Текст
СПРАВОЧНИК
по ремонту котлов
и вспомогательного
котельного
оборудования
Под общей редакцией В. Н. ШАСТИНА
МОСКВА • -ЭНЕРГОИЗДАТ • 1981
ББК 31.37
С74
УДК 621.182.004.67(03)
Рецензенты: В. И. Горин, Б. 5. Соловьев
Справочник по ремонту котлов и вспомогатель-
С 74 ного котельного оборудования/Под общ. ред.
В. Н. Шастина. —М.: Энергоиздат, 1981. —
496 с., ил. -
В пер.: 3 р. 30 к.
Книга содержит сведения об организации ремонтных работ, про-
водимых на котлах, и вспомогательном котельном оборудовании. Опи-
сана технология ремонта .поверхностей нагрева, трубопроводов высоко*
го давления, воздухоподогревателей, топочных устройств, арматуры,
оборудования системы. пылеприготовления и других механизмов и уз-
лов. Приведены данные о материалах, применяемых при ремонте.
Книга рассчитана на инженерно-технических работников, мастеров
и бригадиров, занятых ремонтом и эксплуатацией котлов и вспомога-
тельного котельного оборудования. •
_30303-054
С---------— 16-80(9), 2303020100
051(01)-81 '
ББК 31.37
6П2.22
© Энергоиздат, 1981.
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие > . . , , . 7
Раздел первый
Организация ремонтных работ
1-1. Термины и определения по тех-
ническому обслуживанию и ре-
монту ........ 9
1-2. Нормативно-технические доку-
менты по стандартизации. Тех-
нологические документы. Руково-
дящие нормативные. документы 11
1-3. Планово-предупредительный ре-
монт энергетического оборудова-
ния . . . . . . . . 16
1-4. Планирование, подготовка и про-
ведение ремонтов . . . . 24
1-5. Основные сведения о .системе се-
тевого планирования и управле-
ния при ремонте оборудования
электростанций . ... . 29
1-6. Заводской ремонт оборудования 33
Раздел второй
Технические характеристики паровых котлов и вспомогательного
котельного' оборудования
2-1. Основные термины и определе-
ния паровых котлов . . . 34
2-2. Наименование и .маркировка
элементов поверхностей нагре-.
ва паровых котлов . . . 46
2-3. Техническая характеристика па-
ровых " котлов и элементов по-
верхностей нагрева ... 46
2-4. Техническая характеристика тя-
годутьевых машин ..... 46
2-5. Техническая характеристика ре-
генеративных вращающихся
воздухоподогревателей ... 51
2-6. Техническая характеристика ша-
ровых барабанных мельниц . 55
2-7. Техническая характеристика мо-
лотковых мельниц ..... 57
2-8. Техническая характеристика
валковых среднеходных мель-
ниц ............................ 60
2-9. Техническая характеристика
мельниц-вентиляторов . . . 63
2-10. Техническая характеристика
электрофильтров . . . 64
2-11. Техническая характеристика
грунтовых насосов . . . . 71
2-12. Техническая характеристика
редукторов для вспомогательно-
го оборудования котлов . . 73
Ра зде л третий
Стали и сплавы, применяемые для изготовления
паровых котлов и трубопроводов
3-1. Основные требования к сталям,
применяемым для изготовления
котлов и трубопроводов . . 77
3-2. Влияние химического состава и
способа производства на механи-
ческие свойства, технологичность
й' эксплуатационные характери-
стики котельных сталей , , . 77
3-3.
3-4.
3-5.
Область применения сталей раз-
личных марок по! Правилам Гос-
гортехнадзора СССР ... 83
Стандарты и технические условия
на материалы котлов и трубо-
проводов ... . . . • 84
Контроль металла элементов кот-
лов и трубопроводов . . ,, 97
4
Содержание
Раздел четвертый
Сварка, наплавка
4-1. Требования к конструкции свар-
ных соединений и технологичес-
кому процессу . . ’. . Ю7
4-2. Термическая обработка сварных
соединений . . . . . . П5
4-3. Восстановительная термическая
обработка трубопроводов . . 119
и термообработка
4-4. Контроль качества сварных со-
единений . . . . . . 121
4-5. Упрочнение деталей арматуры
наплавкой . . . . . . . . 124
4-6. Ремонт и упрочнение наплавкой
элементов котельного оборудова-
ния . . ...................127
4-7. Организация сварочных работ 129
Раздел пяты й
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
5-1. Повреждения элементов поверх-
ностей нагрева и методы их вы-
явления . . ... . . 136
5-2. Изготовление элементов поверх-
ностей нагрева . . . . . 143
5-3. Ремонт элементов поверхностей
нагрева без их демонтажа . . 156
5-4. Замена элементов поверхностей
нагрева . . . .... 163
5-5. Ремонт мембранных панелей 165
5-6. Заключительные работы . . , 169
Раздел шестой
Ремонт барабанов, трубопроводов и устройств регулирования температуры пара
6-1. Ремонт барабанов котлов высо-
кого давления из сталей 16ГНМ,
16ГНМЛ и 22К . . . . .
6-2. Ремонт трубопроводов . . . 173
6-3. Ремонт устройств для регулиро-
170 вания температуры пара . . 180
Раздел се.дьмой
Ремонт трубопроводной арматуры
7-1. Классификация и типы трубопро-
водной арматуры . . . .192
7-2. Конструкции и материалы трубо-
проводной арматуры . . . 193
7-3. Правила установки арматуры,
электроприводов и электрических
исполнительных механизмов . 205
7-4. Организация и механизация ре-
монта арматуры . . . . . 209
7-5. Технические требования и техно-
логия ремонта арматуры . . 224
7-6. Упрочнение деталей арматуры 228
7-7. Притирка уплотнительных по-
верхностей арматуры . . . 232
7-8. Сборка арматуры и электропри-
водов . ............................235
7-9. Испытания арматуры и электро-
приводов , . . . . , 236
Раздел восьмой
Ремонт трубчатых воздухоподогревателей, топочных устройств,
металлоконструкций и обдувочных аппаратов
• 8-1. Ремонт трубчатых воздухоподо-
гревателей ..................239
8-2. Ремонт горелок . . . . . 245
8-3. Ремонт мазутных форсунок . 255
Раздел
8-4. Ремонт гарнитуры котла . . 259
8-5. Ремонт металлоконструкций . 263
8-6. Ремонт обдувочных аппаратов 271
девятый
Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов
9-1. Допуски и посадки. Классы
чистоты поверхности . . . 280
9-2. Зазоры и посадки подшипников
качения . . . . . . . 291
9-3. Ремонт опор с подшипниками
качения ....... 297
9-4. Ремонт подшипников скольжения 301
9-5. Ремонт коренных подшипников
скольжения шаровых барабан-
ных мельниц . . . . > 309
9-6. Наплавка и перезаливка вкла-
дышей подшипников скольжения 313
9-7. Ремонт зубчатых зацеплений . 316
9-8. Ремонт соединительных муфт . 319
9-9. Центровка вращающихся меха-
низмов котла . . . . . 323
9-10. Статическая балансировка ро-
торов .-' . . . . . . 331
9-11. Динамическая балансировка ро-
торов . . ..... 331
Содержание
5
Раздел десятый
Ремонт тягодутьевых машин
10-1. Ремонт центробежных тягодуть-
евых машин ' . . 332
10-2. Ремонт осевых дымососов , 338
10-3. Ремонт направляющих аппара-
тов . . . . . . . . 341
Раздел оди
10-4. Ремонт всасывающих карманов
и улиток центробежных тяго-
дутьевых машин . . . . 343
10-5. Ремонт всасывающих карманов,
корпусов и диффузоров осевых
дымососов . . . . . . 346
ннадцатый
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей
11-1. Повреждения и порядок ремон-
та регенеративных воздухопо-
догревателей . . . . . 347
11-2. Ремонт ротора регенеративного
воздухоподогревателя . .. . 348
11-3. Ремонт уплотнений регенера-
тивного воздухоподогревателя 354
11-4. Ремонт кожуха, газовоздушных.
патрубков и компенсаторов ре-
генеративного . воздухоподогре-
вателя . . ’ . . • . 360
11-5. Ремонт подшипниковых опор и
привода регенеративного возду-
хоподогревателя . . . . 361
11-6. Обкатка регенеративного воз-
духоподогревателя после ре-
монта . . . . . . . 361
Раздел двенадцатый
Ремонт оборудования систем пылеприготовления
12-1. Ремонт шаровых барабанных 12-4. Ремонт мельниц-вентнляторов 378
мельниц . .... . . 365 12-5. Ремонт лопастных питателей
12-2. Ремонт молотковых мельниц . 372 пыли , . . .... 379
12-3. Ремонт валковых среднеходных
мельниц.......................... 375
Раздел тринадцатый
Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления
13-1. Ремонт электрофильтров •. . 382 13-3. Ремонт грунтовых насосов . 396
13-2. Модернизация электрофильтров 393
Раздел четырнадцатый
Химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла
14-1. Основные характеристики отло- 14-3. Методы и . технология^ химичес-
жений ... . . . . 399 кой очистки . .... 402
14-2. Периодичность очистки и приме- ' 14-4. Схемы химической очистки . 404
няемые растворы . . . , ^00 14-5. Защита поверхностей нагрева
от стояночной коррозии . . 406
Раздел пятнадцатый
Котлоочистительные работы
15-1. Классификация наружных отло- 15-3. Технология очистки поверхнос-
жений . . ... . . 407 тей нагрева во. время останова
15-2. Средства выполнения котло- котла . , . . . . . 413
очистительных работ . ... 408
Раздел шестнадцатый
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
16-1. Общие сведения о тепловой изо- 16-3. Обмуровка паровых котлов - . 436
ляции . . . . . .- . 415 16-4. Ремонт обмуровки паровых кот-
16-2. Ремонт тепловой изоляций . 434 лов . . . . . . . . 438
6
Содержание
Раздел семнадцатый
Механизация ремонта котельного оборудования
17-1. Выбор канатов и стропов . 443
17-2. Такелажное оборудование . 450
17-3. Станки и приспособления для
ремонта поверхностей нагрева и
трубопроводов . . . . . 456
17-4. Станки и приспособления разно-
го назначения . , . . . 467
17-5. Механизированный инструмент
' общего назначения . . ' 470
17-6. Устройства для оборудования
рабочих мест . . . . . 471
17-7. Механизмы для ремонта вспо-
могательного оборудования . 480
Раздел
восемнадцатый
Промышленная санитария и техника безопасности
при ремонте котельного оборудования
18,-1. Общие сведения . . . . 484
18-2. Требования промышленной са-
нитарии . . . . . . 484
18-3. Техника безопасности при ре-
' монте оборудования котельных
цехов . . , . . . 490
Список литературы - . . 492
Предметный указатель .... .494
ПРЕДИСЛОВИЕ
Непрерывнйй технический прогресс в
производстве электроэнергии систематичес-1
ки повышает требования к надежности аг-
регатов электростанций.
Надежная и экономичная работа ко-
тельных установок во многом обеспечивает-
ся за счет совершенствования системы ре-
монта и технического обслуживания обору-
дования. Ремонт и техническое обслужива-
ние, являясь сложным энергетическим про-
изводством, требуют постоянного повышения
качества и ремонтопригодности энергети-
ческого оборудования, поставляемого оте-
чественными заводами, повышения уровня
проектирования электростанций с учетом
«Руководящих указаний по проектированию
организации и механизации ремонтных ра-
бот на ТЭС», разработки эффективных ме-
тодов и приборов, позволяющих определять
состояние эксплуатируемых агрегатов и
устанавливать необходимость их вывода в
в ремонт, внедрения и расширения объема
ремонтных работ, производимых индустри-
ально-заводским методом и создания для
этого . необходимого обменного фонда за-
пасных деталей и узлов. Ремонт и техни-
ческое обслуживание энергетического обо-
рудования основываются на внедрении
прогрессивных форм организации подготов-
ки и проведения ремонта, организации ра-
бот по нормативам планово-предупреди-
тельного ремонта, соблюдении требований
нормативно-технической и технологической
документации.
Ремонт оборудования современных
электростанций — технологический -про-
цесс, в котором участвует большое число
рабочих и инженерно-техническйх работ-
ников и используются многие виды ремонт-
ной техники. Особое значение имеет пра-
вильная организация и совершенство тех-
ники ремонта паровых котлов, так как на
НХ долю приходится около половины всех
затрат ва ремонт, производимых на тепло-
вых электростанциях и в то же время на
долю паровых котлов приходится около
половины отказов оборудования электро-
станций, приводящих к недоотпуску элект-
роэнергии потребителям.
Оборудование котельных цехов элект-
ростанций отличается большим разнообра-
зием, широкой номенклатурой выполняе-
мых ремонтных работ, сложной зависимо-
стью одних работ от другйх, что
предъявляет значительные требования к
квалификации ремонтного персонала и
к организации ремонтных работ.
Настоящий справочник предназначен
для оказания помощи рабочим и инженер-
но-техническим работникам при проведе-
нии инженерной и практической подготов-
ки к ремонту котельного оборудования и
проведении самого ремонта. Справочные
данные по котельному оборудованию, ре-
монтной оснастке, такелажу, механизации
ремонтных работ, а также краткое изложе-
ние. требований к материалам для ремонта,
технологии и технических требований по
проверке состояния элементов оборудова-
ния, их ремонту и контролю качества ре-
монтных работ должны оказать по мне-
нию авторов помощь в совершенствовании
организации и повышении качества ремон-
та паровых котлов электростанций.
При составлении справочника исполь-
зован многолетний опыт электростанций,
ремонтных предприятий, ЦКБ Главэнерго-
ремонта и заводов-изготовителей котлов и
вспомогательного котельного оборудования.
Справочник составлен коллективом ав-
торов ремонтных предприятий, ЦКБ Глав-
энергоремонта, ВНИИАМ. Материал меж-
ду авторами при написании справочника
распределился 'следующим образом: разд.
1 — Г. А. Уланов, А. А. Цешковский; разд.
2 — А. А. Цешковский, В. Н. Шастин,
8 - Предисловие
Г. А. Уланов, Н. Б. Прежемеслянер, М. Е.
Бродйнский; разд. 3 — П. А. Антикайн;
разд. 4 — П. А. Антикайн, Ю. Н. Новиков,
Б. Е. Глибовицкий, А. X. Кижнер; разд. 5—
.6 — А. А. Цешковский, В. Н. Шастин;
разд. 7 — А. X. Кижнер; разд. 8 — А. А.
Цешковский, В. Н. Шастин, Ю. А. Шала-
ев; разд. 9 и 12 — Г. А. Уланов; разд. 10
— Н. Б. Прежемеслянер; разд. 11 — М. Е.
Бродянский; разд. 13 — А. П. Бойко, Г. А.
Уланов; разд. 14, 15 -г С. Н. Дедиков,
А. Д. Ефремов (кроме § 14-5); разд. 16 —
А. С. Базавлук; разд. 17 — М. G. Якушев,
В. А. Хорпяков; разд. 18 — А. А. Цешков-
ский. '
Авторы отмечают большую организа-
торскую работу В. Н, Шастина и Г. А. Ула-
нова по подготовке рукописи к изданию,
выражают благодарность Б. Б. Соловьеву
за советы и рекомендации, высказанные им
при просмотре рукописи. Авторы призна-
тельны редактору Н. Б. Эскину за тщатель-
ную работу при редактировании рукописи.
Авторы просят замечания и пожелания
по книге направлять по адресу: 113114,
Москва, Шлюзовая наб., 10, Энергоиздат.
Авторы
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ
ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
В разделе приведены термины по орга-
низации технического обслуживания и ре-
монта, даны общие сведения о комплексах
государственных стандартов, приведены
данные по содержанию отраслевых стандар-
тов в части их применения для разработ-
ки конструкторских, технологических и нор-
мативных документов, необходимых для
проведения ремонта энергетического обору-
дования.
Приведены данные по планово-преду-
предительному _ ремонту энергетического
оборудования, по порядку планирования,
подготовки и проведения ремонта, по ор-
ганизации ремонта транспортабельного обо-
рудования в условиях ремонтных заводов,
и производственных ремонтных баз.
1-1. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ
Терминология системы технического об-
служивания и ремонта техники установле-
на ГОСТ .18322-78. Ниже приведены основ-
ные стандартизованные термины и их опре-
деления, а также термины, установленные
«(Инструкцией по организации ремонта
энергетического оборудования электростан-
ций и подстанций» (СЦНТИ, ОРГРЭС,
1975 г.) и некоторые другие термины, при:
пятые в производственной деятельности,
отражающие специфику ремонта оборудо-
вания электростанций и не противоречащие
стандарту.
Ремонт — комплекс операций по вос-
становлению исправности или работоспособ-
ности изделия и восстановлению ресурсов
изделий или их составных частей.
Капитальный ремонт — ремонт,
выполняемый для восстановления исправ-
ности и Полного или близкого к полному
Восстановлению ресурса изделия с заменой
ИЛИ восстановлением любых его частей,
включая базовые. '
Средний ремонт — ремонт, вы-
полняемый для восстановления исправно-
сти н частичного восстановления ресурса
ИЗДелий С заменой или восстановлением
составных частей ограниченной номенкла-
туры Н контролем технического состояния
Составных частей, выполняемым в объеме,
установленном в нормативно-технической
документации.
Текущий ремонт — ремонт, вы-
полняемый для обеспечения или восстанов-
ления работоспособности изделия и состо-
ящий в замене и (или) восстановлении
отдельных частей.
Регламентированный ре-
монт — плановый ремонт, выполняемый с
периодичностью и в объеме, установлен-
ными в эксплуатационной документации,
независимо от технического состояния из-
делия в момент начала ремонта.
Ремонт по техническому со-
стоянию — плановый ремонт, при кото-
ром контроль технического состояния вы-
полняется с периодичностью и объемом,
установленными в нормативно-технической
документации, а объем и момент начала ре-
монта определяются техническим состояни-
ем изделия.
Обезличенный ремонт — ре-
монт, при котором не сохраняется принад-
лежность восстановленных составных час-
тей к определенному экземпляру изделия.
Необезличённый ремонт — ре-
монт, при котором сохраняется принадлеж-
ность восстановленных составных частей к
определенному экземпляру изделия.
Агрегатный ремонт — обезли-
ченный ремонт, при котором неисправные
агрегаты (сборочные единицы) заменяются
новыми или - заранее отремонтированными. .
Техническое обслуживание-
комплекс операций или операция по под-
держанию работоспособности или исправ-
ности изделия при использовании по на-
значению, ожидании, хранении транспор-
тировании.
Система технического об-
служивания и ремонта техни-
ки— совокупность взаимосвязанных
средств, документации технического обслу-
живания и ремонта и исполнителей, необхо-
димых для поддержания и восстановления
качества изделий, входящие в эту систему.
Периодичность тех н и ч е с.к о- ’
го обслуживания (ремонта) —
интервал времени или наработка между
данным видом технического обслуживания
(ремонта) и последующим таким же ви-
дом или другим большей сложности.
10
Организация ремонтных работ
Разд. 1
Ремонтный цикл — наименьший
'.повторяющийся интервал времени или на-
работка изделия, в течение которых выпол-
няются в определенной последовательности
в соответствии с требованиями норматив-
но-технической документации все установ-
ленные виды ремонта.
Деталь — изделие, изготовленное из
однородного по наименованию и марке ма-
териала без применения сборочных опера-
ций (ГОСТ 2.101-68).
Сборочная единица — изделие,
составные части которого подлежат соеди-
нению между собой на предприятии-изго-
товителе сборочными операциями (ГОСТ
2.101-68).
Изделие — предмет или набор пред-
метов производства, подлежащих изготов-
лению на предприятии (ГОСТ 2,101-68).
Под этим термином следует Пойимать; ко-
тел, турбина, генератор, насос, шаровая
мельница, вентиль, задвижка и т. п.
Запасная часть — составная
часть изделия, предназначенная для замены
находящейся в эксплуатации такой же ча-
сти с целью поддержания или восстановле-
ния исправности или только работоспособ-
ности изделия.
Технический ресурс (ре-
сурс) — наработка объекта от начала эк-
сплуатации или капитального ремонта до
наступления предельного состояния (ГОСТ
13377-75).
Средний ресурс до среднего
(капитального) ремонта — средний
ресурс от начала эксплуатации до его пер-
вого среднего или капитального ремонта
(ГОСТ 13377-75).
Предельное состояние — со-
стояние объекта, при котором его дальней-
шая эксплуатация должна быть прекраще-
на из-за неустранимого нарушения требо-
ваний безопасности, или неустранимого
ухода заданных параметров за установлен-
ные пределы, или неустранимого снижения
эффективности эксплуатации ниже допусти-
мой, или необходимости проведения сред-
него или капитального ремонта (ГОСТ
13377-75).
Срок службы — календарная про-
должительность эксплуатации объекта от
ее начала или возобновления после средне- ।
го или капитального ремонта до наступле-
ния предельного состояния (ГОСТ 13377-75).
Трудоемкость ремонта — Тру-
дозатраты на ; проведение одного ремонта
данного вида (ГОСТ 18322-78).
Инструкция по организации ремонта
оборудования электростанций и подстан-
ций применительно к специфике энергетиче-
ского оборудования предусматривает сле-
дующие назначения и объемы ремонта. -
Капитальным ремонтом энер-
гооборудования считается ремонт, при ко-
тором производят разборку агрегата, под-
робный осмотр, измерения, испытания, ана-
лизы, исследования, устранение обнаружен-
ных дефектов, восстановление и замену
изношенных узлов и деталей, выполнение
мероприятий по повышению надежности и
экономичности эксплуатации, сборку, регу-
лировку, наладку и испытания при пуске и
сдаче в эксплуатацию.
В результате капитального ремонта
должна быть обеспечена надежная работа
агрегата в пределах установленного меж-
ремонтного периода с технико-экономичес-
кими показателями, соответствующими
утвержденным нормативным характери-
стикам.
При среднем ремонте произво-
дят кроме разборки отдельных узлов агре-
гата для осмотра и устранения обнаружен-
ных дефектов капитальный ремонт или за-
мену быстроизнашивающихся деталей и
узлов, не обеспечивающих нормальной эк-
сплуатации основного агрегата до очеред-
ного капитального ремонта.
При текущем, ремонте произво-
дят осмотр и чистку узлов и деталей, а
также устранение небольших дефектов, воз-
никших в процессе эксплуатации. При те-
кущем ремонте, предшествующем капиталь-
ному, следует максимально выявить и уточ-
нить по всем узлам агрегата объем работ,
подлежащих выполнению в период капи-
тального ремонта.
Внедрение агрегатного метода ремонта
оборудования на электростанциях связано
с необходимостью развития ремонта транс-
портабельных агрегатов в условиях мас-
терских, производственных баз и заводов
по ремонту. Термины и определения по за-
водскому ремонту приведены ниже.
Р е м о н т н о-м еханический за-1
вод (РМЗ) — промышленное предприятие
с механизированными процессами ремонта
энергооборудования, изготовления техно-
логической оснастки и запасных частей.
Производственная ремонт-
ная база (ПРБ) — ремонтная база
(цех) — производственное подразделение
предприятия по ремонту энергооборудова-
ния, выполняющее определенные техноло-
гические процессы, ремонтирующее и (или)
изготавливающее определенную продукцию,
необходимую для ремонта оборудования
электростанций.
Центральная ремонтная ма-
стерская (ЦРМ) электростан-
ции —- производственное подразделение
электростанции, выполняющее определен-
ные технологические процессы, ремонти-
рующее и (или) изготавливающее опреде-
ленные изделия, необходимые для ремонта
оборудования. .
Обменный фонд изделий — но-
вые и отремонтированные агрегаты, сбороч-
ные единицы и детали, предназначенные
для проведения ремонта оборудования пу-
тем замены таких же изделии, находящих-
ся в эксплуатации и требующих ремонта.
Заводской ремонт — ремонт
транспортабельных агрегатов, сборочных
единиц и деталей в условиях РМЗ, ПРБ и
ЦРМ.
§ 1-2. ; Нормативно-технические документы, по стандартизации 11
1-2. НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ.
РУКОВОДЯЩИЕ НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ
Общие сведения о государственной системе
стандартизации
Стандартизация — установление
и применение правил с целью упорядоче-
ния деятельности в определенной области
при. участии всех заинтересованных сторон,
в, частности, для, достижения всеобщей оп-
тимальной экономии при соблюдении усло-
вий эксплуатации (использования) и требо-
ваний безопасности.
Н о р м а т и в н о-т е х н и ч е с к и й до-
к у м е'н т (НТД) по стандартна а-
ц й и —. документ, устанавливающий ком-
плекс норм; правил, требований, обяза-
тельных для исполнения в определенных об-
ластях деятельности, разработанный в
установленном порядке и утвержденный
(принятый) компетентным. органом.
Стандарт, —. нормативно-технический
документ по стандартизации,, устанавлива-
ющий комплекс норм, правил, требований
к объекту стандартизации и утвержденный
компетентным органом.
В нашей стране действует Государст-
венная система стандартизации (ГСС), ко-
торая устанавливает единую организацион-
но-методическую основу проведения работ
по стандартизации на всех уровнях управ-
ления народным, хозяйством: государствен-
ном (ГОСТ), отраслевом (ОСТ), республи-
канском (РСТ), предприятия (СТП).
По этой системе организуется деятель-
ность по стандартизации министерств и ве-
домств, головных и базовых организаций по
стандартизации в отраслях народного хо-
зяйства, территориальных организаций по
стандартизации, служб стандартизации
на предприятиях и организациях. Такая
структура позволяет активно внедрять в
•промышленность все комплексы стандартов,
сведения о которых приводятся ниже. .
Единая система технологи-
ческой подготовки производ-
ства изделий машиностроения, приборо-
строения и средств автоматизации (ЕСТПП)
устанавливает единый порядок разработки
технологической документации и преду-
сматривает широкое применение типовых
технологических процессов, стандартной
оснастки и оборудования. Основные положе-
ния ЕСТПП определяют единые общие
принципы и методы технологической прдго,.
товки производства каждого уровня управ-
ления .(общесоюзного, отраслевого, пред-
приятия и объединения). -
В ЕСТПП используются следующие си-
стемы:
система разработки комплекса стандар-
тов на постановку изделий на производст-
во;
единая система конструкторской доку-
ментации (ЕСКД);
единая система технологической доку-
ментации (ЕСТД);
система классификации и кодирования
технико-экономической информации, ис-
пользуемой в технологической подготовке
производства,
Комплекс стандартов н а р аз-
работку и постановку продук-
ции на производство. ГОСТ
15.001-73 «Разработка и постановка продук-
ций на производство. Основные положения»
устанавливает общий порядок разработки,
согласования и утверждения технических
заданий, проведения экспертизы техничес-
кой документации, испытаний опытных об-
разцов (опытных партий), выдачи разре-
шений для постановки на производство
новой и- модернизированной продукции, а
также проведения контрольных испытаний
серийной и массовой продукции и продукции
единичного производства.
ОСТ 34-025-74 «Разработка и поста-
новка изделий на производство в Мини-
стерстве энергетики и электрификации
СССР» (разработан на основе ГОСТ
15.001-73, ГОСТ 2.118-73, ГОСТ 2.120-73) ус-
танавливает порядок разработки, согласо-
вания и утверждения технических заданий,
проектной документации (техническое пред-
ложение, техничёский проект), рабочей
конструкторской документации, проведения
экспертизы проектов технической докумен-
тации, испытания опытных образцов (пар-
тий), постановки на производство новых
изделий, а также проведения контрольных
испытаний (проверок) изделий серийного и
массового производства.
Единая система конструк-
торской документации (ЕСКД)
содержит государственные стандарты, опре-
деляющие единый порядок оформления и
обращения конструкторской : документации.
ЕСКД обеспечивает: повышение произво-
дительности труда конструкторов, взаимо-
обмен конструкторскими документами меж-
ду организациями и предприятиями без пе-
реоформления, улучшение условий эксплу-
атации и ремонта изделий, сокращение
сроков проектирования, уменьшение объему
документации, ускорение оборота докумен-
тов.
Единая система технологи-
ческой документаций (ЕСТД)
содержит государственные стандарты, ус-
танавливающие:
единые стадии разработки, виды и
комплектность технологической документа-
ции;
методы и правила учета применяемо-
сти -деталей, сборочных единиц и оснастки;
систему обеспечения технологических
документов;
нормативно-справочную информацию
на машинных носителях;
источники и содержание нормативных
картотек.
12
Организация ремонтных работ
Разд. 1
ЕСТД обеспечивает: рациональную
организацию технологических работ; повы-
шение уровня типизации технологических'
процессов; механизацию и автоматизацию
процессов разработки технологической доку-
ментации; стабильность комплектности, ис-
ключающую повторную разработку доку-
ментов; ’ возможность взаимообмена техно-
логической документацией без переоформ-
лений; повышение уровня унификации ос-
настки и инструмента.
Государственные стандарты
системы технического обслуживания и ре-
монта техники устанавливают:
термины и определения основных поня-
тий в области видов, методов и показате-
лей технического обслуживания и ремонта
изделий (ГОСТ 18322-78);
методы определения допускаемого от-
клонения параметра технического состоя-
ния и прогнозирования остаточного ресур-
са составных частей агрегатов машин
(ГОСТ 21571-76);
порядок сбора и учета информации о
ремонтопригодности, технологичности при
техническом обслуживании и ремонте изде-
лий машиностроения (ГОСТ 20857-75);
общие требования к изделиям, сдавае-
мым в капитальный ремонт и выпускаемым
из ремонта, а также порядок сдачи и вы-
пуска изделий из ремонта (ГОСТ 19504-74);
порядок проведения работ по оценке
качества отремонтированных изделий маши-
ностроения, являющихся товарной продук-
цией предприятия (ГОСТ 20831-75);
общие правила и порядок обеспечения
ремонтопригодности изделий всех отраслей
промышленности, являющихся объектами
технического обслуживания и ремонта, на
всех стадиях их разработки (ГОСТ 23660-
79), а также ряд других стандартов.
Отраслевые стандарты вклю-
" чают ОСТ 34-38-453-79 «Котлы паровые
* стационарные. Ремонтопригодность. Общие
требования» устанавливает требования к
ремонтопригодности конструкции и компо-
новки стационарных котлов паропроизводи-
тельностью 160 т/ч и выше, обязательные
при:
разработке технико-экономического обо-
снования (ТЭО) на проектирование тепло-
вой электростанции;
разработке технического задания на
проектирование тепловой электростанции;
разработке технического задания на
проектирование стационарного парового
котла;
разработке проекта (эскизного и тех-
. нического), рабочей конструкторской доку-
ментации, компоновке стационарного паро-
вого котла и определении размеров ко-
тельной ячейки;
оформлении технических условий на по-
ставку стационарного парового котла;
Проектировании тепловой электростан-
ции;
экспертизе проекта тепловой электро-
станции;
Т а б л иц а 1-1
Номенклатура нормативно-технических
конструкторских ремонтных документов
Наименование документа Дополнительные указания
Общие технические ус- Применяются' сойме-
ловия на капитальный стно с технически-
ремонт ми условиями на капитальный ре- монт конкретного изделия
Технические условия на капитальный ремонт —
Общее руководство по Применяется совмест-
капитальному ремонту но с руководством по капитальному ремонту конкретно-
го изделия
Руководство по капи- —
тальному ремонту
Нормы, расхода запасных частей —.
Нормы расхода материа- —
лов для ремонта
Ведомость документов для ремонта —
Чертежи ремонтные Разрабатываются по ГОСТ 2.604-68. Не являются НТД
, Таблица! -2
Комплектность нормативно-технических
конструкторских ремонтных документов
Комплектность докумен- тов для
Наименование документа оборудования ТЭС и АЭС. кро- ме указанного в следующей графе средств измере- ний и автомати- ки, распредели- тельных уст- ройств и релей- ной защиты
Общие технические условия на капи- тальный ремонт 0 —
Технические условия^ на капитальный" ремонт + ' —
Общее руководство по капитальному ремонту — 0
Руководство по ка- питальному ре- монту — + '
Нормы расхода за- пасных частей для ремонта +
Нормы расхода мате- риалов для ремон- та + + .
Ведомость докумен- тов для ремонта + +
Чертежи ремонтные 0 0 .
Условные обозначения: «+» — до-
кумент обязательный; «О» — необходимость ’ со-
ставления документа устанавливает разработчик;
«—» — документ не составляют.
§ 1-2. Нормативно-технические документы по, стандартизации 13
строительстве тепловой электростанции
и монтаже оборудования;
модернизации стационарного парового
котла (дополнительно согласовывается
между заказчиком и изготовителем).
ОСТ 34-38-447-78 «Номенклатура и
комплектность нормативно-технических кон-
структорских ремонтных документов» уста-
навливает номенклатуру . нормативно-тех-
нических конструкторских • ремонтных
документов для капитального ремонта обо-
рудования ТЭС и АЭС, подлежащих разра-
ботке в соответствии с табл. 1-1. Комплект-
ность ремонтных документов устанавлива-
ется в соответствии с табл. 1-2.
•По ОСТ 34-38-447-78 допускается не
разрабатывать комплект технологических
документов по ГОСТ 3.1108-74, если в со-
ставе комплекта ремонтных документов
имеется руководство по капитальному ре-
монту.
ОСТ 34-38-446-78 «Технические условия
на капитальный ремонт. Правила построе-
ния, изложения и оформления. Порядок со-
гласования, утверждения и регистрации»
распространяется на технические условия
(ТУ) на капитальный ремонт оборудования
электростанций, подстанций, тепловых и
электрических сетей и устанавливает тех-
нические требования к деталям, сборочным
единицам и оборудованию в целом при
дефектации, ремонте и контроле после ре-
монта. '.
Технические условия должны разраба-
тываться на основе:
рабочей конструкторской документа-
ции, в том числе эксплуатационной и ре-
монтной;
материалов по исследованию и изуче-
нию неисправностей, возникающих при ис-
пытаниях и эксплуатации изделий данного
типа и аналогичных изделий других типов;
опыта ремонта аналогичных изделий.
ОСТ 34-38-445-78 «Комплектность тех-
нологических документов для ремонта теп-
ломеханических и электротехнических из-
делий» устанавливает комплектность и обя-
зательность применения форм технологиче-
ских документов в зависимости от типа тех-
нологического процесса в соответствии с
табл. 1-3.
К технологическим докумен-
там относятся графические и текстовые
документы, которые отдельно или в сово-
купности определяют технологический про-
цесс изготовления или ремонта изделия,
включая контроль и перемещения, комплек-
тацию деталей, сборочных единиц, материа-
лов, оснастки, технологических документов
Н маршрут прохождения изготовляемого
или ремонтируемого изделия по службам
предприятия.
В ЕСТД ГОСТ 3.1102-74 устанавлива-
ет, в частности, следующие определения.
Маршрутная карта (МК) —
технологический документ,' содержащий
описание технологического процесса изго-
товления или ремонта изделий (включая
контроль и перемещения) по всем опера-
циям различны» видов в технологической
последовательности с указанием данных об
оборудовании, оснастке, материальных и
трудовых нормативах в соответствии' С
установленными формами. .
Карта эскизов (КЭ) — техноло-
гический документ, содержащий эскизы и
таблицы, небходимые для выполнения тех-
нологического процесса, операции или пере-
хода изготовления или ремонта изделия
(включая контроль и перемещения).
Технологическая инструк-
ция (ТЙ) — технологический документ,
содержащий описание приемов работы или
технологических процессов изготовления
или ремонта изделия, правил эксплуатации
средств технологического оснащения, опи-
сание физических и химических явлений,
возникающих при отдельных операциях.
Комплектовочная . карта
(КК) — технологический документ, содержа-
щий данные о деталях, сборочных единицах
и материалах, входящих в комплект соби-
раемого изделия.
Ведомость' оснастки (ВО) —
технологический документ, содержащий пе-
речень технологической оснастки, необходи-
мой для выполнения данного технологичес-
кого процесса (операции).
Ведомость материалов (ВМ)—
технологический документ, содержащий
данные о заготовках, нормах расхода ма-
териала, маршруте прохождения изготовля-
емого или ремонтируемого изделия й его
составных частей.
Ведомость деталей (сборочных
единиц) к типовому технологическому про-,
цессу или операции (В.ТП или ВТО) —тех-
нологический документ, содержащий пере-
чень деталей (сборочных единиц), изготав-
ливаемых пр типовому технологическому
процессу (операции), с указанием соответ-
ствующих данных о трудовых нормативах
и,, при необходимости, о материалах, тех-
нологической оснастке и режимах обра-
ботки.
Ведомость технологических
документов (ВТД) — технологиче-
ский документ, определяющий состав и
комплектность технологических документов,
необходимых для изготовления или ремон-
та изделия.
Карта технологического про-
цесса (КТП) —технологический документ,
содержащий описание технологического про-
цесса изготовления или ремонта изделия, по
всем операциям одного вида работ, выпол-
няемым в одном цехе, в технологической
последовательности с указанием данных о
средствах технологического оснащения, ма-
териальных, трудовых нормативах и техно-
логических режимах. Если технологический
процесс полностью охватывает весь марш-
рут изготовления или ремонта данного из-
делия, то в этом случае КТП полностью за-
меняет МК и МК не разрабатывается.
Операционная карта (ОК) —
технологический документ, содержащий,
описание технологической операции с ука-
Организация ремонтных работ
Разд. 1
Т а б л и и а 1 -3
Комплектность и обязательность применения форм технологически^ документов
Вид документа Условное обозначение Тип технологического процесса
Марш. РУГ ный Маршрут. н9-опера- цирнный Операцион- ный
Маршрутная карта (ГОСТ 3.1106-74, формы 2 и, 2а или 4 . и 4а; РДМУ 75-76, формы 1 и 1а) Карта эскизов (ГОСТ 3,1105-74, формы 5 и 5а) Технологическая инструкция (ГОСТ 3.1105-74, формы 6 и мц КЗ ТИ • 8 * 8. оо • j
Комплектовочная карта (ГОСТ 3.1105-74, формы 7 и 7а) КК О о о
Ведомость оснастки (ГОСТ 3.1105-74, формы 9 и 9а) Ведомость материалов (ГОСТ 3-1105-74 формы Ю и 10а) во • • •
вм • • •
Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому тех- нологическому Процессу (операции) по ГОСТ 3.1105-74: втп -т- - -г«
формы 11 и 11а формы 12 и 12а Ведомость технологических документов (ГОСТ 3.1106-74, ВТД о • о • •О1
формы 1.и 1а) 0
Карта технологического процесса слесарных, слесарно- ктп о о
сборочных, электромонтажных к настроечно-регулнро-
вечных работ (РДМУ 75-76, формы 24 и 24а) о
Карта’ технологического процесса дуговой и электрэшла- ктп О о
новой сварки (ГОСТ 3.1406-74, формы 5 и 5а или 6 и 5а) о
Карта технологического процесса термической обработки (ГОСТ 3.1405=74, формы 1 и 1а) ктп О о
Маршрутная карта типового технологического процесса (ГОСТ 3.1601-74, формы 3 и За; ГОСТ 3.1105-74, фор. мкттп О о —в
мы 2 и 2а, 4 и 4а)
Операционная карта слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ (ГОСТ 3.1407^74, формы 1 ок — о о
и 1а) О
Операционная карта механической обработки (ГОСТ ок — о
3.1404-74, формы 1 и 1а, 2 и 1а)
Операционная карта дуговой и электрощлакоеой сварки (ГОСТ 3.1406-74, формы 1 и 1а, 2 и 1а) ок — о / о
Операционная карта технологического контроля (ГОСТ ок —- о о
z 3.1502-74, формы 1, 2 и 1а)
Сводная операционная карта сверки (РДМУ 75-76, фор- С©К “ГТ о О
мы 22 и 22а или 23 и 22а)
Ведомость операций технологического контроля (ГОСТ 3.1502-74, формы 3 и За) воп — О о
Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому тех- втп о о —
нологическому процессу термической обработки (ГОСТ 3.1405-74, формы’5 и 5а)
Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому тех- нологическому процессу дуговой, электрошлаковой и втп (ВТО) о о —
газовой сварки (ГОСТ 3.1419-74, формы 2 и 2а) о
Карта измерений (ГОСТ 1504-74, формы 1 н 1а или 2 и 1а) • • , ки о о
Условные обозначения: • ~ документ обязательный;
по решению разработчика;-----документ не составляется.
О -г- документ составляется
занием переходов, режимов обработки и
данных о средствах технологического ос-
нащения.
Ведомость операций (ВОН)—
технологический документ, содержащий пе-
речень и описание всех операций техничес-
кого контроля, выполняемых в одном цехе,
в технологической последовательности с
указанием данных об оборудовании, осна-
стке и требований к контролируемым па-
раметрам. :
Руководящие нормативные документы
Объектами, на которые разрабатывай» -
ся руководящие нормат,йвиые докудагенты
(РНД) по стандартизации, могут быть:
требования, нормы-и правила органи-
зационно-управленческого характера (поло-
жения о службах предприятий, должност-
ные инструкции, правила и т. п.);
требования, нормы и правил^ организа-
ционно-методического характера в области
организации и управления производством,
организации работ по стандартизации и
т. п., которые преждевременно иди нецеле-
сообразно для всех возможных случаев их
применения включать в стандарт (типовые
конструкторские решения, методы расчета,
правила и методы проведения работ и
т. я&;
требования и нормы, разрабатываемые
в процессе проведения научно-исследова-
тедаьских и опытно-конструкторских работ,
которые должнгы пройти практическую про-
верку. ' ,
§1-2, Нормативно-технические документы по стандартизации 15
•Руководящие нормативные документы,
относящиеся к системе документации ЕСКД,
ЕСТД и ЕСТПП, разрабатывают, согласо-
вывают, утверждают и применяют в соот-
ветствии с правилами, утвержденными в
этих системах документации.
РДРТМ . 34-38-008-78 «Руководящий
технический материал. Система стандарти-
зации в энергоремонте. Порядок разработ-
ки, согласования и утверждения руководя-
п1мх нормативных документов» устанавли-
вает порядок разработки, согласования и
утверждения руководящих нормативных до-
кументов (РИД).
v К руководящим нормативным докумен-
там ОТНОСЯТСЯ} -
руководящие технические материалы—
РДРТМ;
методические указания — РДМУ;
инструкции — РДИ;
типовые положения — РДТП;
положения — РДП;
правила — РДПр.
В соответствии с методическими ука-
заниями РД. 23-74 Госстандарта СССР , и
отраслевыми методическими указаниями
ОМ 34-09-74 Минэнерго СССР до разра-
ботки ремонтной документации в соответ-
ствии с ЕСКД, ЕСТД и ЕСТПП действует
ранее разработанная документация, часть
которой перечислена в табл, 1-4.
Таблица!-4
Перечень действующих ремонтных нормативно-технических, технологических и
руководящих документов
Наименование документа Утвердившая организация Год ут- верж- дения
Руководящий технический материал. Система стандартизации s энергоремонте. Службы стандартизации (РТМ 84-38-004-77) Методические указания. Порядок внедрения стандартов. ЕСТД в энергоремонте (ОМУ 34-38-003-77) Руководящий технический материал. Порядок разработки, со- гласования и утверждения стандартов предприятия (РТМ. 34-38-002-77),. Руководство (технология и технические условия) по ремонту поверхностей нагрева котельных агрегатов Руководство по ремонту теплообменников конденсационных и. впрыскивающих устройств регулирования температуры пере- гретого пара котельных агрегатов Руководство по ремонту трубопроводов тепловых ' электростан- ций Руководство по ремонту пароводяной арматуры на высокие и сверхвысокие параметры (бесфланцевой) Руководство по ремонту пароводяной арматуры на параметры пара 140 кгс/см2 570° С; 100 кгс/см2 540° С; 100 кге/цм 510° С (фланцевая) Руководство по ремонту трубопроводной арматуры на давление 64—100 кгс/см2 . Руководство по капитальному ремонту регенеративных воздухо- подогревателей Руководство по ремонту трубчатых воздухоподогревателей кот- лов электростанций Руководство по ремонту горелок и форсунок Руководство по капитальному ремонту электрофильтров Руководство по ремонту шаровых барабанных мельниц Общее руководство по ремонту центробежных тягодутьевых машин Руководство по капитальному ремонту валковых среднеходных мельниц Руководство (технология и технические условия) по ремонту обдувочных приборов Руководство по. ремонту вибро и дробеочисток Руководство по капитальному ремонту грунтовых насосов Техническое руководство, по тепловой изоляции трубопроводов из известково-кремнеземистых изделий (ИЭОО-О-ОЬ) Руководство По эксплуатации леерв, подмостей и люлек для ремонта паровых котлов' Инструкция по ремонту оборудования пылепрнготовления элект- ростанций Инструкция по ремонту молотковых шахтных мельниц Инструкция по ремонту осевых дымососов ДО-31,5 Система стандартизации в энергоремонте. Порядок разработки, согласования и утверждения руководящих нормативных до- кументов (РДРТМ 34-38-008-78) Система стандартизации в энергоремонте, Порядок внедрения И контроль за внедрением и соблюдением нормативно-техни- ческих и руководящих документов (РД'РТМ 34-38-008-78) Рукоеодящие указания по консервации теплоэнергетического оборудования Методы учета оадлинообразования при расчете на прочность мементов поверхности нагреве паровых котлов (РТМ Минэнерго СССР То же Главэнергоремонт Главэнергоремонт, Главтех- управление Главэнергоремонт То же » » > » » Главэнергоремонт, Главтех - управление Главэнергоремонт То же Главэнергоремонт, Главтех- управление Главэнергоремонт 1 о же Минэнерго СССР Главэнергоремонт ' Техуправление То же Главэнергоремонт То же То же Главтехуправление Главтехуправление 1977 1977 1977 1975- 1976 1972 1972 1975 1974 1976 1972 1976 1977 1975 1976 1977 1974 1975 1976 1968 1972 1965 1965 1972 1978 1978 1972 1975
16 Организация ремонтных работ Разд. 1
1-3. ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЙ
РЕМОНТ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Общие положения
На электростанциях в соответствии с
Правилами технической эксплуатации
(ПТЭ) действует система планово-предупре-
дительного ремонта оборудования (ППР).
Система планово-предупредительного
ремонта представляет собой комплекс ра-
бот, выполняемых в плановые сроки и на-
правленных на обеспечение надежной экс-
плуатации и доведение технико-экономиче-
ских показателей работы основных агрега-
тов’ до уровня утвержденных нормативных
характеристик.
Планово-предупредительный ремонт
организуется электростанцией в соответст-
вии с «Инструкцией по организации ремон-
та энергетического оборудования электро-
станций и подстанций» (СЦНТИ, ОРГРЭС,
1975 г.), в которой регламентируются:
номенклатура и объем типовых работ
при капитальном ремонте основных агрега-
тов электростанции;
нормы простоя основных агрегатов
электростанции в планово-предупредитель-
ном ремонте;
порядок разработки перспективных и
годовых планов ремонта;
состав и порядок составления ведомо-
стей, актов, журналов сведений о ремонте;
учет и отчетность по трудовым, мате-
риальным и финансовым затратам.
Нормативная база ремонта энергетиче-
ского оборудования получила дальнейшее
развитие в разработанном ЦКБ Главэнерго-
ремонта документе «Технико-экономичес-
кие нормативы системы планово-предупре-
дительного ремонта, оборудования электро-
станций с энергоблоками 300 МВт» (СПО
Союзтехэнерго, 1978). Нормативы разрабо-
таны также для энергоблоков 150, 200, 500
и 800 МВт.
Технико-экономические нормативы системы
планово-предупредительного ремонта
энергетического оборудования
электростанций
Нормативы системы ППР предназначе-
ны для совершенствования планирования и
организации ремонта и технического об-
служивания котельных установок, регла-
ментируют периодичность и продолжитель-
ность капитальных, средних и текущих
ремонтов и технического обслуживания
(структуру ремонтного цикла), численность
ремонтного персонала, трудоемкость и стои-
мость работ.
Объем и периодичность замены основ-
ных сборочных единиц и элементов котель-
ной установки, предусмотренные . нормати-
вами системы ППР при производстве раз-
личных видов' ремонта, рассчитаны на ос-
нове ресурсных исследований.
Анализ и обработка ресурсных данных
на детали, сборочные единицы и изделия в
целом являются базовой исходной инфор-
мацией о техническом состоянии изделия в
определенный период эксплуатации, на ос-
новании которой нормативы системы ППР
могут корректироваться и могут быть при-
вязаны к конкретным условиям работы
энергетического оборудования электростан-
ций.
Ресурсные данные должны содержать
следующие сведения об изделии:
номенклатуру и количество составных
частей (деталей и сборочных единиц) изде-
лия, определяющих исправность и работо-
способность изделия в целом;
70%-ный ресурс каждой составной час-
ти изделия в виде двух составляющих: сред-
него ресурса до ремонта и среднего ресур-
са до списания (замены);
характеристику технического состояния
составной части изделия, исчерпавшего свой
ресурс.
При разработке нормативов приняты
следующие положения:
к техническому обслуживанию отнесе-
ны все работы в расчете на один год по
поддержанию исправности и работоспособ-
ности энергооборудования на действующем
или находящемся в резерве оборудовании;
все плановые ремонтные работы, вы-
полняемые по диспетчерским 'заявкам, отне-
сены к различным видам ремонта;
отнесение текущего и капитального ре-
монта к различным категориям произведено
в зависимости от сложности, объема и про-
должительности выполняемых работ;
текущий ремонт второй категории Т2
определен в'связи с объемом работ и ко-
личеством дней простоя оборудования в ре-
монте в течение года; эти дни ремонта мо-
гут быть использованы как единовременно,
так и вразбивку но нескольку дней в за-
висимости от потребностей электростанции
и возможностей энергосистемы.
Нормативы разрабатываются отдельно
для изделия, комплекта* и комплекса**,
составляются по единым для всех видов
оборудования формам и включают в себя
следующие нормативные показатели:
структуру ремонтного цикла в пределах
продолжительности цикла;
периодичность и продолжительность
данного вида ремонта или технического об-
служивания;
•Комплект — два и более изделия, не
соединенных на предприятии-изготовителе сбороч-
ными операциями и представляющих набор изде-
лий, имеющих общее эксплуатационное назначе-
ние вспомогательного характера (ГОСТ 2.101-68).
Под этим термином следует понимать: котельное
вспомогательное оборудование, арматура, трубо-
проводы, тепловая изоляция и т. п.
** Комплекс — два и более специфициро-
ванных изделия, не связанных на предприятии-
изготовителе сборочными операциями, но пред-
назначенных для выполнения взаимосвязанных
эксплуатационных функций (ГОСТ 2.101-68). Под
.этим термином следует понимать: котельная
установка, турбинная установка, энергетический
блок и т. п. Специфицированное изделие — изде-
лие, состоящее из двух и более составных частей.
. § 1-3., Планово-предупредительный ремонт энергетического оборудования , 17
Таблица 1-5
Структура ремонтного цикла котельных установок энергоблоков 160 МВт
Год ремонтного цикла
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 и 12 13 14 15
Техническое обслуживание и вид ремонта
Т(
Т.
ТО
С
т,
то
Т,
Т.
Тб
Т,
т.
Тб
с
Т
то
Т,
Т,
ТО
к,
т,
ТО
Таблица 1-6
Структура ремонтного цикла котельных
установок энергоблоков 200 МВт
Год ремонтного цикла
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Техническое обслуживание и вид ремонта
Tt с Т1 к, Tt с Tt Кг т, с Т. Ка
т„ т„ т, Т, т, т, т. Т„ т, т, Т, т.
'ГО то то то то то то ТО то то то то
среднюю явочную численность' рабочих
для данного вида ремонта или технического
обслуживания;
максимальную явочную численность ра-
бочих для каждого вида ремонта или тех-
нического обслуживания;
• явочную численность инженерно-техни-
ческих работников для данного вида ре-
монта или технического обслуживания —
только для изделий, относящихся к основ-
ному оборудованию;
номенклатуру и объем работ данного
вида ремонта и технического обслуживания;
трудоемкость работ данного вида ре-
монта или технического обслуживания;
стоимость трудозатрат на данный вид
ремонта или техническое обслуживание;
номенклатуру, количество и стоимость
запасных частей для данного вида ремонта
и технического обслуживания;
номенклатуру, количество и стоимость
материалов для данного вида ремонта и
технического обслуживания;
общую стоимость данного вида ремон-
та и технического обслуживания.
Номенклатура и объемы работ регла-
ментированы по каждому изделию для ка-
питального, среднего и текущего ремонтов
и технического обслуживания. По установ-
ленной номенклатуре и объему работ рас-
считаны технико-экономические показатели
по трудоемкости, стоимости материалов и
запасных частей. ’
Сводные технико-экономические показа-
тели рассчитаны' для каждого изделия,
комплекта н; комплекса,
2-432
Таблица' 1-7
Структура ремонтного цикла котельных
установок с котлами ТГМП-314, ПК-41,
ТГМП-114, ТПП-312, ТПП-210, ПК-39
энергоблоков 300 МВт
Год ремонтно- го цикла 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Вид ремонта т С т к. Т С Т к, Т с т Ка
Т а б л и ц а 1-8
Структура ремонтного цикла котельной
установки с котлом П-59 энергоблока
300 МВт
Та б л иц а 1-9
Структура ремонтного цикла энергоблоков
500 МВт с котлами П-57
Год ремонтного цикла
В табл. 1-5—1-13 приведен^ ряд Пока-
зателей для котельных установок энергети-
ческих блоков. Для блоков 160 МВт приня-
та пятилетняя периодичность капитальных
ремонтов, для энергетических блоков 200,
300 и 500 МВт — четырехлетняя (преиму-
щественно),
1£
Организация ремонтных работ
Разд. 1
Таблица 1-10
Показатели системы ППР котельных установок энергоблоков 160 МВт
Марка котла Техническое обслуживание и вид ‘ ремонта Периодич- НОСТЬ; лет Продолжитель- ность, календар- ный День Масса труб, подлежа- щих заме- не, т
ТГМ-94 (закрытая компоновка) Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Тз Текущий ремонт Ti Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт К2 Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 По циклу 5 13 15 15 . / В течение года 8 13 18 42 46 54 До 15 До 44 До 187
ТГМ-94 с 24 горелка- ин (открытая ком- поновка) Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Та Текущий ремонт Ti Средний ремонт С Капитальный ремонт К- Капитальный ремонт К» Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 По циклу 5 15 15 15 В течение года 8 13 18 49 49 54 До 151 Дб 44 До 187
ПК-24 Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Та Текущий ремонт Та Средний ремонт С Капитальный ремонт Kt Капитальный ремонт К, Капитальный ремонт Ка Ежегодно 1 По циклу б 15 ' 15 15 В течение года 8 13] 24 42 46 54 I 1 1 1 |;] 1
Г1К-38 с батарейными циклонами Техническое обслуживание TQ Текущий ремонт Т2 Текущий ремонт Т2 Средний ремонт С Капитальный ремонт Kt Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кэ Ежегодно 1 По циклу 5 15 “ 15 15 В течение года 8 13 24 42 46 54 До 16,8 До.50 До 132 До 200
ПК-38 с электро- фильтрами Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Т, Текущий ремонт Ti Средний ремонт С Капитальный ремонт Kt Капитальный ремонт Кз Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 По циклу 5 15 15 15 В течение года 8 13. 24 42 46 54 До 16,8 До 50 До 132 До 200
Таблица 1-11
Показатели системы ППР котельных установок энергоблоков 200 МВт
' Марка котла Техническое обслуживание и вид ремонта Периодич- ность, лет Продолжитель- ность, календар- ный день Масса труб, под- : лежащих замене, т
ТП100 с 5лектро- Техническое обслуживание ТО Ежегодно В Течение года
фильтрами Текущий ремонт Т2 1 8
Текущий ремонт Т* ‘ 2 13
.Средний ремонт С 4 25
Капитальный ремонт Kt 12 44 До 33
Капитальный ремонт Ка 12 48 До 73
Капитальный ремонт Кз 1? 56 До 107
TD-100A с' электро- Техническое обслуживание ТО Ежегодно В течение года .
фильтрами Текущий ремонт Та 1 8
Текущий ремонт Tt 2 13
Средний ремонт С 4 25 —-
Капитальный ремонт Ki 12 44 До 33
Капитальный ремонт Кз 12 48 До 73
> 1 Капитальный ремонт Кз 12 56 До 107
§ 1-3. Планово-предупредительный ремонт энергетического оборудования 19
Продолжение табл. 1-11
/ Марка котла Техническое Обслуживание и вид ремонта Периодич- ность, лет Продолжитель- ность, календар- ный день Масса труб, под- лежащих замене, т
ТП-100А с золоулови- телями мокрыми МВ40 ОРГРЭС Техническое обслуживание ТО •' Текущий ремонт Т, ' . Текущий'ремонт Ti Средний ремонт С. Капитальный ремонт Ki -Капитальный ремонт К: Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 2 4 - 12 12 12 В течение года 8 - 13 25 44 48 56 До 33 До 73 До Ю7
ПКл-Ш Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Та Текущий ремонт Ti Средний ремонт С Капитальный ремонт К, Капитальный ремонт Ks Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 2 4 12 12 12 В течение года 8 13 25 44 48 56 До 35 ' До 89 До 157
ПК-33 Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Т2 Текущий ремонт Tt Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 2 12 12 В течение года 8 13 25 44 48 56 1 1 1 1 1 1 1
ПК-47 Техническое обслуживание ТО Текущий ремонт Т2 Текущий ремонт Ti Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кз Капитальный ремонт Кз Ежегодно 1 2 4 12 12- 12 В течение года 8 13 25 44 48 56 До 46 До 102 До 189
Таблица 1-12
Показатели системы ППР котельных установок энергоблоков 300 МВт
Марка котла Техническое обслуживание и вид ремонта Периодич- ность, лет Продолжитель- ность, календар-. ный День: Масса труб, под- лежащих замене, т
ТГМП-314 Техническое обслуживание и а дей- ствующем оборудовании ТОД Техническое обслуживание на ос- тановленном оборудовании ТОО Текущий ремонт Т 'Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кз Ежегодно Ежегодно 2 4 12 12 12 В течение года В течение года 16 25 51 58 68 До "147 До 127 До 178
ПК-41 Техническое обслуживание на дей- ствующем оборудовании ТОД Техническое обслуживание на ос- тановленном оборудовании ТОО Текущий ремонт Т Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кз Ежегодно Ежегодно 2 4 12 12 12 В течение года В течение года 16 24 49 56 - 65 До24 До 139 До 231'
ТГМП-114 Техническое обслуживание на дей- ствующем оборудовании ТОД Техническое обслуживание на ос- тановленном оборудовании ТОО Текущий ремонт Т Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кз Ежегодно Ежегодно 2 4 12 12 12 В течение года В течение года 16 24 49 53 65 До 23 До 87 До 241
20
Организация ремонтных работ
Разд. 1
Продолжение табл. 1-12
Марка котла Техническое обслуживание и вид ремонта Периодич- ность, лет Продолжитель- ность, календар- ный день Масса, труб, под- лежащих замене, т
ТПП-312 Техническое обслуживание на дей- ствующем оборудовании ТОД Техническое обслуживание на ос- тановленном оборудовании ТОО Текущий ремонт Т Средний ремонт G Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кз Ежегодно Ежегодно 2 4 12 • 12 12 4В течение года 10 (в течение года) 16 - •. 27 49 60 70 До 22 . До 100 До 285 .
ПК-39 (с ШБМ) Техническое обслуживание на дей- стгующём оборудовании ТОД Техническое обслуживаниё на ос- тановленном оборудовании ТОО Текущий ремонт Т Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт К- Ежегодно Ежегодно 2 “ 4 12 12 12 В течение года 10 (в течение года) 18 27 ' 50 58 65 До 65 До 130 До 210
П-59 Техническое обслуживание на дей- ствующем оборудовании ТОД Техническое обслуживание на ос- тановленном оборудовании ТОО Текущий ремонт Т Средний ремонт С Капитальный ремонт Ki Капитальный ремонт Кг Капитальный ремонт Кз Ежегодно Ежегодно 3 3 9 9 9 В течение года В течение года 20 28 55 60 70 llllll 1
Таблица 1-13
Показатели системы ППР котельной установки энергоблока 500 МВт
с котлами П-57
Марка котла Техническое об- служивание и вид ремонта Периодичность, лет Продолжительность, календарный день Масса труб, подле- жащих замене, т'
П-57 Техническое об- служивание ТО Текущий ремонт т2 Текущий ремонт т. Средний ремонт С Капитальный ре- монт Ki Капитальный ре- монт Кг Капитальный' ре- монт Кз Ежегодно 1 2 4 12 12 12 В течение года 12 20 40 62 70 83 До 97 До 213 До 326
В таблицах приняты следующие сокра-
щенные обозначения:
техническое обслуживание — ТО;
текущий ремонт — Т;
текущий ремонт первой, второй
и третьей категорий — Ti, Т2, Т3;
средний ремонт — С;
капитальный ремонт — К;
капитальный ремонт первой, второй и
третьей категорий — Ki, Ка, Кз-
Нормы простоя паровых котлов
в планово-предупредительном ремонте
и нормы периодичности
капитальных ремонтов
Длительность простоя в планово-преду-
предительном ремонте и периодичность ка-
питальных ремонтов паровых котлов энер-
гоблоков указаны в табл. 1-14,,а для . кот-
лов с поперечными связями — в табл. 1-15.
§ 1-3. Планово-предупредительный ремонт энергетического оборудования 21
Таблица 1-14
Нормы простоя энергоблоков в планово-предупредительных ремонтах, и периодичность
капитальных ремонтов
Давле- ние пара, кгс/см* Мощность, МВт Периодич- ность ка- питального ремонта, лет Простои, календарные сутки
в году проведения капитального ремонта в году проведения среднего ремонта в году проведения только текущего ' ‘ремонта
В капи- тальном ремонте В текущем ремонте Всего В среднем ремонте В текущем ремонте Всего
170 150 4 48 14 62 19 14 33 21
130. .160 4 46 14 60 18 14 32 21
130 200 4 48 14 62 19 14 33 21.
240 250/300 3 60 18 78 24 18 42 27 .
240 300 . 3 60 18 78 24 18 42 27
Таблица 1-15
Нормы простоя паровых котлов в планово-предупредительных ремонтах и периодичность
'_____________ '__________ капитальных ремонтов__________________ _______________
Давление пара, кг с/см2 Панепроизво- дительность, т/ч Марка котла Периодичность капи- тальных ремонтов, лет Простои, календарные сутки
в году пррведе-' ния капитального ремонта в году проведе- ния среднего ремонта в году проведе- ния только теку- щего ремонта
. В капи- тальном ремонте В теку- щем ре- монте Всего В капи- тальном ремонте В теку- щем ремонте Всего.
До 65 включительно До 35 включительно СУ-15-4С, СУ-20-40, ТС-20. Б-35-40, К-35-40, ТП-20, ТП-35 и др, 4 15 6 21 6 6 12 9
До 65 включительно От 35 до 100 вкл ючнтельно К-50-40, Ё-а0-40, БП-50-50. БКЗ-15-39, ПК-7, НЗЛ-2(3), . ЛМЗ-3(4) и др. 4 18 7 25 7 7 14 11
До 65 включительно От 100 до 150 включительно ТКЗ-Ц2, 3). . ТКЗ-120, ГКЗ-150, ТКП-К7), ТП-11(34. 36. 160), ПК-4 (8). НЗЛ-1, НЗЛ-74 и др. 4 20 8 28' 8 8 16 12
До 65 включительно От 150 до 200 включительно ТП-200-Ц2), ТКП-2(3), ПК-9, ТКМ-6, КО-Ш-200, KO-IV-200, KO-V1-200 и др. 4 23 9 32 •9 9 18 15
От 65 до 125 включительно От 70 до 120 включительно БКЗ-120 100, ПК-19. ПК-19-2, ПК-20-2 и др. 4 23 ' 9 32 9 9 18 15
От 65 до 125 включительно ISO—170 БКЗ-160-100, ТП-170 И Др; ' 4 25 10 35 10 10 20 15 .
От 65 до 125 включительно 220—230 ТП-230, ТП-7(8, 18, 41, 43, 45, 46А), ПК-Ю(14, 19, 20), ПК-100-2, Б КЗ-200-100 4 33 13 46 13 13 26 20
140 210, 230 ' БКЗ-210-140, - БКЗ-320-140 4 34 14 48 14 14 28 21
140 420, 480 ТП-80(81, 87), БКЗ-420-140-3 3 . 40 16- 5₽ 16 16 32 24 .
140—185 S -240, 270, 320 ПК-38-1, ТП-67, .. ТП-240-1 3 36 14 50 14 14 28 21
22 Организация ремонтных работ
Разд. 1
Нормы простоя и периодичность капи-'
тальных ремонтов приведены на основании
«Инструкции по организации ремонта энер-
гетического оборудования электростанций и
подстанций» (СЦНТИ, ОРГРЭС, 1975 г.).
Нормы простоя для энергоблоков, при-
веденные в табл. 1-14, получили дальнейшее
развитие при разработке нормативов ППР
в части: распределения ремонтов по катего-'
риям регламентации их периодичности,
увязки срока простоя с номенклатурой и
объемом ремонтных работ и т. д. Конкрет-
ное планирование работ на основе норма-
тивов ППР должно осуществляться поэтап-
но с учетом фактического состояния каж-
дого энергоблока электростанции.
При разработке норм простоя и перио-
дичности капитальных ремонтов, приведен-
ных в табл. 1-14 и 1-15, учтены условия:
длительность простоя в ремонтах ис-
числяется в календарных сутках, включая
выходные дни, но исключая праздничные
дни;
номенклатура и объем работ, выполняе-
мых при, капитальном ремонте, соответст-
вуют типовому объему работ;
работы, находящиеся на критическом
пути и определяющие (или лимитирующие)
длительность простоя, организуются в две-
три смены в зависимости от объема работ
и установленных сроков;
ремонтируемый объект обеспечивается
ремонтным персоналом соответствующей
квалификации в пределах утвержденных
нормативов;
запасные части, материалы, такелажное
оборудование и инструмент обеспечиваются
до начала соответствующих работ.
Нормы длительности простоя для паро-
вых котлов с поперечными связями приве-
дены . при сжигании пылеугольного топлива
с содержанием золы до 35% при средней
абразивности. При других видах топлива
или при более высокой зольности и абра-
зивности золы к нормам длительности прос-
тоя, указанным в табл. 1-15, применяются
коэффициенты: для газа — 0,8; для смеси
мазута и газа — 0,85; для мазута — 0,9;
для пылеугольного топлива с зольностью
выше 35% и (или) высокой абразивностью —
1,2; для сланцев—1,4.
Для энергоблоков и котлоагрегатов с
поперечными связями в период между ка-
питальными .ремонтами допускается прове-
дение среднего ремонта продолжитель-
ностью не более 40% длительности капи-
тального ремонта.
Годовое число простоев агрегатов в
текущих ремонтах и длительность каждого
из них не нормируются; суммарная дли-
тельность текущих ремонтов, в году не
должна превышать длительности годового
простоя в текущих ремонтах, приведенной
в нормах.
Планирование увеличенной длительнос-
ти простоя при проведении работ, значи-
тельно превосходящих типовой объем, или
уменьшенной периодичности капитальных
ремонтов допускается по разрешению выше-
стоящих организаций при соответствующем^
обосновании; при сокращенной периодич,
ности капитальных ремонтов разрабатыва-
ются мероприятия по ее доведению до нор-'
мативной.
При наличии в энергосистеме резерва
тепловой и электрической мощности дли-
тельность ремонта паровых котлов произ-
водительностью менее 170 т/ч устанавли-
вается по согласованию с ОДУ независимо
от установленных нормативов.
Для новых головных паровых котлов,
отличающихся от котлов, перечисленных в
табл. 1-15, по конструкции мощности ->и
другим параметрам, длительность простоя
в ремонте и периодичность капитальных
ремонтов определяются с учетом требова-
ний завода-изготовителя и утверждаются в
установленном порядке.
Прогрессивные показатели эксплуата-.
ции и ремонта энергоблоков тепловых
электростанций приведены в табл. 1-16.
Таблица 1-16
Прогрессивные показатели эксплуатации и
ремонта энергетических блоков
Мощность энергоблока, МВт
Показатель
Коэффициент го-
товности, %
Периодичность
капитальных
ремонтов, лет
Длительность про-"
стоя в капи-
тальном ремон-
те, календар-
ные сутки
88,5
5,0
46
Объем типовых ремонтных работ
при капитальном ремонте < г
котельной установки
Для котельных установок, на которые
имеются привязанные к местным условиям,
нормативы системы ППР, номенклатура; и
объемы работ представлены в нормативах и
увязаны с периодичностью видов ремонта
котла вспомогательного оборудования., -
Для котлов, на которые не разработа-
ны нормативы ППР, номенклатура и типо-
вой объем работ устанавливаются «Инст-
рукцией по организации ремонта энергети-
ческого оборудования электростанций и
подстанций». Типовой объем капитального
ремонта котла, приведённый ниже, как пра-
вило, включает полный перечень подгото-
вительных и заключительных работ, а так-
же регламентирует объем работ по замене
или ремонту отдельных деталей, сборочных ,
единиц и составных частей оборудования.
Подготовительные работы
включают: ,
проверочные программные испытания,
измерения и определение показателей1 тех-
нического состояния котла и вспомогатель-
§1-3. Планово-предупредительный ремонт энергетического оборудования 23
него оборудования до его останова на ка-
питальный рейонт; z
гидравлические и другие виды испы-
таний элементов котла и вспомогательного
оборудования после их останова в ремонт;
очистку, расшлаковку элементов котла
и вспомогательного оборудования;
установку лесов, подмостей, люлек, ог-
раждений, настройку такелажных схем и
т. д.;
разборку сборочных единиц и состав-
ных частей оборудования, осмотр, провер-
ку, контроль и измерения с целью опреде-
ления параметров их технического состоя-
ния. .
При капитальном ремонте
котла выполняются типовые объемы работ
по замене или ремонту отдельных деталей,
сборочных единиц и составных частей, пе-
речень которых приведен ниже.
На поверхностй нагрева котла произ-
водятся:
правка (рихтовка) труб1 (до 2,5% об-
щего •числа) поверхности нагрева с заменой
деталей дистанционирования;
замена дефектных участков труб (до
1 % общего числа); . •
замена дефектных участков труб топоч-
ной камеры для котлов с давлением до
100 кге/см2 включительно — до 1О?/о обще-
го числа труб, от 100 кгс/см2 до 200 кгс/см2
включительно — до 5%, свыше 200 кгс/см2 —
до 2,5%;
замена дефектных участков труб пере-
ходной зоны прямоточных котлов (до 2,5%
общего числа труб);
восстановление креплений труб (до
5% общего числа);
восстановление ошиповки (до 5% об-
щего числа)'пода или холодной воронки;
восстановление обгоревших шипов на.
экранных трубах котлов производитель-
ностью до 230 т/ч включительно—10% об-
щего числа шипов, от 230 т/ч до 500 т/ч
включительно — 6%, . свыше 500 т/ч — 4%.
На пароперегревателях производятся:
рихтовка змеевиков, проверка стыков,
замена дефектных труб (до 2,5% общего
числа) и деталей дистанционирования;
восстановление отглушенных змеевиков;
ремонт и замена устройств для защиты
труб от дробевого и золового износа;
замена дефектных участков труб и
змеевиков (до 2,5% общего числа).
На паропроводах котла производятся:
вырезка контрольных участков труб,
работающих при температуре 475° С и вы-
ше, установка вставок;
замена шпилек, отработавших ресурс;
переварка дефектных стыков (до 10 сты-
ков);
проверка натяжения пружин, осмотр
н ремонт подвесок и опор.
1 Здесь и далее под трубой подразумевается
участок трубы, проходящий в плоскости одной
топочной стены, или участок трубы, ограниченный
коллектором и первым двойным отводом или дву-
мя отводами.
На арматуре котла и трубопроводов
производятся:
замена шпилек, отработавших ресурс;
осмотр и ремонт арматуры (50% всех
типов) с заменой изношенных деталей;
осмотр, чистка и ремонт дистанцион-
ных приводов (до 70% установленного
числа).
На топочных устройствах производятся:
проверка и ремонт га'зовоздухопрово-
дов и пылепроводов в пределах горелок с
заменой до 10% брони пылепроводов;
замена до 20% общей длины парома-
зутопроводов.
На обмуровке и тепловой изоляции
производятся:
разборка с последующим восстанов-
лением обмуровки (до 5% общей массы)
для выполнения трубных работ;
ремонт уплотнений топки и газоходов;
разделка зазоров между обмуровкой и
элементами поверхностей нагрева;
Проверка температурных швов.
На регенеративных воздухоподогрева-
телях производятся:
ремонт или замена (до 50%) элементов
уплотнений;
восстановление плотности и замена
участков воздухоподогревателей, коробов и
компенсаторов;
замена до 25% набивки ротора регене-
ративных воздухоподогревателей.
На пылесистемах с шаровыми барабан-
ными мельницами производится:
замена венца и шестерни привода; -
замена 50% брони мельницы и пат-
рубков;
замена 20% пылепроводов.
• На молотковых мельницах производит-
ся полная замена .бил, билодержателей и
брони.
3 а к л ю ч и т е л ь н ы е р а б о т ы вклю-
чают: ,
гидравлическое испытание котла;
снятие лесов, подмостей и люлек, убор-
ку такелажа и ремонтной оснастки;
испытание на плотность топок,1 газохо-
дов и пылесистем;
щелочение поверхностей нагрева;
настройку предохранительных клапанов;’
уборку рабочих мест и ремонтных пло-
щадок от мусора и отходов.
В зависимости от местных условий, оп-
ределяемых типом котла, видом топлива,
фактической номенклатурой и объемом ра-
бот, типовой объем ремонтных работ при
капитальном ремонте по согласованию
электростанции и ремонтной организации
может быть изменен как в сторону увели-
чения, так и в сторону уменьшения с по-
следующим утверждением в РЭУ (ПЭО)
или в Главном эксплуатационном управле-
нии.
Объем типовых работ при среднем и
текущем ремонтах устанавливается на ос-
новании накопленного опыта эксплуатации
и ремонта оборудования электростанции и
может быть согласован с электростанцией
и ремонтным предприятием.
24 Организация ремонтных работ - Разд. 1
, Работы по техническому обслуживанию
включают:
обход по графику и осмотр работающе-
го оборудования для проверки состояния и
выявления отклонений от нормы — перегре-
вов, засорений, зашлакований, вибраций,
Задеваний, расцентровок, загораний и дру-
гих нарушений правил эксплуатации, пра-
вил безопасности и противопожарных пра-
вил;
поддержание оборудования в работо-
способном состоянии путем контроля за
нормальной смазкой, чистки масляных, ма-
зутных, водяных и воздушных фильтров,
подтяжкй сальников арматуры, наладки
обдувочных и дробеструйных аппаратов;
обдувку поверхностей нагрева; пере-
ключение схем гидрошлакового удаления;
устранение зашлакований, присосов, пыле-
ний, парений, утечек воды и масла, пропус-
ков трубопроводной арматуры, нагрева
подшипников; разрегулировку зазоров и
зацеплений; обслуживание водомерных ко-
лонок; контроль и наладку средств измере-
ния и автоматического регулирования;
профилактические осмотры и проверки
оборудования при нахождении его в резер-
ве с целью выявления и устранения ма-
лейших отклонений от нормального состоя-
ния, дефектов и поломок;
восстановление работоспособности от-
ключившегося оборудования и устранение
небольших повреждений, связанных с этим.
1-4. ПЛАНИРОВАНИЕ, ПОДГОТОВКА
И ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТОВ
Планирование ремонтов
Планирование капитальных, средних и
текущих ремонтов агрегатов электростан-
ций осуществляется путем составления
перспективных, годовых и месячных планов.
Во всех планах отражаются работы по
модернизации и реконструкции агрегатов.
'< Перспективные планы ремонта основ-
ных агрегатов разрабатываются на пяти-
летний период в районном энергетическом
управлении (РЭУ или ПЭО) на основе дан-
ных электростанций и утверждаются выше-
стоящими организациями. В случае привле-
чения к ремонту подрядных организаций с
ними согласовываются принимаемые к вы-
полнению ремонтные работы.
Годовые планы разрабатываются элект-
ростанциями до 1 марта года, предшествую-
щего планируемому, на основании перспек-
тивных планов. В них включаются кроме
всех видов плановых ремонтов основных
агрегатов также капитальный ремонт вспо-
могательного оборудования, выполняемого
не одновременно с ремонтом основных аг-
регатов.
На основании годовых планов, разра-
ботанных электростанциями, РЭУ (ПЭО)
составляют сводные годовые планы и до
1 апреля года, предшествующего планируе-
мому, согласовывают с ОДУ и с привлекае-
мыми к ремонту подрядными организа-
циями.
К проектам годового плана, составляе-
мым электростанциями; прилагаются пояс-
нительные записки, в которых приводятся
мероприятия, намеченные для выполнения
во время ремонтов, по улучшению технико-
экономических показателей эксплуатации и
ремонта оборудования, а также план из-
готовления (приобретения) сборочных еди-
ниц, деталей и ремонтной оснастки с ука-
занием исполнителей и сроков изготовле-
ния.
Работы по модернизации и реконструк-
ции оборудования включаются в годовой
план при обеспечении технической . доку-
ментацией и фондами на основные материа-
лы, запасные части и оборудование.
Уточненный годовой план ремонта РЭУ
(ПЭО) представляется на утверждение ' в
Главное эксплуатационное управление до
.1 сентября года, предшествующего плани-
руемому. Главное эксплуатационное управ-
ление рассматривает и утверждает годовой
план ремонта в месячный срок. .
Годовые планы ремонта, модернизаций
и реконструкции оборудования энергобло-
ков включаются в приказы Минэнерго
СССР.
Годовые планы ремонта общецехового:
оборудования и трубопроводов увязывают-
ся с планом капитального ремонта основ-
ных агрегатов, согласовываются с подряд-
ными организациями и утверждаются Глав-
ным инженером электростанции. Если ре-,
монт общецехового оборудования и обору-
дования вспомогательных цехов связан с
ограничением мощности электростанции,
годовой план ремонта согласовывается с
ОДУ и утверждается РЭУ (ПЭО).
Изменения годового плана ремонта; ос-
новных агрегатов производятся по пред-
ставлению электростанции и ремонтного
предприятия через РЭУ (ПЭО) в Главное
эксплуатационное управление.
Такой порядок соблюдается также при
необходимости исключения из годового
плана ремонта основного агрегата с целью
увеличения периодичности капитальных ре-
монтов. Исключение производится на -осно-
вании заключения о техническом состоянии
агрегата, составленного комиссией, возглав-
ляемой главным инженером электростан-
ции.
Месячные планы капитальных, средних
и текущих ремонтов основных агрегатов
составляются электростанциями на основа-
нии годовых планов до 20-го числа месяца,
предшествующего планируемому, и утверж-
даются РЭУ (ПЭО) после согласования с
ОДУ и ремонтными организациями.
Утвержденные планы доводятся до исполни-
телей не позднее 25:-го числа месяца, пред-
шествующего планируемому.
Месячные планы ремонта вспомогатель-
/ кого оборудования утверждаются главным
инженером электростанций и доводятся до
исполнителей в те же сроки.
В зависимости от местных условий,
определяемых функциями ремонтного пред-
приятия энергосистемы, сроки составления,
§ 1-4. . Планирование, подготовка и проведение ремонтов 25
согласования и утверждения годовых и ме-
сячных планов ремонта оборудования и сро-
ки подачи заявок на материалы, запчасти,
оснастку и оборудование могут быть пере-
двинуты в. сторону увеличения времени, для
подготовки к ремонтам, что определяется
положениями о взаимоотношениях , электро-
станций с ремонтным предприятием и о
порядке подготовки к ремонтам, утвержда-
емым РЭУ (ПЭО) или Главным эксплуата-
ционным управлением.
Подготовка к капитальным
,и средним ремонтам котлов
Подготовительные работы к капиталь-
ным и средним ремонтам паровых котлов
ведутся по трем направлениям:
: организационная подготовка; -
инженерная подготовка;
материальная подготовка.
О р г а н и з а ц и о н н а,я подготов-
к а к ремонтам начинается с составления
перспективных годовых и месячных планов
ремонта: и составления подготовительной
документации. Она включает в себя также
согласование номенклатуры и объема ре-
монтных работ, составление и осуществле-
ние плана других организационных меро-
приятий.
Исходными техническими документами
для подготовки конкретного ремонта явля-
ются ведомость объема работ и перечень
сверхтиповых работ, предусмотренных го-
довым планом и определяемых техническим
состоянием агрегата при выводе в ремонт.
Для уточнения технического состояния
и включения в объем работ конкретного ре-
монта мероприятий по устранению допол-
нительно обнаруженных дефектов агрегата
до начала ремонта должны быть проведены
испытания, проанализированы данные жур-
нала сведений о ремонте и эксплуатацион-
ные, показатели работы оборудования.
Перечень и объем работ конкретного
ремонта ‘уточняются персоналом электро-
станции с привлечением персонала ремонт-
ных предприятий, включаются в ведомость
объема работ капитального (среднего) ре-
монта и утверждаются главным инженером
электростанции не позднее чем за 2 мес до
начала ремонта.
Ведомость объема работ служит осно-
ванием для составления подрядчиком уточ-
ненной сметы на капитальный (средний)
ремонт, а . также для уточнения необходи-
мых материальных ресурсов.
Увеличение объема работ и продолжи-
тельности ремонта основных агрегатов
сверх утвержденных годовым планом до-
пускается только по согласованному пред-
ставлению электростанции и ремонтного
предприятия в районное энергетическое
управление и по решению организации,
утвердившей годовой план.
Для обеспечения подготовки электро-
станции и ремонтного предприятия к прове-
дению ремонта согласование номенклатуры
и объема ремонтных работ проводится в
следующие сроки:
до 15 июля года, предшествующего го-
ду проведения ремонта, электростанция вы-
дает ремонтному предприятию для согласо-
вания укрупненные объемы ремонтных и
реконструктивных работ по всем агрегатам;
до 1 декабря года, предшествующего
году проведения ремонта, электростанция
выдает ремонтному предприятию подроб-
ный перечень ремонтных работ по агрега-
там;
за 2 мес до начала ремонта агрегата
электростанция выдает ремонтному, пред-
приятию уточненный объём работ; '
окончательный объем работ определя-
ется проверкой (дёфектовкой) элементов
котла, которая должна быть закончена в
первую треть. планового срока простоя аг-
регата в ремонте, что предусматривается
сетевым графиком.
Ремонтное предприятие на основании
укрупненных объемов ремонтных и рекон-
структивных работ до 1 ноября года, пред-
шествующего году проведения ремонта, со-
гласовывает с электростанцией совместный
план мероприятий по подготовке к пред-
стоящей ремонтной кампании. - ' \
График подготовительных работ кор'-’
ректируется не позднее чем за 2. мес до на-
чала ремонта каждого агрегата.
В графике подготовительных работ ука-
зываются исполнители и сроки исполнения
следующих основных работ:
разработка технической документации
на работы по реконструкции и модерниза-
ции и осуществлению на оборудовании дру-
• гих технических мероприятий;
проверка - состояния, ремонт и испыта-,
ние подъемных и транспортных механизмов
и такелажных приспособлений;
проверка и ремонт станочного парка
ЦРМ и цеховых мастерских;
проверка и ремонт сетей 220, 36 и 12 В,
энергетических разводок, сборок и постов;
проверка и ремонт механизированного и
ручного инструмента, инвентаря и средств
механизации ремонтных работ;
изготовление запасных частей и элемен-
тов оборудования, не включенных в центра-
лизованную поставку;
проверка наличия и состояния, а также
расконсервация запасных частей и обменно-
го фонда, хранящихся на складах;
размещение заказов на механическую'
обработку крупногабаритных деталей обо-
рудования;
обеспечение в установленный срок ма-
териалами и проверка их качества;
проверка соответствия служебных, про-
изводственных и жилых помещений и сан-
технических устройств установленной чис-
ленности ремонтного персонала, проверка
состояния и ремонт помещений и устройств.
За 1 мес до начала ремонта агрегата
электростанция и ремонтное предприятие:
составляют акт проверки выполнения
подготовительных работ, в том числе со-
ставления нормативно-технической и техно-
26 Организация, ремонтных работ' Разд. 1
логической документации, и проектов орга-
низации работ (ПОР); составляют кален-
дарный план выполнения незавершенных
работ;
составляют и утверждают перечень наи-
более ответственных элементов оборудова-
ния, подлежащих в процессе ремонта сов-
местному осмотру Эксплуатационным и ре-
монтным персоналом;
оформляют приказами назначение ру-
ководителей ремонта агрегатов и предста-
вителей электростанции для проверки, де-
фектации и приемки составных частей и
решения технических вопросов, требующих
согласования;
определяют состав и расстановку бри-
гад (звеньев), полную численность ремонт-
ного персонала и сменность работы, а так-
же контрольные сроки выполнения работ.
Контрольные сроки утверждаются глав-
ными инженерами электростанции и ремонт-
ного предприятия.
Не позднее чем за 15 дней до начала
ремонта агрегата составляется протокол го-
товности электростанции и ремонтных ор-
ганизаций к ремонту. Электростанция и
головная ремонтная организация письмен-
но (телеграфно) сообщают районному энер-
гетическому управлению о готовности к
ремонту.
Готовность к ремонту агрегата опре-
деляется следующими основными условия-
ми:
подготовлена в полном объеме и ут-
верждена конструкторская и технологичес-
кая документация на реконструктивные ра-
боты;
подготовлена нормативно-техническая
технологическая и подготовительная ре-
монтная Документация;
обеспечено наличие материалов, запас-
ных частей и оборудования;
отремонтированы и проверены приспо-
собления, инструмент, инвентарь и средст-
ва механизации ремонтных работ;
проверены в соответствии с Правилами
Госгортехнадзора подъемно-транспортные
механизмы и такелажные приспособления;
подготовлены устройства для подъема
и транспортировки материалов и оборудо-
вания на территории, ремонтных площад-
ках, ремонтируемом агрегате, а также для
перемещения их в процессе ремонта;
подготовлен обменный фонд сборочных
единиц и деталей;
подготовлены рабочие места и ремонт-
ные площадки;
выполнены мероприятия по технике
безопасности, и противопожарной защите;
укомплектованы и проинструктированы
рабочие бригады;
подготовлены для ремонтного персона-
ла служебные, производственные и жилые
помещения и сантехнические устройства.
При установлении неподготовленности
к ремонту вопрос о сроке начала ремонта,
его продолжительности и объеме ремонтных
работ решается районным энергетическим
управлением по представлению электро-
станции, согласованному с исполнителями
работ. . ,
Непосредственно перед остановом аг-
регата в капитальный ремонт проводятся
испытания в соответствии с инструкцией и
методическими указаниями по проведению
эксплуатационных экспресс-испытаний па-
ровых котлов.
Результаты испытаний заносятся в ве-
домость основных показателей техническо-
го состояния котла. Обнаруженные дефек-
ты указываются в перечне дополнительных
работ.
В процессе подготовки к ремонту ре-
монтное предприятие выдает или представ-
ляет электростанции на согласование:
график ремонта котла (энергоблока) —
за 20 дней до вывода в ремонт;
план организации рабочих площадок и
размещения деталей — за 30 дней до вы-
вода котла в ремонт;
схему грузопотоков —• за 30 дней до
начала ремонта;
схему безопасных проходов и мест от-
дыха (курения) у ремонтируемого агрега-
та — за.30 дней до начала ремонта;
список ответственных за перемещение
грузов —за 15 дней до ремонта;
список ответственных за хранение и
перемещение баллонов сжиженных газов —
за 15 дней до ремонта;
акт приемки агрегата в ремонт — в те-
чение суток после отключения котла (ос-
танова блока).
Электростанция за 15 дней до ремонта
котла (энергоблока) выдает иди предъ-
являет для подписания ремонтному пред-
приятию:
акт о выделении территории и помеще-
ний; '
акт передачи постов для термообра-
ботки;
акт передачи грузоподъемных уст-
ройств;
акты передачи противопожарного ин-
вентаря и его готовности; '
акт передачи бирок арматуры;
акты передачи разводок сжатого воз-
духа, кислорода, горючих газов;
акт передачи средств связи;
акт передачи разводок и постов сва-
рочного тока;
копии актов испытания грузоподъем-
ных устройств;
схему допустимых нагрузок на пло-
щадки;
акт испытания заземляющего контура. '
При сдаче парового котла в ремонт
электростанция обеспечивает техническое
состояние агрегата в соответствии с пере-
численными ниже требованиями.
В течение 10—15 дней до вывода агре-
гата в ремонт производится уборка потол-
ка котла, лестниц, площадок, трубопрово-
дов, кабелей, приборов, арматуры, газовоз-
духоводов, пылепроводов и другого обо-
рудования, а также перекрытий и других
строительных конструкций в пределах кот-
ла от пыли, мусора, скоплений шлака . и
§ 1-4. Планирование, подготовка и проведение ремонтов 27
золы, и за 5—7 дней до отключения котла
(останова энергоблока) производится сда-
ча агрегата исполнителю ремонта на чи-
стоту.
При отключении котла в ремонт сраба-
тывается в бункерах топливо, производят-
ся обдувка поверхностей нагрева и стряхи-
вание электродов электрофильтров, спуск
золы и шлака с бункеров и леток в ГЗУ и
удаление очатовых остатков с каналов ГЗУ
от котла до багерной насосной.
: При выводе котла в ремонт расхолажи-
вание, спуск воды и необходимые отключе-
ния производятся в минимальные сроки,
установленные эксплуатационными инструк-
циями, и общий наряд на производство ре-
монтных работ выдается по котлам произ-
водительностью до 100 т в течение 24 ч,
по котлам большей производительности —
в течение 48 ч после останова в ремонт.
Одновременно с выдачей общего наряда
оформляется акт сдачи котла в ремонт.
Инженерная подготовка к
ремонту заключается в разработке норма-
тивно-технической и технологической доку-
ментации на Все виды ремонта и конструк-
торской документации на работы по рекон-
струкции и модернизации оборудования.
Для каждой группы однотипных кот-
лов электростанции разрабатывается ре-
монтная документация на капитальный ре-
монт : с типовым объемом работ. Разработ-
ка документации организуется электростан-
цией и выполняется при необходимости ре-
монтным предприятием или специализиро-
ванной. Организацией.
Документация разрабатывается с уче-
том срока службы элементов оборудования
и местных условий эксплуатации и ремонта.
Документация на типовой капитальный
ремонт основных агрегатов разрабатывается
в течение первых двух-трех лет эксплуата-
ции, а на вспомогательное оборудование —
по мере необходимости. Разработанная до-
кументация хранится наравне’с заводской
технической документацией. .
При включении в объем капитального
(среднего) ремонта котла работ, не вхо-
дящих в типовой объем или превышающих
их объем, используется документация на ка-
питальный ремонт с типовым объемом ра-
бот с необходимой корректировкой по от-
дельным составным частям котла.
Разработку технологической документа-
ции и ПОР на работы, не входящие в ти-
повой объем, и на работы по реконструкции
и модернизации оборудования выполняют
по заказу электростанции ремонтные пред-
приятия, производящие эти работы. Доку-
ментация согласовывается с главным инже-
нером электростанции не позднее • чем за
2 мес до начала ремонта.
Проект организации работ согласовы-
вается с руководством электростанции и
утверждается главным инженером ремонт-
ного предприятия не позднее чем за 20 дней
до начала ремонта. .
В составе проекта организации работ
разрабатываются;
конструкция, места установки и закреп-
ления лесов, подмостей, люлек, ограждений
и деревянных щитов (заглушек);
план размещения рабочих мест, таке-
лажного, транспортного и ремонтного обо-
рудования, инвентаря, деталей и сбороч-
ных единиц ремонтируемого оборудования
с учетом допустимых нагрузок на перекры-
тия и другие конструкции;
схемы и посты энергоснабжения — тех-
нической воды, сжатого воздуха, растворов,
кислорода, ацетилена, пропан-бутана, по-
стоянного, временного и переносного осве-
щения, электроснабжения для привода ме-
ханизмов, сварочнЫх аппаратов и термооб-
работки;
организация ремонтных пунктов и
станочной обработки деталей;,
/ ’ схемы вертикальных и горизонтальных
грузопотоков и указания по выполнению
особо сложных подъемно-транспортных опе-
раций;
организация уборки и транспортировки
мусора, отходов и поддержания чистоты
рабочих мест и конструкций агрегата;
схема управления ремонтом котла
(энергоблока) и взаимоотношений ремонт-
ных подразделений;
. организация связи.
Матерн аль на я подготовка к
ремонту направлена на своевременное тех-
нологическое оснащение и материальное
обеспечение ремонтных работ.
В целях своевременного заказа необхо;
димых для модернизации, реконструкции и
ремонта агрегата запчастей и материалов
заявки представляются:
в Главэнергоремонт на запасные части
централизованного изготовления до 1 янва-
ря Тода, предшествующего планируемому;
в районное энергетическое управление и
другие организации на материалы, инстру-
мент, оснастку, запасные части нецентрали-
зованного изготовления в сроки, установлен-
ные этими организациями, в год, предше-
ствующий планируемому.
Формы заявок, номенклатура запасных
частей централизованных поставок и пере-
чень заводов, изготавливающих запчасти,
приведены в «Инструкции по составлению
заявок на запасные части для ремонта энер-
гетического оборудования» (Минэнерго
СССР, 1968 г).
До 1 ноября года, предшествующего
году проведения капитального (среднего)
ремонта, представители электростанции и
ремонтного предприятия составляют прото-
кол, регламентирующий порядок технологи-
ческого оснащения и материального обеспе-
чения ремонта. В протоколе указываются:
механизированный инструмент, ремонт-
ные приспособления и транспортное обору-
дование, обеспечиваемые ремонтным пред-
приятием и электростанцией;
материалы, запчасти, обменный фонд,
поставляемые ремонтным предприятием и
электростанцией;
инвентарные _ (передвижные) грузо-
подъемные механизмы, станочное оборудо-
28
Организация ремонтных работ
Разд. 1
ванне,' установки по энергообеспечению ре-
монтных работ, обеспечиваемые электро-
станцией и ремонтным предприятием;
транспортные средства для осуществле-
ния грузопотоков в период ремонта, а так-
же для перевозки материалов, инструмен-
та и доставки людей от места жительства
к месту работы и обратно, обеспечиваемые
электростанцией и ремонтным предприя-
тием.
Материалы и запчасти, необходимые
для выполнения ремонта котла, должны
быть на складах электростанции и ремонт-
ного предприятия не позже чем за 15 дней
до начала ремонта.
Примечание. В зависимости от
степени централизации ремонта оборудова-
ния в энергосистемах, функций ремонтного
предприятия и наличия ремонтного персо-
нала в штатах электростанции приведенная
схема распределения подготовительных ра-
бот и сроки их выполнения могут быть
уточнены в согласованных сторонами и ут-
вержденных в установленном порядке по-
ложениях о' взаимоотношениях между элек-
тростанциями и ремонтными предприятиями.
Проведение ремонта котлов
Выполнение ремонтных работ проводит-
ся по сетевой модели, составными частями
которой являются сетевые графики для ре-
монта котельной установки и входящего в
нее вспомогательного оборудования.
Для каждой ремонтной бригады уста-
навливается задание по объему работ и
срокам их выполнения, ход выполнения ко-
торого контролируется.
Процесс ремонта условно можно раз-
бить на три этапа.
На первом этапе производятся пре-
имущественно демонтажные работы по изо-
ляций, обмуровке и очистке составных ча-
стей котла, разборке оборудования, а также
проверка его состояния с целью уточнения
объема ремонтных работ.
На втором этапе преобладают рабо-
ты по восстановлению параметров деталей,
сборочных единиц и составных частей обо-
рудования.
На третьем этапе выполняются за-
ключительные работы по сборке оборудова-
ния, проводятся промежуточная сдача из
ремонта составных частей оборудования,
опробование работы вспомогательного обо-
рудования после ремонта, гидравлические и
другие виды испытаний, производятся под-
готовка и сдача котельной установки из ре-
монта.
Приемка паровых- котлов из ремонта
Приемку основных агрегатов из капи-
тального и среднего ремонта производит ко-
миссия, возглавляемая главным инженером
электростанции, при участии начальников
эксплуатационных цехов и руководителей
ремонта. При приемке энергоблоков в ко-
миссию может включаться представитель
РЭУ.
При приемке агрегата проверяются на-
личие и содержание подготовительной, опе-
ративной и отчетной документации. По не-
выполненным работам, предусмотренным в
ведомости объема работ, указываются при-
чины невыполнения.
Приемку, отдельных систем и сборочных
единиц в период капитального и среднего
ремонта основных агрегатов производят ли-
ца, назначаемые приказом по электростан-
ции, а основных и вспомогательных агрега-
тов из текущего ремонта — комиссии, воз-
главляемые начальником эксплуатационного
цеха.
Пр результатам приемки сборочных еди-
ниц и систем определяется их техническое
состояние и дается оценка качества произ-
веденного ремонта.
Сборочные единицы и системы призна-
ются годными, если:
устранены все дефекты;
детали и их сочленения соответствуют
допускам, предусмотренным ремонтной до-,
кументацией;
состояние деталей и сочленений обеспе-
чивает безотказную работу сборочной еди-
ницы и всего агрегата в соответствии с
установленной периодичностью ремонтов;
при опробовании дефекты не обнаружи-
ваются; пуск, нагружение, работа на раз-
ных режимах и останов протекают нор-
мально;
технико-экономические показатели ра-
боты оборудования не ниже нормативных.
• Приемка сборочных единиц и элементов
паровых котлов оформляется: '
при текущем ремонте — в журналах
сведений о ремонте;
при капитальном и среднем ремонте —
в формулярах и протоколах приемки;
приемка из капитального и среднего ре-
монта паровых котлов производится после
их опробования в работе под нагрузкой в
течение 24 ч для котлов с поперечными .свя-
зями и 48 ч — для-энергоблоков.
Если в течение указанного времени не
были обнаружены дефекты, агрегат счита-
ется принятым в эксплуатацию; окончанием
ремонта' считается включение агрегата под
нагрузку.
При обнаружении дефектов, требующих
останова агрегата, ремонт считается неза-
конченным до их устранения и вторичного
опробования агрегата под нагрузкой.
Качество капитального и среднего ре-
монта оценивается предварительно и окон-
чательно.
Предварительная оценка дается после
опробования агрегата в работе под нагруз-
кой, окончательная — после месячного срока
эксплуатации, в течение которого устраня-
ются дефекты оборудования и проводятся
необходимые измерения и испытания.
Время простоя парового котла с по-
перечными связями в капитальном и сред-
нем ремонте определяется с* момента от-
ключения от паропровода до момента вклю-
§ 1-5. Основные сведения о системе сетевого планирования и управления 29
чения в паропровод, а котла энергоблока—
с момента отключения энергоблока от сети
до момента включения в сеть.
Организационно-техническая и отчетная
документация для ремонта оборудования
Организационно-техническая документа-
ция на проведение капитального и среднего
ремонта оборудования электростанций под-
разделяется на подготовительную, оператив-
ную и заключительную.
В подготовительную доку-
ментацию входят:
ведомость объема работ капитального
(среднего) ремонта;
сетевой график ремонта;
график совмещенных работ подразделе-
ний (участков, бригад), выполняющих сле-
сарные, сварочные, котлоочистные, обмуро-
вочные, теплоизоляционные и монтажно-
строительные работы, а также работы по
Испытаниям и контролю состояния металла
и сварных соединений;
программы опробования, регулировки и
экспресс-испытаний элементов и систем
установки, проводимых перед началом ре-
монта, в период ремонта и после его окон-
чания;
показатели технического состояния аг-
регата до ремонта;
проект организации работ;
план (график) обеспечения в различные
периоды ремонта численности и состава (по
специальности и квалификации) бригад
. (звеньев) всех подразделений, участвующих
-в ремонте, с учетом сменности работы;
спецификация на инструмент, оснастку,
такелажное и ремонтное оборудование,
средства малой механизации, инвентарь по
технике безопасности и промсанитарии, про-
тивопожарное оборудование;
спецификации на запасные части, об-
менный фонд агрегатов и деталей и мате-
риалов;
проекты организации рабочих мест
бригад (звеньев) и отдельных участков, воз-
главляемых мастерами;
сметы затрат на ремонт.
К ’оперативной документа-
ции относятся:
акты проверки готовности электростан-
ции и ремонтного предприятия к капиталь-
ному ремонту;
журнал сведений о ремонте;
перечень дополнительных работ по уст-
ранению дефектов, выявленных в процессе
ремонта;
акт проверки состояния агрегата;
акт приемки агрегата в капитальный ре-
монт.
К заключительной докумен-
тации относятся:
протоколы приемки из ремонта элемен-
тов (узлов) котельной установки;
формуляры;
протоколы испытаний, проверки и на-
строек агрегатов и систем;
протокол гидравлического испытания
котла;
справка об окончании ремонтных работ;
акт приемки котельной установки из ка-
питального (среднего) ремонта.
Отчетная документация вклю-
чает в себя всю подготовительную, опера-
тивную и заключительную документацию, а
также:
- справку об окончательной оценке капи-
тального ремонта котла;
ведомость основных показателей техни-
ческого состояния котла до и после капи-
тального ремонта.
Приемка из капитального ремонта
агрегатов, сборочных единиц и систем об-
щецехового оборудования, а также основ-
ных и вспомогательных агрегатов из теку-
щего ремонта оформляется, в соответст-
вующем журнале сведений о ремонте.
Разработки по научной организации труда
Научная организация труда при ремон-
те оборудования электростанций находится
в тесной взаимосвязи с организацией про-
изводства ремонтных работ.
Руководством в этой области работы
являются «Основные положения по разра-
ботке и внедрению научной организации
труда рабочих в области энергоремонта»
(СЦНТИ, ОРГРЭС, 1968 г.).
1-5. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
О СИСТЕМЕ СЕТЕВОГО
ПЛАНИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ
ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
Система сетевого планирования и управ-
ления (СПУ) предназначена для плани-
рования и управления комплексами работ
на базе сетевых моделей. Система по чет-
ким правилам функционирования повышает
эффективность планирования и управления.
Для ремонта оборудования электро-
станций организациями и предприятиями
Главэнергоремонта при участии Киевского
политехнического института разработаны
«Методические указания по разработке и
применению системы сетевого планирования
и управления при ремонте оборудования
электростанций», утвержденные Минэнерго
СССР (1977 г.).
В • настоящем разделе из Методических
указаний приводятся отдельные положения
и краткие справочные материалы, облегча-
ющие разработку и применение СПУ.
СПУ как организационная система
управления представляет собой совокуп-
ность системы СПУ, сетевой модели и ме-
тода СПУ.
Система СПУ—система организа-
ционного управления с четко установленной
организационной структурой, обеспечиваю-
щей централизованное управление всеми ее
элементами, ,
зб
Организация ремонтных работ
Раз
Ремонт в и ст в мы охлаждения подшипников,'--J
замена дефектны* участков
Рис. .1-1. Сетевой график ремонта дымососа.
§ 1-В. Основные сведения о системе сетевого планирования и управления 81
Главными особенностями системы СПУ
являются подчинение всех частных задач
главной задаче, являющейся целью всего
комплекса работ, и выбор наиболее эффек-
тивных и оптимальных способов достиже-
ния этой цели.
Сетевая модель —вид операци-
онной модели, при помощи которой можно
отображать с необходимой детализацией
состав и взаимосвязи всех работ комплекса
во времени. Сетевая модель поддается ма-
тематическому анализу, позволяет опреде-
лять реальный календарный план,' решать
задачи по рациональному использованию
ресурсов, оценивать эффективность решений
до того, как они будут переданы для испол-
нения, оценивать фактическое состояние
комплекса работ и прогнозировать их на бу-
дущее, своевременно обнаруживать «узкие
места».
Метод СПУ —это аппарат построе-
ния, расчета, оптимизации и анализа се-
тевых моделей, позволяющий решать самые
разнообразные задачи.в процессе планиро-
вания и управления комплексом работ.
Сетевой график
Составной частью сетевой модели яв-
ляется сетевой график, представляющий со-
бой графическое отображение технологи-
ческого процесса и содержащий информа-
цию " о ходе ремонтных работ. Сетевой
график ремонта дымососа котла, изобра-
женный в символах СПУ, приведен на
рис. 1-1.
Основными элементами сетевого графи-
ка являются работы (отрезки) и события
(кружки).
Различают три вида работ:
действительная работа — ра-
бота, требующая затрат времени и ресур-
сов (трудовых, материальных, энергии
и др.); . .
ожидание — процесс, требующий
только затрат времени, вызывается техно-
логическими причинами (твердение бетона,
высыхание краски) или организационными
(оформление допуска к работе и др.);
фиктивная ра б о та — зависи-
мость, не требующая затрат времени и ре-
сурсов; фиктивная работа используется для
изображения объективно существующих
технологических зависимостей между ре-
монтными работами.
Работа и технологические ожидания в
сетевом графике изображаются сплошной
стрелкой (рис. 1-2, а), а фиктивная работа —
пунктирной стрелкой (рис. 1-2, 6).
. Событие — это результат одной ра-
боты (в на рис. 1-1) или совокупный ре-
зультат нескольких работ (к на рис. 1-1),
позволяющий начать одну или несколько
следующих работ. В зависимости от коли-
чества входящих и выходящих работ собы-
тия подразделяют на простые и сложные.
События обозначают кружком.
По отношению к работе событие игра-
ет двойственную роль —г оно показывает,
Рис. 1-2. Обозначение работ на сетевом
графике.
а—работа и технологические ожидания; б —
фиктивная работа.
что входящая в событие работа закончена,’
а выходящая из события может . быть
начата.
Событие в отличие от работы не явля-
ется процессом и не имеет продолжительно-
сти, его характеристикой является время
свершения.
События подразделяются на:
исходные события, не имеющие ни од-
ной входящей работы и служащие началом
построения сетевого графика (а, рис. 1-1);
завершающие события, обозначающие
окончание комплекса работ; они не имеют
ни одной выходящей работы (х, рис. 1-1);
промежуточные события, свершение ко-
торых означает окончание всех входящих в
них работ и возможность начала выполне-
ния всех выходящих работ.
События по отношению к выходящим
работам называются начальными, а по от-
ношению к входящим работам — конеч-
ными.
Сетевые модели, имеющие только одно
завершающее событие, называются одно-
целевыми..
Все события сетевого графика должны
быть пронумерованы в соответствии со'сле-
дующими правилами:
нумерация должна производиться по-
следовательно числами натурального ряда,
начиная с единицы;
номер конечного события каждой ра-
боты должен быть больше номера началь-
ного события;
нумерация должна производиться по
цепочкам слева направо, в пределах графи-
ка — сверху вниз.
Шифр работы графика определяется
номером начального и конечного событий,
например (рис. 1-1): устройство лесов —
б, в; ремонт ротора — н, к; центровка ды-
мососа с электродвигателем — е, м.
Рис. 1-3. Обозначение секторов событий.
г — номер события; t р (О — раннее время сверше-
ния события; /ц(г’) — позднее время свершения
события; k — номер непосредственно предшеству-
ющего события, путем р’асчета которого найдено
/рб).
Каждое событие сетевой модели делит-
ся на четыре сектора. В них- вписываются
данные в соответствии с рис. 1-3:
32
Организация ремонтных работ
Разд. 1
i — номер события;
tp (0 — раннее время свершения собы-
тия;
ta (i) — позднее время свершения со-
бытия;
k — номер непосредственно пред-
шествующего события, расче-
том от которого найдено t(1 (i).
Кодирование работ на сетевом графике
по Методическим указаниям рекомендуется
производить согласно рис. 1-4. На графике:
2 — обозначает продолжительность ра-
боты в днях;
О—работы выполняются (в данном
случае не выполняются) в 1-ю и 3-ю смены;
1—работы выполняются во 2-ю смену;
01—6 и 12—4 — работу выполняют
шесть рабочих специальности 01 и четверо
рабочих специальности 72.
Z смена.
3 смена
01-6
12-4
О
Монтаж плотного .
перекрытия топки
Рис. 1-4. Обозначение работ для входной
инофрмации.
2 — продолжительность работы в днях; 0—в пер-
вой и третьей сменах работы не производятся;
1—работы производятся во вторую смену; 01—6
и 12—4 — работы выполняют шесть рабочих спе-
циальности 01 и четверо рабочих специально-
сти 12.
Рекомендуется следующий перечень ус-
ловных обозначений шифров специальностей
ремонтного персонала:
Слесарь —07 Ошиповщик —05
Слесарь-резчик —02 Котлочист —07
Газоэлектро- —03 Обмуровщик —08
сварщик Изолировщик —09
Дипломнрован- —04 Плотник —10
. ный газо- или электросвар- Дефектоско- пист —14
щик
Расчет параметров сетевой модели
Расчет начинают с определения tp(i)
каждого события, при этом время сверше-
ния исходного события принимается равным
нулю, а затем привязывается к календарно-
му времени.
Расчет раннего времени начинается с
Исходного события. Для расчета сетевая
модель должна быть подготовлена: в верх-
нем секторе каждого события записан его
номер, а для каждой работы установлена
ее продолжительность в принятой для мо-
дели системе единиц времени.
Раннее время свершения события оп-
ределяется по формуле
/р (!) = макс [/р (k) + i (k, «)Ь
где tp(k) —ранние времена свершения каж-
дого из непосредственно предшествующих
событий; t(k, i)—продолжительность каж-
дой входящей в событие работы.
После определения раннего срока свер-
шения завершающего события может быть
определен самый длинный полный путь се-
тевой модели. Это время называется кри-
тическим временем сетевой модели, а це-
почка работ, определяющих критическое
время, — критическим путем сетевой мо-
дели.
Если величина критического пути рав-
на директивному сроку ТА, то критическое
время Тир соответствует самому позднему
времени, определяющему продолжитель-
ность выполнения комплекса ремонтных
работ.
Самое позднее время свершения любо-
го события сетевой модели должно 'быть
таким, чтобы все последующие работы бы-
ли выполнены без нарушения позднего
времени свершения завершающегося собы-
тия. Исходя из этого, расчетная формула
определения позднего времени свершения
события имеет вид:
<п (0 = мин [7П (j) — t(i, 7)] г
где tB (/) — позднее время свершения каж-
дого из непосредственного следующих собы-
тий; t(i, j)—продолжительность каждой
выходящей из события работы.
Расчет позднего времени производится
от завершающего события последователь-
ным просмотром всех событий сетевой мо-
дели до исходного события, т. е. справа на-
лево —- против стрелок работ.
В процессе планирования ремонта и
особенно при управлении ремонтом весьма
важно располагать следующими сведениями
о каждой работе и каждом событии ре-
монтного комплекса:
наиболее раннее время начала каждой
работы
^р.н(1> 7) = -р (0;
наиболее раннее время окончания каж-
дой работы
Л>-о(!’> 7) = fp(O + f (i> ill
наиболее позднее время окончания каж-
дой работы
^п.о(г > 7) — 1ц (7);
наиболее позднее время начала каждой
работы
Лт.н (г’ > 7) = ^п (7) — t (h i):
Полный резерв времени работы — мак-
симальное время, на которое можно отсро-
чить начало или увеличить продолжитель-
ность работы,, не изменяя срока выполне-
ния всего комплекса:
/?п (*»/) = (О— t(i> !)•
Свободный резерв времени работы
максимальное время, на которое можно от-
срочить начало или увеличить продолжи-
§ 1-6.
Заводской ремонт оборудования
33
тельность работы при условии, что все пред-
шествующие и все последующие для дан-
ной работы события сети наступят в свои
ранние сроки:
Rc 0’> I) — tp (/) — tp (0 t ih
Резерв времени события — время, в
пределах которого может изменяться срок
его свершения без нарушения срока выпол-
нения всего комплекса:
Методы приведения сетевых моделей к
директивной .продолжительности и оптими-
зации сетевых моделей по трудовым ресур-
сам, а также условия и возможности исполь-
зования системы СПУ для сокращения
продолжительности простоя' оборудования в
ремонте и снижения затрат на ремонт при-
ведены в методических указаниях по раз-
работке и применению системы сетевого
планирования и управления при . ремонте
оборудования электростанций,
1-6. ЗАВОДСКОЙ РЕМОНТ
ОБОРУДОВАНИЯ
Заводской ремонт котельного оборудо-
вания включает:
ремонт транспортабельных агрегатов,
сборочных единиц и деталей на РМЗ, ПРБ
и в ЦРМ;
создание обменного фонда агрегатов,
сборочных единиц и деталей для проведе-
ния на его основе агрегатных и агрегатно-
узловых ремонтов в условиях электростан-
ций, восстановление обменного фонда на
РМЗ, ПРБ и в ЦРМ;
изготовление - на специально оборудо-
ванных площадках РМЗ, ПРБ и ЦРМ но-
вых составных частей оборудования (ширм,
змеевиков, экранных труб и т. п.) вместо
их ремонта или изготовления в условиях
цехов электростанций. ;
В' системе заводского ремонта изго-
тавливаются на РМЗ, ПРБ и ЦРМ объекты
котлонадзора — ширмы, змеевики, экранные
трубы, коллекторы, колена необогреваемых
труб, участки трубопроводов и др.
Порядок выдачи разрешений на изго-
товление объектов котлонадзора и надзора
за соблюдением Правил по котлонадзору
изложен в «Инструкции по надзору за из-
готовлением объектов котлонадзора» (Гос-
гортехнадзор. СССР, 1969 г.),- извлечения из
которой приводятся ниже.
Общие положения
1. Настоящая, инструкция устанавливав
ет порядок осуществления надзора за со-
блюдением Правил по котлонадзору при из-
готовлении регистрируемых в органах Гос-
гортехнадзора СССР паровых котлов с
давлением выше 0,7 . кгс/см2, водогрейных
'котлов1 с температурой нагрева воды выше
3—432
Пб’С, пароперегревателей, экономайзеров,
трубопроводов пара и горячей воды, сосу-
дов, работающих под давлением, и их эле-
ментов; барабанов, обечаек, днищ, камер и
коллекторов котлов; обечаек, днищ и труб-
Йых доёок сосудов и других аналогичных
элементов котлов и сосудов.
2. Разрешение на изготовление Объек-
тов котлонадзора выдается управлениями
округов или Госгортехнадзорами союзных
республик, не имеющими в сйоем составе
управления округов, предприятиям, распо-
лагающим соответствующими кадрами и
техническими средствами для изготовления
и контроля этих объектов в соответствии с
требованиями Правил по котлонадзору,
ГОСТ и ТУ.
Порядок выдачи разрешений
, на изготовление объектов котлонадзора
5. Предприятия и организации, присту-
пающие к изготовлению регистрируемых в
органах Госгортехнадзора СССР объектов
котлонадзора, обязаны получить разрешение
управления округов или Госгортехнадзора
союзных республик. Для получения разре-
шения должны быть представлены:
а) заявление с указанием объектов кот-
лонадзора (и элементов), подлежащих из-
готовлению, и их характеристики;
б) чертежи общего вида объекта кот-
лонадзора (и элементов) и его основных
узлов; : 1 ' 1
в) технические условия на изготовле-
ние, разработанные специализированной.ор-
ганизацией и утверждённые в установлен-
ном порядке. В технических условиях на из-
готовление объектов котлонадзора или их
отдельных элементов наряду с другими
требованиями должны быть данные о при-
меняемом материале (марка металла, спо-
соб выплавки, группа поставки), требования
по контролю, а также допуски на'сборку
объектов и порядок приемки готового из-
делия;
г) образец паспорта с расчетом объ-
екта котлонадзора на прочность;
д) документ, подтверждающий, что из-
готовление объекта данной конструкции на
данном заводе-изготовителе утверждено
Министерством (ведомством), в ведении ко-
торого находится предприятие;
е) справка о наличии на предприятии
(в организации) соответствующего обору-
дования и средств контроля качества свар-
ки, позволяющих обеспечить выполнение
требований Правил по котлонадзору., ГОСТ
и ТУ при изготовлении объектов котлонад-
зора данной конструкции;
ж) справка о проверке знаний Правил
по котлонадзору инженерно-технических
работников, связанных с изготовлением объ-
ектов котлонадзора и контролем качества,
а также справка о наличии аттестованных
сварщиков;
з) инструкция по монтажу и эксплуа-
тации данных объектов,
34 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
7. После проверки соответствия пред-
ставленной технической документации тре-
бованиям Правил по котлонадзору местный
орган Госгортехнадзора СССР обследует
предприятие в присутствии главного инже-
нера (или лица, его заменяющего) и на-
чальника ОТК с целью определения усло-
вий для изготовления объектов котлонад-
зора. В частности, проверяются:
а) наличие оборудования для изготов-
ления элементов объектов котлонадзора в
соответствии с требованиями Правил по
котлонадзору, ГОСТ и ТУ;
б)-наличие оборудования и условий
для проведения предусмотренного Правила-
ми по котлонадзору, ГОСТ и ТУ контроля
качества изготовления как отдельных эле-
ментов, так и объектов в целом;
в) наличие на предприятии инженерно-
технических работников и контролеров
ОТК, прошедших в установленном порядке
проверку знаний Правил по котлонадзору,
и аттестованных сварщиков;
г) условия хранения материалов и го-
товых изделий;
д) разрешение на право, изготовления
объектов котлонадзора выдается при усло-
вии соответствия представленной докумен-
тации и конструкции изготавливаемого объ-
екта требованиям Правил по котлонадзору
и при наличии на предприятии условий,
позволяющих в полной мере выполнять тре-
бования Правил, ГОСТ и технических ус-
ловий.
Контроль за соблюдением Правил
по котлонадзору при изготовлении объектов
котлонадзора
14. Периодические обследования заво-
дов (цехов), изготовляющих объекты кот-
лонадзора, должны проводиться не реже
двух раз в год, при этом один раз в год
обследование' должно проводиться руково-
дящими работниками местных органов Гос-
гортехнадзора СССР.
Обследование предприятий, изготовля-
ющих единичные (несерийные) объекты, а
также объекты, предназначенные для соб-
ственных нужд предприятия, проводится ин-'
спектором котлонадзора в сроки, преду-
смотренные планом работы, но не реже
одного раза в год.
Документация для изготовления элементов
поверхностей нагрева
При изготовлении элементов и узлов
энергетического оборудования электростан-
ций, подконтрольных Госгортехнадзору,
разрешается руководствоваться и применять
отраслевые стандарты Министерства тяже-
лого, энергетического и транспортного ма-
шиностроения СССР: ОСТ 24.03.040-74;
ОСТ 24.03.005; ОСТ 24.03.004-75; ОСТ
24.030.41-74; ОСТ 24.462.33-74 и Министер-
ства химического и нефтяного машиностро-
ения — ОСТ 26.291-71.
При приемке изготовленных для котла
пароперегревателя, экономайзера, трубных
элементов котла и деталей трубопровода
необходимо проверить наличие следующих
документов:
разрешение местного органа Госгортех- /
надзора СССР предприятию на изготовле-
ние элементов;
чертежи и технические условия на из- .
готовление элементов;
паспорт на изготовленные элементы;
протоколы, акты и другие документы,
подтверждающие соблюдение установлен-
ной технологии на всех стадиях изготовле-
ния и сборки элементов, а также результа-
ты проведения всех видов контроля;
справка о проверке знаний инженерно-
технических работников по Правилам кот-
лонадзора, связанным с изготовлением объ-
ектов котлонадзора и контролем качества,
а также об аттестации сварщиков;
справка о наличии системы техниче-
ского контроля за изготовлением новых эле-
ментов.
Перечисленная документация должна
быть составлена в соответствии с прави-
лами, изложенными в Инструкции по над-
зору за изготовлением объектов котлонад-
зора.
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПАРОВЫХ КОТЛОВ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2-1. ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ
И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРОВЫХ КОТЛОВ
Общие термины
Термины и определения стационарных
котлов и их основных составных частей
установлены ГОСТ 23172-78 (табл. 2-1).
- Котел1 * * — устройство, в котором для
1 В котел могут входить полностью или час-
тично: топка, пароперегреватель, экономайзер,
воздухоподогреватель, каркас, обмуровка, тепло-
вая изоляция, обшивка.
получения пара или нагрева воды с давле-
нием выше атмосферного, потребляемых
вне этого устройства, используется тепло-
та, выделяющаяся при4 сгорании органиче-
ского топлива, протекании технологическо-
го процесса, преобразовании электрической
энергии в тепловую, а также, теплота от-
ходящих газов.
Котельная установка — это со-
вокупность котла и котельного вспомога-
тельного оборудования. В котельную уста-
новку могут входить кроме котла тягодуть-
евые машины, устройства очистки поверх-
§ 2-1. Основные термины и определения паровых котлов 35
Таблица 2-1
Наименование и условное обозначение типовых поверхностей нагрева
и элементов паровых котлов х
Наименование .. Сокращенное .обозначение Условное графическое обозначение.
Экономайзер1 вэ шшш
Подвесные трубы Конвективных поверхностей нагрева • —' ihitiiln
• Ширмовых поверхностей нагрева1 — 1—1
Радиационные по- верхности на- грева • Экран топки Подовый экран ' Под 1 ; ,
Радиационная часть Нижняя НРЧ (НРЧ I, НРЧ II)
Средняя СРЧ (СРЧ I, СРЧ II)
Верхняя ВРЧ (ВРЧ1, ВРЧ II) \
Фронтовой экран Боковой (левый, правый) экран Задний экран ФЭ Бл- эл- БПр’ э зэ
Радиационный пароперегреватель1 ПР
Переходная зона из (ПНШВ
Радиационно-потолочная ступень РИС •
Потолочно-конвективная ступень пкс ИИ
Экраны (панели) поворотного газохода1 1 эпк
Потолочный экран ПЭ . HlffFfTb
Экраны (панели) стен горизонтального газохода эгг hilttttl
Ширмы (ширма I, ширма II и т. д.) Ш (Ш1, шп и т. д.) г ~ ~1
Конвективный пароперегреватель1 (конвективная ступень I, кон- вективная ступень II и т. д.) ПК (ПК1, пкп и т.д.) ШШШ
Теплообменник Паровой ппто
Газопаровой гппто
Труба . —
3*
36 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд, 2
Продолжение табл. 2-1
Наименование Сокращенное ‘ обозначение Условное графическое обозначение
Змеевик конвективной ступени — Л/—
Ширма ~~1 -.ГГ
Змеевиковый эк- ран Вертикальная навивка чпг
Горизонтальная навивка — • 1 । L.
Навивка системы Рамзина —
Коллектор\ ' — &
Полное перемешивание потока среды —
Впрыск (впрыск I,- впрыск И и т. д.) Впр1, ВпрП, и т. д. | ^Впрыск
Номер потока обогреваемой среды
1 Названия этих элементов приведены в соответствии с ГОСТ 23172-78.
постей. нагрева, топливойодача и топливо-
приготовление в пределах установки, обо-
рудование Шлайо- и золоудаления, золо-
улавливающие и другие газоочистные уст-
ройства, не входящие в котел газовоздухо-
воды, трубопроводы воды, пара и топлива,
арматура, гарнитура,, автоматика, приборы
и устройства контроля и защиты, а также
относящиеся к котлу водоподготовительное
оборудование и дымовая труба.
Ниже приведены основные стандарти-
зованные термины по котлам (видьг котлов,
-параметры,; элементы- и. составные части
котла), которые использованы в настоящем
.справочнике, а; также те, -которыми часто
пользуются в практике.
Термины по видам котлов *
Котел, стационарный котел, котель-
ная установка, паровой стационарный
1 По давлению паровые стационарныё котлы
для’ получения пара разделяются на:
t: : низкого давления—менее 1,0 МПа '(10 кгс/см2);
среднего давления—от 1 МПа до 10 МПа (от
-1.0,кгс/см2. до 100 кгс/см2);
высокого давления—от 10 МПа до 22,5 МПа
(от 100 кгс/см2 до 225 кгс/см2) включительно.
котел, водогрейный стационарный котел,
водотрубный стационарный котел, барабан-
ный стационарный котел, стационарный ко-
тел докритическо'го давления, стационарный
котел сверхкритического давления, стацио-
нарный котел низкого давления, стационар-
ный котел среднего давления, стационарный
котел высокого давления, стационарный ко-
тел для твердого топлива, стационарный ко-
тел для жидкого топлива, стационарный
котел для газообразного топлива, много-
топливный стационарный котел, стационар-
ный котел с твердым шлакоудаленйем, ста-
ционарный котел с жидким шлакоудалени-
ем, стационарный котел с естественной цир-
куляцией, прямоточный стационарный котел,
стационарный котел с естественной тягой,
стационарный котел с наддувом.
Параметры котла
Номинальная паропроизво-
дительность котла — наибольшая
паропроизводительность, которую котел
должен обеспечивать в длительной эксплуа-
§2-2. Основные термины и определения паровых.котлов 37
ционарного котла (ошипованная поверх-
--ность.нагрева). --------, --------
Экран стационарного котла (экран).
Двусветный экран стационарного котла
(двусветный экран).__ ' ..
Нижняя радиационная часть прямо-
точного- стационарного котла (НРЧ)...
Средняя радиационная часть прямоточ-
ного стационарного котла (СРЧ).
Верхняя радиационная часть прямоточ-
ного стационарного котла (ВРЧ).
--- Мембранный экран стационарного кот-
ла (мембранный экран).
Панель экрана стационарного котла
___(панель экрана)__
Ширмовая поверхность нагрева стацио-
нарного котла.
Котельный пучок стационарного котла
(котельный пучок).
Переходная зона стационарного котла.
Ступень пароперегревателя стационар-
ного: котла (ступень перегревателя).
Радиационный пароперегреватель ста-
ционарного котла (радиационный перегре-
.. ватель). __ ... _ ____ ..._________...
Ширмовый пароперегреватель стацио-
нарного котла (ширмовый перегреватель).
Конвективный пароперегреватель ста-
ционарного котла (конвективный перегрева-
тель).
Экономайзер стационарного котла (эко-
номайзер). - .. ' -
Змеевиковый экономайзер стационарно-
го котла.
. . Воздухоподогреватель стационарного
котла (ВП).
Рекуперативный воздухоподогреватель
стационарного котла.
Воздухоподогреватель стационарного
котла с промежуточным теплоносителем.
......-Трубчатый воздухоподогреватель; ста-
ционарного котла.
___Регенеративный вращающийся воздухо-
подогреватель стационарного когда. (РВП).
Опускная труба стационарного, котла.
; Отводящая труба экрана стационарного
котла. ' '
Дистаиционирующая труба стационар-
ного котла.
Подвесная труба " стационарного котла.
Перепускная труба стационарного
котла.
Продувочная труба стационарного
котла.
Сепарационное устройство стационар-\
- него котла..
; Внутрибарабанное сепарационное уст-
ройство стационарного котла.
Паропромывочное устройство стацио-
нарного котла,' '
Жалюзийный сепаратор стационарного
, котла.,
Внутрибарабанный циклон стационар-
ного котла (внутрибарабанный циклон).
Выносной, циклон -стационарного котла
(выносной циклон). :
Сепаратор периодической продувки ста-
ционарного котла.
-тации при сжигании основного топлива или
подводе номинального количества теплоты
при номинальных значениях параметров па-
ра и питательной воды с. учетом допускае-
мых, отклонений. . ___________
Номинальное давление пара
в котле — давление пара, которое долж-
но обеспечиваться непосредственно за паро-
перегревателем, а при его отсутствии — не-
посредственно перед паропроводом к по-
требителю пара при номинальной паропро-
изводительности стационарного котла;
Номинальная температура
пара в котле — температура пара, ко-
торая должна обеспечиваться непосредст-
венно за пароперегревателем стационарного
котла, а при его отсутствии — непосредст-
венно передо паропроводом к потребителю
пара при номинальных значениях давления
пара, температуры питательной воды и па-
ропроизводительности с учетом допуска-
емых отклонений.
Расчетное давление в кот-
ле— давление, принимаемое при расчете
элемента стационарного котла на. прочность.
Рабочее давление пара в
котле — давление пара непосредственно
за пароперегревателем или при его отсутст-
вий на выходе из стационарного котла при
расчетных режимах.
Пробное давление в котле —
давление, при котором стационарный котел
подвергается гидравлическому испытанию
на прочность и плотность, устанавливаемое
в соответствии с правилами Госгортехнад-
зора СССР.
Название элементов и составных частей
котла
ГОСТ 23172-78 определены названия
элементов и составных частей котла, кото-
рые разрешается применять в случаях, ис-
ключающих возможность их различного тол-
кования. Краткие формы терминов приведе-
ны в скобках.
Коллектор стационарного котла (кол-
лектор).
Барабан стационарного котла (бара-
бан). ч
Каркас стационарного котла (каркас).
- Обмуровка стационарного котла (обму-
ровка).
Поверхность нагрева стационарного
котла (поверхность нагрева).
Парообразующая поверхность нагрева
стационарного котла (парообразующая по-
верхность нагрева).
Радиационная поверхность нагрева ста-
ционарного котла (радиационная поверх-
ность нагрева).
Радиационно-конвективная поверхность
нагрева стационарного котла (радиационно-
конвективная поверхность нагрева).
Конвективная поверхность нагрева ста-
ционарного котла (конвективная поверх-
ность нагрева) .
Ошипованная поверхность нагрева ста-
Таблица 2-2
Техническая характеристика паровых котлов
Марка котла Производитель- ность, т/ч
Маркировка завода Маркировка по ГОСТ 3619-79
Параметры острого Промежуточный перегрев
перед ПП после ПП
пара
Габариты котла
в Осях колонн, м
БКЗ-120Т100ГМ Е120-100Г 120 540 100 '
БКЗ-120-100ГМ Е120-100ГМ 120 • 540 100 __ ___
ПК-201 Е120-100 120 510 100
ПК-192 Е120-100 120 510 100
БКЗ-160-100ГМ Е160-100М 160 540 100
БКЗ-160-100Ф Е160-100 160 540 100 —
ТПП-56 ПП-200-255Ж 200 585 255 400 108 570
БКЗ-210-140Ф Е210-140 210 570 140 — — —
БКЗ-210-140-Т E210-I40 210 570 140
БКЗ-210-140Ф Е210-140 210 570 140
ТП-16 Е220-100К 220 540 140 — — —
ТГМ-151 Е220-100ГМ 220 540 100 — — —
ТГМ-153 Е220-100ГМ 220 . 540 100 —
ПК-Ю-2 Е220-100 220 540 100 .
БКЗ-220-100Ф3 Е220-100 220 540 100 —-• — —
ТП-10* Е220-100 220 ' 540 100 — — —
ПК-14-2 Е220-100 220 540 100 — — —
ТП-17 . Е220-100 220 540 100
ПК-14 ' Е230-100 230 510 100 -
67-СП» П-230-100 230 510 100 - —
ПК-38» Пп-270-140 -270 570 140 385 34 570
ПК-24 ПП,270-140 270 570 140 385 31 570
БКЗ-320-140-1 ЕЭ20.-140 320 570 140
Температура, °C
Масса, т
я . £ Топливо । . подогрева воздуха уходящих газов питатель- ной воды по фронту глубина высота поверхно- стей под давлением общая (металла)
.— Газ 242 120 215 7,3 13,8 24,5 220 463
— Мазут 280 152 215 7,3 13,8 24,5 220 463
— Дорогобужский уголь' 376 150 215 8,1 13,6 28,6 245 659
— АШ 353 138 215 - 8,1 13,4 28,8 238 587
— Мазут 245 149 215 8,1 15,0 25,6 275 650
— Печорский уголь 324 133 215 8,1 16,0 32,4 319 794
105 АШ 350 120 261 7,5 15,6 25,0 .350 690
— Кузнецкий каменный 360 128. 230 10,5 16,0 32,4 401 963
— уголь АШ 370 127 230 . 8,1 16,0 32,9 370 875
— Фрезерный торф 410 162 230 10,5 16,0 32,4 390 979
Промпродукт, камен- ный уголь, домен, ный и коксовый газ 375 137 215 11,2 16,1 33,0 400 1060
Мазут Газ 310 148 215 10,4 13,4 26,5 330 750
— Мазут Газ 191 176 140 125 215 10,4 20., 6 26,9 . 499' 867
Кизеловский уголь 312 146 215 11,0 15,6 32,8 442 941
— Ангарский бурый 348 133 215 10,6 15,3 30,8 333 910
— Отходы обогащения углей 344 161 ' 215 11,2 16,1. 32,0 400 1060
* — Бурые угли и фрезер- ный торф 426 215 11,0 16,5 32,8 420 Ю77
Эстонские сланцы 265 152 215 11,2 26,7 33 415 1190
—- , Богословский уголь 424 156 215 11.0 16,5 30,5 .400. 1034
—«, Подмосковный уголь 239 169 215 11,0 15,5 32
32 Назарбвский уголь 413 140 233 11,0 18,0 36,3 500- 1280
29 Черемховский уголь - 375 122. 230. 11,0 17,4 35,0 378 -1147
•— • Экибастузский уголь 340 135 230 13,2 17,2 34,2 55О; 1363
ТП-87 ТМ-84 Езао-ий Е420-140М ЗЮ 420 570 570 140 140 340 24 570 22 Эстонские сяаяцы Мазут МО 300 148 130 230 230 18,5 15,3 27,0 13.90 42,5 31,5 565 2270 1496
ТП-80 Е420-140Ж 420 570 140 —W — —— Кузнецкий уголь 398 125 230 15,8 17,3 39,5 874 1823
ТП-82 Е420-140 420 570 140 —— — — Каменный уголь 250 124 230 15,8 17,3 39,5 813 1707
ТП-85 Е420-140 420 570 140 —— Каменный уголь 250 157 230 15,8 17,3 36,5 '802. 1627
ТП-86 Е420-140Ж 420 570 140 —• * *-» а—• АШ, тощий уголь 380 125 230 18,8 13,4 31,3 1550
ТП-87 Е420-140Ж 420 570 140 —• - - Полуантрацит- 415 154- 230 15,8 18,2 >39,7 798 1837-
ТГМ-96 Е500-140ГМ 480 570 140 — — Мазут 297 140 230 16,0 15,2 32,8 664 1600
Газ 267 130 230
ТГМ-94 Еп500-140ГМ 500 570 140 382 32,6 570 30,5 Мазут 318 141 230 18,0 18,2 32,8 736 2000
- Газ 290 139 230
ТП-92 ЕП500-140 500 570 140 382 32,5 570 30,5 Каменный уголь 250 140 230 18,0 14,3 40,0 920 2020
ПК-33-1’ ПП620-140 620 570 140 -357 27 570 25 Подмосковный уголь 410 150 242 22,0 19,7 40,0
ПК-408 ПП640-140 640 570 140 357 27 570 25,3 Кузнецкий уголь 304 132 ' 242 2X12 19,5 39,6 836 2453
ПК-47» ПП640-140 640 570 140 357 27 570 25 Мазут 219 138 242 2X9,5 19,5 34,2 1000 2229
ТП-100 Еп640- 140Ж 640 570 140 340 24 570 22,3 АИ1 и тощий уголь 380 128 235 24,5 20,4 43,5 1425 3250
ПК-37 Пп700-315 710 655 315 475 98 570 92 Подмосковный уголь 278 119 275 22,0 18,1 32,0 1154 2160
ПК-41 Пп950-255 .950 565. 255 830 41,5 570 39,5 Мазут 322 140 265 2X12 18,0 36,0 1410 3306
ТГМП-114 Пп950-255ГМ 950 585. 255 320 39 570 37 Мазут 281 134 260 2X12 16,9 32,6 1450 2800
Газ 258 125
ТПП-110 Пп950-255Ж 950 585 255 320 39 570 37 АШ и тощий уголь 350 123 260 • 24,0 19,0 50,0 1562 4970
ПК-39 ПпЭбО-250 950 585 255 330 39,5 570 37,5 Экибастузский уголь 305 130 260 2X12 12,0 42,0 1860 3950
ТПП-210“ Пп95б-255Ж 950 56,5 255 307 39,5 570 37 Каменный уголь 402 154 260 2X12 19,0 50,0 1562 4500
П-59 Пп990-255 950 545. 255 255 40 Бурый уголь 346 150- 255 3751 8164
ТПП-312“ ПП950-255Ж 950 565 . 255 311 39,5 570 37 Каменный уголь 370 161 260 18,6 23,6 51,0 1839 4847
ТГМП-31412 Пп1000-255ГМ 950 565 255 315 41,5 570 ' 39 Газ, мазут 328 135 260 18,1 23,5 43,7 1695 3836
ТГМП-324 ПП1000-255ГМ 950 565 255 320 42 570 39,5 Газ. мазут 317 122 . 265 18,6 24,5 49,9 2898 5400
П-57 ПН1650-255 1630 545 255 545 40 Экибастузский уголь 326 125 255 24 53,5 2932 7 800
П-49 ПП1600-255Ж 1600 565 255 570 45 Назаровский уголь 24 2X27,5 41,0 3700 9430
ТПП-200“ ПП2500-255Ж 2500 565 . 255 305 38 545 36 АШ и газ 384 123 270 29,1 21,1 47,5 4656 10 754
ТГМП-204 ПП2650-255ГМ - 2650 545 265 291 49 545 36,5 Газ из 273 4334 9 700
Мазут 127
» ПК-20-2 — фрезерцый торф.
2 ПК-19-2 — араличевский уголь.
3 Котлы такого типа изготовлялись также для артемовского и гусино-озерекого углей.
* Близки по конструкции я габаритам и одинаковы по производительности и параметрам пара котлы ТП-154 (нефтяной кокс), ТП-152 (лигниты), ТП-15 (АШ
н тощий уголь), ТП-12 (АШ), ТП-14 (бурые угли и мазут), ТП-45 (ангренский уголь), ТП-46 (экибастузский уголь).
6 67-2-СП-—донецкий тощий уголь, 67-3-СП — подмосковный уголь,-67-1-СП— тощий уголь.
“ ПК-38-1 — бурый уголь, ПК-38-2 — нефтяной газ, ПК-38 — дашавский газ,
’ ПК-33 — кушмурский уголь.
3 ПК-40-1 — смесь углей, ПК-40-2 — кузнецкий уголь.
’ ПК-47-1 — мазут.
10 ТПП-210А.
>< ТПП-312А. .
12 ТГМП-314Ц — с циклонными топками.
13 ТПП-200-1.
Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд, 2 § Техническая характеристика котЛов и элементов'Поверхностей Нагрева 39
Таблица 2-3
Характеристика труб поверхностей нагрева; и коллекторов паровых котлов давлением до 100 кгс/см2
Поверхность нагрева , - Марка котла
ПК-10 БКЗ-.160-100 . ПК-20-2 БКЗ-75-39ГМ; БКЗ-50-.39Ф .. ТП-35У
DXS ; трубы .-Марка; стали трубы Марка ; стали1 DXS ' трубы; । Марка . стали . DXS трубы: Марка . стали -ДХ5 ; трубы. Марка; . .стали DXS трубы Марка стали
Экраны топки 76X6 273X20 Сталь 20 60X4 ! 273 X 26 > Сталь 20 76X5 : 273X26; Сталь 20 60X3 \ 273 X 25; Сталь 20 83X3,5 273 X 25J Сталь 20" бохз ; 273X15; Сталь 20
Ширмы < — — ; 32X4 133X10 133X18 12Х1М1ф 32X3 ! 219X16 Сталь 20 ' — — - —
42X3,5 12Х1М1Ф
Конвективная часть пароле» регревателя ‘ 42X5 273X3 Сталь 20 ; 32X3,5 Сталь 20 38X4 273X25 Сталь 20 38X3 219X10* Сталь 20 ' 38X3 ' 42, 3, $ 273X25 . .Сталь 20 38X3 273X15 12Х1М1Ф
38X4,5 42X4,5 325 X 40 12Х1М1Ф 32X4 ' 273 X 25 • 12Х1М1Ф 42X4,5 42X5,5 : 325X31 ; 325X40 12Х1М1Ф 38X3 , 273X15 15ХМ
Экономайзер 32X4 273X 30 Сталь 20 32X3 219X18 Сталь 20 32X3,5 76X5 325X31 Сталь 20 32X3 219X16 Сталь 20 32X3 159X8 273 X 25 Сталь 20 32X3 89X4,5 159X11 Сталь 20
Водоподводящие трубы эк- ранов 32X4 273X30 Сталь 20 32X3 219X18 Сталь 20 32X3,5 76X5 . 325 X 31 Сталь 20 32X3 219X16 Сталь 20 32X3 159X8 . 273X 25' Сталь 20 32X3 89X4,5 ' 159X11 Сталь 20
Трубы из экономайзера в ба- рабан . 108X8 Сталь 20 32X3,5 Сталь 20 76X6 Сталь 20 60X3 Сталь 20 32X3 Сталь 20 83X3,5 . Сталь 20
40 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд.
.Таблица z-4 д Характеристика труб поверхностей нагрева и коллекторов паровых котлов давлением 140 кгс/см2 . ,
Поверхность нагрева . Марка котла' . ‘ '
ТП-100 ТГМ-94 ТГМ-96 ТГМ-84 БКЗ-320 БКЗ-210 !
DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS- трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка . стали DXS трубы Марка § стали л сь
Экраны топки 60X6 273 X 32 Сталь 20 60X6 219X26 .273X32 Сталь 20 60X6 273X32 Сталь 20 60X6 273X32 Сталь 20 60X5,5 273X35 Сталь 20 60X5,5 273X 35 Сталь 20 §
42X4,5 219X21 12Х1М1Ф
Ширмы 32X4,5 159X15 273X35 ; 12Х1М1Ф ! 42X4,5 42X5,5 159X18 325X31 12Х1М1Ф 42X5 42X6 325X31 12Х1М1Ф 32X4 219X21 12Х1М1Ф 32X4 133X17 12Х1М1Ф 32X4 133X17 12Х1М1Ф § : I
Конвективная часть паропе- регревателя ; 32X4 • 32X4,5 273X 35 12Х1М1Ф 32X4,5 32X5 325X 31 . 12Х1М1Ф 38X6 325X31 325X 50 i 12Х1М1Ф 38X6 325X 45 325 X 50 12Х1М1Ф .32X4 273X25 273X45 Сталь 20 32X4 Сталь 20 g
32X5 273 X 35 273X 45 12Х1М1Ф 8 0» й св S
‘ 38X4 273X 35 Сталь 20 325 X40 325X50 1Х18Н12Т 32X5 133X23 12Х1М1Ф
Промежуточный паропере- греватель 38X3,5 325X15 426X20 12Х1М1Ф 42X3,5 ’ 426 X 20 12Х1М1Ф _ 56 3 с» 5» О са §
426X16 Сталь 20
377X15 38X3,5 Сталь'20 1Х18Н12Т
Экономайзер 32X4 . 273X32 Сталь 20 32X3,5 219X26 Сталь 20 28X3,5 42X5 108X10 219X26 Сталь 20 32X3,5 273 X32 Сталь 20 32X3,5 219X25 Сталь 20 32X4 273X 25 Сталь 20 & 1
Водоподводящие трубы эк- ранов 108 Х-9 159X12 Сталь 20 133X10 159X12 Сталь 20 133X10 .159X12 Сталь 20 , 169X12 Сталь 20 133X10. Сталь 20 133X10 Сталь 20 §
Потолочный экран 38X4 .273 X 35 . 12Х1М1Ф 32X4 219X21 . 12Х1М1Ф 32X4 219X21. : ; 12Х1М1Ф 42X5 .273X26 12Х1М1Ф 38X4 210X25; , Сталь 20 32X4 : 219X25 Сталь 20 1
38X4,5 12Х1М1Ф
Таблица 2-5
Характеристика труб поверхностей нагрева и коллекторов прямоточных паровых котлов
Марка котла
Поверхность нагрева ТПП-200 П-49 ТПП-210 ПК-39 ТГМП-114 ПК-40
DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марк$ стали
Нижняя радиационная ча сть 42X6 12Х1М1Ф 32X6 12Х1М1Ф 42,5 12Х1М1Ф 32X6 Сталь 20 38X6 12Х1М1Ф 38X4,5 Сталь 20
159X28 273X40 326X40 326 X 45 219X35 42,5 168X25 273X36 12Х1М1Ф 219X36 45X4,5 245X22
Средняя радиационная часть — . — 32X5 32X6 12Х1М1Ф •— 46X6 32X5 12Х1М1Ф 32X6 273X 50 12Х1М1Ф 45X4,5 245X23 12Х1М1Ф
325X46 325X50 15Х1М1Ф 168X25 273X36 273X40 325X50
Верхняя радиационная часть 42X6 12Х1М1Ф . 32X5 12Х1М1Ф 32X4 12Х1М1Ф 32X4 12Х1М1Ф 38X6 12Х1М1Ф 45X4,5 12Х1М1Ф
159X28 325X 45 325 X 50 15Х1М1Ф 159X28 219X35 133X20 273X36 219X36 245X23 325X31
Потолочный экран 32X6 12Х1М1Ф 32X6 12Х1М1Ф 32X4 12Х1МГФ 32X6 12Х1М1Ф 38X6 12Х1М1Ф 45X5,5 12Х1М1Ф
1 219X35 1 325X45 325 X 50 15Х1М1Ф 219X35 273X 45 273X36 273X 40 1 219X36 273X 35 Сталь 20
Ширмы 32X6 1Х18Н12Т 32X7,5 159X36 12X2 МФСР 15Х1М1Ф 32X6 133X20 1Х18Н12Т 32X6,5 159X36 1Х18Н12Т 1БХ1М1Ф 32X6 1Х18Н12Т 32X3,7 325X27 325X 42 12X1М1Ф
155X22 159X28 12Х1М1Ф 32X6 159X28 12Х1М1Ф
Ширмы промежуточного пароперегревателя — — 42X3 194ХИ 12Х1М1Ф 32X5 219X35 219X60 12Х1М1Ф 42X3,5 426X22 ЭИ-531 12Х1М1Ф — 48X3,5 1Х18Н12Т
159X36 219X20 15X1М1Ф 426X11 426X17 12X1 Ml Ф
Конвективная часть пер- вичного пароперегрева- теля 32X6 1Х18Н12Т — — 32X6 1Х18Н12Т 32X6 273X 36 273X 40 12Х1М1Ф 32X6 273X50 1Х18Н12Т 15Х1М1Ф 32X6 12Х2МФСР
273X 45 325 X 45 12Х1М1Ф 325X50 426 X 20 12Х1М1Ф 32X4,5 325X31 426X60 12Х1М1Ф
Конвективная часть про- межуточного паропере- гревателя 32X6 1Х18Н12Т — *— 32X6 1Х18Н12Т 32X6 273X36 273X 40 12Х1М1Ф , 42X4,5 42X3,5 377X16 12Х2МФСР 12Х1М1Ф Сталь 20 32X4 12Х2МФСР
273 X 45 325X45 12Х1М1Ф 325X50 426 X 20 12Х1М1Ф 32X4,5 325X36 426X60 12Х1М1Ф
377X16 426X20 426X25 12Х1М1Ф
Переходная зона — — — — 32X4 273X40 12Х1М1Ф — — 32X3,5 194X24 325 X31 Сталь 20
Экономайзер 32X5 Сталь 20 32X4,5 , 325X40 325X 45 Сталь 20 15ГС 12Х1М1Ф 25X3,5 325X 50 . Сталь 20 12Х1МГФ. 32X4,5 ; .273X36 . Сталь 20 12Х1М1Ф 32X6 Сталь 20 32X3,5 325X40 325 X35 Сталь 20
219X35 273X45 12Х1М1Ф г 42X3,5 325X 50 377X 50 , 12Х1М1Ф
42 Технические характеристики котлов и вспомогательноео оборудования Разд. 2 § 2-3. Техническая характеристика, котлов и элементов поверхностей наерева
44 Технические характеристики- котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Характеристика труб поверхностей
Поверхность нагрева Марка"
ПК-24 пк-зз ПК-47
DXS трубы Марка стали OXS трубь d Марка стали DXS тру61 г Марка стали
Нижняя радиацион- ная часть. 1 32X4 38X4 Сталь 20 42X4,5 Сталь 20 38X4 44,5X4,75 Сталь20
Средняя радиацион- ная часть 42X5 - 12Х1МФ 57X6 12Х1МФ 44,5X3,5 44,5X5 12Х1МФ -
Верхняя радиацион- ная часть ч 42X6 - 12ХШФ 40X5 12Х1МФ 32X5 12Х1МФ
Переходная зона 32X4 Сталь 20 44,5X7 1Х18Н12Т 28X3 Сталь 20
Ширмы 44,5X3,5 44,5X3,5 57X4 57X4 1Х18Н12Т . 12Х1МФ.. 12Х1МФ 1Х18Н12Т — /. .
Конвективная часть пароперегрева- телей 32X4 32X4 12Х1МФ . . 1Х18Н12Т 42X3,5 12Х1МФ 32X6,5 12Х2МФСР
Экономайзер 32X4 .. Сталь 20 32X3,5 Сталь 20 28X3 Сталь 20
Марка
Поверхность нагрева ТПП-110 ТПП-312 ТГМП-314 (Ц)
DXS трубь Марка стали DXS трубь Марка стали DXS трубь Марка стали
Нижняя радиацион-. ная часть 42X5' 12X1 МФ 32X6 12Х1МФ 32X6 36X6 12Х1МФ
Средняя радиацион- ная часть — 32X6 12Х1МФ 32X6 36X6 12Х1МФ
Верхняя: радиацион- ная часть 32X4 12Х1МФ 32X6 12Х1МФ 32X6 36X6 12Х1МФ
Горизонтальный га- зоход — 32X6 38X6 12Х1МФ 36X6 38X6' 12Х1МФ
Ширны 32X6 j 32X6 1Х18Н12Т 12Х1МФ 32X6 12Х1МФ 32X6 12Х1МФ
Конвективная часть паропёреГрева-; гелей 32X6 1X18HI2T 32X6 50X5 42X4 42X4 1Х18Н12Т .12Х1МФ 12Х1МФ 1Х18Н12Т 32X6 50X5 40X4 1Х18Н12Т 1Х18Н12Т 12Х1МФ - 1
Экономайзер 32X5 Сталь 20 J 32X6 1 Сталь 20 32X6 | Сталь 20
§ 2-3. Техническая характеристика котлов и элементов поверхностей нагрева 41
Таблица 2-6
нагрева прямоточных паровых котлов
котла
ПК-41 П-50 • П-59 П-57
DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубь Марка стали
32X6 12Х1МФ 32X5 12Х1МФ 32X5 ‘ 12Х1МФ 32X6 . плавнико- вые ... 12Х1М1Ф
32X4 12Х1МФ 32X5 12Х1МФ 32X5 12Х1МФ 32X6 плавнико- вые 12Х1МФ .
— — 32X5 12Х1МФ 32X5 12Х1МФ 32X6 плавнико- вые 12Х1МФ
32X4. . 12Х1МФ — —' 32X5 12Х1МФ 32X5 12Х1МФ
32X6,5 12Х2МФСР 32X6 32X6 12Х1МФ 1Х18Н12Т 32X6 32X6 12Х1МФ 1Х18Н12Т - 32X6 32X5 12Х1МФ. IX18HUT
32X6 42X3,5 1Х18Н12Т 12Х2МФСР — 32X6 32X6 42X4 42X4 57X4 1Х18Н12Т Г2Х1МФ 1Х18НГ2Т 12X1 МФ 12Х1МФ 32X6 57X4 57X4 1Х1&Н12Т 12Х1МФ . 1Х18Н12Т
32X4,5 Сталь 20 — — • 32x6 Сталь 20 32X6 Сталь 20 -
Продолжение табл. 2-6
котла
ТГМП-324 ТГМП-204 . ТГМП-1202
DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали DXS трубы Марка стали
32X6 32X6 плавниковая НСМ-2 • 12Х1МФ 32X6 плавниковая 12Х1МФ 32X6 32X6 плавниковая . 12Х1МФ . НСМ-2
32X6 НСМ-2 32X6 плавниковая 12Х1МФ 32X6 32X6 плавниковая - 12Х1МФ: НСМ-2
32X6 плавниковая 12Х1МФ
32X6 НСМ-2 32X6 : плавниковая 12Х1МФ 32X6 . 32X6 плавниковая’ .. 12Х1МФ- ; НСМ-2
\ 32X6 плавниковая 12Х1МФ
32X6 НСМ-2 32X6 плавниковая (стены опускного газохода) 12Х1МФ 32X6 12Х1МФ "
32X6 плавниковая (стены опускного газохода) 12Х1МФ 32X6 (стены опускного газохода) НСМ-2
— 32X6 12Х1МФ 32X6 12Х1МФ
— 42X7 42X7 50X5 50X5 12Х1МФ 1Х18Н12Т 12Х1МФ" 1Х18Н12Т 42X7 42X7 50X4 60X5 12Х1МФ 1Х18Н12Т 12Х1МФ 1X18JU2T
— ". . . . _ -- . 32X6 . , Сталь 20 ' | 32X6 Сталь 20 ....
46 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Сепаратор непрерывной продувки ста-
ционарного котла.
Пароохладитель стационарного котла.
Впрыскивающий пароохладитель ста-
ционарного котла.
Поверхностный пароохладитель стацио-
нарного котла.
Паровой, теплообменник стационарного
котла.
Газопаровой теплообменник• стационар-
ного котла.
Топка стационарного котла (топка).
Холодная воронка стационарного котла
(холодная воронка).
Под топки стационарного котла (под
топки).
Газоход стационарного котла (газоход).
Пережим Топки стационарного котла.
Золовой бункер стационарного котла.
Шлаковая ванна стационарного котла.
Камерная топка стационарного котла
(камерная .топка) —топка стационарного
котла, в которой пылевидное, жидкое или
газообразное топливо сжигается в факеле.
Вихревая топка стационарного котла
(вихревая топка) — камерная топка стацио-
нарного котла с Многократной циркуляцией
топливовоздушной смеси, которая достига-
ется специальной формой стен топки, компо-
новкой горелок и способом подачи топлива
и воздуха.
Циклонная топка стационарного котла
(циклонная топка) —камерная топка ста-
ционарного котла, в которой основная мас-
са топлива сжигается во вращающемся топ-
лйвовоздушном потоке, создаваемом в цик-
лонном предтопке. ’.
Горелка котла (горелка). Пылеугольная
горелка котла (пылеугольная горелка). Пы-
легазовая горелка котла (пылегазовая го-
релка). Газовая горелка котла (газовая го-
релка). Мазутная горелка котла (мазутная
горелка). Пылемазутная горелка котла (пы-
лемазутная горелка).
Вихревая горелка котла (вихревая го-
релка) — горелка котла, в которой потоки
топливовоздушной смеси и (или) воздуха
закручиваются с помощью завихрителя.
Прямоточная горелка котла (прямоточ-
ная горелка) — горелка для подачи топли-
вовоздушной; смеси и воздуха в топку кот-
ла без закрутки потоков.
Инжекционная горелка котла (инжек-
ционная горелка) — газовая горелка котла,
в которой воздух засасывается за счет энер-
гии струи газа.
Горелка предварительного смешения —
горелка котла, Внутри которой обеспечива-
ется перемешивание топлива и воздуха.
2-2. НАИМЕНОВАНИЕ И МАРКИРОВКА
ЭЛЕМЕНТОВ ПОВЕРХНОСТЕЙ
НАГРЕВА ПАРОВЫХ КОТЛОВ
Единая система наименования и мар-
кировки элементов поверхностей нагрева
паровых котлов, введенная Главтехуправ-
лением Минэнерго ССОР, приведена в
табд. 2-1,
В соответствии с этой системой не до-
пускаются произвольные наименования, как,
например, «потолочный пароперегреватель»,
«верхний экномайзер» и др.
Ступенями называются части по-
верхностей нагрева, включенные по обогре-
ваемой среде и газам последовательно Н
разграниченные коллекторами.
Ступейи для нижней радиационной час-
ти— НРЧ1, НРЧП; для средней радиацион-
ной части—СРЧ1, СРЧП; Для ширм —Ш1,
ШП; для конвективной части пароперегре-
вателя — ПК1, ПКП; для впрысков —
Bnpl, Bnpll и т. д.
В обозначения элементов промежуточ-
ного пароперегревателя добавляют буквы
«п.п.» (Шпп, ПКпп И Т. Д.).
Ступени могут делиться на ходы, т. е.
на части, включенные по обогреваемой сре-
де последовательно, а по газам — парал-
лельно.
Секциями называются параллель-
ные контуры, состоящие из Отдельных сту-
пеней. В котлах большой мощности поверх-
ности нагрева секционируются, т; е. компо-
нуются в виде двух или более параллель-
ных контуров; потоки обогреваемой среды,
протекающие по контурам, не смешиваются
между собой.
Секции экранов обычно называют п а-
нелями.
Трубы, змеевики, отдельные ширмы й
коллекторы называются элементами
поверхностей нагрева.
2-3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ЭЛЕМЕНТОВ
ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА
Техническая характеристика паровых
котлов приведена в табл. 2-2.
Сведения о диаметре, толщине стенок и
материале элементов поверхностей нагрева
для котлов с давлением до 10 МПа
(100 кгс/см2) приведены в табл. 2-3, для
котлов с давлением 14 МПа (140 кгс/см2) —
в табл. 2-4, для прямоточных котлов — в
табл. 2-5 и 2-6.
2-4. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЯГОДУТЬЕВЫХ МАШИН
Тягодутьевые машины и мельничные
вентиляторы, которыми оборудованы котлы
тепловых электростанций, подразделяются
по своему назначению на дутьевые Венти-
ляторы, вентиляторы горячего дутья, мель-
ничные вентиляторы, дымососы и дымососы
рециркуляции.
Конструктивно тягодутьевые машины
выполняются центробежными и осевыми.
Центробежные тягодутьевые машины вы-
полняются одностороннего (консольного ти-
па, см. рис. 2-1) и двустороннего всасыва-
ния (рис. 2-2). Осевые дымососы и вентиля-
торы, установленные на котлах, выполняют,
ся двухступенчатыми (рис. 2-3).
§2-4.
_Техническая характеристика тягодут ьеаыт ма,шм
47
Рис. 2-1. Вентилятор горячего дутья ВГД-20у.
ходовая часть; 2 крыльчатка охлаждения вала* “?_nart™o
лающий wnipa^ колесо; 4 ~ улит“а: 5 “ нап1мв'
Рис. 2-2. Дымосос ГД-2 6X2
— направляющий аппарат; 2-рабочее колет- , ' '
вала; 5-улитка; s - всасывающий ’кармащ ~ крыль,атка охадж~
48 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
§ 2-4. • Техническая характеристика тягодутьевых машин.—49
Таблица 2-7
Техническая характеристика тягадутьевых машин, и мельничных вентиляторов
Марка тягодуть- евой машины Диаметр рабоче- го колёса; мм .Маховой момент ротора, кге-м* Номинальные параметры при максимальном к. п. д. Максимальный к. п. д„ % Завод-изгото- витель
Произво- дитель- ность, •тыс. м3/ч Полное давление, кге/м2 Температура среды, °C Частота враще- ния; об/мин Мощ- ность на валу, кВт
ДОД-43 4300 95 000 1335/1520 356/462 100 370 1570/2500 82,5
ДОД-41 4100 90 000 1080/1220 320/420 100 370 1150/1880 82,5
ДОД-31,5 3156 20 000 725/850 325/444 100 496 790/1360 82,Ь Барнаульский
. ДОД-31.5ГМ 3176 20 000 725/850 325/444 100 496 790/1360 82,5
ДОД-31.5Ф 3157 21 500 850/930 372/479 100 496 1080/1645 80,5 котельный
ДОД-28,5 2850 18 000 585/680 384/523 ' 100 596 745/1310 82,5 завод
ДОД'-28,5ГМ 2870 18 000' 585/680 384/523 100 596 745/1310 82,5
Д-25Х2ШБ Д-21,5Х2У 2500 2150 11 250 5200 650/550/430 305/242 500/350/204 470/300 100 200- 585/490/375 730/580 1290/765/350 558/282 68 70
Д-15.5Х2У 1570 1500 105/80 240/153 200 730/580 98/48 70
ДН-26Х2 2600 14 000 475 468 100 744/595 790 83
г Артемовский
ДН-19 1900 1590 202/77 -457/240 100 980/740 200 83 машинострои- тельный завод
ДН-26X2-0,62 2600 14 000 >475 468 250 750 1000 83
ДН-24X2-0,62 2400 7700 >370 - 390 . 200 750 630 83
; ДН-22Х2-0.62 2200 5300 285 . 338 250 750 400 83
ГД-31 3100 17 500 345 410 365 . .745. 460 84
ГД-26^<2 . 2600 16 000 520 '545 345 980 970 83
ГД-20-500У 2000 2400 200 490 403 985 390 68
ВДОД-31,5 3176 23 000 800/850 567/637 30 596 1540/2000 82,7 Барнаульский
ВДН-36Х2' 3600 70 000 1450 1460 30 926 . 6400 88,5
ВДН-25Х2 2500 9000 500/380 825/480 30 980/745 1250/540 85,5 завод
ВДН-24Х2-ПУ 2400 8600 500/400 370/260 30 735/590-. 650/290 85
ВДН-28.-ПУ 2800 10 900 430/345 470/300 30 740/590 650/330 86
ВДН-26-ПУ 2600 6300 350/280 465/294 . 30 740/590 520/270 86
-ВДН-24-ПУ 2400 4800 275/220 395/250 30 740/590 350/178 86
ВДН-22-ПУ 2200 3300 210/167 330/210 . 30 740/590' 225/113 86
ВДН-32Б 3200 17 600 475/384 620/405 30 748/598 910/480 87
ВГДН-21 2100 1800 138 310 400 980 190 83 Артемовский
>ВГДН-19 1900 1590 102 253 400 980 90 83 машинострои-
ВГДН-17 1700 1480 73 203 400 980 51 83 тельный завод
ВГД-20У 2000- 1735 146 , 275 400 730 156 70 Барнаульский
ВГД-15.5У 1550 475 85 287 400 970 95 70 котельный
ВМ-180/1100У 1850 1750 180 1280 120 1480 800 76 завод
ВМ-160/850У 2220 2500 160 900 60 980 540 72
ВМ-100/1200У 1735 870 100 1160 80 1480 450 70
ВМ-75/1200У 1730 900 75 1180 70 1480 370 71
ВМ-20А 2000 1530 150 1200 Л) 1480 660 81 Хабаровский
ВМ-18А 1800 1035 108 1065 70 1480 395 81 завод
«Энергомаш»
ВВСМ-Зу 1800 300 66 475 80 980 125 62 Барнаульский
ВВСМ-2у 1800 270 33 512 . 80 980 73 62 . котельный
завод
Таблица 2-8
Масса наиболее тяжелых сборочных единиц тягодутьевых машин
и мельничных вентиляторов
Марка тяго- дутьевой ма- шины Масса съемной части улитки (корпуса), кг Масса рото- ра, кг Масса кор- пуса подтип - 1 ников, кг . Масса крыш- ки корпуса подшипников, ’ кг Марка тяго- дутьевой ма- шины ч Ма’сса съемной части улитки (корпуса), кг Масса рото- 1 ра, кг Масса корпу- са подшип- ников, кг Масса крыш- ки корпуса подшипников, кг
ДОД-43 17 000 18 700 290 170 ВДН-25Х2 3622 8297 262 150
ДОД-41 11470 14 000 290 170 ВДН-24Х2-Пу 2511 5296 130 68
ДОД-31,5 4800 9700 240 125 ВДН-28-IIy 4055 2515 480 №5
ДОД-31.5ГМ 4800 9700 240 125 ВДН-24-IIy 2010 2215 480 195
ДОД-31.5Ф 6000 10 000 240 125 ВДН-22-IIy 1742 1850 480 195
4-432
50 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Продолжение табл. 2-8
Марка тяго- дутьевой ма- шины Масса съемной части улитки (корпуса), кг Масса рото- ра, кг Масса корпу- са подшипни- ков, кг Масса крыш- ки-корпуса подшипни ков, кг Марка тяго- дутьевой ма- шины Масса съемной части улитки, (корпуса), кг Масса рото- ра, кг Масса корпу- са подшипни- ков, кг Ма^са крыш- ки корпуса подшипников, кг
ДОД-28,5 4460 8 228 240 125 ВДН-32Б 3947 4000 570 310
ДОД-28.5ГМ 3 800 8 000 240 125 ВГДН-21 1000 1350 450 150
Д-25Х2ШБ 4 629 4 520 232 150 ВГДН-19 850 1250 450 150
Д-21,5Х2у 471 4 000 130 68 ВГДН-17 720 1000 450 150
Д-15,5Х2у 1 621 2 300 100 52 ВГД-20у 215 1340 450 160
ДН-26Х2 2120 ' 5 202 130 «8 ВГД-15,5у 110- 535 240 • 74
ДН-19 .820 Л 250 450 150 ВМ-180/llOOy 1300 1650 450 160
ДН-26Х2-0,62 2 250 10 364 232 150 ВМ-160/850у 1760 1710 325 ' 160
ДН-24Х2-0.62 1.800 5 536 232 150 ВМ-ЮО/1200у 540 1125 450 . 150
ДН-22Х2-0.62 1 600 4 705 232 150 ВМ-75/120Оу 320 1040 325 74
ГД-31 2 300 5100 570 3J0 ВМ-20А 430 1200 500 178
ГД-26X2 3 420 11 300 232 150 ВМ-18А 380 1060 500 178
ГД-20-oOOY 740 1515 450 150 ВВСМ-Зу 1080 640 240 ...74
ВДОД-31/5 4 800 9 7b0 240 125 ВВСМ-2у 890 600 240 .. 74
ВДН-36Х2 ' 9000 26 200 425 200
Технические характеристики тягодутье-
вых машин и мельничных вентиляторов
приведены в табл. 2-7 и 2-8.
В качестве приводов тягодутьевых ма-
шин применяются односкоростные или двух-
скоростные короткозамкнутые электродвига-
тели, а также паровые турбины.
Регулирование производительности и
давления тягодутьевых машин осуществля-
ется преимущественно направляющими ап-
паратами, а при наличии двухскбростйого
электродвигателя — дополнительно путем
ступенчатого изменения частоты вращения.
Регулирование мельничных вентиляторов,
как правило, производится шибером во вса-
сывающем тракте. Воздуходувка энергобло-
ка ,800 МВт, где приводом служит паро-
вая турбина, регулируется путем плавного
изменения частоты вращения последней.
Расшифровка индексов цент-
робежных тягодутьевых машин
ВДН-36Х2, ВДН-25Х2. Вентилятор
Дутьевой с загнутыми, назад лопатками; пер-
вая цифра — диаметр рабочего колеса, дм;
вторая, цифра —: двустороннего всасывания.
ВДН-24Х2-Ну. Вентилятор дутьевой с
загнутыми назад лопатками; первая циф-
ра-диаметр рабочего колеса, дм; вторая
цифра— двустороннего всасывания; II —
индекс аэродинамической схемы; у — унифи-
цированный.
ВДН-32Б. Вентилятор дутьевой с за-
гнутыми назад лОпатками; цифра—диаметр
рабочего колеса, дм; Б — Барнаульский ко-
тельный завод.
ВДН-28-Пу, ВДН-26-IIy, ВДН-24-Пу.
Вентилятор Дутьевой с загнутыми Назад
лопатками; цифра — диаметр рабочего ко-
леса, дм; II — индекс аэродинамической схе-
мы; у ^унифицированный.
ВГДН-21, ВГДН-19, ВГДН-17. Венти-
лятор горячего дутья с загнутыми назад ло-
патками; цифра — диаметр рабочего коле-
са, дм.
ВГД-20у, ВГД-15,5у. Вентилятор горя-
чего дутья с загнутыми вперед лопатками;
цифра — диаметр рабочего колеса, дм; у —
унифицированный.
ВМ-20А, ВМ-18А. Вентилятор мельнич-
ный с загнутыми назад лопатками; цифра—
диаметр рабочего колеса, дм; А — индекс
аэродинамической схемы.
ВМ-180/1100У, В М-160/85Оу, ВМ-100/
11200у, ВМ-75/1200у. . Вентилятор мель-
ничный; первая цифра — производитель-
ность, тыс. м3/ч; вторая цифра —полное
давление, кгс/м2; у — унифицированный.
В ВСМ-Зу, ВВСМ-2у. Вентилятор вал-
ковый среднеходнЫй Мельничный; цифра —
типоразмер; у —унифицированный..
ДН-26Х2-0.62, ДН-24Х2-0.62, ДН-22Х
Х2-0.62. Дымосос с загнутыми назад ло-
патками; первая цифра — диаметр рабочего
колеса, дм; вторая цифра —- двустороннего
всасывания; 0,62— индекс аэродинамиче-
ской схемы.
Д-25Х2ШБ, Д-21,5Х2у. Дымососы с
загнутыми вперед лопатками; первая циф-
ра — размер рабочего колеса, дм; вторая
цифра—двустороннего всасывания; III —
широкое колесо; Б-—Барнаульский котель-
ный завод; у — унифицированный.
ГД-26Х2. Дымососы рециркуляции ды-
мовых газов; первая цифра — диаметр ра-
бочего колеса, дм; вторая цифра — Двусто-
роннего всасывания.
ГД-31. Дымосос рециркуляции; цифра-
диаметр рабочего колеса; дм.
ГД-20-500у. Дымососы рециркуляции;
первая цифра — диаметр рабочего колеса,
дм; вторая цифра — расчет пая температура
газов, °C; у— унифицированный.
Расшифровка индексов осе-
вых тягодутьевых машин
ДОД-43, ДОД-41, ДО Д-З 1,5. ДОД-
31,5ГМ, ДОД-31.5Ф, ДОД-28,5, ДОД-
28,5ГМ. Дымосос осевой двухступенчатый;
цифра — диаметр рабочего колеса, дм;
§ 2-5. Техническая характеристика регенеративных возддасоаадогревателей 51
ГМ —для газомазутного котла; Ф — форси-
рованный.
ВДОД-31,5. Вентилятор осевой двух-
ступенчатый; цифра —диаметр рабочих ко-
лес, дм.
2-5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
РЕГЕНЕРАТИВНЫХ ВРАЩАЮЩИХСЯ
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ
В регенеративных вращающихся возду-
хоподогревателях (РВП) передача тепла от
газового потока ц воздушному осуществля-
ется через вращающуюся теплоаккумул'йру-
ющую набивку, попеременно нагреваемую
газами и охлаждаемую воздухом.
Комплектация котлов регенеративными
воздухоподогревателями, выпускаемых ТКЗ,
БКЗ и ЗиО, приведена в табл. 2-9. Общие
виды РВП представлены на рис. 2-4.
воздухоподогревателях снижены, однако на
агрегатах с нежестким каркасом и ненадеж-
ной ходовой частью все еще продолжают
оставаться нестабильными.
ТКЗ создана серия модернизированных
воздухоподогревателей РВП-41, РВП-54,
РВП-68. Их основные отличительные осо-
бенности — более жесткие корпус и ротор
опираются на общий фундамент. Воздухо-
подогреватели стали бескаркасными. Ниж-
няя опора усилена, применены подшипники
более тяжелой серии. Верхняя опора, кото-
рая раныпе крепилась на Каркасе, установ-
лена на верхней крышке РВП. Применен
плавающий независимый цевочный обод,
установленный в средней части на высоте
ротора. Применены периферийные уплотне-
ния из чугунных колодок, расположенных
на крышке кожуха. ,
ТКЗ выпускает Воздухоподогреватели
РВП-98 и РВП-88, основные отличия ко-
Таблица 2-9
Комплектация котлов регенеративными вращающимися воздухоподогревателями
Марка котла
Марка РВП
Количество
РВП на ко-
тел, шт.
Марка котла
' Марка РВП
Количество
РВП на котел,
шт.
Воздухоподогреватели (котлы ТКЗ)
ТПП-56
ТГМ-151
ТГМ-157
ТП-85
ТГМ-84
ТГМ-94
ТГМ-96
ТП-100
ТПП-110
ТПП-210
ТГМ-114
ТПП-200
ТПП-312
ТПП-314
ТГ МП-324
ТГМП-204
РВП-41
РВП-41
РВП-41
РВП-54
РВП-54
РВП-54
РВП-54
РВП-54
РВП-68
РВП-68
РВП-68
РВП-68
РВП-98
РВП-98
РВП-88
РВП-98
РВП-98
2
2
2
2
2
3
3
4
4
4
4
10
2
2
2
2
4
Воздухоподогреватели (котлы БКЗ)
БКЗ-160-ГМ I БКЗ-320-140ГМ 1 РВП-3600 1 РВП-5100 ( 2 . 2
Воздухоподогреватели (котлы ЗиО)
пк-зз ВПР-З 4
ПК-37 ВПР-1 4
ПК-39 ВПР-2, ВПР-Э 4,4
ПК-41 ВПР-4, ВПР-7 4,4
П-41 BtlP-8 4
ПК-47 ВПР-1 4
ВПР-6, ВПР-8 2
П-50 ВПР-5 4
П-52 ВПР-9 3(4)
П-56 ВПР-8 2
П-57 РВП-9,8 4
П-60, РВП-9,8 2
Регенеративные воздухоподогреватели ТКЗ
Регенеративные воздухоподогреватели
ТКЗ составляют основное количество всех
находящихся в эксплуатаций воздухоподо-
гревателей. Воздухоподогреватели типа
РВВ-41 и РВВ-54 выпуска до 1962 г. име-
ют верхний опорный узел и нижний цент-
ральный привод, вал из трубы 0219X21 мм,
многогранную обечайку ротора, тонкопла-
стинчатые полосы радиальных и периферий-
ных уплотнений. Корпус воздухоподогрева-
телей, не имеющий наружной обшивы, опи-
рается на каркас, а ротор—на отдельный
фундамент.
Уплотнения ряда воздухоподогревате-
лей типа РВВ-54 модернизированы по про-
екту ЦКБ: Главэнергоремонта. На них
ужесточен кожух, установлены аксиальные
уплотнения и более жесткие радиальные.
Периферийные уплотнения выполнены в ви-
де поясов из алюминиевых шин, укреплен-
ных на крышках кожуха и установленных
с постоянным зазором относительно флан-
цев ротора. В результате присосы на этих
торых — наличие аксиальных уплотнений,
возможность бокового выема нижнего слоя
пакетов нагревательной набивки, наличие
компенсаторов на плитах радиальных и ко-
лодках периферийных уплотнений. При этом
колодки периферийных уплотнений примы-
кают к фланцам ротора по их цилиндриче-
ской поверхности.
Регенеративные воздухоподогреватели ЗиО
На большинстве воздухоподогревателей
ЗиО ротор подвешен на верхней опоре (кро-
ме РВП-9,8, где ротор опирается на ниж-
нюю опору). Привод РВП центральный и
установлен на верхней трехлучевой балке
каркаса. Центральные, радиальные и пе-
риферийные уплотнения аналогичны соот-
ветствующим уплотнениям РВП-54, РВП-68
ТКЗ и отличаются от них, в основном кон-
струкцией подвески. Завод модернизировал
конструкцию периферийных уплотнений го-
рячей стороны ротора, перенеся Их крепле-
ния с крышки на щиты кожуха. Колодки
уплотнений примыкают к цилиндрической
поверхности фланца ротора,
52 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
§ 2-5. Техническая характеристика регенеративных воздухоподогервателей 53
-4. Общие виды регенеративных воздухоподогревателей различных типов.
□подогреватель РВП-98 ТКЗ; б — воздухоподогреватель ВПР-7 ЗиО; в — воздухоподогре-
1-5100 БКЗ; а — воздухоподогреватель РВВ-54 ТКЗ,..модернизиррванный-.-пЧ:.цроекту ЦКБ:
2 — ротор; 3 — несущая опора; 4 — направляющая опора; 5— привод. 6 — уплотнения
центральные уплотнения; в — радиальные уплотнения; 9 — периферийные уплотнения;
10 — аксиальные уплотнения; // — механизм подъема ротора.
54 Технические характеристики • котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Табл иц а 2-10
Техническая характеристика регенеративных воздухоподогревателей ТКЗ и БКЗ
Воздухоподогреватель ТКЗ Воздухоподо- греватель БКЗ
Параметры ' S 5100
РВП-41 РВП-54 РВП-68 РВП-88 ’ РВП-98 С- - с
03 .. «
CU си
Диаметр ротора, мм 4 100 5400 6800 8800 9864 3600 5100
Диаметр ступицы, мм 800 800 800 1200 1200 422 650
Общая высота ротора, мм 2 250 2250 2250 3400 3400 2000 1815 ‘
Поверхность нагрева, м2 - 7 221 . 12 815 31 754 50 000 71,080 5600 10 945
Количество секторов ротора, 24 24 24 24 24 18 18
шт.
Количество, слоев набивки:
горячего 1 1 1—2 1—2 1—2 1 1
холодного 1 1 1 1 1 1 1
Масса ротора с набивкой, т 41,7 66,6 155,2 260 337,8 38,6 51,3
Масса пакетов нагреватель- 27,1 46,7 79,2—97,8 180 . 241 30,2 36,5
ной набивки, Т
В том числе:
горячего слоя 14,0 24,0 31,7—63,4 138 165 20,7 21,0
холодного слоя 11,5 20,0 34,1 ' 42 76 9.5 15,5
Количество пакетрв нагре- 96 144 240—360 528 720 108 144
вательной набивки, шт.
В том числе:
горячего слоя 48 72 120—240 336 480 - 54 72
холодного слоя 48 . 72 120 192 240 54 72
Тип редуктора (основного) вд-v вд-v ВД-VI МПО-2-26 МПО-2-26 Изде- вд-v
—1000 — 1500 —1500 лие БКЗ — 1500
. 13 20 20 . 31
или
Тип электродвигателя АО-52-4 АО-52-4 М ПО-2 -26 АО-53-6 АО-2-71-4 АО-2-71-4 — КОФ12-4, АО62-4
Мощность электродвигателя, 4,5 7 10 22 10 10’
кВт
Частота вращения, об/мин: 1500
электродвигателя 1000 1500. 1500 1460 1460 —
входного вала редукто- 13 20 20 32,1 32,1 . — 31
ра ротора 2 2 2 2 2 3,95 3,95
Количество цевок, шт. 144 192 192 324 360 Г“• - 2Ь2
Диаметр цевок, мм 45’ 45—56 56 40 40 —— 30
Шаг цевок, мм 94,1 91,3 115,84 88,75 88,66 65
Диаметр начальной окруж- 4313 5580 7880 9153 10150 — 5214
ности по цевкам ротора, мм
Диаметр начальной окруж- 401 610.5 700,0 791,84 79.1,84 — 710
ности приводной звездоч- ки, мм 9 039 352
Серия опорного подшипника 9 039 436 9 039 452 9 039 488 90394/710 90394/710 —
Диаметр опорного подшип- — 480/260 780/440 1220/710 1220/710 250/150 420/260
ника, мм 3 003 912
Серия направляющего под- 3524 3652 3652 3 003 912 13 522 13532
шипника 680/460 320/160
Диаметр направляющего — 540/260• 540/260 680/460 ——
подшипника, мм
Т а б л иц а 2-11
Техническая характеристика регенеративных воздухоподогревателей ЗиО
Марка воздухоподогревателя
Параметры ВПР-1 ВПР-2 впр-з ВПР-4 9-<ша ВПР-6 ВПР-7 ВПР-8 ВПР-9 РВП-9,8
Наружный диаметр ротора, мм Диаметр ступицы, мм 5270 934 5270 950 7126 934 7126 950 7126 950 . 7126 950 7126 950 7450 1200 7450 1200 10 000 1400
§ 2-6. Техническая характеристика шаровых барабанных мельниц
55
Продолжение табл. 2-11
Параметры
Марка воздухоподогревателя
Общая высота ротора, мм • 2690
Поверхность нагрева, мг 14 600
Количество секторов ротрра, 18
шт.
Количество слоев набивки:
горячего 2
холодного 1
Масса ротора с набивкой, т 66,5
Масёа пакетов нагреватель- 48,7
ной набивки, т
В том числе:
горячего слоя 30,7
холодного слоя 18,0
Количество, пакетов нагрева- 162
тельной набивки, шт.
В том числе:
горячего слоя 108
холодного слоя 54
Тип редуктора:
конического
цилиндрического
Мощность электродвигателя, 9
кВт
Частота вращения, об/мин:
электродвигателя
ротора
1545
6150
18
2
43,5
32,3
32,2
108
108
2580
24 200
18
3
97
70,0
70,0
270
270
1900
14 900
18
2
1
63,4
42,3
42,3
180
3040
28 500
18
3
1
130
96,8
63,4
33,4
360
270
90
1900 • 2360
16 500 21 270
18 18
1
1
84,4
63,2
24,2
39,0
180
2320
20 500
18
2 2
1 1
102 100,8
75,7’ 69,7
42,3
33,4
.270
180 216
90 90
3200
31 200
18
3
1
141,5
100,0
76,6
23,4
414
3090
58 500
24
266
197,7
158,3
'39,4
816
324 648
90 168
Изделие ЗиО
РМ-650-1-2Ц или ЦДН-5-П по спецификации ЗиО
9 г 9 9 9 9 9 и ю 10
480 480 480 480 480 480- 730 730 780
2,2 \ 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 1.5 1,5 1,53
180 :
3
Техническая характеристика воздухо-
подогревателей ТКЗ и БКЗ приведена в
табл. 2-16, а воздухоподогревателей ЗиО —
в табл. 2-11.
2-6. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ШАРОВЫХ БАРАБАННЫХ МЕЛЬНИЦ
Углеразмольные шаровые барабанные
мельницы предназначены для размола ан-
трацитового штыба и каменных углей до
пылевидного состояния.
Техническая характеристика мельниц
приведена в табл. 2-12 и 2-13. Общий вид
мельницы I1L50A с зубчатым приводом
представлен на рис. 2-5.
Перечень конструктивных различий
мельниц Ш-50 и Ш.-50А приведен в табл.
2-14. Зубчатый венец и привод в сборе
мельницы Ш-50 целесообразно заменить на
модернизированные- конструктивно выпол-
ненные по аналогии с деталями мельницы
Ш-50А.
Таблица 2-12
Техническая характеристика шаровых барабанных мельниц
Марка мель- ницы Производи- тельность по АШ, т/ч Барабан Электродвигатель Масса мельницы, т
. , я S я i a s V s ‘Чж O.EC -Я о = t as S ® Я Я Я <и <я СО И S 2ЕГ в* Внутрен- няя дли- на, мм Частота вращения, об/мин Тип Мощность, кВт Частота вращения, об/мин без шаров и электро- двигателя с шарами и электро- двига- телем 'к.
ШБМ 250/390 (Ш-10) ШБМ 287 /410 (Ш-12 ШБМ 287/470 (Ш-16) ШБМ 320/570 (Ш-25А) ШБМ 400/800 (Ш-50) ШБМ 370/850 (Ш-50А) 16 12' 16 26 50 50 .2500 2870 2870 3200 4000 3700 3900 4100 4700 5700 8000 8500 20 18,75 18,75 17.83 16,7 17,62 АЗ-12-42-8 АЗ-12-52-8 АЗ-13-42-8 АЗ-13-42-8 АЗ-13-52-8 Д АЗО-15-49-8 ДСЗ-209-60 СДМЗ-20-49-61 СДСЗ-2000-100 320 500 600 800 2460 2000 2000 735 735 735 742 100 100 40 54.8 58,6 180 169 69 89,3 98,6 364 344
56 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. -2
Та б л ища 2-13
-Масса деталей шаровых барабанных мельниц, т
Марка «ельницы । Барабан в ;сборе с бро- ней и полыми цапфами: Броня. Вкладыш ниж ий ко- ренного под- шипника; Зубчатый венец Приводная шестерня в сборе с под- шипниками и муфтой Вал проме- жуточный Патрубок, углеподаю- щий- Предельная масса.загру- женных ша- ров-
ЩБМ 250/390 (Щ-10) • 27 — — 4,2 5,2 0,6 25
ШБМ 287/410 (Ш-12) 32 — — 5,1 4,4 — 0,6 30
ШБМ 287/470 (1П-16) 36 — — 5,1 4,4 -т- 0,6 35
ШБМ 320/570 (Ш-25А) 56 23 1,90 9,1 — - "7" 2,1
ШВМ 400/800 (№50) 108 52 4,23 8,6 15 0,8 2,3 ? 135
ШБМ 350/850 109 41 4,46 13 14,6 0,8 2,3 135
(Ш-50Л)
Таблица 2-14
Перечень конструктивных различий мельниц Щ-50 и Ш-50А
Наименование сборочных единиц и. деталей мель- вицы Марка мельницы
, Ш-50 . Ш-50 после модерниза- ции привода Ш-50А
Размеры барабана: внутренний диаметр Цилиндрической час- ти. ум. внутренняя длина, мм- .диаметр? полой , цап- фы, мм- - 4000 8000 1800 4000 8000 1800 3700 8500 2000
Характеристика зубча- того чзацепления Цилиндрическое прямо- зубое зацепление. Мо- дуль 24 мм. Количе- . ство зубьев у вен- ца — 204 шт.,. у ше- стерни— 34 шт. Цилиндрическое косозу- бое зацепление. Мо- дуль 23 мм. Количест- во зубьев у венца — 244 -ШТ., у шестерни 41 шт. Цилиндрическое косозу- бое зацепление. Мо- дуль 20 мм. Количе- С1во зубьев у вен- да — 244 шт., у ше- стерни — 43 шт.
. Крепление вергикально- . го фланц? венца по- тайными болтами к торцевой крышке ба- рабана Крепление венца анало- гично Ш-50 I Крепление вертикального фланца венца к на- ружному фланцу на цилиндрической части барабана
При износе зубьев-с. од- ной стороны необхо- дим поворот венца на 180°C Привод допускает вра- щение _ барабана - л другую сторону. Име- ется вспомогательный привод для вращения барабана без шаров При износе зубьев венца с одной стороны пре- дусмотрено вращение барабана ' в другую сторону. ; При ЭТОМ подлежит замене втулка полой ‘ цапфы -цли - на старой -втулКе необходимс с срезать ребра и приварить но- вые с обратным уг- лом, закрутки. Имеет- ся. . ^вспомогательный привод для вращения .барабана, без шаров
Подшипники -чриводной шестерни Конические двухрядные . роликоподшипники Двухрядные сферичес- кие роликоподшипники Двухрядные сферичес- кие роликоподшипни- ки
§ 2-7. . Техническая характеристика молотковых мельниц 57
Продолжение табл. 2-14
Наименование сборочных единиц и деталей мель- ницы Марка мельницы
Ш-50 IIT-5G после модерниза- ции привода Ш-50А
Промежуточный вал муфты привода .Промежуточный вал ' сварной’ конструкции изготовлен из трубы’ с приваренными к ней цапфами. Длина про- межуточного вала 1970 мм. Диаметр под полуМуфты 300 мм Промежуточный вал сплошной Промежуточный вай • сплошной. Длина про- ; межуточного вала 2044 мм. Диаметр, под полумуфты 350 мм
tt-SJO
И1БМ-370/850 (Ш-50А).
2-7. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
МОЛОТКОВЫХ МЕЛЬНИЦ
Молотковые мельницы относятся к
группе быстроходных размольных . уст-
ройств, и по способу подвода сушильного
Рис. 2-6. Аксиальная молотковая мельница ММА 1500/1568.
58 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Рис. 2-7. Тангенциальная молотковая мельница ММТ 2600/2500/590К.
§ 2-7. Техническая характеристика молотковых мельниц 59
Рис. 2-8. Аксиально-тайгенциальная мельница ATM 2000/3230.
вентилирующего агента (горячего воздуха)
подразделяются на аксиальные — ММА,
тангенциальные — ММТ и аксиально-танген-
циальные — ATM. У аксиальных мельниц
(рис. 2-6) сушильный агент поступает в ка-
меру размола через карманы, размещенные
с торцов корпуса, у тангенциальных мель-
ниц (рис. 2-7)—; тангенциально по отноше-
нию к ротору через патрубок, расположен-
ный в передней части корпуса. У аксиально-
тангенциальных мельниц (рис. 2-8) часть
сушильного агента вводится через карманы
с торцов корпуса, а другая часть вместе
с топливом — тангенциально.
