м*я tt j «a r*
МИ flCfCPCl ВО ОБОРОНЫ „СССР
J ■ 1.1 II I I I I И I Я I I. I I I I
I
КОЛЕС ОЕ ШАССИ
МАЗ-543
И ЕГО Л.ОДИФИКАЦ
то
J«r избаниш
**v
И
Р -И И lH' ». ' i !' 1 I

МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ СССР
ЦЕНТРАЛЬНОЕ АВТОТРАКТОРНОЕ УПРАВЛЕНИЕ
КОЛЕСНОЕ ШАССИ
МАЗ-543
И ЕГО МОДИФИКАЦИИ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ
И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
(ТО)
3-е издание
Ордена Трудового Красного Знамени
ВОЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МИНИСТЕРСТВА ОБОРОНЫ СССР
МОСКВА—1977

ВВЕДЕНИЕ
Настоящее Техническое описание и инструкция по
эксплуатации предназначено для водителей и обслуживающего персонала
организаций, эксплуатирующих колесное шасси МАЗ-543 и его
модификации МАЗ-543А, МАЗ-543В, МАЗ-543М.
Техническое описание разработано применительно к базовой
модели шасси МАЗ-543 и указаны основные отличительные
особенности модификаций.
В книге изложены основные технические данные шасси,
устройство и работа их механизмов и агрегатов, правила эксплуатации
шасси, регулировки механизмов и агрегатов и ухода за ними,
техническое обслуживание, приведены приложения, содержащие
сведения об используемом ЗИП, основных эксплуатационных
приспособлениях, о возможных неисправностях и способах их устранения,
хранении,транспортировании.
В связи с постоянно проводимыми работами по
усовершенствованию конструкции шасси основные конструктивные изменения,
касающиеся описания и эксплуатации, по мере их накопления
будут оформлены в виде дополнения к книге.
Упомянутое дополнение является неотъемлемой частью
настоящего Технического описания и инструкции по эксплуатации, а
рекомендации указанной документации подлежат неукоснительному
выполнению эксплуатирующими организациями.
Книга разработана по состоянию технической документации на
1 января 1977 г.
1* Зак. 6837
3

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ КОЛЕСНОГО ШАССИ МА3-543
И ЕГО МОДИФИКАЦИЙ
ГЛАВА ПЕРВАЯ
ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ КОЛЕСНЫХ ШАССИ
И ИХ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО
Колесное шасси МАЗ-543 * и его модификации МАЗ-543А,
МАЗ-543В, МАЗ-543М (рис. 1—4) представляют собой длинно-
базные рамные четырехосные шасси со всеми ведущими колесами.
Шасси предназначены для транспортировки оборудования и
грузов по всем видам дорог и местности в любое время года и
суток при температуре окружающего воздуха от плюс 50 до минус
40° С.
Основные части шасси: силовая установка, силовая передача,
ходовая часть, кабины, рулевое управление, тормоза,
электрооборудование и дополнительное оборудование.
Силовая установка состоит из механизмов двигателя и его
основных систем: питания топливом, питания воздухом, выпуска
отработавших газов, смазки, охлаждения, пуска и предпускового
разогрева.
Двигатель 12-цилиндровый, V-образный, четырехтактный
быстроходный дизель марки Д12А-525А жидкостного охлаждения с
непосредственным впрыском топлива.
Система питания топливом состоит из двух топливных баков,
топливораспределительного крана, ручного топливоподкачивающе-
го насоса, фильтров грубой и тонкой очистки топлива, топливо-
подкачивающего насоса, топливного насоса высокого давления,
форсунок, бачка слива топлива, топливопроводов низкого и
высокого давления.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М дополнительно установлены
по два бензоцентробежных насоса (БЦН), но отсутствуют ручной
топливоподкачивающий насос и бачок слива топлива.
Система питания двигателя воздухом состоит из
воздухоочистителя с эжекционным отсосом пыли, труб и впускных
коллекторов.
Система выпуска отработавших газов состоит из охлаждаемых
выпускных коллекторов и труб с эжекционным устройством для
отсоса пыли из бункера воздухоочистителя.
* В дальнейшем для краткости будет называться шасси.
5

Рис. 1. Общий вид колесного шасси МАЗ-543
."И*
S-.HSW^r
*Л№*
к^а.т
Рис. 2. Общий вид колесного шасси МАЗ-543А
Рис. 3. Общий вид колесного шасси МАЗ-543В
О
Рис. 4. Общий вид колесного шасси МАЗ-543М

Система смазки двигателя состоит из масляного бака, электро-
маслозакачивающего насоса, масляного насоса, фильтра,
радиатора охлаждения масла, перепускного клапана радиатора и
трубопроводов.
Система охлаждения двигателя состоит из циркуляционного
насоса, радиатора, вентиляторов и трубопроводов.
Радиатор системы охлаждения выполнен в одном блоке с
масляным радиатором системы смазки. Радиаторы охлаждаются
потоком воздуха, создаваемым двумя осевыми вентиляторами.
Привод вентиляторов карданный. Отбор мощности на привод
вентиляторов осуществляется от коленчатого вала двигателя со стороны
механизма передач специальным валиком через редуктор.
Система пуска двигателя: основная — электрическая (от
стартера), запасная — сжатым воздухом.
Система воздушного пуска состоит из двух баллонов со сжатым
воздухом, перепускного крана-редуктора, манометра,
воздухораспределителя, пусковых клапанов, воздухопроводов.
Система предпускового разогрева двигателя состоит из
воздушно-форсуночной горелки, котла подогревателя, электромагнитного
клапана, насосного агрегата, щитка управления и трубопроводов.
Силовая передача (рис. 5) состоит из гидромеханической
трансмиссии (гидротрансформатор и планетарная коробка передач) и
механической трансмиссии (повышающая передача, раздаточная
коробка, главные передачи ведущих мостов, колесные планетарные
передачи и карданные валы).
Гидромеханическая трансмиссия состоит из
гидротрансформатора, трехскоростнои планетарной коробки передач и механизмов
управления, смонтированных в одном блоке, и имеет отдельный
масляный бак и индивидуальную систему охлаждения.
Гидромеханическая трансмиссия установлена на раме на четырех резиновых
опорах. Ведущий элемент (насосное колесо) гидротрансформатора
приводится во вращение карданным валом от ведомого вала
повышающей передачи.
Раздаточная коробка двухскоростная, установлена за
гидромеханической трансмиссией на раме на двух резиновых опорах.
Третьей опорой раздаточной коробки служит реактивная штанга,
прикрепленная одним концом к картеру раздаточной коробки, а
другим — к раме шасси.
Привод раздаточной коробки осуществляется от ведомого вала
гидромеханической трансмиссии посредством карданного вала.
Главные передачи (центральные редукторы) ведущих мостов
установлены вдоль оси шасси. Каждая главная передача
установлена на трех резиновых опорах. Вторая и третья главные передачи
в отличие от первой и четвертой имеют дополнительно одну пару
цилиндрических шестерен> Эти главные передачи проходные.
и Тп6Ду1ЦИе Цилиндрические шестерни главных передач второго
вачамТЬеГ° ВедУщих мостов приводятся во вращение карданными
и °т нижних валов раздаточной коробки.

Привод ведущих конических шестерен главной передачи
первого и четвертого ведущих мостов осуществляется карданными
валами соответственно от главной передачи второго и третьего
ведущих мостов.
От полуосей главных передач ведущих мостов вращение
передается карданными валами привода колес ведущим шестерням
колесных передач.
Колесные передачи планетарные, расположены в наружной
части ступиц колес. Ведомый элемент колесной передачи —
наружное водило — крепится к ступице колеса.
Ходовая часть шасси состоит из колес и поворотного
устройства, подвески и рамы.
Колеса снабжены пневматическими шинами с центральной
накачкой. Ступицы колес установлены на цапфах на двух
подшипниках. Цапфа каждого колеса через поворотный кулак и опору (в
управляемых колесах) или стойку (в неуправляемых колесах)
крепится к вильчатым рычагам подвески.
Поворотное устройство состоит из поворотного кулака, опоры
поворотного кулака, шарнира равных угловых скоростей и служит
для поворота управляемых колес.
Подвеска колес торсионная. Расположение торсионных валов
продольное. Направляющим устройством перемещения колес в
подвеске служит четырехзвенник, состоящий из двух вильчатых
рычагов, обеспечивающих перемещение колес в вертикальной
плоскости.
В подвеске каждого колеса установлен гидравлический
амортизатор телескопического типа двустороннего действия.
Рама шасси клепано-сварная, состоит из двух лонжеронов,
внутри которых по всей длине приварены по два усилителя —
верхний и нижний. В зоне наибольших нагрузок лонжероны соединены
между собой поперечинами.
Кабины — на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А по две (левая и
правая), двухместные, двухдверные, закрытого типа.
Ветровые стекла неоткрывающиеся, снабжены
стеклоочистителями и солнцезащитными козырьками.
Двери кабин оборудованы внутренними замками и имеют
откидываемые наружу стекла в специальных рамках.
В передней части кабин установлены панели
контрольно-измерительных приборов. Под панелями приборов установлены отопи-
тели кабин, подключенные к системе охлаждения двигателя.
Сиденья в кабинах расположены одно за другим. Сиденье
водителя регулируется и стопорится в нужном положении
фиксатором.
В задней стенке кабин имеются отверстия, которые
предусмотрены для подсоединения трубопроводов фильтровентиляционной
установки.
На передних панелях обеих кабин установлены фары обычного
освещения со светомаскировочными насадками, устроены люки
10
для вентиляции; на крыше левой кабины крепится фара-искатель,
на крыше правой кабины предусмотрена установка антенны. На
стойках ветровых стекол кабин установлены зеркала заднего вида.
В каждой кабине установлены вентилятор для обдува лобового
стекла и штепсельный разъем для подключения прибора ночного
видения.
В левой кабине расположены рулевая колонка, рычаг
переключения передач, кран управления раздаточной коробкой и кран
управления отбором мощности, педаль подачи топлива и педаль
тормозов, рычаг крана центральной накачки шин, рычаг стояночного
тормоза, ручной топливоподкачивающий насос, топливораспредели-
тельный кран, перепускной кран-редуктор воздушного пуска
двигателя и рукоятка отключения гидромеханической трансмиссии от
двигателя.
Справа от заднего сиденья на внутренней стенке кабины
расположены два баллона со сжатым воздухом и щиток управления
фильтровентиляционной установки.
В передней части кабины расположены щиток приборов и
пульт управления подогревателем.
В правой кабине предусмотрены места для крепления
радиостанции, аптечки и питьевых бачков.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М кабина одна (левая), в
которой размещены все органы управления и
контрольно-измерительные приборы.
Рулевое управление состоит из редуктора руля, рулевого
механизма, распределителя, гидроусилителей, насоса, масляного
бака, трубопроводов, продольных тяг, рычагов, предохранительного
клапана, кронштейнов рычагов и рулевых трапеций.
Циркуляция рабочей жидкости в гидравлической системе
рулевого управления обеспечивается насосом, установленным на
повышающей передаче.
Усилия от гидроусилителей к колесам передаются через рычаги
и рулевые тяги. Механическая связь между первым и вторым
мостом и распределителем осуществляется с помощью продольных
рулевых тяг.
Тормозная система однопроводная, тормоза колодочные на все
колеса. Привод тормозов пневмогидравлический с ножным
управлением из кабины. Тормозная система состоит из компрессора,
влагомаслоотделителя, двух воздушных ресиверов, регулятора
давления и предохранительного клапана, подпедального цилиндра,
тормозного крана, двух главных тормозных цилиндров, колесных
цилиндров, обратного клапана, крана отбора воздуха и буксирного
клапана, дополнительного тормозного крана, клапана
переключения и трубопроводов, а для шасси МАЗ-543 компенсатора и крана
дополнительного стояночного тормоза.
Компрессор служит для накачивания воздуха в ресиверы
11

тормозной системы, обеспечения системы " центральной накачки
шин, управления раздаточной коробкой и отбором мощности.
Стояночный тормоз — ленточного типа, действует на
механическую трансмиссию. Управление тормозом ручное, из левой кабины.
Электрооборудование 24 В, постоянного тока. К
электрооборудованию относятся источники электрической энергии, потребители
электрической энергии, контрольно-измерительные приборы,
вспомогательная аппаратура и провода.
Электропроводка экранированная, выполнена по однопровод-
ной схеме. К раме шасси присоединен отрицательный зажим
аккумуляторных батарей.
Дополнительное оборудование. К дополнительному
оборудованию относятся коробка отбора мощности, дополнительная
топливная емкость, устанавливаемая только на шасси МАЗ-543,
система вентиляции агрегатов и клапан газоотбора. Шасси снабжено
также фильтровентиляционной установкой.
Привод коробки отбора мощности осуществляется от
повышающей передачи.
Система вентиляции (сапунирования) представляет собой
систему трубопроводов, соединяющих внутренние полости картеров
агрегатов с атмосферой через воздушные фильтры.
Клапан газоотбора служит для отбора отработавших газов
двигателя при специальной обработке шасси.
Фильтровентиляционная установка предназначена для очистки
воздуха, подачи очищенного воздуха в кабины и создания в них
избыточного давления воздуха (подпора).
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ШАССИ
ОБЩИЕ ДАННЫЕ
Наименование параметра
Максимальная
грузоподъемность, т
Масса шасси в
снаряженном состоянии без
нагрузки, т
Масса шасси с полной
нагрузкой (включая
экипаж из 2-х человек), т
Распределение массы
по осям, т:
на две передние
без нагрузки
на две задние без
нагрузки
МАЗ-543
19.1
Не более
20,55
39,65
14,9
5,65
МАЗ-543А
19,6
Не более
21 +1 %
40,6
15,2
5,8
МАЗ-543В
19,6
Не более
21 +1 %
40,6
15,0
6,0
МАЗ-543М
22,2
Не более
21,3+1%
43,5
15,3
6,0
12
Наименование параметра
МАЗ-543А
11 265+20
Не более
3050
2670+25
2920+25
4
на две передние с 19,88
нагрузкой (включая
дополнительное
снаряжение и
экипаж из 2-х человек)
на две задние с 19,77
нагрузкой (включая
дополнительное сна- |
ряжение и экипаж
из 2-х человек)
Габаритные размеры
шасси (округленно), мм:
длина
ширина
высота без нагрузки:
по кабине
по фаре-искателю
Число осей, в том
числе ведущих
Число управляемых I 2
осей
База (расстояние ме- \ 7700
жду крайними осями),
мм
Расстояние между пе- 2200
редними (задними)
осями, мм
Колея (расстояние [ 2375
между серединами
колес), мм
Дорожный просвет,
мм:
по редукторам мо- f 440
стов
по усиливающим : Не менее
листам кронштей- | 400
нов подвески с
полной нагрузкой
Углы свеса под
нагрузкой, град:
передний Не менее
28
задний 36
Экипаж шасси1, чел. 2
Число мест в кабинах I 4
19,6
21,0
МАЗ-5433
11 500+25
Не более
3050
2670+25
2920+25
4
2 •
7700
2200
2375
420
Не менее
380
Не менее 28
36
2
4
МАЗ-543М
19,6
21,0
11 490+20
Не более
3050
2670+25
2920+25
4
7700
2200
2375
420
Не менее
■ 380
Не менее 28
36
2
2
21,05
22,45
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
Максимальная
скорость движения с
полной нагрузкой по
дорогам с твердым
покрытием, км/ч
60
45
45
11 490+25
Не более
3050
2670+25
290О±25
4
2
7700
220©
2375
425
Не менее
385
Не менее 21
35
2 > '■
2
60
13

Наименование параметра
Средняя техническая
скорость движения по
грунтовым сухим
дорогам и разведанной
местности, км/ч
Контрольный расход
топлива на 100 км
пробега при
заблокированном
гидротрансформаторе (определяется по
методике ГОСТ 6875—54,
п. 48), л
Средний
эксплуатационный расход масла
по отношению к расходу
топлива, %
Запас хода по
контрольному расходу
топлива основных
топливных баков при
движении с полной нагрузкой
по ровному
асфальтированному шоссе, км
Наименьший радиус
поворота в обе стороны
по колее наружного
переднего колеса, м
Путь торможения при
движении с полной
нагрузкой на
горизонтальном участке сухого
прямого и ровного
асфальтированного шоссе со
скоростью 30 км/ч под
действием рабочего
тормоза, м
Максимальный угол
подъема (спуска) при
движении с полной
нагрузкой по дороге с
сухим задерненным "";
грунтом, град
Максимальная
глубина преодолеваемого
брода с полной нагрузкой
при нормальном
давлении воздуха в шинах, м:
при
герметизированном двигателе и

электрооборудовании
при негермети-
зированном
двигателе и
электрооборудовании
МАЗ-543
МАЗ-543В
25—30
3-5
Не менее
650
Не более 25
3—5
Не менее
650
13,5
Не более 13
30
1,3
1,1
Не более 25
80
3—5
Не менее
850
13,5
Не более 13
13,5
Не более 13
МАЗ-543М
25—30
30
30
1,3
1,1
1,3
1,1
3—5
Не менее
850
13,5
Не более
13
30
1,3
1,1
14
Наименование параметра
Наибольшая ширина
преодолеваемой
траншеи (рва), м
МАЗ-543
2,5
МАЗ-543А
2,5
МАЗ-543В
2,5
МАЗ-543М
2,5
ЕМКОСТНЫЕ И ЗАПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ, л*
Топливные баки (два)
Дополнительная
топливная емкость
Система смазки
двигателя
Система охлаждения
двигателя (с
подогревателем)
Подогреватель
двигателя
Картер редуктора
привода вентиляторов
Картер компрессора
Картер повышающей
передачи
Гидромеханическая
трансмиссия
(гидротрансформатор,
планетарная коробка передач
и бак)
Система охлаждения
гидромеханической
трансмиссии
Картер раздаточной
коробки
Картер проходного
центрального редуктора
Картер непроходного
центрального редуктора
Картер колесной
передачи
Картер редуктора
руля
Картер рулевого
механизма
Бак рулевого
управления
Главный тормозной
Цилиндр
Подпедальный
цилиндр
Картер коробки
отбора мощности
Амортизатор
260 каждый
180
85
84
10
1,2
1 .
13
105
18,5
19
6 каждый
4 каждый
5,5 каждый
1,5
2,5
32
2 каждый
1
4
1,06±0,01
каждый
260 каждый
—
85
f
84
10
1,2
1
13
105
18,5
19
6 каждый
4 каждый
5,5 каждый
1.5
2,5
32
2 каждый
1
2,6
1,06±0,01
каждый
350 каждый
—
85
84
10
1,2
1
13
105
18,5
19
6 каждый
4 каждый
5,5 каждый
1,5
2,5 .
32
2 каждый
1
2,6
1,06+0,01
каждый
Даны для справок.
15

Наименование параметра
Тип
Марка
Направление
вращения коленчатого вала
Число цилиндров
Расположение
цилиндров
Рабочий объем всех
цилиндров, л
Степень сжатия
Порядок нумерации
цилиндров
Порядок работы
цилиндров
Полная (длительная)
мощность, снимаемая с.
маховика, при 75%
загрузке зарядного
генератора без
сопротивления на впуске, выпуске
и без потерь на привод
вентиляторов при
нормальных атмосферных
условиях (температура
20° С, атмосферное
давление 760 мм рт. ст. и
относительная
влажность 70%), л. с.
Число оборотов
коленчатого вала, об/мин:
соответствующее
полной мощности
наибольшее на
холостом ходу
наименьшее
устойчивое на холостом
яоду
соответствующее
наибольшему
крутящему моменту
Наибольший
крутящий момент, кгс-м
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
СИЛОВАЯ УСТАНОВКА
Двигатель
Четырехтактный быстроходный дизель
жидкостного охлаждения с непосредственным впрыском
топлива
Д12А-525А I Д12А-525А | Д12А-525А I Д12А-525А
Против хода часовой стрелки (если смотреть со
стороны маховика)
12 I 12
V-образное под углом 60е
38,8
14—15
38,8
14—15
12
14—15
12
38,8
14—15
От механизма передач к картеру маховика
Ш—2Л— 5П—
525
1 Л—6П—5Л—2П—ЗЛ—4П—6Л—
4Л—ЗП *
525 I 525 I 525
2000
Не более
2300
Не более
500
1100—1400
214—236
2000
Не более
2300
Не более
500
2000
Не более
2300
Не более
500
1100—1400 1100—1400
214—236
214—236
2000
Не более
2300
Не более
500
1100—1400
214—236
* Л — левый блок; П
ма передач.
правый блок, если смотреть со стороны механиз-
16
Наименование параметра
Удельный расход на
полной мощности,
г/л-с-ч:
топлива
масла:
на угар (без учета
сливаемого при
замене)
суммарный (с
учетом сливаемого
при замене)
Масса сухого
двигателя в состоянии
поставки заводом —
изготовителем двигателя, кг
Тип
Применяемое
МАЗ-543
топли-
Топливные баки
Ручной топливопод-
качивающий насос
Топливораспредели-
тельный кран
Топливный фильтр
грубой очистки
Топливоподкачиваю-
щий насос
Топливный фильтр
тонкой очистки
Топливный насос
высокого давления
Порядок работы
секций
Регулятор числа
оборотов коленчатого вала
двигателя
Форсунка
Давление начала
впрыска топлива, кгс/см2
Воздухоочиститель
Впускные коллекторы
176—185
Не более
3,5
Не более 4
1450
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
176—185
Не более
3,5
Не более 4
1450
176—185
Не более 3,5
Не более 4
1450
176—185
Не более 3,5
Не более 4
1450
Система питания топливом
Проточная, со сливом избытка топлива во
включенный бак
См. раздел «Эксплуатационные материалы»
Два с бензоцентробеж-
ными насосами и
сообщением с атмосферой
через суфлер
шестиходовой, пробко-
Два, с верхним
забором топлива и
свободным сообщением с
атмосферой
РНМ-1К, мембранный,
одностороннего действия
Четырехпозиционный,
вого типа
Сетчатый
БНК-12ТК, коловратный
Войлочный, с капроновыми проставками
Блочный, 12-плунжерный, с корректором, тип I,
исполнение Б по ГОСТ 10578—63
2, 11, 10, 3, 6, 7, 12, 1, 4, 9, 8, 5
Всережимный, центробежный, прямого
действия, соединен в один узел с топливным насосом
Закрытая с щелевым фильтром
210—220 | 210—220 | 210—220
210—220
Система питания воздухом
Один, комбинированный, двухступенчатый;
первая ступень с автоматическим выбросом пыли,
вторая — кассеты из проволочной набивки,
смоченной маслом, применяемым для двигателя
Штампованные из листовой стали
2 Зак. 6837

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Коллекторы
Выпускные трубы
Рукава
Диффузоры
Система выпуска отработавших газов
Литые из алюминиевого сплава с рубашкой,
включенной в систему охлаждения двигателя
Патрубок литой, чугунный; патрубки и трубы
штампованные из листовой стали с асбестовым
изолятором
Гибкие, герметичные, тип СРГС
С эжекционным устройством для отсоса пыли
из бункера воздухоочистителя
Тип
Применяемое масло
Масляный бак
Масляный насос
Масляный фильтр
Масляный радиатор
Электромаслозакачи-
вающий насос
Давление масла * в
главной магистрали
после масляного фильтра,
кгс/см2:
на
эксплуатационных режимах
при
установившихся наименьших
оборотах холостого
хода
Температура масла,
выходящего из
двигателя, °С:
рекомендуемая
минимальная
максимальная
Тип
Применяемая
жидкость для охлаждения
Циркуляционный
насос
Радиатор
Вентиляторы
Система смазки
Единая комбинированная (разбрызгиванием и
под давлением), с «сухим» картером
См. раздел, «Эксплуатационные материалы»
С заборником, пеногасителем, обогревателем,
для подогрева масла
Шестеренчатый, трехсекционный (одна секция
нагнетающая, две — откачивающие)
Полнопоточный, тонкой очистки, с фильтрующим
элементом «Нарва 6-4»
Пластинчато-трубчатый
МЗН-2, шестеренчатый, с обогреваемым
корпусом, с электроприводом
5—10,5*
Не менее
2,5
75—95
60
ПО
5—10,5*
Не менее
2,5
75—95
60
110
5—10,5*
Не менее
2,5
75—95
60
ПО
5—10,5*
Не менее
2,5
75—95
60
ПО
Система охлаждения
Жидкостная, закрытая, с принудительной
циркуляцией охлаждающей жидкости
См. раздел «Эксплуатационные материалы»
Центробежный
Пластинчато-трубчатый
Осевые
* Допускается давление масла, кгс/см2: при пуске и прогреве — до 12; при
температуре масла 55—80° С до 13 и при температуре масла 80—90° С до 12.
18
Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
Температура
охлаждающей жидкости,
выходящей из двигателя,
°С:
рекомендуемая
минимальная
максимальная
Основная
Запасная
Давление воздуха в
полностью заряженных
баллонах, кгс/см2
Минимально
необходимее давление воздуха
для пуска
установленного на шасси
двигателя, кгс/см2:
летом
зимой (при
разогретом
подогревателем двигателе)
75—95
60
105
75-95
60
105
МАЗ-543В
Система пуска
Электростартером
Сжатым воздухом
[25—150 125—150
40
65
40
65
75—95
60
105
125—150
МАЗ-543М
75—95
60
105
40
65
125—150
40
65
Система предпускового разогрева
Подогреватель ПЖД-600В, жидкостный, с принудительной
циркуляцией охлаждающей жидкости и
дистанционным ручным управлением
В подогревателе, от сгорания распыленного
форсункой топлива
Не менее 55 Q00
Дизельное (то же, что и для двигателя)
От свечи накаливания
Способ подогрева
охлаждающей жидкости
Тепловая
производительность, ккал/ч
Применяемое топливо
Воспламенение
топлива
Форсунка
Давление,
создаваемое топливным насосом
на рабочем режиме,
кгс/см2
Расход топлива, кг/ч
Температура
отработавших газов, °С
Центробежного типа, с наборным пластинчатым
фильтром
3—9,5
Не более 9
500—750
3—9,5
Не более 9
500—750
3—9,5
Не более 9
500—750
3—9,5
Не более 9
500—750
Тип
СИЛОВАЯ ПЕРЕДАЧА
Гидромеханическая трансмиссия
Гидротрансформатор
Одноступенчатый комплексный, с переходом на
режим гидромуфты и блокировкой насосного и
турбинного колес
2*
19

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Муфты свободного
хода реакторов
гидротрансформатора
Фрикцион
блокировки
гидротрансформатора
Управление
блокировкой
гидротрансформатора
Тип
Число передач
Передаточные числа:
первая передача
вторая передача
третья передача
задний ход
Фрикционы коробки
передач
Управление
фрикционами
Насосы
гидромеханической трансмиссии
Механизм плавного
включения передач
Способ охлаждения
рабочей жидкости в
гидромеханической
трансмиссии
Давление масла,
кгс/см2:

гидротрансформатор
бустеры
фрикционов коробки
передач
система смазки
гидромеханической
трансмиссии
Температура масла
максимальная, °С;
в
гидротрансформаторе
в коробке передач
Роликового типа с кулачковой поверхностью на
наружной обойме
Однодисковый, включение гидравлическое
Кнопочное, через электрогидравлический
клапан
Коробка передач
Планетарная, трехскоростная
Три передачи вперед и одна назад
3,2
1.8
1,0
1,6
3,2
1,8
1,0
1,6
3,2
1,8
1,0
1,6
передаче
3,2
1,8
1,0
1,6
, ведущие
Многодисковые на каждой
диски стальные с металлокерамическими
поверхностями, ведомые диски стальные
Гидравлическое, через механизм золотникового
типа
Гидротрансформатора и откачивающий — трех-
шестеренчатые сдвоенные; передний и задний —
двухшестеренчатые
Плунжерного типа, установлен на первой
передаче и передаче заднего хода
Воздушно-жидкостный, радиатор пластинчато-
трубчатый, водомасляный — трубчатый с
принудительной циркуляцией
3—4
8—15
1-1,5
125
100
3—4
8—15
1-1,5
125
100
3—4
8—15
1-1,5
125
100
3—4
8—15
1 — 1,5
125
100
Механическая трансмиссия
ение повышающей передачи с двигателем
Упругая муфта пружинного типа с
фрикционными элементами трения
Наименование парамэтра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
П
Тип
Передаточное число
на привод
гидромеханической трансмиссии
Передаточное число
на привод отбора
мощности
Способ смазки
Отключение
гидромеханической трансмиссии
от повышающей
передачи
овышающая передача
Двухрядный редуктор с цилиндрическими
косозубыми шестернями, прямозубыми шестернями
отбора мощности и синхронизатором
0,831 | 0,831 | 0,831 | 0,831
1,197
1,197
1,197
1,197
Разбрызгиванием
С помощью рычага, расположенного в левой
кабине
Тип
Число передач
Передаточные числа:
понижающая
передача
прямая передача
Дифференциал
Управление
раздаточной коробкой
Способ смазки
Главная передача
Передаточное число
Дополнительная
передача проходных
редукторов
Передаточное число
Дифференциалы
межколесные:
в редукторах
первого и второго
мостов
в редукторах
третьего и четвертого
мостов
Дифференциал
межосевой в проходном
редукторе второго моста
Раздаточная коробка
Двухрядный трехвальный редуктор с
цилиндрическими косозубыми шестернями и межосевым
дифференциалом
2
1,85
1,0
1,0
2
1,8£
1,0
1,0
Конический, симметричный, на нижнем валу
Пневматическое, краном управления,
установленным на рулевой колонке. Механическим
дублирующим приводом, на правом лонжероне рамы
у раздаточной коробки — для аварийных случаев
Комбинированный, принудительный от насоса и
разбрызгиванием
Ведущий мост
Пара конических шестерен со спиральным
зубом
1,92 | 1,92 I 1,92 I 1,92
Пара цилиндрических шестерен с межосевым
дифференциалом
1,0
1,0
1,0
1,0
Конические, симметричные
Самоблокирующиеся, типа муфты свободного
хода
Самоблокирующийся, типа муфты свободного
хода
'21

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Колесная передача
Передаточное число
Карданный вал
гидротрансформатора
Карданные валы:
промежуточный и от
раздаточной
коробки к
проходным редукторам
второго и
третьего мостов
межмостовые
привода колес
Планетарного типа с прямозубыми
цилиндрическими шестернями в каждом колесе
5,1 I 5,1 I 5,1 I 5,1
Карданные валы
Двухшарнирный, передний шарнир с
резиновыми втулками, задний — крестовина на
игольчатых подшипниках
Двухшарнирные,
тых подшипниках
крестовинами на игольча-
Ступица колеса
Обод колеса
Крепление шин на
ободе
Крепление колеса на
ступице
С зубчатыми муфтами на обоих концах
Передние двухшарнирные, с крестовинами на
игольчатых подшипниках, дополнительное
звено — шарнир равных угловых скоростей; задние
двухшарнирные, с крестовинами на игольчатых
подшипниках
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ, КАБИНЫ
Колеса
Литая, стальная
Литой, из алюминиевого сплава, состоящий из
внутренней и наружной половин обода
Гайками на болтах через опорные секторы
Гайками на шпильках через сферические втулки
Шины
Тип
Число слоев
Внутреннее давление
в шинах, кгс/см2:
номинальное
минимальное при
преодолении
труднопроходимых
участков пути
10
3,5
1,0
1500X600-
10
3,5
1,0
-635, мод. В-77
10
3,5
1,0
14
3,7
1,5
Тип
Количество
торсионных валов:
на подвеску колес
двух передних
мостов
Подвеска колес
Независимая (индивидуальная) рычажно-тор-
сионная, с продольным расположением
торсионных валов
Два на подвеску каждого колеса
22
Наименование параметра
на подвеску колес
двух задних
мостов
Направляющее
устройство колеса
Крепление рычагов к
раме
Крепление рычагов к
опоре и стоике колес
Амортизатор подвески
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
Два на подвеску каждого колеса
МАЗ-543М
Два
основных и один

дополнительный на
подвеску
каждого
колеса
Два сборных вильчатых рычага, образующих
четырехзвенник трапециевидного типа
На бронзовых втулках кронштейнов
бы рычагов
На бронзовых втулках через пальцы
Гидравлический, телескопического
через тру-
гипа, дву-
стороннего действия, установлен в подвеске
каждого колеса
Рама
Тип
Лонжероны
Тип
Двери
Оборудование
кабин
Кле-пано-
сварная, ко-
рытного
типа со
сварными и
трубчато-
сварными

поперечинами,
оборудована
передним
тягово-
сцепным
устройством
и двумя
задними
крюками
Из
Клепано-сварная, корытного
типа со сварными и трубчато-сварными
поперечинами, оборудована
передним и задним тягово-сцепными
устройствами
стального листового проката
Кабины
Одна, двухместная, из
полиэфирной смолы,
армированной жгутовой
стеклотканью
Две, двухместные, из
полиэфирной смолы,
армированной жгутовой
стеклотканью. Правая
кабина опрокидывается
на 38°, промежуточный
ограничитель подъема
кабины — на 18°
С замками и откидывающимися стеклами
Органы управления я

контрольно-измерительные приборы, два жид-
костно-воздушных ото-
пителя с питанием от си-
Органы управления и

контрольно-измерительные приборы, жидкост-
но-воздушный отопи-
тель с питанием от сие-
23

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Рулевой механизм
Гидроусилитель
Усилие на штоке
гидроусилителя (при
удлинении) при наибольшем
давлении в
гидроусилителе, кгс
Управление
распределителем
гидроусилителей
Насос
гидроусилителей рулевого
управления
Давление рабочей
жидкости в
гидросистеме номинальное, кгс/см2
Передача усилий от
рулевого колеса и
гидроусилителей к
управляемым колесам
Установка
управляемых колес:
развал, град
схождение (на
диаметре 1040 мм), мм:
под нагрузкой:
для колес первого
моста
для колес второго
моста
без нагрузки:
для колес первого и
второго мостов
Тип
Колесные тормоза
Привод тормозов
темы охлаждения
двигателя, баллоны возду-
хопуска двигателя,
щиток управления
подогревателем,
стеклоочиститель, солнцезащитный
козырек, вентилятор для
обдува лобового стекла,
места для крепления
радиостанции, аптечки и
питьевых бачков
стемы охлаждения
двигателя, баллоны возду-
хопуска двигателя,
щиток управления
подогревателем,
стеклоочистители, солнцезащитные
козырьки, вентиляторы
для обдува стекол, места
для крепления
радиостанции, аптечки и
питьевых бачков
УПРАВЛЕНИЕ ШАССИ
Рулевое управление
Типа винт-гайка с циркулирующими шариками
Поршневого типа, двустороннего действия,
установлен на каждую управляемую ось
3000 3000 3000 3000 '
От рулевого колеса через редуктор руля,
рулевой механизм и рулевую сошку
НШ-46У, шестеренчатый
80
Через продольные тяги, систему рычагов и ру
левые трапеции
8—14
5—12
8—14
8—14
5—12
8—14
8—14
5—12
8-14
8—14
5—12
8—14
Тормозная система
Однопроводная
Колодочные, действующие на все колеса
Пневмогидравлический, от педали из кабины
водителя
24
Наименование параметра
Диаметр тормозного
барабана, мм
Ширина накладки
тормозной колодки, мм
Компрессор
Способ смазки
Влагомаслоотдели-
тель
Рабочее давление
воздуха в тормозной
системе, поддерживаемое
регулятором давления,
кгс/см2
Регулятор давления
Предохранительный
к'лажан
Подпедальный
цилиндр тормоза
Тормозной кран
Дополнительный
тормозной кран
Главный тормозной
цилиндр
Диаметр
жидкостного цилиндра, мм
Давление рабочей
жидкости, создаваемое
главным тормозным
цилиндром при давлении
воздуха в воздушной
магистрали 5 кгс/см2,
кгс/см2
Колесный тормозной
цилиндр
Диаметр поршня, мм
Воздушные ресиверы
Кран отбора воздуха
Буксирный клапан
Стояночный тормоз
Диаметр барабана, мм
Ширина фрикционной
накладки тормозной
ленты, мм
Привод тормоза
МАЗ-543
500
140
МАЗ-543А
500
140
МАЗ-543В
500
140
МАЗ-343М
500
140
Одноступенчатый, двухцилиндровый, с
жидкостным охлаждением
Комбинированный, принудительный от насоса
и разбрызгиванием
Центробежный
6,8—7,7
6,8—7,7
6,8—7,7
6,8—7,7
Диафрагменного типа с пружиной
Пластинчатого типа
Гидравлический, поршневого типа, с
механическим приводом
Односекционный, поршневого типа, с
гидравлическим приводом
Пробкового типа, действует на тормоза колес
задней тележки
Гидравлический, поршневого типа, с
пневматическим усилителем, установлен на каждую
тележку
65
120
65
120
65
120
65
120
Поршневого типа, двустороннего действия,
установлен на каждое колесо
65 1 65 1 65 | 65
Два, емкостью по 43 л каждый
Пробкового типа
Пластинчатого типа
Ленточного типа, установлен на переднем
фланце нижнего вала раздаточной коробки
410
100
410
100
Механический, рычагом
410
100
410
10О
из кабины водителя
25

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Электропроводка
Номинальное
напряжение в системе
электрооборудования, В
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Экранированная, однопроводная
(двухпроводная — для розеток переносных ламп, фонаря
подсветки, к разъему подзарядки
аккумуляторных батарей и розетке внешнего пуска двигателя)
24
24
24
И
Аккумуляторные
батареи
Соединение батарей
Напряжение одной
батареи, В
Емкость одной
батареи, А-ч
Общая емкость, А • ч
Электрический
генератор:
марка
мощность, Вт
номинальное
напряжение, В
Реле-регулятор
сточники электрической энергии
12-СТ-70, стартерные, кислотные, 4 шт.
24
70
280
3000
24
24
70
280
Параллельное
24
70
280
Г74, шунтовой
3000
24
3000
24
РРТ-31М
Электрический
тер:
марка
мощность, л. с.
номинальное
напряжение, В
Электродвигатель
электромаслозакачиваю-
щего насоса:
марка
мощность, Вт
номинальное
напряжение, В
Электродвигатель
подогревателя
двигателя:
марка
мощность, Вт
номинальное
напряжение, В
Электромагнитный
клапан подогревателя
Электродвигатель
вентиляторов кабин:
марка
мощность, Вт
26
Потребители электрической энергии
стар-
15
24
МН-1
500
24
МБП-ЗН
24
МКТ-4
МЭ-205
5
С5, сериесный
15
24
МН-1
500
24
МБП-ЗН
Не более
435
24
МКТ-4
МЭ-205
5
15
24
МН-1
500
24
МБП-ЗН
24
МКТ-4
МЭ-205
5
24
24
70
280
3000
24
15
24
МН-1
500
24
МБП-ЗН
24
МКТ-4
МЭ-205
5
Наименование параметра
номинальное
напряжение, В
Электродвигатель
отопителей кабин и
вентилятора обдува
аккумуляторных батарей:
марка
мощность, Вт
номинальное
напряжение, В
Электродвигатель
стеклоочистителя:
марка
мощность, Вт
номинальное
напряжение, -В
Электродвигатель
ФВУ:.
мацка
мощность, Вт
номинальное
напряжение, В
Электромагнитные
муфты вентиляторов, шт.
Катушки механизма
блокировки
гидротрансформатора, шт.
Реле-прерыватель
указателей поворота
Реле сигналов
Электрические
сигналы
Фары
Фары противотуман-
ные
Фара-искатель
Подфарники
Боковые повторители
указателя поворота
Задний фонарь:
левый
правый
Фонарь подкузовной
подсветки
Плафоны освещения
кабин и двигателя
Лампа переносная
Лампы фар
Лампы подфарников
Лампы освещения
номерного знака, фонаря
подкузовной подсветки,
плафонов и переносной
лампы
МАЗ-543
24
МЭ-233
25
24
МЭ-231
12
24
МВ-67
800
24
2
2
РС401-Б
РС512
С-306,
С-307
ФГ122-Н
ФГ119
ФГ16
ПФ101-В
УП101-Б
ФП101-В
ФП101-Г
ФПЮЗ-Г
ПК201-А
СП1-М
МАЗ-543А
24
МЭ-233
25
24
МЭ-231
12
24
МВ-67
800
24
2
2
РС401-Б
■РС512
С-306,
С-307
ФГ122-Н
ФГ119
ФГ16
ПФ101-В
УП101-Б
ФП101-В
ФП101-Г
ФПЮЗ-Г
ПК201-А
СП1-М
Двухконтактные А24—
Двухконтактные А24—
Одноконтактные А24—
МАЗ-543В
24
МЭ-233
25
24
МЭ-231
12
24
МВ-67
800
24
2
2
РС401-Б
РС512
С-306,
С-307
ФП22-Н
ФГ119
ФГ16
ПФЮ1-В
УП101-Б
ФП101-В
ФП101-Г
ФПЮЗ-Г
ПК201-А
СП 1-М
60+40
32 + 4
3
МАЗ-543М
24
МЭ-233
25
24
МЭ-231
12
24
МВ-67
800
24
2
2
РС401-Б
РС512
С-306,
С-307
ФГ122-Н
ФГ119
ФГ16
ПФЮ1-В
УП101-Б
ФП101-В
ФП101-Г
ФПЮЗ-Г
ПК201-А
СП 1-М
27

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Лампы сигнала «стоп»
задних фонарей
Лампы освещения
щитка приборов и
сигнальные
Контактор «массы» и
стартера
Контактор ФВУ
Кнопка сигнала
водителю и электрического
сигнала
Включатель электро-
маслозакачивающего
насоса
Центральный
переключатель света
Ножной
переключатель света
Переключатель
указателей поворота
Включатели
электромагнитных муфт
вентиляторов,
фары-искателя, переключатель
подогревателя и
переключатель фа.р с основных на
противотуманные
Электромагнит ФВУ
Включатель сигнала
«стоп»
Включатель
контактора «массы»,
электродвигателя отопителя
кабины, плафона,
переключатели указателя
уровня топлива и
температуры охлаждающей
жидкости двигателя, фонаря
подсветки, фонаря под-
кузовной подсветки,
вентилятора обдува
лобового стекла
Включатель свечи
подогревателя
Выключатель
электромагнитного клапана
Переключатель
электродвигателя
подогревателя
Включатель ФВУ
Кнопки блокировки
гидротрансформатора и
стартера
Одноконтактные А24—21
Одноконтактные А24—1
Вспомогательные приборы
ТКС-601ДОД
ВК322
ВК317А2
П38
П39
ШОЗ-А
П57Б
ЭМ-10АМ
ВК13
П20-А2
ВК317
В45-М
ППН45
ВК-26А2
КЕОПУЗ
ТКС-101ДОД
ВК322
ВК317А2
П38
П39
П103-А
П57Б
ЭМ-10АМ
ВК13
П20-А2
ВК317
В45-М
ППН45
ВК-26А2
КЕОПУЗ
ВК322
ВК317А2
П38
П39
П103-А
П57Б
ЭМ-10АМ
ВК13
П20-А2
ВК317
В45-М
ППН45
ВК-26А2
КЕОПУЗ
ВК322
ВК317А2
П38
П39
П103-А
П57Б
ЭМ-10АМ
ВК13
П20-А2
ВК317
В45-М
ППН45
ВК-26А2
КЕОПУЗ
28
Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
Розетки переносной
лампы
Пневматический
сигнал
Включатель
пневматического сигнала
Стеклоочистители
47К, ПС400
С40-В
ВК40-А
СЛ214
С40-В
ВК40-А
СЛ214
С40-В
ВК40-А
СЛ214
Вольтамперметр
Спидометр
Контрольно-измерительные приборы
ВА180 ! ВА180 I ВА180
Тахометр
Термометры:
системы
охлаждения, системы
смазки двигателя и
масла в планетарной
коробке передач
масла в
гидротрансформаторе
Манометры:
системы смазки
двигателя,
гидротрансформатора,
планетарной
коробки передач и
воздуха в
пневматической системе
смазки
гидромеханической
трансмиссии
Датчик давления
смазки в компрессоре
Манометр системы
воздухопуска двигателя
Манометр давления
воздуха в шинах
Датчик уровня
топлива в баках
Указатель уровня
топлива
Счетчик моточасов
Предохранители
С40-В
ВК40-А
СЛ214
ВА180
СП110, электрический с датчиком МЭ302-В
ТМ и ЗМ
УК143, дистанционный, электрический
ТУЭ-48, дистанционный, электрический
ТЭМ-15, дистанционный, электрический
ЭДМУ-ЗН, дистанционный, электрический
МТ1
МД101
БМ127-А
УБ125
ММ111-А
МТ1
МД101
БМ127-А
УБ125
МТ1
МД101
БМ127-А
УБ125
228-ЧП25
Термобиметаллические,
ПРЗЮ на 10 А;
ПР315 на 15 А;
ПРЗ на 30 А
Плавкие:
ПЦЗО-2 на 2 А;
ПЦЗО-5 на 5 А;
ИП150 на 150 А
кнопочные:
МТ1
МД101
БМ127-А
УБ125
29

Наименование параметра
МАЗ-543
МАЗ-543А
МАЗ-543В
МАЗ-543М
ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Коробка отбора мощности
Тип
Передаточные числа:
на привод
генератора
на привод насоса
Управление коробкой
отбора мощности
Способ смазки

Шестеренчатый трех-
вальный
редуктор с
цилиндри-
чеекими

прямозубыми
шестернями
0,286
Шестеренчатый двухвальный
редуктор с цилиндрическими
прямозубыми шестернями
0,286
0,286
1,11
Пневматическое, краном управления,
ленным в кабине .водителя
Разбрызгиванием
уставов-
30
ГЛАВА ВТОРАЯ
СИЛОВАЯ УСТАНОВКА
Силовая установка шасси включает двигатель и
обслуживающие его системы: питания топливом и воздухом, выпуска
отработавших газов, смазки, охлаждения, пуска и предпускового
разогрева.
Детали и узлы систем установлены на двигателе и вне его.
ДВИГАТЕЛЬ
Дизель Д12А-525А (рис. 6) крепится в передней части рамы
в трех точках посредством резиновых амортизаторов,
обеспечивающих нормальную эксплуатацию двигателя при возможных
перекосах рамы.
Передней точкой опоры является цилиндрическая поверхность
корпуса опоры, на которую надевается резиновое кольцо
трапецеидального сечения, устанавливаемое в расточку балки такого же
сечения. Балка крепится на кронштейнах, установленных на раме,
и прижимается к ним резиновыми подушками.
Задними точками опоры двигателя являются два кронштейна,
закрепляемые на кожухе 1 маховика. Каждый кронштейн через
резиновые амортизаторы крепится болтами к кронштейну рамы.
Амортизаторы — прямоугольные резиновые подушки с привул-
канизированными к ним верхней и нижней шайбами.
ПРИНЦИП РАБОТЫ ДВИГАТЕЛЯ
Рабочий цикл двигателя, периодически повторяющийся через
каждые два оборота коленчатого вала, включает четыре
следующих один за другим такта: впуск, сжатие, расширение и выпуск.
Такт впуска. Поршень, двигаясь от в.м.т. к н.м.т. при
открытых впускных клапанах, засасывает воздух в цилиндр.
Для лучшего наполнения цилиндра воздухом впускные клапаны
открываются до подхода поршня к в.м.т. при выпуске, а
закрываются после прохождения н. м. т. при сжатии.
Такт сжатия. Воздух, заполнивший цилиндр, сжимается
движущимся от н. м. т. к в. м. т. поршнем при закрытых клапанах, в
результате чего давление и температура в цилиндре возрастают.
31

Рабочий ход (расширение). В среду сжатого и нагретого
воздуха, находящегося в цилиндре, через форсунки впрыскивается
под давлением порция топлива.
В целях подготовки смеси к горению, а также более полного
превращения тепла в механическую работу топливо подается в
цилиндр за 30—32° до подхода поршня к в.м.т. в такте- сжатия. ГЦд
воздействием высокой температуры воздуха впрыснутое в цилиндр
топливо воспламеняется и сгорает.
Под давлением расширяющихся от сгорания топлива газов
поршень движется от в. м. т. к н. м. т. и совершает работу.
Такт выпуска. Отработавшие газы через открытые выпускные
клапаны под действием движущегося от н. м. т. к в. м. т. поршня
удаляются из цилиндра.
Для лучшей очистки цилиндра от отработавших газов
выпускные клапаны открываются до подхода поршня к н. м. т. при
рабочем ходе, а закрываются после прохождения поршня в. м. т. при
впуске. Открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов, а
также подача топлива в цилиндр строго согласованы с положением
32
установкой на шасси:
ный фильтр; 3 — трубка от масляного насоса к масляному фильтру; 4 — маслоподводящая
дающей жидкости к правому блоку двигателя; 6 — патрубок подвода охлаждающей жид-
уплотнения фланца коленчатого вала; 9 — топливоподкачивающий насос; 10 — трубка от
дающей жидкости к левому блоку двигателя; 12 — носок привода редуктора вентиляторов
тера двигателя; 15 — воздухораспределитель; IS — рычаг привода управления подачей топ-
тахометра; 20 — крышка головки блока; 21 — охлаждаемый выпускной коллектор; 22 — муф-
стартер; 26 — опора крепления двигателя; А — место установки кронштейна задней опоры
сапуна кожуха маховика
поршня. Для подачи порций топлива при строго определенном
положении поршней и для регулировки количества топлива,
подаваемого в цилиндры, в зависимости от нагрузки двигателя и его
оборотов служат топливный насос и регулятор числа оборотов
коленчатого вала, смонтированный на насосе.
УСТРОЙСТВО ОСНОВНЫХ МЕХАНИЗМОВ ДВИГАТЕЛЯ
Кривошипно-шатунный механизм
Кривошипно-шатунный механизм состоит из картера, блоков
цилиндров, коленчатого вала с маховиком и шатунно-поршневой
группы.
Картер (рис. 7) служит основанием для монтажа всех деталей
и узлов двигателя и состоит из двух частей: верхней 4 и нижней 9.
Верхняя часть картера является несущей. В ее перегородках
расположены семь гнезд коренных подшипников с вкладышами //, в
которых вращается коленчатый вал. Крышки 10 подшипников кре-
3 Зак. 6837 33

m
hSSe
-ВзВ
■&Ш
-ее
©=©
©S
(J <D ,
се ч;
r a
К К ft
к я о
X Я В
ft Ш О
<D В
« H»s
о ш
I Ч К
I 1=1 с£
М< ft
C3 <-» >»
и се л
° *<-
к о 5
я.л я
н н к
3 ч я
О ев t=l H
S м ш °
• на
К « I ■
ч я I
га 'S3 S
t-, н ... я
s а у а й
rv о R СЗ
о, &§§«
S, И «ё
Я «ON, I ЧЗ
«
sr
а
* I 1%
в I s D
„•-я Я
S ч в Й-
ни, я
о*» се
л « «
л в
се о
о се
о * с
2 к'
м В а>
А й н
В К *
g ч л
ь ее н
34
пятся к верхней части картера шпильками. Вкладыши разъемные
стальные, залитые свинцовистой бронзой.
Один из вкладышей (седьмой), расположенный первым со
стороны маховика, упорный. Он имеет бурты, также залитые
свинцовистой бронзой, воспринимающие осевые усилия, возникающие на
коленчатом валу и ограничивающие его осевое перемещение.
Верхние площадки картера, расположенные под углом 60°,
служат для установки блоков цилиндров, каждый из которых крепится
к картеру четырнадцатью стяжными шпильками 2.
В шесть окон на каждой площадке входят выступающие из
блока нижние части гильз цилиндров.
Торцы картера обработаны и имеют шпильки. У одного из
торцов имеются расточенные отверстия под подшипники передачи и
сверления для подвода смазки к ним.
На этот торец крепится корпус передней опоры, на
цилиндрическую часть которой устанавливается передняя балка, являющаяся
опорой двигателя. В корпусе передней опоры установлен вал
привода вентиляторов, опирающийся на подшипник качения спереди и
запрессованную бронзовую втулку сзади. На выступающий конец
вала насажен переходник со шлицованным отверстием. Переходник
фиксируется штифтом, запрессованным в радиальное отверстие,
рассверленное в сборе с валом и переходником. На
противоположный торец картера крепится кожух 7 маховика.
Но бокам верхней части картера расположены кронштейн 5 для
крепления масляного фильтра и кронштейны для крепления
зарядного генератора и стартера.
Кроме того, на верхней горизонтальной обработанной площадке
прикреплены три кронштейна 3 для установки топливного насоса
и корпус 1 его привода.
Нижняя часть картера вместе с его верхней частью проходит
обработку по торцам и расточку отверстий, расположенных по оси
коленчатого вала двигателя.
На нижней части картера крепятся масляный, циркуляционный
и топливоподкачивающий насосы и располагаются детали передачи
вращения к ним, а также трубопроводы отвода масла из задней
части картера двигателя.
На кожухе маховика имеется окно для установки указателя,
служащего для отсчета градусов поворота коленчатого вала при
регулировке фаз газораспределения, установке топливного насоса
и воздухораспределителя, а также окно для контроля зацепления
шестерни стартера с венцом маховика.
Для предотвращения попадания грязи и воды в полость кожуха
маховика через окна на них устанавливаются сапуны.
Сапуны обеспечивают также циркуляцию воздуха в полости
кожуха маховика во время работы двигателя, что способствует
охлаждению задней стенки картера двигателя.
В нижней части кожуха имеется сливное отверстие А,
закрываемое перед преодолением брода пробкой,
з* 35

После регулировки двигателя на заводе-изготовителе и
закрепления на кожухе указателя на стороне окна, противоположной
стороне крепления указателя, наносится метка против его острия.
Все регулировки двигателя, связанные с установкой вала в
определенном положении, следует выполнять лишь после того, как
•будет достигнуто совмещение острия указателя с указанной выше
меткой.
Рис. 8. Блок цилиндров:
/ и 3 — пароотводные трубки; 2 — патрубок отвода охлаждающей жидкости; 4 —
сшивная шпилька; 5 — дюралюминиевая прокладка; 6 — гильза цилиндра; 7 — рубашка
цилиндров; 8 — крышка головки блока; 9 — паронитовая прокладка; 10 — головка блока
Блок цилиндров (рис. 8) вместе с поршнями образует полости,
в которых происходит процесс превращения тепла сгоревшего
топлива в механическую работу.
Каждый блок цилиндров состоит из рубашки 7 цилиндров,
шести стальных гильз 6 и головки 10 блока с крышкой.
Рубашка цилиндров имеет шесть отверстий, в которые
вставляются гильзы. В пространстве между гильзами и стенками рубашки
циркулирует охлаждающая жидкость. В нижней части рубашки на
ее боковых поверхностях имеется четырнадцать отверстий для
контроля отсутствия просачивания охлаждающей жидкости и масла из
колодцев стяжных шпилек.
Гильзы в верхней части имеют бурты, опирающиеся на выточки
рубашки и уплотняющие жидкостное пространство в верхней части
36
гильзы, предотвращая проникновение жидкости из рубашки
наружу.
В нижней части гильзы уплотнение выполнено из резиновых
колец.
Головка блока отлита из алюминиевого сплава.
Шесть цилиндрических расточек образуют вместе с днищами
поршней камеры сгорания. Каждая камера соединяется каналами
с впускными окнами на одной стороне головки и выпускными — на
противоположной стороне. В местах выхода каналов в камеру
сгорания запрессованы и зачеканены стальные седла клапанов. Соосно
с седлами в расточенных отверстиях запрессованы направляющие
втулки клапанов. По центру камеры сгорания расточено
ступенчатое отверстие для постановки форсунки.
Верхняя плоскость головки блока с находящимися на ней
распределительными валами и клапанным механизмом закрыта
крышкой 8, установленной на паронитовой прокладке толщиной 0,6 мм.
Толщина прокладки должна быть выдержана, так как она влияет
на соосность привода датчика электротахометра.
На торце крышки 8 правого блока крепится датчик тахометра,
приводимый во вращение от ввернутого в распределительный вал
впуска зажима через пружинный привод.
Уплотнение стыка головки блока с буртами гильз
обеспечивается прокладкой 5 из дюралюминия, а уплотнение с крышкой —
прокладкой 9 из паронита.
К головке блока с помощью шпилек крепятся впускной и
охлаждаемый выпускной коллекторы.
Левый и правый блоки в сборе и их головки
невзаимозаменяемы.
Коленчатый "вал изготовлен из легированной стали, имеет шесть
колен, расположенных в трех плоскостях под углом 120° друг к
другу. Он име|т шесть шатунных и семь коренных шеек,
соединенных щеками.
Шейки вала полые, соединены между собой каналами в щеках,
предназначенными для прохода масла.
В полостях шеек масло дополнительно очищается методом
сепарирования. Полоски шеек закрываются заглушками, которые
стягиваются болтами;'
В первую коренную шейку запрессован полый хвостовик со
шлицами, на которые надета коническая шестерня, приводящая во
вращение механизм передач двигателя. Гладкий шлифованный конец
хвостовика сопрягается с узлом подвода масла в вал,
закрепленным на корпусе передней опоры. f.
На конце последней (седьмой) корённой шейки вала имеется
фланец, к которому крепится маховик.
На маховик напрессован зубчатый венец, предназначенный для
соединения с шестерней стартера при пуске двигателя.
37

По наружному ободу маховика имеются деления с обозначением
градусов и метки (даны в порядке расположения по направлению
вращения маховика):
в. м. т.
верхняя мертвая точка в первом и шестом цилиндрах
1лв
левого блока (соответствует 0° и 360°);
Квх
конец выпуска из первого или шестого цилиндра ле-
1лв
вого блока (соответствует 20°);
Возд.
полное открытие отверстия в корпусе воздухораспре-
1лв
делителя, подающего воздух в первый или в шестой
цилиндр левого блока (соответствует 27°);
HBv
• начало выпуска из первого или шестого цилиндра ле-
1лв
вого блока (соответствует 132°);
н. м.т.
• нижняя мертвая точка в первом и шестом цилиндрах
1лв
левого блока (соответствует 180°);
i£
—— конец впуска в первый или в шестой цилиндр левого
1лв
блока (соответствует 228°);
Нвс
начало впуска в первый или в шестой цилиндр левого
1лв
блока (соответствует 340°).
На ободе маховика нанесена стрелка, указывающая
направление вращения вала.
Маховик имеет посадочные места и резьбовые отверстия для
крепления демпферного соединения повышающей передачи. На
двух первых щеках коленчатого вала установлен антивибратор
маятникового типа для уменьшения угла закручивания
коленчатого вала и снижения напряжений от крутильных колебаний.
Антивибратор состоит из двух поводков, посаженных с натягом
на щеки и имеющих по три проушины, к которым с помощью
пальцев подвешены шесть маятников (грузов). Для подвешивания к
поводку в маятнике имеются два глухих отверстия, которые с
открытой стороны закрываются резьбовыми заглушками.
Шатунно-поршневая группа (рис. 9). Шатуны изготовлены из
легированной стали и имеют стержни двутаврового сечения.
Шатуны, нижние головки которых опираются на шатунные шейки
коленчатого вала, называются главными, а шатуны, нижние головки
которых с помощью пальца шарнирно соединены с проушинами на
нижних головках главных шатунов, называются прицепными.
В верхние головки главного 8 и прицепного 9 шатунов
запрессованы бронзовые втулки 7, в которых скользят поршневые
пальцы 3. Нижняя головка главного шатуна разъемная. Ее ребристая
38
Рис. 9. Шатунно-поршневая группа:
/ _ поршень; 2 — цилиндрические поршневые кольца; 3 — поршневой палец; 4 —
конический штифт; 5 — коническое поршневое кольцо; 6 — заглушка поршневого
пальца; 7 — втулки верхних головок шатунов; 8 — главный шатун; 9 — прицепной
шатун; w _ втулка нижней головки прицепного шатуна; // — палец прицепного шатуна;
12 — установочный штифт; 13 — крышка нижней головки главного шатуна; 14 —
установочный штифт вкладыша; 15 — вкладыши; А — канавки под поршневые кольца;
Б — отверстие для подвода смазки к пальцу прицепного шатуна
39

крышка 13 крепится к шатуну двумя коническими штифтами 4,
забиваемыми в отверстия в гребнях нижней головки шатуна и ее
крышки.
В расточенном отверстии нижней головки зажаты разъемные
вкладыши 15, скользящие но шатунной шейке коленчатого вала.
Вкладыши стальные, залитые свинцовистой бронзой.
Прицепной шатун 9 крепится к главному шатуну 8 с помощью
пальца 11, вставленного в проушины нижней головки главного
шатуна. Палец 11 стопорится установочным штифтом 12. В нижнюю
головку прицепного шатуна запрессована бронзовая втулка 10.
Поршни 1 отштампованы из алюминиевого сплава. Верхний
торец днища поршня фигурный, обеспечивающий лучшее
смесеобразование.
Поршень имеет две бобышки с отверстиями, в которые входит
полый цементированный поршневой палец 3, ограничиваемый от
перемещения в осевом направлении заглушками 6 из дюралюминия.
В пяти канавках А поршня установлены два цилиндрических
стальных, покрытых пористым хромом уплотнительных кольца 2 и три
конических чугунных маслосъемных кольца 5.
Механизм передач
Передача вращения от коленчатого вала к механизмам
двигателя и его систем осуществлена по схеме, показанной на рис. 10.
Вращение от конической шестерни, установленной на шлицах
хвостовика коленчатого вала, передается:
— коническим шестерням наклонного валика привода
зарядного генератора и верхнего вертикального валика, обеспечивающим
вращение механизмов, расположенных на верхней части
картера;
— конической шестерне нижнего вертикального валика,
обеспечивающей вращение механизмов, расположенных на нижней части
картера.
Верхний вертикальный валик обеспечивает передачу вращения
от коленчатого вала двум наклонным валикам привода
распределительных валов, а также приводу топливного насоса и
воздухораспределителя.
Верхний вертикальный валик вращается в подшипнике,
монтируемом в отверстии на верхней части картера.
Нижний вертикальный валик выполнен заодно с конической
шестерней.
Внизу на валике имеются прямоугольные шлицы, которыми он
соединен с цилиндрической шестерней.
Цилиндрическая шестерня, в паз которой входит кулак валика
циркуляционного насоса, приводит насос во вращение. Своими
зубьями цилиндрическая шестерня вращает промежуточные
шестерни привода масляного и топливоподкачивающего насосов.
Нижний вертикальный валик вращается в бронзовой втулке,
запрессованной в нижнюю часть картера.
40
Во внутреннее отверстие цилиндрической шестерни привода
топливоподкачивающего насоса запрессована и застопорена штифтом
коническая шестерня, находящаяся в зацеплении с конической
шестерней, соединенной с ротором топливоподкачивающего насоса.
Z22;0,5U ^
Z36;0,5n \ /\ ^^ъ\
Z21; 1,5 п
zJ8;n
Zl8;l,5n
Z27;n
Z18;l,5n
Z20;l,725n
zJ2;1,5n
z/8;n
z 18; 15n
Z23;1,5n
221; 0,786 n
zll; 15 n
Z23;i,5n
Рис. 10. Схема механизма передач двигателя:
буква z и число при ней обозначают количество зубьев шестерни;
буква л и число при ней обозначают скорость вращения данного вала,
выраженную через скорость вращения коленчатого вала (п —
скорость вращения коленчатого вала); стрелками показано направление
вращения вала
Промежуточная шестерня привода масляного насоса вращается
на шарикоподшипнике, закрепленном на оси в нижней части
картера.
Промежуточная шестерня привода топливоподкачивающего
насоса вращается во втулке, запрессованной в перегородке нижней
части картера.
41

Наклонные валики привода распределительных валов
расположены не в плоскости симметрии блоков, а смещены параллельно
им в сторону корпуса привода топливного насоса. Они вращаются
в подшипниках из алюминиевого сплава, вставленных в
расточенные отверстия верхней части картера, и бронзовых втулках,
запрессованных в коробках, прикрепленных к головкам блоков.
Смазка к подшипникам и втулкам подводится по трубкам и
сверлениям в картере и подшипниках. Вытекающее из
подшипников масло стекает в нижнюю часть картера.
Зацепление конических шестерен регулируется с помощью
регулировочных колец различной толщины.
Механизм газораспределения
Механизм газораспределения предназначен для обеспечения
согласованной работы цилиндров двигателя в соответствии с
порядком их работы и рабочим процессом.
Графически рабочий процесс двигателя показан на диаграмме
фаз газораспределения (рис. 11).
В механизм газораспределения входят: клапанный механизм,
распределительные валы, привод топливного насоса и привод
воздухораспределителя.
Клапанный механизм. В каждом цилиндре расположены два
выпускных и два впускных клапана. В клапаны вворачиваются
тарели, на верхнюю полированную поверхность которых
непосредственно действуют кулачки распределительных валов.
Путем вворачивания или выворачивания тарелей регулируются
зазоры между ними и затылками кулачков, т. е. фазы
газораспределения.
Закрытие каждого клапана осуществляется двумя соосными
пружин а м,и. Пружины одновременно прижимают зубцы замка
клапанной тарели, сидящего на лысках стержня клапана, к зубцам
самой тарели и этим предохраняют ее от проворачивания
относительно клапана, т. е. самопроизвольного изменения фаз.
Выпускные клапаны изготовляются из жаростойкой стали и
имеют меньший диаметр головки, чем впускные.
Распределительные валы (рис. 12) вращаются в установленных
на головке блока семи подшипниках. Распределительные валы
впуска располагаются со стороны топливного насоса.
Распределительные валы изготовляются полыми из
углеродистой стали. Каждый вал имеет семь опорных шеек и двенадцать
кулачков. Полость кулачковых валов служит для подвода масла
к подшипникам и тарелям клапанов. Для этого в каждой шейке
и в каждом кулачке имеются радиальные отверстия.
На кулачках отверстия расположены так, что смазка попадает
на тарель до соприкосновения с ней кулачка.
При работе двигателя распределительные валы 7 впуска
вращаются по ходу часовой стрелки, а валы 12 выпуска — против хода
42
Рис. И. Диаграмма фаз
газораспределения:
/ — диаграмма; // — порядок работы
цилиндров двигателя (сплошные стрелки)
и секций топливного насоса (пунктирные
стрелки); а ~ сжатие; б — впуск; в — рас»
ширение; г — выпуск
43

часовой стрелки. Профили всех кулачков одинаковы. Кулачки
расположены попарно через 60° поворота распределительного вала.
Расположение кулачков таково, что при вращении валов они
нажимают на тарели клапанов в порядке очередности работы цилиндров
каждого блока: 1, 5, 3, 6, 2, 4.
Передний конец каждого вала имеет упорный буртик, короткую
цилиндрическую часть и по десяти наружных прямоугольных
шлицев. На внутреннем диаметре переднего и заднего концов каждого
вала нарезана резьба. На передних концах валов 7 впуска резьба
левая, а на передних концах валов 12 выпуска — правая.
На задних концах валов резьба правая. Резьба служит для
заворачивания стальных заглушек 10. После заворачивания заглушки
стопорятся разрезными пружинными кольцами 9, входящими в
специальные канавки.
В передний торец распределительного вала 7 впуска правого
блока ввертывается полый зажим / регулировочной втулки;
внутри этого зажима размещен пружинный привод датчика
тахометра.
На цилиндрическую часть 'переднего конца вала 7 впуска
надеваются: регулировочное кольцо 5, служащее для регулировки
зазора в конической паре, и блок 4 шестерен вала впуска
(изготовленные заодно цилиндрическая и коническая шестерни). На
цилиндрическую часть переднего конца вала 12 выпуска надевается
цилиндрическая шестерня 13. Эти шестерни имеют внутренние
треугольные шлицы. Для удобства регулировки газораспределения
таких шлицев сделано сорок один.
Блок 4 шестерен и шестерня 13 соединяются с
распределительными валами 7 я 12 посредством стальных регулировочных
втулок 3, имеющих по сорок одному наружному треугольному шлицу
и по десять внутренних прямоугольных шлицев.
Регулировочные втулки пружинными замковыми кольцами 2
подвижно соединяются с фасонными зажимами 1 и 14.
Для рассоединения регулировочных втулок с зажимами на
регулировочных втулках имеются радиальные отверстия,
позволяющие сжимать пружинные кольца 2.
Зажимы 1 я 14 вворачиваются в передние торцы
распределительных валов 7 и 12 и стопорятся относительно регулировочных,
втулок 3 пружинными замками 15.
Подвижное соединение регулировочных втулок 3 с зажимами /
и 14 позволяет вводить (выводить) их в зацепление с шестернями
и распределительными валами.
Цилиндрическая шестерня 13 и блок 4 шестерен находятся во-
взаимном зацеплении, а коническая шестерня блока 4 входит в
зацепление с шестерней наклонного валика привода
распределительных валов.
4S

СИСТЕМА ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ ТОПЛИВОМ
Система питания топливом предназначена для бесперебойной и
равномерной подачи топлива в камеры сгорания цилиндров
двигателя на любом режиме работы.
В систему питания топливом двигателя входят: топливный
фильтр 4 (рис. 13) грубой очистки, топливоподкачивающий насос 6,
топливный фильтр 5 тонкой очистки, топливный насос 7 высокого
давления с муфтой привода и регулятором числа оборотов
коленчатого вала двигателя, двенадцать форсунок 8, трубки низкого и
высокого давления.
Условные обозначения :
Движение топлива из бака к насосу высокого давления.
Движение топлива и воздуха из насоса высокого
давления и фильтра в бак.
Движение топлива, дренажируемого из корпусов ауорсунок
в сливной бачок.
Движение топлива для питания подогревателя.
Рис. 13. Схема системы питания двигателя топливом шасси МАЗ-543
и МАЗ-543А:
/и'** топливный бак; 2 — топливораспределительный кран; 3 — ручной топливоподкачиваю-
й ~aJ:°c; ~~ топливный фильтр грубой очистки; 5 ~ топливный фильтр тонкой очистки;
^игятрлс ВоОП0ДКачи^ваЮ1ЦИЙ насос; 7 — топливный насос высокого давления; 8 — форсунка
мима» тп «~ трубка выпуска воздуха из насоса высокого давления; 10 — объединенный
tia r?lIPJ ровод; ;/ ~ вентиляционная трубка бачка для слива топлива; 12 — бачок
ы _ Jt „ топлива из корпусов форсунок; 13 — дренажная трубка бачка для слива топлива;
it кран оачка для слиня «пп,,,». /с _ топливный насос подогревателя; 16 — форсунка
кран бачка для слива топлива; 15
подогревателя
46
Вне двигателя расположены: топливные баки 1,
топливораспределительный кран 2, ручной топливоподкачивающий насос 3,
сливной бачок 12 и привод подачи топлива.
При работающем двигателе топливо засасывается из
включенного бака / топливоподкачивающим насосом 6 через
топливораспределительный кран 2, ручной топливоподкачивающий насос 3 и
фильтр 4 грубой очистки и подается к фильтру 5 тонкой очистки,
где оно очищается от механических примесей. Из фильтра 5
топливо поступает к топливному насосу 7 высокого давления.
Топливный насос 7 через трубопроводы высокого давления подает к
форсункам 8 дозированные в зависимости от нагрузки порции топлива
в порядке работы цилиндров двигателя.
Форсунки 8 распыляют и подают топливо в камеры сгорания
цилиндров двигателя.
Топливо, просочившееся в корпус топливного насоса 7 через
неплотности плунжерных пар, смешиваясь с поступающим в насос
маслом, сливается в картер двигателя. Топливо, просочившееся
через зазор между иглой и распылителем форсунки 8, по дренажным
трубкам сливается в сливной бачок 12.
При работе двигателя происходит беспрерывное удаление
воздуха из системы через калиброванное отверстие в фильтре 5 тонкой
очистки и через штуцер на топливном насосе 7. Воздух вместе с
частью топлива отводится в топливный бак /. С этим топливом
отводится от насоса 7 часть тепла, при этом выравнивается
температура топлива вдоль топливоподводящей полости насоса, улучшается
наполнение плунжерных пар, а следовательно, и равномерность
подачи топлива по цилиндрам.
При прокачке системы ручным топливоподкачивающим
насосом 3 топливо засасывается ручным насосом из включенного бака
и проходит через фильтр 4 грубой очистки, топливоподкачивающий
насос 6, фильтр 5 тонкой очистки и поступает в топливный насос 7.
Из топливного насоса высокого давления через зажим с
большим проходным сечением и из фильтра 5 тонкой очистки через
калиброванное отверстие, как и при работе двигателя, воздух вместе
с топливом отводится в топливный бак.
Основная отличительная особенность системы питания
двигателя топливом шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М в том, что с целью
удаления воздуха из системы в топливных баках // (рис. 14)
установлены бензоцентробежные насосы 12. Ручной
топливоподкачивающий насос и бачок для слива топлива отсутствуют.
Просочившееся из корпусов форсунок топливо сливается в левый
топливный бак.
Для удобства монтажа и демонтажа трубопроводов системы-
питания двигателя топливом на трубопроводы нанесены полосы
желтого цвета.
Топливные баки. Два топливных бака установлены за кабинами
на крыльях и крепятся хомутами к горизонтальным панелям
крыльев. Усилие затяжки хомутов ограничивается высотой резиновых,
подушек под гайками хомутов.
47

В топливном баке имеются выведенный вверх заборник
топлива, отстойник со сливным краником и заливная горловина. В
каждом из баков устанавливаются линейка для замера уровня топлива
и датчик указателя уровня топлива.
Корпус бака изготовлен из алюминиевого листа. Внутри бака
имеются перегородки, служащие для увеличения прочности бака и
уменьшения колебаний топлива при движении.
-EEL
: Движение топлива из включенного
дана к насосу высокого давления
Движение воздуха, паров топлива
и топлива из насоса высокого
давления и фильтра двигателя
' при прокачке системы насосом ЩН
Движение топлива,дрвнажируемого
из корпусов форсунок двигателя
Движение топ пив а для питания
подогревателя
Рис. 14. Схема системы питания двигателя топливом шасси МАЗ-543В
и МАЗ-543М:
1 — топливораспределительный кран; 2 — топливный фильтр грубой очистки; 3 —
объединенный сливной трубопровод; 4 — топливный фильтр тонкой очистки; 5 — топ-
ливоподкачивающий насос; 6 — топливный насос подогревателя; 7 — форсунка
двигателя; 8 — топливный насос высокого давления; 9 — трубка выпуска воздуха из
насоса высокого давления; 10 —- форсунка подогревателя; 11 — топливный бак; i
12 — бензоцентробежный насос (БЦН)
На шасси МАЗ-543А топливные баки установлены на
трубчатой раме, которая крепится тремя специальными кронштейнами
к стяжке кронштейнов крыльев и к дужкам капота двигателя.
Топливные баки шасси МАЗ-543В и МАЗ-643М установлены
с левой и правой сторон шасси на специальных кронштейнах,
закрепленных на опорных кронштейнах торсионов. Топливный бак
имеет сетчатый заборник топлива, установленный на бензоцентро-
бежном насосе, отстойник со сливным краном, герметичную
заливную горловину с сетчатым фильтром. В каждом из баков имеется
линейка для замера уровня топлива и датчик указателя уровня
топлива.
•48
Для сообщения баков с атмосферой имеется суфлер,
установленный на раздаточной коробке, который исключает возможность
выливания топлива из баков при наклонах и кренах шасси.
Топливораспределительный кран (рис. 15) служит для
включения одного из топливных баков в систему питания двигателя
топливом с одновременным включением системы слива на этот же бак,
что исключает возможность переполнения сливаемым топливом
топливных баков шасси.
Кран четырехпозиционный, шестиходовой, с ручным приводом,
установлен с наружной стороны боковой стенки левой кабины.
Рукоятка крана выведена внутрь кабины. Положения рукоятки
крана, соответствующие включению одного из баков, указаны на
табличке, расположенной под рукояткой.
Рис. 15. Топливораспределительный кран:
/ — корпус; 2 — пробка; 3 — защелка; 4 — пружина; 5 —
направляющая тарелка пружины; 6 — сальники; 7 — опорное кольцо сальника;
8 — рукоятка; 9 — гайка; А — магистраль питания; Б — магистраль
слива
Ручной топливоподкачивающий насос (рис. 16) мембранного
типа, одностороннего действия, служит для прокачки системы в
целях удаления воздуха перед пуском двигателя, а также для
заполнения системы топливом при первоначальной заправке. Насос
установлен на боковой стенке в левой кабине.
Ручной топливоподкачивающий насос состоит из корпуса /,
крышки 7, мембраны 12, приемного клапана 2, нагнетательного
клапана 3, перепускного клапана 4 и привода управления.
Отверстие А в корпусе насоса служит для подвода топлива к приемному
4 Зак. 6837
49

клапану. Отверстие Б служит для отвода топлива из полости
насоса через нагнетательный клапан в систему питания.
Крышка 7 насоса крепится к корпусу 1 болтами.
Разъем между крышкой и корпусом уплотнен резиновой
прокладкой (мембраной). Ось 9 рычага привода насоса установлена
в приливе крышки.
Все три клапана насоса одинаковой конструкции.
Каждый клапан состоит из собственно клапана, гнезда 15
клапана, запрессованного в отверстие корпуса и закрепленного
дополнительно пружинным кольцом, пружины 14 и упора 13 пружины.
При качании рукоятки 6 мембрана внутри насоса прогибается
влево и вправо. При прогибе мембраны вправо во внутренней
полости насоса создается разрежение, вследствие чего приемный
клапан 2 открывается и топливо поступает во внутреннюю полость
насоса. При прогибе мембраны влево приемный клапан под давлением
Рис. 16. 'Ручной топливоподкачивающий насос:
/ — корпус; 2 — приемный клапан; 3 — нагнетательный
клапан; 4 — перепускной клапан; 5 — болт крепления насоса; 6 —
рукоятка; 7 — крышка; 8 — рычаг привода насоса; 9 — ось
рычага привода; 10 — поводок; // — гайка; 12 — мембрана;
13 — упор пружины; 14 — пружина; 15 — гнездо клапана;
А — отверстие для подвода топлива; Б — отверстие для отвода
топлива
топлива закрывается, а нагнетательный клапан 3 открывается и
топливо поступает ц трубопроводы системы. При работе насоса
давление в системе повышается, пружина перепускного клапана не
в состоянии удерживать его в закрытом положении и топливо
перепускается через открытый клапан и каналы в корпусе из полости
нагнетания в полость всасывания насоса.
При работающем двигателе, когда топливо подается топливо-
подкачивающим насосом, приемный и нагнетательный клапаны под
50
действием давления топлива открываются и топливо свободно
проходит через насос.
Производительность насоса при высоте всасывания 1 м, 100
двойных полных ходах рукоятки и угле качания рукоятки до 40°
9 л/мин.
Бензоцентробежный насос (рис. 17) установлен в каждом из
топливных баков. Он представляет собой электроприводной насос
центробежного типа, конструктивно выполненный за одно целое
с электрическим двигателем и служит для создания давления в
магистрали бак — двигатель при прокачке топливной системы в целях
удаления воздуха перед пуском двигателя и для заполнения
топливной системы при первоначальной заправке.
4*
51

Топливный фильтр грубой очистки (рис. 18) служит для
предварительной очистки топлива от механических примесей перед
поступлением его в топливоподкачивающий насос.
Фильтр состоит из корпуса 4 со шпилькой, крышки 6 корпуса,
фильтрующих сетчатых секций 1, 2, 3 и пружины 14.
Между фильтрующими секциями устанавливаются войлочные
прокладки 10 и //. Упор 7, навернутый на шпильку, через медную
шайбу прижимает крышку к корпусу.
Между корпусом и крышкой, а также между внешней
фильтрующей секцией и крышкой укладываются уплотнительные
кольца 5 и 9, препятствующие ,просачиванию топлива наружу, а также
из полости нефильтрованного топлива в полость чистого топлива.
Топливо поступает в полость между стенкой корпуса и внешней
фильтрующей секцией, проходит через секции и поступает по
отводящему трубопроводу к топливоподкачивающему насосу.
Фильтр закреплен на кронштейне, установленном на левой
головке двигателя.
Топливоподкачивающий насос БНК-12ТК (рис. 19)
коловратного типа, служит для подачи топлива под давлением из бака к
насосу высокого давления через фильтр тонкой очистки топлива при
работающем двигателе.
Насос состоит из следующих основных деталей: корпуса 2
с крышкой /, стакана 19 ротора, ротора 20, плавающего пальца 21,
четырех лопастей 22, редукционного клапана 13 и перепускного
клапана 12.
В стакане 19 ротора цилиндрическая полость в расположена
эксцентрично относительно наружной цилиндрической поверхности
стакана. С боков в стакане сделаны отверстия г для входа и
выхода топлива. Стакан с натягом запрессован в корпусе 2 и
законтрен штифтом 10.
Ротор 20 расположен в подшипниках 3 и 9 эксцентрично
относительно отверстия стакана. В роторе имеются четыре паза, в
которых свободно сидят лопасти 22, одной стороной опирающиеся на
палец 21, а другой — на внутреннюю поверхность стакана 19. С
ротором соединен его отъемный хвостовик 5, передающий вращение
ротору от двигателя.
Клапанное устройство состоит из двух клапанов —
редукционного 13 и перепускного 12. В редукционном клапане помещена
пружина 14. Пружина одним торцом опирается на дно клапана, а
другим — на регулировочный винт 15. Давлением пружины клапан
прижат к седлу и разобщает в корпусе 2 насоса полость д
всасывания от полости б нагнетания. На тарели клапана имеется восемь
отверстий а.
Перепускной клапан 12, прижатый пружиной 11 к
редукционному клапану 13, перекрывает отверстия а.
Затяжка пружины 14 изменяется вращением регулировочного
стержня 17, соединенного с винтом 15 квадратным хвостовиком.
Регулировочный стержень контрится накидной гайкой 16.
52

Топливо к топливоподкачивающему насосу подводится по
трубке 23. Трубка крепится к корпусу 2 насоса зажимом 24. Топливо из
насоса в топливный фильтр отводится по трубке 18.
Уплотнение насоса от просачивания топлива через зазоры
между деталями обеспечено резиновым кольцом 8 и каркасной
резиновой манжетой 7. Уплотнение насоса от проникновения масла из
картера двигателячерез привод насоса обеспечено резиновым
кольцом 6 и манжетой 4.
В корпусе насоса имеется пробка 1 (рис. 20), ввернутая в
корпус на конической резьбе. Контрольное отверстие а в пробке /
служит для контроля качества уплотнений.
Рис. 20. Расположение
контрольного отверстия уплотнений топли-
воподкачивающего насоса:
/ — пробка; 2 — технологическая
пробка; а — контрольное отверстие
Ротор 20 (рис. 19) насоса образует с четырьмя лопастями 22,
плавающим пальцем 21 и стаканом 19 коловратный механизм с
четырьмя рабочими полостями (между каждой парой соседних лопа-
хтей). При вращении ротора объемы рабочих полостей
периодически изменяются: при прохождении мимо приемного отверстия они
увеличиваются, при прохождении мимо отводящего отверстия —
уменьшаются. В увеличивающихся объемах создается разрежение,
и топливо из бака всасывается по трубке 23, а из уменьшающихся
объемов топливо вытесняется и нагнетается по трубке 18 в
топливный фильтр.
Производительность насоса превышает потребляемое
двигателем количество топлива. Вследствие этого в полости б нагнетания
создается избыточное давление. Для ограничения величины избы-
54
точного давления служит редукционный клапан 13,
отрегулированный на давление 0,6—0,8 кгс/см2. Клапан под действием
избыточного давления, сжимая пружину 14, открывается и перепускает
излишек нагнетаемого насосом топлива в полость д всасывания
насоса.
При заполнении системы питания перед пуском двигателя
топливо в систему подается через топливоподкачивающий насос
ручным топливоподкачивающим насосом. Топливо, поступающее под
давлением ручного насоса в полость д всасывания, минуя
коловратный механизм, заполняет пространство над редукционным
клапаном 13, проходит через отверстия а, сжимая пружину 11, открывает
перепускной клапан 12, выходит в полость б нагнетания и дальше
по трубке 18 через топливный фильтр в топливный насос.
На рис. 19 стрелками показано направление движения топлива
в зависимости от условий работы насоса.
Направление вращения ротора левое (против хода часовой
стрелки), если смотреть на насос со стороны привода.
Топливный фильтр тонкой очистки (рис. 21) служит для очистки
топлива от механических примесей.
3 4 5 Б
Рис. 21. Топливный фильтр тонкой
очистки:
1 — зажим с калиброванным
отверстием; 2 — крышка фильтра; 3 —
войлочное кольцо; 4 — гайка стяжного болта;
5 — пробка отверстия для выпуска
воздуха; 6 — уплотняющая прокладка;
7 — металлическая сетка фильтра; 8 —
шелковый чехол; 9 — корпус фильтра;
10 — сальник; И — пружина; 12 —
стяжной болт; 13 — гайка; 14 —
нажимная пластина; 15 — фильтрующий
элемент; 16 — уплотняющая пластина;
А — полость фильтрованного топлива;
Б — канал отвода фильтрованного
топлива; В — полость нефильтрованного
топлива
Фильтр включен в магистраль, соединяющую
топливоподкачивающий насос с топливным насосом высокого давления, и
установлен на кронштейне в развале блоков двигателя перед насосом
высокого давления.
Фильтр состоит из следующих основных деталей: корпуса 9У
фильтрующего элемента 15, крышки 2, зажима 1 с калиброванным
отверстием, стяжного болта 12.
55

Фильтрующий элемент 15 состоит из набора капроновых про-
ставок 1 и 3 (рис. 22) и войлочных пластин 2, собранных на сетке
фильтра.
Топливо в фильтр поступает из топливоподкачивающего насоса
через полость В (рис. 21) нефильтрованного топлива и заполняет
корпус фильтра.
Рис. 22. Детали фильтрующего элемента:
1 — входная проставка; 2 — войлочная
фильтрующая пластина; 3 — выходная проставка; а и г —
окна; б и в — полости; д — выступы
Топливо из корпуса под давлением, создаваемым топливоподка-
чивающим насосом, проходит через окна а (рис. 22) в полости б
входных проставок /, проникает через войлочные пластины 2 в
полости в выходных проставок 3 и через окна г этих проставок,
шелковый чехол 8 (рис. 21) и сетку 7 поступает в полость А
фильтрованного топлива.
Проникновению нефильтрованного топлива в полость
фильтрованного топлива препятствует сальник 10, поджимаемый к гайке 13
и стяжному болту 12 пружиной И, и нажимная пластина 14;
сверху — уплотняющая пластина 16, прижатая к войлочному кольцу 3,
установленному в проточке крышки 2 фильтра.
Фильтрованное топливо из полости А поступает через канал Б
56
о. о S
■ л
о и
ai 3
си к £ и ьй <и и
ооя«э £*£>,
° Ь й и ~
0S*2>,R
О I gfi£i„
Я У м *° « .
| ' 11^1 '
в> о к а я S1
i « ° >>? 2 i к
х и и >>s- a
», у « ас чоо о
I О. Q Л I Л S О I
i. g к I ± Е ё >. I 2 ч Й « g I & Я 5 ' й § 9
| ^о^ ч К1н с«5 а 5 «J ч вй м « и "cs;
С w ~^ С £> . Lus*- , <N я м е<
— I u ~ К E « .. i °ч « я (-
S..« 3 5 ' ..2 I £ м >. I oK £h>,s
gS§giSgss5r^i;£?agglggJb-
О f-g X Я ее ' W <" i О >,n. И У
!3|1§г1:.в-8
ЬГ§&Й15
S'SSo&SS,.
£§.8ч
X ScH* S 2 5 « « f- H O.-4-S « « Я О
rfPS l«S«Se a « £ н x I «_
§%Яч8ЙЬщЧОЧО>,111«!ЯЧеоОД
яапЬйЧЧ«он«ясечсчР.опсеч«и
« 2
»"- LCI
° £ "a
В" О
5 «5 « ч
as
« 4
S g |
л о,
ft Stj.
57

в крышке фильтра и по топливопроводу к насосу высокого
давления.
Воздух, попавший в топливный фильтр вместе с топливом,
скапливается в полости А фильтрованного топлива, откуда вместе с
частью топлива через зажим / с калиброванным отверстием
отводится из фильтра.
Для удаления воздуха из полости В нефильтрованного топлива
служит отверстие, закрываемое пробкой 5.
Топливный насос (рис. 23) служит для подачи точно
дозированных в зависимости от нагрузки и оборотов двигателя порций
топлива к форсункам под высоким давлением в порядке работы
цилиндров.
Рис. 24. Положения плунжера при различной подаче топлива
Насосные пары (плунжеры с гильзами) расположены в общем
корпусе 23, отлитом из алюминиевого сплава. Движение плунжера
26 вверх передается от кулачкового вала 29 с двенадцатью
кулачками через толкатели 27 с роликами.
Кулачковый вал насоса получает вращение от механизма
передач через муфту 28 с текстолитовой шайбой и вращается в двух
шариковых (по концам) и пяти скользящих подшипниках.
Движение плунжеров и толкателей вниз осуществляется за счет
пружин 25, прижимающих через тарели плунжеры к болтам
толкателей, а толкатели — к кулачкам вала насоса.
Подача топлива начинается при перекрытии отверстий в гильзе
кромкой верхнего торца плунжера во время движения его вверх.
Конец подачи наступает в момент, когда отверстие гильзы
начинает открываться отсечной кромкой спирального выреза на
плунжере (рис. 24).
Величина подачи топлива зависит от относительного
расположения плунжера и гильзы. Таким образом, поворотом плунжера
достигается изменение количества подачи топлива и, следовательно,
мощности двигателя.
Плунжеры поворачиваются общей зубчатой рейкой 7 (рис. 23),
находящейся в зацеплении с двенадцатью зубчатыми венцами 21.
Венцы зажаты на поворотных гильзах 24, центрирующихся по
наружным поверхностям гильз 19 плунжеров.
Поворотные гильзы имеют пазы, в которые входят
прямоугольные выступы, имеющиеся на шейках плунжеров.
58
Выравнивание количества топлива, подаваемого разными
плунжерами одного насоса, достигается заводской регулировкой за счет
поворота гильз вместе с плунжерами. Допускаемая
неравномерность подачи плунжерами насоса не должна превышать 10%.
"Топливо, подаваемое плунжером, проходит через
нагнетательный клапан 16, расположенный над плунжерной парой, в трубку 13
высокого давления, подводящую топливо к форсунке.
Детали топливного насоса изготовляются с особой точностью.
Прецизионные пары — плунжер с гильзой и нагнетательный
клапан с седлом — доводятся совместно. Поэтому топливный насос
чувствителен к загрязнению и требует особо тщательной
фильтрации топлива.
Смазка насоса принудительная от системы смазки двигателя.
Масло из системы смазки двигателя к топливному насосу
подводится через трубку от зажима подвода масла к
распределительным валам правого блока, если смотреть со стороны передач, и к
зажиму, ввернутому в верхнюю часть корпуса насоса. Из корпуса
насоса масло и просочившееся через зазоры в плунжерных парах
топливо сливается в картер двигателя. Трубка слива масла и
топлива подсоединяется к зажиму на корпусе топливного насоса и к
зажиму, ввернутому в крышку лючка картера двигателя.
Регулятор числа оборотов коленчатого вала двигателя —
механический, центробежный, всережимный, непосредственного
действия. Регулятор служит для ограничения числа оборотов
коленчатого вала двигателя, для поддержания устойчивой работы двигателя
на наименьших оборотах холостого хода, для поддержания
заданных оборотов коленчатого вала на всем диапазоне нагрузок от
холостого хода до полной мощности.
Регулятор крепится к торцу топливного насоса и составляет с
ним один узел.
Шаровые грузы 34 (рис. 23) регулятора располагаются в пазах
крестовины 33, которая закреплена на коническом конце
кулачкового вала 29 топливного насоса на шпонке.
Со стороны насоса шары упираются в коническую тарель 32,
которая свободно вставлена в расточенное отверстие корпуса 6
регулятора. От проворачивания тарель застопорена штифтом.
С противоположной стороны грузы упираются в плоскую тарель
35, которая может свободно вращаться и передвигаться вместе с
втулкой вдоль оси по хвостовику крестовины 33.
Осевое перемещение плоской тарели 35, вызываемое
центробежной силой грузов 34 при увеличении числа оборотов, передается
через упорный шарикоподшипник, плоский упор и ролик на рычаг 4
регулятора. Поворот рычага 4 вокруг его неподвижной оси
вызывает растяжение двух пружин 5 регулятора и перемещение рейки 7
насоса в сторону уменьшения подачи топлива плунжерами.
Детали регулятора смазываются путем разбрызгивания
находящегося в его корпусе 6 масла. В корпус заливается масло,
применяемое для смазки двигателя.
59

Для заливки, контроля за уровнем и слива масла в корпусе 6
регулятора имеются три отверстия, закрываемые пробками.
Корректор 22 (рис. 23) предназначен для увеличения количества
подаваемого топлива в цилиндры на режиме максимального
крутящего момента, что улучшает приспособляемость двигателя к
преодолению увеличенных сопротивлений.
Корректор крепится к торцу топливного насоса и представляет
собой упор рейки с жесткой пружиной, допускающий небольшое
дополнительное перемещение рейки в сторону увеличения подачи
топлива только при перегрузке двигателя и снижения вследствие этого
Рис. 25. Муфта привода
топливного насоса:
/ — кулачковая полумуфта; 2 —
кулачковый диск; 3 — фланец; 4 —
зажимной болт; 5 — стяжной болт; А —
риска на фланце; Б — деления
(риска) на кулачковом диске; В — метки
на корпусе шарикоподшипника и
кулачковой муфте насоса
4
числа оборотов коленчатого вала. Максимальная величина подачи
топлива определяется положением корректора.
Муфта привода топливного насоса (рис. 25) служит для
соединения вала насоса с валом привода от механизма передачи двигателя
и допускает изменение взаиморасположения этих валов при
установке и регулировке угла опережения подачи топлива в цилиндры.
Муфта состоит из кулачковой полумуфты 1, кулачкового диска 2,
ведущего фланца 3, болтов 4 и 5 и текстолитового диска.
Кулачковая полумуфта / насажена на кулачковый вал
топливного насоса и закреплена шпонкой и гайкой. Ведущий фланец
шлицами насажен на шлицевый валик привода и затянут болтом 5.
Через овальные отверстия фланца 3 проходят болты 4, ввертываемые
в резьбовые отверстия кулачкового диска 2. Кулачки диска 2 и
полумуфты 1 входят с зазором в прямоугольные отверстия
текстолитового диска, чем достигается соединение валов насоса и привода.
Благодаря овальным отверстиям во фланце можно менять
положение вала насоса относительно валика привода, чем достигается
изменение угла опережения подачи топлива.
Форсунка (рис. 26) служит для подачи топлива в цилиндр
двигателя под большим давлением в мелкораспыленном виде и
равномерного распределения топлива по объему камеры сгорания.
На двигателе установлены форсунки закрытого типа.
/ 3
Б А
60
Затяжка пружины 4 форсунки обеспечивает давление начала
подачи топлива 210—220 кгс/см2.
В верхней части корпуса 5 форсунки расположена пружина 4,
опирающаяся нижним торцом на тарель, напрессованную на
штангу 6 форсунки, а верхним — в регулировочный болт 1 через опор-
-4
ю
Рис. 26. Форсунка:
/ — регулировочный болт; 2 — контргайка; 3 — опорная
шайба; 4 — пружина; 5 — корпус форсунки; 6 —
штанга; 7 — гайка распылителя; 8 — наружная втулка
щелевого фильтра; 9 — внутренняя втулка щелевого фильтра;
10 — распылитель; // — игла распылителя; 12 — уплот-
нительное кольцо
ную шайбу 3. Болт / законтрен контргайкой 2. Штанга 6 проходит
через центральное отверстие корпуса 5.
Нижний торец корпуса форсунки тщательно обработан, к нему
прилегает торец щелевого фильтра. На торце корпуса имеется коль-
61

цевая канавка, соединенная со штуцером подвода топлива к
форсунке продольным каналом. Щелевой фильтр служит для
предохранения сопловых отверстий распылителя 10 от засорения и иглы
распылителя от зависания.
Фильтр представляет собой две стальные втулки 8 и 9,
входящие одна в другую с зазором 0,02—0,04 мм.
Торцы втулок обработаны совместно, поэтому обезличивание
втулок фильтра не допускается.
На наружной цилиндрической поверхности внутренней втулки 9
имеются продольные канавки, которые, попеременно чередуясь,
выходят к торцам. Эта втулка имеет центральное отверстие для
прохода штанги 6 форсунки. Наружная втулка 8 гладкая.
Фильтр устанавливается между нижним торцом корпуса 5
форсунки и торцом корпуса распылителя 10.
Распылитель форсунки прижат к торцу щелевого фильтра
гайкой 7. На торце распылителя имеется кольцевая канавка,
аналогичная канавке на торце корпуса 5 форсунки.
Во внутреннем отверстии распылителя 10 расположена игла 11
с двумя конусами внизу. Меньший конус закрывает сопловые
отверстия, соединяющие полость распылителя с камерой сгорания. Под
больший конус поступает топливо по каналам, соединенным с
кольцевой канавкой на торце распылителя. Игла // и распылитель 10
притираются и доводятся совместно. Они представляют собой
точную (прецизионную) пару.
На штифт иглы 11 опирается штанга 6 форсунки, которая с
помощью пружины 4 прижимает к седлу распылителя 10 конус иглы
//, перекрывающей сопловые отверстия.
Топливо, подаваемое насосом, по каналу в корпусе 5 форсунки
подходит к торцу щелевого фильтра, попадает в канавки,
выходящие на верхний торец его, фильтруется в щелях между втулками 8
и 9 и поступает к распылителю 10 по канавкам, выходящим на
нижний торец фильтра.
Топливо, вышедшее из канавок фильтра, поступает в кольцевую
выточку на торце распылителя 10 и по каналам в его корпусе по-
поступает под больший конус иглы.
При достижении необходимого давления топлива игла //
распылителя приподнимается. При подъеме иглы топливо через семь
отверстий в распылителе 10 (каждое диаметром 0,25 мм)
поступает в камеру сгорания. Когда плунжер перестает подавать топливо,,
игла под действием пружины 4 садится на свое место, резко
прекращая впрыск.
Топливо, впрыснутое в цилиндр двигателя под высоким
давлением, мелко распыляется и перемешивается с воздухом, образуя
легковоспламеняющуюся горючую смесь.
Топливо, просочившееся в зазор между иглой 11 и
распылителем 10, по отверстию, в котором расположена штанга форсунки,
поступает в верхнюю часть корпуса 5 форсунки, а затем к штуцеру
62
топливоотводящей трубки. По этой трубке, идущей вдоль крышки
головки, топливо от всех форсунок отводится в сливной бачок.
Сливной бачок установлен внутри рамы на левом лонжероне.
Укладка сливной трубки от форсунок к сливному бачку
обеспечивает слив топлива самотеком. При эксплуатации необходимо
предохранять эту трубку от перегибов, чтобы не было застоя топлива.
Для постоянного сообщения сливного бачка с атмосферой
предусмотрена вентиляционная трубка.
Через отверстие бобышки бачок подсоединен к сливному
крану, расположенному на левом лонжероне внутри рамы,
шестигранный конец пробки крана выступает наружу.
Привод управления подачей топлива служит для изменения
количества топлива, подаваемого топливным насосом в цилиндры
двигателя. Привод состоит из ножной педали, системы рычагов и троса.
При нажатии на педаль движение от нее передается через тягу,
рычаги и трос к рычагу регулятора числа оборотов коленчатого
вала, в результате чего увеличивается подача топлива.
Возвращается педаль в крайнее исходное положение пружиной, закрепленной
в передней части двигателя, при этом подача топлива
уменьшается.
Для поддержания постоянных оборотов служит ручной привод
эксцентрикового типа, расположенный на боковой стенке кабины
справа от водителя. Поворотом рукоятки с эксцентриком при
одновременном нажатии на педаль устанавливается необходимая
подача топлива. Рукоятка с эксцентриком и педаль соединены между
собой так, что при установке рукоятки в определенном положении
можно пользоваться педалью только в сторону увеличения подачи
топлива. Движение педали в сторону уменьшения подачи топлива
ограничивается цилиндрической поверхностью эксцентрика.
Рукоятка с эксцентриком удерживается в определенном
положении пружиной, которая вводит в зацепление выступ на оси
рукоятки с храповиком. Для поворота оси рукоятки с эксцентриком
необходимо оттянуть ее от стенки до упора и переставить выступ на оси
рукоятки в соответствующую определенным оборотам впадину на
храповике. Максимальные обороты ограничиваются ограничителем
хода педали, ввернутым в кронштейн педали.
СИСТЕМА ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ ВОЗДУХОМ
Система питания двигателя воздухом предназначена для
очистки воздуха от пыли и распределения его по цилиндрам двигателя.
В систему питания воздухом входят: воздухоочиститель, трубы и
коллекторы.
Под действием разрежения, создаваемого поршнями при работе
двигателя, воздух через боковые щели циклонов поступает в первую
ступень воздухоочистителя. Воздух, попав в первую ступень
воздухоочистителя, закручивается по спирали, опускается вниз ^к пыле-
сборнику и меняет свое направление. При повороте на 180° воздух
63

теряет основную массу находящейся в нем пыли, которая вместе с
частью воздуха отсасывается диффузором из пылесборника и с
отработавшими газами выбрасывается наружу.
Основное количество воздуха, частично очищенного от пыли,
дополнительно фильтруется во второй ступени, представляющей собой
проволоку-канитель, смоченную маслом, и поступает во впускные
коллекторы, а затем в цилиндры двигателя.
3
~5 '4
Рис. 27. Воздухоочиститель:
/ _ тпубка-циклон первой ступени воздухоочистителя; 2 — корпус
воздухоочистителе Я — кассеты второй ступени воздухоочистителя; 4 — пылесОорник;
тителя; 3 — кассеты
второй ступени
5 — патрубок
Воздухоочиститель (рис. 27) комбинированный,
двухступенчатый, установлен на кронштейне за двигателем. Воздухоочиститель
соединен с впускными коллекторами двигателя. В первой ступени
воздухоочистителя происходит грубая очистка воздуха от пыли, во
второй ступени — окончательная очистка.
Первая ступень воздухоочистителя (циклоны) инерционного
типа, обеспечивает вращательное движение воздушного потока и
изменение его направления для отделения крупных частиц пыли от
засасываемого воздуха; вторая ступень воздухоочистителя состоит из
трех плоских кассет 3, заполненных тонкой стальной ^проволокой-
канителью с различной плотностью набивки, смоченной маслом, на
которую осаждаются более мелкие частицы пыли. Кассеты закры-
64
ваются крышкой, которая прижимается к корпусу
воздухоочистителя откидывающимися болтами с гайками.
Для нормальной работы первой ступени воздухоочистителя
необходимо, чтобы поверхность циклона была чистой, без следов
масла и топлива.
В пылесборник 4 вварены два патрубка 5, через которые пыль
отсасывается в выпускные трубы, чем обеспечивается самоочистка
воздухоочистителя.
В клапанах, установленных на выпускных трубах,
расположены заслонки отключения воздухоочистителя от диффузоров при
использовании отработавших газов для специальных работ.
Нормальное положение заслонок при работе —«открыто». При этом рычаг
упирается в ограничитель хода рычага. Для контроля положения
заслонки на корпусе клапана нанесены метки «О» (открыто) и
<<3» (закрыто).
На шасси МАЗ-543М воздухоочиститель установлен в
специальном кронштейне на подрамнике с правой стороны передней
части рамы и соединен со впускными коллекторами двигателя
посредством гофрированного патрубка.
СИСТЕМА ВЫПУСКА ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ
Система выпуска отработавших газов предназначена для отвода
в атмосферу отработавших газов. В систему выпуска отработавших
газов входят: охлаждаемые выпускные коллекторы, выпускные
трубы и диффузоры.
Рубашка охлаждения коллектора подсоединена
последовательно в систему охлаждения двигателя. Охлаждающая жидкость из
рубашки головки блока двигателя поступает в рубашку коллектора,
охлаждая отработавшие газы.
Выходные патрубки головок блока двигателя подсоединены па-
роотводящими трубками к трубе, соединяющей охлаждаемые
коллекторы с трубой, отводящей жидкость от двигателя к радиатору.
Наружная поверхность труб выпускного тракта имеет
термоизоляцию в виде асбестовой обмотки, пропитанной жидким стеклом.
Выпускные трубы подвешены к балкам крепления крыльев шасси с
помощью хомутов, укрепленных на балках. В средней части
выпускных труб установлены гибкие металлические рукава,
предназначенные для разгрузки шпилек крепления выпускных коллекторов
двигателя от воздействия массы выпускных труб и компенсации
перекосов при движении шасси.
На концах выпускных труб приварены ушки и направляющие
для подсоединения газоотборного устройства.
Категорически запрещается растягивать, скручивать и
подвергать удару гибкие металлические рукава, становиться на них
ногами.
5 Зак. 6837 65

