/
Автор: Красовский Н.
Теги: руководство по эксплуатации машиностроение станочные конструкции станок сверлильный
Год: 1971
Похожие
Текст
МИНИСТЕРСТВО СТАНКОСТРОИТЕЛЬНОЙ И ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР МОЛОДЕЧНЕНСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД
УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК
М О Д Е Л Ь
2Н118
Руководство
Минск 1971
СОДЕРЖАНИЕ
Назначение и область применения станка........................ 3
Распаковка и транспортировка станка .......................... 3
Фундамент, монтаж и установка .................................5
Подготовка станка к первоначальному пуску......................7
Паспорт станка ............................................... 7
Спецификация узлов станка .................................7
Спецификация органов управления 8
Основные данные .............................................. 8
Механизм главного движения................................10
Механизм подач . ................................10
Сведения о ремонте стайка.................................11
Изменения в станке........................................12
Спецификация зубчатых и червячных колес, винтов и гаек
Описание конструкции станка...................................15
Общая компоновка . 15
Колонна, стол, плита .....................................15
Коробка скоростей .................................... 16
Коробка подач ....................................... • 16
Сверлильная головка ..................................... 21
Шпиндель . . ................................24
Электрооборудование ......................................... 27
Управление станком ...................................... 27
Торможение . 27
Работа электросхемы ......................................27
Защита ........................................ 28
Спецификация электрооборудования .........................28
Смазка станка .............................................• 29
Спецификация к схеме смазки станка........................29
Указания по обслуживанию смазочной системы станка 30
Указания по технике безопасности ............................ 31
Настройка и наладка станка ...................................32
Наладка станка на работу с ручной подачей.................32
Наладка станка на работу с выключением подачи иа заданной глубине ................................................. 32
Наладка станка на автоматическое нарезание резьбы 32
Регулировка станка .......................................... 33
Гарантия..................................................... 33
Спецификация подшипников качения..............................34
Ведомость комплектации........................................37
Акт приемки универсального вертикально-сверлильного стайка . 39
Альбом запасных деталей . ...................47
универсальный вертикально-сверлильный станок МОДЕЛЬ 2НП8 Руководство
Редактор Н. Красовский. Художественный редактор В. Пастушков. Технический редактор Л. Сопот. Корректор Т. Войнова.
АТ 04293. Сдано в набор 2/V1 1971 г. Подписано к печати 21/ХП 1971 г.
Формат 60х84'/ц. Бумага тип. № 3. Усл. печ. л. 4.7. Уч.-изд. л. 3.94. Тираж 10 000 экз. Изд. № 1005. Издательство «Полымя» Государственного комитета Совета Министров БССР по печати. Минск. Ленинский проспект, 79.
Зак. 1907. Типография «Победа». Мояодечно, пер., Привокзальный, II.
Цена 14 коп.
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СТАНКА
Универсальный вертикально-сверлильный станок модели 2Н118 с условным диаметром сверления 18 мм предназначен для выполнения следующих операций: сверления, рассверливания, нарезания резьбы и подрезки торцов ножами.
Станок приспособлен для использования в инструментальных, экспериментальных и производственных цехах с индивидуальным выпуском продукции.
Отнесенный к условному диаметру сверления 18 мм станок допускает обработку деталей с усилием подачи до 560 кГ и крутящим моментом до 880 кГ-см.
Пределы чисел оборотов и подач шпинделя позволяют обрабатывать различные виды отверстий на рациональных режимах резания.
РАСПАКОВКА И ТРАНСПОРТИРОВКА СТАНКА
При погрузке и выгрузке ящика краном не допускаются: сильный наклон его в стороны, удары дном или боками, сильные сотрясения и рывки при подъеме и опускании.
В случае погрузки и выгрузки упакованного в ящик станка по наклонной плоскости на катках угол наклона ее должен быть не более 15°. При этом не разрешается:
подкладывать под ящик катки диаметром более 60—70 мм; ставить ящик на ребро, кантовать и сильно наклонять его. После вскрытия упаковки следует проверить наружное состояние узлов и деталей станка, наличие всех принадлежностей и других материалов согласно ведомости комплектации.
Во избежание повреждения деталей станка распаковочным инструментом рекомендуется сначала снимать верхний щит упаковочного ящика, а затем боковые.
Внутризаводскую транспортировку распакованного станка краном следует производить согласно схеме транспортировки (рис. 1); при этом необходимо следить за тем, чтобы не были повреждены
3
Вес станка 450 кг
Рис I. Схема транспортировки станка: / — древесина.
4
выступающие части его. Натянутые канаты не должны касаться легко деформируемых деталей, маховичков, обработанных частей, острых углов деталей, консольно укрепленных узлов и т. п. Для этого в соответствующих местах под канаты подкладываются деревянные бруски.
Для транспортировки рекомендуется использовать пеньковые канаты.
Удалив упаковку, необходимо тщательно смыть чистой хлопчатобумажной ветошью, слегка смоченной в нитрорастворе, пыль, грязь и антикоррозионное покрытие, которым на время перевозки покрываются обработанные поверхности станка. Применение бензина для промывки станка не допускается. После промывки очищенные поверхности надо насухо протереть чистой тканью и слегка смазать машинным маслом для предохранения от коррозии.
ФУНДАМЕНТ, МОНТАЖ И УСТАНОВКА
Установка станка на фундамент производится согласно установочному чертежу (рис. 2).
Необходимо, чтобы фундамент хорошо затвердел до установки станка. Пустота и трещины в затвердевшем фундаменте не допускаются.
Точность работы станка в значительной мере зависит от правильности его установки. Выверка станка на фундаменте производится при помощи уровня. Необходимая точность установки в продольном и поперечном направлении 0,01—0,02 мм на 1000 мм.
При кладке фундамента необходимо предусмотреть четыре колодца сечением 90У90 и глубиной 280 мм для фундаментных болтов.
После выверки станка фундаментные болты заливают цементным раствором 1 : 3 (одна часть цемента и три части песка).
После затвердения бетона следует затянуть гайки фундаментных болтов, проверяя положение станка по уровню.
Затяжку болтов необходимо производить равномерно и плавно. После затяжки болтов под станок подливают цементный раствор и производят окончательную отделку фундамента. Глубина заложения фундамента выбирается в зависимости от грунта, но не менее 300 мм.
При опробовании станок должен работать плавно, без вибраций и биения.
При наличии железобетонного пола станок может быть установлен без специального фундамента. Однако в этом случае необходимо предусмотреть колодец под винт подъема стола.
5
Рис. 2. Установочный чертеж: ! ~ глубина заложения фундамента (выбирается в зависимости от грунта).
6
ПОДГОТОВКА СТАНКА К ПЕРВОНАЧАЛЬНОМУ ПУСКУ
После окончания установки станка на фундамент необходимо смыть антикоррозионное покрытие и промыть механизмы станка.
Промытые наружные поверхности станка протирают чистой тряпкой и для предохранения от коррозии покрывают тонким слоем масла. Не разрешается употреблять для очистки станка металлические предметы.
После снятия антикоррозионного покрытия и промывки станка необходимо:
произвести чистку и удаление консервирующей смазки с кон тактов;
произвести смазку станка;
проверить состояние электроаппаратуры, изоляции проводов, обмоток электрических машин и аппаратов;
проверить величину сопротивления заземления, подведенного к станку от цехового контура заземления;
залить эмульсию в бак охлаждения.
Места смазки, качество и марка масла указаны в разделе «Смазка станка».
ПАСПОРТ СТАНКА
Общие сведения
Тип станка
Модель
Завод-изготовитель
Заводской №
Год выпуска
Цех
Место установки
Время пуска станка в эксплуатацию
Габариты станка (длинахширинах
Xвысота), мм
Вес станка, кг
Универсальный вертикально-сверлильный 2Н118
870X590X2080
450
Спецификация узлов станка (рис. 3)
Обозначение узла на рис. № узла Наименование узла Количество комплектов па станок Примечание
I 10 Колонна, стол, плита Коробка скоростей 1
II 20 1
ш 30 Коробка подач 1
IV 40 Сверлильная головка 1
V 50 Шпиндель 1
VI 80 Охлаждение 1
VII 92 Электрооборудование 1
7
Спецификация органов управления (рис. 3)
! — выключатель освещения.
2 — выключатель насоса охлаждения.
3 — вводный автоматический выключатель.
4 — рукоятка управления механизмом подачи.
5 — кнопка включения механической подачи.
6 — рукоятка переключения подач.
7 — кнопочная станция «Вправо», «Влево», «Стоп».