Техническая характеристика /мельниц
приведена в табл. 2-15. Типоразмеры мель-
ниц обозначаются тремя числами: первые
два числа характеризуют диаметр й длину
рабочей части ротора, мм, а последнее —
частоту вращения ротора, об/мин.
Таблица 2-15
Техническая характеристика молотковых мельниц
Размеры ротора
Марка мельницы
s .
к
CS
о
а
О
я л
a г,
д.<в
Чи
ММА 1300/950/735
ММА 1500/1190/735
ММА 1500/1670/735
ММА 1660/2030/735
ММТ 1000/950/980
ММТ 1300/1310/735
ММТ 1300/2030/735
ММТ 1500/1910/735
ММТ 1500/2510/735
ММТ 2000/2590/730К
ММТ 2000/2590/590
ММТ 2000/2590/730,..
ММТ 2600/2550/590К
8
12
18
20
8
12
18
27
35
24*
40**
60 .
50
125
200
320
400
100
160
200
320
400
630
630
800
1250
735
735
735
735
980
735
735
735
735
730
590
730
590
130
140
170
170
100
150
150
170
170
220
220
260
130
200
270
270
130
200
250
300
320
350
340
340
56
57
57
66
42
48
66
60
120
120
120
128
2369
2679
4100
4400
2340
3384
4054
4265
5825
5300
5400
5530
5,1
6,7
13,2
19,6
4,19
9,45
12,76
21,03
23,87
43,46
44,1
44,6
1,9
2,64
4,71
2,81
0,96
2,61
3,73
6,03
7,84
8,29
8,26
12,5
0,6
1,02
2,32
2,61
0,40
1,34
1,91
2,44
3,97
4,91
4,82
7,32
ЧМЗ
»
»
»
»
»
стз
»
»
Примечание.' Производительность дана по подмосковному углю.
* Производительность дана по экибастузскому углю.
** Производительность дана по сланцам.
60 Технические характеристики котлов м. вспомогательного оборудования Разд; 2
> 2-8 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ВАЛКОВЫХ СРЕДНЕХОДНЫХ
7 МЕЛЬНИЦ
"Мельница валковая среднеходная
(МВС) предназначена для приготовления
пыли из каменных, в том числе тощих, уг-
лей, полуантрацитов и некоторых отходов
обогащения с коэффициентом размблоспо-
собности Кло^1,1 и Я90>12% при влаж-
ности №р = 16%.
Характеристика мельничных вентилято-
ров для подачи готовой угольной пыли в
систему пылеприводов и к горелкам приве-
дена в табл. 2-7.
Техническая характеристика среднеход-
ных мельниц представлена в табл. 2-16, а
перечень их конструктивных различий ’— в
табл. 2-17.
Общий вид мельничного агрегата пред-
ставлен на рис. 2-9, продольный разрез
мельницы типа МВС-140А —на рис. 2-10.
Таблица 2-16
Техническая характеристика валковых среднеходных мельниц
Марка лельницы Производитель- ность, т/ч (при *Л0=М5, : «и=12> ; Тип электро- двигателя Мощность элек- тродвигателя, ; кВт Диаметр стола, мм . Диаметр валка, • мм Частота враще- ния; стола, об/мин мельницы без электродвига- теля и масло- 1 станции. .Масса, т . ..
редуктора блока валка стода раз- мольного
МВС-90 4,5 - ЛОП93-4 -..-75 - 900 - 690 78,2 10,86 2,63 0,68 Г;37
МВС-105 6 А102-6М 125 1050 800 59,4 16,3 4,2 1,0 2,07
МВС-125 11,5 А113-6М, А114-6М 200 1250 950 59,4 " 21,1 4,2 1,61 3,02
МВС-140 16 А312-30-6, А312-39-6 320Б 1400 1070 50 32,5 8,43 2,14 5,36
МВС-90А 4,5 АОП-93-4, АОП-291-4 75 900 690 7'8,2 12 . 2,98 0,75 1,57
МВС-105А 6,5 А102-БМ, АОЮ2-6М 125 1050 .. 800 64,6 17,3 4,55 1.11 2,38
МВС-125А 11,5 А113-6М, А114-6М, АОЮ4-6М 200 1250 950 59,48 23,55 4,55 . 1,89 3,83
МВС-140А 16 А312-39-Б, АЛ3012-56-6 320 1400 1070 50 34,1 8,09 2,17 5,36
Таблица 2-17
Перечень конструктивных различий среднеходных мельниц
Наименование сборочных единиц и деталей мельницы Марка мельницы
МВС-90, МВС-105,.МВС-125, МВС-140 МВС-90А, МВС-105А, МВС-125А, . МВС-140А
Корпус мельницы Сварной конструкции прямоуголь- ной формы. Подвод сушильного агенту в нижней части Цельнолитой формы усеченного ко- нуса. Подвод сушильного агента в верхней части
Быстроходный вал редукто- ра Подшипники5' размещены .раздель- но7 •! ‘ опорный подшипник — .в корпу- се, опорно упорный — в стакане Подшипники размещены, в общем ' стакане'
Уплотнение быстроходного'' вала Сальниковая набивка Уплотнение лабиринтное
§ 2-8. Техническая характеристика валковых среднеходных мельниц 61
Продолжение табл. 2-17
Наименование сборочных единиц и деталей мельницы Марка мельницы
МВС-90, МВС-105, МВС-125, МВС-140 МВС-90А, МВС-105А, МВС-125А, МВС-140А
Тихоходный вал редуктора Вал изготовлен раздельно от план- шайбы для всех мельниц, кроме МВС-140, у которой вал изготовлен совместно с планшайбой Вал: изготовлен раздельно
Уплотнение тихоходного ва- ла Уплотнение комбинированное — ла- биринтное и манжета резиновая Уплотнение комбинированное — ла- биринтное и манжета резиновая
Система смазки Жидкая, групповая на несколько мельниц Жидкая, раздельная — редуктор имеет свою систему смазки со встроенным внутри насосом; валки имеют групповую 'систему смазки на несколько мельниц
Муфта . Зубчатая - Упругая втулочно-пальцевая-—
Рис. 2-9. Мельничный агрегат.
I—сепаратор; 2 — валковая среднеходная мельница; 3 — редуктор; 4 — электродвигатель; 5 —
мельничный-вентилятор ВВСМ.
62 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2.
Рис. 2-10. Валковая среднеходная мельница МВС-140А,
§ 2-9. Техническая характеристика Мельниц-вентиляторов 63
2-9. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
МЕЛЬНИЦ-ВЕНТИЛЯТОРОВ
Мельницы-вентиляторы предназначены
для размола бурых углей, лигнитов, торфа.
Нормальная работа мельниц-вентиляторов
предусматривается1 при температуре сушиль-
ного агента непосредственно перед мельни-
цей не выше 500 °C и при поступлении на
размол топлива с размером кусков не бо-
лее 25 мм.
Техническая характеристика мельниц-
вентиляторов приведена в табл. 2-18. Об-
щий вид ^мельницы-вентилятора типа
МВ 1600/400/980 представлен на рис. 2-11,
а типа МВ 3300/800/490 на рис. 2-12.
Таблица 2-18
Техническая характеристика мельниц-вентиляторов
Марка мельниц- вентиляторов Произйо- дите- ЛЬНОСТЬ*, т/ч Диаметр ротора, мм Частота вращения, об/мин Ротор Мощность электро- двигателя, кВт Масса мель- ницы без электродви- гателя, т
SgS - ’ihs в< В ч I Высота лопаток, мм Число лопаток, мм
МВ 900/250/1470 3,6 900 1470 250 180 8 49 5,4
МВ 1050/270/1470 5,2 1050 1470 270 180 8 75 6,1
МВ 1050/400/1470 7,2 ’ 1050 1470 400 180 8 125 6,8
МВ 1600/400/980 11,8 1600 980 400 250 10 200 18,3
МВ 1600/600/980 17,2 1600 980 600 250 10 250 21
МВ 1600/600/980Б 15 1600 985 640 250 10 320 22,6 ’
МВ 2100/800/740Б 28,8* 2100 735 800 250 12 500 50
МВ 2700/650/590 44** 2700 590 850 300 12 800 • 66
МВ 3300/800/490 57** 3300 490 800 450 12 800 —•
* Производительность по бурому углю U7p=56,4%, k ло = 1,7% при Rs=20% и 7?<я=60%.
** Производительность дана по болгарскому лигниту.
Рис. 2-11. Мельница-вентилятор МВ 1600/400/980.
(54 Технические характеристики котлов и-вспомогательного оборудования Разд. 2
Рис. 2-Г2. Мельница-вентилятор МВ 3300/800/490.
2-10. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ЭЛЕКТРОФИЛЬТРОВ
Электрофильтры являются электриче-
скими установками для очистки от золы ды-
мовых газов котлов, работающих на твер-
дом топливе,
Электрофильтры обладают:
высокой эффективностью очистки га-'
зов — до 99% и выше;
! способностью улавливать частицы лю-
бых размеров, включая и еубмикронные,
При концентрациях частиц в газе до 50 г/м3
и выше;
низким эксплуатационным расходом
электроэнергии порядка 0,1—0,5 кВт/ч на
1000 м3/ч дымовых газов;
минимальным гидравлическим сопро-
тивлением, не превышающим 100—150 Па..
На тепловых электростанциях устанав-
ливаются электрофильтры второго и треть-
его габаритов: УГ2—электрофильтры вто-,
рого габарита с активной высотой корони-
рующих электродов 7460 мм; УГЗ — элек-
трофильтры третьего габарита с активной
высотой коронирующих электродов
11 900 мм.
Техническая характеристика электро-
фильтров представлена в табл. 2-19, а отли-
чительные особенности их конструкции —
в табл. 2-20. Электрофильтры моделей ПГД,
ДТП и ДГПН модернизируются на базе
электрофильтров типа УГ. Указанные выше
электрофильтры применяются для очистки
5 2-10.
Техническая характеристика электрофильтров
П р В М е ч а н и Я1' 1. Выпускаются также электрофильтры УГ1-2Х10, УГ1-ЗХ10, УГГ-2Х15, УГ1-ЗХ15, УГ2-ЗХ26, УГ2-4Х26, УГЗ-ЗХ88, УГЗ-4Х88, УГЗ-ЗХ115,
УГ31ХРкХГфротка°индеков^°ПГДС-. пластинчатый горизонтальный дымовой; УГ- универсальный горизонтальный; ЭГ - экспериментальный горизонтальный;
первая цифра — габарит; вторая цифра — количество полей; третья цифра — площадь активного сечения.
66' Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд; 2
§ 2-10. . Техническая характеристика электрофильтров
67
дымовых газов при температуре не выше , ставлен на рис. 2-13, электрофильтра УГ2—
250 °C и разрежении не более 350 мм вод. ст. ’ на рис, 2-14, электрофильтра ЭГЗ — на рис.
Общий вид электрофильтра ПГДС пред- 2-15,
Отличительные особенности электрофильтров
Таблица 2-20
Наименование узлов Марка электрофильтра Модернизирован- ные ПГД, ДГП, ДГПН на базе УГ2
пгдс УГЗ УГ2
~ С Соединение валов систем встряхивания Муфта . продоль- но-свертная Муфта шарнирная Муфта шарнирная
Узел передачи движения валам систем встряхива- ния коронирующих элект- родов РасцепноЙ меха- низм Шестерни пальцевые РасцепноЙ меха- > низм
Привод систем встряхивания коронирующих электро- до? Механизм встря- хивания с экс- центриковым водилом Конический редуктор Механизм встря- хивания с экс- центриковым водилом
Молотки встряхивания ко- ронирующих электродов Рычажные Щарнирные складывающиеся Рычажные
Шайки .валов систем встря- хивания электродов Точеные на сплошном валу Втулочные, закреплены на валу хомутами Втулочные, закре- плены на валу хомутами
Система расположения ва- лов встряхивания корони^ рующих электродов Одноярусная Двухъярусная Одноярусная Одноярусная
С-образные элементы осади- тельных электродов . 1 Узкополосные Широкополос- ные Широкополосные Широкополосные
Крепление С-образных эле- ментов: к балке, подвеса Распорная шпиль- ка Палец, самоуста- навливаю- щийся с фикса- цией С-образ- ным элементом Распорная шпиль- ка Палец самоуста- навливающий- ся с фиксаци- ей С-образным элементом
к полосе встряхивания Палец подвеса Палец самоуста- навливающий- ся с фиксацией С-образным элементом Болт подвеса Болт подвеса
Рама подвеса коронирующих электродов Полу'рамы: ниж- няя,’верхняя Полурамы: ле- вая — 3 , шт.» правая — 3 шт. Полурамы: ниж- няя» верхняя Полурамы: ниж- няя, верхняя 1
Встряхивание коронирующих электродов Ударно-молотко- вое одновремен- ное Ударно-молот- ковое последо вательное Ударно-молотко- вое последо- вательное Ударно-молот- ковое одновре- менное
5’
68 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд.
§ 2-10.
Техническая характеристика электрофильтров
69
Рис. 2-14. .Электрофильтр УГ2.
а —продольный разрез; б—'поперечный разрез; / — бункер; 2 — система встряхиванияосадитель-
ных электродов; 3 — газораспределительная решетка; 4рама подвеса коронирующйх электродов;
5 — осадительный электрод; 6 — система встряхивания коронирующих электродов; 7—пальцевая
шестерня; 5 — опорно-проходной изолятор; 9 — привод; 10 — опорный изолятор; // — изоляторная
коробка; 12— коронирукмций электрод; 13 — балка подвеса осадительных электродов; /4— балка
встряхивания, осадительных электродов.
70 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
§ 2-11.
Техническая характеристика грунтовых насосов
71
2-11, ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ГРУНТОВЫХ НАСОСОВ
Продукт сгорания твердого топлива в
котлах — зола и шлак — удаляются на зо-
глоотвалы при помощи транспортирующего
^агента, которым является вода.
г Для перекачивания золошлаковой луль-
«пы (смесь в определенной пропорции золы,
шлака и воды) применяются насосы грун-
товые (багерные) одноступенчатые, центро-
бежные, консольного типа с горизонталь-
ным расположением вала.
В настоящее время Для удаления золо-
шлаковой пульпы применяют грунтовые на-
сосы трех типоразмеров: ГрТ 400/40
(8ГрТ8 нестароймафкировке), ГрТ 1600/50а
и ГрТ 1600/50 (12ГрТ8), ГрТ 1250/71
(12 Гр-87г) Бобруйского машиностроитель-
ного завода им. В. И. Ленина. Общий вид
насоса ГрТ 1600/50а приведен на рис. 2-16,
насоса ГрТ 1250/71 —на рис. 2-17.
Условные обозначения насосов: Гр —-
грунтовый; Т —тяжелый; цифры после
букв—подача насоса (числитель), м3/ч, и
развиваемый напор (знаменатель), м вод.
ст.; буквенный индекс знаменателя — отли-
чие характеристики насоса данного типо-
размера в результате изменения диаметра
рабочего колеса.
Техническая характеристика грунтовых
насосов приведена в табл. 2-21, характерис-
Рис. 2-16. Грунтовый насос ГрТ 1600/50а (ГрТ 1600/50),.
Рис. 2-17. Грунтовый насос ГрТ 1250/71.
72 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Т а б л и ц а 2^21,
Техническая характеристика грунтовых насосов
Марка насоса Подача, м8/ч Напор, м вод. ст. Диаметр колеса, мм • Частота : вращения, об/мин Габариты, мм Масса (c ^'S электродви- гателем), кг
Длина Ширина Высота
ГрТ 400/40 - 400 40 ’ 500 ' 985 1560 965 970 975
ГрТ 1600/50а 800;. 45. .. 740 740 1853 1470 1540'. 3587 ЮЗ
ГрТ 1600/50 1600 50 840 735 1853 , 1470 1540 3636
ГрТ 1250/71 1250 71 720 980 2610 1505 1620 5046
Таблица 2-22 .
Массовые характеристики деталей грунтовых насосов, кг
Наименование детали Материал ... Марка насоса ’ ’ 4
ГрТ' 400/40 ГрТ 1600/50а ГрТ 1600/50 ГрТ 1250/71
Корпус внутренний ' ИЧХ28Н2 120 400 . 400 . . .405/
Колесо рабочее ИЧХ28Н2 •74 30 372 328 270
Диск защитный ИЧХ28Н2 100 : 100 i 1'10
Корпус насоса: передняя (верхняя) по- СЧ 18-36 150 640 640 620
ловина задняя (нижняя) поло- СЧ 18-36 195 750 750 980
вина Вал„. Сталь 45 80 290 290 295
Таблица 2-23
Конструктивные различия грунтовых насосов
Составные части насоса , •- Марка насоса
ГрТ 400/40 ГрТ 1600/50 ГРТ 1600/50а ГрТ 1250/71
Наружный корпус насоса, вид разъема Вертикальный Горизонтальный
Рабочее колесо, форма Цилиндр Гиперболоид (усеченный)
Уплотнение на всасе рабоче- го колеса г Уплотнение отсутствует Лабиринт
Набивка сальника, местопо- ложение На втулке вала На ступице рабочего колеса На втулке вала
Кронштейн ходовой части Неразъемный Разъемный с индивидуаль- ными крышками по опо- рам . С общей крышкой по опо- рам
Подшипники, способ уста- новки в передней опоре В кронштейне В корпусе. В корпусе
Смазка Густая индивидуальная для каждой -опоры -Жидкая/ общая масляная ванна
§2-12. Техническая характеристика редукторов
. 73
tiIkh элементов различных типоразмеров на-
сосов — в табл. 2-22, конструктивные раз-
личия насосов — в табл. 2-23.
2-12. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
j РЕДУКТОРОВ
' ДЛЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ?
"" ОБОРУДОВАНИЯ КОТЛОВ i
Техническая характеристика редукто-
ров среднехрдных валковых мельниц пред-
ставлена в табл. 2-24, шаровых барабан-
ных мельниц — в табл. 2-25, регенеративных
вращающихся воздухоподогревателей — в
табл. 2-26, механизмов пылесистем — в
табл. 2-27.
Общий вид редуктора КЦт-700 приво-
да МВС-140А представлен на рис. 2-18, ре-
дуктора привода РВП-9,8— на рис. 2-19,
редуктора ВД-V-M привода РВП-54 — на
рис. 2-20, мотор-редуктора МПО2-26В при-
водов РВП-88 и РВП-98 — на рис. 2-21.
Рис. 2-18. Редуктор КЦт-700 (привод МВС-1.40А).
Рис. 2-19. Редуктор привода РВП-9,8.
74 Технические характеристики котлов' а вспомогательного оборудования Раза. 2
§ 2-12.
Техническая характеристика редукторов
75
Таблица 2-24
Техническая характеристика редукторов среднеходных валковых мельниц
Марка. мельницы Редукторы Зацепления
Типоразмер ’ редуктора Общее переда-. точное число Крутящий момент на выходном ва- лу, КГС’М Частота враще- ния входного вала, об/мин 1 Масса, кг I степень II степень
Боковой зазор, мм Прилегание зубьев, % Боковой зазор, мм Прилегание зубьев, %
МИН. макс. по высо- те по дли- не мин. макс. по высо- те по дли- не
МВС-90 КЦ 260,6-500 18,817 950 1470 2630 0,3 70 70 0,26 45 60
МВС-105 КЦ 319,6-600 16,56 2250 960 4200 0,3 —- , 75’’ 75 0,34 65 65
МВС-115 КЦ 319,6-600 16,56 2250- 960 0,3 —— 75 75 0,34 ' — 65 65
МВС-125 KU 319,6-600 16,56 2250 960 0,3 __ 75 75 0,34 65 65
МВС-140 КЦ 374,17-700 19,46 4000 985 8427 0,3 - ~~ 75 75 0,34 —. 65 65
МВС-90А •КЦт-500 18,817 950 1470 2980 0,21 0,54 70 70 0,26 0,59 45 60
МВС-105А КЦт-60011 15,27 ’2250 985 4445 0,26 0,62 60 60 0,34 0,82 45 60
МВС-125Д КЦт-6001 16,56 2250 985 4548 0,26 0,62 60 60 0,34 0,82 45 60
MBC-I40A КЦт-7001 12,145 3190 985. 7980 0,26 60 60 0,67 45 60
КЦт-70011 19,45 4000 985 8090 0,26 60 60 0,67 — 45 60
Таблица 2-25
Техническая характеристика редукторов шаровых барабанных Мельниц
Марка мельни- цы Редукторы Зацепления
Типораз- мер ре- дуктора Общее переда- точное число Крутя- щий момент на вы- ходном валу, КГС'М Частота враще- ния входно- го вала, об/мин Масса, кг Характе- ристика Боковой за- зор, мм Прилегание зубьев, %
мин. макс. по вы- соте по дли- не
Ш-10 ЦН-560 4,4 3000 2086 Зацепление Новикова* — — . — . . . —
Ш-25А Ц-800 4,42 4940 740. 6275 — / 0,34 . 0,82 45 60
♦ После сборки редуктор обкатать в одну сторону, указанную стрелкой на тихоходном валу;
на рабочей частоте вращения контакт в зацеплении Новикова должен быть В' виде двух равных
сплошных линий на каждом зубе (вверху и внизу зуба) — 80—90% по длине и 20—25% по высоте
зуба?
Таблица 2-26
Техническая характеристика редукторов регенеративных вращающихся
воздухоподогревателей
Марка редуктора Передаточное число 1 редуктора Число сту- пеней ре- . ... дуктора Относительное расположение валов редуктора в проста ранстве Характеристика зубча- тых передач Число оборотов вы- ходного вала ре- дуктора, об/мин Комплектую- щий электро- двигатель 1 Масса редуктора, кг |
Сту- пень Тип зубчатых колес Мощность, кВт .Частота вра- щения, об/мин
7 ВД-V-M 120 73,4 Двухступен- чатый Верти- кальное : I 11 Цилиндричес- кие косозубые Планетарная передача 20 7,5 1500 425
10 ВД-VI-M- — 20 73,4 Двухступен- чатый Верти- кальное I II Цилиндричес- кие косозубые Планетарная передача 20 10 . 1500 875
76 Технические характеристики котлов и вспомогательного оборудования Разд. 2
Продолжение табл. 2-26
Марка редуктора Передаточное число редуктора Число сту- пеней ре- дуктора Относительное расположение валов редуктора в прост- ранстве Характеристика зубча- тых передач Число оборотов вы- ходного вала ре-’ дуктора, об/мин Комплектую- щий электро-’ двигатель Масса-редуктора, кг [
Сту- пень Тип зубчатых колес Мощность, кВт Частота вра- щения, об/мин
Мотор-редуктор^ МПО2-26В-96 96 Планетарная передача Верти- кальное Планетарная передача 15 10 1450 880
Мотор-редуктор 22 МПО2-26В-44,5“^ 45,5 Планетарная передача Верти- кальное —... Планетарная передача 32 . 22 1450 7080
Редуктор завод- ского изготов- ления ТКЗ • 1,38 Одноступен- чатый Верти- кальное — Цилиндричес- кие прямозу- бые 23 Установлен, на выходном валу мотор- редуктора МПО
ЦДН-5-П 46,86 Двухступен- чатый Горизон- тальное I II Цилиндричес- кое косозубое зацепление Но- викова Цилиндричес- кое косозубое зацепление Но- викова 17 10 780 460
- Редуктор завод- ского изготов- ления ЗиО 12 Дхухступен- чатый Горизон- тальное Верти- кальное I II Конические Цилиндрические косозубые 2 Установлен на выходном валу редук- тора -ЦДН-5 2944
РМ-650-1-2Ц 48,57 Двухступен- чатый Горизон- тальное I и Цилиндрические косозубые 20 14 970 878
Редуктор завод- ского изготов- ления ЗиО 4,57 Одноступен- чатый Горизон- тальное Верти- кальное Конические 4 Установлен на выходном валу редук^ тора РМ-650 1264
Таблица 2-27
Техническая характеристика редукторов механизмов пылесистемы
Типоразмер оборудования Типоразмер, редуктора Тип передачи Общее переда- точное, число Частота вращения входного вала, об/мин Масса, кг
Пылепитатель УЛПП-2 Изделие' Черновиц- кого машинострои- тельного завода, Р-46 Червячная передача 49 500—1500 102
Питатели сырого угля: скребковый СПУ2-900/8600 ленточный В-800 ленточный В-1200 Изделие Черновиц- кого машинострои- тельного . завода, РЧЦ-4 Червячно-цилиндри- . ческая передача 177,9 1500 1390
КЦ2-500 Коническо-цилинд- рическая передача 182 420
КЦ2-750 То же 182 — 1240
§. 3-2. Влияние химического состава и способа производства на свойства сталей 77
РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ
СТАЛИ И СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ПАРОВЫХ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ
3-1. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
К СТАЛЯМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОТЛОВ
И ТРУБОПРОВОДОВ
На основании научных исследований,
многолетнего опыта изготовления, монтажа,
ремонта и эксплуатации выработаны пра-
вила, которые регламентируют конструк-
ций), материалы и методы эксплуатации, —
«Правила устройства и безопасной эксплуа-
тации трубопроводов пара и горячей воды»
(утверждены Госгортехнадзором СССР
10-марта 1970 г.) и «Правила устройства и
безопасной эксплуатации паровых и водо-
грейных котлов» (утверждены Госгортех-
надзором СССР 30 августа 1966 г.) *.
. Все' элементы стационарных паровых
котлов и трубопроводов должны быть рас-
считаны на прочность по ОСТ 108,031.02-75
«КоТлы стационарные паровые и водогрей-
ные и трубопроводы пара и горячей воды.
Нормы расчета на прочность».
Правила по котлам и трубопроводам
регламентируют материалы, допускаемые к
применению в зависимости от температуры
металла стенки, ее толщины, давления и
температуры среды. Нормы расчета на
прочность регламентируют допускаемые на-
пряжения. в зависимости от марки стали и
температуры, а также методику расчета на
прочность.
В Правилах указано, по каким стан-
дартам или техническим условиям должны
поставляться листы, трубы, поковки или
отливки; в них также оговорен объем конт-
роля заготовок. Типоразмеры листов и труб,
мерные длины, допускаемые отклонения от
номинальных размеров и правильной гео-
метрической формы регламентируются стан-
дартами и техническими условиями на по-
ставку. В стандартах и технических усло-
виях также содержатся требования к хими-
ческому составу, механическим свойствам,
структуре, способу производства и режи-
мам термической обработки листов, труб,
поковок и отливок.
Элементы котлов и трубопроводов, рас-
считанных на давление 140 Кгс/см2 и выше,
должны подвергаться перед монтажом или
во время монтажа контролю в объеме, ука-
занном во «Временных руководящих ука-
заниях по объему и порядку проведения
входного контроля металла энергооборудо-
вания с давлением 140 кгс/см2 и выше до
ввода его в эксплуатацию» (СЦНТИ
ОРГРЭС, М., 1970). . .
В процессе эксплуатации для обеспече-
ния надежности за элементами котлов И
1 В дальнейшем эти правила будут сокращен- ’
ио именоваться в тексте Правилами по трубопро-
водам и Правилами по котлам.
паропроводов, работающих при температу-
ре пара 450 °C и выше, осуществляются
контроль и наблюдение согласно «Инструк-
ции по наблюдению и контролю за метал-
лом трубопроводов и котлов» (СЦНТИ
ОРГРЭС, М., 1970). Требования этой ин-
струкции распространяются также на трубо-
проводы с температурой рабочей среды свы-
ше 250 °C и давлением 16 кге/см2 и выше.
В инструкции содержатся рекомендации по
объему и методам контроля крепежных де-
талей и барабанов паровых котлов.
Элементы котлов и трубопроводов, экс-
плуатируемые при высоких температурах, и
подверженные ползучести рассчитывают на
срок службы 100 тыс. ч. В то же время за
100 тыс. ч эксплуатации не происходит мо-
рального старения оборудования. Возника-
ет необходимость проверки возможности
дальнейшей надежной эксплуатации. Объем
и методы обследования элементов энерго-
установок с номинальной температурой све-
жего пара за котлом 450 °C и выше, прора-
ботавших 100 тыс. ч и более, регламенти-
рованы «Положением о порядке установле-
ния сроков дальнейшей эксплуатации кот-
лов, турбин и паропроводов, проработавших
свыше 100 тыс. ч» (СЦНТИ ОРГРЭС, 1975).
3-2. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО
СОСТАВА И СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА
НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА,
ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ
И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ КОТЕЛЬНЫХ
СТАЛЕЙ
Наиболее распространенным материа-
лом для изготовления элементов, котлов,
вспомогательного оборудования и трубо-
проводов служат нйзкоуглеродистые стали,
содержащие до 0,25% углерода, До 0,8%
марганца и до 0,4% кремния (остающихся
после раскисления), а также вредные при-
меси— до 0,055% серы и до 0,045% фос-
фора; эти стали хорошо поддаются обра-
ботке давлением, гибке и правке в горячем
и холодном состояниях, хорошо сваривают-
ся. Низкоуглеродистые стали обладают
удовлетворительными механическими свой-
ствами при комнатной и. повышенных до
450—500 ЧС температурах. х
Существенное влияние на механические
свойства и работоспособность готовых из-
делий оказывают особенности производства
стали и стальных полуфабрикатов.
НаилучШим комплексом свойств обла-
дают низкоуглеродистые стали, выплавлен-
ные в мартеновских печах. Сталь, получен-
ная в конвертерах с кислородным дутьем и
78 Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3
основной футеровкой, приближается по
своим свойствам к мартеновской. Но при оди-
наковом режиме охлаждения после прокатки
или при одной и той же термической обра-
ботке конверторная сталь имеет повышенную
прочность и пониженную пластичность по
сравнению с мартеновской. Разница в свой-
ствах особенно заметна при низких темпе-
ратурах.
На свойства стали кроме способа вы-
плавки большое влияние оказывает способ
раскисления, в зависимости от полноты ко-
торого стали делят на с й о к о й н ы е, no-
fl у спокойные и кипящие.
Все современные способы производства
стали завершаются получением жидкого
металла. При любом способе производства
к концу процесса в стали значительное
количество кислорода содержится в виде
закиси железа. Этот кислород необходимо
удалить, иначе пластичность стали будет не-'
высокой и сталь нельзя будет обрабаты-
вать прокаткой, ковкой или прессованием.
Спокойную сталь раскисляют сна-
чала ферромарганцем, потом ферросилици-
ем; заканчивают раскисление при выпуске
стали из печи обычно алюминием. Этим до-
стигается высокая степень раскисления, из-
за чего в течение процесса кристаллизации
слитка стали не происходит бурного выде-
ления Газов.
Кипящую сталь до разливки рас-
кисляют только ферромарганцем. При этом
в жидком металле остается некоторое коли-
чество закиси железа. После разливки ста-
ли в изложницы в еще не затвердевшем
металле протекает реакция самораскисления
углеродом. Выделяющаяся газообразная за-
кись углерода перемешивает жидкий ме-
талл, он бурлит и выделяет искры. Создает-
ся впечатление, что сталь кипит — отсюда и
название этой стали. По качеству, механиче-
ским свойствам, коррозионной стойкости
кипящая сталь уступает спокойной, но она
дешевле, так как при ее производстве полу-,
чается меньше отходов. Кипящей выплав-
ляют только низкоуглеродистую сталь (со-
держащую до 0,25% углерода).
Сталь, занимающая по степени раскис-
ления промежуточное положение между
спокойной и кипящей, называется полу-
спокойной. Ее можно выплавлять с
содержанием углерода до 0,40—0,45%.
Обозначение марок кипящей стали со-
провождается буквами «кп», полуспокой-
ной — «пс». Марки спокойной стали либо не
сопровождаются какими-либо буквенными
обозначениями, указывающими способ рас-
кисления, либо сопровождаются буквами
«сп». .
Углерод — элемент,- в основном опреде-
ляющий механические и технологические
свойства углеродистых сталей. С увеличе-
нием содержания углерода возрастают
предел прочности и твердость стали, снижа-
ются показатели пластичности (относитель-
ное удлинение и'относительное сужение), а
также ударная вязкость. При 0$"% углеро-
да прочность стали достигает максимально-
го значения, после чего она начинает сни-
жаться.
Марганец вводят в любую сталь для
раскисления (т е. для устранения вредных
включений закиси железа). Марганец рае-
творяется в феррите и цементите, поэтому
обнаружить его металлографическими ме-
тодами невозможно; он повышает прочность
стали и сильно увеличивает прокаливаем
мость. Содержание марганца в углероди-
стой -стали отдельных марок может дости-
гать 0,8%. ;
Кремний подобно марганцу является
раскислителем, но действует более эффек-
тивно. В кипящей стали содержание крем-
ния не должно превышать 0,07%. Если
кремния будет больше, то раскисление крем-
нием произойдет настолько полно, что не
получится «кипения» жидкого металла за
счет раскисления углеродом- В спокойной
углеродистой стали содержится от 0,12 до
0,40%кремния, который повышает прочность
и твердость стали.
Сера — вредная примесь; в стали обык-
новенного качества допускается до 0,055%
серы,
Присутствие серы в большом количестве
приводит к образованию трещин при ковке,
штамповке и прокатке в горячем состоянии.
Это явление называется красноломкостью.
В углеродистой стали сера взаимодействует
с железом, в результате чего получается
сернистое железо. Сернистое железо обра-
зует с железом относительно легкоплавкую
эвтектику, которая располагается по грани-
цам зерен. При температурах ковки, горячей
штамповки и прокатки эвтектика находится
в жидком .состоянии. В процессе горячей
пластической деформации по границам зе-
рен образуются трещины.
Если в сталь ввести достаточное коли-
чество марганца, то вредное влияние серы
устраняется, так как она связывается в ту-
гоплавкий сульфид марганца, включения
которого располагаются в середине зерен,
а не по их границам. При горячей обработ-
ке давлением включения сернистого марган-
ца легко деформируются без образования
трещин.
Фосфор также является вредной при-
месью; растворяясь в феррите, резко сни-
жает пластичность, повышает температуру
перехода в хрупкое состояние, или иначе —
вызывает хладноломкость стали. Это явле-
ние наблюдается при содержании фосфора
свыше 0,1%, В мартеновской стали обык-
новенного качества допускается не более
0,045% фосфора.
В процессе выплавки углеродистой
стали из металлического лома в нее могут
попасть никель, хром, медь и другие эле-
менты- Эти примеси ухудшают технологиче-
ские свойства углеродистой стали (в частно-
сти, свариваемость), поэтому их содержание
стараются свести к минимуму.
Углеродистые стали классифицируют
по качеству, которое определяется содер-
жанием серы и фосфора, способом произ-
водства и постоянством механических
§ 3-2. Влияние химического состава и способа производства на свойства сталей Тд
свойств и химического состава. Чем:меньше
содержание вредных примесей и колебание
механических свойств и химического соста-
ва, тем выше качество стали. Углеродистые
стали бывают обыкновенного качества, ка-
чественные и высококачественные.
Стандарты на углеродистую сталь уста-
навливают маркировку, химический состав,
способ производства и раскисления, механи-
ческие свойства и правила' приемки.
". Легированная сталь — сталь,
содержащая элементы, специально вводи-
мые в определенных количествах для при-
дания ей требуемых структуры и свойств.
В котлостроении основное назначение
легирования — повышение жаропрочности и
жаростойкости.
Жаропрочность — это способность ма-
териала противостоять механическим на-
грузкам при высоких температурах; она оп-
ределяется прочностными свойствами, полу-
чаемыми при кратковременных испытаниях
на растяжение, а также сопротивляемостью
ползучести и длительной прочность^ мате-
риала.
Ползучесть — свойство металла, нагру-
женного при высокой температуре, медлен-
но и непрерывно пластически деформиро-
ваться под воздействием напряжений.
;В результате развития ползучести уве-
личиваются диаметры и уменьшаются тол-
щины стенок труб. Деталь, проработавшая
определенное время в условиях ползучести,
разрушается при пластической деформации
во много раз меньше, чем от кратковремен-
ной перегрузки при той же температуре.
Способность металла сопротивляться
разрушению при воздействии высокой тем-
пературы и напряжений характеризуется
пределом длительной прочности — напряже-
нием, приводящим металл к разрушению
при данной температуре через определен-
ный промежуток времени.
Жаростойкость — способность Металла
сопротивляться окалинообразовйнию при
высоких температурах.
Молибден вводится в состав, жаро-
прочных сталей только с целью повышения
жаропрочности; на жаростойкость он не
влияек.В распространенных котельных ста-
лях перлитного класса содержится 0,20—
0,60% молибдена. Это дорогой и дефицит-'
ный легирующий элемент, растворяется в
феррите, повышая температуру рекристал-
лизации, входит в состав карбидов, способ-
ствует снижению склонности стали к тепло-
вой хрупкости.
Хром в количестве 0,5—2,5%' входит в
низколегированные котельные стали для nos
цыщёния устойчивости карбидов (против
графитизации) и для повышения жаростой-
кости, g количестве 1—2% повышает жаро-
прочность, увеличивает прокалицаемсгсть,
что важно для крепежных сталей, которые
не сваривают. В котельных же сталях по-
вышенная прокаливаеморть из-за добавки
хрома способствует образованию трещин в
сварных швах. Сварка хромистых сталей в
ряде случаев требует предварительного и
сопутствующего подогревов, а также после-
дующей термической обработки для получе-
ния стабильной структуры. Сварка повыша-
ет склонность стали к тепловой хрупкости.
Хром не дорог и не дефицитен. Стали, со-
держащие более 12—13% хрома, относятся
к нержавеющим.
Никель в количестве не .менее 9% вво-
дят в жаропрочные нержавеющие стали
для получения аустенитной структуры.
Обычно вместе с никелем в состав стали
добавляют хром. Никель — дорогой и де-
фицитный легирующий элемент. Для стаби-
лизации структуры и снижения склонности
к межкристаллитной коррозии в аустенит-
ные стали вводят титан и ниобий, которые
связывают практически весь углерод в ту-
гоплавкие карбиды. Избыточное содержа-
ние титана и ниобия приводит к образова-
нию интерметаллических соединений и, как
следствие, к охрупчиванию стали. В перлит-
ную сталь для барабанов паровых котлов
вводят никель в количестве около 1% для
повышения предела текучести.
Ванадий способствует повышению
прочности в условиях длительной эксплуа-
тации при высоких температурах. При до-
бавлении ванадия измельчаются зерна ста-
ли и образуются устойчивые мелкодисперс-
ные карбиды, повышающие жаропрочность.
Присадка ванадия более 0,2—0,4% снижа-
ет жаростойкость.
Кремний и алюминий вводят совместно
или раздельно для повышения жаростойко-
сти хромистых сталей. На поверхности де-
тали образуется прочная пленка' сложного
окисла железа, хрома, кремния и алюминия,
обладающая хорошими защитными свой-
ствами.
Марганец повышает характеристики
прочности перлитных сталей и может уве-
личивать склонность стали к тепловой хруп-
кости. /
Бор вводится в сталь в очень неболь-
ших количествах для повышения прочности
при высоких температурах, но присадка бо-
ра ухудшает свариваемость.
Маркировка легированных сталей вы-
полняется по буквенно-цифровой системе.
Каждый легирующий элемент обозначается
прописной русской буквой:
Марганец . . р Вольфрам . . В Ниобий ... Б
Кремний . .С Ванадий . . Ф Кобальт . . К
Хром . . . . X Титан , . . . Т Бор . . . -. . Р
Никель. . .И Алюминий.Ю Фосфор. . - П
Молибден . М Медь . . . . Д Цирконий . . Ц
Цифры, следующие1 за буквой, указы-
вают примерное содержание легирующих
элементов в процентах. Если в стали со-
держится уенее 1% легирующего элемен-
та, то цифра не ставится. При содержании
легирующего элемента от Г до 2% после
буквы ставят цифру 1.
Двузначное число в начале марки ста-
ли обозначает среднее содержание углерода
в сотых долях процента в пределах мароч-
ного состава.
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ, ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ, ЭКОНОМАЙЗЕРОВ
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ '
Листовая сталь
Таблйца 3-1
Марка стали ГОСТ или ТУ Предельные параметры
Предельная толщи- на стенки S, мм Обязательные испытания и исследования Макроструктура Микроструктура Примечание
Механические испытания
Температура стенки i, °C Давление среды р, кгс/см2 Временное сопротивле- ние разрыву ав> кгс/мм2 । Предел те- кучести G0t2, j кгс/мм8 Относитель- ное удлине- ние б,.% Относитель- ное сужение % L Ударная вяз- , кость исход- | ная пн. ; кгс-м/см2 Ударная.' вязкость пос- ле старения °Н’ , 2 кгс*м/сма S m S та Ж
Ст2кпЗ СтЗкпЗ Ст2спЗ СтЗпс2 СтЗГпс2 ГОСТ 380-71» (группа А) ГОСТ 5520-69* 150 ' 6 10 Да Да Да Нет Нет Нет Нет Нет Нет Только для не- обогреваемых элементов
ВСтЗкпЗ ВСтЗпсЗ ВСтЗГпсЗ ГОСТ 380-71* (группа В) ГОСТ 5520-69* . 150 6 10 Да | да Да Нет Нет Нет Нет Нет Нет То же
ВСтЗспб ГОСТ 380-71* (группа В) ГОСТ 5520-69* 200 8 12 Да Да Да Нет Да Да Да Нет Нет Содержание серы не более 0,045%
15К 20К ГОСТ 5520-69* 450 Не огра- ничено 60 Да Да Да Нет Да Да Да Да Нет При изготовлении жаровых труб и топок содер- жание серы не более 0.04%
16ГС 09Г2С 10Г2Щ 22К 22 К 16ГНМ ГОСТ 5520-69* ЧИТУ 2-153-70 ТУ< ТУ‘ 450 450 450 450 Не огра- ничено » » > • » » » 160 115 160 160 Да Да Да Да Да Да Да Да Да Нет Да Да . Нет Да д» Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да' Да Да Да Да Да Дй Нет Нет Нет Нет
16ГНМА МАРУ-УМ-ОТУ-24-62-2 450 . То же 160 Да Да Да & . Да Да Да •Да Нет
12ХМ ТУ 24-10-003-70 540 », » ! 160 Да Да Да Да Да Нет Да Да Нет
12МХ ТУ 14-1-642-73
15X14 ГОСТ 4543-71 550 » » 160 Да Да Да Да Да Нет Да Да Нет
12Х1МФ ГОСТ 105000-63 565 х> » 160 Да Да Да Да Да Нет Да Да Да
12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72 610 160 Да Да Да Да Да Нет Да Да Да
12Х18Н12Т ГОСТ 7350-77
1 Технические условия должны быть согласованы с Госгортехнадзором СССР.
* Здесь и далее звездочки при номерах ГОСТ означают, что данный ГОСТ подвергался изменениям.
Примечания: 1. Механические свойства и химический состав сталей указанных марок должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ.
2. Химический анализ (от плавки) обязателен для сталей всех марок, кроме углеродистых, по ГОСТ 380-71* (группа А).
3. Для листов с толщиной стенки 12 мм и более испытания механических свойств обязательны для каждого листа, менее 12 мм —для каждой партии данной
плавки; для сталей марок 22К, 09Г2С, 10Г2С1,' 16ГНМ и 16ГНМА обязательно также определение временного сопротивления и предела текучести при рабочей тем-
пературе. ' .
4. В заказе на лист необходимо подтвердить обязательность испытания на ударную вязкость (после старения) сталей ВСтЗспЗ, 15К, 20К, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС.
5. Для листов толщиной менее 12 мм проведение испытания на ударную вязкость необязательно.
Таблица 3-2
Трубы
Марка стали ГОСТ или ТУ на сталь / ГОСТ или ТУ ка трубы Предельные параметры Обязательные испытания и исследования
Механические испытания Макроструктура Микрострукту- ра
Температура стенки t, °C Давление р, кгс/см2 Временное сопротивле- ние разрыву Og, кгс/см2 Предел те- кучести о0 2, кгс/мм2 ‘ Относитель- | ное удлине- ние б, % Относитель- ное' сужение ф. % Ударная вяз- кость ан, , кгс*м/см8 Сплющивание Раздача
10 ГОСТ 1050-74 ГОСТ 8731 -66 450 Для п 60. оверхносте! Да нагрева Да Да Нет Нет Да Да Нет Нет
20 20 ТУ 14-3-460-75 ГОСТ 8733-66 ТУ 14-3-460-75 500 Не огра- Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
15Г С ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 450 . ничено То же Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
12МХ ГОСТ 10500-63 ЧИТУ 2579-54 530 Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
15ХМ ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 550 » » Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
12Х1МФ ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 585 » » Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
12Х2МФСР ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 585 » » Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
12Х11В2МФ ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 630 » » Да . Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
12Х18Н12Т ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 640 » » Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
12Х14Н14В2М ТУ1 ТУ 650 » » Да Да Да Нет Нет Да Да Да Да
(ЭИ257) 12Х2МФБ ТУ1 ТУ 600 150 Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Да
Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3 § 3-3. Область применения сталей различный марок
82 Стали и сплавы для изготовления паровых'котлов и трубопроводов Разд. 3
Продолжение табл. 3-2
вбХмЛбгэобйиуу
| Механические испытания j ehBtfeed
ЗИН -ВЯИ1П<И1ГиЭ
гИа/и-эля ,цп адаом -еия ивнйвуд
%‘<U ЭННджЛд эон -4ifdiHOOHj.o
% ‘9 аии -aHHiftfA эон -Ч1ГЭ1ИЭОН1О
iW/ojh - 0 ИАЭЭьЛм -эх iretfddn
gHa/OJM ‘So AuMdEBd аин -aifSHxoduoo dOHHdwsdg
Предельные параметры , ,ио/оая 'd BHHSHeBj/
Эо ‘7 ИЯИЭХЭ edAiBdauwaj,
ГОСТ или ТУ на трубы
ГОСТ или ТУ на сталь
Нет Да та та ЙЙ та та та та чччч Нет Нет Нет ропрово- отрубно. е менее эценным необяза- гцей га- и я >, 2 Я я X & ¥ 6 с ю та
Нет I та ч та та ЙЙ га « га га чччч та ч та ч та ч •таи® И л S и X В. О Ф Ф £ ь Я 2 » 2 >> та о та 5 « & 2 я Я X X ф ф н X ф о о X я X СП &
«Н «И ф ф XX ф ф ф ф хххх та ч та ч та ч £ « ° х gS« * та Н = &О я ч ° я я та. я с ® X ь та ф. та о с га Я СП । га та
«3 Ч та ч Да Да та та та та чччч та ч. та ч 1 47 , предназначенных >1ваются на ударв ISKOCTb Труб С ТОЛ1 - та •та « ® S ч«н >,3 8 х « 24» g та^ о £ я я ® X g та § 3. о F?' » о X X - а СО or, 2' §
Я Й та Й та та ЧЧ та та та ь* ЧЧЧ£ та о ч 5 та £ та. £ и "о та со ф Нет | Нет Нет | О * я ЗО я ь.Ь' ч >» х Й япература f арки. я я “g 0 « g Sg
Я Ч та ч та та чч та та та та чччч ятилъных т Нет | Нет 1 та Вс 2 ь о ? S ® X ф „ та д д га Д€ « ф >» >» о Я S с я § Ю я а та та.л О §Н £ g >> та ф“ЬХ 5 та я a е S ®ч§ 01 та S S S та та g1 ь 9 о а®- <v ® таg - к и л .та « S хэ X
< ч н о м Я Ч та й та та чч. та та та та чччч илов и win ч о ф X £ а. 1 еД та ч та ч. Я Q, 2 ь та ‘Ч лч И х ф '2 2 а я и Я Ф X « 5 та со -10 S 'О® g X Я ф< ЬЮН as _ « Ч Я §h Н S 2 Е Ф еа X © в о й я о я „ Ф я £ я та стоящей тг гнных в таб °C при усл [ др.), допу али соответ и-, ьо &S в* '©St- s|;s
в пределах Я ч та ч та та чч та та та та чччч Сильных КС 1м давленж та ч та ч та ч акч • й О ^2 о S1 о 4 я — so. =|-с ей =’ анным в н< в перечисл' :ратуры 570 яе мазуты и •Тойкости ст та g х та-я § я X 2 s‘ §, х та га я х
sotteBoduoj я ч та й та та ЙЙ та та та та чччч руб локомс о ю та та О’ та ч та ч та ч Ра О О к оО 5 go К Йо х О а; (я gf в с t >. «s е X BJ f" л 5 Ф И h Я CS5 •з < « © ф «О яг р О Я та. р. та bCg « V § СТ, не указ ержащихся (J для темпе ь Зк> 2 ф« с та S s О о S'w “ х Я та в та и >0'4) та о л „ та тая о _ о я -Э- СХ'Ф Ф о
>» & я а. Ф £ § g S * ° “Го* <u ь * Я Л А А А А А А А нымогарных я пароперегревательных i та ?£ 9 I 1 1 снадзором С « ® . се • « 2 _ о £ S сТ~со х о 5" о 5: L-. ОСЧ к *8^ 5 я w Я йсо >> koh >зию метал; ных по кор г более сплющивание допускается зам одит.ся на трубах, которые, соединяют це предельные температуры для всех
Я я ч Й ГОСТ 8731-74 425 ГОСТ 8733-74 ТУ 14-3-460-75 450 . ТУ 14-3-460-75 459 ЧМТУ ВНИТИ 580 670-65 ТУ 14-3-460-75 550 , ТУ 14-3-480-75 570 . 1 ТУ 14-3-460-75 575 ТУ 14-3-460-75 610 (паропроизводнтельносп ГОСТ 10704-76 — ГОСТ 10705-63* ГОСТ 8731-74 - ГОСТ 8733-74 ТУ 14-3-460-75 — условия должны быть согласованы с Госгорте? 2 о Н та о . 2 та о S2' ф fc S я та к х с я Ф о к Ф я я я та Я Ф Q 5- S'© 2 о. *» 5 o’ о< о н к 5 о- “S-S Ф Q Р> Я t- Ф а « Ч и та фо о 2® ₽£ gSso‘ ф-S « х -•ар Ф та .. Я*. 2 ю ф ЯЮ я R X о 8• 5 « о та « ь « 5 л - « ь Я S 2 св о Ф 2 л я я 2 к я Ф Ф ° о о ч . к « « 3 та ф та FL j- В* ч^§з ф о 5 ь рта. So та в Чх© 2 g та к к •" а Ю ф „ ° « 1исденнык марок стали по ГОСТ будут не ниже треб из стали I2XI8H10T (ГОС 1Х18Н12Т. вающих интенсивную коррс ься с учетом опытных дан
[ГОСТ 1050-74 [ из. 1 со £ ТУ 14-3-460-75 ГОСТ 105000-54 ТУ 14-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 ТУМ-3-460-75 ТУ 14-3-460-75 к ч fit ГОСТ 1050-74 | ГОСТ 1050-74 ТУ 14-3-460-75 j -~щ К Ь Я е ф я о д х та ф >»3 Ч я &я я Я § X HgS-.S °gss§ g g« s 4 ®s и та ф s ч Я О и Ф SS2& 4. Трубы, изготовленные из пере« ловии, если требования этих ТУ или б. Допускается применение труб .требованиями ТУ 14*3«460«75 к стали И gs sg к § s5.S s « « 5 s c м та m 2 p Ж в та н н « ф та 2 _ о s ж Э-« я та я •„•=ии
I 0S 01 8 15ГС 12МХ 15ХМ 12X1 МФ 15Х1М1Ф Х18Н12Т е S88 1 Технические S я ~ Э Я 5.^ я •* о з а 2 «S3 к'£5 2‘я» 5 та.g-X^s - l_w'Se . ч о з я о л t а « й н к* я о Фсч ф 2 та ча.” «не "я ° а. О L та 5 та и та'® с.! . о ста д и та - ф п ф ф £ s з Ь b я X Я X в л п V я Й^>> г^оос»
§ 3-3. Область применения сталей различных марок 83
В зависимости от содержания легирую-
щих элементов легированные стали делят
на три группы:
низколегированные — содер-
жащие менее 2,5% легирующих добавок;
среднелегированные — от 2,5
до 10%;
высоколегированные — более
10%.
3-3. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ
РАЗЛИЧНЫХ МАРОК
ПО ПРАВИЛАМ
ГОСГОРТЕХНАДЗОРА СССР
Для изготовления элементов паровых
котлов должны применяться стали в зави-
симости от конкретных условий, на которые
спроектировано оборудование (табл. 3-1—
3-4).
В порядке исключения допускается при-
менение материалов при параметрах среды,
превышающих установленные для них в
таблицах, а также других материалов, ко-
торые не указаны в таблицах. Для этого
необходимо иметь разрешение министерст-
ва, в ведении которого находится проектная
организация. Разрешение дается на основа-
нии положительных заключений специализи-
рованных организаций по металловедению,
сварке : и котлостроению и согласуется с
Госгортехнадзором СССР.
Котельные связи и анкеры должны из-
готавливаться из прутковой стали марок
ВСт2сп2 и ВСтЗспб по ГОСТ 380-71* и из
стали 20 по ГОСТ 1050-74*.
Заклепки должны изготавливаться из
стали марок ВСт2сп2 и ВСтЗспб по ГОСТ
380-71*. Прутки для изготовления закле-
пок должны удовлетворять требованиям
ГОСТ 499-70.
На материалы для деталей арматуры
(кроме литых изделий и шпилек) нет стро-
гих ограничений, накладываемых Правила-
ми по котдам или Правилами по трубопро-
водам. Выбор материалов осуществляется
организацией, проектирующей арматуру.
На все материалы и полуфабрикаты,
используемые для изготовления элементов
котлов и трубопроводов, должны быть сер-
тификаты заводов-поставщиков. Сертифика-
ты должны подтверждать соответствие при-
меняемых материалов и полуфабрикатов
требованиям соответствующих стандартов
или технических условий на поставку. При
отсутствии 'сертификатов необходимо, про-
вести комплекс испытаний в объеме, кото-
рый позволил бы установить полное соот-
ветствие применяемых материалов требова-
ниям стандартов или технических условий.
Поковки
Таблица 3-3
Марка стали ГОСТ или ТУ на стали ГОСТ или ТУ на поковки Пределы применения Обязательные испытания и исследования
Механические испытания Макроструктура- СО Сх. ь о о Й. & SS £
Температура Стенки f°C । Давление р, 1 КГС/сМ2 : Временное соп- ротивление раз- рыву fffj, кгс/ми2 Предел текучес- ти о0,2 кгс/мм2 Относительное удлинение 6, % Относительное сужение г|), % Ударная вязкость дн, кг с-м/см2
5, 2 0, 25 ГОСТ 1050-74 (ГОСТ 8479-70 группа IV и V) 450 6Q да Да Да Да Да Нет Нет
20 ГОСТ 1050-74 МВН 017-63 450 Не ог- рани- чено Да Да Да Да Да Да Нет
16ГС ГОСТ 5058-65 MJBH 017-63 450 То же Да Да Да Да Да Да Нет
12ХМ ТУ’ ТУ1 540 Да .' Да Да Да Да Да Да
12Х1МФ ГОСТ 10500:63** МВН 017-63 565 » » Да Да Да Да Да Да Да
15ХМ . ГОСТ 4543-71 МТУ 13-65 550 » » Да Да Да Да Да Да Да
15Х1М1Ф МТУ 13-65 МВН 017-13 575 > » Да Да Да Да Да Да .Да Да
12Х18Н12Т ГОСТ 5632-72 ТУ 409-55 610 » » Да Да Да Да Да Да
1JX18H10T ГОСТ 5632-72 ТУ 409-55 610 Да Да Да Да Да Да Да
1 Технические условия должны быть согласованы с Госгортехнадзором. СССР.
Примечания: 1. Механические свойства, химический состав, количество испытываемых
поковок (от партии) и место отбора образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ или тех-
нических условий.
2. Химический анализ (от поковки) обязателен для сталей всех марок.
3. Поковки, штампуемые из листовой стали, должны удовлетворять требованиям; предъявляе-
мым к листовой стали. .
4. Поковки для донышек, коллекторов и штуцеров могут применяться при параметрах, преду-
смотренных для'камер и трубопроводов котла, изготовленных из стали той же марки.
84 Стали и сплавы для изготовления паровых кет лов и трубопроводов Разд. 3
Отливки
Таблица 3-4
Марка стала ГОСТ или ТУ Пределы приме* нения Обязательные испытания и исследования
Механические испытания Микроструктура
Температура стенки 1, °C Давление р, кгс/см2 Временное сопротивле- ние разрыву ов, кгс/мм8 Предел те- кучести стОтЯ, кгс/мм2 Относитель- ное удлине- ние б. % Относительное сужение ip, % Ударная вяз- кость а , кгс-м/см2
15Л Ж ‘ ЗОЛ 35Л ГОСТ 977-75 (группа II) 400 64 Да Нет Да Нет Нет Нет
15Л 20Л 25Л ЗОЛ 35Л ГОСТ 977-75 (группа III) 425 Не огра- ничено Да Да Да Нет Да Нет
15ГСЛ ТУ 2-67 МТЭ и ТМ 450 То же Да Да Да ‘ Да Да Нет
20ГСЛ 25Л . ТУ 108-671-77 450 То же Да. Да Да Да Да Нет
20ХМЛ 20ХМФЛ 15Х1М1ФЛ Х18Н9ТЛ ГОСТ 7832-65 ТУ 108-671 -77 ТУ 108-671-77 ГОСТ 2178-77 540 540 575 610 То же > > Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да Да> Да
Примечания: 1. Химический анализ обязателен для сталей всех марок. Содержание уг-
лерода в стальных отливках из углеродистой стали, подвергающихся сварке, не должно быть бо-
лее 0,27%.
2. Механические свойства, химический состав и количество испытываемых отливок должны
соответствовать требованиям ГОСТ или технических условий.
3. Для отливок из хромомолибденованадиевой стали массой более 150 кг определение ударной
вязкости должно производиться для каждой отливки.
4. Гидравическое испытание обязательно для каждой полой отливки.
5. Отливки с условным проходом 100 мм и более, предназначенные для работы с параметрами
более 530 °C и 100 кгс/см2, должны подвергаться дополнительному контролю путем просвечивания
рентгеновскими или гамма-лучами или другими равноценными методами. Места, подлежащие
просвечиванию, устанавливаются ТУ.
3-4. СТАНДАРТЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ НА МАТЕРИАЛЫ КОТЛОВ
И ТРУБОПРОВОДОВ
Листовая сталь и сортовой прокат
По ГОСТ 380-71* поставляется углеро-
дистая горячекатаная сталь обыкновенного
качества, полученная в мартеновских печах
и конвертерах. В этом стандарте сталь под-
разделяется на группы А, Би В. Сталь, по-
ставляемая с .гарантированными механиче-
скими свойствами, относится к группе А,
сталь с гарантированным химическим соста-
вом г-к группе Б. Сталь группы В постав-
ляется с гарантированными механическими
свойствами и гарантированным химическим
составом.
8 группу А входят стали, маркируемые
от СтО до Стб. Номер марки—это условная
цифра, характеризующая ее механические
свойства.
'Стали группы А применяют для изго-
товления деталей и элементов конструкций,
не-проходящих термической обработки. Не-
обходимая прочность изделия обеспечива-
ется выбором стали соответствующей марки.
Для сталей группы А по ГОСТ 380-71*
регламентированы предел пр'очности, предел
текучести и относительное удлинение. Для
сталей марок СтО—Стб предусмотрено ис-
пытание на холодный загиб (технологиче-
ская проба). Сталь группы А может постав-
ляться трех категорий, для которых нор-
мированы различные комбинации показате-
лей прочности и пластичности (табл 3-5),
Для обозначения категории стали, к
обозначению марки Добавляют в конце но-
мер категории. Например, СтЗсп2: сталь
марки 3, полуспокойная, поставляемая по
§3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов 85
Лорой категории. Перрая категория в обо-
значении марки не указывается, например
Ст2кп.
Т а б л и ц а 3-5
Нормируемые показатели для стали
группы А
Категория Предел прочно- сти Относи- . тельное ; удлине- ние , Изгиб Предел текуче- сти
1 Да Да Нет Нет
2 Да Да Да Нет
3 Да Да Да .Да
Химический состав стали, поставляемой
по группе А, сообщается заказчику, но бра-
ковочным признаком не является.
Полуспокойная сталь с номерами марок
3 и 5 производится с обычным и повышен^
ным содержанием марганца. В марке стали
буква Г указывает повышенное содержа-
ние марганца, например СтЗГпс.
Механические свойства некоторых угле-
родистых сталей обыкновенного качества
группы А по ГОСТ 380-71*, применяемых в
котлостроении, приведены в табл. 3-6.
Сталь, подвергаемая термической обра-
ботке, поставляется по группе Б. Стали этой
группы имеют в начале марки букву Б, на-
пример БСтЗкп. Номер марки группы Б
представляет собой условное число, характ'
Таблица 3-6
Механические свойства некоторых углеродистых сталей обыкновенного качества
по ГОСТ 380-71*
Марка стали Предел прочности, кгс/ммг Предел текучести (кгс/мм8) в зависимости от толщины Относительное удли- нение (б5, %) в за- висимости ОТ тол- ' щияы Изгиб на 180° (а — тол- щина образца, d — диа- метр оправки) в зависи- мости от толщины
До 20 мм От 20 ДО 40 мм От 40 До 100 мм Свыше 100 мм До 20 мм От 20 До 40 мм Свыше 40 мм До 20 мм Свыше 20 мм
Не менее
ста Не менее 31 ; — . — — 23 22 20 d = 2а Диаметр . оправки уве? личивается на толщину образца
Ст2кп ' Ст2пс Ст2сп 33—42 • 34—44 34—44 22 23 23 21 ' 22 22 20 21 21 19 20 20 33 32 32 32 31 31 30 29 29 . d = o (без оправки)
СтЗкп СтЗпс СтЗсп . .37—47 38—49 38-49 24 25 25 . 23; 24 24 : 22 23 . 23- С 20 21 21 27. 26 • 26 26 25 25 24 23 23 d = 0,5 а
Ст4кп Ст4пс Ст4сп 41-52 42—54 42—54 26 27 27 . 25 26 26 24 25 25 23 24 24 25 - 24 24 . . 24 . 23 23 22 21 21 > d = 2a
Таблица 3-7
Химический состав некоторых углеродистых
сталей обыкновенного качества
по ГОСТ 380-71*
Марка стали Содержание элементов, %..
с Мп Si
ВСтО Не более 0,23
БСт2кп 0,09—0,15 0,25—0,50 Не более 0,07
БСт2пс 0,09—0,15 0,25—0,50 0,05—0,17
БСт2сп 0,09—0,15 .0,25—0,50 . 0,12—0,30
БСтЗкп 0,14—0,22 0,30—0,60 Не более 0,07
БСтЗпс 0,14—0,22 0,40—0,65 0,05—0,17
БСтЗсп 0,14—0,22 0,40—0,65 0,12—0,30
БСтЗГпс 0,14—0,22 0,80—1,10 Не более 0,15
БСт4кп 0,18-0,27 0,40—0,70 •Не более 0,07
БСт4пс 0,18—0,27 0,40—0,70 0,05—0,17
БСт4сп 0,18—0,27 0,40—0,70 0,12—0,30
теризующее химический состав ‘стали
(табл. 3-7). Стандартом установлены преде-
лы содержания углерода, марганца, крем-
ния, фосфора, серы, хрома,, никеля, меди и
мышьяка. В зависимости от того, по каким
элементам гарантируется их содержание,
стали делятся на две категории. В первой
категории гарантируется содержание всех
указанных элементов, .кроме хрома, никеля
и меди, во второй — всех без исключения.
В стали БСтО содержание фосфора не1 дол-
жно: превышать 0,07%, серы 0,06%. В ос-
тальных марках стали" допускается содер-
жание фосфора до 0,04%, серы до 0,05%,
хрома, никеля и меди до 0,3% каждого и
мышьяка до 0,08%. ,
Для сталей группы В в начале обозна-
чения ставится буква В, например ВСт2пс.
Сталь этой группы выпускается шести ка-
86
Стали и сплавы для изготовления Паровых котлов и трубопроводов Разд. 3
.Таблица 3-8
Комплекс нормируемых показателей сталей
группы В по ГОСТ 380-71*
1 Категория стали 1 Марка стали (всех степеней раскисления) Предел текуче*. сти- Относительное удлинение 1 Изгиб, в холод- 1 ном состоянии Ударная вязкость
при темпе- ратуре, °C Я о <u и к SOS d> u qJ 4 s> a у и О Sb ВЯ О
' +20 -2о
1 ВСт2— ВСт5 Нет Да да, Нет Нет Нет
2 ВСт2— ВСт5 Да Да Да Нет Нет Нет
3 ВСтЗ— ВСт4 Да Да Да Да Нет Нет
4 ВСтЗ Да Да Да Нет Да Нет
5 ВСтЗ Да Да Да Нет Да Да
6 ВСтЗ да Да Да Нет Нет Да
Таблйца 3-10
Химический состав некоторых марок
углеродистой стали, поставляемых
по ГОСТ 1050-74*
Марка стали Содержание элементов, %
с Si Мп Сг
1окп 0,07—0,14 Не более 0,07 0,25—0,50 0,15 ’
10пс о ,07—0,14 0,05—0,17 0,35—0,65 0,15
10 0,07—0,14 0,17—0,37 0,35—0,65 0,15
15кп 0,12—0,19 Не более 0,07 0,25—0,50 0,25
15пс 0,12—0,19 0,05—0,17 0,35-0,65 0,25
15 0,12—0,19 0,17-0,37 0,35—0,65 0,25
20кп 0,17—0,24 Не более 0,07 0,25—0,50 0,25
20пс 0,17—0,24 0,05—0,17 0,35—0,65 0,25
20 0,17—0,24 0,17—0,37 0,35—0,65 0,25
25 0,22—0,30 0,17—0,37 0,50—0,80, 0,25
30 0,27—0,35 0,17—0,37 0,50—0,80 0,25
35 0,32—0,40 0,17—0,37 0,50-0,80 0,25
40 0,37—0,45 0,17—0,37 0,50—0,80 0,25
45 0,42—0,50 0,17—0,37 0,50—0,80 0,25
тегорйй. Для всех шести категорий гаранти-
руются временное сопротивление и химиче-
ский Состав. Кроме того, гарантируются ха-
рактеристики, указанные в табл. 3-8.
Показатели механических свойств дол-
жны соответствовать требованиям, предъ-
являемым к сталям по группе А, и химиче4
ский состав —! к сталям» поставляемым по
группе Б. Ударная вязкость в зависимости
от температуры, толщины листа и направле-
ния вырезки образца должна соответство-
вать требованиям табл. 3-9.
Таблица 3-9
Гарантированная величина ударной
вязкости некоторых марок листовой стали
группы В по ГОСТ 380-71*
Марки стали Толщина листа, мм Ударная вязкость, кгс’М/сМ2, не менее
при темпера- туре, °C после ме- ханиче- ского старения
+20 -20
ВСтЗпс 5—9 8 4 4
ВСтЗсп 10—25 7 3 3
i 26—40 5 — —
ВСтЗГпс 5—9 8 4 4 '
10—30 7 3 3
.31—40 ' 5 — .
ВСт4пс 5—9 7
ВСтЗсп 10—25 6
26—40 4 — —
Для того чтобы не путать марки стали
проката в производстве, при хранений на
складах и транспортировке, проводят ее
клеймение и цветовую маркировку окраской
в виде полос по концам проката или; окрас-
кой торцов:
Сто ...... красный и зеленый
Ст2 ...... желтый
СтЗ........ красный
Ст4 . . . . . . черный
По соглашению сторон маркировка.ста-
лей Может не" производиться. .
По ГОСТ 1050-74* поставляют качест-
венную конструкционную углеродистую
сталь. Это! стандарт распространяется на
горячекатаную и кованую сортовую сталь,
а также на калиброванную сталь и сере-
брянку. В части норм химического состава
ГОСТ 1050-74* распространяется и на дру-
гие виды проката: слитки, поковки и штам-
повки (табл. 3-10).
В стали всех марок допускается содер-
жание серы не более 0,040%, фосфора —
не более 0,035%, меди и никедя — не более
0,25% (при изготовлении стали скрап-про-
цессом допускается содержание меди и ни-
келя до 0,30% каждого элемента)., мышья-
ка — Не более 0,08%,
Сталь, поставляемая по ГОСТ 1050—74*,
изготавливается в основных конвертерах-с
продувкой кислородом сверху, в мартенов-
ских и электрических печах.'
По комплексу гарантируемых механиче-
ских свойств сталь делится на .пять катего-
рий (табл. 3-11).
Механические- свойства, определяемые
при испытаниях на растяжение и ударную
вязкость (образцы типа Менаже), стали
второй категории должны соответствовать
требованиям, указанным в табл. 3-12. Ис-
пытания на растяжение проводят по ГОСТ
1497-73* при температуре плюс 20 °C на
образцах пятикратной длины с диаметром
рабочей части 5 или 10 мм. Испытания на
ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78
на продольных образцах с U-образным над-
резом.
По ГОСТ 5520-69* поставляется листо-
вая углеродистая и низколегированная сталь
для котлостроения и сосудов, работающих
§ 3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов 87 Таблица 3-11 Категории углеродистой качественной конструкционной стали по ГОСТ 1050-74*
Кате- гория Требования к комплексу механических свойств Вид обработки стали
1 Без испытания на растяжение и ударную вязкость Горячекатаная, кованая, калибро- ванная и серебрянка
2 С испытанием на растяжение й ударную вязкость на об- разцах, изготовленных из нормализованных заготовок размером 25 мм (диаметр или сторона квадрата) Тоже ’
3 С испытанием на растяжение на образцах, изготовлен- ных из нормализованных заготовок указанного в за- казе размера, но не более 100 мм Горячекатаная, кованая и калибро- ванная
4 С испытанием на растяжение и ударную вязкость на образцах, изготовленных нз закаленных и отпущенных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм То же
5 С испытанием на растяжение на образцах, изготовленных из сталей в нагартованном, отожженном или высоко- отпущенном состоянии Калиброванная
Т а б л и ц а 3-12 Механические свойства некоторых углеродистых конструкционных сталей, поставляемых по ГОСТ 1050-74* (не менее) под давлением. В частности, по этому стан- дарту поставляют котельные листы из угле- родистой стали толщиной от 4 до 60 мм. Этим стандартом предусматривается постав- ка выплавляемых в мартеновских печах ста- лей 12К, 16К, 18К, I5K и 20К (буква К указывает их основное назначение—ко- тельные листы, числа 12, 15 и т. д. показы- вают среднее содержание углерода в сотых долях процента). Листы из сталей 12К, 16К и 18К поставляются в нормализован- ном состоянии, из сталей 15К и 20К — без нормализации. В табл. 3-13 приведены механические свойства широко используемых сталей ма- рок 15К и 20К. Механические свойства листов установ- лены в зависимости от их толщины. Чем Таблица 3-13 ский состав1 котельных листов
Марка стали Временное сопротивле- ние, кгс/мм2 Предел ' текучести, кгс/мм2 Относитель- ное удлине- ние б5, % Поперечное сужение ф, % Ударная | вязкость aR, кгс-м/см2.
10 15 20 25 30 35 40 45 34 38 42 46 50 54 58 61 21 23 .25 28 30 32 34 36 31 27 25 23 21 20 19 16 55 55 55 50 50 45 45- , 40 9 8 7 6 5
Механические свойства и химиче
Марка стали Предел прочности, кгс/мм2, не менее Предел - текучести, кгс/см2, не менее Предел прочности, кгс/мм2 1 Относительное уд- 1 линение б6, %, не 1 менее Ударная вяз- • кость при температуре 20 °C,' кгс-м/см2 Загиб в холодном состоянии на 180° ((/—диаметр оправки; а—толщина образца)’ Содержание элемен- тов, %
Толщина листа, мм ' Толщина листа, мм Толщина листа, мм С S1 Мп -
До 20 21— .40 41— 60 До 20 21—' 40 42— 60 До 30 30 и выше
15К 38 23 22 21 38—40 41—42 43—49 27 26 25 8 7 7 7,5 6,5 6,5 7 6 6 d = 0,5a d = 1,5а- 0,12— 0,20 0,15— 0,30 0,35— 0,65
20К 1 < 41 ^еры 25 и фос 24 фора 23 не бо 41—42 43—44 48—52 лее 0,04( 26 25 25 >% ка 7 ж до го 6,5 6 d — 1,5а d = 2,5а 0,le- о. 24 0,15— 0,65 0,35— 0,65
88< .Стали и спл&вылдля. изготовления паровых котлов ^трубопроводов Разд;3-
толще лист, тем медленнее происходит его
охлаждение после прокатки и при термиче-
ской обработке й тем труднее поэтому при
одном и том же химическом составе обес-
печить, высокий предел: текучести; Требовав
ния по относительному удлинению к листам
установлены в зависимости : от предела
прочности! чем он меньше, тем выше долж-
на быть пластичность.
В сталяхдля котельных листов по
ГОСТ 5520-69* для обеспечения хорошей
свариваемости содержание хрома; никеля и
меди ограничено не более 0,3% каждого,
мышьяка — не более 0,08%.
В соответствии с ГОСТ 5520-69* листы
подвергают контролю макроструктуры на
травленых темплетах или на изломах.
В листе не должно быть видимых (без при-
Мрненив увеличительных приборов) рас- •
слоений, скоплений, волосовин и неметалли-
ческих включений. Допускаются отдельные
волосовины длиной не более 15 мм.
Поверхность листов не должна иметь
трещин, плен, закатов, пузырей, вкатанной
окалины и неметаллических включений.
Местные незначительные дефекты (шерохо-
ватость от отпавшей окалины, рябизна, вмя-
тины и риски) не должны превышать по
глубине половины допуска на толщину лис-
та и не должны выводить его за пределы
минимально допускаемого размера. Завар-
ка- й'заделка дефектов не допускаются.
- В 'настоящее время все барабаны изго-
товляют из стальных листов вальцовкой
обечаек или штамповкой, полуббечаек с по-
следующей их сваркой продольными и коль-
цевыми швами. Продольные швы сваривают
электрошлаковой или автоматической мно-
гослойной сваркой под флюсом, кольце-
вые — преимущественно автоматической
многослойной Сваркой. Днища штампуют и
приваривают автоматической сваркой под
слоем флюса.
Для изготовления барабанов .й корпу-
сов котлов низкого давления применяют
пластичные и технологичные - малоуглероди-
стые стали. Для барабанов котлов Высокого
давления используют легированные Стали
повышенной- прочности, что позволяет
уменьшить толщину стенки.
Листы из стали 16ГНМА толщиной
115 мм' поставляются по специальным тех-
ническим условиям. После прокатки или
огневой обрезки кррмок листы из этой ста-
ли должны подвергаться высокому отпуску.
Предел текучести при комнатной температу-
ре должен находиться в пределах 33—
47 кгс/мм2, предел прочности должен быть
не менее 51 кгс/мм?, относительное удлине-
ние 65>20%, поперечное сужение ф>50%,
ударная вязкость ан>8 кгс-м/см2. Важно,
чтобы прочностные свойства при рабочей
температуре, закладываемые в расчет бара-
бана на прочность, были также на доста-
точно высоком уровне; поэтому предел
прочности при 350 °C должен быть не менее
48 кгс/мм’, а предел текучести — не менее
26 кгс/мм2. Лист должен выдерживать ис-
пытаний на загиб в холодном состоянии на
180° вокруг оправки диаметром,: равны#11
двум толщинам листа. Ударная вязкосир
после старения, а также ударная вязкос-А/
при температуре —40 °C должна быть не
менее 4 кгс-м/см2.
Твердость листов в состоянии поставки
не должна превышать 217 НВ (как средняя
величина из трех замеров).
На поверхности листов не допускается
трещин; плен, закатов и вмятин от окалины.
Для выявления дефектов поверхности листы
подвергают дробеструйной обработке и по-
следующей зачистке наждачным кругом на>
глубину, не выводящую толщину листа на;
пределы минусового допуска. . / :
Листы из стали 16ГНМА проверяются,
ультразвуком на наличие внутренних де-
фектов. щ
Макроструктура при проверке на про-,
травленных темплетах не должна иметь pafci
слоений, флокенов, неметаллических вклю-
чений и скоплений волосовин, видимых не-
вооруженным глазом.
По ГОСТ 7350-77 поставляется сталь-
ной лист из нержавеющей аустенитной
стали 12Х18Н12Т толщиной от 4 до 50 мм,
В зависимости от термической обработ-
ки и состояния поверхности листы постдв?
ляются по следующим четырм группам: -
АА — листы термически обработанные с
полированной поверхностью;
А — листы термически обработанные
травленые; %
Б —листы термически обработанные не-
травленые;
В —листы термически не обработанные;
и нетравленые.
Коробоватость и волнистость 'листа
должны быть не более'12 мм на 1 м длины.
. Для листов из стали 12Х18Н12Т, по-
ставляемых в аустенизированном состоянии'
(закалка от 1030 до 1080°C), временное
сопротивление должно быть не менее
54 кгс/мм2, предел текучести — не менее..
24 кгс/мм2, относительное удлинение 65>
>38%.
На поверхности листов не допускаются
трещины, плены, закаты, пузыри, раковины
и растравленные при удалении окалины
места. На срезах. листов не должно быть
расслоений. Допускаются отдельные вдав-
лины от валков, вмятины, царапины, рябиз-
на, которые не должны выводить толщину
листа за допускаемые пределы. Заварка де-
фектов разрешается только с согласия по-
требителя.
Макроструктура стали не должна иметь
следов усадочной раковины, расслоений,
инородных включений, свищей, трещин и
пузырей, видимых без увеличительных при-
боров.
На каждый лист наносится клеймо или
маркировка с указанием марки стали, но-
мера плавки и товарного знака предприя-
тия-изготовителя. Листы толщиной до
10 мм поставляют плотно скрепленными
пачками. .Партия должна сопровождаться
сертификатом: :
Пример условного обозначения листа.
из толстолистовой -коррозионностойкой' ста-
§3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов 89
лц .-марки 12Х18Н12Т, поставляемого по
группе Б и имеющего размер 25XI400X
Х6000 мм:
Лист
25X1400X6000
12Х18Н12ТГр.Б
ГОСТ 7350-77;
Поковки '
По ГОСТ 8479-70* поставляются поков-
кн общего назначения диаметром или тол-
щиной до 800 мм из конструкционной угле-
родастой и легированной стали, изготавли-
ваемые свободной ковкой или горячей
штамповкой. Поковки в зависимости от на-
значения и условий работы изготовляемых
Таблица 3-14
Механические свойства металла поковок,
поставляемых по ГОСТ 8479-70* (не менее)
5 о
.= £
° 5
КП18
ЦП20. .
КП22
КП25
K1T2S г
КП32
КП35
кпад -
КП45
КП50
КП55
КП60
КП65~
КП70
КП75
КП80
18
20
22
25
28.
32
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
36
40
44
48
54
58
60
63
65
67.
70
• 75
' 80
.85
80
95
28
26
24
22
20
17
18
17
16
16
15
14
13
13
, 13
12
55 6,5
55 6,0
53 5,5
48 5,0
40 4,5
38 4,0
45 6.0
45 6,0
45 6,0
45 6,0
45 6,0
45 6.0
42 6.0
42 6,0
40 6,0
40 6,6
101—143
111—156
123-167
143-179
156—197
167-207
174—217
187—229
197—235
212—248
223—262
235—277
248—293
262—311
277—321
293—331
• Приведены показатели для поковок с
толщиной (диаметром) сплошного сечения до
100 мм.
* * Определяется на поверхности поковок.
из них деталей разделяются по видам ис-
пытаний на пять.групп. В котлострбенйи
используют поковки IV и V групп. При по-
ставке поковок по этим группам металл
подвергается испытаниям на растяжение;
ударную вязкость и твердость. Сдаточными
характеристиками являются предел текуче-
сти, поперечное сужение и ударная вязкость.
В партию поковок IV группы входят йо-
ковки одной плавки, прошедшие совместно
термическую обработку. Поковки, поставля-
емые по группе V, проходят индивидуаль-
ные сдаточные испытания. ?
Отнесение поковки к определенной
группе производится заказчиком; номер
группы указывается на чертеже. . т < '
По механическим свойствам поковки
распределяются по прочности (табл. 3-14).
Категория прочности обозначается буква-
ми КП и цифрой, указывающей минимальг
ный допускаемый предел текучести.
Трубы
По ГОСТ 8731-74 поставляются сталь-
ные бесшовные горячекатаные трубы, по.
ГОСТ 8733-74 стальные бесшовные холод-1
потянутые, теплотянутые, холоднокатаные
и теплокатаные трубы из углеродистой и
низколегированных сталей. _
Для изготовления элементов котлов;•»
трубопроводов низкого и среднего давления,
могут применяться трубы из сталей 10 и
20, поставляемых по ГОСТ 8731-74-и ГОСТ
8733-74. По химическому составу металл
этих труб должен удовлетворять требова-
ниям ГОСТ 1050-74* и соответствующей
марке стали, а механические свойства дол-
жны быть не ниже указанных в табл. 3-15.
На поверхности труб не допускаются
трещины, плены, рванины, раковины и за-,
каты. Допускаются отдельные незначитель-
ные забоины, окалина, не препятствующая
осмотру, вмятины, риски и следы пологой
зачистки дефектов. Все указанные дефекты
не должны выводить стенки трубы по тол-
щине за. пределы минусового допуска. По
требованию потребителя трубы должны
Таблица 3-15
Гарантированные механические свойства металла труб (по продольным образцам)* "
‘ Марка стали Предел проч- ности, кгс/мм2 Предел текучес- ти, кгс/мм* Относи- тельное удлине- ние бБ, %. Попереч- ное су- жение Ф,. % Ударная вязкость, кгсм/см2 ГОСТ или ТУ на трубы
10 34 21 24 ГОСТ 8731-74 или
20 - 42 25. 21 ГОСТ 8733-74
20 • 42—56 22 34 45 5 ТУ 14-3-460-75
15ГС 50 30 18 45 , 6 То Жё
15ХМ 45-65 24 21 50 6 > >
12Х1МФ 45-65 28 21 55 6 > >
15Х1М1Ф . 50-70 32 18 50 5 > >
12Х2МФСР 48 28 21 —— —- > >
12ХПВ2МФ 60 40 18 — —- > >
12Х18Н12Т 54 22 35 55 — » »
Примечание. Там, где приведено одно число, — не менее; два- числа — свойства долж-
ны находиться в интервале.
90 Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3
поставляться с очищенной от окалины по-
верхностью.
Завод-поставщик труб гарантирует, что
трубы выдерживают гидравлические ис-
пытания при давлении, определяемом по
формуле
2008мин 7?
где 8МИН — минимальная толщина, стенки
(за вычетом минусового допус-
ка), мм;
R—допускаемое напряжение, рав-
ное 0,4 минимального допуска-
емого предела прочности для
данной марки стали, кгс/мм2;
Он— наружный (номинальный) диа-
метр, мм.
Трубы с толщиной стенки до 10 мм и
.наружным диаметром 22 мм и более дол-
жны выдерживать испытание на сплющи-
вание до получения между сплющиваемыми
' поверхностями расстояния И, мм, вычисля-
емого по формуле
1,08SHOM
Я==--------------->
0>08+-^L.
где 8Вом — номинальная толщина стен-
ки, мм. '
По ТУ 14-3 190-73 поставляются сталь-
ные бесшовные трубы из. углеродистой ста-
ли для трубопроводов и.элементов котлов
с условным давлением до 100 кгс/см2. Раз-
меры и допускаемые отклонения труб дол-
жны соответствовать требованиям ГОСТ
8732-78 и ГОСТ 8734-75* *. Трубы должны
изготавливаться из спокойной стали марок
10 и 20, выплавляемой в мартеновских и
электрических печах.
Химический состав, металла труб дол-
жен соответствовать требованиям ГОСТ
. 1050-74*. Механические свойства металла
труб, поставляемых по ТУ- 14-3-190-73, дол-
жны удовлетворять требованиям ГОСТ
8731-74 и ГОСТ 8733-74 с определением
предела текучести по требованиям потре-
бителя.
Трубы должны выдерживать гидравли-
ческие испытания давлением, кгс/см2, вы-
, числяемым по следующей формуле:
2008минR
Р =------------ ,
28мин
где 8МИН — минимальная допускаемая. тол-
щина стенки, мм;
R — допускаемое напряжение, равное
: 0,4 временного сопротивления
для данной марки стали, кгс/мм2;
DB — наружный диаметр, мм.
Трубы, имеющие наружный диаметр от
22 до 83 мм, испытывают на сплющивание
и раздачу.
Трубы, имеющие наружный диаметр
свыше 114 мм, подвергают испытанию на
загиб по ГОСТ 3728-78 (кроме труб, изго-
товляемых из слитка), '
Кроме перечисленных выше условий на
трубы, поставляемые по' ТУ ,14-3-190-73,
распространяются все требования, предъяв-
ляемые к трубам, которые поставляются по
ГОСТ 8731-74 и ГОСТ 8733-74.
Поставка осуществляется партиями, со-
стоящими из труб одного размера, одной
плавки и одного вида термической обра-
ботки.
: По ТУ 14-3-460-75 поставляются бес-
шовные трубы для котлов и трубопроводов
высокого и сверхкритического давления.
Трубы изготавливаются из катаной, кова-
ной, ободранной, сверленой или несверленой
заготовки из углеродистых, легированных
или высоколегированных сталей марок 20,
15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф,
12Х2МФСР, 12Х11В2МФ и 12Х18Н12Т.
Сталь для труб должна выплавляться в
электрических или мартеновских Печах, а
также с применением обработки жидким
синтетическим шлаком в ковше.
В табл. 3-16 приведен химический со-'
став металла труб. Механические свойства
металла труб должны удовлетворять тре-
бованиям, приведенным в табл. 3-15 (при
испытании на продольных образцах).
Трубы должны поставляться в терми-
чески обработанном состоянии. Контроль
качества термической обработки труб из
стали марок 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и
12Х2МФСР' производится по эталонам
шкал, прилагаемых к ТУ 14-3-460-75. Ве-
личина зёрна металла труб из стали
12Х18Н12Т должна находиться в преде-
лах от 3 до 7 баллов по ГОСТ 5639-65.
Трубы должны выдерживать гидравли-
ческое испытание без течи или потения
давлением, кгс/см2, вычисленным по следу-
ющим формулам: .
при Shom/^h 'С 0,13
2008мин0,8а““н
р =-----------;
Фн ^МИн)
при 5H0M/Z)H > 0,13
Здесь 8Мин— минимальная допускаемая для
данного типоразмера (с уче-
том допуска) Толщина стенки,
• ' / мм; ,
Пн — наружный (номинальный) диа-
метр, мм;
<$«2Н — минимальный гарантируемый
предел текучести для металла
труб из испытываемой марки
стали, кгс/мм2.
Трубы с наружным диаметром не менее
22 Мм должны выдерживать испытание на
сплющивание до получения между сплю-
щиваемыми поверхностями расстояния Н,
мм, вычисляемого по формуле
,, (1 + с) 8НОМ
п =------------,
§ -3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов 91
Таблица 3-16
Химический состав металла труб, поставляемых по ТУ 14-3-460-75
Содержание элементов, %
Марки стали С Si Мп Gr Ni Мо W V Си S | Р •ie более
20 0,17 0,24 0,17. 0,37 0,35 0,65 Не более 0,25 Не более 0,25 — • — — 0,30 0,025 0,030
15ГС 0,12 0,18 0,70 1,00 0,00 1,30 Не более 0,30 Не более 0,30 — — —• 0,30 0,025 0,035
15ХМ 0,11 0,16 0,17 0,37 0,40 6,70 0,80 1,10 Не более 0,25 0,40 0,55 — — 0,20 0,025 0,035
12Х1МФ 0,08 0,15 0,17 0,37 0,40 0,70 0,90 1,20 Не более 0,25 0,25 0,35 — 0,15 0,30 0,20 0,025 0,025
15Х1М1Ф 0,10 0,16 0,17 0,37 0,40 0,70 1,10 1,40 Не толее 0,25 0,90 1,10 — . 0,20 0,35 0,25 0,025 0,025
12Х2МФСР* 0,1)8 0,15 0,40 0,70 Не более 0,50 0,40 0,70 1,60 1,90 Не более 0,25 0,50 0,70 —- 0,20 0,35 0,25 0,025 0,025
12Х11В2МФ 0,10 0,15 0,50 0,80 10,0 12,0 Не более 0,60 0,60 0,90 1,70 2,20 0,15 0,30 0,30 0,025 0,025
12Х18Н12Т** Не более 0,12 Не более 0,80 1,0 2,00 17,0 19,0 11,о 13,0 — 0,30 0,020 0,035
* Сталь 12Х2МФСР содержат 0,002—0,0Q5% бора.
•• Сталь 12Х18Н12Т содержит добавку титана в количестве от (С — 0,02)Х5 до 0,70%, где С —
содержание углерода, %.
Тде 5Я0М —номинальная толщина стенки, мм;
Da — наружный (номинальный) диа-
метр, мм; .
а коэффициент, равный 0,08 для
углеродистых и низколегирован-
ных сталей; для стали
Г2Х18Н12Т коэффициент 0,09.
Трубы из стали 12Х11В2МФ испытыва-
ются на сплющивание до величины 77=
=5SHOm. Трубы с наружным диаметром бо-
лее 114 мм и отношением D^SноМ’^^8 йены-
танию на сплющивание не подвергают. Дли-
на образца для испытания на сплющивание
составляет 20—50 мм.
Испытание может проводиться й .непо-
средственно на трубе, но при этом ее конец
необходимо надрезать перпендикулярно оси
не менее чем на 0,8 наружного диаметра.
Испытание производят при комнатной тем-
пературе. Образец считается выдержавшим
испытания, если на нём после испытания Не
обнаружены трещины или надрывы.'
Завод-изотовитель гарантирует опреде-
ленный уровень длительной прочности ме-
талла труб. Однако испытания на дли-
тёльную прочность на заводе-изготовителе
\ не производятся. Гарантированный уровень
жаропрочности должен обеспечиваться ста-
бильностью металлургического процесса из-
готовления труб и точностью режима терми-
ческой обработки. Гарантии по Пределу
Ползучести ТУ 14-3-460-75 не предусмот-
рены.
Для уменьшения отходов при изготов-
лении поверхностей нагрева и трубопрово-
дов трубы поставляются мерной длины.
Мерная длина горячекатаных труб из угле-
родистой, низко- и срёднелёгированной ста-
лей с толщиной стенки до 13 мм составляет
до 9 м, а труб с большей толщиной стен-
ки — от 7 до 9 м- в зависимости от диамет-
ра и толщины стенки. Мерная длина анало-
гичных горячекатаных труб из высоколеги-
рованных сталей составляет от 4 до 8,5 м.
Холоднотянутые, ' холоднокатаные и
теплокатаные трубы из сталей 20 и
12Х18Н12Т могут иметь мерную длину до
12 м, а из всех остальных сталей — до 7 м.
Трубы поставляются по наружному
диаметру и толщине стенки. В чертежах и
заказах приводятся условные обозначения.
Например, труба из стали 12Х1МФ, постав-
ляемая по наружному диаметру 76 мм с
толщиной стенки 4 мм и мерной длиной
6 м, имеет следующее условное обозначе-
ние: труба 76X5 X6000 12Х1МФТУ.
На наружной и внутренней поверхно-
стях труб не должно быть плен, трещин, за-
катов, глубоких рисок и грубой рябизны.
Трубы Должны подвергаться дефектоскопии
неразрушающими методами. С наружной и
внутренней поверхностей холоднокатаных,
холоднотянутых и теплокатаных труб всех
марок и горячекатаных труб из сталей’ 20,
15ГС, 12Х12ВМ2Ф и 12Х18Н12Т должна
быть Полностью удалена окалина.
Трубы для поверхностей нагрева про-
ходят внешний осмотр и дефектоскопиче-
ский контроль с помощью токовихревых
дефектоскопов на трубопрокатном заводе.
Для обеспечения максимальной эксплуата-
ционной надежности, учитывая высокую
стоимость потерь от вынужденных остано-
вов, трубы для мощных энергетических
блоков ’проходят повторный дефектоскопи-
ческий контроль ультразвуковым методом,
внешний осмотр й стилоскопирование на
котлостроительном заводе. >
Трубы на заводе должны маркировать-
ся несмываемой краской, чтобы не перепу-
9? Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд.,3
_£ь______———" '... '—__— --------—: ------------:—.— ---------------
тать трубы из разных сталей. Цвет' краски
полосы соответствует марке стали:
20 — зеленая
__ 15ГС — коричневая..
15ХМ — фиолетовая
-12Х1МФ — красная
15Х1М1Ф — белая
. 12Х2МФСР — синяя
. 12Х18Н12Т — черная
Отливки
Для стального литья используют-только
спокойную сталь.
Отливки из углеродистой и низколеги-
рованной сталей поставляют по ГОСТ
977-75.
В зависимости от назначения и требо-
ваний отливки, поставляемые по ГОСТ
977-75, разделяют на Три группы: I—от-
ливки общего назначения, II— отливки от-
ветственного назначения, III —отливки осо-
бо ответственного назначения.
К группе I относятся отливки для де-
талей, конфигурация и размеры которых
определяются только конструктивными и
технологическими соображениями. Эти от-
ливки контролируют по внешнему виду,
размерам й химическому составу.
К группе II относятся отливки для де-
талей, рассчитываемых на прочность и ра-
ботающих при статических и циклических
нагрузках. Кроме контроля, проводимого
для. отливок труппы I, у этих отливок про-
веряют механические свойства: временное
сопротивление или предел текучести и отно-
сительное удлинение.
К группе III относятся отливки для
деталей, рассчитываемых на прочность и
работающих при динамических ударных на-
грузках. Они проходят комплекс контроля
отливок, поставляемых по группе II, и до-
полнительно. выполняются испытания их ме-
талла на ударную вязкость.
Пример условного обозначения, отлив-
ки из стали 25, поставляемой по группе II:
сталь 25Л-II ГОСТ 977-75.
Таблица 3-17
Механические свойства металла отливок
с толщиной стенки до 100 мм (не менее),
поставляемых по ГОСТ 977-75
Марка стали Предел тёкучести, кгс/мм8 - Временное сопро- тивление. кгс/мма Относительное удлинение, % ; Поперечное суже- . ние, % ' i Ударная вязкость, кгс-м/см2. Твер- ' дость, - . НВ
15Л - . 20 40 . 24 35 5,0 109—136
20Л 22 42 22 35 5,0 116—1-44
25Л 24 . 45 1.9 30 4,0 124—151
ЗОЛ 26 48 17 30 3,5 131—157
35Л \ 28 50 15 25 3,5 137—166
Все отливки должны подвергаться тер-
мической обработке.
Нормы механических свойств металла
отливок с толщиной стенки до 100 мм в
-термически обработанном-состоянии приве.
дены в табл. 3-17. Для толстЬстенных отли-
вок нормы механических свойств устанавлйу
веются по соглашению между изготовите-
лем и потребителем.
Для изготовления отливок должна при-
меняться мартеновская сталь или электрвл
сталь. Применение конвертерной стали раз-
решается только с согласия потребителей?
Таблица 3-1'8
Химический состав металла стальных
отливок, поставляемых по ГОСТ 977-75
Марка стали Содержание элементов, %
с Мп Si
15Л 0,12—0,20 0,30—0,90 0,20—0,52
20Л 0,17—0,25 0,35—0,90 0,20—0,52
25Л 0,22—0,30 0,35-4), 90 0,20—0,52
ЗОЛ - 0.27—0,35 0,40—0,90 0,20—0,52
35Л 0.32—0,40 0,40—0,90 0,20—0,52
Стандарт гарантирует химический , со-
став металла отливок в пределах марки
(табл. .3-18). Допускается содержание хро-
ма, никеля и меди (не более 0,3% каждо-
го элемента). Содержание серы и фосфора
допускается в зависимости от способа-про-
изводства и группы стали. Чем вышеТруппа
стали, тем меньше допускается в ней вред;
ных примесей. Наименьшее количество
вредных примесей может быть в основной
мартеновской и электростали, наиболь-
шее— в конвертерной. , . .
Отливки должны иметь по необраба-
тываемой поверхности клеймо технического
контроля предприятия-изготовителя, и мар-
кировку в соответствии с требованиями тех-
нической документации. Каждая партия от-
ливок сопровождается сертификатам.
Для изготовления деталей сосудов, ра-
ботающих под давлением, отливки из угле-
родистого литья и изготовленные по груп-
пе,! ГОСТ 977-75 могут использоваться без
ограничения давления при температуре ме-
талла от —15 до +400°С. Для изготовле-
ния элементов котлов и трубопроводов, ра-
ботающих под давлением, применяют толь-
ко1 отливки, поставляемые по группам II
й III.
Литые элементы трубопроводов и ар-
матуры котлов, работающие при .темпера-
туре не выше 400 °C и давлении до
64 кгс/см2, могут быть изготовлены из ста-
лей марок от 15Л до 35Л по. ГОСТ 977-75
(группа II). Если отливки изготовлены из
тех же сталей ГОСТ 977-75 по группе ГН,
.то рабочая температура может быть до
425 °C без ограничения давления.
В сосудах, подведомственных котлонад-
зору, отливки из стали 15Л по группе II
и из сталей 20Л, 25Л, ЗОЛ и 35Л по груд-'
пам IT и III ГОСТ 977-75 рекомендованы
§3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов 93
Таблица 3-19
. Химический состав металла отливок, используемых для изготовления элементов котлов
t и трубопроводов
Марка стали Содержание элементов, % Стандарт илй технические условия на поставку
с Мп Si Сг Мо V S* Р* Ni* Си*
20JP* 0,22 0,27 0,35 0,75 0,20 0,42 — — : — 0,040 0,040 — 0,30
20ГфЛ** 0,16 0,22 1,0 1,3 0,60 0,80 — . — — 0,030 0,030 — 0,30 ТУ 108-671-77
20ХМФЛ 0,18 0,25 0,60 0,90 0,20 0,40 0,90 1,20 0,50 0,70 0,20 0,30 0,025 0,025 '0,30 0,30
15Х1М1ФЛ 0,14 0,20 0,60 0,90 .0,20 0,40 1,20 1,70 0,90 1,20 0,25 0,40 0,025 0,025 0,30 0,30
20ХМЛ 0,15 0,25 0,40 0,90 0,20 0,42 0,40 0,70 0,40 0,60 — 0,040 0,040 0,30 0,30 ГОСТ 7832 -65
? Не более.
*? Остаточное содержание хрома и никеля в сталях 20Л и 20ГСЛ не должно превышать
0,3% каждого.
к применению при температуре от —40 до
+450 °C без ограничения давления.
“'По ГОСТ 7832-65 длительное время по-
ставлялись отливки из конструкционной ле-
гированной стали. Для элементов котлов и
трубопроводов использовались отливки из
стали 20ХМЛ, поставлявшиеся по этому
стандарту. Сталь для отливок должна бы-
ла выплавляться, в мартеновских или элек-
тропечах. Таких отливок много в эксплуа-
тации.' Отливки выпускались в нормализо-
ванном и отпущенном состоянии. В настоя-
щее время стандарт отменен. Химический
состав металла отливок должен отвечать
требованиям, приведенным в табл. 3-19.
Каждая отливка должна была подвер-
гаться внешнему осмотру и проверке раз-
меров, которые должны соответствовать
указанным в чертеже. Для каждой плавки
должен был контролироваться химический
состав. Механические свойства проверяли
для партии отливок, в которую входили от-
ливки одной плавки, прошедшие термиче-
скую обработку в одной садке. Допускалось
комплектование партии из отливок одной’
плавки, прошедших термическую обработку
в нескольких садках по одинаковому режи^
му с обязательной автоматической регистра-
цией режимов.
Пробные бруски для определения меха-
нических свойств отливок по ГОСТ 7832-65
отливались отдельно. При изготовлении
крупногабаритных отлпвок для индивиду-
ального контроля допускалось применять
индивидуальный приливный брусок. Отде-
ление этого бруска ог отливки производи-
лось после окончательной, термической об-
работки.
Каждая поставляемая партия отливок
должна была сопровождаться сертифика-
том, удостоверяющим качество и соответст-
вие требованиям стандарта.
По ТУ 108-671-77 поставляется сталь-
ное литье для элементов котлов и трубопро-
водов высокого и сверхкритического давле-
ния. Технические условия определяют хи-
мический состав, технологию изготовления,
механические свойства и методику контро-
Таблица 3-20
Механические свойства отливок при 20° С, используемых для изготовления элементов
котлов и трубопроводов (не менее)
Марка стали °0,2’ кгс/мм2 кгс/мм2 б5, % 4>. % ак- кгс-м/см2 Твердость НВ. Стандарт или ТУ на поставку
25Л 24 45 19 30 4 124—151 ТУ 108-671-77
20ГСЛ 30 55 18 30 3
20ХМФЛ 32* 50 15 30 3 159—223
15Х1М1ФЛ 35» 50 15 30 3 159—223
20ХМЛ 25 45 18 30 3 — - ГОСТ 7832-65
• Но ие более 55 кгс/мм2.
94 Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Раза. 3
Т а б л и ц а 3-21
Предельные параметры применения крепежных изделии
Марка стали гост Предельные параметры г
Шпилька Гайка Шайба ‘ 1
Темпера» тура сре- ды, °C Условное давление V кгс/см2 Темпера- тура^ сре- ды, °C Условное давление кгс/см2 -«к 2* аО (V Q с <м S ли- Условное дав- ление ру, кгс/см2
ВСтЗспЗ ' ГОСТ 380-71* — — — — До 350 40—100
10 ГОСТ 1050-74* — — — — До 450
20 — — До 400' 40—100
25 ГОСТ 1050-74* ГОСТ 10702-78 / — .
30, 35, 40 45 До 425, 40—100 До 425 40—200 До 450 Не ограничено
40—200 До 450 — —
35Х, 40Х ЗОХМЛ, 35ХМ ГОСТ 10702-78 ГОСТ 4543-71
До 450 Не огра- ничено До 510 Не огра- ничено • —
20X13 (2X13) ГОСТ 18968-73 До 450 Не ограничено
15ХМ ГОСТ 4543-71 —' — — — Др 540
25X1 МФ (ЭИ 10) ГОСТ 2Q072-74 До 510 Не огра- ничено До 540 Не огра- ничено — ' —
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961) ГОСТ 10500-63
25Х2М1Ф (ЭИ723) ГОСТ 20072-74 До 535 До 565 — —
15Х11МФ (1Х11МФ) 20Х12ВНМФ (ЭП428) 18Х11МНФБ (ЭП291) ГОСТ 18968-73 До 560 До 560 До 580 Не ограничено
, 18Х12ВМБФР (ЭИВ93) ГОСТ 10500-63
12Х1МФ (12ХЛ1Ф) ГОСТ 20072-74. — — — • До 570 Не ограничено
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) 20Х1М1ФУБР (ЭП44) До 580 Не огра- ничено До 580 Не огра- , ничено — —
08Х16Н13М2Б (ЭИ680) — До 625 До 625 До 650 Не ограничено
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) ГОСТ 10500-63
ХН35ВТ (ЭИ612) 10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М) . — - До 650 До 650 — —
12Xi8H10T (Х18Н10Т) . G8X18H10T (0Х18Н10р ГОСТ 5949-75 ' : — — — -. До 650 Не ограничено
§3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов 95
Таблица 3-22
Группы качества крепежных изделий
' Труппа , качества готовых , изделий Вид испытания Количество изде- лий от партии Номенклатура сдаточных харак- теристик
1 Определение механических свойств Определение твердости 100% 100% Значения предела текучести, суже- ния поперечного сечения, удар- ной вязкости и твердости НВ
2 Определение механических свойств Определение твердости 2%, но не менее , 2 шт. 100% Значения предела текучести, суже- ния поперечного сечения и удар- ной вязкости
3 Определение твердости 100% Значение твердости НВ
4 Определение твердости 2%, но не менее 2 шт. Значение твердости НВ
5' : Без испытаний — —'
Примечания: 1. При определении механических свойств по 2-й группе заготовки отби-
рают с крайними значениями твердости.
2. Для шайб устанавливаются только 3, 4 и 5-я группы качества.
3. 1-я группа качества назначается конструктором для крепежных изделий с особыми техни-
ческими требованиями. ’ . . . .
4. При контроле механических свойств и твердости на термически обработанных заготовках
объем и виды испытаний должны соответствовать группам качества готовых изделий.
ля отливок. По этим техническим условиям
отливки изготовляют из сталей марок 25Л,
20ГСЛ, 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ. Макси-
мальная рабочая температура — до 570 °C.
Сталь для этих отливок должна выплав-
ляться только в электрических печах. От-
ливки из сталей 25Л и 20ГСЛ подвергают
нормализации с отпуском, а из сталей
20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ—гомогенизации,
нормализации и Отпуску. Механические
свойства металла отливок в термически об-
работанном состоянии должны удовлетво-
рять требованиям, приведенным в табл.
3-20, причем для углеродистых сталей дол-
жно быть выдержано условие Оо?2/°в° ^0,6>
а для легированных
Отливки после очистки подвергают на-
ружному осмотру. На внутренней и наруж-
ной поверхностях отливок не должно быть
трещин, спаев, ужимов, плен, газовых и
шлаковых раковин, пористости и механи-
ческих повреждений.
Дефекты, влияющие на прочность отли-
вок • И их товарный вид, должны быть вы-
браны механическим способом и заварены
электросваркой. Для ремонта отливок из
стали 25Л могут применяться электроды
типов Э42, Э42А й Э46, для отливок из ста-
ли 20ГСЛ — Типа Э50 и для отливок из ста-
лей 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ—типа Э-ХМФ
по ГОСТ 9467-75. Заваренные места очи-
щают от шлака и брызг. После заварки де-
фектов отливки должны быть термически
обработаны. Мелкие раковины, не выводя-
щие отливку за пределы допусков, могут
быть оставлены. Отливки, имеющйе порис-
тость, не поддающуюся вырубке, бракуют.
На местах отливок, подлежащих Ме-
ханической обработке, допускаются без ис-
правления дефекты, не превышающие по
глубине 2/3 припуска на механическую об-
работку. После окончательной механической
обработки Места разъема земляных форм и
резкие переходы (например, от конуса к
шару, от цилиндра к фланцам) зашлифо-
вывают переносными наждачными кругами,
и травят 10%-ным водным раствором азот-
ной кислоты (иногда вместо травления
Применяют ультразвуковую дефектоско-
пию), так как в этих местах могут возни-
кать усадочные трещины. Затем отливки
подвергаются гидравлическому испытанию
на прочность и плотность давлением, значи-
тельно превышающим рабочее. Обнаружен-
ные при одном из видов контроля или ис-
пытания дефекты могут быть устранены
описанным выше способом.
Патрубки, при помощи которых корпу-
са арматуры, тройники й литые колена
Вваривают в трубопроводы, подвергают
просвечиванию рентгеновскими или гамма-
лучами на длине менее 60 ММ.
ДЛя определения механически^ свойств
и химического состава мелких и средних _
отливок от каждой плавки отливают Проб-
ные бруски. Бруски проходят термическую
Обработку вместе с оТливкамй. От отливок
массой более 150 кг после термической об-
работки отрёзают специально предусматри-
ваемые приливы и из них изготовляют об-
разцы.
Режимы термической обработки й требуемые механические свойства металла крепежных изделий
Таблица 3-23
Марка стали Термообработка, °C Диаметр (толщи- на) заго- товки, мм Категория прочности Шпилька Гайка
' Закалка (3) Нормализация (Н) Аустенизация (А) Отпуск Предел теку- чести а, кгс/мм2 Предел проч- ности <уВ1 кгс/мм2 Относи- тельное удлине- ние бв, % Относи- тельное сужение Ф, % Ударная вязкость йн> кгс-м/см2 Твердость, НВ Диаметр от- печатка, мм Число твер- дости НВ не более Диаметр от- печатка, мм
не менее
Категория III. Углеродис ты встали
20 — — — — - — . — По ГОСТ 1050.74*
25 Н. 870—890 620—680 — — • — — — — - — — 143 Свыше 5,0
30 Н. 860—890 — — — — — — — 149 Свыше 4/9
.35 Н. 850-890 600—680 До 60 28 28 54 20 40 5,0 156-187 4,8—4,4 149 Свыше 4,9
От 60 до 100 4,5
От 100 ДО 300 17 38 3,5
40 Н. 850-890 или 3. 840-860 Вода или масло' До 60 30 30 56 18 40 5,0 163—197 4,7-4,3 156 Свыше 4,8
4,0
Свыше 60 до 100
Свыше 100 ' до 300 16 37 3,5
45 Н, 830-—850 или 3. 830—850 Вода или масло До 60 32 . .32 58 17 38 5,0 167-2Q7 4, 65— . 4, 2 163 4,7 • 4
Свыше 60 до 100 Свыше 100 до 300 4,0
14 35 ' 3,5
Категория IV. Легированные стали
35Х, 40Х 3. 840—870, Масло 500—560 .Вода или масло До 100 60 60-75 . 75 14 45' 6,0 235—277 3,95— 3,65 217-197 4,1-4,3
Свыше 100 до 300 13 40 5,0
ЗОХМА 3, 870—890 Вода или масло 540—600. До 100 65 65—80 80 13 42 6,0 229-285 4,0—3,6 217-187 4,1—4,4 •
Свыше 100 до 300 12 38. 5,0
35ХМ 3. 850—870 , Масло .560-600 До 100 13 42 6,0
Свыше 100 до 300 12 38 5,0 '
25X1 МФ (ЭИ10) 3 , 930—950" Масло' . 620—660 До 200 68 68—80 16 50 6,0 ' 241—277 3,9— 3,65 229—197 4,0—4,3
25Х2М1Ф (ЭИ723) Н. 1030—1050 Н. 950—970 680-700 12 5,0
20Х1М1Ф1ТР , (ЭП182) 3, 970—990 Масло 680—720 15 6,0
20Х1М1Ф1БР (ЭП44) Н. 1030—1050 Ступенча- тый: 600+700- 720 14
20X13 (2X13) 3. 1000—1050 . Воздух или масло 680—720 — 60 60—75 15 45 229—269 4,0—3,7 217—269 3,7-4,1
15Х11МФ (1Х11.МФ) 3, 1060—1100 Воздух или масло 680—750 — — — — 217-187 4,1—4,4
1Х12Н2ВМФ. (ЭИ961) 3, 1000—1020. Масло V . 660—680 , До 100 ’ : 70 70—85 ‘ 85, 15 < 55 / 9,0 269—321 3,7—3,4 — ' —
Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3 § 3-4. Стандарты и технические условия на материалы котлов и трубопроводов
98 Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов разд.
Продолжение табл. 3-23 I Гайка як ‘вяхвьац -хо «ЗхэивиД* 4,0—4,3 I 4,4—5,0 / овок. 1,1-1,2% гс/мм2. £2 ..единиц отке.- '
аэггор эн 'ЯН нхэод* -бэях oiroHh '61— 6К 1 187—143 1 . ' . 1 — :ия ,заго1 пределе 1 Hg 2 KI чем!на й обраб1
1 Шпилька I ЯМ ‘BMXBhOU -хо ЦхэявиД - ю 7 о 1 Ю :7 ф ' ? § 8 S s = §
Предел Предел пооч- Относи- Относи- Ударная текучести ^ те.мог тельное вязкость £ „ ,, удлине- сужение ' “ кгс/мм8 кгс/мм вне б5, % ф, % кгс-м/см8 § _ — . о. ЯН ?ai ф ф X S ф X 68—80 . : 80 15 45 6,0 241—285 Г - ' 1 1 1 1 1 1 70 .100 12 14 5,0 388—302 1 .32 10 , 30 40 40 75 15 .25 „ _ . Нне“е? 1 ~ 6'° 20? ется'уточнять по температуре и длительности применительно к размер е температуры отпуска заготовок для шпилек примерно на 30 °C. оделяется содержанием титана в стали. При содержании титана на н —40 Ч. ~ __ . .. или стороной заготовки болей 80 j&mДопускается', снижение предела л из стали различных марок,' при этом Твердость гаек должна -;быть-не [и один из элементов' соединения подвергается упрочняющёй хи,мнко-тер
ИХООН -hodn ки4олэхвя 0О 1О 1 g га Г? X CXoi s v § 1а« “ . Я= S
Диаметр (толщина) заготов- ки, мм । До 200 Не огра- ничивает- ся тпуска рек< должна бьп 5ВТ (ЭИ6К и’содержан] >ХМ с ди а» лилька — га цости шпил
I Термообработка, °C 1 Отпуск 680—720 1 - ' 700—740 1 Старение 750±10; 10 ч Старение. 780±10; 16 ч-|- +650+10;' 16 ч Старение 750—800; 15 ч О ф со d Q. ф --о - иХ g * . £ SAS =® SSSrs а 2 я х б§2а.
I ; Закалка .(3) Нормализация (Н) Аустенизация (А) 3. 1040—1060 1 Масло 3. 1030—1050 .Масло 3. 1080—1100 Масло ' • А. 1100—1130 Воздух 1 А. 1140—1180 Вода 3 § CR » о Я '• о £ 0=00 о — »> со о СЬЮ ” в Ф is1 сз с_ «о а« ►>> О г. ci, Л, и R Н Л ф--
Марка стали 20Х12ВНМФ (ЭП428) т 18Х12ВМБФР . (ЭИ993) 18Х11МНФБ (ЭП-291) 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) 10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М) 31Х19Н9МВБТ (ЭИ-572) х Л fa £*= го ¥ к 2 о fa »н s S 2 и a mS • sS°gg§5§' X С .co &^.юцэ<о CM Q a о - c c •
§ 3-4. Стандарты и технические условия на.материалы котлов и трубопроводов 9,9.
Каждая отливка должна иметь серти-
фикат завода-изготовителя с указанием
номера плавки, марки стали, номера норма-
ли: или чертежа, химического состава, ме-
ханических свойств, пробного давления.
Крепежные элементы арматуры
и трубопроводов
• Шпильки, гайки и шайбы для фланце-
вых соединений паровых и газовых турбин,
паровых котлов, трубопроводов, арматуры
и сосудов, с температурой среды от 0 до
650 °C при давлении 40 кгс/см2 и выше со-
гласно ГОСТ 20700-75 должны изготавли- .
ваться из материалов, указанных в табл.
3-21.
Для изготовления шпилек и гаек не-
обходимо применять стали, выплавленные
в мартеновских печах, электропечах, мето-
дами электрошлакового и вакуумно-дугово-
го переплава.
Для гаек и шайб допускается исполь-
зование^ кислородно-конвертерной стали.
> Способ выплавки должен определяться
предприятием-изготовителем крепежных де-
талей. и= указываться в сертификатах на го-
товое чгзделие.
Не; допускается использование для
шпилек, гаек и шайб кипящей, полуспокой-
ной, бессемеровской и автоматной сталей.
Ст4ли для шпилек, гаек и шайб разде-
ляются'по качеству на:
категорию. II—углеродистые стали,
применяемые для шпилек и гаек с номи-
нальным диаметром резьбы до 48 мм с ра-
бочей температурой изделия до 300 °C и
шайб всех размеров;
категорию III — качественные угле- '
родистые стали в улучшенном состоянии,
применяемые для шпилек и гаек всех раз-
меров с рабочей температурой до 425 °C в
случаях, если температура отпуска выше
этой температуры не менее чем на 100 °C;
категорию IV — теплоустойчивые, жа-
ропрочные легированные стали в термиче-
ски обработанном состоянии, применяемые'
для шпилек, гаек и шайб всех размеров с
рабочей температурой не более температу-
ры среды в случаях, если температура от-
пуска выше этой температуры не менее чем
на 100 °C, а последняя ступень старения
для сплавов выше этой температуры не ме-
нее чем на 50 °C.
Стали всех марок должны подвергаться
выборочному'контролю на твердость и мак-
роструктуру .предприятием—изготовителем
крепежных изделий. Объем контроля по
твердости должен быть не менее 2% пар-
тии заготовок.
Контроль макроструктуры следует про-
изводить на двух темплетах от партии. При
неудовлетворительных результатах контроля
сталь III и IV категорий должна быть под-
вергнута высокому отпуску или отжигу.
, Допускается выполнять Дополнительный
химический анализ материала заготовок по
согласованию с предприятием—изготовите-
лем крепежных изделий.
В зависимости от назначения и условий
работы крепежных деталей устанавливает-
ся пять групп качества готовых изделий,
указанных 'в табл. 3-22.' .
Для шпилек и гаек из стали II катего-
рии классы прочности, нормы механических
свойств, напряжения от пробной нагрузки
и испытательной нагрузки устанавливают-
ся по ТОСТ 1759-70*.
При изготовлении- гаек по 1-й и 2-й:
группам качества нормы механических
свойств устанавливаются по соглашению
между изготовителем и потребителем.
Для крепёжных изделий из сталей III
и IV категорий режимы термической обра-
ботки заготовок, нормы механических
свойств на продольных образцах при нор-
мальной (20 °C) температуре и твердость
для шпилек 1, 2, 3 и 4-й групп качества и
для гаек 3-й и 4-й групп качества должны
соответствовать указанным в табл. 3-23.
Перед установкой на изделие, работаю-
щее с паром при-температуре 450 °C и вы-
ше, крепеж должен проходить контроль в
следующем объеме:
а) тщательный внешний осмотр с при-
менением лупы для выявления поверхност-
ных дефектов и правильности выполнения
радиусных переходов на всех без исключе-
ния крепежных деталях;
б) измерение твердости для проверки
качества термической обработки в объеме
не менее 20% деталей каждого типо-
размера. ' f
Контроль выполняется лабораторией
металлов электростанции несмотря на на-
личие сертификата завода-изготовителя.
Если обнаруживаются детали с твердостью,
не соответствующей требованиям техниче-
ских условий на поставку, то осуществля-
ется контроль всех без исключения деталей
данного типоразмера. Крепежные детали,
имеющие отклонения твердости от требова-
ний технических условий, в эксплуатацию не
допускаются.' На шпильках, установленных
на оборудование, допускается измерение
твердости пр их торцам.
На каждую единицу паровой арматуры
или фланцевого соединения должны уста-
навливаться шпильки из одной и той же
марки стали, выполненные по одним и тем
же чертежам' (за исключением контрольных
^цпилек, которые имеют центральное отвер-
стие для контроля затяжки шпилек). Жела-
тельно, чтобы шпильки, устанавливаемые на
одно изделие, были одной партии, т. е.про-
Ходили бы термическую обработку в одной
балке.
Контроль затяжки шпилек с резьбой
М24 и более, работающих при температуре
пара 500 °C и выше, должен осуществлять-
ся по контрольным шпилькам, Таких шпи-
лек на каждом фланцевом соединении дол-
жно быть не менее трех. Контрольная
шпилька имеет центральное отверстие, в ко-
торое вставляется стержень из той же мар-,
ки стали. Разница в длине шпильки по от-
ношению к. стержню до и после затяжки
Стали й сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3
100
I _
позволяет контролировать правильность
затяжки. Изменение этого размера в экс-
плуатации характеризует релаксацию
шпильки. Удлинение шпильки при затяжке
измеряют индикатором с ценой деления
' 0,01 мм.
Затяжка шпилек производится посте-
пенно, в три-четыре приема, до достижения
удлинения контрольных шпилек, равного
Л- а
~ Ьрасч,
где а — напряжение затяжки, указы-
ваемое в заводском чертеже
на оборудование (если в чер-
теже такое указание отсутст-
вует, то затягивают шпильку
до напряжения, равного
25кгс/мм2);
* Е — модуль упругости, кгс/мм2;
Ерасч — расчетная длина шпильки, мм.
Расчетная длина принимается ' равной:
1<расч - Я -|~ 0,67ft, .
где Я — расстояние между опорными тор-
; нами гаек, мм;
Л —высота гайки, мм.
Все гайки одного фланцевого соедине-
ния затягивают на один и тот же угол.
Показания индикаторов контрольных
шпилек записывают в специальный форму-
ляр, который прилагается к книге ремонта
котельного агрегата.
; Не реже одного раза в год на контроль-
ных шпильках определяют упругое удлине-
ние, характеризующее усилие 'затяжки, и
остаточную деформацию, характеризующую
релаксацию напряжений в эксплуатации.
Если упругое удлинение контрольных
шпилек, определенное как разность пока-
заний индикатора до и после отворачивания
гаек, окажется менее половины А/, то не-
обходимо произвести дополнительную под-
тяжку всех шпилек на величину
Д/подт = — Л/д->
где Д/к — среднее уменьшение длины кон-
трольных шпилек после отворачивания гаек.
ШпилькИ, накопившие в эксплуатации
остаточную деформацию, равную 1% или
более, подлежат замене.
Все шпильки с размером М24 и выше,
работающие на паре 500 °C и выше, долж*
ны проходить ультразвуковой контроль на
отсутствие трещин не реже, одного - раза в
течение 50 тыс. ч эксплуатации. Эти шпиль-
ки должны подвергаться тщательному вя-
зу альному контролю. - .
За изменением структуры и механиче-
ских свойств металла крепежных изделий
должен- осуществляться эксплуатационный
контроль. Для этого через каждые 25—
30 тыс. ч эксплуатации должны отбирать-
ся одна-две шпильки одинаковой конст-
рукции, изготовленные из одной и той же
стали, работавшие при одинаковой затяж-
ке, температуре и продолжительности экс-
плуатации. На этих шпилька^ проводят ис-
следования микроструктуры и механичес-
ких свойств и сравнивают их с требования-
ми технических условий на поставку.- '
3-5. КОНТРОЛЬ МЕТАЛЛА ЭЛЕМГЖЦВ
КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ
Контроль в период монтажа
П а ропрово ды острого ща р а
и горячие нитки -п р о м е ж у то ад.Фч
го перегрева подвергаются контролю
в первую очередь'. Еще до начала монтажа
необходимо провести, анализ сертификат-
ных данных на каждую трубу и детали па-
ропровода, которые поставляются кцтло.г
строительными или арматурными заводами.
При анализе сертификатных данных прове-
ряются привязка их к конкретным деуфлям
и соответствие содержащейся в них инфор-
мации о химическом составе и механических
свойствах требованиям стандартов ип тех.-
нических условий на поставку. <тгс л;г;
Если отсутствуют сертификатной от-
дельные детали котла или паропроэдда,. то
детали могут быть либо отпраВленЦ, .ра за-
вод-изготовитель для замены, либолщдтерг-
нуты комплексу испытаний, котодцй, под-
твердил бы их соответствие проекту, н тех-
ническим условиям. .,
Все детали паропроводов.— трэды, ли-
тые элементы, запорная и регулирующая
арматура, детали подвесок ц опор -г-под-
вергают внешнему осмотру. При осмотре
сварных соединений заводских блоков, обра-
щают внимание на смещение кромок, нали-
чие наплывов и подрезов в местах перехода
от шва к основному металлу. Сварные со-
единения должны соответствовать требова-
ниям «Правил контроля сварных соедине-
ний трубных систем котлоагрегатов, и тру-
бопроводов тепловых электростанций» (ПК
озцс-66 цниитмАШ, 1967). .
Результаты внешнего осмотра элемен-
тов паропроводов и сварных соединений
фиксируются в формулярах по установлен-
ной форме. При осмотре труб проводят из-
мерения толщин стенок и диаметров труб
на 5% катаных труб главных паропроводов
и 10% труб промперегрева для проверки
соответствия размеров требованиям техни-
ческих условий на поставку труб. Трубы, не
соответствующие по размерам требованиям
технических условий, должны быть замене-
ны. Для совместного их осмотра вызывают
представителя завода — поставщика паро-
провода. Дефектные трубы и детали- долж-
ны быть заменены заводом-поставщиком.
После осмотра труб и упругих деталей
паропроводов, проверки сертификатных дан-
ных, соответствия маркировок и требований
стандартов и технических условий на по-
ставку проводят выборочное стилоскопиро-
вание 15% поставленных труб и? деталей
каждого типоразмера главного паропрово-
да и паропроводов горячих ниток промпе-
регрева. Стилоскопирование должно осуще-
ствляться в соответствии с требованиями
§3-5. Контроль металлаэлементовкотлоЬ и трубопроводов 101
«Методических указаний по проведению
спектрального анализа металла деталей
энергетических установок с помощью стило-
скопа» (СЦНТИ ОРГРЭС, 1969). В случае
обнаружения хотя бы одной трубы из уг-
й4рёдаётой стали производится 400%-ноё
стилоЙ40пйрование всех труб и замена труб,
не соответствующих по химическому соста-
ву требованиям технических условий и про-,
екта. t
>^Выполняется выборочный’ стилоскбпиче-
ский1- контроль наплавленного металла 5%
ВавоДскпх и 5% монтажных сварных соеди-
нений: Если при этом обнаружен хотя бы
оДШйЧетык, наплавленный металл которого
не'содержит необходимых легирующих эле-
ментов, то осуществляется 100%-ное стило-
с’Копироваиие всех сварных соединений с пе-
ревДркой дефектных стыков.
На всех паропроводных трубах из ста-
лей 12X1 МФ и 15Х1М1Ф до монтажа про-
водится контроль микроструктуры при по-
MofiiH1» переносных микроскопов . или мето-
дом оттисков. Методика контроля подроб-
но' изДОЖена в «Рекомендациях по контро-
лю Микроструктуры металла методом от-
тисйМ^СЦНТИ ОРГРЭС, 1969).
Металл контрольных участков паропрб-
водЬвЧгр5% труб паропроводов острого па-
раи.т стали 15Х1М1Ф подвергают до мон-
тажа карбидному анализу и механическим
испытЙйгям в объёме требований
ТУ 14'Л)-460-75 и «Инструкции по наблюде-
нию и контролю за металлом трубопрово-
дови 'котлов» (СЦНТИ ОРГРЭС,’ 1970) .
Трубы,' не удовлетворяющие по механиче-
ским свойствам требованиям технических
условий, должны быть заменены.
Заводские сварные соединения труб
паропроводов подвергаются выборочному
контролю в объеме' 10% при помощи
ультразвуковой дефектоскопии (УЗД);
сварные’ соединения труб с литыми, элемен-
тами подвергают контролю УЗД в объеме
100%.
-Сварные соединения, выполненные.
монтажными брганизациями, подвергаются
100 % -ному контролю УЗД силами этих ор-
ганизаций. Повторная проверка проводит-
ся на 5% сварных стыков', сваренных каж-
дым сварщиком. В первую' очередь контро-
лируют стыки, которые были оценены мон-
тажной организацией баллом 2.
• Качество термической обработки свар-
ных соединений проверяют по твердости
наплавленного металла; она должна нахо-
диться в Пределах НВ=160—250. '
Все хомуты и несущие кронштейны, ко-
торые3 согласно проекту должны быть вы-
полнены из легированной стали, должны
иметь - соответствующие клейма завода-из-
готовителя. Они проходят стилоскопический
контроль на монтаже в объеме 10%. Хому-
ты йз стали ЭП-182 контролируются на ка-
чество проведения •термической обработки
пб твердости, которая должна быть не бо-
лее НВ = 280.
Все литые детали с Dy 100 мм и более
подвергаются внешнему осмотру и етило-
скопии; 25% отлцвок контролируют при по-
мощи цветной или магнитной дефекто-
скопии.- - -
. На 25% корпусов арматуры из стали
15X1 MlФ проводится контроль на ударную
вязкость. Металл для образцов берется из
приливов, -которые- предусматриваются для
этого заводом-изготовителем. .
< После окончания монтажа на простран-
ственную схему паропровода наносят номе-
ра труб, их плавок и сварных соединений.
Эта схема является неотъемлемой частью
паспорта паропровода.
Сварные соединения вспомо-
гательных паропроводов с рабо-
чим давлением 10 кгс/см2 и выше подверга-
ются выборочному контролю УЗД или про-
свечиванием в объеме 10%. При обнаруже-
нии дефектного стыка контролируют все
стыки, выполненные сварщиком, который
допустил брак. Дефектные стыки перевари-
вают. '
Питательные линии из стали
15ГС также, подвергают входному контро-
лю. Проверяют наличие паспортных данных
. на каждую трубу или литую деталь - с
Dy100 мм, сопоставляют имеющуюся ин-
формацию о составе и свойствах с требова-
ниями стандартов и технических условий
на поставку. На всех деталях должны
быть заводские клейма. Проверяются гео-
метрические размеры 5% труб (по концам).
Осуществляется' наружный осмотр труб на
отсутствие глубоких рисок, плен, закатов и
рйанин. Все литые детали арматуры, литые
тройники; колена питательных трубопрово-
дов подвергаются наружному осмотру для
выявления раковин, пор и трещин. Места
радиусных переходов 25% корпусов арма-
туры и литых тройников контролируют при
помощи Цветной или магнитной дефекто-
скопии. ) '';
' Контролю на наличие легирующих эле-
ментов путём стилоскопирования подверга-
ются 15% труб каждого типоразмера й все
литые детали, а также все шпильки арма-
туры.
При монтаже в выборочном порядке
осуществляется ультразвуковой контроль
10% заводских сварных соединений
всех поставленных труб каждого типораз-
мера с Dy>100 мм. При обнаружении де-
фектных стыков производится контроль всех
стыков и переварка дефектных.
Паропро в сды в пределах
к о т. л а, коллекторы, в о д о о п у с к-
н ы.е': и п а р о пере п у ск н ы е т р у бы
также подвергают обследованию при мон-
таже. Проверяют наличие паспортных дан-
ных, и соответствие их требованиям техни-
ческих условий на поставку для всех паро-
проводных труб с наружным диаметром
114 мм и более, работающих при темпера-
туре 450 °C и выше. ’
На 5% труб с наружным-диаметром
114 мм и более, работающих при темпера-
туре 520 °C и выше, контролируют соответ-
ствие требованиям ТУ 14-3-460-75 на
овальность, толщину стенки и диаметр.
102 Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Ррзд. 3
Контролю на овальность подвергают 10%
гибов труб из углеродистых и легирован-
ных сталей с наружным диаметром 108 мм
и более; величина овальности при /?/£>н>3
и рабочем давлении более 100 кгс/см2 не
должна превышать 8%.
Трубы с .наружным диаметром 114 мм
и более из углеродистой стали подвергают
наружному осмотру' на наличие закатов,
плен, забоин и рванин.
Стилоскопирование выполняют на 15%
паропроводных и пароперепускных труб в
пределах котла, имеющих наружный диа-
метр 114 мм и более и работающих при тем-
пературе 520° С и выше. На всех паропро-
водных трубах и коллекторах из сталей
12Х1Мф и 15Х1М1Ф, работающих при
температуре 520 °C и выше, контролируют
микроструктуру. Стилоскопируют все кор-
пуса и крышки литой арматуры с Dy^
>100 мм, изготовленные из сталей
15Х1М1ФЛ и 20ХМФЛ, а также . их
шпильки.
Для коллекторов, работающих при тем-
пературе свыше 450 °C, проверяют по пас-
портным данным соответствие марки стали,
механических свойств и химического соста-
ва, результатов стилоскопирования, режима
термической обработки и УЗД сварных со-
единений. Повторному контролю УЗД в
монтажных условиях подвергают 20% за-
водских, стыковых сварных соединений кол-
лекторов. Сварные соединения донышек с
коллекторами, работающими на паре с
температурой 520 °C и выше, контролируют
в объеме 5% каждого типоразмера.
Поверхности нагрева контро-
лируют путем выборочной вырезки из каж-
дой поверхности нагрева пяти- патрубков
длиной до 800 мм со сварным стыком по-
середине для проверки соответствия струк-
туры и механических свойств требованиям
ТУ 14-3-460-75. На 10% заводских сварных
стыдов, выполненных электродуговой или
газовой сваркой, осуществляют контроль
УЗД. Стилоскопированию подвергают 10%
труб поверхностей нагрева, изготовленных
из легированных сталей.
Контроль в период эксплуатации
в течение расчетного срока службы
В процессе эксплуатации контроль осу-
ществляется за трубопроводами, коллекто-
рами, трубами поверхностей нагрева, арма-
турой, фасонными литыми и коваными де-
талями, фланцевыми соединениями и кре-
пежными деталями, ёсли они работают при
температуре пара 450 °C или более высокой.
Контролю подлежат станционные трубо-
проводы, элементы котлов и трубопроводы
в пределах турбин. В несколько меньшем
объеме проводится наблюдение за трубо-
проводами питательной воды и водопере-
пускными трубами в пределах котлов энер-
гоустановок с рабочим давлением 90 кгс/см2
и выше.
Объем контроля определяется «Ин-
струкцией по наблюдению и ^контролю за
металлов трубопроводов и котлов»
(СЦНТИ ОРГРЭС, 1970),
При эксплуатации ' контролю под-
вергаются: . \
а) все корпуса арматуры и другие ли-
тые детали паропроводов с Dy 100 мм.
В каждый капитальный ремонт они/должны
быть тщательно осмотрены после!/ снятия
тепловой изоляции, а на 25% из них в
местах резких переходов должна быть про-
ведена цветная или магнитная Дефекто-
скопия; ’
б) гибы труб главных паропроводов и
горячего промперегрева. Гибы проверяются
путем визуального осмотра и средствами
•'дефектоскопии в объеме 50% через каждые
50 тыс. ч; 1 .
в) коллекторы пароперегревателей, вы-
полненные из легированных сталей. Коллек-
торы осматривают после снятия .тепловой
изоляции через каждые 50 тыс, ч; коллек-
торы пароперегревателей, имеющие впрыс-
кивающие пароохладительные устройства,
должны осматриваться в каждый капиталь-
ный ремонт; ' ' . .
г) трубы поверхностей нагрева’ и их
сварные соединения. Трубы подвергаются
осмотру в каждый ремонт и при гидравли-
ческом испытании. :
Контроль за остаточной де-
формацией труб паропр о в о д о в
и, элементов котла, проводился пу-
тем периодического измерения их диаметра.
Величина остаточной деформации паропро-
водных труб и коллекторов не должна пре-
вышать 0,5% за 50 тыс. ч или 1% за
100 тыс. ч эксплуатации. Контроль за пол-
зучестью осуществляют на паропроводах из
углеродистой стали, стали 15ГС и хромо-
молибденовых сталей при температуре
транспортируемого пара 450 °C и выше, на
паропроводах из хромомолибдёнованадие-
вых сталей—при 500 °C и выше, на паро-
проводах из аустенитных сталей — при
540 °C и выше.
На электростанции составляется схема
паропроводов, в которой указываются мес-
та измерения остаточных деформаций. Мес-
та измерения деформаций должны распола-
гаться на прямых участках длиной более
1,5 м посередине между сварными соеди-
нениями или фланцами, а также на прямых
участках гибов. Измерение производится на
середине прямого участка, но не около рас-
положения опор цли других охватывающих
поясов. На коллектора^ при длине свыше
Двух метров измерения диаметров выпол-
няют в двух сечениях, при длине до двух
метров — в одном.
На трубах паропроводов из -перлитных
или ферромартенситных сталей приваривают
бобышки (рис. 3-1).
На вновь монтируемых агрегатах бо-
бышки на всех паропроводах и коллекто-
рах должны устанавливаться монтажной
организацией. Расположение их должно
быть предусмотрено проектом. Бобышки
принимаются по акту лабораторией метал-
§3-5. Контроль металла элементов котлов и трубопроводов 103
Рис. 3-1. Бобышки для замера ползучести паропроводов. <
9— бобышка для непосредственной приварки к трубе; б — бобыЫка с резьбовой втулкой для уста-
новки первоначального размера; в — схема расположения бобышек иа паропроводе.
лов электростанции или районного энерге-
тического управления.
Расстояния между сферическими по-
верхностями бобышек устанавливаются по
скобе, под один размер. Для этого прово-
рачивают бобышки со втулкой; перемещаясь
по резьбе, она обеспечивает установку на
заданный размер. Чтобы окисление поверх-
ности /бобышек не влияло на результаты из-
мерений, их изготавливают из нержавеющей
стали. После подгонки бобышек под, один
размер с точностью до 0,1—0,2 мм их
прихватывают сваркой к резьбовой втулке,
чтобы исключить возможность перемещений.
Сферическая часть бобышек должна
быть отполирована. При измерениях бо-
бышки очищают от грязи и пыли (для
очистки нельзя применять наждачную бу-
магу и напильники).
Для определения фактической эллипсно-
стй в месте измерения деформации ползу-
чести измеряют микрометром диаметр труб.
Остаточную деформацию паропровод-
ных труб из аустенитных сталей измеряют
.непосредственно на самих трубах, и поэто-'
му бобышек к ним не приваривают.
В процессе эксплуатации расстояние
между бобышками на всех участках паро-
провода, кроме контрольного, измеряют
предельными скобами. Используют одни и
те же скобы, но губки на них меняют. По
первым сменным губкам устанавливают бо-
бышки. Вторые сменные губки позволяют
измерять расстояние между бобышками, ко-
торое'на 0,5% наружного диаметра больше
начального установочного. Это позволяет
определясь момент, когда деформация пол-
зучести паропровода достигает 0,5%. В дан-
ном случае скоба со вторыми сменными
губками • не проходит над бобышками.
Третьи сменные губки позволяют опреде-
лить момент, когда суммарная остаточная
деформация паропровода Достигает 1%.
Измерение остаточной деформации на
контрольных участках и на всех трубах па-
ропровода из аустенитной стали осуществ-
ляется при помощи микрометров.
На действующих электростанциях, на
которых бобышки не были установлены под
один размер до эксплуатации, остаточную
деформацию определяют также микро-
метром.
Все места измерения должны иметь на-
дежную съемную тепловую изоляцию с та-
кой, же теплопроводностью, какую имеет и
тепловая изоляция на остальных участках
паропровода. Если съемная изоляция значи-
тельно мёнее теплопроводна, то в месте из-
мерения деформации температура трубы
окажется несколько выше температуры в
других местах. В этом месте ползучесть бу-
дет протекать быстрее. Если же теплопро-
водность съемной изоляции значительно
больше теплопроводности изоляции всего
остального паропровода, то температура
металла в месте измерения деформации бу-
дет меньше. Ползучесть в этом месте бу-
дет развиваться медленнее, чем в осталь-
ных частях паропровода:
Места измерения остаточной деформа-
ции должны иметь указатели, выступающие
над изоляцией.
Измерения остаточной деформации пол-
зучести можно производить лишь при отсут-
ствии давления -в системе и температуре ме-
талла не более 50 “С.
Результаты измерения остаточной де-
формации заносятся в формуляр, который
хранится на электростанции. Формуляры
передаются в десятидневный срок главному
инженеру электростанции для утверждения.
Первое измерение диаметров произво-
дится эксплуатационным персоналом элект-
ростанций до пуска в эксплуатацию. Второе
измерение выполняется в период капиталь-
ного ремонта, но не позднее чем через
15 тыс. ч. эксплуатаций. Последующие изме-
рения производятся не реже чем через 25—
30 тыс. ч: Если достигнута остаточная де-
формация более 0,5% исходного диаметра за
время эксплуатации менее 50 тыс. ч, то во-
прос о периодичности замеров. решает экс-
пертно-техническая комиссия, собираемая
районным энергетическим управлением.
Вопрос о возможности Дальнейшей экс-
плуатации или необходимости замены при
достижении остаточной деформации сверх
1% за срок менее 100 тыс. ч также реша-
ется экспертно-технической комиссией. В ее
состав должен входить Представитель об-
.104 Сталиисплавыдля изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3
ластной инспекции Госгортехнадзора СССР
и компетентной научной организации.
Комиссия может потребовать проведе-
ния дополнительных исследований металла.
, В случае угрожающего состояния паро-
провода или,элементов котла или необхо-
димости их замены решение, экспертно-тех-
нической комиссии сообщается в Главное
техническое управление по эксплуатации
энергосистем Министерства энергетики и
электрификации СССР.
Исследования изменения
структуры и свойств металл а
осуществляют на контрольных
уч астка х п а ро п р о'в о д о в,-' Указан-
,ные изменения происходят под воздействием
процессов старения и ползучести. Они мо-
гут привести к снижению эксплуатационной
надежности паропроводов.
'ж Контрольные участки устанавливают на
главных паропроводах и горячих Магистра-
лях промперегрева, работающих с темпера-
турой пара 450 °C и выше. Эти участки пре-
дусматриваются в проекте паропровода.
Контрольный участок выполнен в' виде пря-
мой. трубы длиной не менее 4 м. Участок
должен быть расположен горизонтально, на
нем не должно быть опор и охватывающих
ПОЯСОВ.
Перед установкой на паропровод кон-
трольный участок подвергают наружному
и внутреннему осмотру, измеряют с двух
концов толщину стенок. Проводят механи-
ческие испытания металла при комнатной
температуре на поперечных образцах в объ-
еме требований технических условий на по-
ставкуи измеряют твердость металла по по-
перечному сечению трубы.
При р’абочей температуре определяют
временное сопротивление, предел текучести,
относительное удлинение, поперечное суже-
ние. И ударную вязкость. Определяют так-
же химический состав, включая содержание
Легирующих элементов в карбидах. Иссле-
дуют микроструктуру, для чего из каждо-
го отрезка трубы контрольного участка из-
готавливают по два Микрошлифа в по-
перечном и продольном направлениях.
После их просмотра под микроскопом вы-
бираются наиболее типичные участки струк-
туры, с которых делается два-три фото-
снимка: при 100-кратном увеличении — сни-
мок для определения общего характера
структуры и снимок внутреннего края трубы
для определения степени обезуглерожива-
ния внутренней поверхности трубы и при
500- И 1000-кратном увеличении — снимок
для определения строения структурных со-
ставляющих. Производят сравнение струк-
туры с рекомендованными для данной мар-
ки стали, определяют балльность по неме-
таллическим включениям и содержание не-
металлических включений.
Все полученные данные измерений и
результаты испытаний заносят в паспорт
Контрольного участка и хранят в шнуровой
книге трубопроводов; зарегистрированной в
инспекции Госгортехнадзора.
Для наблюдения за структурными из-
менениями во время работы паропровода 1(з
контрольного участка периодически произ-
водятся вырезки согласно схеме, показан-
ной на рис. 3-2, а (совместно с прилагаю-
щим сварным соединением); первая и вто-
рая вырезай — длиной по 500 мм,
Рис. 3-2, Контрольный участок паропровода.
а — схема контрольного участка: / — бобышки дая
измерения остаточных деформаций; 2 — последо-
вательность вырезок для наблюдения за, струк-
турой; б — схема вырезки образцов: 1 — образец
для испытания на растяжение; 2 — образец, для
испытания на ударную вязкость; 3 — образец для
карбидного анализа; 4 — образец для -микро-
• шлифа. ;
четвертая —по 1000 мм, пятая и шестая —
по 1500 мм.
Для вварои взамен вырезанных па-
трубков контрольных участков на электро-
станции используются запасные трубы,
оставленные при монтаже паропроводов,
которые передаются электростанции на от-
ветственное хранение. Заказ на такие тру-
бы должен быть включен проектной орга-
низацией в поставку паропровода. Первая
вырезка производится не позже чем через
25—30 тыс. ч' эксплуатации паропровода,
последующие — через 50—60 тыс. ч работы.
Вырезанные патрубки контрольного
участка исследуются в том же объеме, что
и металл в исходном состоянии. Схема вы-
резки образцов из патрубка показана на
рис. 4-2, б.
На' электростанциях введен выбороч-
ный периодический контроль механических
свойств металла трубопроводов с темпера-
турой среды от 250 до 450 °C, если давле-
ние составляет 16 кгс/см2 или более. Вы-
резки из, каждых 50 м трубопровода дол-
жны производиться через 100 тыс. ч экс-
плуатации. Механические свойства металла
§ 3-5, Контроль металла, элементов ':отлов и трубопроводов 105
труб не должны быть ниже требуемых рас-
четом на прочность. При . неудовлетвори-
тельных механических свойствах труба, на
Чйторой производилась вырезка, заменяется,
« трубопровода производится удвоенное
тййиЧество вырезок. При неудовлетвори-
ЬэЙУных свойствах металла и этих вырезок
возрос о возможности дальнейшей эксплуа-
тации трубопроводов и допускаемых рёжи-
м|ах его работы решается технической ко-
j&jccHefi, назначаемой районным энергети-
часким управлением.
р!“- На паропроводах и элементах котлов
!йз.хмолибденовой стали марок 15М, 16М и
20М, работающих при температуре 475 °C
И выще, и на паропроводах из углеродистой
стали, работающих при температуре 440 °C
и выше, устанавливается контроль за гра-
фитизацией. • ~
Графитизация — процесс термического
разложения карбидов, входящих в струк-
туру “стали, с образованием свободного гра-
фита..-Обычно места интенсивной графити-
зации располагаются в зонах термического
влияния сварных соединений, а также в ме-
стахртодвергавшихся холодной деформации
или местному нагреву. Для выявления на-
чальяай ' стадии графитизации исследуют
микроструктуру околршовной зоны сварных
соединений при помощи переносного микро-
скоп^ийй. методом оттисков. Микрострукту-
ру необходимо просматривать при увеличе-
нии не менее Х400.
Обследование на графитизацию деталей
из молибденовой стали производят через
50 тыс, ч эксплуатации, из углеродистой —
через 70 тыс. ч.
При обнаружении графитизации выреза-
ют для исследования весь сварной стык, а
вер остальные контролируют ультразвуко-
вой дефектоскопией; результаты исследова-
ний рассматриваются экспертно-технической
комиссией районного энергетического управ-
ления,, ..
Наблюдение за состоянием
труб поверхностей нагрева
заключается во внешнем осмотре, измере-
нии наружных диаметров и исследовании
причин их повреждений.
.. В эксплуатации наблюдаются- разруше-
ния труб поверхностей нагрева из-за крат-
ковременного или длительного их перегрева,
тепловой усталости, наличия металлургиче-
ских дефектов, нарушения технологии изго-
товления, а также из-за коррозии и эро-
зии. При перегреве труб из-за пластическо-
го течения или ползучести происходит уве-
личение их наружного диаметра. При кор-
розионном и эрозионном износе наружный
диаметр уменьшается. . .
Остаточная деформация труб поверхно-
стей нагрева контролируется скобами.
.Просвет между губками скобы для контро-
ля змеевиков из углеродистой стали должен
быть больше номинального наружного диа-
метра.: трубы на 3,5%, а для змеевиков из
легированной стали — на 2,5 %.
На пароперегревателях.с температурой
пара 540 °C и выше должны выделяться
контрольные участки для. периодического
наблюдения за изменениями структуры и
свойств, а также для исследования коррози-
онного утонения. Контрольные участки
фиксируют клеймением и располагают в
двух-трех местах по ширине газохода. Вы-
резки и исследования производят через каж-
дые 25 тыс. ч эксплуатации.
Наблюдение .за состоянием
барабанов .котлов высокого
д а вл е н и я из сталей , 16ГНМ и 22К^осу-
ществляется согласно. «Временной инструк-
ции по обследованию состояния металла и
условий эксплуатации барабанов котлов вы-
сокого давления (110—150 кгс/см2)» (БТИ
ОРГРЭС, М., 1966).
В процессе контроля за эксплуатацией
барабанов паровых котлов иногда обнару-
живают дефекты, которые можно разделить
на две группы; технологические и'эксплуа-
тационные. , / , . ......... •
Технологические дефекты связаны с: не-
качественным изготовлением стальных лис-
тов, недостаточной эффективностью' контро-
ля на металлургических заводах и наруше-
ниями технологии на котлостроительных за-
водах. К дефектам стального листа относятся
трсхслойность, расслоения, трещины, во-
лосовины и др. Наиболее часто встречаемые
дефекты котельного производства — чрез-
мерная овальность, резкие переходы (кон-
центрация напряжений) в местах расточки
днищ под стыковку с обечайками, дефекты
сварки, грубые риски в отверстиях для труб
И Т. П. . -
г , С образованием во время эксплуатации
трещин на барабанах котлов высокого и
сверхвысокого ‘ давления столкнулись .в
1961—1963 гг. Трещины появляются на
внутренней поверхности., барабанов, чаще
всего около водоопускцых труб. Трещин тем
больше и они тем глубже, чем‘ ближе, к
нижней образующей барабана расположён
ряд труб. Обычно трещины располагаются в
пределах водяного , объема, реже трещина-
ми бывают поражены все трубные отвер-
стия,. ,
Появление трёщин в барабанах в про-
цессе эксплуатации вызывается рядом при-
чин. Основными причинами являются: .' вы-
сокий уровень действующих. Напряжений,
большие температурные напряжения, кото-
рые возникают при пусках И остановах
(особенно аварийных), коррозия (особенно
стояночная, возникающая при плохой кон-
сервации или при отсутствии ее) и низкая
деформационная способность материала ба-
, р.абана. . ...._
Около отверстий в барабанах возника-
ет концентрация напряжений. Местные расе
тягнвающие напряжения могут существенно
возрастать при наличии овальности вслед-
ствие местного изгиба стенки барабана...
Трещины могут быть различно ориенти-
рованы по отношению к оси барабана: час-
то они охватывают зону максмимальных
растягивающих напряжений от внутреннего
давления (располагаются преимущественно
вдоль продольной оси барабана), иногда
106 Стали и сплавы для изготовления паровых котлов и трубопроводов Разд. 3
они распределяются равномерно по всей
окружности вокруг отверстия. Трещины
распространяются чаще всего на глубину
5—7 мм, они заполнены окислами, Ширина
трещин по глубине металла периодически
изменяется: они становятся то шире, то уже.
Все обнаруженные трещины, подтеки и дру-
гие признаки повреждений фиксируются на
чертежах барабана.
Обнаруженные в эксплуатации трещи-
ны удаляют рассверловкой- отверстий.' Раз-
решается выборка трещин шлифовальным
кругом. При выборке трещин нёЛьзя допус-
кать резких переходов концентраторов на-
пряжений. Полнота удаления трещин про-
веряется магнитной дефектоскопией или
травлением места выборки 40%-ным рас-
твором азотной кислоты.
Если проверочный расчет показывает,
что мостики между отверстиями после рас-
сверловки обеспечивают достаточную проч-
ность, барабан может .быть допущен к экс-
плуатации. Если же выборка трещин осла-
била мостики и прочность их оказывается
недостаточной, производят подварку.
Для подварки используют электроды
УОНИ 13/45. При подварке применяют
предварительный и сопутствующий подо-
грев до 150—200 °C. После подварки про-
водят отпуск при 650 °C с выдержкой 5 ч.
Затем отверстие растачивают до заданного
диаметра, а внутреннюю поверхность бара-
бана шлифуют переносным шлифовальным
кругом. ^Наплавленный металл проверяют
магнитной дефектоскопией на’ отсутствие
трещин, несплавлений, и шлаковых вклю-
чений.
Если при ремонте барабана были про-
изведены выборки в местах образования
трещин или других дефектов, возможность
его дальнейшей эксплуатации и величина
допустимого рабочего давления пара долж-
ны быть установлены заводом-изготовите-
лем на основе расчета на прочность с уче-
том глубины и места выборки, а также
фактических механических свойств металла
барабана. Дальнейшая эксплуатация такого
барабана должна быть согласована с /Гос-
гортехнадзором СССР.-
Осмотр вальцовочных соединений из-
нутри барабана рекомендуется производить
до очистки от шлама и накипи, так как
трещины легче обнаружить по образующим-
ся над ними шламовым валикам (улиткам).
С наружной стороны барабана повреждения
вальцовочных соединений обнаруживаются
по подтекам котловой воды, солевым отло-
жениям и другим признакам течи.
Неплотности вальцовочных соединений
при отсутствии других дефектов устраняют
подвальцовкой.
На котлах, имеющих клепаные бараба-
ны, независимо от осмотров, проводимых
во время капитального ремонта, периодиче-
ски проводятся Дефектоскопические провер-
ки состояния металла в заклепочных швах
(с применением ультразвуковой дефекто-
скопии и магнитоскОПйй). Объем и сроки
проведения дефектоскопии (н&, реже чем
через каждые 50 тыс. ч) устанавливает
главный инженер электростанции.
Порядок установления сроков
дальнейшей эксплуатации котлов, турбцн
и паропроводов, проработавших свыщ^
100 тыс. ч
Расчет на прочность их элементов/црот
водится по допускаемым напряжениям,
устанавливаемым путем экстраполяции .на
100 тыс. ч результатов испытаний металла
на длительную прочность. Чем больше рас-
четный срок службы металла при темпера-
турах, при которых протекает ползучесть,
тем меньше должно быть допускаемое на-
пряжение. Обследованию после 100 тыс. ч
с целью выяснения фактического состояния
металла и установления сроков его даль-
нейшей эксплуатации, подвергают элемен-
ты тепломеханического оборудования, ра-
ботающие при температуре 450 °C и выше.
Паропроводные трубы, включая паро-
перепускные трубы котла и турбины, .обсле-
дуют в том случае, если их внутренний диа-
метр составляет 90 мм или более, а арма-
тура— при условном проходе 100,мм и
более.. Обследование проводят во время ка-
питального ремонта, но не позже чем: через
15 тыс. ч после достижения 100 тыс. ч экс-
плуатации.
Порядок и объем обследования опреде-
ляются «Положением б порядке установле-
ния сроков дальнейшей эксплуатации кот-
лов, турбин и паропроводов, проработав-
ших свыше 100 тыс. ч» (СЦНТИ Энергонот,
1973).
При обследовании паропровода прове-
ряют соответствие трассы проекту, распо-
ложение опор, компенсаторов, арматуры,
продувочных и дренажных линий. На паро-
проводах. с внутренним диаметром 100 мм
и более проверяют расположение бобышек
и контрольных участков, сверяют располо-
жение сварных соединений и расстояния
между ними с данными исполнительной
схемы паропровода. Если в паропроводе'
имеются участки, о которых отсутствуют
сведения в паспортах и шнуровых книгах,
то необходимо проверить диаметры труб и
толщины стенок.
Для всех труб и деталей из легирован-
ных сталей, а также для металла их свар-
ных соединений должна быть документация
на стилоскопирование. При отсутствии до-
кументации требуется провести стилоскопиг
рование всех деталей,, за исключением труб .
поверхностей нагрева.
На паропроводных.трубах с внутренним
диаметром не менёе, 90 мм и коллекторах,
работающих при температуре пара 450 °C
и выше, проверяют остаточную деформацию.
Если трубы, оснащенные бобышками, нако-
пили остаточную деформацию 1 % или бо-
лее, то их заменяют; при отсутствии бобы-
шек заменяют трубы, наружный диаметр
которых превышает номинальный на 2,5%
и более.
§4-1. Требования к конструкции сварных соединений и технологическому процессу 107
Исследуют структуру и механические тоскопией согласно «Инструкции по ультра-
свойства металла контрольных вырезок. На
паропроводах, оснащенных контрольными
участками, вырезают по одному патрубку
из контрольного участка и одному патрубку
из’Ч^убы с максимальной остаточной дефор-
мацией. При отсутствии контрольных участ-
ков вырезают по одному патрубку из каж-
дых 50 м паропровода. Вырезки производят
из: Труб, накопивших наибольшую остаточ-
ную деформацию. Механические свойства
металла должны удовлетворять требовани-
ям’технических условий на поставку. Объем
контроля металла такой же, как и при ис-
следовании вырезок из контрольных участ-
ков паропроводов.
Слабым элементом паропроводов явля-
ются гибы. В них напряжения превышают
те, которые действуют на прямых участках
труб. Гиб характеризуется утонением стен-
ки вследствие вытяжки и уплощением по-
перечного сечения яо растянутым при гиб-
ке волокнам. Трещины в гибах наблюдают-
ся с наружной стороны по участку с мак-
симальным уплощением (около наиболее
растянутого волокна) и внутри в местах с
наименьшим радиусом кривизны (вблизи
нейтрального волокна). Именно в этих мес-
тах действуют максимальные дополнитель-
ные напряжения изгиба, вызванные отклсн
нением поперечного сечения от круга.
Внешнему осмотру должны подвергать-
ся 50% \ибов. На 20% гибов, подвергну-
тых осмотру, проверяется отсутствие тре-
щин при помощи магнитопорошковой или
цветной Дефектоскопии. На этих же гибах
проверяют толщину стенки при помощи
ультразвуковой дефектоскопии. Если при
осмотре или дефектоскопии обнаружены
хотя бы на одном гибе трещины, то необ-
ходимо контролировать все гибы. Дефект-
ные гибы ремонту не подлежат; их надо за-
менять.
Все сварные соединения паропроводов
и доступные для контроля сварные соедине-
ния коллекторов должны быть проконтро-
лированы ультразвуковой дефектоскопией.
Дефектные сварные соединения необходимо
переварить. '
На сварных тройниках й эксплуатации
часто обнаруживают трещины. Тройники
являются относительно слабым элементом
паропровода. Поэтому на тройниках и уг-
ловых сварных соединениях из труб с тол-
щиной стенки 20 мм и более выполняют
100%-ный контроль ультразвуковой дефек-
РАЗДЕЛ Ч
СВАРКА, НАПЛАВКА
4-1 ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ
Сварочные работы можно условно раз-
бить на две группы:
сварка паропроводов, трубопроводов
звуковому контролю за качеством сварных
соединений тройников и отводов паропро-
водов котлов высокого давления» (СЦНТИ
Энергонот, 1971). Остальные сварные трой-
ники осматривают и подвергают цветной
дефектоскопии. Дефектные сварные соеди-
нения ремонтируют.
Из паропроводов каждого типоразмера
вырезают по одному сварному соединению
с наименее благоприятной характеристикой
по результатам ультразвукового контроля
(балл 2). Исследуют микроструктуру, хи-
мический состав основного и наплавленно-
го металла, механические свойства при ком-
натной и рабочей температурах, проводят
карбидный анализ.
Проводят внешний осмотр и цветную
дефектоскопию резких наружных радиус-
ных переходов всех литых деталей. Если
возможно, то проводят внутренний осмотр.
Обнаруженные дефекты ремонтируют путем
механической Выборки и заварки.
Производятся контрольные вырезки
труб пароперегревателей в 5—10 местах по
ширине газохода для измерения фактиче-
ской толщины стенки и диаметра по коль-
цевым шлифам. Проводятся исследования
механических свойств металла вырезанных
труб. Если допускаемые напряжения, полу-
чаемые как средние арифметические по пре-
делам текучести испытанных образцов и их
временным сопротивлениям, окажутся ни-
же допускаемых во «Нормам расчета эле-
ментов паровых котлов на прочность»
(О.СТ 108.031.02-75), то пароперегреватель
подлежит замене.
После проведения обследования обору-
дования обобщается техническая докумен-
тация по результатам контроля металла и
сварных' соединений как в пределах рас-
четного срока эксплуатации, так и после
него. Эти материалы передаются экспертно-
технической комиссии районного энергети-
ческого управления, которая принимает ре-
шение о пригодности оборудования к даль-
нейшей эксплуатации на срок не более
50 тыс. ч. Разрешение на дальнейшую экс-
плуатацию выдает инспектор местного ор-
гана Госгортехнадзора СССР.
При неудовлетворительном состоянии
энёргооборудования комиссия обосновывает
предложение о необходимости вывода его
из эксплуатации. Это предложение направ-
ляется в Минэнерго СССР, которое прини-
мает окончательное решение.
ЕТВЕРТЫЙ
И ТЕРМООБРАБОТКА
питательной воды, трубопроводов в преде-
лах котлов, труб поверхностей нагрева и
других элементов, работающих под давле-
нием, К сварным соединениям предъявляют-
ся весьма высокие требования — сварные
соединения подведомственны Госгортехнад-
зору СССР, В этой группе сварных соедине-
108.
Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
ний велик удельный вес сварных соедине-
ний, выполненных из легированных сталей;
сварка металлоконструкций и котельно-
вспомогательного оборудования из листово-
го и профильного стального, проката.
К этим сварным соединениям предъявляют-
ся мёйее высокие требования в отношении
качества сварки и объема, контроля; они
выполняются в основном на изделиях из уг-
леродистой стали.
Для получения ; высококачественных
сварных соединений строго регламентируют-
ся: разделка, кромок стыкуемых элементов,
методы и технология сварки, качество ос-
новных и присадочных материалов, темпе-
ратура и Влажность, окружающего воздуха
и ряд других факторов.
Основные требования к технологиче-
скому процессу сварки элементов котлов и
трубопроводов излагаются ниже.
При ремонтной и монтажной сварке
трубных систем котлов и трубопроводов,
работающих под давлением, разрешается
применение-Всех видов сварки, обеспечива-
ющих необходимую эксплуатационную на-
дежность сварных соединений, В настоящее
время исНользуют электродуговую сварку
толстообмазапными электродами, ручную и
автоматическую . аргонолуговую сварку ие-
плавящимея электродом, газовую ацетиле-
но-кислородную и для поверхностей нагре-
ва — контактную сварку.
Работы . по монтажной и ремонтной
Сварке трубных систем котлов и трубопро-
водов тепловых элрктростанций, а также
изготовление трубопроводов среднего и низ-
кого давления (до 40 кгс/см2) должны вы-
полняться в соответствии с «Руководящими
техническими материалами по сварке
при монтаже' тепловых электростанций
(РТМ-1 С-73)». „
Требования РТМ-1С-73 распространяют-
ся на следующие объекты:
поверхности нагрева котлов;
трубопроводы пара и горячей воды
всех категорий, подведомственные Госгорг.
технадзору, в том числе на трубопроводы в
пределах котлов турбин и тепловые сети;
коллекторы котлов;
трубопроводы Общего назначения на-
ружных и внутренних коммуникаций элек-
тростанций, не подведомственные Госгор-
технадзору СССР, а также мазутопроводы
и маслопроводы; . -
трубопроводы горючего газа, находя-
щиеся на территории тепловой электриче-
ской станции (от газораспределительной
станции до форсунок котельного агрегата)
и транспортирующие газ давлением не бо-
лее 12 кгс/см2.
Все сварочные работы по изготовлению,
монтажу и ремонту элементов котлов, тру-
бопроводов и сосудов, подведомственных
Госгортехнадзору, а также газопроводов,
мазутопроводов и маслопроводов могут вы-
полняться только сварщиками, которые вы-
держали теоретические и практические ис-
пытания в соответствии с «Правилами ат-
тестации" "сварщиков», "утверждениими Гос-
гортехнадзором СССР 22 июня 1971 г. Эти
сварщики должны иметь удостоверение с
указанием вида сварочных работ, к которым
они допускаются. - - - — -
Если сварщик впервые приступает в
данной организации к сварке изделий, под-
ведомственных Госгортехнадзору СССР, то
он должен обязательно пройти проверку
по сварке контрольных стыков (несмотря”
на-наличие у него удостоверения). Количе-
ство контрольных стыков, методы и объем ,
контроля устанавливаются руководителем
сварочных работ.
Все используемые при ремонте блоки и
детали должны иметь клейма и маркиррв-
ку, а также сертификатные данные .завода-
изготовителя или поставщика, подтвержда-
ющие соответствие материалов требованию
проекта.
Концы -труб и других деталей, соединя-
емых сваркой, должны быть очищены от
ржавчины и загрязнений по кромкам, и п.о
Прилегающим к ним наружной и внутренней
поверхностям на ширину не менее 10 ммот
границы разделки. . ..
Перед использованием сварочньц ,ма-.
териалов (электродов, сварочной проврд.бки ,
и флюсов) и защитных газов необходимо
проверить их качество. Порядок проШ>ки
устанавливается техническими ус^Йэд^й}1.
и производственными инструкциями* по
сварке.
При ручной электродуговой сварке вы-
бор марки электродов должен быть произве-
ден в зависимости от марки стали по табл.
4-1. При приварке деталей-креплений й^’вы- У
соколегированной стали к трубам паропере-
гревателя и других элементов контуров или
трубопровода из низколегированной перлит-
ной стали, а также дри сварке деталей креп-
лений между собой электроды должны вы-
бираться согласно данным в табл. 4-2.
Для приварки креплений из любой, мар:
ки стали к трубам из аустенитной стали
должны применяться аустенитные электро-
ды ОЗД-6, ЦЛ-25,- ЗиО-8 и ЭА-2 или элек-
троды ЭА-400/10у и ЦТ-15. К трубам из
стали 12Х11В2МФ (ЭИ756) приварка креп-
лений из любой марки стали должна произ-
водиться электродами ЗиО-8 . или
ЭА-400/10у. Электроды должны обязатель-
но иметь сертификат завода-изготовителя.
Электроды перед использованием для
сварки должны быть обязательно просуше-
ны в печи по режиму, указанному в
табл. 4-3.
Ручная и автоматическая аргонодугов'ая
сварка неплавящимся электродом и газовая .
ацетилено-кйслородная сварка в зависимо-
сти от материала свариваемых труб долж-
ны выполняться с применением присадочной
проволоки, указанной в табл. 4-4. Каждая
партия проволоки должна иметь сертификат
с указанием завода-изготовителя, марки,
диаметра, номера плавки и химического со-
става проволоки. К каждой бухте проволо-
ки Должна быть прикреплена бирка с ука-
занием завода-изготовителя, номера плав-
ки, марки и диаметра проволоки,-
§4-1.
Требования к конструкции сварных соединений
109
Таблица 4-1.
Область применения электродов для сварки стыков труб котлов и трубопроводов
Сталь свариваемых труб Электроды
Марка . Тип по ГОСТ 9467-75 или ГОСТ 10052-75
Углеродистая сталь
i0,'15, 20, ВСт2кп, ВСт2сп, ВСт2пс, ВСтЗкп, ВСтЗсп, УОНИ-13/45, МР-3*, Э42А
.ЛСтЗГпс, ВСтЗпс, 15Л, 20Л, 25Л : ОЗС-6*, ОЗС-4*, Э46
АНО-4*,
УОНИ-13/55, Э50А
ТМУ-21, ЦУ-5, Э50А
ВСЦ-4** Э46
ВСт4сп УОНИ-13/45 Э42А
УОНИ-13/55 Э50А
ВСЦ-4** Э46
ЦУ-5, ТМУ-21 Э50А
. Низколегированная сталь
19Г, 15ГС, 16ГС, 16ГТ, 17ГС, 14ГН, 16ГН, 09Г2С(М), ПУ-5 Э50А
10Г2С1, 15Г2С, 14ХГС. 20ГСЛ УОНИ-13/55. ТМУ-21
ВСЦ-4** . 346
Для стыков труб диаметро м 100 мм и м е нее
12МХ, /ВХМ ТМЛ-2 Э-МХ
12Х1МФ ЦЛ-38 э-хм
20ХМЛ'.' ТМЛ-1
12Х1МФ ЦЛ-38 э-хм
12Х2МФВ ТМЛ-1
12Х2МФСР (ЦЛ-39) Э-ХМФ
К’--/. (ТМЛ-3)
Для с т ы к о в т р у б д и а и е т -р о м б о л е е 100 мм
12М&7^Я>и рабочей температуре до 510 °C) ТМЛ-2 Э-МХ
15ХМ’Т с, .
1-2Х1МФ. - 15Х1М1Ф. (при рабочей температуре До 540 еС) 20ХМЛ ТМЛ-1 (ТМЛ-3) (ЦЛ-20) Э-ХМ Э-ХМФ Э-ХМ
20ХМФЛ ТМЛ-1
15Х1МДФЛ (при рабочей температуре до 570 ®С) ТМЛ-3 Э-ХМФ
ЦЛ-20
Высоколегированная сталь
Для стыков труб диаметром менее 100 мм
12Х11В2МФ (ЭИ756) ЭА-400/10у ЭА-1М2
Для с т ы к ов т р у б д и а м е т р о м 100 мм и более
12Х11В2МФ (ЭИ756)
12Х18Н12Т
12Х18Н10Т
ЭФ-Х12ВМЙР
ЭА-1М2Ф
ЭА-1М2Фа
ЭА-1М2
ЭА-ЗМ6 '
ЭА-1Б
ЭА-1Ба
ЦЛ-32
ЦТ-26-1
ЦТ-26
ЭА-400/Юу
ЭА-395/9
ЦТ-15-1***
ЦТ-15***
* Электроды МР-3, ОЗС76, ОЗС-4 и АНО-4 предназначены для сварки стыков трубопроводов,
пара и.горячей воды, из стали категорий III и IV и трубопроводов, не подведомственных Госгор-
технадзору, кроме трубопроводов системы регулирования турбины, маслопроводов и мазуто-
проводов.
*.* Электроды ВСЦ-4 предназначены для сварки только корневого слоя стыков газопроводов
диаметром 219 мм и более без подкладных колец.
*** Электроды ЦТ-15 и ЦТ-15-1 следует применять вместо электродов ЦТ-26 и ЦТ-26-1 лишь
в тех случаях, когда есть опасность возникновения в процессе эксплуатации межкристаллитной
коррозий сварных соединений. Электроды ЦТ-26-1 и ЦТ-15-1 предназначены для наложения кор-
невого слоя, электроды ЦТ-26 и ЦТ-15*—для наложения последующих слоев шва.
Примечания: L Когда по условиям работы по проекту должны быть установлены уг-
леродистые трубы, а поставлены трубы из низколегированной стали тех же размеров (диаметра
й толщины стенки), то сварку стыков этих труб разрешается производить углеродистыми электро-
дами с фтористо-кальциевым покрытием. '
v. 2. Марки электродов, помещенные в таблице в скобках, следует применять лишь в тех слу-
чаях, когда отсутствуют электроды других марок, указанные в таблице для сварки труб этой
марки.
3. Электроды МР-3, ОЗС-6, ОЗС-4 и-АНО-4 предназначены для сварки как на переменном,
так и на постоянном токе, электроды ВСЦ-4— для сварки на постоянном токе любой полярности,
остальные марки электродов — для сварки на постоянном токе обратной полярности. •' 1
но
Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
Т а б л и ц а 4-2
Область применения электродов для
приварки креплений из высоколегированных
сталей- к трубам из низколегированных
перлитных сталей
Марка стали креп- лений Электроды
Марка Тип по ГОСТ 10052-75
. 12Х18Н10Т 12Х20Н14С2 (ЭИ211) 12Х23Н18 (ЭИ417) 12Х23Н13 :(ЭИ319). 0X13 (ЭИ496) 12X13 (ЭЖ1) НИАТ-5, ЭА-395/9 ЦЛ-25, ОЗЛ-6, ЗиО-8 ЭД-400/Юу НИАТ-5, ЭА-395/9. ЦЛ-25, ОЗЛ-6, ЗиО-8 ОЗЛ-5 ЭА-400/Юу НИАТ-5,' ЭА-395/9 НИАТ-5 ' ЦЛ-25, ОЗЛ-6, ЗиО-8 ЭА-400/Юу . НИ АТ-5 ЦЛ-25 ОЗЛ-6 . .ЭА-400/10у ЭА-ЗМ6 ЭА-2 . ЭА-1М2 ЭА-ЗМ6 ЭА-2 ЭА-2С2 ЭА-1М2 Э-ЗМ6 ЭА-ЗМ6 ЭА-2 ЭА-1М2 ЭА-ЗМ6 ЭА-2 ЭА-2 ЭА-1М2
Примечая и е. - . Все / электроды, приведен-
ные в табл. 4-2, предназначены для сварки на по-
стоянном токе обратной.полярности.
Таблица 4-3
Режим сушки электродов
Марка электрода Темпера-, тура, °C Предал- жйтель- ность, ч
УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21, ТМЛ, . ЦЛ-39, ЦЛ-20, ЦЛ-32 и другие электро- ды с фтористо-кальцие- вым покрытием для свар- ки перлитных и мартенси- то-ферритных сталей 380—420
Электроды с фтористо- 380—420 3
кальциевым покрытием, х для сварки аустенитных сталей
МР-З, 0306, АНО-4 150—200 1>5.
ОЗС-4, ВСЦ-4 100-110 2
При ручной и автоматической сварке
неплавящимся электродом можно исполь-
зовать аргон марок А, Б или В по ГОСТ
10157-75.
Кислород для ацегилено-кислородной
сварки должен соответствовать высГпему
или первому сорту по ГОСТ'5583-78.
Таблица 4-4
Область применения присадочной проволоки1
Марка стали свариваемых >труб Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70*
Ручная аргонодуговая сварка Автоматическая аргонодуговая сварка корня шва стыков труб Газовая сварка
ко рня шва стыков труб малых диа- метров всего сечения стыков труб ма- лых диаметров корня шва стыков труб
Ст2 Св-08 Г2С, СВ-08ГС СВ-08Г2С, СВ-08ГС СВ-08Г2С, СВ-08ГС — Св-08, Св-08А, СВ-08ГА, Св -08ГС, Св -08Г2С
СтЗ, Ст4 Св-08Г2С СВ-08ГС СВ-08Г2С СВ-08ГС СВ-08Г2С СВ-08ГС • — СВ-08ГА, СВ-08ГС. Св-08Г2С
10, 15 ’ СВ-08ГС, Св-08Г2С СВ-08ГС, СВ-08Г2С Св-08ГС, Св-08Г2С — Св-08, СВ-08А, СВ-08ГА, Св-08Г2С
20 СВ-08Г2С. Св-08ГС Св-08Г2С, СВ-08ГС Св-08Г2С, Св-08ГС Св-082ГС, СВ-08ГС СВ-08ГА, Св-08ГС. СВ-08Г2С, Св-08МХ
15ГС CB-osric, СВ-08ГС СВ-08Г2С, СВ-08ГС СВ-08Г2С, СВ-08ГС Св-08Г2С, СВ-08ГС
14ГС 14ХГС 19Г, 17ГС, 16ГН, 10Г2С1, 16ГС. 14ГН, 09Г2С(М),. 15Г2С Св-08Г2С СВ-08ГС СВ-08Г2С CB-08FG СВ-08Г2С СВ-08Г2С . Св-08 Г2С, СВ-08ГС —
12МХ, 15ХМ СВ-08МХ, СВ-08ХМ ...... ... . .' СВ-08МХ, Св-08ХМ Св-08 Г2С, Св-08ГС Св-ОЗМХ, Св-08ХМ
12Х1МФ, 15Х1М1Ф СВ-08ХМ; СВ-08ХМ, СВ-08ХМФА, Св-08ХГСМФА СВ-08МХ, Св-08ХМ, Св-08ХМФА, Св-08ХГСМФА CB-08T2C, Св-08Г2С СВ-08Г2С, Св-'08ГС Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-08ХМФА
§ 4-1.
Требования к конструкции сварных соединений
Продолжение табл. 4-4
Марка стали №&£Ьиваемых Марка сварочной проволоки tio ГОСТ 2246-70*
Ручная аргонодуговая сварка Автоматическая аргонрдуговая сварка корня шва стыков труб Газовая сварка
корйя шва стыков труб малых диа- метров всего сечения стыков труб ма- лых диаметров • корня шва стыков труб
12Х2МФБ, 12Х2МФСР Св-08ХМ, QB-08XM, СВ-08ХМФА, Св-08ХГСМФА СВ-08ХМФА, . СВ-08ХГСМФА — . - —
1211В2МФ (ЭИ756) СВ-07Х25Н13, Св-04Х19Н1 1МЗ СВ-07Х25Н13, СВ-04Х19Н11МЗ Св-ЮХИЙВМФ, СВ-12Х11НМФ Св-ЮХИНВМФ, СВ-12Х11НМФ —
12Х18Н10Г,’ 12Х18Н12Т — CB-04X19H11MJ, СВ-04Х19Н9 -
При сварке трубопроводов Papa и го-
рячей воды, подведомственных Госгортех-
надзору СССР электроды выбираются по
табл. 4-1. Корневой рлой шва стыков труб
и деталей из хромомолибденовых и хромо-
молибденованадиевых сталей, собираемых
на остающихся подкладных кольцах, может
быть выполнен электродами ЦУ-5,
УОНИ-13/55, ТМУ-21, ТМЛ-2 диаметром
2,5—?3 мм. При этом высота корневого шва
не должна превышать 4 мм.
Разрешается использовать разные спо-
собы сварки при выполнении одного сварно-
го соединения. Необходимо, чтобы такой
технологический процесс был предусмотрен
производственными инструкциями. Так. в
частности, при сварке трубопроводов и труб
Таблица 4-5
Температура подогрева стыков труб
при сварке
Материал труб Толщина стенки, мм Температура нагрева стыка. °C, не менее
15ГС (16ГС) Более 30 200
I2MX; 15ХМ, 12Х1МФ Более 10 250
15Х1М1Ф Более 10 300
Таблица 4-6
Требования к сварке стыков труб при температуре окружающего воздуха ниже О °C
Марка стали Толщина свариваемых элементов, мм Минимальная температура окружающего воздуха, при которой раз- решается сварка, °C Дополнительные условия.
Углеродистая сталь Ст2, СтЗ, 10, 15, 20‘ <16 >16 —20 —20 Без подогрева стыка Подогрев стыка до 150±50 °C
Углеродистая сталь с содержанием, углерода свыше 0,24% <16 >16 —10 —10 Без подогрева стыка \ Подогрев стыка до 150+50 °C
15ГС, 10Г2С1 14ХГС и другие низколегированные стали, применяющиеся для газо- проводов <10 >10 . —25 —10 Без подогрева стыка Подогрев стыка до 200+50 °C
12МХ, 15ХМ 20ХМЛ <10 >10 —20 —10 Без подогрева стыка. Подогрев стыка до 300±50 °C
12Х1МФ, 15Х1М1ФЛ, 20ХМФЛ 15Х1М1ФЛ ' «ю >10 Без подогрева стыка Подогрев стыка до 400±50 °C
12Х2МФСР 12Х2МФБ <7 >7 —ю —10 Без подогрева стыка Подогрев стыка до 400±50 °С
Аустрнитная сталь Независимо от толщины стенки —20 Без подогрева стыка
112
Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
поверхностей нагрева применяют аргоноду-
говую сварку корня шва с заполнением ос-
новного Объема' разделки ручной электро-
дуговой сваркой. '
Как правило, сварочные работы долж-
ны производиться при температуре окружа-
ющего воздуха не ниже 0°С. В случаях,
указанных в табл. 4-5, сварка должна вес-
тись с подогревом.
При дожде, ветре и снегопаде требуется
защитить сварщика и место сварки от ат-
мосферного воздействия.
Если необходимо проводить сварку или
прихватку стыков при температуре ниже
О °C, то следует руководствоваться указа-
ниями табл. 4-6. При температурах ниже
допускаемых по табл. 4-6 сварку необходи-
мо. проводить в отапливаемых помещениях
или специальных отапливаемых кабинах,' в
которых температура воздуха должна под-
держиваться выше О “С. В табл. 4-6 указа-
на минимальная толщина свариваемых эле-
ментов, начиная с которой необходим по-
догрев.
Не следует. вести сварку при темпера-
туре металла свыше 450 °C, так как в этом
случае сказывается чрезмерная текучесть
жидкого металла. Нагрев можно проводить
индукционным методом, радиационными пе-
чами сопротивления, переносными кольце-
выми газовыми горелками. Наилучшую рав-
номерность нагрева обеспечивает индукци-
онный способ; нагрев стыков труб из сталей
12Х1МФ и 15Х1М1Ф, имеющих толщину
стенки более 45 мм, следует осуществлять
только индукционным, методом.
Для нагрева стыков труб с толщиной
стенки 20 мм и менее разрешается приме-
нять сварочные горелки. Применение сва-
рочных горелок для подогрева стыков труб
большей толщины разрешается лишь в ис-
ключительных случаях. При этом способе
подогрева необходимо использовать асбес-
товые выравнивающие манжеты; количество
горелок должно выбираться из условия
обеспечения равномерного нагрева.
Измерение температуры подогрева про-
изводят' при помощи термопар с потенцио-
метрами или термокарандашей.
Таблица 4-7
Примерные значения сварочного тока
для сварки стыков труб в нижнем
положении.
Покрытие электродов Диаметр электро- да , мм Сварочный ток, А
Фтористо-кальциевое (элект- роды УОНИ-13,. ЦУ-5, . .. ТМУ-21, ТМЛ-2, ТМЛ-1, . : ЦЛ .38. ЦЛ-39, ЦЛ-20 и др.) 2,5 3 4 ' 5 70-90 90—110 120—170 170—210
-Рудно-кислое и рутиловое (электроды ОЭС-4, АНО-6- и др.) 2,5 3 4 5 70—90 90—130 140—180 180—230
Во избежание подкалки металла и об-
разования трещин необходимо исключить
сквозняки в процессе сварки и остывания
сварных соединений труб из низколегиро-
ванных жаропрочных сталей. Торцы труб
следует заглушить или перекрыть задвижки
на трубопроводах.
Рис. 4-1. Примерное расположение слоев и
валиков по сечению шва при сварке труб с
толщиной стенки 25—30 мм.
а — вертикальный стык; б — горизонтальный стык.
•
Примерные значения сварочного тока
для сварки в нижнем положении приведены
в табл. 4-7. При вертикальном или пото-
лочном расположении шва ток.должен'быть
уменьшен на 10—20%.
Примерное расположение слое'в и ва-
ликов по сечению шва при сварке верти-
кального и горизонтального стыков труб с
толщиной стенки 25—30 мм показано на
рис. 4-1. Усиление сварного шва зависит от
толщины стенки и должно иметь следую-
щую величину (допуск от +1 до —0,5 мм),
мм:
При толщине стенки 10 мм lf5
При толщине стенки от 10
до 20 мм . . . . . . . 2
При толщине стенки свыше
20 мм .......... 3
Усиление должно заходить за наруж-
ные кромки фасок разделки на 2—3 мм.
В процессе сварочных работ при ре-
монте, монтаже или изготовлении трубо-
проводов или элементов котлов должен про-
водиться предварительный и пооперацион-
ный контроль, а также контроль готовых
сварных соединений. Методы и нормы кон-
троля рассматриваются в § 4-3.
При обнаружении недопустимых дефек-
тов, превышающих по размерам и количе-
ству допускаемые нормы, проводится ис-
правление дефектов путем их выборки и
местной подварки. Исправленные места
должны быть проконтролированы ультра-
звуком или просвечиванием во всех случаях,
когда такой контроль предусмотрен Прави-
лами по котлам или Правилами по трубо-
проводам, а также производственными тех-
нологическими инструкциями. Размеры;, вы-
борок не должны превышать величин, при-
веденных в табл. 4-8. Схемы ремонтных вы-
§ i-l-
Требования к конструкции сварных соединений
113
Т а блица 4-8
Допустимые размеры выборок при исправлении дефектных сварных
соединений трубных систем котлов и трубопроводов
Марка свариваемой •: стали ’ Номинальная толщина стен- ки сваривае- мых стыков труб, мм‘ Максимально допустимые размеры выборки после удаления недопу- стимых дефектов Термообработка после подварки выборки
Глубина, % но- минальной тол- щины стенки свариваемых труб или рас- четной высоты сечения сварного шва . Протяженность, % номинального- наружного пери- метра сварного соединения трубы, патрубка, не более
ВСт2сп, ВСт2пс, ВСт2кп, ВСтЗсп, ВСтЗпс, . ВСтЗкп, BQr4cn, 10 <36 <25 26—50 51—75 >75 Независимо 75 50 '25 . Не требуется * »
15, 20, 15Л, 20Л >36 <25 26—50 51—75 >75 Независимо 50 25 20 - То же » > Требуется
10Г2С1, 14ГХС, 19Г, 16ГН, 14ГН, 09Г2С(М), 15Г2С-, 25Л, 20ГСЛ <25 <25 26—50 51—75 >75 Независимо 50 20 20 Не требуется » » »- * > »
flSrC, 16ГС, 17ГС <30 <25 26—50 51—75 . >75 Независимо 50 25 20 То же » » » » Требуется при глубине под- варки ^более 22 мм
>30 <25 26^50 51-75 >75 Независимо 50 25 20 То же
12МХ, 15ХМ, 20ХМЛ <10 <25 26-50 51—75 >75 - Независимо 35 20 15 Не требуется . То же » »
>10 <<15 16—30 31—50 • >50 Независимо 35 20 15 Требуется при глубине под- варки более 10 мм
12Х1МФ, 15Х1М1Ф 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ >6 <15 16-30 31—50 Независимо Требуется при глубине под- варки более 8 мм ч
12Х11В2МФ >10 <10 11—20 21—30 Независимо 20 15 Требуется >
Примечания: 1. Для сварных соединений сталей различных марок или с различной тол-
щиной стенки допускаемые размеры выборок должны соответствовать установленным для более
легированной стали и для большей толщины стенки.
2. Нормы по максимальной протяженности установлены для единичных выборок. При необхо»
.димости выполнения в одном сварном соединении нескольких выборок их суммарная протяженность
может превышать установленную для единичной выборки не более чем в 1,5 раза (при тех же
нормах по глубине).
3. Максимальную протяженность выборки следует измерять со стороны ее раскрытия.
8—432
114 .
Разд. 4
. Сварка> наплавка и термообработка
. -.......-- - - - .......-
Таблица 4-9
Режимы термической обработки стыковых сварных соединений труб котлов
и трубопроводов в ремонтных и монтажных условиях
Свариваемые стали и их сочетания Металл шва Толщина стенки1, мм Режим термической обработки
Температура термообработ- ки /т0, - °C (±15’С) Время вы- держки2 при tr 0, мин Характер охлаждения
Трубопроводы (электродуговая сварка)
10, 15. 20. 15Л, 20Л и их со- четания между собой Малоуглеро- дистая сталь От 36 до 45 Свыше 45 665 665 60 120 До 300 °C охлаждение с печью или под слоем ас- беста, далёе — на ,спокой- ном воздухе
15ГС, 16 ГС, 25Л и 20ГСЛ и их сочетания между со- бой или сочетания этих сталей с углеродистыми сталями, указанными В предыдущем пункте То же От 32 до 45, Свыше 45 . 665 665 60 120 То же
12МХ. I5XM, 20ХМЛ и их Сочетания между собой Стали ЮМХ, ЮХМ 11—20 21-45 Свыше 45 715 715 715 60 120 180 До 300 DC ^охлаждение . ,с печью или под слоем ^С“ беста, далее—на спокой- ном воздухе
12Х1МФ, 20ХМФЛ И их со- . . четэния между собой . Сталь ЮХМ 11—20 21—45 Свыше 45 725 725 725 601 120 180 То же -
JT 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, „ 45Х1М.1ФЛ и их сочетания • таежду собой Сталь ЮХМФ 11—20» 21—60 Свыше 60 725 725. •725 60‘ 180 300 То же
Сочетания сталей 10. 20, 20Л, 25Л, 15ГС. 16ГС, 20ГСЛ с 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ Малоуглеро- дистая сталь 21—60 Свыше 50 700 700 120 .180 То же
Сочетания сталей 12МХ, ' 15ХМ, 20ХМЛ с 12Х1МФ, 15Х1М1Ф. 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ . Сталь ЮХМ, 10МХ 11.-20 21—45 Свыше 45 725. 725 725 601 120 180 То же
12Х11В2МФ / Сталь 12Х11ВМФН И—20 21—45 Свыше 45 755 755 755 120 180 300 Охлаждение после сварки до 150—200 °C, выдержка при этой температуре в течение 1 ч и последую' щий нагрев под. термооб* работку После термообработки ох- лаждение стыка до 300 °C со скоростью не более 150гС/ч
Сочетание' 12Х11В2МФ (ЭИ756)- с 12Х1МФ и 15Х1М1Ф Труб) 12МХ ЮХМФ ы поверхностей . юмх 10ХМ, ЮМХ 11—20 21—60 СвыШе 60 нагрева к< 3—7 725 725 725 • )тлов (гаг 940 940 90 180 300 овая сва< 1—1,5 мин/мм 1-1,5 мин/мм До $00 °C замедленное ох- лаждение под слоем ас- беста со скоростью не более 150 "С/ч >ка) До 300 °C замедленное ох- лаждение под слоем ас- беста, далее— на спокой- ном воздухе
§' 4-2.
