Учебник сержанта-дорожника. Книга 2 - Амелин А.П., Артюхов С.П., Бабаевский В.Т.

Автор: Амелин А.П. Артюхов С.П. Бабаевский В.Т.

Теги: военное дело военная подготовка

Год: 1955

Похожие

Строительное черчение.

Деревянные конструкции. Справочник проектировщика промышленных сооружений

Индивидуальный застройщик. Справочник

Справочник проектировщика промышленных сооружений. Деревянные конструкции

Текст

УЧЕБНИК
СЕРЖАНТА-
ДОРОЖНИКА
ВОЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МИНИСТЕРСТВА ОБОРОНЫ СОЮЗА ССР
Москва — 19ББ
МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ СОЮЗА ССР
УЧЕБНИК
СЕРЖАНТА-
ДОРОЖНИКА
КНИГА ВТОРАЯ
СПЕЦИАЛЬНАЯ
ПОДГОТОВКА
Одобрен Штабом тыла Министерства Обороны Союза ССР
в качестве учебника для сержантов дорожных частей
ВОЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МИНИСТЕРСТВА ОБОРОНЫ СОЮЗА ССР
МОСКВА—1950
Учебник предназначается для сержантов дорожных частей (по спе-
циальностям дорожной, мостовой,- механизации работ и регулирования
Движения) и имеет целью:
— обеспечить закрепление знаний сержантов, полученных в объеме
программы боевой подготовки учебных подразделений дорожных ча-
стей;
— оказать учебно-методическую помощь сержантам в обучении и
воспитании солдат и в повседневной практической работе в подразде-
лениях.
Учебником могут пользоваться также и солдаты учебных подраз-
делений дорожных частей.
Учебник составлен в соответствии с программой боевой подготовки
учебных подразделений дорожных частей и на основе действующих
в Советской Армии уставов, наставлений и руководств.
При подготовке к проведению занятий с солдатами сержант обязан
в первую очередь систематически изучать уставы и наставления;
усвоив их требования, он должен обращаться к помощи учебника, ко-
торый показывает, как лучше применить' эти требования при обучении
и воспитании солдат.
Учебник состоит из четырёх книг:
Книга первая — общевойсковая подготовка.
Книга вторая — специальная подготовка (земляные, лесозаго-
товительные, плотничные, каменные, бетонные, железобетонные, метал-
лические и подрывные работы).
Книга третья — специальная подготовка (постройка, восста-
новление, ремонт и содержание дорог и мостов; регулирование движе-
ния на военно-автомобильной дороге).
Книга четвёртая — специальная подготовка (устройство, экс-
плуатация И ремонт дорожных и строительных машин).
Учебник (по специальной подготовке), книга вторая составлен:
Амелиным А. П., Артюховым С. П., Бабаевским В. Т., Борисовым А. К-,
Головлёвым Д. И., Румянцевым К. В., Симоновым Б. И., под общей
редакцией Полковника Фомичева П. А.
ГЛАВА ПЕРВАЯ
ДОРОЖНАЯ СЛУЖБА В СОВЕТСКОЙ АРМИИ
§ 1. Значение дорожной службы. Большая насыщенность
Советской Армии быстроходной боевой техникой и автомо-
билями, быстрота современных боевых действий вызывают
необходимость иметь хорошо подготовленные дороги.
Хорошо устроенная сеть дорог облегчает войскам выпол-
нение боевых задач, отсутствие же дорог или непроезжее
состояние их, наоборот, затрудняет боевую деятельность
войск.
В Советской Армии в период Великой Отечественной
войны дорожные части обеспечивали подготовку и содержа-
ние военно-автомобильных дорог, необходимых для пере-
движения войск, подвоза войскам всего необходимого и вы-
воза в тыл ненужного и поврежденного имущества, а также
осуществляли регулирование движения на дорогах и техни-
ческое обслуживание проходящего по дорогам транспорта
(текущий ремонт, заправка горючим, буксировка машин
в труднопроходимых местах) и предоставляли питание и
ночлег военнослужащим, следующим по военно-автомобиль-
ной дороге.
В современных условиях боевых действий автомобиль-
ные дороги наряду с другими видами путей сообщения
играют важную роль. Значение автомобильных дорог осо-
бенно возрастает в условиях, когда наступающие войска
действуют на большом расстоянии от железных дорог и
основная тяжесть подвоза от конечных железнодорожных
станций к войскам ложится на автомобильный транспорт.
Автомобильный транспорт менее уязвим с воздуха, так
как имеет большую маневренность, чем железнодорожный
и водный транспорт, и менее связан с дорогами.
Строительство и усовершенствование автомобильных до-
рог в нашей стране наибольшее развитие получили
1* 3
в годы Советской власти. Коммунистическая партия и Со-
ветское правительство проявляют постоянную заботу об
