Автор: Холодкова А.Г. Боярская Р.В. Максимович Б.Д.
Теги: технология обработки без снятия стружки в целом: процессы, инструмент, оборудование и приспособления отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства машиностроение проектирование технологические процессы сборка издательство мгту выполнение курсовы работ
Год: 2006
Текст
Московский государственный технический университет
имени Н.Э, Баумана
Р.В. Боярская, Б.Д. Максимович,
А.Г. Холодкова
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
СБОРКИ
Методические указания по курсовому к дипломному проектированию
Москва
Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана
2 006
УДК 621.757-52
ББК 34.68
Б 86
Рецензент В.Л. Тарасов
Боярская Р.В., Максимович Б.Д., Холодкова А.Г.
Б86 Проектирование технологических процессов сборки: Ме-
тодические указания по курсовому и дипломному проектиро-
ванию. - М.: Изд-во МГТУ им. 11.Э. Баумана. 2006. 56 с.:
ил.
Рассмотрена последовательность и методика выполнения курсовых и
дипломных проектов, даны рекомендации и справочный материал.
Для студентов, обучающихся по конструкторским специальностям и
по специальности «Технология машиностроения’».
Ил. 4. Библиогр. 6 назв.
УДК 621.757-52
ББК 34.68
Методическое издание
Раиса Владимировна Боярская
Борис Дмитриевич Максимович
Альбертина Григорьевна Холодкова
Проектирование технологических процессов сборки
Редактор О. М. Королева
Корректор Д. И. Малютина
Компьютерная верст ка О. В. Беляевой
Подписало в печать 20.06.2006. Формат 60ч84/16, Бумага офсетная.
Псч. л. 3,5. Усл. печ. л. 3.3. Уч.-изд, д. 3.05. Изд. № 170. Тираж 500 экз.
Заказ 421
Издательство МГТУ' им. Н.Э. Баумана.
105005. Москва, 2-я Бауманская. 5.
г МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006
ВВЕДЕНИЕ
Проектирование технологических процессов сборки выполня-
ется студентами специальности « Технология машиностроения» в
курсовом проекте но соответствующей специализации в одинна-
дцатом семестре, а также студентами других специальностей в
курсовом проекте по технологии машиностроения. Кроме этого
технологические процессы сборки выполняются в дипломных
проектах по специальности «Технология машиностроения» и в
технологической части дипломных проектов других специально-
стей.
Основой для проектирования служат исходные данные, полу-
ченные при изучении технологических процессов на технологиче-
ской практике.
Исходными данными для проектирования технологических
процессов сборки являются:
сборочные чертежи изделия и сборочных единиц;
технические требования на сборку;
технические условия на сборку, указанные в отраслевых или
заводских нормативных документах;
технический паспорт изделия или описание его назначения и
принципа работы;
чертежи деталей, входящих в изделие и сборочные единицы;
типовые или заводские технологические процессы сборки;
годовая программа выпуска в штуках (согласуется с руководи-
телем проекта при выдаче задания).
Задание на проектирование студент получает у преподавателя.
В задании указываются объект проектирования, программа выпус-
ка, сменность работы сборочного участка или цеха. Объектом про-
ектирования, как правило, выбирается изделие или сборочная еди-
ница, собранные из двадцати и менее деталей.
Последовательность выполнения проекта изложена в бланке
«Содержание расчетно-пояснительной записки», который выдает-
ся студенту в начале проектирования.
1. АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ
Приступая к проектированию, студент должен проанализиро-
вать конструкторскую и технологическую структуру изделия или
сборочной единицы.
Конструкторская структура включает: сборочные единицы, де-
тали, материалы.
Технологическая структура в соответствии с ГОСТ 23887 де-
лит изделие или сборочную единицу на соединения и сопряжения,
например соединения с натягом, резьбовые, соединения клеем,
пайкой, сваркой, заклепками и развальцовкой. Соединения могут
включать несколько сопряжений. например сопряжения по цилин-
дрическим, коническим или плоским поверхностям с зазором,
подвижные сопряжения по направляющим (плоским, цилиндриче-
ским и др,).
Анализ структуры изделия позволяет при проектировании обос-
нованно выбирать последовательность и структуру технологическо-
го процесса сборки. Например, при проектировании процесса руч-
ной сборки цилиндрического сопряжения с зазором 50 мкм и более
при оформлении технологической карты сборки достаточно напи-
сать: «Взять деталь и установить согласно чертежу». Если зазор ци-
линдрического сопряжения менее 30 мкм, то необходимо написать:
«Взять деталь и установить согласно чертежу, процесс установки
выполнять, медленно покачивая и поворачивая деталь, в случае за-
клинивания деталь выбить н процесс повторить снова, не допуска-
ется использование ударов при установке».
При проведении анализа структуры изделия студент осуществ-
ляет контроль технической документации на наличие данных: о
посадках в сопряжениях и соединениях, о силах затяжки резьбо-
вых соединений и т, п. Недостающие данные студент берет из ли-
тературных источников,
2. АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ
Технические требования студент анализирует по двум аспек-
там: 1) обоснованность их значения для условий эксплуатации
изделия; 2) определение метода их выполнения, К конструкции
изделий и сборочных единиц предъявляются следующие техни-
ческие требования;
4
требования к точности взаимного расположения деталей в сбо-
рочной единице (зазоры, натяги, биение, отклонение от перпенди-
кулярности или параллельности и т. п.);
требования к точности закрепления деталей (силы пли момен-
ты затяжки резьбовых соединений, силы на разрыв или сдвиг кле-
паных. паяных, сварных, клеевых соединений и соединений, полу-
ченных развальцовкой):
требования к уравновешенности конструкции в целом или ее
элементов;
требования к смазке;
требования к покрытиям и покраске изделий;
требования к маркировке:
технические условия на испытание.
Анализируя требования к точности взаимного расположения
деталей, студент должен определить, каким методом будет дости-
гаться заданная точность: полной, групповой или частичной взаи-
мозаменяемостью, регулировкой или пригонкой.
При решении задачи регулировки точности положения детали
(деталей) компенсаторами необходимо провести расчет размерной
цепи для определения размера компенсатора [1] или для доказа-
тельства возможности отказа от компенсатора. Например, для ко-
нических и червячных зубчатых передач 8-й степени точности во
многих конструкциях предусмотрена регулировка положения зуб-
чатых колес компенсатором (прокладками), что необходимо при
условии изготовления деталей на станках нормальной точности.
Однако если изготовление деталей осуществляется на станках с
числовым программным управлением, возможно достижение за-
данной точности методом полной взаимозаменяемости. Это следу-
ет подтвердить расчетами.
Наибольшую трудность у студентов вызывает определение
размерной цепи. Например, на рис. 1 показана схема узла с ради-
альными подшипниками качения, установленными по «жесткой»
схеме.
Для нормальной работы подшипников 5 при сборке необходи-
мо обеспечить монтажный зазор между кольцами подшипников и
телами качения. Величина зазора для различных подшипников
нормализована ГОСТ или стандартами предприятия и изменяется
от 3 до 400 мкм. На величину зазора влияет точность положения
колец подшипников в радиальном и осевом направлениях. R ради-
альном направлении точность положения колец обеспечивается
методом полной взаимозаменяемости [2, 3]. В осевом направлении
5
точность peij.тируется прокладками 4 между корпусом 2 и крыш-
е° ходимость регулировки и величину прокладок оп-
/ / и / I ппч 1е™М размерной цепи, в которой: Л - размер корпуса;
ников 5Li Ме^ы крышск; £2 и £4 - размеры подшип-
ников, £3 - размер между ступенями вала.
Рис. 1. Схема узла с радиальными подшипниками качения;
/. 3 - крышки; 2 корпус: 4 - прокладки: 5 - подшипники
При сборке зубчатых передач необходимо обеспечить монтаж-
ный зазор между зубьями колес в зацеплении. На рис. 2 показана
схема конической зубчатой передачи.
Рис. 2. Схема конической зубчатой передачи:
1,3- валы; 2 - зубчатое колесо; 7. 8 подшипник: 5. 9 - крышки;
6 — стакан; 7 - корпус
6
При проведении анализа конструкции конической зубчатой пе-
редачи и технических требований следует учитывать, что при
сборке необходимо обеспечить зазор в зубчатом зацеплении и за-
зоры в подшипниках 4 и 8. Поэтому целесообразно выделить две
сборочные единицы: вал 1 в сборе с зубчатым колесом и внутрен-
ними кольцами подшипников 8 и вал 3 в сборе с зубчатым колесом
2. подшипниками 4, стаканом 6 с крышкой 5. То1Да процесс сбор-
ки можно разделить на этапы: I) сборка вала / н установка его в
корпус 7; 2) сборка вала 3 и установка его в корпус 7.