Термическая обработка сварных 'соединений
115
Продолжение табл. 4-9
Свариваемые стали и их сочетания Металл шва •Толщина стенки1, мм ‘ Режим термической обработки
: Температура Термообработ- ки ^Т.О’ , °C (±15 flC) Время вы- держки2 при /т 0, мин Характер охлаждения
12Х1МФ ЮХМ, юмх, ЮХМФ 3—7 960 1—1,5 мин/мм До 300 °C замедленное ох- лаждение под слоем ас- беста, далее—на спокой- ном воздухе
’ Под толщиной стенки термообрабатываемых элементов понимается: при соединении элемен-
тов одинаковой толщины — номинальная толщина этих элементов, при соединении элементов разной
толщины—фактическая толщина более толстого элемента.
2 При вынужденных перерывах в процессе термообработки за время выдержки следует прини-
мать суммарное время нахождения стыка при температуре термообработки.
3 Стыки труб диаметром свыше 219 мм подлежат термообработке при толщине стенки 8 мм и
более. । • .
4 Для стыков труб 4 из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, а также 15Х1М1Ф с
литьём 15Х1М1ФЛ при толщине стенки трубы менее 20 мм, сваренных, электродами Э-ХМ или
Э-ХМФ, время выдержки при отпуске должно составлять 90 мин.
борок в сварных швах ‘ показаны на
рис. 4-2.
Подрезы зачищают механическим спо?
собом и подваривают.
Если величина ремонтной выборки пре-
вышает размеры, указанные в табл. 4-8, то
Рис. 4-2. Схемы исправления дефектов.
а — на вертикальном сварном стыке; б — на гори-
зонтальном; в — место выборки со сквозной, тре-
щиной, подготовленное под заварку.
стыки обычно переваривают. Так же по-
ступают и в тех случаях, когда в поверх-
ностях нагрева котла, изготовленных из
сталей 12Х1МФ, 12ХИВ2МФ (ЭИ756) или
12Х18Н12Т, выборка приводит к толщине
оставшегося металла меньшей, чем требу-
ется по расчету на прочность. В порядке ис-
ключения вопрос о возможности ремонта
таких стыков может решаться комиссией,
в которую входят представители ремонтной
(монтажной) организации и дирекция элек-
тростанции.
Подварку ремонтных выборок проводят
теми же электродами и по той' же техноло-
гии, что и сварку ремонтируемого стыка,
включая предварительный и сопутствующий
подогрев по всему периметру стыка. Если
согласно табл. 4-8, после ремонтной сварки
требуется термическая обработка, то ее ре-
жим выбирают по табл. 4-9.
4-2. термическая ОБРАБОТКА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ
Сварные соединения трубопроводов, по-
верхностей нагрева и других элементов под-
вергают термической обработке с целью
снятия остаточных напряжений, повышения
пластичности и получения структуры, обес-
печивающей высокую длительную проч-
ность.
В условиях ремонта или монтажа тер-
мическая обработка осуществляется при
помощи индукционных нагревателей с ис-
точниками тока повышенной или промыш-
ленной частоты (50 Гц), электрическими
печами сопротивления и газопламенным
способом.
Высокую равномерность нагрева обес-
печивает индукционный способ, являющий-
ся основным при термической обработке
стыков трубопроводов из углеродистых и
низколегированных, сталей с наружным диа-
116
Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
метром 108 мм й более при толщине стенки
свыше 10 мм. Ток промышленной частоты
используют для нагрева стыков любой тол-
щины; повышенной при толщине до 45 мм
включительно. Нагрев сварных соединений
при помощи муфельных печей сопротивле-
ния и кольцевых многопламенных газовых
горелок применяют при толщине стенки до
25 мм.
В порядке исключения при отсутствии
оборудования для индукционного нагрева
или недостаточной мощности электрической
сели допускается ; проводить термическую
обработку стыков труб с толщиной стенки
до 45 мм электрическими Муфельными пе-
чами сопротивления или гибкими проволоч-
ными нагревателями. При этом должна
обеспечиваться достаточная равномерность
нагрева.
Для термической обработки сварных
соединений ферритно-мартенситных сталей
при толщине более 10 мм должны приме-
няться только индукционные нагреватели.
Сварные соединения должны подвер-
гаться термической обработке не позднее
трех суток после завершения сварки.
Особо толстостенные детали из легиро-
ванной стали должны быть термически об-
работаны сразу после сварки. Это относит-
ся'к стыкам труб или литых деталей из ста-
лей 12X1 МФ и 15Х1М1Ф с толщиной стен-
ки более 45 мм независимо от диаметра
трубы и с толщиной стенки более 25 мм
при -наружном диаметре трубы 600 мм и
болае, а также к сварным стыкам труб из
стали 12Х11В2МФ (ЭИ756). Причем тол-
стостенные сварные соединения из сталей
12X1 МФ и 15Х1М1Ф после сварки до Тер-
мической обработки не должны охлаждать-
ся ниже 300 °C, а из стали 12Х11В2МФ —
ниже 150 °C.
, Если из-за прекращения электропита-
ния, повреждения оборудования или по дру-
гим техническим причинам . термообработку
Таблица 4-10
Параметры нагрева сварных соединений
Номинальная толщина стен- ки. сваривае- мых труб, мм Время нагрева при начальной .. температуре стыка 20°С, мин, не менее
Индукционный способ нагрева Радиаци- онный способ . нагрева
при часто- те 50 Гц при повы- шенной частоте
До '20 21—30 ; 31—45 46—50 Более 60 20 30 50 80 • 100 30: 50 80 40 70 100
Примечания: 1. Если нагрев под тер-
мообработку начинается с температуры стыка,
отличной от температуры окружающего воздуха
УтаНример. сразу после сварки), время нагрева
соответственно уменьшается.
2. .В , интервале температур 550—700 °C ско-
рость нагрева должна быть не ниже 100 °СМ.
толстостенных элементов сразу после свар-
ки выполнить нельзя,, то требуется обеспе-
чить замедленное охлаждение под слоем ас-
беста толщиной 8—15 мм.
Режимы термической обработки в зави-
симости от металла свариваемых элемен-
тов, металла шва и толщины элементов при-
ведены в табл. 4-9. Время нагрева до тем-
пературы отпуска должно соответствовать
требованиям, приведенным в табл. 4-10. Об-
щая ширина участка трубы со швом в се-
редине, мм, на котором выдерживается за-
данная температура отпуска, в зависимости
от толщины стенки стыкуемых труб долж-
на быть: s
При толщине до 20 мм; . . 70
При толщине от 21 до 45 мм 150
При толщине от 46 до 60 мм 200
При толщине более 60 мм . 250
Технические характеристика наиболее,
распространенного оборудования для тер-
мической обработки приведены в табл.
4-11а- 4-11д.
ФЧ- 3. I
Рис. 4-3. Способы крепления" термопар;.на
.трубе.
а — между двумя направленными бобышками (4),
которые потом расчеканивают (5); б— под бо-
бышку с прорезью (Л), которая затем расчека-
нивается (S); в — с помощью винта (болта); 1 —
термопара; 2— шов.
Температура сварного соединения во
время термической обработки контролиру-
ется термопарой, подключенной, как прави-
ло, к регистрирующему прибору. При тол-
щине стенрк стыкуемых труб до 20 мм мо-
гут использоваться приборы, показываю-
щие температуру; при большей толщине
показывающие - приборы могут использо-
баться лишь в порядке исключения. При
применении показывающего прибора темпе-
ратура должна записываться оператором в
журнал через каждые 15 мин в процессе на-
грева, выдержки и охлаждения до 300 °C.
Термопару необходимо закреплять на
самом шве или на расстоянии не более
30 цм от него при помощи стальной привар-
ной бобышки или гайки с прижимным вин-
том (рис. 4-3).
§ 4-2. Термическая обработка сварных соединений
117
Табл и ц а 4-116 . Характеристики индукционных нагревателей ля ‘pdox ‘яХйни вээед 1 1 1 ГГ1 1.1 27 31 39 24 27. 33
| Электрические параметры индуктора | Потреб- ляемая мощность, кВт 20—25 35—40 40—45 45-50 • 20-25 30—40 30—40 35—50 20-35 50-60 ' 60-80 25-35 45-60 60—80
Рабочий ток, А 600—1000 800—1400' 1000—1400 1000—1400 600-1000 800—1000 800—1200 800-1200 1000-1200 1400—1500 1200—1500 -1000-1400 1200—1600 1200—1600
Напряже- ! ние на । клеммах, :: В OOOOWQ) ’ СО СТ«Г 1Г> СО 11 1 |"| 1СФОООЮ СМСМСО^СОСО 35-50 45—55 Ошо со 'Гео III ООО. см 20-30 . 40-50 50—70
I Размеры витка Площадь попереч- ного се- чения, мм? ' . • 1 240-95 240-95 240-95 240-95 35—50 35—50 : 35—50 35-50 10X45 10X45 10X45 . 09X01 09X01 :i 09X01
Типо- размер трубки, мм 11 1 1 М 1 1 1 1 ц III
Общее ко- личество витков, шт. _ ' . ‘I 12—20 12—20 12—20 12—20 ' 12—20 12-20 12—20 12-20 12 12 12 01 01 01 ..
Количе- ство секций, шт. 1 смечем СМ СМ СМ CM CM CM
1 Размеры индуктора, мм 1 Внутрен- ний диа- метр . 125—180 215-270 300-400 450—560 ' 125—180 210—260 230—3S0 440—500 ' 1 260 360 510 goto
Длина по образующей 1. , 300—400 350—550 400—550 450-600 250—350 . 300—400 290—390 300-400 . • 1 400-450 400—550 . 450-550 .. ь . 220 220 220 .
1 ' Наруж- ный диа- метр, мм СО LO Г-- О 00ЛО AO -Г r> СО у-< СМ СО ко Г-4 см 1 1 1 1 1 1 СО "ЧГ СО СО xj> oo^r^cMoaj W r-< CM Tf* r-< r-« 273-377 | 426-530 j 108-219 245—325 426—465 133—219 245-273 325-425
Марка ин- ' дуктора- 1 Т смечем • CUCLCL SSX. <<< АИР-3-1 АИР-3-П . ЛИР-3-1П ? I
Нагреватель 1 Гибкий медный неохлажденный голый Гибкий медный водоохлаждаемый Жесткий алюминие- вый неохлаждаемый разъемный1 Жесткий алюминие- вый неохлаждаемый разъемный двухъ- ярусный1
' 118
Сварка, наплавка 'и термообработка
Разд-. 4
Продолжение табл, 4-116
-НИ ЕЭЭВДО 8 9 .10 11 15 16 18 . 20 22
। Электрические параметры индуктора 1 . а . АО О о . но о .к ? • с Ч О >ле>>ое> . СО Tf tA rill >ОФЮЮ OJ СО СО СО »А кА кА О О II111 IALC1AOO СМ СМ со со
Рабочий ток, А 800—1000 800—1000 800-1000 800—1000 1000—1200 1000—1200 1200-1400 1200—1600 1200—1600
Напряже- ние на клеммах, В 35—40 ' 35-40 . 40—45 . 45-50 20—30 25—35' 25-40 40—50. 50-60
1 , Размеры витка 1 Площадь попереч- ! кого се- 1 чения. j 'ММ2 1 1 31 31 31 38 44 44 50 50 50
Типо- размер трубки, мм хххх ФООСМ ххххх -з* со <© со Кгч t W
I Общее I колцчест- I во витков, шт. 1 . 10—12 12 12-14 1 12-И J 12 12 12 12 12 1
и 1 Количе- ство. секций, шт СМ СМ СМ CM CM СМ-СМ 04
| Размеры индуктора, мм | 1 - . Внутрен- | ний диа- ' метр . 235 290 340 390 '165 230 304 400 490
Длина по ' образующей 185 220 220—250 . 245—275 420—470 470—500 470-500 • 480—520 500—550
Наруж- ный диа- метр. мм 133—219 245—273 325 377 ( 108—133 159—194 1 219—273 325—377 1 426—465
Марка индуктора МЭМ-1 МЭМ-П мэм-ш МЭМ-IV . ИНОР-2-1 ИНОР-2-П ИНОР-2-1П ИНОР-2-IV ИНОР-2-V
Нагреватель Жесткий медный водоохлаждаемый трубчатый разъем- ный3 Жесткий медный водоохлаждаемый трубчатый разъемный1
И с« EJ Масса печи (с комплек- том ко- лец), кг 59,3 79,0 со 132,0
Я \о <4 Е-* . Количество I комплектов установочных полуколец, шт. . СМ —1 1 СМ
: Максималь-: ная потреб- ляемая мощ- ность, кВт ю со 04 ю см
я S X ф ч са S при натре- ?мпературы; °C jo 360—400 400—420 400-450 450—500
; печей сопрс Рабочий ток, д ве трубы до т. 300 . 1 ; 220—240 060—(М ' 350—400 ' 2 7
S X I Напря-- Жение на клеммах, В 28—35 со 1? со г
ектрических i Габаритные размеры печи, мм s я го ® Д о с 278 СО 278 278
е? СП S я X - S CL Ф Наружный диаметр 5 667 984
X Св & X £ S а> 2 <я Б £ 2^ Длина (на одну поло- вину печи) „1 3800 4765 0899 . 6050
Размеры i НОГО.ЭЛ) 1 Сечение' 1 ' 25X1,5 ] 25X2,0 . оГ X ю С4 . 32X3,5
1 Наружный диаметр на- греваемых труб, мм 76—168 196—273 325—377 099—956 |
Типо- размер ЭП-2 со <0 С ЭП-5
§ 4-3. Восстановительная: термическая обработка трубопроводов 119
Т а блица 4-11г
Характеристики гибких проволочных электронагревателей сопротивления
Наружный диа- 1 метр нагревае- мой трубы, мм • Количество гоя- сов нагревателя, шт. Количество сек- ций в каждом поясе, шт. Общее количест- во параллельно включаемых сек- ций, шт. Количество про- волок в каждом поясе, шт. Ширина пояса нагревателя, мм Количество вит- ков в поясе, шт. Электрические параметры электродвигателя Масса электро- нагревателя, кг
Ток, А Напря- жение, В Мощность, кВт
168 1 1 1 2 160 20 100—120 40—48 4,0—5,8 7,6
219 2 1. 2 2 100 25 200—240 * 33-38 6,6—9,1 11,0
273 2 1 2 2 100 30 200—240 39—45 7,8—10,8 13.0
426 2 2 4 3 80 44 600—720 22—29 13,2—20,8 16,4
630 2 2 4 3 80 64 600—720 32—42 19,2—30,3 22
Таблица 4-11 д
Характеристики многопламенных кольцевых горелок .
Номер горелки Наруж- ный диа- метр нагревае- мых труб, мм Размеры корпуса горелки, мм 4 : Избыточное давление горючего газа, кгс/см2 (МПа) 1 ' Расход пропан-бута- новой смеси . на термооб- работку стыка труб, кг Масса горел- ки кг,
Ширина Наруж- ный диа- метр при прогреве до 6Б0—750 °C при выдержке
1 До 70 100 300. 0,6 (0,06)—0,8 (0,08)' 0,2 (0,02)—0,3 (0,03) 8—12 16
2 108—159 120 450 0,8 (0,08) —1,0 (0,10) 0.2 (0,02)—0,3 (0,03) 15—20 24
3 194—219 120 484 0,8 (0,08)—1,2 (0,12) 0,2 (0,02)—0,4 (0,04) 25—30 .42
4 245—273 140 550 0,8 , (0,08)—1,2 (0,12) 0,2 (0,02)—0,4 (0,04) 35—40 44
5 327—377 150 - 599 0,8 (0,08)—1,2 (0,12) 0,2 (0,02)—0,4 (0,04) 40-45 50
4-3. ВОССТАНОВИТЕЛЬНАЯ
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ТРУБОПРОВОДОВ
Большие запасы прочности, заложен-
ные в конструкции при проектировании в
ряде случаев дают возможность продления
надежной эксплуатации элементов энерго-
оборудования сверх расчетного срока служ-
бы при условии выполнения объема контро-
ле, заложенного в «Положении о порядке
установления сроков дальнейшей эксплуата-
ции котлов, турбин и паропроводов, прора-
ботавших сверх 100 тыс. ч» (СЦНТИ Энер-
гонот, 1973). Если результаты обследова-
ния Элементов котлов или паропроводов да-
к ют неудовлетворительный результат, то
такие детали или узлы должны быть под-
вергнуты восстановительной термической
обработке или заменены.
Задача восстановительной термической
обработки — регенерация структуры и
свойств металла, который из-за длительной
эксплуатации при высокой температуре пре-
терпел глубокие структурные изменения,
вызвавшие существенные ухудшения его ме-
ханических свойств и накопление остаточ-
ной деформации.
Термический, цикл восстановительной
термической обработки перлитных жаро-
прочных сталей заключается или только в
нормализации, или в нормализации с от-
пуском. Типовые режимы восстановительной
Таблица 4-12
Типовые режимы восстановительной термической обработки паропроводных труб
из перлитных сталей
Марка стали Способ осуществления Нормализация Отпуск,
Температура, °C . Время выдер- жки, мин Температура, °C Время выдер- жки, мин
20 Индукционный 920—960 30
Печной 920—960 . 60 —. ——
16М Индукционный 920—960 30 . ' —
Печной 920—960 60 — —
12МХ и 15ХМ Индукционной 950—1000 35 —
Печной ' 950—970 60 670—690 2
12Х1МФ Индукционный 980—1020 35 710—740 1
Печной 1010—1030 60 710—740 3
15Х1М1Ф Печной 1020—1050 60 730—760 10
120 Сварка, наплавка и термообработка Разд. 4
термической обработки приведены в табл.
4-12. В зависимости от конкретного состоя-
. ния металла возможна корректировка ти-
повых режимов с целью получения опти-
мальных структуры и свойств. .
При восстановительной термической об-
работке по типовым режима® залечивают-
ся поры, имеющие. диамстр_до_2_ мкм;__
^вдсйтановитёльную термическую обра-
ботку прямых участков труб, гибов и свар-
ных соединений можно проводить по одно-
му и тому же режиму.
• > В зависимости от конкретных условий
на электростанции, в энергосистеме.и от на-
личия термического оборудования на близ-
ко расположенных заводах (наличия доста-
точно больших печей) восстановительная
термическая обработка паропроводов мо-
}||т быть следующих видов:
р 1) восстановительная термическая обра-
ботка штатного паропровода в печах;
2) восстановительная термическая об-
рабо^кавпечах сменных комплектов труб
иди паропроводов с последующей установ-
кой-паропровода на другой котел Той же
электростанции или на другую электростан-
цию;
3) восстановительная термическая об-
работка паропровода с индукционным на-
гуёЁ'ом на станции без демонтажа;
V 4) восстановительная термическая об-
/ работка паропровода с индукционным на-
гревом на станции после демонтажа (на
полу котельного или турбинного зала).
Термообработка в ночах—наиболее
экономически выгодный вариант по затра-
там: и трудоемкости. Стоимость самой тер-
мической обработки в печи, как показала
практика, составляет всего 1,5—2,0 %
стоимости нового паропровода. Возможна
восстановительная термическая обработка
крупными блоками, включающими гибы и
сварные соединения.
Термообработку с использованием ин-
дукционного нагрева можно осуществлять
непосредственно силами ремонтных пред-
приятий. ,
В зависимости от трассировки паропро-
вода в пределах турбинного и котельного
з^лов мсбкёт оказаться целесообразной тер-
мическая обработка без демонтажа (паро-
провод' проходит вдоль балконов-площадок
И'тУп.) или с демонтажем (паропровод сво-
бодно подвешен вдали от удобных опор-
ных площадок). Осуществление восстанови-
тельной термической обработки индукцион-
ным способом требует наличия на электро-'
станции или в энергосистеме' не менее двух
установок повышенной частоты с машин-
ными или тиристорными генераторами мойр
костью по 100 кВт (рис. 4-4).
При индукционном способе разрезают
замыкающие стыки по концам обрабатыва-
емого • участка. Тем самым обеспечивается
свобода тепловых перемещений паропрово-
да. С паропровода снимается изоляция. Вы-
резают массивные литые детали —задвиж-
ки, паромерные шайбы й т. п. Паропровод
вывешивают на временных опорах, расстоя-
ние между которыми должно быть'не более
2—2,5 м во избежание провисания паро-
провода под собственным весом при нагреве
до высокой температуры. На паропроводе
начеканивают под бобышки термопары для
контроля температурного режима. -По кон-
цам ремонтных блоков паропроводных труб
приваривают технологические надставки
длиной по 700- 1000 мм. На них индукто-
ром выводят температуру на заданный ре-
жим. Затем индуктор приводят в движение
и проходят весь: ремонтный блок от одного
его конца до другого. Перерывы нагрева
при нормализации не допускаются, но при
отпуске возможны. !
Восстановительную термическую обра-
ботку индукционным способом удобно, осу-
ществлять при помощи водоохлаждаемых
индукторов из 18—22 витков медной профи-
лированной трубки. В колебательном кон-
туре используются конденсаторы типа
ЭСВ-0,5-2,4УЗ. Питание контура осуществ-
ляется кабеле.%; КРИТ сечением 3X70+1X
Х25, соединенным с целью компенсации
крест-накрест,. Радиус действия — 250 м. ,
Техническая характеристика тиристорного
преобразователя СЧИ-100/2,4
Напряжение на нагрузке, В . . . ?. 400
Пределы регулирования напряже-
ния на нагрузке, В . . ... 350—550
Точность поддержания входной
мощности при нагреве, % . . ±4
Точность поддержания входного :
напряжения, % , ±3,,е
Рабочая частота; кГц . . . . . 2,4+0.5
Номинальная мощность. кВт . . 100
Номинальный ток, А........... 250.,
Напряжение трехфазной .сети пй- , , :
танйя, В . . ....... . 380
Частота, Гц . :. . ... . . . 50
Охлаждение . . . . . . . . . Водяное
Расход воды, м’/ч............ . 2,5... :
Давление охлаждающей воды,
кгс/см2 . . . . . . . . . . . 1,5—2,5
Преобразователь имеет защиты от пе-
регрузок по току, от внутренних и внеш-
них коротких замыканий, от опрокидывания
инвертора при превышении напряжения на
силовых тиристорах инвертора более 450 В
амплитудного значения, от прекращения
подачи охлаждающей воды,.' а также элек-
трическую блокировку, не допускающую
включение при открытых Дверцах.
В целях обеспечения безопасности при
эксплуатации установок СЧИ-100/2,4 (во
избежание поражения электрическим током
обслуживающего персонала) .Их необходимо'
включать в сеть с изолированной ней-
тралью; когда нейтральная точка наглухо
заземлена, требуется Применять раздели-
тельные трансформаторы.
С помощью -установки ' СЧИ-100/2,4
легко осуществлять групповой нагрев свар-
ных соединений. Ее мощность позволяет
одновременно нагревать до Температуры
отпуска в интервале 700—750 °C четыре
стыка труб диаметром 325X45 мм. При
этом обеспечиваются высокая равномер-
ность нагрева и стабильность температуры
в процессе выдержки.
§4-4.
Контроль качества сварных соединений
121
Рис. 4-4. Установка повышенной; частоты для термообработки сварных соединений и
восстановительной термообработки паропроводов.
/—рубильник; 2— тиристорный преобразователь СЧИ-100-2,4; 3 — конденсатор типа ЭСВ; 4 — при-
бор для контроля и регистрации температуры; 5 — трубопровод; 6—слой асбеста; 7 —термопара;
8 — индуктор; 9 — дистанционный пульт управления.
4-4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
В процессе изготовления, монтажа и
ремонта проводят предварительный поопе-
рационный контроль и контроль готовых из-
делий.' /
Пр ед в а р и Те л ь ны й к о н т р о л ь
включает контроль проверки квалификации
сварщика, термиста и дефектоскописта, а
такж:е качества сварочных материалов, со-
стояние сварочного оборудования,сборочно-
сварочных приспособлений, термического
оборудования и аппаратуры и приборов для
дефектоскопии.
^Пооперационный контроль
начинается с проверки соответствия мате-
риала свариваемых элементов проекту пу-
тем сТилоскопиррвання. Затем контролиру-
ют качество подготовки труб и деталей под
сварку. Проверяют точность сборки. Режим
предварительного подогрева должен соот-
ветствовать требованиям, приведенным в
табл. 4-6. В процессе выполнения сварочных
работ необходимо обращать внимание на
режим сварки, порядок наложения отдель-
ных слоев и их форму. После нанесения
очередного слоя требуется проводить тща-
тельную зачистку от шлака. Необходимо
наблюдать, Чтобы не было оставлено надры-
вов, лор, трещин и Других видимых дефек-
тов при наложении очередных слоев. Пос-
ле выполнения сварочных работ требуется
проконтролировать режим термической об-
работки. :
.Контроль качества сварных
с о един е н и й готовых изделий осуществ-
ляют внешним осмотром; Испытаниями твер-
дости сварного шва; механическими испы-
таниями образцов, вырезанных из контроль-
ных пластин, из контрольных стыков труб
или из самих изделий; просвечиванием рент-
геновскими или гамма-лучами;, ультразву-
ковой или цветной дефектоскопией; исследо-
ванием макро- и микроструктуры; гидравли-
ческим испытанием.
Все виды контроля сварных соединений,
за исключением стилоскопирования, выпол-
няются после проведения термической обра-
ботки. . ...
Сварные соединения трубопроводов,,не
подведомственных Госгортехнадзору, конт-
ролируют внешним осмотром и проверкой
труб на плотность, если в чертежах на их
изготовление, монтаж или ремонт не ого-
ворены другие методы' контроля. Сварные
соединения мазутопроводов и маслопрово-
дов обязательно контролируют при помощи
просвечивания или ультразвука и проверя-
ют механические свойства путем испытания
образцов, вырезанных из , контрольных^
стыков.
Внешний осмотр обязателен для
всех сварных швов. При осмотре обращают,
внимание . на соответствие размеров шва ,
проекту, наличие подрезов, непроваров и
прожогов, на отсутствие трещин на поверх-
ности металла шва и околошбвной зоны. :
Трещины в любом готовом изделии не до-
пускаются. В сварном шве элементов, рабо-
тающих под давлением, не должно быть
наплывов и подрезов, а также отступлений
от формы и размеров, требуемых по черте-
жу. Не допускается пористая, ноздреватая
поверхность металла шва, получающаяся,
при чрезмерном газовыделении. металла из-
за плохого качества обмазки, электродов.
При внешнем осмотре проверяют все
корневые слои швов в стыках, сваренных
без остающихся подкладных колеи, Стыки,
не удовлетворяющие требованиям- РТМ-1С-
122 , Сварка,, наплавка. и термообработка Разд. 4
73 при внешнем, осмотре, подлежат исправ-
лению.
Стилоскопирование — качест-
венный спектральный анализ на наличие
л.ег'ирующих элементов, которому подверга-
ют все элементы котлов и трубопроводов,
изготовленные из легированной, стали, а
также наплавленный металл сварных соеди-
нений этих элементов. . ,
При стилоскопировании между электро-
дом из меди, угля или чистого железа и
деталью возбуждается электрический раз-
ряд. Световые лучи от разряда направляют
в систему линз и призм, в которых они раз-
лагаются по длинам волн в линейчатый
спектр. Раскаленные пары каждого метал-
ла имеют свои вполне определенные линии
в спектре, свойственные только одному это-
му металлу. Спектр сплава складывается
из спектров . металлов- компонентов. Если,
например, в состав стали входит хром, то
в спектре паров стали обязательно имеются
линий хрома. Чем выше содержание хфома
в стали, тем-ярче его линия. По характер-
ным линиям в, спектре паров стали можно
быстро определить присутствие легирующих
элементов. Качественное определение на-
личия легирующих примесей при помощи
портативного переносного стилоскопа в за-
водских или монтажных условиях занимает
доли минуты.
Стилоскопирование деталей и металла
шва следует проводить в соответствии с «Ме-
тодическим# указаниями по проведению
спектрального анализа металла деталей
энергетических установок с помощью стило-
скопа» (СЦНТИ ОРГРЭС, 1969). Результа-
ты проверки должны заноситься в журнал.
Стилоскопйрованию подвергается ме-
талл шва при применении всех видов свар-
ки с использованием легированных приса-
дочных материалов. Причем на трубах с
наружным диаметром 150 мм и более дол-
жны быть проконтролированы все сварные
соединения; на трубах с наружным диамет-
ром 100—150 мм необходимо контролиро-
вать не менее 20% однотипных сварных
соединений, выполненных каждым сварщи-
ком (но не м^нее трех соединений) ; на тру-
бах с наружным диаметром до 100 мм —
не менее трёх соединений на все однотип-
ные сварные соединения, выполненные каж-
дым сварщиком на данном энергоагрегате.
. При неудовлетворительных результа-
тах стилбскопического контроля произво-
дится повторный контроль деталей и метал-
ла швов тех же узлов сварных соединений
на удвоенном количестве . точек. При не-
удовлетворительном результате повторного
контроля производится спектральный или
химический анализ деталей и металла шва,
результаты которого считаются окончатель-
ными. '
Если установлено несоответствие мар-
ки использованных присадочных материалов
хотя бы на одном сварном соединении, то
стилоскопированию подвергают металл швов
всех однотипных сварных соединений, вы-
полненных данным сварщиком.
Контроль твердости металла
шва сварных соединений проводится для
проверки качества термической обработки в
объеме 100% на сварных соединениях труб
с наружным диаметром 150 мм и более и
в объеме 20% соединений труб с наружным
диаметром от 100 до 150 мм. На трубах с
наружным диаметром до 100 мм,подверга-
ют контролю твердости не менее трех свар-
ных соединений одного типа, термически
обработанных с помощью данного нагрева-
тельного устройства.
Твердость измеряют при помощи пере-
носных твердомеров.с предварительной за-
шлифовкой поверхности. При . получении,
значений твердости выше допустимых свар-,
ные соединения подвергают повторной тер-
мической обработке.
При получении неудовлетворительных
результатов производят повторные измере-
ния твердости того же сварного соединения
на утроенном количестве точек. При завы-
шенных результатах значений твердости
сварное соединение повторно термически
обрабатывается, при заниженном значе-
нии— переваривается. После исправления
еварное соединение должно быть вновь под-
вергнуто контролю твердости.
Просвечивание рентгенов-
. с к и м и, или гамма - л уч а м и приме-
няют для контроля стыковых сварных со-
единений барабанов и камер, а также со-
единений труб поверхностей нагрева, сты-
ковых сварных соединений литых элемен-
тов с трубопроводами и между собой. Про-
свечиванием рентгеновскими или гамма-лу-
чами можно определить внутренние дефек-
ты сварных соединений: раковины, поры,
шлаковые включения, трещины и непро-
вары.
Источником рентгеновских лучей слу-
жит рентгеновская трубка, а гамма-лу-
чей—ампула с радиоактивным изотопом.
Для просвечивания металлов и сварных
соединений часто применяют радиоактив-
ные изотопы кобальта и цезия.
Гамма-лучи из ампулы, находящейся в
контейнере, или рентгеновские лучи от
трубки проходят через деталь и попадают
на фотопленку, помещенную в кассете
(рис. 4-5). При прохождении через деталь
из-за поглощения металлом интенсивность
потока гамма-лучей уменьшается. Интенсив-
ность потока, прошедшего через дефект,
Выше, чем на соседних участках. Пленка
засвечивается прошедшими лучами. Дефек-
ты на пленке получаются темными. Если
сварной шов выполнен хорошо и в металле
шва нет никаких дефектов, то после просве-
чивания рентгеновскими лучами и обра-
ботки пленки на тёмном фоне получается
светлая полоса; она. соответствует металлу,
шва, так как толщина шва с усилением
больше толщины стенок основного металла.
Небольшие трещины и ^аленький непровар
на снимке не обнаруживаются; они лучше
выявляются ультразвуком. Правила про-
свечивания сварных соединений изложены
,в ГОСТ 7512-69.
§ 4-4.
Контроль качества сварных соединений
123
Рис. 4-5. Схема просвечивания детали гам-
ма-лучами.
1 — ампула с изотопом; 2 — гамма-лучи; 3 — рент-
геновская .пленка; 4 — усиливающие экраны; 5 —
сварной шов.
Ультразвуковой контроль
применяют при проверке стыков сварных
барабанов, камер, трубопроводов и поверх-
ностей нагрева.
Этот метод основан на отражении уль-
тразвуковых волн от дефектов сварного
шва. В качестве источника колебаний ис-
•пользуют пьезоэлектрические излучатели-
пластинки, изготовленные из титаната ба-
рия. Если к поверхностям пластинки под-
мести переменное напряжение, то пластинка
-начнет изменять свои размеры в зависимо-
сти от частоты напряжения. В то же время
при механическом многократном сжатии и
растяжении пластинки на её поверхностях
появляются электрические разряды: пьезо-
эффект обратим.
Щуп для ультразвукового контроля со-
стоит из плексигласовой оправы с вмонти-
рованной в нее пластинкой титаната бария.
Звуковые колебания передаются трубе от
щупа через тонкий слой машинного масла.
Ультразвуковой луч направленно пронизы-
вает трубу и перемещается по трубе до тех
пор, пока не встретит на пути границу от-
ражения, которой могут быть подкладное
кольцо сварного шва, неровности нижнёго
корневого валика при сварке труб без под-
кладных колец или дефекты- в сварном шве
или в самой трубе. Отразившись от грани-
цы раздела, луч возвращается обратно в
излучатель и вызывает колебание пластинки
титаната бария. Возникает обратный пьезо-
электрический эффект: механические коле-
бания пластинки преобразовываются в элек-
трические и передаются в приемный усили-
тель, а затем поступают на экран электрон-
но-лучевой трубки, где отраженные лучи
фиксируются в виде импульсов. По величи-
не, форме и расположению импульсов на
оси развертки составляется заключение о
наличии или отсутствии, в сварном соедине-
нии дефекта, а также о его размерах и ха-
рактере. Ось развертки электронно-лучевой
трубки служит осью времени, на которой
откладывается время пробега ультразвуко-
вого луча от излучателя до отражающей
границы и обратно. ' •
Для определения места отражения луча
необходимо провести сравнение с эталон-
ным образцом.
Непосредственно rib осциллограмме
нельзя определить характер дефекта шва:
непровар, шлаковое включение или трещи-
на. Для определения характера дефекта не-
обходимо учитывать особенности конструк-
ции шва и отдельных его элементов, а так-
же различия в обычном расположении от-
дельных групп дефектов в сварном швё.
Картина, возникающая на экране дефекто-
скопа при прозвучивании контролируемого
сварного шва, сравнивается с картиной, по-
лученной при прозвучивании сварного шва
эталонного образца с искусственным де-
фектом.-
Ультразвуковой контроль сварных сты-
ков производится в соответствии с ГОСТ
14782-76 и «Основными положениями по
ультразвуковой дефектоскопий сварных со-
единений котлоагрегатов и трубопроводов
тепловых электростанций. ОЙ № 501-74».
Механические испытания
сварных соединений включают в себя испы-
тание на растяжение, на Изгиб или сплющи-
вание и на ударную вязкость (с Надрезом
по центру шва). Они проводятся на сварных
соединениях труб поверхностей нагрева,
трубопроводов пара и горячей воды, подве-
домственных Госгортехнадзору, газопрово-
дов, трубопроводов системы регулирования
турбины, мазутопроводов и маслопроводов.
Испытания на растяжение можно не
проводить на сварных соединениях, подверг-
нутых 100%-ному контролю ультразвуком
или просвечиванием.
Испытания на ударную вязкость не обя-
зательны для элементов котлов и трубопро-
водов, работающих при давлении ниже
80 кгс/см2, когда температура стенки, не
превышает 450 °C, а также для сварных
Соединений трубопроводов системы регули-
рования турбины, трубопроводов горючего
газа, мазутопроводов и маслопроводов. Их
можно не производить для сварных соеди-
нений всех трубопроводов с, толщиной стен-
ки менее 12 мм. '
~ Металлографические иссле-
дования выполняются На сварных со-
единениях труб поверхностей нагрева и
коллекторов котла, трубопроводов пара и
горячей воды первой и второй категорий'и
трубопроводов в пределах котельного агре-
гата.
Металлографические исследования не
являются обязательными для сварных со-
единений, выполненных электродуговой
сваркой, на трубопроводах и трубах поверх-
ностей нагрева котлов из стали перлитного
класса при условии 100%-ного контроля
этих соединений ультразвуковой дефекто-
скопией или просвечиванием.
Гидравлические' испытания
на плотность — обязательный вид контро-
Сварка, наплавка и термообработка
Разд: 4
ля для всех сварных соединений котлов и
трубопроводов пара и горячей воды, под-
ведомственных Госгортехнадзору, а также
для сварных соединений газопроводов.
Пробное избыточное гидравлическое давле-
ние должно быть на 25% выше рабочего
(но не ниже его на 2 кгс/см2), если другая
величина пробного давления не оговорена
в чертеже, технических условиях или инст-
рукции’на изготовление изделия. Гидравли-
ческое испытание признается удовлетвори-
тельным, если во время Испытания давление
по манометру не упало, а в сварных соеди-
нениях не обнаружено течи, слезок и поте-
ния. Изделие не должно получать остаточ-
ной деформации при гидроиспытании.
4-5 УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
АРМАТУРЫ НАПЛАВКОЙ
Общие положения
Эффективным направлением повышения
долговечности деталей арматуры является
износостойкая наплавка. Для наплавки
уплотнительных, поверхностей арматуры вы-
соких параметров применяют сплавы на ос-
нове кобальта, никеля и железа.
В зарубежных странах в арматуро-
етроении широко применяются твердые
стеллиты — наплавочные материалы на ос-
нове кобальта, содержащие углерод, хром и
вольфрам. В некоторых случаях стеллиты
дополнительно легируют молибденом, нио-
бием, никелем и другими элементами.
Si. - В зависимости от состава твердость
стеллитов колеблется в пределах от HRc =
—38-.-40 до Я/?с=60—65. В арматурострое-
нии применяются преимущественно кобальт
товые сплавы с HRc=40—48, сплавы ВЗК
й' ЦН-2 (СССР), стеллит № 6 (США), цель-
зит (Австрия) и др. Сплавы лучше обраба-
тываются, более вязки, менее склонны к
образованию трещин при наплавке и экс-
плуатации арматуры, чем твердые стелли-
ты - с высоким содержанием углерода и
вольфрама.
• . Важными свойствами стеллитов явля-
ются способность длительно сохранять
твердость и прочность при высоких темпера-,
турах, хорошая стойкость против эрозий и
коррозии, а также высокая износостойкость
при сухом трении металла о металл.
i Наплавку кобальтовыми сплавами вы-
полпяют, как правило, вручную, так как из*
них не изготавливается электродная прово-
лока или Лента.
г‘ При электродуговой наплавке из-за
большого проплавления основного металла
заданные состав и свойства сплава достига-
ются только в третьем и последующих сло-
ях. Необходимость наплавки толстого слоя
приводит к большому расходу дорогостоя-
щего сплава. Кроме того, в детали возника-
ют большие остаточные напряжения, что
усиливает опасность ее коробления или
растрескивания при эксплуатации.
Кобальтовые сплавы используются толь-
ко для наиболее ответственной, арматуры.
В, остальных случаях применяют сплавы на
основе железа. Большинство сплавов разра-
ботано на базе хромоникелевой аустенитной
стали IX18H9T, обладающей высокой кор-"
Эрозионной й эрозионной стойкостью.....‘ •
В практике арматуростроения, а также!
при восстановлении арматуры в условиях
электростанции ~и ремонтных предприятий
применяются разработанные ЦНИИТМАШ
наплавочные сплавы на • железной основе
системы Fe-Cr-Ni-Si-Mo. Нанесение, их _на
уплотнительные поверхности деталей арма-
туры в условиях электростанции и ремонт-
ных предприятий производится только ме-
тодом ручной электродуговой наплавки
(электродами ЦН-6, ЦН-12).
На заводах энергетического машино-
строения, изготавливающих энергетическую
арматуру (ЧЗЭМ, БКЗ и ТКЗ), а также на
некоторых ремонтных предприятиях внед-
рены автоматическая наплавка уплотни-
тельных поверхностей, под легирующим
плавлено-керамическим флюсом . и автомат
тическая плазменная наплавка проволочны-
ми присадочными материалами.
Электродуговая наплавка
Для наплавки уплотнительных, поверх^
ностей применяют электроды марки ЦН-6
(в модификациях —; ЦН-6М, ЦН-6Л) Типа
ЭН-ОХ 17Н7С5Г2-30, ЦН-12 (в модифика-
ции— ЦН-12М) типа ЭН-1Х16Н8М6С5Г4,
ЦН-2 типа ЭА-1М2Ф по ГОСТ 10052-75 и
ГОСТ 9466-75. '. J5L
Наплавляемая поверхность детали дол-
жна быть очищена от следов ржавчины,
грязи, жировых и других веществ до метал-
лического блеска.
...Разделка фасок и. канавок должна ис-
ключать наличие острых углов, способству-
ющих зашлакованию наплавки, и должна
обеспечить доступ для нормального манипу-
лирования электродом.
Для устранения внутренних напряже-
ний перед Наплавкой детали нагревают до
температуры, указанной в табл. 4-13. 4
При выполнении наплавки электродами
ЦН-6 (ЦН-6Л) и ЦТ-1 предварительный
подогрев следует исключить, : если oil нё
требуется для основного металла. - -
Подслой под наплавку электродами
ЦН-12 (ЦН-12М) допустимо наносить без
предварительного подогрева, после чего де-
таль Подогревают до необходимой темпе-
ратуры.
Перед наплавкой деталь следует уста-
новить таким образом, чтобы наплавляемый
участок находился в горизонтальном поло-
жении. Наплавку производят на постоянном
токе обратной полярности. Значение тока
устанавливается в зависимости от диаметра
электрода (табл. 4-14). —
Глубина расплавления основного метал-,
ла должна быть минимальной, для’ чего
наплавку первого слоя рекомендуется про-
§ 4-5.
Упрочнение деталей арматуры наплавкой.
125
Т а б л и ц а 4-1.3
Температура подогрева перед наплавкой
. Марка электрода Марка стали основного металла’ Температура подогрева, °C Примечание
ЦН-6М (Л) 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 31Х19Н9МВБТ >300 . ' Детали с 150 мм на- плавляются; без. подогрев д,
.20, 25, 25Л, 20ГСЛ, .' 38Х18Н10Т, 12Х18Н9Т Без подогрева
ЦН:2 12XI8H9T. ХН35ВТ, 09Х14Н19В2БР (ЭИ695Р) >700 ... .
12Х1МФ Подслой накладывается электродами., -типа ЭД-2 без подогрева
ЦН-12М 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 25Х1МФА >700 г Температура в конце на- плавки должна быть не ниже 500 °C Подслой накладывается электродами типа ЭА-2 . без подогрева. Мелкие Детали (штоки) наплавля- ются без подогрева • ' > .U Т,
Таблица -4-14
Сварочный ток при наплавке
уплотнительных поверхностей
о-- .: змо 7 я ЙЙ w Марка электрода
ЦН-2 ЦН-6М (ЦН-6Л), ЦТ-1 ЦН-12 (ЦН-12М)
д- ч О 1ч fl) И . Сила сварочного тока, А
: 3 80—110
4 120-140 110—130 120—140,
5 180—200 180—200 180—230
6 220—240 — —
изводить на минимально допустимом сва-
рочном токе.
Для уменьшения внутренних напряже-
ний наплавку следует производить не менее
чем в четыре слоя высотой не более 2—:
4 мм. При наплавке деталей арматуры
Ру^150 каждый слой наплавляется в че-
тыре участка обратно ступенчатым методом.
Участки верхнего слоя начинают наплав-
лять с середины участков нижнего слоя, и
наплавку ведут в направлении, противопо-
ложном нижнему слою.
Наплавку рекомендуется производить
минимально короткой дугой. Ширина на-
кладываемого валика должна быть не бо-
лее 6D (где Р —диаметр электрода). Пе-
рекрытие одного валика другим должно
составлять от 1/8 до 1/2 его ширины.
Высота наплавок (перед их механиче-
ской обработкой) должна быть при приме-
нении электродов ЦН-6М (ЦН-6Л) не ме-
нее 10 мм, а электродов ЦН-2 и ЦН-12
(ЦН-12МО) —не менее 8 мм, считая от
подслоя.
Высота слоя наплавленного металла
после его механической обработки должна
быть не менее 6 мм при наплавлении элек-
тродами ЦН-2 и ЦН-12 (ЦН-12М) и не ме-
нее 8 мм при е наплавлении ' электродами
ЦН-бМ (ЦН-6Л). - ’?»•
При наплавке поверхностей на дне глуч
хих отверстий диаметром до 40 мм следует
применять данный способ, увеличивая при
этом указанный: в табл. 4-14 сварочный ток
на 20%. х:— : -.щ,-
Термообработка ведется по следующим
режимам, наплавленных, деталей:' ;;
при наплавке на перлитные стали-^на-
грев до 725±25°С, выдержка не менее.1 ч,
охлаждение с печью до температуры: не вые
ше 300 °C, далее на спокойном воздухе; . > д
при наплавке на аустенитные стали—?
нагрев до 800—900 °C, выдержка не менее
1 ч, охлаждение с печью до температуры не
выше 300 °C, далее на спокойном воздухе.
Допускается не проводить термообра-
ботку деталей Dy ^150 мм, наплавленных
электродами ЦН-2 и ЦН-6М (Ц11-6Л),
охлажденных после наплавки под слоем су-
хого песка. . г/.
Термообработку (с загрузкой в печь,
нагретую до температуры не ниже 500°C)
деталей арматуры Dy^150 мм, наплавлен-
ных электродами ЦН-12 (ЦН-12М) и ЦН-2,
производят непосредственно после наплав-
ки, не допуская остывания наплавленной
детали ниже 500 °C.
Детали арматуры 150, наплавлен-
ные электродами ЦН-12 (ЦН-12МЭ), а так-
же детали арматуры О:. >150, наплавлен-
ные электродами ЦН-6М (ЦН-6Л), могут
термообрабатываться как • непосредственно
после ндплавки, так и после замедленного
остывания их под слоем сухого песка, а при
последующей термообработке они должны
1,26
Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
загружаться в печь с температурой не вы-
ше 300 °C.
Контроль качества выполненных напла-
вок включает:
внешний осмотр и измерение габарит-
ных размеров наплавки на детали;
определение сплошности обработанной
поверхности наплавки;
измерение твердости наплавки;
. люминесцентный контроль. .
Плазменная наплавка деталей арматуры
В настоящее время на ЧЗЭМ плазмен-
ную наплавку применяют для деталей за-
порных органов задвижек из сталей 25 и
12Х1МФ всех параметров.
Метод плазменной наплавки имеет ряд
достоинств:
1. Незначительная вероятность появле-
ния трещин в наплавленном металле; их об-
разование связано главным образом с на-
рушениями технологического процесса (низ-
кая температура Подогрева, ускоренное ох-
лаждение после наплавки и др.).
2. Высокая твердость при рабочих тем-
пературах, в результате чего уменьшается
вероятность смятия уплотнительных по-
верхностей или их повреждения твердыми
частицами, встречающимися в истоке сре-
ды (грат, шлак и др.). Для обеспечения ра-
ботоспособности деталей достаточно после
механической «обработки иметь слой найлав-
кй толщиной 2—2,5 мм. На практике эта
толщина принята равной 3 мм. Высота на-
плавленного слоя с учетом припусков на
механическую обработку при плазменной
наплавке составляет 4—4,5 мм против 10—
12 мм при ручной.
3. Высокая стойкость против задирания.
Если удельный задир (мкм/м) для сплава
ХН80СР2 равен 1,3, то для других сплавов
он составляет 8,5 (ЦН.-6), 5,7 (Х12Н7С4М2),
3,8 (ЦН-12), 4,6 (ВЗК). Вероятно, на стой-
кость против задирания оказывает положи-
тельное влияние количество дополнитель-
ных легирующих элементов, например 2—
3% кремния.
4. Высокая термическая стойкость. Наи-
более стойки против растрескивания - при
резких теплосменах детали, наплавленные
электродами ЦН-6 и никелевыми сплавами.
6. Возможность обработки обычными
металлорежущими инструментами. Механи-
ческую обработку деталей, наплавленных .
хромоникелевыми сплавами С бором и крем-
нием, выполняют резцами с пластинками
твердого сплава марки ВК8; режимы реза-
ния такие же, как и при обработке сплавов
ЦН-12 и ЦН-2.
Плазменную наплавку уплотнительных
поверхностей арматуры производят в за-
водских условиях при помощи приставки
А-1105, смонтированной на аппарате АБС,
который выпускается серийно. В качестве
источника питания используют преобразо-
ватели ПС-300 и ПС-500.
Режимы плазменной наплавки: ток кос-
венной дуги 90 А, напряжение 18 В; ток
прямого действия 170—180 А, напряжение
40 В, частота вращения тарелки 0,075 об/мин,
амплитуда колебания горелки 25 мм, рас-
ход аргона 23—25 л/мин, высота слоя на-
плавленного металла 4—4,5 мм.
Аргонодуговая наплавка
уплотнительных поверхностей арматуры
Седла клапанов и тарелки задвижек
высокого и среднего давления подвергают
наплавке стеллитом марок ВЗК и В2К при
помощи аргонодуговых горелок с водяным
охлаждением; ,
Размер прутков стеллита: диаметр 6—
7 мм, длина 400—450 мм. Наплавляемая
поверхность арматуры очищается от масла,
грязи, ржавчины. Поверхности ’под наплав-
ку должны иметь шероховатость порядка
Rz=804-40 мкм и не иметь трещин и рако-
вин. Наплавка ведется на постоянном токе
прямой полярности, в , качестве источника
питания используются генераторы постоян-
ного тока ПСО-ЗОО, ПСО-500, выпрямителе
ВС-600, ВКСМ-1000, наплавка. ведется Bt
нижнем положении. Ток 80—90 А, диаметр,
вольфрамового электрода 2,5—3 мм. Расход,
аргона 4—6 л/мин. Длина дуги 2—4 мм.‘
Наплавка ведется в два слоя: первый слой,
1,0—1,5 мм, второй 1,5—2 мм. Валики шй-
риной 5—8 мм наплавляются, в радиальном
направлении. Деталь после наплавки осты-
вает под слоем асбеста на спокойном воз/,
духе. Последующая механическая обработка:
проточка резцом ВК6М и шлифование. Кон-
троль наплавки Производится цветным или
люминесцентным методом.
Наплавка деталей арматуры в вакууме
ВНИИАМ разработан метод наплавки
уплотнительных поверхностей вентилей
10 и 20 мм в вакууме. В основу метода по-
ложено использование токов высокой час-
тоты для нагрева основного металла и рас-
плавления присадочного сплава в вакууме
в качестве защитной среды. Благодаря ис-
пользованию вакуумной защиты значитель-
но улучшаются механические свойства и
коррозионная стойкость наплавленного ме-
талла. 1
Автоматическая наплавка
уплотнительных поверхностей арматуры
под легирующим плавлено-керамическим
флюсом
Для повышения качества и работоспо-
собности наплавленных уплотнительных по-
верхностей, улучшения условий труда свар-
щиков и снижения трудоемкости наплавоч-
ныхработ ЦНИИТМАШ совместно с ЧЗЭМ
разработаны и внедрены технология и обо-
рудование для автоматической, наплавки де-
талей энергетической арматуры, изготовля-
емых из малоуглеродистых и низколегиро-
ванных теплоустойчивых сталей, а также
из сталей аустенитного класса.
§ 4-6. Ремонт и упрочнение наплавкой элементов котельного 'оборудования - [97
Наплавку выполняют за один проход
с применением электродной проволоки или
ленты марок Э11-654 (Х18Н12САТ) и
Св-04Х19Н9С2 и легирующих плавлено-ке-
рамических флюсов типа ПКНЛ, обладаю-
щих высокой технологичностью. Флюсы в
сочетании с указанной электродной прово-
локой или лентой обеспечивают получение
плотного, хорошо формирующегося слоя
твердого сплава типа Х13Н8С5М2ГТ твер-
достью HRc=3‘2—45. Сплошность, однород-
ность, химический состав И физико-механи-
ческие свойства этого сплава (твердость,
сопротивление задиранию в среде воды и
пара высоких параметров, коррозионно-эро-
зионная стойкость) не уступают свойствам
сплава, наплавленного методом многослой-
ной ручной электродуговой наплавки элек-
тродами типа ЭН-08Х17Н7С5Г2-30.
Технология наплавки электродной лен-
той обеспечивает более высокое качество
облицовки по сравнению с металлом, на-
плавленным электродной проволокой, из-за
небольшого проплавления (0,8—1,2 мм).
Г1ри наплавке электродной лентой можно
получить необходимые эксплуатационные
свойства (сопротивление износу при трении,
коррозионную стойкость и пр.) в более тон-
ком слое облицовки (4—6 мм), чем при на-
плавке, выполняемой электродной проволо-
кой (6—9 мм).
Благодаря высокой стабильности про-
цесса при наплавке электродной лентой раз-
брос значений твердости на рабочей поверх-
ности наплавленного слоя составляет HRc’~
=3—8. При наплавке электродной ' про-
волокой этот разброс составляет HRc —
=8—13.
4-6. РЕМОНТ И УПРОЧНЕНИЕ
НАПЛАВКОЙ ЭЛЕМЕНТОВ
КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Наплавка и напыление на поверхность
деталей различных металлов и сплавов
позволяют создать слои металла, устойчи-
вые к воздействию различных видов разру-
шения.
Нанесение износостойких покрытий осу-
ществляется наплавкой или напылением и
зависит от условий работы деталей, а так-
же от вида наплавочного материала.
Номенклатура наплавочных материалов
весьма разнообразна как по видам, так и по
назначению. Наилучшйми характеристика-
ми по износостойкости обладают материалы,
дающие структуру нанесенного слоя, насы-
щенную карбидными и боридными соеди-
нениями. .
При наплавке и напылении материалов
на основе карбидных и боридных соедине-
ний и литых твердых сплавов применяются
следующие основные способы их нанесе-
ния: ручная электродуговая наплавка, руч-
ная газопламенная наплавка, механизиро-
ванная электродуговая наплавка, газопла-
менное напыление с последующим оплавле-
нием, плазменное напыление, индукционная
наплавка токами высокой частоты.
Наплавка является процессом, протека-
ющим с обязательным расплавлением основ-
ного и присадочного металла, что иногда
крайне нежелательно. Такие процессы, как
металлизация, особенно плазменная, позво-
ляют получать поверхностные слои с высо-
кими эксплуатационными свойствами при
минимальном нагреве (не выше 250 °C)
детали. Особое место занимает процесс га-
зопламенного напыления самофлюсуюшими-
ся порошками с последующим оплавлением
нанесенного слоя при температуре 1050—
1100 °C. Образующийся прй этом толщиной
2 мм слой может иметь твердость до
HRc=75 и не терять износостойкости при
работе в агрессивных средах при темпера-
туре до 650 °C.
Ниже приведены наиболее типичные
примеры применения наплавки и напыления
при ремонте элементов, котельного обору-
дования.
Наплавка рабочих лопаток осевых ды-
мососов ДО Д-31,5; ДОД-41. В процессе
эксплуатации интенсивному газоабразивно-
му износу подвергаются в основном входная
кромка по всей высоте лопатки и участок,
расположенный у вершины выходной крои,
ки. Защитная наплавка , производится на
запасные рабочие лопатки перед приваркой
к ступице рабочего колеса,
Рабочие лопатки изготовляются из ста-
ли ВСтЗ. Наплавку участков у вершины
выходной кромки производят полуавтома-
тическим способом порошковой проволокой
ПП АН-170 или ПП АН-125 диаметром
3 мм на постоянном токе обратной поляр-
ности, режим: ток 300—350 А и напряже-
ние 28—30 В. Скорость подачи проволоки
158—200 м/ч, вылет электрода 30—50 мм.
Наплавка однослойная, перекрытие валиков
50%, начало наплавки у выходной кромки.
Входную кромку наплавляют на две
трети высоты от вершины лопатки анало-
гично выходной кромке порошковой прово-
локой ПП АН-170 или ПП АН-125 или элек-
тродами КБХ-45 диаметром 5 мм на по-
стоянном токе прямой полярности. Режим
наплавки: ток 160—180 А, напряжение 26—
28 В. Прикорневую часть ребра входной
кромки наплавляют аргонодуговой горелкой
чередующимися слоями стали 1Х18Н9Т и
твердого сплава ВК-6. Ток при наплавке
стали 1Х18Н9Т проволокой диаметром
3 мм составляет 60—80 А. Толщина наплав-
ляемого слоя 0,5—0,8 мм. При наплавке
стержнем из сплава ВК-6 формы 20-213
выдерживается режим: ток 160—180 А, тол-
щина наплавляемого слоя 0,8—1,0 мм. По-
следующей зачистке абразивным инстру-
ментом подвергает только участки,. наплав-
ленные порошковой проволокой. Срок
службы рабочих лопаток увеличивается в
2—3,5 раза.
Наплавка рабочих лопаток центробеж-
ных дымососов, подвергающихся газоабра-
зивному износу, выполняется на рабочем
месте как штучными электродами марок
128 Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
Таблица 4-15
Рекомендуемые режимы наплавки лопаток
центробежных дымососов
Скорость подачи про- волоки, м/ч Ток дуги, А Напряжение, В Вылет элек- трода, мм Скорость поперечных колебаний при размахе 50 мм, м/ч
178 300—350 -28—30 50—70 50—100
210 . 350—370 28—32 50—80 80—120
265 380—420 30-34 70—90 100—150
298 420—460 30-34 до 150 103—120
Т-590, Т-620, КБХ-45 и т. п., так и порош-
ковой проволокой марки ПП АН-125 по ре-
жимам, указанным в табл. 4-15. Наплавка
ведется параллельными валиками с пере-
крытием 50%. Валики наплавленного метал-
ла располагаются перпендикулярно направ-
лению газового потока. Продолжительность
работы лопаток после наплавки увеличива-
ется в 1,5—-2 раза.
Наплавка рабочих лопаток дымососов
Д25Х2Ш, работающих на мазуте. Лопатки
дымососов изнашиваются твердыми части-
цами разрушенной набивки РВП и корро-
дированных стенок газоходов. Сернокислот-
нац .коррозия усиливает интенсивность раз-
рушения лопаток.
Упрочнение новых и восстановленных
рабочих лопаток производят на роторе на-
пылением твердого антикоррозионного спла-
ва СНГН-50 при помощи установки УПН-8-
68, Выпускаемой Барнаульским аппаратур-
но-механическим заводом. Коэффициент
использования сплава СНГН-50 составля-
ет 0,8.
Режим наплавки
Давление кислорода на входе в аппа-
рат, кгс/см2 . . . . . . . . . . 4—5
Давление ацетилена на входе в аппа-
рат, кгс/см2........................ 0,35—
0,5
Расход кислорода, ы3/ч 1,5—2,0
Расход ацетилена, м2/ч ...... 1,2—1,5
Производительность по напыляемому
металлу, кг/ч . 5—8
Перед нанесением покрытия поверх-
ность лопатки • подвергают пескоструйной
обработке и подогревают до температуры
Г00—150 °C. Напыление производят горел-
кой с расстояния 120—200 мм под углом
70—90° к покрываемой поверхности. Тол-
щина слоя составляет 0,5—0,8 мм. Сразу
после напыления ' пламенем ацетилено-кис-
лородной горелки производят оплавление
слоя при температуре 1100—1150 °C. Осты-
вапие лопатки должно происходить под
слоем асбеста на спокойном воздухе. Меха-
ническая обработка напыленной поверхно-
сти . не производится. Стойкость лопаток
увеличивается в 3—4 раза.
Наплавка бил молотковых мельниц.
Била изготовляются из сталей 35, 20Л, Г13Л,
Применяют йаожавку штучными электрода-
ми Т-590, Т-620, КБХ-45 и полуавтоматиче-
скую наплавку порошковой проволокой ма-
рок ПП-У25Х17Т-0 или ПП-У30Х14МСФ-0
диаметром 2,8—3,0 мм. Наплавку ведут при .
помощи полуавтоматов А-765, А-1035М, ре*
жим: ток 370—390 А, напряжение 25—27 В,
скорость подачи проволоки 178 м/ч. Ток*
постоянный, полярность обратная. Наплав-
ка двухслойная толщиной 8—10 мм. Изно-
состойкость наплавленных, бил в 1,5—2,5 ра-
за выше, чем ненаплавленных. Для наплав-
ки бил из стали 20Л используют порошков
вую ленту марки ПЛ-АН 101.
Наплавка пылепитающих шнеков кот-
лов, сжигающих твердое топливо. Спираль,
шнеков изготавливается из листовой стали
20 толщиной 15—20 мм. Для наплавки ра-
бочей кромки спирали используют порошко-
вую ленту марки ПЛ-АН 101. Наплавку ве-
дут без предварительного подогрева на по-
стоянном токе прямой полярности, режим-
сила Тока 950—1000 А, напряжение 33—
35. В, скорость подачи ленты 15 м/ч, вылет
электрода 45—50 мм. Источником питания >
дуги служит сварочный преобразователь.
ПС-1 000. Наплавка производится прй:
помощи установки УНЛШ-1, разрабоу
тайной Брянским филиалом института
ВПТИСтройдормаш, а также установками/
разработанными ИЭС им, О. Е. Патона.
Наплавка гильзы термометров, исполц-,
зуемых для замера' температуры в трактах?
подачи угольной пыли к горелкам. Гильзы
изготавливаются из СтЗ или стали 12Х18Н9Т.’
Защиту гйльз от действия газоабразивног©
износа производят плазменным напылением
на их наружную поверхность самофлюсую-
щихся порошковых сплавов СНГП и
ВСНГН-80. Напыление производят на уста-
новке УПУ-3. Скорость вращения гильзы
18—20 об/мин, скорость перемещения плаз-
менной горелки вдоль гильзы 5—7 см/с.
Поверхность гильзы предварительно под-
вергается пескоструйной обработке. На по-
догретую до 100 °C поверхность гильзы на-
носят сначала слой сплава СНГН толщиной
0,5 мм, потом слой сплава ВСНГН-80 тол-
щиной 0,5 мм и затем слой сплава СНГН
толщиной 0,2—0,3 мм. Оплавлейие нанесен-
ных слоев производят пламенем ацетилено-
кислородной горелки. Твердость оплавленно-
го слоя должна быть 70 HRc. Последующая
механическая обработка гильз не требуется.
Наплавка рабочих колес и улиток ба-
герных насосов. Наплавку лопаток боковой
поверхности дисков и внутренней поверхно-
сти улиток, изготовленных из углеродистой
стали, производят штучными наплавочными
электродами Т-590, Т-620 при помощи руч-
ной сварки й полуавтоматическим способом
полуавтоматами А-765, А-1114 и др. по-
рошковой проволокой ПП АН-170 или
ПП АН-125. Наплавку порошковой прово-
локой указанных марок производят в один
слой толщиной до 6 мм. Ширина валиков
20—30 ’мм. Вылет электрода — не более
50 мм. При скорости подачи порошковой
проволоки более 3 м/мин допускается вылет-
электрода до 100 мм. Такая величина выле-
§ 4-7. Организация сварочных работ 129
та повышает производительность труда,
уменьшает разбрызгивание и пористость на-
плавленного металла.
На 1 кг наплавленного металла расхо-
дуется 1,12 кг порошковой проволоки. Срок
службы рабочих колес багерных насосов и
улиток после наплавки увеличивается в
1,5—2,5 раза.
Восстановление размеров валов
под подшипники
Увеличение диаметров валов под поса-
дочные места подшипников качения и дис-
ков производится при помощи установок
ЭФИ-10 и ЭФИ-25.
При ослаблении посадки подшипников
качения на валах мельничных, дутьевых
вентиляторов и вентиляторах горячего
дутья, на дымососах, мазутных насосах
и т. д. на величину до 0,1 мм на диаметр
производят восстановление первоначально-
го размера вала, не снимая его с рабочего
места. Восстановление размеров вала про-
изводят на установке электроискрового ле-
гирования ЭФИ-10, режим: ток 2—2,5 А,
напряжение 150—180 В. Поверхность вала
предварительно очищают от грязи и масла.
В качестве электрода используют пластины
твердого сплава марок Т15К6,. Т5К10; ВК-
6М (размеры пластин 3X5X18) или плас-
тины из стали 30. Время обработки 1 см2
поверхности в воздушной среде 3—4 мин.
Прочность сцепления слоя с материалом
основы 4,3—6,0 кгс/см2.- Вал в процессе ис-
кровой обработки не нагревается. После-
дующая механическая обработка не тре-
буется.
При изготовлении и ремонте валов в
условиях электростанций и при отсутствии
возможности произвести закалку ТВЧ или
другими способами участков валов под
посадку подшипников и дисков применяют
более производительный способ электрокон-
тактного нанесения твердого сплава на ус-
тановке ЭФИ-25 с последующей обкаткой
полученного слоя роликом или шариком до
необходимого размера.
Режим электроконтактного нанесения
твердого сплава марок Т15К6 или ВК-8:
напряжение 30—32 В, сила тока 120—150 А.
Производительность 6—8 см2/мин. Шеро-
' ховатость поверхности после обкатки Ra =
=0,32 ч-1,25 мкм. Толщина слоя— до
200 мкм. Микротвердость 700—900. кгс/мм2.
Наплавка крановых колес. Для наплав-
ки применяют проволоку Нп-ЗОХТСА и
флюсы АН-348,’ АН-20. Наплавка ведется
с предварительным подогревом до 250—
300°С, режим: сила тока 400—500 А, на-
пряжение 28—30 В. Окружная скорость
колеса при. наплавке 30—40 м/ч. Стойкость
наплавленных колес выше в 1,5—2 раза,
чем литых из стали 50Г2.
4-7. ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Обеспечение высокой производитель-
ности и хорошего качества при производст-
ве сварочных работ требует выполнения до
начала ремонта целого ряда мероприятий,
таких, как:
определение объема, форм организации
и необходимого уровня механизации пред-
стоящих к выполнению сварочно-термичес-
ких работ; ,
организация централизованных разво-
док сварочного тока, горючих Тазов, кисло-
рода и организация достаточного количест-
ва постов энергопитания в зонах, где будут
выполняться сварочно-термические работы;
определение потребности в персонале и
проведение подготовки и аттестации свар-
щиков, термистов и операторов-дефектоско-
пистов;
определение количества и номенклату-
ры сварочно-термического оборудования, а
также выбор мест его расстановки и под-
ключения;
снабжение сварочными и вспомогатель-
ными материалами, обеспечение надлежа-
щего их хранения и распределения;
оснащение рабочих мест необходимым
инструментом, инвентарем и оснасткой, соз-
дающими условия для повышения произ-
водительности труда и соблюдения правил
техники безопасности и пожарной безопас-
ности; ' ” ,
подготовка и изучение ремонтным пер-
соналом технологической и учетно-отчетной
документации на производство сварочно-
термических работ.
Организация централизованного
снабжения рабочих мест
энергоносителями
Централизованное снабжение рабочих
мест энергоносителями — электроэнергией,
горючими газами и кислородом — позволя-
ет рационально разместить сварочно-тер-
мическое оборудование, снизить трудозат-
раты на его транспортировку, подключение,
обслуживание и ремонт, а также исклю-
чить загромождение рабочих зон шлангами,
кабелями и инвентарным оборудованием.
Посты энергопитания (стационарные или
инвентарные устройства для подключения
потребителей к сети энергоносителей) раз-
мещают так, чтобы обеспечить возможность
производства работ во всех основных зонах
электро- и газосварки сварочными прово-
дами и шлангами нормальной длины.
Для питания постов в пределах каждо-
го энергоблока должны быть предусмотре-
ны стационарные сети с централизованным
питанием: трехфазного тока напряжением
380/220 В, переменного сварочного тока
напряжением 65 В с питанием от многопос-
товых трансформаторов, постоянного сва-
рочного тока с питанием от многопостовых
преобразователей и выпрямителей, однофаз-
ного тока 12 В для местного освещения,
ацетилена и кислорода.
Источники питания — преобразователи,
выпрямители для дуговой сварки — должны
быть защищены предохранителями со сто-
роны питающей сети, а многопостовые сва-
да
Сицдкя чдплай(св и термообработка
Разд. 4
Таблиц Г 4;lfi
Рекомендуемые номенклатура и Kg^MMecGj'Bf»
ЧО?’ “ 5₽?яад.аЖ8Й2Й!?'Йда9^
от 1и& до 200 МВт
»-у> *-=*« .и? --.
^1есто В4срмр-. жерня поста . ’ s ,ц •' Количество постов одцр эне^гоблб^ '
1 Tp&X&aeSGEO : -та»а ЭД/ЙОФ I- |й фо !*;ЧЭ" С flg • 'I 7 eWdpSiAb»»? i ' ___J j ацетилена
Г'щщ'.емт . з 4' .-ч 'ПлЧ Щ.з ?! 1» 1 -.Т •-V-. F f: ! !' . . г' •’ '
Турбйнн^я уста- новка Деаэраторное от? *' дё^ейяе' " ^ ‘ ' 14 2 10 9 a
2 — 2 2 2
Труйопроаоавяе помещение 2 . 1 3 3 3
Трансформаторы блочные ‘' Котельная -уста- новка: * 1
на твердом -торлрве 33 5 47 46 46
дд газр р ма- зуте * ’* В *уоу чцсде: .^.0 . 5 4» fl
воздухо- . . подогрёва- • Телй • •- 3 5 4 ,4
тягоД угревые МйИЧНы и электро- фильтры Итого: ? fi 6 6
на'1 твердом топливе 52 8 62 6P 60
на гдзе и ма- зуте . - Т 4? « 54 58 58
рочные фрегаты, що^е трго, дрдждц
***' .**
Йа’ дрл^ ирурчищфв щэстряцрого уркд .
при >мсйтах к^телыШ и турбш)^?
таИовок приходртр| рр—80% bgngro чир-
ла'источников, причете уш^чениец м^{Ц-
H^cfii эйергролока’ дблй цур^нйкрр’'пде^-
янногр тока увелйчи|аетря. ’ ’
''"'Р01?о^н^уёма| ^р^нратура и коли-
честйо постов, 'йербхо.тамь1х длр проведе-
ния работ пр 'св^йе и тёрурчбработкр при
pe^opje в зависимости эрррго-
блока и вида сжигаемого" топлива, йривё-
деца в таблГ 4-1^'—
родготрв^ и ^ттер^ция сварщиков
й рЖниИйЬШяч
К выполнению сварочных работ по ре-
монту рлемен'тбй котков, трубопроводов
и других объектов, по^едомутвёдоых То£-
го,ртез{надзрру ’ С^С^*. ’'допускадур^' свар-
щИкр^ вйражав1рре торр|т^ёс(<йё ft ni}|||‘
тйчёские испытания в срртретст^ин с дей-
ствующими «Правила^1’ jj^nwTIPpB элей-
Tpp^BpffigHKOB р газрсварщикрв». уудерж^ен-
н^Мй Тосгоруехнйд^рррм СС£Р р Эповой
nporpafoijpp Ър подготовке'сварщйкрн' Йч'-
Рекомендуемые номенклатура и кялинеехко
постов ₽ пределах энергоблоков
мощностью 81Щ МВт
Место распрло
жения поста
TYPWnag .дета-
новка
ДеаэрйТЦррое от-
деедие
TRV99{1RPBO«-
ное помещение
Трансформато-
ру ftww
Котельра?| уста-
на твердом
топливе
йй газе и ма-
зуте
В том числе:
воздухр-
подогрёва'
телд
тяго^утье-
вЬе’-м&инны
и ‘ элейтро-
фНЛ,ьтрь)
И Т о г р:
на твердом
топливе
на газе и ма-
зуте
Таблица 4-1?
Количество постов на одцц
энергоблок
0Э £g ' S3 F Я л О . *8 •и g geo й'ё P 1 жислорода |
(6 i Й Ifl
2 — 4 3
3 2 5 4
1 — — —
38 6 73 50
‘35 6 53 46
4 — 6 4 '
6 '— . 7 5
60 10 95 67
57 10 75 63
67
$3
аде ргр, ррарщвд. дрлжнц сд^ть црп^тад?
ОД TSW Йвдпрснрртц, ОДЧТдаВД&ОДВДЙ
б^оцдецррти и ицрть удост^шгвде ЗД
49 пррцзвчдстда срятцетстдующнх Щ13ОДН-
WPato.
В «Правилах испытания элуктриевзр-
адцков и газосварщику рддерящвд сле-
дующие требования.
К испытаниям допускаются сварцщр
в подрастр де моложе 18 лет, ц^еющйй МЩ
лиф||каиию чс ниже 4-го радрядц.
Вер сварщдр дрлжвд ежегрдно дад-
вергатьря повторной проверке зрении.
Портррррй проверке мдаррурдая свар-
щики ад персрырс в работе др едщщ рщ-
ярдльндсти ррвде 6 Мер или «рРЙ Wtffi-
крм к работе гюсде временного ртстрадаия
ерарщика за нарудеёриё грхналогри и нцз-
кре качество работ.
П)Щ переходе сварщика на новые для
него спрср^ы сварки и рвду рдбрт. Й' tglf-
Же при сварке трубопроводе из нрцьде од-
рок стали или существенном изменении тех-
нрлогри сварщик подвергается дощщнр-
тельной проверке знаний в объеме прог-
раммы, утвержденной главны^ инжиром
предприятия.
•§ 4:7'
0/рганизрция.с^ррачрр№ gafaf
Таблица 4-18
Рекомендуемое номенклатуру и количество
пострввпределахэнергоблркрв
мощностью 500 МВт
Количество постов на один
энергоблок
Место располо-
жения поста
Турбинная уста-
новка
Деаэраторное от-
деление
Трубопроводное
помещение
Трансформаторы
' блочные
Котельная уста-
нодка:
на твердом-
топливе
на газе и ма-
зуте
В том числе:
воздухо-
подогрева-
тели-’
тягодутье-
вЫе машины
и эде[ктро-
фильтры.........
18 • 3
2 ' —
3 3
1 —
44 8
40 8
5 —
7 —
Итого:
на твердом 08 И
топливе
на газе и jta- 64 И
зуте.......
16 11 11
4 3 3
5 4 4
К механизированным видам сварки и
наплавки (полуавтоматической в среде, уг-
лекислого. газа, автоматической' аргоноду-
говой и др.) допускаются сварщики-опера-
торы, знающие устройство 11 порядок ра-
боты на полуавтоматах и автоматах и
прошедшие курс специальной' подготовки.
К проведению работ пр термической об-
работке сварны? стыков трубнух систем
допускаются’ рабочир-термисрц, прошедшие
специальную подготовку и им'еющиё соот-
ветствующее удостоверение о"сдаче испы-
таний. Рабочие-термисты также подверга-
ются ежегодной переаттестации.
Для систематического контроля квали-
фикации сварщиков в процессе ремонта
необходимо’ проводить учет и анализ ре-
зультатов проверки физическими метода-
ми сваренных ими стыков, а' такрсе резуль-
татов испытаний контрольных стыков.
85 57 57
60 52 52
6 4 4
8 7 7
ПО 75 75
85 70 70
К сварке труб из аустенитных сталей
допускаются сварщики, имеющие стаж ра-
боты не менее 3 лёт по сварке Труб из ле-
гированных сталей перлитного класса и
Сдавшие соответствующие испытания.
Номенклатура сварочно -термического
оборудования
Ежегодно рекомендуемся проводить
проверку сварочного оборудование t(g тех-
нологическую точность — соответствие пас-
noRTHifiM цануым ф'дарческцх ПЯ"
«ВИ.’ HBWP’tfS- №
верки -feptjngp^jfp сдртряций pjapg^fg
o6p’py4ipBgij^ фексиру!ру в кон^родьнрр
Карте йли журрал^. '’ ' ’’
Hqi[6HKjigTypg свррочт|р-т§рмизеС|<огр
оЙЯРУДовария ПЩрдф |
Ниже црирЦ|{ycg ег^ниедЦя
ристика иецброр^ ап-
паратуры ц ийстрУмдйтах’ ’ '
' Af Л$4‘ М|1Щраберитная rqpgfl-
ка для аргонодуговои РйШЙ ’ (tagfl. 4-ЭД)
имеет двуэдозицвдрн^ р^ойда’^нтиль и
газопроницаемый сетцртьщ рклдцьцц. Такая
крйётрУйИЙя' (нрйит^ьйо улунщай газдрую
sejugty сварочнчч йЙЙ- Дястатрчн^й' to-
лет. электрр^а, малар ppicoTq грлодир 1[ не-
большая маёса рбёспецивают удо^ртрр мр
Таблица 4’19
Номенклатура сварочно-термического оборудования
Оборудование Марка оборудования
Сварочные преобразователи посто- ХНнЬго тока ПСО-ЗОО. ПСР-500, ПСО-315М, ПД-305, ПСО-500, ПСУ-500-2. - nc-ieqq. ад-soi
Сварочные выпрямители Вд-зор, ВС-500, ВСЖ-303, вдГ-302, ЙДГ-301, ВД-301, ВКС-500-1. ВД-302, ВС-600. ВДУ-504) ВКСМ-1ОО0-1-1, ВДМ-1601
Сварочные трансформаторы ТСМ-250, ГСД-100-4, ТДФ-1001, ТДФ-1601, ТСД-200-2, ТШС-1000-3^ ТД-5Р2. ТД-50Ь, ТСД-2000-2, ТШС-1000-1
Сварочные полуавтоматы для дуго- вой свадкр -. ПДГ-305, ПДГ-502, ПДГ-503, ПД Г-306, ПД Г-504, ПДГ-505, ^-547У, А-825М, А-765, А-1197, A-U14M
Сварочные и наплавочные автоматы AGC, А-1416, A-3S4MK. A-10Q4M. А-874
132
Сварка, наплавка и термообработка
Разд. 4
Таблица 4-20
Технические данные малогабаритных горелок для аргонодуговой сварки
Тип горелки Максимальный сварочный ток, А Диаметр элект- рода, мм . Диаметр.и высо- та головки, мм Масса, кг Конструктивные особен- ности Разработчик или изготовитель
МАР-1 150 1,6-3,0 24X60 0,25 Сопло латунное наса- женное на; втулку из текстолита Южтеплоэнергомонтаж
МАР-4 120 1,6—2,5 22X45 0,20 Сопло керамическое Южтеплоэнергомонтаж
АГМ-2 . 130 2,5 26X32 0,32 Имеет двухпозиционный вентиль и газопрони- цаемый вкладыш Оргэнергострой, Туркмен- энергоремонт
АГС-3 140 2,5—3 22X70 0,36 . —- . . Оргэнергострой
МАГ-3 120 \ 1,6—2,5 19X42 0,20 Оригинальный узел креп- ления электрода Центроэнергомонтаж
сварке стыков в стесненных условиях. Рас-
ход аргона 4—5 л/мин, т. е. значительно
меньший, чем у горелок других типов (6—
8 л/мин).
На базе горелки АГМ-2 институтом
Оргэнергострой разработана специально
предназначенная для сварки корневых швов
горелка АГС-3, которая отличается от горел-
ки АГМ-2 конструкцией съемной головки.
В малогабаритной горелке МАГ-3 кон-
струкция узла крепления вольфрамового
электрода позволяет производить замену
последнего без снятия сопла. Входящий в
комплект горелки пустотелый торцевой
ключ одновременно является приспособле-
нием для заточки, смены и хранения вольф-
рамовых электродов.
Термостат ТЭС-1 прадназначен для хра-
нения (после прокалки) сварочных элек-
тродов. Электроды хранятся в специальных
пеналах, взаимозаменяемых с пеналами пе-
чи ППЭ-1 для прокалки электродов. Это
позволяет производить перегрузку после
Рис. 4-6. Зажим для подключения обратно-
го провода.
1 — контакт; 2 — свариваемая труба; 3 — гибкий
элемент; 4 и 5-— нижнее и верхнее полукольца;
6 — прижим; 7 — защелка.
прокалки электродов непосредственно в
термостат.
Пеналы могут также применяться для
доставки электродов на рабочее место свар-
щика.
Зажим для подключения обратного про-
вода (рис. 4-6) при сварке трубопроводов
создает надежный контакт между обрат-
ным проводом й изделием, что особенно
важно при сварке трубопроводов из аус-
тенитных сталей.
Техническая характеристика
Номинальный сварочный ток, А ..... 315
Сечение присоединяемого медного прово-
да, мм2 ..... ....... 50
Минимальный диаметр труб, мм . . . . 100
Масса, кг.................
Разработчик — ЦКБ Главэнерго-
ремонта.
Инструмент для проверки размеров
сварных стыковых соединений (рис. 4-7)
предназначен для комплексной проверки
ширины' шва, высоты усиления, смещения
кромок, излома осей, неперпендикулярнос-
ти торцов труб и угла раскрытия кромок.
Техническая характеристика
Пределы измерений измерительного
ножа подвижной каретки, мм . . 0—10
Точность отсчета, мм....... . i0,l
Пределы измерений измерительного
ножа штанги, мм............ . 0—12
Габаритные размеры, мм . . < . . 470X 65X 20
Масса,^сг . ........... 0,9
Разработчик — ЦКБ ’ Главэнерго-
ремонта.
Установка для бесфлюсовой ошиповки
УБЩ-2 придназначена для дуговой полу-
автоматической приварки в среде защитно-
го газа шипов к экранным трубам во всех
пространственных положениях.
. Техническая характеристика .
Максимальный сварочный ток, А . 600
Размеры привариваемых шипов, _
мм:
диаметр . ........ 8—12
максимальная длина .... 18
$4-7.
Организация сварочных работ
133
Рис. 4-7. Инструмент для проверки размеров стыковых сварных соединений.
1 — штанга; 2 — измерительный нож штанги; 5 — каретка подвижная; 4 — измерительный нож
подвижной каретки; 5 — наборы шаблонов.
Рис. 4-8. Принципиальная схема установки УБШ-2.
1—пистолет; 2— блок управления; 3 — источник питания сварочной дуги; 4 — баллон газовый; 5 —
осушитель; 6 — редуктор; 7— труба экранная.
П родолжение
Напряжение питания цепей управ-
ления, В . .............. *2
.Защитный газ Углекислый
газ, .аргон
Рабочий газ . Углекислый
газ, воздух
Габаритные размеры, мм:
пистолета...................... 260X152X 52
блока управления........... 225X 225X 210
Масса, кг:
пистолета . ....... 1.25
блока управления............. 10,6
Принципиальная схема установки
Р а з р а б о т ч и к—предприятие Львов-
энергоремонт.
Учетно-отчетная и технологическая
документация
В процессе подготовки к выполнению
сварочно-термических работ необходимо
подготовить соответствующие формы учет-
но-отчетной технической документации
(формуляры, . журналы, акты, протоколы,
выписки, сертификаты).
Оформление технической документации
на сварочные работы производится в со-
ответствии с «Руководящими техническими
материалами по сварке, термообработке и
контролю трубных систем котлов и трубо-
проводов при монтаже и ремонте оборудо-
Свадед ngnaggifg P термообработка
Раад- 4
вания тецловых электростанций» (РТМ*
1С-73, ML, Энергия, 1975).
Техническая документаций да специфи-
ческие ремонтные- работы, не предусмотрен-
ные PTM-IC-73, оформляется в соответст-
вии с требованиями «Инструкции по
оформлениютехнической документации на
сварочные работы при ремонте' энергети-
ческого оборудования тепловых электро-
станций» (ОРГРЭС, 1971).
Виды и состав форм технологических
документов для разработки технологичес-
кого процесса ремонта изделия (сборочной
единицы) зависят от:
степени унификации технологического
процесса;
степени детализации разработки тех-
нологического процесса;
состава применяемых процессов разбор-
ки и сборки изделия, обработки деталей
й др.
Состав форм документов в зависимости
от степени унификации и детализации тех-
нологического процесса, применяемых в
нем процессов разборки, сборки изделия
(сборочных единиц) и обработки деталей
выбирается в соответствии с ГОСТ 3.1102-
74 и РДМУ 75-76.
При ремонте групп деталей, для кото-
рых может быть использован один и тот же
метод сварки или наплавки при одинако-
вых режимах, целесообразно разрабаты-
вать типовые технологические процессы.
। В состав комплекта документов типо-
вого технологического процесса могут вхо-
дить;
ведомость технологических докумен-
тов—формы 1, 1а, ГОСТ 3.1106-74;
ведомость операций технического конт-
роля-“-формы 3, За ГОСТ 3.1502-74;
карта типового технологического про-
цесса— формы 1, 1а, ГОСТ 3.1419-74;
операционная карта —формы 2, 1а
ГОСТ 3.1406-74;
ведомость деталей — формы 2, 2а
ГОСТ 3.1419-74;
карта эскизов — формы 5, 5а ГОСТ
3.1105-74;
комплектовочная карта —формы 7, 7а
ГОСТ 3.1105-74.
: Типовой технологический процесс мог
жет быть (при внесении минимальных из,-
менений) использован как рабочий техно-
логический процесс, что создает определен-
ные удобства для ремонтного персонала.
Определение потребности
в материалах для сварки
Удельный расход материала (кг на 1 м
сварного шва) -определяется исходя из мас-
сы наплавленного металла, технологических
потерь и отходов в процессе сварки и рас-
считывается по формуле
р = мв;цКв, \
где Кя — коэффициент технологических по-
терь и отходов;
УИ„.Ч — масса наплавленного металла
на 1 м шва, кг.
Масса наплавленного металла на 1 м
шва определяется по формуле
Mi.m = FP-10-1>
где F — площадь поперечного сечения шва
сварочного соединения, см2;
р — плотность наплавленного металла,
г/см3
Площадь поперечного сечения шва свар-
ного соединения определяется конструктив-
ными размерами шва с учетом средних до-
пусков, установленных действующими ин-
струкциями на сварку при ремонте энерге-
тического оборудования.
Расход присадочной проволоки, кг, рас-
считывается по формуле
Рц ~ Он.м ^П1
где Qh.m — масса наплавленного металла,
кг;
Л'п — коэффициент технологических
потерь, учитывающий потери
присадочной проволоки на раз-
брызгивание, угар.
Расход вольфрамовых электродов, кг,
определяется по формуле
где Кз — коэффициент расхода электродов,
учитывающий потери на разбрызгивание,
возбуждение дуги, заточку вольфрамового
электрода, неиспользование части электро-
да, связанное с конструкцией горелок.
Расход аргона, м3, рассчитывается по
формуле
Pa — Qh.m Ка >
где Ка. — коэффициент, учитывающий до-
полнительный расход аргона на сварку кон-
трольных образцов, подварку дефектов,
прихватку при стыковке, неиспользуемый
остаток в баллоне и продувку шлангов и
горелок перед началом работы.
Норма расхода покрытых электродов
для ручной дуговой сварки (кг на 1 м свар-
ного шва) определяется по формуле
Рд — КЭ It
где Кэ— коэффициент расхода электродов;
Ми.м—масса наплавленного металла, кг;
I — протяженность шва, м.
Норма расхода порошковой проволоки
при наплавке (1 кг на единицу объема на-
плавки) рассчитывается по формуле
Рп,п = Л1Кв.
где Кн — коэффициент наплавки;
М — масса наплавленного металла на
единицу объема наплавки, кг.
Расчет аргона, ма, на приварку шипов
определяется по формуле
Pn = Nqi
где У — количество привариваемых ши-
пов, шт.;
q — расход аргона на приварку одного
шипа мЗ/пгг
§ 4-7- Одададапш работ tgji
Таблица
Нормы расхода электродов и аргона
при сварке труб поверхностей нагрева
диаметром 32 —60 мм (V-образная разделка
кромок, стык без подкладного кольца.
угг >Л разделки 6(г) на 10Q стцко^
S ' S: S Ручная ду- говая Комбинированная
• я- сварка с&ар|$а
К
н V Л £ Q Я X Расход электро* од воль- овых родов, кг о. одялек-; ?в, кг
а 9" ДОВ, кг к S С X С9 * «
X ч о X о. ® лей Рас гон Ра< трс
32 б 6,3 6,05 5,0 3.90
38 6 7,5 0,06 . 6,0 4,76
42 6 8,2 0,07 6,5 8,0 5,10
60 5 9,5 0,09 5,90
Таблица 4-24 Удельные нормы расхода вольфрамовых едйтродвк при арЭедоадгедая рварке сталей неплавящимся электродом
Толщвдй стенки, мм ДЧЖТР электрода, мм gija, кг-18—’ '
2,0 3,0 4,0 5,0 2,0 3,0 3,6 5,0 23,4 83,3 132,2 165,0
Таблица 4-22
Нормы расхода электродов и аргона при
сварке трубопроводов диаметром
159—465 мм (V-образная разделка кромок,
стык с подкладным кольцом)
S "3 Ручная дуговая сварка Комбинированная сварка
S - X Расход X
3 а водьфра- «м Ййм
£ и Расход новых й§ . электро- g ь й 1 о
электродов дов, кг а.« s о, л «с
на 1 стык,
t кг на 100 , •
S- о СТЫКОВ ria 1 vlblK
159 16 1,29 0,56 0,54 1,04
219 30 4,33 0,75 0,75 3,28
325 60 9,60 1,06 1,10 8,08
425 60 18,36 1,63 1,50 15,60
Таблица 4-23
Таблица 4-25
Нормы расхода порошковых проволок марок ПП-АН-125, ПП-ДП-138 цци ццпла,вке
Высота наплавки, мм Расходы порошковых проволок, кг
Площадь наплавки. м“.10~а
4 6 8 10
2 4 6 8 10 0,70 ' 1,40 2,10 2,80 3,50 1,05 2,10 3,16 4,20 5.20 1,40 2,80 •4,20 5,60 7,00 1,7 g i7°0
Таблица 4-26 Нормы расхода электродов мароне ЦТ-36, ЦТ-28 цри заварке дефектов литья
Глубина выборки, им Расход эледтррдов, кг.КГ-3
Площадь выборке, М*-16~*
2 4 6 8
4 6 8 7,50 8,16 11,20 12,24 15,00 16,32 15,00 16.3? 22.4Q 24,48 30,00 32,64 22,40 24,48 33.90 36,72 44,80 48,96 30,00 32,64 $.80 48,96 60,00 65,32
Удельные рррмы расхода аргона при ручной
и автоматической сварке неплавящимся
электродом, м3/с
s
S
ч
ч
СО
&
2
св
3
I
<9
Расход аргона на 1 м шва,
10-м3, при скорости
сварки, 10~*м/с
2—3
3-т-й
5—7
0,16
0,18
0,21
165
180
90
НО
12Q
54
66
72
27 21,6 18
33 26,4 22
36 28,8 24
1,8
2,2
2,4
Нормы расхода материалов на некото-
рые работы по сварке, наплавке и заварке
дефектов при ремонте энергетического обо-
рудования приведены в табд. 4-21—4-26.
Расход сварочных материалов м°Жт
быть также определен по «Временным нор-
мам расхода материалов на сварочные ра-
боты при ремонте энергетического оборудо-
вания тепловых электростанций» (Союзтех-
нерго, 1979), в которых приведены нормы
расхода сварочных материалов (эликтрйдрв,
порошковых проволок, защитных газов) ПРИ
различных способах сварки (ручной дуго-
вой, комбинированной и полуавтоматиче-
ской В среда углекислого газа), нормы рас-
хода порошковых проводок в эдедтредо»
для наплавки ц заварки дефектов па дата-
лях энергетического оборудования, й МЙ
нормы расхода материалов (электродов, др-
года ц труб) на обучение и проверку элек-
тросвдрщнков.
136 Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов Разд. ®
РАЗДЕЛ ПЯТЫЙ
РЕМОНТ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА ПАРОВЫХ КОТЛОВ
5-1. ПОВРЕЖДЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ
ПОВЕРХНОСТЕН НАГРЕВА
И МЕТОДЫ ИХ ВЫЯВЛЕНИЯ
Поверхностью нагрева ста-
циЬнарного котла в соответствий с ГОСТ
23172-78 называется элемент котла для пе-
редачи теплоты рабочей среде или воздуху.
В соответствии с указанным стандартом ба-
рабан котла, коллекторы, опускные, отводя-
щие,' подвесные, перепускные и продувоч-
ные трубы, а также сепарационные устрой-
ства, внутрибарабанные и выносные циклоны,
пароохладители и теплообменники состав-
ляют самостоятельные элементы котла и
термином «поверхность нагрева» не объеди-
няются.
В разделе рассмотрены вопросы ремон-
та поверхностей нагрева, рабочей, средой в
которых являются вода и пар. Ремонт по-
верхностей для нагрева воздуха рассмотрен
в разд. 8 и 11.
Виды повреждений и дефектов
поверхностей нагрева
Основными дефектами и повреждения-;
мй элементов поверхностей нагрева явля-
ются':
дефекты сварных соединений труб; -
остаточная деформация труб в резуль-
тате ползучести;
абразивный износ труб и устройств зо-
лозащиты,
коррозия и окалинообразование на на-
ружной и внутренней поверхностях труб;
нарушение рихтовки труб;
трещины, риски и расслоения металла
груб;
свищи и разрывы труб;
повреждения опор и креплений труб.
В сварных соединениях труб, выполнен-
ных контактной сваркой на стыкосвароч-
ных машинах, чаще других встречаются де-
фекты в виде несплавления стыкуемых кро-
мок, развития кольцевых трещин и перегре-
ва прилежащего к стыку участка трубы
из-за ускоренного развития ползучести, вы-
званной неудаленным внутренним гратом.
Основными видами повреждений свар-
ных стыков, выполненных ручной электроду-
говой и газовой сваркой, являются свищи,
возникающие из-за непроваров, шлаковых
включений, газовых пор, несплавления по
кромкам труб.
Повреждения угловых швов приварки
змеевиков и штуцеров к коллекторам имеют
вид кольцевых трещин вдоль линии сплав-
ления со стороны змеевика или штуцера.
Трещины образуются из-за нарушения тех-
нологии сварки, а также при недостаточной
компенсации термических удлинений труб.
Повреждения прямых труб из-за ползу-
чести характеризуются увеличением диамет-
ра я продольным растрескиванием. У гибов
труб и сварных соединений направления де-
формации и растрескивания могут быть
различными. Разрушение труб из-за крат-
ковременного перегрева характеризуется
значительным увеличением диаметра труб'
и утонением их стенок у кромки разрыва.
Коррозия наружной поверхности труб,
подразделяется на две группы — низкотем-
пературную и высокотемпературную.
Низкотемпературной коррозии подвер-
жены поверхности нагрева Экономайзеров
при температуре металла ниже точки росы
дымовых газов.
К высокотемпературной коррозии отно-
сится коррозия топочных экранов при сжи-
гании твердого топлива, ванадиевая корро-
зия пароперегревателей при сжигании сер-
нистых мазутов и коррозия экранов нижней
радиационной части котлов сверхкритиче--
ского давления также при сжигании серни-
стого мазута.
Коррозия внутренней поверхности труб
является следствием взаимодействия кор-
розионно-активных газов (кислорода и уг-
лекислоты) или солей (хлоридов и сульфа-
тов), содержащихся в котловой воде, с ме-
таллом труб. В котлах сверхкритического
давления основной причиной коррозии явля-
ется взаимодействие металла с водой й
паром. . ' -
Коррозия внутренней поверхности труб;
проявляется в образовании оспин, язвин,
раковин и трещин.
К внутренней коррозии труб также от-
носятся:
кислородная стояночная коррозия;
подшламовая щелочная коррозия кипя-
тильных и экранных труб;
коррозионная усталость, проявляющая-
ся в виде трещин в кипятильных и экран-
ных трубах.
Окалинообразование на трубах проис-
ходит из-за их перегрева до температуры,
значительно превышающей расчетную.
Абразивный износ стенок труб происхо-
дит от истирающего действия угольной и
сланцевой пыли и золы, а также струи па-
ра, выходящей из поврежденной соседней
трубы или сопл обдувочных аппаратов.
В отдельных случаях износ и наклеп вызы-
вается дробью, применяемой для очистки
поверхностей нагрева.
При нарушении технологии изготовле-
ния, монтажа и ремонта элементов поверх-
ностей нагрева и недостаточного контроля
металла могут появляться технологические -
трещины, риски и расслоения металла, а
также задиры на внутренней поверхности
труб. В процессе эксплуатации котлов эти1
дефекты приводят обычно к образованию
продольных разрывов труб. Г”
§5-1. Повреждения элементов поверхностей нагрева и методы их выявления 137
Расслоения металла выявляются глав-
ным образом в трубах из стали 1Х18Н12Т
и выходят в большей части на внутреннюю
поверхность по винтовой линии. Расслоения
развиваются в трещины, а трещины приво-
дят к разрывам.
Технологические трещины, риски, рас-
слоения и задиры выходят за пределы до-
пусков действующих технических усло-
вий на котельные трубы и должны быть об-
наружены дефектоскопическим контролем
при производстве труб и входным контро-
лем при изготовлении и установке трубных
элементов. Разрушения труб из-за этих де-
фектов следует считать браком, не выяв-
ленным контролем.
. Повреждения гибов труб выражаются в
появлении продольных трещин в области
нейтрального волокна, продольных разрывов
на растянутой стороне и поперечных трещин
на сжатой стороне гиба трубы.
Коробление экранных и котельных труб,
а также отдельных труб и участков настен-
ных панелей радиационной части прямоточ-
ных котлов появляется из-за зажатия кол-
лекторов (нижних барабанов) или проходов
труб через обмуровку и отсутствия свободы,
для тепловых перемещений. Коробления
труб также вызываются их неравномерным
натягом, при монтаже, обрывом креплений
труб, упусками воды, разрушениями обму-
ровки и другими причинами.
Коробление змеевиков и ширм проис-
ходит главным образом из-за обгорания
подвесок и креплений, чрезмерного и нерав-
номерного натяга отдельных элементов.
Змеевики экономайзера коробятся из-за пе-
регорания и смещения опор и подвесок.
Причинами появления в трубах котлов .
свищей, отдулин, трещин и разрывов также
могут быть:
отложения в трубах солей, продуктов
коррозии, сварочного грата и других посто-
ронних предметов, замедляющих циркуля-
цию и вызывающих перегрев металла;
наклеп дробью;
несоответствие марки стали параметрам
пара и температуре газов;
: внешние механические повреждения;
'нарушения режима эксплуатации;
несоосность труб в местах стыковки.
, Проверка состояния элементов
поверхностей нагрева
Проверка состояния элементов поверх-
ностей нагрева паровых котлов, выведенных
в ремонт, производится по результатам гид-
равлического испытания, наружного и внут-
реннего осмотра, а также металлографиче-
ских исследований, производимых в объеме
и в соответствии с «Инструкцией по наблю-
дению и контролю за металлом трубопрово-
дов и котлов».
Внутренний осмотр барабанов и коллек-
торов котла производится для определения
количества отложений и внутреннего состоя-
ние, поверхности металла. Для котлов с
естественной циркуляцией, помимо бараба-.
на, обязательному вскрытию и осмотру под-
лежат коллекторы экономайзера и экранов.
На прямоточных котлах вскрытию в про-
цессе капитального ремонта подлежат кол-
лекторы в зависимости от конструктивных
особенностей и условий эксплуатации. Ос-
новную. информацию о состоянии внутрен-
них поверхностей нагрева получают при вы-
резке контрольных образцов труб парово-
дяного тракта.
Количество вырезаемых образцов й ме-
ста их вырезки, помимо утвержденных йн-,
струкциями, зависят в- каждом конкретном
случае от конструкции котла, состояния и
надежности работы той или иной поверхно-
сти нагрева. Кроме контроля состояния
внутренней поверхности с помощью конт-
рольных образцов проводят металлографи-
ческие исследования в лабораторных усло-
виях, а также замеры толщин стенок.
Осмотр и проверку состояния элемен-
тов поверхностей нагрева производят с со-
блюдением следующих правил.
Перед выводом котла в ремонт пред-
ставители электростанции и ремонтной ор-
ганизации для проверки технологического
состояния агрегата и уточнения объема ра-
бот производят наружный осмотр всех до-
ступных узлов.
Наружный осмотр повторяют после рас-
холаживания котла и при предварительном
(до ремонта) гидравлическом испытании.
Осмотр наружной поверхности трубных
элементов особенно тщательно производят
в местах наиболее вероятного появления
дефектов — в местах прохода труб через
обмуровку, обшивку, каркас, у мест сопря-
жения с гарнитурой, в гибах, сварных швах.
В пароперегревателях наиболее вероят-
но появление дефектов у входных, лобо-
вых и выходных витков и у газовых кори-
доров.
У опор и подвесок барабанов и коллек-
торов проверяют отсутствие перекосов, де-
формации, разрывов и трещин, плотность
прилегания опор и хомутов к стенкам ба-
рабанов и коллекторов, качество резьбы на
стержнях подвесок, состояние пружин и от-
сутствие в них поломок, перекосов и сжа-
тия витков до соприкосновения.
В хребтовых балках котлов с подвес-
ными каркасами проверяют отсутствие де-
формации, коррозии и оборванных болтов.
У труб с приварными деталями проверяют
степень’ обгорания деталей, отсутствие тре-
щин в местах приварки. 1
Контроль за трубами пароперегревате-
лей проводят в соответствии с «Инструк-
цией по наблюдению и контролю за метал-
лом трубопроводов и котлов». Размеры
шаблонов проверяют перед каждым изме-
рением деформации труб из-за ползучести.
Измерения производят в зоне максимальных
температур в одних и тех же местах, поме-
ченных в формуляре. Эти места зачищают
стальными щетками и замеряют по двум
взаимно перпендикулярным диаметрам. Для
определения степени внутренней коррозии
образцы труб на участках с интенсивной
138 Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов Разд. '5
коррозией вырезают. Йри каждом капиталь-
ном ремонте Йроверяют состояние уртроистб,
предоадай^ю^й^ трубы о(т йбразивндйо йз-
носа. Рднрвремейно проверяют плотность
газовых пефегороДок.
При осйртрр труб, коллекторов р креп-
лений -t отвечают мелом ДефоЦмировённые
участки труб й мёс!а обрыва Креплеййи.
Результаты бсмбтра й исследований за-
носят в формуляр.
Предельные и ремонтные размеры и допуски
в элементах поверхностей нагрева
Для восстанавдйваенЙ^ сборочных е^й-
нйц и деталей Д ОСТ 2.6.02-68 устанавлива-
ет следуййцйе группы предельных и ремонт-
ных разменов:
отклонения, с которым элемент Ьрипи-
мается после Изготовления или монтажа;
отклЬ^йЙй, с кбтбрыми элемент можно
elite не рёмон^йровать; ,
отклонения, ё йоторймй элемент не рс-
монтируёХся, а замёйяётёя:
ЬтйлбнбйЙя, с кЬтор’Ыми элемент прини-
мается йз peUbiita,
O+foibWIihsi бт прбёХтйЫх размеров, Йё
пзМеЙяющиХёй, кйк правило, й пёрйрд экс-
плуатации котла, приведены й Т^рл. 5-1.
В |абл 3-2 прйвёДенЙ дбйуски на ре-
мййт ПбЬёрХнВё'Геи йаЬрёРА. В таблйцё На-
ряд^ с рЙзыёрйМй, с кб+бфыми уЗёЛ принй-
ЙЙё+ся ий ремонт^, прЯбеденЬ допуски, при
которых ремонт можйо не пройзводйть.
' Таблица 5-1
-Допуски взаимного расположения
элементов поверхностей нагрейа
Наименование проектных размеров Д9- пуек, мм
Отклонение положения камер от го|>и- зонталй £вёс$дянйк: .Йея1Л^ гЬрйзоИт^ёиыми осямй барабана и камер и осями ..камер «-,>.• г.<- Разность высотных, отметок коллекто- ров по ГиДдоурбВшб Смещёнйе кдлЛектЬрЬЬ jio высоте Расстояние* фц»ю коллектора и а®#11 ос“* Расстояние мр&ду; bekfctk тр^б экрана и осями колонн каркада.^ертда , Расстояние. д>тп оси, кауёрьц цо опор, на которые ЬпИраютсй трубы Смещение Опор отйоёйтельно обЩей Оси Щ. ряда ЧГ; а С-- й« - Расстдяние от осн(.цамеры. до прцвар- ных Деталей (тяг, дисканЦкойнкх планок) Смещение приварных деталей от их об- . ЛДёЙ бсЙ i -j'-.iA Расстояние йёжду рядами пятков, соединяющих трубы Расстояние от бдижзйщегр. щ$а трубы ь.ТХГ.ЛТЖ . ОЫлонёйие йрйкарМдй №?алй of ар- тика ли +3 Да -в«о Ддаду камеры ±2 IS ±5 ~ ±5 ±5 ' ±1,5 ±Ш +5 iibb ±6 ±3 ±2
Приведенные в табл. 5-2 предельные и
ремонтные, размеры могут уточняться для
каждого типа котла в соответствии с кон-
структивными особенностями, видом топли-
ва и режимом эксплуатации, исходя из не-
обходимости сокращения затрат на ремонт
и уменьшения расхода труб при увеличении
срока службы между ремонтами и без сни-
жения надежности котлов.'
Увеличение Наружного диаметра труб
паройерёгреЬатеЛя Из-за ползучести металла
для . углеродистых сЬйлей допускается до
3,5 %,, для труб Из легированных сталей —
дб 2,5% ИОмйнЙЛйного наружного диаметра
трубы. .
Если при щэедельной. деформации, со-
с+йвйЙ1б1Цей 2,3% для труб из легированной
стали, нйбЛюдайтся частые разрывы труб,
она сойраШается до 2%.
Допустима^ остаточная деформация на-
стенных экранов труб, из-за более высоких
темйератур на лЬбовой образующей снижа-
ется ДЬ 2%.
. Указанные преДёльнЫе значения увелй-
йёнИй наружного диаметра Труб допускают-
ся К Койцу срЬка службы между капиталь-
ными, рёМортамй котла.
Прёпёйьнай т'рлщйна стенкй труб с уче-
том еббмёстйого ЬоздейсТВйя внутренней и
наружной Коррозии (окалййообразования),
абразивности зоЛы и воздействия пыЛи,
дроби и струй пара из обдувочных аппара-
тов по Данным «Руководства (технология и
Тёхйические условия) пб ремонту йоверхно-
стёй нагрева паровых котлов» (СЦНТИ-
ОРГРЭС, 1975) определяется по формуле
5пр ~ “г nAS ,
где 5Пр предельная (минимально допу-
стимая) толщина стенки труба,
Мм; '
Sj) — минимальная расчётная толщина
ёТёйки бёз учёта прибавок Ср
С‘* и С*", мм Гб];
п. — срок службы до очередного ре-
монта, при котором Возможна
замейа труб;
A.S — скоростЬ ' ’ утонении стенки,
мм/год..
Для Приближенных расчетов скорость
уменьшений толщины стенки труб, мм/год,
может быть определена по формулам
де «о Сц—So
‘рем ^рем + п
, * Ci>-йрибЙЙка Й расчетной толщине cffeii«
КЦГкомпенсирующая минусовое отклонение по
толщйнё стенки трубы (полуфабриката)» а также
утонение при штамповке и гибкел , .
- *’* С*— прйоёйка; учитывающая «Искажение
правильной геометрической формы при гибке
*-** Cg — npttbkfeki, компенсирующая пекк^ю
йетЙйЯД в экбплуатМцйй- ъызвайную бкалйнООб-
р^Здванием . (коррозией) в условиях длительной
эксплуатации.
§ 5-1. Повреждения элементов поверхностей нагрева и методы их выявления 139
Таблица 5-2
ДбйускИ йа ремйнт поверхностей наЬрева
s . Допуск, Мм
Наименование проектных размеров по проектной документаций с которым ре- монт можн^ не производить с которым узел Принимается йз ремонта
Топочные, экраны Йар4банн1ях котлов й радиационная поверхность прямоточных котлов ' Шаг 1фуб: , . . . ойределяемь18 дистанЦйонируй!циМи Деталями . 1Ц' рдЬе^е.туемый двдтд^ццьнирукяцими деталями Выход труб из проектной плоскости: экранбв барабанный кЫЛбв труб и дейт прямоточных котлов в местах с привар- ными деталями ,, трУр и явит прямоточных котлов в местах без при- варных деталёй PfcccTj>,?iiJ$ между осями крайних труб соседних блоков Шаг потолочных труб: дпЬ.ёдеЯяёмыЙ Дис+анцйонирую!циМи деталями . йё определяемый дистанциоИируЮщими деталями Выход потолочных труб плоскости экрана: для прямоточных котлов с прйварными деталями для барабанных котлов без приварных деталей Отйлбйёпйё йо высоте. Плоскости потолЬЙПьк труб Холодный натяг труб фронтового н потолочного экранов и других элементов Ширмы Эа^о^йие между ширмами (измеряется у нижнего Откл^деиИё ширм от вертикали (измеряется По отвесу V «ЧЖ»ет9#0НЦ.а) ; “ » ч Ш^Ц^а га^вых коридоров между ширмами (средняя Шаг труб Па ПЬя^их участках: рвцед^Дяемы^.дистзнциоиирующимидеТаЛямр . . lie очреде.мёмый дистапционирующими деталями Шйё тйуб в поворотной части при длййе ширмы, м: до 8 tlW j Щаг в месте гиба многозаходных зм^евидеов Вь1хб$ тр^о пределы плоскости шйрмы: в местах без приварных деталей в местах; ^..приварными деталями . Расстояние между .лмадаУи прутков длиной 60—80 ММ, соединяющих тр^бы ч, Отклонение концов змеевиков от проектной плоскости на вводах в камеру Змеевики конвективной части котла Шаг Труб яа.горизонтальных участках: ,5 ^рределя.емый дистанционирующим|1. деталями . z * ЬД апЬёд&пяемыЙ дйстДнциониру ющйми деталями шаг $руб в мрсте гиба многозаходныхзмеейиков, ... ёц&бд отдельных труб йли змеевиков из проектной плоскости в местах, не имеющих дриварвдх. деталей Отклонение концов змеевиков от проектной ллдскости на вводах в камеру Выход отдельных калачей змеевиков из проектной плос- кости , Расстояние между стойками? М1:таййёУ§тИс”&йкй до ^ЙЁет^яние мезкду стойками смежных змеевиков , < Шаг^ме^ду орями труб, змеевиков в блоках паропере- гревателей на, подвесных трубах? Но горизЬнтЬлй nb вертикали Зазор между прлосой и стойкой Размер от свободных концов труб до стойки Прогдб. июлос, соединяющих стойки* несущие нё несуШйё ±5' ±2 ±5 ±2 It ’ ±2 ±5 я - Ж ±10 . л’» ±10 ±2 ±4 ' М: - ±12 ' " ±20 ±5 ±2 . ±100 ±15 ±2 ±4 • ±20 , ±5 - ±15 ±8 ±5 ±10 , ±ю ; ±2 ±5 ±5 10 ±10 ±5 ±10 . :'-3 ±5 О..чо„ ±4. ±7 ' ±3 .3 i4 °-3DH ±8 ±8 ±50 ' ±8b J. ±25 is' ±6 ' ЙГ... ±25 ±as ±6 . : ±20 ±12 ±8 ±15 ±14 ±3 ±8 •±8 ' 12 ' ±15 ±io - ±15 ±3 ' ±5 - ; +| ' ' ±3 ±6: ' :. ... . Й ±3 ±4 ' id-3 ... й ±6 :.±.. ±2Q ' ±15 ±15 ±4 ±5 : Hi ±14 ±20 . . .. ±5. ±2 ±1 ±5.. ±15.. ±Ф ±12 ±12 ±2 ±6 ±6, 10 ±12 ±6. ±12
140
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
де SH — начальная (номинальная) тол-
щина стенки трубы, мм;
SpeM—фактическая Толщина стенки, за-
меренная во время ремонта, мм;
/рем — наработка с начала эксплуата-
ции или последней замены труб,
лет.
Формула для определения предельной
толщины стенки труб 5Пр может быть вы-
ражена через значения начальной SH и ми-
нимальной расчетной толщцн стенки So, т. е.
без определения скорости износа AS.
Подставляя в формулу. Snp=So+nAS
ле So
значение Д5= —----—— , получаем:
‘ремттг
SH П - • - 5в/рем
оцр— : : »
п+ ^рем
Расчетная толщина стенки труб опре-
деляется по тепломеханическому расчету
или из номограмм для наиболее ходовых
диаметров труб в зависимости от марки
стали, диаметра трубы, расчетной темпе-
ратуры стенки и давления среды (рис. 5-1—
5-5).
По этим номограммам определяется рас-
четная толщина стенки без прибавки на ее
утонение в гнутых местах и без прибавки
для компенсации минимального допуска на
толщину стенок новых труб (Ci и С2), так
как при проверке труб измеряется фактиче-
ская толщина стенки.
Определение предельной толщины1 стен-
ки труб изложенным методом основано на
предположении, что скорость утонения
стенки в процессе эксплуатации неизменна
во времени, а период, за который она оп-
ределяется, характеризуется постоянством
факторов, влияющих на износ (режим рабо-
ты, качество топлива, конструкция отдель-
ных элементов и др.).
В действительности скорость окалино-
ебразования (коррозии) котельных сталей,
являющегося главной или одной из основ-
ных причин уменьшения толщины стецок
труб, при повышенных температурах сни-
жается с увеличением срока службы труб.
Например, средняя скорость коррозии ста-
ли 12Х1МФ в среде продуктов сгорания ма-
зута при температуре 580’С за первые
20 тыс. ч эксплуатации составляет
0,1 мм/год, а за вторые 20 тыс. ч —
0,05 мм/год, или в 2 раза меныце.
При расчете на прочность трубчатых
поверхностей нагрева пароперегревателей
проектируемых котлов для учета окалинооб-
разования используют РТМ. 24.030.49-75
«Метод учета окалинообразования при рас-
чете на прочность, элементов поверхностей
нагрева паровых котлов», в котором при-
ведены методические указания и справочные
материалы для определения прибавки С3,
компенсирующей потерю металла из-за ока-
линообразования. Эта прибавка равна:
Сз = ASH ASBH,
где ASB и ASBH — глубина коррозии метал-
ла трубы соответственно с наружной и
внутренней стороны, мм.
В РТМ 24.030:49-75 приведены форму-
лы, Таблицы и параметрические диаграммы,
по которым определяют ASH и ASBH в зави-'
симости от марки стали, температуры на-
ружной и внутренней стенок труб и дли-
тельности эксплуатации от 10 000 до
100 000 ч в диаграммах и от 100 до
100 000 ч в параметрических диаграммах.
Глубина коррозии с внутренней стороны оп-
ределяется воздействием водяного пара, а
с наружной стороны — средой продуктов
сгорания различных топлив.
Указанные таблицы и диаграммы мо-
гут быть использованы для определения
Рис. 5-1. Номограммы для
определения расчетной тол-
щины . стенки в зависимости
от расчетной- температуры
стенки /р и расчетного дав-
ления рр для труб из
стали 20..
a — Z>H>=32 мм; б—Dn=42 мм;
в —Он=45 мм; г —1>н=57 мм.
§-&•!. Повреждения элементов поверхностей нагрева и методы их выявления 141
Рис. 5-2. Номограммы для определения расчетной толщины стенки в зависимости от
расчетной температуры стенки и расчетного давления рр для труб из стали 12Х1МФ.
а — Da=32 мм; б-Дн=-42 мм; в — DH'~45 мм; г —£»н“57 мм.
предельных толщин стенок Зпр трубчатых
элементов пароперегревателей.
По данным таблиц и диаграмм руко-
водства целесообразно построить диаграм-
мы для определения ASH и ЛЗВВ в зависи-
мости от времени нахождения труб в. экс-
Рис. 5-3. Номограмма для определения рас-
четной толщины стенки в зависимости от
расчетной температуры и расчетного дав-
ления рр для труб =32 мм из стали
Х18Н12Т.
плуатации и длительности срока службы
до очередного ремонта.
Рис. 5-4. Номограмма для определения рас-
четной толщины стенки в зависимости от
расчетной температуры стенки /р и расчет-
ного давления рр для труб Он=42 мм из
стали 12Х2МФСР.
142
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
Рис. 5-5, Номограмма для определения рас-
четной толщины стенки в зависимости от
расчетной температуры стенкй ?р й расчет-
ного давления Рр Кля труб ри- 42 мм из
стали 12Х2МФВ (ЭИ531).
На рис. 5-6 для Примера приведена
диаграмма для определений Глубины внут-
ренней коррозии труб из етаЬи 12Х18Н12Т
в среде водяногР пара за период от 10 000
до 100 Обб ч при Температурах of 550 до
700’С,-на рйб. 5-7— диагрйМма для опре-
деления глубины наружной коррозии труб
Рис, 5-6. Диаграмма для определения глу-
бины внутренней коррозии труб ив ётали
12Х18Н12Т в среде водяного йара.
Рис. 5-7. Диаграмма для определения глу-
бины наружной коррозии труб из стали
12Х18Н12Т в среде продуктов сгорания
природного газа.
Рис. 5-8. Диаграмма для определения глу-
бины наружной, коррозии труб из стали
Г2Х18Н12Т в среде продуктов сгорания АШ.
из той же стали в среде, продуктов сгора-
ния природного газа, а на рис, 5-8 — в сре-
де продуктов сг&рапия антрацитового
штыба.
При использовании такими диаграмма-
ми необходимо учитывать, что кривые зави-
симости глубины коррозии за время до
100 000 ч построены всего по трем точкам,
что определяет относительную точность рас-
четов,
Методика И справочные данные РТМ
24.030.49-75 относятся только к трубчатым
элементам пароперегревателей. Кроме того,
эта методика не учитывает воздействия эо-
лового износа, износа от воздействия, струй
обдувочных аппаратов и по Другим при-
чинам.
В отдельных случаях утонение стейок
труб по этим причинам может быть равно
износу от коррозии или даже превышать
его. Поэтому при определении предельной
ТОЛЩИНЫ стейки труб пароперегревателей
необходимо пользоваться как методикой,
изложенной в руководстве по ремонту по-
верхностей нагрева паровых котлов, так и
методикой РТМ 24.030.49-75, а для испари-
тельных и вадоподогревательных поверхно-
стей нагрева —методикой, изложенной в ру-
ководстве.
Процесс износа стейок труб паровых
котлов усложняется, кроме того, ползуче-
стью металла труб, При которой наружный
диаметр увеличивается, что искажает заме-
ры толгЦин сТенок, есйй их определять по
наружному диаметру труб.
Повышений тбчнбетй учета екорости из-
носа коТёлвйЫХ Труб достигается организа-
цией периодических контрольных замеров
толщины стейки труб в наиболее Характер-
ных местах кбтлов и разработкой местных
нормативов.
ОСТ 108.030.01-74 «Котлы паровые. Ме-
тодика коррозионных испытаний» устанав-
ливает,. что в процессе эксплуатации паро-
вых котлов высокого и сверхкритйчёсдогб
давления следует производить периодиче-
ский контроль труб поверхностей; нагрева
для определения глубины коррозий. Перио-
дичность контроля определяется состоянием
§ 6-2.
Изготовление элементов поверхностей нагрева
14$’
труб, ко не реже чем через 40—50 тыс. ч
эксплуатации, а для котлов, работающих
на высокосернистых и сернистых мазутах,
а также сланцах, — после 20—30 тыс. ч.
5-2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ
ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА
Сортамент труб для изготовления
элементов поверхностей нагрева
и трубопроводов1
Область и пределы применения .труб
паровых котлов и трубопроводов,' Технйчё-
1 Сортамент и другие технические требова-
ния к трубам (полуфабрикатам) для дагсОДвле^йя
трубопроводов и необогреваемых трубных элемен-
тов паровых котлов приводятся совместно е Д2)н-
ними по трубам для изготовления Элементов по-
верхностей нагрева в, связи с регламентацией
труб в единых ТУ 14-3-460-75.
Сортамент горячедеформйрованйых труб из углеродистых и легированных сталей •
ские условия на трубы и материалы (ста-
ли), из которых они изготовляются, а так-
же требования по контролю качества труб
приведены в разд. 3 настоящего справоч-
ника.
На трубы, предназначенные для ЙЙрд-
вых котлов и трубопроводов установок с
высокими и сверхкритическими параметра»
ми пара, распространяются технические ус-
ловия Минчермета СССР ТУ 14-3-460-75
«Трубы стальные бесшовные для паровых
котлов и трубопроводов», (взамен МРтУ
14-4-81-Й7).
Сортамент горячедеформйрованйых
труб иё угйёродйстУк и лёТйррванных Иа-
лей приведен в табл. 5-3, холодно- и теило-
деформиройайны^—в табл. 5-4. *
Сортамент " Тдря4еАёфЬрмироваййь1х
труб из высоколегированных сталей привё-
. ,Т а б л и ц а 5-3
Наружный
диаметр,
мм
57; 60
76; 83; 89
102
108
114
121
133
140
146
152
159
108
194
819
845
273
?9»
325
351
877
426
(456)
ТРЛщина стенки, им
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0;. 11,0; 12,0; 13,0 .
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0;
18,0; 19.0; 20,0
4,5} 5,0; 5.5; 6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; у
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0)16,9;. 17,0;
5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 14,0; 10,6;
20,0; 22.0; 24,0; 25,0; 26,0 " : '
5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,6; (7,5); 8,6; 9,0; 10,0) 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,6;. ..
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0 - . '
5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; 17,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,6; 17,0; 18,0; 19,0;
20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 36,0
6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8.0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19.0; 20,0;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 36,0
6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19.0; 20,0;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 36,0
.6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,6; 11,0; 12,0; 13,0; 14,6; 15,6; 16,0; 17,0; -18.0;' 19,0; 20,0;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,9; 34,0; 36,0 " ’
6,0; (6,5); 7,0; (7,5); 8,0; 9,6; 10.0; 11*4), 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,6; 20,6;
22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,6; 34,0; 36,0
(6,5;) 7,0; (7,5); 8,6; 9,0; 16,0; 11,6; 12,6; 13,0; 14,0; 16,0; 16,0- 17,0; 18Л; 19,0; 20,0; 22,6;
24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 36,0; 30,0; 46,0 ' ' ' ' ' "
7,0; (7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 11,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0;'
25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0
(7,5); 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,6; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 12,0; 18,0: 19,0; ?0,0; 26,0; 26,0; 22,6;
24,0; 28,0; 30.0; 32,0; 34,0; .36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0
9,0; 10,0; 11,6; 12,0- 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,6; 18,0, 19,0; 20,0; 28,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,6;
30,0; 32,0; 34.0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0
9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0;
39,0; 32,0; 34,0; 36,0; 38,0; 40,0; 42,0; 46,9 48,Q> 3Q,6{ 56,9) 6Q,6
10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 16,0; 16,0; 17,0; 18,0; 10,0; 80,0; 98,0; 94,0; 26,0; 96,9{ 98,0) 30,6
32,0; 34,0; 36.0; 38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0
13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0; 34,0; 36,0;
38,0; 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0
13,0; 14,6; 18,04 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; 25,0! 26,0; 28,0; 36,0; В2,6) 34,0) 36,0;
38,04 40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,0
13,0; 14,0) 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; iS^O; 2б,О; 28,Ь; 50,0; 32.0* 34,0; 36,0;
38,0; 40,0; 42,.0; 45,0; 48,0; 56,0; 66,0; 60,0 " ... .. .. . .
14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 22.0; 24.0; 25,6} 20; 28.0} 80,0; 32,0; 34,0; 36,0; 38,6;
40,0; 42,0; 45,0; 48,0; 50,0; 56,0; 60,6
16,0; 17;0;'18,0; 19,0; 20,0; 22,0; 24,0; Д5.0; 25,0: 27,0; 28,0; 30,0; 32,6; 34;0; 56,0; 38,0; 40 ,0
П р-И м е ч а я и е. Трубы из Стали 15^1М1Ф изгбтОВЛйЮТся дйаМёТроЫ не МёНёё 114 Ий,
144
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
Таблица 5-4
Сортамент холодно- и теплодеформированных труб из углеродистых и легированных
сталей
Наружный
диаметр,
ми
10
12
16
20, 22
25-
28; 30; 32;
36
38,0
40; 48; 50
51; 54; 55;
57
60; 63
70
76; 83; 89
102; 108
Толщина стенки, мм
2,0; 2,5
2,0; 2,5; 3,0
2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0
2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0
2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0: 4,5; 5,0; 5,5; 6,0
2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0
2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0
2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0
2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0
3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12;0
3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0: 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 7,5; 8,0; 9,0; 10,0; Н,0; 12,0; 13,0
Примечания! 1. Трубы из стали марки 12Х1МФ изготовляются диаметром до 70 мм вклю-
чительно.
2. Холоднодеформированные трубы из стали 15Х1М1Ф не изготовляются.
Та б л иц а 5-5
Сортамент горячедеформйрованйых труб из высоколегированных сталей
Наружный
диаметр,
мм
76
. 83; 89
102; 108;
114
121
133
140; 146;
152; 159
168
194
219
246 ; 273
325
Толщина стенки, мм
4,5*< 5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0)
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0)
4,5; 5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0;
18,0; (19,0); 20,0
5,0; 5.5; 6,0; (6,5); 7,0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0;
18,0; (19,0); 20,0; 21,0
5,0; 5,5; 6,0; (6,5); 7,0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0;
18,0; (19,0); 20,0; 21,0; (24,0); 25,0; 26,0
5,0; 5,5; 6.0: (6,5); 7.0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0;
18,0; (19,0); 20,0; 21,0; (24,0); 25,0; 26,0; 28,0; 30.0; 32,0
6,0; (6,5); 7,0; 8,0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0; 18,0; (19,0);
20,0; 21,0; (24,0); 25,0; 26,0; 28,0;, 30,0; 32,0
7.0; 8.0; (8,5); 9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0; 18,0; (19,0); 20,0; 21,0;
(24,0); 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0
9,0; 9,5; 10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0; 18,0; (,19,0); 20,0; 21,0; (24,0)- 25.0-
26,0; 28,0; 30,0; 32,0 '
10,0; 11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0; 18,0; (19,0); 20,0; 21,0; (24,0); 25.0: 26.0: 28 0-
30,0; 32,0
11,0; 12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0; 18,0; (19.0); 20,0; 21,0; (24,0); 25,0; 26.0; 28,0; 30.0:
32,0
12,0; (13,0); 14,0; (15,0); 16,0; 17,0; 18,0; (19,0); 20,0; 21,0; (24,0); 25,0; 26,0; 28,0; 30,0; 32,0
ден в табл. 5-5, холодно- и теплодеформи-
рованных — в табл. 5-6.
Предельные отклонения по наружному
диаметру и толщине стенки труб должны
соответствовать отклонениям, приведенным
в табл. 5-7. Овальность и разностённость
труб не должны выводить размеры труб за
предельные отклонения по диаметру и тол-
щине стенки. Кривизна холодно- и тепло-
деформированных труб на участке любой
длины не должны превышать 1,5 мм на 1м.
Кривизна горячедеформйрованйых труб
на участке любой длины не должна превы-
шать на 1 м для труб с толщиной стенки:
До 20 мм .... ... . 1,5 мм
От 20 до 30 мм « „ ы ж » 2 мм
Более 30 мм . . . . .. . 4 мм
Общая стрела прогиба не должна , пре-
вышать 15 мм.
§ 5-2.
Изготовление элементов поверхностей нагрева
145
Таблица 5-6
Таблица 5-8
Сортамент холодно- и
теплодеформированных труб
высоколегированных сталей
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
10 2.0; 2,5
. 12; 16 2,0; 2,5; 3,0
20; 22 2.5; 3,0; 3,5; 4,0
25; 28 ' 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0
30 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5 '
32; 36; 38 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 8,0
40; 42 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7.0; 8.0
Таблица 5-7
Предельные отклонения по наружному
диаметру и толщине стенки труб
(по ТУ 14-3-460-75)
Размеры труб, мм Предель- ные от- клонения
По наружному диаметру Для холодно- и теплодеформированных труб диаметром:. до 30 ±0,3 мм
от 30 до 50 ±0,4 мм
более 50 ±0,8%
Для горячедеформйрованйых труб диа- метром: до 273 273 и более По толщине стенки Для холодно- и теплодеформированных труб Для горячедеформйрованйых труб из углеродистой и легированной стали диаметром; до 108 > более 108 Из высоколегированных сталей диа- метром: до 140 более 140 ±1% +1.25% -1,0% ±10%
+15% -ю% +20% -5% +15% -10% +20% -5%
Примечание. Для холоднодеформиро-
ванных труб из стали 12Х18Н12Т с толщиной
стенки -более 5 мм установлены следующие пре-
дельные отклонения: по наружному диаметру
±0,3 мм; по толщине стенки ±8%.
Для паровых котлов с предельными
параметрами 60 кгс/см2 и 500 °C трубы по-
верхностей нагрева поставляются по ГОСТ
8731-74 и ГОСТ 8733-74 (общие технические
требования), их сортамент приведен в табл.
5-8 и табл. 5-9. Допустимые отклонения по
размерам труб приведены в табл. 5-10.
Овальность труб не должна выводить
диаметр за пределы допускаемых отклоне-
ний по наружному диаметру, а разностен-
ность — за пределы допускаемых отклоне-
ний по толщине стенки. - • -
Сортамент котельных труб (ГОСТ 8732-78)
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
51; 57 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0
60 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0
63,5 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0
70 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0 •
76; 83; 89 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7.0; 8,0; 9,0; 10,0
95; 102; 108 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 7.0; 8,0; 9,0; 10,0
Т а б л и ц а 5-9
Сортамент труб для пароперегревателей и
экономайзеров паровых котлов
(ГОСТ 8732-78)
Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
22; 24; 25 29 32; 35; 38; 40; 42 2,5; 3,0; 3,5; 4,0 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5.5 2;5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0
Таблица 5-10
Допустимые отклонения по размерам труб
(ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75)
Виды и размеры труб Точность изготовления
обычная । повышенная
По наружному диаметру Холоднотянутые и холоднокатаные:
при наружном диаметре от 10 до 30 мм ±0,3 мм ±0,15 мм
при наружном диаметре от 30 до 50 мм ±0,4 мм ±0,2 мм
при наружном диаметре свыше 50 мм Горячекатаные: ±0,8% ±0,5%
при наруж ном диаметре *до 50 мм включи- тельно ±0,5% ±0,35%
при наружном диаметре от 50 до 219 мм ±1,0% ±1,0%
при наружном диаметре свыше 219 мм По толщине стенки Холоднотянутые и > холоднокатаные: ±1,25% ±1.0%
при толщине стенки от 1 дс 5 мм ±ю% ±7,5%
Цв
Ремонт поверхностей нагрева HdpoeblX котЛРв
РазД. 5
Продолжение табл. 5-10
ВйДЫ й размеры труб ТочядбН ЙМГотВОёЬия
обычная Нови№иная
при толщине ^енкр свыше ГоряЧдааТавые: ПРИ толщине Стёнкй до 15 мм ЬЙЙ толщине стежки свыше ±8% ±|2>- isH ±12,5% - ±6,0% . . : ±ю,о% ±8,0%
ТёЬретйчйёкая масса 1 м трубы, кг, оп-
рйдёйяетея по формуле
где —• наружный диаметр, мм;
S — толщина стенки, мм.
Форма профиля плавниковых труб оте-
чественного производства и импортной По-
ставки приведена на рис. 5-9, а размеры й
допуски — в табл. 3-11,
пбложениЮ этих вершин на любом ее кон-
це, превышающее Г;,
волнистости трубы, превышающая 1 мм;
саблевйднееть (стрела прогиба в плос-
кости плавникрв), превышающая 1 мм на
1 ,м длины трубы;
дефекты на поверхности, а также ёёйЛь-
ность и разностенность, выводящие разме-
ры труб 'за лрёдёЛЫ допускйёМЫЯ бТКЛбйёт
ний по диаметру и толщине стейки.
Общие технические ТрёбрВаййя на Трубы
При приемке труб провёрййт их марки-
ровку и наличие сертификата, я также соот-
ветствие данных сертификата трёббёанНЯМ
Правил Гоегортёхнадзора СССР и ТУ.
Трубы диаметром менее 25'мм со стер-
кой ТоЛЩйнб^ дб з мм далжны gMetfe йрц-
креплеййЫё бйркй, йа М+орыХ ДОЛЖНЫ быть
указаны товарййи йнак, р|3мёр труб, мар-
ка етали, номер партии и ТУ. Трубы долж-
ны быть связаны в пачки.’
Йрй отсутствии сертификата; но при
наличии Маркировки все трубы необходимо
подвергнуть обязательным испытаниям.
Та б л и ц а 5- )1
Размеры и допуски плавнйкбВых труб, поставляемых по ЧМТУ/ЦНИИЧМ
;, rm i •авэивик! Допуск из ИЗрУ - ЪМИ .ДиЗ- метр, мм 11 Ь Толщина 1* егеятав | мм • Допуск да н>л- йыйу стенки, % размер пе» плав- никам, мм ДсШУск на размер по пЛЙЙ1- никам, мм Средняя тЬлщина плавника, мм Допуск на тол- щину плавника, мм Длина трубы, м Допуск . яа дайн? : ТРУвЫ, 1 мм
28 *ол 5 +10 42 ±0)5 6 +0,5 12. +35
32 ±0,4 6 +W 46 +0,5 ; 6 4-0.5 12 +35
-10. . -0,3 +0.8
32 ±0,4 5 ±Й 46 +0>5 -0,3 / .6 12 1 +35
Не допускаются к использованию плав-
никовые трубы, имеющие;
бкДЛЙИу на внутренней или наружной
поверхности; - -
трещины Любых размеров;
смещение плвсКОбти, проходящей через
середины вершин плавникбВ относительно
центра трубы, превышающее ±0,5 мм;
скручиванйе плавников, определяемое
как ЙЙеЩбние их вершин В любом меетёк
Рис. 8*6. Профиль плавниковой трубы для
изготовления мембранных панелей (разме-
ры указаны в тйбл. 5-11),
При отсутствии сертификата и маркировки,
трубы использовать не разрешается.
Перед использованием все трубы под-
вергают очистке, наружному и внутренне-
му осмотру, стйлоскопированию (трубы из
легированной стали) и рассортиррвке.
Наружная поверхность труб диаметром
до 57 м»( должна быть очищенр от окалины,
ржайчнйы, грязи, масла, а внутренний пре-
дута сжатым воздухом. У труб ббльщего
диаметра следует очищать ОЙр пвйерхнйёти.
После очистки производят осмотр на-
ружной и внутренней поверхностей для вы-
явления трещин, плен, раковин, закатов,
глубоких рисок, следов коррозий и ещадицы.
Обнаруженные дефекты удаляют цутеМ
местной пологой зачистки холодным спосо-
бом илц сплошной шлифовкой, полиррвнОН,
расточкой и обточкой, Цри этом тодщнна
стенки в местах удалений дефектов не дол-
жна выходить за допустимее пййДеЙ1ф
Запеканка и заварка дефектных Мест
па поверхности трубы не допускаются.
Допускаются без ремонта вмЯукны pt
окалины или прокатного инструмента, про-
§ 5-2. Изготовление элементов поверхностей нагрева
147
дольные риски (без острых углов), неболь-
шая рябизна й другие мелкие дефекты,
обусловленные способом производства.
Глубина дефектов должна быть не бо-
лёё 10% Номинальной толЩйры стейки, но
не более 2 мм для горячекатаных труб;
0,2 Мм —Для коЯбднокатаных, теплоката-
ных и холоднотянутых труб (при отношении
Л/5’>5), 0,6 Мм — для холоднокатаных, тёп-
локатаных и холоднотянутых труб (при От-
ношений £>/5^5).
При указанной глубине допустимых де-
фектов толщина стенки Не должна выхо-
дить за пределы минимально допустимых
значений.
При Наличии дефектов (в том чйСйё
следов от клейМё СёарЩикоВ) на аустенит-
ных трубах поверхность необходимо тща-
тельно обрабатывать До НолНОГб устрайё-
ния повреждения. При этом Тбйцйна стен-
ки Трубы не должна ййкОДИТь 33 пределы
допуска.
Разметка и обрезка труб, .
обработка торцов
При массовом изготовлении трубных
элементов разметку труб производят по
плазу, при изготовлении единичных элемен-
тов — пр шаблону или демонтированной тру-
бе. Схема устройства плаза приведена на
рйб. 6-10.
Рис. 5-10. Схема устройства плаза.
При изготовлений плаза должны быть
учтены возможные прогибы и смещения
элементов котла, чтобы обеспечивались не-
обходимые сопряжения и нормативные за-
зоры для тепловых перемещений.
Допуски при вычерчивании элемента по-
верхности нагрёва на плазу сДедуюййё:
Отклонение'контуров гнутых Труб от
чертежных размеров ................±1,5 мм
Непаралдельцость осей камер .... ±1 мм
л '
При разметке труб учитывают следую-
щие требований:
способ разметки должен обеспечивать
минимальное количество отходов (обрезков)
труб при минимальном числе сварных сты-
ков;
’ на гибах й в местах приварки Деталей
стыки не следует располагать, за исключе-
нием газоплотных панелей и в случаях, спе-
циально оговоренных в документации.
Йри ручной сварке расстояние от стыка
до начала гйба, наружной поверхности ба-
рабана йли коллектора й До края опоры
должно быть: ,
Для котлов с рабочим давлением ДО
60 .кгс/см2 — не менее 50 мм при диаметре,
труб до 50 мм и не менее наружного диа-
метра трубы при диаметре более 50 мм;
Рис. 5-11. Проверка перпендикулярности
торца трубы.
а — угольником (/); б — шаблоном (2). .
. для котлов с рабочим давлением
60 кгс/см2 И выше — не менее 70 мм при
дйамётрё труб До 50 мм и не менее наруж-
ного диаметра трубы (Но не менее 100 мм)
прй Днамртре труб более 50 мм; ;
Ври Кбнтактнбй сварке Гнутых элемен-
тов Прямой участок должен быть не менее
2Й0 мм;
крутдизогйутыё й штампованные коле-
на Допускается сваривать без прямого
участка;
расстояние От приварных изделий до
стыка должно быть Не мёнее 50 мм;
расстояние от стойки до стыка должно
быть не Менее 100 мм (с учетом теплового
расширения).
Допуски на отрезку труб и обработку
концов под Плоский торец:
Допуек на длину отрезанной
трубы ......... ±1 мм
ОТкЛОнёниб от пёрПеНдикуЛ'йЬ-
ивстп терца трубы а (рйс.
6-11)5
для труб t DpB до 65 Мм Не более р.5 ММ
для труб с &вв от 66 до
125 мм ........ Не болёе 1,0 мй
Торец трубы Должен иметь ровную по-
верхность без заусенцев.
Обработку концов труб для сварки про-
изводят механически^ способом (резцом,
фрезой, абразивным кругом) или с помощью
специальных станков и приспособлений.
Разрешается производить предварительную
обработку концов труб из углеродистых и
низколегированных сталей газовой, плаз-
менной или воздущно-дуговрй резкой. По-
следующую механическую обработку произ-
водят до удаления следов огневой резки.
Трубы из сталей аустенИГНОго, И мдртен-
сиТО-ферритного класса Также допускают
возможность электр.одуговой, плазменной,
газофлЮсоВОй, кйслородно-песОЧной или
148 Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд,—5
воздушно-дуговой резки. При данных спо-
собах резки должен быть обеспечен при-
пуск на последующую -механическую обра-
ботку для труб аустенитного класса не ме-
нее I мм, для.труб мартенсито-ферритного
класса — не менее 10 мм.
Газовую резку легированных сталей с
толщиной стенки более 12 мм при темпера-
Рис. 5-12. Конструкция стыковых соедине-
ний труб поверхностей нагрева из углеро-
дистых и низколегированных сталей, под-
готовленных под ручную электродугбвую
' сварку.
туре окружающего воздуха ниже 0°С про-
изводят с предварительным подогревом до
200° и постепенным охлаждением под сло-
ем асбеста.
При обработке одного конца трубы на
другом конце должна быть восстановлена
или сохранена маркировка.
Для труб поверхностей нагрева паро-
вых котлов из углеродистых и низколегиро-
ванных сталей при наружном диаметре |ie-
нее 108 мм и толщине стенки 3—7 мм кон-
струкция стыковых соединений, подготов-
ленных под ручную электродуговую свар-
ку^ 'приведена на рис. 5-12 со следующими
конструктивными размерами: а=1,5±
±0,5 мм; 6=1 ±0,5 мм; а=35±2°.
При неточности обработки или постав-
ке труб по другим ТУ (отраслевым стан-
дартам) допускается угол скоса кромок
а=30 ±45°.
При стыковке труб с разными наруж-
ными и. внутренними диаметрами и разной
толщиной стенки конец трубы большего
диаметра можно обжать в горячем состоя-
нии до наружного диаметра меньшей-тру-
бы или конец трубы меньшего диаметра
увеличить раздачей без нагрева с помощью
оправки (рис. 5-13). ,
Рис. 5-13. Схема раздачи конца трубы.
Раздачу концов труб из углеродистой
и низколегированной стали можно произ-
водить при наружном диаметре до 200 мм
и толщине стенки до 8 мм. Для труб из уг-
леродистой стали с D„<83 мм и S<6 мм
раздала не должна превышать 3%. Во всех
остальных случаях допустимая раздача.' не
должна превышать 2% диаметра.
При раздаче концов труб е нагревом
допускается увеличение диаметра до 6%'.
Температура нагрева хромомолибденовых
и хромомолибденованадиевых сталей 710—
740 °C, низколегированных и углеродистых
сталей перлитного класса 650—680 °C. При
раздаче труб как холодным, так и горячим
способом не следует допускать утонения
стенки сверх допустимых пределов.
Гнутье труб
Длина участка трубы, подлежащего
гнутью, рассчитывается по формуле
£ = 0,0175а#,
где L — длина участка трубы, подлежащая
гнутью, мм;
а — угол гиба трубы, °;
Р— радиус гиба трубы, мм.
В табл. 5-12 даны наиболее распростра-
ненные радиусы гибов труб поверхностей
нагрева, а в табл. 5-13 приведены длины
участков труб для получения гибов на за-
данный угол при заданном радиусе.
Таблица 5-12
Радиусы гибов труб поверхностей нагрева
Радиус гиба трубы, мм
25 50 75 100 150 400. ' — . . — — '
32 60 65 75 80 85 100 150 200 40(
38 75 100 130 150 200 300 400 —-. ——
40—42 80 85 100 130 150 200 300 400
48—54 100 130 150 200 300 600 —• —
57 115 130 150 200 300 400
60 150 .200 300 400 500 600 800 ——
76 300 400 500 600 800 — ——,
83 400 500 600 800 — . . —
102 400 500 600 800 . — —
108 400 500 600 800 — — — —
Зазор между дорном и трубой рекомен-
дуется выбирать в зависимости от внутрен-
него диаметра трубы:
Внутренний диа- Зазор между Дорном и трубой
метр трубы, мм
От 23 до 45. ... - 1,5 мм
От 46 до 60 . . . . 2,0 мм
От 60 до 100 ... 2,5 мм
Свыше 100.... 3% внутреннего диаметра трубы
Правильность положения дорна отно-
сительно начала закругления трубы уста-
навливают опытным путем, руководствуясь
рис. 5-14.
Перёд гнутьем большой Партии труб
рекомендуется производить опытные гибы,
их проверяют внешним осмотром и прогон-
кой шара. Проверяют гибы также на уто-
нение стенки и на овальность.
Разд. 5 Изготовление элементов поверхностей нагрева
149
Таблица 5-13
Длина участка трубы для получения гиба на заданный угол при заданном радиусе, мм
Радикс
гнутья,
км
50 60
Угол гиба.
80 | '90
. 50
75.
100
•150
200
250
300
400
500
600
800
13
20
26
39
52
66
’79
105
131
157
210
26
39
52.
79
105
131
157
210
262
315
420
35
52
70
105
140
175
210
280
,350.
420
560
39'
59
79
118
157
'197;
236
315
394
472
630
'44
66
87
131
175
219
262
350
437
525
700
52
79
: 105
157
210
262
315
420
525
630
840
61
02
,122
184
245
305
365
490
612
735
980
70
105
140
210
280
350
420
560
700
840
1120
79‘
118
157
236
315
394
472
630
,787
945
1260
87
„131;
175
262
350
437
525
700
875
1050
1400
: 96
144
192
289
385
481
577'
770
962
1155
1540
105
. 157
210
315
420
525
630
840
1050
1260.'
1680 :
118
.177
236
354
.472
591
709
995
1181
: 1417
1890
131
197-
262
394
525
656
787
1050
1312
1575
2100
157
: 236
’315
472
630
787
945
1260
1575
1830
2520
182
275
367
551
735
918
1102
1470
1837
2145
2940
При внешнем осмотре следует убедить-
ся в правильности размеров и в отсутствии
трещин. Сомнительные места зачищают на-
пильником, шлифуют шкуркой и протрав-
Рис. 5-14. Положение дорна при гнутье труб.
а — при средних толщинах стенки труб; б — при
утолщенных стенках труб; в —при тонкостенных
трубах; 1 — гибочный ролик; 2 — дорн; 3 — при-
жимной ролик.
ливают, применяя для труб из углеродис-
той и низколегированной стали 10%-ный
раствор азотной кислоты, а для труб из
аустенитной стали — реактив Марбли
(НС1 — 26 см3, CuSO., —4 см3, Н2О —
20 см3), после чего осматривают при помо-
щи лупы. Протравленные места после ос-
мотра следует промыть.
Утонение стенки проверяют засверлов-
кой на растянутой стороне гиба или разрез-
кой нескольких опытных гибов и вычисляют
по формуле:
д==-^н-5мИн 100%|
SH
где SH — начальная (номинальная) толщи-
на стенкй прямой трубы;
5миа — минимальная толщина стенки в
гибе на растянутой стороне.
.. Допустимое утонение стенки труб, , из-
готовленных с отклонениями от номиналь-
ных, размеров по толщине не более 10%,
не должно превышать величин, приведен-
ных; ниже:
Отношение RJD Утонение
7 • • ' стенки, %
<2.5 .......... 20
>2,5, но <3 « . . . .' , . 15
>3, но <5 ...... . . Ю
Овальность сечения в местах гибов оп-
ределяется по формуле
.......Л \
гдеПмакс и Вмин —наибольший и наимень-
. ший наружные диамет-
ры трубы, измеренные,
в одном контрольном се-
чении;
DB — наружный (номиналь-
ный) диаметр трубы.
Измерения овальности производят в
двух сечениях под углом 45° к оси гиба.
Овальность сечения гибов труб в зави-
симости от отношения радиуса гиба в ней-
тральной линии к номинальному наружно-
му диаметру трубы не должна превышать
следующих величин, %:
При отношении R/Z>H <2,5:
для перлитной стали . ...... 12
для аустенитной стали . . . . . 8
При. отношении R/D н^З,0 и Ру <" ‘ ' ;
<100 кгс/см2:
для перлитной стали , . . . . . . 10
для аустенитной стали . . . . . . 6
При ру> 100 кгс/см2:
для перлитной стали ....... 8
для аустенитной стали ... . . . 5
Овальность изготовленных гибов изме-
ряют выборочно в количестве не менее 10%
всех гибов одного размера.
При гнутье труб поверхностей нагрева
с толщиной стенки менее 4 мм и радиусом
гиба менее 2,5 DH (наружного диаметра)
на наружной и внутренней стороне гибов
допускаются отдельные выпучины и вол-
нистость, размеры которых не должны пре-
вышать 0,5 мм.
При изготовлении отводов из труб с
наружным диаметром 76 и 108 мм с тол-
щиной стенки не более 8 мм также допус-
тима волнистость не более 0,5 мм.
После ' холодного гнутья следующие
трубы • должны подвергаться дополнитель-
ной термической обработке: 7
трубы из углеродистой стали и стали
марки 15ГС при толщине стенки более
iSo
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд, 5
Й9 Л йеВйЙЙсймо от радиуса гиба и при
толщине стенки в пределах 10—86 мм при
от'носитёлвном радйусе гиба #/£)« мецес
3, если овальность в. месте гиба бдлёё 3%;
, , труёц Из .дегир,ЬвцаннЬй стёлй, марок
1бХМ, 12Х1МФ, 12Х2МФСР, 15Х1М1Ф
рри толнЫне сТенки более 20 мМ незйвисй-
йо о4 рйдйуса 1йба Й прй толщине 10—
10 -мм nbil ЬтЬббЬтёлЁйом радиксе гйбй
Йенеё
трубы Из ста^и ВусТейитпогЬ класса вЬ
Й6ё£ ЙДучаяЯ неЗЙ&исиМО бт Йиймйра, Tbji-
1Щйь1 бТеййй й рЙДйуЬа гиба;
, u т1||5ф выЬокбхйВййётЬй стали мэрий
1Й11В2МФ йрй тблЩйнй ЙтёнЙЙ 8Ь)1ее
10 Мм.
Плазировка и сборка трубных элементов
Bbe iWCtyrthiitmtc на рёНШйтй|Й5( пло-
щадку трубы, змеевйкй, блойй йровёрйШт
до начала сборки, па наличие клейм и мар-.
кйрОвкЩ . £д8стойеЬяЙЩ§Й. прохождение
данных изделий через ОТК завода-изгото-
вителя. Кроме TOrpj ga все изделия из труб
Должны рыТь сопроводительная докумен-
тация . й, Ййфцют пр* установленной форме,
Прир<э|сутстёй|( Ййейм^ маркировки и до-
ку1йёнтацйи детали й дальнейшей обработ-
ке нфдопускаются,
аПроверка соответствия геометрических
раадёрЙЯ , черзежаЦ ц , дрпу<;кам, . .сборка
tpypliyi ^Лёментов в блоки р. снятй^ мон-
та^Шь^х пВипусйбв с Труб производятся на
ремонтной рлрщаДке.
При йлазиррвке змеевиков разрешается
производить исправление неправильно сог-
нутых труб из хрЬмдм6Ли0ДёнЬ1з.Ык ij хрр-
момолибденованадиевкх тру о на угол не
более 10°, из лрочйх щЙЙоЛЫ’йрбйЙйЙык
сталей —на угол не более 15°.
Трубы из хррмбйёдйбДёйвёШ й кромр-
молйбдецВвайадйёбйх сТалей нёЗЙвйсймо Bi
толщины стенки при испрЙй.ТенйН гиба
дблжны подогреватьСй р, йёбйё гйбЗ до
710- 740 °C (темно-вйшнёвый цвет). . Тру-
бы из углеродистых и нйЗйЬлёгйроВанЙык
сталей при толщине стенки До 20 Мм Могут
подгибаться без соНу1ИйУй>ЩёЙз! пёДогре-
вар^Прй. трдщйнё стёнкй болёё 20 мй при
ДрД|йбйё .;4ЙЯН1я* Труб нербХбдиЙ подсщрёй
до 650—680 °C (тё^но-красйый цйёЛ). Для
обеспецеййя медленногб остываний гибов
послё их прайки место нагрёва следует
обернуТЙ слоем асбеста.
, .МеёТо подгйбкй должно нй.ЧОДИться вйё
гиба трубы,и отстоять от ЫёГё на расстояний
не менее ,200. Мм Для труб диаметром болей
100 мм. Последующая термообработка мес-
та Подгибки не производятся;
Подгибка труб; изготовленных йз ёталй
аустенитного классй с толщиной стёнкй ДО
10 мм, можеТ проййводйТбся В усЛовййЙ
ремонтной площадки на угол Не более 15°
в холодном состояний без йбСлёдуЮЫёй
термообработки.
Подгибка ТмсевикоР парбйерёТрёёате-
лей йз сталей мартёйсйтЬ-фбРритйбго клас-
са может производиться на ремонтной пло-
щадке в холодном состоянии на угол не
более 10°. .
Прй ёббрйё Дйй ёёаркй УчаёТкбЙ Труб-
ных элементов подбирают участки Ь оди-
наковыми наружным диаметром и толщи-
ной стенки.
РазпотолЩипность . дойуСкаётсЯ для
'Труб ПЙропёрегрёватёлей ЙыСОЙЬгЬ деления
ДЬ.5%^ дДй. всёх осТальнЙх труб — Д8 15%
средней гол|цийы степЙи.
При ЭТОМ, рЙйбТЗлЩйЫбЬть опрёделя-
етёй nd сроркуДё
Тде — наибольшая толщйна стенки, мм;
Sa — наименьшая толщина стенки, мм.
При сборке участков для сварки до-
пускается смещение кромок труб., гЙвёрх-
ноете.й иагрева при диаметре До 40 мм не
брлее 0,5 мм,. пр'и дндметрё 40 До
108 ь?м. — не oo.jiee 0,9 мм. ,г
Для соединительных трубопроводов
диаметром 108 мм и более смещение кро-
мок, стыкуемых труб допускается до |б%
толЩйны стенки, йо не более 3 Йм йрй Тол-
щине стёнкй болёе 30 мм,
. СмёГцениё внутренних кр^мой стЫкуе-
мых труб при толщине стенки до 10 мм не
должно превышать 0,5 мм.
Прямолинейность труб в месте стыка
и смещение наружных к[>омрк прр^рряют
линейкой длиной 400 мм (рис. о-1§),. Йа
расртряний 2О(|,ШЗ. бт. Ьсй cibi^a, Ййксййа^ь-
*нь1Й просвет между концом линейки й по-
верхностью трубы йё дбйжен превышать
1,5 мм.
Перед сборкой сложных (многотруб-
ных) элементов поверхностей нагрева ре-
комендуется отдельные гнутые й сварен-
ные участки проверять йрогонко!) конт-
рольным шаром, что значитеЛьйЬ уменьша-
ет Необходимость) вЫрезки Дефектных
участков из готовых элементов.
Диаметр контрольного шара При про-
верке проходимости гибов и сварных швов
Рис. 5-15. Проверка смещения Йрс11Йс$ |а)‘
й прямолинейности (б) стыкуемых труб.
§ 5-2. Изготовление элементов поверхностей наерева 161
Диаметр контрольного шара при проверке проходимости сварных ШЬо Таблица 5-14 в Й гибов труб
Наименование труб Наружный Диаметр трубы £>н, мм Отноше- ние ра- диуса, гиба к наружно- му диа- метру (Я/£>н) Материал труб Диаметр контрольного шара в зави- симости от внутреннего Диаметр? '• трубы, мМ
Экранные и змеевиковые по- верхности нагрева; в том чио ле их ’соединительные трубы, сваренные ручной электроду- говой и газойой сваркой Любой ’. Любой Более 42 >3,5 <3,5 <3,5 УглёрЬДистйе, нйМрйёГИроВан- рые л и высоколегированные стали Высоколегированные стали УглЬрбДйЙыё й низколегирован- ные стали 0.9£>вн 0,86йвй °-86DB'H
42 и менее <3,5 Углеродистые й низколегирован- ные стали 0-8»вн
То. Хе, сваренные контактной Сваркой Любой Лкэбое УГлёрЬдйсГйё, .. йизколбгиЬован - ные ,и высоколегированные стали ‘’•8Dnn
готовых элементов поверхностей нагрева й
их отдельных участков приведен в табл.
5-14.
Сужение внутреннего диаметра в свар-
ных швах прямых труб ше должно превы-
шать 0,1 Dm. Внутренний минимальный
диаМетр, Мм, определяют с учетом Допусков
по наружному диаметру и толщине стСИки
nb сМйМрту на трубы и подсчитывает по
формуле
^вн.мин == Од — ADH 2 (S -f- AS),
где Пп нар^ЗкнЫЙ (номинальный) диа-
метр трубы; мм;
152
Ремонт поверхностей нагревапаровых котлов
Разд. 5
ADH — минусовый допуск на наруж-
ный диаметр трубы по ГОСТ
или ТУ;.
S — поминальная: толщина; стенки
трубы, мм;
AS—плюсовый допуск на толщину
стенки трубы по ГОСТ или ТУ.
j Диаметр шара, мм, для проверки про-
ходимости сварных швов прямых участков
труб подсчитывается по формуле
7?шар = 0>9ОВн.мин;
Предельные отклонения типовых отво-
дов змеевиковых поверхностей нагрева
(рис. 5-16, а, б; 5-17, а, б) и типовых плос-
ких гибов (рис. 5-18, а-, б, в) не должны
Превышать размеров, указанных в табл.
5-15.
На рис. 5-19 представлены типовые схе-
мы змеевиков экономайзеров и переходной
зоны, а в табл. 5-16 даны предельные от-
клонения их габаритных размеров.
а)
Рис. 5-18. Типовые плоские гибы.
Таблица 5-15
Предельные отклонения отводов змеевиков
Контролируемый размер
Предель-
ное откло-
нение, мм
Длина прямых участков L и Lt
для труб':
DH<60 мм
£>н ^61 мм ,
Расстояние между соседними гиба-
ми: •
10.0 мм
С> 100 мм
Шаг. труб в сборе со стойками i и
Типовые схемы ширм и экранных па-
нелей прямоточных котельных агрегатов
изображены на рис. 5-ЙО, а в табл. 5-17
приведены допуски на их изготовление.
Рис. 5-17. Отводы к коллекторам.
Рис, 5*19. Типовые схемы змеевиков экономайзеров и переходной зоны.
§' 5-2. Йзгтовлениеэлементов поверхностей нагрева 153
Рис. 5-21. Типовые схемы змеевиков пароперегревателей.
- Таблица 5-16
Предельные отклонения змеевиков
Контролируемый размер Предель- ное откло- нение, мм
Длина прямых участков L, L\ и
при длйне змеевиков:
до 8 м 4-8, —10
свыше 8 м ±12
Размеры ’ и £>3 при ширине змеевика:
до 1,5 м ±5
свыше 1,5 м ±10
Размер С ±5
Таблица 5-17
Предельные отклонения ширм и экранных
панелей
Контролируемый размер Предель- ное откло- нение, мм L
Длина прямых участков L и Ц при 1 длине змеевиков: до 8 м свыше 8 м Размер Si для экранных панелей для шир^ Размер С , 4-8. -10 4-12 -10 - ‘ , ! ±3 ±5 ±6
Ш немеет## щёвеш ww
Разд, 5
Рис. 5-22. Типовые схемы змеевиков пароперегревателей, ширм и экранных панелей.
- а — пароперегреватель; б — ширма; в — экранная панель.
Типовые схемы змеевиков пароперегре-
вателей первичного и вторичного пара при-
ведены, на рис. 5-21. а ,в табл. 5-18 даны
предельные отклонения их габаритных раз.
меров.
Предельные отклонения размеров гото-
вых многозаходных змеевиков пароперегре-
вателей, щирм или экранных панелей, ти-
повые схемы которых изображены .на рис.
5-22, даны в табл. 5-19.
Предельные отклонения размеров стоек
и подвесок для крепления змеевиков (сек-
ций), наиболее распространенные схемы ко-
Таблица 5-18
Предельные отклонения змеевиков
пароперегревателей
Контролируемый размер Предель- ное откло- нение, мм
Длина прямых участков L, £, и £2
при длине змеевика:
до 8 м +8, —10
свыше 8 м ±12
Размер Б при ширине змеевика:
. до ,1,5 м. ±5
свыше 1,5 м ±10
Размер £?i j ±5
торых изображены на рис. 5-23, приведены
в табл. 5-20.
Отклонение плоских элементов поверх-
ностей нагрева от плоскости плаза допуска-
ется в пределах 4 мм на 1 м длины участ-
ка, но не более 6 мм на всю длину эле-
мента.
Допускаемые отклонения от номиналь-
ных размеров изготовленных блоков экра-
нов и змеевиков приведены в табл. 5-21.
Таблица 5-19
Предельные отклонения
многозаходных змеевиков
пароперегревателей
Контролируемый размер Предельное отклонение, мм
Длина прямых участков
L и Li при длине змееви-
ка:
до 8 м +8,-10.
свыше 8 м ±12 .
Размер Т ±3
Размеры fi и ф5.
'Размер/ -
Размер 1\ Искривление С в плоскости <4-5 ±10 - + .
змеевика, ширмы, панели
§ 54
tf&eteeffliip ^лвц^тав це>ве;рхнр^тей цвгрера
W
. Стайка.
Подсевка
Таблица 5’20
Предельные отклонения размеров стоек
и подвесок
KSHTpoflBPygMH# раа«₽р Предель- ное откло- нение, мм
Шаги проемов t и ti Размер ±1,5 -ь4
Размер С Кривизна стойки Ki и при длине ±3
стойки:
до 1,6 3
„ PWW1-5 5
Расстояний адегкду наружными стенка- ми в сборе в ±3
Ширина стойки bz ±1
Расстояние ст ^обьлцек до стойки п ..±2
Рис.. 5-23; Схемы стоек и подвесок
для крепления змеевиков.
Таблица 5-Я1
Допуски цри сборке блоков экранов
и змеевиков поверхностей нагрей
Отклрцеиве Размер допу- Ш'
Экраны Отклонение положения коллекторов от ’ проектного: ' т ’ ‘ по высоте в горизонтальной плоскости Разность диагбн|д'ей между центрам» цггудёррв иди трубных от- ррр^тйй коллекторов Отклонение оТ размера шага экранных Труб Вылет экранных труб из ’ проектной плоскости - 3 м еевики Расстояние между коллекторами Уклон коллекторов на рей длину Смещение отверстий на коллекторах, соединяемых рд^им змеевиком Разность диагоналей между' центрами крайних штуцерор крлдеифорор Отклонения от раамеррр щара труб Отклонения суммы щагрв по одному ряду труб Отклонения расстояния между оськ> коллектора и нижней точкой верти- кального змеевика 5 3 19 2 5 5 5 5 10 4 6 +5, —10
156 Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов' Разд. 5
Приемка, хранение изготовленных
трубных элементов
и заключительные операции
При приемке элементов поверхностей
нагрева, йодведомственных Госгортехнадзо-
ру СССР, производят проверку их соответ-
ствия технической документации, правилам
Госгортехнадзора СССР, правилам опера-
ционного ;контроля и клеймения сварных
швов и контрольных образцов, правильнос-
ти составления сварочных формуляров и
проведения: испытаний по контролю сва-
рочных работ.
После окончания сварочных работ и
термообработки сварных стыков и предва-
рительной: приемки изготовленных трубных
элементов на плазу зачищают сварные швы
стальной щеткой и прогоняют контрольным
шаром с диаметром, указанным в табл.
5-14. Все изготовленные трубные элементы
подвергают в течение 5 мин гидравлическо-
му испытанию на рпРоб=1,25 рраб и произ-
водят продувку элементов сжатым возду-
духом. -
: Обработанные концы труб покрывают
антикоррозионной смазкой и закрывают
заглушками или деревянными пробками с
выступающими концами. Элементы поверх-
ностей нагрева должны храниться с соблю-
дением следующих правил:
. трубы, змеевики и камеры должны
быть уложены по отдельным видам;
к ' каждому виду элементов должен
быть удобный подход, обеспечивающий воз-
можность погрузки и транспортировки;
: элементы из аустенитной стали долж-
ны; .храниться отдельно от элементов из
перлитной стали; .
мелкие детали креплений должны быть
рассортированы по узлам и храниться на
стеллажах;
участки трубопроводов, трубы, змееви-
ки, ширмы должны быть уложены так, что-
бы внутрь их не попала влага, для чего их
следует укладывать . изогнутыми концами
вниз;
при хранении элементов на открытом
воздухе их следует укладывать горизон-
тально на стеллажах на высоте не менее
0,5 м от земли;
разгрузка и погрузка трубных элемен-
тов путем сбрасывания или набрасывания
вне зависимости от мер, принимаемых для
сохранности, не разрешается.
5-3. РЕМОНТ ЭЛЕМЕНТОВ |
ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА
БЕЗ ИХ ДЕМОНТАЖА
Элементы поверхностей нагрева, при-
знанные при осмотре и проверке годными к
дальнейшей эксплуатации, ремонтируют в
топках и газоходах котлов без демонтажа.
В объем ремонтных, работ входят под-
гибка и рихтовка труб, ремонт опор, под-
весок, и креплений, вырезка контрольных об-
разцов и установка вставок, ремонт и за-
мена защитных устройств, промывка
змеевиков пароперегревателя. При ремон-
те устраняют дефектные сварные стыки,
выполняют приварку к трубам ребер, плав-
ников и других деталей, производят оши-
новку труб. Подгибку (на гнутых участках)
и рихтовку (на прямых участках) труб па-
ровых кртлов производят в случае выхода
труб из йроектной плоскости на величину,
превышающую предельные отклонения от
проектных размеров. Это происходит при
короблении труб, а также при отрыве труб
от креплений , и дистанционирующих дета-
лей, отрыва креплений труб от деталей кар-
каса.
У прямоточных , котлов встречаются пе-
рекосы панелей радиационной части И вы-
ходы их из проектной плоскости.
Подгибку и рихтовку трубных элемен-
тов из углеродистой стали при выходе из
ряда на 15—20 мм производят холодйым
способом, при выходе из ряда на 20—
30 мм — при нагреве участка трубы до
750—1050 °C, При большей деформации
изогнутые участки обычно вырезают.
Деформированные трубы из легирован-
ной стали, как правило, не рихтуют,, а за-
меняют.
Выпрямленные трубы фиксируют уста-
новкой креплений. Оборванные и перего-
ревшие крепления заменяют.
Подгибку и рихтовку труб производят
при помощи домкратов, винтовых скоб,
клиньев, струбцин и других проспособле-
ний.
Провисшие и деформированные змееви-
ки выравнивают путем регулирования дли-
ны подвесок и восстановления стоук, гре-
бенок, хомутов.
Подтяжку подвесных труб и пружин-
ных опор трубных элементов производят
динамометрическими ключами, позволяю-
щими контролировать нагрузку, установ-
.ленную технической документацией. .
Установку на место перекошенных и
вышедших из4 проектной плоскости панелей
радиационной части производят при помо-
щи винтовых стяжек или ручных рычажных
лебедок (рис. 5-24) после удаления обду-
вочных аппаратов и других мешающих де-
талей и освобождения панели от закрепляю-
щих устройств.
При рихтовке ширм и вертикальных
змеевиков (пакетов) конвективного паропе-
регревателя вместо индивидуальной рих-
товки каждой петли иногда целесообразно
восстанавливать правильное положение эле-
мента целиком, пользуясь приспособлением,
приведенным на рис. 5-25.
Работы по восстановлению правильно-
го положения панелей, правке и рихтовке
труб тесно связаны с проверкой и ремонтом
крепледий труб, их опор, подвесок и ди-
станционирующих деталей.
Детали крепления труб в современных
котлах большой мощности являются от-
ветственными элементами, они фиксируют
поверхности нагрева в определенном поЛб-
?кении и обеспечивают тепловые перемеще-
§ 5-3. Ремонт элементов поверхностей нагрева без их демонтажа 157
ния трубных элементов и коллекторов в
заданных направлениях.
На рис. 5-26—5-28 приведены распро-
страненные конструкции креплений труб
котлов высокого давления. Все конструкции
креплений экранов (рис. 5-26) предохраня-
ют трубы от прогиба в сторону топки, но
не препятствуют тепловым перемещениям
параллельно стенам топки.
При ремонте и замене креплений эк-
ранных труб обеспечивают свободу для
температурных перемещений, для чего вы-
резы в скобах 3 (рис. 5-26) должны быть
направлены в сторону удлинения труб.
Рис. 5-24. Восстановле-
ние провисших труб на-'
стенного пароперегрева-
теля котла ТП-100.
а — общий вид; б—крепление
труб; 1 — балка каркаса;
2 — обмуровка;' 3 —тепловая
изоляция; 4 — ручная лебед-
ка; 5—канат; б— труба эк-
рана; -7 — труба настенного
пароперегревателя.
Рис. 5-25. Приспособлен
ние для рихтовки змееви-
ков пароперегревателя.
/и 2 — стяжные болты; 3 и
4 — планки.
Змеевики пароперегревателей имеют не
только подвески и крепления, но и дистан-
ционирующие устройства. Их ремонт заклю-
чается в проверке и замене поломанных и
сгоревших деталей с одновременным вы-
равниванием змеевиков. f
Поверхности нагрева прямоточных кот-
лов' фиксируются неподвижными крепле-
ниями с одной стороны и подвижными
Рис. 5-26. Крепление экранных труб.
а —к балке каркаса котла; би в —к горизонтальной балке, перемещающейся вместе с трубами;
г— к балке каркаса с обеспечением некоторой свободы для перемещения труб относительно друг
друга (треугольником указаны места сварки); /— тяга; 2.— балка; Зт~ скоба; 4—экранные трубы; '
5 — планка, приваренная к экранным трубам; 6 —балка каркаса.
158'
Рис. 5-27. Крепление элементов пароперегревателя.
..д.— вертикальной ширмы; б — горизонтальной ширмы; е —потолочных труб; 1 — обвязочная труба;
2 и <?— детали крецд^ия труб щирм.
креплениями в направлении удлинения труб
и панелей прц нагревании. !
Типы неподвижгшх креплений труб
прямоточных кртлов 7П1]-3|2 и ТГМП-314
энергоблоков 300, МВт приведены на рис.
5.-29, подвижных креплений подового экра-
на jj НРЧ на рис. 5-3Q, СВЧ й ВРЧ —
на рис. 5,-31.
Т}ри .осмотре ггерсдаижных креплений
пррве^яют прочродтр сварных'швов и при
обйаруженцр обрывов дли трещин усили-
вают снарку. У крепленця, изображенном»
на рис. 5-29, не должно быть верхнего за-
зора ме^ду косынкой и кронштейном. По-
явление зазора свидетельствует о наруше-
нии положения труб НРЧ из-за защемле-
ния. В этом случае необходимо обнаружить
и устранит!» причину защемления.
ТрубьГ подового экрана nqpeMSfflS^SS
к фронтовой и задней стенам топки благо-
даря наличию прорези в косынке 3 (рис.
5 30, а) и за счет скольжения косынки по
кронштейну 7 (рис. 5-30, б) при наличии
зазора ме'жду трубой и обмуровкой.
Конструкция крепления труб боковых
экранов НРЧ (рис. 5-30, е) позволяет па-
нелям перемещаться в вертикальном (бла-
Грдаря прорези в планке 5) й в горизон-
тальном (благодаря перемещению пальца
8 относительно планки) направлениях. Пе-
ремещение труб фронтового и потолочного
экрана происходит в связи со скольжением
крЬынрк по падьцу — вверх у фронтового
экрана (рис. 5-30, г) и в направлении фрон-
товой стены у потолочного экрана (рис.'
5-30, д).
У всех этих креплений проверяют и
восстанавливают прочность приварки дера-
лей- Прорези в косынках и планках долж-
ны быть направлены в сторону перемете-
§ 5;0- Ремонт элементов поверхностей нагрева' без их демонтажа I6J)
ния труб, а запас хода должен быть на
5—10 мм больше теплового прремещения
панели. ’
, Панели СРЧ и ВРЧ выполнены в виде
лент, поэтому их крепления более сложны.
Кроме креплений бпрсаннртх конструкций
имеются крепления, обеспечивающие тец-
креплений.
5-
б~^
2тА
Рис. 5-29. Типы неподвижных
& труб нижней радиационной части; б—труб
потолрнногр экрана; .1— Труб^; 2 — косынка; 3 —
kpoHtpTiipH; 4 -г опорная конструкция; 5 — планка;
> — родвесва.
$'
’ис. 5-28. Kgeij^eggp з^ееврвдр эро^й-
чййй :
’’ИЙ?IB yr6W§i иа стр^з Н£
1тамтгованных iiqjipc; ’4 —на прдвесках ijQJiqc;
— на подвесках'ЧШ т$уб 'экоМТОйзера;* 7 —’тру-
ia змеевика; 2 — стойка; 3 — опорная балка; 4—.
подвеска из полосы; 5 — подвеска нз труб.
ловые перемещения труб ₽ вертикальном
или горизонтальном направлении или в
обоих одновременно.
В вертикальном направлении переме-
щение обеспечивается в результате наличия
прорезр В кронщтейне 4 (рис. 5-31, а), в
горизонтально^ —зазора между косынкой
2 (рис.' 5-31) и црорези в планке 3, а в обо-
их направлениях — в результате специаль-
ной конструкций крепления, приведенной
на рис. 5-3 Г, в. К каждой трубе 1 приваре-
ны косынки, вводящие в прорези планки 3.
-В косынках 'имеются вырезы, в которые
ветарАнют замыкающую планку 8, прива-
риваемуюк планке 3. ( и
Хроме проверки, прочности приварки
всех деталей и совпадения направления про-
резей с направлением перемещения труб
проверяют зазор а между планками 3 на
стыке двух лент (рис. 5-31, в), так как
уменыцрние этого зазора может привести
к ./ущемлению лент и нарушению всех креп-
леррй блока. Обращают такгке ррр^ание на
зазор между косынкой и стеркцир прорези
Р Дарках 3 (де. 5-31, лент,
gpflp цр всех .лентах (эдЯКЗ э|от дрз°Р со
стрррпц оси блока дол^рр быть | мм, то
в местр выхода ириты к коллектору должен
быть 12 мм.
БольпТре значение для кр^црнсации
тердррр[к исре^рщрний тру0 иМрйТ в? КЙЛОД-
ный натяг. В котЛах ц ?р$1Г1-314
холодный натяг труб осущрргрлрн' ца' стыке
фронтового и потолоннбрр эм^рад (pge.
5-32, а) и в углах опускрргр рз'зйДда 'у
потолочных труб поворотной камеры* (риф
5-32, б). Холодный натяг труб фронтового
экрана равен 145 мм, потолочнруо— 15 мм.
Для перемещения труб потолочного экрана
в сторону фронтовой стень[ кртдэ предус-
мотрено' Т601 ммХПёремещение трубДррон-
трвйгя ЭДВййй «РСРХ врспринц^афгея geji-
пенсаТором рерхне^ части эйнйга.
"Йсремрцецйе'пртрдрчнрц’труб ррцдррг-
нргр гдзрхрда В сторону задней стены ком-
пёнсируется холодным натягом, равным
45 мм.
16Р
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
Рис. 5-30. Типы подвижных креплений труб. ~
а — подового экрана; б —фронтовой и задней стен НРЧ; в —боковых стен НРЧ; а —фронтового
экрана; д — потолочного экрана; 1 — труба; 2 и 9—* прутки; . 3 — косынки; 4 — тяга; 5 — планка;
б— опорные конструкции; 7— кронштейн; 8 — палец (стрелками обозначено направление теплового
перемещения труб).:
Рис. 5-31. Типы подвижных креплений средней и верхней радиационных частей,
.а — крепление, обеспечивающее перемещение ленты труб в вертикальном направлении; б — креп-
ление, обеспечивающее перемещение ленты труб в горизонтальном направлении; а —крепление,
обеспечивающее перемещение труб в горизонтальном и вертикальном направлениях на стыке двух
лент^ / — труба; 2 — косынка; 3, 6 и 8 — планки; 4 —кронштейн; 5 —тяга; 7 — опорная конструк-
ция (стрелками обозначено направление теплового перемещения труб).
§ 5-3. Ремонт элементов поверхностей нагрева без их демонтажа
161
Величина холодного натяга труб ука-
зывается в технической документации на
котлы.
Основным методом борьбы с абразив-
ным истиранием труб поверхностей нагрева
является установка защитных накладок.
С учетом местного характера абразивного
износа защитные устройства устанавлива-
ются на лобовых участках верхних труб кон-
вективных поверхностей нагрева и на участ-
ках, расположенных в районе газовых ко-
ридоров в непосредственной близости от
местных сопротивлений (рис. 5-33).
На рис. 5-34—5-36 изображены спо-
- собы установки защиты труб. Крепление ин-
дивидуальных манжет на трубах из угле- рИс.
родистой и низколегированной сталей мо-
5-34. Установка защитных накладок
на трубах, огибающих амбразуры.
Холодный. натяг труб Боковая
потолочного экрана стена
1 — труба; 2 — защитная накладка. ;
Рис. 5-35. Индивидуальные манжеты для
защиты гибов труб.
1 — внешняя манжета; 2— внутренняя манжета.
Рис. 5-32. Холодный натяг труб.
а — фронтового и потолочного экранов; б — экра
на поворотной камеры,
Рис, 5-33. Места наиболее интенсив»
ного эолового износа труб.
в — у верхних рядов змеевиков и задней
стенки конвективной шахты; б —у разде-
лительной перегородки; в — у сужений га-
зохода; г — под кромкой дефлектора; б —
вод кромкой козырька; в — около хому-
• тика.
Г62
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
Рис. 5-36. Способы крепления манжет.
а приваркой планок и крепление хомутом; б — соединительной планкой и приваркой к трубам;
е хомутом с болтом; г — приварным хомутом; д — крепление групповых манжет на гибах труб
хомутом.
Рис. 5-37. Сопряжение отдельных участков манжет.
а — оттяжкой; б — накладкой; в — неправильное (наличие зазоров недопустимо).
§ 5-4.
Замена элементов поверхностей нагрева
163
жно производить электросваркой, на тру-
бах из высоколегированных сталей — с по-
мощью хомутов. Крепление групповых ман-
жет производится только хомутом. Привар-
ку и крепление хомутом следует произво-
дить только с одной из сторон, обеспечи-
вая тем самым свободу теплового переме-
щения манжеты вдоль трубы.
Стыковку манжет на трубе выполняют
оттяжкой одной из манжёт (рис. 5-37, а)
или ' накладкой (рис. 5-37, б). Оставление
зазоров между соседними накладками не-
допустимо, так как это ведет к повышен-
ному локальному износу трубы.
5-4. ЗАМЕНА ЭЛЕМЕНТОВ
ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА
Замене подлежат элементы поверхнос-
тей нагрева:
выработавшие свой ресурс или имею-
щие повреждения -и дефекты, превышаю-
щие допустимые величины и не устраняе-
мые ремонтом на месте установки, не
обеспечивающие надежную работу котла до
следующего ремонта,, при котором возмож-
на замена элементов;
заглушенные, закороченные и восста-
новленные по другим временным схемам в
период проведения текущих и неплановых
ремонтов.
Независимо от способа замены труб-
ных элементов (россыпью или блочным ме-
тодом) соблюдают следующие общие тех-
нические требования.
Новые трубные элементы из легирован-
ной стали, а также их опоры, подвески, хо-
муты и другие детали креплений из жаро-
стойких сталей, предназначенные для рабо-
ты в зоне температур, превышающих 450 °C,
перед установкой на место подвергаются
стилоскопированию.
Все трубные элементы с котлострои-
тельного или ремонтного завода, а также
изготовленные в условиях производствен-
ной базы ремонтного предприятия и на ре-
монтной площадке электростанции и хра-
нившиеся на складе, подлежат проверке в
соответствии с техническими условиями на
изготовление и поставку. Перед установ-
кой их подвергают гидропрессовке, продув-
ке сжатым воздухом и прогонке контроль-
ным шаром.
Демонтаж заменяемых элементов на-
чинают после закрепления других частей
поверхности нагрева, с тем чтобы послед-
ние не нарушили своего проектного положе-
ния.
Дефектные участки вырезают по пред-
варительной разметке. Разметку наносят на
неповрежденное место на расстоянии 100 мм
или более от зоны повреждения и не ме-
нее 50 мм от приваренной детали.
Трубы вырезают механическим спосо-
бом. Огневая резка допускается в виде ис-
ключения в труднодоступных местах при ус-
ловии последующего удаления грата из ос-
тавшихся нижних трубных элементов и
11*
тщательного контроля За их чистотой.
Огневая резка допускается также при
одновременном удалении нижних частей
труб.
Обрезку труб следует производить от
начала гиба или от наружной поверхности
барабана и коллектора, а также от края
опоры для котлов с давлением до 60 кгс/см2
на расстоянии 50 мм, для котлов с давле-
нием выше 60 кгс/см2 — на расстоянии не
менее 70 мм.
Трубы, приваренные к штуцерам кол-
лекторов и барабанов, обрезают по сварно-
му шву.
Обработку торцов труб, стыковку, свар-
ку и термическую обработку выполняют в
соответствии с техническими условиями.
Установку новых элементов поверхнос-
тей нагрева выполняют с соблюдением тре-
бований, обеспечивающих возможность сво-
бодного их теплового расширения и удли-
нения на величину и в направлении, указан-
ных в чертежах. Устанавливаемые новые
блоки экранов и змеевиковых поверхнос-
тей нагрева не должны иметь отклонений
от проектных размеров, превышающих при-
веденные в табл. 5-15—5-21.
Установленные блоки экранов, конвек-
тивного и ширмового пароперегревателей
и переходной зоны прямоточных котлов не
должны иметь отклонений от проектных
размеров, превышающих приведенные в
табл. 5-22.
Таблица 5-22
Допуски при монтаже блоков экранов
и пароперегревателей
Замеряемая величина
Допуска-
емое откло-
нение, мм
Экраны
Разность высотных отметок торцов 2
коллекторов по гидроуровню
Расстояние между осями коллек- о
торов и осями соответствующих
основных колонн каркаса котла
Расстояние между осями труб край- 5
них змеевиков и колонн каркаса
котла о
Расстояние между осями крайних /
труб соседних блоков
Пароперегреватели
Расстояние между коллекторами 5
в вертикальном и горизонталь-
ном направлениях .
Разность высот торцов коллекторов 3
ширм по гидроуровню
Расстояние между ширмами (из- 20
меряется у нижнего конца)
Отклонение ширм от вертикали (из- Ю
меряется по отвесу у нижнего
конца)
Расстояние между осью коллектора “
ширмы и осями колоне каркаса
котла
При массовой замене труб перед их
установкой проверяют взаимное положение
коллекторов, их высотные отметки, горизон-
тальность и привязку к барабану или основ-
ным элементам каркаса, устраняют смеще-
ния, превышающие допуски.
.164
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд.; 5
При установке экранных труб правиль-
ное их дистанционирование обеспечивают в
необходимых случаях путем установки дис-
танционных планок шириной до 20 мм, рас-
полагая их по высоте в два-три пояса.
Расстояние между поясами до 6 м, высота
планки, мм,
Л = I — d — 1 ,
где t — шаг трубы, мм;
d —диаметр труб, мм.
Рис. 5-38. Строповка отдельных труб.
а —петлей при подъеме в горизонтальном поло-
жении; б— задвижным штыком при подъеме в
горизонтальном положении; в—при подъеме в
вертикальном положении*
Рис. 5-40. Строповка змеевика экономайзера,
а — двухпетлевыми стропами; б — при помощи
траверсы*
Рис. 5-39. Строповка пучка труб.
fi —универсальными стропами; б — двухпетельны-
ми стропами*
В местах прохода труб через обмуровку
должна быть обеспечена свобода для тем-
пературных перемещений труб в соответст-
вии с указаниями на чертежах. Эти места
уплотняются листовым или шнуровым ас-
бестом.
Стыковка труб с необходимой соосно-
стью и обеспечением свободной усадки шва
в процессе сварки обеспечивается примене-
нием специальных центровочных приспособ-
лений. Прихватка и приварка сборочных и
центровочных приспособлений к трубам, не
допускаются.
Перед установкой труб на место наруж-
ную поверхность концов труб, а также по-
верхность барабане® и коллекторов вокруг
трубных отверстий на ширине не. менее
20 .мм и стенки трубных отверстий на всю
глубину очищают от коррозии, накипи, шла-
ма и других загрязнений,
§5-5.
Ремонт мембранных панелей
165
При сварке монтажных стыков . труб,
монтируемых с предварительной холодной
растяжкой, компенсирующей термическое
удлинение труб, растяжкузна величину, пред-
усмотренную в чертежах, обеспечивают
при помощи приспособлений, состоящих из
хомутов или зажимов й стяжных винтов.
Рис. 5-41. Строповка
змеевика пароперегре-
вателя.
Рис. 5-42, Строповка блока змеевиков.
Простейшие и надежные способы стро-
повки труб, змеевиков и трубных блоков
приведены на рис. 5-38—5-42.
5-5. РЕМОНТ МЕМБРАННЫХ ПАНЕЛЕЙ
При сборке газоплотных панелей из
плавниковых труб либо из гладких труб с
вваркой проставки между ними следует ру-
ководствоваться следующими правилами и
допусками. Допуск на величину шага меж-
ду трубами равен 0,5 мм, а на общую ши-
рину панели — не более ±2 мм. На торцах
панелей для обеспечения возможности сты-
ковки у одной из панелей плавники труб не
сваривают между собой на длине, примерно
равной 600 мм, при этом концы труб не
должны выходить из плоскости панели бо-
лее чем на ±5 мм.
Допуск на длину готовой панели ±8 мм
при длине панели до 8 м и ±12 мм при
большей длине.
Рис. 5-43. Допустимые отклонения при об-
работке торцов труб мембранных панелей
под сварку.
Местная выпуклость собранной панели
не должна превышать ±15 мм вдоль со-
бранной панели и ±0,5 мм по концам труб.
Непараллельность крайних труб и саб-
левидность панелей (стрела прогиба в
плоскости ребер крайних труб) не должны
превышать допуска на ширину панели.
Разность диагоналей панели длиной до
8 м не должна быть более 5 мм, при боль-
шей длине — 10 мм.
Смещение отверстий в панелях под
гляделки, обдувочные аппараты, лазы и из-
мерительные приборы не должно быть боль-
ше ±5 мм по ширине и ±20 мм по длине
панели.
Отклонёние концов труб панели или
вставки в панель не должно превышать
Рис. 5-44. Подготовка кромок стыков труб
при сборке мембранных панелей в блоки.
166
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
1 мм, а перекос плоскости торцов труб —
0,2 мм (рис. 5-43).
Подготовка концов труб под сварку
производится по тем же допускам, что и
для гладких труб.
Допустимое отклонение оси трубы (из-
лом) в месте стыка при сборе блоков и руч-
ной сварке может быть увеличено на рас-
стоянии 200 мм от сварного стыка до 3 мм.
Рис. 5-45. При-
хватки стыков
плавниковых труб.
Первый сварщик
Второй сварщик
Рис; 5-46. Схема свар-
ки стыков труб мем-
бранных панелей.
. При изготовлении гнутых элементов па-
нелей можно сваривать изогнутые плавни-
ки. Допускается перекрещивание продоль-
ных сварных швов между трубой и плавни-
ком с кольцевыми швами труб. Элементы
крепления и уплотнения приваривают к
плавнику или полосе и в исключительных
случаях — непосредственно к трубе.
. При сварке гладких труб с ребрами
должен быть обеспечен провар по всей дли-
не шва. Глубина проплавления труб в мес-
те соединения с ребром не должна превы-
шать 50% толщины стенки трубы. По тол-
щине привариваемого ребра в месте соеди-
нения с трубой допускаются непровар до
1,5 мм, а также местные подрезы полосы и
трубы глубиной до 0,5 мм.
В продольных швах не допускаются
трещины всех размеров, несплавления по
кромкам швов, поры и шлаковые включения
более 1,5 мм в поперечнике.
Подготовка торцов стыкуемых блоков
и отдельных труб блока приведена на рис.
5-44. При стыковке блоков необходимо обес-
печить зазоры в стыках в пределах 0,5—
1,5 мм. Только после того как у всех труб
стыкуемых панелей будет обеспечен данный
зазор, производят прихватку стыков с двух
сторон (рис. 5-45). Первоначально прихва-
тывают стыки с меньшим зазором.
После Наложения прихваток производят
сварку корня шва по четверти периметра
стыка аргонодуговой сваркой (10—15 сты-
ков подряд). Затем сварщик заваривает
оставшуюся часть полупериметра стыков.
Второй сварщик, находящийся с противо-
положной стороны блока, ведет сварку сты-
ков в такой же последовательности, но с от-
ставанием от первого сварщика на один-два
стыка (рис. 5-46).
Дальнейшее заполнение разделки сты-
ка производят обычным способом электро-
сваркой одновременно с двух сторон с от-
ставанием одного сварщика на один-два
стыка. УЗК кольцевых стыков на трубах
производят до сварки продольных стыков.
Сборку и сварку продольных стыков по
плавникам или ребрам газоплотных пане-
лей во избежание их коробления в процес-
се сварки производят по схеме, приведенной
на рис. 5-47.