оснащении народного хозяйства высококачественной и вы-
сокопроизводительной техникой и транспортом, уделяют
большое внимание строительству и содержанию автомо-
бильных дорог.
На дорожные организации возложена ответственная и
почётная задача — дать стране больше хороших автомо-
бильных дорог и привести дорожную сеть в соответствие
с растущими требованиями народного хозяйства.
Учитывая опыт постройки автомобильных дорог, а также
послевоенное развитие транспортных средств, можно сде-
лать вывод, что роль и значение автомобильных дорог про-
должают неуклонно повышаться.
§ 2. Дорожная служба в Великую Отечественную войну.
Роль и значение дорожной службы в обеспечении боевой
деятельности войск возрастали с каждым годом Великой
Отечественной войны.
В связи с массовым оснащением Советской Армии тех-
никой и маневренным характером действий войск движение
на автомобильных дорогах было весьма интенсивным. Чтобы
обеспечить интенсивное движение, требовались дороги с вы-
сокой пропускной способностью и прочными покрытиями.
Пытаясь задержать наступление Советской Армии, про-
тивник устраивал на дорогах различные заграждения, раз-
рушал мосты и трудновосстанавливаемые участки дорог.
Для успешного движения наших войск вперед надлежало
обеспечить быстрый темп восстановления дорог и мостов и
организовать на них необходимое обслуживание движения.
Велико было значение военно-автомобильных дорог
в ходе героической обороны Сталинграда. Несмотря на
крайне неблагоприятные условия времени года и на систе-
матический вывод из строя авиацией противника дорог и
переправ через Волгу и Ахтубу, подвоз всего необходимого
защитникам Сталинграда не прекращался благодаря само-
отверженному труду советских воинов, восстанавливавших
дороги и строивших взамен разрушенных переправ новые
мосты и подходы к ним.
Большую роль в обеспечении доставки всего необходи-
мого для обороны Ленинграда сыграла автомобильная
трасса, построенная по льду Ладожского озера и названная
«дорогой жизни».
Во время Великой Отечественной войны было немало
примеров отличной работы по восстановлению и содержа-
4
нию военно-автомобильных дорог и организации на них
чёткого движения и обслуживания. Многие дорожники за
образцовое выполнение своих обязанностей были награ-
ждены орденами и медалями Советского Союза. Хорошо
организованная дорожная служба во время Великой Оте-
чественной войны способствовала успешным действиям
войск Советской Армии, завершившимся разгромом против-
ника и его полной безоговорочной капитуляцией.
§ 3. Задачи дорожных подразделений. Перед дорожни-
ками стоят серьёзные задачи по строительству, восстанов-
лению и ремонту дорог и мостов, по содержанию их в про-
езжем состоянии, по организации на них бесперебойного
интенсивного движения и по его обслуживанию.
Быстрое восстановление и развёртывание военно-авто-
мобильных дорог и их нормальная работа невозможны без
чёткого планирования дорожно-мостовых работ и организа-
ции обслуживания.
При планировании проведения на военно-автомобильной
дороге дорожно-мостовых работ и организации на ней дви-
жения особое значение придаётся разведке дорог.
Дорожно-мостовые работы в целях ускорения темпов
строительства и экономии затрат труда требуют массового
применения передовой дорожной техники и умелой орга-
низации механизированных работ. Это обязывает всех со-
ветских дорожников глубже изучать вопросы механизации
работ, научиться лучшим методам использования дорожных
машин и оборудования на строительстве, восстановлении,
ремонте и содержании дорог и мостов. Успешно применять
скоростные методы дорожно-мостовых работ, умело и полно
использовать при этом разнообразные средства механизации
в совместной их работе — такова важнейшая задача дорож-
ных подразделений.
В современных условиях при механизированных спосо-
бах дорожно-мостовых работ должны найти широкое при-
менение мощные автогрейдеры, бульдозеры, автомобили-
самосвалы, автомобильные краны и другие машины, способ-
ные быстро передвигаться и обеспечивать высокую произво-
дительность при скоростном строительстве и восстановле-
нии дорог и мостов.
В связи с этим большое значение приобретает изучение
и освоение методов быстрого ремонта и восстановления до-
рожных машин. Чтобы обеспечить срочный проезд на доро-
