорость движения ленты элеватора, м/ч,

К - коэффициент заполнения ковшей;

у - насыпная масса материала, кг/м3.

Для измельченного шамота выбираем ленточный элеватор с мел-
кими ковшами; коэффициент заполнения ковшей 0,7; скорость ленты
1 м/с; производительность 130 кг/ч.

По погонной емкости ковшей принимаем для 1Н = 0,02 л/м мелкий
ковш емкости 0.1 л с шагом 0,2; ширина кювша 0.125 м; скорость лен-
ты 1 м/с

Мощность на приводном валу, потребная для работы элеватора,
рассчитывается по формуле, кВт

\У0 = (0 Н) / 367 (1,15+Кэ/ у),
где Н - высота элеватора, м;

К, коэффициент, зависящий от типа элеватора и его производи-

тельности.
\У() - ((0,13-9) / 367) (1,15+1,5/1,7) - 0,004 кВт

Мощность двигателя для привода конвейера

М = ХУ0/т],
где т] КПД механизма привода;

И = 0,009/0,85 - 0,01 кВт.

Выбираем электродвигатель типа А02-21-6 (номинальная мощ-
ность 0,1 кВт прн частоте вращения п = 930 мин1 [31].

Расчет ленточного конвейера

Необходимо подавать 0,3 кг/ч шамота. Длина наклонного участка
конвейера составляет Ц - 23 м; длина горизонтального участка Ц = 30 м.
Угол подъёма наклонного участка конвейера а =13°, т. е меньше наи-
большего углв наклона конвейера. Принимаем скорость движения
ленты у= 1,0 м/с.

Площадь, м2, поперечного сечения материала при желобчатой
ленте:

Е0,11 В2,
где В - ширина ленты, м.

, Производительность конвейера, т/ч.

О-3600 Е уу-О.ПВЧт
где V - скорость движения ленты, м/с;

у - плотность транспортируемого материала

Отсюда ширина ленты

В-^/(3600-0,11

В = Д146/(3600-0,11-1-1) = 0,014 м.

Определяем погребную мощность двигателя, кВт

^40,00015 9 и+0,0003 О н ю,оз ив у>(к, к2+к3р),

где О - производительность юнвейера, кг/ч,

Н - высота подъема материала, м;

V скорость движения ленты, м/с;

К1 - коэффициент. учитывающий влияние относительной длины
конвейера;

К2 - коэффициент, равный 1 если разгрузочная тележка отсутст-
вует;

Кз - коэффициент, учитывающий расход энергии на разгрузку кои-
27
вейера;

Ь,- глина горизонтальной проекции конвейера.

Ьт = Ер^Ьтз = 11/+ Ь12,

где Ьн - длина проекции наклонной части конвейера, м,

Ьг2 - длина проекции горизонтальной части конвейера,

Р - угол наклона конвейера

Ьг =23+30 = 53 ы.

Ыв (0,00015-3-53+0,0003-5,3-3^0,03-53 0,01471У(Ы+3>0,0]кВт.

Подбор двухвалыюго смесителя

При приготовлении лицевого слоя необходимо смешать в двух-
вальном смесителе 1,52 т глинопорошка и 0,82 т песка в час.

Всего необходимо переработать

р- 1,52+0,82=2,34 т/ч
или

у= ^+25-1,13+Ю,4&=1,61 м’/ч,

135 1.7

где 1,35 и 1,7 т/м - плотность, соответственно, птинопорошка и песка

С учетом коэффициента запаса

V =1,61 1,1=1,77 м'/ч,
где 1,1 - коэффициент запаса

По результатам расчета принимается двухвальный лопастной
смеситель марки С-355

В соответствии с необходимой производительностью по литера-
туре выбирается все требуемое оборудование.

Расчет шаровых мельниц

В соответствии с материальным балансом производства лицевого
слоя подлежит помолу 5852,77 т/год материала (глина+стеклебой).

Количество шликера, который проходит через мельничный объем,
составит 10641 в40 т/год.

Принимаем

соотношение материал: мелющие тела : вода, равное 1:1,3 0,82;

цикл помола (загрузка, помол и слив шликера) - 14 ч,

плотность мелющих тел - 3,0 т/м3,

плотность шликера 1,58 т/м';

коэффициент заполнения мельницы - 0,85.