8 — рукоятка переключения скоростей.
9 — рукоятка зажима сверлильной головки.
10 — болты для регулировки клина сверлильной головки.
11 — рукоятка зажима стола,
12 — болты для регулировки клина стола.
13 — рукоятка подъема стола.
14 — квадрат валика механизма подъема сверлильной головки.
15 — кулачки настройки циклов рабрты.
16 — отверстие 3!" для подключения станка к электросети.
Рис. 3. Общий вид станка с обозначением узлов и органов управления.
ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ
Основные размеры
Наибольший диаметр сверления, мм '18
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм: наибольшее , 650
наименьшее 0
8
Шпиндель
Конус шпинделя
Наибольшее осевое перемещение, мм
Вылет шпинделя, мм
Перемещение на 1 оборот маховичка-рукоятки, мм
Цена деления лимба, мм
Перемещение шпиндельной головки на 1 оборот маховичка, мм
Наибольшее перемещение шпиндельной головкн, мм
Стол
Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм Перемещение стола на I оборот рукоятки, мм
Электродвигатель главного движения
Мощность, кет
Число оборотов в минуту
Морзе 2
150
200
НО
1
4,4
300
350
2,4
1,5
1420 ~
Рис. 4. Габариты рабочего пространства.
Посадочные и присоединительные базы станка: / _ габариты рабочего пространства; I/ — эскиз пазов стола;
• — 2 паза 14А4; 111 — эскиз конца шпинделя; в — конус Морзе 2.
Рис. 5. Габарит станка в плане и план фундамента: . /,—.4 колодца 90X90 X280; 11 — колодец 90X90X100.
2. Зак. 1907.
Устройства, механизирующие и автоматизирующие работу стайка
Тормоз для быстрой остановки шпинделя после выключения двигателя. Ли.мб с кулачками для установки различных циклов работы.
Механизм главного движения
Регулирование механизма главного движении Ступенчатое
ж 5 О & Обозначение органов настройки Число оборотов шпинделя в минуту для вращения Эффективная мощность на шпинделе. кет Наиб, допустимый крутящий момент, кГ. см Слабые звенья в цепи глав-ого движения (рис. 6)
Однорукой-точное управление с непосредственным указанием числа обо-рогов Положение орт анов настройки
при использовании но.млн. мощности эл. двигат. допускаемая наибо- лее слабым 3BCHON
прямого обрат- ного
1 180 180 1,3 1.5 880 Зубчатое колесо № 1 Вал № 1
2 250 250 1.3 1,5 620
3 350 350 L3 1.5 440
4 500 500 1.3 1.5 312
5 710 710 1.3 1.5 220
6 1000 1000 1,3 1,5 157
7 1420 1420 1.3 1.5 НО
8 2000 2000 1,3 1.5 77,5
9 2800 2800 1.3 1.5 55
Механизм подач
№ ступени Подача за один оборот шпинделя, мм
1 0,1
2 0,14
3 0,2
4 0,28
5 0,4
6 0,56
Регулирование механизма подач — ступенчатое.
Наибольшая сила подачи, допускаемая механизмом подач. 560 кгс.
Управление однорукояточное с непосредственным указанием подач.
10
Сведения о ремонте станка
Категория сложности ремонта Ремонтный цикл о часах работы станка
Вид ремонта По годовому плану
Фактически
Дата ремонта
Отметка о выполнении ремонта (подпись)
Изменения в стайке
а Узел или группа Причины изменений Краткое описание произведенных изменений Дав-ные после изменения Изменения, внесенные в лист паспорта Дата Подпись
-
12
Спецификация зубчатых и червячных колес, винтов и гаек
узел № вала по схеме (рис. 6) № детали по схеме Число зубьев или заходов Модуль или шаг. мм Ширина обода. мм Материал Термическая обработка Ng чертеж!
20 II 1 27 2 11 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н 118.2050
20 I 2 27 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н 118.2051
20 II 3 22 2 10 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н118.2047
20 II 4 27 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н 118.2048
20 ш 5 33 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н 118.2042
20 III 6 52 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-48 HI18.2043A
30 V 7 42 2 8 Сталь 45 45-У HI 18.3031А
30 VI 8 24 2 8 Сталь 45 ТВЧ-45 Hl 18.3033
30 VI 9 19 2 8 Сталь 45 ТВЧ-45 Hl 18.3034
30 VII 10 35 2 8 Сталь 45 ТВЧ-45 Н118.3037Б
14 21 2 10
30 V 11 24 2 8 Сталь 45 ТВЧ-45 HI 18.3032
13 20 2 8
16 16 2 8
30 VI 12 28 2 8 Сталь 45 ТВЧ-45 Hl 18.3035
30 VI 15 32 2 9 Сталь 45 ТВЧ-45 HI 18.3036
30 VII 17 17 2 9 Сталь 45 ТВЧ-42 H118.3038A
40 VIII 18 44 2 12,5 Сталь 45 ТВЧ-42 Hl 18.4052
40 XII 19 14 2 13 Сталь 45 45-У Н118.4065А
40 XII 20 20 2.5 26 СЧ32-52 — Hl 18.4020
40 XIII 21 1 2,5 50 Сталь 45 45-У Н118.4036Б
10 22 54 2 13 Сталь 45 45-У Hl 18.1038
40 VIII 23 1 2.5 55 Сталь 45 ТВЧ-45 Н118.4О51Б
40 XIV 24 60 2,5 30 СЧ32-52 — Hl 18.40I4A
10 X 25 45 2,5 20 Сталь 45 45-У Hl 18.1034
10 XI 26 18 2,5 20 Сталь 45 45-У Н118.1035Б
20 III 27 44 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-45 Hl 18.2039
20 II 28 33 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-45 HI 18.2049
20 III 29 38 2 10 Сталь 40Х ТВЧ-45 Hl 18.2040
20 III 30 16 2 II Сталь 40Х ТВЧ-45 Hl 18.2041 I
20 IV 31 64 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-48 .HI 18.2034A
13
Рис. 6. Кинематическая схема станка.
14
Узел № вала по схеме (рис. 6) № детали по схеме Число зубьев или заходов Модуль или шаг, .WJM Ширина обола, мм Материал Термическая обоа-богка № чертежа
20 IV 32 47 2 8 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н 118.2033
20 IV 33 26 2 11 Сталь 40Х ТВЧ-45 Н118.2032Б
20 IV 34 22 2 20 Сталь 40Х 40Х-У Н118.2037А
50 XIV 35 23 2,5 30 Сталь 45 45-У Н118.5037
40 XV 36 33 2 10 Сталь 45 45-У Н118.4032Б
40 IX 37 20 2 8 Сталь 45 45-У HI 18.4033
40 IX 38 14 2,5 68 Сталь 40Х ТВЧ-45 HI 18.4031 В
10 X 40 1 6 395 Сталь 45 — HI 18.1037
10 X 39 1 50 СЧ15-32 — Hl 18.1014
ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНКА
Общая компоновка
Станок состоит из следующих узлов:
узел № 10 — колонна, стол, плита;
узел № 20 — коробка скоростей;
узел № 30 — коробка подач;
узел № 40 — сверлильная головка;
узел № 50 — шпиндель;
узел № 80 — система охлаждения;
узел № 92 — электрооборудование.
Станок выполнен по компоновке типа «агрегат».
На фундаментную плиту устанавливается колонна, по направляющим которой перемещается стол и сверлильная головка. Эти узлы имеют только установочные перемещения.
Внутри колонны размещается ниша для электроаппаратуры.
Колонна, стол, плита. Узел 10 (рис. 7)
• Колонна станка представляет собой чугунную отливку, внутри которой размещается ниша для электрооборудования. Колонна имеет направляющие типа «ласточкин хвост», по которым могут перемещаться сверлильная головка и стол. Колонна закреплена на фундаментной плите, внутри которой размещается бак для охлаждающей жидкости.
К фундаментной плите крепится электронасос.
15
Стол станка имеет три Т-образных паза. Стол перемещается вручную при помощи винтовой передачи и двух конических шестерен.
Коробка скоростей. Узел 20 (рис. 8)
Коробка скоростей сообщает шпинделю девять различных чисел оборотов, что достигается при помощи двух тропных блоков шестерен 1 и 2.
Опоры валов коробки скоростей размещаются в двух плитах — верхней <3 и нижней 4, которые стянуты между собой тремя стяжками 7.
Механизм коробки скоростей приводится во вращение от вертикально расположенного электродвигателя через зубчатую передачу 5.
В случае надобности можно сдвинуть диапазон чисел оборотов шпинделя за счет изменения передаточного отношения этой передачи.
