В. В. Рагулин

ТЕХНОЛОГИЯ
ШИННОГО

ПРОИЗВОДСТВА

ИЗДАНИЕ ТРЕТЬЕ,
ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ

Одобрено

Ученым советом
Государственного комитета
Совета Министров СССР
по профессионально-техническому
Образованию в качестве учебника
ОЛЯ профессионально-технических
училищ

МОСКВА
«ВЫСШАЯ ШКОЛА»
1977
6П7.54
Р14

Отзывы и замечания просим присылать по адресу: 103051, Моск-
ва, К-51, Неглинная ул., 29/14, издательство «Высшая школа».

Рагулин В. В.

Р14 Технология шинного производства. Учебник для
проф.-техн. училищ. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., «Высш,
школа», 1977.

216 с. с ил.

В книге рассмотрены основные процессы современной технологии шинного
производства. Приведены сведения о сырье и материалах для производства
шин. Описаны виды и назначение шин, устройство основного оборудования.
Подробно освещены правила техники безопасности в шинном производстве.
Значительное внимание уделено вопросу повышения качества шин и контролю
производства.

Книга предназначена для подготовки квалифицированных рабочих со сред-
ним образованием в профессионально-технических училищах и лиц, обучаемых
на производстве.

31411—232 ЛЛ
-----------90—77

052(01)—77

6П7.54

Издательство «Высшая школаз», 1977 г.
ВВЕДЕНИЕ

Под руководством Коммунистической партии Советского Союза
в девятой пятилетке (1971—1975 гг.) сделан новый крупный шаг
в создании материально-технической базы коммунизма, в повыше-
нии уровня жизни народа, в обеспечении безопасности страны.

Наряду с машиностроением, электроэнергетикой и другими от-
раслями химическая, нефтеперерабатывающая и нефтехимическая
промышленность в наибольшей мере определяют технический про-
гресс и эффективность народного хозяйства. Химия способствует
развитию промышленности, сельского хозяйства и транспорта. Она
открывает большие возможности использования природных бо-
гатств нашей страны. С развитием химии увеличивается выпуск но-
вых, более совершенных и дешевых средств производства и пред-
метов народного потребления. Металл, дерево и другие материалы
заменяются экономичными и практичными синтетическими мате-
риалами. Возрастает производство минеральных удобрений и хими-
ческих средств защиты растений.

Коммунистическая партия и Советское правительство считают
всемерное развитие химии одной из главнейших задач строитель-
ства коммунизма.

Шинное производство — важная отрасль нефтеперерабатываю-
щей и нефтехимической промышленности. Оно имеет большое зна-
чение для народного хозяйства, так как шины применяют для са-
молетов, автомобилей, тракторов, дорожностроительных машин, мо-
тоциклов, велосипедов и внутризаводского транспорта (электрока-
ров, мотокаров и погрузчиков). Все виды шин находят широкое
применение вследствие хорошей амортизации толчков и ударов при
движении средств транспорта. Шины повышают скорость и прохо-
димость машин в разнообразных дорожных условиях.

Шинная промышленность развивается быстрыми темпами. В по-
следние годы пущены новые шинные заводы. На действующих за-
водах проводятся реконструкция и расширение производства, ста-
рое оборудование заменяется новым и вводится новая технология.
Благодаря этому из года в год выпуск шин увеличивается
(в млн. шт.): 1960 г. — 17,2; 1965 г. — 26,4; 1970 г. — 34,6; 1975 г. —
51,2, т. е. на 44,4% больше, чем в 1970 г.

Наряду с увеличением выпуска шин проведены большие работы
по улучшению их качества. Благодаря применению новых материа-
лов, улучшению конструкции шин, механизации производства за
пятилетие (1971—1975 гг.) срок службы шин по сравнению с
1970 г. увеличился в 1,20—1,25 раза. Повышение качества шин
обеспечивает огромную экономию общественного труда, затрачи-
ваемого на производство сырья, материалов и самих шин.
Главная задача десятой пятилетки (1976—1980 гг.) состоит в
последовательном осуществлении курса Коммунистической партии
на подъем материального и культурного уровня жизни народа на
основе динамического и пропорционального развития общественно-
го производства и повышения его эффективности, ускорения науч-
но-технического прогресса, роста производительности труда, всемер-
ного улучшения качества всей работы.

В связи с этим в химической и нефтехимической промышленно-
сти в 1980 г. по сравнению с 1975 г. предполагается увеличить про-
изводство продукции на 60—65%. Выпуск синтетических смол и
пластических масс возрастет в 1,9—2,1 раза, повысятся качество
и срок службы пластмасс. Предусматривается обеспечить в 1980 г.
производство 1450—1500 тыс. тонн химических волокон и нитей.
Увеличится производство синтетического каучука в 1,4—1,6 раза
при опережающем росте выпуска каучуков, полноценно заменяю-
щих натуральный. Увеличится производство шин на 35—40%, и бу-
дет обеспечено дальнейшее повышение их ходимости. Значительно
увеличится доля шин радиальной конструкции. Производительность
труда в химической промышленности повысится на 59—61%.

Десятая пятилетка — пятилетка эффективности и качества. По-
этому продолжается перевооружение шинной промышленности пу-
тем внедрения агрегатов большой единичной мощности, непрерыв-
ных одностадийных технологических процессов, выпуск готовой про-
дукции с минимальными отходами.

Каждый рабочий должен помнить, что продолжительность сро-
ка службы шин — один из основных показателей, по которому оце-
нивается работа их изготовителей. На предприятиях шинной про-
мышленности широко проводится социалистическое соревнование
за улучшение качества продукции, повышение производительности
труда, за звание ударников и коллективов коммунистического
труда.

Расширилась сеть профессионально-технических учебных заве-
дений, в которых наряду со специальной подготовкой молодежь
получает среднее образование. Основная задача профессионально-
технических училищ состоит в завершении полного перехода ко все-
общему среднему образованию и подготовке квалифицированных
рабочих для народного хозяйства, в том числе для шинной про-
мышленности.

Изучение технологии шинного производства повышает техниче-
ские знания учащихся и помогает им не только успешно овладеть
своей профессией, но и освоить новую технологию и передовые ме-
тоды труда.

Один из основных предметов в профессионально-технических
училищах, готовящих рабочих-шинников, — технология шинного
производства. Этот предмет изучает физико-химические свойства
сырья и материалов, конструкцию изделий, сущность технологиче-
ского процесса производства шин, режимы, способы, средства и
и правила его ведения.
Глава I

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ШИН

В настоящее время предприятия шинной промышленности вы-
пускают шины двух видов — массивные и пневматические*.

Массивные шины состоят из оплошного резинового масси-
ва, укрепленного на ободе колеса или на специальном бандаже.
Они амортизируют толчки только за счет деформации резины. По-
этому массивные шины обладают недостаточной амортизационной
способностью и в связи с этим редко применяются. Их используют
для внутризаводского транспорта (тележки, электрокары и др.),
для перевозки тяжелых грузов при небольших скоростях — до
16 км/ч.

Пневматические шины состоят из покрышки и камеры
или только покрышки (бескамерные шины). Их монтируют на обо-
де колеса автомобиля и других средств транспорта. При монтаже
шины на плоском ободе в комплект шины кроме покрышки и каме-
ры входит ободная лента для защиты камеры от повреждений. Ка-
меру наполняют сжатым воздухом под определенным давлением.
Благодаря наполнению воздухом пневматические шины обладают
лучшей амортизационной способностью, чем массивные, так как
воздух легче изменяет свой объем при наезде шины на неровности
дороги.- Поэтому пневматические шины находят широкое примене-
ние во всех видах транспорта.

Для изготовления шин применяют каучук, регенерат, ингредиен-
ты, корд и технические ткани, металлическую проволоку, синтети-
ческие латексы и другие материалы.

§ 1.	Натуральный каучук

В странах с тропическим климатом — Индонезии, Индии, Цейло-
не, Бразилии — произрастают каучуконосные деревья. Главный
представитель каучуконосных деревьев — бразильская гевея. Высо-
та этого дерева достигает 30 м, а размер в обхвате — 3,5 м. В млеч-
ных сосудах гевеи содержится сок, называемый латексом. По внеш-
нему виду он похож на густое молоко. При надрезе коры гевеи из
нее в виде струйки вытекает латекс.

1	От греческого слова «пневматикос», что означает «надутый воздухом».
Под микроскопом в латексе видны мельчайшие частицы груше-
видной формы — глобулы, взвешенные в водной, слабощелочной
среде. Это каучук, которого в латексе содержится около 40%. Гло-
булы имеют отрицательный заряд. Они покрыты защитной оболоч-
кой из белковых веществ и находятся в постоянном движении. Для
придания латексу устойчивости его консервируют путем добавле-
ния раствора аммиака, чтобы повысить щелочность.

Для получения каучука латекс разбавляют водой, затем к нему
добавляют слабую уксусную или муравьиную кислоту. При этом
белковая оболочка глобул разрушается, глобулы теряют заряд и
слипаются, образуя каучук. Этот процесс называется коагуляцией

Рис. 1. Листы натурального ка-
учука:

а — смокед-шит, б — светлый креп

латекса.

Полученный каучук промывают
водой, отжимают, листуют на валь-
цах, сушат и спрессовывают в боль-
шие кипы весом 106—114 кг. Час-
тично натуральный каучук выпуска-
ют в виде гранул (кусочки диамет-
ром 12—20 мм и длиной 10—30 мм)
для обеспечения автоматической
транспортировки и развески.

Каучук, полученный из растений,
называется природным или
натуральным (НК). На рис. 1
показаны листы натурального кау-
чука двух основных видов: смокед-
шита и светлого крепа.

Для получения смокед-шита
листы коагулированного каучука
толщиной 2,5—3 мм сушат в каме-
рах при 40—50° С и подвергают коп-
чению. Поэтому листы смокед-шита
имеют темно-коричневый цвет и ха-
рактерный запах копченостей. При

просвечивании листы смокед-шита
кажутся окрашенными в янтарный цвет. На поверхность листов
смокед-шита наносят рельефный рисунок для предупреждения их

слипания.

Выпускают смокед-шит «Экстра» и пяти сортов (1—5-го). Сорт
НК определяют по внешнему виду и путем сравнения с эталоном.
Смокед-шит «Экстра» является высшим сортом‘каучука. Смокед-
шит 1-го сорта должен быть сухим, чистым, крепким, прочным, про-
зрачным, равномерно копченым, без пузырей, пятен, крапин смоли-
стых веществ, песка, грязи и других инородных включений. С по-
нижением сорта допускается увеличение содержания смолистых
веществ и сухой плесени.

При получении светлого крепа к латексу перед коагуля-
цией добавляют 0,1% сернистокислого натрия для отбеливания и
предохранения каучука от гниения. Светлый креп не подвергают
копчению. Его шероховатые листы сушат на открытом воздухе или
в камерах при 50° С.

Светлые и белые крепы изготовляют «Экстра» и 1—3-го сортов.
Светлый креп 1-го сорта должен отвечать требованиям, указанным
для смокед-шита, и, кроме того, быть очень белого цвета. Для 2-го
и 3-го сортов светлого крепа допускаются незначительные разли-
чия в оттенках.

Бланкет-крепы (янтарные) изготовляют трех сортов
(2—4-го) из отходов от производства смокед-шита и светлого кре-
па и оскребов с коры каучуконосного дерева.

За последнее время стали выпускать малайзийский стандарт-
ный натуральный каучук ЭСМАР (8МК), отличающийся большой
однородностью и стабильностью свойств. Изготовляют несколько
сортов этого каучука, различающихся цветом: 8МН-5, 8МК-20
и др.

Натуральный каучук, освобожденный от примесей, представляет
собой высокомолекулярный углеводород (молекулярный вес около
350 000), в котором на каждые 5 атомов углерода приходится
8 атомов водорода.

НК является полимером изопрена. В молекулах углеводородов
атомам углеродов основной цепи дают порядковые номера. Напри-
мер, в изопрене углероды имеют четыре номера:

сн2=с—сн=сн2

12	3	4

НК содержит 98% звеньев 1{ис-изомера-1,4 и 2% звеньев транс-
изомера:

сн3 н	сн3

с=с сн2 сн- /с=сн

•—сн2	сн2 с=сн сн2 сн2-----------

сн,
цис-изомер

сн3 СН3 сн3

с сн- .с сн- ,с сн------------

---сн2 сн сн2 сн сн2 сн

транс-изомер

В 1{ис-изомерах одинаковые группы атомов (СНг) в каждом звене
расположены по одну сторону двойных связей, а в транс-изоме-
рах — по разные стороны.

Молекулы НК имеют строго определенное, регулярно повторяю-
щееся расположение звеньев изопрена в пространстве. Такие поли-
меры называются стереорегулярными.
Основными свойствами каучука, отличающими его от других ма-
териалов, являются пластичность и эластичность.

Пластичность — способность материала под действием
внешних сил изменять свою форму и размеры и сохранять эту но-
вую заданную форму после прекращения внешних воздействий.
Пластические свойства каучука позволяют обрабатывать его и изго-
товлять на его основе заготовки различной формы и размеров.

Эластичностью называется способность материала изме-
нять свою форму под действием внешней нагрузки и быстро восста-
навливать первоначальное состояние после ее удаления. Эластич-
ность — ценное специфическое свойство резиновых изделий, в том
числе резиновых шин. При этом в каучуке одновременно сочетают-
ся пластические и эластические свойства.

При обычной температуре натуральный каучук — жесткий и эла-
стичный материал плотностью 0,91—0,93. С изменением температу-
ры меняются и его свойства. При температуре 10° С и ниже нату-
ральный каучук кристаллизуется. Однако встречаются сорта НК, у
которых кристаллизация наступает при 3—5° С. С повышением тем-
пературы он размягчается, переходя из кристаллического состояния
в аморфное. При температуре около 240° С НК плавится и осмо-
ляется. При механической обработке на технологическом оборудо-
вании натуральный каучук пластицируется.

НК обладает хорошей клейкостью. Он растворяется в бензине,
бензоле, керосине и других органических растворителях. В воде,
спирте и ацетоне НК не растворяется. В воде он незначительно на-
бухает.

Вследствие присущей ему непредельности (наличие в молекуле
двойных связей между атомами углерода) НК взаимодействует
с кислородом, озоном, серой и другими веществами. На воздухе НК
окисляется, теряет прочность, становится липким.

Контрольные вопросы

1.	Что представляет собой латекс натурального каучука?

2.	Как получают смокед-шит, светлый креп и бланкет-креп?

3.	Расскажите о химическом строении натурального каучука.

4.	Дайте определение пластичности и эластичности.

5.	Каковы свойства натурального каучука?

§ 2. Синтетический каучук

С развитием производства шин и других технических резиновых
изделий во всех странах мира увеличилась потребность в каучуке.
Мировое производство натурального каучука ограничено возмож-
ностями роста плантаций. Да и свойства самого натурального кау-
чука не всегда удовлетворяют возрастающим техническим требова-
ниям.

В нашей стране не произрастают каучуконосные деревья, по-
этому у нас нет своего натурального каучука. В связи с этим СССР
зависел от капиталистических стран и вынужден был затрачивать
ежегодно большие валютные средства на закупку натурального
каучука. Чтобы освободиться от импорта НК и создать свою сырье-
вую базу, проводились работы по получению синтетического кау-
чука (СК).

Отечественным ученым принадлежат большие заслуги в этой
области. А. М. Бутлеров исследовал условия полимеризации непре-
дельных соединений. И. Л. Кондаков получил каучукоподобное ве-
щество полимеризацией диметилбутадиена. С. В. Лебедев получил
каучук полимеризацией бутадиена. И. И. Остромысленский получил
бутадиен из смеси спирта и уксусного альдегида. Б. В. Бызов пред-
ложил получить бутадиен разложением нефтепродуктов.

В результате проведения научно-исследовательских работ в
СССР впервые в мире был осуществлен синтез каучука в широком
промышленном масштабе по способу академика С. В. Лебедева.
В дальнейшем производство СК появилось в Германии, США и
других странах.

Основным сырьем для получения синтетических каучуков слу-
жат нефтяные газы (Н-бутан, пентаны) и синтетический этиловый
спирт вместо ранее применявшегося этилового спирта из пищевых
продуктов.

В настоящее время синтетические каучуки успешно применяют-
ся для изготовления шин. Из года в год их потребление увеличи-
вается, а потребление НК снижается.

Для производства шин применяют* следующие синтетические
каучуки: изопреновый (СКИ-3), дивиниловый (СКД), дивинилсти-
рольные (СКС), дивинилметилстирольные (СКМС), этиленпропи-
лендиеновые (СКЭПТ), бутилкаучук, хлоропреновый каучук (наи-
рит), хлорсульфированный полиэтилен (ХСПЭ, или Хайполон) и
уретановые (СКУ)

Изопреновый каучук (СКИ-3), ГОСТ 14925—73, полу-
чают полимеризацией изопрена в растворе. Изопрен — это бесцвет-
ная жидкость с температурой кипения 34° С.

При полимеризации молекулы изопрена переходят в активную
форму:

СНз	СИ3

-СН2=С-“СН-СН2-* - сн2-с =сн-сн2-

Затем активные группы соединяются между собой и образуются
длинные цепочкообразные молекулы (макромолекулы) каучука:

сн,	сн,	сн,

। 3 । 3 ।
-сн2-с=сн-сн2- + —сн2—с=сн—сн2—+-сн2-с=сн-сн2—-

СН3	сн3

-* ХС = СН/СН2 /СН^С^СН

---ХСН2/С = СН ХСН2	'сК,----

сн,

о
Таким образом, синтетический каучук подобно натуральному яв-
ляется высокомолекулярным соединением, т. е. полимером. По срав-
нению с изопреном он обладает новыми свойствами. СКИ-3 — по-
лимер темного цвета. Его выпускают в виде брикетов весом около
30 кг.

По технологическим свойствам и клейкости СКИ-3 приближает-
ся к НК. Однако по пластичности выпускаемый СКИ-3 разделяется
на две группы: первая группа — 0,30—0,40, вторая группа —
0,41—0,48. Поэтому предварительно СКИ-3 не обрабатывают. Это
выгодно отличает СКИ-3 от НК, который нуждается в пластициро-
вании. Чем выше пластичность, тем каучук мягче и легче обраба-
тывается. При растяжении СКИ-3 способен кристаллизоваться так
же, как НК.

Во время длительного хранения при температуре ниже минус
10—15° С СКИ-3 затвердевает, что препятствует его пуску в произ-
водство без предварительного подогрева при температуре 20—30° С
в течение суток или при 60—80° С в течение 6—8 ч.

К недостаткам СКИ-3 относятся пониженная когезионная1 * проч-
ность, каркасность и повышенная липкость резиновой смеси и по-
луфабрикатов. Пониженная когезионная прочность СКИ-3 объяс-
няется меньшей стереорегулярностью и более низким молекуляр-
ным весом по сравнению с НК. Для устранения этого недостатка
применяют модификаторы.

Дивиниловый каучук (СКД), ГОСТ 14924—75, получают
полимеризацией дивинила (бутадиена). Дивинил — бесцветный
газ со специфическим сладковатым запахом. При нормальном дав-
лении и температуре ниже —4,3° С он превращается в бесцветную
легкоподвижную жидкость. В процессе полимеризации молекулы
дивинила соединяются друг с другом и образуют каучук со стерео-
регулярным строением молекул с содержанием 95% звеньев
цис Л ,4:

сн2= сн— сн= сн2 + сн2= сн- сн= сн, + сн2= сн - сн=сн2

-* -сн2—СН=СН-СН2- + -СН2-СН=СН-СН2- + -СН2-СН=СН-СН2- —

Н /Н Нч /Н Н\ /Н
С = С	/С = С	/С = С

---н с чсн2- сн2 хсн2—сн2 сн2----------

СКД представляет собой полимер желтоватого цвета. Его вы-
пускают в брикетах весом 30 кг определенной вязкости по Муни: по

1 Когезия (сцепление) — молекулярное взаимодействие, обусловливающее

прочность тела.
ГОСТ 14924—75 первой группы — 30—50, второй — 40—50 и по
ТУ третьей — 51—60. Чем больше вязкость дивинилового каучука,
тем он труднее обрабатывается на современном технологическом
оборудовании. Особенность СКД заключается в том, что он при-
дает резиновым изделиям высокую износостойкость и морозостой-
кость. Для него характерны хорошая эластичность и прочность,
слабая клейкость, плохие технологические свойства, низкая когези-
онная и адгезионная1 прочность. При обработке на вальцах СКД
крошится, ингредиенты в нем плохо распределяются, смеси «шу-
бят», плохо каландруются и шприцуются.

Для улучшения технологических свойств резиновых смесей на
основе СКД его получают при эмульсионной2 полимеризации, на-
полнении маслом (СКДМ-20, СКДМ-25, СКДМ-30), а также ис-
пользуют совместно с СКИ-3 или другими каучуками. Однако
эмульсионный дивиниловый каучук уступает СКД по износостой-
кости. Введение масла снижает клейкость каучука. Совместное
применение СКД и СКИ-3 дает возможность получить резины, пре-
восходящие резины на основе НК по износостойкости, морозостой-
кости и меньшему теплообразованию при многократных деформа-
циях. Поэтому наиболее эффективно применение для шин изопрен-
бутадиенового (СКИД) каучука со стереорегулярным строением
молекул. Чтобы повысить прочность резин и культуру производ-
ства, применяют сажемаслонаполненные и саженаполненные каучу-
ки. При получении этих каучуков добавляют в латекс или раствор
мономера соответственно дисперсию сажи и эмульсию масла или
только дисперсию сажи.

Дивини л стирольные (СКС) и д и в и н и л м е т и л сти-
рольные (СКМС) каучуки изготовляют как без наполнения
маслом (ГОСТ 15627—70), так и маслонаполненные (ГОСТ
1138—72).

Без наполнения маслом каучуки получают при совместной поли-
меризации дивинила со стиролом или метилстиролом в водной
эмульсии.

Стирол — бесцветная, прозрачная жидкость с характерным за-
пахом. Метилстирол — бесцветная жидкость с резким специфиче-
ским запахом. При полимеризации дивинила со стиролом (или ме-
тилстиролом) в эмульсии получается дивинил стирольный (или ме-
тилстирольный) латекс. Затем при добавлении к латексу коагули-
рующего агента (кислоты, соли) происходит коагуляция латекса и
получается каучук:

1 Адгезия (прилипание) — возникновение связи между поверхностными
слоями двух разнородных, твердых или жидких, тел, приведенных в соприкосно-
вение.

2 Эмульсией называется смесь двух взаимонерастворимых или частично
растворимых жидкостей, из которых одна содержится в другой во взвешенном
состоянии в виде мельчайших капель.
скс

Молекулы СКС (СКМС) состоят из нерегулярно чередующихся
звеньев дивинила и стирола (метилстирола). Эти каучуки не кри-
сталлизуются.

Для изготовления шин используют дивинил метил стирольные
каучуки, не содержащие масла: марок СКМС-ЗОАРК с вязкостью по
Муни 44—52 (первая группа) и 50—58 (вторая группа). Буквы и
числа в обозначениях марок каучука означают: СКМС — синтети-
ческий каучук метил стирольный; 30 или 10 — содержание стирола
в эмульсии для получения каучука в процентах; А — получен при
низкой температуре (5° С); Р — регулированный, т. е. имеющий до-
статочную пластичность и не требующий пластикации; К — полу-
чен с применением канифольного эмульгатора.

С понижением содержания стирола (или метилстирола) в эмуль-
сии увеличивается морозостойкость каучука.

При добавлении к дивинилстирольному (или метилстироль-
ному) латексу эмульсии масла и последующей коагуляции
получают маслонаполненные каучуки марок СКС-ЗОАРКМ-15 и
СКМС-ЗОАРКМ-15 двух групп жесткости: первой — 500—650 гс,
второй — 651—800 гс; марок СКС-ЗОАРКМ-27 и СКМС-ЗОАРКМ-27
(по ГОСТ 15628—70) с вязкостью по Муни 44—54 (первая группа)
и 52—62 (вторая группа). В этих марках буква «М», стоящая после
«К», обозначает маслонаполненный каучук, а числа 15 и 27 — про-
центное содержание масла типа автола или ПН-бш.

Дивинилстирольные и дивинилметилстирольные каучуки пред-
ставляют собой полимеры желтоватого цвета плотностью 0,94—0,95
со слабым запахом стирола (или метилстирола). Эти каучуки об-
ладают необходимой для производства пластичностью, но меньшей
клейкостью и морозостойкостью, чем НК. Их изготовляют в брике-
тах весом по 32 кг.

Выпускают также СКС и СКМС, наполненные сажей и саже-
масляные, аналогично дивиниловым.

Разработан новый тип дивинил стирольных синтетических каучу-
ков (ДССК), получаемых полимеризацией в растворе. ДССК по
эластичности и износостойкости превосходит СКС, СКМС и рас-
творный дивиниловый каучук СКД.

Этиленпропилендиеновые каучуки (СКЭПТ) полу-
чают совместной полимеризацией газов этилена и пропилена с до-
бавлением 0,6—3,0% бутадиена, изопрена или другого диена:

сн9=сн„) + ( ?н СНА +сн2=сн— сн=сн -—
2	2’л \ сн,	/  2

' з	' тп

—-----(-сн2-сн2- - ( ? сн2 )-сн2-сн--------

2	2 п \ СНх /	I

х 3 тп	сн9-сн = сн— СН,

О

С применением изопрена получают каучук, способный к хймиче-*
ским реакциям. В зависимости от вязкости по Муни выпускают сле-
дующие марки этого каучука: СКЭПТ-30, СКЭПТ-40, СКЭПТ-50 и
СКЭПТ-60. Поскольку в молекуле СКЭПТ имеется мало двойных
связей, он обладает высокой стойкостью к действию озона, кисло-
рода, повышенной температуры, высокой прочностью на разрыв,
эластичностью. Этот каучук имеет низкую плотность — 0,86 г/см3.
К недостаткам СКЭПТ относится малая клейкость и несовмести-
мость с НК, СКИ-3, СКД, СКС, СКМС. С бутилкаучуком СКЭПТ
совмещается.
Бутилкаучук (БК) получают путем совместной полимериза-
ции изобутилена с небольшим количеством изопрена — от 1,5 до
4,5%. Изобутилен — бесцветный газ. При атмосферном давлении и
температуре ниже —7° С он превращается в жидкость.

В процессе полимеризации молекулы изобутилена соединяются
изопреновыми звеньями в длинные цепочкообразные молекулы кау-
чука:

сн,
। 3
с=сн2

сн3

+ сн2=с—сн=сн2—
снч

/7,	3

Бутилкаучук выпускают марок БК1675Т и БК2045Т, где 1,6% и
2,0% — непредельность, 45 и 75 — вязкость по Муни, Т — тепло-
стойкий. Этот каучук представляет собой прозрачный, светлый по-
лимер, хорошо поддающийся обработке.

По газонепроницаемости бутилкаучук превосходит НК и все
другие СК. Благодаря малой непредельности БК резины на его ос-
нове обладают высокой стойкостью к теплу, озону, кислороду, кис-
лотам и щелочам. К недостаткам бутилкаучука относится понижен-
ная прочность, эластичность, морозостойкость, медленная вулкани-
зация и несовместимость с непредельными каучуками. При этом
вулканизация смеси не происходит, смесь выглядит в виде «слоено-
го пирога».

Наирит получают при полимеризации хлоропрена. Хлоро-
прен— бесцветная жидкость с температурой кипения 59,4° С. Бла-
годаря наличию атома хлора в хлоропрене процесс его полимериза-
ции происходит с большой скоростью. Во время полимеризации хло-
ропреновые звенья соединяются между собой и образуют длинные
цепочкообразные молекулы наирита:

- сн2- с = сн- сн2- сн2- с=сн- сн2-
С1	С1

Наирит — полимер зелено-желтого цвета. Для изготовления шин
применяют наирит марки КР-50 пластичностью 0,65—0,72. В обо-
значении марки буквы показывают: К — канифольный эмульгатор,
Р — рулонный, 50 — вязкость по Муни. Марка наирита КР-100
имеет пластичность 0,58—0,64. Наирит обладает высокой озоно»,
масло- и бензостойкостью, но недостаточной морозостойкостью.
Наирит в отличие от других синтетических и натуральных каучуков*
обладает большой плотностью (1,2—1,25) и не растворяется в бен-
зине. Он растворим в этилацетате и в смеси бензина с этилацета-
том.

Хлор сульфированный полиэтилен (ХСПЭ, или Хай-
полон) получают при действии двуокиси серы и хлора на полиэти-
лен низкого давления со средним молекулярным весом 20 000 в сре-
де растворителя — четыреххлористого углерода:

$о2 + С12 + (- сн2- сн2— )п

(— СН„— СИ?— сщ— сн— сн„— сн9—) — сн9— сн
4	2 а *	।	/-|2	*	|

С1

8О2 -

С1
17

ХСПЭ — белая каучукоподобная крошка плотностью 1,12 • 103 —
1,28-103 кг/м3. Он обладает малой текучестью и трудно обрабаты-
вается на оборудовании. Резиновые смеси на основе ХСПЭ имеют
склонность к подвулканизации. По сравнению с бутилкаучуком
ХСПЭ более стоек к озону и агрессивным средам и быстрее вулка-
низуется. Для изготовления ездовых камер в качестве добавки
к бутилкаучуку используют ХСПЭ марки Хайполон-20, где число 20
обозначает его молекулярный вес, равный 20000. ХСПЭ обладает
недостаточной морозостойкостью, так как температура хрупкости
его —40° С.

Уретановые каучуки (СКУ) получают при взаимодейст-
вии диизоционатов с простыми или сложными эфирами. Молекула
СКУ имеет следующую структурную формулу:

н н
----сы- к'—ис- ок-о-----
II	II

о	о

н	н

I	I

где —СЫ—К'—ИС— —остаток диизоцианата, —ОК—О---------------оста-

11	II

О	О

ток эфира.
Уретановые каучуки изготовляют линейной структуры — марки
СКУ-8, которые обрабатываются на технологическом оборудова-
нии, и пространственной структуры, обрабатываемые литьевым спо-
собом — марок СКУ-6 и СКУ-7. СКУ обладают высокой износостой-
костью, прочностью, эластичностью и озоностойкостью.
К недостаткам СКУ относятся низкое сопротивление разраста-
нию порезов при многократных деформациях, падение прочности
при повышенных температурах и невысокая морозостойкость.

Все каучуки хорошо совмещаются с различными химическими
материалами и друг с другом (кроме СКЭПТ и бутилкаучука). По-
следние два каучука совмещаются между собой.

Контрольные вопросы

1.	Почему синтетические каучуки нашли широкое применение в промышлен-
ности?

2.	Какие материалы используют для получения синтетических каучуков?

3.	Назовите основные виды синтетических каучуков, применяемых для изго-
товления шин.

4.	Расскажите о получении СКИ-3, СКД и дивинилстирольных каучуков.

5.	Как обозначают марки дивинилстирольных (или метилстирольных) каучу-
ков? Расшифруйте их обозначения.

6.	Назовите выпускаемые марки СКЭПТ, бутилкаучука, наирита, ХСПЭ, СКУ.

7.	Какими свойствами обладают синтетические каучуки и каковы их преиму-
щества и недостатки по сравнению с натуральным каучуком?

§ 3. Резиновая смесь и резина

Сам по себе каучук не может служить единственным материа-
лом для изготовления шин и других резиновых изделий, так как
его прочность, эластичность и износостойкость недостаточны. Что-
бы изделие обладало необходимыми свойствами, к каучуку добав-
ляют различные химические материалы в определенных количест-
вах. Одни из них — порошкообразные вещества (сера, сажа, цин-
ковые белила), другие — твердые и жидкие вещества (масла, жир-
ные кислоты). Смешивая эти материалы с каучуком, получают од-
нородные резиновые смеси. Резиновая смесь должна обладать опре-
деленной пластичностью, необходимой для изготовления того или
иного изделия или отдельных его частей.

Чтобы придать резиновой смеси эластичность, прочность на раз-
рыв и истирание, износостойкость и другие ценные свойства, необ-
ходимые готовым изделиям, ее подвергают вулканизации — нагре-
ванию при температуре 140—180° С и определенном давлении в те-
чение предусмотренного технической документацией времени.

В начале вулканизации резиновая смесь размягчается, сера
плавится. При этом молекулы серы, состоящие из восьми атомов и
соединенные в кольцо, под действием тепла, ускорителей и актива-
торов вулканизации расщепляются и переходят в активную форму.
Реакционная способность НК, СКИ-3, СКД и других многих каучу-
ков проявляется благодаря наличию двойных связей в их молеку-
лах. Далее происходят химическое соединение серы с каучуком и
другие физико-химические процессы.

Для примера рассмотрим реакцию взаимодействия СКИ-3 с се-
рой:
сн3	- сн3

/С=СН СН2 /СНг/С^СН + л75

— Н2С	ХСН2/С = СН \н2 сн2-----

сн3

Эта реакция протекает с выделением тепла. С увеличением содер-
жания серы в резиновой смеси количество выделяющегося тепла
возрастает. При этом образуется незначительное количество Н28.

Из приведенной реакции видно, что молекулы каучука соединя-
ются при помощи одного, двух и более атомов серы и через угле-
родные атомы с образованием пространственной структуры резины.
Поперечные связи между молекулами каучука через один атом серы
(—с—8—С—) называются моносульфидными, через два атома
серы (—С—8—8—С—) — дисульфидными, через большее количе-
ство атомов серы (—С—8х—С—) — полисульфидными. Из этих
связей большей прочностью обладают моносульфидные, затем ди-
сульфидные. Связи через атом углерода типа —С—С— превосхо-
дят по прочности серные связи. Однако с повышением прочности
вулканизата снижается его эластичность.

Сера также присоединяется внутримолекулярно к каучуку:

сн3	- сн3

с=сн СН? СН,Х=СН

+ т8

сн2/с=сн сн?
сн3

сн2- ••

2

СНО/С = СН сн2
сн, .

сн3

с—СН ,СН2

€Н3
сн? х— сн

сн?—

3-3-

При вулканизации резиновая смесь из пластичного состояния пере-
ходит в эластичное.

Вулканизованная резиновая смесь называется резиной или
вулканизатом. Это новое вещество, получаемое < в резуль-

:Г-
тате взаимодействия каучука с серой и ускорителями, которое по
свойствам отличается от ненаполненного каучука и невулканизо-
ванной резиновой смеси.

Резиновая смесь, так же как и каучук, имеет низкий предел
прочности при разрыве — всего 0,2—1,5 МН/м2. Она хорошо раство-
ряется в растворителях, обладает необходимой пластичностью, мяг-
костью, клейкостью и другими технологическими свойствами. Все
резиновые смеси хорошо вулканизуются. Если в смесь, содержащую
бутилкаучук, попадают другие каучуки, кроме СКЭПТ, они не
вулканизуются. В отличие от резиновой смеси вулканизаты обла-
дают прочностью, эластичностью и твердостью.

Предел прочности резины при разрыве1 составляет в зависимо-
сти от ее состава от 15,0 до 30,0 МН/м2 и более, относительное удли-
нение 450—700% и относительное остаточное удлинение 20—40%.

Резины, содержащие изопреновый каучук (СКИ-3), по прочно-
сти, эластичности и другим свойствам превосходят все другие СК и
очень близки к НК. Благодаря применению СКД получаются рези-
ны, очень стойкие к истиранию. Резины, содержащие дивинилсти-
рольные или метилстирольные каучуки, обладают высокой износо-
стойкостью, но меньшей прочностью, чем резины на основе НК. Ре-
зины, содержащие СКЭПТ и бутилкаучук, наиболее теплостойки.
Они менее проницаемы для воздуха и газов, чем резины на основе
других каучуков.

Контрольные вопросы

1.	Что называется резиновой смесью и каковы ее свойства?

2.	Что такое процесс вулканизации?

3.	Как изменяются свойства резиновой смеси при вулканизации?

4.	Что называется резиной и каковы ее свойства?

§ 4. Регенерат

Регенерат — пластичный материал, получаемый из старых,
изношенных резиновых изделий и отходов резинового производства.
Регенерат частично заменяет каучук. Однако резины на основе реге-
нерата значительно менее прочные, чем на каучуке, и поэтому при-
менение его ограничено.

Регенерат изготовляют водонейтральным, термомеханическим и
дисперсионным способами из старых покрышек и камер на спе-

1 Пределом прочности при разрыве (сопротивлением разрыву)
называется усилие (в МН), необходимое для разрыва резинового образца с пло-
щадью поперечного сечения 1 м2. Относительным удлинением назы-
вается отношение удлинения рабочей части образца резины в момент разрыва,
выраженное в процентах по отношению к ее первоначальной длине. Относи-
тельным остаточным удлинением называется увеличение первона-
чальной длины рабочей части образца резины после разрыва, выраженное в про-
центах к ее первоначальной длине.
циальных регенератных заводах. Предварительно покрышки очи-
щают. Затем обрезают борта и оставшуюся часть покрышки из-*
мельчают. Путем просева отделяют измельченную резину от тек-
стиля. При этом мелкие кусочки резины проходят через отверстие
в сетке, а текстиль идет в отсевы.

Далее осуществляется процесс девулканизации, т. е. превраще-
ние резины в регенерат при повышенной температуре. Для облегче-
ния этого процесса резину предварительно смешивают с газогене-
раторной смолой, мазутом и другими веществами, способствующи-
ми размягчению. В процессе девулканизации вулканизованный кау-
чук окисляется, вследствие чего его длинные пространственные мо-
лекулы частично разрушаются, т. е. происходит разрыв молекул кау-
чука. Поэтому в результате девулканизации эластичная резина пе-
реходит в пластичное состояние.

Водонейтральным способом девулканизацию резины
осуществляют в вертикальных котлах с паровой рубашкой и меха-
нической мешалкой при температуре 170—190° С в течение 6—8 ч.
После девулканизации полученный регенерат отделяют от влаги, су-
шат и подвергают механической обработке.

Отечественные заводы выпускают водонейтральным способом
шинный регенерат следующих марок:

РКЕ — регенерат камерный, получаемый из ездовых и авиа-
ционных камер;

РКВ — регенерат камерный, который получают из варочных ка*
мер, служащих для вулканизации покрышек;

РК — регенерат каркасный, получаемый из каркасов покрышек;

РШ — регенерат шинный, получаемый из целых покрышек.

Каждую марку регенерата по мягкости подразделяют на две
группы, более мягкий регенерат обозначают буквой «М».

По величине прочности при растяжении и величине относитель-
ного удлинения марки регенерата располагают в такой последова-
тельности: РКВ, РКЕ, РК и РШ. Резины на основе регенерата мар-
ки РКВ обладают прочностью на разрыв 7,0 МН/м2 и относитель-
ным удлинением не менее 475%.

Регенерат выпускают в виде кусков массой не более 20 кг.

При получении регенерата термомеханическим спосо-
бом дробленую резину предварительно смешивают с газогенера-
торной смолой, актинолом марки Б (активатор девулканизации) и
другими веществами. Затем смесь пропускают через непрерывный
девулканизатор, представляющий собой цилиндр, внутри которого
вращается червячный вал (удлиненный червячный пресс). Процесс
девулканизации проводится при температуре в рабочей камере не
более 200° С, а на выходе 140—160° С в течение 5—10 мин, после
чего регенерат подвергают дополнительной механической обра-
ботке.

Термомеханический способ более перспективен, так как полу-
ченный этим способом регенерат обладает большей прочностью и
другими ценными свойствами.
Отечественные заводы выпускают термомеханическим способом
шинный регенерат следующих марок: РКЕТ — камерный из ездо-
вых камер, РКТ — каркасный из каркасов автопокрышек, РПТ —
протекторный из протекторов автопокрышек.

Резина на основе регенерата обладает следующей прочностью
при растяжении: марок РКЕТ и РПТ — не менее 7,5 МН/м2, марки
РКТ — 5,5 МН/м2 и относительным удлинением соответственно:
РКЕТ — 450%, РПТ — 400%, РКТ — 425%.

При получении регенерата дисперсионным способом
дробленая резина под воздействием активатора (актинола мар-
ки Б)—канифольного мыла, образующегося из канифоли и щело-
чи, и механической обработки переходит в дисперсионное состоя-
ние при низкой температуре (60°С). Из полученной регенерат-
ной дисперсии выделяют регенерат с помощью коагуляции 25%-ным
раствором хлористого натрия и 1,5%-ной серной кислотой. Регене-
рат, полученный этим способом, обладает лучшими свойствами,
так как каучук при низкой температуре меньше окисляется. В обо-
значение этого регенерата добавляют букву «Д».

Регенерат равномерно смешивается с каучуком и ингредиента-
ми, а также вулканизуется, снижает температуру резиновой сме-
си при ее изготовлении и обработке, повышает стойкость резино-
вых изделий к атмосферному воздействию, маслу, бензину, кисло-
там, щелочам и высокой температуре. Изделия с применением ре-
генерата получаются более монолитные, но менее эластичные.

Контрольные вопросы

1. Каково сходство и различие в природе и свойствах каучука и регенерата?
2. Как получают регенерат?

3.	Назовите марки регенерата.

4.	Каково назначение регенерата?

§ 5. Ингредиенты резиновых смесей

Химические материалы, входящие в состав резиновых смесей,
называются ингредиентами (составными частями). В зависи-
мости от назначения ингредиенты подразделяют на несколько
групп.

Ингредиенты, благодаря которым происходит процесс вулкани*
зации резиновых изделий, называются вулканизующими
веществами или агентами. Они принимают непосредствен-
ное участие в образовании пространственных структур резин.

Основным вулканизующим веществом, применяемым в шин-
ном производстве, является сера. Это порошок желтого цвета с тем-
пературой плавления 113°С; применяется в количестве 1—4% от
массы каучука.
Чтобы предупредить выцветание обычной серы на поверхности
резиновых смесей и сохранить их клейкость, используют полимер-
ную серу.

Для резиновых смесей на основе СКЭПТ и бутилкаучука в каче-
стве вулканизующих агентов можно применять как серу, так и
смолу 101К в дозировке 6—8 вес. ч. на 100 вес ч. каучука в присут-
ствии галоидсодержащих соединений. Наирит и ХСПЭ вулканизу-
ются при помощи окиси цинка и окиси магния. При взаимодейст-
вии наирита с окисью цинка возникают кислородные связи между
молекулами каучука вместо серных, а также связи между углерод-
ными атомами при отщеплении хлористого водорода. Во время вул-
канизации ХСПЭ сшивание углеродных цепей происходит за счет
легкого отрыва атома хлора и реакционноспособной хлорсульфиро-
ванной группы (—80гС1).

Насыщенные уретановые каучуки с линейной структурой вулка-
низуются с помощью диизоционатов или органических перекисей.
Уретановые каучуки, содержащие двойные связи в молекулах, вул-
канизуются органическими перекисями или серой.

Чтобы ускорить процесс вулканизации, в резиновую смесь вво-
дят химические вещества, называемые ускорителями. При из-
готовлении шинных резиновых смесей применяют органические
ускорители. К ним относятся тетраметилтиурамдисульфид (тиу-
рам) — наиболее активный; 2-меркаптобензотиазол (каптакс) и
дибензотиазолдисульфид (альтакс) — активные; дифенилгауни-
дин (ДФГ) — умеренно активный. Все эти вещества — порош-
ки: тиурам — желтовато-серого, каптакс — желтого, альтакс — бе-
лого и желтого цветов. Дифенилгаунидин — мелкокристаллический
порошок белого цвета.

Температура плавления (т. пл.) технического тиурама
135—154° С. Он способствует полному присоединению серы к кау-
чуку и предупреждает ее выцветание. Поэтому тиурам применяют
для изготовления цветных резин. Благодаря большой активности
тиурам используется для вулканизации бутилкаучука и других по-
лимеров, содержащих мало двойных связей в молекуле. Недоста-
ток тиурама заключается в том, что он вызывает подвулканизацию
резиновых смесей при низких температурах.

Каптакс имеет т. пл. 170—172° С. Под его воздействием вулкани-
заты приобретают хорошее сопротивление старению, благодаря
чему он находит широкое применение. Резиновые смеси, содержа-
щие каптакс, могут подвулканизовываться при 95—105° С. Т. пл.
альтакса 170—175° С. Его используют для получения высокоэла-
стичных резин. Преимущество альтакса в том, что резиновые смеси
с ним не подвулканизовываются при 120° С и выше.

Дифенилгуанидин (ДФГ) с т. пл. 143—147° С используют для
резин, работающих в условиях ударных нагрузок, при сжатии и из-
гибах. Он не вызывает подвулканизации резиновых смесей. Хоро-
шими ускорителями для дивинилстирольных каучуков служат Ы,
М-диэтил-2-бензотиазолилсульфенамид (сульфенамид БТ),
М-циклогексил-2-2-бензотиазолилсульфенамид (сульфенамид Ц,
или сантокюр) и М-оксадиэтилен-2-бензотиазолилсульфенамид
(сульфенамид М или сантокюр-мор).

Сульфенамид БТ представляет собой жидкость темно-коричне-
вого цвета. Сантокюр — кристаллическое вещество с т. пл. около
103° С, сантокюр мор — ст. пл. не ниже 80° С. По активности они
уступают сульфенамиду БТ, но более устойчивы при хранении.

Сульфенамидные ускорители (сульфенамид Ц и др.) являются
ускорителями замедленного действия в начальной стадии вулкани-
зации. Они обусловливают стойкость смесей к подвулканизации и
улучшают прочность резины и другие ее показатели. Для улучше-
ния качества резины в ее состав вводят по два или три ускорите-
ля в общем количестве 0,5—2,5 вес. ч на 100 вес. ч каучука.

Действие ускорителей состоит в том, что они разрывают восьми-
атомное кольцо серы на отдельные атомы или небольшие группы
атомов (два, три), в результате чего при вулканизации образуется
больше углеродных и моносульфидных пространственных связей.
Это повышает прочность и теплостойкость резины, уменьшает ее
эластичность, а также расход серы.

Чтобы ускорители активнее проявляли свои свойства, приме-
няют вещества, называемые активаторами. К ним относятся
цинковые белила, окись магния (жженая магнезия), которые вво-
дят в количестве 2—5 вес. ч., и жирные кислоты (стеариновая,
олеиновая) — 1—4 вес. ч. на 100 вес. ч. каучука. В присутствии
окислов металлов и жирных кислот ускорители при температуре
вулканизации переходят в солеобразные соединения, которые луч-
ше растворяются в резиновых смесях, чем сами ускорители, что
облегчает взаимодействие ускорителей с серой и каучуком. В ре-
зультате действия активаторов увеличивается количество попереч-
ных связей между молекулами каучука, благодаря чему повышает-
ся прочность резины.

Новым, очень активным активатором при вулканизации серой и
смолами является хлоксил (гексахлорпараксилол — сокращенное
название ГХПК). Он плавится при температуре 110° С и способст-
вует увеличению доли прочных связей в вулканизате типа —С—С—.

Для предохранения резиновых смесей от преждевременной вул-
канизации или подвулканизации (антискорчинга) при обработке в
их состав вводят фталевый ангидрид, М-нитрозодифениламин, бен-
зойную кислоту, сантогард и другие вещества в количестве
0,2—0,7 масс. ч. на 100 масс. ч. каучука. Фталевый ангидрид выпу-
скают в виде чушек или иголок белого цвета с розовым или желто-
ватым оттенком; М-нитрозодифениламин — чешуйчатое вещество
от темно-желтого до коричневого цвета с температурой застывания
не ниже 64° С.

Бензойная кислота — кремово-белый или белый маслянистый
порошок с температурой плавления 120° С.

Сантогард относится к новым, очень активным замедлителям
подвулканизации, во много раз превосходящим фталевый ангидрид.
Он представляет собой порошок светло-кремового цвета с темпера-
турой плавления 70—85° С.
Для замедления процесса подвулканизации резиновых смесей
на основе наирита используют мыло. Действие замедлителей под-
вулканизации состоит в том, что они уменьшают скорость присое-
динения серы к каучуку.

Увеличению прочности резины на разрыв, на сопротивление
истиранию и раздиру способствуют вещества, называемые усили-
телями или активными наполнителями. Это углерод
технический (сажа для производства резин), цинковые белила,
двуокись кремния (белая сажа) и др. Их вводят в резиновую смесь
в следующем количестве: сажу от 30 до 65%, цинковые белила от
15 до 25% по отношению к массе каучука.

В качестве главного усилителя для шинных резин используют
углеродную сажу, имеющую вид мелкого дисперсного сухого чер-
ного порошка, почти полностью состоящего из углерода. Сажа по-
ступает на шинные заводы в гранулированном виде. Это умень-
шает ее распыливание, позволяет транспортировать ее в специаль-
ных вагонах (хопрах) без тары (пакетов).

По усиливающему действию на свойства резины сажи делятся
на активные, полуактивные и малоактивные. В шинном производ-
стве применяются активные сажи марок ПМ-120В, МП-100, ДГ-100,
ДМГ-80, ПМ-75, ПМ-75Н; полуактивные — ПМ-50, ПМ-40, ПГМ-33,
ПМ-ЗОВ (форсуночная); малоактивные — ПМ-15 (ламповая), ТГ-10
(термическая).

Первые буквы в марке указывают способ производства сажи:
Д — в диффузионном пламени, П — печной, Т — термический; сле-
дующие буквы обозначают вид сырья: Г — газ, М — жидкое сырье
(масло); буквы МГ показывают: М — основное сырье, Г — допол-
нительное. Числа в марке (120, 100 и др.) обозначают геометриче-
скую удельную поверхность (в м2/г). Буквы, стоящие за числами,
показывают структурность сажи: Н — низкая, В — высокая сте-
пень развития первичной структуры.

Структурностью или первичной структурой сажи называется сте-
пень срастания частиц в цепочки, которая зависит от условий полу-
чения сажи. Структурность сажи характеризуется масляным чис-
лом, которым называется количество дибутилфталата (в мм), ад-
сорбированного 1 г сажи. Чем больше масляное число, тем выше
структурность сажи, которая характеризует хорошие технологиче-
ские свойства резиновых смесей: гладкую поверхность, небольшую
усадку и легкость обработки на оборудовании.

Усиливающие свойства сажи зависят от размера, величины
удельной поверхности и структуры ее частиц, вида сырья и спосо-
ба получения. Чем мельче частицы сажи и чем больше их поверх-
ность, тем большую прочность и износостойкость придают они ре-
зиновым изделиям.

С уменьшением поверхностного натяжения на границе соприкос-
новения каучука и наполнителя улучшается смачиваемость напол-
нителя, что приводит к большему усилению каучука. Благодаря
ненасыщенности отдельных атомов углерода сажи и функциональ-
^0)
ных групп —ОН, —ООН, —Сх	и других на ее поверхности

\ОН

возможно химическое взаимодействие каучука с сажей. Особенно
большое значение имеет применение сажи как усилителя для син-
тетических некристаллизующихся каучуков (СКС, СКМС).

Например, ненаполненные резины на основе СКС или СКМС
обладают низкой прочностью — 2,0—5,0 МН/м2. При введении в ре-
зиновые смеси активной сажи прочность резины на разрыв возра-
стает до 27,5 МН/м2, т. е. в 8—12 раз, при относительном удлине-
нии 600%. С применением сажи для каучуков (НК, СКИ-3, СКД и
бутилкаучука) прочность резин на разрыв возрастает в 1,1—1,6 ра-
за, т. е. значительно меньше. Это объясняется тем, что резины на
основе этих каучуков без применения сажи обладают высокой проч-
ностью — до 30,0 МН/м2.

По влиянию на повышение вязкости смесей на основе СКИ-3
сажи можно расположить в такой последовательности: ПМ-100,
ПМ-75, ДГ-100, ПМ-ЗОВ, ПМ-15. Наибольшее увеличение механиче-
ских свойств резины из СКИ-3 достигается благодаря включению
сажи ДГ-100, хорошие свойства дают также ПМ-100 и ПМ-75,
хуже — ПМ-50. Однако сажа ПМ-50 обеспечивает получение сме-
сей на основе СКД с меньшей жесткостью и лучшими технологиче-
скими свойствами, чем сажи. ПМ-75 и ПМ-100.

Сажу ДГ-100 не рекомендуется использовать для смесей из СКД,
так как смеси обладают плохими технологическими свойствами.
Оптимальным типом саж для резиновых смесей на основе СКИ-3 и
СКД являются печные сажи ПМ-120, ПМ-100, ПМ-75, ПМ-50
и др., которые обеспечивают наиболее благоприятное сочетание
технологических свойств смесей и вулканизатов.

В качестве активного белого усилителя для каучуков приме-
няют белую сажу, представляющую собой белый аморфный очень
дисперсионный порошок двуокиси кремния (810г* пНгО). Жидко-
фазным способом выпускают следующие марки белой сажи: БС-280,
БС-150, БС-120 и БС-50, где числовые значения характеризуют ее
удельную поверхность (в м2/г). При газофазном методе получается
более дисперсионная белая сажа типа аэросил: аэросил-380, аэро-
сил-300, аэросил-175. Резины с белой сажей обладают хорошими
электроизоляционными свойствами. Но по прочности и сопротивле-
нию истиранию они уступают резинам с черной сажей.

К неактивным наполнителям относятся мел, каолин и др., кото-
рые применяют для приготовления малоответственных резиновых
смесей, например мел для промазки ткани.

Чтобы обеспечить лучшее смешение каучука с порошкообразны*
ми материалами, сократить время смешения, снизить повышаю-
щуюся температуру при смешении, сократить расход энергии и об-
легчить последующую обработку резиновой смеси, в ее состав вво-
дят вещества, называемые пластификаторами или мяг-
чителями. Они способствуют равномерному и быстрому распре-
делению всех ингредиентов в резиновой смеси. По происхождению
мягчители можно разделить на следующие группы:

1)	вещества, получаемые из нефти: мазут, гудрон, масла (вазе-
линовое, веретенное), рубракс, парафин, вазелин, петролатум; мас-
ло ПН-бш (продукт очистки смазочных масел);

2)	продукты переработки каменного угля: инденкумароновые
смолы и заменяющая их стиролинденкумароновая смола (МКС);

3)	вещества растительного происхождения: канифоль, сосновая
смола, растительные масла;

4)	жирные кислоты: стеариновая, олеиновая;

5)	синтетические вещества: синтетические жирные кислоты
(СЖК), дибутилфталат и дибутил себацинат — сложные эфиры.

В шинные резиновые смеси мягчители вводят в количестве
15—20% по отношению к весу каучука.

Пластификаторы влияют на технологические свойства резино-
вых смесей. Рубракс, канифоль, инденкумароновая смола повышают
клейкость смесей на основе СК. Кроме того, рубракс способствует
получению более плотных и монолитных смесей; канифоль увеличи-
вает липкость смесей к валкам вальцов и снижает сопротивление
старению резиновых изделий. Парафин, петролатум и жирные кис-
лоты мигрируют на поверхность резиновой смеси, уменьшая прили-
пание смеси к металлической поверхности валков и облегчая ее об-
работку. В резиновые смеси на основе СК для понижения липкости
вводят олеиновую кислоту, а в смесях на основе НК и совместного
применения НК и СК для этой цели используют стеарин и синтети-
ческие жирные кислоты. Дибутилфталат и дибутилсебацинат приме-
няют для повышения морозостойкости резины.

Пластификаторы повышают пластичность резиновых смесей,
стеарин и олеиновая кислота образуют активный слой, что способ-
ствует равномерному распределению наполнителей в резиновой
смеси и образованию прочных связей между ними и каучуком. Та-
кие пластификаторы называются диспергаторами. При зна-
чительном увеличении порции пластификаторов снижается проч-
ность резины на разрыв.

При длительном хранении каучуков и резины и при эксплуата-
ции резиновых изделий ухудшаются их физические и механические
свойства. Эластичность, например, может полностью утратиться.
Такое изменение свойств каучуков и резины получило название
старения. Этот процесс происходит под действием кислорода и
озона воздуха, солнечного света, тепла, многократного растяжения
и вследствие других причин.

О старении резиновых изделий судят по возникновению на их
поверхности мелких трещин, которые под влиянием механических
воздействий увеличиваются. Для защиты шин от вредного воздей-
ствия солнечных лучей, атмосферных газов и особенно озона в со-
став резиновых смесей вводят специальные вещества, называемые
противостарителями или антиоксидантами.

Противостарители подразделяются на химические и физические.
К химическим противостарителям относятся нео-
зон Д, эджерайт (альдоль), диафен ФП (продукт 4010 ЫА), хинол
ЭД (сантофлекс АДУ) и др. Их вводят в резиновые смеси в количе-
стве 0,5—2,0% по отношению к массе каучука. Неозон Д— порошок
светло-серого или светло-коричневого цвета. Эджерайт — смола
желтого цвета. Диафен ФП — порошок светло-серого цвета. Он наи-
более активно повышает сопротивление шин многократным дефор-
мациям, поэтому его также называют противоутомителем.
Хинол ЭД — жидкость темно-бурого цвета, которая является эф-
фективным антиозонатом, т. е. защищает резины от растрес-
кивания при действии на них озона.

Для белых и цветных резин применяют противостарители
1,2-меркаптобензоимидазол (МБ) и диметилфенил-П-крезол
(ДМФПК).

Защитное действие химических противостарителей состоит в
том, что они замедляют процесс окисления каучука кислородом и
озоном воздуха.

К физическим противостарителям относятся анти-
люкс, сплав АФ-1, парафин, петролатум, микроскопический воск
«Омск-7» и др. Их вводят в количестве 1,5—2% по отношению к
массе каучука. Антилюкс — микроскопический воск белого цвета
с температурой застывания 55° С. Сплав АФ-1 состоит из церезина,
парафина и петролатума.

Действие физических противостарителей основано на том, что
образующаяся на поверхности изделий химически неактивная плен-
ка затрудняет проникновение кислорода в каучук и резину. Физи-
ческие противостарители, введенные в смесь, постепенно выступают,
«выпотевают» на поверхности, что предохраняет изделие от атмос-
ферных воздействий. Кроме того, защитные воски растворяют име-
ющиеся в резине химические противостарители, переводя их из мел*
кокристаллического в молекулярно-дисперсное состояние, что по-
вышает их активность.

Для улучшения качества резиновых смесей, вулканизатов и по-
вышения прочности связи резины с тканью в состав смесей вводят
химически активные добавки, называемые модификаторами.
К ним относятся резотропин (модификатор РУ), белая сажа, эла-
стопар, нитрол, полиэтилен и др.

Модификатор РУ — соединение резорцина с уротропином. Ре-
зорцин — твердое кристаллическое вещество от желтого до темно-
коричневого цвета. Технический уротропин — мелкий кристалличе-
ский порошок от светло-розового до светло-серого цвета. Модифи-
катор РУ повышает прочность связи резин на основе НК, СКИ-3,
СКМС и наирита с тканью, ускоряет вулканизацию.

Эластопар, нитрол и полиэтилен относятся к пластикам, кото-
рые являются высокомолекулярными соединениями. При нагрева-
нии под давлением они формуются, а после охлаждения сохраняют
приданную им форму.

Эластопар (М-нитрозо-Ы-метил-П-нитрозоанилин) — порошок
серого цвета, улучшает механические и другие свойства резиновых
26
смесей для обрезинивания тканей, изготовления камер и др. Не-
достаток эластопара — его токсичность.

Нитрол повышает прочность резиновых смесей из СКИ-3, бутил-
каучука и др. и усталостные свойства резин. Совместное примене-
ние нитрола, модификатора РУ и БС-120 обеспечивает лучшую мо-
дификацию резин.

Полиэтилен высокого давления повышает эластичность и озоно-
стойкость резин, а низкого давления — увеличивает жесткость и
уменьшает текучесть смесей.

Чтобы придать резине определенный цвет, в смесь вводят неор-
ганические или органические красители, стойкие к действию серы
при температуре вулканизации. В шинном производстве применяют
следующие неорганические красители: для окраски резины в белый
цвет — титановые белила (окись титана), литопон, сернистый цинк,
цинковые белила; для окраски в синий цвет — ультрамарин. Из ор-
ганических красителей применяют лак оранжевый, пигмент жел-
тый и др.

Все ингредиенты не должны содержать повышенного количества
летучих веществ, влаги1 и посторонних примесей. Повышенная влаж-
ность порошкообразных материалов вызывает их комкование, что
приводит к получению неоднородной резиновой смеси. Кроме того,
избыток влаги и летучих веществ в ингредиентах приводит к обра-
зованию пор и пузырей в полуфабрикатах и изделиях.

Для облегчения транспортировки, автоматической развески и
смешения материалы должны поступать на заводы в виде гранул
или чешуек.

Контрольные вопросы

1.	Что называется ингредиентами резиновых смесей?

2.	На какие группы делятся ингредиенты?

3.	Для чего применяют серу, ускорители и активаторы вулканизации?

4.	Каково назначение фталевого ангидрида в резиновых смесях?

5.	Какие виды сажи применяют в шинном производстве и каково их назначе-
ние?

6.	Каково назначение пластификаторов в резиновых смесях? Назовите основ-
ные виды пластификаторов.

7.	В чем заключается процесс старения каучука и резины?

8.	Назовите химические и физические противостарители.

9.	Каким образом противостарители защищают резину от старения?

10.	Каково назначение модификатора РУ, эластопара, нитрола и полиэтилена?
И. Каково назначение красителей?

12. Какие требования предъявляются к ингредиентам?

§ 6. Корд и технические ткани

Для изготовления шин применяют следующие технические тка-
ни: корд, велотред, чефер, бязь, моноволокно и др.

Уточный корд представляет собой ткань шириной 1,48 и
1,50 м, состоящую из прочных толстых нитей — основы и слабых
тонких нитей — утка. Нити основы корда располагаются густо — от
46 до 132 на 100 мм ширины ткани в зависимости от назначения
1 '

Рис. 2. Строение нити
основы вискозного
корда:

/ — вискозные волокна,
2 — нить первого круче-
ния (прядь), 3 — нить
вискозного корда в два
сложения, 4 нить вис-
козного корда в три сло-
жения

корда в покрышке, а нити утка редко — от 8 до 30 на 100 мм дли-
ны ткани.

Нити основы корда обеспечивают прочность и каркасность шин.
Уток корда служит только для связи нитей основы. Безуточный
корд — это нить основы, намотанная на катушки или валики.

Качество корда, как одного из основных
материалов, применяемых для изготовления
шин, в значительной степени определяется их
долговечностью.

Нити корда должны обладать прочностью
на разрыв и необходимой эластичностью при
многократных напряжениях. Корд равномерно
закатывают в рулоны до 1000 м и более. Он
должен быть чистым, без узлов и масляных
пятен, с хорошо затканными концами. При
раскатке корд не должен провисать посереди-
не или по краям.

В шинном производстве используют более
качественный корд — вискозный, капроновый,
анидный и полиэфирный, получаемый из хими-
ческих волокон, а также металлокорд и корд
из стеклянных волокон. Сырьем для утка кор-
да из химических волокон служит хлопчатобу-
мажная пряжа, так как она дает меньшую
усадку во время пропитки корда, чем пряжа
из химических волокон. Металлокорд и корд
из стеклянных волокон изготовляют безуточ-
ный в виде нитей.

Вискозный корд вырабатывается из вискозных кордных
нитей на основе (рис. 2). Основа представляет собой нить двой-
ного кручения толщиной от 0,60 до 0,80 мм. Для получения нити
основы вискозного корда 1100—1500 волокон / подвергают крут-
ке и получают нить первого кручения (прядь) 2, Затем две или три
нити первого кручения подвергают второй крутке и получают нити
вискозного корда в два сложения 3 и в три сложения 4. В зависимо-
сти от назначения выпускают вискозный корд различных марок, на-
пример со строением нити основы 184 тексХ 1Х2 (5,35/1/2) — марок
17В, 172В и 173В, со строением нити основы 244 тексХ 1X2
(4,1/1/2) — марок 22В и 222В. Обозначения без скобок показывают
строение нитей корда по новой системе, а в скобках — по старой.

1 текс характеризует толщину первоначальной нити (пряжи)
корда. Нить (пряжа) длиной 1 км и массой 1 г равняется 1 тексу
(1 текс = 1 г/км). В строении нити числа обозначают: 1 — одна
нить первого кручения; 2 — прядь из двух нитей первого кручения;
5,45 и 4,1 — номер нити, т. е. количество ее метров в одном грамме.
Для перевода номера нити в тексы следует 1000 разделить на ее
номер.

В обозначении марок корда числа 17 и 22 показывают соответ-
ственно разрывное усилие нити основы не менее ПОН и 220Н, бук-
28
ва «В» — вид кордной ткани (вискозная). Числа 2 и 3 означают, что
в корде этих марок количество нитей основы на 100 мм ткани мень-
ше, чем в корде первых (основных) марок.