Определяем:
потребное количество мелющих тел составит

5852,77-1,3=7608,6 т/год
или объем мелющих тел

У„ т =	- 2536,2 м’/год.

Объем шликера	6735,06 м3/год.

Общий мельничный объем с учетом коэффициента заполнения
мельниц составит

..	2536,2 + 6735.06	з.

Уосщ=----:------—— = 10907,37 м /год.

0,85

Количество циклов работ» мельниц в год составит (при трех-
сменной работе)

_ 8192

Пщюк* ~ 585,14,

14

где 8192 фонд рабочего времени

Требуемый мельничный объем за один цикл составит

10907,37 1О,4

Уп=---------= 18,64 м /цикл.

585.14

В соответствии со справочными данными принимается для рабо-
ты мельница с определенным объемом, например, для мельницы
МТД-120 мельничный объем составляет 12 м3.

Количество принятых мельниц составит

Ым=---------- 1,55 пгт.

12,0

Следовательно, для обеспечения заданной производительности
потребуется 2 мельницы МТД-120.

С учетом запаса мельниц на ремонт и ревизию к установке при-
нимаются 3 мельницы

Подбор пропеллерной мешалки

В соответствии с материальным балансом хранению подлежит
95,32 т/год. Учитывая время помола шликера, который осуществляется
в течение 8 ч, объем шликера, занимающего 80% объема резервуара
мешалки, требуемый для хранения V, м , рассчитывается по формуле
6

Тт

где (> годовой расход шликера, т/год,
у - плотность шликера, т м’ (принимаезся 1,75 т/м’);
Т - эффективный фонд рабочего времени, ч;

г - время помола шликера, ч.



95,32

2048-1,75

8 = 0,21мз.

По справочным данным [31], для работы принимаем одну мешал-
ку фирмы «ИеисЬ» (Германия) марки 04, технические показатели ко-
торой следующие: глубина резервуара, мм - 1300; вместимость резер-
вуара при заполнении на 80%, м3 - 1,0; диаметр вита, мм - 300; час-
тота врашения винта, с4 - 5,0; потребляемая мощность, кВт - 1,0, га-
баритные размеры, м: длина - 1.5, ширина - 0,5, высота 1,815.

6.4.	Расчет складов сырья

Расчет складов сырья производится в соответствии с потребно-
стью каждого вида сырьевых материалов для обеспечения технологи-
ческого цикла и учетом норматива запаса на данный вид сырья

Нормативы запаса и насыпные массы на некоторые виды сырья
приведены в табл. 8.

Таблица 8

Нормативы запаса и насыпные массы сырьевых материалов

Наименование сырья	Норм, срок	Насыпная масса
1	2	3
Глина Несело вс кая	60	1.8
Глина Лагненская	60	1,7
Доломил	90	1,7-1,8
Стеклобой	30	1,75
Полевой шпаг	90	1,7
Пегмапп кусковой	60	1.8
Пегматит молотый	60	1,8
Тальк	Г60	1,7
Мел	60	
Нефелин кусковой	______	90	
Окончание табл 8

1	2	3
Нефелин молотый	90	1,8
Бентонит	90	1,8
। Кварцевый песок	60	1,7
Кремневая галька	60	1,7
Уралитовые цилиндры	60	2,0-2,2
Шамот	60	1,7
Гипс (россьш)	30	1,5
Глина легкоплавкая	60	1,68
ОФС	зо		1,45

По данным принятой рецептуры и материального баланса, на
складе потребуются площади для хранения глины легкоплавкой, ша-
мота, ОФС, глины Веселовской, стеклобоя и песка

В соответствии с нормами хранения, количество сырьевых мате-
риалов на складе составит:

109183,67-2 1в1О7__
- глина легк.-----------* 18197,28 т,

6930,47 • 2
- шамот-----------

12

ОФС^?-6

= 1155,08 к

= 1777,27 т;

12

641313-2

- глина Веселовская--------= 1068,86 т;

12

стеклобой У19,50— = 75,79 т;

12
3277,91 2
- песок —-------— = 5463,18 т.

