Автор: Кочерженко В.В. Лебедев В.М.
Теги: строительство строительные материалы строительно-монтажные работы технология строительного производства реконструкция
ISBN: 978-5-93093-474-8
Год: 2007
Текст
УДК 69.059.25 (075)
Ы.К М.638 я 7
К 75
Рецензенты:
Л к 4 ц мпк 1’ААСН, доктор технических наук, профессор С.Н. Булгаков',
член-корреспондент РААСН, доктор технических наук,
профессор А.А. Афанасьев.
Кочсржспко В.В., Лебедев В.М.
hxiioioiim реконструкции зданий и сооружений: Учебное пособие. - М.:
II < (in •iii.ciho Ассоциации строительных вузов, 2007. -224 с.
ISBN 978-5-93093-474-8
В учебном пособии изложена современная технология строительного
ирон шпдегва реконструируемых объектов, базирующаяся на применении
1ГЧНПЧССКИХ средств, эффективных материалов, изделий н конструкций,
плучшш ор!анизации труда; освещены вопросы повышения эффективности
и кпчесци, приведены рекомендации по технологии разборки, смены, уси-
ления и ремонта строительных конструкций зданий и сооружений.
Учебное пособие предназначено для студентов специальностей 290300
Промышленное н гражданское строительство, 290500 — Городское
I JpOHlCJIbCTBO и хозяйство.
УДК 69.059.25 (075)
ББК 38.683 я 7
© Издательство АСВ, 2007
© Кочерженко В.В.,
Лебедев В.М., 2007
© Белгородский
государственный
технологический
университет (БГТУ
им. В.Г. Шухова), 2007
Введение
В настоящее время в связи с переходом страны к свободной рыночной экономи-
ке есть все основания считать, что перепрофилирование нерентабельных произ-
водств, а также реализация природоохранных проектов в первую очередь будут
связаны с реконструкцией объектов различных отраслей экономики и социальной
сферы. Переустройство зданий и сооружений с целью частичного или полного из-
менения функционального назначения, установки нового эффективного оборудова-
ния, улучшения застройки территорий, приведения в соответствие с современными
возросшими нормативными требованиями — это есть реконструкция строительных
объектов. Переустройство включает перепланировку и увеличение высоты помеще-
ний, усиление, частичную разборку и замену конструкций, а также надстройку, при-
стройку и улучшение фасадов зданий. Учитывая, что при реконструкции капиталь-
ные вложения существенно меньше, а окупаемость в 2—2,5 раза выше, чем при
новом строительстве, в ближайшие годы доля капитальных вложений в реконструк-
цию будет увеличиваться.
Серьезные трудности часто возникают при определении места рациональной ус-
тановки грузоподъемных механизмов в монтажной зоне, а также в связи с необхо-
димостью обеспечения минимума остановки работы предприятий и учреждений,
эксплуатации жилищного фонда. Поэтому необходимо применение специальных
методов усиления, разборки, монтажа конструкций, исключающих полностью или
сводяших к минимуму остановку эксплуатации реконструируемых объектов.
Работы по реконструкции зданий и сооружений отличаются повышенной по
сравнению с новым строительством трудоемкостью на 25-30%, а по отдельным
переделам на 50-100%. С другой стороны, общие затраты времени на реконструк-
цию в 1,5-2 раза меньше, чем на новое строительство. Это способствует быстрей-
шему вводу производственных мощностей, жилых и общественных зданий — уско-
рению решения экономических, социально-бытовых и градостроительных задач
Настоящее учебное пособие разработано на основе лекций по спецкурсу «Тех-
нология реконструкции зданий и сооружений», читаемого для студентов специаль-
ностей 290300 — Промышленное и гражданское строительство, 290500 — Город-
ское строительство и хозяйство.
3
1. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ И ОРГАНИЗАЦИИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ
ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Техническая необходимость реконструкции вызвана ускоренным мо-
ральным и физическим износом оборудования и технологий. По оценкам
специалистов срок морального износа оборудования в условиях научно-
технической революции составляет 7-8 лет, а эксплуатация зданий и со-
оружений в нормальных условиях горячих цехов — 40-60 лет. Таким обра-
зом, промышленные здания в период эксплуатации должны претерпевать
5-8-кратное обновление технического оборудования, которое в большинст-
ве случаев вызывает изменение объемио-планировочного решения цехов.
Поэтому появляется необходимость выполнения комплекса работ по вос-
становлению несущей способности конструкций.
Экономическая эффективность капитальных вложений в реконструкцию зна-
чительно выше, чем в новое строительство, так как при реконструкции предпола-
гается только частичное переустройство сооружений, поэтому величина вложе-
ний меньше, чем при новом строительстве, а сроки окупаемости значительно
меньше: за счет сроков создания мощностей и периода их освоения.
Технология и организация строительного производства при реконструк-
ции зданий и сооружений имеет ряд особенностей по сравнению с новым
строительством:
- при реконструкции более актуальными становятся вопросы однород-
ности, рассредоточенности и мелкообъемности выполняемых работ:
- выполняются работы, не присущие новому строительству (разруше-
ние или демонтаж конструкций, их усиление, замена отдельных кон-
структивных элементов и т.д.);
- работы при реконструкции зданий и сооружений всегда ведутся в
стесненных условиях, что оказывает существенное влияние на об-
щую схему организации и технологии производства.
Кроме того, при реконструкции действующих предприятий, учрежде-
ний, жилых комплексов производство строительно-монтажных работ
(СМР) связано во времени и в пространстве с технологической деятельно-
стью реконструируемого объекта и выполняется в условиях сложившегося
генплана промышленного предприятия, городской застройки.
Все это усложняет технологию, затрудняет применение оптимальных
комплексов машин и предъявляет особые требования к охране труда.
Высокая плотность застройки территории предприятия, учреждения н жило-
го квартала создает стесненные условия, затрудняющие или делающие невоз-
можным рациональное складирование материалов, укрупнительную сборку и
применение прогрессивных методов монтажа, не позволяет использовать типо-
вые технологические карты и индустриальные методы производства работ.
Одним из важнейших факторов, определяющих выбор методов произ-
водства работ и средств механизации, является стесненность объекта.
Различают внешнюю и внутреннюю стесненности.
4
Внешняя стесненность — определяется ограничением габаритов рабо-
чих зон и проездов строительных машин и препятствиями на территории
площадки.
Внутренняя стесненность — обусловлена наличием во внутриобъект-
ном пространстве препятствий в виде существующих строительных конст-
рукций. станков, технологического оборудования.
При реконструкции СИР разделяют на два вида: внутриплошадочные и
внутриобъектные.
Внутриплощадочные работы — строительство на территории дейст-
вующего предприятия, городского квартала новых зданий и сооружений,
прокладка инженерных коммуникаций, относящихся к комплексу реконст-
рукции и имеющих самостоятельное значение.
Внутриобъектные работы — работы, выполняемые внутри действую-
щих цехов промышленных предприятий и объектов городского хозяйства:
усиление несущих конструкций зданий, смена покрытии, сооружение фун-
даментов под технологическое оборудование, демонтаж конструкций.
Промежуточные положения — работы по надстройке существующих
корпусов или пристройка к ним новых площадей.
Все работы по реконструкции требуют тщательной проработки проекта
производства работ (ППР) и должны учитывать конкретные условия данно-
го реконструируемого объекта. Особенно тщательной проработки требуют
мероприятия, связанные с разборкой и демонтажем реконструируемого
здания или сооружения (фундаменты, стены, перекрытия), так как проведе-
ние этих работ связано с повышенной опасностью травматизма, со сложно-
стью механизации работ и их организацией.
Обязательное требование при составлении ППР на реконструкцию —
согласование с соответствующими службами предприятия, городского хо-
зяйства при разработке совместных мероприятий по производству работ
строительной организацией и эксплуатационщиками.
1.1. Организация рабочих мест при реконструкции
Основные требования к организации рабочих мест заключаются в том,
чтобы все необходимые орудия и средства труда находились в зоне, позво-
ляющей использовать их с минимумом рабочих движений. Зона работ
должна иметь ограждения, а работающие в ней должны быть обеспечены
защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями.
При производстве СМР на реконструируемых объектах, где полностью
или частично должны быть сохранены существующие строительные конст-
рукции, технологическое или специальное оборудование и инженерные
коммуникации, необходим специфический подход к организации рабочих
мест. Различают свободные и стесненные рабочие места.
Работа в стесненных условиях требует постоянного повышенного вни-
мания всех участников процесса, дополнительных физических затрат, свя-
занных с осторожностью перемещения конструкций и многократным мани-
5
пулированием, что, естественно, снижает производительность труда. Чем
меньше по площади рабочее место, тем в большей степени наблюдается
снижение производительности.
Так при монтаже-демонтаже балки пролетом L возможны варианты ор-
ганизации рабочего места монтажников, которые влияют на производи-
тельность труда рабочих (рис. 1.1).
Подобная картина наблюдается и при производстве каменных работ
(рис. 1.2).
Рис. 1.2. Схема организации рабочего места каменщика
Вопросы технологии и организации труда на СМР подробно рассматри-
ваются в технологических картах, которые составляют основу ППР и в кар-
тах организации трудовых процессов. Технологическая карта монтажно-
демонтажных работ состоит из таких пяти разделов, как:
1) область применения карты и связь монтажно-демонтажных работ с
другими технологическими процессами;
6
2) монтаж-демонтаж конструкции: операции с описанием технологии
выполнения каждой с рекомендациями по организации рабочего
места, а также перечень необходимых строительных машин, меха-
низмов, инструмента, приспособления и такелажной оснастки;
3) пооперационный график выполнения процесса;
4) расчет материально-технических ресурсов;
5) производственная калькуляция затрат.
Кроме технологических карт для рациональной организации каждого
процесса разрабатываются карты организации трудовых процессов, кото-
рые состоят из трех разделов:
1) области применения карты;
2) сведений о составе работ с подробным описанием всего комплекса
операций, составе бригады, организации рабочего места, а также по-
операционного графика выполнения работ;
3) описания приемов труда, способов и последовательности производ-
ства рабочих операций.
На действующих предприятиях с руководством согласовывается произ-
водство работ вблизи технологического оборудования и энергетических
магистралей. Затем проверяют «вписываемость» строительных машин или
агрегатов во внутренние габариты. На основании полученных результатов
принимают технологию работ, проектируют рабочие места и рассчитывают
все технологические параметры участка работ (захватки, проезды, проходы
и т.п.).
1.2. Типы пролетов, возводимых
при реконструкции одноэтажного промышленного здании
Реконструируемые цеха расположены в непосредственной близости от
действующих цехов и технологически взаимосвязаны с ними системами
инженерного обеспечения. Стесненность городских территорий создает
большие неудобства для производства монтажных работ.
В связи с ограниченной доступностью к реконструируемым пролетам
иногда приходится транспортировать строительные конструкции через
пролеты с действующим производством.
Особенности объемно-планировочных решений при реконструкции вы-
званы необходимостью и характером сопряжения пристраиваемых или ре-
конструируемых пролетов с существующими пролетами цеха.
По характеру сопряжения с существующими реконструируемые проле-
ты могут быть (рис. 1.3) следующие.
Пристраиваемые пролеты — устраиваются с целью увеличения произ-
водственной площади реконструируемых пролетов путем их удлинения или
расширения.
Встраиваемые пролеты — устраиваются с целью замены морально или
физически устаревших (фронтальные, торцовые, угловые, замкнутые).
Соединительные пролеты — устраиваются с целью блокирования су-
ществующих цехов
О&ьемлющие пролеты — пролеты, размеры которых в плане полностью
перекрывают существующие параметры цеха, подлежащие полной или час-
тичной разборке вследствие морального или физического износа конструкций.
По степени внутренней стесненности площади реконструируемого
пролета существующими искусственными сооружениями пролетов могут
быть: свободными, ограниченно доступными и недоступными.
Свободными являются пролеты, не имеющие на своей площади искусст-
венных сооружений, а также пролеты, внутренняя стесненность которых не
накладывает никаких ограничений на организацию монтажного процесса
(транспортировка, сборка конструкций и т.п.).
К ограниченно доступным отнесены пролеты, внутренняя стесненность
которых накладывает ряд ограничений на организацию монтажного про-
цесса и требует дополнительных затрат на обеспечение перемещения мон-
тажных кранов внутри реконструируемого пролета
К недоступным относятся пролеты, внутри которых организация мон-
тажного процесса технически невозможна или экономически нецелесооб-
разна.
Примыкание вновь возводимых пролетов к существующим осуществля-
ется по четырем схемам (рис. 1.4).
Рис 1.4. Схемы примыкания вновь возводимых пролетов к существующим:
/ —существующий пролег, 2 —вновь возводимый пролет
8
Выбор той или иной схемы примыкания предопределяется рядом
факторов:
- размерами пролетов и наличием свободной площади;
- возможностью восприятия существующими конструкциями допол-
нительных нагрузок от вновь возводимых пролетов;
- целесообразностью усиления существующих колонн и фундаментов
под них;
- возможностью ограничения работы реконструируемого цеха на вре-
мя производства монтажных работ.
По схеме а производят примыкание путем усиления существующих ко-
лонн сохраняемого пролета. В этом случае необходимо усиление или заме-
на существующих фундаментов.
По схеме б предусматривается установка дополнительных колонн непо-
средственно у уже существующих. При этом требуется усиление и полная
замена существующих фундаментов. Недостаток — более сложный способ
монтажа колонн и демонтажа стеновых панелей.
По схеме в (пролет-вставка) наиболее благоприятные условия для про-
изводства монтажных работ и обеспечения бесперебойной работы реконст-
руируемого цеха. Ширина пролета 3-6 м. Перекрытие пролета возможно
выполнить двумя вариантами: применение в основном пролете консольных
стропильных ферм или использование мелкоразмерных балок для перекры-
тия пролета-вставки.
Эффективность сопряжения по схеме г (пролет-вставка) зависит от тех-
нологических требований: ширины пролета, количества этажей, нагрузки
на междуэтажные перекрытия и др.
L.3. Реконструкция жилых и i ражданскнх зданий
Проекты реконструкции и капитального ремонта жилых и гражданских
зданий должны быть увязаны с архитектурно-художественным решением жи-
лой застройки, квартала, микрорайона или с проектами их реконструкции.
В цокольных и первых этажах реконструируемых зданий могут разме-
щаться предприятия и учреждения общественного значения (магазины, ре-
монтные мастерские, предприятия общественного питания, домовые кухни,
парикмахерские, юридические и нотариальные конторы, офисные помеще-
ния И Т.Д.).
На вышерасположенных этажах в жилых домах застройки 60-х годов
прошлого века предполагается улучшение планировки и потребительских
качеств квартир. В реконструируемых домах возможны надстройки, при-
стройки и возведение секций вставок, превращения в ширококорпусные,
возведение мансардных этажей.
9
2. ТЕХНОЛОГИЯ РАЗБОРКИ ЗДАНИЙ
И РАЗРУШЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ, СТЫКОВ, УЗЛОВ, ШВОВ
2.1. Классификация способов разборки и разрушения
При реконструкции значительный объем работ занимают работы, свя-
занные с разборкой и разрушением конструкций зданий и сооружений. Они
отличаются большой трудоемкостью и в значительной степени определяют
сроки реконструкции.
Разборка — это расчленение зданий, сооружений или их конструкций на
части, удаление этих частей и расчистка места строительства.
Разборка строительных конструкций невозможна без разрушения ма-
териала конструкций или стыковых соединений конструкций. В связи с
этим разборка может быть:
а) с частичным разрушением конструкций, например, разборка пере-
крытия из монолитного железобетона;
б) с полным разрушением, например, разборка фундамента под обору-
дование.
В этом случае разобранные конструкции могут быть использованы в
строительстве.
Разрушение — это дробление, резка или плавление материала конст-
рукций. Таким образом, разрушение является необходимой составной ча-
стью разборки.
Разборка зданий бывает полная и частичная.
Полная разборка зданий и их конструктивных элементов осуществля-
ется при сносе или значительной реконструкции зданий и сооружений.
Частичная разборка выполняется при изменении обьемно-плаиировочного
решения здания, замене отдельных конструкций или их ремонте.
Строительные конструкции разбирают следующими способами: по-
элементно и укрупненными блоками.
Поэлементно строительные конструкции разбирают в целях макси-
мальной сохранности материалов для их повторного использования. По-
элементную разборку выполняют вручную или с применением ручных
машин. Вручную разбирают, например, остро дефицитные отделочно-
декоративные конструкции, мелкие деревянные и металлические конст-
рукции. Ручная разборка имеет высокую трудоемкость. Прн разборке с
помощью ручных машин используют: отбойные пневматические молот-
ки, пневматический лом, электрические ручные молотки.
При разборке укрупненными блоками сокращается трудоемкость и про-
должительность выполнения работ. Пример разборки укрупненными бло-
ками показан на рис. 2.1.
Разборку зданий и сооружений ведут, как правило, сверху вниз в сле-
дующем порядке (табл. 2.1):
1) технологические конструкции (трубопроводы, этажерки под обору-
дование, подъемники и т.д.);
10
Рис. 2.1. Разборка стен блоками:
а — строповка блоков с помощью штырей и накладок;
б — строповка блока с применением захвата грейферного типа
2) технологические конструкции (кровли, полы, окна, двери, несущие
наружные и внутренние стены);
3) специальные конструкции (лестницы, шахты, галереи);
4) несущие конструкции: сначала горизонтальные, затем вертикаль-
ные. Горизонтальные несущие конструкции — плиты покрытий и
перекрытий, балки, ригели, фермы и т.д. Вертикальные — стены, ко-
лонны, стойки.
При рассмотрении настоящего вопроса мы ие затрагиваем сборные зда-
ния. Разборка сборных зданий называется демонтаж конструкций. Он
имеет свои особенности и его будем рассматривать отдельно.
Таблица 2.1
Технологическая нормаль производства работ по разборке зданий
К* п/п Наименование этапов и процессов Время
2 3 4 5 6
1 Подготовительный этап. Огражде- ние площадки, отключение от всех сетей
2 Демонтаж инженерного и техноло- гического оборудования
3 Демонтаж технологических конст- рукций
4 Разборка ограждающих, ненесуших конструкций: кровли, полы, окна, двери, стелы, перегородки - - -
5 Разборка несущих конструкций покрытия и перекрытий: плиты, балки, фермы, ригели
6 Разборка несущих стен, столбов, колонн, стоек —
7 Разборка фундаментов
8 Погрузка и вывоз строительных материалов, мусора, уборка пло- щадки
11
22. Ручной способ разборки и разрушения
Когда говорят о ручном способе разборки и разрушения, то имеют в ви-
ду, что рабочий применяет ручной инструмент и ручные машины. Вручную
могут разбирать и разрушать кровли, деревянные стропила, полы, перекры-
тия, кирпичные стены и т.д.
Ручной инструмент — лопаты, топоры, молотки, ломы, кирки и т.д.
Ручные машины: отбойные пневматические молотки, пневматический
лом, электрические ручные молотки, электродрели и т.д.
2.3. Механизированные способы
Основные способы следующие.
I. Разрушение конструкции ударными нагрузками:
а) с помощью клин-молота;
б) с помощью шар-молота.
Эти молоты подвешивают к стреле самоходного крана. Для разруше-
ния конструкции клин-молотом его поднимают лебедкой крана и сбра-
сывают на разрушаемую конструкцию. Клин-молот широко применяют
для разрушения бетонных и железобетонных перекрытий. Схема разру-
шения конструкции с помощью клин-молота и шар-молота представлена
на рис. 2.2.
Рис. 2.2. Схема разрушения конструкции
с помощью клин-молота и шар-молота
Шар-молот раскачивают в горизонтальном направлении и наносят уда-
ры по разрушаемой конструкции. Чаще всего этим способом разрушают
кирпичные стены. Серьезным недостатком ударного способа является бы-
стрый износ механизмов и несущих узлов экскаватора.
2. Обрушение отдельных сооружений и конструкций с помощью бульдо-
зеров и тракторов. Работы выполняют в следующей последовательности.
Стены отсекают от основной части здания любыми из известных спосо-
бов. Места вертикального членения стен намечают так, чтобы рассечка не
вызывала их преждевременного обрушения. Для рассечки целесообразно
использовать оконные и дверные проемы. Стены рассекают обычно отбой-
ными молотками (рис. 2.3).
Рис. 2.3. Схема обрушенця сооружений и конструкций с помощью тракторов:
а — обвязка канатом отсеченной части стены;
б—схемы запасовкн каната при валке стены с предварительным ее подрубанием;
/ — стена; 2 — подруб; 3 — схватывающая петля; 4 — крюк;
5 — подкладка из досок; б—тяговая ветвь к трактору
Канатом обвязывают стены до их рассечения. Конец каната крепят к
трактору, который устанавливают перпендикулярно к стене. Трактор мед-
ленно движется вперед до полного натяжения каната. После раскачивания
конструкции машинист даст ход вперед и, натягивая канат, обрушает стену.
Образовавшиеся завалы разбирают с помощью экскаваторов, бульдозеров и
автомобильных кранов.
Если стены прочные, их предварительно (до вертикального членения)
подрубают со стороны обрушения дисковыми режущими машинами и от-
бойными молотками. Глубина вруба обычно составляет 1/4 часть стены, а
ширина около 100-150 мм. Канат охватывает петлей стену на 20-30 см вы-
ше подруба.
3. Разрушение строительных конструкций с помощью гидромолота.
Гидромолот (рис.2.4) является сменным рабочим оборудованием одно-
ковшовых гидравлических экскаваторов.
13
Разрушаемый фундамент разбит в плане на две захватки, а по вертикали —
на четыре. Сначала разрушают бетон на первой захватке, обнаженную ар-
матуру перерезают ацетиленовым резаком, затем куски железобетона гру-
зят автокраном в самосвал. Для захвата кусков используют грейферный
ковш или захваты специальной конструкции.
В отдельных случаях стропят универсальным кольцевым стропом.
В это время гидромолот работает на второй захватке.
Рис. 2.4. Пример производства работ
при разрушении гидромолотом железобетонного фундамента
2.4. Буровзрывной и электрогидравлический способы
Взрывные работы при реконструкции промышленных зданий могут вы-
полняться для разрушения каменных, бетонных, железобетонных и метал-
лических конструкций. С помощью взрывов могут выполняться два вида
обрушений:
1) обрушение зданий и сооружений на их основание;
2) обрушение сооружений в заданном направлении (высотные инже-
нерные сооружения).
При проведении взрывных работ в условиях реконструкции необходимо
предусматривать мероприятия по защите от следующих воздействий: сейс-
мических, воздушной ударной волны, разлета кусков взорванного материа-
ла, воздействия газов.
Рассмотрим способы разрушения некоторых видов конструкций.
1. Взрывные работы пи разрушению фундаментов (рис. 2.5) можно вес-
ти как на открытых площадках, так и внутри помещений. Взрывание фун-
даментов внутри зданий ведется только на рыхление.
Фундаменты можно разрушать сразу на всю высоту или отдельными
слоями. В первом случае глубину шпуров принимают равной 0,9h от вы-
соты фундамента.
Диаметр шпуров равен 35-60 мм. Расчетная линия сопротивления W со-
ставляет 0,5-0,7 глубины шпура. Расстояние между рядами шпуров и шпу-
ра от края фундамента -W, расстояние между шпурами в ряду — 1—1,3 W.
14
Рис. 2.5. Схема разрушения фундамента с помощью взрыва:
7 — фундамент; 2 — заряд ВВ; 3 — электродетонатор; 4—забойка; 5 — провода
При разрушении фундамента отдельными слоями глубина шпуров
должна быть равна толщине каждого слоя фундамента, за исключением
последнего. В последнем слое глубина шпура равна 0,9 толщины снимае-
мого слоя.
Фундаменты можно разрушать также с помощью горизонтальных шпу-
ров. В этом случае между нижним рядом и основанием фундамента необ-
ходимо оставлять предохранительный слой толщиной 0,2-0,4 м.
Для защиты окружающих конструкций и людей от осколков фундамент
укрывают мешками с песком, металлической сеткой или специальными
щитами. Окружающее оборудование и близко расположенные части здания
укрывают специальными щитами.
2. Взрывные работы по разрушению железобетонных и бетонных кон-
струкций. Взрывание железобетона приводит к выбиванию бетона из арма-
туры. Обнаженную арматуру режут автогеном или бензорезом
В соответствии с этим железобетонные конструкции необходимо делить
на транспортабельные блоки, по границам которых располагают и взрыва-
ют заряды ВВ.
Если необходимо разрушить плиту или стену толщиной до 40 см. то для
выбивания бетона применяют удлиненные накладные заряды. Если толщи-
на железобетонной конструкции более 40 см, то в ней бурят шпуры на глу-
бину 2/3 толщины конструкции и в них закладывают ВВ. Расстояние между
шпурами 10-13d, где d — диаметр шпура.
Для перебивания железобетонных колонн применяют шпуровые заряды,
которые располагают в два ряда по высоте. Расстояние между рядами, а
также между шпурами в ряду составляет 15J.
Наземные бетонные сооружения в зависимости от толшины конструк-
ций разрушают шпуровыми или скважинными зарядами. Скважины отли-
чаются от шпуров большим диаметром (до 200 мм) и большей длиной. Для
предотвращения разлета осколков, разрушаемое сооружение укрывают ме-
таллической сеткой.
15
Рис. 2. б. Схема разрушения наземного бетонного сооружения
взрывным способом:
I — подкосы; 2 — сетка; 3 — столбы с подкосами;
4—бетонная конструкция (тоннель); 5 — шпуровые заряды
3. Разрушение металлических конструкций. Для разрушения конструк-
ций, толщина металла которых менее 15 см, применяют накладные (наруж-
ные) заряды. Их прикрывают со всех сторон слегка уплотненным забоеч-
ным материалом из песка, глины и т.д. Толщина слоя 25-30 см.
Если толщина металла более 15 см, то используют заряды в шпурах.
Шпуры в металле прожигают кислородом, либо сверлят. Глубина шпуров в
стали не менее ’Л и не более % толщины металла.
Расстояние между шпурами не более 30-40 см.
4. Обрушение зданий и сооружений. Как уже отмечалось, обрушение зда-
ний может выполняться на их основание или обрушение в заданном направле-
нии (рис.2.7.). Обрушение зданий и сооружений на свое основание заключается
в том, что по периметру здания или сооружения
образуется с помощью взрыва сплошной под-
бой. В результате взрыва объект, падая на свое
основание, разрушается. Высота развала обыч-
но не превышает !6 высоты здания, а ширина
развала в стороны за периметр здания —
Vi высоты стен.
Перед взрывом все внутренние части здания
(перегородки и т.п.) разбирают и удаляют.
При обрушении зданий на основание шпу-
ры размещают с внутренней стороны здания.
Диаметр шпуров 40-60 мм, глубина — % тол-
щины стены. Шпуры размещают в два ряда в
шахматном порядке. Расстояние между ряда-
ми шпуров 0,7-1,0 глубины шпура, расстояние
Рис. 2.7. Схема обрушения здания взрывным способом:
а — в стене при обрушении зданий и сооружений на основание;
6 — в углу здания;
в — при направленном обрушении стен здания
II
16
между шпурами в раду 0,8-1,4 глубины шпура. В углах стен шпуры бурят
друг над другом по биссектрисе угла.
Направленному обрушению поддаются здания и сооружения, высота ко-
торых в 4 раза и более превышает размер горизонтального сечения (на
уровне вруба). Это башни, трубы, отдельно стоящие стены и т.д. Направ-
ленное обрушение здания и сооружения позволяет сохранить находящиеся
вблизи другие здания.
Рассмотрим в качестве примера направленное обрушение трубы
(рис.2.8).
Рис. 2.8. Схема направленного обрушения трубы
В теле трубы бурят три или более ряда шпуров. Место подбоя трубы
следует выбирать на уровне, где отсутствуют проемы (газоходы, двери и
т.д.). Если такое место выбрать невозможно, то проемы необходимо тща-
тельно заделать для создания равнопрочного ствола. После бурения шпуров
в них закладывают ВВ, детонаторы, электрические провода и устраивают
забойку.
После взрыва сооружение падает в заданном направлении и разрушает-
ся. Окончательную разборку выполняют на земле.
Разновидностью взрывного способа является гидровзрывной способ
разрушения конструкций. Этот способ применяют, когда необходимо до
минимума сократить радиус разлета осколков. Способ применяется в двух
вариантах.
I-й вариант. В качестве заряда используют 8-12 нитей детонирующего
шпура, которые помещают в шпуры.
Длина нитей 0,65-0.75 глубины шпура. Для уменьшения количества ни-
тей ДШ можно в нижней части поместить небольшое количество ВВ. Шпур
заполняется водой, а если бетон трещиноватый и вода из него вытекает,
17
шпур заполняют глинистым раствором. Но в этом случае массу заряда бе-
рут больше в 1,5 раза.
2-й вариант. Применяется для разрушения крупных конструкций ко-
робчатой формы, в которые можно залить воду, например, резервуаров.
В лом варианте конструкции заполняют водой до краев. Заряд ВВ под-
вешивают на веревке в центре разрушаемой конструкции. Глубина погру-
жения ВВ — 2/3 толщины слоя воды. В этом варианте после взрыва конст-
рукции разрушаются, а вода выливается наружу.
Поэтому заранее необходимо предусмотреть направление отвода воды
В последнее время для разрушения конструкций используют электро-
гидравлический способ. Для реализации этого способа созданы специ-
альные установки. Основа установки — конденсаторная емкость, которая
позволяет создать электрический разряд напряжения 12-15 кВ и силой тока
0,3-0,5 А.
Работы выполняют в следующей последовательности.
В массиве, предназначенном для разрушения, бурят шпуры диаметром
40-50 мм и глубиной 0,5-0,8 м. Расстояние между шпурами 0,3-0.5 м.
Шпуры заполняют водой и в них вставляют взрыватели.
Взрыватели представляют собой электродную систему, которая подсое-
динена к конденсатору установки.
Далее с установки на взрыватель подают ток. В зоне электрического раз-
ряда мгновенно возникает высокое давление, а так как вода практически не-
сжимаема, давление через воду передается на конструкции и разрушает их.
Окончательно конструкции разбирают с помощью отбойных молотков и
клиньев. Арматуру разрезают ацетиленовым резаком.
Применение электрогндравлического способа разрушения позволяет
значительно снизить трудоемкость работ: по сравнению с разрушением
конструкций пневматическими машинами трудоемкость снижается в де-
сятки раз, а по сравнению с буровзрывным способом — в несколько раз.
Преимущество электрогндравлического способа заключается также в от-
сутствии взрывной волны, разлета осколков и в отсутствии опасности для
работающих поблизости людей и оборудования.
2.5. Термический способ
Термический способ разрушения конструкций основан на использова-
нии мощного источника тепла — газового потока или электрической дуги.
Существуют следующие разновидности термического способа:
1. «Кислородное копье». Применяется как в нашей стране, так и за рубе-
жом. Принцип действия его следующий.
Стальную трубу диаметром 17-20 мм заполняют стальными прутка-
ми и присоединяют с помощью гибкого армированного шланга к баллону с
кислородом. Конец копья раскаляют докрасна и в трубу подают кислород.
Железо горит в кислороде и плавит бетон. Шлак выдувается из отверстия
излишками кислорода. Копьем удобнее всего прорезать горизонтальные и
18
вертикальные штрабы, так как в этих случаях хорошо удаляется шлак. С
помощью копья можно также устраивать отверстия малого диаметра
40-100 мм. Скорость резания железобетонных конструкций значительно вы-
ше, чем бетонных, так как наличие арматуры увеличивает выделение тепла.
К преимуществам этого способа относится следующее:
- отсутствие пыли и вибрации при производстве работ;
— простота устройства и обслуживания копья;
- возможность прорезать конструкции значительной толщины.
Недостатком является большой расход труб, стальных прутков и кисло-
рода.
2. Термитно-кислородная резка бетона и железобетона (рис. 2.9) вы-
полняется с помощью термитно-кислородной установки.
Рис. 2.9. Схема термитно-кислоролной резки бетона:
1 — кислородный Сдллон; 2 — редукгор; 3 — шланг; 4 — питатель термита,
5 — вентиль; б — трубка-держатель; 7—горелка; 8—смеситель
В смеситель подается сжатый кислород из баллона и термит из пита-
теля. Термит — это мелкодисперсная смесь железного и алюминиевого по-
рошков. Подача регулируется вентилем 5. На выходе из горелки смесь
поджигается открытым огнем, например, паяльной лампой.
Температура горящего факела достигает 35ОО...4ООО°С. Под действием
этой температуры бетон плавится.
3. Резка бетона с помощью электрической дуги. Элсктродуговую резку
ведут с помощью специальных электродуговых установок. Установка со-
стоит из трансформатора, электрических кабелей, держателя электродов и
графитовых электродов. Электрическая дуга горит между двумя основными
графитовыми электродами. Зажигание производится с помошью третьего,
вспомогательного электрода. Температура горения дуги около 4000°С. Под
воздействием тепла дуги бетон плавится и сам становится электропровод-
ным, что в свою очередь способствует плавлению бетона.
3. МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА МОНТАЖНЫХ
И ДЕМОНТАЖНЫХ РАБОТ ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ
3.1. Проект производства работ
на демонтажно-монтажные работы при реконструкции
Разборку каркасов реконструируемых промышленных зданий можно
оизводить обрушением, поэлементно и укрупненными блоками. Способ
зборки определяют иа стадии разработки ППР с учетом конкретной объ-
тной ситуации. На выбор способа оказывает влияние ряд факторов:
- общий объем демонтажных работ;
- внд демонтируемых конструкций и их масса;
- техническое состояние конструкций;
- необходимость и возможность их повторного использования;
- характер внешней и внутренней стесненности демонтируемого уча-
стка и др.
Обрушение конструкций следует применять в исключительных случаях,
>гда их техническое состояние не позволяет произвести поэлементную
оборку. Последующая разборка и вывоз обрушенных конструкций пред-
гавляет значительную трудность, обрушенные конструкции становятся
^пригодными для повторного использования и. кроме того, этот метод
^безопасен для сохраняемых пролетов и конструкций
Очередность демонтажа конструкций при поэлементном способе разборки
тедует принимать по схеме передачи нагрузок на конструкции каркаса демои-
ярусмого здания. Для каждого объекта необходимо разрабатывать индивиду-
льную схему передачи нагрузок с учетом конкретных особенностей объемно-
ланировочиых решений, а также технического состояния конструкций. Схема
ередачи нагрузок для определения очередности демонтажа конструкций мно-
оэтажного каркасно-панельного здания приведена на рис. 3.1. В проекте про-
зводства работ по демонтажу конструкций необходимо предусматривать та-
сую последовательность технологических операций, как:
- подготовка конструкций к демонтажу (временное раскрепление, уси-
ление и т.п.);
- строповка конструкций и прикрепление оттяжек;
- легкое натяжение (выбор слабины) стропа;
- отсоединение опорных узлов;
- подъем конструкции, вывод в свободное пространство, опускание на
площадку складирования или транспортное средство;
- временное закрепление демонтируемой конструкции (при необходи-
мости);
- расст}юповка.
В связи с тем, что строповочные приспособления в демонтируемых кон-
струкциях, как правило, повреждены, сильно коррелированны или отсутст-
вуют, для каждой из них необходимо разрабатывать индивидуальные спо-
собы строповки.
20
Рис. 3.1. Схема передачи нагрузок для определения очередности демонтажа
конструкций многоэтажного каркасно-панельного здания
Выбор способа отсоединения опорных узлов демонтируемых конструкции
зависит от вида соединения и его технического состояния и указывается в ППР.
Состав и порядок разработки, согласования ППР демонтажных работ
такой, как и монтажных работ.
Специфика заключается в необходимости учета повышенной опасности
работ, вызванной следующими причинами:
- зачастую демонтажу подлежат здания, по которым не сохранились
рабочие чертежи;
- демонтируемые конструкции физически изношены, а установить
полную картину степени износа не всегда возможно;
- узлы сопряжения конструкций сильно загрязнены, покрыты коррозией;
- демонтируемые конструкции, как правило, сопряжены с сохраняе-
мыми и поэтому нарушение связей может повлечь за собой измене-
ние пространственной схемы работы каркаса здания;
- демонтаж конструкций в некоторых случаях приходится производить
действующим или остановленным технологическим оборудованием.
21
Для разработки ППР на демонтажные работы, кроме установленных до-
центов, необходимо иметь акт технического обследования конструкций
шия. Техническое обследование осуществляет комиссия в составе пред-
шителей монтажной, генподрядной и проектной организации, предпри-
ия и организации, разрабатывающей ППР. Акт должен содержать графи-
ский и описательный материал, характеризующий:
- конструктивную схему здания, шаг колонн, высоту конструкций и т.д.;
- систему передачи нагрузок от одних элементов другим и систему свя-
зей, обеспечивающих пространственную устойчивость здания;
— состояние конструкций и их элементов (коррозия, трещины и т.д.);
- вид соединений конструкций между собой (болтовое, сварное) и их
техническое состояние (возможность разъединения или необходимо-
сти резки);
- наличие и состояние связевых элементов;
- материал стенового ограждения, конструкцию соединения стен с эле-
ментами каркаса и способ передачи нагрузок;
- наличие и конструкцию элементов, соединяющих демонтируемые кон-
струкции с сохраняемыми.
На стройгенплаие демонтажа дополнительно указывают места склади-
ования демонтируемых конструкций, способ нагрузки их в транспортные
редства, способы и средства удаления строительного мусора.
Если демонтажные работы осуществляют без остановки производства,
о в ППР наряду с разработкой специальных мер по охране труда требуется
акже разработка решений по защите технологического оборудования и
истем инженерного обеспечения цеха от возможного повреждения.
3.2. Демонтаж ограждающих конструкций
Демонтаж наружных стеновых панелей в зависимости от характера ре-
онструкции производят полностью участками сверху вниз или частично,
нимая примыкающий к кровле ряд панелей. Работы ведут в следующем
юрядке:
- разбивают монолитный шов по контуру панели (используя отбойные
молотки);
- строят эти панели при помощи приспособления, включающего две
скобы с фиксирующими пальцами (рис. 3.2);
- кран натягивает стропы и удерживает их в таком положении пока с
помощью газорезки срезают закладные детали, крепящие панель к
колоннам,
— для предотвращения внезапного отклонения панели в сторону по
окончанию резки ее удерживают расчалками;
- освобожденную панель укладывают в транспортное средство для вы-
воза. К особому виду работ по сложности условий производства сле-
дует отнести работы по замене конструкций реконструируемого зда-
ния. Как правило, эти работы осуществляют без остановки произ-
22
Рис. 3 2. Схема приспособления
для демонтажа стеновых панелей:
7 — панель;
2—двухнетвевой строп;
3 — скобы;
4 — фиксирующий палец
водства или с частичной непродолжительной остановкой, что ограничивает
возможность применения современных монтажных кранов и традиционных
методов производства работ.
3.3. Демонтаж колонн
Замену колонн внутри цеха производят с предварительным вывешива-
нием конструкций покрытия (т.е. переопиранием ферм, установленных на
оголовок демонтируемой колонны, на временные стойки). Временные
стойки подводят под дополнительно создаваемые узлы опирания в иижних
поясах ферм вблизи основных опорных узлов (рис.3.3).
Рис. 3.3. Схема установки временной опоры
при демонтаже железобетонной колонны:
1 —демонтируемая колонна; 2— временная опора;
3 — опорный столик; 4 — гидравлический домкрат
II
23
Наиболее распространенный метод демонтажа — метод поворота вокруг
шарнира (возникает необходимость убрать часть существующих колонн, ос-
тавляя неизменными конструкции покрытия). Конструкции основного карка-
са позволяют закрепить применяемую такелажную оснастку и воспринять
дополнительные нагрузки, возникающие при демонтаже колонн (рис. 3.4).
Рис. 3.4. Схема демонтажа железобетонной колонны
методом поворота вокруг шарнира:
/ — демонтируемая котонна, 2 — полиспаст;
3 —опорный столик; 4 —поворотный шарнир
Демонтажу железобетонных колонн предшествует комплекс подгото-
вительных работ:
— устройство бетонных фундаментов под временные опоры:
- усиление элементов стропильных ферм;
- установка вертикальных связей по колоннам в каждом температур-
ном блоке;
- демонтаж и перенос существующих коммуникаций;
- снятие подкрановых балок, опирающихся на демонтируемую колонну.
Работы по установке временных опор производят в такой последова-
тельности:
- осуществляют подъем и установку временных (обычно трубчатых)
опор с помощью лебедки (1,5-3,0 т);
- поддомкрачивают временную опору, с тем, чтобы опорная часть
опоры дошла до опорного столика;
- опорную часть временной опоры крепят к опорному столику болтами.
После подведения временных опор, кислородной резкой отсоединяют
опорные узлы стропильных ферм от металлических закладных деталей уби-
раемой железобетонной колонны.
Затем осуществляют передачу нагрузки от ферм на каждую временную
опору путем одновременного поддомкрачивания их до образования зазора
3—5 мм между опорной частью стропильной фермы и оголовком колонны.
Работы по демонтажу колонн ведутся в следующей последовательности:
1. Закрепляют поворотный шарнир на колонне, подлежащей демонта-
жу. Верхнюю и нижнюю обоймы шарнира закрепляют соответствен-
но выше и ниже места разрушения.
24
2. Закрепляют два подвижных блока полиспастов: один за верхнюю
часть, другой ниже центра тяжести колонны.
3. Рубят бетон оголовка (600 мм) и низ колонны между обоймами по-
воротного шарнира (400 мм).
4. Опускают колонну включением в работу верхнего полиспаста, а по-
сле 30° наклона нижнего.
3.4. Демонтаж покрытий
В зависимости от конкретных условий и характера выполняемых работ
по замене покрытия используют различные типы подъемно-транспортных
монтажных механизмов: кабельные краны (стационарны? и подвижные);
установки мостового типа или мостовые краны (для демонтажа и монтажа
крупными блоками); крышевые краны (козловые и стреловые); самоходные
стреловые и башенные краны (которые могут работать над крайними про-
летами, если есть возможность устанавливать краны с внешней стороны).
Остальные можно использовать для ведения работ как в крайних, так и в
средних пролетах. В некоторых случаях могут использоваться вертолеты.
1. Стационарные и самоходные кабельные краны. При помощи стацио-
нарных кабельных кранов (рис. 3.5), устанавливаемых над пролетами цехов,
можно демонтировать и устанавливать конструкции практически в любой
точке перекрытия. Однако зона действия этих кранов в горизонтальной
плоскости весьма ограничена. Более рационально использование пере-
движного кабельного крана на базе самоходного, параметры которого вы-
бирают в зависимости от длины пролета и требуемой грузоподъемности.
Рис 3.5. Замена покрытия цеха с помощью самоходного кабельного крана:
1 — барабан лебедки; 2 —стреловой кран; 3 — вапгы; 4 — А образные пилоны;
5 — полиспаст, 6 — грузовая тележка; 7 — крюковая подвеска. 8—т яговые канаты;
9 — грузовые канаты, 10 — несущий кран, 11 — механизм подъема груза; 12 — грузовая лебедка;
13 — горизонтальные распорки; 14 — монтируемые и демонтируемые плиты
Работа по замене плит покрытия ведется в следующей последовательности:
1. Застропив плиту покрытия, выбирают спабину стропа и разрезают
узлы сопряжения со стропильной фермой газорезкой.
2. Плиты поднимают и транспортируют к месту пакетирования, затем
их грузят на транспортные средства.
25
3. На освободившееся место подают пакет плит, предназначенных к
установке.
4. Готовят на несущей конструкции (ферме) места опирания для новых
плит, устанавливают эти плиты н закрепляют.
5. Кабельный кран перемещают на другую стоянку.
Замена конструкций вертолетом (рис. 3.6) — целесообразна при не-
большом числе подъемов в том случае, когда зона монтажа находится на
значительном удалении от наружных граней и использовать другие меха-
низмы не предоставляется возможным.
Рис. 3.6. Замена конструкций вертолетом:
а — организация монтажной площадки: б — схема монтажа стропильной фермы,
1 — реконструируемый цех; 2 — сигнальщики; 3 — зона монтата; 4 — автодорога;
5—площадка для вертолета; 6 — проволочное ограждение; 7 — площадка подготовки конструкций
к монтажу; 8 — шлагбаум; 9 — направление перемещения вертолета; 10 — направляющая,
11 — улавливающая воронка
26
4. МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
ПРИ УСИЛЕНИИ ОСНОВАНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ
При техническом переоснащении предприятий в настоящее время ус-
таревшее оборудование не ремонтируют, так как оно морально устарело, а
целиком заменяют новым. При этом новое оборудование отличается не
только лучшими производственными показателями, но и иными геомет-
рическими размерами, массой, характером и величиной нагрузок на осно-
вание и т. д. Указанные обстоятельства вызывают необходимость пере-
устройства существующих фундаментов под технологическое оборудова-
ние. Переустройство заключается в усилении оснований, усилении тела
фундаментов с изменением их геометрических размеров или в разборке
существующих фундаментов и устройстве на их месте новых фундаментов.
В ряде случаев установка нового технологического оборудования тре-
бует увеличения производственных площадей. Для этого иногда прихо-
дится убирать часть колонн каркаса здания. При этом остающиеся конст-
рукции и их фундаменты будут после реконструкции воспринимать боль-
шие нагрузки, следовательно, их необходимо усилить или заменить.
Строительно-монтажные работы по усилению оснований и тела фун-
даментов, а также по разборке существующих и устройству новых фун-
даментов осуществляются в доостановочный период и в период остановки
основного производства и эксплуатации.
4.1. Усиление осиованнй фундаментов
Главной особенностью работ по усилению оснований реконструируе-
мых зданий является то, что само здание с фундаментами уже существует.
В результате этого:
1) на основание нельзя передавать значительные динамические нагрузки:
так, нельзя уплотнять грунт поверхностными и глубинными взрывами,
тяжелыми трамбовками и т.д.;
2) строительная площадь имеет ограниченные размеры.
В условиях действующего предприятия одним из наиболее перспек-
тивных методов усиления оснований является закрепление грунтов ос-
нований. При производстве этих работ не требуется вскрытия фунда-
ментов.
Перед началом работ по закреплению грунтов оснований необходимо
определить несущую способность грунта основания каждого фундамента и
гидрогеологические условия залегания грунтов на участке производства
работ.
Разведочные скважины в условиях эксплуатируемого объекта наиболее
рационально бурить вручную с помощью простого коловорота и комплекта
полых труб. Трубы наращиваются свинчиванием. Такое простое приспо-
собление позволяет бурить скважины диаметром 50 мм и более на глубину
до 8 м с извлечением кернов грунта. Плотность и влажность грунта можно
27
оперативно определять с помощью глубинных радиоизотопных приборов
(плотномеров и влагомеров).
Существует несколько способов закрепления грунтов. Выбор того или
нно1 о способа закрепления грунта зависит, с одной стороны, от физических
и химических свойств самого грунта, а с другой стороны — от необ-
ходимой степени его упрочнения и условий производства. Поэтому при
и лясканиях необходимо прежде всего классифицировать грунт, определить
I ранулометрический состав и найти коэффициент фильтрации. Затем необ-
ходимо подсчитать нагрузки, которые будут передаваться на грунт основа-
ния, и установить:
1) какую несущую способность имеет грунт в момент обследования;
2) какая несущая способность грунта требуется.
По табл. 4,1 выбирают возможные способы закрепления грунта, а затем
из возможных способов выбирают наиболее рациональный. В качестве кри-
терия оценки сравниваемых вариантов усиления оснований принимают
следующие показатели (в порядке предпочтения):
- продолжительность работ;
- приведенные удельные затраты;
- стоимость;
- трудоемкость.
Для выполнения работ по закреплению грунтов необходимо разрушить
и удалить бетонную подготовку под полы в местах бурения разведочных
скважин и в местах погружения в грунт инъекторов. Инъекторы забивают в
грунт пневматическими молотками массой 18-32 кг. Если забить инъекто-
ры с помощью молотков невозможно, используют более мощные молоты с
копровым оборудованием. Инъекторы можно также погружать в заранее
пробуренные лидерные скважины (рис. 4.1).
Рис 4.1. Схема закрепления грунта основания
/ — фундамент, 2 — забивной ннъектор;
3 — гибкий шланг, 4 — зона закрепленного грунта
28
Рис. 4.2. Схема термического закрепления грунта:
1 — существующий фундамент; 2 — откос котлована;
3—закрепленный грунт
В грунт раствор нагнетают с помощью плунжерных насосов.
Раствор нагнетают захватками сверху вниз и от краев к середине. Забив-
ные инъекторы наращивают глухими звеньями длиной по 1,5 м.