Уток для вискозного корда изготовляют из хлопчатобумажной
пряжи 25 текс. Вискозный корд прочен и теплостоек: при темпера-
туре 120° С он теряет только 5% первоначальной прочности. Поэто-
му вискозный корд обеспечивает длительный срок службы шин.

К недостаткам вискозного корда относятся низкая влагостой-
кость (при повреждении шин во время эксплуатации прочность ни-
тей вискозного корда под действием влаги уменьшается почти
вдвое) и гладкость нитей, уменьшающая сцепление корда с резино-
вой смесью. Чтобы устранить последний недостаток, вискозный
корд пропитывают специальным составом.

Капроновый корд вырабатывается из стабилизированных
и нестабилизированных полиамидных нитей по основе следующих
марок: 12КТ, 122КТ, 123КТ, а также 12КНТС, 122КНТС, 123КНТС
со строением нити основы 93,5 тексХ1Х2 (10,7/1/2); 14К, 142К и
143К со строением нити основы 29,0 тексХ4Х2 (34,5/4/2); 23КНТС
и 232КНТС со строением нити основы 93,5 тексХ2х2 (10,7/2/2);
25КНТС и 252КНТС со строением нити основы 187 тексХ1Х2
(5,35/1/2).

В марках ткани буквы обозначают: К — капроновая ткань; Н —
непромытые нити; Т — ткань для термовытяжки, выдерживающая
большую нагрузку; С — содержит стабилизатор. Капроновый корд
с добавкой стабилизатора после термообработки улучшает уста-
лостные свойства шин и их сопротивление термическим воздей-
ствиям.

При диаметре кордной нити 1 ±0,3 мм прочность ее состав-
ляет 580—600 Н. Применение сверхпрочного корда дает возмож-
ность уменьшить его расход, получить экономию резины и умень-
шить массу шины, что повышает ее ходимость.

Капроновый корд отличается от вискозного большой влагостой-
костью, меньшей толщиной нити и малым удельным весом. Он бо-
лее прочен. Но у капронового корда, так же как и у вискозного, не-
достаточная прочность связи с резиновыми смесями. Кроме того,
он обладает текучестью при высокой температуре.

Анидный корд изготовляют из стабилизированных полиа-
мидных волокон со строением нити основы 93,5 тексХ2Х2
(10,7/2/2) — марок 23А, 232А и 233А. Буква «А» в марке обозна-
чает анидный корд. Анидный корд применяют для шин больших
грузовых и специальных машин, так как он обладает прочностью
капронового корда (нейлона 6) и меньшей разнашиваемостью.

Полиэфирный корд изготовляют из полиэфирного волок-
на, известного под названием «лавсан». Для улучшения механиче-
ских свойств полиэфирное волокно, стабилизированное фосфорор-
ганическими соединениями, подвергают термической обработке при
температурах, близких к температуре плавления полимера (более
200° С).
Полиэфирный корд превосходит полиамидный и вискозный по
сохранению свойств во влажном состоянии, по теплостойкости и
ударной прочности (примерно в два раза по сравнению с капроно-
вым). К недостаткам полиэфирного корда относятся следующие:
при высокой температуре в шинах полиэфирный корд быстрее те-
ряет прочность, чем полиамидный, что может привести к разрыву
каркаса покрышек; у полиэфирного корда недостаточно прочная
связь нитей с резиной, поэтому необходима двухстадийная пропит-
ка корда специальными составами.

Из текстильных кордов наилучшим для шин является полиа-
мидный. Он обладает высокой прочностью, хорошей выносли-
востью, удовлетворительными эластическими свойствами, малой
плотностью. Полиэфирный корд занимает промежуточное поло-
жение между полиамидным и вискозным.

Комбинированный корд получают из полиамидных и
полиэфирных волокон путем комбинации полиамида с полиэфиром
в расплаве и в текстильных материалах. Эти волокна обладают
положительными свойствами полиамидного корда и не имеют его

недостатков.

Корд из синтетического волокна СВМ. Одним из
таких волокон, синтезированных американской фирмой «Дюпон»,
было волокно БИ, впоследствии переименованное в «кевраль». В Со-
ветском Союзе получено волокно СВМ — синтетическое высоко-
прочное высокомодульное волокно. Корд из этого волокна сочетает

Рис. 3. Строение нити
металлокорда из 22
проволок:

/ — проволока, 2 — нить
из трех проволок, 3 —
обивочная проволока, 4 —
нить металлокорда

свойства металлокорда (высокая прочность, высокий модуль, низ-
кое разрывное удлинение) с лучшими свойст-
вами полиамидных нитей (высокое сопротив-
ление утомлению, малая плотность, коррозион-
ная устойчивость).

Металлический корд (металлокорд)
представляет собой трос (рис. 3), состоящий
из 21, 22, 39 или 40 отдельных стальных лату-
нированных проволок /. Диаметр нити метал-
локорда из 21 и 22 проволок составляет 0,90 мм,
из 39 и 40 проволок — 1,15 мм. Нити корда из
четного количества проволок скреплены обви-
вочной проволокой.

Прочность такого металлокорда соответст-
венно 900 и 1650Н. Одна из марок выпускаемо-
го металлокорда имеет обозначение 22Л15,
где 22 — число проволок, Л — латунированная
проволока, 15 — толщина проволоки 0,15 мм.
Другие марки металлокорда соответственно
имеют обозначение 21Л15, 39Л15 и 40Л15.

Проводятся работы по получению тончай-
шей металлической проволоки диаметром
0,05—0,075 прядением из горячего расплава
стали. Изгибоустойчивость металлического во-
локна диаметром 0,075 мм в 16 раз выше, чем
проволоки диаметром 0,15 мм. Металлокорд из этой проволоки не
нуждается в латунировании и может перерабатываться на обыч-
ном оборудовании.

На поверхности металлокорда не должно быть масла и других
загрязнений. По сравнению с текстильным кордом металлокорд
имеет следующие преимущества: высокую прочность и малое удли-
нение, стойкость к старению и теплостойкость.

К недостаткам металлокорда относятся малая эластичность,
недостаточная выносливость к многократным деформациям изгиба,
высокая плотность материала, увеличивающая массу шины, и низ-
кая стойкость к действию воды, трудности обрезинивания и рас-
кроя. В связи с этим ведутся работы по замене металлокорда дру-
гими материалами. Одно из решений этой проблемы — применение
корда из стекловолокна.

Стеклокорд по сравнению с металлокордом обладает более
низкой плотностью (в три раза легче), более высокой выносливо-
стью при многократных деформациях, не подвергается коррозии и
более экономичен.

Велотред применяется для изготовления велосипедных шин.
Он состоит из продольных крученых нитей основы и одинарных ред-
ких нитей утка. Прочность при разрыве нити основы структуры
25 текс X 2 X 3 хлопчатобумажного велотреда не меньше 25Н, тол-
щина около 0,43 мм, плотность нитей основы на 100 мм ткани 144,
плотность нитей утка 8. Кроме того, применяется велотред со струк-
турой нити основы 50x4, толщиной 0,47 мм, прочностью не менее
40Н. Длина велотреда в рулоне 360± 10 м и ширина 1,40 м. Хлоп-
чатобумажный велотред можно заменить специальным кордом из
химических волокон.

Чефер и бязь относятся к тканям полотняного переплете-
ния. У них количество нитей основы на 100 мм ткани несколько
больше, чем нитей утка. В шинном производстве применяется че-
фер толщиной 1,00 мм и шириной 1,44—1,46 м, а бязь толщиной
0,5 мм и шириной 0,89 м. Удлинение этой ткани по основе больше,
чем по утку.

Капроновая сетка представляет собой капроновую ткань
миткалевого переплетения. Ее изготовляют из моноволокна — кап-
рона диаметром 0,20±0,04 мм. Ширина капроновой сетки 1,40 м,
толщина 0,55 мм. Прочность, плотность и удлинение этой ткани по
основе и утку одинаковы.

Контрольные вопросы

1.	Какие технические ткани применяют для изготовления шин и каково их
назначение?

2.	Какие требования предъявляют к корду?

3.	Каково строение ткани и нити корда?

4.	Как обозначают марки вискозного, капронового и анидного кордов?

5.	Каковы преимущества и недостатки вискозного корда по сравнению с кап-
роновым?
6.	Каково строение нити металлокорда и обозначение его марок?

7.	Что представляет собой велотред?

8.	Что представляют собой ткани чефер, бязь и капроновая сетка?

§ 7.	Проволока и плетенка

Для изготовления шин применяют одиночную стальную проволо-

ку или проволочную плетенку.

Диаметр стальной латунированной проволоки
должен быть 1,0±0,03 мм или 1,3 ±0,03 мм, предел прочности при
разрыве не менее 1,8 кН/мм2. Проволоку латунируют для того, что-
бы обеспечить прочность связи ее с резиной не менее 180Н при диа«
метре 1,0 мм и не менее 230 Н при диаметре 1,3 м. По требованию
потребителя поверхность проволоки обрабатывают кумароновой
смолой. На поверхности проволоки не должно быть пленки, зака-
тов, трещин, пор и следов окисления. Прогиб отрезка проволоки
длиной 3 м, взятого из катушки, при свободной укладке по плоско-
сти не должен превышать 400 мм. Проволоку поставляют на шин-
ные заводы на катушках в упа-
кованном виде.

Проволочная плетен-
к а (рис. 4) состоит из 4, 6, 8
или 10 стальных проволок ос-
новы /, переплетенных тонкой
проволокой 2 поперек под не-
которым углом к основе. Тол-

щина каждой продольной проволоки 1 мм, поперечной 0,5 мм.
Прочность на разрыв каждой проволоки основы должна быть не
менее 1,4 кН/мм2, а для скоростных шин — не менее 1,8 кН/мм2.
Плетенку наматывают на деревянные бобины ровными плотными
рядами. Раскатанная проволочная плетенка должна быть ровной,
без перекосов, пятен, ржавчины, масла и других загрязнений.

Использование одиночной проволоки вместо плетенки более вы-
годно: за счет отмены поперечной проволоки плетенки экономится
металл и, кроме того, отпадает необходимость в дорогом и слож-
ном производстве изготовления плетенки. Поэтому плетенку заме-
няют одиночной проволокой.

1	2

Рис. 4. Проволочная плетенка:
/ — проволока основы, 2 —поперечная прово-
лока

Контрольные вопросы

1.	Что представляет собой проволока и плетенка для шин?

2.	Какие требования предъявляются к проволоке и плетенке?

3.	В чем заключается преимущество проволоки по сравнению с плетенкой?

§ 8.	Вспомогательные материалы

Кроме основных материалов в шинном производстве применяет-
ся также ряд вспомогательных химических материалов: бензин,
тальк, стеарат цинка, мыло, глицерин и его заменитель — продукт
№ 8 и др.
Бензин служит для изготовления резиновых клеев, для освеже-
ния поверхности деталей при изготовлении шин. Перед вулканиза-
цией изделия промазывают смазками, в состав которых входят вода,
тальк, слюда и другие материалы. Тальк и стеарат цинка исполь-
зуют также для опудривания листовой резиновой смеси, чтобы пре-
дохранить ее от слипания. Мыло применяют для смазки различных
рабочих частей машин. Глицерин и ксилитан используют для при-
готовления смазок для варочных камер. Водная каолиновая сус-
пензия предохраняет от слипания листы резиновой смеси, так как
каолин легко диспергирует в воде.

Из вспомогательных текстильных материалов применяют про-
кладочное полотно для предохранения листов резиновой смеси или
обрезиненной ткани от слипания. Кроме того, для прокладки ис-
пользуют полиэтиленовую пленку.

Контрольные вопросы

1.	Назовите основные вспомогательные материалы, применяемые в производ-
стве шин.

2.	Каково назначение бензина, талька и других вспомогательных химических
материалов?

3.	Каково назначение прокладочного полотна?

г

Практические занятия

Необходимо подготовить стенд (доску) с образцами (эталона-
ми) изучаемых материалов. Образцы каучуков, регенерата и тка-
ней прикрепляют к стенду, а ингредиенты помещают в пробирки.
Учащимся выдают образцы материалов. Они сравнивают их с эта-
лонами и определяют вид материала. После этого учащиеся опре-
деляют вид материала без сравнения с эталонами.

3-2408
Глава II

ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ШИНЫ

§ 9. Устройство, назначение и работа пневматических шин

Движущийся автомобиль или другое транспортное средство ис-
пытывает значительные толчки, вызываемые неровностями дороги.
Чем хуже дорога, тем сильнее толчки. Это снижает скорость езды,
затрудняет перевозку грузов, создает неудобства для пассажиров,
а также приводит к быстрому износу автомобиля. Толчки при дви-
жении автомобиля, в свою очередь, способствуют разрушению до-
роги.

Чтобы повысить мягкость хода автомобиля или другого транс-
портного средства, на обод каждого колеса монтируют пневмати->
ческие шины.

Пневматической шиной называется резино-тканевая упругая
оболочка колеса средств транспорта. Она служит для уменьшения
динамической нагрузки на колесо, возникающей при наезде его на
препятствие, и для повышения сцепления колеса с дорогой. Шина
может состоять только из покрышки (бескамерная шина) или из
покрышки и камеры (камерная шина). В случае монтажа на пло-
ский обод в комплект шины входит также ободная лента.

В зависимости от назначения различают следующие виды пнев-
матических шин:

для воздушного транспорта (авиационные шины);

для грузового и пассажирского транспорта: грузовых автомоби-
лей, автобусов, троллейбусов, тягачей и прицепов;

для легкового пассажирского транспорта: легковых автомоби-
лей, микроавтобусов, полугрузовых автомобилей на базе легковых
автомобилей;

для индивидуальных средств транспорта: велосипедов, мопедов,
мотороллеров и мотоциклов;

для внутризаводского транспорта: электрокаров, мотокаров и
погрузчиков;

для сельскохозяйственных машин и тракторов;

для специальных машин: дорожностроительных машин, вездехо-
дов, гоночных автомобилей и др.

В зависимости от условий эксплуатации различные виды шин
должны отвечать следующим специфическим требованиям: шины
для воздушного транспорта выдерживать большую ударную на-
грузку, которая развивается при посадке самолета; шины для гру-
зового, легкового и пассажирского транспорта и индивидуальных
средств транспорта обладать высокой прочностью на разрыв, раз-
дир, истирание и обеспечивать большую скорость, комфортабель-
ность при езде и сцепление с дорогой; шины для внутризаводского
транспорта обеспечивать амортизацию, устойчивость и передви-
жение при малой скорости; шины для сельскохозяйственных машин
и тракторов оказывать минимальное давление на грунт, обеспечи-
вать проходимость по рыхлой и влажной почве, стойкость к влаге и
солнечным лучам; шины для специальных машин быть особо проч-
ными против порезов, пробоев и обеспечивать проходимость в тяже-
лых дорожных условиях.

Поскольку шины для автомобилей содержат все элементы, име-
ющиеся в пневматических шинах других видов, в дальнейшем уст-
ройство и работа пневматической шины будут рассматриваться на
примере автомобильных шин.

Рис. 5. Автомобильная шина и плоский раз-
борный обод грузовогб автомобиля:

1 — покрышка, 2 — камера, 3 — ободная лента, 4 —
диск колеса, 5 — съемная закраина, 6 — запорное
кольцо обода

Рис. 6. Пневматическая ши-
на, смонтированная на плос-
ком разборном ободе коле-
са грузового автомобиля:

1 — покрышка, 2 — камера, 3 —
ободная лента, 4 — обод

На рис. -5 показаны устройство автомобильной шины и плоский
разборный обод колеса грузового автомобиля. Шина состоит из по-
крышки, камеры и ободной ленты. Автомобильная покрышка пред-
ставляет собой прочную резино-тканевую оболочку. Она придает
шине необходимую форму и защищает камеру от повреждений во
время движения автомобиля. На поверхности покрышки, соприка-
сающейся с дорогой, имеется рисунок из выступов и канавок. Это
обеспечивает необходимое сцепление колес автомобиля с поверх-
ностью дороги, а следовательно, улучшает продольную и боковую
устойчивость автомобиля и уменьшает возможность его заносов и
буксования.

Автомобильная (ездовая) камера 2 — кольцеобразная эластич-
ная резиновая трубка с вентилем для накачивания в камеру воз-
духа. Камера, накачанная воздухом, придает шине упругие свой-
ства, обеспечивает надежное крепление покрышки на ободе колеса
и предотвращает проворачивание покрышки на ободе.

Ободная лента 3 (резиновая, профильная) служит для предо-
хранения камеры от повреждений (защемлений) бортами покрыш-
ки и от истирания ее поверхностью обода во время движения авто-
мобиля.

Автомобильные шины, монтируемые на глубоких ободах легко-
вых и грузовых автомобилей, состоят только из покрышки и камеры.
Ободная лента для этих шин не применяется.
На рис. 6 показан поперечный разрез пневматической шины,
смонтированной на плоском разборном ободе колеса грузового ав-
томобиля. При монтаже шины камеру 2 вставляют в покрышку /,
затем в покрышку закладывают ободную ленту 3. При этом вентиль
пропускают через отверстие в ободной ленте, а кромки ее тщатель-
но заправляют в полость покрышки. Камеру накачивают воздухом.

Автомобильные шины работают в трудных условиях. Они испы-
тывают различные нагрузки и деформации. Когда автомобиль нахо-
дится в неподвижном состоянии, шины воспринимают статическую
нагрузку, состоящую из массы машины с грузом. При трогании ав-
томобиля с места и во время его движения на шину действует дина-
мическая нагрузка, которая на 12—15% больше статической. Это
учитывают при конструировании шин.

Под действием внутреннего давления воздуха шина растягивает-
ся до заданных размеров. Нагрузка вызывает деформации в ши-
нах. Поэтому во время качения шина одновременно испытывает из-
гиб, растяжение, сжатие и сдвиг. При этом чем больше скорость
движения автомобиля и чем меньше диаметр шины, тем больше де-
формаций она испытывает в каждой точке. Этим объясняется мень-
ший срок службы легковых шин по сравнению с грузовыми. Кроме
того, при деформациях вследствие внутреннего трения и трения о
поверхность дороги шина нагревается. Температура в средней час-
ти покрышки достигает 100° С и более, что приводит к понижению
механических показателей резины и как следствие к износу шины.

Пневматическая автомобильная шина благодаря деформации
амортизирует, поглощает толчки и удары при движении автомоби-
ля. Поэтому при наезде на препятствия удары, воспринимаемые
шиной, значительно смягчаются или не передаются автомобилю.

Таким образом, применение пневматических шин обеспечивает
возможность быстрой и удобной езды, способствует увеличению
срока службы автомобилей.

Шины должны удовлетворять следующим требованиям:
амортизировать толчки и удары при движении автомобиля;
обеспечивать необходимое сцепление колес с поверхностью доро-
ги и улучшать продольную и боковую устойчивость автомобиля;

воспринимать нагрузку, приходящуюся на колеса автомобиля;
увеличивать скорость движения и грузоподъемность автомобиля
и повышать проходимость его в трудных дорожных условиях и по
бездорожью.

Автомобильные шины по конструкции классифицируются на диа-
гональные (с диагональным направлением нитей корда в каркасе),
радиальные (с меридиональным направлением нитей корда в карка-
се и жестким брекером) и диагонально-опоясанные (с диагональ-
ным направлением нитей корда в каркасе и жестким брекером). Ка-
меры и ободные ленты для этих шин принципиальных отличий не
имеют.

Предприятие-поставщик (изготовитель) гарантирует следующий
пробег шин без ремонта (тыс. км):
1.	Диагональные шины:
для грузовых автомобилей...................................50

для городских автобусов и троллейбусов...............65

для легковых автомобилей.............................33

2.	Радиальные шины с металлокордным брекером:
для грузовых автомобилей и автобусов......................65

для междугородних и городских автобусов и троллей-

бусов большой вместимости..........................45

3.	Радиальные шины с текстильным брекером:
для грузовых автомобилей..................................55

для легковых автомобилей............................40

Контрольные вопросы

1.	Назовите виды пневматических шин в зависимости от их назначения.

2.	Из каких частей состоит автомобильная шина и каково их назначение?

3.	Каково назначение пневматической автомобильной шины?

4.	Как монтируется автомобильная шина?

5.	Назовите гарантийные нормы пробега шин.

6.	Как классифицируют автомобильные шины по конструкции?

§10. Диагональные автомобильные покрышки

При поперечном разрезе диаго-
нальной автомобильной, покрышки
(рис. 7) видны следующие ее части:
каркас 5, два борта 3, брекер 6, про-
тектор 4 и две боковины 7.

Каркас. Это основная часть по-
крышки, которая придает покрышке
прочность, гибкость и упругость.
Каркас принимает на себя значи-
тельную часть той сложной нагруз-
ки, которая действует на автомо-
бильную шину. Прочность каркаса
обеспечивается благодаря тому, что
его изготовляют из прочного вискоз-

Рис. 7. Диагональная автомобиль-
ная покрышка:

1 — носок борта, 2 — пятка борта, 3 —
борт, 4 — протектор, 5 — слои корда в
каркасе, 6 — брекер (подушечный слой),
7 — боковина, 8 — бортовая лента, 9—
крыльевая лента, 10 — бортовое кольцо

ного, капронового или анидного
корда.

Прочность каждой нити корда от
120 до 230 Н и более. Нити корда в
каркасе должны быть хорошо изоли-

рованы друг от друга резиной, чтобы они не перетирались и не от-

слаивались.

Благодаря обрезиниванию корда достигается гибкость и упру-
гость каркаса, который выдерживает более 12 млн. изгибов. Каркас-
ная резиновая смесь должна обладать хорошей клейкостью, чтобы
обеспечить прочную связь каркаса с кордом и слоев корда между
собой. Для изготовления каркасных резин используют изопрено-
вый и дивинил стирольный (или метил стирольный) синтетические
и натуральный каучуки.

В зависимости от типа и размера покрышки в каркасе от 2 до
30 и более слоев обрезиненного корда. Число слоев корда в каркасе
определяется нагрузкой на покрышку и прочностью корда. С при-
менением более прочных утолщенных нитей корда уменьшается
слойность и масса шины, что дает экономию волокна и резины и по-
вышает скорость автомобиля. Перпендикулярное расположение ни-
тей одного слоя корда к нитям соседнего слоя придает покрышке
прочность, эластичность, жесткость и обеспечивает лучшее распре-
деление усилий при эксплуатации шины. В связи с необходимостью
перекрещивания нитей в двух соседних слоях каркаса покрышки
число слоев четное (2, 4, 6, 8 и т. д.). При этом в первых слоях
применяется корд с большим количеством нитей на 100 мм шири-
ны (марки 17В, 12КНТС, 23КНТС), а в двух последних — с мень-
шим числом нитей (марки 172В, 122КНТС, 232КНТС). Поскольку
в верхних слоях расстояние между нитями больше, чем в остальных,
они содержат больше резины.

Между слоями корда, обычно ближе к беговой части покрышки,
располагаются резиновые прослойки (сквиджи). Они повышают
эластичность каркаса и прочность связи между слоями корда. Ре-
зиновые прослойки особенно необходимы для шин с переменным
давлением воздуха в камере, так как шины этого типа применяют
на автомобилях, передвигающихся по дорогам с разным покрытием
(твердому и мягкому грунту, болотистой местности, рыхлому снегу
и др.). Чтобы такая шина лучше работала при переменном давле-
нии, она должна быть более эластичной. Поэтому в каркасе по-
крышки уменьшают количество слоев корда и увеличивают число
резиновых прослоек по сравнению с обычными покрышками.

Следовательно, каркас покрышки состоит из определенного чис-
ла слоев обрезиненного корда и резиновых прослоек. При этом, на-
чиная от первых (нижних) слоев корда, по направлению к бреке-
ру повышается содержание резины в каркасе. Это необходимо для
лучшего восприятия шиной толчков и ударов при движении авто-
мобиля. Чем ближе внутренние части покрышки расположены к по-
верхности дороги, тем более эластичными они должны быть.

Борта покрышки. Жесткая, нерастягивающаяся часть покрыш-
ки, с помощью которой она надежно крепится на ободе, называется
бортом покрышки. Часть борта, прилегающая к ободу, называется
подошвой. Край борта, обращенный внутрь покрышки, называется
носком, а край борта, соприкасающийся с закраиной обода, — пят-
кой. Покрышка имеет два борта. Каждый борт образуется из слоев
корда каркаса, одного, двух и более крыльев 9 и бортовых лент 8
(см. рис. 7).

На рис. 8 показано устройство крыла автомобильной покрыш-
ки. Крыло для малослойных покрышек состоит из бортового коль-
ца 2, обернутого крыльевой лентой 4. Крыло придает борту необхо-
димую прочность и жесткость для устойчивой посадки покрышки на
обод колеса. Бортовое кольцо 2 — основная часть крыла, изготов-
ляемая из проволочной ленты или плетенки, предварительно по-
крытых слоем резиновой смеси. В поперечном сечении такое кольцо
имеет прямоугольную форму.
Рис. 8. Крыло многослойной автомобиль-
ной покрышки:

1 — наполнительный шнур, 2 — бортовое коль-
цо, 3 — лента для обертки, 4 — крыльевая
лента

Кроме того, применяются спирально-витые бортовые кольца,
представляющие собой замкнутый канат одинарной свивки, нави-
ваемый из одиночной необрезиненной проволоки. В этих кольцах
проволоки в поперечном сечении имеют одинаковые напряжения,
вследствие чего срок их службы увеличивается в 1,5—2,0 раза по
сравнению с кольцами прямоугольного поперечного сечения.

Крыльевую ленту изго-
товляют из обрезиненного
корда или чефера. Она слу-
жит для крепления крыла в
бортовой части покрышки.

Крыло многослойных ав-
томобильных покрышек с
шестью и более слоями кор-
да в каркасе (см. рис. 8) со-
стоит из бортового кольца 2
с наполнительным резино-
вым шнуром. 1 на наружной
поверхности, обернутых лен-
той 3 из обрезиненной бязи и
крыльевой лентой 4. Напол-
нительный шнур изготовля-
ют из жесткой резины, со-

держащей большое количество серы. Он заполняет пустоты, обра-
зующиеся при завороте слоев корда каркаса, и придает крылу мо-
нолитность. Оберточная бязевая лента предупреждает смещение
шнура и витков проволоки.

На некоторых заводах применяют крыльевую ленту с более тол-
стым слоем резиновой смеси со стороны, прилегающей к бортовому
кольцу. В этом случае резиновый шнур и обертка из бязи не исполь-
зуются, что дает экономию материалов и позволяет повысить про-
изводительность труда при изготовлении крыльев.

Покрышки с числом слоев корда в каркасе до шести включи-
тельно имеют в каждом борту по одному крылу, тогда как в по-
крышках большей грузоподъемности — с шестью и более слоями
в каркасе — по два или три крыла.

Бортовые ленты изготовляют из обрезиненндго чефера. В зави-
симости от размера покрышки бортовые ленты состоят из одной
или двух полос чефера, склеенных вместе. Причем одна полоса уже
другой, и при склеивании их получается «ступенька», обеспечиваю-
щая плавный переход при сборке покрышек. Бортовые ленты пре-
дохраняют борта покрышки от истирания поверхностью обода и по-
падания влаги и грязи в борта покрышки.

Внутренний диаметр покрышки должен соответствовать поса-
дочному диаметру обода колеса, а очертания бортов — форме зак-
раин обода.

Брекер (подушечный слой) находится между протектором и
каркасом и состоит из обрезиненного корда и резиновых прослоек
или одной резины. Резиновая прослойка, расположенная над слоя-
ми корда (к протектору), называется надбрекером или над-
брекерной резиной, а расположенная под слоями корда
(к каркасу)—подб рекер ом или подбрекерной рези-
ной.

В отличие от каркаса в брекере применяется корд, например,
марок 173В, 123КНТС, в которых на 100 мм ткани приходится поч-
ти в два раза меньше нитей основы. Это обеспечивает большее со-
держание резины в брекере, а следовательно, более прочную связь
каркаса с протектором.

Брекер служит для смягчения толчков и ударов, возникающих
при движении автомобиля. Он защищает каркас от пробоев и по-
вреждений. Чтобы обеспечить прочность и эластичность брекера,
резиновую смесь для него готовят на основе изопренового или нату-
рального каучука с добавкой дивинилового каучука (СКД) для по-
вышения жесткости и морозостойкости.

Протектор — наружная часть покрышки, состоящая из толсто-
го слоя резины. Часть протектора, соприкасающаяся с поверхно-
стью дороги, называется его беговой дорожкой. На поверх-
ности беговой дорожки имеется ряд выступов (ребер) в виде шашек
и канавок различной формы, называемых протекторным ри-
су н к о м. Он обеспечивает сцепление шины с дорогой.

На рис. 9 показаны типы протекторных рисунков: дорожный,
универсальный и повышенной проходимости.

а)	Ъ)	I)

Рис. 9. Типы протекторных рисунков:

а — дорожный, б — универсальный, в — повышенной проходимости; 1 — изоли-
рованные выступы, 2—узкие канавки, 3—грунтозацепы, 4 —широкие выемки,
5 — массивные грунтозацепы

Дорожный тип рисунка протектора (рис. 9, а) характеризуется
наличием изолированных выступов 1 или продольных ребер, разде-
ленных узкими канавками 2. Шины с этим типом рисунка предназ-
начены для эксплуатации на дорогах с твердым покрытием (ас-
фальтобетонных, цементобетонных, щебеночных и др.).

Универсальный рисунок протектора (рис. 9, б) характери-
зуется комбинацией изолированных выступов 1 или продольных ре-
40
бер в центре беговой дорожки с грунтозацепами 3 по ее краям.
В центре беговой дорожки выступы разделены узкими канавками 2,
по краю беговой дорожки грунтозацепы разделены широкими
выемками 4. Шины с универсальным рисунком протектора эксплуа-
тируются на дорогах с различным покрытием.

Рисунок протектора повышенной проходимости (рис. 9, в) ха-
рактеризуется наличием массивных грунтозацепов 5, разделенных
широкими выемками 4. Грунтозацепы могут быть разделены узки-
ми канавками. Шины с рисунком протектора повышенной проходи-
мости предназначены для эксплуатации в условиях бездорожья,
преимущественно на мягких грунтах.

С ростом скоростей движения автомобилей повышаются требо-
вания к обеспечению безопасности езды, особенно на заснеженных
и обледенелых дорогах. Поэтому для специальных легковых авто-
мобилей выпускают шины с зимним рисунком протектора и с метал-
лическими шипами противоскольжения.

Чтобы автомобильные шины обладали высокой ходимостью,
протектор должен надежно защищать каркас от механических по-
вреждений, хорошо сопротивляться истиранию, повреждениям и
смягчать толчки и удары, а также обеспечивать отвод влаги и гря-
зи из канавок рисунка протектора.

Для придания прочности, эластичности и износостойкости про-
тектору в состав его резиновых смесей вводят дивиниловый и ди-
вини лстирольный (или метилстирольный) каучуки. Улучшения
эластичности протектора больших грузовых шин достигают приме-
нением изопренового или натурального каучука вместе с дивинило-
вым и дивинилстирольным (или метилстирольным). Повышению со-
противления истиранию протектора способствует введение в рези-
новую смесь активных саж типа ПМ-100, ПМ-75, ДГ-100 и др.

Боковины предохраняют каркас от механических повреждений,
воздействия влаги и других атмосферных влияний. Боковины пред-
ставляют собой полосы резины, толщина которых постепенно
уменьшается по направлению к бортам. При эксплуатации шин бо-
ковины испытывают наибольшее растяжение и сжатие, поэтому их
изготовляют из эластичной резины. Обычно боковины составляют
с протектором одну деталь. В связи с тем, что резины для протек-
тора и боковин должны обладать различными свойствами, целесо-
образно выпускать их из двух резиновых смесей. Цветные бокови-
ны, например белые, и боковины для покрышек большого размера
изготовляют отдельно от протектора.

Чтобы протектор и боковины надежно защищали покрышку от
воздействия кислорода, солнечных лучей и других атмосферных
влияний, в состав резиновых смесей обязательно вводят противо-
старители — диафен ФП, сплав АФ-1 и др.

Контрольные вопросы

1.	Назовите основные части диагональной автомобильной покрышки.

2.	Каково устройство и назначение каркаса покрышки?

3.	Какую роль выполняют резиновые прослойки в каркасе?
4.	Каково устройство и назначение борта покрышки?

5.	Каково устройство и назначение брекера?

6.	Что называется подбрекером и надбрекером?

7.	Что представляет собой протектор и боковины и каково их назначение?

8.	Назовите типы протекторных рисунков и охарактеризуйте их.

9.	Каким требованиям должны удовлетворять резины для покрышки?

§ 11.	Меридиональные (радиальные) автомобильные покрышки
типа Р

5

Рис. 10. Грузовая покрышка шины ти-
па Р:

/ — борт, 2 — дополнительное металлокорд-
ное крыло, 3 — боковина, 4 — протектор,
5 — брекерный пояс, 6 — слои корда в кар-
касе, 7 — бортовая лента, 8 — крыльевая
лента, 9 — лента для обертки бортового
кольца, 10 — бортовое кольцо, 11 — шнур

Автомобильная покрышка
типа Р отличается от диаго-
нальной только конструкцией
своих частей. На рис. 10 пока-
зана грузовая покрышка ти-
па Р. В каркасе покрышки ти-
па Р нити корда в соседних
слоях каркаса расположены
параллельно по окружности ее
поперечного сечения, т. е. по
меридиану оболочки. Такое
расположение нитей корда на-
зывается меридиональ-
ным или радиальным.
Отсюда произошло название
покрышки типа Р — меридио-
нальная, или радиальная.

Меридиональное располо-
жение нитей корда значительно
снижает в них усилия, вызван-

ные внутренним давлением воз-
духа. Это дает возможность уменьшить количество слоев корда в
каркасе покрышки. Но уменьшение слойности каркаса требует уси-
ления борта крышки. Для этого применяют жесткую резиновую
бортовую ленту 7, а в грузовых покрышках — еще дополнительное
металлокор двое крыло 2.

Благодаря радиальному расположению нитей корда и уменьше-
нию слойности каркаса покрышки типа Р более эластичны, чем
диагональные, и поэтому лучше смягчают толчки и удары при дви-
жении автомобиля. Это качество покрышек типа Р обусловливает
их лучшую ходимость по сравнению с диагональными покрыш-
ками.

В грузовых покрышках типа Р применяется жесткий брекерный
пояс (брекер) 5, состоящий из трех слоев металлокорда, а в по-
крышках для легковых и сельскохозяйственных машин — из четы-
рех— шести слоев высокопрочного вискозного корда с малым уд-
линением. Нити основы корда в брекере в рядом лежащих слоях
расположены крест-накрест под углом друг к другу. Жесткий нера-
стягивающийся брекерный пояс покрышек типа Р охватывает кар-
кас в окружном направлении и вместе с ним и протектором обеспе-
чивает прочность покрышки. Металлокорд придает брекерному поя-
су большую прочность, чем текстильный корд. Благодаря этому
брекер на основе металлокорда лучше защищает каркас от пробоев
и повреждений, чем брекер из текстильного корда.

Протектор покрышки типа Р отличается от протектора диаго-
нальной покрышки большей толщиной при том же весе покрышки.
В протекторе большей толщины увеличивают глубину рисунка, что
позволяет повысить пробег шин до полного износа.

Боковины покрышки типа Р изготовляют из эластичной резины
отдельно от протектора.

Благодаря большей эластичности каркаса, жесткости брекера
и толщине протектора шины типа Р имеют в 1,5—2,0 раза больший
пробег, чем диагональные.

К недостаткам покрышек типа Р относятся возникновение тре-
щин на боковинах вследствие сильной деформации их в процессе
эксплуатации и меньшая боковая устойчивость, чем у диагональных
покрышек.

Контрольные вопросы

1.	Из каких частей состоит покрышка типа Р и чем она отличается от диаго-
нальной покрышки?

2.	Чем отличается брекерный пояс покрышки типа Р от брекера диагональ-
ной покрышки?

3.	В чем особенность протекторного рисунка покрышки типа Р?

4.	Каковы преимущества и недостатки покрышек типа Р по сравнению с диа-
гональными покрышками?

§12. Меридиональные (радиальные) автомобильные покрышки
типа РС

Покрышка типа РС (рис. 11) отли-
чается от покрышки типа Р только
конструкцией. Покрышка типа РС со-
стоит из корпуса и съемных протектор-
ных колец 3. В корпусе покрышки нет
брекерного пояса, его роль выполняет
металлокорд в протекторных съемных
кольцах 3. На беговой поверхности по-
кровной резины 7 корпуса покрышки
имеются кольцевые канавки 1 и высту-
пы (ребра) 2. В канавки входят съем-
ные протекторные кольца. Выступы
служат для направления протекторных
колец при их посадке.

Как правило, для одной покрышки
применяют одно центральное и два бо-
ковых съемных протекторных кольца.
В некоторых шинах вместо трех съем-
ных колец монтируется одно съемное
кольцо. Каждое съемное протекторное

Рис. 11. Покрышка шины
типа РС:

/ — кольцевые канавки, 2 — вы*
ступы для направления протек-
торных колец, 3 — съемные про-
текторные кольца, 4 — наруж-
ный резиновый слой (протектор)
протекторного кольца, 5 — ме-
таллокорд, 6 — внутренний ре-
зиновый слой протекторного
кольца, 7 — покровная резина
корпуса, 8 — боковина, 9 — кар-
кас, 10 — борт, И — обод
кольцо состоит из тонкого внутреннего резинового слоя (подклад-
ной ленты) 6 и толстого наружного резинового слоя (протектора) 4.
Между этими слоями располагаются один, два или больше рядов
обрезиненного металлокорда 5, который вместе со слоями карка-
са 9 обеспечивает прочность шины. Рисунок на наружном резино-
вом слое съемного протекторного кольца способствует сцеплению
шины с дорогой.

Съемные протекторные кольца можно легко заменять. Поэтому
покрышки типа РС применяются на дорогах с различным покры-
тием. Для этого достаточно кольца с одним протекторным рисунком
заменить кольцами с другим рисунком. Чтобы увеличить срок служ-
бы шины без ремонта, изношенные протекторные кольца заменяют
новыми.

Металлокорд в съемных протекторных кольцах предохраняет
покрышки типа РС от проколов. Недостаток покрышек со съемны-
ми протекторными кольцами заключается в том, что они спадают
при снижении внутреннего давления в шине.

Контрольные вопросы

1.	Из каких частей состоит покрышка типа РС и в чем ее отличие от по-
крышки типа Р?

2.	Каково устройство съемных протекторных колец?

3.	В чем преимущества и недостатки покрышек типа РС по сравнению с по-
крышками типа Р и диагональными покрышками?

§ 13.	Автомобильные камеры

Автомобильная камера представляет собой кольцевую резино-
вую трубку с приклеенным и привулканизованным к ней венти-
лем. В зависимости от размера камеры толщина ее стенки может
составлять от 1,5 до 6 мм. У камеры условно различают три части:
беговую, бандажную и боковые. Беговая часть камеры
расположена ближе к протектору, бандажная — к ободу, а боко-
вые — к боковинам покрышки.

На рис. 12 показаны вентили для автомобильных камер. В ка-
мерах грузовых автомобилей — грузовых камерах приме-
няют металлические вентили с резиновой пяткой (рис. 12,а). Они
состоят из металлического корпуса 3, фланца (резиновой пятки) 4,
пружинного золотника 2 и колпачка-ключа 1. У вентиля камер лег-
ковых автомобилей — легковых камер (рис. 12, б) кроме ме-
таллического корпуса 5, как и у вентиля грузовых камер, имеется
еще резиновый корпус 6. Остальные детали вентиля грузовых и лег-
ковых камер одинаковы.

Вентили грузовых камер различаются длиной и углами изгиба
корпуса. Наиболее важная деталь вентиля — золотник 2, вставляе-
мый внутрь корпуса вентиля 3, Золотник служит клапаном, кото-
рый пропускает воздух в камеру и удерживает воздух в ней. Колпа-
чок навинчивается на конец корпуса вентиля, закрывая внутрен-
ний канал корпуса. Благодаря этому канал корпуса защищен от
44
засорения. Другая сторона колпачка играет роль ключа /, который
служит для вывертывания пружинного золотника из корпуса венти-
ля при выпуске воздуха из камеры.

Камера, помещенная внутрь покрышки и надутая воздухом, при-
нимает форму внутренней поверхности покрышки. Она должна об-
ладать прочностью, эластичностью и газонепроницаемостью.

Рис. 12. Вентили для камер автомобильных шин:

а — грузовых, б — легковых; 1 — колпачок-ключ; 2 — пружинный золот-
ник, 3 — металлический корпус вентиля грузовых камер, 4 — фланец
(резиновая пятка)' вентиля, 5 — металлический корпус вентиля легко-
вых камер, 6 — резиновый корпус вентиля

Вместе с протектором и брекером камера смягчает толчки и
удары при езде, поэтому она должна быть прочной и эластичной.
Камеры, изготовляемые на основе бутилкаучука с добавкой СКЭПТ
или дивинилметилстирольного каучука, а также изопренового и на-
турального каучука, отвечают этим требованиям. Поскольку бутил-
каучук менее газопроницаем, то на его основе изготовляют более
тонкие камеры, что дает экономию резины.

Контрольные вопросы

1.	Что представляет собой автомобильная камера и каково ее назначение?

2.	Как устроены вентили для автомобильных камер и какую роль они выпол-
няют?

3.	Какие каучуки применяют для изготовления камер?

§ 14.	Бескамерные шины

Бескамерная шина представляет собой покрышку, внутренняя
поверхность которой покрыта герметизирующим слоем для удержа-
ния воздуха в шине. Толщина его примерно равна толщине стенки
камеры. Поверхность бортов также покрыта слоем резины и обре-
зиненной капроновой тканью — сеткой для обеспечения герметич-
ности соединения борта и обода. Внутренняя полость бескамерной
шины выполняет роль камеры.

Для накачивания воздуха в бескамерную шину вентиль крепят
к ободу колеса. Чтобы обеспечить герметичность вентиля, между
ободом и вентилем монтируют резиновые шайбы (прокладки).

Преимущества бескамерных шин по сравнению с камерными сле-
дующие: незначительная утечка воздуха при проколе шины, осо-
бенно если предмет, которым она была повреждена, остался в
шине; простота ремонта шины в пути (без демонтажа шины с коле-
са автомобиля). Бескамерные шины дают возможность безопасной
езды на больших скоростях.

К недостаткам бескамерных шин относится трудность их нака-
чивания сжатым воздухом при помощи ручного насоса. Во время
накачивания сжатый воздух частично просачивается из шины меж-
ду бортами и ободом колеса, и операция занимает продолжитель-
ное время.

Для накачивания воздуха в бескамерные шины пользуются
компрессором: в шину подается значительный объем сжатого воз-
духа, под его давлением борта шины плотно прижимаются к ободу
колеса, прекращается выход сжатого воздуха из шины и она наду-
вается.

Контрольные вопросы

1.	Что представляет собой бескамерная шина?

2.	В чем преимущества и недостатки бескамерной шины по сравнению с ка-
мерной?

§ 15.	Виды шин в зависимости от их назначения,
профиля и скорости движения
автомобиля

По назначению выпускают шины для грузовых и легковых авто-
мобилей, автобусов, троллейбусов, тягачей, автоприцепов, тракто-
ров, мотоциклов, велосипедов и других в камерном и бескамерном
исполнении. Кроме того, шины различают по величине внутреннего
давления воздуха в камере, высоте и ширине профиля, габаритам,
виду рисунка, проходимости и скорости движения.

В зависимости от величины внутреннего давления воздуха раз-
личают: шины низкого давления (от 0,15 до 0,55 МН/м2), шины
сверхнизкого давления (от 0,07 до 0,175 МН/м2).

Наиболее широко применяют шины низкого давления. Они до-
статочно эластичны благодаря большой ширине (профилю), боль-
шому объему воздуха в камере и малому внутреннему давлению
воздуха. Шины сверхнизкого давления более эластичны, чем шины
низкого давления. Их применяют для езды по песчаным грунтам,
заболоченной местности, снежной целине и бездорожью. Для рабо-
ты в обычных дорожных условиях шины со сверхнизким давлением
применять нецелесообразно, так как они вследствие большой шири-
ны профиля затрудняют управление автомобилем, быстро изнаши-
ваются и повышают расход бензина.

В зависимости от отношения высоты Н к ширине В профиля
различают низкопрофильные и высокопрофильные
шины (рис. 13). Для низкопрофильных шин отношение Н/В=0,35 и
угол наклона нитей корда в каркасе к меридиональной линии
58—60°, для высокопрофильных Н/В > 1 и угол 48—54°. Высокопро-
фильные шины выпускают в

массовых количествах. Конст-
рукция низкопрофильных шин
более совершенна. Она обеспе-
чивает большую устойчивость
вследствие снижения центра
тяжести автомобиля и повыше-
ния площади контакта шины с
дорогой, что дает возможность
увеличить скорость движения
автомобилей.

По ширине профиля шины

Рис. 13. Торговые обозначения разме-
ров шин:

а — общий вид, б — в разрезе, в — ширина
профиля, Н — высота профиля, О — наруж-
ный диаметр шины, а — внутренний диа-
метр шины (посадочный диаметр обода
колеса)

делятся на шины нормаль-
ного профи ля и широ-
копрофильные. В отли-
чие от шин нормального про-
филя широкопрофильные шины
имеют в 1,5 раза большую ши-
рину профиля. Поэтому широ-

копрофильные шины служат для замены двух обычных шин на зад-
ней оси автомобиля. По сравнению с шинами нормального профиля
они обладают лучшей проходимостью по мягкому грунту, дают эко-
номию материалов и позволяют повысить грузоподъемность автомо-
биля.

По габаритам различают шины обыкновенные и круп-
ногабаритные. К обыкновенным относятся все шины для лег-
ковых и грузовых автомобилей, троллейбусов и других средств
транспорта с шириной профиля до 350 мм. К крупногабаритным от-
носятся шины с шириной профиля 350 мм и более, предназначен-
ные для оснащения автомобилей и автопоездов большой грузо-
подъемности — 19—300 т.

По протекторному рисунку шины делятся на шины с дорож-
ным рисунком, с рисунком повышенной проходи-
мости и универсальным рисунком.

По проходимости различают шины обычной конструкции с ри-
сунком повышенной проходимости и специальные шины высокой
проходимости: арочные и переменного профиля.

Арочные шины имеют ширину профиля 0,7—0,8 м и более,
небольшую высоту . и низкое внутреннее давление воздуха
(0,05—0,15 МН/м2). Они снабжены протекторным рисунком повы-
шенной проходимости. Автомобили, оснащенные арочными шина-
ми, легко передвигаются по глубокому снегу, рыхлому грунту и за-
болоченной местности.

Передвижение автомобиля по твердому и мягкому грунту на лю-
бых дорогах и бездорожью обеспечивают шины переменного
профиля. Ширину профиля в таких шинах регулируют посред-
ством изменения внутреннего давления воздуха в них непосред*
ственно из кабины водителя. Если автомобиль движется по дорогам
с твердым покрытием, давление воздуха в шинах увеличивают, при
этом ширина профиля уменьшается, что позволяет повысить ско-
рость. При езде по бездорожью давление воздуха в шинах снижают,
что приводит к увеличению профиля шины и повышению проходи-
мости автомобиля.

В зависимости от скорости движения автомобилей различают
шины для обычных скоростей (до 120 км/ч) и шины
для высоких скоростей (скоростные шины).

В каркасе скоростных шин применяют более прочный капроно-
вый, анидный или полиэфирный корд, а в бортовой части — усилен-
ную проволоку или плетенку. Для большей устойчивости и безопас-
ности езды в скоростных шинах по сравнению с шинами для обыч-
ных скоростей ширина профиля несколько увеличена, а наружный
диаметр уменьшен. С уменьшением диаметра шины при одинаковой
скорости движения машины увеличивается число оборотов колеса
при прохождении одного и того же участка пути. Поэтому протек-
тор скоростных шин должен обладать высокой износостойкостью.
В связи с этим в протекторных резинах для скоростных шин ис-
пользуют дивиниловый каучук (СКД) и активную сажу ПМ-100 и
ПМ-120В.

Наряду с усовершенствованием конструкции шин разрабатыва-
ются новые шины: литые, бескордные, асимметричные и др. Проб-
ные литые бескордные шины, изготовленные на основе уретановых
каучуков, по данным фирмы «Файерстон», выдержали испытания
при скорости 184—192 км/ч.

Исследования отечественных ученых показали, что более целе-
сообразно изготовление литой бескордной шины из двух материа-
лов. Для корпуса шины необходимо применять материал с очень
большим модулем и высоким сопротивлением раздиру, разрыву и
разнашиванию, а для протектора — с повышенными усталостными
свойствами.

В настоящее время внедряются в производство асимметричные
шины следующих видов: с асимметричным рисунком протектора, с
асимметричным брекером или боковинами, с асимметричным
профилем и комбинацией асимметричных боковин и асимметричной
конструкцией брекера. Применение этих шин повышает устойчи-
вость автомобиля и сцепление с дорогой.

Контрольные вопросы

1.	Каковы преимущества и недостатки шин низкого давления по сравнению
с шинами сверхнизкого давления?

2.	Где применяют шины сверхнизкого давления?
3.	Чем отличаются широкопрофильные шины от шин нормального профиля?

4.	Каковы особенности эксплуатации арочных шин и шин переменного про-
филя?

5.	Чем отличаются низкопрофильные шины от высокопрофильных?

6.	В чем особенности конструкции скоростных шин?

7.	Назовите новые типы шин, разрабатываемые в настоящее время.

§ 16.	Обозначение и маркировка автомобильных шин

В настоящее время существуют две основные системы обозна-
чения размера шин — дюймовая и миллиметровая. Во
всех странах мира, кроме СССР, основной принята дюймовая систе-
ма, при которой числами обозначают условные размеры ширины
профиля и посадочного диаметра обода шин в дюймах (см. рис. 13).
Например, для шин автомобиля «Москвич-412» принято условное
обозначение размеров 6,45—13, где 6,45 — ширина профиля (попе-
речного сечения) надутой шины (В) в дюймах; 13 — внутренний
диаметр шины, или посадочного диаметра обода колеса (б/), в дюй-
мах. На рис. 13 буквой Н обозначена высота профиля шины, кото-
рая приблизительно равна ширине профиля В.

Однако не всегда и не во всех видах шин выдержана дюймовая
система обозначения. Так, в шинах для легковых автомобилей при-
меняют и смешанное обозначение, например 155—13, где ширина
профиля дана в миллиметрах, а посадочный диаметр в дюймах.
Для обозначения размера специальных шин — широкопрофильных
и арочных — применяется миллиметровая система.

В Советском Союзе в качестве основного принято обозначение
в миллиметрах, а в скобках приводится дюймовое, например:
240—508 (8,25—20) для шин низкого и сверхнизкого давления.

На новых шинах должны применяться новые обозначения. При
обозначении размера шин Р добавляют букву Р или К, а шин ти-
па РС — буквы РС. Размеры широкопрофильных шин обозначают
тремя числами в миллиметрах, например 1200X500—508, где 1200 —
наружный диаметр, 500 — ширина профиля, 508 — диаметр обода.
Для покрышек, камер и ободных лент, входящих в комплект шины,
торговые обозначения размеров одинаковы.

На боковую поверхность покрышки наносится маркировка, раз-
меры шины и другие данные. Так, маркировка ЯХ175 040520 рас-
шифровывается следующим образом: Я — наименование завода-
изготовителя, число XI — месяц изготовления (ноябрь), 75 — год
изготовления (1975), 040520 — серийный номер покрышки. На бес-
камерных шинах наносится маркировка «бескамерная». На всех
шинах указывается норма слойности, т. е. количество слоев в кар-
касе. Норма слойности условий обозначает прочность каркаса ши-
ны и определяет ее соответствие максимально допустимой нагрузке.
Фактическое число слоев может меняться в зависимости от вида
применяемого корда.

В табл. 1 приведена характеристика наиболее распространенных
автомобильных шин, изготовляемых в СССР.
Характеристика автомобильных шин

Таблица 1

Марка автомобиля	Торговое обозначение шин	Норма слойности	Вместимость, грузоподъем- ность	Максимально допустимая нагрузка на шину и дав- ление, соответ- ствующее этой нагрузке		Максимально допус- тимая скорость, км/ч
				нагруз- ка, кН	давле- ние, МН/ма	

Шины, для легковых автомобилей

ЗАЗ-965; 965-А («За-	5,20—13(130—330)	4	4 чел.	2,75	0,17	95
порожец»)  ЗАЗ-968А («Запоро-	6,00—13(155—330)	4	4 чел.	3,3	0,17	125
жец») «М.осквич-412»	6,45—13(165—330)		4—5 чел.	3,7	0,17	135
ВАЗ-2102 («Жигули»)	6,45—13( 165—330)	4	и 50 кг 5 чел.	3,7	0,17	135
	и 165 В 13	4	и 80 кг То же	3,9	1,9	150
ВАЗ-2103 («Жигули»)	165 К 13	4	5 чел.	3,9	1,9	150
ГАЗ-21 Л («Волга»)	6,70—15 (170—380)	4	5 чел.	4,8	0,20	120
ГАЗ-24 («Волга»)	7,35—14 (185—355)	4	5 чел.	4,85	0,17	160
ГАЗ-24-02 («Волга»)	7,35—14 (185—355)	6	7 чел. или	4,85	0,17	160
ГАЗ-13 «Чайка»	8,20—15 ( 210—380)	6	5 чел. 4- 4-150 кг  7 чел.	6,40	0,17	150

Шины для грузовых автомобилей

Урал 355М	240—508	10	3,5 т	15,0	0,5	100
	240—508Р	10		14,0	0,6	100
ЗИЛ-130	260—508*  260—508Р	12  12	5,5 т	2,03	0,6	100
Урал-375	370—508( 14,00—20)*	10	5,0 т	25,0	0,32	75
МАЗ-500А	320—508(12,00—20)	14	Я т	27,3	0,5	80
	320—508Р	14	О т		0,7	90

Шины для автобусов

КАВЗ-650; 651А	220—508	8	25 мест	10,0	0,33	100
ПАЗ-672; 672А	240—508	10		15,0	0,5	
	240—508Р	10	4о мест	14,0	0,6	1мм

Шины для троллейбусов

МТБ-82М; МТБ-82Д	320—508(12,00—20)	14	65—72 местта	27,3	0,56	80
МТБЭ-С	320—570 320—508Р	16  16	70 мест	30,0	0,65 0,80	68  70

* Шины с регулируемым внутренним давлением воздуха.
Контрольные вопросы

1.	Как обозначают размеры автомобильных шин?

2.	Каковы особенности обозначения широкопрофильных шин?

3.	Какую маркировку наносят на шины?

§ 17.	Шины для дорожностроительных машин, тракторов,
сельскохозяйственных машин, мотоциклов и велосипедов

Шины для дорожностроительных машин эксплуатируются со
скоростью до 50 км/ч. По назначению они подразделяются на шины
для землеройно-транспортных машин, самоходных кранов, уплот-
нительных катков, машин различного назначения.

Шины для землеройно-транспортных машин выпускают боль-
шого размера с толстым протектором, имеющим рисунок повы-
шенной проходимости с глубиной канавок до 50 мм и более. Их
используют для автогрейдеров, грейдер-элеваторов, бульдозеров,
тягачей и других машин. Например, для автомобилей Белаз-540
(самосвал), тягачей и других применяются диагональные шины
500—635 (18,00—25).

Шины для землеройно-транспортных машин, а также автомо-
бильные шины с большим числом слоев в каркасе в зависимости от
грузоподъемности используются на самоходных кранах и автопо-
грузчиках. Эти краны и автопогрузчики работают на строительных
площадках и промышленных предприятиях при низких скоростях
движения — до 5 км/ч. При этом в шинах поддерживается повы-
шенное внутреннее давление 0,5—0,7 МН/м2.

Шины для катков, применяемые для уплотнения дорожных по-
крытий, имеют гладкий протектор, а для уплотнения грунта — про-
тектор повышенной проходимости с рисунком небольшой глубины.

Сельскохозяйственные шины монтируются на автомобилях, пе-
редвигающихся на мягких грунтах или грунтовых дорогах при срав-
нительно небольшой скорости движения. По назначению шины для
тракторов и сельскохозяйственных машин изготовляют для веду-
щих, направляющих и несущих колес.

Шины ведущих колес имеют большой наружный диаметр. На-
пример, для трактора «Беларусь» применяют диагональные и ра-
диальные восьми- или десятислойные шины размера 330—965. Они
имеют рисунок протектора повышенной проходимости из высоких,
редко расположенных грунтозацепов и впадин, и низкое внутреннее
давление — 0,08—0,15 МН/м2. В отличие от автомобильных для
сельскохозяйственных шин характерны большая ширина профиля и
меньшая слойность; обычно их изготовляют без брекера. На веду-
щие колеса комбайнов монтируют также арочные шины. Они облег-
чают проходимость по влажной почве с содержанием влаги
до 25%.

Шины направляющих и несущих колес по конструкции в основ-
ном такие же, как автомобильные. На тракторных прицепах при-
меняют также широкопрофильные шины.
Мотоциклетные шины (мотошины) изготовляют для дорожных
и спортивных мотоциклов и мотороллеров. При этом спортивные
шины выпускают для шоссейно-кольцевых гонок и мотокросса. По
сравнению с легковыми автомобильными шинами мотошины име-
ют небольшую ширину профиля при относительно большом диа-
метре.

Каркас мотопокрышки и бескамерной мотошины состоит из двух
или четырех слоев обрезиненного вискозного или другого разре-
женного корда. Брекер в мотошинах, как правило, отсутствует. На
камерах для мотошин применяются металлические вентили с пря-
мым корпусом разных размеров.

Мотоциклы оснащаются шинами того или иного размера в за-
висимости от марки машины: М-72 и К-750 — шинами размера
95—484 (3,75—19), ИЖ-56 — шинами размера 80—484 (3,25—19),
«Рига» — шинами размера 60—484 (2,25—19).

Шины для мотоциклов и мотороллеров в основном изготовляют-
ся так же, как шины для легковых автомобилей.

Велосипедные шины (велошины) изготовляют для дорожных и
спортивных велосипедов.

Дорожная велошина имеет каркас из двух слоев обрезиненного
велотреда. Борт велокрышки состоит из крыла и кромок слоев об-
резиненного велотреда, завернутых на крыло. Крыло представляет
собой проволочное кольцо, состоящее из одинарной проволоки
диаметром 1,8 мм, обернутое полоской обрезиненного велотреда.
Для ездовых камер дорожных велосипедов применяются вентили
гаечного крепления типа ВВ в двух исполнениях: точеные ВТ и
штампованные ВШ.

Спортивные велошины — так называемые однотрубки применя-
ются для спортивных велосипедов. Они не имеют бортовых колец.
Спортивная велошина состоит из каркаса, внутри которого зашита
резиновая камера. Для предохранения камеры от истирания внутрь
каркаса под шов «зашивают» тонкую миткалевую ленту. Снаружи
на шов наклеивают киперную ленту для предохранения каркаса от
перетирания ободом колеса.

Шелковые спортивные велошины — однотрубки состоят из кар-
каса, брекера, протектора, ездовой камеры, расположенной в кар-
касе, внутренней и наружной киперной тесьмы, наклеенной на бан-
дажную часть шины. Каркас изготовляют из натурального шелка,
а брекер из тонкого капронового корда. За счет применения нату-
рального шелка эти шины имеют малую массу. Рисунок протектора
состоит из узких сплошных продольных выступов и канавок или
продольных узких ребер с расположенными между ними впади-
нами.

Шелковые велошины применяют для гоночных велосипедов вы-
сокого класса. Размеры велосипедных шин обозначают числами, на-
пример для велосипедов «Турист» — 622x32, «Школьник» —
455x30, где числа 622 и 455 указывают диаметр обода в миллимет-
рах, а числа 32 и 30 — ширину профиля надутой шины в миллимет-
рах.
Контрольные вопросы

1.	Какие требования предъявляют к шинам для дорожностроительных ма-
шин?

2.	Какими шинами оснащают тракторы, комбайны и другие сельскохозяйст-
венные машины?

3.	Какие шины применяют для мотоциклов и велосипедов и как обозначают
их размеры?

Практические занятия

Для проведения практических занятий следует подготовить сре-
зы, готовые изделия, ободы колес, а также измерительные инстру-
менты (линейки, транспортиры, циркули, измерители и др.).

По образцам срезов и изделий необходимо определить конструк-
цию и назначение покрышек, количество слоев и сквиджей в кар-
касе, угол наклона нитей корда, конструкцию борта и брекера;
рассмотреть конструкцию съемных протекторных колец; разобрать
вентиль камеры и изучить его устройство.
Глава III

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ И КЛЕЕВ

Процесс изготовления шины состоит из ряда сложных техноло-
гических операций в различных цехах шинных заводов. На рис. 14
приведена схема технологического процесса производства шин.
Предварительная обработка каучуков, материалов и приготовление
резиновых смесей производятся в подготовительном цехе.

Технологический процесс изготовления шин по видам изделий
можно разбить на три потока: 1) производство автопокрышек;
2) производство автомобильных камер; 3) производство ободных
лент.

Вспомогательными процессами являются изготовление вароч-
ных камер и диафрагм, применяемых при вулканизации покрышек,
изготовление резинового клея, переработка отходов производства.

§ 18. Резка и декристаллизация натурального каучука

Натуральный каучук поступает на шинные заводы в кипах мас-
сой около 106—114 кг. Так как это затрудняет его применение в
производстве, кипы разрезают мощными ножами на куски.

Натуральный каучук относится к жестким материалам. При
температуре ниже 10° С он кристаллизуется. Обработка каучука в
кристаллическом состоянии может привести к повреждению обору-
дования, поэтому его подвергают декристаллизации. Сущность про-
цесса декристаллизации сводится к тому, что натуральный каучук
нагревают при температуре 40—90° С в течение определенного вре-
мени, в результате чего из твердого, кристаллического состояния
он переходит в аморфное, эластичное состояние.

Декристаллизацию натурального каучука осуществляют в рас-
парочных камерах, обогреваемых паром, или на специальных уста-
новках с применением токов высокой частоты.

На рис. 15 показаны гидравлический нож с одним лезвием для
резки натурального каучука и конвейер с нарезанным каучуком.
При помощи подъемного стола кипу каучука 2 устанавливают на
подвижной стол 1. После включения мотора стол поднимается, на-
двигая кипу каучука на лезвие ножа 3. Нож отрезает кусок кипы.
Затем стол возвращается в исходное положение и процесс повто-
ряется. Каждую кипу разрезают на 4—5 частей. Затем куски кау-
чука 4 укладывают на люльки конвейера 5 или транспортер и по-
дают в распарочные камеры.

Распарочные камеры бывают периодического и непрерывного
действия. В распарочных камерах периодического действия нераз-
резанные кипы или куски каучука следует укладывать на стеллажи
по сортам в два ряда в шахматном порядке. Промежутки между
кипами способствуют лучшему их обогреву. В камерах периодиче-
ского действия каучук декристаллизуют при 60—80° С в течение
15—36 ч в зависимости от времени года и организации производ-
ства.
Рис. 14. Схема технологического процесса производства шин:
1 — склад проволоки и плетенки, 2 — склад тканей, 3 — склад латекса,
4 — склад каучука и регенерата, 5 — склад ингредиентов, 6 — пропит-
ка корда, 7 — изготовление пропиточных составов для корда, 8 — изго-
товление резиновых смесей, 9 — автоматическая развеска материалов,
10 — обрезинивание корда и тканей, 11 — изготовление протекторов,
12 — изготовление автокамерных рукавов, 13 — выпуск заготовок для
ободных лент, 14 — стыковка автокамерных рукавов, 15 — заготовка де-
талей для автопокрышек (крыльев, браслетов), 16 — вулканизация ка-
мер, 17 — вулканизация ободных лент, 18 — сборка покрышек, 19 — за-
ключительные операции по изготовлению автокамер, 20 — рассортиров-
ка ободных лент, 21 — формование и вулканизация покрышек, 22 —
проверка и рассортировка автокамер, 23 —. рассортировка покрышек,
24 — комплектовка шин, 25 — склад готовой продукции
Для осуществления непрерывного процесса декристаллизации
разрезанный каучук перемещают в камерах транспортерами или
люлечным конвейером (см. рис. 15) со скоростью от 0,5 до
0,72 м/мин. На каждую люльку конвейера загружают 80—100 кг
каучука. В камерах непрерывного действия каучук декристалли-
зуют при температуре 90—100° С в течение 5—6 ч. Производитель-
ность этих камер составляет 70—80 т в сутки.