При установке собранного вала I в корпус прокладками между
крышками 9 и корпусом 7 регулируются зазоры в подшипниках 8
и положение зубчатого колеса - размер В. Зазоры в подшипниках
4 регулируются прокладкой между’ стаканом 6 и крышкой 5 при
сборке вала 3. При установке собранного вала 3 в корпус проклад-
кой между стаканом 6 и корпусом 7 регулируется зазор в зубчатом
зацеплении. Для определения размера прокладки рассчитывается
размерная цепь, представленная на рис. 2. Для зубчатых передач
8-й. 9-й степеней точности регулировка может нс понадобиться. В
этом случае методом достижения требуемой величины зазора при-
нимается полная взаимозаменяемость.
Па рис. 3 показан подъемный стол.
Основным техническим требованием к конструкции подъем-
ных столов (цилиндрические направляющие) является «плавное
перемещение без заеданий» стола 3. Выполнение данного техни-
ческого требования зависит от многих факторов: точности размера
L\ - межосевого расстояния между отверстиями в столе для креп-
ления цилиндрических направляющих 2; точности размера Li -
межосевого расстояния между отверстиями в корпусе для уста-
новки направляющих втулок 4; отклонения от параллельности ука-
занных выше отверстий. Погрешности межосевых расстояний L\ и
/<2 компенсируются зазором между направляющими втулками 4 и
корпусом 1. Отклонение о г параллельности компенсируется зазо-
ром между направляющими втулками 4 и цилиндрическими на-
правляющими 2. Анализ конструкции позволяет правильно опре-
делить последовательность сборки. Для данной конструкции
крепление направляющих втулок 4 необходимо произвести после
сборки всего узла, когда направляющие втулки «самоустаиовятия»
в корпусе, т. е. произойдет компенсация погрешностей.
Если студент при анализе требований к точности взаимного
положения деталей в изделии пришел к выводу о необходимости
применения методов групповой или частичной взаимозамепяемо-
7
сти, он должен учитывать, что применение данных методов зави-
сит от серийности (программы) выпуска изделия. Для современно-
го серийного производства возможна замена данных методов на
обработку сопрягаемых деталей по «формуляру».
Рис. 3. Подъемный стол:
1 - корпус; 2 - ни л и лирические направляющие: 3 - стол:
4 - направляющие втулки
Анализируя технические требования к точности закрепления
деталей в изделии, студент выбирает метод обеспечивающий точ-
ность силы закрепления деталей. Необходимо рассмотреть как ми-
нимум два варианта. Например, известно [2, 3, 4], что точность
силы затяжки резьбового соединения можно обеспечивать, кон-
тролируя силу шестью методами; по моменту па ключе, по углу
поворота резьбовой детали, по удлинению резьбовой детали, ком-
бинированным методом (но моменту и углу), по пределу текучести
резьбовой детали и вводя в конструкцию контрольные элементы.
Например, для затяжки болтов крепления головки блока цилинд-
8
ров двигателя внутреннего сгорания с предельно допустимым раз-
бросом силы затяжки ± 10 % возможны три метода затяжки: но
моменту, комбинированный и по пределу текучести резьбовой де-
тали, Следовательно, для обеспечения заданной силы для заданной
конструкции необходимо рассчитать три метода и выбрать один из
них. Выбор, при прочих равных параметрах, может быть обосно-
ван показателями стоимости (дополнительное оборудование и
т. п,) и трудоемкости (длительность процесса и т. п.).
Все расчеты, связанные с анализом технических требований,
приводятся в пояснительной записке проекта, обязательно рису-
ются схемы контроля анализируемых технических требований, а в
проектах но специализации «сборка» такие схемы целесообразно
выносить на листы. Например, на рис. 4 приведена схема контроля
осевого люфта вала.
Рис. 4, Схема контроля осевого люфта вала:
/ - шестерня: 2 - вал; 3 - индикаторное приспособление
Контроль необходим, так как на валу 2 установлена торцевая
шестерня 1. Контроль осуществляется индикаторным приспособ-
лением 3. Для осуществления контроля к валу 2 необходимо при-
ложить знакопеременную силу Р.
3. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ
Оценка технологичности изделия или сборочной единицы про-
водится для установления соответствия конструкции условиям
эксплуатации и изготовления. Основное внимание следует уделить
соответствию конструкции условиям изготовления, так как это
9
является основной задачей технолога. Технологичность оценива-
ется на двух уровнях: качественном и количественном.
Качественно (хорошо или плохо) оцениваю гея такие свойства
конструкции, как удобство сборки, прямолинейность движений,
наличие баз для закрепления деталей при сборке и др.[2].
Количественно по ГОСТ 14.201 и 14.205 технологичность оце-
нивают: коэффициентом сборности конструкции АГсб.который
отражает возможность наиболее полного разделения конструкции
на узлы, Ксб = £’/(£' +О), где Е - число сборочных единиц; D -
число деталей, не вошедших в сборочные единицы; коэффициен-
том унификации Куц. который отражает возможность применения
однотипного, универсального инструмента. Кун = Кду / , где
Кун - количество унифицированных деталей по наименованию в
спецификации: - общее количество деталей; а также коэф-
фициентами стандартизации Хст. взаимозаменяемости по-
вторяемости Хпов [2].
Для условий автоматизированной сборки необходимо рассчи-
тать ряд дополнительных коэффициентов по методике, изложен-
ной в [2].
Полученные значения коэффициентов сравнивают с отрасле-
выми нормативами или конструкциями-аналогами.
Расчеты, связанные с анализом технологичности, студент при-
водит в пояснительной записке. По итогам анализа студент может
внести изменения в конструкцию изделия, однако эти изменения
не должны ухудшать эксплуатационные показатели конструкции.
4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ СБОРКИ
Технологические схемы сборки показывают последователь-
ность присоединения и закрепления деталей в изделии или сбо-
рочной единице. Технологические схемы сборки подразделяют иа
общую (сборка изделия) и узловую (сборка сборочной единицы).
Правила оформления технологических схем сборки представлены
В [2, з, 4, 5].
При разработке технологической схемы сборки необходимо
обосновать последовательность сборки. Критериями выбора по-
следовательности сборки являются:
10
разделение изделия на сборочные единицы, в результате чего
уменьшается количество звеньев в сборочных размерных цепях и
облегчается достижение требуемой точности взаимного положе-
ния деталей в изделии, а также обеспечивается более удобная
сборка и разборка;
последовательность регулировок положения деталей в изделии
или сборочной единице.
Технологические схемы сборки в виде рисунка студент оформ-
ляет в пояснительной записке или выносит на листы.
В приложении 1 показан пример разработки технологической
схемы сборки.
5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
СБОРКИ И НОРМИРОВАНИЕ
Разработку технологического процесса сборки студент начина-
ет с проектирования процессов сборки сопряжений и соединений -
переходов:
определяет схему установки и закрепления базовой детали, по
схеме выбирает необходимое приспособление, унифицированное
или специальное [4]:
рассчитывает технологические режимы для выполнения со-
единения (силы и скорости запрессовки для соединений с натягом,
моменты и скорости для резьбовых соединений и т. п.) [2. 3, 4];
по рассчитанным режимам выбирает оборудование и инстру-
мент;
по нормативным данным (приложение 3) определяет время,
необходимое для выполнения данного сопряжения или соедине-
ния, более полные нормативные данные приведены в [6]. При
нормировании следует помнить, что в нормативах указывается
оперативное время Гоп, а также, что детали или сборочные едини-
цы массой более 20 кг переносят с помощью подъемно-
транспортных средств. Для сборочных автоматов считается время
цикла
При проектировании автоматического процесса выполнения
сопряжения или соединения необходимо определить условия со-
бираемости [2,3,4] по уравнениям:
^2 доп = 2^/ ±ёс/2 + ёк/2> Avфак = + еуц + Аи,
УХдоп - Y2$’
И
где Ду доп- допустимое смещение сопрягаемых поверхностей;
Е/ сумма фасок на сопрягаемых поверхностях; 6С - зазор (+)
или натяг (-) в соединении; 8К- разница между диаметрами сту-
пенчатого вала; Л^фак - фактическое смещение сопрягаемых по-
верхностей; £уБ погрешность установки базовой детали; evn -
погрешность установки присоединяемой детали; Ли - погрешность
настройки сборочной позиции; утДОГ1и У£ф- допустимый и фак-
тический угол перекоса сопрягаемых поверхностей. По итогам
расчета выбирается оборудование или выдается техзадаиие на его
проектирование.