Рис. 5-47. Схема прихваток плавников па-
нелей при сборке блоков.
Плавники стыкуемых труб подгоняют с
обеспечением зазора в пределах 1,5—3 мм.
После подгонки плавники прихватывают
швом длиной по 40—50 мм с обеспечением
провара не менее 70% толщины плавника
в месТе сварки.
Сварку продольных швов панелей ведут
одновременно два или четыре сварщика с
применением обратноступенчатого метода,
при этом сварку производят с двух сторон.
Допускается односторонняя сварка со сто-
роны топки при условии обеспечения про-
вара не менее 70% толщины плавника в
месте сварки.
Замену участков труб мембранной па-
нели производят по следующей технологии.
После определения длины заменяемого
участка по его углам в плавниках высвер-
ливают два или четыре отверстия диамет-
ром 10 мм (рис. 5-48). Общая длина выре-
заемого участка по условиям применения
существующих приспособлений для обра-
ботки торцов плавниковых труб должна
быть не менее 500 мм.
Плавники режут газовым резаком
вдоль дефектного участка. Удаляемую тру-
бу рекомендуется обрезать механическим
Рис. 5-48. Схема вырезки дефектного участ-
ка плавниковой трубы.
/ — отверстие диаметром 10 мм; 2 —кромки. об-
рабатываемые механическим способом; 3 —кром-
ки, зачищенные после огневой резки.
§ 5-5.
Ремонт мембранных панелей
167
способом (штыковой пилой или абразивным
диском). Обработку наружной поверхности
концов трубы на длине 50 мм производят
специальным приспособлением с резцовой
фрезой. Последующее снятие фасок на тор-
цах производят специальным приспособле-
нием для снятия фасок плавниковых труб.
Плавники под сварку после обрезки автоге-
ном обрабатывают шлифовальной машиной.
Рис. 5-49. Установка вставки плавниковой
трубы в мембранную панель,
Л-А
Рис. 5-50. Установка вставки трубы в мем-
бранную панель, изготовленную из гладких
труб.
Вставку устанавливают с зазорами
между концами труб с одной стороны 1,5±
±0,5 мм, с другой стороны 1,0±0,5 мм и
закрепляют при помощи приспособления
(рис. 5-49). Стык с большим зазором сва-
ривают в первую очередь.
Дальнейшую стыковку, прихватку и
сварку трубы и плавников производят по
описанной выше технологии. Вставка мо-
жет быть изготовлена как из плавниковой
трубы, так и из гладкой, как это изображе-
но на рис. 5-50. В образовавшиеся техноло-
гические окна в районе кольцевых стыков
вваривают подогнанные по размерам пла-
стины и вставки.
Уплотнительные вставки. приваривают к
плавникам швами 1 и 2 (рис. 5-51). Нало-
жение швов 3 и.4 производят через три-
четыре трубы. Направление швов 3 и 4 —
противоположное. Приварку вставок к
трубам ведут на минимальном токе, чтобы
проплавление стенок труб было не более
2 мы.
Рис. 5-51. Приварка уплотнительных вставок.
В стыкуемых в продольном направле-
нии панелях могут образоваться зазоры
между плавниками, не позволяющие произ-
вести сварку по плавникам. Эти зазоры
образуются или из-за саблевидности одной
или обеих панелей, или из-за уменьшения
ширины панелей сверх допустимых пре-
делов.
Устранение зазоров достигается привар-
кой полосы из стали 12X1 МФ толщиной
6 мм (рис. 5-52),
Рис. 5-52. Устранение зазора между плавни-
ками свариваемых труб.
При наличии продольной волнистости
свариваемых панелей их совмещение по
плавникам достигается с помощью рычага
и про-ушины, привариваемой к плавникам
(рис. 5-53).
Уплотняющие гребенки в сопряжениях
труб ЫРЧ и СРЧ и СРЧ и ВРЧ перед при-
. Рис. 5-53. Устранение продольной волнисто-
сти свариваемых панелей.
168
Ремонт поверхностей нагрева паровых котлов
Разд. 5
Рис. 5-54. Приварка уплотняющих гребенок в сопряжениях НРЧ с СРЧ и СРЧ с ВРЧ.
I — уплотняющая гребенка; 2 — граница автоматической сварки; 3 -г- свободные участки труб, за-
вариваемые на монтаже или ремонте.
варкой тщательно подгоняют к трубам и
плавникам с зазором не более 3 мм и за-
тем прихватывают к плавникам в местах
а и б (рис. 5-54). Обварку гребенок произ-
водят со стороны топки в направлении и
в последовательности, указанных на
рис. 5-54.
Рис. 5-55. Продольное
соединение угловых
труб при помощи по-
лосы.
Подгонку гребенок выполняют после
выверки панелей и обеспечения равномер-
ного шага между трубами и зазора между
плавниками не более 3 мм.
Продольные соединения крайних труб
угловых панелей выполняют при помощи
соединительной полосы (рис. 5-55).
Блочную замену мембранных панелей
производят согласно заранее разработан-
ным технологическим указаниям и проектам
организации работ.
При замене панелей без коллекторов в
значительной мере усложняются подгонка
стыков труб и стыковка их в условиях
котла.
Наиболее целесообразна блочная заме-
на панелей совместно с участками коллек-
торов. Если по своим габаритам блок с кол-
лекторами не проходит по условиям компо-
новки оборудования, решается вопрос о
целесообразности демонтажа панели отдель-
ными участками. Последующую установку
заменяемого блока также производят от-
дельными участками, которые прошли пред-
варительную подгонку и контрольную сбор-
ку на плазу. <
Возможность крупноблочной замены
мембранных панелей усложняется также
конструкцией крепления поверхностей на-
грева. У большинства газоплотных котлов
принята подвесная конструкция топочных
экранов с передачей усилия на хребтовые
балки, опирающиеся на каркас здания.
Таким образом, элементы поверхностей
нагрева воспринимают большие нагрузки от
располагаемых ниже панелей. При разра-
ботке технологии замены газоплотных па-
нелей необходимо предусмотреть комплекс
опорных металлоконструкций, с помощью
которых эти нагрузки с заменяемых пане-
лей должны быть предварительно сняты.
При осмотре для выявления состояния
мембранных панелей обращают внимание на
узлы уплотнений, обеспечивающих газо-
плотность котла при повышенных давлениях
в топке и газоходах.
Конструкция узлов уплотнений приве-
дена на рис. 5-56. Сопряжение панелей
(рис. 5-56, а) обеспечивает плотность при
отсутствии коробления сопрягаемых дета-
лей и разрывов и трещин в сварных швах.
В уплотнениях прохода труб через вер-
тикальные экраны (рис. 5-56, о) плотность
достигается также устранением коробления
и восстановлением сплошности сварных
швов.
§ 5-6.
Заключительные работы
169
Рис. 5-56. Узлы уплотнений.
а—сопряжение панелей; б —проход труб через вертикальные экраны.
5-6. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Проведение гидравлических испытаний
Прочность и плотность всех элементов
котла, работающих. под давлением, прове-
ряют после ремонта котла гидравлическим
испытанием на рабочее давление.
При периодических и внеочередных ос-
видетельствованиях котла инспекцией Гос-
гортехнадзора СССР гидравлические ис-
пытания производят пробным давлением
(табл. 5-23).
Таблица 5-23
Пробное давление при гидравлическом
испытании котлов
Объект - испытания Рабочее давление, кгс/см2 Пробное давле- ние, кгс/см*
Паровой котел До 5 1,5р, но не ме- нее 2
Паровой котел Выше 5 1,25р, но не ме- нее р-4-3
Пароперегре- ватель Независимо от давления Пробное давле- ние для котла
Отключаемый экономайзер То же 1,25р4-3
Под пробным давлением котел выдер-
живают 5 мин, после чего давление снижа-
ют до рабочего, которое поддерживают в
течение всего времени осмотра котла.
Котел заполняют водой с температу-
рой 40—60 °C и обеспечивают выход воз-
духа через верхние воздушные краны или
приподнятые предохранительные клапаны.
Перед поднятием давления предохранитель-
ные клапаны заклинивают.
Котел считают выдержавшим гидрав-
лическое испытание, если нет признаков
разрыва и остаточных деформаций, а так-
же капель, слезок и отпотеваний в сварных
швах.
Мелкие капли через неплотности арма-
туры течью не считают, если сохраняется
пробное давление.
Проверка тепловых расширений
при растопке котла
При растопке котла и подъеме давления
следят за расширением элементов котла по
реперам. Запись показаний производят при
давлении 2 кгс/см2, а также при достиже-
нии 30, 60 и 100% . рабочего давления и
первом расхолаживании котла при сниже-
ч нйи давления до 2 кгс/см2.
При разогреве котла и появлении дав-
ления в нем проверяют затяжку всех бол-
товых соединений с металлическими про-
кладками и беспроклаДочных и затягивают
болтовые соединения люков барабанов,
лючковых затворов, фланцев арматуры и
трубопроводов в. пределах котла, установ-
ленных на паронитовых прокладках.
При рабочем давлении на котле до
60 кгс/см2 обтяжку производят при давле-
нии 3 кгс/см2, при большем, рабочем дав-
лении— при давлении не более . 5 кгс/см2.
Все предохранительные клапаны котлов
и пароперегревателя осторожно продувают
в течение 1—2 мин при достижении в котле
давления, равного 50—60% рабочего, для
удаления окалины и грата, накапливающих-
ся в патрубках.
При достижении полного рабочего дав-
ления регулируют предохранительные кла-
паны. Порядок регулировки предохранитель-
ных клапанов описан в разд. 7.
Предохранительные клапаны отключа-
емых экономайзеров должны открываться
со стороны входа воды при давлении, пре-
вышающем рабочее давление в котле на
25%, а со стороны выхода воды из эконо-
майзера — на 10%,
170 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
РАЗДЕЛ ШЕСТОЙ
РЕМОНТ БАРАБАНОВ, ТРУБОПРОВОДОВ
И УСТРОЙСТВ РЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ ПАРА
6-1. РЕМОНТ БАРАБАНОВ КОТЛОВ
ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ИЗ СТАЛЕЙ
16ГНМ, 16 ГН МА И 22К
Повреждения в металле барабанов
В табл. 6-1 и на рис. 6-1 —6-8 приведе-
ны наиболее часто встречающиеся повреж-
Рис. 6-1. Трещины на поверхности обечай-
ки, на стенках трубных отверстий и внут-
ренней поверхности штуцера.
дения в металле барабанов, выполненных из
сталей 16ГНМ, 16ГНМА и 22К.
Рис. 6-2. Трещины на стенках трубного от-
верстия под завалъцованным концом трубы.
Рис. 6-3. Трещины около
швов приварки кронштей-
нов для крепления внут-
рибарабанных устройств.
Таблица 6-1
Повреждения в металле барабанов
Место появления повреждений Характер повреждений
Цилиндрическая часть барабана Трещины в районе отверстий, преимущественно радиальные, выходящие на внутреннюю поверхность обечайки и отверстия, а также преимущественно параллельные образующим барабана, расположенные в нижней части око- ло отверстий и на неослабленных участках (см. рис. 6-1) Трещины на поверхности отверстий под вальцовочными соединениями (см. рис. 6-2) Трещины около швов приварки кронштейнов Крепления внутрибарабанных устройств (см. рис. б-З) Расслоения в листах, как выходящие, так и не выходящие на поверхность -''-'fTapattawfi и отверстий. Язвины, ‘ цепочки язвин и раковины на наружной и внутренней поверхности обечаек и поверхности отверстий (см. рис. 6-4)
Днища барабана Трещины около швов приварки лапы затвора лаза и других заводских мон- тажных деталей и .кольцевые трещины у шва- приварки кольца укрепления кромки лаза (см. рис- 6-5) Трещины на внутренней поверхности в местах отбортовки штампованных днищ Расслоения, металла, в том числе выходящие на поверхности днища и отвер- стия лаза Трещины на поверхности отверстия лаза Язвины, цепочки язвин и раковины на наружной-и внутренней поверхностях днищ и отверстия лаза
Штуцера Продольные трещины на внутренней поверхности штуцера (см. рис. 6-1) Трещины в сварных швах приварки штуцера к барабану (см. рис. 6-6) Трещины в сварных швах приварки ранее эавальцованных труб Трещины в сварных швах приварки штуцера к рубашке (см. рис. 6-7) Язвины и цепочки язвнн на наружной и внутренней поверхностях штуцеров
Основные сварные швы барабана Трещины в кольцевых и продольных швах, а также в околошовной зоне, не- провары, поры, шлаковые включения' и другие технологические дефекты сварки (см. рис. 6-8)
§ 6-1.
Ремонт барабанов котлов высокого давления
171
Рис. 6-4. Расслоения в
листах.
Рис. 6-5. Трещины около
швов приварки лапы за-
твора лаза и кольца уси-
ления лаза. Расслоение
металла в отверстии лаза.
Рис. 6-6. Трещины
в сварных швах
приварки штуцёра.
Рис. 6-7. Трещины в
сварных швах привар-
ки Штуцера к рубашке
«Контроль неразрушающий. Магнитопорош-
ковый метод».
Обследование металла барабанов про-
изводят:
один раз в три-четыре года в период ка-
питального ремонта котла;
Рис. 6-9. Выборка
трещин и скругление
кромок в трубном от-
верстии.
R5-7 Df
один раз в два года в период среднего
ремонта при выполнении наплавочных и
приварочных работ в предыдущие ремонты.
Демонтаж внутрибарабанных устройств
производят газовой резкой таким образом,
чтобы длина оставшейся части кронштейна
была не менее 15 мм. Последующую привар-
ку внутрибарабанных устройств производят
к этим участкам кронштейнов.
При первом обследовании • барабана
кромки трубных отверстий с внутренней
стороны должны быть скруглены с радиу-
сом скругления 5—7 мм (рис. 6-9).
Устранение повреждений барабанов
Все выявленные повреждения в основ-
ном и наплавочном металле барабанов уда-
ляют механическим способом (абразивами,
расточкой, рассверловкой и т. д.) с мини-
Рис. 6-8. Дефекты и трещины в наплавлен-
ном металле сварного шва и околошовной
зоне.
1 —. шлаковые включения; 2 —трещина в шве; 3—
флюсовое включение; 4 — трещина в околошовной
зоне; 5 — несплавление кромок; 6 — непровар.
Обследование барабанов
Обследование и определение объёма и
методов контроля металла барабанов.про-
изводят в соответствии с «Временной инст-
рукцией по обследованию состояния метал-
ла и условий эксплуатации барабанов кот-
лов высокого давления» (БТИ ОРГРЭС,
1966), «Основными .положениями по ультра-
звуковой дефектоскопии сварных соединений
котлоагрегатов и трубопроводов тепловых
электростанций, ОП № 501 ЦД-75» (СПО,
Союзтехэнерго, 1978) и ГОСТ 21105-75
Рис: 6-10. Выборка
трещин с плавны-
ми переходами.
мальным объемом удаляемого металла и
без нагрева до цветов побежалости. Шеро-
ховатость поверхности после удаления по-
вреждений должна быть в трубных отвер-
стиях не более /?г=40 мкм, в остальных ме-
стах не более Яг=80 мкм.
Места выборки дефектов выполняют с
плавными переходами (рис. 6-10) или усту-
пами (рис. 6-9).
Полноту удаления дефектов проверяют
методами МПД и УЗК, в сомнительных слу-
чаях— травлением 10—20%-ным раствором
азотной кислоты или 15%-ным раствором
персульфата аммония.
После удаления дефектов определение
оставшейся толщины стенки барабана,
днищ и Штуцеров производят ультразвуко-
вым прибором или измерительным инстру-
ментом с погрешностью не более 3%.
При наличии дефектов на обечайках я
днищах глубиной более 15 мм, непроваров,
пор и шлаковых включений в основных
172 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
сварных швах, недопустимых по действу-
ющим нормам, а также расслоения металла
вопрос о возможности работы барабана, в
том числе на номинальных параметрах, ре-
шается заводом-изготовителем или ЦКТИ.
Эти организации дают рекомендации по тех-
нологии устранения повреждений,
Рис. 6-11. Наплавка
на. наружную поверх-
ность штуцера.
б — глубина выборки в
стенке штуцера.
Требования к материалам и оборудова-
нию, применяемым при ремонте барабанов
котлов, а также к квалификации сварщиков
и исследованию качества электродов при-
Рис. 6-12. Установка бандажа на штуцер.
Для бандажирования штуцера из стали
20 изготавливается штулка высотой, на 10—
15 мм превышающей длину выборки. Тол-
щина стенки втулки должна быть равной
или большей расчетной толщины штуцера.
Втулку надевают на штуцер целиком в на-
гретом состоянии после обрезки от штуцера
трубы или с разрезкой на две половины.
Ширина реза должна быть не более 3—
4 мм.
Обе половины: бандажа стягивают и
сваривают с полным проваром по толщине
и с приваркой торцов к штуцеру и к свар-
ному шву приварки штуцера к барабану
(рис. 6-12).
Перед приваркой между штуцером и
бандажом допускаются местные зазоры до
0,2 мм, для чего соответствующие поверх-
ности зачищают до металлического блеска.
При толщине стенки штуцера после
выборки повреждений менее 3 мм, а также
при полном удалении основного металла
штуцера до металла наплавки.или банда-
жа при повторных ремонтах штуцер под-
лежит замене.
Поврежденный штуцер отрезают от
трубы по монтажному стыку, а от поверхно-
сти барабана — на расстоянии 15—20 мм.
Ацетиленовым резаком конец штуцера уко-
рачивают до 6—7 мм. Кольцевой остаток
штуцера и сварной шов удаляют механи-
ческим способом.
При отсутствии в сварном шве привар-
ки штуцера к барабану трещин и других
дефектов рекомендуется оставлять на ба-
рабане тщательно обработанный поясок
наплавленного металла высотой 3 мм, как
указано на рис. 6-13.
Наружную поверхность барабана во-
круг отверстия под штуцер на расстоянии
30 мм и поверхность гнезда проверяют ме-
тодом МПД на отсутствие трещин. Обнару-
женные трещины удаляют..
Новые штуцера рекомендуется изго-
тавливать с утолщенной стенкой за счет
уменьшения внутреннего диаметра на 5—:
8 мм (рис. 6-14),
ведены в «Основных' положениях по об-
следованию и технологии ремонта бараба-
нов котлов высокого давления из сталей
16ГНМ, 16ГНМА и 22К» (СПО Союзтех- ,
энерго, 1978). В Основных положениях при-
ведены «Руководящие указания по расчету
на прочность отремонтированных барабанов
котлов высокого давления» (НПО ЦКТИ,
1978).
Ремонт штуцера при оставшейся пос-
ле выборки поврежденных мест толщине
стенки не менее 3 мм выполняют наплавкой
или бандажированием.
Наплавку металла производят на на-
ружную поверхность по всей длине окруж-
ности штуцера в один или два слоя (рис.
.6-11). Общая толщина наплавленного слоя
должна быть не менее полуторной глубины
выборки, а длина по образующей штуцера
должна превышать длину выборки на 10—
15 мм.
Рис. 6-13. Установка и приварка штуцера
к кольцу оставшегося металла шва.
§6-2.
Ремонт трубопроводов
173
Штуцер устанавливают в гнезде бара-
бана с зазорами по диаметру 1—1,5 мм и
по высоте 1 мм и прихватывают в трех-че-
тырех местах (рис. 6-13 и 6-14).
Приварку и прихватку штуцеров произ-
водят с предварительным и сопутствующим
Рис. 6-14. Установка штуцера с утолщенной
стенкой.
Оз — внутренний диаметр удаленного штуцера;
Н—высота, установленная заводом-изготовителем.
подогревом до температуры 200±20°С для
сталей 16ГНМ и 16ГНМА и 140±20°С для
стали 22К. Подогрев осуществляют на уча-
стке вокруг штуцера шириной не менее
150 мм.
Методы наплавки на поверхность труб-
ных отверстий, на поверхность обечаек,
продольных й кольцевых сварных швов и
методы термообработки после сварочных и
наплавочных работ, а также требования
техники безопасности при выполнении ре-
монта барабанов приведены в «Основных
положениях по обследованию и технологии
ремонта барабанов котлов высокого давле-
ния из сталей 16ГНМ, 16ГНМА и 22К».
6-2. РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДОВ
Общие положения
Согласно Правилам устройства и без-
опасной эксплуатации трубопроводов пара
и горячей воды в зависимости от парамет-
ров рабочей среды трубопроводы делятся
на четыре категории (табл. 6-2).
Трубопроводы 1-й категории с услов-
ным проходом более 70 мм, а также трубо-
проводы 2-й и 3-й категорий с условным
проходом более 100 мм до пуска в работу
регистрируются в местных органах Госгор-
технадзора СССР. Другие трубопроводы
регистрируются на предприятии, являющем-
ся владельцем трубопровода.
Трубопроводы пара и горячей воды
окрашивают и на них наносят цветные коль-
ца. Цвета окраски и цвета колец, наноси-
мых на трубопроводы, приведены в табл. 6-3.
Расстояния между кольцами в зависи-
мости от местных условий должны быть от
1 до 5 м. Кольца обязательно наносят пе-
ред входом и после выхода из стены, а
также по обе стороны задвижек и вентилей.
В непроходных каналах и при бесканальной
прокладке трубопроводы окрашивают
только в пределах камер.
Таблица 6-2
Категории трубопроводов
Катего- рия тру- бопрово- да Среда Рабочие параметры среды
Температура, ?С Давление (избыточное), кгс/см?
1 а б в г Д Перегретый пар » » ' ”. » » - ». * Горячая вода, насыщенный пар Выше 580 От 540 до 580 (включитель- но) От 450 до 540 (включитель- но) ’ До 450 (включительно) Выше 115 Не ограничено » » Более 39 Более 80
2 а б в Перегретый пар Горячая вода, насыщенный пар От 350 до 450 (включитель- но) До 350 (включительно) Выше 115 До 39 (включительно) От 22 до 39 (включительно) От 39 до 80 (включительно)
3 а б в Перегретый пар > Горячая вода, насыщенный пар От 250 до 350 (включитель- но) До 250 (включительно) Выше 115 До 22 (включительно) От 16 до 22 (включительно) От 16' до 39 (включительно)
4 а б Перегретый, насыщенный пар Горячая вода От 115 до 250 (включитель- но) Выше 115 От 0,7 до 16 (включительно) До 16 (включительно)
174 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Т а б л и ц а 6-3
Цвета окраски и цвета колец, наносимых на трубопроводы
Теплоноситель Условное обозначение Цвет окраски
основной кольца
Перегретый пар (свыше 140 кгс/см2) П.П.с.в.д. Обшивка листовым Красный
Перегретый пар (от 39 до 140 кгс/см2) П.П.в.д. металлом Красный Черный
Перегретый пар (до 39 кгс/см2) П.П.с.д. Красный Беа колец
Пар промежуточного перегрева П.Пр. Красный Голубой
Насыщенный пар п.н. Красный Желтый
Отработанный пар и противодавление п.о. Красный Зеленый
Конденсат В.К. Зеленый 'Зеленый Синий
Питательная вода в.п. Без колец
Химически очищенная вода в.х. -Зеленый Белый
Дренаж и продувка ь.д. Зеленый Красный
Техническая вода в.т. Зеленый Белый
Пожарный водопровод Теплофикационная водяная сеты В.Пож. Оранжевый Без колец
прямая П.С. Зеленый Желтый
обратная о.с. Зеленый Коричневый
На трубопроводы, покрытые металличе-
ской обшивкой, наносят' условные обозна-
чения и кольца не реже чем через каждые
50 м, а также перед входом в стену и
после выхода из нее, у измерительных при-
боров, отводов, задвижек и другой арма-
туры.
Ширина цветных колец указана в
табл. 6-4.
Таблица 6-4
Ширина цветных колец, наносимых
на трубопровод
При наружном диаметре трубопровода
(изоляции) от 150 до 300 мм высота букв
и цифр должна быть 100 мм, свыше
300 мм —150 мм. При плохой видимости
высоту букв можно увеличить.
На трубопроводах с наружным диамет-
ром менее 150 мм надписи наносят на спе-
циальных табличках, прикрепляемых с по-
мощью хомутов над или под трубопровода-
Таблица 6-5
Размеры табличек для надписей
на трубопроводах
Наружный диаметр трубопро- вода или изоляции, мм Ширина цвет-* ного кольца, мм
До 150 50
От 150 до 300 70
Более 300 100
На трубопроводы наносят надписи еле-
Высота букв надписи, мм Размеры таблички, мм
Высота Длина
100 200 От 350 до 400
150 250 От 400 до 700
225 350 От 700 до 800
дующего содержания:
на магистральных линиях — номер ма-
гистрали (римской цифрой) и стрелку, ука-
зывающую направление движения рабочей
среды;
на ответвлениях вблизи магистралей —•
номер магистрали (римской цифрой), бук-
венные обозначения агрегатов, номера аг-
регатов (арабскими цифрами) и стрелки,
указывающие направление движения рабо-
чей среды;
на ответвлениях от магистралей вбли-
зи агрегатов— номер магистрали (римской
цифрой) и стрелки, указывающие направле-
ние движения рабочей среды.
Буквенные обозначения агрегатов:
Энергетические —БЛ
блок
Котел —К
Турбонасос —TH
Электронасос —ЭН
Деаэратор —Д
Испаритель —И
Подогреватель —П
регевератив- .
ной системы
Химводоочнстка —ХО
Бойлер —Б
Пароперегрева- —ПИ
тель
Экономайзер —ЭК
Турбина —Т
Конденсатор —Кр
Прочие потреби—Р
тели
ми в вертикальном положении. Примерные
размеры табличек приведены в табл. 6-5.
Буквы и цифры наносят печатным
шрифтом краской, ясно видимой на фоне
основной цветной окраски трубопровода.
В табл. 6-6 приведены давления услов-
ные, пробные и рабочие (избыточные) для
арматуры и трубопроводов из стали. Для
арматуры и соединительных частей, изго-
товленных из данной стали на определенное
условное давление, по табл. 6-6 определяет-
ся наибольшее рабочее давление, которое
можно допустить при данной температуре
рабочей среды. В таблице также указано
пробное (испытательное) давление, произ-
водимое водой с температурой ниже 100 °C.
При определении ступени условного
давления допускается превышение фактиче-
ского рабочего давления в пределах до 5%
вад указанным в табл. 6-6 для заданной
температуры без перехода к высшей ступе-
ни условного давления. Температура среды
принимается равной наивысшей длительной
§ 6-2.
Ремонт трубопроводов
175
Таблица 6-6
Давления условные; пробные и рабочие (избыточные) для арматуры и соединительных
частей из стали (ГОСТ 356-68)
Абарка стали Температура рабочей среды. «С
СтЗ, 10 20, 25 До 200 250 300 350 400 425 435 445 455 — —
15ГС, 16ГС, 20ГСЛ До 200 250 300 350 400 425 435 445 455 —
15ХМ, 20ХМЛ До 200 320 450 490 500’ 510 515 525 535 540
12Х1МФ, 15Х1МФ До 200 320 450 510 520 530 • 540 550 560 565 570
20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, Х18Н10Т, Х18Н12Т До 200 320 420 -480 . 520 560 590 610 630 635 640
Условное Ду, кгс/см2 Пробное ₽ПР’ 2 кгс/см2 Рабочее наибольшее Ppag, кгс/см2
6 9 6 . 5,6 5 4,5 4 3,6 3,2 2,8 2,5 2,4 2,2
10 15 10 9 8 7 6,4 5,6 5 4,5 4 3,8 3,6
16 24 16 14 12,5 11 10 9 8 7 6,4 6 5,6
25 38 25 22 20 18 16 14 12,5 11 10 9,5 9
40 60 40 36 32 28 25 22 20 18 11 15 14
64 96 64 56 50 45 40 36 32 28 25 24 22
100 150 100 90 80 71 64 56 50 45 40 38 36
160 240 160 140 125 112 100 90 80 71 64 60 56
200 300 200 180 160 140 125 112 100 90 80 75 71
250 360 250 225 200 180 160 140 125 112 100 95 90
320 450 320 280 250 225 200 180 160 140 125 118 112
400 560 400 360 320 280 250 225 200 180 160 150 140
500 650 500 450 400 360 320 280 250 225 200 190 280
800 1000 800 710 640 560 500 450 400 . 360 320 300 280
температуре без учета кратковременных от-
клонений, допускаемых соответствующи-
ми ТУ,
Стыковка труб
Область применения труб в зависимости
от параметров пара, а также методы кон-
троля и испытания труб приведены в разд. 3,
сортамент труб для трубопроводов —
в разд. 5.
В табл. 6-7 приведены типовые конст-
рукции стыковых соединений из углероди-
стой и низколегированной сталей, подготов-
ленных для ручной электродуговой сварки.
При обработке концов труб на ремонтной
площадке и выполнении стыков с подклад-
ным кольцом длина цилиндрической внут-
ренней расточки под подкладное кольцо
должна быть не менее 25 мм для труб с
толщиной стенки до 25 мм включительно и
не менее 50 мм для труб с большей толщи-
ной стенки. Переход от участка с внутрен-
ней расточкой к необработанной поверхно-
сти должен быть плавным.
При обработке концов труб для сварки
целесообразно произвести зачистку под
УЗД наружной поверхности трубы, приле-
гающей к стыку. До сборки стыка эта опе-
рация легче поддается механизации.
При равенстве наружных диаметров
внутренняя поверхность трубы с меньшим
диаметром' может быть проточена так, как
показано на рис. 6-15, а для стыка без под-
кладного кольца или на рис. 6-15, 6 для
стыка с остающимся подкладным кольцом.
Этот способ применим для труб из любых
марок сталей. Угол выхода резца £ должен
быть не более 6° на трубах из аустенитной
стали и не более 15° В остальных случаях.
Дляструб диаметром мм и более из
углеродистых и ^тйЗтдалёрирева-ннБгагсталеЙ
допускается внутвенняя наплавка поверх-
"рости трубы .большего диаметра, (рис.
оПТГаЧ. Толщина наплавки после последую-
щей мехнической обработки не должна"
превышать 6 мм. Отдельная термообработ-
ка"-места напля^ки не производится. Длина
наплавки I должна быть, мм, не менее:
Для труб диаметром до
219 мм ....... . 20
Для труб диаметром 219-т-
273 мм............... 30
Для труб диаметром более
273 мм................. 50
176 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Таблица 6-7
Конструкции стыковых соединений труб из углеродистых и низколегированных сталей,
подготовленных под ручную электродуговую сварку
Характеристика стыка Толщина стенки труб, мм Конструктивные размеры Основная область применения
а, мм Ъ, мм а, град Наружный диаметр Труб, мм Назначение трубопрово- да
V-образная раздел- ка кромок, стык без подкладного кольца 3—7 1,5±0,5 1±0,5 35±2 (30-45)* ** <108 Трубопроводы пара и го- рячей воды высокого давления Рраб- > >39 кгс/см2
с — — — <133 >630*» Трубопроводы пара и го- рячей воды низкого и среднего давления рраб <39 кгс/см2. Теплопроводы {тепло- вые сети)
<\\\
1±0,5 1,5±й,5 30±2 (25—45)* Незави- симо Трубопроводы горючего газа, напорные масло- проводы смазки и тру- бопроводы системы регулирования _ турби- ны; трубопроводы, подвергающиеся • гум- мированию
- 3—7 8—25 1,5±0,5 2±0,5
V-образная разделка кромок, стык с подкладным коль- цом 5—15 2 ±0,5 — 30±2 (25—45)* >133 ^630 Трубопроводы пара и горячей воды низкого и среднего давления Рраб^39 кгс/см2
/////А О, — — — — >100 Трубопроводы горючего газа
>17 — — 15±2 . >108 Трубопроводы пара и го- рячей воды высокого давления Рраб> >39 кгс/см2
A n/wzw V/1
Двухскосная разная р кромок, с подкладни» цом V-об- азделка гык с коль- >17 2±0,5 — 10±2 >108 Трубопроводы пара и горячей воды высокого давления рраб > >39 кгс/см2
а,
* В скобках приведены допустимые пределы угла скосов кромок, отличного от оптимального
из-за неточности обработки или из-за поставки труб по другим ТУ (отраслевым стандартам).
** Сварка стыков труб диаметром более 630 мм' должна производиться с подваркой шва с
обратной стороны (изнутри трубы).
На рис. 6-16 показана обработка на-
ружных поверхностей труб механическим
способом при стыковке труб с разными тол-
щинами стенок и разными наружными диа-
метрами. Такая обработка производится
для труб из углеродистой и низколегиро-
ванной стали, когда разница толщин стенок
h превышает 30% толщины более тонкой
стенки трубы, или более 5 мм.
Для труб из стали аустенитного и мар-
тенситйо-ферритного классов при толщине'
стенки до 10 мм допустимая разница тол-
щин равна 15% толщины более тонкой стен-
ки трубы, а при толщине стенки более
§ 6-2.
Ремонт трубопроводов
m
10 мм — 10% толщины более тонкой стенки
трубы, или 3 мм.
При сварке с остающимися подкладны-
ми кольцами разность внутренних диамет-
ров не должна превышать 2 мм. Если эта
разность достигает 6 мм, то для стыковки
целесообразно, не прибегая к описанным вы-
ше способам, применить фасонное подклад-
ное кольцо, как показано на рис. 6-17,
Рис. 6-15. Обработка концов труб при сты-
ковке труб с разными внутренними диамет-
рами.
а — расточка внутренней поверхности конца трубы
с меньшим внутренним диаметром; б — расточка
внутренней поверхности конца трубы с меныпйм
внутренним диаметром и установка подкладного
кольца; в — наплавка на внутреннюю поверхность
трубы с большим внутренним диаметром.
Рис. 6-16. Обработка концов труб при сты-
ковке с разными наружными диаметрами и
толщинами стенок. —
Рис. 6-17. Стыковка труб с разными внут-
ренними диаметрами с использованием фа-
сонного подкладного кольца.
Подкладные кольца изготавливают из
стали марки 20 для стыков, работающих
при температуре до 500 °C, и из стали
12Х1МФ — при температуре выше 500 °C.
Кольца изготавливаются шириной 20 и
толщиной 4 мм цельноточенными или из
соответствующей полосы. При наличии на
кольце поперечного стыка он должен быть
заварен и зачищен заподлицо.
12—432
При сборке сварных стыков труб по-
верхностей нагрева без подкладного коль-
ца смещение внутренних кромок стыкуемых
деталей не должно превышать следующих
величин: ...........
Толщина стенки
трубы, мм . . До 10 10—20 Свыше 20
Максимально до-
пустимое сме-
щение внутрен-
них кромок, мм 0,5 0,55 1,0
При подготовке концов труб для свар-
ки необходимо выдержать перпендикуляр-
Рис. 6-18. Провер-
ка перпендикуляр-
ности кромок тор-
ца относительно
оси трубы.
ность торца оси трубы, которая проверяется
угольником (рис. 6-18). Размер /, характе-
ризующий это условие, должен быть выдер- ,
жан в следующих пределах:
Номинальный До 65 66— 126— 226— Свыше
внутренний ди- 125 225 500 500
аметр трубы, мм
Отклонение оси 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
трубы от пер-
пендикуляра, мм
Отсутствие перелома и смещения кро-
мок в собранном и прихваченном стыке
Рис. 6-19. Проверка
прямолинейности сты-
ка труб.
проверяют линейкой длиной 400 мм (рис.
6-19). Максимально допустимый просвета
между концом линейки и поверхностью тру-
бы не должен превышать половины нормы,
установленной для готового сварного соеди-
нения, т. е. 1;5 мм на расстоянии 200 мм от
стыка.
Сборку трубных элементов под сварку
осуществляют с помощью специальных
приспособлений, обеспечивающих -соосность
стыкуемых труб и допускающих свободную
усадку сварного шва при остывании.
В табл. 6-8 приведены допустимые
отклонения размеров гнутых участков тру-
бопроводов.
Отклонение осевых линий любых труб-
ных кбнцов для всех диаметров труб рав-
но ±3 мм на 1 м прямого участка.
178
Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Таблица 6-8
Допустимые отклонения размеров гнутых
элементов трубопроводов
На длину участ- ка для труб на- ружным диамет- ром, мм На отклонение радиуса ги- ба для труб наружным диаметром» мм» до
100-200 Более 200 100 125 150 200 250 300 350 400
±5 ±10 ±10 ±10 ±15 ±15 ±40 ±50 ±60 ±80
Гнутье труб
Гнутые отводы труб изготовляют в со-
ответствии с ОСТ 24321.04, ОСТ 24321.05 и
ОСТ 24321.06.
Допускаются наименьшие радиусы гну-
тья в зависимости от способа гнутья и на-
ружного диаметра трубы:
При гладком горячем способе гнутья с
набивкой песком . .......
При холодном способе гнутья на станке 4DH
При горячем гнутье со складками
(гофрами) .......................... 2,5DH
Для сварных отводов и крутозагнутых
колен к н —
В практике ремонта оборудования элек-
тростанций применяется холодное гнутье
на ;станках труб наружным диаметром до
159 мм; гладкое горячее гнутье с набивкой
песком, горячее гнутье со складками, а так-
же изготовление сварных отводов.
Холодное гнутье на станках и гладкое
горячее гнутье с набивкой песком допуска-
ются для всех категорий трубопроводов,
гнутье труб со складками допускается для
трубопроводов 2, 3 и 4-й категорий; уста-
новка крутозагнутых колен разрешается в
трубопроводах 2а, 3 и 4-й категорий; свар-
ные отводы могут устанавливаться на тру-
бопроводах 3 и 4-Д категорий.
Длина участка трубы, мм, подлежащего
нагреву и гнутью, определяется по формуле
L = 0г0175/?а,
где R — радиус гнутья, мм;
а — угол загиба трубы, °.
В схемах трубопроводов электростан-
ций приняты углы загиба 15, 30, 45, 60 и
90°. При этих углах и наиболее распростра-
ненных радиусах гнутья длина участков
труб, подлежащих нагреву, определяется по
табл. 6-9.
Горячее гнутье труб производят в ин-
тервале температур 700—1050 “С для угле-
родистых труб и 850—1050 “С для легиро-
ванных труб.
Температура нагрева определяется кон-
тактными термопарами или оптическими
пирометрами. Для углеродистых труб сте-
пеням нагрева соответствуют следующие
цвета каления:
680 'С — темно-красный
740 °C — темно-вишневый
770 °C — вишневый
800 °C — светло-вишневый
850 °C — светло-красный
900 °C — ярко-красный
950 °C — желто-красный
1000—1050 °C — желтый
Угол загиба трубы следует увеличивать
против проектного на 3—5° с учетом того,
,что после остывания отводы на такой же
угол распрямляются.
При горячем гнутье трубы из углеро-
дистых сталей разрешается замачивать во-
дой. Охлаждение водой легированных труб
не разрешается.
Термической обработке подвергаются
гибы труб и отводы из легированной стали
по режимам, установленным отраслевыми
стандартами или техническими условиями.
' Режимы термообработки приведены в ,
табл. 6-10.
Для труб из сталей 10, 20 и 15ГС вре-
мя выдержки при отпуске после холодного
гнутья составляет 2,5 мин на 1 мм толщи-
ны стенки, но не менее 30 мин, для труб
из сталей 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и
1Х11В2МФ —1,5 мин на 1 мм толщины
стенки, но не менее 1 ч.
Время выдержки труб из аустенитной
стали при аустенизации устанавливается из
расчета 2 мин на 1 мм толщины стенки, но
не менее 30 мин. При аустенизации гибов
с помощью нагрева током выдержка при
температуре 1100—1120 °C не должна быть
менее 4 мин.
После горячей деформации трубы из
хромомолибденовых (15ХМ, 12Х1МФ,
Таблица 6-9
Длина участка трубы для гибкого горячего гнутья, мм
' - Радиус гнутья, мм
Угол загиба __________________________ . 7 J
трубы 100 200 250 300 400 / 500 600 650 1300 1370 1500
15° 26 54 66 69 105 131 158 171 341 360 394
30° 52 105 131 157 210 262 315 341 683 719 788
45° 79 158 198 237 316 395 474 514 1027 1082 1181
60° 105 210 263 315 420 525 630 683 1365 1439 1575
90° 157 314 394 473 628 785 945 1024 2098 2158 2363
120° 210 420 525 630 '840 1050 1260 1365 2730 2877 3150
§ 6-2.
Ремонт трубопроводов
178
Таблица 6*10
Температура термообработки сталей
после холодной деформации
Марка стали Темпера- тура тер* мообра- ботки, °C
10 и 20 600-650
15ГС 650—680
15ХМ 650-680
12Х1МФ, 15Х1М1Ф 700—720
1Х18Н10Т, Х18Н12Т, 1Х14М14В2М (ЭИ-257) 1050—1100
1Х11В2МФ 4 720—740
1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р), Х16Н14В2БР (ЭП-17), Х16Н16МВ2Б 1080-1120
15Х1М1Ф) и высокохромистых сталей долж-
ны подвергаться полной термической обра-
ботке в соответствии со стандартами или
техническими условиями.
Термической обработке не подверга-
ются:
гибы труб и отводы из стали 12X1 МФ
с толщиной стенки до 20 мм включительно
после холодного гнутья, если радиус гнутья
не менее 3,5 наружного диаметра трубы,
овальность в месте гиба не превышает 5%,
ударная вязкость металла труб в исходном
состоянии не ниже 10 кгс-м/см2;
отводы и трубы, согнутые по режимам
теплового гнутья независимо от марок
сталей;
отводы и трубы из сталей марок 20 и
15ГС при толщине стенки до 36 мм;
Типы стальных фланцев и заглушек
Таблица 6-11
Тип фланца или заглушки Ру, кгс/см2 ГОСТ Характер уплот- нительной повер- хности
Фланцы плоские приварные 1—25 1—25 1—25 ГОСТ 12827-67 ГОСТ 1255-67 ГОСТ 12828-67 Без выступов С соединительным выступом С выступом илн впадиной
< Фланцы, приварные встык 1—40 1—200 1—200 1—100 64—200 ГОСТ 12829-67 ГОСТ 12830-67 ГОСТ 12831-67 ГОСТ 12832-67 ГОСТ 12835-67 Без выступа С выступом С выступом или впадиной С шипом или па- зом Под линзовую прокладку
Заглушки фланцевые 1—40 1-40 40—200 ГОСТ 12836-67 ГОСТ 12838-67 ГОСТ 12837-67 С соединительным выступом С шипом С выступом
Таблица 6*12
Область применения прокладок для фланцевых соединений
Условия работы Характеристика прокладок
Среда Рабочее давление, кгс/смг Темпера- тура, “С Материал ГОСТ на мате- • риал Толщина, ' мм
Пар Вода м 140 100 37 230 185 еталлически 570 540 570 230 215 е прокладки Х18Н10Т Х18Н10Т1 Х18Н10Т 1X13 1Х132 ГОСТ 5632-72 3-4
180 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Продолжение табл. 6-12
Условия работы Характеристика прокладок
Среда Рабочее давление, кгс/см2 Темпера- тура, °C Материал ГОСТ на мате- риал ТолХцина, мм
Мягкие прокладки
Перегретый пар 40—60 450 Паронит ГОСТ 481-71 0,5—1
Насыщенный или пере- 14—32 250—425 Паронит 1—1,5
гретый пар Вода 40-80 120—160 Паронит ГОСТ 7338-77 1—1,5
Вода 10 80 Резина с ме- 3-4
3 40 таллической сеткой Резина ГОСТ 7338-77 3—6 .
Мазут 10 80 Бумага чертеж- ГОСТ 597-73 0,15-0,20
10 40 ная Картон прокла- дочный Паронит ГОСТ 9347-74 4
Сжатый воздух 13 300 ГОСТ 481-71 3
Масло 10 40 Прессшпан V—- 1
Кислород 150 100 Фибра ФНК, ——
Ацетилен — — картон асбес- товый, латунь» медь, алюми- ний Паронит ГОСТ 481-71 2
1 Допускается сталь марки 1X13.
2 Допускается сталь марки 12ХМ.
отводы и трубы после холодной под-
гибки на угол до 2° независимо от марки
стали и толщины стенки.
6-3. РЕМОНТ УСТРОЙСТВ
ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ
ПАРА
Фланцы, заглушки, прокладки
Типы стальных фланцев и заглушек
приведены в табл. 6-11, область применения
прокладок для фланцевых соединений — в
табл. 6-12, размеры прокладок стальных
зубчатых — в табл. 6-13.
' Таблица 6-13
Прокладки стальные зубчатые
(ОСТ 24.560.01), =64-г-400
D, D,, Mac- D_, D,
мм мм са, кг II мм мм
Di,
мм
Мас-
са, кг
20
50 и
65
100
125
150
175
34
85
137
141
149
169
189
203
213
217
22
61
105
101
99
133
153
149
173
169
0,01
0,06
0,16
0,2
0,23
0,22
0,26
0,36
0,35
0,40
200
225
250
300
350
400
450
265
265
267
318
315
312
382
361
421
473
519
205
216
219
262
251
249
314
289-
349
399
449
Примечание. D — наружные диаметр;
Dt •— внутренний диаметр.
Общие положения
В схемах острого пара котлов высокого
давления устанавливаются поверхностные
и впрыскивающие пароохладители и кон-
денсационные установки. В схемах проме-
жуточного перегрева пара котлов сверхкри-
тического давления ТКЗ и ЗиО устанавли-
ваются паропаровые . и газопаропаровые
теплообменники и впрыскивающие пароох-
ладители низкого давления.
Характеристика устройств для регули-
рования температуры пара приведена в
табл. 6-14. Материалы для изготовления и
ремонта выбираются в зависимости от усло-
вий работы и рабочих параметров в соот-
ветствии с технической документацией за-
вода-изготовителя.
Работы можно производить только на
котлах, выведенных в ремонт и отглушен-
ных по пару и воде. Предельные отклонения
размеров при изготовлении и ремонте уст-
ройств для регулирования температуры па-
ра и способы устранения дефектов приведе-
ны в табл. 6-15.
Ремонт впрыскивающих пароохладителей,
и конденсационных устройств
Для впрыскивающих пароохладителей
с впрыскивающими устройствами типа «пла-
вающий штуцер» (рис. 6-20) и типа «труб-
ка впрыска с соплом» (рис. 6-21), а также
§ 6-3. Ремонт устройств для регулирования температуры пара , 181
Т а б л и ц а 6-14
Устройства для регулирования температуры пара паровых котлов
Наименование Марка котла № чертежа . Отличительные особенности
Поверхностный пароохла- дитель ткз ТП-170 . ТП-230 К-57053/А Внутри трубного пучка циркулирует ох- лаждающая питательная вода, которая отбирается перед экономайзером. Сна- ружи трубы омываются ' йаром. Для устранения провисания- труб в корпусе устанавливаются опорные конструкции. Соединение корпуса регулятора с водя- ной Камерой выполнено на фланцах
Поверхностный пароохлади- тель ЗиО ПК-19 — Трубная; доска отсутствует. Вместо водя- ных камер,, расположенных в корпусе пароохладителя,. применены наружные. Проход змеевиков через корпус выпол- нен . при помощи штуцеров с защитной паровой рубашкой
Поверхностный пароохлади- тель ЗиО ПК-19 ПК-20 Фланцевое соединение на корпусе заменено вварным патрубком
Впрыскивающий пароохладй- дитель ТКЗ ТПП-ПО К-295011 Впрыск 'осуществляется по периметру горловины эжектора через отверстия
Впрыскивающий пароохлади- тель промежуточный ТКЗ ТП-85 К-292320 Эжектор приварен к корпусу. Крепление трубы подвода конденсата к горловине 'выполняется на резьбовом соединении
Впрыскивающий пароохла- дитель ткз ТП-92 К-297877 Дистанционирование рубашки в корпусе выполнено на сухариках
. ТГМ-84 К-452578 К-452537 Подвод впрыскиваемой воды выполнен через штуцер с рубашкой
ТГМ-94 К-315323 В эжекторе имеются отверстия для про- хрда^пара между корпусом и рубашкой
ТПП-ПО К-315324 К-295011 Некоторые пароохладители этого типа имеют дистанционирование рубашки на сухариках
Впрыскивающий пароохлади- тель дополнительный ТКЗ ТПП-200 К-490418 —
Впрыскивающий пароохла- дитель ткз ТПП-210 К-395505 —
Выходной впрыскивающий пароохладитель ТКЗ . ТП-87 К-390405
Впрыскивающий пароохла- дитель ТКЗ ТГМ-94 К-255244 —
Пусковой пароохладитель ТКЗ ТГМ-96 К-351409 —
Выходной пароохладитель ткз ТП-100 К-199543
Промежуточный пароохла- дитель ТКЗ ТП-100 К-199543 —
Впрыскивающий -выходной пароохладитель ТКЗ ТГМ-85 К-458356 Применена более простая, улучшенная конструкция колпачка штуцера для прохода трубы впрыска
Впрыскивающий пароохла- дитель ТКЗ ТГМ-444 08.8365.016СБ 08.8365.017СБ Соединение трубы впрыскиваемой воды с эжектором выполнено по типу «плава- ющего штуцера», имеющего на конце насадку с отверстиями -
182 . Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Продолжение табл. 6-14
Наименование Марка котла № чертежа Отличительные особенности
Выходной впрыскивающий пароохладитель ТКЗ ТП-87 ТП-100 К-457931 К-457929 К-343862 111
Впрыскивающий пароохла- дитель ТКЗ ТГМ-104 К-555614 (08.8365.014) К-554856 1 1
Впрыскивающий пароохлади- тель ТКЗ ТГМП-114 К-592308 Улучшена конструкция по * сравнению с предыдущей
Впрыскивающий пароохлади- тель низкого давления ткз ТПП-200 К-496543 Направляющие планки выполнены удли- ненными в виде плавников. Установлены ограничители от смещения рубашки
Впрыскивающий пароохлади- тель ЗиО пк-ю Впрыскивающее устройство выполнено в виде трубы с отверстиями 0 3 мм. Эжектор отсутствует
Впрыскивающее устройство с отверстиями ЗиО ПК-14 Л-58841 Л-66783 Л-75347 К-61300 Впрыскивающая труба одним концом при- варена к штуцеру, к другому приварен направляющий палец, входящий в от- верстие корпуса
ПК-20 ПК-39 ПК-40 ПК-57 НИ Центрирование рубашки осуществляется сухарями и ребрами. На входе пара конец рубашки приварен к корпусу
Впрыскивающий пароохла- дитель ТКЗ ТПП-312 К-591801 (08.1834.027) Применена цилиндрическая защитная ру- башка без эжектора
ТПП-210 К-493217 (08.8365.006) Впрыскивающее устройство выполнено в виде трубки с отверстиями 0 6 мм
Впрыскивающий пароохла- дитель ТКЗ ТПП-314 К-593045 (08.1834.026) К-592148 Подвод впрыскиваемой воды выполнен через Штуцер с рубашкой
ТГМП-114 ТПП-200 ТГМП-324 К-49978 К-496498 К-320897 08.1834.052 , Цилиндрическая защитная рубашка на входе пара приварена к корпусу через накладки, на выходе имеет свободный конец
Впрыскивающий пароохла- дитель ткз ТП-67 К-355268 Применена цилиндрическая защитная ру- башка без эжектора. Впрыскивающее устройство составное, сложной конст- рукции, в местах прохода через корпус имеет направляющие плайкй. Сопло с отверстием 0 6 мм установлено по оси защитной рубашки. Защитная рубашка на входе пара приварена к корпусу че- рез. подкладки, на выходе имеет сво- бодный конец. Дистанцйоиированйе ру- башки в корпусе на сухариках
Впрыскивающий пароохла- дитель низкого давления ткз ТГМ-94 ТПП-110 К-315326 К-295016
Впрыскивающее • устройство с соплами только для пускового впрыска ост- рого и вторичного пере- гретого пара ЗиО П-59 Л-30084 Л-30709 Л-30820 Впрыскивающее устройство выполнено в виде трубы с вваренными втулочными распылителями. В остальном конструк- ция аналогична предыдущей
Впрыскивающий пароохла- дитель БКЗ БКЗ-160-100ГМ БКЗ-160-100Ф 218806 219928 Подвод конденсата односторонний. Фор- сунка изогнута под углом 90° н прива- рена к донышку штуцера. Эжектор отсутствует. Защитная рубашка со сто- роны форсунки приварена к корпусу. Второй конец свободно перемещается. Для предотвращения перемещения при обрыве рубашки имеются ограничители
§ ,6-3. Ремонт устройств для регулирования температуры пара 183
Продолжение табл. 6-14
Наименование Марка котла № чертежа Отличительные особенности
Впрыскивающий пароохла- дитель БКЗ БКЗ-120-100ГМ БКЗ-160-100Ф 240003 240004 219930 Подвод конденсата односторонний или двусторонний. Распыление конденсата производится через отверстия, располо- . женные по периметру шейки эжектора. Эжектор со стороны форсунки приварива- ется к корпусу охладителя. Ко второму концу эжектора приваривается защитная рубашка. Второй конец рубашки свобо- ден. Для центровки рубашки вварива- ются .направляющие . бобышки. Конст- рукция пароохладителя 1-й ступени / предусматривает ограничители от пере- мещения защитной рубашки в случае ее обрыва
Впрыскивающий пароохла- дитель БКЗ БКЗ-160- 100ПМ БКЗ-220-100 218805 317627 225162 Подвод конденсата с двух диаметрально противоположных сторон. Форсунки вставляются в' гнезда эжектора и при- вариваются к донышкам штуцеров. Рас- пыление конденсата осуществляется с помощью отверстий 0 3 мм, располо- женных в насадках форсунок. Эжектор со стороны форсунок приварен к корпу- су с помощью наварышей. Зазоры меж- ду наварышами обеспечивают доступ пара в пространство между корпусом и рубашкой. Конструкция пароохлади- теля предусматривает ограничение пере- мещения защитной рубашки а случае обрыва. На некоторых пароохладителях этого типа устанавливаются кольца на трубах впрыска в районе штуцеров
Впрыскивающий пароохла- дитель БКЗ БКЗ-210-140 Б КЗ-420-140 БКЗ-640-140 302778 241870 306712 Подвод конденсата односторонний. Фор- сунка представляет собой трубу с от- верстиями, через которые производится впрыск. Труба заканчивается пятой, ко- торая входит в стакан, приваренный к рубашке. Эжектор отсутствует. Защит- ная рубашка с помощью колец крепится к корпусу пароохладителя. От смещения рубашки предохраняют выточки в кор- пусе. На впрыскивающей трубе в зоне штуцера приварено кольцо. Проход па- ра между корпусом и рубашкой обес- печивают вырезы в кольцах крепления рубашки
Г азопаропаровой теплооб- менник ТКЗ ТПП-210 К-395760 Теплообменники расположены в конвек- тивной шахте Конструктивно они выполнены в виде па- кетов змеевиков, собранных в блоки, и коллекторов первичного и вторичного пара Змеевики выполнены по схеме «труба в трубе». Трубки большего диаметра сна- ружи омываются газами, а внутри — вторичным паром. По трубкам меньшего диаметра протекает первичный пар
Газопаропаровой теплооб- менник ткз тпп-ио К-295341 ГППТО выполнен в виде ширм. Положе- ние ширм — вертикальное. Конструкция змеевиков выполнена по схеме «трубка в трубке». В трубках большего диамет- ра, по которым протекает вторичный пар, расположены U-образные змеевики первичного пара
Паропаровой теплообменник ТКЗ, ЗиО ТПП-312 ТГМП-314 ТГМП-324 ПК-47 К-590713 (08.8110.001) (08.8110.001) Л-57794 ГГПТО состоит из U-образных секций. Вйутри трубы большего диаметра секции проходят U-образные трубки меньшего диаметра, закрепленные к трубным доскам Первичный пар проходит по трубкам ма- лого диаметра, которые снаружи омы- ваются вторичным паром Устанавливается ППТО вне газоходов
184 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Продолжение табл. 6-14
Наимеиование Марка котла № чертежа Отличительные особенности
Конденсационная установ- ка ТКЗ ТП-100 ТП-100А ТГМ-104 , К-343312 Насыщенный пар от барабана омывает трубки, по которым- циркулирует ох- 'лаждающая питательная вода Конденсат поступает в конденсатосборни- ки Питательная вода после конденсатора на- правляется в барабан
Таблица 6-15
Предельные отклонения размеров в узлах устройств для регулирования температуры
пара и способы устранения дефектов
Дефект Эскиз Допускаемые отклонения Способ устранения дефекта
Отклонение от
прямолиней-
ности (излом)
труб в сварных
соединениях
На расстоянии 200 мм от
сварного шва:
при ОТр ^100 мм а=
«1 мм;
при DTp >100 мм а=
«=2 мм. Замер произво-
дить линейкой в трех-
четырех местах, по ок-
ружности стыка
Вырезать сварной
шов, вновь состы-
ковать трубы и
сварить
Смещение осей
труб в сварных
соединениях
При S<6 мм 6^0,5 мм;
при 8<S^10 мм Ь«С1 мм;
при $>10 мм S,
но не более 3 мм. (где
5 — толщина стенкн,. мм;
Ъ — смещение осей сты-
куемых , труб). Замер
производить линейкой в
трех-четырех местах по
окружности стыка
Вырезать сварной
шов, вновь состы-
ковать трубы и
сварить
Прогиб коллекто-
ра
При 5 до 20 мм f»l,5 мм
на 1 м;
при $ от 20 до 30 мм f=
=2 мм на 1 м;
при S более 30 мм f=t4 мм
на 1 м (где S — толщина
стенки, мм; f — стрела
прогиба, мм). Общая
стрела прогиба не долж-
на быть более 15 мм
При/С15 мм править
коллектор, при f>
>15 мм заменить
коллектор
Отклонение от
геометричес-
ких размеров
сварных швов
При 5^10 мм.Я*1-5-2,5 мм;
при 5=104-20 мМ H«l,5t
3 мм;
при 5>20 мм Я=2,5-7-4 мм
(где Ь=2-е-3 мм; тол-
щина стенки, мм)
Усиление больше до-
пустимого снять
механическим спо-
собом. Недоста-
точное усиление
исправить подвар-
кой
Отклонение от
геометричес-
. ^их размеров
угловых швов,
положение
штуцера в от-
верстии коллек-
тора
В—S+4 мм, но не бо-
лее 12 мм, где S — толщи-
на стенки, мм; ОгнезДа =
=^штуц»^" (1—1,5 мм)
Усиление больше до-
пустимого снять
механическим спо-
собом, недостаточ-
ное усиление ис-
править подвар-
кой. При зазоре
больше 1,5 :мм
штуцер заменить
400
§ 6-3. Ремонт устройств для регулирования температуры пара 185
Продолжение табл. 6-15
Дефект Эскиз Допускаемое отклонение Способ устранения дефекта
Смещение и уменьшение толщины стен- ки штуцера гп к Допускается смещение оси штуцера К=С±1,5 мм. Толщина стенки S шту- цера после выборки долж- на быть не меньше рас- четной толщины При смешении оси штуцера свыше допустимого шту- цер вновь состыко- вать, При толщине стенки 5^50% расчетной толщи- ны стенки выпол- нить наплавку на наружную поверх- ность штуцера. При- S<50% шту- цер заменить. На- плавка на внутрен? нюю поверхность штуцера не допус- кается
* • ;
Перекос штуцера 1 с СС2 мм При перекосе С> >2 мм штуцер удалить и устано- вить новый
Неправильное
положение за
щитной рубаш
ки в коллекто
ре
10-15
Минимальный зазор между
защитной рубашкой и
коллектором rf«5 мм.
Смешение оси защитной
рубашки относительно
оси коллектора (несоос-
вость) ±2 мм. Расстоя-
ние от ограничительной
планки до торца защит-
ной рубашки должно
быть 10—15 мм
При смещении оси
защитной рубашки
относительно оси
коллектора боль-
ше допустимого
защитную рубаш-
ку отцентровать
Увеличенные за-
зоры в узле
впрыскиваю-
щего устройст-
ва типа «труб-
ка впрыска с
соплом»
Зазор между плавником и
. штуцером d=0,5 мм
При </>0,5 мм плав-
ники заменить
Увеличенные за-
зоры в узле
впрыскиваю-
щего устрой-
ства типа «пла-
вающий шту-
цер»
<2^0,3 мм; мм
При а>0.3 и мм
форсунку заме-
нить, при Ь1>1 мм
форсунку прото-
чить а отшлифо-
вать /
186 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Продолжение табл. 6-15
Дефект Эскиз Допускаемые отклонения Способ устрайения дефекта
Перекос фланца
При £>>108 мм, р=“1б45
64 кгс/см2, 6^0,1 мм;
при £>>108 мм, р>64 кгс/см2,
6^0,05 мм (где D —диа-
метр трубы; Ъ «— перекос
фланца)
При b больше допу-
стимого стык вы-
резать, вновь со-
стыковать и сва-
рить
Неплотность в
соединении
перегородки и
трубной доски
поверхности
ного пароохла-
дителя
При а>0,5 мм участ-
ки перегородки "
Подварить и зачи-
стить
Рис. 6-20. Пароохладитель с впрыскивающим устройством типа «плавающий штуцер».
1 — сопло; 2—форсунка; 3 —патрубок; 4 — колпачок; 5 —коллектор; 6 — диффузор; 7 —труба;
8 болт; 9 — планка ограничительная.
в конденсационных установках (рис. 6-22)
характерными неисправностями являются:
трещины на коллекторах — у кромок
отверстий штуцеров, в зоне приварки шту-
церов и на внутренней поверхности в зоне'
впрыска;
прогиб коллекторов;
отрыв опор, обрыв подвесок коллек-
торов;
разрыв трубок или свищи в трубках
конденсационных устройств (КУ);
неплотности в сварных соединениях
трубок конденсационных устройств с труб-
ными досками;
разрывы в сварных соединениях между
диффузором защитной рубашки впрыскива-
ющих пароохладителей и впрыскивающим
устройством;
смещение защитной рубашки впрыски-
вающих пароохладителей в осевом или ра-
диальном направлении;
трещины в защитной рубашке впрыски-
вающих пароохладителей;
трещины в соплах, или свищи В штуце-
рах подвода конденсата;
увеличение отверстий в форсунках;
неплотности прилегания торцов форсу-
нок к гнездам сопл при резьбовом соедине-
нии штуцеров с соплами.
Порядок разборки впрыскивающих па-
роохладителей:
отрезают линию подвода конденсата на
впрыск;
отрезают колпачок штуцера впрыски-
вающего устройства;
удаляют впрыскивающее устройство из
коллектора, предварительно наметив риски
на колпачке штуцера для сохранения пра-
вильности положения сопла (форсунки) при
сборке узла; .
отрезают донышко впрыскивающего
пароохладителя (коллектора) для внутрен-
него осмотра и выемки деталей пароохла-
дителя;
разводят концы коллектора и трубо-
провода;
§ 6-3. Ремонт устройств для регулирования температуры пара 187
Рис. 6-21. Пароохладитель с впрыскивающим устройством типа «трубка впрыска
с соплом».
/ — впрыскивающее устройство; 2 — колпачок; 3 — коллектор; 4 — рубашка защитная; 5 — болт;_ £—
ограничительная планка; 7 — опора подвижная.
6
Вход пара
из барабана
7///////////Т/7л
Вход
питательной,
вады
Выхов
питательной
Вовы
8'
Рис. 6-22. Конденсационная установка.
1 — колпачковая заглушка; 2— донышко; 3— трубный
пучок; 4 — корпус;
опора;
5 — штуцер; 6 — трубная доска;
8 — сборник конденсата.
7 —
удаляют сопло С защитной рубашкой,
предварительно обрезав сопло от коллекто-
ра, а защитную рубашку освобождают от
раскрепляющих болтов;
очищают детали от шлама, окалины и
ржавчины.
Ультразвуковому контролю подлежат:
участки коллекторов на длине 350—
400 мм по обе стороны от места ввода
впрыскиваемого агента (только для впрыс-
кивающего пароохладителя);
участки коллекторов в зоне приварки
штуцеров;
участки коллекторов в зоне нижней об-
разующей по длине коллекторов в пяти-
шести местах с размерами площадок 100Х
188 Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд, 6
XI00 мм2 (только для впрыскивающего па-
роохладителя);
все сварные швы коллектора и колпач-
ковой заглушки.
После обрезки донышек коллектора ос-
матривают внутренние детали устройств
для выявления трещин в сварных швах и в
основном металле, надрывов, коррозии, де-
формации и др.
Порядок ремонта впрыскивающего па-
роохладителя:
подготавливают кромки и растачивают
внутренние поверхности коллектора, трубы,
штуцера колпачковой заглушки под под-
кладные кольца;
рассверливают поврежденные отвер-
стия форсунки или форсунку заменяют;
протачивают место посадки форсунки в
седле;
притирают посадочное место сопла;
заменяют патрубок впрыска; новый па-
трубок подлежит стилоскопированию;
защищают после резки состыковывав- ’
мые с коллектором кромки сопла;
устраняют дефекты сопла (заваривают
трещины, выбоины);
> заменяют цилиндрическую или кониче-
скую часть защитной рубашки;
подгоняют защитную рубашку по мес-
ту установки;
осматривают опоры, отрихтовывают де-
формированные тяги, подвески, подварива-
jot их.
Порядок сборки впрыскивающего паро-
охладителя:
устанавливают сопло с защитной ру-
башкой;
обваривают плотным швом раскрепля-
ющие болты к коллектору после подгонки
впрыскивающего устройства;
обваривают сопло по периметру кол-
лектора;
устанавливают впрыскивающее устрой-
ство в пароохладитель по намеченным рис-
кам;
собирают и заваривают колпачковую
заглушку впрыскивающего устройства;
собирают и заваривают стыки донышек
коллектора или трубопровода;
выполняют термообработку сварных
швов;
собирают и заваривают стыки линий
подвода конденсата впрыска и дренажа.
Порядок разборки конденсационной ус-
тановки:
отрезают колпачки (донышки) конден-
сатосборников и трубопроводы отвода
и подвода питательной воды;
разводят перерезанные трубы и уста-
навливают в отверстия пробки;
осматривают детали внутри конденса-
ционных устройств;
обрабатывают кромки под сварку на
перерезанных деталях;
; перерезают стыки камеры и корпуса
конденсатора с подготовкой кромок под
сварку;
выводят внутренний трубный пучок из
конденсатора.
Порядок ремонта конденсационных ус-
тановок:
а)'Заменяют внутреннюю трубу (мало-
го диаметра) при сквозных коррозионных
разрушениях и утонении стенки до 0,5—
1,0 мм:
обрезают сварной шов, соединяющий
трубу с трубной доской;
удаляют дефектную трубу;
зачищают трубное отверстие;
устанавливают новую трубу и привари-
вают ее к трубной доске;
проверяют качество приварки трубы
(осмотром и керосином).
б) Выполняют гидравлическое испыта-
ние паровой части конденсатора с осмотром
трудной доски и труб большего диаметра;
в) Заменяют поврежденную трубу
большего диаметра:
обрезают сварной шов, соединяющий
трубу с трубной доской;
выталкивают трубу из трубной доски;
ремонтируют или заменяют дефектную
трубу;
зачищают трубное отверстиё в трубной
доске;
зачищают снаружи конец новой или
восстановленной трубы до металлического
блеска на длину 20—25 мм;
устанавливают трубу в трубное отвер-
стие, обваривают ее плотным швом. Высту-
пающий конец от трубной доски должен
быть не менее 5 мм.
г) Вырубают дефектный участок свар-
ного шва по периметру трубной доски и за-
тем заваривают.
д) Зачищают рабочие поверхности
скользящих опор, отрихтовывают подвески
и тяги.
е) Проверяют и ремонтируют указате-
ли теплового расширения конденсационного
устройства.
Порядок сборки конденсационной ус-
тановки:
со стыковывают и обваривают донышки
со сборником, корпусом и камерой конден-
сатора;
вы полняют гидравлйческое испытание-
паровой части конденсатора после ремонта;
ус танавливают трубный пучок с труб-
ками малого диаметра в корпус конденса-
тора;
со бирают камеру с корпусом конденса-
тора с проваркой стыка;
по дсоединяют подводящие и отводящие
питательные трубы с проваркой стыков к
корпусу конденсатора;
за чищают сварные швы и выполняют
ультразвуковой контроль;
заполняют ремонтный формуляр.
Ремонт газопаропаровых теплообменников
Для газопаропаровых теплообменников
(тип I — рис. 6-23; тип II — рис. 6-24) ха-
рактерными неисправностями являются:
коробление змеевиков;
от дулины, вмятины, коррозионные пов-
реждения труб;
§6-3. Ремонт устройств для регулирования температуры пара . 189
тр ещины и свищи на поверхности ме-
талла и в сварных швах коллекторов и
труб;
по лзучесть металла труб ширм и па-
кетов;
об рыв указателей теплового расши-
рения;
отрыв опор, дистанционирующих опор-
ных стоек и соединительных планок.
При внешнем осмотре' теплообменников
выявляются коррозия металла, видимые
трещины на поверхности основного металла
и сварных соединений труб и коллекторов,
ползучесть металла труб ширм и пакетов,
обрыв реперов теплового расширения,
отрыв опор и дистанционирующих опорных
стоек.
При гидравлическом испытании котла
из-за неразборной конструкции теплообмен-
ника могут быть обнаружены Неплотности
только снаружи на коллекторах и
трубах.
Для выявления скрытых дефектов внут-
ренних труб производится индивидуальное
гидравлическое испытание теплообменников
по змеевикам первичного пара. Осмотр ве-
дут через обрезанные колпачки заднего кол-
лектора вторичного пара.
Ультразвуковому контролю подлежат
сварные швы коллекторов, трубопроводов,
обвязки и змеевиков.
Рихтовку погнутых змеевиков до их
проектного положения выполняют холод-
ным способом при выходе труб из ряда до
15—20 мм й с нагревом участка до темпе-
ратуры 710—730 °C . для стали 12Х1МФ и
750—900 °C для стали 20 при выходе труб
из ряда до 20—30 мм.
- При выходе труб из ряда более 30 мм
участок заменяют.
Для удаления пакета змеевиков:
отрезают от подводящих коллекторов
трубы первичного пара и соединительные
коллекторы вторичного пара;
разрезают крепления, связывающие дис-
танционирующие опорные стойки;
освобождают передний соединительный
коллектор пакета от сочленения с рассека-
телями;
застропиливают и удаляют пакет из га-
зохода на ремонтную площадку.
Для разборки пакета необходимо:
обрезать внутренние трубы по сварным
швам от колпачков заднего коллектора;
срезать накладки на переднем коллек-
торе пакета;
обрезать перепускные калачи труб ма-
лого диаметра;
удалить поврежденные петли труб, ма-
лого диаметра через отверстия в переднем
коллекторе пакета.
Сборку пакета выполняют в следующей
последовательности:
устанавливают в трубы большого диа-
метра новые петли труб малого диаметра,
не приваривая их к колпачкам с большим
диаметром;
приваривают соединительные калачи
труб малого диаметра;
производят индивидуальное гидравли-
ческое испытание змеевика, собранного, из
труб малого диаметра;
выполняют сварку колпачков с труба-
ми малого диаметра;
приваривают накладки на отверстия в
переднем коллекторе пакета;
обрабатывают кромки входных и вы-
ходных труб малого диаметра и заднего
коллектора пакета под сварку;
собирают и заваривают концы труб ма-
лого диаметра и заднего коллектора к кол-
лекторам первичного и вторичного пара и
выполняют контроль сварных соединений;
производят гидравлическое испытание
теплообменника совместно с котлом..
Ремонт паропаровых теплообменников
Характерными неисправностями паро-
паровых теплообменников (рис. 6-25) явля-
ются: 1
прогиб корпуса (наружной трубы
секции);. '
отдулины, вмятины, внутренняя и на-
ружная коррозия труб;
трещины, свищи в сварных швах и на
гибах труб;
трещины в перемычках между отвер-
стиями в трубной доске;
трещины и непровары в местах привар-
ки змеевиков к трубной доске;
отрыв опоры от опорной балки и кор-
пуса.
При гидравлическом испытании котла
неплотности могут быть обнаружены толь-
ко на наружных поверхностях корпуса и
труб. Для выявления скрытых дефектов
теплообменников необходимо производить
индивидуальные гидравлические испытания:
корпуса — после обрезки донышек от труб-
ных досок, трубок — после обрезки и сня-
тия части корпуса. ,
При внешнем осмотре выявляются: про-
гиб корпуса (наружной трубы секции
ППТО), отдулины, вмятины, коррозия на
поверхности корпуса и труб, видимые тре-
щины на поверхности основного металла и
сварных соединений, отрыв опоры от опор-
ной балки.
Ультразвуковому контролю подлежат
сварные швы корпуса и трубопроводов об-
вязки теплообменника.
Ремонт паропарового теплообменника
производят в следующей последователь-
ности: - I
отсоединяют секцию от трубопроводов
и опорных металлоконструкций и устанав-
ливают ее на ремонтную площадку;
отрезают донышки со штуцерами от
трубных досок;
обрабатывают механическим способом
концы труб штуцеров ' и донышек под
сварку;
выполняют гидравлическое испытание
корпуса для выявления дефектов приварки
труб к трубной доске и в трубах;
удаляют сварные швы соединения труб
190 . Ремонт барабанов и устройств регулирования температуры пара Разд. 6
Рис. 6-23. Газопаропаровой теплообменник (тип I).
I—коллектор первичного пара; 2— змеевик «труба в трубе»; 3 —опора; 4 — коллектор вторичного
пара.
Рис. 6-24. Газопаропаровой теплообменник (тип II).
/ — ширма № 1; 2 — ширма № 2; 3 —коллектор первичного пара; 4 —коллектор вторичного пара.
§ 6-3.
Ремонт устройств для регулирования температуры пара
191
. вход I
Вторичного пара
. 5
Рис. 6-25. Паропаровой теплообменник.
1 — донышко со штуцером; 2— трубная доска; 3 — уплотняющий диск; 4— переход; 5 —трубный
' пучок; 6 — ушко; 7 — тяга; в — пробка; 9 — корпус; 10 — плавник. -
вход _
первичного
пара
Выход
Вторичного пара
ВыхоВ
первичного
пара
Ч-
с верхней и нижней трубных досок при об-
наружении поврежденной трубы;
перерезают верхнюю и нижнюю части
корпуса на расстоянии 300 мм от начала
гиба;
разрезают тягу для возможности сня-
тия части корпуса;
удаляют из корпуса секцию внутренних
труб вмёсте с гибом корпуса;
заменяют прямой участок дефектной
трубы;
при повреждении отдельных внутренних
(гнутых) труб последние допускается за-
глушить или изготовить вновь весь труб-
ный пучок с гибом корпуса;
подготовляют под сварку обрезанные
части корпуса;
проверяют установку дистанционирую-
щих звездочек;
заводят внутренние трубы в корпус и
устанавливают их в отверстия трубных
досок;
высверливают' пробку (отверстия
0 10 мм) и через образовавшееся отверстие
проверяют прилегание внутренних труб к
поверхности гиба корпуса по меньшему, ра-
диусу, одновременно контролируя выход
концов у трубных досок;
поочередно прихватывают трубы к
трубной доске с последующей приваркой;
выполняют сварку и термообработку на
корпусе;
приваривают тягу к корпусу;
Вставляют пробку в отверстие гиба кор-
пуса и обваривают ее;
выполняют гидравлическое испытание
по вторичному пару;
подготавливают под сварку трубные
доски и донышки;
выполняют сварку и термообработку
сварных швов;
выполняют контроль сварных швов.
Ремонт поверхностных пароохладителей
Характерными неисправностями по-
верхностных пароохладителей (рис. 6-26)
являются:
прогиб корпуса; '
отдулины, вмятины, внутренняя и на-
ружная коррозия труб;
трещины и свищи в сварных швах и на
гибах труб;
трещины и непровары в местах привар-
ки змеевиков к трубной доске;
трещины в перемычках между отвер-
стиями в трубной доске;
трещины, раковины, продольные и по-
перечное риски на зеркале фланца;
перекос фланца (течи во фланцевых
соединениях);
192
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд.’7
неплотности в месте прилегания пере-
городки водяной камеры к трубной доске;
отрыв опоры от опорной балки и кор-
пуса;
защемление корпуса в продольном на-
правлении.
При гидравлическом испытании котла
в неразборной конструкции пароохладителя
могут быть обнаружены неплотности только
на наружных поверхностях коллекторов,
корпуса и труб.
Для выявления скрытых дефектов труб-
ных пучков пароохладителя производят их
индивидуальную гидравлическую опрессов-
ку. При сварном корпусе пароохладителя
головку корпуса обрезают, при наличии
фланцевых соединений их разбирают.
Ультразвуковому контролю подлежат
сварные швы корпуса, коллекторов, трубо-
проводов обвязки и змеевиков.
Ремонт пароохладителя производят в
следующей последовательности:
отрезают трубы подвода и отвода пита-
тельной воды к головке; ;
обрабатывают концы труб под сварку;
разболчивают фланец корпуса или от-
резают головку пароохладителя;
выводят трубный пучок из корпуса кол-
лектора;
очищают и осматривают- (контролиру-
ют) трубный пучок;
очищают зеркала фланцев от остатков
прокладок;
вырезают дефектные змеевики;
устанавливают новые змеевики и за-
крепляют их в трубной доске (на сварке
или вальцойке); '
выполняют гидравлическое испытание
змеевиков и прокатывают змеевики шаром
Дш=0,8с?вн;
прогоняют резьбу шпилек фланца кор-
пуса, изготовляют и устанавливают новую
прокладку, застропливают трубный пучок и
заводят в корпус пароохладителя, сболчива-
ют фланцы (материал прокладки для флан-
цевых соединений — сталь 1X13); ,
подготавливают головку корпуса: бес-
фланцевого пароохладителя под сварку/со'-
бирают с корпусом и заваривают швы;
подготавливают и подсоединяют. трубы
подвода питательной воды;; '
термообрабатывают сварные; швы;
выполняют контроль сварных швов.
РАЗДЕЛ СЕДЬМОЙ
РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
7-1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ТИПЫ
ТРУБОПРОВОДНОЙ арматуры
Энергетическая трубопроводная арма-
тура изготавливается на заводах Министер-
ства энергетического машиностроения
СССР — Чеховском' заводе энергетического
машиностроения (ЧЗЭМ), таганрогском
«Красный котельщик» (ТКЗ) и Барнауль-
ском, котельном (БКЗ).
§ 7-2.
Конструкция и материалы трубопроводной арматуры
193
Барнаульский и таганрогский котельные
заводы выпускают арматуру преимущест-
венно средних параметров — на условное
давление ру=64 и 100 кгс/см2, температуру
t=425—450 °C.
Чеховский завод энергетического маши-
ностроения является специализированным
предприятием по' выпуску арматуры для
энергетических установок высоких и сверх-
критических параметров. Завод выпускает
арматуру для энергетических установок, ра-
ботающих на перегретом паре с параметра-
ми 100 кгс/см2, 540 °C; 140 кгс/см2, 570 °C;
255 кгс/см2, 565 °C и на питательной. воде
с параметрами 185 кгс/см2, 215°С;
230 кгс/см2, 230°С и 380 кгс/см2, 280 °C.
Каждый типоразмер арматуры обозна-
чен постоянным и неизменным кодом, со-
стоящим из буквенных и цифровых индек-
сов. Коды состоят из начальной буквы:
В — Чеховский завод энергетического ма-
шиностроения, Т — таганрогский «Красный
котельщик», С — Барнаульский котельный
завод (первая буква слова «стальная арма-
тура»), трехзначного числа и конечной бук-
вы (Г, К, Ц, Э, б), обозначающей соответ-
ственно, что в конструкцию изделия входит:
шарнир Гука, коническая приводная голов-
ка, цилиндрическая приводная головка,
электропривод, бесфланцевая арматура,
Для некоторых видов запорной и пре-
дохранительной арматуры таганрогского за-
Та б л и ц а 7-1
Классы энергетической арматуры
Наименование класса Назначение арматуры
Арматура запорная Для периодического включения или отклю- чения потока среды (жидкости, пара, га* за)
Арматура регулиру- ющая и дроссели- рующая Для изменения и под- держания в трубопро- воде или резервуаре параметров среды и расхода
Арматура предохра- нительная Для защиты резервуа- ра или трубопровода, находящегося под из- быточным давлением, от чрезмерного повы- шения давления, а также для предотвра- щения неуправляемо- го обратного тока сре- ды
Арматура контроль- ная Для контроля наличия или уровня среды. Ав- томатическое удале- ние конденсата (воды) из паропроводов
Арматура защитная Для аварийного отклю- чения подогревателей высокого давления
13—432
вода «Красный котельщик» в состав кода входит буква «м» (Т-202мб, Т-224м), обоз- начающая применение для корпуса молиб- деновой стали. Энергетическая трубопроводная арма- тура по своему назначению подразделяется на пять классов (табл. 7-1). Классы трубо- проводной энергетической арматуры подраз- деляются на типы (табл. 7-2).
Таблица 7-2
Типы энергетической арматуры
Наименование класса Тип Наименование типа
Запорная арма- тура 01 02 Вентили Задвижки
Арматура регули- рующая и дросселирую- щая 03 04 05 00 07 08 09 10 11 Вентили регулирую- щие Клапаны регулирую- щие Регуляторы питания Регуляторы перелива Регуляторы уровня Вентили дроссельные Клапаны дроссельные Дросселирующие уст- ройства Охладители пара
Арматура предо- хранительная 12 13 14 15 Клапаны импульсные Клапаны предохрани- тельные Клапаны аварийные Клапаны обратные
Арматура конт- рольная 16 17 Водоуказательные приборы Конденсационные горшки
Арматура защит- ная 18 19 20 Клапаны впускные Клапаны обратные Клапаны автомати- ческие
7-2. КОНСТРУКЦИИ И МАТЕРИАЛЫ
ТРУБОПРОВОДНОЙ арматуры
Новые конструкции арматуры отлича-
ются:
отсутствием фланцев как для соедине-
ния корпуса с крышкой, так и для присо-
единения корпуса арматуры к трубопроводу.
Это позволяет нар яду с увеличением на-
дежности соединения в условиях больших
давлений и температур снизить массу ар-
матуры. Одновременно исключается обтяж-
ка гаек, что для шпилек с большой резьбой
является трудоемкой операцией;
простотой формы корпусов и простотой
конструкции затворов;
передачей усилия шпинделя не на
крышку, а непосредственно на корпус.
Запорная арматура
Вентили. Для вентилей высоких и
сверхкритических параметров пара (рис.
7-1) характерно применение штампованных
194
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
корпусов бескрМшечного типа с сальниковой
камерой увеличенного дйамётра, через ко-
торую производится установка а корпус
штока (шпинделя) с золотником, йЫПоЛйе-
Йие седел путем наплавки сплавов непо-
средственно на корпус, а также применение
затворов с конусным уплотйенйем, выпол-
нение узла винтовой втулки шцинделя в
вентилях малых проходов без подшипников.
Недостатками вейтилей являются по-
вышенное гидравлическое сопротивление и
потребность в больших усилиях для их за-
крытия (открытия).
Задвижки. Наибольшее распростра-
нение получили равнопроходные или с не-
большим сужением В зоне седел задвижки
с клиновым самоустанавливающимся двух-
дисковыМ затвором И затвором в виде эла-
стичного клина. Соединение корпуса с
крышкой — бесфланцевое.
На рис. 7-2 показана новая конструк-
ция заДвижкн ЧЗЭМ с малогабаритным
клиповым затвором, состоящий из двух
дисков, распираемых кольцом, выполнен-
ным в форме клина. Соединение тарелок с
обоймой — байонетное, тарелки фиксируют-
ся в определенном положении с помощью,
двух штифтов, распираемых пружиной.
Кроме конструкций затвора изменен
также узел бесфланцевого соединения кор-
пуса с бугелем. Кольцо, в верхней части,
имеет буртик высотой 16 мм И диаметром,
равным внутреннему диаметру корпуса.
Благодаря этому усилие от внутреннего
да&ленйя через плавающую крышку и саль-
ник, кбисолвно действующее на разъемное
кольцо, воспринимается не торцевыми по-
верх постя ми паза, как было в старой кон--1
сТрукции, а стенками корпуса. Такая конст-
рукция ойоры кОлец позволяет увеличить
зазор между торцевой поверхностью кольца
и пазом корпуса до 1—1,6 мм.
На ТорНевбЙ поверхности буртика
Имеется кольцевая проточка шириной 4 мм,
Позволяющая применить приспособление для
извлечения сегментов разъемного кольца
Из паза корпуса, что повышает производи-
тельность труда при разборке арматуры.
В табл. 7-3 Приведен условный проход
ЗаДЁИжек, выпускаемых ЧЗЭМ.
, Таблица 7-3
Проход условный Dy, мм, Задвижек,
Выпускаемых ЧЗЭМ
Примечание. На все параметры, кроме
4 МПа/Б70 °C, задвижки выпускаются с бесфлан-
цевым соединением корпуса с крышкой.
Регулирующая и дроссельная арматура
В питательных узлах блоков высоких и
сверхкритических Параметров устанавлива-
ются регулирующие клапаны Ши-
берного типа (рйс. 7-3) с диаметрами
УСЛОВНЫХ проходов 100, 150, 175 мм (р=
= 18 МПа); 100, 225, 250 мм (р=23 МПа);
100, 150, 200, 250 мм (р=38 МПа).
Регулирующий орган клапана выполнен
в виде плоскопараллельного шибера. Кла-
пан Не является запорным, хотя при соот-
ветствующей сОстояйии уплотнительных
Поверхностей й определенном перепаде дав-
ления среды (> 1 МГ1а) протечки в закры-
том состояний (Т. е. нерегулируемый рас-
ход) могут быть сведены практически к
нулю. Соединение корпуса с крышкой — бес-
фланцевое.
Вместо выпускавшихся ранее клапанов
ВпрЫсКа шиберйого типа выпускаются се-
рийно запорно-регулирующие
клапаны игольчатого, типа
(рис. 7;4).
Клапан управляется встроенным элек-
троприводом, позволяющим осуществить
как дистанционное управление клапаном,
так и управление вручную — маховиком.
§ 7-2. Конструкции и материалы трубопроводной арматуры
195
Рис. 7-2. Задвижка с малогабаритным затвором.
/ — корпус; 9 — бугель; 3 — тарелка; 4 —обойма; 5 — ШПийДель; # —КрЫшка алааакиЦая; 7 — коль-
цо разъемное; 3 — диск опорный; 9 — седло; Ю — электропривод.
Для упрощенной схемы впрыска ох-
лаждающей воды в охладитель пара редук-
ционно-охладительных установок (РОУ)
выпускаются клапаны впрыска
многоступенчатого (каскадно-
го) дросселирования (рис. 7-5).
Клапаны рассчитаны на параметры р=
=23 МПа, /=230 °C и могут срабатывать
перепад до 21 МПа; клапаны заменяют при-
менявшуюся ранее в схеме впрыска арма-
туру с клапанами постоянного расхода.
В клапанах каскадного регулирования
седла разделены на несколько секций; с по-
мощью специально профилированного што-
ка в каждой секции срабатывается опреде-
ленная часть давления среды.
Последовательное (каскадное) срабаты-
вание давления позволяет дросселировать
практически любые перепады давления при
относительно небольших скоростях воды,
протекающей через регулирующий орган,
что предохраняет регулирующий орган от
эрозионного разрушения и повышает срок
его службы, так как снижение давления
воды происходит не только в наиболее уз-
ком сечении, но и в дроссельных каналах,
что обеспечивает малые осевые скорости по-
тока.
196
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Рис. 7-3. Клапан регулирующий Dy 250 мм, ррап=380 кгс/см2, ^36=280° С.
/ — корпус: 2—шибер; 3—седло; 4—шток; 5 — крышка; 6 — кольцо разъемное; 7—кольцо саль-
ника; 8— диск опорный; 9 — грундбукса; 10 — электропривод; 11 — механизм прямоходный; 12—
бугель; 13— планка нажимная; 14•— болт откидной; 15 —набивка; J6 —ось.
§ 7-2. Конструкции и материалы, трубопроводной арматуры
197
855
Предохранительная арматура
Предохранительные клапаны
являются автоматически действующими за-
щитными устройствами и должны удовлет-
ворять двум основным требованиям:
быстро открывать выход в атмосферу
или в систему пониженного давления и
уменьшать давление в системе до номи-
нального, когда давление в защищаемой
системе превосходит установленный уро-
вень;
своевременно и герметично закрывать
выход среды ц предотвращать излишний
сброс среды при снижении давления в сис-
теме до нормального, не допуская при этом
снижения давления ниже нормального.
В соответствии с правилами Госгортех-
надзора СССР на паровых котлах с давле-
нием выше 3.9 МПа должны устанавливать-
ся импульсно-предохранитр.пьикто.. удтррйшг-
ва (ИПУТТ^состоящие из главного предохра-
нительного клапана, импульсного клапана
и электроконтактного манометра.
Клапаны производительностью Q=
=500 т/ч (рис. 7-6) предназначены для
установки на энергетических блоках 300,
500, 800 и 1200 МВт. В конструкции кла-
пана при симметричном двойном выхлопе
горизонтальные реактивные усилия, возни-
кающие из-за неравномерности распределе-
ния потока при выхлопе, незначительны.
В конструкции главного предохрани-
тельного клапана предусмотрено тройное
дросселирование. Пропускная способность
главного предохранительного клапана за-
висит от параметров свежего пара:
Давление, МПа » . 10 14 25,5 25,5
Температура, °C . . 540 570 565 565
Пропускная способ-
ность по пару, т/ч 115 160 • 240 500
Полноподъемный угловой импульсный
клапан Dy 20 мм (рис. 7-7) выполняется
рычажно-грузовым с электромагнитным
приводом и фильтрующим устройством.
Электромагнитный привод обеспечивает
возможность принудительного открытия и
закрытия импульсного клапана как от воз-
действия импульса, так и от руки, а также
повышает герметичность затвора клапана
путем воздействия на рычаг затвора тяго-
вого усилия нижнего электромагнита.
1 ' Импульсно-предохранительное устрой-
ство для горячих линий промежуточного
перегрева пара на параметры пара 4,1 МПа,
570 °C несколько отличается от импульсно-
предохранительного устройства паропрово-
Рис. 7-4. Запорно-регулирующий клапан
впрыска игольчатого Dy 20 мм . (рр —
= 380 кгс/см2; * = 280 °C).
а — общий вид; б — клапан в разрезе; 1—корпус;
2 — седло; 3 — прокладка; 4— шток; 5 — втулка
промежуточная; 6 — бугель; 7 — тумба бугеля;
8 — втулка резьбовая; Р — втулка шпинделя; 70-
пружина тарельчатая? П—электропривод, Afl^p =
*45 кгс*м*
f 7-2. конструкции ц материалы трубопроводной арматуры J99
Рис. 7-6. Главный предохранительный кла-
пан СМиО т/ч.
1 —корпус! 2—клепан (тарелка): 3—седло; 4—
сзльйЙКЙВЙЯ набивка; 5 —ртулка защитна»; 6 —
шток; Т — опорный стакан; 3 — корпус сервопри-
вода; 9 — фланец; 10 — бугель; // — пружина:
/2 — шток; /3 —поршень демпфера; 14 — опорные
лапы; 15 — выходной патрубок.
да свежего пара: импульсный рычажный
клапан не имеет электромагнитного приво-
да и срабатывание всего устройства осу-
ществляется путем срабатывания импульс*
ного рычажного клапана под прямым воз-
действием изменяющегося давления пара.
Главный предохранительный клапан
системы промперегрева — сервомоторного
типа (рис. 7-8), импульсный клапан (рис.
7-9)—рычажного грузового типа.
Арматура защиты питательного насоса
Кроме основного назначения — в ка-
честве предохранительного устройства при
обратном потоке воды —- о б.р а т н ы е
клапаны несут еще одну функцию —
предохраняют насос от запаривания, для
чего в корпусе клапана или в подводящем
патрубке имеется специальный отвод, к
которому присоединяется линия рецирку-
ляции, обеспечивающая определенный ми-
нимальный расход воды через работающий
насос.
Питательные, насосы оснащаются об-
ратными клапанами ЛМЗ и ЧЗЭМ.
Питательные насосы СВПТ-340-1000 и
СВПЭ-320-550 блоков 300 МВт оснащаются
обратными клапанами ЛМЗ,
Большинство питательных насосов, ус-
тановленных на электростанциях, оснащено
обратными клапанами, изготовленными
ЧЗЭМ (рис. 7-Ю).
На станционных трубопроводах пита-
тельной воды, впрысков и т. п. устанавли-
ваются обратные горизонтальные клапаны
вентильного типа ЧЗЭМ и ТКЗ.
ЧЗЭМ выпускает обратные клапаны
на р=10+38 МПа, (?=215-ь540 °C с услов-
ным проходом Оу 20 ч-300 мм, а ТКЗ на па-
раметры ру= 6,4+10 МП а с условным про-
ходом Dy 50+200 мм. Корпуса и крышки
обратных клапанов литые( за исключением
клапанов 20—66 ММ, В которых эти дета-
ли штампованные.
Арматура редукционно-охладительных
устройств
Пускосбросиые устройства
(ПСУ) для блоков 3Q0, 500 ц 800 МВт вы-
пускаются производительностью 150, 375 и
480 т/ч на параметры свежего пара 16 МПа,
505 °C. При начальных рабочих парамет-
рах — 24 МПа, 565 SC — производительность
цускосбросных устройств составляет 230,
580 и 740 т/ч.
Пускосбресные устройства предназна-
чены для сброса пара из паропроводов
свежего пара (ДР главной царрвой задвиж-
ки) в конденсатор турбины при пусках и
остановах блока, сбросах нагрузки и холо-
стом ходе турбины, когда потребление пара
турбиной меньше паропроизводительности
котла. Пропуск воды и пароводяной смеси
через ПСУ допускается только при промыв-
ках котла с расходом 30% номинального
при полностью открытом положении клапа-
нов. Схема автоматического управления
ПСУ показана на рис. 7-11.
Материалы деталей арматуры
Стали и цацлдрдчцце материалы* ^Та-
ли, применяемые Для' основных деталей
отечественной арматуры, приведены И
табл. 7-4. ’
Для наплавки уплотнительных поверх-
ностей арматуры применяются наплавочные
200
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Рис. 7-7. Импульсный клапан
Оу 20 мм.
1 — корпус; 2 — крышка; 3 — рычаг;
4 — фильтр.
Рис. 7-8. Главный предохранитель-
ный клапан линий промежуточно-
го перегрева пара Оу 250/400 мм.
§ 7-2.
Конструкции и материалы трубопроводной арматуры
ZU1
Рис. 7-9. Импульсный
клапан линий промежу-
точного перегрева пара
Dy 25 мм.
Т.аблипа 7-4
Стали для деталей арматуры высокого и сверхкритического давлений среды___
Рабочая среда и ее параметры Корпуса и крышки Штоки (шпиндели) Внутренние детали Шпильки Гайки
Питательная вода и на- сыщенный пар 20Л 25Л 20МЛ 20ГСЛ 38ХМЮА 35 20 30X13 ЗОХМА 28ХВФЦ 35
Пар, р-»100 кгс/см2, i— =510° С, 540° С 20ХМЛ (до 510 °C) 20ХМФЛ 38ХВФЮА 38ХМЮА 15ХМ 12Х1МФ 25Х2МФА (ЭИ10) 28ХВФЦ (до 510 °C) ЗОХМА (ДО 510 °C) 28ХВФЦ 38ХМЮА
Пар, р=140 кгс/см2, t— -570е С 15Х1М1ФЛ 12Х2МФБЛ ЭИ723 ЭИ9О9 15Х1М1Ф 12X1 МФ ЭИ723 ЕИ909 25Х2МФА
Пар, р=255 кгс/см2, /= -565° С, 585° С 15X1 М1ФЛ 15Х2М2ФБС 20Х1М1Ф1 20Х1М1ТР 25Х1М1Ф1Б 15Х1М1Ф 12Х1МФ 20Х1М1Ф1 (ЭИ909) 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) 25Х1М1Ф1Б (ЭП44) 25Х2МФА 20Х1М1Ф1
Пар. р—255 кгс/см2, /= -585е С, 600е С Х11ВМНФ 2Х12ВМБФР (ЭИ993) ЭИ756 2Х12ВМБФР (ЭИ993) 2Х12ВМБФР (ЭИ993)
Пар, р—230 кгс/см2, -610° С 1Х18Н12ТЛ 1Х18Н9ТЛ ЛА-3 (литье) 4Х14Ш4В2М (ЭИ69) ЭИ769 (ДО 580 °C) ЭИ694 Х16Н13Б ЭИ612 ЭИ572 ЭИ729 (до 580» С) 1ХМН14В2МТ (ЭИ257) ЭИ405
Пар, р—300 кгс/см2, =650 * С ЭИ695Р (поковка) 1Х15Н9ВЗБЛ .1Х17Н10Г4М1БЛ - ЛА-1 (литьё) ЭИ405 ЗИ612 < ЗИ695Р ЭИ612 (1X15H35B3T) ЭИ572
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 1
сплавы на основе кобальта, никеля и же-
леза. В армаТуростроении наиболее широ-
кое распространение получили наплавоч-
ные сплавы, указанные в табл. 7-5.
Прокладочные материалы. В табл. 7-6
приведены области применения прокладок
из различных материалов. Для неметалли-
ческих прокладок применяется паронит но
ГОСТ 481-71.
В настоящее время широко распростра-
нен Мягкий Прокладочный паронит общего
назначения (ПОЙ), паронит маслобензо-
стрйкий (ПМ), паронит, армированный сет-
кой (ПА), и паронит электротехнический
(ПЭ) по ГОСТ 481-71.
Для пароннта каждой марки установле-
ны предельно Допустимые рабочее давле-
ние и температура в зависимости от состава
среды. Наиболее Прочей паронит марки ПА,
он может примениться для водяного пара
давлением 10 МПа при температуре до
450 °C. Паройиты Других марок Применяют-
ся при .более низких параметрах среды. ,
Рис. 7-10. Обратный клапан для питатель-
ных насосов ЧЗЭМ.
I — корпус; 2—крышка плавающая; 3 — тарелка;
4 — рычаг; S — крышка.
Рис. 7-11. Схема автоматического управления ПСУ.
/ — Дроссельный клапан; 2 — шумоглушитель; 3 — охладитель пара; 4 ’— пароводяная форсунка;
5— регулирующий йлййан впрыска; 6 — обратный клапай; 7 — дроссельный вентиль Подогрева;
8 — вентиль; 9 —манометр; 10 — термопара; // — электронный регулирующий прибор давления;
12 — комплект динамической связи; 13 — электронный регулирующий, прибор температуры; 14—из-
мерительная диафрагма.
§ 7-2. Конструкции и материалы трубопроводной арматуры \ 203
Таблица 7-5
Сплавы для наплавки уплотнительных поверхностей затворов арматуры
Тип электрода или сплава Марка электрод- ного материала <У я 8ё g о а 5 2 сп 2 о о 5 ►С'О и >> О о Способ наПЛавки Твердость /№С Область Применения
ЭН-У18Х62Х30В5С2 (ГОСТ 10031-76) вэк ЦП-2 РуЧйая электродуговая ПЛавяЩИМся электро- дом 45—53 На все применяемые параметры воды и пара
ЭН-08Х17Н7С5Г2 (ГОСТ 10051-75) СВ-О2Х19Н9 или СВ-04Х19Н9 (ГОСТ 2246-60) ЦЫ-12 Ручная электродуговая плавящимся электро- дов 40—52 (20 °C) 35-41 (500° С) 38 (6ОО °C) Вода всех параметров и пар до темпера- . туры .565° С
Х12Й7С4М2 СВ-0Х19Н9С2 (ГОСТ 2246-60) . — Автоматическая электро- ДуГобая плавящейся проволокой под слоем флюса 35-45 Вода всех параметров и пара до темпера- туры 540’ С
ХН80СР2 (РТУ УССР 1179-67) — “ - Автоматическая плаз- Мёнйб-ДУГойаЯ ' пла- вящимся порошком 45—52 Вода всех параметров и пар до темпера- туры 565° С
Т а блица 7-6
Прокладки, применяющиеся в арматуре
Материалы прокладки Среда Предельные парат метры
Каркас Наполнитель Темпера- тура, °C Рабочее давление, МПа
12Х18Н9Т 12Х18Н10Т Паронит Til-1 Пар, вода и другие неагрессивные среды 450 25
12Х18Н9Т, 12Х18Ц10Т; 12Х18Н9; 08Х18Н10 Паронйт КП-2 Кйслоты, щелочи, окислители и другие агрессивные среды 250 1.6
12Х18Н9Т 12Х18Ш0Т Асбестовая бумага равно- прочная АРБ-3 Пар» сухие газы» тяжелые нефте- продукты и другие неагрессив- ные среды 600 25
Кроме указанных плоских прокладок
могут применяться спиральновитые про-
кладки, состоящие из каркаса (предвари-
тельно спрофилированных слоев ленты из
стали 12Х18НЮТ толщиной 0,2 мм) и на-
полнителя (паронита или асбобумаги). Се-
чение прокладки представляет собой чере-
дующиеся витки металла и наполнителя.
Прокладки выпускаются толщиной 5 и
3,2 мм. Первые в поперечной Сечении име-
ют V-образную форму, вторые — W-образ-
ную. Спиральные прокладки таких профи-
лей отличаются высокой упругостью, по-
этому их можно использовать многократно-.
Для обеспечения герметичности флан-
цевого соединения спиральновитые про-
кладки следует сжимать так, чтобы их
толщина умейыпалась на 0,0—1 мм. Для
нормальных условий их применения уплот-
нительные поверхности соединяемых дета-
лей могут быть обработаны грубо с шерохо-
ватостью 0,1—0,15 мм. Прокладки для
установки между фланцами с гладкими уп-
лотнительными Поверхностями укомплекто-
вывают наружными центрирующими метал-
лическими кольцами, служащими одновре-
менно ограничителями сжатия прокладки.
Представляет интерес выпускаемый
Барнаульским заводом асбестовых техниче-
ских изделий и Тамбовским заводом асбес-
товых и резинотехнических изделий прокла-
дочный материал БР-1 для уплотнения со-
204
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
единений металлических поверхностей, рабо-
тающих в среде пара и различных нефтепро-
дуктов при температуре от —60“ С до
+200 °C и давлении не менее 1 МПа. По
стойкости против действия указанных сред
прокладочный материал БР-1 превосходит
серийные парониты марок ПОН и МНБ, вы-
пускаемые по ГОСТ 481-71.
Кроме прокладок из паронита применя-
ется резина, отличающаяся высокой эластич-
ностью, что позволяет обеспечить герметич-
ность фланцевого соединения при неболь-
ших удельных давлениях на прокладке.
Чрезмерное сжатие ухудшает эксплуатаци-
На основе фторопласта-4 создан специ-
альный фторопластовый уплотнительный ма-
териал ФУМ, имеющий такие же антикорро-
зионные свойства, что и фторопласт-4. Ма-
териал применяется так же как уплотнитель-
ный материал в сальниках арматуры.
Сальниковые набивки
Сальники с мягкой набивкой являются
наиболее распространенным видом уплот-
нения в арматуре и изготавливаются в виде
прессованных готовых колец (АГ-50), ко-
лец, нарезанных из шнура квадратного се-
Таблица 7-7
Основные материалы, применяемые для сальниковой набивки
Набивка Рабочая среда Пределы применения
°C рр' ^гс/см2
Резиновые кольца и манжеты Вода, воздух, пар, растворы кислот и щелочей в зависи- мости от марки От 50 до 140 в зависимости от марки —
АГ-1, асбестовая, проклеенная с графитом Вода, пар, воздух, инертные газы 350 510
АГ-50, асбографитовая с алюми- ниевой пудрой Вода, пар и другие среды 650 400
Фторопласт-4 в виде стружки, колец и манжет Коррозионные среды 200 50
Фторопластовый уплотнитель- ный материал ФУМ-В То же 150 64
АСФ Вода, воздух, пар 260 100
онные свойства резины, поэтому деформа-
ция резиновой прокладки не должна пре-
вышать 0,2—0,4 ее высоты. Для прокладок
обычно используется листовая техническая
резина без тканевых прослоек, которые спо-
собствуют увеличению проницаемости ре-
зины.
, По ГОСТ 7338-65 резина выпускается
кислотощелочестойкой для сред с темпера-
турой от —30 до +50 “С, теплостойкой для
сред с Температурой от —35 “С до +90 °C,
морозостойкой для сред с температурой от
—45° С до +50 “С, маслобензостойкой для
сред с температурой от —30 °C до +50 “С.
Техническая резина выпускается в виде пла-
стин или рулонов, шириной 200—1750.мм,
длиной 250—10000 мм и толщиной 6,5—
60 мм.
В последнее время на электростанциях
начали применять' фторопласт-4, который
не растворяется и не набухает ни в каких
растворителях. Практически прокладки из
фторопласта применяют при" температуре от
—195"С до +200 “С. Фторопласт несжи-
маем, отличается низкой упругостью и псев-
дотекуч на холоде. Поэтому при его ис-
пользовании прокладки должны находиться
в замкнутом объеме, причем зазоры между
уплотнительными поверхностями, входящи-
ми одна в другую для образования замка,
должны быть минимальными.
Для изготовления прокладок использу-
ют пластины из фторопласта-4 (ГОСТ
1.0007-72), выпускаемые размером от 25x25
600x600 мм и толщиной 0,8—2 мм.
чения (АГ-1),или в виде спрессованной мас-
сы из асбеста с графитом.
Основные материалы сальниковой на-
бивки приведены в табл. 7-7.
Смазочные материалы
По основному назначению смазки сма-
зочные материалы можно разделить на ан-
тифрикционные, защитные и уплотняющие.
Смазывающие материалы должны подби-
раться таким образом, чтобы в условиях
работы они обеспечивали сохранение жид-
кой прослойки, не выдавливались, не стека-
ли, не смывались, были бы физически и хи-
мически стабильными.
Некоторые смазочные материалы и об-
ласти их применения приведены в табл. 7-8,
Электроприводы
Колонковые электроприводы ЧЗЭМ
(табл. 7-9) с крутящим Моментом на выхо-
дном валу 15, 50, 130 и 180 кгс-м предназ-
начены для управления запорной и регу-
лирующей арматурой при -дистанционном
(кнопочном) и местном (ручном) управле-
нии.
Электропривод с крутящим моментом
15 кгс-м устанавливается на кронштейне и
применяется для арматуры, £>у 20 мм.
Электропривод . с крутящим моментом
50, 130 и 180 кгс-м устанавливают на ко-
лонке и применяют для арматуры 40 мм
и более.
§ 7-3.
Правила установки арматуры, электропроводов
205
Таблица 7-8
Смазочные материалы и области
их применения
Смазка * Область применения Предельная температура - в узле, °C
ЦИАТИМ-201 Узлы трения, работа- ющие при повы- шенной влажности (смазка химически стабильна) 100
ЦИАТИМ-221 Узлы трения, рабо- тающие в контак- те с агрессивными средами (смазка химически ста- бильна, водоупор- на, не' разрушает резину) Узлы трения с ма- лым коэффициен- том трения 15U
ВНИИНП-232 150
ВНИИНП-225 Узлы трения, работа- ющие при повы- шенной темпера- туре 230
Молибден высо- кой чистоты МВЧ-1 Узлы трения, работа- ющие при высоких контактных давле- ниях 500
Графитовая смаз- ка То же 200
Таблица 7-9
Техническая характеристика
электроприводов ЧЗЭМ
Тип двигателя
В-15
В-50
В-130
В-180
АОЛ-22-4ФЗ
АОС-32-4Ф2
АОС-31-4Ф2
АОС2-41-4Ф2
18,0
19,2
21,6
19,7
36
126
182
262
Конструктивно электропривод состоит
из одноступенчатого червячного редуктора
и электродвигателя. Привод снабжен
маховиком для управления арматурой
вручную и коробкой концевых и путевых
выключателей. При полном открытии арма-
туры электродвигатель отключается конце-
вым выключателем, при полном закрытии
отключение электродвигателя производится:
у электроприводов, управляющих регулиру-
ющей арматурой, — концевым выключате-
лем^ у электроприводов, управляющих
запорной арматурой, — при помощи токо-
вого реле, настраиваемого на срабатывание
при определенной силе тока, соответствую-
щей заданному . крутящему моменту на
шпинделе арматуры.
В конструкции электроприводов предус-
мотрена блокировка ручного управления:
при переходе на ручное управление цепь
электродвигателя разрывается.
Электроприводы, предназначенные для
управления регулирующей арматурой,
снабжены специальным потенциометричес-
ким датчиком, сигнализирующим на пульт
управления степень открытия арматуры.
Электрической схемой предусматривает-
ся сигнализация при крайних (для запорной
и регулирующей арматуры) и промежуточ-
ных (для регулирующей арматуры) положе-
ниях затвора иглы или шибера.
Предусматривается также сигнализация
включения ручного управления, осуществля-
емая соответствующими лампами, разме-
щенными на пульте управления.
7-3 ПРАВИЛА УСТАНОВКИ
АРМАТУРЫ, ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ
И ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ
Общие правила
Арматура перед установкой должна
быть подготовлена в арматурном цехе
(участке) или на сборочной площадке: сня-
ты защитные заглушки и пробки с проход-
ных отверстий, внутренние полости очище-
ны струей сжатого воздуха от возможного
засорения, затворы закрыты во избежание
повреждения уплотнительных поверхностей
в процессе установки, а маховики сняты во
избежание случайного открытия арматуры.
Закрытие затворов обязательно как для
запорной, так и для регулирующей и пре-
дохранительной арматуры.
Общие правила установки арматуры
приведены в табл. 7-10.
Правила установки электроприводов
и электрических исполнительных
механизмов
При монтаже электропривода необхо-
димо предусмотреть возможность легкого
доступа к маховику привода, к местам
смазки и к коробке концевых выключателей.
Перед установкой электропривода на
арматуру следует предварительно устано-
вить коробку концевых выключателей. При
этом кулачки коробки концевых выключа-
телей должны быть полностью освобождены
до свободного проворачивания на своей оси-
При установке коробки необходимо следить
за тем, чтобы не было перекосов фланца
коробки; допускается установка между
фланцем коробки и приводом прокладки из
промасленного картона. Гайки, крепящие
коробку, против самоотвинчивания стопо-
рят пружинными шайбами. После установ-
ки электропривода корпус редуктора запол-
няют автолом-10 до уровня контрольной
пробки. Все масленки должны быть тща-
тельно набиты солидолом.
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Прдвида устццовци арматуры на трубопроводах
Таблица 7-10j
Наименование арматуры Диаметр Условного прохода мм Установка на трубопроводе
>5»4y^Hfcie цап^р- вые 6 Устанавливается с подачей среды под золотник и при любом положении шпинделя на горизонтальных Участ- ках трубопроводов
Вентиди воздушные бер- фланцевые 10 То же
Запорные вентили для воды и пара (ЧЗЭМ, БКЗ) 10—20 и 32—80 1 Подача среды додуркается с любрй стороны: устанавли- ваются при любом положении шпинделя как на гори- зонтальных, та» и на вертикальных участках трубо- проводов 1
Запорные вентили для воды и пара (ЧЗЭМ, ВКЗ) " ‘ 32—80 То же
Вентиля (Т-76, Т-1076, Т-86, Т-1086) 50 То же
Вентили (Т-Йв, T-10S6,' Т-120. Т-1126) 100 и 150 Устанавливаются так, чтобы направление потока Среды было только на золотник при любом полцжении шпин- деля на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов
Веитиди (Т-146. Т-1146) 150 Подача среди только на золотник
Вентили (Т-Ю6, Т-1106, T.J80, Т-НЙ») 100 и 150 Подача среды только на золотндр; устанавливаются на горизонтальных участках' трубопроводов' шпинделем вверх
Задвижки для воды и пара . 100—600 Подача среды с любой стороны, В зависимости от рода Привода допускается следующая установка задвижек: при оснащении задвижки маховиком как на гори- зонтальных, так и на вертикальных участках трубо- проводов с любым положением шпинделя; при оснащении задвижки приводной головкой с ко- ническим редуктором на горизонтальных участках трубопроводов с Положением шпинделя в пределах верхней полуокружности, а на вертикальных участ- ках трубопроводов с горизонтальным расположением шпинделя; < при оснащении задвижки приводной головной с Ци- линдрическим редуктором на горизонтальных учаСТ-, Ках трубопроводов с положением шпинделя вверх
Обратные gegfgggДьнйе кла- ’ Ьа’кы ’ 100—250 Устанавливаются на напорном патрубке питательных на- сосов с направлением потока среды под тарелку. Присоединяются к насосу с помощью фланца, а к трубопроводу — путем сварки
Обратные горизонтальные .едайвОД 20—300 Устанавливаются на горизонтальных участках трубопро- вода крышкой вверх с направлением потока среды под тарелку
Регулирующие (шиберные) майны ДО» »ОД« 20—250 Устанавливаются на горизонтальных участках трубопро- водов щцинделем вверх. Подача 'Среды, с любой«то- роны (при наличии упдотцительных поверхностей на обоих седлах)
Регулирующие клапаны по- eOgdWFi) типа 50—300 Устанавливаются на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов. Подача среды на ГИЛМУ зо- лотника
§ 7-3.
Правила установки арматуры, электроприводов
2Р7
Продолжение табл. 7-10
Наименование арматуры —J - — 1 П. — Диаметр УРЛ9РНОГО прохода Dy, мм ' - - - • ------ ' г'-- - -у - - Установка на трубопроводе
Дроссельные (шиберные) клапаны 100-225 Устанавливаются в основном на горизонтальных участ- ках трубопроводов с направлением потока среды с любой стороны в одном направлении (при наличии уплотнительных поверхностей на обоих седлах)
Регулирующие клапаны по- стоянного расхода 50—100 Устанавливаются с подачей среды в средний патрубок на горизонтальных участках трубопроводов шпинде- лем вверх. Управление от колонки автоматического регулирования
Регуляторы уровня и пере- лива 80-150 При установке регулятора опорные плоскости лап по- плавковой камеры должны располагаться в горизон- тальной плоскости, а ось врлика рукоятки регулятора находиться в одной плоскости ср средним уровнем воды в баке и должна быть выше . воронки на 85— мм
Дросселирующие устройства 20—50 Устанавливаются как на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов подвода охлаждающей воды к охладителям пара РОУ и БРОУ, Так и на линии рециркуляции обратных вертикальных клапанов, уста- навливаемых на питательных насосах
Охладители паре Устанавливаются на горизонтальных участках трубопро- водов И охладительных, родукцийщю-йхляДИТМьных Н быстродв^сщующих редукционно-охладительных установок
Быстровключаюшизся клапа- ны (тана главного ПРада- хравнтельнрго клапана) 180— 200 Устанавливаются на горизонтальном участке паропрово- да редукционно-охладительной установки в верти- кальном положении Перед дроссельным клапаном е подачей среды снизу йод тарелку
Главный предохранительный клапан 128—250 Приваривается к штуцеру барабана (коллектора паро- провода) в строго вертикальном положении. Крепится через лапы присоединительного патрубка болтовым соединением к специальной опорной конструкции. Ес- ли труба, педвпдяшвя пар к главному предохрани- тельному клапану, выполнена в виде «калача». то Необходимо обеспечить дренаж из нижней точки ко- лена во избежание гидравлических ударов
Импульсной клвпвн с элект- ромагнитиым приводом 20 Сортируется с электромагнитным приводом на специ- альном каркасе, шпиндель ИМруданйГр Клапана и электромагниты должны быть установлены строго вертикально
Главный поедохранитедьный клапан РОУ 20Q/400, 250/480 Устанавливается на паропроводе редуцированного и ох- лажденного пара РОУ и БРОУ в горизонтальном по- ложении g подачей среды снизу на тарелку
При использований колонковых элек-
троприводов совместно с приводными голов-
ками следует помнить, Что управление
маховиком приводной головки при присое-
диненной штанге невозможно осуществить
(червячная передана — самотормеаящая),
повтому ручное управление производится
черев маховик электропривода.
Проверку электропривода е арматурой
производят при наличии рабочего давления
в трубопроводе. При ртом проверяют;
переключение механизма ручном блоки*
ровки из положения электрического дистан-
ционного управления в положение ручного
и наоборот (переключение должно' быть
легким, без заеДаиий, пружина должна
обеспечивать нормальное сцепление кулач-
ков полумуфт) i
работу электропривода при ручном уп-
равлении, для чего один раз закрывают и
открывают затвор арматуры (вращение ма-
ховика должно быть главным, без заеданий).
Для автоматического н дистанционного
управления регулирующими клапанами
! 208
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
используют электрические исполнительные
механизмы и колонки дистанционного уп-
равления (КДУ).
Для рычажных клапанов с приводом от
КДУ можно путем выполнения сочленения
спрямить расходную характеристику.
' 7
жении их соединяют тягой. Длина тяги дол-
жна составлять (3-^5) г. >.
Для регулирующих клапанов с криво-
линейной расходной характеристикой, тре-
бующей спрямления, устанавливают КДУ
так, чтобы расстояние по горизонтали меж-
Рис. 7-12. Кинематическая схема сочленения исполнительного механизма с клапаном.
а — без спрямления расходной- характеристики; б— со спрямлением расходной характеристики;
1 — положение «открыто»; 2 — положение «закрыто»; 3 — среднее положение рычага; 4 — кривошип
исполнительного механизма; 5 — механические упоры; 6 — шток.
При выполнении сочленений , определя-
ют (полный угол поворота кривошипа при-
нят равным 90°) длину рычага клапана
(рис. 7-12), см;
. mr -
/? = Л—,
Л
где г — длина кривошипа исполнительного
механизма, см;
m — расстояние между осью вращения
рычага клапана и пальцем, крепящим шток
и рычаг, см;
h — рабочий ход клапана, см;
Д — коэффициент, зависящий от расхо-
дной характеристики клапана (если харак-
теристика близка к линейной, Л = 1,4; если
клапан имеет криволинейную характеристи-
ку, то А = 1,2).
При выполнении сочленения регулиру-
ющего клапана с линейной расходной харак-
теристикой, не требующей спрямления, ры-
чаг устанавливают в положение, при кото-
ром клапан открыт наполовину (для .этого
шток поднимают на й/2 от положения «зак-
рыто», не считая перекрыши). При этом ры-
чаг должен быть перпендикулярен штоку,
т. е., как правило, должен располагаться
горизонтально.
Далее производится установка КДУ так,
чтобы окружность радиуса R, описываемая
концом кривошипа, касалась перпендику-
ляра к рычагу, восстановленного из его
конца в положение «открыт наполовину»
(рис. 7-12,а). Кривошип устанавливают
параллельно рычагу клапана и в этом поло-
ду осями вращения рычага и кривошипа
L=R+0,6 (так называемое обратное со-
членение, рис. 7-12,6) или L—R—0,6 (так
называемое прямое сочленение), расстоя-
ние по вертикали между осями должно со-
ставлять (3-ь5)г. Затем рычаг клапана
устанавливают в положение «закрыто», а
кривошип устанавливают в такое положе-
ние, чтобы угол Р между ним и тягой со-
ставлял 160—170°. В этом положении кри-
вошип и рычаг соединяют тягой.
Исполнительный механизм предназна-
чен для работы в стационарных условиях
внутри помещения и должен монтиро-
ваться на полу или на промежуточных
конструкциях при горизонтальном располо-
жении вала.
Допускается отклонение от горизон-
тальной оси до 15° в любую сторону. При
установке механизма с наклоном, превы-
шающим ±2°, масло в редукторе заливают
до уровня, обеспечивающего погружение в
него разбрызгивающей крыльчатки на глу-
бину 8—-10 мм.
Корпус механизма должен , быть зазем-
лен проводом сечением не менее 4 мм2. Пос-
ле подсоединения к механизму элементов
внешних соединений в редуктор заливают
масло до уровня риски маслоуказателя и
производят обкатку редуктора в течение
15 мин. По окончании обкатки индукцион-
ные датчики настраивают в диапазоне 0—
90°, поворотом выходного вала устанавли-
вают регулирующий орган в среднее поло-
жение. Профильный кулачок поворачивают
относительно выходного вала так, чтобы
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
209
риска 45° коснулась ролика толкателей
датчиков.
Микровыключатели настраивают путем
установки их кулачков в соответствующее
положение. Все кулачки фиксируются на
кулачковом валу блока датчиков зажимной
гайкой. После настройки микровыключате-
лей настраивают упоры кривошипа меха-
низма.
Тормозное устройство после 6 мес ра-
боты механизма проверяют. При увеличе-
•нии зазора между тормозным диском и
якорем электромагнита следует подрегули-
ровать тормоз до величины зазора 0,3—
0,4 мм.
7-4. ОРГАНИЗАЦИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ
РЕМОНТА АРМАТУРЫ
Организация ремонта арматуры
с вырезкой (снятием) из трубопровода
На тепловых электростанциях с энерго-
блоками мощностью 160, 200 и 300 МВт
количество арматуры, подлежащей еже-
годному ремонту с вырезкой из трубопро-
водов, составляет 20—30% всего количест-
ва арматуры, установленной на одном энер-
гоблоке. Для ремонта указанной арматуры
организовывают участок (цех). Перечень
необходимого оборудования и приспособле-
ний для оснащения участка по ремонту
арматуры приведен в табл. 7-11.
Основным при организации ремонта ар-
матуры с вырезкой из трубопровода явля-
ется создание обменного фонда арматуры
и централизованного производства запас-
ных частей.
При наличии обменного фонда ремонт
снятой арматуры проводится в сроки, не
зависящие от сроков ремонта энергообору-
дования, т. е. при ремонте производятся
лишь работы по замене дефектной армату-
ры отремонтированной.
Механизмы и приспособления для ремонта
арматуры в цехе (участке)
Двухшпиндельный фрикционный прити-
рочный станок (рис. 7-13) предназначен для
притирки уплотнительных поверхностей кор-
пусов пароводяной арматуры £)у 10—400 мм
всех параметров.
Станок выполнен в виде двухконсоль-
ной поворотной конструкции, установленной
на стойке 1. Поворотная головка 2 стопо-
рится клиновым фиксатором. Электродвига-
тель установлен вертикально и помещен
внутри поворотной головки,- .Червячный
редуктор имеет два выходных вала и через
кулачковые муфты связан с двумя фрикци-
онными лобовыми механизмами, с коничес-
кими и цилиндрическими дорожками.
Два шпинделя 3 фрикционов приводят
во вращение самоустанавливающиеся при-
тиры 4. Притиры нагружаются дополни-
тельной нагрузкой от пружины. Для отклю-
чения каждого шпинделя имеется рукоятка
Рис. 7-13. Двухшпиндельный . фрикционный
притирочный станок.
/ — стойка; 2 —головка поворотная; 3— шпин-
дель: 4 — притир.
переключателя. Движение притира возврат-
но-вращательное с неповторяющиМся следом.
Станок обеспечивает получение шеро-
ховатости притираемой поверхности /?<>=
=0,160ч-0,020 мкм по ГОСТ 2789-73.
Техническая характеристика
Размер притираемой арматуры, мм:
наименьший ................ 10
наибольший ........ 400
Число двойных ходов, ходов/мии:
шпинделя № 1 ..... . 23
шпинделя № 2 ...... 28
Габаритные размеры, мм (длинах
ХширинаХвысота) . ..... 1000X500X1650
Масса, кг . ......... 500
Разработчик — ЦКБ Главэнерго-
ремонта,
Приспособление для притирки тарелок,
седел и шиберов (рис. 7-14) разработано с
использованием колонкового электроприво-
да чзэм,-
Для установки притирочной плиты на
верхнем конце червячного колеса выполнен
квадрат. На плоскость притира устанавли-
ваются детали, подлежащие притирке.
В свободном состоянии деталь удерживает-
ся на месте с помощью дуги.
На указанном приспособлении можно
одновременно притирать две детали и бо-
лее.
Разработчик — ЦКБ Г лавэнерго-
ремонта. -
210
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Таблица 7-11
Номенклатура и перечень необходимого оборудования и приспособлений для оснащения участка по ремонту арматуры
Наименование оборудования Количе- ство» ШФ. Кем разработано» номер чертежа иди тип оборудова» иня Примечание
Участок по ремонту арматуры
Двухместный верстак 4 Готовое изделие
Стенд для ремонта вентилей Оу 10—20 мм ,3 ТО-309
Слесарные тиски 5 ГОСТ 4045-75 Готовое изделие
Плита поверочная 1 ГОСТ M05-7S
Стенд для сборки и разборки вентилей Dy 2 ЦК.Б, ТО-316
50 мм
Стенд для сборки и разборки задвижек ' 2 ЦКБ, ТО-333
Стенд для сборки и разборки главных предо- хранительных клапанов 1 ЦКВ, ТО-358
Стенд для испытания и наладки электропри- 1 ЦКБ, 70-386
водов ЦЦБ, ТО-332
Станок для притирки тарелок и шиберов 1 —.
Станок для притирки вентилей 1 ИП-1841 Готовое изделие
Станок для вырезки паронитовьГх прокладок 1 ГМ-060А
ТокарИо-вииТореаный станок 1 1К62 Готовое изделие
Вертикально-сверлильный станок 1 2Н135 > а
Универсально-фрезерный станок 1 6М83 » »
Точильный станок 1 332Д » »
Станок круглошлифовальный 1 ЗБ101 » *
Гидропресс р=800 Кгс/см2 1 » »
Приспособление для гидравлического испыта- I ЦКБ, ТО-336
ния задвздкек ЦКБ, РК-85
Стенд для гидравлического нспвггания флан- цевой арматуры 1
Станок для притирки арматуры 1 ЦКБ, РП-230
Стенд для гидравлического испытания вентн- 1 ЦКБ, ТО-326
лей Dy 10—§0 мм
Приспособление для опрессовки асбестовых 1 ЦКБ, ТО-360
Колец Сальниковых уплотнений
Стеллаж 1
Стеллаж угловой 1 —
Ротационная накатка для обработки уплот- 1 ЦКВ, РК-2
нительных поверхностей тарелок и шиберов ЦКБ, ТО-424
Приспособление для проточки гребенчатых прокладок Резьбонакатные головки для накатывания на» 1 Готовое изделие
ружной резьбы
0 8—16 мм 1 ВНГН-3
0 18—27 им 1 ВНГН-4
0 22—24 мм 1 ВЙГН-5 (ТРАП.1)
0 26—32 мм 1 ВНГН-5 (ТРАП.2)
0 32—42 мм 1 ВНГН-5 (ТРАП.З)
Приспособление Для обработки фаски у кор- пусов вентилей Dy 1ft--2ft мм 1 ЦКБ, ТО-ЗЗО
Приспособление для фрезеровки патрубков вентилей D у 10—20 мм 1 ЦКБ, ТО-415
Приспособление для проточки уплотнительной 2 ЦКВ. ТО-384, ТО-312
' поверхности корпуса вентилей й„ Ш—
20 мм
Приспособленце для проточки уплотнительной поверхности корпусов вентилей О у 50 мм 1 ЦКБ, ТО-425
Приспособление для проточки уплотнительной 2 ЦКВ, ТО-311
поверхности седад Задвижек под углом 4“
Приспособление для обработки поршневых кодец .... - 1 ЦКБ, 70-408
Участок упрочнения
Стол 3
Batuta для цромывкн деталей в бензине 1 ЦКВ, то-388
Стеллаж 1 —<
Выпрямитель 1 ВАС 6О/ЗО0 Готовое изделие
Ванна для электролитического обезжиривания 1 ЦКБ, 70-328
Ванда для промывки деталей в горячей воде 2 ЦКВ, ТО-828
Вацна для промывки деталей в холодной воде 1 ЦКБ, 70-323
Ванна химического декапирования 1 ЦКБ, 70-328
Ванна химического никелирования 1 ЦКВ, ТбЛЙВ
Бак амалированный для приготовления рас» твора 1 ЦКВ, ТО-328 Готовое Изделие
Шкаф Для Хймйкатов 1
Печь для азотирования 1 ЦКВ, ТО-328
Муфель 1 ЦЦБ, ТО-328 -
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
211
Продолжение табл. 7-11
Наименование оборудования Количе- ство, шт. Кем разработано, номер чертежа или тип оборудования Примечание
Емкость для растворения аммиака в воде 1
Осушитель аммиака 1 —
Баллоны с аммиаком 2 гост 949-73
Термическая печь • 1 Г-30 Готовое изделие
Ванна закалочная 1 • —
Верстак одноместный 1 —
Генератор постоянного тока 1 У-250, N = 15 кВт Готовое изделие
Печь для подогрева деталей 1 1 ~~~
Стеллаж 1 —
Вытяжной вентилятор 1 — Готовое изделие
Умывальник 1 ГОСТ 4450-74
Стол (верстак) электросварщика 1 —
Рис. 7-14. Приспособление для притирки
тарелок, седел и щиберрв.
[ — притир чугунный: 2— вал электропривода;
3—дуга; 4— корыто; 5 —тарелка задвижки.
Стенды для ремонта арматуры (разбор-
ки, сборки) (рис. 7-15):
стенд для ремонта вентилей Dy 10—
20 мм;
пневматические поворотные тиски для
вентилей Dy 1Q—50 мм;
стенд-для сборки и разборки вентилей
Dy 50 мм;
Стенд для сбррки и разборки армату-
ры Dy. 1Q0 ММ и ныше;
стенд для сборки и разборки главных
предохранительных клапанов.
Разработчик — ЦКБ Главэнерго-
ремонта по материалам ЧЗЭМ.
Стенд для испытания и регулировки
электроприводов . Мкр —12,5-^350 кгс-м
(рис. 7-16) предназначен для испытания и
регулировки электроприводов на требуемый
крутящий момент. На данном стенде можно
испытать электропривод при любом направ-
лении вращения приводного вала.
Разработчик — ЧЗЭМ.
Гидравлический пресс на 800 кгс/см2
для испытания пароводяной арматуры вы-
соких параметров на прочность и плотность.
Техническая характеристика пресса; произ-
водительность 17,5 л/мин, наибольшее ра-
бочее давление 800 кгс/см2, электродвига-
тель асинхронный типа А71-2, габариты
110X930X750 мм, масса 350 кг.
Разработчик — ЧЗЭМ.
Гидравлический приводной насос типа
ГН-1200-400 на 400 кгс/см2. Насос пред-
ставляет собой трехплунжерный агрегат
одинарного действия с электрическим при-
водом. Электродвигатель асинхронный типа
А71-4, габариты 1625X736x1215 мм, мас-
са 1000 кг.
Разработчик — ленинградский фи-
лиал института Оргэнергострой,-
Стенд для гидравлического испытания
вентилей Dy 10—50 мм (рис. 7-17) состоит
из передней и задней опор, соединенных
между собой тягами и каркасом из уголка.
Разработчик — ЦКБ Главэнерго-
ремонта.
Приспособление, изображенное на рис.
7-]8, предназначено для прессования саль-
никовых колец уплотнения шпинделя (што-
ка) и уплотнения бесфланцевого соединения
корпуса с плавающей крышкой арматуры
на высокие и сверхкритические параметры.
Техническая характеристика
Размер прессуемых колец, мм:
наибольший . . . ". . . . . 270X 300
наименьший . ...... 14X24
Габаритные размеры. (диаметр X
Хвысрта), мм .. ....... 600X660
Масса без пресс-формы, кг . . . 160
Разработчик — ЦКБ Г лавэнерго-
ремонта.
Приспособление, показанное на рис.
7-19, Предназначено для прессования саль-
212
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
/070
Рис. 7-15. Стенды для ремонта арматуры.
а — стенд для ремонта вентилей Dy 10—20 мм; б—стенд для сборки и разборки вентилей Л у 50 мм;
в —стенд для сборки и разборки арматуры Ду 100 мм и выше;, а — пневматические поворотные
тиски для ремонта вентилей Лу 10—50 мм; б —стенд для сборки и разборки главных предохрани-
тельных клапанов. .
никовых колец уплотнения шпинделя (што-
ка) арматуры высокого давления.
Техническая характеристика
Размер прессуемых колец, мм:
наибольший ........ 60X86
наименьший . ...... 14X24
Давление воздуха, кгс/см2 . . . • 50
Максимальное усилие прессования,
тс . ................... 9
Габаритные размеры (диаметрХ
Хвысота). мм . . .. . «.. . 265X1080
Масса, кг ......... . 115
Разработчик — ЦРМЗ Мосэнерго.
Приспособление, изображенное на рис.
7-20, предназначено для обработки фаски
у корпусов вентилей Dy 10—20 мм. Техно-
логической базой при этом является саль-
никовая камера корпуса вентиля. Втулка
1 крепится в патроне токарного станка,
в котором заправлена оправка 2. Об-
рабатываемый корпус вентиля 3 устанавли-
вается на оправку и поджимается вращаю-
щим центром станка к втулке, имеющей
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
213
Рис 7-16. Стенд для испытания и регулировки электроприводов.
1 — флан.ец; 2 — вал; 3 — шкив; 4— хомут; 5 — динамометр.
специальные выступы, служащие для пе-
редачи вращения корпуса вентиля.
Приспособление, приведенное на рис.
7-21, предназначено для фрезеровки (тор-
цовки) патрубков вентилей Dy 10—20 мм
на фрезерном станке. Корпус вентиля кре-
пится в приспособлении при помощи вин-.
та 2. . ,
Обработка фаски под сварку корпусов
вентилей Dy 10—20 мм производится при
помощи специального центра (рис. 7-22),
устанавливаемого в патроне токарного
станка.
Обработка уплотнительных поверхнос-
тей до и после наплавки в корпусах венти-
лей Оу 10—20 и 50 мм производятся в при-
способлениях, изображенных на рис. 7-23,
7-24.
Технологической базой при обработке
корпусов вентилей Dy 10—20 мм является
обработанная фаска корпуса, для корпусов
вентилей Оу 50 мм — плоскость в корпусе
под прокладку, фиксируемая сменной
втулкой.
Приспособление, изображенное на рис.
7-25, предназначено для проточки уплот-
нительных поверхностей седел Задвижек на
токарном станке и содержит планшайбу 1
и корпус 2. Седло задвижки устанавлива-
ется в корпусе 2 и закрепляется винтом 3.
Конструкции указанных приспособлений
разработаны ЦКБ Главэнергоремонта.
Ротационная накатка (рис. 7-26) пред-
назначена для чистовой обработки уплотни-
тельных поверхностей деталей арматуры —
тарелок, шиберов..
Процесс обработки заключается в том,
что предварительно обработанная резанием
поверхность подвергается накатыванию
свободно вращающимися шариками.
В результате давления шарика на обра-
батываемую поверхность происходит пла-
стическая деформация поверхностного слоя.
214
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
615 , ___________8Z5
Рис. 7-17. Стенд для гидравлического испытания вентилей Dy 10—50 мм.
1 — опора; 2 — заглушка; 3 штуцер; 4, 5 — наконечники; 6 — шток.
Рис. 7-18. Приспособление Для прессования сальниковых колец арматуры.
1 — гидроцилиндр; 2 — поршень; 3 — пуансон; 4 — матрица; а — вентиль; .6 — крышка.
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
215
Рйс. 7-19. Приспособление для прессования сальниковых колец арматуры.
1 — пневмоцнлиндр; 2 — поршень; 3 — шток; 4—-поршень со штоком; • 5 — пуансон; б — матрица;
' 7—фланец; 8 — кран распределительный; 9 — крышка; 10 — клапан перепускной.
216 '
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Рис. 7-20. Приспособление для обработки фаски у корпусов вентилей £>у 10—20 мм.
1 — втулка; 2 — оправка; 3 — корпус вентиля.
Рис. 7-21. Приспособление для фрезеровки
патрубков вентилей Dy 10—20 мм.
/ — основание; 2 — винт; 3—корпус вентиля.
Рис. 7-23. Приспособление для проточки
уплотнительных поверхностей корпусов вен-
тилей Dy 10—20 мм.
/ — гайка; 2 —корпус вентиля; 3 — кондуктор.
Рис. 7-24. Приспособление для проточки
уплотнительных поверхностей корпусов
вентилей Dy 50 мм.
1 — кондуктор; 2 — корпус вентиля; 3 — втулка;
4 — боцт.
Рис. 7-22. Обработка патрубков вентилей
10—20 мм. -
1 — патрон токарного станка; 2 — центр смещен-
ной; 3 — корпус вентиля; 4—центр вращающийся.
Беговая дорожка, образованная кони-
ческими поверхностями. колец 2 и 3, распо-
ложенных концентрично в корпусе 1, за-
полнена шариками 4. Сепаратор 5 удержи-
вает шарики на беговой дорожке и враща-
ется вокруг оси корпуса на шарикоподшип-
нике 6.
При вращении корпуса шарики переме-
щаются по беговой дорожке, вращаясь во-
круг собственных осей и одновременно
совершая поступательное движение по об-
рабатываемой' плоскости. Приспособление
крепится на шпинделе станка с оправкой 7.
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
217
/ 2 3
Рис. 7-25. Приспособление для проточки
уплотнительных поверхностей седел за-
движки.
1 — планшайба; 2 — корпус; 3 — винт.
Рис. - 7-26. Ротационная накатка для обра-
ботки уплотнительных поверхностей таре-
лок и шиберов .
/ — корпус; 2 и 3 — кольца; 4 — шарик; 5 — сепа-
ратор; 5 — шарикоподшипник; 7— оправка.
Изменение давления накатывания про-
изводится сжатием тарельчатых пружин,
т. е. изменением расстояния между повод-
ковым- фланцем и корпусом.
, Процесс накатывания наряду со значи-
тельным улучшением чистоты поверхности
повышает эксплуатационные качества по-
верхностного слоя и долговечность работы
детали,
0,08-0,09
1,28—1,44
150—200
340—460
750
До 50
Техническая характеристика
Продольная подача на один шарик,
мм/об . . ... . . . . . .
Продольная подача на один обо-
рот накатки, мм/об . ....
Окружная скорость накатки, м/мин
Частота вращения накатки, об/мин
Усилие накатки на тарелку, кгс .
Усилие продольной подачи, кгс -.
Разработчик ЦКБ Главэнергоре-
монта по материалам ЭНИИМС (Экспери-
ментальный научно-исследовательский ин-
ститут металлорежущих станков).
Приспособление, изображенное на рис.
7-27, предназначено для изготовления' гре-
бенчатых прокладок диаметром от 22 до
465 мм (по нормам ЧЗЭМ).
Рис. 7-27. Приспособление для изготовления
гребенчатых прокладок.
1 — корпус; 2— винт ходовой; 3 — резцедержатель
левый; 4 — резцедержатель правый; 5 — гребенка?
6 — заготовка; 7 — гаййа.
В резцедержателях закрепляются спе-
циальные резцы (гребенки). В правом рез-
цедержателе для вырезки прокладки уста-
навливается отрезной резец. Перемещение
резцедержателей с резцами осуществляется
ходовым винтом.
Заготовка устанавливается на оправке,
которая крепится в патроне токарного стан-
ка. Приспособление крепится в суппорте
токарного станка.
Разработчик — ЦКБ Главэнерго-
ремонта по материалам ЦРМЗ Мосэнерго.
Приспособление, показанное на рис.
7-28, предназначено для вырезки 'круглых'
мягких прокладок диаметром до 500 мм, а
также для прямолинейной и фигурной рез-
ки мягких листовых материалов. Приспо-
собление содержит рамку, на которой пере-
двигаются два центра (верхний и нижний);
218
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Рис. 7-28. Приспособление- для вырезки мягких прокладок диаметром до 500 мм.
Г —рамка; 2— центр; 3— шкала; 4—пневмопривод; 5 —нож ведущий; 6 — нож ведомый.
имеется шкала, укреплены пневмопривод с
ведущим ножом и ведомый нож с фиксиру-
ющим устройствам. Пневмопривод может
использоваться отдельно пак инструмент с
дисковыми ножами.
Техниче'ская характеристика
Привод . Пневмати-
ческий, ро-
тационный
Давление, кгс/см? в
Частота вращения ведущего ножа,
об/мин , .................. 40
Толщина вырезаемых прокладок,
мм , , ................, . , До 3
Габаритные размеры (длщгаХширн-
наХвысота), мм . 400Х140Х
„ ' Х370
Масса, и...,-.,.,,,, 13,73
Разработчик — предприятие Кау-
насэнергоремопт-
Резьбонакатные головки предназначены
для накатки метрических и трапецеидальных
резьб диаметром от 4 до 42 мм. Головки
применяются для работы на автоматах и
сверлильных станках, а также могут быть
использованы как невращающиеся на то-
карных и револьверных станках-
Головки обеспечивают получение резьб
1-го и 2-го классов точности на различных
материалах, в том числе на сталях 20, 45,
9ХС, нержавеющих сталях, алюминиевых
сплавах и латуни. ГоЛовки позволяют уве-
личить производительность по сравнению с
резьбонарезными головками до 5 раз за счет
применения высоких скоростей накатывания.
Серийно выпускаются резьбонакатные
головки следующих типов; ' ВНГН-2,
ВНГН-3, ВНГН-4, ВНГН-8.
Изготовитель- завод режущих
инструментов «Фрезер» им. М. И. Калинина.
>
Организация ремонт» арматуры
без вырезки (снятия) из трубопровода
Для организации ремонта арматуры без
вырезки её из трубопровода рабочее место
оснащают всеми необходимыми приспособ-
лениями, инструментом, материалами и за-
пасными деталями.
Для подъема и перемещения тяжелых
деталей арматуры следует применять .подъ-
емно-транспортные устройства —кранььте-
лежки, переносный кран (рис. 7-29), ручную
таль и т. д.
На ряде электростанций для механиза-
ции такелажных работ при ремонте парово-
дяной арматуры применяют гидроподъем-
ник грузоподъемностью 0,3 т (рис. 7-30).
Для более широкого использования
гидроподъемника (увеличения высоты подъ-
ем» с 1,5 до 2,0 м) при ремонте трубопро-
водной арматуры следует произвести рекон-
струкцию с изменением положения лап. Гид,
§ 7-4, Организация и механцзация ремонта арматуры .219
рриодъемник хорошо зарекомендовал себя
при Перемещении (снятии) электроприводов
и других тяжелых деталей арматуры. .
Рис. 7-29. Кран переносный для ремонта
задвижек.
1 — основание; 2 — колонка поворотная; 3 — ле-
бедка ручная; 1 — грузовая подвеска; 5 — блок;
6 — канат.
При ремонте арматуры на местах ее
установки необходимо руководствоваться
следующими положениями;
восстановление уплотнительной поверх-
ности . корпуса арматуры на месте установ-
ки производится шлифовкой, а изношенные
детали заменяются новыми (шпиндель,
щтрк, таредкц, щиберы, втулки резьбовые,
кольца сальника, грундбуксы, поршневые
дельца, щцидрки, шарнирные болты, гайки,
сальниковая набивка)*;
ремонт уплотнительных поверхностей в
корпусах арматуры должен производиться
на месте установки лищь в тех случаях,
когда вырезать арматуру из трубопровода
для отправки ее В мастерские нецелесооб-
разно.
Основными операциями при ремонте ар-
матуры на месте установки являются раз-
борка, осмотр, дефектация, восстановление
уплотнительной поверхности корпуса, вос-
становление уплотнительной поверхности
тарелки (шибера) и сборка деталей с заме-
ной их новыми.
Рис. 7-30. Гидроподъемник,
/--каркас; 3 — рама; 3 — рема грузовая.
Перечень необходимых приспособлений
для оснащения рабочих мест при ремонте
арматуры на месте
табл. 7-12.
Приспособление,
7-31, предназначено
вентилей Dr ID—20
на месте установки.
установки приведен в
изображенное на рис.
для фрезеровки седел
мм, высокого давления
Техническая характеристика
Привод . ......
Давление, кгс/см2 , . -
частота вращения фре-
зы, об/мин . . . .
Инструмент . . . ,- „
Габаритные размарН. ММ
Масса» кг ......
Пневматический, ро-
тациенрый
500
фрезу торцевое с
пластинками из
твердого сплава
39QX15QX1QQ
7,5
Приспособление для шлифовки и при-
тирки седел вентилей D, 10—20 ММ (рис.
7-32) предназначено для шлифовки и при-
тирки седел веитидей высокого давления на
месте установки при ремонте. Приспособле-
ние может быть использовано также для
220
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Таблица 7-12
Номенклатура и перечень приспособлений, необходимых для оснащения рабочих мест
при ремонте арматуры
Наименование Кем разработано, номер чертежа или тип
Приспособления для ремонта
арматуры Dy 10—20 мм
Приспособление для шлифовки и притирки седел Dy 10 мм
Приспособление для шлифовки и притирки седел Dy 2Q мм
Приспособление для опрессовки сальниковых колец Dy 10 мм
Приспособление для опрессовки сальниковых колец арматуры Dy 20 мм
Каунасэнергоремонт,
ГМ-068А
Каунасэнергоремонт, ГМ-068
ЦКБ Главэнергоремонта,
РК-108В
ЦКБ Главэнергоремонта,
РК-108Г .
Приспособления для ремонта арматуры Dy 40—60 мм
Приспособление для шлифовки седел вентилей Dy 50 мм на месте
Приспособление для опрессовки сальниковых колец арматуры Dy 40—
60 мм
Таль ручная грузоподъемностью 0,5 т
Каунасэнергоремонт,
ГМ-046А
ЦКБ Главэнергоремонта,
РК-Ю8Д
ГОСТ 2799-75
Приспособления для ремонта арматуры Dy 100 мм и выше
Гидравлический осадитель крышек арматуры Dy 100—175 мм
Гидравлический домкрат для осадки крышек задвижек Dy 200—300 мм
Приспособление для шлифовку седел, задвижек, регулирующих и
дроссельных клапанов Dy 100—175 мм
Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 100—175 мм на мес-
те
Приспособление для шлифовки седел задвижек Dy 225—400 мм на
месте • .
Кран переносный для ремонта задвижек
ЦКБ Главэнергоремонта
РК-49
Каунасэнергоремонт,
ОКБ-039
Каунасэнергоремонт,
ГМ-080А
Каунасэнергоремонт, >
ГМ-039А
Каунасэнергоремонт,
ГМ-039А
ЦПРП Ленэнерго, 239-00-00
шлифовки и притирки седел вентилей сред-
него и низкого давления.
Техническая характеристика
Привод. . ...........
Давление, кгс/см2....
Частота вращения шпин-
деля, об/мин .... ,
Инструмент ..... .,й
Пневматический ро-
тационный
Разработчик — предприятие Кау-
насэнергоремонт.
Приспособление для шлифовки уплот-
нительных поверхностей в корпусах задви-
жек Dy 150—450 мм без вырезки из трубо-
проводов приведено на рис. 7-34.
Габаритные размеры, мм.
Масса, кг..............
6000
Абразивный круг
Гк60°, 32X50X6,
ЭБ25ТК. или алмаз-
ный притир
240X130X130
3,5
Техническая характеристика
Изготовитель и разработ-
чик — предприятие Каунасэнергоремонт.
Приспособление для шлифовки седел
вентилей Dy 50 мм (рис. 7-33) предназна-
чено для шлифовки седел вентилей высоко-
го давления на месте установки.
Размер притираемой арматуры,
мм:
** наименьший v . . . . м
наибольший . .
Частота вращения шлифоваль-
ного круга, об/мин . \ .. .
Число возвратно-вращательных
качаний роторной головки,
качаний/мин . . . . . . .
Габаритные размеры, мм . . .
Масса, кг . ........
Dy150
Dy 450
5000
10
185X135X112
8
Привод
Техническая характеристика
Частота вращения абра-
зивного круга, об/мин
Габаритные размеры, мм
Абразивный круг . . .
Масса, кг . • . « . .
Пневматическая шли-
фовальная. маши-
на И-44А
5000
432X400X160
ПП65Х13Х20,
ЭБ25СИ2К8,
35 м/с
11,8
Разработчик — ЦКБ Главэнерго-
ремонта.
Приспособление для шлифовки седел
бесфланцевых задвижек Dy 100—175 мм на
месте установки (рис. 7-35) может быть
использовано для шлифовки седел других
задвижек, в том числе фланцевых с парал-
лельными седлами. •
Разработчик — предприятие Кау-
насэнергоремонт. .
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
221
Рис. 7-31. Приспособление для фрезеровки
седел вентилей Dy 10—20 мм.
/ — пневмопривод; 2 — шпиндель; 3 —сменная
фреза; 4 — корпус; 5 — маховик.
Техническая характеристика
Привод . ....... Пневматическая
шлифоваль-
ная машина
И-44А
Частота вращения абразив- .
ного круга, об/мин ... \ 1600
Абразивные круги .... ППП25Х32Х10*.
ПП150Х32Х10.
ЭБ25СМ1К,
ПП175Х32ХЮ
Габаритные размеры, мм . 120X140X570
Масса, кг . . ............ 12,9
Приспособление для притирки седел
задвижек Dy 175—225 мм без вырезки из
трубопроводов (рис. 7-36) крепится на верх-
нем фланце задвижки.
Разработчик — предприятие Бел-
энергоремналадка.
Приспособление для шлифовки седел
регулирующих и дроссельных клапанов Z)y
100 мм приведено на рис. 7-37.
Техническая характеристика
Привод • «•••*».. Пневматическая
шлифоваль-
ная машинка
И-44А,
Частота вращения абразив-
ного круга, об/мин . . 2560
Масса, кг . л ..... . 15
Рис. 7-32. Приспособление для шлифовки и
притирки вентилей Dy 10—20 мм.
1 — пневмопривод; 2 —шпиндель; 3 — механизм
крепления; 4 — режущий инструмент; 5 — губки;
6 — гайка.
Разработчик — предприятие Кау-
насэнергоремонт.
Приспособление для шлифовки уплот-
нительных поверхностей арматуры под про-
кладку (рис. 7-38) предназначено для об-
работки уплотнительных поверхностей под
прокладку для арматуры с фланцевым со-
единением корпуса с крышкой. На рисунке
показано приспособление для обработки за-
движек D, 175—300 мм.
Аналогичное приспособление разработа-
но для задвижек Dy 100 мм.
Техническая характеристика
Размер обраба-
тываемой ар-
матуры, мм
Частота вращения
абразивного
круга, об/мин
Габаритные раз-
меры, мм . .
Масса, кг , . .
Dy 175—300
6000
280X340X450
27
Оу100
6000
185Х310Х
Х450
16
Разработчик — Предприятие Кау-
насэнергоремонт.
Гидравлический осадитель крышек ар-
матуры Dy 100—175 мм (рис. 7-39) пред-
назначен для осаждения плавающей крышки
бесфланцевой арматуры. Разборка узла со-
единения плавающей крышки является наи-
более трудоемкой работой при разборке ар-
матуры с бесфланцевым соединением корпу-
са с крышкой,
222
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Рис. 7-35.
Рис. 7-33. Приспособление для шлифовки
седел вентилей Ру 50 мм.
1 — привод; i корпус; 3 ~ шпиндель; 4 — абра-
зивный круг; 5 —‘ губки;' 6 — втулка койуСйай;
7 — гайка.
Рис. 7-34. Пневматическое приспособление
для шлифовки седел задвижек D? 150—
450 мм.
/ — корпус; 2 —ротбрнйй гоЛОвка; зажим;
4 — шланг; 5 — реечный механизм.
Рис. 7-35. Приспособление для шлифовки
седел бесфланцевых задвижек Dy 100—
175 мм.
1 — привод; 2 — корпус; 3 — редуктор; 4 — меха-
низм крепления; 5 — абразивный круг; 6 валик;
7 — шпиндель.
§ 7-4.
Организация и механизация ремонта арматуры
223
огг
Рис. 7-36. Приспособление для притирки седел задвижек Dy 100—225 мм.
— Притир'; 2 — пбводок; 3 —червячная передача; 4 —стакан; 5 — пружина; 6 —рама; 7--привод.
221
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
Рис. 7-37. Приспособление для шлифовки
седел регулирующих и дроссельных клапа-
нов Dy 100 мм.
1 — шлифовальный круг; 2 — пневмопривод; 3 ~-
клиноременная передача; 4 — гайка.
Техническая характеристика
Усилие осаждения, кгс . . 25 000
Емкость масляного бака, л . 0,2
Габаритные размеры, мм . 390X 250X130
Масса садителя, кг. ... » 24
Разработчик—-ЦКБ Главэнерго-
ремонта.
7-5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
И ТЕХНОЛОГИЯ
РЕМОНТА АРМАТУРЫ
Разработка и дефектация арматуры
При разборке арматуры производят
очистку с последующей промывкой всех ее
составных частей.
При дефектации арматуры выполняют:
обмер рабочих поверхностей для уста-
новления величины износа и определения
пригодности составных частей к дальней-
шей работе;
проверку зазоров между сопрягаемыми
составными частями в основных сборочных
единицах арматуры.
При дефектации, составных частей ар-
матуры и при контроле качества после ре-
монта используется один из приведенных
ниже (или в сочетании с другими) методов
контроля:
визуальный;
замер;
просвечивание;
люминесцентный;
магнитная дефектоскопия;
ультразвуковая дефектоскопия;
цветная дефектоскопия;
гидроиспытание на прочность и плот-
ность.
Последовательность применения указан-
ных методов контроля определяется техно-
логическими процессами, однако визуальный
контроль должен предшествовать любому
другому.
Визуальному контролю подлежат все
составные части арматуры, за исключением
составных частей, не допускаемых к повтор-
ному использованию (прокладки, набивки
и пр.).
При визуальном контроле особое вни-
мание следует уделять местам, наиболее
подверженным коррозионному, эрозионно-
му и механическому изнашиванию (уплот-
нительные поверхности затвора, регулирую-
щего органа, цилиндрические поверхности
шпинделей, штоков, грундбукс, колец саль-
ника и т. д.). Визуальный контроль уплот-
нительных поверхностей необходимо произ-
водить с применением лупы 4—7-кратного
увеличения.
Визуальный контроль следует произво-
дить для выявления дефектов любых видов
износа в сварных швах или в местах на-
плавки — для выявления трещин, усадочных
раковин, подрезов и т. п.
Шероховатость поверхностей определя-
ют оптическими приборами по ГОСТ 9847-
61 или профилометрами по ГОСТ 19300-73
и профилографами по ГОСТ 19299-73.
Твердость поверхностей определяют
приборами по ГОСТ. 9030-75.
Дефектацию составных частей с резь-
бовыми поверхностями и крепежных изде-
лий следует производить визуальным конт-
ролем и калибрами с обязательной ультра-
звуковой дефектоскопией крепёжных из-
делий.
Составные части с резьбовыми поверх-
ностями подлежат замене при срыве или
смятии более одной нитки на одной из со-
прягаемых резьбовых поверхностей или при
износе резьбы более 15% по среднему диа-
метру резьбы.
По результатам дефектоскопии состав-
ные части сортируют на группы:
годные изделия — не имеющие повреж-
дений, влияющие на работу и сохранившие
свои первоначальные размеры или имеющие
§ 7-4. Технические требования и технология ремонта арматуры 225
Рис. 7-38. Приспособление для шлифовки уплотнительных поверхностей арматуры под
прокладку.
/ — корпус; 2 — механизм зажима; 3 турбинка; 4 — механизм вращения; 5 механизм осевой по-
дачи» ,
226~
Ремонт тР^Р.пР2.водной^РматУРЬ1
Разд. 7
Ф3в5
износ в пределах поля допуска по чёр^ёЖу;
изделия, требующие ремонта, — ЙЙёю-
щие износ или повреждения, устрайёййё ко-
торых возможно;
дефектные изделия — подлежащие За-
мене, ймёюйще износ и повреждения, ^Нтфа-
нение которых невозможно.
Ремойт составных частёй арматурь!
Размеры, допуски и шероховатость по-
верхностей составных частей после вос-
становления или изготовления должны со-
отВИЬтйбвай) ^казййййм й ЧёрЙЖЗк й ftts
дологической документации на ремонт.
Резьба всех деталей (за исключением
наружной трапецеидальной) должна соот-
ветствовать 3-му классу точности (ГОСТ
16093-70 и ГОСТ 9562-75); трапецеидальная
резьба на шпинделе изготавлйвается по
3-му классу точности (ГОСТ 9562-75).
Резьба должна быть без заусенцев, с
полным профилем. Шероховатость поверх-
ности профиля резьбы, если она не указа-
на в чертеже детали, для шпилек и гаек
фйййцевого соединения, бткПДПых ЙЬлтов и
ТрЙйёЙеиДальной резьбы ШпЙйДёйя и втул-
ки щВйнделя должна быть к Й^еДёлах до
&ь>20 йкй: Й остгОДйИх ёДуЙаЙк ДбЛЖЙа
еЬЬтветётйЬвйДй Ri&W ЙЙЙ.
Задйрй; вмДТЙйы „ЙЙ, ййЯйнД^ических
йоверхносТях шйиЙДбйёй (йтойой) с Мнта-
йорро'Зионным или прочностййм Покрытием
следует удалять шлифованием с Последую-
щие копированием и антикоррозионным или
упрочняющим покрытием в Соответствии с
рабочими чертежами и технологической до-
кументацией на ремонт.
Если фактический размер шпинделя
SHbcJife рёйбйтй йыхЙДйт зй ЙреДёЛы
зо допустимого размера, то изго-
тавливают сопрягаемые детали ио фактиче-
скому размеру шпинделя (штока), если это
не снижает надежности конструкции ар-
матуры.
Детали арматуры, изготовленные (вос-
становленные) из легированной стали и
окончательно механически обработанные
(после термообработки), перед сборкой дол-
жны подвергаться 100%-ному стилоскопи-
ческому контролю и проверке на твердость.
§ 7-5-.
Технические требования и технология ремонта арматуры
227
При изготовлении рифленой прокладки
не должно бв1ть ЦараПйн или вмйтйн на по-
верхности 1фй'+уПЛёйпв1х гребешков.
Изготовление (воссёановЛёНиё) деталей;
подлежащих наплавке-, должно прОйзво-
дитвея еЬТОасно указаниям на чертежах Де-
талей и В соотвёТОТОни с ДНйЬтвУющимй ин-
струкциями ио йййлавке.
При вырёзкё корпуса место рёза ДОЛ-
жйо располагаться за сварным стыком в
сторону Трубопровода, обработку Кромок
патрубков корпуса под сварку следует про-
изводить в соотйётСтЙйй ё рабочим чёр-
тёЖом.
ТОрЦШ патрубков корпусов армйТурЫ
после ремонта Должны выть перпендикуляр;
ны оси корпуса. Отклонение от перпен-Дйку;
лярности не должно превышать 1% внут-
реннего диаметра патрубка:
Детали, йодДёжащие йзотироваийю и-лй
хиМйчесйЬму ППкёЛирОВйнЙГб; ДОЛЖНЫ 6ИТВ
изготовлены сОгЛаеНО указайИйМ <на черте-
жах й в соответствии с ййёТрукЦйямй ПО
азОТироЙаИИД» и ХймйЧескОМу нйкёЙйрЬЙй-
нию.
Трещины, отслоения, уменьшение высо-
ты наплаЙДёййЬгб ёЛЬд; ЙДйВЙ; ЙЙЙтиЙЙ;
эрОзиойный изнЗё ЙУбййЬй (ЮЖ 1 ММ Йй
уплотнительных ЙойерхиВётЙх зйпОрных оф
ганов удаляют снятием наплавленного слоя
до основного металла с последующими на-
йМЙВи, вбтйЧЙЙИйЙёМ й йрййрйбц.
.ВМДТЙРЫ, ЗрозионйЫи йзйос
гйубййой До 1 Мм Йа уплотнйтёльйых по-
верхностях удаляют обтачиванием с пЬсл'ё-
дуЙЗЩёЙ НРйтйркОй.
Заварка дефектов в литых деталях
арматуры из.Стади марок
25Л, 20ГСЛ; 20XMWI, 18Х1М1ФЛ
Перед заваркой тщательно обёЛёд^Шт
литье корпуса арматуры как наружным ос-
мотром, так и гамма-дефектоскопией. Ре-
зуйВТйТЫ Тамйй^ййоейёчйййййй фЙксЙрУтотв
спёЙЙЙйВЙРм iky Вий Лё.
ЗЙВЙркРй ЙСЙрДНляЙТСЙ ёйёдуйЩ,йё Дё-
аййосТнЫ'е Й ёйёОЙПьШ З'рёйгййЫ;
йе, УРйДоййЫё, ЙВВёРхйоБТйЙб Й
скМЙйЫё рЙйюййЙЫ;
земляные и шлаковые включёййя;
УСПйоЧМй й Рйзбййй НЙВисТрД’Ь.
ВЙоорйУ МфЙМ ЯЙШ ЙЬД ЙВэркУ
пВйЙёЙЬдЯт 88йдУЙ1Й8;ДУй1В8й сТВбжКСЙ-
рЙДой. ДЙЙ ётаЙЙ МзрЬК ЗЬХМФ’Й й
15Х1М1ФЛ НреДваййЙВно йёобХбдЙМо ЙВ;
дВгрётР место ЙЙбВркЙ гЙЗВйый плаМСЙёМ
до 300—350 °C. Температуру подогрева
следует кОйТрЬлЙрЬватв тёрмокарандйшом.
Дефекты литья выбирают полностью до
йДВрВйВТЬ Метаййй.
йёред лааавйЬй дефёйтвв лйтьй мт
вЬДЙТ рнздёлКу Дёфёк1н8Й месТЙ. ФорМй
рйЗДейкй ДВЛжнй НоёёйёЧйНЙтЬ ЙЬбрЬйМёёт-
вёййый й йоЛНЫЙ йрВёйр НО в’еёй пЬЙёрх-
ности;
Стенки выбранных дефектов должны
быть пологими, не иметь острых углов и
углублений. Угол раскрытия разделки дол-
жен.батй не менёс 70ь.
.-Заварку дефектов в отливках из стаЯй
25Л производят с предваЬительнцм подо-
гревом до температуры, 300—400 ’С, в от-
ливках цз стали 15ХШ1ФЛ—до темпера-
туры 550—600 °C. Местный сопутствующий
подогрев производят газовыми горелками.
Заварку деталей из стали 15Х1М1фД
производят . э-Лектродамц марки ЦЛ;20М
дйамёТром 4 мм; деталей из стадё^ 25/1 ,й
20ГСЛ — э-лрктроДами марки УОНИ-13/55
диаметром 4 мм по возможности в нижнем
или полувертикальном положении.
НаПйайОЧНйе работы Производят так,
чтобы каждый последующий валик перекры-
вал предыдущий не мёнёё чем на 1/3 ши-
рины. После наложения каждого валика
производит тШДтёлййую Оййё^ку От шлака
и металлических брызг зубилом и стальной
щёткой.
Пб’сЛё бкойуаййя ЬН|ЙЙЙЙХ Йро-
йзвОдят тёрйообраобйу ЙО сЙёДуюпгёмУ рё-
жййу: -
для Стали марок 15х1М1Фл И
gr нагРев в печи ДО тсмпераТурЙ
, Для 'стйлй L"
в ВёЦи до тёМНё|)Й''1;уд!
5 ,... .. . - .
а затё1и Йа вВздухе.
Заварку одного илИ йсёх Дё'фёктВв &
объеме не. более 100 см^ .ддпуёййетсЙ Про-
изводить без пбслёдуЮщей тёрМйчесйЬй об-
работки.
Заварку электродами УОНИ-13/55 й
ЦЛ-20М вёдуй. на постбянйдй fOkfe пЬй об-
радЙЬй йрлярйости йозМбЖй'о болёё кор'бй-
кой Дурой. Зййяфгйй сййрЬЧЙбЬб -Fbka й|Ш-
вёдёйк в тйбЛ. 7-13.
Для 'стйлй М&рёк 2§Л.Й_2вГЁД,— нагйёй
:^,;нёвйурй ёОв-Шт-.
Для йс'ек марой ейа^йрёмй ВЫдёрЖкй
ч, бхлёЖдёнйе до ЗЬо°С вМёс?е с НеЙьЙ>;
ФаблйДё 7-13
Значения сварочного тока при заварке
Дефектный месТ, А
драмстр Марка электрода,
Элек^одэ, #Ь1Й1-1з$Й
4 130—150 ЫЙ-170
5 Й . 170-^ЬЬ isd—ёю
2l<! 2-i()
После заварки дефектных Мест литые
детали подвергают гидравлическому Испы-
танию на прочность й проверяют гамма-про-
свечиванием.
Без исправления на необрабатываемых
поверхностях основного металла корпусных
составных частей допускаются дефекты:
ракбЙйЙ ййуВйЙой Й дЙйётрОЙ от 3
ДО 5 ЙМ, й8 Йё бЬлёё 16% +6ЛЩЙЙЫ СтёЙйЙ
и Й кбЛйДёёДЬё йё бЬЙёё 2 Шт.; гйубйной й
диаметром до 3 мм — не более 8 шт. на
площади, равной 1000 см2, с расстоянием
между дефектами не менее 50 мм;
228
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
поверхностно-ситовидная пористость,
выступы, впадины высотой и глубиной до
5% толщины стенки, но не более 5 мм, про-
тяженностью до .200 мм;
местные выборки мелких поверхностных
дефектов глубиной до 5% толщины стенки,
но не более 5 мм.
Без исправления на обрабатываемых
поверхностях основного металла корпусных
составных частей допускаются дефекты, ес-
ли их глубина не превышает две трети до-
пуска на механическую обработку. .
7-6. УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
АРМАТУРЫ
Упрочнение азотированием
Азотирование — процесс насыщения
поверхности детали азотом. В качестве нит-
рирующей среды используется аммиак NHj,
в атмосфере которого сталь выдерживается
при температуре 480—760 °C в течение 20—
90 ч.
Для получения необходимых механиче-
ских свойств сердцевины заготовки перед
азотированием детали подвергают закалке
с высоким отпуском при температуре выше
рабочей и обработке на станках до чистоты
=1,6-5-1,25 мкм. Режимы азотирования
деталей арматуры по данным ЧЗЭМ при-
ведены в табл. 7-14.
При ремонте арматуры применяют
твердостное и антикоррозионное азотиро-
вание.
Антикоррозионное азотирование реко-
мендуется применять для обработки дета-
лей, подвергающихся при эксплуатации раз-
рушению от коррозии. К таким деталям от-
носятся, например, шпиндели арматуры
Ду<50 мм и пружины.
Твердостному азотированию подверга-
ются детали арматуры из сталей марок
38Х2МЮА, 12Х18Н10Т, 45Х14Н14В2М
(ЭИ69), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) и ХН35ВТ
(ЭИ612), антикоррозионному азотирова-
нию — детали арматуры из сталей марок 35,
38Х2МЮА, 25Х1МФА (ЭИ10) и 25Х2М1Ф
(ЭИ723).
При твердостном азотировании ста-
лей глубина азотированного слоя со-
ставляет: 0,45 мм (38Х2МЮА);
0,5—0,20 мм (12Х18Н10Т); 0,15—
0,20 мм (45Х14Н14В2М); ^0,15 мм
(31Х19Н9МВБТ).
Глубина азотированного слоя при. ан-
тикоррозионном азотировании сталей со-
ставляет: 0,1—0,2 мм (сталь 35); 0,1—
0,3 мм (сталь 38Х2МЮА, 25Х2М1Ф).
Упрочнение химическим никелированием
Для повышения износостойкости и кор-
розионной стойкости шпинделей из углероди-
стых сталей и легированных сталей перлит-
ного и аустенитного классов небольших ус-
ловных проходов паровой арматуры при
рабочих температурах 565—650 °C приме-
няется никелирование.
Покрытия, полученные химическим ни-
келированием, представляют собой сплав
никеля с 10—15% фосфора и отличаются
рядом преимуществ по сравнению с гальва-
ническими никелевыми покрытиями, в част-
ности равномерностью слоя на деталях лю-
бой сложной конфигурации, отсутствием
пор, высокими защитными свойствами в
условиях атмосферной и высокотемператур-
ной газовой коррозии, твердостью до НРс
50—55 и износостойкостью, сравнимой с из-
носостойкостью электролитических слоев
хрома.
Детали, подлежащие химическому ни-
келированию, вначале подвергаются наруж-
ному осмотру. Чистота обработанной по-
верхности должна быть не ниже = 1,6-5-
1,25 мкм. Затем производят электролити-
ческое обезжиривание при комнатной тем-
пературе и плотности тока 2 А/дм2 в рас-
творе следующего состава, г/л:
V
Сода кальцинированная (ГОСТ 5100-73) . 50
Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) .... 50
Едкий натр (ГОСТ 2263-71) ...... 10
Жидкое стекло (ГОСТ 13078-67) .... 5
Химическое декапирование производят
в течение 5—10 мин в 15—20 %-ном раство-
ре соляной кислоты при комнатной темпе-
ратуре.
Химическое никелирование производят
при температуре 80 °C в растворе следую-
щего состава, г/л: '
Сернокислый никель (ГОСТ 4465-74) . . 21
Гипофосфат натрия (СТУ 43-566-64) ... 24
Натрий уксуснокислый технический (ГОСТ
2080-76)................... Ю
Малеиновый ангидрид (ГОСТ 5854-78) . . 1,5
Для увеличения сцепления слоя покры-
тия с основным металлом и повышения
твердости покрытия производят термиче-
скую обработку в электрических печах по
режиму: нагрев до 400±20°С (низколеги-
рованные и углеродистые стали) и до 550±
±20 °C (аустенитные стали) с выдержкой в
течение 1ч.
Контроль качества покрытия произво-
дят для определения толщины слоя (по при-
весу образца-свидетеля), который в зависи-
мости от предъявляемых требований дол-
жен быть: для защиты от коррозии 9—
15 мкм, для износостойкости 21—30 мкм.
Упрочнение термической обработкой
Термической обработке подвергают
шпильки, гайки, втулки, шпиндели, пружи-
ны главных предохранительных клапанов,
рубашки поршневой камеры. Режимы тер-
мической обработки приведены в табл. 7-15.
§ 7-6.
Упрочнение деталей арматуры
229
Режимы азотирования деталей арматуры
Л
ef
s
ч
ХО
03
Н
в атмос- лкостью шрован- ммиака бремя, 1 • 1 1 d d 1 1
Отпуск фере по диссоци ного а Темпе- ратура, °C I I 550 550 1 / 1
Давление водяного столба, 1 мм 70-90 70-90 70-90 I 1 70-90
нь процесса Диссоци- ация ам- | миака, % 20—35 40-60 ОД—09 1 т 8 1 40-60
С Ь Вре- мя, ч d о> 1 LO СО 1
Темпера- тура, °C 500—510 540-560 540—570 1 700 1 540—560
1 Давление водяного । столба, мм 70—90 70-90 70-90 70-90 70-90 06—ОД
нь процесса 1 Диссоци- ация ам- 1 миака, % 40—60 20-35 20-40 1 40-50 1 40—60 20—35
4) Е Ь ф О п> оа е СО d go ю со ОТ со
Темпера - | тура, °C 540-560 500—510 500-510 600 650 650 500—510
6 ч £ 0) S к 1 1 Глубина слоя, мм 0,1-0,2 0,1-0,3 0,45 8 о 1 W О >0,15 >0,06 со o’
Q (Q ф О' я я ф 1 | Твер- | дость HV 1 1 006 .да I >509 । 1
Процесс 1 Двухступенчатый - понижающий- ся Двухступенчатый повышающий- ся Двухступенчатый повышающий- , ся с отпуском Одноступенча- | тый с отпуском Двухступенчатый Одноступенча- тый Двухступенчатый повышающий- ся
Покрытие Антикоррозион- ное, сталь 35, d<20 мм Антикоррозион- ное, стали 35 и 38Х2М10А, d>20 мм Твердостное, сталь 38Х2МЮА Твердостное, стали аусте- нитного класса 12Х18Н9Т и 45Х14Н14В2М Твердостное, сталь 31Х19Н9МВБТ Антикоррозион- ное, стали 25X1 МФ А и I 25Х2М1Ф
Примечания: 1. Охлаждение муфеля на воздухе.
2. Температура выгрузки из муфеля не выше 200° С.
Таблица 7-4-5
Режимы термической обработки деталей арматуры
Режим термической обработки Механические свойства после термической обработки
Деталь Сталь ГОСТ, ТУ на материал Й 'О , ЬоЯ. tfg н Температура нагрева, °C Выдержка, ч Охлажда: клцая среда кгс/мм2 кгс/мм2 6, % ф, % ак'- кге-м/см2 НВ
« а; 6
не менее
25Х2М1Ф (ЭИ723) ГОСТ 5949-75 ж н О 920—950 980—1099 670—690 3 1 6 Печь до 300° С В В >85 >75 >15 50 6 255—302
33 ГОСТ 1050-74 н О 850—890 600—680 2,5 мин на 1 мм толщины 2—3 в в >54 >23 20 40- 4,5 156—187
Шпильки 20ХМФБР (ЭП 44) ЧМТУ 1812-69 н О 1030—1050 600 700-720 1 3 6 в в >83 68.-80 14 59 6 241-277
35Х, 40>Х ГОСТ 4543-71 3 О 840—870 520—540 1 2 м м >75 60—75 14 45 6 285—277
20ХШ1ФТР (ЭП 182) ЧМТУ 1812 -69 3 О 970—1000 680-700 1 5 м в — — — — — —
25Х)МФА (ЭИ 10)
ГОСТ 5949-75 3 о 930—950 650-670 2,5 мин на. 1 мм толщины 2—3 м в >83 68-80 16 50 6 241—277
25Х2М1Ф (ЭИ 723) ЧМТУ 1812-691 О 690-710 — — — — — — IS6—229.
Гайки 45Х14Н14В2М (ЭИ 69) ГОСТ 5632-72 ! 4 3 О ‘ 1150—1180 800-820 2,5 мин . на 1 мм толщины 5 А В >72 >32 20 35 5 170—210
38ХМЮА РОСТ 4543-71 j 3 О О 930-940 600—640 700—720 40-ми» 3 з м в в >85 >70 >65 >50' 15 15 50 59 1 . 9 248^285- 179-229.
Шпиндели 45Х14Н14В2М (ЭИ 69) ГОСТ 5682-72 J 3 . О 1150—1180 800—820 2,5. мин на '1 мм толщины 5 А В >72 >32 20 35 5 170—210
35 ГОСТ 1050-74 3 О 840—860 640—660 2,5 мин на 1 мм толщины 2—3 А, М В >55 >32 20 45 8 197—229
Втулки 35 ГОСТ 1050-74 СП о $ £ СО <£> 1 1 g § 2,5 мин на 1 мм толщины 1 2—3 А, М В >55 >32 20 45 8 197-229
Рубашки ГПК 30X13 ГОСТ 5632-72 ж 3 о о 8®—870 1000—1040 580—61® 250—3® 2 1 2 2 Печь до 3® °C М В В >70 12 1 13 1 4 269-302 43—48НЯе
Пружина ГПК 50ХФА ГОСТ 14959-78 3 о 840—869 3®—410 ' 20—30 мин 1,3 м А — — — 42—49Ш?С
Условные обозначения? видов термической обработки: стишг’-—Ж, нормализация Н, отпуск
О. закалка — 3, охлаждение среды: воздух — В, масло — М, веша — А.
Ремтт ^^Р^одной арматуры Разд, 7 §7.6 арМа^рЫ
232
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
7-7. ПРИТИРКА УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ АРМАТУРЫ
Притирочные материалы
Высокая степень чистоты обработки по-
верхностей деталей арматуры достигается
притиркой, являющейся особо точным спо-
собом чистовой обработки поверхностей.
Слой металла, снимаемый притиркой, со-
ставляет' 0,002—0,03 мм. Притиркой дости-
гается высокая точность размеров и геомет-
рической формы детали (до 0,001—
0,002 мм), а чистота поверхности — вплоть
до Ра=0,0324-0,025 мкм.
При притирке важное значение имеет
правильный выбор абразивного материала.
Применяемые абразивные порошки и
пасты можно разбить на три группы:
абразивные порошки и пасты на осно-
ве электрокорунда, карбида кремния и кар-
бида бора;
абразивные порошки и пасты на основе
синтетических алмазов;
абразивные порошки и пасты на основе
эльбора.
Распространенными притирочными ма-
териалами являются шлифпорошки и
микро порошки из корунда,
электрокорунда нормального,
электрокорунда белого, карби-
да кремния и карбида бора.
По размерам зерна шлифпорошки и
микропорошки делятся на три группы:
шлифпорошки Зернистостью от 5 до 3
для грубой доводки, обеспечивающие полу-
чение параметра шероховатости от Ra =
=0,32 мкм до Ra=0,080 мкм;
микропорошки от М28 до Ml 4 для
предварительной доводки, которыми дости-
гается Ra=0,020 мкм;
микропорошки от Ml 0 до М5 для окон-
чательной доводки, позволяющей получить
параметр шероховатости от /?г=0,100 мкм
до Rz=0,025 мкм.
При отсутствии микропорошков для до-
водки разрешается их замена пастами ГОИ.
Для предварительной и чистовой при-
тирки НПОА «Знамя труда» (ЦКБА) ре-
комендует пасты следующего состава:
электрокорунд белый М10—М14 в сме-
си с олеиновой кислотой (ГОСТ 10475-75);
паста для доводки из электрокорунда
белого № 5 в смеси с олеиновой кислотой.
Синтетические алмазы для
абразивной обработки выпускаются также
в виде порошков и паст. В зависимости от
размера зерен, метода их получения и кон-
троля порошки делятся на две группы:
шлифпорошки, размер зерен 630—
40 мкм;
микропорошки, размер зерен 60—1 мкм.
Шлифпорошки выпускаются пяти ма-
рок: АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС.
Микропорошки выпускаются двух ма-
рок: АСМ и АСН. Поставляются порошки
расфасованными по 10, 25, 50, 100, 250, 500,
1000, 2500 и 5000 каратов.
Пасты из синтетических алмазов при-
меняются для окончательной операции—
доводки (параметр шероховатости от Ra =
=0,160 мкм до Ла=0,020 мкм и от J?z =
=0,100 мкм до 7?г=0,025 мкм). Наилучшие
результаты получаются при обработке наи-
более твердых и хрупких материалов — азо-
тированной стали, твердых сплавов и стекла.
Используя алмазные пасты взамен; аб-
разивных паст и электрокорунда, карбида
кремния и окиси хрома, при той же зерни-
стости можно получить увеличение произ-
водительности в 2—3 раза и более, а так-
же улучшить чистоту обработанной поверх-
ности.
Пасты выпускаются: нормальные (Н)
с концентрацией алмазного порошка 2%;
повышенные (П) с концентрацией алмазно-
го порошка 5%; высокие (В) с концентра-
цией алмазного порошка 10%. Пасты по-
ставляются расфасованными в тубах или
шприцах по 5, 10, 20, 40 и 80 г. Характери-
стика паст приведена в табл. 7-16.
Таблица 7-16
Характеристика паст из синтетических
алмазов (ГОСТ 16877-71)
Зернис- тость паст Размер зерен по- рошка основной фракции, мкм Концентрация алмазного по- рошка, % массы Цвет пас- ты и эти-- кетки
н п
60/40 60—40 10 20
40/28 40—28 7 14 Красный
28/20 28—20 7 14
20/14 20—14 5 10 Голубой
14/10 14—10 5 10
10/7 7/5 10—7 7—5 3 3 6 6 Зеленый
5/3 5—3 2 4
3/2 3—2 2 4
2/1 2—1 1 2 Желтый
1/0 1 и мельче 1 2
Примечание. Примеры условных обоз-
начений паст: паста алмазная АСМ 28/20 НОМ—°
паста из синтетических алмазов марки АСМ зер-
нистостью 28/20, нормальной концентрации (Н),:
омываемая органическими растворителями (О),
мазеобразной консистенции (М); паста алмазная
АСМ 28/20 НВМ —то же,, омываемая водой (В);
паста алмазная АСМ 28/20 НВОМ — то же, омы-
ваемая водой и органическими растворителями
(ВО); паста алмазная АСМ 40/28 ПОТ — паста из
синтетических алмазов марки АСМ зернистостью
40/28, повышенной концентрации (П), омываемая
органическими растворителями (О), твердойкон-
систенции (Т).
Для обеспечения требуемой чистоты по-
верхности выбирают оптимальную зернис-
тость алмазной пасты в зависимости от
твердости обрабатываемого материала.
В табл. 7-17 приведены ориентировоч-
ные значения шероховатости поверхности,
обеспечиваемой алмазной пастой различной
§ 7-7.
Притирка уплотнительных поверхностей арматуры
233
Таблица 7-17
Зернистость пасты
Шероховатость поверхности
60/40—40/28
40/28—28/14
28/14—14/10
14/10—10/7
10/7—5/3
5/3—1,0
8—9
9—10
10-11
11—12
12—13
13—14
0,63-0,20
0,32—0,10
0,16—0,05
0,08—0,025
0,04—0,012
0,02—0,006
3,2—1,0
1,0—0,5
0,5—0,25
0,25—0,125
0,125—0,063 •
0,063—0,032
Примечание. Для классов чистоты 9—
12 основной является шкала Ra, для классов 13
и 14 — шкала Rz.
зернистости. При этом для обработки твер-
дых материалов рекомендуется верхнее зна-
чение зернистости, а для мягких — нижнее.
Для эффективной обработки уплотни-
тельных поверхностей арматуры использу-
ются эльборовые пасты вместо
обычных, изготовленных из электрокорунда
и карбида углерода; при той же зернистости
можно повысить производительность обра-
ботки уплотнительных поверхностей арма-
туры в 2—3 раза.
Процесс абразивного резания с приме-
нением пасты из эльбора сочетается с хи-
мическим воздействием состава пасты на
притираемую поверхность. Микрорезание
ведется свободным зерном — карбидами, во-
шедшими в состав пасты.
В процессе трения при радиальном дав-
лении поверхности притира на обрабаты-
ваемую поверхность детали зерна вдавлива-
ются в более мягкую поверхность притира
и снимают с обрабатываемой поверхности
тончайшую стружку. Химическое воздейст-
вие паст объясняется наличием в пасте
олеиновой кислоты и других элементов, об-
разующих на обрабатываемой поверхности
вместо прочной окисной пленки более мяг-
кую пленку, которая легко снимается с по-
верхности уплотняющих гребешков, чем
обеспечивается высокая чистота и произ-
водительность притирки.
Притирку и доводку пастами и порош-
ками из эльбора следует применять там,
где требуется высокая чистота уплотнитель-
ной поверхности.
Пасты из эльбора различают по концен-
трации (В — высокая, С — средняя, Н —
низкая, П—повышенная) и консистенции
(Т — твердая, Г — густая, М — мазеобраз-
ная, Ж — жидкая).
Концентрация паст зависит от твердо-
сти обрабатываемого материала и должна
быть тем выше, чем крупнее эльборовый по-
рошок и тверже обрабатываемый материал.
Чем мельче зернистость порошка и мягче об-
рабатываемый материал, тем меньше долж-
на быть концентрация эльбора в пасте.
Притирка и доводка уплотнительных
поверхностей деталей из различных мате-
риалов (закаленных, легированных сталей,
твердых сплавов и др.) производится пас-
тами из эльбора следующего состава, %:
Паста № 1
Олеиновая кисло-
та ............27
Растительный
жир . . , . 18
Стеарин . . . . 33
Костное масло . 14
Порошок из эль-
бора .... 8
Паста № 2
Стеарин .... 60
Технический ва-
зелин . . . . 34
Костное масло . 1,5
Керосин . ... 0,5
Порошок из эль-
бора . « , . 4
Можно применять смесь, состоящую из
одного карата эльборового порошка и 12—
15 капель оливкового масла.
Пасты из эльбора выпускают в расфа-
совке 10, 25, 50 и 100 г различной зер-
нистости (ЛМ40, ЛМ48, ЛМ20, ЛМ14,
ЛМ10, ЛМ7, ЛМ5, ЛМЗ, ЛМ1). Норма.зер-
нового состава микропорошков соответству-
ет ГОСТ 9206-70).
При обозначении эльбора в отличие от
натуральных алмазов введена буква Л. На-
пример, ЛМ — эльбор в виде микропорош-
ка. Цифры, следующие за буквами, указы-
вают минимальный размер зерен основных
фракций в сотых долях миллиметра.
Для обработки деталей арматуры
(шпинделей, шиберов, тарелок) кроме
паст и порошков из эльбора, применяемых
для притирки уплотнительных поверхностей
запорных органов арматуры, целесообразно
применять шлифовальные круги из эльбора.
Инструмент из эльбора по сравнению с
обычными абразивными алмазными инстру-
ментами обладает повышенной режущей
способностью (в 5—10 раз) и постоянством
ее в процессе длительной эксплуатации, бо-
лее низким удельным расходом, отсутствием
засаливания, что исключает необходимость
частой правки инструмента.
Выбор зернистости шлифовального кру-
га обусловлен требованиями к чистоте об-
работанной поверхности.
Целесообразно применять круги с бо-
лее крупным размером эльборового зерна,
обеспечивающим интенсивность процесса
обработки, а также снижение удельного
расхода эльбора.
Притиры
В технологии доводки кроме притироч-
ных материалов значительную роль играют
притиры. Форма притира является Зеркаль-
ным отражением обрабатываемой поверх-
ности и определяет точность поверхности
обрабатываемой детали. В связи с тем что
форма притира непрерывно изменяется в
процессе доводки, притир должен быть до-
статочно жестким и незначительно изнаши-
вается под воздействием паст.
Притиры рекомендуется применять ’ из
чугуна марок СЧ 18-36, СЧ 18-30, СЧ 21-40
234
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7
или cepoto перлитного чугуна без твердых
включений й пористости сйёдуйщеко хими-
ческого состава: С==2,84-8;Й% (Й тай чис-
ле Сйязайногб 6,6—0,8%); Мп=0,б-М),7%;
Si=l,8H-2%; 8 = 0,14-0,12%; Р=0,3ч-0,1 %.
Структура Чугуна должна Иметь пер-,
ли+нуЮ основу (90—96% перлита) с рав-
номерно распределенными выделениями гра-
фита в виде отдельных гнезд и тонких пла-
стинок.
Для ТОГО чтобы притир сохранил точ-
ность формы поверхности, отливки, из ко-
торых и:пч>т;р:лир;|етсч йрцтир, на длитель-
ное время нвсйвддимо подвергнуть, Рт^ИГУ
(искусственному старению) ио следующему
режиму: притиры после черновой мехаННйе-
сщщ обработки загружают в печь, дагре-
тую др температуры He выШе 160*0; ско-
рость нагрева в Йёчй — Не более (>0сС7ч;
температура отжига 450±20 еС: время вы-
дерЖКЦ щЯбйраетсЯ Йз расчету $5 мм/ч
наибольшей тблПпЩы; скорость охлажде-
ния—не более 40 "С/т; выгрузки деталей
при температуре Не выше 80 ВС.
Чугунные прйтйры после от/кща под-
вергают двум видам обработки: чистовому
тонрнню и взаимной притирке.
Режимы притирки и Доводки
ПррдзвОДртельйосТь процесса доводки
И достагдемь^ при этом точность и Шерохо-
ватость прВерхйрсти завйсйт не только от
црЙррДы абразивного инструмента, но и от
ря дй других условий — Ск'ордетй переме-
щений притира, СгЬ точности, удельного дав-
лёнйя Между йрйтиром И деталью, размера
.зерна, способа подачи доводочного мате-
риала, припуска на доводку и др.
С увелйФёнйём скорости перемещения
прйтирй до 4 м/с производительность про-
цесса возрастает прямо пропорционально
скорости. Прй доводке шаржированными
йри'гйрамй дальнейшее увеличение скорости
приводит к чрезмерному нагреву деталей.
Црё доводке абразивной суспензией в ре-
зультате увеличения скор'ости снижается
производительность из-за большой центро-
бежной силы, которая стремится отбросить
абразивную суейёйзйю от центра йритира.