4
СИСТЕМА СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ
Система смазки (рис. 28) двигателя предназначена для
непрерывной смазки трущихся частей деталей двигателя. Масло,
отделяя одну трущуюся поверхность от другой, снижает потери на
трение, уменьшает нагрев и износ трущихся деталей и обеспечивает
отвод тепла, выделяющегося при трении. К некоторым деталям
масло подводится под давлением, создаваемым масляным
насосом, а другие детали смазываются мелкораспыленным маслом,
вытекающим из зазоров в подшипниках.
*—$%
Условные обозначения
Движение масла при работе масляного насоса
Движение масла при подкачке маслозакачивающим насосом
движение масла с воздухом из двигателя
движение воздиха из масляного бака в воздухоочиститель
Рис. 28. Схема системы смазки двигателя:
/ — масляный радиатор; 2 — трубка суфлирования масляного бака; 3 —
воздухоочиститель; 4 — масляный бак; 5 — рубашка обогрева трубопровода подвода масла
из бака к масляному насосу; 6 — электромаслозакачивающий насос; 7 — масляный
насос; 8 — двойной клапан насоса; 9 — масляный фильтр; 10 — манометр; // —
термометр; 12 ■— маслоперепускной клапан радиатора
В систему входят: масляный бак 4, электромаслозакачивающий
насос 6, масляный насос 7, масляный фильтр 9, масляный
радиатор 1 и трубопроводы.
Перед каждым пуском двигателя системо должна быть
прокачана электромаслозакачивающим насосом 6. При прокачке
системы перед пуском масло поступает из масляного бака по трубке /
(см. рис. 30) и двойному клапану, отжимает шариковый
клапан 2 и по трубке 3 поступает к масляному фильтру, а затем к
штуцеру центрального подвода масла. При этом тарельчатый
клапан 4 перекрывает отверстие нагнетающей ступени масляного
насоса, предотвращая утечку масла.
При работающем двигателе масло из масляного бака под
давлением поступает к двойному клапану, отжимает тарельчатый
—пан и поступает по трубке 3 к масляному фильтру. При этом
шариковый клапан 2 перекрывает доступ масла к электромаслоза-
качивающему насосу. 0
Масло пройдя фильтровальный элемент масляного фильтра У
Гоис 28)' подводится по трубопроводу к центральному подводу.
Из центрального подвода оно поступает на смазку кривошипно-
шатунного механизма, механизмов передачи и газораспределения,
распределительных валов и агрегатов двигателя.
Отработанное масло стекает в маслосборники в нижней части
картера двигателя, откуда двумя секциями насоса 7
откачивается в масляный радиатор / и затем в масляный бак 4.
Если давление в трубопроводе к масляному радиатору 1
превышает допустимое 3—4 кгс/см2, маслоперепускной клапан U
преодолевает усилие пружины, открывается и часть масла, минуя
радиатор поступает непосредственно в бак, в результате чего
ускоряется процесс прогрева масла, а радиатор предохраняется от
разрушения.
Давление в главной магистрали системы смазки двигателя
контролируется манометром, а температура выходящего из
двигателя масла —термометром, расположенными на щитке приборов в
кабине водителя.
Датчик манометра установлен на магистрали после масляного
фильтра 9. Датчик термометра установлен на корпусе откачиваю-
щей секции масляного насоса 7.
Откачивающие секции масляного насоса двигателя вместе с
маслом откачивают в бак часть воздуха с отработавшими газами,
попавшими внутрь картера при работе двигателя. Для
предупреждения значительного увеличения давления бак соединен с
корпусом воздухоочистителя дренажной трубкой. По этой трубке воздух,
пары масла и отработавшие газы засасываются в цилиндры
двигателя.
Для удобства монтажа и демонтажа трубопроводов системы
смазки двигателя на трубопроводы нанесены полосы коричневого
цвета.
Масляный бак двигателя установлен на правом лонжероне
рамы на двух кронштейнах, прикрепленных к лонжерону перед
первым мостом. ^ ,
В корпусе бака установлено шесть перегородок —правая,
левая поперечные (передняя и задняя), горизонтальная и средняя.
Левая, горизонтальная и средняя перегородки образуют отсек,
в котором смонтирован пеногаситель. Пеногаситель установлен на
магистрали слива масла из радиатора двигателя.
В нижней части бака вварен обогреватель, который состоит из
корпуса и крышки, сваренных между собой. Обогреватель, как и
бак, изготовлен из алюминиевого сплава.
Обогреватель служит для разогрева масла в баке двигателя
выпускными газами подогревателя.
Масло из масляного бака в двигатель забирается через
сетчатый фильтр заборником.
67

Уровень масла в баке определяется с помощью маслоизмери-
тельного стержня, ввернутого в бак.
Бак заправляется маслом через заливную горловину; из бака
масло сливается через отверстие в днище бака, закрываемое
пробкой.
В верхней части бака установлен суфлер, состоящий из
корпуса и канители (перепутанной тонкой проволоки или капроновой
нити), закрепленной с помощью колпака и гайки на шпильке в
корпусе суфлера.
Для промывки бака на задней стенке имеется лючок с крышкой.
Электромаслозакачивающий насос (рис. 29) предназначен для
прокачки маслом системы смазки двигателя перед пуском
двигателя с целью предотвращения выплавления подшипников в
момент пуска из-за недостатка смазки.
Электромаслозакачивающий насос шестеренчатый, с рубашкой
обогрева охлаждающей жидкостью (полость А) в корпусе и с
электроприводом.
В крышке 8 насоса имеются два резьбовых отверстия для
крепления трубопроводов подвода и отвода масла. Крышка скреплена
с корпусом насоса четырьмя болтами, два из которых призонные.
На корпусе 4 насоса расположены патрубки подвода 9 и
отвода / охлаждающей жидкости, обеспечивающей прогрев масла в
полости корпуса насоса.
Насос расположен под двигателем и крепится на правом
лонжероне рамы.
Электродвигатель 2 насоса питается от аккумуляторных
батарей шасси.
Включатель насоса находится в кабине водителя. '
При работе насоса шестерни 6 и 7, вращаясь, забирают масло
из масляного бака и подают его к штуцеру нагнетающей секции
масляного насоса двигателя, затем по трубопроводу в масляный
фильтр 9 (рис. 28), откуда очищенное масло поступает под
давлением через центральный подвод масла в кривошипно-шатунный
механизм двигателя.
При значительном увеличении сопротивления в главной
магистрали (свыше допустимого) срабатывает редукционный клапан
насоса и перепускает масло из нагнетательной ступени во
всасывающую.
Масляный насос (рис. 30) предназначен для подачи масла под
давлением к трущимся деталям двигателя и для подачи масла из
маслосборников картера двигателя в масляный бак.
В насосе имеются три секции: две откачивающие и одна
нагнетающая. Откачивающие секции обеспечивают надежную откачку
масла из картера двигателя даже при продолжительном движении
шасси на подъемах и спусках. Нагнетающая секция подает масло
через масляный фильтр в двигатель.
Каждая секция насоса состоит из пары цилиндрических
шестерен, заключенных в отдельный корпус.
68

Корпус 14 верхней откачивающей секции с верхней стороны
имеет отверстие, закрытое сеткой 13. Отверстие служит для
соединения всасывающей камеры с передним маслосборником картера
двигателя.
Отверстие Б в корпусе 16 нижней откачивающей секции,
расположенное против нагнетательной камеры, служит для прохода
масла из нагнетательной камеры верхней в нагнетательную камеру
нижней откачивающей секции. С помощью трубки задний
маслосборник соединен со всасывающей камерой нижней откачивающей
секции.
Рис. 30. Масляный насос:
1 и 3 — трубки; 2 — шариковый клапан; 4 — тарельчатый клапан; 5 — корпус нагнетающей
секции; 6 — крышка насоса; 7 — тарель; 8 — корпус клапана; 9 — стержень клапана;
10 — пластинчатый замок редукционного клапана; // — зажим; 12 — угольник; 13 — сетка;
14 — корпус верхней откачивающей секции; 15 — патрубок отвода масла; 16 — корпус
нижней откачивающей секции; J7 — ведомая шестерня нагнетающей секции; 18 — ведомые
шестерни откачивающих секций; 19 — ось ведомых шестерен; 20 — ведущий валик с
шестерней; 21 — ведущие шестерни откачивающих секций; 22 и 25 — прокладки; 23 — шпонка;
24 — ведущая шестерня нагнетающей секции; 26 — стопорное кольцо; 27 — пробка;
А — всасывающее отверстие нижней откачивающей секции; Б — отверстие, соединяющее
нагнетательные камеры откачивающих секций
Для подвода и отвода масла в нагнетающую и откачивающую
секции ввернуты зажимы И, крепящие угольники 12 масляных
трубопроводов. В отверстие нагнетающей секции со стороны
подвода масла из бака ввернута стальная футорка.
В крышке 6 имеются каналы для перепуска части масла из
нагнетательной камеры во всасывающую через редукционный
клапан для предотвращения недопустимого повышения давления
масла.
В приливе крышки для установки редукционного клапана
имеется отверстие с запрессованным в него стальным седлом и
небольшая выточка, где и располагается редукционный клапан, а также
резьба для ввертывания корпуса 8 редукционного клапана. Между
поверхностями разъема корпусов установлены бумажные
уплотняющие прокладки 22 и 25.
70
При ввертывании редукционного клапана в крышку тарель 7
клапана упирается в торец седла, прижимается пружиной и
разобщает нагнетательную и всасывающую камеры нагнетающей секции.
Внутри ведомых шестерен 17 и 18 запрессованы бронзовые
втулки, для смазки которых масло проходит через отверстия,
просверленные между зубьями шестерен.
Шестерни откачивающих секций по высоте больше шестерен
нагнетающей секции, так как они должны обеспечить откачку из
картера вспененного масла с содержанием воздуха и газов.
Масляный насос центрируется в расточке нижней части
картера двигателя пояском, имеющимся на корпусе, фиксируется
цилиндрическим штифтом, запрессованным во фланец картера, и
крепится к нему шестью шпильками.
Для уплотнения стыка между фланцем картера и насосом
ставится паронитовая прокладка.
При вращении ведущего валика насоса шестерни верхней
откачивающей секции засасывают масло из переднего маслосборника
через отверстие, закрытое сеткой, и перекачивают его в
нагнетательную камеру, общую для обеих откачивающих секций.
Шестерни нижней откачивающей секции по трубке,
проложенной на дне нижней части картера, через канал корпуса засасывают
масло из заднего маслосборника, а также из полости уплотнения
коленчатого вала и перекачивают его в нагнетательную камеру.
Из нагнетательной камеры нижней откачивающей секции
масло, подаваемое обеими секциями, по трубке подается к радиатору.
Шестерни нагнетающей секции засасывают масло из масляного
бака, перекачивают его в нагнетательную камеру и по трубке
подают через масляный фильтр в двигатель.
Пружина редукционного клапана отрегулирована на давление
8,5 кгс/см2. Если давление в нагнетательной камере достигает этой
величины, то под давлением масла тарель клапана отходит от
седла и часть масла перетекает из нагнетательной камеры во
всасывающую, понижая таким образом давление в нагнетательной камере.
Давление, при котором начинает открываться клапан, зависит
от затяжки пружины, которая регулируется ввертыванием или
вывертыванием стержня 9. Пружина редукционного клапана
отрегулирована на необходимое давление, и клапан опломбирован.
Масляный фильтр служит для очистки от механических
примесей масла, поступающего в систему смазки двигателя. Он состоит
из фильтровального элемента 4 (рис. 31), установленного на
трубчатом стержне, который закреплен в днище корпуса 3.
Фильтровальный элемент уплотняется с обеих сторон резиновыми
кольцами 9. Корпус закрыт крышкой 1. Со стороны крышки в торец
стержня ввернута глухая пробка и стяжной болт 11. Стык корпуса и
крышки уплотнен резиновым кольцом 2.
Масло, подводимое насосом в корпус фильтра, фильтруется в
шторе элемента 4 и через радиальные отверстия трубчатого
стержня поступает в полость А, зажим 12 и далее в главную магистраль.
В дне корпуса фильтра имеются три резьбовых отверстия. В одно
71

из них (не попавшее на рисунок) ввернут зажим трубки подвода
масла в фильтр, в другое — зажим 12 для выхода
профильтрованного масла, в третье — корпус 8 маслоперепускного клапана.
При пуске двигателя на холодном масле или чрезмерном
засорении фильтровального элемента давление масла в корпусе
фильтра возрастает, перепускной клапан открывается и часть масла,
минуя фильтровальный элемент, поступает в главную магистраль.
Перепускной клапан отрегулирован при изготовлении и в
эксплуатации регулировке не подлежит.
Рис. 31. Масляный фильтр:
/ — крышка; 2 — кольцо уплотнительное; 3 — корпус; 4 — фильтровальный элемент; 5 —
шарик; б—прокладка; 7—пружина; 8 — корпус редукционного клапана; 9 — кольцо
уплотнительное; 10 — трубчатый стержень; И — стяжной болт; 12 — зажим; А —полость
Масляный радиатор служит для охлаждения масла,
выходящего из двигателя.
Масляный радиатор пластинчато-трубчатый. Основная часть
радиатора— сердцевина^ состоит из пересекающихся и спаянных
между собой трубок и пластин.
На верхних и нижних частях сердцевины имеются бачки.
Верхний бачок радиатора соединен трубопроводом с откачивающими
секциями масляного насоса двигателя, а нижний бачок — с
масляным баком.
Радиатор для большей эффективности охлаждения масла
выполнен трехзаходным. Охлаждаемое масло протекает по трубкам
сердцевины радиатора, которые обдуваются потоком воздуха от
вентилятора.
Масляный радиатор двигателя выполнен в одном блоке с
радиатором системы охлаждения.
72
СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ
Система предназначена для отвода тепла от деталей двигателя,
соприкасающихся с горячими газами, и поддержания
температуры этих деталей в пределах, допустимых для нормальной работы
двигателя.
Система охлаждения двигателя жидкостная, с принудительным
движением охлаждающей жидкости, закрытого типа, т. е. она
сообщается с атмосферой только при открытом паровоздушном
клапане, когда давление в системе превысит определенное избыточное
давление или будет ниже атмосферного.
Система охлаждения обеспечивает отвод в радиатор тепла от
двигателя охлаждающей жидкостью, непрерывно движущейся
через рубашки цилиндров, головки блоков и рубашки выпускных
коллекторов. В радиаторе жидкость охлаждается, после чего вновь
поступает в двигатель.
К системе охлаждения относятся: циркуляционный насос 14
(рис. 32), наружные трубопроводы, жалюзи, полости рубашек ци-
А Ы з 4 5
Условные обозначения:
—« Движение охлаждающей жидкости в основном круге циркуляции
r r~i~r Движение охлаждающей жидкости во время работы подогревателя
* <=1 Движение охлаждающей жидкости через рубашку обогрева компрессора
-**е=г; Движение охлаждающей жидкости через отопите л и кабин
-*-«=нж движение пара
Рис. 32. Схема системы охлаждения двигателя:
/ — пяпиатов- 2 — паровоздушный клапан; 3 — расширительный бачок; 4 — краник
подключения отопителя кабины? 5 - двигатель; 6 - термометр; 7 -^прокладка подключения
пГогпевателя S - нагнетатель; 9 - подогреватель; 10 - сливной краник подогревателя;
м nvSa обогрева трубы подвода масла из бака к масляному насосу двигателя;
19 ~ плЖ сливного отверстия- 13 - электромаслозакачивающий насос; 14 - циркуляци-
оннТ>й Рнасос двигателя? !f- сливной краник системы охлаждения; 16 - сливной краник
онныи насос двигатеб „ _ 0Т0Питель кабины; 18 - компрессор
73

линдров, головок блоков и выпускных коллекторов. Вне двигателя
установлены радиатор 1, расширительный бачок 3 с
паровоздушным клапаном 2, а также устройство для создания воздушного
потока — вентиляторы с приводом.
Для контроля за температурным режимом двигателя в
патрубках, отводящих охлаждающую жидкость из правой и левой
головок блоков, установлены датчики термометров.
К системе охлаждения подключены подогреватель для
разогрева двигателя перед пуском в зимний период эксплуатации,
отопители кабин, рубашка электромаслозакачивающего насоса, рубашка
компрессора и рубашка трубы подвода масла из бака к насосу
двигателя для обогрева масла перед пуском двигателя в зимнее
время.
Для слива охлаждающей жидкости из системы предусмотрены
сливные краники 10, 15 и 16, расположенные на сливной трубе от
циркуляционного насоса, трубопроводах к отопителям кабин,
корпусе подогревателя, и пробка 12 сливного отверстия на рубашке
трубы подвода масла из бака к насосу двигателя.
Охлаждающая жидкость в системе охлаждения циркулирует
под воздействием циркуляционного насоса 14. Из патрубков
насоса 14 охлаждающая жидкость по подводящим трубопроводам
подается к нижней части рубашек цилиндров левого и правого блоков.
Охлаждающая жидкость проходит по полостям рубашек
цилиндров и омывает гильзы цилиндров. Из рубашек охлаждающая
жидкость через перепускные трубки поступает в полости охлаждения
головок блоков, омывает своды камер сгорания, стаканы форсунок,
выпускные каналы головок. Из головок жидкость через патрубки
поступает в рубашки охлаждаемых коллекторов. Из коллекторов
жидкость поступает в верхний бачок радиатора и через
сердцевину и нижний бачок — к циркуляционному насосу.
От верхнего трубопровода, отводящего нагретую жидкость из
двигателя в радиатор, часть жидкости направляется в компрессор
и отопители левой и правой кабины. Использованная в этих узлах
жидкость поступает обратно в систему охлаждения двигателя
через патрубки в отводящем трубопроводе радиатора.
Для предотвращения образования паровых и воздушных
пробок, которые могут вызвать перегрев стенок головок или
подогревателя, головки блоков, трубопровод, отводящий жидкость из
двигателя в радиаторы и подогреватель, соединяются трубопроводами
с расширительным бачком, куда и отводится пар. Излишний пар
через паровоздушный клапан выходит в атмосферу.
Температура жидкости в системе охлаждения регулируется
выключением и включением электромагнитных муфт и с помощью
жалюзи.
Для удобства монтажа и демонтажа трубопроводов системы
охлаждения на трубопроводы нанесены полосы зеленого цвета.
74
Циркуляционный насос (рис. 33) центробежного типа,
предназначен для создания непрерывного принудительного движения
жидкости в системе охлаждения. Напор охлаждающей жидкости
создается лопастями вращающейся крыльчатки насоса. Основые
детали насоса: корпус 1, валик 17 с крыльчаткой, два
шарикоподшипника 2, торцовые уплотнения, раструб.
Корпус 1 имеет патрубки, по которым охлаждающая жидкость
подается к блокам двигателя. Выше патрубков расположен
квадратный фланец с центрирующим пояском и отверстиями для
шпилек крепления насоса к фланцу нижней части картера.
Внутри корпуса запрессованы два шарикоподшипника 2.
Внутренняя часть корпуса выполнена в виде улитки.
17 J6
Рис. 33. Циркуляционный насос:
/ — корпус; 2 — шарикоподшипник; 3 — стопорное кольцо;
4 — распорная втулка; 5 — маслоотбойная шайба; 6 —
пружинная шайба; 7 - ведущий кулак; 8 - шайба; 9 — гайка; 10 —
шплинт; // — манжета; 12 — гофрированный сальник; 13 —
пружина уплотнения; 14 - шайба уплотнения; 15 - амортизатор;
17 — валик с крыльчаткой; А — контрольное
отверстие
16 — втулка;
75

Раструб крепится к корпусу насоса и имеет патрубок для
подвода охлаждающей жидкости к центру крыльчатки и сливной
патрубок. К сливному патрубку подсоединяется трубка с краником
слива охлаждающей жидкости из системы.
Валик 17 в верхней части имеет резьбу и шлицы для ведущего
кулака 7, а ниже шлицев имеются шейки для подшипников.
На нижнем конце имеется фланец, к которому приклепана
штампованная из нержавеющей стали крыльчатка.
Валик и крыльчатка проходят совместную обработку и
балансировку. Замена крыльчатки без дополнительной балансировки
узла не допускается.
Крыльчатка имеет шесть лопаток.
Для устранения просачивания охлаждающей жидкости и
масла применяются уплотнения.
Уплотнение со стороны масляной полости обеспечивается
самоподжимной резиновой манжетой 11, которая запрессована в
корпус 1 насоса с натягом.
Уплотнение со стороны жидкостной полости обеспечивается
торцовыми поверхностями гофрированного сальника 12 и торцовыми
поверхностями шайбы 14 уплотнения благодаря постоянному под-
жатию этих деталей пружиной 13.
Шайба 14 уплотнения входит в пазы корпуса насоса четырьмя
выступами, защищенными резиновыми амортизаторами 15, и под
действием пружины 13 уплотнения перемещается только в осевом
направлении по мере износа торцовой поверхности, работающей в
паре с вращающейся стальной втулкой 16, напрессованной на
валик с крыльчаткой.
Радиатор системы охлаждения предназначен для передачи
тепла охлаждающей жидкости воздуху.
Радиатор пластинчато-трубчатый, основной частью его является
сердцевина. Сердцевина радиатора состоит из плоских овальных
латунных трубок и припаянных к ним охлаждающих пластин, в
результате чего сердцевина имеет развитую охлаждаемую
поверхность для отвода тепла. С помощью болтов сердцевина крепится к
верхнему и нижнему бачкам.
Охлаждающая жидкость поступает к верхнему бачку по
патрубку от выпускных коллекторов, протекает по трубкам сердцевины
радиатора, который обдувается вентиляторами. Поток воздуха,
проходя через радиатор, охлаждает трубки и пластины и
циркулирующую по трубам жидкость. Из нижнего бачка жидкость
поступает к циркуляционному насосу через патрубок.
Для большей эффективности охлаждения жидкости радиатор
выполнен трехзаходным. Радиатор системы охлаждения выполнен
в одном блоке с масляным радиатором двигателя. Масляная и
жидкостная секции разделены между собой.
Блок радиаторов установлен перед двигателем на резиновых
подушках и крепится к балке рамы.
76
Паровоздушный клапан предохраняет систему охлаждения от
избыточного давления или разрежения. Паровоздушный клапан
состоит из парового клапана 1 (рис. 34) с пружиной 3 и
воздушного клапана 8 с пружиной 2.
Рис. 34. Пробка с
паровоздушным клапаном:
/ — паровой клапан; 2 — пружина
воздушного клапана; 3 — пружина
парового клапана; 4 — гайка
пружины парового клапана; 5 — гайка
пружины воздушного клапана; 6 —
стопор гайки парового клапана;
7 — проволока пломбы; 8 —
воздушный клапан
Воздушный клапан открывается при падении давления в
полости расширительного бачка на 0,08—0,13 кгс/см2 ниже
атмосферного.
Пружина 3 парового клапана отрегулирована на избыточное
давление 0,75—0,9 кгс/см2 в системе охлаждения.
Вентиляторы служат для создания воздушного потока, который
охлаждает жидкостный радиатор системы охлаждения и масляный
радиатор двигателя.
Крыльчатки вентиляторов 12-лопастные, из алюминиевого
сплава. Каждый вентилятор помещен в отдельный кожух.
Привод вентиляторов осуществляется от коленчатого вала
двигателя через вал привода вентиляторов и состоит из редуктора
привода вентиляторов, двух карданных валов привода вентиляторов
и двух редукторов вентиляторов (правого и левого) с
электромагнитными муфтами.
Редуктор привода вентиляторов нижний крепится к передней
части двигателя восемью болтами.
Корпус редуктора отлит из алюминиевого сплава.
Привод редуктора осуществляется от коленчатого вала
двигателя. Носок коленчатого вала двигателя соединяется с помощью пе-
77

реходника 11 (рис. 35) и торсиона 2 со шлицевыми концами с
ведущим валом-шестерней 3 редуктора приводов вентиляторов.
Рис. 35. Редуктор привода вентиляторов:
1 — масляный насос редуктора; 2 — торсион; 3 — ведущий вал-шестерия; 4 — ведомый
вал-шестерня; 5 — фланец; 6 — корпус; 7 — носок коленчатого вала двигателя; 8 —
тройник; 9 — тройник отвода масла; 10 — пробка заливного отверстия; // — переходник;
12 — пробка сливного отверстия; 13 — заборник
Ведущий вал-шестерня 3 вращается в двух
шарикоподшипниках, установленных в корпусе редуктора. В зацеплении с ведущим
валом-шестерней находятся два ведомых конических
вала-шестерни 4 приводов правого и левого вентиляторов. Каждый из ведомых
валов-шестерен вращается в двух шарикоподшипниках.
Шестерни редуктора привода вентиляторов и редукторов
вентиляторов смазываются маслом, подаваемым масляным насосом 1.
Масляный насос шестеренчатый, закреплен на корпусе редуктора,
привод насоса —от ведущего вала-шестерни 3.
Масляный насос забирает масло из картера редуктора через
сетчатый заборник 13. Из тройника 9 масло поступает к правому
и левому верхним редукторам вентиляторов. Масло из верхних
редукторов в нижний сливается через тройник 5, ввернутый в
верхнюю часть корпуса нижнего редуктора.
В случае увеличения давления в системе смазки редукторов
свыше допустимого срабатывает перепускной клапан масляного
насоса и избыток масла поступает в картер нижнего редуктора.
В нижний редуктор масло заливается через заливное отверстие,
закрываемое пробкой 10.
Сливается масло через нижнее сливное отверстие, закрываемое
(пробкой 12.
Редукторы вентиляторов правый и левый (рис. 36)
непосредственно передают вращение крыльчаткам вентиляторов. Они крепятся
78
к балке передней опоры двигателя с помощью стоек. Устройства
правого и левого вентиляторов одинаково.
Рис. 36. Редуктор вентилятора:
1 — ведущий вал-шестерня; 2 — крыльчатка
вентилятора; 3 — магнитопровод; 4 — болт
для блокировки электромагнитной муфты; •
5 — электромагнитная муфта; 6 — катушка;
7 — пружина; 8 — ведомый вал-шестерня;
9 — фланец; 10 — якорь; // — фрикционное
кольцо; 12 — текстолитовая шайба; 13 — то-
косъемное кольцо; 14 — щетка; 15 — угольник,
подвода масла; 16 — крышка; 17 — щетка
Привод редукторов вентиляторов осуществляется через
карданные валы от редуктора привода вентиляторов.
Вращение от редуктора привода вентиляторов передается на
ведущий вал-шестерню 1, установленный на двух
шарикоподшипниках. Ведущий вал-шестерня находится в зацеплении с ведомым ва-
лом-щестерней 8. Ведомый вал-шестерня через электромагнитную
муфту 5 связан с крыльчаткой вентилятора.
Масло, поступающее из Масляного насоса нижнего редуктора
через угольник 15, пройдя редуктор вентилятора, сливается по
соединительному шлангу в картер нижнего редуктора.
79

Для снятия повышенного давления в редукторах установлено
специальное сапунирующее устройство — сапун-бачок,
закрепленный на правом корпусе редуктора вентилятора и соединенный
трубопроводом с нижним редуктором.
Электромагнитные муфты обеспечивают принудительное
отключение вентиляторов.
Крыльчатка 2 вентилятора жестко соединена с магнитопрово-
дом 3, посаженным на вал-шестерню 8 на двух игольчатых
подшипниках. Крыльчатка вместе с магнитопроводом свободно
вращается на этих подшипниках.
На шлицевом конце вала-шестерни 8 посажен фланец 9. К
фланцу болтами крепится якорь 10. При работе двигателя якорь
вращается вместе с ведомым валом редуктора.
К магнитопроводу крепится изолирующая текстолитовая
шайба 12 с приклепанным к ней токосъемным кольцом 13. К кольцу 13
постоянно прижимаются две щетки 14, а щетка 17 постоянно
прижимается к торцу вала-шестерни 8.
Токосъемное кольцо соединено проводом с электромагнитной
катушкой 6, расположенной в полости магаитопровода.
Между магнитопроводом и якорем установлено фрикционное
(чугунное) кольцо 11. Толщина кольца подобрана с таким
расчетом, что при включенной электромагнитной катушке
обеспечивается зазор между магнитопроводом и якорем 0,1—1,0 мм.
Фрикционное кольцо устанавливается в выточке магнитопровода и
удерживается в ней за счет своей упругости.
При работе двигателя фрикционное кольцо может
изнашиваться, вследствие чего будет уменьшаться зазор между якорем и
торцом магнитопровода.
Между фланцем 9 и шарикоподшипником установлена
пружина 7, постоянно отжимающая крыльчатку вентилятора с
магнитопроводом от якоря.
Подшипники вентилятора смазываются маслом, находящимся в
редукторе. Для предотвращения вытекания масла установлены два
сальника.
Управление электромагнитными муфтами электрическое,
осуществляется включателями из кабины водителя.
При положении включателя «Включено» магнитопровод 3 с
крыльчаткой 2 вентилятора под действием электромагнитной силы,
создаваемой электричесим током в катушке 6, притягивается к
якорю 10 (ведущему элементу), преодолевая сопротивление
пружины 7. При этом крыльчатка и якорь вращаются как одно целое
за счет трения, возникающего между якорем и фрикционным
кольцом.
При положении «Выключено» магнитное поле отсутствует,
магнитопровод разъединен пружиной 7 с якорем и якорь вращается
вхолостую, при этом крыльчатка может вращаться на малых
оборотах за счет трения в подшипниках.
80
Карданный вал привода вентиляторов открытого типа и
состоит из двух шарниров.
Вилка нижнего шарнира выполнена в виде вала со шлицевым
концом, на котором устанавливается вилка с внутренними
шлицами, являющаяся деталью верхнего шарнира.
Вилки шарниров соединяются с фланцами с помощью крестовин
на игольчатых подшипниках, уплотненных уплотнительными
кольцами. В крестовины шарниров ввернуты масленки для смазки
подшипников.
СИСТЕМА ВОЗДУШНОГО ПУСКА ДВИГАТЕЛЯ
На шасси предусмотрены две системы пуска двигателя:
электрическая (стартером) и воздушная. Обе системы действуют
независимо одна от другой. Электрическая система пуска основная.
Воздушная система пуска запасная и служит для пуска
двигателя при неисправном стартере.
Система воздушного пуска (рис. 37) состоит из двух баллонов
11 со сжатым воздухом, перепускного крана-редуктора 5,
манометра 6, трубопроводов, воздухораспределителя и двенадцати
пусковых клапанов, расположенных в головках блоков цилиндров
двигателя.
Баллоны со сжатым воздухом установлены на стенке левой
кабины. Емкость каждого баллона 10 л. Давление воздуха в
баллонах должно быть не более 150 кгс/см2. Баллоны соединены
трубопроводом с перепускным краном-редуктором.
Для зарядки баллонов и присоединения к постороннему
источнику сжатого воздуха при пуске двигателя предусмотрен подсоеди-
нительный штуцер 10, закрываемый резьбовой пробкой. Штуцер
расположен снаружи на задней стенке левой кабины.
Для удобства монтажа и демонтажа трубопроводов системы
пуска двигателя на трубопроводы нанесены полоски голубого
цвета.
Перепускной кран-редуктор служит для сообщения полости
воздухораспределителя с полостью баллонов. Кран-редуктор и
манометр установлены на боковой стенке левой кабины.
Сжатый воздух из баллона через перепускной кран-редуктор
поступает к воздухораспределителю. Отсюда поочередно в
соответствии с порядком работы цилиндров двигателя сжатый воздух в
начале такта расширения поступает к пусковым клапанам,
установленным в головках блоков, через них в цилиндры и, действуя на
поршни, приводит во вращение коленчатый вал.
Воздухораспределитель предназначен для подачи сжатого
воздуха в цилиндры двигателя в соответствии с порядком их работы.
Воздухораспределитель (рис. 38) состоит из корпуса, зажимов,
6 Зак. 6837
81

колпака, крышки, валика, шлицевой муфты, распределительного
диска и крепится к корпусу 8 привода топливного насоса в
передней части двигателя. Валик 9 воздухораспределителя получает
вращение от шестерни 10 привода топливного насоса. Направление
Рис. 38. Воздухораспределитель:
1— распределительный диск; 2 — шлицевая муфта; 3 и 6 — зажимы; 4 — крышка: 5 — кол-
яак; 7 — корпус воздухораспределителя; 8 — корпус привода топливного насоса; 9 — валик
воздухораспределителя; 10 — шестерня привода топливного насоса; А — отверстие; Б и
В — сверления; Г — овальное отверстие в распределительном диске; Д — сверления для
подвода масла
вращения валика воздухораспределителя — против хода часовой
стрелки, если смотреть со стороны подвода воздуха.
Корпус 7 воздухораспределителя штампованный, из
алюминиевого сплава. Наружный торец обработан и имеет двенадцать
отверстий А с резьбой, в которые ввертываются зажимы 6 трубок,
подводящих воздух к цилиндрам.
6*
83

В центре имеется отверстие для валика 9 и двенадцать косых
сверлений Б, соединенных с отверстиями А.
В центральное резьбовое отверстие ввертывается колпак 5 с
уплотнителыюй алюминиевой прокладкой.
Валик 9 имеет на переднем конце треугольные шлицы и
отверстие под штифт. На шлицах устанавливается муфта 2 валика*
предназначенная для точной установки распределительного диска /
при регулировке.
На муфте имеется 38 внутренних и 36 наружных шлицев; на
наружных шлицах установлен распределительный диск 1.
Валик 9 хвостовиком входит в паз шестерни 10 привода
топливного насоса. Распределительный диск имеет на рабочей
поверхности овальное отверстие Г для прохода воздуха.
Диск прижимается к поверхности корпуса пружиной, а при
пуске воздуха дополнительно давлением воздуха.
Полость диска закрыта ввернутой и зашплинтованной крышкой-
4. Под крышку ставится алюминиевая прокладка.
В колпак 5 ввернут зажим 3 для присоединения трубки,
подводящей воздух из баллона.
При пуске двигателя сжатый воздух из баллона поступает через-,
зажим в полость между колпаком и распределительным диском.
Так как при любом положении коленчатого вала овальное
отверстие совпадает с одним или с двумя отверстиями в корпусе, то
сжатый воздух через пусковые клапаны поступает в один или
одновременно в два цилиндра. Коленчатый вал, а следовательно, и
распределительный диск начинают вращаться.
При вращении распределительного диска овальное отверстие Г„
совпадая с косыми сверлениями В в корпусе
воздухораспределителя, поочередно пропускает воздух в цилиндры двигателя
соответственно порядку их работы. После того как двигатель заработал,
подача сжатого воздуха к воздухораспределителю прекращается
закрытием крана-редуктора.
Валик и распределительный диск воздухораспределителя
вращаются во время -работы двигателя.
Начало открытия окон в корпусе происходит за 6±3° поворота
коленчатого вала до в. м. т. такта сжатия.
Продолжительность подачи воздуха в цилиндр составляет 114°
поворота коленчатого вала.
СИСТЕМА ПРЕДПУСКОВОГО РАЗОГРЕВА ДВИГАТЕЛЯ
Для обеспечения надежного пуска двигателя в зимний период
эксплуатации (при температуре окружающего воздуха ниже 5° С)
на шасси предусмотрена система предпускового разогрева
двигателя.
Система предпускового разогрева состоит из подогревателя,
обогревателя масла в масляном баке двигателя, трубопроводов.
Подключают систему предпускового разогрева к системе
охлаждения с помощью прокладки 7 (см. рис. 32), устанавливаемой сторо-
84
ной с отверстием между фланцами трубы, идущей от двигателя к
подогревателю. Для контроля за положением прокладки во фланцах
трубопроводов имеется смотровое окно. При закрытом прокладкой
смотровом окне система предпускового разогрева включена.
В систему предпускового разогрева параллельно включены
водяная рубашка электромаслозакачивающего насоса и рубашка
трубы лодвода масла из бака к насосу двигателя, благодаря чему
масляная магистраль от бака к масляному насосу двигателя
подогревается.
При работающем подогревателе шестеренчатый насос,
приводимый электродвигателем, всасывает по топливопроводам топливо и
подает его по трубке к фильтру 8 (см. рис. 43) электромагнитного
клапана.
При открытом клапане 1 (клапан открывается при переводе
выключателя электромагнитного клапана в положение «Работа»)
под давлением топливо поступает через фильтр 6 (см. рис. 42) в
распылитель 2 и далее в распыленном виде в камеру сгорания.
Топливо смешивается с воздухом, нагнетаемым вентилятором, и в
момент пуска воспламеняется от свечи накаливания. Затем свеча
выключается, и горение поддерживается автоматически. Сгорая,
топливо нагревает стенки теплообменника, через которые тепло
передается охлаждающей жидкости, поступающей в котел
подогревателя.
Охлаждающая жидкость, нагретая подогревателем (при его
работе), под действием циркуляционного насоса подогревателя
проходит через циркуляционный насос двигателя в систему
охлаждения двигателя и возвращается в подогреватель.
При движении нагретой жидкости по описанному выше
замкнутому кругу происходит разогрев головок и блоков цилиндров
двигателя и всей массы двигателя, что создает благоприятные условия
для пуска двигателя и надежной смазки трущихся поверхностей
при пуске двигателя.
Выпускные газы подогревателя проходят через обогреватель
масляного бака двигателя и разогревают масло. Далее выпускные
газы попадают в отводную трубу, расположенную с внутренней
стороны правого лонжерона, и через щели этой трубы направляются
под нижний картер двигателя.
Подогреватель предназначен для разогрева двигателя и его
систем перед пуском при температурах окружающего воздуха ниже
5° С. Он расположен под правой кабиной на правом лонжероне
рамы.
Подогреватель состоит из следующих узлов:
— котла подогревателя;
— горелки подогревателя;
— насосного агрегата, состоящего из электродвигателя,
вентилятора, циркуляционного и топливного насосов;
— форсунки;
— электромагнитного топливного клапана;
85

— свечи накаливания;
— щитка приборов управления подогревателем.
Котел подогревателя неразборный, однооборотный, выполнен из
четырех цилиндров. Первый и второй цилиндры образуют
наружную рубашку 8 (рис. 39). Пространство между вторым и третьим
цилиндром образует обратный газоход 10. Внутренняя рубашка 9
находится между третьим и четвертым цилиндром. Пространство
внутри четвертого цилиндра образует камеру сгорания, или
«жаровую трубу».
Рис. 39. Схема подогревателя:
/ — шестеренчатый топливный насос; 2 — электродвигатель; 3 — вентилятор;
4 — циркуляционный насос; 5 — всасывающий патрубок циркуляционного
насоса; 6 — отводящий патрубок горячей жидкости; 7 — внутренний цилиндр
камеры сгорания; 8 — наружная рубашка; 9 — внутренняя рубашка; Ю —
газоход; 11 — подводящий патрубок жидкости в котел; 12 — сливной краник;
13 — выпускной патрубок; 14 — наружный цилиндр камеры сгорания; 15 —
свеча накаливания; 16 — завихритель; 17 — электромагнитный клапан с
форсункой; 18 — топливная трубка; А — внутренний цилиндр камеры сгорания
Для обеспечения надежной циркуляции нагреваемой жидкости
второй и третий цилиндры сообщаются с помощью отверстий,
соединяющих внутреннюю ц внешнюю жидкостные рубашки.
Котел выполнен из нержавеющей стали.
Охлаждающая жидкость поступает под давлением из
циркуляционного насоса 4 в котел по патрубку./1 и проходит по
внутренней и наружной рубашкам.
Горелка подогревателя с тангенциальной подачей воздуха
состоит из наружного цилиндра 14, к которому привариваются фланец
крепления камеры и ее крышка. Между крышкой и внутренним
цилиндром 7 камеры установлен завихритель 16 первичного воздуха.
Внутренний цилиндр горелки имеет три ряда отверстий для подачи
в камеру сгорания вторичного воздуха.
86
Насосный агрегат подогревателя состоит из нагнетателя
(рис. 40) воздуха и циркуляционного насоса, выполненных в одном
корпусе, и шестеренчатого топливного насоса (рис. 41). Насосный
агрегат приводится в действие электродвигателем.
Нагнетатель воздуха и циркуляционный насос крепятся к
корпусу электродвигателя со стороны длинного конца вала, а шесте-
Отвод
жидкости. .
Рис. 40. Нагнетатель:
/ — штепсельная вставка; 2 и 5 — винты; 3 — сетка; 4 — гайка; 6 — крыльчатка
циркуляционного насоса; 7 — патрубок; 8 — корпус; 9 — валик; 10 — сальник; // — ступица;
12 — крыльчатка вентилятора; 13 — улитка; 14 — электродвигатель
ренчатый топливный насос —со стороны коллектора на резьбе в
крышке электродвигателя. В корпусе топливного насоса
устанавливается трубка для отвода просочившегося через сальники
топлива. Допустимое просачивание топлива из трубки не более 1,5 см3/ч.
Расход топлива регулируется редукционным клапаном топливного
насоса.
Форсунка (рис. 42) подогревателя с фильтром ввертывается в
корпус 4 (рис. 43) клапана, который крепится фланцем к крышке
горелки с помощью двух шпилек с гайками.
Топливопровод, идущий к насосу подогревателя, подсоединен к
всасывающему штуцеру топливоподкачивающего насоса двигателя.
87

6 7
щШШшш
Подвод топлива
Отвод топлива
Рис. 41. Шестеренчатый насос:
/ — муфта; 2 — переходник; 3 — гайка; 4 — сальник; 5 —
корпус насоса; 6 — болт; 7 — проставка; 8 — крышка; 9 —
ведомый валик; 10 — заглушки; И — ведущий валик; 12 —
уплотнитель; 13 — пружина; 14 — контргайк(а; 15 — накидная гайка;
16 — регулировочный винт; 17 — штуцер; 18 — шарик; А —
отверстие для дренажной трубки
Рис. 42. Форсунка:
1 — корпус форсунки; 2 — распылитель;
3 — камера форсунки; 4 — винт; 5 —
прокладка; 6 —■ фильтр; 7 — винт крепления
фильтра
Подвод
топлива
Рис. 43. Электромагнитный клапан:
1 — клапан; 2 — прокладка клапана; 3 — штуцер клапана;;
4 — корпус клапана; 5 — корпус фильтра; 6 — пружина
фильтра; 7 — прокладка клапана; 8 — фильтр клапана; 9 —
уплотнитель
$= J-
Рис. 44. Щиток управления подогревателем:
1 —- переключатель электродвигателя; 2 —
выключатель электромагнитного клапана; 3 —
контрольная спираль; 4 — включатель свечи; 5 — предо-
* хранитель цепи

Управление подогревателем ручное, дистанционное и
осуществляется со щитка управления подогревателем (рис. 44),
установленного на кронштейне в правом переднем углу левой кабины.
Электрическая схема подогревателя показана на рис. 45.
+24в
Рис. 45. Электрическая схема подогревателя:
1 — предохранитель; 2 — блок защиты с плавкой вставкой; 3 —
переключатель электродвигателя; 4 — включатель свечи; 5 — выключатель
электромагнитного клапана; 6 — контрольная спираль; 7 ~ панель сопротивлений;
« — соединительная панель; 9 — электромагнитный клапан; 10 — свеча
накаливания; 11 — электродвигатель
90
^
ГЛАВА ТРЕТЬЯ
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ТРАНСМИССИЯ
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИИ
Гидромеханическая трансмиссия предназначена:
— для изменения тягового усилия на ведущих колесах и
изменения скорости движения в зависимости от дорожных условий;
— для движения задним ходом при неизменном направлении
вращения коленчатого вала двигателя;
— для отсоединения двигателя от силовой передачи при пуске
двигателя и работе его на остановках.
Изменение тягового усилия на ведущих колесах, а также
скорости движения на дорогах различного состояния достигается
бесступенчатым, автоматическим изменением передаточных отношений
в гидротрансформаторе (гидравлическим путем) и в результате
переключения передач в планетарной коробке (механическим путем).
Гидромеханическая трансмиссия приводится во вращение
карданным валом от повышающей передачи и устанавливается на
раме на резиновых опорах.
Гидромеханическая трансмиссия (рис. 46) представляет собой
единый агрегат и состоит из следующих основных узлов:
— гидротрансформатора;
— планетарной коробки передач;
— узлов гидравлической системы.
ГИДРОТРАНСФОРМАТОР
Гидротрансформатор предназначен для автоматического,
бесступенчатого (плавного) изменения крутящего момента двигателя
в определенных пределах в зависимости от изменяющихся
дорожных условий.
Гидротрансформатор способствует увеличению срока службы
двигателя и силовой передачи, уменьшает крутильные колебания
от двигателя к силовой передаче и сглаживает удары,
передающиеся от ведущих колес к двигателю, а также исключает остановку
двигателя при перегрузках.
91

~ - 2 S
Г— 1С 1П -J tO
92
6«о«»щ«о>,Е,ооаяощяс)г
p.» о s 3 c *- »я Й еда cosKo^S
SJ.S H s g о ййсо J3 н^,\о га Sgo,c
I* Й*Р к К о W^ra В аса e;fto <u
£ |P««5«0.al|.-!g|&ge.S--S
u"«ox g- £5 Vu9s ■ 5|
SO «j — ^ i я w x;E"sSroa-.-s.
Is 2*1 0,ges*sg.|§f s°HM
■на
,ад£,
rL3S m t-i \^
■&
&sS3*S а
я я п-&5 2аЯбя,
во, g чв я £ %
я о 5.„ о g в ег :
О « g-OJ
P о
3«£5
« 2 Я I Я H 0,« tVW , S1
н gSSsSES
£ £o с ST
c.4 * g
Щ и о „
В я =Я я £
я а р я
2.S
о о,в ч*~
я о
S ?* н К Hoi
Я я § I io & я НТ &, S*>
^в ачв«с I £,£
Ч я ойршяс Р.-Э о о с. 5" е=[ о га '
юи-l в" ts ЛоЗом»'*' b-S-Exo or м
к я « 3 « я о н^1 и
о „ я я*- Хя ' о -f я ren S G
«|oSoP.ea«o°a3l s4SEo,«&
я 4=^ щ S ^ s "° о е
.o
; t... oj
w к
к йм<« Я c Э u
Я" Я .. О В ~ .w »- *^ ?3 - •* v* i-л* \*i -~ ^— ш«
Я S " M s 5 * л >,5 _ S я <u g £ i « g=g
o.g' £ о £
M о
•ctSs
.ots*
, M К £ >; ■—■ к-iii
•еЯн^ёа^З«^о>;ч -
К *-< ^ я
о.Э s я £ й 2 "P S S " g-я o4
°яя'§«а«Ейё«^яй^55°с
tf лп ^04>°ra>voS M е^ьЧ^
^ 2°^ ^g § g яs «| a§.. g й з
,sKSLc2°°e л в <и и г о
gScg..Ss§eg^5»scaS^'
Sog5=gg||og^«S^«'
« U rt •»" д Я Q,h- ^ и й П S
о Зч
соя - о о Я 2°^ ■ У ш
£ 3 X О
aJgs н-я . нн и в ..r -->о.,,я^
H- -gS«Xl >.gxuogo ' &eao *
S4«°§«gg£gct(5Ssfl.h4.s
«oo .ив я'0но.о яо so
. Я ПЯЮЯ--1 ^ \D«PQ--CUK=St-3
ggtigf^s;1 «»>>^05£"яо^о.
ОнОоЯяЯооЯсисхоО.ЯЯОн^Яя
e В с pa я m «~, Кя"нИСЧЯно«н
Гидротрансформатор представляет
собой гидродинамическую передачу, в
которой энергия от ведущего вала к
ведомому передается с помощью жидкости.
УСТРОЙСТВО ГИДРОТРАНСФОРМАТОРА
Гидротрансформатор состоит из
следующих основных элементов: насосного
колеса, турбинного колеса, двух
реакторов, двух муфт свободного хода и
фрикциона блокировки гидротрансформатора.
Насосное колесо 12 (рис. 47*)
является ведущим элементом
гидротрансформатора. Насосное колесо соединено с
ведущим валом / через кожух 9 и корпус 4
фрикциона блокировки. Колесо
приводится во вращение от двигателя через
повышающую передачу. На насосном колесе
имеются ^лопатки, равномерно
расположенные 'по окружности. Форма лопаток
способствует приданию потоку рабочей
жидкости определенного направления и
определенной скорости.
Турбинное колесо // является
ведомым элементом гидротрансформатора и
приводится во вращение потоком рабочей
жидкости, создаваемым насосным
колесом. На турбинном колесе имеются
равномерно расположенные лопатки, форма
которых обеспечивает максимальное
использование энергии потока жидкости,
передаваемой насосным колесом к
турбинному.
Турбинное колесо через ступицу 2
соединено с турбинным (ведомым)
валом 15, который является одновременно
и ведущим валом планетарной коробки
передач.
Реакторы 6 обеспечивают
преобразование крутящего момента за счет
воздействия лопаток реакторов на поток
рабочей жидкости, выходящей из турбинного
колеса.
На реакторах имеются лопатки, рав-
См. вклейку в конце книги.
93

номепяо расположенные по окружности. Формя лппятпк nfiecne*™-
вает изменение направления потока рабочей жидкости, выходящей
из турбинного колеса, на соответствующее направлению вращения
насосного и турбинного колес.
Каждый из реакторов соединяется с неподвижным картерам 14
гидротрансформатора через муфту свободного хода.
Рис. 48. Реактор и муфта свободного хода:
1 — реактор; 2 — винт крепления наружной обоймы к
реактору; 3 — наружная обойма муфты свободного хода; 4 —
пружина; 5 — ролик муфты свободного хода; 6 — внутренняя
обойма муфты свободного хода; А — заклинивающая
поверхность наружной обоймы; / — направление, в котором реактор
может вращаться (муфта свободного хода расклинена); II —
направление, в котором реактор не может вращаться (муфта
свободного хода заклинена)
Муфты свобрдАО'го хода роликового типа. Муфты свободного
хода допускают''вращение реакторов в направлении вращения
насосного и турбинного колес, но препятствуют их вращению в
обратном направлении. На внутренней поверхности наружной обоймы 53
каждой муфты имеются клиновые пазы, ролики 54 и пружинки,
поджимающие ролики к заклинивающей поверхности пазов
наружных обойм. Внутренняя обойма 13 для обеих муфт является общей
деталью и присоединена болтами к ступице 52 реакторов, которая в
свою очередь крепится к картеру гидротрансформатора. Наружные
обоймы муфт свободного хода соединены с помощью винтов и
шлицев с реакторами. '
Устройство муфты свободного хода показано на рис. 48.
Фрикцион блокировки гидротрансформатора состоит из корпу-v
са 4 (рис. 47) фрикциона с уплотнительным кольцом, поршня 5 с.%
уплотнительным кольцом, ведомого диска 7, ступицы 3 фрикциона,,
жестко соединенной с турбинным валом 15 через ступицу
турбинного колеса, и упорного диска 8.
94
К. корпусу фрикциона крепятся шестерня 56 привода насосов
гидромеханической трансмиссии и ведущий вал /.
Привод фрикциона гидравлический.
При включении фрикциона давление масла в бустере
превосходит давление масла в полости гидротрансформатора и
перемещает поршень фрикциона. Поршень фрикциона, перемещаясь,
прижимает ведомый диск к упорному диску 8, который соединен с
насосным колесом; при этом турбинное и насосное колеса жестко
соединяются между собой, обеспечивая прямую передачу мощности
от двигателя к планетарной коробке передач.
Выключение фрикциона происходит при сбросе давления в
полости фрикциона под действием давления масла, находящегося в
полости гидротрансформатора, при этом жесткая связь насосного
и турбинного колес ликвидируется.
Корпус 4 фрикциона, кожух 9 и насосное колесо 12 образуют
герметичную полость, которая при работе гидротрансформатора
всегда заполнена рабочей жидкостью (маслом) под давлением.
РАБОТА ГИДРОТРАНСФОРМАТОРА
Гидротрансформатор может работать на трех режимах:
режиме трансформации момента, режиме гидромуфты и режиме
блокировки.
Режим трансформации момента
На первой стадии работы гидротрансформатора оба реактора
неподвижны и обеспечивают наибольшую разницу крутящего
момента между ведущим и ведомым валами. Реакторы неподвижны
потому, что масло, выходя из турбины, воздействует на лопатки
реакторов так, что создается крутящий момент в направлении,
противоположном вращению насосного и турбинного колес. Реакторы
установлены на муфтах свободного хода, которые .не позволяют
реакторам вращаться в этом направлении. Реакторы изменяют
направление потока масла, выходящего из турбинного колеса, в
сторону вращения насосного колеса. Такое направление потока масла
снижает потерю энергии при входе в насосное колесо. В то же
время реакция потока со стороны реактора воздействует на
турбинное колесо и увеличивает крутящий момент на турбинном
(ведомом) валу.
Вторая стадия работы гидротрансформатора означает, что
первый реактор (передний) свободно вращается в потоке рабочей
жидкости. Первый реактор начинает свободно вращаться, как
только снижается нагрузка на турбинном валу. При этом скорость
вращения турбинного колеса увеличивается и масло, выходя из
турбинного колеса, воздействует на лопатки первого реактора таким
образом, что блокировка его на муфте свободного хода прекращается
JH он начинает свободно вращаться в потоке рабочей жидкости в
нащшвле,нщ вращения турбинного колеса. Степень увеличения
7 *. 95

крутящего момента уменьшается, скорость вращения турбинного
колеса увеличивается и скольжение гидротрансформатора
уменьшается.
Режим трансформации момента используется при трогании с
места, разгоне, движении по тяжелым дорогам, движении с
тяжелыми прицепами, преодолении подъемов и препятствий.
Режим гидромуфты
Когда и второй (задний) реактор начинает свободно вращаться
в потоке рабочей жидкости, гидротрансформатор переходит в
режим гидромуфты. Это означает, что скорость вращения
турбинного колеса еще меньше отличается от скорости вращения насосного
колеса, а крутящие моменты на ведущем и ведомом валах равны
между собой.
Гидротрансформатор автоматически переходит на режим
гидромуфты, когда по дорожным условиям не требуется увеличения
крутящего момента на турбинном валу. Но как только турбинное
колесо замедлит вращение в результате возрастания нагрузки на
турбинном валу, реакторы, сначала один, а затем и другой,
заклиниваются на муфтах свободного хода, устанавливается режим
трансформации момента и увеличение скольжения
гидротрансформатора.
Режим блокировки гидротрансформатора
Даже тогда, когда гидротрансформатор работает как
гидромуфта, имеется определенная потеря мощности из-за проскальзывания
турбинного колеса относительно насосного колеса. Для исключения
этой потери мощности, вызванной проскальзыванием, турбинное и
насосное колеса блокируются жестко между собой с помощью
фрикциона блокировки. При включенном фрикционе блокировки
насосное и турбинное колеса блокируются и вращаются с одинаковой
скоростью, а передача" осуществляется чисто механическим путем.
Гидротрансформатор должен блокироваться только после того,,
как стал работать на режиме гидромуфты. Гидротрансформатор
блокируется принудительно при движении по хорошим дорогам.
ПЛАНЕТАРНАЯ КОРОБКА ПЕРЕДАЧ
Планетарная коробка передач дополняет гидротрансформатор
по диапазонам изменения крутящего момента.
Гидротрансформатор вместе с планетарной коробкой передач
и гидравлическим управлением на различных передачах
обеспечивает плавность изменения и необходимый диапазон крутящих
моментов, подводимых к ведущим колесам, а также возможность
работы двигателя с полным использованием его мощности на
различных режимах движения.
96
УСТРОЙСТВО ПЛАНЕТАРНОЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ
Планетарная коробка передач имеет три передачи вперед и
одну назад.
Планетарные ряды. Крутящий момент в планетарной коробке
передач изменяется в двух планетарных рядах. Каждый
планетарный ряд состоит из солнечной шестерни, коронной шестерни и трех
сателлитов.
В первый планетарный ряд входят: солнечная шестерня 21
(рис. 47), коронная шестерня 18 и три сателлита 20.
Солнечная шестерня 21 первого планетарного ряда выполнена
заодно с промежуточным валом. На шлицы большого диаметра
промежуточного вала напрессована ступица фрикциона прямой
передачи, а на шлицах хвостовика установлена ступица фрикциона
промежуточной передачи.
Коронная шестерня 18 является одновременно крышкой
фрикциона третьей передачи Фш и крепится к корпусу 46 фрикциона.
Во второй планетарный ряд входят: солнечная шестерня 41,
коронная шестерня 40 и три длинных сателлита 43, причем длинные
сателлиты второго ряда находятся в постоянном зацеплении с
сателлитами первого ряда.
Солнечная шестерня 41 второго планетарного ряда является
ведущей шестерней планетарной коробки передач. Шестерня 41
после соединения гидротрансформатора с коробкой передач
закрепляется на турбинном валу 15.
Четвертым элементом каждого планетарного ряда является
водило 24, общее для обоих планетарных рядов. К нему крепится
болтами ведомый вал 28 гидромеханической трансмиссии.
Короткие оси 19 сателлитов первого ряда и длинные оси 42
сателлитов второго ряда смонтированы в водиле. Оси от
проворачивания стопорятся пластинками, каждая из которых крепится
болтами.
Оси сателлитов пустотелые, с отверстиями для подвода смазки
к подшипникам сателлитов.
Поверхность внутреннего диаметра сателлита выполняет роль
наружной обоймы подшипника, а ось сателлита — внутренней
обоймы.
Сателлиты первого и второго рядов установлены на
специальных роликоподшипниках.
Каждый сателлит с осью и подшипниками является отдельным
комплектом, и при разборке эту комплектность необходимо
сохранять.
Фрикционы управления. Передачи переключаются
попеременным затормаживанием элементов планетарных рядов фрикционами
управления. На каждой из передач включается только Один из
четырех фрикционов, остальные — разомкнуты.
Все фрикционы работают в масле.
Фрикционы первой Фь второй Фц передач и передачи заднего
хода Ф3. х неподвижны, а фрикцион третьей передачи Фщ
вращающийся.
7 Зак. 6837
97

Управление фрикционами гидравлическое.
Все фрикционы по своей конструкции подобны и состоят из
следующих основных элементов: корпуса фрикциона, поршня,
ведущих и ведомых дисков, ступицы, венца и отжимных пружин.
В качестве примера рассмотрим устройство и работу
фрикциона на первой передаче.
Конструкция фрикциона Oi аналогична конструкции фрикциона
Ф3. х, детали их одинаковы.
Корпусом фрикциона первой передачи является задняя
крышка 32 планетарной коробки передач. Корпус фрикциона и поршень
30 образуют между собой полость, называемую бустером
фрикциона. Бустер фрикциона уплотняется резиновыми кольцами 29 и 31
из маслостойкой резины, одно из которых помещено в выточке
поршня, а другое — в выточке корпуса фрикциона.
Бустер первой передачи соединен каналами в картере 14
гидротрансформатора, промежуточном картере 47, картере 38 коробки и
в задней крышке 32 с механизмом управления.
Каналами соединены с механизмом управления также и
бустеры остальных передач.
Фрикционы первой передачи и передачи заднего хода имеют по
пятнадцати дисков, из которых семь дисков — ведущие, а восемь —
ведомые. Во всех фрикционах ведомые и ведущие диски
укладываются через один, причем первым к поршню кладется ведомый
стальной диск.
Ведущие диски 33 фрикциона с внутренними зубьями
установлены на наружных шлицах коронной шестерни 40, являющейся
ступицей фрикциона. На дисках имеются спиральные и
радиальные канавки, способствующие быстрому удалению масла с
поверхности дисков при включении фрикционов и уменьшению времени
их пробуксовки.
Ведомые диски 34 фрикциона с наружными зубьями
устанавливаются на внутренних шлицах венца 35 первой передачи. Венец
неподвижен и соединен с картером 38 планетарной коробки передач
с помощью шпонки прямоугольного сечения.
В картере планетарной коробки имеются два диаметрально
расположенных прямоугольных паза для шпонок.
На венцах 35 первой передачи, 45 передачи заднего хода,
крышках 39 фрикционов первой передачи, 44 передачи заднего хода и
распорном цилиндре 17 также имеются пазы для шпонок. На
первой передаче и передаче заднего хода шпонка воспринимает от
венцов фрикциона реактивный момент и передает его на картер.
При включении фрикциона Oi рабочая жидкость подается под
давлением в бустер фрикциона и перемещает поршень. Поршень,
перемещаясь, сжимает пакет дисков, в результате чего коронная
шестерня останавливается, обеспечивая получение первой
передачи. При сжатии пакета дисков поршень одновременно через
толкатели 23 сжимает пружины 22, которые при выключении фрикциона
возвращают поршень в первоначальное положение.
98
Фрикцион второй передачи Фц имеет одиннадцать дисков, из
которых пять ведущие и шесть ведомые.
Поршень 48 фрикциона второй передачи смонтирован в
промежуточном картере 47; к последнему крепятся венец 49 второй
передачи и опора 50 подшипника корпуса фрикциона третьей передачи.
В промежуточный картер устанавливается также и поршень 16
фрикциона передачи заднего хода.
Масло к бустеру фрикциона второй передачи подводится по
каналам в промежуточном картере и картере гидротрансформатора.
Фрикцион третьей передачи Фщ имеет девять дисков, из
которых четыре ведущих и пять ведомых.
Подвод масла от неподвижной опоры 50 подшипника корпуса
фрикциона третьей передачи к вращающемуся корпусу 46, в
котором установлен поршень, уплотняется чугунными кольцами со
ступенчатым замком.
Втулка под чугунные уплотнительные кольца покрыта пористым
хромом.
Слой пористого хрома благодаря наличию канальчатых пор,
заполненных маслом, улучшает прирабатываемость чугунных уплот-
нительных колец, а также увеличивает срок службы как колец, так
и втулок.
На картере планетарной коробки крепятся механизмы
плавного включения первой передачи и передачи заднего хода.
На ведомом валу 28 на шпонке установлена шестерня 27
привода заднего насоса, а на задней крышке — задний насос.
В двух отсеках нижней половины картера планетарной коробки
установлены два заборника откачивающего насоса.
Заборник состоит из корпуса, сетки и ручки.
Нижние отсеки картера закрываются крышками 37 с
прокладками. В отсеках имеются два отверстия, одно из которых
закрывается пробкой, а к другому присоединяется пеноотводящий
трубопровод от масляного бака гидромеханической трансмиссии.
В нижних крышках поддона имеются две пробки для слива
рабочей жидкости.
РАБОТА ПЛАНЕТАРНОЙ КОРОБКИ НА РАЗЛИЧНЫХ ПЕРЕДАЧАХ
На первой передаче
При включении первой передачи фрикцион Oi (рис. 49, б)
тормозит коронную шестерню 40. Под нагрузкой работает только
второй планетарный ряд. Солнечная шестерня 41 является
ведущим, а водило 24 — ведомым элементами. Водило вращается в
том же направлении, что и солнечная шестерня, но с уменьшенной
скоростью.
На первой передаче в коробке происходит наибольшее
увеличение крутящего момента. .
7*
99

^1
- >
Til
f*V
J
J"
П
-45
-4/
/У/У/1
24
40
iUTi
Рис. 49. Кинематическая схема (а) и
схемы работы планетарной коробки
передач на передачах:
на первой передаче; в — на второй
передаче; г-на третьей передаче; д — на
передаче заднего хода (обозначение позиций
см. на рис. 47 — вклейке в конце книги)
100
На второй передаче
На второй (промежуточной) передаче фрикцион Фп (рис. 49, в)
тормозит солнечную шестерню 21. Под нагрузкой работают
шестерни 21 и 41 и сателлиты 20 и 43 обоих планетарных рядов. Ведущим
элементом является солнечная шестерня 41, а ведомым ■— водило,
которое вращается в ту же сторону, что и солнечная шестерня, но
с большей скоростью, чем на первой передаче.
На второй передаче в коробке происходит увеличение
крутящего момента, но меньше, чем на первой передаче.
На третьей передаче
При включении третьей (прямой) передачи вращающийся
фрикцион Фщ (рис. 49, г) блокирует между собой солнечную 21 и
коронную 18 шестерни, вследствие чего сателлит 20 и находящийся
с ним в постоянном зацеплении длинный сателлит 43 второго
планетарного ряда лишены возможности вращаться. Таким образом,
первый и второй планетарные ряды оказываются сблокированными
и вся планетарная передача вращается как одно целое со
скоростью ведущего вала. В планетарной коробке передач при этом
крутящий момент не изменяется.
На передаче заднего хода
При включении передачи заднего хода фрикцион Ф3. х (рис. 49,
д) останавливает коронную шестерню 18. Под нагрузкой работают
шестерни 41 и 18 и сателлиты 20 и 43 обоих планетарных рядов.
Солнечная шестерня 41 является ведущим элементом, а водило —
ведомым. При заднем ходе водило вращается в сторону, обратную
вращению ведущего вала.
Нейтральное положение
При нейтральном положении в планетарной коробке передач
все фрикционы разомкнуты и ни один из элементов планетарных
и рядов не заторможен. В нейтральном положении планетарная
коробка отсоединяет двигатель от силовой передачи.
При трогании с места и при переключении передач скорости
ведущих и ведомых элементов гидротрансмиссии выравниваются в
результате пробуксовки их во фрикционах коробки передач и
относительного проскальзывания нососного и турбинного колес
гидротрансформатора.
СМАЗКА ПЛАНЕТАРНОЙ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ
Смазка планетарной коробки передач принудительная, под
•давлением. Система смазки планетарной коробки передач является
частью общей гидравлической системы гидромеханической
трансмиссии.
101

102
I
«SSI'S g Я 1.1 ~*
2 4oxogo s
я * i -»2 £ те rf
2 e К E ° £ ft « О *
5«&«fe£ «Яте£
gj я н ч я Ч оiSai
Sb-^Sm метете,
««i 1-Я" . о>
в о « i§S S 5 «
s- о
О i
3 w га о с; к S <ц
й « ... w ara « га о « я
I £K я ° =я К *< я га
Й я н ,«з2»яа«
S°^ §ч £ к кчн
ан я л aS
ш я о. ш ч о S"
о | pv с; 5 h га <->
,_, _ о I х я 2 У 5 к
О. S"S о n
* «£р
я S н £=я
з*«га5
.p. i ~
с 3 i
,issl
" а. те о I
в- P->
~" *=3 H
..oft
л га 5
5 So
Рейган я f- к н н к 5
53 га g o,« та д. t<(-4 =-га ч
S ac a-s^o о я cu и та «Ю
s s I «1 «§ i s
x
Oc <u о о и « S яа
о в* ч га га Ч 2 •-« ь '
я„2о5чойгачо^
a.s«i ч ° о га (->.
£ S * ' I «Sags™
g2« ^««raOra I |
„rago-al * я га*- S
йяк0к очга jk
* Я Я м jotJ с;"-" 5 га
I§S.g.S «Ём »&
внё&|«из«8йа
« 1^га°§£°§3£н*
щккяз ия§сЗ '5
£ "SSg&lli&gg
I х н 2 5,. х ° ж
I CU 41 К g««5 О К 5
©■ i;н 9 8 & о
2 g о ' га га Я ' 3-s
2 Й « ,в та ftcrj те
си
га
' о
а о
s S S S's m ^ o-9-S та
(-в-е«о о - о о ft
i S « м « I 2 I я о. н
•^ С, М к hv, t3cN н Ьй
Смазка по каналам в картере
гидротрансформатора поступает во 'внутреннюю
полость турбинного и ведомого валов
гидромеханической трансмиссии. Из внутренней
полости турбинного и ведомого валов
смазка по каналам поступает >к роликам
сателлитов, шестерням и другим вращающимся
деталям.
Через сверления, имеющиеся в
турбинном и ведомом валах, масло, подаваемое
под действием центробежных сил на
вращающиеся детали направленными
потоками, поступает на смазку подшипников и
фрикционов.
Шлицевые детали, на которые
установлены ведомые и ведущие диски фрикционов,
имеют специальные отверстия,
обеспечивающие хорошую проточность масла через
фрикционы.
Масло, подводимое к фрикционам,
способствует хорошему отводу тепла, что
предохраняет диски фрикционов от коробления.
Проточное масло также очищает
фрикционы от продуктов износа.
ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СИСТЕМА
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ТРАНСМИССИИ
Гидравлическая система
гидромеханической трансмиссии служит:
— для переключения передач в
планетарной коробке;
■— для блокировки
гидротрансформатора;
— для наполнения полости
гидротрансформатора рабочей жидкостью (приведения
его в рабочее состояние) и обеспечения
циркуляции жидкости, отводящей тепло;
— для обеспечения смазки рабочих
деталей гидромеханической трансмиссии и
отвода тепла, выделяющегося при работе;
— для плавного включения фрикционов
планетарной ^коробки передач и фрикциона
блокировки гидротрансформатора.
СХЕМА ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
Схема гидравлической системы
гидромеханической трансмиссии показана на рис. 50.
103

Гидравлическая система гидромеханической трансмиссии
включает главную магистраль /, магистраль // питания
гидротрансформатора, магистраль /// смазки гидромеханической трансмиссии,
магистраль IV откачки масла, магистраль V заднего насоса и
каналы подпитки VI и блокировки VII гидротрансформатора.
Главная масляная магистраль / обеспечивает подвод масла к
золотнику-селектору 9, с помощью которого переключаются
передачи. Золотник-селектор связан системой рычагов и тяг с
рукояткой переключения передач, установленной на рулевой колонке в
кабине водителя.
При установке рукоятки переключения передач в то или иное
положение золотник-селектор открывает доступ маслу из главной
магистрали к бустеру фрикциона соответствующей передачи,
соединяя все остальные бустеры со сливной магистралью.
Давление масла, необходимое для включения фрикционов,
обеспечивается клапаном главного давления. Клапан главного
давления установлен в корпусе переднего насоса 20.
Пружина клапана отрегулирована так, что давление
поддерживается в заданных пределах. Питание главной магистрали
осуществляется передним 20 и задним 16 масляными насосами. При
работающем двигателе и нейтральном положении в планетарной
коробке передач работает только передний насос.
Масло под давлением, создаваемым передним насосом,
открывает обратный клапан 19 и поступает в главную масляную ^маги-
страль. Под давлением масла в главной магистрали обратный
клапан 17 закрывает выход масла к заднему насосу 16.
При повышении числа оборотов, когда производительность
переднего насоса достигает заданной, золотник 18 клапана главного
давления передвигается влево, открывая отверстие слива масла от
клапана главного давления к переднему насосу. Избыток масла,
подаваемого передним насосом, направляется во всасывающую
магистраль переднего насоса, который забирает слитое масло, и
давление в главной магистрали устанавливается соответственно
отрегулированной пружине 3 (рис. 51). Таким образом поддерживается
давление в главной магистрали при работе переднего насоса.
После трогания с места начинает работать задний насос. При
этом необходимый расход масла обеспечивается двумя насосами —
передним и задним. Подача масла насосами в главную магистраль
регулируется клапаном главного давления.
При увеличении скорости движения, когда производительность
заднего насоса достигает соответствующей величины, золотник
клапана главного давления открывает отверстие слива масла и
передний насос полностью работает «на себя», при этом обратный
клапан 19 (рис. 50) переднего насоса закрыт.
При дальнейшем увеличении скорости движения
производительность заднего насоса достигает величины большей, чем необходимо
для обеспечения маслом механизмов гидромеханической
трансмиссии. Тогда золотник клапана главного давления передвигается под
104
давлением масла еще дальше влево, открывая сливную магистраль,
по которой избыток масла перепускается в бак.
Масло, подаваемое в механизм управления передним и задним
насосами, проходит через фильтр 13, в котором очищается от
посторонних примесей.
От главной масляной магистрали часть масла отводится для
заполнения желоба центробежного датчика 6 давления.
Рис. 51. Клапан главного давления:
1 — корпус переднего насоса; 2 — пробка; 3 — пружина золотника; 4 —
регулировочная шайба; 5 и 12 — прокладки; б — прокладка крышки переднего
насоса; 7 — крышка переднего насоса; 8 — обратный клапан переднего на-
,соса; 9 — пружина обратного клапана; 10 — упорная пробка; 11 — боковая
крышка; 13 — золотник клапана
Давление в главной магистрали регулируется с помощью
регулировочных шайб 4 (рис. 51), подкладываемых под пружину 3
золотника клапана главного давления. С увеличением числа
прокладок давление в магистрали увеличивается, с уменьшением —
уменьшается.
Магистраль // питания гидротрансформатора представляет
собой замкнутый круг, в который последовательно включены
масляный насос 27 (рис. 50) гидротрансформатора, фильтр 26,
гидротрансформатор 1 и секция водомасляного радиатора 22.
При работе гидротрансформатора в результате относительной
пробуксовки насосного и турбинного колес резко повышается
температура масла, что может привести к нарушению теплового
режима.
Для отвода тепла насос гидротрансформатора прокачивает
масло через радиатор.
Для предотвращения чрезмерного повышения давления в
секции водомасляного радиатора на" входе магистрали в радиатор
установлен предохранительный клапан 23; масло через сливной
трубопровод секции планетарной коробки передач сливается в бак.
Фильтр гидротрансформатора служит для очистки масла.
В магистрали питания гидротрансформатора неизбежны утечки
масла через уплотнительные кольца, подшипники насоса и т. п.
Утечка компенсируется каналом VI подпитки от главной масляной
магистрали.
105

Необходимое давление масла в магистрали питания
гидротрансформатора обеспечивается золотником 11 гидротрансформатора,
пружина которого отрегулирована на заданное давление.
Схема работы золотника показана на рис. 52.
Рис. 52. Схема работы золотника Рис. 53. Схема работы маятникового
гидротрансформатора: золотника:
/ — положение золотника в момент пуска / — положение золотника при включен-
двигателя; // — положение золотника при ной третьей передаче; // — промежуточ-
нормальной работе гидромеханической ное положение золотника в момент
перетрансмиссии; III — положение золотника хода с третьей передачи на вторую;
в момент блокировки гидротранс,формато- /// — положение золотника при включен-
ра; а, б и в — каналы ной второй передаче; а, б и в — каналы
(В момент пуска двигателя, когда в магистрали питания
гидротрансформатора нет давления, золотник занимает крайнее левое
положение (положение /). При возрастании давления в канале б
выше необходимого золотник, преодолевая усилие пружины,
передвигается вправо, перекрывая подводящий канал а (положение II).
При блокировке гидротрансформатора давление в магистрали
питания может повыситься вследствие дополнительного давления,
создаваемого блокировочным поршнем. Для предотвращения
чрезмерного возрастания давления, увеличивающегося за счет
движения блокировочного поршня, на золотнике гидротрансформатора
предусмотрена специальная шейка с отверстиями. При возрастании
давления в момент блокировки золотник движется до положения
совпадения сливной шейки с канавкой в корпусе. Некоторое
количество масла сливается через отверстия в канавку, и давление
понижается до установленной нормы (положение III).
Магистраль///смазки гидромеханической трансмиссии (рис.50)
предназначена для смазки трущихся поверхностей деталей и
своевременного отвода тепла.
106
Масло в магистраль подается под давлением и подводится по
системе каналов внутри гидромеханической трансмиссии ко всем
местам, нуждающимся в смазке.
Необходимое давление в магистрали поддерживается
золотником смазки. Пружина золотника отрегулирована на заданное
давление. При возрастании давления золотник смазки перекрывает
магистраль.
Магистраль IV откачки масла отводит масло из поддона
гидромеханической трансмиссии, обеспечивая ее работу в условиях
«сухого» картера. Откачивающий насос 24 забирает масло в поддоне и
подает его в секцию планетарной коробки передач водомасляного
радиатора 22. Охлажденное масло поступает в масляный бак 15.
Эта система обеспечивает нормальный тепловой режим
планетарной коробки передач.
В магистраль откачки включен предохранительный клапан 25.
Клапан исключает возможность выхода из строя водомасляного
радиатора.
Предохранительный клапан установлен в крышке
откачивающего насоса.
Магистраль V заднего насоса обеспечивает подачу масла в
главную магистраль во время движения, а также при пуске двигателя
буксировкой.
Во время буксировки задний насос 16 приводится в действие от
колес через агрегаты силовой передачи, при этом обратный
клапан 19 переднего насоса закрыт.
Система блокировки гидротрансформатора состоит из
маятникового золотника и механизма блокировки.
Маятниковый золотник 8 позволяет переключать передачи при
заблокированном гидротрансформаторе. В момент переключения
маятниковый золотник автоматически разблокирует
гидротрансформатор на 2—3 с, а затем снова заблокирует его.
Схема работы маятникового золотника показана на рис. 53.
С правой стороны к полости золотника подходят два канала,
соединенные со второй передачей, причем один канал соединен с
полостью золотника через жиклер (каналы в).
С левой стороны золотника подходят аналогичные по
конструкции два канала, которые соединены с третьей передачей
(каналы б).
В центре полости маятникового золотника берет начало канал
VII (рис. 50), подводящий рабочую жидкость к механизму
блокировки гидротрансформатора (канал а, рис. 53).
Таким образом, подвод рабочей жидкости, а следовательно,
и блокировка гидротрансформатора обеспечиваются только на
второй и третьей передачах планетарной коробки передач; на
остальных передачах блокировка гидротрансформатора
конструктивно не предусмотрена.
При включенной третьей передаче маятниковый золотник
находится в правом крайнем положении /, при блокировке
гидротрансформатора положение маятникового золотника не меняется.
107

При переключений с третьей передачи на вторую при
заблокированном гидротрансформаторе с выключением фрикциона третьей
передачи одновременно выключается и фрикцион блокировки, так
как подвод рабочей жидкости к механизму блокировки
соединяется со сливным каналом через механизм управления
гидромеханической трансмиссией.
Одновременно с включением фрикциона второй передачи к
маятниковому золотнику через жиклер подводится рабочая жидкость
под давлением (положение //).
^Ш\—?Шг==^
Рис. 54. Электрическая схема
механизма блокировки
гидротрансформатора:
/ — катушка блокировки; 2 — контактное
устройство блокировки; 3 — кнопка
блокировки; 4 — сопротивление; 5 —
контрольная лампа блокировки; 6 —
контрольная лампа разблокировки; 7 — кнопка
разблокировки; 8 — катушка
разблокировки; 9 — контактное устройство
разблокировки
Требуется 2—3 с, чтобы рабочая жидкость, пройдя через
жиклер, передвинула маятниковый золотник в левое крайнее
положение, подключив таким образом снова магистраль блокировки
гидротрансформатора (положение III).
При переключении со второй передачи на третью маятниковый
золотник работает точно так же, но перемещается в крайнее
правое положение.
Механизм 2 (блокировки (рис. 50) предназначен для включения
и выключения фрикциона блокировки гидротрансформатора.
Механизм блокировки электромагнитного типа, <в корпусе его
расположены золотник и с обеих сторон электромагнитные
катушки, подключенные в общую электрическую систему.
Для блокировки гидротрансформатора необходимо нажать на
кнопку 3 (рис. 54) блокировки.
При нажатии кнопки 3 в катушку 1 блокировки через нижние
замыкаемые контакты кнопки 3 поступает «включающий» ток. Под
действием электромагнитной силы «включающего» тока золотник
механизма блокировки передвигается влево, соединяя главную
магистраль с бустером фрикциона блокировки. Одновременно
включается контрольная лампа 5 блокировки через контактное
устройство 2.
При отпущенной кнопке 3 в катушки 1 и 8 поступает
«удерживающий» ток. Под действием электромагнитной силы «удерживаю-
108
щего» тока золотник механизма блокировки будет находиться в
левом положении.
Чтобы разблокировать гидротрансформатор, необходимо
нажать на кнопку 7. При нажатии на кнопку ток через замыкаемые
контакты кнопки 7 поступает в катушку 8 и вызывает перемещение
7?. 11
Рис. 55. Механизм блокировки гидротрансформатора:
/ — корпус механизма блокировки; 2 — экран; 3 — золотник механизма блокировки;
4 — катушка; 5 — изоляционная втулка; 6 — изоляционная шайба; 7 — контакт
блокировки; 8 — пружина контактов; 9 — ограничитель; 10 — крышка; // —, прокладка;
12 — изоляционное кольцо
золотника в правое положение, при этом перекрывается главная
магистраль, а бустер фрикциона блокировки соединяется со
сливным отверстием. Одновременно включается контрольная лампа 6
разблокировки через контактное устройство 9. При отпущенной
кнопке 7 в катушки 1 и 8 поступает «удерживающий» ток. Под
действием электромагнитной силы «удерживающего» тока золотник
будет находиться в правом положении.
Устройство и схема работы механизма блокировки
трансформатора показаны на рис. 55 и 56.
Рис. 56. Схема работы золотника
механизма блокировки
гидротрансформатора:
/ — положение золотника при
разблокированном гидротрансформаторе; II — положение
золотника при заблокированном
гидротрансформаторе; А — канал подвода масла; Б —
канал подвода масла в бустер блокировки
гидротрансформатора; В — канал слива
109

МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИЕЙ
Механизм управления состоит из двух основных частей —
корпуса 3 (рис. 57) и крышки /.
В корпусе размещены: переключающее устройство, состоящее
из рычага 4 привода, рычажка 7 и золотника-селектора 6; клапан
ограничения переключения передач, состоящий из золотника 13,
пружины 12 и штока 9; маятниковый золотник 10.
При повороте рукоятки переключения передач, расположенной
на рулевой колонке, поворачивается через систему тяг рычаг 4
привода, соединенный с помощью рычажка 7 с
золотником-селектором 6.
Шарик-фиксатор 8 обеспечивает совпадение подводящего
канала золотника-селектора 6 с каналами первой, второй и третьей
передач и передачи заднего хода, расположенными в корпусе 3
механизма управления.
Переключение передач с третьей на вторую и со второй на
первую возможно при определенной (для данной передачи) скорости
движения. Для того чтобы исключить преждевременное
переключение передач, в механизм управления введен клапан ограничения
переключения передач.
Центробежный датчик давления, установленный на задней
крышке гидромеханической трансмиссии, обеспечивает изменение
давления масла, подаваемого в полость механизма ограничения
переключения передач, в зависимости от числа оборотов
выходного вала гидромеханической трансмиссии, а следовательно, от
скорости движения.
По мере возрастания оборотов выходного вала
гидромеханической трансмиссии, а следовательно, возрастания скорости
движения давление масла в центробежном датчике увеличивается и
золотник 13, преодолевая усилие пружины 12, передвигает шток 9
вправо. Таким образом, каждому значению скорости движения
соответствует определенное положение золотника клапана
ограничения переключения передач.
На рычажке 7 имеется зубчатый упор, который при
определенных положениях золотника упирается в головку штока 9, не
допуская преждевременного переключения передач.
Клапан ограничения передач отрегулирован так, что допускает
переключение с высшей передачи на низшую (см. таблицу).
Передача в раздаточной
коробке
Прямая
Понижающая
Максимальная скорость движения, км/ч
при переключении
с третьей на вторую
передачу
33—25
17—13
при переключении со
второй на первую передачу
19—13
МО
Рис. 57. Механизм управления гидромеханической трансмиссией:
/ - крышка; 2 - промежуточная пластина; 3 - корпус; 4 - рычаг привода; 5 - боковая
крышка; 6 — золотник-селектор; 7 — рычажок переключающего устройства- 8 — шаоик-
Фиксатор; 9- шток; 16• - маятниковый золотник; //, 18 и 19 - регулировочные шайбы;
и — пружина штока 13 — золотник клапана ограничения переключения передач- 14 —
упор; 15 - верхняя боковая крышка; 16 — золотник гидротрансформатора- 17 - пружина
золотника гидротрансформатора; 20 - пружина золотника смазки; 2} - золотник смазки
111

При движении по дорогам с твердым покрытием для
использования инерции движения (движение накатом) в механизме
управления имеется второе нейтральное положение, в которое следует
перевести рукоятку переключения передач.
В крышке механизма управления расположены золотник 16
гидротрансформатора с пружиной 17 и регулировочными шайбами
18 и золотник 21 смазки с пружиной 20 и регулировочными
шайбами 19.
Усилия пружин регулируют изменением количества
регулировочных шайб 18 и 19. Золотники постоянно поджимаются
пружинами к верхней боковой крышке 15.
Для изоляции масляных каналов, расположенных в крышке, от
каналов корпуса механизма между ними установлена
промежуточная пластина 2.
МЕХАНИЗМ ПЛАВНОГО ВКЛЮЧЕНИЯ
Для обеспечения плавного трогания с места, а также для
безударного переключения передач на гидромеханической
трансмиссии устанавливаются специальные механизмы для плавного
включения. На магистралях, соединяющих механизм управления
гидромеханической трансмиссии с бустерами фрикционов первой
передачи и передачи заднего хода, последовательно установлены
механизмы 4 и 5 (рис- 50) плавного включения. На магистрали второй
передачи параллельно установлен воздушный демпфер 3.
Механизмы плавного включения первой передачи и передачи
заднего хода одинаковы по конструкции и отличаются только
корпусами. Устройство механизма показано на рис. 58.
Работа механизма. При включении передачи масло поступает в
полость В, прижимает шарик / обратного клапана к посадочному
гнезду и перекрывает отверстие, соединяющее полости Б и В.
Масло в полость Б, а из нее в бустер фрикциона поступает через отвер-
112
стия в золотнике 4 и жиклер Л. При этом золотник пружиной 6
•отжат до упора в торец пробки 3 и остается в этом положении до
тех пор, пока происходит заполнение маслом бустера и выбор
зазоров между фрикционными дисками.
При увеличении давления в полости Б примерно до 1,0 кгс/см2
золотник начинает перемещаться, сжимая пружину.
При достижении в полости Б давления около 1,6 кгс/см2
полностью перекрываются отверстия в золотнике, соединяющие полости
Б и В, после чего масло поступает в бустер только через жиклер
А, обеспечивая плавное нарастание давления, сжимающего пакет
.фрикционных дисков включаемого фрикциона. Золотник
механизма продолжает передвигаться и при давлении 2,4 кгс/см2 и
останавливается, дойдя до упора 5.
При выключении передачи полость В соединяется со сливом и
масло, отжав шарик обратного клапана, быстро сливается из
полости Б и бустера включаемого фрикциона. После того как давление
т полости Б станет ниже 1,0 кгс/см2, золотник возвратится в
исходное положение.
Регулировочные шайбы 7 служат для регулировки времени
нарастания давления в бустере включаемого фрикциона. Указанная
регулировка выполняется на заводе-изготовителе.
Механизм плавности после установки на гидромеханическую
трансмиссию в процессе эксплуатации не требует регулировок.
При переводе рычага переключения передач из нейтрального
-положения в положение первой передачи или передачи заднего
хода (600 об/мин двигателя) время, необходимое для начала
движения шасси с нагрузкой на горизонтальном участке дороги с
твердым покрытием, не должно превышать 3 с, а время,
необходимое для полного нарастания давления в бустере,— 2—3 с при
ускорении на первой передаче до 0,8 м/с2 и на передаче заднего хода
до 0,7 м/с2.
Воздушный демпфер представляет собой цилиндрический сосуд,
вертикально расположенный на кронштейне механизма управления
гидромеханической трансмиссии.
При включении второй передачи масло поступает
одновременно в бустер фрикциона и в рабочую полость демпфера. Вследствие
сжатия воздуха, заключенного в демпфере, более плавно
возрастает давление в бустере фрикциона.
НАСОСЫ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИИ
Насосы гидромеханической трансмиссии предназначены для
•обеспечения рабочей жидкостью (маслом) гидротрансформатора и
планетарной коробки передач при их работе. На
гидромеханической трансмиссии установлены передний, задний, откачивающий
насосы и насос гидротрансформатора. Передний насос, насос
гидротрансформатора и откачивающий насос размещены на передней
крышке гидромеханической трансмиссии и приводятся в действие
от шестерни, установленной на ведущем валу гидромеханической
трансмиссии. Задний насос размещен на задней крышке планетар-
« Зак. 6837
ИЗ

ной коробки передач и приводится в действие от шестерни, установ- >
ленной на ведомом валу гидромеханической трансмиссии.
Конструкции всех насосов гидромеханической трансмиссии
аналогичны. Ниже описаны устройство насоса гидротрансформатора и
отличительные особенности от него каждого в отдельности насоса. <
Насос гидротрансформатора (рис. 59) служит для прокачки
рабочей жидкости через гидротрансформатор в целях создания в нем
избыточного давления, обеспечивающего устойчивую передачу
мощности на всех режимах работы гидротрансформатора.
В корпусе 3 насоса и крышке 1 на роликоподшипниках 11
установлены ведущая шестерня 7 и две ведомые шестерни 5. На
хвостовике ведущей шестерни установлена на шпонке 8 шестерня 6
привода, которая зафиксирована гайкой 9 и шплинтом 10. ■
Для уменьшения износа насоса между шестернями и корпусом
с одной стороны и между шестернями и крышкой с другой стороны
установлены две стальные прокладки 4.
Для устранения внешних утечек из насоса и регулировки
зазоров в насосе между крышкой и корпусом установлена прокладка '
2 из полотняной кальки.
Крышка насоса центрируется на корпусе с помощью двух
штифтов и крепится к нему болтами с пружинными шайбами.
Всасывающее и нагнетательное отверстия находятся в крышке
насоса.
При сборке насоса необходимо совмещать имеющееся на
торцовых прокладках 4 отверстие а диаметром 8 мм с фрезеровками в
корпусе 3 и отверстием в крышке 7, как это показано на рис. 60.
Откачивающий насос служит для откачки рабочей жидкости из
нижней части картера планетарной коробки передач в масляный
бак.
Конструкция откачивающего насоса аналогична конструкции «
насоса гидротрансформатора. Отличие состоит в том, что
всасывающее отверстие находится в корпусе насоса, нагнетательное — в
крышке насоса. Кроме того, в крышке помещен обратный клапан
ограничения давления масла в магистрали от откачивающего
насоса к радиатору.
Передний насос служит для подачи рабочей жидкости в
бустеры планетарной коробки при включении передач, для смазки
трущихся поверхностей деталей, для восполнения утечек и
поддержания давления в магистрали, обслуживаемой насосом
гидротрансформатора, и подпитки скоростного датчика клапана ограничения
переключения передач в момент пуска и работы двигателя на
месте, а также в начале движения.
В отличие от насоса гидротрансформатора передний насос
имеет одну ведомую шестерню, у него нет отверстия в крышке и
торцовых прокладках. В корпусе насоса находится сливное отверстие-
и установлен клапан главного давления гидромеханической
трансмиссии. Пружину клапана, а следовательно, и величину давления
в главной масляной магистрали регулируют изменением
количества регулировочных шайб, расположенных в пробке.
114

В крышке насоса установлен обратный клапан 8 (рис. 5Г)'.
Клапан прижимается к седлу пружиной, которая одним торцом
опирается на торец клапана, другим — на опорную пробку.
Задний насос служит для подачи рабочей жидкости в
гидромеханическую трансмиссию и смазки ее при пуске двигателя
буксировкой и при движении.
В отличие от насоса гидротрансформатора задний насос имеет
одну ведомую шестерню, и в нагнетательное отверстие установлена
обратный клапан заднего насоса.
МАСЛЯНЫЙ БАК ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИИ
Масляный бак гидромеханической трансмиссии шасси МАЗ-543^
установлен на двух кронштейнах и закреплен хомутами. Передний,
кронштейн прикреплен болтами к левому лонжерону рамы,
задний — приварен к верхней поперечине второго моста.
Внутри бака установлена перегородка, которая служит для
усиления бака и предохранения от образования масляной пены прш
движении. Для увеличения жесткости в задней стенке бака
сделана выдавка.
В корпус бака вварены: фланцы масляного фильтра-заборника:
и фильтра-заборника насоса, фланец наконечника заливной
горловины, фланец маслоизмерительного стержня, фланцы сливного
клапана и магнитной пробки и фланцы трубопроводов
гидравлической системы гидромеханической трансмиссии.
Гидромеханическая трансмиссия и бак рабочей жидкостью
заполняются через заливную горловину, установленную на левой
задней стяжке дужек. В горловине установлен сетчатый фильтр..
Горловина соединена с наконечником горловины бака
трубопроводом.
Масло из бака сливают через сливной клапан. Для слива
масла из бака необходимо вывернуть пробку клапана и ввернуть
специальное приспособление для слива. Штырек приспособления
поднимает шарик клапана, что и обеспечивает слив масла из бака.
Для улавливания металлических частиц в масляном баке
имеется магнитная пробка.
Для замера уровня масла на боковой стенке бака установлен'
маслоизмерительный стержень.
Фильтр-заборник масляного бака с помощью шпилек крепится-1
к фланцу 1 (рис. 61). Фильтр-заборник состоит из кожуха 6,
секций фильтрующего элемента 5 и крышки 2 с маслоперепускным
клапаном 3. Пакет секций фильтрующего элемента установлен на'
центральном полом стержне 7 между направляющими дисками 4 ш
стянут гайкой.
В крышке фильтра имеются два отверстия всасывающих
трубопроводов переднего и заднего насосов гидромеханической
трансмиссии. При сильном загрязнении секций фильтрующего элемент»
фильтра-заборника открывается маслоперепускной клапан и
перепускает масло в полость крышки, минуя фильтрующий элемент.
116
/
Рис. 61. Фильтр-заборник масляного бака шасси МАЗ-543:
/ — фланец крепления фильтра-заборника; 2 — крышка; 3 — маслоперепускной клапан;
4 — направляющий диск; 5 — секции фильтрующего элемента; 6 — кожух
фильтра-заборника; 7 — центральный стержень фильтра-заборника
Масляный бак гидромеханической трансмиссии шасси МАЗ-543А
и МАЗ-543В установлен на специальном кронштейне,
закрепленном на левом лонжероне рамы между первым и вторым мостом.
Для увеличения жесткости и предохранения от образования
масляной пены внутри бака установлены перегородки.
Заправка бака рабочей жидкостью производится через
заливную горловину, установленную на боковой стенке бака. Для замера
уровня масла на боковой стенке установлен маслоизмерительный
стержень. Слив масла производится через отверстие, закрываемое
магнитной пробкой.
Фильтр-заборник (рис. 62) состоит из полого стержня, на
котором между направляющими дисками установлен пакет секций
фильтрующего элемента. Фильтрующий элемент уплотнен в баке с
помощью двух уплотнительных колец. В крышке фильтра имеется
маслоперепускной клапан. Крышка крепится к фланцу бака
болтами.
Масляный бак гидромеханической трансмиссии шасси
МАЗ-543М установлен на специальном кронштейне между первым
и вторым мостом на правом лонжероне рамы.
Заправка рабочей жидкостью производится через заливную
горловину, размещенную на задней стенке бака.
Слив масла производится через отверстие, закрываемое
магнитной пробкой.
117

Рис. 62. Фильтр-заборник масляного бака шасси МАЗ-543А
и МАЗ-543В:
/ — фланец крепления фильтра-заборника; 2 —- крышка; 3 —
маслоперепускной клапан; 4 — направляющий диск; 5 — секции фильтрующего элемента;
6 — гайка; 7 — центральный стержень фильтра-заборника
5 6 7
""""11
Р.ЧЧУЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧУЧЧЧЧ^М!
SSSSSS
Рис. 63. Фильтр-заборник масляного бака шасси МАЗ-543М:
/ — фланец крепления фильтра-заборника; 2 — крышка; 3 — маслоперепуск-
ной клапан: 4 — направляющий диск; 5 — секции фильтрующего элемента;
6 — кожух фильтра-заборника; 7 — центральный стержень фильтра-заборника
Фильтр-заборник (рис. 63) 'крепится к фланцу бака болтами.
-Фильтр-заборник состоит из кожуха, секций фильтрующего
элемента и крышки с маслоперепускным клапаном. Фильтрующий
элемент уплотнен в кожухе с помощью двух прокладок.
118
МАСЛЯНЫЙ ФИЛЬТР ТОНКОЙ ОЧИСТКИ
Масляный фильтр тонкой очистки установлен на задней крышке
гидромеханической трансмиссии с левой стороны на кронштейне,,
приваренном к кожуху фильтра.
Через масляный фильтр тонкой очистки проходит все масло,,
поступающее в механизм управления гидромеханической
трансмиссией.
Масляный фильтр тонкой очистки состоит из кожуха 1 (рис. 64) у
крышки 3 и секционного фильтрующего элемента.
Масло поступает от переднего и заднего насосов в кожух
фильтра и, пройдя через фильтрующие элементы, поступает к механизму
управления гидромеханической трансмиссией. При загустевшем
масле^или засоренном фильтре масло, поступающее в кожух,
отжимает шарик маслоперепускного клапана 4 и, минуя
фильтрующий элемент, поступает к механизму управления.
Для слива отстоя и удобства промывки в фильтре имеется,
пробка 7.
Рис. 64. Масляный фильтр тонкой очистки:
/ — кожух фильтра; 2 — уплотнительное кольцо;
3 — крышка фильтра; 4 — маслоперепускной
клапан; 5 — секция фильтрующего элемента;
6 — пружина; 7 — пробка
Рис. 65. Масляный фильтр
гидротрансформатора:
1 — кожух фильтра; 2 —
направляющий диск; 3 и 4 — уплотнитель-
кые кольца; 5 — маслоперепускной
клапан; 6 — крышка фильтра; 7 —
центральный стержень фильтра;
8 — секция фильтра грубой
очистки в сборе; 9 — пробка; 10 —
прокладка; И — стяжка
МАСЛЯНЫЙ ФИЛЬТР ГИДРОТРАНСФОРМАТОРА
Масляный фильтр гидротрансформатора (рис. 65) установлен
с внутренней стороны на правом лонжероне рамы.
Фильтр включен последовательно в магистраль питания
гидротрансформатора. Масло поступает в кожух фильтра и, пройдя че-
119"

рез фильтрующий элемент, поступает в канал, ведущий в
гидротрансформатор.
Устройство и работа фильтра гидротрансформатора аналогичны
З'стройству и работе фильтра-заборника в баке и фильтра тонкой
очистки.
СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ТРАНСМИССИИ
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО СИСТЕМЫ
Система охлаждения предназначена для отвода тепла от
деталей гидромеханической трансмиссии, нагревающихся в процессе
работы, и поддержания температуры этих деталей в пределах,
допустимых для нормальной работы гидромеханической
трансмиссии.
Система охлаждения принудительная, закрытого типа.
Нагретое в процессе работы масло прокачивается насосом
гидротрансформатора и откачивающим насосом через водомасляный
радиатор, где масло охлаждается охлаждающей жидкостью, и затем
опять поступает в агрегаты гидромеханической трансмиссии.
Охлаждающая жидкость в системе охлаждения циркулирует
под воздействием циркуляционного насоса и в свою очередь
охлаждается в радиаторе системы охлаждения гидромеханической
трансмиссии.
Схема системы охлаждения гидромеханической трансмиссии по-'
казана на рис. 50.
К системе охлаждения относятся следующие агрегаты и детали
гидромеханической трансмиссии: водомасляный радиатор 22 и
радиатор 29 системы охлаждения, циркуляционный насос 31 и
вентилятор и их гидравлический привод, трубопроводы.
Для контроля за температурным режимом гидромеханической
трансмиссии в картере планетарной коробки передач и в
трубопроводе, отводящем масло из гидротрансформатора, установлены
датчики термометров.
Для слива охлаждающей жидкости из системы предусмотрены
сливные краники, расположенные на нижнем патрубке водомасля-
ного радиатора и на нижнем бачке радиатора.
При сливе охлаждающей жидкости необходимо открыть
сливные краники и вывернуть пробку радиатора системы охлаждения
гидромеханической трансмиссии.
Водомасляный радиатор гидромеханической трансмиссии
предназначен для отвода тепла нагретого масла охлаждающей
жидкостью. Радиатор (рис. 66) трубчатый, основными частями его
•являются секция радиатора гидротрансформатора 5, левая крышка
/, правая крышка 4 корпуса 3 и 7.
Нагретое масло омывает трубки сердцевины, по которым
циркулирует охлаждающая жидкость. Для большей эффективности
охлаждения водомасляный радиатор выполнен многозаходным.
120

Для предотвращения образования паровых пробок, которые
могут вызвать местный перегрев водомасляного радиатора, на
правой крышке 4 радиатора имеется отверстие для пароотводной
трубки. Трубка соединяется с трубопроводом, отводящим жидкость
из водомасляного радиатора.
Водомасляный радиатор установлен над гидромеханической
трансмиссией на специальных кронштейнах.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М водомасляный радиатор
установлен под радиатором системы охлаждения гидромеханической
трансмиссии справа от радиатора системы охлаждения двигателя.
Радиатор системы охлаждения гидромеханической трансмиссии
предназначен для передачи тепла охлаждающей жидкости воздуху.
Радиатор пластинчато-трубчатый, основной частью его является
сердцевина. Сердцевина радиатора состоит из плоских овальных
.латунных трубок и припаянных к ним охлаждающих пластин, в
результате чего сердцевина имеет развитую охлаждаемую
поверхность для отвода тепла.
Охлаждающая жидкость поступает к верхнему бачку по
трубопроводу от водомасляного радиатора, протекает по трубкам
сердцевины радиатора, который обдувается потоком воздуха,
создаваемым вентилятором.
Для предохранения системы охлаждения от избыточного
давления или разрежения в радиаторе установлен паровоздушный
клапан.
Радиатор установлен на резиновых подушках на левом крыле и
дополнительно в верхней и нижней частях крепится растяжками.
Растяжки служат для регулировки бокового зазора между
обечайкой и кожухом вентилятора.
Радиатор системы охлаждения гидромеханической трансмиссии
шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М установлен на специальном
подрамнике справа от радиатора системы охлаждения двигателя.
Циркуляционный насос центробежного типа, предназначен для
создания непрерывной циркуляции охлаждающей жидкости.
Напор (в круге циркуляции) создается лопастями
вращающейся крыльчатки 7 (рис. 67) насоса, установленной на валу 5.
Корпус 6 циркуляционного насоса выполнен заодно с задней крышкой
гидромотора.
Вентилятор служит для создания воздушного потока, который
охлаждает радиатор.
Крыльчатка вентилятора шестилопастная, штампованная и
помещена в отдельный кожух. Она крепится к фланцу /,
посаженному на шпонке на вал 5 гидромотора.
ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРИВОД ВЕНТИЛЯТОРА
И ЦИРКУЛЯЦИОННОГО НАСОСА
Привод вентилятора и циркуляционного насоса системы
охлаждения гидромеханической трансмиссии состоит из гидронасоса,
гидромотора и трубопроводов.
122
Гидронасос служит для прокачивания масла через гидромотор..
Использован шестеренчатый насос, конструкция и принцип
действия которого изложены в разделе «Рулевое управление» главы
шестой.
Насос 9 (рис. 70) установлен на картере повышающей передачи
и приводится в действие от промежуточного вала 5. При включении*
муфтой 8 трансмиссии происходит одновременное включение
насоса. Насос забирает масло из бака гидромеханической трансмиссии
и подает его в полость высокого давления гидромотора.
/2 13 Ik