Расчеты, связанные с проектированием переходов, студент
приводит в пояснительной записке, расчеты сопровождаются эски-
зами. Эскизы сборки сопряжений и соединений приводятся в по-
яснительной записке или выносятся иа листы. Целесообразно ри-
совать только те эскизы сборки, для которых проводились
расчеты. При проектировании процессов запрессовки или иапрес-
совки следует рассчитать погрешности базирования деталей даже
для «ручной» сборки, так как допустимый угол перекоса поверх-
ностей, при котором обеспечивается качество соединения, не дол-
жен быть больше 0,5°.
Примеры эскизов сборочных операций приведены в приложе-
нии 2.
Когда спроектированы переходы, студент приступает к проек-
тированию процесса сборки изделия, т. е. определяет состав сбо-
рочных операций. В единичном и мелкосерийном производстве
сборку изделия осуществляют на одном рабочем месте. Однако в
зависимости от применяемого оборудования возможно выделение
отдельных операций. Если, например, для подготовки деталей из-
делия к сборке необходима ванна с керосином или другим горю-
чим растворителем, то рабочее место должно быть отделено и со-
ответственно оборудовано, следовательно, выделено в отдельную
операцию. Если, например, для запрессовки нужен мощный круп-
ногабаритный пресс, этот переход целесообразно выделить в от-
дельную операцию. Аналогичные примеры можно привести отно-
сительно операций контроля на специальном оборудовании.
Штучное время операций определяется в [2, 4, 5] ио формуле
^шт ~ W +(Р + У)/Ю0],
12
где Р, у - коэффициенты, определяющие время на организацион-
ное обслуживание рабочего места и перерывы. Значение коэффи-
циентов берегся из нормативов, данных в приложении 3.
Для массового, крупносерийного и серийного производств необ-
ходимо время операции соотносить с требуемым тактом выпуска,
который равен t = 60Фо/Лг, где Фо - эффективный фонд времени в ч,
который равен 2 070 ч, 4 140 ч, 6 210 ч в год для «ручной» сборки;
2 020 ч. 4 015 ч, 5 990 ч в год для автоматизированной сборки при
односменной, двухсменной и трехсменной работе: Л' - количество
изделий, которое выпускается за этот период времени, шт.
По итогам проектирования процессов сборки заполняется
маршрутно-операционная карта в соответствии с ГОСТ 3.1118-8-1.
Пример оформления маршрутно-операционной карты для процес-
са сборки датчика расхода приведен в приложении 1.
Приложение 1
Пример проектирования процесса сборки
Чертеж датчика представлен на рис. П1.1.
М36х1.5*
Д 08.00.000СБ
Рис. П1.1 (начало)
14
I
I
i
i
i
1
1 /Размеры для справки.
2. Проверить на прочность водой давлением
Ризб.=1.2..1.3МПа в течение не менее 10 мин.
Падение давления не допускается.
3. Резьбу М36 смазать маслом К-17ГОСТ10877.
4. Маркировать шрифтом 4-ПРЗ ГОСТ26008.
5. Отклонение от соосности стержня поз.2
относительно втулки поз.З и ф20 не более 0.2 мм.
Рис. П1.1 (окончание)
1 э
Проектирование начинается с разработки 1ехнологической
схемы сборки датчика.
Конструктор (см. спецификацию датчика) выделил одну сбо-
рочную единицу - корпус. Сборочная единица включает корпус и
приваренные к нему два штуцера, ото отмечено на чертеже одина-
ковой штриховкой.
Сборка выбранной сборочной единицы осуществляется перед
окончательной обработкой - корпуса в сборе.
Базовой деталью общей сборки датчика будет сборочная еди-
ница «корпус в сборе», которая имеет развитые поверхности для
технологических баз и прямоугольную форму и позволяет исполь-
зовать для закрепления универсальное приспособление - тиски.
При первом переходе необходимо произвести запрессовку стержня
(поз, 2 спецификации) в корпус (поз. 1 спецификации). Технологи-
После разработки технологической схемы приступают к анали-
зу технических требований. В технических требованиях оговорена
точность положения стержня относительно других элементов кон-
струкции, следовательно, в технологической схеме необходимо
предусмотреть переход контроля после сборки. Шарик (поз. 20
спецификации) может быть установлен только вместе со втулкой
(поз. 3 специкации) в горизонтальном положении, следовательно,
при сборке необходимо собрать технологическую сборочную еди-
16
нипу «втулка в сборе». Для обеспечения герметичности (см. п. 2
технических требований, указанный на рис. ГГ1.1) необходимо при
сборке избежать перекоса крышки (поз. 5 спецификации) и затяж-
ка болтов (поз. 10 спецификации) должна быть равномерной, сле-
довательно, в технологической схеме сборки надо предусмотреть
контроль равномерности затяжки болтов (поз. 10 спецификации).
Результаты проектирования процесса сборки датчика пред-
ставлены в маршрутно-операционной карте (ГОСТ 3.118-82).
ГОСТ 3.1118-82 форма 1
Дубл
Взам
Подл
I
Разраб. Иванов И И 10.12.03 МГТУ
Проверил __ Петров П П —— им.Н.Э. Баумана Д08.00.000сб
Н .контр — | Датчик расхода j j
М01
М02 Код ЕВ МД ЁН глраск. иг Код ЗЭО'. Профиль и размерь Kd М3
КГ
А Цех Уч | °М | Опер Код ла именован ле операции Обозначение документа
Б КодJ4Sименованиа оборудования и инструмента CM I Преф I о [ УТ [ КР I КОИД [ = Н 1 ОП [ Кчл | Тпз | Тщт
А 005. Комплектовочная. 1.2 мин
Б__ Верстак
0 1. Скомплектовать детали согласно спесификации
2. Проверить детали внешним осмотром на отсутствие механических повреждений.
3. Проверить наличие бирок на деталях с отметкой ОТК,
А 010. Сборочная. 0.9 мин
Б Пресс пневматический настольный , приспособление для запрессовки.
0 1. Взять корпус поз.1, установить в приспособление.
2. Взять стержень поз. 2, надеть на стержень технологическую втулку и установить в корпус.
3. Запрессовать стержень в корпус Взять сборочную единицу, вынуть технологическую втулку.
ZT Т_. I I I I I I . I .. I .. i I I ~ _...
МОК | Маршрутно-операционная карта 1
ГОСТ 3.1118-82 форма 16
Дубл
Взам. I
Подл. I
1. 2
ДОЗ.ОО.ОООсб
А Цех I Уч. | рм j Опер. | Код ,на именование сиеэации Обозначение документа
“Б-" Код, наименование с бор удов а ни я и инструмента CM I проф. I Р I УТ I КР I КС ИД I ЕН I on I Кип | Тпз | Тшт.
А 015. Контрольная. 2.7 мин
Б Контрольное приспособление, индикаторная стойка, нутромер.
0 1. Взять корпус в сборе со стержнем.установить в контрольное приспособление, закрепить.
2. Контролировать отклонение от соосности стержня относительно внутреннего диаметра корпуса согласно ТУ.
А 020. Испытательная 36 мин
Б Испытательный стенд, специальное приспособление.
О 1. Проверить корпус в сборе со стержнем на герметичность в соответствии с ТУ,
А 025. Сборочная. 2.2.мин
Б Верстак, тиски
О 1, Взять корпус в сборе, установить в тиски, закрепить.
2, Взять направляющую втулку поз.З, установить на нее два резиновых кольца поз. 14, установить втулку в корпус на 15 мм.
3, Установить во втулку шарик поз. 20, продвинуть втулку в корпус до упора согласно чертежу
МОК 1 Мяршоутно-опеоанионная каста
ГОСТ 3 111 В-82 форма 15
ГОСТ 3.1118-82 форма 15
Дубл.