Рис. 15. Гидравлический нож с одним лезвием для
резки натурального каучука и конвейер:

/ — подвижной стол, 2— кипа каучука, 3 —лезвия ножа,
4 — куски разрезанного каучука, 5 — люлечный конвейер

Декристаллизация каучука электрическими токами высокой ча-
стоты (т.в.ч.) производится на установке, имеющей две линии, каж-
дая из которых состоит из 9 камер. Кипы каучука последовательно
нагревают токами высокой частоты по 2,5 мин в каждой камере до
40—50° С. Общее время нагрева каучука 22,5 мин. Высокочастотный
нагрев вызывает выделение тепла в массе материала, что ускоряет
процесс декристаллизации во всей кипе каучука. Применение т.в.ч
для декристаллизации НК обеспечивает повышение производитель-
ности труда, культуры производства, а также экономию площади по
сравнению с распарочными камерами, обогреваемыми паром.

К недостаткам т.в.ч. относится плохая декристаллизация кип
НК непрямоугольной формы, при которой нет необходимого кон-
такта с электродами. С применением токов сверхвысокой частоты
(с.в.ч.) этот недостаток устраняется.

После декристаллизации в камерах периодического действия
или токами высокой частоты кипы каучука разрезают на горизон-
тальном гидравлическом ноже с 10 лезвиями следующим образом.
Кипу помещают между толкателем и головкой с ножами. При вклю«
чении мотора толкатель под давлением масла передвигается по на-
правлению к головке ножа и продвигает кипу на ножи, которые раз-
резают ее на десять частей. При обратном ходе толкатель передви-
гается в исходное положение и процесс повторяется.

Горизонтальные гидравлические ножи по сравнению с верти-
кальными обладают большей производительностью и удобнее в об-
служивании. Однако на горизонтальном ноже с 10 лезвиями можно
разрезать НК только после декристаллизации, а на ноже с одним
лезвием — и до декристаллизации.

Контрольные вопросы

1.	Для чего натуральный каучук разрезают на куски?

2.	Какие ножи применяют для резки натурального каучука и каковы их на-
значение, преимущества и недостатки?

3.	Каково назначение процесса декристаллизации натурального каучука?

4.	Как производится декристаллизация натурального каучука?

§ 19. Пластикация натурального каучука

После декристаллизации натуральный каучук остается жестким,
что затрудняет его смешение с ингредиентами. Поэтому перед изго-
товлением резиновых смесей его, как правило, пластицируют на
специальном технологическом оборудовании.

Пластикацией называется процесс превращения каучука из
жесткого состояния в мягкое (пластичное). Во время пластикации
при низких температурах (50—60° С) происходит механический раз-
рыв молекул каучука. С повышением температуры снижаются сре-
зывающие усилия, но становится интенсивнее процесс окисления
каучука кислородом воздуха. Кроме того, при обработке каучука
образуются искровые разряды статического электричества. Под
действием этих разрядов из кислорода получается озон, который
также способствует более активному окислению каучука.

В результате окисления образуются нестойкие перекиси каучу-
ка, которые распадаются. При этом происходит разрыв молекул
каучука, приводящий к снижению молекулярного веса и вследствие
этого к повышению его пластичности. После такой обработки жест-
кий каучук становится пластичным (мягким) и легко смешивается
с сыпучими и жидкими химическими материалами.

Небольшие количества натурального каучука пластицируют на
вальцах (рис. 16). Основными рабочими частями вальцов являются
два полых валка с гладкой шлифованной наружной поверхностью —
передний 10 и задний 6. Они вращаются навстречу друг другу с
с разными скоростями, причем передний валок 10 вращается мед-
леннее, а задний 6 быстрее. Это позволяет лучше обрабатывать ка-
учук и резиновую смесь, а также обеспечивает безопасность работы.

Отношение окружной скорости заднего валка к окружной ско-
рости переднего называется фрикцией. У вальцов, предназна-
ченных для пластикации натурального каучука, фрикция равна 1,25.

Подшипники 11 заднего валка 6 неподвижны, тогда как под-
шипники переднего валка 10 можно перемещать при помощи регу-
лировочного винта 7. Это дает возможность при работе на вальцах
изменять зазор между валками. Валки приводит в движение элек-
тродвигатель через систему шестерен. От трансмиссионного вала 1,
приведенного в движение через шестерни 9 и 14, вращение пере-
дается заднему валку 6, а через передаточные шестерни 2 — перед-
нему 10.
Для пластикации натурального каучука применяют наиболее
мощный тип вальцов с размером валков 660X660X2130 мм (первое
число обозначает диаметр переднего валка, второе — диаметр зад-
него валка, третье — длину рабочей части валка).

/2

Рис. 16. Устройство вальцов:

1 — трансмиссионный вал, 2 — передаточные шестерни, 3 — по-
перечины станин, 4 — масленки, 5 — тяги аварийного выключате-
ля вальцов, 6 — задний валок, 7 — регулировочные винты, 3 —
ограничительная стрелка, 9 — большая приводная шестерня,
10 — передний валок, 11 — подшипники валков, 12 — станина,
13 — фундаментная плита, 14 — малая приводная шестерня

Пластикацию натурального каучука начинают при малом зазо-
ре между валками (3 мм), чтобы не возникли большие распорные
усилия, которые могут вызвать поломку вальцов.

На вальцы с длиной валков 2130 мм (84") загружают навеску
каучука до 120 кг. Каучук, проходя в зазор между валками, разо-
гревается и размягчается вследствие трения. Разогретый каучук
охватывает передний валок. После этого зазор между валками уве-
личивают до 8 мм. Пластикацию проводят при температуре перед-
него валка 60° С и заднего 50° С в течение 10—15 мин. Температуру
регулируют непрерывной подачей холодной воды внутрь валков.
Причем температура переднего валка должна быть не ниже, чем
заднего, чтобы каучук не перемещался с переднего валка на зад-
ний, так как это очень затруднит пластикацию.

Во время пластикации каучук подрезают ручным или механиче-
ским ножом на переднем валке и перемешивают. Механический
нож на вальцах, приводимый в движение электродвигателем, пере-
мещается вдоль валка и срезает каучук, который свертывается в
рулон. Срезанный каучук затягивается в зазор между валками и
подвергается обработке. Пластицированный каучук срезают с вал-
ка вальцов в виде листов или рулонов, которые охлаждают водой,
каолиновой суспензией или сжатым воздухом.

Охлаждая и пропудривая листы каучука, предупреждают их
слипание при хранении. Полученный после пластикации полуфабри-
кат (пластикат) должен быть выдержан в течение 4—6 ч, чтобы
можно было точно определить величину пластичности каучука (во
время вылежки пластичность уменьшается). Необходимо учитывать,
что пластичность каучука резко возрастает в первые 10—15 мин

пластикации, затем этот процесс замедляется.

Для получения каучука с более высокой пластичностью приме-

няют так называемую ступенчатую, или прерванную, пла-
стикацию. Этот процесс заключается в том, что пластицированный

каучук после охлаждения и выдержки
Пластикацию натурального каучука
в больших количествах осуществляют
на червячных пластикаторах и в рези-
носмесителях. На рис. 17 показано уст-
ройство двухстадийного червячного
пластик а тор а с диаметром червяка
508-мм (20").

Два полых червяка /пластикатора
располагаются один за другим на од-
ном уровне в разных цилиндрах 4 и 5
или друг над другом. В полости червя-
ков, рубашки цилиндров и головку 3
пластикатора подается вода или пар
для поддержания необходимой темпе-

пластицируют повторно.

Рис. 17. Устройство двухстадийного червячного
пластикатора:

/ — станина. 2 — штурвал механизма для осевого
перемещения цилиндра пластикатора. 3 —• головка,
4 — передний цилиндр, 5 — задний цилиндр, 6, 8 —
воздушные цилиндры, 7 — загрузочная воронка

10 ч II Ю

И)

Рис. 18. Устройство скоростного
резиносмесителя высокого дав-
ления:

а — резиносмеситель, б — роторы;
1 — нижний затвор, 2 — передний
ротор, 3 —задний ротор, 4 — корпус
смесительной камеры, 5 — верхний
затвор, 6 — цилиндр верхнего затво-
ра, 7 — шток, 8 — загрузочная во-
ронка, 9 — каучук или резиновая
смесь, 10 — шейки роторов, 11 —
гребни роторов

ратуры. Электродвигатель приводит в движение червяки через ре-
дуктор и шестерни. Куски каучука, разогретые до 70° С, загружают
в загрузочную воронку 7 пластикатора и проталкивают в цилиндр
при помощи верхнего затвора, приводимого в действие воздушным
цилиндром 6, где каучук захватывается червяком и, перемещаясь к
головке, подвергается механической обработке. Через отверстие в
головке каучук продавливается в виде ленты или трубки. Выходя-
щую из головки трубку каучука разрезает в продольном направле-
нии специальный нож, установленный в головке. Затем трубка рас-
правляется в ленту конусом.

Далее пластикат каучука охлаждают водой или коалиновой
суспензией, режут плоским ножом на куски необходимой дли-
ны, навешивают на конвейер, который переправляет их на раз-
веску.

В зависимости от назначения пластиката каучук обрабатыва-
ют в пластикаторе один или два раза. Температура головки 110° С,
температура выходящего пластиката колеблется от 100 до 140° С.

На рис. 18 показано устройство скоростного резиносмесителя
высокого давления (РСВД). Основными рабочими частями резино-
смесителя служат два полых ротора овального сечения — перед-
ний 2 и задний 3. Они находятся в закрытой смесительной камере 4
и вращаются навстречу друг другу с разной скоростью.

В зависимости от скорости вращения роторов различают рези-
носмесители тихоходные и скоростные. Тихоходные рези-
носмесители высокого давления обозначают РСВД-250—20, где
250 — полная емкость смесительной камеры, 20 — максимальная
скорость ротора. В настоящее время применяют скоростные резино-
смесители высокого давления РСВД-250—30, РСВД-250—40.

Пластикация каучука в скоростном резиносмесителе высокого
давления РСВД-250—30 осуществляется следующим образом. На-
веску каучука в 135—150 кг загружают в загрузочную воронку 8
смесительной камеры (см. рис. 18). Каучук 9 перемещается между
самими роторами, а также между роторами и стенками камеры.
Для лучшей пластикации сверху в загрузочной воронке на каучук
давит верхний затвор (пресс) 5 под давлением воздуха
0,5—0,6 МН/м?. Под действием этих усилий и трения каучук нагре-
вается и размягчается. Для поддержания необходимой температу-
ры (140° С) основные части резиносмесителя, роторы, стенки смеси-
тельной камеры, верхний затвор 5 и нижний затвор (разгрузочную
дверку) 1 охлаждают водой. После пластикации в резиносмесите-
ле в течение 6—7 мин каучук выгружают на вальцы или в мощные
шприц-машины с диаметром червяка 380—457 мм, где его обраба-
тывают дополнительно.

На шприц-машине с листующей головкой пластикат выпускается
в виде пластин, а на шприц-машине с гранулирующей головкой
(грануляторе) — в виде гранул. Пластины и гранулы пластиката
охлаждают каолиновой суспензией и сушат, а затем пневмотранс-
портом гранулы подают в специальные бункера, а пластины разре-
зают на заготовки.

Скоростные резиносмесители с установленными под ними чер-
вячными машинами (грануляторами и др.) позволяют механизиро-
60
вать процесс пластикации, повысить производительность труда, по-
лучить экономию электроэнергии.

Для ускорения процесса пластикации применяют ускорители
пластикации — ренацит IV, пептон 22, каптакс и др. Ренацит IV
представляет собой порошок серо-белого цвета с т. пл. около 340° С
и плотностью 2330 кг/м3, пептон 22 — порошок желтого цвета ст. пл.
136—143° С и плотностью 1350 кг/м3.

Скорость пластикации на вальцах с применением этих материа-
лов увеличивается в 1,5 раза, а на червячных пластикаторах и ре-
зиносмесителях — в два раза. Расход ускорителей при работе на
вальцах, червячных пластикаторах и тихоходных резиносмесителях
составляет 0,2—0,3 кг, а в быстроходных резиносмесителях — 0,1 кг
на 100 кг каучука.

Контрольные вопросы

1.	С какой целью пластицируют натуральный каучук?

2.	Как изменяются свойства натурального каучука при пластикации в зави-
симости от времени обработки?

3.	Как пластицируют натуральный каучук на вальцах?

4.	Каково назначение вылежки и охлаждения натурального каучука?

5.	В чем заключается процесс пластикации натурального каучука в червячном
пластикаторе?

6.	Как пластицируют натуральный каучук в скоростных резиносмеси-
телях?

7.	Какие вещества применяют для ускорения процесса пластикации натураль-
ного каучука?

§ 20.	Гранулирование каучуков

На некоторых заводах каучуки гранулируют для того, чтобы их
можно было автоматически транспортировать и взвешивать. Гра-
нулы каучука представляют собой цилиндрические кусочки диамет-
ром 12—20 мм и длиной 10—30 мм.

Гранулирование натурального каучука осуществляют во время
его пластикации на червячном пластикаторе. Червячный пластика-
тор снабжен специальной головкой для гранулирования каучука с
осевым или радиальным выходом гранул. На рис. 19 показана го-
ловка к червячному пластикатору с осевым выходом гранул для гра-
нулирования натурального каучука. При вращении червяка пласти-
цированный каучук продавливается через отверстие в диске 1. Вы-
ходящие из отверстий шнуры пластиката разрезаются на гранулы
специальными плоскими вращающимися ножами 2. Температура
гранул, выходящих из головки машины, 130—160° С.

Чтобы гранулы не слипались, их по выходе из головки машины
охлаждают и опудривают каолиновой суспензией, после чего на
вибротранспортере удаляется излишек каолиновой суспензии. Да-
лее гранулы для охлаждения до 30—40° С и просушки перемеща-
ются в трехъярусной охладительно-сушильной камере и подаются
в бункера. При этом температура их снижается до 25—30° С.
Гранулирование натурального каучука после пластикации в ре-
зиносмесителях и гранулирование синтетических каучуков произво-
дят в червячных грануляторах. Их устройство аналогично устрой-
ству прямолинейного червячного пластикатора с гранулирующей
головкой.

Рис. 19. Головка для гранулирования на-
турального каучука к червячному плас-
тикатору:

/ — диск с отверстиями, 2 — плоские ножи,
3 — мундштук, 4 — корпус пластикатора, 5 —
червяк, 6 — разгрузочное отверстие, 7 — предо-
хранительная крышка

Гр анултар ов а ние си нтетич е-
актах каучуков осложняет тех-
нологический процесс произ-
водства необходимостью до-
полнительной обработки. Це-
лесообразнее применять синте-
тические каучуки в виде брике-
тов определенного веса.

Гранулы хранят в специаль-
ных секционных бункерах. Что-
бы гранулы не слипались, вы-
сота их слоя в бункерах не дол-
жна превышать 1 м. Рекомен-
дуется хранить их не более 8 ч.
Бункера состоят из трех и бо-
лее секций, расположенных
вертикально. Пересыпают гра-
нулы каучука из одной секции
в другую и сверху вниз при по-
мощи автоматически выдви-
гающихся днищ или вращаю-
щихся зубчатых валиков в сек-
циях.

На шинных заводах процессы декристаллизации, резки, пласти-
кации и гранулирования натурального каучука осуществляются не-
прерывно на поточных линиях, в состав которых входят установка
с точками высокой частоты для декристаллизации НК, горизонталь-
ный гидравлический нож для резки каучука и червячный пластика-
тор с гранулирующей головкой для пластикации и гранулирования
каучука. При этом подача каучука с одной операции на другую осу-
ществляется при помощи ленточных транспортеров.

На поточных линиях некоторых заводов вначале производятся
резка НК на куски на мощных ножах с одним лезвием и декристал-
лизация каучука в распарочных камерах непрерывного действия,
а затем пластикация и гранулирование. Благодаря такой органи-
зации производства повышается производительность труда.

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение процесса гранулирования каучуков?

2.	В чем заключается процесс гранулирования каучуков?

3.	Как охлаждают и хранят гранулированный каучук?

4.	Какие поточные линии применяют для обработки каучука?
§ 21.	Обработка ингридиентов и использование их
в производстве

Как правило, все ингредиенты удовлетворяют ГОСТам и техни-
ческим условиям, поэтому их используют без предварительной об-
работки. Если же материалы повышенной влажности засорены или
недостаточно измельчены, их подвергают обработке, чтобы преду-
предить брак готовой продукции. Повышенная влажность материа-
ла вызывает появление пузырей и пор в резине, засорение и плохое
измельчение могут быть причиной посторонних включений.

Сушка материалов осуществляется в вакуум-сушилке при тем-
пературе около 70° С в течение 4—8 ч, дробление — в шаровых или
дисковых мельницах, а просев через металлические сетки — на гро-
хотах (сеялках).

Сажа поступает на шинные заводы в гранулированном виде и
не подвергается предварительной обработке. Основное количество
сажи доставляют без упаковки в специальных железнодорожных
вагонах (хопрах) и дополнительно небольшое количество сажи в
упакованном виде (в пакетах). Из хопров сажа самотеком выгру-
жается в приемные устройства (воронки), а из них при помощи си-
стемы скребковых транспортеров, шнеков и элеваторов направляет-
ся в складские бункера. Из складских бункеров сажа по системе
скребковых транспортеров или шнеков подается в расходные бун-
кера резиносмесителей. Кроме того, имеются специальные линии,
по которым сажа из хопров поступает непосредственно в расход-
ные бункера, минуя складские бункера.

Кроме того, для транспортировки сажи из складских бункеров
в расходные применяются пневматические установки под вакуумом
или давлением воздуха.

Для обеспечения управления подачей сажи на производство
удобнее индивидуальные системы для каждого типа сажи или дру-
гого материала.

Вся система подачи сажи и других грнулированных материалов
управляется автоматически с помощью электронно-вычислительной
машины (ЭВМ) с одного диспетчерского пункта.

Жидкие пластификаторы, например масло ПН-6 и жирные кис-
лоты, поступают в железнодорожных цистернах. Из цистерн они
перекачиваются через заборные трубы и фильтры насосами в спе-
циальные баки — хранилища, которые имеют змеевики или паро-
вые рубашки для разогрева пластификаторов и сливные краны для
спуска воды и грязи.

Все жидкие материалы, содержащие повышенное количество
влаги и летучих веществ, выпаривают в складских баках при
100—110° С и пропускают через сетку для удаления загрязнения.
Затем пластификаторы перекачиваются шестеренчатыми насосами
из складских баков по обогреваемым трубопроводам в промежуточ-
ные расходные емкости. Стеарин, микроскопический воск, хинол
ЭД предварительно расплавляют в камерах и оттуда шестеренча-
тыми насосами подают в расходные баки. Далее из расходных ем-
костей жидкие материалы подаются шестеренчатыми насосами по
обогревательным трубопроводам в циркуляционные системы для
отбора на автоматические весы.

ЭВМ контролирует исправность насоса, нижний и верхний уро-
вень, а также температуру пластификаторов в баках.

Обогрев линии подачи пластификаторов осуществляется при по-
мощи горячей воды или пара, подаваемых по трубам, прилегающим
к трубопроводам с материалами. Трубы для пластификаторов и во-
ды или пара помещены в общей изоляции. Применение электрообо-
грева для трубопровода с пластификаторами вместо воды и пара
повышает культуру производства (отсутствие парения), облегчает
ремонт и обеспечивает более точное поддержание температуры ма-
териала.

Контрольные вопросы.

1.	С какой целью обрабатывают ингредиенты?

2.	Как осуществляется сушка ингредиентов?

3.	Расскажите о просеве и измельчении материалов.

4.	В каком виде поступают в производство сажа и мягчители?

5.	Как очищают и выпаривают жидкие мягчители?

§ 22. Виды резиновых смесей

Существуют различные рецепты резиновых смесей в зависимо-
сти от назначения смеси в шинах. Каждый рецепт имеет условное
обозначение, или шифр. Например, шифр рецепта смеси для про-
мазки ткани 1Р—124, где 1 обозначает, что смесь идет для промаз-
ки тканей, Р — резина, 124 — порядковый номер рецепта. Часто
после буквы «Р» ставят сокращенное название завода и института.

Итак, первое число обозначает назначение смеси:

2	— для обкладки (обрезинивания) каркасного и брекерного
корда и изготовления резиновых прослоек (обкладочные и брекер-
ные смеси);

3	— для изоляции проволоки и плетенки и изготовления напол-
нительного шнура;

4	— для изготовления протекторов (протекторные смеси);

5	— для изготовления камер (камерные смеси);

6	— для изготовления варочных камер и диафрагм;

7	— для изготовления ободных лент.

В рецепте резиновой смеси указывается ее состав в весовых и
объемных частях и процентах, а также масса материалов для од-
ной общей навески (загрузки) смеси в килограммах.

Рецепты резиновых смесей составляют и рассчитывают в научно-
исследовательских институтах и центральных лабораториях заво-
дов. Каучук для резиновой смеси выбирают в зависимости от на-
значения и условий эксплуатации шины. Например, в рецепт про-
текторной резины для повышения сопротивления разрыву и исти-
рания вводят синтетические каучуки СКД и СКМС-ЗОАРКМ-15 и
активные сажи. При этом количество каучука в весовых частях
(вес. ч.) принимается за 100. Затем подбирают для смеси ингредиен-
ты из всех групп: вулканизующие вещества, ускорители, усилители
и др. Пример рецепта протекторной смеси (в вес. ч.):

СКМС-ЗОАРКМ-15 ....		50,00
СКД			50,00
Сера			1,50
Сульфенамид			0,80
Стеарин технический		2,00
Белила цинковые ....		3,00
Масло ПН-бш			13,00
Смола инденкумароновая .		3,00
Диафен ФП			1,00
Сплав АФ-1			1,00
Хинол ЭД			1,00
Ангидрид фталевый		0,50
Канифоль сосновая		2,00
Сажа ПМ-75		•	60,00

Итого. .	. 188,80

Чтобы рассчитать в весовых процентах количество материалов
и их навески, необходимые для приготовления резиновых смесей,
составляют пропорцию, в которой за 100% принимают количество
всех материалов, выраженное в весовых частях, за х — количество
каждого материала в весовых процентах.

Таким образом, количество СКД составит:

188,80 вес. ч — 100 вес. %

50,00 вес. ч — х вес. %

50,00 * 100 пело
х = —---------= 26,48 вес. %

188,80

Таким Же образом рассчитывают количество всех других мате-
риалов в весовых процентах. Количество материалов должно в сум-
ме составлять 100 вес. %.

Чтобы определить плотность смеси, вначале рассчитывают со-
держание каждого материала в объемных частях, разделив его ко-
личество, выраженное в весовых частях, на плотность. Например,
количество СКД составляет:

—— ~ 53,76 об. ч.

0,93

Плотность СКД (0,93) определяют по справочнику.

Для определения объемного соотношения материалов в рецеп-
те рассчитывают их содержание в объемных процентах, так же как
и в весовых, приняв за 100% общее содержание материалов в объ-
емных частях. При этом за у принимают количество каждого мате-
риала в объемных процентах. Так, количество СКД в резиновой
смеси составит:

5-2408	65
165,60 об. ч. 100 об. %

53,76 об. ч. — у об. %

= 53,76- 100 = 32 46 $ %

а 165,60

Для определения плотности резиновой смеси общее количество
материалов в весовых частях (килограммах) делят на общее коли-
чество их в объемных частях (литрах). Так, плотность протектор-
ной смеси равняется:

188,80 вес, ч. (кг) _ ।

165,60 об. ч (л)	’

кг/л.

Например, зная плотность смеси (1,14 кг/л) и полезную емкость
скоростного резиносмесителя (140 л), определяют общую навеску
в килограммах:

1,14 кг/л • 140 л — 159,6 кг.

Навеску каждого материала (в килограммах), входящего в со-
став резиновой смеси, определяют пропорционально количеству его

в весовых процентах.  Таблица 2  Рецепт резиновой смеси для обрезинивания (обкладки) корда каркаса			В нашем рецепте навес- ка СКД составит:  159,6 кг—100 вес. %  г кг —• 26,48%
	Содержание в ре- зиновой смеси		
			159,6 • 26,48	о  г кг = —		— = 42.3 кг.  100  Составленный рецепт проверяют в лаборатории, а
Ингредиенты	на 100 вес. ч. каучука, кг	в вес %	
ски-з  Сера  Сульфенамид Ц Альтакс  Белила цинковые  Нитрол (эластопар)  Модификатор РУ-1 Кислота стеариновая Канифоль сосновая Смола инденкумароновая  Диафен ФП  Неозон Д  К-нитрозодифениламин  Сажа ПМ-50  Сажа ДГ-100  Белая сажа БС-120	100,00 2,10 0,80 0,20 5,00 0,50 1,50 1,00 1,50 2,00 1,00  1,00 0,50  30,00 15,00  5,00	59,85 1,26 0,48 0,12  2,99 0,30 0,90 0,60 0,90  1,19 0,60 0,60 0,30  17,95 8,97 2,99	затем на производстве. На основании полученных дан- ных рецепт уточняют и вно- сят нужные изменения.  Рассмотрим рецепты ос- новных резиновых смесей. В табл. 2 приведен рецепт резиновой смеси для обрези- нивания (обкладки) корда каркаса.  В состав этой смеси вхо- дит синтетический каучук СКИ-3, который обеспечива- ет получение резины с высо- кой прочностью на разрыв, эластичностью, сопротивле- нием многократным дефор- мациям и теплостойкостью. В состав каркасной резины
Итого .  Примечание. Теор ность 1,14.	167,100  >етическая	100,00  плот-	
вводится полуактивная сажа ПМ-50, благодаря которой каркасные
резиновые смеси лучше обрабатываются на технологическом обору-
довании. Сажа ДГ-100 повышает прочность резины.

В рецепт резиновой смеси для обрезинивания (обкладки) кор-
да брекера и верхних слоев каркаса вводят СКИ-3 и СКД, которые
обеспечивают получение брекерной резины высокой прочности, эла-
стичности, с хорошей сопротивляемостью многократным деформа-
циям и теплостойкостью. Для брекерной резины не рекомендуется
применять регенерат, так как он снижает прочность и сопротивляе-
мость многократным деформациям. Чтобы повысить жесткость
брекерной резины, в ее состав вводят газовую канальную сажу вме-
сте с сажей ПМ-50.

Резина для автомобильных камер должна обладать высокой
прочностью, эластичностью и газонепроницаемостью, поэтому рези-
новые смеси для автокамер изготовляют на основе дивинилстироль-
ного каучука или бутилкаучука, а также НК и СКИ-3. Для повы-
шения эластичности и морозостойкости резины в смеси на основе
бутилкаучука добавляют 10—20 вес. ч. СКЭПТ.

Чтобы получить камеры с гладкой и ровной поверхностью, в со-
став камерных смесей вводят форсуночную и печную сажу.

Контрольные вопросы

1.	Какие обозначения применяют для резиновых смесей?

2.	Как разрабатывают и рассчитывают рецепты резиновых смесей?

3.	Расскажите о составе резиновых смесей для каркаса, брекера, протектора
и камер.

§ 23.	Развеска материалов для резиновых смесей

Для обеспечения хорошего качества резиновых смесей большое
значение имеет тщательная развеска предусмотренных в рецепте
материалов. Взвешивание гранулированных каучуков осуще-
ствляется на автоматических весах типа ОДКЧ-200 (дозировочные
для крошки каучуков) порциями по 100—200 кг или ДКЧ-40 — по
20—40 кг. Если каучук применяется в виде кусков, его взвешивают
на полуавтоматических дозировочных весах типа ДТКЧ-120 порция-
ми по 20—120 кг. Сажу взвешивают на автоматических весах типа
4ДПК-80 (дозировочные порционные четырехкомплектные) по
20—80 кг. Для взвешивания сажи и светлых ингредиентов приме-
няют также весы типа 4ДСС-20, которые развешивают порциями по
15—20 кг, и 4ДСС-10 — по 2—10 кг. Для мелких навесок — уско-
рителей, противостарителей и других материалов в виде порошков —
применяют автоматические весы типа 4ДСС-5, развешивающие пор-
циями по 0,5—5 кг, 4ДП-2 — по 0,2—2 кг, ДСС-1 — по 0,05—1,0 кг.

Точность взвешивания соответствует минимальному делению
шкалы, зависит от величины навески и достигает ±0,2%.

Из расходных бункеров гранулированные каучуки по транспор-
теру, а сыпучие материалы по транспортеру или шнеку подаются
на автоматические весы, установленные под бункерами. Вначале ма-
териал поступает в питательный бункер, затем по шнеку или транс-
портеру в весовой ковш. После подачи определенного количества
материала в весовой ковш коромысло весов приходит в равновесие,
и поступление материала автоматически прекращается. Взвешен-
ный материал по шнеку, транспортеру или трубе загружается в ре-
зиносмеситель.

Жидкие материалы (масло ПН-бш, мазут, олеиновую кислоту
и др.) развешивают на автоматических дозировочных четырехком-
понентных весах типа 4ДПС-15 по 1—15 кг, 4ДПС-5 по 1—5 кг или
на однокомпонентных весах ОДСС-5 по 0,5—5 кг. Чтобы компен-
сировать потери жидких материалов, налипающих на стенки весо-
вого бака, применяют двойное взвешивание. В весовой бак загру-
жают несколько большую порцию материала, чем полагается по
рецепту, а из бака выгружают необходимое количество материала.

Материалы, применяемые не в гранулированном виде, развеши-
вают вручную на обычных весах. В этом случае все навески ингре-
диентов ссыпают в тару (банку), которую устанавливают на люль-
ке конвейера. Скомплектованные таким образом навески каучу-
ка, регенерата и ингредиентов конвейер подает к резиносмесителям.

Время от времени проводят контрольное взвешивание для про-
верки правильности сделанных навесок материалов, а также про-
веряют правильность их комплектовки.

Контрольные вопросы

1.	Как развешивают материалы?

2.	Расскажите о комплектовке навесок материалов для загрузки в резнно-
смеситель.

§ 24.	Понятие о процессе смешения

Процесс приготовления резиновых смесей, называемый сме-
шением, осуществляется в резиносмесителях периодического и
непрерывного действия, а также на вальцах. Сущность процесса
смешения в резиносмесителе периодического действия состоит в
следующем. Каучуки и ингредиенты загружают в определенном по-
рядке по рецепту в смесительную камеру, где они перемешивают-
ся при температуре 60—100° С и более в зазорах между роторами,
а также между роторами и корпусом камеры. Верхний затвор удер-
живает материалы в зоне работы роторов под давлением
0,5—0,66 МН/м2 и препятствует проскальзыванию смеси по стенкам
смесительной камеры. Благодаря клиновидным выступам верхнего
и нижнего затворов улучшается перемешивание образующейся сме-
си путем разделения ее на отдельные потоки, а затем перемешива-
ния их в зазорах. Применение нового нижнего затвора откидной
конструкции вместо скользящего сокращает время выгрузки смеси
с 30 до 8 с.

Во время смешения ингредиенты дробятся на мельчайшие час-
тицы под влиянием деформации сдвига и диспергируют по всей
массе, образуя однородную резиновую смесь. Процесс диспергиро-
вания ингредиентов в каучуке продолжается под влиянием стеари-
68
на, олеиновой кислоты и других диспергаторов при «вылежке» сме-
сей благодаря диффузии. Поэтому для улучшения качества рези-
новых смесей устанавливается режим «вылежки» их в течение
2—6 ч.

С повышением до определенного предела вязкости среды, темпе-
ратуры, скорости роторов, удельного давления на смесь, а также
с уменьшением зазора между роторами достигается более равно-
мерное распределение ингредиентов в каучуке и получение более
однородной резиновой смеси, обладающей лучшими свойствами.
Этому также способствует выполнение режима смешения, опреде-
ленного для каждой резиновой смеси.

Режим смешения устанавливает:

момент и последовательность загрузки материалов в резиносме-
ситель или на вальцы;

продолжительность перемешивания составных частей смеси;

температуру смешения, которую следует поддерживать постоян-
ной путем строгого соблюдения времени загрузки материалов в сме-
сительную камеру, так как в этот момент понижается температура
смеси;

продолжительность смешения одной закладки резиновой смеси.

В соответствии с режимом смешения материалы загружают по
системе транспортеров, труб или вручную в смесительную камеру —
вначале каучук, регенерат и мелкие навески ингредиентов (кани-
фоль, рубракс, ускорительные пасты и др.), затем сажу — в один
или два приема.

Чтобы сажа не рассыпалась и не комковалась, верхний затвор
в первый момент находится в опушенном положении под действием
собственной массы, а затем — под давлением сжатого воздуха для
лучшего перемешивания и втирания сажи в каучук. Если в рецепте
имеется несколько видов сажи, активную сажу вводят последней,
например ПМ-50 (печную) раньше ДГ-100 (газовой канальной) или
ДМГ-80 (антраценовой). Это объясняется тем, что с распределе-
нием печной сажи в каучуке повышается вязкость среды. В связи
с этим снижается комкование активной сажи при смешении и улуч-
шается ее равномерное распределение в каучуке.

После сажи вводят жидкие мягчители для повышения пластич-
ности и однородности резиновой смеси. При необходимости пони-
жения жесткости среды перед загрузкой второй или третьей порций
сажи подают жидкие мягчители и ведут перемешивание до их пол-
ного распределения, чтобы избежать комкования сажи. Кроме того,
применяется обратный метод загрузки ингредиентов в резиносме-
ситель, состоящий в том, что после каучука загружают сажу, а за-
тем пластификаторы. При этом равномернее поддерживается тем-
пература смешения и равномернее распределяется сажа в жесткой
среде, что способствует повышению физико-механических показа-
телей резины.

Процесс смешения осуществляется в одну или две стадии.

При одностадийном смешении каждую закладку смеси
изготовляют в один прием. При этом вулканизующие вещества и
ускорители вводят в смесь в конце процесса смешения в резиносме-
сителе или на вальцах.

При двухстадийном смешении резиновую смесь изго-
товляют в два приема. На первой стадии изготовляют резиновую
смесь без вулканизующих веществ и ускорителей, получая так на-
зываемую маточную смесь, или м а т ку. Затем ее гранули-
руют или листуют, опудривают и охлаждают. На второй стадии
маточную смесь снова загружают в резиносмеситель или на вальцы,
где в нее вводят вулканизующие вещества и ускорители, в резуль-
тате чего получают готовую резиновую смесь.

При двухстадийном смешении в скоростных резиносмесителях
высокого давления повышается производительность оборудования
и улучшается качество резиновых смесей на основе жестких диви-
ниловых (СКД), дивинилстирольных и других каучуков благода-
ря тому, что на первой стадии применяются более скоростные ре-
зиносмесители. На приготовление резиновой смеси в одну стадию
в скоростном резиносмесителе РСВД-250—30 затрачивается
5—6 мин. Если первую стадию смешения вести в РСВД-250—40, а
вторую в РСВД-250—30, то двухстадийный процесс занимает по
2—2,5 мин для каждой стадии, а всего 4—5 мин, т. е. меньше, чем
одностадийный.

Введение серы на второй стадии смешения при низких темпера-
турах повышает прочность и другие показатели резин благодаря
лучшему перемешиванию и предупреждает под вулканизацию (под-
горание) смесей.

Контрольные вопросы

1.	В чем сущность процесса смешения?

2.	Какие показатели входят в режим смешения?

3.	В каком порядке вводят материалы в резиновую смесь?

4.	Расскажите о процессах изготовления резиновых смесей в одну и две
стадии.

5.	Каковы преимущества двухстадийного смешения по сравнению с односта-
дийным?

§ 25. Приготовление резиновых смесей в скоростных
резиносмесителях высокого давления

При коротких режимах смешения для отбора смеси из скорост-
ного смесителя одних вальцов недостаточно, поэтому в агрегате со
скоростными смесителями устанавливают мощные шприц-машины
(червячные прессы) или два агрегата из трех-четырех вальцов.

Основной рабочей частью червячного пресса служит червяк, име-
ющий правую винтовую нарезку с переменной глубиной и шагом
(расстояние между нарезками), уменьшающимися от загрузочной
воронки к головке. Червяк расположен в цилиндре с рубашкой для
подачи пара и охлаждающей воды.

Червячные прессы отличаются устройством головки. Для гра-
нулирования маточных смесей и каучука применяется гранулятор
(пеллетайзер) с гранулирующей головкой. Для листования резино-
вых смесей вместо вальцов используют червячный пресс с листую-
щей головкой (слаббер), которая устроена так же, как у червячно-
го пластикатора.

На мощные червячные прессы монтируют комбинированные го-
ловки: на прессы для очистки резиновых смесей и их гранулирова-
ния — стрейнер-гранулятор (стрейнер-пеллетайзер), на прессы для
очистки и листования резиновых смесей — стрейнер с листующей
головкой (стрейнер-слаббер). Эти машины могут выполнять две
операции.

Рис. 20. Схема изготовления обкладочных смесей в одну стадию:

/ — бункера для сажи, 2, 6, 10, И, 14 — автоматические весы, 3—7 — промежу-
точные сборные емкости, 4 — трубопроводы с жидкими пластификаторами,
5 — электромагнитные вентили, 8— инжектор, 9—бункера для сыпучих ин-
гредиентов, 12 — циклон, 13 — расходные бункера для гранулированных кау-
чуков, 15 — вентилятор, 16 — циклон для пыли, 17 — воздушный затвор, 18 —
шнековый питатель, 19 — весы с подвижной платформой, 20 — загрузочный
транспортер, 21 — резиносмеситель, 22—пылеуловитель, 23 — отборочный
транспортер, 24 — вальцы
Некоторые червячные прессы снабжены двумя головками: од-
ной для очистки и гранулирования, другой для -очистки и листова-
ния. Эти прессы называют стрейнерами-грануляторами с листую-
щей головкой (стрейнер-слаббер-гранулятор).

У мощных червячных машин 380/450 диаметр червяка в загру-
зочной части 450 мм (18"), в рабочей части 380 мм (15"). Изготов-
ление резиновых смесей для обрезинивания корда в одну стадию
на поточной полуавтоматической линии (рис. 20) производится сле-
дующим образом. Гранулированные каучуки из расходных бунке-
ров 13 поступают на автоматические весы 14, а оттуда на загрузоч-
ный транспортер 20. Если каучук и регенерат используются в бри-
кетах, то их взвешивают на полуавтоматических весах с подвижной
платформой 19 и перегружают на транспортер 20. Сажи из бунке-
ров 1 подаются в автоматические весы, где взвешиваются, а затем
через промежуточную емкость 3 загружаются в резиносмеситель
(РСВД-250—30). Ускорители, твердые мягчители, противостарите-
ли и другие сыпучие материалы, применяемые в небольших количе-
ствах, из бункеров 9 через автоматические весы 10 и И поступают
на транспортер 20. Жидкие пластификаторы: масло ПН-бш, инден-
кумароновая смола и др., циркулирующие по обогреваемым трубо-
проводам, отбираются при помощи электромагнитных вентилей на
автоматические весы 6 и после взвешивания поступают в промежу-
точную емкость 7. Далее мягчители при помощи инжектора или ше-
стеренчатого насоса загружаются в резиносмеситель.

Загрузка всех материалов в резиносмеситель осуществляется
по установленному режиму (табл. 3). Время смешивания в резино-
смесителе составляет 5—б мин. Серу можно вводить в резиносме-
ситель в конце процесса смешения за 30—40 с или на вальцах при
температуре не более 113° С. Чтобы предупредить подвулканиза-
цию смеси, ее выгружают на первые вальцы, не вводя серу. Затем,
пропустив смесь в зазор между валками, ее охлаждают. После это-
го смесь перемешивают и транспортером передают на вторые валь-
цы, где в нее вводят серу. Со вторых вальцов смесь поступает на
третьи вальцы, с которых прямым потоком после проверки каче-
ства она срезается в виде узкой ленты механическими ножами и по
транспортеру направляется на обрезинивание корда. Общее время
обработки смеси на трех вальцах 12—14 мин.

При отсутствии прямого потока готовую смесь срезают с валь-
цов листами, которые навешивают на крючки конвейера охлади-
тельного устройства. В этом устройстве смесь охлаждают и опудри-
вают, опрыскивая каолиновой суспензией для предохранения от
слипания, а затем укладывают на стеллажи.

На некоторых заводах резиновую смесь срезают с вальцов дву-
мя механическими ножами в виде непрерывной ленты. Ленту про-
пускают через фестонную (роликовую) установку, где ее охлаж-
дают и опудривают каолиновой суспензией, после чего специальный
укладчик помещает ее на платформы. Такая механизация очень об-
легчает труд рабочих.

В две стадии изготовляются резиновые смеси для протекторов,
брекера, автокамер и др. Процесс изготовления протекторных сме-
сей на поточной линии осуществляется следующим образом.

В первую стадию готовят маточную смесь в резиносмесителе
РСВД-250—40. Сыпучие и жидкие материалы после развески на
автоматических весах подают в сборные емкости. Чтобы ускорить
загрузку, жидкие материалы из сборных емкостей загружают в ре-
зиносмеситель инжектором или под давлением воздуха. Процесс
смешения с учетом 1 мин на охлаждение резиносмесителя занимает
2,5—3,0 мин.

Таблица 3

Режим изготовления обкладочной резиновой смеси в одну стадию
в скоростном резиносмесителе высокого давления

Последовательность операций	Время начала операции с момен- та первой загрузки
Изготовление смеси в резиносмесителе  Загрузить каучуки и сыпучие ингредиенты с ленточного транс-	
портера	0 С
Загрузить сажу	15 »
Загрузить ускорители (сульфенамид БТ и альтакс)	20 »
Закрыть-откидную дверку	25 »
Загрузить мягчители	27 »
Опустить верхний пресс  При достижении температуры 90° С снять давление с верхнего	42 »
пресса .	—
Поднять верхний пресс	240 »
Опустить верхний пресс	250 »
При достижении температуры 113° С открыть нижний затвор	285 »
Открыть откидную дверку и поднять верхний пресс	295 »
Закрыть нижний затвор  Обработка смеси на вальцах	360 »
Принять смесь на вальцы  Перемешать смесь и частично передать ее на вторые вальцы,	0 мин
чтобы в зазоре вторых вальцов остался малый запас смеси Ввести серу на вторых вальцах, принять оставшуюся смесь с первых вальцов, перемешать ее и передать смесь со вторых	3 »
вальцов на третьи  Перемешать смесь на третьих вальцах, отобрать пробы на	9 »
анализ и передать годную смесь на обрезинивание корда	14 »

Готовую маточную смесь выгружают на реверсивный транспор-
тер, который перемещается в разные стороны. Благодаря этому мож-
но загрузить одновременно две закладки смеси в различные грану-
ляторы. Чтобы гранулы маточной смеси не слипались, их охлажда-
ют и пропудривают, опрыскивая каолиновой суспензией или изоли-
рующим составом на основе поверхностно-активных веществ
(ПАВ) типа «Прогресс».
На вибрационном транспортере от гранул отделяется избыток
суспензии. Гранулы сушат, охлаждают и при помощи вакуума по-
дают в расходные бункера.

Вторая стадия смешения осуществляется в скоростном резино-
смесителе РСВД-250—30. Вначале из расходного бункера через ав-
томатические весы по ленточному транспортеру загружают грану-
лы маточной смеси. Через 5 с из сборной емкости в резиносмеси-
тель подают серу и ускорители. Процесс смешения длится 1,5 мин
при температуре не более 113° С. После выгрузки смеси резиносме-
ситель охлаждают в течение 1 мин. Общее время смешения на вто-
рой стадии 2,5 мин.

Таблица 4

Режим изготовления протекторной смеси в две стадии
в скоростном резиносмесителе высокого давления

Последовательность операций

Время начала
операции с момен-
та первой загрузки

Первая стадия смешения в резиносмесителе

Загрузить каучук и сыпучие ингредиенты с ленточного транс-
портера

Загрузить сажу

Закрыть откидную дверку

Загрузить мягчители

Опустить верхний пресс

По достижении температуры 140° С открыть нижний затвор

Открыть откидную дверку и поднять верхний пресс

Закрыть нижний затвор

Вторая стадия смешения в резиносмесителе

Загрузить гранулы маточной смеси с ленточного транспортера

Загрузить серу и ускорители

Закрыть откидную дверку и опустить верхний пресс

По достижении температуры 113° С открыть нижний затвор

Открыть откидную дверку и поднять верхний пресс

Закрыть нижний затвор

Обработка смеси на вальцах

Принять смесь на вальцы

Перемешать смесь и передать ее на вторые вальцы

Принять смесь на вторые вальцы

Перемешать смесь и передать ее на третьи вальцы

Перемешать смесь на третьих вальцах и передать ее для вы-
пуска протекторов

0 с

10 »

18 »

20 »

30 »

120 »

125 »

150 »

0 с

5 »

18 »

90 »

100 »

150 »

0 мин

3 »

4 »

8 »

12 »

Готовые резиновые смеси выгружают на реверсивный ленточный
транспортер, с которого их по очереди подают то на один, то на
другой агрегаты, состоящие каждый из трех вальцов
660X660X2130. Смесь последовательно обрабатывается на трех
вальцах. С последних вальцов после проверки она прямым потоком
поступает для изготовления протекторов.
В табл. 4 приведен режим изготовления протекторной смеси
в две стадии в скоростных резиносмесителях высокого давления.

Кроме того, для двухстадийного смешения и изменения скоро-
сти при изготовлении смесей в одну стадию применяют резиносме-
сители с регулируемым числом оборотов. Для повышения произво-
дительности при изготовлении резиновых смесей используют перио-
дические резиносмесители с большей общей емкостью (620 л) и по-
лезной емкостью 400 л, непрерывные отечественные резиносмесите-
ли и резиносмесители типа «трансфермикс».

Контрольные вопросы

1.	Почему в агрегате со скоростным резиносмесителем устанавливают мощ-
ные червячные прессы?

2.	Какие червячные прессы применяют для обработки резиновых смесей?

3.	Как изготовляют резиновые смеси в скоростных резиносмесителях в одну
стадию?

4.	Почему на вальцах в резиновую смесь вводят серу?

5.	Как и для чего охлаждают и опудривают резиновую смесь?

6.	Опишите процесс изготовления резиновых смесей в скоростных резиносме-
сителях в две стадии.

7.	Как повысить производительность резиносмесителей?

§ 26.	Приготовление резиновых смесей в непрерывных
резиносмесителях

Смеситель непрерывного действия представляет собой двухчер-
вячную машину с червяками, расположенными горизонтально в ра-
бочем цилиндре. Червяки вращаются навстречу друг другу для
обеспечения равномерного приема материалов и их подачи в зону
смешения.

В загрузочной части машины червяки имеют стальную винто-
вую нарезку для захвата и перемещения материалов. В зоне сме-
шения червяки снабжены расположенными под разными углами
лопастями (10 и 45° к оси червяка), которые создают большое коли-
чество поступательных и циркуляционных потоков смеси. В зоне вы-
грузки червяки имеют перемешивающие лопасти и обратно направ-
ленную винтовую нарезку, что обеспечивает хорошие условия вы-
грузки смеси при расположении разгрузочного отверстия в нижней
части корпуса смесителя. Винтовые нарезки и перемешивающие
лопасти одного червяка входят в пространство между нарезками и
лопастями другого.

Для поддержания определенной температуры смешения червя-
ки и корпус машины обогреваются паром и охлаждаются водой.
Чтобы создать непрерывный процесс смешения, в агрегате с непре-
рывным смесителем устанавливают грануляторы для гранулирова-
ния каучука. Непрерывная подача гранул каучука и ингредиентов
в смеситель осуществляется дозаторами с ленточными питателями.

Для сокращения числа компонентов, загружаемых в смеситель,
иногда предварительно приготовляют специальные композиции в
мешалках (сухие — при температуре 60°С, жидкие — при 100°С).
В состав сухих композиций входят белила цинковые, масло ПН-бш,
сажа ПМ-75, ускорители, сера. Жидкие композиции состоят из гус-
тых и твердых мягчителей.

В первой зоне машины каучук пластицируется (размягчается),
а во второй зоне перемешивается с ингредиентами. Во время сме-
шения ингредиенты интенсивно поглощаются непрерывно обновляе-
мой поверхностью каучука. Для предупреждения подвулканизации
смеси поддерживается температура не более 113° С.

Применение смесителя непрерывного действия для изготовления
смесей по сравнению со смешением в резиносмесителях периоди-
ческого действия по двухстадийному режиму имеет следующие пре-
имущества:

резиновая смесь подвергается деформации сдвига в тонком слое,
вследствие чего улучшается диспергирование ингредиентов и уско-
ряется процесс смешения;

продолжительность смешения сокращается в 3—4 раза;

удельная поверхность контакта резиновой смеси с металличе-
скими поверхностями рабочих органов смесителя повышается в че-
тыре раза, что*улучшает охлаждение смесителя и создает необ-
ходимые условия для введения вулканизующих веществ в смеси-
тель одновременно с другими ингредиентами;

экономия электроэнергии вследствие равномерного потребления
мощности и отсутствия пиковых нагрузок;	~

экономия металла более чем в четыре раза.

Прогрессивным способом является комбинированное изготовле-
ние резиновых смесей. Например, для протекторных смесей первая
стадия смешения (приготовление маточной смеси) осуществляется
в периодическом резиносмесителе полезной емкостью 140 или 400 л.
При этом роторы резиносмесители емкостью 400 л приводятся во
вращение электродвигателем мощностью 2,0—2,5 тыс. кВт со ско-
ростью до 32 об/мин, имеющим большую производительность — до
11 т/ч. Из периодического резиносмесителя маточную смесь разгру-
жают в двухчервячный непрерывный резиносмеситель или в смеси-
тель «трансфермикс», который состоит из двух рабочих частей —
ротора и статора с обратно направленными винтовыми нарезками.

В машине «трансфермикс» материал подается в зону смешения
винтовой нарезкой ротора, из которой он переходит в нарезку ста-
тора. При этом каждый слой смеси обрабатывается при одинако-
вой степени сдвига. Поток смеси в канале ротора идет в одну сто-
рону, а в нарезке статора в противоположную. Все это обеспечи-
вает хорошее смешение при изготовлении резиновых смесей. Произ-
водительность резиносмесителя «трансфермикс» составляет
0,34—15,6 т/ч в зависимости от размера ротора.

Контрольные вопросы

1.	Как устроен непрерывный резиносмеситель?

2.	Что входит в состав сухих и жидких композиций?

3.	Как происходит смешение в непрерывном резиносмесителе?
4.	Каковы преимущества приготовления резиновых смесей в непрерывных ре-
зиносмесителях по сравнению со скоростными резиносмесителями периодического
действия?

5.	Как производится изготовление резиновых смесей комбинированным спо-
собом?

§ 27.	Управление процессом смешения на резиносмесителях

Применяется автоматическое и полуавтоматическое управление
процессом смешения на резиносмесителях.

Автоматическое управление осуществляется при по-
мощи системы автоматического дозирования (САД) или электрон-
но-вычислительной машины (ЭВМ). В системе САД управление
процессами дозирования, разгрузки и смешения осуществляется с
помощью перфорированной карты (перфокарты), многоцепного про-
граммного устройства (МПУ), потенциометра и других приборов.

Перфокарта представляет собой картонный бланк, по горизон-
тали которого нанесены 45 столбцов цифр от 0 до 9. На перфокар-
те программируются навески материалов путем пробивки соответ-
ствующих отверстий на специальном приборе.

Перфоркарта помещается в кассету считывающего устройства
(дешифратора). При этом все иглы со скользящими контактами на
концах для контактирования навесок прижаты к плите с печатной
схемой. Затем перфокарта поднимается специальным устройством
в рабочее положение. Иглы, расположенные против отверстия пер-
фокарты, проходят через них и остаются в опущенном (исходном)
положении и контактируют заданные навески материалов в соответ-
ствии с режимом смешения. Остальные иглы поднимаются и отво-
дятся от печатной схемы.

После нажатия на пусковую кнопку система приводится в дей-
ствие. Материалы из бункеров при помощи питателей подаются в
автоматические весы, где взвешиваются. При взвешивании несколь-
ких ингредиентов весы переходят к навеске следующего ингредиен-
та сейчас же после навески предыдущего. Весы снабжены фото-
электрическими указателями (УВФ-3 и УВФ-1М), которые дают
сигнал о выполнении навесок материалов.

Управление процессом разгрузки весов осуществляется разгру-
зочным, а смешение — режимным МПУ. На некоторых заводах для
этой цели используются командные электропневматические прибо-
ры (КЭП).

Режимный МПУ управляет согласно установленной программе
загрузкой материалов в резиносмеситель, процессом смешения в со-
ответствии с его продолжительностью и температурой, а также раз-
грузкой смеси из резиносмесителя путем включения исполнитель-
ных механизмов.

Если температура в смесительной камере не выше установлен-
ной (для первой стадии не более 140° С, для второй не более
113°С), то разгрузкой смесительной камеры управляет МПУ или
КЭП.
При повышении температуры во избежание подвулканизации
смеси разгрузка смесительной камеры происходит по команде по-
тенциометра, сблокированного с МПУ. Потенциометр представляет
собой прибор для измерения и записи величины температуры на
диаграмме. Термопара потенциометра помещается в специальном
кармане смесительной камеры резиносмесителя. Часовой механизм
приводит в действие дисковую диаграмму или бумажную ленту, и
перо прибора записывает чернилами на диаграмме график работы
резиносмесителя и температуру в смесительной камере.

Автоматическое управление процессом развески и смешения
при помощи ЭВМ производится следующим образом. На перфолен-
те ЭВМ записаны два рецепта резиновой смеси для каждого рези-
носмесителя — текущий и следующий. При помощи регистрирую-
щего телеплинтера клавиатуры ЭВМ получает задание на изготов-
ление определенного количества закладок по данному рецепту.

Перед началом цикла развески ЭВМ получает подтверждение
о наличии материалов и о том, что весы свободны (т. е. предыду-
щие навески полностью разгружены и цикл смешения начался). За-
тем ЭВМ дает команду на подачу материалов в автоматические ве-
сы и получает данные о правильности навесок.

При автоматическом управлении смешением ЭВМ определяет,
какой резиносмеситель требуется загрузить всеми ингредиентами,
дает команду на загрузку, контролирует время и температуру сме-
шения и дает команду на разгрузку смеси из резиносмесителя.
Команда на следующий цикл смешения поступает от ЭВМ только
в том случае, если все промежуточные емкости наполнены взвешен-
ными ингредиентами. ЭВМ контролирует работу всей установки,
прерывает ведение технологического процесса в случае неисправно-
сти оборудования или отклонения от программы, выдавая при этом
аварийные сигналы с записью на телеплинторе о характере и месте
аварии. Эта система более совершенна, чем САД.

При полуавтоматической системе управления про-
цессом смешения загрузка каучука в резиносмеситель и затем «за-
пуск цикла» при помощи МПУ осуществляется нажатием соответ-
ствующей кнопки.

Контрольные вопросы

1.	Назовите известные вам системы управления процессом смешения на рези-
носмесителях.

2.	Как при помощи перфокарты осуществляется автоматическое управление
развеской материалов?

3.	Как при помощи САД и ЭВМ осуществляется автоматическое управление
процессом смешения?

4.	Каким образом выгружают смесь из резиносмесителя при повышении тем-
пературы сверх установленной?

§ 28.	Правила работы на резиносмесителе

Принимая смену, рабочий должен знать, как шла работа в пре-
дыдущей смене, каково качество выпущенных смесей, какие ослож-
нения или неполадки возникли в работе. Необходимо проверить дав-
78
ление сжатого воздуха по манометру, охлаждение рабочих частей
резиносмесителя, исправность верхнего и нижнего затворов, крыш-
ки загрузочной воронки, системы сигнализации для пуска и оста-
новки резиносмесителя.

Особое внимание следует обращать на работу автоматических
весов и на соблюдение режима смешения. Рабочий должен пом-
нить, что ошибки в развеске ускорителей и других материалов и на-
рушение режима смешения приводят к браку резиновых смесей.

Во время процесса смешения рабочий, обслуживающий резино-
смеситель, обязан следить по приборам за температурой подшипни-
ков и внутри смесительной камеры. При перегреве подшипников ра-
ботать на резиносмесителе не разрешается. В этом случае следует
вызвать механика цеха.

Отклонение температуры в смесительной камере от установлен-
ной ухудшает качество резиновой смеси: высокая температура мо-
жет вызвать подвулканизацию смеси, низкая приводит к плохому
перемешиванию материалов.

По окончании работы на резиносмесителе нельзя оставлять ре-
зиновую смесь в смесительной камере. Для очистки смесительной
камеры применяют специальные смеси. После этого закрывают вен-
тили, через которые подается вода для охлаждения частей машины,
поднимают верхний затвор и устанавливают его на предохранитель.
Затем закрывают крышку загрузочной воронки и дают сигнал мото-
ристу о готовности резиносмесителя к остановке.

Контрольные вопросы

1.	На что должен обращать внимание рабочий, принимающий смену?

2.	Почему нельзя допускать повышения и понижения температуры в смеси-
тельной камере?

3.	Как подготовляют резиносмеситель к остановке?

§ 29.	Приготовление резиновых смесей на вальцах

Цветные резиновые смеси и смеси, расходуемые в очень малых
количествах, изготовляют на отдельных вальцах.

После пуска вальцов и установки зазора между валками в
3—4 мм на них загружают в установленной последовательности ма-
териалы. Общая навеска материалов на вальцы размером
660X660X2130 составляет 120—160 кг в зависимости от плотности
смеси. Вначале загружают каучук и регенерат. Они разогреваются,
проходя в зазор между валками и сдавливаясь в нем. Затем каучук
и регенерат заправляют на передний валок и увеличивают зазор
между валками до 8—10 мм. Как правило, для резиновых смесей,
содержащих синтетический каучук, зазор делают больше, чем для
смесей на основе натурального каучука, так как последние меньше
прилипают к валкам и обладают большей прочностью.

После этого загружают на вальцы равномерно по всей длине
валка твердые пластификаторы, противостарители, ускорители, ак-
тиваторы, усилители, жидкие мягчители и тщательно перемеши-
вают их. Во избежание подвулканизации серу вводят в конце сме-
шения, тщательно перемешивая на вальцах. Общее время изготов-
ления смеси на вальцах 20—30 мин. Готовую смесь срезают с валь-
цов, охлаждают, пропудривают и укладывают на стеллажи.

Следует выполнять правила обслуживания вальцов. Прежде
всего необходимо поддерживать температуру валков, предусмот-
ренную в инструкции, регулируя подачу воды внутрь валков. Как
правило, для смесей на основе СК передний валок должен иметь
температуру около 50° С, задний — около 60° С. Если температура
на заднем валке будет ниже, чем на переднем, резиновая смесь
перейдет с переднего на задний валок и работа агрегата нарушит-
ся. Перегрев валков приводит к подвулканизации резиновой смеси.

Контрольные вопросы

1.	Какие резиновые смеси изготовляют на вальцах?

2.	Опишите процесс изготовления резиновых смесей на вальцах.

3.	Для чего необходимо поддерживать температуру валков и как это
делается?

§ 30.	Очистка (стрейнирование) резиновых смесей

Очистка резиновых смесей необходима для удаления из них по-
сторонних предметов и загрязнений, что особенно важно для сме-
сей, из которых изготовляют камеры. Камеры имеют тонкую стен-
ку, поэтому малейшие включения в стенке камеры выпадают и на-

Рис. 21. Червячный фильтр-пресс для
очистки резиновых смесей:

1— крышка, 2 — шайба, 3— шарнирные
петли, 4— распределительная коробка,
5 — загрузочная воронка, 6 — электродви-
гатель, 7 — корпус, 8 — механизм штыково-
го затвора, $ — головка, 10 — червяк

рушают ее герметичность.

На рис. 21 показан червяч-
ный фильтр-пресс для очистки
резиновых смесей. В головке
машины установлены две пре-
дохранительные 'и одна рабо-
чая сетка. Сетки различают по
•номерам (по ГОСТу), которые
соответствуют размеру сторо-
ны ячейки (отверстия) в мил-
лиметрах. Например, номер
сетки 07 означает, что сторона
ячейки сетки равна 0,7 мм.

Смесь, 'изготовленную в ре-
зи нос меси те ле без ускорителей
и серы, в течение 4 мин переме-
шивают на вальцах, затем сре-
зают с вальцов в виде ленты

или рулонов и по транспортеру
подают в червячный фильтр-пресс. Загруженную в воронку 5 смесь
захватывают винтовые выступы червяка 10 и перемещают к голов-
ке 9 машины. Здесь смесь продавливается через рабочую и две пре-
дохранительные сетки. Загрязнения, содержащиеся в смеси, задер-
живаются на сетке.
Выходящую из машины очищенную смесь разрезают проволоч-
ным ножом на куски. После этого ее развешивают на весах по
150—170 кг. Очищенную смесь подают по транспортеру на вальцы,
где в нее вводят ускорители и серу, после чего она прямым пото-
ком поступает на изготовление камер.

При отсутствии прямого потока смесь срезают с вальцов листа-
ми, которые охлаждают, опудривают и укладывают на стеллажи.
Вводить серу и ускорители в смесь до очистки не рекомендуется,
чтобы не вызвать подвулканизации из-за высокой температуры.
При очистке температура резиновой смеси, поступившей в червяч-
ный фильтр-пресс, должна быть не более 70—90° С, а температура
смеси, выходящей из машины, — не более 140° С. Этого достигают,
поддерживая определенную температуру корпуса (30° С) и головки
машины (75—80° С) путем подачи в их полости охлаждающей воды.

Контрольные вопросы

1.	Для чего необходимо очищать резиновые смеси?

2.	Как осуществляется очистка резиновых смесей?

3.	Почему серу и ускорители рекомендуется вводить в резиновую смесь после
ее очистки?

§ 31. Контроль качества резиновых смесей

Качество резиновых смесей проверяют в контрольной лаборато-
рии и при помощи контрольно-измерительных приборов. В конт-
рольной лаборатории определяют пластичность, жесткость, кольце-
вой модуль, твердость, плотность всех смесей, не передаваемых
прямым потоком. Если смеси подаются прямым потоком, проверяют
только их кольцевой модуль и плотность, реже другие показатели.

По пластичности судят о технологических свойствах резиновой
смеси. К этим свойствам относятся способность смеси к листова-
нию, принятию любой формы, обрезиниванию корда и тканей.

Для определения пластичности каучуков и резиновых смесей
существует специальный прибор — пластомер. Заготовляют обра-
зец каучука или резиновой смеси высотой 10 мм, диаметром 16 мм
и определяют его высоту при комнатной температуре до, после и
во время сжатия в пластомере в течение 3 мин при 70° С.

Величину пластичности Рк определяют по формуле Каррера
р _________________________ ^0-- ^2

К~ + ’

где Ио — первоначальная высота образца, мм; Иг — высота образца
между двумя плитами пластомера под нагрузкой, мм; Н2 — оконча-
тельная высота образца после снятия груза и 3-минутного «отды-
ха» при комнатной температуре, мм.

Пластичность каучука и резиновой смеси выражается отвлечен-
ным числом от 0 до 1. Чем больше величина пластичности, тем,
естественно, выше пластичность испытываемого образца материа-
ла. Жесткость каучука определяют на дефометре ДМ-2 (ГОСТ
10201—62). В этом случае образец каучука или резиновой смеси,
имеющий форму цилиндра высотой 10 мм и диаметром 10 мм, под-
вергают сжатию в дефометре в течение 30 с при температуре 80° С,
доведя высоту образца до 4 мм. Затем по шкале прибора опреде-
ляют массу груза, необходимую для такого сжатия образца. Чем
больше груз, тем больше жесткость и меньше пластичность мате-
риала.

Технологические свойства каучуков и резиновых смесей также
определяют по вязкости на ротационном вискозиметре ВР-2 типа
Муни (ГОСТ 10722—64). Рабочей частью этого прибора является
ротор, помещенный в двух полуформах с электрообогревом. Испы-
тываемую смесь помещают в пресс-форму так, чтобы она закрыва-
ла ротор. После закрытия пресс-формы ротор приводится во вра-
щение. Затем по прибору определяют минимальную вязкость при
100 или 120° С в условных единицах Муни. Единица Муни соответ-
ствует моменту вращения ротора и равняется 8,46±0,02 Н-см. Чем
больше вязкость, тем меньше пластичность резиновой смеси.

По кольцевому модулю судят о наличии и равномерном распре-
делении серы и ускорителей в резиновой смеси. Для определения
кольцевого модуля по ГОСТ 412—53 резиновую смесь предвари-
тельно вулканизуют в виде колец в пресс-форме гидравлического
пресса. Для испытания берут по три образца от каждой закладки
резиновой смеси. После вулканизации образцы в виде колец охлаж-
дают в воде в течение 1 мин и подвергают внешнему осмотру. Затем
каждое резиновое кольцо на специальном приборе растягивают под
действием груза весом 1 или 2 кг в течение 3 с. По показанию
стрелки на шкале прибора отсчитывают условное значение величи-
ны кольцевого модуля упругости резины. Резиновая смесь может
быть пущена в производство, если ее кольцевой модуль соответ-
ствует установленному лабораторным путем.