Гидромотор служит для вращения крыльчатки вентилятора и
крыльчатки циркуляционного насоса.
Гидромотор состоит из ведущей 4 (рис. 67) и ведомой 10
шестерен, каждая из которых посажена на шлицевых валах 5 и 9,
вращающихся каждый в двух шарикоподшипниках 8. Для уменьшения
износа гидромотора с обеих сторон шестерен установлены стальные
закаленные прокладки //.
Давление масла, создаваемое гидронасосом в полости высокого
давления гидромотора, заставляет вращаться шестерни 4 и 10. При
этом масло перепускается в полость низкого давления, откуда
часть масла поступает на смазку подшипников валов 5 и 9, а
остальное по трубопроводу сливается в бак гидромеханической
трансмиссии.
В момент пуска двигателя происходит резкое возрастание
давления в полости высокого давления. Для того чтобы давление масла
в системе привода не возрастало до опасной величины, в
гидромоторе установлен предохранительный клапан 12. При возрастании
давления предохранительный клапан открывается -и перепускает
часть масла в полость низкого давления.
Для уплотнения гидромотора служат торцовые уплотнения,
поджимаемые пружинами, и резиновые самоподжимные манжеты.
Масло, просочившееся через торцовые уплотнения, отводится
через отверстие и дренажную трубку в масляный бак
гидромеханической трансмиссии.
Для исключения попадания масла в охлаждающую жидкость и
охлаждающей жидкости в масло, что может быть при отказе в
работе уплотнений между циркуляционным насосом и гидромотором,
в нижней части корпуса циркуляционного насоса просверлено
отверстие, через которое просочившееся масло и жидкость отводятся
наружу.
124
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
МЕХАНИЧЕСКАЯ ТРАНСМИССИЯ
Механическая трансмиссия состоит из следующих основных
узлов: демпферного соединения, повышающей передачи, раздаточной
коробки, карданных валов и ведущих мостов.
ДЕМПФЕРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ
Демпферное соединение (рис. 68) служит для предохранения
шестерен повышающей передачи как в период резкого повышения
(падения) числа оборотов двигателя, так и в период
возникновения резонанса от крутильных колебаний в системе двигатель —
повышающая передача — насосный элемент гидротрансформатора.
Демпферное соединение состоит из наружной 6 и внутренней 7
•обойм. К. наружной обойме заклепками 4 приклепаны шесть
фрикционных накладок 5. На внутренней обойме закреплены шесть
чугунных накладок /, которые постоянно прижимаются пружинами 8
:К фрикционным накладкам. Перемещение обойм относительно друг
.друга происходит при сжатии пружин 3, надетых на сухари 2.
Сжатие этих пружин ограничивается соприкосновением сухарей.
Демпферное соединение крепится к маховику двигателя
болтами 3 (рис. 69). Болты стопорятся пластиной 4 и шплинтуются. По-,
рядок затяжки болтов показан на рис. 69 римскими цифрами.
;~ повышающая передача
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ПОВЫШАЮЩЕЙ ПЕРЕДАЧИ
Повышающая передача предназначена для увеличения числа
оборотов после двигателя в целях обеспечения необходимых
условий для совместной работы двигателя с гидротрансформатором.
Повышающая передача (рис. 70) представляет собой редуктор
•с цилиндрическими косозубыми шестернями, прямозубыми
шестернями отбора мощности и синхронизатором 2 для включения отбора
мощности. Картер повышающей передачи крепится болтами к
кожуху маховика двигателя. В картере 6 установлены ведущий 4,
125

Рис. 68. Демпферное соединение:
1 — чугунная накладка; 2 — сухарь демпфера; 3 — пружина сухарей; 4 — заклепка;
5 — фрикционная накладка; 6 — наружная обойма; 7 — внутренняя обойма; 8 — пружина
накладки
промежуточный 5 и ведомый 10 валы, а также вал 3 привода
насоса усилителей рулевого управления, вал 12 привода отбора
мощности и вал 18 привода компрессора.
Ведущий вал повышающей передачи соединен с коленчатым
валом двигателя через фемпферное соединение. От шестерни
ведущего вала осуществляется передача на 'вал насоса усилителей
рулевого управления и на вал привода компрессора.
Для облегчения пуска двигателя в зимних условиях, когда
масло в гидромеханической трансмиссии загустевает и создает
большое сопротивление проворачиванию коленчатого вала,
повышающая передача может быть отсоединена от гидромеханической
трансмиссии муфтой 8.
Муфта отключения перемещается вилкой 7, связанной со
штоком. Вилка крепится на штоке стопорным болтом, законтренным
проволокой. Во включенном и в выключенном положениях вилка
фиксируется шариковым фиксатором.
Муфта перемещается рычагом переключения, расположенным в
левой кабине за сиденьем водителя, через систему тяг.
126
Рис. 69. Установка демпферного соединения:
1 — демпферное соединение; 2 — шплинт; 3 — болт; 4 — стопорная пластина; 5 — маховик
двигателя; /—XII — порядок затяжки болтов
Для включения и отключения привода отбора мощности служит
муфта 13. Муфта перемещается врглкой 14, закрепленной на штоке
1, который связан с поршнем 16 пневмопереключателя. Вилка
крепится на штоке стопорным болтом, законтренным
проволокой.
Детали повышающей передачи смазываются разбрызгиванием
масла, захватываемого шестернями из масляной ванны
картера.
Масло в повышающую передачу заправляется через заливную
горловину, установленную на крышке картера, по верхнюю метку
на маслоизмерительном стержне.
Заливная горловина повышающей передачи шасси МАЗ-543В
и МАЗ-543М установлена на задней дужке капота двигателя и
соединена с картером гибким шлангом. Для слива масла в поддоне
имеется сливная горловина, закрываемая пробкой. В сливной
горловине находится клапан слива масла, который открывается
штырем приспособления для слива при вворачивании его в горловину.
До вворачивания приспособления в горловину клапан находится в
закрытом положении и масло не вытекает.
127

Рис. 70. Повышающая передача:
/ — шток; 2 — синхронизатор; 3 — вал привода насоса усилителей рулевого управлениям
4 — ведущий вал; 5 — промежуточный вал; 6 — картер; 7 — вилка отключения силовой
передачи; 8 — муфта отключения силовой передачи; 9 — насос для привода гидромотора
системы охлаждения гидромеханической трансмиссии; 10 — ведомый вал; // — насос для
привода гидроусилителей руля; 12 — вал привода отбора мощности; 13 — муфта; 14 — вилкам
15 — крышка включателя; 16 — поршень; 17 — корпус включателя; 18 — вал привода
компрессора; 19 — пробка контрольного отверстия
128
Рис. 71. Синхронизатор повышающей передачи:
1 — шестерня; 2 — штифт; 3 — ведомые диски; 4 — нажимной диск; 5 —
блокирующий палец; 6 — муфта; 7 — ведущие диски; 8 — обойма дисков
синхронизатора; 9 — фиксатор; 10 — пружина фиксатора
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО СИНХРОНИЗАТОРА
ПОВЫШАЮЩЕЙ ПЕРЕДАЧИ
Синхронизатор предназначен для безударного и бесшумного
включения привода отбора мощности в повышающей передаче, что
достигается выравниванием угловых скоростей вала 12 (рис. 70) и
шестерни / (рис. 71) привода отбора мощности под действием
возникающего в пакете дисков момента трения.
Синхронизатор состоит из пакета ведущих дисков 7, пакета
ведомых дисков 3 и трех блокирующих пальцев 5, жестко
связанных с нажимным диском 4. Ведущие диски 7 выступами входят в
пазы обоймы 8, штифтами 2 неподвижно соединенной с шестерней
1. Ведомые диски 3 выступами связаны с нажимным диском 4.
На пальцах 5 имеются конические поверхности (блокирующие
фаски).
Пальцы входят в отверстия муфты 6 переключения и
поджимаются к образующей отверстия фиксаторами 9 с пружинами 10.
Отверстия в муфте имеют также блокирующие фаски.
При движении муфты в сторону включения блокирующие
пальцы увлекаются фиксаторами и происходит перемещение нажимного
9 Зак. 6837
129

диска до выбора зазоров между поверхностями трения ведущих и
ведомых дисков.
После сжатия пакета дисков ввиду разности оборотов вала
отбора мощности и ведущей шестерни между дисками возникает
трение, под действием которого происходит выравнивание оборотов
шестерни и вала. В процессе всего времени выравнивания
оборотов шестерни и вала дальнейшего продвижения муфты не
происходит, так как осуществляется надежная блокировка муфты и
пальцев по блокирующим фаскам благодаря действию окружной
силы трения и усилию пружин фиксаторов.
Как только числа оборотов вала и шестерни уравняются,
блокирующие фаски не будут препятствовать продвижению муфты 6
ввиду отсутствия окружной силы трения, прижимающей фаски
пальцев к фаскам муфты. Фиксаторы при этом вдавливаются под
действием усилия включения, муфта движется дальше и включает
привод отбора мощности без шума и удара.
После выключения отбора мощности выходной вал может
вращаться под действием момента «ведения» в пакете дисков трения.
Для устранения вращения выходного вала 12 (рис. 70) муфта 6
(рис. 71) под действием усилия выключения прижимается к стенке
картера и затормаживается.
При появлении шумов в процессе включения и выключения
синхронизатора необходимо немедленно выяснить причину
неисправности и устранить ее во избежание преждевременного выхода из
строя синхронизатора.
УПРАВЛЕНИЕ ПРИВОДОМ ОТБОРА МОЩНОСТИ
Управление приводом отбора мощности пневматическое и
осуществляется с помощью крана управления, в качестве которого
использован кран управления раздаточной коробкой (рис. 74).
Кран управления приводом отбора мощности установлен на
внутренней стенке левой кабины за сиденьем водителя. К крану
подводятся воздухопроводы от воздушного ресивера тормозной
системы, пневмопереключателя включения муфты синхронизатора и
пневмопереключателя коробки отбора мощности (трехвальной).
Нейтраль 1 Генератор* нейтраль
~9~ насос „ ~Ш
Генератор Генератор
Рис. 72. Положения рукоятки крана
управления приводом отбора мощности:
а — положения рукоятки крана с
установленной трехвальной коробкой отбора мощности;
б — положения рукоятки крана с
установленной двухвальной коробкой отбора мощности
или без нее
130
Коробка отбора мощности включается рукояткой крана.
Для шасси с трехвальной коробкой отбора мощности рукоятка
крана может находиться в трех положениях (рис. 72, а):
— «Нейтраль» (соответствует букве «В», выбитой на верхней
крышке крана) — выключен отбор мощности от повышающей
передачи;
— «Генератор» (соответствует букве «Н», выбитой на верхней
крышке крана) — включен отбор мощности от повышающей
передачи;
— «Генератор + насос» (соответствует буквам «Н + Бл»,
выбитым на верхней крышке крана) — включен отбор мощности „от
повышающей передачи и включена муфта коробки отбора
мощности.
Для шасси с двухвальной коробкой или без коробки отбора
мощности рукоятка крана может находиться в двух положениях
(рис. 72,6):
— «Нейтраль» — выключен отбор мощности от повышающей
передачи;
— «Генератор» — включен отбор мощности от повышающей
передачи.
На шасси с двухвальной коробкой или без коробки отбора
мощности в связи с использованием двух рабочих положений крана из
трех один выход крана заглушён пробкой.
РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО РАЗДАТОЧНОЙ КОРОБКИ
Раздаточная коробка предназначена для передачи крутящего
момента от планетарной коробки передач и распределения его
между тележками мостов для обеспечения устойчивого движения
шасси с малой скоростью при движении по плохим дорогам.
Раздаточная коробка представляет собой трехвальный редуктор
с цилиндрическими косозубыми шестернями ;и обеспечивает две
передачи — прямую и понижающую.
Валы раздаточной коробки смонтированы в картере 12 (рис. 73)
со съемной крышкой 14 и вращаются на подшипниках. Шестерни
верхнего вала // также вращаются на подшипниках. На этих
шестернях имеются шлицы.
На валу установлена муфта 13 переключения передач. Муфта
перемещается вилкой 9, передвигаемой пневматическим
переключателем 10.
В нижней части раздаточной коробки смонтирован конический
дифференциал 2, обеспечивающий дифференциальную связь между
передними и задними мостами через соответствующие выходные
валы 6 и 20.
При разблокированном дифференциале раздаточная коробка
обеспечивает передачу на передние и задние мосты равных
крутящих моментов при неравных скоростях вращения выходных валов,
зависящих от состояния дороги и степени накачки шин.
9*
131

Рис. 73. Раздаточная коробка:
LT» поддон; 2 — Дифференциал; 3 — муфта блокировки дифференциала- 4 — каптр^п ппи-
вода передних мостов; 5-суппорт стояночного тормоза; б-вал привода передних мостов
пР7РЙГ а,ЛбЛ°КИроВКИ ДиФФечРенциала; 5 _ промежуточный вал; /-вилкаР переключения
коротки- %~ ""евматический переключатель; 11 - верхний вал 12 - картер раздатоЗ
вала • is мТ^Уфта пеРеключения передач; 14 _ крышка картера; 15 - крышка верхнего
/5-шарик 20ТяВп°ДпЯпЩИЙ КЭНаЛ; /7-шестерня дифференциала; 18 - масляныГ^асос;
шарик, 20 _ ва/г привода задних мостов; 21 - задняя крышка; 22 - пружина
выключения блокировки дифференциала; 23 — крышка; 24 — фильтр
132
\t£
При блокировке дифференциала выходные валы вращаются как
одно целое со скоростью ведомой шестерни 17. Дифференциал
блокируется путем перемещения муфты 3 до соединения ее с чашкой
дифференциала с помощью пневматического включателя
блокировки, расположенного спереди раздаточной коробки.
К картеру 4 привода передних мостов прикреплен суппорт 5
стояночного тормоза, являющийся одновременно опорой 'подвески
раздаточной коробки на раме.
Крышка 21 привода задних мостов служит второй опорой
подвески раздаточной коробки. В крышке расположен шестеренчатый
масляный насос 18 с внутренним зацеплением шестерен. Ведущая
шестерня масляного насоса приводится во вращение валом 20
привода задних мостов и соединяется с ним с помощью
шарика 19.
^ Смазка шестерен и подшипников раздаточной коробки
комбинированная: разбрызгиванием и под давлением от масляного
насоса.
От масляного насоса принудительно смазываются подшипники
шестерен прямой и понижающей передач, конические шестерни
и опорные шайбы дифференциала через соответствующие
сверленые каналы в валах 11 и 20, крышках 14, 15 и 21, шестернях
прямой и понижающей передач.
хМасло в насос забирается из масляной ванны поддона /
раздаточной коробки через сетчатый фильтр 24 по сверленым каналам
в поддоне 1, картере 12 и крышках 14 и 21.
Смазка остальных шестерен и подшипников раздаточной
коробки обеспечивается маслом, стекающим сверху после смазки
элементов верхнего вала, а также разбрызгиванием масла,
находящегося в нижней части картера.
УПРАВЛЕНИЕ РАЗДАТОЧНОЙ КОРОБКОЙ
Пневматический (основной) .привод переключения
передач раздаточной коробки
Управление раздаточной коробкой пневматическое. ¥^
механизмам управления относятся: кран управления, пневматический
переключатель передач, пневматический включатель блокировки
дифференциала и воздухопроводы.
Кран управления (рис. 74) поршневого типа, обеспечивает
включение в раздаточной коробке нейтрального положения, прямой и
понижающей передач при выключенной муфте блокировки
дифференциала и включение понижающей передачи с блокировкой
дифференциала. Кран управления установлен на рулевой колонке
слева, и к «ему подводится воздухопровод от воздушного ресивера
тормозной системы, переключателя передач раздаточной коробки
и включателя блокировки дифференциала.
Воздух от пневмосистемы поступает в полость нижней крышки
/ и распределяется тремя клапанными секциями, полости А кото-
133

рых соединены воздухопроводами с соответствующими полостями
переключателя и включателя блокировки и могут сообщаться с
полостью в крышке или с атмосферой.
Рукоятка 10 при повороте в одно из рабочих положений скосом
находит на сферическую поверхность соответствующего штока 8 и
толкает его вниз. При этом сначала перекрывается канал в штоке,
соединяющий полость А с атмосферой, затем отжимается клапан 4.
10 It 12 13 \k 15
Рис. 74. Кран управления раздаточной коробкой:
/ — нижняя крышка; 2 — втулка; 3 и б —пружины; 4 —
клапан; 5 — прокладка; 7 — корпус; 8 — шток; 9 — уплотнитель-
ные кольца; 10 — рукоятка; 11 — винт; 12 — верхняя крышка;
13 — шток рукоятки; 14 — фиксатор; 15 — пружина
фиксатора; 16 — корпус рукоятки; 17 — штифт; 18 — ось; А — полость
Воздух из полости в крышке поступает в полость Л и дальше в
соответствующую рабочую полость. При сходе рукоятки со штока
пружина 6 толкает шток вверх, клапан 4 перекрывает доступ
воздуха в полость Л и воздух из полости Л выходит в атмосферу.
Рукоятка 10 фиксируется в нужном положении фиксатором 14у
заходящим в пазы верхней крышки 12.
Рукоятка крана имеет четыре положения:
i«B» — включена прямая (высшая) передача;
«О» — включена нейтральная передача;
«Н» — включена понижающая передача;
«Н + Бл» — включена понижающая передача и заблокирован
дифференциал раздаточной коробки.
Пневматический переключатель передач (рис. 75) смонтирован
на раздаточной коробке опереди.
В корпусе 3 переключателя помещен поршень 4 с уплотнитель-
ным кольцом. Поршень закреплен на штоке 10, соединенном с
вилкой переключения передач. На штоке установлены кольца 11
нейтрального положения переключателя с уплотнительными
внутренними и наружными кольцами и распорная пружина 5. Корпус
переключателя закрывается крышкой 2. На крышку и свободный
конец штока надевается защитный чехол 1.
При всех положениях рукоятки крана сжатый воздух всегда
поступает в полость между кольцами нейтрального положения. При
134
Рис. 75. Пневматический переключатель передач:
/ — защитный чехол; 2 — крышка корпуса; 3 — корпус; 4 — поршень с уплотнительным
кольцом; 5 — пружина; 6 — дистанционное кольцо; 7 — вилка переключения1 передач;
8 — подвижный контакт; 9 — шарик сигнализирующего устройства; 10 — шток; // — кольца
переключателя с уплотнительными кольцами; А и Б — полости
нейтральном положении сжатый воздух, находящийся в полости
между кольцами, раздвигает эти кольца, устанавливая шток 10 и
поршень 4 в среднее положение. При этом шток устанавливает
вилку 9 (рис. 73) и муфту 13 в нейтральное положение.
При положении рукоятки крана на прямой передаче полость Л
(рис. 75) соединена с атмосферой, а в полость Б поступает сжатый
воздух и передвигает поршень со штоком вправо, включая в
раздаточной коробке прямую передачу. Перемещение поршня при этом
осуществляется за счет разности усилий, возникающих в полости
Бив полости между кольцами нейтрального положения.
При положении рукоятки кран на понижающей передаче
полость Б соединена с атмосферой, а в полость Л поступает сжатый
воздух и передвигает поршень со штоком влево (вперед по ходу
шасси), обеспечивая включение понижающей передачи в
раздаточной коробке.
Пневматический включатель блокировки дифференциала
(рис. 76) состоит из корпуса 6, в котором помещается поршень / с
уплотнительными кольцами, возвратной пружины 2, крышки 5
корпуса, штока 3 и защитного чехла 4. Включатель блокировки
дифференциала установлен на раздаточной коробке с правой стороны.
При положении рукоятки крана «Н + Бл» сжатый воздух
поступает в корпус включателя блокировки дифференциала и перемещает
поршень со штоком вправо (вперед по ходу шасси). Шток,
перемещаясь, воздействует на рычаг вилки 7 (рис. 73), которая
передвигает муфту 3 до сцепления ее с чашкой дифференциала. При
блокировке дифференциала оба вала вращаются как одно целое со
скоростью шестерни 17 дифференциала. При выключении блокировки
дифференциала поршень / (рис. 76) включателя возвращается в
исходное положение возвратной пружиной 2 и пружиной 22
(рис. 73).
135

Рис. 76. Пневматический включатель блокировки
дифференциала:
/ — поршень включателя; 2 — возвратная пружина;
3 — шток включателя; 4 — защитный резиновый чехол;
5 — крышка корпуса; 6 — корпус включателя
Ручной (дублирующий) привод переключения
передач раздаточной коробки
Ручной привод предназначен для переключения передач в
раздаточной коробке в случаях отсутствия воздуха в пневмосистеме
шасси.
Рычаг ручного привода расположен на правом лонжероне рамы
у раздаточной коробки.
Устройство ручного привода переключения передач показано на
рис. 77. При работающем пневматическом переключателе тяга 4
привода должна быть установлена, как показано на рисунке.
Рис. 77. Ручной (дублирующий) привод:
/ — кронштейн; 2 — рычаг привода; 3 — удлинитель штока пневматического переключателя^
4 — тяга; 5 — валик; 6 — рычаг; 7 — штырь; 8 — вилка; 9 — контргайка
136
Контактное устройство контрольной лампы раздаточной
коробки
Контактное устройство установлено на штоке 10 (рис. 75). При
нейтральном положении в раздаточной коробке шарик 9
утапливается в лунку штока 10. При этом подвижный контакт 8 под
действием пружины прижимается контактной шайбой к корпусу, в
результате чего замыкается электрическая цепь и загорается
контрольная лампочка на щитке приборов, указывая, что в раздаточной
коробке не включена, передача.
При включении передачи шарик 9 под действием штока
отжимает подвижный контакт (шайба контакта отходит от корпуса) и
электрическая цепь размыкается. Контрольная лампочка на щитке
приборов не горит. Это означает, что передача включилась.
КАРДАННЫЕ ВАЛЫ СИЛОВОЙ ПЕРЕДАЧИ
Карданные валы служат для передачи крутящего момента от по-
' вышающей передачи через агрегат гидромеханической трансмиссии
и раздаточную коробку к тележкам мостов шасси.
К карданным валам силовой передачи относятся: карданный
вал 1 (рис. 78) гидротрансформатора, промежуточный карданный
вал 2, карданные валы 3 и 5 привода передних и задних мостов,
межмостовые карданные валы 4.
Карданный вал гидротрансформатора (рис. 79) служит для
передачи крутящего момента от повышающей передачи к
гидромеханической трансмиссии. Он состоит из двух шарниров.
Задний шарнир (к гидротрансформатору) обычной конструкции
с крестовиной 3 на игольчатых подшипниках 7.
Передний шарнир (к повышающей передаче) выполнен на
резиновых втулках.
Вилка 8 заднего шарнира выполнена в виде вала со шлицевым
концом, на котором устанавливается скользящий фланец 1,
являющийся деталью переднего шарнира. Вилка 8 соединяется с
фланцем 5 с помощью крестовины 3, установленной на игольчатых
подшипниках 7. Подшипники уплотнены каркасными сальниками. На
резьбовой конец скользящего фланца наворачивается обойма с
сальником 9, удерживающая смазку и предохраняющая шлицевое
соединение от попадания в него пыли и грязи.
Передний шарнир состоит из четырех обойм 6. В каждой обойме
заделано по две резиновых втулки. Половинки обойм соединены
между собой болтами 11, гайками и шплинтами. Одна резиновая
втулка каждой обоймы соединяется с помощью втулки, болта,
гайки и шплинта со скользящим фланцем, другая резиновая втулка
каждой обоймы соединяется с помощью втулки, болта, гайки и
шплинта с пластиной фланца повышающей передачи. Передний
шарнир центрируется сферической поверхностью центровочного
фланца, установленного на выходном валу повышающей передачи.
137

Благодаря наличию резинового шарнирного соединения в
карданном валу смягчаются ударные нагрузки при резком изменении
числа оборотов двигателя, чем предохраняются от перегрузки
шестерни повышающей передачи.
Для крепления карданного вала к фланцу гидротрансформатора
болты устанавливать в отверстия фланца поочередно, совмещая
каждое отверстие с фрезеровкой на корпусе сальников. Болты
заводить со стороны гидротрансформатора.
Подшипники карданного вала гидротрансформатора
смазываются через масленку 2. Шарниры заполняются смазкой до выхода
ее через предохранительный клапан 4, расположенный в центре
крестовины. Шлицевое соединение смазывается через масленку 10
скользящего фланца.
Рис. 80. Промежуточный карданный вал:
1 — фланец-вилка; 2 — болт; 3 — предохранительный клапан; 4 я 10 — масленки;
5 — крестовина; 6 — вилка карданного вала; 7 — балансировочные пластины; 8 —
войлочный сальник; 9 — скользящая вилка; // — крышка; 12 — дополнительные
балансировочные пластины; 13 — стопорная пластина; 14 — игольчатый подшипник; 15 — уп-
лотнительное кольцо
Промежуточный карданный вал 2 (рис. 78) устанавливается
между планетарной коробкой передач и раздаточной коробкой. Он
состоит из двух шарниров с крестовинами 5 (рис. 80),
установленными на игольчатых подшипниках 14. На карданном валу имеется
скользящее шлицевое соединение, которое предохраняется от
попадания пыли войлочным сальником 8, установленным на резьбе
хвостовика скользящей вилки 9.
Промежуточный карданный вал динамически отбалансирован.
После балансировки на трубе (валу) и скользящей вилке ставятся
совмещенные метки.
Для более точной балансировки карданного вала на рожки
вилок под болты 2 крепления крышек устанавливаются
дополнительные балансировочные пластины 12.
Промежуточный карданный вал смазывается нагнетанием
смазки через масленки 4 и 10, расположенные в центре крестовины и на
скользящей вилке, до выхода смазки через предохранительные
клапаны 3 на крестовинах и через контрольное отверстие в заглушке
скользящей вилки.
139

Карданные валы 3 и 5 (рис. 78) привода передних и задних
мостов по конструкции аналогичны промежуточному карданному валу.
Отличаются эти валы один от другого только по длине.
Межмостовые карданные валы 4 служат для передачи крутящего
момента от центральных проходных редукторов к непроходным.
Межмостовой карданный вал (рис. 81) представляет собой вал,
на обоих концах которого установлены зубчатые муфты 8 с
зубьями бочкообразной формы. Зубья муфты находятся в зацеплении с
70 II
Рис. 81. Межмостовой карданный вал:
/ — зубчатый фланец; 2 — пружина; 3 — масленка; 4 — уплотнительное кольцо; 5 —
обойма сальника; б — кольцо сальника; 7 — шлицевый вал; 8 — зубчатая муфта; 9 —
уплотнительное кольцо зубчатой муфты; 10 — болт; Я — обойма уплотнительного кольца
зубчатой муфты
зубьями фланцев 1, которые установлены на шлицах ведущего и
ведомого валов. Муфты 8 под действием пружин 2 постоянно
поджаты к уплотнительным кольцам 9 и обоймам 11, благодаря чему
муфты удерживаются в зацеплении.
Шлицевые концы вала 7 могут перемещаться по шлицам
зубчатых муфт 8, компенсируя возможные колебания одного моста
относительно другого.
Шлицевые и зубчатые соединения межмостовых карданов
смазываются путем нагнетания смазки через масленки 3 (до появления
сопротивления при нагнетании) ручным шприцем. Смазку от
вытекания предохраняют уплотнительные кольца 9, к которым под
действием пружин 2 прижимаются зубчатые муфты 8.
Для предохранения шлицев от задиров и попадания грязи на
карданных валах устанавливаются уплотнительные кольца 4.
ВЕДУЩИЕ МОСТЫ
Ведущий мост шасси (рис. 82 и 83) состоит из центрального
редуктора, двух полуосевых карданных валов, двух колесных
планетарных передач и поворотного устройства (для управляемых
колес).
Центральный редуктор служит для передачи крутящего
момента от раздаточной коробки на колеса ведущего моста.
140
i2«ooe,o
&5 <и s н <и
<и О С S- кс^ к
В Б* о а*
g I S §* S «
5°> ч 2 ж >;>>
ш L и О е О
х л х £ 5
5 « * «ад .
u ^ 2 5 £ м*
5 * ч . й*
«
яёэ
;оо
-к ..як !
~ «л . - ОТ ^ м
я 2 °" л *°* "
Ч ОТ СО V}
«к eg ,8"»
ft й** о_ о • -
са о о ий * а
к ft х оя о «
fxo X ё(
S а ч <и • - з ч
а м о ч л к п
g о.* o*gg
«ftftg«^8
1«S* Si
.. я л g от со
sggS°ftg
Й&о«1*о4
<U Й S <*> rt ft2 са
H Я ft
от S- О
0 о «
. . л .
°g-ftOO,g
1 о к а I х 5
ев- к от &
X с< Я ^ ft
.. О <U Cf --ОТ I
s « ft S «
е( « К <u о03
<uO« Й Ч m ..
<и ft Я S 2 У m
со б ft>
IP
<U jj 4 X X
й^зч^^е
Ч Я ° .. .-<u
О о W «л са Ч
R И О *""• ft О
§ al-s«
О га
«
Ч ее О
.. ^ .„ о <u с
>> £? х * ft и
х са их5 Л о о
наруж!
1
<N
К
ч
X
1
редачи
О)
с
ч
н
1
о
X
о
1
«
S
от
U
1
бара?
- цапф
X оо
СО
рмо
н
1
са
Э
чи;
са"
ft
Ч
X
S
а
о
ног
альног
X
(U
1
со
Н
а\о
полуос
1
см
Л
X
а1
о
m
о
ft
S
гул
141

CTSOO t^CQLO 4 ^ ^1 '—
Я та ~ ь- w
t-, о " т ~ т1
5 g а) о О Я
В- о^ о о
<L) 0J щ См cd
arv о л
1 "* я Е-д.
а о й * И
5 Ico * °
ч в* '
и *3 <L) (П ™ *5
2? х ft <и с
Л И _, О .-г Й
М ftS „ Д I
„Л" 2й '
са си К о
а?
* 2
-* ч а>- 5
« <
& s S д »
Ч ftft к «и
S
си
Ю cd F" О cd
у О W т
ьО О,
P-cd
J3 О
О я <N (о Я Ч
О Д *""'--' Д О
ч ... ч м
I о к •■«
1 £■? §Р«
*§£§*8
с с о a к 1
^ со я К
" д ч em
ч о s d°
О О ее* 3 g
« >, о 2 J5 ft
5. m « о 2
о о К
Ос * S) и
Ч а> ч О
s к 5 ° I о
° « п. 2> о
И*£| .1
ев « '
>. I 'мир,
са ^>о са с
* .-§.*&
I w cd cd ^ О
.. CD О I
Й ft I S00^
g tU | CON ^
ч е g
ч SSas
Jo..5gt(
. W cd E* и* Ol
I 4°S I ч *
К О « i
Рис. 84. Центральный редуктор первого моста:
/ — пробка заливного отверстия; 2 — картер главной передачи; 3 — ведущая коническая
шестерня; 4 — резиновое кольцо средней опоры подвески редуктора; 5 — фланец привода
ведущей конической шестерни; 6 — полуось; 7 — резиновое кольцо боковой опоры
подвески редуктора; 8 — ведомая коническая шестерня; 9 — межколесный дифференциал;
10 — пробка сливного отверстия
143
142

8
Рис. 85. Центральный редуктор четвертого моста:
/ — пробка заливного отверстия; 2 — картер главной передачи; 3 — ведущая коническая
шестерня; 4 — резиновое кольцо средней опоры подвески редуктора; 5 — фланец привода
пРп™аК0НГеСК0И шестерни; 6 - полуось; 7 - резиновое кольцо боковой опоры подвески
редуктора, 8 — ведомая коническая шестерня; 9 - межколесный дифференциал; 10 —
пробка сливного отверстия
144
НЕПРОХОДНОЙ ЦЕНТРАЛЬНЫЙ РЕДУКТОР
Непроходной центральный редуктор (рис. 84 и 85)
устанавливается на первом и четвертом ведущих мостах в раме по продольной
оси шасси. Непроходные редукторы крепятся к раме в трех точках-
опорах € резиновыми кольцами 4 и 7. Боковые кронштейны опор
редуктора крепятся болтами к кронштейну верхней поперечины ра-
1ЫГ передний кронштейн, опоры — к раме на заклепках. Крышки
опор редуктора крепятся к боковым и переднему кронштейнам
болтами и шпильками с гайками.
Непроходной редуктор состоит из двух конических шестерен со
спиральными зубьями (ведущей 3 и ведомой 8) с межколесным
дифференциалом 9, установленных на конических
роликоподшипниках в картере 2 главной передачи. Полуоси 6 фиксируются от
продольного смещения подшипниками.
Межколесный дифференциал в непроходном редукторе первого
моста представляет собой конический дифференциал, а межколес-
яый дифференциал в непроходном редукторе четвертого моста —
зубчатую муфту свободного хода.
Привод ведущих конических шестерен в непроходных
редукторах ведущих мостов осуществляется карданными валами от
проходных редукторов второго и третьего мостов.
Шестерни и подшипники непроходных редукторов смазываются
разбрызгиванием.
В картере главной передачи непроходных редукторов имеются
два отверстия, закрытые пробками / и 10. Одно отверстие,
закрытое пробкой /, служит для заправки смазки, другое, закрытое
пробкой 10,— для слива. Для контроля количества заправляемой смаз-
жи в фигурной крышке главной передачи имеется контрольное
отверстие, закрытое пробкой.
ПРОХОДНОЙ ЦЕНТРАЛЬНЫЙ РЕДУКТОР
Проходной центральный редуктор (рис. 86 и 87)
устанавливается на втором и третьем ведущих мостах. Проходные редукторы
крепятся к раме в трех точках-опорах с резиновыми кольцами 21 и 24.
Проходные редукторы состоят из двух конических шестерен со
спиральными зубьями — ведущей 15 и ведомой 25 — с межколес-
яым дифференциалом 26, установленных на подшипниках в
картере главной передачи 13, и двух цилиндрических шестерен 1 и 19
с межосевым дифференциалом 17 (на втором мосту),
установленных на подшипниках в промежуточном и крайнем картерах 18 и 20,
соединенных с картером 13 главной передачи с помощью шпилек
и гаек.
Полуоси 23 фиксируются от продольного смещения
подшипниками.
Ведущая цилиндрическая шестерня 1 проходных редукторов
приводится во вращение карданным валом от фланцев раздаточной
жоробки. От ведущей цилиндрической шестерни через ведомую
цилиндрическую шестерню 19 и межосевой дифференциал (на втором
мосту) осуществляется привод ведущих конических шестерен 15.
10 Зак. 6837
145

Ш/т
Рис. 86. Центральный редуктор второго моста
(обозначение позиций см. на рис. 87)
^
-ч

&
"*'*- --ти--imHiffPfffi
шШШнЫшйШШШ
Рис. 87. Центральный редуктор третьего моста:
1 — ведущая цилиндрическая шестерня; 2 — уплотнительное резиновое кольцо;
3 — зубчатый фланец; 4 — пружина; 5 и 11 — масленки; 6 — зубчатая муфта;
7 — сальник; 8 — вал промежуточной опоры; 9 — корпус промежуточной опоры;
10 — фланец карданного вала; 12 — пробка заливного отверстия; 13 — картер
главной передачи; 14 — пробка сливного отверстия; 15 — ведущая коническая шестерня;
16 — масляный плунжерный насос; 18 — промежуточный картер; 19 — ведомая
цилиндрическая шестерня; 20 — крайний картер; 21 — резиновое кольцо передней опоры
подвески редуктора; 22 — фланец привода ведущей конической шестерни первого
моста; 23—полуось; 24 — резиновое кольцо боковой опоры подвески редуктора; 25 —
ведомая коническая шестерня; 26 — межколесный дифференциал; 27 — солнечная
шестерня привода спидометра; 28 — сальник; 29 — крышка; 30 — водило привода
спидометра; 31—. сателлит привода; 32—коронная шестерня; 33 — шайба привода
спидометра
<£>

Межколесный дифференциал в проходном редукторе второго
моста представляет собой конический дифференциал, а межколесный
дифференциал в проходном редукторе третьего моста — зубчатую
муфту свободного хода. Межосевой дифференциал в проходном
редукторе второго моста представляет собой также муфту
свободного хода.
На картере главной передачи проходных редукторов
установлена промежуточная опора карданного вала привода от раздаточной
коробки. Вал 8 одним концом установлен в корпусе 9 опоры на
роликоподшипнике.
С обеих сторон подшипника установлены сальники. На втором
конце вала на шлицах установлена зубчатая муфта 6, с помощью
которой вал соединяется с зубчатым фланцем 3 ведущей
цилиндрической шестерни.
Для фиксации продольного положения зубчатой муфты на валу
между муфтой и зубчатым фланцем установлена
пружина 4.
Для предохранения от вытекания смазки установлены
резиновое уплотнительное кольцо 2 и сальник 7. Сальник служит также
для защиты шлицевого соединения от попадания на него грязи и
пыли.
На переднем торце крайнего картера 20 (рис. 86) третьего моста
устанавливается привод спидометра. Привод спидометра
представляет собой шестеренчатую передачу планетарного типа. Солнечная
(ведущая) шестерня 27 (рис. 87) привода спидометра приводится
во вращение ведущей цилиндрической шестерней / редуктора через
шайбу 33 привода, закрепленную на ведущей шестерне болтами.
Шайба привода имеет продолговатый фрезерованный паз, в который
входит хвостовик солнечной шестерни. Солнечная шестерня
приводит во вращение два сателлита 31, сидящие на осях, закрепленных
в водиле. Солнечная шестерня и сателлиты на осях установлены на
подшипниках скольжения. Сателлиты обкатываются по
неподвижной коронной шестерне 32 внутреннего зацепления, прикрепленной
болтами к крайнему картеру 20. От хвостовика наружного водила
вращение передается датчику спидометра.
Верхние подшипники ведущей цилиндрической шестерни
проходных редукторов смазываются с помощью плунжерного насоса
16, установленного на нижней части картера редуктора. Масло от
плунжерного насоса к верхним подшипникам поступает по
сверлениям в картере и каналам в разъеме крайнего и промежуточного
картеров. Шестерни и остальные подшипники редуктора
смазываются разбрызгиванием. Шестерни и втулки привода спидометра
смазываются также разбрызгиванием.
В картере главной передачи проходных редукторов имеются два
отверстия, закрытые пробками 12 и 14. Одно отверстие служит для
заправки, смазки, другое — для слива.
В промежуточном картере проходного редуктора предусмотрено
отверстие для слива смазки, закрытое пробкой. Для контроля коли-
150
чества заправляемой смазки на боковой стенке промежуточного
картера имеется контрольное отверстие, закрытое пробкой.
Подшипник промежуточной опоры смазывается через
масленку 11, а зубчатое соединение промежуточной опоры — через
масленку 5.
В случае необходимости замены конических подшипников
редукторов мостов или переборки редукторов после длительной работы
необходимо уменьшением числа регулировочных прокладок
обеспечить осевой люфт подшипников до 0,04 мм (проверять
индикатором) или натяг до 0,01 мм. При этом величина крутящего момента,
необходимого для вращения шестерни, должна быть не более
0,1 кгс • м при отсутствии сальников.
МЕЖКОЛЕСНЫЙ ДИФФЕРЕНЦИАЛ ПЕРЕДНИХ ЦЕНТРАЛЬНЫХ
РЕДУКТОРОВ
Межколесный дифференциал передних центральных редукторов
служит для перераспределения крутящего момента на полуосях
передних мостов. Крутящий момент от ведомой конической
шестерни 7 (рис. 88) передается через корпус / дифференциала на
крестовину 4, затем через сателлит 5 на полуосевые шестерни 6.
Рис. 88. Межколесный дефференциал передних
центральных редукторов:
1 — корпус дифференциала; 2 — втулка; 3 — шайба опорная;
4 — крестовина; 5 — сателлит; 6 — полуосевая шестерня;
7 — ведомая коническая шестерня
151

МЕЖКОЛЕСНЫЙ ДИФФЕРЕНЦИАЛ ЗАДНИХ ЦЕНТРАЛЬНЫХ
РЕДУКТОРОВ
Устройство самоблокирующегося дифференциала
Межколесный дифференциал задних центральных редукторов
служит для перераспределения крутящего момента на полуосях
задних мостов.
Дифференциал задних центральных редукторов шасси
относится к самоблокирующимся дифференциалам, работающим по
принципу муфты свободного хода.
Крутящий момент от ведомой конической шестерни 3 (рис. 89)
передается через корпус / дифференциала на ведущую муфту 8.
Рис. 89. Межколесный дифференциал задних центральных
редукторов:
; — корпус дифференциала; 2 — полуосевая шестерня; 3 — ведомая
коническая шестерня; 4 — пружина; 5 — полумуфта; 6 —
дистанционная втулка; 7 — шпонка; 8 — ведущая муфта; 9 — стакан
пружины; 10 — разрезное кольцо; 11 — стопорное кольцо; 12 —
центральное кольцо
На ведущей муфте имеются прямоугольные, сходящиеся к
центру зубья, расположенные на обоих торцах друг против друга. С
помощью зубьев крутящий момент от ведущей муфты передается на
две полумуфты 5, которые имеют на торце по два ряда зубьев —
наружный и внутренний. Наружный ряд зубьев полумуфты силовой,
зацепляется с аналогичными зубьями ведущей муфты. От каждой
полумуфты крутящий момент через шлицы передается на полуосе-
152.
вую шестерню 2 и полуось шасси. Внутренний ряд зубьев
полумуфты со специальным профилем служит для отключения ее от ведущей
муфты. На наружном диаметре внутреннего ряда зубьев
полумуфты насажено разрезное кольцо 10, обеспечивающее бесшумную
работу дифференциала. Внутри ведущей муфты установлено
центральное кольцо 12, имеющее на обоих торцах зубья специального
профиля, с которыми зацепляются зубья разрезного кольца и
внутренний ряд зубьев полумуфты. Зубья центрального кольца служат
опорой для зубьев полумуфты при выходе ее из зацепления с
ведущей муфтой. Центральное кольцо удерживается от осевого
перемещения стопорным кольцом //. В ведущей муфте установлена
шпонка 7, удерживающая разрезное кольцо в определенном положении
при работе дифференциала. Полумуфты постоянно поджимаются к
ведущей муфте с помощью спиральных пружин 4, опирающихся
наружными концами на полуосевые шестерни, а внутренними — на
полумуфты через стакан 9. Между полуосевыми шестернями
установлена дистанционная втулка 6, предохраняющая от смещения
полуосевые шестерни при установке полуосей.
Работа самоблокирующегося дифференциала
При движении шасси по прямой ровной дороге дифференциал
не работает — заблокированы все детали дифференциала — и
полуоси вращаются как одно целое со скоростью ведомой конической
шестерни.
При движении по бездорожью раздельное вращение колес
(одного моста) исключено. Оба колеса принудительно вращаются с
одинаковыми оборотами, чем увеличивается общая тяга и
улучшается проходимость шасси.
При повороте шасси солнечная шестерня колесного редуктора,
а следовательно, и полуось забегающего колеса стремятся
вращаться быстрее ведомой конической шестрени и ведущей муфты. При
этом полумуфта забегающего колеса, опираясь своими
профильными зубьями на зубья центрального кольца, отходит от ведущей
муфты и выключается. Разрезное кольцо, находящееся на полумуфте,
вращается вместе с ней до тех пор, пока не упрется краем выреза
в шпонку, сидящую в ведущей муфте. В этот момент торцы зубьев
разрезного кольца установятся против торцов зубьев центрального
кольца и будут удерживать полумуфту от включения. На
протяжении всего поворота забегающая полумуфта будет выключена и не
будет передавать на полуось крутящий момент. Усилие при этом
передается только на полумуфту, связанную с полуосью
отстающего колеса. Шасси будет вести только отстающая полумуфта,
соединенная с ведущей муфтой.
При повороте на скользких и мягких дорогах полумуфта
забегающего колеса может не отключаться. Поворот при этом происходит
вследствие проскальзывания отстающего колеса.
При выходе шасси из поворота скорость вращения забегающей
полумуфты выравнивается со скоростью отстающей полумуфты.
153

Разрезное кольцо при этом несколько отходит назад, зубья его
сходят с зубьев центрального кольца, и полумуфта под действием
сжатой пружины входит в зацепление с ведущей муфтой. При
движении шасси по инерции с поворотом отключаться будет не
забегающая полумуфта, а отстающая, так как в этом случае корпус
дифференциала является не ведущим, а ведомым элементом.
При движении шасси назад по прямой дифференциал работает
так же, как и при движении вперед, но в этом случае прижаты
противоположные боковые стороны ведущих зубьев ведущей муфты и
полумуфты. Работа дифференциала на поворотах при движении
шасси назад не отличается от работы дифференциала на поворотах
при движении вперед.
МЕЖОСЕВОЙ ДИФФЕРЕНЦИАЛ ЦЕНТРАЛЬНОГО ПРОХОДНОГО
РЕДУКТОРА
Межосевой дифференциал центрального проходного редуктора
предназначен для дифференциальной связи между -редукторами.
Межосевой дифференциал свободного хода такой же, как и
межколесный дифференциал задних редукторов, но отличается от него
только чашками дифференциала.
ПОЛУОСЕВЫЕ КАРДАНЫ И ШАРНИРЫ РАВНЫХ .УГЛОВЫХ
СКОРОСТЕЙ
Привод ведущей шестерни колесных передач управляемых колес
«осуществляется от полуоси 24 (рис. 82) центральных редукторов
полуосевым карданом 25 и наружной полуосью 6 с шарниром 26
равных угловых скоростей. Полуосевые карданы двухшарнирные,
открытого типа, с крестовинами на игольчатых подшипниках.
Шарнир равных угловых скоростей (рис. 90) служит для
передачи крутящего момента от полуосевого кардана на колесную
передачу. Шарнир равных угловых скоростей состоит из обоймы 2, на
которой с обеих сторон установлены на игольчатых подшипниках
две крестовины. В каждой крестовине пальцем 5 и двумя
игольчатыми подшипниками крепятся кулаки 1 и 3, которые с помощью
шлицев соединяются один через входной фланец с полуосевым
карданом, другой с солнечной шестерней колесной передачи. Входной
фланец устанавливается на двух шарикоподшипниках в опоре 20
(рис. 82) поворотного кулака.
Шарнир равных угловых скоростей смазывается через
масленки, которые вворачиваются в резьбовые отверстия, закрытые
резьбовыми пробками 4 (рис. 90).
Подшипники и шлицевые соединения входного фланца колесной
передачи смазываются через масленку 22 (рис. 82).
Игольчатые подшипники и шлицевые соединения полуосевых
карданных валов смазываются также через масленки,
расположенные на крестовинах и скользящей вилке.
154
2
Рис. 90. Шарнир равных угловых скоростей:
1 — наружный кулак; 2 — обойма; 3 — внутренний кулак; 4 — пробка; 5 — палец
КОЛЕСНАЯ ПЕРЕДАЧА
Колесные передачи планетарного типа с прямозубыми
цилиндрическими шестернями расположены в наружной части ступиц
колес. Ведущая (солнечная) шестерня 5 (рис. 82 и 83) колесной
передачи приводит во вращение три сателлита /, которые сидят на
осях 5, закрепленных во внутреннем водиле // и наружном
водиле 2. Сателлиты обкатываются по неподвижной коронной
шестерне 12 внутреннего зацепления. Шестерня внутреннего зацепления
прикреплена болтами к кожуху 13 колесной передачи,
установленному неподвижно на шлицах цапфы 18.
Наружное водило является ведущим элементом ступицы колеса.
Наружное водило прикреплено болтами к ступице 34 (рис. 82) или
27 (рис.83).
Шестерни и подшипники колесной передачи смазываются
разбрызгиванием. Для заправки и слива масла в наружном водиле
имеется отверстие, закрываемое пробкой.
Уровень масла контролируется через отверстие, закрываемое
пробкой 7 (рис. 82 и 83) в крышке наружного водила.
155

ГЛАВА ПЯТАЯ
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ, КАБИНЫ, ОПЕРЕНИЕ
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
К ходовой части относятся: поворотное устройство, ступицы
колес, колеса, система центральной накачки шин, подвеска и рама.
ПОВОРОТНОЕ УСТРОЙСТВО
Поворотное устройство служит для поворота управляемых
колес. К поворотному устройству относятся поворотный кулак, опора
поворотного кулака, шарнир равных угловых скоростей.
На поворотном кулаке 27 (рис. 82) имеются два шипа,
образующие шкворень. На этих шипах установлена опора поворотного
кулака на двух игольчатых подшипниках и упорном
шарикоподшипнике (вверху). На боковой поверхности поворотного кулака
закреплен рычаг рулевой трапеции. Опора 20 поворотного кулака имеет
приливы с отверстиями для крепления рычагов подвески. Во
внутренней полости поворотного кулака размещен шарнир равных
угловых скоростей.
В поворотном устройстве между регулировочным болтом 29,
предназначенным для воспринятия веса колеса при преодолении
препятствия, и нижним шипом поворотного кулака установлен
осевой зазор 0,2—0,5 мм. После сборки поворотного устройства
необходимо отрегулировать осевой зазор в указанных пределах.
В опоре поворотного кулака имеются два резьбовых отверстия,
в одно из которых как на первом, так и на втором мосту ввернут
ограничительный болт, предназначенный для ограничения угла
поворота ступицы внутреннего колеса. Второе отверстие является
технологическим.
Ограничительные болты стопорятся болтами, которые
зашплинтованы проволокой.
Подшипники поворотного устройства смазываются через три
масленки: одна находится на верхнем шипе поворотного кулака,
вторая — на крышке стакана нижнего шипа и третья — на крышке
опоры поворотного кулака.
156
СТУПИЦА КОЛЕСА
Ступица 34 (рис. 82) или 27. (рис. 83) колеса установлена на
двух конических роликоподшипниках.
На наружной поверхности ступицы имеются бобышки, в
которые запрессовываются разгрузочные втулки и вворачиваются
шпильки для крепления обода колеса. С внутренней стороны на
ступице имеется центровочный поясок для посадки тормозного
барабана, который крепится к ступице болтами. Рабочая поверхность
тормозного барабана обрабатывается в сборе со ступицей, поэтому
тормозные барабаны невзаимозаменяемы. В средней части
ступицы имеется канал А (рис. 82 и 83), в который через стопорную
пробку вворачивается переходник трубки центральной накачки
тин.
КОЛЕСА И ШИНЫ
На шасси установлены дисковые колеса с широкопрофильными
тинами низкого давления.
Рис. 91. Колесо:
/ — камера с вентилем; 2 — наружная
половина обода; 3 — опорные секторы;
4 — гайка; 5 — болт; 6 — внутренняя
половина обода; 7 — ободная лента (флеп);
8 — трубка вентиля; 9 — шайба муфты;
10 — резиновая муфта; // —
соединительный ниппель; 12 — накидная гайка;
13 — корпус вентиля; 14 — покрышка
В комплект колеса (рис. 91) входят: разъемный обод колеса,
состоящий из внутренней и наружной половин, четыре опорных
сектора, болты и гайки, стягивающие половины обода, .камера с
корпусом вентиля, ободная лента (флеп), удлинительная трубка
вентиля, детали соединения трубки вентиля с корпусом вентиля и по-
157

I
158
iiUii
-с е со
2- S ч * о «
*£« л |
«Sag..
•n га '^ ii M
£ e 3 . я 5
К га '
03 ' rv,
(D ' erf . Г7 - -
0°> u^ i О
К I «
1 °
.. Р.Г5 S £ g
со <i> я а« я а
ю M 3 * 5. и
<; sg as i
<■ н а« о«
^ 42 H i
О <U
о и
^в
.&!*
К д. Я о g m О
. ■ -i ..4 f- о О «
. . „ и к 5 s оз ю
га « га sjw g о
ю д р. ч р. и,
о >>«=s о« о о
Zr c-f О С OV3 М
VO
га
О ' 5 о'о о
о «'S5&SS
<и S --3 о а5
•^ га ч й ^ ^ к
Н и g К S ., g
•а 5 Ч о . о ™
з s%|«s&
к 1а °^*
« 4S*IS"
н'й «^ ч0.
I 03
Ш I" н <U ^
s s 5 --е
О I £ Й ё Е g
и I °3 m
**> I 1
йЧ«.|га
аз Я * 5 п,
* 4g^ gra
и р.« v-^
д о« ■-« .
4 н о» я л я
га к р. м и «
н >i В си Ч g
w h Ч rt о.
<J"Kc54o
ПГ а га н си н
5 га « с( о
5 Ч <и О и
I н:' ё.' S
крышка. Во внутренней половине обода имеется паз
для корпуса вентиля камеры.
Самое тяжелое место шины обозначено на ее
боковине знаком (кольцевое углубление с внешним
диаметром около 25 мм); при установке шины на обод
углубление совмещается с пазом в ободе для выхода корпуса
вентиля камеры.
На управляемые колеса устанавливаются шины с
маркировкой «У» на боковине. Эти шины имеют
ограниченный дисбаланс. Запасное колесо должно быть
обеспечено такой же шиной и накачано до давления
0,8—11,0 кгс/ом2.
Для накачивания камеры запасного колеса и
предотвращения утечки воздуха на трубку его вентиля
установлено специальное приспособление. Перед
накачиванием камеры запасного колеса необходимо убедиться
в надежном болтовом креплении половин обода.
Трубка 8 и корпус 13 соединяются с ниппелем 11 с
помощью резьбовых соединений, уплотненных
резиновыми муфтами 10. Ниппель навертывается на корпус
со стороны метки, нанесенной на торце шестигранника
ниппеля.
Половины обода между собой крепятся гайками 4
и болтами 5 через четыре опорных сектора 3. Гайки
завертываются до отказа, при этом фланцы половин
обода должны касаться один другого.
Колеса на ступице крепятся с помощью гаек на
шпильках, ввернутых в ступицу.
На боковой поверхности шины имеется стрелка,
указывающая направление вращения' шины при
движении шаоси вперед.
СИСТЕМА ЦЕНТРАЛЬНОЙ НАКАЧКИ ШИН
Шасси имеет систему центральной накачки шин,
которая позволяет регулировать давление в шинах из
кабины водителя.
В систему центральной накачки входят: кран 1
(рис. 92 и 93), манометр 2, внутреннее уплотнение в
колесе, воздушный ресивер 3, шинные краны 7 и
трубопроводы.
Кран центральной накачки установлен под полом
кабины водителя. Рукоятка рычага крана выведена в
кабину.
В корпусе 3 (рис. 94) крана имеются три полости:
А, Б и В. Полость А постоянно находится под
давлением воздуха, поступающего из ресивера накачки шин.
Ресивером служит полость трубы передней поперечины,
рамы. Полость Б находится под давлением воздуха, на-
159

CO'
<
о?
со ,__
В*
га.
<
ECЯ" ^
3 о-
К и
К «в.
к £"'
03 »•
вз о-
о ч.
§,»
VO =К
о sr.
и к.
О) °7
§v§:
U'
160
холящегося в камерах колес. Полость В постоянно соединена с
атмосферой.
Вилка / крана может занимать одно из трех положений:
«Накачка», «Нейтральное» (среднее) и «Выпуск воздуха из колес».
С помощью тяги 2 вилка соединена с золотником 4. В
положении вилки «Накачка» золотник смещается вправо, полость А
соединяется с полостью Б и воздух из ресивера поступает в камеры
колес. В положении вилки «Выпуск воздуха» золотник смещается
влево, полость Б соединяется с полостью В, в результате чего
камеры колес соединяются с атмосферой.
Рис. 94. Кран центральной накачки шин:
/ — вилка; 2 — тяга золотника; 3 — корпус; 4 — золотник;
5 — упорная шайба; 6 — уплотнительная манжета; 7 — упор;
8 — шайба уплотнительная; 9 — регулировочные прокладки;
10 — крышка; А, Б я В — полости
При нейтральном положении вилки золотник находится в
нейтральном положении, полости Л, Б и В разъединены одна от
другой и воздух через кран не проходит.
Для слива конденсата из системы центральной накачки шин
имеются два сливных крана, расположенных в нижней части
воздушного ресивера 3 (рис. 92 и 93).
Шинные краны установлены на наружной части рамы по
одному крану против каждого колеса и служат для отключения системы
центральной накачки шин шасси от системы колеса. При
повреждении камеры колеса или подводящего шланга к колесу необходимо
повернуть пробку 2 (рис. 95) шинного крана по часовой стрелке
до упора, т. е. отключить поврежденное колесо от системы
центральной накачки.
Внутреннее уплотнение (рис. 96) центральной накачки шин
состоит из головки подвода воздуха и стопорной пробки 3 с
эксцентричным отверстием.
Головка состоит из корпуса 4, двух крышек 1, четырех манжет
и двух промежуточных колец 8. Манжеты образуют воздушную
полость и предохраняют ее от проникновения смазки из подшипников
ступицы.
Воздух из внутреннего уплотнения поступает по трубке в
ступице к запорному вентилю колеса, расположенному на наружной
части ступицы колеса, и далее через болт 3 (рис. 97) по трубке 4 к
11 Зак. 6837 161

A-A
Рис. 95. Шинный кран:
1 — прижим; 2 — пробка; 3 — болт; 4
корпус; 5 — втулка
Рис. 96. Внутреннее уплотнение
на цапфе:
/ — крышка головки; 2 — уплотни-
тельное кольцо; 3—стопорная
пробка; 4 — корпус головки; 5 —
цапфа; 6— манжета; 7 — ступица-
8 — промежуточное кольцо;
конусная оправка
162
>
!
вентилю камеры колеса. В ступице 7 колеса (рис. 96) головка
уплотнена двумя уплотнительными кольцами 2.
Для отключения колеса от центральной накачки служит
запорный вентиль 2 (рис. 97). При использовании системы центральной
накачки шин запорный вентиль должен быть вывернут до упора в
стопорный винт 6.
От шинного
крана
Рис. 97. Запорный вентиль:
1 — колпачок; 2 — запорный вентиль; 3 — болт крепления
удлинительной трубки вентиля; 4 — уплотнительная трубка;
5 — ступица колеса; 6 — стопорный винт
ПОДВЕСКА
Подвеска предназначена для обеспечения плавности хода,
смягчения динамических толчков и ударов, возникающих при
движении шасси, и связывает колеса с рамой шасси. Подвеска колес
независимая (индивидуальная), рычажно-торсионная.
Направляющим устройством подвески является рычажный че-
тырехзвенник трапециевидного типа, обеспечивающий перемещение
колеса в вертикальной плоскости. Упругим элементом подвески
колес являются торсионные валы. Расположение торсионных валов
продольное.
Рычаги 16 и 19 подвески (рис. 98 и 99) вильчатого типа,
воспринимают все усилия и моменты, передаваемые от колес к раме.
С передними управляемыми колесами рычаги подвески соединены
через опору 18 поворотного кулака с помощью пальцев 27, а с
задними неуправляемыми колесами через стойку колеса также с
помощью пальцев. Палец от проворачивания стопорится в опоре
(стойке) специальным клином 28, закрепленным гайкой.
Соединение рычагов подвески с пальцами выполнено на бронзовых
втулках.
С рамой рычаги подвески соединены трубами 2 и 7 рычагов
подвески и кронштейнами 8 подвески, приклепанными к раме.
Соединения выполнены на бронзовых втулках /, запрессованных в
И*
163

4*
^ , ..^^^.^.ш*^*.^^:^^
BuS A
A A
г:} 22 2i 2ii
Ун/--A
ЯЗС-'X V/ЖУ/У 'УУУ УУУУУУУЩ У>У<^^УУУУУШ^ШУУ
ст> Рис. 98. Подвеска
01 _ . _ _ (обозначение позиций см. на рис. 99)

О)
Рис. 99. Подвеска колес III
и IV мостов шасси
МАЗ-543М:
1 — бронзовые втулки; 2 —
нижняя труба рычагов
подвески; 3 — нижний торсионный
вал; 4 — стопорная планка; 5 —
верхний торсионный вал; 6 и
10 — шлицевые насадки; 7 —
верхняя труба рычагов
подвески; 8 — кронштейн подвески;
9 — болт; 11 — амортизатор;
12 — кронштейн буфера
подвески; 13 и 14 — защитные трубы
торсионных валов; /5 — заде-
лочные кронштейны; 16 —
нижний рычаг подвески; 17 —
опорный болт; 18 — стойка колеса
(опора поворотного кулака);
19 — верхний рычаг подвески;
20 — крышка; 21 — .шарнирный
подшипник; 22—прокладка;
23 — опорная шайба; 24 —
палец крепления амортизатора;
25 — защитная втулка; 26 —
гайка; 27 — палец; 28 — клин
пальца; 29 — уплотнитель;
30 — болт; 31 — шайба: 32 —
дополнительный заделочный
кронштейн; 33 — болт; 34 —
торсионный вал
дополнительный; 35 — гайка; 36 —
уплотнитель с шайбой; 37 — труба
дополнительного торсиона; 38 —
кронштейн дополнительного
торсиона; 39 — рычаг
дополнительного торсиона; 40 — корпус
шарнира нижний; 41 —
контргайка; 42 — тяга; 43 — корпус
шарнира верхний
■■
А-А
23 22 21 20
Bud A
Г"
24 25 26
Б-Б
27 28
Щ'^ЖШ.ШЩЩЩШШ
ел
к)
S2

кронштейны 8 подвески. Для смазки бронзовых втулок
предусмотрены масленки.
При установке комплектов верхних рычагов подвески
необходимо контролировать расположение головок стяжных болтов,
которые всегда должны находиться со стороны амортизатора.
Торсионные валы (верхний 5 и нижний 3) одним концом
соединены с трубами 2 и 7 рычагов подвески через шлицевые
насадки 10 и 6. Другие шлицевые концы торсионных валов закреплены
в заделочных кронштейнах 15, присоединенных к опорным
кронштейнам рамы. Фиксация торсионных валов от продольных
перемещений обеспечивается стопорной планкой 4 и болтом 9, который
стопорится пластинчатой шайбой.
Верхние торсионные валы меньшего диаметра, чем нижние.
Торсионные валы в процессе изготовления подвергаются
технологической закрутке и маркируются в зависимости от того, в какую
сторону закручиваются, выбиванием на торце, имеющем резьбовое
отверстие, букв «Пр» (правая закрутка) или «Л» (левая закрутка).
Валы с меткой «Пр» устанавливаются на правые колеса передней
подвески и на левые колеса задней подвески; валы с меткой «Л»
устанавливаются на левые колеса передней подвески и на правые
колеса задней.
Для защиты торсионных валов от механических повреждений
предусмотрены защитные трубы 13 и 14. Защитные трубы прижаты
через центрирующие вставки к заделочным кронштейнам и
застопорены болтами, которые зашплинтованы.
В подвеске всех колес шасси установлены гидравлические
амортизаторы 11 телескопического типа.
Нижняя головка амортизатора соединяется с рычагом 16 с
помощью пальца 24 и шарнирного подшипника 21. Верхняя головка
амортизатора соединяется с кронштейном 12 с помощью пальца,
установленного в конусное гнездо головки кронштейна, и деталей,
перечисленных для крепления нижней головки.
Опорная шайба конусной поверхностью отверстия
устанавливается на упорный конусный торец пальцев крепления.
Крепление головок амортизатора обеспечивается надежной
затяжкой гаек и их шплинтовкой. Затяжкой гаек обеспечивается упор
торца внутреннего кольца шарнирного подшипника в опорную
поверхность пальца.
Ход колес вверх ограничивается кронштейном 12, в гнезде
которого установлена резиновая буферная подушка, и опорными
площадками верхних рычагов.
Ход колес вниз ограничивается опорными болтами 17,
ввернутыми в кронштейн подвески.
Основной отличительной особенностью подвески колес третьего
и четвертого мостов шасси МАЗ-543М является наличие
дополнительного торсионного вала 34 (рис. 99). Шлицевый конец с
резьбовым отверстием дополнительного торсионного вала установлен
в шлицевом отверстии дополнительного заделочного кронштейна 32
и зафиксирован от продольных перемещений с помощью пружин-
168
ного кольца, шайбы 31 и болта 30,
застопоренного пластинчатой шайбой.
Второй конец торсионного вала
шлицами соединен -с трубой 37, установленной
в подшипниках скольжения
кронштейна 38. На наружных шлицах трубы
установлен рычаг 39, который через
шарниры и тягу 42 связан со стойкой
колеса 18, которая воспринимает
динамические нагрузки /при движении
шасси.
Дополнительные торсионные валы
маркируются на торцах, не имеющих
резьбового отверстия, меткой «Пр»
(правая закрутка) и меткой «Л»
(левая закрутка).
Валы -с меткой «Пр» предназначены
для подвески задних левых колес
шасси, а с меткой «Л» — для подвески
задних правых колес.
Амортизаторы гидравлические,
телескопического типа, двустороннего
действия, служат для гашения
колебаний шасси, возникающих при его
движении.
Амортизатор (рис. 100) состоит из
двух цилиндров 8 и 18, соединенных
между собой крышкой 14 и
направляющей 19. Во внутреннем цилиндре 8
перемещается поршень 16, соединенный
штоком 23 с верхней головкой 2, с
помощью которой амортизатор крепится
к (Кронштейну рамы. С помощью
нижней головки 11 амортизатор крепится
к нижнему рычагу подвески. Сальник
6 и уплотнительные кольца 12 и 20
создают герметичность внутренней
полости цилиндров амортизатора.
Защитный кожух 7 предохраняет шток
амортизатора от попадания грязи на его
поверхность, что улучшает работу
сальника.
При наезде колеса на препятствие
(ход сжатия) амортизаторная
жидкость из полости А через обратный
клапан 17 и -клапан 15 низкого
давления перетекает в полости В и Б. При
перемещении колеса под действием
силы упругости торсионов и собственного
18-
Рис. 100. Амортизатор:
1 — клин штока амортизатора; 2 —
верхняя головка; 3 — грязесъемное
кольцо; 4 — гайка сальника
амортизатора; 5 — регулировочная
шайба сальника; 6 — сальник; 7 —
защитный кожух; 8 — внутренний
цилиндр; 9 — клапан высокого
давления; 10 — компенсационный
клапан; // — нижняя головка; 12 —
резиновое кольцо; 13 и 22 —
кольцевые гайки; 14 — нижняя крышка
внутреннего цилиндра; 15 —
клапан низкого давления; 16 —
поршень; 17—обратный клапан; 18 —
наружный цилиндр; 19 —
направляющая; 20 — уплотнительное
кольцо; 21 — корпус сальника; 23 —
шток амортизатора; А, Б и В —
полости амортизатора; Г — торец
169

веса вниз (ход отбоя) жидкость из полости В через клапан 9
высокого давления и из полости Б через два компенсационных
клапана 10 перетекает в полость А. При ходе отбоя сопротивление
амортизатора значительно выше, чем при ходе сжатия.
Величина сопротивления амортизатора при ходе отбоя
регулируется на заводе-изготовителе изменением количества
регулировочных шайб под пружиной клапана 9 высокого давления.
Сопротивление амортизатора при ходе сжатия не регулируется.
РАМА
Рама предназначена для монтажа узлов и агрегатов шасси и
является несущим элементом, воспринимающим все усилия,
действующие на шасси.
Рама клепано-сварная, состоит из двух гнутых лонжеронов Z-
образного профиля, внутри которых по всей длине приварено по
два усилителя — верхний и нижний.
В местах крепления опорных кронштейнов подвески,
кронштейнов рычагов подвески и передней части рамы устанавливаются
поперечины трубчатого сечения, соединяющие лонжероны рамы
между собой. Для разгрузки нижних поперечин рамы в зоне опорных
кронштейнов подвески и кронштейнов рычагов подвески
установлены усиливающие листы, приклепанные к приливам кронштейнов
поперечин и кронштейнов подвески.
Поперечины рамы состоят из литых кронштейнов, связанных
между собой трубами соответствующей длины посредством сварки.
Внутренняя полость трубы передней поперечины служит
воздушным ресивером пневматического оборудования шасси.
В задней и передней частях рамы расположены буксирные
крюки.
Спереди к кронштейнам передней поперечины крепится на
болтах бампер.
Передняя часть рамы закрывается защитными противогрязевы-
ми листами.
КАБИНЫ
ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ КАБИН
На шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А установлены две двухместные
двухдверные кабины закрытого типа, смонтированные с левой и
правой стороны двигателя.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М кабина одна, левая, в
которой установлены все органы управления и
контрольно-измерительные приборы.
Левая кабина крепится к передней балке шарнирно на двух
кронштейнах с резиновыми амортизаторами, к задней — шарнирно
на одном кронштейне с резиновыми амортизаторами. В задней
части кабин установлено одно мягкое быстросъемное сиденье.
170
В средней части кабины установлено сиденье водителя.
Подушка и спинка сиденья водителя изготовлены из губчатой резины,
обтянутой автобимом, и крепятся к остову. Сиденье водителя
регулируется в продольном направлении механизмом регулировки салаз-
кового типа и фиксируется фиксатором с левой стороны.
Регулировка жесткости подвески сиденья в зависимости от веса водителя
производится путем закрутки торсиона ключом на 10 или 19 у
спинки слева.
Одновременно можно изменять наклон спинки перемещением
рукоятки с левой стороны.
В кабине шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М под задним сиденьем
предусмотрено место для закрепления аптечки, на правой стенке
кабины установлен аппарат № 1 переговорного устройства и панель
приборов дополнена переключателем БЦН и предохранителем
Р-123.
Правая кабина опрокидывается вперед для возможности
доступа к двигателю; передняя часть крепится шарнирно на двух
кронштейнах к передней балке крепления. Задней частью кабина
опирается на две подушки и фиксируется от самоопрокидывания
запорным механизмом. Для опрокидывания кабины ручку
запорного механизма следует поднять вверх и вывести из зацепления
крюки запорного механизма и ограничителя самоопрокидывания
кабины. Перед подъемом правой кабины необходимо очистить ее от
грязи.
Кабина опрокидывается двумя цилиндрическими пружинами,
установленными под кабиной. В опрокинутом состоянии кабина
фиксируется упором — ограничителем кабины. Для замера уровня
масла в масляном баке двигателя или заправки бака в механизме
опрокидывания кабины имеется промежуточный ограничитель
подъема кабины на угол 18 град.
В кабине установлены два мягких быстросъемных сиденья,
расположенные одно за другим, и предусмотрены места для крепления
радиостанции, аптечки и питьевых бачков. Конструкция сидений
допускает образование спального места путем откидывания спинки
переднего сиденья, для этого нужно вывернуть с левой и правой
сторон сиденья два винта-барашка, повернуть спинку в
горизонтальное положение и зафиксировать теми же винтами. Однако на
шасси с установленным ограждением кабин спинка сиденья не
откидывается.
Двери кабин оборудованы внутренними замками, клапанами
сброса давления и тремя дополнительными поджимами,
используемыми при работе фильтровентиляционной установки. Двери имеют
двойные уплотнения и откидываемые наружу стекла в
специальных рамах.
В передней части обеих кабин установлены панели контрольно-
измерительных приборов.
Отопление кабин и обдув ветровых стекол для предохранения
их от запотевания и обмерзания осуществляются отопителями,
171

установленными под панелями приборов. Отопители включены в
систему охлаждения двигателя.
Отопители в систему охлаждения двигателя включаются
кранами, установленными на трубе, подводящей охлаждающую
жидкость к радиатору двигателя. Воздух в отопитель поступает через
вентиляционный люк, расположенный на передней стенке кабины.
Крышка люка открывается при поднятии вверх рычага,
установленного сбоку отопителя. На каждом ветровом стекле установлено
по одному стеклоочистителю и вентилятору обдува стекол.
В передней части кабин установлены солнцезащитные
козырьки, при опускании или подъеме которых необходимо отводить в
сторону вентиляторы обдува стекол.
На передних наружных сторонах кабин установлены фары, а на
стойках ветровых стекол — два зеркала заднего вида.
В задней стенке кабин имеются отверстия, которые
предусмотрены для подключения фильтровентиляционной установки.
Размещение органов управления и контрольно-измерительных
приборов показано на рис. 101 для левой кабины и на рис. 102 для
правой.
ВОДЯНОЙ ОТОПИТЕЛЬ КАБИНЫ
Отопитель предназначен для отопления кабин шасси и
предотвращения замерзания лобовых стекол кабин в зимнее время.
Отопитель состоит из трубчато-пластинчатого радиатора 2 (рис. 103),
помещенного в кожухе /, электродвигателя 6 с вентилятором 5,
подводящего и отводящего трубопроводов, которые через краник,
расположенный на подводящей трубе радиатора двигателя,
соединяют радиатор отопителя с системой охлаждения двигателя. Для
слива охлаждающей жидкости имеется сливной кран 3,
расположенный под кабиной.
Резиновым уплотнителем отопитель соединен с патрубком 9
обдува ветрового стекла, на корпусе вентилятора имеются две
крышки 4.
Воздух для прогрева в отопитель поступает или снаружи, через
вентиляционный люк, крышка которого открывается рычагом 7,
или непосредственно из кабины (рециркуляция) через отверстия в
верхней панели кожуха вентиляционного люка. В последнем
случае крышка вентиляционного люка должна быть закрыта, а
верхняя крышка 8, связанная с рычагом 7, — открыта (рычаг 7 должен
находиться в крайнем нижнем положении).
Рециркуляция осуществляется при необходимости
интенсивного подогрева воздуха в кабине при обычной эксплуатации шасси и
с использованием фильтровентиляцинной установки (ФВУ).
Конструктивно отопители обеих кабин одинаковы и работают
независимо один от другого.
Для включения отопителя необходимо:
— открыть кран на подводящей трубе радиатора двигателя
(рекомендуется в зимний период эксплуатации держать кран
постоянно открытым);
172
— установить крышку вентиляционного люка в нужное
положение; при эксплуатации шасси с применением ФВУ крышка
вентиляционного люка должна быть плотно закрыта;
— включить электродвигатель отопителя включателем,
расположенным на панели приборов;
— установить крышки вентилятора в нужное положение.
При необходимости интенсивного обдува ветрового стекла
подогретым воздухом обе крышки закрыть, а для его подачи в нижнюю
часть кабины открыть одну или обе крышки.
ОПЕРЕНИЕ
Оперение шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А состоит из капота
двигателя, крыльев (брызговиков) и кожухов, закрывающих агрегаты,
расположенные на крыльях.
Капот двигателя состоит из решетчатой облицовки радиатора,
закрываемой в зимнее время утеплителем радиатора, и трех
верхних панелей.
Передняя верхняя панель на петлях, открывающаяся для
обслуживания привода вентиляторов, имеет люк для заливки
охлаждающей жидкости в расширительный бачок радиатора, а две другие
съемные, предназначены для обслуживания агрегатов двигателя.
Все агрегаты, расположенные на горизонтальных крыльях,
закрываются специальными капотами (кожухами), которые крепятся
к горизонтальным крыльям.
Наклонные брызговики быстросъемные.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М горизонтальные крылья
отсутствуют. Агрегаты, расположенные на подрамнике с правой
стороны шасси, закрываются специальными кожухами.
173.

4*-
■Я
Рис. 101. Левая кабина:
/ — заливная горловина бачка подпедального цилиндра; 2 — рычаг
крана центральной накачки шин; 3 — кнопка пневматического сигнала;
4 — ножной переключатель света; 5 — педаль ножного тормоза; 6 —
педаль подачи топлива; 7 — рычаг стояночного тормоза; 8 — кран
управления раздаточной коробкой; 9— зеркало заднего вида; 10 —
рулевое колесо; // — переключатель указателя поворота; 12 — рукоятка
привода механизма управления планетарной коробкой передач;
13 — рукоятка ручного привода подачи топлива; 14 — ручка жалюзи
радиатора; 15 — щиток управления подогревателем; 16 — манометр
центральной накачки шин; 17 — фара-иокатель; 18 — дополнительный
тормозной кран; 19 — включатель фары-искателя, электромагнитных
муфт, внешнего источника электроэнергии и обдува аккумуляторных
батарей; 20 — прибор НМП-100; 21 — аппарат № 3 переговорного
устройства; 22 — перепускной кран-редуктор системы воздушного пуска
с манометром; 23 — рукоятка привода ручного топливоподкачивающе-
го насоса; 24 — сиденье водителя; 25 — рукоятка топливораспредели-
тельного крана; 26 — баллоны воздушного пуска; 27 — кран
пневматического управления отбором мощности; 28 — рычаг отключения
гидромеханической трансмиссии от двигателя; 29 — заднее сиденье; 30 —
панель приборов; 31 — штепсельная розетка; 32 — центральный
переключатель света; 33 — цредохранитель датчика спидометра; 34 —
переключатель указателя уровня в топливных баках; 35 — переключатель
датчиков температуры охлаждающей жидкости двигателя левый
блок — правый блок; 36 — термобиметаллический кнопочный
предохранитель цепи освещения двигателя, плафона и отопителя кабины;
37 — включатель противотуманных фар; 38 — термобиметаллический
кнопочный предохранитель цепи фар, подфарников и заднего фонаря;
39 — включатель подкузовной подсветки; 40 — термобиметаллический
кнопочный предохранитель цепи питания приборов; 41 — включатель
водяного отопителя; 42 — термобиметаллический кнопочный
предохранитель цепи электродвигателя маслозакачивающего насоса и
штепсельной розетки; 43 — включатель плафона кабины; 44 — включатель
электродвигателя маслозакачивающего насоса; 45 — включатель
контактора «массы»; 46 — кнопка включения стартера; 47 — контрольная
лампа «дальний свет»; 48 — контрольная зеленая лампа
разблокировки гидротрансформатора; 49 — кнопка разблокировки
гидротрансформатора; 50 — кнопка блокировки гидротрансформатора; 51 —
контрольная зеленая лампа блокировки гидротрансформатора; 52 —
предохранитель реле прерывателя указателя поворота; 53 — контрольная
красная лампа указателя поворота; 54—контрольная лампа давления масла
в компрессоре; 55 — контрольная лампа включения раздаточной
коробки; 56 — спидометр; 57 — манометр давления воздуха в пневмосис-
теме; 58 — тахометр числа оборотов коленчатого вала двигателя;
59 — термометр температуры охлаждающей жидкости на выходе из
двигателя; 60 — манометр давления масла в системе смазки двигателя;
61 — термометр температуры масла в системе смазки двигателя;
62 — манометр давления масла в системе смазки планетарной коробки
передач; 63 — вольтамперметр; 64 — включатель вентилятора; 65 —
указатель уровня топлива; 66 — термометр температуры масла на выходе
из планетарной коробки передач; 67 — манометр давления масла в
бустерах планетарной коробки передач; 68 — термометр температуры
масла в гидротрансформаторе; 69 — манометр давления масла на
выходе из гидротрансформатора; 70 — счетчик моточасов; 71 —
контрольная лампа стояночного тормоза; 72 — кнопка электрического сигнала
mm
58 59 60 61 62 63 64
65 66 67 68 69 70
6й S3 5Z 51 50 49 48 4746 45 U 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34
33 32 31 30
ОД

Рис. 102. Правая кабина:
1 — выключатель вентилятора; 2 — выключатель водяного отопителя; к
3 — включатель плафона кабины; 4 — выключатель фонаря подсветки;
5 — штепсельная розетка; 6 — термобиметаллические предохранители;
7 — фонарь подсветки; 8 — кнопка сигнала водителю; 9 —
кронштейны крепления питьевых бачков; 10 — аппарат № 1 переговорного
устройства; // — прибор НМП-100; 12 — кронштейн блока питания
радиостанции; 13—кронштейн крепления радиостанции; 14 — зеркало
заднего вида; 15 — ручка вентиляционного лючка; 16 — пружина
опрокидывания кабины; 17 — трос; 18 — упор-ограничитель; 19 — ручка
запорного механизма; 20 — ручка ограничителя опрокидывания
кабины; 21 — запорный крюк; 22 — аптечка
Рис. 103. Водяной отопитель кабины:
1 — кожух радиатора; 2 — радиатор
отопителя; 3 — сливной кран; 4 — крышка нижняя;
5 — вентилятор отопителя; 6 — электродвигатель
вентилятора; 7 — рычаг крышки люка; 8 —
крышка верхняя; 9 — патрубок обдува ветрового
стекла
12 Зак. 6837
177

ГЛАВА ШЕСТАЯ
УПРАВЛЕНИЕ ШАССИ
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Рулевое управление предназначено для придания нужного
направления шасси при движении и состоит из механизмов рулевого
управления, механического привода рулевого управления и
системы гидроусилителей.
Управляемыми являются колеса первого и второго передних
мостов.
Механизмы рулевого управления
Механизмы рулевого управления предназначены для
приведения в действие рулевого управления. К ним относятся редуктор 1
руля (рис. 104) с рулевой колонкой и рулевым колесом 2 и рулевой
механизм 4.
Редуктор руля (рис. 105) передает усилие, приложенное к
рулевому колесу через карданный вал, на рулевой механизм, изменяет
направление передаваемого усилия под углом 90° и незначительно
увеличивает его за счет передаточного отношения конической пары
редуктора.
Редуктор руля расположен слева по ходу шасси и крепится под
полом левой кабины кронштейном 5, к которому приварена
труба 4 рулевой колонки. Внутри трубы проходит ведущий вал 6
редуктора. На шлицах вала посажена ведущая коническая
шестерня 7, зацепляющаяся с ведомым валом-шестерней 9.
Ведущий и ведомый валы установлены на конических
роликоподшипниках 12, 8 и П. В картере 10 редуктора имеются заливное
и сливное отверстия, закрываемые пробками 1 и 3.
Рулевой механизм (рис. 106) передает усилие от редуктора руля
на сошку и увеличивает его, что облегчает управление шасси.
От редуктора руля вращение передается на винт 14, который
установлен в картере 11 на двух подшипниках 13. Винт заставляет
перемещаться гайку-рейку 12, на одной стороне которой нарезаны
зубья в виде рейки, зацепляющиеся с зубьями сектора вала 9 руле-
178

вой сошки. Сектор рулевого механизма установлен в картере на
трех игольчатых подшипниках 8. Для регулировки зазора в
зацеплении пары гайка —сектор зубья сектора выполнены наклонными.
Для уменьшения трения в рулевом механизме и создания
определенного осевого зазора между винтом и гайкой помещены шарики.
Выходные концы нарезки гайки замыкаются двумя
направляющими трубками 10, также заполненными шариками 6. Трубки
разделяют винтовую канавку на два замкнутых ручья, образующих
независимые винтовые дорожки для шариков. При вращении
винта 14 шарики, находящиеся между винтом и гайкой, перемещаются
в зависимости от направления вращения к одному из торцов гайки
и по трубкам возвращаются обратно.
Рис. 105. Редуктор руля:
/ — пробка заливного отверстия; 2 — заливная горловина; 3 — пробка сливного отверстэд;
4 — труба рулевой колонки; 5 — кронштейн редуктора руля; б — ведущий вал; 7 —
ведущая шестерня; 8 и II — конические роликоподшипники вала-шестерни; 9 — ведомый вал-
шестерня; 10 — картер редуктора руля; 12 — конические роликоподшипники ведущего вала
Для правильной установки сошки на вал на торце резьбового
конца вала 9 имеется метка. Такая же метка нанесена на
наружную поверхность бобышки рулевой сошки. После установки сошки
на вал указанные метки должны совпадать.
Рулевой механизм крепится с наружной стороны левого
лонжерона рамы. На картере рулевого механизма имеются сливное и
заливное отверстия, закрываемые пробками 7 и 4, и отверстие для
контроля за уровнем смазки, закрываемое пробкой 5.
180
-Ji-LlLj-'П-
Рис. 106. Рулевой механизм:
/ — колпачок регулировочного винта; 2 — контргайка; 3 — регулировочный винт; 4 —
пробка заливного отверстия; 5 — пробка контрольного отверстия; 6 — шарики; 7 — пробка
сливного отверстия; 8 — игольчатый подшипник; 9 — вал рулевой сошки; 10 — направляющие
трубки; // — картер рулевого механизма; 12 — гайка-рейка; 13 — конический
роликоподшипник; 14 — винт
Механический привод рулевого управления
Механический привод рулевого управления служит для
удержания колес в заданном направлении, согласованной работы всех
управляемых колес и усилителей и возможности управления шасси
при его буксировке в случае выхода из строя двигателя.
Он состоит из рулевой сошки 3 (рис. 104),
тяги-распределителя 29, двуплечего рычага 6, рычагов 12, 20, 14, 21 и 27 привода
трапеций первого и второго мостов, рычагов 25, 10, 24 и 16
рулевых трапеций, поперечных тяг И и 19 трапеций, боковых тяг 9, 17\
26 и 23 рулевых трапеций, продольных тяг 7, 13, 15 и 28,
маятниковых рычагов 8 и 18.
Система усилителей
Система усилителей (рис. 107) предназначена для облегчения
управления шасси.
В систему усилителей входят распределитель /, усилитель 2
первого моста, усилитель 3 второго моста, насос 6 системы усилителей,
предохранительный клапан 5, масляный бак 7, трубопроводы и
шланги.
181

Распределитель регулирует направление потока рабочей
жидкости, нагнетаемой насосом 6, в соответствующие полости усилителей
2 и 3 в зависимости от направления поворота. Распределитель
состоит из корпуса 6 (рис. 108), золотника 7, шарового пальца 2,
помещенного между сферическими поверхностями сухарей 9,
установленных в стакане 3.
Рис. 108. Распределитель:
1 — винт; 2 — шаровой палец сошки; 3 — стакан шарового пальца; 4 — наконечник;
5 — шаровой палец; 6 — корпус распределителя; 7 — золотник; 8 — стяжной болт; 9 —
сухарь; 10 — пружина; 11 — пробка; А и Б — зазоры между подвижным стаканом и
корпусом; В и Е — реактивные камеры; Д — сливная полость; Ж и Л — каналы в золотнике;
3 и /С — нагнетательные полости; М, Н, О и П — щели между золотником и корпусом
Сухари сжимаются пружиной 10 и закреплены пробкой И.
Пробка в установленном положении фиксируется винтом 1. Стакан
шарового пальца распределителя и золотник собраны в один узел
с помощью стяжного болта 8 и гайки. В корпусе золотник уплотнен
уплотнительными кольцами.
В корпусе распределителя установлен шариковый клапан,
позволяющий соединять полости цилиндров усилителей во время
поворота управляемых колес шасси при неработающем насосе, что
облегчает управление шасси при отсутствии подачи масла в систему.
В корпусе распределителя выполнены каналы и проточки для
подвода рабочей жидкости и направления ее в соответствующие
полости усилителей.
Усилитель преобразует энергию жидкости в механическую
энергию, затрачиваемую на облегчение поворота колес.
Усилитель первого моста крепится шарнирно к кронштейну с
внутренней стороны боковой полки левого лонжерона; усилитель
второго моста соединяется с рычагом рулевой трапеции.
Усилитель (рис. 109) представляет собой цилиндр 3, торцы
которого закрыты крышками 2 и 6. Внутри цилиндра помещен
поршень 4 с уплотнительными кольцами 5. Поршень закреплен на
конце штока 9 гайкой 10. На противоположный (конец штока на резьбе
навернут наконечник с шаровым пальцем 8. Наконечник закреплен
на штоке стяжным болтом. Рабочие полости усилителя уплотнены
резиновыми кольцами, а для предохранения от пыли и грязи шток
защищен чехлом.
Шаровые пальцы 1 и 8 установлены в сухарях, которые
прижимаются к сферической поверхности пальцев пружинами и гайками.
183

Цилиндр усилителя первого моста соединяется с рычагом
рулевой трапеции, а второго моста шарнирно прикреплен к
кронштейну с наружной стороны левого лонжерона.
- Насос системы усилителей предназначен для подачи рабочей
жидкости в гидравлическую систему и обеспечения ее циркуляции.
Он установлен на картере повышающей передачи справа сзади по
ходу шасси.
Насос шестеренчатый левого вращения, приводится в действие
валом привода насоса.
Рис. 109. Усилитель:
/, 8 и 11 — шаровые пальцы; 2 — крышка цилиндра; 3 — цилиндр усилителя; 4 —
поршень; 5 — уплотнительное кольцо; 6 — крышка; 7 — чехол; 9 — шток; 10 — гайка;
А и Б — полости усилителя
В корпусе 5 (рис. ПО) имеются два ступенчатых глухих
отверстия для размещения шестерен У и 7 и втулок 6 и 8. Втулки служат
опорами для шестерен и уплотняют торцовые поверхности
шестерен. Взаимное расположение втулок (разворот) при сборке
определяется направляющей проволочкой. Корпус закрыт крышкой 10,
которая соединена с ним с помощью болтов 9. Крышка имеет
центрирующий выступ для соосного монтажа вала насоса с приводным
валом и отверстия для монтажных болтов. Для предотвращения
утечки масла по стыку корпуса и крышки по контуру корпуса
уложено кольцо из маслостойкой резины. В крышке насоса установлен
сальник 3, предотвращающий утечку масла по хвостовику
ведущего вала насоса.
На корпусе уплотнения вала привода насоса усилителей
рулевого управления имеется контрольное отверстие, закрываемое
пробкой 19 (рис. 70), предназначенное для проверки исправности
сальника 3 (рис. 110).
Втулки 6 и 8 насоса имеют ступенчатую форму. По большему
диаметру втулки сопрягаются с отверстиями в корпусе, по
малому — с отверстиями в крышке. Для уплотнения зазоров между
сопрягающимися поверхностями втулок 6 и 8 и крышки 10
поставлены резиновые кольца 4.
184
Торцовые зазоры в насосе выбираются автоматически и
остаются в пределах толщины масляного слоя, зависящего от вязкости
масла и результирующего удельного давления.
Для замены изношенных резиновых уплотнительных колец и
сальника необходимо снять крышку 10, предварительно отвернув
болты 9. Сальник 3 выпрессовывать из крышки при снятом
стопорном кольце 2. Перед установкой нового сальника в крышку его
поверхность должна быть смазана маслом.
W 9 8 7 6
Рис. ПО. Насос:
1 — ведущая шестерня; 2 — стопорное кольцо; 3 — сальник;
4 — уплотнительное кольцо; 5 — корпус насоса; 6 и 8 —
втулки; 7 — ведомая шестерня; 9 — болт; 10 — крышка насоса
Предохранительный клапан 5 (рис. 107) служит для
ограничения давления рабочей жидкости в гидравлической системе
рулевого управления и установлен с внутренней стороны левого
лонжерона.
При превышении давления, на которое отрегулирована пружина
предохранительного клапана, клапан открывается и соединяет
нагнетательную полость в корпусе клапана со сливным каналом.
Предохранительный клапан отрегулирован и запломбирован на
заводе-изготовителе и регулировке при эксплуатации не подлежит.
Масляный бак установлен на крыле с правой стороны шасси.
На маслозаливной горловине бака установлена пробка с
фильтрующим элементом, сообщающая бак с атмосферой в случае
избыточного давления и при разрежении. В маслозаливной горловине
бака установлен сетчатый фильтр.
На масляном баке имеется маслоизмерительный стержень а
двумя метками. Верхняя метка определяет максимальный уровень
масла в баке, нижняя — минимально допустимый.
185

В корпусе бака имеется сетчатый маслозаборник.
К масляному баку подведен сливной шланг от
предохранительного клапана и всасывающий — от насоса.
РАБОТА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Система рулевого управления позволяет управлять шасси с
достаточной легкостью.
Распределитель направляет поток жидкости, поступающий от
насоса, в силовые цилиндры.
При работающем насосе жидкость постоянно циркулирует по
замкнутому кругу: насос — распределитель — бак — насос.
При прямолинейном движении шасси (рис. 107, положение //)
при нейтральном положении золотника жидкость подается насосом
по нагнетательному трубопроводу в крайние кольцевые полости
распределителя и через щели между золотником и корпусом М, Н,
О и П (рис. 108) попадает в сливную полость, сливной трубопровод
и в бак.
При повороте рулевого колеса влево или вправо (рис. 107,
положение / или ///) усилие через редуктор, карданный вал, рулевой
механизм передается на сошку, которая, поворачиваясь,
перемещает золотник в сторону от нейтрального положения на величину Л
или Б (рис. 108). Перемещаясь, золотник своими кромками
перекрывает щели М и П (при повороте рулевого колеса вправо) или О и Я
(при повороте рулевого колеса влево), разобщая нагнетательные и
сливную полости в корпусе распределителя. Рабочая жидкость из
нагнетательного канала попадает через полости 3 и К в
соответствующие полости усилителей рулевого управления, перемещая
цилиндр относительно поршня дл.я усилителя первого моста и
поршень относительно цилиндра для усилителя второго моста.
Движение цилиндра и поршня через систему рычагов и тяг передается
управляемым колесам.
Давление жидкости в рабочих полостях цилиндров усилителей
увеличивается с повышением сопротивления' повороту колес.
Одновременно через каналы Ж и Л в золотнике давление жидкости
передается соответственно в реактивные камеры В и Е, создавая
усилие, стремящееся вернуть золотник в нейтральное положение. Это
усилие через рулевой механизм передается на рулевое колесо и
создает у водителя «чувство дороги», т. е. ощущение производимого
поворота.
При прекращении поворота рулевого колеса золотник
останавливается, его корпус надвигается на золотник и устанавливается
в нейтральное положение, прекращая тем самым поворот
управляемых колес шасси.
186
ТОРМОЗА
НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ТОРМОЗОВ
Шасси имеет две независимые одна от другой системы
тормозов: ножной (колесный) тормоз с пневмогидравлическим приводом,
действующим на все колеса, и стояночный ленточный тормоз,
действующий на силовую передачу.
НОЖНОЙ (КОЛЕСНЫЙ) ТОРМОЗ
Устройство пневмогидравлического привода
Пневмогидравлический привод колесных тормозов шасси
состоит из следующих узлов: компрессора 4 (рис. 92 и 93), влагомасло-
отделителя 9, регулятора 5 давления, предохранительного
клапана 6, гидравлического подпедального цилиндра 18, тормозного
крана 15, двух главных тормозных цилиндров 12 и 13, колесных
цилиндров 8, дополнительного тормозного крана 16, клапана 10
переключения, двух воздушных ресиверов 14, обратного клапана 11,
шлангов, трубопроводов, манометра 20 давления тормозной
системы, а также компенсатора 21 (рис. 92) и крана 22 дополнительного
стояночного тормоза шасси МАЗ-543.
Компрессор. При работе двигателя компрессор нагнетает воздух
в воздушные ресиверы иневмооборудования шасси, обеспечивая
работу ножных тормозов, системы центральной накачки шин и систем
управления раздаточной коробкой и коробкой отбора мощности.
Компрессор двухцилиндровый, жидкостного охлаждения,
установлен на кронштейне в передней части правого лонжерона рамы
и крепится к нему болтами. Компрессор приводится в действие от
повышающей передачи карданным валом.
Коленчатый вал 7 (рис. 111) компрессора вращается на
подшипниках, установленных в картере 24 компрессора и передней
крышке 1. Нижние головки шатунов 6 разъемные, залиты баббитом.
Крышка нижней головки прикреплена к шатуну болтами. Верхние
головки неразъемные, с бронзовой втулкой, соединены с поршнями
4 с помощью поршневых пальцев 5. Блок 23 цилиндров, головка 22
и крышка 3 головки компрессора литые, чугунные. В крышке 3
головки компрессора имеется специальное разгрузочное устройство,
состоящее из диафрагмы 16, поршня 17 с толкателем и возвратной
пружины 18.
Разгрузочное устройство обеспечивает подачу воздуха в
тормозную систему при давлении 6,8—7,2 кгс/см2 и выключение подачи
воздуха в систему при давлении 7,5—7,7 кгс/см2. Такой режим
работы разгрузочного устройства задается регулятором давления.
При повышении давления в системе до 7,5—7,7 кгс/см2
регулятор давления пропускает воздух в разгрузочную камеру,
диафрагма 16 под действием давления воздуха прогибается, поршень 17 с
187

толкателем передвигается вниз и открывает всасывающий клапан
21, соединяя оба цилиндра компрессора. В этом случае компрессор
работает вхолостую и всасывающие клапаны являются также и
разгрузочными. Нагнетательный 15 и всасывающий 21 клапаны
взаимозаменяемы.
Компрессор имеет индивидуальную систему смазки. Шатунные
шейки смазываются под давлением, создаваемым шестеренчатым
насосом 11, размещенным в задней крышке 9 компрессора. Привод
насоса осуществляется от коленчатого вала компрессора через пару
цилиндрических шестерен 8 и 13. Масло, закачиваемое насосом из
поддона 25 компрессора через фильтр-сетку, подается по трубке
и сверлениям в картере к задней крышке, затем в полость
коленчатого вала, а оттуда поступает на -смазку шатунных шеек.
Регулируется давление масла прокладками, устанавливаемыми под
пружину перепускного клапана. Остальные детали компрессора
смазываются разбрызгиванием.
Масло из задней крышки в коленчатый вал подводится через
отверстие в торцовом уплотнении 10, состоящем из уплотнительной
втулки и поджимной пружины. В крышку масляного насоса ввернут
датчик контрольной лампы аварийного давления масла. Контакты
датчика замыкаются при падении давления в системе смазки
компрессора ниже 0,6 кгс/см2. При этом загорается контрольная лампа
аварийного давления масла, расположенная на щитке приборов.
При повышении давления в системе смазки часть масла
перепускается через клапан 12 в картер компрессора.
Заправляют масло в поддон компрессора через заливную
горловину, закрываемую пробкой 14, с помощью шланга, имеющегося в
ЗИП, а сливают масло через отверстие, закрываемое пробкой 26.
Количество масла в поддоне компрессора определяется с
помощью маслоизмерительного стержня при отвернутой пробке 14.
Система охлаждения компрессора включена в общую систему
охлаждения двигателя. Охлаждающая жидкость поступает в
компрессор из верхней правой трубы системы охлаждения, а отводится
через отводящую трубу системы охлаждения.
Влагомаслоотделитель. Влагомаслоотделитель предназначен для
очистки воздуха, нагнетаемого компрессором, от влаги и масла.
Установлен влагомаслоотделитель на правом лонжероне перед
воздушными ресиверами в магистрали нагнетающего трубопровода.
Влагомаслоотделитель состоит из корпуса 1 (рис. 112) с
крыльчатками 2, которые крепятся к корпусу с помощью распорных
втулок 3, стяжного болта 4 и поддона 5 с отражательной шайбой 6.
Воздух через отверстие Л поступает по касательной к
внутренней поверхности корпуса 1 и, проходя через отверстия крыльчатки
2, приобретает вращательное движение. Капли влаги и масла
оседают на стенках корпуса и стекают в поддон 5. Очищенный воздух
поступает в ресиверы через отверстие Б. Для слива конденсата в
нижней части влагомаслоотделителя имеется кран 7.
Регулятор давления. Регулятор давления автоматически
поддерживает давление воздуха, нагнетаемого компрессором в воздушные
189

vv
Рис. 112. Влагомаслоотделитель:
/ — корпус; 2 — крыльчатки; 3 —
распорные втулки; 4 — стяжной болт; 5 —
поддон; 6 — отражательная шайба; 7 —
сливной кран; А — входное отверстие;
Б — выходное отверстие
Рис. 113. Регулятор давления:
1 — корпус; 2 — шток диафрагмы; 3 — клапан; 4 — пружина клапана;
5 — регулировочная крышка; 6 — пружины; 7 — диафрагма; А —
полость, соединенная с воздушными ресиверами; Б — полость,
соединенная с разгрузочным устройством компрессора; В — полость,
соединенная с атмосферой
190
ресиверы, в установленных пределах. Он установлен на правой
стороне балки капота над двигателем.
Регулятор диафрагменного типа, состоит из следующих
деталей: корпуса 1 (рис. 113), регулировочной крышки 5, пружин 6,
диафрагмы 7, штока 2 диафрагмы и клапана 3.
Полость Б регулятора соединена с разгрузочным устройством
компрессора, полость А — с воздушными ресиверами, полость В —
с атмосферой. При давлении воздуха в воздушных ресиверах 7,5—
7,7 кгс/см2 диафрагма 7, сжимая пружины 6, поднимается. Вместе
с диафрагмой поднимается и шток диафрагмы, клапан 3
перекрывает полость В, и воздух из полости Л через сверления в штоке диа-
Рис. 114.
Предохранительный клапан:
/ — корпус клапана; 2 —
клапан; 3 — пружина; 4 —
регулировочный стакан;
5 — винт
Рис. 115. Буксирный клапан:
/ — корпус; 2 — пружина; 3 —
клапан; 4 — прокладка; 5 — крышка;
6 — угольник; 7 — гайка; 8 —
кольцо цепочки; 9 — цепочка
фрагмы поступает в полость Б, а оттуда в разгрузочное устройство
компрессора, при этом компрессор начинает работать вхолостую.
При понижении давления в воздушных ресиверах до 6,8—
7,2 кгс/см2 диафрагма под воздействием (пружин опускается. Шток
2 диафрагмы своим торцом отжимает клапан 3, который
перекрывает сверления в штоке и разобщает полости А и Б, выпуская
воздух из разгрузочного устройства в атмосферу через отверстие в
корпусе пружины клапана. При этом разгрузочное устройство
компрессора выключается и воздух от компрессора поступает в
воздушные ресиверы.
Предохранительный клапан. Предохранительный клапан
служит для предохранения пневматической системы от чрезмерного
повышения давления воздуха в случае неисправности регулятора
давления. Предохранительный клапан установлен в силовом
отделении над двигателем вместе с регулятором давления.
Предохранительный клапан состоит из корпуса 1 (рис. 114), в
который ввертывается с одной стороны седло клапана, а с другой
навертывается регулировочный стакан 4, прижимающий
пружиной 3 клапан 2 к седлу. Клапан отрегулирован на заданное дав-
191