Взам.
Подл
2
ДОВ.ОО.ОООсб
А Цех !-У- 1 рм | Опер, j Код.наименование операции Обозначения документа
ь Код .наименование оборудования и инструмента CM I Проф. I Р I yt I КР 1 КбИД [ ЕН 1 дп | Кш-. | Т13 | Тшт,
А 015. Контрольная. 2 f мин
Б Контрольное приспособление, индикаторная стойка, нутромер.
О 1. Взять корпус а сборе со стержнем установить в контрольное приспособление, закрепить.
2. Контролировать отклонение от соосности стержня относительно внутреннего диаметра корпуса согласно IУ
А 020. Испытательная, 36 мин
Б Испытательный стенд, специальное приспособление.
□ 1. Проверить корпус в сборе со стержнем на герметичность в соответствии с ТУ,
А 025, Сборочная. 2 2.мин
Б Верстак, тиски
О 1. Взять корпус в сборе, установить в тиски, закрепить.
2. Взять направляющую втулку поз.З, установить на нее два резиновых кольца поз. 14. установить втулку в корпус на 15 мм.
3. Установить во втулку шарик поз, 20, продвинуть втулку в корпус до упора согласно чертежа.
МОК Маршрутно-операционная карта 2
Приложение 2
Примеры эскизов сборочных операций
На рис. П2.1 показан эскиз операции 10 технологического про-
цесса сборки датчика. Запрессовка стержня 2 в корпус I осуществ-
ляется в приспособлении с использованием пневматического на-
стольного пресса. Сила запрессовки 12 кН действует через шток 3
пресса. Для обеспечения качества сборки угол перекоса стержня
относительно оси отверстия должен быть меньше 0,5°. Эго дости-
гается применением технологической втулки 4, которая ограничи-
вает угол перекоса до 0,4°. Корпус / установлен на опоре 5 и ори-
ентируется относительно пресса пальцем б, который снабжен
выталкивающей пружиной 7.
На эскизе сопрягаемые детали показываются линиями нор-
мальной толщины контура, приспособления - линиями в половину
толщины контура. Обязательно проставляются размеры сопрягае-
мых поверхностей н. если необходимо, точность их линейного
расположения; указываются направления движения, сил и их циф-
ровые значения.
На рис. П2.2 показан эскиз перехода / операции 25 сборки дат-
чика. Корпус в сборе установлен и закреплен в тисках 5. Направ-
ляющая втулка 3 в сборе с уплотни тельными кольцами устанавли-
вается в корпус с использованием ориентирующей втулки 2,
которая имеет конус 2° на внутреннем цилиндре. Втулка обеспе-
22
чивае-i ориентацию уплотняющих колец и их защиту от поврежде-
ния. Для удобства сборщика сила сборки 18 Н прикладывается
через втулку 4.
Оп. 25 Сборочная. Пер.1.
Рис. 112,2
Приложение 3
Общемашиностроительные нормы времени
на слесарно-сборочные работы по сборке машин
Общая часть
В нормативных картах [6] приведены эмпирические формулы,
по которым рассчитываются нормативы оперативного времени ton
на приемы и комплексы приемов слесарно-сборочных работ, а
также нормативы подготовительно-заключительного времени,
времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надоб-
ности. Нормативы времени, рассчитанные по приведенным фор-
мулам, учитывают основные факторы, влияющие на продолжи-
тельность приемов и комплексов приемов.
Расче} нормы времени Гшт для массового и крупносерийного
производства проводится по формуле:
Гцт = ^опГ1-ьа<’6с+а°т--|1кК,.
шт ОГЧ 100 J
Расчет нормы времени ГШ1 для серийного производства осуще-
ствляемся но формуле:
( CL..ru, + 0С.1ТЧ +0Сп., |
7" _ v I 11— Out ОТД ПЗ ['
1 |ГГГ — 2ЛПП 1 -I---------— Л7Л1.
ил оп^ 10() ; - 1
Здесь L/Oll - сумма оперативного времени, устанавливаемая по
нормативам; аОбС, аотл, апз - соответственно время на обслужива-
ние рабочего места, личные надобности и подготовительно-
заключительное время в процентах от оперативного времени;
К, К\, К2 - коэффициенты, учитывающие соответственно число
приемов и комплексов приемов, выполняемых одним рабочим,
число деталей в партии, условия выполнения работ (см. табл.
113.6).
В табл. П3.4 время на отдых дано при работе с применением
подъемно-транспортных средств и при монотонности работы с
продолжительностью повторяющихся операций от 1 до 3 мин. При
иных условиях работы следует увеличивать время 711П :
24
• в зависимости от грузооборота в смену - от 0,5 до 1 т па 1 %,
до 3 т на 2 %, до 5 т на 3 %, до 8 т на 4 %;
• при работе с автоматическим инструментом в зависимости
от времени вибрации и шума - до 50 % рабочего времени на 2 %,
более 50 % рабочего времени на 4 %;
• если продолжительность повторяющихся операций - от 0,5
до 1 мин на 1 %, если продолжительность повторяющихся опера-
ций -до 0,5 мин на 2 %.
В табл. П3.5 число приемов и комплексов приемов, выполняе-
мых одним рабочим, определяется как отношение времени цикла
сборки на рабочем месте на среднюю продолжительность приемов
и комплексов приемов.
Нормативная часть
Раздел 1. Нормативы времени на обслуживание рабочего мес-
та, отдых и личные надобности; поправочные коэффициенты на
оперативное время.
Таблица П3.1
Время па организационно-техническое об- служивание рабочею места Массовое и крупносерийное производство
№ поз. Состав затрат рабочего времени Место работ ы Работа с применением
механизиро- ванною ин- струмента простого инструмен- та
% от оперативного времени
1 1. Раскладка инструмен- та в начале смены и уборка его в копне сме- ны. 2. Уборка рабочего места в процессе работы и в конце смены. 3. Регулировка(подна- ладка) механизированно- го инструмента и при- способлений в процессе работы. 4. Смена инструмента. 5, Инструктаж рабочего мастером. Конвейер 5 3
2 Сбороч- ный СТОЛ, стенд 4 2
Таблица П3.2
- Подготовительно-заключительное время. Время на об- Среднесерийное
служивание рабочего места производство
Характеристика сборочных работ (группы сложности)
Группа сложности
Шифр Вид
I Простая Число наименований деталей, входящих в сборочную единицу или изделие до 26. Сборка осуществляется с применением универсального, немеханизированиого инструмента
II Средней сложно- сти Число наименований деталей, входящих в сборочную единицу или изделие до 100. Сборка осуществляется с применением универсального и специального инстру- мента и приспособлений, зребующих несложной выверки и настроек
III Сложная Число наименований деталей. входящих в сборочную единицу или изделие более 100. Сборка осуществляется с применением универсального и специального инстру- мента. приспособлений и оборудования, требующих точ- ной выверки и настроек
Таблица ПЗ.З
Нормативы времени
Вре- мя Содержание работы Группы сложности сборки
I II III
Время в % от оператив- ного времени
Подго- тови- гель- но- заклю- читель- ное 1. Получение наряда, чертежей, доку- ментации, инструмента., материалов, деталей и сборочных единиц на рабочем месте. 2. Ознакомление с заданием и получение инструктажа от мастера. 3, Осмотр, смазка и опробование меха- низированного инструмента и приспо- соблений ло начала работы. 4. Сдача чертежа, документации, соб- ранных изделий, инструмента и приспо- соблений после выполнения задания 1,5 2 3
На об- служи- вание рабо- чего места 1. Регулирование механизированного инструмента, приспособлений и обору- дования в процессе работы. 2. Чистка и смазка инструмента, приспо- собления и оборудования в процессе работы. 3- Смена и заправка инструмента. 4. Изучение чертежей, инструкций и технологического процесса, 5. Уборка рабочего места 2,5 3.5 4,5
Таблица П3.4
Подготовительно-заключительное время. Время на обслуживание рабочего мест Среднесерийное производсгоо
Время Содержание работы Время в % от опера- тивного времени
Подготовительно- заключительное 1. Получение инструмента и чер- тежей. 2. Ознакомление с работой. 3. Оформление документации и сдача работы. 4. Подключение и отключение механизированного инструмента на рабочем месте 2
На обслуживание рабочего места Раскладка, смена, правка рабоче- го инструмента и его уборка 1
Таблица П3.5
Время на отдых и личные надобности Все типы производства
Отдых Личные надобности Всего
Время R % от оперативного времени
4 2 6
Таблица П3.6
Поправочные коэффициенты на оперативное время
В зависимости от чиста приемов и комплексов прие- мов выполняемых работ Массовое серийное 1 в Коэффи и круппо- роизводст- 0
№ позиции Число приемов и комплексов приемов циен!К
1 1...3 0,95
2 4...6
3 7...12 1.05
4 13...24 1,1
5 25...50 1.16
В зависимости от числа деталей (сборочных единиц) в партии Среднесерийное про- изводство
Число деталей до:
30 50 100 200 500
Коэффициент А'|
1.2 1.1 1 0,9 0.8
В зависимости от условий работы Все типы производства
№ позиции Условия выполнения работы Коэффи- циент AS
1 2 Установка, соединение и крепление дсшлей (сбороч- ных единиц) производится Сверху, руки на уровне груди 1
Внизу 1.1
3 Внутри изделия 1,2
В потолочном положении руки над головой 1,3
4
Раздел 2, Нормативы оперативного времени на вспомогатель-
ные работы.