:лия, Нрйлага-
При механической доводке плоских и
цилиндрических идру^цр^ поверхностей оп-
тимальные скбрости прйТйра составляют для
прёдрвритрдщюй ДОВОДКИ 15—2Q М/С И для
окончательной 4 м/с. Скорость возвратно-
поступательного двидщния деталей состав-
ляет 0,2—0,4 скорости вращения прцрйра.
Процзводителщ|орть процесса тем боль-
ше, чем выше ддрДсрре мещду притцрами
и деталью. Эта зависимость сохраняется до
0,3 МГ(а. Чрезмерно большие давления при-
водят к быстрому раскалыванию ил И йЙи"
ранию абразивного дерна и снижению про-
изводительности; вызывая нагревание тпу-
нщ$ся (ВДверхнортСй, йо ррИвОдцт д ДефйЬ-
мдции деталей и сиижецщо торносТц.
ЧрвзМерНрр унезщщдще давления модЩт Тдр-
же вызвать задиры нй поверхности притира.
Припуск на притирочно-доводочных
операциях составляет в среднем: На пред-
варительных операциях 0,02—0,05 ММ (В не-
которых случаях может быть доведен де
0,1—0,2 мм), на окончательных 3—5 мкм.
Для предотвращения завалов и переко-
сов на доведенной поверхности необходимо
правильно распределить усилия, Прилага-
емые к детали; а также рНГеделИТь центр
тяЖесТи дёТал||, прремрйщеМоЙ по йрцуЙу-
Для ЭТоГр ДОджйы Выуь вУпбйнёнЫ следую-
щие условий: ВёртЙкалЙЙе усйЛйё, т. ё. ДаЙ-
лёнйе на прйтйр, прэдЫгаётСЯ йёрпендййу-
дярно его рабочей пЬвёрхнбетй, а точрй его
приложения ДЬЛЖйа Находиться нё в Цент-
ре, а йескёлько бЛйгйе к kpatb обрабаты-
ваемой пбвёрхИОСТй.
Производительность обработки при про-
ведении дОВрДЬЧйых i| ПОЛиррвоййЫх опера-
ции прямо ПЙдйорцйбйа'йИц^ величине зерна
МикроИороШщ! й увелйЧИйдётёя с ее ростом,
чистота обработанной пОВерхндстй снижа-
ется при йримёйеййй Наст с более круйнум
зерном.
Зернистость пасты следует выбирать ис-
ходя йз трёбуеМОи чистоты обработанной
поверхности, йостейепно перёХодй Ьт пасты
с бодее крупным зерном к мейкозёрнистбй
йасте (табл. 7-1Й).
tlacry йайбсяУ ^Иа притир или обраба-
тываемую дётайь топким слоем. Прй пере-
ходе 8 т обработки йовррхщшти крупнозер-
нистой партой к ббррЙрткё мейкозёрййетой
Таблица 7-10
Рекомендуемые параметры притирки
Зернистость паст из<эль- 0ора ^Операция доводки Консистенция Припуск, М!Й
ЛМ40 ЛМ2В ЛМЭД ЛМ14 ЛЖР ЛШ jims лмз ЛМ1 предваритель- на Настовая Окончательная Густая мазеобразная ЛЦдербразная Жидкая мазеобраз- ная 0,05—0,02 g,02-Q,Qi ' 0,02-0,01 .0,01—0,005 Чугун, сталь Чугун, цветное WWW Чугун Рт ДР ^й=0,!6 от VW да /?й-б,ода От Ra=o,02b до Ц’г=0,050
§ 7’8
Сборка арматуры и электроприводов
385
или от доводки пастами из корунда к до-
водке паетамн Из эльбора необходимо тща-
тельно очНёТИТь и йромййь ёбрёбаТываёЙЙё
Детали й притиры кёросйном, бензином или
водой в зависимости от сос.Тава применяе-
мой пасты. Наиболее эффективно Примене-
ние наст на эльбора прй' механизаций нро-
цессов доводки и притирки.
7 8. СБОРКА АРМАТУРЫ
И ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ
Сборка КрыШКи ср шпинделем. Прй
сборке крышки со - шпинделем или ffitokoM
особое ййймапио должйо быть уделено
сёбрКе СйкйникОвёгр уйлдТНёййЯ, уйорнЫх й
радиальных ШафйкопбдШ’иййикОв. Т1|и сбор-
ке сальникового уйлотненйя Необходимо йё
только обеспечить xbpdntee. уплотнение и
Легкий код щпййдеЛя, но й его ЙёЙфрбвку
ртибёйтельно крышки и эластичной цаправ-
ляйцёй опоры. Для этого шпиндель дрл-
ЖеН быть пЪДТйнут шпиндёльнЬй .втУлкёй
ЙВерх Яо упора его цонусйой поверхности
В ноНРснуй поверхность втулки крышки.
ИсклЮчеиие составляет запорЩяе вен-
тили й 'рёКуЛируййЙе кйайанк нё|о4р(Йй'х
йрохО^Нык ёёченй^, В которых еальййковое
упЛотнёйис ЩТрка йаходйтся в корпусе.
При сборке сальникового Уплотнения
необходимо проверить 'йазо'ры между йб-
ЙЙхЦбётЬЮ Ьла^цСИ части ШпййдНЛя й по-
верхйостями саЖниковбйо кольца и грунд-
буксы;
Прй сбррре сальникового уплотнения
следует постепенно спрессовывать саЙ>н$-
ковур набивку по всей высоте сальнйфёвОй
K^pppi, Йачцйад с нижййх (солец. Это обес-
Пёчйвйёт' хорошее ц йа^е^сдое уйЛотнение
шййнДёЛя tipri лёгком ходе его.
Заполнение сальниковой Kasteppi рййта-
ется 'закрййёЙйь|)>р ерлй М^^Йукса входит
в саЛййцйбрую к|мёву ца г^^ойру 3—В “Мм,
pp|i э¥8|й резьба щайнрррых боЛТрв, дОйжра
ЙыХ0Й1тЬ 1}з гарк на рДрУ-двр нитки.
' Пёррй сй^рОй'^ЙирШь^^ 'ВтУл^и ср
шНйнделём й ШарйкрпрдцЩп:н}грам(1 ffiQP-
ходимо тщательно (мёй1ЙизирЬйанй£а11 сйб-
собом) натереть графитом рабочие поверх-
ности Фййрецййдцдарйй резвбрг шпинделя и
вкладыш ppyfliqj. Увдрще щриртодшип-
ники должны хорошо прилегать как к по-
верщортри УИЯ0В9Г8 «пщдаьной
втулки, Так и к опорной поверхности грлов-
ки бугеля (илй крышки). Упорная Гайка
долятйй бЫть йОдтййута так, чт&0ы тарель-
чатая пружина йерёй радиальный шарико-
подшипник быка Плотно прижата К верхне-
му упорному Шарикоподшипнику (без упру-
гой деформации пружины). При ЭТОМ' сле-
дует проверить, имеется ли круговой зазор
мржд^Г ШйййдЙьйРй втулкой й тарёЛвчатой
пружйной, а также между пруЩийОй и раё-
тбйкой в -головке бугеля.
При правильном изготовлении вёёх де-
талей узла й Правильной его сборке упор-
ная гайка после затяжки должна в'ётаТь
так, Чтобы ее верхний торец Примерно со-
вйадал е верхним Торцом головки’ бугеля
или крышки.
Сверка самоуплотняющегося соедине-
ния. При сборке узлов самоуплотняющихся
соединений корпусов с КрыШками должна
быть предусмотрена предварительная про-
верка сЛеДуЮщих еопряжеййй:
крышкй с корпусом, прй этом крышку
опускают в корпус, до крайнего нижнего по-
ложения и Измеряют радиальный зазор
между этими деталями и глубину опуска-
ния крыШкщ
сальникового кольца с корпусом и
крышкой, при этом проверяют радиальные
зазоры между кольцом и крышкой и между
кольцом и корпусом;
сегментов разрезного коЛьца с корпу-
сом. В паз корпуса устанавливают сегмен-
ту й опорный дйск, йрй Этом все сёГменты
должны иметь одинаковую высоту и сво-
бодно входить в паз корпуса до упора 6
ЦйлйндрииёскуЮ поверхность. Зазор между
Сегмёйтами и пазом должен Находиться в
Пределах дёйуёкёй чертежа, а опорный дйёк
ёвов’бДйё (с заданным зазором) входйТь
центрирующим выступом во внутреннюю
раетоЧку разъемного кольца.
OotifeM сальниковой Набййкй Должен
быть таким, чтобы после снятия Давления
Гидройспытайия расстояние от поверхности
верхнего тёрЦа' крышки до поверхности
верхнего торйа опорного диска еТрого соот-
ветствовало размеру Н, указанному в цер-
теже завода-изготовителя для каждого Тй-
Поразмерй арматуры.
Сбёрка резЬоовых соединений. При
сборке резьбовых соединений соблюдают
следующие уёлёвйя:
tiepen сборкой поверхности резьбы тща-
тельно очищают от грязи, стружки й йро-
дувают сжатым воздухом;
Дётайй ё резьбой должны свинчиваться
свободно, тугое свинчиваййе йх не допуска-
ётёй;
перёд Сборкой все резьбовые соедине-
ния, кроме резьб, соприкасающихся ео сре-
дой' ёМаЗьШаюТ дйеульфиДМоЛйбденовой
смаЗкой ВНИИ НП-28И по ГОСТ 14068-08
Нйй ЛИМОЛ йо ТУ 38 УССР 201146-73.
Йрй сборке фЛайЦевЫх соединений, уп-
лотняёмых металлическими рифлеными про-
кладками, соблюдают следующие условия:
уйлртнйтельные поверхности фланцев и
рйфлейую прокладку перед сборкой тща-
тельно протирают и проверяют, нет ли по-
вреждений на них й йа центрирующих за-
точках фланцев;
проверяют глубину центрирующей за-
точки; выеоту центрирующего вЫеТупа и
толщину рифленой прокладки, с тем Чтобы
можно бь(ло правильно вести посадки и за-
тяжку фланцевого соединения;
ЙТйгивйют фланцевое соединение е по-
мощью носледовйтельпой затяжки Противо-
положно лежащих гаек, при этом первые
две пары противоположно лежащих гаек
следует доводить только до упора в по-
верхНость фланца, с тем чтобы не пёреко-
236
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд, 7
сить свинчиваемые детали; после перво-
начальной легкой подтяжки гаек для обес-
печения правильного равномерного обжатия
рифленой прокладки проводят постепенную
затяжку противоположно лежащих гаек до
необходимой плотности.
• Равномерность затяжек крепежных де-
талей фланцевого соединения контролируют
измерением зазора между соединяемыми
фланцами с помощью щупов в шести—вось-
ми точках, равномерно расположенных по
окружности.
Сборка самоустанавливающегося кли-
нового затвора задвижки. При сборке само-
устанавливающегося клинового затвора за-
порных задвижек:
протирают все детали затвора и про-
веряют, нет ли повреждений;
проверяют сопряжение тарелок с обой-
мой верхнего тарелкодержателя, грибка с
тарелками и правильность приварки нижне-
го тарелкодержателя к обойме;
производят пробную примерку собран-
ной подвижной часта затвора по седлам
для определения необходимой величины вы-
соты грибка или толщины регулирующих
прокладок под грибок и осуществления за-
данного сборочным чертежом положения
тарелок относительно седел (по глубине их
посадки);
проверяют правильность положения та-
релок относительно седел в направлении,
перпендикулярном оси патрубков, а также
сопряжение обоймы с корпусом и симмет-
ричность ее по отношению к седлам;
затягивают окончательно гайку после
произведенной пробной примерки затвора
и установки грибка необходимой высоты
(с прокладками или без таковых) и стопо-
рят ее специальной предохранительной
шайбой;
проверяют после окончательной сборки
затвора, могут ли тарелки свободно прини-
мать нужное угловое положение, определя-
емое уплотнительными поверхностями седел.
Сборка предохранительных клапанов.
Особенности конструкции предохранитель-
ных клапанов импульсного типа заключа-
ются в том, что ходовая часть клапанов со-
стоит нз двух сравнительно длинных што-
ков, на которые насажены поршни и тарел-
ка клапана. Штоки в общей сложности
имеют четыре мягких направляющих саль-
никовых уплотнения и два жестких сопря-
жения с очень малыми зазорами. При этом
все сопряжения расположены в четырех
разных деталях корпуса и крышки, обраба-
тываемых раздельно и центрирующихся
двумя центрирующими заточками и одним
резьбовым соединением крышки демпферной
камеры.
Поэтому, несмотря на шарнирное соеди-
нение между нижним штоком и поршнем
привода, необходимо тщательно центриро-
вать детали корпуса и крышки при сборке
клапана и сборке сальниковых уплотнений
поршней и верхнего штока. Кроме того, обя-
зательно следует проверять перед началом
сборки сопряжения основных деталей ходо-
вой части с их направляющими расточками
в неподвижных деталях. Необходимо про-
верять фактические радиальные зазоры:
между тарелкой и направляющими реб-
рами в патрубке;
между приводным поршнем и его
грундбуксой и расточкой рубашки поршне-
вой камеры;
между верхним штоком и лабиринтовой
втулкой;
между поршнем демпфера и его грунд-
буксой и расточкой рубашки демпферной
камеры.
При сборке клапанов особое внимание
должно быть уделено сборке сальниковых
уплотнений поршней и штока.
Сборка приводов с арматурой. Особен-
ность конструкции приводов, применяемых
в арматуре высоких параметров, заключа-
ется в том, что они являются ее неотъемле-
мой частью и автономно не могут быть ис-
пользованы, так как и электропривод, и
ручной привод не имеют своего выходного
вала. Червячное колесо электропривода и
зубчатое колесо ручного привода насажи-
ваются непосредственно на шпиндельную
втулку арматуры. Одновременно корпуса
этих приводов надеваются на заточку го-
ловки бугеля (или крышки) арматуры.
При установке электропривода армату-
ры должно быть уделено особое внимание:
одновременной свободной посадке кор-
пуса и шестерен привода;
правильности сопряжений в шпоночных
соединениях червячного колеса со шпин-
дельной втулкой;
правильности положения стопорных
винтов относительно отверстий в головке
бугеля.
У ручных приводов с цилиндрическими
или коническими зубчатыми колесами, кро-
ме того, проверяют правильность зубчатого
зацепления.
После установки электропривода на ар-
матуру проверяют передачу движения от
ручного привода к ходовой часта арматуры.
При этом предварительно устанавливают
на свои места концевые выключатели, а в
регулирующей арматуре — указатель поло-
жения на потенциометре.
7-9. ИСПЫТАНИЯ АРМАТУРЫ
И ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ
Гидравлическое испытание арматуры
Вся арматура после ремонта с вырезкой
из трубопровода подвергается гидравличе-
скому испытанию на прочность и плотность
в соответствии с ГОСТ 356-68.
К обязательным испытаниям, преду-
смотренным государственными стандарта-
ми, относятся:
гидравлические испытания каждой еди-
ницы арматуры на плотность и прочность
всех деталей, находящихся непосредственно
под воздействием рабочей среды, а также
на плотность разъемных соединений армат
туры; ~ ----
§ 7-9.
Испытания арматуры и электроприводов
237
Таблица 7-19
Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров
Рабочая Параметры рабочей сре- ды, МПа/°С Давление при испы- тании, МПа Рабочая Параметры рабочей сре- ды, МПа/°С Давление танин при испы- , МПа
среда на проч- ность на плот- ность среда на проч- ность на плот- ность
Вода Pv=6,4 Ру=Ю Р;=2о Ру=25 18/160 23/160 38/180 38/280 9,6 15 30 35 30 35 59 60 4,5 20 20 20 25 25 45 45 Пар 4/570 10/320 10/540 14/570 16/500 20/570 29/510 25,5/565 V=6,4 Ру=Ю 15 15 30 56 40 65 57 80 9,6 15 5 10 20 17,5 29 20 35 32 6,4 10
Примечание. Испытание на плотность воздухом производится давлением 1 МПа
(10 кгс/см2).
гидравлическое испытание на плотность
затвора каждой единицы запорной и предо-
хранительной арматуры.
К дополнительным испытаниях отно-
сятся:
испытание паровой арматуры паром при
рабочих параметрах;
испытание арматуры воздухом;
испытание предохранительных клапанов
на срабатывание при заданном давлении
среды;
испытание регулирующей и дросселиру-
ющей арматуры по определению пропуска
среды в закрытом состоянии и другие спе-
циальные испытания.
Нормы гидравлического испытания ар-
матуры приведены в табл. 7-19.
Испытание на прочность арматуры до
Dy 50 мм производится пробным давлением
с выдержкой 1—3 мин, арматуры £>у 50 мм
и выше—3—5 мин.
При ремонте уплотнительных поверхно-
стей затвора, узла с сальниковой набивкой,
а также после разборки и сборки проводит-
ся пробное гидравлическое испытание водой
на плотность давлением, равным 1,25 рабо-
чего давления.
Испытание на плотность соединения
между корпусом и крышкой, а также саль-
никовой набивки проводится при несколько
поднятом затворе и заглушенных патрубках.
Продолжительность гидравлического
испытания на плотность запорных органов
равна-5 мин.
Запорная арматура подвергается после
сборки с электроприводом испытанию на
плотность затвора путем закрытия затвора
арматуры электроприводом.
Для испытания на плотность произво-
дятся два полных закрытия и открытия за-
твора арматуры для проверки плавности
хода подвижных частей арматуры.
Во время испытания проверяют лег-
кость движения (без заедания) подвижных
частей как внутри арматуры, так и в при-
воде.
Испытание электроприводов
Электропривод после ремонта подверга-
ется:
обкатке вхолостую и под нагрузкой;
испытанию на максимальный крутящий
момент.
При удовлетворительных результатах
внешнего осмотра, проверке правильности
сборки, плавности хода при ручном управ-
лении производят обкатывание электропри-
вода вхолостую в течение 5 мин, а затем
под нагрузкой на приводном валу, равной
50% максимальной, по 15 мин в каждую
сторону с целью выявления ненормальности
в работе электропривода.
После обкатки под нагрузкой проводит-
ся испытание электропривода на максималь-
ный крутящий момент по 5 раз в каждую
сторону. В качестве выключателя использу-
ется реле тока.
Для получения определенного крутяще-
го момента на приводном валу электропри-
вода необходима установка токового реле
(табл. 7-20).
Регулирование
импульсно-предохранительных устройств
В соответствии с «Инструкцией по про-
верке импульсно-предохранительных уст-
ройств котлов с давлением пара выше
39 кгс/см2» (СЦНТИ ОРГРЭС, 1973) им-
пульсные клапаны регулируются на давле-
ние подрыва (табл. 7-21).
Перед установкой электроконтактного
манометра (ЭДМ) следует в лаборатории
проверить точность его показаний по образ-
цовому манометру класса точности не ниже
1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы сра-
батывания.
288
Ремонт трубопроводной арматуры
Разд. 7|
Таблйца 7-20
Нормы установки такового реле в зависимости от крутящего момента
Номер чертежа электропри- вода Обкатка 50%-ной нагрузкой Испытание н§ максималь- ный крутящий момент Тич Реле зада Напряжение,
Мкр. кгс м Установка реле трка, А МЧр. кге-м Установка реле теща. А
В-15 В-50 В-130 В-180 2! 65 90 ? 2 б 10,2 15 50 130 180 3,6 в.а 19. 34,В ЭТ-523/6 ЭТ-523110 ЭТ-523720 ЭТ-8Йа)5О азо 380 380 380
Таблица 7-21
Нормы регулирования импульсно-
предохранительных устройств
Номинальное избыточное давление, кгс/сма Давледвд ковале открытия предохранительных клапа- нов, кгс/см2
контрольного । рабочего
От 13 до 60 вклю- чительно i-03 Граб 1’05 рР.аб
От 61 до 140 включительно От 141 до 225 Свыше 22s Ь°5 Рраб J-08 рраб ’-10 рраб ’•°8 Граб 1>08 Граб 1>10 Граб
Примечание. За рабочее давление
Рраб для клапанов, открывающихся при
щздеде в едтдд, принимается
задание и ДЯ ВДШИО₽; рткр^-
вающихся при повышении давления За нарОпере-
грбв<тедем,14= дарледйё за пароперегревателем.
Контакты настраиваются на давление,
соответствующее давлению срабатывания
ИПУ:
контрольный клапан рк —р£р-1-Лк;
рабочий клапан рР ₽ р§р + I7BS
где Рср и дРр — давление срабатывания
контрольного и рабочего клапанов; Л« и
— поправки на разность высот отметки
подсоединения импульсных линий и отмет-
ки установки ЭКМ контрольного и рабочего
клапанов.
Посде настройки следует опломбиро-
вать орган настройки контактов электро-
контактныХ манометров.
При регулировании импульсно-предохра-
нительных устройств на котле:
отодвигают грузы на рычагах импульс-
ных клайанов в крайнее положение в сто-
рону электромагнита;
повыщают давление за котлом да вели-
чины, при которой срабатывают рабочие
клапаны. Осторожно-перемещая груз вдоль
рычага, фиксируют момент срабатывания
главного предохранительного клапана. При-
нудительно закрывают импуиьсный клапан.
Закрепляют груз стопорным винтом и оп-
ломбируют. Устанавливают на клапане до-
полнительный груз для регулировки осталь-
ных клапанов. Аналогично настраивают от-
дальрда рзСючгш заданы;
снижают давление за котлом до давле-
ния срабатывания контрольных клапанов,
выполняют операции, указанные выше;
снижают по окончании регулирования
давление в котле до номина-ньного и снима-
ют дополнительные грузы;
подают напряжение в электрические це,
пи управления ИПУ. Устанавливают ключи
управления рабочими и контрольными кла-
панами в положение «Автомат»;
повышают давление аа котлам де дав--
ления, при котором срабатывают контроль-
ные клапаны и проверяют их открытие.
Проверяют закрытие клапанов ири енцже.
нии давления до' номинального. После за-
крытия главных клайанов импульсные кла-
паны заклинивают;
после проверки срабатывания ИПУ от
электрической схемы устанавливают все
ключи управления в положение «Автомат».
Консервация И приемка арматуры
из ремонта ,
После гидравлического испытания отре-
монтированной арматуры (при ремонте ар-
матуры с вырезкой из трубопровода) на
плотность вода должна быть спущена и
внутренние полости просушены путем об-
дувки сжатым воздухом.
Все поверхности арматуры, не имеющие
антикоррозионных покрытий и не соприка-
сающийся с рабочей средой, должны быть
окрашены одним слоем алюминиевой Тер-
мостойкой эмали КО-89 по МВТУ 6-10-622-
66. Окончательная окраска должна соответ-
ствовать требованиям ГОСТ 9.032.74, клас-
су III, группе Т°.
Отличительная окраска должна произ-
водиться в соответствии с ГОСТ 4666-75.
Все неокрашенные поверхности отре-
монтированной арматуры должны быть на-
крыты' слоем пластичной антикоррозионной
смазки ПВК (ГОСТ 10837-74) или техни-
ческим вазелином УН (ГОСТ 782-59), кон-
сервируются также внутренние полости
патрубков, видимые при закрытом положе-
нии деталей затвора.
§ 8,1
Ремонт трубчатых воздухоподогревателей
239
Консервация должна производиться
коненвтентнымн иди жидкими сма.здами й
зависимости от условия хранения и траИР’
портирования.
Перед нанесением омдзки поверхности
арматуры должны быть очищены от пыли,
грязи н кррраэиц и други» загрязнений- Кон=
сервавдя арматуры должна вбсеивнийать
защиту от коррозии р период транепартИ’
рования и хранения. Арматура должна хра-
ниться в упакованном виде в помещении,
защищенном от попадания ' атмосферных
осадков.
Из ремонта пароводяная арматура при-
нимается в соответствии с техническими
условиями на ремонт. Каждое отремонти,
раваннре изделие (арматура) должно быть
принято ОТК (заказчиком)-
При приемке изделия ОТК обязан прей
верцть;
комплектующие изделия по актам или
паспортам аавадарщзгатопнтелей;
соответствие изделий требованиям ра-
бочих чертежей;
наличие всех деталей я уздов в соот-
ветствии со спецификацией чертежа общего
вида;
документацию, прилагаемую ц изделию.
РАЗДЕЛ ВОСЬМОЙ
РЕМОНТ ТРУБЧАТЫХ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ,
ТОПОЧНЫХ УСТРОЙСТВ, МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
И ОБДУВОЧНЫХ АППАРАТОВ
8-1. РЕМОНТ ТРУБЧАТЫХ
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ
Общие положения
Поверхность нагрева трубчатых возду-
хоподогревателей составляют тонкостенные
сварные стальные трубы, закрепленные кон-
цами в трубнцх досках. Внутри труб, как
правило, движутся дымовые гдаы, между
трубами — воздух, Трубы с трубными дос-
ками образуют секцию воздухоподогревате-
ля, Секции С наружной обшивкой составля-
ет куб воздухоподогревателя,
Для изготовления трубных досок воз-
духоподогревателей, работающих в потоке
гдздв с температурой др 450 °C, используют
горячекатаный толстолистовой прокат цз
спокойной или полуспркойдой углеродистой
стали обыкновенного качества группы В
. (ГОСТ 380-71). При температуре газов
450—530°с для изготовления трубных до-
сок применяют термически обработанную
сталь марок 16ГС, 10Г2С1 над 09Г2С (М),
16ГС (ЗН), 10Г2С1 (МК) по ГОСТ 352Й9,
Толщина трубных досок 12, 24. 36 иди
48 мм.
Для воздухоподогревателей исцодьзу-
ют электросварные трубы 0 30x1,6 мм,
40Х1Д мм и 51X1,3 мм по ГОСТ 10704-76
из стали группы В (ГОСТ 380-71) марки
Ст?- Для изготовления и ремонта опорных
конструкций под секции воздухоподогрева-
теля, компенсаторов, перепускных коробов и
обшивки применяют сортовой тонкодиртрвой
и фасонный прокат из углеродистой сТаЛи
группы В (ГОСТ 880-71) марок ВМСтЗсп,
ВКСтЗсп, ВМСтЗпс.
Основными повреждениями трубчатых
Воздухоподогревателей являются: закупорка
труб золой, коррозия труб, эоловой износ
труб, повреждения сварных швов компенеа-
торов.
Ремонт и замеца труб
Определение мест износа трубчатых
воздухоподогревателей в процессе ремонта
производится опрессовкой дутьевым венти-
лятором. Выявленные при проведении теку-
щих ремонтов изношенные трубы заглуша-
ют С Обеих сторон установкой конических
пробок без последующей обварки либо уста-
новкой металлических заглушек с обваркой.
Кроме очистки труб от сцементирован-
ной и сыпучей золы и заглушки дефектных
труб ремонт последних заключается в заме-
не наладок и в устранении неплотностей в
местах приварки труб к трубным доскам.
Насадки на концы труб со стороны
входа газов устанавливают для устранения
золовогр износа внутренних поверхностей
Входных участков труб. Типы насадок при-
ведены Ча рис. 8-1.
Помимо установки насадок верх труб-
ной доски торкретируют. Составы торкрета
могут быть следующими по массе:
Торкрет шамотный на жидком стекле
Шамотная крошка до 4 мм.............. 70%
Огнеупорная глина сухая молотая « . . 25%
Стекло жидкое (натриевое, с плотностью
1,3—1,4 г/сма) , 5%
Торкрет шамотный на глиноземистом
цементе
Шамотная крошка с размером фракций до
8 мм ............................ 75%
Огнеупорная глина сухая молотая . . « 15%
Цемент глиноземистый марки 300 - , . . Ю%
Изношенные до дыр насадки заменяют.
Для удаления старых насадок применяют
специальные захваты с рычажными, винто-
выми, реечными подъемными механизмами.
Устройство простейшего рычажного приспо-
собления приведено на рис. 8-2.
Насадки изготавливают из отрезков
труб или листового металла. При изготов-
240
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
лении разрезных насадок их вначале раз-
бортовывают, а затем разрезают. Заготов-
ки из листового металла вальцуют на спе-
циальных вальцах, после чего разбортовы-
вают.
Под воздействием летучей золы и дроби
{при дробевой очистке) швы приварки труб
к трубным доскам со стороны входа газов,
себя оправдывает, особенно при частой за-
мене труб. При этом отпадает трудоемкая
работа по удалению концов труб и зачист-
ке сварочного грата.
При износе труб по всей длине их заме-
няют целиком, для чего удаляют сварные
швы у трубных досок фрезой или кислород-
ным резаком и обрабатывают отверстия в
трубных досках зенкером или фрезой.
Рис. 8-3. Замена
трубы воздухопо-
догревателя при
помощи ниппеля.
/ — нижняя трубная
доска; 2 — ниппель;
3 — труба.
Рис. 8-4. Замена вход-
ного участка трубы.
/ — трубная доска; 2 —
замененный участок тру-
бы; 3 — ниппель; 4 —
оставшийся участок тру-
бы.
Рис. 8-1. Типы насадок.
fl —внутренние разрезные: б —внешние разрез-
ные; в — неразрезные.' привариваемые к трубам;
а —неразрезные, закрепляемые кольцами; 1 —
Труба; 2— трубная доска; 3— насадка; 4 — тор-
крет; 5— кольцо.
4 —I
рис. 8-2. Приспособление для удаления на-
садок из труб.
/—захват; 2 — тяга; 3 —рычаг; 4 — пластина;
5 — опора,
если они не защищены торкретом, разруша-
ются. Этому способствует плохое качество
самих швов, которые при изготовлении ку-
бов из-за большой разницы в толщине труб-
ных досок и труб образуются не приваркой
труб к трубным доскам, а оплавлением кон-
цов труб.
Для устранения такого износа на неко-
торых электростанциях переходят от при-
варки труб к их вальцеванию, Вальцевание
Новые трубы устанавливают в трубные
доски либо целиком, либо из двух частей.
Трубы, заведенные целиком, приваривают
или вальцуют вначале у верхней доски, за-
тем у нижней. Трубы из двух частей при-
хватывают, после чего в поворотном поло-
жении приваривают друг к другу, а затем—
к трубным доскам.
При замене только нижних участков
труб торцы верхних (остающихся) частей
обрабатывают абразивным кругом, затем
нагревают пламенем газовой горелки и раз-
дают оправкой на конус на длине 30—
35 мм. Внутренний диаметр раструба на
2,5—3 мм должен превышать наружный
диаметр трубы. Нижний участок трубы уда-
рами снизу насаживают на верхний и затем
приваривают ее конец к нижней трубной
доске. Стык уплотняют жидким стеклом или
суриком. Таким способом можно менять
участки труб на любой высоте.
В нижнюю трубную доску устанавли-
вают на сварке ниппель, на который наса-
живают предварительно увеличенный в диа-
метре нижний конец трубы (рис. 8-3). При
помощи ниппеля удобно заменять изношен-
ные концы труб у верхних трубных досок
(рис. 8-4).
Замена трубных секций
Выбор метода капитального ремонта из-
ношенных секций воздухоподогревателей —
заменой всех труб или заменой целиком
секций — определяется технико-экономиче-
ским обоснованием с учетом наличия новых
§ 8-1.
Ремонт трубчатых воздухоподогревателей
241
секций, трудоемкости ремонта и продолжи-
тельности выполнения работ.
Замена секций воздухоподогревателей
размерами до 1,5X3,6 м и массой до 20—
25 т при стесненной компоновке котла явля-
ется одной из наиболее сложных ремонт-
ных работ.
Рис. 8-5. Строповка секции воздухоподо-
гревателя при помощи стального стропа.
1 — секция; 2 — подкладка; 3 — строп.
При демонтаже и монтаже секций стро-
повку производят способом, предусмотрен-
ным проектом организации работ или тех-
нологическим процессом с учетом обеспече-
ния надежности и безопасности. Кроме то-
го, при демонтаже учитывают износ элемен*
тов и увеличение массы секций из-за отло-
жений в трубах золы и дроби.
Простейший способ строповки показан
на рис. 8-5. Его применяют для секций не-
большой массы при небольших перемеще-
ниях, например, при необходимости поднять
секцию на опорные балки каркаса.
Для одновременного подъема двух сек-
ций, трубные доски которых сварены, при-
меняют специальную раму, прикрепляемую
к трубным доскам болтами (рис. 8-6). Сек-
ции большой массы стропят при помощи
кронштейнов (рис. 8-7) 'и пальцев. Крон-
штейны устанавливают в углах верхней
трубной доски и закрепляют длинными бол-
тами (тягами), проходящими через трубы
секции. ' ~ -
Рис. 8-7. Строповка двух секций со сварен-
ными трубными досками.
/ — верхняя трубная доска; 2 — болт; 3 — крон-
штейн; 4 — палец; 5 — строп.
Строповку производят ^повременно
как за верхнюю трубную доску, так и за
нижнюю.
Секции массой 10—12 т и более стро-
пят при помощи более сложных и надеж-
ных устройств. В центре верхней и нижней
трубных досок устанавливают накладки из
толстой листовой стали.
К верхней накладке (рис. 8-8) приваре-
ны проушины для установки пальца, за ко-
торый при помощи стропа подвешивают сек-
цию. В накладках имеется по четыре от-
верстия, в которые входят концы длинных
тяг, пропущенных через трубы воздухопо-
догревателя, Для лучшей центровки тяги
242
Ремонт воздухоподогревателей. топочных устройств
Разд. 8
снабжены втулками. Верхние концы тяг
приварены к накладкам, а нижние имеют
резьбу, ра которую навинчивают райки для
пробного закрепления устройства за секцию.
При строповке секций в горизонтальном
долджецин ^пользуются тррерсу (рис.
Рис. 8-8. Узел крепления накладки и про-
ушин к трубным доскам секции-
Z—Труба воздухоподогревателя; 2 —тяга; 3 —•
втулка; 4 г- верхняя трубная доска; 5 — наклад-
ка; 'Проушина; 7 — гайка; 8, 9—шаЦбц; 10 —
ветви стропа; 11 — палец.
8:|). Мргут примениться и другие способы
стрдрррки,
В [15, И?] приведен^ схемы горизон-
тальной и вертикальной транспортировки
секций; Ч* демонтажа и монтажа- Там же
приводятся описания схем замены нижних
секций с перенесением нагрузки от верхних
Рис. 8-10. Мондрельс р кошкой и винтовой
стяжкой для перемещения секций в преде-
лах каркасу,
1 — кошке; ? — модорадье; 3 = винтовая стяжка;
4 — траверса дли прдмад секции.
секций на временную конструкцию, спосо-
бов замену нижних секций пропусканием
канатов через трубу рерадих секций и с ис-
пользованием опорных конструкций верх-
них секций,
Горизонтальные перемещения секций в
пределах каркаса нрзду^рподогревателя
могут осуществляться при помощи моно-
рельсов ц кдщками, оборудованными винто-
выми стяжками (рис. 8’40) иди талрепами
(рис. 8-1 j), тележек С аинтряцми домкрата-
ми (рис. а.12), на катках цли просто юзом
по смазанным солидолом балкам при по-
мощи лебедок.
Транспортировка секций по полу ко-
тельного отделения осуществляется мосто-
Рис. 8-9. Траверса для строповки секции.
1 — секция; 3 —траверса; 3 — палец; 4—строп.
§ 84.
Ремонт трубщтщх воздухоподогревателей
243
Рис. 8-11. Схем» перемещения секции в
пределах каркаса при помощи монорельса,
кошки и талрепа,
1 г монорельс; 2 кати»: Я и» талреп; < вд тРУб-
иая доска; S — траверса; в™ болт.
Рис. 84$. Схема перемещения секции в
пределах каркаса прц ПОМОЩИ тележки с
домкратами.
/ — несущий швеллер; 2 ~ домкрат; 3—рама
тележки; 4 — трубная доска.
ада храпам или ио временна проложенному
вельерваму пути электролебедками и систе-
мой блоков. Ддя гориаацталыюга переме-
щения секций исполиуютея специальные
безрамные тележки с обрезиценпыми кадр-
сами (Рис. 8’13),
Уплотнение воздухоподогревателя
Ответственным узлом трубчатых возду-
хоподогревателей является уплотнение сек-
ций, предотвращающее переток воздуха из
воздушной прлости в газовую И присосы в
дымовые газы наружного воздуха,
Возможные места перетока: в примы-
кащщх трубных досок друг к другу, по пе-
риметру трубцых досок, в сопряжениях
труб р Трубными досками, черед корродиро-
ванные ДО дыр трубы.
Присосы наружного воздуха возникают
при нарушениях плотности обшивки и ком-
пенсаторен ц н сварных швах при отсутст-
вии в-них сплошности.
Перетоки и приеаеы воздуха обнаружи-
вают опрессовкрй от дутьевых вентиляторов
при помощи толченого мела или зажжен-
ным факелом.
В некоторых конструкциях для устра-
нения перетоков и присосов модернизируют
узлы уплотнений.
Надежный способ уплотнения трубных
ДОСОК ННЖННХ секций воздухоподогревателя
приведен ца рис, |-|4, Зазоры между труб-
ными доскамц устранен^ наложением и
прцваркой стальных вставок и накладок.
Рис. 8-13. Перемещение секции воздухопо-
догревателя при помощи безрамных теле-
жек-
/ — секция; 2 —крюк крана; 3 — строп; 4 и 5 —
цроущчны; $ — безрамные те.одкки.
Рис. 8-14. Уплотнение трубных досок ниж-
них секций трубчатого воздухоподогрева-
теля.
/—трубная доска; 2 — рстаика; з —трубка;
4 — накдадка; S—Мацка; 4 ~уплотнение ИЗ
асбестового шнура; 2 — пластуна; § — компенса-'
тор; уадатк^нке на аистового асбеста.
244
Ремою воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
Верхний газоход соединен с секциями при
помощи стального компенсатора, предохра-
няемого от коррозии пластиной.
Перетоку воздуха из воздушной поло-
сти в газовую по периметру секций препят-
ствует уплотнение из асбестового шнура,
Рис. 8-15. Конструкция компенсаторов сек-
ций трубчатого воздухоподогревателя.
а — линзовый; б—скользящий; в — песочный (ас-
бестовый компенсатор); 1—трубка секции; 2—
трубная доска; 3, 5 и 9— планки; 4 — уплотняю-
щая полоса; 6 — минеральная вата или распушен-
ный) асбест; 7—линзовый компенсатор: 8—ас-
бестовый шнур; 10 — нажимной болт; 11 — листо-
вой асбест.
плотно запрессованного между планкой и
пластиной. В нижней части для уплотнения
использованы шнуровой и листовой асбест.
Во время ремонта котла необходимо
проверять наличие уплотняющих вставок,
накладок и прокладок из листового асбеста,
сплошность сварных швов по трубным дос-
кам, обшивке и компенсаторам и отсутствие
в них трещин, плотность набивки асбесто-
вого шнура. Обнаруженные неплотности в
металлических деталях заваривают, а раз-
рушенные асбестовые уплотнения заменяют.
Надежные конструкции компенсаторов
трубчатых воздухоподогревателей приведе-
ны на рис. 8-15. Во время ремонта котла
следует тщательно проверять исправность
компенсаторов, пользуясь переносной лам-
пой. Проверяют целостность компенсаторов
и их сварных швов, полноту набивки ас-
беста и минеральной ваты и упругость на-
бивки. Потерявшую упругость набивку за-
меняют новей. Для регулировки плотности
набивки скользящих компенсаторов подкру-
чивают болты,
Изготовление секций трубчатых
воздухоподогревателей в условиях
< ремонтных баз
Изготовление секций трубчатых возду-
хоподогревателей при необходимости может
быть организовано в межремонтный период
в мастерских ТЭС и на базах ремонтных
предприятий.
Трубные доски разрешается изготавли-
вать сварными. Количество швов на одну
доску не свыше двух. Подготовка фасок под
сварку выполняется Х-образной (под уг-
лом 60°) для двусторонней сварки. Свер-
ловка трубных досок производится комп-
лектом из нескольких досок.
При изготовлении трубных досок допу-
скаются следующие отклонения:
Неперпендикулярность (скос) кро-
мок к поверхности листа;
при толщине листа до 10 мм . Не более 1 мм
при толщине листа свыше
10 мм.....................Не более 2 мм
Неровность и волнистость кромок . Не более
±2 мм
Разность диагоналей...........Не более 5 мм
Прогиб доски;
па 1м .......... Не более 3 мм
на всю длину ....... Не более 8 мм
Разность расстояний между край-
ними отверстиями в одном ряду Не более 5 мм
Заготовка труб для воздухоподогрева-
теля ведется со следующими допустимыми
отклонениями:
По наружному диаметру . ±0,5 мм
По длине . . . . . ... ±5,0 мм
По толщине стенки . . . ±10%
Прогиб.............. 1,5 мм на 1 м длины
Неперпендикулярность торца 0,03 наружного диа-
метра
Сборка секций воздухоподогревателя
ведется на специальных устройствах — ста-
пелях, обеспечивающих проектную установ-
ку трубных досок секции. После выставле-
ния в стапелях трубных досок в разных
Таблица 8-1
Допустимые отклонения размеров при
сборке трубных секций
Размер Допуск, мм
Высота секции Яз
при Ж4,5 м ±4
при Н>4,5 м +6
Расстояние от верхней трубной доски +5
до промежуточной
Разность диагоналей секций;
при Ж4,5 м 6
при Я>4,5 м 8
Разность диагоналей между нижней трубной доской и промежуточной Прогиб трубных досок секций:^ 8
на 1 м 3
на всю длину доски не более 8
§ 8-1.
Ремонт горелок
245
местах устанавливают и приваривают маяч-
ные трубы, количество и расположение ко-
торых обеспечивает проектное взаимораспо-
ложение трубных досок. Последующая
установка (набивка) труб производится в
в горизонтальном положении секции. При-
варку труб к трубным доскам производят
электросваркой. Во избежание деформации
секции в процессе приварки труб к труб-
ным доскам сварку ведут равномерно по
всей площади трубной доски.'Для этой це-
ли трубную доску предварительно размеча-
ют на отдельные участки.
Допустимые отклонения размеров при
сборке трубных секций приведены в табл.
8-1, а изготовленных кубов — в табл. 8-2.
Таблица 8-2
Допустимые отклонения размеров
изготовленных кубов трубчатых
воздухонагревателей
Размер Допуск, мм
Высота куба Н:
при Я<4,5 м ±4
при //>4,5 м ±6 •
Непараллельность трубных досок В пределах
допуска.
по Н
Размер в плане:
при Я<4,5 м ±4
при Я>4,5.м ±6
Разность диагоналей:
при Я<4,5м 6
при //>4,5 м 8
Отклонение вертикальности, изме-
ряемое по отвесу:
при й<4,5 м 8
при //>4,5 м 10
Прогиб трубных досок секции (про-
.вернется после сварки на рас- стояний 20—25 мм от кромки доски):
. на 1 м 3
на всю длину доски не более 8
8-2. РЕМОНТ ГОРЕЛОК
Общие положения
Горелки эксплуатируются в тяжелых
температурных -условиях: температура их
отдельных элементов, обращенных в топоч-
ную камеру, достигает при сжигании газа
1250—1300 °C, при сжигании угольной пыли
700—800 °C.
Технический ресурс горелок зависит от
теплового напряжения топочного объема и,
как правило, не превышает 4—6 тыс. ч.
В табл. 7-3 приведены сведения о тепловых
мощностях горелок и их количестве в зави-
симости от сжигаемого топлива и паропро-
изводительности котла.
Наиболее повреждаемой частью пыле-
угольных горелок являются насадки воз-
душных каналов, особенно первичного воз-
духа, обращенные в топку. Для увеличения
Таблица 8-3
Тепловая мощность и количество горелок
в зависимости от сжигаемого топлива
и паропроизводительности котла
Антрацитовый
штыб, тощий бу- Бурый и ка-
рый и каменный менный угли
640
950
1600
2500
3200
8-6
8-12
12-16
16—24
24—36
75-35
100—75
100—75
125-75
150—100
12—16
16—24
24—32
32—48
48-64
75—35
75-35
75—50
75—50
50—45
200
300
500
800
1200
их технического ресурса применяют различ-
ные жаростойкие сплавы, например, типа
20Х23Н13, 20Х23Н18 и другие.
В некоторых типах горелок насадки ка-
налов первичного воздуха исполняются из
жаростойкого чугуна. Ремонт насадки сво-
дится к ее замене.
Эрозионный износ улиток первичного
воздуха является основной причиной выхо-
да их из строя. Ремонт улиток из чугунного
литья сводится также к полной их замене.
В отдельных случаях, при интенсивном из-
носе местного характера, когда изнашивае-
мая поверхность составляет до 20% общей
внутренней поверхности улитки, целесооб-
разна частичная бронировка поверхности.
При изготовлении улиток первичного
воздуха сварными из листовой стали увели-
чение технического ресурса завихрителя до-
стигается бронированием внутренней по-
верхности. Бронь может быть литой с креп-
лением на болтах или вальцованной из ли-
стовой стали толщиной 10—12 мм с креп-
лением на сварке.
Ремонт завихрителей лопаточного типа
при установке их в тракте первичного воз-
духа сводится к замене лопаток, которая
проводится по возможности непосредствен-
но в корпусе горелки. Для увеличения тех-
нического ресурса лопаток до замены они
должны быть наплавлены износоустойчивым
сплавом.
Обгорание центрирующих распорок
между отдельными воздушными каналами
приводит к нарушению центровки каналов
и, как следствие, к нарушению режима ра-
боты горелок. Восстановление распорок про-
изводится одновременно с тщательной про-
веркой их центровки. Допуск на соосность
каналов первичного воздуха ±5 мм, вто-
ричного воздуха ±10 мм.
Капитальный ремонт горелок обычно
совмещается с большим объемом работ по
замене поверхностей нагрева и обмуровоч-
ными работами. Все эти работы лежат на
246
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
крйтипескам пути. Поэтому целесообразно
чМепедатй наличие обменного лрндц цзц^
ЩжМЬИ ДёуШй, в Церйуф. ofegfc Дета-
лей кшЦюв пррвйЧндГр ррЦМестно с
удитачвйми шйШЫяйи.. й й йевивд
простоя котла в ремонте производит^ толь-
ко врсдацрвлеЦЦе ц^брцрур горелок, ре-
МЙНТ НйЙЙк вФйРИЧНЙГр воздуха р оконча-
тельную сборку — центровку роредок.
В период текущих ремрнтор обычро
прфизврдцтря здмена насадок пёрвйчноГо
вдмуха й проверка центровки. Замена ца-
ЙЙШн осущест'вЯцрчся неросфедёгвецпо Из
jexH^rtiq Ц ррганэдцция работ по рр-
МЙЙЙ паддрЦздрих горелок прнти такие же,
Hgg П1илеугрдрных рорелрк. Цри ицци-
тр’йЙЙМ рЙОЙё цррде демоцтажр крнцдов
Ч&йЙЙН^о возДухр рткрьщартся удобный
Ж® ОШафеде$йт|лпнЦИ
Замена обгоревших концов производится
способам сварки. При текущих ремонтах
прй нал’иййй канала первичного воздуха
доступ к соплам газораспределительных
труб невиодвко затруднен, однако воз-
ЖИЙн,
Замена наврдпи газовых труб при Цент-
падвдрй подана 1даа производится из тбцки.
НРН рапиталннрм ремонте центральная га-
звдая tpySaj ирк правило, демонтируется и
ее ремонт, включая замену насадки, произ-
вадитгя рне дотла.
В Ьрответртв^р с принятой классифика-
цией для газомШТных грредрк устанавди-
едедйшйй буйрейно-цифровой код:
FM — нйды сжигаемого топлива (газ и
МЦф)1
наименование аародипамииосцого спо-
ейба перемешивания топливно-Воздущцой
смееи (0 — вихревой, П прямоточный;
П0 — прямот онцо-рихревпй) i
цаииеновЯние типа воздухозавихрнваю-
ЩёГЙ апцаРЗта (Q —осевой, Т — таЛгеици-
ШНЫЙ)!
вддйчввтво отдельно организуемых воз-
душных ПОТОКрн воздуха в горелке (циф-
рр I — одцоПоточные, Цифра 2 — двухнотои-
ные).
Нйцрнмер: горелка ГМ0О2 — газома-
адэдаж ппхррраа е осевым завихритрлвм,
друа.поточнцн.
ЖМИетрурции гаацмазутных горелок зра-
чрфрлрй ЙрВЩё, Цбй п^йЧуролвных й пыле-
Грфэвр!& ий-за отвутетрия каналов ЦервйЦ-
ЙЙ> ваздуж- Наиболее часто ваменявмчй
частью являются газовые насадки.
0 ироцесее капитального ремонта котла
дйМйНЧИруетвя центральная часть горелок и
в адрцр вяадуфнаро корпуса вырезается ре-
мйМный проем, нерез который ремонтный
нервов ал может попасть в амбразуру горё-
Я0П снаружи котла.
Центральную преть горрдки (газопода-
Шщий канал с ГазрраспредеЛЙГрльным уст-
ройством) целесообразно ремонтировать В
условиях мастерской или на специально ор-
гаиизйваппвй ремонтной площадке.
Организация рабочего места пр ремонту
гнрелкй без выхода в топку значительно
расширяет возможности ремонтных работ,
позволяет рйботы по зяйснс повёрдцостей
нагрева производить пдраллелвно. Для
окаИнатвЛьной сборки горелок, как Прави-
ло, необходима организация рабочего Меета
в трпкв.
При текущих и внеплановых ремонтах
партийное восстановление амбразур горелок
и замена газовых насадок при центральной
и периферийной конструкций газораздаю-
щих устройств Производится из топйи.
Пределы првдвррййя сталей для ЦзгЬ-
товления и ремонта Деталей горенок приве-
дены в табл. 8-4.
Таблица 8-4
Пределы применения сталей для
Изготовления и ремонта деталей горелок
Марка стали пература детали,' °C
ВМСтЗкп 150
ВМвтЗпс 200
20 500
30 & 425
425
Х18Н10Т 640
Х18Н9Т 640
Х2§Ц13 1000
3X13 900
Примечание
При температуре 800° р
'йаЧиЯ'аётся ’интёнсИВ1
ное окалинообразова-
ние
То же
При темцерцтуре |050° С
начигфетря интрнсив-
Hpg окалирробр^зов^-
При температуре около
950° С начинается ркали-
нообразовацре
Горелки nnxppBW нылеугрльные
и пылегазойые двухулйтрчные
и улйточнО-лОпасГНые
Для сжигания антрацитовых штыбов
(АШ), полуантрацитов (ПА), тощих (Т) и
йййённых Углей на котлах ’ устанавливают-
ся пылеугольные вихревые двухулиточные и
улиточно-довдртщяр грррдцц.
Двухулиточная гррелка (рис.
8-16) состоит йз УлиЧки аэрб&меси, улитки
вторичного воздуха и трех концентрично
раёйрлбженных тр^б,' Ьбцазующих крльце-
йые каналы длй подЙЦц пЬрвийёдУо’ц втр-
рй'чцёго воздуха, а такйге йрзЙуха, 'нёо^хо-
Дймогр для мйзУтнрй ’"'фВрсуЦкЦ. Тр^Йы
ейабжёйй ёМённымй йаконёчникд^Й ЙЗ’ Жа-
ростойкой стали или специального сплава.
' В конструкции ДВухулйтачНой пьглега-
зовЬЙ гцрелки, предназначенной для Сжига-
ния тёх же углей и йриродногб грза (рйр,
8-17), МёЖдУ трубой аэ^бёмёёй И улиткой
вТёрйчноВо воздУха про^йдят газйраздай-
Щйё трубки, йОдвбдяЩиё ррирдднкй газ из
распределительного коллектора. Коллектор
размещается снаружи горелки между улит-
ками аэроеМесй и рторйЧнЦго Воздуха.
Внутрц горелки йМёетея еще бДйа к&йцвнт-
риЧио расположенная труба йз листовой
§ 8r3.
Ремонт мррла*
Рщ. g-lfi. Грррлкд ШШФЙЯ цылругадьная двдхулитрчная. .
/-1(оро0 «деоддаедге Щв*«х 40 .«НЮЙЮЯК «^врпоб «Р8В№8П? ВДМШ’ J Т.1РЙ
аэдрсмери; 5 — тяуйй фйПСУЦ₽м$ ff — тпуба вцутВПНВДЧ! ? ~ «&»№> « — fH<WH
иеруйнй; «-ШЙ айпадйникй.
Рйс. 8-17. Горелка вихревая пылегазовая двухулйточная ,
Г—короб центрального доздуха; 2 — улитка аэросмеси; 3— короб втодрчцогр воздуха; 4— труба
аэросмеси; 5 — 'труба форсУйИ; S —труба' вщйфейкяй;7 —Обечайка йредохранитёлкная; 8 —фла-
(гец ресущий; У — трурц зчпцдьника; 10 — КРЖУХ йторичщ>го воздуху; 11 — коллектор рарпредели-
12 — трубИ Г0О1,одй|81цкщ.
стйлй толщиной 3 мм, образующая каиал
для подводящих труб.
Пылеугольнаявихревая у л и-
точнр-дрраточнал гррел^р (рис.
8-18) црыцрцгщрна $Ля ДШ,
ПА, Т, каменных й бурых углей. Горелка
состоит аксиального завихрителя с про-
фильными лопатками в каналах вторичного
ррз^уха, улитки аэрор^рер й трех (для од-
вдпотдннйй) иди четырех (дй двухпотрчйРй
горелки) концентрйчио расположенных
труб, образующих каналы для подвода пер-
вичного и вторичного воздуха, а также для
воздуха к растопочной мазутной форсунке.
Трур^ па Вы5одйо^ участке рйабзнены на-
ИРИЙЙЙВДМи ip Жаростойкой, стали иди
сцлава.
ЦылСгазовая вихревая ули-
тпйчо-лбпаточная рорелда (рдс.
8-19) Предназначена для установки на <of>
248
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд.'°8
Рис. 8-18. Горелка вихревая пылеугольная улиточно-лопаточная.
/—короб центрального воздуха; 2 —улитка аэросмеси; 3—короб вторичного воздуха; 4 — труба
аэросмеси; 5 — труба форсунки; 6 — труба внутренняя; 7 — обечайка предохранительная; 8 — фла-
нец несущий; 9—труба запальника; 10— лопатки аксиального завихрителя; 11— завихритель
центрального воздуха; 12 — труба промежуточная короба вторичного воздуха; 13 — труба наруж-
ная короба вторичного воздуха.
Рис. 8-19. Горелка вихревая пылегазовая улиточно-лопаточная.
1 — короб центрального воздуха; 2 —улитка аэросмеси; 3— короб вторичного воздуха; 4— труба
аэросмеси; 5 — труба форсунки; 6 — труба внутренняя; 7 — обечайка предохранительная; 8 — фла-
нец несущий; 2 —труба запальника; 10— лопатки аксиального завихрителя; 11 — завихритель
центрального воздуха; 12 — кожух; 13— коллектор распределительный; 14— трубы газоподающие;
15 — труба промежуточная короба вторичного воздуха; 16 — труба наружная короба вторичного
воздуха.
лах, сжигающих АШ, ПА,. Т, каменные и
бурые угли или природный газ. Подвод га-
за осуществляется кольцевым раздающим
коллектором, расположенным между улит-
кой аэросмеси и коробом вторичного воз-
духа, и газоподводящими трубками малого
диаметра, ' ' -
Горелки вихревые пылеугольные
и пылегазовые прямоточно-улиточные ,
В и х р е в а я п ы л е у г о л ь н а я пря-
моточно-улиточная горелка
(рис. 8-20) предназначена для установки на
котлах, сжигающих каменные и бурые угли.
§8-?,
Ремонт горелок
249
Рис. 8-20. Горелка вихревая пылеугольная прямоточно-улиточная.
/—фланец несущий; 2— улитка вторичного воздуха; 3 — труба центральная; 4—колено; 5 —* тру-
ба запальника; —труба форсунки; 7 —труба фотодатчика.
Рис. 8-21. Горелка вихревая пылегазовая прямоточно-улиточная.
1 — фланец несущий; 2 — улитка вторичного воздуха; 3 — труба центральная; 4 — колено: S— тру-
ба запальника; 6 — труба форсунки; 7 —коллектор распределительный; 8 — трубы газоподающие;
9 — труба фотодатчика.
Горелка состоит из трубы, подводящей пы-
левоздушную смесь, улитки вторичного воз-
духа, наконечника трубы из жаростойкой
стали.
Вихревая пыле газовая пря-
моточно-улиточная горелка
(рис. 8-21) состоит из тех же деталей, что и
пылеугольная, с добавлением распредели-
тельного газового коллектора, газоподводя-
щих трубок и концёнтрично расположенной
трубы, отделяющей канал с газоподводящи-
ми трубами от канала вторичного воздуха.
Горелки газомазутные
Газомазутная горелка конст-
рукции ХФ ЦКБ-ТКЗ (рис. 8-22) предназ-
начена для установки на котлах, сжигаю-
щих газ и мазут. .
Горелка состоит из улитки, регистра,
горловины, камеры газовой центральной,
Технические требования на проверку и ремонт горелок Таблица 8-5 900
Позиция на рисунке Возможный дефект Способ обнаружения. дефекта Предельный износ Способ восстановления
Вихревые пылеугольные (см. рие. 8М6 и 8И1®) двухулиточные и улилгочно-лопаточные горелки
1; 3 Неплотиости сварных шв<вв коробов горелок Опрессовка газо&оздушногф- тракта -— Вырезка; дефектных, швов- с после- .дающвй заваркой' £
1; 3 Сквозной износ и коррозии деталей корпусов горелок То же — Наложение заплат сваркой Ж S 0) о Со
4- 7 Износ трубы аэросмеси, предохра- нительной обечайки Осмотр, и определение умеяшатения тоапиарЕРны етензеи тр!0ет твящино- ; меряют или? заеверлпиззшй Допустимая толщина стенки не ме- нее 50%; номинальной ^Бронирование трубы, замене участ- j. шв и -обечаек О» * о а - та сь
2 Износ улиток аэросмеси 1 Осмотр и окредеттенге уменьшения толщины; ететви уланпки .Допустимая- толщина стенки не- ме- нее 50% номинальной Бронирование или замена- улитки со .лз ; та . св. а
— Обгорание насадок • [ Ню укорачивании^ умеиетпдчию тод- ; щины; стенки и изменению геев- метричевкой формы- насадок Укорачивание насадки не бшгее- 20 мм. Утонение не должно: пре- вышать 50% номинальной тол- щины Замена нага дня- 2 OJ S& 3. а
— Ойгаралие и износ лопаток закрут- ки ввздуха По уменьшению: толщины и изме- гаенмкп -фарам® люпашоя Утонение не- должно превышать. 50% номинальной толщины Замена лопаток и; регистров; мных устройств
Перегорание центрирующих распо- рок и разрушение амбргазу-ры- По нарушению кбнцентришьости ка- налов-. горелки (размеры, ж и г},, изменению положения’ жямиииг отнюеиФедьыа"труб экрана ('раз- меры а, б, ж, э, и, pwe: 8Г-23) и состоянию амбразуры и каналов Изменения размеров не должны превышать 15—20 мм Восстановление амбразуры и- цент- рирующих распорок.
5; 6 Перетекание и коробление труб форсунки и запального устройства Осмотр — Замена участков, труб
Вихревые пылегазовые двухулиточные и улиточно-лопаточные горелки (см. рис. 8-17 и 8-1S )
ft 3 Неплотности сварных швов коробов горелок Опрессовка газовоздушного тракта — Вырезка дефектных швов с после- дующей сваркой "й* СО.
| 1 —
1; з Сквозной износ и коррозия деталей' горелок То же — Наложение и обварка заплат ®° Р
4; 7 Износ трубы аэросмеси, предохра- нительнойобечайки Осмотр и определение уменьшения; толщины стенки трубы толщино- мером или засверловкой Не менее 50% номинальной толщи- ны стенки Бронирование трубы, замена участ- ков
2 Износ датами аэрбсмеси То же То же Бринирянание или замена улиток
— Обгорание насадок По укорачиванию, уменьшению тол- щины стенки и изменению гео- метрической формы насадок ^ютрачявание насадок не более 20 мм. Утонение насадок не должно превышать 50% номи- нальной толщины Замена насадок
10; 11 Обгорание и износ лопаток крут- ки воздуха По уменьшению, тол-щиаы. и изме- : неншо формы..лопаток Утонение лопаток от окалинообра- зования не более 50% номиналь- ной толщины Замена лопаток и регистров ;
— Перегорание центрирующих распо- рок и разрушение амбразуры По нарушению концентричности к.ядялги» (раамеры в и а) и на- рушению пдлпженяя, горелки от- , носительно труб экрана (разме- ры- а, б, д\ w, з, и-, -рис. 8-^23) 'Отклонение от нояпгнальгнвгх разме- ров не более 15—20 мм h Лз Восстановление амбразуры и цент-. , рирующих распорок § - <х> : © :-ЗВ i хъ ( i.. •».
12 Обгорание. и обрывы креплений га- зоподающих труб и сопл Пю уменьшению высоты и измене- нию геометрической формы соп- ла и укора-чиваяию труб .20% по высоте сопла Замена, участков: труб 'н сопл. Под- гибка и приварка или замена ! . деталей крепления1 ;
13 2 Ыеплоаашстн сварных швов газовых, коллекторов и камер Горел Неплотности сварных швов коробов горелок . Опрессовка, с оймыливанием ки пылеугольные вихревые прямотой! Опрессовка газовоздушного тракта ю-улиточные (см. рис. 8-20) Иыреака, дефектных ШВОВ И завар- “ ! ка вновь Вырезка дефектных швов и после- дующая сварка
2 Сквозной износ и коррозия деталей коробов горелок то же Наложение и обварка заплат- j ' ю я : сл
Продолжение табл. -8-5
Позиция на на рисунке Возможный дефект Способ обнаружения дефекта Предельный износ Способ восстановления
3 Тзнос трубы аэросмеси Замер толщины стенки толщиноме- ром или засверлрвкой Толщина стенки не менее 50% но- минальной толщины Бронирование трубы, замена участ- ков
4 ' Износ колена То же То же Бронирование и замена колена s, Ss
— Обгорание насадок По укорачиванию, уменьшению толщины стенки и изменению" геометрической формы насадок Укорачивание насадок не более 20 мм. Утонение не более 50%. номинальной толщины . ; ;—; О Й Замена насадок 4 '<ь о со Qj
Перегорание центрирующих распо- 1 рок и разрушение амбразуры. По нарушению концентричности ка- налов (размеры в и г) и нару- шению положения горелки отно- сительно труб экрана (размеры а, б, д, ж, з, и, рис. 8-23) Изменения размеров не должны превышать 15—20 мм • Восстановление амбразуры и цент-» 9 рирующих распорок § S' со а
Заедания лепестков встроенных за- слонок Поворот механизма привода и за- мером зазоров Не менее 1 мм й Правка коробов
8 Заедания в механизме поворота ; заслонок По усилию на рычаге поворота за- ; слонки и отсутствию заеданий в сальниках- и подшипниках — 8 Расхаживание, смазка трущихся g частей § й с»
5\ б 2 Перегорание и коробление трубы форсунки и запального устрой- i ства Горели Неплотности сварных швов коро- бов горелок Осмотр и пылегазовые вихревые прямоточно- Опрессовка газовоздушного тракта улиточные (см. рис. 8-21) Замена участков трубы Вырезка дефектных швов и после- ' дующая сварка
2 Сквозной износ и коррозия деталей коробов горелок То же — -Наложение и обварка заплат
3 Износ трубы аэросмеси Замер толщины стенки толщиноме- ром или засверловкой и осмот- . ром Толщина стенки не менее 50% но- минальной толщины Бронирование трубы, замена уча- й стков Т
4 Износ колена То же То же Бронирование и замена колена 00
— Обгорание насадок По укорачиванию, уменьшению толщины стенки и изменению геометрической формы насадок Укорачивание насадок не более чем на 20 мм. Утонение не более 50% номинальной толщины Замена насадок
— Перегорание центрирующих распо- рок и разрушение амбразуры По нарушению концентричности каналов горелки (размеры в и г), нарушению положения горел- ки относительно труб экрана (размеры а» б, д, ж, з, и, рис. 8-23) и'состбянию’ абразуры Изменения размеров не должны превышать 15—20 мм Восстановление амбразуры и цент- рирующих распорок
— Заедания лепестков встроенных за- слонок и механизмов поворота А Поворот механизма привода и про- верка состояния деталей приво- да Не менее 1 мм Правка коробов, подрезка лепест- — ков и т. д. Расхаживание меха- . низма, смазка, замена отдельных деталей, замена набивки Ремонт горелс
5; 6 Перегорание и коробление труб форсунки и запального устройст- ва Осмотр — Замена участков труб
8 Обгорание и обрывы креплений га- зоподающих труб По укорачиванию труб и обрыву хомутов и других деталей Укорачивание труб не более чем на 15—20 мм Замена участков труб, установка новых, подгибка и приварка старых хомутов ?*
7 Неплотности сварных швов коллек- торов и газораздающих труб горелки Воздушная опрессовка с обмылива- нием — \ Удаление дефектных стыков и за- варка с последующей опрессов- кой
Горелки газомазутные (см рис. 8-22)
2; 6) 8 Неплотности сварных швов коробов горелок Опрессовка газовоздушного тракта — Вырезка дефектных швов и после- дующая сварка 253
204
Ремонт воздухоподогревателей-, топочных устройств
РаЗД: 8
<4з
£
е
ь
а
!
'Й
,ь.
ь:
Способ восстановления Наложение и обварка заплат Обрезка дефектных участков обе- чаек и установка новых Вырезка швов и заварка Замена лопаток-и дистанционируто1 щихь распорок Растгаживание- механизма-; замена | сальников? авиетка* и3 смвяка» мег* хонйзмовр приводи* правка* дие< ков, восстановление зазоров Замена деталей механизмов приво- дов- Установка указателя в правильное положение 1 НЪпстшювлэдйие* прочности1 крепле- ния лопаток
Предельный износ 1 j Изменение расхода газа не должно i превышать 5—10% номинально- | го. Уменьшение толщины — не более 25% номинальной 1 ’ Отклонения от номинальных раз- < мерож>—-не белее. ' Износ не должен превышать 25% \ номинальной* толщины а 1 i
Способ обнаружения Дефекта Опрессовка газовоздушного тракта По изменению расхода газа при номинальном давлении, уменьше- ; нию толщины стенки обечаек и изменению направления' факела Воздушная опрессовка с обмыли- ванием По ухудшению перемешивания * топлива- с воздухом» (изменение формы и цвета факела), измене- нию геометрической формы ло- паток, нарушению концентрично- сти каналов горелки (размеры в' и г) и положения каналов го- релки относительно труб. экрана (размеры а, б, д, ж, з, и, рис. 8-23) По усилию проворачивания. Про- верка зазоров кинематически# части механизма Замер толщины зуба или’ толщины витка: резьбы При’ установке в крайние' положе- ние указателзг проверяетстг гготгср жение лопаток регистра' Осмотр при крайних положениях i лопаток
Возможный дефект Сквозной износ и коррозия деталей коробов горелок Обгорание обечаек центральных и периферийных газовых, камер Неплотности сварных швов газовых камер и коллекторов Обгорание распорок, лопаток за- крутки- воздухе- и- рециркулируе- мых газов i Заедания в лопатках, и механизме привода регистра ! Износ зубьев, зубчатых передач и витков резьбы резьбЪвых пере- дач механизмов приводов пово- рота, регистров- Несоответствие положения лопаток, положению указателя на шкале Неполное закрытие и открытие , регистра-
Позиция на рисунке 8 -9 -г г! '-и 1 SI ‘II 6 ft -01 • со 1 1 1
-3. Ремонт мазутных форсунок 855
То же f I 1 1 со S со ! я со я 3 2 5 § S i а со га II 3 СП
1 Утонение егвнки нег(&огее 50% но&- минальной величины!. Укоранива*- ние насадок' не более* чем* нвв ’ 20 мм 1
Опробование прочности соединений лопаток с осью' 1 1 По укорачиванию насадок$ изме- нению геометрической формы и уменьшению, толщины- сгонки насадок Воздушная опрессовка сг обмыли* ванием
Нарушение прочности: кревлеяия лопаток Обгораниенасадотк ф i Ij сва^ршхх швов газо- * вкзтка'мер ш коллекторов
1 I 'II
устройства подвода центрального воздуха,
короба Подвода дымовых газов, форсунки
мазутной и запального устройства. Улитка
предназначена для закручивания потока
ВбЗДУхЙ, ЙЙДЗВйёМбго в периферийную часть
горелки, и равномерного распределения воз-
душного Потока йа входе в регистр.
РёёйёТЙ йМёёт поворотные лойатки, на-
ЙДВЙ кЬ'+брЫй ДяЙ Раза и мазута различён.
ГВрЛОвййа Горелки с периферийной газовой
кайерой предназйййёна для смешения Воз-
душного и газовбгд потоков й подвоДа газо-
воздушнЬй смеей й айбразуфе.
ТёДНЙЧёёййё ТрёбОййййя на проверку и
ремонт горелок предетйвЛейм в Тйвй: 8-5.
Пбйийгёййё ёйрёДйй Ьтй8ёй¥ёЛйй8 Зййа-
яа йрйвёДёйе яа рве. ё;2з.
8-3. РЕМОНТ МАЗУТНЫХ ФОРСУНОК
ОЙщЙё положения
Форё^нкй йбЙЬльзуются для подачи в
топку котла и рйёпыливания жидкого топ-
лива, обеспечивает перемешивание его с
воздухом и полнбё сгорание.
Форсунки являются составной частью
пылеугольных, пьйегазовых и газомазутных
горелок. По назйачеййю форсунки подраз-
деляются на рабййие и растопочные.
П6 ёЙ8ёо8У распыливания форсунки
подразделяются на механические,
паройё хани ческие и паровые.
trri ПаррйЫР фвЙйкй. ВрймёнЙйТЙ fe ка-
честве рЗёТопЬчЫх, а на кйТлйх МЫЬй
производительности В кайВстве основных.
Конструкция механической фор-
сунки показана на рис. 8-24. С одного
конца к стволу 11 фЬрсункй крепится ее
корпус 13, который фо^Сункй присоединяг
ется к штуцеру ЙЙзутеНрНвйда, а к друго-
му приваривается НййокеЧЙик 14. Распили-
вающая голййкй Состоит ЙЗ распределите-
ля 7, топливййРб завйхрит&йй 8 и гайки 6.
Распределитель уётаНавлнййётсй в наконеч-
ник через медной проклаййу 9. Топливный
завихритель крепЙТсЯ к распределителю с
помощью гайки, которая Мвинчивается на
наконечник. Креплёйие форсунки к корпусу
горелки осуществляется фланцем 5.
Паромеханическая форсунка
приведена на рис. 8-25. Ствол форсунки вы-
полнен в виде двух концентрических труб.
П8 ййутрёййей ЗфУцЁ НбДйётсй ЖиДкоВ той:
ливо, а по наружной — пар.
Корпуса ДЯя ЙЙДвоДа ТЬПЯЙЙЯ й пара
имейф йкайбЬйЧЙуй йЬйстр^йЩЯЬ. РЗЁЙЙли-
вающая головка состоит из распределителя
10, топливного и парового завихрителей 12
и 8, шайбы 11 и гайки 7. К мазутному на-
конечнику 17 крепятся распределитель, за-
вихритель мазута и завихритель пара. На
наконечник паровой трубы навинчивается
гайка, крепящая шайбу к паровому завих-
рителю.
Между мазутным наконечником и па-
рВЙам завихрйтелём. а fMOe на йЗрП^ёак
у штуцеров устанавливаются меДНЙё ripb-
клаДкй. —
256
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
Рис. 8-22. Горелка газомазутная.
7 —труба; 2 — улитка; 3 — механизм поворота регистра; 4 — мазутная форсунка; 5 «труба ма-
зутной форсунки; 6 — короб центрального воздуха; 7 — регистр; 8 — короб дымовых газов; 9 —
распорка* 10 — розетка; 11— периферийная газовая камера; 12— центральная газовая камера;
13 — запальное устройство; 14 — лопатки закрутки дымовых газов.
Рис. 8-23. Положение горелки относительно
экрана.
/—срез амбразуры; 2 — труба экрана; 3 — цент-
ральный канал; 4 — периферийный канал»
Рис. 8-24. Форсунка механическая.
1 — скоба; 2 — прокладка; 3 — ось; 4 — штуцер?
5 — фланец; 6« гайка; 7 — распределитель; 8 —
завихритель; 9 — прокладка; 10 — заглушка; 11 —>
ствол; 12 — винт зажимной; 13 — корпус; 14 — на-
конечник.
§ 8-3.
Ремонт мазутных форсунок .
257
Рис. 8-25. Форсунка пароме-
ханическая.
1 — винт зажимной; 2 — скоба;
3 — прокладка; 4 — штуцер; 5 —
ось; б— фланец; 7 — гайка на-
кидная; 8 — завихритель паро-
вой; 9 — прокладка; 10 — рас-
пределитель; // — шайба; 12—
завихритель топлива; /3 —болт;
14 — заглушка; /5 — ствол; 16 —
скоба; 17 — наконечник.
В паровой фор-
сунке (рис. 8-26) ствол,
как и в паромеханической
форсунке, состоит из двух
концентрических труб.
К концам внутренней и на-
ружной труб присоединены
на сварке корпуса для при-
соединения к трубопро-
водам мазута и пара. Топ-
ливо поступает в наруж-
ную трубу, а пар — во
внутреннюю.
Во внутренней трубе
установлено паровое сопло
8, которое зажимается диф-
фузором 9, навинчиваемым
на наружную трубу. На диф-
фузор .навинчивается насад-
ка 10. Детали форсунки со-
бираются на медных про-
кладках.
Замена форсунок, тре-
бующих ремонта, может вы-
полняться во время работы котла. Ремонт
производится в механических мастерских
на специально оборудованных ремонтных
пунктах вблизи испытательного стенда. Ре-
монт состоит из разборки форсунки и про-
верки ее элементов, замены или ремонта
изношенных деталей, сборки и испытания
на стенде.
Резьбовые соединения форсунок перед
сборкой промывают керосином и смазывают
сухим графитным порошком.
17-432
258
Ремонт воздухоподогревателей, твпоиных устройств Разд. 8
Соприкасающиеся поверхности распре-
делителя и топливного завихритейя Механи-
ческих и паромеханических форсунок для
обеспечения требуемой чистоты Поверхности
притирают по плите с использованием шли-
фовальных порошков.
Разборка и сборка форсунок
Перед снятием форсунки ее продувают
паром.
При разборке детали с пригоревшими
резьбовыми соединениями предварительно
смачивают керосином. При необходимости
навинчиваемую деталь равномерно назрева-
ют газовой горелкой До Температурь! 300—
400°С.
Разобранные детали также отмачивают
и промывают в керосине. Детали со шли-
фованными и полированными поверхностя-
ми промывают отдельно. При разборке и
сборке форсунок не допускается применение
стальных выколоток, зубил или других ин-
струментов, оставляющих вмятины, заруб-
ки или другую деформацию деталей.
Резьбу на деталях перед сборкой про-
мывают керосином и прографичивают (гра-
фит поТОСТ 5279-74).
Перед сборкой проверяют соответствие
размеров и чистоты поверхностей деталей
по рабочим чертежам, технологическим кар-
там или техническим условиям.
С учетом большой зависимости произ-
водительности форсунок и качества распыла
от точности сборки распыливающих дета-
лей ремонтные размеры для этих деталей
не устанавливаются. Их размеры должны
находиться в пределах поля допуска по
чертежам.
Проверка и ремонт форсунок
При проверке детали сортируют на год-
ные, требующие ремонта и негодные.
Годные детали — не имеющие повреж-
дений, влияющих на надежность работы,
сохранившие свои первоначальные размеры
или имеющие износ в пределах поля до-
пуска.
Требующие ремонта — детали, имеющие
износ или повреждения, устранение кото-
рых технически возможно и целесообразно..
< При проверке деталей выполняют:
внешний осмотр;
замеры рабочих поверхностей меритель-
ным инструментом для установления вели-
чины износа и определения пригодности
деталей;
проверку взаимного расположения де-
талей и сопряжения их поверхностей.
Чистота поверхностей распыливающих
элементов форсунок должна соответство-
вать требованиям, приведенным в табл.'
8-6. . '
Поврежденную трубу ствола обрезают
механическим способом или газовым реза-
ком на расстояний 20—30 мм от местр- по-
вреждения и 100 мм от ближайшего стыка
или соединения.
Таблица 8-6.
Шероховатость Поверхностей
распиливающих элементов мазутных
форсунок
Поверхность Параметры шероховатос- ти, мкм
Плоскости, обеспечивающие сое- динение отдельных элемен- тов «а=0,634-0,32
Поверхность камеры завихри- вания Стенки каналов Выходное сопло Яа=2,5-=-1,25 ^=404^20 Да=0,634-0,32
Прй Наличии язвин и других дефектов
на рабочей поверхности седла корпус рас-
тачивают на станке или заменяют. Нагар,
язвины и другие дефекты на поверхности
внутренних каналов деталей проточной час-
ти удаляют шлифованием, если размеры
этих деталей остаются в пределах допус-
тимых.
Детали распыливающих головок фор-
сунок с дефектами, выходящими за. преде-
лы допусков, заменяют.
Стендовые испытания форсунок
После сборки форсунка испытывается
на специально оборудованном испытатель-
ном стенде, схематично изображенном на
рис. 8-27. Испытания проводят для Опреде-
ления расходной характеристики (произво-
дительности), угла раскрытия и качества
распыла, а также проверки плотности сое-
динения деталей. Испытания проводит на
воде. Производительность форсунки, кг/ч,
определяют в зависимости от давления во-
ды по таблице или диаграмме, построенной
\ В дренаж
Рис. 8-27. Схема испытательного стенда для
форсунок.
1 форсунка; 2 — манометр для воды; 3 — рас-
ходомер для: воды? 4 — манометр для воздуха;
5 — расходомер для воздуха; б — линия воздуха:
р=5-г6 к?с/см2, 0 32X3; 7— линия воды: р=
«104-20 кгс/см2, 0 25X2,5; 8 — отбойный щит.
§ 8-4.
Ремонт гарнитуры кп?лв
259
на основании зависимости
где G{ — определяемый расход воды при
давлении pi;
Одам — расчетный расход воды при но-
минальном давлении рком.
Стенд комплектуется этой таблицей
(диаграммой). При определении произво-
дительности паромеханических и паровых
форсунок подается сжатый воздух давле-
нием 4—6 кгс/см2 на распыл воды.
При ирпытании проверяют также угол
раскрытия водяной струи, который не дол-
жен отличаться от проектного более чем на
5—8°. Струя должна быть прозрачной, без
местных сгущений (полос), крупных капель
и подтекания воды из выходного отверстия
головки форсунки.
Производительность форсунки не долж-
на отличаться от проектной более чем на
5—10%.
Проверку плотности форсунок произ-
водят путем создания в стволе давления до
45 кгс/См2 и выдержки при этом давлении
2—3 мин. Неплотности не допускаются. .
Форсунки, не выдержавшие испытания, под-
лежат повторной проверке и ремонту.
8-4. РЕМОНТ ГАРНИТУРЫ КОТЛА
На котлах устанавливается чугунная
и стальная гарнитура — предохранитель-
ное газовые клапаны, лазы, и лючки в об-
муровке, плотные круглые И прямоугольные
клапаны газовоздуховодов и др.
Предохранительные газовые клапаны
Предохранительные газовые клапаны
для сепараторов, циклонов, газопроводов и
золоуловителей £>у 250—400 мм изготовля-
ют с асбестовой диафрагмой (рис. 8-28, а),
a Dy 400—11000 мм —с металлической диа-
фрагмой (рис. 8-28,6). Такие же клапаны .
устанавливают и в обмуровке котлов.
Предохранительные откидные газовые
клапаны круглого сечения (рис. 8-29) по
отраслевой нормали котлотурбостроения
ОН 3-161-67 устанавливают на боковых
стенках котла.
Установка предохранительных газовых
клапанов должна удовлетворять следующим
требованиям:
клапаны с асбестовой диафрагмой ус-
танавливают только внутри Здания;
вблизи мест прохода обслуживающего
персонала у предохранительных клапанов
устанавливают вытяжные короба;
при наличии в тракте разрежения пред-
охранительные клапаны снабжают опорной
решеткой под диафрагму.
Установка предохранительных откид-
ных газовых клапанов (рис. 8-29) должна
удовлетворять следующим требованиям;
площадь отверстия в обмуровке должна'
равняться или быть больше площади про-
ходного сечения клапана;
Рис. 8-28. Предохранительные клапаны.
а — с асбестовой диафрагмой; б —с металличес-
кой диафрагмой; в соединение металлической
диафрагмы; 1— фланец; 2 — асбестовая диафраг-
ма; 3— сетка; 4 — асбестовая прокладка; 5 —
диафрагма йз белой жести; 6 — рёШётка/
Рис. 8-29. Установка круглого предохрани*
тельного откидного клапана.
/ — крышка клапана; 2 — уплотнительное устрой-
ство; 3 — короб; 4 — патрубок с бункером; 5, 7 —
болт; 6 — гайка; в, 9 — прокладка; 1$ асбесто-
вый шнур 0 19 мм; 11 —- амортизатор.
260 Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств Раед. 8
проём в обмуровке (подводящий канал)
должен иметь уклон стенок, предупреждаю-
щий отложение золы;
шарнир крышки клапана должен быть
ниже проходного отверстия клапана;
уплотнительное устройство должно
иметь проходное сечение, равное или пре-
вышающее сечение проходного отверстия
клапана;
масса крышки, отнесенная к площади,
должна быть не менее 100 и не превышать
200 кг/м2;
крышка должна легко вращаться; ни-
какие заедания в шарнире не допускаются;
детали клапана, подвергающиеся воз-
действию высоких температур, должны
быть надежно изолированы;
изоляция крышки должна быть легкой и
жаростойкой при температуре до 500°С;
для изоляции рекомендуется пенодиатомит
с объемной массой до 400 кг/м3 и пределом
применения 800 °C;
на уровне крепления амортизаторов на
коробе должен быть установлен дополни-
тельный пояс жесткости;
в крайнем открытом положении при
ударе в амортизатор момент силы тяжести
крышки должен быть больше нуля и на-
правлен на закрытие клапана;
отводящий короб должен быть снаб-
жен люком для внутреннего осмотра и
бункером с затвором для автоматического
(постоянного) или ручного (периодическо-
го) отвода золы;
клапан должен быть плотным. В усло-
виях нормальной эксплуатации присосы или
выбивание газов через клапан не допуска-
ются.
При 'осмотре откидных предохрани-
тельных газовых клапанов обращают вни-
мание:
на плотность коробов, бункеров или
фланцев;
на состояние прокладок во фланцевых
соединениях коробов и бункеров;
на состояние уплотнительного устрой-
ства между основным и выхлопным коро-
бами;
на исправность крышки (состояние
теплоизоляционного слоя и асбестового уп-
лотнения крышки, отсутствие трещин и
выкрашиваний, легкость вращения, износ
деталей шарнира, плотность. прилегания
крышки к корпусу, наличие амортизаторов).
У предохранительных газовых клапа-
нов с асбестовой или металлической диа-
фрагмой проверяют:
плотность короба и фланца;
наличие fi прочность диафрагмы;
состояние металлической стенки (ре-
шетки) и откидных болтов.
При ремонте откидных газовых клапа-
нов:
восстанавливают плотность коробов,
бункеров и фланцев, сменив при необходи-
мости асбестовые прокладки во фланцах и
обновив резьбу на болтах;
меняют поврежденную асбестовую или
паронитовую диафрагму (уплотнение меж-
ду коробом и выхлопным патрубком);
восстанавливают изоляцию и. асбесто-
вое уплотнение крышки, заваривают тре-
щины, меняют изношенные детали шарни-
ра для обеспечения его вращения без за-
еданий;
приваривают недостающие амортизато-
ры, выполненные из стальных трубок диа-
метром 32 мм с вырезом по образующим;
обеспечивают выполнение всех требо-
ваний по правильной установке клапана на
котле. - •
Во время ремонта предохранительных
газовых клапанов с асбестовой или метал-
лической диафрагмой:
восстанавливают плотность короба;
меняют поврежденную диафрагму;
проверяют состояние металлической
сетки (решетки) и откидных болтов. Пов-
режденные ремонтируют или заменяют.
При отсутствии специальных указаний
в клапаны диаметром до 400 мм устанавли-
вают диафрагмы из асбестового листа тол-
щиной 3—5 мм, которые прижимаются
рамкой к фланцу (рис. 8-28, а). При воз-
можном износе -асбеста топливной пылью
или золой асбестовый лист с внутренней
стороны защищают накладкой из листа
жести толщиной не более 0,2 мм. Лист вы-
резают по внутреннему диаметру рамки,
разрезают на четыре сектора и приклепыва-
ют к асбестовому листу четырьмя заклеп-
ками.
Для предохранительных-- газовых кла-
панов диаметром свыше 400 мм диафраг-
му -. изготавливают из четырех секторов
жести толщиной 0,3—0,5 Мм, соединенных
между собой одинарным фланцем (рис.
8-28, в). Металлическая диафрагма при-
жимается рамкой к фланцу.
Во избежание разрыва диафрагмы при
наличии в тракте разрежения под асбесто-
вую диафрагму устанавливают металличес-
кую сетку с ячейкой 10X10 мм, а под ме-
таллическую диафрагму — решетку с более
крупной ячейкой. Сетку и решетку зажима-
ют вместе с диафрагмами. ,
Лазы и лючки в обмуровке топок
и газоходов
В группу топочной гарнитуры включе-
ны лазы, лючки для ручной обдувки и из-
мерительных приборов, гляделки, а также
чугунные взрывные клапаны размером
500X400, устанавливаемые в обмуровку.
Некоторые типы гарнитуры приведены на
рис. 8-30/
При осмотре топочной гарнитуры про-
веряют плотность прилегания крышки
(дверки) к корпусу, отсутствие в деталях
трещин и выкрашиваний, наличие уплот-
няющей асбестовой набивки (если таковая
предусмотрена конструкцией), состояние.хо-
довых деталей и запорных устройств, плот-
ность и прочность закрепления гарнитуры
в обмуровке.
§ 8-4.
Ремою гарнитуры котла
261
oss . os г
Л-*
10 18 13
А-А
12.13,18
8 14 17 1 2
ау/б1
230
в)
г
А~А
9
13
15
8
18
/ 3 1В
Рис. 8-30. Лазы и лючки
в обмуровке тонок и га-
зоходов.
а — клапан взрывной 500X
Х400 мм; б —лючок 110Х
Х150 мм; в — лючок Для из-
мерительных приборов и
ручной обдувки; 1 — корпус;
2—дверка (крышка); 3 — от-
ражатель; 4, 5—ручка; 6 —
патрубок; 7 — болт; 8 —
винт; 9— гайка; 10 — валик;
11 — проволока; 12—рсъ;
13 — шплинт; 14 — флрнец;
15 — шпилька; 16 — шайба;
17, 18 — прокладка.
гво
зоо
Ф175
Раковины и выкрашивания на сопря-
гаемых плоскостях корпуса и дверки ши-
риной более 5 мм заделывают накладками
на винтах или заваривают и обрабатывают
шлифовальной машиной. Мелкие дефекты
устраняют при помощи эпоксидных смол.
Трещины на поверхности корпуса и
дверки протяженностью до 20 мм заделы-
вают1 накладками на винтах или замазкой
из эпоксидной смолы.
Разрушенную изоляцию дверки восста-
навливают торкретом (огнеупорным бето-
ном), прадварительно восстановив арма-
туру.
Плотность и прочность установки гар-
нитуры обеспечивают восстановлением при-
варки к каркасу или обшивке или закрепле-
нием за арматуру' обмуровки и обмазкой
раствором. Зазор между корпусом гарни-
туры и обшивкой (обмуровкой) зачекани-
вают асбестом.
При выкрашивании асбестового уплот-
нения в сопряжении крышки с корпусом за-
чеканйвают новый асбестовый шнур.
В табл. 8-7 приведены предельные за-
зоры между чугунными уплотнительными
поверхностями корпуса и дверки.
Восстановление плотности прилегания
дверки к корпусу производят шлифоваль-
ной- машинкой, напильником или шибером
по краске.
Гарнитура подлежит ремонту или за-
мене, если ширина плоскости соприкоснове-
ния дверки, с корпусом уменьшилась более
чем на 30%.
Таблица 8-7
Предельные зазоры между чугунными
уплотнительными поверхностями корпуса
и дверки
Тип гарнитуры Предельные зазоры, мм
по заводской докумен- тации с которы- ми гарни- тура под- лежит ремонту с которы- ми гарни- туру мож- но выпус- кать из ремонта
Гляделки и люки 0,2 0,5 о,з
размером до .' 120X200 мм Клапаны взрыв- 0,4 0,5 0,4 .
ные и лазы размером 500Х Х400 мм
Плотные клапаны газовоздуховодов
Плотные клапаны круглого или прямо-
угольного сечения устанавливают для от-
ключения или регулирования количества
среды, проходящей через газовоздухопро-
воды. .
Круглые клапаны (рис. 8-31) имеют
одну заслонку, а прямоугольные (рис. 8-32)
изготовляются одноосными, двух-, трех-, че-
тырех- и пятиосными. Все клапаны имеют
ограничители полного открытия заслонок
(или створок). Клапаны поставляются в
262 Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств Разд. 8
§8:5.
Ремонт металлоконструкций
263
собранном виде и могут устанавливаться
как на горизонтальных, так и на вертикаль-
ных участках.
При осмотре плотных клапанов прове-
ряют:
соответствует ли положение створок
(заслонок) клапана на валу риске, нанесен-
ной на торце вала;
надежность закрепления ствброк за-
слонок на валу;
плавность открытия и закрытия клапа-
на и отсутствие задевания боковых сторон
створок за стенки корпуса;
плотность прилегания створок друг к
другу и к ограничительным упорам на кор-
Рис, 8-33. Зазоры в деталях плотных кла-
панов.
а — между створками и корпусом клапана; б —
между фланцем крышки и приливом корпуса
после затяжки крышки сальника; в — между тор-
цами колец и ступицами заслбнки круглого кла-
пана; г—между торцами створок прямоугольного
клапана и кольцами.
пусе и отсутствие на поверхности прилега-
ния створок и уплотнительных поверхнос-
тей фланцев забоин, раковин и трещин;
суммарный зазор а (рис. 8-31), мм,
между заслонками круглых клапанов и тор-
цами колец в пределах:
D 100*150 мм .................0,3—0,6
Di 200, 225, 250, 275 мм .....0,5-0,9
D* 300, 350, 400, 500 мм ...... 0.8- 1.3
Dy 600, 700, 800 мм ........ 1,2—2,0
Dy 900, 1000, 1100 мм ....... 1,8—2,8
Dy 1200, 1300, 1400 мм ...... . 2,5—3,5
суммарный зазор 6, мм (рис. 8-33, г)
между торцами створок прямоугольных кла-
панов и торцами колец в пределах:
при 73=1000=1200 мм . . . . 1—1,5
» В=1400, 1600, 1800 мм . . 2—3
» 23=2000 мм........3—4
Регулирование зазоров осуществляют
изменением количества й толщины колец;
исправление прогиба вала и коробления
створок—правкой в нагретом состоянии
после разборки всех деталей.
Проверяют соответствие указателей по-
ложения створок и заслонок клапана их
действительному положению. Производят
ревизию и ремонт привода клапана.'
8-5. РЕМОНТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ
При изготовлении на ремонтных пло-
щадках и базах элементов котельных кар-
касов й металлоконструкций пользуются
техническими условиями на изготовление и
выбирают, те марки стали, которые указаны
в чертежах или по данным, приведенным
в табл. 8-8.
Предельные значения стрелы прогиба
листового . металла приведены в Табл, в-9,"
стрелы волнистости — в табл. 8-10; спирали-'
ности профильного металла.— в табл. 8-11.
Рис. 8-34. Вальцы для правки профильного
металла.
пресс
Прогиб и волнистость листового метал-
ла, превышающие предельные значения, уст-
раняют в холодном состоянии пропускани-
ем листа до 5 раз на пяти-, семи- или девя-
тивалковых вальцах. При отсутствии пра-
вильных машин листовой металл правят
вручную на правильной плите вытяжкой
металла молотком или кувалдой по двум
взаимно противоположным сторонам волны.
Искривления листов в виде одиночных
или нескольких выпучиваний по середине
листа при натянутых краях или в виде вол-
нистых краев при натянутой середине устра-
няют путем нанесения ударов по натянутым
местам. Вначале растягивают металл .меж-
ду выпучиваниями, объединяя их в одно
общее, а затем ударами — вокруг общего
выпучивания.
Прогиб профильного металла, превы-
шающий предельное значение, устраняют на
правильных вальцах или прессах. Вальцы
оборудуют валками с ручьями, соответству-
ющими профилю выправляемого металла
(рис. 8-$4). Процесс рравкй аналогичен
правке листового металла.
При отсутствии правильных вальцов и
прессов правку профильного металла произ-
водят с помощью винтовых прессов или
бугелей (рис. 8-35) и । лишь в отдельных слу-
264
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 9
Таблица 8-8
Стали, используемые для стальных конструкций паровых котлов
Наименование элементов конструкций Вид и размеры проката. Марки стали при . расчетной темпера- туре ГОСТ и требования
До -30 °C От —30 °C до —40 °C
Основные несущие сварные расчетные конструктивные элементы каркасов (ко- лонны, стойки, балки, фермы, рамы, ригели) Листы, универ- сальные поло- сы толщиной свыше 20 до 40 мм ВМСтЗсп ВКСтЗсп ВМСтЗсп ВКСтЗсп ГОСТ 380-71: соблюдение лп. 2.6.4, 2,6.5 и 2.5.2а, г, д, з, и
— 16ГС 10Г2С1 ГОСТ 5058-65: термическая обработка, ударная вязкость при температуре —40° С
— 16ГС <ЗН) 10Г2С1 (МК) . ГОСТ 5520-69: ударная вязкость при температуре —40° С в соответствии с п. 6 по табл, 3 ГОСТ
Более 40 до 60 мм ВМСтЗсп ВКСтЗсп ВМСтЗсп ВКСтЗсп ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.6.4, 2.6.5, 2.5.2а, г, д
Более 60 до 105 мм 20 20 ГОСТ 1050-74
Основные несущие сварные расчетные конструктив- ные элементы каркасов (колонны, стойки, фермы, рамы, ригели) /Листы, универ- сальные поло- сы толщиной ' от 6 до 20 мм, уголки с № 9 и выше, швелле- ры и балки двутавровые с • № 14 и выше ВМСтЗсп ВКСтЗсп ВМСтЗсп ВКСтЗсп ГОСТ 380-71 соблюдение пп. 2.6.4, 2.6.5 и 2.5.2а, г, д, з, и
__ 16ГС 10Г2С1 ГОСТ 5058-65: ударная вязкость при температуре —40° С
— 16ГС (ЗН) 10Г2С1 (МК> ГОСТ 5520-69: ударная вязкость при температуре —40 °C, в соответствии с п. 6 по табл. 3 ГОСТ
Листы и полосы от 2 до 4 мм МСтЗпс КСтЗпс МСтЗпс КСТЗпс ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.6.4, 2.6.5
От 5 до 10 мм ВМСтЗпс ВКСтЗпс ВМСтЗпс ВКСтЗпс ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.5.4, 2.6.5, 2.5.2а, г, д, з, и
Второстепенные сварные рас- считываемые конструк- тивные элементы сталь- ных конструкций (стой- ки, щиты, бункера, шах- ты, корпуса золоуловите- лей и др.) Листы, универ- сальные поло- сы толщиной от 10 до 40 мм* уголки с № 9 и выше, швел- леры и балки двутавровые с № 14 и выше ВМСтЗп с ВКСтЗпс ВМСтЗсп ВКСтЗсп ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.6.4, 2.6.5 и 2.5.2а, г, д, з, и
Второстепенные вспомога- тельные сварные рассчи-. тываемые элементы сталь- ных конструкций (пло- щадки, - лестницы, крон- штейны) и нерассчитыва- емые детали (перила, по- ' лдсы ограждения) Листы, универ- сальные поло- сы толщиной до 9 мм, угол- ки до № 9, швеллеры и балки двутав- ровые до № 14 ВМСтЗкп ВКСтЗкп ВМСтЗкп ВКСтЗкп ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.6.4, 2.6.5 и 2.5.2а, г, Д, з, и
§ 8-5.
Ремонт металлоконструкций
265
Продолжение табл. 8-8
Настилы помостов и ступе- ни из листовой просечно- вытяжной стали (по ГОСТ • 8706-58, лист ПВ506) Листы 5 мм ВМСтЗкп ВКСтЗкп ВМСтЗкп ВКСтЗкп ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.6.5, 2.5.2д
Настилы помостов и ступе- ни из листовой рифленой стали (по ГОСТ 8568-57) Листы 4 и 5 мм ВМСтЗкп ВКСтЗкп ВМСтЗкп ВКСтЗкп ГОСТ 380-71: соблюдение пп. 2.6.5, 2.5.2Д-
Расч:етные сварные элемен- ты, расположенные не- посредственно в газоходе котла с температурой стенки до 250° С Указывается в чертежах ВМСтЗсп ВКСтЗсп ВМСтЗсп ВКСтЗсп ГОСТ 380-7): соблюдение пп. 2.6.4, 2.6.5, 2.5.2а, г, д, з, и
То же более 250° С до 400° С То же 16ГС 10Г2С1 16ГС 10Г2С1 ГОСТ 5058-65? ГОСТ 5520-69: ударная вязкость . при температуре 4-20° С не менее 6 кгс*м/м2
То же более 400° С до 550° С 'То же ОХ13 ЭИ496 __ ГОСТ 5632-72
Таблица 8-9
Таблица 8-11
* .
Предельные значения стрелы прогиба
_______листового металла, мм
Толщина листа, мм Ширина листа, мм
До 1200 1200- 1500 1500- 1800 J 1800— 2100 2100— 2400 2400— 2700 2700— 3000 •
6-10 16 20 24 28 32 36
10—12 12 14 16 20 24 28 32
12—20 12 14 16 18 22 25 28
20-35 12 14 14 14 16 18 20
Предельные значения спиральности
профильного металла
Высота сече- . ния, мм Спиральность (на всю длину), мм, при: длине колонны, балки, стой- ки, ригеля, м
До 5 5-10 10—15 Свыше 15
До 300 4 6 10 12
300—600 8 10 12 • 16
500—1000 10 12 14 18
Таблица 8-10
Предельные значения стрелы волнистости
листового металла
Толщина листа а, мм Стрела волнистости, мм
2—3 ±0,010
4-6 +0,0066
8—35 ±0,0036
чаях допускается правка на плите через
.гладилку.
Искривления профильного металла по
винтовой линии устраняют кручением, ис-
пользуя рычажные приспособления (вилки),
которыми поворачивают конец профиля в
сторону, обратную искривлению. При зна-
чительном искривлении и при большом раз-
мере профиля нагревают деформированное
место до температуры 800—900 °C, а при
толщине металла свыше 40 мм — до 1 000—
1100 °C, Чтобы избежать ухудшения струк-
туры металла и появления трещин, правку
прекращают при остывании металла до тем-
пературы 780 °C.
Правку профильного металла для неот-
ветственных конструкций и полосового ме-
талла с саблевидным изгибом можно произ-
водить наложением ложных сварных швов
на растянутой стороне, которые при затвер-
девании дают усадку и сжимают удлинен-
ные слои металла.
1Правка стали для ответственных конст-
рукций путем наплавки валиков электро-
дуговои-сваркой запрешяётлг——————
Припуск на холодный загиб листового
металла приведен в табл. 8-12, припуск на
усадку сварных швов — в табл. 8-13.
При разметке листовых конструкций,
имеющих строганые кромки, линии обреза
должны иметь припуск на сторону;-
При резке на гильотинных ножницах . . 2 мм
При автоматической кислородной резке 3 мм
При ручной кислородной резке . ... . 4 мм
Допускаемые отклонения при сборке и
установке элементов каркаса котла приве-
дены в табл. 8-14, а в листовых элементах
каркаса — в табл. 8-15.
266
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
Таблица 8-12
Припуск на холодный загиб, мм (при прямом угле загиба)
Толщина листа, мм Внутренний радиус загиба, мм -
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 .. .26
1 4 4,8 5,7 6,6 7,4 8.2 9 10 10,7 11,5 12,4
2 5.5 6,3 7,2 8 8,9 9,7 10,6 11,5 12,3 13,2 14
3 7 7,8 8,6 9,4 (0,2 11 11,8 12,6 13,4 14,2 15
4 8 8,8 9,6 10,4 11,2 12 12,8 13,6 14; 4 15,2 16
5 — 10 10,8 11,6 12,4 13,2 14 14,8 15,6 16,4 17,2
6 12 12,9 13,7 14,6 15,5 . 16,4 17,2 18,1 19
7 __ 13,8 14,6 15,3 16,1 16,9 17,7 18;4 19,2 20
8 , — __ 15,8 16.6 17,3 18 18,8 19,5 20,3 21
10 __ 19,5 20,1 20,7 21,4 22 22,6 23,2
12 —_ , 23 23,6 24,2 24,8 25,4 26
14 — .. __ :.. . - — —, 27 27,7 28,3 29
16 — — — •— —• 30,5 31,2 32
Таблица 8-13
Припуск на усадку сварных швов, мм
Таблица 8-14
Допускаемые отклонения при сборке
и установке каркаса котла
Тип конструк- ции Характеристика Припуск на усад- ку сварных швов
Сплошные составные сечения Высота до 1000 мм, толщина полок До 25 мм 0,1 мм на 1м каждого про- дольного шва; 1,0 мм на каж- - дый стыковой шов; 1,0 мм на каждую пару ребер жестко- сти
Высота до 1000 мм, толщина полок более 25 мм и высо- та более 1000 мм при любой толщине полок 0,05 мм на 1 м каждого про- дольного шва; 1,0 мм на каж- дый стыковой шов; 0,5 мм на каждую пару ребер жестко- сти
Решетча- тые Легкого типа 1,0 мм от каждо- го стыкового шва; 0,5 мм от сварки каждо- го узла
Среднего типа 1,0 мм от каждо- го стыкового шва; 0,25 мм от сварки каж- дого узла
Тяжелого типа 1,0 мм от каждо- го стыкового Шва; 0,15 мм от сварки каж- дого узла
Непараллельное^» продоль-
ных элементов блока (ко-
лонн й стоек)
Непараллельность горизон-
тальных элементов (ба-
лок и ригелей)
Разность размеров диагона-
лей рам, образованных
вертикальными и гори-
зонтальными элементами
блока
Замеряемые величины Размер допуска- ембго отклонения
Сборка блоков каркаса
1 мм на 1 м..дли-
ны, но не более
10 мм на весь
размер
1 мм на 1 м дли-
ны, но не бо-
лее
5 мм йа Весь раз-
мер
1 мм на 1 м дли-
ны, но не бо-
лее
15 мм на весь
размер
Вт
каркаса
Смещение центров башма- 5 мм *
ков основных колонн кар- каса от разбивочных осей фундамента
Отклонение основных колонн 1 мм на 1 м дли-
и стоек блока каркаса ны, но не более
от вертикали 15 мм на всю
ОтклбнёЙйё ВёрхйИх отметок длину 5 мм
колонн от проектных Разность размеров диагона- 1,5 мм на 1 м
лей каркаса в плане, длины, но не
внизу И вверху колойн более
15 мм на весь
Отклонение от горизонталь- размер 5 Мм
ности балок ригелей, ферм и щитов
Отклонение высотных отме- 5 мм
ток балок, ригелей и ферм
Отклонение расстояния меж- 5 мм
ду балками, ригелями, фермами и Щитами
Отклонение расстояния меж- 5 мм
ду осями колонн
§ 8-5. Ремонт металлоконструкций 267
Таблица 8-15
Допускаемые отклонения в готовых
листовых элементах каркасов
Таблица 8-16
Допускаемые отклонения в положении
опорных Поверхностей фундамента
Наименование отклонений Допуск
Отклонение положения внутренних деталей щи- тов. от проектного (фа- сонных профилей, ребер жесткости, раскосов и т. п.) Изменение положения от- верстий для лазов, гля- делок, лючков от проект- ного Общее отклонение от про- ектной плоскости (про- гиб) листов, приваренных по контуру на второсте- пенных элементах (щитах каркаса, обшивочных лис- тах, бункерах, коробах и др.) Не более 5. мм Не более 10 мм ±20 мм на. 1 м2 площади листа при толщине его до 4 мм; ±10 мм при толщине свы- ше 4 мм
Наименование Допускае- мое откло- нение, мм
Отклонения верхней плоскости опорной плиты и опорных дета- лей; по высоте по уклону (тангенсу угла) Смещение анкерных болтов: расположенных внутри конту- ра опорной конструкции расположенных вне контура опорной конструкции Отклонение по длйне части анкер- ного болта, выступающей над поверхностью опоры Отклонение по длине нарезки ан- керного болта 1,5 1/1500 5 10 20 Допуска- ется лишь в сторону увеличе- ния
Допускаемые отклонения в положении
опорных поверхностей фундамента приведе-
ны в табл. 8-16.
Допускаемые отклонения при сварке
листовых конструкций привёдены в табл.
8-17.
Таблица 8-17
с Допускаемые отклонений при сварке листовых конструкций
Тип соединения Наименование допуска Размер допуска, мм
при толщине металла, мм
3—4 5—6 7—12 12—20 21—40
З.азор' а Превышение кро- мок с 1.5 0^5. 2,5 1.0 1?0 1,5 2,0
- • । Зазор h i 1 1,5 2,0 —
&77А7^АА Зазор а Превышение кро- мок с — — 0,5 2 0,5 2 0,5 2
а.
Зазор а Превышение кро- мок е — — 0,5 1 0,5 2
Зазор а 1 1 2 3 —
268
Ремом воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд? 8
Таблица 8-18
Допуски на отклонение фланца от перпендикулярности к стенкам прямоугольных
и круглых коробов газовоздуховодов
- Допускаемое отклонение, мм
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Сечение прямоугольного ко- роба, мм — — До 1500X1500 От 1500X1500 До 2500X2500 Больше 2500X2500
Диаметр круглого короба, мм . 100—400 400—1200 1200—2500 ' 2500—3500 ' —
Рис. 8-36. Сопряжения профильного металла для сварки,
а—уголков; б—швеллеров; в — двутавров; г — разных профилей.
Типы сопряжений профильного металла
для сварки приведены на рис. 8-36. При из-
готовлении газовоздуховодов способы сты-
кования листов и стенок зависят от толщи-
ны листового металла (рис. 8-37). Допуски
на отклонение фланцев прямоугольных и
круглых газовоздуховодов от перпендику-
лярности к стенкам приведены в табл. 8-18.
Типы приспособлений для сборки дета-
лей металлоконструкций приведены на рис.
8-38—8-41.
Рис. 8-37. Сборка коробов прямоугольного
и круглого сечения.'
а —стыкование листов толщиной до 3 мм; б —
стыкование стенок при толщине листов 2 мм; в —
то же при толщине -3 мм: г — то же при толщине
5 мм; д — продольный шов при толщине листа
5 мм; е — поперечный шов при толщине листа
2 мм.
§ 8-5.
Ремонт металлоконструкций
269
Рис. 8-38. Приспособления для сборки деталей при сварке.
а — струбцина; б — кляммер; в — скоба с клином; г и д — стяжные уголки; е, ж и з — прижимные
устройства; Г— собираемые детали; 2 — кляммер; 3 — клин; 4 — скоба;. 5 — Стяжной уголок;. 6 —
болт; 7—петля; 8—крючок; S —рычаг; 10— упор; И — шайбы.
Рис. 8-40. Стяжные планки для сборки со-
единений встык.
/ — стяжная планка: 2 — скеба. 3 — оправка; 4 —
клин для установки зазора; 3— упор.
Рис. 8-41. Приспособление для сборки под
сварку цилиндрических коробов.
а —планка; б — клин; в — сборка обечаек при
помощи приспособления.
Рис. 8-39. Приспособления
для выравнивания кромок
при сборке.
а — накладка с оправкой; б —
швеллер, срезанный на клин;
1 — стяжной швеллер; 2—скоба;
3 —оправка; 4— упор; 5— со-
бираемые детали.
270
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
«ЧОО
§ 8-6.
Ремонт обдувочных аппаратов
271
8-6. РЕМОНТ ОБДУВОЧНЫХ
АППАРАТОВ
Характеристики обдувочных аппаратов
Обдувочцые аппарату предназначены
для очистки поверхностей нагрева котлов от
шлакозоловых отложений. В качестве ра-
бочего агента в них используется перегре-
тый насыщенный пар или сжатый’ воздух.
Эффект очистки достигается за счет
использования кинетической энергии высо-
коскоростных. струй рабочего агента, исте-
кающих из соплового устройства и направ-
ленных на очищаемую поверхность нагрева.
Рабочим органом обдувочного аппарата яв-
ляется сопловое устройство, снабженное
соплами Лаваля, которое во время обдувки
с помощью соответствующих приводов вво-
дится в газоход и совершает в зависимости
от типа аппарата вращательное, возвратно-
поступательное, поступательно-вращательное
или возвратно-поворотное движение. Режим
очистки и параметры применяемого рабоче-
го агента определяются при эксплуатации
исходя из характера и интенсивности шла-
козоловых отложений.
Наиболее Широкое распространение в
энергетике получили аппараты завода «Иль-
мирине» типов:
ОН — для очистки конвективных змее-
виков поверхностей нагрева;
ОМ-0,35 — для очистки топочных эк-
ранов;
ОП —для обдувки регенеративных воз-
духоподогревателей;
ОГ и ОГ-8— дЛя очистки полурадиа-
ционных поверхностей нагрева;
ОГД т- для очистки полурадиационных
поверхностей нагрева двух смежных котлов;
ОГ-П— для очистки ширмовых поверх-
ностей нагрева;
ОГ-Н —для очистки двусветных экра-
нов, экономайзеров и трубчатых воздухопо-
догревателей.
В зависимости от назначения обдувоч-
ные аппараты разделяются на следующие
группы: невыдвижные (типа ОН), мало-
выдвижные (типа ОМ-0,35), глубоковы-
движные (тияов О Г, О Г-А, ОГ-8-А, ОГД,
ОГ-П, ОГ-П-А, ОГД-П, ОГ-Н) и поворот-
ные (типа ОП).
Аппарату типов О1ГД, ОГД-П, а также
аппарату типов рГ/ОГ-А, ОГ-8/ОГ-8-А и
Таблица 8-19
Средние габаритные размеры аппаратов
и их масса
Тип аппарата Длина, мм Шири- на, мм Высо- та, мм Масса, кг
ОН (без обду- вочной трубу) шо 490 360 150
ОМ -0,35 1200 490 358 158
ОГ До 10 000 670 •535 До 745
ОГ-8 До 13 000 670 535 До 940
ОГ-П До 10 0Q0 700 740 До 825
ОП 590 545 775 До 270
ОГ-Н До 10 000 430 535 До 745
272
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств
Разд. 8
Рис. 8-44. Обдувочный аппарат типа ОП.
7 — редуктор, Т—63; 2 — корпус; 3 — осевая тЦуба; 4 — узел клапана; 5 — кулачковый диск; 6 —
кулачковые полумуфты; 7 —гайка; 8 — шпонка; 9—втулка; 10— рычажный механизм управления
клапаном; // — гайка.
ОГ-П/ОПП-А являются устройствами дву-
стороннего действия и предназначены для
очистки поверхностей нагрева двух смеж-
ных котлов.
Конструктивное отличие аппаратов ти-
па ОГ-А от аппаратов типа ОГ, аппаратов
ОГ-8-А от аппаратов типа ОГ-8 и ОГ-П-А
от аппаратов типа ОГ-П заключается в
верхнем расположении обдувочной трубы.
В табл. 8-19 приведены средние га-
баритные размеры аппаратов и их масса.
Выпускаемые ранее заводом «Ильмари-
не» -аппараты типов ОПР-5, ОПК-7, ОПК-8,
ОПК-9 установлены на многих котлах. Ос-
новное отличие аппаратов новых конструк-
ций заключается в конструкции редукторов.
Характеристики обдувочных аппаратов
приведены в табл. 8-20. •
Обдувочный аппарат типа ОН пред-
ставлен на рис. 8-42. Для аппаратов с дли-
ной обдувочной трубы до 4000 мм приме-
няется жесткая муфта. Для аппаратов с
длиной обдувочной трубы больше 4000 мм
применяется шарнирная муфта. Шарнирная
муфта обеспечивает нормальное вращение
обдувочной трубы в случае несовпадения
осей трубы и шпинделя.
Обдувочный аппарат типа ОМ-0,35
представлен на рис. 8-43, аппарат типа
ОП — на рис. 8-44.
Обдувочный аппарат типа ОГ (рис.
8-45) имеет балку, выполненную из дву-
тавра № 20, на которую устанавливаются
механизмы и которая служит для крепле-
ния обдувочного аппарата к котлу. Нижние
полки балки используются как направляю-
щие для движения каретки.
Приводная цепь передает поступатель-
ное движение каретке. Концы цепи прикреп-
лены к каретке, а цепь охватывает две звез-
дочки, установленные На противоположных
концах балки. Натяжение цепи производит-
ся при помощи двух тяг, которые с обеих
сторон соединяют цепь с кареткой. Для
предотвращения провисания цепи через оп-
ределенные промежутки на балке приваре-
ны опоры.
Каретка обеспечивает поступательное
движение обдувочной трубы и с помощью
закрепленного на ее боковой стене пальца
приводит в действие рычажный механизм
управления клапаном. Кроме того, для
включения концевых выключателей на стен-
ке каретки имеется толкатель.
§ 8-6.
Ремонт обдувочных аппаратов.
273
о
сч
00
"св
SJ
S
ч
до
СВ
н
Характеристики обдувочных аппаратов
1' ' ! Характеристика привода Редуктор предназначен для- передачи вращатель- ного движения от привода к шпинделю аппа- рата, который посредством муфты передает вращательное движение обдувочной трубе. Ре- дуктор трехступенчатый с цилиндрическими прямозубыми шестернями, общее передаточ- ное число г=87,6 •. [ Редуктор предназначен для передачи поступа- i тельно-вращательного движения от привода к । шпинделю аппарата. Редуктор трехступенча- ! тый с цилиндрическими прямозубыми шестер- нями. Общее передаточное число i=87,6. Для сообщения поступательного движения шпинде- лю ходовая втулка редуктора снабжена трех- заходной резьбой с шагом 64 мм Редуктор предназначен для передачи секторного возвратно-поворотного движения от привода к осевой трубе. Редуктор червячный с передаточным числом i— =63. Червяк однозаходный. На конце червяка установлена звездочка. Цепная передача с передаточным числом /=1,78 для передачи вра- щения от сервомотора к редуктору Редуктор 2 (см. рис. 8-45) предназначен для пере- дачи от привода вращательного движения об- дувочной трубе. Редуктор 2 трехступенчатый с цилиндрическими прямозубыми шестернями, общее передаточное число /=87,6. Выходной конец полого ведомого вала снабжен кулачко- вой полумуфтой для соединения с обдувочной трубой. Редуктор 3 предназначен для передачи от привода поступательного движения обду- вочной трубе посредством цепной передачи 4. Редуктор 3, двухступенчатый, общее переда- точное число i=182. Первая ступень цилиндри- ческая прямозубая, вторая — червячная. На выходном конце червяка закреплено тяговое колесо ручного привода. На выходном конце ведомого вала редуктора закреплена звездочка промежуточной передачи
i Характеристика рабочего цикла Рабочий цикл включает: вращение шпинделя с обдувоч- ной трубой; открытие клапана • для подачи агента к соплам; закрытие клапана; прекраще- ние вращения‘обдувочной тру- бы Рабочий цикл включает: ввод сопловой головки в топку; открытие клапана для подачи агента к соплам; вращение сопловой головки в выдвину- том состоянии; закрытие кла- пана; вывод сопловой головки из топки Рабочий цикл включает: поворотное (секторное) движе- ние обдувочной трубы от цент- ра ротора РВП к периферии; открытие клапана (в начале движения обдувочной трубы); возврат обдувочной трубы в исходное положение Рабочий цикл включает: , вращательно-поступательное движение обдувочной трубы; ввод ее в газоход; открытие клапана при входе в топку; обратный ход и вывод обду- вочной трубы из топки; закры- тие клапана перед выходом из топки
Характеристика обдувочной трубы Обдувочная труба многосопловая. Количество сопл равно количе- ству коридоров между змеевика- ми. Обдувочная труба неподвиж- но крепится к змеевикам хому- тами из стали Х20Н14С2 1 " . ' . Сопловая головка навинчивается на шпиндель и оснащена двумя соплами Лаваля диаметром 20 мм Осевая труба соединяет узел кла- | пана с обдувочной трубой. На ' конце обдувочной трубы крепит- ся сопловая головка с соплом Лаваля диаметром 18 мм. Длина обдувочной трубы определяется 'размером ротора воздухоподо- гревателя Обдувочная труба н4 конце имеет резьбу М76Х2 для крепления сопловой головки с двумя сопла- ми Лаваля диаметром 16 мм
Обозначение. Наименование он предназначен для очистки кон- вективных поверхностей нагрева, работающих в зоне температур до 600°С ОМ-35 предназначен для очистки то- почных экранов ОП предназначен для обдувки на- ; бивки пакетов регенеративных вращающихся воздухоподогре- вателей с вертикальным валом ОГ глубоковыдвижной аппарат, предназначен для очистки кон- вективных поверхностей нагрева
274
Ремонт воздухоподогревателей, топочных- устройств
Разд. -8
Zodl
il.UKI м вгуллц щ. I rtivi лек.я в уиму
ровку котла после окончательного закреп-
ления аппарата, Фланец втулки крепится к
обшивке котла или специальной раме; при-
варенной к обшцвке. -
Узел переднего подшипника, служащий
опорой обдувочной трубе, крепится к балке
болтами. Узел клапана обеспечивает впуек
рабочего агента в аппарат, В него входят
корпус е вилкой, шток с тарелкой, сальнико-
вое уплотнение с нажимной гайкой, пружи-
на, вваренная в,корпус подводящая труба
и фланец для присоединения клапана к под-
водящему трубопроводу.
Обдувочный аппарат типа ОГ-8 анало-
гичен аппарату типа ОГ по назначению ос-
новных узлов и принципу действия. Конст-
руктивной особенностью аппарата типа ОГ-8
(рис. 8-46) является наличие двух дополни-
тельных несущих кареток для уменьшения
прогиба подводящей и обдувочной труб. '
Принцип действия дополнительных не-
сущих кареток заключается в следующем:
при выдвижении обдувочной трубы в котел
основная каретка 9 находится в зацеплении
с задней кареткой 18.
В середине хода М ролик рычага на
каретке 18 заходит в паз балки 1 и под
действием пружин рычаг 19 выходит из
зацепления с основной кареткой. В свою
очередь последняя толкает переднюю ка-
ретку 17, установленную в середине" хода Li,
выводя из паза балки ролик рычага, что
обеспечивает зацепление основной каретки
с передней. При обратном движении обду-
вочной трубы процесс зацепления и расцеп-
ления кареток 9, 17 и 18 повторяется в об-
ратной последовательности.
Обдувочный аппарат типа ОГ-П (рис.
8-47) предназначен для обдувки ширмовых
поверхностей нагрева и является аппаратом
периодического действия, при котором об-
дувка производится на отдельных участках
рабочего хода. '
Конструктивной особенностью аппарата
является наличие следующих узлов: порш-
невого клапана 18, импульсного клапана с
электромагнитом 19, кулачков 17 и путево-
го выключателя кареткй-
Поршневой клапан 78 предназначен для
периодической подачи обдувочного агента и
состоит из корпуса, штока с тарелкой, пор-
шня с поршневыми кольцами, втулки, пру-
жины, крышки и фланцев. Поршневой кла-
пан крепится непосредственно к клапану
аппарата. •
Импульсный клапан -с электромагнитом
19 служит для управления поршневым кла-
паном и содержит соответственно импульс-
ный клапан с пружиной, электромагнит,
демпфер с регулировочным винтрм и рычаг
с эксцентриком. Клапай монтируется на
кронштейнах, привариваемых к несущим
элементам каркаса котла и соединен
трубами с поршцевым клапаном и атмо-
сферой.
Кулачок 17 предназначен для управле-
ния работой импульсного клапана через пу-
тевой выключатель и крепится на балке.
§ 8-6.
Ремонт обдувочных аппаратов
275
ieox ozi ssost
Рис. 8-47. Обдувочный аппарат типа ОГ-П.
/ балка; 2 редуктор, Г«87,6; 3 редуктор, != 182; 4 —промежуточная передача*
прпк°6я — ’ 6 ~ Рычажный механизм управления клапаном; 7 — приводная
цепь, 8 узел звездочки;. 9— каретка; 10 — сопловая головка; 11— проводка кабелей*
.Лг«”к?/дная втУлка* « - передний подшипник; 14 - узел клапана? 15- S
штейн, 16 крепление, 17—кулачок; 18 — поршневой клапан; 19 — импульсный кла-
пане электромагнитом.
Рис 8 48. Обдувочный аппарат типа ОГ-Н.
а —сопловые головки для очистки настенных и двустенных„вкрввов’._%2.С4™°промежуточТнаяВпередачГК5 -ЛобдувочнаяТ^руба;Т6У-ТычажнКый механизм управ-
Ремонт воздухоподогревателей, топочных устройств_____________Разд. 8 §8 ®* Ремонт обдувочных аппаратов 277
278 Ремонт возв^хёАЬдбё^ёёёИёлёй, тоНочк'ых устройств -Wirt. .8
Количество и длина кулачков определя-
ются количеством и шагом обдуваемых
шири. Путевым выключателем каретки осу-
ществляется подача в схему управления
электрического импульса для включения
импульсного клапана.
(Обдувочный аппарат типа ОГ-Н (рис.
8-48) отличается от аппарата тина ОГ <31-
сутстйием вращательной движения обду-
вочной трубы и формой сопловой головки.
Конструктивной особенМетыб Аппарата яв-
ляется то, что обдувочная труба при помо-
щи пластин крёййтся к карёГкё и вместе с
ней осуществляет поступательное движение.
На выходной конец обдувочной трубы кре-
пится сопловая головка, изготавливаемая
по эскизу заказчика,.
Неисправности обдувочных аппаратов
Основные неисйравйости деталей обду-
вочных аппаратов и способы их устранения
приведены для клапанов обдувочных аппа-
ратов в табл. 8-21, для промежуточной пе-
редачи — в табл. 8-22, для шпинделей, об-
дувочных труб и сопловых головок — в
табл. 8-23.
Таблица 8-21
Неисправности деталей клапанов и способы их устранения
Деталь Характер дефекта Способ устранения неисправности
Шток Риски, задиры, царапины, эрозионный износ рабо- чей поверхности При глубине дефектов более 0,5 мм шток заменить. При глубине менее 0,5 мм прошлифовать шток на токарном станке с дальнейшей полировкой пастой ГОИ. Конусность и овйльйость рабочей поверхности не более 0,03 мм
Тарелка Задиры, вмятины на уплот- нительной поверхности Проточить уплотнительную поверхность с последующей при- тиркой и доводкой. Притирка должна обеспечить плотное прилегание по плоскости не менее 0.8 ширины уплотни- тельной поверхности
Корпус Задиры, вмятины на уплот- нительной поверхности, выработка ее вследствие TipdfeW Срезать наплавленный слой до основного металла, напла- вить уплотнительную поверхность и проточить с последую- щей притиркой и доводкой
Таблица 8-22
Неисправности деталей промежуточной передачи и способы их устранения
Деталь Характер дефекта Способ устранения неисправности
Звездбчки ) ЗадирЫ; наработка, износ зубьев При износе зубьев более 30% звёздочку заменить. Допусти- мое биение звездочек не более 0,1 мм
Цепь ПР-25.4-5000 Увеличение шага це- пи, провисание це- пи Цепь допускается к работе при увейиЗёНии шага до 7% (1,78 мм). Провисание цепи должно составлять не более 2% расстояния между осями звездочек, Прй большем про- висании ее следует подтянуть. П^рёд сборкой ср звез- дочками цепь необходимд прокипятить в масле йрй тем- пературе 80® С
Таблица 8-23
Неисправности. Деталей шпинделей, обдувочных труб и сопловых головок
Деталь Характер дефекта • - . Технология и технологические условия
ШпинДель Износ трапецеидальной резь- бы При , износе резьбы мёнеё 25% тбйщины нйтки про- гнать резьбу на токарном стДнкё. При износе резьбы более 25% толщины нитки Шпиндель за- менить
ОбЛуйочная труба апййрата ОН Трещины на поверхности трубы, вырыв более двух сопл Вырыв одного-двух сопл Трубу заменить. Ндвущтрубуизготовйть из стали Х18Н12Т (ГОСТ 5632-72) диаметром 57$<4 мм Вырезать дёфектный. участок трубы и вварить вставку. Вставку наготовить из того же материала, что и обдувочная труба
§ Й-6.
Ремонт обдувочных аппаратов
279
П'р'одолженНе табл. 8-23
Деталь
Характер дефекта
Технология и технические условия
Обдувочная труба
глубоковыд-
. важных аппа-
ратов
Значительное, обгорание,
большая деформация
Трубу заменить. Новую трубу изготовить из стали
12Х1МФ диаметром 89><10 мй
Свищи, ^трещины на поверх-
ности трупы
ОЬ1ЙТочныи НрЬгиб тр^бы
Вырезать t деФектЬуай участок и вварить вставку.
Вставку йзгб$8шй?ь из тЗго' же материала, что и
оМуво«1Кйй т0уН9 .
При ПЬгЬтпЧПЬМ Щпжибь Лопуг.тиЯого произ-
вести. рихтовЙу трУбШ; Допустимый прогиб не бо-
лее 180 мм'
Соплбвая головка ОбГорайие, трещины на по- верхности Износ внутренней поверхно- сти сопл Сопловую голОййу заменить». После изготовления но- вой .сопловой, головки. п^ов^с^и металлизацию на- ружной. поверхйдстй нихромом и алюминием тдл- щййбй б;8 мм с йЬелед^ющЙм Яифф^зй'ойным от- жигом Допускается увеличение; минимального и максималь- нбгр .дйгШетрбв сЬпл не более 1 мм. При большем йзйбсё сЬпЙб згЫёЩИ'ь . •
Общие требования к сборке .
и установке обдувочных аппаратдЙ
После ремонта аппаратов производят
сборку редукторов и обкатывают их с по-
мощью электродвигателя без натрузок.
Гидравлическое испытание всех узлов
аппаратов, работающих. под давлением,
проводят пробным давлением в зависимости
от параметров рабочего агента. Время вы-
держки под пробным давлением должно
быть не менее 5 мин. Испытываемый узел
считается годным, если при испытании не
обнаруживаются бстаточиые деформаций,
течи и отпотевания.
После сборки аппарата проводят испы-
тания Всех механизмов аппарата на холос-
том ходу не мейеё двух циклов.
При испытании механизмов аппарата
проверяют:
открытие и закрытие впускного кла-
пана;
работу конечных выключателей и сиг-
нализаций;
свободный ход карёткй (для аппаратов
типа ОГ);
врйщёййе ролика переднего подшипни-
ка (длй аппаратов тййа- ОГ);
зазор между штоком клапана и рычаж-
ным мехаййзШм;
максимальные значения прогиба и бие-
ния обдувочнбй Трубы (аппаратов типа ОГ).
После проверки всех узлов и устране-
ния обнаруженных дефектов производят
установку аппаратов на котел.
Прй применений в качестве рабочего
агента Нара вйёбкбРо Давления систему Об-
дувки следует снабдить дросбельным уст-
ройством.
В местах установки обдувочных attiia-
ратов к щитам обшивы должны быть прй-
варены дополнительные элементы жестко-
сти (кОрбба креплений), а к ЙЙМ — фланцы
аппаратов.
При монтаже глубоковыдвижных аппа-
ратов проверяется горизонтальность балки
Но уроййй, а также перпендикулярность ее
-ft бйВОЙбй рамё кйркайа ййй йбшийё. До-
пускаются отклонения от горизонтальности
и перпендикулярности 0,5 мм на 1 м длины,
но не более 2 мм на всю длину.
Подводящий трубопровод выполняется
с условным проходом не менее 50 мм.
Участки подводящего трубопровода, непо-
средственно присоединённые к обдувочным
апйара1йм, дЙЛжны иметь тепловые ком-
пенсаторы. Все горизонтальные участки
трубопроводов должны выполняться с укло-
ном 6—10° й стбройу дрёййЖйой точки. За-
,зор между кбреЙйЬйбм и иИюкбм впускного
клапана должен находиться в пределах 1 —
1,5 мм.
Обдувочный аппарат типа ОН. При
установке аппарата проверяют надежность
крепления муфты к шпинделю и обдувоч-
ной трубе. Обдувочная труба должна быть
подвешена на' хомутах, прикрепленных к
трубам, пароперегревателя. Хрмуты устанав-
ливают на расстоянии 300—350 мм один от
другого.
Во избежание перемещения хомута
вдоль, трубы пароперегревателя при враще-
нии обдувочной трубы производят наплавку
на трубах пароперегревателя под хомутами.
Сопла обдувочной трубы должны находить-
ся строго в середине промежутков между
трубами.
Обдувочный аппарат типа ОМ‘0,35. Во
избежание повреждения паром экранных
труб вылет сопловой головки, т. е. расстоя-
ние от оси сопла, ближнего к экранной по-
верхности нагрева, до наружных образую-
щих труб должно составить 50—90 мм, а
от угла ТОНКИ аппарат устанавливают на
расстояний Йё Йёйёё 1,5 м. Прй установке
аппарата необходимо обеспечить перпенди- -
ку.тярность оси шпинделя относительно
йлбекбети экрана. После установки аппара-
та регулируют длину тяги рычажного меха-
нйзмй.
Обдувочный аппарат типа ОП. Рассто-
яние от сопла до очищаемой поверхности
280 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
воздухоподогревателя должно быть в пре-
делах 200—300 мм. Аппарат при установке
располагают так, чтобы крайние положения
сопла были равно удалены от середины на-
бивки ротора. При наружной установке ап-
парат должен иметь защитный кожух, це-
ликом закрывающий его.
Глубоковыдвижные аппараты типов
ОГ, ОГ-8, ОГ-П, ОГ-Н. Перед закреплени-
ем аппаратов ослабляют тяговую цепь и
производят проверку основных установоч-
ных размеров, а также проверку по гидро-
уровню правильности расположения аппа-
ратов в горизонтальной плоскости.
Расстояние между креплениями пере-
движных опор аппаратов должно быть в
пределах 2—3 м, минимальное расстояние
от последнего крепления до торца балки —
0,6 м.
Передний торец балки закрепляют бол-
тами непосредственно к элементам каркаса
котла. После окончательного закрепления
аппарата вставляют в обмуровку закладную
втулку, квадратный фланец которой прива-
ривают к обшивке котла или к специальной
раме. При установке аппарата контролиру-
ют соосность закладной втулки и обдувоч-
ной Трубы. Допустимые отклонения от соос-
ности — не более ± 10 мм.
Импульсный клапан с электромагнитом
аппаратов типа ОГ-П монтируется на спе-
циальных кронштейнах, привариваемых к
несущим элементам площадок.
При этом:
импульсный клапан с электромагнитом
монтируют после присоединения к аппара-
там подводящего трубопровода;
импульсную линию изготавливают из
стальной трубы Оу20 мм,z общая длина им-
пульсной линии не должна превышать 1,5 м;
выхлопной конец импульсной трубы не
должен быть направлен на узлы аппарата и
электрические кабели;
импульсный клапан и электромагнит
устанавливают в строго вертикальном по-
ложении (отклонение от вертикали не долж-
но быть более 1м).
После установки аппаратов на котел
производят их наладку и сдачу в эксплуа-
тацию.
РАЗДЕЛ ДЕВЯТЫЙ
РЕМОНТ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ВРАЩАЮЩИХСЯ
КОТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ
9-1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ.
КЛАССЫ чистоты
ПОВЕРХНОСТИ
Многие операции по контролю и ре-
монту сборочных единиц являются типич-
ными и применяются при ремонте различ-
ных механизмов котла.
В настоящем разделе представлены
сведения, общие для различных механиз-
мов:
по виду сборочных единиц и деталей —
для подшипников качения, подшипников
скбльжения, редукторов, соединительных
муфт;
по видам типичных операций — по цент-
ровке корпусов подшипников, проверке бие-
ния поверхностей валов и корпусов, цент-
ровке механизмов, статистической и дина-
мической балансировке роторов; :
по составу справочных • данных — по
допускам и посадкам, классам чистбтй по-
верхности.
Система допусков и посадок
для гладких соединений
Единая система допусков и посадок
(ЕСДП) для гладких соединений определя-
ется двумя стандартами:
СТ СЭВ 145-75 «Единая система допус-
ков и посадок СЭВ. Общие положения, ря-
ды допусков и основных отклонений».
СТ СЭВ 144-75 «Единая система допус-
ков и посадок СЭВ. Поля' допусков и ре-
комендуемые посадки».
Указанные стандарты СЭВ вводятся в
действие взамен системы стандартов ОСТ,
применявшихся в народном хозяйстве СССР
до 01.01.1980 г.
Единая система допусков и посадок
СЭВ построена на базе системы допусков
и посадок Международной организации по
стандартизации (ИСО) и является конкре-
тизацией и ограничением системы ИСО.
В системе ЕСДП СЭВ в первую очередь
стандартизованы не посадки и образующие
их поля допусков отверстий и валов, а ис-
ходные элементы, необходимые для полу-
чения различных полей допусков путем со-
четания двух независимых характеристик —
величины допуска и его положения относи-
тельно номинального размера (нулевой
линии).
Допуск — это разность между наи-
большим и наименьшим. предельными раз-
мерами (рис. 9-1) или абсолютная величина
алгебраической разности между верхним и
нижнйм отклонениями. Допуски ЕСДП СЭВ
стандартизованы в виде 19 рядов, называ-
емых квалитетами (или степенями точно-
сти). Каждый квалитет обозначается поряд-
ковым номером, возрастающим с увеличе-
нием допуска: 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,
8, ...., 17.
Ряды основных отклонений представле-
ны на рис. 9-2.
§9-1.
Допуски и посадки. Классы чистоты поверхности
281
Рис. 9-1. Схема допусков в системе ЕСДП СЭВ.
А
Отрицательные Положительные Отрицательные Положительные
отклонения , отклонения отклонения ;• , отклонения-
й
в
ОтВерстия
Рис. 9-2. Относительные положения полей допусков для данного интервала диаметров.
282 ' Ремонт- едщщц вращрющихсн котельных механизмов Разд. 9
Таблица 9-1
Рекомендуемые замены полей допусков
Поля допуйкщ; валов Поля допусков отверстий
для размеров от 1 до 500 '.. мм ДЛЯ размеров от 500 др ' 3150 м?л для размеров от Г до 500 мм для размеров от 500 до 3150 мм
Поле до- пуска по сис- теме ОСТ Реком£идуе- мое^ля за- мены пдле до- пуска по ОСТ 34-13-^00-^9 Поле до- пуска по систем"? ОСТ' Рекомендуе- мое ддя: заме- ну поле до- пуска по QCT 34-13-900-79 Поле до- пуска по системе ОСТ Рекрмендуе- мое для заме- ны поле до- пуска пР ОСТ 34-13-900-79 Поле до- пуска по системе ОСТ Рекомендуе- мое для за- мены поле до- пуска по ОСТ 34-13-900-79
Пр Пл Г Н п с-в X л Пр22а Пр12а С2а"В2а Пр13 сз"вз • хз шз сза'вза СГВ4 Х4 л4 гб, $6 гб пб £6 46 Й6 ' а а8 s7 hl «8, til b&, h9 P dS ftlO ЛИ dll bll bll Пр Пл Г И Й V П1?аа С2а"В2а Пр2з Рз’вз хз шз сза"вза СГВ4 Х4 ... s6 гб пб k& i 6 $ Й6 g6 Si hi и8 Й8 е8 <0 ftlO, ft9 ЛИ dll о ап о кР со > « > > да"’ W W » - Й5 • ® N1 КЛ 11 S Н1 G7 F8 Я8 Я8, Н9 Е9 НЮ НИ Dll .св св d СО СО 'll t-iKl- е£ > Ч X U Я гт® й-ст* и О - . - — —- • ; К.1 1 1 S 1 7 hi. m G1 HS, HI H8 E9 H10, HS НИ Dll'
Основным отклонением g системе ЕСДП
СЭВ цдзывает^а бдидайцее к ну^ерой ли-
нии предельное величина и знак
которого определяют положение поля до-
пуска относительно нулевой линии.
ДдН всех полей допусков, расположен-
ных ниже нулевой линии, основным являет-
ся верхнее отклонение, сокращенно обозна-
чаемое буквами es для вала и ES для
отверстия.'Для полей допусков, расположен-
ных над нулевой линией, основным являет-
ся нижнее отклонение, сокращенно обозна-
чаемое буквами ei для вала и EI для от-
верстия. . '
Всего в системе ЕЦДП QSB предусмот-
рено 28 рядрв иди типов основных отклоне-
ний, каждый из которых обозначается ла-
тинской буквой — малой для основного от-
клонения вала и большой — для отверстия.
Буквенные обозначения основных от-
клонений не являются, как в системе ОСТ,
сокращениями от наименований посадок, а
приняты в алфавитном порядке, начиная от
отклонений, обеспечивающих самые боль-
шие зазоры в соединении.
Нд рис. 9-2 штриховкой показано на-
правление поля допуска от основного от-
клонение, а конец его, т. е. второе предель-
ное отклонение, не указан, так как зависит
от того, с каким допуском (квалитетом)
будет сочетаться данное предельное откло-
нение.
Поле допуска в системе ЕСДП
СЭВ образуется сочетанием одного из ос-
новных отклонений с допуском по одному
из квалитетов. В соответствии с этим поле
допуска обозначается буквой основного от-
клонения и номером квалитета, например,
для вала — h.6, dll, для отверстия —
H6,D11.
В принципе в ЕСДП СЭВ можно со-
четать любые основные отклонения с любы-
ми квалитетами, что дает большое количе-
ство различных по величине и положению
полей допусков (около 500 для валов и
столько же для отверстий). Столь широкие
возможности системы являются определен-
ным преимуществом, так как в ней почти
всегда ^ожро найти то поле допуска, ко-
торое необходимо по конструктивным и тех-
нологическим условиям.
Для каждой отрасли количество полей
допусков валов и отверстий может быть
меньшим. Для Минэнерго СССР ОСТ 34-
13-900-79 «Единая система допусков и по-
садок СЭВ. Поля допусков и рекоменду-
' емые посадки (ограничение СТ СЭВ
№ 144-75)» предусматривает ограничение
возможного выбора полей допуска — вво-
§ 9-1. Допуски и посадки. Классы чистоты поверхности 283
дятся 35 полей допусков валов и 27 полей
отверстий-
ОСТ 34-13-900-79 предусматривает ос-
новные отклонения;
для валов — b, d, в, f, g, h, js, k, n, r,
s, u\
для отверстий — D, E, p, Q, H, Js, K,t N.
ijo OCT 34-13-900-79 рекомендуется
для каждого поля допуска по системе ОСТ
Поля допусков валов для размеров от
18 до 1600 мм приведены в табл. 9-2, от-
верстий— в табл. 9-3. ‘'
Нанесение предельных отклонений раз-
меров по ЕСДП СЭВ на чертежах с соот-
ветствующими примерами будет установле-
но при внесении изменений в ГОСТ 2.367-68,
принципиальные положения которого при-
менимы в период внедрения ЕСДП СЭВ.
Пвле дввуека omBepcnUia
ПлемИа с заайрш
Поле Sdri^Kg вала
Переходные
посадки
Пдп^вкц ВсМ
Посадка с натягом "’
Поле допуска отвердгддп
Рис. 9-3. Схемы полей для разных случаев посадок.
Поля допусков вадов
Поля допусков отверстий
j
Поле допусков ос--
нодного отверстия
Поля дапускрв валов
0)
₽ие. 9-4.
Пале допуска основного вал а/
Поля допусков лтверсрйил
6)
Примеры посадок.
а — посадки в системе отверстия; б — посадки в системе вала.
замена на одно, реже на два поля допуска
в системе ЕСТП СЭВ. Когда предельные
отклонения по ЕСДП СЭВ не выходят ад
соответствующую границу заменяемого по-
ля по системе ОСТ более чем на 10%, мож-
но считать, чро при замене характер посад-
ки практически не изменился. Когда пре-
дельные отклонении выходят за пределы
поля допуска' до системе ОСТ более нем на
10% иди исходный допуск изменяется более
чем нр 20%, рекомендуется дополнительно
проанализировать замену с учетом конкрет-
ных конструктивных требований к изделию.
В табл. 9-1 приведена рекомендуемая
замена полей допусков цо системе ОСТ при
переходе на ЕСДП СЭВ без учета измене-
ния допуска па ±10% и более.
В соответствии с ГОСТ 2.307-68 пре-
дельные отклонения линейных размеров Мо-
рут быть указаны на чертежах- одним из
трех способов; :
условными обозначениями полей доиус-
ков, например \%Н1, 12е8, 0 25Й6;
числовыми значениями предельных от-
клонений, например }8+0-018;
] д—9,032. ^ок+0,015.
Ч—0,059’ °-|-0,002’
условными обозначениями полей допус-
ков с указанием справа в скобках число-
вых значений предельных отклонений, на-
пример 18//7С±°-°18 >;
. 12«8(-2о°О59) ; 0 ?5£6(+о°002) • .
284
Ремонт оборонных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
§ 9-1. Допуски и посадки. Классы чистоты поверхности
285
Поля допусков валов
Интерва- лы раз- меров, мм . ПОЛЯ
«5 is5 /6 м 14 м | k 6 1 П JJ 1s 6| 14 1 h 7|
Предельные хзтк
Свыше 18 до 24 0 —9 +4,5 -4,5 —20 —33 —7 —20 0 —13 +6,5 —6,5 +15 +2 +28 +15. +41 +28 4-48 4-35 —20 —41 0 —21
Свыше 24 до 30
Свыше 30 до 40 0 —11 +5,5 -5,5 —25 —41 —9 -25 0 —16 +8,0 -8,0 +18 +2 +33 +17 +50 +34 4-59 4-43 —25 —50 0 . —25 i
Свыше 40 до 50
Свыше 50 до 65 0 -13 +6,5 —6,5 —30 —49 —10 —29 0 —19 +9,5 -9.5 +21 +2 +39 +20 +60 +41 4-72 4-53 —30 —60 0 —30
Свыше 65 до 80
+62 +43 +78 +59
Свыше 80 до 100 0 -15 +7,5 —7,5 —36 —58 —12 —34 0 —22 +11,0 —11,0 4*25 4-3 4-45 4-23 4-73 4-51 +93 +71 —36 —71 0 —35
Свыше 100 до 120
+76 +54 +101 +79
Свыше 120 до 140 0 —18 +9,0 —9,0 —43 —68 —14 .—39 0 —25 4-12,5 —12,5 +28 +3 +52 +27 +88 +63 I +117 1 +92 -43 —83 0 —40
Свыше 160 до 180 +90 +65 1 +125 1 +100
Свыше 160 др 180 +93 +68 +133 +108
Свыше 180 до 200 0 —20 +10,0 —10,0 —50 —79 —15 0 —29 +14,5 —14,5 +33 +4 +60 +31 +106 +77_ 4-151 4-122 -50 —96 0 ; —46
Свыше 200 до 225 +109 +80 +»5'9 +130
Свыше 225 до 250 +113 +84 +169 +140
Свыше 250 до 280 0 —23 +11,5 —11,5 —56 —88 —17 —49 0 —32 +16,0 —16,0 +36 +4 +66 +34 +126 +94 +190 +158 —56 —108 0 —52
Свыше 280 до 315
+130 +98 - +202 +170
Свыше 315 до 355 0 —25 4-12,5 —12,5 —62 —98 —18 —54 0 -36 4-38,0 —18,0 +40 +4 +73 +37 4-144 4-108 4-226 4-1Q0 —62 —119 0 —57
Свыше 355 до 400
+150 +114 +244 +208
Свыше 400 до 450 0 —27 +13,5 —13,5 —68 —108 -20 —60 0 -40 +20,0 —20,0 +45 +5 +80 +40 +166 +126, +272 +232 —68 —131 0 —63
Свыше 450 до 500
+172 +132 +292 +252
Свыше 500 до 560 — — —76 —120 —22 —66 0 —44 +22,0 —22,0 4-44 0 4-88 4-44 +194 +150 +324 +280 —76 —146 0 —70
Свыше 560 до 630
+199 +155 +354 +310
Свыше 630 до 710 — — —80 —130 —24 —74 0 —50 +25,0 —25,0 +50 0 4-100 4-50 +225 +175 4-390 4-340 —80 —160 0 —80
Свыше 710 до 800
+235 +185 +430 +380
Свыше 800 до 900 — — —86 —142 —26 —82 0 —56 +28,0 —28,0 4-56 0 +112 +56 4-266 - 4-210 4-486 Д-430 —86 —176 0 —90
Свыше 900 до 1000
+276 +220 +526 +470
Свыше 1000 до 1120 — — —98 —164 —28 —94 0 -66 4-зз,о —33,0 4-66 0 +132 +66 +316 +250 +586 +520 —98 —203 0 —105
Свыше 1120 до 1250
+326 +260 +646 +580
Свыше 1250 до 1400 — — —ПО —188 —30 —108 0 —78 +39,0 —39,0 4-78 0 +156 +78 +378 +300 +718 +640 —110 —235 . 0 —125
Свыше 1400 до 1600
4-408 4-330 +798 +720
Таблица 9-2
(предельные отклонения)
допусков
s 7 111 и 8 [3 / 9 м /110 . Ь 11 н |/111| b 12 ft 12
лонения, мкм
+56 +35 —40 —73 0 —33 4-74 4-41 —65 —117 —20 —72 0 —52 0 —84 > —160 —290 —65 —195 0 -130 —160 —370 0 —210
4-81 4-48
4-68 4-43 -50 —89 0 -39 4-99 4-60 —80 —142 —25 —87 0 —62 0 -100 —170 —330 —80 —240 0 -160 —170 —420 0 —250
4-109 4-70 —180 —340 —180 —430
[-83 -53 -89 -59 —60 —106 0 —46 +133 +87 —100 —174 —30 —104 0 —74 0 -120 —190 —380 —100 —290 0 —190 —190 —490 6 —300
4^148 4-102 —200 —390 —200 ’ —500
+105 +71 +114 +79 —72 —126 0 —54 4-178 4-124 —120 —207 —36 —123 0 —87 0 —140 —220 —440 —120 —340 0 —220 —220 —570 0 —350
+198 +144 —240 —460 —240 —590
+132 +92 —85 —148 0 -63 4-233 4-170 .—145 -245 —43 -143 0 -100 0 —160 —260 —510 —145 —395 0 —250 —260 —660 0 —460
+140 +100 4-253 4-190 —280 —530 —280 —680
+148 +103 4-273 4-210 —310 —560 ~310 —710
4-168 4-122 —100 —172 0 —72 +308 +236 —170 —285 —50 —165 0 —115 0 . —185 —340 —630 -170 -460 0 —290 —340 —800 0 —460
4-176 4-130 +330 +258 -380 —670 —380 —840
+186 +140 +356 +284 —420 —710 —420 —880 ,
4-210 4-158 —ПО —191 0 —81 +396 -1-315 —190 -320 —56 —186 0 —130 о —210 —480 —800 —190 —510 0 —320 —480 —1000 0 —520
4-222 4-170 +421 +350 —540 —860 —540 —1060
4-247 Д-190 4-265 4-208 —125 —214 0 —89 +479 +390 —210 —350 —62 • —202 0 —140 0 —230 -600 -960 —210 —570 0 —360 —600 —1170 0 -570
4-524 4-435
—680 —1040 —680 —1250
4-295 4-232 -135 —232 0 —97 +587 +490 —230 —385 —68 —223 0 —155 0 —250 —760 —1160 —230 —630 0 —400 —760 —1390 0 —630
4-315 4-252 +637 . +540 —840 —1240 —840 —1470
-350 -280 -380 -310 —145 —255 0 —110 +710 +600 —260 —435 —76 —251 0 —175 0 —280 — —260 —700 0 —440 — 0 —700
+770 +660
+420 +340 +460 +380 —160 —285 0 —125 4-865 4-740 —290 —490 —80 —280 0 —200 0 —320 —290 —790 0 —500 — 0 —800
+965 +840
+520 +430 +560 +470 —170 —310 0 —140 4-1080 4-940 —320 —550 —86 —316 0 —230 0 —360 — —320 —880 0 —560 — 0 900
+1190 +1050
+625 +520 —195 —360 0 —165 +1315 +1150 —350 —610 —98 —358 0 —260 0 —420 — —350 —ЮК 0 —660 0 —1050
4-685 4-580 4-1465 4-1300
+765 +640 —220 —415 0 —195 4-1645 4-1450 —390 —700 —по -420 0 —310 0. —500 —390 —117( 0 —780 — 0 —1250
4-845 4-720 4-1795 4-1600
286 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
ео
U
S
ч
\о
CG
н
Поля допусков отверстий (предельные отклонения)
Поля-допусков.
Н12. 0 ои4- +250 0 +300 0 +350 . 0 +400 0 +460 0 . +520 0 о °+ 089+ о , ooz+ 008+ 0 006+ +1050 6 © m CT 7°
§о о So §_ IO .©' ст СТ M0 g - О © 8_
+ +’ +° + +’ + + + ' + +" :+. +‘ +°
•Ч Ш •Seo RS is ©id ©© ф© rMCT ® G> © о ©© gg © © So 98 +7 Ba
Q +4~ ++ .:++ .++ +7 H ++ ++ сЙ C4 + + t-. 04 ++ t— 04 ++ op co ++ +4-
S So + 8o 7° |® 4° 3© + ta Sto + g СТ © + n . 04 О 4* s СЧ© 8 04© + a co© §o +° 8 tn О +
I So + «5 0 + |o 7° © 4° 7® §. +° tn Ю 7° © 7° 04 © + © 04 © + 5з©
11 Sts ++ 52© 1-1 in -H- is ++ 7+ +185 . +85 +215 +100 +240 1 +1Ю +265 +125 ©Ю as ++ . ++ +360 +160 IS ++ +455’ j +195 +530 +220
и 1 i co© So + 35о 5§o +° • ООО + О 00© Ch© a +°' © 04 7° 1Л So + in Oi 7°
II Ж к ж д 0> $8 тг© ©04 ++ 1 +Ж f +® .++ CT _ SS ++ +137 +56 . ++ Ю ©00 ,-<© ++ © ++ ++ © . 04© 04 00 ++ +263 +98 on+ .908+
is о I 4) 1 1 ©© 77 sa 4 1 *© 77 1 3S 11 ©4*5 77 bs 1 1 11 . © as i i . 1 1 ©b- © «-> 1 1 □о 2 Г- 04 1 1
.£ 3 X S О) 4i +7 <CTCT ++ SE~ . -Ol d" . ¥? йй + i +16 -36 ЙЗ + i se + 1 =>S2 oS I . © ©co m °+ © °7
а oi— ot+ CTO4 +7 Si— Sl+ ! +17 -17. +1 a a + i +26 —26 +28 -28 +31 -31 +35 —35 ss + 1 ЮЮ +T +52 -52 +62 -62
<Й о + in
Л C£O m OIO + ^To $ © §© 04 tn О to© So So + 00© CT© 7° 7°
& 06 77 $7 S +®' l +Ю . .++ ss ++ +61 +15 Zl+ 69+ 8l+ sz+ +92 +22 ++ © 1-4© «—*04 ++ +133 +28 +155 +30
§ + 1 17 -S + 1 ,s + i ,+T 1ДСТ .+ 1 1ПСТ + 1. +^ ©^ © s oS o!5
©© =>°. ©o 1Л© ©©• ©© Ofe Ф© OO ©Ф ©© ©© ©o
со ^v> CD«O + 1 47 +7 CT QJ +7 •ЧГ’Ф +7 ©© +7 ‘81- ‘8l+ aa + i 04 04 04.04 +1 IOU5 <04 04 + .1. oooo 04 04 + 1 coco co co + 1 CTCT coco + 1
со а: + 7° 2o + So + So Й О 04 CO © + 8>o + j%>© © in © + © too co +°
Sv- ++ to ст© ++ ®o CT »-< ++ +34 +12 32 ++ ?s ++ or- +7 +54 +18 sa ++ +66 +22 IS сч ++ Ol© 00 04 ++ тг oo СТ C4 4-4" co sa ++
S S Я О <ы S со - ©
2. ° s о OO О CT О 3 s 04 Ю co g to LO О СФ © о 8 © CT о © о
Ч СО о о о О § §T § 8 8 8 § s
st а си CO о co о to s § © O0 © 04 LO . co g © Ю • 2 © . oo © © CT
к • S <u 3 4) 3 <D 9 4> a 4) a <y _L CD a V a <D a Ф a a> • a (U a <D a о a
CQ О » u a О Ю О И U "Й о Д о £fl w Й О ffi Q ® о ca О ' и о M О
§9-1. Допуски ипосадки. КМсВЫ. nuBffiWin&6€pXHdetU 287
, Посадки в системе ЕСТП СЭВ об-
разуются сочетанием полей допусков от-
верстия и вала. Посадки обозначаются в ви-
де дроби или в одну строку, причем в чис-
лителе йлй на первом месте указываются
обозначения поля допуска отверстия, а в
знаменателе на втором месте — вала. На-
Я8 .
пример; H8—f7.
ПрйнДйпййЛьнО дойускаютйя любые со-
четания волей ОТВерСТйй и валов в йбсйД-
ках. В Основном рекомендуется прййёййть
посадки В системе отверстия (с отверсти-
ем Н) йлй й сйсТёме вала (с Валом Л).-
Предпочтительной является сйй1ёйа Отвер-
стия, позволяющая уменьшить йбмёййлйту-
ру размерных инструментов, СиёТёму Нала
рекомендуется применять только в обосно-
ванных случаях. При неодинаковых допус-
Рис. 9-5. Расположение полей допусков при посадках подшипников на валы и в кор,
пуса по системе ЕСДП СЭВ, .
288 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
ках отверстия и вала в сочетаемой посадке
больший допуск должен быть у отверстия,
а допуски отверстия и вала не должны от-
личаться больше чем на два квалитета.
На рис. 9-3 даны схемы полей допус-
ков для разных случаев посадок. Посадки
в системе отверстия и в системе вала пока-
заны на рис. 9-4,
Система допусков и посадок
для подшипников качения
Подшипник является комплектующим
изделием, не подлежащим в процессе сбор-
ки дополнительной обработке,' поэтому по-
садка подшипников на вал производится по
системе отверстия, а в корпус — по систе-
ме вала.
Особенность расположения полей допу-
сков на посадочные места подшипников за-
ключается в том, что поле допуска на диа-
метр отверстия внутреннего кольца распо-
лагается не «в теле кольца», в «плюс», как
принято для гладких цилиндрических со-
единений общего машиностроения, а в «ми-
нус», как показано на рис. 9-5. Такое рас-
положение поля установлено для.того, что-
бы было легче обеспечивать требующиеся
для подшипниковых посадок сравнительно
небольшие натяги, используя имеющиеся в
системах ОСТ и ИСО—ЕСДП СЭВ поля до-
пусков на валы.
Поле допуска на диаметр наружного
кольца подшипника располагается, как
принято в машиностроении, «в тело дета-
ли», или «в минус», как в системе ОСТ, так
и в системе ИСО—ЕСДП СЭВ.
В настоящее время в СССР продлен
срок действия ГОСТ 3325-55 «Подшипники
шариковые и роликовые. Посадки». Указан-
ный стандарт будет заменён новым стан-
дартом с внедрением в него стандарта по-
лей допусков СТ СЭВ ПЪ-П.
По ГОСТ 520-71 установлены следую-
щие классы точности подшипников (в по-
рядке повышения точности): 0, 6, 5, 4, 2.
В большинстве механизмов общего ма-
шиностроения обычно используются под-
шипники нормального класса точности 0.
Примером применения подшипников более
высокого класса точности служат опоры
шпинделей станков для отделочных опера-
ций, точных приборов, двигателей и др.
• Посадки шарико- и роликоподшипников
классов точности 0, 6, 5, 4 и 2 на валы ив
корпуса, предусмотренные ГОСТ 3325-55,
приведены в табл. 9-4.
В табл. 9-5 для некоторых посадок при-
ведено соответствие полей допусков систе-
мы ОСТ, указанных в ГОСТ 3325-55, бли-
жайшим полям допусков системы ИСО—
ЕСДП СЭВ по классам точности подшипни-
ков для различных посадок. Разработан
стандарт СТ СЭВ 773-77 «Подшипники ка-
чения посадки. Поля допусков», в котором
установлены согласованные с применяемы-
ми в промышленности СССР поля допусков.
На рис. 9-5 приведена схема относи-
тельного расположения полей допусков ко-
Таблица 9-4
Посадки и их обозначения
(по ГОСТ 3325-55)
Наименование посадки
Прессовая для тонкостен-
ных корпусов
Глухая подшипниковая
Тугая »
Напряженная »
Плотная »
Скользящая »
Движения »
Ходовая »
Обозначения для
подшипников клас сов
точности
5, 4 и 2 0 и 6
— р?
Г г
1 1П п
Т •in тп
н н
1П п
П1П Пп
Gln - Gn’ Gsn
Д1П Дц
—— Х„
п
Примечание. Индекс «п» означает по-
садки, относящиеся к подшипникам качения.
Таблица 9-5
Ближайшие поля допусков и посадок
подшипников качения в системах ОСТ и
ИСО —ЕСДП СЭВ для классов точности
________ подшипников 0,6
ост ИСО—ЕСДП СЭВ
Поля Посадки Ближайшие поля допусков
допусков на вал
вала и от- и в кор- отверстия
вёрстия корпуса пус корпуса
— * ₽7 —. PT
г Гп пб NT
т Тп тб Л17
н Нп k6 К.1
п Пп is6, i6 Js 71 11
с. С2а сп №, hi H7, Н&
сз сзп hS H9, 778
д дп g6 G7
X Хп Г F8
* Посадка Рт предназначена для монтажа
подшипников в тонкостенные корпуса.
лец подшипников, валов и отверстий кор-
пусов для различных посадок.
До перехода на систему ИСО—ЕСТД
СЭВ предельные отклонения валов и отвер-
стий корпусов, а также натяги-зазоры в
сопряжении валов и корпусов с кольцами
подшипника целесообразно принимать по
системе ОСТ. При ремонте вращающихся
механизмов котлов широко применяются
данные, приведенные в табл. 9-6—9-9.
Классы чистоты поверхности
При ремонте вращающихся механизмов
котлов применяются девять классов чисто-
ты поверхности (табл. 9-10) из четырнадца-
ти, предусмотренных ГОСТ 2789-73.
§ 9-1.
Допуски и посадки, Классы чистоты поверхности
289
Предельные отклонения Т а б л и ц а валов для посадки подшипников классов точности 0 и 9-6
Диаметр вала, мм Предельные отклонения валов для посадок, мкм
Г п т> Н П п п * Сп д 1 X п
свыше ДО в Н в Н В н в н н в н В н
(+) (+) (+) (+) (+) (+) (+) (-) (-> (-) (-) (-) (-)
18 30 30 15 23 8 17 2 7 7 14 8 22 20 40
30 50 35 18 ' 27 э 20 3 8 8 14 10 27 25 50
50 80 40. 20 30 10 23 3 10 10 20 12 32 30 60
80 120 45 23 35 12 26 3 12 12 23 15 38 40 75
120 180 ‘ 52 25 40 13 30 4 14 14 27 18 45 50 S0
180 260 60 30, 45 15 35 - 4 16 16 30 22 52 60 105
260 360 70 35 50 15 40 4 18 -18 35 26 60 70 125
- -400 - . 500 80 40 60 20 45 5 20 20 40 30 70 80 140
* Верхнее отклонение равно 0. -
Таблица 9-7
Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
и радиально-упорных подшипников класса точности 0 на вал _______
Диаметр вала, ' мм Натяги и зазоры (—) при посадках, мкм
свыше Д° гп Тп. Нп . Пп сп Дп Хп
наиб. । наимд. наиб. найм. наиб. найм. наиб. найм. наиб. найм. (-) наиб. s? 2 ' Я наиб,- 1 1 I ИИВН
18 30 50 80 120 180 250 260 315 360 400 30 50 80 120 180 ? 250 . 260 315 360 400 500 40 47 55 65 77 30 95 105 ПО 120 125 15 18 20 23 25 30 30 35 35 40 40 33 39 45 55 65 75 80 85 90 100 105 8 9 10 12 13 15 15 15 15 20 20 27 32 38 46 55 65 70 75 80 85 90 2 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 . 17 20 25 32 39. 46’ 51 55 58 60 65 7 8 10 12 14 16 16 18 18 20 20 10 12 15 20 25 30 35 35 40 40 45 14 17 20 23 27 30 30 35 35 40 40 2 2 3 5 7 8 13 9 14 10 15 22 ,27 32 38 45 52 52 60 60 70 70 10 13 15 20 25 30 25 35 30 40' 35 40 . . 50 60 75 90 105 105 125 125 140 140
' Таблица 9-8
Предельные отклонения отверстий корпусов для посадки подшипников классов
точности 0 и 6
. Диаметр отвёр-.
стия, мм
Предельные отклойения отверстий для посадки, мкм
свыше До Р7 Гп Z Тп Нп Пп * сп с3п Дп
В (-) н (") в (-) н (-) И (-) в (+) н (-) В (+) н (-) В (+) В (+) в (+) н (+)
80
120
150
180
250
260
315
360
400
500
630
800
50
80
120
150
180
250
260
315
360
400
500
630
800
1000
17 42 7 35 27 7 20 18 8 27 50 35 10
21 51 8 40 30 8 23 20 10 30 60 42 12
24 59 10 45 35 9 26 23 12 35 70 50 15
28 68 12 52 40 10 30 27 14 40 80 60 18
28 68 12 52 40 10 30 27 14 40 80 60 18
33 79 15 60 45 11 35 30 16 45 90 70 22
36 88 15 60 45 11 35 30 16 45 90 70 22
36 88 18 70 50 12 40 35 18 50 100 80 26
41 98 18 70 50 ’ 12 40 35 18 50 100 80 26
41 98 20 80 60 15 45 40 20 60 120 90 30
45 108 20 80 60 15 45 40 20 60 120 90 30
50 120 23 93 70 25 45 47 23 70 140 105 35
55 135 25 105 80 30 50 55 25 80 150 120 40
62 155 28 118 90 35 55 62 28 90 170 135 45
* Верхнее отклонение для посадки Тп и
нижнее отклонение для посадки Сп и СдП равны 0.
290 Ремонт сборочных единиц врацуж^ихся котельных. механизмов Разд: 9
Таблица 9-9
Натяги и зазоры при посадках шариковых и роликовых радиальных
й рйДйальй'Р^ййрйык' прдШйЙнйкот ‘‘ййасс'а : т6чн6*стй"б‘ й' корпус '
Диаметр, мм
Натяги й зазорД (—) при посадках, мкм
свыше
30
50
80
120
150
180
150
260
315
а»
400
500
Й0
800
50
80
120
150
180
25)
260
315
360
®й
500
630
еда
100Ь
70
ао
80
93
105
118
26
30
30
35
35
40
40
45 .
45
45
50
55
55
60
75
105
135
16
18
18
20
20
23
25
28
33
i
52
60
65
70
75
80
85
. 97
130
162
90
105
120
155
190
85
98
105
120
125
135
140
16Q
165
190
225
270
46
65
65
78
85
100
105
115
120
130
135
155
195
235
* Наибольшие натяги для посадок Сд й Сзн равны 0.
Таблица 9-10
Хараитерчствиз чиртоты обработки поверхности осдорных деталей механизмов котлов
Детали и их повввхврстр Параметры щерохоеатрстн, мкм условия, опреде- лявшие. ЧЙЕТрту обработки Примерная характеристика- отделочных операций
Плоскость рпрры корпусов подшипников и фундаментной рамы Плоскость Горизонтального разъела корду- срв ррдфипникрв, редукторов Плоскость тордёвы» крышей ^орпусрв подшипников, редукторе® Плоскости прилегания Крышек, люкрр, разъемов корпусов ос|ЬыХ дымососов Отверстие в корпусах под пдездку под- шипников качения й скольжения Отверстие под контрольный штифт, уста- навл^ваему^ на разъеме корпуса под- шипника Поверхности контнодЬзйРй щтнФта, уста- навливаемого на разъеме корпуса под- - шипника Поверхности залов под подшипники каче- ния, шейки валов пбД ПЬдшйпнИКи скольжения диаметром 80 мм То ‘Же'дйам'етррмрвьциё 80 мм ’ Поверхности валов под посадку полумуфт; р.а0о4их кол$с .n* й* II II II Hl II II II И JI II О о С? ©. g to g glSggg -g g:9 -1- Ч- ¥ 4 di t s .s4 s Ъ-со.^ gg Ъ ° ° £}бесп§дение базовр? го реновация Пберп^ненйе плотн^ сти прилегания ^берпеченйе плотно- сти прилегания |'о же Улучшение прнлега- ййя йбДШЙПйЙКбЙ Сохранение размеров расточек корпуса То, ¥5 Повышение износо- устойчивости То же Сохранение посадян- нвдх аазцроц Фрезерование Фрезерование Обтачивание То же Чистовое раста- ЧЙВаНйе ' Развертывание ЩдифрцаЧИе Тонкое шлифова- ние Тоже Tojpcoe обтачива- ние
Т а б д и ц а 9-11
СрдйнитМНДя Табди^а pigpoxo^gTopTij
поверхности
Клдрсы i|(ppqXQB£TepTif поверхности по ГОСТ 278(-59 Пацйметрь! тпе CfH j|p rpcf 2' Бо^Ьвато- $9-^8, Мкм ₽а^е- ваЦ длира. ММ
5 «г
1 32Р—16О. 8
2 1ВД-8Р
3 —. 80—4
4 — 40—20
5 — 20—10 25
Продолжение табл. 9-11
К^^ссы шеррхдратрсти ьповепхнортй rioTpCT 2?gb-59' Параметры шероховато- сти цо fO6T 2^89 -?g‘ мкм feo- |§я ДОДНа, • мм
6а 2.5—2.Q
66 HIP-M — 2,5
чВ 1,6 -1,2g ~Г..
7 а 1,25-1,0
76 1,0—0,80 —« —-
7в 0,80—0,63
§9-2.
Заа.вры Ц посадки ця$и(цпникр,в качения
391
Продолжение табл. 9-11
Классы шероховатоутя Ж 2789-59 П^Р^^етры щевд^о^тд- ?тй Н8 ГН£Т?^9‘@’ Базо- вая вднгь
& «г
8а 86 8g 0,88—0,50 0,50-0,40 0,40—q,32 — fl,8
9а 96 9в 0,82—0,25- 0,15-0,40 0,20—0,16 — —
10а 106 10в 0,16—0,125 0,125—0,1ft) q, loo—о,обо — —
11а 0,080—0,063 0;063—0,050 . 0,050—0,040 — 0,25
12а 126 12а . ечигос . 'СО С4 СМ .О® О' . оеГо III O'W их ‘ ' ООО
Ц fg64. £)-'! 1 приведены обозначения
чистоты прверхнЬетей деталей по ГОСТ
2789-59 и соответствующие им параметры
по ГОС]’ 2789:73.
9-2. ЗАЗОРЫ И ПОСАДКИ
ПОДШИПНИКОВ КЛ^ЕНЙЯ
Система ЬбрзнацеНий
родшчпников качении
СрсФём§ осндвных услрвНыд обозначе-
ний^ йодщипииков райенря предусмотрена
ГОСТ 3189:46* Дополнительные буквенные
и цифровые обозначения, проставляемые
следа of ocHQgpcjro усрорного обозначения,
характеризуют красе точности, радиальные
зазору иди осевую игру подшипника. Клас-
сы точности обозначаются цифрами 0, 6,
5, 4 и 2. .
Величина радиального зазора и осевой
игры подшипника обозначается номером со-
ответствующего дополнительного ряда и
указываётея перед классом точности под-
п1ййнйй.
Подшипникам с радиальный зазором по
основному ряду или с осецрй Игрой п‘о нор-
мМлврому ряду .дрйрянйтелвйьте условный
обозначения нё прйсвайрй(РТсф
Подншшнши класса точности 0 с ра-
дйяДбйЙй зайорйй или осевой игрой по да-
нълцртоййным рядам имеют цифру В перед
оеййвнйМ обозначением подшипника.
Подшипникам класса точности 0 с ра-
диальным зазором по основному ряду или
с осеврй игрой по нормалрному ряду до-
полнительные условные обозначения нй при-
сваиваются.
Примеры:
2-6-307 — падщипник шариковый ра-
диальный однорядный (307) класса точно-
сти 6 с радиальным зазором по ряду 2.
19*
З-й-гЗЗЮ — вддщипцид роликовый ра-
.диадьный.с ийрятмж нвддад₽.йчеемн« рй-
лцкади (§216) щщсса тоцнадтн 0 с радиан-
ным зазором по ряду У-
3614 — пйфцщшцк ррдиийШй ефери-
чеевдй диухрадшчй класса точности 0 р ра-
диальным зазором по основному ряду.
Дополнительные обозначения справа от
основного обозначения характеризуют из-
менение металла или конструкции деталей
и специалвные технические требования,
предъявляемые к подшипникам.
Все бывшие дополнительные условные
обозначения, стоявшее йпереди основного
обозначения на восстановленных подшип-
никах, ликвидируются шлифованием или
перечеркиванием. Днестр номера ГЦЗ, вы-
пускавшего подшипник, наносят номер за-
вода, проводившего ремонт (РПЭ).
Класс точности обозначается согласно
ОСТ 37.006.003-76 буквами НВ и УР. До-
полнительные ряды на величину радиально-
го зазора и осевой игры у восстановленных
подшипников отсутствуют.
Например, полное условное обозначе-
ние восстановленного радиального одноряд-
ного подшипника, рянее изготовленного на
3-м ГЦЗ по высокому классу точности с на-
чальным радиальным зазором по седьмому
дополнительному ряду - 7-6-220, после ре-
монта на 7-м РПЗ по классу , HP будет
HP 220.
В целях использования изнрщрнцых
посадочных мест валов и отверстий корпу-
ерр sojjyp^qpfpg выпуск отремонтированных
подшипников,, у которых:
поле допуска на диаметр отверстия
внутреннего кольца смещено в минуервую
сторону на величину допуска на средний
диаметр класса точности ЦР;
прйё дрйуека на дйайётр посадочной
поверхности наружного кольца сметена й
плюсовую сторбцу н| величину допуска на
средний драмет^'' класса точности HP;
’ доле ‘допуска нр диаметр отверстия
внутреннегр 1^>льш рмещёчр В gipHycogyig
стброну,' и одновременно прле допуска на
диаметр посадочной поверхности наружно-
го кольца смещено в плЩсоаур сторону на
вёдичинр до^скрВ рта средине Диаметры
класса уочностй Цы.
Такйе поДщирники дополнительно мар-
кируют соотверртцерц’о fyppgMp i^s Б и МБ,
которые проставляет также врерйи основ-
ного условного обозначения (МБ Нн 220).
Подшипники класса ИР ДбИускают к
установке при частоте вращения не выше
половицы предельной частоты вращения
(йаред) относительно подшипников по
ГОСТ 520-11.
РаДй|ЛййЫе И осёвай игра
в йедёг^лир^ёмых йЬДшйпйиках
йадиальный зазор — aaabp едв»-
ду кольцами и телцми качения определяет
свободу взаицндгр перемещений колен, отно-
сительно друг Друга в радиальном Направ-
лении.
292 .
ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Осевая и f р а — полное осевое пе-
ремещение кольца подшипника из одного
крайнего положения в другое при непо-
движном парном кольце.
Для подшипников различных типов за-
висимости между радиальными зазорами и
осевой игрой выражаются различными фор-
мулами. В практике ремонта' достаточно
пользоваться величинами или радиального
зазора, или осевой игры.
Подшипники, предназначенные для
нормальных условий эксплуатации, должны
иметь радиальный зазор, соответствующий
основному ряду. Область применения под-
шипников с увеличенными радиальными за-
зорами— опоры со значительными колеба-
ниями рабочих температур, а также опоры,
в которых кольца подшипника из-за тяже-
Таблица 9-13
Начальная осевая игра в радиальных
сферических двухрядных шариковых
подшипниках с цилиндрическим отверстием
Диаметр
отверстия,
мм
40
50
65
80
50
65
80
110
Осевая игра в подшипнике
по сериям, мкм
1200 1500 1300 1600
110
140
140
170
65
75
80
90’
90.
ПО
110
140
40
50
60
лых динамических нагрузок монтируются
на вал (корпус) со значительными посадоч-
ными натягами.
Различают три вида радиальных за-
зоров:
начальный зазор до установки
подшипника на вал и в корпус;
посадочный 'зазор после уста-
новки подшипника на рабочее место;
рабочий зазор под рабочей на-
грузкой при установившемся температурном
режиме в подшипниковой опоре.
Значения начальных радиальных зазо-
ров й осевой игры радиальных и радиаль-
но-упорных подшипников приведены в
табл. 9-12 — 9-16.
Та б лица 9-12
Начальные радиальные зазоры
, в радиальных однорядных шариковых
подшипниках
Диаметр от- Радиальный зазор для рядов, мкм
основ- ного 7-го допол- нительного 8-го до- полни- тельного
верстш 1, ММ
0 33 S о
свыше ДО в а- Я <4 - £ 03
2 2 2 S 2 S
50 65 13 33 28 ; 48 43 66
65 80 14 34 29 55 51 76
80 100 16 40 34 62 58 89
100 120 20 46 41 71 66 102
120 140 23 53 46 86 76 119
140 160 23 58 51 96 86 135
160 180 24 65 57 106 96 152
180 200 29 75 67 121 112 168
Таблица 9-1.4
Начальные радиальные зазоры р радиальных роликовых Подшипниках с короткими цилиндрическими роликами
Диаметр отверстия, мм Радиальный зазор, для рядов, мкм:
основно- го ... 2-годо- . полнитель- ного 3-го до-’ . пол ните ль - него
свыше О мин. макс. мин. макс. мин. макс.
50 65 ' 25 65 50 90 70 110
65 80 30 70 60 100 . 80 .120
80 100 35 80 70 115 90 135
100 120 40 90 80 130 100 150
120 140 45 100 90 145 115 170.
140. 160 50 115 100 165 130 195
160 180 60 125 110 175 .145 210
180 200 65 : 135 125 195 160 230
Начальный радиальный зазор определя-
ют по схеме, изображенной на рис. 9-6.
Значение начального радиального зазора
нового подшипника заносят в ремонтный
формуляр механизма. При каждом снятии
подшипника с последующей установкой его
на вал определяют начальный радиальный
зазор. Износ подшипника .качения подсчи-
тывают как разность значений /начальных
радиальных зазоров для подшипника, быв-
шего в работе, и ранее зафиксированного
значения зазора нового подшипника.
Значение начального радиального зазо-
ра необходимо знать для определения рас-,
четным путем .посадочного и рабочего ра-
диальных зазоров. :
' Посадочный радиальный зазор подсчи-
тывают при установке подшипника с натя-
гом, уменьшая значение начального ради-
ального зазора на 0,7 величины фактиче-
ского, натяга при установке подшипников,
на вал и на, 0,8 величины натяга при уста-
новке в корпус.
В свою, очередь рабочий радиальный за-
зор подсчитывают, уменьшая (увеличивая)
посадочный радиальный зазор на величину
изменения радиального зазора в подшипни-
ке в результате перепада температур при-
нагреве узла в процессе работы:
§9-2.
Зазоры и посадки подшипников качения
293
Таблица 9-15
Начальные радиальные зазоры
в двухрядных сферических
роликоподшипниках с цилиндрическим-
отверстием
Диаметр
отверстия,
мм
Радиальный зазор для рядов, мкм
основного
1-го допол- 2-го допол-
нительного нительного
где К коэффициент линейного температур-
ного расширения; для стали
= Ц.1О-6; ' ' ' г
do — средний диаметр подшипника;
tB, (к—соответственно температура вала" и
корпуса при установившемся режи-
ме работы узла или другом темпе-'
> ратурном состоянии. : ‘ i
Так, при tB>tK радиальный зазор в
подшипнике уменьшается.
50
65
1 80
100
120
140
160
180
200
225
250
280
315
355
355
450
65
80
100
120
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
30
40
45
50
60
65
70
80
90
100
110
120
140
150
170
190
50
60
70
80
90
100
ПО
120
140
150
170
180
210
230
260
290
90
100
ПО
120
140
150
170 „
180
210
230
260
290
70
80
100
ПО
120
140
150
170
190
210
230
250
280
310
350
390
70
80
100
ПО
120
140
150
170
190
210
230
250
280
310
350
390
90
ПО
130
150
170
190
210
230
260
290
320
350
390
440
490
540
Рис. 9-7. Схема за-
мера посадочного
радиального зазо-
ра подшипника.
Таблица 9-16
Начальные радиальные зазоры
в двухрядных сферических
роликоподшипниках с конусным отверстием
80
100
120
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
100
120
140
160
180
.200
225
250
280
315
355
400
450
500
70
80
90
100
ПО
120
140
150
170
180
210
230
260
290
100
ПО
120
140
150
170
190
210
230
250
280
315
350
390
100
ПО
120
140
150
170
190
210
230
250
280
310
350
390
130
150
170
190
210
230
260
290
320
350
390
440
490
540
130
150
170
190
210
230
260
290
320
350
390
440
490
540
170
200
230
260
280
310
340
380
420
460
510
580
650
720
Рис. 9-6. Схема замера начального радиаль-
ного зазора подшипника.
Рабочий радиальный зазор можно оп-
ределить только расчетным путем. Посадоч-
ный радиальный зазор кроме расчета мож-
но определить замером его по схеме, изоб-
раженной на рис. 9-7.
Радиальные зазоры и осевая игра
в регулируемых подшипниках '
> /
При монтаже подшипников с кониче-
ским отверстием регулировать радиальный
зазор и осевую игру можно за счет осевого
перемещения внутреннего кольца, имеюще-
го конусность 1 : 12. Начальный радиальный
зазор уменьшается на 1/15 от величины осе-
вого перемещения. Для нормальной работы
подшипников этого типа требуемое умень-
шение начального радиального зазора со-
ставляет примерно 50 мкм на 100 мм диа%
метра отверстия подшипника. Более точные
значения уменьшения начального радиаль-
ного зазора и величины осевого перемещен
ния . закрепительной втулки приведены в,
табл. 9-17.
В сдвоенных радиально-упорных шари-
ковых подшипниках осевая игра за счет под^
бора толщины установочных колец может
регулироваться в широком диапазоне: от
максимальной величины, которую имеет
один подшипник, до полного исключения
осевой игры за счет создания предваритель-
ного натяга, ^находящегося в пределах
упругих деформаций в местах контакта ра-’
бочих поверхностей колец с телами качения.
Сборка сдвоенных радиально-упорных ша-
риковых подшипников с предварительным
натягом для механизмов котлов не рекомен-
дуется, однако исчезновение . осевой игры
и создание предварительного натяга могут
возникать при неправильной подборке тол-
щин установочных колец, что может при-
вести к повреждению подшипников.
'204 ’ Ремонт сборочных единиц вр&щиюи^Ьхся кОтелънвИс механизмов . РйзД: <9
Таблица 9-17
Осевое пёремеЩеиие йк^аЦНельной втулки и уменьшение начального рациальнЪгЬ
зазора й двухрядных сферических роликоподшипниках
Дйййетр’ От- верстия под- шипника» мм УМ.ёЙБШеййё. На- чального радиаль- ного зазора» "мкм Осрвре переме- щенре закре- пительной ё!улки, мм Диаметр от- верстия под- шипййка, М)4 УменйШёйиё йа- чального ра- диального зазора; мкм г.—хг— , Осевое переме- щение закрепи* тельной втулки, мм
свыше ДО МИЙ. | Макс.* МИЙ. | Mdkt.* свыше | ДО мин; | макс.* мин. макс.*
80 iqo 45. 60 0,7 0,9 200 225 10Й 140 1;б in
100 1Ж 50 70 0,75 1,1 225 250 11< 150 1;7 2,4
' 120 140 65 90 1,1 1,4 250. 280 12( 170 1,9 2,7 '
140 16Q 75 100 1,2 1,6 280 315 13( 190 2,0 3,0
160 180 80 ПО 1,3 1,7 315 355 15С 210 2,4 .3,3
180 200 90 120 1,4 .1,9 355 400 170 230 2;6 3,6
. - Максимальные Значения рёкЬмсндуётсЯ йЫбиратЙ для подп1ййнйкбв 1-гб и 2-го ряДов на-
чальных раДнйльййх зазоров.
Рекомендуемые значения йачальйой
осевой игрЫ окончательно собранных
сДйоенных радйёльйо-ёпбрных. подШипнйков
приведены в табл. 9-18.
Т В б л й ц а 9-18
Рекомендуемая начальная осевая игра для
сдвоенных радильно-упорных подшипников
Диаметр .от- верстия НоД- илШлика, мм Пределы о^евр^.игр^ мкм. при угле контакта
а=12° <х=26°, а=36°
свыше ДО МИН. макс. мин. макс.
50 80 40 7.0 20 40,
80 120 50 100 30 50
120 180 80 1S0 40 70
180 260 120 200 .50 100
tW 0-8 Приспособление для определения
тойщйиы наружного установочного кольца.
/—Корпус; 2 —-гайка; 3 — КПЛьЦЬ дистЙйЦйойй-
ОДЭДДО внутреннее; 4 — подшипники; .5—кольцо
установочное наружное; 6 — гай}(а;. . 7 — индика-
тор; 8 — механизм нажймйбй,
Для правильной сборки сдвоенных
радиально-упорных шариковых, подшипни-
ков соблюдают следующие требования:
при замене одного или двух подшипни-
ков заново регулируют осевую игру за
счет изменения толщины одного из устано-
вочных колец (подшипники не взаимозаме-
няемы) ;
при изготовлении установочных колец
окончательный размер получают шлифовкой
обоих торцов на плОскошлифовальном
станкё, обеспечив разноетенность не болеё
0,02 мй;
после окончательной сборки подшипни-
кового узла проверяют индикатором поса-
дочную боевую игру, перемещая вал в край-
нее левое и правое положения.
Для определения толщины установоч-
ных ‘ колец рекомендуется исиользонать
приспособление, изображенное на рис. 9-8.
Внутреннее и Наружные кольца пбд-
шйпникбв устанавливаются в приспособле-
ний до посадке типаСп.
ПодШипнйки собирают м;1 приспособле-
ний без наружного установочного кольца 5.
Устайавййвакй' гайкой 6 необходимую осе-
вуй игр£ Но ЙнДиКатору. ПрОйерйкД плав-
ности врайгения подшипников. Замеряют
щупом зазор t через отверстия в четырех
точках или высчитывают его, замеряя мйк-
рбметрРм в четырех точках размер А. Из-
готавлйвайхг наружное кольцо 5 толщиной,
равной средней величине четырех замеров.
Вновь собирают подшипники с наружным
установочным кольцом; затянув, гайку 6
приепбеоблеййя До отказа, Проверяют осе-
вую игру й платность вращения подшип-
ников. ' .
Установка вала на упорных конических
роликовых подшипниках, позволяет воспри-
нимать одновременно большую нагрузку
как в радиальном,- так и в осевом направле-
§9-9
Зазоры и поеаЭка прдтипнаявз каченйя
295
Рис. 9-9. Способы регулировки зазора в конический рЬликайодшйпникаХ.
а—в — конструктивные исполнения подшипниковых УЙлов. I — прбклаДка (набор); 2 — Тарелка;
3 — гайка; 4— кольцо стопорное; 5 — кольцо дистанциойЙРУклцее; 6 — шайба; 7 — гайка.
нии. Зазоры в такиХ Подшипниках (рис. 9-9)
не зависят от их посаДкй на валу йлй в кор-
пусе. Зазоры устанавливают йрй сборке
подшипниковый узлов путем рёгУДИрВЙкй.
Рекомендуемые значения посадочной Осевой
игры представлены в табл. 9-19
Таблица 9-19
Диаметр от- верстия под- шипника, мм Допустимые, пределы осевой игры, мкм, при угле контакта
а—254-'2Э°
свыше До МИН. МЙКС; МИН. маке.
эВ 120 180 260 369 1 260 360 400 40 В 120 160 200 250 70 1Q0 isb 2Q0 25& 35b 2Q 30 40 50 80 1 •100 150
Регулировка зазора — ответственная
сборочная операция. Неправильно установ-
ленный зазор в коническом роликовом под-
ШЙпнйкб МРМт быть основной причиной
преждевременного его износа. Усиленному
износу подвергаются ролики; которые при
недостаточном зазоре защемляются между
кольцами, а при ббльщих зазорах носпри-
ниМйк11 ЖШНЛнителрные ДйЙмййёёкиё на-
грузки. При недостаточном зазоре усилен-
ный износ роликов наблюдается со стороны
большего диаметра его, а прй чрезмерном
большом зазоре — со стороны малого диа-
метра. Износ начинается с шелушения по-
верхностей, а затей наступав')' выкрашива-
ние острых кромок роликов. Из-за непра-
вильного регулирования шелушение может
иметь место и на бёговых дорожках колец.
Монтаж подшипников осуществляют
обычно раздельно, т. е. внутреннее кольцо с
роликами и сепаратбром насаживают на вал,
а наружное кольцо — в корпус. Зазор меж-
ду внутренним кольцом и буртом вала дол-
жен отсутствовать. При посадке не допу-
скают перекоса наружного кольца в расточ-
ке за ечеТ применения оправок.
Регулировка зазора посредством про-
кладок осуществляется в следующей пбсяё-
доватеЛьнеети. ТЬрцевую йрйшку затягива-
ют без прокладок до тех пор; пока вал не
будет прокручиваться очерв туго..При этом
вал нёекелвко раП вращают; чтобы ролики
подшипника имели вбзМожйбёть правильно
установиться сами й установили бй в пра-
вильное положение наружное кольцо. Прй
зажатой до конца крышнё Зазор в пеДШиЙ-
нике отсутствует. Замеряя в этом педо^ё-
нии зазор между крышкой и корпусом в
нескольких, меетдй; определяют среднее зна-
чение зазора. Прибавляя к Значению зазо-
ра значение трёбуемрй ёсевёй «Игры»; по-
лучают толщину прокладки.
Прокладки 1 (рйе. 9-9) изготавливают
из калиброванного листа металла толщиной
от 0,05 до 0,5 мм. В случае применения про-
кладки из картона, прессшпана толщину их
принимают на 0,03 мм больше, учитйвая,
что при затяжке йрбкяйдйЙ сжимаются.
Окончательное значение посадочной
осеней игры определяют с помощью инди-
катора после установки йрбйладки необхо-
димой тёлщнны; йёремещая вал в крайнее
лейбе и правое положения.
ХарййХ&р сбйря$ёйи'й НбДШйпййков
с йаЛбм и йбрпуРом
НиЖё ирийёДёйа осйЬйййе вйды нагру-
Жёнйя.
Me t Т ЙО ё, й й t В у Я<е н й ё. Радиаль-
ная нагрузка Р ЙбётОЙЙйа висйрйййМаёТСя
лйШВ дёрййййёйрйм уЧЯсТкИМ Иё окружно-
сти ДбрбЖйй йййёййй й цёрёДйёТёй ёобт-
вёТёТву1О1ЙёйУ учаЬтку пбёййВйнбй поверх-
ности нала ййй корпуса. sifpi ййд нагру-
жения имеет место при поЙШнйда НЭррйЙ-
лейии вёйтора сйДй ft» приложенной к
неподвижному колйцу поДШйпййка.