Термическим закреплением грунтов можно не только усилить основание
фундамента, но и закрепить откосы котлованов (рис. 4.2).
Технология работ. Термическое закрепление состоит из следующих
процессов:
- бурения скважины диаметром 100-200 мм на заданную глубину
(возможно бурение скважин через тело фундаментов);
- монтажа затвора с камерой сгорания и арматурой для управления по-
дачей топлива и воздуха;
- герметизации скважин;
- установки питающих агрегатов и трубопроводов;
- обжига грунта;
— демонтажа системы;
— тампонирования скважины местным грунтом.
Подачу воздуха и топлива в скважины регулируют так, чтобы в них
поддерживалась температура около 300 °C. а протекающие в поры грун-
та горячие газы нагревали бы его до температуры не ниже 300 °C. Эф-
фективный обжиг лессового грунта происходит в диапазоне температур
400...800 °C. При температуре ниже 300 °C устранение просадочных
свойств лессов не обеспечивается. При температуре выше 900 °C проис-
ходит спекание грунта и оплывание стенок скважины, что ухудшает ус-
ловия проникания горячих газов в грунт. Обжиг грунта продолжается
5-10 дней. Расход жидкого топлива 80-180 кг на 1 м длины скважины.
Вокруг скважины образуется столб закрепленного грунта диаметром
1,5-3,0 м.
29
Классификация основных методов закрепления грунтов оснований
4.2. Усиление существующих фундаментов
Усиление фундаментов включает в себя не только усиление конструк-
ций фундаментов, но и изменение условий опирания фундаментов на осно-
вание. В соответствии с этим существуют следующие основные группы и
способы усиления:
а) усиление конструкций фундаментов;
б) увеличение опорной площади фундаментов;
в) передача нагрузки на нижележащие слои грунта;
г) углубление фундаментов существующего здания или оборудования.
Кратко рассмотрим эти способы.
Усиление конструкций фундаментов. Усиление фундаментов осуще-
ствляют следующими способами:
1. Путей замены кладки фундаментов отдельными участками
Этот способ применяется, если фундамент выполнен из каменной клад-
ки: кирпича, мелких блоков, бутовой или бутобетонной кладки и кладка
имеет значительные разрушения (рис. 4.3). При этом способе фундамент
обнажается отдельными захватками, кладка разбирается участками длиной
до 1м и тут же выкладывается новая кладка.
При выполнении работ этим способом подошва фундамента обычно не
затрагивается, вследствие чего исключается необходимость уплотнения
грунта. Этот способ усиления наиболее дорогой.
I
Рис. 4.3. Схема усиления конструкций фундаментов
отдельными участками:
1 — разрушенный фундамент, 2 — железобетонная подушка;
3 — стена; 4 — контуры нового фундамента
ПГТ ¥т4 / 41
/Л -Ц-Ц-Ц w
1X1 tW
_____________
У 1 0,9-2,0м I
2. Путем цементации. Способ цементации отличается малой трудоемко-
стью, безопасностью и простотой исполнения. Этим способом обычно усили-
вают фундаменты из каменной кладки или бетона, имеющие трещины. Цемен-
тация — инъецирование или нагнетание водоцементной смеси в трещины
кладки (рис. 4.4). Внутренние раковины и трещины обычно сообщаются между
собой и в отдельных местах выходят на наружную поверхность. Через наибо-
iee развитые раковины производится нагнетание водоцементной смеси.
Работа выполняется в следующей последовательности:
1) освобождают шов от ила и грязн;
2) устанавливают трубки, концы которых доводят до середины фунда-
мента; на каждый сквозной вертикальный шов устанавливают по две
трубки;
31
3) заделывают швы цементным раствором состава 1:3 со всех доступ-
ных сторон фундамента на максимальную глубину; швы заделывают
для того, чтобы наружу не вытекала водоцементная смесь во время
инъекции;
4) нагнетают водоцементную смесь через установленные трубки.
Рис. 4-4. Инъецирование фундаментов:
1 — отверстия дяя нагнетания раствора;
2 — инъектор; 3 — гидроизоляция
Состав водоцементной смеси принимают обычно В:Ц = 1:1,5. Даже при
незначительном давлении раствор, если он не встречает препятствий, рас-
пространяется на 15-25 мм. Вытекание раствора на расстоянии 5 м по гори-
зонтали и 1,5 м по вертикали — обычное явление. При этом раствор выте-
кает из отверстия синхронно с нагнетанием его в тело фундамента.
Радиус распределения смеси можно установить по потемнению от на-
сыщения влагой поверхности усиливаемых конструкций и их отсыреванию.
3. Путем торкретирования. Работы по торкретированию практически
не отличаются от аналогичных работ при новом строительстве. Особенно-
сти следующие.
Поверхность конструкции должна быть тщательно подготовлена: необ-
ходимо удалить пыль, грязь, удалить отвалившиеся куски бетона, камня,
раствора. Гладкие бетонные поверхности необходимо сделать шероховаты-
ми. Для этого их насекают с помощью пневматического инструмента, а при
небольших объемах работ — с помощью зубила и молотка. Для придания
шероховатости возможно также использование металлических щеток.
Возможно торкретирование конструкций по металлической сетке.
Работы приходится вести в стесненных условиях.
32
4. Путем устройства жечезобетонных рубашек или набетонок. Усиле-
ние с помощью рубашек выполняют в том случае, когда невозможно вы-
полнять усиление цементацией (рис. 4.5).
С помощью железобетонных рубашек усиливают фундаменты железо-
бетонные. бетонные, кирпичные, бутовые, бутобетонные и т.д,
Рис. 4-5. Схема усиления фундамента «железобетонной рубашкой»:
1 — усиливаемый фундамент; 2 — колонна; 3 — железобетонная рубашка;
4 — горизонтальная арматура, 5 —железобетонная обойма на колонну;
б — наклонная арматура рубашки, 7 — горизонтальная арматура рубашки;
8 — хомуты обоймы на колонну; 9 — поверхность фундамента и колонны,
подготовленные к бетонировал ию (насечка)
Рубашка — это сплошное ©бетонирование фундамента, осуществляемое
с дополнительным армированием н позволяющее усилить его основные
размеры. Рубашка охватывает усиливаемый элемент с четырех сторон.
Благодаря усадке бетона железобетонные рубашкн плотно обжимают
усиливаемый элемент и работают совместно с ним. Набстонник устраивает-
ся при одностороннем усилении фундамента.
Прочность сцепления нового бетона со старым зависит от обработки по-
верхности усиливаемого фундамента, условий укладки бетонной смеси,
способов ее уплотнения, густоты армирования и т. д. Поэтому при произ-
водстве работ необходимо руководствоваться следующим.
Поверхность обетонируемого фундамента должна быть шероховатой.
Это достигается путем насечки бетона перфораторами либо отбойными
молотками со специальными насадками (если позволяют условия производ-
ил ва работ и конструкции фундамента).
Кроме того, отбойными молотками с обычным рабочим оборудованием
(пиками) можно путем мелкого скола устраивать на поверхности бетона
многочисленные неглубокие ямки, которые создают хорошую шеро-
ховатость.
’ Технология реконструкции
33
При небольшом объеме работ и невозможности использовать ручные
машины насечку поверхности существующего фундамента допускается
выполнять вручную с помощью зубила и молотка, могут применяться так-
же металлические щетки.
При усилении бутобетонных фундаментов для обеспечения сцепления
их с новым бетоном следует удалить раствор в швах на границе сопряжения
консгрукций на глубину 10-15 мм. В швы рекомендуется забивать обрезки
арматурной стали.
При усилении бетонного фундамента рубашку анкеруют путем устрой-
ства с помощью перфораторов шпуров, куда затем вставляют анкеры. Раз-
меры анкеров, шаг установки и способ крепления должны быть предусмот-
рены рабочим проектом. Может быть применен способ установки анкеров
на эпоксидном клее.
Перед бетонированием поверхность усиливаемого фундамента необхо-
димо очистить от пыли и грязи, а бетон увлажнить. Эта работа должна быть
закончена за 1,5-2 часа до начала укладки бетонной смеси в опалубку, При
этом необходимо следить за тем, чтобы поверхность была влажной, но не
мокрой, так как лишняя вода увеличивает водоцементное отношение укла-
дываемой бетонной смеси, что, в свою очередь, отрицательно сказывается
на качестве сцепления нового бетона со старым.
Д ля повышения прочности сцепления старого и нового бетона можно ис-
пользовать: 1) коллоидный цементный клей, получаемый в результате вибро-
активации цементных паст с пониженным водоцементным отношением.
Для приготовления коллоидного цементного клея используют обычный
портландцемент марки 500. Такой клей можно использовать для склеивания
бетонов прочностью до 30 МПа. При этом прочность шва склейки при ис-
пытании на изгиб с приложением нагрузки по шву составляет 90-95%
прочности соответствующего монолитного контрольного образца.
Особый эффект может быть получен в случае использования коллоидно-
цементного раствора (КЦР). Для получения КЦР портландцемент домалы-
вают до удельной поверхности 5000 см2/г и смешивают с мелкозернистым
кварцевым песком в соотношении по массе 70:30...80.20 (цемент : песок).
При этом водоцементное отношение не должно быть более 0,35.
При использовании виброактивированных паст на домолотом цементе
(до удельной поверхности 5000 см2/г) прочность шва превышает прочность
контрольных образцов.
Клей может наноситься на поверхность бетона кистью или специальным
распылителем.
Большим достоинством коллоидного цементного клея является большая
«жизнеспособность». Этот клей можно использовать в течение 7 ч после
его приготовления.
Прочность стыка старого и нового бетона повышается даже при нанесе-
нии на поверхность старого бетона тонкого слоя обычного цементного тес-
та непосредственно перед укладкой нового бетона.
Для повышения прочности стыка можно старый бетон покрывать поли-
мерным клеем, например, на основе эпоксидных смол. При этом прочность
34
стыка будет большей, чем прочность стыкуемых бетонов. Однако при этом
состав клея необходимо подобрать таким образом, чтобы коэффициент ли-
нейного (т. е. температурного) расширения клея равнялся коэффициенту
линейного расширения бетона.
Бетонную смесь для усиления фундаментов рекомендуется приготов-
лять на нормальном портландцементе. Все остальные цементы (и особенно
быстротвердеющие) не обеспечивают 100%-ной прочности соединения ста-
рого фундамента с рубашкой или набетонкой, так как в рубашке возникают
значительные напряжения от усадки бетона в процессе его твердения.
Для уплотнения бетонной смеси применяют глубинные или поверхностные
вибраторы. Это позволяет не только качественно выполнить работы, но и обес-
печивает заполнение бетонной смесью всех щелей, зазоров, впадин и т.д.
Качество уплотнения бетонной смеси в значительной мере зависит от ее
пластичности. Особенно это относится к устройству рубашек и набетонок с
высоким процентом армирования, а также рубашек с небольшими размера-
ми. когда невозможно применить глубинные вибраторы и смесь уплотняют
вручную. В этих случаях осадка конуса бетона должна быть 8-10 см. Для
большей прочности бетона рекомендуется обезводить его, например, путем
вакуумирования.
5. С помощью клеевых составов. При длительной эксплуатации фунда-
ментов под машины и технологическое оборудование в них могут появить-
ся трещины от действия динамических нагрузок. Трещины могут увеличи-
ваться и привести к разрушению конструкций. Особенно характерно такое
явление для сборных фундаментов. Такие фундаменты можно восстановить
с помощью клеевых составов.
Составные части клеевых составов:
- эпоксидная смола — основной компонент;
- пластификатор — (дибутилфтолат) — уменьшает хрупкость состава
после его отвердения;
- отвердитель (ПЭП — полиэтиленполиамин);
к - наполнитель (маршалит. молотый кварцевый песок и т.д.).
Приготовленный клеевой состав инъецируют в трещины с помощью
гидравлического насоса. В трешины предварительно вставляют трубки, а
наружные трещины заполняют тем же клеевым составом, чтобы при инъе-
цировании не происходило вытекания клея наружу.
Работы по инъецированию клеевых составов можно производить при рабо-
тающем оборудовании. Но после окончания инъецирования оборудование ос-
танавливают на 24-30 ч, чтобы дать возможность составу затвердеть.
Синтетические смолы используют также для крепления анкерных бол-
тов под оборудование. Этот способ особенно эффективен при реконструк-
ции фундаментов. Сущность способа заключается в следующем.
На возведенном фундаменте, не нмеюшем анкерных болтов, устанавли-
вается технологическое оборудование. Через отверстия в опорных частях
оборудования сверлят скважины в теле фундамента с помощью ручных
35
машин В качестве режущего инструмента используют буровые коронки из
твердых сплавов. Диаметр коронки должен быть на 6-1 0 мм больше диа-
метра анкерного болта. В скважины наливают эпоксидный клей. Для уве-
личения подвижности клея можно эпоксидную смолу предварительно по-
догреть до температуры 6О...1ОО°С в водяной ванне.
Однако следует учитывать, что подогретый клей очень быстро затверде-
вает. Когда клей налит в скважину, в нее устанавливают анкерный болт,
изготовленный в виде короткого гладкого стержня (рис. 4.6).
Рис. 4 б. Последовательность установки анкерного болта на эпоксидном клее:
1 — устройство скважины; 2 — подача клеевого состава в скважину:
3 — установка анкерного болта; 4 — установка оборудования
Анкерные болты перед установкой должны быть обезжирены, например,
ацетоном или бензином. При наличии ржавчины болты следует обработать
20%-ным раствором соляной кислоты. Однако после обработки кислотой
болты необходимо сразу же устанавливать в скважины, так как после кон-
такта с кислотой металл быстро ржавеет. Бетон фундамента должен иметь
100%-ную прочность.
Затяжка анкерных болтов производится через 72 ч после их установки.
Основные преимущества описанного способа следующие:
1) сокращаются сроки строительства по сравнению со способом уст-
ройства анкерных болтов с применением цементных растворов;
2) сокращается расход стали за счет укорочения заделки болтов и отка-
за от устройства кондукторов, гак как сверление скважин произво-
дится по отверстиям в опорных частях оборудования;
4) блокируются фундаменты до получения болтов;
5) сокращается трудоемкость установки оборудования.
При установке болтов таким способом экономится примерно 2,7 руб. на
каждый болт.
Увеличение опорной площади фундаментов. Существует несколько
способов увеличения опорной площади фундаментов. Выбор того или ино-
го способа зависит от конструкции фундамента и необходимой площади
подошвы фундамента.
Работы по устройству уширений первых трех типов выполняют в сле-
дующей последовательности:
1. Стены делят на захватки длиной 2-3 м.
36
2. Выполняют отрывку через одну захватку, а не одновременно, (чтобы
не допустить выпирания освобожденного от пригруза грунта). Про-
межуточные захватки отрывают только после завершения работ и за-
сылки с уплотнением ранее отрытых участков стен.
3. Открытую боковую поверхность старого фундамента очищают и
промывают водой. Пробивают отверстия для анкерных болтов,
стержней и поперечных балок, а также штрабы для опорных гребней.
4. После этого уплотняют грунт в полосе нового основания. Уплотне-
ние выполняют втрамбовыванием в грунт щебня. Анкерные болты и
поперечные балки или поперечные балки заделывают на цементном
растворе.
5. Затем устанавливают опалубку, арматуру и бетонируют новые части
фундаментов (рис. 4.7).
6. После приобретения бетоном и раствором 100%-ной прочности
фундаменты распалубливают, омоноличивают стальную балку (в
случае 2) для предохранения ее от коррозии (рис. 4.8).
7. Засыпают траншеи с тщательным уплотнением грунта.
8. Приступают к отрывке промежуточных захваток и процесс повто-
ряют.
Рис. 4.7. Усиление фундамента и передача
нагрузки штрабой и анкерными болтами:
1 иатраба; 2 — анкерный болт;
3 — новая боковая часть фундамента;
4 — новая уплотненная полоса основания
Рис. 4 8. Усиление фундамента и передача
нагрузки поперечной балкой:
1 — новая боковая часть фундамента;
2 — поперечная балка. 3 — клинья;
4 — новая уплотненная полоса основания
37
Усиление подошвы фундамента с помощью шпор может осуществляться
как для ленточных, так и для отдельных столбчатых фундаментов (рис. 4.9).
Грунт в этом случае отрывается участками, размеры которых определяются
расчетом. Во время производства работ фундамент по возможности следует
разгружать (рис 4.10).
Рис. 4.9. Усиление фундамента анкерными стержнями:
1 — поперечная балка; 2 — анкерные стержни; 3 — новый бетон;
4 — новая уплотненная полоса основания, 5 — зона уплотненного грунта
Рис. 4 1.0. Усиление фундамента с помощью шпор,
/ — существующий фундамент;
2 — уширение из сборного железобетона
38
Работы ведут в следующей последовательности.
1. С двух сторон фундамента отрывают траншею и готовят основание
как в предыдущих случаях, т.е. уплотняют щебнем (рис. 4.11).
2. Пробивают отверстие в фундаменте ниже его середины.
3. Далее устанавливают сборные блоки, пропускают через каналы от-
верстия в блоках и фундамента тяжи (анкерные болты) и заполняют
каналы отверстия цементным раствором.
4. После этого с помощью домкратов отжимают сборные блоки в сто-
роны, придавая им наклонное положение. При этом домкраты упи-
раются в фундамент и верхнюю часть блока. Отжатые блоки напря-
гают арматуру (тяжи, анкерные болты) и в то же время отжимают
грунт под своей подошвой.
5. Пространство между блоками и существующим фундаментом
заполняют бетонной смесью для образования единого тела фунда-
мента и предохранения тяжей от коррозии. При этом марка бетона
заделки должна быть не ниже марки бетона блоков и фундамента.
Рис. 4 11 Увеличение опорной площади путем установки сборных
железобетонных элементов с обжатием ими грунта:
1 — существующий фундамент; 2 — сборный элемент, 3 — анкер,
4 — отверстие, заделанное жидким цементным раствором пол давлением;
5 —домкрат; 6 — новая уплотненная полоса основания
Последним способом можно усиливать как ленточные, так и столбчатые
фундаменты. Если фундамент столбчатый, анкера пропускают нс через тело
фундамента, а рядом с ним в обхват его, а сборные элементы по длине де-
лают больше, чем размеры фундамента.
Возможно усиление фундаментов с помощью плоских гидравлических
домкратов Фрейсине (рис. 4.12).
Домкраты представляют собой плоские резервуары из двух тонких
стальных листов толщиной 1-3 мм, сваренных по контуру. По периметру
резервуары имеют валик круглого ссчепия 20-80 мм. Домкраты просты по
конструкции, и их изготовление можно наладить в обычной механической
мастерской.
39
Рис. 4.12. Усиление фундамента с применением плоских домкратов Фрейсине:
I — фундамент; 2 — банкеты; 3 — штрабы в фундаменте; 4 — балки;
5 — плоский домкрат; 6—трубка для нагнетания жидкости в домкрат
Технология производства работ следующая:
1. Домкрат с присоединенной к нему трубкой укладывают на основа-
ние рядом с фундаментом.
2. Бетонируют банкеты.
3. Далее в домкраты нагнетают твердеющую жидкость (эпоксидную
смолу, цементный раствор). Домкрат уплотняет (обжимает) основа-
ние, а после затвердения жидкости фиксирует созданное напря-
женное состояние в основании.
Существует способ усиления фундаментов с помощью нажимных
рам (рис. 4.13).
Рис. 4 13. Усиление фундаментов с помощью нажимных рам:
/ — существующие фундаменты, 2 — дополнительные плиты.
5 — наичнмная рамная конструкция ня монолитного железобетона
Передача нагрузки на нижележащие слои грунта. Осуществляется
путем устройства набивных свай или опускных колодцев (рис. 4.14).
Пересадка фундаментов на выносные набивные сваи позволяет передать
возрастающую нагрузку на нижние более плотные слои грунта. Работы по
пересадке фундамента выполняют по захваткам в таком же порядке, как и
при уширении фундаментов.
40
1. Сначала отрывают траншеи и обнажают фундаменты.
2. Рядом с фундаментами бурят скважины и устраивают набивные сваи.
3. В створе каждой пары свай пробивают отверстия в фундаменте для
поперечных балок и пробивают штрабы для продольных балок.
4, Далее устанавливают и замоноличивают поперечные, а потом про-
дольные балки и выдерживают до приобретения бетоном и раство-
ром 100%-ной прочности.
5. На сваи устанавливают гидравлические домкраты, упирают их в по-
перечные балки и попарно обжимают набивные сваи. Нагрузки на
сван доводят до расчетных, указанных в проекте.
6. Положение поперечных балок и голов свай фиксируют путем рас-
клинивания: домкраты вынимают, а на их месте устанавливают обвя-
зочные балки.
Передачу нагрузки на нижние, более плотные слои грунта можно осу-
ществить с помощью опускаемой рубашки (рис. 4.15).
Рис. 4 14- Устройство набивных свай:
1 — сушсстаующий фундамент; 2 — продольная балка,
3 — поперечная балка; 4 — набивная свая; 5 — обвязочные банки
Рис. 4. /5. Схема передачи нагрузки с помощью опускаемой рубашки
41
Последовательность производства работ следующая.
1. Вскрывают бетонный пол и отрывают котлован примерно до глуби-
ны 1,5 м. Для обнаружения граней нижней ступени фундамента по
углам фундамента отрывают шурфы.
2. На спланированном дне котлована монтируют стальной пояс желе-
зобетонной рубашки (оболочки). Между фундаментом и внутренней
поверхностью рубашки (оболочки) должен быть зазор не менее 100
мм. Оболочка может иметь в плане круглую форму или повторять
форму подошвы фундамента.
3. После монтажа стального иожа устанавливают арматуру, опалубку и
укладывают бетон. После набора бетоном прочности производят
опускание оболочки.
4. Для этого снаружи оболочки равномерно разрабатывают и уби-
рают грунт.
Изготовление и опускание рубашки может выполняться по ярусам. Ру-
башка может быть выполнена из сборного железобетона.
Железобетонная оболочка является обоймой для грунта основания
фундамента. Вследствие этого несущая способность грунта уве-
личивается. Фактически фундаментом становится оболочка с массивом
грунта, заключенным в эту оболочку, а нагрузка передастся на естест-
венный грунт в уровне низа оболочки.
Приведенный способ может служить как для усиления фундамента, так
и в случае необходимости отрывки котлована вблизи существующего фун-
дамента.
Углубление фундаментов существующего здания. Применение это-
го способа требует большой свободной площади, так как длина времен-
ных балок примерно в 2,5 раза больше, чем углубление фундамента, а
длина котлована по дну на отметке старого фундамента примерно в 1,6-
1,7 раза больше длины балок (рис. 4.16).
Рис. 4 16. Схема углубления фундаментов:
/-существующий фундамент; 2-попсречная балка; 3- временные фундаменты;
4- крепление котлована: 5- клинья или домкрат, б- тело нового фундамента
42
4.3. Разборка существующих и устройство новых фундаментов
В процессе реконструкции производственных зданий возникает необхо-
димость устройства новых фундаментов под колонны без разборки самого
здания. Процесс замены фундаментов состоит из двух этапов.
Первый этап — подготовительный. На этом этапе освобождаются от на-
грузок фундаменты, подлежащие замене, организуется контроль за осадка-
ми соседних конструкций и контроль напряжений в конструкциях.
Второй этап включает разборку пола, устройство котлованов и тран-
шей, разборку старого фундамента и устройство нового. Рассмотрим эти
этапы более подробно.
Первый этап. Снимаются все нагрузки, которые можно снять. Сюда от-
носятся:
- крановые нагрузки: если мостовые краны не используются при про-
изводстве строительно-монтажных работ, их отводят с участка, под-
лежащего реконструкции;
- временные нагрузки на перекрытия: вес сыпучих материалов в бун-
керах, вес людей и ремонтных материалов, вес отложений производ-
ственной пыли;
- снеговая нагрузка на крышу.
Полную разгрузку фундаментов от нагрузок выполняют методом выве-
шивания колонн (рис. 4.17). Работы выполняют в следующей последова-
тельности.
Рис. 4.17. Разгрузка фундамента под железобетонную колонну методом вывешивания:
/ — фундамент; 2 — колонна; 3 — штырь диаметром 25—32 мм; 4 — стальные хомуты:
5 — балки: 6 — временные опоры; 7 — домкраты: 8—связи между балками
43
1. В железобетонной колонне сверлят сквозное отверстие, через кото-
рое пропускают стальной штырь диаметром 25-32 мм и заклинивают
бетонной смесью на мелком заполнителе.
2. Снизу и сверху штыря, вплотную к нему, надевают на колонну два
стальных хомута и крепко стягивают их болтами между собой. Хо-
муты могут быть из стального листа толщиной 20-22 мм или из про-
фильного металла. Для обеспечения надежной работы конструкций
как единого целого между хомутами устанавливают жесткие про-
кладки. Это также увеличивает несущую способность колонн.
3. По двум сторонам фундамента устраивают временные опоры, кото-
рые могут выполняться из шпальных клеток, бетонных блоков или
специально устраиваемых фундаментов.
4. Устраивают горизонтальные балки, которые объединяют в единую
конструкцию с помощью металлических связей путем приварки.
5. Нагрузку от колонны на балки передают с помощью домкратов или
клиньев. Для фиксации положения колонны, балок и опор между хо-
мутами и балками устанавливают металлические прокладки и прива-
ривают их к хомутам и балкам.
Для вывешивания стальных колонн не требуется их сверления или ©бе-
тонирования. Рассмотрим пример. Нагрузка от вывешиваемой колонны
воспринимается не только двумя соединениями, но и другими колоннами,
включенными в данную шпренгельную систему. После замены фундамен-
тов первой группы колонн связевые фермы демонтируют и переставляют
для вывешивания второй группы колонн.
Глубина старых фундаментов была 2,4 м. Требовалось подвести фундамен-
ты глубиной 8,4 м. Работы выполнялись в следующей последовательности.
1. С двух взаимно противоположных сторон фундамента погружали по
четыре металлические сваи из стальных труб наружным диаметром
426 мм и толщиной стенок 10 мм.
2. По верху свай приварили металлические балки для опирания на них
двух главных балок.
3. Главные балки расположены с двух сторон колонны вплотную к ко-
лонне.
4. Приваривают столики.
5. Нагрузку от колонны на балки передавали через ребра с помощью
100-тонных гидравлических домкратов (рис. 4.18).
6. После вывешивания колонны вставляли стальные прокладки между
вспомогательными балками и обваривали их.
7. Далее вокруг существующего фундамента отрывали котлован и раз-
бирали фундамент.
8. После этого вскрывали котлован до проектной отметки, причем по
мере обнажения кустов свай их объединяли в пространственные сис-
темы путем приварки металлических планок.
9. После вскрытия котлована возводили фундамент из монолитного
железобетона.
44
Рис. 4.18. Схема вывешивания стальной колонны:
1 — металлическая свая; 2 — горизонтальная поддерживающая балка;
3 — вспомогательные двутавровые балки; 4 — вывешиваемая колонна;
5 — приваренные жесткие ребра, 6 -гидравлические домкраты; 7 — новым фундамент
Рис. 4 19. Схема вывешивания колонн
с помощью шпренгельной системы связей:
I — положение связываемых ферм при вывешивании
первой группы колонн, 2 - то же, второй (руины
В процессе производства работ по замене фундаментов производились
инструментальные наблюдения за осадками колонн.
Осадка не превышала 10 мм.
Вывешивание стальных колонн можно также выполнить с помощью
шпренгельной системы связей (рис. 4.19).
Строительство новых фундаментов в условиях реконструкции предпри-
ятий имеет особенности, связанные со стесненностью условий производст-
ва основных видов работ. Сюда относятся:
1. Производство земляных работ.
2. Особенности производства арматурных работ.
3. Особенности производства опалубочных работ.
45
4. Особенности транспортирования и укладки бетонной смеси.
5. Особенности применения средств механизации.
Арматура фундаментов может быть изготовлена;
— из отдельных стержней;
- готовых сеток и каркасов;
- укрупненных арматурных блоков.
Тот нли иной способ выбирают в зависимости от степени стесненности
рабочей площадки, возможности складирования, условий доставки армату-
ры и наличия необходимых монтажных средств.
При выполнении работ в условиях действующих предприятий элементы
опалубки должны иметь небольшие размеры и массу. Это упрощает их
транспортировку, разгрузку, складирование и укрупнительную сборку (при
необходимости). В связи с этим при выборе типа опалубки предпочтение
отдается легкой мелкощитовой инвентарной опалубке. Она может быть
установлена даже без применения специальных монтажных средств.
Перспективной является также несъемная опалубка. Достоинства ее
следующие. Во-первых, отпадает необходимость в разборке опалубки, ко-
торая в условиях стесненности имеет высокую трудоемкость. Во-вторых, в
условиях реконструкции и усиления конструкций имеют, как правило, раз-
личные размеры, так что применение инвентарной опалубки требует значи-
тельных затрат труда по ее установке.
Несъемная опалубка может быть следующих видов.
1. Малогабаритные тонкостенные железобетонные плиты-оболочки.
Они могут быть плоские, ребристые или специального профиля. Плоские,
толщиной 60-100 мм, имеют специальные арматурные выпуски для соеди-
нения с бетоном конструкции и металлические закладные детали для свар-
ки плит-оболочек между собой. Конструкция выпусков бывает иная — так
называемые «змейки». Установка плит-оболочек может выполняться вруч-
ную или с помощью кранов. Крепление плоских железобетонных опалу-
бочных плит, имеющих со стороны активной поверхности анкерующие эле-
менты, производят с помощью скруток, тяжей или фаркопфов за армо-
каркас. Плиты, нс имеющие анкерующие выпуски, крепят с помощью тя-
жей, которые пропускают через отверстия в плите и приваривают к армо-
каркасу. Для этих целей используют также сварку закладных плит при
помоши накладок.
При устройстве несъемной опалубки эффективны арматурно-опалу-
бочные блоки — «чемоданы», состоящие из двух плоских плит и армокар-
каса между ними. Такие армоопалубочные блоки готовят на заводах и по-
лигонах или собирают на площадках укрупнитсльной сборки. Внедрение
таких блоков снижает трудоемкость и стоимость опалубочных работ.
2. Армоцементная несъемная опалубка. Состоит из армоцементных плит
и элементов креплений. Армоцсментаые плиты имеют толщину 25-35 мм.
Их изготовляют из песчаного бетона, армированного стальными сетками.
46
Армоцсментные плиты, как и железобетонные плиты-оболочки, имеют ар-
матурные выпуски и закладные детали. Установка и крепление армоце-
ментных плит такая же, как железобетонных.
3. Сетчатая опалубка. Выполняют из стальной тканой сетки с мелкими
ячейками 5x5 или 8x8 мм. Сетку крепят к армокаркасу с помощью скруток
и стержней диаметром 20-22 мм. Для уменьшения утечки цементного мо-
лока в сетчатую опалубку укладывают смеси с осадкой конуса 1-4 см. В
процессе виброуплотнения цементное молоко заполняет ячейки сетки, ко-
торая оказывается полностью в бетоне. При опалубке снимают только кре-
пежные стержни, сетка же остается в бетоне.
Следует помнить, что сетчатая опалубка может быть съемной. В этом
случае применяют сетки с ячейками 10x10 или 12x12 мм, а для исключения
утечки цементного молока и возможности снятия сетчатой опалубки перед
сеткой со стороны бетона прокладывают слой толя или рубероида.
4. Стеклоцементная опалубка. Состоит из стеклоцементных плит тол-
щиной 12-20 мм и крепежных элементов. В зависимости от назначения та-
кая опалубка подразделяется на опалубку-гидроизоляцию и опалубку-
облицовку. Опалубка-гидроизоляция служит не только для защиты от про-
никновения грунтовых вод, но и для защиты бетона от агрессивного воз-
действия среды.
4.4. Использование струйной технологии
для усиления основании фундаментов существующих зданий
При струйной технологии (рис. 4.20) прорезают в грунте вертикальные
щели с помощью водяной струи. Прорезанная щель заполняется твер-
деющим материалом. Твердеющие материалы готовят на основе цемента
или полимеров.
Работы выполняются с помощью так называемого струйного монитора,
который имеет на боковой поверхности водяные насадки (сопла). Воздуш-
ная рубашка вокруг водяной струи значительно повышает эффективность
резания грунта. В нижнем торце мони-
тора имеется отверстие для подачи ма-
териала заполнения. Чаще всего для этой
цели используют цементное молоко.
Для прорезания щели бурят скважи-
ну, в которую опускают монитор. Под-
робнее об этом будет сказано дальше.
Возможна также подача твердеющего
материала через кольцевые прорези во-
круг отверстия для воды.
Кроме того, можно даже твердею-
щий материал (цементное молоко) ис-
пользовать в качестве рабочей жидкости
Рис. 4.20 Схема оборудования
для струйной технологии:
/ — монитор; 2 — головка монитора
с соплами, 3 — водяная струя; 4 — воздуш
ная оболочка; 5 •— твердеюшнй раствор
для резания грунта.
47
Рис. 4.22. Сквозная (с) и тупиковая (б) схемы устройства щелей и несущих стенок в грунте:
1 — вода; 2 — воздух; 3 — раствор; 4 — пульпа; 5 — готовая конструкция
Рис. 4 21. Совмещенное сопло
японской фирмы «Кокен»
I — водяное сопло;
2 — футеровка из сапфира;
3 — канал для воды;
4 — канал для подвода воздуха;
5 — наружный корпус
Сопло имеет сложное устройство. В Японии сопла (рис. 4.21) делают из
легированной сверхпрочной стали, внутри футеруют сапфиром. В практике
японских строителей диаметр водяного сопла принимают равным 1-2 мм,
давление воды 20-70 МПа (200-700 атмосфер). Давление воздуха — 0,6 МПа.
Дальность размыва составляет 1,5-2 м. В нашей практике применяют сопла
с диаметром 3...10 МПа. Дальность размыва при этом составляла 3-5 м.
Струнная технология может применяться практически в любых грунтах,
за исключением крупнообломочных и скальных.
Прорезание в грунте щелей может выполняться по двум схемам: сквоз-
ной и тупиковой.
При сквозной схеме (рис. 4.22, а) работа производится в двух скважи-
нах. В одну опускают струйный монитор, а другая, в сторону которой на-
правлена струя, служит для излива пульпы.
При тупиковой схеме (рис. 4.22, б) одна и та же скважина служит для
перемещения монитора и для излива пульпы.
Усиление фундаментов путем их углубления может быть выполнено
также с использованием струйной технологии. Однако следует огово-
риться, что трудно провести четкую грань между способом углубления
фундаментов и способом передачи нагрузки на нижележащие слои. Воз-
можны следующие схемы усиления оснований фундаментов с помощью
струйной технологии (рис. 4.23-4.26).
48
Рис 4.25. Усиление отдельными стенками:
а — разрез; б — план, 1 — ленточный
фундамсн г; 2 — скважина, 3 — стенка
Рис. 4 26. Стабилизация оползня:
7 — поверхность скольжения;
2 — отдельно стоящие столбы
4.5, Струйная технология устройства
противофильтрационных завес (ПФЗ) в нескальных грунтах
при помощи многосоплового гидромонитора
ПФЗ сооружаются в несвязных и слабосвязных грунтах любой тре-
(шемой глубины, при этом ширина завесы составляет всего 15-20 см.
Ивесы, сооружаемые струйным способом, могут быть выполнены в мес-
। IX пересечений трубопроводов, коллекторов кабелей различного назна-
чения без их разборки и перекладки. Применение струйной технологии
при изготовлении ПФЗ позволяет уменьшить расход материала заполне-
ния в 2-3 раза, повышает производительность труда в 2 раза, снижает
|рудозатраты на 50% по сравнению с производством работ по ранее
применяемым технологиям.
49
Струйная технология не отличается сложностью, хотя и обладает неко-
торыми специфическими особенностями. Применяемое оборудование се-
рийное, за исключением многосоплового гидромонитора (рис. 4.27), кото-
рый несложно изготовить в любой токариой мастерской.
Рис. 4.27. Схема многосоплового гидромонитора:
/ — лидерная скважина; 2 — многосопловый гидромонитор; 3— жидкостные сопла;
4 — торцевое отверстие; 5 — растворовоздушная струя;
6 — насос; 7 — компрессор, 8 — растворный узел
50
5. ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТ ПО УСИЛЕНИЮ И РЕМОНТУ СТЕН
5.1. Усиление и ремонт кирпичных стен
Для повышения жесткости стен и предотвращения развития в них тре-
щин, вызванных изгибом и сдвигом ограждающих конструкций, последние
рекомендуется крепить с помощью металлических тяжей (рис. 5.1).
Тяжи 1 диаметром 20-36 мм опоясывают здание или часть его в уровне
перекрытий. На углах здания и выступах ставятся вертикальные уголки 5, к
которым привариваются тяжи 1 (см. узел «Г»). Тяжи 1 укладываются на
поверхности стен (рис. 5.1, а, в) или в штрабы сечением примерно 70 х 80 мм
(рис. 5.1, г), которые после натяжения тяжей заделываются цементным рас-
1 вором марки 100. В противоположных углах здания концы тяжей 1 кре-
нятся стяжными гайками, упирающимися на металлические подкладки 3
размером 70 х 80 мм «А» (см. узел «А»). Поперечные тяжи также крепятся
। дйками с подкладками 3 (см. узел «Б»).
Натяжение производится посредством стяжных муфт одновременно
но всему контуру (см. узел «В»). Натяжение тяжей рекомендуется вы-
полнять после предварительного нагрева их паяльными лампами или
штогеном. Для тяжей, установленных зимой, в летнее время рекоменду-
ется производить дополнительное натяжение. Натяжение производится
вручную с помощью рычага длиной 1,5 м с усилием 300-400 Н на дли-
1сльный конец рычага. Общее усилие должно быть примерно 50 кН. На-
1яжение считается достаточным, если тяж не имеет провесов и при про-
стукивании издает чистый звук высокого тона. Рекомендуется степень
натяжения по возможности определять приборами (индикаторами), ус-
ыновленными на тяжах. Усилие, на которое подбирается сечение тяжей,
определяется по следующей формуле 97 / 31 / N - 0,2|7?]/£, где R —
расчетное сопротивление кладки, Па; I — длина стены, м; g — толщина
стены, м.
В зависимости от характера деформаций производятся следующие ос-
новные виды ремонтных работ в каменных стенах: усиление и замена уча-
стков поврежденных стен, простенков и перемычек, повышение устойчиво-
сти стен и утепление. Усиление стен, поврежденных мелкими трещинами,
производится путем перекладки отдельных мест или нагнетанием инъекто-
ром в швы и трещины цементного раствора. Сквозные трешины шириной
нолее 5 мм заделываются кирпичом. Для этого вдоль трешины с обеих сто-
рон снизу вверх разбирается часть кладки шириной в 1 кирпич и глубиной в
1/2 кирпича, кроме того, оставляют штрабы глубиной в 1 кирпич через ка-
ждые четыре ряда.
После этого устраивается новая кладка из целого кирпича на прочном
растворе с перевязкой со старой кладкой В средней части стены трещина
чливается жидким цементным раствором. В отдельных случаях при осо-
бых деформациях в стену заделываются железобетонные или металличе-
ские балки (рис. 5.2).
51
Рис. 5.1. Крепление стен многоэтажных зданий металлическими тяжами:
а _ внутри здания; б — снаружи здания, в — разрез; г — вариант укладки тяжей в плрабу.
I — тяж; 2 — муфта натяжения; 3 — металлическая подкладка;
4 — швеллер № 16-20; 5 — уголок № 12-16
Рис. 5.2. Заделка трешины стены:
/ — металлическая балка;
2—анкеры;
3 — новая кладка;
4 —• старая кладка
52
Восстановление несущей способности стен при значительном количест-
ве трещин достигается заменой кладки слабых участков новой кладкой.
11режде всего, намечают участки стен, на которых кладка должна быть за-
менена в первую очередь. Затем устраивают временные крепления кладки
на время разборки заменяемых участков (рис. 5.3).
Рис. 5.3. Схема перекладки участков стены:
I — металлические или желеюбетонныс балки; 2 — стойки,
3 — подкладка под стойки (швеллер или деревянный брусок);
4 — затяжки; 5 —лежни; I, II. Ill — порядок замены кладки
После этого производится перекладка участков по установленному по-
рядку. Когда старая кладка будет заменена на всех слабых участках новой и
прочность ее достигнет 70% проектной, разбирают временные крепления.
Оставшийся шов в горизонтальном шве между новой кладкой и низом ме-
таллической балки тщательно заполняется цементным раствором. Отвер-
стия, оставшиеся от поперечин временного крепления, заделывают кирпи-
чом на растворе.
Усиление простенков достигается увеличением их сечения. Для этого
с одной или двух сторон простенка выполняется новая кладка на це-
ментном растворе с перевязкой со старой кладкой через 3-4 ряда. Если
пет возможности увеличить сечение простенков, усиление производят
путем устройства железобетонной, металлической обоймы (рис. 5.4),
либо полностью или частично перекладывают простенок. При устройст-
ве железобетонной обоймы с поверхности простенка удаляется вся шту-
катурка, кладка промывается водой, затем согласно проекту устанавли-
вается арматура.
Бетонирование может производиться методом торкретирования слоями
юлщиной 40-50 мм с помощью цемент-пушки. Толщина стенок обоймы
принимается от 60 до 100 мм.
53
Рис. 5.4. Примеры усиления простенков:
в — металлическим каркасом; б — железобетонной обоймой;
/ —без увеличения сечения стены; 2 — с увеличением сечения стены
Технологический процесс устройства железобетонной обоймы простен-
ков состоит из удаления оконных заполнений, расчистки разрушенных уча-
стков или вырубки простенка на необходимую глубину, удаления оконных
четвертей, установки арматуры, устройства опалубки, бетонирования, ухо-
да за бетоном, снятия опалубки и разборки подмостей.
Опалубку железобетонной обоймы наращивают снизу вверх в процессе
бетонирования. Аналогично усиливают кирпичные колонны и столбы ка-
менных зданий. Железобетонная обойма увеличивает несущую способность
заключенного в нее элемента в 2—3 раза. Подготовка к устройству металли-
ческих каркасов простенков состоит из разгрузки простенков, удаления
заполнений оконных проемов и срубки четвертей. По углам простенков на
всю высоту устанавливают и плотно подгоняют к простенкам стойки из
угловой стали, которые через 30—50 см по высоте соединяют полосовой
сталью, привариваемой к полкам уголков. Затем простенок обтягивают
проволочной металлической сеткой и оштукатуривают.
Металлический каркас можно накладывать на простенок или утапливать
в него заподлицо.
Устойчивость отклонившихся от вертикали стен повышают путем уст-
ройства стальных накладок, корсетов из прокатной стали, а также стальных
54
тяжей через поперечную ось здания или часть продольной оси, заключен-
ную между ближайшими несущими поперечными стенами.
В местах разрыва стен на трещины на каждом этаже устанавливают ско-
бы-стяжки из обрезков проката длиной не менее 2 м. Перед установкой
скобы-стяжки для нее в стене вырубают штрабу с таким расчетом, чтобы
егяжку устанавливать заподлицо с поверхностью кирпичной стены. В стене
и в стяжке по разметке просверливают отверстия для болтов D = 20-22 мм,
с помощью которых скобу-стяжку крепят к стене. Расстояние от трещины
до места установки болта должно быть не менее 70 см. Перед установкой
скобу-стяжку обматывают проволочной сеткой или проволокой D = 1-2 мм.
После установки конструкции трещину и штрабу тщательно заделывают
раствором Ml00. В местах отрыва наружных стен от внутренних для вос-
станоаления жесткости здания устанавливают связи из металлических кар-
касов или железобетонных шпонок.
Значительный эффект дает термообработка кирпичных стен газовыми
। орел ками инфракрасного облучения. При термообработке кирпичных стен
при t = 900... 1000° внутри кирпича закрываются поры, образуется поверх-
ностная корка, уменьшаются внутренние напряжения в результате разло-
жения водорастворимых солей. В итоге снижается водопоглощение и по-
вышается прочность и морозостойкость кладки.
5.2. Ремонт бетонных н железобетонных конструкций стен
При эксплуатации крупноблочных и крупнопанельных зданий в ряде
случаев с течением времени в стенах возникают дефекты: потеря герметич-
ности и раскрытие вертикальных и горизонтальных швов, разрушение за-
щитного слоя арматуры панелей, коррозионное разрушение металлических
мкладных и соединительных элементов, выветривание из горизонтальных
соединительных швов, трещины в панелях и блоках, разрушение или от-
слоение утепляющего слоя в двухслойных панелях.
Ремонт крупнопанельных и крупноблочных зданий производят ком-
плексно не ранее, чем через 5-6 лет эксплуатации после прекрашения осад-
ки здания. До начала ремонта стен устраняют дефекты выступающих час-
1сй здания и водоотводов.
Ремонтные работы на фасадах крупнопанельных зданий выполняют с
и<|ружных лесов или площадок самоподъемных механизмов. Пр и отслоении
поверхностного слоя панелей или отделочного покрытия на глубину до
К) мм или наличии в поверхностном слое трещин длиной более 10 м на 1 м2
поверхности стены поврежденные места расчищают, арматуру панелей
очищают от ржавчины и при необходимости выправляют или заменяют.
Защитный слой панели восстанавливают торкретированием или оштука-
|уриванием поврежденных участков с реставрацией, по возможности,
прежней фактуры по форме и цвету.
Отколы глубиной до 15 см и площадью до 400 см2 на отдельных участ-
ью устраняют методом пробок. Дефектные места расчищают до наиболее
55
рациональной геометрической формы. Арматуру очищают от коррозии.
Расчищенное углубление заполняют бетонной смесью на расширяющемся
цементе состава, аналогичного материалу панели. Для неармированных
панелей изготовляют сборные пробки и устанавливают на раствор заподли-
цо с основной поверхностью. Сборные пробки для армированных панелей
изготовляют из двух частей. Одну часть устанавливают под арматуру, дру-
гую на арматуру. Арматурные стержни панелей, подвергшиеся коррозии на
глубину *4 D, вырезают и заменяют новыми.
Трещины шириной более 0,3 мм при длине более 10 м на квадратный
метр поверхности стены расшивают с очисткой обнаженной арматуры от
ржавчины с обдувкой ремонтируемых мест сжатым воздухом.
Трещины в блоках и панелях расчищают и заделывают раствором на
расширяющихся цементах.
5.3. Ремонт стыков н швов
Технологический процесс ремонта стыков и швов состоит из установки
средств подмащивания. расчистки, продувки и просушки швов, заделки
расчищенных мест мастиками или клеевыми составами с заведением в швы
пористых изолирующих прокладок и покрытием их герметизирующими
мастиками, раствором или оклеиванием синтетическими пленками.
Для герметизации стыков используют упругие прокладки (гернит, пароизол
и т.п.), этилпропиленовые, бутилкаучуковые, полиизобутиленовые, кремний-
органические. эпоксилнокаменноугольные и резинобитумные мастики.
Рис 5 5. Схема гермегизацин швов крупнопанельных зданий
при капитальном ремонте-
а — с применением полимерной ленты, б — с применением пароизола,
в — просмоленной пакли, г — легкого бетона; I — мастика; 2 — полимерная лента, 3 — раствор,
4 — стыкуемые элементы, 5 — пароизол, 6 — легкий бетон, 7—просмоленная пакля
56
Тиоколовую мастику наносят на полимерную ленту, приклеиваемую на
л»®, на упругие прокладки, заведенные в предварительно расчищенные швы,
н непосредственно на шов, замоноличенный цементным раствором (рис. 5.5).
i 1олимерную пленку приклеивают на стык синтетическим клеем или тиоколо-
ih hi мастикой с заведением пленки на кромку панели не менее чем на 5 мм.
Упругие прокладки применяют при ширине швов стыковых соединений
юл ее 10 мм Перед заведением пароизола поверхность шва покрывают
м ютикой изол, а при использовании гернита — синтетическим клеем.
Для герметизирующих стыков, ширина швов которых превышает стан-
ыртные размеры, используют жгуты из пароизола или гернита. Жгуты пе-
I ид заведением в стык склеивают. При ширине до 10 мм шов конопатят
моляной паклей, наклеивают полимерной лентой и покрывают тиоколовой
мастикой. Толщина слоя тиоколовой мастики при нанесении на полимер-
ную пленку, ленту или пористый герметик 2-3 мм. При этом полоса нано-
। имого герметика должна перекрывать поврежденный слой и заходить за
нц о на бетонную грань не менее чем на 20 мм.
При нанесении тиоколовой мастики непосредственно на замоноличен-
ti ый шов толщину слоя увеличивают до <4—6 мм.
Прокладки в виде жгутов закатывают в полость огрунтованного масти-
кой стыка металлическими роликами или заводят специальными лопатками
обжатием 30-50%.