Таблица ПЗ. 7
Застропливанис или отстроиливание Все типы производства
№ пози- ции Способ застропливания Число стропов (захватов) 3астроплика- ние Отстроп.ти- ванис
Время, мин
! 2 Крюками 1 0.037 0.026
2 0.058 0,039
3 3 0,076 0.055
4 4 0.096 0,07
5 Захватами 1 0,07 0.05
6 2 0,09 0.07
7 3 О.Н 0,08
8 4 0.14 0.09
9 Канатом 1 0,06 0.043
10 2 0.074 0,05
1 ! Тросом 1 0.066 0.047
12 2 0.084 0.06
13 Подвесками 1 0.042 0.036
14 Цепью 1 0.06 0.043
15 2 0.074 0.05
16 Спепприспособление 1 0.82 0.063
Таблица U3.8
Навешивание и снятие деталей (сборочных единиц) на транспортный подвесной конвейер Все тины производства
Содержание работы Норма времени, мин
Наве- шива- ние 1. Взять деталь массой М. кг. перемес- тить к конвейеру на расстояние К. м, 2. Навесить деталь на конвейер Т = 0.0258 К°-9М05
Снятие 1. Снят ь деталь массой М. кг.
2, Переместить к мешу установки на расстояние К. м. вернуться поршни 7 = 0.02 К°'9М°*5
Таблица ПЗ-9
Перемещение дет алей но рольгангу и склизу Вее типы производства
Содержание работы Норма времени, мин
По рольгангу' Переместить деталь массой М. кг. по рольгангу на опреде- ленное расстояние К. м Т0.087 К0’23М0'35
По склизу Столкнусь деталь по рольгангу' Г=0.006М°1*
Таблица ИЗ. 10
Перемещение деталей (сборочных единиц) при помощи грузоподъемных механизмов Все типы производства
№ пози- ции Грузоподъ- емные ме- ханизмы Грузо- подъем- ность до. кг Скорость м/мин Норма времени на I м. ми и
11одъем Пере- движе- ние Подъем Пере- дви- жение
1 Тали элек- трические I ельферы Кран-балки П нев,мо- подъемники 125 12...14 Вруч- пузо 0,083...90.079
2 250 8 0,125 —
3 9 0.111 —
4 18...20 0.058...0,05
5 500 3 0,332 -
6 8 18.5 0.125 0,054
7 30 0.033
8 8,5 Вруч- ную 0,118 -
9 12...16 27.5. ..3 1 0.083... 0.063 0.034
10 750 8 30 0,125 0.033
11 1000 6 20 0.167 0.05
12 7,5 30 0.134 0,033
13 8 Вруч- ную 0.125 -
14 20 0.05
15 30 0.033
16 32 0.031
17 34 0.029
18 1500 8 Вруч- ную O..125
19 2000 7.5 30 0.134 0.033
20 8 20 0,125 0.05
21 28 0.036
22 30 0.033
23 3000 8 20 0.05
24 30 0.033
25 Цо моно- рельсу Без груза — 0,02
26 С грузом цо прямой — 0.03
27 С грузом по кривой — 0.05
Примечание. На прием «включить» или «выключить» подъемник к приведен-
ной в жилице норме времени прибавлять 0.015 мин.
33
Таблица ИЗ, /1
Перемещение изделий к месту сборки вручную Все тины производства
Содержание работы Норма времени, мин
I. Взять деталь, сборочною единицу массой М. кг, ящик с деталями и инструментом. 2, Переместить к мспу сборки на расстояние К, м -г л Л1 < I--0.9 » .0,34 7=0,014 К М
Таблица ПЗ. 12
Перемещение рабочего на необходимое рас- стояние К. м Все типы производства
Характер перемещения Норма времени, мин
Спуск по ступеням 1 - 0.03 К0'91
Подъем по ступеням 7=0.036 К°’9!
По горизонтали при сопровождении груза, перемещаемого подъемником 7-0.05 К
Таблица ИЗ, 13
Перемещение инструмента на необходимое расстояние К. м Все тины производства
Вид инстру- хМеита Содержание приемов Норма времени, мин
Ру чной (моло- ток. КЛЮЧ, отвертка и т. и.) Взять инструмент, перемес- тить Т = 0.02 К0'2'
Отложить 7 = 0.015 К°'2?
Съемный пневмо или электроинст- румент Спять Инструмент, перемес- тить. включить А 7 = 0.035 К '
Выключить, переместить, отложить 7 = 0.019 К0'59
Подвесной инструмент Подвести инструмент к рабо- чей точке, включить 7-0,023 К°’4’
Выключить и отпустить 7 -0.016 K°'4S
34
Таблица 113.14
Перемещение инструмента массой М. кг. на необходимое расстояние К, м. цри завертыва- нии нескольких гаек, болтов (и т. п.) последо- вательно Все типы производства
Содержание работы Норма времени, мин
Переместить гайковерт или ручной ключ Г =0,0013 К°’:5М°'22
Таблица П3.15
Повертывание и перевертывание деталей мас- сой М. кг. и сборочных единиц вручную на угол У. фал Все типы производства
Способ Содержание приемов Норма времени, мил
На столе Повернуть в горизонтальной плоскости Г=0.0025У°'-3МС'29
Повернуть в вертикальной плоскости Т~ 0.0044У03’ М0 7’9
В приспо- соблении Вынуть фиксатор, повернуть приспособление с деталью, вставить фиксатор Г=0.0039У° М016
Таблица ПЗ. 16
Укладка деталей и сборочных единиц массой М. кг. в тару вручную Все типы производства
Способ Содержание приемов Норма времени, мин
1 Гавалом Взять, уложить в тару про- извольно Г=0.015М°-?5
Тщательно с ориен- тацией Взять, уложить в тару е аккуратной ориентацией Т -0,025 М°'55
35
Таблица 113.17
Укладка деталей и сборочных единиц массой М. кг, в тару вручную Все типы производства
Способ Содержание приемов Норма времени, мин
Навалом Взять, уложить в тару произвольно Г = 0.0 15 М0’55
Тщательно е ориентацией Взять, уложить в тару с аккуратной ориента- цией 7= 0.025 М°-5“
Таблица И3.18
Связывание деталей массой М. кг, количества К. шт., проволокой Вее типы производства
Способ Содержание приемов Норма времени, мин
Диаметр проволоки 1 мм Взять проволоку и комплект деталей, нанизать на проволоку или обвести ею комплект дета- лей один раз. скрутить концы проволоки и отложись ком- плект Т- 0.032 М°-28К0-75
I. При связывании деталей проволокой 2 мм норму времени умножать на 1.2.
2.11ри связывании деталей в двул: местах норму времени умножать на 1,3.