296
Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Циркуляционное нагруже-
ние; Тела качения в процессе вращения
передают воспринимаемую ими радиальную
нагрузку Р дорожке качения кольца после-
довательно, и по всей ее окружности, а сле-
довательно, и по всей посадочной поверх-
ности вала и корпуса. Такой характер на-.
гружения кольца получается при его вра-
щении и при нагрузке Р„ постоянного на-
правления или, наоборот, при радиальной
Таблица 9-20
Посадки колец радиальных и радиально-
упорных подшипников классов
, точности 0 и 6
Рис. 9-10. Эпюра на-
гружения подшип-
ника.
Нагружение колец Посадки
на вал в корпус
Местное Циркуляцион- ное Колебательное в а я Ы И И деР %"* За в 9 ° и ° в1 U ? и. - X S И Д ЯоР fa и и S и и ч о и н
Таблица 9-21
Выбор посадок для местно-нагруженных
колец
нагрузке Рв, вектор которой вращается от-
носительно рассматриваемого кольца.
Колебательное нагружение.
На подшипник кроме постоянно направлен-
ной радиальной нагрузки Ри действует цен-
тростремительная сила Рв, вектор которой
вращается вместе с внутренним или на-
ружным кольцом (рис. 9-10). В зависимо-
сти 'от отношения Рв/Рп вектор результиру-
ющей' Рр этих сил будет либо вращаться
относительно наружного кольца, либо со-
вершать колебательное движение между
точками Л и В,
Циркуляционно нагруженные кольца
должны соединяться с сопрягаемой деталью
неподвижно. Наличие зазора между цир-
куляционно нагруженным кольцом и со-
пряженной с ним деталью приводит к про-
ворачиванию кольца относительно посадоч-
ного места, в результате чего происходит
развальцовывание и износ шейки вала или
корпуса. ;
Местно нагруженные кольца должны
соединяться с сопрягаемой деталью с. за-
зором или незначительным натягом, что
позволит кольцу под действием толчков и
вибраций медленно поворачиваться относи-
тельно своего посадочного места. Срок
службы подшипника повышается, так как
в работе участвует не ограниченный учас-
ток, а вся дорожка качения кольца, износ
которой будет меньше, В то же время боль-
шой зазор вреден, так как он способствует
интенсивному проворачиванию колец и вы-
зывает абразивный износ сопрягаемых с ни-
ми посадочных: мест корпусов и валов и об-
разованием контактной коррозии.
Посадки радиальных и радиально-упор-
ных шариковых и роликовых подшипников
на вал и в корпус в зависимости от вида
нагружения колец должны соответствовать,
данным табл. 9-20.
При местном нагружении кольца по-
садки подшипников классов точности 0, 6
а
3
80
260
80
260
80
260
500
80
260
500
Размер по-
садочных
диаметров,
мм
Посадки Характер на грузки
ч се Й W X в корпус стальной или чугун- ный
неразъем- ный разъем- ный !
Нагрузка спокой-
ная или с уме-
ренными толч-
ками
Си
Сп
Сп
Сп
Дп
Дц
Сп
Дц
хп
сп
сп
Дп
Пп
сп
сп
“П
Пп
Пп
Нагрузка с уда-
рами и вибра-
цией
Таблица 9-22
Выбор посадок для колебательно-
нагруженных колец
Размеры посадочных диаметров, мм Посадки колец
свыше ДО внутренних наружных
80 нп нц
80 260 Пп нп
260 сп Пп
§9-3. Ремонт опор с подшипниками, качения
297
Таблица 9-23
Допуски интенсивности нагрузок PR на посадочной поверхности вала и корпуса
'' Диаметр, мм Допустимые значения Рп, кгс/сма К ' -
отверстия внутреннего кольца подшипника Посадка на вал
свыше | До Пп I Нп Тп Гп
, 18 80 До 300 300—1400 1400—1600 1600—3000
80 180 » 600 600—2000 2000—2500- 2500—4000
180 360 » 700 700—3000 3000—3500 3500—6000
360 630 » 900 900—3500 3500—4500 4500—8000
наружного кольца подшипника Посадка в корпус 5
свыше До нп тп . Гп р •
50 180 До 800 800—1000 1000—1300 '1300—2500
180 360 » 1000 1000—1500 1500—2000 2000—3300
260 630 > . 1200 1200—2000 2000—2600 2600—4000
630 1600 » 1600 1600—2500 2500-3500 3500—5500
на вал и в корпус выбирают по табл. 9-21, а
при колебательном нагружении кольца —
по табл. 9-22.
При циркуляционном нагружении колец
подшипников посадки на вал и в корпус
рекомендуется выбирать по величине Pr—
интенсивности радиальной нагрузки на по-
садочной поверхности.
Допускаемые значения Pr, подсчитан-
ные по средним значениям посадочных натя-
гов, приведение табл. 9-23.
Интенсивность нагрузки
где Fr— радиальная нагрузка на опору, кгс;
В — рабочая ширина посадочного мес-
та, см;
ki— коэффициент, зависящий от харак-
тера нагрузки; при работе с уме-
ренными толчками и вибрацией Ki=l, при
работе с сильными ударами и вибрацией
Л'1=1,8;
Кг — коэффициент, учитывающий сте-
пень ослабления посадочного натяга, если
вал полый или корпус тонкостенный; для
массивного вала Кг =1, для корпусов, под-
шипников механизмов котлов Кг =1,4;
Кз — коэффициент неравномерности рас-
пределения радиальной нагрузки между
рядами роликов, в двухрядных конических
роликоподшипниках или между сдвоепныэд
шарикоподшипниками. Коэффициент Кз из-
меняется от 1 до 2 в зависимости от вели-
чины Fa/Fт ctg а, где Fa й Fr — осевая и
радиальная нагрузка на опору, кгс.
9-3. РЕМОНТ ОПОР
С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
Общие требования, предъявляемые
к подшипниковым опорам
Промытые в керосине и насухо протер-
тые чистыми салфетками посадочные по-
верхности вала измеряют микрометром в
двух сечениях по длине посадочной поверх-
ности и в трех диаметральных направлен
ниях, расположенных одно относительно
другого по окружности под углом 120°,
Рис. 9-11. Схема проверки размеров корпуса подшипника. , .
а—б — две проекции; / — линейка контрольная; 2 — корпус подшипника; 3 —штифт контрольный;
в — эллипс расточки в горизонтальной плоскости; а —эллипс расточки в вертикальной плоскости;
------• — контур, цилиндрической поверхности; —контур расточки (фактический).
308 Ремонт сбодм#№ ед>ццуц ротелькых механизмов Радд; 9
цррле него вычисляют среднеарифметиче-
ское значение размеров.
Особенно тщательно необходимо про-
верять галтели и упорные зарлечици рада,
а такжр размеры посадочных ррррр^нретей
вблизи галтелей, так как в этих местах час-
то обнаруживаются следующие дефекты:
переход посадочной поверхности, увеличен-
ный радиус’ галтели, подрезка заплечика,
заваЛ заплечика.- ..
Продельные оу^лонрния пррадочнцх
мер: по рвадънррти Р коруенцрти де долж-
ны црецушать дрлрддны полд додека по-
садки подшипника Па вал.
Посадочную поверхнреть разъемного
корпуса проверяют по схеме, изображенной
на рис. 9-1 Г, при закрытой крьцпкё (у'ста-
- новлены контрольные штифты И затянуты
ррризрнтадрнррр рйзъемз).
а дррпусе Дрцуриается:
разйрсть’, дД|^е)уррв 01 у 01 (замер
производят на расстоянии 20—30 мм рт
разъема) — не более половины поля до-
пуска посадки подшипника в корпус
(рис- 9-3) ; ..
СМШЙЩ«! тррцевых прррр^цррред $ —
не бода'р.дй' ми;
' WMRWHfe грррзрнтального
разъема $ ~ Ив о°л₽е Q,(J3 мм (щур 0,03 мм
, гадйца ppggp^Hpp-j-ij метеда
fi — не ЙВД₽₽ ВДДО₽ИВД 1KW дауда 49-
садки прдщвдгпда В К9РЦУС-
1 ^соответствие диметра расточки кор-
пуса под рощвдпр^' чрртегвдрму ВДЖР
необходймо исправить шабровкой расточки
по калибру, в качестве которого целесооб-
разно использовать йаружйую обойму под-
шипника (бывшего в уйЙРРЙВДИИ) ПРИ по-
садках Сп и Дп или калибр, диаметр ко-
торого соответствует посадкам Па, Нп, та,
Гп. Шабровцу можно считать законченной,
если калибр перемещается по всей длине
расточки под легкими ударами свинцового
молотка.
Разность размерив 01, 02 и 0?, не
должна вуходитр за пределы пйлрйИНы по-
ля допуска на посадку подшипника в
корпус.
Проверка расточки указанным выше
методом является контрольной операцией,
после выполнения кртррр^ При сборке под-
шипника нет необходимости выполнять про-
верку верхнего зазбра р|йЦЩ$|Ямй оттис-
ками. В прртиврполржность описанному вы-
щр комплексному мртоду к’рнтролц ццчества'
посадки подшипника в корпус замер зазо-
ру сринцовыми отписками 'только утр одной
§ррхйей торке не гарантирует качества сбор-.
ВЦ подшипника. 'Рцц, из-зр старенЦЦ литья
Или дефектов механической обработки, на-
пример при Форме расточки, изображенной
на рис. 9-|1, Может произойти нерасчетное
изменение посадочного радйальнргр зазора'
подшипника. '' "
Максимальны^ угол перекоса, при ко-
тором внутреннее цольцо может вращаться
относительно наружного без вознйицовения
напряжений в деталях подцшпника, не дол-
жен- превышать значений, приведенных в
табл. 9-24.
Даже прц допустимых перекосах пцд-
шиодики будут »MSTp садкою да 3g %
расчетную долговечность. Бо.цдОДм даррдр-
рди соответствует уррЛйвеВцйр снижение
расчетной долговечности, крторрр особенно
сказывается »а фацтцярбвдм сроке иугдаы
цодцщшццеди.
Схемы измерения цеитррЩЩ ИРЙПУрЙР
прдщишдаа относительно радд пйВДРТавле-
ВДЦарцр. 9-J2.
Двухрядные рферидаскир роликопод-
шипники способны одртшщр цдмПЙ₽ИРРвать
неточность устанбвкй корпуса. Центровку
корпуса относирельцр рала достаточно про-
изводить по зазорам С р уплотнениях (рис.
9-12, а), замеряемых в четырех местах
(верх—низ, слева—справа) с обеих сторон
подшипника. Разность размеров С По лю-
бым точкам не должна превышать 0,5 мм.
Ресурс работы упорных подшипников
типа 9030362 резко снижается при неточной
установке корпусу, так как в этом случае
Осевая нагрузка воспринимается небольшой
Рис. 9-12. Способы центровки корпусов подшипников осевого дымососа относительно
вала. .
а — подшипник рпорный; б — подшипник опорно-упорный.
§9-3.
Ремонт опор с подшипниками качения
299
Таблица 9-24
Допустимые нормы перекосов для
подшипников качения
Допустимый перекос
' Тип подшипника на 100 мм ддинм, ММ угрл пе- р^крсд
Радиальный шариковый однорядный: с радиальным зазо- ром пр основному ряду . 0,1 с радиальным зазо- : ’ ром‘ ' по " дрррд^и- тельным рядам "т' ; 0,05 0,08—0,1 8' 12'—16'
Радиальный однорядный с цилиндрическими ррдрками/ нормальной серии * широких серий и Радиально-упорный од- норядный конический Радиальный роликовый друхрядпый сфериче- ский 0,01 Менее 0,01 Менёё 0,01 0,3 4' 2' 2<- 0,5°
группой роликов. Проверку центровки кор-
пус? рдорнр:упорвдгй подшипника относи-
тельно вала для осевых дымососов следует
проводить с помощью скобы с двумя инди-
каторами (рис. 9-12,6). Допуск на центров-
ку зависит от конструктивных особенностей
проточной пасти осевых дымососов и при-
веден ниже в § 9-9.
Црвррхдания подшипников
Подшипники качения к дальнейшей
эксплуатации становятся непригодными из-
за абразивного и усталортпргр износа, крр-
розцн й разрушения сепараторов.
При проектировании механизма рассчи-
тывают долговечность подшипника на уста-
лость по эквивалентной нагрузке и числу
о(5орртов. Сущрструет понятие долговечно-
сти подшипников по абразивному изцдсу,
При работе механизма имеют место перекос
сы опор, некачественная смазка; в опору
могут попадать вода, пыль, окалина; от
конденсируемой внутри опоры влаги на те-
лах качения появляется коррозря и т. д.
Ё итоге нарушается йррмдль|1ыи' кон-
такт тел кацендя:'с дорржнрми р прйис?йит
абразивный износ подшипника, снижается
точность его вращения, повышается шум.
Оррб?ирр рйртВ0 происходит износ под-
шицццка при' наличии нулевого или отрица-
тельного рабочего радиального зазора (осе-
врй нрры) из-за разности температур вала
и ' кррцуса, неправильно выбранного на-
чального радиального зазора, неправильно
выбранной рли выполненной посадки под-
{ЦЙцнЙйа ’ нд’вад или в корпус и др.
Соотношения между допустимым ИЗНО-
СОМ, продолжительностью работы подшип-
ников и условиями эксплуатации цриведрщц
на диаграмме рис. 9-13.
Пблиый износ характеризуется радиаль-
ным зазором, абсолютная величина которо-
го равна произведению коэффициента изно-
са pg ростоэднуцз харацтрррстику зц, дадц-
щщуюся функцией внутреннего диаметра
подшипника (рис. 9-14). 7
" НццмёрьфеМУ коэффициенту износа рт-.
вечает кривая / (рис. 9-13) с условиями
эксплуатации, близкими К идеальным, наи-
большему коэффициенту — кривая II с не-
благоприятными ' условиями эксплуатации.
Область между кривыми I и II разделена
на десять интервалов в зависимости от ус-
ловий эксплуатации от первого к десятому.
Например, интервал условий эксплуа-
тации крупных 'двигателей электростанций
характеризуется кривыми 2, 3; центробеж-
ных насосов—кривыми 4—6; дробилок —
кривыми Б-- -7.
Рис. 9-13. Диаграмма зависимости износа от продолжительности работы и условий
эксплуатации подшипника.
300 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Таблица 9-25
Характерные повреждения в работе подшипниковых опор
Неисправность Возможные причины Способность устранения
Нулевой’или отрицатель- ный рабочий радиаль- ный зазор, нерегули- руемого подшипника Начальный радиальный зазор подшипника не соотвётству- . ет условиям посадки подшип- ника на вал и в корпус, а также температурным усло- виям работы подшипниковой опоры При правильном начальном ра- диальном зазоре имеет место нерасчетное изменение поса- дочного радиального зазора за счет отклонения от нормы размеров вала и расточки корпуса Уменьшение радиальных зазоров при температурном удлине- нии вала из-за защемления наружного кольца подшип- ника «в плавающей» опоре Установка подшипника дополнительных рядов с большим начальным радиаль- ным зазором Устранить причины нерасчетного измене- ния посадочного радиального зазора. Установить при ремонте необходимые размеры вала и расточки корпуса Установить при ремонте размеры расточки корпуса, . соответствующие посадкам Пп, Сп и-Дп» Д^я «плавающих» под- шипниковых опор
Нулевая или отрицатель- ная осевая игра ре- '/' гулируемых .. подщип-. 'ников/ Неправильно установлена поса- дочная осевая игра сдвоен^ ных радиально-упорных под- шипников Выдержать технические требования при определении толщины установочных колец. Установить значения осевой иг- ры согласно табл. 9-18
Значительная или недо- статочная осевая игра упорных конических роликовых подшипни- ков Неправильно установлена поса- дочная осевая игра. Увели- чение посадочной осевой иг- ры за счет абразивного из- носа подшипника Установить посадочную осевую игру со- гласно табл. 9-19
Износ посадочной по- - 'ВерхноСти вала Посадка подшипника на вал не соответствует характеру на- гружения внутреннего кольца Установй’р'ь посадку в соответствии с ве- личиной и характером нагружения внутреннего кольца на вал. При восста- новлении посадки проверить значения посадочного (рабочего) радиального за- зора
Износ расточки корпуса Наличие посадки с зазором при циркуляционном нагружении наружного кольца подшип- ника из-за работы механизма со значительным небалансом ротора Динамическая балансировка ротора до уровня вибрации на опорах, исключаю- щей циркуляционное нагружение наруж- ного кольца. Изменение конструкции опоры, предусматривающей уменьшение интенсивности радиальной нагрузки расточки корпуса
г
еп,мкм-^ ।
Ct ММ
- ’ 9 10
3 4 5 6 1 В 9 10
20 50 100
20 30 40
11 | '-Ll Li--h---1 i1 т 'i i'| -
200 , 500 1000
Рис. 9-14. Шкала для определения зависим'ости характеристики 1а от внутреннего диа-
метра подшипника.
Диаграммой зависимости износа от
продолжительности работы и условий экс-
плуатации подшипника целесообразно поль-
зоваться для решения обратной задачи: по
известному значению износа и времени ра-
боты подшипника найти точку на диаграм-
ме, по которой можно определить кривую
условий эксплуатации. Например, износ под-
шипника молотковой мельницы составил
0,1 мм за 5000 ч работы; при внутреннем
диаметре 200 мм (ео=16) коэффициент из-
носа /о=6,2, "что соответствует кривой 8
условий эксплуатации. Зная кривую экс-
плуатации, можно рассчитать износ на сле-
дующий интервал времени работы подшип-
ника, а при необходимости определить при-
чины столь тяжелых (нерасчетных) усло-
вий эксплуатации. .
Характерные повреждения подшйпников
и подшипниковых опор приведены в табл.
9-25.
Большую группу с низким сроком служ-
бы составляют подшипники с различными
видами разрушения сепаратора. Одной из
причин разрушения сепаратора является от-
носительный перекос колец. Шарики одно-
рядных радиальных и радиально-упорных
шарикоподшипников' в этом случае перека-
§ 9-4.
Ремонт подшипников скольжения
301
тываются с различным смещением относи-
тельно оси симметрии желоба ив имеют раз-
личные линейные скорости. Вначале сепара-
торы изнашиваются, затем разрываются.
Разрыв сепараторов свойствен всем типам
радиальных и радиально-упорных подшип-
ников при-работе с нулевым или отрица-
тельным рабочим зазором.
. При работе машин подшипниковые уз-'
лы прослушивают стетоскопом. Шум под-
шипников должен быть ровным, слегка
жужжащим, без стуков. Высокий тон ука-
зывает ; на малый зазор. Шум со стуками
характеризует большой зазор, подшипника:
тела качения в гнездах сепаратора перека-
тываются с одной стороны на другую в
верхней точке подшипника. Скрежет или
сильные стуки указывают на загрязненность
подшипника твердыми частицами.
Выбор рабочего радиального зазора
и посадок подшипника
при температурных режимах
Рабочий радиальный зазор, определя-
емый расчетным путем для самых тяжелых
температурных режимов работы подшипни-
ковой опоры (максимальной разности тем-
ператур вала tB и корпуса fe), не должен
быть меньше половины начального радиаль-
ного зазора подшипника по основному ряду.
Пр. зарубежным источникам, температу-
ре, вада 75—100° С соответствует перепад
температур (/а—tK) 10—15 °C; температуре
100—150 °C — перепад 25—40 °C; темпера-
туре 150—200 °C — перепад 40—60 °C.
В мельницах, вентиляторах, мельнич-
ных вентиляторах, дымососах и вентилято-’
рах горячего дутья сразу после их останов-
ки может, иметь место дополнительное уве-
личение разности температур в
сравнении со значением при установившем-
ся тепловом режиме работы. .
Контроль качества подшипников
при разборке механизма
При разборке подшипниковых опор кон-
тpoлиjpyют:
состояние тел качения, колец и сепара-
торов;
значения радиального зазора и осевой
игры;
состояние и размеры посадочных по-
верхностей вала и корпуса;,
качество установки подшипника, цен-
тровку корпуса относительно вала;
легкость и наличие шума при вращении.
. Внешним осмотром проверяют враще-
ние наружных колец, которое должно быть
ровным, с медленной остановкой, без стуков,
рывков и . заеданий. Рывки указывают на
наличие в подшипниках механических или
абразивных частиц, резкое торможение —
на малый радиальный зазор, стуки.—г на
вмятины и коррозионные раковины на телах
и дорожках качения, на большие зазоры в
гнездах сепараторов. , В. нагруженной зоне
все тела качения должны вращаться.
К монтажу не допускаются подшипни-
ки, если у них обнаружены: трещины на
кольцах, телах качения и сепараторах; ско-
лы на кольцах, рабочих бортах колец и те-
лах качения; цвета побежалости на кольцах
иди телах качения; забоины, вмятины и ше-
лушение на дорожках и телах качения; се-
параторы с нарушенными клепкой и свар-
кой, с недопустимым провисанием и нерав-
номерным шагом окон; продольные лыски
на роликах; тугое вращение или чрезмерно
большой зазор; остаточный магнетизм.
Подшипники, признанные негодными,
заменяют.
Монтаж и демонтаж подшипниковых узлов
При монтаже и демонтаже подшипни-
ков качения соблюдают основные правила:
усилие монтажа и демонтажа должно
передаваться через кольцо, сопряженное с
натягом; -
осевое усилие монтажа и демонтажа
должно совпадать с осью вала или корпуса.
Удары непосредственно по подшипни-
кам запрещены, их передают через выколот-
ки из мягкого металла.
Применяют три способа монтажа и де-
монтажа подшипников: прессовый, терми-
ческий и ударный. Используют и их соче-
тание.
Зная натяг и размеры подшипника, уси-
лие распрессовки можно определить по
формуле
' • „ H9fEnB
2N ’
где Р — усилие распрессовки, кгс;
//э- -натяг, см;
f — коэффициент трения скольжения
между сопрягаемыми поверхностя-
ми (при напрессовке /=0,124-0,15,
при распрессовке f=0,3);
N = ~— коэффициент, завися-
(1 -d.Id.iy-
щий от диаметральных размеров
колец;
d— внутренний диаметр кольца;
«Л — диаметр беговой дорожки кольца;
Е — модуль упругости;
В— ширина кольца подшипника, см.
9-4. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВ
СКОЛЬЖЕНИЯ
Для подшипников скольжения применя-
ются вкладыщи .двух, конструкций:
самоустанавливающйеся , с шаровой
опорной поверхностью (рис. 9-15) посадки
вкладыша в корпус; . ,
, «жесткие» с .цилиндрической . опорной
поверхностью (рис. 9-16) посадки вкладыша
в корпус.
Преимущество самоустанавливающихся
вкладышей заключается в том, что при опу-
скании на них ротора вкладыши поворачи-
PfaiQW механизмов Разд.
Рис. 9-15. Подшипник скольжения С само-
устанавЛиваШЩййся вкЛадыШёй.
'Al-lj- ' •'• г-.•••.', . i I • ll.' i , * 1 . : . . i
ваются. на своих опооа^, ц^распцдауакися
ца.₽адл£льййобес-
иечцйя равномерный, ? з^дор дю „всец. длине
вклады.ща. Цри, зэдрцтии. крушки корпуса
положение'вкладыша остается неизменным-
Ддд^есцд^ния равномерно!о прилега-
ния ц$йрг, ^,алчг.|.ф„„баоб^у|. ^ёВтког.^»
вкладыша цйлйндрическая опорная
ность должна быть строго параллельна шёи-
ке вала и цилиндрйче^кой расточке корпуса
подшипника. Нётбфйая расточка баббита
после перезаливки Вкладыша, а также не-
точная установка корпусу приведут. при
закрытии крышки к пёрё.кос^.прцшипникф
неравнедшрным^зазррау. пЦ ерр.длрне.й не-
равноМёриои нагрузке нй отдельные его
частр, ,г ,.
° На рис. 9-17 йр.едстг|ДЯёна. с^ема сил,
действующих на вкЛадышй вр Время за-
кры.тдя^ ,рри.,неточной уртадоцке
корпуса подшипника. Нагрузкй, на баббит с
одной,, стороны вклцдыща уменьшается, с
другой возрастает. Вероятен перегрев (или
подплрление) .подшипника. . ...
. , .Лда „разборке., Л <$рр$е. . ц елинников
скольжения, зам,сне дртрлец.,)^цогократно
повторяются следующие операций:
проверка центровки корпуса по отно-
ШеНЖвИи»й &1Й Исправления
его центровки НЬ НтйЬшЙЙИЮ к валу;
проверка плотности прилегания нижне-
го полуркладыша',
замер натяга вкладыша крышкой кор-
пуса;
замер верхнего зазора в^ладьпНй;
замер боковых зазорЬр ДклДдЫШЙ;
проверка состояния баббитовой заливки
вкладыша.
Центровку корпуса подшипника с са-
яоустанайЛйвзкйцнйся вкладыше^ выполня-
ют, замеряя щупом зазор a rib уплотнениям»
или размер А (рис. 9-16), между валом и
растЬчко.й корпус^ пой, утлртненйя. Здмёры
прВйзвВдйт в чётй|>ех.точках. ...
Корпус йоДщипник§. с .«жёсткйй» ёкла-
дыщеЙ йенТрир^юу с ПомбщЬю скоб (рис.
9-16) с Дв^мя Йндйкаторймйю . . ......
Во, Ьремй выполнения дамербв болты
крепления корН^са к фундаментной г плите
должны быть, затянута , нормальным ,. уси-
лием, а ренбйаййё кофпфеа Должно. плотно
прилегать ' к ; фундаментной плйДе ч Ьцуп
6,1 мй зак^сыйарт по всём^ пебийЙру).
.Центровка,корп^йЙ пФ dTHqiiira.illp.. к фа-
лу ,ДолЖнЙ бЙФь выполнен^ ,с точность^ нё
ни Же. допусков, }|8ивеД1шнь1£ fi тйол. 9-26.
Допуск, и! Дбнтрррк^, ко^п^бй .пбДишД;
ника с ,самрУстЗнН(1йвающиМся В^ЙадышДм
может 8й+ь легко ёйде^ЖаД,. К85тому ^ейт-
рВвка по пблумэдфтйД.рД+Ь^Ов, моЖет^обес-
печиваться пё|?ёме1Кенией к6}зпусбё указай-
ных подшипников.
Таблица 9-26
ДбНуСк ЙД Цёй4[)'йвк$ йй’рй^са
подшипника, мм .
Конструкция ЁЗ^фс.ТЧза- зефрй о йли; Д-фёрх-^ййзэ, слева—-справа) (рйс. 9-15). . £РЙ>1ЮвЙ:Д0 ддидайица- торай (рис. 9-16)
Са^оус.таьфцли- ВЙЮ1ЦИЙСЯ «Жуткий» вклй- - Д!ЬПи 0-0,3 0—0,05
Допуск йа установку kbpnfci Подшип-
ника t «жестййй» вкйадышём.
значительно, труднее, а пбЭтрму йрй пра-
вильной устанбйкё корпуса фёкойёнФИт^
избегать ЙерейёЩёЙйй его rib ёрёйй цёй+рЬЙ-
ки по пЬЛум^фтйй pp^pbri.
Перемещение корпуса подшййййка пр’й
необходимости производят:
в вертикальной плоскости изменением
толщины пройлддок между основанием кор-
пуса и плитой фундамента;
в гйрйзойтййёйЬй ййоёкосТй Перемеще-
нием в сторону при ослабленный болтяк.
кррйЯЩих корпус к пййтё фуйДйЙёнТа, и
вынутых контрольных штифтах.
ДЛЯ сЬХрЙйеййй рёзультйтШз проверки
центровки любые перемещения корпуса Не-
обходимо производить под контролем двух
индикаторов по схеме, изображенной на
рис. 9-18.
Провцрду нлбтности посаДкй нйЖйёг.б
полувкладыща производит в растопке .кор-
пуса Подшипника. Зазор в райбНё разъема
между сферическими (цилиндрическими)
расточками корпуса и прйунклаДйФй; зайё-
рённый щупом, не Должен превышать
0,06 мм. ,
ПрОйёрка плбтйОСТи ПОСйДки ркйаДыЙЙ
Может также производиться прй riOMoulH
индикатора. Индикатор зйКрёПДйВД йй раак-
емё kOphyCp ПрДШйййика. Illibk гИйдйЩЦбрй
упирают в кбрпус вкладыша. НЙ ВКЙЙДЙШ
при помощи рычага произйбдйт нажйм с
§9-4. Ремонт подшипников скольжения ... ЭЙЗ
одной и другой стороны вала. При отсутст-
вии плотности боковой посадки вкладыша
индикатор укажет зазора который не дол-
жен превышать 0,03 мм. Качание вкладыша
более указанного значения требует устра-
нения дефектов прилегания вкладыша к
растояке к.орпуса п^дцшпника.
Проверку верхнего зрзорр,. меЖдй,. шей-
кой вала й вкладышем производят при по-
РЙ-образования .модеёнтд одд,
Д?ислрУ1рЩйГо( ..^жесткий» вкладыш, при
неточной центровке, корпуса относительно
вала;
Р —: уейлие-, Действующее Щрн закрытий
М — момент сил, приводящий...к, неравномерной
нагрузке на вкладыш по длине шейки вала.
Зб4
Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
мощи оттисков свинцовой проволоки тол-
щиной 1,0—1,5 мм и длиной 30—40 мм. Про-
волоку укладывают поперек шейки вала
(рис. 9-19). Такую же проволоку уклады-
вают на горизонтальный разъем вкладыша
с обеих сторон вала, а рядом с проволокой
укладывают четыре ограничительные плас-
тинки толщиной 0,6—0,8 мм и размером
15X15 мм.
Рис. 9-18. Схема контроля смещения корпу-
са подшипника.
/ — корпус подшипника; 2 — штатив с индикато-
ром»
Рис. 9-19. Схема измерения верхнего зазо-
ра между валом и вкладышем подшипника.
Для вкладышей длиной более 125. мм
измерения производят в двух сечениях.
Для вкладыша без стяжных болтов в
разъеме раздавливание проволоки для из-
мерения верхнего зазора производят путем
нажатия на вкладыш крышкой корпуса, ко-
торая для этого устанавливается на место
и равномерно затягивается болтами. Далее
крышку и полувкладыш снимают и произво-
дят измерение свинцовых оттисков микро-
метром с ценой деления 0,01 мм.
Верхний зазор, мм, определяется в каж-
дом из двух сечений по формуле
о . +
1В~ 1------' 2
где А — толщина верхней смятой прово-
локи;
Ба, — толщина смятой проволоки на
горизонтальном разъеме вкла-
дыша справа и слева.
Рис. 9-20. Схема измерения натяга вклады-
ша крышкой подшипника.
Проверку боковых зазоров между шей-
кой вала и нижним полувкладышем произ-
водят при помощи щупа, который опускает-
ся на глубину 20—40 мм с обеих сторон
вала в местах расточки подшипника,' не
имеющих специальных масляных карманов.
Проверку натяга вкладыша крышкой
подшипника производят при помощи свин-
цовых оттисков в следующем порядке: верх-
ний. полувкладыш устанавливают на место;
свинцовую проволоку толщиной 1,0—1,5 мм
и длиной 40—50 мм укладывают вдоль рас-
точки полувкладыша (рис. 9-20); такую же
проволоку укладывают на горизонтальный
разъем корпуса подшипника с обеих сторон
вкладыша; рядом с проволокой укладывают
четыре ограничительные пластинки толщи-
ной 0,6—0,8 мм, размером 15X15 мм. •
Для вкладышей, ’ имеющих сверху от-
верстие под цилиндрический штифт, измере-
ния производят в двух сечениях по обе сто-
роны отверстия.
Натяг (зазор)., мм, определяется по
формуле
„ ^Гп 4~ 5ад 51л ~Ь
Aj Aj
~ . 2 ’ .
где А — толщина верхней смятой проВЬ-
>локи;
5п, Бп — толщина смятой проволоки на
горизонтальном разъеме корпуса
подшипника справа и слева.
Для «жесткого» вкладыша Д; и Л2 не
должны отличаться более чем на 0,04 мм.
§9-4,
Ремонт подшипников скольжения
. 305
Таблица 9-27
Значения зазоров и натягов подшипников
, скольжения
Зазор, мм
верхний ,
боковой
Натяг, на
вкладыш
самоуста-
навлива-
ющийся.
мм
Натяг-за-
зор на
«жесткий»
вкладыш,
мм
МИИ.
Если след работы шейки вала распола-
гается на дуге более 45° или на границе
следа видны следы наклепа, То. расточку
полувклаДышей шабрят по калибру (рис.
9-21), диаметр которого больше диаметра
шейки вала на допустимый верхний зазор.:
Шабрением необходимо добиться, чтобы при
сболченных полувкладышах калибр переме-
щался внутри под легкими ударами свинцо-
вого молотка. Шабрение баббитовой залив-
ки по калибру дает наилучшую геометрию
масляного клина.
100
125
150
200
250
300
0,25
0,30
0,35
0,50
0,60
0,70
0,35
0,40
0,50
0,65
0,75
0,85
.0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,05.
0,05
0,07
0,07
0,1
0,1
0,10
0,10
0,15
0,15
0,2
0,2
0,03
0,03
0,05
0,05
0,03
0,03
0,05
0,05
0,05
0,05
Рис. 9-21. Калибр для шабрения вкладыша
подшипника.
D — диаметр шейки вала; Зв —зазор верхний;
’ Z—длина калибра.
Рис. 9-22. Схема установки бобышки с ры-
чагом для проворбта вкладыша.
1 — вкладыш; 2 — бобышка; 3 — корпус подшип-
ника.
Большее отклонение указывает на значи-
тельную неточность центровки корпуса под-
шипника, которая должна быть устранена.
Рекомендуемые значения зазоров и на-
тягов подшипников скольжения для различ-
ных диаметров шейки вала приведены в
табл. 9-27.
Осмотр деталей и оценка их состояния
выполняются согласно техническим требо-
ваниям на ремонт подшипников скольже-
ния, приведенным в табл. 9-28.
. При разборке подшипника скольжения
тщательно проверяет состояние сопряга-
емых поверхностей: шейки вала и баббито-
вой заливки вкладыша, опорной поверхно-
сти вкладыша и расточки корпуса подшип-
ника.
След работы шейки вала должен распо-
лагаться на нижней половине равномерно
по всей длине вкладыша, а .в поперечном
направлении — на дуге до 45°. Если след
работы шейки .вала располагается пр дуге
менее 45°, то при удовлетворительной рабо-
те подшипника дугу контакта можно не
увеличивать.
При . удовлетворительном, контакте и
правильных зазорах производят легкую за-
чистку поверхности баббита вкладыша для
удаления шероховатости-и оставляют вкла-
дыш в работе.
Если след работы шейки на одной сто-
роне нижнего полувкладыша больше, чем
на другой, или след расположен только на
одной стороне ниЖнего полувкладыша (во
втором случае возможно появление следа
на противоположной стороне верхнего по-
лувкладыша), то это свидетельствует о не-
удовлетворительной центровке корпуса под-
шипника.
При наличии наклепа на опорной по-
верхности вкладыша и расточки корпуса
подшипника требуется выполнить шабрение
расточки корпуса по опорной поверхности
вкладыша.
На основании проведенных измерений
и осмотра определяют объем необходимого
ремонта деталей подшипника.
Устранение дефекта прилегания само-
устанавливающегося вкладыша к расточке
корпуса подшипника производят путем шаб-
рения расточки по шаровой поверхности
вкладыша в следующей последовательности.
Забоины, задиры и наклепы зачищают,
опорные поверхности вкладыша и расточки
корпуса промывают и протирают, после чего
наносят тонкий слой краски на шаровую
поверхность вкладыша; собирают подшип-
ник, установив под фланцы крышки под-
шипника прокладки из бумаги толщиной
порядка 0,06 мм, удалив стопоры, предохра-
няющие вкладыши от проворота, установив
контрольные штифты и нормально затянув
крепежные болты. Устанавливают во вкла-
дыше бобышку с рычагом (рис. 9-22) (диа-
метр бобышки на 6,1—0,3 мм меньше внут-
ренней расточки вкладыша, длина рычага
1,5—2 м); опробуют поворот вкладыша при
помощи рычага.
Если вкладыш не зажимается крышкой
и на поверхности ее расточки не получается
Т а € л и ц а 9-28
Технические требования. на ремонт подшипниковтскольжения
Нйименованишде- та-лш или? сборцч^ ной единицы? Возможный дефект:- Методика контроля (испытаний) Технические требования ? Рекомендуемый?сносо5'устранения-- дефекта
Подшипник; (в сбцреЬ Перегрев?! масла & подшипнике при. циркуля ин QHHofti смазке? Наличие в • масле -шламам грязи Сй азо иные t кольца не? враща- ются ияи71вращ.ааегся неравню- мерноц Пульсация вкладыша, в расточ- ке корпуса. *. ПёрегреЕр-вкладыша подшипника • Изменение, температуры горячего масла' на ? сливном патрубке «?и подводимого-, масла с помощью ртутных термометров Внешвий* осмотр.? Взятие; масла на пробу, проверка его качества Внешний' осмотр Внешний осмотр - - Измерение температуры ., вкладыша термометром.:? сопротивления (термопарой), зачеканенной в баббит (при их наличии) : Температура горячего-, масла,.долж^. на быть не. более-. +(ЖС Характеристики должны соответст- вовать ГОСТ , для.-; масел, река- мендуемых; заводомтизготовиге- лем Вращение кольца должно быть плавным; бёз? замедлений из ос- тановок^ Качание вкладыша не должно пре- вышать t0,0& мм. Натяг (зазор) на вкладыша должен соответство- вать значениям, приведенным в табл. 9-2? Температура баббита вкладыша не должна превышать +80° С Рётугшровка расхода-масла^;Чистка маслоохладителя При «'необходимости замена масла Разборка и контроль. смазочных колецт Шабровка расточки корпуса по- сфе- рической.- поверхности вкладыша или по калибру* Разборка подшипника; Контроль состояния и определение'зазоров. Ремонт
Смазочные коль-, ца ЭЛляпсяоств, за&ойяыъ. Наруше- ние.-'. концентричности в. ме- стах. разъема?. Ненадежная, контровка винта крепления ? разъема ;. Внешний осмотр; Измерение зл- липсности : мерительным инстру- ментом , с точностью не ниже 0,05! мм.. Отсутствие забоин. Эллипсноеть не более 0,1 мм. Неконцентричноств в местах разъема не более- 0.05 мм. Контровка должна ис- ключать самопроизвольное- вы;, винчивание соединительного, вин; та Зачистка -забоин. Рихтовка, подгон- ка мест разъема. Замена винта,- его кернение
Вкладыш лодшип- ни-ка; . • Наличие ирисок, задиров илзабо- ин- на рабочей поверхности. Наличие .раковин, пористостей, инородных включений Отслаивание баббйта Изменений геометрических раз- черов^ вкл а д ыш а Вйешы-ий осмотр. Контроль с по- мощью лупы 5-кратного увеличе- ния: Простукивание баббитовой поверх- ности- латунным молотком мас- сой? 0,6 кпе Проверка керосинам Измерение, сферической (цилиндри- ческой) опорной поверхности вкладыша ; микрометром с ценой деления 0,01 мм Отсутствие рисок, забоин на ?рабо*‘ чей поверхности. Отсутствие ра«* ковин, пористостей, инородных включений При простукивании звук должен быть чистым. Общая площадь от- слаивания. не более 15%; прй 'о-т- сутствии трещин в местах отела'* иванищ. Отслаивание в районе, упорного бурта не допускается- Разность диаметров по различным* сечениям не более 0,03; мм Шабровод поверхностей. Разделка дефектных мест, наплавка бабби- том с последующей; шабровкой по калибру или шейке вала Наплавка баббита, если общая площадь отслаивания*, не превы- шает'"15%, в противном случае перезаливка вкладыша с после- дующей ’.обработкой Замена вкладыша эллицсности бо- лее 0,05 мм
Продолжение табл. 9-28
Ъ&Г
Наименование де> ;
тали или сборач-
ной единицы^
Воз»ожнмй дефект;1.
МЬтодн8са-к®ктр!аля“- (испытаний)
Технические требования
[?' Рекоменду.емыЙспособ устранения
дефекта -
Нёкончемтрн-чноствг местах?
раэаем-а"'
Нарушение^ плотности • разъем*
пелувкладагшей
.'.Нйрдаиенйе^пяотнзвт»- прилета- •
1 i ния> ннжяево • • аолувкладБНна '
'< по шейке; валад. Нарушение
зазоров -по •'поэтувкдадььшу .
: Соедини» полувкладБгши.^устано-
вить коитрольныа штифты без
затяжки-гаек. Легкими ударами
свинцового молотка проверит*
смещение *вкдадашегй. Замерить
: диаметр "расточки.'В двух- местах
вблиз» разъема • not обе стороны
от него;
Измерить зазор с помощью щупа
толщиной 0,05 мм-
Неконявжгри^нсмгть- полувкладышей
вблизи разъема не более. 0,03 ?мм»
Несовпадение; торцевых • поверяй
ностей не более 0,05 мм -
разъем.', полувкладышей с не дола
жен- -проходить щуп - толщиной-
_ __ • _______Xx.Tt’flO'V
{Твдвляв-ленвег или нарушение
л упор-нога- -падиипник®;-
• Проверка по1 натирам или по крас-
ке Замер? ббк^вя»:- и верхних
зазоров спз" вкладышу. Проверка
центровки; корпуса подшипника
относителвна-вэла!
Внешни» оемотр
ife
' Q,aS’MMvnpH незатянуты» болтах.
'Прилегание шейки к нижнему полу»-*
вкладышу согласно требованиям-
настоящего раздела; Центровка,
корпуса согласно требвваниям?
. указанным в табл. 9-26. Заз-оры
пой вкладышу в пределах значеь
? кий? рекомендуемых в^абл. 9-27
Суммарный осевой разбе^в оворяон
упорном,* подшипнике должен-’^со.^
ответствовать размерам чертежа
завода-изготовителя
Корпус
ника
подшип- Нарушение плотности разъема корпуса Наклеп расточки корпуса. Эл- липсяостъ расточки. • Некой- центричность поверхностей расточки' в районе .разъема Неудовдетво.ри.телыьая ; центров- ка корпуса. относительно.1вала- Шупом проверить зазор в разъеме при свободном наложении крыш- ки и после ее закрепления" Выполнить измерения- по схеме, изобр-ажентзй не- рие. 9-11 : Замер центровки
^Соединит» полувкладыши б&лтамк^.
обесяечи® концентричности рас-
точек полувкладышей. РййберО'
. вжгь отверстия, и установить .
плотные контрольные штифты*
;Шабро®ка. поверхностей разъема
полувкладышей'
ШЬбровка по. калибру или-- шейке
вала. Центровка корпуса - под-
шипника :По валу-
Ьйаплавкаг у парн-ой поверхности-
вкладыша, проточка на.-токарном-
станке/ Замена вкладыша. Ре-
монт зубчатой муфты или уста-
новка новой муфты
При^;свобод,н.сйй?*'Наяогаьании крьш^ки. ’ заао|*г доиускается-л долОД&гММд- Прп^ лег-йом-»1? кренленйгил крышки. щдо? -толщиной^ О.ШлМм^з^акуйяаь* ввел» • по всему-периметру-? разъ- ема Отклонение диаметра расточки в любом-сечетипг-не--более ОДО-ммг- Несовпадение торцевых поверх- ностей. не более 0,05 мм Шабрите разъем крышки: по -каит." ролычей -плите? Шаб0итв>,рааъем; каряу-са пет- крышке: Шабрить расточку -корпуса-’ Ремонт контрольных штифтов. Шаб- ровка расточки корпуса
•Центровку... корпуса выполнить, в прел.^лях допусков.,, указанных , в табл; 9-26; Не допускается, ис- правление центровки корпуса в вертикальной плоскости-установ- кой прокладок различной тол- Шабровка плоскости основания кор- пуса. па фундаментной плите для устранения расцентровки.в вер- тикальной плоскости. Смещение корпуса при центровке-в-гори- зонтальной ПЛОСКОСТИ
щииыьс разных сторон- корпуса
??'
О
•J*-
.о- -
-а
е
со
308 , Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов, Разд.. 9
Продолжение табл. 9-28
при повороте вкладыша отпечатков краски,
то зазор между вкладышем и крышкой не-
обходимо проверить с помощью свинцовых
оттисков и соответственно шабрить разъем
крышки До получения нормального натяга.
Если вкладыш зажимается крышкой
так сильно, что плавный поворот его труд-
новыполним, необходимо установить в разъ-
еме крышки прокладку из бумаги большей
толщины. Поворачивают несколько , раз
вкладыш при помоши рычага (плавно, без
рывков) на 10—15 мм, после чего снимают
крышку и вынимают вкладыш. Производят
шабрение шаровой поверхности расточки
корпуса подшипника по отметкам краски.
Повторяя перечисленные выше .опера-
ции, ведут шабрение до равномерного рас-
пределения краски по шаровой поверхности
расточки корпуса.
Не разрешается шабрить шаровую, по-
верхность вкладыша.
Рис. 9-23. Оправка
для шабрения расточ-
ки корпуса подшипни-
ка скольжения.
/ —- оправка; 2 — корпус
подшипника.
При устранении дефектов прилегания
вкладыша к цилиндрической опорной по-
верхности необходимо не допускать появ-
ления перекоса расточки корпуса или опор-
ной поверхности вкладыша относительно
расточки баббита вкладыша. Для исключе-
ния указанного перекоса ремонт опорных
поверхностей при наклепе или износе целе-
сообразно производить механической обра-
боткой на станке.
Шабрение расточки корпуса, исключаю-
щее появление переноса, можно производить
по оправке, изображенной на рис. 9-23. Оп-
равку поворачивают вокруг своей оси на
20—30°, прижимая ее к торцевой поверхно-
сти расточки корпуса. Диаметр оправки вы-
бирают равным диаметру опорной поверх-
ности вкладыша.
Исправление недостаточного натяга
(или избыточного зазора) самоустанавли-
вающегося или «жесткого» вкладыша крыш-
кой подшипника можно производить шаб-
рением поверхности разъема крышки на ве-
личину, определяемую при проверке натяга
(зазора). Сначала следует подшабрить
разъем крышки по контрольной плите; да-
там вывернуть из разъема корпуса шпильки
и пригнать разъем крышки к корпусу .по
краске, проверяя при необходимости натяг
(зазор). -
Исправление излишнего натяга можно
производить шабрением опорной (шаровой
йли цилиндрической) поверхности крышки
корпуса.
§ 9-5. Ремонт коренных подшипников скольжения шаровых барабанных мельниц 309
Обработку вкладышей после заливки
производят в следующем порядке:
удаляют приставший к поверхности
разъема баббит, после чего пригоняют по-
верхности разъема полувкладышей по крас-
ке согласно требованиям, приведенным в
табл? 9-28; собирают вкладыш, проверяют
размер опорной поверхности вкладыша;
устанавливают вкладыш на токарный
станок, выверив его по наружной опорной
поверхности при помощи ’индикаторов с точ-
ностью 0,03 мм и по торцу вкладыша с точ-
ностью 0,03 мм для «жесткого» и до 0,1 мм
для самоустанавливающегося вкладыша.
Для получения необходимых масляных
зазоров вкладыш растачивают по размеру
диаметра шейки вала плюс верхний зазор
без припуска на шабрение.
Для получения надлежащей поверхно-
сти баббита (не требующей шабрения) Чис-
товую обработку производят резцом с ра-
диусом закругления 4,0 Мм при подаче
0,1 мм на 1 оборот и частоте вращения 15—
30 об/мин. При последнем проходе снимают
слой баббита не более 0,3 мм.
После проточки вкладыш снимают со
станка, размечают согласно чертежу, про-
сверливают и прорубают отверстия, холо-
дильники и канавки в заливке. Пилой и ша-
бером обрабатывают поверхность холодиль-
ников и канавок, обеспечивая плавные пе-
реходы к наружной зоне вкладыша и
скругление острых углов и кромок.
При наличии дефектов механической
обработки (неровности, заусенцы и др.)
вкладыш шабрят по калибру.
Замену вкладыша подшипника произ-
водят в следующем порядке:
очищают и промывают новый вкладыш,
производят его контрольный обмер и осмотр.
Установив новый вкладыш в расточку кор-
пуса подшипника, проверяют его прилега-
ние к опорной поверхности расточки. При
необходимости принимают меры к устране-
нию дефектов прилегания;
проверяют совпадение отверстий для
подвода масла во вкладыше и корпусе под-
шипника;
укладывают ротор на подшипники,
установив нижний полувкладыш в расточку
корпуса;
проверяют верхний и боковые зазоры
во вкладыше и натяг (зазор) вкладыша
крышкой подшипника;
проверяют зазоры между устанавливае-
мым в верхнем полувкладыше стопором и
отверстием под него в крышке корпуса.
Проверку зазора можно осуществить взя-
тием оттиска стопора йа пластилине, зало-
женном в отверстие крышки при ее пред-
варительной укладке. Зазор должен быть
не менее 1 мм с любой стороны стопора.
При отсутствии зазора по стопору во время
закрытия крышки возможны перекос вкла-
дыша, нарушение зазоров и характера его
прилегания к шейке вала.
В качестве уплотняющего материала
для разъема корпуса подшипника, а также
для разъема силуминового лабиринтного
уплотнения можно применять шеллак или
бакелитовый. лак. Применение каких-либо
прокладочных материалов в дополнение к
лаку (например, асбестовый шнур) не ре-
комендуется. Фланец крепления лабиринт-
ных уплотнений к корпусу уплотняют про-
кладкой из картона, смазав ее обе стороны
шеллаком или бакелитовым лаком.
9 5. РЕМОНТ КОРЕННЫХ
ПОДШИПНИКОВ
СКОЛЬЖЕНИЯ
ШАРОВЫХ БАРАБАННЫХ
МЕЛЬНИЦ
Коренные подшипники скольжения
(рис. 9-24) служат опорой вращающегося
барабана шаровой мельницы. Коренные под-
шипники выполнены самоустанавливающи-
мися и имеют шаровую опорную поверх-
ность, нижних вкладышей и опорных плит.
Рис. 9-24. Коренной подшипник мельницы.
I крышка; 2—? нижний Ькладыш; 3 — отверстие
для температурного контроля баббита; 4 — опор-
ная плита; 5 — шпонка; 6 — фундаментная плита;
7 — стопор.
Подшипник, расположенный у. зубчатого
венца, воспринимает не только радиальные,
но и осевые усилия, передаваемые упорны-
ми буртами цапфы одной из торцевых по-
верхностей баббитовой заливки вкладыша.
Второй коренной подшипник воспринимает
только радиальные усилия. Внутренняя по-
верхность вкладыша заливается баббитом
марки Б6 или БН полностью до горизон-
тального разъема или частично.
Часть тепла цапфы отводится маслом,
подаваемым для смазки подшипников. Ос-
новная часть тепла отводится охлаждающей
водой, подаваемой во внутреннюю полость
вкладыша. Тепло должно последовательно
проводиться от цапфы к баббитовой залив-
ке и от нее к чугунному корпусу. При ука-
занной схеме охлаждения цапфы даже при
стационарном тепловом состоянии темпера-
тура баббита выше температуры чугуна
вкладыша. Разность температур возрастает
при изменении теплового режима работы
подшипника, вызванного кратковременным
CO
о
Таблица 9-30
Технические требования на даемонг. коренных .подшипников шаровыхбарабанных мельниц
Наименование детали или сборочной едини- Возможный; дефект Методика контроля <испыта- ; НИЙ) .J Технические требования Рекомендуемый епособ. устранения ’Дефектен .
Вкладыш опорного и опорно-упорного подшипника Перегрев вкладыша подшип- ника Измерение температуры вкладыша Температура баббит-а не должна превы- шать 80° С при замере контактной тер- мопарой или термометром сопротивле- ния, располагаемым •непосредственно в баббитовой заливке. Настройка дзащит по температуре баббита вкладыша при 60е С —на сигнал; При 80е С — на от- ключение мельницы Чистка маслосистемы. Замена мас- ла. Монтаж схемы маслоснаб- жеяия с автоматической дозиров- кой количества масла. Монтаж представительного температур- ного-контроля баббита вкладыша
Подплавление баббитовой заливки. Значительные натиры и задиры Внешний осмотр цапфы. Внешний осмотр и дефек-, тация вкладыша после, разборки Отсутствие на цапфе натиров баббита. Отсутствие в сливном маслопроводе че- шуек и частиц‘баббита. След контак- та с цапфбй должен ^-располагаться по всей дя>ие<ы£яадаша;яа«утпе«е более 45°. Боковые -зазоры в пределах вели- чия, -указанных в дабл. Вт29 Шабровка вкладыша ио.цапфе (иля калибру) дата обеспечения необ- ходймото лугда контакта и боко- вых зазоров
Отслаивание баббита. .Тре- щины. >Раков»ни и .ино- родные включения Внешний осмотр. Простуки-. ванне баббитовой поверх- ности латунным молотком ьвдесвй 0?5 'кг Допускается отслаивание до 20% цилин- дрической поверхности баббитовой за* ливки при условии отсутствия -на отсло- енной поверхности трещин и раковин. Не-допускается; трещины 'Жобых размеров и отслаива- ние баббита упорных буртов; наличие раскрытых трещин, раковин и инородных включений в зоне угла контакта, травного 45°. Площадь оди- ночной наплавки гори.ремонте баббито- вой заливки не белее 2 дм2 Вырубка дефектных мест. Наплавка баббита. Шабровка. При нали- чии недопустимых дефектов — перезаливка вкладыша. Механи- ческая дбработка
• <Ю
«Л
«
хь
'55
5а
£
₽>
о
й
та
&
Oi
«5
Ж
Вкладыш упорного опорно- подшип- Разрушение баббита упор- ного бурта от осевой на- грузки, возникающей при Внешний осмотр, цапфы. Проверка наличия, чушуек баббита вна цапфе и в
износе приводной шестер- ни • и венда с косозубым зацеплением сливном маслопроводе. Замер осевого разбега в подшипнике
Сработка баббита упорного подшипника не допускается. Допускается увеличе- ние осевого разбега до 0,2 мм (по от- ношению ' к размеру, установленному при ремонте) за счет уплотнения баб- бита под рабочей нагрузкой Наплавка баббита упорного бурта при износе 1—3 мм. Перезаливка вкладыша при полной сработке баббита упорного бурта. Ремонт цли замена косозубого зацепле- ния. Монтаж представительного температурного контроля бабби-
та упорных буртов вкладыша
312
Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Х=В~А -В (мм)
как остальная его часть расположена близ-
ко к чугуну, интенсивно отводящему тепло.
Для мельниц с косозубым зацеплением
дополнительно рекомендуется нижняя тор-
цевая установка (рис. 9'28, б) термометра
сопротивления или термопары для замера
температуры упорных буртов баббитовой
заливки. Указанный температурный конт-
роль может предупредить аварийное под-
плавление бурта баббитовой заливки и по-
вреждение бурта цапфы барабана от чрез-
мерного осевого усилия, возникающего при
недопустимом износе косозубого зубчатого
зацепления, .
Рис. 9-27. Схема замера зазора по стопору.
J — вкладыш нижний; 2 —опорная плита; 3 —
стопор.
Рис. 9-28. Схема температурного контроля вкладыша коренных подшипников мель-
ницы Ш-50А.
а—боковая установка термометра сопротивления (до реконструкции); б — нижняя торцевая уста-
новка термометра сопротивления или термопары (после, реконструкции); 1 — термометр сопротив-
ления; 2 —термопара.
Технические требования на ремонт ко-
ренных подшипников приведены в табл.
9-30.
Рекомендуется изменить способ уста-
новки термометра сопротивления согласно
схеме, изображенной на рис. 9-28, б, при ко-
торой он располагается только в баббито-
вой заливке. Экспериментально установле-
но, что термометр сопротивления, установ-
ленный по схеме рис. 9-28, а, занижает зна-
чение температуры баббита на 20—30 °C из-
за того, что только частью своей поверх-
ности касается баббитовой заливки, тогда
Рис. 9-29. Схема подачи масла на коренной
подшипник шаровой барабанной мельницы.
1—вентиль запорный; 2 — набор шайб; 3 — бак
постоянного напора? 4—жиклер; 5 — корпус
(труба 0 57X3,5); 6 — шайба с одним отверстием
0 5; 7 — сито с отверстиями 0 3.
§ 9-6. Наплавка и перезаливка вкладышей подшипников скольжения 313
На один подшипник подается до 8 л/мин
масла. При давлении в маслосистеме до
4 кгс/см2 площадь отверстия регулировоч-
ного органа, ограничивающего поступление
масла на подшипник, не превышает 0,8 мм2.
Во время эксплуатации ймеет место'подача
пусть даже на короткий период времени
недостаточного количества масла или пол-
ное прекращение его подачи из-за засоре-
ния отверстия регулирующего органа;
На рис. 9-29 представлена схема подачи
масла на коренные подшипники мельниц,
обеспечивающая надежно их маслоснаб-
жение.
Масло от магистрали через запорный
вентиль 1 подается через набор шайб 2 в
бачок 3 постоянного напора, уровень в ко-
тором определяется местом установки слив-
ной трубы. На дне бака устанавливается
жиклер .4 0 10—12 мм. Жиклер выступает
над дном бачка на 15—20 мм для предот-
вращения засорения отверстия шламом, со-
бирающимся на дне бачка. Не реже ! раза
в год бачок подлежит очистке от шлама.
В схеме не предусмотрена установка
регулирующих органов, что облегчает ус-
ловия работы и исключает ошибки со сто-
роны эксплуатационного персонала.
9-6. НАПЛАВКА И ПЕРЕЗАЛИВКА
ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ
СКОЛЬЖЕНИЯ
Для восстановления баббитовой залив-
ки вкладышей подшипников скольжения
применяются наплавка баббитовой поверх-
ности вкладыша и перезаливка баббита.
Наплавка производится присадочными
прутками баббита, расплавленными водо-
родным, пропан-бутановым или ацетилено-
вым пламенем. Прутки прямоугольного се-
чения изготавливаются из той же марки, что
и марка баббита вкладыша.
Недостатком ацетилено-кислородной
наплавки является высокая температура
пламени, что ведет к перегреву баббита и
ухудшению его механических и антифрик-
ционных свойств. Несколько лучший резуль-
тат даёт пропан-бутановая наплавка. На-
плавку предпочтительно производить в вос-
становительной среде водородного пламени,
так как при этом практически отсутствуют
перегрев и окисление баббита. Смесь, газов
состоит из 90% водорода и 10% кислорода.
Прй этом сгорает только 20% водорода,
тогда как остальная его часть образует за-
щитную среду, предохраняющую баббит от
окисления.
При наплавке используется обычная
ацетилено-кислородная горелка. К ацетиле-
новому штуцеру подается водород, а к кис-
лородному — кислород, или сжатый, воздух,
подача последнего существенно ..снижает
температуру пламени. Длина факела врдо-
родно-кислородного пламени 200—300 ’ мм,
а водородно-воздушного 170—220 мм. Пла-
мя должно быть ровным, совершенно бес-
шумным, желтоватого цвета с беловатым
оттенком. У наконечника горелки не долж-
но быть голубоватого язычка, свидетельст-
вующего об избытке кислорода и о высокой
температуре пламени.
Наплавка низкотемпературным восста-
новленным пламенем дает плотную мелко-
зернистую структуру баббита и обеспечива-
ет его износостойкость.
Наплавку баббита на вкладыш с уто-
ненным слоем баббитовой заливки произво-
дят в следующей последовательности. Пос-
ле обезжиривания-вкладыша зачищают по-
верхность баббита металлической щеткой до
блеска. Перед наплавкой вкладыш подогре-
вают до 50—60 °C. В процессе наплавки
вкладыш не должен нагреваться выше 80—
100 °C.
Вкладыш необходимо периодически по-
ворачивать, так как наложение валиков це-
лесообразно производить на горизонтально
расположенную нижнюю часть поверхности
вкладыша. Наплавку удобно производить в
поворотных тисках (рис. 9-30).
Баббит вкладыша горелкой прогревают
вдоль первого валика наплавки (см. рис.
9-26) до температуры 120—130 °C. Пламе-
нем горелки у края поверхности расплавля-
ют баббит на участке размером 15—20 мм
до образования на поверхности баббита
вогнутой ванночки расплавленного металла.
Опускают присадочный пруток в пламя го-
релки на расстояние 8—10 мм от середийы
ванночки расплавленного баббита. Движе-
нием горелки сверху вниз сплавляют баббит
с прутка. Зигзагообразным движением го-
релки вдоль направления наплавки первого
валика оплавляют поверхность баббита
вкладыша, одновременно сплавляя с конца
прутка баббит. Последовательность наложе-
ния валиков представлена на рис. 9-31.
Наплавку поверхности с полным или
частичным удалением слоя баббита произ-
водят в следующей последовательности.
Пламенем горелки прогревают луже-
ную поверхность размером 15—20 мм до на-
чала плавления (вспотевания) полуды.
Опускают присадочный пруток сквозь пла-
мя горелки на расстояние 8—10 мм от се-
редины прогретого участка. Сплавляют
часть баббита, достаточную для покрытия
участка диаметром 15—20 мм. Поднимают
пруток на 15—20 мм от поверхности, пере-
мещают. горелку на 8—10 мм в направле-
нии наплавки и дугообразным движением
пламени прогревают до начала плавления
полуды соседний участок. Скорость переме-
щения пламени 3—5 мм/с. Порядок нало-
жения валиков представлен на рис. 9-32.
При наплавке смежного валика для обеспе-
чения плотности наплавки необходимо рас-
плавить боковую кромку ранее уложенного
валика на ширину 2—3 мм.
Общая толщина слоя баббита после
наплавки должна быть больше номинально-
го размера на величину припуска для ме-
ханической обработки, который рекоменду-
ется выдержать в пределах 1 мм — для диа-
метра шейки вала до 100 мм, 1,5 мм —для
314
Ремонт сборочных единицмеханизмов Разй. ^9
Рйс. 9-Зб. ЛбворбДнйё тйёйй для зажима детали при.наплавке.
1 — корпус; 2 — губки; 3 — винт; 4 — червяЧное колесо; 5 — червяк.
диаметра до 200 мм, 2 мм — для диаметра
До 400 мМ.
ПЬДгОТРвку йййЗдйша к йёрёзалйвке
баббита йрдйзвбдйУ is следующей пбслеДб-
вательносТй.
Рйё. 9-31. бхёйа йаплаййй йкладвнйа.
С-^-гсТДрый_ слй| Д—4ап^чЛ9ЙНЙЙ
слои баббита (цифрами указана йёслбдбвателв-
йоетв наЛбЯсёнйя валийбв).
Рис. 9-32. Схема наплавки ба Обита в йё-
сйолько слоёв.
1—16 — последовательность наложения слоев.
УДайяЮт стйрЫй бйёбйт. ЙагрЙВя йкйй-
ДЙЙ1 йлаМенем горейки с тьШйой стороны
ДО тейпёра+УрЫ 240—2?0°С, кЬгДа ЙавСЙт
лйбб СйДайлпётся сйм, Дйбб ^Дйлйетёй лег-
кййй ^Дйрайй (йблОТЙД.
При наличии бйислённйх йоверхностей
(ргкййкййа ,нй сТайБЙБ1х й чугУнк^к пййёрД-
Йрётйх, Дёмййй ЙЛЙ зеленбйатЫй цвет ila
бронзовых) вклйДбпп подвергают травле-
ййю. Протирают заливаемую поверхность
чйстБЙй кбЙДами, СМрйёнйЫЙЙ бёнВййой,
затем протирают до йолнбго растворения
окисленного слой эту поверхность помаз-
кбм, сйОЧёнйЙм сблянбй ЙЙслотой. После
травления стальной Щеткой удаляют с
вкладыш;! темный налет и промывают его
Нрбтбчной водой Дб полного удаления ос-
татков кислоты. '
ПУ'сДё очистки ОТ грййй й ржабНрЬЮТ
ЙЙЙЙДЙЩ обезжиривают, для чег‘6 опуЙЙ-
Ж ёг8 НреДВариРелйнЬ подогретым До ТВ—
80 °C й ванну на 10—20 мйй С 8— 10%-11Йм
растйбром едкого натрий или кйпяЩий 2В—
30%-нйМ раствором кальцйййрбйаЙнЙЙ
ёбДЙ.
Пбёле ббёйЖйрйййнйя уДалйЖ остатки
Щрлбйй путем пройывкй вкладЫша Й гб-
рйчей прбтбййбй й8Дё t температурой 80—
100 °C.
Если вкладыш не подвергается травле-
нию, то перед обезжириванием в ванне по-
верхность его,. подлежащую лужению; не-
обходимо протереть чистыми концами, смо-
ченншш бёнЙййбм.
Лужение йёббхбДйМб Проводить для за-
щиты металла вкладыша от окисления, что
ОбёеиёДйваот ЙаДёЖНбё сбёДййёнйе баббита
с металлом ВкййДыШй; В. кййёётве Полуды
ПрйМёйяЖ ПрйПой ПОС-ЗО; если вкладаШ
заливается баббйтОм Б-16, й баббит Б-83,
еелйт ВйЛЙДЙШ аайиййётёй баббитом Б-83
Вкладам ййгрёйают в Олектрбпечи йДй
с помощью газойИх гбрелок До темпёрОТу-
ры плавлёййй пбйуДВ (230 °C Длй ПОС-ЗО
й 350°C дЛй Б-83). После нагрева поверх-
ность покрывают фййёбй, ПоёыДЙЙт нашй-
тырем, ИаТйраЖ' ПбЛудой, после чего про-
тиряют Поверхность паклей До ПоЙучёВДй
ровной ёйёТЛОй й блёстйщёй пбвёрхнбётй.
ЖёЙТойОТЯй Ойрйейа поЯУды ёЭйДЙгёлЙг
ствуёТ 48.ёё окйёлёйрй. ЁэТоЙ сЛучйё йвйу-
ДУ нёВбЙОДййо удаЛйтб й йрЬйзйёётй йб-
ВТОрЙоё ЛуЖёЙЙё; ДЛЙ йёёб 8&МДб1пь йЙЙЙк
посыпают йаШйТйр&й й патирэж баббйтбм.
В Цё'Лйх ПрёДбйрапёййй йблУДь! бт оййД-
ленйя Луженая йЬвёрхйбс+й обрызгквДеТся
ВОДЙЙМ расЙОрОм ййШаТЫрЯ пёрёД ебВрйбй
йклаДйша дДЙ залйййй.
Плавка чушек баббита йроизёодитсй в
ТЛуббкбМ ТйТЛё; ййТрёТбМ дб 400—500 “t§.
Расплавлять следует такое количестве бйб-
бйТЯ; йОторбё ТрёбуОТёя Для эаййвкй пЬдго-
тбВЛёЙЙыД вйЛДДйШей.
НеЬбхбдймбе Длй заливки количество
баёбЙ1а подсчитывают пб геометрическим
.рйзМёрам вйлйдйша, прй э+бМ учитываЖ:
припуск на обработку; равный 4—6 Мм
для вКлаДыЩей диаметром до 150 мм; |—
10 мы — до 300 мм; 15 мм — более 300 мм;
§ 9-6. Наплавка и первзалавка вкмдвМёй Лвд'йшппМ'да РкьлыасёЯйя 315
припуск на прибыль к массе литья,
равный 10—20% его массы;
линейную усадку, равную 0,5—0,65%;
угар; равный 2%.
Температура баббита должна быть до-
ведена до 400—410 °C для баббита Б-83 и
440—470 °C для баббита Б-16, после четь
производят рафинирование баббита и с его
поверхности снимают шлаки и окислы.
Рис. 9-33. Схема сборки подшипников под
• заливку.
1 — хомут: 2 — йоЛувкладыШ; .. 3 — сердечники;
4— .прокладка асбестовая; 5 — прокладка метал-
лическая.
Рйс. 9-34. Сборка й устайбв’ка ЦолувкладЫ-
ща длй залййкй.
1 — планка; 3 — основание; —{соЦут; 4 — полу-
вкладыш; 5 -сердечник.
Рафинирование производят сухим наша-
тырем, вводимым в тигель при помощи
дырчатого колокольчика. При этом баббит
тщательно ..перемешивают,- шлаки и окислы
удаляют шумовкой. Длй рафинирования
1Q0 дг. расплавленного баббита необходимо
50-/О, г сухого нашатыря.
После рафинирования поверхность рас-
плавленного баббита покрывают слоем из-
мельченного просеянного сухого древесного
угля для предохранения баббита от окис-
ления, . .
Вкладыш диаметром до-150 мм можно
заливать в собранном виде согласно схеме,
изображенной на рис. 9-33.
В плоскости разъема между гюлувкла-
дышамп прокладывают стальные прокладки
•юлщиной 0,5—1 мм, изолируемые полоска-
ми асбеста. Полувкладыши больших разме-
ров заливают отдельно.
Собранные для заливки вкладыши или
полувкладыши устанавливают вертикально
(рис. 9-34), полувкладыши шаровых бара-
банных мельниц — горизонтально (рис.
9-35). Вверху необходимо образовать при-
быль' Вйеотой 10—30 мм.
Сердечник приспособлений устанавли-
вают на расстоянии, равном толщине баб-
бита Плюс припуск на расточку. Вее места
соединения приспособлений и вкладыша во
избежание утечки баббита прокладывают
асбестовым шпуром, уплотняют асбестовы-
Рис. 9-35.. Сборка ПбрёНПОгО’ ййДШйПЙИка
ШБМ Дйй зЙЛййкй.
1 — полувкладый; 2 — сердечник.
ми проклаДкаМи йлй фррУбврчной замазкой,
состоящей из Трех чйётей Огнеупорной гли-
ны, трех частей песка, одной части асбеста
0 порб'Шйе й вОДй, ДббйЁййёйОй Дб й|»ида-
ййя- з'амазкё кбйёиетёйЦйй Т'уё'той . смётййЫ.
Прорези для смазочных колеЦ рёйо'МеПдУ-
ётей зйНОйййт'Б фОрМбВОчйой замайкОй.
ТеМйёратур'а вйЙаДьПпа, подготовленно-
го к заливке, должна быть не ниже 300 °C,
$ёмпёрй¥урД йердёчнйкй 350—400 °C. Тем-
Нёрйтуру ЙрбвёрйЛД кййТййТйбй термопа-
рой илН йрй noMoiiiH ЬоикОй баббитовой па-
лочки, которая Дблжна оМавЛятвся При
йрЙкоёйМёййй к вкладЫЙу?. НеббкбДЙмую
leMnejififyPy вНадыШй поДДёрЖивйЮт при
ПбйЬщй газовых гйрейок.
Прй заливке соблюдают следующие ус-
Дбвйя, ббёспёййваюйгйе пбйуйёййе плотного
и надежно приставшего к стенке вкладЫШа
баббйЬбёогб слбЯ:
удйЯШот весь уРЬлЬ; шлак И окйСлЫ шу-
мовкбй;
пёрёмеШйвайт баббит в тйгЛё до Дна
чистой стальной мешалкой в течение 1 Мий,
перемещая ее ПйёргйййЬ, ббёсПёЧйЙЙя пере-
мёшйВаййё' бйббита в йёрТикЙЛЬйбМ Направ-
лении, нб бёз попадания воПДуха вй^Трь
сплава;
набирают баббит из тигля мерным ков-
шом;
заливают баббит из мерного ковша во
вкладыщ непрерывной короткой и широкой
струей;
доливают прйбыль при уейдке баббита,
Остыйанйе баббита должно идти снизу
вверх, чтобы включения и Пузыри имели
возможность всплывать на поверхность.
Прибыль должна затвердевать последней.
Для этого следует слегка Подогревать верх-
нюю часть ркладыща газовой горёлкой.
После остывания вкладыша разбирают
приспособление и проверяют качество за-
ЛИНКй, затем срубают прибыль и Наплывы
баббита. Обрубку производят в направле-
нии от баббита к корпусу вкладыша.
316 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Качественные заливка и наплавка дол-
жны отвечать следующим требованиям:
цвет баббита должен, быть однородным,
тускло-серебристым, иногда с местным зо-
лотистым отливом (желтый цвет поверхно-
сти свидетельствует о перегреве баббита);
отставание баббита?от основы вклады-
ша не должно иметь места;
излом заливки должен иметь мелкозер-
нистое строение, однородное по всему сече-
нию излома;
в заливке не должно быть инородных
включений, глубоких раковин, которые мог-
ли бы остаться после механической обра-
ботки, а такще раковин мелких, но рассы-
панных по всей поверхности и имеющих по-
ристый характер.
Если при проверке будут обнаружены
перечисленные выше дефекты, то вкладыш
необходимо перезалить.
Незначительные дефекты заливки мо-
гут быть устранены наплавкой.
9-7. РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ
ЗАЦЕПЛЕНИЙ
Нормальная работа зубчатых колес воз-
можна при выполнении следующих основ-
ных условий:
точка касания зубьев должна находить-
ся на начальной окружности обоих зубча-
тых колес;
переход от одного зуба к другому, т.е.
выход из зацепления одного зуба и начало
зацепления следующего зуба, должен быть
плавным, без толчков и рывков.
Первое требование выполняется, если
зубчатые колеса имеют нормальный диа-
метр начальной окружности, а точность
взаимного расположения осей гнезд под-
шипников соответствует проектным значе-
ниям.
Для выполнения второго требования не-
обходимо, чтобы толщина всех зубьев бы-
ла выполнена с достаточной точностью и
зазор между ними был одинаков для всех
зубьев.
В зацеплении различают:
боковой зазо р — наименьшее рас-
стояние по нормали между соседними нера-
бочими профилями зубьев;
Рис. 9-36. Схема измерения зазоров-между
зубьями колес.
а — индикаторным приспособлением; б — щупом.
радиаль н ы й зазор — расстояние
между поверхностью головки зуба и впа-
ДИНЫ. , - .:
Боковой зазор определяют не менее чем
в четырех точках колеса щупом, свинцовы-
ми оттисками или индикатором, измеряю-,
щим: по схеме, изображенной на рис. 9-36,
качку колеса при заторможенном вале ше-
стерни.
Степени точности зубчатых колес и пе-
редач обозначают в порядке убывания точ-
ности цифрами 6, 7, 8,-9, 10.
Рис. 9-37. Виды сопряжений зубчатых ко-
лес в передаче.
Для каждой степени точности зубчатых
колес и передач установлены нормы кине-
матической точности, плавности работы и
контакта зубьев колес и передач.
Независимо от степени точности зубча-
тых колес и передач установлены виды со-
пряжений зубчатых колес в передаче, обоз-
наченные буквами D, С, В и А (рис. 9-37).
Значения наименьших боковых зазоров
приведены в табл. 9-31—9-33. Указанными
значениями рекомендуется пользоваться
при отсутствии данных завода-изготовителя.
При сборке зубчатых передач выполня-
ют следующие основные работы:
установку зубчатых колес на вал;
установку валов с зубчатыми колесами
в корпус редуктора;
регулировку зацепления зубчатых колес.
Посадку зубчатых колес на вал выби-
рают с таким расчетом, чтобы избежать ис-
кажения зубчатого профиля; что отражает-
ся на работе зацепления,.
После напрессовкй необходимо прово-
дить проверку радиального и торцевого
биений зубчатых колес, которые допускают-
ся в-пределах 0,08— 0,05 мм для диаметра
колеса до 200 мм; 0,05—0,1 мм —для диа-?
метра до 500 мм и до 0,15 мм—для диа-<
метра колеса до 1000 мм. При необходимо-
сти зубчатое колесо следует перепрессовать
навалу.
- Для правильного зацепления цилиндри-
ческих зубчатых колес оси их валов должны
лежать в одной плоскости, должны быть1
параллельными, а расстояние между ними
§9-7.
Ремонт зубчатых зацеплений
31,7
Таблица 9-31
Гарантированный боковой зазор jn min зацепления цилиндрических зубчатых колес, мкм
Межосевое расстояние, мм
Видсрп-- ряжения зубчатых колес. . SS .- ь о О< <моо н о О «Г со «В — Ь о. о* о ю LQ т-ч С4СО о Я юо со® н о 88 LQ Н О ©О 8S ь о оч 88' «ООО о« От 800 до 1000 От 1000. до 1250 От 1250 до 1600 От 1600 др 2000
D - 54 63 72 81 89 97 110 125 140 165 195 230
с 87 100 115 130 140 155 175 200 230 260 310 370
в 140 160 185 210 . 230 250 280 320 360 420 500 600
А 220 - 250 290 320 360 400 440 500 550 660 780 920-
Таблица 9-32
Гарантированный боковой'зазор jnmin зацепления конических зубчатых колес, мм
Среднее конусное расстояние, мм
Ви д соп-.. ряжения , зубчатых колес От 50 до 100 | От 100 до 200 | От 200 до 400 От 400 до 800
Угол делительного конуса шестерни
От 15 От 16 до 25 Свыше 25 До15 От 15 до 25 Свыше 25 До 15 От 15 до 25 Свыше 25 До 15 От 15 до 25 Свыше, 25
D С В А 33 52 84 130 39 - 62 100 160 46 74 120 190 39 62 100 160 54 87 140 220 63 100 160 250 -46 74 120 190 72 115 185 290 81 . 130 210. 320 63 100 160 250 89 140 230 360 100 175 280 440
Таблица 9-33
Гарантированный боковой зазор jn min зацепления червячных передач, мкм
Вид сопряже- ния зубчатых колёс , Межосевое расстояние, мм
От 80 До 120 От 120 ДО 180 От 180 до 250 От 250 до 315 От 315 до 400 От 400 до 500 От 500 до 630 От 630 до 800 От 800 дц 1000
D 54 63 72. 81 89 97 по 125 140
С 87 100 115 130 140 155 175 200 230
в 140 160 185 210 230 250 . 280 320 360
А 220 250 290 320 360 400 "440 500 560
Таблица 9-34
Нормы контакта зубьев в передаче, %
Способ из- мерения Степень точности
-6 7 - 8 9 10
По высоте 50 45 30 20 20
По длине 70 60 40 25 • 25
должно равняться полусумме диаметров
начальных , окружностей зацепляющихся
зубчатых колес.,, - .
При правильной сборке размеры пятна
контакта должно быть не' ниже норм, ука-
занных в табл. 9-34 для цилиндрических
колес. -
Пятно контакта—часть боковой по-
верхности зуба колеса, на 'которой распо-
лагаются следы прилегания его к зубьям
парного колеса после вращения собранной
передачи при легком торможении. Пятно
контакта определяется по металлическому
блеску и характеризуется относительными
размерами, %, по длине и высоте зуба. •
Характер зацепления зубчатых колес
при правильной и неправильной сборке при-
веден на рис. 9-38.
318
Ремонт сборочны^ gfyigiiff ^pp^^tffuxai котельных механизмов Разд;
Bq р^емя сборки конических зубчатых
передач целесообразно пригонять зубчатые
колеса так, чтобы их зубья касались рабо-
чей поверхности ближе к топким концам.
Пятно контакта • не должно дохрэдть
края тонкого конца зуба на 1,5—3 мм й fib
верхней части боковой поверхности зуба —
на 0,4—1 мм.
Рис. 9-38. Характер зацепления цилиндри-
ческих зубчатых колес.
а — зацепление правильное; б — межосевое рас-
сТдянйе боЛьшё нормального; в — межосевое рас-
стояние меньше нормального; г — перекос.
Рекомендации основаны на том, что при
нагружении тонкий конец зуба сможет де-
формироваться, вследствие чего зубья будут
прилегать по всей длине их рабочих поверх-
ностей, при этом тонкая сторона зуёа ско-
рее прирабатывается.
Нормы на размеры пятна контакта ко-
нических колес после их приработки при-
ведены в Табл. 9-35.
Таблица 9-35
Нормы контакта зубьев в конической
передне, %
Способ из- мерения , Степень точности
6-7 8—9 10 ' "
ПО выс^тё По длине От 75 до Q t 6Q До 75 QT 70 до 85 От 50 до 70 От 60 ДЪ 80 ОТ 40 дп 65
Правильные формы пятна контакта без
нагрузки представлены на рис. 9-39, а, с пол-
ной нагрузкой — на рис. 9-39, б. Основные
погрешности зацепления прямозубых кони-
ческих зубчатых колес следующие: недоста-
точный радиальный зазор (рис. 9-39, в),
межрсеврй угод больше рцсцетцого (рис.
9-39, а), межосевой угол меньше расчетного
(рис. 9-39, д}. Если на зубьях ведущего или
ведомого колес пятца контакта расположе-
ны плотно на одной стороне зуба на узком
конце, а на другой — на широком, то это
рвйдётельствуёт о "перекосе осей зубатых
ко.тёс.
На рис. 9-40 показаны погрешности за-
цепления спцралвных зубьев крнических
Зубчатых колес, о которых можно судить
По отпечаткам краски, получающимся на од-
ной и другой стороне зубьев ведомого ко-
леса при его вращении в разные стороны.
Для устранения ^погрешностей' необходимо:
в случаях а и г (рис. 9-39) придвинуть ве-
домое колесо к ведущему; в случаях б и
в — ведомое колесо отодвинуть от ведуще-
го, в случае д — ведущее колесо приблизить
1$ оси ведомого, а в случае е — наоборот,
отодвинуть.
Вместо обкатки зубчатых колес можно
применят^ проверку зацеплёнця пр отпечат-
кам краски.
Регулирование фонических зубчатых ко-
лес нередко сопровождается регулировкой
других элементов.
Для зубчатой пары (рис. 9-41) вначале
регулируют соевую игру конически^ под-
Зубьэ ведущей, шестерни.
Рис. 9-39. Характер зацепления прямозубых коничвеких зубчатых колес.
а, б — зацепление правильное; в — недостаточный раДйальЙый зазЬр; г — мейсосевОй угол больше
расчетного; д— йежосевой угол меньше расчетного.
§9 8-
.. Ремонт соединительных муфт
319
шипникбв блока шестерни. Затем подборкой
прокладок /’устанавливают шестерику" и Ко-
лесо так, чтобы обеспечить зацепление пр
всей длине зуба; закрепляют окончательно
блок шестерни. Дадеё за счет набора про-
кладок 2 регулируют осевую игру подшип-
ников вала зубчатого колеса. Зубчатое ко-
лесо целесообразно сдвинуть до соприкосно-
вения с, шестерней, а затем; изменяя толщи-
ну набора регулировочных прокладок 2
перестановкой их из гнезда, установить не-
обходимый боковой зазор ’ между зубьями
Рис. 9-40. Погрешности в зацеплений спи-
ральных зубьев конических зубчатых колес.
согласно рекомендациям завода-изготовит§:
лд или пользуясь данными! табл. 9-32.
', Прн сборке черрячных зацеплений кон-
тролируют боковой зазор и смешение сред-
ней рдрскости колера относительно оси чер-
вяка. :
Проверку положения Ори червяка отно-
сительно средней плоскости червячного ко-
Рис. 9-42. Схема
проверки положе-
ния червяка отно:
ситнльно средней
плоскости червяч-
ного колеса.
Рис. 9:43. Отпечатку на зубьях чррвячцого
колеса при проверке'зацепления ца краску.
а — смещеро вправо; б — сициц'но влево; в — за-
цепление ррарцльноё.
Рис. 9-41. Схема концчеркой зубчатой пере-
дачи. z
1, 2 — набор прокладок.
леса производят щупом пд шаблону (рис.
9-42) Или краской. #1едценнь(м вращением
червяка с нанесенной на его поверхность
краской получают отпечаТкр ца зубьях нер-
вячногО колеса, по характеру которых мож-
но судить о качестве зацеплеция.
При правильном зацеплении червяка
краска должна покрывать’ поверхность зуба
червяцного колеса не менее чем на 40—60%
по длине и высоте (ррс- 9-43).
Окончательно содранЦур червячцую пе-
редачу сдедует проверить ца легкосуь про-
ворацивация. При любом 1[длод\еции червяч-
ного Kgngca крутящиц момент, необходимый
для вдщЦения червякр, дцмдсен бцтть одина-
ков иди отличаться ре более че“ 11 а 30%.
Технические тредрваЦМ ца ремонт ре-
дукторов приведены в табл. 9-36.
9-8. РЕМОНТ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ
МУФТ
Нд ррс. 9-44 представдрны муфты, ши-
роко применяемые в мехаЦизмар Техниче-
ские требования на ремонт полумуфт при-
ведены в табл. 9-37,
Таблица 9-36
Технические требования на ремонт редукторов
Тип редуктора и наименование детали Возможный дефект Методика контроля (испытаний) Технические требования 1 Рекомендуемый способ устранения дефектов
Редукторы всех типов Шум при работе редуктора. Стуки в зубчатых зацепле- ниях Перегрев редуктора Прослушивание редуктора в районе зубчатых колес, подшипниковых опор Внешний осмотр. Взятие пробы масла Стуки должны отсутствовать. Шум редук- тора во время работы должен быть ров- ным. Вибрация редуктора не более 100 мкм . Температура корпуса редуктора не долж- на превышать 50° С в любых его мес- тах. Масло должно отвечать требова- ниям ГОСТ для марок, указанных за- водом-изготовителем редуктора. В мас- ле отсутствуют чешуйки и частицы ме- , талла зубчатых колес Вскрыть крышку редуктора. Прове- рить состояние зубчатых колес й подшипниковых опор Замена масла. Вскрыть крышку редуктора. Проверить состояние зубчатых колес
Корпус редуктора Нарушение плотности разъ- ема корпуса Течи масла по сальникам и разъемам торцевых крышек Эллипсность расточек под подшипники. , Неконцент- ричность поверхностей расточки. Несовпадение торцевых . поверхностей корпуса Наклеп расточки корпуса под подшипник Щупом проверить, зазор в разъеме при свободном наложении крышки и пос- ле ее закрепления Внешний осмотр Z Выполнить измерения рас- точки При’свободном наложении крышки зазор допускается. до 0,'15 мм. При легком креплении крышки щуп 0,05 мм «заку- сывает» по всему периметру разъема Течи масла должны отсутствовать Отклонение диаметра расточек в любом сечении в пределах половины поля допу- ска. Смещение торцевых поверхностей не более чем на 0,03 мм. Наклеп на поверхности расточки в пределах по- ловины поля допуска Шабрить разъем крышки по плите. Шабрить разъем корпуса по крыш- ке. Проверить геометрические раз- меры расточек под подшипники Замена сальника или сальниковой набивки. Замена прокладок тор- цевых крышек Шабровка расточек корпуса. Заме- на контрольных штифтов
Зубчатые колеса Износ зубьев Трещины, сколы зубьев, шелушение их поверхно- стей Ослабление посадки зубча- тых колес на валу Внешний осмотр. Замер тол щины зубьев. Замер бо- кового зазора Внешний осмотр Проверка .посадочных раз- меров вала и зубчатых колес после их снятия. Проверка торцевого боя Износ зубьев не более 10% их толщины при условии отсутствия перечисленных ниже дефектов Трещины и сколы зубьев должны отсутст- вовать Посадка зубчатых колес должна находить- ся в пределах допуска устанавливаемо- го заводом-изготовителем Замена зубчатых колес с недопу- стимым износом зубьев( .Замена зубчатых колес Замена зубчатых колес. Замена вала
Технические требования на ремонт муфт
Таблица 9-37
Тип муфты и наиме- нование детали Возможный дефект Методика контроля (испытаний) Технические требования Рекомендуемый способ устранения дефектов
Муфты (всех типов) Трещины на теле полумуфт Разработка посадочного места полумуфты Износ шпоночного паза Внешний осмотр Замер посадочного места по двум-трем диаметрам с обеих сторон полумуф- ты Замер штангенциркулем Трещины на ступице и ободе не допуска- ются Эллипсность, конусность, разработка поса- дочного места не более половины поля допуска Износ, смятие кромок шпоночного паза не допускается. Допускается дбработка старого паза под новый размер до сле- дующего по порядку стандартного но- мера шпонки Замена полумуфт Замена полумуфт. Восстановление посадочного места стальных по- лумуфт путем его рассверловки, запрессовки втулки (по горяче- прессовой посадке) с последую- щей расточкой под размер Строжка нового шпоночного паза на расстоянии ’А окружности от старого паза
Муфта втулочно-паль- цевая Износ эластичных колец пальцев Разработка отверстий под пальцы и эластичные эле- менты пальцев Несоосность посадочных от- верстий полумуфт и от- верстий под пальцы Замер штангенциркулем диа- метров колец Замер диаметра ' отверстий штангенциркулем Насадка полумуфт ня одну оправку по посадке Cs. Проверка соосности от- верстий под пальцы дву- мя калибрами, один из которых установить на место Одного пальца, а другим проверить соос- ность остальных отвер- стий Допустимый износ колец не более 2 мм. Резиновые кольца насаживать на палец с натягом 0,3—0,4 мм. Обжатием колец предотвратить их проворот на пальце Размер диаметра цилиндрического поса- дочного отверстия под палец в пределах поля допуска. Разработка конического посадочного отверстия под палец не до- пускается Разработка отверстия под эластичный элемент допускается не более 3 мм Допустимая несоосность отверстий под пальцы не более 0,5 мм Замена колец, Поворот колец на 180° Расточка отверстий под пальцы при спаренных полумуфтах Расточка отверстий под пальцы при спаренных полумуфтах. Допус- каются заглушка и заварка ста- рых отверстий стальных полу- муфт и сверление отверстий в новых местах
320 _______Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Раз д','?. §9-8. _____ Ремонт соединительных муфт
322 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
со
, Л Рекомендуемый способ | устранения дефектов ад 6 я 2 а - 1 Подбор размера дроби для обеспе- чения необходимой скорости раз- ворота- . | Замена дроби при изменении ско- рости разворота на 25%. Ремонт полумуфт i . ' Наплавка ребер полумуфты с по- следующей их проточкой Загрузка необходимого- и равного по мадсе количества дроби
i 1 При износе до 20% толщины — пи ловка зубьев. При больц износе-—замена*-втулок и ко ! нок муфты. 1 ' ' . ' ' i Замена части или всей смазки
ад s хо е 6 Ct 6 о 10% о ад
ад In <0
3 ' « я ад . ад Я ® л
к 5 « Е 1 « f; М none ворот 18 с;: ад о а So х ct
я 3 £ ад । о
со а с а ад 1 G. о ад ад ад US
о о а> ~е 2 * О «5 X о ъ д-1 « а OJ о5 a 19
& <а S X о аг Я а X <и >!Й ИЗНОС до 2 ньшем износе ступов на зуб. 2 Я а А ад ад о с>> я а © к О Q уемая скорое! гковых мельни 15—20 с Я « X ад 2 » ® 2 со X „ со Ss ый разновес г. Перед зас ается
s Ф ЙЪ • s s« о 5 л * ЭЕ S..5« <У К ад о * 5 So ад д; ь - й.
•пум При ЛОВ1 h X© В й °- и Pi &S о о и а >>ф 5 е чя о
Kt са а. О. ч ч
№ лтан- абло- :мотр секундомером скоро- разворота ведомого >а. Замер размера и. Осмотр дроби необ- 1 меров ‘етром
то дика контроле (испытаний) олщины зуба 1 ркулем или ш а коронок. О< тва емазки -S1 а&& е <=•§ я S S О 5 о ад о х S ’С о § 0> X X ад а
1 - I' Замер т генци ном Разборк качес Замер сти рото! дроб Замер ; ходи; позер Взвеши
Ё :и и ко- в райо- лепления гь разве- 1 тора ! й полу- гы из-за оби в ее
’в’ к £ «В 0) а ад о о о а о> о'
4 3 « а и- о © s§ О Я X р 5 о
<d X О X ф
я 2 ад kjo ад
о 2 со О СО о m X • X og Я & ад>р « & о ® сп Я ФО В «- •& М _ КС 4) СВ О £ О- о. о р о. к О & сч SOS • ад я ej Ч « X ад ад о>
и а • СО X а я то О С Р-Я я s' в Я ад S хо сю V X
<и
S в
X ф
2 ч К Л я ад X ад ад
ты и г де' ад . 5 о о а
’&S ад Ч
ад • ад
с 2 е -о<
я » Му S
§ 9-9.
Центровка вращающихся механизмов котла
323
, Рис. 9-44. Муфты для соединения валов.
а —муфта втулочно-пальцевая; б — муфта зубчатая; в—> муфта зубчатая с промежуточным валом;
г — муфта дробевая; а', б', в', г', г" —схемы замеров биения перечисленных выше муфт.
9-9. ЦЕНТРОВКА ВРАЩАЮЩИХСЯ
МЕХАНИЗМОВ КОТЛА
Для обеспечения правильного распреде-
ления нагрузок между подшипниками валы
соединяемых машин должны быть установ-
лены в такое положение, при котором оси
валов являлись бы продолжением одна дру-
Рис. 9-45. Схема расположения линии валов
двухмашинного агрегата.
1—4— опоры подшипниковые; 5 — уровень; а —
вал А расположен горизонтально; б — опоры 2 и
3 расположены горизонтально; в — положение ва-
лов при неравномерной осадке фундамента.
гой (без смещений). Ось вала’представля-
ет собой плавную кривую линию, так как
вал прогибается под действием собственно-
го веса и веса рабочих колес.
В процессе эксплуатации вал может
получить по отношению к естественной плав-
ной кривой линий осц вала дополнительное
искривление, называемое прогибом вала и
замеряемое индикатором на различных
участках вала.
Положение линии валов определяют по
показанию уровня, укладываемого на каж-
дую шейку вала (или чистую цилиндриче-
скую поверхность). На каждой шейке не-
обходимо производить два измерения, по-
ворачивая уровень на 180°. Действительный
уклон определяется как среднеарифметиче-
ское значение двух измерений.
На рис. 9-45 представлены возможные"
положения линии валов относительно гори-
зонтальной линии. Вал машины А устанав-
ливается горизонтально,, уровень ,5 дает
одинаковые по величине, но обратные
по направлению уклоны на шейках опор /
и 2 (рис. 9-45, а), шейки опор 2 и 3 уста-
навливаются горизонтально (рис. 9-45,6),
на шейках всех опор уровень дает показа-
ния одинакового направления (рис. 9-45, в).
Данное положение валов не является ха-
рактерным и имеет место, как правило, из-
за неравномерной осадки фундамента. Ука-
занное положение линии валов можно оста-
вить без изменения, если на обеих машинах
установлены подшипники качения и макси-
мальный уклон не превышает 10 делений
уровня «Геологоразведка» с ценой деления
0,1 мм на 1 м. Если на одной или на обеих
машинах установлены подшипники скольже-
ния, то во время ремонта целесообразно из-
менить положение линий валов путем подъ-
ема подшипниковых опор.,
Если подшипники скольжения установ-
лены только на рабочей машине или только
На электродвигателе, то линии валов целе-
сообразно выставить согласно схеме рис.
9-45, а, причем положение А должен занять
324 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Рис. 9-46. Круговые диаграммы замера биения.
а — замер радиального
биения
вала; б — замер торцевого
биения полумуфты.
вал, опирающийся на подшипники сколь-
жения.
Если подшипники скольжения установ-
лены как на рабочей машине, так и на
электродвигателе, to линию валов следует
выставить либо согласно схеме рис. 9-45, а,
либо рис. 9-45, б.
Перед проверкой центровки валов необ-
ходимо проверить радиальное биение валов
в районе уплотнений и других сечениях по
рекомендации завода-изготовителя, а так-
же радиальное и осевое биения полумуфт.
Проверку радиального биения вала про-
изводят индикатором. Окружность делят
на восемь равных частей. Поворачивая вал
в собственных подшипниках, последователь-
но записывают показания индикатора в
каждой точке. После приведения показаний
к нулю (рис. 9-46, а) находят положение
бьющей точки и биение.
При отсутствии данных завода-изгото-
вителя рекомендуется для валов с частотой
вращения до 1500 об/мин считать допусти-
мыми значениями биения — в районе уплот-
нений до 0,05 мм, в других местах до
0,15 мм.
. Проверку полумуфт на осевое биение
производят двумя индикаторами, установ-
ленными в диаметрально противоположных
точках торца полу муфты (см. рис. 9-44).
Окружность делят на восемь равных частей.
Поворачивая вал в собственных подшипни-
ках или на роликовых опорах, последова-
тельно записывают показания обоих индика-
торов в каждой точке. После приведения
показаний к нулю (рис. 9-45, б) определяют
наивысшую и наинизшую точки полумуф-
ты. В конце проверки биения возвращают
вал в исходное положение. Проверку биения
можно считать законченной, если показа-
ния индикаторов изменились на одинако-
вую величину.
При проверке центровки валов по по-
лумуфтам применяют различные конструк-
ции центровочных скоб. Для центровки
крупных машин рекомендуется применять
скобы с индикаторами (рис. 9-47), значи-
тельно ускоряющими отсчет величин.
На рис. 9-47, а представлена схема
установки центровочных скоб на втулке
зубчатых муфт, расстояние между торцами
которых достаточно для установки скоб.
На рис. 9-47, б представлена схема
установки центровочных скоб на обод вту-
лочно-пальцевых полумуфт, расстояние меж-
ду. торцами которых, как правило, устанав-
ливается в пределах 4—10 мм.
§9-9.
Центровка вращающихся механизмов котла
325
Во всех случаях необходимо пользо-
ваться:
одной скобой (с индикатором или без
него) для проверки радиальных значений;
двумя скобами (с индикаторами или
без них) для проверки осевых значений.
Взаимное положение полумуфт должно
быть отмечено метками (кернами). Во вре-
мя проверки центровки поворачивают оба
вала на один угол до совмещения исходных
меток.
Проверка торцевой центровки по одной
скобе, а также проверка центровки враще-
нием одного вала (второй вал остается не-
подвижным) недопустимы, так как при
этом возникает погрешность, соизмери-
мая с допусками на центровку.
Центровка агрегата состоит из трех
этапов:
проверка центровки «до ремонта»;
исправление центровки «во время ре-
монта»;
контрольная проверка и Корректировка
центровки валов по полумуфтам «в конце
ремонта».
В объем проверки центровки «до ремон-
та» входят следующие работы:
проверка центровки валов по полу муф-
там;
измерение зазоров проточной части ра-
бочей машины;
проверка центровки корпусов подшип-
ников рабочей, машины и электродвигателя;
измерение воздушного зазора электро-
двигателя;
измерение зазоров по баббиту подшип-
ников скольжения;
измерение уклонов роторов по шейкам
вала под подшипники;/
' проверка тепловых зазоров в опорах ра-
бочей машины.
Перед проверкой центровки необходимо
проверить и при необходимости подтянуть
крепление корпусов подшипников. Если ан-
керный болт «тянется» или прокручивается,
его необходимо во время ремонта заменить.
По полученным замерам необходимо
рассчитать перемещение корпуса подшип-
ника.
Исправление центровки корпусов под-
шипников и их перемещение для исправле-
ния центровки валов по полумуфтам целе-
сообразно производить во время ремонта
одновременно.
Для проверки центровки валов по по-
лумуфтам устанавливает центровочное при-
способление. Повернув совместно оба вала
от исходного верхнего положения на 90,
180 и 270°, записывают в круговые диаграм-
мы, приведенные на рис. 9-48, значения ра-
диального и осевых зазоров, измеренные
индикаторами..
Перемещения вверх, вниз, вправо, вле-
во, так же как и измерения верхнее и ниж-
нее, правое и левое, рекомендуется прини-
мать соответственно положению наблюда-
Рйс. 9-47. Схема установки центровки скоб.
/ — скоба центровочная; 2—индикатор; 3 — болт М10; 4 — шайба; 5 — кулачок; 6—болт Мб; 7 —
проставка; 8—скоба центровочная; 9 — втулочно-пальцевая муфта; /0 —зубчатая муфта; а -—уста-
новка скоб на втулке зубчатой муфты; о— установка скоб на ободе втулочно-пальцевой муфты.
326 Ремонт сборОчн<ЛХ единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Рис. 9-48. Схема центровки валов агрегата.
Несоосность вала. Л Перемещение под- шипников вам А
2 Хг$с+^5х
. _Дв~Дн у' г ^2=£x + ~Sx
- ву-вн SS-~2~ Y^y+^Sy
П р и м е ч а и и я: 1. В формулы длй подсчета Xi, Х2, Уц Уз числовые значения Xj., Sy, е.х, «у
подставлять со знаком (плюс или минус), полученным при их расчете.
2. Показания индикаторов записывать со знаком плюс при его увеличении в сравнении с исход-
ным значением и со знаком минус при его уменьшении.
теля, при котором он смотрит со стороны
рабочей машины на торец полумуфты элек-
тродвигателя.
Возвращают оба вала в верхнее поло-
жение и проверяют первоначальные изме-
рения.
Проверяют равенство сумм (Дв+Ди) =
= (Дп+Дл) и (6в+бн) = (6л+6л); допусти-
мое неравенство сумм — не более 0,05 мм.
Неравенство более допустимого значения
указывает на неточность проведения неко-
торых измерений Или «сбой» Индикаторов.
При недопустимом неравенстве сумм опе-
рацию по проверке необходимо проводить
повторно.
Во время ремонта исправление центров-
ки агрегата перемещением опор может
быть выполнено на оснований результатов
проверки центровки валов по полумуфтам
«до ремонта».
При допустимых значениях отклЬнений
Осей валов при проверке Центровки валов по
полумуфтам «до ремонта» и при удовлет-
ворительной центровке выносных корпусов
-подшипников можно окончательно устано-
вить контрольные штифты.
Если отклонения еа^еу, Sx н Sy превы-
шают допустимую норму на центровку аг-
регата, следует подсчитать необходимые пе-
ремещения ПОДШИПНИКОВ Xi, Х2, ух, у 2 по
формулам, представленном на схеме
рис. 9-48.
Влияние перемещений опор подшипни-
ков на исправление центровки валов по по-
лумуфтам различно. Перемещение подшип-
ника № 1 электродвигателя и опоры № 4
рабочей машины на 1 мм изменяют торце-
вую центровку по полумуфтам (в зависимо-
сти от конструктивных размеров) в преде-
лах 0,05—0,15 мм, поэтому его повторное
перемещение не потребуется.
Перемещение подшипника № 2 электро-
двигателя или № 3 рабочей машины также
обеспечит точность торцевой центровки, но
не обеспечит точной радиальной центровки.
В конце ремонта потребуется незначитель-
ная коррекция положения подшипников № 2
или М 3 для обеспечения радиальной цент-
ровки валов по полумуфтам.
Контрольную проверку и корректировку
центровки валов по полумуфтам «в конце
ремонта» рекомендуется проводить в сле-
дующей последовательности:
устанавливают центровочное приспособ-
ление. Проверяют центровку валов по по-
лумуфтам;
подсчитывают перемещения опоры № 2
или № 3 для исправления радиальной цент-
ровки (торцевая центровка при правильном
проведении описанных выше операций бу-
дет обеспечена перемещением опор по ре-
зультатам замеров «до ремонта»);
перемещают опору и проверяют только
радиальную центровку. Устанавливают при
необходимости новые контрольные штифты.
Некачественные отверстия необходимо
рассверлить, за один проход (или райберо-
Вать), а контрольные штифты заменить но-
вымй с зазЬром не более 0,03 мм.
Эксплуатация агрегата с некачествен-
ными контрольными штифтами не допуска-
ется. Их отсутствие или неправильная уста-
новка может яВиться причиной расцентров-
ки во время работы.
Особенности центровки валов
по полу муфтам осевых дымососов
Подшипник № 3 осевых дымососов
ДО Д-З 1,5 или ДО Д-28,5 установлен сна-
ружи на «холодном» фундаменте, тогда как
подшипник № 4 находится внутри «горячей»
обечайки. При расширении обечайки под-
шипник № 4 перемещается вверх примерно
§9<
Центровка вращающихся механизмов котла 327
Рис. 9-49. Схема проверки центровки при установленном трансмиссионном вале.
*— Несоосность.
в горизонтальной. плоскости.
Рис. 9-50. Схема центровки валов дымососов ДО Д-41 и ДО Д-43.
1 — скоба; 2— борштанга; 3—скоба.
на 1,5 Мм, так как опоры обечайки дымосо-
сов расположены на 1,8 м ниже оси его про-
точной части. Перемещение вверх подшип-
ника № 4 не только изменит торцевую и
радиальную центровку, но и Изменит цент-
ровку корпуса упорного подшипника № 3,
что может отрицательно отразиться на на-
дежности его работы.
Для обеспечения качественной центров-
ки валов и центровки корпуса упорного
подшипника необходимо установить на хо-
лодном дымососе во время ремонта следую-
щие значения расцентровки:
ось вала дымососа выше оси вала
электродвигателя устанавливается на 0,3—
0,4 мМ;
торцы зубчатых втулок на диаметре
центровочных скоб 600 мм должны иметь
раскрытие вверху в пределах от 0,05 до
0,15 мм;
верхняя часть торца корпуса подшипни-
ка № 3 должна быть смещена в сторону
электродвигателя на 0,05—0,15 мм, а ниж-
няя часть торца находится в плоскости
вращения двух индикаторов или реперов
(см. рис. 9-12).
В связи с тем, что корпус упорного
подшипника № 3 дымососа при его пра-
вильной установке нецелесообразно пере-
мещать, в большинстве случаев исправление
центровки валов по полумуфтам необходи-
мо производить перемещением выносиых
328 Ремонт сборочных единиц- вращающихся котельных 'механизмов Разд. 9
подшипниковых опор электродвигателя с
обязательной последующей проверкой точ-
ности их центровки относительно вала, как
это требуют подшипники скольжения с
«жесткими» вкладышами.
Исправление центровки валов по полу-
муфтам для осевых дымососов ДОД-41 и
ДОД-43 также производят перемещением
подподшипниковых опор № 1 и № 2 элек-
тродвигателя, с тем чтобы не нарушать точ-
ность установки корпуса упорного подшип-
ника № 4 дымососа из-за перемещения
опорного подшипника № 3 дымососа.
Оба корпуса подшипника расположены
внутри «горячих» обечаек дымососа, в свя-
зи с чем точность центровки корпуса упор-
ного подшипника, выполненной на «холод-
ном» дымососе, сохраняется на «горячем»
дымососе при работе с номинальной нагруз-
кой. Центровка корпуса упорного подшип-
ника должна быть проведена с точностью
до 0,1 мм.
Вал дымососа соединяется с валом
электродвигателя посредством трансмисси-
онного вала длиной примерно 4,5 м и двух
зубчатых муфт.
На рис. 9-49 представлена схема про-
верки центровки валов с- замером только,
по торцам муфт. Для каждой муфты строят
круговые диаграммы At, А2 и Аср (см. рис:
9-48). Допустимая разность средних значе-
ний верх—низ, слева — справа не более
0,5 мм. Недостатки данной схемы провер-
ки центровки — ее низкая точность и отсут-
ствие возможности проверить радиальную
несоосность валов.
На рис. 9-50 представлена схема цент-
ровки валов с помощью специальной бор-
штанги (труба 0 219x6), жестко закрепля-
емой к полумуфте вала дымососа.
При пользовании борштангой целе-
сообразно установить допуск на радиаль-
ную центровку до 0,5 мм, на торцевую до
0,3 мм при расстоянии между центровоч-
ными скобами 600 мм.
Центровку с помощью борштанги реко-
мендуется производить в один из капиталь-
ных ремонтов после монтажа дымососа.
В дальнейшем можно ограничиться про-
веркой центровки с помощью приспособле-
ний, установленных на трансмиссионном
вале. При замене зубчатых муфт трансмис-
сионного вала целесообразно вновь прове-
рить центровку с помощью борштанги, так
как качество центровки оказывает опреде-,
ленное влияние на срок службы зубчатых
муфт.
Центровка центробежных
тягодутьевых машин, шаровых барабанных,
молотковых и среднеходных мельниц
Центробежные тягодутьевые машины,
молотковые и среднеходные мельницы сле-
дует центровать, руководствуясь следую- :
щими допусками на перекос осей валов ра-
бочей машины и электродвигателя: ради-
альная расцентровка до 0,1 мм, торцевая —
до 0,1 мм для расстояния до 250 мм меж-
ду индикаторами (реперами) и до 0,2 мм
для расстояния до 500 мм.
Так как выносные подшипники № 3 и
№ 4 рабочей машины имеют двухрядные
сферические роликоподшипники, не имею-
щие жестких допусков на установку кор-
пусов подшипников, то центровку можно
производить перемещением указанных опор
рабочей машины.
При центровке шаровых барабанных
мельниц уклоны по цапфам барабана дол-
жны быть направлены в противоположные
стороны для уменьшения возможного «спол-
зания» барабана мельницы на бурт опор-
но-упорного подшипника. При необходимо-
сти во время ремонта следует исправить
положение барабана установкой прокладок
одинаковой толщины по всей опорной по-
верхности корпуса подшипника.
Проверяют радиальное и Торцевое бие-
ния зубчатого венца, замеряют боковые и
радиальные зазоры в зубчатом зацеплении
в восьми точках с обеих сторон шестерни
согласно рекомендациям разд. 12. Выстав-
ляют приводную шестерню по средним зна-
чениям боковых и радиальных зазоров за-
цепления. Установка шестерни по единич-
ным значениям зазоров в одной точке мо-
жет исказить центровки всего агрегата и
повлечь за собой неоправданное перемещен
ние электродвигателя.
Проверяют центровку по полумуфтам:
приводная шестерня — электродвигатель
для мельниц Ш-50 и Ш-50А; приводная
шестерня — редуктор-электродвигатель для
мельниц Ш-25А и Ш-16.
Замеряют боковые зазоры между от-
верстиями и болтами, крепящими лапы
электродвигателя (типа СДСЗ 2000-100)
к фундаментной плите. Для этого же типа
электродвигателя измеряют расстояние ме-
жду корпусом статора ш фундаментной пли-
той. Проверяют воздушные зазоры электро-
двигателя. Возможности перемещения ста-
тора электродвигателя ограничены перечис-
ленными выше размерами, поэтому при
неправильной последовательности операций
по центровке перемещение статора электро-
двигателя может оказаться невозможным.
На основании анализа перечисленных
выше проверок рассчитывают необходимые
перемещения. Устанавливают, требуется ли
перемещение барабана мельницы или цент-
ровка может быть обеспечена перемеще-
нием электродвигателя. При необходимости
перемещение барабана производят соглас-
но рекомендациям разд. 12,
Особенности центровки вертикальных валов
регенеративных воздухоподогревателей
Упорные подшипники типа 9039488 под
нагрузкой имеют весьма ограниченную, воз-
можность самоустанавливаться. Экспери-
ментальные измерения осевых и радиальных
напряжений в нижней обойме подшипника
подтвердили, что при изменении наклона
оси вала, происходящем из-за смещения ’
опор РВП во время его работы, упорный
329
Центровка вращающихся механизмов котла
----1--------—---------1------------
§ 9-9.
Рис. 9-51. Схема центровки вала РВП с
нижним расположением упорного подшипника.
1, 2 — индикатор; IJ — поверхность центрирующего пояска; К — поверхность корпуса; М, Н, П —
А 61В0
поверхность промежуточного кольца; Т — торец вала. Перемещение верхней опоры Х== „ L,
"* мм, где 6о и био — показания индикаторов
А
Д
в диаметрально противоположных точках.
подшипник загружен неравномерно — пере-
гружается та его часть, в сторону которой
происходит наклон оси вала. Максималь-
ные напряжения при этом выше средних
значений в 2—3 раза, что снижает ресурс
работы подшипника,
Все это определяет следующие техни-
ческие требования на центровку вала РВП:
нижнее кольцо упорного подшипника
должно находиться в плоскости вращения
вала с точностью до 0,05 мм (замер про-
изводится по торцевой поверхности подшип-
ника или промежуточной плиты);
отклонение вала от вертикальности не
должно превышать одного деления уровня
с ценой деления 0,1 на 1 м.
Вертикальность вала на остановленном
подогревателе проверяют уровнем, уклады-
ваемым на торец Т вала (рис.. 9-51 и 9-52)
в нескольких направлениях, Дополнительно
на подогревателях с нижним расположени-
ем упорного подшипника можно проверять
отклонение вала от вертикальности при ра-,
боте подогревателя с рабочей нагрузкой
путем, установки уровня на торец вала Т
при снятой крышке корпуса верхнего под-:
шинника. .
Точность расположения нижйего коль-
ца упорного подшипника в плоскости вра-
щения вала на остановленном подогревате-
ле может быть' проверена индикатором 1
(рис. 9-51) и индикатором 2 (рис. 9-52),
установленными на кронштейне, прикреплен-
ном к валу.
Оба требования взаимосвязаны,, но не
заменяют друг друга. Например, при вер-
тикальности в пределах нормы нижнее
кольцо подшипника может не лежать в пло-
скости вращения вала и работать с пере-
грузкой отдельной группы роликов из-за не-
горизонтального расположения корпуса
упорного подшипника или неточного изго-
товления (непараллельность торцов) проме-
жуточной плиты.
Основные причины отклонения вала от
вертикали при работе подогревателя с рабо-
чей нагрузкой:
смещение опор из-за ненадежного креп-
ления подшипниковых опор;
осадка фундамента;
деформация каркаса в результате не-
равномерного нагрева его частей, а также
из-за воздействия нагрузок, передаваемых
от газоходов и др.
330 Ремонт сборочных единиц вращающихся котельных механизмов Разд. 9
Рис. 9-52. Схема центровки вала РВП с верхним расположением упорного подшипника.
/—индикатор для проверки центровки на «горячем» подогревателе; 2 —индикатор для проверки
центровки на ^холодном» подогревателе; Т — торец вала, х — величина/перемещения нижней опоры.
Точность расположения нижнего кольца
упорного подшипника в плоскости враще-
ния вала (рис. 9-51) может быть обеспе-
чена:
при вертикальном положении вала;
при горизонтальном расположении пло-
скости К корпуса упорного подшипника;
при параллельности торцов М, Н и Л
промежуточного' кольца в пределах до
0,05 мм.
Придавая особое значение обеспечению
необходимых условий для надежной работы
упорного подшипника, следует соблюдать
нижеследующую очередность операций
центровки вала на «холодном» (останов-
ленном) и «горячем» (работающем с рабо-
чей нагрузкой) РВП.'
А. На «холодном»' РВП с нижним рас-
положением упорного подшипника:
установить вал в вертикальное поло-
жение с требуемой точностью за счет пере-
мещения корпуса верхней опоры:
проверить точность расположения ниж-
него кольца упорного подшипника в плос-
кости вращения вала и в случае несоблюде-
ния точности подсчитать размеры и изгото-
вить из стали кольцо-прокладку толщиной
6—8 мм с рассчитанной разностенностью
(непараллельностью торцов);
установить кольцо-прокладку под про-
межуточное кольцо и вновь проверить точ-
ность расположения нижнего кольца под-
шипника;
обработать центрирующий поясок П на
верхнем торце корпуса упорного подшип-
ника (см. рис. 9-51) шлифовальной машин-
кой, закрепленной на кронштейне, крепя-
щемся на валу.
Б. На «горячем» РВП с нижним рас-
положением упорного подшипника:
проверить индикатором положение, ва-
ла относительно центрирующего пояска П
(см. рис. 9-51);
центровку вала относительно упорного
подшипника считать законченной, если бие-
ние индикатора не превышает 0,05 Мм, в
противном случае рекомендуется корректи-
ровать центровку. -
Центровка вала подогревателя с верх-
ним расположением корпуса упорного под-
шипника не имеет принципиальных отличий
от описанного выше способа. Однако в свя-
зи с тем, что- на корпус упорного подшип-
ника устанавливается редуктор, значитель-
§ 9-11. Динамическая балансировка роторов 331
но затрудняется организация_ центрирую-
щего пояска, без чего невозможно провести
проверку, а при необходимости И корректи-
ровку центровки на «горячем» подогрева-
теле.
На рис. 9-52 представлена схема про-
верки центровки вала индикатором, наблю-
дение за которым осуществляется через
люк корпуса редуктора.
Следует отметить, что коррекция цент-
ровки — операция вынужденная и вызвана
смещением оси вала при «холодном» и «го-
рячем» подогревателе. Смещение беи вала не
только ухудшает работу упорного подшип-
ника, но и требует увеличения зазоров по
уплотнениям подогревателя. Поэтому орга-
низацию представительного контроля за. по-
ложением оси вала относительно центриру-
ющего пояска необходимо рассматривать
как мероприятие, позволяющее осуществ-
лять проверку состояния каркаса подогре-
вателей, своевременный ремонт или укреп-
ление его отдельных деталей, контроль со-
стояния подшипниковых опор и др.
9-10. СТАТИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА
РОТОРОВ
Статическую балансировку роторов с
рабочим колесом между опорами вала
производят:
на параллельных призмах;
на роликовых опорах;
в собственных подшипниках для дву-
сторонних вентиляторов и дымососов цент-
робежного типа и осевых дымососов.
На рабочих колесах тягодутьевых ма-
шин двустороннего всасывания постоянный
груз крепят к нерабочим поверхностям' по-
кровных дисков (на каждый диск —поло-
вину постоянного балансировочного груза),
на рабочих колесах машин консольного
типа груз устанавливают на основном диске
со стороны подшипников.
На роторах осевых дымососов постоян-
ные балансировочные грузы крепят равны-
ми частями на боковых поверхностях Дис-
ков на диаметре, меньшем на 350 мм диа-
метра обечайки.
Роторы молотковых мельниц баланси-
руют статически в сборе с дисками. Балан-
сировочные грузы устанавливают двумя
равными частями на торцевые поверхности
запорных дисков. Допустимый небаланс
40 кгс/см для роторов Массой до 8 т и
50 кгс/см— более 8 т.
Размер допустимой остаточной стати-
ческой неуравновешенности, отнесенной к
наружному диаметру рабочего колеса вен-
тиляторов и дымососов, равен:
Для вентиляторов ВМ-40/750, ВМ-50/1000,
ВГД-13,5. ВГД-15.5 ......... 25 г
Для вентиляторов ВМ-75/1200, ВМ-100/1000,
ВМ-160/850 200 г
Продолжение
Для дымососов ДОД-28,5, ДОД-31,5, Д ОД-
41, ДОД-43 ...................... 300 г
Для вентиляторов ВДН-22-П, ВДН-26-П,
ВДН-28-П. ВДН-32Б ... ... . . 400 г
Для дымососов Д-21,5X24, Д-25Х2 ШУ . 1250 г
Для дымососов Д-25Х2 ШУ, ДН-26Х2 . . 2000 г
При проверке качества статическое ба-
лансировки троганием ротора с места по-
очередно На лопатки подвешивают конт-
рольный груз, равный удвоенному значению
допустимой неуравновешенности.
9-11. ДИНАМИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА
РОТОРОВ
Динамическую балансировку роторов
производят после сборки механизма. Меха-
/ низм раскручивается до номинальной часто-
ты вращения рабочим электродвигателем.
При Необходимости балансируют как ротор
рабочей машины, так и ротор электродви-
гателя. Качественная балансировка дости-
гается применением прибора1 ИВП-1
(БИП-5) с измерением амплитуды и фа-
зы вибрации. Замер вибрации производят
на всех подшипниках в трёх направлениях:
поперечном,, вертикальном и продольном
(осевом).
Максимально допустимые амплитуды
вибрации всех направлений на всех под-
шипниках должны составлять для частоты
вращения до 1500 об/мин--0,08 мм; до
Г000 об/мин—0,1 мм; до 750 об/мин —
0,12 мм; до 600 об/мин— 0,15 мм.
В случаях, когда механизм (дымосос,
вентилятор, молотковая мельница и т. Д.)
балансируется неоднократно, целесообраз-
но, производя первые балансировки с при-
менением прибора ИВП-1, дополнительно
установить зависимость между вибрацией и
массой’уравновешивающего груза, а также
углом отставания бьющей точки, вала отно-
сительно местонахождения небаланса. Пе-
речисленные выше зависимости позволят
персоналу производить динамическую ба-
лансировку методом отметок.
Для роторов тягодутьевых машин
двустороннего всасывания целесообразно
перед балансировкой проверить совпадение
меток взаимного положения вала, разрез-
ных конических втулок и рабочего колеса.
На тягодутьевых машинах консольного
типа уравновешивающий груз устанавлива-
ют на основном диске со стороны подшип-
ника/
На центробежных тягодутьевых маши-
нах двустороннего всасывания груз уста-
навливают на наружной стороне крайнего
диска со стороны подшипника, на котором
замерялась вибрация.
’ На молотковых мельницах груз изготав-
ливают в виде* хомута, навешивают на би-
лодержатель на расстоянии 70—100 мм от
била и приваривают электросваркой.
332 Ремонт тягодутьевых машин Разд. 10
РАЗДЕЛ ДЕСЯТЫЙ
РЕМОНТ ТЯГОДУТЬЕВЫХ МАШИН
10-1. РЕМОНТ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ
ТЯГОДУТЬЕВЫХ МАШИН
Характерные повреждения тягодутье-
вых машин приведены в табл. ЮЛ.
При разборке центробежных тягодуть-
евых машин производятся:
‘ разборка полумуфт;
проверка центровки;
вскрытие корпусов подшипников;
вскрытие крышки (съемной части
улитки);
вывод ротора.
Сборка центробежных тягодутьевых
машин производится в обратной последо-
вательности.
Конструкции основных типов рабочих
колес центробежных тягодутьевых машин
приведены на рис. 10-1, а их технические
характеристики—в табл. 10-2.
Основным видом повреждения рабочих
колес (преимущественно дымососов и мель-
ничных вентиляторов) является абразивный
износ при транспортировке запыленной сре-
ды. Наиболее интенсивно изнашиваются ло-
патки и основной диск в местах приварки
лопаток (рис. 10-2).
Абразивный износ рабочих колес с за-
гнутыми вперед лопатками значительно
больше, чем колес с лопатками, загнутыми
назад. Наблюдается также и коррозионный
износ рабочих колес тягодутьевых машин
при сжигании сернистого мазута. Зоны из-
носа листовых лопаток, указанные на рис.
10-2, а, следует наплавить твердым
сплавом.
- Изношенные сварные швы крыльчатки
необходимо зачистить до металлического
блеска и проварить до требуемого профи-
ля шва.
При абразивном сквозном износе вход-
ных кромок профильных полых лопаток
дутьевых вентиляторов (рис. 10-2, б) из-за
переноса золы с воздухом рециркуляции
срезают входную кромку, выполненную из
трубы, удаляют из полости лопатки золу и
пыль и приваривают к лопатке новую трубу
с сохранением профиля входной кромки.
На профильных полых лопатках не допус-
каются дефекты, нарушающие герметич-
ность и прочность. Неровности на них дол-
жны быть не более 2 мм и иметь плавный
переход к основной поверхности листов.
Допускается изготовление дисков для
крыльчатки из двух-трех частей одинаковой
толщины с соблюдением условий, указан-
ных на рис. 10-3. Части диска следует из-
готовить из одного и того же листа. В слу-
чае стыковки диска из разных листов по-
следние подбирают с разницей по толщине
не более 0,5 мм. Сварное соединение диска
должно быть равнопрочным основному ме-
таллу. Прочность этого соединения должна
быть подтверждена результатами испыта-
ний образцов, вырезанных из контрольных
пластин. Шов контрольной пластины дол-
жен являться продолжением шва сваривае-
мого диска.
Усилительные кольца конических дисков
крыльчатки (см. рис. 10-1) допускается из-
готавливать сварными из двух-трех частей
с последующей термообработкой. Качество
сварных швов стыков кольца контролиру-
ется ультразвуком.
В этих швах не допускаются:
трещины, ноздреватость и пористость
наружной поверхности;
отдельные шлаковые или газовые вклю-
чения размером более 15 мм;
скопление газовых пор в отдельных
участках шва более 5 шт. на 1 см2 сечения
шва; .
непровар в корне шва более 3 мм и
длиной более 15 мм.
В усилительных кольцах возникают зна-
чительные напряжения. Поэтому для машин
с высокой частотой вращения (Мельничных
вентиляторов) эти кольца предпочтительно
изготовлять из цельного металла.
Заклепки соединения крыльчатки со
ступицей подлежат замене при износе их го-
ловок. При замене заклепки необходимо
выполнить с полупотайными головками со
стороны основного диска, а для обеспече-
ния качественного соединения клепку про-
изводят в диаметрально противоположной
последовательности по схеме, представлен-
ной на рис. 10-4.
Листовые лопатки должны быть заме-
нены новыми после 3—4-кратной наплавки,
а также при предельном их износе (обра-
зовании рваных кромок и трещин, утонении
основного металла более чем на 3 мм). За-
мену лопаток производят соответственно
указаниям, приведенным ниже.
Новые лопатки после штамповки про-
веряют по размеру и профилю. Местные про-
светы по профилю между лопаткой' и шаб-
лоном (изготовленному по рабочему черте?
жу лопатки), а также отклонения размеров
лопатки по высоте и ширине не должны
превышать 2 мм. Комплект лопаток, пред-
назначенный для перелопачивания рабочего
колеса, должен быть рассортирован на че-
тыре группы по их массе так, чтобы раз-
ность в массе между двумя лопатками од-
ной группы не превышала 0,3%. Масса ло-
патки любой группы не должна отличаться
от массы, указанной в чертежах, более чем
на 1%.
Для сохранения целостности крыльчат-
ки при срезке старых лопаток временно со-
храняют каждую четвертую. Места старой
приварки лопаток к дискам зачищают, а
образовавшиеся «зарезы» заваривают и за-
шлифовывают. Основной диск должен быть
так размечен под установку новых лопаток,
§ Ю-1. Ремонт центробежных тягодутьевых машин
333
Характерные повреждения тягодутьевых машин
Таблица 10-1
Неисправность Возможные причины устранения Способ устранения
Перегрев подтип* ника Подшипник и смазка загрязнены В корпусе Подшипника отсутствуют осевые зазоры, необходимые для . компенсации температурного удли- нения вала * Промыть подшипники, сменить смазку Установить необходимые осевые зазоры перемещением корпуса или установкой прокладок между торцевыми крышками и корпусом или подрезкой упорных бур- тов крышек
Малый посадочный радиальный зазор подшипника. Малый рабочий ради- альный зазор подшипника Выдержать требования к посадке подшип- ника на вал и корпус, изложенные в разд. 9 ’
Недостаточный проток охлаждающей воды по змеевику Проверить исправность арматуры на под- водящем турбопроводе охлаждающей воды. Очистить змеевик от отложений, препятствуюгцих протоку воды. Увели- чить проток воды
Пониженный уровень масла Устранить причину утечки. Поднять уро- вень до нормального
Шум в подшипни- ке, сопровож- даемый вибра- цией и высокой Подшипник изношен, дорожки и тела качения выкрашиваются. Трещина на кольцах подшипника Заменить подшипник
температурой Внутреннее кольцо подшипника неплот- но сидит на валу. Износ расточки корпуса Восстановить посадку подшипника на вал и в корпус согласно требованиям разд. 9
Повышенная ви- брация Причины механического характера: неуравновешенность рабочего ко- леса вследствие износа или отло- жений золы (пыли) на лопатках; неудовлетворительная центровка роторов электродвигателя и тяго- дутьевой машины; износ элементов соединительной муфты; ослабление посадки рабочего коле- са на валу; ослабление затяжки анкерных бол- тов корпусов подшипников; искривление вала Ремонт рабочего колеса, балансировка ро- тора. Очистить лопатки от отложений золы (пыли) Исправить центровку Отремонтировать или заменить изношенные части Восстановить посадку Подтянуть гайки анкерных болтов Ремонт и правка вала
- Причина электрического характера: большая неравномерность .воздуш- ного зазора между ротором и ста- тором электродвигателя Отцентровать статор электродвигателя
.Причины аэродинамического характе- ра: неодинаковое по всасам поступле- ние среды в рабочее колесо; несинхронное открытие лопаток направляющих аппаратов; работа в неустойчивой зоне (пом- паж) Отрегулировать открытие и закрытие ло- паток направляющего аппарата Устранить причины неравномерного по- ступления среды Уменьшить сопротивление тракта
Снижение напора и производи- тельности Увеличенный зазор в уплотнении на входе потока в рабочее колесо Износ лопаток рабочего колеса Заменить уплотняющее кольцо, восстано- вить нормальный зазор . Наплавить, (заменить) лопатки
Ремонт тягодутьевых машин
Разд. 10
СЧ о Сй ИЯ -лвьчхгнбя 9277 2320 2070 2540 1468 1192 089 © 353 1 1 1032 . 969 570,2 475 381 2864 1848 1625 2358 Г 1798 1 3378 955
йГ S ч хо МВт Масса, ВЭЭ1ГОЯ I 2885 ' 2825 3015 1941,5 1665,3 805 903 454 637 772 1217 1156 1 669 620 1 1 1 1 00 © <4 2040 J 4384 3976 1207
ь 150—800 дин. -hodeso Э-50А os-e Э-42 Э-42 Э-42 Э-42' э-хм ' xw-e 1 СВ-08Г20 СВ-08Г20 Э-42 Э-42 - Э-42 Э-42 Э-42 Э-42 Э-42 Э-42 Э-42 Э-42 ' 1 э-мх Э-МХ
2 л о к М о (BxifO9) ИЯПЭ1ГЯВЕ 1 8 8 СЧ 8 8 1 8 1 1 8 © СЧ' 1© 'СЧ 8 © 1 1 1 1 I 12-Х1МФ
S са о ж о .4 X© о впчхгоя ojOHHirex -й1гиэЛ 1 1 1 1 1 1 I ВМСтЗкп 1 25Л-П 25Л-П 1 22К 22К 1 1 1 1 1 1 а I 1 12ХМ
о. ф X <9 X Я Материал гГпипХхэ 1 25Л-1 25Л-П ч ю сч 25Л 25Л-1 12ХМЛ 25Л-П 25Л-П 25Л-П II-ITSZ №2 1 25Л 25Л 25Л СТЗ 1 I 1 25Л-1 25Л-1 1 1 25Л 20ХМЛ
Э св S И 3 еа ф ИЯХВПО1Г 1 15ГС 15ГС 1 I 12МХ 12ХМ I ЮХСНД юхснд ВСтЗйп СТЗ СтЗ 1 СтЗ 1 1 1 СтЗ СтЗкп 1 12XM 12ХМ
в( О и О? 6* BMOHtf О J -онэХноя 1 ЮХСНД ЮХСНД 1 1 12МХ 12ХМ I ЮХСНД юхснд 20К - СО 5 СО б 1 1 1 1 1 СтЗ СтЗкп I 12ХМ 12ХМ
гробежньп BHOHtf OJ -ОНЯОНЭО 1 09Г2С ВМСтЗсп 1 1 12МХ 12ХМ 1 ЮХСНД юхснд ВСтЗкп СТЗ СтЗ СтЗ 1 1 1 1 СтЗ ВМСтЗсп 1 X СЧ S X сч ^й
X Ф Sf у иш ‘ЯО1ВП01Г 081ЭЭЬИ1С0Я <е> © О сч © О ГМ 8 со СЧ со еч со о о СО сч СЧ 8 © сч © еч со 8 СЧ со © 1 еч со © 1-й сч со
Ф ч ' ж ж ни ‘внийиШ 1700 1250 2032 1258 пор 2032 420 SSS о © со 382 ' 438 : 496 310 288 460 1216 1120 1032" 1854 I ИЗО 652 019
я S* о . МО (Blirop) ияиэтгяве 1 © 1-й у© © со 1—1 СО 1 со 1-й со 1 1 со со 1-й со © 1—< 8 00 сч 8 оо сч СО сч со 1—< © а
CU я Диаметр, мм йен Коп 089 531 1 [091 150 § 120 о со 8 1-й § 120- но © 110 СО 500 1 432 432 432 352 .500 160 .120
ж я S си Хпип -Лвэ Коп 1000 900 1 О со 1 1 700 00Z I 009 009 8 g © 1 1 006 006 006 © 630 ООП 700
Ф Ж св си вКохя 2045 1 1420 1692 2302 1838 1692 1065 1400 1085 1009 ЮН © 5 1320 960 885 475 1612 1488 1354 2000 1514 1640 1725 1400'
св Ж V я дин -жХЦвн 3630 I 2520 О сч сч 3230 2620 2420 1920 2020 1550 1810 О СЧ- 1850 2220 1735 1730. 1800 2620 2420 2220 2526 2175 2620 3100 2020
ж Q Ф ST я X ж £ Марка тягодутье • вых машин ВДН-36Х2 I ВДН-25Х2 ВДН-24Х2-ПУ ВДН-32Б ВДН-26-Пу Т о» к tt СП ВГДН-19 вгд-гоу © £ « ВМ-18А ВМ-20А ВМ-180/1100 ВМ-160/850 ВМ-100/1200у f © 01 со* S и £0 03 ДН-26Х2-0.62 еч © © еч X сч Ж сс ДН-22X2-0,62 Д-25Х2ШБ Д-21,5Х2у еч © X сч со g fct g
§10-1. Ремонт центробежных тягодутьевых машин
335,
Рис. 10-1. Конструкция рабочих колес тягодутьевых машин.
а—консольное колесо с профилированными объемными загнутыми назад лопатками; б —то же с
листовыми загнутыми назад лопатками; в —То же с листовыми загнутыми вперед лопатками; г —
то же с листовыми радиальными лопатками; д — то же бездисковое с плоскими радиальными ло-
патками; г —колесо двустороннего всасывания с профильными объемными загнутыми назад лопат-
ками; ж — колесо двустороннего всасывания с профильными листовыми загнутыми назад лопатка-
ми; з— то же с листовыми загнутыми вперед лопатками; 1 — лопатка; 2 —- основной диск; 5 —ко-
нусный диск;-4— ступица; 5 — усилительное кольцо.
336
Ремонт тягодутьевых машин
Разд. 10
чтобы они были смещены относительно сре-
занных на 1/5—1/4 шага лопаток.
Новые лопатки распределяют на основ-
ном диске по схеме рис. 10-5, чередуя тя-
желые лопатки с легкими. Лопатки одной
группы, близкие по массе, располагают на
Противоположных концах одного диаметра.
После прихватки к основному диску
лопатки таким же образом должны быть
прихвачены и к конусным дискам.-
При приварке лопаток необходимо ру-
ководствоваться следующим положением:
приварку производить через 8 лопаток во
избежание коробления дисков в обратносту-
Рис. 10-2. Характер абразивного износа де-
талей крыльчаток центробежных тягодутье-
вых машин.
а —крыльчатка дымососа; 6 — лопатка крыль-
чатки дутьевого вентилятора.
Рис. 10-4. Схема очередности установки за-
клепок.
1 — основной диск; 2 — ступица; 3 — заклепка.
Примечание. Цифрами 1—24 обозначена
очередность установки заклепок.
Рис. 10-3. Схема сборки составного диска
из двух частей.
Примечание. Размер ft устанавливается по
формуле ft= (D—d)/4, но не менее 300 мм.
Кроме того, на крыльчатках двустороннего
всасывания лопатки равной массы распола-
гают по обеим сторонам основного диска.
Каждую лопатку устанавливают на основ-
ном диске по кондуктору согласно схеме,
представленной на рис. 10-6, и прихваты-
вают в трех местах ручной электродуго-
вой сваркой. Прихватку следует начинать
от середины лопатки; длина каждой при-
хватки должна быть равна 25—30 мм.
Неперпендикулярность лопаток к основ-
ному диску допускается не более 1 мм на
100 . мм высоты лопатки, но не более 5 мм
для лопатки высотой более 500 мм.
Рис. 10-5. Схема расположения лопаток на
рабочем колесе.
а — расположение групп лопаток; б — расположе-
ние лопаток в каждой группе; 1 — тяжелые ло-
патки; 2 — легкие лопатки.
Примечание. I—1V. — группы лопаток.
пенчатом порядке при длине шва около
100 мм.
Все сварочные работы на роторе ведут-
ся только при условии надежного его за-
земления во избежание замыкания электри-
ческой цепи через подшипники и электроэро-
зии последних. Сварочные работы на рабочих
колесах необходимо производить в ус-
ловиях, исключающих влияние ветра» атмос-
§ Ю-1.
РемЬнт центробежных тягодутьевых машин
337
Допуски на изготовление и ремонт рабочих колес
Таблица 10-3
Марка тягодутье- вых машин Наименование и значения величин, мм
Св S $4 Е s Допуск Биение
На ширину колеса по лопатке на наружном диаметре , <3 sg §и я >» S s Щ а О) о 0 О Я АО О S Ь В£ ’ Я и а Я А ь о о ь я ю о яса» АС. ч ООО О И М 2 я о S ап и 2 «О - ч 0 о х о «2 2 g . О 5 rt eg.s О s о ч О So »£•© Ййх • хж • АЯ-0 «'&О И ЧХ 3 ё S о §
Обозначение (см. рис. 10-7)
D | Д1 | AL | b | f | с | m | °* 1 а
вдн-збхг ВДН-25Х2 ВДН-24Х2-1ГУ ВДН-32& ВДН-28-Цу ВДН-26-ГГу ВГДН-19. ВГД-20У . ВГД-15,5у ВМ-20А ВМ-18А ВМ-180/П00 ВМ-160/850У ВМ-100/1200у ВМ-75/1200у ВВСМ-Зу ВВСМ-2У ДН-26Х2-0.62 ДН-24Х2-0.62 ДН -22X2-0,62 Д-25Х2ШБ Д-21,5Х2у ГД-26Х2 ГД-31 ГД-20-500У ВДН-24-IIy 3630 2520 2420 3230 2820 2620 1920 2020 1570 2010 1810 1850 2200 1735 1730 1800 1800 2620 2420 2220 2526 2175 2620 3100 2020 2420 ±1° ±5 15 —15 15 15 5 5 5 ±2,5 ±2,5 5 5 5 3 —5 —5 5 5 5 5 5 15 —5 6 ±10 —5 5 5 . 5 5 5 ' ±2 ±2 1 1 1 1 —5 —5 —5 5 5 —3 2 5 5 3 6 7 8 7 7 5 5 8 5 5 2 5 4 4 7 7 6 .7 7 3 3 6 7 3 3 5 3 3 3 1 3 3 1 1 1,5 2 2 2 5 5 3 3 3 4? 5 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 0,5 2 3 1,5 1,5 1 2 2 2 3~ 3 3 3 5 2 2 3 3 5 8 12 12 12 12 8 8 10 8 8 3 6 5 5 12 12 12 12 12 4 4 10 12 3 3 3 3 3 3 2.5 2 3 1 1 1 2 2 2 3 3 3 3 5 1.5 2 3 3 6 6 6 6 6 6 4 6 8 4 4 4 4 4 4 5 5 6 6 6 6 7 4 5 6 6
ферных осадков и низких температур (не
ниже —10°G). Подрезы основного металла
в сварных швах рабочих колес не допуска-
ются.
д
1 3 7 7 1 3
Рис. 10-6. Схема установки лопаток по кон-
дуктору.
1 — лопатка; 2-— диск основной; 3 — кондуктор.
Замеры биения крыльчаток (рис. 10-7)
производят в сборе со ступицей и валом
при вращении в собственных подшипниках
или на оправке. Биение отремонтированного
рабочего колеса не должно превышать зна-
чений, приведенных в табл. 10-3. ,
Рис. 10-7. Схема замера допусков на изго- '
товление и , ремонт рабочих колес центро-.
бежных тяго дутьевых машин.
а — колесо двустороннего всасывания; б,— колесо, 1
. одностороннего-всасывания. , ...
338
Ремонт тягодутьевых машин
Разд. 1Q
10-2. РЕМОНТ ОСЕВЫХ
ДЫМОСОСОВ
При разборке осевых дымососов произ-
водят:
разъединение зубчатой муфты;
осмотр проточной части, при котором
проверяют рйдиадьные и осевые зазоры, а
также степень износа деталей;
проверку центровки;
разборку разъемов поворотных колец
направляющих аппаратов; предварительно
проверяют зазоры между тремя нижними
роликами и поворотными кольцами, после
При срезке (автогеном) старых лопа-
ток для их замены «зарезы» в тело обечай-
ки недопустимы. Места срезов старых лопа-
ток зашлифовывают, а обечайку проверяют
методом магнитно-порошковой дефектоско-
пии или травлением на отсутствие трещин.
Новые лопатки перед их прихваткой к
обечайке проверяют по размеру и профи-
лю, а также рассортировывают по группам
В зависимости от их массы. Припуск по вы-
соте лопатки’на обработку, а также откло-
нение профиля лопатки от пространственно-
го шаблона, изготовленного по рабочему
чертежу лопатки, не должны превышать
Рис. 10-8. Рабочее колесо осевой тягодутье-
вой машины.
1 — лопатка; 2 —обечайка; 3 — диск.
Рис. 10-9. Схема облопачивания рабочего
колеса осевого дымососа.
Примечания:!, Индексы 1—9 — условный
порядковый номер определенной весовой группы
лопаток.
2. 51 и Mi — лопатки одной группы с соответст-
венно большим и меньшим весом.
чего прихватывают электросваркой при по-
мощи планок нижние и верхние полуколь-
ца к корпусу дымососа;
вскрытие крышки корпуса дымососа при
необходимости замены деталей ротора или
корпуса;
вывод ротора.
Сборку осевого дымососа производят в
обратной последовательности. При сборке
особое внимание обращают йа стопорение
болтовых соединений, находящихся внутри
корпуса.
Характер абразивного износа рабочего
колеса приведен на рис. 10-8. Наблюдается
также и коррозионный износ лопаток и
сварных швов крепления лопаток к обечай-
ке осевых дымососов, установленных на кот-
лах, где сжигается сернистый мазут.
Изношенные швы приварки лопаток и
дисков к обечайке зачищают до металличе-
ского блеска и проваривают до требуемого
профиля шва. При предельном износе лопа-
ток они подлежат замене путем срезки ста-
рых и последующей приварки новых лопа-
ток в соответствии с указаниями, приведен-
ными нйже.
Допустимая степень износа лопаток
устанавливается на каждой конкретной
электростанции по условиям обеспечения
необходимой производительности и надеж-
ной работы осевой машины.
3 мм. В каждую группу должны входить
две одинаковые или близкие по массе ло-
патки. Разница в массе двух лопаток одной
группы не должна превышать 190 г для ло-
п'аток ДОД-28-5; 200 г для — ДОД-31,5 и
250 г для —ДО Д-41 и ДОД-43.
На поверхности новых лопаток не дол-
жно быть расслоений, трещин, плен, зака-
тов, раковин.
Разметку обечайки под приварку лопа-
ток следует выполнять так, чтобы новые
лопатки были смещены относительно сре-
занных.
Установку лопаток и их прихватку
электросваркой производят в следующей
последовательности:
устанавливают лопатку на обечайку
при помощи кондуктора по группам (рис.
10-9) с Первоначальным' зазором между ло-
паткой и обечайкой 4—4,5 мм (рис. 10-10);
разность в расстояниях от торцов обечай-
ки до кромок различных лопаток допуска-
ется не более 5 мм;
прихватку производят начиная от се-
редины лопатки, заканчивая две крайние
прихватки на расстоянии от торцов лопат-;
ки не мепее 60 мм; длину каждой прихватки
выдерживают равной 40 мм; зазор между
лопаткой и обечайкой после прихватки— ,
не менее З мм; ,
§10-2.
Ремонт осевых дымососов
339
J открепляют кондуктор от прихвачен-
ной лопатки после охлаждения прихваток
(через 5—8 мин), при этом отклонение про-
филя лопатки от кондуктора после его от-
крепления должно быть не более 3 мм.
Приварку лопаток к обечайке выполня-
ют после жесткого их скрепления между
собой и с обечайкой (рис. 10-11).
Рис. 10-10. Установка и прихватка лопаток
рабочего колеса при помощи кондуктора.
1 — лопатка; 2— кондуктор; 3 обечайка.
I '
При' приварке лопаток начало и конец
шва при каждом проходе заводят на вы-
водные планки, прихваченные к обечайке
(рис. 10-12).
Во избежание коробления обечайки
приварку очередной лопатки производят не
чаще чем через три лопатки.
После приварки лопаток и снятия по
их вершинам прийуска (газовым резаком и
шлифмашинкой) биение кромок лопаток в
осевом й радиальном направлениях не дол-
жно превышать соответственно 10 и 1 мм.
Рис. 10-12. Установка выводных планок
при приварке лопаток.
У —лопатка; 2 — планка выводная 60X40X16 мм;
3 — обечайка.-
Рис. 10-11. Схема закрепления лопаток ра-
бочего колеса перед их приваркой к обе-
чайке.
/ — планки взаимного крепления лопаток; 2 —
планки крепления приваренной лопатки с обечай-
кой. ' 1 ....
Заварку технологических отверстий в ло-
патках производят после приварки послед-
них к обечайке; наплавленный металл за-
чищают заподлицо с телом лопатки с обеих
сторон. Качество заварки верхних тех-
нологических отверстий проверяют внеш-
ним осмотром и простукиванием.
Качество сварных швов приварки ло-
паток к обечайке и заварки нижних техно-
логических отверстий в лопатках необхо-
димо проверить ультразвуком. В швах при-
варки лопаток не допускаются следующие
дефекты:
любой непровар, если он расположен в
носовой части лопатки ближе 150 мм от
края лоцатки или в хвостовой части лопат-
ки ближе 100 мМ от края лопатки;
непровары в средней части лопатки,
если их суммарная длина превышает
150 мм, а количество более 3;
отдельные газовые йоры и шлаковые
включения по всему шву, если их размер
превышает 2 мм.
При заварке нижних технологических
отверстий в сварочной заплатке не допуска-
ются:
трещины всех видов и. направлений;
несплавления;
отдельные газовые поры и шлаковые
включения более 3 мм;
скопления газовых пор в отдельных
участках в количестве 5 и более штук на
.1 см2.
Частота собственных колебаний каж-
дой приваренной лопатки рабочего колеса
должна быть проверена и при необходимо-
сти отстроена от резонанса в соответствии
с инструкцией. Окончательное значение ча-
стоты собственных колебаний каждой ло-
340
Ремонт тягодутьевых машин
Разд. 1
Рис. 10-13. Осевой направляющий аппарат машин консольного типа.
а и б — две проекции: / — вилка; 2 — ось лопатки; 3 — лопатка; 4 — корпус; 5 — поворотное кольцо;
6 — ролик; 7 — рельс; 8 — палец; 9 — обтекатель; 10 — спица.
Рис. 10-14. Осевой направляющий аппарат машин двустороннего всасывания.
а и б — две проекции; 1 = вилка; 2 — ось лопатки; 3 — лопатка; 4 — корпус; 5 =• поворотное кольцо;
6 — ролик; 7 «- рельс; 8 палец.
§ 10-3.
Ремонт направляющих аппаратов
341
патки рабочего колеса должно быть зафик-
сировано в ремонтной документации в со-
ответствии с порядковым номером лопат-
ки, замаркированным на торце обечайки.
10-3. РЕМОНТ НАПРАВЛЯЮЩИХ
АППАРАТОВ
Конструкции различных наиболее рас-
пространенных типов направляющих аппа-
ратов приведены на рис. 10-13—10-16.
Основные повреждения направляющих
аппаратов происходят из-за:
абразивного и коррозионного износа
лопатркл! проточной части корпуса при ра-
боте в запыленной и агрессивной средах;
износа подшипников и шарнирных со-
единений элементов привода;
нарушения синхронности поворота ло-
паток.
Перед разборкой направляющего аппа-
рата для проведения ремонта или замены
отдельных его деталей проверяют вручную
подвижность и исправность элементов меха-
низма привода в интервале от полного от-
крытия до полного закрытия. При этом
проверяют:
синхронность поворота лопаток, взаим-
ное положение осей лопаток и рычагов (ви-
лок) по рискам;
подвижность родиков поворотного коль-
ца на своих осях;
отсутствие изогнутости тяг и рычагов;
' - V
Рис. 10-15. Упрощённый направляющий аппарат.
0 — рычаг; а » цщбер; 3 ?? рама; 4 « тяга; 5 поворотный вал; 6 — палец.
342
Ремонт тягодутьевых машин
Разд. 10
Рис. 10-16. Схема установки направляющего аппарата.
1—кольца поворотное; 2— ось закрылка; 3— болт-опора закрылка; 4—закрылок; 5 — обтекатель?
6 — цилиндр.
люфт в сочленениях, который не дол-
жен допускать произвольные отклонения
лопаток по кромкам более 5 мм;
зазоры между каждой лопаткой и кор-
пусом направляющего аппарата центробеж-
ных тягодутьевых машин, которые должны
быть в пределах 4—5 мм для осевого и
10—12 мм для упрощенного направляюще-
го аппарата;
совпадение стрелок указателей на кор-
пусе и подвижном звене привода при пол-
ном открытии, и закрытии аппарата.
При увеличенном люфте в сочленениях
пальцев и вйлок (См. рис. 10-13, 10-14) ме-
няют пальцы или наплавляют вилки и про-
изводят их механическую обработку. При
увеличенном люфте в сочленениях рычагов
и тяг (см. рис. 10-15) заменяют существую-
щие пальцы на пальцы большего диаметра
и подгоняют к ним отверстия в рычагах и
тягах.
При проведении частых разборок упро-
щенных направляющих аппаратов с целью
замены изношенных лопаток следует про-
извести их модернизацию, как это показа-
но на рис. 10-17, которая предусматривает
применение съемного швеллера, что упро-
щает операцию замены лопаток.
Закрылки направляющих аппаратов
осевых машин подлежат замене йосле 3—4-
кратной наплавки и утонения основного ме-
талла боковых листов более1 чем на 3 мм,
а носовые части подлежат замене при из-
носе по толщине и ширине более чем
на 30%. '
Замену носовых частей производят в
следующей последовательности:
срезают сварные швы крепления носо-
вых частей через одну лопатку; временно
оставшиеся носовые части срезают после
приварки новых носовых частей;
места старой сварки на обечайке кор-
пуса и обтекателя зачищают, а глубокие
подрезы заваривают;
новые носовые части устанавливают
для их прихватки по шаблонам; после это-
го производят сварку, при которой профиль
§ IQ-4. Ремонт всасывающих карманов и улиток центробежных тягодутьевых машин 343
Промежуточный, карданный вал
Рис. 10-17. Модернизированный упрощенный направляющий аппарат дымососов.
/ — швеллер съемный; 2 — шибер; 3— тяга; 4—рычаг.
сварного шва должен быть выдержан в со-
ответствии с рабочими чертежами.
На направляющем аппарате осевой ма-
шины после ремонта и сборки зазоры С
между каждым закрылком и обтекателем
должны соответствовать приведенным на
рис. 10-16, а зазоры между тремя нижними
роликами и поворотным кольцом каждой
ступени направляющего аппарата должны
находиться в пределах, приведенных на рис.
10-18.
10-4. РЕМОНТ ВСАСЫВАЮЩИХ
КАРМАНОВ И УЛИТОК
ЦЕНТРОБЕЖНЫХ
ТЯГОДУТЬЕВЫХ МАШИН
Во всасывающих карманах и улитках
тягодутьевых машин, транспортирующих
запыленную среду, наибольшему абразивно-
му износу подвержены обечайки. На рис.
10-19 приведена схема износа обечайки
улитки дымососа двустороннего всасывания
котла на твердом топливе. Интенсивному
износу подвержены также и всасывающие
воронки улиток. В меньшей степени изнаши-
ваются плоские боковины улиток и кар-
манов.
Замене подлежат изношенные участки:
всасывающего кармана и улитки при
утонении стенки более чем на 40%;
броневых листов при утонении стенки
более чем на 60%.
Чугунные броневые плиты подлежат за-
мене при износе высоты гнезда под голов-
ку крепежного болта на 25%.
Заменяемую часть улитки или всасыва-
ющего кармана необходимо состыковать
Таблица 10-4
Допустимое смещение кромок при сварке
Толщина металла S, мм
Наименование 2—4 5—12 ' 13—18 свыше .18
Допустимое превышение кромок Примечание. Размеры сварного стыка не должны выходить за указанные пределы. 0,5 мм , 10 % 10 % 2,0-мм
344
Ремонт тягодутьевых машин
Разд. 10
и
§
3
S
д
1
Щ-^5
Щ-31,5
I
2
3
1
2
3
Ч--6
7-3
ш-н
ШгЧЗ
Зазор а., мм
Тип дымососа
Рис. 10-18. Зазоры между поворотным кольцом и тремя нижними роли-
ками направляющего аппарата,
Угол наиболее интенсивного
на сварке; допустимое при сварке смещение
кромок приведено в табл. 10-4.
В проточной части улитки и всасываю-
щего кармана после ремонта не допускают-
ся уступы свыше 4 мм.
Допустимые отклонения размеров ули-
ток и всасывающих карманов после ремон-
та представлены на рис. 10-20.
Радиальные и осевые зазоры на входе
потока в рабочее колесо замеряют по схеме,
представленной на рис. 10-21, и обеспечи-
вают при ремонте в пределах значений, при-
веденных в табл. 10-5. ,z
Рис. 10-20. Допустимые отклонения улиток центробежных тягодутьевых машин,
а —для тягодутьевых машин одностороннего всасывания
А ДО 1000 1000 2000 2000 3000 к 1000 2000 до 1000 2000 3000 Е до 1000 1000 2000. 2000 3000
Аа 5 10 10 ДА 10 10 15 А! 10 15 20
С до 1000 1000 2000 2000 3000 в пределах допуска Д
Д С 5 7 1 10
Рис. 10-19. Схема взноса обечайки улитки
дымососа двустороннего всасывания (по-
верхность износа .указана штриховкой).
• б—для тягодутьевых машин двустороннего всасывания
L до 1500 , 1500 3000 3000 6000 свыше 6000 В . до 1000 1000 1500 1500 2000 свыше 2000
At 10 20 зо’ 40 АЬ 4 5 6 8 ,
А до .1000 . 1000 1500- 1500 2000 свыше 2000 Д/ в пределах половины допуска Д й
Д а 6 8 10 15 At Д t = Т-0,01
D до 1000 1000 1500 1500 2000 свыше 2000 Н до 1000 1000 2000 2000 3000 свыше 3000
Ad 2 3 4 5 Ah 10 15 20 25
С до 1000 1000 2000 2000 3000 свыше 3000
А с 3 . 7 ь 10 1 15 *
346
Ремонт тягбдутьевых машин
Разд. 10
Таблица 10-5
Значения зазоров на входе потока в рабочее
колесо тягодутьевых машин
Осевой зазор S, мМ, для машин Радиа- льный зазор R, мм
Марка венти- двусторонне-
лятора. дымо- го всасыва- л
coca, мель- НИЯ е S
ничного вен-
тилятора - о- 2 о я с , „ СО 2 о о
сторо рно-у 0 под сника о о и а* е <J Р< Я, X ч о о . ** л >> ст
О к- 5 о с о £ о о я я о ч я о
о о с CQ СО
ВДН-36Х2 20+5 20±5 10 10
ВДН-24Х2-Цу 20±5 2О±5 7 7
ВДН-32Б 15+5 5 5
ВДН-28-IIy _ • 15±5 5 5
ВДН-26-IIy 15±5 5 • 5
ВДН-24-Пу __ 15+5 5 5
ВГД-19 2О±?о 4 4
ВГД-20у 10±3
ВГД-15,5у — 8±2 .
ВМ-20А 4±1 4+1
ВМ-18А 4+1 4+1
ВМ-180/1100 — — —. 7 3
ВМ-160/850У ' 7,5 7,5
BM-100/1200V — — 8±2
ВМ-75/1200у 8+2- -
ДН-26Х2 14±2 25 — , 8+4 4-р2
—1 —1
Д-25Х21ПБ 8 18
Д-21,5Х2у 7 17
ГД-26X2 15 25 __ 5 5
1 Д-31 ГД-20-500у — — 15+3 10±3 6,5±2 6,5+2
Рис. 10-21. Схема замера зазоров в уплот-
нениях рабочих колес центробежных тяго-
дутьевых машин.
а й б — две схемы зазоров. 1 — колесо рабочее;
2— воронка всасывающая; 3 — уплотнение.
Примечание. 5 — осевой зазор; R — радиаль-
ный зазор.
10-5. РЕМОНТ ВСАСЫВАЮЩИХ
КАРМАНОВ, КОРПУСОВ
И ДИФФУЗОРОВ ОСЕВЫХ
ДЫМОСОСОВ
Интенсивность абразивного износа эле- .
Ментов проточной части осевых дымососов
зависит от запыленности перемещаемой
среды. На осевых дымососах котлов, в ко-
торых сжигается твердое топливо, броня
корпуса наиболее интенсивно изнашивается
в местах расположения направляющих, ап-
паратов и рабочих колес. Интенсивность
коррозионного износа определяется серни-
стостью сжигаемого топлива (мазута).
.Замене подлежат изношенные участки:
всасывающего кармана при утонении
стенки более чем на 40%;
брони корпуса, кока (лепестков), тру-
бы и секторов диффузора при утонении
стенки более чем на 30%;
обечайки корпуса при утонении более
чем на 25%.
Броневые листы, установленные взамен
изношенных, должны плотно прилегать
друг к другу, местные зазоры не должны
превышать 4 мм.
В местах примыкания брони к носовым
частям направляющих аппаратов допуска-
ется зазор не более 6 мм. Неприлегание
брони к корпусу до затяжки винтами допу-
скается до 2 мм, после затяжки зазоры
между броней и корпусом не должны быть
более 0,5 мм, а в местах примыкания бро-
ни к втулкам осей закрылков, носовым ча-
стям направляющего аппарата и лопаткам
спрямляющего аппарата — до 1_>5 мм. Все
неровности, по высоте в местах стыка бро-
невых листов и выступающие головки вин-
тов крепления брони должны быть зачище-
ны; выступание винтов после зачистки до-
пускается до 0,5 мм, утопление до 1,5 мм.
Перепады между кромками лепестков
всасывающей воронки после ремонта не
должны превышать 3 мм.
При ремонте и последующей сборке
кока на нем допускаются:
Перепады между лепестками . > . . До 4 мм
Овальность по присоединительному
фланцу . . . . .... . . . . До 10 мм
. Неплоскостность кольцевого фланца- . До 5 мм
Местные зазоры в продольном разъеме
при затянутых болтах ...... . До 3 мм
При сборке кока с первой частью кор-
пуса допускается:
Перепад между коком и Обтекате-
лем До 6 мм в
направле-
нии потока
Несовпадение разъема кока с разъ-
емом обтекателя ....... До 10 мм
На диффузоре допускается:
Эллипсность трубы' по наружному ди-
аметру ... . .................. До 10 мм
Перепады в местах стыка частей трубы До 3 мм
Перепад между секторами кольцевых
фланцев на стыке ......... До 4 мм
§11-1. Повреждения й порядок ремонта регенеративных воздухоподогревателей 347
РАЗДЕЛ ОДИННАДЦАТЫЙ
РЕМОНТ РЕГЕНЕРАТИВНЫХ ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ
11 1. ПОВРЕЖДЕНИЯ Конструкт И ПОРЯДОК РЕМОНТА - тивных воздух РЕГЕНЕРАТИВНЫХ П ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЕЙ пий, демонтаж Характерные повреждения регенератов- ношенных иерг 1ых вращающихся подЫ-реватЫей (РВИ) Монтаж набив триведены в табл. 11-1. ремонт подип Характерные повреждения регенеративных врашающйхс шные особенности рёгснсра- оподогревателей Определяют Орядок производства работ: : полос радиальных уплотне- , набивки, восстановление из- (зъемных соединений ротора, ки, ремонт цевочного обода, шинковых опор и привода, Таблица 11-1 воздухоподогревателей
Наименование неисправности» внешние. проявления Вероятная причина Метод устранения
Товышенное аэродинамическое сопротивление РВП Занос нагревательной набивки зо- лой Промывка, обДувка нагрева- тельной набивки
1овышенная температура ухо- дящих. газов . .^температура воздуха на входе в PBii со- ответствует норме) . Коррозионное разрушёнйе нагрева- тельной набивки Замена набивки
Товышенныё присосы воздуха Сквозная коррозия перегородок, корпуса, компенсаторов, патруб- -• КОБ , ,, . Повреждение; йолдс радиальных уплотненйй Увеличение зазоров в уплотнениях Восстановление мест поврежде- ний установкой вставок, на- ложением заплат и др. Замена полос Регулирование уплотнений '
1ерёгрёв подшипников опор V Неудовлетворительное качество, не- достаточное количество смазки ' Недостаточная . подача охлаждаю- щей воДы Устранение течей Замена смазки, доведение уров- ня смазки до нормального Регулирование подачи воды
Образование накипи на стенках ка- меры водяного охлаждения Повреждение тёплойзОЛяцйи в рай- оне опор Удаление накипи Восстановление изблЯций
Утечка масла йё корпуса верх- ней опоры Повреждение сальников или про- кладки защитной гилЬЗЫ Замена сальника или прокладкй
Утечка масла йз корпуса нйзк- Йёй ОПОрЫ Повреждение прокладок Недостаточная затяжка крепежа нижней Или боковой, крышки Замена прокладкй, йбд1яжка крепежа
ПрослуШивайнё посторонних шу- мов, стуков, скрежетов В 0по-_ • рах Повреждение ПоДШйпййков, нена- дежное крепление опорных кон- струкций, невертикальность вала, негоризонтальность опор Замена подшипника Устранение дефектов
Повышенное биение вала Повышенные зазоры в сопряжениях деталей’подШйпниковых опор Ремонт деталей, Установление . зазоров согласно чертежу
Повышенное биение ротора Повышенный зазор Между верхней ступицей ротора и валом Ремонт центрирующего кольца. Для РВП-88, РВП-98 ТКЗ за- менй шпонок
Пыление Неплотность корпуса РВП, компен- саторов, патрубков, люков, ла- зов и др. В зависимости от места пыле- ния: для люков, лазов и др.— замена прокладок, подтяжка крёпёжа; Для уплотнения ва- ла—замена сйльнйка; для кожуха, патрубков, компенса- торов — восстановление мест Поврё'Жденйй наложением за-^ плат, заваркой, заменой по-' врежденных участков
348
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей
Разд. 11
Продолжение табл. 11-1
Наименование неисправности, внешние проявления Вероятная причина Метод устранения
Потеря подвижности уплотнений Занос сцементировавшихся эоловы- ми отложениями зазоров в уплот- нениях « Занос пространства между крыш- кой и, подвижным элементом? уплотнений Заклинивание регулировочных шпи- лек - / Очистка деталей уплотнений Удаление отложений Замена или рихтовка изогнутых шпилек
Сжатие прижимной гайкой пружи- ны до соприкосновения витков Поломка или остаточная деформа- ция пружины Заклинивание уплотнений в направ- ляющих Регулирование степени сжатия пружины Замена пружины - Доведение зазоров до нормы
Прослушивание стуков в районе радиальных уплотнений Задевание плит радиальных уплот- нений за полосы Регулировка плит радиальных уплотнений
Перегрузка электродвигателя привода (по амперметру) Отсутствие зазора между колодка- ми периферийных уплотнений и фланцем ротора Регулировка периферийных уплотнений
Удары в цевочном зацеплении . Повреждение цевок , Неправильная установка цевочного обода по окружности цевок Замена цевок Регулировка цевочного обода
Износ звездочки Неправильная регулировка зацепле- ния звездочки с цевочным обо- дом Замена звездочки Регулирование зацепления, уста- новка упоров крайних поло- жений
Неполная отдача подвижной плиты привода Слабое натяжение пружины амор- тизатора Регулировка сжатия пружины
Утечка масла из редуктора Износ резиновых уплотняющих ман- жет ... Замена манжет
Перегрев корпуса редуктора Уровень масла в редукторе не со- ответствует нормальному Доливка масла до нормального уровня
Шум в редукторе, перегрев кор- пуса Разрушение зубчатых колес или подшипников Замена поврежденных деталей. Ремонт редуктора
Нагрев подшипников шестерни I ступени редуктора Отсутствие подачи масла насосом. Неправильная регулировка осе- вой игры подшипников (подшип- ник^ затянуты) Задиры на кольцах подшипников Устранение дефектов маслоси- стемы. Регулировка осевой игры подшипников Замена поврежденных подшип- ников
проточка фланцев ротора, установка (вы-
ставка) полос радиальных и аксиальных
уплотнений.
Демонтаж и монтаж других узлов (уп-
лотнений, средств очистки нагревательной
набивки и т. п.), ремонт которых может
проводиться за пределами РВП, может
быть выполнен в перерыве между перечис-
ленными операциями. При выборе очеред-
ности выполнения таких работ необходимо
учитывать состояние оборудования, а так-
же руководствоваться следующим прави-
лом:, не допускать одновременного прове-
дения двух, и более операций внутри РВП,
одна из которых связана с проворотом ро-
тора.
Если в одних случаях изменение опи-
санного порядка осуществить невозможно
(например, ремонт перегородок ротора перед
демонтажем набивки); то в других измене-
ние может привести к некачественному ре-
монту (проточка фланцев до монтажа па-
кетов и ремонта опор).
11-2. РЕМОНТ РОТОРА
РЕГЕНЕРАТИВНОГО
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ
В ячейках ротора (рис. 11-1) размеще-
на поверхность нагрева воздухоподогрева-
теля. Радиальные перегородки и обечайки
§ П-2.
Ремонт ротора регенеративного воздухоподогревателя
349 .
Рис. 11-1. Ротор регенеративного воздухоподогревателя.
а-^-ротор (РВП*68) с верхним выемом пакетов; б—ротор (РВП-98) с боковым выемом пакетов?.
в — ротор (РВП-98) с цилиндрической обшивкой; 1— вал ротора; 2—перегородка радиальная; 3 —
пакет нагревательной набивки; 4 — набивка дополнительная; 5 — фланец; ff —обечайка; 7 —цевоч-
Вый обод; 8 — решетка опорная; 9 — полоса радиального уплотнения; 10—полоса аксиального уп*
лотяения; 11— крышка люка; 12 — обшивка цилиндрическая..'
Технические требования на ремонт ротора
Т а.б лица 11-2
Наименование детали, тип оборудования Возможный дефект Методика контроля и испытания Технические требования Рекомендуемый cnoco'i устранения дефектов
Листы пакетов нагрева- тельной набивки всех типов Трещины, язвины, умень- шение толщины и вы- соты листа Осмотр Не допускаются: трещины длиной более 30% ширины листа; язвины; занимающие более 20% площади листа; уменьшение толщины листа до 0,4 мм или высо-. • ты листа на 100 мм Замена, листов
Повреждение эмали То же Не допускаются сколы эмали более чем на 30% по- верхности листа (для пакетов, бывших в употреб- лении) То же
Неплотная упаковка в пакете То же Плотная упаковка листов в пакете, невозможность смещения, выпадания Доукомплектация пакетов листами
Каркасы пакетов всех ти- пов Коррозия сварных швов, ребер, полос Осмотр, замер Соответствие сварных швов проекту. Толщина ребер и полос не менее 60% первоначальной Подварка' сварных швов
Коробление Осмотр, проверка паке- тов шаблонов Поверхности каркаса ровные, пакет свободно прохо- дит через шаблон Правка каркаса
Ступица ротора всех ти- пов Уступы, неплоскостность торцов Осмотр» проверка линей- кой Уступы между стяжными полукольцами не более 0,5 мм, неплоскостность торцов не более 1 мм Проточка, зачистка шли4>- машинкой до удаления уступов
Повышенный зазор меж- ду верхней частью ступицы и Валом Осмотр, проверка щупом Диаметр вала, мм: Предельный зазор,' мм: 230 0,3 425 0,76 Приварка . центрирующего кольца с вкладышами; при последующих ремон- тах замена или наплавка вкладышей. Для Р&П-88, РВП-9.8 ТКЗ замена шпо- нок
Радиальные перегород- ки, «обечайки всех ти- пов Коррозия Осмотр, контрольные за- сверливания Толщина перегородок и обечайки не менее 50% пер- воначальной, сквозные язвины отсутствуют. После ремонта количество вставок на одной перегородке не более, двух. Толщина вставок не менее пер- воначальной толщины перегородок Подварка швов, удаление поврежденного участка, приварка • вставок.. Встав- ки варить встык, без сме- щения кромок. После при- варки — зачистка сварных швов
Коробление Проверка линейкой или шаблоном , сечения ячеек При размере шаблона 2<«4 3<d<6 шаблон проходит без задеваний Рихтовка перегородок
То же То же То же d у, Ячейка, ротора Шаблон To же
. 1 /
Радиальные перегородки обечайки РВП ТКЗ Обрыв щитков на ком- пенсационных проре- зях Осмотр Щитки должны быть приварены одним вертикальным швом и полностью перекрывать прорези Замена . поврежденных щит- ков
Фланцы РВИ всех типов Трещины Осмотр Трещины не допускаются Разделка и заварка трещин, установка подкладок, за- чистка швов
Уменьшение толщины Осмотр, замер Толщина фланцев не менее 50% первоначальной Наращивание, замена флан- ца
- Коробление Осмотр, проверка биений Допустимое биение фланцев без ремонта 2 мм; по- сле ремонта: биение не более 1 мм, шерохова- тость поверхности не выше Rz =40 мкм Проточка, фрезерование
Цевочный обоД РВП ТКЗ Трещины на корпусе обо- да Осмотр Трещины не допускаются \ При1 многочисленных трещи- . нах — замена обода. От- дельные трещины разде- лать до здорового метал- ла и заварить; швы за- чистить заподлицо с те- лом обода
Трещины,.. погнутость, из-, нос цевок Осмотр, проверка шабло- ном Трещины не допускаются. Износ не более 4 мм Проворот цевок неизношен- ной стороной к месту кон- такта со звездочкой. За- мена изношенных . цевок или после их трехкратно- го проворота
Нарушение шага между цевками Проверка шаблоном Максимальное отклонение-шага от минус 0,5 мм до плюс 1,0 мм, но не более 1,5 ММ между любыми несмежными цевками При отклонении шага на стыках секторов — заме- на накладок. При откло- нении шага между цевка- ми в пределах одного сектора — замена сектора
Обрыв; коррозия стопор- ных планок Осмотр Стопорные планки должны надежно удерживать цев- ки от проворота Замена, подварка планок
350 Ремонт регенеративных воздухоподогревателей Разд. 11 § 11-2. Ремонт ротора регенеративного воздухоподогревателя 351
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей
Разд.; 11
Продолжение табл. 11 -.2
Рекомендуемый способ устранения дефектов Регулирование положения обода за счет перестанов- ки кронштейнов Замена прокорродировавших полос, подварка сварных швов Замена полос Замена поврежденного участка, устранение от- дельных вмятин и высту- пов установкой распор- ных и стяжных шпилек •
1 Технические требования Допускается торцевое биение не более 4 мм, ради- альное биение окружности цевок не более 3 мм Толщина полос не менее 70% первоначальной Непрямолинейность рабочего торца не более 0,5 мм на всю длину Коррозия не более 0,5 толщины листа; нецилиндрич- ностьне более 3 мм на высоте между фланцами
Методика контроля и испытания Проверка по реперу при прокручивании ротора Осмотр Проверка линейкой । Осмотр, проверка по ли- нейке
Возможный дефект Биение обода Обрыв полос, износ свар- ных швов * Непрямолинейность । Коррозия, коробление
Наименование детали, тип оборудования: То же Опорная решетка РВП всех типов Полосы радиальных и аксиальных уплотне- ний 1 Обшивка ротора РВП-9,8 ЗИО, РВП-54 модерни- зации ЦКБ Главэнер- горемонта
предотвращают внутренние перетоки возду-
ха в топочные газы, а плоские торцевые и
цилиндрические боковые поверхности явля-
ются местами сопряжения с системой уплот-
нений воздухоподогревателя. На роторах
воздухоподогревателей заводов-изгоТовиТе-
лей ТКЗ и Б КЗ расположен цевочный обод,
являющийся составной частью привода вра-
щения.
Технические требования на ремонт ро-
тора приведены в табл. 11-2.
Демонтаж пакетов нагревательной на-
бивки производится при необходимости их
замены или ремонта радиальных перегоро-
док ротора.
В процессе выемки из ротора пакеты
необходимо непрерывно покачивать, пре-
дупреждая таким образом заклинивание.
Выемку пакетов производят послойно из
диаметрально противоположных секторов
ротора, не допуская значительного деба-
ланса.
Последовательность установки-пакетов
обратна последовательности разборки. Па-
кеты должны свободно входить в ячейку.
Нельзя «вгонять» пакеты в ячейку ударами
Рис. 11-2. Схема приварки центрирующего
кольца с вкладышами к ступице ротора.
/ — вал ротора; 2 — ступица; 3 — плита радиаль-
ного уплотнения; 4 — центрирующее кольцо; 5 —
вкладыш; 6 — приспособление для приварки коль-
ца; 7 прокладка из фольги.
§11-2. Ремонт ротора регенеративного воздухоподогревателя
353
кувалды или другим' механическим воздей-
ствием. С особой осторожностью устанав-
ливают пакеты с эмалированной набивкой,
не допуская повреждения эмалевого покры-
тия. Ширина листов дополнительной набив-
ки, устанавливаемых между пакетами и пе-
регородками ротора, должна быть больше
ширины окна опорной решетки, а гофриро-
ванные и дистанционирующие листы на-
бивки должны чередоваться между собой.
Рис. 11-3. Установка суппорта для проточки
фланцев ротора.
1 — фланец ротора; 2 — крышка кожуха; 3 —суп-
порт.
Для устранения повышенного зазора
между ступицей и валом ротора изготавли-
вается центрирующее кольцо с двумя вкла-
дышами. Внутренний диаметр вкладышей
определяется по фактическому диаметру
вала в районе ступицы. Центрирующее
кольцо приваривают после его установки с
помощью приспособления по схеме, пред-
ставленной на рис. 11-2. ___ .
Проверку биения и механическую об-
работку фланцев ротора производят при
исправных подшипниковых опорах после
устранения повышенных зазоров на ступи-
це. При этом ротор должен быть полностью
загружен пакетами нагревательной набив-
ки, При проточке резцом по схеме, представ-
ленной на рис. 11-3, частота вращения ро-
тора может быть рабочей, при фрезерова-
нии — не более одного оборота в час.
Установку- полос радиальных уплотне-
ний на ротор производят после загрузки
пакетов нагревательной набивки при ис-
правных подшипниковых опорах. Рабочая
плоскость установленных на роторе полос
должна быть на одном уровне с плоско-
стью фланца и ступицы. Допускается уто-
пание полос внутрь ротора, но не более чем
на 1 мм.
Для правильной установки полос ис-
пользуют контрольную линейку (рис. 11-4);
при этом установку всех полос производят
при одном положении линейки. Зазоры
между полосой, прокладкой и радиальной
перегородкой должны отсутствовать, а за-
зоры в стыках смежных полос, а также ме-
жду полосой й ступицей или обечайкой рб-
тора не должны превышать 2 мм. Конйы
полос в районе компенсацйонной прорёзи
на перегородках ротора не должйы быть
приварены Или жестко закреплены. После
установки полос их прихватывают электро-
сваркой к перегородкам.
Рис. 11-4. Установка полос радиальных
уплотнений.
1 — радиальная; перегородка; 2 — ступицу; 3 —
кондуктор; 4 — фланец ротора; 5 — полоса ради-
ального уплотнения; 3 — струбцина; 7 — пристав-
ка.
Рис. 11-5. Схема установки листа обшивки
ротора.
/ —крышка кожуха; 2— ротор; 3— фланец рото-
ра; 4 — уголок; 5 — лист; 6 — кондуктор; 7 — на-
правляющая.
Требования к установке полос аксиаль»
ных уплотнений аналогичны требованиям к
.установке полос р адиальных уллотн ений.
Полосы закрепляют на вертикальных реб-
рах ротора после выставки по проточенной
поверхности фланцев, и цевочного обода.
Просветы между полосой, обечайкой рОто-
364
Рйдант регенеративных вогЛухоподагревателвй
Разд. 11
РФ В§брцмР F WP94PHM обОДОМ недода®
превышать £ од,
при ззмрнд W нидйидрнярекой чб-
шивд рртрра необходима протечка Фишмда
и таертапджн опорных утедкдв g установ-
кой их по образующим WWBWP#- GieMH
Рис. 11-6. Схема устранения реррвцрстей
листа цилиндрической обшивки ротора.
а — правка вогнутых участков; g — правка вы-
пуклых участков; 1 — обечайка; 2 — обшивка ро-
тора; 3—болт распорной; 4— болт стягивающий;
5—7 — гайки; 8 — CKpga.
навалрповки и придарки лиртд приведена
на рис. 11-5. Способы устранения местных
неровностей листа приведены на рис. 11-6;
после правки болт срезают заподлицо, а
место приварки зачищают шлифовальной
машинкой.
11-3, РЕМОНТ УПЛОТНЕНИИ
РЕГЕНЕРАТИВНОГО
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ
Сиртема уплотнений предназначена для
предотвращении реретоков воздуха в тр-
почные газы, а так^ке воздуху и топочных
газов прмимо ротора воздухоподогреватели:
уплотнения нала предотвррща-
ют подсос или йЫОШ№ воздуха через
зазор пр выходе вала из крышек кожуха;
центральные У И Л от нения
предотвращают церртрк воздуха в райоце
вада Р8Т°Ра ¥ежад* придай И цлйтемн!
раднальйне — В торнах ротрра,
между крышкой, ступицей и фланцем;
периферийные— в пространство
между ротором и кожухом:
ЙПеиРЛЬнЮ — W вдэдуднйй части
этого пространства р (р.’ИШУЮ.
Общие виды уплотнений приведены на
рце. 11-? — 1НЗ» а технические треВованиз
на ремонт уплотнений-В фабл. 11-3.
Зазоры, которые необходимо выдержи-
вать при сборке уплотнений между сопрягае-
мыми деталями, приведены в табл. 11-ф
УПЯЙТИеиий,
надрявлдаие нгаиферпиньд И централ}?'
н» уплотнений; рри^йцнин крдпаки ц ИР'
лрнин фяр устанаддиращт щ асйрртрвда
прдкдадки, црсдецтанньтр жидким етркддм,
и надежно кредит к дррнусу РВП бодтами.
Кемдавдатады пднт радиальных, дрдое
док периферийна уплотнеийй. упдайй’-
тйпдаё пружины таит аКсиадаых удайг
нений РВПЖ и РВП-08, уплотнительные
плэртичы плит радиальных и акенйьных
уплотнений ВВП ЗиО должны .прилетать д
Рир, П-7. Уплотнения пала и ценфвтаъныв
уплотнения воздухоподогревателей РВП-88.
и РВП-98.
Т-вал; 2— (уЩ1ЯТ№Рие дала);
Э — обойма (центральное уплотненче); 4 — ступица
pQTQpa; 5 — прлукол|>по; 6 — плита . радиального
упданеда.
Рцр. 11-8. Уплотнения вада и црнтрядьнр)р
уплотнения ндадудопрдргреватедйй_РЕГ1-41,
PgH-54, РВП-68 и PITP-1- В|1Р-7.
1 — в^л; ; 2 — направляющая; <3 — ийлодвд; 4 —
ротор.
соррягнемрш детрля^ без Я рдль-
нцн радцдан}» УШ!РТПИЙ РЙВ-&4, мддрр-
низиррпапнрх Hfi прдацту ЦКЙ TflaRWpJP-
рдантй, ДЧЛЖН перрдрыййТЬ .заЯйр Й?ЖЛУ
пднтдй ц ндпрааддащец пр Bpg| длине.
Болты ирдаейп напрйндящщцХ; ВВД-
ки и ррп должны рыТЬ ЗйРТРРОДеНЫ УЧИИН-
т^и или кРПТргДЙКаW
§ |1-Зг Ремонт у$лртнвщ$ регецерртцрцрар вррд^рподр^рателя
Таблица 11-3
Технические требования на ремонт уплотнений регенеративного воздухоподогревателя
Наименование де- талщ тип обору- дования Возможный де- фект Метод контроля, (испытаний) Технические требова- ния Рекомендуемый метод устране- ния дефектов
Крепеж и резьбо- вые соединения сщ>щ, ту_ гой х°д Детали общего пазц Ррдоотр, проверка навинчиванием Срыв более $иток резьбы не' допускает- ся. Резьбы должны легко навинчиваться нормальным слесарно- сборочным инструмен- том Замена. Прогонка и прографичи- вание резьб
Шпильки, тяги Погнутость, смя- тие граней под ключ Осмотр Не допускается Рихтовка, замеда
Пружины Деформация Осмотр, измере- ние Остаточная деформация ре ЭЙ1“е Замена
Шарнирные со- ' Членения Люфты Осмотр, проверка щупом Люфты не более 0,5 мм Замена ушек, пальцев, на- плавка, проточ- ка
Компенсаторы, уплотнительные пружины ДеТ^ли УЦЛРтре- Ч»Й Колодки И Яй- Ж₽ЛЯВД№ Сквозной коррози- онный износ, трещины ум Истирание Централ KORPfjfleHHg, flcpy- 1ДО!1 зазор меж- ду дрлодкЧй и направляющей Осмотр рдания вала Проверка зазора между диском и валом ьные ц Пряверкй щупяи Сквозные отверстия и трефины не допуска- ются 8( рВП-^8 Допускается зазор . без ремонта до 2 мм. За- зор после ремонта не более 1,5 мм } ip уплотнения Ддд центрадачх уплат- рений зазор в пррде- лах ‘0,1—3 мм, для пе- риферийных 0,2—2 мм Замена Наплавка, меха- ническая обра- ботка дисков Щайрппра, пвд- бор р|РВ1, за- мена!ШЙЙ из деталей
Колодки Истирание Измерение высо- ту Для вертикальных коло- док высота не менее 80 ъ<м. Для горизон- тальных колодок ис- тирание не более 15 сохранение ге- . оме|рической формы Замена изношен- ных колодок
Колодки, обойма РВП-88, РВП-98 Неравномерный износ Проверка по фларцу, , пове- рочной плите или линейке \ Допускается без ремон- та: для вертикальных КОЛОДОК и НС- плоскостность до 2 мм. для горизонтальных колодок непрйлегание к шаблону или флан- цу ре более 3 мм. По- сле ремонта соответ- ственно'(У,'5'й 2’ jAm ' Механическая об- работка, при- жа СЧ- пице или флан- цу Гбся fcptRpa
Упдотиителриыр пидоры РВП БКЗ и РВВ-54 модернизации ЦКБ Главэнер-, горемонта Иэтимнив Осмотр Толщина не Мррер 0,5 первоначальной 3t)WW
23:
356 - Ремонт регенеративных воздухоподогревателей Разд, i 1
Продолжение табл. 11-3
Наименование де- тали, тип обору- дования Возможный де- фект Метод контроля, (испытаний) Технические требова- ния Рекомендуемый метод устране- ния, дефектов
Радиальные уплотнения
Днище плит РВП всех типов Неплоскостнрсть, коробление, не- равномерное истирание Проверка линей- кой и щупом Бракуется—б'олыпе Змм. Допускается без ре- монта—до 2 мм. Под- лежит ремонту — 2— 3 мм. После ремон- та—не больше 1 мм в любом направлении. Шероховатость по- верхности Я2=40 мкй Замена плиты.,, Рихтовка, строжка
Уменьшение тол- щины Осмотр, контроль- ные засверли- ванйя Толщина днища плиты • менее 4 мм не допус- кается ------- Замена плиты
Уступы, люфты в шарнире 'Проверка линей- кой, щупом Допускаются без ремон- та 1 мм, после ремон- та 0,5 мм Замена валиков, ушек
Направляющие уголки РВП всех типов Коррозионный из- нос Осмотр . Толщина полос не менее 3 мм Замена уголка
Электроконтакты РВП ткз Плиты РВП-88, РВП-98, РВП-9,8 Истирание, по- ломка изолято- ров Истирание, короб- ление Осмотр, контроль выступания, по шаблону, про- верка на про- бой Аксиальные уплот Осмотр, проверка по шаблону ли- нейкой Выступание над плос- 1 костью -плиты в пре- делах 1—1,5 мм. Ис- правность электроизо- ляторов нения Утонение стенки днища не более 5 мм. Неци< линдричность не бо- лее: по радиусу—4 мм; по образующей— 3 мм. После мехобработки не- цилиндричность не бо- лее: ’ по радиусу—3 мм; по образующей— 2 мм; шероховатость не выше Яг “40 мкм Замена истертых контактов. Ре- гулировка вы-’ стуцания над поверхностью' плиты. Замена поврежденных - изоляторов Механическая об- работка (стро- гание)
Уплотнительные пружины РВП- 88, РВП-98 Деформация Осмотр, замер Плита вместе с пружи- нами должна быть шире окна в кожухе РВП на 10 мм Замена пружины
Подвижные пере- городки . РВВ- 54 модерниза- ции ЦКБ Глав- энергоремонта Деформация, ис- тирание, об- рыв уплотняю- щих полос ' Осмотр, проверка по обшивке ро- тора Алюминиевые. полосы должны плотно при- легать к перегород- кам. Непрямолиней- ность без ремонта — не более 3 мм, после ремонтане более 1 мм на всю длину Замена, механи- ческая обра- ботка алюми- ниевых полос
§11-3. Ремонт уплотнений регенеративного воздухоподогревателя 357
Таблица 11-4
Установочные зазоры при сборке уплотнений регенеративных воздухоподогревателей
Тип уплотнений и РВП Наименование детали Сопрягаемая деталь Зазор, мм Способ' Достижения . требуемого зазора
Центральные уплотнения
Уплотнения ВПР-8, ВПР- 9, РВП-9,8; РВП БКЗ; РВП-54 модернизации ЦКБ Главэнергоремон- та Уплотнения РВП-88, РВП-98 Кольцо на ступи- це ротора Полукольцо Обойма . Кольцо на крыш* ке кожуха Обойма, плита ра- диального уплотнения Плита 2-4 1—2 1-3 Подгонка кольца на крышке Перемещение полуколь- ца < Перемещение плиты, опиловка торца пли- ты или обоймы
Уплотнения ВПР-1— ВПР-7; РВП-41, РВП-54, РВП-68 Направляющая периферийного уплотнения Плита радиально- го уплотнения 0,5—2 Перестановка, подгонка толщины торцевой планки
Радиальные уплотнения
Уплотнения ВПР-1—
ВПР-7; РВП-41,
РВП-54, РВП-68
Направляющий
уголок
Плита радиально
го уплотнения
Перемещение уголка
Периферийные уплотнения
Вертикальные колодки РВП-41, РВП-54, РВП-68 Направляющая Плита радиально- го уплотнения 0,5—2 > Подгонка толщины' тор- цевой планки
Вертикальные колодки РВП ЗиО . Направляющая Направляющая 0—2,0 Перемещение по крышке
Колодка Колодка 0,5—2,0 Подборка длины колодок при сборке
Горизонтальные колодки РВП ЗиО Направляющая Направляющая 0—3 Подрезка щитков кожу- ха -
Колодка Колодка 0,5-3,0 Подборка колодок при сборке
Направляющая Фланец ротора 20-30 Перемещение щитков ко- жука
Колодки РВП-88, РВП-98 Колодка Компенсатор Клин Клин 0,5—1 0,5—1 Наращивание клина, опиловка, перемеще- ние деталей при сбор- ке
- • ' Клин Фланец ротора по торцу"' 30-40 Опиловка, перемещение клина ----- — - —
Клин Фланец ротора по радиусу 15—20 :Опиловка, .'перемещение клина -
Уплотнение РВП БКЗ; РВП-54 модернизации , ЦКБ Главэнергоре- . монта Уплотнительная полоса . Уплотнительная полоса 0,5—2 Установка накладки
Уплотнительная полоса Фланец горячей стороны ротора 4—6 ' Перестановка кронштей- нов, Подгибка' полосы
Уплотнительная полоса Фланец холодной стороны ротора 2—4 Перестановка кронштей- нов, подгибка полосы
-358
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей
Разд. Н
А-А
Рис. 11-9. Радиальные уплотнения воздухоподогревателей PBIL41, РВП-54, РВП-68
и ВПР-1 -=• ВПР-9.