По твердости резины судят о качестве смешения и степени вул-
канизации резиновой смеси. Для определения твердости резины по
ГОСТ 263—53 вулканизованные кольца после определения кольце-
вого модуля помещают на ровную металлическую или стеклянную
поверхность. Затем на образец резины устанавливают прибор, на-
зываемый твердомером ТМ-2. При нажатии пальцем на головку при-
бора его притупленная игла входит в резину. Величина твердости
в условных единицах отсчитывается по показанию стрелки на шка-
ле прибора. Чем сильнее резина сопротивляется проникновению в
нее иглы, тем, следовательно, большей твердостью она обладает.

По плотности судят о правильном и равномерном введении ма-
териалов в резиновую смесь. Для определения плотности смеси по
ГОСТ 267—60 в растворы хлористого цинка разной плотности по-
гружают образцы вулканизованной резины в виде колец. Если об-
разец находится в растворе в равновесии, значит, его плотность со-
ответствует плотности раствора. В том случае, когда образец в од-
ном растворе тонет, а в другом всплывает, его плотность будет
средней величиной между величинами плотности этих растворов.

По пределу прочности при растяжении, относительному и оста-
точному удлинению судят более точно о физико-механических свой-
82
ствах резины и соблюдении режима ее изготовления. Для опреде-
ления этих показателей по ГОСТ 270—53 пластину резиновой сме-
си толщиной 2 мм вулканизуют в прессе. Затем вырубают из пла-
стины штанцевыми ножами на вырубном прессе образцы в виде
двусторонних лопаток. В их средней части краской отмечают рабо-
чий участок. Образец растягивают на специальной машине до раз-
рыва, измеряя при этом нагрузку на образец и длину рабочего уча-
стка в момент разрыва. Спустя минуту образец складывают по ме-
сту разрыва и измеряют общую длину рабочих частей. Результаты
испытаний образца рассчитывают по формулам.

Предел прочности при разрыве о2 определяют по фор-
муле

о =	= Н/мм2,

г Ь0Н0

где Рк — нагрузка на образец, вызывающая растяжение, Н; Ьо —
первоначальная ширина рабочего участка образца, мм; Но — перво-
начальная (минимальная) толщина рабочего участка образца, мм.

Предел прочности характеризует прочность резины. С повыше-
нием прочности при сохранении удлинения улучшается качество
резины.

Относительное удлинение Ех в процентах определяют
по формуле

Ег = ^^2 • 100,

1о

где /о — длина рабочего участка до начала испытаний, мм; 11 —
длина рабочего участка в момент разрыва, мм.

Относительное остаточное удлинение Е в про-
центах определяют по формуле

Е =	. 100,

4

где /2 — длина рабочих частей образца, сложенных по месту раз-
рыва, мм.

Относительное и остаточное удлинение характеризует эластич-
ность резины. Чем больше относительное удлинение и чем меньше
остаточное удлинение, тем больше эластичность резины.

На современных заводах контроль качества резиновых смесей
производится по плотности и диаграмме вискозиметра типа Муни.
При полном автоматическом управлении процессом смешения конт-
роль резиновых смесей исключается.

Соблюдение режима смешения проверяют при помощи контроль-
но-измерительных приборов. По манометрам устанавливают давле-
ние воздуха и. воды, подаваемых к резиносмесителю. С понижением
давления воздуха в сети ухудшается перемешивание материалов и
затрудняются подъем и опускание верхнего затвора резиносмеси-
теля, а также открытие и закрытие нижней дверки. В результате
недостаточного давления и высокой температуры воды ухудшается
охлаждение рабочих частей резиносмесителя, что может привести
к подвулканизации резиновой смеси.
Температура в смесительной камере контролируется и записы-
вается на дисковую или ленточную диаграмму самопишущим потен-
циометром. При загрузке материалов в смесительную камеру тем-
пература в ней понижается. Затем в результате трения материалов
температура в камере повышается. При разгрузке смесительной ка-
меры температура в ней снова понижается. Перо прибора фикси-
рует колебания температуры в смесительной камере на диаграмме.
По числу выступов ломаной линии на диаграмме можно судить о
количестве закладок, изготовленных за смену. По характеру кри-
вой судят о соблюдении режима смешения (о времени и порядке за-
грузки материалов, поддержании нужной температуры).

Для измерения температуры валков пользуются лучковой тер-
мопарой, температуру резиновой смеси измеряют при помощи иголь-
чатой термопары.

Контрольные вопросы

1.	Какими способами проверяют качество резиновых смесей?

2.	Как и для чего определяют пластичность, жесткость, вязкость и кольцевой
модуль резиновой смеси? Как рассчитывают пластичность смеси?

3.	О наличии каких недостатков в резиновой смеси можно судить по ее твер-
дости и плотности?

4.	Как определяют и рассчитывают предел прочности при разрыве, относи-
тельное и относительное остаточное удлинение?

5.	Каким образом осуществляют контроль качества смешения по контрольно-
измерительным приборам?

§ 32. Предупреждение брака резиновых смесей

Основными причинами брака резиновых смесей являются приме-
нение в производстве материалов неудовлетворительного качества,
нарушение технологического процесса и неисправность оборудова-
ния.

Использование материалов с посторонними включениями (за-
грязнениями) приводит к засорению смесей. Чтобы предупредить
этот вид брака, следует тщательно проверять качество поступаю-
щих материалов, предохранять их от засорения при транспортиро-
вании, хранении и развеске.

Влага, попавшая в материалы, вызывает появление пористости
д пузырей в резиновых смесях. Из такой смеси при дальнейшей об-
работке нельзя получить хорошие полуфабрикаты (протекторы, об-
резиненные ткани и др.). Чтобы предупредить попадание влаги в
материалы и в смесительную камеру резиносмесителя, следует тща-
тельно проверять исправность трубопроводов, оборудования и свое-
временно ремонтировать их.

Особенно большое влияние на качество резиновых смесей ока-
зывают свойства каучуков. Если для изготовления резиновых сме-
сей взят каучук, пластичность которого ниже, чем требуется, то по-
лучится «жесткая» смесь. В случае применения каучука завышен-
ной пластичности получается «мягкая» смесь.

Такое же влияние на качество смесей оказывают мягчители. При
недостаточном введении мягчителе?! получаются «жесткие» смеси,
и наоборот. Чтобы исключить этот вид брака, следует применять
каучуки установленной пластичности и не допускать нарушения
массы мягчителей. Особенно важно соблюдение режимов пласти-
кации и вылежки пластицированного натурального каучука.

Ошибки и неточности при развеске материалов также приво-
дят к браку резиновых смесей. Если масса сыпучих материалов, за-
груженных в резиносмеситель, меньше, чем полагается по рецепту,
то получаются смеси с заниженной плотностью. Большая чем нуж-
но масса материалов (сажи и др.) служит причиной завышенной
плотности смесей.

При недостаточном введении серы и ускорителей возникает не-
довулканизация смесей, а повышенное количество серы и ускорите-
лей, а также высокая температура приводят к перевулканиза-
ции их.

При неравномерном распределении материалов в резиновой сме-
си сера плохо перемешивается и физико-механические показатели
оказываются заниженными. Для предупреждения этих видов брака
следует строго соблюдать режимы смешения при изготовлении ре-
зиновых смесей (порядок загрузки материалов, время перемешива-
ния и т. д.).

Резиновые смеси, имеющие дефекты, подвергают переработке.
Засоренные смеси очищают на червячном фильтр-прессе. Смеси с
повышенной влажностью и заниженной пластичностью (на основе
НК), неоднородные по пластичности, вторично перемешивают в ре-
зиносмесителе. «Жесткие» смеси смешивают с «мягкими», а смеси
низкой плотности— со смесями повышенной плотности.

Контрольные вопросы

1.	Какие причины вызывают брак резиновых смесей?

2.	Назовите основные виды брака резиновых смесей и их причины.

3.	Какие меры следует принимать для предупреждения брака резиновых сме-
сей?

§ 33. Приготовление клеев

Клей для изготовления шин получают растворением каучука
или резиновой смеси в бензине или других растворителях. Каучук,
помещенный в растворитель, набухает, увеличиваясь в объеме. За-
. тем он полностью или частично переходит в раствор. Резиновый
клей содержит каучук в растворенном состоянии в виде молекул,
мицелл (агрегатов молекул) и в виде мелких набухших частиц, а
также частицы ингредиентов во взвешенном состоянии.

К лучшим растворителям каучука относится бензин марки БР-1
«Галоша». Однако нужно следить за тем, чтобы содержание его
в воздухе не составляло больше 0,3 мг/л, так как работать при бо-
лее высокой концентрации вредно. Бензин этой марки представ-
ляет собой легкокипящую жидкость, получаемую при перегоне
нефти. Его плотность не более 0,73 г/см3 при 20° С, начальная тем-
пература кипения не ниже 80° С. Бензин считается чистым, если
после испарения он не оставляет жирного пятна на бумаге.

Бензин и другие легковоспламеняющиеся жидкости хранят на
заводах в цистернах на подземных складах, которые располагают-
ся отдельно, на безопасном расстоянии от всех зданий. К складу
должен быть обеспечен свободный доступ со всех сторон. В цехи-
потребители бензин подается по трубопроводам под давлением
инертного газа или центробежными шестеренчатыми и ротацион-
ными насосами. В цехах бензин следует хранить в безопасных по-
мещениях в специальных расходных баках или другой таре. На ра-
бочих местах бензин хранят в бачках или банках с плотными
крышками.

Наирит в бензине не растворяется, поэтому для него требуются
другие растворители, например этилацетат.

В шинном производстве применяют жидкие и густые клеи, со-
стоящие из каучуков или резиновой смеси, растворенных в бензине,
и сухие клеи, состоящие из каучука, каолина и канифоли. Для по-
вышения прочности пленки в состав некоторых видов резинового
клея вводят сажу, а также синтетические смолы, например рубре-
зин.

Жидкие и густые клеи применяют в шинном производстве для
склеивания деталей при сборке покрышек, для изготовления камер,
обрезинивания резино-металлических вентилей и т. д. Сухой клей
используют для смазки поверхности металлических барабанов сбо-
рочных станков, чтобы обеспечить прочное крепление первого слоя
каркаса на барабане при сборке покрышки.

Отношение содержания каучука к содержанию бензина в жид-
ких клеях составляет 1:5 — 1 : 6,0, а в густых клеях 1:1 — 1 : 3,3.
Чем выше пластичность каучука, тем быстрее он растворяется, по-
этому перед растворением каучук пластицируют. Однако если кау-
чук перепластицировать, то клей, приготовленный на его основе, бу-
дет обладать слабой склеивающей способностью. Клей, состоящий
только из каучука и бензина, не способен вулканизоваться. Спо-
собный к вулканизации клей получается при растворении в бензине
резиновой смеси, содержащей серу и ускорители. Клеи с повышен-
ным содержанием активных ускорителей, например тиурама, са-
мовулканизуются при температуре 25—30° С.

Густые клеи приготовляют в горизонтальных клеемешалках с
2-образными лопастями (рис. 22). Для приготовления густого клея
в камеру 5 клеемешалки заливают около 20% от необходимо-
го количества бензина, после чего включают мотор, приводящий в
движение лопасти 6 клеемешалки.

Резиновую смесь предварительно обрабатывают на вальцах, ра-
зогревая до 60—70° С. Разогретая смесь быстрее растворяется в
бензине.

Чтобы ускорить приготовление клея, клеевые смеси предвари-
тельно измельчают на механических грануляторах или дробильных
вальцах. Затем смесь кусочками загружают в камеру 5 клеемешал-
ки и закрывают крышку 4. В зависимости от режима изготовления
клея в камеру клеемешалки последовательно в два-три приема за-
ливают остальной бензин. Чтобы при изготовлении клея температу-
ра не повышалась, в рубашку камеры подают охлаждающую воду.
Когда клей приготовлен, выключают мотор для остановки лопа-
стей. Клей сливают в специальные тележки с плотно закрываю-

щимися крышками.

Для получения жидкого клея
к нему добавляют бензин и пере-
мешивают в специальных тележ-
ках-бочках с лопастями или в
вертикальных клеемешалках.

Клей должен быть однород-
ным по составу и концентрации,
без сгустков, посторонних вклю-
чений и загрязнений, а также
кристаллов серы. Приготовлен-
ный клей и отобранные для ана-
лиза пробы хранят в плотно за-
крытой таре. Качество клея про-
веряют по его склеивающей спо-
собности, концентрации и вязкос-
ти.

При обслуживании клеемеша-
лок необходимо выполнять сле-
дующие правила:

перед пуском клеемешалки
проверить чистоту внутренних
стенок камеры и лопастей и убе-
диться в отсутствии посторонних

Рис. 22. Горизонтальная клеемешалка
с 2-образными лопастями:

/ — станина, 2 — система шестерен, 3 —
противовес крышки, 4—крышка, 5 —чу-
гунная камера, 6 — 2-образные лопа-
сти, 7 — приводной шкив, 8 — механизм
для опрокидывания корыта

предметов;

каучук и резиновую смесь загружать осторожно, чтобы не повре-
дить руки вращающимися лопастями;

следить за тем, чтобы крышка клеемешалки была плотно за-
крыта;

оканчивая работу или приступая к приготовлению клея другого
состава, камеру клеемешалки очистить от остатков клея и промыть
бензином.

Контрольные вопросы

1.	Что происходит с каучуком в растворителе?

2.	Какие требования предъявляют к бензину?

3.	Как следует хранить бензин и подавать его в производство?

4.	Какие клеи применяют в шинном производстве?

5.	Перечислите основные правила обслуживания клеемешалок.

Практические занятия

Сделать расчеты рецептов резиновых смесей, рассчитав объем-
ные части, весовые и объемные проценты, плотность смеси, навески
смеси и материалов. Провести упражнения в определении видов
брака резиновых смесей по образцам и изучить их причины.
Глава IV

ОБРЕЗИНИВАНИЕ КОРДА И ТЕХНИЧЕСКИХ ТКАНЕЙ

§ 34. Приготовление водных пропиточных составов
(дисперсий) для корда

Для повышения прочности связи корда с резиной применяют
водные пропиточные составы, которые изготовляют на основе син-
тетических латексов. Синтетические латексы представляют собой
водные дисперсии синтетических каучуков, содержащие от 20 до
30% каучука. Для предохранения от окисления в латекс добавляют
неозон Д из расчета 1—2% на 100 вес. ч. сухого вещества. Устой-
чивость латексу придают аммиак и слабая щелочь. В синтетическом
латексе в отличие от натурального содержатся частицы каучука
меньшего размера и более однородные по величине. Это обеспечи-
вает лучшее проникновение пропиточного состава в ткань.

В шинном производстве для пропитки корда применяют следу-
ющие синтетические латексы: бутадиеновый (дивиниловый) с вве-
дением карбоксильных групп — так называемый карбоксилатный
латекс (СКД-1), дивинилметилвинилпиридиновый (ДМВП-10Х),
дивинилстиролвинилпиридиновый (ДСВП-15).

Латекс СКД-1 получается при совместной полимеризации диви-
нила с метакриловой кислотой в соотношении 100 : 2 в водной
эмульсии при 5° С, латекс ДМВП-ЮХ — при полимеризации диви-
нила и метилвинилпиридина в соотношении 90: 10, латекс
ДСВП-15 — при полимеризации дивинила, стирола и винилпириди-
на в соотношении 70 : 15 : 15.

Чтобы повысить прочность связи корда с резиной, в пропиточ-
ные составы вводят резорцинформальдегидные смолы (ФР-12).

Введение тонкодисперсной сажи ДГ-100 в виде водной диспер-
сии увеличивает прочность связи корда с резиной вследствие повы-
шения механической прочности пленки. Однако использование ла-
текса ДМВП-ЮХ дает возможность отменить применение сажевой
дисперсии, что упрощает и удешевляет приготовление пропиточных
составов. Для повышения устойчивости сажевых водных дисперсий
применяют 35—45%-ный водный раствор диспергатора НФА — ве-
щества темно-коричневого цвета. Чтобы повысить устойчивость
пропиточного состава и тем самым предупредить его коагуляцию,
добавляют 0,45% аммиака в виде водного раствора, содержащего
25% газообразного аммиака.

Для приготовления пропиточного состава предварительно при-
готовляют 5%-ный раствор конденсированной смолы ФР-12 в ме-
шалке. В мешалку загружают умягченную воду, смолу ФР-12, фор-
малин, содержащий формальдегид, и щелочь, которые перемеши-
вают 5—10 мин. При взаимодействии ФР-12 с формальдегидом
происходит ее частичная конденсация. Сажевую дисперсию готовят
в реакторе или шаровой мельнице с последующим трехкратным
пропусканием через коллоидную мельницу.
Затем в смесительном баке, снабженном мешалкой, перемеши-
вают латекс, резорцинформальдегидный раствор и сажевую дис-
персию. Для получения состава определенной концентраций (10—12
или 3%-ного) добавляют воду, а чтобы он был более устойчи-
вым, — аммиак. Процесс перемешивания продолжается 10—15 мин.
Пропиточные составы должны быть без сгустков каучука и соответ-
ствовать определенной концентрации.

Пропитка корда латексными составами и последующая сушка —
трудоемкие процессы. Поэтому разрабатывают безводные адгезивы
на основе жидких каучуков с функциональными группами (молеку-
лярный вес 30 000), например сополимеров бутадиена с метакрило-
вой кислотой и эпоксидных смол (ЭД-5).

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение пропиточных составов для корда?

2.	Чем отличается синтетический латекс от натурального?

3.	Какие вещества применяют для приготовления пропиточных составов и
какова их роль?

4.	Как приготовляют пропиточные составы?

5.	Какие требования предъявляются к пропиточным составам?

6.	Почему необходимо применять безводные адгезивы для корда?

§ 35. Пропитка, сушка и термическая обработка корда

Процесс пропитки корда перед обрезиниванием заключается в
том, что его погружают в ванну, наполненную пропиточным соста-
вом. Состав заполняет пространство между волокнами на глубину
50—150 мк. Он проникает в глубь пустот и капилляров волокон и
покрывает поверхность нитей корда тонкой пленкой, которая обес-
печивает прочную связь корда с резиной.

Чтобы удалить избыток влаги, пропитанный корд отжимают, а
затем высушивают при температуре 120—140° С в растянутом со-
стоянии при нагрузке 2—10 Н на нить корда или 2,8—14 кН на по-
лотно корда. При натяжении сохраняются длина и прочность нитей
корда.

На шинных заводах применяют однократную и двукратную про-
питку корда. Двукратная пропитка корда может быть предвари-
тельной и окончательной. Для предварительной пропитки пользу-
ются составом меньшей концентрации (3%), чем для окончатель-
ной пропитки (10—12%). При предварительной пропитке пропи-
точный состав проникает глубже между волокнами, в результате
чего повышается прочность связи корда с резиной.

Чтобы процессы пропитки и сушки корда были непрерывными,
их ведут последовательно на пропиточном агрегате. Рассмотрим
важнейшие операции, выполняемые на этом агрегате.

Рулон корда в начале и в конце имеет плотно затканные уча-
стки, которые позволяют присоединять к одному рулону другой.
Соединяют концы рулонов на гидравлических стыковочных прессах
или швейных машинах. Перед стыковкой на стыковочном прессе
концы рулонов расправляют на специальном столе и между конца-
ми корда прокладывают ленточку из резиновой смеси толщиной
0,7—0,8 мм и шириной 120—150 мм и вулканизуют ее при 175° С в
течение 62—84 с в зависимости от состава смеси и вида корда и при
давлении на стык до 6,66 МН/м2.

На обычных швейных машинах концы соединяют внахлестку,
а на специальных швейных машинах — встык. В последнем случае
образуется зигзагообразный шов, который не увеличивает толщину
стыка, но снижает прочность соединения концов рулонов корда.

Перед соединением концов корда
рулон устанавливают на раскаточ-
ном устройстве, с которого корд из
рулона проходит между тормозными

Рис. 23. Компенсатор:

1 — направляющие, 2 — каретка, 3 —
нижние ролики, 4 — стяжные стержни
рамы компенсатора, 5 — цепь, 6 — груз
противовеса, 7 — корд, 8 — направляю-
щие ролики для корда, 9 — колеса для
цепи противовеса, 10— верхние ролики

роликами и поступает на компенса-
тор (рис. 23). Он представляет собой
металлическую раму с рядом роли-
ков в верхней и нижней части. Ниж-
ние ролики 3 смонтированы на ка-
ретке 2, которая передвигается
вверх и вниз. -Корд 7 заправляется
в виде петель через верхние 10 и
нижние 3 ролики.

Перед соединением концов руло-
нов компенсатор полностью запол-
няется кордом, т. е. его каретка на-
ходится внизу, подача корда из ру-
лона прекращается и концы корда
соединяются. При этом каретка ком-

пенсатора поднимается и корд не-
прерывно подается на пропитку.
С компенсатора корд проходит через
центрирующее приспособление, со-
стоящее из двух роликов, которые
поднимаются и опускаются под дав-
лением воздуха. Благодаря центри-

рующему приспособлению полотно корда движется посередине аг-

регата, не смещаясь в стороны.

С центрирующего устройства корд последовательно проходит
ширительные дуги и валики, которые служат для ширения корда,
так как при пропитке происходит усадка корда по ширине. Шири-
тельные приспособления позволяют уменьшить усадку корда по ши-
рине. Ширительная дуга с регулируемым радиусом кривизны
(рис. 24) состоит из металлической дуги 1 и отдельных шар-
нирно соединенных между собой роликовых звеньев 2. На дугу на-
девается резиновая трубка 4, которая вращается от натяжения
движущегося корда 3 и равномерно располагает нити по всей ши-

рине.

Кроме того, для ширения корда применяются металлические
винтовые валики с нарезкой, расходящейся от середины к краям.
Чтобы более равномерно распределить нити у краев кордной ткани,
применяют ширительные обрезиненные конусы. Для лучшего ши-
рения корда резиновая трубка дуги, винтовые валики и обрезинен-
ные конусы должны свободно вращаться, соприкасаясь с натяну-
тым движущимся кордом.

После ширения корд суровье поступает в пропиточную ванну
(рис. 25). Она имеет корытообразную форму. В ванну наливается
пропиточный состав. Корд суровье 1 проходит направляющий ро-
лик 2, ширительный валик 3 и поступает в ванну 10, где погружает-
ся в пропиточный состав. Затем он огибает направляющий ро-
лик 9 и выходит из ван-

ны. Выходящий из ван-
ны пропитанный корд 5
содержит большое ко-
личество влаги, поэто-
му его отжимают, про-
«пуская между отжим-
ными валиками 7 и 8.
Избыток пропиточного
состава стекает в ван-
ну. На некоторых агре-
гатах избыток пропи-
точного состава удаля-

Рис. 24. Ширительная дуга:

1 — металлическая дуга, 2 — роликовые звенья, 3 — корд,
4 — резиновая трубка

ют из корда при помо-
щи вакуума.

ВНЙИРТМаш раз-
работана конструкция

ванны для пропитки корда, предусматривающая сдув «избытка про-
питочного состава с материала 'струей сжатого воздуха. В сдуваю-
щее устройство воздух подается со скоростью 100—250 м/с через

Рис. 25. Пропиточная ванна:

/ — корд суровье, 2, 6, 9 — направляющие ролики, 3 — шири-
тельный валик, 4—приспособления для подъема и опуска-
ния ролика, 5 — пропитанный корд, 7 — верхний отжимной
валик, 8 — нижний отжимной валик, 10 — ванна
две щели шириной 0,5—0,6 мм с углом паклома к полотну 30°. Уда-
ляемый состав стекает по ткани пленкой. Захваченные воздухом
брызги оседают в шахте-отстойнике, нижний конец которой погру-
жен в пропиточный состав для предотвращения распространения
пены по всему зеркалу ванны. Применение новых пропиточных ванн
обеспечивает регулирование привеса на корде пропиточного состава
и устраняет его потери, резко упрощает обслуживание и чистку обо-
рудования, уменьшает его загрязнение и опасность возникновения
пожаров в сушилках.

При двухстадийной пропитке в зоне насыщения между первой
и второй ваннами происходит дополнительный отжим ткани, а так-
же диффузия жидкости внутрь волокон и испарение части состава.

Пропитанный корд поступает в барабанную, роликовую или ком-
бинированную камерную сушилку, где высушивается воздухом, на-
гретым до 120—140°С.

На рис. 26 показана схема движения корда в барабанной ка-
мерной сушилке. Корд 1 перемещается при помощи полых ребри-
стых барабанов 3 со скоростью 15—25 м/мин. В роликовых сушил-
ках корд высушивается при той же температуре и скорости и пере-
мещается при помощи роликов, расположенных в верхней и нижней
частях камеры. Для повышения скорости процесса сушки приме-
няют комбинированные сушилки, у которых в первой секции шесть
барабанов, а во второй система роликов, что позволяет повысить
скорость процесса пропитки до 80 м/мин. По выходе из сушилки
корд закатывается в рулон на закаточном устройстве.

Рис. 26. Схема движения корда в барабанной камерной
сушилке:

/ — корд суровье, 2, 4 — направляющие ролики, 3 — барабаны для
перемещения корда

Для уменьшения усадки корда по длине на этих агрегатах уста-
новлены три тянульно-тормозные установки — перед ваннами пред-
варительной и окончательной пропитки и после сушильной камеры.
На тянульно-тормозной установке корд проходит между пятью тя-
нульными роликами, имеющими одинаковую скорость вращения.
К первому ролику по направлению движения ткани корд прижи-
мается тормозным обрезиненным роликом под действием пневма-
тического цилиндра, в который подается воздух давлением до
0,6 МН/м2. Чтобы создать вытяжку корда до 5%, применяется натя-
жение до 45,50 кН. При этом ролики второго тянульно-тормозного
устройства вращаются быстрее, чем ролики первого.

При обработке полиэфирного корда латексными составами не
достигают необходимой прочности связи его с резиной (значитель-
но ниже полиамидного корда). Поэтому полиэфирный корд снача-
ла пропитывают изоцианатами, а затем латексно-резорцинфор-
мальдегидными составами.

Безводные составы наносят на корд в лабораторных условиях
следующим образом. Состав на основе жидких каучуков загружают
в две ванны, которые имеют полые стенки для обогрева состава
до 80° С. В первой ванне состав, нагретый до 50—60° С, наносится
на корд с одной стороны, а во второй — с другой стороны при по-
мощи валиков, соприкасающихся с составом и кордом.

При изменении зазора между валиками и угла обхвата тканью
наносящего валика регулируется количество состава, наносимого
на корд. Далее промазанный корд подвергается термообработке в
трубчатой печи при температуре 180—190° С в течение 1—2 мин и
закатывается на катушку.

Прочность связи резины с кордом, обработанным безводными со-
ставами, не уступает прочности связи корда с латексной пропиткой.

Капроновый корд обладает большим удлинением. Вследствие
этого во время эксплуатации шин на протекторном рисунке появ-
ляются трещины, что приводит к преждевременному выходу шин из
строя. Чтобы уменьшить растяжимость капронового корда, после
пропитки его подвергают термической обработке под натяжением
до 65,00 кН на полотно корда.

Термическая обработка капронового корда состоит из процес-
сов вытяжки и нормализации. Ее осуществляют на установке, со-
стоящей из двух камер, или башен, высотой 17 м. При такой обра-
ботке волокна корда выпрямляются и ориентируются, обеспечивая
повышение прочности и снижение удлинения нитей корда. Это при-
водит к уменьшению износа протектора, разнашиванию шин и пред-
отвращает образование трещин.

На рис. 27 показана схема установки для термической обработ-
ки корда. После стыковки концов корда на гидравлическом стыко-
вочном прессе 2 корд с раскаточной стойки 1 последовательно про-
ходит направляющие ролики 3, питательные валики 4, компенса-
тор 5, тянульно-тормозную установку 6 и поступает в первую каме-
ру термообработки 7. В первой камере корд движется через ролики
под натяжением при температуре горячего воздуха 180—190° С в
течение 20 с. Этот процесс называется горячей или термической вы-
тяжкой. Затем корд проходит тянульно-тормозное устройство 8 и
поступает во вторую камеру нормализации 9, где поддерживается
такая же высокая температура, что и при термической вытяжке.
Здесь натяжение корда снижается в 4—5 раз. Таким образом, корд
постепенно переводят в нормальные условия: происходит как бы
Рис. 27. Схема установки для термической обработки корда:

1 — раскаточная стойка, 2 — гидравлический стыковочный пресс, 3 — направляющие ролики, 4, 12— питательные валики, 5,11 —
компенсаторы, 6,8, 10 — тянульно-тормозные устройства, 7 — камера термообработки, 9 — камера нормализации, 13 — закаточ-
ное устройство
закалка корда, т. е. закрепление свойств, полученных им при тер-
мической обработке. Далее корд проходит тянульно-тормозное уст-
ройство 10, компенсатор И, питательные валики 12 и закатывается,
в рулон на закаточном устройстве 13.

Воздух в камере термической обработки корда нагревают горя-
чими топочными газами и температуру регулируют при помощи го-
рячего и холодного воздуха. В специальных печах с горелками сжи-
гают природный газ или мазут. Образующиеся топочные газы на-
гревают воздух, который проходит между трубами теплообменни-
ка. Холодный воздух поступает в камеры под действием вентиля-
тора.

Если скорость прохождения корда при термической обработке
уменьшается, то для предупреждения повышения температуры в>
камерах автоматически увеличивается подача холодного воздуха и;
уменьшается приток горячего воздуха.

Контрольные вопросы

1.	В чем сущность процесса пропитки корда?

2.	Какими способами соединяют концы рулонов корда?

3.	Какую роль выполняет компенсатор?

4.	Как осуществляются пропитка и сушка корда?

5.	Как обрабатывают корд безводными составами?

6.	Для чего и при каких условиях капроновый корд подвергают термической
обработке?

§ 36. Разогрев резиновых смесей

Чтобы облегчить изготовление протектора и других полуфаб-
рикатов, а также обрезинивание тканей, резиновые смеси разогре-
вают на вальцах. Листы резиновой смеси загружают на вальцы.
Общий вес загрузки на вальцы размером 660X660X2130 состав-
ляет 120—150 кг в зависимости от плотности смеси. Время разогре-
ва смеси 5—10 мин, температура валков 50—60° С. Снижение темпе-
ратуры валков ухудшает разогрев смеси, чрезмерное повышение ее
приводит к подвулканизации смеси.

Величину зазора между валками поддерживают в пределах
8—12 мм. Чем меньше зазор, тем лучше смесь обрабатывается на
вальцах. Для лучшего разогрева смесь тщательно перемешивают
на вальцах. Разогретую резиновую смесь с подогревательных
вальцов подают на питательные вальцы, с которых она поступает
по ленточному транспортеру на агрегаты для обрезинивания тка-
ней или выпуска протектора.

Ширину резиновой ленты регулируют при помощи ножей для.
ее срезания с валка вальцов. При увеличении расхода резины ши-
рина между ножами увеличивается. Температура резиновой лен-
ты, снимаемой с вальцов, должна быть не менее 70—80° С.

Контрольные вопросы

1.	Для чего разогревают резиновые смеси?

2.	Как разогревают резиновые смеси на вальцах?

3.	Как осуществляется питание резиновой смесью агрегатов для обрезинива-
ния тканей, выпуска протекторов и других заготовок?
§ 87. Понятие о процессе каландрования

Каландрованием называют получение листов и профили-
рованных заготовок из резиновой смеси, дублирование (сдваива-
ние) листов, обрезинивание тканей и другие процессы, осуществ-
ляемые на каландрах. На рис. 28 показано устройство трехвалко-
вых каландров с треугольным расположением валков. Основными
рабочими частями каландра служат три валка 5. Валки с каждой
стороны имеют шейки, которые помещаются в подшипниках. Под-

Рис. 28. Трехвалковый каландр с треугольным расположением валков:

/ — фундаментная плита, 2 — аварийный выключатель, 3 — система охлаждения валков,
4 — станина, 5 — валки, 6—механизм регулировки зазора, 7 — шарнирные муфты, 8—блок-
редуктор. 9 — механизм перекоса валков, 10 — валковый подшипник, // — прессующий ролик

шипники среднего валка неподвижны, а подшипники верхнего и
нижнего валков перемещаются. Благодаря этому можно изменять
зазоры между валками. Привод этих валков осуществляется от
электродвигателя через редуктор и блок-редуктор 5, что позволяет
повысить скорость операции до 85,0 м/мин. Каландры этого типа
оснащены механизмами и приспособлениями для раздвижения вал-
ков, автоматического контроля и регулирования толщины листов
резиновой смеси.

Валки каландра изготовляют полыми, с гладкой шлифованной
поверхностью. Для поддержания необходимой температуры вал-
ков во время работы каландра в их внутренние полости подают пар
или холодную воду.

Сущность процесса листования состоит в том, что предваритель-
но разогретая пластичная резиновая смесь под давлением прохо-
дит через зазоры между валками каландра и прокатывается на
валках, приобретая форму листа или профильной заготовки, в за-
висимости от поверхности выходного валка.

При каландровании смесей молекулы каучука и ингредиентов
(с пластинчатой формой частиц) частично остаются ориентирован-

ие
ными (вытянутыми) вдоль листа. Вследствие этого после вулкани-
зации полученная резина обладает большей прочностью на разрыв
и меньшим удлинением в продольном направлении, чем в попереч-
ном. При этом сопротивление раздиру в продольном направлении
меньше, чем в поперечном. Такое явление называется каландро-
вым эффектом.

С увеличением длины молекул каучука возрастает каландровый
эффект. Например, смеси, содержащие НК, имеют больший каланд-
ровый* эффект по сравнению со смесями на основе СКС-3 и СКМС.
Для снижения каландрового эффекта применяют более пластичные,
хорошо разогретые резиновые смеси, ингредиенты со сферической
(шарообразной) поверхностью, каландрование при более высокой
температуре, постепенное охлаждение и закатку полуфабрикатов
с минимальным натяжением.

При выходе из зазора каландра лист резиновой смеси увеличи-
вается по толщине и ширине и уменьшается по длине. Это явление
известно под названием усадки. Усадка происходит вследствие
эластичного восстановления резиновой смеси.

Ориентированные вдоль каландрового листа молекулы каучука
и ингредиентов после каландрования стремятся возвратиться в ис-
ходное положение вследствие хаотического теплового движения их
молекул, вызывая усадку. Чем выше содержание каучука в смеси,
тем больше усадка; с повышением пластичности смеси усадка
уменьшается. Снизить усадку помогает хорошее перемешивание и
разогрев резиновых смесей перед каландрованием и более полное
охлаждение полуфабрикатов.

Контрольные вопросы

1.	Что называется каландрованием?

2.	Опишите устройство каландров.

3.	Для чего подогревают и охлаждают валки каландра?

4.	Что называется каландровым эффектом и каковы его причины?

5.	Каковы причины усадки полуфабрикатов?

§ 38. Обкладка текстильного корда резиновой смесью

После пропитки и сушки корд подвергают обкладке резиновой
смесью на каландре. Сущность процесса обкладки корда резино-
вой смесью заключается в том, что резиновая смесь покрывает с
двух сторон тонким слоем нити основы корда, заполняет простран-
ство между нитями и внедряется между волокнами. В результате
каждая нить корда хорошо изолируется резиновой смесью.

Чтобы толщина обрезиненного корда была более равномерной,
валки каландра, в зазоре между которыми происходит обкладка
корда, должны иметь гладкую поверхность и вращаться с одина-
ковой скоростью. При этом на современных четырехвалковых ка-
ландрах с 2-образным и трехвалковых с треугольным расположе-
нием валков выносные валки изготовляют с бочкообразной бомби-
ровкой 0,125—0,127 мм на диаметр. Кроме того, для обеспечения
более равномерной толщины по ширине полотна обрезиненного кор-
да на выносных валках каландра устанавливают механизмы пере-
крещивания осей. Эти механизмы позволяют увеличивать зазор по
краям рабочей части валков и сохранять его в середине валков,
благодаря чему выравнивается толщина обрезиненного корда по
всей ширине полотна.

Перед обкладкой корд просушивают в сушильных камерах или
на открытых барабанных сушильных установках. При этом содер-
жание влаги в вискозном, капроновом и анидном корде должно
быть не более 1,5%. При недостаточной просушке корда получает-
ся плохая связь его с резиновой смесью.

Перед входом корда в каландр его подвергают ширению для
предупреждения уменьшения ширины, а также натяжению для со-
хранения длины. Эти меры способствуют экономии корда. При ши-
рении следует добиваться равномерного расположения нитей по
ширине корда, чтобы добиться лучшей обкладки и обеспечить рав*
номерную прочность каркаса.

Рис. 29. Схема обкладки корда на двух трехвалковых каландрах:
а — с вертикальным расположением валков, б — с треугольным расположе-
нием валков; 1 — корд суровье, 2, 6, 11 — направляющие ролики, 3 — первый
трехвалковый каландр, 4 — резиновая смесь, 5 — корд, обрезиненный с верх-
ней стороны, 7 — компенсатор, 8 — ширительная дуга, 9 — второй трехвалко-
вый каландр, 10 — корд, обрезиненный с двух сторон

На рис. 29 показана схема обкладки корда на двух трехвалко-
вых каландрах с вертикальным и треугольным расположением вал-
ков. Корд суровье 1 проходит по направляющим роликам 2 и посту-
пает в зазор между средним и нижним валками первого трехвал-
кового каландра 3. Одновременно с питательных вальцов резино-
вая смесь 4 по транспортеру подается в зазор между верхним и
средним валками первого каландра. По выходе из зазора смесь 4
принимает вид каландрового листа, который прилегает к среднему
валку каландра 3. Далее в нижнем зазоре валков каландра проис-
ходит обкладка корда резиновой смесью с одной стороны. Затем
корд 5 проходит направляющие ролики. 6, компенсатор 7, шири-
тельную дугу 3 и поступает на второй трехвалковый каландр 9 в за-
зор между верхним и средним валками (рис. 29, а) или в зазор
между нижним и средним валками (рис. 29, б), где обрезинивается
с другой стороны. При этом резиновая смесь 4 подается на второй
трехвалковый каландр 9 так же, как и на первый трехвалковый ка-
ландр. Обрезиненный с двух сторон корд 10 сначала охлаждается,
а затем закатывается на валик каретки с прокладкой.

На рис. 30 показаны схемы обкладки корда на четырехвалко-
вых каландрах с Г-образным, 2-образным и 8-образным располо-
жением валков. Корд суровье 1 (рис. 30, а) проходит направляю-
щие ролики 2 и поступает в зазор между прессовочным валиком 3
и средним валком 5 четырехвалкового каландра. Одновременно с
питательных вальцов разогретая резиновая смесь 6 поступает на

Рис. 30. Схемы обкладки корда на четырехвалковых каландрах:

а — с Г-образным расположением валков, б — с 2-образным расположе-
нием валков, в —• с 8-образным расположением валков; / —- корд суро-
вье, 2, 8 — направляющие ролики, 3 — прессовочный валик, 4 — вынос-
ной валок Г-образного каландра, 5 — вертикальные валки Г-образного
каландра, 6 — резиновая смесь, 7 — корд, обрезиненный с двух сторон,
9 — валки 2-образного каландра, 10•— валки 8-образного каландра

каландр в зазоры между верхним и выносным валками 4, а также
между средним и нижним валками. По выходе из этих зазоров один
каландровый лист резиновой смеси прилегает к верхнему валку, а
другой — к среднему валку каландра. При прохождении нижнего
каландрового листа резиновой смеси и корда в зазоре между прес-
совочным валиком 3 и средним валком каландра происходит об-
кладка корда с нижней стороны и предварительная прессовка. За-
тем корд поступает в зазор между верхним и средним валками ка-
ландра. Здесь каландровый лист резиновой смеси накладывается на
корд с верхней стороны, и корд окончательно прессуется. Далее об-
резиненный корд проходит через компенсатор, охладительные бара-
баны, снова через компенсатор и закатывается на валик вместе с
прокладкой на закаточном устройстве.

При прохождении через охладительные барабаны обрезиненный
корд охлаждают, чтобы он не подвулканизовался и не прилип к
прокладке. Более совершенный способ закатки корда — с примене-
нием специальных кареток, перемещаемых по подвесному моно-
рельсовому пути.

Во время обкладки корда на каландре поддерживают следую-
щую температуру валков: нижнего и выносного — от 85 до 100° С,
среднего и верхнего — от 90 до 105° С. Скорость обкладки корда со-
ставляет от 30 до 80 м/мин.

Для повышения производительности агрегата процессы пропит-
ки, сушки, обкладки и охлаждения корда ведут непрерывно на спе-
циальных полуавтоматических кордных агрегатах или линиях сле-
дующим образом: с раскаточной стойки корд последовательно про-
ходит через компенсатор, пропиточную ванну, установку для насы-
щения пропиточным составом, вторую пропиточную ванну, сушиль-
ную камеру, камеру для термической обработки (только капроно-
вый и нейлоновый корд), два трехвалковых каландра или один
7-образный или 8-образный четырехвалковый каландр, охлади-
тельные устройства и поступает на закатку в валики или на ка-
ретки.

Между отдельными машинами и установками на кордных ли-
ниях имеются центрирующие приспособления для корда, ширитель-
но-натяжные устройства и компенсаторы.

Контрольные вопросы

1.	В чем сущность процесса обкладки корда резиновой смесью?

2.	Каково назначение сушки, ширения и вытяжки корда?

3.	Какие каландры применяют для обкладки корда?

4.	Как осуществляется обкладка корда на каландре?

5.	Для чего охлаждают обрезиненный корд?

6.	Какие процессы осуществляются на полуавтоматической кордной линии?

§ 39. Обкладка металлокорда резиновой смесью

Металлокорд поступает на шинные заводы в виде нитей, намо-
танных на катушки. Его применяют для шин новой конструкции
типа Р. На рис. 31 показана схема поточной линии обкладки метал-
локорда. Шпули с металлокордом на линии с Г-образным четырех-
валковым каландром устанавливают на шпулярник 7. Для преду-
преждения осаждения влаги на металлокорде, снижающей проч-
ность связи с резиной, шпулярник помещен в специальной камере,
где поддерживается определенная влажность.

Рис. 31. Схема обкладки металлокорда на Г-образном четырехвалковом каландре:
/ — шпулярник, 2 — нитесборник, 3, 9, 13, 15, 17, 21 — направляющие ролики, 4 — распредели-
тельная гребенка, 5 — шаговый ролик с канавками, б — каландр, 7 — валки каландра,
8 — кромочные ножи, 10 — охладительные барабаны, // — тянульная станция, 12, 16 — центри-
рующие устройства, 14 — компенсатор, 18 — прижимной валик, 19 — круглый нож отрезного
станка, 20—плоский нож отрезного станка, 22, 23 — закаточные станки

Со шпулярника 1 нити металлокорда под натяжением 15—20 Н
на нить проходят нитесборник 2, где собираются в горизонтальные
пучки на каждом ряду. Затем на гладком направляющем ролике 3
нити образуют горизонтальное полотно. Далее они проходят рас-
пределительную гребенку 4, шаговый ролик с канавками 5, где рас-
пределяются на некотором расстоянии друг от друга, т. е. с заданным
шагом, и поступают в зазор между верхним и средним валками 7
каландра 6. При этом шаговый ролик прижимает нити металлокор-
да к нижнему слою каландрованной смеси, находящейся на среднем
валке каландра. С вальцов через нижний и верхний зазоры осу-
ществляется питание каландра резиновой смесью и происходит об-
кладка металлокорда с двух сторон.

На некоторых металлокордных линиях перед шаговым валиком
применяют магнитные плиты для равномерного натяжения корда.
Обрезиненный металлокорд последовательно проходит кромочные
ножи 8 для обрезки избытка резиновой смеси по его краям, на-
правляющие ролики 9, охладительные барабаны 10, где охлаж-
дается до 25—30° С, тянульную станцию 11, центрирующее устрой-
ство 12, направляющий ролик 13, компенсатор 14, направляющий
ролик 15, центрирующее устройство 16, направляющие ролики 17,
прижимной валик 18, затем поступает на отрезной станок между
круглым ножом 19 и плоским ножом 20, направляющие ролики 21
и закатывается с полиэтиленовой пленкой на валик закаточного
станка 22 или 23. Для резки металлокордной ткани под углом 0°
круглый нож перемещается с помощью подвижной каретки по пло-
скому ножу. Для создания во время резки металлокорда беззазор-
ного контакта между круглым и плоским ножами на каретке имеет-
ся пружинный амортизатор.

Металлокорд обрезинивают со скоростью 8—24 м/мин при тем-
пературе нижнего и выносного валков каландра 75—85° С, верхне-
го и среднего валков 80—90° С.

При увеличении температуры сверх заданной происходит недо-
прессовка металлокордного полотна.

Контрольные вопросы

1.	В каком виде поступает металлокорд на шинные заводы?

2.	Как следует хранить металлокорд?

3.	Опишите процесс обкладки металлокорда резиновой смесью.

4.	Как отрезают и закатывают металлокорд?

5.	Чем отличается процесс обкладки металлокорда от процесса обкладки тек-
стильного корда?

§ 40.	Промазка тканей резиновой смесью

Чефер, бязь и другие ткани промазывают резиновой смесью на
трехвалковом каландре. Средний валок, на котором находится тон-
кий слой резиновой смеси, вращается быстрее, чем верхний и ниж-
ний, и поэтому смесь лучше втирается в ткань, так как она дви-
жется со скоростью нижнего валка. Во время промазки смесь вти-
рается не только в пространство между нитями, но и в промежутки
между волокнами, однако на поверхность ткани наносится очень
тонкий слой резиновой смеси. Если при обкладке толщина обрези-
ненного корда становится больше, чем толщина суровья, то при
промазке толщина обрезиненной ткани уменьшается или остается
без изменения по сравнению с толщиной суровья. Это объясняется
значительной вытяжкой ткани во время ее промазки.

Обкладку и промазку тканей можно производить на одном ка-
ландре, снабдив его двумя системами передаточных шестерен. Та-
кие каландры называют универсальными. В зависимости от
операции, выполняемой на каландре, различают каландры обкла-
дочные, промазочные, листовальные и др. Каландры
различают по количеству и расположению валков и по назна-
чению.

Промазку ткани производят на одном каландре или на агрега-
те из двух трехвалковых каландров со скоростью до 50 м/мин. На
одном каландре ткань промазывают вначале с одной стороны, а
затем с другой. На агрегате из двух трехвалковых каландров ткань
одновременно промазывают с двух сторон, как и при обкладке кор-
да (см. рис. 29, а) : на первом каландре — с верхней стороны, а на
втором — с нижней.

В ткани, поступающей на промазку, должно содержаться влаги
не более 3,0%, поэтому предварительно ее высушивают. На рис. 32
показана схема промазки ткани на трехвалковом каландре. После
просушки рулон ткани устанавливают на раскаточной стойке, на-
ходящейся перед каландром (рис. 32, а). С раскаточной стойки по-
лотно ткани с ролика 2 проходит в зазор между нижним и сред-
ним валками каландра. Одновременно с вальцов по ленточному
транспортеру подается подогретая резиновая смесь в зазор между

средним и верхним валками.

Смесь проходит через этот зазор, охватывает средний валок и

поступает в зазор между нижним и средним валками, где прома-

валковом каландре:

а — промазка ткани с одной стороны, б — про-
мазка ткани с другой стороны; 1, 2, 4 — роли-
ки для ткани, 3 — направляющий ролик, 5 —.

бобина с прокладочным полотном

зывает ткань с одной стороны. Промазанная ткань выходит из за-
зора между валками каландра, огибает нижний валок и закаты-
вается на ролик (бобину) /.

Чтобы промазать ткань
с другой стороны, ее вто-
рично пропускают в зазор
между валками каланд-
ра (рис. 32, б). При этом
ткань, промазанная с од-
ной стороны, раскатыва-
ясь с ролика 1, поступает
в зазор между нижним и

средним валками каланд-
ра, где промазывается ре-
зиновой смесью. Прома-
занная с двух сторон

ткань <по выходе -из ка-

ландра огибает направляющий ролик 3, проходит через счетчик мет-
ража и закатывается на ролик 4 вместе с прокладочным полотном,
которое раскатывается с бобины 5.

При промазке тканей на каландрах поддерживается определен-
ная температура валков: нижнего — от 90 до 105° С, среднего —
от 90 до 110° С, верхнего — от 85 до 105° С.

Контрольные вопросы

1.	В чем сущность процесса промазки ткани и чем он отличается от процес-
са обкладки корда?

2.	Какие виды каландров вы знаете?

3.	Как промазывают ткани на каландрах?

§ 41.	Правила работы на каландре

Для обеспечения высокого качества полуфабрикатов и повыше-
ния производительности агрегата следует тщательно подготовить
каландр к работе. Поскольку каландры работают на больших ско-
ростях, достигающих 80 м/мин, перед пуском каландра необходимо
в первую очередь проверить исправность аварийного выключате-
ля и звуковой сигнализации, а также чистоту и исправность вал-
ков, стрелок, противней и насоса, подающего смазочное масло
в подшипники.

Каландр пускают в ход и настраивают на заправочной скоро-
сти, постепенно повышая ее до рабочей. Подогревать и охлаждать
валки следует во время работы каландра, причем постепенно, так
как от резкого изменения температуры на валках могут появиться
трещины и каландр выйдет из строя.

При выходе обрезиненной ткани или листовой резиновой смеси
из каландра установлены электроножи для обрезки кромок. Ког-
да толщина обрезиненной ткани или листовой резины отрегулиро-
вана, скорость каландра постепенно повышают. Затем окончатель-
но регулируют зазор между валками для получения полуфабрика-
тов заданной толщины.

Для обеспечения необходимого запаса резиновой смеси в зазо-
рах каландра регулируют питание каландра (подачу резиновой
смеси в зазор) путем изменения ширины резиновой ленты, посту-
пающей с вальцов. Толщину обрезиненного корда или листов рези-
ны, выпускаемых на каландре, следует систематически проверять
при помощи толщиномера.

Приступая к работе с другой резиновой смесью, каландр оста-
навливают и валки тщательно очищают от остатков старой резино-
вой смеси.

Во время работы каландра необходимо следить за температурой
подшипников валков по пирометрической установке или диаграмме
потенциометра, за подачей смазки в подшипники по контрольным
стеклам лубрикатора. Если каландровожатый обнаружил, что под-
шипники валков каландра нагреваются, он обязан немедленно со-
общить об этом мастеру или вызвать механика цеха.

В случае остановки каландра под нагрузкой на длительный срок
удаляют резиновую смесь с валков и закрывают вентили на паро-
вой и водяной линиях, а также прекращают подачу электрического
тока для обогрева электроножей.

Каландры устанавливают в агрегате с другими видами оборудо-
вания: раскаточной стойкой, пропиточной ванной, сушильной и ох-
ладительной установками и др. Такие агрегаты обслуживаются
бригадами рабочих, в которых обязанности между рабочими четко
распределены. В бригадах получила широкое распространение
взаимозаменяемость, например питалыциков и вальцовщиков, кото-
рые, кроме того, успешно справляются с обязанностями заправщи-
ков и закатчиков.

Каждый рабочий должен стремиться повышать качество обрези-
ненного корда и снижать отходы, добиваться экономии резины и
корда. Чтобы достигнуть этого, основное внимание нужно уделять
настройке агрегата к работе, контролировать температуру сушиль-
ной камеры, влажность просушенного корда, калибр обрезиненного
корда, работу ширительных приспособлений, регулировать скорость
обкладки корда.

Контрольные вопросы

1.	Какие меры следует принимать при пуске и настройке каландра?

2.	Как регулируют температуру валков каландра?

3.	Какие приемы и методы применяются при работе на каландре для повы-
шения качества обрезиненного корда?
§ 42.	Контроль качества и сокращение отходов обрезиненного
корда

Чтобы выпускать на каландре хорошо обрезиненный корд, необ-
ходимо в процессе работы проверять его качество. Влажность кор-
да после сушильной камеры регистрируется, контролируется и регу-
лируется автоматическим влагомером типа АВК-60М1, состоящим
из датчика, преобразователя и потенциометра ПСР1-13. Принцип
работы влагомера основан на измерении электросопротивления кор-
да. С уменьшением влажности электросопротивление корда повы-
шается. Толщину обрезиненного корда определяют по весу 1 м2 корда
и регулируют (3-лучевым калибромером. Принцип работы калибро-
мера основан на том, что обрезиненный корд поглощает часть (3-лу-
чей, а часть пропускает в ионизационную камеру в зависимости от
толщины и свойств резиновой смеси. В ионизационной камере полу-
чаются токи, которые сравнивают с заданными. При этом электро-
двигатели механизмов регулирования зазоров получают соответ-
ствующую команду на изменение зазора между валками каландра.

Кроме того, толщину обрезиненного корда проверяют при помо-
щи ручного калибромера с точностью до 0,02 мм. Для этого с обоих
краев полотна корда вырезают образцы и измеряют их толщину.
В случае отклонения толщины от установленной ее регулируют пу-
тем изменения зазора между валками.

Чтобы проверить качество прессовки корда с резиновой смесью
и определить расход смеси, вырезают образцы обрезиненного кор-1
да определенного размера и определяют их толщину и массу. Если
при заданной толщине отклонение массы 1 м2 корда не более
±60 г, качество прессовки считается удовлетворительным. Масса
образца корда ниже нормы говорит о недостаточной его прессовке.

Для улучшения качества обкладки корда необходимо поддержи-
вать определенную температуру валков. Для этого специальный
автоматический прибор своим датчиком-термопарой непосредствен-
но соприкасается с поверхностью валков. Температура валков фик-
сируется на диаграмме потенциометра и регулируется терморегу-
лятором.

К браку обрезиненного корда приводят дефекты корда суровья
и резиновых смесей, неполадки в работе оборудования и наруше-
ния технологического режима. Провисание корда суровья объяс-
няется неравномерным натяжением нитей. При прохождении тако-
го корда в зазоре между валками каландра нити смещаются и
происходит их рубка и переплетение. Корд с поврежденными нитя-
ми нельзя использовать в производстве, так как он снижает проч-
ность каркаса покрышки. Рубку обрезиненного корда и ткани вызы-
вает также перекос валков каландра, между которыми они прохо-
дят.

Пузыри в резиновой смеси, плохой разогрев ее и неравномер-
ная подача на каландр приводят к переплетению нитей обрезинен-
ного корда. Кроме того, переплетение нитей получается вследствие
использования резиновых смесей повышенной пластичности.
Избыток влаги в корде, перекос валков каландра и плохой ра-
зогрев резиновой смеси служат причиной недопрессовки корда
(плохого сцепления резиновой смеси с кордом). Для предупреж-
дения этого дефекта необходимо соблюдать установленную скорость
и температурный режим разогрева смеси и сушки корда, своевре-
менно регулировать зазор между валками. Эти меры обеспечивают
также выпуск обрезиненного корда равномерной толщины. Излиш-
нее ширение корда перед входом в зазор каландра приводит к раз-
режению нитей, поэтому необходимо своевременно регулировать
ширительные дуги и конусы.

Наряду с дефектами корда из-за технических причин есть и та-
кие, которые возникают вследствие невнимательного отношения
машиниста к работе. К ним относятся необрезиненные участки,
складки, смятие. Однако эти дефекты могут возникнуть и в резуль-
тате технических причин, которые следует немедленно устранять.
Например, оголение корда в виде узкой полоски поперек полотна
образуется в результате продолжительной остановки каландра —
при охлаждении валков резиновая смесь отстает от них и приводит
к значительному оголению ткани. Складки на корде появляются
из-за перекоса его полотна при неисправности компенсатора, при-
менения неперекатанной прокладки и плохо расправленного корда.
Смятый корд образуется при обрыве швов (концов рулонов корда).

В результате недостаточного охлаждения ткань после обкладки
может прилипнуть к прокладке. Сдвиг прокладочного полотна в
одну сторону при закатке приводит к слипанию ее кромок. Для пре-
дупреждения этих дефектов следует следить за подачей воды в
охладительные барабаны и применять только перекатанную про-
кладку.

Контрольные вопросы

1.	Как контролируют качество обрезиненного корда?

2.	Какие причины вызывают рубку и переплетение нитей обрезиненного
корда?

3.	Как предупредить рубку и переплетение нитей обрезиненного корда?

4.	Назовите причины недопрессовки и разрежения нитей обрезиненного
корда.

5.	Как устранить причины, вызывающие недопрессовку и разрежение нитей
обрезиненного корда?

6.	Как предупредить оголение, появление складок, смятие обрезиненного
корда?

Практические занятия

На каландре выпустить лист каландрованной резиновой смеси
толщиной около 2 мм. Вырезать из этого листа стандартные пла-
стины, свулканизовать их в прессе и на разрывной машине опреде-
лить предел прочности при разрыве и раздире в направлении ка-
ландрования и перпендикулярно ему и сравнить полученные показа-
тели.

На каландрованном листе после его выпуска поставить круг-
лые штампы, через 30 мин замерить диаметр круга вдоль и поперек
направления каландрования и рассчитать усадку.
Глава V

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОТЕКТОРОВ
И ПРОФИЛИРОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ

§ 43. Понятие о процессе шприцевания

Процесс изготовления полуфабрикатов (протекторов, трубок,
шнуров и др.) на червячном прессе называется шприцеванием.
В зависимости от устройства применяются червячные прессы горя-
чего и холодного питания. Основной рабочей частью червячного
пресса (рис. 33) служит червяк 5, состоящий из рабочей и хвосто-
вой части. Он изготовляется полым, чтобы через него можно было

Рис. 33. Схема процесса выпуска протекторов
на червячном прессе:

/ — протекторная лента. 2 — гребенка, 3 — головка
пресса, 4 — корпус цилиндра, 5 — червяк, б — загрузоч-
ная воронка, 7 —'Лента резиновой смеси

подводить холодную
воду для поддержания
необходимой темпера-
туры при шприцевании.
Привод червяка осу-
ществляется от элек-
тродвигателя через ряд
шестерен и большую
шестерню, насаженную
на хвостовую часть чер-
вяка. Червяк помещен
в корпусе цилиндра 4.
полости (ру-
башку) корпуса пода-
ются охлаждающая во-
да и пар. Червячный
пресс горячего питания
обозначают, например,

МЧТ 200X4, где 200 — диаметр червяка (мм), а 4 — отношение дли-
ны к диаметру червяка.

Резиновая смесь в виде ленты загружается в червячный пресс.
Сущность процесса шприцевания заключается в том, что нагретая
резиновая смесь захватывается винтовыми нарезками червяка, уп-
лотняется в червячном прессе и продавливается через профильное
отверстие головки машины. В результате резиновая смесь приобре-
тает заранее заданные форму и размеры. Для лучшего уплотнения
и большей производительности при шприцевании применяют двух-
заходные червяки с переменным шагом, постепенно уменьшающим-
ся от загрузочной воронки к головке. Червячные прессы холодно-
го питания с вакуум-отсосом (МЧХВ200ХЧ6) имеют более удли-
ненные червяки, чем машины горячего питания. Благодаря приме-
нению червячных прессов холодного питания исключается подо-
грев резиновых смесей на вальцах и заготовки выпускаются моно-
литными и плотными за счет удаления паров влаги и газов из сме-
сей при помощи вакуума.
Процесс шприцевания на червячных прессах холодного пита-
ния осуществляется следующим образом. Резиновую смесь в виде
ленты или гранул без подогрева загружают через загрузочную во-
ронку в зону питания червячного пресса, где червяк имеет боль-
шую глубину нарезки для лучшего захватывания смеси и подачи ее
в цилиндр машины. В зоне питания установлен ролик для прину-
дительного запрессования смеси в нарезку червяка.

Затем смесь последовательно проходит четыре зоны: разогрева
и уплотнения, вакуумирования, уплотнения, выдавливания. Для
предупреждения прохождения воздуха из помещения цеха в зону
вакуумирования все сечение нарезки червяка зоны разогрева и уп-
лотнения заполняется резиновой смесью. Глубина нарезки червяка
в зоне вакуумирования в 4 раза больше, чем глубина нарезки в пре-
дыдущих и последующих зонах. Это облегчает размещение в объеме
нарезки разрыхленной резиновой смеси для лучшего удаления воз-
духа, паров воды и газов из смеси при вакууме 0,4—2 кН/м2 и тем-
пературе 100° С. Рыхление смеси производится набором билл или
участком червяка в зоне вакуумирования, работающим по типу
вальцов, и другими способами.

В последующих зонах уплотнения и выдавливания глубина на-
резки червяка постепенно уменьшается к головке, обеспечивая
равномерный отбор смеси из зоны вакуумирования и создавая не-
обходимое давление в головке пресса. Во время шприцевания в
зоне выдавливания и головке машины поддерживают температуру
80—95° С путем интенсивного охлаждения проточной водой.

Чтобы получить протектор заданного профиля по поперечному
сечению, в головке червячного пресса устанавливают соответствую-
щую профильную планку. Размеры заготовки, выходящей из ма-
шины, увеличиваются по толщине и ширине и уменьшаются по дли-
не, т. е. происходит усадка вследствие восстановления эластических
свойств каучука. Поэтому профилирующие детали к червячному
прессу подбирают с учетом изменений размеров, происходящих при
выпуске заготовок.

Величина усадки заготовок зависит от состава и свойств рези-
новых смесей, температуры и скорости шприцевания. С повыше-
нием процентного содержания каучука в смеси усадка увеличи-
вается. Однако сами каучуки по-разному влияют на усадку. На-
пример, СКМС дает большую усадку смесей, чем СКИ-3. Введение
наполнителей снижает усадку резиновых смесей. При этом приме-
нение среднеусиливающих саж, например печной ПМ-50, вызы-
вает меньшую усадку смесей, чем применение активных саж, в осо-
бенности газовой канальной. С повышением пластичности смеси и
температуры усадка полуфабрикатов уменьшается. Повышение ско-
рости шприцевания увеличивает усадку заготовок.

Контрольные вопросы

1.	Что называется процессом шприцевания?

2.	Каковы устройство и обозначение червячных прессов?

3.	В чем сущность процесса шприцевания заготовок?
4.	Какие отличия в шприцевании протекторов на червячных прессах холод-
ного питания и машинах горячего питания?

5.	Как подбирают профилирующие детали?

6.	От каких факторов зависит величина усадки заготовок?

§ 44. Шприцевание протекторов

В настоящее время для автомобильных шин выпускают одно-
слойные и двухслойные протекторы. На рис. 34 по-
казана схема двухслойного протектора. Однослойные протекторы
шприцуются из одной резиновой смеси на одном червячном прессе.
При этом весь протектор изготовляют из жесткой износостойкой ре-
зины. Такая резина меньше истирается и поэтому ходимость шин

в эксплуатации увеличивается.

Однако применение жест-
ких резин для изготовления бо-
ковин и внутренней части про-
тектора уменьшает срок служ-
бы каркаса покрышки. Поэто-
му протектор стали изготов-
лять из резин двух видов: бего-
вую часть протектора из жест-
кой износостойкой резины, а
боковины и внутренний слой
протектора из более эластич-
ной и менее теплообразующей

Рис. 34. Схема двухслойного протектора:
/ — мягкая резина, 2 — жесткая резина

резины.

Процесс шприцевания протекторов из одной резины происходит
следующим образом (см. рис. 33). Резиновая смесь, разогретая на
вальцах, подается на питательные вальцы, с которых она в виде
ленты 7 поступает в загрузочную воронку 6 червячного пресса. Ра-
бочая часть червяка 5 захватывает ее и проталкивает к головке 3.
При помощи специальной планки, установленной в головке пресса,
образуется отверстие, соответствующее профилю (поперечному се-
чению) протектора и называемое профильным. Смесь продав-
ливается через это отверстие и выходит в виде протекторной лен-
ты 1.

Для поддержания необходимой температуры головки (70—80° С)
в ее полость подают пар или охлаждающую воду. Скорость шпри-
цевания в зависимости от размера протекторной ленты составляет
5—25 м/мин. Двухслойные протекторы выпускают на двух червяч-
ных прессах, имеющих общую головку. Их устанавливают навстре-
чу друг другу или под углом 30—40°. В первом случае червячный
пресс, выпускающий беговую часть протектора, помещают на эста-
каде для того, чтобы протекторная лента могла пройти под ним.

Иногда двухслойные протекторы выпускают на двух червячных
прессах, каждый из которых имеет свою головку. В этом случае
прессы устанавливают один за другим. На червячном прессе, уста-
новленном впереди, шприцуют внутренний слой протектора с боко-
винами, на другом прессе шприцуют беговую часть протектора. За-
тем на транспортере эти части протектора соединяют вместе (дуб-
лируют) и прокатывают валиком. В дальнейшем процесс изготовле-
ния одно- и двухслойных протекторов протекает одинаково.