3. При связывании деталей с укладкой или с иодсчсзом - на 1.1
Таблица ПЗ. 19
Освобождение деталей диаметром Д. мм, от оберточ- ной бумаги Все типы произ- водства
Способ Содержание приемов Норма времени, мин
Снять оберточную бумагу Взять деталь (сбороч- нуто единицу), развер- нуть оберточную бу- магу, отложить летать, отбросить бумагу в тару для от- ходов Т- 0,01зд0,38
Развязать шпагат, снять бумагу т = о.о1бд"‘38
Раскрутить проволоку, снять бумагу Г-О.О19Д038
36
Таблица 113.20
Протирка деталей с шириной поверхности В. диамет- ром Д (сборочных единиц) с>хой салфеткой, замшей Все т ипы производст- ва
Характер деталей (сбор, един.) Содержание приемов Норма времени, мин
Простые с гладкой поверх- ностью длиной Л 1. Взять салфетку. 1 = 0.0064 д“-24л0 82
2. Протереть деталь. Г =0.005 В024Л°-8:
Сложные с выступами, карманами и отверстиями 3. Отложить салфетку Т = 0.0083 д024л0-82 Т =0.0065 Во;4Лад2
Таблица П3.21
Осмотр деталей массой М. кг. шириной В. мм, диаметром Д, мм. длиной Л, мм Все типы производства
Характер деталей Содержание приемов Норма времени, мин
Призматические 1. Взять деталь. Г= 0,00525 М°'7'1В°: [5Л°'2 ’
Ч ела вращения 2. Осмотреть со всех игоро [1 Г = 0.00621МО73ДО1?Ла2'
Таблица 113.22
Промывание деталей количеством К. ин.. массой детали (тары с деталями) М. кг Все типы производства
Способ промывания Тип деталей Содержание прие- мов Норма времени, мин
Промывание в ванне струей ид шланга
От пыли и стружки С гладкой ио- верхи осдью С резьбой и карманами Уложить деталь в тару и опустить в ванну, взять шланг, открыть вентиль, промыть детали, закрыть вентиль, отложить шланг, вынуть тару с дета- лями из ванны Л 6"» Г= 0.221 /К ' Т ~ О.442/К0’62
От масла С гладкой по- верхностью Т - 0,276/К° 62
С резьбой и карманами 7- О.552/К0’62
Промывание окунанием в ванну
О) пыли и с 1 ру жки С гладкой по- верхностью Уложить детали в тару, опустить в ванну, вынуть тару с деталями из ванной Т = 0.1 58/К°'62
С резьбой и карманами Г-ОЛб/К
От масла С гладкой по- верхностью 7’ = 0.198/К°'62
С резьбой и карманами 0 6"1 Т = (U96/K
Промывание деталей длиной Л, мм, шириной В. мм, диаметром Д, мм. массой до 20 кг в ванне поштучно щеткой, салфеткой
От пыли и стружки От масла С гладкой по- верхностью Взять деталь. опус- тить в промывоч- ную ванну, взять щетку, иромьпь деталь, отложить щетку, вынуть де- таль и отложить 7-ОтО52 В03 Л()’4 Т - 0.073 Д° V'4
С резьбой и карманами С гладкой по- верхностью 7’-0,0755В°3Л°3 Г-0.0106ДС'3Л°'4 Т= 0.074В°3Л° 1 7 =О.О1О5Д°3Л03
С резьбой и карманами Г= 0,0108В°’3Л°’4 Г=0.015Д°-3Л°'4
38
Таблица П3.23
1 фомывание деталей количеством К. ш г.. массой детали ( тары с деталями) М. кг Все типы производства
Способ про- мывания Тин деталей Содержание прие- мов Норма времени, мин
11ромывание в ванне струей из шланга
От пыли и стр> жки С гладкой по- верхностью У. южить деталь в гару и опустить в ванну, взять шланг, открыть вентиль, промыть детали, закрыть вентиль, отложить шланг. вынуть тару с деталями из ваипы Т = 0,221/К0’62
С резьбой и карманами Т - 0,442/К°'62
От масла С гладкой по- верхностью О 7' = О.276/К ’
С резьбой и карманами 7-0.552/К<,Л1
Промывание окунанием в ванну
От ныли и стружки С гладкой по- верхностью Уложить детали в тару, опусти гь в ванну, вынуть тару с деталями из ван- ны 0 Г-0.158/К ' -
С резьбой и карманами Т = 0;316/К°‘62
От масла С гладкой по- верхностью 0 7-0J98/K -
С резьбой н карманами Г-0.396/К
Промывание деталей длиной Л. мм. шириной В. мм. диаметром Д. мм. массой до 20 кт в ванне поштучно щеткой, салфеткой
От иыди и стружки С гладкой по- верхностью Взять деталь, опустить в промы- вочную ванну, взять шетку. про- мыть деталь. от- ложить шетку. вынут ь деталь и отложить r=O.O52B°JJ[04 Г - 0.073 Д°3Д°'4
С резьбой и карманам к Т~- 0.0755В°’’Д° 4 Т- 0.0106Д03}1°’4
О г масла С гладкой по- верхностью 7 =0.074В03Л°’4 Т--0.0105Д°’3Ли'4
С резьбой и карманами 7’ = O.OIO8B°’V'4 Т- 0.015ДОЗЛ°-4
39
Таблица ПЗ. 24
Обдувка деталей (сборочных единиц) с шириной по- верхности В. диаметром Д с}хой салфеткой, замшей Все типы произведет ва
Характер деталей (сбор, един.) Содержание приемов Норма времени, мин
Простые с гладкой поверх- ностью длиной Л I. Взять шланг, вклю- чить воздух. 2. Обдуть деталь. 3. Выключить воздух, отложить шлан! л М 0 41 7=0.0029Д Л ’ Т - 0.0022 B(UV'41
Сложные с выступами, кар- манами и отверстиями Г-0.0037Д°’24Л°'41 Т - О,ОО28Ви'24Л0'41
Таблица П3.25
Смазывание (покрытие) деталей (сборочных единиц) с шириной поверхности В, диаметром, Д, длиной Л Все типы производства
Вид смазки (покрьгтия) Содержание приемов Норма времени, мин
Масло 1 .Взять кисть, обмакнуть в масло (краску). 2. Нанести смазку (покрытие) на по верхность. 3. Отложить кисть или масленку Т - 0,0037Д°‘33Л°'47 Т = 0.0025В033ЛУ’47
Краска Т - 0.005ЗД°’33Л°’47 Т = 0,003 6В°'33Л°’47
Таблица П3.26
Смазывание (покрытие) деталей (сборочных единиц) с шириной поверхности В. диаметром Д. длиной Л Все типы роизводства
Вид смазки (покрытия) Содержание приемов 11орма времени, мин
Масло L Взять масленку (пульверизатор). 2. Нанести смазку (покрытие) на поверхность. 3. Отложить масленку (пульвериза- тор) Т = 0.0029Д°’33Л0'47 Т - 0.003 6В° ’ V'47
Краска Г = 0.0037Д°33Л°‘47 Т = 0.0026В°'33Л°‘47
40
Таблица П3.27
Смазывание (покрыл не) деталей (сборочных еди- ниц) с шириной поверхности В. диаметром Д. пи- ной Л Все типы производства
Вид смазки (покрытия) Содержание приемов Норма времени, мин
Масло 1. Взять деталь. 2.11огрузить в ванну с маслом (покрытием). 3. Вынуть деталь и отложить 7 = 0.0044Д()’33Л°’47
Краска 7'~O,OO3B°AV'47
Таблица П3.28
Конлрольиые измерения деталей размером Р, дли- ной поверхности Л Все типы производства
Инструмент Точность измерения Н. мм, Содержание приемов Норма времени, мин
Микрометр (101 1. Взять ин- струме нт. 2. Произве- сти измере- ние. .1 Отложить инструмент Т= 0,0 195Р°’25Л0’27
Штан1С1ширкуль 0.01.-0.1 1 = (0,011р° 2Л°’28)/П°37
Индикатор 0,01 Т = О,О18Р0,18Л°’27
Линейка - л 7 -0Л254Л ’
Угломер 0.05 град Т -0,26
Скоба односторон- няя - Г-(О.О122Л°’81)'Н0'4
Скоба двухсторон- няя - 7 - (О,()285Л°’,9),/Н0’1
Шаблон фасонный простой - (0,012Л° lQ)/H0 Q
Шаблон фасонный сложною профиля - 7'-(О.ОО87Л(,‘22)/11,Э
Проверка бокового зазора зубьев в зацеплении Т - 0.09 на одну пару
41
Таблица П3.29
Маркировать детали количеством знаков Н Вес л ипы производства
Вил поверхности Тип инструмента Содержание ПрИеМОВ Норма време- ни. мин
Плоская Ударное клеймо без подбора 1. Взять инет- румент. 2. Маркировать деталь. 3. Сменить инструмент. 4. Повторить приемы 2-3 по количеству знаков. 5. Отложить инструмент Г=0.ш"’65
Цилиндрическая 7-0.11Н°’65
Плоская Ударное ютеймо с подбором Г-О.15Н0'65
Цилиндрическая 7 0,165Н°65
1 [лоская Электрограф 7’ = О,065Н°’й
Цилиндрическая Г-0.07Н(’6
Плоская Кислотой, тушью, краской 7 =0.07Н°'6
Цилиндрическая Г = 0.07511е6
1 Ноская Краской по тра- фарету Т = 0.0411°’6
1 Цилиндрическая Т -0,044ц0-6
Таблица 1J 3.30
Установка деталей массой М (сборочных единиц) в лиски и снятие Все типы производства
Способ крепления Содержание приемов Норма времени, мин
Винтовым зажимом 1. Взять деталь. 2. Установить и закре- пить. 3. Открепить, снять и отложить 7-O.I6M0'26
Пневматическим зажимом Т 0.1 зм°’26
Таблица 173.3]
Притупление острых кромок длиной Л Rec гипы производства
Вид инструмента Содержание приемов Норма времени, мин
Пнсвмат ичсская машинка 1. Взять инструмент. 2, Зачистить острую кромку. 3. Отложить инстру- мент Т =0,009Л0’4
Напильник Г-0.0 1.4 °'4
11ри обработке кромок внутренних поверхностей применять коэффициент 1.2.