Последний вал коробки скоростей 8 представляет собой полую гильзу, шлицевое отверстие которой передает вращение шпинделю станка.
На этой же гильзе крепится шестерня 9 привода подач.
Остальные валики коробки — шлицевые, что значительно упрощает сборку. Переключение шестерен коробки скоростей осуществляется от одной рукоятки 10, которая имеет три положения по окружности и три положения вдоль оси.
Рукоятка располагается на лицевой поверхности сверлильной головки и через шестерни И, 12 и рейку 13 перемещает штанги 14 и 15, на которых закреплены вилки 16 и 17, связанные с переключаемыми блоками шестерен 1 и 2. ,
Все механизмы коробки скоростей собираются в узел и монтируются в сверлильной головке.
Смазка механизмов коробки скоростей, так же как и всей сверлильной головки, производится от шестеренчатого насоса, расположенного на коробке подач.
Для контроля работы маслонасоса в верхней крышке его имеется специальный маслоуказатель 6.
Коробка подач. Узел 30 (рис. 9, 9а)
Коробка подач представляет собой трехваловый механизм, смонтированный в отдельном литом корпусе 1.
Шесть подач обеспечиваются при помощи тройного блока шестерен 2 и двойного блока шестерен 3. Привод коробки подач осуществляется от шестерни, сидящей на гильзе шпинделя через шестерню 4.
16
Рис. 7. Колонна, стол, плита.
17
Рис. 8. Коробка
18
скоростей.
19
Третий вал коробки подач 5 посредством зубчатой передачи передает вращение на шариковую муфту и червяк механизма подач (см. рис. 10). Шариковая муфта смонтирована на конце червяка механизма подач и служит для выключения механической подачи при достижении заданной глубины обработки.
В этом случае кулачок на лимбе через горизонтальный валик перемещает вертикально вверх штангу 7 и, преодолевая сопротивление пружины 8, отключает муфту. Эта же муфта играет роль предохранительного устройства при перегрузке по усилию подачи. При помощи гаек 9 и пружины 8 муфта настраивается на выключение (прощелкивание) при усилии подачи 600 кГ, т. е. на 10% превышающем номинальное.
Вал 10 через штифт 11 приводит во вращение шестеренчатый насос для смазки.
Рис. 9. Коробка подач.
Переключение шестерен коробки подач осуществляется от одной рукоятки 13, которая имеет два положения по оси и три положения по окружности. Рукоятка располагается на лицевой поверхности сверлильной головки. Конструкции механизмов переключения подач и скоростей идентичны.
Смазка механизмов коробки подач осуществляется от шестеренчатого насоса 12, который осуществляет также смазку всех других механизмов. Механизмы коробки подач собираются отдельно,
20
и полностью собранный узел монтируется в сверлильной головке.
В расточке сверлильной головки соосно с червяком запрессо-ван валик 14, к которому крепится коробка подач. В корпусе коробки подач имеются два полуотверстия, которые сопрягаются с указанным валиком. С левой стороны коробка подач соединена с корпусом сверлильной головки небольшим валиком 15. Оси отверстий в корпусах коробки подач и сверлильной головке закоордипи-рованы с осями шпинделя и червяка. Такой метод крепления дает возможность монтировать коробку подач в сверлильной головке без подгонок.
Сверлильная головка. Узел 40 (рис. 10)
Сверлильная головка представляет собой чугунную отливку коробчатого сечения, в которой монтируются основные узлы станка! коробка скоростей, коробка подач, шпиндель и механизм подач. Первые три узла собираются отдельно и только крепятся к сверлильной головке.
Механизм подач, состоящий из червячной передачи 1, горизонтального вала с реечной шестерней 2, лимба 3 со связанными с ним деталями, штурвала 4, кулачковой муфты 5 и храповой обгонной муфты со ступицей 6, является составной частью узла сверлильной головки.
Механизм подач приводится в движение от коробки подач через пару шестерен 7 и выполняет следующие функции:
ручной подвод инструмента к детали;
включение рабочей подачи;
выключение рабочей подачи;
ручной отвод шпинделя вверх;
ручную подачу, используемую обычно при нарезании резьбы.
Принцип работы механизма подач заключается в следующем: при вращении штурвала 4 на себя поворачивается кулачковая муфта 5, которая через ступицу 6 вращает вал-шестерню 2. Происходит ручной подвод шпинделя.
Когда инструмент подойдет к детали, на валу-шестерне 2 возрастает крутящий момент, который не может быть передан зубцами кулачковой муфты, и ступица перемещается влево вдоль вала до тех пор, пока торцы кулачков деталей 5 и 6 не станут друг против друга.
В этот период кулачковая муфта 5 поворачивается свободно относительно вала на 20°. Угол 20° ограничивается пазом на муфте и штифтом 8.
На ступице 6 сидит двусторонний храповой диск 9, связанный со ступицей собачкой 10. При смещении ступицы зубцы диска 9
21
Рис. 9а. Коробка
Я
подач
входят в зацепление с зубцами второго диска 11, прикрепленного к червячному колесу 12.
Таким образом, вращение от червяка передается реечной шестерне и происходит механическая подача.
При дальнейшем вращении штурвала, при включенной подаче собачки 10, сидящие в ступице 6, проскакивают по зубцам внутренней стороны диска 9 и таким образом производится ручное опережение механической подачи.
При ручном выключении подачи штурвалом (повернув его в обратную сторону на 20° относительно горизонтального вала 2) зуб муфты 5 станет против впадины ступицы 6.
Ступица вследствие осевой силы, возникающей благодаря наклону зубцов диска 9, 11 и специальной пружины 13, смещается вправо и расцепляет диски — механическая подача прекращается.
Как указывалось выше, механизм подач допускает ручную подачу шпинделя штурвалом.
Для этого необходимо выключить штурвалом механическую подачу, а затем деталь 14 переместить вдоль оси горизонтального вала вправо. При этом штифт 15 передает крутящий момент непосредственно от кулачковой муфты 5 на вал-шестерню 2.
На левой стенке сверлильной головки смонтирован лимб 3, который во время подачи шпинделя приводится во вращение через пару шестерен 16, 17.
Лимб предназначен для визуального отсчета глубины обработки и для настройки кулачков.
Для визуального отсчета глубины обработки инструмент доводят вручную до контакта с обрабатываемой деталью и левой рукой при помощи штырьков 19 устанавливают лимб в нулевое положение. Отсчет глубины обработки производится по шкале на цилиндрической поверхности лимба.
Для установки кулачков на торцевой поверхности лимба имеется Т-образный паз для их закрепления. Принцип установки кулачков описан в главе «Настройка и наладка стайка».
Кроме указанных механизмов в сверлильной головке имеется механизм ручного перемещения ее вдоль колонны.
Этот механизм состоит из червяка, на наружном конце которого имеется квадрат. К одному концу тяги 20 крепится шестерня 16. Ко второму концу этой тяги крепится груз 18, который является противовесом шпинделя.
Шпиндель. Узел 50 (рис. 11)
Шпиндель смонтирован в двух шариковых подшипниках 1. Осевое усилие подачи воспринимается упорным подшипником 2. Подшипники расположены в гильзе шпинделя 3, которая при помощи
М
Рис. 11. Шпиндель. I — хоиус Морзе X
28
реечной передачи имеет возможность перемещаться вдоль оси.
Смазка подшипников шпинделя дана в разделе «Смазка стан» ка». Форма и размеры конца шпинделя выполнены в соответствии с ГОСТ 2701—44.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрооборудование станка содержит:
электродвигатель вращения шпинделя 1М;
электронасос охлаждения 2М;
аппаратуру пуска и автоматики;
селеновый выпрямитель СВ;
местное освещение.
Управление станком
На станке установлены следующие органы управления:
кнопки управления — «Влево», «Вправо» и «Стоп»;
вводный автомат;
ручной пускатель для включения насоса охлаждения с кнопками «Пуск», «Стоп».
Торможение
На станке применена схема динамического торможения с подачей постоянного тока в три фазы обмотки статора через контакты тормозного пускателя Кз от селенового выпрямителя СВ, который питается от понижающего трансформатора ТБС2-01. Одновременно с подачей постоянного тока при торможении закорачивается обмотка статора в двух фазах для лучшей эффективности торможения. Торможение происходит только при нажатой кнопке ЗКУ или 2ВК.
Работа электросхемы (рис. 12)
Нажатием кнопки 1КУ «Вправо» включается пускатель Кь который самоблокируется блок-контактами 6—7, а контактами 4— 16 включает промежуточное реле РП, которое своими контактами 4-^-16 станет на самопитание, а контактами 14—9 подготавливает включение пускателя К2, если по ходу работы на станке предусмотрен реверс вращения шпинделя от нажатия 1ВК.