По выходе из червячного пресса протекторная лента маркирует-
ся на транспортере при помощи штампа, укрепленного на валике.
Во время перемещения протекторной ленты валик, перекатываясь
по ней, фиксирует дату, размер протектора и условное обозначе-
ние смены-изготовителя.

При настройке агрегата и осуществлении процесса шприцева-
ния проверяют ширину, толщину и массу протекторной ленты. Ши-
рину проверяют линейкой, а толщину калибромером.

Затем протекторная лента поступает на весовой транспортер
для контроля непрерывной массы. Для непрерывного взвешивания
протекторной ленты над весовым транспортером установлены конт-
рольные весы. У весов имеются две линейки: на одной из них по-
средством передвижения гири устанавливают необходимую массу
в килограммах, на другой — в граммах. Протекторная лента да-
вит на ленту весового транспортера. Под транспортерной лентой
находится ролик, который воспринимает это воздействие и вызы-
вает колебание стрелки весов. Если масса протектора соответствует
установленной, стрелка находится в середине циферблата весов на
нуле. При завышенном весе протекторной ленты стрелка отклоняет-
ся вправо по ходу движения транспортера, при заниженном — вле-
во. Для облегчения контроля массы имеются разноцветные сиг-
нальные электрические лампочки, которые загораются при откло-
нении массы от нормальной.

Протекторы для покрышек типа Р выпускают на обычных про-
текторных агрегатах отдельно от боковин, а для корпусов покры-
шек типа РС — вместе с боковинами. В зависимости от размера по-
крышки протекторы для покрышек типа Р выпускают в один или
два потока (ручья), а боковины — в два и четыре потока. Для
съемных протекторных колец покрышек типа РС протекторы изго-
товляют в один поток на специальном протекторном агрегате.

Особенность шприцевания протекторов для велосипедных шин
заключается в том, что вместо профильной планки в головке при-
меняют мундштук и дорн, между которыми образуется кольцевое
отверстие. Резиновая смесь, продавливаемая через это отверстие,
выходит в виде трубки, которая разрезается ножом в продольном
направлении, и получается протекторная лента.

Ввиду малой ширины протекторы для велосипедных шин можно
выпускать в два потока. При этом резиновая трубка, выходящая
из червячного пресса, разрезается вдоль в двух местах, в резуль-
тате чего образуются две протекторные ленты.

Для обеспечения непрерывности процесса изготовления протек-
торов на протекторном агрегате все операции выполняются автома-
тически. К важнейшим операциям изготовления протектора для
автомобильных шин относятся:

1)	шприцевание:

2)	непрерывный контроль массы протекторной ленты;

Пв
3)	усадка протекторной ленты;

4)	наложение надбрекерной резины на протектор;

5)	шероховка и промазка клеем протекторной ленты;

6)	охлаждение протекторной ленты;

7)	резка протекторной ленты;

8)	проверка качества протекторов.

Контрольные вопросы

1.	Какие виды протекторов применяются в современных шинах?

2.	В чем преимущества двухслойных протекторов перед однослойными?

3.	При какой температуре и скорости проходит шприцевание протектора?

4.	Какие червячные прессы применяют для шприцевания протекторов?

5.	Для чего и как маркируют протектор?

6.	С какой целью проверяют непрерывную массу протекторной ленты?

7.	Как проверяют непрерывную массу протекторной ленты?

8.	Каковы особенности шприцевания протекторов для велосипедных покры-
шек?

9.	Какие операции выполняются на протекторном агрегате?

§ 45.	Наложение надбрекерной резины на протектор

После контроля непрерывной массы протекторная лента посту-
пает на трехвалковый каландр для наложения надбрекерной рези-
ны. На рис. 35 показана схема наложения надбрекерной резины
на протекторную ленту на трехвалковом каландре в системе протек-
торного агрегата. Протекторная лента 1 с транспортера поступает

Рис. 35. Схема наложения надбрекерной
резины на протекторную ленту на трех-
валковом каландре:

/ — протекторная лента, 2 — усадочный роль-
ганг, 3 — дублировочный валик, 4 — протектор-
ная лента, сдублированная с надбрекером, 5 —
надбрекерная резина, 6 — резиновая смесь, 7 —
валки каландра

на усадочный рольганг 2. Он состоит из приводных роликов с по-
степенно уменьшающимися диаметрами, благодаря чему скорость
движения протекторной ленты постепенно снижается. При этом
длина протекторной ленты уменьшается, а ширина и толщина уве-
личиваются. Такое изменение размеров протекторной ленты назы-
вается усадкой. Полная усадка способствует получению про-
гектора более точных размеров.

С усадочного рольганга протекторная лента поступает на трех-
валковый каландр 7 в зазор между верхним валком и дублировоч-
ным валиком 3. Одновременно с питательных вальцов по транспор-
теру разогретая резиновая смесь 6 подается на трехвалковый ка-
ландр 7 в зазор между нижним и средним валками. На каландре
резиновая смесь последовательно проходит между верхним и сред-
ним валками, а затем между верхним валком и дублировочным ва-
ликом 3, где накладывается снизу на внутреннюю поверхность про-
текторной ленты. Дублировочный валик состоит из отдельных дис-
ков, смещенных относительно друг друга. Они плотно прижимают
надбрекерную резину к протектору, благодаря чему обеспечивается
хорошая прикатка надбрекерной резины к протектору. Во время
выпуска надбрекерной резины на каландре необходимо поддержи-
вать температуру валков: нижнего 80° С, среднего 90° С, верхнего
100° С.

Метод наложения надбрекерной резины на протектор в системе
протекторного агрегата наиболее рациональный и производитель-»
ный. Недостатком его является трудность отделения надбрекерной
резины у забракованных протекторов.

Применяются и другие методы наложения надбрекерной резины
на протектор:

1)	на специальном станке после предварительного выпуска над-
брекерной резины на каландре, но в этом случае снижается произ-
водительность и требуются дополнительные рабочие;

2)	наложение надбрекерной резины на корд-брекер на прослоен-
ном каландре; при этом методе появляются перекосы надбрекер-
ной резины;

3)	непосредственное наложение надбрекерной резины на сбо-
рочном станке; недостаток метода — снижение выработки сбор-
щиков.

Контрольные вопросы

1.	Опишите процесс наложения надбрекерной резины на протекторную ленту
на каландре.

2.	Как и с какой целью производится усадка протекторной ленты?

3.	Какие способы наложения надбрекерной резины на протектор вы знаете?

4.	Каковы преимущества и недостатки наложения надбрекерной резины на
протекторном агрегате?

§ 46.	Шероховка и промазка протекторной ленты клеем

Протекторная лента с наложенной надбрекерной резиной или
без нее поступает на шероховку и промазку клеем. В процессе ше-
роховки протекторной ленты механические металлические щетки за-
чищают ее внутреннюю поверхность, в результате чего обновляет-
ся и увеличивается поверхность протектора. Шерохованная поверх-
ность протектора удерживает больше клея. Благодаря шероховке
и промазке клеем увеличивается прочность связи протектора с бре-
1

Ю

Рис. 36. Установка для шероховатости и про-
мазки протекторной ленты клеем на протектор-
ном агрегате:

/ — отвод паров бензина. 2 — вентиляционный короб,
3, // — ленточные транспортеры, 4, 8 — прижимные
диски, 5 — вращающийся валик, 6 — ванна с клеем,
7 — направляющий ролик, 9 — шероховальный валик,
10 — электродвигатель шероховального станка, 12 —
протекторная лента

кером и каркасом. Поскольку натуральный каучук обладает хоро-
шей клейкостью, протектор, изготовленный из резиновой смеси на
его основе, шероховке не подвергают.

На рис. 36 показана
установка для шероховки
и промазки протекторной
ленты клеем на протек-
торном агрегате. Протек-
тормая лента 12 по транс-
портеру поступает на ше-
роховальный валик 9. На
поверхности валика за-
креплена кардолента с
' металлическими проволо-
ка мм, которые при враще-
нии валика.....унимают с

протекторной ленты слой
резиновой кжеси. При по-
мощи системы прижим-
ных наборных дисков 8
Протекторная лента при-
жимается к шероховаль-
ному валику. Так как дис-
ки действуют с одинако-
вым усилием, шероховка
внутренней поверхности
получается равномерной
по 'всей ширине.

После шероховки протекторная лента поступает на промазку
резиновым клеем. Она проходит направляющий ролик 7 и прижи-
мается дисками 4 к вращающемуся валику 5 с войлочной поверх-
ностью, покрытой клеем. Вращающийся валик 5 нижней частью по-
гружается в ванну с клеем 6, и протекторная лента 12 непрерывно
промазывается клеем. Промазанная клеем протекторная лента по-
ступает на ленточный транспортер 3 с вентиляционным коробом 2
для сушки клея. Нанесенный на горячий (70—80° С) протектор,
клей высыхает очень быстро.

При промазке протектора следует следить за тем, чтобы на его
поверхности не было сгустков клея или не промазанных клеем уча-
стков.

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение шероховки и промазки протекторной ленты клеем?

2.	Опишите процесс шероховки протекторной ленты.

3.	Как промазывают протекторную ленту клеем?

§ 47.	Охлаждение и резка протекторной ленты

После промазки клеем просушенная протекторная лента посту-
пает на охладительную установку, где перемещается при помощи
цепных многоэтажных транспортеров и охлаждается в ваннах во-
дой, разбрызгиваемой из труб, до температуры 25—30° С. Большая
длина установки обеспечивает хорошее охлаждение протекторной
ленты и получение из нее протекторов, которые меньше подверга-
ются усадке. Соответственно уменьшается количество возвратных
отходов протекторов из-за отклонений от установленных размеров
и массы.

После охлаждения протекторная лента проходит компенсатор
и поступает для резки на дисковый нож. Он смонтирован на отдель-
ной чугунной станине над ленточным транспортером, перемещаю-
щим протекторную ленту. Во время резки протекторной ленты
транспортер, находящийся под дисковым ножом, останавливается.
Нож опускается и, двигаясь поперек транспортера, разрезает про-
текторную ленту на заготовки (протекторы). Затем он поднимается
и возвращается в исходное положение, а транспортер с протектор-
ной лентой и заготовками продолжает движение.

На некоторых заводах протекторную ленту разрезают диско-
вым ножом, продвигающимся в одну и другую сторону поперек
транспортера. Кроме того, имеются дисковые ножи, которые разре-
зают протекторную ленту на заготовки на ходу, без останова
транспортерной ленты.

Для облегчения резки протекторной ленты под нож подается
непрерывная струйка воды. Чтобы усилить прочность стыка протек-
тора при сборке покрышек, протекторную ленту режут под углом
20—25°.

После резки протекторы поступают на отборочный транспор-
тер, где их обдувают воздухом для удаления влаги во избежание
образования пузырей под протектором покрышки.

Контрольные вопросы

1.	Как и для чего охлаждают протекторную ленту?

2.	Каким образом протекторную ленту разрезают на протекторы?

3.	Почему протекторную ленту режут под углом?

§ 48.	Проверка качества протекторов и их хранение

С отборочного транспортера протекторы для автомобильных
шин поступают по транспортеру на рольганг с весами. Вначале при
помощи измерительной линейки определяют длину и ширину про-
текторов, потом калибромером толщину их, а затем массу.

Годные протекторы автоматически навешивают на люльки под-
весного конвейера, где промазывают клеем срезанные концы каж-
дого протектора. На некоторых заводах концы протекторов шероху-
ют и промазывают клеем до навески на конвейер.

По конвейеру протекторы переправляют на склад, где их укла-
дывают на этажерки. При выпуске горячих протекторов с темпера-
турой 35—60° С на укороченных протекторных агрегатах (за счет
уменьшения длины охладительной ванны, исключения промазки
клеем основания и стыков протектора) применяется их закатка на
каретки с прокладкой. В каждую каретку закатывают до 40 м боко-
вин и 75—90 м протектора (в зависимости от их толщины) без на-
тяжения для обеспечения усадки.

При сборке покрышек наложение горячего протектора обеспе-
чивает полный контакт с брекером и каркасом, который способст-
вует повышению прочности связи между деталями покрышки. На
заводах, не имеющих конвейеров, протекторы укладывают непо-
средственно в многоярусные тележки, которые при помощи электро-
каров транспортируют их на склад протекторов и на участок сбор-
ки покрышек. Ряды протекторов отделяют друг от друга прокладоч-
ным холстом, чтобы они не слипались.

Протекторы с отклонениями в размерах и массе, плохо проше-
рохованные и промазанные клеем, влажные, с выступами или впа-
динами на поверхности и другими повреждениями в производстве
не используют. Бракованные протекторы, называемые возврат-
ными отходами, снимают с протекторного агрегата и укла-
дывают на стеллажи. Электрокары транспортируют их к разогре-
вательным вальцам для повторной переработки. У возвратных от-
ходов дублированных протекторов обрезают боковины на специаль-
ном станке для отделения мягкой резиновой смеси от жесткой. Пос-
ле переработки отходов протекторов на вальцах их добавляют к
новой резиновой смеси в количестве до 20%.

Необходимо тщательно разогревать резиновые смеси, точно на-
страивать и регулировать протекторный агрегат. Это даст возмож-
ность снизить возвратные отходы протекторов, получить экономию
электроэнергии, воды и пара.

При настройке протекторного агрегата на протекторной ленте,
выходящей из червячного пресса, делают отметки. На этих участ-
ках измеряют толщину и ширину ленты. Далее, снимая протектор
с агрегата, проверяют, как изменилась толщина и ширина ленты
при прохождении через агрегат. После этого измеряют длину про-
тектора и выдерживают его в свободном состоянии в течение при-
мерно 30 мин. Затем определяют, насколько уменьшилась длина
протектора.

На основании полученных замеров протекторный агрегат на-
страивают так, чтобы размеры и масса выпускаемых протекторов
соответствовали установленным. В дальнейшем эти измерения необ-
ходимо повторять.

Протекторы для велосипедных шин после выпуска на протектор-
ном агрегате укладывают на стеллажи или закатывают в виде не-
прерывной ленты с прокладочным холстом на катушки на специаль-
ном закаточном устройстве.

Для обеспечения необходимой усадки протекторы хранят на
складе не менее 2 ч, но не более двух суток. При более продолжи-
тельном хранении они теряют клейкость, особенно изготовленные
на основе бутадиенстирольных каучуков. Протекторы, потерявшие
клейкость, вновь подвергают шероховке и промазке клеем или от-
правляют на переработку.
Контрольные вопросы

1.	Как и для чего проверяют качество протекторов?

2.	Как снимают протекторы с конвейера и хранят их?

3.	Каковы особенности изготовления и хранения горячих протекторов?

4.	Где и как используют возвратные отходы протекторов?

§ 49.	Изготовление резиновых деталей для радиальных покрышек

Для изготовления радиальных покрышек кроме протекторов и
боковин применяют следующие резиновые детали: наполни-
тельные шнуры и резиновые ленты. Наполнительные
шнуры, надбрекерные ленты для кромок боковин, бортовые ленты
шприцуют на червячных прессах с диаметром червяка 125 и 150 мм
со скоростью 7—12 м/мин. Для профилирования этих деталей ис-
пользуют набор шайб, который устанавливают в головке червячного
пресса. Шайбы имеют определенный профиль, соответствующий
виду и профилю выпускаемой детали с учетом усадки.

Одновременно шприцуют до 10 потоков наполнительных шнуров,
а ленты — в 2—4 потока в зависимости от их ширины.

После шприцевания шнуры и профильные ленты охлаждают во-
дой в ванне. По выходе из ванны их обдувают воздухом для удале-
ния влаги, а затем на отборочном транспортере разрезают на заго-
товки определенной длины. Заготовки укладывают на стеллажи-
тележки для хранения и транспортировки. На некоторых агрегатах
заготовки после охлаждения и обдувки воздухом на транспортере
закатывают с прокладкой на специальные катушки. Катушки хранят
на специальных горизонтальных стеллажах, которые автопогрузчи-
ком подают на сборку покрышек.

Резиновые ленты для кромок слоев каркаса толщиной 1,0 мм
и шириной около 50 мм выпускают в 4—6 потоков на трехвалковом
каландре. По выходе с каландра ленты закатывают в валик с про-
кладкой на ленточном транспортере.

Контрольные вопросы

1.	Какие резиновые детали применяют для радиальных покрышек?

2.	Как выпускают резиновые детали?

3.	С какой скоростью шприцуются детали?

Практические занятия

С помощью калибромеров измерить толщину протектора по бе-
говой дорожке и боковинам. Измерить ширину и длину протектора
после снятия с агрегата и через один час после вылежки, а затем
рассчитать усадку протектора.
Глава VI

СБОРКА ПОКРЫШЕК

§ 50. Раскрой обрезиненного корда

Перед сборкой покрышек раскраивают корд и ткани, изготов-
ляют различные детали и выполняют другие подготовительные опе-
рации.

Обрезиненный корд раскраивают под определенным углом на
полосы заданной ширины. На рис. 37 показана схема раскроя об-
резиненного корда. Углом раскроя называется угол, образованный
линией отреза 1 и линией 2, перпендикулярной нитям основы кор-
да (ткани). Угол раскроя зависит от конструкции изделий: для кар-
каса диагональных покрышек он равен 25—35°, а для покрышек
типа Р и РС — 0—5°. Угол раскроя проверяют, измеряя дополни-
тельный угол, который равен 90° минус угол раскроя.

Рис. 37. Схема раскроя обрезиненного корда:

1 — линия отреза, 2 — перпендикуляр к нитям основы корда, 3 — обрезинен-
ный корд, 4 — нити основы корда, <5 — полосы раскроенного корда, 6 — ме-
таллический прямоугольный треугольник, а — Угол раскроя, 6 — дополни-
тельный угол

Для измерения используют специальные металлические прямо-
угольные треугольники, у которых один угол равен углу раскроя,
а другой — дополнительному углу. Прикладывая треугольник 6 к
полосе раскроенного корда 5, определяют соответствие фактиче-
ского угла раскроя заданному.

На рис. 38 показана горизонтальная диагонально-резательная
машина для раскроя обрезиненного корда. Рулоны обрезиненного
корда подают со склада и устанавливают на раскаточные стан-
ки 10. При использовании кареток корд подкатывают по подвесно-
му монорельсу. С раскаточных станков через двухпетлёвые компен-
саторы 9 корд 8 проходит приемные транспортеры 7 или 11 и по-
дается на стол с ленточным транспортером 1. Во время остановки
транспортера машины автоматически включаются режущий меха-
низм 5 с дисковым или плоским ножом, раскраивающим корд на по-
лосы 14 под определенным углом. В момент раскроя корд по линии
отреза прижимает специальная планка.
В зависимости от устройства машины нож может раскраивать
корд в одном и двух направлениях. В первом случае нож возвра-
щается в исходное положение, не раскраивая корд (холостой ход
ножа). Ширину раскраиваемых полос можно регулировать вручную
штурвалом 12. Включают и останавливают режущий механизм ав-
томатически или при помощи педали 13. Скорость раскроя корда
составляет 18—22 и более резов в минуту; чем больше ширина поло-
сы, тем меньше резов машины.

Рис. 38. Горизонтальная диагонально-резательная машина для раскроя
обрезиненного корда:

1 — стол с ленточным транспортером, 2 — направляющая, 3 — мерительный меха-
низм, 4 — фотореле, 5 — режущий механизм, 6 — балка, 7, 11 — приемные транспор-
теры, 8 — обрезиненный корд, 9 — двухэтажный двухпетлевой компенсатор, 10 —
раскаточные станки с рулонами обрезиненного корда, 12—штурвал, 13— педаль,
14 — отрезанные полосы корда

Для обеспечения автоматического раскроя обрезиненного кор-
да с точностью по ширине ±1 мм на резательных машинах уста-
навливают два фотореле 4 или специальные механизмы. Первое
фотореле замедляет движение транспортера, а второе останавли-
вает транспортер и включает режущий механизм, перемещающий-
ся по балке 6. Для настройки машины на раскрой полос корда оп-
ределенной ширины имеется мерительный механизм 3 с линейкой,
который перемещается по направляющей 2. Обрезиненный корд
можно раскраивать на полосы чередующейся ширины в зависимо-
сти от их назначения в покрышке.

Для поднятия и отделения отрезанной полосы корда служит
лапка с прорезью. Отрезанные полосы поступают на стол с отвер-
стиями для выхода сжатого воздуха. Под давлением воздуха поло-
сы корда передаются на транспортер, расположенный под углом
135° или 90° к диагонально-резательной машине. При отсутствии
стола для перекладки полос эту операцию делают вручную (на не-
которых заводах полосы корда подают не на транспортер, а на за-
каточные столы).

На транспортере полосы корда стыкуют внахлестку: край одной
полосы накладывают на край другой и прокатывают роликом. Ши-
рина стыка должна быть не более 5—8 мм. Чем больше клейкость
смеси, тем меньше ширина стыка. После стыковки непрерывную по-
лосу корда с прокладкой закатывают в рулоны. На каждой каретке
помещается до 200 м корда, а на валиках — до 20 м.

Раскроенные полосы можно без стыковки направлять по транс-
портеру на сборку покрышек и другие операции. Для брекера по-
крышек типа Р раскрой текстильного корда под углом 60—80° осу-
ществляется на диагонально-резательных агрегатах 586—6 с точ-
ностью ±2 мм при скорости 2,5—5 резов в минуту в зависимости
от угла раскроя.

Рис. 39. Схема изоляции кромок металлокорда на трехвалко-
вом каландре:

1 — катушка с металлокор дом, 2 — металлокорд, 3, 13 — ленточные тран-
спортеры, 4 — бобина для закатки прокладки, 5 — центрирующее уст-
ройство, 6 — направляющее приспособление, 7, 12 — направляющие ро-
лики, 8 — трехвалковый каландр, 9 — ролик для наложения резиновых
ленточек на кромки металлокорда, 10 — приспособление для подворачи-
вания резиновых ленточек, 11 — ролики для поворачивания и прикатки
ленточек, 14 — закаточное устройство, 15 — каретка

Обрезиненный металлокорд для шин типа Р раскраивают под
углом 0—62° на диагонально-резательных агрегатах 587 и 0—60°
на И1159 с точностью по ширине ± 1 мм и производительностью со-
ответственно 8 резов в минуту. Для раскроя металлокорда под уг-
лом 60—80° применяется диагонально-резательная машина 586—5
с точностью по ширине ± 1 мм и производительностью 5 резов в ми-
нуту.

Машины для раскроя металлокорда оснащены подающим уст-
ройством и специальным резательным механизмом. Подающее уст-
ройство состоит из протягивающей каретки, совершающей воз-
вратно-поступательное движение вдоль транспортера резательной
машины при помощи кривошипно-шатунного механизма. При пере-
мещении каретки в сторону резательного механизма металлокорд
подается на заданную ширину раскроя.

Затем круглый нож резательного механизма, перемещающийся
вдоль плоского неподвижного ножа, раскраивает металлокорд на
полосы. Отрезанные полосы подаются на транспортер или стол,
где их стыкуют внахлестку и закатывают на катушки в полиэтиле-
новую пленку или укладывают на стеллажи (козырьки).

Далее раскроенные полосы металлокорда поступают на изоля-
цию кромок резиновыми лентами для повышения прочности связи
между деталями покрышки и предупреждения травмы рук.

На рис. 39 показана схема изоляции кромок металлокорда на
трехвалковом каландре. Раскроенный металлокорд 2 с катушки 1
последовательно проходит транспортер 3, центрирующее устрой-
ство 5, направляющее приспособление 6 и под нижним валком ка-
ландра 8. Освободившаяся прокладка на транспортере закатывает-
ся на бобину 4. Одновременно с питательных вальцов лента рези-
новой смеси по транспортеру подается на каландр в зазор между
верхним и выносными валками и проходит два зазора между вал-
ками, поступая на нижний валок. Затем плоскими ножами с ниж-
него валка срезаются каландрованные ленты резиновой смеси, ко-
торые на ролике 9 накладываются на кромки проходящего метал-
локорда.

Полученные кромки резиновой смеси заправляются на направ-
ляющий ролик 7 и возвращаются в верхний зазор каландра для
повторного использования. Далее на приспособлении 10 роликами
11 каландрованные ленты подвертываются по кромкам на другую
сторону металлокордной полосы. После этого металлокордные по-
лосы проходят направляющие ролики 12 и транспортер 13 и зака-
тываются в валик с прокладочным полотном на закаточном устрой-
стве 14 или на каретке 15. При выпуске крыльевых и бортовых лент
металлокордные полосы закраивают по заданной длине на транс-
портере 13.

Изоляция кромок металлокорда осуществляется со скоростью
до 20 м/мин, температура валков: верхнего и выносного 95—100° С,
нижнего 90—95° С.

Велотред для велосипедных покрышек раскраивают на ленты на
специальном столе. Концы лент срезают под углом 40° механиче-
ским дисковым ножом. Ленты определенной длины в зависимости
от размера велосипедной покрышки накатывают на шпули и по-
дают к сборочным станкам.

При раскрое корда возможны дефекты — несоответствие угла
и ширины закроя спецификации. Для предупреждения этих дефек-
тов следует правильно настраивать резательную машину и прове*
рять угол и ширину закроя.

Контрольные вопросы

1.	Что называется углом раскроя и как его проверяют?

2.	Как раскраивают корд?

3.	Как снимают раскроенные полосы с диагонально-резательных машин?

4.	Каким способом соединяют раскроенные полосы корда?

5.	В чем особенности раскроя металлокорда и велотреда?

6.	С какой целью и каким образом изолируют кромки раскроенного метал-
локорда?
§51. Наложение резиновой прослойки на раскроенный корд
(сквиджевание)

Сквиджеванный корд представляет собой полосу рас-
кроенного корда, в средней части которой с одной или двух сторон
наложены резиновые прослойки, или сквиджи, толщиной от 0,5 до
1,5 мм. Резиновые прослойки повышают прочность связи между
слоями корда и обеспечивают большую эластичность каркаса по-
крышки.

Для сквиджевания применяют обыкновенные трехвалковые или
четырехвалковые прослоечные каландры с длиной валков до
1200 мм и диаметром до 508 мм или специальные станки. Чаще ис-
пользуют трехвалковые каландры. Окружная скорость валков рав-
на 4,7—45 м/мин.

На рис. 40 показана схема наложения резиновой прослойки на
раскроенный корд на каландре. Наложение резиновой прослойки
следует сразу же за раскроем корда. Такая организация технологи-
ческого процесса называется поточной линией (прямой по-
ток).

Рис. 40. Схема наложения резиновой прослойки на раскроенный корд
на каландре:

1 — стыковочный транспортер, 2 — обрезиненный корд, 3 — дублировочный
транспортер с центрирующим устройством, 4 — трехвалковый каландр, 5 —
резиновая смесь, 6 —• резиновая прослойка, 7 — дублировочный валик, 8 —
сквиджеванный корд, 9 — охладительные барабаны, 10— приемочный транспор-
тер, 11 — валик, 12 — каретка

Корд 2 после раскроя и стыковки по транспортеру 1 поступает
в виде непрерывной ленты на дублировочный транспортер 3, прохо-
дит центрирующее устройство и подается к нижнему валку трех-
валкового каландра 4. Одновременно разогретая резиновая смесь 5
с питательных вальцов поступает в зазор между верхним и вынос-
ным валками каландра, затем в зазор между верхним и нижним
валками. Здесь получается резиновая прослойка 6, от которой при
помощи механических ножей отрезается лента шириной от 260 до
600 мм и толщиной от 0,5 до 1,5 мм, накладывается по центру
на корд, перемещаемый по транспортеру, и дублируется валиком 7.
Регулируя центрирующее устройство, предупреждают перекос про-
слойки.

Температура валков каландра: нижнего 85—90° С, верхнего
70—90° С, верхнего выносного 60—80° С. Скорость сквиджевания до
27 м/мин.

Затем сквиджеванный корд 8 проходит через охладительные ба-
рабаны 9, приемочный транспортер 10 и закатывается в рулоны
с прокладкой на валик 11 или каретку 12 закаточного устройства.
На каретке сквиджеванный корд вместе с прокладкой закатывается
на нижний валик. При этом прокладка поступает с верхнего вали-
ка. Благодаря охлаждению предупреждается подвулканизация кор-
да и прилипание его к прокладке.

Наложение разогретой резиновой прослойки на корд называется
горячим сквиджеванием.

На четырехвалковом каландре можно накладывать резиновую
прослойку на корд с одной стороны в нижнем зазоре между валка-
ми и с двух сторон в среднем зазоре, т. е. производить двусто-
роннее сквиджевание. При этом резиновая смесь подается
с питательных вальцов в верхний и нижний зазоры каландра.

При использовании специальных станков применяют резиновую
прослойку, заранее изготовленную на листовальном каландре и за-
катанную на валики с прокладочным полотном. В холодном состоя-
нии ее накладывают на полоску раскроенного корда и прикаты-
вают. Такое сквиджевание называется холодным.

Горячий способ наложения резиновой прослойки на корд являет-
ся наиболее прогрессивным по сравнению с холодным, так как
обеспечивает большую прочность связи между кордом и резиновой
прослойкой и высокую производительность труда. Недостаток горя-
чего сквиджевания — повышенные отходы корда из-за образова-
ния на нем складок. Для уменьшения отходов следует применять
хорошо перекатанное прокладочное полотно и тщательно заправ-
лять корд на валик при закатке.

Холодный способ наложения резиновой прослойки на корд имеет
следующие недостатки: нарушается толщина прослойки вследствие
вытяжки при раскатке ее с валика, уменьшается прочность связи
корда с резиновой прослойкой и снижается производительность
труда. Достоинство холодного способа сквиджевания в том, что он
дает возможность использовать резиновую прослойку для повтор-
ной переработки.

Контрольные вопросы

1.	Что такое сквиджеванный корд?

2.	Как осуществляется наложение резиновой прослойки на корд на каландре?

3.	Каковы скорость и температура валков прослоенного каландра?

4.	Для чего охлаждают корд после наложения резиновой прослойки?

5.	В чем преимущество наложения резиновой прослойки на корд на четырех-
валковом каландре?

6.	Как накладывают резиновую прослойку на корд холодным способом?

7.	Какие преимущества и недостатки имеет горячее сквиджевание по сравне-
нию с холодным?
§ 52.	Изготовление герметизирующего слоя для бескамерных шин

Герметизирующий слой предохраняет каркас от проникновения
в него воздуха и удерживает воздух внутри бескамерной шины. Его
изготовляют из газонепроницаемой резины толщиной 2 мм на осно-
ве бутилкаучука или первосортного натурального каучука методом
дублирования (склеивания) из трех листов каландрованной резины
толщиной 0,7 мм. Перед каландрованием резиновую смесь очищают
на червячном фильтр-прессе.

На рис. 41 показана схема выпуска герметизирующего слоя на
трехвалковом каландре. Резиновая смесь 4 с питательных вальцов
по транспортеру в виде ленты подается на каландр 3 в зазор меж-
ду верхним и выносным валками. Затем смесь проходит в зазор
между верхним и нижним валками и получается каландрованная
резина 8. Чтобы получить резину определенной ширины, у нее при
выходе из каландра специальными ножами с каждой стороны об-
резают кромки.

Рис. 41.Схема выпуска герметизирующего слоя на трех-
валковом каландре:

/ — дублировочный валик, 2, 5 — верхние наклонные транспорте-
ры, 3 — каландр, 4 — резиновая смесь, 6 — закаточное устройст-
во, 7,3 — каландрованная резина, 9, 11 — нижние транспортеры,
10 — охладительные барабаны, 12 — прикаточный ролик

Полученный первый лист каландрованной резины последова-
тельно движется по нижним транспортерам 11 и Р, верхним и на-
клонным транспортерам 5 и 2, затем проходит в зазор между ниж-
ним валком каландра и дублировочным валиком /, где дублирует-
ся со вторым листом резины 7, выходящим из каландра.

Сдублированная заготовка прикатывается роликом 12 и прохо-
дит тот же путь, что и первый лист каландрованной резины. После
прохождения между валком и дублировочным валиком она соеди-
няется с третьим листом каландрованной резины. Полученный из
трех каландрованных листов герметизирующий слой определенной
длины закатывается с прокладочным полотном в валики на закаточ-
ном устройстве.

Во время выпуска герметизирующего слоя в зазорах каландра
не следует держать большой запас резиновой смеси, особенно меж-
ду верхним и нижним валками. Температура валков для смеси на
основе бутилкаучука должна быть: выносного 90—95° С, верхнего
80—85° С, нижнего 70—75° С. Выпуск герметизирующего слоя про-
изводится при скорости 8—10 м/мин. Герметизирующий слой не
должен иметь складок. Валики с герметизирующим слоем следует
при хранении подвешивать.

Для изготовления герметизирующего слоя переменного профиля
по ширине (середина тоньше, края толще) применяется метод
шприцевания. На червячном прессе шприцуют из резиновой смеси
трубку, которую разрезают в продольном направлении по выходе
из головки, и получают герметизирующий слой.

Контрольные вопросы

1.	Какие требования предъявляют к герметизирующему слою?

2.	Как изготовляют герметизирующий слой?

3.	При какой скорости и температуре валков выпускают герметизирующий
слой?

Рис. 42' Сборка браслетов
на барабанном браслетном
станке:

1 — прикатчик, 2 — барабан, 3 —
обрезиненный корд, 4 — рама пи-
тателя, 5 — каретка

§ 53.	Сборка браслетов для диагональных покрышек
на барабанном браслетном станке

Покрышки собирают из отдельных слоев раскроенного обрези-
ненного корда (послойная сборка) или браслетов (браслетная
сборка).

Браслеты для каркаса и брекера представляют собой кольцеоб-
разные ленты, состоящие из несколь-
ких слоев обрезиненного корда. Что-
бы обеспечить большую прочность и
жесткость диагональной покрышки,
нити основы корда в рядом лежащих
слоях каркаса располагают почти
под прямым углом. В каркасе по-
крышки новой конструкции типа Р и
РС нити корда располагают парал-
лельно. Это повышает эластичность
каркаса. Для повышения жесткости
покрышки Р в брекере нити корда в
рядом лежащих слоях находятся
под углом и пересекаются между
собой.

Если браслеты изготовляют из
слоев корда разной ширины, то с
обоих краев слои смещают относи-
тельно друг друга. Образующиеся
ступеньки обеспечивают более плав-
ный переход при сборке покрышек й
предупреждают образование воз-
душных пузырей между деталями.
При изготовлении браслета из не-
скольких слоев одинаковой ширины слои корда также смещают от-
носительно друг друга. В этом случае с одной стороны браслета сту-
пенька получается снизу, а с другой —сверху.

Двухслойные браслеты обычно изготовляют без ступенек. Брас-
леты изготовляют на барабанных и универсальных браслетных
станках. На рис. 42 показана сборка браслетов на барабанном
браслетном станке. Основная рабочая часть станка — сменный ба-
рабан 2. Длина окружности этого барабана должна равняться
внутренней длине браслета, поэтому на каждом станке изготовляют
браслеты определенной длины.

В зависимости от числа слоев корда в браслете применяют ба-
рабанные браслетные станки с одинарным или двойным питателем.
На одинарном питателе устанавливают две подвесные каретки 5
(переднюю и заднюю). С кареток на барабан подается корд одной
марки, определенной ширины и калибра. Если корд сквиджеван-
ный, то он должен иметь резиновую прослойку определенной шири-
ны и толщины.

При наличии одинарного питателя можно собирать двух- и трех-
слойные браслеты. При двойном питателе на его тележке, передви-
гаемой по рельсам, устанавливают четыре каретки, по две с каж-
дой стороны. Это дает возможность собирать четырехслойные брас-
леты.

Браслеты для диагональных покрышек собирают следующим об-
разом. Первый и второй слои корда последовательно накладывают
с кареток (передней и задней) на барабан и стыкуют внахлестку
так, чтобы нити корда перекрещивались, а стыки не совпадали.
При этом корд отрезают при помощи горячего ножа с электрообо-
гревом. Ширина ступеньки между слоями должна быть 15—20 мм.
После этого при помощи прикатчика прикатывают слои корда и
получают двухслойный браслет.

При изготовлении трех- или четырехслойных браслетов пред-
варительно передвигают двойной питатель станка так, чтобы вто-
рая пара кареток установилась против браслетного барабана. За-
тем последовательно накладывают третий и четвертый слои корда
на барабан и также отрывают, стыкуют и прикатывают.

Когда браслет собран, из отверстий, расположенных на поверх-
ности барабана, подается сжатый воздух. Под его давлением брас-
лет отходит от барабана, затем его снимают и навешивают на пол-
ки конвейера, подающего браслеты на сборку покрышек.

При сборке браслетов нельзя допускать совпадения и перекре-
щивания стыков корда в рядом расположенных слоях. Широкие
стыки, складки и другие дефекты следует ликвидировать. Особен-
но внимательно нужно проверять ширину слоев корда, чтобы не по-
лучились «узкие» или «широкие» браслеты. Нельзя допускать пе-
рекоса ступенек и параллельного расположения нитей корда в ря-
дом лежащих слоях диагональных покрышек.

Брекерные браслеты собирают так же, как двухслойные каркас-
ные.
Контрольные вопросы

1.	Что представляют собой каркасные и брекерные браслеты?

2.	Как располагаются нити основы корда в рядом лежащих слоях браслета,
каркаса и брекера для диагональных и радиальных покрышек?

3.	Как собирают браслеты на бараоанных браслетных станках?

§ 54.	Сборка браслетов для диагональных покрышек
на универсальном браслетном станке

Универсальный браслетный станок обычно объединяют в агрегат
с другим оборудованием. Сборку браслетов на отдельном станке
делают редко. На рис. 43 показан браслетный агрегат. В состав
его входят: стол для закроя обрезиненного корда (на рисунке не
показан), прослоечный станок 1 для наложения резиновых про-
слоек на раскроенный корд (холодный способ сквиджевания), ком-
пенсатор 3 и универсальный браслетный станок.

Рис. 43. Браслетный агрегат:

1 — прослоечный станок, 2 — транспортер, 3 — компенсатор, 4 —
обрезиненный корд, 5 — поперечина, 6 — эластичный прикатчик,
7 — направляющий ролик, 8 — приводной валик, 9 — масляный
успокоитель, 10 — воздушный цилиндр

Основные рабочие части универсального браслетного станка: при-
водной стол, гладкий приводной металлический валик 8, направ-
ляющий ролик 7 и два эластичных прикатчика 6. Прикатчики пред-
ставляют собой металлические валы, на которые надеты резино-
вые звездочки с металлическими кольцами. Каждое кольцо под
действием прессующего усилия смещается независимо друг от дру-
га, обеспечивая хорошую прессовку и прикатку при сборке брасле-
тов.

Раскроенные полосы корда с двух горизонтальных диагонально-
резательных машин прямым потоком подаются к агрегату по транс-
портерам. Для удобства подачи полос корда к браслетному агрега-
126
ту транспортеры располагаются один над другим. Браслетные стан-
ки размещены под прямым углом к транспортерам. Когда полоса
корда подходит к концу транспортера, на нее падает световой луч от
источника света (электрической лампочки). При этом цепь элек-
тродвигателя размыкается и транспортер автоматически останав-
ливается. С нижнего транспортера полосы корда отбирают на стол
для закроя, а с верхнего — на прослоечный станок. Резиновые про-
слойки подают к агрегату закатанными в рулоны с прокладочным
полотном.

На столе для раскроя производят стыковку и заготовку полосы
корда по длине для первого слоя браслета. Подготовленный слой
подают к браслетному станку. На столе браслетного станка можно
собирать браслеты разной длины, поэтому такой браслетный ста-
нок называют универсальным.

Резиновую прослойку накладывают на корд на прослоечном
станке следующим образом. Полосы корда стыкуют на транспор-
тере, прослоечную резину — на валиках и свободные бобины для
прокладки устанавливают на специальных штангах. Полосу корда
и прослоечную резину проводят в зазор дублирующих валиков,
прокладку от валика с прослоечкой резиной заправляют на сво-
бодную бобину и включают электродвигатель. Прослоечная резина
накладывается на раскроенный корд, т. е. происходит сквиджевание.
Затем сквиджеванный корд проходит компенсатор 3 и прямым по-
током подается к браслетному станку.

Перед изготовлением браслета поперечина 5 с эластичными при-
катчиками 6 поднимается. Первый слой корда снимают со стойки,
заправляют левым углом на стол браслетного станка и состыковы-
вают в виде кольца. С прослоечного станка берут другую полосу
корда, дублированную с прослоечной резиной, и накладывают на
нижний слой правым углом со ступенькой между слоями шириной
15—20 мм. Стыки слоев не должны перекрещиваться и совпадать.
Затем опускают эластичные прикатчики и включают в работу при-
вЬдной валик браслетного станка, в результате чего первый слой
корда перемещается, второй слой накладывается на первый со сту-
пенькой и слои дублируются.

После одного оборота нижнего слоя корда браслетный станок
останавливают, излишек верхнего слоя корда отрывают, его концы
состыковывают внахлестку, опускают эластичные прикатчики и про-
катывают ими браслет. Затем станок останавливают, прикатчики
поднимают, готовый браслет снимают со станка и навешивают на
конвейер, идущий на сборку автопокрышек. Браслеты можно наве-
шивать на стойки питательных тележек или укладывать стопками
с прокладкой.

Производительность барабанных станков выше, чем универсаль-
ных, и их удобнее обслуживать. Выше и качество браслетов.

Контрольные вопросы

1.	Что входит в состав браслетного агрегата?

2.	Как подаются корд и резиновые прослойки на браслетный агрегат?
3.	Как собирают браслеты на браслетном агрегате?

4.	Каковы преимущества и недостатки сборки браслетов на барабанном брас-
летном станке по сравнению со сборкой на браслетном агрегате?

§ 55.	Сборка брекерных браслетов из обрезиненного
металлокорда для грузовых покрышек типа Р

Станок ИДО-59 для сборки брекерных браслетов (рис. 44)
имеет опорную плиту, на которой расположена станина. В верхней
части станины 2 проходит вал, на одном конце которого укреплен
барабан 5. Вал приводится во вращение электродвигателем через ре-
дуктор и клиновидную передачу. Под барабаном расположены при-
катчики /, состоящие из пневмоцилиндров и прикаточных роликов,
укрепленных на конце каждого штока. В центре, на верхней плите
станины, в специальной подшипниковой опоре крепится питатель 3.

Рис. 44. Станок для сборки бре-
керных браслетов из обрезиненно-
го металлокорда для покрышек
типа Р:

1 — прикатчик, 2 — станина, 3 — пита-
тель станка, 4 — металлокорд, 5 — бара-
бан

локорда накладывают на него и

Питатель состоит из двух стоек.
В каждой стойке установлены по
десять штанг (четыре для мате-
риалов, четыре для прокладки и
две для резиновых лент). Обе
стойки взаимосвязаны и могут по-
ворачиваться вокруг общей оси
на 360°.

Перед сборкой браслетов про-
веряют качество обрезиненного
металлокорда и каландрованной
резиновой смеси. При отклонении
металлокорда по ширине и тол-
щине, оголении металлокорда и
других дефектах его используют
при сборке браслетов.

Собирают браслеты следую-
щим образом. Небольшой участок
барабана промазывают клеем
для приклеивания конца первого
слоя обрезиненного металлокор-
да. Затем накладывают на бара-
бан по месту стыка первого слоя
резиновую ленту. Берут первый
слой металлокорда, раскроенно-
го под углом 70°, и наклады-
вают левым углом на половину
ширины резиновой ленты и про-
мазанный участок барабана. При
вращении барабана слой метал-
состыковывают впритык в кольцо.

Слой металлокорда должен плотно прилегать к барабану. Стык
прикатывают ручным роликом и изолируют резиновой лентой
с обеих сторон. При вращении барабана первый слой корда прома-
зывают клеем или бензином и просушивают.
Второй слой металлокорда, раскроенного под углом 70—75°, на-
кладывают правым углом на барабан с небольшим натяжением,
состыковывают впритык, как и первый слой, и изолируют лентой.

Третий слой металлокорда, раскроенный под углом 70—75°, на-
кладывают так же, как первый. При дублировании слоев нужно со-
блюдать ширину ступенек и равномерно располагать стыки по всей
длине окружности браслета. Далее браслет прикатывают прикат-
чиком и прокалывают пузыри шилом, складывают барабан, сни-
мают браслет с барабана и навешивают на стойку.

Готовый брекерный браслет не должен иметь пузырей и оголе-
ний металлокорда.

Контрольные вопросы

1.	Что входит в состав брекерных браслетов для покрышек типа Р?

2.	Как собирают брекерные браслеты из обрезиненного металлокорда?

3.	Какие требования предъявляют к обрезиненному металлокорду и браслету?

§ 56.	Изготовление крыльев

Основные операции при производстве крыльев: изготовление
бортовых колец и наполнительного резинового шнура, обертка бор-
товых колец и сборка крыльев.

Бортовые кольца изготовляют следующими способами: парал-
лельным наматыванием обрезиненных проволок в виде ленты или
плетенки на шаблон, спиральной навивкой из одиночной необрези-
ненной проволоки, навивкой одиночной обрезиненной проволоки на
шаблон в виде шестиугольного профиля.

Изготовление бортовых колец из обрезиненной проволочной
ленты и плетенки. Предварительно с плетенки на специальном
станке металлическими щетками удаляют ржавчину. Проволоку
обрабатывают (рихтуют) на станке для снятия остаточного напря-
жения.

I На рис. 45 показан агрегат для изготовления бортовых колец.
Плетенка, раскатываясь с катушки /, установленной на раскаточ-
ном устройстве, проходит через направляющее приспособление 2
для выправления и Т-образную головку червячного пресса 5, где
покрывается со всех сторон резиновой смесью. Обрезиненная пле-
тенка обеспечивает прочное соединение витков в кольце и облегчает
обертку колец.

Проволока поступает на агрегат намотанной на шпули. Чтобы
получить проволочную ленту, 4—8 проволок размещают на одина-
ковом расстоянии друг от друга и заправляют в головку червячного
пресса. Проволоки покрывают резиновой смесью; соединяясь меж-
ду собой, они образуют ленту. Для лучшего обрезинивания прово-
локи применяют червячные прессы холодного питания.

При выходе из головки червячного пресса обрезиненную прово-
локу или плетенку для предупреждения подвулканизации охлаж-
дают водой в ванне 4 и обдувают влагу сжатым воздухом. Пройдя
протягивающие барабаны 5, компенсатор б, направляющие шки-
9—2408	129
Рис. 45. Агрегат для изготовления бортовых колец:

/ — катушка, 2 — направляющее приспособление, 3 —червячный пресс, 4 — ванна, 5 — протягивающие бараба-
ны, б — компенсатор, 7 — направляющие шкивы, 8 — молоток, 9 — лезвие молотка, 10 — прикаточный ролик, // —
кольцевой шаблон
вы 7, обрезиненная плетенка или проволока наматывается на коль-
цевой шаблон И кольцеделательного автомата и прикатывается
роликом 10. После намотки на шаблон определенного количе-
ства витков проволоки или плетенки (3—7) конец ее автоматиче-
ски обрубает «молоток» 8 с лезвием 9. После этого замок шаблона
открывается и бортовое кольцо снимается с шаблона.

Концы проволоки или плетенки в бортовом кольце вручную
плотно обертывают полоской обрезиненной бязи и готовое кольцо
вешают на стойку. Вместо изоляции концов стыка полоской бязи
их можно подвулканизовывать на специальном станке при темпе-
ратуре 170—175° С в течение 1 мин. После этого со стыка удаляют
выпрессовки и промазывают его клеем.

Необходимо следить за тем, чтобы плетенка и проволока были
хорошо изолированы резиновой смесью. Это обеспечивает прочную
связь между витками плетенки и проволоки, а также предупреж-
дает расслоение бортовой части покрышки.

Изготовление спирально витых бортовых колец из одиночной
необрезиненной проволоки. Для изготовления витых колец исполь-
зуют проволоку диаметром 1 мм. Проволока из бухты наматывается
на шпули (катушки) с одновременной рихтовкой на рихтовальном
станке. Изготовление витых колец осуществляется на станке
ПК-А-22 следующим образом. Шпулю с проволокой надевают на
кронштейн станка. Конец проволоки протягивают через централь-
ное отверстие шестерни, охватывают им головку ведущего диска и
рамки полудиска натяжения и делает вокруг них 1,5 оборота в кон-
це изготовления предыдущего бортового кольца. Проволоку отку-
сывают, снимают ранее собранное кольцо. Конец проволоки на
станке закрепляют резиновой или бязевой лентой, и образуется сер-
дечник кольца.

При включении пневмоцилиндра полудиск натяжения отводится
влево и происходит натяжение сердечника кольца. Затем включают
станок и все операции — вращение ведущего диска, подъем карет-
ки и навивка кольца — производятся автоматически.

После навивки определенного количества витков вращение дис-
ка и каретки переключается на малую скорость. Каретку останав-
ливают, витое кольцо переводят в положение съема и освобожда-
ют от натяжения и конец проволоки обрезают. Готовое кольцо сни-
мают со станка и конец проволоки на кольце закрепляют резино-
вой или бязевой лентой.

Изготовление бортовых колец навивкой одиночной обрезинен-
ной проволоки шестиугольного профиля на шаблоне. Для изготов-
ления таких колец применяют латунированную проволоку диамет-
ром 1,5 мм и прочностью 1,6—2,0 кН/мм2.

Кольца шестиугольного профиля изготовляют на специальном
агрегате следующим образом. Одиночную проволоку после электро-
подогрева обрезинивают на червячном прессе, а затем наматы-
вают на шаблон намоточного станка. При этом конец проволоки
вручную закладывают в зажим шаблона и запирают его. Включают
станок и при помощи ролика, управляемого кулачком, проволоку

9*

131
укладывают в виде шестиугольника на шаблон. Затем специальным
ножом обрубают проволоку. Ролик для укладки проволоки отходит
от шаблона в первоначальное положение.

После этого педалью открывают зажим шаблона, снимают
кольцо и снова закрепляют конец проволоки. Бортовые кольца ше-
стиугольного профиля и другой сложной формы усиливают крылья.
При этом металлокордная лента плотнее обертывает кольцо, что
необходимо для грузовых покрышек типа Р.

Изготовление наполнительного шнура. Наполнительный шнур
изготовляют на специальном станке или червячном прессе. Станок
имеет два валика: верхний с гладкой поверхностью, нижний с про-
филированной поверхностью (с нарезкой).

Предварительно изготовленную на каландре листовую резино-
вую смесь шириной 180—200 мм направляют между валиками стан-
ка, а прокладочное полотно закатывают на бобину. Включают элек-
тродвигатель и, пропуская полосы резиновой смеси между валика-
ми, получают наполнительные шнуры.

При изготовлении наполнительных шнуров на червячном прес-
се к его головке прикрепляют планку с отверстиями, которые соот-
ветствуют профилю выпускаемого шнура.

Наполнительные шнуры для покрышек типа Р имеют треуголь-
ную форму. Их выпускают на специальных агрегатах, состоящих
из червячного пресса, приемного транспортера, охладительной ван-
ны и отборочного транспортера.

Обертка бортовых колец. При изготовлении крыльев применя-
ют два способа обертки бортовых колец: спиральную и продоль-
ную. Спиральная обертка обеспечивает большую прочность и плот-
ность бортов покрышки. Ленты для обертки бортовых колец изго-
товляют из обрезиненной бязи или каландрованной резиновой сме-
си. Для этого вначале обрезиненную бязь раскраивают на диаго-
нально-резательной машине под углом 45° на широкие полосы (та-
кой раскрой обеспечивает равномерную вытяжку ткани при оберт-
ке). Затем полосы поступают на стол, их стыкуют и в виде не-
прерывной ленты направляют на продольно-резательную ма-
шину.

Рабочая часть этой машины — сменный валик с дисковыми зуб-
чатыми ножами. При помощи приводного валика, вращающегося
от электродвигателя, обрезиненную ткань подают под ножи для рас-
кроя. При этом валик с дисковыми ножами вращается с большой
скоростью от самостоятельного электропривода и раскраивает об-
резиненную ткань на узкие ленты в продольном направлении ши-
риной 50—150 мм для продольной обертки.

При переходе на раскрой лент другого размера валик с дисковы-
ми ножами заменяют. Затем тканевые ленты на транспортере по
меткам раскраивают ножницами на заготовки определенной длины,
которые поступают к оберточным станкам, установленным вдоль
транспортера.

Ленты для спиральной обертки из обрезиненной бязи и каланд-
рованной резиновой смеси шириной 15—20 мм изготовляют на спе-
132
Рис. 46. Станок для спиральной
обертки бортовых колец:

1, 4 — приводные ролики, 2, 5 — при-
жимные ролики, 3 — бортовое кольцо,
6 — оберточная лента, 7 — катушка с
оберточной лентой, 8 — корпус наматы-
вающего механизма

циальном станке. В течение суток выдерживают обрезиненную бязь
или каландрованную резиновую смесь для снижения липкости, а
затем перекатывают без прокладки на штангу в рулон диаметром
100—150 мм. Полученный рулон разрезают дисковым ножом на
станке на круги шириной 15—20 мм на 12 лент, которые подают к
оберточным станкам.

Спиральная обертка
бортовых колец (рис. 46)
осуществляется следую-
щим образом. Катушку 7
с оберточной лентой уста-
навливают на намоточ-
ную шестерню, которую с
помощью маховичка уста-
навливают так, чтобы паз
ее совпадал с пазом кор-
пуса 8 наматывающего
механизма. Затем через
паз корпуса 8 продевают
бортовое кольцо 3 и раз-
мещают на приводные ро-
лики 1 и 4. Нажатием ру-
коятки воздушного клапа-
на опускают прижимные
ролики 2 и 5 на внутрен-
нюю поверхность кольца.
Таким образом, кольцо
зажимается между при-
водными и прижимными
роликами.

Далее на кольце за-
крепляют оберточную
ленту б, включают станок
и происходит спиральная

обертка кольца за один его оборот. После поднятия прижимных ро*
ликов и обрезки ножницами ленты обернутое кольцо снимают со
станка и подают на усиление.

Продольная обертка бортовых колец (рис. 47) происходит в сле-
дующем порядке. Бортовое кольцо 7 закладывают в углубление
диска 2 и оттягивают его на себя. Рукоятку замка опускают вниз,
при этом ролики 3 и 6 кронштейна 5 прижимаются к бортовому
кольцу. Конец ленты обрезиненной бязи заправляют под бортовое
кольцо. Резиновый шнур вставляют в направляющее отверстие для
накладывания на бортовое кольцо. Нажимом педали пускают ста-
нок на один неполный оборот, пока не покажется обернутый уча-
сток кольца. После этого останавливают станок, оба конца шнура
соединяют на кольце встык и обрезают ленту бязи под углом так,
чтобы получилась нахлестка шириной 5—10 мм. Затем станок пу-
скают до полной прикатки стыка и останавливают, поднимают от-
кидной кронштейн, снимают обернутое бортовое кольцо и навеши-
вают на стойку.

Бязевая лента должна плотно, без отслоений и складок, облегать
бортовое кольцо с резиновым шнуром. Резиновый шнур не должен
смещаться в сторону с поверхности кольца. Для легковых покры-
шек обыкновенно применяют бортовые кольца без резинового шну-
ра и обертки. Бортовые кольца, обернутые полоской прорезиненной
бязи и не обернутые, поступают на крыльевой станок.

Рис. 47. Станок для продольной оберт-
ки бортовых колец:

1 — станина, 2 — диски станка, 3, 6 — роли-
ки кронштейна, 4 — дисковые прикатчики
кронштейна, 5 — кронштейн, 7 — бортовое
кольцо, 8 — электродвигатель, 9 — рукоятка
для откидывания кронштейна

Рис. 48. Станок для сборки крыльев
с применением спирально-обернутых
бортовых колец:

/ — бортовое кольцо, 2, 11 — ролики меха-
низма натяжения кольца, 3 — прикаточные
ролики, 4 — сошник, 5 — направляющие
ролики, 6 — барабан с нарезками, 7 — дис-
ки, 8 щеки, 9 — наполнительный шнур,
10 — крыльевая лента

Сборка крыльев. Крыльевые ленты изготовляют из обрезинен-
ного корда или чефера так же, как ленты из бязи. Раскроенные уз-
кие крыльевые ленты с продольно-резательной машины при помо-
щи подающих валиков транспортируют к крыльевым станкам. Сю-
да же подают бортовые кольца.

Сборка крыльев зависит от способов обертки бортовых колец.
Сборка крыльев с применением спирально-обернутых бортовых ко-
134
лец (рис. 48) производится следующим образом. Бортовое кольцо
1 вставляют в раскрытый крыльевой станок и размещают на бара-
бане 6. При помощи одной рукоятки воздушных клапанов опускают
ролики 2 и 11 механизма натяжения кольца. Другой рукояткой опу-
скают диски 7 для прикатки наполнительного шнура 9. После смы-
кания прикаточных дисков заправляют наполнительный шнур меж-
ду щеками 8 на бортовое кольцо. Когда кольцо сделает четверть
оборота, под него подводят конец крыльевой ленты 10. Станок
включают, и происходит наложение шнура на вращающееся кольцо
и обертка кольца и шнура крыльевой лентой.

Перед подходом шнура к барабану 6 останавливают станок, сре-
зают шнур под углом, стыкуют его концы и пускают станок для
прикатки стыка. Далее проводят аналогичные операции с крылье-
вой лентой, которую стыкуют внахлестку на 5 мм. Для прикатки
стыка крыльевой ленты снова пускают станок. Затем станок оста-
навливают. Бортовое кольцо снимают и навешивают на стойку или
конвейер, подающий ее к сборочным станкам.

При сборке основных крыльев для грузовых покрышек типа Р
применяют кордную или металлокордную крыльевую ленту. При
этом крыльевая лента не покрывает всю поверхность наполнитель-
ного шнура.

При изготовлении диагональных покрышек также широко ис-
пользуют бортовые кольца с продольной оберткой. Чтобы собрать
крылья с применением этих бортовых колец, их обертывают крылье-
вой лентой из обрезиненного корда или чефера на крыльевых стан-
ках. Стыковка крыльевой ленты осуществляется внахлестку на ши-
рину 5—10 мм.

При обертке бортовых колец крыльевой лентой нельзя приме-
нять плохо обрезиненную ткань, допускать образования складок,
загрязнения ткани. В готовом крыле крыльевая лента должна плот-
но облегать все бортовое кольцо, а воротник крыла не иметь рас-
слоений. Ширина ступеньки воротника 5—7 мм. Если она шире или
уже, необходимо опустить стопорные винты планок питающей рам*
ки до получения нормальной ступеньки, а после регулирования за-
тянуть вновь стопорными винтами.

Особенности изготовления дополнительных крыльев. Для уси-
ления борта многослойных грузовых покрышек типа Р применяют
дополнительные крылья. Бортовые кольца для дополнительных
крыльев изготовляют на кол ьцеде лате льном агрегате из обрезинен-
ного металлокорда 40Л15 путем намотки на шаблон с пазом в два
оборота.

Крыльевую ленту для дополнительного крыла изготовляют из
обрезиненного металлокорда 22Л15. Кромки крыльевой ленты изо-
лируют резиновыми лентами. Бобины с металлокордной лентой
устанавливают в питатель крыльевого станка СДК-1.

Сборка крыльев на станке включает следующие операции: оде-
вание бортового кольца на оправу, заправку металлокордной ленты
под бортовое кольцо, заворот и прикатку металлокордной ленты
вокруг кольца, снятие со станка готового крыла.
1.	Какой обработке подвергают плетенку и проволоку?

2.	Назовите основные операции изготовления крыльев.

3.	Как обрезинивают плетенку и проволоку?

4.	Как изготовляют бортовое кольцо?

5.	Как изготовляют наполнительные шнуры?

6.	Как изготовляют тканевые ленты для обертки бортовых колец?

7.	Как осуществляется спиральная обертка бортовых колец?

8.	Как происходит продольная обертка бортовых колец?

9.	Как собирают крылья с бортовыми кольцами со спиральной оберткой?

10.	Как собирают крылья с бортовыми кольцами с продольной оберткой?

11.	В чем особенности изготовления дополнительных крыльев для грузовых
покрышек типа Р?

§ 57.	Изготовление бортовых лент

Обрезиненный чефер для бортовых лент раскраивают на полосы
определенной ширины под углом 45° на диагонально-резательной
машине, укладывают на ленточный транспортер и стыкуют. Состы-
кованные полосы чефера транспортером подают на продольно-ре-
зательную машину, где они раскраиваются вдоль на узкие ленты.
После раскроя ленту одной ширины (например, 60 мм) наклады-
вают на ленту другой ширины (115 мм) и затем их прикатывают.
Этот процесс называется дублированием лент.

Сдублированные ленты поступают на отборочный ленточный
транспортер, где их раскраивают дисковым ножом на бортовые лен-
ты определенной длины под углом 45°. Дисковый нож перемещает-
ся по диагонали при помощи каретки, так же как на диагонально-
резательной машине.

Готовые бортовые ленты отбирают при помощи специального
приспособления и навешивают на стойку.

На некоторых заводах сдублированные ленты чефера раскраи-
вают на специальном столе. Валик с тканью устанавливают на рас-
каточное устройство стола, раскатанную ткань накладывают вдоль
стола, режут под углом 45° на бортовые ленты определенной длины
и подают к станкам для сборки покрышек. Освобождающееся про-
кладочное полотно закатывается на пустую бобину.

Для бескамерных шин бортовые ленты изготовляют из обрези-
ненной капроновой сетки, а для покрышек типа Р — из обрезинен-
ного чефера и резины. Бортовые ленты из обрезиненной капроновой
сетки изготовляют так же, как из обрезиненного чефера. Бортовые
ленты из резиновой смеси определенных размеров и профилей вы-
пускают на червячном прессе и закатывают на валики, которые по-
дают к питателям сборочных станков.

Контрольные вопросы

1.	Как раскраивают и дублируют обрезиненный чефер для бортовых лент?

2.	Как раскраивают на бортовые ленты сдублированные полоски чефера по
длине?

3.	Как изготовляют резиновые бортовые ленты?
§ 58.	Способы сборки покрышек

Способы сборки зависят от устройства станков, назначения, кон-
струкции и габаритов покрышек, видов деталей и организации тех-
нологического процесса.

Покрышки собирают на станках различного устройства. Основ-
ные рабочие части сборочных станков — барабаны. Они делятся на
два вида — с неизменяющимися и изменяющимися размерами в

процессе сборки. На
рис. 49 показан полу-
плоский сборочный ба-
рабан с неизменяющи-
мися геометрическими
размерами. Он состоит
из четырех или шести
складывающихся сек-
торов /; благодаря
складыванию собран-
ная покрышка легко
снимается с барабана.
В середине барабана
имеется выпуклая
часть, называемая ко-
роной 7. Барабаны от-
личаются устройством

И)

Рис. 49. Полуплоский сборочный барабан с неиз-
меняющимися геометрическими размерами:

а — в сложенном виде, б — в рабочем положении; / —
сектор барабана, 2 — рычажная муфта, 3, 4 — рычаги, 5 —
крестовина, 6 — плечики, 7 — корона, 8 — рукоятка тормо-
за, 9 — тормоз, 10 — полый вал

краев, которые называются плечиками 6. Если плечики выпуклые,
барабан называется шолуплоским и способ сборки покрышек на та-
ком барабане называют полуплоским. Барабан, имеющий во-
гнутые плечики, называется полудорновым и соответственно спо-
соб сборки покрышек — полудорновым.

Покрышка, собранная на полуплоском барабане, представляет
собой браслет. Борта располагаются почти на одной прямой с кар-
касом, это обусловливается конструкцией выпуклых плечиков.

При дальнейших операциях (формовании и вулканизации), ког-
да покрышке придается конфигурация готового изделия, ее борта
поворачиваются внутрь. Если в борту покрышки имеется два кры-
ла, то во время формования они смещаются. Поэтому покрышки
с двумя крыльями собирают на полудорновых барабанах с вогну-
тыми плечиками. Они обеспечивают такое расположение бортов по-
крышек, которое при дальнейших операциях не изменяется. В свя-
зи с этим на полуплоских барабанах рекомендуется собирать по-
крышки только с одним крылом в борту, покрышки для легковых
автомобилей, для грузовых автомобилей, имеющие, как правило,
не более 6 слоев в каркасе, для мотоциклов и ряд покрышек для
сельскохозяйственных машин. Таким образом, полуплоским спосо-
бом собирают все малые покрышки.