[ 1ри обработке кромок на деталях из закаленной стали применять коэффици-
ент 1,4.
Таблица П3.32
Сверление отверстий длиной Л. диаметром Д пневматической или электрической, ручной или насюльной дрелью Все типы производства
Тип отверстия Содержание приемов Норма времени, мин
Первое отверстие 1. Взять инструмент и изде- лие. 2.11одвести к месту сверле- НИЯ. 3. Включить инструмент, сверлить отверстие. 4. Вывести сверло, выклю- чить инструмент. 5. Очистить сверло, огложшь инструмент и изделие Г = 0.002Л°?7Д°’43
Каждое после- дующее отверстие г = о.оо1л^7д0-43
Таблица ПЗ.ЗЗ
Калибрование резьбы длиной Л. диаметром Д Все типы производства
Вид инстру- мента Содержание приемов Норма времени, мии
Метчик 1. Взять инструмент. 2. Смазать маслом. 3. Калибровать резьбу. 4. Вывернуть и отложить инструмент. 5. Очистить инструмент от стружки Т = 0.08Л°’77/Д°-45
Плашка 7’-ОЛЛ°’7/Д0-6
При калибровании резьбы в глухом отверстии принимать коэффициент 1,2, При нарезании резьбы принимать коэффициент 2,1.
Раздел 3. Нормы времени на сборочные работы
Таблица П3.34
Установка пружинных колец толшипой В, мм, в выточку отверстий или вала диаметром Д. мм. вручную Все типы производства
Содержание приемов Норма времени, мин
1. Взять деталь. 2. Установить и закрепить. 3. Открепить, снять и отложить 1 ^0:015В°‘6Д°'88
Таблица 113,35
Запрессовыванис деталей массой М. ki, на вал или в отверстие на прессе на длину Л. мм Все типы производ- ства
Тип пресса Содержание приемов Норма времени, мин
Гидравлический или механический 1. Взять деталь и уса а- новить. 2. Включить пресс, за- прессовать. 3. Выключить пресс, отложить деталь, сбо- рочную единицу. Т= 0.035М°’3Л°'24
Винтовой Т-О.О65М°-2Л0'24
Реечным Т = ОЖ5М°’2Л0'24
Таблица П3.36
Стопорение резьбовых деталей Все типы производства
Тип стопорения Содержание приемов Норма времени, мин
Стопорными шай- бами или пластина- ми толшипой Н. мм, количеством К. шт. 1. Взять стопорную деталь. 2. Надет ь на болт иди шпильку. 3. Взять отвертку, отогнуть и обжать лапки (после затяжки гайки). 4. Отложить отвертку' Г-О.О58К'<58И028
Стопорение керне- нием 1. Взять керн и молоток. 2. Закернить резьбу детали. 3, Отложить инструмент Г- О.О6К0'37
Таблица ПЗ.З?
Развальцовка трубок длиной Л _ 400,,, 1000 мм в пневматическом приспособлении Все типы производства
Материал трубки Содержание приемов Норма времени, мин
Медные 1. Взять изделие, уста- новить в приспособле- ние. 2. Развальцевать конец трубки. 3. Снять изделие повер- нуть или отложить 0.096...0.128
Стальные 0.125...0.166
Таблица П3.38
Устанс наибе вка деталей )лыпего разм сборочных единиц) массой М. кт, ера Р. мм. па плоскость простым наложением Все типы производства
Способ yen Вручную
1НОВКИ Содержание прие- мов Норма времени, мин
Без ори- ентации С совме- । пением по отвер- стиям количест- вом К С совме- шепнем кромок или рисок М < 3 кг М > Зкг М < Зкг 1. Взять деталь (сборочную еди- ницу). 2. Установить на плоскость. 3. Отложить узел Г=О.О12М(И17Р(’-!6
Г=0.0095М°’3Р°‘16
r-o.oi5MlMVt6K0-2
М > Зкг r-0H]8M°W2
М < Зкг Т - 0.0154M°'07P°'lfi
М > Зкг Г = 0.0122M°‘V'16
С использованием подъемных средств
Без ориентации 1, Взять летать (сборочную еди- ни ну). 2. Установить на плоскость. 3. Отложить узел Г-0.011M°'2VJ7
С совмещением по отверстиям количест- вом К 7-0.03M°‘25P0!2K0J4
С совмещением кро- мок или рисок Т = О,О12М°'39Р0'17
46
Таблица П3.39
Установка деталей (сборочных единиц) массой М. кг. (нс более 20 кг) па вал или в отверстие с передвижением до упора па длину Л Все типы производст- ва
Вручную
Тип посадки Ди ал гетр Содержание приемов Норма времени, мин
С гараптнро- ванным зазором < 200 мм 1, Взять деталь (сборочную еди- ницу). 2. Установить на вал или в отвер- стие до хлора. Г=0.0225ММ8Л°’!2
> 200 мм 7 = O.OO37MnJV'42
H/h < 200 мм 7’-0.0376MaiVJ2
> 200 мм Т = 0.0062МОЛ8Л0-42
С использованием подъемных средств (М - 20... [000 кг)
С тарантиро- ванным зазором <200 мм 1. Подвести ле- галь (сборочною единицу). 2. Установить на вал или в отвер- стие до спора 7' = O.O1MO‘3V'37
>200 мм 1,2 т
JWi <200 мм 1.4 Г
>200 мм 1.7Т
Таблица Н3.40
Установка деталей (сборочных единиц) массой М, кг. па шпильки или шпильками в отверстие с передвижением до jnopa на длину Л Все типы производства
Вил приема Содержание приемов Норма времени, мин
Вручную М < 20 кг 1. Взять деталь (сборочную единицу). 2. Установить на вал или в отверстие до упора Т = 0.029М02Л°’'9
С применением подъемных средств М > 20 кг 1, Подвести деталь (сборочную единицу). 2. Установить на ват или в отверстие до упора Г=0,0088М°’4,Л°-43
47
Таблица П3.41
Установка уплотнительных колец, сальников диамшром Д, мм, с передвижением до упора на длину JI, мм Rcc типы производства
Вид поверхностей Содержание приемов Норма времени- мин
Гладкие валы и отверстия 1, Взять уплотни 1 ель нос кольцо и инструмент. 2. Установить па вал или в отверстие до упора. 3. Обжать по диаметру для плотного прилегания, 4. Отложи! ъ инструмент 7 = 0.004A°3V
На болты, шпильки и отверстия с резь- бой Т= 0,005Д°,38Л°-38
Таблица 113.42
Установка пружин диаметром Д. с диаметром проволоки Дп. высотой Н Все типы производства
Вид приема Содержание приемов Норма времени, мин
Цилиндрические пружины без растя- жения ], Взять пружину. 2. Установить на вал или в отверстие, продвинуть ди упора 7’-О.ОО2Н°'22Д0'38Д^!