Нажатием кнопки 2КУ «Влево» включается пускатель Кг, который самоблокируется блок-контактами 4—9.
При любом вращении шпинделя вправо, влево, нажимая на кнопку «Стоп», производится торможение, при этом отключается Ki
27
и РП, если было вращение вправо, или Кг, если вращение было влево. Через контакты 13, 17, 18 включится пускатель торможения Кз, который подает постоянный ток в обмотку статора электродвигателя, и двигатель затормозится.
Рис. 12. Принципиальная электросхема
ц/ишеню шпинели
мп-гыъ порш
1,5ttfri 50 гц (1Ю
Защита
Электродвигатель от перегрузок и коротких замыканий защищается автоматическим выключателем АСТ-3. Нулевая защита осуществляется катушкой магнитнйигдускателей.
Станок должен быть заземлен согласно существующим правилам и нормам.
Спецификация электрооборудования
Обозначение на схеме Наименование Тип
IM Электродвигатель вращения шпинделя АОЛ2-22-4С, 22Q/380 в 1,5 кет, 50 ец
2М Электронасос охлаждения ПА-22
ДО Лампа освещения 36 в, 25 вт МО-13
ВО Выключатель на светильнике ТВ-2
96
Обозначение на схеме Наименование 1 х Тип
Тр Трансформатор 380/36 в ТБС2-01
св Селеновый выпрямитель 75ГМ/8Я
1ВК.2ВК Микропереключатель МП-2102
1КУ; ЗКУ Кнопки управления КЕ-011
К,-К, Пускатель магнитный ПМЕ-111
ВН Выключатель охлаждения ПНВ-30
АВ Выключатель автоматический АСТ-3
РП Промежуточное реле ПЭ-6
ПР Предохранитель ПРС-6-П
СМАЗКА СТАНКА
Спецификация к схеме смазки станка
№ по-вицин на схеме (рис. 13) Место смазка Режим смазки млн смены масла Марка смазочного материала по ГОСТу Примечание
1 Подшипники электродвигателя 1 раз в 6 мес. Солидол УС-2, ГОСТ 1033—51
2 Подшипники и шестерни коробки скоростей, коробки подач и механизма подач Постоянная циркуляция от насоса Индустриальное 20, ГОСТ 1707—51 Заливается через крышку на правой боковой стороне головки
3 Винт подъема стола ' V Поверху 1 раз в неделю Солидол УС-2, ГОСТ 1033—51
4 Валик подъема стола Через масленку 1 раз в 6 мес. Солидол УС-2, ГОСТ 1033—51
б Подшипники электро-насоса 1 раз в 6 мес. Солидол УС-2, ГОСТ 1033-51
6 Указатель работы маслоиасоса
29
№ по* знцнн на схеме Место смазки Режим смазки или смены масла Марка смазочного материала по ГОСТу Примечание
(рис. 13)
7 Указатель уровня масла — ——
8 Подшипники шпиндели Через масленку 1 раз в смену Индустриальное 20, ГОСТ 1707—51 При опущенной вниз пиноли
Рис. 13. Схема смазки станка.
Указания по обслуживанию смазочной системы станка
До первоначальной заливки смазки необходимо промыть масляные емкости бензином или осветительным керосином, заполнив их затем маслом, указанным в «Схеме смазки»
Заполнение масляных емкостей производится через масленки и пробки. Контроль уровня масла в сверлильной головке осуществляется по маслоуказателю.
30
Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы, второй раз — после 20 дней, а затем — через каждые 3 месяца. Слив масла из сверлильной головки производится через пробку. После слива масла при замене необходимо тщательно промыть масляные емкости бензином либо осветительным керосином. Перед заливкой масло должно быть предварительно профильтровано через сетку. Каждые 3 месяца необходимо производить ревизию смазочной системы.
Перед началом работы на станке, сразу же после включения вращения шпинделя вправо, нужно проверить работу маслонасо-са. Контроль производится по указателю на передней стенке сверлильной головки.
При нормальной работе насоса масло должно непрерывно вытекать из отверстия и попадать на указательное стекло.
Только убедившись в нормальной работе насоса и смазав все остальные точки, можно приступить к работе на станке.
В случае отсутствия подачи масла на указательное стекло нли в другие точки смазки немедленно остановить станок, обнаружить и устранить причину.
Не приступать к работе на станке при неисправной системе смазки.
Во время работы следует периодически наблюдать за нормальной работой системы смазки. Все вращающиеся поверхности, смазка которых специально не оговорена, должны быть смазаны солидолом при сборке.
Для смазки необходимо применять масла следующих характеристик: индустриальное 20 по ГОСТ 1707—51, солидол УС-2 по ГОСТ 1033—51.
УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
1. Не допускать рабочего к станку, не ознакомив его предварительно с правилами техники безопасности и инструкцией по обслуживанию станка.
2. Руководствоваться режима-ми резания и припусками, установленными для данного станка.
3. Запрещается во время работы производить регулировку механизмов станка.
4. Чистка и обтирка, а также подналадка станка должны производиться во время полной остановки. При этом станок должен быть отключен от электросети.
5. Не включать автоматический выключатель, если дверка шкафа электрооборудования не закрыта.
6. Рабочее место у станка не должно быть скользким и загроможденным.
31
7. Уходя от станка, необходимо отключить его от сети.
НАСТРОЙКА И НАЛАДКА СТАНКА
Наладка станка на обычную работу заключается в установке стола и сверлильной головки в необходимые для работы положения, зажиме их на колонне и установке необходимых чисел оборотов и подач шпинделя.
Кроме обычной работы с механической подачей на станке можно работать со следующими циклами:
с ручной подачей шпинделя;
с выключением подачи на заданной глубине;
с автоматическим реверсированием шпинделя на заданной глубине при нарезке резьбы.
Наладка станка на работу с ручной подачей
Для включения ручной подачи колпачок с наладкой, расположенной в центре крестового штурвала, следует нажать от себя до отказа.
Наладка станка на работу с выключением подачи на заданной глубине
Для наладки станка на работу с выключением подачи на заданной глубине необходимо:
установить инструмент в шпинделе, а деталь — на столе станка;
опустить шпиндель до упора инструмента в деталь;
лимб на сверлильной головке установить так, чтобы против указателя находилась цифра, соответствующая глубине обработки с учетом конуса инструмента;
кулачок с буквой «П» закрепить так, чтобы его правый торец совпадал с соответствующей риской на лимбе.
После включения вращения шпинделя и подачи начнется обработка детали; по достижении нужной глубины подача прекращается, но шпиндель будет продолжать вращаться.
Наладка станка на автоматическое нарезание резьбы
Для наладки стайка на нарезание резьбы с реверсом шпинделя на определенной глубине необходимо:
установить патрон с метчиком в шпинделе, деталь на столе станка;
опустить шпиндель до упора инструмента в деталь;
лимб на сверлильной головке установить так, чтобы против
32
указателя находилась цифра, соответствующая глубине обработки;
кулачок с буквой «Р» закрепить так, чтобы его правый торец совпадал с соответствующей риской на лимбе.
После включения вращения шпинделя метчик вручную вводится в отверстие, через 2—3 оборота надобность в ручной подаче отпадает; после достижения заданной глубины шпиндель автоматически реверсируется и метчик выходит из отверстия.
Для того чтобы шпиндель снова принял правое вращение, необходимо нажать кнопку управления «Вправо».
РЕГУЛИРОВКА СТАНКА
После установки станка на фундаменте, смазки его механизмов и подключения к электрической сети не требуется никаких дополнительных регулировок. Однако в процессе эксплуатации первоначальная (заводская) регулировка может нарушаться и потребуется дополнительная регулировка некоторых механизмов станка.
1. Предохранительная муфта механизма подач должна быть отрегулирована на осевое усилие на шпинделе на 10% больше допускаемого.
Для регулировки этой муфты необходимо снять крышку на правой стороне сверлильной головки и при помощи гайки на вертикальном валу уменьшить или увеличить натяжение пружины. Регулировку муфты нужно производить по динамометру.
2. Регулировка направляющих стола производится винтами на правой боковой стороне поверхности направляющих стола. Зажим стола производится рукояткой, расположенной на правой стороне.
3. Регулировка направляющих сверлильной головки производится винтами на правой боковой поверхности направляющих. Зажим сверлильной головки производится рукояткой, расположенной на правой стороне.