гах, необходимо широко использовать местные и подручные
дорожностроительные материалы для строительства и вос-
5
становления дорог и мостов. Поэтому хорошее знание тех-
нических требований и способов восстановления, ремонта и
содержания грунтовых улучшенных, гравийных, деревянных
и других типов дорог и деревянных мостов является одной
из задач дорожных подразделений.
Советским дорожникам необходимо всю свою практиче-
скую деятельность строить на основе опыта Великой Отече-
ственной войны, современных достижений советской науки
и техники, находя наиболее рациональные методы и способы
скоростного восстановления и содержания дорог и мостов
и организации на них безопасного движения.
§ 4. Общие сведения об организации военно-автомобиль-
ных дорог. Военно-автомобильная дорога организуется для
передвижения войск, обеспечения подвоза им всего необхо-
димого для боя и жизни, а также для эвакуации в тыл
больных и раненых и вывоза военного имущества, пришед-
шего в негодность.
В качестве военно-автомобильной дороги используются
как существующие, так и вновь строящиеся дороги. Для
обеспечения нормальной работы военно-автомобильной до-
роги создаются специальные подразделения, которые обес-
печивают возможность движения транспорта по дороге. Эти
подразделения ремонтируют дороги и мосты, восстанавли-
вают разрушенные мосты и участки дороги, устраивают
объезды разрушенных участков дороги, создают отдельные
пути для движения гусеничных машин, производят рас-
чистку дороги от снега и т. д.
Подразделения регулирования обеспечивают необходи-
мый порядок в движении транспорта по военно-автомобиль-
ной дороге, для чего на ней выставляются контрольно-про-
пускные пункты, посты регулирования и высылаются регу-
лировочные патрули, а также устанавливаются дорожные
сигнальные и дорожные путевые знаки.
Для обслуживания небольших команд и одиночно сле-
дующих военнослужащих на военно-автомобильной дороге
организуются продовольственные пункты, пункты отдыха и
обогрева, медицинские пункты, а для обслуживания одиноч-
ных машин — заправочные пункты и пункты технической
помощи.
ГЛАВА ВТОРАЯ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДОРОГАХ, МОСТАХ
И ПОДГОТОВКЕ ВОЕННО-АВТОМОБИЛЬНЫХ
ДОРОГ
I. ДОРОГИ И КОЛОННЫЕ ПУТИ
§ 1. Основные технические показатели автомобильных
дорог. Все автомобильные дороги Советского Союза по
своему значению в народном хозяйстве делятся на пять
групп:
1. Дороги общесоюзного значения.
2. Дороги республиканского значения.
3. Дороги областного (краевого) значения.
4. Дороги местного значения: районные и внутрихозяй-
ственные.
5. Городские улицы.
По признакам технического устройства автомобильные
дороги подразделяются на пять технических категорий. Ка-
тегория дороги определяется в зависимости от интенсивно-
сти движения по ней (количества проходящих автомобилей
в день) и от характера рельефа местности, по которой про-
ходит дорога (равнинная, пересечённая, горная).
Основным техническим показателем, от которого зави-
сят все важнейшие элементы дороги, является расчётная
скорость движения для легковых одиночных автомобилей.
Показатели по техническим категориям автомобильных
дорог приведены в табл. 1.
Отдельные участки одной и той же дороги могут в зави-
симости от условий эксплуатации (интенсивности движения)
и рельефа местности относиться к различным техническим
категориям.
7
Таблица 1
Технические категории автомобильных дорог
Показатели Технические категории
1 п ш IV V
Расчётная ско- рость движения для легковых одиночных ма- шин в км/час 120 100 80 60 40
Число полос дви- жения 4 2 2 2 2
Ширина полосы движения в м 3,5 3,5 3,5 3 3
Ширина земля- ного полотна в м Не менее 23 12 11 10 10
Тип покрытия . . Усовер- шенство- ванный капи- тальный Усовер- шенство- ванный капиталь- ный или облегчён- ный Усовер- шенство- ванный капиталь- ный или облегчён- ный, пере- ходный Усовер- шенство- ванный облегчён- ный, пере- ходный, низший Переход- ный, низ- ший
Продольный уклон (наибольший) в % 4 5 6 7 9
Перспективная годовая средне- суточная интен- сивность дви- жения автомо- билей в обоих направлениях Свыше 5000 От 5000 до 3000 От 3000 до 1000 От 1000 до 200 Менее 200
8
Для дорог V технической категории допускается устрой-
ство одной полосы движения не менее 3 м при ширине зем-
ляного полотна не менее 4,5 м и при условии устройства