12

Принимаем, сырьевые материалы на складе хранятся навалом
высотой 3 м

С учетом коэффициента заполнения объема 0,8 требуемые пло-
щади для приведенных выше материалов составят:

_	18197,28	2

$»> =----------=4513,21 м ;

3 -1,68 0,8

_ 1155,08
ЗК7-0Я ’
„	1777,27	... , >

8<фс -	—'-----=510,7 1Г;

3 -1,45 0,8

5““* лХ,8,18’0м!;

3-1,7-0.8

Общая площадь склада составят 6911,41 м2.

В соответствии со строительными нормативами длина и ширина
складов должна быть кратная 6.

Принимаем ширину склада - 18 м, тогда длина составит
6911*41:18=383.97 м, принимаем 384 м,
или при ширине 36 м-

6911,41.36=191.92 м, принимаем 192 м.

Таким образом, размеры склада составят:

ширина 18 м, длина 384 м,

или

ширина 36 м, длина 192 м.

При столь больших габаритах склада рекомендуется для местных
легкоплавких глин строить отдельно крытые глинозапасннки, а расчет
склада для хранения других сырьевых компонентов проводить раз-
дельно.

7.	Защита окружающей среды

В этом разделе указывают общие сведения об отходах и вредные
выбросы, имеющие место при производстве данного вида продукции.
Проводятся расчеты количества пыли от работы основного технологи-
ческого оборудования, вредных выбросов в атмосферу продуктов сго-
рания топлива |32|, а также расчет количества сточных вод. Указыва-
ются мероприятия, обеспечивающие санитарные требования по защи-
те атмосферного воздуха от газопылевых выбросов, водных объектов
от загрязнения сточными водами, использование сточных вод в обо-
ротном водоснабжении цеха или завода, создание защитных зон тер-
ритории предприятия.
8.	Заключение по курсовому проекту

В заключение по проекту или работе дается краткий анализ сде-
ланному. приводятся особенности принятой технологии и подчерки-
вается оригинальность технических решений, их достоинства и пре-
имущества по сравнению с существующими производствами, превос-
ходство выбранного оборудования и другие технико-экономические
показатели

VII. ОФОРМЛЕНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ

Состав и объем графического материала определяется заданием
на проектирование. Графическую часть по курсовой работе выполня-
ют на I листе формала А1 (594x841 мм) в виде разработанной аппара-
турно-технологической схемы со всеми элементами, начиная со склада
сырья и заканчивая складом готовой продукции. Изображение отдель-
ных видов оборудования выполняется условно, однако оно должно
соответствовать ГОСТам, принятым в проектировании. Схемы неко-
торых видов оборудования приведены в приложении 3. Каждая едини-
ца основного технологического оборудования должна иметь вынос-
ную линию с номером. Название, соответствующее номеру оборудо-
вания, приводится в спецификации, расположен мой на листе или в по-
яснительной записке.

Рекомендуемый объем графической части для курсового проекта
3-4 листа, которые включают технологическую схему производства,
план н разрезы проектируемого участка. План участка разрабатывают
исходя из рассчитанного количества основного технологического обо-
рудования. При этом учитывают поточность производства, габаритные
размеры оборудования, нормативные расстояния между устанавли-
ваемым оборудованием и строительными элементами зданий и соору-
жений [301, которые выполняются в соответствии с требованиями
СНиП

При компоновке оборудования ориетировочно определяют отно-
сительные высоты расположения машин, бункеров и транспортные
связи между ними. При этом необходимо руководствоваться следую-
щим: все тяжелое оборудование (печи, сушильные барабаны, дро-
бильно-помольное оборудование, прессы и др.) размещают на первом
этаже или в приямках на соответствующих фундаментах; оборудова-
ние легкого типа (виброгрохоты, барабанные сита, реверсивные и лен-
точные транспортеры, бегунковые и лопастные смесители, питатели,
дозаторы, бункера и др) устанавливаются на верхних н средних эта-
жах зданий с целью экономии площади застройки и обеспечения
транспортирования материалов без дополнительных затрат, используя
их силу тяжести

Графический материал должен быть выполнен карандашом или
тушью иа ватмане. Технологическое оборудование вычерчивается ли-
ниями большей толщины по сравнению со строительной частью про-
екта Примеры выполнения основных надписей графическою мате-
риала и пояснительной записки представлены в приложении 4.
Образец титульного листа

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет химической технологии и техники

Кафедра технологии стекла я керамики

Специальность «Химическая технология неорганических

веществ, материалов и изделий»