ление, при котором он открывается и выпускает из системы воздух
в атмосферу через отверстие в корпусе и стакане.
Воздушные ресиверы. На шасси установлены два воздушных
ресивера тормозной системы. Воздушные ресиверы предназначены
для создания запаса сжатого воздуха. Для слива конденсата в
нижней части ресиверов имеются краники. Оба ресивера установлены
в средней части шасси между лонжеронами.
Кран отбора воздуха. Кран предназначен для отбора воздуха
через шланг для накачивания шин и установлен на левом
лонжероне, снаружи за третьим мостом. Отверстие для подсоединения
Рис. 116. Тормозной кран:
/ — колпачок клапана; 2 — перепускной клапан; 3 — манжета; 4 —
гидравлический цилиндр; 5 — фильтр; 6 — стопорное кольцо; 7 — тарель;
5 — пневматический поршень; 9 — манжета; 10 — шток; 11 — клапан;
12 — пружина клапана; 13 — возвратная пружина; 14 — пружина; 15 —
корпус; 16 — гидравлический поршень; А — полость, соединенная с
главными тормозными цилиндрами; Б — полость, соединенная с воздушными
ресиверами
шланга должно быть постоянно закрыто колпачковой raflftojj (если
нет отбора воздуха) во избежание засорения крана.
Буксирный клапан. Буксирный клапан (рис. 115) служит для
подачи сжатого воздуха в тормозную систему буксируемого шасси.
Клапан установлен в передней части шасси на левом лонжероне
(под кабиной). Буксирный клапан представляет собой клапанное
устройство, состоящее из корпуса 1, в котором находится
пружина 2, и крышки 5, являющейся седлом клапана 3.
Тормозной кран. Тормозной кран предназначен для управления
главными тормозными цилиндрами обеих тележек в момент
торможения. Тормозной кран (рис. 116) поршневого типа, состоит из
корпуса 15, гидравлического поршня 16, пневматического поршня 8 со
штоком, клапана 11, пружин 12, 13 и 14.
192
Привод тормозного крана состоит из педали, подпедального
цилиндра и трубопроводов и предназначен для управления
тормозным краном.
Привод тормозного крана с самим краном осуществляет
управление подачей сжатого воздуха из ресиверов в воздушные отсеки
главных тормозных цилиндров при торможении и выпуском
сжатого воздуха из воздушных отсеков в атмосферу при растормажи-
вании.
При нажатии на педаль жидкость из подпедального тормозного
цилиндра поступает в гидравлический цилиндр тормозного крана.
Под давлением жидкости поршень 16 через тарель 7 и пружину 14
передвигает пневматический поршень 8 со штоком 10 вправо. При
этом шток упирается в клапан 11 и разобщает полость А с
атмосферой. При дальнейшем движении штока клапан 11 отходит от седла
и сообщает полость А с полостью Б, постоянно соединенной с
воздушными ресиверами. В результате воздух под давлением
поступает в воздушные отсеки главных тормозных цилиндров, вызывая
затормаживание шасси.
Если тормозную педаль отпустить, то гидравлический поршень
16 под действием возвратной пружины 13 через поршень 8 и
пружину^ возвращается в исходное положение.
Клапан 11 под действием пружины 12 садится на седло, а
полость А сообщается с атмосферой через сверления в штоке 10
поршня 8.
Следящее действие крана осуществляется посредством
пружины 14 и поршня 8, который под действием давления воздуха,
преодолевая сопротивление пружины 14, передвигается влево до тех
пор, пока клапан 11 не сядет на седло. В это время давление
воздуха на поршень 8 и пружины уравновешивается и поршень со
штоком 10 остается на месте, обеспечивая в полости А постоянное
давление.
Чем больше усилие на педаль, тем больше перемещается
поршень 16 с тарелью 7, увеличивая сопротивление пружины 14, что
обеспечивает большее давление в полости.
При экстренном торможении тарель 7 упирается в шток 10,
который открывает клапан И на максимальное проходное сечение.
Подпедальный цилиндр тормоза. Подпедальный цилиндр
тормоза предназначен для дистанционного управления тормозным
краном, расположен он под левой кабиной.
Подпедальный цилиндр тормоза состоит из корпуса 3 (рис. 117),
поршня 4, уплотнительных манжет 5, штока / поршня, защитного
чехла 2, вспомогательного поршня 8, возвратной пружины 7,
пробки 9, уровнемера 10 с пробкой, упорной шайбы 11 и пружинного
кольца 12.
При нажатии на педаль шток перемещает поршень вправо.
Жидкость, находящаяся в правой полости цилиндра, при этом проходит
через канавки вспомогательного поршня в трубопровод к
гидравлическому цилиндру тормозного крана.
13 Зак. 6837
193

Если отпустить педаль, пружина будет толкать поршень влево,
а правая полость цилиндра будет пополняться жидкостью через
отверстия в поршне и компенсационное отверстие в цилиндре.
Главный тормозной цилиндр (рис. 118) состоит из двух
отсеков— воздушного и жидкостного. При нажатии на тормозную
педаль сжатый воздух из воздушных ресиверов через трубопроводы и
тормозной кран поступает в полость Б главного тормозного
цилиндра. Под действием сжатого воздуха поршень 1, соединенный со
штоком 19, перемещает шток, на втором конце которого установлен
поршень 16 жидкостного отсека. Манжета 5, перемещаясь вместе
Рис. 117. Подпедальный цилиндр тормоза:
/ — шток; 2 — защитный чехол; 3 — корпус; 4 — поршень; 5 — уплотни-
тельная манжета; 6 — седло .пружины; 7 — возвратная пружина; 8 —
вспомогательный поршень; 9 — пробка; 10 — уровнемер; // — упорная шайба;
12 — пружинное кольцо
с поршнем, перекрывает компенсационное отверстие С. Далее под
воздействием поршня тормозная жидкость перетекает из полости Д
по трубопроводу 14 в полость Е. С помощью столба жидкости в
полости Е происходит перемещение вспомогательного поршня 12 с
манжетой И, который в свою очередь вытесняет жидкость из
полости В. Из полости В жидкость под давлением подается к келесным
тормозным цилиндрам.
Когда педаль тормоза отпущена, происходит растормаживание,
при этом воздух из полости Б воздушного отсека главного
тормозного цилиндра выходит через тормозной кран в атмосферу, а
поршни/и 16 возвращаются в первоначальное положение под
действием давления тормозной жидкости, создаваемого усилием
возвратной пружины 20 главного тормозного цилиндра и стяжных пружин
колодок тормоза. В целях исключения возможности образования
воздушных «пробок» и сокращения времени срабатывания
гидропривода в магистрали от полости В до колесных тормозных
цилиндров всегда поддерживается остаточное давление тормозной
жидкости (0,8—1,8 кгс/см2) под действием усилия пружины 13.
194
Рис. 118. Главный тормозной цилиндр:
1 — поршень пневматический с манжетой и уплотнительньш кольцом; 2 — корпус
воздушного отсека; 3 — пылезащитное кольцо; 4 — уплотнительное кольцо; 5 — внутренняя
манжета; 6 — крышка резервуара главного тормозного цилиндра; 7 — уровнемер; 8 —
пробка заливного отверстия; 9 — корпус жидкостного отсека; 10 — крышка корпуса; // —
манжета; 12 — вспомогательный поршень; 13 — пружина; 14 — трубопровод; 15 — стакан
пружины; 16 — поршень; 17 — манжета; 18 — промежуточное кольцо; 19 — шток; 20 —
возвратная пружина; 21—пробка сливного отверстия; Б, К — полости воздушного отсека;
С — компенсационное отверстие; В, Д, Е — полости жидкостного отсека
Полость постоянно сообщена с атмосферой через систему
вентиляции главных тормозных цилиндров.
Для слива конденсата в главном тормозном цилиндре имеется
отверстие, закрытое пробкой 21.
Кран дополнительного стояночного тормоза
Кран дополнительного стояночного тормоза предназначен для
удержания задней тележки в заторможенном состоянии на больших
уклонах совместно со стояночным тормозом.
Кран (рис. Г19) содержит корпус / с завернутой в него
направляющей 2, в которой по резьбе перемещается маховик 3,
воздействующий на иглу 4.
Кран установлен в гидравлической магистрали, соединяющей
правый главный тормозной цилиндр с колесными цилиндрами
задней тележки, и расположен в полу кабины справа от сиденья
водителя. ;
Для затормаживания шасси дополнительным стояночным
тормозом, роль которого выполняют колесные тормоза задней тележ-
13*
195

ки, необходимо после создания давления тормозной жидкости в
гидроприводе задней тележки завернуть маховик крана до отказа,
в результате чего кран будет препятствовать перетеканию жидкости
из колесных цилиндров в главный тормозной цилиндр в
расторможенном состоянии последнего.
Рис. 119. Кран
дополнительного стояночного тормоза:
/ — корпус; 2 —
направляющая; 3 — маховик; 4 — игла
Компенсатор
Компенсатор предназначен для исключения возможности само-
растормаживания при длительных стоянках и небольших утечках
жидкости из тормозной системы, в случае если шасси удерживается
на уклоне с помощью дополнительного стояночного тормоза.
Компенсатор установлен на правом лонжероне у главного тормозного
цилиндра.
У/ттжт
Рис. 120. Компенсатор:
/ — корпус; 2 — крышка; 3 — пружина; 4 — ограничитель;
с -оошень: б — манжета
5 — поршень; б — манжета
196
Компенсатор (рис. 120) содержит корпус /, крышку 2,
пружину 3, ограничитель 4, поршень 5, манжету 6.
При затормаживании задней тележки жидкость под давлением
перемещает манжету 6, поршень 5 и ограничитель 4 до упора
последнего в крышку 2, сжимая пружину 3. В случае утечки
жидкости давление в гидроприводе поддерживается за счет пружины 3.
Колесный цилиндр. Колесный цилиндр предназначен для
передачи необходимого усилия на колодки колесного тормоза.
Колесный цилиндр (рис. 121) двустороннего действия, состоит из
корпуса 10, двух поршней 3, двух резиновых манжет 4, пружины 5,
двух регулировочных гаек 2 с защитными колпаками, двух
регулировочных винтов 1, двух уплотнительных колец 11 и пружины 7
защитных колпаков.
11 10
Вид А
Рис. 121. Колесный цилиндр:
/ — регулировочный винт; 2 — гайка; 3 — поршень
цилиндра; 4 — манжета поршня; 5 — пружина манжеты;
6 — винт крепления пружины колпака; 7 — пружина
колпака; 8 — перепускной клапан; 9 — колпачок
клапана; 10 — корпус колесного цилиндра; // — уплотни-
тельное кольцо
Жидкость, поступая по трубопроводам и шлангам из главного
тормозного цилиндра во внутреннюю полость колесного цилиндра,
действует через манжеты 4, поршни 3, гайки 2 и регулировочные
винты 1 на тормозные колодки колесного тормоза.
Дополнительный тормозной кран. Дополнительный тормозной
кран предназначен для затормаживания колес задней тележки на
время заворачивания маховика крана дополнительного стояночно-
197

го тормоза. Он может быть также использован для затормаживания
шасси в аварийных случаях при выходе из строя основного
тормозного привода. Установлен на наружной правой вертикальной
стенке левой кабины. Флажок управления краном выведен внутрь
кабины.
Кран состоит из корпуса 4 (рис. 122), в котором имеется
резиновая втулка 2, уплотняющая пробку / в корпусе. Пробка имеет
сверления, через которые воздушный отсек правого главного
тормозного цилиндра соединяется с воздушными ресиверами (при
включенном положении, когда рукоятка пробки перпендикулярна
оси крана) или с атмосферой (в выключенном положении, когда
рукоятка пробки параллельна оси крана).
Рис. 122. Дополнительный
тормозной кран:
/ — пробка; 2 — втулка; 3 —
x^Zpr прижим; 4— корпус; 5 — ру-
J— J коятка
Клапан переключения. Воздух из воздушных ресиверов
поступает к главному тор.мозному цилиндру через дополнительный
тормозной кран и клапан переключения.
Клапан переключения служит для автоматического отключения
тормозного крана от главного тормозного цилиндра в момент
затормаживания дополнительным тормозным краном и для
автоматического соединения тормозного крана с главным тормозным
цилиндром в случае затормаживания шасси ножным тормозом.
Клапан (рис. 123) состоит из корпуса 4, крышек 1 и 5,
клапана 3. При работе ножного тормоза воздух, поступающий от
тормозного крана, отбрасывает клапан в крайнее левое положение,
открывая доступ к главному тормозному цилиндру. При этом клапан 3
отключает дополнительный тормозной кран. При включении
дополнительного тормозного крана клапан 3 отбрасывается в крайнее
правое положение, отключая тормозной кран и соединяя
воздушные ресиверы через дополнительный тормозной кран с главным
тормозным цилиндром задней тележки.
198
Рис. 123. Клапан переключения:
1 и 5 — крышки; 2 — уплотнительное кольцо:
о — клапан; 4 — корпус. Направление
воздуха: / — от дополнительного тормозного
крана; II — к главному тормозному цилиндру;
/// — от тормозного крана
Работа пневмогидравлического привода
При нажатии на педаль 19 (рис. 92 и 93) жидкость под
давлением перетекает из подпедального цилиндра 18 в гидравлический
цилиндр тормозного крана 15 и, перемещая поршень, передает
усилие через пружину на пневматический поршень тормозного крана.
Шток тормозного крана, воздействуя на клапан, прекращает
сообщение тормозной системы шасси с атмосферой, при этом сжатый
воздух из ресивера 14 поступает в полость тормозного крана, а
затем в главные тормозные цилиндры 12 и 13.
Под действием сжатого воздуха поршни воздушного отсека
главного тормозного цилиндра перемещаются, воздействуя через
шток на поршень гидравлического отсека.
Жидкость из гидравлического отсека главного тормозного
цилиндра поступает по трубопроводам в колесные тормозные
цилиндры. Под действием жидкости, подаваемой под давлением,
поршни колесного тормозного цилиндра раздвигаются и
воздействуют через регулировочные винты на тормозные колодки колесного
тормоза, прижимая их к тормозному барабану. Таким образом
происходит затормаживание шасси.
Правый главный тормозной и колесные цилиндры задней
тележки работают как при торможении ножным тормозом, так и при
торможении дополнительным тормозным краном.
При включении дополнительного тормозного крана воздух из
воздушных ресиверов через дополнительный тормозной кран
поступает к клапану переключения. От клапана переключения воздух
поступает в воздушный отсек правого главного тормозного
цилиндра, работа которого описана выше.
199

Колесные тормоза
Колесные тормоза открытого типа. На цапфе 18 (рис. 82 и 83)
колеса посажен на шлицах суппорт 30 (рис. 82) или суппорт 23
(рис. 83). На суппорте закреплен колесный тормозной цилиндр 15.
Рис. 124. Колесный тормоз:
1 — тормозной барабан; 2 — колесный цилиндр тормозной системы; 3 —
тормозная колодка с накладкой; 4 — стяжная пружина; 5 — ось
тормозной колодки
Тормозные колодки 3 (рис. 124) с фрикционными накладками
нижним концом соединены с суппортом с помощью осей 5,
закрепленных в суппорте, а верхним концом свободно опираются на
регулировочные винты / (рис. 121) колесного цилиндра. Колесные
тормоза закрыты защитными дисками 16 (рис. 82 и 83). Зазор между
колодкой и тормозным барабаном регулируется вращением
регулировочной гайки 2 (рис. 121).
СТОЯНОЧНЫЙ ТОРМОЗ
Стояночный тормоз действует на силовую передачу
непосредственно механически и предназначен для затормаживания шасси на
стоянках. Пользоваться им при движении шасси запрещается, за
исключением аварийных случаев (при отказе ножных тормозов).
200
Рис. 125. Стояночный тормоз:
/ — установочный болт; 2 и 5 — контргайки; 3 — болт; 4 — гайка стяжки верхней ветви
тормозной ленты: 6 — стяжка тормозной ленты
В комплект стояночного тормоза (рис. 125) входят суппорт,
который одновременно является опорой передней подвески
раздаточной коробки, тормозной барабан и тормозная лента с
регулировочным устройством.
Суппорт стояночного тормоза закреплен на картере раздаточной
коробки спереди, тормозной барабан закреплен на переднем
фланце раздаточной коробки.
При затяжке рычага стояночного тормоза усилие через систему
тяг и рычагов передается на нажимной кулак, который,
поворачиваясь, тянет вверх стяжку ленты тормоза. При этом стяжка
передает усилие на нижний наконечник ленты, вследствие чего
выбирается зазор между барабаном и лентой в нижней части тормоза.
Нажимной кулак, вращаясь, действует на верхний наконечник
ленты стояночного тормоза, прижимая его к тормозному барабану.
Таким образом происходит затормаживание силовой передачи
шасси.
Для контроля положения рычага стояночного тормоза на
панели приборов имеется контрольная лампа, которая должна гореть в
крайнем верхнем положении рычага и не должна гореть в крайнем
нижнем. Момент загорания лампочки безразличен.
При длительных стоянках и на уклонах для надежного
удержания шасси необходимо пользоваться дополнительным
стояночным тормозом в дополнение к стояночному тормозу.
201

ГЛАВА СЕДЬМАЯ
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Электрооборудование (рис. 126* и 127*) шасси включает
источники электрической энергии, потребители электрической
энергии, контрольно-измерительные приборы, вспомогательную
аппаратуру и провода.
К источникам электрической энергии относятся
аккумуляторные батареи и генератор.
Потребителями электроэнергии являются: стартер;
электродвигатели стеклоочистителей, отопителей и вентиляторов кабинг
фильтровентиляционной установки, вентилятора обдува
аккумуляторных батарей, электромаслозакачивающего насоса и
подогревателя; электроклапан и запальная свеча подогревателя;
электромагнитные муфты вентиляторов; соленоиды механизма блокировки
гидротрансформатора; контрольно-измерительные приборы;
электросигнал; приборы освещения и сигнализации; аппараты
переговорного устройства.
К контрольно-измерительным приборам относятся: термометры,,
манометры, вольтамперметр, тахометр, спидометр,, счетчик
моточасов, указатель уровня топлива в баках.
К вспомогательной аппаратуре относятся: дистанционные
выключатели стартера и «массы» (контакторы) и электроарматура
(кнопки, включатели, переключатели, предохранители, переходные
колодки, штепсельные разъемы, фильтр радиопомех, конденсаторы,,
клеммник для подключения подогревателя двигателя к
постороннему источнику тока, розетки переносной лампы, розетка внешнего1
пуска двигателя, контактор и электромагнит включения
фильтровентиляционной установки).
Номинальное напряжение в системе электрооборудования 24 В.
Электросеть шасси выполнена по однопроводной системе.
Общим минусом для всех потребителей тока является рама шасси.
Отрицательный зажим аккумуляторных батарей присоединен к ра-
* См. вклейки в конце книги.
202
ме через контактор «массы», поэтому все потребители
электроэнергии от аккумуляторных батарей работают только при включенном
контакторе «массы».
По двухпроводной схеме выполнена проводка к фонарю
подсветки, к штепсельным розеткам переносной лампы, к разъему
подзарядки аккумуляторных батарей и к розетке внешнего пуска
двигателя, питание которых не зависит от того, включен или не
включен контактор «массы». Самостоятельное электропитание и
отдельную электропроводку имеет тахометр.
Узлы и приборы электрооборудования, создающие
радиопомехи, монтируются экранированной электропроводкой.
РАЗМЕЩЕНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Источники электроэнергии расположены: аккумуляторные
батареи на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А —в аккумуляторном ящике
на крыле за правой кабиной; на шасси МАЗ-543В без
аккумуляторного ящика и на шасси МАЗ-543М в аккумуляторном ящике —
на подрамнике с правой стороны в передней части рамы,
генератор — на двигателе справа по ходу шасси; ре л е-регулятор с
фильтром радиопомех на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А — за правой
кабиной на стойке оперения, на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М —
с внутренней стороны кронштейнов подрамника за
аккумуляторными батареями.
Потребители электроэнергии размещены: стартер — на
двигателе справа по ходу шасси; контактор стартера и «массы» в
общем герметизированном корпусе на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А —
на стяжке дужек кожуха с правой стороны шасси; на шасси
МАЗ-543В и МАЗ-543М — под аккумуляторными батареями на
кронштейнах подрамника; электродвигатель вентилятора обдува
аккумуляторных батарей на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А — на
задней дужке кожуха за правой кабиной, на шасси МАЗ-543М —
на аккумуляторном ящике; электродвигатели отопителей — под
панелью приборов в левой и правой кабинах; стеклоочистители и
вентиляторы обдува стекол — спереди на крыше внутри обеих
кабин; фара-искатель — на крышке левой кабины; фары
основного света на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А — на передних панелях
обеих кабин, на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М — левая — на
передней панели кабины, правая — на облицовке радиатора
гидромеханической трансмиссии; подфарники и противотуманные
фары — в переднем бампере; боковые повторители указателей
поворота — на внешних боковых стенках кабин или облицовки;
электродвигатель нагнетателя и электромагнит
фильтровентиляционной установки на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А — на левом
крыле за кабиной, на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М — в специальном
кожухе над задней панелью капота двигателя; электродвигатель
маслозакачивающего насоса — впереди под двигателем на
внутренней стороне правого лонжерона рамы; электродвигатель, элект-
203

роклапан и запальная свеча подогревателя — с правой стороны
передней части рамы; розетка для питания подогревателя от
внешнего -источника тока — ,на балке крепления подогревателя;
клемма контактного устройства раздаточной коробки — на картере
раздаточной коробки; плафоны освещения кабин — на внутренней
верхней стенке кабин; плафоны освещения двигателя — над
двигателем на правой стяжке дуг капота и на балке капота; задние
фонари — в задней части 'рамы на специальных кронштейнах
(прикладываются к шасси и устанавливаются заказчиком);
электромагнитные муфты вентиляторов — на ступице крыльчатки
вентилятора; механизм блокировки гидротрансформатора — сверху на
гидромеханической трансмисси; розетка внешнего пуска и
предохранитель цепи зарядки на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А — под
кожухом контакторов; на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М — на
подрамнике под аккумуляторными батареями; шунт
вольтамперметра — под общей крышкой с реле-регулятором; звуковые
электросигналы — на левой стяжке дуг капота двигателя; фонарь под-
кузовной подсветки — на задней поперечине рамы; аппараты
переговорного устройства — на внутренних стенках кабин; реле
сигналов — «а внутренней стенке 'передней панели левой
кабины.
На панели приборов в левой кабине шасси МАЗ-543 и
МАЗ-543А расположены следующие контрольно-измерительные
приборы и аппаратура: электроспидометр, тахометр, указатель
температуры охлаждающей жидкости двигателя, указатель
температуры масла в двигателе, указатель давления масла в двигателе,
указатель давления воздуха ,в тормозной системе, указатель давления
масла в планетарной коробке передач, указатель температуры
масла в планетарной коробке передач, указатель давления масла в
гидротрансформаторе, указатель температуры масла в
гидротрансформаторе, указатель давления масла в бустерах фрикционов
планетарной \коробки передач, вольтамперметр, указатель уровня
топлива, счетчик моточасов, штепсельная розетка переносной лампы,
переключатель топливных баков, выключатель контактора «массы»,
включатель плафона кабины и плафонов двигателя, включатель
противотуманных фар, включатель отопителя, переключатель
датчиков температуры охлаждающей жидкости, центральный
переключатель света, термобиметаллические предохранители, включатель
электромаслозакачивающего насоса, кнопка стартера, кнопки
блокировки гидротрансформатора, контрольные лампы блокировки
гидротрансформатора, раздаточной коробки, стояночного тормоза,
давления масла в компрессоре, указателей поворота, контрольная
лампа «дальний свет», лампы освещения приборов, реле-прерыватель
указателей поворота, кнопка электросигнала, предохранитель реле-
прерывателя указателей поворота, включатель фонаря подкузовной
подсветки; предохранитель спидометра.
204
На панели приборов шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М
дополнительно установлен переключатель бензоцентробежных насосов и
предохранитель Р-123.
Переключатель указателей поворота установлен на ступице
рулевого колеса; щиток дистанционного управления
подогревателем— на внутренней стенке кабины; манометр давления воздуха
в шинах — на специальном кронштейне справа от водителя;
включатели электромагнитных муфт, фары-искателя, подогревателя, а
на шасси МАЗ-543, МАЗ-543А, МАЗ-543М и включатель
вентилятора обдува аккумуляторных батарей — на правой стенке
кабины; ножной переключатель света и кнопка включения пневмосиг-
нала — в левой части пола кабины; штепсельные разъемы — на
правой стенке левой кабины и в полу правой кабины. Штепсельные
разъемы для подключения приборов ночного видения установлены
в левой кабине на кронштейне включателей муфт вентиляторов, в
правой — на кронштейне переговорного устройства.
На панели приборов в правой кабине размещены: штепсельная
розетка переносной лампы, фонарь подсветки, включатель фонаря
подсветки, кнопка подачи звукового сигнала водителю, включатель
отопителя, включатель плафона кабины, термобиметаллические
предохранители.
Датчики контрольно-измерительных приборов и сигнальных
ламп установлены; датчик давления масла в гидротрансформаторе
главной масляной магистрали и планетарной коробке передач —
на специальном кронштейне у гидротрансформатора; датчики
давления масла в двигателе и давления воздуха в тормозной
системе — на правой внутренней стенке левой кабины; датчики
температуры охлаждающей жидкости двигателя — в патрубках отвода
охлаждающей жидкости из головок блоков; датчик температуры
масла в двигателе — в корпусе патрубка отвода масла; датчик
температуры масла планетарной коробки передач — в поддоне
планетарной коробки передач; датчик температуры масла в
гидротрансформаторе — в нижней части гидротрансформатора; датчики
уровня топлива — на левом и правом топливных баках; датчик
тахометра — на передней части левой по ходу шасси головки
блока двигателя; датчик спидометра — на верхней части редуктора
третьего моста; датчик контрольной лампы аварийного давления
масла в компрессоре — в задней крышке компрессора; контактное
устройство контрольной лампы включения раздаточной коробки —
на правой верхней стороне раздаточной коробки; включатель стоп-
сигнала— на левом лонжероне между вторым и третьим мостами;
включатель контрольной лампы стояночного тормоза — в левой
кабине на кронштейне рычага стояночного тормоза; штепсельные
розетки переносной лампы — на левом и правом лонжеронах между
третьим и четвертым мостами; контактор, включатель и
предохранитель фильтровентиляционной установки шасси МАЗ-543 и
,JV1A3-543A — на специальном кронштейне на задней внутренней
стенке левой кабины; на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М включатель
205

фильтровентиляционной установки расположен на щитке
управления подогревателем; контактор и предохранитель — на кронштейне
реле-регулятора.
УСТРОЙСТВО ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
ИСТОЧНИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЭНЕРГИИ
Стартерные аккумуляторные батареи
Стартерные аккумуляторные батареи служат для питания всех
потребителей электроэнергии при неработающем двигателе и при
его работе на малых оборотах, а также для питания потребителей
вместе с генератором, когда ток потребителей превышает
допустимую для генератора величину.
На шасси установлены четыре кислотные стартерные
24-вольтные батареи марки 12-СТ-70 (рис. 128) емкостью по 70 А-ч
каждая. Все аккумуляторные батареи соединены между собой
параллельно, что обеспечивает общую емкость 280 А-ч.
Общий «минус» аккумуляторных батарей соединен с «массой»
шасси через контактор «массы».
Каждая аккумуляторная батарея состоит из двенадцати
аккумуляторов, помещенных в деревянный ящик. Аккумуляторы
соединены последовательно: положительный полюс одного
аккумулятора соединен с отрицательным полюсом другого. Полюсные
зажимы выведены на переднюю стенку ящика. Для защиты
зажимов и подключенных к ним проводов от механических повреждений
и коротких замыканий устанавливается защитная коробка.
Рис. 128. Устройство аккумуляторной батареи:
/ — крышка бачйа; 2 — бачок; 3 — деревянный ящик; 4 — отрицательная
пластина; 5 — сепаратор; 6 — положительная пластина
206
Цепь зарядки аккумуляторных батарей защищена от коротких
замыканий плавким предохранителем на 150 А.
При зарядке аккумуляторов в аккумуляторном ящике шасси
МАЗ-543, МАЗ-543А и МАЗ-543М может собираться
взрывоопасная смесь. Для вентиляции ящика, а также для охлаждения
аккумуляторов при высокой температуре окружающего воздуха
имеется вентилятор.
При эксплуатации в летний период вентилятор обдува
аккумуляторных батарей должен быть постоянно включен, резиновая
заглушка вентиляционного отверстия должна быть снята, а при
эксплуатации в зимний период вентиляционное отверстие должно
быть закрыто и вентилятор выключен.
Вентиляцию аккумуляторного ящика в зимний период
производить.перед выездом из парка путем включения вентилятора
обдува аккумуляторных батарей на 5—10 мин, предварительно сняв
заглушку.
Генератор
Генератор Г74 (рис. 129) четырехполюсный, постоянного тока,
параллельного возбуждения, закрытого типа, с воздушным
охлаждением, работает в комплекте с реле-регулятором РРТ-31М и
предназначен для питания потребителей тока и подзарядки
аккумуляторных батарей.
Генератор установлен на кронштейнах, расположенных в
верхней части картера двигателя с правой стороны по ходу шасси, и
крепится двумя хомутами. Вал генератора получает вращение от
коленчатого вала двигателя через полужесткую муфту привода
генератора. Обороты вала в зависимости от режима работы
двигателя меняются. Для поддержания напряжения генератора в
определенных пределах на шасси устанавливается специальный прибор —
реле-регулятор. На корпусе генератора имеются три
изолированных зажима. К двум крайним, обозначенным буквами Ш,
присоединены концы обмоток возбуждения, к среднему зажиму Я
присоединен провод от положительных щеток генератора. Вторые концы
обмоток возбуждения соединены с «массой».
Генератор включается в сеть и отключается от нее
автоматически реле-регулятором. Включается генератор в сеть при 900—
1000 об/мин коленчатого вала двигателя.
Номинальное напряжение генератора 28 В, мощность' 3000 Вт,
направление вращения правое (со стороны привода), схема
проводки однопроводная.
Реле-регулятор
Реле-регулятор (рис. 130) автоматически включает генератор
в сеть при 900—1000 об/мин коленчатого вала двигателя и
отключает от сети, когда обороты коленчатого вала двигателя падают
ниже этих пределов.
207

Для совместной работы генератор и аккумуляторные батареи
соединяются 'параллельно, т. е. положительный зажим
аккумуляторных батарей соединяется с положительным зажимом
генератора, а отрицательный зажим через «массу» — с отрицательным
полюсом генератора.
Когда двигатель не работает или делает менее 900—1000 об/мин,
напряжение генератора меньше, чем напряжение аккумуляторных
Рис. 130. Реле-регулятор:
/ — контактор; 2 — клемма Б; 3 — клеммы шунтовых обмоток; 4 — клемма
Я; 5 — реле обратного тока; 6 — ограничитель токи; 7 — соединительная
панель; 8 — регуляторы напряжения; 9 — корпус
батарей, и поэтому ток от аккумуляторных батарей пойдет через
генератор. Так как сопротивление обмотки якоря невелико, то
батареи будут разряжаться большим током; при этом обмотка якоря
перегреется и ее изоляция сгорит, а аккумуляторная батарея
быстро разрядится. Чтобы избежать этого, применяется автоматически
действующий прибор, называемый реле 5 обратного тока.
Реле обратного тока отключает генератор от аккумуляторных
батарей в тот момент, когда напряжение генератора становится
ниже напряжения батарей, и соединяет генератор с
аккумуляторными батареями в тот момент, когда напряжение генератора
становится выше напряжения аккумуляторных батарей.
Напряжение включения реле обратного тока 25,5—27 В.
Напряжение генератора зависит от скорости вращения якоря и
изменяется в широких пределах. Для поддержания напряжения
генератора в определенных пределах применяется автоматически
действующий прибор, называемый регулятором 8 напряжения.
Действие регулятора напряжения заключается в том, что при
повышении напряжения генератора вследствие увеличения числа
14 Зак. 6837
209

оборотов якоря в цепь обмотки возбуждения с помощью
регулятора включается добавочное сопротивление, в результате чего
уменьшается возбуждение и снижается напряжение генератора до
нормального.
Обмотка возбуждения генератора разделена на две
параллельные ветви, в каждую из которых включено по одному регулятору
напряжения. Оба регулятора устроены одинаково.
Регуляторы напряжения поддерживают напряжение
генератора в пределах 27—29 В.
Для устранения перегрузки генератора большим током, который
может вызвать перегрев и сгорание обмотки, применяется
ограничитель тока.
Ограничитель 6 тока начинает работать тогда, когда ток,
отдаваемый генератором, достигает ПО—130 А.
Для включения и отключения силовой цепи в реле-регуляторе
установлен специальный контактор 1. Система проводки
реле-регулятора однопроводная.
ПОТРЕБИТЕЛИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЭНЕРГИИ
Стартер
Стартер типа С5 предназначен для пуска двигателя и рассчитан
на кратковременную работу. Стартер установлен на кронштейнах,
расположенных в верхней задней части картера двигателя с
правой стороны по ходу шасси. Стартер С5 является
электродвигателем постоянного тока последовательного возбуждения, выполнен-
Рис. 131. Принципиальная схема пуска стартера и совместной
работы реле-регулятора и аккумуляторных батарей:
1 — реле обратного тока; 2 — ограничитель тока; 3 — контактор; 4 —
регулятор напряжения; 5 — контактор стартера; 6 — коробка ответвитель-
ная; 7 — кнопка стартера; 8 — аккумуляторная батарея; 9 — розетка
внешнего пуска; 10 — тумблер; И — контактор «массы»; 12 —
предохранитель; 13 — стартер; 14 — термобиметаллический предохранитель;
15 — шунт вольтамперметра; 16 — вольтамперметр; 17 — генератор;
18 — фильтр радиопомех
210
ным по однопроводной схеме. Привод стартера инерционный^
Пуск стартера дистанционный (рис. 131) с помощью пусковой
кнопки и контактора.
Основные технические данные
Максимальная мощность, л. с. .
Число оборотов, соответствующее
мощности, об/мин .
Номинальное напряжение, В
Вылет шестерни хвостовика, мм .
Число зубьев шестерни
Направление вращения со стороны привода
максимальной
Исполнение
15
1100
24
24±1,5
U1
По ходу часовой
стрелки
Водозащищенное,
кроме приводной части
Привод стартера (рис. 132) инерционный, предназначен для
автоматического ввода шестерни в зацепление с венцом маховика и
автоматического расцепления при пуске двигателя. Фрикционная
муфта предохраняет от поломки детали привода при
возникновении ударных нагрузок во время полного ввода шестерни стартера
в зацепление. При включении стартера на полное напряжение
4 5 6 7 8 8
Ю 11 12
Рис. 132. Привод стартера:
; _ буферная пружина; 2 и 8 — чашки; 3 — гарантийные шайбы; 4 — кольцо', 5 и 17
фрикционные шайбы; 6 к 14 -
кольцо; 12 — диск; 13 —
втулки; 7 и 9 — шайбы; 10 — пружина; 11 — пружинное
хвостовик; 15 — втулка; 16 — шпонка; 18 — полукольцо
14*
211

якорь стартера начинает вращаться с большим угловым
ускорением, а привод в сборе вследствие инерции стремится остаться на
месте и поэтому вращается медленнее, чем вал якоря.
Привод, отставая во вращении от вала, свинчивается с него по>
спиральным шлицам, перемещаясь вдоль оси вала до входа в
зацепление шестерни хвостовика с вендом маховика. После входа
шестерни в зацепление она продолжает двигаться до тех пор, пока-
упорная втулка 15 не дойдет до втулки 14.
Во время вращения привода чашка 2, продолжая двигаться*,
сжимает буферную пружину / и фрикционные шайбы 5 и 17, при
этом нажимное кольцо 4, нажимая своим наружным выступом на
гарантийные шайбы 3, прогибает их, сжимая фрикционные шайбы
с силой, равной реакции прогнувшихся шайб.
При увеличении передаваемого приводом момента прогиб
гарантийных шайб увеличивается. Усилие, сжимающее шайбы 5 и 17г
возрастает до тех пор, пока втулка 6 своим торцом не упрется в
гарантийные шайбы 3. Это крайнее левое положение втулки б
ограничивает возможный прогиб гарантийных шайб и вращающий
момент, передаваемый приводом.
При дальнейшем возрастании вращающего момента,
приложенного к приводу, шайбы 5 я 17 будут пробуксовывать в зажатом
состоянии.
После пуска двигателя, когда хвостовик 13 из ведущего
превращается в ведомый, привод, свинчиваясь, выходит из зацепления^
тем самым якорь стартера предохраняется от разноса.
Контакторы
Контакторы ТКС-601ДОД (рис. 133) используются на шасси?
в качестве пускового реле стартера и выключателя «массы», в
последнем случае контактор управляется включателем,
установленным на панели приборов в левой кабине.
Контактор, используемый в качестве пускового реле стартера,,
включается нажатием кнопки стартера, установленной также на
панели (приборов.
Для включения электродвигателя фильтровентиляционной
установки используется контактор ТКС-101ДОД, который имеет
аналогичную конструкцию и отличается только габаритными
размерами.
Работа контактора. При обесточенной катушке
предварительное натяжение возвратной пружины 1 удерживает силовые
контакты контактора в разомкнутом состоянии, а сердечник 7 находится
в положении, при котором магнитный зазор максимальный.
Шунтирующие контакты 10 в этом положении замкнуты и замыкают
накоротко удерживающую обмотку 9.
При подаче напряжения на клеммы обмотки контактора ток
проходит только по включающей обмотке 8. Вследствие малого
сопротивления она создает большую намагничивающую силу, не-
212
обходимую для создания сильного магнитного поля, которое
нужно для сдвига сердечника 7.
Под действием электромагнитного усилия, создаваемого
включающей обмоткой, сердечник притягивается к полюсу, вызывая
движение подвижной части контактной системы до
соприкосновения с неподвижной. При этом движении шток 3 нажимает на
шинку шунтирующих контактов 10 и, размыкая их, вводит в действие
удерживающую обмотку 9.
Рис. 133. Контактор и его принципиальная схема:
/ — возвратная пружина; 2 — буферная пружина; 3 — шток;
4 — шплинт; 5 — подвижная шинка; 6 — неподвижная шинка; 7 —
сердечник; 8 — включающая обмотка; 9 — удерживающая обмотка;
,10 — шунтирующие контакты; 11 — полюс
Общее сопротивление обмотки увеличивается, что создает
возможность длительного нахождения обмотки контактора под
напряжением. Зазор между контактами меньше магнитного зазора,
благодаря чему сердечник, пройдя путь, равный зазору между
контактами, имеет возможность под действием электромагнитной
силы продвинуться дальше до соприкосновения с полюсом, при этом
сжимается буферная пружина 2, которая создает необходимое
давление на силовые контакты.
При снятии напряжения магнитное поле исчезает, сердечник
вместе с подвижной шинкой отводится возвратной пружиной в
исходное положение и контакты размыкаются.
Звуковые сигналы
Для внешней звуковой сигнализации на шасси установлены
пневматический и электрические звуковые сигналы.
Пневматический сигнал предназначен для подачи звукового
сигнала при обгоне. Он включается нажатием ножной кнопки,
расположенной на полу кабины.
213

Электросигналы предназначены:
— для подачи звукового сигнала персоналу перед пуском
двигателя;
— для подачи звукового сигнала водителю из правой кабины.
Подача сигнала водителю осуществляется нажатием кнопки,
установленной на панели приборов в правой кабине.
Приборы освещения и сигнализации
Шасси оборудовано двумя фарами со светомаскировочными
насадками, двумя подфарниками, двумя задними фонарями со
светомаскировочными ободками, фарой-искателем, двумя
повторителями указателей поворота, четырьмя плафонами — два для
освещения кабин и два для освещения двигателя, фонарем подсветки,
фонарем подкузовной подсветки, переносной лампой, лампами
освещения щитка приборов и двухцветными сигнальными
лампами.
Фары (рис. 134) основного света устанавливаются в передней
панели левой и правой кабин и крепятся с помощью винтов и
четырех крепежных отверстий, расположенных на отбортованном
фланце корпуса 6 фары.
Рис. 134. Фара:
1 — линза для затемненного режима; 2 — козырек; 3 — уплотняющая
прокладка; 4 — наружный ободок; 5 — оптический элемент; 6 — корпус фары; 7 —
лампа; 8 — патрон лампы; 9 — уплотняющая втулка; 10 — винт ободка
214
В фарах применен полуразборный оптический элемент
асимметричного светораспределения при ближнем свете с двухнитевой
лампой накаливания, в которой нить ближнего света выведена из
фокуса вверх и влево, что с использованием специального рассеива-
теля создает лучшую освещенность правой стороны дороги.
Направление пучка света оптического элемента
регулируется с помощью специальных винтов, предохраненных от
самоотвертывания цилиндрическими пружинами.
Подфарники (рис. 135) служат передними световыми
указателями габарита и поворота шасси. Они установлены по краям
бампера на специальных кронштейнах и крепятся с помощью двух
специальных винтов / через квадратные отверстия в корпусе 4
подфарника.
Рис. 135. Подфарник:
1 — крепежный винт; 2 — рассеива-
тель; 3 — лампа; 4 — корпус
подфарника; 5 — контактный винт; 6
—защитная крышка
Внутри корпуса смонтирован двухконтактнйй патрон для
двухнитевой лампы накаливания.
В задней части корпуса подфарника закреплены винтовые
клеммы, защищенные съемной крыщкой 6. Расд^иватель
подфарника изготовлен из прозрачного бесцветного стекл"а? на внутренней
поверхности которого расположены^ кольцевые выступы с
выпуклой линзой в центре. ~**ф',:'~"'
Задние фонари (рис. 130) предназначены для обозначения
заднего габарита, подачи сигнала торможения и поворота. Фонари
устанавливаются на специальных кронштейнах по обе стороны
рамы. Внутреннее пространство корпуса фонаря разделено
перегородкой на две самостоятельные камеры, внутри которых
расположено по одному одноконтактному патрону, смонтированному на
пластмассовой панели, имеющей наружные клеммовые винты для
присоединения проводов. В нижней камере фонаря установлена
лампа 10, обозначающая задний габарит шасси по ширине, в
верхней камере установлена лампа 5, подающая световой сигнал
торможения и поворота. На корпусе фонаря устанавливается
ободок 9 со светомаскировочными вставками 6.
215

Поворотная фара-искатель (рис. 137) установлена в передней
части левой кабины и предназначена для освещения дороги и
предметов, расположенных вне дороги, за пределами зоны,
освещаемой фарами основного света.
Фара-искатель управляется водителем из кабины и имеет
возможность поворачиваться в горизонтальной плоскости на 340°,
в вертикальной плоскости — до упора. В фаре смонтирован
полуразборный герметизированный оптический элемент 5, в котором
устанавливаются гладкое прозрачное бесцветное стекло / и
лампа^ накаливания, создающая узкий концентрированный пучок
лучей с малым рассеиванием.
На задней поперечине рамы шасси установлен фонарь
подкузовной подсветки, который включается при движении в колонне и
полной светомаскировке. Пятно света от фонаря подкузовной
подсветки показывает направление движения сзади идущей машине.
216
Фары, подфарники и задние фонари включаются центральным
переключателем света; фары с дальнего (ближнего) света на
ближний (дальний) и подфарники на ближний свет переключаются
ножным переключателем света; указатели поворота включаются
переключателем, установленным на рулевой колонке;
фара-искатель и фонарь подкузовной подсветки включаются включателями,
Рис. 137. Фара-искатель:
; — стекло; 2 — ободок; 3 —
уплотнительное кольцо; 4 —
лампа; 5 — оптический
элемент; 6 — корпус фары; 7 —
цоколь; 8 — провода; 9 —
крепежный винт
установленными в левой кабине; внутреннее освещение левой и
правой кабин обеспечивается плафонами; освещение приборов
включается центральным переключателем; яркость свечения ламп
освещения щитка лриборов регулируется поворотом ручки
центрального переключателя; фонарь подсветки установлен в правой
кабине на щитке приборов и включается включателем,
расположенным на щитке; подкапотное устройство двигателя освещается
двумя плафонами, которые включаются переключателем,
установленным в левой кабине.
Все приборы освещения и сигнализации, за исключением
фонаря подсветки, работают при включенном контакторе «массы».
Система освещения шасси позволяет создать нормальный неза-
темненный режим (НЗ) и режим маскировочного затемнения
(МЗ). В режиме маскировочного затемнения крышки светомаски-
217

ровочных насадок фар должны быть откинуты вниз, а крышки
светомаскировочных ободков задних фонарей — вверх и
защелкнуты. Подфарники, плафоны и линзы освещения номерного знака
маскируются прилагаемыми к шасси вставками, которые
устанавливаются между стеклом и корпусом. Лампы боковых повторителей
указателей поворота отключаются.
При эксплуатации шасси в нормальных условиях (режим НЗ)
крышки светомаскировочных насадок фар должны быть откинуты
вверх, а крышки задних фонарей — вниз и защелкнуты.
Светомаскировочные вставки подфарников, плафонов и линз освещения
номерного знака должны быть сняты. Кроме основных фар на шасси
установлены противотуманные фары, включающиеся при
включенных подфарниках включателем, расположенным на панели
приборов левой кабины.
Примечание. Описание и рисунки осветительных приборов даны для
светомаскировочного режима, т. е. в сборе со светомаскировочными насадками.
При отправке шасси с завода-изготовителя эти насадки укладываются в ЗИП.
Контрольно-измерительные приборы
На шасси установлены следующие приборы.
Электрические дистанционные манометры ТЭМ-15 до 15 кгс/см2
и ЭДМУ-ЗН до 3 кгс/см2 предназначены для дистанционного
измерения давления жидкости или воздуха.
Комплект манометра состоит из датчика давления, указателя,
гибкого шланга (только для манометра ТЭМ-15) и штепсельных
разъемов. Датчики и указатели соответственно взаимозаменяемы.
Жидкость или воздух воздействует на упругую мембрану,
находящуюся в корпусе датчика. Прогиб мембраны через систему
рычагов воздействует на перемещение ползунка потенциометра,
который изменяет свое электрическое сопротивление.
Изменение сопротивления потенциометра, пропорциональное
давлению жидкости или воздуха, вводится в электрическую схему
указателя и отклоняет его стрелку на деление шкалы,
соответствующее измеряемому давлению.
•Манометр пружинный МД101 со шкалой до 6 кгс/см2
предназначен для контроля давления воздуха в системе центральной
накачки шин. Манометр имеет трубчатую пружину, передача к
стрелке осуществляется зубчатым сектором и трибкой.
Шкала манометра равномерная, круговая, имеет надписи в
зонах давлений.
Для освещения шкалы в кожухе манометра предусмотрено
отверстие для установки патрона с лампочкой.
Электрический дистанционный термометр ТУЭ-48 с пределом
измерения от —50 до +150° С. Термометр представляет собой
комплект, состоящий из указателя, датчика, вставки штепсельного
разъема и крепежного кольца.
Принцип действия электрического термометра основан на том,
что при изменении температуры измеряемой среды изменяется
сопротивление чувствительного элемента, расположенного внутри
218
датчика. Изменение сопротивления чувствительного элемента
датчика, пропорциональное температуре измеряемой среды, вводится
в электрическую схему указателя и отклоняет его стрелку на
деление шкалы, соответствующее измеряемой температуре.
Магнитоэлектрический дистанционный полупроводниковый
термометр УК-143 с датчиком ТМ-100 с пределом измерения 40—
120° С.
Датчик состоит из латунного баллона, в который вмонтировано
полупроводниковое термосопротивление (термистор), резко
изменяющее свою величину с изменением температуры окружающей
среды. Датчик электрически соединен с указателем,
представляющим собой трехкатушечный логометр. Изменение сопротивления
датчика в зависимости от изменения окружающей температуры
вводится в измерительную схему указателя и отклоняет стрелку
указателя на соответствующее деление шкалы. К щитку приборов
указатель крепится скобой.
Вольтамперметр ВА180 смонтирован в металлическом
корпусе. На лицевой стороне корпуса рядом с кнопкой находится винт
корректора, с помощью которого стрелку устанавливают на нуль,
если при выключенных потребителях и неработающем генераторе
она не стоит на нуле. Для измерения напряжения аккумуляторных
батарей или генератора необходимо нажать на кнопку, в этом
случае вольтамперметр будет показывать напряжение. При
отпущенной кнопке вольтамперметр показывает величину тока. При
неработающем двигателе и включенных потребителях вольтамперметр
показывает разрядный ток, а при работающем двигателе —
зарядный ток.
Электрический дистанционный спидометр предназначен для
измерения скорости движения шасси и пройденного пути. Комплект
спидометра состоит из указателя СП110 и датчика МЭ302-В.
При вращении валика датчика кольца коллектора преобразуют
постоянный ток в трехфазный пульсирующий ток переменного
направления, который по трем проводам подается к указателю
спидометра, представляющему собой трехфазный электродвигатель с
постоянным магнитом (ротором) и трехполюсной обмоткой
(статором). Счетный узел спидометра отсчитывает максимальный пробег
до 99999,9 км, после чего автоматически устанавливается на 00000,0
и отсчет продолжается заново.
Электрический дистанционный тахометр предназначен для
непрерывного измерения числа оборотов в минуту коленчатого вала
двигателя.
Тахометр состоит из измерителя и датчика. Предел показаний
тахометра от 500 до 3000 об/мин. Принцип измерения числа
оборотов основан на преобразовании датчиком скорости вращения
коленчатого вала двигателя в электродвижущую силу с частотой
тока, пропорциональной скорости вращения вала, т. е. его числу
оборотов в минуту.
Магнитоэлектрический указатель уровня топлива предназначен
для контроля за количеством топлива в баках.
219

Указатель уровня топлива является прибором дистанционного
типа и представляет собой два самостоятельных узла, работающих
в комплекте: приемник, называемый указателем, и датчик. На
шасси установлены два датчика — соответственно в левом и правом
баках.
Электрический счетчик моточасов предназначен для измерения
времени работы двигателя в часах. Емкость счетчика 10 000 ч.
Точность отсчета 0,1 ч. Счетчик имеет электрический подзаряд от
аккумуляторных батарей через клемму 2 счетчика. Пуск часового
механизма счетчика происходит при достижении генератором
напряжения 8 В и выше через клемму 3. "К клемме 1 счетчика
присоединяется провод «массы».
Переговорное устройство
Переговорное устройство типа Р-124 (рис. 138) предназначается
для внутренней телефонной связи между абонентом, находящимся
в левой кабине, и абонентом, находящимся в правой кабине, а так-
/
А-3 |
[о о о о о]
[о о о о о о |
1'
-
-
н
р <
С\}
р с
*г>
еЧ
ri
ъ
> i
1 <
ч
р с
<о
<*
\ i
ю
> i
[1
1|
|о о о о о|
53 «О «О <ЗЧ0
ojn со «ооэ
\нзА\
МП
TL2J
-0 +26
■* -26
Рис. 138. Блок-схема соединения узлов
переговорного устройства:
J — аппарат А-1; 2 — аппарат А-3; 3 — кабель
соединения аппарата А-1 с аппаратом А-3; 4 —
нагрудный переключатель со шнуром; 5 —
шлемофон со шнуром
220
же для выхода абонентов на внешнюю связь через радиостанцию.
В комплект переговорного устройства входят: аппарат А-1,
аппарат А-3, два нагрудных переключателя со шнуром и два
шлемофона с ларинготелефонной гарнитурой.
В аппарате А-1 смонтированы коммутационная часть, ларинго-
•фонный усилитель и оконечный усилитель. В аппарат А-3 входят
узлы подсоединения и ларингофонный усилитель.
Шлемофон состоит из головного убора, в котором в
специальных резиновых держателях, закрывающихся снаружи резиновым
колпачком и матерчатым клапаном, вмонтированы два низкоомных
телефона типа ТА-56М и в кожаных футлярах на ремешках с
затяжной пряжкой укреплены два электромагнитных ларингофона.
В шлемофоне также предусмотрены ремешки с пряжками,
позволяющими регулировать размер шлема. Шлемофон обеспечивает
защиту органов слуха абонента от воздействия внешних шумов, а
также защищает его голову от возможных ударов при движении
шасси. Для соединения ларинготелефонной гарнитуры с нагрудным
переключателем из шлемофона выходит обрезиненный четырех-
жильный шнур, заканчивающийся четырехконтактным
штырьковым полуразъемом, вторая половина которого находится в торце
нагрудного переключателя. Нагрудный переключатель
используется только в том случае, когда аппараты переговорного устройства
связаны с радиостанциями.
ПРОВОДА
Соединения электрооборудования и приборов выполнены
экранированными электропроводами с хлорвиниловой изоляцией марки
ПГВАЭ. Электропроводка собрана в пучки, которые скреплены
бандажами из ниток и для защиты от механических повреждений
помещены в металлорукава марки РЗ-ЦХ.
Отдельные короткие перемычки изготовлены из проводов марки
ПГВА.
Основными пучками проводов являются: пучок проводов в
левой кабине, пучок проводов в правой кабине, пучок проводов по
лонжерону, пучок проводов по двигателю, пучок проводов
генератора, пучок проводов между кабинами и пучок проводов
подогревателя. Аппараты переговорного устройства соединяются
специальным экранированным кабелем марки КМСЭШ 5X0,35.
В зависимости от мощности потребителей применяются провода
следующих сечений:
— 70 мм2 — для соединения групп аккумуляторных батарей,
питания стартера, подсоединения розетки внешнего пуска
двигателя и минусового провода контактора «массы»;
— 25 и 6 мм2 — для зарядной цепи подзарядки аккумуляторных
батарей и провода питания предохранителей;
— 2,5 мм2 — для механизма блокировки гидротрансформатора,
электродвигателя маслозакачивающего насоса и подогревателя;
— 1,5 мм2 — для освещения и муфт вентиляторов;
221

— 1,0 и 0,75 мм2 — для приборов, контрольных ламп и кнопки
стартера.
Заделка экранированных проводов к генератору и
реле-регулятору осуществляется с помощью специальных наконечников.
К концам проводов, которые крепятся винтом или болтом с
гайкой, припаиваются наконечники.
Для различия проводов в пучке на конце каждого провода
прикреплена металлическая манжета с указанием номера провода.
РАБОТА СИСТЕМЫ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Для системы электрооборудования шасси характерны два
режима работы: при неработающем и при работающем двигателе.
В первом случае все потребители электроэнергии питаются от
аккумуляторных батарей, причем потребители, включенные по од-
нопроводной схеме, работают только при включенном контакторе
«массы», а включенные по двухпроводной (розетка переносной
лампы, фонарь подсветки) — и при выключенном контакторе
«массы».
Электрический ток от положительного зажима аккумуляторной
батареи поступает через штепсельный разъем на предохранители,
откуда распределяется по потребителям электроэнергии.
Пройдя потребителей, ток поступает на «массу» шасси и через
контактор «массы» возвращается к отрицательному зажиму
аккумуляторных батарей. Питание стартера осуществляется
непосредственно от аккумуляторных батарей.
Если двигатель работает с числом оборотов менее 900 об/мин,
то все потребители продолжают получать питание от
аккумуляторных батарей.
При увеличении числа оборотов свыше 900—1000 об/мин все
потребители получают питание от генератора. Генератор в этом
случае включается в электросеть через реле обратного тока, так
как напряжение генератора достигает при этих оборотах 25,5—
27 В.
Ток от положительных щеток генератора через реле-регулятор
и шунт вольтамперметра поступает на предохранители, затем к
потребителям. При включенном контакторе «массы» часть тока идет
на зарядку аккумуляторных батарей.
Поскольку зарядка аккумуляторных батарей происходит только
при включенном контакторе «массы», то выключать его во время
работы двигателя не разрешается. Пройдя соответствующий
потребитель, ток- возвращается по «массе» шасси к отрицательным
щеткам генератора.
222
ГЛАВА ВОСЬМАЯ
ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
КОРОБКА ОТБОРА МОЩНОСТИ
Коробка отбора мощности служит для привода агрегатов
специального оборудования, устанавливаемых на шасси.
Коробка отбора мощности крепится на плите болтами. Плита
установлена на резиновых амортизаторах на двух кронштейнах.
Один кронштейн привернут болтами к правому лонжерону рамы,
а другой — приварен к верхней поперечине рамы второго
моста.
Коробка отбора мощности шасси МАЗ-543 представляет собой
трехвальный редуктор с цилиндрическими прямозубыми
шестернями и состоит из картера / (рис. 139), входного вала 2, левого 7 и
правого 4 выходных валов, шестерен, фланцев и пневмопереключа-
теля.
Валы коробки отбора мощности смонтированы в литом картере
и вращаются на шарикоподшипниках.
Крутящий момент от повышающей 'передачи передается через
карданный вал на фланец входного вала коробки отбора мощности.
На этом же валу на двух подшипниках вращается малая шестерня
6, которая находится в зацеплении с шестерней 5 правого выходного
вала. Большая шестерня 3 входного вала сидит на шлицах и
постоянно зацеплена с шестерней левого вала 7.
При включении отбора мощности в повышающей передаче
вращается входной вал 2 отбора мощности и левый выходной вал 7.
Правый выходной вал 4 включается краном управления привода
отбора мощности повышающей передачи. При включении правого
выходного вала сжатый воздух перемещает поршень 5 (рис. 140)
пневмопереключателя, расположенного в верхней крышке 2
коробки отбора мощности, сжимая пружину 6. Вместе с поршнем
перемещается шток 4 с вилкой 3, которая перемещает муфту 8
(рис. 139), соединяя малую шестерню 6 входного вала с большой
шестерней 3. В этом случае крутящий момент передается как на
левый, так и на правый вал.
223

Для отключения правого вала необходимо прекратить подач^г
сжатого воздуха в пневмопереключатель, при этом пружина
возвращает шток с вилкой в первоначальное положение, рассоединив
большую и малую шестерни входного вала.
Детали коробки отбора мощности смазываются
разбрызгиванием масла, захватываемого шестернями из масляного поддона.
Заправляют масло через маслозаливное отверстие, расположенное
в специальном приливе на правой стороне и закрытое пробкой 1L
Рис. 140. Пневмопереключатель коробки отбора мощности
шасси МАЗ-543:
1 — сапун; 2 — верхняя крышка коробки отбора мощности;
3 — вилка; 4 — шток; 5 — поршень; 6 — пружина
Это отверстие является одновременно и контрольным отверстием
для проверки уровня масла в коробке отбора мощности.
Вентиляция коробки отбора мощности осуществляется
посредством сапуна 1 (рис. 140).
Для отвода масла от сапуна служит трубка 13 (рис. 139), для*
снятия которой необходимо отвернуть гайки крепления верхней;
крышки 12 и, приподнимая крышку, одновременно отвернуть
соединительную гайку 14.
Коробка отбора мощности шасси МАЗ-543А, MA3-543BV
МАЗ-543М. (рис. 141) представляет собой двухвальный редуктор с
промежуточной осью.
Крутящий момент передается от повышающей передачи череа;
карданный вал на фланец входного вала 5 коробки отбора
мощности. В зацеплении с шестерней, закрепленной на валу 5,
находится промежуточная шестерня 4, передающая крутящий момент от
входного вала на выходной вал-шестерню 3 и далее на фланец
выходного вала.
15 Зак. 6837
2.2,хУ>

Рис. 141. Коробка отбора мощности шасси МАЗ-543А,
МАЗ-543В, МАЗ-543М:
/ — пробка заливного (контрольного) отверстия; 2 — пробка
•сливного отверстия; 3 — выходной вал-шестерня; 4 —
промежуточная шестерня; 5 — входной вал; 6 — ведущая шестерня;
7 — ось промежуточной шестерни; 8 — картер
СИСТЕМА ВЕНТИЛЯЦИИ АГРЕГАТОВ
Система вентиляции (сапунирования) агрегатов (рис. 142)
служит для сообщения основных агрегатов шасси с атмосферой и
представляет собой систему трубопроводов. Эта система включает
вентиляцию редукторов мостов, агрегатов гидромеханической и
механической трансмиссии и главных тормозных цилиндров.
Вентиляция вышеперечисленных агрегатов осуществляется с
помощью латунных и медных трубопроводов различного сечения.
226
Система вентиляции редукторов мостов включает два бака / и 5
сапунирования, которые служат расширителем объема
трубопроводов. Баки имеют по две секции. Трубопроводы от редукторов
мостов выведены в отдельные секции.
Во время движения шасси в секциях баков собирается масло,
вытесняемое из редукторов. При стоянке это масло стекает по
трубопроводам обратно в картеры редукторов мостов.
Рис. 142. Система вентиляции (сапунирования) агрегатов:
Г И»,. 1-Ii,, VJIH.H.I4U uwuxm..^.... ч j r
1 — бак сапунирования редукторов передних мостов; 2 — гидромеханическая
трансмиссия; 3 — воздушные фильтры; 4 — раздаточная коробка; 5 — бак сапунирования
редукторов задних мостов; 6 — редуктор второго заднего моста; 7 — редуктор
первого заднего моста; 8 — главные тормозные цилиндры; 9 — редуктор второго
переднего моста; 10 — редуктор первого переднего моста
Трубопроводы, идущие от баков сапунирования главных
тормозных цилиндров и агрегатов гидромеханической и механической
трансмиссий, выведены на высоту, превышающую высоту
преодолеваемого брода шасси, и заканчиваются воздушными фильтрами 3,
которые служат для очистки воздуха, поступающего в агрегаты.
Фильтры вентиляции установлены на стяжке средних
кронштейнов крыльев.
Фильтр состоит из корпуса, в котором между двумя крышками
набит фильтрующий элемент.
Фильтры закрыты специальным кожухом для предотвращения
попадания воды в узлы при мойке шасси.
ГАЗООТБОРНОЕ УСТРОЙСТВО
В ЗИП имеется комплект газоотборного устройства для
подсоединения бортовых комплектов ДК-4 (АКСО). Комплекты ДК-4
(АКСО) подсоединяются при специальной обработке шасси.
В комплект газоотборного устройства входят: крышка 2
(рис. 143), закрывающая выпускные трубы 6 при пользовании газо-
227
15*

«отборным устройством; клапан 3 для регулирования давления ввы-
лускных трубах; задвижка 4 для регулирования давления
выходящих газов; патрубок 5 для подсоединения комплекта ДК-4 (АКСО)
ж замки 1 для закрепления газоотборного устройства на выпускных
трубах.
ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ТОПЛИВНАЯ ЕМКОСТЬ
Для увеличения запаса хода на шасси МАЗ-543 установлена до-
шолнительная топливная емкость на 180 л.
Емкость устанавливается на кронштейн и крепится хомутами.
Кронштейн через резиновые подушки крепится к опорам,
приваренным к поперечинам рамы между третьим и четвертым мостами.
Корпус емкости изготовлен из алюминиевого листа. На емкости
предусмотрены фланцы, закрытые заглушками, для подключения
заливной, переливной и сливной труб.
ФИЛЬТРОВЕНТИЛЯЦИОННАЯ УСТАНОВКА
Фильтровентиляционная установка (ФВУ) предназначена для
«чистки воздуха, подачи очищенного воздуха в кабины и создания
в них избыточного давления воздуха (подпора).
ФВУ состоит из следующих узлов: нагнетателя-сепаратора,
•фильтра-поглотителя, электромагнита, электрооборудования,
воздухопровода, клапана сброса давления и напоромера.
Нагнетатель-сепаратор предназначен для предварительной
очистки воздуха и подачи его через фильтр в кабины.
Фильтр-поглотитель предназначен для очистки воздуха,
подаваемого в кабины.
Устройство, техническая характеристика, принцип действия,
правила хранения и транспортировки фильтра-поглотителя
изложены в Техническом описании и паспорте на фильтр, прилагаемом
к шасси.
Фильтр-поглотитель следует предохранять от ударов и других
механических воздействий, приводящих к деформации корпуса, а
также от попадания в него капельной жидкости (воды, масла и др.).
-Места с поврежденной окраской необходимо своевременно
подкрашивать.
Категорически запрещается любая разборка фильтра.
Электромагнит предназначен для открывания клапанов
нагнетателя и включения нагнетателя в конце хода якоря.
Ход якоря электромагнита 18+0,5 мм. Свободный ход якоря
.до начала действия на него пружин 0,3—0,5 мм.
Электромагнит рассчитан на длительный режим работы.
Допустимое число включений, непрерывно следующих одно за другим,
ле более 5. Время каждого включения и каждого перерыва между
.включениями не менее 30 с.
228
Нагнетатель, фильтр и электромагнит установлены за левой
кабиной на передней части горизонтального крыла.
Воздухопровод предназначен для направления потока воздуха
к нагнетателю, от него через фильтр в коллектор. Из коллектора
очищенный воздух по прорезиненным шлангам подается в кабины.
При эксплуатации шасси в обычных условиях для обеспечения
возможности подъема правой кабины воздухопровод правой
кабины подсоединен к фальштуцеру, расположенному на внутренней
стойке передней правой дужки капота.
Для ограничения подачи воздуха в кабины воздухопроводы
снабжены дросселирующими шайбами. Шайбы установлены на
входе воздухопроводов в кабины. При подсоединении
(отсоединении) воздухопроводов необходимо следить за наличием
дросселирующих шайб. В нерабочем положении ФВУ должна быть плотно
закрыта: со стороны входа в нагнетатель — клапанами
нагнетателя, в кабинах — колпачками (заглушками).
Клапаны сброса давления предназначены для сброса
избыточного давления воздуха в кабинах. Клапаны установлены в левой
кабине на крышке люка, в правой — на внутренней стенке.
Напоромер НМП-100 предназначен для контроля величины
избыточного давления воздуха в кабинах. Напоромер установлен в
каждой кабине на внутренней (от моторного отсека) стенке.
Щиток управления ФВУ (включатель, контактор,
предохранитель) установлен в задней части левой кабины справа от спинки
заднего сиденья. На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М включатель
расположен на щитке управления подогревателем, контактор и
плавкий предохранитель — на кронштейне реле-регулятора.
ФВУ включается только в случае необходимости подачи
очищенного воздуха в кабины и создания в них подпора воздуха.
Допускается кратковременное (до 5 мин) включение ФВУ для
проверки ее работоспособности после монтажа и проведения ТО-2, а
также после замены фильтра.
Для обеспечения эффективной работы ФВУ в случае
использования ее по назначению необходимо:
— снять колпачок со штуцера правой кабины;
— отсоединить воздухопровод правой кабины от фалыптуцера
и подсоединить его к штуцеру кабины, а колпачок навернуть на
фалыптуцер;
— отвернуть колпачок воздухопровода в левой кабине;
— закрыть двери и форточки на поджимы;
— закрыть крышку люка вентиляции в каждой кабине;
— включить ФВУ ее включателем.
В течение всего времени работы ФВУ необходимо периодически
контролировать величину избыточного давления воздуха по напо-
ромеру. Давление должно быть не менее 25 кгс/м2.
После того как необходимость использовать ФВУ отпала,
приняв меры индивидуальной защиты, выключить ФВУ. Объем
последующих работ определится исходя из сложившейся обстановки.
229

Для проверки и регулировки величины подпора перед
включением ФВУ необходимо открыть клапаны сброса давления, включить
ФВУ и, закрывая клапаны, установить необходимое избыточное
давление воздуха в кабинах. Оно должно быть 25—75 кгс/м2. При
этом в каждую кабину будет поступать до 50 м3/ч очищенного
воздуха.
Внутреннее ограждение кабин
Кабины имеют внутреннее ограждение, представляющее собой
стальные листы, устанавливающиеся на стенках, дверях, полу и
сиденьях кабин.
Окна кабин оборудованы защитными шторками. В случае
необходимости шторки разворачиваются и закрепляются на окнах с
помощью прижимов и лямок с зацепами. Шторки передних окон
имеют смотровые щели.
230
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ШАССИ
ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
Вниманию руководителей эксплуатирующей организации.
Учитывая оригинальность конструкции и особенности эксплуатации
шасси, завод-изготовитель обращает Ваше внимание на
необходимость тщательного изучения и безусловного выполнения
обслуживающим персоналом всех указаний Инструкции по эксплуатации
шасси.
Выполнение этих указаний обеспечит надежную и долговечную
эксплуатацию шасси.
К управлению шасси допускаются водители, изучившие и
сдавшие зачеты по знанию материальной части, правилам эксплуатации
и вождению данного шасси.
Экипаж шасси должен состоять из двух человек.
Шасси, полученное с завода-изготовителя, полностью
подготовлено к эксплуатации и никаких ограничений по обкатке не требует,
однако на шасси после первых 1000 км пробега (с учетом объема
обкаточных испытаний завода-изготовителя, отмеченных в
формуляре шасси) необходимо провести крепежные работы,
предусмотренные техническим обслуживанием № 1, и дополнительно
проверить крепление центральных редукторов мостов к раме.
По требованию завода — изготовителя двигателя на период его
приработки первые две смены масла в баке двигателя следует
проводить через каждые 2000 км пробега. В дальнейшем масло в
двигателе менять согласно таблице смазки. В случае необходимости
замены двигателя новым его расконсервацию производить в
соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации двигателя.
Вниманию водителя! Строго соблюдайте основные правила
эксплуатации шасси, невыполнение которых может привести к аварии.
1. Нормальная и надежная работа агрегатов и механизмов
шасси обеспечивается, если топливо, масла, охлаждающая жидкость и
другие эксплуатационные материалы применяются в соответствии
с указаниями настоящей Инструкции.
2. Перед пуском двигателя прокачать систему смазки электро-
маслозакачивающим насосом при давлении не менее 2,5 кгс/см2.
Запрещается электромаслозакачивающий насос держать
включенным более 1 мин.
3. Запрещается держать стартер включенным более 5 с.
Повторное включение стартера разрешается через 25—30 с.
Запрещается пускать двигатель стартером, если
аккумуляторные батареи разряжены более допустимого предела.
231

4. Категорически запрещается при температуре окружающего-
воздуха ниже 5° С проворачивать коленчатый вал и пускать
двигатель без его предварительного разогрева.
5. Запрещается пускать подогреватель сразу же после его
остановки или повторно пускать при двух-трех неудачных попытках без
предварительной продувки в течение 2—3 мин.
6. Через 1—2 мин после пуска подогревателя проверить на
ощупь равномерность нагрева котла подогревателя. Если котел
нагревается неравномерно, выключить подогреватель и устранить
неисправность.
7. По окончании работы подогревателя повторно пускать его»
можно не раньше чем через 30 мин, чтобы избежать появления
открытых языков пламени.
8. После мойки шасси при температуре окружающего воздуха
ниже 5° С необходимо сразу же пустить подогреватель на 3—5 мин.
Это обеспечит удаление воды, которая могла попасть в нагнетатель
подогревателя, и исключит возможное примерзание его крыльчатки.
9. Перед пуском двигателя после длительной стоянки при
температуре окружающего воздуха ниже —15° С, когда смазка в
агрегатах загустевает, необходимо отключить гидромеханическую'
трансмиссию от повышающей передачи. После пуска и прогрева
двигатель остановить, а затем соединить гидромеханическую
трансмиссию с повышающей передачей.
10. При работе двигателя в помещении, оборудованном отводом
отработавших газов через специальные трубопроводы,
подсоединяемые к выпускным трубам шасси, необходимо закрыть заслонки
воздухоочистителей, отсоединяющие их от диффузоров.
11. После пуска не загружать двигатель до его прогрева.
Двигатель считать прогретым и готовым к эксплуатации на всех
режимах при температуре выходящей охлаждающей жидкости 60° С.
12. На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М категорически
запрещается включать в работу топливный насос БЦН при
незаправленных топливом баках.
13. На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М при полной заправке
топливом обоих баков (до верхней метки на топливомерной линейке)
во избежание подтекания топлива через суфлер баков
рекомендуется работать на одном баке в течение одного часа не более,
после чего переключить питание двигателя на другой бак и
продолжить работу.
При различных уровнях заправки первым вырабатывается
топливо из более полно заправленного бака.
14. Прогревать двигатель одним подогревателем разрешается
только до температуры охлаждающей жидкости и масла 60° С, а
при совместной работе с двигателем — до 80° С.
Длительная работа двигателя при температуре охлаждающей
жидкости и масла ниже 60° С не допускается, так как это приводит
к осмолению поршней, поршневых колец, клапанов
газораспределения, распылителей форсунок и стенок трассы выпуска
отработавших газов.
232
15. Категорически запрещается включать электромагнитные
муфты привода вентиляторов при работающем двигателе с
оборотами выше 1000 об/мин. Для включения электромагнитных муфт
снизить обороты коленчатого вала двигателя ниже указанных.
Отключать муфты можно на любых оборотах двигателя.
16. При работе двигателя на эксплуатационных режимах
показания приборов должны быть следующими:
— давление масла в главной масляной магистрали двигателя —
5,0—10,5 ктс/см2; на минимальных оборотах холостого хода — не
менее 2,5 кгс/см2;
— температура масла на выходе из двигателя — не более
110° С;
— температура охлаждающей жидкости на выходе из
двигателя— не более 105° С.
В случае падения давления масла, резкого повышения
температуры выходящего масла или охлаждающей жидкости следует
остановить двигатель, выяснить причины и устранить их.
17. Останавливать двигатель можно при температуре
охлаждающей жидкости ниже 75° С; при температуре выше 75° С
останавливать его можно не более чем на 5 с.
В исключительных случаях допускается экстренная остановка
двигателя длительностью не более 5 мин до последующего пуска
при температуре охлаждающей жидкости и масла перед
остановкой не выше 85° С.
При температуре окружающего воздуха выше 30° С
разрешается останавливать двигатель с температурой охлаждающей
жидкости не выше 90° С. При этом во избежание местных перегревов в
результате прекращения циркуляции охлаждающей жидкости
через 5—8 с после остановки двигателя провернуть коленчатый вал
в несколько приемов стартером без подачи топлива, каждый раз в
течение 4—5 с с промежутками между включениями стартера не
менее 30 с.
18. На эксплуатационных режимах давление рабочей жидкости
в гидротрансформаторе должно быть 3—4 кгс/см2, в бустерах
планетарной коробки передач — 8—15 кгс/см2 и в системе смазки
гидромеханической трансмиссии— 1 —1,5 кгс/см2.
Температура масла на выходе из гидротрансформатора не
должна превышать 126° С и в планетарной коробке передач—100° С.
19. При движении переключать передачи в планетарной
коробке передач с высшей на низшую нужно последовательно: с третьей
на вторую, со второй на первую и затем в нейтральное положение.
Запрещается переключать передачи с третьей на первую или
в первое нейтральное положение. Третью передачу разрешается
переключать только во второе нейтральное положение.
При установившемся движении по хорошей дороге на второй и
третьей передачах нужно блокировать гидротрансформатор.
Включать передачу заднего хода только после полной
остановки шасси.
Скорости при движении по хорошей дороге на различных пере-
233

дачах должны соответствовать интервалам скоростей, указанных
в разделе «Вождение шасси».
20. На стоянках рекомендуется оставлять шасси с включенной
(прямой или понижающей) передачей в раздаточной коробке.
21. При движении по дорогам с твердым покрытием и по сухим
укатанным грунтовым дорогам в раздаточной коробке должна быть
включена прямая передача.
При движении в тяжелых дорожных условиях, чтобы не
допускать перегрузки гидротрансформатора и чрезмерного нагрева
масла в гидромеханической трансмиссии, в раздаточной коробке
должна быть обязательно включена понижающая передача.
При включенной понижающей передаче в раздаточной коробке
скорость движения шасси на спуске и при торможении двигателем
не должна превышать, км/ч:
— на первой передаче в коробке передач— 10;
— на второй передаче в коробке передач — 20;
— на третьей передаче в коробке передач — 35.
Во избежание возможных поломок категорически запрещается
движение на спуске при включенной понижающей передаче в
раздаточной коробке и нейтральном положении в коробке передач.
Переключать передачи в раздаточной коробке можно только
на стоянке при неработающем двигателе и давлении воздуха в
тормозной системе не менее 5 кгс/см2.
22. Блокировать дифференциал раздаточной коробки можно
кратковременно только на первой передаче в коробке передач при
преодолении труднопроходимого участка пути. После преодоления
такого участка дифференциал необходимо разблокировать в целях
предотвращения больших перегрузок в деталях силовой передачи
и значительного износа шин.
Блокировать и разблокировать дифференциал раздаточной
коробки можно как на месте, так и в движении шасси. При
блокировании на месте в планетарной коробке передач обязательно
должно быть включено нейтральное положение. Блокировать в
движении следует на прямолинейном участке при уменьшенной
подаче топлива, чтобы не было во время блокирования буксования
колес.
23. При понижении давления в системе смазки компрессора
ниже допустимого загорается лампочка аварийного давления на
щитке приборов; в этом случае необходимо остановить двигатель,
выяснить и устранить причину падения давления.
24. Запрещается начинать движение при давлении воздуха в
тормозной системе менее 5 кгс/см2.
25. Запрещается оставлять включенным контактор «массы» по
окончании работ.
26. При получении шасси с завода-изготовителя в летний
период времени необходимо переставить прокладку отключения
подогревателя от системы охлаждения в положение «Лето» и
заблокировать электромагнитные муфты привода вентиляторов, так как
завод-изготовитель независимо от времени года отгружает шасси
234
с прокладкой, установленной в положение «Зима», и
разблокированными электромагнитными муфтами. Закрыть краники
подключения отопителей кабин и слить охлаждающую жидкость из ото-
пителей.
27. При перерывах в эксплуатации шасси до двух месяцев
необходимо через каждые 30 суток пускать двигатель на 10—15 мин
и выжимать 15—20 раз тормозную педаль при давлении воздуха
в системе не менее 5 кгс/см2.
28. При мойке шасси запрещается направлять прямую струю
воды на агрегаты и приборы системы электрооборудования,
входные щели воздухоочистителя, отверстия выпускных труб,
воздухозаборник подогревателя, а на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М и на
суфлер топливных баков.
29. При длительной стоянке и хранении шасси на открытой
площадке, а также в других необходимых случаях на поворотную
фару-искатель надеть специальный чехол, .прикладываемый в
индивидуальный ЗИП шасси.
30. При монтаже и демонтаже трубопроводов и шлангов,
отворачивании и заворачивании пробок сливных отверстий и других
резьбовых деталей на всех алюминиевых (масляных, топливных)
баках шасси во избежание нарушения герметичности соединений
необходимо пользоваться двумя ключами: одним ключом
поддерживать фланцы и переходники за лыски или шестигранники, а
другим отворачивать или заворачивать накидные гайки и другие
резьбовые детали.
ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ШАССИ
1. Запрещается пуск двигателя и движение шасси с
неисправностями в агрегатах и механизмах.
2. Запрещается работать неисправным инструментом.
3. Запрещается обслуживать системы двигателя и другие
агрегаты в силовом отделении при работающем двигателе.
4. Накачивать шину можно только после надежной затяжки
всех гаек болтов, стягивающих обе половины обода, установки
колеса на ступицу и полного его закрепления.
Категорически запрещается монтаж и демонтаж шин в
накачанном состоянии.
15. Подтяжку гаек крепления половин обода и колес вести
поочередным подтягиванием каждой диаметрально расположенной
гайки.
6. Поднимать и фиксировать кабину в опрокинутом положении
должны два члена экипажа.
7. Запрещается пользоваться подогревателем, пускать и
прогревать двигатель в закрытых помещениях с плохой вентиляцией
во избежание отравления угарным газом.
235

8. Во избежание ожогов соблюдать осторожность при сливе
горячей охлаждающей жидкости из радиаторов систем
охлаждения или горячего масла из агрегатов шасси.
Q. Низкозамерзающая жидкость (этиленгликолевая смесь)
систем охлаждения и жидкость для гидравлического привода
тормозов ядовиты. После работы с этими жидкостями необходимо
тщательно вымыть руки.
10. Перед пуском двигателя убедиться в том, что рычаг
переключения передач находится в нейтральном положении, и подать
звуковой электросигнал о пуске двигателя.
11. Перед началом движения убедиться в том, что впереди нет
людей, и подать сигнал о начале движения.
12. Во время движения строго соблюдать правила дорожного
движения, правила движения в колонне и указания
регулировщиков.
13. Быть внимательным и соблюдать осторожность при
преодолении препятствий, подъемов, спусков, косогоров, бродов, при
движении в гололедицу.
14. Обслуживать агрегаты и механизмы и производить
ремонтные работы на шасси, заторможенном на уклоне, разрешается
в крайне необходимых случаях.
15. При заправке системы питания смесью дизельного топлива
с 20% бензина и при эксплуатации шасси строго соблюдать
правила пожарной безопасности.
16. В целях пожарной безопасности следить за состоянием
соединений выпускного тракта двигателя и не допускать
просачивания конденсата и прорыва отработавших газов.
17. Не производить работ по обслуживанию и ремонту
агрегатов и механизмов шасси при включенном контакторе «массы».
18. Запрещается включать контактор «массы» и кнопку
стартера при подзарядке аккумуляторных батарей от внешнего
источника.
19. Во время заправки топливом или при осмотре топливных
баков запрещается пользоваться открытым пламенем.
20. Запрещается хранить на шасси промасленные или
смоченные топливом обтирочные материалы (концы, ветошь).
Все агрегаты шасси должны быть сухими; следы
просочившегося топлива или масла удалять.
21. Запрещается подогревать агрегаты шасси открытым
пламенем (факелом, паяльной лампой и др.).
22. Категорически запрещается оставлять без наблюдения
работающий подогреватель. Строго соблюдать правила пожарной
безопасности при его эксплуатации.
23. Запрещается резко менять обороты коленчатого вала
двигателя при перевозке легковоспламеняющихся веществ.
24. Следить, чтобы огнетушители были заряжены; проводить
техническое обслуживание в соответствии с
паспортом-инструкцией на огнетушитель.
236
25. Для тушения пожара шасси применять огнетушители илж«,
другие подручные средства (брезент и т. д.).
Запрещается воспламенившееся топливо заливать водой.
26. Проверку баллонов воздушного пуска двигателя, их
замену и эксплуатацию призводить в соответствии с требованиям!*
ГОСТ 949—73 и Правил устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзо-
ром СССР.
237

ГЛАВА ПЕРВАЯ
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ШАССИ
ПОДГОТОВКА ШАССИ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
В ЛЕТНИЙ ПЕРИОД
При вводе шасси в эксплуатацию необходимо проверить
заправку систем двигателя охлаждающей жидкостью, топливом и
маслом и заправку охлаждающей жидкостью системы
охлаждения гидромеханической трансмиссии. Проверить уровень масла
в баках гидромеханической трансмиссии, гидроусилителя
рулевого управления, в картерах компрессора, повышающей передачи,
раздаточной коробки, центральных редукторов всех мостов,
колесных передач, редуктора привода вентиляторов, редуктора руля,
рулевого механизма и коробки отбора мощности.
Снять резиновую заглушку вентиляционного отверстия
аккумуляторного ящика. На шасси МАЗ-543В заглушка не
устанавливается.
Проверить уровень тормозной жидкости в главных тормозных
цилиндрах, а также надежность работы тормозной системы и
рулевого управления шасси при выезде.
При ежедневной эксплуатации шасси выполнять указания,
изложенные в главе «Техническое обслуживание шасси».
Во всех случаях подготовки шасси к движению произвести
контрольный осмотр шасси, подготовить двигатель к пуску,
пустить его и прогреть.
ПОДГОТОВКА ДВИГАТЕЛЯ К ПУСКУ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ
ВОЗДУХА ВЫШЕ 5° С
После проверки и дозаправки систем двигателя необходимо:
1. Убедиться в том, что рычаг переключения передач
планетарной коробки находится в нейтральном положении, а
гидротрансформатор разблокирован.
2. Включить контактор «массы».
3. Включить вентилятор обдува аккумуляторных батарей. На
шасси МАЗ-543В вентилятор не устанавливается.
238
4. Проверить подвижность привода подачи топлива (выжим и
отдачу педали).
5. Установить рукоятку топливораспределительного крана в
положение, при котором включен любой из обоих заправленных
баков.
6. Выпустить воздух из топливной системы,, для чего:
на шасси МАЗ-543 и МАЗ-543А прокачать топливо ручным
насосом в течение 1—2 мин;
на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М включить топливный насос
БЦН на включенном баке и прокачать топливо в течение 2—
3 мин.
7. Включить электромаслозакачивающий насос. При
достижении давления в системе смазки не менее 2,5 кгс/см2, не выключая
насос, провернуть стартером коленчатый вал двигателя на 3—4
(не более 3 с) оборота при включенной подаче топлива.
ПУСК ДВИГАТЕЛЯ
Пускать двигатель можно электрическим стартером или сжатым
воздухом. Обе системы пуска двигателя действуют независимо
одна от другой. Основной системой пуска двигателя является
электрический стартер. Воздушный пуск является запасным и
применяется в случае отказа электрического стартера.
Пуск двигателя электрическим стартером может быть
осуществлен от аккумуляторных батарей шасси или от внешнего
источника постоянного тока с использованием розетки внешнего пуска.
Пуск двигателя электрическим стартером
от аккумуляторных батарей шасси
При пуске двигателя электрическим стартером необходимо:
1. Убедиться в том, что рычажок ручной подачи топлива
находится в положении, при котором подача выключена.
2. Дать предупредительный сигнал.
3. Выжать педаль подачи топлива на одну треть ее полного
хода.
4. Прокачать систему смазки двигателя электромаслозакачи-
вающим насосом при давлении не менее 2,6 кгс/см2.
5. Нажать кнопку стартера (продолжительность нажатия не
более 5 с).
6. Как только двигатель начал работать^ отпустить кнопку
стартера.
Если двигатель не начал работать с первой попытки или
работает с черебоями, повторить пуск (после остановки) через 25—
30 с.
В случае трех-четырех неудачных попыток необходимо
прекратить попытки пустить двигатель и выяснить причину
неудачного пуска. После устранения .неисправностей повторить пуск
двигателя.
239

Пуск двигателя сжатым воздухом
В случае отказа стартера пустить двигатель с помощью
сжатого воздуха.
Для этого необходимо выполнить работы, указанные в пп. 1—4
подраздела «Пуск двигателя электрическим стартером от
аккумуляторных батарей шасси», и дополнительно:
1. Открыть запорный вентиль баллона со сжатым воздухом.
2. Открыть кран-редуктор воздушного пуска, повернув рукоят-
жу крана против хода часовой стрелки.
3. Как только двигатель начал работать, закрыть
кран-редуктор и затем запорный вентиль на баллоне.
Давление воздуха, поступающего в воздухораспределитель, по
манометру должно быть не менее 60 кгс/см2. Если манометр при
пуске показывает более 60 кгс/см2, а двигатель не начинает
работать, закрыть кран-редуктор и запорный вентиль на баллоне и
выяснить причину отказа. После устранения неисправностей
повторить пуск двигателя.
Примечание. Если в условиях низкой температуры окружающей среды
шри пуске электрическим стартером предварительно прогретого и
подготовленного двигателя не развиваются пусковые обороты, разрешается пускать двигатель
•совместно стартером и сжатым воздухом. При этом первым включается в работу
(стартер. После пуска двигателя стартер отключается первым. В остальном
порядок пуска и последовательность операций такие же, как описаны выше.
Пуск двигателя от внешнего источника электрической энергии
В случае крайней необходимости пуск двигателя при
разряженных аккумуляторных батареях и при отсутствии сжатого воздуха
в системе воздухопуска допускается от постороннего внешнего
источника.
При пуске двигателя от аккумуляторных батарей другого
шасси необходимо:
1. Выключить контактор «массы» на обоих шасси.
2. Соединить розетки внешнего пуска обоих шасси проводами
|см. приложение 7) (плюс с плюсом, минус с минусом).
3. Включить контактор «массы» шасси, от которого пускается
двигатель.
4. Включить контактор «массы» шасси пускаемого двигателя.
5. Выполнить работы, указанные в пп. 1—6 подраздела «Пуск
двигателя электрическим стартером от аккумуляторных батарей
шасси».
6. После пуска двигателя выключить контактор «массы» на
шасси, от которого производился пуск.
7. Отсоединить от розеток сначала минусовый, а затем
плюсовый провода.
При пуске двигателя от посторонних аккумуляторных батарей
(батареи на шасси не установлены) необходимо:
1. Выключить контактор «массы».
2. Соединить проводами положительный полюс
аккумуляторных батарей (обеспечивающих напряжение 24 В) с плюсовой, а
240
отрицательный — с минусовой клеммами розетки для пуска
двигателя от внешнего источника.
3. Включить контактор «массы».
4. Выполнить работы, указанные в пп. 1—6 подраздела «Пуск
двигателя электрическим стартером от аккумуляторных батарей
шасси».
5l Отсоединить провода от розетки,внешнего пуска.
Пуск двигателя буксировкой шасси
Пускать двигатель буксировкой допускается только в
аварийных случаях, когда вышел из строя электростартер и невозможно
использование сжатого воздуха для пуска двигателя. Буксировать
шасси другими транспортными средствами в целях пуска
двигателя разрешается только вперед и на ровной площадке без
поворотов, так как при неработающем двигателе усилитель рулевого
управления не работает и поворот шасси затруднен.
Тормозная система у буксирующего транспортного средства
должна быть исправной.
Для пуска двигателя буксировкой необходимо:
1. Произвести сцепку жестким буксиром буксируемого шасси
с буксирующим транспортным средством.
2. Начать движение буксируемого шасси при нейтральном
положении рычага переключения передач в планетарной коробке и
понижающей передаче в раздаточной коробке и без подачи
топлива довести скорость буксировки до 10—15 км/ч.
3. Буксировать шасси до тех пор, пока давление масла в
бустерах планетарной коробки передач не достигнет 8—15 кгс/см2.
4. Прокачать систему смазки двигателя при давлении не менее
2,5 кгс/см2, периодически включая злектромаслозакачивающий
насос.
5. При достижении указанных давлений включить вторую
передачу в планетарной коробке передач, заблокировать
гидротрансформатор и выжать педаль подачи топлива на одну треть ее
полного хода.
6. После пуска двигателя разблокировать
гидротрансформатор, остановить шасси, рычаг переключения передач планетарной
коробки установить в нейтральное положение.
7. Снять жесткий буксир.
В случае крайней необходимости допускается сцеплять
буксируемое шасси при наличии буксирного клапана с буксирующим
транспортным средством с помощью мягкого буксира. После
сцепки подготовку к буксировке проводить согласно подразделу
«Буксировка шасси».
ПРОГРЕВ ДВИГАТЕЛЯ ПОСЛЕ ПУСКА
После пуска двигателя установить рукояткой ручной подачи
топлива минимально устойчивые обороты холостого хода (500—
600 об/мин).
16 Зак. 6837
241

Для повышения температуры двигателя необходимо прогреть
двигатель на холостом ходу на режиме 600—800 об/мин с
постепенным переходом на 1000—1100 об/мин, пока температура
охлаждающей жидкости и масла не достигнет 30° С, после чего
разрешается движение на первой передаче в коробке передач со
скоростью 6—15 км/ч по горизонтальному участку пути.
Двигатель считается прогретым и готовым к эксплуатации на
всех режимах при температуре охлаждающей жидкости и масла не
менее 60° С.
Для ускорения прогрева двигателя жалюзи необходимо
закрыть, а электромагнитные муфты вентиляторов выключить.
При прогреве давление в системе смазки должно быть 5—-
10,5 кгс/см2. Максимальное давление в системе смазки при
прогреве двигателя не должно превышать 12 кгс/см2. При превышении
этой величины необходимо уменьшить обороты двигателя.
При длительной работе двигателя на малых оборотах, а также
при малых нагрузках с отработавшими газами начинает
выбрасываться несгоревшая смесь из цилиндров двигателя в выпускной
тракт. Несгоревшая смесь приводит к осмолению поршней,
поршневых колец, клапанов и их втулок, что влечет за собой
преждевременный выход из строя двигателя. Кроме того, при выбросе несго-
ревшей смеси происходит ее скапливание в выпускном тракте и при
переходе на повышенные обороты и нагрузки приводит к перегреву,
короблению и пробиванию уплотнительных прокладок выпускного
тракта. Пробивание уплотнительных прокладок опасно в
пожарном отношении, так как происходит выброс несгоревшей смеси в
силовое отделение.
Во всех случаях обнаружения неплотностей в выпускном тракте
необходимо принимать срочные меры по устранению недостатков
путем затяжки гаек и болтов выпускного тракта, замены
вышедших из строя уплотнительных прокладок, подмотки асбестовой
набивки, при этом все загрязненные поверхности деталей должны
быть промыты.
Для увеличения срока службы двигателя следует избегать
работы на холостых оборотах и на малых нагрузках.
ОСТАНОВКА ДВИГАТЕЛЯ
Перед остановкой двигателя следует постепенно уменьшать его
обороты до 1200—1300 в минуту и дать двигателю поработать не
менее 2 мин на режиме холостого хода, но не ниже 800 об/мин.
Температура охлаждающей жидкости перед остановкой
двигателя не должна быть выше 75° С, так как при остановке с большей
температурой охлаждающей жидкости прекращение ее циркуляции
вызывает резкое повышение температуры, что может привести к
местным перегревам двигателя и выбрасыванию жидкости через
паровоздушный клапан.
При температуре окружающего воздуха выше 30° С
разрешается останавливать двигатель с температурой охлаждающей
жидкости не выше 90° С.
242
Для остановки двигателя необходимо:
1. Отпустить педаль подачи топлива и медленно перевести
рукоятку ручной подачи топлива в положение прекращения подачи.
2. После остановки двигателя обязательно выключить
контактор «массы».
ПОДГОТОВКА ШАССИ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
В ЗИМНИЙ ПЕРИОД
Надежность, безопасность и долговечность работы шасси во
многом зависят от качества и своевременности его подготовки
к зимней эксплуатации.
В зависимости от района эксплуатации до наступления
холодов необходимо провести и закончить все работы, связанные с
подготовкой шасси к зимней эксплуатации, и провести сезонное
техническое обслуживание. Рекомендации по заправке зимним
топливом, охлаждающей жидкостью, а также зимними сортами смазок
см. в разделе «Эксплуатационные материалы;».
При температуре воздуха ниже 5° С для облегчения пуска
двигателя системы его следует прогревать штатным подогревателем.
Необходимо проверить и привести в соответствие плотность
электролита в аккумуляторных батареях и проверить, закрыто ли
резиновой заглушкой отверстие для вентиляции аккумуляторного
ящика. На шасси МАЗ-543В заглушка не устанавливается.
ПОДГОТОВКА ДВИГАТЕЛЯ К ПУСКУ, ПУСК И ПРОГРЕВ
Подготовка двигателя к пуску во время зимней эксплуатации
(при температуре окружающего воздуха ниже 5° С) включает те
же операции по заправке и проверке систем двигателя и
гидромеханической трансмиссии и других агрегатов шасси, что и при
подготовке шасси к эксплуатации в летний период, но имеет особенности:
1. Выполнить работы, указанные в пп. 1—6 подраздела
«Подготовка двигателя к пуску при температуре воздуха выше 5° С»,
только вентиляцию аккумуляторного ящика проводить включением
вентилятора обдува батарей на 5—10 мин, предварительно сняв с
вентиляционного отверстия резиновую заглушку. После вентиляции
выключить вентилятор и закрыть вентиляционное отверстие
резиновой заглушкой. На шасси МАЗ-543В вентиляцию ящика не
проводить.
2. Закрыть жалюзи и выключить электромагнитные муфты
вентиляторов системы охлаждения двигателя.
3. Предварительно разогреть двигатель подогревателем.
4. По мере разогрева масла в баке периодически несколько раз
включать электромаслозакачивающий насос на 20—30 с.
Двигатель считается подготовленным к пуску, если головки блока
цилиндров, блоки цилиндров, верхняя часть картера, масляные бак и
фильтр, трубки подвода масла к передней опоре двигателя, к
головкам блоков цилиндров и к приводу зарядного генератора будут
равномерно прогреты (определяется на ощупь).
16*
243

При температуре окружающего воздуха ниже —15° С, когда
смазка в гидромеханической трансмиссии застывает, перед пуском
двигателя необходимо отключить гидромеханическую трансмиссию
от двигателя рукояткой, расположенной в кабине за сиденьем
водителя.
Двигатель пускать в соответствии с указаниями, данными выше
для случая летней эксплуатации.
После пуска двигателя температура масла и охлаждающей
жидкости резко упадет вследствие перемешивания масла в системе
смазки, а охлаждающей жидкости — в системе охлаждения.
Когда двигатель при совместной работе с подогревателем
прогреется до температуры масла не менее 30° С, следует заглушить
двигатель (подогреватель не выключать), подключить
гидромеханическую трансмиссию, снова пустить двигатель и прогреть
гидромеханическую трансмиссию до температуры масла, при которой
в гидравлической системе гидромеханической трансмиссии будет
обеспечено давление масла, кгс/см2:
— в гидротрансформаторе 3—4;
— в бустерах планетарной коробки передач 8—15;
— в системе смазки гидромеханической трансмиссии 1 —1,5.
Прогревать двигатель после пуска необходимо на режимах,
указанных выше, до температуры охлаждающей жидкости на выходе
из двигателя не менее 60° С.
Прогревать двигатель при его совместной работе с
подогревателем разрешается только до температуры охлаждающей жидкости
80° С, после чего подогреватель выключить.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПРЕДПУСКОВОГО РАЗОГРЕВА
Для пуска подогревателя необходимо:
1. Сдвинуть защитный чехол с заборника-нагнетателя
подогревателя, не отвязывая его от всасывающего жидкостного патрубка.
Переключатель питания щитка подогревателя на правой стенке
левой кабины установить в положение, соответствующее
источнику питания.
2. Переключатель /. (рис. 44) электродвигателя подогревателя
включить на 10—15 с в положение «Работа», выключатель 2
электромагнитного клапана должен быть в положении «Продув».
3. Включить свечу накаливания нажатием влево рычажка
включателя 4 и выдержать в течение 30—40 с. При этом
контрольная спираль 3 на щитке, включенная последовательно со свечой
накаливания, должна накалиться до ярко-красного цвета.
4. Не отпуская рычажка включателя 4, перевести
выключатель 2 электромагнитного клапана из положения «Продув» в
положение «Работа» и переключатель / электродвигателя в положение
«Пуск».
5. Как только подогреватель начнет работать, о чем будет
свидетельствовать своеобразный гул, отпустить рычажок включате-
244
ля 4 и перевести переключатель / из положения «Пуск» в
положение «Работа».
При температуре окружающего воздуха выше —20° С
допускается переводить переключатель / сразу в положение «Работа»,
минуя положение «Пуск».
В аварийных случаях, когда электродвигатель не обеспечивает
необходимые пусковые обороты (сильный мороз, заедание
топливного насоса), допускается включать переключатель
электродвигателя на 1—2 с в положение «Работа» с последующим
переключением в положение «Пуск» и после разгорания снова переключить
на режим «Работа».
6. При отсутствии характерного гула горения перевести
переключатель / в нейтральное положение, выключатель 2 — в
положение «Продув» и повторить пуск подогревателя.
Запрещается пускать подогреватель сразу же после его
остановки и после двух-трех неудачных попыток без предварительной
продувки в течение 2—3 мин.
Нормальная работа подогревателя характеризуется
интенсивным повышением температуры охлаждающей жидкости в системе
охлаждения.
Через 1—2 мин после пуска подогревателя проверить на ощупь
равномерность нагрева котла подогревателя. Если котел
нагревается неравномерно, выключить подогреватель и устранить
неисправность.
Во время разогрева двигателя подогревателем необходимо:
1. Периодически включать электромаслозакачивающий насос
на 20 с через 5 мин после работы подогревателя.
2. Когда масло в масляном баке двигателя нагреется до
температуры, при которой возможна прокачка системы смазки электро-
маслозакачивающим насосом, прокачать систему при давлении не
ниже 2,5 кгс/см2.
3. Пустить двигатель, как указано выше, не выключая
подогреватель.
При прогреве двигателя работа подогревателя допускается до
тех пор, пока температура охлаждающей жидкости достигнет (не
более) 60° С по штатному термометру. При большей температуре
охлаждающей жидкости возможен разрыв шлангов подогревателя.
После того как двигатель прогреется и готов к эксплуатации на
всех режимах, необходимо:
1. Не останавливая двигатель, выключить подачу топлива в
подогреватель, переключив выключатель 2 электромагнитного
клапана в положение «Продув».
2. Продуть камеру сгорания в течение 1—2 мин, оставив
электродвигатель включенным на это время.
3. Выключить электродвигатель подогревателя, для чего
поставить переключатель 1 в нейтральное положение.
245

4. Надеть защитный чехол заборника-нагнетателя
подогревателя.
Для пуска подогревателя от внешнего источника
электроэнергии напряжением 24 В необходимо:
1. Перевести переключатель режима работы подогревателя в
положение внешнего источника.
2. Соединить положительный полюс источника электроэнергии
с плюсовой, а отрицательный — с минусовой клеммами розетки для
пуска подогревателя от внешнего источника и пустить
подогреватель, как указано выше.
ОСОБЕННОСТИ ЗИМНЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
В районах Крайнего Севера и при температуре окружающего
воздуха ниже —35° С следует надевать утеплительный-чехол на
решетчатую облицовку радиатора двигателя и гидромеханической
трансмиссии.
Особо тщательно следить за состоянием аккумуляторных
батарей, не допуская снижения напряжения при включенном
электрическом стартере ниже 20 В по вольтамперметру.
При стоянке шасси и необходимости поддержания его в
состоянии постоянной готовности к эксплуатации при низких
температурах окружающего воздуха нужно обеспечить стоянку шасси в
теплом помещении. Если нет теплых помещений, укрыть шасси укры-
вочным тентом и обогревать горячим воздухом путем
периодической или постоянной работы воздухоподогревательного агрегата
8Г-27, с тем чтобы температура в системах охлаждения и смазки
двигателя, гидромеханической трансмиссии и раздаточной коробке
не опускалась ниже 5° С. В случае крайней необходимости
поддерживать двигатель в состоянии готовности с помощью
подогревателя с применением внешнего источника электроэнергии.
При длительных стоянках шасси и безгаражном хранении
необходимо:
1. Залить в нагнетательный трубопровод компрессора 100 г
спирта, чтобы предотвратить замерзание аппаратов
пневматической системы.
2. Снять аккумуляторные батареи и поставить их в
отапливаемое помещение.
3. Закрыть шасси укрывочным тентом для предохранения его
от заноса снегом.
4. При подъеме правой кабины в случае примерзания
резиновых подушек к опорным кронштейнам следует отделять их от
кронштейнов путем отстукивания подушек, не допуская их
повреждения.
246
ВОЖДЕНИЕ ШАССИ
ТРОГАНИЕ ШАССИ С МЕСТА И ДВИЖЕНИЕ ПО ДОРОГАМ
На ровном участке
Необходимо учитывать, что при трогании с места всегда'требу-
ется большее усилие, чем при движении шасси на той же передаче.
Поэтому трогание с места всегда следует начинать на первой
передаче.
Во всех случаях движение шасси следует начинать плавно и без
рывков.
Для трогания шасси с места необходимо:
1. Пустить и прогреть двигатель согласно указаниям раздела
«Подготовка шасси к эксплуатации в летний период» или раздела
«Подготовка шасси к эксплуатации в зимний период».
2. Проверить показания приборов гидромеханической
трансмиссии: давление масла в гидротрансформаторе должно быть 3—
4 кгс/см2, давление масла в бустерах планетарной коробки
передач— 8—15 кгс/см2, давление масла в системе смазки
гидромеханической трансмиссии— 1 —1,5 кгс/см2.
3. Проверить давление воздуха в тормозной системе и в шинах.
Давление воздуха в тормозной системе должно быть не менее
5 кгс/см2, а давление воздуха в шинах — 3,3—3,7 кгс/см2.
На шасси МАЗ-543М давление воздуха в шинах должно быть
3,5—3,7 кгс/см2.
4. Установить рукояткой ручной подачи топлива обороты
двигателя 500—600 в минуту.
5. Убедиться, что в раздаточной коробке включена передача
(прямая или понижающая).
6. На шасси МАЗ-543 убедиться, что маховичок крана
дополнительного стояночного тормоза отвернут до отказа..
7. Включить первую передачу в планетарной коробке передач.
8. Дать сигнал.
9. Перевести рычаг стояночного тормоза в крайнее нижнее
положение (контрольная лампа включения стояночного тормоза не
должна гореть).
10. Плавно нажимая на педаль подачи топлива, начать
трогание с места.
11. На первых метрах движения нажать на тормозную педаль
и убедиться в надежной работе тормозной системы.
Разгон шасси после трогания его с места необходимо начинать
на первой передаче и переходить на вторую, а затем на третью без
блокировки гидротрансформатора. При этом обеспечивается
максимальный крутящий момент на ведущих колесах и плавный
разгон шасси.
Для лучшего использования мощности двигателя при разгоне
нельзя переходить на высшую передачу до тех пор, пока обороты
247