Мастику наносят шприцем слоем толщиной 2-2,5 мм с выравниванием
। рметика резиновыми шпателями таким образом, чтобы герметик заходил
н.| стыкуемые элементы на 20-25 мм.
Герметизация стыков без применения упругих прокладок может быть
•наполнена полиизобутиленовой мастикой. Шов в этом случае расчищают
пи глубину 50-60 мм и ширину 20-30 мм. Гидрофобизацию расчищенной и
। исспыленной поверхности швов производят 3-5%-ным раствором крем-
«чп'юрганичсской жидкости нли 10%-ным раствором мылонафта. Мастику
•угспрол в летних условиях подогревают до 20 °C, в зимних до 30. ..40 °C.
Полнизобутиленовую мастнку предварительно подогревают в термоста-
। IX или электрошкафах до температуры 80... 120°. Полнизобутиленовую
мастику нагнетают в шов пневматическими или ручными шприцами слоем
m 20—30 мм под давлением. Подачу мастики бутепрол в стык производят
• чектрогерметизатором с электрообогрсвающей насадкой.
Загерметизированный шов защищают от воздействия солнечного облу-
кния окраской составом из олифы и алюминиевой пудры или расшивают
цементным раствором состава 1:3. Раствор в шов набрызгивают через фор-
\пку пневмоустановкой или наносят вручную.
5.4. Утепление ст ен
Промерзание отдельных участков наружных стен устраняют устройст-
вом дополнительных утепляющих слоев по всей площади стены в пределах
in «мешения. При незначительном отсырении на промытую поверхность
киы наносят слой штукатурки толщиной 30-35 мм. При сильном отсыре-
11ни поверхность стены просушивают, покрывают слоем обмазочной гидро
57
изоляции и дополнительно утепляют слоем плитного утеплителя или легко-
го монолитного бетона толщиной 50-70 мм.
Подготовка стены к утеплению состоит из разборки пола, очистки по-
верхности стены от обоев и окрасочных слоев.
Для установки деревянных пробок в стене в шахматном порядке сверлят
гнезда глубиной 60-70 мм, Д= 18-20 мм, с шагом 500-600 мм. По поверх-
ности стены делают насечку. Перед оштукатуриванием стены к деревянным
пробкам гвоздями крепят металлическую тканую сетку с ячейками 10x10 мм
или сетку «Рабитц».
При устройстве монолитного утепляющего слоя в гнезда на растворе за-
делывают металлические штыри Д = 6-8 мм для крепления проволочной
арматуры или арматурной сетки. Затем устанавливают арматуру и последо-
вательно по мере установки опалубки укладывают легкую бетонную смесь.
В месте стыка стены с перекрытием бетон на стену наносят мастерком. По-
сле снятия опалубки поверхность стены затирают, высушивают, окрашива-
ют или оклеивают обоями.
При утеплении стены плитными утеплителями укладку плит ведут
вплотную к стене с перевязкой швов, армированием каждого ряда проволо-
кой Д — 2-3 мм и креплением ее к металлическим штырям, предварительно
заделанным в стену.
При промерзании стен в местах угловых пересечений, утепление произ-
водят аналогичным образом в пределах 200-300 мм в каждую сторону от
углового пересечения с перекрытием границы промерзающего участка на
100-150 мм. Гнезда для металлических штырей в этом случае сверлят на
расстоянии 150-200 мм друг от друга. Для утепления используют легкие
растворы или легкобетонные, полистирольные, минераловатные и другие
виды плитных эффективных утеплителей (рис. 5.6).
Рис. 5.6. Утепление мест промерзания:
а— с использованием штучных плит; б — то же, монолитных: 1 — угеплитель,
2 — металлические ш гыри: 3 — штукатурка; 4 — арма гура
Перед началом работ отсыревшие участки стен должны быть просуше-
ны электроотражателями, газовыми или инфракрасными горелками, а утеп-
литель, потерявший прочность, заменен. Целесообразно утепляющие слои
легкого бетона наносить на поверхности стен методом торкретирования.
5.5. Нанесение дополнительных утепляющих слоев
При массовых дефектах наружных стен утепление производят снаружи
здания. Для этого поверхности фасадов здания очищают от краски. По фа-
саду здания на цементном растворе в заранее просверленные отверстия ус-
танавливают пробки. К деревянным пробкам крепят антисептированные
горизонтальные и вертикальные рейки шириной 50 мм и толщиной, равной
толщине утепляющего слоя. В ячейках, образуемых рейками, на поверх-
ность стен в распор наклеивают плиты пенополистирола. Для наклейки ис-
пользуют пасту из поливинилацетатной эмульсии и цемента в соотношении
по массе 1:5 или клей, приготовленный из смеси смолы ЭД-5, отвердителя
11ЭП, дибутилфталита, цемента и мелкозернистого песка в соотношении по
массе 1:0.1:0.1:1:1. Затем к рейкам крепят металлическую сетку с ячейками
10x10 мм или сетку «Рабитц», по которой наносят мокрую штукатурку.
5.6. Утепление промерзающих участков нньецированнем
Утепление трехслойных панелей, имеющих скрытые пустоты, можно
< существлять инъецированием газобетонных смесей. Границы пустот пред-
трительно определяют простукиванием. Затем в каждой пустоте сверлят
нии пробивают отверстия: одно на 10-15 см ниже верха границы пустоты и
и горое на 10-15 см выше ее середины. Газобетонную смесь приготовляют
11 5 мин до инъецирования. Состав на 1м3 смеси — 400 кг цемента марки
100, 3,7 кг алюминиевой пудры и 187 л воды. Алюминиевую пудру разво-
(н I жидким мыльным раствором и добавляют в цементный раствор. Смесь
июдят в пустоты, она вспучивается, заполняет пустоты, излишки выходят
через верхние отверстия. Через сутки после инъекции пробитые отверстия
in (елывают цементным раствором состава 1:3.
5,7. Ликвидация сырости стен зданий
Сырость стен образуется в результате их постоянного переувлажнения,
- повной причиной которого являются неблагоприятные грунтовые усло-
пя и другие (электроосмотический метод — движение воды от «+» к «-»).
Для ликвидации сырости стен вокруг зданий создают специальные вен-
нияциолные галереи с естественной или искусственной вентиляцией или
11 раивают дренаж с целью понижения уровня грунтовых вод.
В ряде случаев при заглублении пола подвала более 1 м применяют гид-
|ын юляцию внутренних поверхностей стен на всю высоту и устраивают с
•в» v । ренней стороны на относе 5 см дополнительную стенку в ‘% кирпича с
пшляцией воздушной прослойки каналами 14x14 см с жалюзийными pe-
in псами. При заглублении пола подвала до 1 м вентилируемое воздушное
н|и < 1ранство создается с наружной стороны стены.
58
59
5.8. Ремонт деревянных стен
При капитальном ремонте деревянных стеи производят смену цоколя,
жних венцов и отдельных участков стен над окнами, выравнивание стен
;дания в целом. При смене окладного венца сначала заготавливают новый
исц, затем вывешивают с помощью домкратов вышележащие участки
ж. частями по 3 -4 м удаляют старый и устанавливают новый окладной
нсц.
Деревянное здание в целом выравнивают с помощью домкратов и сис-
мы сжимов и подкосов. После выравнивания деревянных стен принимают
:ры по обеспечению их устойчивости, т.е. устанавливают сжимы и эле-
;пты жесткости в перекрытии здания. Ремонт каркасно-обшивных стен
ключается в выправлении, усилении или смене отдельных элементов кар-
са, частичной или полной замене обшивки и утеплителя, восстановлении
и усилении скреплений. До начала выравнивания стен должны быть про-
дены работы по предотвращению возможного обрушения конструкций
крытая и крыши. При смене частей каркаса заменяемый элемент освобо-
1ают от нагрузки установкой и расклиниванием дополнительных стоек и
дкосов.
Вышедший из строя элемент удаляют, распиливая на части, и заменяют
>вым, заранее подготовленным элементом. После установки нового эле-
:нта и проектных скреплений дополнительные стойки освобождают от
иньев и убирают.
При невозможности выправить каркас здания без снятия перекрытия
ги крыши кровлю, стропила и перекрытия здания разбирают отдельными
ветками с максимальным сохранением материалов.
После выправления каркаса перекрытия и крышу устанавливают заново.
6. ТЕХНОЛОГИЯ УСИЛЕНИЯ И РЕМОНТА
НЕСУЩИХ КАРКАСОВ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Необходимость усиления колонн ригелей, балок, ферм н других элемен-
тов каркаса устанавливается расчетом. Усиление столбов н колонн достига-
ется различными способами: нагнетанием цементного раствора в трещины,
путем увеличения их сечения, устройством железобетонных или металли-
ческих обойм, предварительно напряженных металлических распорок и
Ьстонирован ием.
Для увеличения сечения кирпичных столбов устраивается штраба по-
ередством разборки старой кладки на глубину Уъ кирпича. Штраба очища-
•гся от раствора, промывается водой. Для усиления существующей кладки
убавляются металлические штыри D = 6-8 мм, затем производится кладка
нового кирпича. Работы по увеличению сечения колонн начинают со сто-
роны прогона, а затем в другом направлении.
Устройством железобетонных обойм укрепляются кирпичные, стальные
и железобетонные колонны (рис. 6.1). Поверхность колонны очищается от
штукатурки, окраски, ржавчины; на кирпичных и железобетонных колон-
нах производится насечка поверхностей зубилом и обработка металличе-
• кой щеткой. Затем поверхность промывается сильной струей воды. После
и ого устанавливают согласно проекту арматуру и опалубку. Бетонирова-
ние производится ярусами, снизу вверх. Сначала устанавливают опалубку в
нижней части колонны на высоту 1 1,2 м, а затем бетонируют с уплотнени-
м бетонной смеси трамбованием. По окончании бетонирования первого
руса выполняется опалубка последующего верхнего яруса и производится
дальнейшее бетонирование. Устройство железобетонной обоймы может
производиться также торкретированием с помощью цемент-пушки. При
пом способе бетон наносится слоями толщиной 2-3 см. Общая толщина
। генки обоймы устраивается от 6 до 10 см.
Колонны усиливают также металлическими обоймами, которые состоят
m уголков, соединенных приваренными планками или хомутами. Уголки
11 жятся на растворе. Для зашиты от коррозии поверх металла устраивается
ипукатурка из пементного раствора.
Усиление железобетонных колонн выполняется и с помощью распорок,
mi горне устраиваются с одной илн двух сторон колонны (рис. 6.2).
Каждая распорка состоит из двух уголков, связанных между собою при-
тренными соединительными планками. Вверху или внизу распорки укреп-
ппот специальными планками-упорами, которые упираются в упорные
милки, установленные на элементах конструкций, непосредственно свя-
1йпных и примыкающих к усиливаемым колоннам, ригелям, балкам, обре-
|нч фундаментов. В местах установки уголков скалывается слон бетона, и
н>лки ставят на предварительно уложенный слой цементного раствора в
11 ого горизонтальном положении. Непосредственно к уголкам-упорам
примыкают упорные планки, плотно соприкасающиеся с ними. Упорные
шинки изготовляют из полосовой стали толщиной не менее 15 мм. Планки
\ поры выступают за грани уголков распорок на 100-120 мм и имеют отвер-
|ця для пропуска монтажных скрепляющих болтов.
61
60
Iloc-te усиления
Рис. 6.1. Усиление колонн:
а — железобетонных; б — стальных; в — чугунных;
1 —дополните юная вертикальная арматура, 2 — обойма из нового бет она;
3 — спиральная арматура; 4 — колонна; 5 — кирпичная обойма; 6 — хомут, 7 — бетон
Рис. 6.2. Установка двусторонних распорок:
а — период монтажа, б — проектное положение;/ — усиливаемая колонна;
2 — распорки из уголков и планок; 3 — натяжные монтажные болты;
4 — соединительные планки, привариваемые после установок распорок;
5 — упорные элементы; 6 — накладки. наваренные на места вырезт полок уголков распорок
62
Смонтированные распорки выпрямляют с помощью натяжных болтов до
вертикального положения, а затем закрепляют приваркой планок. После
)того монтажные и стяжные болты снимаются. Для предохранения от кор-
розии установленные распорки окрашивают масляной краской или штука-
турят по металлической сетке.
Усиление железобетонных колонн достигается также наращиванием и
устройством железобетонных рубашек. Наращивание может осуществлять-
ся на всю высоту колонны илн на отдельных наиболее перегруженных уча-
стках (рис. 6.3). При наращивании вскрывается защитный слой бетона и
обнажается арматура колонны, к которой привариваются с помощью хому-
тов новые стержни добавочной арматуры. После установки арматуры про-
изводится бетонирование обычным способом или торкретированием.
Рис. 6.3. Усиление колонн способом наращивания:
I — дополнительная арматура. 2 —приварка; 3 —существующая арматура
Усиление железобетонных ригелей, балок, ферм может быть достигнуто
\ «сличением их сечения, посредством жестких дополнительных опор, уст-
I пиством предварительно напряженных горизонтальных шпренгельных и
комбинированных затяжек или путем укладки дополнительных элементов.
\ ««сличение сечения осуществляется устройством обойм, рубашек, а также
• (посторонних наращиваний с установкой дополнительной прокладки ар-
иуры, которая приваривается через коротыши-прокладки или хомуты к
чществующей продольной арматуре в нижней части балки, и последую-
щим бетонированием.
63
Для усиления конструкции железобетонных балок, ферм, ригелей арма-
туру несущего каркаса вскрывают и при необходимости очищают. Проби-
вают отверстия в плите перекрытия с обеих сторон усиливаемой конструк-
ции. Производят насечку гладких бетонных поверхностей и их очистку от
загрязнения и пыли. Затем устанавливают дополнительный арматурный
каркас, который сваривают с каркасом усиливаемой конструкции. После
проверки качества арматурных работ и их соответствия проекту устанавли-
вают и надежно раскрепляют опалубку железобетонной обоймы усиливае-
мой конструкции, в которую подается бетонная смесь, приготовленная на
щебне или гравии мелких фракций.
При торкретировании торкрет-бетон наносится послойно — толщиной
20-25 мм. Каждый последующий слой наносится после схватывания пре-
дыдущего.
Новые дополнительные опоры (рис 6.4) могут выполняться в виде под-
веденных колонн, специальных подкосных подпорок или подвесок. Допол-
нительные железобетонные или стальные колонны устанавливаются на за-
ранее устроенные фундаменты. Для уменьшения осадок до установки или
бетонирования колонн производят предварительное обжатие грунта под
подошвой возведенного фундамента. Дополнительные колонны, а также
подкосы не доводятся до усиливаемого элемента на 200-250 мм.
Рис. 6.4. Конструкция дополнительных опор:
а — подведенная железобетонная колонна, б — подведенная подкосная опорная конструкция,
1 — усиливаемое перекрытие; 2 — подведенная жесткая опора, 3 — хомут:
4 — существующая колонна
В верхней части колонны или подкосов устраиваются железобетонные
хомуты, которые охватывают усиливаемые элементы и соединяют их с
опорой. В местах устройства хомутов скалывается бетон защитного слоя п
подготовленные поверхности тщательно промываются водой. Затем арма
тура железобетонных хомутов приваривается к предварительно обнажен
ной арматуре усиливаемого элемента, а также к выпускам арматуры допол
нительнон опоры. После установки соединительной арматуры бетонируется
образуемый зазор. Для бетонирования узла сопряжения рекомендуется
применять бетон на расширяющемся цементе. Нижние части подкосов ус-
танавливаются на фундаменты существующих опор либо на балки перс
64
крытия. Подвески изготовляются железобетонные илн из швеллеров и при-
крепляются с помощью железобетонных или металлических хомутов к су-
ществующим колоннам и балкам.
Усиление балок, ригелей и ферм можно производить также с помощью
металлических предварительно напряженных затяжек. Затяжки бывают трех
1ИПОВ — горизонтальные, шпренгельные и комбинированные (рис. 6.5).
Основными элементами затяжек являются тяжи, которые выполняются из
мягких сталей классов A-I, A-II D до 36 мм, из прокатных профилей угол-
ков или швеллерного типа. Тяжи горизонтальных и шпренгельных затяжек
состоят обычно из двух стержней, располагаемых с боков усиливаемого
шемента; причем в шпренгельных затяжках стержни вплотную примыкают
к боковым граням элемента, а в горизонтальных — соответственно расстав-
лены на ширину ребра. Концы стержней затяжек прикрепляются к верхней
пли нижней части усиливаемого элемента.
Анкеры изготавливаются из уголков или швеллеров и прикрепляются
при установке к крайним боковым стержням арматуры железобетонного
шемента.
Перед установкой затяжек и анкеров пробивают отверстия в плитах пере-
крытий, обнажают арматуру в месте приварки анкеров, а в некоторых случаях
пробивают неглубокие борозды для пропуска хомутов или стержней. После
проведения подготовительных работ производится монтаж анкеров и тяжей с
последующей заделкой пробитых отверстий и борозд цементным раствором.
Натяжение стержней выполняется с помощью стяжных хомутов или болтов.
При натяжении между стержнями ставятся распорки из обрезков круглой или
полосовой стали, которые привариваются к стержням электросваркой. Затем на
11яжные болты устанавливаются контргайки.
Рис 6.5 Конструкции преднапряженных
затяжек усиления балочных элементов:
а — горизонтальная; б — ширенгельная;
в— комбинированная; 1 — изогнутые тяжи
затяжек; 2— горизонтальные тяжи затяжек;
- уголок-упор анкера горизонтальных затяжек;
4 — вертикальные держатели
анкерных уголков-упоров; 5 — натяжной болт;
6 — прокладки-коротыши;
7 — усиливаемый элемент;
8 — опорный анкер наклонных тяжей,
9 — отверстие в плите
I хпология реконструкции
65
7. ТЕХНОЛОГИЯ УСИЛЕНИЯ И РЕМОНТА ПЕРЕКРЫТИЙ
7.1. Смена и ремонт деревянных перекрытий
Ремонт перекрытий предусматривает восстановление прочностных, теп-
ло- и звукоизоляционных свойств эксплуатируемых конструкций, усиление
элементов, замену отдельных элементов перекрытий или их частей, замену
участков перекрытий или полную смену перекрытия в ремонтируемом зда-
нии или сооружении. Для этого применяют пиломатериалы хвойных пород.
Вид н объем ремонта перекрытия устанавливается проектной документапи-
ей, а метод выполнения — проектом производства ремонтных работ.
В период эксплуатации нз строя могут выходить отдельные участки не-
сущего элемента при сохранении прочностных свойств на большей его час-
ти. В этом случае производят замену отдельных участков несущих элемен-
тов, которую называют «протезированием».
При «протезировании» балки нагрузка от ремонтируемого участка пере-
крытия передается с помощью временных стоек на нижележащие перекры-
тия или грунт. Затем разбирают пол на ремонтируемом участке, удаляют
утепляющую засыпку и снимают щитовой накат. Поврежденный конец де-
ревянной балки отпиливают по направлению снизу вверх. Место опоры
расчищают, антисептируют и подготавливают для установки «протеза» или
нового участка балки.
При длине заменяемого конца балки до 800 мм «протез» заменяет по-
врежденный конеп балки и передает нагрузку от перекрытия непосредст-
венно на стену. При большей длине «протез» соединяет старый и новый
элементы деревянной балки в единое целое.
Для ремонта балок применяют металлические и деревянные «протезы».
Металлические «протезы» выполняют в виде жестких обойм решетчатой
конструкции треугольной или прямоугольной формы из стали прокатных
профилей со сплошными опорными площадками. Металлический «протез»
при сращивании балок надевают на конец балки и смещают по ней для ус-
тановки наращиваемою конца в проектное положение. Затем «протез»
смещают в обратном направлении и устанавливают в проектное положение
с закреплением. Деревянный «протез» образуют сращиванием на накладках
и болтах новой части балки со старой или присоединением к старой балке
тем же способом двух накладок меньшей толщины. При установке «проте-
зов» балкам обязательно придают строительный подъем.
Смену отдельной балки производят без разборки наката и утеплителя.
Накат в этом случае временно раскрепляют с помощью балочно-стоечной
системы. Поврежденную балку распиливают на части и удаляют. Место
опоры балки расчищают с пробивкой в стене сквозного отверстия для уста-
новки балки в проектное положение. Новую балку антисептируют, ее кон-
цы смолят и обертывают двумя слоями рулонного гидроизоляционного ма-
териала Подготовленную балку заводят в проектное положение. Сквозное
отверстие в стене тщательно заделывают, после чего временное крепление
наката снимают, разобранные участки пола вышележащего этажа и штука
66
турку потолка восстанавливают. В случаях, когда пробивка сквозного от-
верстия в стене затруднительна, балку делают составной из двух частей,
соединенных «протезом».
Для усиления деревянных балок уменьшают пролеты балок перекрытий
устройством дополнительных прогонов, увеличивают плошади опоры ба-
лок креплением деревянных или металлических разгрузочных прогонов к
несущим стенам, устанавливают пристенные кронштейны с подкосами и
без них. При необходимости по подкосным кронштейнам укладывают про-
гоны, которые воспринимают нагрузку от балок и передают ее через крон-
штейны на стены здания.
Технологический процесс смены перекрытий состоит из заготовки но-
вых элементов деревянных перекрытий и материалов для их изоляции и
антисептирования, последовательной разборки полов, удаления тепло- и
шукоизоляционных слоев, разборки подшивки потолков, щитовых накатов,
подборов и балок. Разборку перекрытия производят после демонтажа элек-
трических и санитарно-технических устройств и разборки перегородок,
опирающихся на перекрытия.
Последовательность разборки старых н установки новых элементов де-
ревянного перекрытия устанавливается проектом производства работ и за-
висит от вида ремонта и местных условий. В ППР предусматриваются ме-
роприятия по максимальному использованию материалов, полученных при
разборке перекрытий.
7.2. Ремонт и усиление монолитных плит перекрытия
Ремонт этих видов конструкций состоит из смены отдельных участков
пли усиления монолитных плит перекрытия. Поврежденные участки разби-
рпот с сохранением арматуры. Устанавливают опалубку ремонтируемой
I 1сти плиты перекрытия, старую арматуру выправляют, очищают и при
необходимости усиливают установкой дополнительных арматурных стерж-
ней. Поверхности бетона в местах соединения старого бетона с новым на-
4 кают, тщательно очищают, а перед бетонированием промывают водой и
покрывают тонким слоем цементного раствора 1:2.
Усиление монолитной плиты перекрытия производят снизу или сверху.
Усиление плиты снизу производят торкретированием. Технологический
процесс усиления заключается в удалении защитного слоя арматуры, уста-
новке дополнительной арматуры н ее сваркой со старой с помощью под-
ь гадок, очистке поверхностей бетона н арматуры пескоструйным аппара-
Н1М и торкретировании дополнительно заармированной плиты перекрытия
гоями 10-15 мм. Поверхность последнего слоя торкретбетона тщательно
11 ирают
Усиление безбалочных плит перекрытия сверху производят последова-
। и.но участками шириной не более 3 м с шагом такого же размера. Пред-
II (рительно в несущих стенах пробивают штрабу, в которую заводят опор-
ную часть плиты. Существующую арматуру вскрывают в местах соеди-
||| пня с арматурой усиления. Поверхность усиливаемой конструкции насе-
67
кают, тщательно очищают и промывают. Затем на металлические подклад-
ки укладывают новую сварную арматурную сетку или стержневую армату-
ру и сваривают ее со старой в соответствии с проектом. Далее производится
бетонирование слоем 30-50 мм с уплотнением. Усиление каждого нового
участка безбалочной плиты перекрытия производится после завершения
работ на предыдущем. Вырубленные штрабы тщательно заделывают бето-
ном на всю высоту. Монолитные плнты перекрытия по балкам бетонируют
по направлению осей балок, без ограничения размеров захваток.
73. Монтаж сборных железобетонных перекрытий
Технологический процесс монтажа плит перекрытия включает пробивку
штраб или гнезд для опорных частей плит, установку плит в проектное по-
ложение на растворную постель, анкеровку плит со стенами или каркасом
здания, тщательную заделку отверстий, штраб, гнезд в стенах н швов между
плитами.
7.4. Замена конструкций перекрытия на сборные железобетонные
Монтажные работы по замене вышедших из строя конструкций пере-
крытий на сборные железобетонные выполняются башенными кранами или
комплектом монтажных средств, состоящих из нескольких простых меха-
низмов. Монтаж с помощью башенных кранов производят через проем в
крыше, в основном конструкции подают в наклонном положении, все под-
собные и основные операции по установке конструкций могут быть выпол-
нены одной машиной.
Разборку основных строительных конструкций начинают с крыши и
производят в соответствии с ППР, в котором указывают мероприятия по
повторному использованию материалов, полученных от разборки. Ремонт
ослабленных участков стен и их подготовку к установке повых консгрук
ций проводят поэтажно — отдельными захватками.
Особое внимание уделяют обеспечению надежной анкеровки новых пере-
крытий с несущими конструкциями стен. Для этого используют имеющиеся
анкеры и устанавливают новые. Фронт работ для монтажа готовят посекцион
но с выполнением мероприятий по обеспечению устойчивости стен.
При комплексном капитальном ремонте со сменой всех конструкций
монтаж сборных элементов производят снизу вверх с подачей конструкций
краном через проем в крыше. В отремонтированных стенах гнезда для ус-
тановки новых конструкций пробивают одновременно не более чем для
трех балок илн панелей. Подготовку стен для следующих трех конструкций
проводят после установки трех предыдущих, их анкеровки и заделки сты-
ков и швов. Последовательность выполнения работ следующая:
1) в пределах перекрываемого этажа устраивают перегородки или заго-
тавливают материалы, необходимые для их устройства;
2) завозят сборные конструкции или (при монтаже с колес) готовятся ь
завозу в соответствии с почасовым графиком доставки на объект;
68
3) производят разбивку и разметку мест установки конструкций, от-
верстий и гнезд;
4) пробивают необходимые гнезда, штрабы и отверстия;
5) устраивают подмости;
6)устанавливают в проектное положение сборные крупнообъемные
элементы;
7) производят анкеровку уложенных конструкций с заделкой гнезд,
штраб, стыков и швов.
I Существуют два метода установки сборных элементов (рис. 7.1). При
первом методе монтажа гнезда для первоначального заводимого конца кон-
струкции должны быть двойной глубины или сквозными, а для второго
конца пробивают гнездо или штрабу только на необходимую для опоры
। лубину. Конструктивный элемент подают в перекрываемый пролет специ-
шьными стропами в наклонном положении и заводят в проектное положе-
ние челночными движениями.
Рис. 7.1. Монтажеборных элементов перекрытий:
а — подача элементов в наклонном положении;
б — монтаж с поворотом в горизонтальной плоскости; 1.2.3 — этапы работы
При применении второго метода конструктивный элемент подают к
Месту установки в горизонтальном положении под углом к несущим стенам
и гаводят в проектное положение вращением в горизонтальной плоскости.
I in монтажа конструкций перекрытий вторым методом требуются штрабы
и । пезда большей длины, но меньшей глубины.
69
8. ТЕХНОЛОГИЯ СМЕНЫ И РЕМОНТА ПЕРЕГОРОДОК
Ремонт деревянных перегородок заключается в выправлении их в верти-
кальной плоскости с помощью легких домкратов, установке дополнитель-
ных креплений перегородок к стенам и перекрытию, смене сгнивших эле-
ментов каркаса, досок или отдельных частиц перегородки, заделке щелей
между перегородкой, стенами и перекрытием рейками или проконопачива-
нием паклей, смоченной гипсовым раствором, прибивке полос металличе-
ской сетки по периметру стыковых соединений перегородки с каменными
стенами и перекрытиями.
Кирпичные перегородки ремонтируют только при местных повреждени-
ях. Поврежденное место расчищают таким образом, чтобы создать возмож-
ность перевязки швов, кладки старого и нового участков перегородки. Ар-
матуру перегородок очищают, выправляют и в необходимых случаях
усиливают. Особое внимание следует уделять расчистке и обеспечению
полного заполнения раствором вертикальных и горизонтальных швов.
Ремонт перегородок из легкобетонных и других видов мелкоразмерных
плит может осуществляться расшивкой возникших трещин, заменой плит,
потерявших прочность в период эксплуатации, или монолитной заделкой
разрушенных и предварительно расчищенных участков перегородки. При
ремонте перегородок желательно, чтобы материалы старых и заново вы-
полненных участков перегородки были идентичны. В необходимых случаях
расчищают и заново заполняют раствором швы между плитами. Эту работ}
выполняют отдельными участками при обеспечении процессов твердения и
сохранения прочности перегородки в период ремонта.
Наиболее эффективным методом ремонта шлакобетонных и железобе
тонных перегородок является торкретирование. Технологический процесс
ремонта железобетонной перегородки заключается в расчистке поврежден-
ных участков, выправке и при необходимости усилении арматуры и креп-
лений со стенами и перекрытиями, очистке расчищенных плит от грязи
(промывка водой) и пыли ( продувка сжатым воздухом ) и торкретировании
ремонтируемых поверхностей. При разборке поврежденных мест перего-
родки устанавливают опалубку на всю высоту поврежденного участка со
стороны, противоположной торкретированию. Торкрет-бетон наносят на
поверхность перегородки слоями по 15-20 мм. Последний слой торкрет
бетона тщательно затирают.
При полной смене перегородок преимущество следует отдавать легким
индустриальным перегородкам, возведение которых малотрудоемко и ис-
требует грузоподъемных механизмов. Наиболее перспективными для ре-
монта зданий являются перегородки из облицовочных листов сухой гипсо-
вой штукатурки, древесно-волокнистых плит, гипсокартонных листов по
металлическому или деревянному каркасу и т.п. Металлический каркас из-
готавливают из оцинкованных гнутых профилей тонколистовой стали. Ме-
таллические стойки каркаса устанавливают с шагом 400-600 мм и соеди-
няют с направляющими методом просечки с отгибом специальными клеща
70
ми. Стойки деревянного каркаса соединяют с направляющими гвоздями н
шурупами. Дверные коробки и облицовочные листы крепят к каркасу вин-
ами не ближе 10 мм от края. Самонарезающие винты, гвозди и шурупы
утапливают в поверхность облицовочных листов на 5 мм. Облицовочные
листы стыкуют только на стойках каркаса. Устройство перегородок произ-
водят отдельными захватками. На захватке рационально размешают мате-
риалы и необходимую технологическую оснастку.
Технологический процесс устройства каркасных перегородок из обли-
цовочных листов включает следующие операции:
1) разметку перегородок;
2) подготовку металлических профилен или деревянных брусков к ус-
тановке;
3) пристрелку направляющих дюбель-гвоздямн к несущим и ограж-
дающим конструкциям с шагом 300-600 мм;
4) установку и крепление металлического или деревянного каркаса пе-
регородки и дверных коробок с герметизацией примыкающего кар-
каса по периметру перегородки укладкой упругой прокладки;
5) разметку и раскрой облицовочных листов;
6) установку н крепление облицовочных листов перегородки с одной
стороны каркаса;
7) укладку заполнителя из звукоизоляционных плитных или волокни-
стых материалов;
8) установку и крепление к каркасу второго слоя облицовочных
листов;
9) разделку стыков облицовочных листов.
Работу выполняют звеньями из двух-трех рабочих-плотников.
71
9. ТЕХНОЛОГИЯ СМЕНЫ И РЕМОНТА КРЫШ И КРОВЕЛЬ
9.1. Смена, ремонт и усиление стропильных систем
Капитальный ремонт стропил заключается в частичной или полной сме-
не несущих элементов, замене отдельных участков стропильных элементов,
выправлении и усилении конструкций. Для ремонта стропильных систем
допускается использовать круглый лес и пиломатериалы хвойных пород с
влажностью не более 25%. Новые элементы маузрлата и стропильных ног
заготовляют с устройством необходимых врубок, сопряжений и осмолкой
поверхностей, соприкасающихся с каменной кладкой. Для смены мауэрлата
предварительно с помощью домкратов вывешивают стропильные ноги.
Сгнившие илн поврежденные участки мауэрлата удаляют с расчисткой и
выравниванием площади опоры. Новые участки мауэрлата укладывают на
гидроизоляционную прокладку из двух
слоев рулонного гидроизоляционного
материала. Рулонную гидроизоляци-
онную прокладку склеивают по длине
битумной мастикой и укладывают та-
ким образом, чтобы не допустить со-
прикосновения поверхности мауэрлата
с каменной кладкой (рис. 9.1).
Смену опорных частей стропиль-
Рис 9.1. Гидроизоляция мауэрлата; ных ног производят вывешиванием
/—мауэрлаг. 2 —стропильная нога; СТРОПИЛЬНОЙ НОГИ, ОТПИЛИВЭНИем И
3 — гидроизоляция; 4 — цементный раствор с
удалением поврежденной части с после-
дующей установкой протеза из двух боковых накладок, соединенных со
стропильной ногой болтами.
Высоту накладок принимают равной высоте стропильной ноги, а их
совместную толщину — не менее толщины стропильной ноги При сме-
не стропильной ногн целиком необходимо ее предварительно разгру-
зить, для чего вывешивают обрешетку с помощью домкратов н раскос-
но-подкосной системы. Гвозди крепления обрешетки к стропильной
ноге перепиливают или срубают, старую стропильную ногу распилива-
ют на части и удаляют, а опорное гнездо в мауэрлате расчищают и антн-
септируют. Заранее заготовленную стропильную ногу одним концом
заводят в опорное гнездо и затем вторым концом сопрягают со стро-
пильной ногой противоположного ската кровли. Незначительные пора-
жения гнилью удаляют отеской с последующим антисептированием здо-
ровой древесины.
Для выправления и усиления конструкций деревянных стропил устанав-
ливают дополнительные подкосы, применяют деревянные шпренгельныс
фермы для рядовых стропильных ног и металлические фермы для усиления
диагональных стропильных ног (рис. 9.2).
72
Рис. 9,2, Усиление стропильных ног
постановкой металлических шпренгельных ферм:
1 — угловой шпренгель; 2 — металлический пояс; 3 — стропильная нога
Поверхности мауэрлатов, прилегающие к каменной кладке, антисепти-
руют древесной смолой или креозотом, за исключением поверхностей тор-
цов брусьев. Остальные поверхности элементов стропил и обрешетки по-
крывают огнезащитным составом, состоящим из известкового молока с
юбавкой хлористого натрия.
Монтаж стропил целесообразно производить объемными или крупными
циоскостными элементами. Это позволяет менять стропила и кровлю в
кратчайшие сроки, предохранять конструкции верхнего этажа здания от
увлажнения естественными осадками. Разборку конструкций ремонтируе-
мой крыши следует производить по захваткам после подготовки материа-
юв, конструкций, инвентаря и приспособлений, необходимых для ремонта,
гем, чтобы между разборкой участка старой крыши и устройством новой
ц.гя минимальный перерыв.
При капитальном ремонте крышн обязательно временное покрытие мест
11 (кования старой и новой кровли перхлорвнниловой пленкой, брезентом,
рулонными гидроизоляционными или другими водонепроницаемыми мате-
ри игами.
9.2. Ремонт оснований под кровлю
Ремонт оснований под кровлю заключается в устранении зыбкости и не-
ровностей поверхности, превышающих соответственно 3 и 5 мм для кро-
|ц> из рулонных и штучных материалов при проверке вдоль ската 3-
• । ровой рулеткой. Просветы поперек ската для всех видов кровель не
п»|1жны превышать 10 мм. При ремонте оснований под рулонные кровли
(нижен быть обеспечен плавный переход от горизонтальных поверхностей
вертикальным в местах примыкания кровли к стенам, парапетам, трубам и
и шиляционным шахтам. Ремонт оснований из древесины состоит в замене
шивших элементов или увеличении жесткости установкой дополннтсль-
HI.IX брусков и устройством дополнительных слоев сплошных настилов.
73
Эти виды работ следует выполнять изнутри чердачного помещения без раз-
борки кровельного покрытия. Ремонт оснований под рулонную кровлю на-
чинают с участков установки воронок внутренних водостоков.
При ремонте оснований под кровлю должно быть проверено качество
пароизоляции, состояние и толщина утепляющих слоев. Стяжку на повреж-
денных или разрушенных участках разбирают и удаляют.
Поверхность утепляющих слоев выравнивают с добавлением при необ-
ходимости утеплителя.
Места промерзания тщательно расчищают и дополнительно утепляют.
По жестким плитным утеплителям илн при ремонте в осенне-зимний пери-
од наиболее рационально использовать асфальтовые и асфальтобетонные
стяжки толщиной 15-20 мм, которые укладывают полосами шириной 2-3 м
с уплотнением ручным катком массой до 100 кг и обязательным устройст-
вом температурных швов через 2—3 м. Цементные стяжки толщиной 20-25 мм
из раствора М 50-100 состава 1:3 более эффективны при производстве ра-
бот в весенне-летний период по сыпучим утеплителям. Их устраивают по
маячным рейкам полосами шириной 2-2,5 м с разрывом между ними ши-
риной 1 м. Полосы стяжки укладывают вдоль ската при уклоне более 15%.
Разрывы между полосами покрывают цементной стяжкой после набора ра-
нее уложенным раствором прочности свыше 0,5 Па. Монолитные цемент-
ные основания после схватывания раствора огрунтовывают холодной би-
тумной грунтовкой.
9.3. Ремонт н смена металлической кровли
Ремонт металлической кровли состоит из смены старого покрытия
кровли или замены отдельных поврежденных листов, устройства заплат,
выправления и промазки фальцев, заделки в кровле отверстий неболь-
ших размеров. При смене металлической кровли разборку старого по-
крытия ведут рядами сверху вниз с сортировкой материала и выправле-
нием стальных листов, пригодных к повторному применению. Обре-
шетку под металлическую кровлю устраивают обычно нз досок и бру-
сков сечением 50x50 мм. Доски прибивают к стропильным ногам под
углом 90° с шагом 140 см. В промежутках между досками обрешетку
выполняют из брусков с шагом 27 см. По коньку, свесам и разжелобкам
устраивают сплошную обрешетку из досок толщиной 50 мм. Затем про-
веряют прочность крепления кровельных костылей и устройств для за-
крепления воронок и водосточных труб.
Кровельную листовую сталь в мастерских предварительно подготавли-
вают к укладке в покрытие. Листы кровельной стали для защиты от корро-
зии покрывают слоем олифы и просушивают.
В период подготовки заготавливают фальцевые соединения, листы со-
единяют по длине по два и более в картины, изготавливают детали кро-
вельного покрытия, примыканий, парапетов, карнизных свесов и водосточ-
ных труб (рис. 9.3).
Рис. 9.3 Схема соединения кровельных листов вдоль и поперек ската кровли
а — одинарный лежачий фальц; б—двойной лежачий фальц;
к — одинарный стоячий фальц, г—двойной стоячий фальц
Для замены отдельного поврежденного листа разгибают стоячий, а за-
ем лежачие фальцы и извлекают поврежденный лист. Затем новый заго-
н тленный, пронумерованный и просушенный лист кровельной стали заво-
|ит в фальцы покрытия. Стоячие фальцы промазывают суриковой замазкой
II уплотняют одновременным простукиванием молотками с двух сторон,
кжачие фальпы уплотняют простукиванием киянкой- После установки
новый лист окрашивают масляной краской.
При устройстве заплат поврежденные части покрытия удаляют таким
(•разом, чтобы соединительные лежачие фальцы соединения заплаты с
р । ювым покрытием находились на обрешетке, а стоячие фальцы заплаты и
рч ювого покрытия были параллельны друг другу. После установки заплаты
сращивают масляными составами.
Отверстия размером до 5 мм заделывают суриковой замазкой, состоя-
ний из четырех частей сурика и двух частей просеянного мела, отверстия
••шыпих размеров законопачивают ветошью или паклей, пропитанными
। шфой и шпатлюют суриковой замазкой. Отремонтированные места за-
I впивают масляными составами. После ремонта кровельное покрытие
•видается от ржавчины и окрашивается масляной краской.
9.4. Ремонт и смена кровли из рулонных материалов
11овреждепия в рулонной кровле устраняются наложением заплат из тех
•иньриалов, что и кровля. Вспученные места рулонного ковра разрезаются
|.трест до основания и отгибаются Основание тщательно очищается и
просушивается. После этого каждый слой приклеивается мастикой, сверху
♦ । о разреза заклеивают кусками рубероида на мастике.
74
75
Места повреждений в виде пробонн или разрывов очищают, разрезают и
последовательно вскрывают один за другим каждый слой. Основание про-
мазывают мастикой и наклеивают кусок кровельного материала с запуском
его на 10 см под слой покрытия по всему периметру ремонтируемого места.
Затем приклеивают на мастике все слои отвернутого рулонного ковра.
Сверху наклеивается заплата из двух слоев кровельного материала. Разме-
ры заплаты должны быть с каждой стороны на 10-15 см больше ремонти-
руемого места.
Свищи величиной 1-1,5 см законопачиваются паклей, вымоченной в го-
рячей мастике, и поверху покрываются также горячей мастикой. Основание
перед наклейкой очищается от грязи и пыли.
Полная смена рулонного ковра производится по технологии наклейки
новой кровли.
9.5. Ремонт и смена асбестоцементной кровли
Ремонт асбестоцементной кровли заключается в смене отдельных лис-
тов и деталей конькового покрытия, устранения зазоров между листами и
смене поврежденных участков.
При замене отдельных листов и смене небольших участков кровельного
покрытия рабочие перемещаются по стремянкам и временным настилам,
укладываемым по основному покрытию и рассчитанным на одновременную
работу двух кровельщиков. Сначала удаляют крепление асбестоцементных
листов с обрешеткой на поврежденных участках и ослабляют крепления
листов, примыкающих к ним. Поврежденные листы убирают и заменяют
новыми. Неплотности между листами промазывают раствором состава по
массе 1:1:6 (цемент, асбест, песок).
При смене асбестоцементного покрытия разборку старого покрытия произ -
водят захватками от конька вниз по скату кровли с таким расчетом, чтобы ра-
зобранный участок был заново покрыт в минимально короткий срок. Укладку
листов производят рядами параллельно карнизу с перекрытием на волну и
вдоль по скату на 120-140 мм, т.е. по технологии новой кровли.
9.6. Ремонт и смена черепичной кровли
При ремонте черепичной кровли негодные отдельные черепицы заме
няют новыми. Для этого поврежденную черепицу и следующую над ней
освобождают от креплений, нижний край вышележащих приподнимают на
2-3 см и затем на место старой черепицы ставят новую. Все швы и щели
промазывают со стороны чердака известковым раствором с добавлением
примеси шерсти. Слабые крепления черепицы заменяются новыми. Все
ремонтные работы ведутся со стороны чердака.
10. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА И ЗАМЕНЫ ПОЛОВ
При смене и ремонте полов основными видами работ являются: ремонт
или устройство новых оснований, ремонт и замена подстилающего слоя,
покрытий, лаг и кирпичных столбиков, ремонт стяжек, покрытий.
10.1. Ремонт и смена бетонных и цементных полов
Разрушившиеся покрытия полов н подстилающие слои разбирают и уст-
раивают новые. Основание перед укладкой подстилающего слоя уплотняет-
ся. рыхлые грунты заменяются более надежными (песчаным грунтом). Ук-
ыдка бетонной смеси в подстилающий слой производится полосами
шириной 3-4 м. Полосы разграничиваются маячными досками, укрепляе-
мыми с помощью забитых в грунт кольев. Бетонируются полосы через од-
ну, Бетонирование промежуточных полос выполняется после затвердения
I стона смежных полос. По подстилающему слою, также полосами, устраи-
п 1стся бетонное покрытие пола с заглаживанием его поверхности стальны-
ми терками.
При местных просадках и повреждениях пола разрушенный участок
[избирается, поверхность старого бетона очищается и увлажняется водой,
11а подготовленное место укладывается бетон, разравниваемый правилом
по уровню смежных, ненарушенных участков пола и заглаживаемый сталь-
ными терками. Трещины в бетонных и цементных полах расшивают, про-
мывают водой и заливают жидким цементным раствором состава 1:1, 1:2.
Поверхность под гидроизоляцию выравнивается цементным раствором и
просушивается. Затем наносится огрунтовка и по ней обмазочная или окле-
чная гидроизоляция,
10.2. Ремонт н смена асфальтовых полов
Участки асфальтового пола, имеющие большие трешины, выбоины, ис-
нрание и другие повреждения, вырубаются и очищаются. Края сохранив-
i*i ося пола для лучшего сцепления его с вновь укладываемой массой про-
ц тают (смазывают) растопленным битумом М-П, Новый асфальт укла-
। inются на подготовленный участок с уплотнением катками. Стыки нового
1Я и существующего тщательно заделывают. Поверхность уложенного
шя посыпается мелким песком.
11сред укладкой покрытия основание необходимо тщательно просушить
। и । ым воздухом
10.3. Ремонт и смена мозаичных полов
11ри ремонте мозаичного пола сначала намечаются участки, подлежащие
юпту, границы которых определяются простукиванием. Затем разру-
шите участки вырубаются, при этом каждый участок должен иметь пра-
• - и.иую геометрическую форму и увязываться с общим рисунком пола
76
77
Основание предварительно обеспыливают и просушивают до влажности
5%. Полотнища нарезают в направлении по ходу или по свету с 3%-ным
запасом на усадку по длине и прирезают к местам примыкания. Основание
грунтуется. Полотнища линолеума скатывают в рулоны до середины тыль-
ной стороной кверху. Затем наносится клей или мастика на тыльную сторо-
ну линолеумных полотнищ, они раскатываются постепенно, производится
склеивание линолеума и основания с придавливанием и прокатыванием от се-
редины к краям. Для нахлестки оставляют чистой полоску шириной 60-80 мм.
Полотнища наклеивают с нахлесткой насухо на 20-30 мм. После приклейки
первой половины полотнища аналогично приклеивается вторая половина,
т.е. сворачивается в рулон, наносится клей н раскатывается с приглажива-
нием и пригрузкой полотнищ в необходимых случаях мешками с сухим
песком.
Пригрузку полотнищ, проклейку и обработку швов производят через
2-3 дня после наклейки линолеума. Прирезку кромок смежных полотнищ
проводят по металлической линейке специальным ножом, одновременно
разрезая оба полотнища в месте нахлестки.
Линолеум на войлочной основе можно укладывать насухо. В этом слу-
чае швы между полотнищами сваривают горячим воздухом, токами высо-
кой частоты или инфракрасными лучами и другими способами.
Ковры из линолеума, выполненные размером на комнату, выдерживают
при температуре не менее 15°С в раскатанном виде 1-2 дня, выравнивают,
прирезают по периметру стен помещения с просветом 5 мм и прижимают
плинтусом. Швы при примыкании полотнищ в местах проемов перекрыва-
ют порожками нз пластмассы или цветного металла.
Ковровые покрытия могут быть выполнены по деревянному или желе-
зобетонному основанию.
Перекрытие перед укладкой синтетических ковров при необходимости
выравнивают стяжкой из полимерцементного раствора. Основание до ук-
ладки синтетических ковров должно быть просушено. Полотнища ковров
подбирают по цвету и тону, нарезают по размеру и выдерживают перед на-
клеиванием 3-5 дней в раскатанном состоянии при температуре не ниже
15ПС, Затем полотнища подрезают в местах примыкания к стенам и перего-
родкам и наклеивают на латексный клей. Швы в местах примыкания ковров
к вертикальным поверхностям перекрывают плинтусами, а в местах при-
мыкания полотнищ в дверных проемах — накладками из пластмассы или
цветных металлов.
11. ТЕХНОЛОГИЯ СМЕНЫ И РЕМОНТА
ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ ЗАПОЛНЕНИЙ
Ремонт окон и дверей заключается в устранении повреждений отдель-
ных элементов проемов или полной замене пришедших в негодность за-
полнений оконных и дверных проемов. В зависимости от характера работ
производится «большой» и «малый» ремонт оконных переплетов и дверей.
При большом ремонте разбираются и заменяются отдельные элементы
переплетов или дверей. Большой ремонт и изготовление новых столярных
изделий выполняется в мастерских, оборудованных специальными станка-
ми и механизмами.
Малый ремонт, к которому относится смена приборов, постановка ме-
ыллических угольников для скрепления уголков переплета, острожка пере-
плетов или дверных полотен, заделка щелей в притворах переплетов, а так-
же загонка реек в филенки дверных полотен выполняется на месте. Детали
1пя ремонта (планки, нащельники и т.д.) должны также выполняться в мас-
терских.
Наиболее распространенными работами являются: ремонт отдельных
I 1стей оконных и дверных коробок или полная их замена; устранение де-
фектов в деревянных, бетонных и мозаичных подоконных досках или их
имена; ремонт оконных переплетов с заменой отдельных частей обвязок;
. странение неисправностей в форточках, дверях, замена дверных филенок,
к шичников или их укрепление.