ГАРАНТИЯ
Завод обязуется в течение.12 месяцев гарантийного срока безвозмездно заменять или ремонтировать вышедший из строя станок при условии соблюдения потребителем правил по транспортированию, хранению, установке и эксплуатации станков.
Начало гарантийного срока исчисляется со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев для действующих и 9 месяцев для вновь строящихся предприятий с момента прибытия станка на станцию назначения или с момента получения его на складе завода-изготовителя.
33
£
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ (рис. 14)
Обозначение подшипника ГОСТ Тип подшипника Размеры, мм Место установки № позиции по схеме Количество на станок Класс точности
d D 6 Узел № вала
206 8338-57 Шарикоподшипник 30 62 ' 16 20 III 1 3
радиальный 40 VIII 19
40 VIII 20
303 8338—57 То же 17 47 14 20 II 2 2
20 I 3
50206 2893—54 » 30 62 16 20 III 4 2 --
40 VIII 20
50303 2893—54 > 17 47 14 20 II 5 2
20 I 6
203 8338-57 > 17 40 12 30 VI 7
30 IV 9 3
30 V 8
50203 2893—54 > 17 40 12 30 V 11 3
30 IV 12
30 VI 10
8107 6874—54 Шарикоподшипник упорный 35 Диам. 6,350 53 12 40 VII 13 1 —
3722—60 Шарик — — 40 VII 14 4
204 8338—57 Шарикоподшипник радиальный 20 47 14 40 VII 15 1
S103 6874—54 Шарикоподшипник упорный 17 30 9 40 VII 16 1 —•
7203 333—59 | Роликоподшипник конический 17 40 13,5 40 VII 17 1
3722—60 Шарик Диам. 15,081 — — 10 — 18 1
8338—57 6874—54 25 47 8 50 IX 21 1 А
7000105 8205 То же Шарикоподшипник упорный 25 47 15 50 IX 22 1 П
7000105 8338-57 Шарикоподшипник радиальный 25 47 8 50 IX 23 1 В
Рис. 14. Схема расположения подшипников.
36
ВЕДОМОСТЬ КОМПЛЕКТАЦИИ
№ а. п. Обозна ченне Наименование Колич. компл. на станок Размер, мм
Станок в сборе
Принадлежности, входищие в комплект и в стоимость стайка
1 ГОСТ 8522—57 Патрон сверлильный для сверления до 15 мм 1
2 ГОСТ 2682—44 ГОСТ 14904—69 Оправка для сверлильного патрона 1 2х2в
3 Тиски станочные 1 7200—0214
4 ТУ2—035—097—69 Отвертка типа «Б* 1 150X0,5
5 ГОСТ 2839—62 Ключ 1 8X10
6 ГОСТ 2839—62 Ключ 1 12X14
7 ГОСТ 2839—62 Ключ 1 17X19
8 ГОСТ 2839—62 Ключ 1 22X24
9 ГОСТ 111737—66 Ключ для винтов с внутренним шестигран-
ником 1 7Х 7
10 ГОСТ 11737—66 То же 1 8Х 8
11 ГОСТ 11737—66 То же 1 10X10
12 ГОСТ 13598—68 Втулка 1 6100—0141
13 ГОСТ 3025—69 Клин 1 7851-0012
14 Б187018 Кривошип 1
15 Б187019А Сетка 1
16 Н1181002А Крышка 1
17 Н1181039 Трубка 1
18 СГС-1-2В Кронштейн местного
освещения 1
Техническая документация
19 Руководство к станку 1
20 Акт приемки станка 1
21 Спецификация и чертежи запасных деталей 1
Принадлежности, входящие в комплект стайка, поставляемые по особому заказу н за особую плату
Предохранительный патрон для нарезания резьб М10—18 с наружным хвостовиком, конус Морзе № 2
1
АКТ ПРИЕМКИ УНИВЕРСАЛЬНОГО ВЕРТИКАЛЬНОСВЕРЛИЛЬНОГО СТАНКА
МОДЕЛЬ 2Н118
Заводской №
ИСПЫТАНИЕ СТАНКА НА СООТВЕТСТВИЕ НОРМАМ ТОЧНОСТИ ПО ГОСТ 370-67 «СТАНКИ ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЕ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ»
Проверка 1
Проверка точности станка
Рис. 15.
Что проверяется Метод проверки Отклонение, мм
допускаемое фактическое
Плоскостность’ рабочей поверхности стола На рабочей поверхности стола 1 в различных направлениях на двух регулируемых опорах 2 (концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 3 до получения одинаковых показаний индикатора 4 на концах линейки. При помощи индикатора, перемещаемого по рабочей поверхности стола и касающегося измерительным наконечником рабочей поверхности линейки, определяют правильность формы профиля поверхности 0.032 (выпук- лость не допускается) S /У
40
Проверка 2
Рис. 16.
Что проверяется Метод проверки Отклонение, мм
допускаемое фактическое
Радиальное биение конического отверстия шпинделя: В отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную оправку 1 с цилиндрической рабочей частью. На неподвижной
а) у торца шпин- части станка укрепляют инди- а) 0,012
деля катор 2 так, чтобы его измери- dr?, / S
б) на расстоянии тельный наконечник касался б) 0,020 ' ♦ <7 С—
L= 150 мм цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси пеопендикулярно образующей. Шпиндель приводят во вращение. В каждом сечении проверку производят не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Отклонение определяют как наибольшую величину результатов измерений в каждом сечении
41
Проверка 3
Рис. 17.
Что проверяется Метод проверки L, мм Отклонение, мм
допускаемое фактическое
Перпендикулярность оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола: а) в продольно?» направлении б) в поперечном направлении На рабочей поверхности стола 1 в продольном и поперечном направлениях на двух опорах 2 одинаковой высоты устанавливают поверочную линейку 3. На шпинделе укрепляют коленчатую оправку с индикатором 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки. Шпиндель с индикатором поворачивают на 180°. Измерение производят в крайних положениях стола и сверлильной головки. Перед каждым измерением стол и сверлильную головку закрепляют. Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикаторов в точках a и а, (б и 6J. 150 а) 0,030 б) 0,040 Отклонение конца шпинделя допускается только к колонне < 7
42
Проверка 4
Рис. 18.
Что проверяется Метод Проверки Отклонение, мм
допускаемое фактическое
Перпендикулярность перемещения гильзы шпинделя рабочей поверхности стола: а) в продольном направлении б) в поперечном направлении
На рабочей поверхности стола / устанавливают цилиндрический угольник 2. На шпинделе при вдвинутом положении гильзы укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности угольника и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Гнльзу шпинделя перемещают на длину хода. Измерения производят в среднем положении стола и сверлильной головки. Стол и сверлильная головка должны. быть закреплены. Отклонение определяют как алгебраическую разность покаяний индикатора в каждой измерительной плоскости. а) 0,040 б) 0.050 Отклонение конца шпинделя допускается только к колонне
43
Проверка 5
Проверка станка на жесткость (рис. 19)
~ ' — Отклонение, мм
Что проверяется Метод проверки р, кгс L. мм допускаемое фактическое
а) Перпендикулярность оси нагруженного шпинделя рабочей поверхности стола в продольном направлении 6) Относительное перемещение под нагрузкой шпинделя и стола В отверстие шпинделя вставляют оправку 1, а на шпинделе укрепляют поперечину 2. На рабочей поверхности стола устанавливают нагрузочное устройство 3 для создания силы Р, измерение которой производят динамометром. Сверлильную головку н стол устанавливают в среднее положение по высоте. Шпиндель выдвигают на половину хода. Перед каждым испытанием сверлильную головку устанавливают в положение проверки перемещением сверху вниз, стол — перемещением снизу вверх, а шпиндель — рабочей механической подачей сверху вниз. При испытании сверлильную головку п стол закрепляют. Между столом и шпинделем создают плавно возрастающую до заданного предела силу Р, направленную по оси шпинделя. Одновременно при помощи двух индикаторов 4, расположенных симметрично относительно оси шпинделя на расстоянии L (от осп шпинделя), измеряют перемещения шпинделя относительно стола. Отклонения от перпендикулярности оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола определяют как разность показаний индикаторов 450 100 а) 0,2 б) 0,6
44
Что проверяется Метод проверки Р. кгс L, мм Отклонение, мм
допускаемое фактическое
(проверка <а>). Относительное перемещение под нагрузкой шпинделя и стола определяют как алгебраическую полусумму показаний индикаторов (проверка «6»). За величины относительных перемещений принимают средние арифметические результаты двух испытаний.
Рис. 19.