а — прижимное устройство ТКЗ; б—прижимное устройство ЗиО; 1 — вал; 2 — ротор; 3 —плита;
4 — пружина уплотнительная; 5 — шарнир; 6 — полоса радиального уплотнения.
Рис. 11-10. Радиальные уплотнения воздухоподогревателя РВП-98.
/ — ЙЛИТ& радиального уплотнения; 2 —• балка крышки РВП; 3 — фланец potopa; 4 — ступица рото-
ра; 5 — компенсатор; 6 — уплотняющая заслонка.
§ 11-3. Ремонт уплотнений регенератмвног^етоздухоподогревателя ЗБ9
Рис. 11-11. Периферийные уплотнения воздухоподогревателей РВП-54, РВП-68 и
' ВПР-1 — ВПР-9.
а — уплотнения ТКЗ; б — уплотнения ЗиО с вертикальными колодками; в уплотнения ЗиО с го-
ризонтальными колодками; / — ротор; 2—колодка; 3 ** направляющая; 4 — пружина; 5—крышка
кожуха.
Рис. 11-12. Периферийное уплотнение воздухоподогревателей РВП-88, РВП-9В.
1 — гайка регулировочная; 2 — колонка тяги; 3 — тяга; 4 — клин;. 5 — колодка; 6 — компенсатор;
' 7 —ротор..
360
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей
Разд. И
Рис. 11-13. Аксиальное уплотнение воздухоподогревателей РВП-88, РВП-98.
I — ротор; 2 — полосы аксиальных уплотнений; 3 — кожух; 4—плита аксиального уплотнения; 5 —
прижимное устройство; $ —подвеска плиты; 7-—пружина уплотнительная; S-v крышка.
11-4. РЕМОНТ КОЖУХА,
ТАЗОВОЗДУШНЫХ ПАТРУБКОВ
И КОМПЕНСАТОРОВ
РЕГЕНЕРАТИВНОГО
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ
На кожухе крепятся все уплотнения
РВП. От плотности кожуха и его положе-’
ния относительно ротора зависят работа
уплотнений и наличие присосов.
Кожух должен опираться на все стой-
ки или кронштейны опорной конструкции и
иметь возможность для осевых и радиаль-
ных перемещений при нагреве.
Нормальному тепловому расширению
кожуха препятствуют непроектные связи с
неподвижными элементами конструкции, Пе-
редача усилий от примыкающих газовозДу-
ховодов из-за повреждения компенсаторов
или; подвесок, отсутствие смазки на сколь-
зящих опорах корпусов РВП ТКЗ. Откло-
нения от нормальных расширений кожуха
могут возникнуть при повреждении подвес-
ки центральной части крышки воздухоподо-
гревателей ЗиО.
Для выявления защемлений кожуха
сравнивают показания реперов на работаю-'
щем и остановленном РВП. Постоянство по-
казаний или перемещение реперов на непро-;
§11-6. Обкатка регенеративного воздухоподогревателя после ремонта
361
ектную величину свидетельствует о наличии
защемлений, которые должны быть устра-
нены.
Для устранения- неплотностей кожуха,
газрвоздушных патрубков и компенсаторов
подваривают дефектные сварные швы, а
также заменяют прокорродировавшие уча-,
стки. После ремонта восстанавливают теп-
лоизоляцию.
11-5. РЕМОНТ ПОДШИПНИКОВЫХ
ОПОР И ПРИВОДА
РЕГЕНЕРАТИВНОГО
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ
При разборке несущих опор, требующей
подъема ротора, предварительно отводят
от ротора верхние центральные, радиальные
и периферийные уплотнения во избежание
их повреждения.
Рис. 11-14. Опора верхняя воздухоподогре-
вателя РВП-98.
а — опора до модернизации; б — опора после мо-
дернизации.
Подъем ротора РВП ТКЗ осуществля-
ется при помощи гидравлических домкратов,
а роторов РВП ЗиО и БКЗ—специальных
подъемных механизмов.
При повреждении посадочного места
вала верхней опоры и посадочного места
втулки восстановление зазоров в сопряже-
нии вал—втулка .целесообразно совместить
с модернизацией верхней опоры.
На рис. 11-14 представлена схема мо-
дернизации, при которой изготовляется
новая втулка с большей длиной. сопряже-
ния вал — втулка, а подшипник перемеща-
ется вверх для уменьшения величины его
консольного расположения на втулке.
Поврежденное посадочное место на ва-
лу обрабатывается с помощью приспособле-
ния, приведенного на рис. 11-15. Корпус
приепособления 1 центрируется и крепится
к торцу вала. На подвижном корпусе 2
расположен венец 5, приводимый во вра-
щение пневматической машинкой’ 3 через
шестерню 4. На венце закрепляется- резце-
держатель 6.
При проверке и ремонте подвижной
плиты привода РВП ТКЗ (рис, 11-16) в соч-
ленении ее с рамой не допускаются люфты,
а их наличие устраняют , восстановлением
шарнира. Ролики подвижной плиты должны
прилегать к опорному столу и перемещать-
ся по своей дорожке без проскальзывания.
При ремонте плиты устраняют проточкой
лыски на роликах, очищают дорожки, сма-
зывают оси. Касание роликами дорожек
обеспечивается подбором толщины прокла-
док, устанавливаемых под их обойму.
Для предотвращения , износа и задева-
ний боковая плоскость звездочки должна
быть установлена горизонтально, а ее ось
симметрии находиться для РВП с подво-
дом! газов сверху вниз ниже оси симметрии
цевочного обода на 10 мм. При' износе
зубьев звездочки до 10% номинальной тол-
щины звездочку следует развернуть на 180°,
а при износе более 20% — заменить. Замене
также подлежат звездочки - с трещинами,
сколами на рабочей поверхности зубьев.
При ремонте амортизатора-(рис. 11-17)
прогоняют, расхаживают и смазывают резь-
бовые соединения. Разбитые канавки на ва-
лу. и разрезной втулке ’восстанавливают
или нарезают вновь, а изношенные шарики
заменяют на новые. Ось амортизатора дол-
жна находиться в одной плоскости с по-
движной плитой, что достигается подбором
толщины прокладок, устанавливаемых под
корпус.
При работе воздухоподогревателя ре-
дуктор подвержен значительным,,,ударным
нагрузкам. Для обеспечения ? нормальной
работы редуктора РВП ТКЗ Целесообразно
изменить схему его размещения на приво-
де, установив дополнительный, карданный
вал и подшипниковую опору, как это пока-
зано на рис. 11-18.
11-6. ОБКАТКА ...
РЕГЕНЕРАТИВНОГО
ВОЗДУХОПОДОГРЕВАТЕЛЯ
ПОСЛЕ РЕМОНТА
После проведения контрольной провер-
ки воздухоподогревателя при условии от-
сутствия неисправности воздухоподогрева-
тель включается на 8—10 часовую обкатку
для проверки всех механизмов. Обкатка
производится на неработающем котле.
’ Перед обкаткой производя:т:
отвод всех подвижных уплотнений от
ротора на 20 мм;
включение системы циркуляционной
смазки подшипниковых - опор и, подачу во-
ды на охлаждение; - . ~
- введение звездочки привода РВП ТКЗ
в зацепление е цевочным ободом, а после
включения привода регулировку вращением
маховика амортизатора положения звездоч-
ки для достижения плавной и бесшумной
работы привода.
362
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей
Разд. И
Вис. Г1-Г5. Приспособление для проточки шейки вала.
/-‘КОрпуС; 2^ КОрйус НОДШикНЫЙ; 3 — пневматическая маШиЯКа; 4 -я Шестерня; 5 — венеЦ;
6 — резцедержатель.
§11-6. Обкатка регенеративного воздухоподогревателя после ремонта 363
Рйс. 11-17. Амортизатор ТКЗ.
1 — плита подвижная; 2 — втулка разрезная; 3 — корпус; 4 — стал Опор-
ный; 5 — прокладка.
Прй обкатке проверяют:
легкость пуска, отсутствие толчков и
вибрации, плавность и время разворота ро-
тора (время разворота ротора РВП ЗиО
не должно быть меньше 15 с);
работу пбДШййййКЭВЫЯ Ойбр, основного
и вспомогательного приводов, систему смаз-
ки и охлаждения;
работу привода аппаратов обдувки без
подачи рабочего агента; плотность кожуха,
кбМйёйсйТОрвв й газбвоздушныя патрубков
при открытых шиберах и включенных Тйго-
дутьевых установках.
В процессе обкйТКй производится окон-
чательная йрйтирка центральных и перифе-
рийных уплотнений ЙО СТупиЦе и фланцам
ротора.
После обкатки работа воздухоподогре-
вателя проверяется в течение 48 ч при ком-
плексном опробовании ЙОТЛа, во время ко-
торого производится регулировка уплотне-
ний й определяется величина присосов воз-
духа. .
Регулировка уплотнений, как правило,
производится при достижений Нагрузки на
котле 80—100% номинальной, При вклю-
ченных Подогревателях высокого давления,
после стабилизации температур в РВП.
Минимально допустимые значения зазо-
ров, устанавливаемых при регулировке уп-
364
Ремонт регенеративных воздухоподогревателей.
Разд. 11
Т а б л и ц а 11-5
Зазоры, в уплотнениях РВП, выставляемые в горячем состоянии, мм
Наименование > Марка воздухоподогревателя
РВП-54 РВП-68 ВПР-5 впр4
Марка котла ТГМ . ТГМ-94 ТПП-110 ТГМП-114 П-50 ПК-41
Направление' по- вниз вверх вниз вверх вниз вверх
тока газов
Размещение несу- снизу снизу снизу снизу сверху сверху
щей опоры
Место уплотнения
(верх ротора) Ступица 1—2 1—2 1—2 1—2 5—6 5-6
Излом плиты 3 1—2 4—5 3—4 8 3-4
Фланец по торцу 4—5 1—2 3—5 5—7 10-13 1—2
Фланец по окруж- 1—2 1—2 1—2 1—2 1—2 1-2
ности1
Место уплотнения (низ ротора) Ступица f 1—2 ' 1—2 1—2 1—2 1—2 4-6
Излом плиты 1—2 - 3—4 1—2 1—2 1—2 3
Фланец по торцу 1-2 5—6 1—2 1—2 1-2 4-5
Фланец по окруж- 1—2 1—2 1—2' 1—2 1—2 1—2
ности1 .
> При наличии горизонтальных колодок периферийных или аксиальных уплотнений.
Примечания: 1. Указанные зазоры даны ДЛЯ биений ротора и деформаций кожуха, на-
ходящихся в допустимых пределах. ,
2, При наличии механизмов слежения или устройств, позволяющих перед остановом РВП от-
водить уплотнения от ротора, возможно уменьшение выставляемых зазоров.
Рис. 11-18. Реконструкция привода возду-
хоподогревателей РВП-54, РВП-68.
/ — редуктор; 2 — плита неподвижная; 3 — вал
карданный; 4— опора промежуточная; 5 — плита
подвижная; С — звездочка.
лотнений, зависят от характера деформа-
ций ротора й взаимных перемещений рото-
ра и кожуха. Последние определяются рас-
положением подшипниковых опор (нижняя
или верхняя несущая), направлением пото-
ка газов (сверху вниз или снизу вверх),
размерами воздухоподогревателя, темпера-
турами газов и воздуха на входе и выходе
из РВП. ,
Характер деформации ротора в зависи-
мости от расположения подшипниковых
опор и направления потока газов представ-
лен на рис. 11-19, а примерные зазоры, вы-
Рис: 11-19. Схема тепловых деформаций
ротора.
Условные обозначения:----- положение ротора
в холодном состоянии; ---——расширение ро-
тора при нагреве (при нижней несущей опоре, и
верхней направляющей);---— -----рас-
ширение. ротора при нагреве (при верхней несу-
щей опоре и нижней направляющей); =** —на-
правление движения газов через ротор,-
§ 12-1. Ремонт шаровыхбарабанных мельниц , 365
ставляемые при горячем состоянии для РВП
с диаметром ротора 5,4—7 м, — в табл. 11-5.
При регулировке уплотнений обоймы,
плиты, колодки или подвижные перегород-
ки поочередно подводят до соприкосновения
с ротором и отводят на величину зазора,
указанного в таблице. В таком положении
выдерживают 0,5—1 мин и при отсутствии
задеваний контрят крепежные детали.. ;
При останове котла целесообразно про-
следить за работой уплотнений и при нали-
чии задеваний отвести их, обеспечив мини-
мально необходимый зазор.
При регулировке уплотнений подогрева-
телей РВВ-88 и РВП-98 между уплотне-
ниями и ротором устанавливают зазор 1,5—
2 мм. Установку плит радиальных уплотне-
ний производят вращением регулировочных
гаек подвесной системы поочередно ' по
участкам плиты от вала ротора к перифе-
рии. После регулировки тяги соединяют с
электроприводом, а концевые выключатели
электропривода устанавливают таким обра-
зом, чтобы подъем и опускание плит обес-
печивали бы изменение зазоров между, по-
лосами и плитой от 20 до 1,5—2,0 мм. '
Во избежание заклиниванйя ротора при
уменьшении нагрузки котла верхние плиты
несколько приподнимают, а при остановке
котла отводят в первоначальное положение.
РАЗДЕЛ ДВЕНАДЦАТЫЙ , .
РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ СИСТЕМ ПЫЛЕПРИГОТОВЛЕН ИЯ
12-1. РЕМОНТ ШАРОВЫХ
БАРАБАННЫХ МЕЛЬНИЦ
Последовательность операций по раз-
борке и сборке ШБМ зависит от объема
ремонтных работ. Ниже даны перечни опе-
раций по разборке и сборке, большинство из
которых может выполняться параллельно.
Последовательному исполнению подлежат
работы по замене брони барабана, замене
зубчатого венца и ремонту коренных под-
шипников с выкаткой вкладышей; при этом
очередность их выполнения может быть
любой.
При разборке шаровых барабанных
мельниц производят: -
осмотр сборочных единиц и деталей;
выгрузку или сортировку шаров;
разборку полумуфт и привода; !
! проверку центровки барабанг-привод,
привод—электродвигатель и др.;
разборку редуктора;
разборку коренных подшипников;
ремонт или замену зубчатого венца;
' ремонт брони барабана и торцевых
стенок.
При сборке ШБМ производят:
сборку коренных подшипников;
установку привода;
центровку;
сборку масляных и пылевых уплот-
нений; ' '
сборку полумуфт.
Технические требования на ремонт ша-
ровых барабанных мельниц с зубчатым при-
водом приведены, втабл. 12-1.
При снятии старого и установке нового
зубчатого венца требуется неоднократный
поворот барабана, который должен при
этом опираться на исправные вкладыши ко-
ренных подшипников.
• , Замену венца, закрепляемого на флан-
це барабана, нроизводят в следующей оче-
редности: ; '
снимают обе половины изношенного
венца; -
устанавливают первый полувенец, за-
крепив его несколькими болтами;
поворачивают барабан на 180° и уста-
навливают второй полувенец;
устанавливают контрольные штифты и
собирают окончательно горизонтальный
разъем венца, проверяя плотность горизон-
тального разъема (щуп 0,1 мм «закусывает»
по всему периметру);
перемещением собранного венца’ произ-
водят его центровку, проверяя радиальное и
торцевое биения; ~ Л :
райберуют механическим райбером от-
верстия под контрольные болты крепления
венца с фланцем .барабана;
устанавливает контрольные болты с
зазором не более 0,03 мм.
При. замене венца, закрепляемого на
торцевой стенке барабана, приходится вы-
полнять Сопутствующее трудоемкие опера-
ции — снимать несколько рядов щилиндри-
ческой- бррни и крайний ряд торцевой брони.
После выполнения указанных операций за-
мену венца производят в очередности, опи-
санной выше.
Чтобы избежать выполнения сопутст-
вующих трудоемких операций по снятию
брони и болтов, можно замену венца про-
изводить по следующей технологии:
рассверлить на 10—15 мм все отверстия
под болты вертикального разъема венца на
вертикально-сверлильном станке;
произвести окончательную сборку гори-
зонтального разъема венца после установ-
ки полувенцов;
произвести центровку собранного вен-
ца, закрепив его предварительно на 8—10
болтов;
изготовить концентрические втулки, за-
меряя в каждом- отверстии .^эксцентриситет
наружной и внутренней цилиндрических по-
верхностей (рис. 12-1); ,
установить плотно эксцентричные втул-
ки, затянуть все болты вертикального разъ-
ема. ' - '
Технические требования на ремонт шаровых барабанных мельниц с зубчатым приводом
Наименование дета- ли иди сборотввй единице Возможный дефект Методика контроля (исльеганйй) Технические- требования Рекомендуемый csacnft устранению* . дефектов
Мельница (so время работы) Вибрация подшипников при- водя, редуктора, электро- двигателя Замер вибрадаи , Вибрация подшипников мельницы, при- вода и электродвигателя не должна быть более 0,1'2 им Проверить центровку, состояние под- шипников и зубчатого’, зацеплетия. .Проверить биение ротора элежгре- двигатедя, воздушные зазоры. Устранить дефекты
Чрезмерный цагрев подшить ников привода Внешний осмотр, Замер тем- пературы корпуса под- шипников, зубчатогр вен- ца и приводной шестерни Температура корпуса подшипников не должна .быть более 60° С, венца и шестерни 50 °C На остановленной мельнице проверить состояние подшипников. Проверять качество- смазки зубчатого зацепле- ния .
Барабан Повреждение опорной по- верхности цапфы. По- вреждение упорных бур- тов цапфы Внешний осмотр. При нали- чии, на опорной поверхно- сти цапфы следов «натя- • га» баббита коренной под- шипник выкатить для де- тального осмотра и ре- монта. Замер диаметра опорной поверхности цап- фы ' На опорной поверхности . цапфы не должно быть царапин, борозд, вмя- тин, задиров. Следы: «натяга» баб- бита на опорной поверхности цапфы должны отсутствовать. Конусность, элдипсяость не более 0,5 мм Шлифовать опорную поверхность цап- фы в местах царапин, борозд, зади- ров водостойкой шлифшкуркой. Про- точка бурта или опорной поверхно- сти. цапфы
Трещияы в ребрах жестко- сти- торцевых стенок н сварных швах корпуса барабана Внешний осмотр после за-., чистки поверхности щет- ками' или шлифовальным кругом При внешнем осмотре на торцевых стенках и сварных швах трещины должны отсутствовать. После за- варки трещин на торцевых стенках конущнкть и эллипсность опорной поверхности цапфы не более 0,5 мм Заварка сварных швов. Дасвератдвуа окончаний трещин на ребрах. Пери- одический контроль за их развити- ем. Заварка трещин на ребрэх й корпусе торцевых стенок по специ- альной технологии. Усиление ребер
Барабан Ослабление крепления бро- ни. Износ торцевой и ци- линдрической брони Внешний осмотр брони по- сле полной выгрузки ша- ров. Внешний осмотр ча- сти брони, • не закрытой шарами, продолжение осмотра после проворота барабана на 180 °C Работа мельницы при ослабленной за- тяжке болтов крепления или обру- шении: части брони не допускается. Цилиндрическую броню заменить при износе до толщины 10 мм в тон- . ких местах Периодическая подтяжка болтов, кре- пящих. торцевую или цилиндриче- скую броню- Полная или частичная замена брони
Втулка полой цапфы Износ ребер. Износ стенки втулки полой цапфы Внешний осмотр. Засверлов- ка для определения тол- щины стенки в изношен- ных местах .. > Допускается: износ ребер на 30% их высоты; износ стенки втулки полой цапфы на 60% ее толщины Приварка новых ребер. Установка но- вой втулки полой цапфы
Обрыв болтов крепления втулок полой цапфы. Из- нос установочных болтов Внешний осмотр. Проверка с помощью рычага прови- сания свободного конца втулки Не допускается провисание свободного конца втулки полой цапфы Заменить болты крепления Полой цап- фы. Установить отб до' 8 шт. уста- новочных болтов,- после чего обва- рить их головки заподлицо с по- верхностью втулки поло® цапфы
Пылевые уплотнения патрубков Износ уплотнительной ман- жеты Нарушение зазоров по уплот- нениям Внешний-осмотр Внешний .осмотр. Замер ви- зоров линейкой и щупом Пыление должно отсутствовать Равномерность зазоров по уплотнениям в пределах ±1 мм Замена уплотнительной манжеты , Центровка патрубка и корпуса уплот- нения относительно полой цапфы
Зубчатый венец, ше- стерня Износ зубьев венца и ше- стерни Внешний осмотр. Замер тол- щины зуба Допустимый йзнос зубьев с одной сто- роны 1не более 10% их толщины Поворот венца па 180° или смена на- тфавления вращения барабана при износе зубьев с одной стороны-. За- мена ' венца при двустороннем из- носе. Замена шестерни
Ремонт оборудования систем пылеприготовления________Разд. 12 § 12-1. Ремонт шаровых барабанных мельниц 367
368
Ремонт оборудования систем пылеприготов ления
Разд. ,12
Центро'вку венца относительно бараба-
на производят, замеряя радиальное и торце-
вое биения, при вращении барабана. Ра-
диальное биение проверяют одним индика-
тором (репером), а торцевое биение — дву-
мя индикаторами (реперами). Торцевое
Рис. 12-1. Установка концентричных втулок
при креплении венца мельницы Ш-50.
биение устраняют, устанавливая прокладки
между фланцами венца и барабана. Заме-
ру рекомендуется записывать в круговые
диаграммы (см. рис. 9-46). Допуски на бие-
ние зубчатого венца приведены в табл. 12-2.
= Приводную шестерню центрируют по
отношению к зубчатому венцу по схеме,
изображенной на рис. 12-2. Венец разбива-
ют на восемь равных частей, в конце каж-
дой из которых рисками обозначают зоны
шириной в 8—10 зубьев. Зоны нумеруют
цифрами. Последовательно проворачивая
барабан, производят замеры зазоров зубча-
того зацепления в отмеченных зонах. Ра-
диальные и боковые зазоры между зубьями
измеряют с двух сторон пластинчатым (кли-
новым) щупом или свинцовыми оттисками.
Приводную шестерню выставляют и за-
крепляют окончательно по средним значе-
ниям зазоров в зацеплении, которые реко-
мендуется выдержать в пределах, указан?
ных в табл. 12-2. Разность боковых зазо-
ров по Длине одного зуба не должна пре-
вышать 0,1 мм, радиальных — 0,3 мм.
Табл и ц а 12-2
Рекомендуемые значения' зазоров
в зацеплении и допустимые значения
биения венца
Марка мельницы Радиальные, за- зоры, мм Г/ Боковые зазоры, мм Радиальное биение, мм Торцевое биение, мм
in-ю,: Ш-12, Ш-16 4,0 0,6—1,3 0,8 0,6
Ш-25А __ - 1,0 0,8
Ш-50 6,0+1,5 0,7—1,5 1,5 1,5 1,2
Ш-50А 5,0+2 1,5 1,2 .
Качество центровки венец—шестерня
можно проверить после обкатки мельницы
Рис. 12-2. Схема центровки зубчатого венца и шестерни привода.;
§ 12-1.
Ремонт шаровых барабанных мельниц
369
при осмотре зацепления.- При правильной
сборке пятно контакта должно располагать-*,
ся на средней части поверхности зуба и за-
нимать не менее 65% длины и 60% высо-
ты зуба.
Экспериментально установлено, что на-
пряжения на торцевых стенках барабана
мельниц Ш-50 и Ш-50А составляют. на вер-
шине ребра до 940 кгс/см2, что. вдвое пре-
h йа Рис’ ^.’Образное усиление .
Ц £ ребер торцевой стенки.
' 1 — полка; 2 — брусок; 3 — ребро
вышает допустимые. Для ‘уменьшения на-
пряжений ' может производиться усиление
ребер по схеме, изображенной на рис. 12-3.
К полке 1 предварительно приваривают
брусок 2, а затем Т-образную полку прива-
ливают к каждому ребру торцевой стенки.
Заводом-Изготовителем поставляются в
настоящее время мельницы Ш50-А с торце-
выми стенками без ребер.
Новые торцевые стенки без ребер (рис.
12-4) также могут поставляться заводом-
изготовителем по заказу электростанции для
замены ими торцевых стенок на ранее вы-
пускавшихся мельницах Ш50-А либо с при-
пуском на последующую обработку цапфы
при замене, либо с чистовым размером (без
припуска) диаметра цапфы.
Технология установки новых торцевых
стенок на мельницы Щ-50А должна быть
выбрана из условий обеспечения совмеще-
ния с необходимой точностью оси цапфы с
осью вращения барабана. Этого можно до-
стичь, если плоскость реза обечайки будет
перпендикулярна оси вращения барабана,
а кромки обечайки и торцевой стенки в ра-
Рис. 12-4. Торцевая стенка передняя мель-
ницы Ш-50А.
о—.до, модернизации; б — после модернизации.
диальном .направлении-будут состыкованы
без ..эксцентриситета. . . .
На рис. 12-5 представлена схёма меха-
низированной резки обечайки барабана.
Рис. 12-5. Схема резки обечайки барабана шаровой барабанной мельницы.
1 _ обечайка барабана; 2 фланец;, 3каретка; «$ —, ролик;- бодяга; 6 — трос; 7 — редуктор.
370
Ремонт оборудования систем пылеприготовления
Разд. 12
Точность резки определяется точностью
установки в осевом направлений кольцево-
го фланца 2. Торцевое биение фланца не
должно превышать 1 мм. Каретка 3 снаб-
жена колесами для обкатки обечайки ба-
рабана и прижимными роликами для фик-
Рис. 12-6. Опора для проточки цапф.
/ — опора; 2 — цапфа; 3 —болт регулировочный;
4 — суппорт.
сации ее относительно фланца 2. Каретка
пружинами прижимается (для выборки
люфтов) к обечайке барабана и фланцу.
При замере передней стенки целесообразно
использовать фланец, на котором крепится
зубчатый венец.
' На каретке 3 устанавливают резак для
резки обечайки барабана, шлифовальную
машинку для получения точной геометрии
кромки, или машинку с фрезой.
Каретка 3 вместе с беговыми роликами
4 приводятся во вращение вокруг барйба-
на тросом (0 5—6 мм), намотанным в не-
сколько вйтков на обоймы беговых роликов.
Трос перемещается редуктором 7, имеющим
ручной и электрический привод и обеспечи-
вающим перемещение каретки со скоростью
0,1—0,3 м/мин для резки.
Новую торцевую стенку с помощью
. стяжек и фиксаторов выставляют и закреп-
ляют, состыковывая кромки обечайки и
кромки торцевой стенки. После приварки
торцевой стенки, имеющей припуск на об-
работку цапфы, устанавливают приспособ-,
ление, представленное на рис. 12-6. Произ-
водят центровку приспособления, обеспе-
чивая торцевое и радиальное биения зубча-
того венца в фиксированных точках в тех
же пределах, какие Имели место при_ вра-
щении барабана на старых цапфах.
Приспособление может быть использо-
вано также для проточки цапфы При по-
вреждении ее поверхности, при наличии ко-
нусности и эллипсности цапфы более 0,5 мм,
при повреждении бурта цапфы.
Торцевые стенки мельницы Ш-60 со-
единяются с обечайками барабана с помо-
щью фланцевого соединения. При поставке
заводом-изготовителем для электростанций
новых торцевых стенок без ребер в сборе с
кольцом 2 и фланцем 3 (см. рис. 12-7) за-
мена торцевых стенок может быть осуще-
ствлена путем сборки фланцевого соеди-
нения.
При поставке только одних торцевых
стенок необходимо предварительно собрать
и заварить стык торцевой стенки 1 и коль-
ца 2 (рис. 12-7), оставшегося после удале-
ния старой торцевой стенки.
Чрезмерный износ косозубого зубчатого
зацепления может привести к разрушению,
баббитовой заливки опорно-упорного под-
шипника и повреждению упорного бурта
Цапфы. '
Рис. 12-7. Торцевая стенка передняя мельницы Ш-50.
1 — етенка торцевая; 2 — кольцо; 3 ~ фланец.
§12-1. Ремонт шаровых барабаннЫх мельниц
871
При повреждении упорного бурта цап-
фы с образованием рИсоК ГЛубИПоЙ ДО
0,5 мм и отсутствии повреждений на ци-
линдрической опорной новерхноёти цапфы
поверхность упорного бурта можно восста-
новить шабровкой по чугунному полуколь-
цу (рис. 12-8), раб&Чай поверхность которо-
Рис. 12-8. Шаблон для шабровки упорного
бурта полой цапфы мельницы Ш-50А. ,
го предварительно проверяется по конт-
рольной плите.
Закончив шабровку одного участка По-
верхности упорного бурта, перемещают По-
лукольцо по окружности на треть его дли-
ны и шабрят новый участок. Периодически
контролируют с помощью микроштихмаеа
расстояние А от противоположного (нераз-
рушенного) упорного бурта.
Шабровку считают законченной при
выполнении следующих требований:
поверхность упорного бурта не имеет
задиров, рисок и других дефектов;
поверхность упорного бурта перпенди-
кулярна цилиндрической поверхности полой
цапфы с точностью не менее 0,05 мм на
100 мм;
на любом участке поверхности При про-
верке по краске полукольцо оставляет не
менее десяти пяТен На 100 мм длины упор-
ного бурта;
расстояние от противоположного бурта
для 8—12 точек окружности отличается не
более чем на 0,03 мм.
На рис. 12-9 представлена схема заме-
ны цилиндрической брони барабана мель-
ниц Ш-50 и Ш-50А с применением продоль-
ного монорельса, поперечной балки и тех-
нологических болтов для крепления полу-
рядов брони.
Монорельс для продольной подачи бро-
ни опирается со стороны выходной горлови-
ны на поворотное устройство, позволяющее
поворачивать барабан мельницы без демон-
тажа монорельса (перед поворотом бараба^
на снимаются, а затем вновь устанавлива-
ются растяжки).
Поперечная балка имеет механизм
подъема, позволяющий укладывать броню
одного полуряда. Масса балки вместе с ме-
ханизмом подъема составляет примерно
24 кг. Балка устанавливается на штыри
двух технологических болтов.
Головка технологического болта имеет
с одной стороны скошенную плоскую по-
верхность по форме клина цилиндрической
брони, а с другой стороны имеет срез, даю*
щнй возможность при уложенном и- закреп-
ленном полуряде уложить броню смежного
полуряда. Один полуряд брони крепится
двумя диаметрально установленными техно-
логическими болтами. На головке технологи-
ческого болта имеется ШТырь для уста-
новки поперечной балки.
Рис. 12-9, Схема механизации работ при
замене цилиндрической брони.
а — установка поперечной балки; б — механизм
педъсма. /— болт технологический; Х~м»йврельс
продольный; J — стяжки; 4—-механизм подъема;
5 — балка поперечная; 6 — рукоятка,
Технологическая , последовательность
установки брони следующая. Устанавлива-
ют технологические болты в каждое четное
отверстие для крепления клиновой брони,
затем монорельс продольной подачи брони
й поперечную балку. После укладки одно-
го нижнего полуряда брони переносят по-
перечную балку й устанавливают ее над со-
седним рядом. После укладки части или
всех нижних полурядов брони поворачива-
ют технологические болты, не вынимая их
из отверстия, на 180®, закрепляя тем самым
372 Ремонт оборудования систем пылеприготовления
Разд. 12
Рис. 12-10. Спрессовка полумуфт, подшипников^ дисков мельницы.
/ — тележка; 2 — гидроцилиндр, Р-100 тс; 3 — стяжка.
набранные нижние полуряды. Поворачива-
ют барабан мельницы на 180°. Производят
укладку части или всех полурядов. Уста-
навливают на каждом ряду первую полови-
ну клиновой брони (клиновую броню разре-
зают на две половины, каждая из которых
крепится своим клиновым болтом). Снима-
ют технологические болты и устанавливают
на их месте вторые половины клиновой
брони. _
При установке броневых плит под ни-
ми необходимо уложить листовой -асбест
толщиной 10 мм. После затяжки болтов,
крепящих клинья, проверяют соблюдение
следующих условий:
клинья не должны выступать за про-
филь брони более чем на 15 см;
осевые зазоры между торцом цапфы и
броней торцевой стенки должны быть в пре-
делах 5—10 мм, между броневыми плита-
ми по всей длине барабана 7,5±2 мм.
12-2. РЕМОНТ МОЛОТКОВЫХ МЕЛЬНИЦ
Технические требования на ремонт мо-
лотковых мельниц представлены в табл.
12-3.
При объеме ремонтных работ, не пре-
дусматривающем вывод ротора, последова-
тельность операций не регламентируется.
Вывод ротора из корпуса мельницы про-
изводят, если необходимо заменить диски,
проточить изношенные шейки вала и т. д.
В современных мельницах вывод рото-
ра производят в осевом направлении после
снятия торцевых крышек уплотнения, со-
стоящих из двух половин.
У мельниц, не имеющих съемных торце-
вых крышек, предусмотрен боковой вывод
ротора, что приводит к необходимости про-
изводить трудоемкие работы по снятию,
установке и уплотнению передней стенки.
Для снятия дисков рекомендуется ро-
тор закрепить консолью и использовать
приспособление (рис. 12-10) с масляным
прессом или гидравлическим домкратом.
Допускается сопутствующий подогрев дис-
ков. При насадке диски следует подогре-
вать газовыми горелками.
Суммарный осевой зазор между торце-
выми крышками и наружным кольцом
опорно-упорного подшипника устанавлива-
ется в пределах 0,1—0,2 мм.
Рис. 12-11. Била унифицированные.
а —била унифицированные с наплавкой; б —би-
ла унифицированные литые из износостойкой ста-
. ли 110 Г13Л.
Для опорного подшипника осевые за-
зоры между торцевыми крышками и на-
ружным кольцом подшипника не должны
быть меньше указанных в табл, 12-4.
Рекомендуется применять унифициро-
ванные била (рис. 12-11), технические ха-
рактеристики которых приведены в табл.
12-5.
§ 12-2.
Ремонт молотковых мельниц
373
Таблица 12-3 Технические требования на ремонт молотковых мельниц , Рекомендуемый способ устранения дефектов Замена изношенных участков или на- Ложе^йе заплат на сварке. Замена изношенных асбестовых прокладок, шнура и сальниковых уплотнении Заменить броню, укладывая, ее на но- вую асбестовую пр'ркладку толщиной 5 мм. Подварить ‘головки йзндЬен- ных болтов При -больших значениях бдения 1>бтор Подлежит правке Изношенные вместе вала под диски проточи^. Диски наплавить изнут- ри и проточить по новому диаметру вала. Изношенные отверстия под пальцы рассверлить Фрезеровка нового шпоночного^ паза на 1 роторе и строжка паза на : диске. Перед установкой дисков после ,ре- монта шпоночного паза проверить | соосность посадочных отверстий дис- 1 ков, отверстий под пальцы и шпо- | ночных пазов.' • Центровать коробку относительно вала. Обеспечить контровку крепежных изделий
' Технические требования Пыление должно, отсутствовать ; Допустимый Износ' брони 60%ч ее; тол- щины. При местном износе ;= произве- сти замену только изношенных участков брони Биение вала в районе уплотнений не более 0,1 мм, в районе насадки: дис- ков не более 0,2 мм. Биение по дис- кам не более 0,3 мм При ремонте ротора с разборкой дис- ков обеспечить прессовую их посад- ку по. 2-муклассу точности. Не- параллельность торцов соседних дисков не более 0,3 мм на диаметре. Смятие и выработка шпрночнбго пазй не допускаются. Разрешается уста- новка для каждых двух дисков ко- ротких отдельных шпонок, закреп- ляемых двумя винтами. Отклонение шпоночного паза от направления оси 1 ’ вала не должно быть более 0,15 мм । на длине 1 м, но не более 0,3 мм на всей длине паза Радиальный зазор между валом и ко- р'обкой должен быть .равномерным в пределах 1,5—2 мм. Величина осе- вого зазора должна обеспечить теп- ловое удлинение вала при работе мельницы
j Методика контроля (испытаний) Плотность корпуса прове- рить опрессовкой от ра- - ботающего дутьевого вен- тилятора при закрытых отсекающих шиберах Внешний осмотр Проверка боя ротора инди- катором Проверка посадки дисков простукиванием их молот- ком на собранном рото- ре. Замер посадочных размеров ротора и дисков при их . снятии. Замер расстояния между дисками Внешний осмотр. Замер раз- меров шпоночного соеди- нения Замер радиального зазора щупом. Замер осевого за- зора при помощи пласти- линового оттиска
Возможный дефект . i Пыление корпуса, карма-. ; нов, ; прилегающих участ- ‘ ков ^воздуховодов., топлив- ной дечки и Шахты Л 'i ' ' । Износ брони корпуса. Износ । / головки крепящих болтав 1 ' ' ' ' Прогиб ротора j Прослабл^иие посадки дис- ков. Неточная установка дисков , Смятие или выработка шпо- ночного паза Неточная установка водорас- пределительной коробки
Наименование дета- ли или сборочной единицы Корпус .мельницы • А' < О ... • .8 .. & * . < / • • -
374
Ремонт оборудования систем пылеприготовления
Разд, 12
Таблица 12-4
Осевые зазоры по крышкам опорного
подшипника
Длина рото- ра, мм ОсевЫе зазо- ры со сторо- ны конца аа- ла, мм Осевые зазоры со стороны упорно- го подшипника, мм
1000 8,5 3,5
1300 1k 5
1500 Й0 8
2000 и более 25 10
Рис. 12-12. Била мельниц.
а — I! образное било СТЗ; б — S-образйое биЛб
ЧМЗ; в — Г-образное било; г — С-образЯое бйлб
УралВТИ.
В настоящее время применяются также
П-об'разнЫе, S-образные, С-образные и Г-
образные бйла (рис. 12-12).
Била без наплавки изготавливаются ли-
тыми из стали Г13Л. Била, позволяющие
производить Их наплавку, Изготавливаются
литыми из стали 25Л, ЗОЛ, 35Л и ЗЗГЛ.
БилоДёржатели изготавливаются из по-
лосовой стали марки СтЗ или ЗОХГСА.
Пальцы бил и било держателей изготав-
ливаются из стали 35 и должны иметь твер-
дость не ниже НВ = 170.
Способы крепления бил и билодержате-
лей представлены на рис. 12-13 и 12-14.
Рис. 12-13. Узлы крепления бил и билб-
держателей мельниц ЧМЗ.
1 — било; 2 — палец ступенчатый; 3 — палец сту-
пенчатый; 7 — бйЛодержатель; б — проволока;
6 паЛец; 7 — Диск; 8 — шпонка; 9 — вал; 10 —
Палец ступенчатый; 11 — дйск крайний,
Радиальный зазор Между броней и би-
лами Должен быть 30 Мм;- Допускаемое от-
клонение ±10 мм.
Осевой зазор между Крайними билами
и торцевой броней со стороны опорно-упор--
ного подшипника устанавливают равным
20 мм, а со стороны опорного иодпшипи-
ка —-25 мм при длине ротора до 2000 мм;
30 ММ при длине 2000— 2600 Мм й 35 мм
при Длине свыше 2600 ММ.
Восстановленные или новые била и би-.
лодерЖатели взвешивают и сортируют по
массе на группы, Число групп Определяется
по числу рядов НО длине рОТорй мельницы.
Отсортированный била необходимо раскла-
дывать по схеме, принятой для данной
мельницы, так, чтобы одинаковые по массе
Табл и.ц а 12-5
Техническце характеристики унифицированных бил
4 Диаметр рбтбра мельницы, мм, (завоД-йзготовитель) РаЗМер, мм МасСа би- ла^ кг
Н 1 [ н, а | Ь 1... d R
1000,1300, (ЧМЗ) 160. 198 85 12 120 30 4-0,5 38 9,6—5,8
1500,1660, (ЧМЗ) 200 245 120 25 120 36+0,5 45 7,5—8,4
2600, (СЗТМ) 260 315 170 30 150 45+0,5 '55 10,1—13,8
1 2000, (ЧМЗ) 260 315 170 30 ( 160 45 ±0,5. 55 10,7—14.3
2000, (СЗТМ) 260 315 170 30 120 45 +0,5 55 11,0—11,9
§ 12-3.
Ремонт валковых среднеходных мельниц
375
била находились диаметрально противо-
положно.
Разновес бил и билодержателей уста-
навливают взвешиванием либо на обычных,
либо на моментных весах (рйс. 12-15), ис-
пользование Которых позволяет произво-
дить подбор билодержателей и бил- не толь-
ко по массе, но и по моменту. Это ИСклю-
Рис. 12-14. УЗЛЫ крепления бил и билодер-
жателей мельйицы ММТ 2600/2550/590К
СТЗ,
1 — било; 2 — НаЛец; 3 — пружина; 4 — билбдер-
жатель; 5 — ctonop; 6—ййлец; 7 — шайба.
Радицс цетаноВки. билодержателей. (Вил)
Рис. 12=15. Моментные весы.
1 — протибовебьИ 2 — коромыСло; 3 — НОЖёвые
бпбры; 4 — бйЛйдержатель; 5 — циферблатные
Торговые весы.
чает возникновение значительного небалан-
са ротора и улучшает условия его динами-
ческой балансировки.
Для обоих вариантов взвешивания раз-
новес бил в каждой группе (т. е. в перпен-
дикулярном оси вала ряду) Должен быть
в пределах 20—25 г, билодержателей —
20 г. При разности массы, превышающей
указанные пределы, более легкие била и
билодержатели наплавляю? электросваркой
до выравнивания их массы в пределах до-
пусков. После наплавки производят конт-
рольное взвешивание.
При запуске молотковой мельницы за-
меряют время выхода на номинальную
частоту вращения, которая в зависимости
от типа электродвигателей должна состав-
лять 10—-18 с. Увеличенное время запуска
указывает на повышение сил сопротивления
При Вращении ротора. В этом случае мель-
ницу останавливают, выясняют причины,
осматривают, проверяют; если потребуется.
Проводят частичную разборку,
12-3. РЕМОНТ ВАЛКОВЫХ
СРЕДНЕХОДНЫХ МЕЛЬНИЦ
Технические Требований на ремонт вал-
ковых’ среднеходных мельниц приведены
в табл. 12-6,
Рис. 12-16. Характер нанося размольных
элементов.
а — износ размольных элементов из стали 26Л с
наплавкой Электродами Т-ВВО и Т-620; ' б — Износ
разМОЛЬных элементов Из Хромоникелевого чугуна.
Экономичность работы мёЛЬНйЦ во мно-
гом определяется состоянием размольных
элементов. Характер износа размольных
элементов из стали '25Л с наплавкой Элек-
тродами ’Т-590, Т-620 или полуавтоматиче-
ской сваркой порошковыми проволоками
представлен на рйс. .12-16,0. Изйос по дли-
не образующей бандажа и плит увеличива-
ется К периферий размольного стола йз-за
большого проскальзывания броневых Плит
относительно бандажа, а также из-за скоп-
ления породы у Подпорного кольца; особен-
но при его излишней Высоте. Износ за
600=800 ч работы достигает 40—60 мм
(удельный износ металла составляет 40—
50 г/т топлива).
Характер износа размольных элементов
из хромоникелевого чугуна с твердостью до
НЙ-бОО и легированного с твердостью до
НВ-640 представлен йа рис. 12-16, б. Пос-
ле 4000 ч работы изной бандажа из легиро-
ваииого чугуна составляет 16 мм, из хро-
моНикёлевого 26 Мм, а Износ броневых
плит —14,5 мм. Удельный износ металла
бандажа составляет 0,5 г/т, а броневых
плит — 0,3 г/т топлива. ,
Вскрытием люков и откидыванием вал-
ков обеспечивается доступ для проведения
ремонтных работ на валках, рйЗмОльном
столе и корпусе мельницы.
На рис. 12-17 представлена схема отки-
дывания валка с помощью ^винтового уст-
ройства. Гайка на кронштейне Крепится к
Т а б лица 12-6
Технические требования на ремонт валковых среднеходных мельниц
Наименование детали или сборочной еди- ницы Возможный дефект Методика контроля (испытаний) Технические требования Рекомендуемый способ устранения дефектов
Мельница (во время работы) Вибрация редуктора, элект- родвигателя, мельничного вентилятора, корпуса мельницы Замер вибрации : Вибрации подшипников редуктора, электродвигателя и мельничного вен- тилятора не должна быть более 0,1 мм На остановленной мельнице проверить центровку редуктор — электродвига- тель — мельничный вентилятор
Стук в мельнице над сто- лом. Попадание крупных кусков металла на раз- мольный стол Внешний осмотр. Про- слушивание Магнитные сепараторы подвесного и барабанного типа должндо улавли- вать ,йз топлива металлические предметы Удалить со стола посторонние предметы. • Наладить работу магнитных сепарато- ров .
Пыление и утечки угольной пыли через уплотнения размольного стола Внешний осмотр Пыления и утечки угольной пыли должны отсутствовать Заменить сальниковую набивку на МВС-140. Отрегулировать . положение корпуса уплотнения МВС-140А измене- нием толщины прокладок
Увеличение провала топлива вместе' с неразмалывае- • мыми частицами Проверка величины про- вала . । (>. • Величина провала и допустимый износ, размольных элементов устанавлива-1 ют на1 основании опыта работы для1 . каждой Электростанция Обследовать состояние валков, брони раз- мольного Стола на остановленной мель- нице. Заменить детали .
Валки размольные ' Износ рабочей части бан- дажа Внешний осмотр. Замер износа мерительной линейкой Износ бандажа не должен превышать- установленных величин Кдля каждой электростанции) Наплавка бандажа из углеродистой стали. Замена бандажа
Износ стенки втулки между валком й крышкой пыле- вого уплотнения Внешний осмотр. Засвер- ловка и замер, толщи- ны стенки втулки Износ стенки не должен превышать 50% ее первоначальной толщины Бронировка накладками с приваркой их ко втулке при износе менее 50% толщины стенки. Замена втулки
Износ сальниковой набивки пылевого уплотнения ’ Внешний осмотр' Не допускается выбивание пыли через уплотнения Замена набивки уплотнения
1
То же Износ резиновой манжеты масляного ' уплотнения. Течи масла В нешний осмотр Течи масла должны отсутствовать Замена резиновой манжеты уплотнения
Износ втулок рычагов валка Внешний осмотр.. Про- верка люфта на соб- ранном рычаге. Замер диаметров втулки и оси во время разборки ' Износ втулки не должен превышать 0,5 мм в любом сечении Замена втулки
Стел размольный Износ брони стола, обода, ' клиновой брони и др. Внешний осмотр. Замер величины износа бро- ни Износ брони не должен превышать установленных (для каждой элект- ростанции) значений Наплавка секторов брони из углеродистой стали. Замена брони., .Изношенные час- ти обода вырезать я наварить новые. Замена обода .
Ремонт оборудования систем, пылеприготовления Разд; 1£ §12-3; • Ремонт- валковых среднеходных мельниц - 377
378
Ремонт оборудования систем пылеприеотовления
Разд. 12j|
равномерность зазора по уплотнению
вала вентилятора обеспечивают с точностью
до 0,3 мм.
При ремонте редуктора биение план-
шайбы не должно превышать 0,1 мм в ра-
диальном и осевом направлениях.
Рис. 12-19. Валок размольный.
/ — болт отжимной; 2 — рычаг; 3 — масляное уп-
лотнение валка; 4 — воздушное уплотнение Валка;
5 — бандаж; 6 — корпус валка.
При правильной центровке размольного
стола центровку агрегата производят пере-
мещением электродвигателя и вентилятора.
12-4. РЕМОНТ
МЕЛЬНИЦ-ВЕНТИЛЯТОРОВ
Время беспрерывной работы мельниц-
вентиляторов ограничивается износом мелю-
щих лопаток. Например, для бурых углей
оно составляет не более 3000 ч, после чего|
мелющие лопатки подлежат замене на но-|
вые, изготовленные из износостойкого ма-:
териала или углеродистой стали с наплав-
кой. Допустимый износ лопаток составляет);
около 60% ее первоначальной толщйны.'
Для съема рабочего колеса применяют;
тележки с гидросьемником или автопогруз-*
чик грузоподъемностью до 10 т модели;
4008, оснащенный съемным устройством.
Открывание (откатывание) входного пат-)
рубка мельницы, снятие рабочего колеса с
изношенными лопатками1, установка нового
рабочего колеса, закрытие и уплотнение
входного патрубка производят за весьма
короткий промежуток времени (до 2 ч).
Трудоемкие операции по замене рабочих
лопаток, производят в условиях мастерской,
оснащенной грузоподъемными приспособ-
лениями.
Корпус ходовой части мельниц МВ
1600/600/980, МВ 2100/800/735 (рис. 12-20)
и МВ 3300/800/490 выполнены неразъемны-
ми. Выемку вала производят в осевом на-
правлении. Установка подшипников в кор-
пус осуществляется с зазором (посадка Дп).
На указанных поверхностях, сопряга-
емых с зазором, имеет место износ расточ-
ки корпуса ходовой части. Во время ремон-
та выполняют трудоемкие работы по вос-
становлению -размера расточки корпуса хо-
довой части. Работы выполняют в следую-
щей последовательности: - корпус ходовой
части устанавливают на расточный станок,
обрабатывают изношенные поверхности рас-
точки корпуса с увеличением йх диаметра
На 20—25 мм, запрессовывают (по посадке
Пр) в расточку кольцевую втулку, прота-
чивают расточку корпуса ходовой части
под размер (посадка Дп).
Корпус ходовой части мельниц МВ
2700/650/590 и МВ 2120/600/740 (рис. 12-21)
выполнен разъемным, что значительно упро-
щает выемку и установку вала. Однако на-
ружные кольца подшипников устанавлива-
ются в корпус по посадке Дп. При износе
расточки корпуса восстановить ее значи*
тельно труднее, чем для неразъемного кор-
пуса.
Рис; 12*20. Блок подшипников МВ 2100/800/735.
§ 12-5.
Ремонт лопастных питателей пыли
379
Рис. 12-21. Блок подшипников МВ 2120/600/740.
Рекомендуется при;разъемном корпусе
ходовой части перейти на посадку наружно-
го кольца опорно-упорного подшипника в
корпус в соответствии с величиной Ря —
интенсивностью радиальной нагрузки на
посадочной поверхности, выбираемой по
табл. 9-23.
Аналогичным образом может быть вы-
брана посадка наружного кольца «плаваю-
щего» опорного подшипника при замене
сферического двухрядного роликоподшипни-
ка на подшипник равной грузоподъемности
с коротким^ цилиндрическими роликами.
Правильный4 подбор посадок практически
исключает износ расточки корпуса. При пе-
реходе на более плотные посадки необходи-
мо выдержать рекомендации по выбору на-
чального радиального зазора подшипников,
изложенные в разд. 9.
12-5. РЕМОНТ ЛОПАСТНЫХ
ПИТАТЕЛЕЙ ПЫЛИ
' Пылепитатель УЛПП-2-64И (рис. 12-22
и 12-23) Черновицкого машиностроитель-
ного завода имеет пылевое. уплотнение, не
регулируемое во время эксплуатации, что
приводит к попаданию угольной пыли в
подшипники. Ресурс работы подшипников
скольжения и вала не превышает 5000—
6000 ч. При повышенных зазорах в подшип-
никах наблюдается значительный износ та-
релок, мерительного и подающего ' колес.
Рис. 12-22. Лопастный
питатель пыли УЛПП-2-
64И.
/—приемный бункер; 2 —
дозатор; 3 — редуктор чер-
. вячный; 4 — электродвига-
тель.
380
Ремонт оборудования систем пьГлепригОт'овления
Разд. 12
Рйс. 12-23. Проточная часть пылепитателя
УЛПП-2-64И.
1 — подшипник упорный; 2 — подшипник скряьже-
ния (чугунный); 3 — сальник нерегулируемый.
Рис. 12-24. Проточная часть пылепитателя'
УЛПП-2-64И после модернизации, с раз-
дельными валами.
1 — редуктор; 2 — корпус подшипника; 3 — доза-
тор; 4 — кольцо регулировочное; 5 — вал дозато-
ра; 6 — вал редуктора.
Установка на валу одного упорного под-
шипника не обеспечивает надежной фикса-
ции' вала в осевом направлении. Все это
приводит к работе питателя с увеличенны-
ми зазорами в проточной, части и неравно-
мерной подаче пыли в топку котла.
На рис. 12-24 и 12^25 представлены схе-
мы модернизации проточной ..части пылспи-
тателя УЛПП-2-64И. Подшипниковые узлы
расположены: и самостоятельных корпусах
и защищены от попадания в них пыли. Вал
установлен в подшипниках качения, способ-
ных воспринимать двустороннюю осевую
Рис. 12-25. Проточная часть.-пылёпитатрлд
УЛПП-2-64И после модернизации с одним
тихоходным валом. , . ..
1 — редуктор;-2 — дозатор; ' 3 — йал;- 4 — кольцсУ.
регулировочное.' '
§ 12-5.
Ремонт лопастных питателей пыли
381'
Рис. 12-26. Проточная часть пылепитателя
ППЛ.
щгрузку. Сальниковый узел выполнен ре-
'улирусмым.
На рис. 12-25 представлена схема мо-
хернизации, при которой тихоходный вал
твляется общим для пылепитателя и редук-
тора. В этом случае предохранительная
луфта устанавливается на быстроходном
валу редуктора.
Рис. 12-27. Пылевое уплотнение пылепитате-
ля торцевого типа.
мембрана; 2— вал; 3— втулка; 4 — пружина;
5—текстолитовое уплотняющее кольцо; 6 — ради-
ально-упорный конический роликоподшипник.
Рис. 12-28. Установка нижней тарелки пы-
. лепитателя.
1 — тарелка нижняя; 2 —- индикатор; 3 — кронш-
тейн; 4 — вал. .
Ремонт оборудовать вцр^вмы зодэдлдадпаодад и шлакоудаления Разд. 13
После модернизации на пылепитателях
не наблюдайтся износу тарелок и колес, а
пылепитателц, работа^ g мпщшддьпыми за-
зорами, имеют хороший диапазон регулиро-
вания производительности.
На рис. 12-26 прйдртаддена проточная
часть пылепитателеД ППД-3,6; ППЛ-5,
ППЛ-7, ППИ-10 Саранского турбострои-
тельного завода. Рекомендуется перейти на
пылевое уплотнение торцеврго типа, изоб-
раженное на рис. 12-27, й установить ра-
диально-упорные роликоподшипники.
На модернизированных пылепитателях
УЛПП-2-64И и пылепитателях ППЛ после
установки вала необходимо выставлять
нижнюю тарелку точностью до 0,1 мм по
схеме, приведенной на рис. 12-28. Торцевое
биение рдррвдд КЙДее нё должно превышать
0,1 мм. 'рерриррййчиОР КйЛрЦо 4 (рис.
12-24, 12-06)/долгий иметь тррцейЫе'по-
верхности, обррбрТЙРдар на рдревдшифо-
вальном станке, с рааррстепийстью не более
0,02 мм.
Привод шибера рекомендуется модер-
низировать цр схеме рис. 12-29. На шток 5
надевается трубр из нержавеющей стали 6.
Шток 5 выполнен раздельно с винтом 1.
РАЗД|Д ТВИНАДЦЛТЫЙ
РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ СИСТЕМЫ ЗОЛОУЛАВЛИВАНИЯ
И ШЛАКОУДАЛЕНИЯ
13-1. РЕМОНТ ЭЛЕКТРОФИЛЬТРОВ
Характерными неисправностями элек-
трофильтров, ухудшающими степень очист-
ки дымовой ГаайР, являются:
отключение полей из-за короткого за-
мыкания,. поле «не держит» напряжение;
разрушение рйддтйрда;
. отключение механизмов встряхивания
из-за заклинивания валов;
обрыв ^одртков, нарушение центровки
электродов и др. ’
Рис. 13-1. Электрод осадительный.
/ — балка подвеса; 2 — 3 — элемент осади-
тельного электрода:.4 — цдл с молотками; 5 — пло-
щадки-упоры; 6 — накр$Ц^ня для восприятия
вторичного удара; 7 — цдд^ра встряхивания; 8 —
наковальня; 9 — шток; 0 — осадительный элект-
род в сборе; б — профид|> С-образного элемента
электрофильтра ПГДС; £ —профиль С-образного
элемента электрофильтров УГ и ЭГ.
Неисправности электрофильтра, веро-
ятные причины их возникновения и способы
устранения приведены в табл. 13-1.
Осадительные электроды
электрофильтров состоят из вертикально
расположенных осадительных элементов
Рис. 13-2. Схеме размещения карнизов под
установку ор|Дйтедьдах электродов.
м-л? ппеекгш гададтальная линня устаййр-
ки карнизов; Д—L — горизонтальная лдния JJO
осям штокрв встряхивания.
С-обррзпого црофцлд. Ца корцах элементов
приварены пдрстиньт, служащие для креп-
лрнид верхней балки црдвеса и нижней по-
лосы встряхивания. Балка подвеса опирает-
eg на полки несущих балок, каркаса элек-
трофильтра йбрадур зазрр й г 154-0 ММ И
зазор а=25±Ю мм (ррр. Ц-|), Осадитель-
ные электроды должны быть подвижными в
продольно^ направлении и рррбе^11С! 9ТКДЙ'
няться на 20—25 мм;' ПРДйса встряхивания
§ 13-1.
Ремонт электрофильтров
383
Та^лрца 13-J
Характерные неисправности электрофильтра и методы их устранения
Леисправность Причины возникновения Метод устранения
Электрофильтр «не держит» напряжения. При вклю- чении агрегата питания срабатывает система за- щиты < Разрушение опорно-проходнрго изо- лятора (перекос радеы подвеса коронирующих электродов). Об- рыв ленточно-игольчатого эле- мента коронирующего электрода. Короткое замыкание в поле Заменить изолятор и.выровнять ра- му подвеса коронирующих элект- родов. Удалить оборванный лен- точно-игольчатый элемент '
Агрегат питания поддержи- вает на электродах элект- рофильтра пониженное напряжение Загрязнение изоляторов в изолятор- ной коробке. Деформация осади- тельного или коронирующего электрода; ослабление натяже- ния ленточно-игольчатых эле- ментов , Протереть изолятрры сухой ве- тошью без ворса. Центровка системы крррнцру|01цих электро- дов относительно осадительных/ Ремонт электродов
Пониженное зцанррие 'рока на высокой и нцзкой сто- ронах электроагрегата при номинальном рабочем напряжении Загрязнение электродов из-за недо- статочного встряхивания Проверить встряхивание электро- дов' и устранить неисправности. Увеличить период ркдючрния ме- ханизмов потряхивания электро- дов ,
Очистка газор электрофильт- ром резко ухудшилась без заметного изменения электрических показате- лей . Газораспределительные решетки за- биты пылью, газ внутри элект- рофильтра идет одной стороной , активного сечения с повышенной скоростью Прррррить гдзораспррделительные решетки и их рстряхивание. Устранить неисправности их Крерлёнип ,
При включении электро- фильтра нет расхода трка ко'рбнц Коронирующие электроды покрыты пыдью из-за плохого встряхива- ’ ния Устранить неисправности системы встряхивания коронирующих электрддрв
На коронирующих электро- дах образовались наросты пр!лц диаметром 25—30 мм по длине электрода Слабый удар молотков по наковаль- ням.' Заеда(рт р'алы с молотками в пылевых' подшипниках из-за' неправильной центровки валов или ‘ смещщда подшипников. Слабо? встряхивание коронирую- щих электродов Прорести цертррв^у валов с молот- ками смещением пылевых под- шипников в вертикальной и го- рцзднтадьнр/| плоскостях. Обва- рить болты и гайкд для . предот- вращения перемещения пылевых прдщипийкОВ« Отрегулировать силу удара молотков
На крррнцруюдорх эд^трр- дах образовалирр рплощ- ьые наррсты пыли рез • разрывов диаметром до 100 мм Не работает привод. механизма рстряхивацип- рборван’ шатун- йзолятрр внутри изоляторной коробки Устранить неисправность механизма встряхивания. Заменить шатун- изолятор
На осадительных электродах образовался слой пыли толщиной 10—15 МИ / Молотбк пр дрходцт до нацрвальци (осевое смещение). Обрыв одного или нескольких молотков, Установись модоток пр отнощрцрю к'наковальне с учетом центровки на холодном электрофильтре. Установить новые молотки
Усиленная кррррэня корпуса электрофильтра Нарушена тепловая изоляция. Большие подсосы холодного роа- духа черрё неплотности сальни- ков, дкщрв, рзрывных ^лапацов и др. ' Восстановить тепловую изоляцию. Заварить неплотнр’сти, ’ уплотни- тельные люки, царить сальники. Устранить, подсосы •
384 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
должна упираться в шток блока встряхи-
вания. Пыль С осадительных электродов
удаляется с помощью механизмов встряхи-
вания. Молоткц рычажно-шарнирного типа
укреплены на валах встряхивания, которые
приводятся во вращение мотор-редуктором
МП02-15ЩС-06/06.
Молоток устанавливают по отношению
к штоку наковальни с эксцентриситетом не
более 5 . мм при холодном состоянии для
электродов второго ' габарита (длина
7460 мм).
Рис. 13-3. Электрод коронирующий.
/ — рама подвеса коронирующих электродов; 2 —
ленточно-игольчатый элемент.
Для электродов третьего габарита (дли-
на И 900 мм) при холодном состоянии не-
соосность штоков и. молотков устанавлива-
ют в соответствии со значениями, указан-
ными на рис. 13-2.
К о р о и и р у ющ и е эле кт р о ды ,
электрофильтров выполнены рамной конст-
рукции. В плоскости рымы с шагом 180 мм
натянуты коронирующие элементы (рис.
13-3). Коронирующие электроды с по-
мощью верхних и нижних кронштейнов кре-
пятся к рамам подвеса и образуют таким
образом единую’ секцию, которая подвеши-
вается на трубах подвеса через кварцевые
ойорно-пррходные изоляторы XV-ЮбУ и
XV-105. Пыль с коронирующих электродов,
так же как и с осадительных, удаляется с
помощью механизмов встряхивания молот-
кового типа. Пр ширине каждого поля уста-
навливается несколько валов встряхивания,
соединенных между собой шарнирными
муфтами и закрепленных на вертикальных
стойках рам подвеса. Расположение валов
встряхивания по высоте коронирующих
электродов электрофильтров П ГДС и У Г —-
одноярусное, электрофильтров ЭГ — двухъ-
ярусное.
Рис. 13-4, Шаблоны для проверки установ-
ки и центровки коронирующих и осадитель-
. . _ ных электродов. , ,
4 — шаблон для проверки установки осадитель-
ных. электродов по шагу 275±5 и для проверки
центровки рам ^коронирующих электродов; Б —
шаблон для проверки расположения элементов
коронирующих электродов относительно осади-
тельных электродов; 1 — элемент осадительного
электрода; 2 —трубки рамы коронирующего элек-
трода; 3 — элемент коронирующего электрода.
При центровке осадительных и корони-’
рующих электродов выполняется: -
установка с шагом 275±5 мм осади-
тельных электродов; .;
•установка с шагом 275 ±5 мм корони-
рующих электродов;
установка коронирующих электродов
посередине между осадительными электро-
дами с точностью 5 мм в любой точке (про-
веряется. шаблоном по схеме, изображенной
па рис. 13-4);
установка коронирующих электродов
(по ходу газов) так, чтобы коронирующие
элементы находились строго напротив сере-
дины желобов осадительных электродов-
(рис. 13-4). •
Центровку, как правило, производят:
перемещением труб подвеса; определяющих
положение рам подвеса в целом. Отдельные
коронирующие электроды перемешают пу-
тем газовой' резки- с последующей привар-
кой электросваркой кронштейнов крепления
электродов к рамам подвеса.
§ 1зХ
Ремонт электрофильтров
385
Система встряхивания оса-
дительных электродов включает
в себя мотор-редуктор МП02-15ЩС-06/06,
передающий вращение через цепную пере-
дачу входному валу и валам встряхивания,
установленным внутри корпуса электро-
фильтра и имеющим молотки встряхивания
для каждого осадительного электрода.
Входной вал электрофильтра ПГДС
представлен на рис. i3-5, электрофильтров
ЭУ и УГ — на рис. 13-6. Валы встряхивания
внутри электрофильтра ПГДС приведены на
рис. 13-7, электрофильтров ЭГ и УГ — на
рис. 13-8.
Валы встряхивания электрофильтров
ПГДС сплошные, имеют проточку для ше-
ек под пылевые подшипники. Пылевой под-
шипник имеет два чугунных вкладыша (рис.
13-7).
Валы встряхивания электрофильтров
ЭГ и УГ выполнены из толстостенной тру-
бы. На валу двумя хомутами закрепляются
Рис. 13-6. Входной вал электрофильтров ЭГ и УГ.
1 — входной вал; 2 — звездочка; 3 — корпус подшипника; 4 —подшипник N» 310.
386 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
Рис. 13-7/ Вал встряхивания осадительных электродов электрофильтра ПГДС.
1 — хомут; 2 — подшипник пылевой; 3 — вал; 4 — муфта продольно-свертная: 5—втулка; 6 — боек;
7 — вкладыши пылевого подшипника.
Рис. 13-8. Вал встряхивания осадительных электродов электрофильтров ЭГ и УГ.
7 —хомут; 2 — подшипник пылевой; 3 — молоток; 4 — разрезная втулка; 5 — винт М8; 6 — хомут;
7 и-болт М12; 8 — вкладыш подшипника; 9— оседержателЬ; 10— ось; 11 — боек; 12 — втулка;
13 — труба.
две разрезные втулки, служащие шейкой
вала в пылевых подшипниках. Пылевой под-
шипник имеет два вкладыша (рис. ГЗ-8).
Система встряхивания коро-
нирующих электродов электро-
фильтров ПГДС состоит из механиз-
ма встряхивания (рис. 13-9), шатуна-изо-
лятора, трубы подвеса и валов встряхива-
§ 13-1.
Ремонт электрофильтров
387
Рис. 13-9. Механизм встряхивания корони-
рующих электродов электрофильтра ПГДС.
1 — радиальный подшипник № 208; 2 — корпус
подшипника; 3 — радиальный подшипник № 1310;
4 — вал; 5 — звездочка; 6 — водило; 7 — Палец;
8 — ось; 9 — рычаг; 10 — ось; 11'— радиальный
подшипник № 206; /2 — рычаг.
ния (рис. 13-10). Встряхивание корониру-
ющих электродов — одновременное, ударно-
молотковое. При вращении вала механизма
встряхивания (рис. 13-9) водило поднимает
рычаги, которые посредством серег, тяг и
шатуна-изолятора поворачивает валы с мо-
лотками на 'определенный угол. После про-
хождения верхней мертвой точки рычаги,
продолжая свободно вращаться, сбрасыва-
ют подвесную систему; валы встряхивания
проворачиваются и молотки ударяют по на-
ковальням коронирующих электродов.
Рис. 13-10. Труба подвеса встряхивания ко-
ронирующих электродов электрофильтров
ПГДС.
а— труба подвеса; О — шатун-изолятор; 1 — ша-
тун-изолятор в сборе; 2— вилка; 3 —тяга; 4—
ось; 5 — вилка; 6 —- пружина; 7 — серьга; 8 — ось;
9 — шатун-изолятор.
Таблица 13-2
Технические требования на ремонт электрофильтров
Наименование детали или сбо- рочной единицы Возможный дефект Методика контроля (испытаний) z Технические требования Рекомендуемый способ устранения дефектов
Осадительные электроды Коррозионный или абразивный из- нос элементов осадительных электродов - Замер толщины элемен- тов Толщина элементов осадительных электродов должна быть не меньше 0,6 мм > Элементы заменить
Прогиб осадительного электрода Замер при помощи отве- са Допустимый прогиб элемента не более 5 мм Произвести правку погнутого элемента
Износ пальцев крепления элемен- тов, а также пальцев полосы встряхивания Внешний осмотр. Замер диаметров пальцев Номинальный диаметр пальцев 18 мм. Допустимый диаметр пальцев 16 мм Заменить палец
Изношена, повреждена поверхность наковальни Внешний осмотр. Замер штангенциркулем' • Толщина наковальни не должна быть менее 20 мм Произвести наплавку электросваркой или приварить бобышку. При изно- се более 10 мм заменить наковаль- ню
Износ крепления наковальни Внешний осмотр При обстукивании молотком и одно- временном нажатии на стык не должно ощущаться дребезжания Поставить новую заклепку, приварить электросваркой
Несоосность наковальни по отноше- нию к балкам встряхивания со штоком Произвести замер -соос- ности Положение центров наковален относи- тельно центров штоков не должно превышать 5 мм (в рабочем состоя- нии) Произвести установку бобышек под балку подвеса осадительных элект- родов на величину смещения цент- ров штоков по отношению к нако- вальням
Выход из-под ограничительных скоб .элементов осадительных электродов Внешний осмотр Все элементы должны быть надежно закреплены ограничительными ско- бами Завести элемент под ограничительную скобу. При необходимости удлинить ограничительную скобу
Заедание, заклинивание полосы встр51хивания осадительных электродов Проверка отводом оса- дительного электрода от вертикального по- ложения Полоса встряхивания после отвода ру- кой должна свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение Править полосу встряхивания. Устра- нить перекос. Заменить пальцы и втулки - . >
1 . .
Опорно-проход- ной, опорный и проходной изоляторы Разрушение изоляторов Внешним осмотром Изолятор не должен иметь следов раз- рушений, пробоев, вкраплений рас- плавленного металла от сварки Заменить изоляторы
Рама коронирую- щего электро- да Прогиб рамы коронирующих элект- родов Контроль прогиба Допустимый прогиб рамы от плоскости электрода менее 5 мм/' Править раму коронирующих электро- дов с подогревом
Ослабление крепления рамы коро- нирующих электродов Осмотр Рама коронирующего электрода долж- на быть надежно закреплена на ра- ме подвеса Срезать прослабленный крепеж, уста- новить новый, после затяжки гайку прихватить к болту в 3 точках
Ленточно-иголь- чатый элемент Прогиб ленточно-игольчатого эле- мента Осмотр, измерение прогц- ба методом''отвеса Прогиб отдельных элементов не более 3 мм от общей плоскости корониру- ющего электрода Произвести натяжение ленточно-иголь- чатого элемента
Погнуты иголки ленточно-игольча- тых элементов * Осмотр. Замер угла от- гиба иголки от плос- кости Направление иголок строго перпенди- кулярно плоскости элемента Произвести правку иголок
Система встряхи- вания осади- тельных элект- родов ПГДС Износ вкладыша пылевого подшип- ника Измерение штангенцир- кулем Износ вкладыша не более 2 мм. Номи- нальный диаметр вкладыша 60 мм Заменить вкладыш
Износ'посадочного места подшип- ника вала Измерение микрометром Износ шейки вала не более 2 мм. Но- минальный диаметр шейки вала 60 мм Произвести наплавку шейки вала до номинального размера. Механичес- кая обработка
Срез крепежа продольно-свертной муфты ' Осмотр — Заменить крепеж
Люфт хомута крепления молотка встряхивания Осмотр Люфт должен отсутствовать Срезать изношенный крепеж, устано- вить новый, обварить электросвар- кой
Выработка отверстия под ось в ры- чаге молотка встряхивания Измерение штангенцир- кулем Износ не более 2 мм Обрезать ухо рычага, приварить новое с отверстием диаметром 25 мм или обварить ось электросваркой
388 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления , Разд. 13 § 13-1. Ремонт электрофильтров
390 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
Продолжение табл. 13-2
Рекомендуемый способ устранения дефектов Заменить разрезную втулку 1 Заменить вкладыш / Заменить трубу или в старой трубе выполнить новый паз, сместив его относительна-старого на 90° Заменить втулку ! J Ь Заменить палец
Технические требования | Номинальный диаметр вкладыша и шейки вала 50 мм Износ не более 6 мм. Номинальный наружный диаметр разрезной втул- ки 80 мм • 7 1 . Износ не более 2,5 мм. Номинальный диаметр втулки 8Г,5 мм Ь 1' Износ не более 3 мм. Номинальный диаметр 25 мм Износ не более 2 ммЛ Номинальный диаметр 16 мм Износ не более 2 мм. Номинальный диаметр 20 мм
М етодика «контроля (испыт^кий) Измерение штангенцир- кулем Измерение штангенцир- кулем -ч Намерение’ штангенцир- р кулем 1 Измерение штангенцир- t кулем Измерение штангенцир- кулем
. 1 1 Возможный дефект 1 Дефекты деталей аналогичны де- фектам деталей системы встря- хивания осадительных электро- дов Износ разрезной втулки Износ вкладыша пылевого подшип- ника Выработка паза трубы шарнирной муфты Износ втулки шарнирной муфты Износ пальца шарнирной муфты
Наименование детали-или сбо- । рочной единиц 1 Система встряхи- вания корони- рующих элект- родов ПГДС Система встряхи- вания осади- тельных и ко- ронирующих ; электродов i электрофильт- ! * ров ЭГ и УГ |
§ 13-1.
Ремонт электрофильтров
301
Рис. 13-11. Встряхивание коронирующих электродов электрофильтров УГ и ЭГ.
1— молоток; 2 — большая пальцевая шестерня; 3 — малая пальцевая Шестерня; 4 — ПОДШИПНИК ма-
лой пальцевой шестерни; 5 — вал малой пальцевой шестерни; 6— труба; 7 — хвостовик; Я —шар*
нирная муфта; 9 — подшипник; /(?—’вкладыш подшипника; 11— разрезная втулка; 12 — хомут;
13 — труба.
Система встряхивания коро-
нирующих электродов электро-
фильтров УГ и ЭГ представлена на
рис. 13-11. Вращение вала малой пальцевой
шестерни передается от электродвигателя
через конический редуктор (рис. 13-12) и
вертикальный вал (рис. 13-13). Вал, на ко-
тором установлены большая пальцевая ше-
стерня и молотки встряхивания, имеет кру-
говое вращение, в результате чего встряхи-
вание коронирующих электродов последо-
вательное, ударно-молотковое.
Технические требования на ремонт
электрофильтров приведены в табл. 13-2.
Во время'Подготовительных работ перед
выводом электрофильтров в ремонт на ра-
ботающем электрофильтре проверяют:
состояние мотор-редукторов МП02-
151ЦС-06/06 — места утечки масла, темпе-
ратуру нагрева корпуса мотор-редуктора,
вибрацию, посторонние шумы;
плотность корпуса электрофильтра,
бункеров, подводящих (диффузора) и от-
водящих (конфузора) коробов, люков,
лазов;
вольт-амперные характеристики полей,
снятые при установившемся режиме;
режимы и интенсивность встряхивания
осадительных и коронирующих электро-
дов;
392 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
условия и стабильность выгрузки улов-
ленной золы;
показания электрических й технологи-
ческих контрольно-измерительных и сиг-
нальных приборов.
На остановленном электрофильтре до
его разборки проверяют: . .
места интенсивной коррозии элементов
внутреннего оборудования электрофильтра;
места интенсивного скопления золы на
внутренних поверхностях;
состояние осадительных и коронирую-
щих электродов, газораспределительных
устройств, а также системы встряхивания.
Для проведения работ по осмотру со-
стояния оборудования внутри электрофильт-
Рис. 13-12. Конический редуктор 1-2546СБ.
1 — вал входной; 2 — вал выходной.
ра соблюдается следующая их последова-
тельность:
выключают агрегаты, питающие все ко-
ронирующие поля электрофильтра;
заземляют в распределительных уст-
ройствах агрегатов специальными ножами
все кабельные линии, подводящие ток вы-
сокого напряжения к электрофильтру;
устанавливают временные переносные
заземления на отрицательные выводы (за-
жимы) агрегатов;
открывают дверцы изоляторных коро-
бок и убеждаются в том, что ножи блоки-
ровочных заземлений вошли в губки на
шапках изоляторов;
открывают верхние .и нижние люки об-
служивания, вентилируют электрофильтр в
течение 20—30 мин;
берут пробу газов для проведения ана-
лиза на отсутствие СО внутри электрофиль-
тра (выполняет персонал химлаборатории).
При осмотре отремонтированного элек-
трофильтра проверяют:
комплектность и правильность . сборки,
наличие и исправность контрольно-измери-
тельных приборов, освещения, площадок,
ограждений, лестниц, тепловой изоляции;
крепления редукторов, приводов, нали-
чие и уровень масла в мотор-редуктор ах,
правильность сборки электросхемы;
систему встряхивания осадительных
электродов (производят прокрутку молот-
кового вала встряхивания, при этом прове-
ряют складываемость молотков и направ-
ление вращения, опробуют работу мотор-
редуктора под напряжением, убеждаются в
правильности вращения звездочки, устанав-
ливают на звездочке цепь, навешивают ог-
раждение, производят пробный пуск мотор-
редуктора);
систему встряхивания коронирующих
электродов (вручную проворачивают за
большую пальцевую шестерню вал встряхи-
вания коронирующих электродов; проверя-
ют складываемость молотков и направление
Рис. 13-13. Вертикаль-
ный вал системы
встряхивания корони-
рующих электродов
электрофильтров УГ
и ЭГ.
1 — труба; 2 — втулка;
3 — вкладыш.
вращения, опробуют работу мотор-редукто-
ра под напряжением, убеждаются в нор-
мальной работе системы встряхивания).
После контрольной проверки и отсутст-
вия неисправностей производят запуск мо-
тор-редукторов приводов встряхивания оса-
дительных и коронирующих электродов для
обкатки в течение 24 ч. При обкатке про-
веряют легкость пуска механизмов, темпера-
туру и работу подшипниковых узлов, от-
сутствие толчков и вибрации. После обкат-
ки производят устранение обнаруженных
дефектов.
Перед опробованием полей проверяют
каждое поле электрофильтра на отсутствие
замыканий и утечки тока, работу повыси-
тельно-выпрямительных агрегатов, исправ-
ность электрообогревов кварцевых изолято-
ров и надежность закрытия дверок изоля-
торных коробок.
§13-2. Модернизация электрофильтров 393
Опробование производят подачей высо-
кого напряжения' на полуполе электро-
фильтра и плавного подъема до достиже-
ния предельного напряжения в течение
15 мин. При опробовании электрофильтров
током высокого напряжения в полуполях,
а также в полях в целом не должны про-
исходить пробои.
Комплексные' приемо-сдаточные испыта-
ния проводят вхолостую. (на воздухе) в те-
чение 24 ч. Электрический режим работы
агрегатов должен быть максимально воз-
можным, но не превышать допустимой для
высоковольтных трансформаторов токовой
нагрузки.
В начале и в конце комплексных испы-
таний необходимо снять вольт-амперные ха-
рактеристики работы электрофильтров. Рас-
хождение характеристики не должно пре-
вышать более 10%. ,
13-2. МОДЕРНИЗАЦИЯ
ЭЛЕКТРОФИЛЬТРОВ
Модернизация электрофильтров заклю-
чается в полной замене механического обо-
рудования (осадительных и коронирующих
электродов, систем их встряхивания, газо-
распределительных решеток, изоляторных
коробок и т. д.) устаревших электрофильт-
ров ПГД, ДГП и ДГПН на новое, унифи-
цированное оборудование электрофильт-
ров У Г-2. Электротехническое оборудование
подлежит частичной замене.
Для сборки механического оборудова-
ния из деталей и сборочных единиц, постав-
ляемых заводом-изготовителем, изготавли-
вают нестандартное оборудование.
На накопителе с поворотным плазом
(рис. 13-14) собирают осадительные элек-
троды при горизонтальном положе'нии по-
воротного плаза. После сборки осадитель-
ного электрода поворотный плаз поворачи-
вают в вертикальное положение, электрод
снимают с поворотного плаза и устанавли-
вают в накопитель. В накопителе может
храниться значительное количество электро-
дов, что позволяет организовать их своевре-
менную подачу для установки в корпус
электрофильтра.
Сборка рам подвеса коронирующих
электродов, рам коронирующих электродов,
натяжение ленточно-игольчатых электродов,
сборка коронирующих электродов произво-
дятся на плазах, имеющих ограничители,
устанавливаемые по профилю собираемых
сборочных единиц. Плаз для сборки коро-
нирующих электродов представлен на рис.
13-15. Для хранения собранных деталей
применяют стеллажи (рис. 13-16).
В зависимости от компоновки вспомога-
тельного оборудования котла возможны
две схемы проведения модернизации элек-
трофильтров:
с использованием крана, установленно-
го над электрофильтрами;
со вскрытием боковых стенок полей
корпуса электрофильтра.
.. 2
Рис. 13-14. Накопитель с
поворотным плазом для
электрофильтров ПГД.
Z — плаз поворотный; 2 —
- моно-
5 — на-
электротельфер; 3
рельс; 4 — лебедка;
копитель.
Z300
1600
1000
6Q00
7550
394 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
Рис. 13-15. Плаз для сборки коронирующих
электродов электрофильтров ПГД.
I— плаз; 2 — полурама верхняя; 3 — полурама
нижИяя; 4 — струбцина.
Рис. 13-16. Стеллаж для хранения полурам
коронирующих электродов электрофильтров
Первая схема является наиболее целе-
сообразной при наличии над электрофильт-
рами полукозлового или козлового крана.
Выем и установка осадительных, корониру-
ющих электродов, рам подвеса, блоков
встряхивания и т. д. осуществляются кра-
ном через шатер и крышку электрофильтра.
При этом накопитель с поворотным плазом
размещают в зоне действия крана.
Вторая схема чаще всего применяется
при отсутствии над электрофильтром полу-
козлового или козлового крана. При этом
шатер и крышка электрофильтра не вскры-
ваются. Выем и установка осадительных,
коронирующих электродов, рам подвеса,
блоков встряхивания и т. д. осуществляются
с помощью устанавливаемых над электро-
фильтрами тельферов, движущихся по си-
стеме монорельсов и поворотных устройств
через вскрытую боковую стенку электро-
фильтра. Накопитель с поворотным плазом
размещают в зоне действия тельфера. Уста-
новка монорельсов представлена на рис.
13-17, а поворотное устройство — на рис.
13-18.
Подготовительные работы, проводимые
перед модернизацией электрофильтров,
включают:
выбор монтажной площадки и органи-
зацию рабочих мест;
сборку осадительных и коронирующих
электродов, рам подвеса, расконсервацию и
ревизию . Оборудования для модернизации;
подготовку корпуса электрофильтра,
монтаж и испытание системы монорельсов.
Демонтируют в следующей последова-
тельности оборудование и металлоконструк-
ции электрофильтра:
приводы и механизмы встряхивания ко-
ронирующих и осадительных электродов;
изоляторные коробки и коробки высоко-
вольтного ввода;
монтажные люки, верхние газоотража-
тельные листы, несущие двутавровые балки
монтажных люков;
тяги встряхивания осадительных элек-
тродов под монтажными люками;
осадительные и коронирующие элек-
троды;
рамы подвеса коронирующих элек-
тродов; -
проходные, опорные и опорно-проход-
ные изоляторы;
газораспределительные решетки, осталь-
ные г'азоотражательные листы и полосы
встряхивания;
течки и золосмывные аппараты;
боковые, верхние и бункерные люки.
После демонтажа старого оборудования
производят ремонт и реконструкцию кор-
пуса электрофильтра под -установку нового
оборудования, размечают • продольную ось
-электрофильтра и ось отверстий под трубы
подвеса.
Монтаж металлоконструкций и обору-
дования электрофильтров производят в
следующей последовательности:
устанавливают газораспределительные
решетки, газоотсекающие и газоотражаю-
щие листы; эксплуатационные площадки
внутри электрофильтра;
устанавливают блоки встряхивания оса-
дительных электродов;
закрепляют на временных подвесках
рамы подвеса коронирующих электродов;
монтируют осадительные и коронирую-
щие электроды;
производят предварительную центровку
электродов;
устанавливают проходные, опорно-про-
ходные, опорные изоляторы и трубы под-
веса;
переводят подвеску рам подвеса с вре-
менных на штатные трубы подвеса;
производят окончательную центровку
электродов;
Рис. 13-17. Система монорельсов с поворотными устройствами для модернизации
\ - электрофильтров ПГД.
1 — монорельс; 2 — устройство поворотное; 3 — электротельфер.
производят центровку валов, молотков,
штоков встряхивания и установку входных
валов и приводов .встряхивания осадитель-
ных электродов;
производят центровку валов, молотков,
наковален встряхивания коронирующих
электродов;
устанавливают изоляторные коробки;
монтируют механизмы встряхивания на
два поля, приводы, штанги, тяги, шатуны-
изоляторы встряхивания коронирующих
электродов;
восстанавливают боковые стенки кор-
пуса (для варианта с боковым выемом
электродов) или шатер над электрофиль-
тром;
производят монтаж течек, гидрозатво1-
ров (чайников) и наклонных труб с побу-
дительными соплами;.
опробуют механизмы встряхивания оса-
дительных и коронирующих электродов.
После завершения монтажа и проверки
электрической части электрофильтров про-
изводят приемо-сдаточные испытания элек-
трофильтров.
В течение месяца со дня сдачи модер-
низированного электрофильтра в эксплуа-
тацию необходимо, провести экспресс-испы-
тания по методике Союзтехэнерго. Резуль-
таты испытаний являются основными
показателями качества выполненной модер-
низации.
396 Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
Рис. 13-18. Устройство поворотное грузоподъемностью 2 т.
1— монорельс поворотный; 2—монорельс стационарный; 3 — ролик; 4 — штурвал; 5 — механизм
фиксации.
13-3. РЕМОНТ ГРУНТОВЫХ НАСОСОВ
Характерными неисправностями грунто-
вых насосов являются:
износ рабочего колеса, внутреннего кор-
пуса и защитного диска;
разбаланс рабочего колеса, возникаю-
щий в результате неравномерного износа
лопаток и дисков;
повреждение подшипников, происходя-
щее в результате вымывания (загрязнения)
смазки или гидравлических ударов, возни-
кающих из-за неравномерного поступления
золошлаковой пульпы.
Основными внешними признаками не-
исправности насоса являются повышенная
вибрация, чрезмерный нагрев подшипников
ходовой части, посторонний шум, снижение
развиваемого напора (производительности).
Неисправности- насоса, вероятные при-
чины их возникновения и способы устра-
нения приведены в табл. 13-3.
Рис. 13-19. Ходовая часть насосов ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50,
/—отбойник; 2 — крышка подшипника; 3— гайка круглая; 4 — шайба стопорная; 5—подшипник;
6 — кольцо; 7—стакан подшипника; 8—крышка; 9, 11 — подшипники^о/0 -- втулка; 12 — стакан.
§ 13-3.
Ремонт грунтовых насосов
397
Т а блица 13-3
Возможные неисправности насоса, причины и способы их устранения
Неисправность Причина возникновения Метод устранения неисправности
Повышенная вибра- ция насоса Расцентровка валов. Увеличение ради- альных зазоров в подшипниках (из-, нос подшипников). Прославление посадочных мест подшипников на вал и в стакан. Прославление поса- дочного места стакана в корпусе Исправление центровки. Замена под- шипников. Восстановление размеров изношенных деталей или установка новых деталей
Снижение развивае- мого напора Абразивный износ рабочего .колеса, внутреннего корпуса и защитного диска Замена рабочего колеса, внутреннего корпуса и защитного диска
Чрезмерный нагрев подшипника Недостаток или избыток смазки. Вы- мывание смазки водой из сальника (для опорного подшипника). Загрязне- ние смазки Замена смазки
Разрушение упорного подшипника Перекос стакана при регулировке осе- вых зазоров по проточной части Установить равномерный зазор в четы- рех—восьми точках между торцом стакана и торцом кронштейна с точ- ностью 0,05 мм
Неправильная подборка установочных колец для блока упорного подшип- ника насоса ГрТ 1250/71 f Подобрать толщину большого устано- вочного кольца, обеспечивающую одновременное восприятие осевой нагрузки обоими подшипниками
Нагрев сальникового узла Перетяжка сальника Смена сальниковой'набивки, регулиро- вание затяжки сальника
Просачивание сквозь сальник загрязнен- ной воды Недостаточное количество воды, пода- ваемой на уплотнение сальника, и малый ее напор Повышение давления воды, подаваемой на уплотнение сальника
Рис. 13-20. Ходовая часть насоса ГрТ 1250/71.
/ — отбойник; 2 — крышка подшипника; 3 — кольцо стопорное; 4, 8, 9 — подшипники; 5 — крышка;
6 — гайка; 7 — гайка круглая; 10— гильза; 11— стакан.
Насос J3 зависимости от характера не-
исправности разбирают либо частично для
замены проточной части — рабочего коле-
са, внутреннего корпуса и защитного диска,
либо полностью с демонтажем ходовой час-
ти для замены подшипников или других
деталей.
Разборка насосов ГрТ 1600/50а,
ГрТ 1600/50. Детали проточной части насоса
снимают в осевом направлении в- следую-
щей последовательности: снимают переднюю
половину корпуса, предварительно разобрав
крепление вертикального разъема, снимают
защитный диск, рабочее колесо и внутрен-
ний корпус.‘Для снятия ходовой части вы-
ворачивают шпильки крепления стакана
опорно-упорной подшипниковой опоры, раз-
бирают крепление и снимают крышки под-
398 Ремонт Оборудования, системы золоулавливания и шлакоудаления Разд. 13
шипнйковых опор. Вынимают ходовую часть
насоса (рис. 13-19), которую разбирают
при необходимости замены деталей.
Разборка насоса ГрТ 1250/71.
Наружный и внутренний корпуса насоса, а
также корпус ходовой части имеют гори-
зонтальные разъемы. После снятий крышки
наружного корпуса, верхней части внутрен-
него корпуса и крышки кронштейна вынима-
ют ходовую часть насоса (рис. 13-20)
вместе с рабочим колесом. Верхний ВыбМ.
. ходовой части упрощает разборку насоса
ГрТ 1250/71 в сравнений с осевым выводом
деталей проточной части, рабочего колеса
и ходовой ; части, применяемым на других
грунтовых насосах.
Сборка насосов ГрТ 1600/50а,
ГрТ 1600/50 производится в следующей по-
. следовательности:
устанавливают ходовую часть Насоса,
на кронштейн, закрепляют крышки подшип-
никовых опор; '
вворачивают шпильки крепления стака-
на опорно-упорной подшипниковой опоры;
собирают на валу две половины крыш-
ки сальника, устанавливают внутренний
корпус;
устанавливают рабочее колесо и за-
крепляют его гайкой;
устанавливают во. внутренний корпус
защитный диск;
устанавливают и закрепляют, переднюю
половину корпуса;
поджимают защитный диск шестью
установочными винтами и зажимают гай-
ками;
производят регулировку зазоров между
рабочим колесом и защитным диском с од-
ной стороны и рабочим колесом и внутрен-
ним корпусом с другой стороны.
Сборка' насоса ГрТ 1250/71 про-
изводится-в следующей последовательности:
устанавливают ходовую часть насоса,
устанавливают и закрепляют крышку крон-
штейна;
собирают на валу половины крышки
сальника;
вворачивают две шпильки крепления
стакана опорно-упорной подшипниковой
опоры; '
заливают масло в ванну подшипнико-
вых опор;
устанавливают внутренний корпус и
задний защитный диск, закрепляя послед-
ний с помощью шпилек и установочных
винтов;
наворачивают рабочее колесо на вал;
устанавливают передний защитный
Диск;
устанавливают и закрепляют верхнюю
половину наружного корпуса-
устанавливают и закрепляют торцевую
крышку наружного корпуса, поджимают пе-
редний защитный диск;
производят регулировку зазоров меж-
ду рабочим колесом и диском с одной сто-
роны й рабочим колесом и диском с дру-
гой стороны.
Таблица 13-4
Зазоры, регулируемые при сборке грунтовых
насосов
Марка насоса Зазор, мм
Между опор- ным подшип- ником опорно- упорной опо- ры и торце- вой крышкой Между рабо - ним колесом, защитным диском и внутренним корпусом
ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50 ГрТ 12В0/71 0,05—0,1 0,1—0,2 1,0 2,0
Регулирование осевых-зазо-
ров производят в соответствии с данными
табл. 13в4. Для регулирования осевого 'за-
зора с помощью трёх гаек перемещают вал
на стакане опорно-упорной подшипниковой
опоры в крайние положения до соприкосно-
вения рабочего колеса с защитным диском
и внутренним корпусом. Для двух крайних
положений вада замеряют расстояние меж-
ду торцом стакана и торцом кронштейна.
Разность замеров Является полным осевым
разбегом вала; вал устанавливают переме-
щением гаек стакана, обеспечивая разбивку
пополам полного разбега вала.
Вращение вала собранного насоса про-
веряют от руки; вал должен вращаться
свободно, не задевая неподвижных • де-
талей. .
После окончания регулировки проверя-
ют в четырех — восьми точках зазор меж-
ду торцом стакана и торцом кронштейна.
Рис. 13-21. Приспособление для определе-
ния толщины установочных колец.
/—скоба; 2—индикатор; 3—винт; 4 — оправка;
5-^подставка.
§ 14-1.
Основные характеристики отложений
399
Зазоры не должны отличаться в любой
точке более чем на 0,65 мм? Большая раз-
ность указывает, на перекос стакана по от-
ношению к валу, что отрицательно влияет
на работоспособность упорного подшипни-
ка. Большую разность зазоров устраняют
ослаблением одних и затягиванием Других
крепежных деталей стакана.
Блок опорных подшипников насоса
ГрТ 1250/71 состоит из двух радиально-
упорных шариковых подшипников. Для
обеспечения их максимальной работоспособ-
ности необходимо, чтобы подборкой тол-
щин установочных колец было обеспечено
одновременное равномерное нагружение
обоих подшипников осевой нагрузкой. Ука-
занное требование можно обеспечить, опре-
деляя толщину большого установочного
кольца при помощи приспособления, ука-
занного на рис, 13-21.
Под действием веса подвижных деталей
приспособления Шарики нижнего подшипни-
ка занимают рабочее положение относи-
тельно наружного кольца подшипника, при
котором они воспринимают осевую нагруз-
ку. Вращением винта плавно поднимается
наружное кольцо второго подшипника до
рабочего Положения шариков, при котором
они также начинают воспринимать осевую
нагрузку и которое определяется по момен-
ту трогания стрелки индикатора (переме-
щение стрелки не должно в момент трога-
ния выходить за пределы 0,01 мм). В дан-
ном положении оба подшипника одновре-
менно воспринимают осевую нагрузку.
Замеряют микрометром размер А в четы-
рех — шести точках,' подсчитывают сред-
нее значение размера А. Толщину большо-
го установочного кольца определяют, с
точностью до 0,01 мм, вычитая из среднего
значения размера А значение суммарной
толщины наружных колец обоих подшип-
ников. Требования к точности изготовле-
ния установочных колец приведены в разд. 9.
Пару подшипников подбирают индиви-
дуально. После регулировки подшипники
метят отметками на сепараторе как первый
и второй относительно их положения в ста-
кане. При установке подшипников на вал
менять их местами нельзя (нарушается ре-
гулировка). При замене одного из подшип-
ников регулировку производят заново.
РАЗДЕЛ ЧЕТЫРНАДЦАТЫЙ
химическая очистка внутренних поверхностей
НАГРЕВА КОТЛА
14-1. ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
ОТЛОЖЕНИИ
В процессе эксплуатации на внутренних
поверхностях нагрева котла происходит об-
разование отложений. Причинами образова-
ния отложений являются: выделение труд-
норастворимых солей в процессе упарива-
ния воды; коррозия металла оборудования,
оседание взвешенных веществ, находящихся
в воде или паре.
Солевые отложения наиболее характер-
ны для котлов низкого и среднего давле-
ния. Появление их на котлах высокого дав-
ления свидетельствует - либо о недостаточ-
ной работе водоприготовительной аппарату-
ры, Либо о наличии присосов охлаждающей
воды в конденсаторах турбин.
Наносные отложения наиболее харак-
терны для барабанных котлой высокого
давления, в которых применяется фосфати-
рование котловой воды. Чаще всего эти от-
ложения располагаются в Виде рыхлого
слоя над солевыми йлй коррозионными от-
ложениями.
Основными причинами образования
коррозионных отложений являются стояноч-
ная коррозия и коррозия металла.в среде
воды или пара при работе котла.
Коррозионные отложения обычно со- v
стоят из различных окислов железа, меди и
цинка. В отложениях может присутствовать
и металлическая медь. Эти отложения, как
правило, прочно сцеплены с металлом, ко-
торый при этом часто бывает поражен
коррозией в виде язвин и раковин.
Продукты коррозии входят в состав
большинства отложений. Их доля являет-
ся преобладающей в паровых котлах вы-
сокого, сверхвысокого и сверхкритического
давления. В практике очистки котлов кор-
розионные отложения обычно именуются
железоокисными или железомедистыми (при
содержании меди более 7—8%).
Другой важнейшей характеристикой от-
ложений является степень загрязненности
поверхностей нагрева, которая обычно вы-
ражается в количестве граммов отложений,
приведенных к единице площади (г/м2).
Истинную величину загрязненности полу-
чают, определяя количество отложений на
вырезанных образцах труб. Желёзоокисные
отложения, образующиеся в трубах высоко-
теплонапряженных поверхностей нагрева
котлов сверхкритичёского давления, обычно
имеют двухслойную структуру. При этом
влияние каждого из слоев на температур-
ный режим труб неодинаков. В связи с
этим в ряде случаев необходимо произво-
дить раздельное определение количества от-
ложении в каждом слое. Наружный, относи-
тельно рыхлый слой отложений на образ-
цах снимают при помощи жесткой коротко-
обрезанной волосяной кисточки, а нижний,
прочно сцепленный с металлом плотный
слой — методом катодного травления.
400 Химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла Разд. 14
14-2. ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОЧИСТКИ
И ПРИМЕНЯЕМЫЕ РАСТВОРЫ
Основными критериями, позволяющими
установить необходимость очистки котлов,
являются количество и состав отложений,
а также теплонапряженность поверхности
нагрева. Наиболее теплонапряженными йо-
верхностями нагрева барабанных котлов яв-
ляется экранная система, а в прямоточных
котлах — нижняя радиационная часть.
В табл. 14-1 приведены предельно до-
пустимые величины степени загрязненности
этих поверхностей, определяющие необходи-
мость очистки.
Своевременный контроль за загрязнен-
ностью позволяет определить скорость ее
увеличения и периодичность очистки по-
верхностей нагрева котла.
При установлении периодичности очист-
ки дополнительно учитывают следующие
факторы:
наличие трудноудаляемых компонентов
(силикаты, органические вещества и медь);
возможность удаления образовавшихся
отложений с наименьшими коррозионными
потерями металла по отдельным поверхно-
стям нагрева;
необходимость монтажа - специальных
циркуляционных схем, требующих значи-
тельных затрат времени и средств.
Как правило, во время капитального
ремонта котла производят очистку для
получения близкой к 100% степени удале-
ния отложений, а в текущие ремонты очи-
стку по упрощенным методам.
Для растворения отложений, находя-
щихся на поверхности нагрева котлов, ис-
пользуются щелочи, минеральные и орга-
нические кислоты. -
При выборе реагента учитывают: со-
стояние оборудования, возможность приме-
нения реагента для металла, из которого
изготовлено данное оборудование, скорость
растворения различных компонентов, вхо-
дящих в состав отложений, ожидаемое ко-
личество взвешенных веществ, устойчивость
промывочных растворов, агрессивность рас-
твора и степень защиты металла при при-
менении ингибиторов, выбранный метод хи-
мической очистки, возможность очистки от-
работавших растворов перед сбросом в
водоисточники, стоимость и доступность
реагента.
Большинству указанных требований
удовлетворяет соляная ингибированная кис-
лота. Не рекомендуется ее применение
только для элементов, изготовленных из
аустенитных сталей, так как при этом тре-
буется очень тщательная отмывка от хло-
ридов, вызывающих при работе котла кор-
розионное повреждение этих сталей. Глав-
ными преимуществами соляной кислоты яв-
ляются ее низкая стоимость и большая
скорость растворения отложений.
Соляная кислота полностью растворяет
карбонатные и фосфатные отложения. Си-
ликатные и сульфатные накипи растворя-
ются соляной кислотой значительно хуже,
однако эффективность очистки значительно
повышается при добавлении к соляной кис-
лоте плавиковой кислоты или ее солей.
Железоокисные отложения в значительной
степени растворяются, частично находятся
в промывочном растворе в виде взвеси.
С повышением концентрации соляной кис-
лоты скорость растворения железоокисных
отложений возрастает почти в пропорцио-
нальной зависимости.
Повышение скорости циркуляции рас-
твора также оказывает ускоряющее дей-
ствие на растворение окислов железа.
Скорость коррозии в соляной кислоте
пропорциональна температуре раствора. До
температуры 120 °C коррозия металла рав-
номерна по поверхности. Выше 120 °C кор-
розия приобретает более опасный — язвен-
ный характер. В 4%-ном растворе соляной
кислоты при температуре 80 °C скорость
коррозии стали 20 составляет около
300 г/(м2-ч). Для сварных стыков, а также
для других мест, где металл находится в
напряженном состоянии, скорость коррозии
будет значительно выше. Известны случаи
Таблица 14-1
Предельно допустимые степени загрязненности, определяющие необходимость
проведения химической очистки, г/м2
Вид отложений Пылеугольные котлы с давле- нием пара, кгс/см2 Газомазутные котлы с давле- нием пара, кгс/см2
до 100 100—140 140—200 более 225 до 100 100—140 140—200 более 225
Солевые отложения с содержа- нием SiOs до 15% 1000 — — — 600 — — —
Солевые отложения с содержа- нием SiO2 более 15% 800 — . — — 500 — —
Смешанные отложения с содер- жанием SiO2 до 15% 700 600 500 — 500 500 400 —
Смешанные отложения с содер- жанием S1O2 более 15% 6Q0 500 400 — 450 400 300 —
Железоокисные отложения с со- держанием меди до 7% — 500 400 250 — 3500 250 150
Железоокисные отложения с со- держанием меди более 7% 400 ' 300 200. 300' 200 120
§. J4-2. Периодичность очистки и применяемые растворы 401
вывода котла из строя при промывках его
неингибированным раствором соляной кис-
лоты. Добавление ингибиторов способству-
ет снижению скорости коррозии на 95—
99%, практически не влияя на скорость
растворения отложений.
Применяемые в настоящее время для
соляной кислоты ингибиторы ПБ-5, В-1,
В-2, уротропин сохраняют защитное дей-
стве до температуры 70 °C, а выше 70 °C
разлагаются с образованием формальдеги-
да, хлористого аммония и других веществ.
Более устойчив ингибитор И-1-А, сохраня-
ющий защитное действие до 90—100 °C.
Наличие ингибитора ’ в поставляемой
заводами ингибированной соляной кислоте
должно обязательно проверяться как свер-
кой паспортных данных, так и коррозион-
ными исследованиями.
Из других минеральных кислот иногда
применяются серная, сульфаминовая и пла-
виковая кислоты.
Органические кислоты подразделяются
по количеству карбоксильных групп СООН
в молекуле на следующие группы:
одноосновные — муравьиная, уксусная,
масляная, пропионовая;
двухосновные — щавелевая, янтарная,
адипиновая, глутаровая, малеиновая, фта-
левая;
трехосновные— лимонная;
четырехосновные — этилендиаминтетра-
уксусная (ЭДТК).
Все органические кислоты плохо рас-
творяют солевые отложения, за исключени-
ем карбонатных накипей.
Характер действия органических кислот
на коррозионные отложения различен в за-
висимости от основности кислоты. Однооо
новные и двухосновные кислоты практиче-
ски не растворяют трехвалентную форму
окислов. Растворение двухвалентной фор-
мы железа происходит значительно лучше.
Поэтрму при промывках монорастворами
этих кислот, как правило, образуется зна-
чительное (до 20%) количество взвешенных
веществ, что препятствует применению этих
реагентов для эксплуатационных очисток.
Содержание взвеси в растворе уменьшает-
ся, а скорость растворения отложений уве-
личивается при проведении специальной
гидразинной обработки, способствующей
восстановлению окислов железа в хорошо
растворимую двухвалентную форму.
Двухосновные органические кислоты
способны в определенной мере образовы-
вать с железом комплексы, в которых атом
железа связан с молекулой кислоты не
только через карбоксильные группы, но
имеет также дополнительные связи, что
повышает устойчивость образующейся соли
данной кислоты с железом. Способность
образовывать устойчивые, хорошо раство-
римые в воде комплексы не только с желе-
зом, но и с другими металлами значитель-
но сильнее проявляется у лимонной кисло-
ты, а особенно у ЭДТК, и является основ-
ным положительным свойством этих
реагентов. Устойчивость комплексов на прак-
26—432 ----
тике означает устойчивость промывочных
растворов к изменению характеристик сре-
ды: температуры, значения pH, скорости
потока.
Лимонную кислоту и ЭДТК иногда
именуют комплексообразующими реагента-
ми благодаря их способности образовывать
комплексы. ЭДТК относится к более высо-
кому классу комплексообразующих реаген-
тов — комплексонам. Соли этой кислоты
называются комплексонатами. Комплексоны
способны образовывать комплексы со все-
ми катионами, входящими в состав отло-
жений. Наиболее оптимальные условия
комплексования каждого катиона определя-
ются pH среды. Принципиально возможно
применять комплексоны для удаления лю-
бых отложений. Однако из-за малой скоро-
сти растворения использовать их для уда-
ления солевых отложений нецелесообразно,
особенно учитывая высокую стоимость
комплексонов.
Концентрация комплексона в растворе
не влияет на процесс комплексообразова-
ния, и имеющийся в растворе комплексон
может быть израсходован полностью.
Применяемые органические кислоты, за
исключением одноосновных, представляют
собой порошкообразные вещества, удобные
в транспортировке и хранении. Недостат-
.ком их является низкая растворимость (за
исключением щавелевой и лимонной кис-
лот), что затрудняет приготовление промы-
вочного раствора. Особенно этот недоста-
ток присущ ЭДТК (при 80 °C растворяется
всего 5 г/л).
Значительно лучше растворяется динат-
риевая соль ЭДТК, называемая трилоном Б
(растворимость при 80°С — 236 г/л), что
делает этот реагент гораздо более удобным
в обращении, однако показатель pH полу-
чаемого раствора равен 5,5. Но, поскольку
оптимальная среда комплексования железо-
окисных отложений находится в области
рН-2,5-4-4,0, необходимо искусственно под-
кислять раствор. Добавление кислоты не-
обходимо также для поддержания опти-
мального значения pH и в процессе очистки.
Для подкисления пригодны любые ор-
ганические кислоты, но целесообразнее при-
менять одноосновные, низкомолекулярные
кислоты, которые являются отходом произ-
водства некоторых синтетических стираль-
ных порошков. Концентрат низкомолеку-
лярных кислот представляет собой очищен-
ный от масел и парафинов продукт со спе-
цифическим запахом, содержащий 60—70%
муравьиной, уксусной, масляной и пропио-
новой кислот. Этот продукт является са-
мым дешевым из применяемых для хими-
ческих очисток органических кислот. Для
подкисления может быть использована и
серная кислота.
При взаимодействии растворов ком-
' плексонов с коррозионными отложениями
практически не образуется взвеси, что дает
возможность применять их для очистки со-
временных прямоточных котлов, имеющих
сложную конфигурацию, -
402 Химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла Разд. 14
Для эффективного удаления отложе-
ний необходимо повышать . температуру
йрЬмЫвочйогО раствора До 100—ПО °C й
даже до 150 160 °C. Для уменьшения кор-
рОзйй металла, которая при данных темпе-
ратурах очейь сильна, промывочные раство-
ры должны обязательно ингибироваться.
14-3. МЕТОДЫ И ТЕХНОЛОГИЯ
ХИМИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ
Основными принципами, составляющи-
ми технологию химической очистки, явля-
ются:
растворение отложений какой-либо кис-
лотой с одновременной защитой металла
от ее воздействия;
удаление из оборудования промывоч-
ного раствора, нераствОрйвшиХся частиц
отложений, шлама;
нейтрализация остатков кислоты;
пассивация очищенных поверхностей.
Сопутствующей операцией является
ОЧИстка отработавших растворов перед
сбросом йх в водоем,
По способу взаимодействия промывоч-
ных растворов с отложениями следует рас-
сматривать следующие методы химических
очисток:
№ 1 — с принудительной циркуляцией'
по замкнутому контуру при помощи йро-
мывоЧных Насосов;
№ 2 — с принудительной циркуляцией
по разомкнутому контуру;
№ 3 — с естественной циркуляцией прй
растойкс котла;
№ 4 — метод «травления»,
Метод № 1. Этот метод является наи-
более эффективным по степени удаления
отложений и применим для любого тепло-
энергетического оборудования. Для бара-
банных котлов высокого Давления метод
применяют при загрязнении 400 г/м2 и бо-
лее, а котлов сверхкритического давле-
ния— при загрязнении НРЧ более 300 г/м2.
Проведение химической очистки этим
методом возможно лишь при монтаже спе-
циальной промывочной схемы.
Метод № 2. Сущность метода заклю-
чается в прокачке через котел нагретой до
140—180 вС воды, в которую подаются реа-
генты, Обычно комплексообразующие. Рас-
твор, пройдя котел, повторно не йспользу-
еТся, поэтому концентрация раствора уста-
навливается небольшая (до 2 г/л), чтобы
реагент за период его прокачки через про-
мываемые поверхности успел полностью
сработаться при растворении ; отложений,
чему способствует повышенная температу-
ре раствора. Скорость движения раствора
должна быть не менее 1,5 м/с. При этом
преимущественной очистке будут подвер-
гаться Те Поверхности, к которым поступа-
ет более СВежий, более концентрированный
раствор. Поэтому его иногда называют ме-
тодой Локальной Очистки. Обычно метод
используется. ДЛЯ очистки НРЧ как наибо-
лее теплонапряженной Поверхности.
Химическая очистка этим методом мо-
жет быть проведена либо при кратковре-
менном останове всего блока или одного из
корпусов дубль-блока. Малая' продолжи-
тельность очистки и применение комплексо-
образующих реагентов дают возможность
значительно упростить технологию очист-
ки, сведя ее к проведению лишь двух опе-
раций: кислотной обработки и водной от-
мывки.
Очистка этим методом, как показывает
практика, рекомендуется при загрязнении
до ISO г/м2.
Метод № 3. Данный метод заключает-
ся в заполнении котла промывочным рас-
твором и растопке до давления 5—
10 кгс/см2. В период подогрева раствор
подвергается перемешиванию за счет есте-
ственной циркуляции. Повышенная темпе-
ратура способствует ускорению растворе-
ния отложений, компенсируя в какой-то
мере ’отсутствие эффективной циркуляции.
Поскольку при температурах выше 100 °C
защитное действие ингибиторов соляной
кислоты не сохраняется и, кроме того, кор-
розия приобретает Опасный язвенный ха-
рактер, для этого метода могут применять-
ся только органические, преимущественно
комплексообразующие, реагенты.
Метод применяется для удаления от-
ложений с поверхностей нагрева барабан-
ных котлов 100 и 140 кгс/см2 при удельной
загрязненности наиболее теплонапряженных
участков не более 400 г/м2.
Метод № 4. Сущность метода «травле-
ния» заключается в заполнении промывоч-
ного контура раствором с последующей
выдержкой его при перемешивании сжатым
воздухом или азотом. Метод целесообразно
применять на барабанных котлах Для уда-
ления отложений, которые при заданных и
выполнимых в условиях «травления» тех-
нологических режимов могут быть пол-
ностью переведены в растворимую форму
без образования взвеси. Метод может ока-
заться Целесообразным при невозможности
включения в промывочный контур бараба-
на котла, например, из-за наличия в нем
трещин. Проведение химической очйсткй
этим методом требует наименьших затрат,
но он й наименее эффективен.
Ниже приводятся сведения по техноло-
гии химической очистки.
Для удаления отложений, с поверхно-
стей нагрева, изготовленных из перлитной
стали, во всех случаях следует рассматри-
вать целесообразность и возможность при-
менения минеральных кислот, в первую
очередь соляной, дающих наибольшую сте-
пень очистки. Раствор соляной ингибиро-
ванной кислоты (на заводах-изготовителях
Вводятся ингибиторы ПВ-5, В-1, В-2, Й-1-В
и некоторые другие) желательно дополни-
тельно ингибировать уротропином в коли-
честве 0,5%, что позволяет еще почти вдвое
снизить скорость коррозии.
При невозможности использования ми-
неральных кислот необходимо применять
растворы, содержащие ЭДТК, или трилон Б
§ 14-3. Методы и технология химической очистки 403
в количестве 0,5—2,0%. Для снижения pH
раствора требующееся количество добавля-
емой органической кислоты обычно состав-
ляет 1,5-кратное количество используемого
комплексона, а для серной кислоты этот
показатель равен 1,2.
Раствор необходимо ингибировать, для
чего рекомендуются следующие смеси Ин-
гибиторов:
каптакс (0,02%)+ОГГ-7(ОП-10) (0,1%);
каптакс (0,02%)+катапин (0,1%);
катапин (0,1 %) 4-тиомочевиНа (0,1%)
или производные тиомочёвины: дифенилтио-
мочевйна, фенилтиомочевина;
катапин (0,1 %)4-тиурам (0;03%).
До температуры 130 °C защитное дей-
ствие сохраняют все указанные ингибиторы.
В интервале температур 130—180 °C приме-
нение каптакса не обеспечивает необходи-
мой защиты металла. Каптакс с ОП-7 бо-
лее эффективен при применении фталевой,
щавелевой, лимонной, малеиновой, винной
кислот. Остальные смеси Лучше использо-
вать для Серной, сульфаминовой и концент-
рата низкомолекулярных кйслот.
При применении для очистки по мето-
ду № 2 аммонийной соли ЭДТК в раствор
добавляется ингибитор М-1 в количестве
0,01%.
При' растворении и вводе ингибиторов
в промывочный контур необходимо учиты-
вать практическую нерастворимость каптак-
са, тиурама, дифенилтиомочевины в воде.
Рекомендуется проводить растворение этих
ингибиторов в нагретых до 60—80 °C рас-
творах ОП-7 или каталина, при этом коли-
чество воды для лучшего растворения не
должно превышать четырехкратного про-
тив количества ОП-7 или катапина. Инги-
биторы вводятся в контур или до ввода
реагентов, либо вместе с ними.
Температура раствора, содержащего
комплексон, при Использовании метода № 1
поддерживается 100—120 °C, а методов
№ 2 и 3— 140—160 °C. Промывочные рас-
творы должны готовиться на обессоленной
воде. Продолжительность обработки обыч-
но Определяют при , применении Методов
№ 1 и 3 по стабилизации содержания же-
леза в промывочном растворе.
Для полноты срабатывания комплексо-
на его концентрацию обычно не устанавли-
вают более 2%. Однако отложения Могут
быть при этом не удалены полностью. По-
этому возникает необходимость при загряз-
ненности 400—500 г/м2 проведения двух, а
Возможно, и трех стадий. Для удаления
отложений, количество которых превышает
500—600 г/м2, применение комплексонов не-
экономично.
Для лучшего удаления органических и
кремниевых соединений предусматриваются
следующие мероприятия:
проведение предварительного щелоче-
ния 2—3%-ным раствором едкого натра
(только для перлитных сталей) при темпе-
ратуре 90—95 °C. Значительно эффективнее
растворение этйх отложений происходит
при подъеме температуры до 200 °C, т. е.
при проведении щелочной выварки;
добавление в кислотный раствор фто-
ристых соединений: фторида натрия, фто-
рида, бнфторида аммония в. количестве
0,5—2,0%;
чередование кислотных стадий с ще-
лочной обработкой;
для отложений, содержащих очень мно-
го органических веществ, — Применение ме-
тода термического выжигания органических
веществ паром или горячим воздухом при
температуре 400—450 °C.
Значительную трудность представляет
удаление меди, которая становится все
более типичным компонентом для отложе-
ний современных котлов. Железо, являясь
более активным металлом, вытесняет медь
из раствора, которая вторично осаждается
на поверхности металла в виде металличе-
ской меди.
Для удаления меди из отложений ис-
пользуют следующие технологические при-
емы:
добавление в промывочный кислотный
раствор тиомочевины в количестве 0,5—
1,5%;
обработка 0,5-—1,5%-ным раствором
аммонийной соли минеральной или органи-
ческой кислоты в аммиачной среде
(рН-11,04-12,0) с Вводом окислителей, на-
пример нитрита натрия, перекиси водорода,
кислорода, Или продувкой воздухом. Для
обработки используются карбонат, сульфат
или персульфат аммония, винная, лимонная
или этилендиамицинтетрауксусные кислоты.
Операция проводится при температуре' 50—
70° С в течение 6—8 ч до или после кис-
лотной стадии.
Одной из основных операций техноло-
гии химической очистки являются водные
отмывки, задача которых — удалить ИЗ
промываемого оборудования продукты вза-
имодействия кислоты с отложениями, так
как оставшийся шлам и сЛабосЦепленные с
металлом неудаленные частицы будут за-
ново прикипать к стенкам труб. Для уда-
ления взвеси необходимо создание скоро-
стей среды, примерно равных 2,5 м/с для
недренируемых элементов и 1,5 м/с для
дренируемых. Такие отмывки осуществимы
лишь при использовании метода № 1. Ско-
рость отмывочной воды может быть также
увеличена при разделении промывочного
контура йа элементы: отдельные панели
экранов, части экономайзера или паропере-
гревателя, соединения параллельных пото-
ков поверхностей нагрева последовательно
и т. д.
Удаление отработавших растворов и
последующие водные отмывки при исполь-
зовании метода № 1 целесообразно совме-
щать с нейтрализацией путем добавления
аммиачной воды или едкого натра до
рЙ-9,34-10,5, что, позволяет помимо эконо-
мии времени защитить очищенные поверх-
ности от вторичного ржавления (это осо-
бенно важно для создания качественной
пассивирующей пленки).
404 Химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла Разд:114'
При промывках по методам 3 и 4 отра-
ботавший раствор целесообразно дрениро-
вать, а последующие водные отмывки про-
изводить при полностью заполненном бара-
бане и поддержании в нем избыточного
давления. Подача воды производится через
экономайзер или пароперегреватель. Сброс
отмывочной воды осуществляется через
дренажи экранов. Эффективность водных
отмывок при этих методах значительно по-
вышается при кратковременном барботаже
питательной воды от действующик котлов
через нижние продувочные точки.
При невозможности совмещения вод-
ных отмывок с нейтрализацией должна
производиться специальная операция ней-
трализации. Эта операция заключается в
заполнении промываемого оборудования
0,5—2%-ным раствором какой-либо щелочи.
Для этого применяются аммиачная вода,
едкий натр, тринатрийфосфат, кальциниро-
ванная сода. Эта операция обязательна при
использовании для очистки минеральных
кислот; операция является желательной и
при очистке органическими кислотами, в
том числе и комплексообразующими ре-
агентами. Температура щелочного раствора
до 80 °C. При выделении в нейтрализующем
растворе осадка гидроокиси железа необ-
ходима последующая водная отмывка.
Поверхность металла после кислотной
обработки быстро подвергается коррозии.
Пятна ржавчины образуются через несколь-
ко часов. Нейтрализация щелочами несколь-
ко задерживает этот процесс. Поэтому для
защиты металла завершающей стадией тех-
нологии химической очистки должна быть
операция пассивации очищенных поверхно-
стей. Особенно она обязательна, если меж-
ду окончанием химической очистки и рас-
топкой котла предполагается разрыв более
трех суток.
Сущность этой операции заключается в
создании на поверхности металла защитной
пленки магнетита железа. Эту пленку мож-
но создать несколькими путями:
обработкой окислителями, для чего
обычно используется нитрит натрия;
обработкой восстановителями, напри-
,мер гидразином;
термическим разложением крмплексона-
та железа.
Каждый из этих способов имеет пре-
имущества и недостатки. Обработка нитри-
том натрия«наиболее проста и дает лучшую
пленку, защитные свойства которой сохра-
няются до 1 мес.’ Однако этот способ не
рекомендуется для котлов сверхкритическо-
го давления, так как требуется очень тща-
тельная водная отмывка от нитритов, явля-
ющихся при работе энергоблока коррозион-
ным агентом. Качество образующейся плен-
ки зависит от чистоты поверхности, степени
удаления хлоридов и концентрации нитрита
натрия. Обычный цвет пленки — серый или
серо-желтый. Пассивацию производят 0,5—
2,0%-ным раствором нитрита натрия
с добавлением аммиачной воды до
рН-10,5-~11,0. Температура раствора 45—
55 °C. Продолжительность обработки 6—8 ч.
Гидразинная обработка применима для
всех котлов. Физические свойства образую-
щейся пленки окислов полностью зависят
от температуры раствора. Необходимо, что-
бы она была не ниже 120 °C. Образующая-
ся пленка должна быть немажущейся, чер-
ного или темно-серого цвета. Срок защит-
ного действия — примерно 7 дней, т. е. зна-
чительно меньше, чем при нитритной обра-
ботке. Пассивация этим способом произво-
дится 0,03—0,05 %-ным раствором гидразин-
гидрата с добавлением аммиачной воды до
рН-10,5-г-Н,0. Продолжительность обработ-
ки не менее 12 ч, после чего раствор дре-
нируется. '
Способ термического разложения ком-
плексоната железа осуществим лишь на ба-
рабанных котлах при их растопке. Заклю-
чается в том, что при температуре 250—
300 °C комплексонат железа разлагается с
образованием магнетита. Пассивация этим
способом производится путем заполнения
котла 0,1%-ным раствором трилона Б и по-
следующей растопки с выходом на рабочие
параметры. Для полного срабатывания
комплексона при давлении 10 кгс/см2 про-
изводят-задержку в растопке на 1,0—1,5 ч.
Поскольку в процессе растопки происходит
доотмывка поверхностей, в пассивирующем
растворе часто появляется большое количе-
ство взвеси, которую необходимо удалять
путем интенсивных продувок. При очень
большом содержании взвеси (более 0,2 г/л),
а также содержании растворенного железа
более 0,4 г/л (что свидетельствует о пло-
хой водной отмывке) пассивирующий рас-
твор должен заменяться свежим,
14-4: СХЕМЫ
химической очистки
Удаление химическим способом отложе-
ний связано с подключением к промывае-
мому оборудованию временных трубопрово-
дов подачи химических реагентов, воды,
отвода отработавших растворов. Для про-
ведения очистки необходимо также обору-
дование по Созданию циркуляционного кон-
тура, растворения реагентов, очистки отра-
ботавших растворов.
Схемы контура химической очистки по >
методам № 2, 3, 4 наиболее просты, так
как требуется лишь узел приготовления и
подачи реагентов и трубопроводы отвода
отработавших растворов. Гораздо больший
объем подготовительных работ необходим
для очистки методом № 1.
На рис. 14-1 представлена принци-
пиальная схема контура химической очист-
ки барабанного котла высокого давления.
. В промывочный контур устанавливают
тблько стальные задвижки. Применяют вы-
пускаемые отечественной промышленностью
специальные насосы серии МСК. Возможно
применение насосов типов ЗВ-200Х2;
ЗВ-200Х4, 10НМК, 14М-12X4, однако при
§44п4>
Схемы химической очистки
405
работе на кислых и щелочных средах их
ресурса ^хватает только на несколько про-
мывок, так как они предназначены для во-
ды, Слабым местом; этих насосов является
сальниковое уплотнение. Использование
для набивки фторопластового шнура и до-
полнительного охлаждения сальниковой
грандбуксы удлиняет срок службы саль-
ников.
3
'I Г I I I I 1‘
Рис. 14-1. Принципиальная схема контура
химической очистки барабанного котла вы-
сокого давления.
1 — нижние коллекторы экранов; 2—барабан; 3 —
пароотводящие трубы; 4— экономайзер; 5—пита-
тельная линия; 6 — сброс; 7 — подсоединение вре-
менного трубопровода к коллектору; 8 — промы-
вочный бак; 9 — насосы кислотной промывки;
10— вода; 11 — пар; 12— реагенты.
Промывочный бак служит как усред-
нительнад емкость, необходимая для нор-
мальной работы насосов, приготовления
промывочных растворов, вывода газов, а
также при необходимости для подогрева
промывочных растворов барботажем пара.
При сборке схем выбирают следующие
технические решения.
Подключение временных трубопроводов
к котлу производят через донышки нижних
коллекторов или через специальные штуце-
ра-монашки. В тех случаях, когда такое
подключение невозможно, можно использо-
вать врезку в водоопускную трубу. В це-
лях экономии арматуру лучше устанавли-
вать не на подводе к каждому коллектору,
а на группу коллекторов. Количество па-
раллельно подключаемых в одну группу
коллекторов устанавливают исходя из про-
изводительности . насосов. ;Д^^метр подво--
дов должен быть не менее диаметра штуце-
ра коллектора. Подключение к экономайзе-
ру целесообразно производить через крыш-
ку задвижки или обратного клапана, на-
ходящихся на питательной линии.
На многих котлах между I и II ступе-
нями экономайзера имеется конденсацион-
ная установка со сложной конфигурацией.
Подвергать ее очистке растворами, в кото-
рых будет взвесь, нецелесообразно. Поэто-
му эту установку исключают из схемы, а I
и II ступени соединяют шунтирующей пе-
ремычкой. С паровой стороны эта установ-
ка отглушается установкой’ деревянных
пробок.
Для направления потоков по экранным
трубам водоопускные трубы должны дрос-
селироваться на 90—95% сечения. Дроссе-
лирование производят со стороны барабана
путем наложения металлической полосы на
устья труб. Для закрепления -полоса распи-
рается стойками, которые прихватываются
к сепарационным устройствам. Приварка
полос к телу барабана недопустима. Дрос-
селирование может выполняться установкой
скошенных деревянных пробок с последую-
щими распорками. Внутрибарабанные се-
парационные устройства при использовании
для очистки комплексообразующих реаген-
тов могут не демонтироваться. При исполь-
зовании соляной кислоты или монораство-
ров органических кислот сепарацию лучше
демонтировать, так как в ней неизбежно
остается какое-то количество шлама, ко-
торый очень трудно удалять.
Нижние продувочные точки и дренажи
экономайзера целесообразно использовать
для полного опорожнения коллекторов. Во
избежание их забития в период очистки не-
обходимо периодически производить их
продувку.
Отвод растворов из барабана произво-
дят через пароотводящие трубы, которые
разрезают й подключают к обратному тру-
бопроводу, направляемому в промывочный
бак или на сброс. Отглушение пароперегре-
вателя этим способом наиболее надежно,
однако очень трудоемко. Используются и
другие варианты создания замкнутого кон-
тура. Возврат растворов можно осущест-
влять через водоопускные трубы, которые
отрезают от нижних коллекторов. Количе-
ство водорпускных труб должно быть та-
ким, чтобы их суммарное сечение было не
меньше диаметра обратного трубопровода,
к которому они подключаются.
Схема может быть составлена также
таким образом, что подъем раствора осу-
ществляется по одной половине экранов и
водяному экономайзеру, а сброс — через
другую половину экранов. Наличие перемы-
чек позволяет производить смену направле-
ния потоков. Во избежание попадания рас-
твора кислоты в пароперегреватель в бара-
бане наращивается линия аварийного сли-
ва, которая выводится без арматуры в дре-
наж, а через пароперегреватель должен
осуществляться проток воды со сбросом в
барабан.
406 Химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла Разд. 14
Большим преимуществом этих вариан-
тов является возможность работы без про-
мывочного.бака. Химические реагенты и во-
да подводятся на всас насосов. Однако в
этом случае необходимо наличие реагентно-
го хозяйства для растворения сыпучих хи-
мических реагентов.
83.
Я
15 *
1
Рис. 14-2. Принципиальная схема контура
химической очистки испарительного тракта
энергоблока сверхкритического давления с
созданием замкнутого контура циркуляции.
1 — котал; 3 " сепаратор; 3 расширитель; 4
деаэратор; 5-^ насос бустерный; «-’Насос КИС-
ЛОТНОЙ промывки; 7 —насос питательный; а —
ПВД; 9 —- пар; 1Q — обессоленная вода; И — тех-
ническая вода; /2 реагенты; 13 — конденсат;
14 — сбре«; 15 — на нейтрализатор.
Применяются также варианты с воз-
вратом растворов через фальшлюк бара-
бана.
На рис. 14-2 приведена принцициаль-:
ная схема контура химической очистки
тракта высокого давления до встроенных
задвижек энергоблока сверхкритического
давления с созданием замкнутого контура
циркуляции. Включение в схему подогрева-
телей высокого давления определяется не-
обходимостью очистки этих поверхностей.
Регулирование расходов по отдельным нит-
кам осуществляется регулирующими пита-
тельными клапанами-
При необходимости включения в про-
мывочный контур перегревательной части
сброс осуществляется временным трубопро-
водом, подключаемым обычно к крышкам
10 11Z? образующими
главных паровых задвижек. В единый про-
мывочный контур может включаться также
и тракт промежуточного пароперегревателя,
количество отложений в котором часто бы-
вает очень большим (до ±2500 г/м2).
Как видно из рис. 14-2, схема контура
химической очистки была бы значительно
упрощена при использовании для циркуля-
ции раствора бустерных или питательных
насосов. В этом случае не требовалось бы
подключений временных трубопроводов к
тепловой' схеме блока. Препятствием к ис-
пользованию этого варианта является не-
приспособленность упомянутых насосов к
перекачке агрессивных сред, какими явля-
ются промывочные ' растворы. Однако
практика использования для этой цели бу-
стерных насосов при промывках комплексо-
реагентами подтверждает
принципиальную возможность и целесооб-
разность этого варианта схемы.
Вспомогательным оборудованием» в схе-
ме химической очистки является узел при-
готовления и подачи реагентов в промы-
вочный контур. Жидкие реагенты подаются
из баков хранения на всас промывочных
насосов. Сыпучие реагенты растворяются
при циркуляции воды по промывочному
контуру через бак. При отсутствии промы-
вочного бака приготовление крепких рас-
творов производится в специальных реа-
гентных баках, объем которых и их коли-
чество определяются количеством раство-
ряемых реагентов и степенью их раствори-
мости.
При использовании монорастворов
труднорастворимых реагентов, таких, как
ЭДТК и фталевый ангидрид, иногда, приме-
няется система подачи этих реагентов- в
виде пульпы с дальнейшим растворением
их в промывочном контуре.
14-5. ЗАЩИТА ПОВЕРХНОСТЕЙ
НАГРЕВА
ОТ СТОЯНОЧНОЙ КОРРОЗИИ
При • выводе котлов в резерв, остано-
вах на текущий и капитальный ремонты, а
также при аварийных и плановых кратко-
временных остановах оборудование подвер-
гается консервации для предотвращения
кислородной коррозии.
Защиту котлов от стояночной коррозии
производят в соответствии с «Руководящи-
ми указаниями по консервации теплоэнер-
гетического оборудования» (СЦНТИ
ОРГРЭС, 1972 г.). В них приведены схемы
и технология консервации, требования к со-
ставу и чистоте консервирующих реагентов
и газов, правила безопасности при работе
с реагентами при проведении консервации,
а также требования к обезвреживанию и
сбросу отработанных консервирующих рас-
творов.
Для консервации оборудования при-
меняются различные способы:
заполнение ко глон инертным газом
(азотом);
§ Г5-1 Классификация наружных отложений 407
заполнение деаэрированной водой и
поддержание избыточного давления;
заполнение раствором аммиака;
обработка поверхностей нагрева рас-
творами гидразина и аммиака;
обработка поверхностей нагрева
1%-ным раствором нитрита натрия и ам-
миака:
При кратковременных простоях котлов
(не более 3 суток), не связанных ,с ремон-
том поверхностей нагрева, рекомендуется
консервация путем заполнения деаэриро-
ванной водой с поддержанием избыточного
давления или газовый способ.
При выводе котлов в резерв или дли-
тельном простое без выполнения ремонтных
работ на поверхностях нагрева консерва-
цию целесообразно вести путем 'заполнения
раствором аммиака или азотом.
При длительном простое котлов в ре-
монтах, связанных с опорожнением и раз-
герметизацией контура, применимы способы
консервации, позволяющие создать на по-
верхности металла^ защитную пленку, со-
храняющую свои свойства в течение 1—
2 мес после слива консервирующего раство-
ра. Защитная пленка после обработки ни-
тритом натрия предохраняет от коррозии
до 1 мес.
Для консервации прямоточных котлов
во время капитального ремонта применяет-
ся гидразинная обработка, поскольку обра-
ботка нитритом натрия из-за сложности
отмыва и ряда других причин неприме-
нима.
По этим же соображениям паропере-
греватели барабанных котлов из-за их не-
дренируемости консервировать нитритом
натрия также не рекомендуется.
Промежуточные пароперегреватели из-
за трудностей, связанных с заполнением
раствором и. последующей отмывкой, реко-
мендуется при всех видах простоя котлов
защищать от стояночной коррозии путем
вакуумной сушки в сочетании с дозировкой
газообразного аммиака или заполнения
азотом.
РАЗДЕЛ ПЯТНАДЦАТЫЙ
КОТЛООЧИСТИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
15-1. КЛАССИФИКАЦИЯ НАРУЖНЫХ
ОТЛОЖЕНИЙ
При сжигании пылевидного топлива в
топках котлов неизбежно возникают усло-
вия для отложения золы и шлака на по-
верхностях нагрева. Отложения имеют раз-
личную структуру и обладают различными
физическими свойствами. Количество отло-
жений на наружных поверхностях труб за-
висит от зольности топлива, от физического
и химического состава золы, способа сжига-
ния топлива, температурного режима котла,
конструкции поверхностей нагрева и т. п.
Отложения на поверхностях нагрева
приводит к уменьшению коэффициента теп-
лопередачи, увеличению температуры ухо-
дящих газов, повышению аэродинамического
сопротивления'и т. д.
По своему характеру отложения мож-
но подразделить на прочные, сыпучие и
промежуточные (липкие «жирные?) отло-
жения. К прочным относятся шлаки, спек-
шаяся, и сцементированная зола.
Шлаковые отложения; Шлакование про-
исходит в области высоких температур, при
которых плавятся все компоненты золы.
Расплавившаяся зола, налипая на трубы,
образует со временем плотную шлаковую
корку. Рост шлаковых отложений может
продолжаться неограниченно. Характерной
формой шлаковых отложений является твер-
дая, оплавленная, иногда «стекловидная»
структура. В шлаковых отложениях часто
встречаются ' металлические включения,
возникающие при плавлении компонентов
•золы, содержащих окислы металлов. Наи-
более подвержены шлакованию экранные
поверхности нагрева, холодная воронка,
щирмы. первые ряды труб пароперегрева-
теля.
Спекшиеся отложения. В области срав-
нительно низких температур газов наибо-
лее мелкие частицы золы, налипая на по-
верхность труб, образуют пористые отло-
жения. С .увеличением толщины отложений
ухудшается теплопередача и возрастает их
температура, что приводит к возникновению
условий для спекания наружной поверхно-
сти отложений и в дальнейшем- к упрочне-
нию отложений по всей их толщине. Спек-
шиеся отложения могут явиться начальной
стадией шлакования, так как при высоких
температурах наружная поверхность спек-
шихся отложений . начинает оплавляться.
В области относительно низких температур
плотность отложений уменьшается.
Спекшиеся отложения на лобовых по-
верхностях труб образуют гребни, высота
которых достигает 200—250 мм. На тыльной
стороне труб высота отложений обычно
меньше. При неблагоприятных условиях
спекшиеся отложения могут ’перекрывать
межтрубные пространства шириной до
400 мм.
Сцементированные отложения. Образо-
вание сцементированных отложений связано
с наличием в золовых отложениях веществ,
обеспечивающих упрочнение осевшего слоя
золы.
Сцементированные ’ отложения наиболее
часто образуются в зоне температур, при
которых происходит конденсация водяных
паров, содержащихся в дымовых газах.
408
Котлоочистительные работы
РаздХ15
Особенно прочные отложения образуются
при наличии в золе топлива большого коли-
чества свободной извести СаО. Свободная
известь, соединяясь с серным ангидридом
SO3 и кислородом дымовых газов, а в об-
ласти температуры точки росы с сернистым
ангидридом SO2 и водяными парами Н2О,
образует сульфат кальция CaSO4, облада-
ющий способностью в момент образования
связывать частицы золы между собой и с
поверхностью трубы. Наиболее часто сце-
ментированныё отложения встречаются
внутри труб воздухоподогревателя, а также
на трубах экономайзера. Сцементирован-
ные отложения наиболее характерны для
эстонских сланцев.
Сыпучие отложения. В районе конвек-
тивных поверхностей нагрева при понижен-
ных температурах газового потока образу-
ются сыпучие отлОжения, которые представ-
ляют собой порошкообразную массу, по-
крывающую трубы с лобовой и тыльной
стороны. Вначале загрязнение нарастает
очень быстро, далее оно замедляется и за-
тем стабилизируется. Толщина отложений
зависит от аэродинамики потока, взаимного
расположения труб, размера частиц золы в
газовом потоке и т. д.
Слипшиеся отложения. При наличии в
продуктах сгорания топлива сажи и серни-
стых соединений образуются слипшиеся от-
ложения. Чаще всего слипшиеся отложения
образуются при сжигании сернистых мазу-
тов. Наиболее подвержены загрязнению
слипшимися отложениями поверхности на-
грева экономайзера и воздухоподогревателя.
15-2. СРЕДСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ
КОТЛООЧИСТИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
Для котлоочистительных работ приме-
няют: .
пики дюралюминиевые сборные, на ко-
торые устанавливаются различные наконеч-
ники, включая наконечники с соплом для
подачи воды;
ручные шаберы различной формы;
прорезки, представляющие собой плас-
тины толщиной 4—6 мм, длиной 1—2,5 -м
и шириной 40 мм,, на боковой поверхности
которых нарезаны зубья. Прорезки приме-
няют Для удаления золы и шлака из меж-
трубного пространства конвективных по-
верхностей нагрева;
разжимы для облегчения удаления от-
ложений из межтрубного пространства (два
типа разжимов приведены на рис. 15-1 и
15-2);
скобелки, ломики, молотки для очистки
конвективных и радиационных поверхностей
нагрева; . ... '
шлямбур для очистки забитых труб
воздухоподогревателя. Для удаления из
труб разбитых отложений к шлямбуру под-
водят воду или сжатый воздух;
гидромонитор ручной (рис. 15-3) для
смыва отложений с поверхностей нагрева.
Для создания компактной струи в гидромо-
ниторе установлена успокоительная ре-
шетка.
В качестве’ пневмопривода используют-
ся: отбойные молотки ОМП-9, ОМП-10; ру-
бильные" молотки, бетоноломы типа С-358;
§15-2.
Средства выполнения котлоочистительных работ
409
/—скоба; 2 — муфта; 3 — гайка.
пневмопйстолеты различных марок, пневмо-
развальцовочные машинки типа И-118;
сверлильная машинка Й-34А; перфораторы.
Бетоноломы, отбойные молотки исполь-
зуют со специальными насадками (рис.
15-4). • •
Для отряхивания ширмовых паропере-
гревателей, пароперегревателей, располо-
женных в наклонных газоходах, в качестве
рабочего инструмента применяется специ-
альное приспособление (рис. 15-5). Радиус
приспособления должен быть на 3—5 мм
больше радиуса отряхиваемой трубы. Во
избежание повреждения труб наконечники
выполняются из мягкого металла (медь).
Место касания насадки периодически меня-
ется во избежание повреждения очищаемой
трубы.
Для“ очистки наружной поверхности
труб применяют шабер (рис. 15-6). . >
Для сбивания глыб шлака с экранных
поверхностей нагрева, потолочных паропере-
гревателей применяют. пневматическое
ружье (рис. 15-7). В качестве снарядов при-
меняются отработанные мельничные шары.
Для предохранения труб от повреждения
Рис. 15-3. Гидромонитор ручной.
1 — насадка; 2. — подводящий канал; 3 — успокоитель; 4 — шланг.
Рис. 15-4. Насадки для пневмоинструментй.
1 — лом бетонолома; 2 — лопатка бетонолома; 3 —
. пика отбойного молоткаг_>(4'.тг5..зубило, -
шары покрывают полиэтиленовой оболоч-
кой. Расшлаковку и сбивание крупных кус-
ков шлака. производят через лазы, глядел-
ки, а также с настилов, установленных в
районе фестона. Давление воздуха, необхо-
димое для производства выстрела, состав-
ляет 6—8 кгс/см2.
Рис. 15-5. Приспособление для очистки
ширм.
/ — гайка; 2 — штанга: 3 — упор; 4 — прокладка;
5 — заклепка.
На рис. 15-8 представлена установка
для очистки труб воздухоподогревателя с
применением пневмоинструмента. В качест-
ве механизма очистки используются раз-
вальцовочная машина И-113, отбойный мо-
лоток ОМП-9, ОМП-10, перфоратор. Для
каждого типа механизма очистки применя-
ется соответствующий рабочий инструмент.
Например, для развальцовочной машинки
И-118 применяются составные буры, со-
410
Котлоочистипльные работы
Разд. 15'
Рис. 15-6. Шабер для наружной очистки
труб.
стоящие Из коронки, комплекта шТанг, со-
единительных муфт (рис. 15-9, 15-10). Для
лучшей очистки отложений штанги снабже-
ны муфтой-фрезой.
Для обрушения зависшего топлива в
бункере сырого угля применяется глубин-
ный вибратор С-923, опускаемый в бункер
через люки (рис. 15-11).
С помощью ушек на штанге вибратора
и металлического троса вибратор крепится
к ручной лебедке и опускается на ОтЛогую
часть зависшего угля. •
Ручной лебедкой вибратору придается
возвратйо-поступательное движение. Вибра-
тор Ирорезает слой зависшего топлива до'
стенки бункера. Наибольший эффект Полу-
чается при обрушении угля, нависшего по
углам бункера. В случае плохого обру?
шения угля делаются дополнительные
надрезы.
Эжектор (рис. 15-12) представляет со-
бой водоструйный прибор, в котором рабо-
Рис. 15-7. Пневматическое ружье.
/ — ствол; 2 — спусковое устройство; 3 — ресивер.
Рис. 15-8. Схема установки для очистки
труб воздухоподогревателя.
/ — коронка; 2 — рабочий, инструмент; 3 — меха-
низм очистки; 4— съемный стакан; 5 — направля-
ющая; 6— неподвижная опора;-7 —- тележка; S —
шток; 9 — поршень; 10 — пневмоцилиндр; 11 —
4-ходовой кран; 12 — подвижная опора; 13— вен-
тиль скорости подачи; 14 — вентиль механизма
очистки; 15 — тройник; 16 — общий вентиль
(трубная доска, настил из щитов, воздух).
чим агентом является вода под давлением,
а инжектируемой средой — смесь воздуха
с золой.
Для разных давлений воды эжектор
имеет набор сменных сопл. Расстояние от
конца сопла до смесителя может регулиро-
ваться. При давлении 5—6 кгс/см2 и удель-
ном расходе воды 3,4 м3/т золы произво-
дительность эжектора Достигает 6—8 м3/ч.
Эжектор выполняется в двух модифи-
кациях: с бункером и без бункера. Приме-
няется эжектор для удаления золы из га-
зоходов, приямков, бункеров.
Высоконапорная установка состоит из
трехплунжерного насоса с комплектом
шлангов высокого давления, различных соп-
ловых насадок, гидропистолета. Наличие в
комплекте установки шлангов высокого
давления, набора насадок и трех смежных
комплектов плунжеров позволяет произво-
дить все виды котлоочистительных работ в
диапазоне давления рабочего агента — воды
от 100 до 750 кгс/см2.
Очистку топки производят гидрописто-
летом с соплом 0 2,2—2,8 мм при давле-
нии 250—350 кгс/см2.-
Для очистки забитых труб воздухопо-
догревателей применяют активные и реак-
тивные сопловые насадки (рис. 15-13); дав-
ление воды 350—450 кгс/см2.
Средства выполнения котлоочистительных работ
411
§ 15-2.
' -..r.i
Рис. 15-9. Штанга с резьбовым соединением.
4 — муфта фреза; 5 — забурник; 6 — коронка.
1 — переходник; 2 — ниппель; 3 — звено штанги;
Рис. 15-10. Коронка и резец.
Для оЧйсткй рёгеНсрйТййных воздухо-
подогревателей Применяют Специальное при-
способление; изображённое йй рис. 15-14,—
тележку с соплами 0 2,2 мм.
Для механической очистки внутренней
поверхности Труб применяют насадные го-
ловки, приводимые во вращение от пневмо-
турбинок или электропривода.
Применяют три типа насадных головок.
Нераскидные головки (рис. 15-15) обес-
печивают высокое качество очистки при п—
= 3000 об/Мйй. Из-за небольшой длины го-
ловки обладают хорошей проходимостью
по криволинейным участкам труб, а также
по сложным гибам.
1 — корпус коронки; 2 — пластинка; 3 — пластин-
ка; 4 корпус резца; 5 — пластинка.
Рис. 15-11. Вибратор. /
.1— бур для разбивки твердых кусков топлива; 2 — пневмобур; 3—бур лопастный для разрыхления
и очистки бункера; 4 — салазки крепления пневмобура.-
Рис. 15-12. Эжектор.
I—патрубок; 2 — прокладка; 3 — гайка; 4—со-
пло; 5— прокладка; 5 —бункер; 7 — корпус; 8 —
прокладка; 9 —патрубок; 10 — лапа.
412
Котлоочистителъные работы
Раз-ди ijS
ТО
Рис. 15-13. Сопла.
в—активного действия (насадка '/<" двухъярусная; сопло); б — реактивного действия (насадка
•/*" реактивная 0 20 мм; насадка М22Х1.5 реактивная).’
3500
3500
Рис. 15-14.
/|-Л
250 '
Приспособление для очистки
РВП.
Раскидные головки (рис. 15-16). При
вращении головок этого типа происходит
«раскидывание» зубчаток под действием
центробежных сил и равномерное прижа-
тие зубчаток к очищаемой поверхности, что
обеспечивает высокое качество очистки тру-
бы от отложений.
720°
М16Х2 '
Рис. 15-15. Нераскидная, головка.
Эллипсоидные головки (рис. 15-17)
применяются для предварительной очистки
толстого слоя накипи с последующей очист-
кой раскидными или нераскидными голов-
ками. Эллипсоидная головка применяется
для очистки особо прочных сцементировав-
шихся отложений, не поддающихся очистке
раскидными или нераскидными головками.
К наконечнику гибкого вала головка под-
соединяется через .шарнир Гука. При . вра-.
щении годовка имеет колебательное движе-
ние и, ударяясь о стенки трубы, сбивает от-)
ложения. Применять эллипсоидные головки
следует с большой осторожностью, так как
при большой частоте вращения (1500 об/мин
и выше) может возникнуть вибрация тру-
§ 1&8:
Технология очистки поверхностей нагрева
413
Рис. 15-16. Раскидные головки.
бы. При. очистке тонкостенных труб могут
появиться выпучины, а в отдельных случаях
даже разрывы труб.
Пневмопривод состоит из пневмотур-
бинки (рис. 15-18), резинового рабочего
шланга, длина которого выбирается в за-
висимости от длины, очищаемых труб с за-
пасом 2—3 м, запорного клапана, рабочей
головой и шарнира Гука. Нормальная ра-
бота., турбинки обеспечивается при давле-
нии воздуха 5—6 кгс/см2.
Электропривод для котлоочистительных
работ (ЭКР-2) состоит из электродвигателя
мощностью 2,8 кВт с частотой вращения
«==1430/2850 об/мин, гибкого металлическо-
го шланга, магнитного пускателя с пони-
жающим трансформатором 220/12 В, мощ-
ностью 0,25 кВт, переключателей скорости
220—380/12 В и пусковой аппаратуры с
пусковыми кнопками.
15-3. ТЕХНОЛОГИЯ ОЧИСТКИ
ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА ВО ВРЕМЯ
ОСТАНОВА КОТЛА
Работы пр очистке поверхностей нагре-
ва проводят после останова и расхолажи-
вания котла до температуры не выше 40 °C.
Котлоочистительные работы на пыле-
угольных котлах проводятся в .следующей
технологической последовательности:
осмотр, определение объема и порядка
проведения работ;
заливка водой золовых и шлаковых от-
ложений, на.поду, топки, скатах, холодной
воронки, в поворотной камере, на скатах
наклонного газохода (котлы ТП-170,
ТП-230 и др.); . .......
расшлаковка поворотной камеры;
расшлаковка и очистка ширмового и
потолочного пароперегревателей, конвектив-
Рис; 15-17. Эллипсоидные головки.
414
Котлоочистительные работы
Разд. 15
Рис. 15-18. Пневмотурбинка.
/—ротор; 2 кольцо; 3 — шарикоподшипник; 4— крышка передняя; 5 — корпус; 5 —лопатка; 7 —
статор; 8 — крышка задняя; 9 — шайба; 10 — штуцер; И — штифт цилиндрический.
ного пароперегревателя в наклонном газо-
ходе, перевальной горки, фестона;
расшлаковка экранов;
расшлаковка и очистка Пода топки, хо-
лодной воройки;
очистка экранов;
расшлаковка и очистка поверхностей
нагрева в конвективной шахте;
очистка газоходов от конвективной шах-
ты до зрлоулавливающих устройств;
очистка бункеров под конвективной
шахтой;
очистка скрубберов;
очистка бункеров под электрофильт-
рами;
очистка электрофильтров;
очистка каналов ГЗУ;
удаление золы и шлака с отметки 0,0
котельного цеха электростанции.
В ходе капитального ремонта последо-
вательность операции может быть измене-'
на при условии соблюдения следующего
требования: запрещается одновременная
очистка поверхностей нагрева, расположен-
ных друг под другом.
Заливку раскаленных золовых и шлако-
вых отложений производят с площадок сна-
ружи котла через лазы рассредоточенной
струей воды до полного прекращения па-
рения.
При расшлаковке поворотной камеры
сбивают отложения золы и шлака по пери-
метру лаза, а также нависшие глыбы шлака
на подвесных трубах в пределах досягаемо-
сти пик для обеспечения безопасного проник-
новения внутрь газохода. В дальнейшем сби-
ваются отложения с подвесных труб, со стен
газохода и с перевальной горки, ширм.
После проведения предварительной рас-
шлаковки ширм, пароперегревателя (котлы
ТП-170, ТП-230, ТП-80) в газоходе устанав-
ливают леса, настилы, перила, необходимые
для проведения работ по очисте верхней ча-
сти труб от отложений.
При очистке поверхностей нагрева,: рас-
положенных в конвективной шахте, после-
довательность операции зависит от компо-
новки конвективной шахты. Очистка поверх-
ностей нагрева производится по ходу газов.
Для котлов с подъемным движением газов
(котлы ТП-17, ТП-67, ТП-101) очистка про-
изводится начиная с верхних пакетов (по-
следних по ходу газов).
Очистку конвективных поверхностей на-
грева- производят шаберами, прорезками,
скребками. Для лучшего удаления золы из
межтрубного пространства применяют раз-
жимы (см. рис. 15-1, 15-2).
По окончании очистки труб ручным и
механизированным инструментом произво-
дят обдувку или обмывку труб (температу-
ра воды 45—70 °C, давление 6—8 кГ-с/см2,
давление сжатого воздуха 6—8 кгс/см2).
Механическую очистку перемежают с об-
мывкой водой.
При сплошной зашлаковке пода топки
или холодной воронки сначала пробивают
отверстие в слое шлака для спуска разби-
ваемых отложений. Затем производят раз-
бивку и спуск отложений через пробитое
отверстие. При обнаружении очагов раска-
ленной золы производят заливку их через
лазы с площадок снаружй котла до полно-
го прекращения парения.
Очистку поверхностей нагрева котлов,
сжигающих твердое топливо, производят
механическим й гидродинамическим спо-
собом.
При механическом способе очистки ис-
пользуют ручной .и механизированный ин-
струмент в сочетании с обмывкой очища-
емой поверхности водой (горячей или хо-
лодной) .
Сущность гидродинамического способа
очистки заключается в воздействии на очи-
щаемую поверхность струй воды высокого
давления (до 750 кг/см2), истекающей из
сопл различных типов.
Струя воды, вытекающая из сопла,
сбивает (счищает) отложения с поверхно-
сти (рис, 15-13).
§1,6-1. Общие сведения о тепловой изоляции 415
Применение гидродинамического спосо-
ба очистки позволяет в несколько раз под-
нять производительность труда, повысить
качество очистки. Гидродинамическим спо-
собом производят следующие виды работу-
очистку экранный труб;
очистку ширмового пароперегревателя;
очистку конвективных поверхностей на-
грева;
очистку трубчатых воздухоподогревате-
лей;
очистку регенеративных воздухоподогре-
вателей;
очистку скрубберов;
очистку золопроводоВ;
очистку каналов ГЗУ;
очистку экранов от хромитовой массы
и др.
При наличии на Поверхностях нагрева
твердых отложений применяется песко-
струйная насадка. В качестве рабочего аген-
та используется мелкопросеянный песок
или зола.
При работах по очистке бункеров,
скрубберов, газоходов плотные отложения
разбиваются отбойными молотками. Рыхлые
отложения смываются водой, удаляются
эжекторами.
Отложения в электрофильтрах" смыва-
ются водой или сдуваются сжатым воз-
духом.
Очистка каналов ГЗУ производится от-
бойными молотками или гидродинамиче-
ским способом.
Для очистки поверхностей нагрева кот-
лов, сжигающих мазут, применяют способ
отмывки — отпаривание. Сущность способа
состоит в следующем. После останова котла
и расхолаживания его до 300—350 °C в га-
зоход через имеющиеся или специально
подготовленные лючки вводятся коллекторы
отмывки и подается горячая (70—90 °C)
вода. Вода через сопла, установленные на
коллекторах, распыляется по всему объему
газохода, создавая в нем «паровую баню».
Отложения под воздействием водяных паров
размягчаются и растворяются. Золоводяная
пульпа через дрейажнЫе устройства удаля-
ется цз газоходов в систему ГЗУ.
При охлаждении котла до 100 °C об-
мывку'прекращают и при достижении тем-
пературы в газоходах 40°С производят до-
очистку поверхностей нагрева. При доочист-
ке особое внимание уделяют удалению от-
ложений на гибах труб, в местах прохода
змеевиков через обмуровку, с коллекторов,
находящихся внутри газохода.
По окончании доочистки производится
сушка котла. Сушка может быть проведена
нагревом при растопке котла на газе, на-
гревом горячим воздухом от соседнего кот-
ла или нагревом горячим воздухом от ка-
лориферов.
РАЗДЕЛ ШЕСТНАДЦАТЫЙ
РЕМОНТ ТЕПЛОВОЙ изоляции и ОБМУРОВКИ
16-1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ТЕПЛОВОЙ изоляции
Общие положения
В теплоэнергетике существенное значе-
ние имеет тепловая изоляция энергетиче-
ского оборудования и трубопроводов, обес-
печивающая необходимый температурный
режим в изолируемых системах й необходи-
мые санитарно-гигиенические условия труда
в производственных помещениях. Одйако
тепловая изоляция может полностью отве-
чать своему назначению только при условии
правильного выбора теплоизоляционной
конструкции и расчета, основанного на весь-
ма разнообразных требованиях.
Основной задачей расчета тепловой
изоляции является определение толщины
изоляционного слоя, обеспечивающего со-
блюдение заданных производственно-техни-
ческих требований, предъявляемых к тепло-
вой изоляции. Выбор теплоизоляционной
конструкции в конечном итоге производится
в зависимости от расчетной толщины слоя,
определяющей стоимость устройства тепло-
вой Изоляции и возможность ее осуществ-
ления с учетом нагрузки на' изолируемый
объект, конструктивных особенностей и ком-
поновки объекта. Найденная при расчете
толщина теплоизоляционного- слоя может
оказаться настолько большой, что вызовет
затруднения при устройстве крепления Или
превысит предельные габариты изолируемо-
го объекта (что весьма существенно при
изоляции трубопроводов).
Для удобства практической оценки теп-
лоизолирующих свойств материалов резуль-
тат одновременного действия конвекции, из-
лучения и теплопроводности приписывается
последней. Определение количества тепла
(Вт/м2), переданного теплопроводностью
через изоляционный слой плоской стенки,
производится по формуле
^из (Лзт — 6i)
<7 =------7----'--->
Оиз
где ХИ8 — коэффициент теплопроводности
изоляции, Вт/(м-°С);
/ст — температура изолируемой стен-
ки, °C;
tn-—температура наружной поверх-
ности Изоляции, °C;
бла толщина изоляционного слоя, м.
При . расчёте теплоизоляционной конст-
рукции, имеющей несколько слоев, тепловой
416
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд. 16
поток определяется по формуле
_ ^СТ Л1____________
^И31 |_^И32 | | ^ИЗП
^И31 %И32 5VH3/I
Отношение=/?из называется тер-
Лиз
мическим сопротивлением изоляционного
слоя и характеризует его теплоизолирую-
щий эффект. Для многослойной теплоизоля-
ционной конструкции термическое сопротив-
ление слагается из термического сопротив-
ления слоев:
^ИЗ — ^И31 4“ Диз2 4* • - * 4“ Дизп1
Для однослойной теплоизоляционной
конструкции цилиндрической стенки уравне-
ние теплопроводности имеет вид: г
' 2лХиз (/ст /п)
где <уг — тепловой поток, отнесенный к 1 м
цилиндрической стенки, Вт/м;
dB — наружной диаметр цилиндриче-
ской стейки, м;
^из — наружный диаметр теплоизоляци-
онной конструкции, м.
Для однослойной цилиндрической кон-
струкции термическим сопротивлением кон-
струкции является отношение
Для многослойной цилиндрической кон-
струкции сумма термических сопротивлений
слоев
Rina = Rluai 4" Rlitaa 4" . •. 4* Rlnan‘
Коэффициент теплопроводности ; %Яз
изоляционного слоя изменяется, с- измене-
нием температуры. Для практических рас-
четов тепловой• изоляции принято .опреде-
лять коэффициент теплопроводности . по
средней арифметической температуре , гра-
ничных поверхностей изоляционного слоя.
Расчетные значения коэффициентов тепло-
проводности различных теплоизоляционных
конструкций приведены в табл. 16-10.
По рассчитанному термическому сопро-
тивлению толщина изоляционного слоя
плоской стенки может быть определена по
графику рис. 16-1, толщина изоляционного
слоя цилиндрической поверхности — по гра-
фику рис. 16-2.
Конкретным требованиям, предъявля-
емым к тепловой изоляции энергетического
оборудования и трубопроводов, могут удов-
летворять одновременно несколько изоля-
ционных материалов или изделий, даже
если их теплоизолирующие свойства раз-
личны. В результате расчета можно по-
добрать такие толщины теплоизоляционной
конструкции, которые обеспечат их одина-
ковый теплоизолирующий эффект. .
Практикой установлены предельные
значения толщин теплоизоляционного слоя
(приведены в табл. 16-1 и 16-2). На плос-
кой стенке и на поверхности с большим ра-
диусом кривизны допускаются толщины
250 мм и более.
2лХиз
Рис. 16-1. График для определения толщины изоляции плоской стенки.
Общие сведения о тепловой изоляции
417
418
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд/! 16;
Таблица 16-1
Предельные толщины тепловой изоляции
для трубопроводов, прокладываемых
в помещениях и на открытом воздухе
Диаметр условного прохода, мм Предель-. над тол- щина. мм Диаметр условного прохода, мм Предель- ная тол- щина, мм
10 - 40 200 180
25 60 250 180
40 _ 80 300 200
50 160 350 200
100. 160 400 200
500. 220
Таблица 16-2
Таблица 16-3
Коэффициент Кп, учитывающий теплопотери
через опоры и подвески трубопроводов
Крепление трубопроводов Место нахождения трубопроводов
Внутри помещений Вне помещений
На подвесках 1,1 1,15 1,15
На опорах 1,25
Таблица 16-4
Длина трубопровода, м, эквивалентная
по теплопотерям задвижке или вентилю
Предельные толщины тепловой изоляции
для водяных теплопроводов,
прокладываемых в непроходных каналах
Диаметр условного прохода, мм - Предельная толщина, мм
100 * - 90
' 200 100
300 100
400 ПО
От 500 до 1000 120
Диаметр трубо- провода, мм В помещении при температуре тепло- носителя, ®С На открытом воздухе при температуре теплоносителя, °C
100 550 100 550
100 -2,5 6,5 4,5 7,5
500 3 8 6 10
Примечание. Промежуточные значения
определяются линейной интерполяцией.
Таблица 16-5
Нормы тепловых потерь изолированными поверхностями внутри помещений
электростанций с расчетной температурой воздуха 25 °C, Вт/м
Наружный диаметр трубы, мм Температура теплоносителя, °C Наружный диаметр трубы, мм
50 1 75 | 100 | 125 | 150 | 200 1 250 I 300 | 350 | 400 | 450 | .500 | 550 | 600
20 12 . 19 27 35 43 58 74 90 105 121 136 152 168 183 20 ’
32 14 23 33 41 50 68 85 105 122 139 158 175 194 '213 32
48 15 26 36 46 57 76 98 119 138 158 170 199 221 242 48
57 16 28 38 50 62 84 105 126 149 . 169 192 213 235 255 57
76 17 30 43 57 68 91 115 140 164 188 218 236 262 285 . 76
89 19 32 45 61 72 95 122 147 173 198 225 250 275 300 89
108 26- 38 52 68 79 105 130 159 186 212 238 264 291 318 108
133 31 47 62 76 88 117 146 177 205 234 263 291 331 349 133
159 36 52 70- 84 98 130 163 193 213 256 287 318 349 378 159
194 . 40 58 77 93 108 144 178 212 247 282 318 350 384 416 194
219 44 60 81 99 116 154 192 228 264 302 337 371 410 445 219
273 49 69 91 110 129 166 213 254 295 336 375 416 458 498 273
325' 52 76 99 121 142 186 233 279 " 324 369 413 460 505 550 325
377 58 81 107 130 152 204 254 303 349 400' 448 498 547 598 377
426 62 87 114 139 163 .221 273 326 374 430 482 536 586 645 426
478 70 96 127 155 180 238 294 353 406 465 520 577 633 693 478
529 77 105 139 169 198 256 314 379 435 500 .558 618 680 738 529
630 95 128 163 198 227 294 360 430 495 565 628 700 767 825 630
720 110 145 186 221 256 325 395 470 547 616 686 762 830 900 720
820 128 168 209 256 279 366 448 518 600 675 750 825 900 975 820
920 157 192 238 279 320 400 483 558 645 727 808 885 970 1045 . 920
1020 174 221 262 308 349 430 523 610 700 , 780 866 948 1035 1115 1020
1420 244 303 349 407 465 582 680 790 910 998 ИЗО 1235 1340 1450 . 1420
1820 308 372 431 500 580 700 837 965 1090 1230 1245 1485 1625 1740 1820
2000 337 425 447 570 630 768 907 1045 1190 1340 1475 1630 1750 1910 2000
Плоская стенка 58 . 68 76 85 93 110 127 144 160 178 195 210 228 244 Плоская стенка
Примечание. Для оборудования и трубопроводов, работающих на отборах пара и дре-
нажах, значения, полученные по таблице, умножают на следующие коэффицие'нты:
. - Диаметр, мм ...... 32 108 273 720 1020 2000 (и плоская стенка)
Коэффициент . ..... 1,01 1,06 1,09 1,12 1,16 1,22
Рис. 16-3. График для определения тепловых потерь неизолированными поверхностями.
Следует иметь в виду, что данные, при-
веденные в табл. 16-1, не являются строго
обязательными. Во . многих случаях, если
позволяют условия, определяющие возмож-
ность крепления теплоизоляционного' слоя,
габариты изолируемого объекта и его ком-
поновка, допустимо применение больших
толщин, чем указано' в табл. 16-1. И, на-
оборот, могут встретиться случаи, когда
значения, приведенные в табл. 16-1, могут
оказаться чрезмерно большими.
Уровень тепловых потерь через тепло-
вую изоляцию является важной характе-
ристикой качества тепловой изоляции.
При определении общей тепловой по-
тери трубопроводами находят удельную теп-
ловую потерю (отнесенную к единице дли-
ны трубопровода), которую умножают на
общую расчетную длину трубопровода.
Расчетная длина слагается из номиналь-
ной длины трубопровода I с коэффициентом
Кп, учитывающим тепловые потери через
420
Ремот тепловой изоляции и обмуровки
опоры (определяется по табл. 16-3), и не-
которой величины 1г, эквивалентной по теп-;
лопотерям изолированным фланцевым со-
единениям, вентилю, задвижке и т. и.; ве-
личину Zi определяют исходя из следующих
соображений:
а) одно фланцевое соединение эквива-
лентно 1,5 м длины трубопровода данного
условного диаметра;
б) одна задвижка или в.ентиль эквива-
лентны длине трубопровода, приведенной в
табл. 16-4.
При расчетах теплопотерь оборудовани-
ем и трубопроводами может возникнуть
необходимость определения тепловых потерь
с неизолированных участков. Для прибли-
женных определений удельных теплопотерь
неизолированными теплоизлучающими по-
верхностями предлагается пользоваться
Графиком на рис. 16-3.
График построен для температуры ок-
ружающего воздуха 20 °C и для поверхно-
сти с коэффициентом излучения цн =
—4,65 Вт/(м2-К4), что соответствует окис-
ленной стальной поверхности. Для опреде-
ления теплопотери' 1 м длины трубопровод :
да значения по штриховой кривой графика
необходимо умножить на nrfB.
Нормы тепловых потерь приведены в
табл. 16-5.
Наиболее распространенные в Настоя-
щее врейя теплоизоляционные изделия из
волокнистых материалов—маты, мягкие и
полужесткие плиты — при укладке на изо-
лирующий объект уплотняются.
Коэффициенты уплотнения теплоизоля-
ционных изделий из волокнистых материя- ’
лов представляют собой отношение объема
изделия до его укладки в дело к объему
этого изделия в теплоизоляционной конст-
рукции. Коэффициент уплотнения определя-
ется по формуле
где Vo — объем теплоизоляционного изде-
лия до укладки;
VH3—объем теплоизоляционного изделия .
после укладки.
Для определения заказываемого объема
(количества) уплотняющихся теплоизоля-
ционных изделий объем теплоизоляционно-
го слоя по чертежу умножают на коэффи-
циент .уплотнения Ку (табл. 16-6).
Уплотнение изделия за счет изменения
геометрической формы при установке на
цилиндрический объект не оказывает влия-
ния на толщину изделия, а влияет на тол-
щину слоя лишь подпрессовывающее воз-
действие при укладке и креплении (стяги-
вание ленточными хомутами, бандажами,
проволочными кольцами, сеткой).
Для определения толщины изделия до
установки его на изолируемый объект при-
меняется формула
о х ~Ь биз
бо-бизЛу 4н + 2биз
Таблица 16-6
- Значения коэффициента уплотнения
для теплоизоляционных изделий
из волокнистых материалов
Теплоизоляционные изделия Коэффи- циент уп- лотнения «У
Маты минераловатные прошивные 1.2
Маты и плиты мягкие минерало- 1,5
ватные на синтетическом связу-
ющем 1,6
М.аты стекловатные на синтетичес-
ком связующем 1,3
Маты и полосы из непрерывного
стекловолокна при укладке на
трубопровод диаметром до 273 мм
То же при укладке на трубопровод 1,15
диаметром 273 и более, на ци- линдрические аппараты и на плоские станки 1.2
Плиты минераловатные полужест-
кие на синтетическом связующем 1,2
Плиты минёраловатные на крах-
мальном' связующем
Плиты стекловатные полужесткие 1.15
- на- синтетическом связующем 1,5
Плиты минераловатные мягкие на
битумном связующем 1.2
Плиты минераловатные полужест-
кие на.битумном связующем
Холсты из ультрасупертонкого 4
стеклянного волокна
где 60 — толщина изделия до установки на
изолируемый объект, м;
6ИЗ — толщина уплотненного изделия
после установки на изолируемый
объект, м;
da — наружный диаметр изолируемого
объекта, м.
г, + 6ИЗ
Произведение ду- s— не должно
“и п- 2оц.з
быть менее единицы, в противном случае
оно принимается равным единйце.
Следует применять теплоизоляционные
конструкции для тепломеханического обо-
рудования и трубопроводов, указанные в
табл. 16-7. Толщина Теплоизоляционного
слоя приведена в табл. 16-7 для полной и
неполной стоимости теплоносителя.
К объектам с полной стои-
мостью теплоносителя относятся:
все изолируемые объекты котельной уста-
новки, имеющие температуру стенки выше
окружающего воздуха, кроме объектов, ра-
ботающих на отходящих газах, а также объ-
екты, расположённые в машзале и рабо-
тающие на остром паре и питательной воде
после подогревателя высокого давления.
К объектам с неполной стои-
мостью теплоносителя относятся
оборудование и трубопроводы, работающие
на регулируемых и нерегулируемых отборах,
и различные дренажи.
Температура поверхности теплоизоля-
ционной конструкции, расположенной в по-
мещении, при температуре окружающего
воздуха +25 °C не должна превышать зна-
чений, приведенных в табл. 16-8.
№
Общие сведения о тепловой изоляции
421
. , Таблица 16-7
Теплоизоляционные конструкции для оборудования и трубопроводов,
расположенных в помещении
Наружный диаметр трубо- провода, мм ’ Интервалы Температуры теплоноси- теля,' °C Основной изоляционный слой Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме-' нения материалов для основного слоя изоляции
при полной стои- мости тепла при неполной стоимости тепла Теплоизоляци- онные изделия н их типоразмеры № слоя изделия Общая толщина, 1 мм . : | Объем изоляции на 1 м длины 1 трубопровода, м3| Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода, м» |
Трубопроводы
16 50-570 50—570 Асбопухшнур, d== =25 мм 1 20 0,0023 Обертка лентой из стеклоткани с последующей окраской БТ- 177 за два раза 0,176 Полосы из стекло- волокна, 6—20 мм до 220 СС 6 = 40 мм до 450 °C
20 50—570 50—570 Асбопухшнур, d= =25 мм 1 20 0,0025 То же 0,188 То же
25 50—570 50—570 Асбопухшнур, d= =25 мм 1 20 0,0028 Обертка лентой из стеклоткани с последующей окраской БТ- 173 за два раза 0,204 То же
28 : 50—570 50—570 Асбопухшнур, d=< =25 мм 1 20 0,003 То же 0,214 То же
32 50—570 50—570 Шнур минерало- ватный в оп- летке из ровин- га, d=60 мм 1 60 0,0173 Лист из алюмини- евых сплавов марки АД1-Н, 6=0,7 мм 0,477 То же
44,5 50—570 50—570 Тр же 1 60 0,0196 То же .0,515 Тб же .
57 50—350 50—350 Скорлупы пёрли- тоцементные 58-240 1 90 0,043 То же 0,75 Минераловат- ный шнур в оп- летке из ровин- га, d=60 мм до 400 °C •
351—570 401—570 Скорлупы перли- тоцементные 58-240 1 90 0,043 То же 1,0 То же
Плиты минерало* ватные на син- тетическом свя- зующем, б= =50 мм 2 40 0,035
76 50—200 50—250 Скорлупы или ци- линдры мине- раловатные на синтетическом связующем, 6=50 мм 1 50 0,02 То же 0,55 Шнур, минерало- ватный в оп- летке из ровин- га, дГ=60 мм
201—340 \ 251—400 Скорлупы перли- тоцементные 78-275 1’ 100 0,055 То же 0,87 Плиты минерало- ватные на син- тетическом свя- зующем до 300 °C в поме- щений, до 400 °C на от- крытом воздухе
422
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Раздан®
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной ИЗОЛЯЦИОННЫЙ слой Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме- нения материалов для основного слоя изоляции
при полной стои- мости тепла при неполной стоимости тепла ! ' Теплоизоляцион- ные изделия и их типоразмеры № слоя изделия Общая толщина, ’мм Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м3 Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода, ма
76 341—570 401—570 Скорлупы перли- тоцементные 78-275 1 100 0,055 Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=0,7 мм 0,87
Плиты минерало- ватные мягкие на синтетичес- ком связую- щем, 6=50 мм 2 40 0,04. 1,12
89 50—200 50—250 Скорлупы или цилиндры ми- нераловатные на синтетиче- ском связую- щем, 6=50 мм 1 50 0,022 То же 0,60 Шнур минерало- ватный в оп- летке из ро- винга, d= =60 мм
201—570 251—570 Скорлупы перли- тоцементные • 110-275 (с при- гонкой) 1 80 0,48 То же 1,24 — '
Маты минерало- ватные прошив- . ные с обклад- кой металли- ческой сеткой № 20-0,5, . 6= = 60 мм 2 W 0,063 Плиты минерало- ватные мягкие на синтетичес- ком связующем до 300 °C в по- мещении,. до 400 °C на. от- крытом воздухе
108 50—200 50-225 Скорлупы перли- тоцементные 110-275 1 80 0,048 То же - 0,87 Цилиндры мине- раловатные на синтетичес- ком связую- щем, 6=60 мм
201—350 226—400 Скорлупы перли- тоцементные 110-275 1 80 0,048 То же 1,21 ; Плиты минерало- ватные на син- тетическом свя- зующем до 300 °C в поме- щении, до 400 °C на от- крытом возду- хе
Плиты минерало- ватные мягкие на синтетичес- ком связую- щем, 6=70 мм 2 55 0,057
351—570 401—570 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 103-300 1 95 0,061 То же 1,32 —
Маты минерало- ватные прошив- ные с обклад- кой металли- ческой сеткой № 20-0,5. 6= =60 мм 2 60 0,068
133' 50—150 50—180 Скорлупы перли- тоцементные 136-275 1 70 0,045 То же 0,86 .
§!16ф
Общие сведения о тепловой изоляции
423
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной изоляционный слой Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме- нения материалов для основного слоя изоляции
при полной стои- мости тепла при неполной стоимости тепла Теплой золяцион- ные изделия и их типоразмеры | № слоя изделия . Общая толщина, мм Объем изоляции на 1 м длины 1 трубопровода, м3 Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода, №
133 151—225 181—250 Скорлупы перли- тоцементные 135-320 1 90 0,063 Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=0,7 мм 1,0 —
226—500 251—570 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 133-300 1 80 0,056 То же 1,32 —
Маты минерало-. ватные про- шивные с об- кладкой сеткой № 20-0,5, 6= =60 мм 2 60 0,068 —
501-570 Скорлупы извест- , ково-кремне- земистые 133-377 1 120 0,097 1,53 Плиты минёрало- ваТные на син- тетическом свя- зующем до 300 °C в поме- щении, до 400 °C на от- крытом воздухе
Маты минерало- ватные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20*0,5, 6=60 мм 2 55' 0,075
159 50—160 50—200 Скорлупы перли- тоцементные 161-320 1 80 0,06 То же 1,0 То же
161—450 201—500 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 159-300 • 1 70 0,06 То же 1,32 / То же
Маты минерало- ватные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=60 мм 2 60 0,058
451—570 501—570 Скорлупа извест- ково-кремне- земистая 159-377 , . 1 105 0,09 То же, \ 1,53 » —
Маты минерало- ватные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=60 мм 2 55 0,075
194 50—140 50—160 Плиты минерало- ватные мягкие на синтетичес- ком связую- щем, 6 =60 мм 1 50 0,038 То же 0,92 Маты минерало- ватные без об- кладок до 570 °C
141—200 161—225 Плиты минерало- ватные мягкие на синтетичес- ком.. связую- щем, 6=80 мм 1 65 0,053 То же 1,02 То же
424
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд. д 16^
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной изоляционный слой Покровный слой изоляционной . ;4 конструкции Возможный вариант приме- ' нения материалов для основного слоя изоляции
при полной стои- мости тепли 1 при неполной стоимости тепла Теплоизоляцион- ные изделия и их типоразмеры № слоя изделия Общая толщина, мм ', Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м8. Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода, м.2
194 201—300 226—300 То же в два слоя по 50 мм (50+ +50) 2 90 0,08 ' Лист из алюми- , ниевых сплавов марки АД1-Н, 6 = 0,7 мм . 1,17 Маты минерало- ватные без об- кладок до 570 °C
301—450 301—500 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 219-377 (с при- гонкой) 1 75 0,07 То же 1,53 То же
Маты , минерало- ватные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=60 мм . 2 55 - 0,075
451—570 501—570 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 219-470 (с при- гонкой) 1 120 0,134 То же 1,82 То же
Маты минерало- ватные прошив- ные с обкладкой металлической сеткой № 20-0,5, 6=60 мм 2 55 0,091
219 50—125 50—160 Плиты минерало- ватные мягкие на синтетиче- ском связую- щем. 6=60 мм 1 50 0,042 Лист из алюмини- евых сплавов марки АД1-Н, 6=0,8 мм 1,00 То же
126—175 151—200 То же, 6=80 мм 1 65 0,068 То же 1,1 То же
176—250 201—300 Плиты минерало- ватные мягкие. на синтетичес- 4 ком связующем в два слоя по 60 мм 2 95 0,094 1 То же 1.3 То же
251—450 301—500 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 219-377 1' 75 0,072 То же 1,53 То же
Маты минерало- ватные ’прошив- ные с обклад- кой металли- ческой сеткой № 20-0,5, 6= =60 мм 2 55 0,075
451—570 501—570 Скорлупы извест- ково-кремне- земистые 219-470 1 120 0,134 То же 1,82 То же
Маты минерало- ватные прошив- ные с обходной металличес- кой сеткой № 20г0,5, 6= =60 мм 2 44 0,091
Общие сведения о тепловой изоляции
425
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной изоляционный слой 1 Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме- . нения материалов для основного слоя изоляции
1 ' . ' при полной стои- мости тепла при неполной стоимости тепла Теплоизоляцион- . ные изделия и их типоразмеры | № слоя изделия Общая толщина, мм . ' Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м8 Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода, м2
245 545 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 245-550 1 150 0,188 Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6 = 0,8 мм 2,08 Маты минерало- ватные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5
Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0>5, 6=60 мм • 2 55 0,105
278 50—110 50—125 Сегменты перли- тоцементные 280-430 . . 1 75 0,084 То же 1,35 То же
111—300 126—350 Сегменты перли- тоцементные 280-430 ' 1 75 0,084 То же 1,63 То же
Плиты минер а- ловатиые мяг- кие на синтети- ческом связу- ющем, 6= =60 мм 2 45 0,067
301—450 351—500 Сегменты перли- тоцементные 280-430 1 75 0,084 То же 1,82 То же
Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=80 мм 2 75
451—570 501—570 Скорлупы извест- ково-кпемне- земистые 273-470 1 95 0,112 То же 1,95 То же
Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0>5, 6=80 мм 2 75 0,128
325 50—100 50—120 Сегменты перли- тоцементные 327-477 1 75 0,94 То же 1,51 То же
101—160 121—200 Сегменты перл**- тоцементные 327-527 1 100 0,134 То же 1,65 То же
76—125 101—150 Плиты минер ало- ватные мягкие на синтетичес- ком связую- щем, 6 = 80 мм 1 60 0,83 То же 1,56 То же
.426
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд; 16
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода,' мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной изоляционный слой ' Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме* нения материалов Для основного слоя изоляции
при ПОЛНОЙ стои- мости тепла 1 при неполной стоимости тепла Теплоизоляцион- ные изделия и их типоразмеры Ws слоя изделия Общая толщина, мм Объем изоляции на I м длины трубопровода, м8 Материалы элементов покровного слоя | Поверхность на 1м длины трубо- провода, м2
325 126—150 151—200 Сегменты перли- тоцементные ' 380-580 1 100 0,15 , Лист,-из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 0 = 0,8 мм 1,82 Маты минерало- ватные с об- кладкой ме- таллической сеткой № 20-0,5
151—2Q0 201—250 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 377-580 1 100 0,15 То же 1,82 То же
201—360 251—450 Сегменты перли- тоцементные 380-580 1 100 0,15 То же 2,17 То же
Плиты минерало- ватные полу- жесткие на синтетичес- ком связую- щем, 6=60 мм 2 55 0,11
361—500 451—570 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 377-580 1 100 0,15 То же 2,17 То же
Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=60 мм 2 55 0,11
501—570 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 377.-620 1 120 0,187 То же 2,42 То же
Маты минерало- ватные , rtpo- шнвные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=80 мм 2 75 0,164
426 50—80 50—110 Сегменты перли- тоцементные 430^580 1 75 0,118 ТЬ же 1,82 То же
81—200 111—280 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 426-620 . 1 95 0,153 То же' 1,95 То же
201—450 291—500 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 426-620 1 ' 95 0,153 То же 2,3 То же
Маты минерало- ватные про- шивные с об- . кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6 — 60 мм 2 55 0,118
§ 16-1.
Общие сведения о тепловой изоляции
427
Продолжение Табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной ИЗОЛЯЦИОННЫЙ слой Покровный слой изоляционной конструкции Возможный . вариант приме- нения материалов для основного слоя изоляций
при полной стой-, мости тепла 1 при неполной I стоимости тепла- Теплоизоляцион- ные изделия и их типоразмеры г 1 № слоя изделия Общая толщина, мм Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м3. Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода. м2
426 451—570 501—570 Сегменты извест- ково-кремне- земистые 426-620 ь 95 0,15g Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=0,8 мм 2,42 Маты минерало- ватные с об- кладкой ме- таллической сеткой № 20-0,5
Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0..5, 6=80 мм 2 75 0,164
465 340 Маты минерало- ватные прошив- ные с обклад- кой металли- ческой сеткой № 20-0,5, =60 мм 1 55 0,09 т То же 2,2» То же
То же, 6=80 мм 2 75 0,153
545—570 — То же, б—ДОО мм, в два слоя (100+100) 2 190 0,391 То же 2,65 Тс же
478 50—100 50—120 Плиты минерало- ватные полу- жесткие на синтетическом связующем, 6=60 мм 1 55 0,092 То же 1,84 То же
550 545—570 Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической сет- кой № 20-0,5, 6=100 мм, в два слоя 190 0,442 То же 2,92 То же
530 630 720 820 101—149 121—160 Плиты минерало- ватные на син- тетическом связующем, б==80 мм 1 75 0,142 0,166. 0,187 0,211. То же 2,13 2,45 2,75 3,05 То же.
920 1020 1220 1420 141—230 161—250 Плиты минерало- ватные на син- тетическом, связующем, 6=60 мм, в два слоя'(60+60) 2 110 0,356 9,390 0,460 0,530 То же 3,58 3,89 4,52 5,15 Тс же
231—300 251—300 Го же, 6=70 мм, в два слоя (70+70) 9 130 о., 430 0,470 0,551 0,634 То же 3,71 4,02 4,65 5,27 То же
301—400 301—450 Маты минерало- ватные прошив- ные с обклад- кой металличе- ской сеткой № 20-0,5, б= =80 мм,' в два слоя (80 + 80) 150 0,504 0,551 0,645 0,740- То же 3,83 4,15 4,77 5,40 То же
428
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд-Х-б-
Продолженме табл., 16-7.
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной ИЗОЛЯЦИОННЫЙ слой Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме- нения материалов для основного СЛОЯ ИЗОЛЯЦИИ
при полной стои- мости тепла при неполной стоимости тепла Теплоизол яцион- ные изделия и их типоразмеры № слоя изделия Общая толщина, мм Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м3 Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины трубо- провода, м2
920 1020, 1220 1420 401—570 451—570 То же, 6-100 мм, в два слоя (1004-100) 2 190 0,656 0,722. 0,841 0,961 Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=0,8 мм 4,08 4,40 5,02 5,65 Маты минерало- ватные с об- кладкой ме- таллической сеткой № 20-0,5
Мазутопроводы с паровым обогревом
5'7—89 60-70 Плиты минерало- ватные на син- тетическом свя- зующем, 6 = =50 мм 1 50 0,022— 0,036 Лист из алюми- ниевых сплавов марки АДЬН, 6=0,7 мм 0,60— 0,80 Маты прошивные из стекловолок- на. Маты ми- нераловатные прошивные без обкладок
130—140 — То же, 6=60 мм 1 60 0,038— 0,055 То же 0,75— 1,03 То же
108- 159 60-70 — То же, 6=60 мм 1 55 0,038— 0,055 То же 0,75— 1,03 То же
130—140 — То же, 6=70 мм 1 65 0,038— 0,055 То же j 0,75— 1,03 То же
219— 325 60—70 ;— Маты минерало- ватные прошив- ные с обладкой металлической сеткой №> 20- 0,5, 6=60 мм 1 60 0,06— 0,111 Лист из алюми- ниевых сплавов марки, АД1-Н, 6=0,8 мм 1,25— 1,68 Маты минерало- ватные прошив- ные без обкла- док
130—140 — То же, 6=80 мм 1 80 0,06- 0,111 То же 1,25— 1,68 То же
377— 630 - 60—70 То же, 6=60 мм 1 55 0,06- 0,111 То же 1,25— 1,68 Тб же
377— 426 130—140 — 'То же, 6=80 мм 1 75 0,06- 0,111 То же 1,25— 1,68 То же
Участки трубопроводов (ОД м) в местах установки бобышек для замера
ползучести металла и в местах сварных швов
1 OS- 426 450—570 Матрацы минера- ловатные про- шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки КТ-11, 6=80 мм 1 80 То же То же
Го же в обрлоч- ке из стекло- ткани марки Т-13, 6=80 мм 2 80 —
465— 1020 450—570 Матрацы минера- ловатные про- шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки КТ-11, 6= = 100 мм 1 95 — То же То же
То же, в оболоч- ке из стекло- ткани марки тчз, б=1оо-мм 2 95 —
ж
Общие сведения о тепловой изоляции
429
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- | провода» мм' | Интервалы температуры теплоноси- теля, °C Основной ИЗОЛЯЦИОННЫЙ слой Покровный слой изоляционной конструкции Возможный вариант приме- нения материалов для основного слоя изоляции
при ПОЛНОгЙ'СТОИ- мости тепла при неполной стоимости тепла Теплоизоляцион- ные изделия и их типоразмеры № слоя изделия Общая толщина, мм Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м3 Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 1 м длины трубо- провода, м2
Арматура
о-Лю 50—200 Матрацы минера^ ловатные про-. шивные из стеклоткани марки Т-13, 6*50 мм 1. 50 Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=0,8 мм Матрацы минера- ловатные про- шивные в обо- лочке из асбо- стеклоткани марки АСТ-1 до 500 °C
/ 201—300 То же. 6=60 мм 1 60 — То же — То же
301—400 — То же» 6=80 мм 1 80 — То же — То же
401—570 — Матрацы минера- ловатные про- шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки КТ-11, 6 = 80 ММ 1 80 — То же — . То же
°у 100- 200 50-200 — Матрацы минера- ловатные про- шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки Т-13, 6=60 мм 1 60 — Лист из алюмини- евых сплавов марки АД1-Н, 6 = 1 мм — То же
201—300 — То же, 6=80 мм 1 80 — То же — То же
301—400 . - То же, 6=100 мм 1 100 . — То же . — То же
401—570 Матрацы минера- ловатные про-. шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки КТ-11. ,6=60 мм 1 60 — То же То же.