Ремонт коробок производится при помощи вставок в вертикальные эле-
менты или в нижние. Новые части элементов изготавливаются строго по
р । шерам заменяемых частей. Сопряжение элементов коробки выполняется
и поддерева. Углы соединяются на шипах. Каждое соединение укрепляется
нагелями. Перед установкой новые элементы антисептируются и обиваются
шлем со стороны примыкания к кирпичной стене.
При полной замене поверхности новых коробок, примыкающие к стенам
। иоке антисептируются и обиваются толем. В проемах коробки устанавли-
п потея на одном уровне и в строго вертикальном положении. Крепление их
к стенам производится ершами или шурупами, забиваемыми в пробки, ко-
icipbie заложены в кладке. Каждый брусок коробки укрепляется нс менее
км в двух местах, причем расстояние между местами креплений должно
п.| гь не более 1,5 м. Зазоры между коробками и кладкой законопачиваются
шперальным войлоком (паклей) по всему периметру коробки (3/4 глубины
насухо, 1/4 глубины со стороны помещения — паклей, смоченной в алеба-
। ровом молоке).
Ремонт бетонных и железобетонных подоконных досок при механичс-
м>м их повреждении сводится к заделке трещин, выбоин и отбитых мест.
11 сщины расчищают и промывают водой, затем заделывают цементным
рис I вором с последующей зачисткой места заделки. Исправление выбоин и
школов после очистки и промывки водой производится тем же составом, из
। пюрого выполнена подоконная доска. Щели в деревянных досках заделы
80
81
ваются рейками на столярном клее с последующей окраской. Новые подо-
конные деревянные доски перед установкой антисептируются, а концы,
заделываемые в кладку, обертываются толем. Место установки доски очи-
щается от мусора, затем укладываются доски на слой известково-алебаст-
рового раствора с уклоном 1-2% внутрь помещения. Нижняя поверхность
доски изолируется от кладки стен минеральным войлоком. Сгнившие части
обвязки деревянных переплетов заменяют новыми таким же образом, как и
элементы коробок. Пришедшие в негодность отливы при ремонте перепле-
тов удаляют, заменяя их новыми. Новый отлив должен иметь внизу жело-
бок — капельник. Расшатавшиеся переплеты укрепляются в углах металли-
ческими угольниками с шурупами. Щели в переплетах заделываются
рейками, которые устанавливают по створкам на клею и прикрепляют шу-
рупами или гвоздями. Поверхность отремонтированных переплетов зачи-
щается. прошпаклевывается и окрашивается.
Дверные полотна при ремонте снимают с петель, поврежденные части
удаляют без разборки дверного полотна, затем ставят новые элементы та-
ких же размеров. Сопряжение существующих и новых частей производится
шипами с установкой их на клею и креплением нагелями. При замене фи-
ленок предварительно снимается верхняя или нижняя обвязка, а после
вставки новой филенки обвязки восстанавливаются. Щели в филенках заде-
лывают рейками на клею или фанерой толщиной не менее 5 мм, прибивае-
мой с обеих сторон филенки. Ремонт дверных коробок производится так же,
как и оконных. При ремонте окон и дверей неисправные приборы (петлн,
запоры) заменяют новыми, подбирая их по материалу и рисунку к сущест-
вующим.
82
12. СТЕКОЛЬНЫЕ РАБОТЫ
Пристраиваемые, надстраиваемые, реконструируемые здания и соору-
ксния застекляют до начала отделочных работ с целью предупреждения
I квозняков, создания нормальных условий для внутренних отделочных ра-
1 от. Смену стекол в небольших объемах производят непосредственно перед
окраской оконных и дверных заполнений.
Стекло нарезают на специальных столах с помощью стеклорезов. В
оконные переплеты и дверные полотна стекло вставляют на замазке и шта-
никах, резиновых или пластмассовых прокладках и штапиках.
Остекление деревянных переплетов производят в горизонтальном поло-
жении. Переплеты до остекления должны быть хорошо подогнаны и окра-
шены 1 раз. Несъемные и большеразмериые металлические переплеты за-
юкляют в установленном положении. При смене разбитых стекол тол-
щиной 2-3 мм состав работы следующий:
1) выемка стекол с очисткой фальпев и снятием штапиков;
2) нарезка и прирезка стекол;
3) промазка фальцев и стекол;
4) вставка стекол с укреплением их и установкой штапиков;
5) протирка стекол.
При смене разбитых стекол витринных на штапиках по замазке или эла-
• шиной прокладке в состав работы входят операции:
1. Выемка битых стекол из переплетов со снятием штапиков и очист-
кой фальцев.
2. Проолифка фальцев оконных переплетов.
3. Вставка стекол в переплеты на штапиках по замазке или эластичной
прокладке с нарезкой стекол с частичной сменой штапиков и эла-
стичных прокладок.
4. Протирка стекол.
83
13. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА И ЗАМЕНЫ ЛЕСТНИЦ
При ремонте лестниц, в зависимости от степени износа, могут выпол-
ни] вся следующие работы:
- полная перекладка лестничных маршей и площадок;
- смена отдельных ступеней или плит и площадок;
- смена косоуров или балок и площадок;
- заделка выбоин в ступенях или плитах площадок;
- восстановление и укрепление провисших консольных ступеней;
- ремонт металлических перил.
При полной перекладке лестниц разборка их производится сверху вниз,
а монтаж начинают с нижних элементов. При значительных повреждениях
отдельных плит лестничных площадок их заменяют новыми. Для этого раз-
бирают пол площадки и на место негодной плиты укладывают новую, соот-
ветствующих размеров. Швы между новой плитой и существующими заде-
лывают цементным раствором, после чего разобранный участок пола
восстанавливается.
Сильно поврежденные ступени также заменяют новыми тех же разме-
ров, что и существующие. При замене одной или нескольких ступеней
марша, вышележащие ступени временно укрепляют от сползания. Уклады-
ваемая ступень изготавливается без нижней выступающей упорной части, с
выпуском арматуры. После укладки ступени паз между низом новой ступе-
ни и косоуром заделывается бетоном на мелком щебне, а места стыкования
новой ступени с существующими — цементным раствором. Трещины в
ступенях заделывают цементным раствором, предварительно расчистив и
промыв их водой с последующей зачисткой и железненисм мест заделки.
При ремонте мозаичных ступеней в цементный раствор добавляется мра-
морная крошка. Места заделки до приобретения прочности должны предо-
храняться от повреждений. Заделка выбоин в полах лестничных площадок
и ступенях производится так же, как и ремонт выбоин в бетонных или це-
ментных полах. Деревянные поручни, имеющие значительные поврежде-
ния, заменяют новыми. Стойки расшатавшихся перил заклинивают сталь-
ными обрезками и заливают цементным раствором или серой. Мелкие
повреждения деревянных поручней устраняют путем приклеивания в по-
врежденных местах вставок с последующей их зачисткой и покраской. При
ремонте пожарных лестниц, пришедшие в негодность элементы удаляются,
а на их место ставятся новые такого же сечения, как и существующие. Со-
единение деталей производится при помощи электросварки.
84
14. ТЕХНОЛОГИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
14.1. Штукатурные работы
Штукатурные работы производят после ремонта кровли, перекрытии,
перегородок, оконных и дверных заполнений, системы отопления, водопро-
вода и газоснабжения. Наиболее распространены такие работы: частичный
|к-монт штукатурки стен и потолков (отдельных мест), заделки выбоин и
повреждений, расшивка трещин и перетирка штукатурки, частичная замена
I ухой штукатуркой, а также штукатурка новых поверхностей.
Места штукатурки, подлежащие ремонту, определяются простукиваии-
м молотком или другим инструментом. На участках с недостаточным сце-
плением штукатурки с основанием при простукивании издается глухой
тук. В таких местах непрочная штукатурка стен и потолков отбивается.
I нем основание подготавливается под штукатурку.
Поверхность кирпичных, каменных, бетонных и других конструкций
нцательно очищают от старого раствора и пыли. Недостаточно шерохова-
ii.il бетонные поверхности обрабатывают нарезкой, насечкой пли пескост-
руйным аппаратом для обеспечения надлежащего сцепления со штукатур-
м»п. На деревянные поверхности на место старой драни, которую удаляют,
прибивают драночные щиты с ячейками размерами в свету 45x45 мм. Места
Спряжения деревянных частей здания с каменными, кирпичными и бетон-
ц| «ми конструкциями при нанесении на них штукатурного слоя более 20 мм
покрывают до оштукатуривания металлической сеткой с ячейками разме-
рный 10x10 мм или плетением из проволоки с ячейками не более 40x40 мм.
Сетка и плетения прикрепляются гвоздями, которые забиваются в швы
। мдки или в деревянные пробки, вставленные в конструкцию. Затем на
поверхности наносят слоями штукатурный раствор. Состав его должен
он гь примерно таким же, как и состав старой штукатурки, а для новых по-
п. рхностей состав раствора определяется проектом.
При больших объемах работ штукатурный раствор наносится механизи-
рованным способом. При небольших объемах раствор наносят с помощью
«овшей с «оттяжкой». Каждый штукатурный слой разравнивают деревян-
ными полутерками и правилами. Накрывающий слой затирают терками
кревянными, войлочными и другими специальными) или используются
и прочные инструменты па электроприводе или сжатом воздухе.
Трещины и щели расшиваются одновременно с перетиркой старой шту-
ы । урки. Их расчищают ножом на полную глубину с приданием расчишен-
|Ц iM бороздам сечения в виде «ласточкиного хвоста» и промывают водой.
I нем заполняют их раствором и тщательно затирают.
Листы сухой штукатурки на подготовленное основание приклеивают по
Яникам или маркам.
Поврежденные места старой сухой штукатурки при ремонте удаляют и
вменяют новыми. Перед наклейкой нового листа штукатурки поверхность
милков или марок должна быть очищена от старой мастики, грязи и пыли.
85
Швы после замены листа заделываются заподлицо с поверхностью старой
штукатурки. При больших объемах работ листы штукатурки раскраиваю!
при помощи электропилы с тонкими дисками диаметром 150-200 мм и на-
правляющей линейки. При малом объеме работ листы разрезают ножом.
Ремонт штукатурных тяг заключается в восстановлении поврежденных
участков. Если повреждены небольшие участки, то их оштукатуривают
вручную. При повреждении тяг на участках значительной длины или нару-
шении их связи с основанием старые тяги удаляют и вытягивают новыми
шаблонами, изготовленными по существующему профилю.
14.2. Облицовочные работы
Облицовку стен глазурованными, стеклянными и синтетическими плит-
ками вьтолняют по маякам по заранее подготовленным поверхностям. При
подготовке к облицовке кирпичные и бетонные поверхности предваритель-
но провешивают, насекают, очищают от грязи. При необходимости вырав-
нивают слоем цементной штукатурки без затирки поверхности. Деревянные
поверхности при облицовке стеклянными или керамическими плитками
обивают проволочной сеткой. Облицовку начинают с разбивки и установки
маяков и марок. Плитку перед укладкой смачивают в воде.
Нижний ряд плиток опирают на рейку толщиной 50-60 мм, которую пе-
ред устройством плинтуса удаляют. Облицовку ведут горизонтальными
рядами снизу вверх с соблюдением принятой перевязки швов и их ширины.
Равномерность размеров швов обеспечивают с помощью калиброванной
проволоки, стеклянных, пластмассовых или металлических пластинок, вре-
менно вставляемых в шов, а горизонтальность рядов — установкой плиток
по шнуру.
Швы между плитками заполняют и разделывают через 3-5 дней после
укладки плиток в помещении.
14.3. Малярные работы
Качество малярных работ во многом зависит от подготовки обрабаты-
ваемой поверхности. Ремонтируемую поверхность промывают и очищаю!
от старой поврежденной краски и шпаклевки.
Известковый раствор и клеевые слои побелки соскабливают скребка
ми, а поверхность промывают горячей водой при помощи кисти. Масля-
ную краску удаляют шпателями или скребками; если краска прочно
держится, ее снимают растворителем или путем обжига паяльными лам
пами. Грязные ржавые пятна на поверхности штукатурки промываю!
водой и огрунтовывают купоросным грунтом. Если же этого нсдоста
точно для их удаления, предварительно промытая и просушенная по
верхность покрывается жидкими цинковыми белилами, разведенными
на скипидаре или канифольном лаке.
Металлические поверхности, подлежащие окраске, очищают от старой
краски, ржавчины, грязи и пыли с помощью металлических щеток. Дсрс
86
вянные поверхности во избежание деформаций тщательно высушивают,
крупные выпадающие сучки удаляют, а отверстия заделывают сухим дере-
вом или шпаклевкой. Затем всю поверхность шлифуют механической
шкуркой. К подготовке поверхности относится также грунтовка, шпаклев-
ка, шлифовка и перетирка.
I Дощатые полы окрашивают после сплочения и прикрепления досок к
лагам. Предварительно поверхность пола очищают от грязи и пыли. Затем
производят огрунтовку олифой с последующей шпаклевкой и шлифовкой
до приобретения гладкой поверхности. По засохшей поверхности произво-
дится вторичная огрунтовка олифой с добавлением охры. Подготовленную
поверхность окрашивают масляной краской за 2 раза.
14.4. Обойные работы
Обойные работы производятся только по просушенным и подготов-
ленным поверхностям. Старые обои снимают, предварительно смочив
их горячей водой. Поверхность под оклейку очищается от набела и ста-
рой краски, затем расшивают трещины, проклеивают стены клеевой во-
дой или мучным клейстером и наклеивают на них макулатуру. Деревян-
ные поверхности перед наклейкой обоев обивают картоном с
проклейкой стыков картона макулатурой. Оклейка простыми обоями
производится внахлестку, линкрустом — впритык. При ремонте обоев и
линкруста без замены, отставшие кромки прочищаются шкуркой и под-
клеиваются. Загрязненные и порванные на небольшой поверхности обои
или линкруст вырезают, на их место подклеивают новые куски, точно
подобранные по сорту, рисунку и цвету.
14.5. Леса и подмостн для ремонта фасадов
Инвентарные леса и подмости, применяемые для ремонта фасадов
щаний, обеспечивают безопасность работ. Они должны быть жесткими,
удобными для транспортировки, быстро и легко собираться и разбирать-
s. Основные элементы лесов (трубчатых — инвентарных) стойки (с
ячейками), поперечины (с пальцами) и продольные (ригели), опорные
чашмаки и настил.
Леса применяются независимо от очертания здания и рельефа местно-
ти. Их можно монтировать на высоту до 60 м. Большое распространение
при ремонте фасадов зданий получили подвесные люльки, которые исполь-
>уют до 30 м высоты. Они легко монтируются и демонтируются, требуют
небольших затрат труда при эксплуатации. Подвешиваются люльки к кон-
Юлям, укрепленным к несущим элементам крыши.
Для ремонта фасадов используются также передвижные, телескопически
надвигающиеся вверх подъемные вышки, предназначенные для подъема
рабочих и материалов до трех этажей.
87
14.6. Ремонт элементов фасадов
Наиболее распространенные работы при ремонте фасадов зданий — это
ремонт балконов, эркеров, карнизов, подоконных отливов, штукатурки,
облицовки фасадов плитками и ремонт окраски фасадов.
При капитальном ремонте балконов, как правило, производят смену
гидроизоляции, полов, устройств сливов. Несущие конструкции балконов
при необходимости усиливают. Железобетонные консольные плиты усили-
ваются укладкой дополнительного слоя железобетона. При этом верхний
слой бетонной плиты расчищают до арматуры. В стене на уровне верха пли-
ты пробивают штрабу глубиной 15-18 см. По подготовленной поверхности
плиты укладывают дополнительную арматурную сетку, которую соединяют
сваркой с арматурой плиты. Поверхность плиты и арматуру промывают во-
дой. Затем укладывают бетонную смесь толщиной 40-50 мм. Дополнитель
ный слой железобетона заводят в штрабу на 12-15 см. При разрушении за
щитного слоя снизу проверяют состояние арматуры, которую очищают от
коррозии и, если это необходимо, усиливают. Нижнюю часть балконной пли-
ты расчищают, при необходимости на ее поверхности делают насечку. Затем
расчищенные места обеспыливают и промывают водой. Подготовленные
бетонные поверхности торкретируют слоями по 5-7 мм для восстановления
защитных слоев. Предельная толшина торкрет-бетона 20-30 мм.
Бетонную плиту можно усилить подведенными под нее металличе-
скими или железобетонными консольными балками или боковыми на-
кладками. Эффективно усиление консольных балок устройством подве-
сок или подкосов.
При ремонте эркеров консольные балки можно усилить или полностью
заменить, перекладывая стены и заменяя перекрытия. Консольные балки
эркеров усиливают подкосами из профилированной стали, которые упира
ют одним концом в гнезда, пробитые в стене, другим — в балки и привари
вают электросваркой. Под нижние концы подкосов в гнездах укладываются
железобетонные подушки. Работы проводятся так же, как и при усилении
балконов. Пришедшие в негодность балки эркеров и лоджий заменяют но
выми. При этом стены перекладывают, перекрытия и полы разбирают и
устраивают новые.
Кирпичные карнизы ремонтируются следующим образом: отдельные
кирпичи или участки осторожно разбирают, не разрушая соседние кирпичи,
образовавшиеся гнезда очищают от мусора, пыли и увлажняют водой.
Затем закладывают новым кирпичом на цементном растворе с псревяз
кой швов кладки. При полной перекладке карниза предварительно разби-
раются свесы кровли. В сандриках, поясках, цоколях и других архитектур
иых деталях заменяются выветрившиеся кирпичи и перекладываются
отдельные участки.
Повреждения лепных деталей устраняют путем нанесения цементного
раствора до нужного объема и профиля. Перед нанесением раствора по
верхность очищается от пыли, грязи и штрихуется для лучшего сцепления
раствора. Разрушенные детали заменяют новыми.
88
14.7. Ремонт штукатурки фасада
При ремонте штукатурки фасадов поврежденная штукатурка удаляется с
помощью ручных или механических инструментов (электро, пневмо). Ка-
менные поверхности после удаления штукатурки очищают стальными щет-
ыми и При необходимости насекают. При толщине слоя свыше 10 мм шту-
ы гурка армируется стальной сеткой или проволокой, укрепленной
। ноздями в швы кладки или деревянные пробки. Отремонтированные уча-
1ки штукатурки тщательно притирают в стыках со старой штукатуркой,
(ля создания единой структуры старой и новой штукатурки производят
перетирку фасада. Новую штукатурку выполняют по маякам, которые рас-
полагают у всех углов фасада и по сторонам оконных проемов. При значи-
цявной ширине оконных проемов и простенков устанавливают дополни-
Пявные маяки на расстоянии 1,5-2 м друг от друга.
При значительных объемах штукатурки применяются для нанесения
I ютвора растворонасосы и передвижные компрессоры; при незначитель-
ных объемах раствор наносится ковшами с «оттяжкой». Трещины в штука-
ivpKe расшиваются на глубину 10-20 мм и заделываются штукатурным
рнегвором с последующей затиркой
14.8. Ремонт облицовки фасадов и цоколей зданий
При появлении первых признаков разрушения облицовки для предот-
I» пцения его дальнейшего развития в облицовке поэтажно прорезают ком-
11 псационные швы на толщину облицовки с учетом ее заделки в стену. В
ш случаях, когда это нецелесообразно или затруднительно, удаляют обли-
•тку простенков с заменой ее декоративной или обычной штукатуркой.
। пн разрушения облицовки имеют местный характер, то ее отдельные
п’менты или участки дополнительно крепят к стене с помощью металли-
•4 ких стержней. Металлические анкерные стержни для крепления участка
нпгцовки устанавливают с шагом 60-80 см по горизонтали и 60 см по вер-
1к 1ли в местах пересечения вертикальных и горизонтальных швов ложко-
h. \ рядов. Для установки металлических стержней предварительно в стене
111лубину 32-36 см просверливаются отверстия Д = 19-25 мм под углом
> к горизонтали. Анкерные стержни изготавливают из арматурной стали
piюдического профиля Д- 10- 12 мм Устанавливают анкерные стержни
В* цементном растворе состава 1:2. Одновременно с установкой анкерных
кржней заделывают раствором или водоцементной смесью-все пустоты
• му облицовкой и облицовочной поверхностью. При перенапряжении
ионной кладки свыше 20% или стреле прогиба облицовки более 5 см об-
ицовку заменяют.
11ри капитальном ремонте зданий производят облицовку цоколей зданий
i с таенным камнем, керамическими и глазурированными плитками,
ппминиевыми листами, полимерными плитками. Облицовочные плитки
I in ывли в ают на цементный или полимерный раствор. Применяют цс-
|| । пые растворы состава 1:2 или 1:3. Полимерные растворы готовят перс-
89
мешиванием равных объемов эпоксидных и каменноугольных смол с ввс
дением отвердителя УП0683М или полиэтиленколиамина и трех объемов
сухой цементно-песчаной смеси состава 1:1. Облицовка на полимернемент-
ных растворах более долговечна.
При облицовке цоколя ремонтируемых зданий крупноразмерными пли
тами из естественного или искусственного камня крепление облицовки
производят с помощью анкерных элементов, предварительно заделываемых
в стену. Сечение, шаг анкеров и глубина заделки определяется видом обли
цовки. Технологические приемы при облицовке цоколей аналогичны прие-
мам при облицовке стен.
14.9. Окраска фасадов зданий
К окраске фасадов зданий приступают после окончания всех видон
предшествующих общестроительных и специальных ремонтных работ. Пе-
ред окраской загрязненные поверхности должны быть очищены и промыты
После очистки от грязи, набела и промывки поверхности осматривают
шпатлюют и грунтуют. При высококачественной окраске перхлорвиниле)
выми составами поверхности фасадов шпатлюют полностью. Фасады ок
рашивают водными, масляными или синтетическими составами, которые
состоят из пигментов, связующих, наполнителей, затворителей, разбавите
лей и добавок.
При ремонте фасадов зданий необходимо внедрять комплексно-
механизированные методы отделки поверхностей. Высокое качество отдел
ки фасадов достигается покрытием поверхностей водоэмульсионной крас
кой с нанесением иа непросохший слой с помощью спецальных установок
под давлением 1,5-2 МПа декоративной крошки размером 2-5 мм из грун-
та, кварцита, мрамора, обычного или цветного стекла. Слой крошки после
просыхания основания покрывают прозрачным акрилитным или силиконо-
вым лаком (долговечность — 8 лет).
90
15. ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
МОНТАЖНЫХ СРЕДСТВ
ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ
Грузоподъемные средства, работающие в условиях реконструкции,
должны иметь следующие специфические качества:
1) способность маневрирования с грузом на крюке в ограниченном
пространстве;
2) способность перемещать конструкции на большие расстояния;
3) простота переоснастки;
4) мобильность;
5) малые габариты в транспортном положении;
6) малая собственная масса и др.
Всем требованиям сразу не может удовлетворить ни одно грузоподъемное
•I едство, да и сами требования зависят от конкретных условий производства
|пбог. Например, если на территории предприятия имеются широкие дороги,
ю габариты средства в транспортном положении не играют роли и т.д.
В настоящее время наша промышленность не выпускает специальных
кранов, которые были бы предназначены для условий реконструкции. По-
пому для демонтажа и монтажа строительных конструкций приходится
использовать в основном серийно выпускаемые машины и механизмы. При
пом возможны следующие варианты;
1) использование серийных машин без всяких переделок;
2) использование машин с изменением их конструкции;
3) изготовление специальных механизмов и приспособлений силами
строительных организаций.
Рассмотрим особенности использования некоторых типов машин при
реконструкции.
15.1. Самоходные стреловые краны
Сюда относятся автомобильные, пневмоколесные, краны на специ-
11ьном шасси автомобильного типа, гусеничные. Именно эти краны наи-
илее часто применяются при реконструкции, так как они обладают вы-
|1>кой маневренностью. Кроме того, они не требуют больших затрат на
I анспортировку, монтаж и демонтаж. Эти качества особенно важны, когда
и>ьекты рассредоточены, а объемы монтажа и демонтажа невелики
Особенности использования самоходных кранов следующие.
1. Эти краны имеют ограниченную возможность передвигаться с грузом.
< юдоватсльно, монтируемые конструкции до начала монтажа необходимо
। •вкладывать у места монтажа.
Если плошадка стесненная, тогда для подачи конструкции под крюк
р жа необходимы вспомогательные транспортные машины, транспортные
। г ножки, трактора и т.д. При демонтаже в стесненных условиях необходи-
п 1 вспомогательные транспортные машины, но в этом случае — для уда-
i> пия демонтируемых конструкций.
2. При выполнении монтажных работ в стесненных условиях жела-
• |)ьно строительные конструкции монтировать с транспортных средств.
91
Это дает возможность уменьшить площади складирования конструкций,
снизить затраты машинного времени, трудоемкость и сократить сроки про-
изводства работ.
3. Рекомендуется использовать краны с башенно-стреловым оборудо-
ванием.
Такие краны имеют большую свободу маневрирования при поворотах и
большой вылет крюка.
4. Для работы внутри зданий и сооружений рекомендуется использовать
телескопическое стреловое оборудование.
Краны с телескопической стрелой имеют небольшие габариты в транс-
портном положении, они быстро приводятся в рабочее состояние, у них
очень просто удлиняется стрела, крюк можно подать даже в межферменнос
пространство.
5. Для монтажа и демонтажа колонн рекомендуется использовать виль-
чатый оголовник. Колонны стропят выше их середины и размещают внутри
вильчатого оголовника. Такая конструкция стрелы позволяет уменьшить
необходимые вылет и высоту подъема крюка и использовать кран меньшей
грузоподъемности, чем обычно. Кроме того, создаются благоприятные ус-
ловия для монтажа и демонтажа при ограничении высотного габарита су-
ществующими конструкциями и коммуникациями.
6. Допускается использовать самоходный кран с расчаленной стрелой
(рис. 15.1).
Рис. 15 1. Схема крана с расчаленной стрелой
1 — кран. 2 — расчалка; 3 — полиспаст; 4 — якорь: 5 — лебедка; 6 — подкрановая балка;
I. II. Ш —положения стреты
92
Такой способ позволяет более полно использовать несущую способность
< грелы и значительно повысить грузоподъемность крана. Монтаж конструкций
с помощью этого механизма осуществляется в следующей технологической
последовательности. В положении стрелы I, но до строповки конструкции
(подкрановой балки) крепят расчалку к оголовку стрелы и к якорю. Необходи-
мый для работы крана начальный вылет крюка устанавливают путем измене-
ния длины расчалки. Не натягивая, систему расчаливают, стропят конструкцию
н натягивают расчалку лебедкой таким образом, чтобы нагрузка от веса конст-
рукции и стрела воспринималась системой расчаливания, а стреловой-
полиспаст крана был выключен из работы. Затем поднимают конструкцию
I рановой лебедкой (положение II). Посадку конструкции в проектное положе-
ние (положение III) производят путем опускания стрелы, причем опускание
трелы выполняется лебедкой, включенной в сеть расчаливания. Далее выве-
ряют и закрепляют установленный элемент в проектном положении, а систему
р ючаливания стрелы демонтируют.
15.2. Башенные краны
При реконструкции цехов используются реже, чем при возведении но-
U.1X объектов. Это обусловлено тем, что в стесненных условиях увеличи-
шотся удельные затраты на устройство подкрановых путей, монтаж и де-
монтаж крана, ограничивается возможность доставки крана на строи-
1»ньную площадку.
Достоинство башенного крана в условиях реконструкции — вертикаль-
четь башни и большая высота подъема. Это позволяет перемещать мои-
шруемые и демонтируемые конструкции над существующими. Башенные
чины можно размещать даже в узких «коридорах», образованных суще-
Н кующими зданиями.
Рассмотрим некоторые возможности и особенности применения ба-
>ч иных крапов в условиях реконструкции.
1. Превращение башенных кранов в козловые. Для этого жестко соеди-
нил1 стрелы двух башенных кранов или стрелу опирают на допол-
шгельную временную опору (рис. 15.2).
Временную опору переставляют грузовой тележкой этого же башенного
р та в любую точку. Таким способом существенно увеличивают грузо-
съемность башенных кранов.
Рис. 15.2. Схемы превращения башенных кранов в козловой кран:
а — спаренные башенные краны,
О — онпранкс стреиы башенного крана на дополнительную временную опору
93
0
2. Установка башенных кранов на эстакадах. Этот способ Применяется,
если на земле невозможно уложить крановый путь из-за стесненности
стройплощадки (рис. 15.3).
Рис. 15.3 Схема установки башенного крана на эстакаде
3. Одновременная работа башенного и любого другого крана.
Этот способ применяют, если вес конструкции превышает грузоподъем
ность каждого краиа в отдельности.
4. Для работы в стесненных условиях выбирают модели кранов, монтаж
которых выполняют методом наращивания. В качестве крана в таких усло-
виях возможно применять вертолет.
5. Перевод башенных кранов на безрельсовый ход: пнсвмоколесный или
гусеничный. Это повышает мобильность и маневренность кранов, однако
этот способ пока находится в стадии разработки.
15.3. Электромостовые, козловые и кабельные краны
Эти краны широко применяют при реконструкции предприятий. При
полной или частичной остановке производства мостовые краны вы
свобождаются и могут быть использованы очень эффективно.
Возможны следующие варианты использования мостовых кранов.
1. Монтаж и демонтаж конструкций внутри цеховых помещений и коп
струкций подземного хозяйства — сборных фундаментов, тоннелей, подва
лов и т.д.
94
Рис. 15.4. Схема переоборудования мостового крана в мостостретовой:
I — мостовой (фан реконструируемого цеха, 2 — башня крана; 3 — обойма;
4 — кронштейны с ходовыми тележками; 5—лебедка для подъема и опускания башни,
6— полноповоротная стрела; 7—секция для подращивания башни
2. Переоборудование мостового крана в мостостреловой и использова-
ше его для монтажа и демонтажа покрытий (рис. 15.4).
Достоинства мостостреловых кранов следующие:
а) они имеют простую конструкцию и собираются из узлов серийного
башенного крана. В некоторых случаях башенный кран используется
целиком;
б) для мостострелового крана не требуется пространство на уровне по-
ла цеха, что очень важно при реконструкции стесненных цехов;
в) применение таких кранов позволяет механизировать весь цикл работ
по реконструкции: возведение нулевого цикла, монтаж технологиче-
ского оборудования, монтаж каркаса, покрытия и даже стен. Работы
выполняются с высоким уровнем механизации;
г) монтажные работы можно вести в местах, недоступных для других
механизмов. При этом строительные работы и монтаж оборудования
можно вести с максимальным совмещением работ по времени.
к Использование при большой протяженности реконструируемого цеха
Вчилекта из двух мостовых кранов.
Первый из них оборудуют башенно-стреловой оснасткой, а второй
(ичный мостовой кран подает конструкции с торца пролета в зону дейст-
п । мостострелового крана.
4. Самоходный мост в комплекте с гусеничным краном МКГ-25БР.
и 15.5).
95
Рис. 15.5 Схема самоходного моста в комплекте с гусеничным краном:
1 — мост из двух ферм; 2 — гусеничный кран МКГ-25БР;
3 — демонтируемые конструкции покрытия
Мост выполнен из двух ферм пролетом 34 м, связанных между собой
Мост перемещался с помощью ходовых тележек башенного крана. Зона
складирования конструкций находилась в торце цеха. Здесь на самоходный
мост грузили стропильную ферму и комплект покрытия на 1 шаг (12 м).
Затем мост переходил в монтажную зону, где краном МКГ-25БР конструв
ции устанавливали в проектное положение.
Козловые краны
При реконструкции зданий применяются редко, так как они не при
способлены к объемно-планировочным решениям реконструируемых объ
ектов из-за их большого разнообразия. Однако большепролетные козловые
краны могут работать при реконструкции практически любых про
мышленных зданий. С помощью этих кранов можно даже устанавливап.
блоки покрытия полной строительной готовности, собранные иа конвейере
(рис. 15.6).
115000
Рис. 15.6. Схема использования козлового крана
при монтаже (демонтаже) блоков покрытия
96
Наибольшая длина пролета серийного козлового крана — 68 м при гру-
юподъемности 40 т и высоте подъема 29 м. В перспективе ожидается появ-
юпие козловых кранов грузоподъемности до 1500 т, длиной пролета до
185 м, высотой подъема до 100 м.
В настоящее время стали использовать также легкие крышевые козло-
«ые краны.
Кабельные краны
При реконструкции промышленных предприятий часто оказываются
•чень эффективными и позволяют комплексно механизировать монтажные
р 1боты в сложных и стесненных условиях. Наиболее рациональны кабель-
ные краны при реконструкции средних пролетов протяженных цехов.
Из существующих типов кабельных кранов наиболее подходят для ре-
конструкции качающиеся и продольно подвижные краны (рис. 15.7). В ка-
ыющихся кранах башни выполнены в виде мачт, расчаленных вантами.
1> юани могут быть наклонены в каждую сторону на угол до 8°.
Рис. 15.7 Схема кабельного крана:
1 — экскаватор Э-2508; 2 —лебедка вспомогательного подъема; 3 — распорка;
4 — А-образый пилон; 5 — грузовая тележка, б — тяговый канат; 7 — грузовой канат;
8 — несуший канат
Таким образом, чем выше мачта, тем больше площадь, которая может
иь обслужена кабельным краном.
У продольно-подвижных кранов обе башни располагаются на тележках,
I сдвигающихся по рельсовым путям. Такие краны могут обслуживать
ю монтажную зону.
11ролеты кабельных кранов могут достигать 250-300 м, а в отдельных
|учаях 1000 м.
Недостатком типового продольно-подвижного кабельного крана яв-
'• гея необходимость устройства рельсового пути для перемещения башен.
Ьолее удобным является кабельный кран, разработанный украинскими
•роителями. Основой этого крана являются два стреловых гусеничных
,миа Э-2508 и два А-образных пилона высотой 36 м.
и 1 мюлогия реконструкции
97
Стреловые краны выполняют роль якорей для растяжек пилонов. Краны
обеспечивают также передвижение осей системы в монтажной зоне. Для
передвижения кран поднимает А-образный пилон с помощью стрелы. Ле-
бедки кранов обеспечивают подъем и перемещение груза: подъем осущест-
вляется натяжением грузового каната, а горизонтальное перемещение — с
помощью тягового каната. Управление работой кабельного крана на стоян
ке осуществляется из кабины одного из кранов.
Технические характеристики кабельного крана: грузоподъемность 2 т.
пролет 160 м, высота подъема крюка 29 м.
15.4. Специальные монтажные устройства
При реконструкции промышленных зданий часто возникает необхо
димость замены конструкций кровельного покрытия ферм фонаря. Эти ра
боты выполняют, как правило, без остановки производства в реконст
руируемом цехе.
Для выполнения таких работ Применяют:
1) крышевые стреловые краны;
2) крышевые козловые краны;
3) консольные установки.
Однако отечественная промышленность пока не выпускает серийно за
кис установки.
Крышевой стреловой кран можно изготовить в местных мастерских пу
тем переоборудования автомобильного крана. Кран снимают с автомо
бильной и ставят на специальную тележку. Тележка передвигается по ездо
вым балкам.
Ездовые балки укладываются по верхним поясам ферм либо непосрсл
ственно по кровле. Ездовые балки перекладываются по мере продолжения
фронта работ. Перемещение крана может производиться как с помощью
собственного механизма передвижения, так и специальной тяговой лебсч
ки. Транспортирование конструкций по кровле производится с помощью
специальной транспортной тележки, которая передвигается по своим бал
кам и рельсам с помощью лебедки. Такое разделение операций позволяв i
устраивать крановые пути небольшой длины; как правило, длина кранови \
путей равна двум шагам ферм.
Такие крановые установки можно применять для замены плит покрыт ।
стропильных и подстропильных ферм, подкрановых балок, колонн, koiici
рукций подземного хозяйства. Если грузоподъемность или вылет стрс i
одного крана недостаточны, то работы можно выполнить с помощью ci и
ренных кранов. Кроме того, крановые установки можно объединить в оди\
путем соединения стрел с помощью жесткого ригеля. В этом случае грую
подъемность установки увеличивается.
Поворотно-стреловую часть автокрана можно установить также на элсь
тромостовом кране.
Крышевой козловой кран очень прост в изготовлении. Он состоиз и
двух А-образных опор, соединенных сверху ригелем, по которому п>
редвигается электроталь. Опоры имеют четыре ходовые тележки, по две
каждой стороны. Две тележки (по одной с каждой стороны) делаются при
98
иодными. Габариты крана принимают, исходя из конкретных условий ре-
конструкции. Для подачи конструкций к месту монтажа применяют транс-
портную тележку.
При демонтаже и монтаже конструкций используются домкраты:
реечные, винтовые, клиновые, гидравлические и песочные.
Чаще всего применяют гидравлические домкраты грузоподъемностью
Ч 100 и 200 т. Для подъема конструкций на высоту, превышающую ход
поршня, применяют гидравлические домкраты двойного действия (ревер-
। ивные). Применение таких домкратов позволяет исключить трудоемкие
операции по переопиранию конструкций и перестановке домкратов по мере
подъема конструкций.
При реконструкции часто применяют комплекты, состоящие из не-
кольких домкратов. В этих случаях необходимо обеспечить их син-
кронную работу путем равномерной подачи давления на все домкраты. Для
него все домкраты соединяют магистральным трубопроводом, по которо-
му через общую насосную станцию подается масло из бака.
Песочные домкраты предназначены только для опускания конст-
рукций — покрытий, колонн, подкрановых балок и т.д. Простота конст-
рукций песочных домкратов позволяет изготавливать их в построечных
Втовиях. При этом размеры домкрата подбираются в зависимости от дей-
ммующих нагрузок и вида монтажных операций.
15.5. Простейшие грузоподъемные устройства
К простейшим грузоподъемным устройствам относятся:
1) монтажные мачты;
2) монтажные порталы;
3) шевры;
4) монтажные стрелы;
5) мачтовые краны.
Принцип работы этих устройств вы рассматривали в курсе строитель-
IX машин. Применение этих устройств при демонтаже не отличается от их
«римснения в новом строительстве. Поэтому здесь мы их не рассматриваем.
Очень кратко остановимся на использовании: лебедок, домкратов, мо-
। ильсов и кран-балок. При реконструкции применяют лебедки как с руч-
»им приводом, так и с электрическим. Ручные применяют при небольшой
с конструкций, когда не требуется большой скорости подъема, а также
I |руднодоступных местах. Электрические лебедки используют при монта-
•« и демонтаже тяжеловесных конструкций.
Чля обеспечения неизменяемости положения лебедок во время их ра-
нд их рамы крепят к конструкциям здания или якорям. Крепление к кон-
-рукциям зданий производят канатом, захватывая им конструкцию и всю
•V лебедки. Если канат при этом перегибается через острые углы метал-
нских конструкций, на углы ставят прокладки из труб для предо-
шп-пия каната от перетирания. Лебедки со стоянки на стоянку переносят
••пом либо перетаскивают волоком. В этом случае лебедки устанавливают
п |аллические сани.
99
Если с помощью лебедок выполняют большой объем работ с частой пе-
рестановкой. то целесообразно использовать лебедки, установленные на
тракторе. Достоинство таких лебедок: мобильность, независимость от ис-
точника питания, большая канатоемкость и большое тяговое усилие.
Легкие переносные краны «в окно». При выборочном капитальном ремонте
зданий подача материалов и конструкций производится к месту укладки в
большинстве случаев в оконные проемы с помощью легких переносных
консольно-балочных кранов, монтируемых в оконных проемах. Наиболь-
шее распространение из этих кранов получили: кран «в окно» конструкции
Розанцева (КОР-200), «Малыш» конструкции Медниса (рис. 15.8), ПК-70,
ЛНИИ АКХ и ОК-120, разработанный Оргтехстроем Министерства строи-
тельства Беларуси.
100
Все указанные здесь краны «в окно» являются консольно-балочной кон-
I грукции, за исключением ПК-70, который выполнен в виде поворотной
укосины на металлической стойке.
Переносные консольно-балочные краны являются разновидностью лег-
<их подъемно-транспортных машин. Благодаря небольшой их массе и воз-
можности быстрого монтажа и разборки переносные краны легко могут
перемещаться с этажа на этаж и являются достаточно удобными при не-
Голыиом объеме подачи материалов. Техническая характеристика кранов
<в окно» приведена в табл. 15.1.
Легкие стреловые краны. Для подъема конструкции, деталей и контей-
неров с матер налами при капитальном ремонте небольших зданий и с не-
большими объемами работ применяются легкие переносные и передвижные
• |реловые краны. Наиболее распространенными кранами такого типа явля-
ются краны «Пионер», Т-108, Т-133, ДИП, ВНИОМС и другие (рис. 15.9).
Рис. 15 9 Легкие стреловые краны:
I —ВНИОМС, б — «Пионер»; л—Т-33:
— «Пионер-2» с удлиненной стрелой;
101
д)
Рис. 15 9. Легкие стреловые краны (окончание):
д — установка крана на перекрытие; е —установка крана на крыше
Легкие стреловые краны могут устанавливаться на специальных перс
движных тележках, стационарных опорах или на специальных башнях
постаментах, передвигающихся по рельсам.
Краны «Пионер», ВНИОМС и Т-108 монтируются на четырехколесной хо
довой тележке, передвижение которой осуществляется вручную, а краны ДИ11
С-154, Т-33 и другие — на стационарных опорах или на специальных башнях
постаментах. Поворот стрелы кранов осуществляется также вручную.
Относительно небольшая масса отдельных элементов легких стрели
вых кранов дает возможность устанавливать их в проемах стен здании,
на крыше, чердачном перекрытии, лестничных площадках и эффективна
использовать их на подъемно-транспортных работах при капитальном
ремонте зданий.
102
Таблица 15.1
Техническая характеристика легких кранов,
монтируемых в оконных проемах
Показатели Марки кранов
«Малыш» НК-70 КОР-200 ЛНИИ АКХ ОК-120
Грузоподъемность, т 0,05 0,07 0,20 0,30 0,12
Длина монорельса, м 2,2 3,0 4,0 3,0
Канатоемкость барабана, м 30 200 40,0 40,0 20,0
Скорость подъема груза, м/с 0,41 0,ЗО 0,25 0,27 0,30
Диаметр грузового троса, мм 2,5 3,0 4,7 6,2 4,7
Мощность электромотора, кВт 0.6 0,6 1,0 1,0 1,0
1 абаритные размеры, м: длина 3,0 4,0 3,0
ширина - - 1,4 1,0 1,2
высота 1,7 2,0 2,0
Общая масса крана, кг 28 28 155 210 105
Наибольшая масса укрупненного узла, кг 15 14 42 50 35
Техническая характеристика легких стреловых переносных кранов на
i ыционарных опорах и кранов на подвижной тележке приведена в табл.
15.2 и 153.
Таблица 15.2
Техническая характеристика легких переносных кранов
на стационарных опорах
Показатели Марки кранов
дип С 154 Т-33 КП-3
Г рузоподъемность, т 0,25 0,30 0.30 до 0,50
Вылет стрелы, м 2,3 2,5 2,5 2,9
Высота подъема крюка при установке, м: па земле 2,1 3 3 4,5
на здании 35 25 50 20
Скорость подъема груза, м/мин 25 20 30 18
Мощность электродвигателя, кВт 2,2 2.2 2,2 4,5
Габаритные размеры, м: длина 3300 4530 4680
ширина 2100 190 1696
высота со стрелой 2950 3643 5230
Общая масса крана, кг 700 620 650 1460
Масса крана без противовеса, кг 500 520 550 860
При капитальном ремонте более сложных объектов с высотой до трех
и ей успешно применяется полноповоротный самоходный стреловой
। in С-391 (рис. 15.10). Этот кран состоит из ходовой тележки, поворот ной
103
платформы, стрелы с гуськом, кабины управления и механизмов подъема
грузов, подъема стрелы и поворота. Он обладает рядом преимуществ перед
обычными передвижными стреловыми кранами: хорошей транспортабель-
ностью, небольшой транспортной высотой, быстротой монтажа и демонта-
жа. возможностью изменения вылета стрелы с подвешенным грузом. Кран
перевозится с объекта на объект грузовым автомобилем ЗИЛ-150 или МАЗ-
200 с помощью двух пневмоколес, которые надеваются на специальную ось
ходовой тележки. Монтаж крана иа объекте осуществляется с помощью
собственной стреловой лебедки в течение 1-2 ч двумя рабочими.
Рис 15 10. Стреловой полноповоротный самоходный кран С-391
грузоподъемностью от 0,5 до 1,5 т
104
Таблица 15.3
Техническая характеристика легких стреловых кранов
на подвижной тележке
Показатели Марки кранов
«Пионер М-2» ВНИОМС Т-108 «Москвич» МЭМЭ-1000 КП-750 ЭК-0,75
Грузоподъемность, т До 0,5 До 0,5 До 0,5 До 0,5 До 1,0 До 0,75 До 0,75
Вылет стрелы, м 2.9 3.65 23 3,75 3 4,5 6
Высота подъема крюка при установке, м: на земле 4.5 6.3 4.5 8 5,5 3,3 3,2
на здании 18 18 20 25 20 20 40
Скорость подъема груза, м/мин 9 20 15 14 8 30 30
। Мощность шектродвигателя, кВт 2.7 3.2 2,8 2,8 1,8 4.5 6
Габаритные размеры, мм: длина 4200 5500 4480 5390 4500 4500 9700
ширина 1600 2000 1880 1580 1900 2200 2000
1 высота со стрелой 5425 7000 5480 8870 6600 4640 4100
Общая масса крана, кг 1122 1335 1335 2380 1910 1500 2200
Масса крана без противовеса, кг 462 635 635 910 900
Строительные подъемники. К специальным подъемникам, используе-
н тм при капитальном ремонте зданий, относятся мачтовый подъемник
Ml 1-1, разработанный проектно-конструкторским бюро АКХ, и строитель-
п ш кран-подъемник СП-06, разработанный по техническому заданию
'II1ИИ АКХ специальным конструкторским бюро (рис. 15.11).
Кроме этих, специально запроектированных строительных подъемни-
»il при капитальном ремонте зданий широко используются мачтовые
•-дъемники Т-37, Т-41, а также С-466. С-447 н др.
Подъемник МП-1 АКХ грузоподъемностью 0,25 т предназначен для
фискального транспорта строительных материалов и оборудования на
коту до 15 м и применяется при капитальном ремонте трех-двухэтажных
> ыний. Он состоит из самоподъемной двухсекционной мачты, рамы, ходо-
41 части, привода и платформы.
Строительный кран-подъемник СП-06 (рис. 15.11) предназначен для
.чшзводства подъемно-транспортных работ при капитальном ремоню 1да-
'Н1 до шести этажей.
105
StJSJ-
Рис. 15.11. Строительные подъемники: л - МП-1;й-—СП-06
Отличительной особенностью строительного крапа-подъемника СП-Ofi
(рис. 15.12) является подача строительных материалов и оборудования че-
рез оконные и дверные проемы внутрь ремонтируемого здания на расстоя
ние до 4,5 м от наружной стены или на крышу здания.
106
Рис 15.12. Передвижной
I строительный подъемник
( П-06 на ремонте пятиэтажного
I жилого дома в Москве
с подачей материалов
и конструкций в любой
оконный проем и па крышу
Сам кран-подъемник СП-06 грузоподъемностью до 0,6 т представляет
(бой металлическую решетчатую квадратного сечения башню, устанавли-
нсмую на специальную самоходную платформу, передвигающуюся по
рельсам, располагаемым вдоль стены здания.
По передним направляющим башни передвигается каретка с подвешен-
ннм к ней монорельсом, который имеет поступательно-возвратное горизон-
11льное движение в обе стороны от башни с максимальным вылетом 6,5 м.
Подъем и опускание каретки по направляющим башни осуществляется
ьедкой, а передвижение монорельса и кошки — тельфером. Управление
•роительным подъемником СП-06 кнопочное с уровня земли.
Техническая характеристика строительных подъемников приведена в
I Амт. 15.4, 15.5.