разъездов.
К усовершенствованным капитальным типам покрытий
относятся цементобетонные, асфальтобетонные и мостовые
брусчатые и мозаиковые, а к усовершенствованным облег-
чённым покрытиям — чёрные щебёночные, чёриые гравий-
ные и клинкерные мостовые.
К переходным типам покрытий относятся чёрные грун-
товые, гравийные, щебёночные, шлаковые и мостовые бу-
лыжные и покрытия из колотого камня.
К низшим типам покрытий относятся грунтовые, укреп-
лённые добавками (песком, гравием), деревянные и другие
виды дорог низкой стоимости.
Военные дороги разделяются:
1. По назначению для различных видов транспорта — на
автомобильные дороги и дороги для гусе-
ничных машин.
2. По направлению — на фронтальные и ро-
кадные.
Дороги фронтального направления проходят по направ-
лению к фронту, рокадные идут вдоль линии фронта.
3. По значению различают дороги основные и
вспомогательные.
Основные дороги — это наиболее подготовленные дороги,
по ним происходит большая часть движения.
Вспомогательными дорогами являются подъездные пути,
запасные и дублирующие дороги, объезды и колонные пути.
Кроме этого, военные дороги различаются:
— по ширине проезда — дороги, допускающие односто-
ронний проезд и двусторонний проезд;
— по обеспечению проезжаемости — дороги, допускаю-
щие постоянный проезд, временный проезд и первоочеред-
ной проезд.
§ 2. Основные элементы дорог. Автомобильная дорога
устраивается на так называемой полосе отвода и включает
земляное полотно с дорожным покрытием и искусственные
сооружения.
Полоса отвода. На полосе отвода, кроме дороги,
располагаются служебные и линейные здания, снегозащит-
ные устройства, зелёные насаждения и т. п. Ширина до-
рожной полосы отвода устанавливается в зависимости от
категории дороги и показана в табл. 2. .
9
Таблица 2
Ширина дорожной полосы для различных технических категорий
Технические категории дорог . , I II
Ширина полосы отвода вл.. 80 65
Ш IV V
60 50 20—30
Земляное полотно является основанием дорож-
ного покрытия, сооружаемого на ширину проезжей части
дороги.
Так как поверхность земли неровная, на ней имеются
впадины, возвышенности, косогорные участки различной
крутизны и направлений, то земляное полотно устраивают
с учётом рельефа местности.
В пониженных местах земляное полотно устраивается
в насыпи, здесь дорога приподнята над местностью. Пересе-
кая холмы и возвышенности, дорога прорезает их и прохо-
дит в выемках. На косогоре дорога проходит полуна-
сыпью— полувыемкой (рис. 1).
Насыпь
Рис, 1. Характерные поперечные разрезы дорог:
а — в насыпи; б — в выемке; в — на косогоре
10
Земляное полотно дороги (рис. 2) содержит следующие
части: проезжую часть, обочины, откосы полотна и кюветьг.
По проезжей части, в пределах которой устраи-
вается дорожное покрытие, происходит движение транс-
порта.
Обочины обеспечивают устойчивость дорожного по-
крытия и, кроме того, могут служить местом вынужденных
Полоса отвода
Рис. 2, Основные элементы дороги
и кратковременных стоянок машин. Обочины, являясь до-
полнительными полосами между проезжей частью и отко-
сами земляного полотна, увеличивают безопасность движе-
ния. В исключительных случаях на обочинах можно скла-
дывать дорожно-ремонтные материалы.
На обочинах большей частью устанавливаются дорож-
ные знаки и ограждения.
Обочины по возможности укрепляются гравием, щебнем,
иногда вяжущими материалами.
У грунтовых дорог нет ясно выраженных границ между
проезжей частью и обочинами.
Ширина обочин зависит от технической категории дороги
и бывает обычно 2,0; 2,5 и 3,0 м.
Обрезами называются полосы местности, непосред,
ственно примыкающие к земляному полотну, на которых
можно располагать склады дорожностроительных материа-
лов, запасные грунтовые пути, здания эксплуатационной
службы, снегозащитные устройствал
11
На обрезах закладываются резервы для получения
грунта при устройстве насыпи, а также укладывается
в форме насыпи грунт, оставшийся от разработки выемки;
такая отсыпка из грунта называется кавальером.
Как видно из рис. 2, земляному полотну дороги при-
даётся поперечный уклон, который делается для того, чтобы
с неё могла стекать вода.
Задержка воды на поверхности дороги крайне нежела-
тельна, так как, просачиваясь через дорожнсе покрытие и
обочины, вода может вызвать чрезмерное увлажнение
грунта и ослабить дорогу.