На полудорновых станках собирают покрышки для грузовых ав-
томобилей, автобусов и троллейбусов с шестью и более слоями в
каркасе, с~одннм и более крыльями в борту.
С изменяющимися геометрическими размерами бывают эластич-
ные и жесткие сборочные барабаны. Эластичный барабан представ-
ляет собой резиновую диафрагму, а жесткий — конструкцию с раз-
жимными сегментами. При увеличении диаметра диафрагмы под
действием сжатого воздуха нити корда смещаются меньше, чем на
жестком раздвижном барабане. Однако на жестком барабане точ-
нее придается заданная конфигурация покрышке и повышается
срок службы его по сравнению со сборкой ее на диафрагме.

В зависимости от конструкции диагональные покрышки собира-
ются в одну стадию, а радиальные типа Р — в две стадии. Возмож-
ность одностадийной сборки диагональных покрышек объясняется
тем, что их можно формовать перед вулканизацией вследствие из-
менения угла ромбов, образованных нитями корда каркаса и бреке-
ра и изменения расстояния между нитями под действием внутрен-
него давления воздуха или пара.

В покрышках типа Р нити корда в каркасе и брекерном поясе
расположены под разными углами. В их каркасе нет «ромбов»
между нитями, а брекерный пояс трудно растягивается. При незна-
чительном увеличении диаметра покрышки типа Р после односта-
дийной сборки брекерный пояс стремится сократиться по ширине,
а длина нитей каркаса остается неизменной и получаются складки
в подбрекерной части каркаса. В связи с этим покрышки типа Р
собирают в две стадии: в первую стадию собирают каркас, а во вто-
рую формуют каркас, накладывают брекерный пояс и протектор.
Поскольку корпуса покрышек типа РС не имеют брекерного пояса,
их собирают в одну стадию.

По габаритам покрышек различают сборку: легковых, грузовых
и крупногабаритных покрышек. Каждый вид сборки осуществляет-
ся на сборочных станках различного устройства.

В зависимости от видов деталей, поступающих на сборку по-
крышек, различают послойную, браслетную и комбини-
рованную сборки. При послойной сборке детали для карка-
са и брекера поступают в виде слоев обрезиненного корда, при брас-
летной — в виде браслетов, при комбинированной — часть в виде
браслетов и часть в виде слоев обрезиненного корда.

В зависимости от организации процесса различают индиви-
дуальную и групповую поточную сборку с разделением операций на
несколько, например семь, станков. Групповой способ сборки более
автоматизирован и производителен, чем индивидуальная сборка.

Покрышки собирают в соответствии со спецификацией. Она со-
ставляется в конструкторском бюро завода, в ней содержатся дан-
ные об углах закроя корда, о ширине, длине и калибре различных
деталей покрышек с указанием допусков, шифров резиновых сме-
сей, применяемых для их изготовления. В спецификации даны схема
борта и профиль протектора покрышки, а также характеристика
приспособлений, необходимых для изготовления покрышек. Приемы
сборки покрышек указаны в технологической (рабочей) инструк-
ции.
1.	Какие способы сборки покрышек вы знаете?

2.	Опишите устройство барабанов сборочных станков.

3.	Какие покрышки собирают полуплоским и полудорновым способами?

4.	Почему на полуплоских станках рекомендуется собирать покрышки только
с одним крылом в борту?

5.	Каково назначение спецификации и технологической инструкции?

§ 59. Сборка легковых покрышек диагональной конструкции

Легковые покрышки диагональной конструкции собирают на
индивидуальных станках СПП-66, СПК-8 и др. Раскроенный и
сквиджеванный корд подается в валиках по подвесному конвейеру
или малых каретках по монорельсовому подвесному пути и заправ-
ляется в валичный питатель сборочного станка. С кареток корд
также подается непосредственно на сборочный барабан.

На некоторых заводах в агрегате со сборочными станками уста-
навливают горизонтальную диагонально-резательную машину, име-
ющую удлиненный транспортер. Сборочные станки располагаются
под прямым углом к транспортеру, что позволяет раскроенные по-
лосы корда подавать непосредственно на полочные питатели сбо-

Рис. 50. Полуплоский сборочный станок СПП-66 с полуавтоматическим
управлением:

I, 5 — дополнительные барабаны, 2 — правый механизм для обработки борта, 3 —
нижние прикатчики, 4 — сборочный барабан, 6 — левая станина, 7, 9 — бобины
шестислойного питателя, 8 — турель (башня), /0 —правая станина, //— раска-
точный ролик питателя, 12 — пульт управления, 13 — магнитная станина, 14 —
средняя плита
рочных станков. Наилучшим способом является подача раскроен-
ного корда с малых кареток на барабан сборочного станка, так как
уменьшается количество операций и повышается производитель-
ность. труда.

Протекторы, бортовые ленты и другие детали подаются к сбороч-
ным станкам при помощи конвейеров и транспортеров.

Сборка легковых покрышек диагональной конструкции на стан-
ке СП П-66. На механизированном полуплоском станке СПП-66
(рис. 50) на жестком металлическом барабане с неизменяюшими-
ся размерами собирают легковые покрышки и бескамерные шины
диагональной конструкции с посадочным диаметром 13—16". Ос-
новная рабочая часть станка СПП-66 — полуплоский сборочный
барабан 4, закрепленный на главном валу, приводимый во враще-
ние от электродвигателя через клиноременную передачу. Склады-
вание барабана осуществляется с помощью колодочного тормоза,
закрепленного на правой станине 10. Для дублирования слоев обре-
зиненного корда по всей их ширине с каждой стороны сборочного
барабана на правой станине 10 и левой 6 установлено по одному
дополнительному барабану 1 и 5, которые перемещаются пневмо-
цилиндрами и подвижными направляющими.

В правой и левой станинах также размещены механизмы обра-
ботки борта 2, состоящие из рычажного механизма обжатия и коль-
цевой пружины для заворота слоев корда и шаблона с рычажными
приводами от пневмоцилиндра. Кроме того, на правой станине
установлен механизм одного оборота сборочного барабана, связан-
ный с главным валом. Таким образом, станок имеет правую и ле-
вую группы механизмов.

На средней плите 14 установлены нижние прикатчики 3. Роли-
ки прикатчиков подаются в рабочее положение пневмоцилиндрами,
а перемещаются вдоль барабана с помощью передачи винта-гайки
от электродвигателя через червячный редуктор.

На раме станка смонтирован механизм заворота последних
слоев и бортовых лент под крыло, представляющий собой прикат-
чик, состоящий из двух четырехзвенных приспособлений, звенья ко-
торых образуют параллелограммы. На этих приспособлениях шар-
нирно смонтированы двуплечие рычаги, на одних плечах которых
установлены ролики, а другие шарнирно соединены со штоками
пневмоцилиндров.

Обрезиненный корд и герметизирующий слой подаются к сбороч-
ному барабану при помощи шестислойного питателя, состоящего из
станины и турели (башни) 8. В турели размещаются кассеты, на ко-
торых монтируются бобины 7 и 9 для корда и прокладки.

Турель двусторонняя и может поворачиваться вокруг оси вруч-
ную. Если с одной стороны турель заполняют кордом, то с другой
ее стороны корд подают на барабан сборочного станка. Центриро-
вание корда осуществляется с помощью лотка.

На сварной раме питателя монтируется рольганг для протекто-
ра. Для заполнения протектором рольганг поворачивается на 90°.
Рассмотрим сборку четырехслойных покрышек для легковых авто-
140
мобилей. Перед началом сборки барабан складывают, правое кры-
ло протаскивают через барабан, надевают на правый шаблон, а ле-
вое на левый. Затем барабан развертывают в рабочее положение.

Далее подводят дополнительные барабаны к сборочному бара-
бану при включении соответствующего тумблера. При вращении
барабана от педали «на себя» промазывают центральную часть сбо-
рочного барабана сухим клеем.

Переходят к наложению первой группы слоев корда. Включают
тумблер «подача лотка», при этом корд с лотка-питателя подается
к барабану. Конец корда закрепляют на барабане и при вращении
барабана «на себя» накладывают первый слой и состыковывают
внахлестку на 3—5 мм. Возвращают тумблер «подачи лотка» в ис-
ходное положение и нажимают кнопку «смена бобин». Затем накла-
дывают второй слой корда аналогично первому, но так, чтобы нити
корда перекрещивались.

Дополнительные барабаны отводят в исходное положение, а
к сборочному барабану подводят механизмы обработки борта при
включении тумблера «механизмы вперед». Кольцевая обжимная
пружина механизмов разжимается. При включении шаблонов про-
исходит заворот слоев обжимными рычагами по плечикам сбороч-
ного барабана. Одновременно производится сжатие обжимной
кольцевой пружины. После обжимки корда по плечикам барабана
происходит автоматическая посадка крыльев. Шаблоны отводятся
в исходное положение. При помощи обжимной пружины слои кор-
да завертываются на крыло и механизмы заделки борта отводятся
в исходное положение. После этого борт покрышки прикатывают
нижними прикатчиками при вращении барабана.

Вторая группа слоев (3-го и 4-го) накладывается без подвода
дополнительных барабанов. Остальные операции производятся ана-
логично выполняемым с первой группой слоев.

Далее накладывают два слоя брекера при вращении барабана
«на себя» от нижней педали и состыковывают внахлестку на
; 2—3 мм так, чтобы нити корда перекрещивались.

Бортовые ленты, предварительно промазанные на столе клеем,
накладывают по меткам указателей. Концы их состыковывают
внахлестку на ширину не более 5 мм. На кромки бортовых лент на-
кладывают резиновую ленточку, после чего брекер прикатывают
нижними прикатчиками при вращении барабана.

С рольганга питателя протектор подают к барабану. Закреп-
ляют конец протектора на барабане и, вращая барабан «на себя»,
накладывают протектор.

После обжатия протектора руками его прикатывают нижними
прикатчиками; при вращении барабана прикатка протектора про-
изводится под давлением по беговой части 0,3—0,4 МН/м2 и по бо-
ковинам 0,15—0,20 МН/м2. Давление переключается автоматически
в зависимости от толщины прикатываемой поверхности.

Далее производится заворот кромок бортовых лент по подошве,
затем за носок борта и прикатка чеферной ленты при давлении в
прикатчиках 0,3 МН/м2, а капроновой сетки — 0,5 МН/м2. Отклю-
«Ж

10	9 8

Рис. 51. Сборочный полуавтоматиче-
ский станок СПК-8:

1,3 — валичные питатели, 2 — питатель для
протекторов, 4 — основной сборочный бара-
бан, 5, 8 — вспомогательные барабаны, 6 —
пульт управления, 7 — шаблон для посад-
ки крыльев, 9 — наклонная плоскость для
скатывания покрышек, 10 — опрессовочная
диафрагма



чение прикатчиков и возврат их в первоначальное положение после
окончания прикатки производятся автоматически.

Затем левую группу отводят в заднее положение, нажимая на
кнопку «левая — назад». Барабан складывают и снимают с него по-
крышку. Наклеивают свой рабочий номер, порядковый номер и
маркировку. Покрышку взвешивают, массу записывают в журнал и
отправляют на вулканизацию.

Сборка легковых покрышек
диагональной конструкции на
станке СПК-8. На сборочном
полуавтоматическом станке
СПК-8 (рис. 51) на жестком
металлическом барабане с из-
меняющимися размерами соби-
рают двухслойные легковые
покрышки обычной ширины и
из уширенных слоев с посадоч-
ным диаметром 13—15". Ос-
новной сборочный барабан 4
представляет собой цилиндри-
ческую конструкцию, состоя-
щую из секторов. Для разжа-
тия 'барабана внутри него по-
мещен 1пневмоцилиндр. Каж-
дый сектор состоит из двух час-
тей, что дает возможность из-
менять раздвиг барабана. С

каждой стороны основного барабана располагается по одному
вспомогательному барабану 5, 8 для дублирования слоев корда и
заворота их на крылья. Вспомогательные барабаны состоят из раз-
движных секторов с пневмоприводом и внутри имеют пружины для
обжатия слоев корда при завороте их на крыло.

Для питания станка СПК-8 полуфабрикатами служат пятислой-
ные валичные питатели 1 и 3 и специальный питатель 2 с рольган-
гом для протекторов.

Сборка легковых покрышек на станке СПК-8 из слоев корда
обычной ширины осуществляется следующим образом. Крылья на-
девают на шаблоны. Правый шаблон отводят в рабочее положение.
Вспомогательные барабаны прижаты к основному барабану. Бор-
товые ленты накладывают на барабан с одного его оборота при
вращении на себя. Концы бортовых лент закрепляют в зажимах
вспомогательных барабанов, обрезают ножницами и состыковы-
вают на ширину 5—8 мм. Затем накладывают первый и второй слои
корда каркаса и стыкуют. При этом нити первого слоя должны пе-
рекрещиваться с нитями второго слоя. Накладывают слои корд-
брекера так же, как каркаса. Далее слои корда освежают бензи-
ном. Основной барабан разжимается. К его плечикам подводят
шаблоны и производят посадку крыльев с двух сторон. Шаблоны
автоматически возвращаются в исходное положение. Вспомога-
тельные барабаны разжимаются, заворачивают слои корда на кры-
ло, прикатывая их пружинами, и отходят в исходное положение.
Одновременно подается рольганг с протектором в рабочее положе-
ние. Наложение протектора осуществляется обычными способами.

В отличие от станка СПП-66, на котором детали прикатываются
прикатчиками при вращении барабана, на станке СПК-8 покрышка
опрессовывается диафрагмой при помощи сжатого воздуха на не-
подвижном барабане.

Диафрагма подается в рабочее положение и опрессовывает по-
крышку в течение 3—4 с под давлением воздуха, после чего воздух
из диафрагмы частично спускается. Основной и вспомогательные
барабаны сжимаются. Опрессовочная диафрагма вместе с собран-
ной покрышкой и шаблон посадки правого крыла возвращаются
в исходное положение. Рычаги съемника зажимают борт покрыш-
ки. При следующем ходе диафрагмы на опрессовку покрышка вы-
нимается из диафрагмы.

При сборке легковых покрышек на станке СПК-8 из уширен-
ных слоев (т. е. удвоенной ширины) вспомогательные барабаны за-
ворачивают слои корда на середину основного барабана, где их сты-
куют внахлестку по короне.

Применение сборки из уширенных слоев корда дает возмож-
ность уменьшить число деталей и операций, полностью механизи-
ровать и автоматизировать процесс сборки и увеличить производи-
тельность труда в 2—3 раза по сравнению с обычным способом.
Кроме того, такой способ сборки дает экономию материалов до
10-15%.

Контрольные вопросы

1.	Как подают детали к сборочным станкам?

2.	Опишите устройство полуплоских станков СПП-66 и СПК-8.

3.	Как собирают покрышки на полуплоских станках?

4.	В чем преимущества сборки покрышек из уширенных слоев корда?

§ 60. Сборка бескамерных шин

Перед сборкой бескамерных шин изготовляют браслеты из гер-
метизирующего слоя. Для этого валик с герметизирующим слоем
раскатывают на транспортере, плоским ножом обрезают заготовку
определенной длины, концы герметизирующего слоя соединяют и
стык подпрессовывают на станке.

Полученный браслет надевают на сложенный барабан. Затем
барабан развертывают. Во время этой операции нужно следить,
чтобы не повредился герметизирующий слой и не разошелся его
стык. Вместо браслета можно также непосредственно накладывать
герметизирующий слой на развернутый барабан. При этом герме-
тизирующий слой состыковывают внахлестку на ширину не более
10 мм. Затем накладывают слои корда, устанавливают крылья и
заворачивают слои на крыло так же, как при сборке обычных по-
крышек.
Брекер и тканевые бортовые ленты накладывают обычным спо-
собом. Резиновые бортовые ленты следует накладывать под углом
к барабану, тогда лента меньше вытягивается и ширина почти не
изменяется.

Протектор накладывают обычным путем. При снятии шины со
станка необходимо следить за тем, чтобы не повредить герметизи-
рующий слой. Особенно тщательно следует накладывать резиновую
ленту на стык герметизирующего слоя после снятия шины с бараба-
на. Собранную шину опрессовывают на специальном станке и от-
правляют на вулканизацию. При опрессовке покрышек и шин повы-
шается прочность стыка протектора, удаляется воздух, оставшийся
между слоями корда каркаса, и обжимается борт для большей плот-
ности.

Контрольные вопросы

1.	Как изготовляют браслет из герметизирующего слоя?

2.	Каковы особенности сборки бескамерных шин?

§61. Сборка грузовых диагональных покрышек
на полудорновых станках послойным способом

Более механизированными станками для сборки грузовых и дру-
гих больших покрышек являются сборочные станки СПДУ-65И и
АПД-ИЗ. На этих станках покрышки можно собирать послойным,
браслетным и комбинированным способами. Они оснащены вали-
ковыми питателями. На станке СПДУ-65И собирают покрышки
с посадочным диаметром 20" до размера 260—508, на станке
АПД-ИЗ от 280—508 до 320—508.

Универсальный полудорновый станок СПДУ-65И (рис. 52) име-
ет основной сборочный барабан 4 и дополнительные барабаны 2,
механизмы обработки борта с фиксаторами, бортовые прикатчи-
ки 8, а внизу универсальные прикатчики 7. На станке АПД-ИЗ в
отличие от станка СПДУ-65И механизмы заделки борта имеют под-
вижную обойму, на которой шарнирно закреплены обжимные ры-
чаги, что дает возможность перемещаться им относительно кольце-
вой пружины, а вместо фиксаторов предусмотрены конечные вы-
ключатели. Благодаря этим усовершенствованиям на станке
АПД-ИЗ можно обжимать слои корда при сборке покрышек на ба-
рабанах с большей глубиной плечиков.

Процесс сборки десятислойных покрышек послойным способом
на станке СПДУ-65И осуществляется следующим образом. Чтобы
закрепить первый слой корда на сборочном барабане его цент-
ральную поверхность промазывают сухим клеем. Остальную часть
барабана промазывают глицерином. Затем через сложенный бара-
бан протаскивают два крыла для правого борта покрышки. Первое
крыло надевают на шпильки правого шаблона, а второе помещают
внутри барабана.

После подачи левой станины 1 в рабочее положение на шпиль-
ки ее шаблона надевают первое крыло. Фиксаторы устанавливают
в положение для наложения первой группы — четырех слоев корда.
Затем к сборочному барабану подводят дополнительные бараба-
ны 2, Сначала последовательно накладывают, состыковывают вна-
хлестку на ширину 3—5 мм и дублируют первые четыре слоя кор-
да. При этом нити корда в рядом лежащих слоях перекрещиваются
почти под прямым углом.

Рис. 52. Универсальный полудорновый станок СПДУ-65И:

1, б—станины (левая, правая), 2 — дополнительные барабаны, 3 — обжим-
ные рычаги механизмов обработки борта, 4 — сборочный барабан, 5 — пру-
жины механизма обработки борта, 7 — универсальные прикатчики, 8 — бор-
товые прикатчики

Прикатку слоев осуществляют универсальные прикатчики 7, ко-
торые перемещаются от центра к заплечикам барабана. После от-
вода дополнительных барабанов фиксаторы переводят в положение
для обжатия слоев. При этом обжимные рычаги 3 выходят из шаб-
лонов и становятся в вертикальное положение под действием рези-
нового шнура. Одновременно с этим разжимаются кольцевые пру-
жины механизмов обработки бортов. При движении шаблонов с до-
полнительными барабанами к сборочному барабану наклоняют ры-
чаги механизма обработки борта, которые прижимают края слоев
корда к кольцевой пружине и обжимают их по плечикам барабана.
Далее происходит посадка крыльев и их прессовка.

При отводе шаблонов от сборочного барабана и разжиме коль-
цевых пружин слои корда заворачивают на крылья. После этого
все механизмы занимают исходное положение, а борта прикаты-
ваются универсальными прикатчиками.

Наложение следующих четырех слоев корда, их дублирование и
обжатие, посадка второй пары крыльев и заделка борта осуществ-
ляются так же, как первых групп слоев.
Далее накладывают на барабан девятый и десятый слои корда,
обжимают их по плечикам барабана и завертывают до носка борта
при помощи кольцевой пружины. Затем накладывают бортовые лен-
ты, брекер и протектор, завертывают слои корда и бортовые ленты
за носок борта бортовыми прикатчиками 8. Операция съемки по-
крышки с барабана выполняется обычным способом.

Крупногабаритные покрышки собирают послойным способом
по-разному в зависимости от ширины слоев. Покрышки первой
труппы с шириной слоев 1200—1500 мм собирают аналогично мас-
совым шинам.

Покрышки второй группы с шириной слоев 1400—2000 мм соби-
рают на поточной линии, в которую входят диагонально-резатель-
ная машина и сборочные станки. После раскроя на транспортере
полосы корда стыкуют в ленты на группу слоев для каркаса и бре-
кера. При этом первую полосу второго слоя корда повертывают и
накладывают на конец полосы первого слоя с полным перекрытием
угла закроя. К ней подстыковывают полосы на длину слоя. В ре-
зультате нити корда в рядом лежащих слоях перекрещиваются при
сборке покрышки.

Затем ленту каркаса наматывают на сборочный барабан, встав-
ляют крылья, обрабатывают борта, накладывают ленту корд-бре-
жера и детали протектора.

Покрышки третьей группы с шириной слоев более 2000 мм соби-
рают на барабанах со съемными плечиками и на разборных бара-
банах, снимаемых со станка вместе с покрышкой.

Контрольные вопросы

1.	Какие покрышки собирают на полудорновых станках?

2.	Как осуществляется сборка покрышек послойным способом на полудорно-
вых станках?

3.	Какими механизмами оснащен полудорновый станок для послойного спо-
соба сборки покрышек?

4.	Каковы особенности сборки крупногабаритных покрышек послойным спо-
собом?

§ 62. Сборка грузовых диагональных покрышек
на полудорновом станке браслетным способом

Детали подают к станкам конвейером или подвозят на тележке
и размещают на специальных стеллажах и стойках у рабочего ме-
ста сборщика.

В отличие от станков для послойной сборки полудорновые стан-
ки для браслетного способа сборки покрышек (рис. 53) оснащены
механической скалкой 7 для надевания браслетов, прикатчиками 5
для обжатия кромок браслетов и боковин.

Механическая скалка имеет вид фигурного стержня. Она пере-
мещается в рабочее и исходное положения при помощи сжатого воз-
духа, подаваемого в воздушный цилиндр. Для облегчения надева-
ния браслетов скалка может поворачиваться на необходимый угол.
>46
Диски 6 служат для подвертки бортовых лент. Для обрезки кро-
мок боковин около дисков прикреплены специальные дисковые
ножи. Воздушными цилиндрами механизмов станка управляют кла-
паны, приводом барабана — ножные педали, а при непрерывном

вращении во время прикатки деталей — кнопки.

Рассмотрим порядок сборки десятислойных автопокрышек.
Обычно первый и второй браслеты этих покрышек состоят из трех
слоев обрезиненного корда, третий браслет — из четырех слоев.

Прежде чем начать

сборку покрышки, под-
готавливают комплект
деталей — браслеты,
крылья, протекторы и
бортовые ленты. Для
каждого ее борта нуж-
ны два крыла. Правые
крылья заправляют че-
рез сложенный бара-
бан. Одно крыло наде-
вают на правый шаб-
лон, а другое временно
вешают на кронштейн.
Левое крыло надевают
на левый шаблон во

Рис. 53. Полудорновый станок для браслетного
способа сборки покрышек:

/ — нижние прикатчики, 2— кольцевая пружина меха-
низма для обработки борта, 3— рычаги механизма для
обработки борта, 4, 10 — механизмы для обработки борта,
5 — роликовый прикатчик, 6 — диски для подвертки бор-
товых лент, 7 — механическая скалка, 8 — главный вал,
9 — барабан

время сборки предыду-
щей покрышки. Чтобы
легче снимать собран-
ную покрышку с бара-
бана, его поверхность
периодически смазыва-

ют смазкой, содержа-
щей глицерин и воду.

Дальнейший процесс сборки покрышки — надевание первого
браслета на сложенный барабан. Надевать браслет на разверну-
тый барабан труднее. Проверив центрирование браслета, развер-
тывают барабан и внутрь его вкладывают второе правое крыло, на-

ходившееся на кронштейне, чтобы оно не мешало вставке и заделке

первого крыла. Затем обжимают кромки первого браслета, встав-

ляют, заделывают и прессуют первую пару крыльев при помощи
механизмов обработки бортов так же, как при послойной сборке.

Устанавливают вторую пару крыльев на шаблоны. Второй брас-
лет надевают на барабан при помощи механической или ручной спе-
циальной скалки. Для этого скалку устанавливают в рабочее поло-
жение над барабаном. Край второго браслета надевают на нако-
нечник скалки. Затем при вращении барабана «от себя» надвигают
браслет на край полудорнового барабана, а при вращении барабана
на второй скорости «на себя» браслет передвигают механической
скалкой на барабан, центрируют, выводят скалку из-под браслета

и прикатывают.
Посадка и прикатка второй пары крыльев, заворачивание кро-
мок второго браслета на крыло и их прикатка осуществляются ме-
ханизмами обработки бортов так же, как у первой пары крыльев и
первого браслета.

Третий браслет надевают на барабан, как второй. Затем браслет
прикатывают нижними прикатчиками и обжимают по плечикам ба-
рабана роликовыми прикатчиками. Вытяжка, обжатие и прессовка
краев третьего браслета по плечикам барабана производятся так
же, как у первого браслета. Далее при помощи механизмов обра-
ботки бортов края последнего браслета заворачивают внутрь борта
покрышки и дополнительно прессуют по его внутреннему диаметру.
Затем механизмы обработки бортов возвращаются в исходное поло-
жение.

Бортовые ленты накладывают на борта покрышки вручную на
450 мм выше пятки при вращении барабана «от себя» на малой ско-
рости. Барабан подается толчками. Прессуют бортовые ленты, за-
ворачивают их концы во внутреннюю часть покрышки и опрессовы-
вают по внутреннему диаметру борта механизмами обработки бор-
тов. После этого включают приспособление для подвертки борто-
вых лент. При вращении барабана бортовые ленты подворачива-
ются дисками (закатчиками) за носок борта.

Браслет подушечного слоя надевают на барабан при помощи
механической скалки, передвигают на середину, центрируют и за-
тем прикатывают нижними прикатчиками. Протектор в виде несты-
кованной заготовки непосредственно накладывают на барабан, сты-
куют и прикатывают нижними прикатчиками.

На некоторых заводах протектор предварительно стыкуют на
специальных станках в браслет, который надевают на барабан при
помощи механической скалки. Затем наклеивают рабочий номер,
обжимают и прикатывают боковины протектора роликовыми при-
катчиками по плечикам барабана сверху вниз, до линии обреза. Ба-
рабан при этом вращают «на себя» на второй скорости.

После прикатки боковин опускают приспособление с закатчика-
ми, откидывают дисковые ножи вниз, включают барабан и обрезают
кромки боковин. Обрезки боковин снимают с покрышки. Прове-
ряют и прокалывают прожектор в 10—15 местах с каждой стороны
при помощи специального приспособления или шилом, чтобы уда-
лить воздух для предупреждения дефекта покрышки — пузыря под
протектором.

Прокалывают резину под острым углом к поверхности протек-
тора. После этого барабан складывают и собранную покрышку
снимают с барабана.

На некоторых заводах крупногабаритные покрышки для авто-
мобилей и дорожно-строительных машин собирают на полудорно-
вых станках также браслетным способом. Поскольку эти покрыш-
ки имеют много широких слоев, то их сборку осуществляют один
или два сборщика на каждом станке. Браслеты надевают на сбо-
рочный барабан при помощи дискового приспособления, соединен-
ного выдвижным шпинделем с главным валом станка. Для посадки
148
браслета на барабан при его вращении применяют ручную скалку.
После сборки и складывания барабана покрышку снимают с него
с помощью электротельфера. Более перспективный способ сборки
покрышек на полудорновых станках — послойный, он обеспечивает
лучшее качество собираемых покрышек, большую производитель-
ность и механизацию. Снижение качества сборки покрышек при
браслетном способе получают за счет большей и неравномерной вы-
тяжки браслетов.

При послойном способе по сравнению с браслетным больше за-
пас прочности каркаса, точнее накладываются детали, ликвиди-
руется участок изготовления браслетов, облегчается труд сборщика.

Контрольные вопросы

1.	Из каких основных частей и механизмов состоит полудорновой сборочный
станок и каково их назначение?

2.	Какие подготовительные работы следует провести перед сборкой покры-
шек?

3.	Как надевают первый браслет на барабан?

4.	Как вставляют и заделывают первую пару крыльев?

5.	Как надевают второй и третий браслеты на барабан?

6.	Как накладывают и подвертывают бортовые ленты?

7.	Как накладывают брекер и протектор на барабан?

8.	Каковы особенности сборки крупногабаритных покрышек браслетным спо-
собом?

9.	Какие преимущества имеет послойный способ сборки покрышек по срав-
нению с браслетным?

§ 63. Сборка покрышек с радиальным расположением нитей
корда в каркасе типа Р для легковых машин

Сборка легковых покрышек производится в две стадии: с совме-
щением первой и второй стадий на одном станке (совмещенная
сборка) и с разделением по стадиям на двух станках (раздельная
сборка).

При раздельной сборке имеются дополнительные операции: съем
каркаса с барабана и передача его на вторую стадию. При сборке
покрышек на двух станках сокращается число операций на каждом
станке, что облегчает питание и механизацию процессов сборки.
При этом повышается производительность и улучшается качество
покрышек.

Сборка двухслойных легковых покрышек на двух станках осу-
ществляется следующим образом. Первая стадия сборки покрышек
производится на станке СПП-66 аналогично диагональным. После
наложения слоев корда и заделки крыльев накладывают чеферные
и резиновые бортовые ленты и заворачивают под крыло. Барабан
складывают и снимают с него каркас, который передают на вторую
стадию сборки.

Вторая стадия сборки легковых покрышек Р с посадочным диа-
метром 13" осуществляется на сборочном станке СПР-330—300
(рис. 54) с питателем. Основными частями этого сборочного станка
являются правая и левая группы механизмов, прикатчики, механиз-
мы подачи, хранения и центрирования протектора, пульт управле-
ния, пневмо- и электрооборудование.

Правая группа состоит из станины, к которой в подшипниках
крепится главный вал с тормозом и шаблоном. Главный вал приво-
дится в действие от электродвигателя, а шаблон от пневмоцилиндра.
На главном валу монтируется сборочный барабан, состоящий из
перемещающихся фланцев и резиновой диафрагмы, а также огра-
ничитель при ее поддувке в виде обечайки. Скорость вращения сбо-
рочного барабана: низкая 50 об/мин, высокая 150 об/мин.

Рис. 54. Сборочный станок СПР-330-300:

1 — левая станина, 2 — питатель для корда, 3 — хранение и подача
протекторов (питатель протекторов), 4 — пульт управления, 5 —пра-
вая станина, 6 — правый шаблон, 7 —правый ограничитель, в —пе-
дали, 9 — сборочный барабан (диафрагма), /0 —цилиндры прикат-
чиков, 11 — левый ограничитель, 12 —. левый шаблон

Левая группа состоит из станины, перемещающейся с помощью
пневмоцилиндра. В станине установлен выдвижной вал, соединяю-
щийся с валом правой группы при формовании покрышки. На валу
крепится ограничитель поддува диафрагмы. Шаблон и привод его
устроены аналогично правому.

Сборка покрышек Р на второй стадии производится следующим
образом. Каркас надевают на диски диафрагмы и борта его фикси-
руют приспособлением для фиксации борта. К барабану подводят
ограничители и в диафрагму подают сжатый воздух. Происходит
формование каркаса.

На сформованный каркас последовательно накладывают слои
корда-брекера и надбрекерную резину с питателя, стыкуют и при-
катывают ручным роликом, а затем протектор с рольганга. Ограни-
чители отводят в исходное положение, а протектор прикатывают
150
прикатчиками. Затем накладывают боковины и также стыкуют и
прикатывают прикатчиками. Воздух из диафрагмы стравливают, и
затем отсасывают при помощи вакуума. После сжатия диафрагмы
собранную покрышку снимают с барабана.

Контрольные вопросы

1.	Чем отличается сборка покрышек типа Р от сборки диагональных покры-
шек?

2.	Как осуществляется первая стадия сборки покрышек типа Р?

3.	Как осуществляется вторая стадия сборки покрышек типа Р?

§ 64. Сборка покрышек с радиальным расположением нитей
корда в каркасе типа Р для грузовых машин

Первая стадия сборки грузовых покрышек типа Р. Для первой
стадии сборки этих покрышек применяют станок СПДУ-65И (см.
рис. 52) или АПД-ИЗ. Через сложенный барабан заправляют ос-
новные и дополнительные крылья для первого борта. Основное кры-
ло надевают на шпильки правого шаблона. Развертывают барабан
и внутрь его вкладывают дополнительное крыло. Подготовка бара-
бана, наложение первой группы трех слоев, их обжатие, посадка и
заделка крыльев, юпрессовка слоев и прикатка борта осуществля-
ются аналогично сборке диагональных покрышек. Слои корда при-
катывают универсальными прикатчиками под давлением
0,08 МН/м2.

Дополнительное крыло вынимают из полости барабана и уста-
навливают на шпильках правого шаблона. Наложение второй груп-
пы слоев (4, 5 и 6-го), их прикатка и опрессовка осуществляются
так же, как первой группы слоев. При этом кольцевая пружина
завертывает слои корда по носку борта. Затем последовательно на-
кладывают изоляционные резиновые ленты шириной 50 мм на 20 мм
выше пятки борта, вставляют дополнительные крылья, прикаты-
вают их универсальными прикатчиками, накладывают боковины и
резиновые бортовые ленты. После этого накладывают чеферные
бортовые ленты и опрессовывают их механизмами обработки борта
ц заводят за носок борта бортовыми прикатчиками, ________ -

Далее осматривают каркас покрышки, прокалывают воздушные
пузыри и наклеивают рабочий номер. Левую станину отводят в зад-
нее положение, и барабан складывается. Каркас покрышки сни-
мают с барабана и вертикально устанавливают на ленточный транс-
портер, подающий его на вторую стадию сборки.

Вторая стадия сборки грузовых покрышек типа Р. На рис. 55
показан станок СПР-И2 для второй стадии сборки грузовых по-
крышек типа Р. Этот станок состоит из фундаментной плиты, стани-
ны, узла диафрагмы, шаблона для надевания брекета, нижних при-
катчиков, узла автоматического контроля раздвига направляющих
роликов и пульта полуавтоматического управления станком.

Вторая стадия сборки шестислойной покрышки производится
следующим образом. Диафрагму 1 промазывают глицериновой
смазкой после сборки каждых двух-трех покрышек. На шаблон 4
надевают брекерный браслет. Включают вакуум тумблером, при
этом диафрагма складывается. Каркас покрышки надевают на
диафрагму, центрируют и формуют при давлении воздуха
0,05 МН/м2. Бензином освежают каркас, подводят правый шаблон
с брекерным браслетом и насаживают брекер на каркас.

Рис. 55. Станок СПР-И2 для второй стадии сборки грузовых покрышек
типа Р:

а — вид спереди, б — вид сзади; 1—диафрагма, 2 — нижние прикатчики, 3—приспо-
собление для центрирования, 4 — шаблон для надевания брекера, 5 — станина, 6 —
управление станком, 7 — электродвигатель для привода нижних прикатчиков

Далее браслет прикатывают по центру ручным роликом, вращая
барабан со сформованной покрышкой «на себя». Затем правый шаб-
лон отводят от сформованной покрышки, а брекер и детали прика-
тывают нижними прикатчиками 2 при давлении воздуха
0,18—0,20 МН/м2. При прерывистом вращении барабана-диафрагмы
«от себя» накладывают профилированную резиновую ленту на
15 мм выше кромки третьего слоя брекера, состыковывают и при-
катывают ручным роликом. Далее брекер и другие детали прикаты-
вают нижними прикатчиками.

При вращении диафрагмы «на себя» на сформованную покрыш-
ку накладывают протектор с питателя. Протектор состыковывают
внахлестку и стык прикатывают ручным роликом. При наложе-
нии протектора необходимо следить, чтобы центр протектора стро-
го совпадал с центрирующим приспособлением 3. После прикатки
протектора нижними прикатчиками на боковину вблизи стыка на-
клеивают рабочий номер.

Далее спускают давление воздуха из диафрагмы, включают ва-
куум и снимают покрышку с диафрагмы. Чтобы облегчить снятие
покрышки с диафрагмы, пользуются шаблоном.

На некоторых заводах грузовые покрышки типа Р собирают
комбинированным способом. На первой стадии сборки на сложен-
ный барабан надевают браслет из первой группы слоев корда.
Дальнейшее наложение слоев корда на барабан осуществляют по-
слойно обычными приемами.
Крупногабаритные радиальные покрышки с одним крылом в
борту собирают в две стадии послойным способом на одном станке,
а с двумя и более крыльями — на двух станках обычным способом,
как грузовые покрышки типа Р. При этом корд-брекер наклады-
вается на сборочный барабан в виде отдельных слоев.

Браслетным способом собирают большие покрышки типа Р для
сельскохозяйственных машин, например покрышки 12—38 на стан-
ке марки ЯМО-325 на барабане-диафрагме.

Контрольные вопросы

1.	Чем отличается сборка покрышек типа Р для грузовых автомобилей от
сборки покрышек для легковых автомобилей?

2.	Как осуществляется первая стадия сборки покрышек типа Р?

3.	Как осуществляется вторая стадия сборки покрышек типа Р?

4.	Как собирают крупногабаритные покрышки типа Р?

§ 65. Поточная линия по сборке покрышек

Рассмотрим первую стадию сборки грузовых покрышек типа Р
на семи станках на поточной полуавтоматической линии.

Сборочные станки расположены вдоль замкнутого рельсового
пути, по которому перемещается транспортная тележка со ско-
ростью 21 м/мин. На тележке помещается сборочный барабан. При-
вод тележки осуществляется от электродвигателя, получающего
питание током по троллейному проводу (как в метро). Перед сбор-
кой тележку со сборочным барабаном устанавливают на промежу-
точном фиксаторе. При нажатии кнопки на пульте управления «вы-
зов» тележка со сборочным барабаном перемещается и останавли-
вается на фиксаторе станка № 1. Затем автоматически с помощью
подъемного и толкающего механизмов сборочный барабан снимает-
ся с тележки и устанавливается в станок.

На станке № 1 на основной и дополнительные барабаны спи-
рально накладывают и дублируют первую группу слоев корда (три
слоя) с помощью дублировочного ролика. После дублирования
слоев дублировочный ролик и дополнительные барабаны отводят
в исходное положение.

С помощью подъемного и толкающего механизмов сборочный
барабан автоматически снимают со станка и укладывают на тележ-
ку, которая отправляется на промежуточный фиксатор следующего
сборочного станка. По вызову каретка со сборочным барабаном
последовательно подается к другим шести станкам линии.

На станке № 2 (без питателя) механизмы обработки борта об-
жимают первую группу слоев корда по плечикам барабана, наса-
живают основное крыло, заворачивают слои корда на крыло и при-
катывают борта одновременно с каждой стороны барабана.

На станке № 3 (с питателем) спирально накладывают, дубли-
руют и отрезают вторую группу слоев корда (три слоя).

На станке № 4 (без питателя) механизмами обработки борта
обжимают вторую группу слоев корда и вставляют дополнительные
крылья.
На станке № 5 (с питателем) накладывают боковины, отрезают
их до необходимой длины и стыкуют.

На станке № 6 (с питателем) прикатывают боковины универ-
сальными прикатчиками, накладывают и прикатывают резиновые
и чеферные бортовые ленты. Кроме того, последние заворачивают
на подошву борта и опрессовывают.

На станке № 7 чеферные бортовые ленты заворачивают на но-
сок борта. Барабан складывается, заготовку покрышки снимают с
барабана и подают на рольганг, где навешивают на конвейер для
подачи на вторую стадию сборки.

Вторая стадия сборки покрышек осуществляется обычным по-
рядком. С применением поточных линий сборка покрышек механи-
зируется и автоматизируется и возрастает производительность обо-
рудования по сравнению с индивидуальной сборкой.

Контрольные вопросы

1.	Как осуществляется транспортировка сборочного барабана к станкам?

2.	Как устанавливают сборочный барабан в станок?

3.	Назовите основные операции сборки покрышек на поточной линии.

4.	В чем преимущества поточной линии сборки по сравнению с индивидуаль-
ной сборкой покрышек?

§ 66.	Контроль процесса сборки и предупреждение брака
покрышек

Собранные покрышки проверяют по выполнению операций, пре*
дусмотренных инструкцией, и по внешнему виду. Режим сборки
покрышек контролируют приборы, которые регистрируют количе-
ство операций и время их выполнения. Если сборщик не выполнил
какой-либо операции, на пульте управления загорается сигнальная
лампа и включается звуковая сигнализация. Дальнейшая запись
операций прекращается.

По внешнему виду собранные покрышки проверяют мастера и
контролеры отдела технического контроля (ОТК). Они проверяют
качество выполнения отдельных операций и в целом сборку покры-
шек. Перед сборкой покрышек следует тщательно проверять каче-
ство деталей — длину, калибр, ширину протекторов, браслетов,
слоев корда и т. д.

Если использовать при сборке покрышек протектор, имеющий
большую длину, чем требуется, то после вулканизации образуется
пузырь под протектором и боковинами. Такая покрышка без ремон-
та непригодна для эксплуатации. В случае применения коротких
протекторов происходит расхождение стыка протектора. Этот же
дефект возникает при загрязненном срезе протектора. Поэтому пе-
ред сборкой покрышек следует обязательно освежать бензином по-
верхность срезов протектора.

Во время сборки следует правильно отрегулировать механизмы
станка и тщательно выполнять все операции. Так, при хорошей ре-
гулировке ножей для обрезания кромок можно предупредить де«
фект — высокую и низкую обрезку кромок боковин.
Чтобы не допустить утонения и утолщения бортов, нужно на-
кладывать слои и браслеты на барабан без перекоса. Необходимо
помнить, что применение узких слоев или браслетов вызывает де-
фект— «узкий» борт. Широкие слои и браслеты приводят к пере-
расходу материалов.

Особенно тщательно следует выполнять посадку крыльев на пле-
чики барабана, не допуская их смещения при завороте слоев, иначе
произойдет перекос крыльев. Чтобы избежать дефекта «рыхлый»
борт, следует тщательно затягивать слои корда при завороте на
крыло и прикатывать бортовые ленты. Для предупреждения отслое-
ния бортовой ленты перед подверткой ее необходимо освежить бен-
зином или жидким клеем, дать просохнуть, а затем тщательно при-
катать.

Для предупреждения дефектов при сборке покрышек — утолще-
ния и перекоса стыка протектора — необходимо тщательно центри-
ровать протектор при стыковке на стыковочном и сборочном стан-
ках.

Контрольные вопросы

1.	Перечислите способы контроля сборки покрышек и расскажите, как они
осуществляются.

2,	Какие требования следует предъявлять к деталям, поступающим на сбор-
ку покрышек?

3.	Какой брак покрышек вызывают длинные и короткие протекторы?

4.	Как предупредить дефекты покрышек «узкий» и «рыхлый» борт и др.?

§ 67.	Сборка покрышек с радиальным расположением нитей
корда в каркасе типа РС

Корпуса покрышек типа РС собирают так же, как диагональные
покрышки. Съемные протекторные кольца изготовляют на агрегате
(рис. 56) следующим образом. Металлокорд, раскатываясь с двух

Рис. 56. Агрегат для изготовления съемных протектор-
ных колец:

1 — раскаточные стойки, 2 —катушки с металлокордом, 3 — чер-
вячный пресс, 4 — нити металлокорда, 5, 6 — направляющие ро-
лики, 7 — широкий ролик, 8, 9 — шаблоны кольцеделательных
станков
катушек 2, проходит через головку червячного пресса 3, где изоли-
руется резиновой смесью. Далее нити металлокорда 4 проходят че-
рез направляющие ролики 5 и 6. Одна нить поступает на шаблон 8,
а другая — на шаблон 9 кольцеделательных станков. Вначале на
шаблон накладывают прокладочную резиновую ленту, стыкуют ее
внахлестку, а избыток обрезают. Затем наматывают (навивают) оп-
ределенное количество витков металлокорда в один, два или три
ряда. Равномерное расположение нитей металлокорда автоматиче-
ски регулирует укладчик, а количество витков отсчитывает автома-
тический счетчик.

После намотки металлокорд обрезают ножницами. Кромки под-
кладной резиновой ленты подворачивают ручным роликом (снача-
ла одну, а затем другую) так, чтобы они полностью закрывали ме-
таллокорд, и прикатывают их узким роликом (на рисунке не пока-
зано).

После освежения поверхности ленты бензином накладывают
протектор и стыкуют его. Шаблон приводят во вращение, при этом
протектор прикатывают широким роликом 7. Станок останавли-
вают, шаблон складывают, готовое протекторное кольцо снимают
и навешивают на стойку.

Комплект трех съемных протекторных колец (блок-колец) изго-
товляют на поточной полуавтоматической линии следующим обра-
зом. Подкладочная резиновая лента выпускается на червячном
прессе. Протекторную заготовку изготовляют методом шприцева-
ния и дублируют с подкладной лентой на протекторном агрегате.
Металлокорд обрезинивают на червячном прессе с Т-образной го-
ловкой.

Далее осуществляется сборка блок-колец на специальном стан-
ке пооперационно на четырех шаблонах, закрепленных на карусель-
ном столе и поворачивающихся на 90°. В первом положении на
шаблон накладывают прокладочную резиновую ленту, во втором
положении наматывают необходимое количество витков обрезинен-
ного металлокорда, в третьем положении накладывают протектор,
в четвертом положении блок-кольца снимают с шаблона и навеши-
вают на элеватор, который транспортирует их на вулканизацию.
После вулканизации блок-кольца разделяют на отдельные кольца.

Контрольные вопросы

1. Какие детали применяют для изготовления съемных протекторных колец?
2. Как изготовляют съемные протекторные кольца?

3. Каковы особенности изготовления съемных протекторных колец на поточ-
ной линии?

§ 68. Сборка мотоциклетных и велосипедных покрышек

Покрышки для мотоциклов собирают из уширенных слоев корда
на станке СПК-2М. Станок СПК-2М состоит из разжимных основ-
ного и двух вспомогательных сборочных барабанов, смонтирован-
ных на консольном валу, приводимом во вращение от электродви-
156
гателя переменного тока. На рис. 57 показана схема сборки мото-
циклетных покрышек из уширенных слоев корда на станке СПК-2М.

Предварительно устанавливают крылья 4 на шаблоны. Затем
на сложенный барабан /, вращающийся со скоростью 50 об/мин,
накладывают бортовые ленты 2, слои обрезиненного корда 3 и при
помощи шаблонов подводят крылья (рис. 57, а) к канавкам плечи-
ков. При подаче сжатого воздуха под поршни и плунжеры основ-
ной 1 и вспомогательные 5 и 6 барабаны разжимаются с одновре-
менным заглублением крыльев в канавки (рис. 57, б).

Рис. 57. Схема сборки мотоциклетных покрышек из уширенных
слоев корда:

а — наложение бортовых лент, слоев корда и подводка крыльев, б—
заглубление крыльев и заворот слоев корда на левое крыло, в — заво-
рот слоев корда на правое крыло, а — опрессовка протектора, д — сня-
тие покрышки с барабана; 1 — основной барабан, 2 — бортовые ленты,
3 —- слои корда. 4 — крылья, 5, 6 — вспомогательные барабаны, 7 — про-
тектор, 8 — обжимные диафрагмы, 9 —• покрышка

Далее с помощью специальных приводов вспомогательные бара-
баны по очереди надвигаются на основной барабан и слои корда
заворачиваются вначале на левое (см. рис. 57, б) крыло, а затем на
правое (рис. 57, в). При этом слои корда дублируются свободно ка-
тающейся замкнутой кольцевой пружиной. После этого наклады-
вают и стыкуют протектор 7, который затем опрессовывают авто-
матически при помощи обжимной диафрагмы 8, находящейся в
замкнутой цилиндрической обечайке, под действием сжатого возду-
ха давлением 0,4—0,6 МН/м2 (рис. 57,г). Барабаны сжимаются
(рис. 57, д), и при движении обечайки с диафрагмой покрышка 9
снимается. После спуска сжатого воздуха из диафрагмы она сжи-
мается и покрышка выпадает из нее.

Велосипедные покрышки собирают методом навивки уз-
ких лент обрезиненного велотреда на бортовые кольца и мето-
дом наложения уширенных слоев велотреда на
сборочный барабан.

На сборку велосипедных покрышек методом навивки подают
к сборочному станку бортовые, кольца, раскроенный обрезиненный
велотред на шпулях (катушках) и протекторы. Бортовые кольца со-
стоят из одной проволочки диаметром 1,8 мм прочностью не менее
1,40 кН/мм2.

При изготовлении велосипедных колец концы проволоки соеди-
няют при помощи сварки встык. Затем проволочное кольцо на спе-
циальном станке обертывают полоской обрезиненного велотреда.

На рис. 58 показана схема сборки велосипедных покрышек ме-
тодом навивки. На приводной 5 и натяжной 1 барабаны станка на-
девают два бортовых кольца 6. При перемещении натяжного бара-
бана бортовые кольца натягиваются и помещаются по направляю-
щим канавкам барабана. Со шпули 2 конец полоски велотреда 3
подводят снизу под бортовые кольца под углом 45° и загибают на
кольце. Включают станок, и приводной барабан с бортовыми коль-
цами начинает вращаться. Од-
новременно вращается шпуля с
полоской велотреда вокруг бор-
товых колец. Благодаря сочета-
нию этих двух движений полос-
ка велотреда обматывается во-
круг бортовых колец и в ре-
зультате образуется двухслой-
ный каркас велосипедных по-
крышек. При помощи прикат-
чиков 4 велотред прикатывает-
ся на бортовых кольцах. Затем
накладывают, стыкуют и при-
катывают протектор. По окон-

чании сборки покрышки станок останавливают, натяжной барабан
перемещают по направлению к приводному барабану, покрышку
снимают со станка и навешивают на стойку.

Сборка велосипедных покрышек из уширенных слоев осуществ-
ляется аналогично сборке автомобильных и мотоциклетных покры-
шек. На барабан специального сборочного станка накладывают по-
лосу обрезиненного велотреда и устанавливают бортовые кольца.

Рис. 58. Схема сборки велосипедных по-
крышек:

1— натяжной барабан, 2 — шпуля, 3 — вело-
тред, 4 — прикатчики, 5 — приводной барабан,
6 — бортовые кольца
Затем при помощи специальных механизмов слой велотреда заво-
рачивают на бортовые кольца. Велотред стыкуют и прикатывают.
Накладывают протектор, срезают его конец и стыкуют внахлестку
шириной не более 10 мм и прикатывают роликом.

Метод сборки велопокрышек из уширенных слоев дает большую*
производительность по сравнению с методом навивки.

Контрольные вопросы

1.	Как собирают покрышки для мотоциклов?

2.	Какие способы сборки велосипедных покрышек вы знаете?

3.	Как собирают велосипедные покрышки методом навивки?

4.	Что представляют собой детали для сборки велосипедных покрышек?

5.	Как собирают велосипедные покрышки из уширенных слоев?

Практические занятия

Измерить угол закроя корда и тканей по дополнительному углу
с помощью угольников и транспортиров. Изучить дефекты рас-
кроенного корда, тканей, браслетов, крыльев и других деталей и по-
крышек по образцам путем сравнения с эталонами.
Глава VII

ВУЛКАНИЗАЦИЯ ПОКРЫШЕК

§ 69. Основные понятия о процессе вулканизации

Вулканизация — важнейший завершающий процесс изго-
товления резиновых изделий — проводится при температуре
140—180° С. Во время вулканизации протекают реакции взаимодей-
ствия: серы, ускорителей и активаторов с образованием сульфиди-
рующего комплекса, а затем последнего с каучуком с образованием
поперечных связей между молекулами каучука по месту двойных
связей. В результате вулканизации получается сложная простран-

ственная структура резины.

Для получения изделий высокого качества вулканизацию про-
водят при оптимуме или близко к нему. Оптимумом вулкани-
зации в широком смысле называется комплекс условий — време-
ни, температуры, давления и др., которые обеспечивают получение
лучших, или оптимальных, механических свойств резины.

В узком смысле оптимумом вулканизации называется наимень-
шее время вулканизации (при данной температуре), в течение ко-
торого достигаются наилучшие свойства резины. Продолжитель-

ность периода вулканизации, в течение которого сохраняются опти-
мальные свойства резины, называется плато вулканизации.

*	На рис. 59 показан гра-

Продо/икительносгпь вулканизации, мин

фик зависимости прочности
резины на разрыв от време-
ни вулканизации. Из графи-
ка видно, что плато вулкани-
зации резин на основе НК
уже, чем резин на основе
СК. При наличии широкого
плато легче разработать ре-
жим вулканизации для тол-
стостенных изделий, напри-
мер таких, как покрышки,

изготовляемые из разных ре-

Рис. 59. График зависимости прочно- ЗИН.

сти резины на разрыв от времени вул-
канизации:

АБ — плато вулканизации, О — оптимум
вулканизации; 1 — на основе НК или
СКИ-3, 2 —на основе СКМС-ЗОАРКМ-15,
3 — на основе СКС-ЗОАРКМ-5 4- регенерат

Выбор температуры вул
канизации зависит от време
ни, необходимого для дости
жения оптимума вулканиза
цим резиновых смесей, кото
рые входят в покрышку. По

этому путем замеров в массиве покрышки находят точку наиболее
длительной вулканизации и по ней, учитывая время достижения оп-
тимума, разрабатывают режим вулканизации.

Число, характеризующее изменение скорости процесса вулкани-
зации при повышении температуры на 10° С при сохранении тех же
Свойств резины, называется температурным коэффициен-
те м вулканизации. Для большинства резин он равен 2.

Во время вулканизации внутри изделия образуются газы и па-
ры, которые вызывают расслоение изделий. Чтобы предупредить
этот процесс, вулканизацию проводят под давлением на изделие
до 2,5—5,0 МН/м2. Для выхода газов и паров в пресс-форме делают
отводные каналы.

Для повышения производительности вулканизационного обору-
дования рекомендуется перед процессом вулканизации подогревать
покрышки токами сверхвысокой частоты (т. с. в. ч.).

Контрольные вопросы

1.	При каких условиях протекает процесс вулканизации?

2.	Какова химическая сущность процесса вулканизации?

3.	Что называется температурным коэффициентом вулканизации?

4.	Что называется оптимумом и плато вулканизации и каково их значение
для качества изделия?

5.	Как устанавливают режим вулканизации покрышек?

6.	Какова зависимость скорости вулканизации от температуры?

7.	Какое значение имеет давление на изделие при вулканизации?

8.	Каково назначение подогрева покрышек т. с. в. ч.?

§ 70.	Окраска невулканизованных покрышек

Покрышки окрашивают с внутренней поверхности тонким слоем
смазки, содержащей тальк, слюду и другие материалы, равномер-
но распределенные в воде.

Для повышения прочности связи смазки с поверхностью покрыш-
ки в ее состав вводят небольшое количество резинового клея. Что-
бы ускорить высыхание покрышек после водной смазки, их пропу-
скают через специальные сушильные камеры.

После.окраски внутренней поверхности покрышки облегчается
заклады^ИЦе дарочной камеры или диафрагмы1 во внутреннюю
так как смазка образует на поверхности слой,
ЯДОпрп^редотвращает прилипание варочной камеры к покрышке
ВЪ время вулканизации. Кроме того, этот слой предупреждает пере-
ход серы от покрышки в варочную камеру или диафрагму, что пре-
дохраняет последнюю от перевулканизации.

'Г внутренняя поверхность покрышки автоматически смазывается
ИЗ разбрызгивателя, вращающегося внутри покрышки со скоростью
1800 Об/мин, в специальной камере или вручную — кистью. Чтобы
составные части смазки не оседали на дно сосуда, ее перемеши-
вают, подавая в сосуд газ — азот. Смазку следует наносить на по-
верхность покрышки ровным слоем. После окраски покрышки авто-
матически навешивают на подвесной конвейер, подающий их на
формование и вулканизацию.

1 Варочная камера для формования и вулканизации покрышек пред-
ставляет собой толстостенную кольцевую трубку с утолщением по ободной части
'и резиновым вентилем, называемым манжетой.

Диафрагма — цельнорезиновый бочкообразный цилиндр с отверстиями по
торцам, которые закрываются уплотнительными дисками.
Контрольные вопросы

I.	Какого состава смазку применяют для окраски покрышек?

2.	Для чего окрашивают внутреннюю поверхность покрышки?

3.	Как окрашивают покрышки?

Рис. 60. Формование покрышки на
универсальном форматоре с воздуш-
ным приводом:

1 — рольганг, 2 — стол, 3 — варочная каме-
ра, 4 — покрышка до формования, 5 — ре-
зиновый шланг, б —подвижной профиль-
ный диск, 7 — полый плунжер, 8 — рабочий
цилиндр, 9 — цилиндр для опускания и под-
нимания плунжера

§ 71.	Формование (экспендирование) невулканизованных
покрышек

Для придания покрышкам формы, близкой к очертаниям изде-
лия, их формуют на универсальном форматоре с воздушным приво-
дом (рис. 60) следующим образом. Предварительно варочную каме-
ру 5, промазанную глицерино-
ксилитановой смазкой, (просушен-
ную (и охлажденную до 60—70° С,
навешивают на крюк форматора.
Варочные камеры, поступающие
на формование, проверяют: год-
ные направляют на формование, а
дефектные — в ремонт.

Перед началом формования
проверяют исправность формато-
ра, наличие сжатого воздуха в ли-
нии и чистоту рабочего (места. На
рис. 60 показано формование по-
крышек на универсальном форма-
торе с воздушным приводом, ко-
торое заключается «в следующем.
Варочную камеру 3 навешивают
на крюк форматора так, чтобы от-
верстие ее находилось внизу. В от-
верстие варочной камеры встав-
ляют металлический наконечник,
присоединенный к резиновому
шлангу 5, по которому поступает
воздух. Крюк прикреплен к што-
ку, помещенному внутри плунже-
ра 7.

При подаче воздуха в малый
цилиндр (на рисунке не показа-
но) расположенный над рабочим
цилиндром 8 крюк с надетой на
него варочной камерой поднима-

ется. Благодаря этому варочная камера затягивается внутрь плун-
жера. Затем на стол 2 форматора устанавливают покрышку 4 так,
чтобы стык протектора не совпадал со стыком варочной камеры.
При совпадении стыков обычно образуется утолщение и покрышка
в этом месте прогревается медленнее, в результате чего может по-
лучиться недовулканизация.

При подаче сжатого воздуха в два цилиндра 9 плунжер опус-
кается вниз до соприкосновения с бортами покрышки. В покрышку
162
были

(подают сжатый воздух давлением 0,25 МН/м2 и более (в зависимо-
сти от размера и слойности покрышки). Крюк с варочной камерой
.опускают до крайнего положения. В варочную камеру по шлангу
подают сжатый воздух. При этом покрышка принимает необходи-
мую форму, а варочная камера выправляется в покрышке и зани-
рмает свое нормальное положение. Затем разъединяют шланг и в от-
верстие манжеты вставляют заглушку, закрывающую выход воз-
духа.

Формованную покрышку вместе с вложенной в нее варочной ка-
мерой снимают со стола форматора и отправляют по рольгангу 1
а загрузочный конвейер и далее на вулканизацию.

Перед началом формования нужно тщательно проверить каче-
тво покрышек и варочных камер. Нельзя формовать покрышки, у
которых отстают бортовые ленты, расходится стык протектора, по-
реждены каркас и боковины.

Во время формования нельзя допускать повышения давления в
ормуемой покрышке, так как это вызывает брак — разрежение
итей корда на первом слое каркаса и разрыв каркаса. Особенно
торожно следует закладывать варочные камеры в покрышки ти-
I Р и корпуса покрышек типа РС, не допуская их передувки под
давлением более 0,05 МН/м2.

адке варочной камеры в покрышку нужно следить, что-
яерекоса бортов покрышки и чтобы бортовые ленты не
ГЫ. После формования необходимо осмотреть покрышку
и обнаруженные дефекты — отслоение бортовых лент, смещение
слоев корда н др. — устранить до вулканизации.

Контрольные вопросы

назначение процесса формования?

подготовке подвергается варочная камера перед формованием по-
процесс формования покрышек?

ЯН следует соблюдать при формовании покрышек?

«р

ф 72. Вулканизация покрышек в индивидуальных вулканизаторах
и автоклавах

гк.

Время вулканизации покрышкам придается окончательная
ффМЙ и отпрессовывается протекторный рисунок. Кроме того, по-
крышка приобретает эластичность, прочность, твердость и другие
ценные эксплуатационные свойства. В индивидуальном вулканиза-
торе вулканизуют одну или две покрышки в зависимости от числа
пресс-форм.

На рис. 61 показано устройство двухформового вулканизатора
ЙрОМ 1140 мм (45") и 1400 мм (55") для покрышек. Пресс-фор-
анизатора состоит из двух половинок — верхних 6 и ниж-
^Пресс-формы для вулканизации покрышек и других изделий
^стальными или чугунными. Внутреннюю поверхность их
шлифуют и хромируют или подвергаю^ поверхностной
закалке. Хромированная поверхность обеспечивает более гладкую
поверхность изделий, повышается и срок службы пресс-форм. На
пресс-форме гравируют рисунок протектора.

Пресс-формы изготовляют с рубашками (полостями) для по-
дачи пара или холодной воды. Чтобы воздух свободно выходил из
пространства между покрышкой и пресс-формой, в последней дела-
ют специальные каналы. Верхние половинки пресс-формы опу-
скаются и поднимаются при помощи боковых тяг 5, рычажно-кри-
вошипного механизма 4, приводимого в движение электродвигате-
лем через редуктор.

Процесс вулканизации покрышек осуществляют следующим об-
разом. Перед закладкой покрышек в вулканизатор пресс-формы
обдувают сжатым воздухом для удаления влаги и посторон-
них предметов, затем при помощи пульверизатора смазывают
водной силоксановой эмульсией *. После смазки покрышка не
прилипает к пресс-форме и легко из нее вынимается.

В каждую нижнюю
половинку пресс-фор-
мы укладывают серий-
ный номер так, чтобы
он не совпал с грави-
ровкой.

Перед загрузкой в
вулканизатор покрыш-
ку тщательно осматри-
вают и в отверстие ва-
рочной камеры встав-
ляют металлическую
трубку с адаптером.
После этого покрышки
снимают с подвесного
конвейера и заклады-
вают в нижние поло-
винки	пр есс- фор м.

Адаптер соединяют с
линией подачи перегре-
той воды и закрывают
вулканизатор. В каж-
дую варочную камеру

Рис. 61. Устройство двухформового вулканиза-
тора для покрышек:

/ — нижние половинки пресс-форм, 2 — вулканизован-
ная покрышка, 3 — тяга, 4 — рычажно-кривошипный
механизм, 5 — подвижная траверса, 6 — верхние поло-
винки пресс-форм

для предварительного ее ‘подогрева подают пар давлением до
1,2 МН/м1 2 в течение 5—10 мин. Затем в варочную камеру в течение
40—80 мин подается перегретая вода под давлением 2,2—2,5 МН/м2
для опрессовки и обогрева покрышки с внутренней поверхности.
В паровые рубашки каждой пресс-формы непрерывно подается пар
под давлением 0,46 МН/м2 для обогрева покрышек с наружной по-
верхности.

1 Силоксановая эмульсия — сложное кремнийорганическое соедине-

ние белого цвета, по внешнему виду похожее на глицерин, легко смешивается
с водой.
После окончания процесса вулканизации из варочной камеры
выпускают перегретую воду и в течение 6—10 мин подают в нее хо-
лодную воду под давлением 2,0 МН/м2 для охлаждения покрышек.

По окончании цикла вулканизации автоматически открывается
вулканизатор. Из пресс-форм вынимают готовые покрышки. Общее
время вулканизации покрышек 60—100 мин в зависимости от их
размера.

Для вулканизации покрышек применяют также индивидуальные
вулканизаторы размером 1651 мм (65") и 1910 мм (75") с одной
пресс-формой, помещенной в паровой камере. Обогреваются пресс-
формы паром, непосредственно поступающим в паровую камеру, и
поэтому такие вулканизаторы называют автоклавными.

В индивидуальных вулканизаторах автоклавного типа охлажде-
ние покрышек двустороннее — со стороны пресс-формы и варочной
камеры.