1»с 15.13. Подача строительным
подъемником СП Об
к оконный проем контейнера
и строительными изделиями
и материалами
107
Таблица! 5.4
Техническая характеристика специально запроектированных
строительных подъемников для капитального ремонта зданий
Показатели СП-06 ШМ
Грузоподъемность, т 0,6 0,25
Высота подъема, м 20 15
Максимальный вынос монорельса, м 6,3
Скорость подъема гоуза, м/мин 30 15
Скорость передвижения груза с помощью кошки, м/ммн 15
Скорость передвижения подъемника, м/мин 12 Ручное |
Ширина базы платформы, м 2,5 1,5x0,67
Ширина колеи, м 2.5 1,4
Суммарная мощность электродвигателей, кВт 13,2 2,8
Масса крана-подъемника, т: без балласта с балластом 6,12 10.12 1,524 1,796
Подача материала внутрь помещения, м 4,5 -
Таблица 15.5
Техническая характеристика мачтовых строительных подъемников,
используемых при капитальном ремонте
Показатели с плоской мачтой Т-37 । L (вухстоечныг передвижной 1| |! " S с плоской мачтой С-598 Одностоечный стационарный с четырехгранной мачтой С-446 д § 1 § 11 С четырехгранной s F мачтой =t s С-447
Грузоподъемность, 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5
Высота, м: общая 10-18 12 10,4 70,8 9,7 ) 16,7
подъема 7,5-16 П.5 9 68 8,6 16
Скорость подъема, м/мин 45 31.2 37,2 39 30 30
Угол поворота платформы, град Неповорот Неповорот Неповорот 180 Неповорот Неповорш
Размеры плат- формы в плане, м 1,6x1.1 1,6x1.1 12x1 1x2 1 5x1 1.5x1
Лебедка' тип Реверсивная Реверсивная Фрикционная -//- Реверсивная Реверсивпли
Тяговое усилие, Н 5000 4000 3800 10000 3000 3000
Мощность электродвигателя, кВт 4.5 2,8 3,3 7 7 7
Масса, т: без лебедки 1.6-2 1.9
с лебедкой - 1,02 0,6 1,6 1,9
108
15.6. Удаление строительного мусора
Мусор при разборке и ремонте конструкций следует опускать по закрытым
желобам или транспортировать в закрытых ящиках, контейнерах иди пакетах.
Примерная схема удаления строигельного мусора представлена на рис. 15.14.
Для сбора строительного мусора на объекте рекомендуется использова-
ние металлического бункера, представленного на рис. 15.15
Рис. 15 14. Схема удаления строительного мусора с перекрытий
при иомоши легкого ленточного транспортера и звеньевого мусоропровода
п схема погрузки мусора непосредственно в автомашину; б — схема погрузки строительного мусора
। металлический инвентарный бункер; в — крепление звеньев мусоропровода к стене, г — крепление
мусоропровода к стене, 1 —ленточный транспортер; 2 — звеньевой металлический мусоропровод,
3 — приемная воронка мусоропровода; 4 — металлический приемный бункер
Рис. 1515 Металлический бункер для строительного мусора:
фасад бункера; б— вид сбоку; 1 — бункер; 2 — металлические стойки; 3 —секционный t.imop
109
16. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
КАРТ НА ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО СМЕНЕ, РЕМОНТУ
И УСИЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ
16.1. Общие положения
Технологическая карта на работы по реконструкции должна состоять из
таких основных разделов, как:
1) область применения;
2) технология и организация реконструктивного процесса;
3) технико-экономические показатели;
4) материально-технические ресурсы.
Технологическая карта начинается с указания области применения, т.е. с
пояснения, для каких конструкций и при каких условиях реконструктивно-
го процесса она предназначена.
Второй раздел технологической карты самый емкий и может состоять из
ряда подразделов. В нем должны быть указания по подготовке объекта к
реконструкции; схема организации рабочей зоны при реконструкции объек
та с размещением всех агрегатов и материалов, источников и сетей электро-,
водо- и теплоснабжения, необходимых для производства работ; указаны
состав бригад и звеньев, калькуляция затрат и график производства работ,
приведены указания по осуществлению контроля и оценке качества, а так
же мероприятия по охране труда и технике безопасности.
В третьем разделе карты приводятся затраты труда на весь объем работ п
на принятую единицу измерения, человеко-дней, а также затраты машине
смен на объем работ и на единицу измерения, выработка на одного рабочего
в смену в физическом выражении и стоимость работ по реконструкции.
В четвертом разделе технологической карты приводится потребность н
материально-технических ресурсах, необходимых для выполнения преду
смотренного картой реконструктивного процесса.
Работы по ремонту и усилению строительных конструкций необходимо
выполнять в соответствии с требованиями СНиП 12-03-2002. Безопасное) i
труда в строительстве, а также СП 12-132-99. Макеты стандартов предпри
ятий по безопасности труда для организаций строительства, промышленно
сти строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства.
16.2. Технологические карты на инъекционное закрепление грунтов
в основаниях фундаментов
1. Область применения
1.1. Общие сведения об основных способах закрепления грунтов в осно
ваниях фундамента приведены в главе 4 данного пособия. Настоящие реки
мендации разработаны для инъекционного способа закрепления грунтов
110
(ля разработки рекомендаций использовано «Пособие по химическому за-
креплению грунтов инъекцией в промышленном и гражданском строитель-
чве»(к СНиП 3.02.01-87).
1.2. Способ инъекционного закрепления заключается в нагнетании за-
крепляющих реагентов в виде растворов или газов в грунты оснований в
условиях их естественного залегания и без нарушения нх структуры. Инъ-
кционное закрепление распространяется на грунты, обладающие опреде-
1снной водопроницаемостью, включая песчаные, крупнообломочные, тре-
щиноватые скальные и полускальные, а также просадочные лессовые
ФУНТЫ.
1.3. Не подлежат инъекционному закреплению грунты, пропитанные
нефтепродуктами, и водонасыщенные грунты при скоростях грунтовых вод
(илее 5 м/сут.
1.4. При закреплении грунтов учитываются конкретные условия: гцдро-
i алогические, эксплуатации сооружения и производства работ. Примени-
явно к этим условиям назначается конкретный способ закрепления грун-
н)в (табл. 16.1). Каждый из способов имеет свою область применения,
и рзниченную величинами: коэффициента фильтрации для песчаных грун-
Ч1Н, емкости поглощения и степени влажности лессовых грунтов.
1.5. Схема одного из способов инъекционного закрепления грунтов в
" новациях фундаментов существующих зданий по технологии с верти-
• и и.пым и наклонным расположением инъекционных скважин приведена
Ни рис. 16.1.
Рис. 16.1. Схема инъекционного закрепления грунтов
в основаниях фундаментов существующих зданий:
1 — фундамент; 2 — инъекторы; 3 — закрепленные массивы грунта,
4 — отверстия в подошве фундамента, пробуриваемые для инъекционных скважин
111
Таблица 16.1
Способы инъекционного закрепления грунтов и области их применения
Наименование способов и исходных реагентов Реакция среды закрепляющих реагентов Область применения Экстремальные средние значения прочности при одноосном сжатии, МПа
номенклатура и некоторые характеристики грунтов коэффициент фильтрации грунтов, м/сут
1 2 3 4 5
Двухраствориая силикатизация на основе растворов силиката натрия и хлористого кальция Щелочная Пески гравелистые, крупные и средней крупности 5-80 (2-8У5
Однорастворная двухкомпонентная и силикатизация на основе растворов силиката натрия и кремнеористой кислоты » Пески средней крупности, мелкие и пылеватые, в том числе карбонатные 0,5-20 (1-5УЗ (0,5 3.5)/2
Однорастворная однокомпонентная силикатизация просадочных грунтов на основе раствора силиката натрия Пески средней крупности мелкие и пылеватые 0,5-10 Не менее 0,2 (0.2-0.5)/0,35
Газовая силикатизация на основе раствора силикатного натрия и углекислого газа Щелочная Пески средней крупности, мелкие и пылеватые, в том числе карбонатные 0,5-10 (0,2-0,3)/0,25 Нс менее 0,2 0,5-20 0,5-25 0.5-50 0,5- 50 (0.5-3.5)/2 (1-5)/3 (1-3)/2 (2-8У5
Однорастворная двухкомпопентная силикатизация на основе раствора силиката натрия и формамида с добавкой Пески всех видов — от гравелистых до пылеватых, кроме карбонатных (2-8У5
1 2 3 4 5
Однорастворная двухкомпонентная силикатизация на основе раствора силиката натрия и ортофосфорной кислоты Кислая Пески всех видов — от гравелистых до пылеватых, в том числе некоторые карбонатные согласно результатам специальных исследований Для скальных и полускальных удельное водопоглощенис 0,01 л/(мин • м2), для прочих 50
Однорастворная лвухкомпонентная силикатизация на основе раствора силиката и алюмината натрия Щелочная
Однорастворная двухкомпонентная смолизация на основе растворов карбамидных смол марок М, М-2, М -3, МФ-17 и соляной кислоты Кислая
Однорастворная двухкомпонентная смолизация на основе растворов карбамидных смол марок М, М-2, М-3 »
Цементация Щелочная Пустоты, полости в грунтах всех видов. Крупнообломочныс и неко- торые гравелистые песчаные тре- щиноватые скальные и полускаль- ные грунты
2. Организация и технология производства работ
2.1. Инъекционное закрепление грунтов в основаниях фундаментов су-
ществующих здании и сооружений выполняется по результатам инженер-
ного обследования сооружения с техническим заключением о необходимо-
сти усиления основания фундамента.
2.2. Перед производством работ по инъекционному закреплению грун-
тов следует*.
- уточнить расположение подземных коммуникаций (водопровода, ка-
нализации, кабельной сети, газопровода и Др.), а также расположение
и состояние сооружений, находящихся вблизи места закрепления;
- подготовить бригаду исполнителей, предварительно прошедших курс
обучения технологии производства работ;
— обеспечить наличие предусмотренного проектом комплекта обору
дования и материалов;
- выполнить контрольное закрепление грунта и провести его испыта-
ния; приступить к работе можно лишь при получении положитель
ных результатов испытания.
2.3. Производство инъекционного закрепления грунтов всеми способами
включает последовательно следующие виды работ:
- подготовительные и вспомогательные работы, включая приготовле
ние закрепляющих растворов;
- работы по погружению в грунты инъекторов и бурению, а также по
оборудованию инъекционных скважин;
- нагнетание закрепляющих реагентов в грунты;
- извлечение инъекторов и заделку инъекционных скважин;
— работы по контролю закрепления.
Подготовительные и вспомогательные работы
2.4. До начала основных работ следует выполнить подготовительные п
вспомогательные работы:
- подготовить и спланировать территорию;
- подвести электроэнергию, горячее и холодное водоснабжение, обес-
печить канализацию;
- для предупреждения обрушении закрепить аварийные конструкции;
- при необходимости установить геодезические наблюдения за осад
ками фундаментов;
- разместить на площадке химреагенты н материалы, обеспечив m
правильное складирование и хранение;
- при объеме закрепления более 10 тыс. м3 грунта оборудовать стадии
парный узел приготовления растворов;
- разметить места погружения инъекторов или бурения инъекционны1
скважин, обеспечив их плановую и высотную привязку:
- согласовать безопасность производства работ с электронадзором .<
лицами, ответственными за подземные коммуникации;
- приготовить закрепляющие растворы рабочих концентраций;
- выполнить контрольные работы по закреплению грунтов согласии
проекту.
114
2.5. Закрепляющие растворы рабочих концентраций приготавливают,
I и шодя растворы исходных концентраций чистой водой до плотности, ука-
иппюй в проекте или назначенной после контрольного закрепления.
Количество исходного раствора закрепляющего реагента, необходимое
। ш приготовления заданного объема раствора рабочей концентрации, в
••ищем случае определяется по формуле
Quj<~ (Ррк~Рв) I (Рик~Рв) QpKi
1 IC рРл — плотность раствора рабочей концентрации, г/см3; ре — плотность
поды, г/см , принимаемая равной 1; р„к—плотность исходного раствора, г/см3;
—количество раствора рабочей концентрации, л.
Количество воды, добавляемое к раствору исходной концентрации,
пн ходится как разность объемов этих растворов.
I [риготовленные растворы целесообразно до их нагнетания отстаивать в
имение 1-3 ч, после чего перекачивать в рабочую емкость.
2.6. Контрольное закрепление грунтов осуществляют на ограниченных
чистках объекта, соблюдая при этом все проектные параметры н техниче-
। не условия, тщательно выполняя мероприятия по контролю качества ис-
шых материалов и рабочих закрепляющих реагентов.
I (осле завершения инъекционных работ на каждом контрольном участке
। рывают закрепленные массивы путем устройства контрольных шурфов
ч । кважин с последующим обследованием, отбором проб и лабораторными
щ--делениями характеристик физико-механических свойств закрепленных
PVIITOB.
11ри выявлении несоответствия результатов контрольного закрепления с
ч I» ктными требованиями в расчетные параметры и технические условия
•• i орским надзором вносятся необходимые коррективы, после чего кон-
| mi иные закрепления повторяются до устранения несоответствия.
I )бъем работ по контрольному закреплению устанавливается проектом в
ннкимости от объема закрепления, однородности грунтовых и других ин-
•» ньрно-геологических условий.
Погружение и извлечение инъекторов
.7. Погружение инъекторов в грунты для последующей инъекции за-
.|-ч 1яющих реагентов может производиться:
забивкой;
задавливанием;
установкой в предварительно пробуренные инъекционные скважины
Выбор способа погружения зависит от вида грунтов, естественно-
Лирических условий территории и глубины закрепления.
К. Погружение инъекторов в грунты забивкой применяют при силика-
|ции и смолизации песчаных грунтов, а также при закреплении проса-
I чных лессовых грунтов на глубине до 15 м.
Цгя забивки инъекторов следует применять ударные инструменты мс-
। ннчсского или пневматического типа. Забивка осуществляется по заход-
115
кам в последовательности, заданной проектом. При забивке ннъекторон
через железобетонные плиты фундаментов, полы, отмостки в них предва
рительно бурятся отверстия с последующей их промывкой водой или про
дувкой сжатым воздухом.
Оборудование, используемое для забивки инъекторов, приведено в
табл. 16.5.
2.9. Способ задавливания ннъекторов в грунты предусматривает предва
ригельное устройство вдоль фундаментов специальных технологических
выработок (колодцев) (рис. 16.2), заглубленных на 0,5-1 м ниже подошвы
фундамента. Задавливание инъекторов производится с помощью гидродом-
кратных устройств в горизонтальном направлении. В качестве упорной
служит стена выработки.
Рис. 16.2. Схема гидравлического задавливания манжетно-тампонажных инъекторов
из технологических выработок (колодцев):
1 —технологическая выработка с креплением стенок; 2 —упорная плита;
3—стальная рама, 4 — пщроцилиндры; 5 — подвижная каретка;
6 — инъекторныс перфорированные трубы
2.10. Погружение и установка инъекторов в предварительно пробурен
ные инъекционные скважины применяется преимущественно при силикатн
зации просадочных лессовых грунтов на глубине более 15 м, а также при
обычной и вспомогательной цементации. Бурение ведется вертикальными и
наклонными скважинами.
Для предупреждения выбивания раствора при нагнетании его в скважн
ны следует принимать меры, предупреждающие отклонение скважин о>
проектного положения путем установки кондукторов, а также бурить сква
жины на двойном расстоянии в плане друг от друга, т. е. через одну. Поел,
завершения скважин первой группы производят бурение скважин и нагие
тание растворов в скважины второй очереди.
Бурение инъекционных скважин для вспомогательной цементации золы
контакта подошвы фундамента с основанием (для предотвращения возмож
ных утечек закрепляющих реагентов через полости и трещины фундамси
тов) рекомендуется производить колонковыми станками сплошным забоем
с продувкой воздухом. В стесненных условиях допускается бурение писи
мо-ударными станками. Бурение ведется наклонными скважинами чер-
116
обратную засыпку с установкой обсадной трубы, затем по фундаменту с
небольшим заглублением в грунты основания. Расстояние между скважи-
нами 2-3 м. Проектом должна быть определена очередность, в соответст-
вии с которой допускаются одновременное бурение и инъекция скважин.
Буровое оборудование, используемое для бурения, приведено в
। (бл.16.5.
Инъекторы из грунта после окончания нагнетания извлекаются гидрав-
шчсскими, реечными домкратами или другими приспособлениями грузо-
подъемностью 5-10 т.
Для предотвращения выбивания растворов через использованные сква-
жины последние тампонируются грунтом, смешанным с цементом в соот-
ншиении 8:1.
Нагнетание закрепляющих реагентов
2.11. Закрепляющие реагенты следует нагнетать отдельными заходками
объеме и технологической последовательности, предусмотренной проек-
|>м. В однородные по водопроницаемости грунты нагнетание производится
I устья в глубину или из глубины к устью. В неоднородных по водопронн-
мн-мости грунтах слой с большей водопроницаемостью закрепляют в пер-
IVH1 очередь.
Состав и количество закрепляющих реагентов, параметры инъекции и
ишметр скважин назначаются проектной организацией по результатам кон-
рпньного закрепления При этом давление нагнетания не должно превос-
щть нагружающего давления по подошве фундаментов.
2.12. Перед нагнетанием закрепляющих реагентов инъектор должен
। н, промыт водой илн продут воздухом под давлением, не превышающим
, 1сльно допустимого, указанного в проекте.
13. Величина расхода при нагнетании закрепляющих химических рас-
ин|юв или смесей от одного инъектора или действующей части скважины
' и hi гчается проектом и уточняется при контрольном закреплении: в про-
• е нагнетания величина расхода жидких реагентов контролируется по
। В хидомернон шкале или счетчику расходомера.
14. При нарушения нормального хода процесса нагнетания химиче-
«нх растворов в грунты нагнетание следует прекратить и возобновить
n.kb после устранения причин, вызвавших нарушения.
Р ютворы допускается нагнетать при температуре грунта в зоне закреп-
ниц не ниже 0°С.
15. При двухрастворной силикатизации жидкое стекло и раствор хло-
ино кальция нагнетаются рядами с чередованием инъекторов через
ши ряд. Раствор хлористого кальция следует нагнетать как можно быст-
после нагнетания жидкого стекла. Перерывы между нагнетанием жид-
I ни с текла и хлористого кальция зависят от скорости грунтовых вод и co-
il ил ют от 1—2 ч при скорости грунтовых вод 3-1,5 м/сут до 6-24 ч при
• |чч 1и грунтовых вод 0.5-0 м/сут.
117
При данном способе каждый раствор нагнетается отдельным насосом.
Нельзя допускать смешения растворов в баках, шлангах, насосах и инъек-
торах. Оборудование, использованное для нагнетания жидкого стекла, мо-
жст использоваться и для нагнетания раствора хлористого кальция (или
наоборот) только после тщательной промывки его горячей водой.
2.16. Закрепление песчаных грунтов однорастворными двухкомпонент-
ными способами силикатизации и смолизации рекомендуется производить
по технологической схеме инъекционных работ, составленной для способа
смолизации (рис. 16.3).
Рис. 16.3. Технологическая схема инъекционного закрепления грунтов
в основаниях фундаментов существующих зданий
способом однорастворной силикатизации и смолизации:
7 — компрессор для перемешивания растворов сжатым воздухом; 2 — емкость для отвердителя исходной
концентрации; 2'—то же. рабочей концентрации; 3 — емкость для крепителя исходной концентрации;
3'—то же, рабочей концентрации; 4 — насосы для перекачки растворов, 5 и б—дозаторы для отвердители
и крепителя; 7 — емкости для гелеобразующей смеси; 5 — насосы для нагнетания растворов в грунт;
9 — инъекторы; 10— расходомер; И — фундамент; 72 — инъекционные скважины 1-й очереди;
13 — инъекционные скважины 2-й очереди; 14 — бурильный станок
Химические реагенты (крепитель и отвердитель) в концентрированном
виде из емкостей хранения (на схеме не показаны) поступают в емкости 2 ».
3, где они доводятся до определенной концентрации (исходной). В емко
стях 2' и 3 реагенты доводятся до рабочей концентрации и через дозаторы
и 6 поступают в емкости 7, где готовится гелеобразующая смесь. Приготок
ленная гелеобразующая смесь поступает к насосу и закачивается в инъек
тор. По мере расходования гелеобразующей смеси в одной емкости в дру
гой готовится новый объем смеси.
2.17. Закрепление грунтов способом газовой силикатизации заключает! <
в последовательном нагнетании углекислого газа, раствора силиката натрии
и снова углекислого газа.
Давление при нагнетании газа для отверждения силикатного раствори
должно находиться в пределах 0,4-0,5 МПа. Расход газа определяется и»
разнице массы баллона до и после нагнетания.
118
Перерыв во времени между нагнетанием силиката и газа не должен пре-
вышать 30 мин.
2.18. Вспомогательная цементация при силикатизации и смолизации
фунтов выполняется густыми растворами с В/Ц = 1-0,8. Для улучшения их
свойств, а также для получения минимального водоотделения в раствор
убавляется бентонит в количестве до 10% массы цемента.
Рабочий раствор приготавливается в последовательности вода-бенто-
ннт-цемент. Время перемешивания бентонита с водой в зависимости от его
ычества 20-60 мин. Время перемешивания цемента 5 мин.
В течение смены должны отбираться образцы раствора для определения
1 о характеристик, а также кубнковой прочности на 7 и 28 сут.
Нагнетание растворов выполняется, как правило, без перерывов. Оста-
понка в процессе нагнетания допускается в случаях, когда раствор:
- обходит тампон и изливается из скважины:
- изливается из соседних скважин;
- выходит через трещины на поверхность;
- выходит в подземные коммуникации и каналы.
Во всех этих случаях тампон извлекается, через 1 сут разбуривается це-
эд нтный камень и производится повторное нагнетание.
2.19. После окончания нагнетания закрепляющих реагентов сброс дав-
u ния в нагнетательных системах следует производить постепенно во избе-
гшие пробкового засорения перфорированной части инъекторов. Все обо-
r I иование, находящееся в соприкосновении с закрепляющими реагентами,
«I омывается горячей водой и продувается сжатым воздухом.
Промывные воды вывозятся автоцистернами в установленные места
шва.
Контроль качества работ
‘>.2О. Контроль качества инъекционного закрепления грунтов в основа-
ниях фундаментов обеспечивается:
проверкой качества исходных химических и других материалов:
- операционной проверкой качества рабочих закрепляющих реагентов
при производстве работ;
опытной проверкой заложенных в проект расчетных параметров за-
крепления и технических условий производства работ;
контролем исполнения при производстве работ заложенных в проект
расчетных параметров закрепления и заданных им технических ус-
ловий;
проверкой соответствия требованиям проекта физико-механических
свойств закрепленных грунтов, а также однородности их закрепле-
ния;
проверкой проектных формы и размеров закрепленных массивов, а
также сплошности закрепления;
контролем осадок фундаментов инструментальными геодезическими
наблюдениями.
119
2.21. Для проверки качества исходных материалов организуется входной
контроль, предусматривающий проведение лабораторных испытаний физи
ко-механических свойств этих материалов:
- для раствора силиката плотность и модуль:
- для карбамидных смол плотность, вязкость и содержание свободного
формальдегида;
- для цемента — кубиковая прочность цементного камня.
Эти и другие используемые материалы должны удовлетворять требова
ниям соответствующих ГОСТов.
Проверка качества исходных материалов должна производиться для ка-
ждой поступающей на строительную площадку новой партии материала.
2.22. Контроль выполняемых работ, его состав, способы и средства, л
также допускаемые отклонения приведены в схеме операционного контро
ля качества (табл. 16.2).
2.23. Проверка правильности заложенных в проект расчетных парамет
ров закрепления л технических условий на производство работ (радиус
величина заходки по глубине, единичный объем реагента на одну заходку
расход и давление при нагнетании, прочностные, деформационные и друпк
характеристики закрепленных грунтов) осуществляется путем контрольно
го закрепления непосредственно на начальной стадии производства работ и
по ходу их дальнейшего выполнения.
2.24. Контроль заданных проектом форм и размеров закрепленных грун
товых массивов, а также требований по сплошности и однородности закре-
пления может осуществляться путем следующих контрольных мероприя
тий. выполняемых по завершении всех инъекционных работ на объект ।
вскрытием области закрепления контрольными шурфами и скважинами и
соответствующим обследованием качества закрепления грунтов;
- прощупыванием и фиксацией контуров закрепленных массивов ело
собами статического или динамического зондирования в соответсч
вин с ГОСТами на испытания;
- обследованием области закрепления геофизическими методами (ра
диометрическим, электрометрическим или сейсмоакустическим).
При обнаружении несоответствий требованиям проекта по форме, ра»
мерам и сплошности закрепленных массивов, а также качеству закреплен
ных грунтов назначаются дополнительные инъекционные работы по устр.»
нению дефектов.
2.25. Количество и расположение контрольных скважин и шурфов, мс.
геофизических исследований или мест зондирования, количество и качс» i
во отбираемых при бурении или шурфовании проб закрепленных грунт <»
состав определяемых в лаборатории физико-механических свойств закреп
ленных грунтов, а также другие дополнительные рекомендации по контр
лю качества закрепления грунтов назначаются проектом.
Количество контрольных скважин ориентировочно должно состав.™ и
3-5% общего количества инъекционных скважин, а число шурфов назнач.
ется примерно из расчета один шурф на 2-3 тыс. м3 закрепленного грунта
120
I
,1
I
•G Прораб Прораб
« я я * ft Мастер » » *
Г-, Линейка » Линейка, угольник Микрометр Секундомер. Гидравличе- Манометр Дозирующие устройства Визуально Термометр
ei ±2 мм ± 10% < 15 мм <0,1 мм 0,01 МПа/мин <10% <15% <15 % Через одну в две очереди >о°с
4, Приготовление и испытание контрольных образцов закрепленного грунта 4. 1 . Отклонение от стандартных размеров контроль- ного образца цилиндрической формы: диаметр, мм (40-50) отношение высоты к диаметру 1,5: 1 4.2. Непараллельность торцовых поверхностей образца 4,3. Наличие выпуклостей на торцовых поверхностях 4.4. Скорость нагружения при испытании 4.5. Снижение прочности контрольных образцов относительно расчетной 5. Нагнетание закрепляющего раствора 5.1. Отклонение величины давления нагнетания оз расчетного значения, МПа 5.2. Отклонение от расчетной величины расхода закрепляющего раствора 5.3. Последовательность нагнетания скважин 5.4. Температура окружающей среды
2.26. К вскрытию контрольных шурфов и бурению контрольных сква-
жин следует приступать не ранее чем через 7 сут по окончании инъекцион-
ных работ.
2.27. Контрольное бурение осуществляется колонковым способом; диа-
метр скважин должен быть не менее 84 мм. Извлекаемые при бурении из
•«крепленных грунтов керны описывают, одновременно оценивая визуаль-
но качество закрепления. Образцы (керны) закрепленных грунтов для лабо-
р ггорных исследований отбирают приблизительно через каждые 0,8-1 м по
• лубине.
2.28. Шурфы после обследования и отбора закрепленных образцов за-
сыпают вынутым грунтом, поливая водой и тщательно утрамбовывая. Ог-
крстия, оставшиеся после бурения контрольных скважин, ликвидируют
ну > см тампонирования цементным раствором.
2.29. Инструментальные геодезические наблюдения за осадками фунда-
ментов производятся до, во время и по окончании инъекционных работ.
2.30. При сдаче и приемке законченных работ предъявляют следующую
«этническую документацию:
- технические паспорта и документы с результатами проверки качест-
ва исходных химических материалов н рабочих реагентов;
- журналы погружения инъекторов, бурения скважин и нагнетания в
грунты реагентов;
- планы, профили и сечения закрепленного грунтового массива с ука-
занием действительного расположения инъекторов н инъекционных
скважин и с нанесением исполнительных данных нагнетания закреп-
ляющих реагентов, а также с указанием расположения контрольных
выработок;
- акты вскрытия контрольных шурфов, журналы контрольного буре-
ния и результаты определения физико-механнческих характеристик
закрепленных грунтов;
- журналы наблюдения за скоростью движения и уровнем грунтовых
вод;
-таблицы или графики с результатами инструментальных геодезиче-
ских наблюдений за осадками фундаментов сооружений.
Техника безопасности
2.31. Реагенты н другие материалы должны храниться в специально от-
№нных местах. Резервуары для хранения химических реагентов должны
ч in. снабжены надежными крышками-запорами.
2.32. Рабочее место должно быть обеспечено индивидуальными средст-
ми защиты, а также полевой аптечкой с бинтами, растворами аммиака,
" ы. соды и борной кислоты для оказания первой помощи. Аптечка долж-
•I ныть установлена в непосредственной близости от рабочего места.
’.33. Работы в стесненных закрытых помещениях должны производить-
I применением принудительной вентиляции.
123
2.34. Электродвигатели и пусковая аппаратура на растворном и инъек-
ционном узлах должны быть надежно защищены от попадания на них рас-
творов.
2.35. Рабочие емкости для приготовления закрепляющих растворов
должны герметически закрываться. Применение нагнетательных шлангов
разрешается только после их испытания при давлении, в 1,5 раза превы
шающем рабочее.
Перед погружением инъектора в грунт или опусканием инъектора
тампона в скважину необходимо убедиться в их исправности. Не допуска
ется нахождение рабочих непосредственно вблизи скважин во время нагне
тания раствора.
2.36. Сосуды, работающие под давлением, должны пройти регистрацию
в органах надзора и регулярно подвергаться испытаниям и техническому
освидетельствованию.
2.37. Прн бурении скважин, проходке шурфов и отборе монолитов ш
зон закрепления необходимо выполнять требования техники безопасности
при производстве инженерно-геодезических работ.
2.38. Перед производством инъекционных работ ежедневно в начале
смены необходимо тарировать манометры на насосах.
Отсоединение шлангов от инъектора разрешается производить только
после сброса давления в системе. Перегибать шланги под давлением кате-
горически запрещается.
2.39. При производстве работ в действующих цехах промышленных
предприятий необходимо:
- всем лицам, занятым на работах по закреплению грунтов, пройти до
полнительный инструктаж по мерам безопасности при производств»
работ;
- иметь наряд-допуск на производство буровых и инъекционных pa6oi
на конкретном участке;
- перед бурением скважин и забивкой инъекторов уточнить и учнты
вать расположение подземных коммуникаций и каналов.
2.40. Нормы времени, расценки и нормы расхода материалов на рабси-
ле способу однорастворной силикатизации с погружением инъекторов i
предварительно пробуренные инъекционные скважины приведены и
табл. 16.3.
3. Потребность в материально — технических ресурсах
3.1. Потребность в материалах, используемых для инъекционного ы
крепления грунтов способом однорастворной силикатизации, приведен ।
в табл. 16.4
3.2. Потребность в механизмах, оборудовании, приспособлениях и иш
рументах, используемых для инъекционного закрепления грунтов способ»
однорастворной силикатизации, приведена в табл. 16.3.
124
и
к
S
к
ст
со
о
к
Q
Продолжение таблицы 16.3
1 2 3 4 5 6 7 8
т. 7, 8, №56 наклонном (45-65° к горизонту) 0,5x1,11 =0,56 0-37,Зх 1,11 =0-41,4 Машинист IV разряд— 1 Помощник машиниста 111 разряд— 1 1 м бурения 0,56 0-41,4 Бурильные грубы - 0,007 шт.
§Е15-2-25, № 1 5. Приготовление водных растворов силиката натрия и крем- нефтористоводородной кислоты Цементатор 1V разряд— 1 111 разряд— 1 1000 л раствора 2.3 1-71 По проекту
§Е 15-2-27, № 1 6. Опускание манжетной колонны в скважину буровым станком СКБ-4 на глубину до J0 м Машинист V разряд-1 Помощник машиниста 111 разряд -1 1 м манжетной колонны 0,08 0-06,4
§Е15-2-28,№а 7. Нагнетание инъекционного раствора объемом 100 л на 1 м высоты закрепляемой части грунта Цементатор V разряд-1, 111 разряд— 1 1 м высоты закрепления части грунта 0,7 0-56,4 По проекту
§ EJ 5-2-27 8. Подъем манжетной колонны из скважины с разборкой штанг Машинист V разряд -1; помощник машиниста 111 разряд-1 1 м манжет- ной колонны 0,07 0-05,6
В15-2-10 9. Приготовление цементного раствора для тампонирования и заделки отверстий Цементатор V разряд-1; IV разряд -1 J м3 раствора 0,56 0-46,6 По проекту
§ Е20-1-12, №2в 10. Заливка скважин цементным раствором вручную Цементатор 111 разряд-1 П разряд-1 100 м длины скважины а 17 6 11-39 - | 8
§Е2-1-51, 11. Отрывка шурфов при контроле качества закрепления в грунте П1 группы глубиной до 2.5 м Землекоп Я разряд-1 1 м' грунта в плотном теле 4,7 3-01 —
т. 1,2, №46 § Е2-1-51, креплений стенок шурфа при глубине до 3 м Плотник Ш разряд -1 1 м‘ укрепляемой поверхности 0,25 0-17,5 На 100 м3 грунта бревна 1бсм 1,7 м3 Доски 40 мм 2.7 м3 0203516 0203526
т. 3, № 36 — креплений Тоже 1 м- укрепляемой поверхности 0,15 0-10.5 Гвозди 100 мм- 2,6 кг 0203546
§ Б2-1-58, т. 2, № 26 14. Обратная засыпка шурфов с послойным уплотнением
П разряд-1 1 разряд -1 1 мл грунта Ы 0-67,7
Потребность в материально-технических ресурсах
16.3. Технологические карты иа восстановление
н усиление конструкций фундаментов
1. Область применения
1.1. Рекомендации предусматривают привязку технологии и организа-
ции работ по восстановлению и усилению конструкций фундаментов к кон-
кретным условиям производства работ. Оии ориентированы на защиту и
> мирение фундаментной стены, наращивание ширины плиты опирания на
рунт путем создания дополнительных монолитных железобетонных кон-
||рукций. Предлагаемые решения и общая технологическая схема произ-
•н» (ства работ могут применяться для кирпичных, бутовых, бетонных и же-
и! юбетонных ленточных фундаментов.
1.2. При разработке карты рассматриваются следующие работы:
- понижение грунтовых вод (водоотлив);
- отрывка траншей с двух сторон фундаментной стены;
- приготовление арматурных сеток и каркасов;
I - приготовление бетона;
- подготовка поверхности фундаментной плиты и стены;
- устройство опалубки;
- бетонирование и уход за бетоном;
- обратная засыпка и устройство отмостки:
- контроль качества и приемка работ.
Работы на объекте должны производиться в соответствии с проектом
I пи геодства работ, рабочими чертежами и требованиями СНиПа.
2. Организации н технология строительного процесса
’.1. Восстановление и усиление конструкций фундаментов осуществля-
•• я в соответствии с техническими решениями, принятыми после прсдва-
Мкиьного обследования и оценки их несущей способности. Обследование
|жио проводиться с обязательным вскрытием конструкций фундаментов
ним отрывки шурфов.
К работам по восстановлению и усилению фундаментов приступают по-
им осмотра стен здания, проверки состояния стеи и подошвы фундаментов,
* пки несущей способности оснований. При необходимости укрепления и
шчсния несущей способности грунтов в основании сооружений грунты
V m фительно закрепляют.
V Работы по усилению фундаментов выполняются участками протя-
* шостью не более 1/4 длины фундаментной стены по одной из осей зда-
Ш по не более 10-12 м. Для коротких внутренних несущих стен длиной
*»• i Юм допускается отрывка всей фундаментной стены. При достаточной
Шмцсй способности грунта отрывку фундаментов проводят одновременно с
• с । орон с недобором грунта до низа опорной подушки не менее 5 см.
нк югия реконструкции
129
При необходимости укрепления грунтов из-за их недостаточной несу-
щей способности, а также при обнаружении коррозии бетона фундаментной
стены, выколов, трещин, отслоений бутовой кладки длина рабочего участка
не должна превышать 3-4 м. Работы на следующем участке могут начи-
наться не ранее чем через 3 сут по окончании бетонных работ при усилении
фундаментов и через 7 сут при выполнении только восстановительных бе-
тонных или кладочных работ.
При глубине заложения фундаментов более 2 м вопрос о длине рабочего
участка и отрывке фундаментов с одной или двух сторон должен решаться
одновременно с учетом устойчивости фундаментной стены и горизонталь-
ного напора грунтов. Отрывку фундаментов с одной стороны рекомендует
ся проводить сначала с наружной стороны здания и по окончании работ п
обратной засыпки — с внутренней.
2.3. Работы по восстановлению и усилению фундаментов проводят в
следующей технологической последовательности:
— устройство водосборных колодцев, водоотвода, подготовка и расчи
стка поверхности земли и расчистка земли у фундаментов;
- разборка отмостки и полов внутри подвальной части здания;
- отрывка траншей участками для производства ремонтных работ по
укреплению грунтов, восстановлению фундаментной стены и усилс
нию фундаментов;
- укрепление оснований сверление отверстий и пробивм
гнезд в фундаментах под арматурные стержни и опорные балки;
- очистка поверхности фундаментов, расчистка швов, выколов, трещин;
- установка арматурной сетки для усиления фундаментов, монтаж.1
опорных балок;
- устройство щитовой опалубки, приемных ящиков и лотков;
- доставка бетонной смеси, укладка, вибрирование и уход за бетоном.
- разборка опалубки;
- вертикальная гидроизоляция фундаментов;
- обратная засыпка грунта;
- восстановление отмостки снаружи и полов внутри подземной часш
здания.
Принципиальная схема по организации ремонтных работ приведена ii.i
рис. 16.4. Выбор конкретных механизмов, количества н мест расположен! 11
производится с учетом конкретных условий и технических решений иа усл
леиие фундаментов (си. гл. 4).
2.4. Для понижения уровня грунтовых вод при производстве работ ii.i
расстоянии 3-4 м от фундаментов устраивают водосборные колодцы с пг
риодической откачкой воды из иих. Могут применяться и другие необ.м»
димые методы водопонижения.
Участок, где будут производиться работы, очищается от загромождал»
щих производство работ предметов и оборудования. Определяется мест
размещения грунта для последующей обратной засыпки. Обеспечиваш-
отвод дождевых вод из водотоков, устраиваются водоотводные канавы.
130
Рис. 16.4. Общая схема организации работ по усилению фундаментов сооружения:
фрагмент плана фундаментов; б — схематический разрез конструкций перед началом бетонирования;
приемный яшик; 2 — лоток; 3 — арматурные анкеры; 4 — опорная балка; 5 — щитовая опалубка;
6— арматурная сетка; 7 — грунт для обратной засыпки
2.5. Разборку отмостки и полов производят с помощью отбойного мо-
йка. Подачу сжатого воздуха от компрессора ведут через проемы здания.
Ширина разбираемого участка пола определяется углом естественного от-
i грунта.
’.6. Огрывку водосборных колодцев, водоотводных каналов, уборку бе-
•нпого боя и рытье траншей с наружной стороны фундамента здания ре-
• 1Мсндуется проводить с помощью экскаватора с ковшом вместимостью
• И м3. Внутри здания траншеи отрываются вручную или с помощью пнев-
—инструмента.
1.7. После отрывки траншей пробивают отверстия и гнезда под арма-
1»иые анкерные стержни и опорные балки с помощью отбойного молотка
пнсвмоинструмента. При отсутствии пневмо инструмента сверление от-
•|Ц 1нй производится электродрелями на глубину 20-30 см. Гнезда и от-
] । »я под анкерные стержни устраиваются в шахматном порядке с шагом
И 750 мм; отверстия для установки опорных двухконсольных балок про-
I шотся с шагом 600-900 мм.
,К. Перед установкой арматуры поверхность фундамента очищают мс-
• । шческими щетками, пескоструйным аппаратом и продувают сжатым
••пухом. Трещины и отколы должны быть тщательно разделены, а швы
♦ м имально раскрыты. Участки прокорродировавшего бетона отесывают
ишыми молотками.
131
2.9. Опорные балки выполняют из швеллера №12.. 16, пропускают через
фундаментную стену; длина их иа 40-50 мм меньше ширины верхней возво
димой части фундамента. Концы двухконсольных балок могут свариваться
'I швеллером № 2...3 или арматурными стержнями. Отверстия, через которые
проходят балки, заливают бетоном прочностью ие ниже бетона фундамента.
Арматурные анкеры вставляют в гнезда и отверстия, которые затем заби
вают жестким цементным раствором. Длину стержней выбирают в соответш
вии с расчетной шириной бетонируемой части уширения фундаментной стены
так, чтобы их концы перекрывались бетоном ие менее чем на 20-30 мм.
Опорные двухконсольные балки и арматурные анкеры связывают (сва
ривают) сеткой. Сетка устанавливается не ранее чем через 3 сут. после ни
чала схватывания заделываемого бетона или цементного раствора. Сетка
I должна располагаться не ближе чем на 60-80 мм от поверхности фунда
। ментной стены.
2.10. Щиты опалубки устанавливают по окончании арматурных pa6oi
связывая их жестким каркасом с передачей распорных усилий подвижною
бетона на откосы траншеи.
Для подачи бетона в опалубку оборудуют приемный ящик и лоток. По
дачу бетона внутрь здания осуществляют кратчайшим путем по лоткам или
конвейером через проемы в подвальной части.
2.11. Перед укладкой бетона грунт необходимо уплотнить, щебень yi
। рамбовать. Опалубка должна быть очищена от мусора и грязи, арматура ki
ржавчины. Внутреннюю поверхность опалубки необходимо смазать извес i
и ковым молоком или глиняным раствором.
Укладку бетона ведут послойно, уплотняя каждый слой вибратором. При
опускании бетона иа глубину более 2 м укладку бетона в нижией части выпои
няют с помощью лотков. По мерс подъема уровня бетонного массива при
соте сбрасывания менее 2 м лотки убирают. При поверхностном вибрировании
толщина укладываемого слоя нс должна превышать 250 мм, при глубинном
должна обеспечить погружение ручного глубинного вибратора па 50-100 мм
ранее уложенный слой. Запрещается опирание вибраторов во время рабош и <
арматуру и опорные балки, так как это может вызвать расшатывание анкером >
гнездах стены и резкое снижение прочностных характеристик фундаментов
Для связи бетона со следующим участком усиления фундаментной еннн
устраивается рабочий шов. Рекомендуется устранить рабочие швы в меси
где имеются внутренние несущие стены (и соответственно фундаменты), и< р |
пендикулярные наружным, т.е. на пересечении проектных осей сооружения
Уход за бетоном должен исключить вредное воздействие ветра, солив >
агрессивных сред и обеспечить необходимую влажность поверхности ।
тонного массива. Движение людей по выдерживаемому бетону, усташнч д
опор, подмостей и другого допускаются ие ранее чем через 3 сут. по оь-и
чании всех бетонных работ на участке.
2.12. Распалубку конструкций усиления фундаментов следует произво ин
ие ранее чем через 7 сут. по окончании бетонирования. При темпера!
наружного воздуха ниже + 5 °C или при усилении фундаментов в твер в
132
|рунте распалубку производят после набора проектной прочности бетона.
I оковые элементы опалубки, ие несущие распорной нагрузки от массы бе-
тона, допускается удалять по достижении 25%-иой проектной прочности
пли через 2-3 дня по окончании бетонирования.
В процессе распалубки нельзя наносить удары по твердеющему бетону, до-
пускать сотрясения, приложение непроектных нагрузок и других механических
ноздействий. Стойки и раскосы следует удалять после того, как сняты проме-
жуточные щиты и осмотрены распалубленные конструкции. Обнаруженные
тефектные участки бетонной поверхности необходимо очистить и промыть
«одой, заделать раковины и трещины бетонной смесью с тщательным уплотне-
нием, а мелкие поверхностные дефекты — затереть цементным раствором.
2.13. До начала гидроизоляционных работ поверхность фундаментной
«юны должна быть высушена и очищена от пыли и грязи. Гидроизоляци-
онные работы должны проводиться в теплое время года при температуре не
ниже+10 °C.
Огрунтовку поверхности производят разжиженным битумом или би-
। умной эмульсией для битумных пли битумно-латексных покрытий, эпок-
ндно- дегтевым составом без наполнителя для эпоксидно-дегтевого по кры-
ши. Окрасочный состав на вертикальную поверхность стены следует
и пюсить горизонтальными полосами сверху вниз. Край каждой полосы
Фжен перекрывать ранее нанесенную иа 4-5 см. Процесс высыхания каж-
•н о слоя должен продолжаться не менее 2 ч.
2.14, Обратная засыпка траншей должна производиться после тщательной
шки гидроизоляции грунтом, оставленным для этих целей при отрывке кон-
-Фукций фундаментов. Не допускается использование обломков бетонной
li мостки и пола, включения в грунт инородных предметов в виде обрезков
1М пуры, крупных камней и др. Принимаемые меры должны обеспечить со-
Е шностъ бетонных конструкций и обмазочной гидроизоляции.
В процессе обратной засыпки производится послойное трамбование
,|унта с целью достижения 0,75-0,98 максимальной плотности при стан-
ин пом уплотнении грунта.
2.15 Заключительным этапом усиления фундаментов является восста-
«нисние отмостки и конструкций пола. Перед укладкой бетонной отмостки
- нс тонного подстилающего слоя по поверхности грунтового основания
•(ыпается и уплотняется слой щебня или гравия. Бетонирование осуще-
• шется с использованием средств малой механизации, с уплотнением
‘минной смеси вибраторами
.16. Состав бригады для восстановления и усиления конструкций фун-
«•.ытгов: машинист (бульдозера, экскаватора) V разряда — I; землекоп
1» 11ряда — 1; каменщик IV разряда — 1; каменщик П разряда — 1; бетонщик
1 кряда — 1; бетонщик И разряда — 1; плотник IV разряда — 1; плотник I
। нряда — 1; арматурщик V разряда — 1; арматурщик П разряда — Г, гидро-
шровщик IV разряда — 1: гидроизолировщик П разряда — 1.
17. Нормы времени и расценки на работы по восстановлению и усилс-
фундаментов приведены в табл. 16.6.
' 18. Контроль качества работ следует выполнять в соответствии со сче
I операционного контроля качества (табл. 16.7).
133
Таблица 16.6
Калькуляция трудовых затрат на 10 м фундаментов при глубине заполнения 1,8 м
№ и/п Обоснование норм и расценок Виды работ Единица измерения Общий объем Трудозатраты Заработная плата Состав звена 10
единица измерения 6 общие 7 единица измерения 8 об- щая 9
1 1 2 §Е20-1-63 3 Разборка бетонной отмостки и бетонного основания толщиной до 150 мм м2 2.6 0,75 19,5 0-52,5 13-65 Бетонщик 111 разряда-1
2 § Е20-1-13; с= 1,1 Разработка грунта П группы экскаватором с ковшом вместимостью 0,15 mj (0,1 х 1,1 =0,11; 0,07x1,1 =0,087) м3 30,6 0,Л 3,37 0-08,7 2-66 Машинист IV разряда-1
3 § Е2-1-47 Разработка грунта II группы ВРУЧНУЮ м3 34,2 1,9 64,98 1-22 41-72 11 разряда-]
4 §Е2-1-34 Обратная засыпка траншей грунтом 11 группы бульдозером (0,0077 х 1,1 =0,0085; 0 00701 х 1,1 -0,00771) м3 32,4 0,0085 0,28 0-00,77 0-25 Машинист V разряда -1
5 §Е2-1-58 Обратная засыпка траншей грунтом II группы вручную с трамбованием м3 32,4 1.2 38,88 0-73,8 23-91 жил Землекоп 11 разряда — J
6 § Е2-1-59 Уплотнение грунта 11 группы руч- м2 64,8 0,062 4.02 0-03,97 2-57 Землекоп 11 разряда -1
7 § Е20-1-26 Отеска неровностей и выколов на фундаментной стене м2 9,6 3,7 35,52 2-59 24-86 Каменщик 111 разряда-1
8 §Е20-1-27 Укрепление бутобетон ных и бе- тонных фундаментов, уширение ппдошвы заделкой стальных балок 1 л 0,25 142 35,5 101-53 25-38 1V разряда-Г. П»-1
>•.1-2-1 Пробивка гнезд и отверстий в бутобетонных и бетонных 100 2,4 J3 | 31.2 9-10 21-84 Каменщик 111 разряда -1
4 5 6 7 8 9 10
10 § Е4-1-34 5 строиство опалубки для бетони- рования фундаментов с площадью щитов до 1 м2 м2 34 0,62 21,08 0-44,3 15-06 Плотник IV разряда -1, 1Г »-1
и § E4-J-33 Устройство лесов под желоба для подачи бетона но обе стороны фундаментной стены 100 м стоек 0,12 16,5 1,98 12-03 1-45 Плотник 1V разряда -1, 111 »-1
12 § E4-J-43 Устройство и снятие желобов для приемки и подачи бетона (0,98 + 0,38 = 1,36; 0-65,7 + 0-25,5 = 0-91,2) 1 желоб 2 1,36 2,72 0-91,2 1-82 Плотник 111 разряда -1; !1»-1
13 § Е4-1-46 Установка и вязка арматуры отдельными стержнями в ленточных фундаментах 12 мм 1 т 0,65 18,5 12,03 14-34 9-32 Арматурщик V разряда-1. П»-1
14 § Е4-1-49, примеч. 1 Укладка бетонной смеси в опалубку (0,3 х 1,25 = 0,375; 0-16,5 х 1,25 = 0-20,6) м3 4,32 0,675 1,62 0-20,6 0-89 Бетонщик IV разряда-1. II»-]
15 § Е4-1-34 Разборка опалубки м2 34 0,15 5,1 0-10,1 3-43 Плотник 111 разряда— 1: П»-1
16 § Е4-1-54 Перекидка бетонной смеси на расстояние до 2 м м3 4,32 0,74 3,2 0-43,7 1-89 Бетонщик 1 разряда-1
17 §Е11-37 Устройство окрасочной гидроизоляции фундамента горячим битумом за 2 раза вручную (1,7 х 1,85 = 3,145; 1,22x1,85 = 2-25,7) 100 м2 0,375 3,145 J.18 2-25,7 0-85 Гидроизоли- ровщик 11 разряда-1
J8 § EJ9-36 Устройство песчаного подстилающего слоя под отмостку 100 м2 0,264 10,5 2,77 7-35 1-94 Бетонщик 111 разряда -1
19 — § Е19-38 Устройство бетонной отмостки и подготовки под полы толщиной до 150 мм ]00м2 0,252 14,5 3.65 9-72 2-45 Бетонщик 111 разряда-1; II»-1
Итого — — 288,58 195-94 —
Продолжение таблицы 16.7
7.3. Толщина слоя 2 мм Щуп (шило)
7 4. Усиление мест примыкания Нахлестка не менее 150 мм Визуально
16.4. Технологические карты на утепление стен
и герметизацию стыков вспененным пенополиуретаном
1. Область применения
Рекомендации являются справочным пособием для разработки техноло-
веских карт на утепление и герметизацию ограждающих конструкций
। рупнопанельных зданий вспененным пенополиуретаном. Это максимально
приближенное по структуре и содержанию к технологической карте посо-
бие не привязано, однако, к конкретным условиям производства работ (к
ырке полиуретана и установке для его напыления, конструкции стыков
нпнелей и т.п.), которые должны быть отражены в технологической карте.