То же в оболочке из стеклоткани марки Т-13, 6=60 мм 2 55 — -
°у 250- 1400 50—150 — Матрацы минера- ловатные про- шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки Т-13, 6=60 мм 1 65 •— То же — Матрацы из стек- ловолокна про- шивные в обо- лочке из стек- лоткани марки Т-13 до 400 °C
151—25Q — То же, 6=80 мм 1 75 — То же —
251-400 — То же, 6=60 мм, в два слоя (60+60) 2 ПО — То же — Матрацы минера- ловатные в обо- лочке из асбе- стостеклоткани марки АСТ-1 до 500 °C
430 Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Продолжение табл. 16-7
Наружный диаметр трубо- провода, мм Интервалы температуры теплоноси- теля, °C, Основной изоляционный слой Покровный, слой изоляционной конструкции Возможный ! вариант приме- нения материалов для основного слоя изоляции
при полной СТОИ-1 мости тепла 1 1 | при неполной । стоимости тепла Теплоизоляци- онные изделия и их типоразмеры № слоя изделия ‘Общая толщина, мм ’ Объем изоляции на 1 м длины трубопровода, м3 Материалы элементов покровного слоя Поверхность на 1 м длины-трубо- провода, м:|
Dy 250— 1400 401—570 Матраны минера- ловатные про- . шинные в обот лочке из стек- лоткани марки КТ-11, 6=80 мм 1 75 — Лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=1 мм Матрацы минёра- ловатные . . ’ ь оболочке ив ас- бестостекло- • ткани марки АСТг 1, до . w°c
То же в оболочке из стеклоткани марки Т-13, 6=60 мм 2 55 —
Поверхности оборудования (кроме вибрирующего) и короба
прямоугольного сечения
50—90 50—120 Плиты минерало- ватные полу- жесткие на син- тетическом свя- зующем, 6=60 мм 1 50 Для цилиндриче- ских объектов: лист из алюми- ниевых сплавов марки АД1-Н, 6=0,8 мм Для плоских по- . верхностей Штукатурка ас- боцементная (6=20 мм) по проволочной сетке № 12-1,2 с окраской за два раза крас- кой БТ-177 Асбопёрлитоизо- ляция, наноси- мая , методам напыления
91—130 121—160 То же, 6=80 мм 1 „ 70 — То же Тоже
131—200 161—250 То же. в два слоя, 6=60 мм (60+60) 2 100 — То же То же.
201—250 251—300 То же. в два слоя, 6=80 мм (80+80) 2 135 — , Тоже .. — ' Тоже . ....
251—300 301—370 Маты минерало- ватные про- шивные с об- кладкой метал- лической № 20- 0,5, 6=80+100 2 150 — То же — То же
301—400 371—400 То же, 6=100, в два слоя (100+ + 100) . 2 170. — То же — То же
Поверхности вибрирующего оборудования (насосы, дымососы, мельницы,
вентиляторы и i. п.)
50—100 Асбоперлитоизо- ляция,- наноси- мая методом напыления, V=220 кг/м® 1 50 Штукатурка асбо- цементная, 6= —5+16 мм (без сетки), с окрас- кой масляной краской за два раза Плиты совелито- вые, 6=50 мм, со штукатур- кой 6 = 15+20 мм, по прово- лочной плетен- кой сетке '№ 12-1,2
101—200 То же 1 100 — То же — . —
201—350 То же 1 150 — То же — То же, 6=150 мм (5О+5О+Б0 мм)
Примечание. Для покровного слоя изоляционной конструкции на открытом воздухе и во
вспомогательных цехах вместо обертки лентой из стеклоткани, а также листов алюминиевых спла-
вов марки\АД1"Н, 6=^0,7+0,8 мм, применять сталь тонколистовую оцинкованную,. 6=0,7+0,8 мм.
§ 161.
Общие сведения о тепловой изоляции
431
Для тепловой изоляции оборудования
и трубопроводов тепловых электростанций
применяют в основном четыре группы теп.
лоизоляционных конструкций: .
1-я г р у п п а — из жесткоформованных
изделий;
2-я группа —из волокнистых из-
делий;
3-я группа — асбестоперлитовая на-
пыляемая;
4-я группа — мастичная и набивная.
Мастичная и набивная из минераловат-
ной ваты тепловая изоляция применяется
в небольших количествах для изоляции по-
верхностей сложной конфигурации и в труд-
нодоступных для устройства изоляции ме-
стах.
Средние значения количества теплоизо-
ляционных конструкций для изолируемых
объектов электрост'анций по видам (груп-
пам) теплоизоляционного слоя приведены в
табл. 16-9; характеристики теплоизоляци-
онных материалов и изделий — в табл. 16-10.
Оклейка поверхности теплоизоляцион-
ного слоя из жесткоформованных изделий
производится только на отводах для улуч-
шения герметизации швов между изделия-
ми. Теплоизоляционный слой на прямых
участках трубопроводов не оклеивается.
Оклейка теплоизоляционного слоя от-
водов на объектах, с температурой теплоно-
сителя до 300 °C производится хлопчатобу-
мажной тканью, а на объектах с температу-
рой теплоносителя более 300 °C — стекло-
тканью.
Для обеспечения герметизации стыков
между теплоизоляционными известково-
кремнеземистыми и перлитоцементными
изделиями стыки (швы) заполняют масти,
кой на всю толщину изделия. Толщина
шва не должна превышать 5 мм.
Для изолируемых объектов с темпера-
турой теплоносителя 201-—565 °C следует
применять двухслойные теплоизоляционные
Т а б лиц а 16-8
Допустимая максимальная температура
на поверхности теплоизоляционной
конструкции
Температура изолируемой Температура на поверхности теп-
поверхности и вид лоизоляционной
защитного покрытия конструкции, °C
Для объектов с температу- рой изолируемой поверх* ности до 500 °C и защит- ным покрытием из асбо- цементной штукатурки То же с температурой изо- лируемой поверхности вьь ше 500 °C Для объектов с температу- рой изолируемой поверх- ности др 500 °C и защит- ным покрытием из листо- вого алюминиевого сплава То же с' температурой изо- 45 48
55
60
лируемрй поверхности вьь ше 500 6С
Таблица 16-9
Среднее значение количества, %, теплоизоляционных конструкций для изолируемых объектов электростанций
Группа, цид теплоизоляцион- ной конструкции % применения на объектах электро- станции
Первая труппа — из жесткофор- мован.ных изделий 22
Вторая группа—из волокнистых изделий 73
Третья группа — асбоперлиговая напыляемая . 2
Четвертая группа — мастичная и набивная . 3
конструкции с перекрытием швом первого
слоя изделиями второго слоя (продольные
и поперечные швы). Для второго слоя при-
меняют изделия из волокнистых материа-
лов (маты прошивные, плиты на синтетиче-
ском связующем). Номинальную толщину
теплоизоляционного слоя рассчитывают по
действующим нормам потерь тепла изоли-
рованными объектами электростанций (см,
табл. 16-5). '
При изоляции оборудования и трубо-
проводов с целью предотвращения замер-
зания содержащейся в них жидкости и кон-
денсации влаги из транспортируемого в них
газа или из окружающего воздуха толщину
изоляционного слоя следует определять
специальным расчетом. Этот слой должен
быть изготовлен из волокнистых мате-
риалов.
Поверхность теплоизоляционного слоя
из волокнистых материалов (матов и плит
из минеральной ваты и стеклянного волок-
на без обкладки) при применении металли.
ческого защитного покрытия следует обер-
тывать сеткой проволочной № 20-0,5 (ГОСТ
13603-68).
В качестве защитного покрытия изоля-
ционных конструкций оборудования и тру-
бопроводов, расположенных в главном кор-
пусе, кроме прямоугольных коробов и силь-
но вибрирующего оборудования применяют
ленты из алюминиевых сплавов толщиной
0,8 мм (ГОСТ 13726-68). Для защитного
покрытия тепловой изоляции на плоских
поверхностях, прямоугольных коробах и
сильно вибрирующем оборудовании приме-
няют асбестоцементную штукатурку по еет,-
ке проволочной плетеной № 12-1,2 (ГОСТ
5336-67).
В изоляции из асбестовых и минерало-
ватных шнуров на трубопроводах малых
диаметров, расположенных в помещении,
применяют покрытие в виде обертки лентой
из стеклянной ткани.
432
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд. ^16
Таблица 16-10
Характеристика материалов и изделий, применяемых для тепловой изоляции
Наименование Объемная масса теплоизо- ляцион- ного СЛОЯ, кг/м3 Расчетный коэф- фициент теплопро- водности, Вт/(М°С) Максимальная допускаемая тем- пература приме- нения, °C
Матрацы из асбестовой ткани, заполненные сове- литовым порошком Матрацы из асбестовой ткани, заполненные пер- литовым песком марей 150. Матрацы из стеклоткани, заполненные перлито- вым песком марки 150 280 200 200 0,0874-0,00012 7ср. - 0,0584-0,000115 1ср 0,0584-0,000115 1ср 450 .;. 450 450
Ткань асбестовая в несколько слоев .500-600 0,134-0,00026 ср С хлопком 200, без хлопка 450
Шнур асбестовый 750—900 0,124-0,00031 450
Асбопухшнур 450—550 0,093+0*00020 ср 220
Асбозурит мастичный марки 600 600 0,164-0,00018 1ср 900
Асбоперлит мастичный 570 0,134-0,00017 icp 500
Изделия асбестоверкули.овые (плиты, скорлупы) марки 250 То же марки 300 .250 300 0,0814-0,00023 1ср 0,0874-0,00023 1ср 600_ 600 ’
Вермикулит вспученный в засыпке 230 0,074-0,00023 fcp 900
Изделия вулканитовые (плиты, скорлупы) марки 350 350 0,078+0,000185 1ср 600
То же марки 400 400 0,081+0,000185- 1ср 600
Диатомитовые теплоизоляционные изделия марки Д-500’ 500 0,116+0,00023 / 900
То же марки Д-600 600 0,14+0,00023’/ ср 900
Жгут стеклянный ЖСТ-30 130 0,037+0,00026 /ср . 450 .
Изделия известково-кремнеземистые марки 225 (скорлупы, сегменты, плиты) 225 0,068+0,00015 1ср 600
Маты минераловатные прошивные марки 100 130 0,045+0,00020 t.r, ср Безобкладочные и в металличе - ской сетке 600, в стеклоткани 450
Маты минераловатные прошивные марки 150 200 0,0535+0,000185 ср То же
Маты минераловатные на синтетическом связую- щем марки 75 Маты стекловатные на синтетическом связующем марки 50 Маты и полосы из непрерывного стекловолокна ( прошивные 115 > 80 200 0,043+0,0023 ср 0,042+0,0035 <ср 0,04+0,00026 ср В помещении 300, на открытом воздухе 400 180 450
Изделия пенодиатомитовые марки П-350 350 0,081+0,00023 /ср 850
Изделия пенодиатомитовые марки П-400 400 0,093+0,00023 /ср 850
Изделия пенобетонные марки 400 400 о,п4-о?орозо /ср 400
i§ t6M:
Общие сведения о тепловой изоляции
433
Продолжение табл. 16-10
Наименование Объемная масса теплоизо- ляцион- ного слоя, кг/м8 Расчетный коэффи- циент теплопровод- ности, Вт/(м-9С) Максимальная допускаемая тем- пература приме- нения, °C
Изделия пенобетонные марки 500 500 0,127+0,00030 . 400
Изделия пеношамотные марки 950 950 0,28+0,0023 7„„ .1350
Песок перлитовый марки 150 180 0,058+0,000115 ср 900
Изделия перлитоцементные марки 300 (скорлупы, .300 0,076+0,000185 /ср 600
сегменты, плиты)
То же марки 350 * 350 0,0824-0,000185 ср 600
Изделия перлитокерамические марки 250 250 . 0,07+0,000185 7„_ 800
Изделия перлитокерамические марки 300 300 0,076+0,000185 ’-'Р 800
Плиты минераловатные мягкие на синтетическом 115 0,04+0,00022 t _п В помещении 300,
связующем марки 75 на открытом
. воздухе 400
Плиты минераловатные полужесткие на синтети- 120 0,044+0,00021 7ср То же
ческом связующем марки 100
Плиты минераловатные полужесткие на синтети- 150 0,047+0,000185 7„„ То же
ческом связующем марки 12b
Плиты минераловатные на крахмальном связую- 230.. 0,056+0,000185 7ГГ1 400
щем
Плиты стекловатные полужесткие на синтетиче- 60 0,042+0,00035 7ср 180
ском связующем марки 50
Плиты стекловатные полужесткие на синтетиче- 90 0,044+0,00023 7 180
ском связующем марки 75
Полуцилиндры полые из минеральной ваты на 150 0,049+0,00020 7-„ В помещении 300,
синтетическом связующем марки 150 на открытом
воздухе 400
Полуцилиндры полые из минеральной ваты на 200 0,052+0,000185 7ср • Тоже
-синтетическом связующем марки 200
Плиты совелитовые марки 350 350 0,076+0,000185 7Ср 500
Плиты совелитовые марки 400 400 0,078+0,000185 <ср 500
Сбвелит мастичный .. 500 0,099+0,000105 ср 500
Цилиндры полые из минеральной ваты на синте- 150 0,049+0,00020 7Г„ В помещении 300,
тическом связующем марки 150 на открытом
воздухе 400
Цилиндры полые , из минеральной ваты на синте- 200 0,052+0,000185 7„п То же
, тическом связующем марки 200
Цилиндры полые из минеральной ваты на синте- 250 0,056+0,000185 7ср То же
. тическом связующем марки 250
Шнур минераловатный в оплетке марки 200 200 0,056+0,000185 7ср От 150 до 600
в зависимости от
материала оплетки
-Шнур минераловатный в оплетке марки 250 250 0,058+0,000185 То же
Шнур минераловатный в оплетке марки 300 300 0,061+0,000185 То же
Вата минеральная внабивку под оболочку 200 0,0535+0,000185 7ср 600
Картон асбестовый 550 0,13+0,00022 7ср 450
Масса для напыления асбестоперлитовая 200 0,071+0,000185 ср ' 500
Асбест хризотиловый III сорта ' . 550—600 0,094+0,00022 / ср 450
Асбест хризотиловый V—VI сорта 750-850 0,1+0,00023 _ . , уР 450
434
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд. 16
16-2. РЕМОНТ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
• / .
Ремонт тепдовой изоляции заключает-
ся в разборке теплоизоляционных конст-
рукций для обеспечения доступа ремонтно-
го персонала к ремонтируемому оборудова-
нию (трубопроводам) и в восстановлении
тепловой изоляции после выполнения ре-
монта оборудования. Восстановленная
теплоизоляционная конструкция должна
полностью отвечать действующим требо-
ваниям и техническим условиям. Внешний
вид восстановленного участка теплоизоля-
ционной конструкции должен соответство-
вать требованиям эстетики.
Теплоизоляционная конструкция восста-
новленного участка и теплоизоляционные
изделия (материалы) для теплоизоляцион-
ного слоя должны соответствовать рекомен-
дациям, приведенным в табл. 16-7- При ре-
монте тепловой изоляции следует руковод-
ствоваться документами, приведенными в
табл, 16-11.
Таблица 16-11
Перечень технических документов,
которыми надлежит пользоваться
при производстве теплоизоляционных работ
Наименование и обозначение документа Утвердившая организация
Инструкция по выполнению тепловой изоляции тепло- механического оборудова- ния электростанций (Ин- формэнерго, 1973) Минэнерго СССР
Типовые детали тепловой изоляции трубопроводов и оборудования (Серия 2-400-4, вып. 1,2 и 3) Минмонтажспец- строй
Нормы проектирования те- пловой изоляции трубо- проводов и оборудования электростанций и тепло- вых сетей (Госэнергриз- дат, 1959) Минэнерго СССР
Временная инструкция по Приемке ТСПДОРОЙ ИЗОЛЯ- ЦИИ анергобиокор из мон- тажа (СПО Союртехэнер- го, 1978) Минэнерго СССР,
Инструкция по производст- ву обмуровочных работ при монтаже крупных котлоагрегатов (Информ- энерго 1973) Минэнерго СССР
Порядок сдачи в ремонт
Электростанция совместно с организа-
циями, осуществляющими ремонт оборудо-
вания и теплоизоляционные работы, опре-
деляет участки оборудования или трубо-
проводов, на которых требуется разобрать
тепловую изоляцию, и объем теплоизоля-
ционных работ. При этом стремятся обеспе-
чить минимальный объем разборки тепло-
изоляционных конструкций и наилучщее
примыкание восстановленного участка к не-
разбираемому участку в соответствии с тех-
ническими ' и . эстетическими требованиями.
, Результаты осмотра тепловой изоляции,
замеров теплопотерь, данные об объемах
работ по ремонту тепловой изоляции, вклю-
чая объем, выявленный в процессе ремонта
оборудования и трубопроводов, фиксируют
в документации на ремонт.
Разработка тепловой изоляции и
подготовка изолируемой поверхности
Разборка тепловой изоляции выполня-
ется с учетом сохранения части демонтиро-
ванных материалов и изделий для вторич-
ного' их использования при восстановлении
теплоизоляционной конструкции.
При разборке защитного покрытия из
листового металла, крепление которого осу-
ществлено еамонарезающими винтами, до-
пускается разрезка покрытия вблизи про-
дольного стыка с расчетом вторичного ис-
пользования элементов покрытия для теп-
лоизоляционной конструкции ь^еныпего диа-
метра. Покрытия, закрепленные хомутами,
должны быть полностью использованы вто-
рично.
Штукатурное защитное покрытие по
металлической сетке разрезают на участки
размером 0,4X0,4 м на вею его толщину
электробороздоделом или другим устройст-
вом, а затем удаляют в отходы.
Теплоизоляционный слой после разбор-
ки защитного покрытия снимают с изолиро-
ванной поверхности. Проволочные или лен-
точные бандажи перерезают ножницами и
удаляют в отходы. Теплоизоляционный слой,
состоящий из минераловатных прошивных
матов, полностью удаляется в отходы.
Проволочный каркас и другие крепеж-
ные элементы теплоизоляционной конструк-
ции, поврежденные при разборке тепловой
изоляции или в процессе эксплуатации, дол-
жны быть исправлены, а их состояние дол-
жно соответствовать техническим требова-
ниям на указанные элементы.
. Нормы возврата материалов и изделий
для вторичного использования при ремонте
тепловой изоляции приведены в табл, 16-12.
Требования к тепловой изоляции-после
ремонта
Толщина теплоизоляционной конструк-
ции восстановленного участка не должна
быть больше толщины примыкающих не-
разбираемых участков. В отдельных слу-
чаях допустимо увеличение или уменьше-
ние толщины тепловой изоляции Восстанов-
ленного участка, но при условии перехода
от неразбираемого участка к восстановлен-
ному с уклоном (подъемом) I : 10, Жела-
тельно , применять конструкцию защитного
покрытия на восстановленном участке ту
же, что и на примыкающих участках нераз-
бираемой теплоизоляции.
При восстановлении разобранного уча-
стка тепловой изоляции должны быть обес-
печены:
уровень теплопотерь через тепловую
изоляцию, не превышающий значений, при-
веденных в табл. 16-5;
Ремонт теплрвой изоляции.
435 -
Т а б ли ца 16-12
Нормы возврата материалов и изделий для вторичного применения в период ремонта
тепловой изоляции при различных видах защитного покрытия
Материал основного изоляционного слоя или конструкции Вид защитного покрытия Минимальный процент воз- врата мате» риала для вторичного использования
Трубопроводы (Прямые участки)
Известково-кремнеземистые скорлупы Металл, пластик, клейка 80
Известково-кремнеземистые сегменты - Тоже 70
Сегменты, нарезанные из плит ИКИ То же 60
Перлитоцементные, совелитовые, вулканитовые То же 60
скорлупы и сегменты
Сегменты, нарезанные из перлитовых, вулканите- То же 50
вых, совелитовых плит ;
Полуцилиндры1 и цилиндры минераловатные На Металл, пластик 60
синтетическом связующем Асбестоцементная штукатурка по 30
сетке
Маты минераловатные и стекловатные прошивные Металл, пластик 30
Асбестоцементная штукатурка по 0
сетке 30
Плиты минераловатные на синтетическом связу- Металл, пластик
ющем . Асбестоцементная штукатурка по 0
сетке
Мйнераловатный шнур, жгут, полосы, ленты из Металл, пластик 50
непрерывного стекловолокна Асбестоцементная штукатурка по 0
сетке
Минеральная вата внабивку под сетку Все виды 0
Мастичная изоляция Все виды 0
Диатомит засыпной 60
Асбестовый шнур, асбестовая ткань, картон и Металл, пластик 60
Другие асбестотехнические изделия
Трубопроводы (отводы, гибы, опоры и подвески)
Сёкторы, нарезанные из скорлуп, сегментов и Металл, пластик, оклейка 50
плит ИКИ
Фасонные ИКИ для изоляции колен, отводов Металл, пластик, оклейка 60
Секторы, нарезанные из скорлуп, сегментов и Металл, пластик, оклейка 50
Плит перлитоцементных
Маты минераловатные прошивные, маты стекло* Металл, пластик 30
ватные Асбестоцементная штукатурка по 0
сетке
Плиты минераловатные на. синтетическом связу- Металл, пластик 20
ющем, изделия, нарезанные из плит Асбестоцементная щтукатурка по 0
сетке
Минераловатный шнур, жгут, полосы Металл, пластик 50
Асбестоцементная штукатурка по 0
сетке
Асбестовый шнур, асбестовая ткань, картон и Металл, пластик. 50
другие асбестотехнические изделия
Минеральная вата внабивку под сетку Все виды 0
Мастичная'изоляция Все виды 0
Матрацы теплоизоляционные в асбестовой и стек-- Под металлическим покрытием или 80
лянной ткани без покрытия
Плоские и-криволинейные поверхности
(оборудование, короба, трубопроводы большого диаметра)
Плиты известково-кремнеземистые, перлитоце- Металл, пластик, асбестоцементные 80
ментные, вулканитовые, совелитовые листы, склейка
Асбестоцементная штукатурка по 50
сетке
Минераловатные прошивные маты, маты стекло- Металл, пластик, асбестоцементный 50
ватные лист
Плиты минераловатные на синтетическом связу- Металл, пластик, асбестоцементный 40
ющем лист
Асбестоцементная штукатурка по 0
сетке
Напыляемая асбестоперлиговая (съемная изоля-? Металл, оклейка, затирка 70
ция)
Минеральная вата внабивку под сетку Все ВИДЫ: о
Мастичная изоляция Все виды 0
Матрацы теплоизоляционные в асбестовой иЛй' Металлическое покрытие или без 80
стеклянной ткани покрытия
Защитные покрытия и элементы изоляции
Листовой металл на прямых участках трубопро- 80
родов, плоские поверхности 70
Фольгополиэтилен, стеклопластик -•г--
Бандажи, хомуты, ленты, опорные полки
Винты самонарезающие *— в 50
• Проволока (элементы проволочного каркаса) -т-
Сетка (без штукатурки) г— .
436
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
назд. др
____- url-i. ?
плотное прилегание теплоизоляционного
слоя из волокнистых материалов к изолиру-
емой поверхности;
уплотнение изделий из волокнистых ма-
териалов в конструкции согласно табл.
16-6;
плотное и полное заполнение пустот
минеральной ватой в стыках изоляционного
слоя из минераловатных матов;
прочная сшивка стальной проволокой
стыков минераловатных матов с обкладкой
металлической сеткой;
цилиндрическая форма теплоизоляцион-
ной конструкции, повторяющая форму тру-
бопроводов и аппаратов;
плотное прилегание витков теплоизоля-.
ционного щнура (жгута) в изоляционном
слое и закрепление их концов;
отгибка концов штырей, выступающих
из теплоизоляционного- слоя, под углом,
меньшим 90°;
приварка штырей, крючков, опорных
полок, закрепление проволочного каркаса,
затяжка бандажей и хомутов, привязка
усов в полном соответствии с- требования-
ми действующей инструкции по выполнению
изоляции тепломеханического оборудова-
ния;
толщина шва при укладке теплоизоля-
ционных изделий на мастике не более 5 мм;
плотное прилегание изделий в стыках
при укладке насухо;
7 заполнение шва мастикой на всю тол-
щину изделия;
ширина перекрытия швов в двух- или
трехслойной конструкции не менее толщи-
ны последующего перекрывающего слоя;
прочное и надежное крепление каждого
теплоизоляционного слоя кольцами, хому-
тами, бандажами;
полное заполнение температурных
швов температурными вставками и пере-
крытие их бандажами;
плотное прилегание по торцам съемных
элементов теплоизоляционных конструкций
к монолитным (неразборным) участкам теп-
ловой изоляции;
плотное по всей поверхности прилега-
ние металлического защитного покрытия к
изоляционному слою.
Приемка тепловой изоляции после ремонта
Электростанция и организация, выпол-
няющая теплоизоляционные работы, осу-
ществляют технический надзор за ходом
теплоизоляционных работ, пооперационный
контроль чи окончательную приемку восста-
новленной тепловой изоляции. При этом
электростанция должна:
контролировать соответствие стандар-
там и ТУ применяемых материалов;
согласовывать применение новых мате-
риалов, не включенных в перечень материа-
лов (см, табл. 16-7), применяемых, для теп-
ловой, изоляции оборудования и трубопро-
водов;
произвбдить оценку качества тепловой
лзоляции по нормам тепловых потерь (см.
табл. 16-5) и по скорости остывания глав-
ных паропроводов в соответствии с требо-
ваниями «Временной инструкции по прием-
ке тепловой изоляции энергоблоков из мон-
тажа» (НПО Союзтехэнерго, 1978).
Оценка качества тепловой изоляции по
тепловым потерям и по скорости остывания
осуществляется после 750—1000 ч работы
оборудования и трубопроводов, т. е. после
полного высыхания теплоизоляционного^
слоя конструкции и установления стацио-
нарного теплового режима. -
В случае выявления дефектов тепловой'
изоляции при окончательной ее приемке ор-
ганизация, выполнявшая _ теплоизоляцион-
ные работы, устраняет дефекты в сроки, со-
гласованные с электростанцией.
На участках отремонтированной тепло-
вой изоляции, на которых отмечены повы-
шенные тепловые потери (от 15 до' 60%
сверх нормативных) дефекты лодлежат
устранению при первом останове оборудо-
вания в ремонт. В случае превышения теп--
лопотерь против нормативных на 60% й '
более дефект устраняется в аварийном по-
рядке.
Приемка материалов и изделий осуще-
ствляется организацией, ведущей теплоизо-
ляционные работы по документам предприя-
тия-изготовителя (сертификат или паспорт).
Указанный документ должен предъявлять-
ся по первому требованию представителю
электростанции, осуществляющему техниче-
ский надзор за качеством теплоизоляцион-
ных работ. : ’
Представители электростанции и орга-
низации, выполняющей теплоизоляционные
работы, контролируют соблюдение правил
и требований по складированию и хранению
материалов, приведенных в соответствую-
щих стандартах и ТУ на эти материалы.
Отбраковка изделий с механическими по-
вреждениями производится в соответствии-
с требованиями стандартов и ТУ. '
При отсутствии сертификата или пас-з
порта предприятия-изготовителя или пртг
обнаружении признаков потери качества ис-
пользование материалов возможно при
заключении лаборатории специализирован-
ной организации о пригодности их для ре-
монта тепловой изоляции.
16-3. ОБМУРОВКА ПАРОВЫХ КОТЛОВ
Обмуровка стационарных паровых кот-
лов по конструкции подразделяется на че-
тыре основных вида:
1. Натрубная обмуровка, при-
крепляемая непосредственно к поверхностям
нагрева котла и выполняемая из жароупор-
ных и теплоизоляционных бетонов перлито-
цементных или известково-кремнеземистых
плит (второй теплоизоляционный слой) и
газонепроницаемой обмазки (третий уплот-
нительный слой).
В настоящее время широкое примене-
ние находит конструкция, где 'слой жаро-
упорного бетона заменяется обшивкой из
стального листа толщиной 4 мм, по кото-
рому наносится методом напыления тепло-
§1.6-3. Обмуровка паровых котлов 437
изоляционный слой из перлитоцементной
массы. '
2. Щитовая обмуровка, прикреп-
ляемая ,к каркасу котла или каркасу бло-
ков поверхности нагрева и выполняемая в
виде щитов или панелей, также состоя-
щих из трех слоев — огнезащитного, теп-
лоизоляционного и уплотнительного. В ря-
де случаев рационально заменять уплот-
нительную обмазку обшивкой из стального
листа. , - ,
В последнее время находит широкое
применение щитовая обмуровка, выполня-
емая из двухслойных обмуровочных плит
заводского изготовления (конструкция
ЦКБ Главэнергоремонта). В этой кон-
струкции применяется обшивка из сталь-
ного листа.
3. Облегченная обмуровка,
прикрепляемая к каркасу котла из штуч-
ных огнеупорных и теплоизоляционных из-
делий. Эта конструкция обмуровки имеет
обшивку из стального листа.
4. Натрубная об'муровка в га-
зоплотных котлах), прикрепляемая к га-
зоплотным поверхностям нагрева котла
и выполняемая из теплоизоляционных пер-
литоцементных или известково-кремнезе-
мистых плит (первый теплоизоляционный
слой) и газонепроницаемой обмазки (вто-
рой уплотнительный слой).
В обмуровках применяют шамотобётон
на связующем из глиноземистого цемента
или портландцемента. Для теплоизоляци-
онного бетона применяют диатомовую
крошку, асбест V—VI сорта распушенный
и связующее—портландцемент. В некото-
рых случаях в теплоизоляционном бетоне
применяют крошку из вспученного перлита
вместо диатомовой. Газонепроницаемая
(уплотнительная) обмазка состоит, в за-
висимости от состава, из асбеста V сорта
распушенного, шамотного порошка, огне-
упорной глины и связующего—каустичес-
кого. магнезита, жидкого стекла или порт-
ландцемента.
Для огнеупорной кладки применяют
нормальный и легковесный шамотный кир-
пич, а для теплоизоляционной кладки —
диатомовый кирпич с объемной массой
не более 600 кг/м3. Для устройства тепло-
изоляционного слоя применяют перлито-
цементные или известково-кремнеземистые
плиты или маты минераловатные прошив-
ные марки 150.
В газоплотных котлах для теплоизоля-
ционного слоя, прикрепляемого к панелям,
применяют известково-кремнеземистые
плиты. ’ ' • :
В табл. 16-13 приведена характерис-
тика конструкций обмуровок.
Качество обмуровки (шамотобетон,
теплоизоляционный бетон, кирпичная ..клад-
ка, уплотнительная обмазка, > теплоизоля-
ция) в значительной мере зависит от ка-
чества исходных материалов, которое в
свою очередь полностью зависит от их
хранения. Ниже приводятся основные тре-
бования и условия для хранения мате-
риалов.
Огнеупорные изделия хранятся только
в крытых складах с бетонными или дере-
вянными полами в условиях, исключающих
увлажнение их.
Изделия укладывают на ребро по ви-
дам и сортам с высотой штабеля не бо-
лее 2 м. Фасонные огнеупорные изделия
укладывают в штабель высотой не ‘ бо-
лее 1,6 м.
Диатомовый и красный кирпич: укла-
дывают в штабеля высотой не более 2 м.
Хранение огнеупорных изделий, диатомо-
вого и красного кирпича должно быть
раздельным. ’ г :. *
Заполнители для жароупорных и тепло-
изоляционных бетонов хранят в закромах
(ларях) раздельно по видам и зерновому
составу в условиях, исключающих увлаж-
нение, загрязнение и.попадание в них пос-
торонних примесей. Материалы, прибываю-
щие на ремонтную площадку в заводской
таре (кроме оборотных контейнеров), хра-
нят упакованными. Цемент хранят в кры-
тых складах в заводской таре или в за-
кромах: Не допускается смешивание це-
ментов разных видов и марок, а также
цементов, выпускаемых разными заводами.
Тонкомолотые добавки, огнеупорные
мертели, порошки, компоненты для при-
готовления масс и клеящих мастик, каус-
тический магнезит хранят в крытых скла-
дах в условиях, не допускающих их ув-
лажнение, перемешивание между собой и
загрязнение.
Т а б Л и ц а 16-13
Характеристики конструкций обмуровок
Конструкция обмуровки Толщина слоя, мм Общая толщина обмуровки, • мм Масса 1 м2 обму- ровки. KF
Шамото- бетон или кирпич Теплоизо- ляцион- ный бетон Теплоизо- ляцион- ный слой Уплотни- тельная обмотка Обшивка
Натрубная 20—25 0—50 80—125 15—20 4 115—180 95—150
Щитовая 40—80 0—126 125—150 15—20 4 165—350 170—340-
Облегченная 113 65—195 70—100 — 4 265—415 .215—400
Натрубная газо- плотных кот- лов = 350 15. 4 170 95
438
Ремонт тепловой изоляции и обмуровки
Разд.: 16
Кремнефтористый натрий, хлористый
магний и жидкое стекло или «силикатную
глыбу» хранят в таре завода-поставщика
в крытых сухих складах. Допускается
хранение жидкого стекла при . отрицатель-
ных температурах.
Все теплоизоляционные изделия и ма-
териалы хранят также в крытых складах
в условиях, не допускающих уплотнение,
механическое разрушение и повреждение.
Предпочтительно хранение теплоизоляци-
онных изделий и материалов в таре заво-
да-поставщика.
Металлический лист для защитного по-
крытия, сетку, арматурную проволоку,
стальную малоуглеродистую проволоку, упа-
ковочную ленту, бандажи, хомуты и другие
детали крепления обмуровки и тепловой
изоляции хранят в крытых сухих скла-
дах.
16-4. РЕМОНТ ОБМУРОВКИ
ПАРОВЫХ КОТЛОВ/
Некоторая часть конструктивных уз-
лов обмуровки в процессе эксплуатации
котла разрушается и требует восстанов-
ления.^ Ремонт обмуровки заключается в
полной разборке разрушенного участка,
подготовке участка и укладке новой обму-'
ровди. В практике ремонта в ряде случаев
имеет место замена шамотобетонного слоя
и слоя из теплоизоляционного бетона клад-
кой из шамотного и диатомового кирпича,
чтр является нерациональным решением.
Кладка из кирпича, карборундовая или
хромитовая набивка, теплоизоляционный
слой и другие конструктивные узлы обму-
ровки при ремонте должны восстанавли-
ваться в таком виде, который был принят
в заводской конструкции котла.
Арматурные и опалубочные работы
Арматура, стальная сетка, детали
крепления обмуровки перед установкой
очищают от грязи, пленочной коррозии,
налипшего раствора н т. п. Пересечение
проволоки арматуры сваривают электро-
сваркой или перевязывают вязальной про-
волокой диаметром 1,6—2 мм. Перевязка
арматуры, медной или алюминиевой про-
волокой не допускается.
Детали крепления обмуровки и арма-
туру диаметром более 8 мм, находящиеся
в жароупорном и теплоизоляционном бе-
тонах, покрывают слоем битума толщиной
до 2 мм. Сетку для армирования жаро-
упорного бетона натрубной обмуровки и
Сетку для армирования уплотнительной
обмазки натягивают без слабины и про-
висания и крепят крючками с шагом не
более 1 X1 м. -
Деревянную опалубку изготавливают
из хвойных пород дерева (кроме листвен-
ницы) , из пиломатериала толщиной 20--
30 мм. Поверхность, соприкасающуюся • с
укладываемым бетоном, остругивают. Вто-
рично используемая опалубка должна быть
очищена от грязи й застывшего бетона.
Для заделки щелей в опалубке с целью
предотвращения вытекания цементного мо-
лока разрешается применять пластичную
глину или плотную бумагу. При укладке
бетона в конструкции обмуровки, располо-
женные вертикально или под углом более
40° к горизонтальной плоскости, применя-
ют двойную опалубку. В этом случае
наружную стенку опалубки передвигают
по мере укладки бетона. При возможности
в качестве внутренней стенки опалубки
нужно, использовать неразобранный слой
обмуровки.
Опалубку для выполнения отверстий
диаметром до 200 мм изготавливают из
круглого лесоматериала, для больших ди-
аметров делают опалубку из узких досок
или из фанеры. Для предотвращения сце-
пления бетона с опалубкой внутреннюю ее
поверхность покрывают смазкой, состоя-
щей из 12 частей минерального масла,
Г части цемента и 0,5 части воды. Можно
применять отработанное минеральное мас-
ло. Применять для смазки опалубки из-
вестковые растворы нельзя.
Приготовление и укладка жароупорных
и теплоизоляционных бетонов
Качество бетонов во многом зависит
от точности дозировки компонентов, зер-
нового состава заполнителей и чистоты вя-
жущего. Перед употреблением тонкомоло-
тые добавки и кремнефтористый натрий
должны быть просеяны через сито с от-
верстиями 0,63—1,25 мм; жидкое стекло
перед употреблением разводят техничес-
кой водой до заданной плотности. Жаро-
упорные высокоогнеупорные и теплоизо-
ляционные бетоны на цементном вяжущем
или на жидком стекле готовят в бетоно-
смесителях принудительного действия.
Оборудование и устройства, в которых
готовят бетон, перед началом работ дол-
жны быть очищены от посторонних мате-
риалов и затвердевшего бетона. Все ком-
поненты бетона и вяжущие дозируют по
массе с точностью до ±2%.
При приготовлении жароупорных бето-
нов на жидком стекле кремнефтористый
натрий предварительно смешивают с тон-
комолотой добавкой в растворосмееителе
или бетономешалке. При введении в бе-
тон кремнефтористого натрия, содержаще-
го менее 100% Na2SiFe, количественная
его добавка определяется по формуле
1005
где Б — заданная добавка Na2SiFe
(100%-ного); В—содержание чистого фто-
ристого натрия в техническом продукте, %.
Для приготовления жароупорных бето-
нов на портландцементе и глиноземистом
цементе в барабан бетоносмесителя зали-
вают 0,8—0,9 необходимого на замес ко-
личества воды, загружают тоцкомолртую
добавку и цемент и перемешивают в те-
чение I мин. Затем при непрерывном пе-
*§ 16-4. Ремонт обмуровки паровых котлов 439
ремешивании загружают заполнители за-
данного зернового состава и доливают ос-
тальную воду. Бетонную массу перемеши-
вают не менее 5 мин. Для приготовления
бетонов на жидком стекле • в бетоносмеси-
тель заливают 2/3 необходимого на замес
количества жидкого стекла, затем загру-
жают поочередно тонкомолотую добавку,
кремнефтористый натрий, мелкий и круп-
ный заполнители, перемешивают массу в
течение 2 мин, а затем заливают осталь-
ную часть жидкого стекла. Общее время
перемешивания не менее 5 мин.
Теплоизоляционные бетоны готовят в
бетоносмесителе принудительного переме-
шивания. В смеситель' заливают 0,8—0,9
необходимого на замес количества воды,
загружают цемент и распушенный асбест
и перемешивают смесь в течение 1—2 мин.
Затем заливают остальную воду и пере- •
мешивают бетонную массу в течение 5 мин.
Количество воды 1 и жидкого стекла,
необходимое для приготовления бетонов,
уточняется пробными- замесами. Осадка
стандартного конуса для высокоогнеупор-
ных бетонов — 0,5 см, для жароупорных—
не более 2 см и для теплоизоляционных—
не более 4 см. У бетонов, предназначенных
для укладки в труднодоступных местах,
например в узлах прохода труб, осадка
конуса* может быть несколько увеличена.
Бетоны приготавливают с таким расчетом,
чтобы время с начала приготовления до
укладки не превышало для бетонов на
глиноземистом цементе 45 мин, для ос-
тальных бетонов—1 ч.
В табл. 16-14 и 16-15 приведены сос-
тавы жароупорных и 'теплоизоляционных
бетонов, В' табл. 16-16 — их характерис-
тики.
Приготовление и укладка набивных масс.
на поверхности экранов
Для укладки на экранные поверхности
котлов применяют набивные массы: хро-
митовые, хромитомагнезитовые, карборун-
довые и корундовые. В последнее время
широко применяют карборундовую массу,
обладающую высокими эксплуатационными
свойствами.
В карборундовых массах в качестве
связующего применяют жидкое стекло,
шликер огнеупорной глины, триполифос-
фат натрия и алюмофосфатное связующее
на основе артофосфорной кислоты.
Наилучшие эксплуатационные свойства
имеет карборундовая масса на фосфатном
связующем.
Составы и свойства набивных масс
приведены в табл. 16-17.
Перед приготовлением набивных масс
необходимо:
жидкое стекло разбавить водой и до-
вести до заданной йлотности;
огнеупорную глину высушить, размо-
лоть и просеять через сито с отверстиями
не более 1 мм;
растворить огнеупорную глину в воде;
плотность глиняной суспензии должна сос-
тавлять 1,13—1,15 г/см3.
Разрешается приготовление карборун-
да мелкого зернового состава путём раз-
мола более крупных зерен в шаровых мель-
ницах со стальными мелющими телами.
Массы приготавливают в .лопастных
смесителях. Сухие компоненты засыпают в
смеситель и перемешивают 3 мин, затем
без остановки смесителя загружают жид-
кие компоненты в любой последовательнос-
ти. После загрузки в смеситель всех ком-
понентов массу перемешивают 10 мин.
Приготовленные набивные массы, осо-
бенно хромитовая и карборундовая, упот-
ребляются в дело в течение 1,5 ч с мо-
мента приготовления. Для предохранения
от высыхания и твердения массы следует
хранить в закрытых емкостях. Повторное
применение схватившейся массы не •допус-
кается.
Перед укладкой набивных масс оши-
пованные и гладкие экранные трубы, ка-
меры и другие стальные поверхности дол-
жны быть пропескоструены. На зажига-
тельных поясах массу набрасывают на
ошипованные трубы сразу достаточно боль-
шой площадью и набивают таким образом,
чтобы слой уплотненной массы над шипами
составлял 3—5 мм. Необходимо учитывать,
что набивка массы в несколько слоев с
некоторыми промежутками времени вызы-
вает ее расслоение.
Массу уплотняют пневмомолотками че-
рез стальную плиту размером 200X200 мм,
толщиной 12—15 мм. Массу набивают
плотно, без пустот между трубами и ши-
пами. Степень уплотнения проверяют на-
жатием большого пальца руки с усилием
10—15 кг; При этом на поверхности мас-
сы не должен остаться заметный след.
При укладке массы на под котлов с
жидким шлакоудалением, амбразуры го-
релок и т. п. рекомендуется массы укла-
дывать слоями толщиной не более 100 мм.
Массу уплотняют пневмолопатками или
вручную деревянными трамбовками. При
необходимости укладки второго слоя по-
верхность ранее уложенного слоя нареза-
ют квадратами 80x 80 мм на глубину 7—
8 мм. Укладку масс, особенно при большой
толщине слоя, желательно выполнять без
перерыва. Целесообразно высушивать мас-
су сразу же после укладки, пропуская че-
рез экраны горячую воду! с температурой
60 °C.
Приготовление и нанесение уплотнительных
обмазок
Уплотнительные обмазки приготавли-
вают в смесителе принудительного дейст-
вия.1 В смеситель засыпают сухие компо-
ненты и затем при работающем смесителе
заливают в любой последовательности
жидкие компоненты. Компоненты обмазки
Перемешивают 8—10 мин до получения
однородной массы. Уплотнительные об-'
мазки готовят в количестве, которое мо-
440
Ремонттепловой изоляции и обмуровки
Раздг-46-
Таблица 16-14
Составы жароупорных бетонов на 1 м3, кг
Наименование бетона Пре дель-. ная темпе- ч ратура примене- ния, °C Вяжущее Кремне- фтористый натрий Тонкомо- лотая ша- мотная добавка Крупный шамотный заполни- тель 20—5 мм, Мелкий шамотный заполни- тель менее 5 мм
Жароупорный шамо- тобетон на глино- земистом цементе 1200 300 Глиноземистый це- мент марки 400 — — 750 750
Жароупорный шамо- то0етон. на порт- ландцементе 1100 300 Портландцемент мар- ки 400 — 300 700 500
Жароупорный шамо- торетон на жид- ком стекле 1000 350—400 Жидкое стекло плот- ностью 1,38 г/см3 40—50 500 1 750 500
Таблица 16-15
Составы теплоизоляционных бетонов на 1 м3, кг
Наименование бетона Предельная тем- пература приме- нения, °C Глиноземистый цемент марки 400 Портландцемент марки 400 Заполнители
Мелкий ша- мотный не I более 5 мм Диатомито- вый Перлитовый песок менее 5 мм; объем- ная масса 1 200 кг/м3 Асбест VГ сорта
Теплоизоляционный асбесто- диатомовый бетон 900 200 — 435 — 100
Упрочненный .асбестодиато- мовый бетон ОРГРЭС 1000 — 300 165 500 — 140
Теплоизоляционный перли- тобетон 700 140 —• — — 200 60
Таблица 16-16
Характеристика жароупорных и теплоизоляционных бетонов
Наименование бетона ' Предельная температура применения, °C Объемная масса, кг/м3 Температура нагрева, °C Коэффициент теплопровод- ности, Вт/(м-°С) Температура, °C Температура, °C Линейная усадка, % Коэффициент линейного расширения
Шамотобетрн на гли- ноземистом це- менте 1200 - 1700—1900 800 0,82 400 1200 0,4—0,8 4,6-10—6
ПГамотобетон на портландцементе 1100 1700—1900 800 0,82 400 1100 0,4—0,8 4,5-10—®
Шамотобетон на жидком стекле 1000 1600—1700 800 0,71 300 1000 0—0,2 —
Асбестодиатомовый бетон 900 700—800 500 0,35 300 500 0,6—0,8 4,5-10-8
Упрочненный асбесто- диатомовый бетон 1000 800—900 800 0,46. 300 500 0,4—0,7 —
Перлитобетбн 700 400 ' 500 0,07 30 — — .
§ J6-4-
Ремонт обмуровки паровых котлов
441
Таблица 16-17
Составы й свойства набивных масс
.Наименование массы Состав марсы Предельная темпе- ратура применения, °C Объемная масса, кг/м3 Коэффициент ли- нейного расши- рения (при тем- пературе 20.—800 т °C) Коэффициент тепло- проводности (при температуре 300-700 °C), ;Вт/(м-°С)
Хромитовая масса Хромитовая смесь СХ-1 или СХ-2', жидкое стекло плот- ностью 1,4—1,5 г/см3, 7% к хромитовой смеси 1350 2500—3200 (7,0—8,0)-10—6 • 1,1—1,3
Карборундовая масса Карбид кремния черный № 160-63—40%, № 50-12— 30%, шлам карбид крем- ния— 30%, связка сверх 100%: жидкое стекло плотностью 1,3 г/см3—6%j водная суспензия огне- упорной глины плотностью 1,13 г/см3—5% 1500 2100—2300; 5,5-10—8 4,0—4,0
Карборундовая масса на фосфатном свя- зующем Карбид кремния черный № 160-63-40%, № 50-12— 30%, шлам карбид крем- ния—30%, связка сверх 100%’ алюмофосфатное связующее—18%, огне- упорная глина—6% 1700 2100—2300 8,9-10—в 2,0—3,0
Карборундовая масса • на фосфатном свя- зующем Карбид кремния черный Хе 160-63—40%, № 50-12— ЗС%, шлам карбид крем- ния—30%, связка сверх 100%: огнеупорная гли- на—5%, триполифосфат— 3% 1600 2300—2500 5,5-10—8 5,5—7,2
Карборундовая масса на фосфатном свя- зующем Карбид кремния черный № 160-63—40%, № 50-12— 30%, шлам карбид крем- ния—30%. связка сверх 100%: ортофосфорная кис- лота—15.%, электроко- . рунд—Ю'%, огнеупорная глина—6% 1500 2100—2300 ’ 4,1-10—® 4,0—6,0
Корундовая масса на алюмофЬсфатном связующем Корунд № 400-100—25%, ог- неупорная глина — 25— 35%, связка сверх 100%: ортофосфорная кислота 75-процентная—15% 1650 2100—2400 7,6-10—8 0,8—1,2
Хромомагнезитовая масса Хромомагнезит зернового со- става: зерно от 7 до 3 мм—40%, от 1 до 0,09 мм—30%, меньше 0,09 мм—30%, связка< сверх 100%: жид- кое стекло плотностью 1,4—1,5 г/смэ—10%, кремнефтористый нат- пий—1%, огнеупорная глина—6% 1500 2600—2800 10,3-10—8 1,0—1,5
Примечание. Содержание зернового состава карбида кремния № 160-125 не более 10%
(для всех карборундовых масс).
442
Ремонт тепловой изоляции ц\ обмуровки
Раз Д.'16
Т а б л и ц а 16-18
Составы обмазок и растворов
Наименование Состав на 1 м3 Область применения .
Материалы Количе ство
Уплотнительная магнезиаль- ная обмазка Каустический магнезит II класса Асбест распушенный V—VI сорта Раствор хлористого магния плотностью 1,2 г/см3 * 300 кг 800 кг ' . 450 л Наружный уплотнительный слой обмуровок без ме- таллической обшивки .
Уплотнительная оОмаака ОРГРЭС Портландцемент марки 300 Глина огнеупорная Шамотный порошок, зерно до 2 мм Асбест распушенный V—VI сорта Жидкое стекло плотностью 1,4—1,5 г/см3 70 кг 210 кг 560 кг 560 кг 150 кг Наружный уплотнительный слой обмуровок без ме- таллической обшивки
Уплотнительная асбестОдиа- томовая обмазка Диатомовая крошка, размер зерна до 3 мм Асбест распушенный V—VI сорта Жидкое стекло плотностью 1,38—1,40 г/см3 360 кг 300 кг 120 кг Уплотнение кладки из ша- мотного кирпича. Пре- дельная температура при- менения 800 °C
Огнеупорный кладочный рас- твор Мертель алюмосиликатный Вида 1370 кг 450—550 л Кладка из огнеупорного кир- пича
ДиатомоцемеНтный кладоч- ный раствор Диатомит молотый Портландцемент марки 400 Вода 520 кг 180 кг 450—550 л Кладка из диатомового кир- пича в местах, предусмот- ренных проектом Кладка из диатомового кир- пича, в основном выпол- няется «всухую»
Мастика для подмазки и промазки швов перлито- вая Перлитовый песок, размер зерна до 1,5 мм Состав по мас- се 20 % Для подмазки и промазки швов в перлитоцементных изделиях
Асбест V сорта- Жидкое стекло плотностью 1,40 г/см3 Кремнефтористый натрий Вода 20 % 57% 3 % В количестве, соответству- ющем погру- жению конуса в раствор на 10—12 см
Мастика для промазки швов в известково-кремнеземи- стых изделиях № 2 Жидкое" стекло натриевое- плотностью 1,40—1,43 г/см3 Диатомит молотый, зерно до 1.5 мм Глина огнеупорная молотая 1 часть 0,4 части 0,04 части III
жет быть уложено в дело в течение 1ч
после приготовления. Затвердевшие обмаз-
ки применять не разрешается. :
Перед нанесением обмазки сетку очи- '
щают от грязи и проверяют надежность
ее закрепления. Обмазку набрасывают на
сетку небольшими порциями, хорошо уп-
лотняют деревянными трамбовками и за-
глаживают мастерком или полутеркой. При
необходимости густота раствора может
быть уменьшена прибавлением раствора
хлористого магния с тщательным переме-
шиванием. Применение воды для умень-
шения густоты раствора не разрешается.
Нельзя увлажнять уплотнительные обмаз-
ки в процессе твердения.
В табл. 16-18 приводятся составы об-
мазок и растворов.
§17-1.
Выбор канатов и стропов
44Э
Ремонт кладки обмуровки из ' штучных
огнеупорных и теплоизоляционных изделий
Классификация огнеупорных кладоч-
ных растворов по консистенции для клад- <
ки из шамотного кирпича с разной толщи-
ной шва приведена в табл. 16-19.
Таблица 16-19,
Классификация огнеупорных растворов
Консистенция раствора ‘ Тонкость по- мола мертеля Пределы осадки ко- нуса, см Толщина шва, мм, не более
Жидкий Тонкий 6—9 2
Полугустой Крупный 5—6 3
Густой Крупный 3—5 5
Разборку разрушенного или разби-
раемого с целью ремонта участка кладки
обмуровки следует выполнять с учетом
максимального сохранения Изделий для
вторичного использования при условии ла-
бораторных испытаний (шамотные изде-
лия). Для уменьшения пыления участки
разбираемой кладки увлажняют. Все ого-
ленные элементы крепления кладки очи-
щают от остатков раствора и соответству-
ющим образом ремонтируют.
Сопряжение новой кладки с неразби-
раемым участком следует выполнять пе-
ревязкой по штрабе, выполненной «с убе-
гом». Толщина кладки, способ укладки
кирпича должны быть такими же, как это
было предусмотрено заводской конструк-
цией. Кладку огнеупорного кирпича начи-
нают с углов и ведут к середине. При клад-
ке подов котлов с жидким шлакоудалением
верхний ряд шамотного кирпича укладыва-
ют на ребро поперек движения шлака.
Неровности и искривления (в щ>еде-
лах допусков) металлоконструкций, обшив-
ки пода и экранных труб, на > которые опи-
рается кладка, следует выравнивать тепло-
изоляционным слоем с тем, чтобы обеспе-
чить ровную поверхность под кладку из
огнеупорного кирпича.
Кладку амбразур горелок производят
с обязательной предварительной подгон-
кой фасонного или клинового кирпича.
Толщина шва не более 2 мм. Технологи-
ческие отверстия (лазы, лючки и Др.) дол-
жны выполняться шамбтным кирпичом на
всю толщину обмуровки. Кладку в местах
прохода труб через обмуровку и в местах
подвижных опор й креплений экранных
труб следует выполнять особо тщательно,
не допуская защемления указанных узлов
в обмуровке. Манжены в местах прохода
труб через обмуровку перед укладкой бе-
тона должны быть надежно закреплены
на трубах. Длина манжет должна быть на
40 мм больше толщины слоя бетона. При
кладке мест сопряжения обмуровки вер-
тикальной стены с потолком должен быть
выполнен температурный зазор 20 мм.
Укладку теплоизоляционных известко-
во-кремнеземистых или перлитоцементных
плит производят насухо с зазором между,
плитами не более 3 мм с перекрытием
швов на ширину не менее 50 мм. В теп-
лоизоляционном слое не должно быть пус-
тот. Разрешается заделывать пустоты кус-
ками теплоизоляционных плит.
Зазор между наружной поверхностью'
теплоизоляционного слоя и металлической
обшивкой котла должен соответствовать
проектным данным. Зазор проверяет при
востановлении металлической обшивки
контрольной рейкой.
При выполнении теплоизоляционного
слоя из матов минераловатных с обкладкой
металлической сеткой необходимо сшивать,
края сеток матов мягкой углеродистой про-
волокой. Пустоты в местах стыков матов
заделывают минеральной ватой. Поверх-
ность изоляционного слоя должна быть
ровной.
Допускаемые отклонения от проектных
размеров прй выполнении обмуровки не
должны превышать данных, приведенных в
табл. 16-20.
Таблица 16-20
Допускаемые отклонения от проектных
размеров при выполнении обмуровки
Наименование Допускаемые отклонения оГт проектных размеров, мм
Расстояние между осями экран-
ных труб и обмуровкой
Расстояние между осями край*
них труб змеевиков паропе-
регревателей, экономайзеров
и обмуровкой
Ширина температурного шва
Впадины, выпучины, выступаю-
щие кирпичи на поверхности
обмуровки на длине 1 м
То же для наружной поверхно-
сти на длине 1 м
±10
±10
±5
±3
±4
РАЗДЕЛ СЕМНАДЦАТЫЙ
МЕХАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
17-1. ВЫБОР КАНАТОВ И СТРОПОВ Допускаемое натяжение пеньковых ка-
_ _ натов, кгс. определяется' по формуле
Пеньковые канаты. Для обвязки, прдъ- „ т г
ема и оттяжки грузов небольшой массы 5 — - .
применяют пеньковые канаты (табл, 17-1). ka ’
•444
Механизация ремонта котельного оборудования
PaR.j |7
Таблица 17-1
Пеньковые канаты (ГОСТ 483-75)
Размеры
. каната,мм
Канаты бель-
ные
Канаты
смольные
Таблица 17-2
Наименьший допускаемый коэффициент
запаса прочности такелажных средств
Наименование каната ,
Коэффициент
запаса проч-
ности k j
35
,40
45
50
60 ,
65
75
90
100
115
125
150
175
П,1
12.7
14,3
15,9
19,1
20,7
23,9
28,7
31,8
36,6
39,8
47,8
55,7
36
51
60
84
120
150
147
174
249
339
14,3
17,2
25,3
30,0
40,2
50,0
72,8
94,8
112,0
161,0
220,0
680
907
1121
1323
• 1842
2117
2822
3880
4725
5927
6918
9761
12 719
10,0
13,3
17,0
20,3
29,8
35,4
47,4
70,0
86,0
112,0
132,0
190,0
260,0
646
862
1065
1257
1750
2011
2681
3686
4489
5630
'6572
9272
12 083
где Л — разрывное усилие каната, кгс,
принимаемое в условиях монтажа по сер-
тификату, а при проектировании — по
ГОСТ 483-75;
k3 — коэффициент запаса прочности,
для палочных.канатов /г3=8.
. Стальные канаты при выполнении та-
келажных работ, связанных с монтажом
различного технологического оборудования
Ц конструкций, используются для оснастки
полиспастов, изготовления стропов, а так-
же в качестве оттяжек, расчалок и тяг.
Независимо от назначения в такелаж-
ных средствах необходимо применять сталь-
ные канаты, отвечающие следующим кон-
структивным требованиям:
к по конструкции — двойной свивки;
по типу прядей—с линейным касани-
ем проволок между слоями (ЛК) и в ка-
честве замены с точечно-линейным касани-
ем, (ТЛК);
по материалу сердечника —с органи-
ческим сердечником (ОС); допускается ис-
пользовать канаты с металлическим сер-
дечником (МС) из канатной проволоки;
... но , способу свивки — нескручивающие-
ся (Н); .
по направлению свивки — крестовой
свивки;
По механическим свойствам проволо-
ки— канаты марки I; допускается исполь-
зование канатов марки II;
но маркировочной группе — с временным
сопротивлением разрыву 180 кгс/мм2 и бо-
лее; как исключение допускается примене-
ние . канатов прочностью не менее
140 кгс/мм2; ,
» по наличию покрытия для работы в хи-
мически" активных средах и воде —канаты
с оцинкованной проволокой;
л ио назначению — грузовые (Г).
Грузовые канаты:
с ручным приводом
с машинным приводом:
для легкого режима рабо-
ты
для среднего режима ра-
боты
для тяжелого режима ра-
боты
Канаты для полиспастов с из-
меняющейся длиной под на-
грузкой:
грузоподъемностью от 5 до
50 т при соотношении Did-.
от 13 до 16
от 16 и более
грузоподъемностью от 50 до
100 т при соотношении Djd:
от 13 до 16
от 16 и более
Стропы:
с обвязкой или зацепкой
крюками или серьгами
витые стропы при соотно-
шении О3/<7С от 1,5 и бо-
лее
полотенчатые стропы при
v соотношении D3/dz :
от 3,5 до 6
6 и более
Расчалки, оттяжки, тяги при
соотношении D3ld ;
от 4 до 5
более 5 до 7
более 7 до 9
. 10 и более
4,0
5,0
5,5
6,0
5,0
4,0
4,0
3,5
6,0
5,0
5,5
5,0
5,0
4,0
3,5
3,0
Примечания: 1. Значение буквенных
обозначений: D — диаметр ролика; d— диаметр
каната; £>3 — диаметр захватного устройства
(элемента, огибаемого стропом, расчалкой, тягой,
крепящим тросом); dc—диаметр витого стропа.
2. Легкий режим характеризуется работой
каната на малых скоростях без - рывков с чйслрм
изгибов на роликах не более четырех, тяжелый—
работой каната на больших скоростях с рывками
и числом изгибов на поликах более четырех.
Т а блица 17-3
Канаты стальные монтажные
(выдержки из ГОСТ 7668-69 й 2688-69)
л X 1000 м , кг Маркировочная группа по вре- менному сопротивлению разрыва, кгс/мм4
ш г то Я о £ о s 140 | 160 | 170 | 180 | 200
s £ то ®
Разрывное усилие, кг с.
Канаты типа ЛК-РО (6X36+1 о. с.)
по ГОСТ 7668-69
13,5 697 9255 9830 10 400 11 500
15,0 865 11 450 12 200 12 900 13 850
16,5 1040 13 800 14 650 15 500 16 650
18,0 1245 __ 16 500 17 500 17 950 19 450
20;0 1520 20 200 21 450 21 950 23 850
22,0 1830 21 200 24 250 25 800 26 400 28 650
23,5 2120 24 600 28 150 29 900 30 600 33 250
X®'-
Выбор канатов и стропов
445
Продолжение табл. 17-3
Маркировочная группа по времен-
' ному сопротивлению
разрыва, кгс/мм2
140 | 160 (170 | 180 | 200
Разрывное усилие, кгс
25,5
27,0
29,0
31,0
33,0
36,5
39,5
2495
2800
3215
3655
4155
4965
6080
28 950
32 550
37 350
42 450
48 300
57 750
70 700
33 100
37 200
42 650
48 500
55 200
66 000
80 800
35 150
39 550
45 350
51 550
58 650
70100
85 850
36 000
40 500
46 400
52 800
60 050
71 800
87 900
39 100
.43 950
50 400
57 300
65 200
77 950
95 450
Канаты типа ЛК-Р (6X19+1 о. с.)
по ГОСТ 2688-69
12,0 527 7325 7780 8020 8750
13,0 597 7255 8295 8810 9085 9910
14,0 728 .. 8850 .10100 10 750 11 050 12 050
15,0 844 10 250 11 700 12 450 12 850 14 000
16,5 1025 12 400 14 200 15 100 15 550 16 950
18,0 1220 14 800 16 950 18 000 18 550 20 250
19,5 1405 17 050 19 500 20 750 21 350 23 300
21,0 1635 19 850 22 700 24 100 24 850 27 100
22,5 1850 22 450 25 650 27 250 28 1.00 30 650
24,0 2110 25 600 29 300 31 100 32 050 35 000
25,5 2390 29 000 33 150 35 250 36 300 39 650
28,0 2911 35 400 40 450 43 000 44 300 48 350
30,5 3490. 42 400 48 500 51 500 53 100 57 950
кими канатами меньших диаметров, сум-
марная прочность которых должна быть не
меньше расчетной. .. ..
Стропы из стальных канатов применя-
ют для соединения полиспастов с подъем-
но-транспортными средствами (монтажными
балками, стрелами, порталами и т. п.),
якорями и строительными конструкциями,
а также для соединение поднимаемого или
перемещаемого оборудования с подъемно-
транспортными механизмами.
В практике используются следующие
типы гибких строп; облегченные и универ-
сальные; закрепляемые обвязкой или ин-
вентарными захватами; витые, полотенчатые.
Гибкие стропы рассчитывают в следую-
щем порядке:
* 1. Определяют натяжение в одной вет-
ви стропа, кгс;
Конструкцию каната выбирают в зави-
симости от назначения.
Для оснастки полиспастов, лебедок и
изготовления стропов применяют канат
6X36+1 о. с. по ГОСТ 7668-69; могут быть
использованы канаты конструкции 6X37 +
+ 1 о. с. по ГОСТ 3079-69 и 6X37+1 о. с. по
ГОСТ 7685-69.
Для расчалок, оттяжек и тяг применяют
к_анат конструкции 6X19+1 о. с. ГОСТ
2688-69; в случае отсутствия такого допус-
кается ’ применение канатов конструкции
6X25+1 о. с. по ГОСТ 7665-69.
Разрывное усилие каната, кгс, опреде-
ляют по формуле
где S — наибольшее расчётное натяжение
каната, кгс, при выполнении такелажной
операции; при этом учитывают возможные
отклонения каната от направления действия
нагрузки, а также неравномерность натяже-
ния при работе двух и более грузоподъем-
ных устройств;
ks—коэффициент запаса прочности,
выбирают по табл. 17-2.
По найденному разрывному усилию,
пользуясь данными табл. 17-3 или данными
других ГОСТ, подбирают канат и опреде-
ляют его технические данные: тип, конст-
рукцию, разрывное усилие (не менее рассчи-
танного), временное сопротивление разрыву
(предел прочности на растяжение) и диа-
метр. '
Канаты значительных диаметров могут
быть заменены, кроме полиспастов, несколь-
mcosa ’
где Р — расчетное усилие, приложенное к
стропу, кгс; при этом коэффициенты пере-
грузки и динамического воздействия не учи-
тываются;
m — общее количество ветвей стропа, шт.;
а — угол между направлением действия
расчетного усилия и ветвью стропа.
2. Определяют разрывное усилие в вет-
ви стропа, кгс:
R — Sk3, - ;
где k3 — коэффициент запаса прочности, оп-
ределяемый в зависимости от типа стропа
(табл. 17-2). '
3. По найденному разрывному усилию,
пользуясь таблицей (табл. 17-3), подбира-
ют канат и определяют его технические
данные; разрывное усилие (ближайшее
большее к расчетному), временное сопро-
тивление разрыву и диаметр.
Учитывая, что с увеличением угла меж-
ду направлением действия расчетного уси-
лия и ветвью стропа а усилие в ней значи-
тельно возрастает, необходимо, выбирать
угол а наименьшим, одновременно имея в
виду, что в этом случае увеличивается дли-
на стропа, которая часто ограничивается
местными условиями.
Такелажные скобы (рис. 17-1) приме-
няются как соединительные элементы от-
дельных звеньев различных грузозахватных
устройств, а также как самостоятельные за-
хватные приспособления.
Находят усилие,' действующее на ско-
бу, тс;
Р ~ Skji
'где S — нагрузка, действующая на скобу, тс
(например, масса поднимаемого груза, на-
тяжение каната и т. п.);
йп—коэффициент перегрузки, равный
1,1 и учитывающий возможность отклонения
фактической нагрузки в неблагоприятную
сторону от нормативного значения из-за из-
менчивости нагрузки, отступлений от нор-
мальной эксплуатации, а также из-за неточ-
446
Механизация ремонтакотельного оборудования
Раз4:~11$
него определения массы и центра тяжести
поднимаемого оборудования;
kK— коэффициент динамичности, учи-
тывающий повышение нагрузки на элемен-
ты такелажа, связанное с изменением ско-
рости подъема или опускания груза и не-
равномерным сопротивлением трения при
Рис. 17-1. Скоба такелажная.
1 — ветвь скобы; 2 — штырь; 3—бобышка.
Рис. 17-2. Схема отводного блока.
k0—коэффициент, зависящий от угла
а обхвата канатом ролика блока:
а, ° . , . О 30 45 60 ’90 120 150 180
ka...... 2,0 1,9 1,8 1,7 1,4 .1,0 0,8 0,0
Полиспаст является простейшим грузо-
подъемным устройством, предназначенным
для уменьшения нагрузок на тяговые меха-
перемещении оборудования; этот коэффици-
ент в среднем можно принимать равным 1,1.
Типоразмеры скобы определяют в со-
ответствии с найденным усилием по табл.
17-4.
Таблица 17-4
Скобы такелажные (ГОСТ 2476-72)
1.2
1.7
2,1
2,7
4,5
6,0
7,5
9,5
1250
1750
2100
2750
4500
6000
7500
9500
11000
14000
17 500
21 000
24 000
28 000
32 000
37 000
11,0
13,0
15,5
17,5
22,5
26,0
28,5
30,5
35,0
39,0
43,5
48,5
52,0
56,5
60,5
65,0
28
32
36
40
50
58
64
70
80
90
100
110
115
120
125
130
14
16
20
22
28
32 .
36
40
45
48
50
60
65
70
. 75 .
80
18
20
24
27
36
39
45
48
56
60
64
72
76
85
' 90
95
0,450
0,670
1;070
1,490
3,150
4,490
6; 130
8,500
12,030
15,460
19,400
27,920
35,820
44,850
54,150
64,520
Рис. 17-3. Схема полиспастов, расположен-
ных вертикально.
а — сбегающий конец троса сходит с неподвиж-
ного блока; б — сбегающий конец троса сходит с
подвижного блока.
Отводные однорольные блоки (рис.
17-2), предназначенные для изменения на-
правления канатов, выбирают по усилию Р,
кгс, определяемому по формуле
P = Sfe0,
где S — усилие, действующее на канат, про-
ходящий через ролик блока, кгс;
низмы при выполнении различных такелаж-
ных работ. Блоки полиспаста подбирают по
расчетному усилию Рп, значение которого
определяется усилием Р, действующим на
полиспаст, с учетом характера нагружения
блоков полиспаста.
Усилие Р, действующее на подвижный
блок полиспаста, подсчитывают с учетом
возможных нагрузок от массы поднимаемо-
го груза, массы захватного устройства и
от натяжения расчалок и тяг.
При этом коэффициенты перегрузки и
динамичности не учитываются.
§17-1.
Выбор канатов и стропов
447
Для случаев, изображенных на рис.
17-3, усилие, кгс, действующее на 'полис-
паст, будет равно: ’
Р = Сг + бз,
где Gr — масса поднимаемого груза, кг;
G3 — масса захватного устройства (тра-
версы), кг.
Необходимо иметь в виду, что при подъ-
еме оборудования усилие на верхний не-
подвижный блок несколько больше, чем на
нижний подвижный, за счет массы подвиж-
ного блока • и троса рабочих нитей полис-
паста.
Приближенно можно считать, что уси-
лие, кгс, ' на верхний -неподвижный блок
. будет:
для полиспастов грузоподъемностью до
50 т
Ра-= UP,
для полиспастов грузоподъемностью от 50
до 100 т
Рп = 1,08Д.
В этом случае оба блока выбирают по
максимальному усилию, действующему на
верхний блок. Если сбегающий конец схо-
дит с подвижного блока, то оба блока под-
бирают по усилию Р, действующему на
нижний блок.
При горизонтальном или близком к не-
му расположении полиспаста (рис. 17-4)
блоки выбирают по максимальному усилию
- *Уп
а)
, б) .
Рис. 17.-4. Схема полиспастов, расположен-
ная горизонтально..
а — сбегающий конец троса сходит с, неподвиж-
ного блока; б — сбегающий конец троса сходит с
подвижного блока.
Рп, действующему на полиспаст. В этом
случае более нагруженным будет неподвиж-
ный блок, с которого сходит сбегающий ко-
нец, кгс:
Рп -Р-1 5П,
где Sn—усилие в сбегающем конце полис-
паста, кгс.
В случае использования полиспаста,
изображенного на рис. 17-4', б, блоки подби-
раются по усилию, кгс:
Pn = P-Sa.
Находят усилие, кгс, в сбегающем кон-
це полиспаста, являющееся наибольшим из
всех рабочих нитей:
так\
где /пп — общее количество роликов в по-
лиспасте без учета отводных блоков, шт.;
г| — Коэффициент полезного действия
полиспаста, учитывающий потери на трение
роликов на осях и сопротивление от жест-
кости каната при огибании им роликов; оп-
ределяется по табл. 17-5.
Таблица 17-5
Значение коэффициентов полезного действия
полиспастов
Общее количество роликов полиспас- та, шт. ‘ Тип под- шипника Общее количество роликов полиспас- та, шт. Тип под- шипника
скольжения качения скольжения качения
1 0,960 0,980 6 0,783 0,884:.
2 , 0,922 0,960 7 0,752 0,866
3 0,886 0,940 8 0,722 0,849
4 0,851 0,921 9 0,693 . 0,832
5 0,817 0,903 10 ' 0,664 0,814
Длину троса для оснастки полиспаста,
м, подсчитывают по фор,муле
L = ma (h 3,14dp) + /, -f- /2,
где tna — количество роликов в обоих бло-
ках полиспаста;
h — длина полиспаста в полностью рас-
тянутом виде, м;
Др— диаметр роликов в блоках полис-
паста, м;
Z, — длина сбегающего конца полис-
паста, м, от ролика, с которого сбе-
гает ходовая ветвь, до барабана
лебедки;
7а — расчетный запас длины троса, рав-
ный 10 м.
Находят суммарную массу полиспас-
та, кг:
gb = g6 + gt,
где Gp — масса обоих блоков полиспаста;.
GT — масса троса для оснастки полис-
паста, определяемая -в зависимо-
сти от общей длины троса.
Определяют усилие, действующее на
трос, закрепляющий неподвижный блок:
при подъеме груза со сбегающим кон-
цом, сходящим с неподвижного блока, кгс:
Pt = Р + Gn -f- Sa;
то же, сходящим с подвижного блока, кгс:
Pt ~- Р GB
Механизация ремонта котельного оборудования 1?
при горизонтальном или наклонном располо-
жении полиспаста (перемещение грузов или
натяжение расчалок, оттяжек) со сбегаю-
щим концом, сходящим с неподвижного
блока, кгс: , .
PT = P + Sn;
то же, сходящим с подвижного блока, кгс:
Р = Р
Рис. 17-5. Схема крепления лебедки.
По этому усилию рассчитывают трос
Для крепления неподвижного блока полис-
паста.
По усилию в сбегающем конце полис-
паста Sn подбирают тяговый механизм
(например, лебедки).
Массу контргруза, обеспечивающую
устойчивость лебёдки ot опрокидывания
(рис, 17-5), т, определяют по формуле
ky (Sh — Gn Zj)
—
11
Рис. 17-6. Способы сращивания стальных канатов.
где ky — коэффициент устойчивости ле-
бедки, принимаютky=2;
5 — тяговое усилие лебедки, тс;
h — высота каната от уровня зем-
ли, м;
бл — масса лебедки, т;
li и 12 — расстояние от ребра опрокиды-
вания до центров тяжести контр-
грузов и лебедки, м. >
Расчет усилия, препятствующего гори-
зонтальному смещению лебедки, производят
по формуле
P = S — Tci
где S — тяговое усилие лебедки, тс;
Тс — сила трения рамы^ лебедки об
упорную поверхность, тс,
Тс ~ (Gn + Gr)
где Gji — масса лебедки, т;
Gr — масса контргруза, т;
/ — коэффициент трения скольжения
(табл. 17-6).
Работа каната на изгиб должна прак-
тически отсутствовать за счет правильного
подбора наименьшего диаметра барабана
лебедки или ролика блока. Наименьший
диаметр барабана или ролика, мм, определя-
ют по формуле
‘ D^de,
где О — диаметр барабана или ролика, мм;
d — диаметр каната, мм;.
е — коэффициент, зависящий от типа
механизма и режима работы; выби-
рается по данным табл, 17-7,
( А А А
Только при перемещении грузов
по горизонтальной плоскости
§ 17-1.
Выбор канатов и стропов
449
На рис. 17-6 (я—з) и 17-7 (а—е) приве-
дены примеры сращивания стальных и пень-
ковых канатов. - -
На рис. 17-8 (а—з) и 17-9 (я—з) показа-
ны способы обвязки стропов за однорогий и
двурогий крюки.
Рис. 17-7, Способы сращивания пеньковых
канатов,
Рис, 17-8. Способы обвязки стропов за од-
норогий крюк,
" Таблица 17-6
Значения коэффициента трения
скольжения f
Материал сопри- касающихся по- верхностей Состояние поверх- ности Значение
Сталь по стали Сухая 0,15
Смазанная 0,10
Сталь по чугуну Сухая 0,18
Смазанная 0,15
Сталь по дереву Сухая 0,40
Смазанная 0Д1
Сталь по бетону Сухая 0,45
Сталь по гравию , Сухая 0,45
Т а блица 17-7
Минимальные допустимые значения
коэффициента е
Тип механизма Тип привода и режим работы Коэф- фици- ент е
Грузоподъемные ме- ханизмы (кроме стреловых кранов, электроталей и ле- бедок) Тельферы Лебедки Ручной Машинный: , легкий средний тяжелый" Ручной Машинный ' .18 20 25 30 20 —42 20
Рис. 17-9. Способы обвязки стропов за дву>
рогий крюк.
450 Механизация ремонта котельного оборудования Разд: 17
17-2. ТАКЕЛАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Таль ручйые рЫчажнйе предназначены
для перемещения единичных грузов при мон-
таже И рёйбйТё обЬрудойаНйЯ.
При проведении ремонтаоборудования
электростанций широкое применение полу-
чили талр шестерёнчатые (ГОСТ 2799-75)
грузоподъемностью от 0,25 до 5 т
(табл. 17-8).
Таблица 17-8
Тали шестеренчатые (ГОСТ 2799-75):
тип А — с подвеской груза на одной ветви
цепи; тип Б — на двух ветвях цепи
Тип Грузо- подъем- но сть, т Высота . подъе- ма, м Тяговое усилие на цепи механиз- ма, кгс Масса, кг, не более
. А 0,25 3 25 ' 15
°,5 32 20
1 30
2 50 50
Б 3,2 70
5 ' 125
Техническая
Марка стали . . .
Грузоподъемность, т
Высота подъема, м .
Габаритные размеры,
мм . . . к .
Масса, кг «
характеристика
ТРР-0,5 РТ-0,5
0,5 —0,5
1 2
200Х145Х
Х52О
8,3
200X145X520
9
Изготовитель: Белбозерский энер-
гомеханический завод Главэнергоремонта и
Московский опытно-экспериментальный за-
вод монтажной техники Главтеплоэнерго-
монтажа.
Электролебедка Л-125 (рйс. 17-10)
предназначена для перемещения малых гру-
зов при выполнении строительно-монтажных
и ремонтных работ. По требованию заказ-
чика лебедка поставляется с укосиной,
снабженной специальными хомутами для
быстрого крепления ее к трубам, колоннам
и балкам.
Техническая характеристика
Грузоподъёмность, кг . .. * . -125
Канатоемкость барабана, 'м . . 60
Диаметр каната, мм . ...» 4,8
Габаритные размеры, мм . « 585X300X340
Масса, кг ¥ 38,5
Рис. 17-10. Электролебедка Л-125.
/ — лебёдка с основанием; 2— блок; 3 — пере-
ключатель с электрокабелем; 4 тормоз.
ЗЮ
Изготовите ль: Киевский экспери-
ментальный механический завод треста
Энергомеханйзация.
Лебедки Л-1,5 и Л-3 (рйс. 17-11) сос-
тоят из тягового механизма, каната с крю-
ком, обоймы и рукоятки.
Техническая характеристика
Марка . . . . . Л-1,5 Л-3
Тяговое усилие, кгс • . . , , \ . 1500 3000
Масса, кг .......... . 32 58
Таблица 17-8а
Техническая характеристика унифицированный лебедок
Наименование Марка лебедки
УЛ-05М УЛ1.5М УЛ-ЗМ УЛ-5М
Тяговое усилие, кгс Электродвигатель . «•-..♦« . . . Канатоемкость, м . . . » ♦ . * . . . Скорость подъёма, м/мин . ....... Диаметр каната, мм . . . . » « . Габаритные размеры, мм: . длина . . .... » . . ... . ширина ........ высота < Масса, кг » » » в . 500 ДОС-41-6 ’ 120 8—10 7,4 1464 770 1280 282 1500. ДОС-42-4 120 10—12 11,5 1784 843 905 359 3000 АОС-52-4 . АО.С-52-6 120 11—13,6 7,6—9,1 ' 16,5 2250 1112 1005 695 707 5000 АОС-52-4 АОС-52-6 120 7—8,3 4,7—5,6 22' 2250 1263 1009 892
§ 17-2.
Такелажное Оборудование
451
И з г 6 т о в й т е л ь: Волжское произ-
водствейное опытно-техническое объедине-
ние «Энерготехмаш» Главэнергостроймеха-
низации и Туапсинский машиностроитель-
ный завод.
Рис. 17-11. Лебедки рычажные Л-1,5 и Л-3.
Лебедки унифицированные (рис. 17-12),
имеющие ручной и электрический приводы,
предназначены для перемещения грузов со
сравнительно малой скоростью. Характерис-
тики лебедок приведены в табл. 17-8а.
. Изготовитель: Волжское произ-
водственное опытно-техническое объедине-
ние «Энерготехмаш» Главэйёргостроймеха-
низации и Полтавский турбомеха'ничёский
завод Главэнергоремонта.
Электролебедки монтажные применя-
ются для подъема, и перемещения грузов
вне зоны Действия кранов (табл. 17-9а).
Электрические тали грузоподъемностью
от 0,5 до 10 т (рис. 17-13) применяют в ка-
честве вспомогательного механизма на кра-
нах и кран-балках (табл. 17-9).
Широкое применение получили элек-
трические тали е малой строительной высо-
той грузоподъемностью 2 и 5 т (табл.
17-10).
Ручные кошки (ГОСТ 47-63) с под-
вешенной к ним талью применяются для
горизонтального перемещения грузов (табл.
17-11). •
Домкраты предназначены для подня-
тия оборудования (грузов) на малую высо-
Электрические тали
Таблица 17-9
Марка тали 1 -Грузоподъемность, т Высота подъема груза, м Диаметр каната, мм Электродвигатели трехфа зного . тока 220/380 В Габаритные размеры, мм Монорельсовый путь
Для подъема 'Груза Для передви- женин тали А В .Я (в стянутом . виде) № двутавровых балок Минимальный радиус закруг- ления, м Масса, кг .
Мощ- ность, кВт Частота враще- ния, об/Мик Мощ- ность, кВт’ Частота враще- ния,, об/мин
тэ-os* 0,5 6 6,2 0,85 875 • — . 680 ~ 800 14—24 1 130
ТЭ-1* 1 6 8,7 1,8-2,7 960 0,65 1410 1125 — 1100 24-30 1,5 440
ТЭ-112» 1 12 8,7 1,8—2;7 960 0,63 1410 1290 860 1100 24—30 1,5 570
ТЭ-113» 1 18 8,7 1,8—2,7 960 ‘ . 0,63 1410. 1450 860 . 1100 24—30 1,5 590
ТЭ-2* 2 6 11 3—3,5 960 0,65 1410 1160 1650 1200 24—30 1,5 485
ТЭ-212* 2 12 11 3—3,5 960 ,0,63 1410 1350 860 1200 24—30. 1,5 600
ТЭ-213* 2 18 11 3—3,5 960 0,63 1410 1510 860 1200 24—30 1,5 . 635
ТЭ-301* 3 6 13 4,5 890 1 , 1410 1165 1650 1650 30а—45е 2,5 690
ТЭ-307* 3 10 13 4,5 890 1 1410 1355 1650 1650 30а—45е 2,5 760
ТЭ-306** . 3 20 13 4,5 890 1 1410 1605 970 1800 30а—45е 3 980
ТЭ-308М** 3 30 13 4,5 890 1 1410 2000 .970 1800 30а—45е 2,5 1090
ТЭ-501** 5 6 11,5 7 900 1 1410 1420 970 1815 30а—45е 2,5 1055
ТЭ-504** 5 20 41,5 7 900 1 1410 2140 970 1790 30а—45е 3 1200
ТЭ-505** .5 30 11,5 7 900 1 1410 2650 970 1790 30а—4ЬС 4 1465
ТЭ-506** 5 10 11,5 7 900 1 1410 1560 970 1815 Зба—45е 3 . 1100
ТМ-1001** 10 35 17,5 9,5X2 ' 900 1,7X2 930 4590 1395 1830 50а—55е 5 3900
ТМ-1003** . 1° 25 17,5 9,5X2 900 1,7X2 930 4270 1395 1830 50а—55е 5 ' 3700
* С одной тележкой.
** С двумя тележками.
Примечание. Скорость подъема груза 8 м/мин; скорость передвижения тали 20 м/мин.
452 Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Рие. 17-12. Лебедки унифицированные УЛ-0.5М; УЛ-Г.5М; УЛ-ЗМ; УЛ-5А.
а —вид сбоку; б«*вид сверху; 1 —редуктор; 2— барабан; 3 — рама; 4— ручной привод; 5 — элект-
. рообррудование. -
Таблица 17-9а
Монтажные электролебедки
Характеристика Марка лебедки
Л-1001 Л-3003 Л-3-50 СЛ-5 ЛМЗ-10-510
Тяговое усилие 1,0 2,0 3,0 5,0 10,0
Скорость навивки троса, м/мин 23,0 8,5—17,5 42,0 6,2—42,7 10,6
Диаметр барабана, мм 168 299 300 ——
Длина барабана, мм 470 800
Канатоемкость, м 75 600 260 1200 510
Мощность электродвигателя, кВт 4,5 7,2. 16,0 30,0
Масса, кг 287 1040 1425 5100 3790
§ 17-2.
Такелажное оборудование
453
Рис. 17-13. Тали электрические.
। Таблица 17-10
Электрические тали с малой
строительной высотой
Характеристика Марка тали
МГТ-212 МГТ-512
Грузоподъем- ность, т 2 -- 5 :
Высота подъема груза, м Скорость: 12 12
подъема гру- за, м/мин 6,15 6,8
передвиже- ния . груза, м/мин -20 19,6
Канат: ГОСТ 3071-74 ГОСТ 3071-74
диаметр, мм 7,5 13,5
длина, м Габариты, мм: 52 52
длина Хши- ринаХвысота 1080X 850X 485 1430X1050X 614
Строительная вы- сота, мм 280 465
Размер монорель- са Л № 24—30 № 38—40
Масса тали, кг 500 1050
ту при монтаже и ремонте. В условиях
электростанций широко используются вин-
товые (рис: 17-14, табл. 17-12), реечные
(рис. 17-15, табл. 17-13) и гидравлические
(табл, 17-14) домкраты.
Грузовые блоки, для оснастки полис-
пастов имеют грузоподъемность от Г до
50 т с чйслом роликов от 1 до 6 (рис. 17-16
и 17-17 и табл. 17-15, 17-15а и 17-16).
Отводные блоки грузоподъемностью 3
и 5 т приведены на рис. 17-18 и их харак-
теристики — в табл. 17-17. ---
Блоки для пеньковых канатов. Харак-
теристики однороликовых блоков грузоподъ-
емностью до 500 кг приведены в табл. 17-18-.
Табл иц а 17-11
Ручные кошки (ГОСТ 47-63)
Обозна- чение Грузоподъемность, т . Тяговое, усилие на цепи механизма пе- редвижения, кгс Масса, кг Однорельсб- __ вый путь Радиур закругления пути, м, не менее
Двутавровые балки
гост 8239-72 ГОСТ 5157-53
Без меха- 0,25 — 5 12, 14, 16 0,8
низма передни- 0,5 г- 9 14, 16, 18 18М. 1 ' '
жения 1 13 16, 18, 20 18М- 1
С меха- 1 10 20 16, 18, 20 18М 1
низмом передни- 2 15 30 20, 22, 24 24М 1,6
жения 3,2 18 40 22, 24, 27 24М 2
Таблица. 17-12
Винтовые домкраты
Марка домкрата Грузоподъем- ность, т Высота подъема груза за один ход, мм Высота домкрата в опущенном состоянии, мм Масса, кг
Домкрат буты- 2,5 35 130 2,8
лочный мало- габаритный То же 3 45 180 4,3
Тоже 5 70 240 7,1
454
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Продолжение табл. 17-12
Продолжение табл. 17-14
Марка домкрата Грузоподъем- ность, т Высота подъема । груза за один | ход. мм Высо та д о мк ра та в опущенном состоянии, мм Масса, кг
БО-З •з' 130 300 6,2
БО-5 5 300 : 510 : 17
БТ-5 ... .5- 300 510 21
БТ-10 '.10 ' 330 585 37
БТ-15 15 350 610 48
БТ-20 .. 20 290 670 92
Домкрат винтовой с нижней ла- пой* -5 180 ~ : 450 20
* Высота лапы, в нижнем положении .75 мм.
Т а б л и ц а 17-13
Реечные домкраты
Тип домкрата и завоД-изгоТо- витель j Грузоподъемность, т Высота подъема 1 груза за-один ход, мм Максимальное рабо- чее Давление, кгс/см2 Высота опущенного домкрата, мм Масса, кг
Домкраты Ногин- ского механиче- ского завода: ДГ-50 50 100 410 220 70
ДГ-100 100 155 392 310 175
Д Г-200 200 155 408 330 320
Домкраты Прон- ского механиче- ского завода: ДГС-1 10 150 350 300 17,3
ДГС-2 5 140 400 245 8,7
Таблица 17-15
Грузовые облегченные блоки конструкции
треста Центроэнергомонтаж
\ Марка Грузоподъем- ность, т • - Высота подъема груза, мм Габаритные размеры, мм Высота лайы, мм Масса, кг
Длина Ширина 1 . Высота
ДР-5 5 350 226 335 695 . 95 36
ДР-7 7 .350. 305 435 755 88 45
Таблица 17-14
Гидравлические домкраты
Тип домкр'ата и завод-изгото- витель Грузоподъемность, т Высота подъема груза за один ход, мм .. . 1 Максимальное рабо- чее давление, кгс/сма . Высота опущенного домкрата,- мм Масса, кг
Облегченные ма- логабаритные домкраты без привода (треста Металлургмон- таж) .5 10 25 50 . 75 100 75 75 75 100 1Q0 155 400 400 400 400 400 400 160 185 210 279 293 368 3 5,8 18,7 36,6 68 78
Домкрат ГД-50 50, 150 400 480. ,80
| Грузоподъ- [ [ емкость, т 1 Число роли- I ков Тип блока Размеры блока, мм Масса, кг
Д А Б В
1 1 с крюком с петлей 110 325 300 146 56 3,6 3,1
3 1 с крюком с петлей 140 505 330 195 85 15,6 12,6
5 1 с крюком 180 64.1 245 128 31
с петлей 547 24,4
5 2 с крюком 140 589 195 145 30,5
с петлей 495 23,9
10 1 с крюком с петлей 260 890 . 755 340 165 , Л8 61,8
20 2 с крюком 180 800 245 175 «8,6
с петлей 665 52,4
20 3 с крюком 350 1205 420 310 306
30 4 с. двурогим крюком 450 1450 530 510 613
50 6 То же 450 1778 530 730 ' 1005
§17т2.
Такелажное оборудование
455
I
Рис. 17-15. Домкраты реечные.
Таблица 17-15а
Монтажные блоки
Грузо- подъем- ность, Т Диаметр ролйкй, мм Максималь- ный диаметр каната, мм Масса, кр -Грузо- подъем- ность, т Диаметр ролика, Мм Максималь- ный дна^е^р кайата, мм Масса, кг
1 150 13,0 8 5 275 19,5 35
2 200 ’ 15, 5 12 6 300 22,0 44
3 225 17,5 23 8 325 24,0 61
4 250 19,5 29 10 350 26,0 77
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Рис. 17-16. Облегчен-
ные грузовые блоки
конструкции треста
Центроэнергомонтаж.
Рис. 17-17. Блоки
грузовые треста
Стальконструкция.
320
415
430
6В Л
Рис. 17-18.' Блок отводной с откидной ще-
кой грузоподъемностью 5 т (канифас-блок).
I — крюк; 2 — откидная серьга с ухом; 3 — тра-
верса; 4 — скоба; 5 — ролик.
Таблица 17-16
Грузовые блоки треста Стальконструкция
А
Размеры блока, мм
Продолжение табл. 17-16
Размеры блока, мм
440
560
560
530 560 320
530 560 320
400 545
250
310
320
210 1040 88
235 1300 175
245 1380 — 203
330 1580 124 200
330 1550 — 242
440 1636 158 335
505 1625 192 423
585 1610 258 539
Примечание. Блоки с 1, 2 и 3 роликами
имеют крюк, а блоки с 4, 5 и 6 роликами — под-
веску.
Таблица 17-17
Отводные блоки с откидной щекой
Таблица 17-18
Однороликовые блоки для пеньковых
канатов
100
250
500
14,3
18,1
28,7
Размеры
блока, мм
340 126
425 165
560 240
65
75
105
1
5
10
165
290
380
240
420
560
132 80
245 130
320 165
505
890
1170
Я
17-3. СТАНКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ РЕМОНТА ПОВЕРХНОСТЕЙ
НАГРЕВА И ТРУБОПРОВОДОВ
Машины и станки для гибки труб
Машины трубогибочны-з (рис. 17-19)
предназначены для гибки труб в холодном
состоянии на любой угол в пределах до
210°. .Гибку производят по принципу нама-
тывания изгибаемой трубы на гибочный
шаблон (сектор), имеющий желоб, соответ-
ствующий диаметру изгибаемой трубы.
Внутри трубы устанавливают дорн.
КПП
Техническая характеристика
Марка машины . . Диаметр изгибаемых И-3428А И-3432А К-02А
труб, мм:
максимальный 60 160 42
минимальный Наибольшая толщина 25 63 28
стенок труб, мм 4,0 5,0 6,0
Минимальный радиус
гиба, мм . . . . 70 180 45
Максимальный ради-
ус гиба, мм . . . Максимальный угол 350 800 400
5 поворота, стола, ° 210 210 210
Максимальная длина труб, надеваемых
на штангу, мм . . 3000 4000 —
Электродвигатель главного привода АО52-4/2 АО2-62-4 АОЛ- 41-4
Габаритные размеры, мм:
длина . . .. 3730 4900 1060
ширина .... 1500 2870 740
высота .... 1120 1400 745
Масса, кг • 2500 4200 330
►
Рис, 17-20. Станок трубоотрезной ТС-108М1.
7 — головка отрезная; 2 — самоцентрирующйй
трехкулачковый патрон в сборе; 3 — механизм
автоматического отключения привода; 4 — поддон
для выброса стружки; 5— станина.
458 Механизация ремонт^ котельного оборудования Разд. 17
Изготовитель: Киевский экспери- Изготовитель: Киевский экспери- ментальный механический завод треста ментальный механический завод треста Энергомеханизация и производственное Энергомеханизация. предприятие Ростовэнергоре.монт. ' Трубоотрезной станок ТС-108М1 (рис. Приспособления для подготовки концов 17-20)предназначен для резки труб 0 32— труб под сварку 108 мм с одновременным снятием фаски в _ условиях ремонтной площадки или мастер- Приспособления ФТ-28-51 (табл. 17-19, ской. Труба крепится в самоцентрирующем Рис- 17-21), ‘М-021Д и ГМ-021Г (рис. трехкулачковом патроне. Возврат резцов в 17-22), К-1823 (рис. 17-23), ФТ-83-108 (рис. исходное положение '(после отрезки тру- 17-24) и 05К01 (рис. 17-25) предназначены бы) осуществляется пружиной, которая ' для торцовки и снятия фасок на трубах по- обеспечиваетотключение привода, верхностей нагрева в условиях ремонтной площадки и топки котла, для труб с малым Техническая характеристика шагом установки без вывода их из ряда и Электродвигатель . . . . , . АОЛ-41-4 рлавниКОВЫХ труб. Частота вращения планшайбы, Приспособление ПТС-32-42М (рис. об/мин . . . . . .... 89; 142 17-26) предназначено для комплексной К,итныеара3Пмёрьч ’мм”^6 1 1060X 740X745 подготовки концов труб под сварку (на- Масса, кг . . . . . . . . . ззо ружная и внутренняя зачистка, торцовка и Та б лица 17-19 Приспособления для торцовки и снятия фасок
Техническая характерис- , тика Марка приспособления
ФТ-28-51 ГМ-021Д* ГМ-021Г* К-1823*** ФТ-83-108 | 05К01**
Диаметр обрабатываемых труб, мм Подача резцовой головки Ход резцовой-г6ловки, мм Привод Частота вращения резцовой’ головки, об/мин Габаритные размеры, мм Macqa (без привода), кг Изготовитель или проектная ^организация 28—51 Ручная - 30 . ..ИЭЛ617А 340х90Х'~ . XI30 5,7" Далъэнер- рорсмонт 32—42 Ручная 12 . ИЭ-1017А. 24°; ' 350Х70Х 410/ 9,6 Проект-Каут насэнергот ремонта 51—60 Ручная 15 ИЭ-1017А 180 435X80X420 12,7 . Дмитровский электромеха- нический за- вод треста Энергом.еха- низацйя . 57—83 Автомати- ческая 40 ИП-4802 92 450Х160Х Х80 10 Мосэнер- горемонт 83-108 . Ручная 22 ИЭ-1017А 100 45ОХ2ООХ Х160 9,0 Проект ЦКБ' -Главэйер- горемонта 32X6 Ручная 60 ИЭЧ017А 88 400Х 205Х Х250 10 Ленэнер- гореМонт
• Для подготовки концов труб с малым шагом установки.
’* Для подготовки концов плавниковых Труб газоплотных котлов (удаление части плавника
и снятие фаски) под сварку и УЗК.
*** Может использоваться для внутренней расточки паропроводов 0 133—159 мм под подклад-
Рис. 17-21. Фаскосниматель ФТ-28-51.
/—механизм закрепления; 2—резцовая головка; 3 — механизм подачи; <—шпиндель.
§ 17-3. Станки и приспособления для ремонта поверхностей нагрева 459
Рис. 17-22. Приспособления для тор-
цовки и снятия фасок ГМ-021Д
ГМ-021Г.
1 — привод; 2 -1 шпиндель; 3 — резцовая
головка; 4 — механизм закрепления; 5 —
механизм ручной подачи.
Рис. 17-23. Приспособление для обработки фасок труб с автоматической подачей К-1823.
1 — ррзцрдая головка; 2 —зажимное устройство; 3 ₽ привод.
;нятие фаски) по месту их установки в
гонке котла.
Техническая характеристика
Диаметр обрабатываемых труб,
мм . . . . . . . . . . . 32,38,42
Додача резцовой головки ... Ручная
Ход резцовой головки, мм . . 30
Привод. . .' . . ...... Электричес-
кий ИЭ-1017
Габаритные размеры, мм . . . 330X130X156
МДсса' (без привода), кг . . . 5,8'
Изготовитель; производственное
предприятие Дальэнергрремонт.'
Приспособление РТ-32-60 (рис. 17-27)
предназначено для резки экранных труб с
м?лым шагом установки без вывела их из
рада- '
Техническая характеристика
Диаметр разрезаемых труб, мм 32—60
Привод . . .« \ . . . Электросвер-
лилка
ИЭ-1017А
Габаритные размерь}, мм . . , 4^0X^00X247
Масса, кг . « . . . . . , 14
Разработчик; ЦКБ Главэнергоре-
монга. 1 .'
Машина переносная ГМ-012Г (рис.
17-28) для резки труб поверхностей ’на-
грева на месте их установки в топке
котла, а также в условиях ремонтной ма-
стерской.
460 Механизация ремонта котельного оборудования Разд. 17
Рис. 17-24. Фаскосниматель для труб ФТ-83-108.
/ — механизм закрепления; 2 — шпиндель с шестерней; 3—механизм ручной подачи; 4 — резцовая
головка.
Техническая характеристика
Диаметр разрезаемых труб, мм
Привод ... . ;. • . .
Частота вращения абразивнрго .
диска, об/мин . . ., . . .
Абразивный диск \ . . . . „
Габаритные размеры, мм . . '»
Масса, кг . . . . . . . < «
32—42
Электро-
шлифМашин-
ка ИЭ-2002
4800
Э40 СТ.Б1-К
440С2Б
600X220X206
9,5
Изготовитель: Дмитровский элек-
тромеханический завод треста Энергомеха-
низация. ..
Ножовка ГМ-079 (рис. 17-29) предназ-
начена для резки труб поверхностей нагре-
ва в топке котла преимущественно в труд-
нодоступных местах. Ножовка может быть
также использована для резки труб вне
котла.
Техническая характеристика
Привод . Пневматичес-
кая сверлиль- ;
ная машинка
ИП-ЮЮ
Ножовочное полотно . ' Машинное
размеры, мм . . . . . . 350х25><С1,2
шаг зубьев, мм ..... 2
Ход штока с ножовочным по-
лотном, мм ....... 30
Наружный диаметр разрезае-
мых труб, мм . . . . . . 32—60
Габаритные размеры, мм . . . 1500X120X195
Масса, кг ......... 5,7
Изготовитель: производственное
предприятие Туркменэнергоремонт.
Рис. 17-25. Приспособление для об-
работки концов плавниковых труб 05К01.
I — червячный редуктор; 2—корпус; 3 — коронча-
тая фреза.
§17-3. Станки и приспособления для ремонта поверхностей нагрева 461
Рис. 17-26. Приспособление для подготовки концов труб'под сварку ПТС-32-42М.
/ — механизм закрепления на трубе; 2— механизм для внутренней зачистки; 3 • механизм для на-
ружной зачистки; 4— резцовая головка; 5 — механизм ручной реечной подачи.
39 5 6 7 8 9 70 П 15
Рис. 17-27. Приспособление для резки экран-
ных труб в панели РТ-32-60.
1 — зажим; 2 — корпус; 3 — сектор дисковой1 фре-
зы; 4 — ползун; 5 —ось; 6 — качалка; 7 — редук-
тор; 8— эксцентриковый вал; 9—рычаг; 10 —
рамка; 11 — винт; 12 — гайка; 13 — храповое коле-
со; 14—кронштейн; 15— фиксатор.
Приспособление РС-32-60 (рис, 17-30)
предназначенодля разрезки «сухарей» при
ремонте экранных поверхностей нагрева как
непосредственно внутри котла, так и на
плазу. Приспособление позволяет разрезать
«сухари» с обеих сторон трубы за одну
установку. ---- --------- -..—
Техническая характеристика
Диаметр экранных труб, мм .
Подача режущего инструмента
Ход суппорта, мм ......
Привод . . . ... , . . _ .
'Диаметр абразивного диска/
мм: .
армированного . . . • »
неармированногр ,
Габаритные размеры, мм . ; у' .
- Масса, кг . . * < ж »
32—60
Ручная
60
ИП-2206
•230,
250
375X350X310
16
Рис. 17-28. Машина переносная для резки труб абразивным диском (ГМ-012Г).
./ — привод; 2 — корпус; 3 — кронштейн с механизмом закрепления.
462
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Рис. 17-30. Приспособление для резки «су-
харей» РС-32-60.
1 — Механизм закрепления на трубе; 2 — суппорт;
3 — кронштейн; 4 — привод; 5 — абразивный диск.
? Разработчик: ЦКБ Главэнергоре-
монта.
Приспособление К-296 (рис. 17-31)
предназначено для зачистки внутренней
поверхности труб под сварку на месте их
установки.
Техническая характеристика
Привод ........
Зачистной инструмент . .
Габаритные размеры, мм
Масса (без привода), кг. .
Электросверлилка
ИЭ-1017А
Твердосплавный
зачистной скрё-
бок
170X3)
0,45
Изготовитель: производствёнНоё
предприятие ВолгоэйергорёмОнт.
Рис. 17-31. Приспособление для зачистки
внутренней поверхности труб под Сварку
К-296.
7 — втулка направляющая; 2 — корпус оправки;
3 — скребок резцовый.
Приспособление К-753 (рис. 17-32)
предназначено для подготовки концов труб
под сварку (наружная и внутренняя за-
чистка, торцовка и снятие фаски) при
монтаже и ремонте котлов, а также в ус-
ловиях ремонтной мастерской.
Техническая характеристика
Диаметр обрабатываемых труб, мм:
при комплексной обработке . 32—75
снятие фаски ....... 28—83
Подача ....................... Ручная
Рабочая подача на 1 оборот чер-
вячного вала, мм/об ..... 4,23
Ускоренная подача за 1 оборот ве-
дущего вала, мм/об ..... 219,8
Максимальный ход ползуна, мм . 240
Привод . . . ................Электродви-
гатель
АОЛ2-22-4
Масса, кг . ..... . . .... 123,9
Разработчик: производственное
предприятие Харьковэнергоремонт.
Приспособление К-1981 (рис. 17-33)
предназначено для наружной зачистки кон-
цов труб под сварку и УЗД на месте их
установки в топке котла.
Техническая характеристика
Диаметр обрабатываемых труб, мм 32—42
Привод . ....................Электросвер-
лилка
ИЭ-1017
Масса, кг ............ 1,3
Габаритные размеры, мм . . , . 275X95
§ 17-3. Станки и приспособления для ремонта ^поверхностей нагрева 463
Рис. 17-32. Приспособление для подготовки концов труб под сварку К-753.
' . 1 — резцовая головка; Я--—коробка скоростей; 3^—станина.
7 2 J 4
Рис. 17-33. Приспособление для, зачистки
концов труб под сварку и УЗД К-1981.
/ — корпус; 2 — коромысло; 3 — накладка; 4—
скребок.
Разработчик: производственное
предприятие Мосэнергбремонт.
Приспособления (рис. 17-34) для под-
готовки концов трубопроводов под сварк>
(снятие фаски й расточка под подкладное
кбльЦо).
Техническая характеристика
Диаметр, обраба-
тываейых труб,
мм .
Ход супПорта, мм
Частота . враще-
ния, Об/мин .
Подача, мм/об .
Привод ... . . .
Масса, кг . » .
К-182 К-113А К-208Б
133—159 190—273 324—377
60 32 70
43,5 30 21
0,16 . 0,167 0,167
Пневмосверлилка ИП-1016
.40 44 68
Изготовитель: производственное
предприятие Харьковэнергоремонт,
Труборез «Спутник М» (рис. 17-35)
предназначен для полуавтоматической рез-
ки стальных труб кислородным пламенем.
Техническая характеристика
Диаметр разрезаемых труб,
мм. . . . ; .
Толщина разрезаемого ме-
талла, мм . . ... ......
Скорость резки (меняется в
зависимости от сменных
шестерен), мм/мин. . , ,
Угол наклойа срезаемой
фаски, град .. ; , ;
Привод .
Габаритные -размеры ходо-
вой части, мм. . ....
Масса ходовой части, кг .
.1000—2500
: До 100 •
100—200
0—35
Электродвига-
тель
300X370 X370
15 .
И з г о, т о в и т е л ь: одесский завод
«Автогенмаш».
Переносный труборез ПГТ-426 (рис.
17-36} с ручным приводом предназначен
для обрезки труб й снятия наружной и
внутренней фасок у концов труб при по-
мощи газового резака, применяется при
ремонте, изготовлении и монтаже трубопро-
водов.
Техническая характеристика
Наружный дийметр труб, мм .. 133—426
Толщина ” . стенки обрезаемой ..
’ трубы . « ...... . Не огра-
ничена
Тип резака '. . . . . ; РУА-70
Подача резака за один оборот
ручки, Мм ........ 0>41
Тип цепи ......... Велоси-
педная
Масса трубор'ёза с -резаком, кг 8,1
_________________Механизация ремонта котельного оборудования Разд 17
§ 17-3. Станки и приспособления Оля ремонта поверхностей нагрева
465
Рис. 17-36. Переносный труборез ПГТ-426.
1 — каретка трубореза; 2 — рукоятка перемещения каретки; 3 — резак РУА-70.
Изготовитель: Харьковский ко-
тельно-механический завод Главтеплоэнер-
гомонтажа.
Рис. 17-37. Приспособление для разъема
фланцев трубопроводов А1353.
/ — рукоятка; 2 — винт; 3 — направляющая; 4 —
клин; 6 — крюк.
Приспособление А 1353 (рис. 17-37)'
предназначено для разъема фланцев тру-
бопроводов при ремонте энергетического
оборудования. Устанавливается крюками в
отверстия фланцев, клином раздвигает их.
Рис. 17-38. Кондукторы для приварки бо-
бышек контроля криппа 341905, 341906
и 341907.
1 — скоба; 2 — прижим.
Техническая характеристика
Максимальный разжим фланцев в __
свету,: мм ........ . 15
Минимальный диаметр болтового
отверстия фланца, мм .... 20
Габаритные размеры, мм ... . 314X40X210
Масса, кг. .......... 4,7
Изготовитель: Зуевский энерго-
механический завод Главэнергостроймеха-
низацйи.
466
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Рис. 17-39. Приспособление для расточки отверстий в барабанах котлов К-244.
1 — плита; 2 — колонна; 3 — шпиндель; 4 — стойка; 5 — ручная подача.
Кондукторы (рис. 17-38) предназначе-
ны для правильной установки и прихватки
бобышек к трубопроводам с целью замера
ползучеСтй металла/ *'
Техническая характеристика
34*1905 ' 341900 341907
Диаметр трубопрово- ’’ 1 '• - '
да, мм . . : . . 219 273 325
Масса,‘kr ...... 2,15 3,1 3,25
Приспособление К;244 (рис. 17-39)
преднд4ЙЖй'о''й.йя свёрУения ’’и' раёточйи
отверстий, а также для удаления трещин
в отверстиях и штуцерах барабанов котлов.
Техническая характеристика
Наибольший диаметр расточки,
Привод.................. , . . ИП-1016
Ход шпинделя^ мм ..... 180
Подача механическая, мм/об . 0,145-
Внутренний диаметр обрабаты-
' • ‘ваемы^'барабЙЙбВ, йм ’ 1500—1800
Маеса?'Кг 1 10$ '
Изготовитель: производственное
предприятие Харьковэнергдре]йЬят?;’
§17-4.
Станки и приспособления разного назначения
467
4Ш
17-4. СТАНКИ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
РАЗНОГО НАЗНАЧЕНИЯ7‘
Съемник СГР-12М (рис. 17-40) пред-
назначен для монтажа и демонтажа узлов
оборудованйя электростанций. Установка
съемника в рабочее положение осущест-
вляется двумя рабочими, один из которых
устанавливает' захваты на снимаемую де-
таль, а другой создает натяжение цепей
захватов путем вывинчивания упора и ка-
чания рычага. ' ’
ч Техническая характеристика
Рабочее давление масла в цилиндре,
• кгс/см2 . . . . . . . . . . . ... 4ОТ
Рабочий ход главного плунжера, мм . . 90
Масса, кг , 22
Изготовитель: Волжское произ-
водственное опытно-техническое объеди-
нение «Энерготехмаш» Главэнергостройме-
ханизации.
Ножовка ГМ-009А (рис. 17-41) пред-
назначена для резки труб и другого сор-
тового проката в условиях ремонтной пло-
щадки или мастерских.
Техническая характеристика
Привод . . ............... Электродви-
гатель
АОЛ-31-4
Длина холодильной рамки, мм 200
Габаритные размеры применяе- 350X25X1,5
мых машинных Полотен, мм 400X 30X1,8
Габаритные размеры, мм . 1190X 470X 600
Масса, кг ......... 63
Изготовитель: производственное
предприятие Каунасэнергоремонт.
Струбцины (рис. 17-42) предназначе-
ны для крепления деталей при выполнении
сборочных работ. 4
Техническая характеристика
Модели о 8 S
U б 6
Максимальная
высота зева,
мм . . ... 50. 50 150
100 100 150
230 240 370
Масса, кг . . .4,23 7,32 17
175 200
150 150
356 440
8 18,24
Изготовитель: Зуевский энерго-
механический завод Главэнергостройме-
ханизации.
Установка ГМ-015А (рис. 17-43) пред-
назначена для понижения температуры на
рабочем месте прД ремонте энергетического
оборудования. Мягкий напорный рукав
после окончания работы при транспорти-
ровке укладывается внутри обода. Забор
чистого воздуха производится вне помеще-
ния при помощи гибкого металлического
рукава.
468
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 47
Рис. 17-41. Ножовка механическая ГМ-009А.
привод; 2 — зажим эксцентриковый; 3 —станина; 4— механизм прижима; 5 — механизм упора.
Рис. 17-42. Струбцины С-50, С-100,
С-150/150, . С-175/150, С-200/150.
/ — скоба; 2— башмак; 3 — винт.
Техническая характеристика
Вентилятор № 3 среднего дав-
ления:
производительность, м3/ч ..
напор, кгс/м2 ......
Привод « « Л
Габаритные размеры, мм . * »
Масса (со всасывающим рука-
вом). кг ... , .... .
2300
400
Электродви-
гатель
АОЛ-41-2
720X 575.
100
. Изготовитель: производственное
предприятие Каунасэнергоремонт.
Станок ЭС-2-300 (рис. 17-44) пред-
назначен для ручного затачивания режу-
щего инструмента, а также обдирки и за-
Рис. 17-43. Установка воздушного душиро-
вания ГМ-015А.
1 — обод; 2 — электродвигатель; 3 — вентилятор;
4 — рукав.
чистки мелких деталей в условиях ремонт-
ной площадки или мастерской.
Техническая характеристика
Диаметр шлифовального круга, мм 300
Ширина шлифовального круга, мм _ 30
Габаритные размеры, мм .... 700 X 620X1185
Масса, кг . 200
Изготовитель: Киевский экспери-
ментальный механический завод треста
Энергомеханизация.
§ 17-4.
Станки и приспособления разного назначения
469
Рис. 17-44. Станек точильный двусторонний
. . ЭС-2-300.
/ — шпиндельная головка; 2 —- шпиндель; 3 —
/ . шкив; 4 —тумба.
Переносный гидропескоструйный аппа-
рат (ПП-1) (рис. 17-45) предназначен для
снятия цементной пленки, очистки армату-
ры и других узлов энергооборудования от
ржавчины, окалины и пр.
Техническая характеристика
Производительность:
очистка бетонной поверхности,
4<2/ч . ...................... 25
очистка арматуры диаметром
25—40 мм, м/ч . ......... 70
очистка металлических поверх-
ностей, м2/ч ....... 2—4
Расход песка, л/мик ...... 0.7
Расход воздуха, м3/мин............... 4 ,
Расход воды, л/мин ....... 2
Давление, кгс/см2^
воздуха 5
воды............................ 2
Габаритные размеры вакуумного
пистолета, мм.............. 380X100X100
Масса, кг............... . . « 14,2
Изготовитель: Волжское произ-
водственное опытно-техническое объедине-
ние « Энерготехмаш» Главэнергостроймеха-
низаций.
Рис. 17-45; Аппарат переносный
гидропескоструйный вакуумно-
го действия ПП-1. .
I — вакуумный пистолет; 2 — бак.
470
Механизация ремонта котельного оборудования
Ра(д:17
17-5. МЕХАНИЗИРОВАННЫЙ
ИНСТРУМЕНТ ОБЩЕГО
НАЗНАЧЕНИЯ
При ремонте котельного оборудования
ТЭС широко применяют электрические
сверлильные (табл, 17-20) и шлифовальные
(табл. 17-21) машинки, электрические и
пневматические гайковерты (табл. 17-22),
а также пневматические сйерлильные (табл.
17-23) й шлифовальные (табл. 17-24) ма-
шинки.
Электрические сверлильные машинки
Таблица 17-20
Марка машинки .
1'ёхйийёская характеристика ИЭ-1003А, ИЭ-1025А ПЭ-1008, ИЭ-1026А ИЭ-1019А, ИЭ-1032 ИЭ-1022А 7 ИЭ-1033 ' 1 ИЭ-1015 1 _ ИЭ-1017А ей т" S
Наибольший диа- метр сверла, мм 6 9 .9 14 14 23 23 25
Частота враще- ния, об/мин Напряжение, В 3000/1230 1380/800 1000/830 ТОО 510 450 460 3800
220/36 220/36 220 220 36 220 36 36
Частота, Гц 50/200 50/200 .50 ,50 200 50 200 . 200
Габаритные .раз- 250Х65Х 262Х65Х 254Х68Х 405Х200Х 352Х197х 360Х470Х ззох 780Х
меры, мм Х140 ' 320Х65Х . Х162. Х140 285Х67Х Х162 Х206 240Х70Х Х157 Х146 Х130 Х165 Х380Х Х92 Х380Х Х142
Масса, кг 1,4/1,6 1,54/1,6 2/1,7 3,2 2,6 9,7 4,1 6,7
Таблица 17-21
Электрические шлифовальные машинки
Техническая характеристика Марка машинки
ПШМ-125У ИЭ-2201 ИЭ-2004А ИЭ-2103А УШЭМ-180 ИЭ-8201А •. ИЭ-2102 УШЭМ-230
Наибольший диа- метр круга, мм Частота вращения шпинделя, об/мин Напряжение, В Частота, Гц Габаритные раз^ меры, мм Масса, i$r 125 5750 36 200 9,3 130 830 220 50 . 300X160X Х360 2,3 . 150 3800 36 200 609Х204Х Х117 . 6,5 180 8500 36 200 464Х 247Х Х177 8,2 180 8500 36 200 441Х197Х Х185 7,6 200 2920 220 50 328Х175Х Х245 13’ 220 6500 36 200 464Х 272Х Х177 8,2 230 6500 36 200 422X145 X Х255 8,1
Электрические И пневматические гайковерты
Таблица 17-22
Марка гайковерта
Техническая характеристика ип-зш ИП-3112 ип-зпз ! : ИП-3106А ИП-3205А ИЭ-ЗШ ИЭ-3112 ИЭ-3113
Наибольший диа- метр завннчи-. ваемой резьбы, мм 12 14 18 42 42 20 42 16
Привод Пневмати- Пневмати- Пневмати- 1Пневмати- Пневмати- Электри- Элек- Элек-
ческий ческий ческий ческий ческий ческий триче- ский тричес- кий
Габаритные раз- 223Х60Х 223Х60Х 220Х73Х ‘ 340Х160Х ’ 365ХЙ0Х 508 X 91X 447Х 365Х
Меры, мм Х170 Х170 Х21О Х250 Х195 Х146 Х153Х Х410 Х70Х Х230
Масса, кг 1,9 2,2 3 9 9,5/ 5,5 12,4 3,8
§17-6.
Устройства для оборудования рабочих мест
471
Таблица 17-23
Пневматические сверлильные машинки
характерыстика Марка машинки
ИП-1019 { ИП-1020 | ЙЙ-1021 | ЙП-1Й22 ИЙ-1618 йй-1103 ЙЙ-М28
Наибольший диаметр 12 12 м 14 32 32 25
. лрерда, мм Частота вращения, 20б0 1000 400 1000 550 550 12 000
Габаритные размеры, , мм 198Х56Х Х174 1,7 220Х56Х Х174 350Х6ОХ Х140 290Х56Х Х178 380Х160Х Х260 39бк96Х Х215 ®ох13зх Х.19§
МЙссй, кг 1,9 2,6 2,6 8 7.8 5,4
Таблица 17-24
Пневматические шлифовальные машинки
Техническая характеристика Марка машинки
ИП-2009А ИП-2015 МП-2014 ИП-2203
Наибольший диаметр яруга, мм Ча&грта вращения шпинделя, об/мин ГабарМнйе размеры, мм Масса, кг 60 12 700 476 X 73X 70 2 100 7600 510X114X93 3,5 150 5100 565X164X127 5,5 125 4580 320X150X200 4,3
17-6. УСТРОЙСТВА ДЛЯ
ОБОРУДОВАНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ
Типовые узлы лесов (ТУЛ-1) выпуска-
ются К.распоуральским механическим заво-
дов по проектам ЦКБ Главэнёргоремонта;
используются для монтажа лесой в топках
различных типов котлов. Конструкция ле-
сов, выполняемая из типовых узлов (стоек,
ригелей,, настилов, лестниц, бортов, фик-
саторов и т. д), представляет каркасную
пространственную систему, собранную
внутри топки котла без применения болтов
с укладкой настилов на всех ярусах. В топ-
ках с холодной воронкой леса устанавли-
вают на фермйх; в топках с горизонталь-
ным. или слаббнаклрНным подом леса ус-
танавливают на башмаках. Максимальная
длина ферм принята равной 7,5 м. При
расстоянии между фронтовым й задним
экранами Свыше 8 м фермы устанавлива-
ют на башмаках, имеющих дополнительное
отверстие для крепления откидных балок.
Здесь появляется . наибольшее количество
нетийовых элементов. Схема устайовДи ле-
сов в топке котла приведена па рйс. 117-46.
Допускаемая равномерно распределен-
ная Нагрузка на настилы лесов Составляет
200 кг/м2. Настилы выполнены в виде щи-
тов из листовой стали толщиной 1,2 мм.
Стойки й ригели выполнены йз труб 0 5ОХ
3,5 и 0 60X3 мм.
Расход Металла на 100 м2 стены топки'
. ч ширине рабочей площадки 1,5 м—
3000 кг.
Примерный расход металла на изготов-
ление лесов в топке размером 8X9 м при
>. высоте установки 17 м и ширине пло-
щадки 1,5 м составляет для каркаса ле-
сов 9,5 т, настилов 7,8 т, ферм 0,9 т.
Подъемная платформа (рис. 17-47)
представляет собой Йро&транственную кон-
струкцию прямоугольной формы ь плане,
по периметру которой имеются настилы
шириной 800 мм, огражденные по внутрен-
ней и наружной сторонам перилами высо-
той 1200 мм. Для преодоления аэродина-
мического выступа в топке котла оДна из
сторон платформы выполнена в виде вы-
движного помоста. Платформа подвешена
на четырёх рабочих страховочных канатах,
закрепленных по ее углам. Канаты Про-
ходят через отверстия в потолочном экране
топки и, обойдя систему отклоняющих ро-
ликов, крепятся к барабанам механизма
подъема.
Механизм подъема установлен на по-
толочном каркасе котла и состоит из элек-
тродвигателя, тормоза, редуктора и Двух
барабанов, смонтированных на подшипни-
ках качения. Кроме того, механизм подъ-
ема оснащен механизмом аварийного руч-
ного спуска.
Металлоконструкция платформы со-
стоит из ряда секций, соединяемых между
собой болтами. Все узлы и детали плат-
формы подаются в топку через лаз раз-
мерами 1100X600 мм.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг . . . . . . 1200
Скорость подъема платформы рас-
четная,. м/мин . . . . . , . . 3,2
Допускаемая распределенная на-
грузка, кге/м2.................. 200
Допускаемая сосредоточенная на- _
грузка, кгс ......... 130
Привод подъема платформы . . . Пневмодви-
гатель П2Л
Ценя грузовые пластинчатые типа
(ГОСТ 191-68) ........ Я-60
Ловителя:
путь срабатывания ловителя,
,.м£, . 100—150
количество ловителей^ шт. . . - -4
диаметр страховочного капа-
та, мм (ГОСТ 3070-74) .... 22
Габариты платформы, мма
ширма .::: :: :: «W»
высота . . ^920
Масса платформы, кг dUUU
472
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Разработчик: ЦКБ Главэнергоре-
монта.
Подъемник двухстоечный (рис. 17-48)
предназначен для подъема строительных и
Обмуровочных материалов', а также мелких
грузов.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг « » . . . « 500
Высота подъема груза ваиболыпая,
М • ....... 60
Скорость подъема тележки, м/мин 35
Количество секций мачты? шт. . . 25
Размеры бункера тележки в плане,
мм:
длина . . i «», . 1^00
ширина . ... ...... 700
Лебедка:
тип • . , , < Т*224В
тяговое усилие на канате, кгс 1250
Электродвигатель . . ... . . . АОС-52-4
Габаритные размеры подъемника.
мм:
, длина - 2433
ширина . . 1762
высота . 62822
Масса, кг ...... ..... 6940
Разработчик: ЦКБ Г лавэнерго-
ремонта.
Двухстоечный подъемник представляет
собой стационарную сборно-секционную
металлическую конструкцию в виде мачты,
прикрепленной к металлоконструкции кот-
ла. Мачта собирается на болтах из отдель-
ных секций и служит направляющей для
вертикального возвратно-поступательного
движения тележки.
Тележка с бункером емкостью 0,5 м3
является рабочим органом подъемника. На
тележке установлен аварийный ловитель
эксцентрикового типа для останова тележ-
ки при обрыве рабочего каната.
На нужных отметках по высоте мачты
крепятся ограждения приемных площадок,
снабженные запирающимися дверьми. На
ограждении смонтированы кнопки вызова
и аварийного останова тележки, средства
световой и звуковой сигнализации,, а так-
же концевой выключатель, блокирующий
пуск двигателя лебедки при открытой две-
ри ограждения.
Рис, 17-46. Схема установки лесов в топке котла на фермах (а) и на фермах с от-
кидными балками (б).
§17-6.
Устройства для оборудования рабочих мест
473
Рис. 17-47. Подъемная платформа.
1 — металлоконструкция; 2 — выдвижной помост;
3 — механизм подъема; 4 — цепь или канат.
Люлька с пневмоприводом (рис, 17-49)
предназначена для доставки ремонтного
персонала к очагу ремонта поверхностей
нагрева котла. Люлька с'лужит рабочим
местом при производстве ремонтных ра-
бот — заварке свищей, замене поврежден-
ных участков поверхностей нагрева и т. п.
Разработчик: ЦКБ Главэнерго-
ремонта.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг » 500
Скорость подъема, м/мин . . » ш - 9
Диаметр рабочего каната, мм . . 8
Диаметр страховочного каната, мм 11»5
Пневмодвигатель поршневой, ревер-
сивный . ................'. . П2Л
Наибольшая масса отдельного уз-
ла, кг............ . м . , -м 295
Габаритные размеры, мм:
длина ......................... 5000 (3000)
ширина .......... 900
высота . .................. 1520
Рис. 17-48. Подъемник двухстоечный.
/ — тележка; 2— машинное отделение; 3— мачта;
4— шахта; 5—обводной блок; б — кабинд уп-
равления.
Масса поднимаемой части без уз-
лов подвески, кг. .......... 650(600)
Примечание. В скобка? указаны пара-
метры 3-метрового варианта люльки.
З^метровая люлька собирается из двух
торцовых каркасов, длиной" по 1,5 м каж-
дый. При сборке 5-метрового варианта
между торцевыми каркасами устанавлива-
ется 2-метровый средний каркас.
Секции каркаса подаются в топку кот-
ла через лаз размером 1100X600. К соб-
ранному на болтах каркасу люльки снизу
крепится механизм подъема, смонтирован-
ный на раме.
Подъем люльки осуществляется за счет
трения рабочих. - канатов по , кольцевым
ручьям канатоведущих барабанов.
При обрыве рабочего каната или уве-
личении скорости спуска люльки срабаты-
вает ловитель, входящий в комплект стра-
ховочного устройства, и. люлька повисает
на страховочном канате.
Имитаторы обрыва предназначены для
испытания надежности работы ловителя
и установлены по торцам люльки рядом
со страховочными устройствами.
474
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
45о , мгг
4658 (меж ffg рабочими канатами)
Виа А
9
4
Рис. 17-49. Люлька с пневмоприводом.
/ — механизм подъема; 2 — каркас торцовый; 3 —
каркас средний; 4 — ловитель; 5 — имитатор об-
рыва каната; 6 — ограждение; 7 — рабочий канат;
S—страховочный канат; Я— фиксатор; 10— огра-
ничитель высоты подъема.
Вход воиВуха
Пневмосистема монтируется на карка-
се и ограждениях люлькй и предназначе-
на для подачи сжатого воздуха при дав-
лении5 кгс/см2 от компрессорной станции
к Пнеямодвйгателю люлЗки. Пневмосисте-
ма соединяется с пусковые краном двига-
тели гибким шлангом.
/Пуск и реверсирование двигателя осу-
ществляются трёхходовым краном, рукоят-
ка которого Может быть установлена в трех
положениях- 1 — стоп, 2—правый ход, 3—
левый ход. В каждом из этих Трех поло-
жений рукоятка крапа фиксируется.
Крбйе того, на люльке имеются два
крапа <5 ниппелями для подсоединения пне-
вмоинструмента при ведении ремонтных
работ с ЛЮйькй.
Площадка Для ремонта холодной во-
ронки (рйс. 17-50) предназначена для на-
хождения на ней ремонтного персонала в
период ремонта поверхностей нагрева кот-
ла. Собирается из типовых элементов ле-
сов ТУЛ-1.
Подвесная площадка на выступе зад-
него экрана для ремонта наклонной части
поворотного газохода и нижней части шир-
мового пароперегревателя представлена на
рис. 17-51.
Ремонтная площадка для ремонта щир-
мового пароперегревателя может быть ор-
ганизована дополнительно с использовани-
ем типовых узлов.лесовТУЛ-1 (рис. 17-52).
Ремонтная площадка представляет со-
бой систему многоярусных настилов, под-
вешенных к трубам ширмовых паропере-
гревателей с помощью зажимов и ригелей.
Настилы между ширмами состоят из ме-
таллических щитов, а около ширмового
пространства —из деревянных досок 40X
>(206, уложенных на ригели. Настилы
ограждены поручнями и бортами. Пере-
движение с яруса на ярус осуществляется
с помощью лестниц.
Техническая характеристика
Расстояние между ярусами, м . . . . . 2
РавноадррнораспредеЛённая нагрузка на
настилы, кгс/м2 .......... 100
Сосредоточенная нагрузка на элемент, кгс 130
Количество рабочих ярусов . •„ * . » - 1
Подъемная площадка (рис. 17-53) слу-
жит рабочим местом при производстве ре-
монтов трубо. и паропроводов, арматуры,
§ 17-6-
Устройства для об^ру^ов&аия. рабочих пест
. 475
Рис. 17-5Q. Площадка для ремонта холодной ророцки.
1 — ферма; 2 — балка; 3 — башмак; 4 — лестница; 5 — ограждение.
Рис. 17-51. Подвесные площадки на выступе
заднего экрана.
1 — монтажная площадка; 2—настил; 3 — лестни-
ца; 4 — узел крепления.
тепловой изоляции, ремонта отопления и
освещения, покрасочных работ, а также
производства других видов работ, выпол-
няемых. на высоте.
Площадка включает в себя тележку
с установленной на ней секционной мач-
той и платформу, Перемещающуюся вдоль
мачты. Мачта собирается из секций дли-
ной 1 м. Нижняя секция имеет длину
1,6 м и крепится к раме тележки. Каждая
секция мачты представляет собой прост-
ранственную решетчато-трубчатую конст-
рукцию треугольного сечения. Секции скре-
пляют друг с другом с помощью болтов.
Две грани мачты служат направляющими
при перемещении платформы, а на треть-
ей расположены цевки цевочной передачи.
Платформа представляет собой свар-
ную конструкцию.
К нижней части платформы крепится
механизм подъема.
Кран-укосина грузоподъемностью 50 кг
предусмотрен для подъема секции при
монтаже мачты, а также для подъема раз-
личных грузов на платформу.
Для безопасности работы платформы
на ней установлен центробежный, ловитель,
останавливающий площадку при увеличе-
нии скорости более 16 м/мнн. Для ограни-
чения хода рабочей площадки предусмот-
рены концевые выключатели, останавли-
вающие площадку в крайних положениях.
476
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд. 17
Рис. 17-53. Подъемная площадка.
1 — платформа: 2 -> привод; 3 — тележка.
Рис. 17-52. Площадка для ремонта верти-
кальных ширм.
/ — зажим для ригелей; 2 —зажим для поручня;
3 — настил; 4 — стойка; 5 — лестница; 6 — лестни-
ца-площадка.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг 350
Высота подъема, м . 16
Скорость подъема, м/мин ...... 12
Количество секций, шт. «««..» 16
Масса одной секции, кг ..... . 50
Тип электродвигателя . « « . . . . АОС2-31-6
Тип редуктора .......... ЧГ-125
Тип тормоза ........... ТКТ-100
Разработчик: ЦКБ Г лавэнерго-
рембнта.
Устройство для механизированной по-
дачи материалов и оснастки в топку котла
(рис. 17-54) позволяет облегчить и ускорить
такелажные работы в топке котла, а так-
же обеспечить подачу грузов в любую
точку топки. Достигается это тем, что два
каната натягиваются между боковыми
стенками топки котла. Дл этого над ре-
монтными лазами закрепляют консольные
фермы, имеющие натяжные устройства.
Ветви стальных канатов закрепляют с обо-
их концов к ползунам натяжного устрой-
ства, и натягивают винтами. Контроль, на-
тяжения осуществляется с помощью ди-
намометрического ключа. В середине про-
лета два параллельно натянутых каната
дополнительно опираются на подвеску, за-
крепленную с помощью стальных канатов к
лючкам гляделок, расположенных на фрон-
товой и задней стенках топочной камеры.
На канатах установлена тележка, свободно
перемещающаяся по ним, как по направ-
ляющим на четырех роликах. Тележка
снабжена двумя запорными устройства-
ми, исключающими соскакивание ее с ка-
натов, а также стопорным механизмом,
позволяющим застопорить тележку на ка-
натах. На тележке закреплена лебедка,
имеющая цепной ручной привод.
Подъемно-поворотная стрела предназ-
начена для перемещения грузов в топке
котла как в вертикальном, так и в гори-
зонтальном направлении. Монтируется
стрела на каркасе потолка котла и опи-
рается на него через опорно-поворотное
устройство, установленное на одной раме
с приводом.
Привод имеет червячный редуктор, ко-
лодочный тормоз и электродвигатель. Стре-
ла крепится на зубчатом колесе опОрно-
поворотного устройства с помощью трех J
клиньев.
Стрела Г-образНой рамной конструкции
из труб. На горизонтальном участке за-
креплено два отклоняющих блока (средний
и концевой), направляющие канат от крю-
ка внутрь вертикального участка стрелы.
§ о
Устройства для оборудования рабочих мест
477
Рис. 17-54. Устройство для механизирован-
ной подачи материалов и оснастки в топку
котла.
1 — подъемно-поворотная стрелка; 2 — устройст-
во для горизонтальной подачи грузов;: 3—те-
лежка, •
Конструкция крепления концевого блока
позволяет устанавливать его в двух поло-
жениях.
На каркасе котла крепится третий от-
клоняющий блок, направляющий к-анат к
лебедке, установленной на каркасе потолка.
На каркасе также устанавливается самоус-
танавливающййся подшипник скольжения,
предназначенный для принятия горизон-
тальной нагрузки.
Для прохода стрелы через потолочный
пароперегреватель в местах их установки
выполнена разводка труб.
Настилы для ремонта горизонтальных
ширм (рис. 17-55) представляют много-
ярусную систему- рабочих площадок и из-
готовлены из деревянных досок 40X200,
уложенных на горизонтальные трубы
ширм. Нижний ярус сооружается на под-
весках, опертых на горизонтальные трубы
ширм. Подвески укладываются через два
шага ширм.
Передвижение рабочего персонала с
яруса на ярус осуществляется с помощью
лестниц.
Кран-укосина (рис. 17-56) устанавли-
вается как на верхней отметке котла, так
и на любом рабочем месте для подачи
грузов, либо для выполнения погрузочно-
разгрузочных работ.
для ремонта горизонтальных ширм.
Рис. 17-55. Площадка
1— лестница; 2 — подвеска; 3—* настил.
478 Механизация ремонта котельного оборудования Разд. 17
Рис. 17-57. Секционный шкаф.
1 — приспособление для сверления;, 2 — электроточило; 3 — светильник.
§17-6.
Устройства для оборудования рабочих мест
479
Рис. 17-58. Передвижной'верстак.
1 — приспособление для сверления; 2 ~ электроточило; 3 — светильник; 4 — тиски.
Рис. 17-59' Переносный Контейнер длй бригадного инструмента.
/ — корпус; 2'—дверь-тумба; 3 — опорный каток; 4— крышка; 5 — ящик; й — вид с закрытыми двер-
цами; б — вид с открытыми дверцами.
480
Механизация ремонта котельного оборудования
Разд.' Т-7
Рис. 17-60. Приспособление для проворота валов роторов дымососов и дутьевых вен-
тиляторов.
/ — редуктор; 2 —станина; 3 — разъемная звездочка; 4 — втулочно-роликовая цепь.
Рис. 17-61. Приспособление для проворачи-
вания ротора молотковых мельниц. .
/—лебедка; 2 — груз; 8 —канат; 4 — ротор; 5 —
полумуфта.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, т 1—3
Высота подъема, м.................... 40—50
Вылет стрелы, м . 1,5—5
Угол поворота, град ...... 110—210
Механизм подъема . ... „ , . Лебедка
электрическая
Масса (наибольшая), кг ... . 1800
Разработчик: ЦКБ Главэнергоре-
монта. -
Комплект оборудования рабочих мест—
секционный шкаф, горизонтальный стел-
лаж, передвижной верстак и секционный
стеллаж, инструментальный шкаф и кон-
тейнер Для бригадного инструмента.
Разработчик; ЦКБ Главэнергоре-
монта.
Секционный шкаф (рис. 17-57) должен
быть укомплектован электроточилом (на-
пример, НТЭ-175) с приспособлением для
сверления и светильником.
Передвижной верстак. Конструкция пе-
редвижного верстака (рис. 17-58) предус-
матривает установку на нем электроточи-
ла, электрического приспособления для
сверления отверстий диаметром до 15 мм,
тисков и светильника.
Переносный контейнер (рис. 17-59)
предназначен для хранения и транспорти-
ровки слесарного и мерительного инстру-
ментов, приборов, приспособлений и ре-
монтной оснастки. Контейнер снабжец че-
тырьмя полками и двенадцатью ящиками.
Допускает равномерно распределенную на-
грузку до 100 кгс/м2, имеет массу 520 кг.
17-7. МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ РЕМОНТА
В СП ОМОГАТЕ Л ЬН О ГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Приспособление для проворота валов
(рис. 17-60) предназначено для проворота
валов роторов дымососов и дутьевых вен-
тиляторов при центровке. Приспособление
закрепляется на площадке для обслужива-
ния дымососов или дутьевых вентиляторов
к приваренному кронштейну. Разъемные
звездочки устанавливаются на ступицы по-
лумуфт. Приспособление обеспечивает пово-
рот каждой полумуфты отдельно и при
необходимости обеих полумуфт вместе. Мас-
са приспособления 152 кг.
Ручная лебедка грузоподъемностью
500 кг длЯ проворачивания ротора молот-
ковых мельниц при замене износившихся
бил новыми может быть применена по схе-
ме, приведенной на рис, 17-61,
§ 17-,7i, Механизмы для ремонта вспомогательного оборудования
481
2090
5800
1800
''S
Вив А
5100
890 \
4 —
5 —
6 —
Рис. 17-62. Устройство для выкатки ротора
молотковых мельниц.
1 — рама; 2 — тележка; 3 — червячная таль;
передвижная таль грузоподъемностью 8 т;
передвижная таль грузоподъемностью 5 т;
рельс; 7 — тележка.
Для механизации ремонта молотковых
мельниц .применяются различные грузоподъ-
емные устройства.
Наиболее трудоемкой операцией явля-
ется выкатка ротора из. корпуса молотко-
вой мельницы.
На рис. 17-62 приведена схема выкатки
ротора с помощью передвижных талей и
специальной тележки, передвигающейся по'
смонтированным рельсам.
Ротор укладывают на транспортное ус-
тройство и перемещают в зону действия мо-
стовбго крана или другого грузоподъемного
устройства. '
Для облегчения замены бил применяет-
ся тележка с подъемным столом (рис.
17-63). Подъем стола осуществляется гид-
роприводом. С помощью этой тележки
можно производить и транспортировку бил.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг . . » . . 400
Наибольшая высота подъема .стола, м . . .1,1
Угол поворота стола, град . . . . . . . 360
Масса, кг * . * « 200
Било
"1800
Рис. 17-63. Устройство для замены бил мо-
лотковых мельниц.
Прицепная тележка для транспортиров-
ки венцовых шестерен при ремонте шаро-
вых барабанных мельниц (рис. 17-64) со-
стоит из двух колесных пар, которые перед
транспортировкой соединяют между собой
двумя тягами. Грузоподъемность одной
колесной пары 3250 кг. Для транспорти-
ровки промежуточного вала шестерни ис-
482 Механизацияр^монтакотельногооборудобания Раэд. 17
Рад,, 17.-64,, Тележка для
транспортировки венцо-
вых шестерен мельниц
ШБМ.
1 — рама; 2 — поворотное'ко-
лесо; 3— траверса; 4— тяга.
пользуется тележка, на .которой монтиру-
ется приспособление для распрессовки
втулки промежуточного вала (рис. 17-65).
Техническая характеристика
Грузоподъемность телеЖки, т- . . . . . 5
Минимальный радиус поворота, м . . . . 3
Усилие распрессовки, тс 100
Ход приспособления по направляющим, м 0,6
1! \ " v .
. Тележка, на аэростатической опоре для
внутрицедоЦой1’ транспортировки,s, грузов
. массой др 5000 кг состоит из рамы, н|ес^и
аэростатических,,,, опор и системы питания
сжатым, воздухом. . , , !л ।
Рама является несущим элементом те-
лежки и,, предстрвлнет сварную -.цетдлдо-
конструкцшр, ..выполненную, .да швеллеров
и уголков и покрытую сверху рифленым
листом. В нижней части рамы расположе-
ны,,$ал1|и аэдрецленрыМИ -да^вихцреаицр-
выми прокладками, .предр^нр.аД1ающие по-
вреждение пола в случае прекращения пода-
чи воздуха.
, Аэростатические сщ$рц, ^вдящ^я(ррров-
тцф .элементами ,телеяуийлм дастодд,, из
двух дискфв:.,дарущег6..рерхдекрС!(цепод-
виднрго),, ц(,,диждего. (подвижйрго) с от"
верстиямц juffl. дррхода возду?^.
,Сжатый„роздух,.-прнается ,да,.ццевм^ад-
ти,в аэррдатвдеркие опорах ц.доансродзд-
рурмый грур,.пПоднимартся..1рмйсТр| с.цТедеж^
кой на небольшое расстояние от пола. С
помощью шести , регулирующих вентилей
обеспечивается горизонтальное положе-
ние тележки.
Техническая характеристика
Грузоподъемность, кг............... 5000
Количество аэростатических опор, шт. 6
ДайЛейиО- ВВВдуха,'- "йге/см2...... 4~-6
Расход, .воздуха; ., ,м1/мин >. Д- .д . 6
Скорость перемещения, не более, м/с 0,5
Габаритные размеры, мм: • -•
ДЙИНИ1-'...................... 2380
(иирина . . ... . ... . . 1500
, высота . .......... 295
Масса, кг.......................... 1 475
Разработчик: предприятие Мос-
энергоремонт. ...................... ,-
Линия по изготовлецию задевиковисек-
цйй крйвЦтгйвнрй частц .вкдючает , в., себя
пнЫтельл.,йа который.,укладывается .цучок
труб. Далее труба поступает на. ролщ.ацг
подачи и направляется к ,ртрезнриу станку
с подым Шпинделем,.,tlo,еле отредкц, трубы
заданного размера ,даа. поступает да ррдь-
ганГг а „ затем ^„Эддощыо,, спецдадьнррр
съемдйка, в ,дакорй)}?Дь. ;ща[юдн|1теля
труба -рольгангом транспортируется к за-
чистной установке, где производится чист-
ка концов трубы. После зачистки трубы
поступают или в .накопитель,, трубогибоч-
нрго станка * или в' -накопитель суыкосва-
ррчной машины в зависимости от настрой-
ки линий.
§17-7.
Механизмы для ремонта вспомогательного оборудования
483
Рис. 17-66. Приспособление для снятия подшипников приводного вала мельницы ШБМ.
1—основание; 2 — талреп; 3 — скова; винт; 5 — блок грузоподъемного механизма; 6 — шестер-
ня приводная; 7 — подшипник.
Л •' к: .1 1 - I /( (.-•••
Линия включает всефя.ддкзке^тенды
Для сварки змеевиков и секций конвектив-
ных частей, ,места ,, дл,я .плаздрр^кр,, гид-
равлических, испытаний и^рддадцровдния,,
. Линия позволяет . вцролндть, многие
операции в, автоматическом , ..цикле,: „резку
труб, их зачистду, передачу деталей от
операции к операции. (
Техническая характеристика т
Диаметр обрабатываемой трубы, мм •. 28—42
Производительность змеевиков в год, т 700
Площадь, занимаемая линией, и . . 18x68
Разраб о т, ч и к: предприятие Ка-
унасэнергоремонт.
Приспособление для снятия, подшипни-
ков приводной шестерни мельниц пока-
зано на рис. 17-66.
Механизированный райбер для растачи-
вания отверстий под контрольные болты
крепления венца к фланцу барабана пока-
зан на рис, 17-67,
484
Промышленная санитария и техника безопасности
Разд. 18
. - - i'
Рис. 17-67. Райбер для проточки отверстий под контрольные болты крепления венца
к фланцу барабана ШБМ.
1 — пневмомашинка; 2 — шпиндель; 3 — основание; 4 — винт подачи.
РАЗДЕЛ ВОСЕМНАДЦАТЫЙ
ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РЕМОНТЕ КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
18-1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Охраной труда называют систему ор-
ганизационных и технических мероприятий,
осуществляемых на производстве для за-
щиты здоровья и жизни работников от
вредных условий, несчастных случаев и
травматизма.
Охрана труда осуществляется по двум
направлениям — обеспечение санитарно-
технических мероприятий (промышленная
санитария) и обеспечение мероприятий по
технической охране труда (техника без-
опасности).
Мероприятия по промышленной санита;
рии обеспечивают снижение вредного воз-
действия на организм человека промышлен-
ных ядов, газов, пыли, производственного
шума и вибрации, а также рациональное
устройство отопления, вентиляции и осве-
щения.
Техника безопасности включает меро-
приятия по защите работников от несчаст-
ных случаев, возникающих на производстве,
предупреждению этих случаев и снижению
(устранению) травматизма.
Соблюдение персоналом требований по
промышленной санитарии и технике безо-
пасности обеспечивает полную безопас-
ность труда и устраняет причины, порож-
дающие травматизм и профессиональные
заболевания.
18-2. ТРЕБОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ
САНИТАРИИ
Температура воздуха в промышленных
помещениях
Микроклимат в рабочих помещениях и
на рабочих местах определяется температу-
рой, влажностью и скоростью движения
воздуха.
По санитарным нормам (СН 245-71)
предельной температурой воздуха в произ-
водственных помещениях является 28°С и
влажность:
при температуре 28 °C не более 55%
> > 27 °C » » 60%
» » 26 °C » » 65%
» » 25 °C > » 70%
Нормальная скорость движения возду-
ха при указанных температурах и влажно-
сти 0,5—1,0 м/с.
Для снижения температуры воздуха в
помещениях и на рабочих местах кроме об-
щей вентиляции устраивают местную вен-
тиляцию, подавая к рабочим местам све-
жий И более холодный, воздух, увлажняе-
мый при необходимости разбрызгиваемой
водой. Для работы в барабанах котлов и
других местах с высокой температурой при-
меняют специальные душирующие уста-
новки,
. §18-2. Требования промышленной санитарии
485
При температуре выше 40—45 °C и ра-
боте средней тяжести независимо от влаж-
ности и скорости движения воздуха охлаж-
дение тела человека не наступает, что мо-
жет вызвать тепловой удар. Именно поэто-
му в барабанах остановленных котлов, в
которых влажность воздуха очень высока,
запрещается работать при температуре бо-
лее 45 °C, а при более низкой температу-
ре после 20 мин работы обязателен отдых
вне барабана.
Работа в топках и газоходах при тем-
пературе на рабочих местах выше 60 °C не
допускается. При более низких температу-
рах работа должна поризводиться в теплой
спецодежде и валенках.
Запыленность и загазованность
воздушной среды
В котельных цехах электростанций са-
мыми распространенными загрязнителями
воздуха являются топливная пыль, зола и
продукты сгорания топлива (газы, дым).
При сжигании сернистого топлива продукты
сгорания содержат сернистый газ (сернис-
тый ангидрид).
В ряде случаев в котельных цехах об-
наруживают окись углерода, окислы азота,
окись ванадия, углеводороды.
Содержание вредных газов в топках и
газоходах котлов может быть значительно
рыше, чем в котельном помещении. Поэто-
му допускать рабочих в топки и газоходы
для производства работ без предваритель-
ной вентиляции запрещается.
Предельное содержание в воздухе про-
изводственных помещений нетоксической
пыли (топливная пыль, зола, асбест, песок),
содержащей кварц более 10% и асбестовые
отходы, — до 2 мг/м3, всех остальных ви-
дов нетоксической пыли — до 10 мг/м3.
. Опасность для здоровья и жизни лю-
дей представляют также горючие газы, ко- \
торые тем или иным путем попадают' в по-
мещение, сосуды, топки или газоходы. При
Таблица 18-1
Пределы взрывной концентрации
горючих газов
Газы Пределы взрыва- емости в воздухе, %, по объему
нижний верх- ний
Аммиак 15,50 27,00
Ацетилен 2,50 80,00
Водород 4,00 74,00
Метан 5,00 15,00
Окись углерода 12,50 74,20
Пропан 2,37 9,50
Сероводород 4,30 45,50
Смесь водорода и окиси уг- лерода (50% по объему) 6,05 71,80
Смесь метана и окиси угле- 7,70 22,80
рода (50% по объему) 5,70 29,9
Ск?есь водорода, окиси угле-
рода и метана (33,3% по объему)
определенной концентрации (табл. 18-1) га-
зы в соприкосновении с открытым огнем
или от жары взрываются, при неблагопри-
ятных условиях — с тяжелыми последст-
виями.
Предельно допустимые концентрации
(ПДК) вредных веществ в воздухе рабо-
чей зоны при наплавке и сварке приведены
в табл. 18-2.
' Таблица 18-2
Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны при наплавке и сварке
Определяемые вещества «8 11 41 I О 2 л 'о.и Определяемые Q.S вещества ^3 Е S || ПДК рабочей зоны, мг/м8
Пыль Окись марганца Окислы никеля Окислы хрома 4,0 / Окись углерода 0,3 со 0,5 Окись бора ВаОз 0,1 Кремний 20,0 5,0 4,0
Скорость воздуха при производстве сва-
рочных и наплавочных работ должна со-
ставлять 1,2—1,6 м/с.
Таблица 18-3
Расчетные воздухообмены ..
для проектирования общеобменной
вентиляции сварочных и наплавочных
участков
Техноло- . гическая операция Сварочные и на- плавочные матери- алы или техничес- кие условия Расчетный возду - хообмен
Единица измерения израсхо- дованного сварочного материала М3
Наплавка. Наплавочные 1 кг.элек- 1200
электроды* тродов 7000
Литые и порош- кообразные смеси («Сор- майт-1», ВЗК, КБХ, «Смена- 2», «Сталинит М>) 1 кг мате- риала
Полуавто- Порошковые про- 1 кг элек- 6000
магическая волоки общего тродной
сварка назначения проволоки 4000
Порошковые про- волоки карбо- натно-флюорит- ного типа ПП . АН-2; ПП АН-3 рутилового ти- па ПП АН-Г; ПП ДСК-2; ПСУ-2* То же
Наплавочные ма- териалы* 12 000
* Требуется дополнительно применять проти- вопылевые респираторы.
Т а.б л и ц а 18-4
Средства индивидуальной защиты глаз на производстве
Выполняемая работа Возможное повреждение глаз и лица Тип очков и других защитных средств Номер очков Эйкна
Работа на улице Засорение глаз Предохранительные летно-шоферские 5
Работа с материалами, образу- ющими мелкие осколки, .стружку и крупную пыль Повреждение глаз мелкими ос- колками, стружкой или круп- ной пылью Предохранительные типа .бытовых Предохранительные очки системы Долга- нова с сетчаткой оправой—.шоферские ' 150 1320
Заточка, шлифовка, Строгаль- ные, фрезерные и токарные работы с медью, алюминием и сталью. Токарные и фре- зерные работы по чугуну Повреждение глаз раскаленны- ми мелкими частицами и мел- кой, но тяжелой стружкой Предохранительные типа .бытовых То же со стеклянными боковыми щитками 150 1® — .
Рубка, клепка, чеканка, обдир- ка, обрубка с применением пневматического инструмента и без него Повреждение, глаз крупными ча- . стицами, отлетающими с большой силой Предохранительные сетчатые очки ЭД8
Продолжение табл. 18-4
Выполняемая работа Возможное повреждение глаз и лица Тип очков и других защитных средств Номер очков Эскиз
То же То же Чешуйчатые очки со стеклами толщиной 3,5—4 мм или со стеклами, не дающими осколков Шоферские очки 1395—1397 1879 и 1880
Пескоструйные работы ^Повреждение глаз и лица пес- ком или дробью, отлетающи- ми с большой силой Капюшон или шлем, полностью закрываю- щий голову, с рамками для стекол. При работе с дробью стекла защищают ме- таллической сеткой —
Дробление, размол, провеивание и насыпка едких и ядовитых веществ. Работа с кислотами н шеломами . Повреждение глаз едкой и ядо- витой пылью. Химические по- вреждения Для едких веществ — защитные гермети- ческие очки Для ядовитых веществ — герметические очки в резиновой оправе, респираторы или противогазы ИО-1 и 1396 1/2 в кожа- ной оправе Ч£>.
Электросварка ' Химические повреждения и ожоги глаз ультрафиолетовы- ми и инфракрасными лучами Светофильтры ТИС различной светопро- зрачности: 1-ю класса — для электро- сварки при токе выше 300 А; 2-го клас- са — для электросварки при токе. 100— 300 А; 3-го класса — для электросварки. при токе до 100 А —*
Вспомогательные работы при электросварке То же, но в менее выраженной степени Шлем-щиток или шоферские очки со стек? лами НИС. Для слесарей-прихватчиков боковые стекла шоферских очков выре- зают из стекол ТИС №1,2 пли 3 ' —
Газовая сварка Менее выраженное, чем при электросварке, действие уль- трафиолетовых лучей Чешуйчатые очки № 1395 со стеклами ТИС № 3, 4 и 5 —
Промышленная санитарияи техника безопасности Разд. 18 §18-2. Требования промышленной санитарии 487
488<
Промышленная санитария и техника безопасности . Разд/’'f 8'"
Расчет воздухообмена для выбора об-
щеобменной вентиляции в районе свароч-
ных и наплавочных работ можно произво-
дить, пользуясь данными табл. 18-3.
- В местах с повышенным пылением и
выделением газов применяют индивидуаль-
ные; средства защиты — промышленные ре-
спираторы и противогазы.
Характеристика прок
При расшлаковке, очистке котлов от
золы и других работах, связанных с пылью
и газами, применяют защитные средства
дЛя головы, глаз и лица. Средства индиви-
дуальной защиты глаз выбирают по табл/
18-4. Типы ' промышленных респираторов
приведены в табл. 18-5.
Таблица 18-5
пленных респираторов
Марка Эскиз Защитные свойства Сопротивле-. нйе дыханию при работе средней тя- жести, мм вод. ст. Марка про- тивогазо- вых пат- ронов
Респиратор Ф-45 /Лыйч W & Защищает от всех видов грубой и тонкой пыли: для защиты от осо- бо токсичной пыли не применя- ется. Фильтры сменные. Срок службы фильтров при периоди- ческих очистках примерно 1 мес. Не более 5
Респиратор Ф-46 Защищает или от пыли, или от га- зов. Противопыльные фильтры и противогазовые патроны смен- ные. Фильтры Ф-46 имеют такие же свойства, как и фильтры Ф-45. Патроны предназначены для защиты от газов при малых концентрациях и при выполнении легкой работы. Срок службы патронов — несколько смен. Про- тивогазовые патроны могут при- меняться для защиты от паров ртути Около 6 А, В, Г, К, КД
Респиратор ШФ-2 gM Защитные свойства такие же, как у респиратора Ф-46, от которо- го он отличается только лицевой частью (шлем вместо полумас- ки). Применяется при необходи- мости защиты глаз и кожи лица от раздражающих действий пы- ли и газов Около 6 А, В, Г, К, КД (
Универсальный респиратор Р-2 я Защищает одновременно от пыли и газов. Защитное действие боль- ше, чем у респиратора Ф-46. Противопыльные фильтры и про- тивогазовые . патроны сменные. Может применяться при легкой физической работе и работе средней тяжести. Фильтры пол- ностью задерживают все - виды грубой и тонкой пыли Около 5 А, В. Г, К, КД
§ 18-2. Требованйя промышленной санитарии 489
Производственные шумы и вибрация
Сила (громкость) шумов и звуков из-
меряется акустической единицей, называе-
мой децибелом (дБ). Вредное влияние шу-
мов и утомляемость от них зависят не толь-
ко от громкости, но и от частоты колеба-
ний звуковой волны. Звуки высоких частот
(свистки, шум от вибрации тонких пластин
при ручной опиловке в тисках и др.) не-
терпимы для слуха, если даже они негром-
ки.
Нормальным звуком называют такой
звук, который при любой длительности воз-
действия не вредит человеку. Громкость
нормального звука равна примерно 70 дБ
при частоте колебаний не выше 1000 в се-
кунду. При таких звуках люди в помеще-
нии могут вести разговор, не повышая го-
лоса.
Уровень шума в производственных по-
мещениях согласно санитарным нормам ГН
1004-73 не должен превышать 85 дБ. В ко-
тельных цехах электростанций средняя
громкость шумов колеблется от 65 до 106
дБ. Шум при клепке достигает громкости
100 дБ, при работе с пневмомеханическими
дрелями — 95 дБ, парового молота —90 дБ.
Молотковые мельницы создают шум до
91 дБ, а шаровые до 100—106 дБ.'
Значительный шум могут вызывать
аэродинамические причины — утечки пара,
резкие перепады давления в трубопрово-
дах РОУ и БРОУ. Особенно вредно дей-
ствуют на организм человека неожидан-
ные и внезапно возникающие на полную
силу шумы, вызываемые продувкой паро-
проводов в атмосферу, работой предохра-
нительных клапанов, пробиванием прокла-
док фланцевых соединений, поломками во-
домерных стекол, гудками и пр.
Шум в производственных помещениях
в большинстве случаев увеличивается вслед-
ствие неудачной конструкции, неправильной
сборки, установки и центровки механизмов,
их износа и вибрации, применения непра-
вильных приемов работы, а также в резуль-
тате нарушений нормальных режимов экс-
плуатации — парения, хлопков, взрывов,
пробоев. При принятии необходимых мер
громкость производственных шумов может
быть значительно снижена.
В котельных цехах электростанций борь-
бу с шумом ведут, улучшая режимы экс-
плуатации оборудования, центровку и ба-
лансировку механизмов, снижая уровень их
вибрации, накладывая шумовую изоляцию
(шаровые углеразмолньые мельницы, осе-
вые дымососы), устраняя парение и др.
, На малогабаритные агрегаты, создаю-
щие наибольший шум, устанавливают шу-
мозащитные кожухи, выполненные из тон-
ких алюминиевых или стальных листов и
покрытых изнутри звукопоглощаемыми ма-
териалами типа минеральной ваты, металли-
ческой перфорированной обшивкой с коэф-
фициентом перфораций не менее 20%.
При кратковременном пребывании в
очень шумном помещении необходим^ поль-
зоваться наушниками-противошумами.
Вибрация в производственных помеще-
ниях электростанций, как правило, не пре-
вышает санитарных норм. :
При длительном пользовании пневмати-
ческими ударными инструментами — бето-
поломами, рубильными, клепальными и дру-
гими молотками, вредное влияние вибрации
может сказаться на самочувствии и здоровье
работника. Однако в практике эксплуата-
ции и ремонта оборудования - электростан-
ций длительная работа с пневмоинструмен-
тами ударного действия отсутствует.
Пользоваться пневмоинструментами не-
обходимо в рукавицах, желательно из тол-
стого материала.
Освещенность рабочих мест
Недостаточная освещенность рабочего
места ускоряет наступление усталости, сни-
жает внимательность, значительно, снижает
производительность труда.
В котельных цехах электростанций из-
за загроможденности оборудованием труд-
но обеспечить общую нормальную освещен-
ность. Помимо общего освещения в местах
прохода и пребывания людей, у агрегатов,
аппаратуры и органов управления, а так-
же в местах поризводства ремонтных работ
устанавливают местное освещение.
Напряжение общей осветительной сети
220 и 127 В. Такое же напряжение может
быть и в местной осветительной сети. На-
пряжение местного освещения у аппарату-
ры, приборов, органов управления, водо-
мерных колонок и других элементов паро-
вых котлов, а также в местах производст-
ва ремонтных работ при нахождении людей
в непосредственной близости от осветитель-
ной аппаратуры должно быть не более
36 В.
При работе в барабанах, топках, газо-
ходах котлов, а также в мельницах, шахтах,
бункерах, коробах, воздуховодах и других 1
тесных местах с хорошей проводимостью
тока применяют освещение напряжением не
выше 12 В от специальных трансформато-
ров. Для, освещения служат переносные
лампы со шнуром длиной 25—40 м.
Обеспечение питьевой водой
Промышленные предприятия должны
быть обеспечены доброкачественной питье-
вой водой, кипяченой и остуженной. При-
менение сырой воды допускается только с
разрешения органов санитарно-противоэпи-
демической службы.
Бачки для питьевой воды должны иметь
фонтанчики и плотные крышки, запираемые
на замок. Бачки й кружки регулярно про-
мывают горячей водой и дезинфицируют.
Рабочие горячих цехов, в том числе ко-
тельных цехов электростанций, бесплатно
снабжаются газированной подсоленной во-
дой.
Температура питьевой воды должна
быть не выше 20 и не ниже 10° С, Рассто-
490 Промышленная санитария и техника безопасности Разд. 18
яние от рабочих мест до питьевых устано-
вок— не более 75 М. Периодичность заме-
ны пресной воды в бачках — не реже одно-
го раза в сутки. В газированной воде горя-
чих цехов должно содержаться 6,5% пова-
ренной соли (5 г на 1 л воды). Давление
углекислого газа, вводимого в воду для
приготовления газированной воды, должно
быть 3—7 кгс/см2. Производительность ус-
тановок газированной воды выбирают из
расчета 4—5 л на одного работника в сме-
ну.
18-3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ РЕМОНТЕ
ОБОРУДОВАНИЯ
КОТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ
Техника безопасности расследует при-
чины несчастных случаев и травматизма на
производстве, разрабатывает и внедряет в
производство способы, устранения этих при-
чин.
Несчастным случаем на производстве
называют внезапное повреждение тела при
взрыве, падении, ударе, поражений током й
т. д., влекущие за собой временную или по-
стоянную утрату трудоспособности постра-
давшего.
Мелкий травматизм — засорение глаз,
образование ранок на руках, ожоги, ушибы,
ранений ног — хотя и не связан с потерей
трудоспособности, но также ухудшает фи-
зическое состояние работников й снижает
производительность Труда.
Наименования основных правил и ин-
струкций по безопасному устройству й об-
служиванию оборудований котельных цехов
электростанций и по выполнению ремонт-
ных работ на этом оборудовании приведены
в [27]. Содержание этих.правил и Инст-
рукций используется как справочный мате-
риал. Поэтому отдельные выдержки из пра-
вил и инструкций в настоящем разделе не
приводятся. Рассматриваются только пра-
вила расследования и учета несчастных слу-
чаев, содержание работы с персоналом по
технике безопасности и правила предвари-
тельного и периодического медицинского
осмотра персонала.
Расследование й учет несчастных случаев
В соответствии с Положением ВЦСПС
от 20 мая 1966 г. расследованию подлежат
несчастнйе случаи, происшедшие с рабочи-
ми и служащими:
на территории организации;
вне территории при выполнении работы
по заданию организаций;
на транспорте, предоставленном орга-
низацией для доставки На работу и с ра-
боты:
Расследованию подлежат несчастные
случай, происшедшие в рабочее время, пе-
ред началом и после окончания работ, во
время установленных перерывов, в сверх-
урочное время, в выходные и праздничные
дни.
На несчастные случаи, вызвавшие по-
терю трудоспособности более одного рабо-
чего дня; оформляется стандартный акт по
форме К» Н-1.
Если при расследовании не установлена
связь несчастного случая с производством,
в акте № Н-1 по согласованию с заводским
комитетом делается отметка «Несчастный
случай не связан с производством».
О каждом несчастном случае на про-
изводстве пострадавший или очевидец не-
медленно должен сообщить мастеру, на-
чальнику цеха (участка) или руководите-
лю работ. .
Мастер обязан немедленно организо-
вать первую помощь пострадавшему, сооб-
щить о несчастном случае вышестоящему
руководителю и сохранить по возможности
на рабочем Месте обстановку до проведе-
ния расследования (если это не грозит ава-
рией, здоровью и жизни другим работникам
и де нарушает производственного процесса,
имеющего непрерывный характер) .
Начальник цеха (участка) обязан:
а) срочно сообщить о Несчастном слу-
чае руководителю Н завкому организации;
в) в течение 24 ч совместно со старшим
общественным инспектором по охране тру-
да и инженером по технике безопасности
расследовать несчастный случай, составить
акт по форме № Н-1 в четырех экземпля-
рах и направить руководителю организаций,
который обязан в суточный срок рассмот-
реть акт и принять меры к устранению при-
чин, вызвавших несчастный случай.
НеСчаСТНйе случай, происшедшие с ра-
бочими и служащими, направленными дру-
гой организацией, расследуются организаци-
ей, в которой произошел Несчастный Случай,
а учитываются той организацией, работни-
ком которой является пострадавший.
При ведении работ с Привлечением суб-
подрядных организаций несчастный случай
расследуется той организацией, под руко-
водством Которой работал пострадавший.
О групповых несчастных случаях, про-
исшедших одновременно с Двумя ИЛИ бо-
лее работниками, тяжелых несчастных слу-
чаях, влекущйх за собой инвалидность, и о
смертельных несчастны^ случаях начальник
цеха (учаСТКД) немедленно сообщает руко-
водителю предприятия и заводскому коми-
тету. РукойбДИтеДь предприятия немедлен-
но сообщает о них в вышестоящую хозяй-
ственную организаций, в техническую ин-
спекцию профсоюза, Совет профсоюза, ЦК
профсоюза, прокуратуру.
Каждый групповой, тяжелый или. смер-
тельный Несчастный случай Немедленно рас-
следуется техническим инспектором Совета
профсоюза.
О несчастных случаях на объектах, под-
контрольных Госгортехнадзору и Энерго-
надзору СССР, сообщается их местным ор-
ганам, а При авариях с Человеческими Жерт-
вами— Управлениям округов Госгортех-
надзора И Энергонадзора СССР.
Расследование Несчастных случаев на
объектах Госгортехнадзора и Энергонад-
$18-3; Техника безопасности при реЛоЯТвоборрдоятпя/ёязтельных цехов 'ill
зора СССР ведется соответствующий ин-
спектором этих организаций совместно с
техническим инспектором профсоюза.
При невозможности немедленного при-
бытия технического Инспектора завком
профсоюза совместно с администрацией на-
значают комиссию для расследования. Ма-
териалы расследования направляются в пле-
сти экземплярах техническому йнснектору
Профсоюза, а по несчастным случаям на
объектах Госгортехнадзора и Эпергбпадзо-
ра СССР — их соответствующим управле-
ниям.
Работа е пёрьбиалой
Условия работы в котельных цехах
электростанций требуют от каждого работ-
ника знания правил техники безопасности и
их беспрекословного выполнения. Поэтому
Все работники проходят специальное обуче-
ние, включающее следующие формы:
вводный инструктаж;
индивидуальное обучение по инструк-
циям И пособиям;
периодический инструктаж по общим
вопросам техники безопасности й ййструк-
таж на рабочем месте;
Обучение На курсах;
ирбработка отдельных вопросов техни-
ки бёабййбндсти На пронэйбдетвенных со-
вещаниях.
Каждый ййбвб йоетупийшйй рабьим
проходит вводный инструктаж об особен-
ностях производства н мерах безопасности.
После этого ОЙ допускается к работе на 2-^
4 недели под наблюдением опытного рабо-
чего. За этот период новый рабочий в ин-
дивидуальном порядке по инструкциям и
Таблица 18-6
Сроки перйод>Нёскйх мёдйцййских ЙрофиД&к^йЧ&йЙХ оСМОТрой
(выписка из приложений № 1 и 2 к приказу МйййстРа здравоохранения СССР
от 30 мая 1969 г. № 400)
Наименование производств и профессий Срокй; периодических медицинских осмот- ров
Приложение№1 .19.#лор и его соединения ...... Получение й применение, производства,^ свя?анные с его выделением 35. Галоидопроизводные углеводороды йснрноГо ряда Применение дихлорэтана и углерода ; 46. Работы, связанные с выделением кварцевой, силикатной, угольной и другой пыли Добыча, обогащение, переработка, применение асбеста Производство и применение стеклянной ваты, минерального волокна, мине- ральной шерсти Электросварочные работы . при работе в закрытых пространствах при работе в открытых пространствах . 49. Производственная вибрация м^страя И общая ,..н -?•-!/ < Систематическая работа, с. пневматическими инструментами я другим обору- дованием, генерирующий местную иЛИ о^Щую вибрацию 50. Работа в условиях интенсивнбЬо производственного шума В производствах с повышенным уровней шума осмотры проводятся в следу- 1 раз в 12 мес 1 раз в 12 мес 1 раз в 24 мес1 1 раз в 24 мес1 1 раз в 12 мес 1 раз в 24 мес 1 раз в 12 мес
кпцие сроки: до 10 дБ от 11 др 20 дБ свыше J0. дБ. . .... ъ,. ' ,.вп- ,,.л. „ 52. Работа, с радиоактивными веществами и источниками Ионизирующих излучений Все виды работ с радиоактивными веществами и источниками ионизирующих излучений . . . , . П р и л о ж е.,н и с № 2 1. Работы на горячих йоВ^рхдартях^ (в кртельнчк и турффШ? цехах действу- юш рлеКтрр£Г£цццй, пр рцмрцту эде1алдургическихицечей..и,,др,) , 2. Работы на высоте й связанные с/Иодъемом на высоту (Верхолазы)\ а так- же по обслуживанию подъемных сооружений , 3. Кочегары паровых котлоц. . 4. Аппаратчики, обслуживающие сосуды под давлением 1 раз в 36 мес1 1 раз в 24-мес9 Г раз в 12 !мес2 3 4 * * * * 1 раз в 12 мес9 1 раз в 24 мес 1 раз в 12 мес 1 раз в 24 мес подлежат только предварительным медицинским осмот- рам
> Первый? осмотр через 3 года от начала работы в условиях пыли (с учетом работы на других
предприятиях). . . Л.) ... ... .
2 С учетом работы на ..других. предприятиях в условиях воздействия производственного шума.
3 При авариях йИй рёйбнтнУх работав» Связанных с облуЧениёй, сроки осмотра устанавлива-
ются индивидуально попркааанця^ ... , - rt , ,. ;1; .
4 Верход^нцми ;рабрта*^ .9»1;и;таьртря рее работы,; которые выполняются на высоте. более 5 м
от довёрхноСТИ грунта, перекрытия иди. рабочего настила, над которыми производятся работы с
времёнййх монтажныхйриспособленйййлй непосредственно с элементов конструкций оборудова-
ния, машин и механизмов при их установке, эксплуатации Ф ремонте*. При этом основным средст-
во^. предохранения рабочего от падения во все моменты работы и передвижения является предо-
хранйтельный пояс. • •
492 Промышленная санитария и техника безопасности Разд. 18
пособиям изучает правила техники безопас-
ности и подвергается проверке знаний. Ес-
ли выявляется хорошее усвоение и понима-
ние правил, рабочему выдается удостовере-
ние о проверке знаний на право доступа к
самостоятельной работе.
Инструктаж перед началом работы
проводят при выполнении работ на новом
.объекте или новых видов работ, а также
при выполнении сложных и опасных работ.
Важной формой работы с людьми по
технике безопасности является периодиче-
,с!{ий инструктаж и инструктаж на рабочем
.месте. Выдавая задания бригадиру, мастер
на рабочем месте указывает на опасные ус-
ловия, напоминает о важнейших правилах
.и о необходимости их соблюдения. Таким
же образом бригадир должен инструктиро-
вать звеньевого, а последний — других ра-
бочих. При этом следует разъяснять, что за
соблюдение правил техники безопасности и
происшедшие несчастные случаи несет от-
ветственность каждый работник за себя и
за подчиненных ему рабочих, которым вы-
дается производственное задание.
К обучению на курсах по технике без-
опасности привлекают периодически всех
рабочих цеха или участка. Программа кур-
сов рассчитывается на 8—10 ч и включает
в себя изучение инструкций и правил без-
опасной работы, а также, проработку под
руководством врача правил оказания пер-
вой помощи при поражениях током, ожо-
гах, ранениях и отравлениях.
Знание рабочими правил техники без-
опасности контролируется путем проверок—
очередных и внеочередных.
К очередным проверкам относятся пер-
вичная и ежегодная. Внеочередные провер-
ки проводят при повышении разряда, офор-
млении допуска к выполнению ' работ, по
другой профессии (специальности), а так-
же при нарушении рабочим правил техники
безопасности, если даже этЬ нарушение не
привело к несчастному случаю. Проверка
знаний оформляется протоколом и записью
в удостоверении.
О проведенном инструктаже (кроме ин-
структажа на рабочем месте) делается за-
пись в специальном журнале с росписью
проинструктированных рабочих и лица,
производившего инструктаж.
На производственных совещаниях бри-
гады, смены, участка или цеха прорабаты-
вают новые правила и инструкции и под-
робно разбирают происшедшие несчастные
случаи и их причины.
Медицинский осмотр
Список производств и профессий, для
которых обязательны предварительные при
поступлении на работу и периодические ме-
дицинские осмотры в целях профилактики
профессиональных заболеваний, предупреж-
дения несчастных случаев и обеспечения
безопасности труда, приведен в табл. 18-6.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
I. Правила технической эксплуатации
электрических станций и подстанций.— М.:
Энергия, 1977.
2. Инструкция по организации ремон-
та энергетического оборудования электро-
станций и подстанций. — М.: СЦНТИ
ОРГРЭС, 1975.
3. Временная инструкция по обследо-
ванию состояния металла и условий экс-
плуатации барабанов котлов высокого
давления. — М.: БТИ ОРГРЭС, 1966.
4, Основные положения по ультразву-
ковой дефектоскопии сварных соединений
котлоагрегатов и трубопроводов тепловых
электростанций. ОП № 501 ЦД-75.—М.:
СПО Союзтехэнерго, 1978.
5. Основные положения по обследова-
нию и технологии ремонта барабанов кот-
лов высокого давления из стали 16ГНМ,
16ГНМА и 22К. — М.: СПО Союзтехэнер-
го, 1978.
' 6. Инструкция по оформлению техниче-
ской .документации на сварочные работы
при ремонте энергетического оборудования
тепловых электростанций. — М.: СЦНТИ
Энергонот, 1971.
7. Антикайн П. А. Металлы и расчет на
прочность элементов паровых- котлов. —
М.: Эйергия, 1969.
8 Арматура энергетическая. Каталог
5-77 НИИЭИНФОРМЭНЕРГОМАШ, 1977.
9. Гарбер' А. X. Энергетическая арма-
тура высоких параметров. — М.: Машино-
строение, 1968.
10. Матвеев А. В., Азаркин В. И. Глав-
ные предохранительные клапаны с про-
пускной способностью Q=500 т/ч пара.—
М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1971,
3-71-12.
11. Благов Э. Е., Ивницкий Б. Я. Дрос-
сельно-регулирующая арматура в энергети-
ке.— М.: Энергия, 1974.
12. Кижнер А. X., Корзун И. И. Ремонт
пароводяной арматуры энергетических бло-
ков.— М.: Энергия, 1976.
13. Имбрицкий М. И. Ремонт арматуры
мощных энергетических блоков. — М.:
Энергия, 1978.
14. Жилин В. Н., Семенов В. М. Ре-
монт парогенераторов.—М.: Энергия, 1976.
15. Цешковский А. А. Специализиро-
ванный ремонт котельных агрегатов. — М.:
Высшая школа, 1975.
16. Цешковский А. А. Ремонт оборудо-
вания котельных цехов электростанций. —
М.: Высшая школа, 1973.
17. Современный уровень механизации
ремонта энергооборудования и перспекти-
Список, литературы 493
вы его повышения. — М.: СЦНТИ ОРГРЭС,
1975.
18. Каталог-справочник. Средства ма-
лой механизации, механизированный инст-
румент и специальные приспособления, вы-
пускаемые предприятиями Минэнерго
СССР.—М.: Информэнерго, 1976.
19. Матвеев В. В. Примеры расчета
такелажной оснастки. — Л.: Стройиздат,
1979.
20. Анурьев В. И. Справочник конст-
руктора машиностроителя, т. 2. — М.: Ма-
шиностроение, 1978.
21, Справочник монтажника тепловых
электростанций, т. 1. — М.: Энергия, 1971.
22. Бейзельман Р. Д., Цыпкин Б. В.,
Пере ль Л. Я- Подшипники качения. Спра-
вочник. — М.: Машиностроение, 1975.
23. Чуб Е. Ф. Крупногабаритные под-
шипники качения. — М.: Машиностроение,
1976. ,
24. Брук А. Д., Машикашвили Т. И.,
Новельсон М. И. Центробежные вентилято-
ры.— М.: Машиностроение, 1975.
25. Паршин А. А., Еремин И. Я., Но-
сов В. М. Особенности конструкции и мон-
тажа новых регенеративных вращающихся
воздухоподогревателей ТКЗ с диаметром
ротора 5,4; 6,8 и 9,8 м, установленных на
мощных котлоагрегатах паропроизводи-
тельностью 420, 500, 640, 950 и 2500 т/ч,—
М.: Энергия, 1976.
26. Волковинский В. А., Родда-
тис к. Ф„ Харламов А. А. Мельницы-вен-
тиляторы.— М.; Энергия, 1971.
27. Справочная книга по технике без-
опасности в энергетике. — М.: Энергия,
1978.
28. Резник Г. В., Соловьев Н. С. Реге-
неративные воздухоподогреватели: (кон-
струкция и монтаж). — М: Энергия, 1972.
29. Смирнов Л. П., Филатов Ф. П. Мон-
таж электрофильтров на Тепловых элек-
тростанциях.— М.: Энергия, 1974.
30. Антикайн П. А. Надежность ме-
талла, паровых котлов и трубопроводов. —
М.: Энергия, 1973.
31. Неразрушающие методы контроля
металлов на тепловых электростанциях.
Савкив С. В., Цюпка П. Н., Дармиц М. П.,
Лямичев А. И. — М.: Энергия, 1974.
32. Гинзбург-Шик Л. Д. Такелажные
работы. —М.: Энергия, 1973.
33. Зыкин А. Л., Жилин В. Н, Таке-
лажные работы при ремонте котлоагрега-
тов.— М.: Энергия, 1976.
34. Уланов Н, И. Малая механизация
монтажных работ. — М.: Энергия, 19751
35. Савкив С. В., Жаровский М. С.,
Лямичев А. И. Ремонт шипованных экра-
нов парогенераторов. — М.: Энергия, 1978.
36. Уланов Н. И. Средства механиза-
ции при монтаже оборудования тепловых
электростанций. — М.: Энергия, ,1978.
37. Готлиб Е. А. Дипломированный
электросварщик оборудования тепловых’
электростанций. —М.: Энергия, 1975.
38. Новиков Ю. Н. Наплавочные рабо-
ты при ремонте оборудования тепловых
электростанций.—М.: Энергия, 1978.
39. Лазовский В. А., Воронков С. Т.
Торкретирование ошипованных экранов
котлоагрегатов. — Мл Энергия, 1975.
40. Гинзбург-Шик Л. Д. Современные
котлоагрегаты и их конструкции, — М.:
Энергия, 1979.
41. Гинзбург-Шик Л. Д., Зарипов М. 3.
Техника безопасности при монтаже тепло-
механического оборудования электростан-
ций: (в вопросах и ответах), — М.: Энер-
гия, 1980.
42. Имбрицкий М. И. Надежность ар-
матуры энергетических блоков. —- М.:
Энергия, 1980.
43. Маргулова Т. X. Химические очист-
ки теплоэнергетического оборудования. —
М.: Энергия, 1969.
44. Кострикин Ю. М. Инструкция по
анализу воды, пара и отложений в теплоси-
ловом хозяйстве. — М.: Энергия, 1967.
45. Акользин П. А. Предупреждение
коррозии металла паровых котлов. — М.:
Энергия, 1975.
, 46. Тодт Ф. Коррозия и защита от кор-
розии.— М.: Химия, 1968.
47. Голубцов В. А. Обработка воды на
тепловых электростанциях. — М.: Энергия,
1966.
48. Кузнецов Н. В., Лужков Г. И.,
Кропп Л. М. Очистка конвективных по-
верхностей нагрева котельных агрегатов.—
М.: Энергия, 1966.
49. Кемельман Д. Н., Эскин Н. Б., Да-
видов А. А. Наладка котлоагрегатов. — М.: .
Энергия, 1976,
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
А
Агрегатный ремонт 9
Арматура запорная 192, 193, 195, 2Q6
— защитная 193
— контрольная 193
— предохранительная 193, 197, 206
— регулирующая и дросселирующая 193,
199,206
Б
Барабан котла 105, 170, 173
Бетоны жароупорные 438, 440
— теплоизоляционные 438, 439, 440
Биение радиальное 323,' 325' '
— торцовое 323, 325 ,
Била молотковых мельниц 372, 373, 374
Блоки грузовые 453, 456
—'. для Пенйкйвых' канатов 453, 456
— отводные 453, 455, 456 \ '
В
Валковая среднеходная мельница 60, 61,
62, 375, 376
Ведомость деталей 13
— оснастки 13
— технологической документации 13
Вентили 193
Вентиляторы 39
Г
Гайковерты 470
Гарнитура котла 259, 260, 261
Гидравлические испытания арматуры 2^6
;—- котлбв Г69 '
---на плотность 123
Гнутье труб 148, 149
Горелки котла 245, 246, 254
Грунтовые насосы 71, 72, 397, 398
Д
Деталь 10
Динамическая балансировка роторов 331
Домкраты 451, 453, 454
Допуск 280
Допуски взаимного расположения элемен-
тов поверхностей нагрева 138
— на ремонт поверхностей нагрева 139
Дымососы 39, 49
Е
Единая система допусков и посадок СЭВ
для ’гладких соединений (ЕСДП СЭВ)
280 ’ - СП- : i .. .... . ...
— —конструкторской документации
(ЕСКД) II ’
----технологической документации
(ЕСТД) 11
----— подготовки производства (ЕСТПП)
11
3
Заводской ремонт оборудования 10, 33
Зазоры подшипников качения 291, 292
— подшипников скольжения 305. 310
Заключительные работы 23
Запасная часть 10
Зрловой износ труб поверхностей нагрева
котла 161, 162
Зубчатые зацепления 316, 317, 318, 319
И
Изделие 10
К
Капитальный ремонт 10
Карта комплектовочная 13
— технологического процесса 13
— эскизов 13’
Категория трубопроводов 173
Квалитет 2$0
Кипящая сталь 78
Длййапы аварийные 193
автоматические ‘ 193, 202
-i- впускные 193
— дросселирующие 193
— импульсные 193, 200, 201
— обратные 193, 199
— предохранительные 193, 197
— регулирующие 193, 196
Комплекс 16
Комплект 16
Контроль качества сварных соединений
121, 122, 123
— твердости металла 122
Контрольный участок паропровода 104
Котел 34
Котельная установка 34
Котлоочистительные работы 407, 408, 414
Коэффициент запаса прочности такела!ж-
ных средств 444
Предметный указатель
ыЪеЛие__,лш... Янг-.ая»? -
Крепежные элементы арматуры и трубо-
проводов 94, 95, 96
Крепление элементов поверхностей нагрева
’’ИбТ'.'Ж M0W8
Л
Лебедки 445
Легированная сталь 79, 109
Лопастные питатели пыли 379, 380, 381
г
Л»
Мазутная форсунка 255
Маршрутная карта 13
Материальная подготовка к ремонту 27
Мельница-й'ёйт^'ятор w 64, W W
Мельничный вентилятор 48 * '
Металлографические исследования свар-
“ных соединений Г23 «-<«4
Металлоконструкции котла 263, 264, 268
Механические испытания сварных^ соедине-
ний 123 ”
— сйьйства сталей 85, 87, 92
Молотковые мельниц'Ы 57, 58, 59, 372, 373,
374
Муфты соединительные (для валов) 319,
320,322
Н
Наплавка электродуговая 124, 125, 126,
128
Направляющий аппарат тягодутьевых ма-
шин 341, 342
Научная организация труда 29
Необезличенный ремонт 9
Нормы простоя паровых котлов (энерго-
блоков) 20, 21
О
Обдуводные аппараты 269, 270, 271, 279
Обезличенный ремонт 9
Обменный, фонд 10
Обмуровка паровых котлов 436, 437, 438
Обратные клапаны 199
Объем типовых ремонтных работ 22
Опоры подшипников качения 297, 298
---- скольжения 302, 303, 308
Организация сварочных работ 129, 130
Осадительный электрод 'ЖпёйтрофиЛЙров
383,385
Осевые дымососы 338, 339
Остаточная деформация труб паропрово-
дов и элементов поверхностей цагрева
котла 102
П
Параметры котла 35
Периодичность ремонта 9, 22
Пеньковые Канаты 443, 444 '
Плавниковые трубы 146; 165, 167
Планирование рем битов 24
Пневматические сверлильные машинки 471
— шлифовальные машинки 471
Подготовительные фаботы 22, 25
Подшипники качения 291, 301
— скольжения' 301, 3Q8
Поковки 83, 89
Поле допуска 282, 285
Полуспокоцная сталь 7$
Предельное’ состояние 10
Пфедохфанительные клапаны 1<$
Приёма’’Котла из ремонта ^8
ПрЙ’гйрка уйлотнительных 'поверхностей
арматуры 232, 234 ......' .... '
Предладки фланцевых соединений 179, 202,
203
Р
Расчет толщины стенки элементов поверх-
ностей ‘(йгрйНй 14Т'Г!14?' <
Регенеративные вращающиеся воздухопо-
догреватели’1'Bl,1-52, -'Si,’-'85; '347;' 348,‘ 354
Регламентированный ремонт 9
Регуляторы 193
Редукторы 73, 75
Ремонта
— 'Wo техническому состоянию 9
Ремонтйый'циКЛ 9 > -......
ремонтопригодность
Рёёпйфатбры'’промышленные 488
Руководство по капитальному ремонту 12
С
Сборочная единица 9
Сварочно-термическое оборудование- 131,
132.
Сетевой график 31
Система допусков и посадок подшипников
качения 288
— сетевого планирования 29
— технического обслуживания и ремонта
техники 9
Сортамент труб для изготовления поверх-
ностей нагрева и трубопроводов 143, 144
Спокойная сталь 78
Средний ремонт 9
— ресурс до среднего (капитального) ре-
монта 10
Срок службы 10
Стальные канаты 444, 445
Стандарт 11
Статическая балансировка роторов 381
Строповка элементов поверхностей нагре-
ва 165, 166
Т
Такелажные скобы 445
Тали ручные рычажные 450
Текущий ремонт 9
тепловая изоляция 415, 416, 436
ТёрШёёкй'я'Ч^аботка 114, 115, 116, 119
ТёХНи’к’0-4йЬно'МЙ^еские нормативы системы
-рланрцо^иредупредительного ремонта 16
Техническая характеристика паровых кот-
лов и элементов поверхностей нагрева
38,40 - ........
Технические условия на капитальный ре-
‘"MoHfl^yiQ' "
Технический ресурс 10
Техническое' обслуживание 16
ТёкнблоГичесКа'й'' ИйС’грукция 13
Трудоемкость' ремонта ГО '
ТйСО'дутьёвыс машины 38, 48, 332, 333
496
Предметный указатель
У
Ц
Ультразвуковой контроль сварных стыков
123
Уплотнение регенеративного вращающего-
' ся воздухоподогревателя 355, 356, 357
Упрочнение деталей арматуры 228, 229
Устройства для регулирования температу-
ры пара 180, 187, 192
Ф
Форсунки механические 257, 258
— паровые 257, 258
— паромеханические 256, 257
X . ,ч :
Химическая очистка внутренних поверхно-
стей нагрева котла 398, 400, 401, 406
Химический состав сталей 85, 86, 87, 91, 93
Холодный натяг труб поверхностей нагрева
Центровка вращающихся механизмов кот-
лов 323, 324, 325, 330
— зубчатого венца и шестерни привода
шаровой барабанной мельницы 368
— подшипниковых опор 298, 303
Центровочные скобы 325
Ч
Чистота поверхности 280, 288, 290
Ш
Шаровые барабанные мельницы'55, 56, 365,
366,367
Э
Электрические сверлильные машинки 470
— тали 451, 453
— шлифовальные машинки 470
Электролебедки 445
Электроприводы (для арматуры) 205, 237
Электрофильтры 64, 65, 66, 67, 382, 383
Справочник по ремонту котлов
и вспомогательного котельного оборудования
Редактор Н. Б. Эскин
Редактор издательства А. А. Кузнецов
Технический редактор Н. П. Собакина
Корректор Г. А. Полонская
ИБ № 1527
Сдано в набор 27.06.80. Подписано в печать 28.11.80. Т-20622. Формат 7ОХ108'/|6. Бумага типограф-
ская № 2. Гари, шрифта литературная. Печать высокая. Усл. печ. -л. 43,40. Уч.-изд. л. 54,39.
Тираж 40 000 экз. Заказ № 432. Цена 3 р. 30 к.
Энергоиздат, 113 114, Москва, М-114, Шлюзовая наб., 10
Владимирская типография «Союзполиграфпрома» при Государственном комитете СССР по делам -
издательств, полиграфии и книжной торговли. 600000, г. Владимир, Октябрьский проспект, д. 7