Цили ндри веские пружины с растяже- нием ], Взять пружину и плос- когубцы. 2. Завести один конец пружины в отверстие и закрепить. 3. Растянуть пружину и закрепить второй конец Г = 0.022Д0-42Д^й
Спиральных пружин в отверстие 1. Взять прчжину. 2. Встави ть ее концы в отверстие 7-0.05Н0’2 Д°18
48
Окончание табл. П3.42
Установка пружин диаметром Д. с диаметром ПрОВОИОКИ Дп, высотой 11 Все тины производства
Вид приема Содержание приемов Норма времени, мин
Спиральных пружин с креплением на штифт 1. Взять пружину. 2. Надеть ее конец на штифт, 3. Сжать пружину и за- крепит ь второй конец 1 - О,08П(1'2 Д„-2Й
Плоских пружин шириной R мм в паз 1, Взять пружину. 2. Вставить се концы в паз Т= ОД55Н°'24В0'28
Плоских пружин с креплением на штифт 1. Взять пружину. 2, Надеть ее конец на штифт. 3. Сжать пружину и за- крепить второй конец r=0,06H°j24B°'2S
Таблица П3.43
Установка болтов, пальцев диаметром Д. мм. в отверстия с длиной соединения Л, мм, числом К Все типы производства
Вид поверхностей Содержание приемов Норма времени, мин
Гладкие отверстия 1. Взять болт или палец. 2, Установить болт или палец в отверстие до упора Т~ О,0077Д0'29ЛО19/КО‘1Ъ
49
Таблица ПТ44
Установка прокладок длиной Л. мм. шириной В, мм Все типы производства
Вид прокладки Содержание приемов Норма времени. мин
Прямимо льнам и фасонная на плоскость 1. Взягыipoкладку. 2. Установить на плоскость с совмеще- нием по отверстиям или кромке 7 = OJ)O7XJ1O27B0 18
Круглая па плоскость Т-0,0081Д')4\ Д - сопрягаемый диаметр проклад- ки
Прямоуголь- ная. фасонная на шпильки 1 = 0.0045H°-3VJV27. 11 - высота шпильки, мм; К - количество шпилек
Круглая на шпильки Г=О.ОО77ДО’3311°’191<0’29
Установка сегментных шпанок
Таблица ПЗ. 46
Установка н ты. шпиль Вид по- верхностей айб диаметром Д. мм. на болты, вин- ки с продвижением на длину Л. мм Содержание приемов Все типы производства Норма времени, мин
Резьбовая 1. Взять шайбу. 2. Установить шайб) и продвинуть до упора ОМ 0’1 Г = 0.0062Д ’ Л 11а одну деталь
Таблица П3.47
Установка трубок диаметром Д. мм. длиной Л. мм Rcc типы производства
Вид поверхностей Содержание приемов Норма времени, мин
1 падкая 1. Взять трубку. 2. Установить трубку и подогнать ее по месту 7-0.029Д0’38 Л °’'
'Таблица 113.48
Установка ремней п цепе па шкивы и й развернутой длины Л звездочки Rce т ипы производства
Установка ремней
Нил установки Содержание приемов Норма времени, мин
Без регулировки натяга Нзять ремень, надеть па два шкива с нат ягом 7" - 0.00б4Л°’?3
С регулировкой натяга Взя|Ь ремень, надеть на два шкива, отрегулировать патяг 7- 0,0117:10е>
Установка цепей
Без со- единения Без регч ровки IH- 1. Взять цепь, надеть на две звездочки. Г-0.0048 Л°Л
звеньев С регулиров- кой 2. Отрегулировать натяг цепи Г = 0.00Х9Л°
С соеди- нением Без ре ту ровки |И- ]. Взят ь но । ь. надеть на две звездочки, соеди- Г = 0.052Л()"
звеньев С рсгулиров- кой нить звенья. 2. Отрегулировать патяг цепи Г = 0.087Л°"'4
52
Таблица 113.49
Запрессовываиис шт ифтов диаметром. Д. мм. дли- ной Л. мм. вручную Rce типы производства
Вид штифта Содержание приемов Норма времени, мин
Цилиндрический Конический 1. Взят ь Ш1 ифт и моло- ток. 2. Вставить штифт в отверстие. 3. Запрессовать. 4. Отложить молоток Т= 0.0012Д°’-4Л°-52 Г = О.О6Д0'26
Таблица П3.50
Завертывание болтов, винтов, гаек, пробок (и г. и.) с Все типы
размером резьбы Д. мм. шагом резьбы С. мм. на длину' Л. мм производства
Предварительно на 3...4 нитки вручную (наживление)
Вид инструмента Содержание приемов Норма времени, мин
Вручную 1. Взять деталь. 2. Наживи i ь дет аль Г = 0.04Д°17 на одну деталь
Завинчивание окончательно многошпиндельным инструментом
- 1. Взять инструмент, устано- вить на болты, гайки. 2. Включить инструмент, за- вернуть детали окончательно Т - 0.0068Д0‘б5К°’54. К число шпинделей
Завертывание болтов. гаек окончательно после наживления
Олнощпиндель- иый пневматиче- ский или электри- ческий L Взять инструмент, устано- вить на болт, гайку. 2. Завернуть окончательно, переместить к следующей де- гати 1 ' = 0,005 ЗЛ0П/С°62
Ключ коловоро ] - ими Т- 0.016Л1)’7:7С°-6?
Ключ торцовый / =0.018Л°-73/С°‘62
Ключ 1 аечный Т= О.О28Л°‘73/С0'62
53
Окончание таб.1. 113.50
Завертывание болтов, винтов, гаек, пробок (и т. п.) с размером резьбы Д. мм, шагом резьбы С, мм. на длину Л, мм Все типы производства
За |Я| и ваши: болтов, гаек после и кон надельного завертывания
Динамометриче- ский ключ I. Установить ключ па деталь. 2. Затянуть. 0 4 > 1 =0,015Д
Ключ гаечный 3. Переместить к следующей детали Т = 0,013Д!)'4’
Ключ | ирЦОВЬ|Й 7 =0.012Д°-43
Ввертывание пробок, штуцеров, масленок и т.п.
Вручную 1. Взять деталь. 2. Наживить деталь, ввернуть на всю длину Г = 0.0415Л0’6''С0'85
Таблица 113.51
Ввертывание винтов, шурупов с шагом С на длину Л Все типы производства
Инструмент Содержание приемов Норма времени, мин
Пневмо- или электроотвертка I. Взять винт, шуруп, за- вернуть на 2-3 нитки. 2. Взять отвертку, уста но- вить в шлиц, завернуть винт окончательно. 3. Переместит ь от всргку к следующему винту 7’=0.(Н2Л°-?7/С0:44
Механическая отвертка Г = 0.0 135ЛО77/С0'14
Коловоро тная отвертка 7'-0.015Л°’77/С°‘44
Ручная слесарная огвер । ка 7 = 0.012Д°-88/С°‘55
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Дунаев Н.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машино-
строение, 1986. 340 с.
2. Технология машиностроения. Учеб.: В 2 т. Т. к Основы техноло-
гии машиностроения / Под ред. А.М. Дальского. М.: Изд-ro МГТУ им.
Н.Э. Баумана, 1997. 564 с.
3. Технология машиностроения. Учеб.: В 2 т. Т. 2: Производство ма-
шин / Под рсд. Т.Н. Мельникова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,
1999.568 с.
4. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справ.: В 2 т. Т.1. М.:
Машиностроение. 1972.536 с.
5. Методические указания к лабораторным работам по курсу
«Технология машиностроения». Разд. I: Технология сборки / Под ред.
В.С. Корсакова М.: Изд-во МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1976. 36 с.
6. Обшемашинострои1ельные нормативы времени на слесарную об-
работку деталей и слесарно-сборочиые работы по сборке машин. Мелко-
серийное и единичное производство. М.; ВНИИТЭМР, 1987. 206 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение................................................ 3
1. Анализ конструкции.................................. 4
2. Анализ технических требований ......................... 4
3. Анализ технологичности конструкции.................. 9
4. Разработка технологических схем сборки................. 10
5. Разработка технологического процесса сборки и нормирование. 11
Приложение 1. Пример проектирования процесса сборки....... 14
Приложение 2. Примеры эскизов сборочных операций...........22
Приложение 3. Обшемашииосгроительные нормы времени
на слесарно-сборочиые работы по сборке машин...............24
Список литературы..................................... 55