Характерные места устранения дефектов, конструкций способом, реко-
m [дуемым пособием, показаны на рис. 16.5 и 16.6: на рис. 16.5 показаны
усиленные угол и угловой и рядовой стыки панелей вспененным пеиопо-
туретаном, иа рис. 16.6 — места и операции по утеплению и герметизации
оиряжеиий оконных коробок со стеной с наружной и внутренней сторон,
(нлее в рекомендациях по разработке технологических карт рассмотрены
н| онессы выявления и учета дефектных мест, определения их границ, пол-
итики их к утеплению и герметизации, а также подготовки и применения
пнериалов, устройств и рабочих для производства работ.
2. Материально — технические ресурсы.
Общие сведения о пенополиуретанах, установках, машинах
н приспособлениях для напыления ППУ
В народном хозяйстве находят широкое применение вспененные пласт-
ик сы — пенополиуретановые материалы. Благодаря таким свойствам, как
ц| очность и малая масса, химическая стойкость и теплостойкость, высокая
। icicrpo-, звуко-, тепло- и гидроизоляция пенополиуретаны (ППУ) нашли
широкое применение и в строительстве. К тому же при их применении воз-
•пжно использовать такие экономические и высокоэффективные способы
Ч'низводства, как напыление пенополиуретановой композиции сжатым
Н ‘духом или заливкой в опалубку. Напыление позволяет быстро и легко
I крывать слоями пеноматериала поверхности сложной конфигурации.
Рис. 16.5. Утепленные вспененным пенополиуретаном угол здания
и угловой а и рядовой б вертикальные стыки панелей:
/ — наружная стеца; 2 — внутренняя стена; 3 — первый слой пенополиуретана,
4 — слой пенополиуретана на стыке
139
Рис. 16. б. Места и операции
по утеплению и герметизации
сопряжений оконной коробки
со стеной:
а — вид окна со стороны помещения;
б — операции по расчистке места
сопряжения, в — операции
по его герметизации иетвердеющей
мастикой и зачекаике раствором,
а также по утеплению и защите фасада
кладкой, г — операции по расчистке по
всему периметру окна; д — операции
по герметизации нетвердеющей
мастикой, зачекаике раствором,
утеплению и герметизации
Для теплоизоляции стен зданий и утепления и герметизации стыков
крупных панелей по физико-механическим свойствам (табл 16.8) нал
большее применение находят ППУ марки Рипор 6ТН-1 и ППУ-350Н. Тех
нические характеристики установок, применяемых для напыления ППУ
приведены в табл. 16.9, машии и приспособлений — в табл. 16.10.
3. Подготовительный период
3.1. Этапы производства работ
Рекомендации включают три основные этапа выполнения работ.
I этап — выявление мест и определение границ (размеров) дефектных учл
стков стен, требующих утепления и герметизации, завершается составлением
«Карты дефектов» на схеме каждого фасада здания с обозначением местом»
ложения этих дефектов и «Журнала учета выявленных дефектов», привязан
ных к «Карте дефектов», с указанием суммарного объема работ по каждом \
фасаду и зданию в целом. Эти данные используются для планирования рабо.
заказа необходимых материалов и механизмов, определения производите пн
работ и согласования с ним производственных вопросов, а также для составит
ния индивидуальной (конкретной) технологической карты с учетом специфики
объекта и работы на нем. I этап занимает длительное время, так как сведешь! »
дефектах накапливаются, и заканчивается обследованием специалистами эм
плуатационной службы, которые составляют заключение.
11 этап — непосредственная подготовка дефектных участков фасад» и*
здания к утеплению и герметизации. Он состоит в расчистке дефектны
мест, их просушке и при необходимости в других работах, определяемых и.»
месте и предназначаемых для подготовки к качественному утеплению и
герметизации. Например, могут потребоваться ремонт стыков панелей, \
лов зданий, сливов на окнах и другие работы по устранению выявленш.
дефектов при обследовании на I этапе.
140
II этап выполняется самостоятельно специально обученным и допущенным
к работе на высоте звеном рабочих. Работа выполняется непосредственно пе-
ред напылением пенополиуретана или в день его производства для того, в ча-
«। пости, чтобы сохранить эффект просушки и обеспыливания, обезжиривания
.кфектных мест. Специалисты этого звена должны быть защищены от аэрозо-
icl пенополиуретана при его напылении, учитывая его токсичность.
III этап — непосредственное напыление вспененного пенополиуретана
и I дефектные участки стен для их утепления и герметизации. Выполняется
ммостоятельно специально обученным звеном рабочих, имеющих допуск к
производству этого вида работ и снабженных специальными защитными
•рсдствами при работе на высоте и с токсичными аэрозолями и жидкостя-
ми. Производство этих работ осуществляется при наличии фронта работ
\< 11Я бы на один день и при благоприятной погоде.
Таблица 16.8
Физико-механические свойства пенополиуретана
Показатель Единица измерения Марка пенополиуретана
Ринер БТН-1 (ТУ 88-030-83 Латвии) ППУ-350Н (ТУ 6-O5-221-8I5-85)
Плотность кг/м’ 35-50 30 50
• рушающее напряжение: при сжатии при изгибе МПа 1,2-1,7 0,25-0,28 2 0,25-0,28
Водопоглощение но объему за 1 сутки и более % 2,5-3,б 2
1 руппа горючести Горючнй Трудносгораемый
н -зия к бетону, стали, кирпичу МПа 0,015-0,02 0,015-0,02
’ мисратура наружного »>духа при напылении °C 0-( + 30) ( + 5Н + 35)
Долговечность Год 20 50
1 сплопроводность Вт/мк 0,026 0.035
Внешний вид после напыления Жесткий (полужесткий) пенопласт светло-желтого цвета, защищенный сверху более прочной сплошной глянцевой коркой, препятствующей прониканию влаги внутрь пенопласта
Таблица 16.9
Технические характеристики устапонок для напыления ППУ
Показатель Марка установки
«Пена-12» «Пена-мини»
Принцип работы Двухкомпонентная низкого давления для холодных систем
Исполнение Передвижная с гибкими шлангами длиной 6-20 м
Привод Пневматический
Потребляемая мощность, кВт 0,6 (мощность пневмодрели) 1 (электронагрева 1 ель)
Вместимость расходных баков, л 20x2 20x2
Вместимость бака растворителя, л 5 5
иное соотношение компонентов А и Б 1: (1-1,75) 1.(1 1.7
Производительность, л/мин 0,2-1,6 0.12 1
t оздуха при давлении 0,5-0.б МПа, м7ч 150 150
Масса полная, нс более кг 100 100
141
Таблица 16.10
Технические характеристики машин н приспособлений для напыления ППУ
Механизмы и их назначение Техническая характеристика Количество Организация- разработчик
1 2 3 4
Установка «Пена- 12» предназначена для напыления ППУ по двухкомпонентной схеме с целью гермети- зации и теплоизоляции строительных конструкций Установка переносная; производительность 0,3-0,4 л/мин; расход сжатого воздуха 0.1-0.8 м3/мин 1 ППО «Полимерсинтез». г. Владимир
Люлька самоподъемная двухместная сварная из металлических труб конструкции ДСК-2 Главленинградстроя, предназначена для производст- ва ремонтных работ на фасаде крупнопанельных жилых домов двумя рабочими. Электродвигатель и двухбарабанная лебедка смонтированы под настилом люльки, снабженной ловителем и конечным выключателем. Люлька передвигается по земле на 4 колесах Грузоподъемность 250 кг; высота подъема 30 м, скорость подъема 0,3-8 м/мин. Лебедка двухбарабанная с диаметром барабана 159 мм и его длиной 200 мм. Диаметр грузового каната 7,6 мм, количество грузовых канатов 2, канатоемкость барабана при 4-слойной навивке 62 м. Габаритные размеры люльки, мм: длина -3396, ширина 967, высота -2500; масса -390 кг 2
1 2 j 3 ЧроОолжение таблицы 16.10 4
Консоль конструкции А. И. Кодкина (Москва) для подвески любых люлек на зданиях со скатными и плоскими крышами. Выполнена в виде двух А-образных трубчатых металлоконструкций, легко разбирается; масса отдельного узла не более 15 кг Ловитель для страховки рабочих при падении под- весных люлек (предложение Г. С. Петрова, А. Б. Гусмякова). Устанавливается на канате и фикси- руется под тяжестью рукоятки и прижимной пружи- ны эксцентриковым выступом к тыльной поверхно- сти корпуса. При рывке рукоятки вниз канат у корпуса изгибается под углом 90° и зажимается эксцентриком тем сильнее, чем сильнее рывок или давление ручки вниз Рассчитана на нагрузку 8 кН (от массы люльки и находящихся в ней людей и материалов). Масса 67 кг 2
Вышка МШТС-ЗА монтируется на поворотной платформе с опорно-поворотным механизмом на шасси грузового трехосного автомобиля ЗИЛ-130. Управление механизмами подъема и поворота осуществляется с переносного пульта, расположенного на люльке Допускаемая нагрузка 400 кг; максимальная высота подъема 18,6 м; максимальный вылет стрелы 7,5 м; максимальная скорость подъема люльки 0,7 м/с; габаритные размеры, м; длина -10,2; ширина -2,45, высота -3.2; масса-117 40 кг 1
Компрессор передвижной СО-7Б предназначен для получения сжатого воздуха Производительность 0,5 мЗ/мин; давление 0,6 МПа; мощность электродвигателя 4000 Вт Изготовитель — Рижский завод «Спеце гальконструкцня» Минстроя Латвии
3.2. Выявление промерзающих и негерметичных участков стен,
требующих утепления и герметизации
Материалы для итоговых документов этого I этапа работ «Карты дефек
тов» иа схеме каждого фасада и «Журнала учета выявленных дефектов»
(табл. 16.11), уже говорилось, накапливаются в течение длительного вре
мени на основе заявлений жильцов (или лиц, эксплуатирующих здание),
наблюдения ИТР эксплуатационной службы, записей проверяющих лиц в
«Журнале технического состояния здания» (ЖТС).
Если промерзающие участки стен и негерметичные стыки панелей являю i
ся проявлением дефектов проектирования и производства работ, то I этап нс
обходимо выполнить в период гарантийного срока:? года со времени приемки
в эксплуатацию и при предъявлении в эксплуатацию потребовать их устр.-i
нения силами и за счет генерального подрядчика Если указанные дефекты
отчетливо ие проявляются в 2-летний гарантийный период или их не успевас!
суммировать в виде обоснованных рекламаций эксплуатационная служба, к>
по истечении гарантийного срока все работы по их выявлению и устранении!
выполняет эксплуатационная служба за счет расходов на ТОиР зданий.
В заключительный период I этапа — выявления промерзающих и негермс
тичных участков — работает специально назначенное звено из подготовлен
ных и ответственных лиц заказчика и производителя работ. Эти специалист 11
проводят детальную визуальную, а при необходимости и инструментальную
проверку всех указанных ранее (в жалобах и записях в ЖТС) мест и участком
как со стороны помещений, так и с наружной стороны, составляют на сх-
мах фасадов «Карту дефектов» и ведут журнал перечня и объемов работ и<
каждому фасаду. Объективно выявление промерзающих участков стен и
негерметичных стыков может быть произведено по внешним признакам: н<.
сырым пятнам, отставшим обоям и т.п. Однако важно установить точны,
границы каждого дефектного участка, гак как они определяют как объем
ремонтных работ, так и эффективность самого ремонта. Поэтому эту опера
цию целесообразно проводить с использованием инструментов. При это'1
важно установить и причины дефектов и повреждений, чтобы принять цм
вильные меры по их устранению и предотвращению новых.
Известно несколько способов выявления негерметичных стыков пансл»,
и промерзающих участков стен. Наиболее оперативно такие участки можп*
выявить с помощью пленочного жидкокристаллического термоивдикатар
(ЖКТ), наложив который на дефектный участок, почти мгновенно получи
ют на нем цветовое изображение температурного поля участка конструг
ции. Имея при этом цветовую тарировочиую шкалу данного ЖКТ и сиим
его с конструкции, отмечают на ней мелом или карандашом наиболее л
лодный участок, который и является дефектным и должен быть устранен
Пленочный ЖКТ должен быть снабжен влагозащитной оболочкой и
прозрачного электризующего материала, например, из тонкой полиэти >
новой пленки. Она защищает ЖКТ от разрушения влагой и, будучи наэш
тризованной (натертой шерстяным тампоном), удерживает его на констрх •
ции в процессе снятия термограммы.
144
Снятие термограммы с помощью пленочного ЖКТ осуществляется сле-
1ующим образом. Подобранную по температуре конструкции (стены) плен-
ку ЖКТ необходимого размера, например (20-30) х 50 см, и запаянную без
пищуха в полиэтиленовый мешок, раскладывают на столе пли непосредст-
н и но иа конструкции и в течение 20-30 с натирают, например, шерстяным
и 1н лавсановым тампоном, возбуждая статическое электричество, которое
и ютно удерживает ЖКТ на конструкции. Плотно прижимая ЖКТ к конст-
рукции, получают эффект цветопроявления, т. е. проявление цветом темпе-
। пурного поля конструкции Более холодный участок ЖКТ проявляется
кр юным цветом — это и есть дефектный участок. Каждый ЖКТ работает
щпстопроявляется) в пределах 4—5°; верхний предел его температуры дол-
ин быть равен нормальной температуре стены. Температурное поле с
к КТ может быть построено с точностью до 0,1° С и точнее. Для строи-
ньиых целей такая разрешающая способность вполне достаточна.
На одной позиции такой датчик используется 1-2 мин, затем сразу же
может быть перенесен на новый участок. Задержка на несколько минут мо-
быть только в случае, если оператору потребуется повторить наложе-
ние индикатора, обдумать заснятую картину, сделать необходимые отметки
пи конструкции по определению объема работ и др. Используют ЖКТ
Н.1ЧНО внутри помещений; при работе с наружной стороны на него могут
м бывать влияние солнечные лучи, ветер и др.
11а практике при выявлении указанных дефектов стен, построении «Кар-
ил дефектов» на схеме фасада и заполнении «Журнала учета выявленных
гфектных мест и их устранения» (табл. 16.11) из-за высокой трудоемко-
||| работ часто опираются на жалобы жильцов и визуальную оценку де-
• кгпых мест специалистами эксплуатационной службы и производителя
иют. Такой субъективный отбор нередко бывает либо заниженным и тре-
• г,, 1 через пару лет повторения работы, либо завышенным — утепляют все
►♦сны и герметизируют стыки всех панелей здания, что очень дорого и ие
ip ждано. Следовательно, применение ЖКТ является наиболее эффектив-
• iM способом диагностики.
Таблица 16.11
Журнал учета выявленных дефектных мест и нх
устранения на крупнопанельном здании по адресу
Гл ивженерЖЭК№ Производитель рабо > (м,1Ы<р)
« »20 г. « »____20 )
145
3.3. Подготовка дефектных участков ограждающих конструкций
для их утепления
Перед нанесением утепляющего (герметизирующего) слоя необходимо
подготовить для этого конструкцию. Во-первых, необходимо удалить на
дефектных участках все плохо скрепленные части старой штукатурки и
герметика, подготовить основание для напыления ППУ. В состав работ по
подготовке основания входят обезжиривание загрязненных участков, их
промывка или обеспыливание (обдувание сжатым воздухом) и при необхо-
димости высушивание.
При утеплении наиболее характерными местами являются углы здании
вследствие некачественного их устройства, замачивания при неисправных во
достоках и усиленного обдувания углов ветром, а также зоны надоконных пе
ремычек и заделки балконных плит; герметизации подлежат стыки крупных
панелей и места сопряжения оконных и дверных коробок со стеной.
При больших площадях утепления стен крупнопанельных зданий можс|
оказаться целесообразным применить другой способ, например, оклейку их
плитами пенопласта расчетной толщины с защитой их по сетке «Рабитца» цс
ментно-песчаной штукатуркой (см.п. 16.15). Большие площади трудно напы
лять ровным гладким слоем из-за быстрого твердения вспененной массы.
Подготовка дефектных участков к напылению зависит от их состояния и
должна обеспечить надежное сцепление слоя вспененного ППУ. Для расчп
стки используются металлические щетки, скарпели ручные, молоток сле-
сарный и другие инструменты и приспособления, применяемые при ремоп
те фасадов крупнопанельных зданий.
4. Организация и технология напыления
двухкомпонентного пенополиуретана марки ППУ-350Н
4.1. Подготовка компонентов для получения ППУ-350Н
Компонент А-350Н должен храниться при температуре 10... 35°С в w
крытой таре, исключающей попадание влаги. Перед смешиванием компо
нентов необходимо тщательно перемешивать, перекатывая или опрокид и
вая в течение 3-5 мии, затем бидоны и фляги встряхивают, а их содержим^
перемешивают деревянным веслом не менее 5 мин, чтобы жидкость бы и i
однородной по составу без расслоений. Перед заливкой в расходную см
кость установки компонент А, хранившийся при температуре ниже 15“<
следует выдержать при комнатной температуре (20 °C).
Компонент Б (полиизоцианат) после изготовления остается жидким >
пригодным к работе в течение продолжительного времени, если он храни ।
ся в закрытой герметичной таре при температуре выше 10°С.
Перед вскрытием бочки с компонентом Б-полиизоцианатом его так
как и компонент А, надо тщательно перемешать до однородного состояв и ।
затем открыть пробку и убедиться в отсутствии кристаллов или друп»
твердых включений. Полиизоцианат легко реагирует и дает нерастворимы и
твердый осадок белого цвета. Свойства полиизоцианата восстанавливаю!,
при разогревании.
146
При разогревании бочки с полиизоцианатом необходимо соблюдать
следующие правила:
- оператор, производящий разогрев, должен быть в спецодежде —
хлопчатобумажном костюме, ботинках или резиновых сапогах, оч-
ках, иметь респиратор или противогаз с коробкой БКФ:
- для разогрева бочка устанавливается пробкой вверх; пробка приот-
крывается для выхода газов, необходимо при этом исключить попа-
дание влаги в полиизоцианат в процессе разогрева;
- нагревание должно проводиться с предосторожностями и под надзо-
ром ответственного лица;
- запрещается разогревать полиизоцианат открытым пламенем во из-
бежание его возгорания и образования газов, обладающих сильными
токсическими свойствами.
4.2. Подготовка установки для напыления
При подготовке руководствуются техническим описанием и инструкци-
й по эксплуатации, включающей:
- проверку комплектности;
— визуальный осмотр исправности всех узлов и агрегатов;
— проверку надежности крепления шлангов, шестерен привода, емко-
стей, трубопроводов;
- удаление посторонних предметов (стружки, грязи в емкостях, шлан-
гах, распылителе);
- контроль чистоты сжатого воздуха;
- смазку установки;
- установление требуемого соотношения компонентов А: Б и подачи
массы;
— проверку правильности вращения шестеренок;
- заливку компонентов в расходные емкости;
- заливку растворителя в емкость и создание в ней рабочего давления
0,2-0,3 МПа;
- проверку работы пистолета-распылителя до начала напыления ППУ.
4.3. Проведение контрольного напыления
Контрольное напыление проводится для определения готовности уста-
новки к работе и оценки качества получаемого пенопласта, его необходимо
ii| вводить:
а) для каждой новой установки напыления;
б) для каждой новой партии компонентов А и Б;
в) если время хранения компонентов А и Б превышает сроки, указан-
ные в ТУ данной марки ППУ, или не соблюдены по какой-либо при-
чине температурные условия их хранения;
г) перед началом работ в весенне-летний период.
Контрольное напыление проводится, как правило, на открытой площад-
нри сухой погоде и температуре окружающей среды 1О...35°С. 1|рв про
147
ведении напыления в помещениях необходимо включить вентиляцию,
обеспечивающую 8-10-кратный обмен воздуха. Организует проведение
напыления инженер, входящий в состав бригады, прошедшей обучение по
напылению ППУ, и имеющий соответствующее удостоверение.
4.4. Напыление пенополиуретаном
на дефектные участки конструкций
Технология напыления. После проверки правильности соотношения ком-
понентов и прн удовлетворительном качестве образца пенопласта присту-
пают к напылению ППУ на подготовленные поверхности намеченных уча-
стков.
Сначала включается подача воздуха на смешение и распыление компо-
нентов, и только затем открываются краны на распылителе. С нажатием
курка на пистолете-распылителе включается дозирующий узел на подачу
компонентов.
Первые порции смеси ППУ в течение 5-6 с сбрасывают на приготовлен
ный лист фанеры. Убедившись, что масса, выходящая из распылителя, од-
нородна и равномерно вспенивается, факел направляют на изолируемую
поверхность. Для равномерного нанесения слоя пистолет-распылитель не-
обходимо держать перпендикулярно к поверхности стены на расстоянии
40-60 см и перемещать вдоль нее равномерно с такой скоростью, чтобы
толщина напыляемого слоя пенопласта составляла около 15-25 мм, а ши
рина была одинаковой.
Напыление производят сверху вниз и по горизонтали. При этом стык
между фризовой панелью и панелью верхнего этажа напыляют шириной не
менее 50 см, чтобы погасить температурные деформации и частично ликви
дировать дефект недостаточности теплоизоляции чердачного перекрытия.
Если появилась необходимость ненадолго прервать напыление, факел
сразу же переносят на сброс, а затем продолжают напыление. При более
продолжительной остановке закрывают краны на распылителе, промываю i
его растворителем и продувают сжатым воздухом.
Организация работ по напылению. Работы по напылению пенополиурс
тана выполняет бригада для фасадных работ в составе трех звеньев.
Звено № 1 занимается подготовкой фронта работ для напыления ППУ
Звено № 2 проводит напыление пенополиуретана на поверхность стыков.
Звено № 3 проводит бесперебойное материально-техническое обеспечг
ние работы бригады.
Схема организации работ на II этапе — расчистка и подготовка дефею
ных участков и на III этапе — напыление ППУ — приведена на рис. 16.7.
Созданная бригада для ремонта стыков должна иметь вышку МШТ(
ЗА, с которой звено № 1 производит подготовку поверхности к напылению
и самоподъемную люльку, последовательно перемещаемую по захваткам. <
которой звено № 2 производит напыление ППУ в стыки.
148
Рис. 16.7. Схема организации работ при расчистке и подготовке дефектных мест на стене
по оси А-А и при напылении — на стене по оси Б-Б:
1 — вышка передвижная; 2 — компрессор; 3 — склад материалов; 4 — склад инструментов;
5 — навесная люлька; б — пеногенератор; 7 — рабочие позиции вышки и люльки; рабочие места:
К— компрессоршик; А — аппаратчик; Ф — фасадчики; У— укрывапыцики
Производство работ. Навешивают на захватке подъемную люльку и ус-
шавливают на нее пеногенератор. Фасадчик и аппаратчик, одетые в за-
шитые костюмы, противогазы и каски, напыляют ППУ на подготовленную
нпперхность стыка.
После напыления всей захватки проверяют толщину слоя игловым щу-
1шм с мерными делениями. Отклонения от заданной толщины не должны
нр .вышать +5 мм.
11о окончании работ на одной захватке по всей высоте дома люльку пе-
| мацают на очередную захватку и производят напыление в той же после-
ишательности.
В табл. 16.12 приводится калькуляция трудовых затрат на производство
» от по утеплению и герметизации.
Средний расход ППУ:
на 1 м стыка, кг-0,2;
" 1 м2 с толщиной напыления 20 мм, кг-1.
Долговечность — 20 лет.
149
Таблица 16.12
Калькуляция трудовых затрат на производство работ по утепленню
и герметизации стен крупнопанельных здании пенополиуретаном
типа «Рнпор» на 100 м2 поверхности толщиной напыления 50 мм
Обоснование Виды работ Затраты труда Состав звена Наименование и количество машин в звене
рабочих, чел.-ч машин, маш.-ч.
МН § 3-5-84 Изготовление конструкций из пенополиуретана марки «Рипор» с толщиной напыления 50 мм 100,08 67,12 Изолировщик V разряд-I; IV разряд-1; III разряд-1 Растворо- мешалка-!; растворо-насос 1
Прочие работы 0,136 —
Итого 100,816 67,12 — -
5. Контроль качества материалов выполнения работ
Контроль качества работ по ремонту дефектных участков стен и стыкои
осуществляется пооперационно:
- контроль качества подготовленной поверхности, кромок стыка поч
напыление;
- контроль качества вспененного ППУ, определяемого на основании
документов лабораторного контроля, а также осмотром его поверх
кости.
Слой ППУ, нанесенный на подготовленную поверхность, должен бы и
сплошным, не иметь раковин, вздутий, отслоений. Недопустимы срезы и
другие повреждения поверхности вспененного материала.
Толщина слоя покрытия подлежит инструментальной проверке, при
этом следует пользоваться специальным щупом-калибром, состоящим и
ручки и щупа с миллиметровыми делениями. Обнаруженные дсфектньк
места следует тщательно расчистить н напылить ППУ заново.
Все применяемые для ремонта стыков материалы должны удовлетворяй
требованиям ГОСТов и ТУ.
Работы по ремонту стыков должны выполнять специально обученны ।
рабочие, имеющие удостоверение на право производства таких работ и
прошедшие медицинское освидетельствование
Приемку выполненных работ следует сопровождать осмотром всех oi
ремонтированных стыков и участков стен выборочными контрольными
замерами. По завершении приемки составляется журнал, который должт i
быть подписан представителями заказчика, т. е. эксплуатирующей органп
зации, в ведении которой находится отремонтированный дом. и органп ы
ции, выполнявшей ремонт (см. табл. 16.11).
150
6. Специальные требования по техники безопасности
при работе с ППУ
К работе с ПНУ допускаются лица, достигшие 18 лет, обученные навыкам
р.1боты на установке, прошедшие инструктаж по технике безопасности, имею-
щие специальное удостоверение на право самостоятельной работы с ППУ.
Все работы с компонентами ПНУ должны проводиться в соответствую-
щей спецодежде с применением индивидуальных средств защиты.
При работе с компонентами ППУ являются опасными:
- создание повышенной загазованности при разливе на рабочем месте
компонентов и растворителей;
— отравление вредными веществами при работе без средств защиты и
недостаточной вентиляции;
- поражение электрическим током при отсутствии заземления установок;
- получение термических ожогов при неисправной изоляции и работе
без средств защиты;
- возникновение пожара при неисправной электропроводке, искровых
разрядах незаземленного оборудования или наличии открытого огня;
- получение механических травм прн отсутствии ограждений на дви-
жущихся частях оборудования и несоблюдении правил безопасности
при работе на высоте.
При напылении ППУ следует:
— строго соблюдать технологический режим работы;
- соблюдать общие требования безопасности труда;
- уметь оказывать первую доврачебную помощь при поражении элек-
трическим током;
- при работе на высоте соблюдать требования СНиП 12-03-99 - «Безопас-
ность труда в строительстве», регулярно проверять исправность ус-
тановки, шлангов, электронагревателей и наличие ограждения на
движущихся частях оборудования;
- внимательно следить за герметичностью всех соединений и шлангов,
не допускать разлива компонентов ППУ и растворителей;
- подготовку компонентов А и Б производить в спецодежде, защитных
очках и хлопчатобумажных перчатках. Растаривание бочек и загруз-
ку компонентов в емкости установки проводить в резиновых перчат-
ках. Работать с полиизоцианатом и при напылении ППУ необходимо
в противогазе;
- иметь вблизи рабочего места;
а) средства дезактивации пролитых химических веществ (сухой песок,
древесные опилки, 5-10%-ный водный раствор аммиака. 1,3%-ный рас-
твор поваренной соли и чистую воду, пригодную для мытья рук. лица);
б) штатные средства пожаротушения;
в) медицинскую аптечку;
- при разливе полиизонианата немедленно засыпать его сухим песком
или опилками, залить 5-10%-ным водным раствором аммиака и вы-
держать не менее 2 ч, а затем собрать и закопать в специально oi ве-
денном месте;
151
- при разливе растворителей место разлива засыпать песком, затем со-
брать его деревянным совком и удалить из помещения;
- при попадании в глаза компонента А или Б необходимо немедленно
промыть глаза 1,3%-иым раствором поваренной соли, а затем чистой
водой и обратиться в медпункт;
- при попадании на кожу компонента А или Б этот участок кожи про-
тереть тампоном, смоченным в этиловом спирте, и тщательно про-
мыть в струе воды с мылом. Если поражен большой участок кожи, то
принять теплый душ с мылом и обратиться в медпункт;
- при возгорании компонентов или напыленного пенопласта тушить их
необходимо в изолирующем противогазе, так как при горении выде-
ляются токсичные продукты. Для тушения можно применять воз
душно-механическую и химическую пены, распыленную воду,
инертный газ, песок;
- компоненты и другие взрывоопасные материалы разрешается хра
нить на рабочем месте в количествах, не превышающих сменной по
требности; они должны быть в герметично закрытой таре;
- процесс вызревания пенопласта связан с газовыделением, поэтому
после напыления пенопласта в помещении вытяжная вентиляция
должна работать еще не менее 2 ч.
Запрешается:
- прием пищи и курение в помещении хранения компонентов и на уча
стке производства работ;
- сжигать, отходы производства;
- сливать компоненты и растворители в канализацию;
- открывать краны подачи компонентов на пистопете-распылителе бе •
подачи сжатого воздуха:
- работать при давлении в системе подачи компонентов более 10 MIl.i.
- работать при температуре компонентов в расходных баках установки
выше +40 °C;
- работать по напылению ППУ при сильном ветре, наличии осадков и
плохой видимости;
- работать на высоте без специальных приспособлений, люлек и теле-
скопических вышек.
16.5. Технологические карты
иа утепление стен плитами пенопласта
1. Область применении
1. Рекомендации предусматривают привязку технологии и организации
работ по утеплению стен к конкретным материалам и условиям произвол
ства работ. Они ориентированы на устройство дополнительной теплоизолн
ции стен с наружной и внутренней сторон с применением плитных май
риалов. Рассматриваемые конструктивные решения и общая технологии
ская схема производства работ могут применяться для кирпичньг
монолитных и сборных железобетонных стен.
152
Рекомендациями предусматривается применение легких плитных утеп-
лителей с плотностью до 400 кг/м3 (пенопласт, пенополистирол, газобетон,
древесноволокнистые плиты и др.). Утепление стен теплоизоляционными
растворами, а также инъекцирование стеновых конструкций теплоизоляци-
онными составами выполняются с использованием других технологических
схем и приемов, что исключает возможность применения данных рекомен-
1аций без существенных доработок. Устройство дополнительной теплоизо-
|яции в углах помещений на стыке стен и потолков, а также отдельно по-
юлков при применении плитных утеплителей может осуществляться с
учетом рассматриваемых рекомендаций, но с обязательным учетом увели-
чения трудоемкости и сложности выполняемых работ.
1. 2. В состав работ, рассматриваемых при разработке технологической
карты, входят следующие процессы.
А. При утепленнн стен с наружной стороны:
- очистка поверхности стен от пыли и грязи,
- монтаж крепежных деталей;
- укладка и крепление теплоизоляционных плит;
- установка металлической сетки;
- штукатурка наружной поверхности цементно-песчаным раствором;
- окраска наружной поверхности стен.
В ряде случаев на основании расчета сопротивления стены теплопереда-
к и при учете особенностей эксплуатации и используемых теплоизоляци-
ей пых материалов можно выполнять обмазочную или оклеенную пароизо-
। щию поверхности стены перед установкой теплоизоляционных плит.
Б. При утеплении стен с внутренней стороны:
- очистка поверхности стен, разметка и подготовка под утепление;
- монтаж крепежных деталей;
- установка и крепление теплоизоляционных плит;
- устройство пленочной паре изоляции;
- устройство первого отделочного слоя (оргалит, картон, фанера, сухая
штукатурка);
- окончательная отделка помещений (обои, пластик, плиточный ма-
териал).
Работы на объекте должны производиться в соответствии с прсдвари-
iii.Ho разработанным проектом производства работ, рабочими чертежами
• »рсбованиями СНиПа.
2. Организация и технология строительного процесса
’.1. Утепление стеновых конструкций осуществляется в соответствии с
н апологическими решениями, принятыми после предварительного обсле-
ишия и оценки сопротивления стеи теплопередаче. Обследование здания
• ижно проводиться комплексно с обязательным выявлением основных
hi промерзания и отпотевания и последующим теплотехническим расчс-
I. В необходимых случаях для определения толщины и состава теплой м>-
•рующих конструкций сомнительные участки могут высверливания пли
। pi 1ваться.
153
В результате обследования и на основании теплотехнического расчета
определяются места установки дополнительной теплоизоляции. Прежде
всего решается вопрос о размещении теплоизоляции с наружной или внут-
ренней стороны стеновых конструкций. При этом учитываются возможно-
сти организации работ снаружи или внутри здания, сопротивление имею-
щихся конструкций паропроиицанию и теплопередаче, а также распо
ложение «точки росы». Затем определяется необходимость дополнительно!!
теплоизоляции потолков, полов, углов помещений и проектируется ее коп
структивное решение.
2.2. Работы по утеплению стен с наружной стороны могут проводиться в
теплый период года сразу по всему периметру здания. Утепление стен с внут-
ренней стороны ведется по этажам, секциям, квартирам в зависимости от сто
пени готовности помещений, наличия отопления в зимний период времени,
возможности организации работ и доставки материалов к месту укладки. Реко
мендуется вести работы по утеплению стен с внутренней стороны захватками
предусматривающими полную завершенность ремонтных работ, по поточному
методу. При этом частные потоки по видам работ должны согласовываться ли
времени с учетом сроков затвердевания растворов и мастак, и т. п.
2.3. Работы по утеплению стен с наружной стороны проводятся в сле-
дующей технологической последовательности:
- установка пебедки, люлек, компрессора и другого оборудования дли
проведения ремонтных работ;
- очистка поверхности стен от пыли, грязи электрощетками с продуй
кой сжатым воздухом;
- разметка и провешивание поверхности;
- сверление отверстый, установка закладных деталей и монтаж кр»
пежных деталей для теплоизоляционных плит;
- приготовление вяжущих материалов (мастики или клея), отбор и
подготовка плит пенопласта (или другого плиточного утеплителя);
- установка, приклеивание и закрепление теплоизоляционных плит;
- установка металлической сетки, выравнивание, натягивание и закр<
пление;
- провешивание поверхности, установка маяков, нанесение обры»
грунта и накрывочного слоя, затирка и разделка углов при оштука ।<
ривании;
- подготовка поверхностей фасада под окраску с расшивкой шпик
шпатлеванием и шлифованием;
- окраска фасада полихлорвиниловыми красками с люлек.
2.4. Работы по утеплению стен с внутренней стороны проводятся в i
дующей технологической последовательности:
- подготовка помещений для производства работ, размещение полм««
тей, столов и верстаков для раскроя и подготовки деталей, обору i
ваиия для приготовления растворов, мастик и клея;
— очистка поверхности стен от пыли, раствора и грязи электрощезк.ш"
- разметка и провешивание поверхности;
154
- сверление отверстий, установка закладных деталей и монтаж кре-
пежных деталей для теплоизоляционных плит;
- приготовление вяжущих материалов (мастик, клея), сортировка и
подготовка теплоизоляционных плит;
- установка, закрепление и приклеивание теплоизоляционных плит с
разделкой и промазкой швов;
- устройство пароизоляционного слоя из пленки с закреплением, вы-
равниванием и обеспечением герметичности швов;
- разметка и прирезка листов сухой штукатурки (оргалита, фанеры и
т.п.), установка опорных марок;
- нанесение клея или мастики и приклеивание листов;
- очистка поверхности стен, шпатлевание, шлифование н обеспыливание,
нанесение клеевого состава; приклеивание полотнищ обоев на стены.
2.5. Схема организации работ, набор необходимых машин и механизмов
к.иначаются с учетом конкретных условий и технических решений на утеп-
|спие стен и других конструкций.
Проведение работ по утеплению стен с наружной стороны целесообраз-
но осуществлять с подвесных люлек с применением краскопультов, двига-
н ь вокруг здания двумя-тремя звеньями.
Работа внутри здания организуется поточными методами четырьмя-
||чидо звеньями с последовательным перемещением по видам работ на ка-
♦ юм этаже. Материал подается подъемниками через оконные проемы.
2.6. Состав бригады для производства работ по утеплению наружных
пи теплоизоляционными плитами:
- термоизолировшик
IV разряд-1
III » -1
» II» -2
- штукатур IV » -2
» III» -2
» П»-1
-маляр V»-l
» П1»-1
2.7. Состав бригады для производства работ по утеплению внутренних
и теплоизоляционными плитами:
термоизолировщик IV разряд -1
» III»-]
» П»-1
- штукатур IV » -1
» III »-1
» II»-1
маляр IV » -I
» III »-1
» П»-1
8. Нормы времени и расценки на работы по утеплению стен теплоизо-
-«И1ЮИНЫМИ плитами приведены в табл. 16.13.
<J. Контроль качества работ следует выполнять в соответствии со схе-
Н операционного контроля качества (табл. 16.14.).
155
Таблица 16.13
Калькуляции трудовых затрат -
г Единица измере- ния 4 Трудозатраты Заработная плата Состав звена 10
№ п/п Обосно- вание норм и расценок 5 Описание работ з Объем работ 5 единица 13мерения 6 общие 7 единица измерения 8 общая 9
1 §Е 11-74 На 100 м- Очистка изолируемой поверхности от пыли, грязи электрощетками с протиркой очищенной наружньЕ |00м2 стен npi 1 утеплении 0,78 плитами из 0.78 хенопласта 0-54,6 0-54.6 Термоизолировщик Ш разр-1
2 §Е 11-73 поверхности ветошью Устройство креплений для изоляции в виде антисептированных 100м рейки 3 5,1 15,3 3-42 10-26 — Термоизолировшик ]П разр.- 1 11»-1
3 § Е 11-42 деревянных реек Изоляция стен плитами из пенопласта в один слой 1 м3 100 0,34 34 0-24.1 24-10 Р ГУразр.-l Ш » -1 11»-1
4 § Е 11-50 Приготовление вяжуших материалов (мастики или клея) 1т 0,1 18 1,8 12-06 1-20,6 Гидроизолировщик III разряд -1 П»-1
5 § Е 11-18 Установка каркаса по изоляции из готовой металлической сетки 1 м“ 100 0,1 10 0-07 7-00 Термоизолировщик 111 разряд -1 Штукатур
6 1 «Е 8-1-2 Нанесение обрызга | „„ —понасосом I 100 м3 1. 1 4 4 2-90 2-90 IV разряд — 2 III» -2 11 -1 .
3 4 5 6 7 8 4— 9 10
7 § Е 8-1-2 Нанесение грунта растворонасосом 100 м2 1 14,5 14,5 10-50 10-50 Штукатур IV разряд — 2 III» -2 П»-1
8 §Е 8-1-2 Нанесение накрывочного слоя растворонасосом 100 м2 1 3,4 3,4 2-69 2-69 Штукатур IV разряд — 1
9 § Е 8-1-2 Затирка поверхности с разделкой углов механи- зированным способом 100 м3 1 9.9 9,9 7-82 7-82 Тоже
10 §Е 8-1-18 Очистка отделываемой поверхности с люлек электрощетками 100 м2 1 0,92 0.92 0-58,9 0-58,9 Маляр И разряд-1
11 §Е 8-1-18 Расшивка третий с подмазыванием 100 м2 1 1,8 1,8 1-21 1-21 Маляр 111 разряд-1 П»-1
12 § Е 8-1-18 Шлифование подмазанных мест 100 м2 I 0.75 0,75 0-52,5 0-52,5 Мвляр Ш разряд — 1
13 § Е 8-1-18 Шпатлевание 100 м2 1 23 23 16-10 16-10 Тоже
14 §Е 8-1-18 Шлифование прошпатлеванных поверхностей 100 м2 1 4 4 2-80 2-80
15 §Е 8-1-18 Окрашивание пистолетом- распылителем перхлорви- ниловыми красками с люлек с электроприводом 100 м2 1 3,6 3.6 3-28 3-28 Маляр V разряд-1
Итого — — — 137,76 — 91-93 -
Продолжение таблицы 16.13
Z3ZI 2 | 3 На 100 4 1 м2виутре 5 | 6 ] 7 | 8 L нних стен при утеплении плитами из пенопласт ’ ! 10
1 §Е 11-74 Очистка изолируемой поверхности от пыли, грязи электрощетками с протиркой очищенной 100 м2 1 0,78 0,78 0-54,6 0-54,6 Термоизолировшик Ill разряд -1
2 §Е 11-73 Устройство креплений для изоляции в виде антисептированных 100 м рейки 3 5,1 15,3 3-42 10-26 То же
3 §Е 11-42 Изоляция стен плитами из пенопласта в один слой 1 м2 100 0,34 34 0-24,1 24-10 Термоизолировщик IV разряд — 1 III »-1 —Jlii
4 §Е 11-50 Приготовление вяжущих материалов (мастики или клея) 1т 0,11 18 1,98 12-06 1-33 Гидроизолировщи к 111 разряд-1 II» -1
5 §Е 11-35. примеч. Устройство пароизо- ляции из поливинил- хлоридной пленки 1 м2 100 0,08 8 0-05,7 5-70 Термоизолировщик IV разряд— 1 Ц»-1
6 §Е 8-3-1 Облицовка стен гипсо- картонными листами 1 м2 100 0,28 28 0-20,9 20-90 IV разряд-1 Ш » -1
7 §Е 8-3-1 Заделка швов м шва 30 0,63 18,9 0-44.1 13-24 Штукатур 111 разряд — 1
8 §Е 8-1-14 Подмазка нвличников, коробок и плинтусов 100 м 0,25 5,6 1,4 3-92 0-98 — Штукатур III разряд— 1
• м- а 74 0.74 0-47,4 1 0-47 Маляр 11 оазряд—1 1
10 И §Е 8-1-28 Грунтовка очищенной поверхности дисперсной ПВА валиком 4 100 м2 5 I 6 2,3 7 2,3 8 1-61 9 1-61 10 Маляр III разряд -1
§Е 8-1-28 Оклеивание стыков бумагой с промазкой клеем 100 м2 1 1,3 1,3 0-91 0-91 То же
12 §Е 8-1-28 Шлифование стыков и обеспыливание 100 м2 1 2.1 2,1 1-47 1-47 То же
13 §Е 8-1-28 Заполнение трещин и раковин 100 м2 1 1.7 1.7 1-09 1-09 Мвляр П разряд — 1
14 §Е 8-1-28 Очистка и обеспыливание 100 м2 1 0,31 0,31 0-19,8 0-20 Тоже
15 §Е 8-1-28 Очистка верха стен от следов 100 м2 I 0,7 0.7 0-44,8 0-45 »
16 §Е 8-1-28 Нанесение линии верха склеивания стен обоями 100 м2 1 0,95 0.95 0-75,1 0-75 Маляр IV разряд — 1
17 §Е 8-1-28 Нанесение клеевого состава по поверхности стен 100 м2 1 1,2 1,2 0-84 0-84 Маляр III разряд -1
18 §Е 8-1-28 То же, на полотнища обоев 100 м2 1 1.5 1.5 1-95 1-05 То же
19 §Е 8-1-28 Оклеивание стен обоями внахлестку 100 м2 1 6 6 4-74 4-74 Маляр IV разряд — 1
Итого j — — — 1 128,09 — 90-63
Таблица 16.14
Схема операционного контроля качества утепления стен плитами пенопласта
Контролируемые операции Требования Способы и средства контроля Кто и когда контролирует Кто привлекается к контролю
1 2 3 4 5
1. Очистка поверхности стен от пыли и грязи 1.1. Очистка поверхности 1.2. Влажность материала конструкции 1 3 Провешивание поверхности Отсутствие пыли, брызг и подтеков раствора, жировых пятен и т.п. Не более 8 % Визувльно Визуально, испытание Отвес, шнур, уровень Мастер, производи- тель работ Мастер, лаборант Тоже Инспектор, представитель заказчика
2. Монтаж крепежных деталей 2.1. Качество обработка и ан тестирования древесины 2.2. Качестао крепления деталей Без пропусков По проекту Внзуалыю Визуально, измерение, метр Мастер, производитель работ Тоже Инспектор, представитель заказчика Тоже
2.3. Расстояние между осями направляющих брусков + 2 мм Измерение, рулетка Масгср, производитель работ Инспектор, представитель заказчика
2 4 Искривление оси брусков ±2 мм Метр, шнур Тоже »
2.5. Отклонение от вертикали 1 мм на 1 м, но не более 5 мм на всю высоту стены Гидравлический уровень, отвес, рейка
3. Установка и крепление теплоизоляционных плит
3.1. Неровности поверхности Не более двух неровно- стей на стене в помеще- нии глубиной до 3 мм Правило длиной 2 м, метр, шуп Мастер Инспектор
3-2. Перепад между двумя смежными плитами Не более 1 мм Измерение, линейка, метр, щуп » у>
3.3 Вертикальность поверхности плит 1 мм на 1 м, но не более 5 мм н а всю высоту Отвес, гидравлический уровень, рейка »
I типология реконструкции
ГТ 1 3~~ 4
ч. установка метал тическои сетки
4.1. Крепление сетки к поверхности стены По проекту Визуально Мастер ИI гспектор
4.2. Размеры ячейки сетки и диаметр проволоки Тоже Визуально, измерение, метр »
5. Оштукатуривание поверхности цементно-песчаным раствором
5.1. Влажность материвла конструкции стены 8% Отбор проб и испытание визуально Мастер, лаборант
5.2. Толщина слоя образца 5 мм Щуп, метр Мастер, производит ель работ
5.3.1 олщина слоя грунта 7 мм Тоже Тоже
5.4. Толщина слоя накрывки 2 мм » »
5 5. Толщина слоя штукатурки средняя: —
высококачественной 20 мм »
улучшенной 5.6. Ровность поверхности: 15 мм » » »
высококачественной Не более двух неровно- стей глубиной 2 мм Правило 2 м, щуп, метр Мастер, производитель работ Инспектор
улучшенной То же, глубиной до 3 мм Тоже »
5.7. Вертикальность (горизонтальность) поверхности: высококачественной улучшенной Отклонение 1 мм на 1 м высоты, но нс более 5 мм на всю высоту Отклонение 1 мм на 1 м высоты, но не более [0 мм на всю высоту Отвес, рейка, уровень Отвес, рейка, уровень Инспектор, представитель заказчика Тоже
6. Окраска поверхности стен
6.1. Влажность оштукатуренной поверхности стены 8% Отбор проб, визуально Тоже Инспектор
6 2 Обработка окрашиваемой поверхности | По проекту Визуально Мастер
' ' Наличие пятен, полос, вздутий, трешин и т.п. ( Не допускается Визувльно Мастер, производитель работ Инспектор, представитель заказчика
Продолжение таблицы 16.14
16.6. Технологическне карты на ремонт
н усиление железобетонных колони
1. Область применении
1.1. Технологические карты разрабатываются на ремонт и усиление же-
изобетонных колонн с помощью обоймы из профильной стали (уголков,
шутавров, швеллеров) или путем увеличения сечения дополнительным ар-
мированием и обетонированием.