двигателя и скорость движения шасси увеличиваются при полной
подаче топлива.
При установившемся движении по хорошей дороге на третьей
передаче следует заблокировать гидротрансформатор. Блокировка
гидротрансформатора исключает потери мощности в
гидротрансформаторе и повышенный нагрев масла в гидромеханической
трансмиссии.
Если нагрузка шасси такова, что ему необходимо двигаться на
второй передаче по хорошей дороге, необходимо заблокировать
гидротрансформатор на второй передаче. Блокировка
гидротрансформатора на первой передаче не осуществляется.
На первой передаче и передаче заднего хода конструкция
системы управления планетарной коробкой передач не 'позволяет
заблокировать гидротрансформатор.
С точки зрения топливной экономичности и правильной работы
гидротрансформатора необходимо соблюдать следующие
интервалы скоростей, км/ч:
— на первой передаче 6—15;
— на второй передаче:
без блокировки гидротрансформатора 10—25;
с блокировкой гидротрансформатора 25—35;
— на третьей передаче:
без блокировки гидротрансформатора 20—45;
с блокировкой гидротрансформатора 45—60 (для шасси
МАЗ-543А и МАЗ-543В до 45).
Указанные интервалы скоростей движения относятся к работе
двигателя при полной подаче топлива и прямой передаче в
раздаточной коробке.
Блокировать гидротрансформатор следует при достижении
шасси скоростей не менее указанных выше для случаев блокировки.
Двигаться со скоростями ниже 6 км/ч на первой передаче,
10 км/ч на второй передаче и 20 км/ч на третьей передаче при
полной подаче топлива не рекомендуется, так как гидротрансформатор
будет работать на низших передаточных числах, что приведет к
ухудшению экономической характеристики шасси и перегреву
гидротрансформатора.
При движении шасси на понижающей передаче в раздаточной
коробке при полной подаче топлива рекомендуемые интервалы
скоростей на всех передачах в планетарной коробке будут примерно
в два раза меньше.
Для уменьшения скорости движения шасси при преодолении
препятствий (канавы, выбоины, железнодорожный переезд и т. д.)
необходимо разблокировать гидротрансформатор, для чего нажать
на кнопку разблокировки на щитке приборов и переключиться на
вторую, а затем на первую передачу в зависимости от дорожных
условий, регулируя при этом подачу топлива.
Для уменьшения скорости движения шасси при преодолении
препятствий, не требующих переключения передач, достаточно
отпустить педаль подачи топлива и при необходимости использовать
248
ножной тормоз. При движении шасси по инерции по дорогам
с твердым покрытием следует с третьей передачи переключиться
на второе нейтральное положение в планетарной коробке.
Для разогрева загустевшей смазки в агрегатах шасси при
температуре окружающего воздуха ниже 5° С движение начинать
плавно и двигаться первые 1—2 км со скоростью не более 20—30 км/ч.
" При движении шасси в случае понижения температуры масла
в гидротрансформаторе ниже 40° С рекомендуется не блокировать
гидротрансформатор в целях повышения температуры масла в
гидромеханической трансмиссии.
На подъеме
Порядок трогания с места на подъеме зависит от крутизны
подъема, а также от характера и состояния дороги.
При трогании с места на подъеме необходимо:
1. Выполнить операции, указанные в пп. 1—5 при трогании
шасси с места на ровном участке.
2. Поднять давление в тормозной системе не менее 5,5 кгс/см2.
3. Для шасси МАЗ-543 включить дополнительный тормозной
кран и вращением маховика крана дополнительного стояночного
тормоза против часовой стрелки растормозить заднюю тележку
шасси.
4. Включить первую передачу в планетарной коробке передач.
5. Выжать тормозную педаль, отпустить рычаг стояночного
тормоза (контрольная лампа включения стояночного тормоза не
должна гореть) и для шасси МАЗ-543 выключить дополнительный
тормозной кран.
6. Плавно отпустить педаль ножного тормоза, одновременно
увеличивая обороты коленчатого вала двигателя, дать сигнал и
начать движение.
7. Если под колеса шасси были подложены горные упоры, то,
отъехав на 2—3 м вперед, затормозить шасси стояночным тормозом
и дополнительным тормозным краном.
8. Убрать горные упоры, уложить их на место и продолжить
движение.
При выполнении операций, указанных в пп. 7 и 8, в кабине
должен находиться водитель, который мог бы в случае необходимости
выжать тормозную педаль.
При преодолении подъема, как правило, шасси должно
двигаться по прямой. Движение наискось, с креном, резко снижает
максимальную силу тяги, приводит к сползанию шасси и
ухудшению условий преодоления подъема.
Перед преодолением подъема водитель должен включить ту
передачу в планетарной коробке передач (если необходимо, то
включить понижающую передачу в раздаточной коробке), на
которой обеспечивается преодоление подъема без переключения
передач.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М перед преодолением
затяжного или крутого подъема включить топливный насос БЦН на
249

включенном в работу топливном баке. После преодоления подъема
БЦН выключить.
На подъеме следует двигаться без остановок и поворотов.
Если по каким-либо причинам подъем нельзя преодолеть,
необходимо принять ©се меры предосторожности и медленно спуститься
вниз, включив передачу заднего хода и установив минимально
устойчивые обороты коленчатого вала двигателя.
Спускаться нужно постепенно, не давая разгона шасси.
Подъем с песчаным грунтом или глубоким снегом, где может
иметь место буксование колес, а также подъемы круче 20°
независимо от их длины преодолевать при включенной понижающей
передаче в раздаточной коробке. На особо тяжелых подъемах
использовать блокировку дифференциала раздаточной коробки.
При движении в колонне шасси должны преодолевать подъем
поочередно. Не разрешается двум шасси одновременно выезжать
на подъем или съезжать с него.
В зимних условиях необходимо обращать внимание на
состояние снежного покрова на подъеме для возможности преодоления
его.
На спуске
Порядок трогания на спуске зависит от крутизны спуска, а
также от характера и состояния дороги.
Для трогания с места на спуске необходимо:
1. Выполнить операции, указанные в пп. 1—5, при трогании с
места и движении на ровном участке дороги.
2. Поднять давление в тормозной системе не менее 6 кгс/см2.
3. На шасси МАЗ-543 включить дополнительный тормозной
кран и вывернуть до отказа маховик крана дополнительного
стояночного тормоза.
4. Включить первую передачу в планетарной коробке передач.
5. Выжать тормозную педаль, отпустить рычаг стояночного
тормоза (контрольная лампа включения стояночного тормоза не
должна гореть) и на шасси МАЗ-543 выключить дополнительный
тормозной кран.
6. Плавно отпустить педаль ножного тормоза, одновременно
увеличивая обороты коленчатого вала двигателя, дать сигнал и
начать движение.
7. Если под колеса шасси были подложены горные упоры, то,
включив передачу заднего хода и отъехав на 2—3 м назад,
затормозить шасси стояночным тормозом и дополнительным тормозным
краном. \
8. Убрать горные упоры, уложить их на место и продолжить
движение.
При выполнении операций, указанных в пп. 7 и 8, в кабине
должен находиться водитель, который мог бы в случае необходимости
выжать тормозную педаль.
Во всех случаях спуск на низшей передаче более безопасен.
На коротком спуске по хорошей дороге можно двигаться на
более высокой передаче, чем на затяжном спуске по плохой дороге.
250
Движение шасси по инерции на мокром спуске небезопасно.
Скорость движения шасси по инерции на спуске выдерживать
в зависимости от состояния дороги и условий видимости.
При преодолении крутого спуска необходимо предпринять все
меры предосторожности, обеспечивающие безопасность движения.
В зимних условиях при заснеженном или обледенелом спуске
запрещается движение шасси по инерции.
Трогаться с места на спуске в зимних условиях
необходимо при включенной второй передаче в планетарной коробке
передач и заблокированном гидротрансформаторе в целях
использования двигателя для дополнительного торможения
шасси.
ОБЩИЕ ПРАВИЛА ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ ПЕРЕДАЧ
Основное правило вождения шасси по местности — движение
на той высшей передаче, которой допустимо пользоваться в
данных дорожных условиях. Для этого необходимо умело оценивать
местность и своевременно переходить на соответствующие
передачи. Переключать передачи необходимо в зависимости от
неровностей местности, характера грунта и предстоящих поворотов.
При переключении передач недопустимо устанавливать рычаг
переключения передач в промежуточном положении Между двумя
передачами.
Внимание! В системе управления имеется ограничитель, не
допускающий переключение с высших передач на низшие при
больших скоростях движения шасси (см. стр. ПО). Если рычаг
переключения не удается перевести в следующее положение и он
останавливается в промежуточном положении из-за наличия
ограничения, то необходимо, не задерживаясь, вернуть его в исходное
положение. Следующую попытку переключения передач нужно
производить только при некотором уменьшении скорости шасси.
Неправильно выбранная передача или неумелое переключение
передач вызывает перегрузку и перегрев двигателя и
гидромеханической трансмиссии, потерю скорости, а также увеличивает расход
топлива и масла.
Неправильная блокировка гидротрансформатора приводит к
выходу из строя фрикциона блокировки.
Не следует допускать перегрузки двигателя. Если двигатель не
развивает необходимой мощности (уменьшаются обороты),
перейти на низшую передачу. Не допускать резкого ускорения или
замедления движения (рывков) шасси при переключении передач.
Не переключать передачи при движении на крутых подъемах,
спусках, при движении по болотистой местности, при преодолении
брода, на рыхлом грунте, на препятствиях, на железнодорожных
переездах и мостах, при движении по глубокому снегу, льду и
скользкому грунту (при гололедице).
251

На таких участках пути необходимо заблаговременно перейти
на нужную передачу.
Движение по дорогам рассчитывать таким образом, чтобы при
переключении передач возможно меньше пользоваться тормозами.
ПОВОРОТЫ, ТОРМОЖЕНИЕ
Поворачивают шасси рулевым колесом, установленным на
рулевой колонке в левой кабине. При поворотах рулевым колесом
управлять быстро, но плавно.
Уменьшение скорости движения шасси или его полная
остановка достигается торможением. Величина пути, которую проходит
шасси во время торможения, зависит от силы сцепления колес
с грунтом и от скорости движения: чем больше скорость и меньше
сцепление, тем больше путь торможения, и наоборот. На мокрых и
скользких участках дороги он может быть в несколько раз больше,
чем на сухих дорогах. Точно так же путь торможения
увеличивается на спусках и сокращается на подъемах.
Тормозить рекомендуется плавно, постепенно увеличивая
нажатие на педаль. Любое торможение усиливает износ шин и
повышает расход топлива, поэтому тормозить нужно как можно реже.
При торможении не нужно доводить колеса до скольжения (юза),
так как в этом случае эффект торможения значительно
уменьшается и одновременно увеличивается износ шин колес.
Для торможения на спусках, поворотах, на скользких участках
дороги и при движении с боковым креном необходимо уменьшать
скорость движения. Сильное и резкое торможение на скользкой
дороге при движении с боковым креном или на большой скорости
может привести к заносу и потере управления шасси.
Тормозить шасси можно тормозами и двигателем или
одновременно тормозами и двигателем.
Торможение двигателем достигается уменьшением подачи
топлива. Оно применяется для уменьшения скорости движения в
колонне, на спусках, при обнаружении препятствий на пути
движения, при движении по скользкому грунту, для уменьшения скорости
движения перед остановкой шасси.
Тормозить остановочными тормозами нужно при внезапной или
преднамеренной остановке шасси и для снижения скорости
движения до требуемой величины. При торможении шасси на большой
скорости движения необходимо отпустить педаль подачи тмлива и
плавно нажать на педаль ножного тормоза, пока скорость\движе-
ния не снизится до требуемой величины. *
ОСТАНОВКА ШАССИ
Во время движения шасси может быть остановлено внезапно
или преднамеренно.
Для преднамеренной остановки шасси необходимо:
1. Отпустить педаль подачи топлива.
252
2. Разблокировать гидротрансформатор, если он был
заблокирован, и поставить рукоятку переключения передач в планетарной
коробке в нейтральное положение.
3. При необходимости притормозить шасси ножным тормозом.
4. После остановки шасси затянуть рычаг стояночного тормоза.
5. Отпустить педаль ножного тормоза и убедиться в
надежности затормаживания шасси.
Для внезапной (экстренной) остановки шасси необходимо:
1. Быстро отпустить педаль подачи Топлива.
2. Выжать педаль ножного тормоза.
3. Выключить передачу, поставив рукоятку переключения
передач в нейтральное положение и разблокировать
гидротрансформатор, если он был заблокирован.
4. После остановки шасси затянуть рычаг стояночного тормоза.
5. Отпустить педаль ножного тормоза и убедиться в надежности
затормаживания шасси.
Затормаживать шасси на стоянке стояночным тормозом только
на горизонтальных участках и на уклонах до 7°.
При стоянках и при вынужденных остановках шасси на
подъемах или спусках, превышающих 7°, но не более 20°, необходимо
затормаживать шасси в следующем порядке:
1. Шасси МАЗ-543:
а) выжать педаль ножного тормоза;
б) затянуть рычаг стояночного тормоза и включить
дополнительный тормозной кран;
в) через 5—6 с отпустить педаль ножного тормоза и убедиться,
что шасси надежно удерживается на уклоне;
г) завернуть до отказа маховик крана дополнительного
стояночного тормоза;
д) выключить дополнительный тормозной кран и убедиться,
что шасси надежно удерживается на уклоне.
Стоянка шасси, заторможенного с помощью крана
дополнительного стояночного тормоза, допускается не более 4 ч.
При стоянке более 4 ч под колеса шасси необходимо
установить горные упоры: на подъеме —под оба колеса заднего моста,
на спуске — под оба колеса переднего моста.
' 2. Шасси МАЗ-543А, МАЗ-543В и МАЗ-543М:
а) выжать педаль ножного тормоза;
б) затянуть рычаг стояночного тормоза и включить
дополнительный тормозной кран;
в) через 5—6 с отпустить педаль ножного тормоза и убедиться,
что шасси надежно удерживается на уклоне.
Стоянка шасси, заторможенного с помощью дополнительного
тормозного крана, допускается не более 10 мин;
г) при стоянке шасси свыше 10 мин необходимо установить
горные упоры:
на подъеме — под оба колеса заднего моста;
на спуске — под оба колеса переднего моста;
253

д) после установки горных упоров необходимо выключить
дополнительный тормозной кран и убедиться, что шасси надежна
удерживается на уклоне.
Длительная стоянка шасси на уклоне не рекомендуется.
При стоянке шасси и при остановках в зимних условиях
необходимо учесть, что возможно примерзание ленты стояночного тормоза
и колодок колесных тормозов к барабанам вследствие возможного
попадания воды или снега. В целях исключения возможного
примерзания тормозов необходимо после принятия мер
предосторожности (установка горных упоров под колеса и др.), исключающих
возможность перемещения шасси, отпустить все тормоза.
ПОРЯДОК УПРАВЛЕНИЯ РАЗДАТОЧНОЙ КОРОБКОЙ
При эксплуатации шасси в раздаточной коробке должна быть-
постоянно включена одна из передач. В основом работа шасси
происходит на прямой передаче в раздаточной коробке.
Понижающая передача используется при движении в тяжелых условиях.
При необходимости включается понижающая передача с
блокировкой дифференциала.
Блокировать дифференциал необходимо только при включенной
первой передаче в планетарной коробке передач на время
преодоления труднопроходимого участка, после преодоления такого
участка в целях исключения повышенного износа шин и перегрузки
деталей силовой передачи дифференциал разблокировать.
Блокировать и разблокировать диффренциал можно как на.
стоящем шасси, так и в движении. При блокировке дифференциала
на стоящем шасси в планетарной коробке передач обязательно
должно быть включено нейтральное положение.
Блокировать дифференциал в движении следует на
прямолинейном участке пути при уменьшенной подаче топлива с целью
исключить буксования колес во время включения муфты блокировки-
дифференциала.
Первоначальное включение передач и последующее
переключение их в раздаточной коробке должно производиться только при
давлении воздуха в пневматической системе не менее 5 кгс/см2,.
нейтральном положении в планетарной коробке передач,
неподвижном шасси и остановленном двигателе. Включение той или иной
передачи проверяется с помощью контрольной лампы,
установленной на щитке приборов. При включении любой передачи
контрольная лампа должна погаснуть. Если этого не происходит при
переведенной в нужное положение рукоятке крана, необходимо рукоятку
крана возвратить в нейтральное положение, включить передачу
в планетарной коробке передач и провернуть двигателем
первичный вал раздаточной коробки. После этого выключить передачу в
планетарной коробке передач и снова включить необходимую-
передачу в раздаточной коробке. Попытка трогания шасси при
горящей контрольной лампе и переведенной рукоятке в положение
254
включения какой-либо передачи может привести к повреждению
зубчатой муфты и шестерен первичного вала.
Для переключения передач в раздаточной коробке в случае
отсутствия воздуха в пневмосистеме шасси необходимо вынуть
штырь 7 (рис. 77), соединить тягу 4 с удлинителем 3 штока
пневматического переключателя и с помощью торцового ключа гаек
колес включить нужную передачу (понижающую — вперед по ходу
шасси, прямую — назад).
При соединении тяги 4 дублирующего привода с удлинителем 3
в случае несовпадения отверстий в вилке 8 и удлинителе 3
необходимо отвернуть контргайку 9 и вращать вилку 8 до совпадения
отверстий и паза.
Запрещается поворачивать удлинитель 3 во избежание выхода
из строя пневматического переключателя.
После включения нужной передачи заблокировать рычаг 6
относительно кронштейна 1 с помощью штыря 7.
ДВИЖЕНИЕ ШАССИ ПРИ ПРЕОДОЛЕНИИ РАЗЛИЧНЫХ
ДОРОЖНЫХ ПРЕПЯТСТВИЙ
Перед преодолением препятствий (канава, ров и т. п.) и
участков дороги или местности различного состояния (глубокая грязь,
песок, снег) рекомендуется остановить шасси, определить
состояние участка с точки зрения возможности его преодоления.
При преодолении препятствий использовать приведенные ниже
рекомендации, данные для движения шасси с полной
нагрузкой.
Встречающиеся на пути движения препятствия, которые
вызывают резкое увеличение нагрузки на колеса, необходимо
преодолеть с разблокированным гидротрансформатором на понижающих
передачах в планетарной коробке передач и раздаточной коробке.
В отдельных случаях использовать блокировку дифференциала
раздаточной коробки.
Неровности и препятствия (пни, камни и др.), не
превышающие по высоте дорожного просвета шасси, пропускать между
колесами, если нет возможности их объехать. Препятствия выше
дорожного просвета объезжать. Канавы и рвы любой глубины
можно преодолевать при условии, если ширина их не
более 2,5 м.
При переезде через земляной вал и подобные-препятствия в тот
момент, когда шасси перевалит через него, надо притормозить и
плавно съехать с вала, при этом необходимо избегать
переключения передач и поворотов.
255

При преодолении тяжелых участков заболоченной местности,
снежной целины и сыпучих песков рекомендуется снижение
внутреннего давления в шинах согласно нижеприведнной таблице.
Характер дороги
Тяжелые участки заболоченной
местности и снежной целины
Труднопроходимые участки
заболоченной местности, снежной целины
и сыпучих песков
Дороги всех типов только на
период подкачки шин после
преодоления тяжелых участков пути
Минимальное
внутреннее
давление
воздуха в
шине, кгс/см2
1,0—Г,2
1,5—1,7
1,0—3,5
Максимально
допустимая
скорость,
км/ч
15
25
35

Максимальный пробег
за время
эксплуатации,
км
100
450
700
После преодоления тяжелых участков пути до момента
обеспечения максимального внутреннего давления в шине шасси должно
быть остановлено, если позволяет обстановка.
Движение шасси с внутренним давлением в шине ниже
3,5 кгс/см2 должно распределяться равномерно на весь срок
эксплуатации шин, причем непрерывное движение при давлении
воздуха в шине 1—1,2 кгс/см2 не должно превышать 5 км.
Примечание. Минимальное внутреннее давление воздуха в шинах
шасси МАЗ-543М при преодолении труднопроходимых и тяжелых участков пути
1,3—1,7 кгс/см2.
Если шасси не преодолело препятствия и зарывается в грунт,
следует прекратить попытки преодоления препятствий и
отбуксировать его другим транспортным средством.
Движение по глубокому песку
При преодолении тяжелых песчаных участков необходимо
включить понижающую передачу в раздаточной коробке, заблокировать
дифференциал раздаточной коробки, включить первую передачу
в планетарной коробке передач и продолжать движение с плавным
увеличением оборотов двигателя.
Для преодоления короткого песчаного участка можно
использовать инерцию шасси.
Для преодоления продолжительного песчаного участка
необходимо выбрать наиболее выгодное направление движения,
использовать для движения колею и не допускать поворотов.
На особо тяжелых участках перед началом движения по пути
следования уложить имеющийся подручный вспомогательный
материал (хворост, жерди и т. п.).
256
Движение по глубокой грязи
Глубина слоя грязи не должна превышать дорожного просвета
шасси. Перед началом движения включить понижающие передачи
в раздаточной коробке и планетарной коробке передач и при
необходимости использовать блокировку дифференциала раздаточной
коробки.
При преодолении загрязненных участков пути избегать
остановки шасси, переключения передач и поворотов. Необходимо
учитывать, что шасси легче преодолевает загрязненные участки,
покрытые слоем воды, чем участки с сильно загустевшей грязью.
При преодолении труднопроходимых участков дороги в период
весенне-осенней распутицы, при отрицательных температурах
окружающего воздуха на шарнирах тяг рулевого управления и
привода переключения передач планетарной коробки могут
образоваться ледяные наросты, вызывающие затруднения в управлении
шасси. В связи с этим в случае необходимости следует очистить
шарниры распределителя и места шарнирных соединений рулевых
трапеций первого и второго мостов, а также другие места по
усмотрению водителя в зависимости от конкретных условий.
Способ очистки должен исключить механические повреждения
сочленений шарниров.
Преодоление брода
Перед преодолением брода необходимо:
1. Разведать глубину брода, состояние грунта дна и выбрать
места въезда и выезда с пологими берегами; глубина брода
определяется до твердого основания.
2. Вехами отметить ширину брода и наиболее глубокие места.
3. Заполнить контрольные отверстия маслозакачивающего,
циркуляционного и топливоподкачивающего насосов смазкой Литол-24,
полностью удалив ее после преодоления брода.
Нижнее отверстие в кожухе маховика двигателя заглушить
пробкой, которая завернута в гнездо специального кронштейна,
установленного под болт крепления повышающей передачи к
кожуху маховика. После преодоления брода вывернуть пробку из
отверстия в кожухе маховика и завернуть ее в гнездо
вышеуказанного кронштейна.
4. На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М перед преодолением брода
закрыть патрубки кожухов насосов БЦН защитными колпачками,
закрепленными на кожухах насосов. После преодоления брода
снять защитные колпачки с патрубков.
Преодолевать брод с илистым дном (но не топким) следует на
понижающих передачах в планетарной и раздаточной коробках с
заблокированным дифференциалом в раздаточной коробке, без
переключения передач, поворотов и остановок в воде. Обороты
двигателя должны быть постоянными и не ниже 1700 в минуту.
Во время преодоления брода не допускать остановки двигателя.
17 Зак. 6837
257

При преодолении брода с твердым дном двигаться на
передачах, обеспечивающих выезд шасси на противоположный берег.
Если при преодолении брода двигатель заглох и есть опасение,
что вода попадет в цилиндры, или при явном проникновении воды
в двигатель эвакуировать шасси с помощью буксира,
предварительно отключив силовую передачу от повышающей передачи. После
этого слить масло с водой из системы смазки, отвернуть пробку
сливного отверстия на кохуже маховика и пробки сливных
отверстий на нижнем картере, завернуть пробки и удалить воду из
цилиндров, вращая коленчатый вал двигателя вручную при снятых
форсунках, после чего систему двигателя заправить свежим
горячим маслом, пустить двигатель и поработать 30 мин на месте на
эксплуатационных оборотах при температуре масла не менее 75° С
для удаления остатков воды из двигателя. Внимательно осмотреть
и прослушать двигатель во время его работы. При отсутствии
дефектов разрешается продолжать движение шасси.
Зимой сразу же после преодоления брода просушить тормоза,
для чего шасси должно двигаться некоторое расстояние со слегка
затянутыми тормозами. В случае попадания воды в тормозной кран
удалить ее посредством трех — пяти резких торможений шасси.
Движение по глубокому снегу
При движении по глубокому снегу необходимо включить
понижающие передачи в планетарной и раздаточной коробках,
заблокировать дифференциал раздаточной коробки. Не рекомендуется
делать крутые повороты, переключения передач и остановку
шасси. Не рекомендуется резко изменять обороты двигателя, чтобы
не срывать уплотненный снег и не «посадить» шасси на мосты и
раму. В случае буксования колес применять «раскачку» шасси
(три — пять попыток), для чего попеременно включать и
выключать первую передачу и передачу заднего хода в планетарной
коробке передач.
Если метод «раскачки» шасси не помог преодолеть участок с
глубоким снегом, прекратить «раскачку», расчистить участок и
подложить под колеса шасси вспомогательный материал (хворост,
ветки и т. п.).
Движение по льду и в гололедицу
Переправляться по льду следует только после тщательной
разведки толщины и состояния льда, мест въезда на лед и выезда на
противоположный берег, а также глубины снега на льду и берегах.
Допускаемая толщина льда для безопасного движения
одиночного шасси с полной нагрузкой не менее 46 см, колонны — не
менее 68 см.
При недостаточной прочности льда его можно усилить
настилом из бревен или досок. Настил должен быть сбит скобами,
костылями или связан проволокой, залит водой и проморожен.
258
Двигаться по льду и настилу необходимо на малой скорости
без рывков, поворотов и остановок. Расстояние между отдельными
шасси на переправе должно быть не менее 30 м. Перед въездом на
лед весь личный состав, кроме водителя, спешивается, двери
кабины должны быть открыты.
При движении в гололедицу нужно соблюдать особую
осторожность. Для исключения возможного заброса шасси в сторону
повороты следует выполнять плавно и не развивать высоких скоростей.
Движение по мостам и через железнодорожное полотно
Если неизвестна грузоподъемность моста, необходимо
остановить шасси, осмотреть мост и при необходимости усилить его.
Переправляться через мост нужно на первой передаче,
соблюдая все меры предосторожности. Личный состав, кроме водителя,
должен спешиться. Если мост не обеспечивает надежную
переправу, необходимо искать объезд.
Переезжать железнодорожное полотно (на переездах) нужно на
первой или на второй передаче с разблокированным
гидротрансформатором, соблюдая все меры предосторожности.
БУКСИРОВКА ШАССИ
Для буксировки шасси с исправным двигателем другим
транспортным средством применять мягкий буксир (трос), качество
которого должно соответствовать требованиям техники безопасности.
В тех случаях, когда необходимо буксировать шасси с исправным
двигателем, но с поврежденной силовой передачей, ее следует
отключить от двигателя рычагом, расположенным в кабине водителя.
При буксировке двигатель буксируемого шасси должен работать
для привода компрессора, обеспечивающего подачу сжатого
воздуха в тормозную систему шасси, и привода насоса гидроусилителя
руля.
При необходимости допускается буксировка шасси с
неработающим двигателем, но в этом случае буксировать только на жестком
буксире. При этом следует помнить, что усилие на рулевом колесе
буксируемого шасси будет повышенным, так как гидроусилитель
руля не работает.
Для облегчения управления шасси при буксировке с
неработающим двигателем необходимо:
1. Неработающий двигатель отключить от гидромеханической
трансмиссии рычагом, расположенным в кабине водителя.
2. На повышающей передаче насос НШ-46 охлаждения
гидромеханической трансмиссии подключить в систему насоса НШ-46
гидроусилителя руля, для чего:
а) отсоединить нагнетательный шланг насоса НШ-46
охлаждения гидромеханической трансмиссии от трубы насоса, а на
МАЗ-543В и МАЗ-543М от насоса и заглушить шланг пробкой,
взятой из ЗИП;
17*
259

б) отсоединить заборный шланг насоса НШ-46 охлаждения
гидромеханческой трансмиссии от насоса и заглушить шланг
пробкой, взятой из ЗИП;
в) отсоединить нагнетательный шланг насоса НШ-46
гидроусилителя руля от насоса и заглушить насос заглушкой, взятой из
ЗИП;
г) отсоединить заборный шланг насоса НШ-46 гидроусилителя
руля от заборной трубы и заглушить шланг пробкой, взятой из
ЗИП.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М отсоединить заборный шланг
насоса НШ-46 гидроусилителя руля от насоса и заглушить насос
заглушкой, взятой из ЗИП;
д) шлангом, взятым с ЗИП, соединить заборную трубу насоса
НШ-46 гидроусилителя руля и насос НШ-46 охлаждения
гидромеханической трансмиссии.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М отсоединенный конец
заборного шланга насоса НШ-46 гидроусилителя руля присоединить к
насосу НШ-46 охлаждения гидромеханической трансмиссии;
е) подсоединить отсоединенный нагнетательный шланг насоса
НШ-46 гидроусилителя руля к свободному концу трубы насоса, а
на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М к самому насосу НШ-46
охлаждения гидромеханической трансмиссии;
ж) работы по подпунктам «г» и «д» производить возможно
быстрее во избежание вытекания масла из бака гидроусилителя руля,
вытекающее масло сливать в заправочную емкость;
з) проследить, чтобы отсоединенные и подсоединенные шланги
не касались вращающихся деталей.
3. Перед буксировкой проверить уровень масла в баке
гидроусилителя руля и при необходимости долить; минимальный
уровень масла в баке должен соответствовать уровню, при котором
происходит смачивание вставленного в бак щупа бака.
4. Буксировать шасси, при этом:
а) допускается буксировать шасси при включенной
понижающей передаче в раздаточной коробке, при разблокированном
гидротрансформаторе и нейтрали в планетарной коробке передач со
скоростью, обеспечивающей давление масла в системе смазки
гидромеханической трансмиссии не менее 1,0 кгс/см2 через 2 мин от
начала движения; скорость не должна превышать 15 км/ч; при
этом температура планетарной коробки не должна превышать
100° С, гидротрансформатора — 115° С;
б) допускается буксировка при включенной понижающей
передаче в раздаточной коробке при заблокированном
гидротрансформаторе и второй передаче в планетарной коробке передач со
скоростью, обеспечивающей давление масла в бустерах планетарной
коробки передач не менее 7 кгс/см2; скорость не должна
превышать 15 км/ч; при этом температура планетарной коробки не
должна превышать 100° С, гидротрансформатора— 115° С;
в) в процессе буксировки вести постоянный контроль за
температурным режимом гидромеханической трансмиссии, и при до-
260
стижении значений температур в планетарной коробке 100°С и
гидротрансформаторе 115° С буксирование прекратить и
возобновить при понижении температуры до 80—85° С.
Для обеспечения тормозной системы шасси сжатым воздухом
от другого транспортного средства, если на нем установлен кран
отбора воздуха, необходимо после сцепки извлечь из ЗИП шланг
для накачки шин и отвернуть от него головку с ниппелем.
Протянуть шланг через специальное отверстие в бампере
буксируемого шасси и подсоединить его к буксирному клапану.
Остаток шланга закрепить на буксире в трех точках установочными
ремнями. При креплении шланга создать напуск шланга с таким
расчетом, чтобы его длина была в 1,2— 1,5 раза больше длины
буксира. Излишки шланга свернуть в кольцо и прикрепить одним
из установочных ремней на буксире или на транспортном
средстве.
Второй конец шланга - подсоединить к крану отбора воздуха
буксирующего транспортного средства.
Тщательно проверить подсоединение шланга и подать сжатый
воздух, открыв вентиль крана отбора воздуха.
Движение начинать только при достижении давления воздуха
в пневмосистеме шасси не менее 5 кгс/см2. Трогать с места нужно
плавно, предварительно проверив работу тормозной системы на
месте, с последующим переходом на высшую передачу во время
движения. Передачи переключать, не допуская резкого замедления
движения, для чего дать полный разгон, а затем быстро включить
передачу. На низшую передачу переходить, уменьшая
(незначительно) подачу топлива.
Не допускать резкого изменения скорости движения при
буксировке, так как при рывке возможен обрыв буксира. Водитель
буксируемого шасси обязан следить за тросом, все время
поддерживая его натянутым.
Для буксировки следует выбирать маршрут с небольшими
уклонами, без крутых поворотов. Скорость движения выдерживать
в пределах, обеспечивающих безопасность движения, но не выше
15 км/ч.
Особую осторожность и внимание следует проявлять при
движении на повороте.
Останавливать шасси можно только на горизонтальном
участке дороги, постепенно замедляя движение.
ДВИЖЕНИЕ В КОЛОННЕ
При движении в колонне строго выдерживать установленные
руководителем колонны дистанции и быть готовым в любой
момент остановить шасси.
Движение осуществлять по заранее составленному графику.
Труднопроходимые участки дороги и прочие препятствия необходи-
261

мо преодолевать поочередно, дожидаясь, пока впереди идущее
шасси не преодолеет препятствия.
При вынужденной остановке колонну останавливать только на
правой обочине дороги. На крутых спусках и подъемах движением
руководит лично руководитель колонны. Категорически
запрещается обгонять шасси в колонне и превышать скорости, назначенные
для движения. В остальном при движении в колонне
руководствоваться Наставлением по автотракторной службе.
КОНТРОЛЬ ЗА РАБОТОЙ АГРЕГАТОВ ШАССИ В ДВИЖЕНИИ
Во время движения шасси показания контрольных приборов
должны быть следующие:
Максимальное число оборотов двигателя, об/мин » 2000
Температура охлаждающей жидкости в блоках двигателя, град:
рекомендуемая „ 75—95
дри непродолжительных малых нагрузках:
не ниже 60
не выше 105
Температура масла в главной магистрали системы смазки
двигателя, град:
рекомендуемая • 75—95
при непродолжительных малых нагрузках:
не ниже ■ . 60
не выше ПО
Давление масла в системе смазки двигателя, кгс/см2 .... 5—10,5 *
Давление масла в бустерах планетарной коробки передач,
кгс/см2 .,....• 8—15
Давление масла в гидротрансформаторе, кгс/см2 3—4
Давление масла в системе смазки гидромеханической
трансмиссии, кгс/см2 1—1,5
Температура масла в планетарной коробке передач, град Не более
100
Температура масла в гидротрансформаторе, град 70—125
Давление воздуха в тормозной системе, кгс/см2 6,8—7,7
Номинальное давление воздуха в шинах, кгс/см2 3,3—3,7
* В случае необходимости допускается непродолжительная работа двигателя
при давлении масла не ниже 4,5 кгс/см2 с последующим выявлением и
устранением причин понижения.
Во время эксплуатации шасси допускается давление масла, кгс/см2:
— при температуре масла от 65 до 80° С — до 13;
—• при температуре масла от 80 до 90° С — до 12.
ОТБОР МОЩНОСТИ
ПОРЯДОК УПРАВЛЕНИЯ ПРИВОДОМ ОТБОРА МОЩНОСТИ
Включение и выключение привода отбора мощности на
генератор допускается как на стоянке с работающим или неработающим
двигателем, так и в движении шасси при давлении воздуха в
тормозной системе не менее б кгс/см2.
262
Включение и выключение привода отбора мощности на насос
{положение рукоятки крана «Генератор + насос») допускается
только на стоянке при неработающем двигателе.
Включение привода отбора мощности на генератор
в движении
Для включения привода отбора мощности следует уменьшить
обороты двигателя до минимально устойчивых (500—600 об/мин),
медленно перевести рукоятку крана в положение «Генератор» и
после включения привода отбора мощности плавно увеличить
обороты двигателя до прежних.
Включение привода отбора мощности
на генератор на стоянке
Включать привод отбора мощности на генератор при
работающем двигателе нужно путем перевода рукоятки крана в
положение «Генератор». Обороты двигателя при этом должны быть 5С0—
€00 в минуту. При неработающем двигателе отбор мощности
включать только переводом рукоятки крана в соответствующее
положение.
Включение привода отбора мощности на насос
Для включения привода отбора мощности на насос небходимо
перевести рукоятку крана из нейтрального положения в
положение «Генератор + насос», что соответствует отбору мощности
одновременно на генератор и насос, пустить двигатель и работать на
необходимом режиме.
Если был включен генератор и надо дополнительно включить
насос, необходимо остановить двигатель, вывести рукоятку крана
в нейтральное положение, выждать и перевести рукоятку крана
в положение «Генератор + насос» без задержки в положении
«Генератор», пустить двигатель и работать на необходимом
режиме.
Время остановки двигателя не должно превышать 5 с при
температуре охлаждающей жидкости и масла в двигателе
более 75° С.
ПОРЯДОК ОТБОРА МАЛОЙ СТАЦИОНАРНОЙ МОЩНОСТИ
Отбор мощности производится, как правило, при движении
шасси. Однако в аварийных случаях допускается отбор малой
стационарной мощности на стоянке шасси до 20 моточасоЪ (10
циклов) в течение гарантийного срока службы при температурах
охлаждающей жидкости и масла не менее 85—100° С.
Продолжительность каждого цикла до 2 ч.
263

После каждого цикла отбора малой мощности необходим
пробег шасси с эксплуатационной нагрузкой продолжительностью не
стей цилиндров и выпускного тракта.
Если при работе коробки отбора мощности наблюдается
интенсивный нагрев ее картера (свыше 100°С), то работу следует
прекратить по окончании цикла, проверить уровень масла в картере
и при необходимости долить. Если уровень масла нормальный,
найти причину нагрева и устранить ее.
ПОРЯДОК РАБОТЫ С ГАЗООТБОРНЫМ УСТРОЙСТВОМ
Для использования газоотборного устройства необходимо:
1. При неработающем двигателе надеть и закрепить на
выпускных трубах с помощью замков 1 (рис. 143) газоотборные
устройства.
Рис. 143. Газоотборное
устройство:
1 — замок; 2 — крышка; 3 —
клапан газоотбора; 4 — задвижка;
5 — патрубок; 6 — выпускная
труба
264
2. В клапанах выпускных труб повернуть заслонки отключения
воздухоочистителя, для чего необходимо повернуть рычаги
клапанов в положение «3» (закрыто). Ход рычага в этом случае
ограничивается положением заслонки внутри корпуса клапана.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М закрыть заслонки
воздухоочистителя, потянув рычажок на себя в крайнее положение и
зафиксировать (рычажок находится под правым крылом шасси).
3. После подсоединения ДК-4 (АКСО) (согласно инструкции
по эксплуатации АКСО) пустить двигатель, поддерживая обороты
коленчатого вала двигателя в пределах 1500 в минуту.
Работа на всех указанных режимах допускается при
температуре воды и масла не менее 75—95° С.
4. В качестве дополнительного устройства для регулировки
давления газов на выпуске, когда клапан постоянно открыт или
вибрирует (при значительном увеличении отработавших газов), для
придания клапану нормального положения (клапан закрыт)
использовать задвижку 4, открывая ею щель в газоотборном
устройстве до момента закрытия клапана.
Продолжительность цикла работы двигателя не должна
превышать 2 ч. Общее количество циклов не более 15.
После каждого цикла необходим пробег шасси с
эксплуатационной нагрузкой продолжительностью не менее 1 ч для удаления
продуктов неполного сгорания из полостей цилиндров и выпускного
тракта. При этом газоотборное устройство должно быть снято,
заслонки воздухоочистителя открыты (повернуть рычаги клапанов
в положение «О» (открыто), а на шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М
поставить рычажок в крайнее положение от себя).
Работу двигателя с отбором малой стационарной мощности на
стоянке и с газоотборным устройством ДК-4 (АКСО) обязательно
записывать в специальном вкладыше паспорта-формуляра
двигателя.
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
ТОПЛИВО
При эксплуатации двигателя необходимо пользоваться только
качественным дизельным топливом, имеющим паспорт.
Рекомендуемое топливо для двигателя — топливо для
быстроходных дизелей марок ДА, ДЗ, ДЛ, ДС ГОСТ 4749—73, топливо
марок Т-1 и ТС-1 ГОСТ 10227—62; смесь топлив по ГОСТ 4749—
73 с топливом по ГОСТ 10227—62 в любых пропорциях; смесь
топлив по ГОСТ 4749—73 с бензинами по ГОСТ • 1012—72 и
ГОСТ 2084—67. Количество бензина в смеси до 20%.
В зависимости от температуры окружающего воздуха следует
применять топливо летних или зимних сортов.
265

Арктическое топливо ДА применяется в районах с холодным
климатом, где температура окружающего воздуха ниже —30° С,
Это топливо имеет облегченный фракционный состав, пониженную-
вязкость и очень низкую температуру застывания. Легкий
фракционный состав топлива и цетановое число 40 обеспечивают пуск
двигателя шасси при низких температурах.
Зимнее топливо ДЗ применяется при температурах
окружающего воздуха до —30° С. Топливо имеет облегченный
фракционный состав и пониженную температуру застывания, что
способствует удовлетворительной работе двигателя в зимних
условиях.
Летнее топливо ДЛ и ДС применяется при температуре
окружающего воздуха выше 5° С. Летнее топливо имеет более тяжелый
фракционный состав и повышенную вязкость.
Топливо ТС-1 и Т применяется при зимней эксплуатации.
МАСЛА И СМАЗКИ
При эксплуатации шасси необходимо пользоваться только
качественными маслами и смазками, имеющими паспорт.
Для смазки двигателя рекомендуются следующие масла:
— для эксплуатации при температуре окружающей среды до
—5° С: М-20Г ГОСТ 12337—66, М-20В2 ТУ 38-1-01-166—73, МС-20П
ТУ 38-1-114—67;
— для эксплуатации при температуре окружающей среды до
— 15° С: МТ-1бп ГОСТ 6360—58, МТ-Шп ТУ 38-001117—73, М-14ВЦ
ТУ 38-101150—71;
— для эксплуатации в северных районах в течение
всего года и в зимнее время во всех районах страны: МТЗ-10п
ТУ 38-00184—72.
Допускается применение масла М-20Бп ТУ 38-1-295—69 для
эксплуатации при положительных температурах окружающей
среды и работе на топливе по ГОСТ 4749—73.
Во время эксплуатации шасси в пределах гарантийного срока
допускается снижение вязкости масла в масляном баке
двигателя (при расходе масла от верхнего до нижнего уровня без
доливки) на 4 ест и температуры вспышки до 135° С. Уровень масла
определять при температуре его в баке не выше температуры
окружающей среды и не ниже 15° С.
Для агрегатов и узлов шасси рекомендуются
следующие масла и смазки.
Масло МТ-16п применяется для смазки компрессора,
редукторов привода вентиляторов, повышающей передачи, раздаточной
коробки, коробки отбора мощности, центральных редукторов
мостов и колесных передач при температуре окружающей среды не
ниже —25° С.
266
Смесь, состоящая из 70% веретенного масла АУ ГОСТ 1642—
50 или ТУ 38-101-586—75 и 30% масла МТ-16п с добавкой 10%
(от объема смеси) присадки АКОР-1 ГОСТ 15171—70 или масла А
для гидросистем автомобилей ТУ 38-101179—71, применяется
для смазки гидромеханической трансмиссии.
Эта же смесь, но без добавки присадки или масло А
применяется для смазки редуктора руля и рулевого механизма.
При эксплуатации шасси в зимнее время вместо масла МТ-16п
следует применять масло МТЗ-10п. В северных районах масло
МТЗ-10п может применяться в качестве всесезонного.
Смесь из 50% масла МТ-16п и 50% дизельного топлива ДЗ
или ДА применяется для заправки в корпус всережимного
регулятора при эксплуатации в северных районах и при температурах
окружающей среды ниже —5° С.
Веретенное масло АУ, а при температуре окружающей среды
ниже —35° С приборное масло МВП ГОСТ 1805—51 применяются
для работы гидроусилителя рулевого управления.
Смесь из 50% трансформаторного масла ГОСТ 982—68 и 50%
турбинного масла ГОСТ 32—74 или масло TKJI-22 ГОСТ 9972—74
применяется для работы амортизаторов подвески.
Литол-24 ГОСТ 21150—75 (заменитель —смазка № 158 ТУ
38101320—74) применяется для смазки шарниров карданных валов
силовой передачи, шарниров равных угловых скоростей, шарниров
полуосевых карданов, редукторов вентиляторов системы
охлаждения двигателя, карданного вала переключения передач планетарной
коробки.
Литол-24 (заменители — ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74,
ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773—73) применяется для смазки зубчатых
соединений межмостовых карданных валов, подшипников шкворней
поворотных кулаков, зубчатых соединений карданных валов
привода второго и третьего мостов, промежуточных опор карданных
валов привода второго и третьего мостов, подшипников опор
поворотных кулаков, шарниров боковых тяг рулевого управления и
переднего наконечника распределителя, подшипников кронштейнов
рычагов трапеции, шарниров рулевого управления, скользящих вилок
карданных валов привода колес и шарнира карданного вала
рулевого управления, скользящих вилок карданных валов
гидротрансформатора, промежуточного привода центральных редукторов,
отбора мощности и компрессора, втулок кронштейнов рычагов
подвески, втулок рычагов подвески, внутренних-подшипников ступиц
колес, втулки вертикального вала привода переключения передач
планетарной коробки в левой кабине, втулок и шлицев верхнего и
нижнего кронштейнов привода переключения передач планетарной
коробки, втулки заднего кронштейна привода переключения
передач планетарной коробки, валика привода управления центральной
накачкой шин, валов поддерживающих кронштейнов стояночного
тормоза, втулки промежуточного кронштейна привода стояночного
267

тормоза, втулки вала рычага стояночного тормоза, втулок вала
переднего кронштейна привода стояночного тормоза, оси педали
ножного тормоза, подшипников крепления амортизаторов.
Смазкой АМС-3 ГОСТ 2712—75 смазываются неподвижные
открытые шлицевые соединения.
Смазка ВНИИ-НП-220 МВТУ 38-1Г-7—68 применяется для
смазки подшипников генератора.
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ЖИДКОСТИ
Охлаждающая жидкость
В качестве охлаждающей жидкости для системы охлаждения
двигателя и гидромеханической трансмиссии необходимо применять
воду с 1,5% присадкой эмульсола Э-1 (А) или Э-2 (Б) ГОСТ
1975—75, чистую мягкую воду или низкозамерзающую
жидкость.
Качество воды определяется ее способностью не вызывать
образования накипи и коррозии металла в системах
охлаждения.
Естественная природная вода содержит в растворенном
состоянии различные соли и механические примеси, вызывающие
образование накипи, а также хлористые и другие соединения,
вызывающие коррозию металлов. Поэтому воду из естественных водоемов
необходимо очищать и смягчать.
Очищать от крупных взвешенных частиц отстаиванием воды,
а мелких — фильтрацией через несколько чередующихся слоев
гравия и кварцевого песка. Если нет фильтровальных установок, воду
из естественных водоемов нужно процеживать через плотную
ткань.
Смягчать воду кипячением или добавлением в воду тринатрий-
фосфата в количестве до 2 г на 1 л воды.
В зимнее время в зависимости от температуры окружающего
воздуха следует применять низкозамерзающую жидкость марки 40
или 6'5 ГОСТ 159—52.
Низкозамерзающую жидкость 40 применять при температуре
окружающего воздуха до —40° С. При более низких температурах
применять низкозамерзающую жидкость марки 65. Разрешается
применение низкозамерзающей жидкости марки 40 в качестве все-
сезонной.
Жидкость для гидравлического привода тормозов
Для гидравлического привода тормозов применять тормозную
жидкость ГТЖ-22 по ТУ 6-01-787—73, которая представляет собой
смесь различных гликолей, воды и противокоррозионной присадки.
Обычно эта жидкость окрашена в зеленый цвет.
Жидкость предназначена для использования в любое время года
и в любых климатических условиях.
268
Низкая температура замерзания (—65° С) и хорошие вязкостно-
температурные свойства жидкости ГТЖ-22 позволяют применять
ее даже в очень суровых зимних условиях.
Специальных мер защиты кожного покрова и дыхательных
путей при работе с этой жидкостью не требуется, однако следует
помнить, что жидкость ГТЖ-22 ядовита.
269

ГЛАВА ВТОРАЯ
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РЕГУЛИРОВКИ И УХОД
ЗА МЕХАНИЗМАМИ И АГРЕГАТАМИ ШАССИ
СИЛОВАЯ УСТАНОВКА
ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА ФАЗ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Фазы газораспределения проверяют и регулируют после
каждого снятия головок блоков, при переборках и ремонте двигателя
без замены распределительных валов. При этом предварительно
проверяют зазоры между затылками кулачков распределительных
валов и тарелями клапанов, в случае необходимости их
регулируют. Величина зазора равна 2,34+J'J мм.
Для регулировки газораспределения необходимо:
1. Проверить установку указателя на кожухе маховика, для
чего предварительно снять левый сапун кожуха маховика. В
случае необходимости совместить острие указателя с меткой на окне
кожуха.
2. Снять датчик электротахометра вместе с его приводом, не
отделяя провода от датчика. Датчик временно закрепить на
кронштейне топливного фильтра или другом удобном месте.
3. Снять крышки головок блоков.
4. Отрегулировать путем вворачивания или выворачивания та-
релей и с помощью имеющихся в комплекте вилки, щипцов и щупа
зазоры между затылками кулачков и тарелями клапанов в
пределах допуска.
5. Отрегулировать фазы газораспределения. Регулировать с
первого цилиндра левого блока следующим образом:
а) Вращая вручную коленчатый вал по ходу, установить его
в положение 40—50° до в. м. т. первого цилиндра левого блока по
такту выпуска (выпускные клапаны открыты), пользуясь
указателем на кожухе маховика и градуированным ободом маховика.
б) Вращать коленчатый вал до тех пор, пока кулачки впуска
не начнут открывать клапаны первого цилиндра левого блока.
Начало открытия клапана определяется закусыванием
пластинки толщиной 0,03—0,04 мм (фольга, щуп). Начало открытия кла-
'270
пана также можно определить проворачиванием его за тарель.
Закрытый клапан не проворачивается.
Отметить по градуированному ободу маховика начало
открытия впускных клапанов первого цилиндра левого блока.
В случае несоответствия начала открытия впускных клапанов
данным диаграммы фаз газораспределения (рис. 11) установить
коленчатый вал за 20±3° до в. м. т. первого цилиндра левого блока
на такте выпуска (выпускные клапаны открыты), снять
регулировочную втулку распределительного вала впуска (резьба на зажиме
крепления втулки левая), подвести кулачки первого пилиндра
левого блока к началу открытия клапанов, ударяя по ним свинцовым
или медным молотком.
Поставить регулировочную втулку на место, подобрав такое
положение, при котором шлицы на втулке свободно соединяются
со шлицами вала и шестерни.
Повторить проверку начала открытия впускных клапанов.
При удовлетворительных результатах ввернуть и затянуть до
предела зажим.
в) Нажать на тарель выпускного клапана этого цилиндра и
ввести между кулачком и тарелью клапана пластину из фольги
толщиной 0,03—0,04 мм.
Вращая коленчатый вал по ходу и стараясь вытянуть пластину,
определить конец закрытия выпускных клапанов первого цилиндра
левого блока (по градуированному ободу маховика 20±3°).
Конец закрытия клапана можно также определить,
проворачивая его за тарель. Несоответствие конца закрытия выпускных
клапанов устраняется так же, как и несоответствие начала открытия
впускных клапанов. Резьба на зажиме крепления регулировочной
втулки правая.
г) Продолжая вращать коленчатый вал по ходу, определить
начало открытия впускных клапанов шестого цилиндра правого
блока (по градуированному ободу маховика 40±3°) и конец
закрытия выпускных клапанов этого же цилиндра (80±3°).
Несоответствие открытия и закрытия клапанов шестого
цилиндра правого блока устраняется так же, как и для первого
цилиндра левого блока.
д) За два оборота коленчатого вала последовательно
определить начало открытия и конец закрытия впускных и выпускных
клапанов первого цилиндра левого блока и шестого цилиндра
правого блока, которые должны соответствовать следующим делениям
на ободе маховика (допуск ±3° везде опущен).
Первый оборот коленчатого вала:
— начало открытия впускных клапанов 1л цилиндра 340°
(20° до в. м. т.);
— конец закрытия выпускных клапанов 1л цилиндра 20°;
— начало открытия впускных клапанов 6п цилиндра 40°;
— конец закрытия выпускных клапанов 6п цилиндра 80°;
— конец закрытия впускных клапанов 1л цилиндра 228°;
— конец закрытия впускных клапанов 6п цилиндра 288°.
271

Второй оборот коленчатого вала:
— начало открытия выпускных клапанов 1л цилиндра 132°;
~- начало открытия выпускных клапанов 6п цилиндра 192°.
е) Проверить фазы газораспределения по всем цилиндрам
двигателя.
Отклонения от допуска по фазе (±:3°) регулировать за счет
изменения зазора между затылками кулачков и тарелями
клапанов.
Левый блок Правый блок
Выпускной. Впускной. Впускной Выпускной
клапан клапан клапан клапан
Рис. 144. Расположение кулачков распределительных валов в
момент, когда поршень первого цилиндра левого блока находится в
в. м. т. такта выпуска (вид со стороны механизма передач)
При невозможности установить фазы с сохранением зазора
2,34+g^ мм допускается для отдельных клапанов уменьшить зазор
до 2,1 мм, с тем чтобы фаза была в пределах допуска.
ж) Записать данные регулировки в формуляр двигателя.
6. Установить крышки головок блоков и датчик
электротахометра с его приводом.
При проверке и регулировке фаз газораспределения
необходимо иметь в виду следующее:
— после переборки или ремонта двигателя до установки
головок блоков во избежание встречи поршней с открытыми
клапанами произвести предварительную укладку распределительных
валов, как показано на рис. 144, несоответствие положения валов
устраняется, как указано в подпунктах «б» и «в» п. 5;
— сдвиг одноименных фаз двух смежных по порядку работы
цилиндров равен 60° поворота коленчатого вала;
— при регулировке фазы за счет перестановки
распределительного вала и регулировочной втулки более раннее открытие
клапана вызывает его более раннее закрытие на столько же градусов;
продолжительность фазы не изменяется;
— при регулировке фазы за счет изменения зазора между
затылком кулачка и тарелью клапана более раннее открытие
клапана вызывает его более позднее закрытие на столько же градусов;
продолжительность фазы изменяется.
Для проворачивания коленчатого вала двигателя вручную
необходимо:
— снять правый сапун кожуха маховика двигателя;
272
— (отклгочттть повышающую передачу от силовой передачи.
Воротком для проворачивания коленчатого вала двигателя вращать
коленчатый вал за зубья маховика. После проведения необходимых
работ, связанных с проворачиванием коленчатого вала, установить
правый сапун кожуха маховика двигателя и подключить
повышающую передачу к силовой передаче.
ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА УГЛА ОПЕРЕЖЕНИЯ
ПОДАЧИ ТОПЛИВА
По рискам на кулачковом диске и фланце приводной муфты
В формуляре двигателя указано взаимное положение рисок А
ш Б (рис. 25) на фланце 3 и кулачковом диске 2 муфты привода
топливного насоса. Оно записывается в формуляр после
регулировки двигателя; указанное положение рисок соответствует углу
опережения подачи топлива, установленному для данного
двигателя на заводе.
Если при проверке установки угла опережения подачи топлива
положение рисок на фланце и кулачковом диске не соответствует
указанному в формуляре, расконтрить и ослабить болты 4,
соединяющие фланец муфты привода с кулачковым диском. Вращая
кулачковый вал топливного насоса высокого давления, восстановить
угол.
При повороте кулачкового вала насоса на одно деление
кулачкового диска угол опережения изменится на 6° поворота
коленчатого вала. Для увеличения угла опережения необходимо
кулачковый вал вращать по ходу, для уменьшения — против хода вала
насоса.
После восстановления угла опережения подачи топлива
затянуть до отказа и законтрить болты 4, соединяющие фланец муфты
привода с кулачковым диском.
По рискам на кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника
(в случае снятия и замены топливного насоса)
Для восстановления угла опережения подачи топлива
необходимо:
1. Проворачивая коленчатый вал по ходу, установить поршень
первого цилиндра левого блока в положение в. м. т. начала такта
расширения (все клапаны закрыты).
Проворачивать коленчатый вал вручную с помощью воротка
за зубья маховика двигателя при снятом правом сапуне кожуха
маховика.
2. Провернуть коленчатый вал против хода на 50—60°.
3. Вращать коленчатый вал по ходу до совпадения меток В на
кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника. Совпадение
меток соответствует моменту начала подачи топлива вторым
плунжером топливного насоса в первый цилиндр левого блока.
18 Зак. 6837 273

4. По градуированному ободу маховика определить угол,
соответствующий этому положению насоса. Если подача топлива
происходит несвоевременно, установить необходимый угол в
следующем порядке:
— вращая коленчатый вал по ходу, установить поршень
первого цилиндра левого блока по градуированному ободу маховика
в положение, соответствующее углу опережения подачи топлива,
указанному в формуляре;
— расконтрить и ослабить два болта 4, стягивающие фланец
приводной муфты и кулачковый диск;
— повернуть кулачковый вал насоса так, чтобы метки В на
кулачковой муфте и корпусе шарикоподшипника совпали, и
затянуть болты;
— проверить угол опережения подачи топлива и законтрить
болты.
РЕГУЛИРОВКА ПРИВОДА УПРАВЛЕНИЯ ПОДАЧЕЙ ТОПЛИВА
При нарушении регулировки подачи топлива следует
проверить регулировку и отрегулировать привод подачи топлива.
Привод должен обеспечить как полное прекращение подачи
топлива, так и его максимальную подачу.
Регулировать привод управления подачей топлива следует
в следующем порядке.
1. Отсоединить ручной привод, для чего расшплинтовать и
выбить палец тяги 3 (рис. 145) ручного привода из отверстия
рычага 5, расположенного на кронштейне крепления педали.
2. Длину троса отрегулировать так, чтобы при подсоединении
его к рычагу двигателя были выбраны все зазоры в соединениях
привода. При этом педаль подачи топлива должна быть в крайнем
верхнем положении, а пружина должна обеспечить крайнее
положение рычага, соответствующее полностью выключенной подаче
топлива. Регулировку производить вращением вилок на
наконечниках троса.
3. Отрегулировать болт-упор на кронштейне педали так, чтобы
при упоре педали в болт зазор между упором и рычагом
регулятора был 0,1—0,2 мм.
4. Подсоединить тягу ручного привода, предварительно
отрегулировав ее длину так, чтобы при полностью отпущенной педали
и при крайнем верхнем положении рукоятки ручного привода рычаг
своим верхним концом упирался в эксцентрик.
Регулировку привода управления подачей топлива проверить на
работающем двигателе.
Правильно отрегулированный привод управления подачей
топлива должен обеспечить при отпущенной педали и выключенном
ручном управлении полную остановку двигателя, а при нажатой
до упора педали обороты двигателя должны быть в пределах меж-
274
ду 2000 в минуту и указанными в формуляре двигателя
максимальными оборотами на холостом ходу.
Срывать пломбу с регулировочных винтов рычага регулятора
и регулировать ими подачу топлива запрещается.
Рис. 145. Регулировка привода подачи топлива:
1 — рукоятка ручного привода; 2 — рычаг ручного привода; 3 — тяга
ручного привода; 4 — болт-упор; 5 — рычаг педали; 6 — тяга педали; 7 — педаль
подачи топлива; 8 — оболочка троса; 9 — трос привода подачи топлива;
1в — рычаг; И — пружина; 12 — тяга к рычагу регулятора; 13 — рычаг
регулятора; 14 — упор
ПРОВЕРКА РАБОТЫ ФОРСУНОК
Проверяют работу форсунок в соответствующей мастерской
с помощью приспособления или эталонной форсунки, для чего
может быть использована форсунка из комплекта запасных частей,
если она не ставилась на двигатель.
Снимают форсунки для проверки с помощью приспособления,
прикладываемого к двигателю, через лючки крышек головок
блоков или слесарной отверткой, когда крышки сняты.
Проверяемую и эталонную форсунки устанавливают с помощью
тройника в одной из секций топливного насоса двигателя.
Включив максимальную подачу топлива насосом и
проворачивая коленчатый вал, сделать ряд впрысков топлива через форсунки.
Если затяжка пружины правильная, то впрыск должен быть
одновременным и одинаково интенсивным из обеих форсунок.
Если же из проверяемой форсунки впрыска нет, то,
следовательно, давление подъема иглы у проверяемой форсунки слишком
18*
275

большое, что часто бывает вследствие заедания иглы в рыспыли-
теле в закрытом положении.
Путем проворачивания регулировочного болта на проверяемой
форсунке нужно достигнуть того, чтобы впрыск из обеих форсунок
был одинаков и происходил одновременно.
Качество распыливания топлива проверять путем наблюдения
за струйками, выходящими из отверстий распылителя при
прокачке топлива через форсунку.
При нормальном впрыске топлива струи должны иметь мелкий,,
туманообразный распыл, резкую и четкую отсечку с характерным
звуком; не допускается просачивание топлива (каплеобразование
на конце распылителя) до и после впрыска.
При обнаружении дефектов в работе форсунки ее необходимо
разобрать и устранить дефекты.
Проверяют форсунки и с помощью специального
приспособления. Такие приспособления должны быть в ремонтных мастерских
и на ремонтных базах.
Приспособление представляет собой одну секцию топливного
насоса с ручным приводом для перемещения плунжера.
Для проверки давления топлива перед началом впрыска в
приспособление может быть установлен манометр на номинальное
давление 400 кгс/см2 с резьбой М20Х1,5 (манометр с
приспособлением не поставляется).
При отсутствии манометра проверяется эталонной форсункой
с подсоединением проверяемой и эталонной форсунок к
приспособлению вместо секции топливного насоса двигателя.
Работы, проводимые при переборке двигателя
после окончания гарантийной наработки
Для восстановления технико-экономических параметров
(мощности, удельных расходов топлива и масла) бывшего в
эксплуатации двигателя до параметров нового и обеспечения его
работоспособности (до первого капитального ремонта) проводится частичная
переборка двигателя, являющаяся текущим ремонтом его.
Двигатель частично перебирается после 650 ч работы при
наличии повышенного давления газов в картере, о чем
свидетельствует дымление из суфлера, при снижении компрессии и
затрудненном пуске двигателя, при большом расходе масла и падении
давления масла ниже 5 кгс/см2.
Если после указанного срока работы1 двигателя указанных
дефектов не наблюдается, комиссия, назначенная руководителем
эксплуатирующей организации, в зависимости от технического
состояния двигателя может продлить срок его службы на 150—200 ч без
частичной переборки, о чем составляется соответствующий акт.
Двигатель частично перебирается ремонтниками
эксплуатирующей организации с участием водителя шасси.
276
При частичной переборке двигателя необходимо провести
работы, "предусмотренные техническим обслуживанием № 2, и
дополнительно:
—■ проверить компрессию в цилиндрах двигателя;
— осмотреть поршни, при необходимости устранить
обнаруженные недостатки (грубые задиры, нагар, залегание поршневых
колец);
— заменить изношенные компрессионные и маслосъемные
кольца новыми;
— притереть клапаны к седлам;
—■ проверить (отрегулировать) форсунки и топливный насос С
заменой при необходимости распылителей в сборе с иглами,
щелевых фильтров, пружин форсунок, пружин плунжеров, плунжерных
пар, нагнетательных клапанов, трубок высокого давления;
— проверить величину давления картерных газов;
— проверить (отрегулировать) фазы газораспределения;
— заменить уплотнения циркуляционного насоса в случае течи;
— заменить резиновый диск муфты привода зарядного
генератора при наличии износа.
Если при выполнении технического обслуживания будет
обнаружено закоксовывание (залегание) поршневых колец
(характеризуется потерей компрессии, большим расходом масла на угар,
большим давлением газов-в картере, затрудненным пуском двигателя),
необходимо выполнить работы по их освобождению без разборки
двигателя по приведенному ниже способу. Если залегание
поршневых колец этим способом устранить не удастся, двигатель
подвергается переборке.
После выполнения указанных работ подготовить двигатель к
пуску, пустить, прогреть и при работе на эксплуатационных
режимах проверить его техническое состояние.
Двигатели, у которых при исправной и обслуженной системе
смазки не обеспечивается минимально допустимое давление масла
в главной магистрали (2,5 кгс/см2 при установившихся
минимальных оборотах холостого хода прогретого двигателя), а
регулировкой редукционного клапана величина давления масла не
восстанавливается до нормы, подлежат сдаче в капитальный ремонт.
Проверка компрессии в цилиндрах
Компрессия проверяется компрессометром любой конструкции,
приспособленным для установки в гнезда под форсунки.
Компрессия проверяется поочередно во всех цилиндрах, для
чего по одному открываются лючки крышек головок блоков
цилиндров и вместо форсунок устанавливается компрессометр. При этом
необходимо обеспечить уплотнение лючка во избежание
разбрызгивания масла из-под крышки головки блока.
Давление сжатия в цилиндрах замеряется при работе
двигателя на режиме полной мощности (с неработающим цилиндром,
на котором установлен компрессометр).
277

Давление конца сжатия для нового двигателя колеблется около
35 кгс/см2, для двигателя, отработавшего гарантийный срок, около
30 кгс/см2.
Проверка затяжки (дозатяжка) гаек стяжных шпилек
Проверка стяжных шпилек заключается в попытке дозатянуть
их ключом гаек стяжных шпилек двигателя, находящимся в ЗИП,
и специальным гаечным ключом 32 мм из комплекта инструмента,
поставляемого с двигателем, при снятых крышках головок блоков
цилиндров.
До начала проверки следует отметить положение кернов на
торцах гаек стяжных шпилек относительно прямой, проходящей через
центры двух противоположных шпилек. Затем ключ стяжных
шпилек ввести в зацепление с гайкой стяжной шпильки. На рукоятку
Ф ф Ф ф ф ф Ф
6 4 2. У У 1 7
Ф Ф $ $■ <& -0- $■
Рис. 146. Схема порядка затяжки гаек стяжных
шпилек
ключа 32 мм надеть удлинитель (стальную трубу) длиной 1 м и
ключ ввести в зацепление со стержнем ключа гаек стяжных
шпилек.
Проверять затяжку нужно одновременно двух гаек (попарно)
с двух сторон каждого блока цилиндров двумя средней силы
людьми из числа эксплуатирующего или обслуживающего персонала,
обученными выполнению этой операции, в порядке возрастания
цифр (для пар гаек) на рис. 146.
Гайки, которые поддаются дозатяжке, должны быть дозатяну-
ты в указанном порядке не более чем на полграни.
После проверки затяжки всех 14 гаек на одном блоке
цилиндров предпринимается вторичная попытка дозатяжки гаек в
том же порядке. Если при повторной попытке пары 1, 2, 3, 4, 5
дозатяжке не поддаются, дальнейшую проверку прекращают
(затяжку пар гаек 6 и 7 повторно не проверяют).
В случае свободной (без приложения большого усилия)
дозатяжки какой-либо из гаек обязательно убедиться в
том, что шпилька не проворачивается и не вытягивается
из картера.
После окончания дозатяжки гаек стяжных шпилек устранить
напряжения скручивания в шпильках, для чего тем же ключом
с удлинителем повернуть все гайки вместе со шпильками
в сторону отвертывания коротким толчком на 3—5° относительно
прямой, проходящей через центры двух противоположных шпилек.
Это соответствует смещению гайки относительно шайбы на
1 —1,5 мм.
278
После дозатяжки стяжных шпилек проверить затяжку гаек
сшивных шпилек головок блоков с рубашками цилиндров. Дозатя-
гивать гайки до предела, последовательно обходя все шпильки
обоих блоков, ключом с длиной плеча 125 мм.
Проверка затяжки зажимов регулировочных втулок
распределительных валов
Для проверки затяжки зажимов регулировочных втулок
распределительных валов осторожно снять разрезные пружинные
кольца. На головку зажима надеть ключ 530-81-1, в отверстие
которого вставить торцовый ключ 330-148-3 в качестве воротка.
Зажим распределительного вала впуска (резьба левая)
затягивать до отказа против хода часовой стрелки, а зажим
распределительного вала выпуска (резьба правая) — по ходу часовой
стрелки.
После дозатяжки зажимы застопорить разрезными
пружинными кольцами, которые должны по всей своей длине плотно входить
в паз, а радиальный усик — в отверстие до упора.
Допускается правка колец в случае их деформации.
Кольца установить так, чтобы при вращении коленчатого вала
по ходу они вращались навстречу радиальными усиками один к
другому.
Проверка величины давления картерных газов
Проверка величины давления картерных газов выполняется с
помощью U-образной стеклянной трубки, частично заполненной
водой. Один конец трубки соединяется посредством резиновой
трубки с полостью картера двигателя через контрольное отверстие
в технологической крышке люка на крышке головки блока.
При работе на режиме полной мощности у двигателя,
наработавшего 650 ч, давление газов в картере не должно превышать 80 мм
водяного столба.
Освобождение закоксованных (залегших) поршневых колец
без разборки двигателя
Промыть систему смазки двигателя и заправить ее маслом
М-20Г.
Дать поработать двигателю на режимах полной или близкой
к полной мощности 20—25 ч. Если после этого давление газов в
картере не снизится, двигатель охладить и остановить. Залить в
каждый цилиндр двигателя через форсуночное гнездо головки
блока цилиндров 1 л керосина, когда поршень цилиндра находится в
н. м. т. такта выпуска. Проворачивать коленчатый вал нужно
медленно, вручную.
279

Керосин оставить в цилиндрах на 6—8 ч, после чего провернуть
коленчатый вал вручную на два-три оборота, залить в каждый
цилиндр по 0,2 л моторного масла, снова провернуть коленчатый вал
вручную на два-три оборота и поставить форсунки на место.
После промывки полостей цилиндров керосином (допускается
двукратная промывка) смесь керосина с маслом слить через
отверстия маслосборников нижней части картера, систему смазки
промыть, ввернуть пробки в отверстия маслосборников и
заправить систему свежим маслом. Провернуть коленчатый вал
вручную на два-три оборота, подготовить двигатель к пуску, пустить
его и дать ему поработать 1—'2 ч на режиме полной мощности.
Если после двукратной промывки закоксованность колец не
устраняется, необходимо снять блоки цилиндров для осмотра
поршневой группы и устранения неисправностей.
Регулирование давления масла в главной магистрали
без съема масляного насоса с двигателя
Если после наработки двигателем 650 ч давление масла в
главной магистрали при работе прогретого двигателя на
эксплуатационных режимах находится близко к 5 кгс/см2, а на-режиме
минимально устойчивых оборотов холостого хода не достигает
2,5 кгс/см2, распломбировать и расконтрить головку стержня
редукционного клапана.
Прогреть двигатель и на режиме полной мощности довести
температуру охлаждающей жидкости до 75—95° С, а масла — до
90° С. Отвернуть контргайку на стержне редукционного клапана.
Медленно ввертывая стержень в корпус редукционного клапана,
установить давление 7—9 кгс/см2. Зафиксировать положение
стержня контргайкой. Перевести двигатель на режим минимально ус-
стойчивых оборотов холостого хода. Если на этом режиме
давление в главной магистрали будет ниже 2,5 кгс/см2, установить
режим полной мощности и, ввертывая стержень в корпус, увеличить
давление в главной магистрали в пределах до 10,5 кгс/см2.
Вновь проверить величину давления масла на режиме
минимально устойчивых оборотов холостого хода. При
удовлетворительных результатах законтрить головку стержня вязальной
проволокой и опломбировать.
Снятие блоков цилиндров
Слить полностью охлаждающую жидкость из системы
охлаждения двигателя в отдельную чистую емкость для использования
при последующей заправке системы.
Отсоединить внешние системы впуска и выпуска от впускных
и выпускных коллекторов двигателя. Отсоединить и снять
трубопроводы системы охлаждения, препятствующие снятию блоков.
Отсоединить топливопроводы высокого и низкого давления от
форсунок, топливного насоса, топливного фильтра, сливной систе-
280
мы. Снять трубки высокого давления (комплектами по три
трубки) вместе с трубопроводами слива топлива из форсунок.
Штуцера топливного насоса и концы трубок предохранять от попадания
влаги и грязи:
Передвинуть резиновые манжеты вверх по трубкам слива масла
из головок блоков в картер и кожухам валиков привода
распределительных валов.
Отсоединить трубки подвода сжатого воздуха от пусковых
клапанов.
Отвернуть гайки крепления кронштейна топливного фильтра и
снять его с двигателя вместе с топливным фильтром.
Снять датчик тахометра, корпус привода датчика и детали
привода: цилиндрическую пружину, валик и ограничитель с двумя
хвостовиками и пружиной. Не отделяя провода от датчика,
закрепить (подвесить) датчик на двигателе в удобном месте.
Отсоединить со стороны механизма передач трубки подвода
масла к головкам блоков цилиндров. Снять крышки головок
блоков, предохраняя паронитовые прокладки под крышками от
повреждения.
Проверить установку указателя в окне кожуха маховика.
Острие указателя должно быть совмещено с меткой на стенке окна.
Первым можно снимать любой из блоков цилиндров.
Провернуть коленчатый вал вручную по ходу так, чтобы
поршень первого цилиндра снимаемого блока находился в в. м. т.
начала впуска (все четыре клапана газораспределения этого
цилиндра открыты), при этом указатель должен быть совмещен с
делениями обода маховика: «0» (для левого блока) или «60» (для
правого блока).
Проверить, нет ли неотсоединенных от блоков деталей,
препятствующих подъему блока.
Отвернуть гайки стяжных шпилек блока с помощью
специального ключа 32 мм из комплекта инструмента, применяя
трубу-удлинитель длиной 1 м. Сначала ослабить все гайки на одну грань
('60°) в последовательности 7—6—5—4—3—2—1 (рис. 146). В той
же последовательности ослабить гайки еще на две грани (120°).
Операцию повторить.
Отвернуть гайки шпилек до упора в корпуса подшипников
распределительных валов. Поднять блок цилиндров на высоту 10—
15 мм, полностью отвернуть гайки со стяжных шпилек, сиять
шайбы.
Поднять блок цилиндров и, придерживая шатуны с поршнями,,
без удара отпустить их до упора в картер.
Второй блок снимать после установки на место первого блока.
Если блок снимается с картера для осмотра поршней или
замены поршневых колец, то дальнейшую разборку производить
не следует.
Перед установкой блока цилиндров на картер заменить
нижние (круглые) уплотнительные кольца гильз в рубашке.
281

Для детального осмотра механизма газораспределения
выполнить дальнейшую разборку блока. Для этого необходимо
дополнительно нанести краской метки на одном зубе цилиндрической
шестерни распределительного вала выпуска, на крышке упорных
подшипников распределительных валов против метки на зубе и на
двух сопряженных зубьях (конической шестерни валика привода
распределительных валов и конической шестерни
распределительного вала впуска). Снять распределительные валы, отогнув
стопорные шайбы и сняв крышки подшипников.
Поставить крышки подшипников на свои места согласно
номерам сопряжения, вывернуть тарели клапанов, снять замки,
пружины и вынуть клапаны из направляющих втулок.
Разобранный блок промыть для удаления нагара и других
загрязнений. Перед снятием клапанов их следует пометить, чтобы
не нарушить сопряженности их с седлами.
При сборке блока цилиндров заменить резиновые уплотнитель-
ные кольца трубок перепуска охлаждающей жидкости из рубашки
в головку, прокладку между рубашкой и головкой, а также
нижние уплотнительные кольца гильз в рубашке.
Замена поршневых колец
Закоксованные кольца следует освободить, для этого их нужно
смочить керосином, покрыть эти места сухой кальцинированной
содой и обработать деревянными лопаточками. Эти операции
можно выполнять без демонтажа поршней, 'приняв меры к
предупреждению попадания частиц кокса и других посторонних предметов в
картер.
Если таким способом освободить кольца от кокса и нагара не
удается, то необходимо снять поршни с шатунов и удалить нагар
в ванне со специальным раствором.
Поршни демонтируются в нагретом состоянии до 100—120° С.
Если нет специальных электрогрелок, то поршни нагреваются
салфетками, смоченными маслом с температурой 150—160° С.
Салфетки укладываются на днище поршня и меняются через 2—3 мин.
Нагрев поршня продолжается до тех пор, пока поршневой палец
из приливов поршня не выйдет от нажатия на него деревянной
палочкой.
Удалять или устанавливать поршневой палец ударами не
допускается.
Для удаления нагара применяется раствор из 10 г зеленого
мыла, 15 г кальцинированной соды ГОСТ 5100—64, 10 г жидкого
стекла ГОСТ 13078—67 и 1 г хромпика ГОСТ 2652—71 на 1 л
воды. Поршень с кольцами выдерживается в ванне с этим раствором
при температуре 80—100° С в течение 1—2 ч, затем помещается в
холодный раствор и в нем с помощью жесткой волосяной щетки и
деревянных лопаточек с поршня снимается нагар. Если в
отдельных местах нагар не снимается, поршень помещают дополнительно
на 10—15 мин в горячий раствор, а затем вновь в холодный.
282
Кольца с поршней снимаются с помощью трех металлических
пластин толщиной 1—1,5 мм, вводимых между поршнем и
кольцом. Две из них устанавливаются ближе к замку кольца, а
третья — с противоположной стороны. Эти же пластины
применяются и при установке колец на поршень.
На каждое снятое кольцо крепится бирка с указанием, с
какого поршня и с какой канавки оно снято.
Промытые и просушенные кольца подвергаются проверке.
Кольца считаются негодными при следующих дефектах:
— наличие глубоких рисок или заусенцев на приработанной к
гильзе поверхности;
— изношена коническая часть маслосъемных колец до
превращения ее в цилиндрическую высотой более 1,5 мм;
— наличие трещин и выкрашивания;
— потеря упругости (зазор замка в свободном состоянии для
уплотнительного кольца меньше 14 мм, для маслосъемного
кольца меньше 16 мм, а при установке их в гильзу цилиндра на
глубину 15 мм от верхнего торца — больше 2 мм);
— износ по высоте (высота менее 2,3 мм).
Негодные поршневые кольца заменяются новыми.
Маслосъемные кольца устанавливаются меньшим диаметром
конуса вверх к днищу (на новых маслосъемных кольцах имеются
штампы «верх», «верх», а на новых компрессионных кольцах —
один штамп «верх»).
Смазанные и установленные кольца должны свободно
перемещаться в канавках.
После замены колец собранный двигатель должен в течение
8 ч пройти обкатку на различных оборотах и нагрузках, вплоть до
полной (к концу обкатки).
Чтобы поршневые кольца работали нормально, следует
избегать продолжительной работы двигателя с малыми нагрузками
(ниже 40% назначенной мощности) и при температуре
охлаждающей жидкости и масла ниже 60° С. После 25 ч работы
(непрерывной или суммарной) с нагрузкой 40% двигатель должен работать
не менее 2 ч с нагрузкой 70—100%.
Притирка клапанов
Клапаны притираются только тогда, когда они неплотно
прилегают к седлам. Неплотность прилегания клапанов
характеризуется следующими признаками: недостаточная компрессия в
цилиндрах, вследствие чего затрудняется пуск двигателя;
выталкивание воздуха через воздухоочиститель или впускной коллектор при
проворачивании коленчатого вала сжатым воздухом или
стартером; раковины и сыпь на головках клапанов и седлах.
Клапаны притираются в помощью приспособления (рис. 147),
которое в комплект ЗИП не входит.
283

Для притирки клапанов применяется полужидкая
притирочная паста из электрокорундового шлифпорошка зернистостью
номер 12 ГОСТ 3647—71 с маслом (для грубой притирки) и
полужидкая паста из шлифпорошка зернистостью номер 5 или
микропорошка номер М28 ГОСТ 3647-—71 (для окончательной
притирки.)
Притирать клапаны в следующем порядке.
С
Рис. 147. Приспособление для
притирки клапанов
Покрыть фаску клапана равномерным слоем пасты, вставить в
нгаправляющую втулку, присоединить к штоку клапана
приспособление и проворотом клапана выполнить грубую притирку клапана.
Затем операцию повторить с пастой для окончательной притирки.
После притирки тщательно все детали промыть керосином до
полного удаления наждачной пыли. Нанести карандашом на
притертой поверхности клапана поперечные риски на расстоянии
3—4 мм одна от другой и, вставив клапан в направляющую
втулку, несколько раз повернуть его. При хорошо притертом клапане
риски сотрутся и на фаске останется легкий равномерный налет
графита.
Собрать клапанный механизм на головке блока цилиндров и
налить во впускные окна головки керосин. Если из-под клапанов
со стороны камеры сгорания не будет течи в течение 4—5 мин, то
качество притирки удовлетворительное.
Аналогично проверяется качество притирки выпускных
клапанов.
Раковины и крупная сыпь перед притиркой клапанов
удаляются шлифованием, а седла фрезеруются. Базовой поверхностью для
фрезы является направляющая втулка клапана.
При сборке клапанов газораспределения на головке блока
цилиндров верхняя поверхность тарелей клапанов должна
превышать верхнюю плоскость головки на 42+0,1 мм.
284
Установка блока на двигатель
1. Проверить плоскость разъема картера с блоком и смазать
поршни и поршневые кольца маслом, применяемым для смазки
двигателя.
'2. Установить поршневые кольца так, чтобы замки двух
смежных колец были смещены на 72° один относительно другого
(замки равномерно развернуть по окружности).
3. Протереть рабочую поверхность гильз цилиндров (зеркало
цилиндра) чистой салфеткой и смазать маслом.
4. Поршневые кольца на всех поршнях сжать хомутами,
изготовленными из тонкой стальной ленты. Хомуты должны плотно
охватывать четыре кольца, но не слишком туго зажимать поршни.
5. Поддеть в трех-четырех местах под нижние поршневые
кольца второго, третьего, четвертого и пятого цилиндров ниточки так,
чтобы кольца удерживались в канавках за счет трения (при
работе двигателя ниточки сотрутся, выпадут и кольцо будет работать
нормально).
6. Навернуть на пусковые клапаны колпачки, предварительно
положив в них гайки для открытия клапанов. Открытие пусковых
клапанов необходимо для выхода воздуха при надевании блока на
поршни.
7. Проверить положение поршней. Поршни первого и шестого
дилиндров должны находиться в верхнем положении, а остальных
цилиндров — на одном уровне.
8. Убедиться, что распределительные валы установлены по
меткам, нанесенным при разборке на цилиндрические шестерни и
крышку упорного подшипника.
9. Надеть блок на крайние поршни и постепенно опустить его.
Если с двигателя были сняты оба блока, то первым следует
установить тот, в котором установлены прицепные шатуны, при этом
необходимо тщательно направить поршни в гильзы цилиндров;
следить, чтобы поршневые кольца не задевали за край гильзы, а
валик привода распределительных валов шлицами сел в шлицы
ведущей его шестерни.
После того как в первом и шестом цилиндрах четвертые
поршневые кольца войдут в гильзы, стягивающие хомуты переставить
на пятые кольца. По мере сползания хомута с первого и шестого
поршней хомут снять.
На высоте 45> мм от плоскости верхней части картера снять
стягивающие хомуты с поршней второго, третьего, четвертого и
пятого цилиндров, а на высоте 10 мм от плоскости верхней части
поставить на стяжные шпильки блока шайбы, смазать резьбу
шпилек маслом и навернуть гайки соответственно номерам
сопряженности.
Проверить, чтобы блок стал на свои установочные штифты.
10. Затянуть гайки стяжных шпилек. Если головка
отсоединялась от рубашки цилиндров, затянуть гайки сшивных шпилек
согласно указаниям, приведенным ниже.
285

11. Сдвинуть вниз по кожуху валика привода
распределительных валов резиновую втулку и надеть ее на стакан.
12. Проверить и при необходимости отрегулировать
газораспределение.
13i. Проверить угол опережения тюдачи топлива.
14. Отвернуть колпачки пусковых клапанов и удалить гайки.
15. Установить на свои места все остальные снятые узлы и
детали.
16. После пуска и прогрева двигателя проверить, нет ли течи
в стыках головок блоков с рубашками и в соединениях
трубопроводов.
Устранить обнаруженные неисправности.
Затяжка гаек стяжных шпилек
В случае замены дюралюминиевой прокладки необходимо:
1. Обжать прокладку и резиновые кольца уплотнения
перепуска охлаждающей жидкости из рубашки в головку. Для этого
завернуть пары гаек стяжных шпилек 1, 4 п 5 (рис. 146) до упора
(за упор гаек принимать резкое возрастание усилия на ключе
с плечом 150 мм).
Завернуть эти гайки в три приема (по одной грани за прием —
60°) с помощью ключа с плечом 1 м, затем завернуть остальные
гайки до упора.
Отвернуть полностью пары гаек 7, 4 и 5 и завернуть их до
упора, нанести на каждой из гаек керн, определяющий положение
упора.
2. Все гайки должны быть окончательно завернуты в несколько
приемов по одной грани (60°) за прием (отсчет граней вести по
ранее нанесенному керну).
Все гайки, за исключением пар гаек 6 и 7, затягиваются на
пять граней, пары гаек 6 и 7— на 3,5' грани.
Затяжка гаек выполняется в порядке возрастания цифр нa^
рис. 146.
3. Для устранения напряжения скручивания стяжных шпилек
необходимо после затяжки отвернуть коротким толчком все гайки
вместе со шпильками. При этом угол поворота гайки и шпильки
относительно шайбы должен составить 3—'5°, что соответствует
смещению на 1 —1,5 мм.
Рекомендуется затягивать гайки до упора тарированным
ключом. За упор гаек принимается момент 5—9 кгс-м.
Затяжка гаек сшивных шпилек
Гайки сшивных шпилек затягиваются после затяжки гаек
стяжных шпилек ключом с плечом длиной 125 мм, начиная со
стороны механизма передач. Вначале первая пара гаек с правой
стороны блока, затем первая пара гаек с левой стороны блока.
Остальные пары гаек затягиваются в таком же порядке.
286
022
После предварительной затяжки производится окончательная
их затяжка до отказа, начиная с первой гайки, обходя двигатель
кругом против хода часовой стрелки.
Замена деталей уплотнения циркуляционного насоса
Детали уплотнения подлежат осмотру или замене при наличии
течи охлаждающей жидкости или масла через контрольные
отверстия в корпусе циркуляционного насоса.
Для осмотра деталей уплотнения насоса его снимают с
двигателя.
Разборка насоса. Отвернуть гайки крепления раструба. Снять
пружинные шайбы, раструб и паронитовую прокладку, не
повредив ее. Отогнуть и выбить шплинт на верхнем конце валика.
Придерживая валик за ведущий кулак,
отвернуть гайку с прорезями, снять шайбу,
кулак, пружинную и маслоотбойные шайбы.
Вынуть из корпуса валик, стопорное
кольцо, металлографитовую шайбу с
резиновыми амортизаторами, гофр-сальник с
пружиной, верхний шарикоподшипник,
распорную втулку, стопорное кольцо, нижний
шарикоподшипник и шайбу.
Если у насоса обнаружена течь масла
из контрольного отверстия, вынуть манжету
и в случае износа заменить ее. Осмотреть
остальные детали уплотнения и заменить
изношенные.
Сборка насоса. С помощью оправки 1
(рис. 148) и пробки 2 запрессовать в
корпус манжету (оправка в комплект
инструмента двигателя не входит). Пробка
стержнем диаметром 13 мм вставляется в
оправку, а плоскостью диаметром 37,8 мм
опирается на манжету. Манжета должна быть
установлена пружиной к подшипнику
насоса.
Установить оправку 1 со стороны
раструба малым диаметром в манжету и
продвинуть ее вверх так, чтобы оправка
удерживалась в манжете. Предварительно
оправку смазать маслом.
Надеть на оправку гофр-сальник с
пружиной. При этом распорная втулка гофр-
сальника должна располагаться со стороны манжеты 11 (рис. 33)л
В корпусе насоса установить по оправке металлографитовую
шайбу с амортизаторами и стопорное кольцо.
Вставить валик 17 с крыльчаткой в оправку со стороны
раструба. Н-ажимая на крыльчатку, переместить валик вместе с оправ-
Рис. 148. Приспособление
для сборки
циркуляционного насоса с метал-
лографитовым
уплотнением:
1 — оправка; 2 — пробка
287

кой в корпус, оставив зазор между корпусом насоса и
крыльчаткой 0,32—1,37 мм.
Снять оправку с валика.
Установить насос с валиком крыльчаткой вниз на деревянную»
прокладку и надеть на валик шайбу, с помощью оправки посадить
нижний шарикоподшипник в корпус насоса, установить стопорное
кольцо 3, распорную втулку и верхний шарикоподшипник.
Надеть на валик маслоотбойную и пружинную шайбы и кулак
с шайбой. Навернуть гайку с прорезями.
Придерживая валик за кулак, затянуть гайку. Вращение
валика с крыльчаткой в корпусе насоса должно быть свободным.
Поставить шплинт.
Установить на корпус смазанную маслом паронитовую
прокладку и раструб. Надеть пружинные шайбы, навернуть гайки и
проверить вращение валика. Надеть на квадратный фланец
насоса прокладку.
Установить насос на двигатель.
БЛОКИРОВКА И РАЗБЛОКИРОВКА ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЙ МУФТЫ
При переходе на летний период эксплуатации необходимо
заблокировать электромагнитные муфты привода ветиляторов, £ при
переходе на зимний период эксплуатации — разблокировать.
Блокировать электромагнитные муфты необходимо и при
выходе из строя электрической части.
Для блокировки электромагнитной муфты необходимо:
— вывернуть болты из пластин, расположенных на
кронштейнах крепления обечаек вентиляторов, и завернуть их в магнито-
провод 3 (рис. 36), совместив на ощупь отверстия под болты;
— снять защитный экран конденсаторов;
— отвернуть винты крепления и отсоединить щетки 14 с
корпусами; наконечники проводов щеток обмотать изоляционной
лентой, а снятые щетки с корпусами положить в ЗИП;
— установить на место защитный экран.
Для разблокировки электромагнитной мутфы необходимо:.
— снять защитный экран конденсаторов;
— взять из ЗИП щетки с корпусами, присоединить к ним
провода и завернуть винты крепления;
— установить щетки с корпусами на место и завернуть винты
крепления;
— вывернуть стопорные болты из магнитопровода и ввернуть
их в пластины, расположенные на кронштейнах крепления
обечаек вентиляторов;
— установить на место защитный экран;
— включить включатель электромагнитной муфты привода
вентилятора и проверить зазор между якорем и магнитопроводом..
Зазор между якорем и магнитопроводом при включенной
электромагнитной муфте привода вентилятора должен быть 0,1.—1,0 мм„
288
Если зазор между якорем и магнитопроводом меньше минимально
допустимого, заменить фрикционное кольцо //;
— выключить включатель электромагнитной муфты.
Для замены фрикционного кольца // необходимо расшплинто-
вать и отвернуть гайку крепления якоря; снять якорь и вынуть
изношенное фрикционное кольцо, установить на его место новое;
поставить на место якорь, завернуть и зашплинтовать гайку
крепления.
РЕГУЛИРОВКА ПРИВОДА ЖАЛЮЗИ
Регулировка привода жалюзи состоит из регулировки
натяжения троса и регулировки величины опережения открытия пластин
масляной секции.
Натяжение троса в процессе эксплуатации регулируется по
необходимости при его ослаблении. Регулировка производится
регулировочными гайками троса при положении рукоятки привода
«закрыто». Регулировочными гайками необходимо выбрать весь
свободный ход троса до тех пор, пока втулка пружины троса не
войдет в отверстие кронштейна, затем гайки законтрить.
Регулировка величины опережения открытия пластин масляной
секции производится в зависимости от климатических условий в
целях достижения минимальной разности температур масла системы
смазки и воды системы охлаждения двигателя, которая не должна
превышать 10—15° С в процессе эксплуатации двигателя.
Регулировка величины опережения открытия пластин масляной секции
производится с помощью изменения положения регулировочного
упора троса (упора открытия пластин водяной секции).
РЕГУЛИРОВКА ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ
Регулировать момент подачи воадуха в цилиндры для пуска
двигателя следующим образом:
1. Поставить поршень первого цилиндра левого блока по
делениям на ободе маховика в положение 27° после в. м. т. на такте
расширения (вращая коленчатый вал по ходу).
2. Снять с воздухораспределителя (рис. 38) колпак 5, крышку
4, вынуть штифт, шайбу, пружину и муфту 2.
3. Установить распределительный диск / так, чтобы передняя
кромка его отверстия Г (по направлению вращения) совпала с
кромкой сверления В подвода воздуха в первый цилиндр левого
блока. Это сверление должно быть полностью открыто, при этом
диском выбрать зазоры в сторону, противоположную направлению
вращения.
4. Подобрать такое положение муфты, при котором она войдет
в зацепление со шлицами валика и диска без поворота последних.
5. Провернуть коленчатый вал за маховик против хода на 30—
40°, затем провернуть маховик по ходу в прежнее положение и
проверить правильность установки распределительного диска.
6. Установить детали на свои места.
19 Зак. 6837
289

РЕГУЛИРОВКА ПОДАЧИ ТОПЛИВА В КАМЕРУ СГОРАНИЯ
ПОДОГРЕВАТЕЛЯ
Оптимальная подача топлива в камеру сгорания определяется
по равномерному гулу горения и голубоватому свечению
отработавших газов на выходе из подогревателя.
Регулируют подачу топлива винтом редукционного клапана
шестеренчатого насоса по мере износа шестеренчатой пары. Для
увеличения количества топлива, поступающего через форсунку в
подогреватель, отвернуть накидную гайку 15 (рис. 41) и заворачивать
винт 16 вправо до появления следов пламени из выпускного
патрубка подогревателя.
ЗАПРАВКА, ПРОВЕРКА УРОВНЯ И СЛИВ ТОПЛИВА
ИЗ ТОПЛИВНЫХ БАКОВ
Для надежной работы двигателя нужна правильная ограниза-
ция хранения и заправки топлива.
Заправляемое топливо должно быть чистым, без механических
•примесей и воды. Попавшая в систему питания вода летом может
вызвать перебои в работе двигателя, а зимой — полный отказ в
работе вследствие образования пробок из льда в трубопроводах и
особенно в фильтрах тонкой и грубой очистки топлива.
Заправлять топливо в баки следует "через топливораздаточную
колонку с шелковым (капроновым) фильтром в
заправочном4пистолете. Заправлять топливо ведрами не рекомендуется.
Количество топлива в баках замерять топливомерной линейкой,
каждая риска которой соответствует 20 л, не вворачивая ее.
Контролировать уровень топлива в топливных баках можно по
указателю уровня топлива в кабине водителя, однако следует
помнить, что указатель точно показывает высоту столба топлива
относительно плоскости топливного бака, на которой закреплен датчик,
но из-за непрямоугольной формы баков в поперечном сечении и
вынужденной установки датчиков на наклонной плоскости баков
его показания соответствуют действительному наличию топлива в
баках только в положениях 0 и близких к этому. Вследствие этого
показаниями электрического указателя уровня топлива следует
руководствоваться только для определения момента переключения
топливных баков при выработке топлива в одном из них.
Сливать отстой топлива из отстойника или полностью сливать
топливо из баков через сливные краны. При сливе топлива из баков
шасси МАЗ-543 рекомендуется использовать шланг для продувки
тормозов.
ПРОМЫВКА ТОПЛИВНОГО ФИЛЬТРА ГРУБОЙ ОЧИСТКИ
Для промывки топливного фильтра грубой очистки необходимо:
1. Отвернуть упор 7 (рис. 18) стяжной шпильки, снять корпус
4 фильтра с фильтрующими секциями.
2. Вынуть фильтрующие секции 1, 2 и 3 я промыть дизельным
топливом их и войлочные прокладки 10 и 11.
290
3. Промыть корпус фильтра дизельным топливом.
4. Установить фильтрующие секции и корпус фильтра.
5. Проверить состояние уплотнительных колец 5 и 9 в крышке
6 корпуса фильтра и завернуть упор 7, проверив при этом состояние
медной шайбы 8.
ПРОМЫВКА ТОПЛИВНОГО ФИЛЬТРА ТОНКОЙ ОЧИСТКИ
Для промывки фильтра тонкой очистки необходимо:
1. Отвернуть гайку 4 (рис. 21) стяжного болта и снять корпус
с фильтрующим элементом.
2. Вынуть из корпуса фильтрующий элемент, сальник 10 и
пружину // сальника, промыть корпус в дизельном топливе.
3. Очистить фильтрующий элемент снаружи от грязи и промыть
его в собранном виде в дизельном топливе.
4. Разобрать фильтрующий элемент, отвернув гайку 13, и снять
нажимную пластину 14, капроновые проставки и войлочные
пластины; шелковый чехол с сетки фильтра не снимать.
5. Промыть каждую войлочную пластину в двух сменах
дизельного топлива с последующим их отжатием, сложив по три-четыре
штуки, между двумя досками в тисках.
6. Промыть капроновые проставки и сетку фильтра с
шелковым чехлом в дизельном топливе.
7. Собрать фильтрующий элемент, для чего:
— надеть на сетку фильтра поочередно входную проставку,
войлочную пластину, выходную проставку и т. д., пока не будет
собран весь элемент, при этом выступы д (рис. 22), расположенные
по наружному диаметру входных и выходных проставок, должны
находиться в одной плоскости. Несоблюдение указанного
расположения проставок при сборке приводит к уменьшению фильтрующей
поверхности элемента;
— поставить нажимную пластину 14 (рис. 21) на фильтрующий
элемент и навернуть гайку 13. При сборке фильтрующего элемента
войлочные пластины установить так, как они были расположены
до разборки (сторона пластины, прилегающая к входной простав-
ке, более темная).
Если собранный фильтрующий элемент после промывки будет
недостаточно сжат пластиной и гайкой, из ЗИП двигателя добавить
одну войлочную пластину и одну проставку, соответствующую
порядку сборки, указанному выше.
8. Установить в корпус фильтра пружину, сальник и собранный
фильтрующий элемент гайкой в сторону сальника.
9. Проверить наличие уплотняющей прокладки 6 и войлочного
кольца 3 в выточках крышки и соединить корпус с крышкой,
навернув на стяжной болт гайку (под гайку должно быть
установлено уплотнительное кольцо).
10. Ручным топливоподкачивающим насосом заполнить корпус
фильтра топливом и прокачать систему питания топливом до
полного удаления воздуха.
19*
291

ПРОМЫВКА ВОЗДУХООЧИСТИТЕЛЯ
При недостаточно внимательном уходе за воздухоочистителем
вместе с воздухом в цилиндры двигателя попадает пыль,
вызывающая быстрый износ трущихся поверхностей деталей. Это приводит
к увеличению расхода топлива и масла, снижению мощности
двигателя и выходу его из строя.
Периодичность промывки воздухоочистителя зависит от условий
эксплуатации шасси.
Для промывки воздухоочистителя необходимо:
1. Ослабить болты крепления крышки, откинуть их в сторону
и снять крышку воздухоочистителя.
2. Ослабить болты и снять балки.
3. Вынуть кассеты 3 (рис. 27) и тщательно промыть в'дизельном
топливе.
4. Две верхние кассеты пропитать маслом МТ-16п, подогретым
до температуры 60° С, а нижнюю — дизельным топливом. Дать
стечь маслу и топливу до прекращения каплепадения.
5. Очистить от пыли и грязи и промыть все остальные детали и
корпус воздухоочистителя и тщательно просушить их.
Собирать воздухоочиститель в последовательности, обратной
разборке. При этом обратить особое внимание на укладку нижней
кассеты. Зазор по контуру между кассетой и корпусом должен быть
равномерным по всему периметру.
ПРОВЕРКА УРОВНЯ МАСЛА В СИСТЕМЕ СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ
И ЕГО ЗАПРАВКА
Для проверки уровня масла в масляном баке необходимо
вывернуть маслоизмерительный стержень, протереть ветошы® и
вставить в отверстие, не вворачивая в бак. Верхняя метка «П» на
стержне определяет максимально допустимое количество масла в баке,
а нижняя «Н» — минимально допустимое, при котором
обязательна дозаправка бака.
Заправлять систему смазки только чистым маслом через
воронку с фильтром.
Попавшая в систему смазки грязь вызывает повышенный износ
деталей двигателя и преждевременный выход его из строя.
В зимних условиях, т. е. при температуре окружающего
воздуха ниже 5° С, масляный бак заправлять маслом, подогретым до
температуры 80—90° С.
Для заправки масляного бака необходимо:
1. Поднять правую кабину.
2. Очистить от пыли и грязи пробку и заливную горловину бака.
3. Отвернуть пробку бака и вставить в заливное отверстие
воронку с фильтром.
292
4. Залить в бак масло до метки «П» на маслоизмерительном
стержне.
5. Пустить двигатель и дать ему при 600 — 800 об/мин
поработать в течение 3 мин для заполнения маслом каналов и
трубопроводов системы смазки двигателя.
6. Долить в бак масло до метки «П» на маслоизмерительном
стержне.
7. Завернуть маслоизмерительный стержень и пробку бака.
8. Опустить кабину.
ЗАМЕНА МАСЛА В СИСТЕМЕ СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЯ
Для замены масла в системе смазки двигателя необходимо:
1. Слить масло из бака, картера двигателя и корпуса масляного
фильтра.
2. Промыть бак дизельным топливом.
3. Залить в бак 30 л свежего масла, нагретого до температуры
80—90° С.
4. Пустить двигатель и дать ему поработать 3—5 мин для
промывки системы смазки и заполнения маслом каналов
трубопроводов системы смазки двигателя.
5. Слить масло из бака.
6. Залить в бак свежее масло до метки «П» на
маслоизмерительном стержне.
ЗАМЕНА МАСЛА В КОРПУСЕ РЕГУЛЯТОРА ЧИСЛА ОБОРОТОВ
КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ДВИГАТЕЛЯ
Заменять масло в корпусе регулятора два раза в год при
проведении сезонного технического обслуживания.
При переходе на зимний период эксплуатации в корпус
регулятора заправить смесь из 50% масла МТ-16п и 50% дизельного
топлива ДЗ или ДА. При переходе на летний период эксплуатации
в корпус регулятора залить масло МТ-16п.
Для замены масла в корпусе регулятора необходимо:
1. Отвернуть .пробки заливного и сливного отверстий и слить
масло.
2. Промыть корпус регулятора, для чего:
— завернуть пробку сливного отверстия;
— заполнить корпус дизельным топливом, отвернуть пробку
сливного отверстия и слить топливо (топливом промыть трижды);
— завернуть пробку сливного отверстия, заполнить корпус
горячим маслом; слить промывочное масло.
3. Завернуть пробку / (рис. 23) сливного отверстия и отвернуть
пробку 2 контрольного отверстия.
4. Залить масло в корпус регулятора до уровня контрольного
отверстия.
5. Завернуть пробки заливного и контрольного отверстий.
6. Законтрить пробки.
293