На ряде заводов применяется вулканизация покрышек в авто-
клавах (старая технология) по 13—25 штук в зависимости от раз-
мера. Автоклав представляет собой вертикальный котел со съем-
; ной крышкой, внутри которого перемещается подвижной стол под
^действием давления рабочей жидкости (воды). После формования
А подготовки покрышку закладывают в нижнюю половину пресс-
Ьш^Лкотверстие варочной камеры вставляют вентиль — метал-
-с адаптером на конце. Затем закрывают пресс-
^М|ММН|НР1есовывают ее на гидравлическом прессе и при помо-
щи эЗЙЙЙгротел ьфера загружают в автоклав на подвижный стол. При
этом съемный конусный выступ со сквозным отверстием в верхней
половине пресс-формы входит в соответствующую конусную выемку
с отверстием в нижней половине пресс-формы. В результате этого
образуется канал для подачи в варочную камеру пара, перегретой
ГММОДНОЙ ВОДЫ.

Пмгзагрузке автоклава стол постепенно опускается. После за-
пресс-форм сверху на них устанавливают уравнитель
ДИИфЫВают крышку автоклава. Затем для создания прессового
усЙЛня в рабочий цилиндр при помощи распределителя подают во-
ьДУ низкого (2,0—2,5 МН/м2), а затем высокого (10 МН/м2) давле-
ШВЯ. В варочную камеру подают пар, а потом перегретую воду тем-
^Ьетурой до 180° С под давлением 2,0—2,5 МН/м2. После этого в
С автоклава подают пар под давлением 0,35—0,45 МН/м2 для
ЦЦРрОВа с наружной стороны пресс-форм и заложенных в них по-
ИрМШСК. Время вулканизации 60—100 мин и более в зависимости
ОТ размера покрышек.

му После вулканизации в варочные камеры и корпус автоклава
карт холодную воду для охлаждения покрышек. Вулканизован-
^^кркрышки в пресс-формах выгружают из автоклава, а затем
Из варочной камеры вынимают вентиль и удаляют воду.

^^^^гого покрышку направляют на выемку из нее варочной ка-
работать без брака, вулканизаторщики должны следить
РЦИМм пресс-формы и своевременно опрыскивать их силокса-
новой смазкой. В пресс-формы следует загружать только хорошо ок-
рашенные покрышки без посторонних включений. Во время работы
необходимо следить по контрольно-измерительным приборам за
процессом вулканизации. Перезаряжать пресс-формы следует по-
следовательно по специальному графику, при этом необходимо
своевременно подавать формованные покрышки к вулканизаторам.

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение процесса вулканизации покрышек?

2.	Какие индивидуальные вулканизаторы используются в промышленности?

3.	Какое устройство имеет вулканизационная форма?

4.	Как вулканизуют покрышки в индивидуальных вулканизаторах и автокла-
вах?

5.	Какие меры следует принимать для предупреждения брака покрышек при
их вулканизации?

§ 73. Выемка варочных камер из покрышек

После вулканизации в индивидуальных вулканизаторах и авто-
клавах покрышки транспортируют к станкам, на которых вынимают
варочные камеры. На рис. 62 показана выемка варочной камеры

Рис. 62. Выемка варочной камеры из по-
крышки на станке с воздушным приво-
дом:

/ — покрышка, 2 — поворотная рама, 3— ва-
рочная камера, 4 — горизонтальный крюк

из покрышки -с одним кры-
лом в борту на станке типа
РАК (резино-асбестового
комбината) с воздушным
приводом.

Покрышку с вложенной в
ее полость варочной камерой
подают по системе транспор-
теров и рольгангов к при-
емочной стойке станка и рас-
полагают вертикально на
станке. Затем при помощи
ножной педали опускают
два вертикальных крюка (на
рисунке не показано) между
бортом покрышки и вароч-
ной камерой для удержания
покрышки. После закрепле-
ния покрышки сжатый воз-
дух подают в воздушный ци-
линдр горизонтального крю-
ка 4, шарнирно закрепленно-
го на штоке. При этом гори-
зонтальный крюк подается
вперед к покрышке и прохо-
дит через прорезь рамы 2.
Рабочий рукой зацепляет его
за варочную камеру в по-
крышке.
При обратном ходе горизонтального крюка варочная камера
вынимается из покрышки. При выемке варочной камеры на таком
станке покрышка подвергается значительной деформации.

Из покрышек с двумя крыльями в борту варочные камеры выни-
мают на станке ВВК-4 (выемка варочных камер). Покрышку с вло-
женной в нее варочной камерой устанавливают вертикально между
передвижными щеками на передвижном столе. Поворотом ручки
воздушного крана подают сжатый воздух в цилиндры привода за-
хватов, которые при этом заходят за борта покрышки. Затем при
помощи механизма приводят в действие щеки, они при этом разво-
дятся в стороны, а захваты, расположенные по окружности бортов
покрышки, равномерно разводят борта в стороны. Крюк «механиче-
ская рука» при включении электродвигателя, передвигаясь по на-
правлению к покрышке, захватывает варочную камеру и вынимает
ее из покрышки при обратном движении. Затем захваты освобож-
дают борта покрышки. На этом станке покрышка меньше деформи-
руется.

После выемки из покрышки варочные камеры проверяют, сма-
зывают глицерино-ксилитановой смазкой и возвращают в производ-
ство.

Контрольные вопросы

1. Какого типа станки применяют для выемки варочной камеры из покрышки?
2. Как вынимают варочную камеру из покрышки с одним крылом в борту?

3. Как вынимают варочную камеру из покрышки с двумя крыльями в борту?

§ 74. Вулканизация покрышек в форматорах-вулканизаторах

Форматор-вулканизатор относится к новому, более усовершен-
ствованному оборудованию. Форматоры-вулканизаторы, так же как
индивидуальные вулканизаторы, бывают одно- и двухгнездовые.
На рис. 63 показан двухгнездовой форматор-вулканизатор. В отли-
йе й индивидуального вулканизатора в форматоре-вулканизаторе
в каждой паровой камере вмонтированы резиновые диафрагмы 1.
Для автоматизации закладки покрышек в форматор-вулканизатор
служит механизм загрузки (на рисунке не показан), а для выгруз-

• КМ их — механизм сбрасывания 5.

/ Вели в индивидуальных вулканизаторах производится только
вулканизация покрышек, то на форматорах-вулканизаторах осуще-
ствляются три операции: формование и вулканизация покрышки,
выемка покрышки из пресс-формы и снятие ее с диафрагмы.

Диафрагма, изготовленная из резины, — одна из основных рабо-
X частей форматора-вулканизатора. Ее применяют вместо вароч-
цдамеры. По сравнению с варочной камерой диафрагма имеет
вую толщину стенки, что ускоряет прогрев покрышки во вре-
анизации. Благодаря этому в форматорах-вулканизаторах
|дют более короткие режимы вулканизации,
донные и окрашенные покрышки на подвесках грузонесуще-
ного цепного конвейера подаются на лотки лоткового пи-
тателя. При этом способе транспортировки нарушается центровка
покрышек при перегрузке. Более совершенным способом транспор-
тировки невулканизованных покрышек является система толкаю-
щих конвейеров с грузонесущими тележками. К такой тележке кре-
пится подвеска с челюстными захватами для зацепления за борт
покрышки, что предохраняет ее от деформации. Далее покрышки
с лотковых питателей или с подвесок грузонесущих тележек раз-

Рис. 63. Двухгнездовой форматор-вулкани-
затор:

а — раскрытый вулканизатор перед началом ра-
боты, б — вулканизатор с надетыми на диафрагмы
невулканизованными покрышками, а —вулкани-
затор в процессе формования покрышек, г — вы-
емка покрышки из гнезда пресс-формы и снятие
ее с диафрагмы; 1 — диафрагма, 2 — невулканизо-
ванные покрышки, надетые на диафрагмы, 3 —
формуемая покрышка, 4 — готовая покрышка, 5 —
механизм сбрасывания, 6 — воздушные цилиндры

гружаются на патроны за-
грузочного устройства
форматора - вулканизато-
ра. Лепестки патрона рас-
ходятся и удерживают на
себе покрышку. Патроны
с покрышками повертыва-
ются вниз на 180° и опус-
кают покрышки в пресс-
форму. Когда оси патро-
нов совпадают с осями
диафрагм, лепестки пат-
ронов сходятся и покрыш-
ки автоматически наде-
ваются на диафрагмы.
После этого патроны воз-
вращаются в исходное по-
ложение.

Затем происходит фор-

мование и вулканизация
покрышек. В диафрагму
поступает пар под давле-
нием 0,25 МН/м2 для
предварительного формо-
вания покрышки. Во вре-
мя формования не следует
допускать скопления воз-

духа в пространстве меж-
ду диафрагмой и внутренней полостью покрышки, так как это при-
водит к браку покрышек — появлению «пузырей». Под действием
прессового усилия, создаваемого опускающейся половиной пресс-
формы, и давления пара в диафрагме покрышка формуется.

После формования пресс-форма закрывается и происходит вул-
канизация. Вначале для обогрева покрышки с внутренней стороны
в диафрагму подается пар под давлением 1,2—1,4 МН/м2 в тече-
ние 1—3 мин, а затем проточная перегретая вода под давлением
не менее 2,0 МН/м2 с температурой не менее 160° С.

Одновременно в паровую камеру для обогрева пресс-формы с
наружной стороны подается пар под давлением 0,5—0,6 МН/м2.
Процесс вулканизации происходит при температуре 160° С в тече-
ние 25—75 мин в зависимости от размера покрышки.

Для повышения производительности при вулканизации легко-
вых покрышек применяются форматоры-вулканизаторы с электрс
обогревом пресс-форм при помощи нагревательных плит. Это дае
возможность повысить температуру пресс-форм до 170—177° С
уменьшить время вулканизации легковых покрышек до 16—18 мш

Для охлаждения покрышки в диафрагму подают проточную хс
лодную воду под давлением 2,0 МН/м2, а на пресс-формы разбрыг
гивается вода под давлением 0,3 МН/м2. После прекращения пода
чи охлаждающей воды и спуска ее из диафрагмы под вакуумом 01
крывается форматор-вулканизатор.

Общее время (общий цикл) вулканизации покрышек с учето!
вспомогательных операций составляет 30—85 мин.

После сжатия диафрагм разгрузочные механизмы поднимаю
готовые покрышки над диафрагмами и сбрасывают на рольгаш
С рольганга они поступают на отборочный транспортер, которы:
доставляет их на отделку.

Контрольные вопросы

1.	В чем преимущества вулканизации покрышек в форматорах-вулканизатс
рах по сравнению с вулканизацией в индивидуальных вулканизаторах?

2.	Как вулканизуют покрышки в форматорах-вулканизаторах?

3.	Каков режим вулканизации покрышек в форматорах-вулканизаторах?

§ 75. Вулканизация покрышек на поточной автоматической лини]
в многопозиционном вулканизаторе

В зависимости от устройства перезарядчика имеются поточные
автоматические линии с передвижным и неподвижным перезаряд
чиками. На рис. 64 показана поточная автоматическая линия вулка

Рис. 64. Поточная автомати
ческая линия вулканизаци
покрышек в многопозицион
ном вулканизаторе с пере
движным перезарядчиком:

1 — металлический стол, 2 -
= I пресс-формы, 3 — перезарядчик
4 — патроны перезарядчика
низации покрышек в многопозиционном вулканизаторе с передвиж-
ным перезарядчиком. Эта линия представляет собой длинный метал-
лический стол /, на котором установлены пресс-формы 2 по две в
ряд — до 40 шт. Каждая пресс-форма состоит из двух полуформ,
которые запираются байонетным затвором. Нижние половинки
пресс-форм крепятся к столу. В них монтируются диафрагма и ме-
ханизм для ее управления, как у форматора-вулканизатора. По
рельсам, расположенным на краях стола, перемещается перезаряд-
чик 3 с двумя патронами 4, который одновременно перезаряжает
две пресс-формы, а затем перемещается к следующим пресс-фор-
мам.

На поточной линии осуществляются следующие операции: сня-
тие покрышки с питающего конвейера, открытие байонетного за-
твора, поднятие верхней полуформы, загрузка покрышки на диаф-
рагму при поворачивании патрона на 180°, предварительное формо-
вание покрышки при поступлении пара под давлением 0,3 МН/м2 в
диафрагму, опускание верхней полуформы, окончательное формо-
вание покрышки и закрытие замка байонетного затвора.

Затем происходит процесс вулканизации в течение 40—80 мин
в зависимости от размера покрышек. Вначале в диафрагму напу-
скают пар под давлением 1,0—1,2 МН/м2 для предварительного про-
грева, а затем перегретую воду под давлением 2,0—2,5 МН/м2 с тем-
пературой до 180° С для нагрева и прессовки покрышки, в паровую
камеру подается пар под давлением 0,4 МН/м2 с температурой
15ГС. В конце цикла вулканизации покрышки охлаждают в пресс-
формах. Для этого в диафрагму подается проточная охлаждаю-
щая вода под давлением (низкая гидравлика). После охлаждения
покрышки и снятия давления воды в диафрагме создается вакуум.

Затем пресс-формы раскрываются с помощью перезарядчика,
покрышки выгружаются из пресс-форм и передаются на конвейер.
При повороте разгрузочных рычагов перезарядчика на 180° на
диафрагмы загружаются новые покрышки, и цикл повторяется. Вул-
канизованные покрышки из капронового корда подаются конвейе-
ром на охлаждение до температуры 50° С под давлением сжатого
воздуха 1,1 МН/м2 на стабилизаторе. Охлажденные покрышки по-
ступают на отборочный транспортер, который подает их на заклю-
чительные операции.

Производительность поточной линии вулканизации грузовых по-
крышек составляет 20 штук в час, легковых — 40 штук в час.

При вулканизации покрышек на поточной линии с неподвиж-
ным перезарядчиком пресс-формы перемещаются по замкнутому
пути. После формования покрышки паром, поступающим в диаф-
рагму, и закрытия пресс-формы с помощью перезарядчика в диаф-
рагму подается пар высокого давления, а затем перегретая вода.
После этого диафрагма отсоединяется от линии подачи в нее пере-
гретой воды. Далее при помощи толкателя загруженные пресс-формы
последовательно проходят специальную вулканизационную камеру,
где поддерживается температура, необходимая для вулканизации,
стол для слива перегретой воды из диафрагмы и второй перезаряд-
чик, где производится перезарядка пресс-формы. Затем процесс
продолжается на линии в направлении к первому перезарядчику.

С применением поточных линий автоматизируется технологиче-
ский процесс вулканизации покрышек и повышается производи-
тельность труда.

Контрольные вопросы

1.	Как устроена поточная автоматическая линия с передвижным перезаряд-
чиком?

2.	Как осуществляется перезарядка пресс-форм на поточной линии?

3.	Каков режим вулканизации покрышек на поточной линии?

4.	Каковы особенности вулканизации покрышек на поточной линии с непод-
вижным перезарядчиком?

5.	В чем преимущества поточных линий?

§ 76. Особенности вулканизации съемных протекторных колец
для покрышек типа РС и велосипедных покрышек

Съемные протекторные кольца вулканизуют в специальных ин-
дивидуальных вулканизаторах. Комплект из трех невулканизован-
ных протекторных колец (одного среднего и двух крайних) наде-
вают на сложенный шаблон. При раскрытии шаблона съемные
кольца удерживаются на нем. Шаблон со съемными кольцами, пе-
резарядчиком или электротельфером загружают в паровую камеру
вулканизатора. Под давлением масла 2,0 МН/м2, подаваемого в
гидроцилиндры, закрывается крышка вулканизатора, а затем под
давлением воды 2,5 МН/м2 — пресс-форма, состоящая из десяти
секторов.

Вулканизация происходит при температуре 155° С в течение
30—40 мин. Температура поддерживается благодаря подаче в па-
ровую камеру пара давлением 0,5 МН/м2. Во время вулканизации
происходит опрессовка рисунка протектора под давлением до
. 6,4 МН/м2.

1 После вулканизации пресс-форма раскрывается, открывается
крышка вулканизатора и шаблон с готовыми кольцами вынимает-
ся из паровой камеры. Затем съемные протекторные кольца пере-
заряжают.

В отличие от автомобильных покрышек, которые вулканизуют в
различных вулканизаторах, велосипедные покрышки вулканизуют
в вулканизационных прессах и форматорах-вулканизаторах. При-
вод прессов гидравлический, пневматический или от электродвига-
теля. Основная рабочая часть пресса — пресс-форма, состоящая из
верхней и нижней половинок.

Обогреваются пресс-формы паром, поступающим в паровые ру-
башки ее половинок, или электрическим током при помощи легко-
заменяемых нагревательных плит. При электрообогреве температу-
ра вулканизации автоматически регулируется с помощью регистри-
рующего термометра.

Покрышку формуют, вкладывая в нее горячую варочную каме-
ру, предварительно промазанную смазкой. Затем покрышку закла-
дывают в нижнюю половинку пресс-формы, следя за тем, чтобы не
было перекоса, и закрывают пресс. Температура вулканизации
169° С, продолжительность 5—6 мин, давление пара 0,6 МН/м2.

После вулканизации пар из варочной камеры выпускается и
пресс автоматически открывается. Велосипедную покрышку выни-
мают из пресса. Затем вручную вынимают варочную камеру из по-
крышки. Вулканизация велопокрышек в форматорах-вулканизато-
рах осуществляется аналогично автопокрышкам, что повышает ме-
ханизацию процесса и производительность оборудования. На этом
оборудовании производятся формование велопокрышки на диаф-
рагме, процесс вулканизации, выемка покрышки из пресс-формы и
снятие ее с диафрагмы. Далее покрышки поступают на отделку и
браковку.

Контрольные вопросы

1.	Сколько съемных протекторных колец вулканизуют одновременно и на ка-
ком оборудовании?

2.	Каков режим вулканизации съемных протекторных колец?

3.	На каком оборудовании вулканизуют велосипедные покрышки?

4.	Как происходит вулканизация велосипедных покрышек?

§ 77. Отделка и рассортировка покрышек

Во время вулканизации у покрышек образуются заусенцы и вы-
прессовки из-за вакуумных отверстий в пресс-формах для отвода
воздуха. Их обрезают на специальном автоматическом станке. Для
этого покрышку закатывают по желобку в станок и останавливают.
При включении станка сложенный барабан подают вперед между
бортами покрышки и раскладывают для закрепления на нем по-
крышки. Барабан с покрышкой приводится во вращение. Одновре-
менно к покрышке сверху и с боков подводятся ножи, которые об-
резают выпрессовки. После этого ножи отводятся от покрышки, ба-
рабан останавливается, складывается и возвращается в исходное
положение. Покрышка выталкивается из станка и подается на про-
верку.

На конвейере покрышки тщательно осматривают. Годные по-
крышки транспортируют на операции балансировки и комплекто-
вания шин. Покрышки с дефектами поступают на ремонт или склад
бракованных изделий (в зависимости от вида дефекта).

Покрышки, выпускаемые с накладной деталью из белой рези-
ны на одной из боковин, подвергают тщательной отделке. Предва-
рительно снимают защитную покровную черную резиновую ленту,
наложенную на белую боковину (декоративный пояс) во время
сборки, методом шероховки на шероховальном станке.

При обнаружении незначительных дефектов покровной резины
(недопрессовка, наплывы, загрязнения от формы) покрышки под-
шлифовывают, не допуская резких углублений. Затем боковины
шлифуют на чистом столе мелкозернистой наждачной бумагой, сле-
дя за тем, чтобы на поверхности боковин не было царапин.
Контрольные вопросы

1.	Как удаляют заусенцы и выпрессовки у покрышек?

2.	Как отделывают покрышки с белыми боковинами?

§ 78.	Контроль и предупреждение брака покрышек

Для борьбы с браком вводят различные системы управления ка-
чеством. В их основу положено соблюдение технологических режи-
мов на всех стадиях производства, начиная с подготовки материа-
лов, изготовления резиновых смесей и кончая процессами вулкани-
зации и отделки изделий. Например, по саратовской системе преду-
сматривается бездефектное изготовление изделий и сдача их с пер-
вого предъявления, что накладывает большую ответственность на
рабочих за качество выпускаемых шин.

Температуру вулканизации покрышек, давление пара и перегре-
той воды в диафрагме (варочной камере) контролируют по записи
на диаграмме потенциометра; давление пара, перегретой и холод-
ной воды, воды под низким и высоким давлением и давление сжа-
того воздуха проверяют по манометру.

Управляют процессом вулканизации по времени электропневма-
тическим прибором (КЭП), который обеспечивает последователь-
ность выполнения операций при помощи мембранных клапанов.

В зависимости от конструкции покрышек различают дефекты
протектора и боковин, каркаса и бортовой части. Рассмотрим дефек-
ты протектора и боковин. Пузырь под протектором и боковинами
образуется при попадании воздуха или влаги во время сборки по-
крышек, недостаточной просушке клея и при использовании длин-
ных протекторов, а также при наличии воздуха между покрышкой
и диафрагмой.

Если в материалах содержится повышенное количество влаги
или «летучих» или головка червячного пресса перегрета, может
появиться пузырь в протекторной резине. Для предупреждения это-
го дефекта необходимо проверять влажность материалов и соблю-
дать режим шприцевания протекторов.

Наплыв резины по боковине образуется при применении резино-
вых смесей высокой пластичности, неправильном подборе профилей
боковин и протектора.

Чтобы предупредить этот дефект, следует тщательно обрабаты-
вать резиновые смеси на вальцах, правильно подбирать профиль-
ные планки. Кроме того, наплыв резины может получиться при
повреждении поверхности боковины прикатчиками во время сборки
покрышек.

Недопрессованный рисунок протектора имеет вид закругленных
уголков протектора, а у боковины — вид вмятин на ее поверхности.
Основные причины недопрессовки — грязные пресс-формы, попада-
ние воздуха между покрышкой и вулканизационной пресс-формой,
а также недостаточная толщина и ширина беговой дорожки про-
тектора. Поэтому следует своевременно чистить пресс-формы и
соблюдать размеры протектора. Необходимо иметь в виду, что
из-за грязной пресс-формы у покрышек может получиться шерохо*
ватая поверхность.

О расхождении стыка говорилось при рассмотрении дефектов
сырых покрышек. Неправильное регулирование пресс-форм вызы-
вает дефект — гребень по протектору и смещение рисунка протек-
тора по окружности. Поэтому при установке пресс-формы следует
ее тщательно крепить и регулировать. Особенно важно контролиро-
вать совпадение половинок пресс-форм по высоте, исправность шты-
рей и замков.

Срыв рисунка протектора образуется в результате неправиль-
ной замены резиновых смесей, плохого охлаждения покрышек в
вулканизаторе и загрязнения пресс-формы.

К дефектам каркаса относятся расслоение каркаса, складки,
извилины и разрежение нитей корда на внутренней поверхности
и др. Расслоение каркаса — это вздутие с внутренней стороны по-
крышки. Причины расслоения: загрязнение корда маслом, бумагой,
тряпками, попадание влаги в каркас при сборке браслетов и покры-
шек, недостаточная просушка корда, клея и бензина, появление воз-
духа между слоями, падение давления перегретой воды и пара,
применение негерметичной варочной камеры или диафрагмы. Что-
бы предупредить этот вид брака, следует тщательно выполнять все
операции при выпуске полуфабрикатов, изготовлении деталей,
сборке и вулканизации покрышек.

Складки на внутренней поверхности покрышки получаются в
тех случаях, когда применяют разношенные или тонкостенные
диафрагмы и варочные камеры или не расправляют их в покрышке.
Поэтому следует внимательно проверять качество диафрагмы и ва-
рочных камер перед формованием покрышек.

Извилины нитей корда на внутреннем слое каркаса образуются
при неравномерной вытяжке слоев корда во время сборки покры-
шек и браслетов.

Слишком обильная смазка диафрагм и варочных камер и пере-
дувка покрышек при формовании могут вызвать разрежение нитей
корда на внутреннем слое покрышек.

Применение старых диафрагм и варочных камер вызывает де-
фект — шероховатую внутреннюю поверхность покрышки.

Рассмотрим дефекты бортов покрышки. Наплыв по носку борта
представляет собой выпрессовку бортовой ленты и наружных слоев
каркаса. Он получается из-за перекоса слоев или браслетов, из-за
складок при сборке покрышек, а также при смещении покрышки в
пресс-форме.

Негерметичность диафрагмы или варочной камеры и недостаток
материала могут вызвать недопрессовку борта. Чтобы избежать
этого, следует тщательно контролировать качество диафрагмы и
варочной камеры, ширину и толщину раскроенного корда.

Запрессовка борта возникает при применении крыльев боль-
шого диаметра, наличии складок, слабом натяжении слоев корда и
недостаточной прикатке борта при сборке покрышек. Этот дефект
374
может получиться из-за неправильного формования покрышек, их
закладки в пресс-формы при перекосе покрышек.

Покрышки, имеющие неровный или узкий борт, а также со сме-
щенной проволокой или плетенкой непригодны к эксплуатации, так
как они ненадежно крепятся на ободе колеса. Причинами этих де-
фектов являются применение узких и тонких слоев корда, их пере-
кос, неравномерная вытяжка и плохая прикатка деталей при сбор-
ке браслетов и покрышек, а также применение крыльев большего
диаметра.

Смещение слоев корда при формовании покрышек, применение
варочных камер с разношенным сердечником и неправильная их за-
кладка в покрышку также вызывают смещение плетенки и получе-
ние «неровного» борта.

Понижение температуры вулканизации, негерметичность венти-
ля варочной камеры, а также плохой отбор конденсата из форм мо-
гут привести к расслоению борта («сырой» борт).

При вулканизации радиальных покрышек типа Р кроме рас-
смотренных дефектов возможны особые: слоистость шашек рисун-
ка протектора при передувке покрышки на второй стадии сборки
или перед вулканизацией, просвечивание металлокорда над пяткой
борта из-за недостаточного раздвига барабана на первой стадии
сборки или диаметра основного крыла.

При вулканизации съемных протекторных колец возможны де-
фекты, аналогичные дефектам протектора покрышки. Кроме того,
из-за плохого закрепления шаблона при сборке протекторных ко-
лец может образоваться недопрессовка по наружной поверхно-
сти кольца. Поэтому следует доводить съемный сектор шаблона до
полного закрытия. При плохом закреплении сектора шаблона на
внутренней поверхности кольца образуется уступ.

Применение подкладочной резиновой ленточки заниженной тол-
щины может привести к оголению нитей металлокорда.

Дефекты покрышек, не влияющие на их эксплуатационные ка-
чества, исправляют шероховкой с последующей подшлифовкой (не-
допрессовка, наплывы, отпечатки и др.) для создания гладкой по-
верхности или наложением заплат с последующей вулканизацией
(пузыри под боковиной и в резине и др.).

Устранив указанные дефекты, покрышки рассортировывают.

Контрольные вопросы

1.	Как контролируют температуру и давление при вулканизации покрышек?

2.	Какой прибор управляет процессом вулканизации?

3.	Назовите основные дефекты покрышек.

4.	Как предупредить образование пузыря под протектором и боковинами?

5.	Какие причины вызывают наплывы и недопрессовки в покровной резине и
как их предупредить?

6.	Как предупредить дефекты покрышек — гребень по протектору и срыв ри-
сунка протектора?

7.	Как предотвратить дефекты каркаса покрышек?

8.	Каковы причины образования бортовых дефектов у покрышек?

9.	Какие особые дефекты возникают у покрышек типа Р?

10.	Какие дефекты могут быть при изготовлении съемных протекторных колец
и как их предупредить?
§ 79. Балансирование, комплектование и хранение шин

Шины для легковых, гоночных и грузовых автомобилей балан-
сируют, т. е. находят более легкие и тяжелые участки и выравни-
вают их. Хорошо сбалансированная шина обеспечивает равномер-
ное вращение колеса автомобиля, благодаря чему повышается срок
службы шины и автомобиля.

Балансируют шины на горизонтальных и вертикальных балан-
сировочных станках. Покрышку надевают на раздвижной обод
станка в горизонтальном положении и вращают в течение 8—10 с.
Если покрышка имеет дисбаланс, то по одной шкале электронного
прибора определяют величину дисбаланса, а по другой зону распо-
ложения легкой (или тяжелой) точки покрышки. После остановки
обода покрышку снимают со станка.

Для легковых шин допускается дисбаланс 1000—1300 г-см.

Чтобы снизить дисбаланс покрышки, на легкое место ее с внут-
ренней стороны накладывают несколько слоев самовулканизующе-
гося тяжелого клея. Навеску противовеса определяют путем деле-
ния суммы полученного дисбаланса и половины допустимого дис-
баланса по ГОСТ (г-см) на радиус покрышки по первому слою
(см). Для предупреждения дисбаланса стыки деталей равно-
мерно распределяют при сборке покрышек.

Рис. 65. Комплектование шин на
станке:

1 — стол, 2 — камера, 3 — покрышка, 4 —
верхние захваты, 5 — боковые цилиндры

Автомобильные шины отгру-
жают потребителю комплектно
по сортам. Комплект состоит из
покрышки, в которую вложена
ездовая камера, поддутая до
внутренних размеров покрыш-
ки. Ободные ленты отгружают
связками по 10—20 шт. в каж-
дой.

На рис. 65 показано комп-
лектование шин на станке. По-
крышку 3 укладывают на
стол 1 станка. В нижний воз-

душный цилиндр (на рисунке
не показан) подают сжатый
воздух. Шток цилиндра подни-
мается и подводит нижние за-
хваты между бортами покрыш-
ки. Нижние захваты удержива-
ют нижний борт покрышки.
При подаче сжатого воздуха в

три боковых цилиндра 5 верхние захваты 4 зацепляются за верхний
борт и оттягивают его. Благодаря этому раздвигаются борта по-
крышки. Затем предварительно припудренную тальком и слегка
поддутую камеру 2 закладывают в покрышку. После этого подают
сжатый воздух в верхнее пространство нижнего и боковых цилинд-
ров.
Штоки двигаются в обратном направлении. При этом верхние
и нижние захваты освобождают покрышку. Скомплектованную
шину снимают со станка и отправляют на склад готовой про-
дукции.

При комплектовании покрышек типа РС после вкладывания ка-
меры в покрышку на последнюю надевают съемные протекторные
кольца на специальном станке, где при помощи захватов растяги-
вают покрышку. Благодаря растяжению покрышки уменьшается ее
диаметр, что облегчает надевание протекторных колец.

Если протекторные кольца отпускают потребителям отдельно,
то их комплектуют по 3 шт. (одно среднее и два боковых) и связьь
вают тканевой лентой в трех местах. Шины необходимо хранить в
сухих складских помещениях с хорошей естественной вентиляцией.
Чтобы предупредить попадание прямых солнечных лучей на шины,
оконные стекла с внутренней стороны окрашивают в желтый цвет.
Температура воздуха в помещениях поддерживается в пределах
10—25° С. В отапливаемых складских помещениях шины должны
быть защищены от прямого воздействия тепла батарей центрально-
го отопления.

При хранении шин нельзя допускать осаждения на них влаги
и образования плесени. Хранить шины в одном помещении с горю-
чими и смазочными веществами, кислотами, щелочами и другими
химическими веществами не разрешается. На складе шины хра-
нят отдельно по партиям, размерам и сортам. Для предупрежде-
ния деформации покрышки с вложенными в них ездовыми камера-
ми устанавливают в вертикальном положении на полки деревян-
ных или окрашенных краской металлических стеллажей. Нижние
полки стеллажей должны находиться на расстоянии 100—150 мм
от пола складского помещения. Временно можно хранить шины
уложенными друг на друга в стопках (в виде колодца) по 5—10 шт.

Бескамерные шины хранят в вертикальном положении. При
этом между бортами бескамерной шины вставляют картонные или
деревянные распорки, которые снимают перед монтажом шины.

Потребителям шины отправляют, как правило, без упаковки.
Шины, поставляемые на экспорт, упаковываются в специальную
крепированную бумагу. Допускается раздельная упаковка по-
крышек и камер, при этом покрышки упаковывают в специальную
бумагу. Камеры, отправляемые не в комплекте с покрышкой, транс-
портируют в ящиках в свернутом виде. Перед упаковкой камеры
пропудривают тальком.

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение балансирования шин?

2.	Как производится балансирование шин?

3.	Как снижают дисбаланс покрышек?

4.	Как комплектуют шины для отправки их потребителю?

5.	Какие условия необходимо соблюдать при хранении шин?

6.	Каковы особенности хранения бескамерных шин?

7.	Как поставляют шины потребителям?
§ 80.	Испытания шин

Для получения предварительных данных о качестве автомобиль-
ных шин их испытывают на обкаточных станках при постоянной
скорости (например, 80 или 150 км/ч до выхода из строя). Во вре-
мя испытаний шины находятся под максимальной допустимой на-
грузкой при максимальном давлении воздуха в них. При каждой
остановке станка через определенное время испытаний (4 ч) изме-
ряют внутреннее давление воздуха в шине манометром, темпера-
туру брекера термопарой и определяют по счетчику количество ки-
лометров, пройденных шиной.

После испытаний выявляют причину выхода шины из строя.
В поперечном направлении из покрышки вырезают участок, назы-
ваемый срезом. По срезу путем измерений проверяют толщину и
ширину протектора по центру и углу беговой дорожки, размеры
брекера, угол наклона нитей, смещение деталей, ширину стыка в
слоях каркаса. По полученным данным определяют качество заго-
товки деталей и сборки покрышек. Этот метод контроля качества
шин называется анализом срезов покрышек.

Для получения окончательных данных о качестве шины ее испы-
тывают в дорожных условиях. О ходимости шин судят по числу
пройденных ими километров.

Для более быстрой оценки общей работоспособности шин прово-
дят ускоренные дорожные испытания на специальных автодромах
или полигонах.

Одновременно с серийными шинами испытывают и опытные, что-
бы проверить новые материалы, конструкции шин и технологиче-
ские процессы.

Контрольные вопросы

1.	Как испытывают шины на станках?

2.	Каково назначение анализа срезов покрышек?

3.	Для чего проводятся эксплуатационные испытания шин?

Практические занятия

По образцам рассмотреть виды брака и пониженной сортности
вулканизованных покрышек, установить их причины. Произвести
анализ срезов покрышек.
Глава VIII
ИЗГОТОВЛЕНИЕ КАМЕР

§ 81.	Шприцевание автокамерной трубки

Для шприцевания автокамерной трубки применяются червячные
прессы холодного питания с вакуум-отсосом или горячего питания
с одной и двумя головками. Применение червячных прессов холод-
ного питания с вакуум-отсосом дает возможность получить более
монолитные и плотные стенки камер за счет удаления паров и газов
из резиновой смеси. Благодаря двум головкам на червячном прес-
се осуществляется быстрый переход на шприцевание с одного раз-
мера камер на другой. Во время шприцевания камерной трубки на
одной головке другая подготавливается и подогревается для шпри-
цевания камеры другого размера. При повороте планшайбы голов-
ки заменяют.

Резиновая смесь поступает в червячный пресс в виде гранул из
бункера или ленты из валика. При применении червячных прессов
горячего питания резиновую смесь предварительно тщательно разо-
гревают и перемешивают на подогревательных вальцах в течение
6—10 мин.

В новую смесь можно добавлять не более 15—20% возвратных
отходов, причем после предварительной проверки. Подвулканизо-
ванные и загрязненные отходы использовать запрещается.

С подогревательных вальцов смесь по транспортеру поступает
на питательные вальцы; с переднего валка она автоматически сре-
зается пластинчатыми ножами и в виде непрерывной ленты по лен-
точному транспортеру подается в загрузочную воронку червячного
пресса.

На многих заводах резиновая смесь сразу после изготовления
прямым потоком подается на питательные вальцы, а с них в чер-
вячный пресс.

В червячном прессе резиновая смесь захватывается червяком,
уплотняется и подается к головке машины. На рис. 66 показано
устройство головки червячного пресса для выпуска автокамерной
трубки. Основные рабочие части — мундштук 4 и дорн 8. Мунд-
штук представляет собой металлическое кольцо или длинную шай-
бу. Дорн — полая конусная деталь с выемками на поверхности. Пе-
ред работой дорн и мундштук подогревают на паровой плите, после
чего дорн надевают на дорнодержатель 9, соединенный с крестови-
ной 13. Затем снаружи для удержания дорна завинчивают гайку 6.
Мундштук вставляют в головку так, чтобы внутри него находился
дорн. Закрепляют мундштук гайкой 2. Между дорном и мундшту-
ком образуется кольцевое отверстие 5. При пуске машины резино-
вая смесь 10 выдавливается через это отверстие в виде непрерыв-
ной трубки.

Чтобы автокамерная трубка не склеивалась, ее внутреннюю по-
верхность пропудривают тальком. Из бачка тальк проходит по ка-
как весы протекторного агрегата

налу 12 в ребре крестовины и дорнодержателя и распыляется в
струе сжатого воздуха через отверстия в распылителе 7. Для уда-
ления избытка талька канал присоединяют к вакуумной линии.

Автокамерная трубка выходит из головки червячного пресса и
поступает на приемочный транспортер, проходит автоматические
весы непрерывного взвешивания, охладительную ванну и поступает
на дальнейшие операции. Автоматические весы устроены так же,

При шприцев ании автокамер-
ной трубки из резиновых смесей
на основе ‘бутилкаучука нельзя
допускать загрязнения (и смеше-
ния их со смесями на непредель-
ных каучуках (НК, СКИ-3,
СКМС), так как вследствие не-
совместимости они замедляют
скорость вулканизации, вызывают
появление пузырей и трещин. По-
этому перед началом работы чер-
вячный пресс следует тщательно
чистить.

Автокамерная трубка, выхо-
дящая из червячного пресса, в за-
висимости от размера должна
иметь определенную ширину и
толщину стенки. Во время шпри-
цевания ширину трубки проверя-
ют линейкой, а толщину — калиб-
ромером, поддерживая темпера-
туру головки 70—80° С и корпуса
цилиндра 25—35° С. Регулируют
температуру путем подачи пара и
охлаждающей воды в полости го-
ловки, корпуса цилиндра и воды в
полость червяка.

Особенно важно следить за температурой разогретой резиновой
:меси на вальцах и равномерной подачей ее в червячный пресс. Тол-
цину стенки автокамерной трубки регулируют изменением величи-
1ы отверстия между дорном и мундштуком. При перемещении дор-
та внутрь головки машины величина кольцевого отверстия умень-
пается, а при подаче его наружу увеличивается.

Увеличения толщины автокамерной трубки с одной стороны и
щновременного уменьшения ее толщины с противоположной сторо-
[ы достигают при помощи регулировочных винтов. Толщина авто-
:амерной трубки, выходящей из червячного пресса, должна быть
юлыие по беговой части, чем по бандажной. Это необходимо по-
•ому, что стенка камеры по беговой части во время поддувки на
наблоне перед вулканизацией больше вытягивается.

При движении автокамерной трубки по транспортеру в ванне

^ис. 66. Устройство головки червяч-
(ого пресса для выпуска автокамер-
ной трубки:

— головка корпуса, 2 — гайка головки,
— регулировочные винты, 4 — мундштук,
— кольцевой зазор, 6 — гайка, фиксирую-
дая дорн на дорнодержателе, 7 — распы-
итель, 8 — дорн, 9 — дорнодержатель, 10 —
езиновая смесь, 11 — ребра крестовины,
12 — канал в крестовине, 13 — крестовина
на ее поверхность разбрызгивается охлаждающая вода. Рабочие
должны помнить, что хорошо охлажденная камерная трубка (до
15—20°С) меньше подвержена повреждениям. В период охлажде-
ния она уменьшается по длине и увеличивается по ширине, т. е. про-
исходит ее усадка. Хорошо охлажденная камерная трубка в мень-
шей степени изменяет свои размеры на следующих операциях.

Благодаря точному соблюдению режима шприцевания автока-
мерной трубки передовые рабочие работают без брака, достигают
значительной экономии резиновых смесей.

Контрольные вопросы

1.	Какие червячные прессы применяют для шприцевания камерной трубки?

2.	Как разогревают резиновую смесь и подают ее в червячный пресс?

3.	Расскажите об устройстве головки червячного пресса для шприцевания
автокамерной трубки.

4.	Как производится шприцевание автокамерной трубки?

5.	Как регулируют размеры автокамерной трубки?

6.	Для чего автокамерную трубку проверяют по массе и охлаждают?

§ 82. Наклейка вентилей на автокамерную трубку

После охлаждения в ванне автокамерная трубка поступает на
транспортер, где обдувается сжатым воздухом для удаления влаги.
Это повышает прочность связи наклеенного вентиля с автокамер-
ной трубкой.

Рис. 67. Приспособление для промазки клеем камер-
ной трубки:

/ — бачок с клеем. 2 — рычаг с подушкой из фетра, 3 — воронка
для заливания клея в бачок, 4 — рольганг, 5 — камерная трубка,
6 — приводная цепь

На рис. 67 показано приспособление для промазки клеем авто-
камерной трубки на участке наклейки вентиля. В бачке 1 находит-
ся резиновый клей. На оси периодически вращается смазывающий
рычаг 2 с мягкой фетровой подушкой на конце, которая погружает-
'я в клей. Камерная трубка 5 движется по рольгангу 4 над бачком.
“Три движении рычага вверх его фетровая подушка соприкасается
: камерной трубкой и наносит на ее участок слой клея. После про-
сушки клея на этом участке камерной трубки пробивают отверстие
1 наклеивают резино-металлический вентиль.

Отверстие на камерной трубке пробивают сверлом пробивного
механизма. Сверло представляет собой металлическую трубку с ог-
)аничителем на конце. Сверло автоматически поворачивается на оси
I вырубает отверстие для вентиля на участке автокамерной труб-
ки, промазанном клеем. Для лучшего просверливания отверстия
сверло нагревают электрическим током до 150—200° С.

При соприкосновении сверла с автокамерной трубкой из сверла
всасывается воздух, при этом верхняя стенка автокамерной труб-
:и присасывается к сверлу, благодаря чему обеспечивается пробив-
:а верхней стенки без повреждения нижней. После этого в сверло
гадают сжатый воздух, который выдувает из него вырезанный кру-
кок резиновой смеси. Затем тщательно наклеивают вентиль на
(втокамерную трубку так, чтобы отверстие в вентиле совпало с от-
верстием в трубке, подпрессовывают и прикатывают пятку вентиля.

Пятку вентиля подпрессовывают пневматическим молотком
трамбовкой). Рабочий одной рукой надевает молоток на корпус
ентиля так, чтобы молоток своим расширенным основанием лег
а пятку вентиля. При этом гибкий шланг, перекинутый через блок,
пускается вместе с молотком. Другой рукой нажимают рукоятку
оздушного крана, и сжатый воздух подается по гибкому шлангу
: молотку. Удары молотка смягчает пружинный амортизатор.

После окончания подпрессовки пятки вентиля рабочий осво-
бождает рукоятку, снимает молоток, который при помощи проти-
овеса поднимается в первоначальное положение. Далее, двигаясь
о ленточному транспортеру, вентиль камерной трубки ударяется
пластинку, которая замыкает контакты. В этот же момент на пят-
:у вентиля опускается вилка с коническими роликами и переме-
щается вместе с камерной трубкой по транспортеру. При этом ро-
:ики делают несколько оборотов вокруг корпуса вентиля и автома-
ически прикатывают кромку пятки. Как только приспособление
.оходит до конечных выключателей, оно возвращается в исходное
оложение.

Контрольные вопросы

1.	Для чего удаляют влагу с автокамерной трубки и промазывают ее клеем?

2.	Как автокамерную трубку промазывают клеем?

3.	Как пробивают отверстия в автокамерной трубке?

4.	Как наклеивают вентиль на автокамерную трубку, подпрессовывают и при-
атывают его?

83.	Пропудривание наружной поверхности автокамерной трубки
и разрезание ее на рукава

Чтобы рукава автокамерной трубки не прилипали к полкам
онвейера и этажерок, наружную поверхность трубки пудрят таль-
овой суспензией. На рис. 68 показано устройство для мокрого про-
пудривания наружной поверхности автокамерной трубки. При ис-
пользовании такого устройства уменьшается распыл талька и улуч-
шаются условия труда рабочих. Автокамерная трубка 2 поступает
в ванну 1 с тальковой суспензией концентрацией 16—19%, где
проходит под двумя направляющими 3 и 7 и покрывается слоем сус-
пензии. Вентиль движется по центру ванны между направляющими,

не погружаясь полностью
в суспензию. Благодаря
этому суспензия не зали-
вается внутрь корпуса
вентиля. По выходе из
ванны автокамерную
трубку для удаления из-
бытка суспензии обдува-
ют воздухом, поступаю-
щим из трубок 4 с отвер-
стиями. Для предупреж-
дения оседания суспензии
на дне ванны в нее по
трубкам 5 подают сжатый
воздух или устанавливают
специальный диск, кото-
рый вращается и переме-
шивает суспензию. Мок-
рое опудривание устраня-

Рис. 68. Устройство для мокрого пропудрива-
ния наружной поверхности камерной трубки:

1 — ванна. 2 — автокамерная трубка, 3, 7 — направ-
ляющие, 4 — трубки, подающие воздух для обдувки
камерной трубки, 5 — трубки для подачи воздуха в
ванну, 6 — вентиль камерной трубки

ет распыл талька.

После опудривания камерную трубку режут на заготовки опре-
деленной длины, называемые рукавами. Делается это следующим
образом. Камерная трубка подается транспортером за линию отре-
за ножа на установленную длину. В этот момент автоматически
включается плоский нож и отрезает рукав. Для облегчения резки
лезвие ножа нагревают электрическим током до 180° С. При даль-
нейшем перемещении транспортером рукав автоматически склады-
вается втрое. Приклеенный вентиль сложенного годного рукава за-
девает за путевой выключатель, который отключает механизм для
сбрасывания дефектных рукавов. Годные рукава проходят дальше
и автоматически сдвигаются металлической планкой с роликового
транспортера на полки движущегося подвесного конвейера. Кон-
вейер транспортирует рукава на участок стыковки, где их сначала
укладывают на полки стеллажей на 2 ч. В это время происходит их
усадка. Затем рукава поступают к стыковочным станкам.

Если камерная трубка с дефектами (узкая, широкая, с посторон-
ними включениями и др.), на нее не наклеивают вентиль. В этом
случае сложенные рукава не могут отключить путевой выключатель
и сбрасываются на ленточный транспортер, подающий их к разогре-
вательным вальцам для вторичной переработки.

На шинных заводах автокамерные рукава выпускают на спе-
циальных автокамерных агрегатах, которые выполняют все описан-
ные операции.
Контрольные вопросы

1.	Каково назначение опудривания наружной поверхности автокамерной
трубки?

2.	Как опудривается автокамерная трубка тальковой суспензией?

3.	Как автокамерную трубку режут на рукава, складывают и навешивают на
конвейер?

4.	Что представляет собой автокамерный агрегат для выпуска рукавов?

§ 84. Стыковка автокамерных рукавов

После вылежки рукава со стеллажей укладывают на транспор-
тер, подающий их на стыковку. Перед стыковкой рукава с дефек-
тами отбраковывают. У рукавов, не имеющих дефектов, на спе-
циальном станке обрезают концы до требуемой длины.

Рукав складывают вдвое и
размещают на столе станка по

6

Рис. 69. Полуавтоматический станок
для стыковки камерных рукавов:

/ — салазки, 2 — камерный рукав, 3 — пус-
ковые рычаги, 4 — цилиндры для поднима-
ния и опускания ножей, 5 — дугообразная
поддержка, 6 — ножи, 7 — тиски, 8 — нако-
вальня

метке. Концы рукава подводят
под нож и включают 'станок. При
поступлении сжатого воздуха в
верхнюю полость цилиндра нож
опускается и обрезает концы ру-
кава. При поступлении сжатого
воздуха в нижнюю полость ци-
линдра нож поднимается. Обре-
занные с двух концов рукава по
транспортеру подаются к стыко-
вочным станкам.

На рис. 69 показан полуавто-
матический станок для стыковки
камерных рукавов. Камерный ру-
кав 2 навешивают на дугообраз-
ную поддержку 5 так, чтобы его
вентиль был сверху. Оба конца
рукава укладывают на нижние
матрицы, укрепленные на салаз-
ках 1. При укладке рукава на
матрицы его тщательно выравни-
вают, чтобы предупредить рас-
хождение стыка. Затем двумя ру-
ками включают станок посредст-
вом двух пусковых рычагов 3. Это
необходимо для предупреждения
несчастного случая, так как обе

руки рабочего находятся в безопасном положении.

Дальнейший процесс стыковки рукава происходит автоматиче-
ски. Тиски 7 опускают и зажимают концы рукава. После этого опу-
скаются ножи б, нагретые до 250—270° С, и отрезают от концов ру-
кава узкие полоски шириной 20 мм. Так как ножи горячие, срезан-
ная поверхность концов рукава обладает клейкостью. Затем ножи
поднимаются вверх, наковальня 8 опускается, салазки сближают-
ся, быстро соединяют и прессуют концы рукавов.
Для прочности соединения концы рукава удерживают в таком
положении 7,5—15 с в зависимости от размера камеры. После сты-
ковки салазки, тиски и наковальня перемещаются в исходное поло-
жение. Состыкованную камеру снимают со станка и направляют на
следующие операции.

На существующих станках для стыковки камерных рукавов по-
лучается значительное количество брака в результате расхождения
стыка из-за недостаточной прочности шва. Разработан новый уни-
версальный станок для стыковки легковых и грузовых камерных ру-
кавов с силой контакта в 4 раза выше, чем обыкновенных станков.
Поверхность зажимов обрезинивается, благодаря чему устраняют-
ся неровности по шву стыка камер. Станок приводится в действие
гидравлической системой, работающей от электродвигателя.

Для стыковки рукавов на новом станке характерны следующие
особенности:

1)	рукав помещают вдоль каретки суппорта, а концы его встав-
ляют в отверстие зажима, затем осторожно опускают рычаги и за-
жимают концы рукавов;

2)	концы рукавов обрезают нагретыми резцами ножей мягко, с
замедлением скорости перед концом стадии резки;

3)	соединение свежесрезанных концов рукавов производится с
большой силой путем сжимания контактных колодок между пере-
мещаемым и неподвижным столами в течение 5—12 с;

4)	на камере получается шов с утолщением, выполненный под
высоким давлением.

Перед вулканизацией стык камеры по беговой части заморажи-
вают для предупреждения его расхождения при поддувке камер на
Шаблоне и закладывании их в пресс-формы вулканизаторов. Для
Этого на столах установлены трубки диаметром 35—40 мм, по ко-
торым протекает охлаждающая жидкость (раствор хлористого
кальция). Камеру беговой частью укладывают на охлаждающую
трубку. Чтобы вентиль не повредил камеру, над столом укреплен
кронштейн, на который подвешивается часть камеры с вентилем. На
столе для замораживания стыка одновременно могут находиться
две камеры.

Замораживание стыка длится 12—15 мин. Для лучшего замора-
живания стыка трубку необходимо чистить не реже одного раза в
2—3 дня.

На некоторых заводах для усиления стыка камер вместо замо-
раживания на 8А его длины наклеивают ленточки из обрезиненно-
го велотреда или резиновой смеси шириной 12—15 мм. Это делает-
ся для того, чтобы камера растягивалась по месту стыка. Затем
камеры подпрессовывают на станке в течение 2,5 с между матри-
цами под давлением сжатого воздуха. Метод усиления стыка каме-*
ры при помощи наклейки лент трудоемок. Для заготовки лент и их
наклейки необходимы специальные материалы и станки. Кроме
того, возникает ряд дефектов камер: пузырь под лентой, отслоение
лент и др., снижающих качество камер.
Контрольные вопросы

1.	Каково назначение обрезки концов у камерных рукавов и как выполняется
эта операция?

2.	Как стыкуют камерные рукава?

3.	В чем сущность процесса автоматической стыковки рукавов?

4.	С какой целью усиливают стык камер?

5.	Как усиливают стык камеры при помощи замораживания и лент?

6.	Каковы недостатки применения лент для усиления стыка камеры?

§ 85. Вулканизация автомобильных камер

Камеры вулканизуют в индивидуальных или многоместных вул-
канизаторах.

Перед вулканизацией в индивидуальных вулканизаторах авто-
мобильные камеры дважды поддувают на шаблоне сжатым возду-
хом. Камеру надевают на шаблон, вентиль камеры соединяют с ме-
ханизмом, т. е. в отверстие корпуса соединительного механизма
вставляют вентиль камеры и зажимают его пружинной защелкой.
Корпус механизма соединен с трубкой для подачи сжатого воздуха
из линии. Поддувают воздух до тех пор, пока стенки камеры не до-
стигнут первого автоматического ограничителя.

Перед закладкой в индивидуальный вулканизатор камеру снова
поддувают, пока ее стенки не достигнут второго жесткого ограничи-
теля. После поддувки камеры ее вентиль закрывают резиновой
пробкой. Затем осматривают камеру, нет ли на ее поверхности по-
сторонних включений и пузырьков. Автомобильные камеры большо-

Рис. 70. Одноформовый вулканиза-
тор для автокамер:

1 — стол вулканизатора. 2 — нижняя поло-
винка пресс-формы. 3 —камера, 4 —верх-
няя половинка пресс-формы, 5—поперечи-
на, 6 — командный электропневматический
прибор, 7 — рычажный механизм

го размера при поддувке сжатым
воздухом 'поддерживают снизу,
чтобы они не обвисали.

В зависимости от размера ав-
томобильные камеры вулканизу-
ют в одноформовых вулканизато-
рах размерами 1140 мм (45") и
1400 мм (55"). Иногда для боль-
ших камер применяют вулканиза-
торы размером 1910 мм (75").
На рис. 70 показан одноформовый
вулканизатор для автокамер. Ос-
новная рабочая часть вулканиза-
тора— пресс-форма. Она состоит
из нижней 2 и верхней 4 полови-
нок. Половинки пресс-формы
снабжены паровыми рубашками.
Рабочая поверхность пресс-фор-
мы гладко отшлифована. Внут-
ренний разъем половинок пресс-
формы выше, чем наружный,—
для предотвращения смещения
и зажима камеры при закрывании
вулканизатора. Нижняя половин-
ка пресс-формы прикреплена к
столу 1 вулканизатора, а верхняя к поперечине 5. Верхнюю поло-
винку пресс-формы открывает и закрывает рычажный механизм 7,
приводимый >в действие электродвигателем через редуктор.

Управление процессом вулканизации автоматическое при помо-
щи командного электропневматического прибора (КЭП) 6. Перед
загрузкой камеры в вулканизатор пресс-форму обдувают сжатым
воздухом для удаления посторонних предметов и опрыскивают из
пульверизатора силоксановой смазкой. При достаточном опудрива-
нии поверхности камер тальковой суспензией силоксановая смазка
для пресс-форм не применяется.

Поддутую камеру снимают с шаблона и закладывают в пресс-
форму вулканизатора. Вентиль камеры вставляют в отверстие кор-
пуса соединительного механизма. Нажатием пусковой кнопки вклю-
чают электродвигатель, который через червячный редуктор приво-
дит во вращение вал. В результате вулканизатор закрывается и од-
новременно открывается доступ воздуха в электропневматический
прибор, управляющий процессом вулканизации.

Рис. 71. Многоместный вулканизатор для легковых
камер:

1 — управление вулканизатором. 2, 4, 7 — камеры, 3 — правая
половинка пресс-формы, 5 — механизм загрузки, 6—левая поло-
винка пресс-формы, 8 — шаблон механизма загрузки, 9 — пита-
тельные шаблоны, 10 — вертикальная стойка

Камеры вулканизуют при температуре 155—170° С в течение
5—15 мин в зависимости от состава смеси и размера камеры. Для
опрессовки в камеру подается сжатый воздух давлением не менее
0,8 МН/м2 или насыщенный водяной пар давлением 0,5—0,6 НМ/м2.
Пар обеспечивает двусторонний обогрев камеры во время вулкани-
зации, что сокращает время вулканизации и увеличивает произво-
дительность труда вулканизаторщиков. После окончания вулкани-
зации воздух из камеры автоматически выпускается и пресс-форма
открывается. При применении пара в конце процесса вулканизации
он отсасывается из камеры в течение 2—3 мин при вакууме
200—300 мм рт. ст. После вулканизации камеры поступают на за-
ключительные операции.

Многоместные вулканизаторы (рис. 71) для легковых камер со-
стоят из 8, а для грузовых камер из 12 пресс-форм или секций, рас-
положенных вертикально. Перед многоместным вулканизатором
установлена вертикальная стойка, на которой смонтированы три пи-
тательных шаблона. На шаблон в первом положении надевается
камера и предварительно поддувается сжатым воздухом. Затем
стойка с шаблонами и камерой поворачивается на 120°. Во втором
положении камера поддувается до ограничителя. Отверстие венти-
ля заполняется плавкой массой (пластилиновой пастой) для удер-
жания воздуха. При следующем повороте стойки на 120° шаблон
с камерой занимает третье положение. В это время от электродви-
гателя по направлению к питательному шаблону перемещается за-
грузчик. С питательного шаблона камера толкающим приспособле-
нием сталкивается на шаблон загрузчика. После этого загрузчик
перемещается вдоль многоместного вулканизатора и останавли-
вается против пресс-формы для ее перезарядки.

Пресс-форма, обогреваемая паром, раскрывается под действием
гидравлического привода. С другой стороны многоместного вулка-
низатора в раскрытую пресс-форму перемещается разгрузчик, ко-
торый при помощи верхнего и нижнего захватов вынимает камеру
из пресс-формы и отходит в исходное положение.

Далее в зону пресс-формы перемещается механизм загрузки,
сталкивает камеру в пресс-форму при помощи лопаток и расправ-
ляет камеру по окружности. Затем загрузчик выходит из зоны
пресс-формы и перемещается к питательному шаблону за другой
камерой. Пресс-форма закрывается и запирается байонетным за-
твором. В это время происходит перезарядка следующей пресс-фор-
мы. После закрытия байонетного затвора внутрь камеры подается
сжатый воздух давлением 0,6 МН/м2 для формования и опрессовки
ее и происходит вулканизация камер: легковых в течение 5—6 мин,
грузовых — 10—12 мин при 164° С.

Применение многоместного вулканизатора дает экономию пло-
щади, металла и обслуживающего персонала по сравнению с инди-
видуальными вулканизаторами.

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение процесса вулканизации камер?

2.	Для чего и как поддувают камеры перед вулканизацией?

3.	Как вулканизуют автомобильные камеры в индивидуальном вулканиза-
торе?

4.	Каковы режим, температура и давление сжатого воздуха при вулканиза-
ции камер?

5.	Почему внутрь камер для вулканизации подают сжатый воздух?

6.	Как вулканизуют камеры в многоместном вулканизаторе?
§ 86.	Заключительные операции по изготовлению автомобильных
камер

Вулканизационные автомобильные камеры подаются крючковым
конвейером на заключительные операции: ввинчивание золотника,
проверку камер на герметичность, изгиб вентиля (грузовых и сель-
скохозяйственных камер) и навинчивание колпачка.

На некоторых заводах поддувка камер и вставка золотника про-
изводятся на движущемся ленточном транспортере при помощи спе-
циальных приспособлений. Для подачи воздуха в камеру корпус
вентиля вставляют в наконечник приспособления. При этом корпус
вентиля отжимает шарик в этом приспособлении и воздух подается
в камеру. После поддувки камеры приспособление снимается с
корпуса вентиля. Шарик под действием пружины возвращается в
исходное положение, и выход воздуха из приспособления в атмос-
феру прекращается. Затем золотник вставляют в корпус вентиля
и завертывают другим приспособлением при помощи отвертки, при-
водимой во вращение от электродвигателя.

На многих заводах ввинчивают золотник в корпус вентиля на
небольшом станке следующим образом. Сначала золотник в корпус
вентиля ввинчивают вручную на одну-две нити резьбы. Головку зо-
лотника вставляют в патрон станка, и при вращении патрона от
электродвигателя золотник ввинчивается в корпус вентиля. Затем
камеры поддувают на станке, который представляет собой кару-
сель из восьми ветвей. Карусель поворачивают вручную вокруг вер-
тикальной стойки. Перед началом работы на станке открывают вен-
тиль воздушной линии, проверяют давление воздуха по манометру,
продувают воздушные трубки и проверяют исправность соедини-
тельных механизмов. Вентиль камеры соединяют с механизмом и
поддувают камеру так, чтобы ее габариты были больше нормаль-
ных на 2—10%.

( Контролеры ОТК разбраковывают камеры по внешнему виду.
В соответствии с утвержденным перечнем дефектов камеры отно-
сят к первому или второму сорту или отправляют в ремонт.

Несмотря на тщательную очистку каучука и камерной резино-
вой смеси, нередко в готовом изделии обнаруживают мелкие отвер-
стия, вызываемые включением посторонних тел. Иногда происходят
порезы и проколы камерной трубки в процессе ее изготовления.
В отдельных случаях стык камеры может оказаться негерметич-
ным. При определении качества готовых камер необходимо тща-
тельно проверить их герметичность в заводских условиях.

В ванну длиной 4,7 м загружают камеры, которые движутся под
металлической сеткой или под клиновидными ремнями на глубине
200 мм. Сетка или ремни перемещают камеры к противоположному
концу ванны и не позволяют ей всплывать на поверхность воды.
Выделение пузырьков воздуха показывает, что стенки камеры не-
герметичны или неправильно ввинчен золотник в корпус вентиля.

После испытания на герметичность автомобильная камера посту-
пает для отсоса из нее воздуха на такое же устройство, как для
оддувки камер. Воздух отсасывается до тех пор, пока размеры ка-
еры не позволят свободно закладывать ее в покрышку. Полностью
тсасывают воздух из камер, когда камеры не комплектуют с по-
рышками, а отправляют потребителям отдельно.

Затем камеры поступают на изгиб вентиля и навинчивание кол-
ачков. Изгибают корпус вентиля только у грузовых камер для
равильного его размещения в ободе колеса и удобства накачива-
ия шины воздухом. Вентиль изгибают на станке в двух местах.
)дин изгиб (нижний) делается под углом 90°, второй (верхний) —
од углом 120—160°. Колпачок навинчивают на корпус вентиля на
танке или вручную. Во избежание прокола камер острыми конца-
[и колпачка его изолируют резиновым колпачком или прорезинен-
ой тканью.

Готовая автомобильная камера на крючковом конвейере направ-
яется на комплектование шин.

Камеры, имеющие незначительные дефекты, ремонтируют: на-
ладывают заплаты на поврежденные места, чинят участки с рас-
ождением стыка, сменяют вентили, изготовляют камеры из двух
:ли трех кусков, вырезанных из забракованных камер. Перед на-
:леиванием заплат поврежденное место подвергают шероховке,
:ромазывают клеем, просушивают, затем накладывают заплаты из
•езиновой смеси толщиной 1,5—2,0 мм и вулканизуют в течение
2—15 мин на плите, обогреваемой паром.

При замене вентиля камеру вторично вулканизуют в индиви-
;уальном вулканизаторе. Камеру, изготовленную из двух дефект-
ах, вулканизуют в индивидуальном вулканизаторе в течение
0—12 мин.

Контрольные вопросы

1.	Назовите основные заключительные операции производства атомобильных
:амер.

2.	Как ввинчивают золотник в корпус вентиля?

3.	Как поддувают и проверяют качество автомобильных камер?

4.	Как изгибают вентили и навинчивают колпачки?

§ 87.	Предупреждение брака камер

В зависимости от устройства камеры различают дефекты самой
камеры, вентиля и стыка камеры.

Рассмотрим виды дефектов самой камеры, их причины и меры
хредупреждения. Основная причина образования тонкой стен-
си— выпуск узкой камерной трубки при шприцевании. Когда за-
ютовка камеры имеет разную толщину по боковинам, может полу-
шться тонкая стенка со стороны верхней половинки пресс-формы.
4з-за продолжительного нахождения сырой камеры в пресс-форме
?онкая стенка образуется с нижней стороны пресс-формы. Если
стыкуют короткие рукава, то тонкая стенка может получиться у
:тыка камеры.

Чтобы предупредить образование этого дефекта, следует соблю-
1ать размеры рукавов при шприцевании, внимательно поддувать и
190
закладывать камеру в пресс-форму и точно заготовлять рукава по
длине. Рабочий должен помнить, что эти же недостатки в работе
могут привести к появлению складок. Основная причина их обра-
зования — широкая заготовка рукавов. При передувке камеры сжа-
тым воздухом на шаблоне образуется продольная складка.
Если длина заготовленного рукава больше предусмотренной, то мо-
жет получиться поперечная складка. При смещении вентиля во
время наклейки образуется складка у вентиля.

Чтобы предупредить дефекты камер — пролежни, следует
правильно укладывать камерные рукава на полки конвейера или на
этажерки и не превышать установленного срока их хранения. Про-
лежни могут получиться при выпуске рукавов из неоднородной по
пластичности, плохо обработанной резиновой смеси.