1.2. Принципиальные конструктивные решения, для реализации кото-
рых предназначаются технологические карты, приведены в гл.6.
2. Организации и технологии ремонтных работ
2.1. Ремонт и усиление железобетонных колонн осуществляются в соот-
кгствии с конструктивными решениями, принятыми после предваритель-
ного обследования дефектов и оценки несущей способности колонн, их
фундаментов и опирающихся на них строительных конструкций.
До начала реконструкции ремонта колонн должны быть закончены ра-
>|»гы по ремонту и усилению фундаментов. Во время ремонта колонн воз-
•шжно временное уменьшение их поперечного сечення и несущей способ-
ности, поэтому до начала ремонта необходимо принять меры по
«гружению колонн, для чего под конструкции, опирающиеся на колонны,
шнавливаются временные стойки (на подкладках и клиньях). Число стоек
и их размещение определяются расчетом при условии воспринятая ими не
№ нее 50% нагрузки, приходящейся на реконструируемую колонну.
2.2 Принципиальные решения по организации ремонтных работ и основные
«грации ремонта приведены на технологической схеме (см. рис. 16.8).
Рис. 16.8. Технологическая схема ремонта и усиления железобетонных колонн:
I — навес для материалов и оборудования; 2 — компрессор; 3 — цемент-пушка,
распределительный щит; 5 — сварочный трансформатор; 6 — склад лесоматериалов и армдтуры.
7—пескоструйный аппарат; 8 — бетононасос; 9 — бетоносмеситель
163
2.3. При ремонте и усилении железобетонной колонны с помощью обоймы
из профильной стали следует руководствоваться следующими указаниями:
- заготовку элементов обоймы целесообразно выполнять в централ!,
ных заготовительных мастерских на механических пресс-ножницах.
в условиях строительной площадки рекомендуется газовая резка; при
предварительной разметке длины заготовок следует учитывать экс
периментально определяемую толщину реза;
- установку вертикальных элементов обоймы следует производить с учс
том необходимости обеспечения плотного контакта элементов с копон
ной; плотный контакт достигается предварительным торкретированием
оголенной арматуры и заглаживанием углов колонны; возможны вари
анты установки обоймы с зазором от поверхности колонны не менее I и
мм или предварительного вскрытия арматуры по всей высоте колонны
отбойным молотком при ширине борозды, превышающей ширину пол
ки обоймы не менее чем на 20 мм; в этом случае плотный контакт дог
тигается торкретированием зазора или борозды;
- разборку временных стоек, разгружающих копонны, следует выпои
нять после набора торкретраствором проектной прочности и после
дующего предварительного сжатия несущих вертикальных элемсп
тов обоймы с помощью натяжных винтов или стяжных болтов (если
предварительное сжатие предусмотрено проектом); крепление элсь
тросваркой раскосов между планками обоймы производят поел*
предварительного сжатия несущих элементов.
2.4. При ремонте и усилении железобетонной колонны дополнительным
армированием и ©бетонированием следует руководствоваться следующими
указаниями:
- для обеспечения совместной работы старой и новой арматуры, старая
арматура вскрывается отбойным молотком и соединяется с новом
предварительно заготовленной арматурой змейкой (электросваркой
или вязальной проволокой);
- совместная работа старого и нового бетоиа достигается созданием
шероховатости на поверхности старого бетона; для этого старый Г>.
тон покрывают насечками (штрихами) вручную или отбойным ми
лотком; для создания шероховатости и удаления цементной пленки
могут применяться пескоструйные аппараты; поверхность колонны
после насечки или пескоструйной обработки следует очисти и
стальной теткой и промыть водой;
- толщина нового бетона должна быть проектной, но не менее 50 мм: ди
бетонирования используют мелкозернистые бетонные смеси с макт и
мальной крупностью заполнителя 10-15 мм; увеличение подвижно» ш
бетонной смеси достигается введением суперпластификаторов;
- вместо обетонирования колонны возможно торкретирование при тон
щине торкрета не менее 30 мм.
2.5. Нормы времени, расценки и нормы расхода материалов на рабою
по ремонту и усилению железобетонных колонн приведены в табл. 16.15
2.6. Контроль качества работ следует выполнять в соответствии со с
мой операционного контроля качества, приведенной в табл. 16.16.
164
_I______ n порты расхода материалов
и а работы по ремонту н усилению железобетонных колонн
(89-dHIl) JHLIO'eovEndaxEiM BtfoxsEd itdoH эинвяонэо ж 1. Разгружение конструкций стой- ками с заготовкой । стоек, подкладок и клиньев и подноской материалов на расстояние до 30 м 2. То же, разборка стоек с выбиванием клиньев и отнесени- : ем материалов на расстояние до 30 м 3. Расшивка стоек с последующей раз- боркой расшивки; подноска и возврат материалов на расстояние до 30 м
/ измерения ЛИНЯ 011 амнеяоиэодо §Е 20-1-13, № За; В4, и. 8, т. 1 §Е 20-1-13, №36 1 §Е 20-1-13, № 4а, б
= 5 3 X •gXd ‘емнэНэей 3 о 3 ч S с | о 2 i е 1 е-1 ip m » 0,642
ь-’егэь ‘ннэиэйя eiv<!oh Vi tn о оГ о
BHHadaivcif еПиншГэ 2 о 2! 10 м сюек 2 2 > 3.
HVEjadg акхэоэ Плотник П1 разряд — 1 II » Плотник II разряд — 1 1 Плотник III 2 к *
ход rd ЭИНЕЭШ10 ед Е 1. Разгружеиие конструкций стойками с заготовкой стоек, подкладок и клиньев и поди ос- 1 >ии моерпалив nepavviiuiHMi; до 30 м 2. То же, разборка стоек с выби- ванием клиньев и отнесением материалов на расстояние до зи м 3. Расшивка стоек с последую- щей разборкой расшивки; под- носка и возврат материалов на расстояние до 30 м
(ЛИНЯ) MOiiahoBd и инэим!» »idoH эинвяонэо - 5E2O-I-13. № За; В4, п. 8, т. I •Д ю с 2 ед X U § Е 20-1-13, №4а,б
Продолжение таблицы 16.15
1 2 1 3 4 | S 1 6 7 8
Усиление железобетонной колонны обоймой из профильной арматуры
§Е 20-1-210, № 5в; В4, п. 8 1. Вскрытие арматуры железо- бетонной колонны отбойным молотком при глубине борозды до 40 мм и ширине до 200 мм (с отнесением мусора на рас- стояние до 30 м) Бетонщик Ш разряд — 1 1 м борозды 0,5 0,35 §Е 20-1-210, № 5в; В4, п. 8 1. Вскрытие арма- туры железобетон- ной колонны отбой- ным молотком при глубине борозды до 40 мм и ширине — до 200 мм (с отнесе- нием мусора на расстояние до 30 м)
§Е 40-2-1, т. 1, № 1,2,3,4, примеч. 1 к т, 2 2. Разметка под прямой срез деталей обоймы из полосовой стали шириной до 100 мм и угловой стали с перемещением материалов до 15 м и очисткой от грязи и ржавчины при длине деталей, м: до 1 3 5 7,5 Рабочие: V разряд— 1; III » — 1 » 100 деталей » » 0,93 10,5 12,5 14,5 7,49 8,45 10,06 11,67 § Е 40-2-1, т. 1, № 1,2,3,4, примеч. 1 к т. 2 2. Разметка под прямой срез деталей обоймы из полосо- вой стали шириной до 100 мм и угловой стали с перемеще- нием материалов до 15 м и очисткой от грязи и ржавчинь при длине деталей, м: ДО 1 3 5 7,5
§ Е 22-1-35, i №23 3. Газовая резка ацетиленом заготовок для деталей обоймы из стали полосовой или угловой 100 х 100 х 10 мм Газосварщик 111 разряд— 1 10 перерезов 0,28 0.196 §Е 22-1-35, №23 3. Газовая резка ацетиленом заго- товок для де талей обоймы из стали полосовой или угловой 100 X 100 х 10 мм
Е * 45 7
§Е 40-2-4, т. 1, № 3 т. 2, г 4. Зачистка после газовой резки вручную зубилом деталей из; полосовой стали толщиной до 10 мм угловой стали при ши- рине полки до 100 мм Слесарь П разряд — 1 То же 10 м кромок 10 торцов 0,2 0,24 0,128 0,154
§ Е 40-2-3 т. I, № 16 № 16,26 5. Резка угловой стали при ширине полки до 120 мм на пресс-ножницах при длине деталей, м: до 1 »3 Слесарь III разряд — 1 Тоже 100 деталей 100 деталей 1 2,56 0,7 1,855
§Е 40-2-11, т. 2,№3б; к = 0,6 (ПР 1) 6. Сборка обоймы колонны из профильной стали на планках и раскосах из полосовой стали с прихваткой электросваркой при массе обоймы до 1 т и числе дета- лей до 60 шт. (подноска до Юм) (6,9x0,6 = 4,14; 5,61х х0,6 = 3,366) Электросварщик IV разряд— 1 Слесарь- монтажник VI разряд— 1; ill » —2 1 обойма 4,14 3,366
§ Е 22-1-6, ВЧ5, к= 1,25; ВЧ2, к= 1,2, № 1д, 4д № 6д, 9д № 11д, 14д 7. Электродуговая ручная свар- ка нахлесточных соединений элементов обоймы колонн (5-й разряд работ) короткомет- ражными швами длиной до 0,1 м при катете шва до 8 мм с обслуживанием сварочного агрегата: при нижнем положе- нии шва 2,7х 1,25х 1,2 = 4,05; 2,46х 1,25х 1,2 = 3,69 при вертикальном положении шва4,6х 1,25x1,2=6,9; 4,19х 1,25х 1,2 = 6,29 при потолочном положении шва 5,6х 1,25х х 1,2 = 8,4; 5,1x1,25x1,2 = 7,65 Электросварщик V разряд -I То же 10 м шва 10 м шва 10 м шва 4.05 6,9 8,4 3,69 6,29 7,65 Электроды IV гр. (MP3, У они- 13/45 и др.) — 10,05 кг; проволока по- рошковая 7,74 кг Электроды IV гр.- 1,36кг; проволока порошковая- 8,75 кг Электроды IV гр.- 12,66 кг; проволока по- рошковая -9,75 кг 300090408 300090508 300090408 ТЧЗ,к= 1,13 300090508 ТЧЗ.к - 1,13 300090408 ТЧЗ, к = 1,26 300090508 ТЧЗ,к= 1,26
Продолжение таблицы 16.15
1 2 3 4 5 6 7 8
§Е 4-1-54. №7 8. Очистка поверхности бетона арматуры стальной щеткой с промывкой водой Бетонщик 11 разряд— 1 100 м2 1,9 1.22
§Е 8-1-12, ' № 1а, б 9. Торкретирование про- странства под обоймой колон- ны с загрузкой цемент-пушки цементно-песчаной смесью, перемещением материалов до 30 м, перестановкой столиков- подмостей в пределах данной секции и выполнением работ на высоте до 3,5 м (производительность цемент- пушки до 1,5 мЗ/ч) 100 м2х 0,01 м = 1 м3 Штукатур IV разряд — 2; Ш » — 1; машинист IV разряд— 1 1мЗ 24 18.42 Раствор цементный — 1,03 м’ 140060203
§ Е 3-22, № 1а, 4а 10, Приготовление цементно- песчаной смеси в приобъектив- ном растворосмесителе вмести- мостью до 150 л с загрузкой ковша вручную, подноской цемента до 10 м, песка — др, 20 м Машинист 111 разряд — 1; подсобный рабочий 11 разряд — 1 1мЗ 1,29 0,843
§Е 40-2-19, №26 11. Установка кронштейнов для натяжных винтов (на одну обойму до 15 шт. общей массой до 0,05 т) Электросварщик IV разряд— 1; слесарь- монтажник ПС разряд — 1 1 т. 14 10,43
§ Е 5-1-19, № 1 12. Предварительное сжатие вертикальных элементов обой- мы колонны натяжными вин- тами (бочтами) Слесарь- монтажник IV разряд -1; 11 » — 1 100 бол- тов 11,5 8.57
V т л - — g
§Е 20-1-36 13 Претварительное сжатие вертикальных элементов обой- мы колонны стяжными болтами с проолифливанием и подгон- кой болтов То же 1 м элементов 1.9 1,36
§Е 20-1-219, №7 14. Изготовление стяжного болта со скобой с нарезанием резьбы с двух сторон болта Слесарь- монтажник IV разряд — 1 1 болт 0,8 0,632 -
§Е 40-2-6, т. 3, № 1 в 15. Сверление отверстий в про- фильной стали толщиной до 10 мм на станке при диамет- ре отверстий до 33 мм, длине детали до 3 м и числе отверстий в детали до 7 шт. Слесарь- монтажник И разряд — 2 100 отверстий 2 1.28
Увеличение поперечного сечения колонны (капители. алии и т. п.)
§Е 20-1-210, № 5в ВЧ, я. 8, т. 1 №3в 1, Вскрытие арматуры железо- бетонной колонны отбойным молотком при глубине борозды до 40 мм и ширине до 200 мм (с отнесением мусора на расстояние до 30 м) То же, при ширине борозды до 100 мм Бетонщик III разряд — 1 Тоже 1 м борозды Тоже 0,5 0.3 0,35 0,21
§Е8-1-1, т. 2, №2в 2. Создание шероховатости прямоугольной железобетонной колонны насечкой штрихами вручную Бетонщик II разряд — 1 юоы2 поверхности 59 37.76 - -
§Е 20-1-176, № 1а, примеч. 3. Удаление цементной пленки и создание шероховатости по- верхности колонны с помощью пескоструйного аппарата с собиранием и повторным ис- пользованием песка Работа компрессорщика 7,5x0,91-6,825 Пескоструйщик IV разряд — |; 111 »—1 Машинист IV разряд — 1 100 м2 товсрхности 15 7,5 11.18 6,825
Продолжение таблицы 16.15
2 3 4 5 6 7 8
§Е 4-1-54, №7 4. Прочистка поверхности бе- тона стальной щеткой с про- мывкой ВОДОЙ Бетонщик II разряд — 1 100 м2 поверхности 1,9 1,22
§ Е 4-1-46 №4г, ПР2 № 4д, ПР2 5. Установка и сварка отдель- ных арматурных стержней, хомутов простой формы и змеек для связи старой и новой ар- матуры с подноской до 10 м: при диаметре арматуры до 18 мм (12x0,75 = 9; 9,3x0,79 = 7,347) при диаметре арматуры до 26 мм (8,7x0,75 = 6,53 6,74 x 0,79 = 5,325) Арматурщик V разряд— 1 Электросварщик 111 разряд— 1 Арматурщик V разряд — 1 Электросварщик 111 разряд — 1 1т 1т 9 6,53 7,347 5,325
ЕНиР 1969 § 38-1-13, т. 2, № 1ВВЧп. 1, к= 1,15 ВЧ п. 5, к= 1,2ТЧп. 1, к= 1,2 §38-1-13, т. 2,№ЗВ, к = 1,656 § 38-1-13, т. 2, № Зд, к = 1,656 § 38-1-13, т. 1, № 4е, к= 1,656 6. Заготовка в условиях строитель ной площадки с подноской до 10 м арматурных стержней, хомутов и змеек, резкой стали периодического профиля диамет- ром до 8 мм на ручном прессе при длине заготовки до 1 м 1,15х 1,2х 1,2= 1,656 17,5х 1,656=28,98 8,63х 1,656 = 14,29 при длине заготовки до 3 м стали периодического профиля диаметром до 16 мм на ручном прессе при длине заготовки до 3 м стали периодического профиля диаметром до 20 мм на привод- ном станке при длине заготовки Арматурщик 11 разряд — 2 Арматуршик 11 разряд — 2 » Арматурщик 1г 1т 1т 1т 28,98 9,6 4,8 1,74 14.29 4.736 1,368 0,911 -
1 2 3 4 5 6 llpooo: 7 жеиие таолицы 16.15 8
ЕНиР 1969 §38-1-15, т.З, №7В, примеч.2к =1,4 7. Гнутье на ручном станке змейки из стали периодическо- го профиля диаметром до 8 мм при длине стержня до 3 м и 8 отгибах в одном стержне (12x2,32 = 27,84; 6,29х х2,32 = 14,593) Арматурщик IV разряд - I; II »— 1 1 т 27,84 14,593
§Е 4-1-34, г. 3, №2аТЧ1, к=1,25ТЧЗ. к =1,1 8. Монтаж опалубки колонны с периметром поперечного сече- ния более 1200 мм из отдель- ных досок с установкой хому- тов и подкосов, подноской до 10 м, с заготовкой деталей из бывшего в употреблении очищенного лесоматериала (0,4х 1,25х 1,1 =0,55; 0,286х1,25х 1,1 =0,393) Плотник IV разряд— 1; II »— 1 1 м2 0,55 0,393 Гвозди 120 мм — 0,11 кг, гвозди 100мм — 0,65 кг 110150103, 110150101, 110050202, 110150102, 110070301 110150104 110150101 110050205, 110150102, 110070302
ЕНиР 1969 §6-1-30, т.З, № 1В 9. Устройство неинвентарных подмостей с заготовкой и уств- новкой стоек, расшивок, прого- нов, настила, ограждения и стремянок с перемещением материалов до 30 м Плотник IV разряд 1; II »— 1; подсобный рабочий 1 разряд — 1 1 м2 настила 0,165 0,086
ЕНиР 1969 §6-1-30, т. 3, №ЗВ 10. То же, разборка с уклядкой в штабель при сохранности лесоматериалов 65-80 % Тоже 1 м2 настила 0,12 0,062
Продолжение таблицы 16.15
1 2 3 4 5 6 7 8
§ Е 4-1-49, т. 2, № 3; примем. 1, к - 1,25 (ПР4) 11. Омоноличивание колонн мелкозернистой бетонной сме- сью (увеличение поперечного сечения) с приемкой на боек (подмости), перекидкой с бойка за опалубку колонны и уплот- нением вибраторами (2,2x1,25=2,75 1,57x1,25=1,962) Бетонщик IV разряд— 1; II » — 1 1м3 2,75 1,962 Смесь бетонная — 1,07 м3 140250104
§Е 4-1-47, т.З, №2в;т. I, № 1а, 2а, 12. Приготовление бетонной смеси на строительной площад- ке в отдельно стоящих бетоно- смесителях вместимостью до 150 л при времени перемеши- вания до 90 с с загрузкой ковша с помощью ручных приспособ- лений (0,39 + +0,21 + 0,405 + + 0,78=1,78; 0,273+ 0,135 + 0,259+ 0,499=1,166 Машинист бетоносмесителя 111 разряд— I бетонщик И разряд — 3 1м' 1,78 1,166
§Е 4-1-34, т.З, № 2 в 13. Разборка опалубки колонны из отдельных досок с укладкой в штабель при сохранности лесоматериалов от 60 до 80% Плотник 111 разряд — 2; II » — 1; 1м2 0,18 0,121
§Е8-1-2,т.2, №8в 14. Затирка вручную раствором бетонной поверхности колонн после распалубки с разделкой углов Штукатур IV разряд— 1; П1 »—1; 100м2 28 20,86 Раствор цементно- известковый 0,134 м3 110280101
। Контр 1. Разгруженне ко 1.1. Уменьшение стоек 1.2. Отклонение О' стойками олируемые операции нструкцнй роектного диаметра проектного расстояния между Требования 1 2 Усилен Не допускается +25мм ремонта и усилен! Способы и средс тва КОНТроля J з 10 ООО им ОЙ Рулетка, стальной метр Рулетка я железобетонных к Кто и когда контролирует Мастер олонн Кто привлекается к контролю J 5_ Прораб
1.3. Установка стоек без подкладок, клиньев и расшивок 1.4. Наличие строительного мусора под стойками 2. Вскрытие арматуры 2.1. Превышение ширины борозды над шириной обоймы Не допускается То же >20 мм Осмотр Тоже Стальной метр »
I
?г 1 if
2. 2. Глубина борозды под обоймой 2 3. Наличие в районе борозды неудалениых от- колов бетона, трещин в бетоне 3. Заготовка элементов и монтаж обоймы 3.1 Отклонение деталей обоймы от: проектной длины, ширины проектного поперечного сечения л -.. Наличие грязи, масла, ржавчины на деталях обоичы >20 мм Не допускается +3 мм Не допускается Тоже Стальной метр Осмотр Рулетка, стальной метр То же Осмотр Мастер Прораб Прораб Инспектор
Продолжение таблицы }6.]6
1 2 3 4 5
3.3. Неперпендикулярность кромок деталей после газовой резки <2 мм Шаблон Мастер »
3.4. Шероховатость кромок деталей, защищенных после газовой резки < 1 мм »
3.5. Наличие иа кромках деталей после резки на прессножпицах неровностей, заусснцеа, трещин и завалов более 0,3 мм Не допускается Осмотр Прораб
3.6. Отклонение деталей от прямолинейности <0,001 (< 10 мм) Шаблон, шнур и стальной метр в
3.7. Ширина очистки кромок деталей перед > 20 мм Стальной метр
сваркой 3.8. Отсутствие у электросварщиков удо- стоверений, выданных в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Не допускается Проверка удостоверений Мастер Инспектор
3.9. Отклонение от проектного режима силы и напряжения тока электросварки ±5% Наблюдение за пока- заниями приборов Прораб Прораб
3.10. Отклонение от проектных размеров сварного шва (длины и катета) ±5% Шаблон, стальная линейка Инспектор
3.11. Наличие в сварном соединении трещин, непроваров, прожогов, кратеров, наплывов, цепо- чек и сетей пор и шлаковых включений Не допускается Осмотр, лупа, неразрушающая дефектоскопия Прораб, лаборант- дсфектосконист
3.12. Размер одиночных пор и шлаковых включе- ний (в процентах от толщины свариваемых деталей) <15% (<2 мм) Рентгенографическая, магнитографическая ультразвуковая дефектоскопия Тоже
3.13. Число одиночных пор и шлаковых включе- ний на 10 см длины сварного соединения <5 шт. Тоже
3.14. Глубина подрезов (в процентах оттолшины свариваемой детали) < 10% (<1 мм) Штангенциркуль
3.15. Длина подрезов (в процентах от длины сварного соединения <20% Стальной метр »
3.16. Уменьшение прочности сварного соедине- ния пт ппп-'ктного значения по результатам < 10% Испытание образцов на прессе Прораб,лаборант- дефектоскопист Инспектор
3.17 Расстояние от сварного шва до знака (клейма) сварщика 3.18. Отсутствие документов (сертификатов и Др.), удостоверяющих качество материалов 4 см Не допускается 3 Осмотр Проверка документов — _ fTpodt 4 Тоже Прораб уысегше - и с 5 »
примененных в монтаже обоймы (сталей элек- тродов и Т.П.) 3.19. Смещение осей смонтированной обоймы от разбивочных осей (в нижнем сечении) ±5 мм Стальной метр
3.20. Отклонение осей обоймы от вертикали в верхнем сечении при высоте колонны до 15 м < 15 мм Теодолит(отвес.
3.21. Отклонение смонтированной обоймы стальной метр) Шнур, стальной метр
01 прямолинейности (кривизна) 4. Предварительное сжатие вертикальных элемен- колонны (<5 мм)
тов обоймы
4.1. Отклонение от проектного увеличения рас- стояния между опорными узлами натяжных винтов ±10% Рулетка,стальная »
5. Торкретирование пространства под обоймой линейка
колонны
5.1. Крупность заполнителя цементно-песчаной смеси 5.2. Влажность сухой цементно-песчаной смеси 5.3. Точность дозирования составляющих <5 мм 2-8% Просеивание на конт- рольном сите Высушивание в тер- Мастер, лаборант строительной лаб. То же Прораб
цементно-песчаной смеси мостате
песок
цемент + 3% Взвешивание проб
5.4. Точность дозирования воды при топкпетипо- ваиии ' ±2% ±5% Отбор и взвешивание
5.5. Перерывы в торкретировании между проб
нанесением отдельных слоев Часы Мастер
5.6 Толщина одного слоя торкретирования 5.7. Наличие отслоений торкрет-штукатурки и пустот под обоймой усиления 5-30 мм Не допускается Проверка щупом Простукивание обоймы деревянным Прораб Инспектор
5.8.Размер специально загоркретированных плит, предназначенных для изготовления контрольных* Не менее 50x50 см молотком Обмер рулеткой Мастер, лаборант 1 шроительной ла- боратории Прораб
Продолжение таблицы 16./6
1 5.9. Уменьшение прочности торкрет-штукатурки по сравнению с требованием проекта 6. Поперечное обжатие обоймы 6.1. Отклонение от проектного уменьшения рас- стояния между рисками на тяжах 2 <5% ± 10% 3 Испытание контрольных образцов Рулетка, стальная линейка 4 Тоже Прораб 5 Прораб, инспектор Инспектор
7. Разгружение конструкций -см. п. 1 8. Вскрытие арматуры -см. п. 2 9. Создание шероховатости 9.1. Наличие цементной пленки на поверхности Не допускается Осмотр » »
старого железобетона 9.2. Расстояние между штрихами насечки поверхности старого железобетона 9.3. Глубина штрихов насечки 9.4. Наличие пыли на поверхности колонны, подготовленной к омоноличиванию 40-50 мм 3—5 мм Не допускается » Мастер » Прораб »
10. Дополнительное армирование 10.1. Отклонение от проектных класса и марки стали, диаметра арматурных стержней; наличие на арматуре отслоившейся окалины и ржавчины Не допускается Осмотр, проверка сертификатов, изме- рение диаметров Прораб, инспектор
1 2 3 4 5
10.2. Отклонение длины арькпурных стержней от проектной величины 10.3. 0тклонение от прямолинейности арматурных стержней диаметром, мм: до 10 >10 10.4. Отклонение расстояния между арматурными стержнями диаметром d от проектного значения 10.5. Отклонения длины, ширины, высоты сварных швов в стыках арматурных стержней (внахлестку, с накладками или при ванной сварке) от проектных значений 10.6. Наличие в сварном соединении трещин, непроваров, прожогов, кратеров, наплывов, цепочек и сетей пор и шлаковых включений 10.7. Уменьшение прочности сварных соединений по сравнению с прочностью стержня 10.8. Число контрольных образцов на 100 сварных соединений 10.9. Наличие дребезжащего звука в сварных соединениях рабочих стержней с хомутами и змейками 11. Монтаж опалубки 11.1. Применение для изготовления элементов опалубки, соприкасающихся с бетоном, древеси- ны нехвойных пород, а также хвойных пород ниже ill сорта; применение для изготовления хомутов пиломатериалов ниже И сорта; наличие у досок нестроганой поверхности, прилегающей к бетону 11.2. Ширина досок опалубки 11 3 Перепад со стороны поверхности бетона в стыках между соседними щигами или досками опалубки ± 10 мм <0,003 <0,006 <0,25 d ±5% Не допускается Не допускается 3 шт. Не допускается Не допускается < 150 мм <2 мм Рулетка Шаблон » Шаблон, стальной метр Шаблон, стальной метр Осмотр, лупа, иеразрушающая дефектоскопия Испытание контрольных образцов на разрыв Осмотр образцов Остукивание деревянным молотком Осмотр Стальной метр Тоже Мастер » Мастер Прораб, лаборант- дефектоскопист Тоже Прораб Мастер Мастер Прораб, инспектор » » Прораб, инспектор инспектор Прораб Прораб
Проба 1жение таблицы 16.16
1 2 3 4 5
11.4. Отклонение внутренних размеров опалубки колонн от проектных значений 11.5. Местные неровности опалубки (просветы под 2-метровой рейкой) 11.6. Отклонение от проектной толщины бетонного защитного слоя при толщине защитного слоя, мм: <15 >15 11.7. Смещение осей опалубки от проектного положения колонн 11.8. Отклонение опалубки колонны от вертикали на всю высоту колонны, м: до 5 более 5 1 1.9. Ненадежность крепления щитов, хомутов и расшивок, обеспечивающих плотность и устойчи- вость опалубки колонн 11 .10. Наличие неплотностей между досками или щитами, наличие мусора внутри опалубки 12. Бетонирование-омоноличивание колонн мелкозернистой бетонной смесью 12 1. Крупность заполнителей бетонной смеси 12.2. Точность дозирования составляющих бетон- ной смеси: заполнителей цемента, воды и добавок 12.3. Отклонение от паспортной загрузки бетоносмесителя 12.4. Отклонение от продолжительности переме- шивания бетонной смеси, установленной строи- ± 3 мм <3 мм ± 3 мм ± 5 мм ± 8 мм < 10 мм < 1 5 мм Не допускается Не допускается < 15мм ±2,5% ±2% ± 10% ±10с » 2-метровая рейка, стальной метр Стальной метр Тоже » Теодолит, отвес, стальной метр Тоже » Осмотр То же Контрольное сито Взвешивание проб То же Проверка дозаторов Хронометраж » Мастер, лаборант строительной ла- боратории Тоже Прораб, инспектор Тоже » Прораб Прораб, инспектор Прораб
1 2 3 рибо 4 кягекиет и цы 10 16 5
12 5. Отклонение от проектного класса бетонной смеси 12.6. Отклонение от проектной подвижности бетонной смеси (рекомендуемой осадки конуса 6-8 см) 12.7. Число контрольных измерений подвижности бетонной смеси у места ее укладки и у меств при- готовления (в смену) 12.8. Загрязнение и расслоение бетонной смеси, потери цементного молока при транспортирова- нии и укладке 12.9- Перегрузка подмостей (бойка) бетонной смесью сверх их несущей способности 12.10. Высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку колонн 12.11. Наибольшая толщина укладываемого слоя бетонной смеси при уплотнении ручными глу- бинными вибраторами 12.12. Шаг перестановки глубинных вибраторов 12.13. Отклонение от продолжительности вибри- рования на одной позиции (ориентировочно 15-30 с), обеспечивающей появление на поверх- ности цементного молока, прекращение оседания бетонной смеси и выделения пузырьков воздуха 12.14. Высота участков колонн, бетонируемых без перерыва для осадки бетонной смеси 12.15. Продолжительность перерыва для обеспе- чения осадки уложенной бетонной смеси 12.16. Устройство рабочих швов в пределах высо- ты колонны (перерывы в бетонировании продол- жительностью более 2 ч) Не допускается ± 0,5 см 2 Не допускается То же <2м 1,25 длины рабочей части вибратора 1,5 радиуса действия вибратора ±5 с <5м 40-120 мин Не допускается Проверка накладных и паспортов на бетонную смесь Конус Стройцниил Проверка записей в журнале, наблюдение Наблюдение Рулетка » Часы Рулетка Часы Часы, наблюдение Мастер при прибытии каждой автомашины Лаборант строительной лаборатории Мастер Мастер » » Мастер » » » Мастер, прораб Прораб Прораб Прораб, инспектор Тоже Прораб, инспектор Тоже
Продолжение таблицы 16 16
16.7. Технологические карты
на выборочный ремонт рулонных кровель
1. Область прнменеиня
1.1. Технологические карты разработаны на мелкий ремонт рулонных
кровель жилых крупнопанельных зданий.
1.2. Технологическими картами предусматривается выборочный ремонт
рулонных рубероидных кровель, выполняемый при капитальном или теку-
щем (непредвиденном) ремонте зданий.
1.3. Работам по ремонту рулонной кровли должны предшествовать де-
! ыьиый осмотр всего кровельного ковра и отдельных его участке®, провер-
ка плотности примыкания ковра к различным конструктивным элементам,
Kt тступающим над крышей, плотности наклейки верхних полотнищ к ниже-
гежащим и всего ковра к основанию.
1.4. Принципиальные конструктивные решения, для реализации кото-
рых предназначаются технологические карты, приведены в гл.9.
2. Организация и технология ремонтных работ
2.1. К ремонту кровли следует приступить после подготовки необходи-
мых материалов, инструментов, оборудования и средств механизации.
2.2. Для подачи материалов на крышу следует применять простейшие сред-
। та механизации, к числу которых могут быть отнесены: консольно-балочные
подъемники грузоподъемностью до 200 кг; электрореверсные лебедки Л-0,125
|рузоподъемностью 125 кг, массой 50 кг (без притруза) или лебедки Т-66А.
23. Для ремонта рулонных пологоскатных кровель с уклоном 2,5-10%
р/комендуется применять кровельные материалы и мастики, указанные в
ибл. 16.17.
2.4. Мастики при централизованном изготовлении доставляются на объ-
кгы ремонта: горячие — в автогудронаторах, из которых на объекте пере-
шваются для подогрева в битумоварочныс котлы, холодные — в гермети-
н.ски закрытых бидонах или термосах вместимостью 40 л. Расход горячей
М.1СТИКИ на 1 м2 кровли составляет 1,8-2,2 кг, холодной мастикн 1 кг/м2, для
наследующих слоев — 0,6 кг/м“.
2.5. Рубероид всех марок должен удовлетворять следующим требованиям:
а) нс иметь дыр, трещин, разрывов и складок;
б) рулоны должны иметь равные торцы;
в) полотно материала в рулоне не должно быть слипшимся.
2.6. Рулонные материалы хранят на складе в вертикальном положении,
hi мой эти материалы (до укладки на место) следует отогревать в отапли-
ваемом помещении до положительной температуры и доставлять к месту
►кладки в утепленной таре.
2.7. Крупнозернистую посыпку на рубероиде следует удалить после
предварительной обработки поверхности материалов растворителей. Т<ии.
юную посыпку снимать зеленым маслом или керосином. При наклейке ру-
h роила на холодной мастике его не очищают от тальковой посыпки
181
Таблица 16.17
Материалы для кровельных работ
Наименование Марка ГОСТ Условия применения
Рубероид кровельный с крупнозернистой по- сыпкой (с одной стороны) РК-420 ГОСТ 10923-82 Для верхнего слоя пологоскатны» крыш и примыканий кровли к выступающим над крышей конструкциям
То же, с чешуйчатой посыпкой (с одной стороны) РЧ-350 ГОСТ 10923-82 То же
Горячая битумная мастика с волокнистым или пылевидным наполнителем МБК-Г-65 ГОСТ 15836-79 Для наклейки рубероида и пергамина при ремонте руберо идных кровель с уклоном от 2,5 до 10% на территории с геогра- фической широтой севернее 50‘ для европейской и азиатской частей с траны
Горячвя битумно- резиновая мастика с волокнистым наполнителем МБР-Г-65 ГОСТ 15836-79 То же, и требования повышенно» эластичности и трещиностойкоши кровельного слоя
Холодная битумно- латексно-кукерсол ьная мастика БЛК Для наклейки рулонного ковра рубероидных кровель с уклоном 2,5-10%
Холодная битумно- кукерсольнвя мастика БК На территории с географической широтой южнее 53° северной широты для европейской части страны
2.8, При приготовлении горячих мастик на объектах ремонта (характер! i
стика материалов приведена в табл.16.18) их варят в битумоварочных котлах. I'
процессе варки первоначально в котел загружают более легкоплавкий битум
БНК-2, который обезвоживают при температуре 1О5...11О°С, затем загр\
жают битум БНК-3 и, постоянно перемешивая, доводят температуру битум.
до 16О...18О°С. Продолжая перемешивание, вводят просушенный наполни
тель (асбест, мел, тальк или известняк), который загружают порциями черт«
сито с ячейками 4x4 мм. Каждую порцию наполнителя мастики (при тем
пературе в котле 180...200°С) продолжают загружать до получения одно
родиой массы и оседания пены.
182
Таблица 16.18
Материалы, применяемые
для приготовления горячей кровельной мастики на объекте
Материал Марка, сорт ГОСТ или ТУ Особые требования, предъявляемые к материалам
Кровельный битум БНК-2 ГОСТ 9548-74 Теплостойкость 40 °C (температура размягчения)
Тоже БНК-6 ГОСТ 9548-74 Теплостойкость 90 °C
Асбест VII сорт ГОСТ 12871-83 Влажность до 5%, проходит через сито с ячейками 2-3 мм
Мел ГОСТ 12085-88 Влажность до 3%
Тальк Марка, В II сорт ГОСТ 19729-74 Тоже
1 Резиновая крошка Размер крошек не более 1 мм
Известь-пушонка ГОСТ 9179-77 Влажность до 3%
г Соляровое масло ГОСТ 1667-68 Уд. вес не выше 0,88
[ Кукерсольный лак ТУ ЭССР 510-63
Латекс СКС-30, III х 11
2.9. Ориентировочное соотношение составляющих для получения би-
। умных н битумно-резиновых мастик с требуемой теплостойкостью указано
« табл. 16.19.
2.10. Для приготовления битумно-резиновой мастики резиновую крош-
ку, прогретую до 65._.70°С, через сито 4 х 4 мм вводят в битум, разогретый
к» 2ОО...21О°С, непрерывно перемешивая, при 200...220°С варят 40...45
мин. После этого, продолжая перемешивать, через сито вводят подсушен-
ный асбестовый наполнитель и варят 10-20 мин до получения однородного
। «става и полного оседания пены.
183
Таблица 16.19
Запрещается нагревать битумные мастики выше 220°С. Перемешивать
при разогреве остывших мастик следует начинать при 1ОО...12ОСС; по до»
тижении 150.. .200°С мастика считается готовой к употреблению.
2.11. Холодные мастики приготавливаются с применением в качесп»
растворителя солярового масла (или керосина) или кукерсольного лам
Ориентировочное соотношение составляющих для получения холодил‘
мастик указано в табл. 16.20.
184
Материалы для получения холодной мастики
Составляющие, мае. % 0К“ ЭЛЭ ЭМЭХВ1Г СП СП
mbit иинчиоэдэмХл
(ниэойэя шли) oitobjw aoaodKiroa Я Я •
хээдэв ОО S г- г-
(1НЭ1ЧЭП ИЕН) ЧХЭЭЯЕИ гч О •
сплав битумов с температурой размягчения, °C = Z-MH9
S-MHS 34.2
z-лня см сч
$*ЯН9 ту СО
8 г-лнз чО ,
s-лня 1
Эо ‘ИМИАЭВМ члэолиоюоииэх ввиэЛдэйх О V) \О 1—
HMHioeiM кинанэии(!и ниаонэд В зимнее время при тем- пературе наружного воздуха ниже + 5°С; в летнее время при температуре наружного воздуха выше +5 °C
МИХЭВИ Blftf чгэхибояхэвд Мастики на соляровом растворе Мастики на кукер- сольном растворе
2.12. Приготовление холодной мастики на соляровом масле (или керо-
сине) должно осуществляться по следующей технологии:
а) в битумоварочном котле готовят сплав кровельных битумов необхо-
димой теплостойкости и доводят его до 160°С;
б) одновременно в другой емкости тщательно перемешивают соответ
ствующие количества сухих наполнителей (асбеста, извести) и соля-
рового масла (или керосина) и при непрерывном перемешивании не-
большими дозами эти компоненты в виде смеси вводят в битум;
котел заполняют не более чем на 2/3 объема;
в) перемешивание всех компонентов в котле следует продолжать до
полного прекращения вспенивания и получения однородной массы.
2.13. Приготовление холодной мастики на кукерсольном растворителе
должно осуществляться по следующей технологии:
а) в битумоварочном котле готовят сплав битумов с температурой раз
мягчения 60.. .65°С и нагревают до 110... 120°С;
б) одновременно в другую емкость-смеситель загружают соответ ci
вующее количество кукерсольного лака и асбеста и перемешиваю!
до образования однородного лакового раствора;
в) в сплав битумов при непрерывном перемешивании вводят неболь
шими порциями лаковый раствор; котел следует загружать не болст
чем на 2/3 объема; перемешивание продолжают до полного прекра
щения вспенивания и образования однородной массы;
г) температуру массы понижают до 5О...7О°С и при постоянном пере-
мешивании в смеситель вводят латекс;
д) после получения однородной массы мастику разливают в тару, тер
мосы, бачки с крышками и т.п.
2.14. Ремонт кровли рекомендуется выполнять в сухую погоду при тем
перату ре наружного воздуха выше +5 °C.
Ремонт при отрицательной температуре наружного воздуха допускаете л
в исключительных случаях, но при этом температура воздуха должна бы 11
не ниже — 20°С. Во время снегопада, гололеда, тумана выполнять ремош
запрещается. Температура горячей битумной мастики во время наклейки
должна быть не ниже 160°С в летнее время и 180°С в зимнее; битум н<»
резиновой мастики 180°С в летнее время и 200°С — в зимнее; холодцов
мастики 60°С в летнее время и 70°С — в зимнее.
2.15- Цементно-песчаная стяжка в местах, где рубероид илн пергамин
отсутствует, должна быть огрунтована раствором битума марки БНК-5 и
керосина в составе 1:2.
Это повышает водонепроницаемость и прочность склеивания водой ю
ляционного ковра с основанием.
2.16. При заплаточном ремонте рулонной кровли работы должны вы
подняться в следующей очередности:
а) очистка рулонных материалов, применяемых для ремонта кровли. ।
местах установки заплат от бронирующей посыпки, пыли и песка;
б) вскрытие и отворачивание по краям последовательно один за др\
гам слоев покрытия на поврежденных участках кровли с очисткой н
от старой битумной мастики:
186
в) вскрытие пришедшей в негодность или просевшей цементно-
песчаной стяжки; замена или добавление утепляющего слоя на
вскрытом участке с предварительной просушкой этих мест;
г) просушка и огрунтовка стяжки, наклейка водоизоляционного рулон-
ного ковра; при этом рулонный материал и количество слоев должны
быть те же, что и на ремонтируемой кровле.
Каждый наклеиваемый слой заплаты должен быть запущен не менее чем на
100... 150 мм под слой покрытия, расположенного выше заплаты; на такую же
величину должен быть перекрыт слой, расположенный под заплатой.
Водяные или воздушные мешки должны быть ликвидированы путем
крестообразного надреза и наклейки заплат, как уже указывалось. Свищи,
пробоины и тому подобные повреждения малых размеров должны быть
плотно законопачены вымоченными в горячей мастике ветошью или паклей
с последующим покрытием слоем горячей мастики и наклеиванием сверху
ыплаты из 2...3 слоев рубероида.
Ремонт мест примыканий рулонного ковра к выступающим над крышей
ыементам, парапетам, дымовентиляционным каналам, вытяжным трубам,
металлическим стойкам телевизионных антенн и тому подобное ведется
одновременно с выполнением операций по пробивке борозд (в элементах
их кирпичной кладки), креплением прижимных деревянных реек и т. п.
В местах примыканий рулонный ковер необходимо наклеивать на вер-
шкальную поверхность перечисленных элементов на высоту не менее
'50 мм. закреплять на них ковер по верхней его кромке прижимными план-
ками и закрывать сверху защитными фартуками из оцинкованной стали.
Устройство защитного слоя из бронированной засыпки и совместное
применение битумных и дегтевых мастик не допускаются.
2.17. Для повышения качества и долговечности кровель, устраиваемых
и j наплавляемого рубероида, следует применять рубероид, у которого тол-
щина наплавливаемого слоя не менее 2 мм. Прн контроле качества наклей-
ки наплавляемого рубероида основное внимание следует уделять надежно-
। in его приклеивания к основанию, что зависит от полноты заполнения
неровностей основания подплавляемой мастикой.
2.18. На участках ендов водоизоляционный ковер должен быть усилен
шумя слоями рулонного кровельного материала, которые заводятся на по-
мрхность ската (от линии перегиба) не менее чем на 750 мм.
2.19. В местах примыкания кровли к стенам, шахтам, деформационным
швам и тому подобное водоизоляционный ковер должен быть усилен тремя
гаями рулонного кровельного материала, которые заводятся на высту-
пающие конструктивные элементы на высоту не менее 250 мм. Все дере-
яиные детали примыканий должны быть антнеептированы, а металличе-
кне детали покрыты антикоррозионными составами. Конек кровли (при
। клонах 2,5 % и более) усиливается на ширину 250 мм с каждой стороны
• (ним слоем рулонного кровельного материала.
2.20. Толщина защитного гравийного слоя кровли должна составлять 10
им. Защитный слой должен быть сплошным и создаваться путем розлива
187
слоя горячен мастики толщиной 2 мм с последующей засыпкой и втаплива-
нием гравия, подогретого до температуры 100,..120°С. Укладку защитного
гравийного слоя следует начинать сразу после устройства очередного уча-
стка кровельного ковра площадью не более 100 м2.
3. Контроль качества
3.1. Отремонтированная кровля должна удовлетворять следующим трс
бованиям:
- рулонный материал не должен отслаиваться от основания:
- поверхность кровли должна обеспечивать полный отвод воды к при
емникам водостоков;
- поверхность наклеенных слоев рулонного ковра должна быть рои
ной, без вмятин, прогибов и воздушных мешков.
3.2. Все работы по ремонту кровли должны производиться под руково
дством мастера нли техника, которые обязаны выполнять пооперационныи
контроль работ.
4. Техника безопасности
4.1. Работы при ремонте рулонных кровель должны производиться с со
блюдением действующих правил техники безопасности при текущем и k.i
питальном ремонте жилых и общественных зданий и действующих правил
пожарной безопасности.
Запрещается выполнять работы по ремонту кровель во время гололеди
цы, сильного (более 6 баллов) ветра и на мокрой кровле. При работе ii.i
кровле рабочие должны быть обеспечены предохранительными поясами
страховочными веревками и нескользящей обувью (войлочной или валя
ной), рукавицами и защитными очками.
4.2. При любом уклоне крыши должны быть приняты меры, предотвра
щающие падение с нее материалов и стекания мастики с кровли.
4.3. Запрещается хранить растворители, грунтовки и мастнки вблизи п>
точников огня, а также курить во время работы.
4.4. Ежегодно по окончании работ крыша должна очищаться от остатке ш
материала и мусора; сбрасывать их с крыши ис разрешается.
4.5. Битумоварочные котлы необходимо устанавливать на отведенны
площадках, удаленных от зданий не менее чем на 50 м. Возле котлов доп
жен находиться комплект противопожарных средств (пенные огнстушни
ли, сухой песок в ящиках, лопаты), котел должен быть снабжен плотппн
несгораемой крышкой для тушения воспламеняющейся в котле мастики. 11<
следует заполнять котел более чем на 2/3 объема.
4.6. При воспламенении мастик следует плотно закрыть котел крышкоп
Для тушения мастики надо применять огнетушитель или песок, а горяшн*
дрова заливать водой; тушить горящую мастику водой запрещается.
4.7. Осуществляя ремонт рулонных кровель на битумной мастике, пеш.
зя поднимать на крышу жаровни (ведра) с горящими углями и т. п.
4.8. Место для подъема материалов на крышу должно быть ограждаю
проход в зоне подъема строго запрещен.
188
5. Методы труда рабочих
Состав звена
Кровельщик 4 разр. (ZQ-l 2 (ZG)-l
5.1. Последовательность операций по ремонту рулонной кровли приве-
1сна в табл. 16.21.
Таблица 16.21
Последовательность операций
по ремонту рулонного покрытия постановкой заплат
№ п/п Операция Характеристика работы
1 Очистка рулонных материа- лов и поверхности кровли от бронирующей посыпки, пыли и песка Кровельщик К> деревянным шпателем или жесткой щеткой удаляет посыпку на рубероиде и на поверхности кровли
2 Вскрытие и очистка слоев покрытия Кровельщик Кд крестообразным надрезом ножа ликвидирует водяные или воздушные мешки и отворачивает в сторону концы слоев покрытия. Кровельщик Кг очищает их шпателем от старой мастики
Примерка и нарезка рубероида Кровельщик Кд разворачивает рулон рубероида, отмеряет нужный кусок и отрезает его ножом. Одновременно заготовляет нужное количество заплат.