ПРОМЫВКА МАСЛЯНОГО ФИЛЬТРА ДВИГАТЕЛЯ
Для промывки масляного фильтра необходимо:
I. Отвернуть болты крепления и снять крышку люка в правой
стенке левой кабины.
• 2. Отвернуть стяжной болт и снять рычаг управления
повышающей (передачей.
3. Отвернуть болты крепления, снять кронштейн рычага
управления повышающей передачей и отвести его вниз.
4. Отвернуть стяжной болт масляного фильтра и снять его
вместе с крышкой, предварительно подставив ванну для слива масла.
5. Вынуть из фильтра фильтровальный элемент.
6. Промыть корпус фильтра.
7. Установить новый фильтровальный элемент, предварительно
замочив его в течение 30 мин в масле, применяемом для смазки
двигателя.
8. Установить крышку фильтра на корпус так, чтобы поясок
корпуса фильтра вошел в кольцевую выточку крышки, затем
завернуть стяжной болт до отказа. Перед установкой проверить наличие
резинового уплотнительного кольца и правильность его положения
в кольцевом гнезде крышки. В случае течи м-асла из-под крышки
резиновое кольцо заменить.
9. После промывки проверить крепление фильтра на лентах и
крепление масляных трубопроводов и при необходимости,
подтянуть.
10. Установить кронштейн и рычаг управления повышающей
передачей.
II. Закрепить крышку люка.
12. Прокачать систему смазки электромаслозакачивающим
насосом при давлении не ниже 2,5 кгс/см2 и провернуть стартером
несколько раз коленчатый вал без подачи топлива, после чего
повторить прокачку электромаслозакачивающим насосом.
ЗАПРАВКА ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ В СИСТЕМУ ОХЛАЖДЕНИЯ
ДВИГАТЕЛЯ И СЛИВ ЕЕ
Заправлять систему охлаждения следует чистой охлаждающей
жидкостью, не содержащей механических примесей. Механические
примеси засоряют трубопроводы, радиаторы, рубашки блоков
цилиндров двигателя и приводят к местным перегревам.
Химические примеси способствуют появлению накипи,
ухудшают теплопроводность и вызывают перегрев двигателя, поэтому вода
должна быть чистой и мягкой.
Для заправки системы охлаждения необходимо:
1. Открыть люк на передней верхней панели капота двигателя.
2. Очистить пробку заливной горловины на расширительном
бачке от пыли и грязи и отвернуть ее.
Отворачивать и заворачивать пробку следует от руки. Если при
заворачивании от руки не обеспечивается герметичность или при
294
отворачивании пробка не поддается, допускается использование
ключа на 50 мм, который устанавливается вертикально за выступы
пробки, и лопатки для монтажа шин, заведенной в зев ключа.
3. Залить охлаждающую жидкость в систему охлаждения, при
этом уровень жидкости в расширительном бачке должен доходить
до флажка-указателя при заправке водой и ниже
флажка-указателя на 25—30 мм при заправке низкозамерзающеи жидкостью, при
этом температура низкозамерзающеи жидкости в системе должна.
быть 18—20° С.
Для полного заполнения системы охлаждения следует
провернуть стартером коленчатый вал двигателя без подачи топлива,
после чего проверить уровень в расширительном бачке, который
должен быть в пределах, указанных выше. При необходимости долить
охлаждающую жидкость. Для заправки системы охлаждения
снизить температуру охлаждающей жидкости до 70° С.
После проверки уровня или дозаправки охлаждающей
жидкости плотно завернуть пробку на расширительном бачке для
обеспечения герметичности системы.
Открывать пробку расширительного бачка при температуре
охлаждающей жидкости 100° С и выше опасно.
Запрещается заливать в систему охлаждения холодного
двигателя охлаждающую жидкость с температурой 90° С и выше, а в
горячий двигатель холодную охлаждающую жидкость.
Рекомендуется добавлять воду в систему охлаждения, а не
менять ее полностью; чем реже меняется вода, тем меньше накипи
образуется в системе охлаждения.
Убыль низкозамерзающеи жидкости (вследствие потерь)
пополнять только низкозамерзающеи жидкостью соответствующей марки.
Убыль низкозамерзающеи жидкости (вследствие испарения),
пополнять водой, поддерживая концентрацию этиленгликоля в
рекомендуемых пределах. Концентрацию этиленгликоля проверять
после каждого пополнения водой системы охлаждения,
предварительно дав поработать двигателю 2—3 мин для перемешивания
жидкости.
Сливать охлаждающую жидкость из системы охлаждения
необходимо одновременно из сливных краников, расположенных на
сливной трубе от циркуляционного насоса, на подводящих
трубопроводах к отопителям кабин, на подогревателе двигателя, из
отверстия, закрытого пробкой, на рубашке трубы подвода масла из
масляного бака к насосу двигателя, при открытой пробке
расширительного бачка.
При переходе на эксплуатацию в зимний период систему
охлаждения после слива воды заправить низкозамерзающеи
жидкостью. Для удаления остатков воды из циркуляционного насоса и
двигателя необходимо несколько раз провернуть стартером
коленчатый вал двигателя без подачи топлива, после чего слить низко-
замерзающую жидкость и систему охлаждения двигателя
заправить свежей низкозамерзающеи жидкостью.
295

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАМЕРЗАНИЯ И СОСТАВА
НИЗКОЗАМЕРЗАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ
Температура замерзания и состав низкозамерзающей жидкости
определяются гидрометром.
Для определения состава низкозамерзающей жидкости
испытываемую жидкость при температуре 20° G налить в стеклянный
цилиндр и опустить в него гидрометр. Допускаются колебания
температуры в пределах ±1° С.
Когда колебание плавающего гидрометра прекратится,
отсчитать показание по верхнему мениску жидкости, при этом гидрометр
не должен касаться стенок цилиндра.
Если состав охлаждающей жидкости определяется при
температуре ниже или выше 20° С, то для определения фактического
содержания этиленгликоля необходимо пользоваться данными
следующей таблицы.
Температура
проверяемой
охлаждающей
жидкости, град
+ 40
+ 30
+20
+ 10
0
— 10
—20
23
27
30
33
35
37
39
Токазание гидрометра
и содержание этиленгликоля
в охлаждающей жидкости, % по
32
36
40
44
47
50
52
42
46
50
54
58
62 •
65
46
50
55
59
63
67
71
50
55
60
65
69
73
77
55
- 60
65
70
76
82
88
объему
60
65
70
76
81
88
96
64
70
75
81
87
96
97
69
75
80
87
95
—
Примеры пользования таблицей.
Пример первый. При температуре проверяемой жидкости
—20° С гидрометр показывает на шкале «Гликоль в объемных %»
цифру 77. В строке для температуры —20° С находим цифру 77 и
затем в этом же столбце выше, в строке, соответствующей
температуре 20° С, находим цифру 60, являющуюся показателем
фактического содержания этиленгликоля в процентах.
Пример второй. Гидрометр при температуре жидкости 40° С
показывает на той же шкале цифру 42. В строке для температуры
40° С находим цифру 42 и далее в этом же столбце ниже, в строке,,
соответствующей температуре 20° С, определяем фактическое
содержание этиленгликоля —50%.
При малой концентрации этиленгликоля (ниже 48% для марки
40 и ниже 58% для марки 65) в охлаждающую жидкость следует
добавлять необходимое количество этиленгликоля, а пр>и его
отсутствии испарять охлаждающую жидкость до нормального
соотношения этиленгликоля и воды (для марки 40 от 48 до 53%
этиленгликоля, для марки 65 от 58 до 66% этиленгликоля).
Жидкость хранят и транспортируют в герметичной
металлической таре, в которой не должно быть остатков нефтепродуктов во
избежание вспенивания. На таре должны быть надпись «Яд» и
знак, принятый для обозначения ядовитых веществ.
296
Запрещается переливать жидкость с помощью шланга,
засасывая ее ртом. Случайное проглатывание даже небольшого
количества жидкости может вызвать тяжелое отравление со смертельным
исходом. После работы с этиленгликолевой жидкостью (получение,
выдача, заправка системы охлаждения, проверка качества и т. п.)
надо тщательно вымыть руки.
ПРОМЫВКА СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ
Систему охлаждения при необходимости следует промывать и
очищать от накипи. Для удаления накипи применяется водный
раствор молочной кислоты (концентрация 6%, время обработки 2—
3 ч) или хромового ангидрида (концентрация 0,2%, время
обработки 8 ч).
Слить охлаждающую жидкость, заполнить систему указанным
раствором и, пустив двигатель, прогреть его до температуры
раствора 50—60° С, затем оставить раствор в системе на
вышеуказанное время, после чего еще раз прогреть двигатель, температура
прогрева 50—60° С, не выше. После остановки двигателя слить
раствор, заполнить систему охлаждения чистой мягкой водой и вновь
прогреть двигатель, затем остановить его, слить воду и заполнить
систему охлаждения охлаждающей жидкостью.
ПРОМЫВКА ФОРСУНКИ ПОДОГРЕВАТЕЛЯ
Для снятия форсунки необходимо отвернуть топливную трубку
18 (рис. 39) и болты крепления фланца электромагнитного
клапана. Вывернуть форсунку из корпуса электромагнитного клапана.
Разобрать ее, промыть фильтр 6 (рис. 42), очистить от пыли
отверстие в распылителе 2 и прочистить центральное отверстие
корпуса / форсунки неметаллическим предметом или продуть
сухим сжатым воздухом, промыть форсунку в бензине или чистом
топливе.
Применение металлических предметов при очистке форсунки не
допускается.
При сборке обратить особое внимание на правильность
установки камеры и полную затяжку ее винтов, проверить форсунку на
распыл включением подогревателя, не подсоединяя клапан к
горелке. Угол раопыла должен быть не менее 60°. Распыл должен быть
тонким в виде туманообразного конуса.
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ТРАНСМИССИЯ
РЕГУЛИРОВКА ПРИВОДА ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ ПЕРЕДАЧ
ПЛАНЕТАРНОЙ КОРОБКИ
В случае нарушения положений рукоятки переключения
передач на рулевой колонке и фиксированных положений рычага
привода на механизме управления гидромеханической трансмиссией
необходимо:
297

1. Проверить, нет ли люфтов шаровых пальцев наконечников
тяг 2, 6 и 8 (рис. 149) привода; при обнаружении устранить люфты.
Для устранения люфтов расшплинтовать и отвернуть пробки
наконечников, смазать шаровые пальцы смазкой Литол-24, завернуть
пробки до полного сжатия пружин, обеспечив легкое вращение
шаровых пальцев, пробки зашплинтовать.
2. Отсоединить вилку тяги 8 от рычага 10 механизма
управления планетарной коробки.
3. Установить рычаг механизма управления в среднее
положение между первой и второй передачей.
В установленном положении ось рычага образует с
перпендикуляром к оси шасси угол 15°.
4. Установить рукоятку переключения передач на рулевой
колонке в среднее положение между первой и второй передачей.
Рис. 149. Привод переключения передач гидротрансмиссии:
/ — вал привода; 2 — передняя тяга; 3 — верхний кронштейн; 4 — нижний кронштейн;
5 — защитный кожух; 6 — средняя тяга; 7 — задний кронштейн; 8 — задняя тяга; 9
—ступенчатый палец; 10 — рычаг
5. Регулировкой длины тяг 2, 6 и 8 ориентировочно обеспечить
положение рычагов привода в соответствии с заданными на рис. 149
углами.
6. Соединить тягу 8 с рычагом 10.
298
7. Для проверки регулировки привода выполнить переключения
всех скоростей рукояткой, установленной на рулевой колонке.
После каждого включения необходимо разъединить тягу 8 с рычагом
10 и убедиться в том, что рычаг зафиксирован на соответствующей
передаче. При этом нижний конец пальца 9 должен свободно
проходить в отверстия вилки и рычага.
РЕГУЛИРОВКА МЕХАНИЗМА УПРАВЛЕНИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ТРАНСМИССИЕЙ
Механизм управления гидромеханической трансмиссией
регулируется на заводе-изготовителе, и нарушать регулировку или
разбирать механизм без причины запрещается. Только в
исключительных случаях, когда точно установлена неисправность
механизма (застревание какого-либо залотника, усадка пружины, прорыв
прокладки), разрешается вынуть неисправный золотник, промыть,
обдуть его сжатым воздухом, смазать маслом МТ-16п и, не меняя
количества регулировочных шайб, установить- на место. В случае
усадки пружины какого-либо золотника допускается установка
дополнительных шайб под пружину золотника.
При разборке механизма необходимо оберегать золотники от
попадания на них грязи или пыли.
В случае снятия механизма с картера гидротрансформатора и
последующей установки на место затягивать болты крепления
нужно постепенно и равномерно с таким расчетом, чтобы не было
просачивания масла при работе, а также чтобы исключить
деформацию корпуса механизма, приводящую к заеданию золотников.
Схема порядка затяжки гаек показана на рис. 150.
Затяжку гаек следует начинать с позиции / и продолжать в
порядке возрастания позиций.
Рис. 150. Схема порядка затяжки гаек механизма управления
299

Зазор между штоком 1 (рис. 151) и упором 2 регулируют
изменением количества регулировочных шайб 3. Указанная
регулировка является заводской, и в процессе эксплуатации нарушать ее
запрещается.
Рис. 151. Регулировка зазора
системы ограничения
переключения передач:
1 — шток; 2 — упор; 3 —
регулировочная шайба; 4 — болт
УСТАНОВКА РАДИАТОРА СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ
ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИИ
Радиатор системы охлаждения гидромеханической
трансмиссии установлен на резиновых подушках 8 (рис .152) и
дополнительно крепится в верхней и нижней частях растяжками 6.
С помощью растяжек регулируется боковой зазор между
обечайкой 3 и кожухом вентилятора.
Зазор по высоте между обечайкой и кожухом вентилятора
регулируют регулировочными шайбами 7, переставляя их под
резиновую подушку 8 или под шайбу гайки болта крепления радиатора.
МОНТАЖ АРМАТУРЫ НА ШЛАНГИ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
При выходе из строя шланга высокого давления
гидромеханической трансмиссии его следует перемонтировать, использовав
арматуру от старого шланга.
Для монтажа арматуры на новый шланг необходимо закрепить
муфту / (рис. 153) в тисках с медными губками, вставив в нее
шланг^ и проворачивая от руки влево, ввернуть до упора во
внутренний торец муфты. В случае тугого ввертывания шланга конец
его смазать.
На оправку 2, прилагаемую в комплект ЗИП, надеть ниппель
3 и закрепить его гайкой 4. Ввести смазанный солидолом конец
ниппеля и оправки в свободный конец муфты и, вращая оправку
воротком в правую сторону, завернуть ниппель до упора; при этом зазор
между торцами муфты и гайки должен быть 1—6 мм. Затем
следует освободить ключом гайку и вынуть оправку из шланга.
Собранный шланг промыть в дизельном топливе и испытать под
давлением 20 кгс/см2.
300
/ 2 3 4 5
Рис. 152. Установка радиатора системы охлаждения:
/ — радиатор системы охлаждения; 2 — балка вентилятора; 3 — обечайка
вентилятора; 4 — крыльчатка; 5 — гидромотор; 6 — растяжка крепления радиатора;
7 — регулировочные шайбы; 8 — большая подушка; 9 — малая подушка;
10 — кожух
Рис. 153. Монтаж арматуры на шланги высокого
давления:
/ — муфта; 2 — оправка; 3 — ниппель; 4 — гайка;
5 — вороток
301

ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСИ ДЛЯ ЗАПРАВКИ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ТРАНСМИССИИ
Смесь приготовляется путем механического смешивания семи
объемных частей веретенного масла АУ и трех объемных частей
масла МТ-16п. Температура масел должна быть не ниже 10—20° С.
Присадку АКОР-1 в смесь можно добавлять вручную или с
помощью средств механизации.
Для введения присадки в рабочую смесь вручную необходимо:
— отмерить необходимое количество рабочей смеси, подогретой
до 15—20°С (из расчета 100% заправочной емкости
гидромеханической трансмиссии);
— отмерить требуемое количество присадки АКОР-1 (из
расчета 10%( рабочей смеси);
— добавить к рабочей смеси присадку АКОР-1, подогретую до
температуры 60—70° С, интенсивно перемешивая оба компонента
мешалкой* до получения однородной смеси**.
Разогревают 'присадку в печи для обезвоживания масел или на
водяной бане.
При приготовлении смеси следить, чтобы все отмеренное
количество присадки АКОР-1 было залито в масло.
При приготовлении смеси с использованием средств
механизации можно применять маслозаправочный агрегат АЗ-ИЗ или баки-
смесители любых конструкций БС-30, ППС-7500 и т. д. (в этом
случае разогрев присадки АКОР-1 необязателен), а также масло-
заправщик МЗ-51 или водомаслозаправщик ВМЗ-157В***.
Операцию смешивания в этом случае необходимо выполнять, используя
маслонасосы и систему подогрева масла.
Приготовленную рабочую смесь заправлять с помощью
штатных средств заправки.
Категорически запрещается присадку АКОР-1 заправлять
непосредственно в гидромеханическую трансмиссию, так как в этом
случае из-за большой прилипаемости и вязкости присадка остается
на стенках заливной горловины и не смешивается со смесью.
Приготовленную рабочую жидкость хранить в чистой таре.
Отстой из тары периодически сливать.
ЗАПРАВКА МАСЛА, ПРОВЕРКА УРОВНЯ МАСЛА И СЛИВ ЕГО
ИЗ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАНСМИССИИ
Гидромеханическая трансмиссия заправляется смесью масел
веретенного АУ и МТ-16п или МТЗ-10п с 10%' добавки присадки
АКОР-1 или маслом А для гидросистем автомобилей.
* Мешалка изготовляется в эксплуатирующих организациях в виде
металлического диска с отверстиями, закрепленного на стержне. Размеры ее
определяются размерами сосуда, в котором приготовляется смесь.
** Однородность смеси определяется отсутствием черных или
темно-коричневых разводов на струе масла, стекающего с мешалки, а также отсутствием на
дне и стенках емкости осадков или сгустков.
*** Машины МЗ-51 и ВМЗ-157В рекомендуется использовать при
приготовлении смеси более 200 л.
302
Для заправки масляного бака гидромеханической трансмиссии
рабочей жидкостью необходимо:
1. Очистить от пыли и грязи пробку и заливную горловину бака.
2. Заправлять чистой посудой и только через сетку в горловине
бака, чтобы исключить попадание грязи и песка в
гидромеханическую трансмиссию.
3. Строго следить за тем, чтобы в рабочую жидкость не попала
вода.
Заправлять жидкость при наличии в ней воды категорически
запрещается.
4. Залить рабочую жидкость в бак гидромеханической
трансмиссии по отверстие под маслоизмерительныи стержень.
5. Пустить двигатель и дать ему при 600—800 об/мин
поработать 3—5 мин для заполнения каналов и трубопроводов
гидромеханической трансмиссии.
6. Остановить двигатель и через б—10 мин долить жидкость в
бак гидромеханической трансмиссии по верхнюю метку на масло-
измерительном стержне.
7. Завернуть пробку и маслоизмерительныи стержень.
При дозаправке и проверке уровня рабочей жидкости в баке
необходимо предварительно поработать гидромеханической
трансмиссии 3—5 мин.
Разрешается эксплуатация шасси, если уровень рабочей
жидкости в баке находится между нижней и верхней метками.
В холодное время года при заправке и дозаправке рабочей
жидкости в гидромеханическую трансмиссию рекомендуется
подогревать жидкость до температуры не ниже 20° С.
Для полного слива рабочей жидкости из гидромеханической
трансмиссии необходимо слить ее из бака, картера планетарной
коробки передач и гидротрансформатора.
Перед сливом рабочей жидкости из бака его необходимо
разгерметизировать, для чего вывернуть маслоизмерительныи стержень,
или пробку заливной горловины.
Рабочая жидкость сливается из бака через сливной клапан с
помощью специального приспособления, прилагаемого в ЗИП. Для*
ускорения слива рабочей жидкости допускается выворачивать
магнитную пробку.
Слив рабочей жидкости из бака шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М.
производится через отверстие, закрываемое магнитной пробкой.
Для слива рабочей жидкости из картера гидромеханической
трансмиссии необходимо расшплинтовать и отвернуть пробки в;
нижних крышках поддона. После слива завернуть пробки и
зашплинтовать их.
ЗАМЕНА РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ В ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ТРАНСМИССИИ
При замене рабочей жидкости необходимо:
1. Слить рабочую жидкость из бака и гидромеханической
трансмиссии, i
303;

2. Залить свежую рабочую жидкость в бак гидромеханической
трансмиссии по отверстие под маслоизмерительный стержень.
3. Пустить двигатель и дать ему при 600—800 об/мин
поработать 3—5 мин.
4. Остановить двигатель и через 5—10 мин долить жидкость в
бак по верхнюю метку на маслоизмерительном стержне.
ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА-ЗАБОРНИКА БАКА
Для промывки фильтра-заборника масляного бака
гидромеханической трансмиссии необходимо:
1. Не отсоединяя трубопроводы от крышки 2 (рис. 61, 62, 63)
фильтра-заборника бака, отвернуть гайки крепления крышки к
фланцу / и снять крышку.
2. Вынуть фильтрующий элемент. Для облегчения снятия
фильтра-заборника на шасси МАЗ-543А и МАЗ-543В использовать ключ
кольцевых гаек 68—72, ус которого вводится во внутрь
центрального стержня фильтра.
3. Закрепить фильтрующий элемент в тисках и отвернуть гайку,
стягивающую секции фильтрующего элемента.
4. Снять секции с центрального стержня 7 и промыть детали
фильтрующего элемента в дизельном топливе.,.
5. Промытые секции и центральный стержень продуть .сжатым
воздухом (секции фильтрующего элемента, имеющие разрывы
сетки, заменить).
6. Надеть секции на центральный стержень 7 так, чтобы они
были обращены в одну сторону той плоскостью, на которой под
наружную обойму положено стальное кольцо. Поставить на место
последовательно направляющий диск, регулировочные втулки и
завернуть гайку.
При использовании одной регулировочной втулки устанавливать
ее между секцией и ближайшим к гайке диском.
При использовании двух втулок устанавливать их между
крайними секциями и обоими дисками. Остальные втулки
устанавливать между диском и гайкой.
7. Установить собранный фильтрующий элемент в бак.
8. Поставить на место крышку и завернуть гайки крепления.
При постановке фильтрующего элемента проверить состояние
резиновых колец и уплотнительной прокладки под фланцем крышки,
при необходимости заменить.
ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА-ЗАБОРНИКА НАСОСА ПРИВОДА ГИДРОМОТОРА
Для промывки фильтра-заборника насоса необходимо:
1. Отсоединить трубопровод от штуцера.
2. Отвернуть гайки крепления фланца фильтра-заборника.
3. Вынуть фильтр и промыть в дизельном топливе.
4. Установить фильтр в бак, завернуть гайки крепления
фланца, при этом проверить состояние уплотнительной прокладки.
5. Подсоединить трубопровод.
304
ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ТОНКОЙ ОЧИСТКИ
Фильтр тонкой очистки гидромеханической трансмиссии
промывать так же, как и фильтр-заборник масляного бака
гидромеханической трансмиссии, предварительно отсоединив трубопроводы от
крышки.
ПРОМЫВКА ФИЛЬТРА ГИДРОТРАНСФОРМАТОРА
Для промывки фильтра гидротрансформатора необходимо:
1. Отвернуть пробку 9 (рис. 65) и слить масло из фильтра.
2. Отвернуть стяжку 11 и снять кожух / в сборе с фильтрующей
секцией 8, вынуть фильтрующий элемент из кожуха фильтра.
(П,
А
ш
71
^У
Рис. 154. Детали фильтра гидротрансформатора:
1 — центральный стержень; 2 — направляющий диск; 3 —
секция; 4 — регулировочная втулка; 5 — гайка
3. Закрепить фильтрующий элемент в тисках и отвернуть
гайку 5 (рис. 154), стягивающую секции 3 фильтрующего элемента.
4. Снять секции 3 с центрального стержня / и промыть детали
фильтрующего элемента в дизельном топливе (секции
фильтрующего элемента, имеющие разрывы сетки, заменить).
5. Центральный стержень обдуть сжатым воздухом.
6. Надеть направляющий диск 2, затем секции 3 на
центральный стержень /, поставить на место последовательно диск 2, втулку
4 и завернуть гайку 5, при этом размер Л должен быть в пределах
24—33 мм.
20 Зак. 6837
305

В случае необходимости использования дополнительной
регулировочной втулки устанавливать ее между секцией и ближайшим к
гайке диском. При использовании двух дополнительных втулок
устанавливать их между крайними секциями и обоими дисками.
7. Установить собранный фильтрующий элемент в кожух
фильтра.
8. Поставить на место кожух 1 (рис. 65) в сборе с фильтрующей
секцией 8, предварительно проверив состояние уплотнительных
колец 3 и 4 (при необходимости заменить).
9. Завернуть стяжку //, проверив состояние прокладки 10, при
необходимости заменить.
10. Поставить пробку 9 с прокладкой на место.
ЗАПРАВКА И СЛИВ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ
Систему охлаждения гидромеханической трансмиссии
заправляют теми же охлаждающими жидкостями, что и систему
охлаждения двигателя.
Запрещается открывать пробку радиатора при температуре
масла в гидротрансформаторе 120° С; чтобы открыть пробку,
необходимо снизить температуру масла до 90—100° С.
Уровень охлаждающей жидкости в радиаторе должен быть при
заправке водой на 20—25 мм выше трубок сердцевины радиатора,
а при заправке низкозамерзающей жидкостью на 10—15 мм.
Сливать охлаждающую жидкость из системы охлаждения
необходимо одновременно из сливного краника на нижнем бачке
радиатора и краника, расположенного на нижнем патрубке водомас-
ляного радиатора, при открытой пробке радиатора.
Отворачивать и заворачивать пробку радиатора следует от руки.
Если при заворачивании от руки не обеспечивается
герметичность или при отворачивании пробка не поддается, допускается
использование ключа на 50 мм, который устанавливается
вертикально за выступы пробки, и лопатки для монтажа шин, заведенной
в зев ключа.
ПРОМЫВКА СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ
ТРАНСМИССИИ
Систему охлаждения гидромеханической трансмиссии
промывать так же, как и систему охлаждения двигателя.
Нагрев накипеудаляющего раствора контролировать по
температуре масла в гидротрансформаторе. Температура масла в
гидротрансформаторе 100—110° С соответствует температуре
накипеудаляющего раствора 70—80° С.
При заправке, сливе и промывке системы охлаждения
гидромеханической трансмиссии необходимо соблюдать те же меры
предосторожности, что и при уходе за системой охлаждения
двигателя.
306
МЕХАНИЧЕСКАЯ ТРАНСМИССИЯ
ЗАМЕНА МАСЛА В КОЛЕСНЫХ ПЕРЕДАЧАХ
Масло из колесной передачи сливают с помощью лотка. Лоток
служит для предотвращения попадания масла на резину колеса.
Для слива масла из колесной передачи необходимо:
1. Установить пробку для слива масла, расположенную на
наружном водиле колесной передачи, в нижнее положение.
2. Взять из ЗИП сливной лоток и установить его на переходник
пробки таким образом, чтобы перемычка сливного лотка
совместилась с канавкой на переходнике.
3. Отвернуть пробку сливного отверстия и слить масло.
4. Снять сливной лоток.
Для заправки масла в колесную передачу необходимо:
1. Установить сливное отверстие в верхнее положение.
2. Отвернуть пробку контрольного отверстия.
3. Залить свежее масло до нижнего края контрольного
отверстия.
4. Завернуть пробки сливного и контрольного отверстий.
УХОД ЗА КАРДАННОЙ ПЕРЕДАЧЕЙ
При обслуживании карданных передач необходимо проверить
крепление фланцев привода карданных валов путем покачивания
за фланец. Если будет обнаружено ослабление крепления фланцев,
необходимо отсоединить соответствующий конец карданного вала,
расшплинтовать гайку крепления фланца, а затем подтянуть ее до
отказа и зашплинтовать.
Все болты крепления фланцев должны быть затянуты до отказа.
Проверить, нет ли ощутимых зазоров между крестовиной и
игольчатыми подшипниками. При ослаблении болтов, крепящих
крышки подшипников, подтянуть их. При значительном
радиальном или торцовом зазоре в подшипниках крестовин карданный вал
в сборе должен быть заменен.
Проверить, нет ли ощутимых зазоров в центрованном
соединении карданного вала гидротрансформатора, а также состояние
резиновых элементов. При значительных износах заменить
изношенные детали.
Проверить, нет ли ощутимых зазоров в зубчатых соединениях.
При обнаружении значительных износов зубчатые соединения
заменить.
Периодически очищать наружные поверхности карданных валов
от грязи, особенно головки масленок и предохранительных
клапанов и отверстие в заглушке скользящей вилки.
Строго соблюдать периодичность выполнения смазочных
операций и соответствие применяемой смазки. Запрещается смазывать
20*
307

крестовины с игольчатыми подшипниками солидолом или другими
консистентными смазками во избежание аварийного износа
подшипников.
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАРДАННОЙ ПЕРЕДАЧЕ
ПРИ РАЗБОРКЕ И СБОРКЕ
При сборке или разборке карданных валов или при замене их
новыми необходимо:
1. Шлицевое соединение карданных валов собирать таким
образом, чтобы оси отверстий под подшипники скользящей и приварной
вилок были обязательно в одной плоскости. Для выполнения этого
требования необходимо стрелки, выбитые на скользящей вилке и
на трубе или конце карданного вала, совместить.
2. При разборке промежуточного карданного вала и карданных
валов привода второго и третьего мостов снятые балансировочные
пластины комплектно связать, пометить их и соответственно
пометить рожки вилок, на которые были установлены балансировочные
пластины. При сборке карданных валов балансировочные
пластины устанавливать строго на те места, на которые они были
установлены до разборки.
3. При разборке полуосевых карданных валов связать попарно
проволокой корпуса подшипников для предотвращения их
спадания с шипов крестовин.
4. Устанавливать крестовины в вилки карданных валов таким
образом, чтобы масленки были направлены в сторону скользящей
или приварной вилки.
5. При установке карданного вала гидротрансформатора
установить одну из обойм таким образом, чтобы стрелки на ведущем
и ведомом фланцах были направлены одна к другой (чтобы обойма
работала на растяжение).
6. Перед сборкой карданных валов особенно тщательно
промыть подшипники и крестовины; масляные каналы крестовин
продуть сжатым воздухом, шлицевые соединения и иглы подшипников
обильно смазать.
7. При сборке и после установки карданных валов крестовины
с подшипниками, шлицевые соединения и зубчатые муфты смазать
согласно карте смазки рекомендуемыми смазками.
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
РЕГУЛИРОВКА ОСЕВОГО ЗАЗОРА ПОВОРОТНОГО УСТРОЙСТВА
При сборке поворотного устройства необходимо отрегулировать
осевой зазор 0,2—0,5 мм между регулировочным болтом 29
(рис. 82) и нижним шипом поворотного кулака.
Для регулировки регулировочный болт завернуть до отказа,
затем отвернуть на 7в—4/ю часть оборота (примерно 3Д грани
головки) и законтрить контргайкой.
308
При регулировке зазора управляемые колеса должны
находиться под нагрузкой (стоять на земле).
УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫВЕШИВАНИЯ КОЛЕС ШАССИ
С ПОМОЩЬЮ ДОМКРАТА
1. Колеса шасси, имеющие нормальное давление в шинах, выве-
щиваются в такой последовательности:
— установить имеющуюся в ЗИП специальную металлическую
надставку на нижний тонкий рычаг подвески около оси
амортизатора и застопорить ее упорным болтом;
— подставить головку 25-т домкрата под установленную
надставку;
— закрыть запорную иглу домкрата и, качая рычаг домкрата,
вывесить колесо так, чтобы шина не касалась грунта.
2. Колеса шасси со спущенной шиной вывешиваются в такой
последовательности:
— головку 25-т домкрата установить под усиливающий лист
нижних мостовых поперечин между двумя отверстиями, по контуру
которых выполнена приварка листа к опорной площадке
кронштейнов подвески, и приварными пластинами;
— поднять с помощью домкрата шасси до высоты,
обеспечивающей возможность установки 12-т домкрата под нижний рычаг
подвески;
— вывести колеса с использованием надставки, как указано
в п. 1.
Следует иметь в виду, что установка домкрата в иные места,
кроме указанных выше, может привести к повреждению деталей
шасси.
РЕГУЛИРОВКА ПОДШИПНИКОВ СТУПИЦЫ КОЛЕСА
Для регулировки подшипников ступицы колеса необходимо:
1. Поднять домкратом одно колесо шасси так, чтобы шина не
касалась земли.
2. Слить масло из колесной передачи.
3. Отвернуть болты крепления и снять крышку 4 (рис. 82 и 83)
наружного водила колесной передачи.
4. Снять стопорное кольцо у двух задних мостов или отвернуть
гайку у двух передних мостов.
5. Отвернуть болты крепления и снять наружное водило 2 с
сателлитами и снять солнечную шестерню колесной передачи, для
чего:
— взять съемник солнечной шестерни, находящийся в ЗИП;
— вывернуть болт съемника и завести съемник в скосы
солнечной шестерни;
309

— вворачиванием болта съемника снять солнечную шестерню,
при этом следить, чтобы сферический конец болта упирался в центр
наружной полуоси 6.
6. Отогнуть край стопорной шайбы 9, отвернуть контргайку 8 и
снять стопорную и замковую шайбы.
7. Проверить, свободно ли вращается ступица; если она
вращается туго, устранить причину тугого вращения (задевание
тормозных колодок, 'поломка подшипника и пр.).
8. Завернуть гайку 10 до отказа ключом с воротком длиной
0,9 м, вращая гайку по ходу часовой стрелки, а затем отвернуть ее
на 4Д—V12 часть оборота.
При заворачивании гайки необходимо вращать ступицу в целях
правильного размещения роликов на беговых дорожках колец
подшипников.
9. Поставить на место замковую и стопорную шайбы.
Замковая шайба устанавливается так, чтобы штифт гайки 10
вошел в одно из ближайших отверстий шайбы.
10. Завернуть контргайку и загнуть на ее грань край стопорной
шайбы.
11. Установить наружное водило, закрепив его болтами,
солнечную шестерню и 'подшипник, закрепив его гайкой в передних мостах
или стопорным кольцом в задних мостах.
12. Установить и закрепить крышку наружного водила.
13. Заправить колесную передачу маслом.
После регулировки затяжки подшипников ступицы колеса
проверить правильность регулировки по нагреву наружного водила
колесной передачи ,в период первых 100 км пробега шасси. Если
нагрев наружного водила заметно ощущается при прикосновении
тыльной стороной ладони руки, необходимо отвернуть гайку
ступицы колеса на одно отверстие замковой шайбы.
.После пробега 100 км подтянуть болты крепления наружного
водила колесной передачи к ступице колеса.
ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ СТУПИЦЫ КОЛЕСА
Для демонтажа ступицы необходимо:
1. Выполнить работу, указанную в п. 1 подраздела
«Регулировка подшипников ступицы колеса».
2. Отвернуть гайки крепления колеса, снять колесо.
3. Выполнить работы, указанные в пп. 2—6 подраздела
«Регулировка .подшипников ступицы колеса».
4. Отвернуть гайку 10 (рис. 82 и 83) подшипников ступицы
колеса.
5. Снять кожух 13 колесной передачи в сборе с коронной
шестерней 12.
6. Навернуть на цапфу защитный упор.
7. Установить на два болта наружное водило 2.
8. На место крышки 4 наружного водила установить и
закрепить гайками съемник ступицы колеса.
310
9. Вращая винт съемника, снять с посадочных мест
подшипников ступицу колеса.
10. Отвернуть болты, снять наружное водило вместе со
съемником ступицы колеса.
VI. Отвернуть защитный упор.
12. Навернуть на цапфу предохранительный конус.
13. Покачивая ступицу, снять ее с цапфы.
Для монтажа ступицы необходимо:
1. Установить ступицу на цапфу.
2. Выполнить операции, указанные в пп. 4 и 5 при демонтаже
ступицы, в обратной последовательности.
3. Отрегулировать подшипники ступицы колеса, как описано
выше.
ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ КОЛЕСА
Для снятия и разборки колеса необходимо:
(1. Поднять домкратом колесо так, чтобы оно не касалось земли.
2. Отключить колесо от системы центральной накачки,
перекрыв шинный кран, расположенный на раме у колеса.
3. Отсоединить трубку вентиля от ступицы колеса, вывернув
болт крепления, и выпустить воздух из камеры.
4. Отвернуть гайки крепления колеса на ступице,
расположенные через одну, начиная с гайки, расположенной второй от
вентильного паза обода, и снять колесо.
Рис. 155. Демонтаж колеса
311

5. Отвернуть гайки 4 (рис. 91) крепления половинок обода и
снять четыре опорных сектора 3 (рис. 155, а), предварительно
отметив взаимное расположение шины и обода.
6. Вынуть наружную половину 2 (рис. 91) обода с помощью
демонтажного приспособления, для чего:
а) вставить направляющий стержень 1 (рис. 156) в отверстие
под стяжной болт на половине обода и завести цепь за
выступающий конец направляющего стержня;
Рис. 156. Схема установки демонтажного приспособ'
ления:
/ — направляющий стержень; 2 — цепь; 3 — крюк; 4 —
планка; 5 — винт; 6 — гайка; 7 — бобышка; 8 — захват
б) отрегулировать цапь 2 на нужную длину путем закрепления
звена цепи за крюк 3 на планке 4;
в) вставить монтажную лопатку в отверстие бобышки 7
приспособления и, нажимая на нее, завести захваты 8 приспособления
между шиной и бортом половины обода (рис. 155, б)'; в случае
большого сопротивления входу захватов вставить вторую монтажную
лопатку в отверстие планки 4 и выполнить указанную операцию,
одновременно прикладывая усилия к двум монтажным лопаткам;
г) вращая гайку 6 (рис. 156) против хода часовой стрелки,
отжать шину от борта обода на 20—30 мм (рис. 155, в);
д) вращая гайку 6 (рис. 156) по ходу часовой стрелки,
совместить захваты, т. е. ввернуть винт 5 в «сходное положение.
Операции рис. 155, б, в повторять, переставляя приспособление
на у6 окружности обода до полного схода борта шины с конусной
полки половины обода.
7. Отвернуть накидную гайку 12 (рис. 91) со стороны корпуса 13
вентиля, придерживая ключом соединительный ниппель 11, и
отсоединить трубку 8 вентиля вместе с ниппелем (рис. 155, г).
8. Перевернуть колесо и вынуть внутреннюю половину 6
(рис. 91) обода с помощью демонтажного приспособления.
Установка приспособления и снятие внутренней половины обода такие
же, как и для наружной тюловины обода.
9. Вынуть из шины ободную ленту (флеп) и камеру,
предварительно откачав воздух из камеры с помощью приспособления для
отсоса воздуха из камер.
312
Приспособление представляет собой эжектор, через
направляющую трубку которого пропускается воздух под давлением. Из
трубки отсоса, связанной с вентилем камеры, воздушный поток
отсасывает воздух, находящийся в камере шины. Для использования
приспособления необходимо:
— надеть соединительный шланг 3 (рис. 157) приспособления
на корпус 13 (рис. 91) вентиля;
— присоединить к штуцеру 4 (рис. 157) приспособления шланг
для накачки шин, соединенный другим концом с краном отбора
воздуха, расположенным на левом лонжероне рамы (допускается
использовать другой источник сжатого воздуха);
— открыть кран отбора воздуха и обеспечить возможность
выпуска воздуха через направляющую трубку приспособления.
Эффективность работы приспособления для отсоса воздуха из
камеры обеспечивается при использовании воздуха под давлением
5—7 .кгс/см2.
10. Проверить состояние шины, ободной ленты (флеп) и камеры
и при необходимости отремонтировать.
11. Припудрить тальком внутреннюю полость шины, ободную
ленту и камеру.
Рис. 157. Приспособление для отсоса воздуха
из камер:
/ - направляющая трубка; 2 — труба отсоса; 3 —
соединительный шлаиг; 4 — штуцер. Направление движения
воздуха: / — от шланга для накачки шин; // — от вентиля
камеры
Собирать колесо в порядке, обратном разборке, при этом
необходимо:
1 Расправить камеру в покрышке с помощью частичной
подкачки камеры от крана отбора воздуха и установить ободную
TTPHTV
2 Установить в шину малую (наружную) половину обода со
стороны выхода корпуса вентиля, а большую (внутреннюю) — с
противоположной стороны, совместив метки на ободе и шине,
нанесенные перед разборкой колеса.
Шина на ободе должна быть установлена так, чтобы при
установке колеса на ступицу угол рисунка протектора «елка» был
расположен в направлении вращения колеса при движении вперед
313

{отпечаток на грунте «елка» — углом назад), т. е. таким образом,
чтобы направление стрелки с надписью «ведущее колесо»,
имеющейся на шине и указывающей на необходимое направление
вращения, совпадало с вращением колеса при движении шасси вперед.
3. Вставить направляющие стержни, предотвращающие
смещение половин обода, в отверстия половин обода,
предназначенные для крепления обода на ступицу. После окончательной
затяжки гаек крепления половин обода направляющие стержни убрать.
4. Гайки крепления половин обода затягивать поочередно,
подтягивая каждую диаметрально расположенную гайку.
Все гайки должны быть завернуты до отказа. При этом фланцы
половин обода должны касаться один другого. При монтаже ко*
лес необходимо избегать их перекосов на ступицах, так как
неправильная установка колес на ступицах может служить одной', из
причин влияния колес.
Центрируются и фиксируются колеса на ступицах сферическими
втулками, запрессованными в ступицу, которые входят в
соответствующие сферические углубления на внутренней половине обода.
Установленное на ступицу колесо следует вначале закрепить
тремя примерно равнорасположенными по окружности гайками,
наблюдая за тем, чтобы сферические фаски гаек вошли в
соответствующие сферические фаски отверстий опорных секторов.
Окончательно гайки крепления колеса затягивать с
одновременной подтяжкой гаек крепления половин обода, подтягивая
каждую диаметрально расположенную гайку крепления колеса и
половин обода.
При затяжке гаек не следует наращивать плечо ключа, так как
это может привести к срыву резьбы или скручиванию шпилек.
Для обеспечения надежной посадки шины на коническую
поверхность обода после каждой установки колеса на ступицу
необходимо накачать шину до нормального давления 3,5 кгс/см2.
УХОД ЗА КОЛЕСАМИ И ШИНАМИ
Колеса и шины требуют регулярного ухода. Следует помнить,
что своевременная проверка и регулировка схождения
управляемых колес, технического состояния рулевого управления и
тормозной системы обеспечивают повышение срока работоспособности
шин.
Срок службы шин и безопасность движения в большой степени
зависят от правильной эксплуатации шин, их хранения и
своевременного ремонта. С этой целью следует:
— своевременно осматривать шины и удалять посторонние
предметы, застрявшие в них;
— предохранять шины от попадания на них масла и топлива, а
в случае попадания их следует протереть досуха;
314
— соблюдать правила вождения, избегать резкого торможения
и буксования колес;
— систематически контролировать внутреннее давление в
шинах с помощью ручного манометра (нормальное внутреннее
давление в шине 3,3—3,7 кгс/см2, а на шасси МАЗ-543М 3,5—3,7 кгс/см2);
— строго соблюдать правила эксплуатации шин при
пониженном внутреннем давлении в шинах, изложенные в подразделе
«Движение шасси при преодолении различных дорожных препятствий»
Инструкции по эксплуатации;
— не допускать стоянки шасси на спущенных шинах.
При эксплуатации шин руководствоваться Инструкцией по
эксплуатации и хранению автомобильных шин в Вооруженных Силах,
Воениздат, 1972 г.
В процессе эксплуатации переставлять шины не рекомендуется.
Объем работ по уходу за колесами и их креплением приведен в
гл. 3 «Техническое обслуживание шасси» инструкции по
эксплуатации. Вместе с тем для обеспечения надежного крепления гаек и
болтов крепления половин обода дополнительно к работам,
перечисленным в упомянутом разделе, необходимо:
— при каждой установке колеса на ступицу независимо от
причины его снятия окончательно затягивать гайки шпилек крепления
колеса к ступице следует с одновременной подтяжкой гаек болтов
крепления половин обода;
— во всех случаях после каждой установки и закрепления
колеса на ступице подтягивать гайки крепления половин обода и
гайки крепления этого колеса: первый раз — после пробега 25—50 км,
второй — после пробега 100—150 км.
Гайки крепления колеса и болты крепления половин обода
подтягивать поочередным затягиванием каждой диаметрально
расположенной гайки.
Допускается в течение гарантийного срока службы шин четы-
рехразовая стоянка шасси на шинах продолжительностью до трех
месяцев каждая как без нагрузки, так и с нагрузкой не более
4000 кгс на шину при внутреннем давлении воздуха в них 3,5+
±0,2 кгс/см2 при температуре окружающего воздуха не ниже
—40° С и при условии исключения повторения стоянки одной и той
же площадью контакта шин. На шасси МАЗ-543М данное указание
не распространяется.
ЗАМЕНА ШИН
В случае замены шин руководствоваться указаниями
подраздела «Демонтаж и монтаж колеса» и дополнительно:
1. На ободья управляемых колес устанавливать шины с
маркировкой «У», а на ободья неуправляемых колес устанавливать шины,
не имеющие указанной маркировки.
Допускается на неуправляемые колеса устанавливать шины с
маркировкой «У».
315

2. При установке шины на обод совмещать самое тяжелое место
- шины, обозначенное на ее боковине знаком (кольцевое углубление
с внешним диаметром примерно 25 мм), с отверстием в ободе для
выхода корпуса вентиля камеры.
3. При использовании запасного колеса необходимо обеспечить
выполнение требований п. 1, а также совпадение направления
стрелки с надписью «Ведущее колесо», имеющейся на боковине
покрышки, с направлением вращения колеса при движении шасси
вперед (при необходимости перемонтировать запасное колесо).
ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА СХОЖДЕНИЯ УПРАВЛЯЕМЫХ КОЛЕС
Проверять схождение колес можно на шасси как с нагрузкой
так и без нагрузки специальной линейкой при номинальном
давлении воздуха в шинах 3,5 кге/см*. затянутых гайках крепления
колес и на ровной площадке.
При этом колеса шасси должны быть установлены в положение
соответствующее его прямолинейному движению, для чего следует
перекатывать шасси на минимальной скорости вперед-назад с
целью устранения влияния деформации шин на величину
схождения. Необходимость регулировки схождения колес определяется по
внешнему виду износа протектора шин. -
Регулировать схождение колес необходимо, когда износ протек--
тора правого и левого колес неодинаков или неодинаков износ
внутренних и наружных шашек протектора одного колеса
шатьТмм3 В ВЫС0Те ШаШеК протект°Ра шины не Должна превы-
Перед проверкой схождения колес проверить крепление оыча-
ГустГянТк ZfT* Н6Т ЛИ ЛЮфТ0В В ШаР°вых Уединениях тяг,
и устранить ослабления.
Для проверки схождения колес необходимо-
™Л Н°ВИТЬ линейкУ за осью между баковыми внутренними
висункя0пппМИ ШИН На ДИаМ6Тре 104° М^ У кРаев нижнихР шашек
Рр£с 158)Р ^ ^ УР0ВНе °СИ К°ЛеС И 3амеРить Расстояние Л
2. Перекатить шасси на 180° оборота колеса, таким же образом
установить линейку перед осью и замерить расстояние В
8ХОиДл"Ие К°ЛеС' ИЛИ Разность размеров А - В, должно быть:
6—14 мм для колес первой оси и 5—12 мм для колей втоппй
оси^ нагруженном шасси (не менее 80-90о/Д от полной ?на
-8-114 мм для колес первой и второй осей без нагрузки
пр> ПеРекатить шасси на четверть оборота колес и вторично
определить их схождение, как указано в пп 1-3 крично оп
Для регулировки схождения колес необходимо-
ния по ппаГп"ИТпК0ЛеСа ДВУХ nePe^HHx гостов шасси для движе-
переГнихРГостовП1ИпоЭ:0вГ1еНаРУ"НЬ1е ™веР*Н0СТИ водил колес двух
*™*£^о£*™о^* -ответственно-должны ле-
316
Рис. 158. Схема регулировки схождения управляемых колес
2. Вращая боковые рулевые тяги, имеющие с одной стороны
правую, а с другой — левую резьбу, ввертывая или вывертывая
их на одинаковое число оборотов из наконечников для каждого
моста, установить колеса таким образом, чтобы схождение
находилось в пределах, указанных выше.
РЕГУЛИРОВКА КРАНА УПРАВЛЕНИЯ ЦЕНТРАЛЬНОЙ
НАКАЧКИ ШИН
Нейтральное положение крана регулировать следующим
образом*
1. Установить рукоятку 1 (рис. 159) привода управления
краном в нейтральное положение.
2. ©тсоединить вилку 3 тяги золотника от рычага 2.
3. Установить размер А, равный 55±0,5 мм, путем
перемещения тяги золотника.
4. Наворачивая или сворачивая вилку, совместить отверстия
вилки и рычага и законтрить тягу золотника.
5. Установить на место палец 5 и зашплинтовать его. В случае
прохода воздуха из полости А (рис. 94) в полость Б или из
полости Б в полость В при нейтральном положении "крана
отрегулировать уплотнение золотника сжатием манжет 6, увеличив число
прокладок 9.
УХОД ЗА СИСТЕМОЙ ЦЕНТРАЛЬНОЙ НАКАЧКИ ШИН
Отключенное запорным вентилем колесо от системы
центральной накачки можно накачать непосредственно от компрессора
через кран отбора воздуха. Для этого нужно снять колпачок 1
317

(рис. 97), .подсоединить шланг накачки шин и накачать колесо. По
окончании накачки колпачок поставить на место, а кран отбора
воздуха закрыть.
При движении шасси по слабым грунтам все колеса должны
быть подключены к системе центральной накачки (шинные краны
на раме и запорные вентили на ступицах должны быть открыты,
(8<Н--}
^_х__^- Вт ресивера *+£——LLJ
Рис. 159. Установка крана центральной накачки шин:
J — рукоятка привода; 2 — рычаг; 3 — вилка; 4 — тяга
золотника; 5 — палец
манометр в кабине водителя в этом случаепоказывает давление в
системе накачки шин).
При движении шасси по грунтовым дорогам и доро/ам с
твердым покрытием давление в шинах должно быть поднято до
3,5 кгс/см2. Вентили на ступицах должны 'быть закрыты, а шинные
краны на раме открыты, кран накачки шин должен быть переведен
в нейтральное положение. При этом допускается падение давления
воздуха по манометру до нуля.
Допускается движение с открытыми запорными вентилями от
места преодоления труднопроходимого участка до первой
остановки или привала с ограничением скорости движения до 45 км/ч.
т
318
Допускается также постоянное движение шасси с подключенной
системой центральной накачки шин при стихийных бедствиях и в
особый период.
При длительном движении шасси на высоких скоростях
температура воздуха в шинах повышается, что вызывает увеличение
давления в шинах. Поэтому при движении с закрытыми запорными
вентилями на ступицах уменьшать давление в шинах не
допускается. При движении по слабым грунтам с включенной
центральной подкачкой увеличение давления в шинах выше 3,7 >кгс/см2 не
допускается.
Для снижения давления следует периодически выпускать воздух
в атмосферу через кран управления накачки шин.
В случае прокола камеры одного из колес движение можно
продолжать, если компрессор обеспечивает компенсацию утечки
воздуха из камеры. При этом следует оставить открытым шинный
кран поврежденного колеса и закрыть шинные краны остальных
колес, поставить рычаг крана управления в положение накачки и
убедиться, что поврежденная шина не оседает.
Если компрессор не в состоянии компенсировать утечку воздуха
из поврежденной камеры, то поврежденное колесо необходимо
заменить запасным. Если запасного колеса нет, допускается
движение шасси с вывешенным колесом только второго или третьего
моста. Если повреждена камера колеса первого и четвертого мостов,
нужно поменять местами поврежденное колесо с любым исправным
колесом со второго или третьего моста, при этом после установки
поврежденного колеса оно должно быть вывешено.
Перед вывешиванием колеса шлицы торсионных валов следует
вывести из зацепления с сопрягаемыми деталями, используя
специальный съемник из ЗИП или деревянную выколотку из прочной
древесины. Затем поднять колесо до упора верхних рычагов
подвески в ограничитель колес, завернуть ограничительный болт до
упора в верхний рычаг подвески и вновь установить торсионные
валы.
Шинный кран на вывешенном (поврежденном) колесе должен
быть закрыт, а шинные краны остальных колес оставить
открытыми.
Движение с вывешенным колесом допускается на расстояние
не более 50 км со скоростью до 15 км/ч.
Неисправность следует устранить при первой же возможности с
установкой в первоначальное положение рычажной системы
подвески и торсионов вывешенного колеса.
Размер между центрами головок нижнего рычага подвески
колеса по вертикали должен быть 136—141 мм (для шасси МАЗ-543М
138—443 мм).
Стоянка шасси на спущенных шинах не допускается, поэтому
при стоянке свыше 6 ч необходимо колеса отключить от системы
центральной накачки, закрыв запорные вентили.
При закрытии (заворачивании) запорного вентиля' для
отключения полости шины от системы центральной накачки нельзя при-
319

лагать большого усилия во избежание повреждения резинового
уплотнения запорного вентиля.
При включении колеса в систему центральной накачки запорный
вентиль отворачивать до упора в стопорный винт.
При открытых запорных вентилях и шинных кранах допускается
утечка воздуха из шин при давлении 3,5 кгс/см2 в течение 1 ч на
0,2 кгс/см2.
Манжеты с изношенной рабочей кромкой необходимо заменить.
Если на цапфе имеется выработка, необходимо изменить
положение манжеты путем поворота стопорной пробки 3 (рис. 96) на
180°. Перед постановкой головки необходимо смазать маслом
МТ-16п уплотнительные кольца 2 (рис. 96), заходную фаску и
посадочную поверхность ступицы; головку установить так, чтобы риски
на торцах головки и ступицы лежали на одной прямой. Совместить
ось резьбового отверстия в головке с осью отверстия в стопорной
пробке 3 и завернуть переходник.
УСТАНОВКА ИЛИ ЗАМЕНА ТОРСИОННЫХ ВАЛОВ
В случае значительного «'проседания» отдельных торсионных
валов в результате появления в них остаточной деформации валы
необходимо заменить, так как может появиться осадка шасси,
вследствие чего нарушится угол развала управляемых колес и
уменьшится зазор между опорным болтом и верхним рычагом подвески.
При установке или замене торсионных валов необходимо:
1. Обеспечить положение рычажной системы подвески, при
котором размер между центрами головок нижнего рычага подвески
передних и задних колес по вертикали равнялся бы 136—141 мм,
а для шасси МАЗ-543М 138—443 мм. При этом опорные болты 17
(рис. 98 и 99) должны быть ввернуты до упора в верхние рычаги и
зафиксированы контргайками.
2. Установить торсионные валы, руководствуясь маркировкой
(меткой) на торце, имеющем резьбовое отверстие. С меткой «Пр» —
на правые колеса передней подвески и левые колеса задней
подвески, с меткой «Л» — на левые колеса передней подвески и правые
колеса задней подвески.
3. Шлицы торсионных валов и шлицы сопрягаемых с
торсионными валами деталей должны быть смазаны консистентной
смазкой марки АМС-3 ГОСТ 2712—75.
Если торсионные валы установлены правильно, то при
полностью груженном шасси верхние рычаги подвески должны
занимать положение, близкое к горизонтальному.
Торсионные валы подвески колес первого и четвертого мостов,
за исключением верхнего торсионного вала первого правого колеса,
заменять в следующем порядке:
1. Поднять домкратом раму шасси до размера по нижнему
рычагу согласно п. 1, указанному выше.
2. Отогнуть усик стопорной шайбы и вывернуть болт 9, вынуть
шайбу и стопорную планку 4.
320
3. Ввернуть болт съемника торсионного вала в резьбовое
отверстие торсиона и, вращая гайку съемника, вытащить торсионный
вал.
Для замены торсионных валов подвески первого левого^ колеса
предварительно снять защитный лист тяг гидроусилителей руля.
4. Поставить новые торсионные валы и надежно закрепить их.
5. Освободить раму от домкрата.
При замене верхнего торсионного вала подвески правого колеса
второго моста и нижних торсионных валов второго и третьего
мостов необходимо:
1. При замене торсионных валов предварительно выполнить
работы, указанные в пп. 1 и 2 при замене торсионных валов первого
и четвертого мостов.
2. Используя съемник торсионного вала, вытащить шлицевый
конец торсионного вала из насадки.
3. Расшплинтовать и отвернуть болт фиксации защитных труб,
отогнуть усики стопорных шайб и вывернуть болты крепления заде-
лочного кронштейна, после чего снять заделочный кронштейн.
4. Вытащить защитную трубу, затем торсионный вал в сторону
установки заделочного кронштейна.
При установке торсионного вала все операции повторить в
обратной последовательности.
При замене верхнего торсионного вала подвески правого колеса
первого моста необходимо:
1. Вытащить верхний торсионный вал подвески правого колеса
второго моста, как описано выше.
2. Выполнить для снимаемого вала работы, указанные в пп. 1 и
2, при замене торсионных валов первого и четвертого мостов.
3. Используя съемник торсионного вала, вытащить шлицевый
конец торсионного вала из насадки.
4. Снять заделочный кронштейн, защитную трубу, как указано
выше, и вытащить торсионный вал через верхнюю трубу подвески
второго моста.
При установке торсионного вала все операции повторить в
обратной последовательности.
При замене верхних торсионных валов подвески левого колеса
второго моста и правого и левого колес третьего моста
предварительно необходимо вытащить верхние торсионные валы первого или
четвертого моста, сняв одновременно и их заделочные кронштейны
и защитные трубы, как указано выше, после чего:
1. Отогнуть усики стопорных шайб снимаемых торсионных
валов, вывернуть болт 9, вынуть шайбы и стопорные планки.
2. Используя съемник торсионного вала, вытащить торсионные
валы: торсионный вал второго моста вынуть через трубу рычагов
подвески первого моста; торсионный вал третьего моста вынуть
через трубу рычагов подвески четвертого моста.
21 Зак. 6837 321

При установке торсионных валов все операции повторить в
обратной последовательности.
Примечание. Защитные трубы торсионных валов подвески при
установке должны быть прижаты к заделочным кронштейнам и застопорены болтами,
которые необходимо зашплинтовать.
ЗАМЕНА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ТОРСИОННЫХ ВАЛОВ ШАССИ МАЗ-543М
1. Обеспечить положение рычажной системы подвески, при
котором размер между центрами головок нижнего рычага подвески
передних и задних колес по вертикали равнялся бы 138—143 мм,
при этом опорные болты 17 (рис. 99) должны быть ввернуты до
упора в верхние рычаги и зафиксированы контргайками.
2. Отогнуть усик стопорной шайбы, вывернуть болт 30, снять
шайбу 31 и пружинное кольцо.
3. Отвернуть гайку 35. Сместить уплотнитель 29 к середине
дополнительного торсионного вала.
4. Завернуть специальный переходник в резьбовой конец
дополнительного торсионного вала и, используя съемник торсионных
валов, вытащить шлицевые концы торсионного вала 34 из шлицев
трубы 37 и задел очного кронштейна 38.
5. Последовательно снять с торсионного вала уплотнитель 36
с шайбой, гайку 35, уплотнитель 29.
6. Отогнуть усики стопорных пластин, вывернуть болты 33 и,
сняв дополнительный заделочный кронштейн, вытащить из него
торсионный вал 34. /
Перед установкой дополнительного торсионного вала
установить размер К = 28 мм и все операции повторить в обратной
последовательности.
Совмещение шлицев вала и сопрягаемых деталей обеспечить
вращением тяги 42. При этом размер К выдержать в пределах 12—
44 мм и застопорить тягу контргайкой 41.
РЕГУЛИРОВКА САЛЬНИКА АМОРТИЗАТОРА И ЗАМЕНА
АМОРТИЗАТОРНОИ ЖИДКОСТИ
Для регулировки сальника амортизатора необходимо:
1. Снять амортизатор с шасси, для чего предварительно: ,
— отвернуть крышки 20 (рис. 98);
— расшплинтовать и отвернуть гайки 26 амортизатора.
2. Расшплинтовать, вывернуть болты крепления защитного
кожуха и сдвинуть кожух вниз.
3. Снять стопорное кольцо и отвернуть гайку 4 (рис. 100)
сальника амортизатора.
4. Вынуть одну разрезную регулировочную шайбу 5 сальника
и затянуть гайку 4 сальника до отказа.
5. Установить на место защитный кожух 7, завернуть и
зашплинтовать болты.
6. Проверить количество жидкости, залитой в амортизатор
(полости А, Б и В до уровня торца Г должны быть заполнены аморти-
322
заторной жидкостью). Порядок работ по проверке количества и
доливке амортизаторнои жидкости такой же, как и при ее замене
(без слива жидкости, находящейся в амортизаторе).
Для замены амортизаторнои жидкости необходимо:
1. Снять амортизатор с шасси.
2. Ослабить гайку 13 и отвернуть нижнюю головку 11
амортизатора.
3. Снять крышку 14 внутреннего цилиндра.
4. Отжав через отверстия в штоке и поршне обратный
клапан 17, вылить отработанную амортизатарную жидкость.
5. Растянуть амортизатор до отказа.
6. Залить в амортизатор ЮбОгЫО см3 жидкости.
7. Поставить на место нижнюю крышку 14 внутреннего
цилиндра.
8. Проверить состояние резинового уплотнительного кольца 12
в нижней головке амортизатора и при необходимости заменить.
9. В растянутом положении амортизатора завернуть нижнюю
головку 11 амортизатора и затянуть гайку 13.
10. Проверить затяжку гайки клина крепления штока к головке
амортизатора.
11. Установить амортизатор на шасси, при этом:
— монтажные лыски внутренних колец подшипников должны
быть расположены перпендикулярно продольной оси амортизатора;
— положение верхних рычагов должно быть близким к
горизонтальному, что соответствует положению шасси, стоящему на
колесах. Гайки узлов крепления амортизаторов завернуть до отказа и
зашплинтовать. Установить крышки.
УПРАВЛЕНИЕ ШАССИ
РЕГУЛИРОВКА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Свободный ход рулевого колеса при положении колес,
соответствующем прямолинейному движению, и при работающем
двигателе не должен превышать 32°.
При проверке свободного хода рулевого колеса строго следить
за началом поворота рулевого колеса и управляемых колес.
При повышенном свободном ходе рулевого колеса необходимо
проверить крепление рулевого колеса, рулевой колонки, картера
рулевого механизма, сошки и рычагов рулевого управления. При
необходимости закрепить. Если свободный ход при этом не
уменьшится, отрегулировать рулевое управление.
Регулировать надо сначала шарниры соединения рулевых тяг,
а затем зацепление гайки с сектором рулевого механизма.
Шарнирные соединения рулевых тяг регулируют, если тяги перемещаются
относительно шаровых пальцев.
Для регулировки следует вынуть шплинт из шарнира, завернуть
его пробку до отказа, а затем отвернуть ее настолько, чтобы можно
21* 323

было зашплинтовать пробку. Затем повторить эту операцию с
остальными шарнирными соединениями рулевых тяг.
Если после регулировки шарнирных соединений рулевых тяг
свободный ход рулевого колеса будет превышать 32°,
отрегулировать зацепление гайки с сектором рулевого механизма.
Для регулировки зацепления в рулевом механизме нужно
отсоединить карданный вал привода рулевого механизма и
отрегулировать в следующем порядке:
1. Расшплинтовать и отвернуть гайку шарового пальца стакана
распределителя рулевого управления и отсоединить
распределитель.
2. Отвернуть защитный колпачок 1 (рис. 106), ослабить
контргайку 2 и затянуть регулировочный винт 3 до положения, при-
котором винт 14 будет вращаться свободно без заеданий на любой
угол.
3. Удерживая регулировочный винт 3 от проворачивания,
затянуть контргайку 2 и навернуть защитный колпачок 1.
Если свободный ход винта превышает 9°, снять рулевой
механизм и направить его для регулировки в мастерскую.
4. Присоединить распределитель, завернуть и зашплинтовать
гайку шарового- пальца стакана распределителя рулевого
управления.
ПРОВЕРКА УРОВНЯ МАСЛА В БАКЕ И ЗАПРАВКА БАКА
ГИДРОУСИЛИТЕЛЕЙ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Перед заправкой масла в бак гидроусилителя рулевого
управления тщательно очистить от грязи пробку и заливную горловину.
При заправке масла пользоваться только чистой посудой.
Заправлять его через сетку горловины бака, чтобы исключить попадание
грязи и песка в гидравлическую систему рулевого управления.
Запрещается заправка бака маслом, в котором имеется вода.
Для проверки уровня масла в баке необходимо вывернуть масло-
измерительный стержень, протереть его ветошью и вставить в
отверстие, не вворачивая в бак. Верхняя метка на стержне определяет
максимально допустимое количество масла в баке, а нижняя —
минимально допустимое, при котором обязательна дозаправка.
При первоначальной заправке бака для заполнения системы
маслом необходимо:
1. Залить масло в бак до верхней метки на маслоизмеритель-
ном стержне.
2. Пустить двигатель и повернуть колеса из одного крайнего
положения в другое.
3. Дозаправить бак до верхней метки на маслоизмерительном
стержне.
Обязательно при заполнении системы маслом при работе
двигателя вывернуть пробку заливной горловины бака или маслоиз-
мерительный стержень.
324
РЕГУЛИРОВКА РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ И
ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОГО КЛАПАНА
Давление в системе, поддерживаемое регулятором,
устанавливается с помощью регулировочной крышки 5 (рис. 113), которую
для повышения давления завернуть, а для уменьшения отвернуть.
Регулируют регулятор по показаниям манометра, расположенного
на панели приборов в левой кабине.
Для регулировки регулятора давления расшплинтовать
регулировочную крышку 5 и, вращая ее, добиться, чтобы компрессор
отключался при давлении 7,3—7,7 кгс/см2 и включался при давлении
6,8—7,2 кгс/см2.
Если регулятор давления не поддается регулировкам, снять его
с шасси, разобрать и очистить все детали до полного удаления
налипшего на них осмоления.
Перед сборкой тщательно проверить чистоту деталей или
продуть их сжатым воздухом, после сборки отрегулировать регулятор
и проверить на герметичность.
Регулятор давления, не поддающийся ремонту и регулировке,
заменить новым.
В случае выхода из строя регулятора давления в работу
вступает предохранительный клапан,/который должен быть
отрегулирован на давление 8,5±0,5 кгс/см2.
Для проверки и регулировки предохранительного клапана
необходимо:
1. Идущий к компрессору воздухопровод вместе с
присоединительной арматурой отсоединить от регулятора давления. Заглушить
отверстие пробкой с конической резьбой К 1/4".
2. Пустить двигатель и по воздушному манометру проверить
работу предохранительного клапана.
3. Ослабить винт 5 (рис. 114).
4. Навертывая регулировочный стакан 4 для увеличения
давления или вывертывая для уменьшения давления, отрегулировать
работу предохранительного клапана.
5. Завернуть винт 5 и раскернить края отверстия под винт
напротив шлица винта с обеих сторон.
6. Остановить двигатель и присоединить воздухопровод к
регулятору давления.
УСТАНОВКА И РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗНОЙ ПЕДАЛИ
Исходное положение и холостой ход педали ножного тормоза
регулируются с помощью болта 4 (рис. 160) под кабиной и
регулировочной вилки 5.
Расстояние от нижнего края площадки тормозной педали до
пола кабины должно быть 160±4 мм.
Холостой ход педали должен быть 7—10,5 мм. При этом зазор
между толкателем и поршнем подпедального цилиндра будет 1 —
1,5 мм. Этот зазор устанавливается регулировочной вилкой 5
толкателя.
325

Рис. 160. Установка тормозной педали:
1 — педаль; 2 — основание педали; 3 — гайка; 4 — регулировочный болт; 5 —
регулировочная вилка; 6 — защитный чехол; 7 — кронштейн; 8 — подпедальный цилиндр; 9 —
заливная горловина
ПРОВЕРКА ТОЛЩИНЫ НАКЛАДОК ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК
И РЕГУЛИРОВКА ТОРМОЗОВ КОЛЕС
Проверять толщину накладок и регулировать тормоза колес в
следующем порядке:
1. Обеспечить доступ для выполнения вышеуказанных работ,
для чего:
а) для Колес задней тележки отвернуть болты крепления
половинок защитного диска колесного тормоза и снять их;
б) для колес передней тележки отвернуть болты крепления
передней половинки защитного диска и сместить ее вниз и в сторону
задней половинки для обеспечения доступа к передней тормозной
колодке или отвернуть болты крепления задней половинки
защитного диска и сместить ее вниз и в сторону передней половинки для
обеспечения доступа к задней тормозной колодке.
2. Проверить толщину накладок тормозных колодок. Толщину
накладок проверять со стороны колесного цилиндра и пальцев
колодок. Толщина накладок должна быть не менее 10 мм. Если
толщина накладок менее 10 мм, их следует заменить.
3. Проверить зазор между тормозным барабаном и колодками
тормоза.
Зазор между тормозным барабаном и колодками замерять па
торцовым кромкам накладок со стороны колесного цилиндра и
пальцев колодок.
4. При необходимости отрегулировать зазор, вращая,
регулировочную гайку 2 (рис. 121), используя из ЗИП специальный ключ с
рукояткой. Зазор должен быть равен 0,3—1,2 мм. После проверки
толщины накладок и регулировки зазора поставить половинки
защитного диска колесного тормоза и завернуть болты крепления.
326
После регулировки проверить работу тормозов во время
движения шасси. Тормоза правых и левых колес по осям должны
затормаживать одновременно.
РЕГУЛИРОВКА СТОЯНОЧНОГО ТОРМОЗА
Стояночный тормоз регулировать в следующем порядке:
1. Расшплинтовать и отпустить установочный болт 1 (рис. 125),
поместить щуп толщиной 0,5 мм между барабаном и тормозной
лентой против установочного болта, зажать щуп установочным
болтом так, чтобы его можно было двигать усилием 2—3 кгс, и
зашплинтовать установочный болт.
2. Ослабить контргайку 5 и гайку 4 стяжки тормозной ленты и
поместить щуп толщиной 1,5 мм между барабаном и концом
верхней ветви тормозной ленты, зажать щуп гайкой 4, как указано в
п. 1, и завернуть контргайку.
3. Ослабить контргайку 2, поместить щуп толщиной 1,5 мм
между барабаном и концом нижней ветви тормозной ленты, зажать
щуп болтом 3 так, чтобы его можно было двигать усилием 2—
3 кгс, и завернуть контргайку 2. После регулировки зазор должен
быть 0,5—1,5 мм.
ПРОВЕРКА РАБОТЫ И СОСТОЯНИЯ КЛАПАНОВ КОМПРЕССОРА
Работу компрессора проверять при работающем двигателе на
слух и по показаниям манометра, который должен показать
давление в тормозной системе 6,8—7,7 кгс/см2.
Если давление ниже этих пределов, подкачать воздух в систему,
-если выше — промыть и отрегулировать регулятор давления
пневматической системы шасси или предохранительный клапан.
Для снятия головки цилиндров компрессора и проверки
состояния клапанов, пружин клапанов и разгрузочных диафрагм
необходимо:
—- перед снятием головки цилиндров слить охлаждающую
жидкость из системы охлаждения;
— отсоединить всасывающий и нагнетательный трубопроводы;
— отсоединить трубки, подсоединенные к разгрузочным
камерам, и трубки отвода охлаждающей жидкости из компрессора;
— отвернуть гайки крепления крышки и головки цилиндров и
осторожно снять головку со шпилек;
— смочить закоксованное днище керосином, снять нагар
жесткими волосяными щетками, соблюдая все меры предосторожности,
чтобы нагар и другие твердые частички не попали в полость
картера.
Запрещается употреблять для удаления нагара наждачную
бумагу, медные или стальные скребки. Если есть закоксовавшийся
нагар в нагнетательном патрубке, удалить его вышеуказанным
способом;
— для замены клапанных пружин вывернуть корпуса клапанов
из головки специальным ключом;
327

—- осмотреть клапаны и, если на их рабочей поверхности будет
глубокая кольцевая канавка от выработки, заменить их новыми.
Клапаны, имеющие двустороннюю шлифовку рабочей поверхности,
использовать, установив их неработающей поверхностью на седло;
— при наличии на седлах мелких раковин и следов выработки
их необходимо заменить новыми;
— установить клапаны и пружины, плотно завернуть корпуса
клапанов в корпус головки. Клапаны должны открываться под
легким нажатием пальца руки и закрываться без заеданий под
действием клапанных пружин;
— установить головку и крышку цилиндров компрессора на
место, при этом поставить новые паронитовые прокладки
толщиной 0,6 мм под головку и крышку и до отказа завернуть гайки на
шпильках;
— для замены вышедшей из строя диафрагмы снять крышку
разгрузочной камеры, вынуть диафрагму и заменить ее новой,
после чего установить крышку на место и завернуть до отказа винты
крепления крышки;
— подсоединить к компрессору все трубопроводы;
— заправить систему охлаждения охлаждающей жидкостью.
ЗАМЕНА НАКЛАДОК ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК И ПРОВЕРКА
СОСТОЯНИЯ ТОРМОЗНОГО БАРАБАНА
Состояние тормозного барабана и накладок тормозных колодок
проверять в следующем порядке:
1. Снять колесо.
2. Снять ступицу колеса с тормозным барабаном.
3. Проверить состояние тормозного барабана' и накладок
тормозных колодок. Задиры на рабочей поверхности тормозного
барабана недопустимы, накладки тормозных колодок следует заменять,
если головки винтов, крепящих накладки к колодкам, утоплены
менее чем на 2 мм, при этом новые накладки должны быть
предварительно проточены по диаметру тормозного барабана; тормозной
барабан с задирами на рабочей поверхности сдать для расточки в
сборе со ступицей в мастерскую.
Накладки тормозных колодок заменять при снятых тормозных
колодках.
Тормозные колодки снимать при снятой ступице колеса в
следующем порядке:
— снять защитные диски тормоза;
— завести приспособление для снятия и установки стяжных
пружин тормозных колодок между стяжной пружиной и тормозной
колодкой;
— поворотом приспособления в вертикальном направлении
снять один конец стяжной пружины; второй снимается свободно;
— снять стопорную пластину осей тормозных колодок;
— ввернуть болт съемника в отверстие оси тормозной колодки;
— наворачивая гайку на болт съемника, вынуть ось тормозной
колодки.
328
4. После замены и проточки по диаметру тормозных накладок
установите тормозные колодки на суппорт, для чего:
— завести нижнюю часть тормозной колодки в суппорт
колесного тормоза и запрессовать ось тормозной колодки;
— завести верхнюю часть тормозной колодки в регулировочный
винт коленного тормоза и поставить стяжную пружину колодок
тормоза, используя приспособление для снятия и установки
стяжных пружин тормозных колодок.
5. Установить ступицу и отрегулировать зазор между
тормозным барабаном и накладками тормозных колодок.
- 6. Поставить на место и закрепить защитные диски тормоза.
ЗАМЕНА ТОРМОЗНОЙ ЖИДКОСТИ
Заменять тормозную жидкость в следующем порядке.
I. Подготовить к сливу жидкость, для чего:
1. Снять защитные диски 16 (рис. 82 и 83) колесного тормоза.
2. Очистить колесные тормозные цилиндры и соединения
шлангов от грязи.
3. Вращением гаек 2 (рис. 121) ввернуть винты / до упора в
торцы гаек.
4. Пять раз до упора нажать на тормозную педаль.
При всех операциях при замене тормозной жидкости
поддерживать давление воздуха в тормозной системе не менее 5 кгс/см2.
II. Слить тормозную жидкость, для чего:
1. На колесе, наиболее удаленном от главного тормозного
цилиндра, снять колпачок с нижнего перепускного клапана 17
(рис. 82 и 83) и надеть на его сферический носик специальный
шланг для прокачки тормозов.
2. Отвернуть на 1,5—2 оборота перепускной клапан и
посредством многократного нажатия на педаль слить тормозную жидкость
в кружку до прекращения течи жидкости из шланга при нажатой
педали.
3. Снять шланг, завернуть клапан.
По мере необходимости жидкость из кружки слить в
специальную емкость. При всех операциях, связанных со сливом тормозной
жидкости, прикрыть емкость, так как жидкость вытекает в Виде
сильной струи, брызг и тумана.
III. Продуть тормозную систему.
Для продувки тормозной системы использовать из ЗИП шланг
для накачивания шин и шланг для продувки тормозов. Шланги
соединить между собой, свернув наконечник с головки шланга
накачивания щин и ввернув в головку шланг продувки тормозов.
Тормозную систему продувать в следующем порядке:
1. Отсоединить трубку сапунирования гидравлического картера
главного тормозного цилиндра, навернуть шланг на резьбовую
часть угольника, второй конец шланга соединить с краном отбора
воздуха на лонжероне шасси.
329

2. Под гидравлическим отсеком главного тормозного цилиндра
подвесить ведро.
3. Отвернуть болты крепления крышки 10 (рис. 118) полости Д
гидравлического отсека на пять-шесть оборотов, обеспечив зазор
5—6 мм между крышкой и торцом гидравлического отсека.
4. Накрыть переднюю часть отсека по зазору чистой ветошью,
открыть кран отбора воздуха и продуть цилиндр до прекращения
каплепадения жидкости.
5. Закончив продувку, плотно завернуть болты пробки.
6. Отвернуть болты крышки гидравлического картера главного
тормозного цилиндра, снять крышку и с помощью сухой чистой
ветоши осторожно удалить из резервуара остатки тормозной
жидкости.
При удалении жидкости следить за тем, чтобы в картере не
оставались нити от ветоши.
Поставить крышку и через угольник сапунирования на крышке
главного тормозного цилиндра продуть колесные цилиндры в
следующем порядке:
1. Открыть кран отбора воздуха.
2. Снять колпачок с нижнего перепускного клапана тормозного
цилиндра одного из колес, надеть на его сферическую головку
шланг для прокачки тормозов и опустить конец шланга в кружку,
отвернуть клапан на один-два оборота/удалить тормозную
жидкость до выхода из шланга сухого воздуха, завернуть клапан, снять
с него шланг. Проделать то же для остальных колес.
3. Закрыть кран отбора воздуха.
4. Снять шланг продувки тормозов с угольника сапунирования.
Выполнить операции пунктов II и III для системы второго
главного тормозного цилиндра.
IV. Промыть и смазать тормозную систему, для чего:
1. Заправить систему жидкостью БСК ВТУ МХП № 1608—47 и
прокачать тормоза колес.
2. Пять раз до упора нажать тормозную педаль, удерживая
каждый раз тормозную педаль 1—2 мин в положении
«Заторможено».
3. Слить жидкость БСК согласно пп. II и III.
4. Отрегулировать тормоза колес.
V. Заправить тормозную систему, для чего:
1. Заправить систему тормозной жидкостью и прокачать.
2. Поставить и закрепить защитные диски на все колеса.
3. Надеть колпачки на перепускные клапаны.
Слитую тормозную жидкость собрать в отдельную емкость и
направить для проведения химического анализа.
При соответствии техническим условиям разрешается
использовать ее по назначению.
Отработанные тормозные жидкости, слитые из гидросистемы и
негодные к дальнейшему использованию, подлежат уничтожению.
330
Жидкость ГТЖ-22 разбавляется 10—15-кратным объемом воды,
сливается в яму глубиной не менее 0,5 м и засыпается землей.
Жидкость БСК сжигается в топке котла в смеси с котельным
топливом или на костре в безопасном в противожарном
'отношении месте. Ветошь также должна быть уничтожена.
ЗАПРАВКА ЖИДКОСТЬЮ ГИДРОСИСТЕМЫ ПРИВОДА
ТОРМОЗНОГО КРАНА И СЛИВ ЕЕ
I. Слить тормозную жидкость, для чего:
1. Снять колпачок 1 (рис. 116) с перепускного клапана на
тормозном кране и надеть на носик клапана шланг для прокачки
тормозов.
2. Отвернуть на 1—1,5 оборота перепускной клапан и
посредством многократного нажатия на тормозную педаль слить
тормозную жидкость в кружку до прекращения просачивания жидкости
из шланга при нажатии на педаль.
II. Продуть гидросистему привода тормозного крана, для чего:
1. Отсоединить гидропровод от подпедального цилиндра и
опустить его в кружку.
yl Надеть шланг для продувки тормозов на перепускной клапан
тормозного крана.
3. Продуть гидросистему сжатым воздухом.
III. Остатки тормозной жидкости из подпедального цилиндра и
из гидравлической части тормозного крана удалить при их
разборке, для чего:
1. Снять с кронштейнов подпедальный цилиндр и тормозной
кран, предварительно отсоединив от него гидропровод и
воздухопроводы.
2. Разобрать подпедальный цилиндр и гидравлическую часть
тормозного крана; промыть детали в бутиловом спирте и высушить.
3. Смазать корпус 3 (рис. 117), поршень 4 и манжеты 5
подпедального цилиндра, а также цилиндр 4 (рис. 116), поршень 16
и манжеты 3 тормозного крана жидкостью БСК.
4. Собрать подпедальный цилиндр и тормозной кран, установить
их на кронштейны и подсоединить к ним гидропровод и
воздухопроводы.
5. Заправить гидросистему привода тормозного крана
тормозной жидкостью и прокачать.
ПРОКАЧКА ТОРМОЗОВ КОЛЕС
Тормоза колес прокачать при открытом кране дополнительного
стояночного тормоза и с установленными под колеса горными
упорами через перепускной клапан колесного цилиндра в следующем
порядке:
1. Отвернуть пробку 8 (рис. 118) заливного отверстия главного
тормозного цилиндра, предварительно отвернув трубку
сапунирования, и заполнить его тормозной жидкостью.
331

2. Снять резиновый колпачок с верхнего перепускного клапана
17 (рис. 82 и 83) колесного цилиндра и надеть на его сферический
носик специальный резиновый шланг для прокачки тормозов.
Открытый конец шланга опустить в стеклянный сосуд с тормозной
жидкостью. Жидкость налить в сосуд до половины его высоты:
3. Нажать на тормозную педаль, после чего отвернуть на 1/4—
1/2 оборота верхний перепускной клапан и после прекращения
выделения из шланга воздуха и жидкости снова завернуть
перепускной клапан и затем отпустить тормозную педаль. Нажимать и
отпускать педаль следует медленно, приблизительно за 3—5 с.
Прокачку производить до тех пор, пока не прекратится выделение
пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд с тормозной
жидкостью. Во время прокачки необходимо доливать свежую рабочую
жидкость в резервуар главного тормозного цилиндра, не допуская
«сухого дна» в резервуаре. Тормозную жидкость, выходящую
вместе с воздухом при прокачке, следует собрать в отдельный сосуд и
дать отстояться не менее одних суток. Отстоявшуюся жидкость
необходимо пропустить через фильтровальную бумагу или плотную
ткань и вновь использовать по прямому назначению.
4. Плотно завернуть перепускной клапан колесного цилиндра,
снять с него резиновый шланг и поставить на место резиновый
колпачок. Завертывать клапан следует при нажатой педали.
5. Тормоза передних и задних колес прокачивать поочередно,
начиная с наиболее удаленного от главного тормозного цилиндра.
6. После прокачки тормозов колес прокачать главный
тормозной цилиндр через перепускной клапан на гидравлическом картере,
долить жидкость в< оба главных тормозных цилиндра до уровня
и плотно завернуть пробку.
Уровень жидкости должен быть в пределах меток на
уровнемере при наложении торца пробки на поверхность крышки главного
тормозного цилиндра.
Если при проверке уровня тормозной жидкости в главном
тормозном цилиндре будет наблюдаться значительное понижение
уровня при отсутствии просачивания тормозной жидкости,
проверить наличие жидкости в воздушных отсеках главного тормозного
цилиндра, для чего отвернуть пробки воздушных отсеков. При
наличии тормозной жидкости более 1,5—2 см3 отсоединить
гидравлический резервуар и заменить манжету 17 (рис. 118) поршня.
При первоначальной заправке главного тормозного цилиндра
тормозной жидкостью или при попадании в него воздуха
прокачать тормоза. Пустую тормозную систему заправлять по группам
колес сначала передних, затем задних или наоборот.
ПРОКАЧКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТОРМОЗНЫМ КРАНОМ
Прокачку системы управления тормозным краном вести в
следующем порядке:
1. Залить жидкость в подпедальный цилиндр.
332
2. Снять резиновый колпачок / (рис. 116) с перепускного
клапана 2 гидравлического цилиндра тормозного крана и надеть на
его сферический носик специальный резиновый шланг для
прокачки тормозов. Открытый конец шланга опустить в стеклянный сосуд
с тормозной жидкостью. Жидкость наливать в сосуд до половины
его высоты.
, 3. Выполнить работы, указанные в п. 3 подраздела «Прокачка
тормозов колес» применительно для системы управления
тормозным краном.
4. Плотно завернуть перепускной клапан гидравлического цц-
линдра тормозного крана, снять с него резиновый шланг и
поставить на место резиновый колпачок. Завертывать клапан следует
при нажатой педали.
5. После прокачки системы управления тормозным краном
долить жидкость в подпедальный цилиндр до положенного уровня.
Уровень жидкости должен быть в пределах меток на уровне-
' мере при наложении торца пробки на поверхность крышки подпе-
дального цилиндра.
^i
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
ПРОВЕРКА УРОВНЯ ЭЛЕКТРОЛИТА В АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЯХ
Уровень электролита в аккумуляторных батареях проверять
один раз в 10—15 дней, а в жаркое время года и при интенсивной
эксплуатации — через каждые 5—6 дней.
Рис. 161. Измерение уровня
электролита
Рис. 162. Измерение плотности
электролита:-
/ — резиновая груша; 2 —
стеклянная колба; 3 — ареометр; 4 — труб-
333

Уровень электролита (рис. 161) проверяют стеклянной трубкой
с делениями. Трубку погружают вертикально в заливное отверстие
аккумулятора до упора ее конца в предохранительный щиток.
Затем, закрыв пальцем верхний конец трубки, вынуть ее из
отверстия, сохраняя вертикальное положение. Уровень электролита в
трубке соответствует уровню электролита над предохранительным
щитком в аккумуляторе. Уровень электролита должен быть на 8—
10 мм выше предохранительного щитка (верхней кромки пластин).
Если уровень электролита ниже, доливать в аккумуляторы
дистиллированную воду. Электролит следует доливать только в том
случае, когда точно известно, что он был пролит.
Для замера уровня и плотности электролита в аккумуляторах
батареи, расположенной под кожухом реле-регулятора,
предварительно снять кожух, отвернув болты его крепления, выполнить
необходимые замеры и установить кожух на место.
ПРОВЕРКА СТЕПЕНИ ЗАРЯЖЕННОСТИ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ
И ПЛОТНОСТИ ЭЛЕКТРОЛИТА
Степень заряженности аккумуляторных батарей определять по
плотности электролита в том из аккумуляторов батареи, в котор*ш
плотность будет наименьшая.
Плотность (концентрация) электролита проверяется с помощью
кислотомера, состоящего из ареометра 3 (рис. 162), помещенного
в стеклянную колбу 2 с резиновой грушей 1.
Для определения плотности электролита вывернуть пробки из
заливных отверстий аккумуляторов. Затем, сжав рукой резиновую
грушу кислотомера, ввести его трубку в заливное отверстие
аккумулятора так, чтобы она уперлась в предохранительный щиток, и
•отпустить грушу. Как только ареометр всплывет в результате
заполнения кислотомера электролитом, вынуть кислотомер и по
шкале ареометра определить плотность электролита.
Результаты измерений сравнить с данными, приведенными
ниже.
Климатические условия
Северные районы с
резко континентальным
климатом и
температурой окружающего
воздуха ниже —40° С:
зимой
летом
Северные районы с
•температурой
окружающего воздуха до —40° С
Центральные районы
Южные районы
Плотность электролита аккумулятора
в полностью
заряженной
батарее
1,31
1,27
1,29
1,27
1,25
при разрядке при разрядке
на 25% на 50%
1,27
1,23
1,25
1,23
1,21
1,23
1,19
1,21
1,19
1,17
при полной
разрядке
1,19
1,14
1,16
1,14
1,10
334
При приведении плотности электролита, замеренной
ареометром, к нормальной (16° С) надо вносить поправку 0,0007 на
каждый градус отклонения фактической температуры электролита от
нормальной. При температуре электролита выше нормальной
вычисленная таким образом поправка прибавляется к показанию
•ареометра; при температуре электролита ниже нормальной
—вычитается.
Необходимо помнить, что эксплуатация разряженной батареи
в зимнее время может привести к замерзанию электролита и
выходу батареи из строя.
Приближенно степень заряженности установленных на шассв
аккумуляторных батарей может быть определена по падению
напряжения при включенном стартере.
Проверять следует по вольтамперметру при пуске двигателя
стартером, нажимая на кнопку, расположенную на
вольтамперметре. Если при этом наблюдается падение напряжения ниже 17 В,
подзарядить аккумуляторные батареи.
Данным способом следует пользоваться при температуре окру-
'жающего воздуха выше —5° С.
Рис. 163. Измерение
напряжения нагрузочной вилкой:
1 — вольтметр: 2 — вилка
Кроме того, степень заряженности аккумуляторов может быть
замерена нагрузочной вилкой (рис. 163). Показания вольтметра
нагрузочной вилки в значительной степени зависят как от
надежности контактов в самой вилке, так и от силы нажатия на
рукоятку нагрузочной вилки. Поэтому при замерах следует сильно
нажимать на рукоятку нагрузочной вилки. Напряжение полностью
заряженного аккумулятора должно быть не менее 1,8 В и оставаться*
постоянным в течение 5 с.
Нагрузочной вилкой можно пользоваться не раньше чем через
2—з ч после отключения батареи.
Для исправной работы аккумуляторной батареи и.отдачи ею*
полной емкости необходимо постоянно поддерживать батарею в за-
335»

ряженном состоянии. При нормальной эксплуатации независимо от
степени разряженности батарею следует ежемесячно- заряжать на
зарядной станции.
После зарядки протереть поверхность батареи ветошью, слегка
смоченной в 10% растворе нашатырного спирта или
кальцинированной соды. После этого поверхность мастики и кромки ящиков
промыть водой и насухо протереть чистой ветошью. Выводные
зажимы батарей после присоединения к ним наконечников проводов
смазать тонким слоем технического вазелина.
Через каждые шесть месяцев подвергать батареи контрольно-
тренировочному циклу независимо от того, находятся они в
эксплуатации или на хранении. Для осуществления возможности
подзарядки аккумуляторных батарей от постороннего источника тока
без их съема на шасси предусмотрены специальный штепсельный
разъем, а также розетка внешнего пуска.
. Отправлять батарею на зарядную станцию для зарядки следует
также и в случае обнаружения разрядки батареи более чем на 50%
летом и на 25% зимой.
Прт подзарядке аккумуляторных батарей непосредственно на
шасси от внешнего источника необходимо:
1. Открыть аккумуляторный ящик и снять прижимную планку
аккумуляторных батарей. >
2. Произвести подготовку аккумуляторных батарей и
подзарядку согласно приложенной инструкции по эксплуатации
аккумуляторных батарей.
Не допускается эксплуатация батарей с разйицей в плотности
электролита между отдельными аккумуляторами батареи свыше
0,01 г/см3 и в напряжении (без нагрузки) более 0,1 В.
Батареи, у которых появились трещины на мастике, исправить
путем оплавления мастики нагретой металлической лопаткой или
другим способом без применения открытого пламени. Плавить
мастику следует до постановки батареи на зарядку.
Категорически запрещается соединять между собой зажимы
батарей для испытания на «искру».
По окончании работ и при ремонте электрооборудования
обязательно выключить контактор «массы».
ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ КОЛЛЕКТОРА И ЩЕТОК ГЕНЕРАТОРА
Для проверки коллектора генератора необходимо выполнить
следующие операции:
1. Выключить контактор «массы».
2. Поднять правую кабину.
3. Снять кардан привода компрессора.
4. Отсоединить провода и снять защитные щитки генератора.
5. Снять генератор.
; 6. Проверить состояние коллектора и щеток.
При нормальной работе генератора рабочая поверхность кол-
Лектора должна быть слегка темного цвета, но без следов нагара.
Если на коллекторе будет обнаружен нагар, протереть коллектор
336
чистой ветошью, слегка смоченной бензином или спиртом. Если
нагар не снимается, зачистить коллектор мелкой шлифовальной
шкуркой. Щетки генератора не должны иметь трещин, сколов и
тругих повреждений.
При замене щетки запилить на ней углубление по диаметру
коллектора и притереть ее по коллектору, обернув последний
шлифовальной шкуркой на бумажной основе. После ремонта продуть
генератор сухим сжатым воздухом для удаления скопившейся в
нем пыли и грязи.
7. Установить генератор на место в последовательности,
обратной указанной в пп. 1—4.
Замена щеток генератора и смазки в его подшипниках
Для обеспечения работоспособности генератора по истечении
гарантийного срока службы необходимо один раз в 5—6 лет в
условиях специальных ремонтных мастерских проводить работы по
замене щеток и смазки подшипников генератора.
Для замены изношенных щеток необходимо выполнить
следующие операции.
1. Снять генератор с двигателя.
2. Удалить пыль и грязь с наружных поверхностей генератора.
3. Снять козырек, отвернув болты его крепления.
4. Открыть защитную ленту, отвернув два винта, продуть
щеточный аппарат и коллектор сухим сжатым воздухом.
В случае загрязнения окон коллекторной крышки и щеточного
аппарата угольной пылью и продуктами неполного сгорания
дизельного топлива щетки, щеткодержатели и коллектор протереть
чистой ветошью, слегка смоченной бензином Б-70.
5. Вынуть из щеткодержателя щетки, предварительно подняв
пружины, и замерить их высоту.
Щетки, имеющие высоту менее 19 мм, заменить новыми
(марки ЭГ-50 илиМ-20).
6. Продуть коллектор и коллекторный аппарат сухим сжатым
воздухом, уложить канатики, прижав их вверху щеток, проверить
и при необходимости подтянуть болты крепления крышки со
стороны коллектора и привода к корпусу.
7. Продуть сжатым воздухом и протереть паронитовые
накладки на защитной ленте,'надеть ленту на крышку.
Убедившись в отсутствии утыкания канатиков в ленту^ затянуть
бинты и проверить плотность закрытия окон коллекторной крышки
фетровыми накладками (зазоров не должно быть).
Замок должен располагаться между окнами крышки напротив
шунтовых разъемов, расположенных правее экранированного
вывода, если смотреть со стороны привода.
8. Установить козырек и закрепить его, подложив плоские и
пружинные шайбы.
9. Проверить генератор на вращение, питая цепи якоря и воз-
22 Зак. 6837
337

буждения от разиых источников тока и подключив
отрицательный полюс к корпусу генератора. Цепь якоря соединяется с
источником тока напряжением 12 В, цепь возбуждения — напряжением
24 В. При испытании генератора сначала дать питание в цепь
возбуждения, а затем в цепь якоря. Отключать указанные цепи в
обратной последовательности.
10. Установить генератор на двигатель, обеспечив совпадение
фиксирующего штифта, находящегося на лапе картера двигателя,
с отверстием на корпусе генератора.
11. Подключить провода к генератору и тщательно их
закрепить. Конец провода « + Я», подключаемый к экранированному
выводу, должен быть облужен и не должен иметь отдельных
выступающих жил, которые могут вызвать замыкание.
При замене одной или нескольких щеток генератор в течение
не менее 0,5 ч должен иметь нагрузку не выше 40—55 А.
12. Правильность установки и работоспособность генератора
проверять по амперметру (нормальный зарядный ток 5—35 А).
При работе на сильно разряженные аккумуляторные батареи
зарядный ток может доходить до 100—120 А в начале зарядки,
постепенно снижаясь до нормальных пределов. \
Для замены смазки в подшипниках генератора необходимо
выполнить следующие операции.
1. Снять генератор с двигателя.
2. Отвернуть гайку крепления ведомой части муфты и снять ее
специальным ключом из ЗИП двигателя.
3. Снять шпонку с хвостовика вала генератора.
4. Снять козырек и кожухи со стороны коллектора и привода,
а также чашку с вентилятора.
5. Снять вентиляторы, отвернув гайки их крепления.
6. Протереть генератор от пыли и грязи.
7. Расшплинтовать, отвернуть болты и снять крышки, а также
войлочные и металлические шайбы, закрывающие подшипники.
8. Аккуратно удалить старую смазку из карманов подшипников
и с внутренней стороны шайб, прилегающих к ним.
9. Промыть полость карманов подшипников чистым бензином
Б-70, наклонив генератор приблизительно на 30°, и, вращая якорь
от руки, протереть чистой салфеткой наружную часть подшипника
и его сепаратор.
10. После испарения остатков бензина заложить текстолитовой
лопаточкой свежую смазку ВНИИ-НП-220 МРТУ 38-1Г-7—68,
вложив в подшипник со стороны коллектора »8 см3 и со стороны
привода «15 см3, частично продавив ее через дорожки
подшипников.
11. Установить на прежние места стальные и войлочные шайбы
и закрыть их крышками.
В случае необходимости войлочные шайбы промыть в чистом
бензине Б-70 и пропитать маслом МВП ГОСТ 1805—^51 (без капле-
падения масла в случае сжатия шайбы).
12. Выполнить операции 1—7 в обратной последовательности.
338
13. Вращая якорь генератора от руки, убедиться в его
свободном вращении.
14. Выполнить операции 9—12, предусмотренные при замене
изношенных щеток.
Проверка установки стартера
При правильной установке стартера на кронштейне (ложе)
имеющийся в кронштейне штифт должен войти в канавку (паз)
корпуса стартера для предохранения стартера от проворачивания во
время пуска двигателя. Закрепляют стартер стяжными лентами.
В осевом направлении стартер должен быть установлен так,
чтобы шестерня привода (в исходном положении) не доходила до
венца маховика двигателя на 1,5—4,5 мм. При повороте маховика
двигателя допускается увеличение зазора до 5,2 мм. При проверке
зазора снять сапун на кожухе маховика. Если зазор не
соответствует указанному, ослабить винты стяжных лент, установить
необходимый зазор, после чего затянуть винты стяжных лент и
установить сапун.
Боковой зазор между зубьями шестерен стартера и венцом
маховика двигателя должен быть 0,5—1,45 мм.
Этот зазор обеспечивается технологически заводом —
изготовителем двигателей; проверке при проведении технического
обслуживания он не подлежит.
Однако в случае необходимости боковой зазор может быть
проверен одним из двух нижеуказанных способов.
Для проверки зазора следует:
— выключить контактор «массы»;
— поднять правую кабину;
— снять сапун на кожухе маховика;
— ввести шестерню стартера в зацепление с венцом маховика
через лючок на кожухе маховика с помощью отвертки;
— через лючок на кожухе маховика ввести между зубьями
последовательно стальную пластину толщиной 0,5 мм, а затем
пластину толщиной 1,45 мм.
Одна пластина должна свободно проходить между зубьями;
другая пластина между зубьями проходить не должна.
Используемые пластины должны быть Г-образно изогнуты и
иметь длинное плечо около 150 мм и короткое плечо, вводимое в
проверяемый зазор, около 35 мм; ширина пластин 6 мм.
Отличие второго способа от вышеуказанного состоит лишь в
том, что в зазор между зубьями помещают свинцовую пластину
толщиной 1 мм, шириной 20 мм и длиной 200—250 мм и обжимают
ее путем незначительного проворачивания маховика двигателя с
помощью воротка.
Для извлечения пластины маховик следует провернуть в
обратную сторону.
Удвоеннная толщина пластины будет соответствовать величине
проверяемого зазора.
Примечание. При установке на двигатель стартеров, бывших в ремонте,
проверка бокового зазора обязательна.
22*
339

Проверка состояния коллектора и щеток стартера
и замена смазки в его подшипниках
Один раз в 5—6 лет необходимо выполнить следующие
операции.
1. Снять стартер, удалить с него пыль и грязь.
2. Отогнуть усики стопорных шайб, отвернуть болты, крепящие
кожух, вынуть болты с шайбами.
3. Снять кожух.
4. Поднять щетки, вывернуть винты, соединяющие выводы
катушек с щеткодержателями и крышкой.
5. Отогнуть усики замковой шайбы (на валу со стороны
коллектора). Вывернуть болт из торца вала.
6. Снять пружинное кольцо, удерживающее заглушку
хвостовика, вынуть заглушку, снять запорную втулку. Для снятия запорной
втулки необходимо нажать на нее, сжать пружину и повернуть
запорную втулку на угол 45° в любую сторону.
7. Закернить гайки на стяжных шпильках и отвернуть шпильки
на четыре-пять оборотов и, ударяя по ним деревянным молотком,
выпрессовать приводную крышку (операцию при необходимости
повторить до выхода приводной крышки с посадочного места
корпуса). После выхода приводной крышки с посадочного места
корпуса вывернуть стяжные шпильки.
8. Снять крышку стартера со стороны коллектора.
9. Вынуть якорь из корпуса стартера.
10. Вывернуть винты, стягивающие шайбы подшипника крышки
привода.
11. Легким постукиванием по торцу хвостовика вынуть привод
с хвостовиком из приводной крышки.
12. Удалить щеточную пыль сжатым воздухом или волосяной
щеткой из корпуса в сборе, с крышки со стороны коллектора, с
поверхности якоря, с приводной крышки и с кожуха.
13. Подшипники приводной крышки промыть в бензине, при
этом привод с хвостовиком установить под углом 15—20° так,
чтобы бензин не попадал в привод. В подшипники со стороны
привода заложить свежую смазку ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433—60 на две
трети свободного объема подшипника (примерно -по 6 г в каждый
подшипник), а фетровую шайбу смочить маслом.
14. Промыть резьбовую часть вала бензином и просушить.
15. Удалить подгар коллектора мелкой стеклянной
шлифовальной шкуркой, продуть сухим сжатым воздухом.
В случае сильного подгара коллектора проточить его на
глубину 0,3—0,5 мм и прошлифовать мелкой стеклянной шкуркой. После
этого коллектор обдуть сжатым воздухом.
16. Соединить якорь с крышкой со стороны коллектора.
17. Ввернуть болт с установленной на болт замковой шайбой
в торец вала, при этом усик шайбы должен войти в паз вала якоря.
На посадочное место крышки надеть резиновое кольцо, промазать
герметиком У-ЗОМ.
340
18. Вставить якорь с коллекторной крышкой в сборе в корпус,
совмещая отверстия в торце крышки со штифтом в торце корпуса.
19. Поставить щетки и соединить выводы катушек возбуждения1
со щеткодержателем и крышкой.
Примечание. Если высота щеток меньше 19 мм, щетки заменить
новыми. Перед установкой щетки должны быть притерты по радиусу коллектора
не менее чем на две трети своей рабоч-ей поверхности.
20. Запрессовать подшипники совместно с приводом и
хвостовиком в приводную крышку и стянуть винтами, для чего необходимо-
совместить отверстия в стягивающих шайбах.
21. Смазать смазкой ЦИАТИМ-221 резьбовую часть вала,
внутреннюю и наружную поверхность хвостовика (цилиндрическую).
22. Перед установкой приводной крышки в сборе на ее
посадочное место надеть резиновое кольцо, промазать герметиком,
ввернуть стяжные шпильки в крышку и, совмещая отверстие с
установочным штифтом корпуса, надеть крышку на резьбовую часть вала,
поворачивая хвостовик по ходу часовой стрелки.
23. Надеть пружинные шайбы на резьбовую часть шпилек со
стороны коллекторной крышки и равномерно затянуть гайками.
24. Вставить во внутреннюю полость хвостовика
цилиндрическую втулку, затем пружину и, сжимая ее, установить запорную
втулку.
25. Вставить заглушку хвостовика и установить пружинное
кольцо.
26. Надеть резиновое кольцо на посадочное место под кожух
в крышке со стороны коллектора, промазать герметиком.* Надеть,
кожух и закрепить его болтами со стопорными шайбами.
Зашплинтовать попарно винты в приводной крышке.
27. Проверить работоспособность стартера на холостом ходу
при на.пряжении 24 В от аккумуляторных батарей и вылет
шестерни хвостовика, при этом ток холостого хода должен быть не более
115 А, вылет 24± 1,5 мм.
28. Установить стартер, соблюдая установленные зазоры.
Закрепить стартер, присоединить провода; резиновые
наконечники, имеющие повреждения, заменить новыми.
29. Проверить работу стартера пуском двигателя.
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ СТАРТЕРА
Для нормальной работы стартера при пуске двигателя
запрещается пользоваться сильно разряженными (больше чем на 50%
летом и на 25% зимой) аккумуляторными батареями, так как это-
приводит к сварке контактов контактора стартера и выходу из
строя стартера.
Включать кнопку стартера разрешается не более чем на 5 с.
Если двигатель начал работать, немедленно отпустить кнопку.
Нажимать на кнопку разрешается только после цолной
остановки маховика и шестерни стартера. При работающем двигателе
нажимать на кнопку стартера категорически запрещается.
341

Если двигатель не начал работать, включать стартер вторично
можно только через 25—30 с, так как преждевременное
включение не позволит обеспечить охлаждение стартера и выравнивание
плотности электролита в аккумуляторных батареях.
Если двигатель после трех попыток не начал работать, осмотреть
его, устранить неисправности и только после этого снова
попытаться пустить двигатель стартером.
РЕГУЛИРОВКА СВЕТА ОСНОВНЫХ ФАР
Для регулировки света основных фар необходимо:
1. Установить нагруженное шасси на горизонтальной площадке
перпендикулярно экрану на расстоянии 5 м от экрана.
На экране согласно рис. 164 должны быть нанесены четкие
горизонтальные и вертикальные линии. Горизонтальная линия
должна быть нанесена на расстоянии 1530 мм от уровня пола; три
Центры пятен света
от левой и правой фар.
Рис. 164. Регулировка света основных фар
вертикальные линии — перпендикулярно горизонтальной на
расстоянии 1365 мм одна от другой; при этом средняя из вертикальных
линий должна проходить в вертикальной плоскости оси шасси.
2. Установить крышки светомаскировочных насадок фар в
нижнее положение.
3. Включить свет и, переключая его ножным переключателем,
убедиться в том, что в обеих фарах одновременно накаливаются
нити дальнего или ближнего света.
4. Включить дальний свет и закрыть левую фару
светонепроницаемой тканью.
5. Снять защитный ободок правой фары.
6. Вращая регулировочные винты, отрегулировать положение
фары так, чтобы самая яркая точка светового пятна лежала на
правой вертикальной линии экрана, а тень от козырька проходила
на уровне горизонтальной линии экрана.
7. Поставить на место защитный ободок правой фары.
8. Снять светонепроницаемую ткань с левой фары и закрыть
ею правую фару.
9. Снять защитный ободок левой фары.
10. Вращая регулировочные винты, отрегулировать положение
фары так, чтобы самая яркая точка светового пятна лежала на ле-
342
вой вертикальной линии экрана, а тень от козырька проходила на
уровне горизонтальной линии экрана.
11. Поставить на место защитный ободок левой фары.
12. Снять светонепроницаемую ткань с правой фары и
проверить размещение световых пятен на экране. Верхние края обоих
световых пятен должны находиться на одной линии.
13. Поднять защитные крышки светомаскировочных насадок
фар в верхнее положение.
На этом регулировка света основных фар считается
законченной.
Примечание. При регулировке света основных фар без
светомаскировочных насадок положение фар устанавливается таким, чтобы центры световых
пятен находились на пересечении горизонтальной и вертикальной линий. Все
остальные операции по регулировке и размеры на экране аналогичны.
РЕГУЛИРОВКА СВЕТА ПРОТИВОТУМАННЫХ ФАР
При регулировке света противотуманных фар установка шасси
на площадке остается такой же, как и при регулировке света
основных фар.
Для регулировки света противотуманных фар необходимо:
1. Снять защитные решетки фар.
2. Отпустить гайки крепления фар.
3. Включить противотуманные фары и установить поочередно
центры световых пятен согласно рис. 165, при регулировке
поочередно закрывать левую и правую фары светонепроницаемой
тканью.
Центры пятен света
от левой и правой фар
1215
1215
vmmm^w
Рис. 165. Регулировка света противотуманных фар
4. Зафиксировать данное положение фар путем затяжки
крепежных винтов.
5. Поставить на место защитные решетки.
ЗАМЕНА ЛАМП ФАР
Одним из основных узлов в приборах освещения является
оптический элемент фар. Разбирать фары можно только в случаях
343

крайней необходимости, так как частые разборки ее приводят
к повреждениям деталей и преждевременному выходу оптического
элемента из строя. В случае попадания пыли внутрь оптического
элемента снять его и, не разбирая, промыть чистой водой, а затем
тщательно просушить на воздухе в чистом помещении. Заменяя
неисправную лампу в фаре, надо следить, чтобы при этом внутрь
оптического элемента не попала пыль. Для замены лампы в фаре
следует снять защитный ободок; вытянуть оптический элемент;
снять карболитовый патрон; отвернуть пластмассовый держатель 2
(рис. 166) кожуха; снять пластмассовый кожух 3 с 'контактами
{прокладку 1 вынимать из посадочного места не рекомендуется);
Рис. 166. Оптический элемент фары:
1 — прокладка; 2 — держатель кожуха;
3 — кожух; 4 — лампа; 5 и 6 — втулки
вынуть из оптического элемента лампу 4; убедиться в наличии
в гнезде между металлическими втулками 5 и 6 резиновой
прокладки / и в отсутствии на прокладке посторонних предметов;
вставить кожух 3 с контактами; завернуть держатель 2 кожуха с
усилием, достаточным для обеспечения заданной герметичности
оптического элемента. Собрать фару в последовательности, обратной
разборке.
УХОД ЗА КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМИ ПРИБОРАМИ
При эксплуатации шасси необходимо проверять состояние
приборов, а именно:
— чистоту и исправность приборов, состояние соединительных
электропроводов, надежность крепления их наконечников на
клеммах;
&44
— крепление и состояние приборов в кабинах, на щитках
приборов; при необходимости шкалы приборов протереть чистой
ветошью;
— крепление датчиков;
— герметичность всех соединений датчиков давления и
температуры;
— надежность затяжки накидных гаек штепсельных разъемов
датчиков и указателей;
— надежность крепления электропроводов у всех датчиков и
указателей.
При мойке шасси категорически запрещается направлять
прямую струю воды на датчики приборов.
ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ ПЕРЕГОВОРНОГО УСТРОЙСТВА
Для включения и связи между абонентами необходимо:
1. Подключить шнуры шлемофонов абонентов к их нагрудным
переключателям. Шнуры нагрудных переключателей подключить
к аппаратам переговорного устройства. Для более плотного
сочленения вставок разъемов шнуров нагрудных переключателей
с колодками этих разъемов, установленными на аппаратах,
рекомендуется до отказа подвернуть центральные винты, прижимающие
вставки шестиконтактных разъемов к их колодкам.
2. Надеть шлемофоны, подогнав их по размеру
регулировочными ремешками. Особое внимание обратить на подгонку
ларингофонов, которые должны плотно прилегать к горлу абонента.
3. Установить переключатель на аппарате А-1 в положение
ВС (внутренняя связь).
4. Вращая ручку регулятора громкости на аппарате А-1,
установить желаемую громкость.
При пользовании приборами радиооборудования вентиляторы
кабин и стеклоочистители, создающие радиопомехи, рекомендуется
выключать.
5. По окончании связи переключатель на аппарате А-1
установить в положение «Выкл.».
Для поддержания аппаратов переговорного устройства в
работоспособном состоянии необходимо предохранять их от
механических повреждений, содержать в чистоте и периодически проверять
крепление соединительных кабелей и надежность контактов в
штепсельных разъемах.
УХОД ЗА ЭЛЕКТРОПРОВОДАМИ
Самым уязвимым элементом системы электрооборудования»
наиболее часто подвергающимся повреждениям при эксплуатации
шасси, является электропроводка. Механическое повреждение
или короткое замыкание одного или нескольких проводов выводит
из строя работу всей системы электрооборудования. Поскольку
провода в основном собраны в пучки, ремонт вышедшей из строя элек-
345

тропроводки весьма затруднителен. Для содержания
электропроводов в исправности необходимо:
1. Не допускать механических повреждений электропроводов
при обслуживании шасси.
2. Предохранять от разрывов защитные металлорукава. В
случае разрыва металлорукава необходимо соединить концы
металлорукава и место разрыва плотно обмотать липкой
полихлорвиниловой лентой.
3. При обнаружении повреждения изоляции электропровода
место повреждения тщательно изолировать липкой
полихлорвиниловой лентой.
РЕКОМЕНДАЦИИ О ПОРЯДКЕ НАХОЖДЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
В СИСТЕМЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Неисправность в электрической цепи какого-либо потребителя
тока вызывает отказ его в работе.
Мелкие неисправности в системе электрооборудования
устраняются водителем. Неисправности опломбированных и сложных
приборов (реле-регулятора, переговорного устройства, приборов,
электродвигателей и т. п.) устраняются в электромастерской.
Чтобы найти неисправность, нужно хорошо знать работу всей
системы электрооборудования, ее схему и разобраться в основных
электрических цепях как на схеме, так и в системе
электрооборудования шасси. /,
Основными электрическими цепями являются зарядная цепь,
цепь стартера, цепи приборов и освещения, цепь электроприборов
подогревателя, цепь блокировки гидротрансформатора и цепь
включения раздаточной коробки, цепь аппаратов переговорного
устройства.
Прежде чем отыскать неисправность, нужно по внешним
признакам определить, в какой цепи она возникла. При определении
неисправности придерживаться определенной последовательности.
Отыскание неисправности следует начинать с проверки
соответствующего предохранителя. Кроме того, нужно проверить
исправность цепи, включая параллельно работающие потребители, это
сократит время отыскания неисправности.
Например, не работает электродвигатель маслозакачивающего
насоса. Включая указатели поворота, можно проверить, исправен
ли предохранитель. Если указатели поворота работают, то,
следовательно, неисправны электродвигатель или проводка к
нему.
Если указатели поворота не работают, то, включив какой-либо
потребитель тока, например центральный переключатель света,
можно убедиться, есть ли напряжение на щитке приборов
и т. д.
Следует помнить, что неисправности в системе
электрооборудования могут привести к задержке своевременного выезда шасси
в целом.
346
ЗАМЕНА ФИЛЬТРА-ПОГЛОТИТЕЛЯ ФИЛЬТРОВЕНТИЛЯЦИОННОЙ
УСТАНОВКИ
Фильтр-поглотитель заменяется в следующих случаях:
■— при появлении в процессе эксплуатации вмятины глубиной
более 8 мм или пробоины;
— при появлении угольной пыли за фильтром;
— при спецобработке шасси;
— 'при появлении вредных веществ внутри кабин при наличии
в них необходимого подпора;
— после пробега шасси 19 000 км (независимо от пробега,
указанного в инструкции по эксплуатации фильтра).
Для замены фильтра необходимо:
— снять переднюю левую боковую панель кожуха.
На шасси МАЗ-543В и МАЗ-543М снять верхний кожух ФВУ,
отстегнув четыре застежки;
— отвернуть болты крепления патрубка и коллектора;
— расшплинтовать защелку хомутов крепления фильтра и
развернуть их;
— снять фильтр;
— снять с нового фильтра заглушки на входе и выходе воздуха;
— установить и закрепить новый фильтр в последовательности,
обратной демонтажу, обеспечив зазор между фильтром и
электромагнитом 42—45 мм.
При монтаже фильтра обращать внимание на надежное
присоединение к нему патрубков и крепление его на кронштейне.
Запрещается хранить фильтры с открытыми отверстиями на
входе и выходе воздуха.
34?