Применение материалов с повышенной влажностью и перегрев
головки машины при шприцевании могут вызвать дефект — пу-
зырь на камере. Поэтому следует контролировать влажность
материалов и температуру шприцевания, равномерно подавать ре-
зиновую смесь в червячный пресс.

Во время вулканизации необходимо тщательно следить за дав-
лением воздуха, температурой, исправностью и чистотой пресс-
форм. Падение давления воздуха при вулканизации и недостаточ-
ный подогрев пресс-формы могут привести к недовулканиза-
ции камеры.

Недостаточное давление воздуха в камере и попадание влаги в
пресс-форму вызывают дефект — недопрессовку камеры.
Если в камеру не поступает воздух или упало давление пара, полу-
чается дефект — губка. При смещении половинок пресс-формы
вследствие их плохой регулировки возникает дефект — в ы п р е с-
совка гребня.

Необходимо следить за порядком и чистотой производственных
участков и за состоянием пресс-форм, чтобы избежать следующих
дефектов камер: шероховатой наружной поверхности,
посторонних включений и механических повреж-
дений.

К дефектам вентиля относятся: отслоение вентиля, недопрессов-
ка резиновой пятки вентиля, повреждение самого вентиля.

Отслоение вентиля получается при недостаточных шеро-
ховке и прикатке, а также загрязнении тальком пятки вентиля, не-
брежной выемке камер из пресс-формы и применении плохого клея.
Чтобы предупредить отслоение вентиля, следует проверять качество
клея и тщательно выполнять указанные операции.

Толстая резиновая кромка у пятки вентиля может
быть вызвана ее недопрессовкой. Контролируя качество вентилей и
аккуратно ввинчивая золотник и изгибая вентиль, можно предупре-
дить дефекты — засорение, повреждение и поломку
вентиля.

К дефектам стыка относятся расхождение, недопрес-
совка, наплыв и др. Чтобы предупредить расхождение стыка
камеры, следует тщательно отрегулировать стыковочный станок, не
(опускать нагара на лезвиях ножей и смещения концов рукава на
[ижних матрицах. Кроме того, при выпуске рукавов необходимо
гдалять избыток талька, обеспечивать равномерную ширину и тол-
щину стенок. Рабочие должны помнить, что загрязнение стыка и
[•правильная закладка концов на нижние матрицы могут привести
: образованию дефекта — наплыв по стыку.

Недопрессовка стыка камеры получается при низком давлении
юздуха в камере во время вулканизации, при использовании
мтажной заготовки. Поэтому контроль за процессом вулканизации
[меет большое значение.

Контрольные вопросы

1.	Назовите основные дефекты камер.

2.	Какие причины вызывают дефекты камер — тонкую стенку и складки? Как
IX предупредить?

3.	Как предупредить образование пролежней и пузыря на камере?

4.	Как предупредить дефекты камер: недовулканизацию, недопрессовку и
убку?

5.	Назовите основные меры предупреждения дефектов вентиля и стыка.

§ 88. Обрезинивание вентилей

Перед тем как приклеить вентиль к камере, его обрезинивают.
1оскольку на поверхности вентилей имеются загрязнения и жирные
(ятна, то для большей прочности связи с резиной вентили предва-
штельно обрабатывают.

Первый и более старый способ обработки вентилей — кислот-
цой, при котором вентили вначале обрабатывают в 10%-ном рас-
’воре кальцинированной соды. В ванне, обогреваемой паром, рас-
’воряют кальцинированную соду в воде и получают слабый щелоч-
ной раствор. В кипящий раствор загружают 1000—1500 вентилей и
)брабатывают в течение 10—15 мин. Во время обработки на поверх-
юсти вентилей образуется мыльный раствор. Для удаления мыла
вентили промывают в ваннах сначала горячей, потом холодной бо-
сой. После этого их обдувают воздухом для удаления влаги. Затем
вентили погружают на 3—5 с в фарфоровую ванну с охлажденным
со 30° С раствором меланжа1 39—43%-ной концентрации.

Следует помнить, что влажные вентили нельзя загружать в кис-
юту, так как ее брызги могут вызвать ожоги глаз и кожи. Кислот-
{ый способ обработки вентилей дорог, а пары крепких кислот раз-
>ушают аппаратуру.

Второй способ обработки вентилей — кипячение в 5%-ном
>астворе щелочи в течение 5—7 мин. Этот способ дешевле, проще
I безопаснее. Раствор щелочи готовят на каждые 1000—1200 вен-
тилей: 0,5 кг щелочи растворяют в 9,5 л воды, после чего доводят
>аствор до заданной концентрации. Концентрацию раствора прове-
)ЯЮТ по плотности.

1 Меланж — смесь серной и азотной кислот.
Новый ультразвуковой способ очистки вентилей осу*
ществляется на специальной установке, состоящей из генератора
УЗГ-10—22, ультразвуковой ванны с цилиндрическим или плоским
преобразователем, промывной ванны и сушильной камеры. Генера-
тор служит источником электрической энергии ультразвуковой ча-
стоты. 100 латунных вентилей вставляют в отверстия противней, ко-
торые закладывают в сетчатые контейнеры в вертикальном поло-
жении. Затем два контейнера загружают в ультразвуковую ванну
с 2%-ным водным раствором каустической соды и обрабатывают
при 60° С в течение 3—5 мин.

Ультразвуковые волны вызывают множество разрывов в щелоч-
ной среде и образование вакуумных пузырьков (каверн). Атмос-
ферное давление захлопывает каверны с большой силой. В резуль-
тате грязевые и другие частицы, попадающие в каверны, разруша-
ются и раздавливаются. Это явление называется кавитацией.
Поэтому вентили хорошо очищаются от жиро-масляных покрытий
и грязевых частиц.

После обработки кислотой, щелочью или ультразвуком вентили
промывают в ваннах горячей и холодной водой, затем обдувают
струей сжатого воздуха, сушат на противне в сушильном шкафу
при 60—70° С и охлаждают до 15—20° С. Во избежание окисления
пятки обработанных вентилей покрывают (макают) жидким рези-
новым клеем и сушат в железном шкафу 20 мин при температуре
15—20° С.

Обработанные вентили поступают на обрезинивание пяток. Сы-
рую резиновую трубку, изготовленную на червячном прессе, на спе-
циальном станке разрезают на заготовки в виде колец. Для облег-
чения резки резиновую трубку опрыскивают водой.

Перед отправкой на вулканизацию заготовки обдувают возду-
хом для удаления из них влаги. Обрезинивают пятки вентилей в
пресс-форме гидравлического пресса. Пресс-форма для вулканиза-
ции с гнездами для вентилей состоит из нижней и верхней половин,
обогреваемых паром. В каждое гнездо пресс-формы вставляют по
одному металлическому вентилю. Сверху на пятку вентиля накла-
дывают кольцо из резиновой смеси.

Пресс закрывают и включают командный электропневматиче-
ский прибор. Вулканизуют пятки вентилей при температуре 151° С
в течение 10 мин. Под действием высокой температуры и давления
резиновая заготовка растекается вокруг металлической пятки и
привулканизовывается к ней. После вулканизации пресс автомати-
чески открывается. Для выемки вентилей из пресса включают меха-
нический выталкиватель, который поднимает вентили из гнезд
пресс-формы.

После обрезинивания кромку у пяток вентилей обрезают нож-
ницами. Далее проверяют, не забито ли отверстие в корпусе венти-
ля. Затем вентили поступают на шероховальный станок, где резино-
вые пятки для увеличения поверхности склеивания подвергаются
шероховке со стороны, прилегающей к камере.
На рис. 72 показан полуавтоматический электропневматиче-
:ий станок для шероховки обрезиненных пяток вентилей. Основ-
>те рабочие части станка — шарошка 6 и стол 2 с двумя гнездами
1я вставки вентилей. Шарошка состоит из дисковых стальных про-
бочных колец, закрепленных на спирали болтами.

Рис. 72. Полуавтоматиче-
ский электропневматический
станок для шероховки обре-
зиненных пяток вентилей:

1 — тяга, 2 — стол, 3 —• кронш-
тейн, 4 — рама шпинделя, 5 —
шпиндель, 6 — шарошка, 7 —
гнездо, 8 — педаль

Шероховку (вентилей производят
следующим образом. Открывают вен-
тиль воздушной линии и включают
электродвигатель, вращающий шарош-
ку 6. Затем вентили вставляют резино-
вой пяткой вверх в гнезда стола. При
подаче сжатого воздуха в пневматиче-
ский цилиндр стол поворачивают, под-
ставляя один вентиль под шарошку.
После шероховки вентиля стол повора-
чивают и выводят отшерохованный вен-
тиль из-под шарошки. В это же время
под шарошку подводят другой вентиль.
При шероховке второго вентиля от-
шерохованный первый вентиль при по-
мощи толкателя вынимают из гнезда,
сбрасывают в ящик, а в гнездо встав-
ляют следующий вентиль.

На некоторых заводах для шеро-
ховки обрезиненных пяток вентилей
легковых и грузовых камер применяют-
ся механизированные станки. Загрузка
вентилей на шероховку в двенадцать
гнезд станка осуществляется последо-
вательно. Гнезда периодически переме-
щаются с поворотным диском и по оче-

реди подаются под вращающуюся про-
волочную щетку. Как только гнездо с
вентилем расположится под щеткой,
шток цилиндра поднимается вверх и
прижимает пятку вентиля к вращаю-
щейся щетке и происходит шероховка.
После шероховки гнездо с вентилем
опускается в исходное положение, по-

мещается на позицию выгрузки, которая осуществляется автома-
чески. К шероховальной щетке подводится другое гнездо с вен-

(лем.

После шероховки резиновую пятку вентиля промазывают рези-
>вым клеем, укладывают на специальные полки и просушивают
। мин при температуре 15—20° С.

Полки с готовыми резино-металлическими вентилями устанав-
[вают на тележки и транспортируют на участок наклейки венти-
:й к агрегату для изготовления автокамерных рукавов.
При затекании внутрь вентиля резинового клея или смеси от-
верстия в корпусе вентилей прожигают иглами, раскаленными до-
красна в муфельной печи.

Контрольные вопросы

1.	Для чего вентили предварительно обрабатывают?

2.	Как обрабатывают вентили перед обрезиниванием кислотой, щелочью и
ультразвуком?

3.	Почему вентили после обработки промазывают клеем?

4.	Как изготовляют резиновые заготовки для обрезинивания вентилей?

5.	На каком оборудовании и при каких условиях обрезинивают вентили?

6.	Каково назначение шероховки резиновых пяток вентилей?

7.	Как производится шероховка пяток вентилей?

8.	Для чего резиновые пятки вентилей после шероховки промазывают клеем?

§ 89.	Особенности изготовления велосипедных камер

Велосипедные камеры изготовляют формовым и дорновым ме-
тодами. Эти камеры имеют очень тонкую стенку — около 1 мм. По-
этому резиновую смесь для изготовления велосипедных камер тща-
тельно очищают на червячном фильтр-прессе. После разогрева на
вальцах резиновая смесь поступает на питательные вальцы, а потом
в червячный пресс. Шприцевание велокамерной трубки и изготов-
ление из нее рукавов осуществляются так же, как и при изготовле-
нии автокамер.

При формовом методе производства велокамер рукава с на-
клеенным вентилем стыкуют встык на стыковочном станке с пнев-
матическим приводом так же, как автокамерные рукава. Затем ве-
локамерные заготовки подают конвейером на вулканизацию. Здесь
их поддувают сжатым воздухом до 7з объема на шаблоне и вулкани-
зуют в механических четырехэтажных прессах с электрическим обо-
гревом плит. На каждой плите установлена пресс-форма, а всего в
прессе четыре пресс-формы. В каждую пресс-форму по очереди за-
кладывают заготовку велокамеры и пресс-форму закрывают. Про-
цесс вулканизации протекает при температуре 160—180° С в тече-
ние 3,5—5,5 мин. Температуру каждой нагревательной плиты регу-
лирует регистрирующий электрический терморегулятор. Во время
вулканизации внутрь велокамеры подается сжатый воздух давле-
нием 0,6 МН/м2. После вулканизации пресс-формы последователь-
но открываются и перезаряжаются.

При старом дорновом методе производства велокамер шпри-
цованная велокамерная трубка после выхода из червячного пресса
поступает на приемочный транспортер, а затем охлаждается в ван-
не водой. После выхода из ванны ее обдувают сжатым воздухом и
разрезают на отдельные рукава.

На велокамерные рукава для усиления стенки камеры по месту
установки вентиля наклеивают фланец. Его изготовляют дублиро-
ванием двух слоев прорезиненной бязи толщиной 0,5 мм и слоя ли-
стовой смеси толщиной 0,8 мм. Полученную пластинку раскраивают
по шаблону на фланцы в виде ромбиков. Фланцы наклеивают обре-
зиненной стороной к рукаву.
Перед вулканизацией велокамерные рукава при помощи сжато-
о воздуха надевают на дорны (металлические трубки) и с наруж-
юй поверхности пропудривают тальком. После этого на оба конца
>укава надевают узкие резиновые кольца для уплотнения. Далее
Юрны с рукавами укладывают рядами на тележку. Для предупреж-
1ения вмятин на рукавах между их рядами с обеих сторон тележки
[рокладывают металлические прутки. Тележку с нагруженными ве-
юкамерными рукавами подают в вулканизационный котел и закры-
&ают его крышку.

Вулканизуют рукава при температуре 150—155° С в течение
Ю—22 мин. Во время вулканизации тальк предохраняет рукава от
действия пара и прилипания к пруткам. После вулканизации рука-
юв крышку котла открывают и выгружают тележку из котла.

При помощи сжатого воздуха велокамерные рукава выворачи-
вают и снимают с дорнов, предварительно удалив резиновые уплот-
(ительные кольца. Далее вулканизованные рукава поступают на
юнвейерную линию, где сначала монтируют вентили, а затем сты-
уют рукава. На станке пробивают отверстие в рукаве и фланце,
ставляют и монтируют вентиль. На специальных станках произво-
;ят следующие операции: внутрь корпуса вентиля вставляют золот-
ок с ниппельной резиной, навинчивают до отказа гайку для удер-
жания золотника в корпусе вентиля и надевают колпачок.

Перед стыковкой концы рукавов шерохуют наждачной бумагой —
•дин конец с наружной, а другой с внутренней поверхности на дли-
[у 25±5 мм. Затем их два раза промазывают резиновым клеем и
юсле каждой промазки сушат 15—20 мин. Освежив наружный ко-
[ец бензином, соединяют рукава внахлестку и прикатывают стык.
Тосле этого камеру поддувают воздухом, навинчивают на станке
юлпачок и проверяют герметичность в ванне с водой. Годные каме-
ры конвейером отправляют для комплектования.

При дорновом методе производства велосипедных камер по
равнению с формовым операции наклейки вентиля, стыковку рука-
ов и вулканизации камер меньше механизированы и получается
олыпе отходов от обрезки вулканизованных камер. При формовом
[етоде качество камер выше благодаря контролю каждой камеры
большому давлению на камеру в процессе вулканизации.

Контрольные вопросы

1.	Какие методы изготовления велосипедных камер вы знаете и в чем их от-
ичие?

2.	Как выпускают рукава для велосипедных камер?

3.	Каково назначение фланца для велосипедных камер и как его изготовляют?

4.	Как монтируют вентиль и стыкуют рукава велосипедных камер?

Практические занятия

Измерить толщину, ширину, длину, массу рукавов готовых ка-
[ер. По образцам определить дефекты камер и обрезиненных вен-
илей.

)б
Глава IX

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБОДНЫХ ЛЕНТ,
ВАРОЧНЫХ КАМЕР И ДИАФРАГМ

§ 90.	Изготовление ободных лент

Заготовки ободных лент выпускают методом шприцевания на
червячных прессах холодного или горячего питания. При этом в
их головке устанавливают планку необходимого профиля так же,
как при выпуске протекторов. Шприцуют заготовки при темпера-
туре головки 70—80° С, корпуса 30—40° С.

На некоторых заводах для выпуска заготовок ободных лент на
червячном прессе вместо планок применяют дорн и мундштук, так
же как при шприцевании камерной трубки. По выходе из головки
червячного пресса резиновая трубка разрезается в продольном на-
правлении в двух или трех местах, что обеспечивает выпуск заго-
товок в два или три ручья в зависимости от их ширины.

Шприцованная непрерывная прямоугольная пластина поступает
на специальный агрегат, где последовательно проходит весы непре-
рывного взвешивания, охладительную ванну, обдувку воздухом и
режется автоматически ножом на заготовки определенной длины.
Заготовки укладывают на полки этажерок, где они хранятся не ме-
нее часа. Далее заготовки поступают на литье (формование) и вул-
канизацию под давлением.

Литье резиновых смесей под давлением — ус-
ловное понятие. Сущность процесса состоит в том, что разогретая
в инжекционном цилиндре до 60—100° С резиновая смесь под опре-
деленным давлением выдавливается плунжером или шнеком в за-
крытую обогреваемую форму, в которой происходит формование и
вулканизация, после чего готовое изделие извлекается из формы.
Благодаря этому методом литья под давлением можно изготовлять
резиновые изделия любой формы без предварительной сборки.

На рис. 73 показана схема заполнения пресс-формы резиновой
смесью. Разогретую резиновую смесь в виде рулона с вальцов за-
гружают в напорную камеру 2. Затем пресс-форму 5 устанавли-
вают на стол 6 пресса под литник 4 напорной камеры. После этого
под давлением рабочей жидкости стол поднимается и прижимает
пресс-форму к напорной камере. При дальнейшем подъеме стола
под давлением неподвижного штока 1 резиновая смесь 3 из напор-
ной камеры через литник поступает в пресс-форму, заполняя ее
внутреннюю полость.

Методом литья под давлением изготавливают ободные ленты в
вулканизаторах механического действия (рис. 74). Заготовки обод*
ных лент закладывают в нижнюю полуформу 2. Концы заготовки
соединяют встык и включают вулканизатор. При закрывании вулка-
низатора благодаря специальной конструкции пресс-формы, состоя-
щей из верхней 4 и нижней 2 полуформ и сердечника 5, происходит
формование ободной ленты. При этом в закрытой пресс-форме обра-
зуется как бы литьевой поршень (сердечник) и цилиндр (полуфор-
мы). Такое литье под давлением называется методом плун-
жерного литья.

Для лучшего заполнения резиновой смесью полости, создавае-
мой верхней и нижней полуформами и сердечником, вулканизатор
работает возвратно-поступательными толчками. Максимальное
прессовое усилие составляет 360 тс. Температура вулканизации око-
ло 170° С, продолжительность 5—6 мин. По окончании режима вул-
канизации вулканизатор автоматически открывается и механиче-
ский выталкиватель приподнимает нижнюю полуформу вместе с
вулканизованной ободной лентой. После этого ободную ленту вруч-
ную снимают с нижней полуформы, обрезают выпрессовки и наве-
шивают ленту на конвейер.

Рис. 73. Схема заполне-
ния пресс-формы резино-
вой смесью:

/ — шток давления, 2— на-
порная камера, 3 — резино-
вая смесь, 4 — литник, 5 —
пресс-форма, 6 — стол пресса

Рис. 74. Вулканизатор меха-
нического действия для из-
готовления ободных лент:

1 — стол вулканизатора, 2 —
нижняя полуформа, 3 — сердеч-
ник, 4 — верхняя полуформа,
5 — командный электропневма-
тический прибор, б — рычажный
механизм

Ведутся работы по применению для литья ободных лент на шнек-
плунжерных машинах, обеспечивающих непрерывность технологи-
ческого процесса и создающих значительно большее давление, чем
обычные червячные прессы, применяемые для шприцевания. Дав-
ление в головке обычных червячных прессов составляет
12,0—14,0 МН/м2, тогда как при заполнении вулканизационных
пресс-форм для создания монолитной плотной заготовки необходи-
мо давление не ниже 50,0—60,0 МН/м2 для смесей на основе СК и
свыше 80,0 МН/м2 для смесей на основе НК. Шнек-плунжерные ма-
шины создают давление до 120,0—250,0 МН/м2. Важное преимуще-
ство этих машин — непрерывность питания их резиновой смесью,
поступающей в виде гранул или ленты с валика.

Шнек-плунжерные машины агрегатируют с конвейером (кару-
селью) для перемещения пресс-форм, в которых происходит вулка-
низация ободных лент. При этом пресс-формы, двигаясь на кон-
вейере, последовательно заполняются резиновой смесью, а затем
поступают в зону вулканизации.

Контрольные вопросы

1.	Как шприцуют заготовки для ободных лент?

2.	В чем сущность процесса литья резиновых смесей под давлением?

3.	Как изготовляют ободные ленты на вулканизаторе механического дейст-
вия?

4.	Как изготовляют ободные ленты с применением шнек-плунжерных машин?

§ 91.	Предупреждение брака ободных лент

Брак ободных лент выявляют путем внешнего осмотра. При
этом необходимо иметь в виду, что часто их изготовляют из отходов
производства (выжимок при изготовлении резиновых смесей), а так-
же из забракованных камерных и протекторных смесей.

Основные дефекты ободных лент, по которым их бракуют, сле-
дующие: пузырь в резине, пористая поверхность и недовулканиза-
ция. Пузырь в резине и пористая поверхность ободных лент образу-
ются вследствие попадания влаги и наличия летучих веществ в ма-
териалах. Плохое качество смесей при использовании их отходов,
а также нарушение режима вулканизации могут привести к недо-
вулканизации ободных лент.

Чтобы предупредить брак ободных лент, необходимо тщательно
проверять качество резиновых смесей и осматривать заготовки.

Контрольные вопросы

1.	Назовите основные дефекты ободных лент и причины их образования.

2.	Какие меры следует принимать для предупреждения брака ободных лент?

§ 92.	Изготовление варочных камер для вулканизации
покрышек

Варочная камера представляет собой толстостенную кольцевую
трубку с сердечником — утолщением по ободной части. Для подачи
внутрь варочной камеры пара, перегретой и холодной воды на ее
сердечнике смонтирован резиновый вентиль, называемый манжетой.
Иногда для варочных камер применяют металлический вентиль. Ва-
рочная камера служит для формования, обогрева, прессовки и ох-
лаждения покрышки во время вулканизации.

Варочная камера при вулканизации подвергается растягиванию,
сжатию и нагреванию, поэтому она должна быть эластичной и теп-
лостойкой. Сердечник варочной камеры должен быть жестким, так
как он способствует опрессовке бортовой части покрышки. Число
циклов вулканизации, которое выдерживает варочная камера (до
ее выхода из строя), называется ходимостью (оборачивае-
мостью) варочной камеры. Ходимость варочных камер зависит от
качества резины и условий вулканизации. Например, варочные ка-
меры, изготовленные из резины с содержанием бутилкаучука, име-
ют большую ходимость, чем камеры из резины на основе натураль-
ного каучука. Ходимость варочных камер колеблется от 60 до
200 циклов и более в зависимости от состава резины и условий вул-
канизации покрышек.

Варочные камеры изготовляют методами шприцевания и склеи-
вания из каландрованной резины.

Методом шприцевания варочные камеры изготовляют из
одной резиновой смеси. Для получения трубки варочной камеры
с сердечником требуемого профиля в головке червячного пресса
устанавливают соответствующий дорн и мундштук. Резиновая
смесь, подаваемая в червячный пресс, захватывается червяком, уп-
лотняется в головке машины и продавливается через отверстие, об-
разованное дорном и мундштуком: в результате получается трубка
варочной камеры с сердечником.

При выходе из головки машины трубка варочной камеры внут-
ри опудривается тальком, который вдувается сжатым воздухом
под давлением 0,15 МН/м2 через распылитель в головке червячного
пресса, а ,избыток талька удаляется из трубки вакуумом.

При шприцевании трубок особенно тщательно следует проверять
толщину стенок и периметр трубки. Ни в коем случае нельзя допу’
скать утонения, чтобы не возник дефект — провал, который сни-
жает ходимость варочных камер. Выпущенную резиновую трубку
разрезают ножом на рукава определенной длины и охлаждают в
проточной воде (в ванне) в течение 4 ч. После охлаждения рукава
варочных камер укладывают на стеллажи и обдувают сжатым воз-
духом для удаления влаги с внутренней и наружной поверхности.
Для полной усадки рукава варочных камер хранят на стеллажах в
течение 6—24 ч. Затем рукава варочных камер подают на заго-
товку.

На сердечнике рукава ножом вырезают отверстие для наклейки
манжеты на расстоянии 200—275 мм от одного из концов рукава.
Затем наклеивают резиновую манжету. Далее осуществляется сты-
ковка рукавов на станке, аналогичном стыковочному станку для
автокамер. Концы рукава варочной камеры зажимают в матрицах
станка и отрезают от них под прямым углом кусочки так, чтобы
длина рукава точно соответствовала спецификации. Затем концы
заготовки варочной камеры прижимают на 20—60 с к электроплит-
ке и подогревают до 130—200° С. После этого плитку убирают, с
концов заготовки снимают подвулканизованные пленки, обнажая
горячую и мягкую поверхность, и стыки сжимают в течение
20—50 с под давлением 100,0—120,0 МН/м2. Состыкованную вароч-
ную камеру снимают со станка и отправляют на вулканизацию.
В случае получения выпрессовок по месту стыка их следует сре-
зать.

Стыкованную варочную камеру поддувают на шаблоне до опре-
деленного размера и держат в поддутом состоянии 1—2 ч. Вулка-
низуют варочные камеры в индивидуальных вулканизаторах. Внут-
ренняя поверхность пресс-формы вулканизатора не имеет грави-
ровки и соответствует наружному профилю варочной камеры. Ва-
рочную камеру вулканизуют 30—40 мин при температуре пара для
обогрева пресс-формы 158° С. Вначале внутрь варочной камеры по-
дают сжатый воздух для поддувки, затем поступает перегретая вода
температурой 160—180° С и давлением не менее 2,2 МН/м2 для ее
обогрева и прессовки.

После вулканизации варочную камеру, имеющую выпрессовки
или недопрессовки по всей поверхности, кроме сердечника, подвер-
гают шероховке на станке наждачным камнем^ После шероховки
каждую варочную камеру осматривают, герметичность проверяют
поддувкой воздухом, подаваемым под давлением 0,15 МН/м2.

Процесс изготовления варочных камер методом шприцевания
более производителен, чем методом склеивания. Его недостатки —
неудовлетворительное качество стыка и трудоемкость стыковки.
Поэтому на ряде шинных заводов изготовляют многослойные кле-
еные варочные камеры.

Изготовление клееных варочных камер происходит сле-
дующим образом. На участок клейки варочных камер поступают
каландрованная резина толщиной 1,5—2,0 мм и шприцованные ос-
нования сердечников. Чтобы склеить варочную камеру, вначале из-
готовляют из теплостойкой резиновой смеси камеру-дорн толщиной
5—6 мм с резиновым вентилем от варочной камеры. Внутренний диа-
метр камеры-дорна равен внутренним габаритам варочной камеры.
Вулканизованную камеру-дорн слегка шерохуют щеткой на шерохо-
вальном станке, затем по внутреннему кольцу наклеивают основа-
ние сердечника, промазывают клеем и закрепляют на раздвижном
патроне специального станка.

На раскаточных стойках устанавливают валики с каландрован-
ной резиновой смесью двух типов. Конец прокладки валика закреп-
ляют на свободно вращающейся бобине, каландрованную смесь
протягивают под рольгангом через ширитель к камере-дорну. Ко-
нец полосы смеси наклеивают по периметру камеры-дорна от кром-
ки до кромки основания сердечника и нажатием педали патрон с
камерой-дорном приводят во вращение. При этом происходит об-
кладка камеры-дорна каландрованной смесью с предварительной
вытяжкой и натяжением ее на ширителе. После полного поворота
патрона поверхность ленты освежают бензином для приклеивания
следующего слоя смеси. Таким образом, на камеру-дорн наклеи-
вают необходимое количество слоев каландрованной смеси, которые
прикатываются по боковине около сердечника.

Когда наложение слоев закончено, излишки каландрованной ре-
зиновой смеси обрезают вдоль кромки сердечника и собранную ва-
рочную камеру снимают со станка. После этого собранную вароч-
ую камеру с заделанной внутри вулканизованной камерой-дорном
улканизуют в пресс-форме индивидуального вулканизатора при
бычном режиме.

Клееные варочные камеры можно изготовлять одновременно из
.вух резин и более. Рациональное применение разных резин может
овысить ходимость варочных камер.

Контрольные вопросы

1.	Каково устройство и назначение варочных камер для покрышек?

2.	Что называется ходимостью варочных камер?

3.	Какую ходимость имеют варочные камеры для покрышек?

4.	Как шприцуют заготовки варочных камер?

5.	Как стыкуют заготовки варочных камер?

6.	Как вулканизуют варочные камеры?

7.	Как изготовляют варочные камеры клееным способом?

8.	Каковы преимущества и недостатки варочных камер, изготовленных шпри-
еванием и склеиванием?

§ 93. Ремонт варочных камер для вулканизации покрышек

Новые варочные камеры изготовляют из бутилкаучука или пер-
осортного натурального каучука и других ценных материалов,
►то связано с большими затратами, однако ходимость их недоста-
очна — 40—60 варок. Поэтому повышение ходимости варочных
амер — очень важная задача.

Чтобы повысить ходимость варочных камер, их время от време-
и ремонтируют. Различают общий и местный ремонт ва-
очных камер. При общем ремонте — «омоложении» — обновляют
сю наружную поверхность варочной камеры. К местному ремонту
тносится наклейка заплат, смена вентиля и др. Благодаря «омо-
ожению» и ремонту варочных камер их общая ходимость повы-
шется в несколько раз по сравнению с ходимостью новых камер.

«Омолаживают» варочные камеры следующим образом. Шеро-
оватую поверхность варочной камеры обрабатывают на шерохо-
альном станке и обдувают сжатым воздухом (для удаления рези-
овой пыли), освежают бензином и промазывают клеем. На спе-
иальном станке на обработанную поверхность наклеивают один
ли два листа каландрованной резиновой смеси толщиной до 2 мм
прикатывают роликом. С этой целью варочную камеру закреп-
яют на раздвижном патроне станка.

С раскаточной стойки с валика полосу резиновой смеси заправ-
яют на питательное устройство станка и конец ее приклеивают к
арочной камере. Включают станок, патрон с варочной камерой на-
инает вращаться, и происходит обкладка камеры резиновой
месью с одновременной прикаткой роликами. Когда патрон с каме-
ой сделает полный оборот, обрезают ленту резиновой смеси и за-
елывают стык. После ремонта варочную камеру вулканизуют в
ресс-форме индивидуального вулканизатора.
Вместо наклейки листа резиновой смеси иногда подшлифовы-
вают наружную поверхность варочной камеры для удаления шеро-
ховатости. Это повышает ходимость варочных камер и не вызывает
дефектов — пониженной сортности покрышек.

Ремонтируют варочные камеры следующим образом. На места,
где имеются местные утонения или механические повреждения, по-
сле шероховки и промазки клеем наклеивают резиновые заплаты.
Дефектные манжеты вырезают на специальном станке полым штан-
цем и заменяют новыми.

Основные виды брака варочных камер: внутренние трещины по
боковине (провал) и общее старение в результате окисления рези-
ны при работе в условиях высоких температур. Старение варочной
камеры приводит к потере прочности и эластичности, к увеличению
профиля. Для уменьшения внутренних трещин по боковине необхо-
димо изготовлять варочные камеры из более теплостойкой и эла-
стичной резины.

Контрольные вопросы

1.	Каково назначение ремонта варочных камер?

2.	Какими способами ремонтируют варочные камеры?

3.	Как производят «омоложение» варочных камер?

4.	Как ремонтируют варочные камеры?

§ 94. Изготовление резиновых диафрагм
для форматоров-вулканизаторов

На рис. 75 дана схема диафрагмы в сжатом состоянии. Резино-
вая диафрагма представляет собой цельнорезиновый бочкообраз-
ный цилиндр с отверстиями по торцам. При монтаже диафрагмы на
форматор-вулканизатор торцевые отверстия герметически закры-
ваются специальными уплотнительными дисками 3 и 7. При этом
верхний край диафрагмы зажимают между верхним уплотнитель-
ным диском 3 и верхним центрирующим кольцом 4. Нижний край
диафрагмы зажимают между нижним уплотнительным диском 7 и
нижним бортовым кольцом 6.

В процессе эксплуатации диафрагма изменяет свою форму. Пе-
ред надеванием покрышки диафрагма принимает форму шестигран-
ника с вытянутыми внутрь сторонами. Во время вулканизации
диафрагма принимает форму, соответствующую вулканизованной
покрышке. В связи с тяжелыми условиями работы диафрагма
должна обладать высокой эластичностью, прочностью и теплостой-
костью.

Диафрагмы для форматоров-вулканизаторов изготовляют из
резиновых смесей на основе бутилкаучука. Это обеспечивает их вы-
сокую ходимость — до 200—250 варок (циклов). Заготовки для
диафрагмы выпускают методом шприцевания на червячных прессах
холодного или горячего питания со скоростью до 2 м/мин. При этом
поддерживается температура головки 80—95° С, корпуса 60—70° С.

14*	203
При установке в головке планки из червячного пресса выходит за-
готовка прямоугольной формы размером от 60x95 мм до
80X135 мм и более в зависимости от назначения. Далее заготовка
последовательно проходит приемный транспортер и ванну с транс-
портером, где охлаждается разбрызгиваемой водой. После этого за-
готовка разрезается под углом автоматическим ножом на куски за-
данной длины с учетом уменьшения ее при хранении (усадке).

Отрезанные заготовки подаются транс-
портером на весы, где их взвешивают. На
каждой заготовке записывают массу, после
чего заготовки поступают на отборочный
транспортер. Годные заготовки снимают с
транспортера и завертывают в полиэтилено-
вые пленки для предохранения их поверхно-
сти от загрязнения и укладывают на стелла-
жи. По мере надобности заготовки транспор-
тируют на участок литья и вулканизации
диафрагм.

Несоответствие массы установленной за-
готовке приводит к браку диафрагм при
вулканизации — недопрессовки по борту и
трещинам по разъему. Допустимое отклоне-
ние в массе от заданной должно быть не бо-
лее ±0,1 кг. Несоответствие размеров заго-
товки диафрагмы заданным затрудняет ее
закладку в пресс-форму и может вызвать
также брак — пузыри и разрыв по стыку.

Для литья и вулканизации диафрагм
применяются гидравлические прессы с прес-
совым усилием 4 и 8 МН. Пресс-форма для
литья и вулканизации диафрагм состоит из
верхней и нижней полуформ и сердечника.
Верхняя полуформа закреплена на верхней
траверсе, а нижняя — на столе пресса. Заго-
товку освобождают от полиэтиленовой плен-
ки и закладывают в нижнюю полу фор му.
Включают пресс, при этом сердечник опус-
кается, а нижняя половинка формы подни-
мается.

При закрытии пресс-формы резиновая
смесь под действием прессового усилия за-
текает в щелевидный канал между сердечни-

ком и половинками пресс-формы и заполняет свободный объем меж-
у ними. В конструкции пресс-форм для диафрагм предусмотрены
запрессовочные канавки, благодаря которым контролируют оконча-
ние заполнения пресс-формы резиновой смесью.

Для вулканизации диафрагм в паровое пространство пресс-
формы и сердечника подается пар давлением 1,6 МН/м2. Диафраг-
мы вулканизуются при температуре 175° С в течение 45—75 мин. По

Рис. 75. Схема диафраг-
мы в сжатом состоянии:
/ — шток цилиндра управле-
ния диафрагмой. 2 — закре-
пительный хомутик, 3 — верх-
ний уплотнительный диск,
4 — верхнее центрирующее
кольцо, 5 •— диафрагма, 6 —
нижнее бортовое кольцо, 7 —
нижний уплотнительный диск
окончании вулканизации пресс открывают, диафрагмы снимают с
сердечника, охлаждают и проверяют. При изготовлении диафрагм
обе половины пресс-формы и сердечник рекомендуется смазывать
один раз в смену 2%-ным раствором силоксановой эмульсии.

Контрольные вопросы

1.	Что представляет собой диафрагма и какими свойствами она должна об-
ладать?

2.	Из каких резиновых смесей изготовляют диафрагмы и какова их ходи-
мость?

3.	Как выпускают заготовки для диафрагм?

4.	Как осуществляется литье и вулканизация диафрагм?

Практические занятия

По образцам провести измерение габаритов ободных лент, ва-
рочных камер и диафрагм и рассмотреть их дефекты.
Глава X

ОХРАНА ТРУДА

§ 95.	Общие правила техники безопасности
и противопожарной техники

Рабочих, поступающих на шинные заводы, предварительно ин-
структируют в отделе техники безопасности и пожарной охране.
Здесь им вручают памятки о поведении на производстве. Правила
техники безопасности и противопожарные мероприятия изложены
в специальных инструкциях, которые рабочие обязаны изучить. Са-
мостоятельно работать на станке, машине или аппарате разрешает-
ся после сдачи экзаменов по технике безопасности и противопожар-
ной технике.

При переводе на другую работу или при выполнении разовой ра-
боты, не входящей в круг обязанностей рабочих, они должны прой-
ти инструктаж об опасностях и вредностях новой работы и о мерах
безопасности. О замеченных нарушениях инструкции по технике
безопасности и противопожарной технике рабочие должны немед-
ленно сообщить бригадиру или мастеру.

Работать на аппаратах под давлением (вулканизаторах) транс-
портных устройствах (транспортерах, подъемниках и т.д.),атакже
на электрооборудовании рабочим разрешается только после сдачи
экзамена специальной комиссии и после овладения навыками и
опытом по уходу за оборудованием.

Рабочие должны помнить, что основная причина несчастных
случаев на производстве — нарушение правил техники безопасно-
сти и противопожарной техники, неисправность предохранитель-
ных устройств и ограждений у машин, станков и аппаратов, а так-
же плохая освещенность рабочих мест. Перед началом работы не*
обходимо тщательно проверить исправность аварийных выключа-
телей, звуковой и световой сигнализации, ограждений, заземлений
оборудования для отвода статического электричества.

На взрыво- и огнеопасных участках, связанных с изготовлением
клея, применением бензина и клея, следует проверить наличие
средств для тушения пожара. Особое внимание рабочие должны об-
ращать на чистоту оборудования и рабочего места. Нельзя загро-
мождать доступы к оборудованию, материалам и полуфабрикатам,
а также к пожарному инвентарю.

Для предохранения кожи от загрязняющих и раздражающих
веществ (сажи и химикатов) рабочие должны применять специаль-
ную пасту, содержащую мыло, глицерин, белую глину и воду, а так-
же работать в резиновых или других перчатках. Сборщикам покры-
шек следует пользоваться пастой специального состава для преду-
преждения стирания кожного покрова рук.

Рабочие на производстве должны соблюдать правила личной
гигиены: принимать пищу в буфете или в столовой, пить только га-
зированную воду, мыть руки перед едой, принимать душ после ра-
боты.
Контрольные вопросы

1.	Какой инструктаж должен пройти каждый рабочий при поступлении на
шинный завод?

2.	Какие меры предосторожности следует соблюдать на производстве?

3.	Когда рабочие допускаются к работе?

4.	Что должны проверить рабочие перед работой?

5.	Какие правила личной гигиены необходимо соблюдать на производстве?

§ 96.	Правила техники безопасности при работе
на оборудовании

Основная задача техники безопасности — предупреждение не-
счастных случаев на производстве. На предприятиях постоянно про-
водятся мероприятия, обеспечивающие безопасность труда рабо-
тающих.

Опасность для жизни и здоровья рабочих заключается в непра-
вильной эксплуатации машин и механизмов, аппаратов, работаю-
щих под давлением, а также при обогреве паром, перегретой
водой, электрическим током и др. Чтобы предупредить несчастные
случаи, все виды машин и оборудования оснащают аварийными вы-
ключателями для моментального останова движущихся частей. Ра-
бочие должны знать место нахождения аварийных выключателей и
уметь ими пользоваться.

Перед пуском станка и при приеме смены необходимо проверить
исправность аварийного выключателя путем пробного пуска обору-
дования. О пуске сложных агрегатов — вальцов, каландров и дру-
гих машин — следует предупреждать, подавая звуковую сигнали-
зацию.

Работать на неисправном оборудовании или при снятом ограж-
дении движущихся частей запрещается. При обнаружении неис-
правности в работе машины ее следует немедленно остановить.

Во время работы запрещается: чистить, убирать и ремонтиро-
вать машины, станки и аппараты; оставлять работающее оборудо-
вание без надзора; передоверять рабочее место другому рабочему
без разрешения мастера; облокачиваться на машины и механизмы
даже после их остановки; посторонним лицам находиться вблизи
работающих машин; стоять под висящим грузом.

При работе нельзя проливать клей и бензин. Пролитый клей
следует немедленно убрать, а место, где он был пролит, засыпать
песком. В нерабочее время банки и кружки с резиновым клеем и
бензином должны быть закрыты.

Ниже приводятся правила техники безопасности при работе на
различном оборудовании.

Вальцы. Работать на вальцах следует в комбинезоне, плотно
облегающем тело. Обшлага рукавов должны быть застегнуты. Пе-
ред началом работы на вальцах проверяют исправность аварийно-
го выключателя. Для этого при работающих вальцах нажимают на
аварийный выключатель. При исправном аварийном выключателе
валки незагруженных вальцов должны останавливаться через
оборота, а при загруженных немедленно. При подрезании резино-
вой смеси на валке нож нужно держать немного ниже горизонталь-
ной продольной оси валка. Во время работы вальцов нельзя рука-
ми поправлять резиновую смесь в зазоре.

При закатывании резиновой смеси в рулон необходимо поддер-
живать ее ладонью, а не пальцами. При этом ладонь левой руки
должна находиться на рулоне резиновой смеси. Если прилипший
кусок резиновой смеси невозможно полностью срезать с валка
вальцов, то его не следует задерживать рукой. Резиновые смеси,
в особенности на основе СК, иногда переходят с переднего валка
на задний. Для предотвращения этого следует выдерживать темпе-
ратуру переднего валка для смесей на СК на 10° С меньше, чем зад-
него. Что касается смесей на основе НК, то для них температуру
переднего валка держат на 10° С выше заднего.

Для перевода смеси с заднего валка на передний необходимо
остановить вальцы, затем подрезать слой смеси на заднем валке
и снять с валка на противень, смочить водой поверхность заднего
валка и снова загрузить лист смеси в зазор между валками. При
работающих вальцах эту работу выполняют двое вальцовщиков.
При этом необходимо срезать резиновую смесь с заднего валка и
передать конец срезанного полотнища смеси либо под валками для
заправки на передний валок, либо со стороны заднего валка на-
править его в зазор для перевода смеси на передний валок снизу.

При определении температуры валков на ощупь кисть руки нуж-
но прикладывать снизу валка, а не сверху. Ни в коем случае нель-
зя проверять температуру заднего валка со стороны рабочего ме-
ста вальцовщика, протягивая руки над передним валком.

Для проверки температуры заднего валка следует встать со
стороны заднего валка и приложить руку к нему снизу. В случае
затягивания руки в зазор между валками вальцов рабочий должен
немедленно остановить агрегат вальцов аварийным выключателем.

Резиносмесители. Чистить нижний затвор и разгрузочное от-
верстие разрешается только при остановке резиносмесителя. Перед
чисткой загрузочной воронки скребком верхний затвор должен
быть установлен на предохранительный палец. Не разрешается по-
правлять материалы в загрузочной воронке, так как можно по-
вредить руки верхним затвором. Не следует вытаскивать и поправ-
лять куски каучука, застрявшие на работающем питательном
транспорте. Для этого вначале необходимо остановить питательный
транспортер, затем поправить на нем куски каучука.

Червячные машины (пластикаторы, грануляторы, червячные
прессы). Не разрешается вводить руки в загрузочное отверстие ма-
шины. Категорически запрещается проталкивать каучук или рези-
новую смесь в загрузочную воронку червячных машин. Чтобы пре-
дупредить ожог рук, необходимо при замене сеток, планок, дорнов
и мундштуков пользоваться рукавицами. Нельзя стоять против вы-
ходного отверстия червячной машины.

Клеемешалки. Рабочие, обслуживающие клеемешалки, должны
помнить, что при изготовлении клея используют легковоспламеняю-
208
щиеся растворители и при этом возникают заряды статического
электричества, могущие привести к возникновению пожаров и взры-
вам. Чтобы не возникло разряда статического электричества, не-
обходимо сливать бензин непрерывной струей в емкость, которая
должна быть заземлена. При этом струя бензина должна быть на-
правлена на стенку емкости.

При уборке в помещении разрешается пользоваться только дере-
вянной или медной лопаткой для предупреждения образования
искры. Категорически запрещается сливать бензин и другие рас-
творители в канализацию, пользоваться открытым огнем, держать
и транспортировать бензин и клей в открытой таре.

Перед проведением ремонтных и сварочных работ клеемешал-
ки, емкости и другие устройства должны быть очищены от раство-
рителя, промыты, пропарены или продуты.

Проводить сварочные и паяльные работы около легковоспламе-
няющихся веществ запрещается. При работе в клеевом отделении
следует применять омедненный инструмент, не дающий искры при
ударах. В клеевом отделении все электродвигатели и пусковые уст-
ройства могут применяться только во взрывобезопасном исполне-
нии.

Освещение должно быть установлено не в клеевом помещении,
а за его пределами. В клеевом отделении можно иметь только
взрывобезопасные светильники. Безопаснее изготовлять клей в
дневное время.

Для отвода зарядов статического электричества воздух увлаж-
няют, корпус и отдельные части клеемешалки заземляют. Однако
этого недостаточно, так как в массе клея остаются заряды. Поэто-
му для предупреждения вспышек и взрывов механизируют и авто-
матизируют загрузку бензина и выгрузку клея, что снижает доступ
воздуха в клеемешалку. Более надежный способ предупреждения
вспышек и взрывов — ионизация воздуха в клеемешалке радиоак-
тивными частицами, через которые отводятся заряды статического
электричества. Для нейтрализации зарядов статического электри-
чества можно использовать плутоний-239. Источники плутония-239
могут быть установлены непосредственно на внутренней поверхно-
сти крышки клеемешалки.

Для предупреждения облучения обслуживающего персонала при
открывании крышки клеемешалки не должно происходить иониза-
ции воздуха. Кроме того, при открывании крышки источник дол-
жен быть закрыт поглощающим экраном, снижающим облучение
до безопасных величин.

Каландры. При работе на каландре следует руководствоваться
теми же правилами, что и при работе на вальцах. На каландре ка-
тегорически запрещается вынимать на ходу рукой или каким-либо
инструментом попавший в зазор валков посторонний предмет. За-
прещается переставлять стрелки при работе каландра.

Рабочие, обслуживающие каландр, должны знать местонахож-
дение всех сигнальных точек, аварийных выключателей и кнопок
для моментальной остановки оборудования.
Заправлять ткань и резиновую смесь в зазор между валками
следует осторожно на заправочной скорости, чтобы предупредить
возможность затягивания руки в зазор.

При закатке обрезиненных тканей, каландрованной резины и
прокладки в рулон нельзя расправлять и разглаживать образовав-
шиеся складки материала. В противном случае рука может быть
захвачена материалом, закатываемым в рулон.

Протекторные агрегаты. Перед пуском протекторного агрегата
необходимо пустить пар в паровую линию пожаротушения и убе-
диться в исправности вытяжной вентиляции на участке промазки
клеем, далее проверить наличие асбестового одеяла и огнетуши-
теля около клеевой ванны.

Чтобы избежать повреждения рук, следует осторожно заправ-
лять протекторную ленту на шероховальный валик. Клей в ванне и
бачке нужно держать закрытым. Когда выпуск протекторов на аг-
регате окончен, вытяжную вентиляцию можно остановить только
после полного отсоса бензина из сушильной камеры. Затем из ван-
ны откачивают клей в специальную емкость и отвозят на участок
хранения клея и бензина. Ванну следует очищать от остатков клея
только омедненным или деревянным инструментом.

При резке протекторной ленты на протекторы не разрешается
открывать дверку дискового ножа.

Диагонально-резательные машины. При установке каретки с
кордом на раскаточный станок необходимо следить, чтобы муфтой
не прижало руку. Рабочие должны внимательно заправлять корд
через компенсатор, иначе может затянуть руки между прокладоч-
ным полотном и валиком каретки.

При работе машины запрещается заправлять корд под режущий
механизм, не следует расправлять складки корда во время работы
машины.

Продольно-резательные машины. Заправлять ткань под ножи
следует только при остановленной машине. Перед заправкой ткань
надрезают ножницами вдоль так, чтобы надрезы были против но-
жей. Во время пуска продольно-резательной машины и при работе
на ней предохранительная решетка у валика с дисковыми ножами
должна быть опущена и закрыта. При переходе на раскрой ткани
на ленточки другой ширины разрешается заменять валик с набо-
ром дисковых ножей только при остановке станка.

Оберточные станки. Наполнительный шнур и тканевую ленту
следует заправлять только при остановленном станке.

Крыльевые станки. Для предупреждения попадания рук под
прижимной ролик при срезании тканевой ленты станок следует
остановить.

Браслетные станки. При работе на барабанном браслетном стан-
ке нельзя пользоваться питателем во время его перезарядки. Перед
передвижением двойного питателя вдоль барабана браслетного
станка следует следить, чтобы на пути передвижения питателя не
находились люди.
Рабочие должны осторожно заправлять прокладочное полотно
на пустой валик (бобину), предупреждая затягивание руки между
прокладочным полотном и валиком.

Сборочные станки. При работе на полуплоских и полудорновых
станках сборщик не должен держать руки близко к секторам бара-
бана (при его раскладывании) и к плечикам барабана (при про-
мазке их сухим клеем). Не следует также притрагиваться к при-
катчикам станка во время их работы.

При сборке покрышек запрещается на ходу переключать на-
правление вращения барабана. Механизм для обработки борта
необходимо подавать к барабану осторожно, чтобы не повредить
руки. Нельзя обильно смазывать поверхность слоев бензином или
разбрызгивать его.

При сборке автопокрышек полудорновым способом, не прикатав
последний браслет, нельзя надевать брекер, так как его может за-
хлестнуть неприкатанными кромками браслета.

При несчастном случае прежде всего следует остановить станок,
сняв ногу с педали. В случае неисправности педали нужно поста-
вить рукоятку контроллера в положение «стоп» или выключить
магнитную станцию станка.

Поточная полуавтоматическая линия сборки покрышек. На пуль-
те управления сборочными станками линии установлены лампы
световой сигнализации о работе станка, вызове и отправке тележек
со сборочным барабаном. Перед началом работы линии подается
звуковой сигнал.

Форматоры. Не разрешается поправлять и выравнивать вароч-
ную камеру на крюке, когда она больше чем наполовину затянута
в цилиндр. При движении верхнего цилиндра запрещается поправ-
лять и выравнивать покрышку на столе форматора.

Индивидуальные вулканизаторы. Во время открытия вулканиза-
тора запрещается стоять против него, так как возможны разрывы
варочной камеры с выбросом из нее перегретой воды. Открывать
вулканизатор при остаточном давлении и закрывать его при отсут-
ствии подачи воздуха в приборы запрещается. При работе следует
обязательно пользоваться рукавицами.

Снимать покрышки с крючкового конвейера можно только при
его остановке. Нельзя становиться на движущуюся ленту транс-
портера.

Форматоры-вулканизаторы. При наполнении диафрагмы паром
нельзя допускать сильного их раздувания. Во время формования
запрещается поправлять и выравнивать покрышку. При увеличе-
нии давления в паровой камере свыше 0,6 МН/м2 и неисправности
регулятора температуры и предохранительного клапана необходи-
мо спустить воздух с КЭП и вызвать дежурного по приборам.

Поточные автоматические линии вулканизации покрышек. Для
предупреждения ожогов паром или перегретой водой запрещается
работать с неисправными уплотнительными манжетами по разъему
паровой камеры, кольцами по диафрагме и замком диафрагмы.
Нельзя стоять на столах вулканизационных элементов.
Поточно-автоматические линии вулканизации камер. Для пре-
дупреждения открытия байонетного затвора пресс-формы при нали-
чии давления в камере имеется защитная блокировка с применением
реле давления, размыкающего контакты. При необходимости каж-
дая секция вулканизатора во время движения моментально оста-
навливается при помощи кнопки «стоп» или тормозов, а раздвигает-
ся нажатием на педаль аварийного устройства. При неисправно-
сти электрооборудования на пульте управления загорается световое
табло «авария». Рабочий должен остерегаться ожогов и зажатия
рук пресс-формами.

Контрольные вопросы

1.	Какова основная задача техники безопасности?

2.	Какие меры следует принимать для предупреждения несчастных случаев?

3.	Какие меры принимают для предупреждения травматизма при работе на
вальцах, резиносмесителях и червячных машинах?

4.	Какие меры по технике безопасности должны быть приняты при работе на
каландрах и протекторных агрегатах?

5.	Какие меры следует принимать для предупреждения несчастных случаев
на резательных машинах?

6.	Какие правила техники безопасности следует соблюдать при работе на
оберточных, крыльевых, браслетных и сборочных станках?

7.	Назовите правила техники безопасности при работе на форматорах, вулка-
низаторах и поточных линиях.

§ 97. Противопожарные мероприятия

Шинное производство является огнеопасным. Это объясняется
тем, что основное сырье и готовая продукция в этом производ-
стве — горючие материалы.

Основными причинами пожаров на заводах могут быть небреж-
ное хранение воспламеняющихся материалов (бензина, клеев, ма-
сел, промасленной ветоши и тряпок); искрение рубильников и элек-
тродвигателей, короткое замыкание электропроводов (при их по-
вреждении или неисправности); небрежное обращение с огнем
(пользование открытым огнем, курение в запрещенных местах).

Для предупреждения пожара резиновые клеи и растворители
необходимо хранить в отдельных помещениях и перевозить только
в герметически закрытой таре. Выдавать клей и растворители дол-
жен один рабочий в специальном помещении. Обтирочные мате-
риалы после обтирки машин, станков и аппаратов следует склады-
вать в закрытые металлические ящики, которые необходимо свое-
временно очищать. Место установки ящиков, сроки уборки и место
вывоза обтирочного материала должны быть согласованы с пожар-
ной охраной.

Чтобы избежать пожаров, необходимо проверять исправность
электрических сетей, электрооборудования, поддерживать чистоту
в цехах. Рабочие должны помнить, что основными условиями пре-
дупреждения пожаров на предприятии являются исправность про-
тивопожарного трубопровода, сигнализации и инвентаря, свобод-
ные проходы и проезды.
Борьба с пожарами — долг каждого работающего на предприя-
тии. При этом основная задача — проведение мер по их предупреж-
дению. Необходимо, чтобы все работающие точно выполняли инст-
рукции по соблюдению противопожарного режима. Каждый рабо-
чий цеха должен знать правила пожарной безопасности, уметь об-
ращаться с огнетушителем, гидрантом, ручным насосом, уметь ту-
шить пламя песком. При возникновении пожара в цехе необходимо,
пользуясь протйвопожарной сигнализацией или телефоном, немед-
ленно вызвать заводскую пожарную команду, а до ее прибытия
принять меры по тушению пожара.

Контрольные вопросы

1.	Назовите причины пожаров на шинных заводах.

2.	Какие меры предупреждения пожара вы знаете?

3.	Какие меры следует принимать при возникновении пожара?

ЛИТЕРАТУРА

Парфенов М. П. Итоги развития резиновой промышленности в девятой пя-
тилетке. «Каучук и резина», 1976, № 4, с. 3—6.

Евстратов В. Ф. Основные пути научно-технического прогресса в области
производства и переработки эластомеров. «Каучук и резина», 1976, № 3, с. 7—13.

Куликов И. Г. Техника безопасности и противопожарная техника на заво-
дах резиновой промышленности. М., «Химия», 1966, с. 212.

Пневматические шины. Под ред. П. Ф. Баденкова, В. Ф. Евстратова, П. И. За-
харченко. М., «Химия», 1969, с. 392.

Рагулин В. В. Технология шинного производства. М., «Высшая школа»,
1971, с. 220.

Рагулин В. В. Технология шинного производства. М., «Химия», 1975, с. 352.

Салтыков А. В. Основы современной технологии автомобильных шин. М.,
«Химия», 1974, с. 472.

Скачков А. С., Левин С. Ю. Оборудование предприятий резиновой про-
мышленности. М., «Высшая школа», 1968, с. 348.

 Справочник резинщика. Материалы резинового производства. М., «Химия»,
1971, с. 608.

Журнал «Каучук и резина», 1971—1977.

Производство шин, резинотехнических изделий. Тематические обзоры и науч-
но-технические сборники. Изд. ЦНИЙТЭнефтехим, 1971—1977.
СОДЕРЖАНИЕ

Введение .......................................................

Глава I. Материалы для производства шин.........................

§ 1.	Натуральный каучук........................................

§ 2.	Синтетический каучук......................................

§ 3.	Резиновая смесь и резина..................................

§ 4.	Регенерат.................................................

§ 5.	Ингредиенты резиновых смесей..............................

§ 6.	Корд и технические ткани..................................

§ 7.	Проволока и плетенка......................................

§ 8.	Вспомогательные материалы.................................

Глава II. Пневматические шины...................................

§ 9.	Устройство, назначение и работа пневматических шин ....

§ 10.	Диагональные автомобильные покрышки.......................

§ 11.	Меридиональные (радиальные) автомобильные покрышки типа Р

§ 12.	Меридиональные (радиальные) автомобильные покрышки типа РС

§ 13.	Автомобильные камеры......................................

§ 14.	Бескамерные шины..........................................

§ 15.	Виды шин в зависимости от их назначения, профиля и скорости дви
жения автомобиля................................................

§ 16.	Обозначение и маркировка автомобильных шин................

§ 17.	Шины для дорожностроительных машин, тракторов, сельскохозяйст
венных машин, мотоциклов и велосипедов..........................

Глава III. Приготовление резиновых смесей и клеев...............

§ 18.	Резка и декристаллизация натурального каучука.............

§ 19.	Пластикация натурального каучука..........................

§ 20.	Гранулирование каучуков ..................................

§ 21.	Обработка ингредиентов и использование их в производстве .  § 22.	Виды резиновых смесей	
§ 23. Развеска материалов для резиновых смесей	
§ 24. Понятие о процессе смешения	
§ 25. Приготовление резиновых смесей в скоростных резиносмесителях вы-
сокого давления 	
§ 26. Приготовление резиновых смесей в непрерывных резиносмесителях .
§ 27. Управление процессом смешения на резиносмесителях	
§ 28. Правила работы на резиносмесителе	
§ 29. Приготовление резиновых смесей на вальцах	
§ 30. Очистка (стрейнирование) резиновых смесей	
§31. Контроль качества резиновых смесей	
§ 32. Предупреждение брака резиновых смесей	
§ 33. Приготовление клеев	
Глава IV. Обрезинивание корда и технических тканей	
§ 34. Приготовление водных пропиточных составов (дисперсий) для корда
§ 35. Пропитка, сушка и термическая обработка корда	
§ 36. Разогрев резиновых смесей	
§ 37. Понятие о процессе каландрования	
§ 38. Обкладка текстильного корда резиновой смесью	
§ 39. Обкладка металлокорда резиновой смесью	
§ 40. Промазка тканей резиновой смесью	
§41. Правила работы на каландре	
§ 42. Контроль качества и сокращение отходов обрезиненного корда
Глава V. Изготовление протекторов и профилированных деталей
§ 43. Понятие о процессе шприцевания	
§ 44. Шприцевание протекторов	
§ 45. Наложение надбрекерной резины на протектор	
§ 46.	Шероховка и промазка протекторной ленты клеем..................112

§ 47.	Охлаждение и резка протекторной ленты..........................113

§ 48.	Проверка качества протекторов и их хранение....................114

§ 49.	Изготовление резиновых деталей для радиальных покрышек .	.	.116

Глава VI. Сборка покрышек............................................117

§ 50.	Раскрой обрезиненного корда .	.	.	. '......................117

§ 51.	Наложение резиновой прослойки на раскроенный корд (сквиджева-
ние) ................................................................121

§ 52.	Изготовление герметизирующего слоя для бескамерных шин .	.	.123

§ 53.	Сборка браслетов для диагональных покрышек на барабанном брас-
летном станке........................................................124

§ 54.	Сборка браслетов для диагональных покрышек на универсальном
браслетном станке....................................................126

§ 55.	Сборка брекерных браслетов из обрезиненного металлокорда для гру-
зовых покрышек типа Р................................................128

§ 56.	Изготовление крыльев...........................................129

§ 57.	Изготовление бортовых лент.....................................136

§ 58.	Способы сборки покрышек........................................137

§ 59.	Сборка легковых покрышек диагональной конструкции .... 139

§ 60.	Сборка бескамерных шин.........................................143

§61.	Сборка грузовых диагональных покрышек на полудорновых станках
послойным способом...................................................144

§ 62.	Сборка грузовых диагональных покрышек на полудорновом станке
браслетным способом..................................................146

§ 63.	Сборка покрышек с радиальным расположением нитей корда в кар-
касе типа Р для легковых машин.......................................149

§ 64.	Сборка покрышек с радиальным расположением нитей корда в карка-
се типа Р для грузовых машин.........................................151

§ 65.	Поточная линия по сборке покрышек..............................153

§ 66.	Контроль процесса сборки и предупреждение брака покрышек .	.	-154

§ 67.	Сборка покрышек с радиальным расположением нитей корда в кар-
касе типа РС.........................................................155

§ 68.	Сборка мотоциклетных и велосипедных покрышек...................156

Глава VII. Вулканизация покрышек.....................................160

§ 69.	Основные понятия о процессе вулканизации.......................160

§ 70.	Окраска невулканизованных покрышек.............................161

§ 71.	Формование (экспендирование) невулканизованных покрышек . -162

§ 72.	Вулканизация покрышек в индивидуальных вулканизаторах и авто-
клавах ..............................................................163

§ 73.	Выемка варочных камер из покрышек..............................166

§ 74.	Вулканизация покрышек в форматорах-вулканизаторах .	.	.	«167

§ 75.	Вулканизация покрышек на поточной автоматической линии в много-
позиционном вулканизаторе............................................159

§ 76.	Особенности вулканизации съемных протекторных колец для покры-
шек типа РС и велосипедных покрышек..................................171

§ 77.	Отделка и рассортировка покрышек...............................172

§ 78.	Контроль и предупреждение брака покрышек.......................173

§ 79.	Балансирование, комплектование и хранение шин..................175

§ 80.	Испытания шин..................................................178

Глава VIII. Изготовление камер.......................................179

§ 81.	Шприцевание автокамерной	трубки...............................179

§ 82.	Наклейка вентилей на автокамерную трубку.......................131

§ 83.	Пропудривание наружной поверхности автокамерной трубки и разре-
зание ее на рукава ................................................. 182

§ 84.	Стыковка автокамерных рукавов..................................184

§ 85.	Вулканизация автомобильных камер...............................186
§ 86.	Заключительные операции по изготовлению автомобильных камер . 189

§ 87.	Предупреждение брака камер....................................190

§ 88.	Обрезинивание вентилей........................................192

§ 89.	Особенности изготовления велосипедных камер...................195

Глава IX. Изготовление ободных лент, варочных камер и диафрагм .	.197

§ 90.	Изготовление ободных лент.....................................197

§91.	Предупреждение брака ободных лент.............................199

| 92.	Изготовление варочных камер для вулканизации покрышек .	.	. 199

§ 93.	Ремонт варочных камер для вулканизации покрышек...............202

§ 94.	Изготовление резиновых диафрагм для форматоров-вулканизаторов . 203

Глава X. Охрана труда.............................................  206

§ 95.	Общие правила техники безопасности и противопожарной техники . 206

§ 96.	Правила техники безопасности при работе на оборудовании .	.	. 207

§ 97.	Противопожарные мероприятия...................................212

Литература..........................................................213

Василий Васильевич Рагулин

ТЕХНОЛОГИЯ ШИННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Редактор И. Ф. Гуревич
Художник В. В. Горбунов
Художественный редактор В. П. Бабикова
Технический редактор Т. А. Новикова
Корректор Г. А. Чечеткина
ИБ № 877

Т-03136	Сдано в набор 3/1Х-76 г.	Подп. к печати 14/111-77 г.

Формат 60х90’/1В Бум. тип. № 2. Объем 13,5 печ. л. Усл. п. л. 13,5
Уч.-изд. л. 15,25 Изд. Кв ППМ-159 Тираж 11000 экз. Цена 50 коп.
План выпуска литературы издательства
«Высшая школа» для профтехобразования на 1977 г. Позиция № 90
Издательство «Высшая школа», Москва, К-51, Неглинная ул., д. 29/14

Великолукская городская типография управления издательств,
полиграфии и книжной торговли Псковского облисполкома,
г. Великие Луки, ул. Полиграфистов, 78/12. Зак. 2408