4 Подготовка под наклейку рулонного ковра Вскрытую поверхность рулонного ковра (под вздутием и складками) кровельщик К2 высушивает с помощью специального устройства (см. таб.ч. 7), очищает от пыли и щеткой покрывает холодной или горячей кровельной мастикой. При применении горячей мастики вскрытую поверхность огрунтовывают (см. п. 2.15}
5 Наклейка отогнутых частей рулонного ковра Отогнутые части ковра после крестообразного надреза и выполнения работ, указанных в п. 4, кровельщик К» укладывает на кровельную ма- стику п тщательно прижимает от краев к разрезу
6 Наклейка верхних слоев ковра На месте разреза слоев водоизоляционного ковра кровельщики К2 и Кд наклеивают на кровельной мастике заплату из рулонного материала, перекрывая места разреза не менее чем на 100... |50 мм
7 Наклейка второго и третьего слоев рубероида Кровельщик К2 наносит щеткой кровельную мастику на приклеенный рубероид и примыкаю- щие к нему участки старого рубероида. Кровельщик Кд наклеивает на эту мастику второй слой рубероида, перекрывая первый наклеенный слой на 150...200 мм. Таким же способом может быть наклеен третий слой рубероида
« Устройство защитного слоя Кровельщик К2 наносит щеткой мастику на верхний слой рубероида и посыпает песком или гравием
189
5.2. Калькуляция трудовых затрат при ремонте рулонных кровель по-
становкой заплат приведена в табл. 16.22.
5.3. Машины, инструменты и приспособления для ремонта рулонных
кровель приведены в табл. 16.23.
Таблица 16.22
Калькуляция трудовых затрат при ремонте рулонных кровель
Основание к принятым нормам Состав работ Состав звена Единица измерения Норма времени Расценки
ЕНиР, 1987, Е20-1-107 Снятие материала по- крытия. Скатывание рулонных материалов, полученных от разборки Кровельщик по рулонным кровлям II разряд 100 м2 8,8 5-63
ЕНиР, 1987, Е2О-1-1О8 Расчистка основания. Покрытие новым мате- риалом. Разогревание готовой мастики Кровельщик III разряд-1 11 разряд—2 1 м2 каждого слоя 0,16 0-10,6
ЕНиР, 1987, Е20-1-109 Покрытие старых рулон- ных кровель мастикой с очисткой кровли от песка и пыли, приготовлением мастики в котле, посып- кой поверхности песком, втапливанием посыпки в мастику ручным катком Кровельщик ill разряд-1 100 м! 8.1 5-67
Таблица 16.21
Инструменты, машины, приспособления, рекомендуемые
для применения звеном кровельщиков
Наименование ГОСТ, марка, разработчик Техническая характеристика механизмов и заводы-изготовители
1 2 3
Нож кровельный для резки рулонных материалов КБ треста Росинструмент РФ
Щетка кровельная для на- несения горячей мастики - Гипрооргсельстрой Минсельстроя РФ
Щетка стальная прямо- угольная То же
Гребок для кровельных работ Резекненский завод строительного инструмента
Шпатель-скребок (на длинной рукоятке) Р. ч. 21000000 ВНИИСМИ Минстройдормаша
Термометр технический стеклянный ртутный до 200 °C
Оправа защитная для термометра
Метр складной металлический
190
Продолжение таблицы 16.23
2 3
Бачок для мастики Вместимость 500 л
Битумоварочный котел Разработан СКВ Главмосстроя Расход топлива 5-7 кг/ч; j производительность 0,5 м3/мин; время разогрева 40-45 мин; масса 525 кг i
Комплект устройств для сушки поверхностей стыков Конструкция ЛНИИ АКХ Производительность 30 м/ч; масса 41 кг
Консоль конструкции А. И. Кодкина Конструкция А. И. Кодкина Сборно-разборная с допускаемой rpy- 1 зоподъемиоегью 800 кг, масса 87 кг; масса одного элемента консоли до 25 кг
Ковш-питатель для разливки и нанесения мастики Р. ч. 18200000
Кельма-лопатка - -
Термосы, бачки с крышками объемом до 40 л Для транспортировки и подъема мастики подъемником
Лебедка Т-66А (вместо Л-0,125) Тяговое усилие 5 кН; канатоемкость 20 м, скорость навивки каната 33 м/мин, масса 250 кг, электродвигатель _ .2770 мин1
16.8. Технологические карты на разработку крыши
с деревянными стропилами и кровлей из листовой стали
с применением башенного крана
1.Область применения карты
Технологическая карта разработана на разборку крыши с бревенчатыми
||.клланными стропилами и покрытием из кровельной листовой стали на
нкватке площадью 300 м2 (рис. 16.9).
Рис. 16.9. Схема организации работ на захватке:
1 — переносные подмости; 2 — пакет стропил; 3 — пакет брусков обрешетки;
4 — пакет картин из листовой стали
191
Технологической картой предусмотрено производство подъемно-тран-
спортных работ с применением башенного крана.
При привязке карты к конкретным условиям ремонта объектов капи
тального ремонта зданий должны быть уточнены объем работ, схема меха-
низации, калькуляция трудовых затрат, график выполнения отдельных про
цессов и технико-экономические показатели.
2. Технико-экономические показатели процесса
Трудоемкость на всю захватку:
нормативная..........14,4 чел.-дня
принятая.............9,4 чел.-дня
Трудоемкость на 100 м2 крыши:
нормативная..........4,8 чел.-дня
принятая.............3,13 чел.-дня
Выработка на одного рабочего в смену:
нормативная..........20,8 м2 крыши
принятая.............31,8 м2 »
Потребность в башенном кране:
на всю захватку......32 подъема
на 100 м2 крыши......11 подъемов
3. Технология строительного процесса
1. До начала разборки крыши должны быть выполнены следующие ра
боты:
а) необходимое крепление временными стойками и прогонами чердач
него перекрытия, если последнее в связи с ветхостью угрожает он
рушением:
б) демонтаж телевизионных и радиоантенн, стоек радиовещания и про
чих устройств линий связи;
в) демонтаж конструкций рекламных щитов и других установок;
г) предусмотренная проектом разборка дымовых труб сверх крыши,
д) демонтаж электропроводки и сантехнических устройств на чердак
2. Разборку стальной кровли начинают со снятия окрытий около тр\>
брандмауэрных стен и других выступающих частей, затем разбирают ря «
вое покрытие, разжелобки и карнизные свесы.
Для разборки рядового покрытия участка кровли раскрывают один и
стоячих фальцев на всем скате кровли н, отсоединив лежачий фалец, скр>
ляющий картину с листами желоба, поднимают ломиками картины, пер-
вернув их на соседний ряд. Затем разъединяют отдельные картины ист
кают их на чердачное перекрытие для дальнейшего пакетирования «
перемещения на склад. То же повторяют с картинами следующего ряда.
192
Сюячие фальцы либо срезают, либо раскрывают с помощью молотка-
отворотки (рис. 16.10, а) или ломика, лежачие фальцы — с помощью кро-
вельного зубила. Перед снятием листов или картин кляммеры отделяют от
обрешетки.
б)
Рис. 16.10. Инструменты для разборки стальной кровли:
а — молоток-отворотка; б—ломик для разборки обрешетки
3. Разборку обрешетки производят от конька до парапетной решетки, а
при отсутствии последней — до опалубки карнизного свеса. При разборке
йбрешетки через каждые 1,2... 1,5 м по длине стропильных ног оставляют
ио одной-две обрешетки или доски под лежачими фальцами.
Демонтаж парапетной решетки, снятие оставшегося кровельного покры-
та от парапетной решетки до свеса, включая лотки и воронки, разжелобки
I карнизные свесы, а также оставшиеся части обрешетки и опалубки, про-
II «водят с уровня чердачного перекрытия, после чего разбирают стро-
пильную систему.
Весь разобранный материал укладывают в пакеты на чердачном пере-
крытии. Обрешетку и опалубку разбирают при помощи специального ло-
тка (см. рис. 16.10).
4. Стропила разбирают по принципу удаления свободно лежащих эле-
интов, сняв предварительно металлические крепежные детали (скобы и т.
।) Последовательность разборки элементов кровли, обрешетки и наслон-
11 ж стропил показана на рис. 16.11, 16.12. При разборке пользуются легки
in подмостями из инвентарных элементов.
I - хнология реконструкции
193
Рис. 16.11. Последовательность разборки карнизной части крыши:
/-лежачий фальц; 2 — стропила: 3 — обрешетка; 4 — сплошная дощатая опалубка;
5 — костыль; 6 — крюк; 7—желоб; 8 — рядовое кровельное покрытие; 9 — стоячий фальц;
I — XII — последовательность разборки элементов крыши
Рис. 16.12. Последовательное 11
разборки наслонных стропил
различной конструкции крыш
а — односкатная;
б—двускатная с симметрично
расположенной капитальной
стеной;
в — двускатная с несимметрично
расположенной средней капи-
тальной стеной;
г—двускатная с двумя капиталь-
ными стенами посередине;
I—VI — последовательность раз-
борки элементов крыши
5. Спакетированные от разборки материалы поднимают и опускают вин*
с помощью башенного крана на приобъектный склад или для погрузки ш
посредственно в транспорт для последующей отвозки на центральный
склад переработки и облагораживания.
194
6. При производстве работ должны соблюдаться следующие правила
техники безопасности:
а) рабочим должны быть выданы мягкая нескользящая обувь, предо-
хранительные пояса с указанием мест их прикрепления;
б) для прохода по крыше с уклоном более 15° необходимо укладывать
на крышах переносные стремянки шириной не менее 30 см с наши-
тыми планками;
в) вырезанные листы кровельного железа нельзя оставлять на крыше;
г) разбирать крышу при ветре силой более 12 м/с (б баллов), густом
тумане, ливневом дожде, сильном снегопаде и гололеде запрещается;
д) для прохода по чердачным перекрытиям необходимо укладывать по
балкам шитовой настил шириной не менее 0,5 м.
7. Требования к качеству работ:
- при снятии кровельного покрытия, годного для дальнейшего упот-
ребления, должно быть обеспечено максимальное сохранение кро-
вельной стали;
- элементы стропильной системы, подлежащие повторному использо-
ванию в дело, должны разбираться без повреждения в местах опира-
ния и в сопряжениях.
4.Организация труда рабочих
1. Состав звена по профессии и квалификации (7 человек):
кровельщики такелажники
[И разряд — 1 II разряд — 2
II « — 1 III разряд — 1 плотник
IV « — 1
III « — 1
II « — 1
2. Распределение работы между исполнителями: кровельщик произво-
ди снятие окрытий труб и около них, брандмауэрных стен, покрытие кар-
низного свеса, раскрытие или срезку вертикальных фальцев, отсоединение
к гяммер от обрешетки. Снятие кровельных картин производится плотника-
ми IV и III разрядов, а укладка их в пакеты — плотником II разряда и таке-
шжником.
Разборка обрешетки и стропил производится плотниками IV и III разря-
и»в, а пакетирование и строповка разобранных элементов — плотником III
р нряда и такелажником.
Второй такелажник находится внизу — для расстроповки опускае-
мпх грузов, перемещаемых на приобъектный склад или подаваемых в
|ранспорт.
3. График производства работ и калькуляция трудовых затрат составле-
U.I на работы в объеме одной захватки.
195
Таблица 16.24
График выполнении работ в объеме одной захватки, крыши площадью 300 м‘
Состав работ Единица из- мерения 1 Н Объем работ 1 Трудоем- кость, чел -ч Профессия, « разряд и ко- личество Почасовой график работ
2 3 4 5 10 6 ц 7 12 8 13 9 14 10 15 11 16 12 17 13 18 14 19 15 20 16 21
1 1. Разборка кровли из листовой стали до карнизных свесов со спуском ма- териалов на чердачное перекрытие с последующей сортировкой и пакети- 2 м2 3 255 4 15,0 3 Кровелыщи- ки: Ш разряд— 1 11 »— 1 Плотники: IV разряд — 1 Ш »—1 И »—1 Такелажники: 11 разряд— 1 III » —1 Итого — 7 2 2 2 2 2
2. Разборка обрешетки из брусков и слуховых окон до карнизных свесов со спуском материалов м2 255 20,96 2 2 2 1 1 1 1
J j
1 3. Разборка стропил из бревен, брусьев или пластин, мауэрлатов со спуском материалов от разборки 4. Снятие ' 2 м эле- мен- тов 3 352 4 54.78 5 6 7 8 3 9 3 10 3 И 3 12 3 13 3 15 4 16 4 17 4 18 3 ТТ5- 20
кровли с карнизных свесов м~ )9Л5 2 2 2
дощатой опалубки с карнизных свесов м" ~2~
б. Спуск вниз разобранных элементов стальной кров- ли, стропил, обрешетки, мауэрлатов с помощью ба- шенного крана непосредствен- но на авто- транспорт или на приобъект- ный склад т 6,1 14.96 1 1 1 1 1 1 1 2 2
Итого по норме 115.25
Принято с учетом пе- ревыполнения норм выработ- ки на 35% 76 |
Таблица 16.25
Калькуляция затрат на разборку одной захватки площадью 300 м
по Единым нормам и расценкам Госстроя СССР издания 1969
Основание к принятым нормам по ЕНиР Состав работ Единица измерения к Объем работ п Норма времени на единицу измерения, чел.-ч Профессия, разряд и колич. Q Расценка на единицу измере- ния, руб. ж Затраты труда на весь объем труда, чел.- ч Стоимость затрат труда на весь объем работ руб.-коп.
1 1.20-1—70, т. 1-1 2 Разборка кровли из листовой стали простой и средней сложности л м“ 300 0,06 Кровельщики 11 разряда —2 0-02,9 18,00 8-70
2.20-1—61, т. 2-1 » обрешетки из брусков с прозорами м2 255 0,061 Плотники: Ш разряда — 1 II » — 1 0-03,2 15,56 8-16
3.20-1—61 » стропил из бревен, пластин или брусьев м эле- мен- тов 290 0,175 Плотники: IV разряда — 1 П »—1 0-09,8 50,75 28-42
4.20-1—61 » слуховых прямо- угольных окон 1 окио 3 1,8 Плотники IV разряда — 1 2 » —1 0-94,3 5,45 2-83
5. 20-1—79 Разборка приемных воронок водосточных труб м 2 0,27 Кровельщики: III разряда — 1 П »—1 0-14,1 0,54 0-28
6 20-1—61 » обрешетки дощатого настила м2 45 0,11 Плотники: 111 разряда — 1 II >> —1 0-05,8 4.95 2-61
1 2 3 4 5 6 пре 7 оотжение тао 1 8 шцы 16.25
7. 1-6, Т. 2, и. 26-АБ, техн. ч. 3 Спуск вниз разобран- ных элементов кровли, стропил, обрешетки и мауэрлатов при по- мощи башенного крана с высоты до 18м со строповкой (в расчет взято на 100 м2 кровли 1336 кг лесо- материалов) т 4,0 0,438 Такелажники III разряда — 2 Машинист IV разряда — 1 0-24,3 1.75 0-97
8. 1-5. п. 2 То же, кровельной стали рядового покры- тия, окрытий домовых труб, брандмауэров и свесов, водосточных _ воронок Т 2,1 0,154 Такелажники 11 разряда —2 0-07.6 0,31 0-15
9. 1-15,п.8 Укладка кровельной стали в пакеты с увяз- кой для спуска краном т 2,1 0,98 Рабочий I разряда — 1 0-42.0 2,06 0-90
10. 20-1—61. т.2-6 Разборка мауэрлатов м 62 0,065 Плотники; IV разряда— I II » — I 0-03,6 4.03 2-23
11. 1-14-8 Перемещение материа- лов при разборке с укладкой на приведен- ное расстояние 50 м (бревна, доски, бруски) т 4,0 1,5 Рабочие II разряда — 2 0-74,1 6,00 2-96
12. 1-14-1 Железо, крепления и пр. т 2,1 2,81 Рабочие II разряда — 2 1-23,2 5,90 2 — 59
Итого 115,25 60-80
16.9. Тех ноли! нческая карта на разработку деревянного
перекрытия с применением башенного крана
1. Область применения карты
Технологическая карта разработана на разборку перекрытия с деревян-
ными балками и междубалочным заполнением в виде подбора (наката) из
досок или пластин со смазкой (засыпкой) и чистым полом из шпунтован-
ных досок или паркета по дощатому настилу на захватке плошадью 50 м“.
Технологической картой предусмотрено производство капитального ре
монта здания с полной сменой перекрытий и применением башенного крана
При привязке карты к конкретным условиям ремонта зданий вместо ба
шейного крана может быть принят легкий передвижной, автомобильный
или пневмоколесный кран, осуществляющие перемещение грузов черс»
верх ремонтируемого здания. При этом уточняются объемы работ, кальку
ляции трудовых затрат, график выполнения процесса и технико-экономи
ческие показатели
2. Техиико-экономические показатели процесса
Трудоемкость на всю захватку:
нормативная..........2,95 чел.-дня
принятая.............10,0 чел.-дня
Трудоемкость на 100 м2 перекрытия:
нормативная..........25,9 чел.-дня
принятая.............20,0 чел.-дня
Выработка на одного рабочего в смену:
нормативная........4,2 м2 перекрытия
принятая...............5,3 м2 »
Потребность в башенном кране:
на всю захватку.....28 подъемов
на 100 м2 перекрытия....56 »
3. Технология строительного процесса
1. До начала разборки перекрытия должны быть выполнены:
а) разборка конструкций крыши и вышележащих перекрытий;
б) демонтаж санитарно-технических устройств и сети элеь
троосвещения;
в) пробивка и заделка оконных и дверных проемов в каменных стена\
предусмотренных в этаже;
г) необходимое крепление временными стойками и прогонами разбн
раемых и нижележащих перекрытий, если последние угрожают об
рушением.
2. Последовательность разборки элементов перекрытий показана n.i
рис. 16.13.
200
Рис. 16.13. Последовательность разборки элементов междуэтажного перекрытия.
а — вид до разборки; б—после снятия чистого пола с основанием; в — после удаления засыпки;
г — после удаления подборов в момент отбивки подшивки потолка; I — временный настил
3. Разборка чистого пола из шпунтованных досок и брусков выполняет-
ся в следующем порядке:
а) снимают с помощью ломиков плинтуса и галтели;
б) удаляют одну из фризовых досок;
в) разбирают доски пола, последовательно поднимая ломиками одну за
другой. Разборку досок пола производят методом, позволяющим со-
хранить шпунт и гребень. После небольшого отрыва доски от лаг ее
осаживают вниз ударами молотка, после чего выдергивают гвозди и
удаляют освобожденную доску;
г) разбирают лаги из досок или пластин.
При разборке чистого пола через каждые 1,5—2 м оставляют по две-три
юски для прохода рабочих, сохраняемые до полного снятия засыпки (смаз-
ки) и подборов (накатов).
4. Разборку реечного паркета начинают с плинтусов и фризов. Паркет-
ные клепки отрывают от основания с помощью ломиков. Щитовой паркет
снимают целыми щитами: каждый щит поднимают ломиками, отрывая от
обрешетки и смежных щитов (рис. 16.14). После снятия щитов разбирают
обрешетку.
5. Снятые половые доски укладывают в пакеты, а паркетные щиты в
штабель. Пакеты досок и штабеля щитов перемещают с помощью башенно-
го крана на приобъектный склад или в транспорт.
201
.2
6
Рис. 16.14. Разборка щитового паркетного пола:
/ — подбор; 2 — балка перекрытия с черепными брусками; 5 — обрешетка из досок по балкам;
4 — засыпка, 5—перепил по квадрам заклейки; 6 — паркетные шиты
Рис. 16.15. Контейнер (ковш) для уборки строительного мусора
с перекрытий при разборке конструкций:
I— челюсти ковша; 2 — шарнир челюстей с проушиной для крюка; 3 — траверса;
4 — механизм открывания ковша
202
6. Рыхление смазки (засыпки) производят с помощью ломиков. Разрых-
ленную смазку (засыпку) грузят совковыми лопатами в саморазгружаю-
щиеся контейнеры (рис. 16.15), которые устанавливают на подкладки из
досок не далее 1,5—2 м от опор балок. Заполненные контейнеры выгружа-
ют в автотранспорт или бункер-мусоросборник.
7. Подборы снимают при помощи специального ломика. При наличии
балок с пазами доски подбора разбирают, поворачивая в плоскости пере-
крытия до выхода концов из пазов. Снятые подборы укладывают в штабель
и удаляют с помощью башенного крана.
8. Подшивку потолка отрывают от балок ударами ломиков, опуская ее
на нижележащее перекрытие или оставляя опертой на перегородки. Работу
выполняют, передвигаясь по ходовым доскам, уложенным по балкам.
Обрушенную подшивку удаляют после разборки балок путем пакетиро-
вания и погрузки в автотранспорт.
9. Деревянные балки удаляют при помощи башенного крана, производя
два перепила у опор с помощью цепной пилы. Вначале высвобождают при
помощи пневматических молотков концы балок, расширяя гнезда в кир-
пичных стенах и отгибая ломами металлические анкеры.
10. После выполнения первого перепила балку, отпилив второй конец,
удаляют с помощью башенного крана. Балки, не используемые в дальней-
шем для устройства перекрытий, удаляют при помощи башенного крана,
освободив оба конца в каменных стенах или перепилив посредине пролета.
11. Все операции по разборке балок производят с временного настила из
двух-трех досок, которые опирают на соседние балки. Последние две-три
балки на захватке разбирают с временных подмостей, устанавливаемых
(после удаления подшивки потолка) на нижележащем перекрытии.
12. При разборке перекрытий на отдельных участках или захватках без
применения башенного крана до разборки балок снимают чистый пол, уда-
ляют подшивку, разбирают смазку (засыпку) и подборы. Удаление смазки
(засыпки) производят со спуском материалов по звеньевому мусоропроводу
или деревянному лотку. Разборку балок выполняют с подмостей, установ-
ленных на нижележащем перекрытии.
13. При производстве работ должны соблюдаться следующие основные
правила техники безопасности;
а) работы по разборке конструкций в нескольких ярусах одной захватки не
допускаются; доступ в нижележащие этажи должен быть закрыт;
б) перекрытия не должны иметь неогражденных отверстий;
в) запрещается перегружать перекрытия строительным мусором, мате-
риалами от разборки;
г) запрещается работать на подборах (накате), а также складывать на
подборы (накат) материалы;
д) запрещается после удаления подборов становиться на подшивку по-
толка;
203
е) запрещается в смежных секциях здания вести демонтаж одновре-
менно всех перекрытий; внутренние капитальные стены здания в
процессе демонтажа старых и монтажа новых перекрытий должны
сохранять конструктивную связь с перекрытиями, расположенными
в смежных секциях;
ж) оконные проемы с разобранными заполнениями должны быть
зашиты двумя-тремя досками; дверные проемы в стенах, ограж-
дающих участки с разобранными перекрытиями, должны быть на-
дежно забиты;
з) при разборке деревянных балок перекрытий в многоэтажных домах
необходимо сохранять каждую четвертую балку, заделанную в сте-
ну, для обеспечения пространственной жесткости и устойчивости
здания при полной разборке перекрытий. Оставляемые на этаже бал-
ки должны располагаться в одной вертикали и демонтироваться по
мере монтажа и анкеровки новых элементов перекрытий.
14. Основные требования к качеству выполняемых работ:
а) разборка конструкции перекрытия должна производиться при
минимальном разрушении кирпичных стен. При высвобождении
концов балок гнезда следует расширять не более, чем это требует
ся для выемки балки; отогнутые металлические анкеры следуе!
сохранять, по возможности использовать для анкеровки вновь
монтируемого перекрытия;
б) разборка должна быть выполнена с максимальным выходом год-
ного для дальнейшего использования материала; материалы oi
разборки должны быть вывезены с территории объекта ремонта
или уложены на складских площадках в соответствии с проектом
производства работ.
4. Организация труда рабочих
1. Состав звена рабочих по профессии и квалификации (7 человек):
плотники подсобные рабочие
IV разряд -— 1 I разряд — 2
II » — 2
такелажники
III разряд — 2
2. Распределение работы между исполнителями:
- разборку чистого пола выполняют 3 плотника, снятые доски
- убирают 2 подсобных рабочих и такелажник;
- удаление смазки (засыпки) производится всем звеном с од
повременной загрузкой двух контейнеров;
— разборку подборов и отрыв подшивки от балок выполняют 3 плотни
ка, снятые подборы убирают 2 подсобных рабочих и такелажник;
204
- высвобождение концов балок с расширением гнезд и отгибом анке-
ров производят 2 плотника II разряда и 2 подсобных рабочих:
- перепил балок выполняет плотник IV разряда, удаление пере-
пиленной балки с помощью башенного крана — такелажник;
— удаление подшивки производится всем звеном, при этом один таке-
лажник находится для приемки и расстроповки грузов, перемещае-
мых на приобъектный склад или подаваемых непосредственно в
транспорт.
В период удаления балок временно высвобождающиеся 2-3 рабочих ве-
дут разборку конструкций на следующей захватке.
3. Схема организации работ на захватке приведена на рис. 16.16.
4. График производства работ и калькуляции трудовых затрат на работы
составлены в объеме одной захватки площадью 50 м”.
1
Рис. 16.16. Схема организации работ на захватке:
1 — контейнер; 2 — временный настил; 3 — балки перекрытия;
Д, Б, Д, Е — рабочие места плотников; В, Ж — рабочие места подсобных рабочих;
Г — рабочее место такелажника
205
Таблица 16.26
График, выполнения работ в объеме одной захватки площадью 50 м2
Состав работ Единица измерения Объем работ Трудоем* кость чсл.-ч Профессия, разряд и количество Почасовой график работ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Разборка чистых дощатых полов с плинтусами и лагами со спуском материалов башенным краном 2 . Разборка засыпки со смазкой и накатов из пластин или досок со спуском материалов от разборки 3. Разборка оштукатуренной под- шивки потолка со спуском мате- риала 4. Пробивка мелких гнезд у концов балок, разборка балок перекрытий с опусканием материалов башенным краном и перемещением мате- риалов на участке ‘t К Г 7 М" пере- крытия м2 -> М" 50 50 50 50 12,99 37,40 25,00 28,24 Плотник IV разряда — 1 Плотники II разряда — 2 Такелажники III разряда — 2 Подсобные рабочие 1 разряда — 2 Итого — 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
7
1 7
Итого по норме Принято С учетом перевыполнения норм выработки на 22% 103,63 80,0
Калькуляция затрат по захватке площадью 50 м2
Таблица 16.27
Основание к принятым нор- мам по ЕНиР Состав работ * Единицы измерения k Объем работ Норма времени иа ' единицу измерения, чел.-ч Профессия, разряд и количество Расценка на единицу измерения, р.-к.
Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч Стоимость затрат на весь объем работ, р.-к.
1.20-1-40-1 Разборка чистых полов с плинтусами, с укладкой в штабель м2 50 а 6 q Плотник II разряд — 1 7 0-08,4 8 8,50 9 4-20
2. 20-1-40-5 Разборка лаг (на 1 м2 пола 1,5 м лаг) с укладкой в штабеля м2 75 0,042 Плотник II разряд — 1 0-02,1 3,15 1-58
3 20-1-31-Ц Разборка засыпки со смазкой или с толевой изоляцией междуэтажных перекрытий, с окучиванием и погрузкой в контейнеры для спуска башенным краном 7 М" пере- крытий 50 0 у. Плотник 11 разряд — ] 0-12.8 13.00 6-40
I 4 1-4, т. 2, к. 32а Спуск башенным краном строи- тельного мусора и шлака от засыпки в контейнерах с высотой 12 м Подъем 8 0 14 Такелажники II разряд — 2 0-06,9 1,12 0-55
5.20-1-31-5, К-0,5 Разборка накатов и подборов из пластин или досок 7 М“ 50 0,175 „ Плотник II разряд — 1 04)8,7 8,25 4-35
Продолжение таблицы /6.27
I 2 3 4 5 6 7 8 9
6.1-4, т. 2, п. 32а, прим. 5 Спуск башенным краном досок по- ловых, подборов, подшивок и толя со строповкой Подъем 9 0,14 Такелажники III разряд — 2 0-06.9 1,26 0-62
7. 20-1-141, П. I Пробивка мелких гнезд отбойным молотком в кирпичных стенах на сложном растворе размером 26 х 26 см для освобождения концов балок, уло- женных через 70 см (па 100 м~ 22 штуки балок ; длиной 6 м). Кол-во гнезд 11 х 1 = 22 шт. 22 0,37 Каменщики III разряд — 2 0-20.5 8,14 4-51
8. 20-1-31-8 Разборка балок в каменных зданиях с укладкой в штабель •о М~ пере- крытий 50 0,32 Плотники IV разряд — I 11 » — 1 0-17,9 16,00 8-95
9. 1-4, т. Л п. 32А, прим. 5 Спуск башенным краном балок и лаг от разборки со строповкой с высоты 12 м подъем 10 0,14 Такелажники III разряд — 2 0-06,9 1,40 0-69
10.20-1-31-6 Разборка оштукатуренной подшивки потолка М' 50 0.5 Плотник П разряд — 1 0-24,7 25,00 12-35
11. 1-14-8 12. 1-14-10 Перемещение материалов при разборке на приведенное расстояние 50 м: лесоматериалы сыпучие в приборах Итого т т 2,6 6,5 1.5 2,14 Рабочие 11 разряд — 2 Рабочие 1 разряд— 2 0-74.1 1-05,5 3,9 13,91 103,63 1-11 6-86 52-16
Таблица 16.28
Материально-технические ресурсы
Наименование Количество
1. Башенный кран, шт. 1
2. Компрессорная станция, шт. 1
3. Отбойные молотки, шт. 2
4. Цепная электропила, шт. 1
5. Контейнеры для мусора, шт. 2
6. Специальные ломики, шт. 4
7. Лопаты, шт. 4
8. Приемный бункер для мусора, шт. I
9. Топоры, шт. 4
10. Гвоздодеры, шт. 2
11. Ломы, шт. 4
Таблица 16.29
2
График выполнения работ по перекладке отдельных участков стен площадью 22,5 м
Состав работ Единица измерения Объем работ Трудоемкость, чел.-дни Профессия, разряд и количество > Почасовой график работ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1. Пробивка бо- розды с одной стороны стены 2. Установка металлической балки с зачекан- кой зазора 3. Пробивка бо- розды со второй стороны стены 4 Установка ме- таллической бал- ки с зачеканкой зазора м 1 м шт 8,5 I 8,5 1 0,5 0,25 0,5 0.25 Каменщик Ш разряд — 1 Подсобник I разряд — 1 2 г Перерыв в работе 2 О ь о ю со CQ л—। о о Е _2_
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 юбо 15 лже 16 гние 17 mat 18 >лгщ\ 19 ы 1629 20 21
5. Разборка кир- пичной кладки отбойными мо- лотками 6. Кладка участ- ка стены с при- м3 м3 14,4 14,4 5,15 17,5 1 1 2 L
готовлением раствора и заче- канкон зазоров 7. Транспортные работы I 25 6,05
Итого по норме 30,2
Принято с учетом перевыполнения нормы выработки на 5% 28,7
Таблица 16.30
Калькуляция затрат на работы по перекладке отдельных участков стен площадью 22,5 м2
Основание к принятым нормам по ЕНиР Состав работ Единица измерения Объем работ Норма времени на единицу измерения, чел.-ч Профессия, разряд и количество Расценка иа единицу измерений, руб.-коп. Затраты труда на весь объем работ, чел.-ч Стоимость затрат на весь объем работ, руб.-коп.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 20-1-140. п. 6а. 8а Пробивка борозды в кирпичной стене на глубину до 15 см с помощью отбойного молотка м 17,0 0,47 Каменщик III разряд — 1 0-326 7,99 5-54
2. 3-14. п. 2 Укладка металлической балки в борозду замоноличиванием шт. т 2 0,65 3,7 Каменщик IV разряд — 1 2-31 2,41 1-50 и
3. 3-1-4. примеч. Обмотка балок проволокой м 18.0 0,12 Каменщик И разряд — 1 0-0,59 2.16 1-06
4.6-1-28, п. 1,2а Установка и перестанов- ка инвентарных подмостей м2 16,0 0,425 Плотники IV разряд -1 Подсобный рабочий I разряд— 1 0-2.36 3.78 6-80
5.20-1-2. п. 1 Разборка кирпичной кладки на сложном растворе с помощью отбойного молотка м3 14,4 2,6 Каменщик Ill разряд — 1 1-63 37,44 23-47
1 2 3 4 5 6 7 прижжен 8 ие таыпщы zo.su 9
6. 20-1-8, п. 5 Кирпичная кладка участ- ка стен с приготовлением раствора и зачекаикой зазоров м3 14,4 9,8 Каменщик III разряд — 1 5-44 141.12 78-34
7. 1-8, п. 21 Подъем краном «Пионер» металлических балок, раствора и подмостей т 9,52 0,34 Такелажник II разряд — 1 0-16,76 3.24 1-59
8. 1-8. п. 22 Подъем кирпича краном 1000 шт. 5,76 1,12 Такелажник П разряд — I 0-55,2 6,45 3-18
9. 1-14 Подноска материалов на расстояние до 50 м кг 0,66 2.14 Транспортный рабочий II разряд — 2 0,936 1.41 0-62
10. 1-14. 1-11 Относка строительного мусора и погрузка в автомашину кг 25,56 1,4 То же 0-64 35,78 16-36
Итого 241,78 138-46
16.10. Технологическая карта на перекладку отдельных участков
кирпичных стеи с сохранением вышележащей кладки
1. Область применения
Технологическая карта составлена на перекладку отдельных участков стен
(22,5 м2 кладки) без разборки перекрытий и вышележащей кладки (рис. 16. 17).
При привязке карты к конкретным условиям ремонта уточняются объе-
мы работ, калькуляция трудовых затрат, график выполнения и технико-
жономические показатели процесса.
2. Технико-экономические показатели процесса
Трудоемкость на всю захватку:
нормативная..........30,2 чел.-дня
принятая.............8,7 чел.-дия
Трудоемкость на 1 м3:
нормативная..........1,34 чел.-дня
принятая.............1,27 чел.-дня
Выработка на одного рабочего в смену:
Нормативная..........0,75 м3 кладки стеи
Принятая.............0,71 м3 » »
Рис 16.17. Общая схема организации работ по перекладке участка стены
с сохранением вышележащей кладки:
а — разбивка перекладываемого участка стены на захватки с указанием последовательности
производства работ-, 6 — заводка в стену разгрузочных балок массой до 100 кг:
б — разборка кирпичной кладки; г — возведение вновь участка кирпичной степы
215
3. Технология строительного процесса
I. До начала работ по перекладке деформированных кирпичных стен
должны быть устранены причины, вызывающие деформации (усиление
оснований, перекладка и усиление фундаментов и т. д.) и установлены под-
мости.
2. Для разгрузки деформированного участка над ним укладывают раз-
грузочные металлические балки с обеих сторон стены с пробивкой и задел-
кой борозд. Заводку балок выполняют, начиная с наиболее ослабленной
стороны стены. Борозды пробивают с установленных инвентарных подмос-
тей отбойным молотком под тычковым рядом кладки, наблюдая за состоя-
нием деформированных конструкций и временных креплений стены. К про-
бивке борозды для заводки разгрузочной балки с другой стороны стены
приступают через 2-3 сут после заделки балки в первой борозде. Длина
борозды должна быть больше длины перекладываемого участка на 50 см
(для обеспечения опоры по 25 см с обоих концов балки). Обе разгрузочные
металлические балки должны быть соединены друг с другом болтами.
3. Вертикальные зазоры между балками и кладкой заливают пластичным
раствором, а зазоры между верхней поверхностью балки и нижней поверх-
ностью кладки зачеканивают жирным жестким раствором.
4. Высота балки должна быть подобрана кратной высоте рядов кладки, а
при укладке балка должна опираться своей нижней плоскостью на нижнюю
плоскость борозды.
Металлические балки перед установкой должны быть обернуты прово-
локой или металлической сеткой.
5. Разборку участков стен без установки разгрузочной балки производят от-
дельными захватками длиной не более 1,5 м с помощью отбойных молотков.
6. Новую кирпичную кладку необходимо выполнять на сложном пли це-
ментном растворе с применением системы перевязки, принятой при кладке
сохраняемых участков стен. Разгрузочные балки сохраняются в кладке. Зазор
между верхней поверхностью новой кладки н нижней поверхностью балки
плотно начеканивают жирным жестким раствором.
7. При перекладке стен следует применять годный для употребления кир-
пич от разборки, предварительно очишая его от раствора. Годный кирпич мо-
гут складывать на перекрытии, не допуская нагрузки свыше 150 кг/м“.
8. Кирпич перед укладкой в стены в сухую жаркую и ветреную погоду
должен увлажняться.
9. Перекладка существующих кирпичных стен должна осуществляться при
положительной температуре. В отдельных случаях при кладке способом замо-
раживания применяют холодный кирпич и подогретый раствор с добавкой по-
таша. Температура раствора в момент укладки должна быть не ниже:
при температуре воздуха выше -10°С...........+10°С
» » » от-10 до-20 С...........+15°С
» » » ниже -20°С......+20°С
216
10. Требования к качеству работ:
а) толщина швов кирпичной кладки должна быть равномерной и соот-
ветствовать данным таблицы:
Шов Толщина шва, мм
максимальная минимальная средняя
Г о ризонта л ьн ый 15 8 12
Вертикальный 15 8 10
б) при кладке впустошовку глубина незаполненных швов допускается
не более 15 мм.
4. Организация труда рабочих
I. Состав звена рабочих по профессии и квалификация (2 человека):
каменщик подсобный рабочий
Ш разряд — 1 I разряд — 1
2. Распределение работы между исполнителями:
- пробивку борозды для укладки балки, укладку балки и ее замоноли-
чивание, разборку кладки с помощью отбойного молотка и новую
кладку осуществляет каменщик Ш разряда;
- подсобный рабочий производит установку и перестановку подмос-
тей, подготавливает материал и убирает мусор; в момент укладки
балки он помогает каменщику.
3. Схема производства работ представлена на рис. 16. 17, б, в, г.
4. График выполнения работ (табл. 16.29),производственная калькуля-
ция (табл. 16.30), материально-технические ресурсы (табл. 16,31) приведе-
ны ранее (стр. 291).
217
Заключение
Реконструкция зданий и сооружений является сложной многоплановой пробле-
мой. Ее решение в каждом конкретном случае требует учета социальных, экономи-
ческих, эстетических, технических и ресурсных аспектов. Объемы реконструкции
будут и дальше возрастать, что в первую очередь обусловлено дефицитом земли,
ресурсов, недостаточно эффективным использованием эксплуатируемых площадей
в производственной сфере, повышением требований к комфортности жилья и др.
Новые, более сложные и объемные задачи требуют дальнейшего совершенство-
вания реконструкции зданий и сооружений. Можно сформулировать следующие
основные направления совершенствования технологии реконструкции:
1. Разработка новых, более тонких методов диагностики состояния конструкций
иа основе использования современных высокочувствительных приборов, средств
автоматизации процесса обследований и обработки получаемых результатов изме-
рений.
2. Использование современных методов расчета, строго учитывающих законо-
мерности деформирования материалов при соответствующих режимах и видах воз-
действий, особенности пространственной работы зданий в целом и отдельно конст-
руктивных элементов в их составе, реальных граничных условий, деформированной
схемы и других факторов.
3. Внедрение эффективных конструктивных решений на базе использования тради-
ционных для строительства материалов — железобетона, кирпича, металла и др.
4. Применение конструкций из новых материалов, в первую очередь, стеклопла-
стиков и полимербетонов.
5. Разработка новых методов усиления и восстановления эксплуатационной на-
дежности конструкции.
Развитие данного направления в основном идет по пути использования металла
и железобетона, но с применением предварительного напряжения, расширяющихся
цементов, шприц-бетона, торкретирования и других эффективных конструктивно-
гехнологических решений и приемов.
6. Разработка и внедрение в практику прогрессивных технологий на базе инду-
стриальных методов и средств автоматизации, усовершенствованной структуры
парка машин и механизмов и их качественного состава, оптимального объединения
строительных машин, средств малой механизации и автотранспорта. Совершенство-
вание существующих н создание новых специальных средств механизации и авто-
матизации для работы в стесненных условиях.
7. Разработка эффективных форм экономического стимулирования, путей со-
кращения инвестиционного цикла, предложений по переориентации участников
строительного комплекса на конечные результаты, готовую строительную продук-
цию, обеспечению единства строительных площадок и предприятий производствен-
ной базы как специальных переделов строительного цикла.
Развитие перечисленных выше и других направлений будет способствовать
дальнейшему повышению эффективности реконструкции, успешному решению
важнейших народнохозяйственных и социальных задач.
218
Библиографический список
1. СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства / Госстрой
СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1990. — 56 с.
2. СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты / Гос-
строй СССР. -М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 128 с.
3. СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции / Госстрой СССР. —
М_: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 192 с.
4. СНиП 3.04.01-87. Изоляционные и отделочные покрытия / Госстрой СССР. —
м..- ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 56 с.
5. СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве/ Госстрой России. —
М., 2002.
6. ВСН 41 — 85 (р). Инструкции по разработке проектов организации и проек-
тов производства работ по капитальному ремонту жилых зданий.
7. Техническая эксплуатация жилых зданий: Учеб, для строит, вузов / С.Н. Но-
теико, А.Г. Ройтман, Е.А. Сокова и др.; Под ред. А.М.Стражнпкова. — М.:
Высшая школа, 2000. — 429 с
8. Технология строительных процессов: Учеб, для вузов по спец. «Промышленное
и гражданское строительство» / А.А. Афанасьев, Н.Н. Данилов и др.; Под ред.
Н.Н. Данилова, О.М. Терентьева. — М.: Высшая школа, 2001. — 464 с.
9. Кушнарюк Ю.Г. Справочник по технологии капитального ремонта жилых и
общественных зданий / Ю.Г. Кушнарюк. — Киев: Буд^вельник, 1989. -254 с.
10. Мещечек В.В. Капитальный ремонт, модернизация и реконструкция жилых
зданий / В.В. Мицечек, А.Г. Ройтман. — М., 1987. — 240 с
11. Справочник по капитальному ремонту жилых зданий / Под ред. А.И. Лысо-
вой. — Л.: Стройиздат, 1977. — 358 с.
12. Строительное производство. Энциклопедия. — М.: Стройиздат, 1995.
13. Технология строительного производства: Учебник для вузов / С.С. Атаев,
Н.Н. Данилов и др. -М.: Стройиздат, 1984. — 559 с.
14. Кочерженко В.В. Технология ремонтно-строительных работ: Учеб, пособие /
В.В. Кочерженко, В.М. Лебедев. — Белгород: Изд — во БелГТАСМ, 2002. —
130 с.
15. Кочерженко В.В. Технология возведения зданий н сооружений: Учеб, по-
собие / В.В. Кочержевко, В.М. Лебедев. -Белгород: Изд — во БелГТАСМ,
2002. — 247 с.
16. Цай Т.Н. Организация строительного производства: Учебник для вузов / Т.Н.
Цай, П.Г. Грабовый, В.А. Большаков. — М.: Изд—во АСВ, 1999. — 432 с.
17. Технология возведения зданий и сооружений: Учеб, пособие для вузов /
В.И. Теличенко, А.А. Ланидус, О.М. Терентьев и др. — М.: Высшая школа,
2001.—320 с.
18. Кочерженко В.В. Технология возведения подземных сооружений: Учеб, посо-
бие В.В. Кочерженко. — М.: Изд — во АСВ, 2000. — 160 с.
19. Булгаков С.Н. Реконструкция жилых домов первых массовых серий и мало-
этажной жилой застройки. — М.: ООО «Глобус», 2001. — 248с
20. Строкинов В.Н. Организация и технология ремонта зданий и сооружений:
Спецкурс. — М.: Ассоциация строительных вузов. -Пермь: ИПК «Звезда»,
2003. — 535с.
219
Оглавление
Введение.................................................................3
1, Особенности технологии и организации строительных работ
при реконструкции зданий и сооружений....................................4
1J. Организация рабочих мест при реконструкции.........................5
1.2. Типы пролетов* возводимых при реконструкции одноэтажного
промышленного здания..................................................7
1.3. Реконструкция жилых и гражданских зданий..........................9
2. Технология разборки зданий и разрушения конструкций,
стыков, узлов, швов.....................................................10
2.1. Классификация способов разборки и разрушения.....................10
2.2. Ручной способ разборки и разрушения...............................12
2.3. Механизированные способы.........................................12
2.4. Буровзрывной и электрогидравлический способы.....................14
2.5. Термический способ.............................................. 18
3. Методы производства монтажньгх и демонтажных работ при реконструкции ....20
3.1. Проект производства работ на демонтажно-монтажные работы
при реконструкции.....................................................20
3.2. Демонтаж ограждающих конструкций.................................22
3.3. Демонтаж колонн..............................~...................23
3-4. Демонтаж покрытий...............—................................25
4. Методы производства работ при усилении оснований и фундаментов.......27
4.1. Усиление оснований фундаментов....................................27
4.2. Усиление существующих фундаментов.................................31
4.3. Разборка существующих и устройство новых фундаментов.<..*........43
4.4. Использование струйной технологии для усиления оснований фундаментов
существующих зданий..................................................47
4.5. Струйная технология устройства противофильтрационных завес (ПФЗ)
в нескальных грунтах при помощи многосоплового гидромонитора.........49
5, Технология работ по усилению и ремонту стен........................ 51
5.1. Усиление и ремонт кирпичных стен.................................51
5.2. Ремонт бетонных и железобетонных конструкций стен................55
5.3. Ремонт стыков и швов.............................................56
5.4. Утепление стен................................................. 57
5.5. Нанесение дополнительных утепляющих слоев........................59
5.6. Утепление промерзающих участков инъецированием...,.............. 59
5.7. Ликвидация сырости стен зданий...................................59
5.8. Ремонт деревянных стен...........................................60
6. Технология усиления и ремонта несущих каркасов зданий и сооружений....61
7. Технология усиления и ремонта перекрытий.............................66
7.1. Смена и ремонт деревянных перекрытий..............................66
7.2. Ремонт и усиление монолитных плит перекрытия.....................67
7 3. Монтаж сборных железобетонных перекрытий.......................68
7.4. Замена конструкций перекрытия на сборные железобетонные..........68
8. Технология смены и ремонта перегородок...............................70
9. Технология смены и ремонта крыш и кровель............................72
9.1. Смена, ремонт и усиление стропильных систем.......................72
9.2. Ремонт оснований под кровлю....................................*.73
9.3. Ремонт и смена металлической кровли..............................74
9.4. Ремонт и смена кровли из рулонных материалов.....................75
9.5. Ремонт и смена асбестоцементной кровли...........................76
9.6. Ремонт и смена черепичной кровли.................................76
10. Технология ремонта и замены полов...................................77
10.1 Смена и ремонт бетонных и цементных полов........................77
10.2. Смена и ремонт асфальтовых полов................................77
220
10.3. Смена и ремонт мозаичных полов...~.............,..................77
10.4. Смена и ремонт полов из керамических плиток.......................78
10.5. Смена и ремонт дощатых полов......................................78
10.6. Смена и ремонт паркетных полов....................................79
10.7. Смена и ремонт линолеумных полов..................................79
11. Технология смены и ремонта оконных и дверных заполнений................81
12, Стекольные работы...................................................83
13. Технология ремонта и замены лестниц................................... 84
14. Технология отделочных ремонтных работ...............................85
14.1. Штукатурные работы................................................85
14.2. Облицовочные работы...............................................86
14.3. Малярные работы...................................................86
14.4, Обойные работы....................................................87
14.5. Леса и подмости для ремонта фасадов...............................87
14.6. Ремонт элементов фасадов......................................... 88
14.7. Ремонт штукатурки фасада..........................................89
14.8. Ремонт облицовки фасадов и цоколей зданий....................... 89
14,9. Окраска фасадов зданий............................................90
15, Особенности использования монтажных средств
при реконструкции зданий и сооружений..................................91
15.1. Самоходные стреловые краны........................................91
15.2. Башенные краны....................................................93
15.3. Электромостовые, козловые и кабельные краны.......................94
15.4. Специальные монтажные устройства..................................98
15.5. Простейшие грузоподъемные устройства..............................99
15.6. Удаление строительного мусора....................................109
16. Рекомендации по разработке технологических карт
на производство работ по смене, ремонту и усилению конструкций.........110
16.1. Общие положения................................................110
16.2. Технологические карты на инъекционное закрепление грунтов
в основаниях фундаментов.............................................110
16,3, Технологические карты на восстановление и усиление конструкций
фундаментов............................................................129
16.4. Технологические карты на утепление стен и герметизацию стыков
вспененным пенополиуретаном........................................139
16.5. Технологические карты на утепление стен плитами пенопласта.......152
16.6, Технологические карты на ремонт и усиление железобетонных колонн.163
16.7. Технологические карты на выборочный ремонт рулонных кровель......181
16.8, Технологическая картв на разработку крыши с деревянными стропилами
и кровлей из листовой стали с применением башенного крана..........191
16.9. Технологическая карта на разработку деревянного перекрытия
с применением башенного крана..........................................202
16.10, Технологическая карта на перекладку отдельных участков
кирпичных стен с сохранением вышележащей кладки....................215
Заключение................................................................218
Библиографический список..................;......_....................... 219
221