Принадлежности и приспособления к станку
Станок укомплектован согласно ведомости комплектации.
Общее заключение по испытанию станка
На основании осмотра и проведенных испытаний станок признан годным к эксплуатации.
Дополнительные испытания
I. Станок оборудован пусковой аппаратурой на испытанной под напряжением.
4в
СВИДЕТЕЛЬСТВО О КОНСЕРВАЦИИ
точности
Станок модели
, заводской номер
класс
подвергнут консервации согласно установленным требовани-
м п
СВИДЕТЕЛЬСТВО ОБ УПАКОВКЕ
Станок модели
точности
, заводской номер
, класс
упакован согласно установленным требованиям.
м. п.
г Молодимо Зак .-Тир. 30 000. 1972 г,
АЛЬБОМ ЗАПАСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
СПЕЦИФИКАЦИЯ ЗАПАСНЫХ ДЕТАЛЕЙ, ^ХОДЯЩИХ В КОМПЛЕКТ И В СТОИМОСТЬ СТАНКА
(а-не Наименование Узел Колич. на узел Материал Номер рисунка
H1I8. 2014 III 18. 2015 Hl 18. 2032Б Hl 18. 2033 Hl 18. 2034A Hl 18. 2037A Hl 18. 2039 Hl 18. 2040 HI 18. 2041 Hl '.8. 2042 Hl 18. 2043A HUB. 2051 Hl 18. 3014Б Hl 18. 3015A НГГ8. 3031A Hl 18. 3032 Hl 18. 3033 Hl 18. 303! Hl 18, 3035 HI 18. 3036 Hl 18. 3037Б Hl 18. 3038A Hl 18. 3039A Hl 18. 3041 Hl 18. 3045B Hl 18. 4014Б Hl 18, 4017A Hl 1'8. 4051Б Hl 18. 4052A Вилка To же Шестерня To же & > э > ъ Вилка То же Шестерня Блок шестерен Шестерня То же » Блок шестерен Шестерня Вал То же » Червячное колесо Втулка Червяк Шестерня-полумуфта 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 40 40 40 40 1 1 1 I 1 I 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 I 1 СЧ 28-48, ГОСТ 1412—54 СЧ 28-48, ГОСТ 1412—<54 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40.Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 СЧ 28-48, ГОСТ 1412—54 СЧ 32-52, ГОСТ 1412—54 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 СЧ 15-32, ГОСТ 1412—54 СЧ 21-40, ГОСТ 1412—54 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 Сталь 45, ГОСТ 1050—60 20 21 24 25 26 22 27 28 29 30 31 23 32 34 33 35 - 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Б183106 Б183107А Б183117A Зубчатый диск Двойной зубчатый диск Собачка 1 1 2 Сталь Сталь Сталь 40Х, ГОСТ 4543—61 40Х, ГОСТ 4543—61 45, ГОСТ 1050—60 49 50 51
48
Рис. 20. Вилка Hl 18.2014.
I — сверлить насквозь, развернуть в сборе с деталью Н118.2054.
Технические требования
1. Неуказанные литейные радиусы ₽3.
2. Отливку подвергнуть термообработке по режиму отжига.
3. Неперпенднкулярность плоскости «Б» к оси отверстия диам. 20А не более 0,1 мм.
4. Необработанные поверхности тщательно очистить, окрасить маслостойкой краской.
6. Фаски 1 Х45° с 2 сторон днам. 55, +03 мм.
6. Литье по ГОСТ 1855—55.
7. Резьба по 3-му кл.
8. Свободные размеры по 7-му кл. точности, ОСТ 1010.
9. со остальное.
49
Рнс. 21. Внлка Hl 18.2015.
/ — сверлить насквозь, развернуть в сборе с деталью Н 118.2055.
Технические требования
1. Неуказанные литейные радиусы R3.
2. Отливку подвергнуть термообработке по режиму отжига.
3. Неперпендикулярность плоскости «Б» к оси отверстия днам. 204 не более 0.1 мм.
4. Необработанные поверхности тщательно очистить, окрасить маслостойкой краской.
5. Фаски 1X45° с 2 сторон диам. 40,2 +0,3 мм.
6. Литье по ГОСТ 1855—55.
7. Резьба по 3-му кл.
8. Свободные размеры по 7-му кл. точности, ОСТ 1010.
9. с/э остальное.
60
Рис. 22. Шестерня НН8.2037А.
Технические требования
1. Радиальное бйеине зубчатого венца 0,050 мм.
2. Термообработка 40Х-У.
3. Фаскн 0,5X45°.
4. V 4 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 22
Угол профиля исходного контура 20°
Длина общей нормали, мм 15.38 3"УП5"
Колебание длины общей нормали, мм 0.025
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0.06
Разность соседних окружных шагов, мм 0-020
Предельные отклонения основного шага, мм ±0.018
Допуск на направление зуба, мм 0 021
Степень точности по ГОСТ 1643—56 8-Х
Зацепляется с деталью Н118.3034.
51
Рнс. 23. Шестерня Hl 18.2051.
Технические требования
1. Радиальное биение зубчатого венца 0,042 мм.
2. Термообработка зубьев 40Х-ТВЧ-45.
3. Фаски 1X45°.
4. Зубья шлифовать.
6. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
6. V 6 остальное.
Модуль 2
ЧиЖло зубьев 27
Угол профиля исходного контура 20°
Длина обшей нормали, мм {1 42 ejO? ' - 0.156
Колебание длины общей нормали, мм 0,024
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0.05
Разность соседних окружных шагов, мм 0,014
Предельные отклонения основного шага, мм ±0011
Допуск на направление зуба, мм 0,017
Степень точности по ГОСТ 1643—56 7-Х
Зацепляется с деталью Н 118.2049, Н 118.2033.
52
Ф32
Технические требования
1. Фаскн 1X45°.
1 Радиальное биение зубчатого венца относительно диам. 38А не более 0.042 мм. '
1 Биение диам. 45Н относительно диам. 38А — 0,02 мм.
4. Термообработка зубьев 40Х-ТВЧ-45.
5. Зубья шлифовать.
6. Паз 5ПШ должен быть расположен между впадинами (6 C/s) шлица.
7. v 6 остальное. Модуль 2
Число зубьев 26
Угол профиля исходного контура 20°
Длина общей нормали, мм 22,85 ~
— 0,loo
Допуск на колебание длины общей нормали, мм 0,024
Предельное отклонение основного шага, мм ±0,016
Допуск на разность окружных шагов, мм 0.015
Допуск на направление зуба, мм 0,017
Зуб корригирован
Смешение исходного контура х= е. т= 1,09.2=2,18
Зацепляется с деталью Н118.2043А
Степень точности по ГОСТ 1643—56 7-Х
53
Рис. 25. Шестерня Hl 18.2033.
Технические требования
1. Радиальное биение зубчатого венца относительно днам. 454—0,05 мм.
2. Термообработка 40Х-У, зубья 40Х-ТВЧ-45.
3. Фаски 1X45°.
4. Зубья шлифовать.
5. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
6. 'с 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 47
Угол профиля исходного контура 20°
_ —0.12В
Длина общей нормали, мм в3-79 “оТп"
Колебание длины общей нормали, мм 0.03
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0.06
Разность соседних окружных шагов, мм 0016
Предельные отклонения основного шага, мм ±0.012
Допуск на направление зуба, мм 0.017
Степень точности ио ГОСТ 1643—56 7-Х
Зацепляется с деталью Н118.2042
54
Технические требования
I. Термообработка зубьев 40Х-ТВЧ-48.
2. Фаскн 1X45°.
3. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
4. V 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 64
Угол профиля исходного контура 20°
Колебание длины общей нормали, мм 0.036
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0.075
Разность соседних окружных шагов, мм 0.018
Предельные отклонения основного шага, мм ±0.013
Допуск на направление зуба, мм 0,019
Степень точности по ГОСТ 1643—56 7-Х
Длина общей нормали, мм 16,07
Зацепляется с деталью Н 118.3032
55
Рнс. 27. Шестерня Hl 18.2039.
Технические требования
6.
1. Фаски 1X45°.
2. Радиальное биение зубчатого венца 0.05 мм.
3. Термообработка 40Х-У, зубья 40Х-ТВЧ-45.
4. Зубья шлифовать.
5. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
V 6 остальное.
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура
Длина общей нормали, мм
Колебание длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск на направление зуба, мм
Степень точности по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н 118,2041
2 44
20°
—0.126
33,7 — 0.173
0.030
0.060
0,016 ±0,012
0,017 7-Х
56
Рис, 28. Шестерня Hl 18.2040.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 45-У, зубья ТО 45-ТВЧ-45.