Специализация «Технология тонкой, функциональной
н строительном керамики»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе (проекту) на тему

РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ТЕХНОЛО1 ИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
ПРОИЗВОДСТВА ДВУХСЛОЙНОГО КИРПИЧА

Выполнил:

Проверил:

Минск 2004
Принципиальная схема производства кирпича керамического
двухслойного формования

Глина

Склад

Добавки Глинд Веселовская

Первичное га-
мельчение
(глинорыхли-
телъ, ящичный
питатель, камне-
выделительные
вальцы
смешивание и
приготовление
массы (двух-
вальный сме-
ситель)

первичная пере-
работка массы
(вальцы грубого
помола, дырча-
тые вальцы, бе-)
гуны)

!

вылеживание
массы (глино-
заласник)

4

Склад

4

Грубое дробле-
ние (щековая
дробилка)

Стеклобой

Песок

Склад

Первичное
измельчение
(глшю резка)

Просев
(вибросито)

помол (молотковая,
валковая дробилки,
шаровая мельница)

4

просев и клас-
сификация (сито-
бурят, вибросита)

I

хранение и дози-
ровка (питатели)

тоните измельчение
смеситель с перфо-
рированной решеткой
(вальцы тонки го по-
мола, пресс с пер-
форированной ре-
шеткой) ।

помол
(шаровая мельница
мокрого измельчения)

4

хранение и сепарация
шликера (пропеллер-
ные мешалки, вибросито)

4

обезвоживание (башен-
ная распылительная су-
шилка)

хранение 6 просев гли-
нопорошка (емкость за-

смешение и приготовле-
ние лицевой массы
(двухвальный смеситель,
бегуны, пресс с пер-
форированной решетюй)
формование изделий (ленточный вакуум-пресс,
приставка ддж нанесения лицевого слоя, авгомагы-

свдка изделий на сушильные вагонетки
(аигомкг-укладчик на сушильные вагонетки)

сушка (туннельная сушилка)

садка изделий на печные вагонетки
(автомат-садчик на печные вагонетки)

обжиг (туннельная печь)

!

сортировка и упаковка (сортировочные столы)

I

склад готовой продукции
Пример схематического изображения основного технологического
оборудования

Питатели и дозаторы

Ленточный

Тарельчатый

Элсктровесовая тележка

Электромагниты

Переносный
Продолжение прил. 3

Оборудование для грубого измельчения

Глинорезка

материалов

Глинорыхлительная машина

Щековая дробилка

Камневыделительные вальцы

Валковая дробилка

Бегуны

Дезинтегратор
Пример схематического изображения основного технологического
оборудования

Электровесовая аележка

Электромагниты

Переносный
Продолжение нрил. 3

Оборудование для грубого измельчения

Дезинтегратор
Продолжение прил. 3

Оборудование для смешения керамических масс

/-образный смеситель

Двухвальный смеситель

Пропеллерная мешалка

Бегунковый
смеситель

Глинорасгиратель

Машины для перекачивания суспензий

Мембранный насос

Пневмокамерный насос
Продолжение прил. 3

Оборудование для помола материалов

Шаровая мельница	Шаровая мельница

с самоотсевом

Коническая мельница

Вибромельница

Мельница ФММ
Продолжение ирил. 3

Оборудование для транспортировки
материалов

Ленточный транспортер

Оборудование для обезвоживания
керамических масс

Камерный фильтр-пресс

Сушильный барабан

Башенная распылительная сушилка
Продолжение ирил. 3

Оборудование для формования изделии

Ленточный вакуум-пресс

Вертикальный пресс
для формования труб

Автомат-укладчик
на сушильные вагонетки

Автомат-садчик
на печные вагонетки
Печная вагонетка

Агрегаты для сушки и обжига

Окончание прил 3

Конвейерная горизонтальная
сушилка
ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Пример выполнения основных надписей по ГОСТ 21.101-93
Форма 3 для чертежей проектов, выполненных по СПДС

Форма 5 для текстовых документов, выполненных по СПДС
(первый лист)

Форма 6 для текстовых документов, выполненных по СПДС
(последующие листы)
1ИГЕРАТУРА

I.	Августинник А.И. Керамика Л.: Стройиздат, 1975. - 592 с.

2.	Химическая технология керамики и огнеупоров / Под ред.
ПП. Будникова и Д.Н Полубояринова. М Стройиздат, 1972. -
552 с

3.	Балкевич В.Л. Техническая керамика. -М.. Стройиздат, 1984. 256 с.