ГЛАВА ТРЕТЬЯ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ШАССИ
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
В процессе эксплуатации шасси в целях проверки исправности,
предотвращения износа деталей и поддержания шасси в
постоянной технической готовности следует проводить контрольные
осмотры и периодические технические обслуживания.
Обслуживание шасси в зависимости от сроков его проведения
и объема работ подразделяется на следующие виды:
— контрольный осмотр перед выездом из парка;
— контрольный осмотр в пути (на привалах);
— ежедневное техническое обслуживание (по возвращении в
парк);
— техническое обслуживание № 1, проводимое через 2500—
3000 км пробега шасси, но не реже чем один раз в два года;
— техническое обслуживание № 2, проводимое через 10 000—
12 000 км пробега шасси, ноне реже чем один раз в три года*;
— сезонное техническое обслуживание, проводимое два раза в
год при подготовке к летней и зимней эксплуатации.
Переход на весенне-летнюю или осенне-зимнюю эксплуатацию
должен проводиться в сроки, установленные эксплуатирующей
организацией, с учетом требований настоящей Инструкции.
Горючее, смазочные и другие эксплуатационные материалы
должны прихменяться в строгом соответствии с рекомендациями
раздела «Эксплуатационные материалы».
Проведение одного из сезонных технических обслуживании
должно совмещаться с очередным номерным техническим
обслуживанием.
При эксплуатации шасси в песчано-пустынных, горных районах
и районах Крайнего Севера номерные технические обслуживания
должны проводиться в следующие сроки:
— техническое обслуживание № 1—через 1250—1500 км
пробега шасси, но не реже чем один раз в два года;
пя/ С Учетом специфики условий работы шасси, допускающих кратковременную
™?,1У двигате/я на месте, каждый час работы двигателя (при планировании
технического обслуживания) приравнивать к 20 км пробега
— техническое обслуживание № 2 — через 5000—6000 км
пробега шасси, но не реже чем один раз в три года.
Номерные технические обслуживания должны проводиться, как
правило, в закрытых помещениях при температуре воздуха в них
не ниже 5° С.
При проведении номерных технических обслуживании в полевых
условиях площадки, на которых проводится обслуживание,
должны быть защищены от проникновения пыли, песка и влаги.
Для проведения качественного технического обслуживания и
ремонта за группой шасси (в количестве четырех—десяти) должна
•быть закреплена мастерская технического обслуживания и
текущего ремонта специальных четырехосных автомобилей типа
МТО-40С.
Ниже приведена таблица перечня работ при техническом
обслуживании шасси.
Операции технического обслуживания и смазки,
предусмотренные через одно номерное обслуживание, проводить начиная с
первого выполнения этого обслуживания.
Время, указанное для выполнения операций технического
обслуживания, является ориентировочным и осредненным и подлежит
уточнению по мере накопления экипажем шасси практических
навыков.
Неисправности, обнаруженные при проведении технического
обслуживания, подлежат устранению.

со
ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ШАССИ
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы Отмечены знаком «+»)
ч s 3
о о,о £
еьн «с?
s- о т —
х g ш
о и 3 и
и о m к
•о ".к
О О, я Ч
Qj Н е- СЛ
S- О >,В5
X S и Я
о о а,
йоте
So s
<D О X
° я_
я ^^
н о x-~»
g m
B* *«« —
go «6
н о кС
2§o
x s^ii
о ч
со о m
а>ю Я
«ox
с
дох
о «и 5
оят
И X .
S <и Ч
а> х ч>
О ч В"
о-Я я
Н а я
1. Очистить
шасси от грязи (пыли,
снега), вымыть,
протереть стекла
кабин, оперение,
фары, подфарники,
номерные знаки
и
светомаскировочные устройства
+
+
Приспособления
и инструмент
+
+
^
240
Моечная
установка, деревянные
скребки, ветошь
Основные указания
Перед мойкой
шасси МАЗ-543В
и МАЗ-543М
очистить от грязи
патрубки кожухов
насосов БЦН,
закрыть патрубки
защитными
колпачками. После
мойки снять
защитные колпачки
с патрубков.
При мойке всех
шасси не
направлять прямую
струю воды на
генератор,
аккумуляторные батареи,
датчики приборов,
во входные щели
воздухоочистителя,
отверстия выпуск-
ных труб, сапуны
кожуха маховика,
нагнетатель
подогревателя, а на
ъ*т
2. Проверить
чистоту шасси и
при
необходимости удалить грязь
(пыль, снег),
протереть ветровые
стекла, фары,
подфарники и
номерные знаки
Двигатель
и его системы
3. Проверить
наличие топлива в
топливных баках
и слить отстой
4. Заправить
топливные баки
со
ел
+
+
+
+
+
,+
+
+
10
Деревянные
скребки, ветошь
Заправочная
кружка

Топливозаправочная колонка
шасси МАЗ-543В
и МАЗ-543М и на
суфлеры
топливных баков.
После мойки
отвернуть два винта
крепления стекол
плафонов
освещения двигателя и
снять стекла. При
наличии воды в
плафонах удалить
ее и установить
стекла на место
Сливать отстой
не раньше чем
через 5 ч после
остановки шасси.
Проверку
уровня топлива см. на
стр. 290
Заправить по
метку «П» на топ-
ливомерной
линейке: зимним — при
зимней
эксплуатации; летним — при

со
Сл
to
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «■ + ■>>)
ольный
р перед
,ом
рка
O.S- Ч ев'
но«к
ss«
о и Д со
и о m я
ольный
и (на
л ах)
QH h d
S- О •>, m
X g с Я
о о а,
а о ю я
невноз
ужива-
(ЕО)
ч ч
ги и си
рс] vo Я
О) О X
ческое
жива-
b 1
)
я i^-r
х ч Д
£ О сиО
CD VD Я f—.
н о х -_-
5. На шасси
МАЗ-543 и
МАЗ-543А слить
топливо из
сливного бачка
6. Снять и
промыть топливный
фильтр тонкой
очистки
W
7. Снять и
промыть топливный
фильтр грубой
очистки
8. Проверить
установку угла
опережения
подачи топлива и
сверить по
формуляру. При
необходимости установить
требуемый угол
9. Снять
крышку
воздухоочистителя, вынуть
кассеты, промыть
их и очистить
корпус. Смочить
кассеты в масле для
двигателя
Ясм
Я !>>%<?
X Ч '
X и аЮ
cj vo Я Е-1
{_ О X ^
" m .—
х Sn
х >>;i
о ч
со и 1)
<ию s
CJO Я
2 °-
X си
я
Л о Я
S- М
"щч
о я Т
и я •
S <и ч
CJ д C1J
О ч S-
°-3 я
Н m я
Приспособления
и инструмент
Основные указания
+
+
+
+
30
Ключи гаечные
14 и 17 мм,
кружка
Ключи
гаечные 14, 17, 19 и
22 мм, настольные
тиски, две фанер-
летней
эксплуатации. Зимнее
топливо можно не
сливать.
Заправку
топливом см. на стр. 290
Вывернуть пробт
ку сливного крана
и полностью слить
топливо, после
чего завернуть
пробку до упора.
Если топливо
не сливается при
открытом кране
(пробка
вывернута), отвернуть
колпачок,
закрывающий отверстие
тройника,
ввернутого в дно бачка,
и прочистить
отверстие в тройнике
Промывку
фильтра тонкой
очистки см. на стр. 291
' - II'-щит i-i-niniiimiitrtii
+
+
+
+
30
со
Сл
СО
60
ные пластины,
ваниа для
промывки деталей
Ключи
гаечные 14, 17, 24 мм,
ванна для
промывки деталей
Ключи гаечные
17 и 19 мм,
плоскогубцы, вороток
для проворачива
ния коленчатого
вала
Ключи гаечные
14, 17 и 19 мм,
ванна для промыв
ки деталей, от
вертка
При
эксплуатации шасси в
условиях особо
сильной запыленности
воздуха
промывать через 5000—
6000 км пробега.
Промывку
фильтра см. на стр.
290-4291
Проверку и
установку угла
опережения подачи
топлива см. на
стр. 273
При
эксплуатации шасси в
условиях особо
сильной запыленности
воздуха уход за

воздухоочистителем проводить
через 250—300 км
пробега.
Зимой при
наличии снежного
покрова
воздухоочиститель не
промывать.
Промывку
воздухоочистителя см.
на стр. '292

со
Сл
4^
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «'+»)
3 cii
X О)
£esS
о о,о Л
Н О со а
о о я со
и о m s
Л * X
Ч —Л
о o,s ч
о,ь н Л
S- О >,<В
X S в s
о о о.
и о и с
а,
о ^
S »о
2 ч
О) О X
S >>^-н
И <Ч '
к о «О
си\о X H
f- О S^
g m
X Ч J.
х <-> «"О
x>,;i
о ч
со о а>
ч>\о Я
о о я
X о
ДоВ
о <и 3
оя?
И X •
S <и ч
си х а
о ч В"
4 о .
ft a я
Н (В я
10. Проверить
крепление
впускных и выпускных
коллекторов
11. Проверить
уровень масла в
масляном баке
двигателя и при
необходимости
дозаправить
12. Снять и
промыть сетчатый
фильтр заборника
масляного бака
двигателя
+
+
+
Только
при
первом
ТО-1
+
+
60
30
13. Промыть
к> корпус масляного
" фильтра двигателя
и заменить
фильтрующий элемент
14. Слить
масло из корпуса все-
режимного
регулятора, промыть
корпус дизельным
топливом и
горячим маслом.
Залить смазку,
соответствующую
сезону
эксплуатации
15. Проверить
состояние и
работу
паровоздушного клапана
расширительного бачка
системы
охлаждения двигателя,
состояние сетки
клапана (нет ли
грязи на сетке и
отложений накипи),
наличие пломбы и
стопорной
проволоки. При
необходимости промыть
16, Слить
охлаждающую
жидкость и заправить
систему
охлаждения двигателя
жидкостью, соот-
^ ветствующей сезо-
сл ну эксплуатации
+
через
одно
ТО-2
+
+
85
30
10
+
20
Приспособления
и инструмент
Оснозмые указания
Ключи гаечные
14 и 19 мм, от
вертка, зубило,
молоток
Ведро, воронка
с фильтром
Ключ гаечный
14 мм, ванна для
промывки
деталей
Для проверки и
дозатяжки гаек
крепления
выпускных коллекторов
левого по ходу
шасси блока
двигателя необходимо
снять крепежные
пластины
трубопроводов высокого
давления, сиденье
водителя и люк в
левой кабине.
Работы по
выполнению данной
операции совместить с
работами по п. 31
Уровень
должен быть по метку
«П» на маслоиз-
мерительном
стержне.
Проверку
уровня и заправку
маслом см. на стр.
292—293
Промывать при
смене масла
Ключи гаечные!
10, 12, 14, 17,
32 мм,
плоскогубцы, ванна для
слива масла,
ведро
Ключ 17 мм,
емкость для слива
масла,
заправочная кружка,
плоскогубцы
Ключ 50 мм,
ванна для
промывки деталей,
лопатка для
монтажа шин
Промывку
фильтра см. на стр. 294
При переходе на
зимнюю
эксплуатацию заливать
смесь из 50%
масла МТ-16п и 50%
дизельного
топлива, при переходе
на летнюю
эксплуатацию — масло
МТ-16п
Работу клапана
проверять путем
перемещения его
нажатием на
выступающую часть
штока
Емкость для
слива жидкости,
ведро, ключ на
50 мм, лопатка
для монтажа шин
Слив
охлаждающей жидкости из
системы и
заправку системы
охлаждения см. на стр.
294—295

ее
Ol
СП
Операция
технического
обслуживания
£ ft
5 с ■= и
о о.° а,
.. ftf- <=f л
ьоп и
х S 22
О и Л ЭТ
Виды
технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»
х 2--^
Л X у.
нт.ро
мотр
пути
ивал
о о о.
И О (О В
О) 1
О Л
едневн
служив
е (ЕО)
SO Я
О О X
<а *
° а
?"_
«ниче
служ
е №
0-1)
CJ Ю Я £_i
(-. О X w
О)
Я >Д<?
х 5 £0
ь о х'С-
)
ее
зонное
служив
е (СО)
шю S
"ОХ
сз
2 ft
х от
G
Л О К
О <и *j
оят
£ а> Ч
О ч Э-
^ о .
£5 s
r°-3 к
Н в> И
Приспособлени
и инструмент
Основные указания
17. Проверить
уровень
охлаждающей жидкости в
системе
охлаждения двигателя и
при
необходимости дозаправить
+
18. Проверить
состав низкоза-
мерзающей
жидкости в системах
охлаждения
двигателя и
гидромеханической
трансмиссии
19. Проверить,
нет ли
просачивания
охлаждающей жидкости из
контрольных
отверстий рубашек
блоков цилиндров
и из отверстий
на
циркуляционном насосе
системы охлаждения и
кожухе маховика
20.'Проверить
состояние и
крепление карданных
валов привода
вентиляторов
системы охлаждения
2:1.
Разблокировать
(заблокировать)
электромагнитные муфты
привода
вентиляторов и
установить (снять)
щетки токосъемного
кольца
со
СЛ
^4
+
+
+'
Ведро, ключ на
50 мм, лопатка
для монтажа шин
При переходе на
зимнюю
эксплуатацию проверить
герметичность
системы, запустив
двигатель и
доведя обороты
коленчатого вала
двигателя до 1500—
1700 в минуту. При
использовании в
системе
охлаждающей жидкости
марки 40 операцию не
выполнять
Уровень
должен доходить до
флажка -
указателя при заправке
водой и быть
ниже
флажка-указателя на 25—30 мм
при заправке низ-
козамерзающей
жидкостью.
Заправку
охлаждающей
жидкости см. на стр.
294—295
I
■шшам
+
+
+
+
+
+
+
112
10
10
Гидрометр,
стеклянная
емкость
Переносная лам-
Ключи гаечные
12 и 14 мм
Отвертка, ключ
14 мм, щуп для
проверки зазора
Проверять
только в зимнее время
после каждого
пополнения водой.
Проверку
состава низкозамерза-
ющей жидкости и
температуры
замерзания см. на
стр. 296
Работы
выполнять при переходе
на зимнюю
(летнюю)
эксплуатацию

со
СЛ
00
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»)
3 си
g a s ее
O.S- "=t ев
нопв
•о 5и
Ч wee
О Ля ч
Сц(-> е- ее
Н О >^ ю
х s в я
о о о.
йоте
0 ее
х т
т sn
чч
01 О X
0) ,
о ее
щ Ю Я f_
ь о к ■—•
<а
° се
ическ
ужив
№ 2
2)
х u 2°
шю Я(н
f. О *v^
ее
иное
ужив
(СО)
о ч
т о <и
<и ю Я
<-> о К
2 л
С
£ О К
о а> $
ОЯТ
И х .
S <и ч
си х ^
о ч я*
« о «,
ОнЗ Я
Е- со я
22. Промыть за-
борник масляного
насоса редуктора
привода
вентиляторов
23. Для шасси
МАЗ-543В и
МАЗ-543М снять
и промыть суфлер
топливных баков
24. Для шасси
МАЗ-543В и
МАЗ-543М
проверить отсутствие
подтеканий
топлива по фланцам
крепления
насосов БЦН к
топливным бакам;
при наличии
подтеканий
устранить их.
Прочистить
дренажные отверстия
в насосах
25. Проверить
крепление
радиаторов,
кронштейнов и редукторов
вентиляторов,
масляного, циркуля-
+
+
+
+
+
15
30
25
Приспособления
и инструмент
Основные указания
Ключи гаечные
14 и 32 мм,
плоскогубцы, ванна
для промывки
деталей
Ключи гаечные
10, 14 и 17 мм,
ванна для
промывки деталей
Ключи гаечные
12, 14, 19, 22, 24
и 32 мм,
плоскогубцы
Промывать при
смене масла
Для выполнения
указанных работ
необходимо
сдвинуть крышку
кожуха насоса,
разъединив
штепсельный разъем и
ослабив хомут
крепления уплот-
нительной втулки.
Подтекание
устранить подтяжкой
крепления насоса
БЦН
ционного, топли-
воподкачивающего
и топливного
насосов, масляного
фильтра и датчика
тахометра
26. Проверить
по манометру
давление воздуха в
баллонах
воздушного пуска
27. Проверить
крепление
подогревателя и его
насосного
агрегата
28. Привести в
порядок средства
предпускового
разогрева двигателя
и обогрева кабин
(промыть фильтр
электромагнитного
клапана и
очистить дренажную
трубку от грязи;
свечу
накаливания, форсунку и
горелку очистить
от нагара)
+
со
ел
со
+
+
+
+
+
10
30
Ключи гаечные
12, 14, 17 и 19 мм
Ключи гаечные
14, 17, 19 и 27 мм,
ванна для
промывки деталей
Минимальное
давление должно
быть не менее:
летом 40 кгс/см2,
зимой 65 кгс/см2;
максимальное — не
более 150 кгс/см2.
Для проверки
давления отвер-
запорные
при за-
кране-ре-
нуть
вентили
крытом
дукторе
Работы
выполнять при переходе
на зимнюю
эксплуатацию
Работы
выполнять при переходе
на зимнюю
эксплуатацию

to
о
Операция
технического
обслуживания
29. Включить
(отключить)!
подогреватель и ото-
пители кабин в
общую систему
охлаждения
двигателя
рольный
тр перед
дом
арка
х s £
оол п
И О Ю Я
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»
рольный
тр
ти (на
алах)
f- О t>,iB
х S e s
о и а,
йоте
.невное
ужива-
(ЕО)
^Ю Я
о> о х
-
0)
gSgo
«и*0 £Н
ь о «w
ическое
ужива-
■2)
X Ч -1
фю «н
Н О Х_
)
иное
ужива-
(СО)
о ч
fflOU
то S
о о X
+
X о
с
аоемкОсп
)лнение о
чел.-мик
^5 я
£*л S
Н m я
5
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
12 и 14 мм
Основные указания
Работы
выполнять при переходе
на зимнюю
(летнюю)
эксплуатацию.
Система
предпускового
разогрева включается в
систему
охлаждения двигателя с
помощью
прокладки 7 (рис. 32),
устанавливаемой
стороной с
отверстием между
фланцами трубы,
идущей от
двигателя к
подогревателю.
Для контроля за
положением
прокладки во
фланцах
трубопроводов имеется
смотровое окно. При
закрытом
прокладкой окне
система
предпускового разогрева
включена в систе-
" \
30. Проверить
крепление * опор
двигателя и
состояние их
резиновых
амортизаторов
31. Проверить
затяжку гаек
стяжных и
сшивных шпилек и
зажимов
регулировочных втулок

распределительных валов
32. Пустить и
прогреть
двигатель.
Во время
прогрева двигателя
проверить, нет ли
просачивания
топлива, масла и
охлаждающей
жидкости из
двигателя, агрегатов,
узлов его систем и
трубопроводов
+
со
05
+
+
+
10
120
15 (без

применения

предпускового

разогрева
двигателя)
Ключи гаечные
27 и 30 мм
Ключи гаечные
14, 17 и 32 мм,
530-81-1,
330-148-3, ключ
гаек стяжных
шпилек двигателя
ме охлаждения
двигателя.
Отопители к
системе охлаждения
двигателя
подключаются
краниками, расположен-
-нъгаги тга
подводящей трубе
радиатора двигателя
Проверку
затяжки шпилек см.
на стр. 277—278
Пуск двигателя
и прогрев его см.
на стр. 239—244

со
о:
to
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+.»)
3 ci,
U c s Л
4 Й V
о о. о ft
о о 3 m
И О (О Я
ч <м
о a,s ч
Q.S- {. се
S- О ь-(О
X S в К
о о о.
и о в к
а,
О «1
х и
я*£.
Щ\а к
а> о х
5 5 «о
сию Ян
?! ш
я <м
X Ч '
ио«0
1)0 Я[_
f- о я«_
о 2 —«
и «о
о ч
n о а>
О) VO Я
о О К
«1 (х,
X О)
с
•о о я
*" S
о <u s
о я "г
И х •
S <и ч
а) аз а)
О чЭ"
^я я
аа s
h я я
33. Прослушать
работу прогретого
двигателя на
разных оборотах
коленчатого вала и
проверить его
работу по
установленным на щитке
контрольным
приборам
34. Заполнить
формуляр
двигателя
Силовая
передача
35. Проверить
крепление
картера повышающей
передачи к
картеру маховика
двигателя
36. Проверить
уровень
охлаждающей жидкости
в системе
охлаждения
гидромеханической
трансмиссии и при
необходимости долить
жидкость
+
+
+
+
+
+
Только
при
первом
ТО-1
+
+
+
+
+
15
Приспособления
и инструмент
Основные указания
Ключ
19 мм
Ведро, ключ
50 мм, лопатка
для монтажа шин
Уровень
должен быть на 20—
25 мм выше
трубок сердцевины
радиатора при
заправке водой и на
10—15 мм выше
трубок при
заправке низкоза-
37. Слить
охлаждающую
жидкость и заправить
систему
охлаждения
гидромеханической
трансмиссии жидкостью,
соответствующей
сезону
эксплуатации
со
со
38. Проверить
состояние и
работу клапана
пробки радиатора
системы
охлаждения
гидромеханической
трансмиссии, состояние
сетки клапана
(нет ли грязи на
сетке и отложений
накипи), наличие
пломбы и
стопорной проволоки.
При
необходимости промыть
+
+
20
10
Ванна для
слива жидкости,
ведро, ключ на 50 мм,
лопатка для
монтажа шин
Ключ на 50 мм,
ванна для
промывки деталей,
лопатка для
монтажа шин
мерзающеи
жидкостью.
Заправку
охлаждающей
жидкостью см. на стр. 306
Слив
охлаждающей жидкости и
заправку системы
охлаждения см.
на стр. 306
При переходе на
зимнюю
эксплуатацию проверить
герметичность
системы, пустив
двигатель и доведя
обороты
коленчатого вала
двигателя до 1500—
1700 в минуту. При
использовании в
системе
охлаждающей жидкости
марки 40 операцию не
выполнять
Работу клапана
проверять путем
перемещения его
нажатием на
выступающую часть
штока

Co
4^
Операция
технического
обслуживания
39. Проверить
крепление
радиаторов и насосов

гидромеханической трансмиссии
40. Промыть
фильтр бака
гидромеханической
трансмиссии,
гидротрансформатора
и фильтр тонкой
очистки
41. Снять и
промыть фильтр-за-
борник насоса
привода гидромотора
42. Очистить
магнитную пробку
масляного бака

гидромеханической трансмиссии
льный
перед
м
са
О CL.O а
Он Н ^ се
S- О m д
о о 3 со
И О ГО X
Виды
технического обслуживания
[выполняемые работы
льный
(на
ах)
О ОнЯ Ч
O.S- 5 се
Я S е х
О CJ Он
И о m с
((
-ваи
эона
x^w
й> (j CL)
Й«3 Я
О) О X
отмечены знаком « + »)
0 i
их*-,
X X^'f
£ 5 «о
О) VO X f-ч
н о sv
+
+
Только
при
первой
замене
масла
о ,
В" * м*~-
X !>>S?<?
х ч 2
ки«0
щЮ Яр
{. О Xw
+
+'
+
+
(о:
-ваиж
зон
X >w
о ч
СО {J СУ
сию Я
"ОХ
*
се
МКОСТЬ Не
ение опер
л.-мин
Ф X «U
^Н х
ОнЗ X
Н m я
35
185
2)
10
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
14, 17 и 19 мм
Ключи гаечные
14, 17, 46 и 65 мм,
ключ кольцевых
гаек 55—62,
настольные тиски,
плоскогубцы,
ванна для промывки
деталей, ванна
для слива масла
Ключи гаечные
14, 38 мм, ванна
для промывки
деталей
Ключ гаечный
22 мм
Основные указания
Промывку
фильтров см. на
стр. 304—306
При каждом
ТО-1 промывать
фильтр тонкой
очистки. Фильтры
бака
гидромеханической
трансмиссии и
гидротрансформатора
промывать при
замене масла
Промывку
совместить со сменой
масла.
Промывку филь-
тра-заборника
насоса см. на стр. 304
Очистить при
замене масла
43. Проверить
регулировку
привода
переключения передач
планетарной коробки
44. Проверить
крепление
раздаточной коробки к
кронштейнам
рамы и крепление
реактивной
штанги
45. Промыть
фильтр и поддон
раздаточной
коробки
46. Проверить
крепление
коробки отбора
мощности
47. Проверить
состояние и
крепление карданных
и полуосевых
карданных валов и их
шарниров
48. Проверить
крепление
промежуточной опоры
карданного вала
Привода второго и
третьего мостов к
картеру главной
передачи
со
О)
ел
Через
одно
ТО-1
Только
при
первом
ТО-1
+
+
+
+
+
+
+
30
10
30
50
10
Ключи гаечные
14 и 17 мм,
плоскогубцы
Ключи гаечные
19 и 22 мм
Ключ гаечный
10 мм, ванна для
промывки деталей
Ключи гаечные
19 и 22 мм
Ключи гаечные
17, 19, 22 и 24 мм,
зубило, молоток
Ключ
19 мм
Регулировку
привода см. на
стр. 297—299
Промывать при
замене масла.
Поддон
промывать дизельным
топливом через
отверстие установки
фильтра

eo
CD
Операция
технического
Обслуживания
49. Проверить
крепление
крайнего картера к
промежуточному и
промежуточного к
картеру главной
передачи в
проходных
центральных редукторах
Ходовая часть.
Кабины
50. Проверить
давление воздуха
в шинах колес
51. Осмотреть
крепление колес и
состояние шин
52. Проверить
затяжку гаек
шпилек крепления
колеса к ступице
.
* й
Э о*
X ф
ч ■* и
О 0,0 о.
O.S- l=t я
S- О П г-
х ж 2
ои л п
И О Ю Я
+
+
Виды
технического обслуживания
'выполняемые работы
=к
3 т
X ™ . ,
Ч ~~' а
о о. я ч
CUH £н ей
ьО>,ю
X S в Я
о о а,
йоте
+
<а •
м <о
х >Jb
« ч
<U О 0)
S«3 Я
а> О X
+
Отмечены знаком «.+_»
о L
<-> я,-,
В" N -oi'-*
я >>1-?~
X Ч Д
Й и «°
ШЮ *(ч
Ь О Кчу
+
+
+
+
о Л
J, Sim
£*- —
я >>%<?
X Ч JL
5 u 2°
«О Sf_
f- О Kw
+
+
+
+
1
ей
HHOf
ужи
(CO)
о ч
СП О Ч>
одо Я
о О X
- <&
ть на
опер
1Н
S£S
° X 1
S о ч
<и д <и
о „ в«
?о .
5?« х
°-as
Ноя
35
5 -
5
20
'
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
22 и 24 мм
Манометр
шинный
Ключ торцовый
гаек колес,
вороток
гидравлического домкрата
;.' ..II ж
Основные указания]]
Нормальное
давление воздуха в
шинах колес
3,5 кгс/см2, на
шасси МАЗ-543М
3,7 кгс/см2
После каждой
установки колеса
на ступицу
необходимо накачать
шины до
нормального давления и
подтянуть гайки
шпилек крепления
шттшшштш^ттиш*^шшштшт
53. Проверить
затяжку гаек
болтов крепления
половин обода
колеса
54. Проверить
крепление цапфы
колеса к
поворотному кулаку
управляемых колес и
к стойке подвески
задних колес
55,
Отрегулировать подшипники
ступиц колес
со
Только
при
первом
ТО-1
Только
при
первом
ТО-1
+
Только
при
первом
ТО-2
+
10
30
Ключ торцовый
гаек колес,
вороток
гидравлического домкрата
280
Ключ гаечный
24 мм, ключ
гаечный специальный
27 мм, рукоятка
гаечного ключа
Ключи гаечные
19, 27, 36 мм,
ключ торцовый
19 мм, зубило, мо-.
лоток слесар-
этого колеса к
ступице: первый
раз — после
пробега 25—50 км,
второй — после
пробега 100—
150 км.
Подтягивать
гайки крепления
колеса и обода
поочередным
затягиванием каждой
диаметрально
расположенной гайки
При каждой
установке колеса
на ступицу
окончательную
затяжку гаек шпилек
крепления колеса
к ступице
выполнять
одновременно с подтяжкой
гаек болтов
крепления половин
обода
Регулировку
подшипников см.
на стр. 309—310
После
регулировки залить то

GO
GO
Операния
технического
обслуживания
56.
Отрегулировать схождение
передних
управляемых колес
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»)
•9 в
а
S
о о.о q,
О. f- >3 еа
f- О СП в
я s а
О о л со
мошк
QiH Е- «Ч
Е- О >>Ш
К S И Я
о -яз
<L> о О)
pf!o S
1) О К
F- О К-—
В- ««о.—
S >>^<М
Е- О *•—
ш
л о к
о ей 5
OST
а к •
S «и ч
щ к а>
о ч в*
>>В я
«<а к
Низ
Приспособления
и инструмент
57. Проверить
стопорение болта
регулировки
осевого зазора
поворотного
устройства. При
нарушении стопорения
отрегулировать
зазор и застопорить
болт
58. Проверить
состояние и
крепление
амортизаторов
59. Проверить
крепление
торсионных валов
60. Проверить
состояние и
крепление рычагов
подвески
6>1. Проверить
заклепочные
соединения рамы и
состояние
лонжеронов
со
60
т
Только
при
первом
ТО-1
Только
при
первом
ТО-1
+
+
+
+
15
15
25
ный,
гидравлический домкрат,
сливной лоток,
съемник
солнечной шестерни,
ключ гайки
подшипника ступицы
колеса, ванна для
слива масла,
круглогубцы
Ключи гаечные
19, 36 и 65 мм,
молоток
слесарный, плоскогубцы,
линейка для
проверки схождения
колес
Ключи гаечные
36 и 41 мм
Ключ гаечный
36 мм, ключ
торцовый гаек колес,
молоток,
плоскогубцы,
вороток
гидравлического домкрата,
ключ кольцевых
гаек 68—72
Ключи гаечные
19 и 24 мм, ключ
торцовый гаек
колес, молоток,
зубило, вороток
гидравлического
домкрата
Ключ гаечный
36 мм
Молоток
Основные указания
же масло,
предохранив его от
загрязнения
Регулировать
необходимо в том
случае, когда
характер износа
протектора правого и
левого колес
неодинаков или
имеет место
неравномерный износ
внутренних и
наружных шашек
протектора одного
колеса.
Проверку и
регулировку
схождения см. на стр.
316—317
Регулировку осе*
вого зазора
поворотного
устройства см. на стр;
308—309
Проверку за-
тяжки гайки
крепления верхних
пальцев
амортизаторов первого
моста совместить с
операцией, во
время которой
снимается колесо
Заклепочные
соединения
проверять внешним
осмотром и остуки-
ванием.
Допускается эксплуатация
шасси с
ослабленными заклепками
в количестве не
более десяти штук

Операция
технического
обслуживания
62. Для шасси
МАЗ-543А,
МАЗ-543В,
МАЗ-543М
проверить затяжку
гаек крепления опор
спецкузова
63. Проверить
исправность
солнцезащитного
козырька и
стеклоочистителей
*!»
3 си
Я щ
•2 я «, се
Ч 2 *^
О 0,0 о,
ан Чя
н о со е
5S§
О «J Я ГО
И О СО S
+
Виды технического обслуживания
'выполняемые работы отмечены знаком «-F»
«
3
я 2-«
•о ?L *
Ч ей
о o,s ч
&Е- е_ се
f- О >. Ш
я s в я
О О О,
М О Ю Я
0) i
.невно
ужи в а
(ЕО)
Ч Ч
Й<° я
01 О Я
+
Л '
В- Я «я —-
я »»»»?»*7
5 5 go
So «f-
^ о к—»
+
о '
о £2
Я >>»?<N
Я Ч -1
м о «"О
ЩЮ Яс_,
но».—
+
+
)
1
се
lis
я>>У.
о ч
СО О CD
Щю Я
о о я
се
2 &
Я <ц
я
Л о Я
Н я
У а> я
емко
нени
О ч ^
5° -
>>я я
ЛЗ Я
Ноа
■ч _
5
3
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
24 и 27 мм
Основные указания
в заклепочных
соединениях
крепления листов
нижних поперечин
рамы, но при
наличии не более трех
ослабленных
заклепок на одном
листе и не более
двух в одном ряду
В случае са*
мопроизвольного
опускания козырь^
ков при движении
необходимо oti
вернуть винтц
крепления крон-,
штейна козырька,
подтянуть гайку
фиксации
пружины, законтрить ее
и установить
кронштейн на место
i'iti^"''1'*" rtiiM-fitil
■" \ i -г i аштгШШШШЯШЩ
Управление шасси
64. Проверить
свободный ход
колеса рулевого
управления и люфты
в тягах и рычагах
рулевой трапеции,
при необходимости
отрегулировать
65. Проверить
крепление
кронштейнов рычагов,
рычагов и тяг
рулевой трапеции
66. Проверить
крепление
картеров редуктора
руля, рулевого
механизма и рулевой
сошки
67. Проверить и
при
необходимости подтянуть болт
фиксации
наконечника
гидроусилителя руля
+
+
+
+
+
+
+
15
30
20
Ключи гаечные
12, 22, 27 и 36 мм,
головка для
пробок рулевых тяг,
плоскогубцы, мо
лоток, зубило, от
вертка
Ключи гаечные
36 и 65 мм, моло
ток, плоскогубцы
Ключи гаечные
24, 27, 36 и 65 мм
молоток, плоско
губцы
Ключ накидной
19X22 мм
Свободный хоД
рулевого колеса
при положении
колес,
соответствующем
прямолинейному движению, и
при работающем
двигателе не
должен превышать
32° или 152 мм по
среднему
диаметру рулевого
колеса.
Регулировку
рулевого управления
см. на стр. 323—
324
Проверить
покачиванием рукой за
рычаги и
поворотом рулевого
колеса при
работающем двигателе

со
to
со
со
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»)
3 CL,
ГС си
£ в „ се
4 я &
О 0,0 о,
f- О П в
о о Я го
Moras
О О, к Ч
Е- О •г-.Ш
KSfiS
о о о<
« о ю в
а> i
0 <^
к Е—.
S «о
Ч ч
0) о й)
■Sos
01 О К
я«
м
05
я s-^'Y
*3 «о
«О S5J-!
нок-—
68. Проверить и
при необходимости
подтянуть гайки
шаровых пальцев
и пробки шаровых
соединений
69. .'Проверить
состояние и
плотность посадки
защитных чехлов
сочленений рулевых
тяг и
гидроусилителей
70. Проверить
крепление бака
гидроусилителя
руля
71. Проверить
наличие масла в
корпусе
уплотнения насоса
системы усилителей.
[Три наличии слить
L2i
+
0J 05 ^^
о ч
m о а)
<uvo Я
<-> о в
C3 rv
„ в
ЛОВ
f- я
unS
о я Т
« в •
а> д о>
О ч S"
5° -
"С g
Л Я я
Нов
Приспособления
и инструмент
Основные указания
+
+
+
15
Ключи гаечные
27, 36 мм, головка
для пробок
рулевых тяг,
плоскогубцы, отвертка
Ключ
17 мм
Ключ
12 мм
гаечный
гаечный
•шнШйшшшШШМёНШ
После
подтягивания и
шплинтовки пробки
заднего наконечника
тяги 13 (рис. 104)
головка шплинта
во всех
возможных случаях
должна быть
направлена к оси шасси
Отвернуть про£ь
ку корпуса уплот^
нения насоса, при
наличии масла
слить его и
завернуть пробку.
В случае если
утечка масла
составляет боле§
72. Заменить
тормозную
жидкость в
гидравлическом приводе
тормозов
73. Проверить
эффективность
действия тормозов
74. Проверить
наличие и укладку
горных упоров
75. Слить
конденсат из влаго-
маслоотделителя и
воздушных
ресиверов
пневматической системы
76. Слить
конденсат из главных
тормозных
цилиндров
77. Проверить
крепление
компрессора,
карданного вала привода
компрессора
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
160
Ключи гаечные
10, 12, 22 и 27 мм,
шланги для
прокачки и продувки
тормозов,
стеклянный сосуд,
ветошь, шланг для
накачивания шин,
ведро
Ключ
12 мм
Ключи гаечные
12, 14, 17, 19 мм,
плоскогубцы
2 см3, повторить
проверку через
150 км пробега.
Если при
повторной проверке
утечка составляет
более 2 см3,
заменить сальник
Замену жидкости
производить при
переходе на
зимнюю эксплуатацию
Определить по
быстроте
остановки шасси и
одновременном
торможении всех колес
Сливать
конденсат до выхода
воздуха
Сливать
конденсат в зимнее
время

00
Операция
технического
обслуживания
78. Проверить
работу и
герметичность регулятора
давления
пневматической системы
и при
необходимости
отрегулировать
79. Проверить
состояние и
работу
предохранительного
клапана
пневматической системы и
при
необходимости
отрегулировать
«3
3 £
Я £Г
РОЛ1
тр п
дом
арка
Н О ГО t!
К J»
О о 2 т
« о и я
Виды
технического обслуживания
[выполняемые работы
«
з _,
к 2~
о a,s ч
Он Н е-< се
f- о ы,са
*SbS
о о о,
М О Ш Я
<Ц '
о &
,нев!
ужи]
(ЕО)
Ч ч
<" О 01
£«= я
01 О К
отмечены знаком «+•»
^ >
2 я
« да
° Я_
В- ^«ш —
я ч J.
Й о оО
Svo ян
н о « —
+
^ ■
§ «а
V ^N ,,01 '—»
Я >>^CN
к ч Д
X о <"0
DO SH
н о к—«
+
+
)
1
СЗ
о ч
я о и>
<ЦО Я
О О К
СЗ
ть нг
опер
ин
О 0) ч
О Я 1
[Оем;
лне!
чел
4 о -
>>е я
о, я я
Нпя
5
10
Приспособления
и инструмент
Ключ гаечный
17 мм,
плоскогубцы
-
Ключи гаечные
19 и 36 мм,
отвертка
,.
Основные указания \
Проверять и
регулировать
регулятор при
работающем двигателе
по манометру
давления воздуха
в пневмосистеме,
установленному на
панели приборов в
левой кабине.
Регулятор
должен отключать
компрессор при
давлении воздуха
7,5—7,7 кгс/см2 и
включать при 6,8—
7,2 кгс/см2.
Регулировку см.
на стр. 325
Проверять и
регулировать по
манометру давления
воздуха в
пневмосистеме при
работающем двигателе
и отсоединенном
воздухопроводе от
регулятора
давления к
компрессору-
80. Проверить
герметичность
пневмогидравли-
ческой системы и
при
необходимости устранить
утечку воздуха
со
+
+
10

Предохранительный клапан
должен
открываться при давлении
воздуха 8,5±
±0,5 кгс/см2.
Регулировку см.
на стр. 325
Давление
воздуха в системе
должно быть 6,8—-
7,7 кгс/см2.
Допускается
падение давления
воздуха с
6,5 кгс/см2 на
1 кгс/см2 в
течение 20 мин при
неработающем
двигателе и
выключенных
тормозах или на
1,5 кгс/см2 при
неработающем
двигателе и
включенных тормозах.
Место большой
утечки
определяется на слух, а-
малой — по
образующимся
мыльным пузырям
после смачивания
мыльным
раствором мест
предполагаемой утечки
воздуха

со
■о
Операция
технического
обслуживания
81. Проверить
уровень
тормозной жидкости в
подпедальном
цилиндре и в
главных тормозных
цилиндрах, при
необходимости
дозаправить и
прокачать систему
82. Проверить
толщину накладок
тормозных
колодок и при
необходимости
заменить накладки.
Проверить и
отрегулировать
зазор между
барабаном и
тормозными колодками
НЫЙ
еред
роль
тр п
дом
арка
Е- О СО —
Я S <"
О о 3 со
м о со к
Виды
технического обслуживания
выполняемые работы
та
3 _
роль
тр
ТИ (I
алах
И S в s
О CJ Qt
м о ш в
о се
5|о
а; 0 и
S«os
01 О К
отмечены знаком « + »
а) .
О сё
£3.6
0,0 Sf-
н о ж —
+
+
О сё
о- S &■—
Ив "£_
Е-, О SS>_>
;+
+
)
се
<ц СО
° So"
о ч
пом
CJVO Я
О О К
се
2 °<
в
л о к
о s
OS?
аоем
>лне]
чел
>> С д
2*3 5
Е- со a
20
400
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
10, 12, 22 и 27 мм,
шланг для
прокачки тормозов,
стеклянный сосуд
Ключи гаечные
12, 17, 19, 24 и
27 мм, ключ
гаечный специальный
32 мм с
рукояткой, ключ
торцовый 19 мм,
щуп,
гидравлический домкрат,
ключ торцовый
гаек колес,
сливной лоток, ванна
для слива масла,
съемник солнеч-
Основные указания
Уровень
жидкости должен быть в
пределах меток на
уровнемере при
наложении торца
пробки на
поверхность крышки
соответствующего
цилиндра.
Порядок
прокачки см. на стр.
331—333
Толщина
тормозных накладок,
замеряемая со
стороны колесного
цилиндра и осей
колодок, должна
быть не менее
10 мм.
Накладки
толщиной менее
10 мм подлежат
замене.
Зазор,
замеряемый по торцовым
кромкам накладок
83. Проверить
состояние
тормозного барабана
84. Проверить и
отрегулировать
зазор между
тормозной лентой и
барабаном стояночного
тормоза
со
+
+
через
ТО-2
+
ной шестерни,
ключ гайки
подшипника ступицы
колеса,
молоток,
губцы,
ступицы
упор
зубило,
плоско-
съемник
колеса,
защитный,

предохранительный конус
сальников ЦНШ,
съемник для снятия
тормозных
колодок,
приспособление для снятия и
установки пружин
тормозных
колодок, переносная
лампа
10
Ключи гаечные
10, 17 и 22 мм,
щуп, плоскогубцы
со стороны
колесного цилиндра и
осей колодок,
должен быть 0,3—
1,2 мм.
Порядок замены
накладок,
проверки толщины
накладок и
регулировку зазора см.
на стр. 326—329
Состояние
барабанов проверять
также и при
каждой разборке
ступицы. Проверку
состояния
тормозного барабана см.
на стр. 328—329
Зазор должен
быть в пределах
0,5—1,5 мм.
Регулировку
зазора см. на стр. 327

00
00
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»)
о о,
н о
К S
о о
US О
ч се
3 5*
Ч — СЗ
О Очк ч
О, Е-. £_, сЗ
н о >,о
к s е я
о о а,
мопв
О <й
Я «I
m
о
К >&*?
ГС Ч J.
н о к^-
"я"
£о«Ю
н о я —
о ч
л о гс
ui>S
osf
US Я .
S я> ч
О ч S"
чо .
£*> С ы
» Я я
Н о Я
Приспособления
и инструмент
Основные указания
85. Проверить
крепление под-
педального
цилиндра,
тормозного крана, главных
тормозных
цилиндров и воздушных
ресиверов
86. Проверить,
нет ли люфтов в
шлицевых
соединениях и качаний
фланцев
карданного вала привода
компрессора
87. Снять
головку цилиндров
компрессора и
проверить
состояние клапанов и их
пружин. Очистить
детали
компрессора от осмоления
88. Снять
крышки разгрузочных
камер и проверить
состояние
разгрузочных диафрагм
Ш
89. Снять и
промыть влагомасло-
отделитель (без
разборки)
90. Промыть
воздушные
фильтры системы
вентиляции агрегатов

Электрооборудование
91. Проверить
зарядку
аккумуляторных батарей
по
вольтамперметру
со
■о
+
+
+
через
одно
ТО-2
+
25
10
ПО
10
+
+
Через
ТО-2
+
+
+
20
20
Ключи гаечные
14, 17, 19 и 22 мм
Ключи гаечные
12, 14, 17 и 19 мм
Ключи гаечные
19 и 32 мм, ключ
торцовый 14 мм,
ключ клапана ком
прессора, отверт
ка, молоток, ван
на для промывки
деталей
Ключ гаечный
19 мм, отвертка
■м!
Качания
устранять подтяжкой
гаек крепления
Снятие головки
и проверку
состояния клапанов и
пружин см. на стр.
327—328
имшт
Ключи гаечные
14 и 32 мм
Ключи гаечные
10 и 12 мм, ванна
для промывки
деталей
Промывать вла-
гомаслоотделитель
бутиловым
спиртом до полного
удаления масла и
грязи
Снять фильтры,
отвернув болты
крепления и
предварительно сняв
защитный кожух,
и промыть их в
дизельном
топливе путем окунания
в ванну до
прекращения
выделения продуктов
загрязнения
Проверять
зарядку при пуске
двигателя
стартером, нажимая на
кнопку,
расположенную на
вольтамперметре.
Если при" этом
вольтамперметр
покажет
напряжение ниже 17 В,
подзарядить
аккумуляторные
батареи

со
оо
о
Операция
технического
обслуживания
92. Провести
вентиляцию
аккумуляторного
ящика (кроме шасси
МАЗ-543В)
93. Проверить
исправность
действия фар,
подфарников, задних
фонарей, ножного
переключателя
света, звуковых
сигналов
94. Проверить
состояние и
работу приборов
95. Проверить
уровень
электролита в
аккумуляторных батареях и
при необходимости
долить до нормы
* 5
2 сь
ГС а>
£ е -г d
Ч 2 м
О ОчО И
ОчН Ч J,
h О П м
о и л т
М О Ш К
+
+
+
Виды
технического обслуживания
(выполняемые работы
>~
3 _
х ^. .
Ч сЗ
о о<я ч
С1<Н ^. СЗ
НОь,И
к s в я
О о О,
« о о в
(U ■
О с<3
к 5 .-^
Ч ч
а> о о>
£ю к
О) О Я
+
+
Через
10—15
дней
отмечены знаком «+»
° i
° Св
«Я„
S* ^Ч -et "-»
S >»^-
к ч Д
ЩЮ Я(-
н о к-—
+
+
+
О) ,
Э d
S* ^ а. —
к >.^<м
я ч Д
оо Sf-<
Н О Kw
+
+
+
!
)
■
се
К Sn
к >>ii
о ч
со о а)
OJO S
о о X
1
се
2 л
Л О К
"J>s
о к ,
£*3 к •
S 5 Ч
а> к а>
ч о „
„°<3 я
Н ш a
5
5
15
1
20
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
14 и 19 мм,
стеклянная трубка с
делениями
Основные указания
При зимней
эксплуатации снять
заглушку,
включить вентилятор на
5—10 мин,
выключить вентилятор,
закрыть заглушку
Уровень
электролита должен
быть на 8—10 мм
выше верхних
кромок пластин

(предохранительного щитка).
В жаркое время
уровень
электролита проверять
через 5—6 дней.
96. Проверить
плотность
электролита,
прочистить
вентиляционные отверстия в
пробках
аккумуляторных батарей
97. Проверить
крепление
аккумуляторных
батарей и очистить их
поверхность
со
оо
98. Проверить
состояние и
крепление
электропроводов всей
системы
электрооборудования
99. Проверить
крепление кожуха
контакторов
стартера и «массы»
100. Проверить
крепление
генератора ,и его
привода, стартера и
торцовый зазор
между шестерней
стартера и венцом
маховика
Через
30 дней
+
+
+
+
+
+
+
+
40
10
Ключи гаечные
14 и 19 мм,
кислотомер
Ключ гаечный
19 мм, ветошь
60
15
Ключи гаечные
10, ,11, 12, 17 и
22 мм, отвертка
Проверку урой-
ня электролита
см. на стр. 333—334
Проверку
плотности электролита
см. на стр. 334—336
Кислоту, про-
литую на
поверхность батарей,
удалять ветошью,
смоченной 10%*
ным раствором
нашатырного спирта
или каустической
соды, а затем
чистой сухой
ветошью
Ключ
10 мм
гаечный
Ключ гаечный
14 мм, щуп
Зазор должен
быть 1,5—4,5 мм.
Проверку
установки стартера см.
на стр. 339

J 1.
Операция
технического
обслуживания
101. Снять гене-
, ратор и проверить
состояние
коллектора и щеток
102. Проверить
состояние и
правильность
регулировки света фар и
при
необходимости отрегулиро-
\ рать
У 103. Проверить
крепление
фильтровентиляционнои
установки
(104. Проверить
работу буферного
механизма,
величину хода
якоря
электромагнита, состояние
резиновых
уплотнителей, пружин
клапанов
нагнетателя и буферного
механизма
« S
4KsS
о о,о о,
о, е- ч сз
f-ОПм
KS»
о о 3 «
мооя
Виды
техническогЬ обслуживания
(выполняемые работы
3
1 5^
о а*я ^
QiH е_ СЗ
■4- О >,ш
к s e к
о о о.
« о ш и
i
О се
5 ^Q
ч ч
Ju»
t^vo К
01 О К
отмечены знаком «+»
О) ,
О сЗ
G ш
В* Л я0, .—v
я >>£!•?
дЧ J.
к о <uO
(УО Sfn
н о к w
• +
+
0) ,
!СКС
ива
2
5* ^ о, *-^
Я t>>^tN
S4 '
Й о а>0
0)О £^,
н о я w
+
+
+
+
)
t
ное
жива
Я >>w
о ч
« О 0)
<и ю я
о о я
се
1СТЬ Hi
е опе£
мин
мко
ени
Л.-1
<ц к са
«Kj
0,3 я
Н ю а"
120
30
5
20
Приспособления
и инструмент
Ключи гаечные
10, 12, 14, 17 и
19 мм, отвертка,
плоскогубцы, щуп,
мелкозернистая
шлифовальная
шкурка, ветошь
Ключ 10 мм,
отвертка, ткань
светонепроницаемая
Ключи гаечные
14 и 17 мм,
отвертка
Основные указания
Проверку
состояния
коллектора и щеток
генератора см. на стр.
336—337
Регулировку
света фар см. на
стр. 342—343
Работу
буферного механизма
проверять
трехкратным
включением
электромагнита при
прижатых клапанах к
их седлам, при
этом якорь
электромагнита
должен пройти свой
105. Проверить
работоспособность

фильтровентиляционнои
установки, исправность
напоромера и
подачу воздуха в
кабины
По шасси в целом
106. Осмотреть
шасси снаружи и
проверить, нет ли
просачивания
масла, топлива,
охлаждающей и
тормозной'
жидкостей из агрегатов,
узлов и их
трубопроводов
+
+
+
+
+ :
+
+
30
полный ход
(18 мм) беЗ
заедания с
последующим включением
электродвигателя
нагнетателя
При проверке
разрешается
включение
фильтровентиляционнои
установки не
более чем на 5 мин.
Проверку
установки см. на стр.
347
Напоромер
проверяется по его
показаниям при
включенной
фильтровентиляционнои
установке.
Напоромер
регулировать согласно
паспорту - инструкции
на прибор
со
оо
со
* Работоспособность фильтровентиляционнои установки проверяется также и после замены фильтра-поглотителя.

со
00
4^
Операция
технического
обслуживания
107. Смазать
узлы и агрегаты
шасси
108. При
необходимости
окрасить шасси
109. Проверить
комплектность и
исправность
инструмента водителя,
шанцевого
инструмента и
огнетушителей
ПО. Проверить
укладку
инструмента водителя,
шанцевого
инструмента и
огнетушителей
111. При
движении проверить
работу
планетарной коробки
передач, раздаточной
коробки, ведущих
мостов, рулевого
управления,
тарный
еред
4es2
О ОчО 2
°<Й5^
НО И н
о о 3 со
И О Ю S
+
+
ГгтмтТ" ir ~
Виды
технического обслуживания
(выполняемые работы
я я .-^
•a Z-X
о о,к ч
Q, Н ь* СЗ
н 2 >>ш
к S e s
о о а,
SjOn С
1
О <&
еэ К —.
SOS
DOB
+
отмечены знаком «+»
(U ,
" я'-н
£Г Ял>—»
я^Т
gjOSh
Н О Я w
+
+
+
„
л) s CN
£*U~
Я >>^CN
вч JL
aio Sf-1
н о к w
+
+
+
•
)
ев
Я Srj
Я >>w
о ч
от о а>
оно я
о о я
+
v.-'\-„ ,-- -- - - ■ -■
1
СЗ 2.
2 °<
Я о.
л о я
t~ я
00) 6
ояТ
м я •
S ш Ч
а> Я о>
чо .
>>е я
ла я
р* со я
Для
ТО-1
300,
ДЛЯ
ТО-2
1200
30
5
2
2
" ^^^i^amual
Приспособления
и инструмент
S^i^fMtfr.:, ъдгж»£:м
Основные указания
Смазывать
согласно таблице
смазки, см. на
стр. 390—4,12
мозов и
спидометра
112. Проверить
степень нагрева
ступиц колес,
тормозных
барабанов, картеров
раздаточной коробки
и редукторов
мостов
Дополнительные
работы при
эксплуатации
шасси в районах
Крайнего Севера
1. Залить в
нагнетательный
трубопровод
компрессора 100 г
этилового технического
гидролизного
спирта
2. При стоянке
более суток
закрыть шасси укры-
вочным тентом
Дополнительные
работы при
эксплуатации
шасси в песчано-
нустынных
районах
1. Проверить
уровень. электро-
со лита в аккумуля-
Сл торных батареях
+
+
+
+
+
+
Через
3 дня
Ключ
32 мм
гаечный
20
Ключи гаечные
14 и 19 мм,
стеклянная трубка с
делениями
Проверять сразу
же после
остановки шасси.
Нагрев
считается нормальным,
если он не
вызывает ощущения
ожога ладони
Спирт заливают
для
предотвращения замерзания
конденсата в
аппаратах
пневматической системы
шасси
Укрывают
шасси при
безгаражном хранении для
предохранения от
заноса снегом
Уровень должен
быть на 8—10 мм
выше верхних
кромок пластин (пре-

386
Операция
технического
обслуживания
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «+»)
контрольный
осмотр перед
выездом
из парка
контрольный
осмотр
в пути (на
привалах)
ежедневное

обслуживание (ЕО)
техническое

обслуживание № 1
(ТО-1)
техническое

обслуживание № 2
(ТО-2)
сезонное

обслуживание (СО)
Трудоемкость на
выполнение
операции, чел.-мин
Приспособления
и инструмент
и при
необходимости долить до
нормы
2. Проверить
состояние и
плотность посадки
защитных чехлов
сочленения
рулевых тяг и
гидроусилителей
3. Слить воду из
системы
охлаждения двигателя и

гидромеханической трансмиссии
+
+
+
+
10
ттк
Основные указания
дохранительного
щитка).
Проверку
уровня электролита см.
на стр. 333—334
Воду сливают
при температуре
окружающего
воздуха ниже 5° С
при безгаражном
хранении или
хранении в
неотапливаемых
помещениях.
Сливать воду из
системы
охлаждения двигателя
одновременно из
сливных краников,
расположенных на
сливной трубе от
циркуляционного
4. Промыть
системы охлаждения
двигателя и
гидромеханической
трансмиссии
5. Снять и
промыть сапун
картера двигателя
6. На ночь и при
стоянке более
суток Закрыть шасси
укрывочным
тентом
+
+
+
со
оо
■о
90
Ванна для
слива жидкости,
ведро, ключ на 50 мм,
лопатка для
монтажа шин
Ванна для
мойки деталей
насоса, на
подводящих
трубопроводах к отопите-
лям кабин, на
подогревателе
двигателя, из
отверстия (закрытого
пробкой); на
рубашке трубы
подвода масла из
масляного бака к
насосу двигателя,
а из системы
охлаждения
гидромеханической
трансмиссии —
через краники на
нижнем бачке
радиатора и нижнем
патрубке водомас-
ляного радиатора.
Пробки
радиаторов должны
быть открыты
Работы
выполнять при переходе
на летнюю
эксплуатацию
Укрывают
шасси при
безгаражном хранении для
предохранения от
заноса песком

со
00
00
Операция
технического
обслуживания
Дополнительные
работы при
эксплуатации
шасси в горных
районах
1. Проверить
состояние и
крепление механизмов и
деталей рулевого
управления
2. Проверить
плотность посадки
пробок радиатора
системы
охлаждения
гидромеханической
трансмиссии и
расширительного бачка
системы
охлаждения двигателя
3. Проверить
уровень
электролита в
аккумуляторных батареях
и при
необходимости долить до
нормы
Виды технического обслуживания
(выполняемые работы отмечены знаком «'+»)
О 0.0 „
Н О п —
х s ш
о о 3 т
и о ш Я
тюш
4. Слить воду
из системы
охлаждения двигателя и

гидромеханической трансмиссии
5. Проверить и
при
необходимости
отрегулировать схождение
передних
управляемых колес
х 2 —~
О О. я Ч
О.Е- е- =«
е- о ■>, m
о ^
я со
<L> О U)
а> О 33
+
+
+
Через
3 дня
° 5
к >S£,^
в ч Д
а> Ю Я H
^ О Я^»
+
х о <иО
DO Sf-t
f- О В —
+
я >iz,
о ч
m о <"
<и«э Я
О о К
£°я
° Я I
«я •
S (D Ч
<и к а>
о ч в*
>>В я
о.з я
20
Приспособления
и инструмент
Основные указания
Ключи гаечные
24, 27, 36 и 65 мм,
молоток,
плоскогубцы
Ключи гаечные
14 и 19 мм,
стеклянная трубка с
делениями
Уровень должен
быть на 8—10 мм
выше верхних
кромок пластин
(предохранительного
щитка).
Проверку
уровня электролита
см. на стр. 333—334
тщ
+
+
+
+
+
10
60
Ключи гаечные
19, 36 и 65 мм,
молоток
слесарный, плоскогубцы,
линейка для
проверки схождения
колес
Воду сливают
при безгаражном
хранении или
хранении в
неотапливаемых
помещениях при
длительных стоянках
шасси, открыв все
сливные краники
Проверку и
регулировку
схождения колес см. на
стр. 316—317
со
00
СО

СМАЗКА ШАССИ
ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СМАЗКЕ ШАССИ
Для. безотказной и длительной работы деталей, узлов,
механизмов и агрегатов большое значение имеет их правильная и
своевременная смазка.
При смазке шасси необходимо выполнять следующие
требования:
1. До начала смазки удалить грязь с пресс-масленок, пробок,
заливных горловин, а также с окружающих их мест.
2. Масла из узлов и агрегатов при их замене рекомендуется
сливать сразу же после пробега, пока узлы и агрегаты еще не
успели остыть.
3. Шасси следует смазывать в соответствии с требованиями
карты смазки. Все применяемые масла и смазки должны строго
соответствовать рекомендуемым ГОСТ, ТУ.
Температурные интервалы применяемости масел и смазок
указаны в разделе «Эксплуатационные материалы».
4. Набивку точек смазок шприцем через пресс-масленки
следует вести до выдавливания чистой (без механических примесей)
смазки из предохранительных клапанов, контрольных отверстий,
зазоров.
5. Для смазки шарниров карданных валов нельзя применять
шприц с остатками солидола или другой смазки, так как попадание
их в шарниры может привести к выходу из строя крестовин и
подшипников карданных валов.
6. После смазки необходимо лротереть все замасленные
поверхности шасси.
На эскизах точек смазки стрелки обозначают:
^^ — место заправки смазки;
•<3=d — место слива смазки;
— место контроля смазки.
о
S
а
О
с
X
о
о
<
в
ей
О
н
<
U
UJ
а.
и
<
ел
О
Ч
сп
>>
К
<
и
К
*г
3"
О
н
о
391

CO
ю
да
ттттт
Ш^ШшшШЯШ0*ф*Щ0Ш.
ШШШт
^
со
CD
СО

со
СО
15 а, 6, в, г
■й«-»л«»*«*., ,. i ь^штшшштер.
тшшшшшт
17
со
со
Сп
186
20
19
ЖЖл

со
CD
22г
lie
22д
.*Чн*'». ' -*«•--.
,<лщаШШ1т»**^~#4Ь*Ш1*тат, ^т&ьм *-*». s «МЁЖи-" j*#«<«f*--«waej*- кнм» »jmMMNMnm»
22 е
22з
22к
со

CO
СО
00
22 sh
22а
гфр-w - *&»М&**- "*3*фщн* ^ ^ивШ^Г-^ЛашШШ$ШШШ№~
26
со
со
СО

о
о
О»
% О О.
/
2
Наименование
точек смазки
Масляный бак
двигателя
Картер
компрессора
\
личество
1ек смазки
О о
« н
1
1
ТАБЛИЦА СМАЗКИ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ШАССИ
Применяемая смазка
Масло М-20Г, М-20В2,
МС-20п, МТ-16п, М-14ВЦ,
МТЗ-Юп *
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп
Периодичность смазки
при ТО-1 | при ТО-2
д—проверка уровня и
дозаправка смазки;
О—замена смазки
А
А
•
О
О
Заправочный
инвентарь,
инструмент и
принадлежности
Ключи гаечные
27 и 32 мм, ключ
торцовый гаек
колес,
плоскогубцы, ведро,
воронка с фильтром,
емкость для слива
масла, вороток
Ключ гаечный
19 мм,
заправочная кружка,
заправочный
шланг,
плоскогубцы, ванна для
слива масла
Указания по проведению
смазки
На период
приработки двигателя первые две
смены масла в баке
двигателя следует
проводить через 2000 км
пробега.
Уровень масла
должен быть по метку «П»
на маслоизмерительном
стержне при его
вывернутом положении.
Проверку уровня,
заправку и замену масла
см. на стр. 292—293
Уровень масла
должен быть по верхнюю
метку «П» на
маслоизмерительном стержне
при отвернутой пробке
заливной горловины.
Для заправки маслом
необходимо отвернуть
пробку маслозаливной
горловины с маслоизме-
рительным стержнем,
установить наконечник
заправочного шланга в
маслозаливную
горловину и заправить маслом до
указанного уровня, по-
Картер
повышающей
передачи
Картер
раздаточной коробки
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп
Картер ■
коробки отбора
мощности
А
О
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп
А
О
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп
О
о
* Масло МТЗ-Юп заменять при каждом ТО-1.
Ключи гаечные
19, 22 и 27 мм,
вороток, ведро,
воронка с
фильтром,
приспособление для слива
Ключи гаечные
22 и 32 мм, ведро,
воронка с
фильтром, емкость для
слива масла
Ключ гаечный
32 мм, ведро,
заправочная
кружка, емкость для
слива
степенно заливая масло
в воронку шланга.
Сливать масло через
сливное отверстие,
предварительно расшплин-
товав и отвернув
пробку
Уровень масла
должен быть по верхнюю
метку на
маслоизмерительном стержне.
Сливать масло через
сливной клапан с
помощью приспособления,
которое вворачивается
в сливную горловину
Уровень масла
должен быть у нижнего
края контрольного
отверстия.
Заправлять маслом
через заливную
горловину.
Для контроля за
правильностью заправки
через 10—15 мин вновь
отвернуть контрольную
пробку и проверить
уровень.
Сливать масло через
сливное отверстие,
предварительно отвернув
пробку
Уровень масла
должен быть у нижнего
края заливного
отверстия.

о
to
еа о
s s
, о о,
Наименование
точек смазки
о
со
ест
в*
К
а
X
азк
s
о
и
(-
Применяемая смазка
Периодичность смазки
при ТО-1 I при ТО-2
Л — проверка уровня и
дозаправка смазки;
О — замена смазки
Заправочный
инвентарь,
инструмент и
принадлежности
Указания по проведению
смазки
6, а, б
Картер
центрального
редуктора моста
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп *
А
Через
одно ТО-2
О
Ключи гаечные
14 и 27 мм, ключ
торцовый" гаек
колес, вороток,
ведро, заправочная
кружка, емкость
для слива масла
Для заправки
отвернуть пробку заливного
отверстия и заправить
до указанного уровня.
Для слива масла
отвернуть пробку сливного
отверстия,
предварительно установив
емкость под сливное
отверстие
Уровень масла
должен быть у нижнего
края контрольного
отверстия.
Для заправки
отвернуть пробку заливного
отверстия в картере
главной передачи и
заправить до указанного
уровня.
Для слива масла
отвернуть пробку
сливного отверстия в
картере главной передачи
непроходного редуктора;
отвернуть пробки
сливных отверстий в
картере главной передачи и
промежуточном картере
проходного редуктора
Картер
колесной передачи
Картер
редуктора привода
вентиляторов
системы
охлаждения двигателя
Корпус всере-
жимного
регулятора
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп *
Масло МТ-16п,
МТЗ-Юп
Масло МТ-16п, смесь
из 50% масла МТ-16п и
50% дизельного
топлива ДЗ или ДА
А
А
Через
но ТО-2
О
од-
О
А
Ключи гаечные
12 и 27 мм, ведро,
заправочная
кружка, лоток для
слива масла,
емкость для слива
масла
Ключ гаечный
32 мм, ведро,
плоскогубцы,
масленка, емкость для
слива масла
Ключ гаечный
17 мм,
плоскогубцы, заправочная
кружка, емкость
для слива масла
Уровень масла
должен быть у 'нижнего
края контрольного
отверстия в крышке
водила. При отворачивании
пробки контрольного
отверстия возможен
выброс масла, в связи с чем
следует соблюдать
меры, исключающие
попадание масла на
обслуживающего. Пробку
необходимо отворачивать,
стоя со стороны.
Замену масла см. на
стр. 307
Уровень масла
должен быть у нижнего
края заливного
отверстия.
Для заправки
отвернуть пробку заливного
отверстия и через
масленку залить масло до
указанного уровня
Уровень масла
должен быть у нижнего
края контрольного
отверстия.
Для заправки рас-
шплинтовать и
отвернуть пробки заливного
и контрольного
отверстий и заправить до
указанного уровня, после
чего завернуть и
зашплинтовать пробки
о
Масло МТЗ-Юп заменять при каждом ТО-2.

о
4^
■^ rt о
«и S Я
Наименование
точек смазки
Применяемая смазка
Периодичность смазки
при ТО-1 | при ТО-2
Л — проверка уровня и
дозаправка смазки;
О — замена смазки
Заправочный
инвентарь,
инструмент и
принадлежности
Указания по проведению
смазки
ю
и
12
Бак
гидромеханической
трансмиссии
Картер
рулевого механизма
Картер .
тора руля
редук-
Смесь из 70% масла
веретенного АУ, 30%
масла МТ-16п и 10%
объема рабочей смеси
присадки АКОР-1, смесь
из 70% масла
веретенного АУ, 30% масла
МТЗ-Юп и 10% объема
рабочей смеси присадки
АКОР-1, масло А для
гидросистем автомоби*
лей
Смесь из 70% масла
веретенное АУ и 30%
масла МТ-16п, смесь из
70% масла веретенного
АУ и 30% масла
МТЗ-Юп, масло А для
гидросистем
автомобилей
Смесь из 70%' масла
веретенного АУ и 30%
масла МТ-16п, смесь из
А
А
О
Через
одно ТО-2
О
Через
одно ТО-2
О
Ключи гаечные
14, 17, 32 и 46 мм,
приспособление
для слива масла,
ведро, воронка с
фильтром, емкость
для слива
Ключи гаечные
12 и 27 мм, ведро,
заправочная
кружка,
заправочный шланг
Ключ гаечный
27 мм, ведро,
заправочная круж-
Первую замену
смазки провести через одно
ТО-1, все последующие
только при ТО-2.
Уровень масла
должен быть по верхнюю
метку на маслоизмери-
тельном стержне.
Проверку уровня,
заправку и слив масла см.
на стр. 302—303
Уровень масла
должен быть у нижнего
края контрольного
отверстия.
Для заправки маслом
отвернуть пробку
заливного отверстия,
установить наконечник
заправочного шланга в
заливное отверстие и
заправить маслом до
указанного уровня,
постепенно заливая масло в
воронку шланга.
Сливать масло через
сливное отверстие,
предварительно отвернув
пробку
Уровень масла
должен быть у нижнего
края заливного
отверстия.
13
14, а
15, а
од
Бак
гидроусилителя рулевого
управления
Шарнир
карданного вала
гидромеханической
трансмиссии,
раздаточной
коробки, центральных
редукторов
ведущих мостов,
привода коробки
отбора мощности,
компрессора,
редукторов привода
вентиляторов
Шарнир
полуосевого
карданного вала
15
70% масла веретенного
АУ и 30% масла
МТЗ-Юп, масло А для
гидросистем,
автомобилей
Веретенное масло АУ,
приборное масло МВП
Литол-24
16
Литол-24
А
О
О
О
ка, заправочный
шланг
Ключи гаечные
14 и 32 мм, ведро,
воронка с
фильтром, емкость для
слива масла
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленок, шланг
гибкий для
шприца
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
Для заправки маслом
необходимо отвернуть
пробку заливной
горловины, установить
наконечник заправочного
шланга в заливную
горловину и заправить
маслом до указанного
уровня, постепенно
заливая масло в воронку
шланга.
Сливать масло через
сливное отверстие,
предварительно отвернув
пробку
Уровень масла
должен быть по верхнюю
метку на маслоизмери-
тельном стержне.
Проверку уровня и
заправку масла см. на
стр. 324
Нагнетать до
появления чистой (без
механических примесей) смазки
из предохранительного
клапана.
При смазке карданов
привода вентиляторов
допускается
проворачивать коленчатый вал за
зубья маховика
двигателя при снятом правом
сапуне воротком для
проворачивания колен-
вала двигателя
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через гибкий шланг для

о
^оо,
Наименование
точек смазки
о
41
ЛИЧ
а
я
И
S
чек
н
Применяемая смазка
Периодичность смазки
при ТО-1
при ТО-2
Д — проверка уровня и
дозаправка смазки;
О — замена смазки
Заправочный
инвентарь,
инструмент и
принадлежности
Указтния по проведению
смазки
16 Шарнир
равных угловых
скоростей
Шарнирные
соединения
карданного вала
переключения
планетарной коробки
передач
Литол-24
Литол-24
О
О
шприцу для пресс-
масленок, шланг
гибкий для
шприца, угольник
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки,
отвертка специальная,
пресс-масленка,
ключ гаечный
10 мм
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленок
шприца, угольник,
наконечник к шприцу и пресс-
масленку до появления
чистой (без механических
примесей) смазки из-под
уплотнений игольчатых
подшипников
Вывернуть две
пробки из корпуса
игольчатых подшипников одной
крестовины и в одно из
отверстий ввернуть
пресс-масленку.
Затем через
наконечник к шприцу и пресс-
масленку нагнетать ры-
чажно-плунжерным
шприцем до появления
чистой (без
механических примесей) смазки из
противоположного
отверстия.
Вывернуть пресс-
масленку и завернуть
пробки. Другую
крестовину смазывать
аналогично
Нагнетать, сделав
три-четыре качка рычаж-
но-плунжерным
шприцем
17
18,
а, б
19
20
21
о
Зубчатое
соединение
межмостового карданного
вала
Подшипники
шкворней
поворотного кулака
Зубчатое
соединение карданного
вала привода
второго и
третьего мостов

Промежуточная опора
карданного вала
привода второго и
третьего мостов
Подшипники
опоры
поворотного кулака
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Через
но ТО-1
О
од-
Через
но ТО-1
О
од-
О
(через ойно
ТО-1)
О
о
о
о
о
о
Шприц рычаж
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс
масленок
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленок
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки, ключ
гаечный 12 мм
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку
до появления чистой
(без механических
примесей) смазки из
зазоров
То же
Отвернуть пробку
контрольного отверстия.
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку
до появления чистой
(без механических
примесей) смазки из
контрольного отверстия.
Завернуть пробку
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник и
пресс-масленку до
появления чистой (без
механических примесей)
смазки из предохранительного
клапана
Отвернуть пробку
контрольного отверстия.

4^
О
00
03
йк2
е cd о
*?>S 5
?ой
22,
а—л;
22,
а—к
22,
а—к
15, б
Наименование
точек смазки
Шарниры
боковых тяг рулевого
управления и
переднего
наконечника
распределителя
Подшипники
кронштейнов
рычагов трапеции
Шарниры
рулевого управления
Скользящая
вилка карданного
вала привода
колес и шарнир
карданного вала
рулевого управления
к
2й
° о
Я*
°£
а н
9
10
17
10
Применяемая смазка
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Периодичность смазки
при ТО-1 1 при ТО-2
д — проверка уровня и
дозаправка смазки;
О — замена смазки
г
О
'
о
о
о
о
о
Заправочный
инвентарь,
инструмент и
принадлежности
шприцу для пресс-
масленки, ключ
гаечный 10 мм
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
То же
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
То же
Указания по проведению
смазки
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку до
появления чистой (без
механических примесей)
смазки из контрольного
отверстия.
Завернуть пробку
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку
до появления чистой
(без механических
примесей) смазки из
предохранительного клапана
То же
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку
до появления чистой
(без механических
примесей) смазки из
зазоров
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку
до появления чистой
(без механических при-
14, б
15, в
15, г
4^
О
Скользящая
вилка карданных
валов
гидротрансформатора,
промежуточного,
привода центральных
редукторов,
отбора мощности и
компрессора
Втулка
кронштейнов рычагов
подвески
Втулка рычагов
подвески
Внутренний
подшипник
ступицы колеса
32
16
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
О
О
(через одно
ТО-1)
О
(через одно
ТО-1)
О
о
Через
но ТО-2
'О
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
од-
1иц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
месей) смазки через
сальник
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и пресс-масленку
до появления чистой
(без механических
примесей) смазки через
сальник
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник и
пресс-масленку до
появления чистой (без
механических примесей)
смазки из зазоров
То же
Замену смазки
совместить с выполнением
работ, указанных в п. 83
раздела «Перечень
работ, выполняемых при
техническом
обслуживании шасси».
После разборки
ступицы из полости
внутреннего подшипника
удалить старую смазку,
промыть полость и
подшипники дизельным
топливом (керосином) и
заполнить свежей смазкой

о
я о
I S я
. о о.
23
Наименование
точек смазки
Применяемая смазка
Периодичность смазки
при ТО-1
при ТО-2
Л — проверка уровня и
дозаправка смазки;
О — замена смазки
24, б
25
Втулка
вертикального вала
привода
переключения передач
планетарной
коробки в левой
кабине
Втулки и
шлицы верхнего и
нижнего
кронштейнов привода
переключения
передач
планетарной коробки
Втулка заднего
кронштейна
привода
переключения передач
планетарной коробки.
Валик привода
управления
центральной
накачкой шин
Вал
поддерживающего
кронштейна
стояночного тормоза
26
27
24, а
Втулка
промежуточного
кронштейна привода
стояночного
тормоза
Втулка вала
рычага
стояночного тормоза
Втулка вала
переднего
кронштейна привода
стояночного
тормоза
Ось педали
ножного тормоза
Амортизатор
подвески
Подшипники
крепления
амортизатора
Неподвижные
открытые шлице-
вые соединения
16
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
О
(через одно
ТО-1)
О
о
о
Заправочный
инвентарь,
инструмент и
принадлежности
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
То же
Указания по проведению
смазки
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник и
пресс-масленку до
появления чистой (без
механических примесей)
смазки из зазоров
То же
О
О
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
То же
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник и
пресс-масленку до
появления чистой (без
механических примесей)
смазки из зазоров
То же
Нагнетать рычажно-
плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и
пресс-масленку до появления чистой
(без механических
примесей) смазки из зазоров
Литол-24
Литол-24
Литол-24
Литол-24
X
Смесь из 50%
трансформаторного масла и
50% турбинного масла
О
Литол-24
Смазка АМС-3
О
О
О
О
(через одно
10-2, но не
реже одного
раза в два
года)
Через
одно ТО-2
О
Шприц рычаж-
но-плунжерный,
наконечник к
шприцу для пресс-
масленки
же
Ключи гаечные
27 и 36 мм,
торцовый ключ гаек
колес, ключи
кольцевых гаек
90—130, 68—72
плоскогубцы,
емкость, заправоч
ная кружка, во
роток, молоток,
тиски
Ключ
кольцевых гаек 68—72
ключ гаек колес,
плоскогубцы, от
вертка
Нагнетать рычаж-
но-плунжерным шприцем
через наконечник к
шприцу и
пресс-масленку до появления чистой
(без механических
примесей) смазки из
зазоров
То же
Замену амортизатор-
ной жидкости см. на
стр. 322—323
Заполнить смазкой
полость между
защитной втулкой и
подшипником и внутреннюю
полость крышки
амортизатора
Смазывать при
каждом монтаже указанных
соединений

— шч. ;.
В* Л D Я
о н S <u
Ю X >>Ч
Оч Ю £-< еЗ
В X о К
« К X S
ГО КО,
К
ы
а
S
о
д
н
о
о
X
V
К
«
о
S
О)
3
CN
О
Н
к
о,
в
о
н
S
о.
в
>>s
П СЯ
S
« X
НМ (U
ю s
5 I
So
иневко яэьоо,
оехээьшгоя
S « £ к
и J.
О) t"
« о 5
Й <° ^ in
3 S
а>
S " w
2 « я
5 ч ч
?I1)0
™ 3 И
S и 3
«о*
е- *-« н s
оо о щ
га . га qj
о-, в о. н
СП
IS*
К » со
ЯР>5 ТО 00
Й SCO
и о со
к£ то то О га
•я &ь"" £
9 £
* га О
га
«
и то 3 '* о
5 &я - 5
О-О й--* °
С е- а> г-, g
К
£
/91 "3Hd
вн ияевио
иньол. ом;
412
ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
НАЗНАЧЕНИЕ, РАЗМЕЩЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КОМПЛЕКТА ЗИП
Каждому шасси придается индивидуальный (возимый)
комплект запасных частей, инструмента, приспособлений и
принадлежностей (ЗИП).
Запасные части этого комплекта предназначены для
использования при устранении обнаруженных мелких неисправностей в
течение гарантийного срока службы шасси.
Об израсходовании этих запасных частей делается отметка в
формуляре шасси с указанием причин их расхода. При
использовании всего количества каждого наименования запасных частей
до истечния гарантийного срока службы шасси в каждом случае
составляется акт.
Инструмент и приспособления индивидуального ЗИП
предназначены для использования при проведении технических
обслуживании и текущих ремонтов шасси. Деревянные ящики
индивидуального ЗИП предназначены для его транспортировки, но не для
хранения.
В комплектовочной ведомости (ВК) индивидуального ЗИП в
графе «Место укладки» указаны места размещения и крепления
его деталей.
При отправке шасси заказчику индивидуальный ЗИП в целях
его сохранности укладывается в деревянные ящики.
На месте заказчик размещает индивидуальный ЗИП в
соответствии с указанием ВК-
Некоторые детали индивидуального ЗИП, имеющие
значительные габариты, транспортируются непосредственно на шасси.
Эксплуатационный (групповой) комплект ЗИП поставляется
заказчику из расчета один комплект на три шасси.
Запасные части этого комплекта предназначены для
поддержания в постоянной технической готовности группы шасси в процессе
их эксплуатации. Эксплуатационный ЗИП является неснижаемым
и по мере его расходования пополняется за счет планового
снабжения россыпью, а также за счет поступления по рекламациям при
эксплуатации в период гарантийного срока.
Инструмент и приспособления эксплуатационного ЗИП в
сочетании с инструментом и приспособлениями индивидуального ЗИП
предназначены для использования при проведении текущего
ремонта шасси.
413

414
Рис. 168. Основные приспо
собления и съемники ЗИП
415

В ведомости эксплуатационного ЗИП (ВЭЗ) в графе «Место
укладки» указан способ упаковки его отдельных деталей.
При отправке заказчику эксплуатационный ЗИП укладывается
в деревянные ящики.
Все детали эксплуатационного ЗИП хранятся заказчиком по
его усмотрению.
При получении шасси заказчик должен проверить наличие всех
деталей ЗИП по ВК и ВЭЗ.
Комплектность ЗИП может периодически изменяться по мере
накопления заводом—изготовителем шасси опыта эксплуатации
или при изменениях технической документации.
Ниже приведен перечень основных приспособлений и
съемников, входящих в индивидуальный и эксплуатационный ЗИП.
К со
S i-н
sr .
юзи
рис,
«2! а
1
2
3
4
5
7
8
2
10
11
12
13
14
15
Наименование и
назначение приспособления
Съемник ступицы
колеса
Упор защитный
Конус
предохранительный сальников
центральной накачки шин
Съемник для снятия
пальцев тормоаных
колодок
Приспособления для
снятия и установки
стяжных пружин
тормозных колодок
Съемник торсионных
валов
Приспособление для
накачивания запасного
колеса
Оправка для заделки
шлангов
Приспособление для
выключения подвески
Приспособление для
демонтажа колес
Сливной лоток
Съемник солнечной
шестерни
Приспособление для
отсоса воздуха из
колеса
Газоотборное
устройство
се
О
К
!
8350
356
618
8340
240
300
612
8130
380
—
325
210
Вид комплекта ЗИП

Эксплуатационный
То же
»
»
»
»

Индивидуальный

Эксплуатационный

Индивидуальный
То же
»
»
»
»
Указания
по использованию
См. стр. 310—311
См. стр. 310—311
См. стр. 310—311
См. стр. 328—329
См. стр. 328—329
См. стр. 320—322
См. стр. 157—159
См. стр. 300—301
См. стр. 459—463
См. стр. 311—314
См. стр. 307
См. стр. 309—310
См. стр. 311—314
См. стр. 264—265
416
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ АГРЕГАТОВ И СИСТЕМ ШАССИ
И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
Двигатель не
пускается или пускается с
трудом
Силовая установка
1. В топливный насос
высокого давления не
поступает топливо:
закрыт топливорас-
пределительный кран
нет топлива в баках
не работает топливо-
подкачивающий насос
двигателя
имеется воздух в
топливной системе
засорен
топливопровод или топливный
фильтр грубой или
тонкой очистки
2. Двигатель
недостаточно прогрет при
низкой температуре
3. Коленчатый вал
медленно
проворачивается при пуске:
разряжены
аккумуляторные батареи
ослабло крепление
проводов на клеммах
аккумуляторных батарей
4. При пуске сжатым
воздухом коленчатый вал
не проворачивается:
неправильно
отрегулирован
воздухораспределитель после разборки
нарушена
герметичность клапанов
неправильно
отрегулировано
газораспределение после разборки
5. Ручной топливо-
подкачивающий насос не
пропускает топливо
Открыть кран
Наполнить баки
топливом
Отвернуть соединение
трубопроводов от бака к
насосу и проверить,
поступает ли топливо из
бака. Отвернуть
соединения трубопроводов от
насоса к фильтрам и,
проворачивая
коленчатый вал двигателя,
проверить, подает ли насос
топливо; если не подает
топливо, заменить насос
Прокачать топливную
систему ручным насосом
Проверить
поступление топлива из
трубопроводов и промыть
фильтр
Разогреть двигатель с
помощью подогревателя
Пустить двигатель
сжатым воздухом,
батареи зарядить
Затянуть клеммы
Отрегулировать
воздухораспределитель
Двигатель направить
в ремонт
Отрегулировать фазы
газораспределения
Снять , насос и
устранить заедание
клапанов
27 Зак. 6837
417

Неисправность
Понижение давления
масла в системе с
увеличением оборотов
Электромаслозакачи-
вающий насос не
создает давления
Не работает
электродвигатель электромасло-
закачивающего насоса
Манометр не
показывает достаточного
давления масла в двигателе
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
вследствие заедания или
примерзания клапанов
1. Недостаточно
прогрето масло
2. Засорен
всасывающий тракт масляного
насоса двигателя
1. Наличие воздуха в
полости маслозакачи-
вающего насоса
2. Температура масла
выше 70° С
1. Сработал
предохранитель
2. Обрыв провода в
цепи электродвигателя
3. Неисправен
электродвигатель
1. Недостаточное
количество масла в баке
2. Подсос воздуха в
местах соединений
маслопроводов (стрелка
манометра резко
колеблется)
3. Применено масло,
не рекомендованное
заводом
4. Засорен масляный
фильтр
5. Неисправен
манометр
6. Засорен или
заедает редукционный
клапан масляного насоса
7. Ослабла пружина
редукционного клапана
8. Износ бронзовой
втулки центрального
подвода масла
Прогреть двигатель
и масло в баке
Промыть заборник
масляного насоса в баке
Отвернуть штуцер мас-
лоотводящего
трубопровода от электромаслоза-
качивающего насоса на
несколько оборотов,
закачать масло, завернуть
штуцер
Дать возможность
остыть маслу
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
Найти и устранить
обрыв, присоединить
провода
Электродвигатель
направить в ремонт
Дозаправить
масляный бак двигателя
Проверить
герметичность соединений
маслопроводов от бака до
насоса и устранить
подсос
Заменить масло
Заменить фильтрующий
элемент
Заменить манометр
Вывернуть
редукционный клапан, не
нарушая пломбировки,
промыть в дизельном
топливе, устранить заедание
и установить на место
Отрегулировать
давление масла в главной
магистрали на 5—
10,5 кгс/см2 при
1500 об/мин, не снимая
насос с двигателя *
Двигатель направить
в ремонт для притирки
втулки по торцу или ее
418
Регулировать можно по истечении гарантийного срока.
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
Прорыв отработавших
газов
Двигатель не
развивает полной мощности
9. Увеличены зазоры в-
коренных и шатунных
подшипниках
коленчатого вала
10. Высокая
температура масла
11. Низкая
температура масла
1. Ослабло крепление
фланцев коллектора к
головке
2. Ослабла затяжка
гаек стяжных шпилек
3. Ослабла затяжка
стяжных шпилек
крепления блоков или
повреждена прокладка
между головкой блока и
рубашкой цилиндров
1. Разрегулирован
привод, передающий
движение от педали или от
рукоятки ручной
подачи топлива к рычагу на
регуляторе числа
оборотов коленчатого вала
двигателя
2. Неисправен
топливный насос. Характер
неисправности установить
следующим образом:
при работе двигателя
на минимальных
оборотах ослабить
нажимную гайку трубки
топливного насоса и
проверить работу
(поочередно) секции топливного
насоса. Если из
нажимного штуцера нет
подачи топлива, это
свидетельствует о том, что
данная секция неисправ-
замены при значительном
износе
При давлении масла в
главной магистрали ниже
5 кгс/см2 при 1500 об/мин
коленчатого вала
двигатель направить в
ремонт
Проверить состояние
пружины маслопере-
пускного клапана на
масляном баке
Прогреть двигатель и
масло в баке
Дозатянуть гайки
крепления фланцев
коллектора к головке
Дозатянуть гайки
стяжных шпилек или
заменить прокладку
между головкой блока
и рубашкой цилиндров
Стяжные шпильки до-
затягивать равномерно,
за каждый прием не
более одной грани.
Затяжку начать от середины
головки блока,
попеременно передвигаясь к
первому и шестому
цилиндрам
Отрегулировать
привод так, чтобы при
максимальном нажатии
педали подачи топлива
двигатель развивал
максимальные обороты
холостого хода в пределах
между 2000 об/мин и
указанными в
формуляре двигателя
Заменить вышедшие
из строя детали, а если
нет деталей в комплекте
ЗИП, заменить
топливный насос
27*
419

Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
на (завис плунжер,
поломана пружина
плунжера и т. д.)
при неработающем
двигателе отсоединить
от топливного насоса
высокого давления
трубки, ручным насосом
создать давление в
топливной системе и,
проворачивая коленчатый вал,
проверить, подают ли
топливо секции
топливного насоса; если из
какого-нибудь штуцера
беспрерывно
фонтанирует топливо, это
свидетельствует либо о
засорении нагнетательного
клапана, либо о
поломке его пружины, или о
неисправности пары
нагнетательный клапан —
седло
3. Неисправны
форсунки.
Для определения
неисправности форсунок
необходимо на режиме
холостого хода
установить 800—900 об/мин
коленчатого вала.
Последовательно
отсоединяя и присоединяя
форсунку, определить
неисправную.
Подсоединение
исправной форсунки
сопровождается более
эффективным выбросом
горячей струи
отработавших газов, температура
которых значительно
выше, чем до
подсоединения исправной
форсунки (проверять рукой
на выходе из выпускной
трубы).
Подсоединение
неисправной форсунки не
вызовет никаких
изменений на выпуске
4. В топливный насос
поступает недостаточное
количество топлива из-за
засорения топливных
фильтров
Промыть
нагнетательный клапан. Если
дефект не устраняется,
заменить клапан.
Неисправные нагнетательные
клапаны и их пружины
можно заменить, не
снимая топливный
насос с двигателя
Форсунки, признанные
негодными, заменить
Промыть топливные
фильтры
420
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
Черный дымный
выпуск на всех режимах
5. Нарушена
установка угла опережения
подачи топлива. Недозатя-
нуты болты муфты
привода топливного насоса
(при малом
угле—черный дымный выпуск; при
большом угле—стуки в
цилиндрах,
усиливающиеся при уменьшении
числа оборотов)
6. Засорен
воздухоочиститель
7. Недостаточная
компрессия:
большой износ или за-
коксованы поршневые
кольца (перебои в
работе цилиндров на малых
оборотах и увеличение
давления в картере, дым
и течь масла из сапуна)
нарушена установка
фаз газораспределения
неплотное прилегание
клапанов к седлам
8. Холодный
двигатель нагружен без
предварительного прогрева
(стук в цилиндрах,
черный дымный выпуск)
1. Неисправны
форсунки:
подтекание форсунок
заедает или зависает
игла распылителя
плохой распыл
топлива, засорены отверстия
в распылителе (при
выключении неисправной
форсунки двигатель
перестает дымить)
2. Засорен
воздухоочиститель
3. Нарушена
установка фаз
газораспределения
4. Малый угол
опережения подачи топлива
5. Недостаточная
компрессия
Проверить и при
необходимости установить
угол опережения
подачи топлива такой же, что
и в формуляре.
Затянуть болты муфты
Промыть
воздухоочиститель
Двигатель направить
в ремонт (заменить
кольца)
Отрегулировать фазы
газораспределения
Двигатель направить
в ремонт (притереть
клапаны к седлам)
Снять нагрузку и
прогреть двигатель
Заменить
неисправные форсунки
То же
Промыть
воздухоочиститель
Отрегулировать фазы
газораспределения
Установить угол
опережения подачи топлива,
указанный в формуляре
Двигатель направить
в ремонт. Проверить
состояние поршневых
колец и прилегание клапа-
421

Неисправность
Белый дымный выпуск
на малых оборотах
Двигатель стучит
Двигатель
работает неравномерно
Двигатель идет
вразнос
Высокая температура
выходящей
охлаждающей жидкости (выше
105° С)
422
Причина неисправности
Двигатель не прогрет
Стук во всех
цилиндрах: ■
большой угол
опережения подачи топлива
двигатель нагружен
без предварительного
прогрева
на стенках камер
сгорания и днищах
поршней значительный слой
нагара (искры из
выпускных труб)
неравномерная
подача топлива отдельными
секциями насоса
1. Неравномерная
подача топлива секциями
насоса
2. Недостаток или
излишек масла в корпусе
регулятора или
слишком вязкое масло
3. Перебои в
отдельных цилиндрах
(определяются на слух).
Заедание иглы форсунки или
плунжера в гильзе
Неисправен регулятор
числа оборотов или
заела рейка (обороты
коленчатого вала
двигателя больше
максимально допустимых)
1. Система
охлаждения заправлена не
полностью или имеется
просачивание
2. Охлаждающая
жидкость не циркулирует в
системе (поломались
валик циркуляционного
насоса или крыльчатка)
3. Неправильные
показания термометра
4. Отключены
вентиляторы
Способ устранения
неисправности
нов к седлам. Устранить
дефекты
Прогреть двигатель,
уменьшая интенсивность
охлаждения жидкости и
масла (выключить
вентиляторы)
Установить угол
опережения подачи топлива,,
указанный в формуляре
Снять нагрузку.
Прогреть двигатель
Удалить нагар, не
повредив при этом
днища поршней и поверх*
ности камер сгорания
Насос направить в
мастерскую для
регулировки
Насос направить в
мастерскую для
регулировки
Проверить наличие
масла и довести его ДО'
уровня контрольного
отверстия. Заменить
масло менее вязким
Заменить форсунки.
Насос направить в
ремонт
Немедленно
остановить двигатель,
перекрыв краном доступ
топлива из баков, по
возможности нагрузить
двигатель. Топливный
насос направить в
ремонт
Дозаправить
"охлаждающую жидкость.
Устранить просачивание
Заменить
неисправный насос или валик с
крыльчаткой
Заменить неисправный
термометр
Включить
вентиляторы
Неисправность
При включении
электромагнитной муфты
крыльчатка
вентилятора не вращается
Высокая температура
выходящего масла
(выше 110° С)
Просачивание
охлаждающей жидкости,
топлива и масла
Причина неисправности
5. Засорены
трубопровод или пароотводные
трубки
6. Неисправны
электромагнитные муфты
привода вентиляторов
7. На стенках трубок
радиатора образовался
слой накипи
1. Сработал
предохранитель
2. Загрязнены токо-
съемное кольцо и щетка
3. Повреждена или
изношена щетка
4. Обрыв провода в
цепи электромагнитной
муфты
5. Неисправен
включатель
1. Недостаточное
количество масла в
системе смазки
2. Неправильные
показания термометра
3.
Неудовлетворительное качество масла
(определяется путем
физико-химического
анализа)
4. Неисправен масло-
перепускной клапан
масляного бака
5. Неисправны
электромагнитные муфты
привода вентиляторов
1. Перегрев
двигателя. Подплавление уплот-
нительных резиновых
колец перепускных труб
2. Нарушение
уплотнения гильз в рубашке
цилиндров (чаще всего
в результате перегрева)
3. Смещена ' шайба
стяжной шпильки
4. Пропуск топлива из
штуцера подвода
топлива к форсунке в
результате износа
уплотняющего конуса
Способ устранения
неисправности
Промыть систему
охлаждения
Заменить неисправную
электромагнитную
муфту
Промыть систему
охлаждения
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
Зачистить токосъем-
ное кольцо и щетку
Проверить состояние
щетки и в случае
поломки или износа заменить
Найти и устранить
обрыв, присоединить
провод
Заменить включатель
Долить масло в бак
Заменить неисправный
термометр
Заменить масло
Устранить
неисправность
Заменить
неисправную электромагнитную
муфту
"Заменить негодные
уплотняющие резиновые
кольца
Двигатель направить
в ремонт
Снять крышку
головки, проверить
правильность постановки
шайбы и установить
шайбу в рабочее
положение
Заменить трубку
высокого давления.
Проверить затяжку штуцеров
к корпусам форсунок
423

Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
Двигатель не '
запускается с помощью
сжатого воздуха
Подогреватель не
работает — нет подачи
топлива
5. Нарушено
уплотнение валика топливопод-
качивающего насоса
6. Нарушено
уплотнение циркуляционного
насоса
7. Неисправны трубки
8. Нарушение
герметичности
1. Недостаточное
давление воздуха в
баллонах
2. Зависание пусковых
клапанов
3. Утечка воздуха
через трещину в
трубопроводах или через
неплотно затянутые
соединения
4. Нарушена
плотность прилегания
соприкасающихся
поверхностей корпуса
распределителя и
распределительного диска
5. Утечка воздуха
через сальник
перепускного крана
1. Не открывается
электромагнитный
клапан (не слышен щелчок
при включении
выключателя в положение
«Работа»)
Заменить насос или
уплотнение валика
Допускается
капельная течь
охлаждающей жидкости и масла
не более трех капель в
минуту во время работы.
Притереть рабочую
поверхность шайб
уплотнения на плите. В
случае попадания
охлаждающей жидкости через
уплотнения
циркуляционного насоса в картер
двигателя промыть
систему смазки и заменить
масло после устранения
просачивания масла
через уплотнения насоса
Радиатор снять.
Неисправные трубки
заглушить припоем с двух
сторон (число
заглушённых трубок не должно
превышать 5% их
общего количества)
Установить резиновый
шланг на густотертых
белилах
Зарядить баллоны
воздухом
Вывернуть клапан,
устранить
неисправности или заменить клапан
Проверить
герметичность соединений,
неисправные трубопроводы
заменить или
отремонтировать
Притереть
поверхности соприкасающихся
деталей или заменить
Подтянуть накидную
гайку шпинделя
Проверить затяжку
наконечников проводов
на клеммах, исправность
плавкой вставки
предохранителя, при
необходимости заменить соеди-
424
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
Не работает свеча
накаливания
2. Засорена форсунка
подачи топлива в
камеру сгорания
3. Наличие воздуха в
топливной магистрали
4. Не работает
электродвигатель
5. Не работает
электродвигатель на
пусковых оборотах
кон-
про-
кон-
на
1. Отсутствует
такт наконечников
вода к свече
2. Перегорела
трольная спираль
пульте управления
3. Перегорела спираль
накаливания свечи
4. Недостаточный
накал 'спирали
накаливания свечи
нение провода со
штепсельным разъемом
клапана; если необходимо,
разобрать и припаять
провод, а также
проверить и, если нужно,
зарядить аккумуляторные
батареи
Снять и разобрать
форсунку, прочистить
отверстие в камере и
центральное отверстие в
корпусе, промыть в
бензине или чистом топливе,
продуть сжатым
воздухом, проверить распыл,
не вворачивая форсунку
в горелку.
Применение
металлических предметов для
чистки отверстий
форсунки не допускается
Отвернуть топливную
трубку, выпустить
воздух и с появлением из
насоса топлива
завернуть трубку
Проверить цепь
электродвигателя с
помощью
электролампочки, нажать кнопку
предохранителя на
пульте управления,
проверить затяжку
наконечников проводов на
клеммах, проверить и при
необходимости
зарядить аккумуляторные
батареи
Проверить цепь,
затяжку наконечников
проводов на клеммах, а
также проверить и, если
нужно, зарядить
аккумуляторные батареи
Проверить затяжку
наконечников провода
на клеммах
Заменить спираль
Заменить свечу
Проверить затяжку
наконечников проводов
на клеммах, зарядку
аккумуляторных батарей и
425

Неисправность
Подогреватель дымит
Низкая температура
выпускных газов
(продолжительный прогрев
двигателя)
Чрезмерный нагрев
подогревателя при
работе
Не запирает
электромагнитный клапан
426
Причина неисправности
1. Малы обороты
электродвигателя
2. Форсунка не распы-
ливает топливо
3. Забиты грязью
выпускной патрубок или
сетка нагнетателя для
забора воздуха
4. Образовался нагар
в камере сгорания
1. Малая подача
топлива в камеру сгорания
в результате засорения
фильтра клапана и
форсунки или
негерметичности топливопроводов
2. Перегорело
сопротивление 0,16 Ом на
панели щитка
1. Отказал
циркуляционный насос
2. Воздушные пробки
в системе
3. Подогреватель
отключен от системы
охлаждения двигателя
Загрязнение запорного
седла
Способ устранения
неисправности
зарядить в случае
необходимости
Подзарядить
аккумуляторные батареи
Разобрать, проверить
распыл, прочистить,
промыть и продуть сжатым
воздухом
Очистить от грязи
Разобрать, удалить
нагар, промыть и
продуть сжатым воздухом
Промыть фильтр
клапана и форсунки
подогревателя. Устранить
негерметичность.
Очистить фильтр
электромагнитного клапана или
сменить форсунку
Заменить
сопротивление, намотав из нихро-
мовой проволоки
Х20Н80 диаметром
1,0 мм, длиной 120 мм
Проверить работу
электродвигателя; если
электродвигатель
работает, разобрать
насосный агрегат и устранить
неисправность
Проверить уровень
охлаждающей жидкости
б системе; долить
жидкость, слить 2—3 л
жидкости через сливной
краник подогревателя
Подключить
подогреватель к системе
охлаждения двигателя путем
перестановки прокладки
Снять штепсельный
разъем и ключом 32 мм
вывернуть клапан из
основания, продуть
сжатым воздухом, промыть
в бензине и собрать
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
Отсутствует давление
масла в главной
масляной магистрали
Гидромеханическая трансмиссия
1. Низкий уровень
масла в баке
гидромеханической трансмиссии
2. Засорился фильтр-
заборник масляного
бака и масло не
поступает в систему
3. Золотник клапана
главного давления завис
в открытом положении
Низкое давление
масла в главной маслянвй
магистрали
Высокое давление в
главной масляной
магистрали
Отсутствует давление
4. Поврежден
передний или задний
масляный насос
5. Механическое
повреждение самой
трансмиссии (лопнуло уплот-
нительное кольцо,
открылась раковина в
магистрали и т. п.)
6. Вышел из строя
датчик манометра
1. Золотник клапана
главного давления
завис в открытом
положении
2. Усадка пружины
3. Ослабли болты
крепления крышек переднего
или заднего насоса
4. Резко понизилась
производительность
насоса гидромеханической
трансмиссии
1. Золотник клапана
главного давления завис
в закрытом положении
2. Засорился _ канал
подвода масла к торцу
золотника
1. Золотник смазки
Долить масло до
уровня > верхней метки
на маслоизмерительном
стержне
Очистить фильтр-за-
борник масляного бака
Снять боковую
крышку клапана, с помощью
оправки вынуть
золотник и промыть его.
После промывки он должен
легко перемещаться в
корпусе
Заменить или
отремонтировать масляный
насос
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Заменить датчик
Снять боковую
крышку клапана, с помощью
оправки вынуть
золотник и промыть его
Отвернуть пробку
клапана и с помощью
прокладок отрегулировать
пружину золотника
клапана главного давления.
Если отрегулировать
пружину не удастся,
заменить пружину
золотника
Подтянуть болты
Заменить насос
Снять боковую
крышку клапана, с помощью
оправки вынуть золотник
и промыть его
Вскрыть крышку
золотника, прочистить
канал
Снять верхнюю бо-
427

Неисправность
масла в магистрали
смазки
Низкое давление
масла в магистрали смазки
Высокое давление
масла в магистрали
смазки
Отсутствует давление
масла в магистрали
питания
гидротрансформатора
Низкое давление
масла в магистрали
питания
гидротрансформатора
Высокое давление
масла в магистрали
питания
гидротрансформатора
Во время включения
блокировки повысилось и
в последующем не
опускается давление масла
в магистрали питания
гидротрансформатора
Причина неисправности
завис в закрытом
положении
2. Лопнуло уплотни-
тельное чугунное кольцо
в планетарной коробке
передач
3. Вышел из строя
датчик манометра смазки
Усадка пружины
Золотник смазки
завис в открытом
положении
1. Золотник гидро-
трансфроматора завис в
закрытом положении
2. Вышел из строя
датчик манометра в
гидротрансформаторе
3. Разрыв уплотни-
тельного кольца
фрикциона блокировки
гидротрансформатора
Усадка пружины
Золотник
гидротрансформатора завис в
открытом положении
Разрыв уплотнитель-
ного кольца фрикциона
блокировки
Способ устранения
неисправности
ковую крышку
механизма управления, с
помощью оправки вынуть
золотник и промыть его
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Заменить датчик
Снять верхнюю
боковую крышку
механизма управления и с
помощью прокладок
отрегулировать пружину
золотника смазки. Если
отрегулировать
пружину не удастся, заменить
пружину золотника
Снять верхнюю
боковую крышку механизма
управления, с помощью
оправки вынуть
золотник и промыть его
Снять верхнюю
боковую крышку
механизма управления, с
помощью оправки вынуть
золотник и промыть его
Заменить датчик
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Снять верхнюю
боковую крышку механиз"-
ма управления и с
помощью шайб
отрегулировать пружину
золотника
гидротрансформатора. Если
отрегулировать пружину не удастся^
заменить пружину
золотника
Снять верхнюю
боковую крышку механизма
управления, с помощью'
оправки вынуть золотник
и промыть его
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
428
Неисправность
Способ устранения
неисправности
Гидромеханическая
трансмиссия не
работает ни на одной
передаче
Сильная вибрация
давления масла в
гидравлической системе
гидромеханической трансмиссии
Гидромеханическая
трансмиссия работает на
первой передаче или
тянет вперед при
нейтральном положении
рукоятки переключения
передач, но не работает на
второй, третьей
передачах и заднем ходу
1. Ниакое давление
масла в бустерах,
вследствие чего происходит
пробуксовка фрикциона
2. Отсутствует
давление масла в магистрали
питания
гидротрансформатора
3. Отсоединена одна
из тяг или
разрегулирована система тяг
управления механизмом
переключения передач
4. Масло поступает
одновременно в бустеры
двух передач
5. Механическое
повреждение
гидромеханической трансмисси
1. Низкий уровень
масла в баке, подсос
воздуха во всасывающей
магистрали насосов
2. Вывернулся жиклер
золотника смазки или
золотника
гидротрансформатора
3. В масло
гидромеханической трансмиссии
попала вода
1. Разрегулирована
система тяг управления
механизмом
переключения передач
2. Механическое
повреждение фрикциона
первой передачи
Снять боковую
крышку клапана главного
давления, с помощью
оправки вынуть золотник и
промыть его
Снять верхнюю
боковую крышку механизма
управления, с помощью
оправки вынуть
золотник
гидротрансформатора и промыть его
Проверить соединение
тяг и соответствие
положений рукоятки
переключения передач
положениям рычажка на
механизме переключения
передач
Проверить и при
необходимости
отрегулировать систему тяг
управления механизм-ом
переключения передач.
Если система тяг
управления механизмом
переключения передач
отрегулирована
правильно, причиной включения
двух фрикционов
является прорыв прокладки
в механизме управления.
Заменить прокладку
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Долить масло в бак
до верхней метки на
маслоизмерительном
стержне
Снять верхнюю
боковую крышку, вынуть
золотник и установить
жиклер на место
Слить масло и
заправить систему свежим
маслом
Отрегулировать
систему тяг управления
механизмом переключения
передач
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
429

Неисправность
Гидромеханическая
Трансмиссия работает на
второй передаче или
тянет вперед при
нейтральном положении
рукоятки переключения
передач, но не работает
на первой, третьей
передачах и на заднем ходу
Гидромеханическая
трансмиссия работает на
третьей передаче или
тянет вперед при
нейтральном положении
рукоятки переключения
передач, но не работает на
первой, второй
передачах и заднем ходу
Гидромеханическая
трансмиссия работает на
заднем ходу или
тянет назад при
нейтральном положении
рукоятки переключения
передач, но не работает на
первой, второй и третьей
передачах
Гидромеханическая
трансмиссия
переполняется маслом
При включении первой
передачи или заднего
хода шасси в течение
более 3 с не трогается с
места
При нажатии на
кнопку блокировки или на
кнопку разблокировки
гидротрансформатора
Причина неисправности
1. Разрегулирована
система тяг управления
механизмом
переключения передач
2. Механическое
повреждение фрикциона
второй передачи
1. Разрегулирована
система тяг управления
механизмом
переключения передач
2. Механическое
повреждение фрикциона
третьей передачи
1. Разрегулирована
система тяг управления
механизмом
переключения передач
2. Механическое
повреждение фрикциона
заднего хода
1. Засорились забор-
ники откачивающего
насоса
2. Поврежден
откачивающий насос
1. Золотник клапана
плавности завис в
закрытом положении
2. Усадка пружины
клапана плавности
3. Засорился жиклер
4. Повреждены
уплотнения поршней
фрикционов
1. Сработал
.предохранитель
Способ устранения
неисправности
Отрегулировать
систему тяг управления
механизмом переключения
передач
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Отрегулировать
систему тяг управления
механизмом переключения
передач
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Отрегулировать
систему тяг управления
механизмом переключения
передач
Гидромеханическая
трансмиссия подлежит
ремонту
Очистить заборники
откачивающего насоса
Заменить или
отремонтировать
откачивающий насос
Отвернуть пробку 3
(рис. 64), извлечь
золотник и промыть
Подложить под
пружину шайбу
Отвернуть пробку 8
в корпусе клапана и
прочистить жиклер А
Вывернуть пробку
каналов подвода масла в
бустеры и залить масло
до нижнего края
отверстия под пробку.
Если уровень
уменьшился, что укажет на
утечку >гасла в
бустерах, разобрать
гидромеханическую
трансмиссию и заменить уплотни-
тельные кольца
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
430
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
контрольная лампа не
загорается
Высокая
температура масла в
гидромеханической трансмиссии
Просачивание
охлаждающей жидкости из
радиатора системы
охлаждения
Просачивание
охлаждающей жидкости через
контрольное отверстие
гидромотора
Просачивание масла
через контрольное
отверстие или через переднее
уплотнение гидромотора
2. Перегорела лампа
3. Нет контакта в
патроне лампы
4. Неисправна кнопка
блокировки или кнопка
разблокировки
гидротрансформатора
5. Обрыв провода в
цепи электромагнитных
катушек механизма
блокировки
6. Заедание золотника
блокировки или одного
из подвижных
контактов
1. Система
охлаждения заправлена не
полностью или имеется
просачивание
2. Охлаждающая
жидкость не циркулирует в
системе (сломалась
крыльчатка
циркуляционного насоса или
засорилась дренажная
трубка
циркуляционного насоса)
3. Износился
гидропривод вентилятора и
циркуляционного насоса
4. Засорилась
пароотводная трубка водомас-
ляного радиатора
5. Неправильные
показания термометра
Неисправны трубки
Нарушено уплотнение
циркуляционного насоса
1. Засорилась
дренажная трубка гидромотора
2. Нарушено переднее
уплотнение гидромотора
Заменить лампу
Исправить патрон,
обеспечив надежное
соединение контакта
патрона с лампой
Исправить или
заменить кнопку
Найти и устранить
обрыв, присоединить
провод
Снять крышку,
вынуть ограничитель и
золотник и промыть их,
после чего собрать и
поставить на место
Дозаправить
охлаждающую жидкость.
Устранить просачивание
Заменить
неисправную крыльчатку или
прочистить трубку
Заменить гидромотор
или гидронасос
Прочистить трубку
Заменить термометр
Радиатор снять.
Неисправные трубки
заглушить припоем с двух
сторон (число
заглушённых трубок не должно
превышать 12 шт.)
Снять крыльчатку
циркуляционного
насоса, вынуть текстолитовое
уплотнение и притереть
Прочистить трубку
Заменить уплотнение
431

Неисправность
Просачивание
охлаждающей жидкости через
контрольное отверстие
водяного насоса
Нарушено уплотнение
насоса
Способ устранения
неисправности
Притереть на плите
рабочую поверхность уп-
лотнительной шайбы
Примечание. Просачивание жидкости из контрольного отверстия
гидромотора, характеризующееся отпотеванием, не является браковочным признаком.
Допускается каплепадение жидкости из контрольного отверстия в момент
пуска гидромотора до установившегося вращения и в момент его остановки в
количестве 8—10 капель.
Самовыключение из
зацепления муфты
включения силовой передачи
на повышающей
передаче
Усиление шума
шестерен повышающей
передачи
Повышенный нагрев
повышающей передачи
Самовыключение из
зацепления муфты
переключения передач или
муфты блокировки
дифференциала раздаточной
коробки
При движении с
включенной передачей в
раздаточной коробке
загорелась сигнальная
лампочка нейтрального
положения
При переключении на
стоящем шасси передача
включалась (что видно
Механическая трансмиссия
Ослабла фиксация
муфты, стопорный болт
не фиксирует вилку на
штоке
1. Понизился уровень
масла в картере
2. Износ зубьев
шестерен
3. Износ или
повреждение подшипников
Повысился или
понизился уровень масла в
картере
Износ или
повреждение резиновых колец
пневмопереключателя
передач или
включателя блокировки
дифференциала
Самовыключение
передачи или замыкание
электрической цепи
сигнальной лампочки
Замыкание в
электрической цепи сигнальной
лампочки
Заменить пружину,
затянуть стопорный .болт,
проверить износ лунок
на штоке и при
необходимости заменить шток
До/гить масло в картер
до верхней метки на
маслоизмерительном
стержне
Повышающая
передача подлежит ремонту
Повышающая
передача подлежит ремонту
Установить
нормальный уровень масла в
картере
Заменить резиновые
кольца
При загорании
лампочки в движении
немедленно перевести рукоятку
крана управления
раздаточной коробки в
нейтральное положение
и остановить шасси.
Выяснить причину
неисправности, проверив
электрическую цепь
сигнальной лампочки.
Если произошло
самовыключение передачи,
включить требуемую
передачу в соответствии с
правилами
переключения передач на
стоящем шасси
Проверить и
исправить электрическую цепь
сигнальной лампочки
432
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
по перемещению штока
пневмопереключателя),
а лампочка продолжает
гореть
При переключении
передач не включается
нужная передача
При переключении
передач на стоящем шасси
с остановленным
двигателем не включается
нужная передача
При переключении
передач на стоящем шасси
не включается нужная
передача, хотя шток
пневмопереключателя
переместился в нужном
направлении
Повышенный шум
шестерен раздаточной
коробки
Повышенный нагрев
раздаточной коробки
при движении по
дорогам с твердым
покрытием на больших
скоростях
Отсутствие или низкое
давление воздуха в пнев-
мосистеме шасси
Утыкание зубьев
муфты в зубья шестерни
Ослабло стопорение
вилки на штоке
пневмопереключателя
1. Понизился уровень
масла в картере
2. Износ зубьев
шестерен
3. Износ или
повреждение подшипников
1. Понижен или
повышен уровень масла в
картере
. 2. Заблокирован или
неисправен
дифференциал раздаточной
коробки
Проверить давление
воздуха по манометру на
щитке приборов и при
необходимости довести
его до 5 кгс/см2
Повернуть карданный
вал привода
раздаточной коробки с помощью
рычага или стартером
при нейтральном
положении в раздаточной
коробке до нормального
включения нужной
передачи
Застопорить вилку на
штоке
Долить масло в
картер до уровня
контрольного отверстия
Раздаточная коробка
подлежит ремонту
Раздаточная коробка
подлежит ремонту
борудованием раздаточная
ез раму.
Залить масло в картер
до уровня контрольного
отверстия. Проверить
отключение муфты
блокировки
При ослаблении или
осадке возвратной
пружины включателя
блокировки заменить ее;
затем проверить работу
дифференциала, для
чего отсоединить
проходные карданные валы и
вращать за фланец один
из выходных валов.
Если при вращении
выходного вала в одну
сторону второй выходной
вал вращается в другую,
то дифференциал
исправен.
Примечание. На шасси со смонтированным о
коробка при необходимости может быть снята вниз чер
28 Зак. 6837
433

Неисправность ■
Крутящий момент в
задних центральных
редукторах передается
только на одну полуось
Крутящий момент
передается только на один
из двух мостов
Подтекание масла
через манжетные
уплотнения наружной полуоси
задних мостов или
полуоси редукторов мостов
Просачивание аморти-
заторной жидкости из
амортизаторов
Не работает
электродвигатель отопителя
кабины
Уменьшение свето-
пр@зрачности боковых
стекол кабины
434
Причина неисправности
Сильно осела или
сломалась пружина,
поджимающая полумуфту к
ведущей муфте
межколесного дифференциала
Сильно осела или
сломалась пружина,
поджимающая полумуфту к
ведущей муфте
межосевого дифференциала
Кольцевая выработка
поверхности под кромкой
манжеты
Ходовая часть, кабины
Изношены или
повреждены сальник или
уплотнительные кольца
1. Сработал
предохранитель
2. Обрыв провода в
цепи электродвигателя
3. Неисправен
включатель на панели приборов
Появление на
боковых стеклах сетки
микроскопических трещин —
«серебристости» или
царапин, рисок и сколов
разной длины и
глубины различного
происхождения, приводящих к
потере прозрачности
Способ устранения
неисправности
Если этого не
происходит, то
дифференциал заблокирован и
раздаточная коробка
подлежит ремонту
Межколесный
дифференциал подлежит
ремонту
Межосевой
дифференциал проходного
моста подлежит ремонту
Сместить манжеты с
помощью перестановки
шайб
Отрегулировать
сальник или заменить
поврежденные детали
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
Найти и устранить-
обрыв, присоединить
провод
Заменить включатель
Периодически
полировать стекла пастой
ВИАМ-2 СМТУ-312, для
чег©:
промыть стекле
тампоном из мягкой
хлопчатобумажной
салфетки, смоченным сначал»
мыльной, а затем чистой
водой;
нанести пасту на
тампон из чистой
медицинской ваты;
вручную сначала
вдоль царапины, затем
поперек и окончательно
круговыми движениями
с легким нажимом, не
задерживаясь на одном
месте, отполировать
Неисправность
Причина неисправности
Способ устранения
неисправности
стекло до полного
(частичного) восстановления
прозрачности;
вторично промыть
стекло
Примечания: 1. Используемые Хлопчатобумажные, льняные, байковые
ткани и медицинская вата должны быть чистыми и не содержать твердых
включений.
2. Запрещается применять шерстяные, шелковые и синтетические ткани, ко-
'торые из-за их электростатической заряженности при трении о стекло
способствуют притягиванию пыли к его поверхности.
3. Запрещается использование ацетона, растворителя, спирта и других
химических соединений для протирки боковых стекол, так как даже их ■ случайное
попадание способствует появлению на стеклах «серебристости».
Не работают
гидроусилители
Гидроусилители не
поворачивают колеса в
-одну из сторон
Повышенное усилие
яа рулевом колесе
Просачивание масла
через отверстие под
шаровой палец рулевой
сошки в наконечнике
распределителя
Просачивание
через уплотнения
гидр оусилителей
Не работают
ные тормоза
масла
штока
колес-
Управление шасси
Механическое
повреждение насоса
1. Повреждена
внутренняя поверхность
корпуса распределителя
2. Задиры на стакане
шарового пальца руле-
еой сошки
1. Насос не создает
необходимого давления
2. Низкий
масла в баке
уровень
Изношены
уплотнительные кольца золот-
Изношены уплотнения
1. Мало жидкости в
подпедальном цилиндре
2. Мало жидкости в
главном тормозном
цилиндре
3. Утечка жидкости
из колесных цилиндров
или трубопроводов
Отремонтировать или
заменить насос
Заменить корпус
.заменить стакан
Заменить сальник
или уплотнительное
кольцо во всасывающем
патрубке, проверить
затяжку накидных гаек
трубопровода
Долить масло в бак
до верхней метки на мас-
лоизмерительном
стержне
Заменить
уплотнительные кольца
заменить уплотнения
Долить жидкость в
подпедальный цилиндр
и прокачать
Долить жидкость в
главный тормозной
цилиндр и прокачать
систему
Заменить
уплотнительные манжеты
колесных цилиндров и
устранить утечку из
трубопроводов
28*
435

Неисправность
Причина неисправности
Тормозная жидкость
попадает в воздушный
отсек главного
тормозного цилиндра
При работающем
двигателе горит лампочка
аварийного давления
масла в компрессоре
Не обеспечивается
достаточное давление в
системе или давление
возрастает медленно
4. Утечка воздуха из
воздушного отсека
главного тормозного
цилиндра или
трубопроводов
Повреждена
наружная манжета
жидкостного отсека
1. Понизился уровень
масла в картере
компрессора
2. Поврежден датчик
контрольной лампы
3. Засорился заборник
всасывающей трубки
4. Изношено или
повреждено торцовое
уплотнение в задней
крышке компрессора
5. Засорился
редукционный клапан масляного
насоса
6. Попал воздух в
систему смазки
компрессора
1. Утечка воздуха из
системы
2. Засорен
всасывающий трубопровод
компрессора
Способ устранения
неисправности
Заменить уплотни-
тельные манжеты
воздушного отсека главного
тормозного цилиндра и
устранить утечку из
трубопроводов
Заменить манж'ету
Долить масло
Заменить датчик
Промыть и продуть
сжатым воздухом за-
всасывающей
оорник
трубки
Снять
нуть
втулку,
крышку, вы-
уплотнительную-
очистить ее от
закоксовавшегося масла
и промыть в дизельном
топливе, рабочую
поверхность зачистить от
заусенцев.
При сильном
повреждении уплотняющей
втулки заменить ее
Вывернуть пробку
редукционного клапана,
вынуть пружину и шарик,
промыть в дизельном
топливе, протереть
посадочное место,
установить в обратном порядке
Удалить воздух из
системы, для чего при
работающем двигателе
вывернуть датчик
лампочки аварийного давления
до образования зазоров
по резьбе. Когда масло
потечет сплошной струей,
датчик завернуть.
При неработающем
двигателе прошприце-
вать систему маслом
через отверстие датчика
Устранить утечку
воздуха
Продуть
всасывающий трубопровод
436
Неисправность
Посторонние стуки и
шум в компрессоре
Интенсивная разрядка
аккумуляторных
батарей
При включении
стартера вольтамперметр
♦ показывает ниже 17—
18 В. Якорь стартера
вращается медленно
Быстрая убыль
электролита в одном или
нескольких аккумуляторах
батарей, влажные пятна,
кристаллизация соли на
поверхности моноблока
Интенсивное
«выкипание» электролита,
расплескивание его через
вентиляционные
отверстия
При проверке батареи
нагрузочной вилкой в
одном или нескольких
Причина неисправности
3. Не работает
регулятор давления
4. Нарушена
герметичность клапанов
компрессора
Электрооборудование
1. Батареи не
заряжаются от генератора
2. Ускоренный
саморазряд вследствие
загрязнения электролита
или утечки тока по
поверхности
аккумуляторов
3. Уменьшение
емкости батарей вследствие
сульфатации пластин
1. Окисление зажимов
или ослабление
крепления проводов к ним
2. Разряжены
аккумуляторные батареи
Трещина в баке
Разрегулирован
регулятор напряжения
Короткое замыкание
внутри аккумулятора
Способ устранения
неисправности
Разобрать и промыть
регулятор давления
Проверить состояние
и герметичность
клапанов. При необходимости
притереть или заменить,
клапаны
Компрессор подлежит
ремонту
Проверить по
амперметру, есть ли зарядный'
ток. Найти причину
отсутствия зарядного
тока и устранить ее
Тщательно протереть
поверхности батарей
ветошью, смоченной 10%-
ным раствором
нашатырного спирта или
кальцинированной соды, затем
насухо вытереть их. Если
саморазряд
продолжается, направить батареи на
зарядную станцию
Направить батареи на
зарядную станцию для
устранения
сульфатации или замены их
Зачистить
наконечники и зажимы
аккумуляторных батарей, надежна
присоединить
наконечники к зажимам и
смазать их снаружи смазкой.
УН (технический
вазелин)
Снять батареи и
направить на зарядную-
станцию
Направить батареи в
мастерскую
Направить
реле-регулятор в мастерскую для
его регулировки или
ремонта
Направить батарею в
мастерскую для
ремонта
437

Неисправность
аккумуляторах
напряжение равно нулю или
близко к нему
Генератор не
возбуждается. Вольтамперметр
не показывает зарядки
Генератор
возбуждается, но зарядки нет
Генератор
перегревается
Щетки генератора
излишне искрят
Ток зарядки
значительно изменяется с
изменением числа
оборотов двигателя (стрелка
вольтамперметра сильно
колеблется)
При остановке
двигателя реле обратного
тока не отключает
генератор от сети (стрелка
вольтамперметра
показывает разрядку)
При нажатии на
кнопку стартер не
включается
438
Причина неисправности
1. Обрыв провода,
соединяющего зажимы LU
генератора и
реле-регулятора
2. Неисправен
реле-регулятор
1. Отсоединился
провод от зажима Б реле-
регулятора
2. Неисправен
реле-регулятор
3. Перегорел
предохранитель в цепи зарядки
1. Перегрузка
генератора — разрегулировался
ограничитель тока
2. Короткое
замыкание обмотки якоря или
обмотки возбуждения
1. Слабо
прижимаются щетки к коллектору
2. Износ коллектора
3. Генератор
работает с перегрузкой
1. Загрязнен
коллектор или на его
поверхности имеются
неровности от обгорания
2. Слабо
прижимаются щетки к коллектору
3. Неисправен реле-
регулятор
Спекание контактов
реле обратного тока
1. Контактор «массы»
не включен
2. Ослабло крепление
проводов на зажимах
Способ устранения
неисправности
Проверить
исправность провода и
надежно присоединить его к
зажимам
Направить
реле-регулятор в мастерскую
Присоединить провод
Направить
реле-регулятор в мастерскую
Заменить
предохранитель
Направить
реле-регулятор в мастерскую
Генератор подлежит,
ремонту
Проверить состояние
щеток и
щеткодержателей. Подогнать щетки
или заменить в случае
износа
Генератор подлежит
ремонту
Направить
реле-регулятор в мастерскую для
регулировки
ограничителя тока
Зачистить коллектор
стеклянной бумагой
С100. Протереть
коллектор чистой тряпкой,
смоченной бензином или
спиртом
Проверить состояние
щеток и
щеткодержателей. Подогнать щетки
или заменить их в случае
износа
Направить
реле-регулятор в мастерскую
Немедленно
выключить контактор «массы».
Направить
реле-регулятор в мастерскую
Включить контактор
«массы»-
Закрепить провода на
Неисправность
Якорь стартера
вращается с недостаточной
скоростью
При многократных
включениях стартера
слышен стук шестерни
стартера о зубчатый
венец
При неработающем
двигателе и включенном
контакторе «массы»
вольтамперметр, если
нажать на кнопку, не
показывает напряжения
аккумуляторных батарей
Не горят лампы
передних фар,
подфарников, задних фонарей
Не горят лампы стоп-
.сигналов
Причина неисправности
аккумуляторных
батарей
3. Обрыв в пусковой
цепи стартера
4. Неисправна кнопка
стартера
5. Неисправен
контактор стартера
1. Разряжены
аккумуляторные батареи
2. Плохие контакты в
рабочей цепи стартера
Забиты зубья зубча-
юго венца
1. Отсоединился
провод от зажима
вольтамперметра
2. Неисправен
вольтамперметр
3. Перегорел
предохранитель в цепи зарядки
1. Сработал
предохранитель
2. Перегорела лампа
3. Нет контакта в
патронах фары,
подфарника, заднего фонаря
4. Обрыв проводов в
цепи фары,
подфарника, заднего фонаря
5. Неисправен
центральный или ножной
переключатель
1. Сработал
предохранитель
2. Ненадежный
контакт на соединительной
панели и во включателе
света стоп-сигнала
3. Перегорела лампа
4. Нет контакта в
патроне стоп-сигнала
5. Обрыв провода в
цепи стоп-сигнала
Способ устранения
неисправности
зажимах
аккумуляторных батарей
Найти обрыв и
устранить его
Кнопка включения
стартера подлежит
ремонту
Контактор стартера
подлежит ремонту
Направить батареи на
зарядную станцию
Подтянуть гайки в-
местах крепления
проводов. При необходимости
зачистить контакты
Зачистить забоины на
торцах зубьев
Присоединить провод
Заменить
вольтамперметр
Заменить
предохранитель
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
Заменить лампу
Исправить патрон,
обеспечив надежное
соединение контакта
патрона с лампой
Найти и устранить
обрыв, присоединить
провод
Исправить или
заменить центральный или
ножной переключатель
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
Подтянуть контакты
Заменить лампу
Исправить патрон,
обеспечив надежное
соединение контакта
патрона с лампой
Найти и устранить
обрыв, присоединить
провод
439

Неисправность
Нет освещения щитка
.приборов
Не горит плафон
освещения кабины
При включении
контактора «массы»
стрелка манометра стоит у
левого упора
При включении
контактора «массы»
стрелка манометра
прижимается к левому упору
При включении
контактора «массы»
стрелка манометра
прижимается к правому упору
При включенном
контакторе «массы» без
давления в системе
стрелка указателя
манометра устанавливается на
•середине шкалы
При включенном
контакторе «массы» стрелка
термометра стоит у
левого упора
При движении вперед
•стрелка спидометра
отклоняется влево до
упора
Причина неисправности
1. Сработал
предохранитель
2. Перегорела лампа
3. Нет контакта в
патроне лампы
1. Неисправен
включатель
2. Обрыв провода
1. Отсутствует
питание
2. Попала влага или
грязь в штепсельные
разъемы
3. Разрыв щеточного
контакта в датчике
4. Засорился
пластинчатый демпфер
1. Перепутана
полярность проводов,
подводящих питание
2. Разрыв провода от
клеммы 2 * или
нарушение контакта клеммы 2
в штепсельном разъеме
Разрыв провода от
клеммы 1 или нарушен
контакт 1 в
штепсельном разъеме
Обрыв сопротивления
катушек внутри
указателя
Оборван провод
питания или отсутствует
контакт на «массу»
Неправильное
подсоединение проводов " к
клеммам датчика или
указателя спидометра
Способ устранения
неисправности
Нажатием на кнопку
включить
предохранитель
Заменить лампу
Исправить патрон,
обеспечив надежное
соединение контакта
патрона с лампой
Исправить или
заменить включатель
Устранить обрыв
Проверить подачу
питания к датчику.
Плотнее затянуть накидную
гайку штепсельного
разъема
Очистить штепсельные
разъемы
Заменить датчик
Снять, разобрать и
прочистить демпфер
Проверить
правильность подсоединения
питания *•»
Найти и устранить
разрыв провода,
надежно затянуть накидную
гайку штепсельного
разъема
Найти и устранить
разрыв провода,
надежно затянуть накид-
н> ю гайку штепсельного
разъема
Заменить указатель
Устранить обрыв.
Обеспечить надежное
соединение на «массу»
На указателе или
датчике спидометра
провода у клемм 1 и 2
поменять местами
Номера клемм указаны на штепсельных разъема'х приборов.
440
Неисправность
При движении стрелка
спидометра остается на
нуле
Причина неисправности
1. Перегорела плавкая
вставка
2. Оборваны провода
между датчиком и
указателем
3. Вышел из строя
датчик спидометра
Способ устранения
неисправности
Заменить плавкую
вставку
Найти и устранить,
повреждение провода
Заменить датчик
Примечание. .Работы по устранению возможных неисправностей,
выявленных при эксплуатации шасси способами, изложенными в приложении 2
«Возможные неисправности агрегатов и систем шасси и способы их устранения»,
выполнять в следующем порядке:
1. Работы, связанные с регулировкой отдельных механизмов (без снятия
заводской пломбировки), с частичной или полной разборкой узла для очистки и
промывки или замены деталей, имеющихся в индивидуальном комплекте ЗИП, с
заменой или дополнением масла, жидкости гидравлических систем и топлива
выполнять силами эксплуатирующей организации в порядке технического
обслуживания без вызова представителя поставщика.
2. Работы, связанные со снятием с узлов заводской пломбировки, полной
разборкой узла для замены деталей, не имеющихся в индивидуальном комплекте
ЗИП, или с ремонтом узлов, гарантийный срок службы которых еще не истек,
устранять в порядке, установленном гарантийными обязательствами
завода-изготовителя.
3. При уа^новке датчика или указателя, взятого из ЗИП, следует проверить,
его работу непосредственно на шасси. Проверять путем доведения измеряемого
прибором параметра (температуры, давления и др.) до рабочей величины,
указанной в настоящей Инструкции. При проверке не допускается заедание или
зашкаливание стрелок приборов.
441

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ХРАНЕНИЕ ШАССИ
Общие положения
1. Под хранением понимается содержание технически
исправных, полностью укомплектованных и специально подготовленных
шасси в состоянии, обеспечивающем их сохранность и приведение
в готовность в кратчайший срок.
Хранение включает работы по консервации шасси, их
техническому обслуживанию и контролю за состоянием шасси,
находящихся на хранении.
2. Постановке на хранение подлежат все шасси, эксплуатация
которых не планируется на срок более двух месяцев, а в особых
климатических условиях (приморские районы, песчано-пустынные
районы, районы Крайнего Севера и т. п.) — более одного месяца.
При перерывах в эксплуатации до двух месяцев необходимо
через 30 суток простоя шасси пустить двигатель, поработать в течение
10—15 мин и 10—15 раз выжать тормозную педаль при давлении
воздуха в системе не менее 5 кгс/см2.
3. Хранение шасси может быть кратковременным (на срок до
одного года) и длительным («а срок более одного года). В
зависимости от срока хранения шасси устанавливается различный
объем работ по их консервации.
4. Работы ло консервации или 'переконеервации шасси
проводить в закрытом помещении с температурой окружающего
воздуха не ниже 5° С. При хранении шасси на открытой площадке или в
неотапливаемом помещении работы по консервации или
переконсервации шасси допускается проводить только в сухую погоду или
при температуре окружающего воздуха не ниже 5° С. Рабочие
места необходимо защищать от ветра, пыли, атмосферных осадков.
5. Место хранения шасси оборудовать пожарным инвентарем.
6. Горючее и смазочные материалы, применяемые при
хранении шасси, должны соответствовать ГОСТ; их соответствие
должно быть подтверждено документами.
7. Перед постановкой на хранение шасси тщательно вымыть и
очистить от пыли и грязи. Наружные поверхности агрегатов
протереть насухо, а из труднодоступных мест удалить влагу сжатым
воздухом. Все места, имеющие следы коррозии, зачистить
шлифовальной шкуркой или металлической щеткой (кроме
шлифованных поверхностей) с последующей протиркой ветошью, смоченной
уайт-спиритом. Наружный слой краски узлов и агрегатов шасси
восстановить.
8. При консервации шасси наносить смазку на детали, узлы и
агрегаты только волосяной щеткой. Перед смазкой детали
протирать ветошью, смоченной уайт-спиритом или авиационным бензином.
442
9. Шасси, подготавливаемое для хранения, подвергать:
— очередному номерному техническому обслуживанию — при
подготовке к кратковременному хранению;
— техническому обслуживанию № 2 — при подготовке к
длительному хранению.
10. Шасси должно быть установлено на подставки с таким
расчетом, чтобы колеса были подняты от земли на 8—10 см (см.
раздел в приложении 3 «Установка шасси на подставки при
хранении»).
11. Шасси хранить в отапливаемых (неотапливаемых) крытых
помещениях или под навесами, исключающими попадание на них
атмосферных осадков и прямого воздействия солнечных лучей.
12. Шасси должно быть полностью заправлено топливом,
маслом, рабочей жидкостью гидромеханической трансмиссии и
укомплектовано индивидуальным комплектом ЗИП.
13. Аккумуляторные батареи снять и сдать на зарядную
станцию не позднее 5 суток с момента постановки шасси на
кратковременное или длительное хранение. После подзарядки
аккумуляторы хранить на складе.
14. Наружные поверхности шин при подготовке шасси к
длительному хранению защищать путем наложения двухслойного
покрытия:
— алюминиевой краски АКС-3 (во всех климатических
условиях, кроме районов с субтропическим климатом);
— профилактического состава ПС-40 (только в районах с
субтропическим климатом).
Во всех климатических условиях при кратковременном и
длительном хранении допускается защита шин с помощью укрытия
чехлами из ткани, армированной влагостойкой бумаги и других
материалов.
Шины поддерживать в накачанном состоянии.
15. ЗИП разместить в соответствии с комплектовочной
ведомостью (ВК).
16. Двери кабин, капоты силового отделения, пробки заливных,
горловин должны быть опломбированы.
17. Время постановки шасси на хранение отметить в паспорте-
формуляре шасси.
Перечень и содержание работ
при подготовке шасси к кратковременному хранению
1. При кратковременном хранении необходимо:
— пустить двигатель и прогреть агрегаты шасси пробегом до-
достижения нормальных рабочих температур в повышающей
передаче, раздаточной коробке, центральных редукторах мостов и
колесных передачах;
— слить старую смазку из повышающей передачи, раздаточной
коробки, центральных редукторов и колесных передач;
445

— заправить (до уровня) картеры смесью, состоящей по
объему из 90% штатного применяемого в агрегате свежего масла и
10% защитной присадки АКОР-1, согласно таблице смазки;
— слить рабочую жидкость (смазку) из картера планетарной
коробки передач гидротрансформатора и бака гидромеханической
трансмиссии. Из гидротрансформатора масло сливать через
отверстия на кожухе насосного колеса, закрываемые коническими
пробками, и нижний люк картера;
— залить в указанные узлы до уровня масло АУ, подогретое до
50—60° С;
— пустить двигатель и поработать по 2—3 мин на всех
передачах в планетарной коробке передач при нейтральной передаче в
раздаточной коробке;
— слить масло;
— заправить свежей рабочей жидкостью до уровня.
Примечания: 1. Под рабочей жидкостью следует понимать смесь,
состоящую из 30% масла МТ-16п и 70% масла АУ, к которой добавляется 10%
защитной присадки AK'OP-il или масло для гидросистем автомобилей А.
2. Для повышения качества консервации гидромеханической трансмиссии
рекомендуется промывать ее маслом А,У с добавлением 10% защитной присадки
АКОР-1.
2. Продуть камеру сгорания и газоход подогревателя двигате-
.ля, включив на 10—15 с переключатель электродвигателя
подогревателя в положение «Работа», а выключатель
электромагнитного клапана в положение «Продув».
3. Тщательно осмотреть все шланги систем охлаждения.
Шланги, имеющие расслоения или трещины, заменить.
4. Заправить шасси охлаждающей жидкостью: в летний
период—-водным раствором эмульсола или водой с
[противокоррозионной присадкой (тринатрийфосфат, азотистокислый натрий, дву-
хромовокислый калий — по 0,05%); в зимний период — низкозамер-
зающей жидкостью.
5. Проверить состояние пробки расширительного бачка системы
•охлаждения двигателя и пробки радиатора системы охлаждения
гидромеханической трансмиссии. При обнаружении ржавчины
пробки разобрать, очистить и собрать. Обернуть пробки и
заливные горловины танковой тканью ТТ, смазанной замазкой ЗЗК-ЗУ,
и обвязать шпагатом. Пробки привязать к заливным горловинам.
6. Щетки стеклоочистителей снять и хранить в кабине.
7. Закрыть (заклеить) танковой тканью ТТ, смазанной замазкой
ЗЗК-ЗУ, боковые щели входа воздуха в первую ступень очистки
воздухоочистителя.
8. Проверить работу системы воздушного пуска двигателя.
Поверхности вентилей и других неокрашенных деталей смазать
смазкой ПВК- Баллоны зарядить сжатым воздухом до давления 125—
150 кгс/см2.
9. Проверить затяжку всех зажимов системы
электрооборудования, смазать их слегка смазкой ПВК, не допуская при этом
попадания смазки на изоляцию проводов.
444
10. Заклеить танковой тканью ТТ, смазанной замазкой ЗЗК-ЗУ,
вентиляционные окна генератора.
П. Рукоятки переключения передач планетарной и раздаточной
коробок установить в нейтральное положение, стояночный тормоз
отпустить.
12. Отвернуть гайки трубопроводов, подведенных к фильтрам
сапунироваыия, и заглушить отверстия трубопроводов и подсоедини-
тельной арматуры деревянными пробками, проваренными в масле.
13. Слить конденсат из главных тормозных цилиндров, влаго-
маслоотделителя и ресиверов и осушить их продувкой воздухом.
Заглушить отверстия предохранительного клапана, регулятора
давления, крана управления центральной накачки шин,
соединяющие их с атмосферой, пробками из мягкого дерева, проваренными
в масле.
14. Провести работы согласно указаниям подразделов
«Консервация двигателя», «Консервация топливного насоса» и
«Консервация регулятора числа оборотов коленчатого вала», которые
приведены ниже.
15. Снять головку цилиндров компрессора, осмотреть цилиндры
и детали клапанов, при необходимости удалить продукты коррозии.
Смазать цилиндры, клапаны, седла клапанов, пружины и другие
детали компрессора смесью, состоящей из 90% обезвоженного
свежего масла МТ-16п и 10% защитной присадки АКОР-1, поставить
головку цилиндров компрессора.
16. Смазать трос привода подачи топлива и ролики смазкой
пвк.
17. Очистить инструмент от грязи и следов коррозии,
нерабочую поверхность инструмента окрасить (желательно черной
эмалью), а рабочую поверхность смазать смазкой универсальной
низкоплавкой (вазелином). После обработки инструмент обернуть
парафинированной бумагой и уложить согласно комплектовочной
ведомости (ВК).
Перечень и содержание работ
при подготовке шасси к длительному хранению
1. Выполнить работы, проводимые при подготовке шасси к
кратковременному хранению. Консервируя двигатель, трижды закачать
масло в его цилиндры, т. е. выполнить работы, указанные в пп. 7—9
подраздела «Консервация двигателя», последовательно три раза.
Примечание. Первую закачку масла для заполнения корпуса
воздухораспределителя выполнить в объеме 250—300 см3 только один (первый) раз.
2. Проверить состояние масляных радиаторов и баков
двигателя и гидромеханической трансмиссии. При необходимости промыть
их дизельным топливом.
Масляные фильтры и заборники разобрать, промыть в
дизельном топливе и продуть масляные каналы. При необходимости
заменить фильтрующие элементы в фильтре тонкой очистки. Собрать и
поставить на место фильтры и заборники.
445

3. Слить охлаждающую жидкость из систем охлаждения
двигателя и гидромеханической трансмиссии.
Обработать системы охлаждения раствором трехкомпонентной
присадки (азотистокислый натрий, двухромовокислый калий и три-
натрийфосфат — из расчета 5 г каждого компонента на 10 л воды),
нагретой до температуры 90—95° С. После обработки систем
охлаждения заполнить их до уровня низкозамерзающей жидкостью.
4. Слить топливо из основных баков и дополнительной емкости,,
снять топливные фильтры, очистить их от грязи, разобрать,
промыть, удалить продукты коррозии, собрать и поставить их на
место; продуть топливопроводы сжатым воздухом, проверить
состояние штуцерных соединений; промыть топливные баки.
Осмотреть агрегаты системы питания топливом и
топливопроводы, проверить качество крепежных деталей и тщательно
очистить их.
При необходимости окрасить все агрегаты системы питания
топливом. Заполнить (независимо от времени года) топливные
баки топливом; в районах с особенно низкой температурой —
арктическим, а в южных районах — летним дизельным топливом.
5. Перемонтировать шины, внутренние поверхности покрышек,
камеры и ободные ленты протереть тальком, очистить и окрасить
наружные и внутренние половины обода, собрать колеса, поставить
их на свои места и накачать до нормального давления.
6. Снять тормозные барабаны, тормозные колодки, стяжные
пружины, подшипники и ступицы колес, очистить от грязи, промыть
до полного удаления старой смазки и грязи и при необходимости
окрасить; заполнить смазкой ступицы колес, поставить тормозные
колодки, стяжные пружины и барабаны на место, отрегулировать
затяжку подшипников и закрепить гайки колес.
Загерметизировать щели тормозных барабанов и зазоры между
защитными дисками и тормозными барабанами, заклеив их
пеньковым шнуром, смазанным замазкой ЗЗК-ЗУ.
7. Снять амортизаторы и проверить их состояние. Неисправные
амортизаторы заменить. Все амортизаторы при необходимости
заправить амортизаторной жидкостью и поставить на место.
•8. Стекла фар и подфарников снаружи обернуть (закрыть)
бумагой, приклеив ее к корпусу фар и подфарников. Бумагу окрасить
светлой нитрокраской.
Консервация двигателя
1. Работы по консервации двигателя, топливного насоса
высокого давления, регулятора числа оборотов коленчатого вала
выполнять после проведения работ по системе охлаждения, системе
питания топливом и замены смазки в агрегатах трансмиссии.
2. Для консервации двигателя необходимо:
— слить масло из бака и картера двигателя;
— залить в масляный бак двигателя 25—30 л свежего масла
МТ-16п, подогретого до температуры 80—90° С;
446
— пустить двигатель и дать ему поработать без нагрузки в
течение 10—15 мин при 500—600 об/мин;
— слить промывочное масло из системы и заправить масляный
бак двигателя кондиционным маслом МТ-16п, подогретым до
температуры 80—90° С, независимо от времени года.
3. Пустить и прогреть двигатель до температуры охлаждающей
жидкости и масла 45° С. Прогревают двигатель в целях нанесения
слоя смазки на смазываемые поверхности деталей и механизмов
двигателя и проверяют системы, нет ли в них течи.
4. Немедленно после остановки двигателя провернуть
коленчатый вал стартером без подачи топлива в течение 10—15 с (два-
три включения по 5 с, не более) для полного удаления из
цилиндров продуктов сгорания.
5. Снять правый сапун кожуха маховика двигателя и
отсоединить повышающую передачу от силовой передачи.
6. Отсоединить трубку подвода воздуха из баллонов и
присоединить к воздухораспределителю системы воздухопуска через
переходной штуцер рычажно-плунжерный шприц.
7. С помощью шприца закачать в каждый цилиндр по 150 см3
.масла МТ-16и, подогретого до температуры 50—60° С.
Применяемое для консервации масло подвергнуть
лабораторному анализу, при наличии влаги оно должно быть обезвожено
путем нагрева до температуры 115—120° С. Выдержать масло при
указанных температурах до прекращения ценообразования на
поверхности масла.
Для заполнения корпуса воздухораспределителя маслом
сначала закачать 250—300 см3, а остальные закачки — по 150 см3.
8. Первую порцию закачать в цилиндр при положении
коленчатого вала 53° до —'■——'. Последующие порции закачивать через 60°
1 лв.
поворота коленчатого вала, т. е. при следующих его положениях:
113, 173, 233, 293, 353, 53, 113, 173, 233, 293 и 353°.
Для облегчения отсчета указанных градусов заранее нанести
мелом на ободе маховика шесть меток. Закачивать масло после
того, как эти метки будут подведены к указателю, укрепленному на
кожухе маховика.
9. По окончании закачки масла во все цилиндры провернуть
коленчатый вал без подачи топлива на четыре оборота (не менее)
с помощью воротка за зубья маховика двигателя для нанесения
равномерной масляной пленки на зеркалах цилиндров и их
промывки.
Во избежание пуска двигателя топливораспределительный кран
должен быть закрыт, рычажок ручной подачи топлива должен
находиться в положении, при котором подача выключена и педаль
подачи топлива отпущена.
В случае появления вспышек в цилиндрах заливку масла в
цилиндры повторить.
447

10. Отсоединить рычажно-шлунжерный шприц с переходником
от воздухораспределителя и подсоединить трубку подвода воздуха
из баллонов.
Консервация топливного насоса
Для консервации топливного насоса высокого давления
необходимо:
1. Отвернуть зажим трубки слива масла из топливного насоса,
отвести трубку от крышки и заглушить пробкой.
2. Поставить рычажок ручной подачи топлива в положение
выключенной подачи.
3. Отвернуть зажим трубки подвода масла на корпусе
топливного насоса (в (передней части сверху) и залить 4—4,5 л
обезвоженного масла МТ-16п, подогретого до температуры 50—60° С.
4. После заполнения корпуса топливного насоса маслом
проделать несколько движений педалью, или рычажком ручной подачи
топлива для надежной смазки рейки и зубчатых венцов топливного
насоса.
5. Через 5—10 мин после заполнения корпуса топливного
насоса маслом (когда масло перетекло из верхней полости корпуса в
нижнюю) открыть пробку сливного отверстия и слить масло из
корпуса топливного насоса.
6. Завернуть зажимы трубок подвода и слива масла.
Консервация регулятора числа оборотов коленчатого вала
Для консервации регулятора числа оборотов коленчатого вала
необходимо:
1. Отвернуть пробку заливного отверстия на корпусе
регулятора и заполнить полностью корпус (2,7—3 л) обезвоженным маслом
МТ-16п, подогретым до температуры 50—60° С.
2. Отвернуть пробку сливного отверстия и слить масло.
3. Завернуть пробку сливного и отвернуть пробку контрольного
отверстий.
4. Залить в регулятор обезвоженное масло МТ-16п, завернуть
пробки и законтрить.
Примечание. Для повышения качества консервации двигателя
рекомендуется при консервации цилиндров, полостей топливного насоса и регулятора
числа оборотов коленчатого вала применять ингибированное масло МТ-1бп.
В качестве ингибиторов применяется добавка к маслу 0,5—1% (по объему) крем-
неорганической жидкости № 5 или 2—3% триэтаноламинового мыла (смесь
50% олеиновой кислоты и 50% триэтаноламина).
Техническое обслуживание шасси,
находящегося на хранении
Техническое обслуживание шасси, находящегося на хранении,
производить в сроки и объемах, указанных ниже:
1. Один раз в месяц:
— проверить положение шасси на подставках (козлах);
— проверить сохранность пломб;
— распломбировать шасси и проверить состояние наружной
поверхности агрегатов и механизмов; при обнаружении следов кор-
448
розии пораженную поверхность очистить, затем смазать или
окрасить;
— очистить шасси от пыли, влаги и грязи;
— в хорошую погоду у обслуживаемого шасси открыть двери
кабин для проветривания;
— проверить, нет ли просачивания топлива, смазки,
охлаждающей и тормозной жидкостей в соединениях трубопроводов;
— проверить состояние шлангов и резиновых изделий;
— проверить состояние герметизирующих оклеек и пробок в
агрегатах и механизмах, при необходимости восстановить оклейки
и заменить пробки;
— проверить давление в шинах и при необходимости довести
его до нормы от постороннего источника воздуха;
— закрыть и опломбировать двери кабин и капоты силового
отделения;
— проверить и подзарядить аккумуляторные батареи,
хранящиеся на складе.
2. Два раза в год — весной и осенью (при подготовке шасси к
эксплуатации в летний и зимний периоды)—выполнить работы,
указанные для сезонного технического обслуживания, и
дополнительно:
— при очередной зарядке аккумуляторных батарей плотность
электролита довести до величины, соответствующей периоду
эксплуатации; 4
— установить аккумуляторные батареи на шасси;
— подготовить двигатель к пуску в соответствии с подразделом
«Ввод в эксплуатацию»;
— пустить двигатель, прогреть его до нормальной температуры
и прослушать работу на постоянных оборотах;
— поработать по 1—2 мин на всех передачах в планетарной
коробке передач при нейтральной передаче в раздаточной коробке и
15—20 раз выжать тормозную педаль при давлении воздуха в
системе не менее 5 кгс/см2;
— проверить работу всех контрольно-измерительных приборов;
— провернуть рулевое колесо в обе стороны до отказа 5—6 раз;
— выполнить консервацию двигателя, топливного насоса и
регулятора числа оборотов коленчатого вала, как описано в
соответствующих подразделах;
— снять аккумуляторные батареи;
— дозаправить топливные баки топливом;
— проверить уровень тормозной жидкости в резервуарах
главных тормозных цилиндров и при необходимости долить;
■— проверить состояние ЗИП, при необходимости очистить
инструмент и принадлежности от следов коррозии; нерабочие
поверхности окрасить, а рабочие —смазать.
3. Один раз в три года выполнять работы по таблице смазки
при ТО-2.
29 Зак. 6837
449

w
Порядок и периодичность опробования шасси,
находящихся на длительном хранении
Шасси, находящиеся на длительном хранении, опробовать
ежегодно, как указано ниже:
— 30% всех шасси следует опробовать ежегодно
прокручиванием механизмов силовой передачи на месте, совместив с пуском*
двигателя, проводимым при техническом обслуживании шасси,
находящихся на консервации;
— 20% (дополнительно к 30%) всех шасси следует опробовать
контрольным пробегом на 25 км с обязательным (включением всех
передач в планетарной коробке передач и трехразовым
торможением на каждом километре пробега при давлении воздуха в
системе не менее 5 кгс/см2 с последующей полной переконсервацией.
Шасси для опробования пробегом выбирать из расчета охвата!
пробегом один раз в пять лет каждого из хранящихся шасси.
Примечания: 1. Перед проведением работ шасси необходимо
расконсервировать.
2. После проведения работ шасси следует переконсервировать.
Ввод в эксплуатацию
Для ввода в эксплуатацию шасси, находящихся на хранении,
необходимо провести нижеуказанные работы по их расконсервации:.
1. Снять с шасси укрывочный тент.
2. Распломбировать двери кабин, капоты силового отделения,,
пробки заливных горловин.
3. Проверить давление в шинах и при необходимости довести
его до нормы.
4. Снять шасси с подставок.
5. Удалить герметизирующие оклейки и пробки, подсоединить-
трубопроводы системы вентиляции к фильтрам.
6. Очистить наружные детали агрегатов и механизмов шасси
от консервирующей смазки.
7. Установить аккумуляторные батареи и присоединить к ним5
провода.
8. Проверить уровень масла, топлива и охлаждающей
жидкости, при необходимости долить.
9. Подготовить двигатель к пуску, для чего:
— если шасси хранилось в неотапливаемом помещении, перед,
пуском слить через сливное отверстие в корпусе регулятора
консервирующее масло и заполнить корпус маслом МТ-1'6п,
подогретым до 80° С, до уровня контрольного отверстия;
— прокрутить коленчатый вал двигателя без подачи топлива в
течение 10 с с помощью системы воздушного пуска;
— поставить рукоятку топливораспределительного крана в
положение, при котором включен один из баков;
— создать давление в системе смазки не менее 2,5 кгс/см2 с
помощью электромаслозакачивающего насоса;
— удалить воздух из системы питания двигателя.
450
10. Пустить двигатель, прогреть до температуры охлаждающей
жидкости и масла 60° С и прослушать его на разных оборотах.
При этом необходимо иметь в виду, что при пуске
находившегося на кратковременном хранении законсервированного двигателя
из выпускных труб будет выброшено около 2 л, а находившегося
на длительном хранении — около 6 л масла.
11. Опробовать контрольным пробегом шасси, во время
которого проверить работу всех агрегатов и механизмов, обнаруженные
неисправности устранить.
Применяемые горючее и смазочные материалы
Кроме горючего и смазочных материалов, применяемых при
эксплуатации шасси, при подготовке к хранению применяются:
1. Бензин авиационный Б-70 ГОСТ 1012—72.
2. Смазка ПВК ГОСТ 19537—74.
3. Профилактический состав ПС-40 ВТУ 603—59.
4. Алюминиевая краска АКС ТУ МХП 1668—47.
5. Лак БТ-577 ГОСТ 5631—70.
6. Замазка ЗЗК-ЗУ ГОСТ 19538—74.
7. Азотистокислый натрий ГОСТ 4197—74.
8. Двухромовокислый калий ГОСТ 2652—71.
9. Тринатрийфосфат ГОСТ 201—76.
10. Защитная присадка АКОР-1 ГОСТ 15171—70.
Установка шасси на подставки при хранении
Шасси ставить на подставки на ровной площадке с
асфальтированным покрытием или с твердым грунтом с помощью двух
домкратов— 12-т и 25-т, прикладываемых в ЗИП шасси (или двух
25-т домкратов, один из которых следует взять с другого шасси), и
двух надставок домкрата (одну из надставок взять также с
другого шасси).
Установка на подставки шасси с полной
нагрузкой с помощью 12-т и 25-т домкратов'
Установку на подставки начинать с вывешивания задней части,
для чего подложить горные упоры спереди и сзади колес первого
моста.
Устанавливать на подставки заднюю часть шасси в такой
последовательности:
— установить на передние нижние рычаги подвески колес
четвертого моста около осей амортизатора надставки домкрата и
застопорить их упорными болтами;
— уложить настил из трех досок (размером 1800X70X110 мм)
перпендикулярно оси шасси таким образом, чтобы центральная
доска располагалась по центру надставок домкратов;
29*
451

— нарастить настил в месте установки 12-т домкрата до
высоты 180 мм и установить под надставки оба домкрата;
— одновременно, поддомкрачивая двумя домкратами, поднять
заднюю часть шасси на высоту полного хода 12-т домкрата;
— уложить под опорными кронштейнами подвески торсионов
колес четвертого моста настил из трех досок размером 1800Х70Х
ХПО мм перпендикулярно оси шасси. На уложенный настил под
опорные кронштейны подвески торсионов колес четвертого моста
установить деревянные промежуточные проставки диаметром не
менее 300 мм и высотой 460 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на указанных проставках, после
чего "Освободить домкраты;
— увеличить настил до высоты 190 мм под 25-т и до 290 мм под
12-т домкраты;
— установить домкраты на прежние места и равномерно
продолжать подъем задней части шасси на высоту полного хода 12-т
домкрата;
— продолжить настил под опорными кронштейнами подвески
четвертого моста вперед и назад на одну доску (настил из пяти
досок размером 1800X70X110 мм) и подставить на настил
подставку-козел высотой 500 мм, подложив при этом между опорными
кронштейнами и козлом доску размером 800x30x110 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на козле, после чего освободить
домкраты;
— увеличить настил до высоты 260 мм под 25-т и до 360 мм под
12-т домкраты;
— установить домкраты на прежние места и равномерно
продолжить подъем задней части на высоту полного хода 12-т
домкрата;
— увеличить настил между козлом и опорными кронштейнами
подвески, подложив еще одну доску размером 800X60X110 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на козле, после чего освободить
домкраты;
— увеличить настил до высоты 290 мм под 25-т и до 380 мм под
12-т домкраты;
— установить домкраты на прежние места и равномерно
продолжить подъем задней части шасси до тех пор, пока не
представится возможность увеличить настил под козлом до 140 мм,
подложив еще пять досок размером 550X70x110 мм, а между козлом
и опорными кронштейнами подвески установить одну доску
размером 800X70X110 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на козле, после чего освободить
домкраты.
После проведения вышеуказанных работ снять домкраты и над-
452
ставки домкратов и приступить к подъему передней части шасси в
такой последовательности:
— установить на нижние задние рычаги подвески колес
первого моста около осей амортизаторов надставки домкратов и
застопорить их упорными болтами;
— уложить настил из трех досок (размером 1800X70X110 мм)
перпендикулярно оси шасси таким образом, чтобы центральная
доска располагалась по центру надставок домкратов;
— нарастить настил в месте установки 12-т домкрата до
высоты 140 мм с помощью досок размером 400X70X110 мм и
установить под надставки оба домкрата;
— одновременно, поддомкрачивая двумя домкратами, поднять
переднюю часть шасси на высоту полного хода 12-т домкрата;
— уложить под опорными кронштейнами подвески торсионов
колес первого моста настил из трех досок размером 1800Х70Х
ХПО мм.
На уложенный настил под опорные кронштейны подвески
торсионов колес первого моста установить деревянные промежуточные
проставки диаметром не менее 300 мм и высотой 460 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания передней части шасси на проставках, после чего
освободить домкраты;
— увеличить настил до высоты 180 мм под 25-т и до 260 мм под
12-т домкраты;
— установить домкраты на прежние места и равномерно
продолжить подъем передней части на высоту полного хода 12-т
домкрата;
— подложить под опорные кронштейны на подставки доску
размером 800X70X110 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания передней части шасси на подставках, после чего
освободить домкраты;
— увеличить настил до высоты 230 мм под 25-т и до 310 мм под
12-т домкраты;
— установить домкраты на прежние места и равномерно
продолжить подъем передней части шасси;
— установить под опорные кронштейны на имеющийся настил
из трех досок размером 1800Х70ХП0 мм окончательные подставки
высотой 540 мм и диаметром 300—400 мм, подложив на них рядом
две доски размером 800x70x110 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты, убрать их и
снять надставки домкратов.
Установка на подставки шасси с полной
нагрузкой с помощьюдвух 25-т д о м кр а т-о в
Установку на подставки шасси с полной нагрузкой начинать с
вывешивания задней части, для чего подложить горные упоры
спереди и сзади колес первого моста. Установка на подставки задней
части должна выполняться в такой последовательности:

установить на нижние передние рычаги подвески колес
четвертого моста около осей амортизаторов надставки,домкратов и
застопорить их;
— уложить настил из трех досок (размером 1800Х70ХП0 мм)
перпендикулярно оси шасси и установить домкраты;
одновременно, поддомкрачивая двумя домкратами, поднять
шасси на высоту 175 мм;
установить под опорными кронштейнами подвески торсионов
колес четвертого моста на настил из трех досок размером 1800Х
Х70Х1Ю мм промежуточные проставки диаметром 300 мм и
высотой 460 мм, подложив при этом на них доску размером 800Х20Х
110 мм; |
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на проставках, после чего
освободить домкраты;
— увеличить настил под домкраты до высоты 180 мм;
— установить домкраты и поднять шасси л а высоту 175 мм;
— установить подставку-козел высотой 500 мм на настил из
пяти досок (размером 1800X70x110 мм), подложив между козлом и
опорными кронштейнами подвески рядом две доски размером
800X70X110 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на козле, после чего освободить
домкраты;
— увеличить настил под домкратами до высоты 290 мм;
— установить домкраты и поднять шасси на высоту 150 мм;
— увеличить настил под козлом до высоты 140 мм, установить
козел, подложив между козлом и опорными кронштейнами
подвески рядом две доски размером 800X70X1Ю мм;
-г- равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания задней части шасси на козле, после *чего освободить
домкраты, снять их и надставки домкратов.
После подъема задней части шасси поднять его переднюю часть
в такой последовательности:
— установить на нижние задние рычаги подвески колес
первого моста около осей амортизаторов надставки домкратов и
застопорить их;
— уложить настил из трех досок размером 1800X70X110 мм
перпендикулярно оси шасси и установить домкраты;
— одновременно, поддомкрачивая двумя домкратами, поднять
шасси на полный ход 25-т домкрата;
— установить под опорными кронштейнами подвески торсионов
колес первого моста на настил из трех досок размером 1800Х70Х
XIЮ мм промежуточные проставки высотой 460 мм;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания передней части шасси, после чего освободить
домкраты;
— увеличить настил под домкраты до высоты 170 мм;
454
— установить домкраты и поднять шасси на высоту, позволяв
ющую уложить рядом две доски размером 800X70X110 мм на
промежуточные проставки;
— равномерно и медленно опустить домкраты до надежного
удерживания передней части шасси, после чего освободить
домкраты;
— увеличить настил под домкраты до высоты 230 мм;
— установить домкраты и поднять шасси до тех лор, пока не
представится возможность на настил из трех досок установить
окончательную подставку высотой 540 мм, диаметром 300—400 мм,
подложив между подставкой и опорными кронштейнами подвески
рядом две доски размером 800X70X110 мм.
После установки на подставки передней части шасси опустить
домкраты, снять их и снять надставки домкратов.
Снимать шасси с подставок в последовательности, обратной
установке на подставки.
При установке и снятии шасси с подставок строго выполнять
следующие правила безопасности:
— выбрать ровную площадку с твердым грунтом;
— надежно установить горные упоры;
— плотно уложить настил;
— правильно и надежно установить домкраты;
— обязательно использовать надставки домкрата, правильно их
устанавливать и стопорить;
— при подъеме шасси домкратами пользоваться длинными
монтажными лопатками;
— одновременно и равномерно поднимать (опускать) шасси
двумя установленными домкратами;
— надежно установить подставки и козел.
455

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
УКАЗАНИЯ ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ
ШАССИ
(без нагрузки)
Погрузка шасси на платформу
Перевозят шасси по железной дороге на четырехосной
железнодорожной платформе.
Погрузку и разгрузку шасси рекомендуется производить
самоходом с торца платформы по настилу с углом уклона не более 20°.
Перед погрузкой пол платформы очистить от остатков грязи, а в
зимнее время очистить от снега (льда) и посыпать тонким слоем
песка.
Продольная ось симметрии шасси, установленного на
железнодорожную платформу, должна совпадать с продольной осью
симметрии платформы.
Центр тяжести шасси должен совпадать с центром тяжести
платформы.
Рис. 169. Схема крепления шасси на железнодорожной платформе:
1 и 10 — торцовые стоечные гнезда платформы; 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9 — боковые
стоечные гнезда платформы; 11 — растяжка; 12 — упорный брусок; 13 — подклинок
После установки шасси в требуемое положение рычаг
стояночного тормоза затянуть до отказа, открыть сливные краники
ресивера накачки шин (труба передней поперечины), влагомаслоотде-
лителя, правого и левого воздушных ресиверов и слить конденсат
до полного выхода воздуха из пневматической системы, после чего
закрыть краники, выключить контактор «массы».
Крепят шасси на платформе растяжками из проволоки
диаметром 6 мм в восемь нитей.
Спереди крепят четырьмя растяжками: две растяжки — за
буксирный крюк и торцовые стоечные гнезда / (рис. 169), а две дру-
456
гие — накрест за боковые стоечные гнезда 3 и за головки нижних
рычагов подвески передних колес.
Сзади крепят четырьмя растяжками: две растяжки крепят
накрест за головки нижних рычагов подвески задних колес и за
боковые стоечные гнезда 8, а две другие — накрест за головки
нижних рычагов подвески задних колес и за торцовые стоечные
гнезда 10.
Для предотвращения продольного смещения шасси под
передние и задние колеса с наружной стороны установить подклинки
размером 150X280X600 мм в количестве 8 шт.
Каждый подклинок крепить к полу платформы шестнадцатью
гвоздями диаметром 6 мм и длиной 200 мм.
Для предотвращения поперечного смещения шасси установить
упорные бруски с внутренней стороны каждого колеса размером
150X180X600 мм. Каждый упорный брусок прибить к полу
платформы четырьмя гвоздями диаметром 6 мм и длиной 200 мм.
Упорные бруски должны быть плотно 'подогнаны к шинам колес.
Давление в шинах должно быть 3,3—3,7 кгс/см2, а на шасси
МАЗ-543М 3,5—3,7 кгс/см2.
Один из топливных-баков заправить топливом до 100 л.
В летнее время воду из системы охлаждения слить. В зимнее
время систему охлаждения заправить низкозамерзающей
жидкостью.
Шасси, закрепленное на платформе, укрыть тентом,
изготовленным из огнестойкого и водонепроницаемого материала.
Разгрузка шасси с платформы
Прежде, чем съехать с железнодорожной платформы,
необходимо выполнить следующие работы:
1. Снять тент и раскрепить шасси.
2. Проверить наличие топлива в баках и поставить топливорас-
пределительный кран в положение включения заправленного бака.
При необходимости дозаправить.
3. В летнее время (при температуре окружающего воздуха
выше 5° С) заправить систему охлаждения водой. В зимний период
(при температуре окружающего воздуха ниже 5° С) проверить
наличие в системе охлаждения низкозамерзающей жидкости. При
необходимости дозаправить.
4. В зимнее время перед пуском двигателя разогреть его
подогревателем. На отправляемом потребителю шасси подогреватель
включен в систему охлаждения.
5. Включить контактор «массы».
6. Нажать на кнопку вольтамперметра и проверить
напряжение в системе электрооборудования. Напряжение должно быть 24 В.
7. Нажать кнопку электродвигателя электромаслозакачиваю-
щего насоса (на щитке приборов) и создать давление в системе
смазки двигателя не менее 2,5 кгс/см2.
30 Зак. 6837 457

8. Не выключая электромаслозакачивающего насоса, нажать на
кнопку стартер и пустить двигатель.
9. Прогрет^' двигатель до рабочего состояния. При этом
температура выходящей охлаждающей жидкости должна быть не
ниже 60° С. ж
10. Проверить давление воздуха в тормозной системе по
манометру. Давление должно быть не ниже 6 кгс/см2.
После проведения вышеуказанных работ съехать с
железнодорожной платформы на первой передаче или передаче заднего
хода в планетарной, коробке передач с соблюдением всех мер
предосторожности по технике безопасности.
В остальном руководствоваться Техническими условиями
погрузки и крепления грузов и использования грузоподъемности
вагонов, изданными Министерством путей сообщения СССР, и
соответствующими ведомственными наставлениями по перевозкам,
утвержденными в установленном порядке.
'^Ьч
458
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
УКАЗАНИЯ ПО ПЕРЕВОЗКЕ ШАССИ МОРСКИМ ИЛИ ВОЗДУШНЫМ
ТРАНСПОРТОМ
На период транспортировки воздушным или морским
транспортом необходимо провести следующие работы:
— выключить контактор «массы»;
— затянуть стояночный тормоз до отказа;
— установить давление в шинах 3,3—3,7 кгс/см2, а на шасси
МАЗ-543М 3,5—3,7 кгс/см2;
— топливные баки заправить на 50% (не более);
— если система охлаждения заправлена водой, слить воду.
Дополнительно при морской транспортировке необходимо:
— провести подготовительные работы и выполнить перечень
работ, проводимых при подготовке шасси к кратковременному
хранению согласно разделу «Хранение шасси», исключив при этом из
полного перечня работ снятие аккумуляторных батарей и головок
цилиндров компрессора;
— проверить уровень тормозной жидкости в картерах главных
тормозных цилиндров и при необходимости дозаправить;
— включить одну из передач в раздаточной коробке.
При погрузке шасси на морские суда кранами или судовыми
стрелами застропку производить с помощью колесных захватов.
Конструкция колесных захватов должна исключать возможность
повреждения оперения, кабин и других узлов и деталей шасси.
Шасси на палубе или в трюме судна крепить тросами или увя-
зочной проволокой в соответствии с Временными техническими
условиями размещения и крепления тяжеловесных и
крупногабаритных грузов на морских судах, утвержденными Министерством
морского флота 3 мая 1965 г.
Шасси на судне крепить за передние и задние крюки, а в
средней части — за нижние поперечины опорных кронштейнов подвески
согласно рис. 170.
При воздушной транспортировке помимо проведения
подготовительных работ выключить подрессоривание колес, для чего
установить на кронштейны амортизаторов каждого колеса
приспособления для выключения подрессоривания подвески и завернуть болт /
(рис. 171) до упора в площадку рычагов подвески.
Все приспособления для выключения подрессоривания
являются принадлежностью шасси и находятся в его ЗИП.
Шасси при воздушной транспортировке крепится в местах,
указанных на рис. 172, сечения этих мест изображены на рис. 173.
В остальном руководствоваться соответствующими
ведомственными техническими условиями и наставлениями по креплению и
перевозкам, утвержденными в установленном порядке.
30*
459

"Ч
'8
Рис. 170. Установка шасси и места крепления при морской транспортировке:
/ — растяжка; 2 и 5 — буксирные крюки; 3 и 4 — нижние поперечины опорных кронштейнов подвески второго и третьего мостов
4^
СП

Крепление агрегатов, в состав которых входит шасси, на c>v
и в самолете производить по документации, согласованной пред
приятиями, использующими шасси, с соответствующими
организациями авиации и флота в установленном порядке.
Перед разгрузкой шасси необходимо снять приспособления для
выключения подвески.
1 а Ж Ж
Рис. 173. Сечения по местам крепления швартовочных средств (цепей)
за элементы конструкции шасси

/
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ПОРЯДОК РАБОТ ПРИ ПРОВЕРКАХ И ЗАМЕНЕ
КОМПЛЕКТУЮЩИХ ИЗДЕЛИЙ (КИ)
Нижеуказанные работы следует проводить по окончании
гарантийного срока службы комплектующих изделий и совмещать с
проведением очередного номерного технического обслуживания.
Двигатель
1. Проверить работоспособность двигателя, как указано на
стр. 276—277.
2. В случае необходимости заменить двигатель.
Насос гидроусилителя руля НД146-УЛ
1. Осмотреть крепление насоса и подсоединения шлангов,
проверить, нет ли подтеканий.
Имеющиеся подтекания и повреждения устранить.
2. Пустить двигатель и проверить усилие поворота рулевого
колеса, после чего остановить двигатель.
Если рулевое колесо не проворачивается усилиями одного
человека, то следует заменить насос, для чего необходимо: '■■>>
— слить масло из масляного бака гидросистемы;
— отсоединить всасывающий и нагнетательный шланги от
фланцев насоса;
— отвернуть гайки шпилек крепления насоса и снять насос;
— установить новый насос, завернуть гайки шпилек его
крепления и подсоединить шланги;
— заполнить масляный бак гидросистемы маслом;
— пустить двигатель и проработать в течение 3—5 мин.
Маслозакачивающий насос МЗН-2
1. Осмотреть крепление насоса и его подсоединительных
контактов, проверить на герметичность соединения, нет ли подтеканий
масла. Имеющиеся подтекания и повреждения устранить.
2. При температуре масла в баке двигателя 20—25° С закачать
масло в двигатель, для чего необходимо включить контактор
«массы» и маслозакачивающий насос (не более чем на 1 мин).
Давление, создаваемое насосом, должно быть не менее 4 кгс/см2.
3. Пустить и разогреть двигатель до температуры масла 60—
70° С, как указано в подразделе «Прогрев двигателя после пуска».
4. Остановить двигатель и повторно закачать масло. Давление»
создаваемое насосом, должно быть не менее 2 кгс/см2.
464
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Предисловие • 3
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ КОЛЕСНОГО ШАССИ МАЗ-543
И ЕГО МОДИФИКАЦИЙ
Глава первая. Общее описание колесных шасси и их технические ха- ^
рактеристики °
Назначение и общее устройство ~~
Техническая характеристика шасси 12
Общие данные —■
Эксплуатационные данные . . 13
Емкостные и заправочные данные 15
Силовая установка 16
Силовая передача 19
Ходовая часть, кабины " 22
Управление шасси 24
Электрооборудование 26
Дополнительное оборудование 30
Глава вторая. Силовая установка 31
Двигатель —■
'Принцип работы двигателя —
Устройство основных механизмов двигателя 33
Система питания двигателя топливом 46
Система питания двигателя воздухом 63
-Система выпуска отработавших газов 65
Система смазки двигателя 66
Система охлаждения двигателя 73
Система воздушного пуска двигателя 81
Система предпускового разогрева двигателя 84
Глава третья. Гидромеханическая трансмиссия 91
Назначение и устройство гидромеханической трансмиссии —
Гидротрансформатор ...» —
Устройство гидротрансформатора 93
Работа гидротрансформатора 95
Планетарная коробка передач 96
Устройство планетарной коробки передач 97
Работа планетарной коробки на различных передачах 99
- , Смазка планетарной коробки передач 101
Гидравлическая система гидромеханической трансмиссии ЮЗ
Схема гидравлической системы —
Механизм управления гидромеханической трансмиссией ПО
Механизм плавного включения 112
Насосы гидромеханической трансмиссии 113
Масляный бак гидромеханической трансмиссии 116
Масляный фильтр тонкой очистки П9
Масляный фильтр гидротрансформатора ■—
Система охлаждения гидромеханической трансмиссии 120
Назначение и устройство системы , —
Гидравлический привод вентилятора и циркуляционного насоса . .122
Глава четвертая. Механическая трансмиссия 125
Демпферное соединение —
Повышающая передача —
Назначение и устройство повышающей передачи —
- Назначение и устройство синхронизатора повышающей передачи . . 129
. Управление приводом отбора мощности 130
467

Стр.
Раздаточная коробка ....... , 131
Назначение и устройство раздаточной коробки —
Управление раздаточной коробкой ,133
Карданные валы силовой передачи 137
Ведущие мосты 140
Непроходной центральный редуктор 145
Проходной центральный редуктор ^-
Межколесный дифференциал передних центральных редукторов . . 151
Межколесный дифференциал задних центральных редукторов . . .152
Межосевой дифференциал центрального приходного редуктора . .154
Полуосевые карданы и шарниры равных угловых скоростей ... —
Колесная передача 155
Глава пятая. Ходовая часть, кабины, оперение 156
Ходовая часть , • * —
Поворотное устройство ...
Ступица колеса ....... ^ ... . 157
Колеса и шины . . . —
Система центральной накачки шин 1о9
Подвеска 163
Рама . . . 170
Кабины ' —■
Общее описание кабин —
Водяной отопитель кабины 172
Оперение 17&
Глава шестая. Управление шасси » 178
Рулевое управление . —
Назначение и устройство рулевого управления —
Работа рулевого управления 186
Тормоза , 187
Назначение и устройство тормозов . —
Ножной (колесный) тормоз . . * —
Стояночный тормоз 200
Глава седьмая. Электрооборудование . 202
Общие сведения • « —
Размещение электрооборудования . 203
Устройство электрооборудования - 206
Источники электрической энергии . —
Потребители электрической энергии . . 210
Провода • 221
Работа системы электрооборудования . . 222
Глава восьмая. Дополнительное оборудование . ..... 223
Коробка отбора' мощности . . « —
Система вентиляции агрегатов . . . * 226
Газоотборное устройство ■ 227
Дополнительная топливная емкость 228
Фильтровентиляционная установка —■
ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ШАССИ
Общие указания - » 231
Правила техники безопасности и противопожарные мероприятия при
эксплуатации шасси • 235
Глава первая. Эксплуатация шасси , 238
Подготовка шасси к эксплуатации в летний период —
Подготовка двигателя к пуску при температуре воздуха выше 5° С . —
468
Стр.
Пуск двигателя 239
Прогрев двигателя после пуска . 241
Остановка двигателя . . . . 242
Подготовка шасси к эксплуатации в зимний период 243
Подготовка двигателя к пуску, пуск и прогрев —
Использование системы предпускового разогрева 244
Особенности зимней эксплуатации . . 246
Вождение шасси 247
Трогание шасси с места и движение по дорогам —
Общие правила переключения передач 251
Повороты, торможение .,...• 252
Остановка шасси . . . s —
Порядок управления раздаточной коробкой . . 254
Движение шасси при преодолении различных дорожных препятствий 255
Буксировка шасси 259
Движение в колонне - 261
Контроль за работой агрегатов шасси в движении 262
Отбор мощности —•
Порядок управления приводом отбора мощности —
Порядок отбора малой стационарной мощности 263
Порядок работы с газоотборным устройством 264
Эксплуатационные материалы . . . 265
Топливо —
Масла и смазки 266
Эксплуатационные жидкости , . . . - 268
Глава вторая. Эксплуатационные регулировки и уход за механизмами
и агрегатами шасси ,,,,.- 270
Силовая установка . . . . —
Проверка и регулировка фаз газораспределения —
Проверка и регулировка угла опережения подачи топлива .... 273
Регулировка привода управления подачей топлива 274
Проверка работы форсунок , 275
Работы проводимые при переборке двигателя после окончания
гарантийной наработки , . . . 276
Проверка компрессии в цилиндрах 277
Проверка затяжки (дозатяжка) гаек стяжных шпилек 278
Проверка затяжки зажимов регулировочных втулок
распределительных валов 279
Проверка величины давления картерных газов —
Освобождение закоксованных (залегших) поршневых колец без
разборки двигателя —
Регулирование давления масла в главной магистрали без съема
масляного насоса с двигателя 280
Снятие блоков цилиндров —
Замена поршневых колец 282
Притирка клапанов 283
Установка блока на двигатель 285
Затяжка гаек стяжных шпилек 286
Затяжка гаек сшивных шпилек —
Замена деталей уплотнения циркуляционного насоса 287
. Блокировка и разблокировка электромагнитной муфты 288
Регулировка привода жалюзи 289
Регулировка воздухораспределителя —
. Регулировка подачи топлива в камеру сгорания подогревателя . . 290
, Заправка, проверка уровня и слив топлива из топливных баков . . ■—
Промывка топливного фильтра грубой очистки —
Промывка топливного фильтра тонкой очистки 291
„ Промывка воздухоочистителя 292
, Проверка уровня м$йда в системе смазки двигателя и его заправка . —
469

Стр.
Замена масла в системе смазки двигателя 293
Замена масла в корпусе регулятора числа оборотов коленчатого вала
двигателя - —
Промывка масляного фильтра двигателя , 294-
Заправка охлаждающей жидкости в систему охлаждения двигателя
и слив ее ...... • —
Определение температуры замерзания и состава низкозамерзающей
жидкости ..,....-.. 29в
Промывка системы охлаждения двигателя 297
Промывка форсунки подогревателя . • —
Гидромеханическая трансмиссия , —-
Регулировка привода переключения передач планетарной коробки . —
Регулировка механизма управления гидромеханической трансмиссией 299"
Установка радиатора системы охлаждения гидромеханической
трансмиссии \ 300
Монтаж арматуры на шланги высокого давления .■ —
Приготовление смеси для заправки гидромеханической трансмиссии . 302
Заправка масла, проверка уровня масла и слив его из
гидромеханической трансмиссии ■ » —
Замена рабочей жидкости в гидромеханической трансмиссии . . . 303
Промывка фильтра-заборника бака . . , 304
Промывка фильтра-заборника насоса привода гидромотора ... —
Промывка фильтра тонкой очистки „ 305
Промывка фильтра гидротрансформатора —
Заправка и слив охлаждающей жидкости ЗОв
Промывка системы охлаждения гидромеханической трансмиссии . . —
Механическая трансмиссия 307
Замена масла в колесных передачах , —-
Уход за карданной передачей —
Требования, предъявляемые к карданной передаче при разборке и
сборке 30&
Ходовая часть „ —
Регулировка осевого зазора поворотного устройства —
Указания о порядке вывешивания колес шасси с помощью домкрата 309-
Регулировка подшипников ступицы колеса —•
Демонтаж и монтаж ступицы колеса 310
Демонтаж и монтаж колеса 311
Уход за колесами и шинами . . 314
Замена шин - 315
Проверка и регулировка схождения управляемых колес 316
Регулировка крана управления центральной накачки шин .... 317
Уход за системой центральной накачки шин ...?.... —
Установка или замена торсионных валов 320
Замена дополнительных торсионных валов шасси МАЗ-543М . . . 322"
Регулировка сальника амортизатора и замена амортизаторной
жидкости ■ —
Управление шасси - 323
Регулировка рулевого управления —
Проверка уровня масла в баке и заправка бака гидроусилителей
рулевого управления 324
Регулировка регулятора давления и предохранительного клапана . 325
Установка и регулировка тормозной педали . . • —
Проверка толщины накладок тормозных колодок и регулировка
тормозов колес 326
Регулировка стояночного тормоза 327
Проверка работы и состояния клапанов компрессора ..... —
Замена накладок тормозных колодок и проверка состояния тормозного
барабана 328
Замена тормозной жидкости . . . 320'
470
Стр.
Заправка жидкостью гидросистемы привода тормозного крана и слив ее 331
Прокачка тормозов колес ... ..... —
Прокачка системы управления тормозным краном 332
Электрооборудование , 333
Проверка уровня электролита в аккумуляторных батареях .... —
Проверка степени заряженности аккумуляторных батарей и плотности
электролита 334
Проверка состояния коллектора и щеток генератора 336
Замена щеток генератора и смазки в его подшипниках 337
Проверка установки стартера 339
Проверка состояния коллектора и щеток стартера и замена смазки в
его подшипниках 340
Основные правила эксплуатации стартера . 341
Регулировка света основных фар t 342
Регулировка света противотуманных фар 343
Замена ламп фар . . . —
Уход за контрольно-измерительными приборами 344
Правила эксплуатации переговорного устройства 345
Уход за электропроводами < —
Рекомендации о порядке нахождения неисправностей в системе
электрооборудования - 346
Замена фильтра-поглотителя фильтровентиляционной установки . . 347
Глава третья. Техническое обслуживание шасси ..,,«. 348
Общие положения . . . . —
Перечень работ, выполняемых при техническом обслуживании шасси . 359
Смазка шасси - 390
Основные требования к смазке шасси ■—
Таблица смазки узлов и агрегатов шасси 400
Приложения:
1. Назначение, размещение и использование комплекта ЗИП . . , 413
2. Возможные неисправности агрегатов и систем шасси и способы их
устранения - , 417
3. Хранение шасси • , 442
4. Указания по железнодорожному транспортированию шасси . . . 456
5. Указания по перевозке шасси морским или воздушным транспортом 459
6. Порядок работ при проверках и замене комплектующих изделий (КИ) 464
7. Изготовление проводов с наконечниками для пуска двигателя от
внешнего источника электрической энергии 466<
i
471

КОЛЕСНОЕ ШАССИ МАЗ-543 И ЕГО МОДИФИКАЦИИ
Редактор Ф. Л. Халимон
Технический редактор Г. Ф. Соколова Корректор Т. А. Голибева
Г"92272 Сдано в набор 24.8.76 г. Подписано к печати 3.11.77 г.
Формат 60X90/i6. Печ. л. 29>/2> усл. печ. л. 29,5 + 3 вкл. % печ. л., 0,375 усл. печ. л.,
уч.-изд. л. 29,875
Изд. № 14/34113 Зак. 6837
Бесплатно
^
472

Рис. 47. Гидромех ническая трансмиссия:
I — ведущий вал; 2 — ступица турбинного колеса; 3 — ступица фри иона блокировки гидротрансформатора; 4 — корпус фрикциона
блокировки гидротрансформатора; 5 — поршень; 6 — реакторы; 7 — ведомый лис фрикциона блокировки гидротрансформатора; 8 — упорный диск; 9 —
кожух гидротрансформатора; /0 — пробка кожуха гидротрансформатора; / — турбинное колесо; 12 — насосное колесо; 13 — внутренняя обойма
муфты свободного хода; 14 — картер гидротрансформатора; 15 — турбйнн й вал; 16 — поршень фрикциона передачи заднего хода; 17 — распорный
цилиндр; 18 — коронная шестерня первого планетарного ряда; 19 -г о сателлита первого планетарного ряда; 20 — сателлит первого планетарно-i
го ряда; 21 — солнечная шестерня первого планетарного ряда; 22 пружина; 23 — толкатель; 24 — водило планетарных рядов; 25 — крышка;.
26 — датчик системы ограничения переключения передач; 27 — шест р -привода заднего насоса; 28 — ведомый вал; 29 и 31 — ушготнительные
кольца бустера фрикциона первой передачи; 30 — поршень фрикцио первой передачи; 32 — задняя крышка планетарной коробки передач;
33 — ведущий диск фрикциона первой передачи; 34 — ведомый дис , фрикциона первой передачи; 35 — венец первой передачи; 36 — болты
крепления нижней крышки; 37 — нижняя крышка; 38 — картер планетарной коробки передач; 39 — крышка фрикциона перрой передачи; 40 —
коронная шестерня второго планетарного ряда; 41 — солнечная шестерня] второго планетарного ряда; 42 — ось сателлита второго планетарного
ряда; 43 — длинный сателлит второго планетарного ряда; 44 — крышЦ фрикциона передачи заднего хода; 45 — венец передачи заднего хода;
46 — корпус фрикциона третьей передачи; 47 — промежуточный картер; 48 — поршень фрикциона второй передачи; 49 — венец второй передачи;
50 — опора подшипника корпуса фрикциона третьей передачи; 51 ■+- крышка фрикциона второй передачи; 52 — ступица реакторов
гидротрансформатора; 53 — наружная обойма муфты свободного хода; 54 — ролики] муфты свободного хода; 55 — шарикоподшипник; 56 — шестерня привода
насосов; 57 — сливная пробка; Ф1 — фрикцион первой передачи; Фи -*• Фрикцион второй передачи; Фга — фрикцион третьей передачи; Ф3. х —
фрикцион заднего хода

2
t
ч
8^/0 12 15 16 17
w is га
гз ги 25 гь гв
Рис. 126. Принципиальная схема электрооборудования шасси МАЗ-543
МАЗ-543А:
1 — фара противотуманная; 2 — электродвигатель обдува стекол; 3 подфарник; 4 —
повторитель указателя поворота; 5 — фара; 6 — соединительная панель 7 — проходной
конденсатор, 8 — предохранитель; 9 — электродвигатель стеклэочистит я; W —
предохранитель; 11 — штепсельная розетка; 12 — включатель сигнала водите. , 13 — включатель
вентилятора в правой кабине; 14 — электродвигатель вентилятора ка ины; 15 —-включатель
обдува стекол в правой кабине; 16 — штепсельная розетка переносной лампы; 17 — фонарь
подсветки; 18 — включатель фонаря подсветки; 19 — включатель плафона освещения
правой кабины; 20 — плафон освещения правой кабины; 21 — фильтр радиопомех; 22 —
генератор; 23 — датчик температуры масла в двигателе; 24 — плафон освещения двигателя;
25 — электродвигатель вентилятора аккумуляторных батарей; 26 — электрический звуковой
сигнал; 27 — электродвигатель маслозакачивающего насоса; 28 — подогреватель двигателя;
29 — розетка подключения подогревателя к внешним источникам; 30 — электромагнит;
31 — нагнетатель; 32 — включатель контактора; 33 — контактор; 34 — предохранитель;
35 — датчик давления масла в двигателе; 36 — проходной конденсатор; 37 —
электромагнитная муфта вентилятора; 38 — датчик температуры воды в ле$ом блоке двигателя;
39 — датчик температуры воды в правом блоке двигателя; 40 — датчик аварийного
давления масла в компрессоре; 41 — ответвительная коробка; 42 — датчик тахометра: 43 —
соединительная панель; 44 — реле-регулятор; 45 — розетка внешнего запуска; 46 — шунт
вольтамперметра; 47 — фонарь подкузовной подсветки; 48 — правый задний фонарь;
49 — левый задний фонарь; 50 — контактор стартера; 51 — штепсельный разъем для
подзарядки аккумуляторов; 52 — предохранитель; 53 — штепсельная розетка; 54 —
аккумуляторная батарея; 55 — контактор «массы»; 56 — стартер; 57—механизм блокировки
гидротрансформатора; 58 — сигнализирующий контакт; 59 — датчик давления масла в бустерах
коробки передач; 60 — датчик температуры масла в гидротрансформаторе; 61 — датчик
давления масла в гидротрансформаторе; 62 — датчик давления масла в коробке передач;
63 — датчик температуры масла в коробке передач; 64 — датчик] электроспидометра;
€5 — включатель сигнала «стоп»; 66 — датчик уровня топлива; 67 — плавкая вставка 2 А;
Зак. 6837
68 — счетчик моточасов; 69 — указатель давления #асла в бустерах коробки передач;
70 — указатель температуры масла в гидротрансформаторе; 71 — указатель давления
масла в гидротрансформаторе; 72 — указатель давления масла в коробке передач; 73 —
указатель температуры маслив коробке передач; 74 — указатель электроспидометра; 75 —
указатель уровня тошшва\_76^— датчик давления воздуха а^пневмосистеме; 77 — указатель
тахометра; 78 — указатель давления масла в двигателе; \7jj- указатель давления воздуха в
пневмосистеме; 80 — указатель температуры воды в блоках двигателя; 81 — указатель
температуры масла в двигателе; 82 — щиток управления подогревателем; 83 — переключатель
вентилятора аккумуляторных батарей; 84 — переключатель питания щитка подогревателя;
85 — переключатель правой вентиляторной муфты; 86 — переключатель левой
вентиляторной муфты; 87 — переключатель фары-искателя; 88 — переключатель датчиков
температуры воды в блоках двигателя; 89 — переключатель плафона освещения двигателя; 90 —
переключатель датчиков уровня топлива в баках; 9\ — плафон освещения левой кабины;
92 — включатель обдува стекол в левой кабине; 93 — включатель фонаря подкузовной
подсветки; 94 — фара-искатель; 95 — включатель вентилятора в левой кабине; 96 —
предохранитель; 97 — включатель контрольной лампы стояночного тормоза; 98 — контрольная лампа
включения стояночного тормоза; 99 — переключатель сигналов повооота; 100 — прерыватель
указателей поворота; 101 — центральный переключатель света; 102 — лампы освещения
шкал приборов; 103 — лампа подсветки шинного манометра; 104 — включатель контактора
«массы» аккумуляторной батареи; 105 — кнопка сигнала; 106 — кнопка включения стартера;
107 — переключатель фар; №8 — кнопка включение элетромаслозакачивающего насоса;
109 — контрольная лампа включения раздаточной коробки; 110 — контрольная лампа
блокировки гидротрансформатора; 111 — сопротивление Механизма блокировки
гидротрансформатора; 112 — контрольная лампа аварийного давления масла в компрессоре; 113 —
вольтамперметр; 114 — кнопка блокировки гидротрансформатора; 115 — контрольная лампа
«дальний свет»; 116 — плавкая вставка 5 А; 117 — контрольная лампа указателей поворота;
118 — ножной переключатель света

3 20 21 22 23
и^-
/73 mmmmw no
WO 99 983597 96 93
9b 93 92 91 90 89 86 858b 83 82 81
95
Рис. 127. Принципиальная схема электрооборудования шасси МАЗ-543В
и МАЗ-543М:
1 — повторитель указателей поворота; 2 — фара; 3 — соединительная панель; 4 —
подфарник; 5 — фара противотуманная; 6, 7, 38 — штепсельные разъемы; 8 — контактор «массы»;
9 — контактор стартера; 10 — стартер; // — аккумуляторные батареи; 12 — шунт
вольтамперметра; 13 — фильтр радиопомех; 14 — реле-регулятор; 15 — генератор; 16 —
сигнализатор включения раздаточной коробки; 17 — механизм блокировки гидротрансформатора;
18 — штепсельная розетка; 19 — датчик электроспидометра; 20 — фонарь подкузовной
подсветки; 21—фонарь задний правый; 22—фонарь задний левый; 23—розетка штепсельная;
24—проходной конденсатор; 25—электромагнитная муфта вентилятора}; 26—датчик тахометра;
27—звуковой сигнал; 28—датчик давления масла в компрессоре; 29—плафон освещения
двигателя; 30 — датчик температуры воды левого блока двигателя; 31 — датчик температуры воды
правого блока двигателя; 32 — датчик температуры масла двигателя; 33 — датчик
давления масла в коробке передач; 34 — датчик давления масла в бустерах коробки передач;
35 — датчик темпера/туры масла в коробке передач; 36 — датчик температуры масла в
гидротрансформаторе; 37 — датчик давления масла в гидротрансформаторе; 39 — включатель
сигнала «стоп»; 40 — электродвигатель бензоцентробежного насосак 41 — датчик уровня
топлива; 42 — соединительная панель; 43 — электродвигатель ФВУ;[ 44, 55 — штепсельные
разъемы; 45 — электромагнит ФВУ; 46 — предохранитель ФВУ; 47 — контактор ФВУ; 48 —
розетка внешнего запуска двигателя; 49 — предохранитель; 50 •— розетка подогревателя;
51 — свеча накаливания подогревателя двигателя; 52 — электродвигатель подогревателя;
53 —• электромагнитный клапан подогревателя; 54 — маслозакачивающий насос; 56 —
щиток управления подогревателем двигателя; 57 — переключатель питания щитка
подогревателя; 58 — кнопка блокировки гидротрансформатора; 59 — контрольная лампа давления
масла в компрессоре; 60 — сопротивление механизма -блокировки гидротрансформатора;
61 — контрольная лампа включения раздаточной коробки; 62 — конгрольная лампа
блокировки гидротрансформатора; 63 — кнопка включения маслозякачивающего насоса; 64 —
указатель температуры масла двигателя; 65 — включатель контрольной лампы стояночного
тормоза; 66 — контрольная лампа включения стояночного тормоза; 67 — кнопка сигнала; 68 —
указатель электроспидометра; 69 — включатель бензоцентробежного насоса- 70 — указатель
давления масла в бустерах коробки передач; 71 — указатель температуры масла в коробке
передач; 72 — указатель температуры масла в гидротрансформаторе; 73 — указатель
давления масла в гидротрансформаторе; 74 — указатель 'уровня топлива; 75 — переключатель
датчиков уровня топлива; 76 — указатель давления масла в коробке передач; 77 — датчик
давления воздуха в пневмосистеме; 78 — датчик давления масла в двигателе; 79 —
соединительная панель; 80 <— штепсельная розетка; 81 — указатель тахометра; 82 — включатель
левой вентиляторной муфты; 83 — переключатель датчиков температуры воды в блоках
двигателя; 84 — включатель правой вентиляторной муфты; 85 — указатель давления
воздуха в пневмосистеме; 86 — включатель фары-искателя; 87 — указатель давления масла в
двигателе; 88 — указатель температуры воды в двигателе; 89 — фара-искатель; 90 —
включатель плафона кабины; 91 — плафон освещения кабины; 92 — включатель обдува стекол
кабины; 93 — проходной конденсатор; 94 — электродвигатель обдува стекол кабины; 95, 96,
99 — предохранители; 97 — стеклоочиститель; 98 — включатель вентилятора кабины;
ЮО _ электродвигатель вентилятора кабины; 101 — включатель фонаря подкузовной
подсветки; 102 — лампа подсветки шинного манометра; 103 — лампа освещения шкал
приборов; 104 — плавкая вставка; 105 — прерыватель указателей поворота; 106 — контрольная
лампа указателей поворота; 107 — центральный переключатель света; 108 — плавкая
вставка; 109 — включатель контактора ФВУ; ПО — вольтамперметр; 111 — счетчик
моточасов; 112 — включатель стартера; 113 — штепсельная розетка; 114 — включатель контактора
«массы»- 115 — контрольная лампа «дальний свет»; 116 — ответвительная коробка; 117 —
переключатель сигнала поворотов; 118 — переключатель фар; 119 — ножной
переключатель света
Зак. 6837