3. Радиальное биение зубчатого венца 0,042 мм.
4. Свободные размеры по 5-му кл, точности, ОСТ 1015.
6. V 6 остальное
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура
Длина общей нормали, мм
Колебание длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск иа направление зуба, мм
Степень точности по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н118.2048
2
38
20°
— 0.155
0,024
0,05
0,014
±0,011
0,017
7-Х
57
Рис. 29. Шестерня Hl 18.2041.
Технические требования
I. Фаски 0,5X45°.
2. Термообработка зубьев 40Х-ТВЧ-45.
3. Радиальное биение зубчатого венца 0,032 мм.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
5. v 6 остальное
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура
Длина общей нормали, мм з,зо
Колебание длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск на направление зуба, мм
Степень точности по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н118.2034
1
16
20° — 0,086 — 0,126 0,017
0,04
0,012 ±0,01
0,017
7-Х
38
Рис. 30. Шестерня Hl 18.2042.
Технические требования
1. Фаски 0,5X45°.
2. Радиальное биение зубчатого венца 0,042 мм.
3. Термообработка 40Х-У, зубья 40Х-ТВЧ-45.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015
5. v 6 остальное.
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура, им
Длина общей нормали, мм
Колебание длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск на направление зуба, мм
Степень точности, по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н118.2033,-
Н 118.2049
'• .39
2
33
20°
— 0,102
-- 0.136
0,024
0,05
0,014
±0,011
0,017
7-Х
Технические требования
I. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 40Х-У, зубья 40Х-ТВЧ-48.
3. Допуск на радиальное биение зубчатого венца 0,05 мм.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
5. v 6 остальное
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура
Длина общей нормали, мм
Колебания длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск на направление зуба, мм
Степень точности по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н118.3032
зэ,w
2
62
20° — 0,138
- 0.173 одзо
0,06
0,016 ±0,012
0.017 7-Х
60
А-А
Рис. 32. Вилка НП8.3014Б.
I — отверстие днам. 4А> сверлить и развернуть в сборе с деталью 2Н118.3051А; II — вид по стрелке К, повернуто; III — 2 отверстия под штифт 4X18; IV — 2 отверстия Мб, сверлить на глубину 17 мм, резьбу нарезать на глубину 13 мм; V — размеры даиы для модели.
Технические требования
1. Отливка 2-го кл., группы <б» по ТУ2—024—708—67.
2. Неуказанные литейные радиусы R3.
3. Отливку подвергнуть термообработке по режиму отжига.
4. Неперпендикулярность торца «В» к оси отверстия диам. 15А ие более 0,1 мм.
5. Острые кромки снять.
6. Фаски 0,5X45°.
7. Резьба по 3-му кл., ГОСТ 9253—59.
8. Свободные размеры по 7-му кл. точности, ОСТ 1010.
9. со остальное.
10. Неперпендикулярность поверхности сопряжения к продольной оси симметрии ие более 0,04 мм.
61
MW
стран
Рнс. 33. Шестерня Hl 18.3031А.
Технические требования
1. Биение торцов «А» и «Б- при проверке на оправке в центрах не более 0,06 мм.
2. Термообработка 45-У.
3. Биение зубчатого венца относительно оси отверстия диам. 17А не более 0,08 мм.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
5. V 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 42
Угол профиля исходного контура 20°
Длина общей нормали, мм я 75 ". °-|49
’ - 0,215
Колебание длины общей нормали, мм 0,048
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0,100
Разность соседних окружных шагов, мм 0,025
Предельные отклонения основного шага, мм ±0,025
Допуск на направление зуба, мм 0,021
Степень точности по ГОСТ 1643—56 6-Ш
Зацепляется с деталью Н 118.2037
Гарантированный боковой зазор, мм (1260
62
Рис. 34. Вилка Н118.3015А.
I — размеры даны для моделв.
Технические требовании
t. Неуказанные литейные радиусы R3.
2. Отливку подвергнуть термообработке по режиму отжига.
3. Неперпендикулярность торца <В> к осн отверстия диам. 15А не более 0.1 мм.
4. Острые кромки притупить.
5. Фаски 0.5X45° с 2 сторон по диам. 27,5±0,1 мм.
6. Резьба по 3-му кл.
7. Литье по ГОСТ 1855—55.
в. Свободные размеры по 7-му кл. точности, ОСТ 1010.
9. со остальное.
Модуль 2
Шаг, мм 6,28
Степень точности по ГОСТ 1643—56 8-Х
Зацепляется с деталью Н 118.3057
Рис, 35. Блок шестерен И 118.3032.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 45-У, зубья 45—ТВЧ—45.
3. Биение зубчатых венцов 1, Н, 111 относительно осн шлицевого отверстия не более 0,08 мм.
4. Неперпендикулярность торцов канавкн днам. 27—0,14 мм, , относитель-
но оси шлицевого отверстия не более 0,05 мм.
5. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
6. v 6 остальное Зубчатый венец 1 11 111
Модуль 2 2 2
Число зубьев 24 20 16
Угол профиля исходного контура 20° 20° 20°
Длина общей нормали, мм Колебание длины общей норма- -0.096 15-43 —0,142 -0095 15.51 _ 01|42 л,п -0.095 О-30 - 0.142
ли, мм 0,038 0,026 0,026
Накопленные погрешности ок-
ружных шагов, мм 0,080 0,060 0,060
Разность соседних окружных
шагов, мм Предельные отклонения основ- 0,022 0,020 0,020
ного шага, мм ±0,019 ±0,018 ±0,018
Допуск на направление зуба, мм 0,021 0,021 0,021
Степень точности по ГОСТ 8-Х 8-Х 8-Х
1643—56 Корригирование зубьев — Зуб корри- . —
Смещение исходного контура гирован Х = Е.т=
=0,138.2= 0,276
Зацепляется с деталью Н 118.3033 Н118.3035 HI 16.3036
«4
Рис. 36. Шестерня Hl 18.3033.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 45-У, зубья ТВЧ-45-.
3. Биение зубчатого венца относительно оси шлицевого отверстия не более
0,05 лл.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
б. V 6 остальное.
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура
Длина общей нормали, мм
Колебание длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск иа направление зуба, мм
Степень точности по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н 118.3032
15.43
2
24
20’ — 0.095 - 0.142 0,038
0,08 0,022
±0,0'.9
0,021
65
Рнс. 37. Шестерня Hl 18.3034.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 45-У, зубья ТВЧ-46.
3. Биение зубчатого венца относительно шлицевого отверстия ие более 0,05 мм.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
5 V 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 19
Угол профиля исходного контура 20°_
Длина общей нормали, мм 15.1* ,То7ы2~
Колебание Длины общей нормали, мм 0,017
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0,040
Разность соседних окружных шагов, мм 0,012
Предельные отклонения основного шага, мм ±0,010
Допуск на направление зуба, мм 0,017
Степень точности по ГОСТ 1643—56 7-Х
Зацепляется с деталью HI 18.3037
66
Рис. 38. Шестерня Hl 18.3035.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 40Х-У, зубья 45-ТВЧ-45.
3. Биение зубчатого венца относительно оси шлицевого отверстия не более 0,065 мм.
4. v 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 28
Угол профиля исходного контура 20°
Длина общей нормали, мм 2т.2в
Колебание длины общей нормали, мм 0,036
Накопленная по!решность окружных шагов, мм 0,080
Разность соседних окружных шагов, мм 0,022
Предельные отклонения основного шага, мм ±0.019
Допуск на направление зуба, мм 0,017
Степень точности по 1 ОСТ 1643—56 8-Х
Зацепляется с деталью Н 118.3032
67
Рис. 39. Шестерня Hl 18.3036.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 45-У, зубья ТВЧ-45.
3. Биение зубчатого венца относительно оси шлицевого отверстия не более
0,065 мм.
4. V 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 32
Угол профиля исходного контура 20°
Длина общей нормали, мм KI.5S — °'!—
— 0.195
Колебание длины общей нормали, мм 0,038
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0,080
Разность соседних окружных шагов, мм 0.022
Предельные отклонения основного шага, мм i:0.019
Допуск на направление зуба, мм 0,017
Степень точности по ГОСТ 1643—56 8-Х
Зацепляется с деталью Н 118.3037, Н 118.3032
68
Рис. 40. Блок шестерен Н118.3037Б.
/// — форма закругления зуба.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Термообработка 45-У, зубья ТО 45-ТВЧ 45.
3. Биение зубчатого венца 1 относительно оси шлицевого отверстия ие более 0,05 мм.