4.	Бобкова Н М , Дятлова Е.М, Кунинкая Т.С. Общая технология си-
ликатов. Мн.; Вышэйшая школа, 1987. - 298 с.

5.	Гальперин ИЛ., Слепнев Ю.С., Ерохина Л.В. Перспективы разви-
тия сырьевой базы керамической промышленности. - М.: Строй-
издат, 1973.-205 с.

6.	Рахалин ИА.. Югай П.С., Гришанов А.Г Основы проектирования
керамических заводов. М : Стройиздат, 1973. - 197 с.

7.	Строительная керамика; Справочник / Под ред. Е Л. Рохваргера. -
М.: Стройиздат, 1975. - 493 с.

8.	Справочник фарфоро-фаянсовой промышленности /ИИ Мороз,
И.С. Комская. Л.Л. Олейникова. - М.: Легкая индустрия, 1980.—
Т. 1,2

9	Огнеупорные изделия, материалы и сырье: Справочник / Под ред.
А.К. Карклита М.; Металлургия, 1977 - 512 с.

10.	Справочник по производству строительной керамики / Под ред.
М С. Юшкевича - М : Стройиздат. 1961 - Т. 1. - 247 с.

11.	Стрелов ИВ. Теоретические основы технологии огнеупорных ма-
териалов. -М.: Металлургия, 1985. 480 с.

12.	Горяйнов К.Э., Горяйнова С.Н. Технология теплоизоляционных
материалов и изделий. - М.: Стройиздат, 1982. - 976 с.

13.	Мороз И И, Технология строительной керамики. - Киев: Вища
школа, 1980 - 396 с.

14	Мороз ИИ Фарфор, фаянс, майолика. Киев: Техника, 1975. - 352 с.

15.	Кашкаев ИС., Шейнман Е.М. Производство керамического кирпи-
ча. М Высшая школа, 1983 - 223 с.

16	Роговой ИИ Технология искусственных пористых заполнителей -
М.: Стройиздат, 1974. - 315 с.

17	Новая технология керамических плиток ' Под ред. В.И. Добужин-
сюго М.. Стройиздат, 1977. - 232 с.
18	Павлов В.Ф. Физико-химические основы скоростного обжига из-
делий строительной керамики. - М.: Стройиздат, 1986. - 256 с.

19.	Стрелов К.К, Мамыкин П.С. Технология огнеупоров. - М.: Ме-
таллургия, 1978 -376 с.

20.	Булавин Л И. Оборудование керамических я огнеупорных заводов.
М.: Высшая школа, 1965. - 529 с.

21	Ильевич Л.П. Машины н оборудование для заводов по производст-
ву керамики и огнеупоров. - М,: Высшая школа, 1979. - 344 с.

22.	Булавин И.А. Машины я автоматические линии для производства
тонкой керамики М.: Машиностроение, 1979. 398 с.

23	Масленникова Г.Н., Харитонов Ф.Я. Основы расчетов составов
масс и глазурей в электрокерамике. - М.. Энергия, 1978. - 144 с.

24.	Стекло и керамика- Журнал. М.: Стройиздат, 1985-1996

25	Строительные материалы: Журнал. - М Стройиздат, 1985-1996

26	Огнеупоры: Журнал. -М: Металлургия, 1985 1996.

27.	Керамическая промышленность. М.: ВНИИЭСМ, 1985-1993

28	Промышленность керамических стеновых материалов и пористых
заполнителей: Научно-технический реферативный сборник - М.
ВНИИЭСМ, 1985. 1993.

29.	Методические указания и контрольные задания для студентов-
заочников V курса - Мн . 2004.

^0 Единые правила техники безопасности и производственной сани-
тарии для предприятий промышленности строительных материа-
лов.

Пищ И В. Оборудование предприятии керамики и огнеупоров. Ме-
тод. указание по расчету н подбору оборуд. - Мн., 1999

32. Марцуль В.Н., Левицкий И.А., Дятлова Е.М. Охрана окружающей
среды в керамической и стекольной промышленности: Метод по-
собие к курсовому и дипломному проектированию Мн., 1999