4. Биение зубчатого венца // относительно оси шлицевого отверстия не бо-
лее 0,065 мм.
S. Неперпендикуляриость поверхности к оси шлицевого отверстия не более
0,025 мм. 6. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
7. V 6 остальное. Зубчатый венец 1 //
Модуль 2 2
Число зубьев 21 35
Угол профиля исходного контура 20° 20°
Длина общей нормали, мм 15.35 TS0 095. - 0.142 — 0.117 2,Л7 -0,195
Колебание длины общей нормали. мм 0.026 0,038
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0.022 0,024
69
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск на направление зуба, мм
Степень точности по
ГОСТ 1G43—56 Корригирование зубьев
Смещение исходного контура
Зацепляется с деталью
0,022
±0,025
±0,021
0,024
±0,025 ±0,021
8-Х 8-Х
— Зуб корригирован Х= 3 .
0,702
Н 118,3036 Н 118.3034
70
Рис. 41. Шестерня Н118.3038А
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Острые края снять.
3. Термообработка зубьев 45-ТВЧ-42.
4. Радиальное биение зубчатого венца не более 0,05 мм.
5. Отклонение свободных размеров по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
6. v 6 остальное.
Модуль
Число зубьев
Угол профиля исходного контура
Длина общей нормали, мм 15.24
Колебание длины общей нормали, мм
Накопленная погрешность окружных шагов, мм
Разность соседних окружных шагов, мм
Предельные отклонения основного шага, мм
Допуск на направление зуба, мм
Степень точности по ГОСТ 1643—56
Зацепляется с деталью Н118.4052А
Гарантированный боковой зазор, мм
2 17 20°
- ОД 50 — 0 215 0.0 Р 0,040 0,012
±0,010 0.027
8-Ш
0,210
71
Рис. 42. Вал Н118.3039А.
/ — отверстие центровое Аг, ОСТ 3725.
Технические требования
1. Фаски 0,5X45°.
2. Термообработка 45-У, шлицы 45-ТВЧ-45.
3. Овальность и конусность шейки диам. 17Н не более 0,006 мм.
4. Параллельность боковых сторон шлицев оси вала ие более 0,03 мм.
5. На шейках вала днам. 17Н и диам. 18Н допускаются следы от шлицевой фрезы.
6. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
7. V 4 остальное.
8. Несоосность диам. 17Н (двух шеек) и диам 22Х не более 0,015 мм.
П
Технические требования
1. Фаски 0,5X45°
8, Термообработка 45-У.
8. Овальность и конусность шеек диам. 17Н не более 0,006 мм.
4. Боковые стороны каждого зуба должны быть параллельны оси симметрии зуба до пересечения с окружностью диам. 18Х4. Допускаемое отклонение 0,05 мм
8. На шейках диам. 17Н допускаются следы от шлицевой фрезы.
в. Свободные размеры по 7-му кл. точности, ОСТ 1010.
7. Резьба по 3-му кл. точности.
8 V 4 остальное
73
Технические требования
1, Термообработка 45-У, шлнцы ТО45-ТВЧ-45.
2. Фаски 1X45°.
3. Овальность н конусность шеек днам. 17Н не более 0,006 л,.«.
4. Непараллельность боковых сторон шлнцев оси детали не более 0,01 мм на длине 100 мм.
5. Боковые стороны каждого зуба должны быть параллельны оси симмет рии зуба до пересечения с окружностью диам. 18 мм, отклонение не более 0,04 мм.
6. На шейках диам. 17Н допускаются следы от шлицевой фрезы
7. Острые края снять.
8. Отклонения свободных размеров по 7-му кл. точности, ОСТ 1010
9. V 4 остальное.
74
Рис. 45. Червячное колесо Н118.4014Б.
I — 3 отверстия М8. равно расположенные по окружности; // — отверстие под штифт 8ГХ15. ГОСТ 3128—60. сверлить и развернуть в сборе с деталью Б18.3106; III — 3 канавки ИЗ. равно расположенные по окружности.
Технические требования
1. Отливку подвергнуть термообработке по режиму отжига и нормализации.
2. Фаски 1X45°.
3. Смещение отверстий М8 от номинального положения по углу не более ±15'.
4. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015
5. V 4 остальное.
Модуль осевой 2,5
Число зубьев 60
Число заходов червяка 1
Угол профиля в осевом сечении 20°
Угол подъема винтовой линии червяка 4°45'49"
Направление винтовой лнннн червяка право»
Предельное смещение средней плоскости
колеса в обработке, мм ±0,0055
Разность соседних окружных шагов, мм 0,026
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0,115
Гарантированный боковой зазор, мм 0,130
Степень точности по ГОСТ 3675—56 8-Х
Зацепляется с деталью Н 118.4051 Б
75
> - отверстие Мб глубиной 20 мм, сверлить 22 мм с деталью H118.40IIB
Технические требования
1. Фаски 1Х45Р.
2. Литье по ГОСТ 1855—55.
3. Свободные размеры по 5-му кл. точности, ОСТ 1015.
4. Острые края снять.
5. Резьба по 2-му кл. точности.
6. V 5 остальное.
7. Биение поверхности диам. 65Г Относительно диам. 55А не более 0,02 мм.
8. Диам. 55А окончательно притереть с деталью 2Н118.5037 до зазора 0,01 мм при сборке.
76
Рис. 47. Червнк Н118.4051Б.
I — размеры витка в нормальном сечении.
Технические требования
1. Фаски 1X45°.
2. Начало и конец витка затупить до толщины не менее 1,5 мм у вершины.
3. Термообработка витка 45-ТВЧ-45-48.
4. Овальность и конусность шеек диам. 17П и диам. 20П ие более 0,01 мм.
5. Биение торца «Б» относительно оси не более 0,025 мм.
6. V 4 остальное.
Модуль осевой 2,5
Число заходов 1
Тип червяка Архимедова
спираль
Расположение прямолинейных образующих в осевой
плоскости
Угол подъема витка 4°45'49"
Направление винтовой линии правое
Ход винтовой линии 7,85
Угол
Исходный профиля 20®
контур Высота
витка, мм 5,5
Степень точности по ГОСТ 3675—56 8-Х
Допуск на радиальное биение витка, мм 0,028
Допуск на профиль червяка, мм 0,026
Гарантированный боковой зазор, мм 0,130
Зацепляется с деталью Н118.4014
Предельные отклонения осевого шага, мм ±0,018
Накопленная погрешность осевого шага, мм ±0,032
77
Рис. 48. Шестерня-полумуфта Н118.4052А.
I M^5-!
/ — зачеканнть шарик кругом.
Технические требования
1. Биение зубчатого венца относительно осн не более 0,08 мм.
2. Термообработка 45-У, зубья 45-ТВЧ-42.
3. Фаски 1X45°. '
4. Центры двух отверстий днам. 6,4 должны лежать на оси детали, отклонение не более 0,05 мм.
5. После зачеканкн шарнк не должен проворачиваться.
6. Острые края снять.
7. Отклонение свободных размеров по 7-му кл. точности, ОСТ 1010.
8. V 6 остальное.
Модуль 2
Число зубьев 44
Угол профиля исходного контура 20°
Длина общей нормали, мм зз,? Z0320
. Колебание длины общей нормали, мм 0,048
Накопленная погрешность окружных шагов, мм 0,10
Разность соседних окружных шагов, мм 0,025
Предельные отклонения основного шага, мм ±0,020
Допуск на направление зуба, мм 0,021
Степень точности по ГОСТ 1643—56 в-Ш
Зацепляется с деталью HU8.3038A ,
78
Рис. 49. Зубчатый диск Б183106,
1 ~ ширина ленточки по всей длине зуба должна быть одинаковой. Отклонение на диам. 86 мм в сторону сужения 0,2 мм; П — профиль зуба ио наружной окружности.
Технические требования
1. Смещение зуба к оси детали не более 0,2 мм.
2. Термообработка 40Х-М48.
& Смещение отверстия днам. 9 мм от номинала ±0,25 мм.
79
7,53g
Рис. 50. Двойной зубчатый диск Б183107А.
/ — ширина ленточки по всей длине зуба должна быть одинаковой. Отклонение на диам. 86 мм в сторону сужения 0.2 мм; II. Ill — развертка профиля зуба по наружной окружности дням. 120 мм.
Технические требования
1. Термообработка 40Х-М48.
2. V 6 остальное.
Рис. 51. Собачка Б183117А. Технические требовании
1. Острые края снять.
2. Термообработка 45В42.
3. V 4 остальное.