Ширина земляного полотна зависит от ширины проез-
жей части и ширины обочин и составляет нормально 10—
23 м (см. табл. 1).
Ширина земляного полотна дороги I технической кате-
гории устанавливается из расчёта устройства двух проезжих
частей по 7,0 м каждая, с разделительной полосой между
ними шириной не менее 3,0 м.
Допускается устройство отдельного земляного полотна
с проезжей частью для каждого направления движения.
Ширина земляного полотна может быть уменьшена
в населённых пунктах или в горной местности (за счёт
уменьшения ширины обочин) для дорог I технической кате-
гории не более чем на 4,0 м, II технической категории не
более чем на 3,0 м и III—V технических категорий не более
чем на 2,0 м.
Земляное полотно не может ограничиваться отвесными
стенками. В таком положении грунты (кроме скальных) бу-
дут сдвигаться и осыпаться. Ввиду этого боковые поверхно-
сти земляного полотна устраиваются наклонными и назы-
ваются откосами.
Откосы устраиваются различной крутизны в зависимости
от свойств грунта.
При наличии придорожных канав откос земляного по-
лотна одновременно является внутренним откосом канавы.
Дождевая и снеговая вода, стекая с поверхности дороги по
откосам, должна отводиться в пониженные места в сторону
от дороги.
Придорожные канавы (кюветы) служат для
отвода дождевой и снеговой воды. Кюветы устраиваются
также для понижения уровня грунтовых вод с целью осу-
шения земляного полотна. Если земляное полотно доста-
точно поднято над. местностью, например свыше 1 м (на-
сыпь), кюветы не устраиваются,.
12
Придорожные канавы бывают трапецеидального и тре-
угольного очертания или в виде лотков (в песчаных грун-
тах) (рис. 3). Канавы треугольного очертания с пологими
откосами и лотки более удобны для съезда с дороги в сто-
рону.
Рис. 3. Придорожные канавы (кюветы):
а—трапецеидальное и треугольное сечения; б — лотковое сечение
Если земляное полотно проходит в насыпи или выемке
по косогорной местности, то вода от дождя или от таяния
снега с нагорной стороны стекает по уклону к насыпи или
в выемку и размывает земляное полотно.
Рис. 4. Расположение нагорных канав:
а — при устройстве насыпи; б — при устройстве выемки
Чтобы перехватить эту воду, с нагорной стороны делают
нагорные канавы (рис. 4). Нагорная канава, так же
как и кюветы, выводится в пониженные места; отвод воды
из нагорной канавы в кюветы не допускается. Глубина и
ширина канав устанавливаются в зависимости от местных
условий и количества собираемой воды.
13
Грунтовые воды обычно находятся на различной глу-
бине. Чем выше горизонт грунтовых вод, тем большее воз-
действие они оказывают на земляное полотно и тем больше
ухудшают его состояние.
Мерами, обеспечивающими понижение горизонта грунто-
вой воды, являются углубление кюветов и устройство дре-
нажа.
Дренаж представляет
собой устройство, которое
принимает и отводит грун-
товую воду.
Наиболее распростра-
нённым является тип
подкюветного дренажа
(рис. 5). Устройство под-
кюветного дренажа пони-
жает горизонт грунтовых
вод и осушает полотно.
§ 3. Проезжая часть.
Автомобили, движущиеся
по проезжей части в од-
ном направлении, зани-
Рис. 5. Подкюветный дренаж
мают одну полосу движения. Обычно движение по дороге
происходит в прямом и обратном направлениях, поэтому на
большинстве дорог проезжая часть состоит из двух полос
движения. При интенсивном движении дорогу можно
устраивать в несколько полос.
Ширина проезжей части определяется количеством по-
лос движения, шириной автомобилей и необходимым уши-
рением на безопасность движения при встречах автомоби-
лей. Проезжая часть обычной двухпутной автомобильной
дороги, как правило, устраивается шириной 6 м, а для до-
рог, рассчитанных на повышенные скорости движения, —
7 м. Для дорог V технической категории допускается устрой-
ство одной полосы движения шириной не менее 3 м, при
условии обеспечения разъезда встречных автомобилей, пу-
тём устройства обочин достаточной ширины.
Поперечные уклоны проезжей ч'Всти дорог уста-
навливаются в зависимости от типа покрытия. Для дорог
с гладким покрытием (чёрное шоссе, асфальтобетон и др.)
уклоны даются минимальные, 1,5—2%, для других дорог
с твёрдым покрытием — 2—3%, для грунтовых — до 5%,
а для обочин — до 6%. Характеристика уклонов, выражен-
ных в процентах, показывает, что на каждые 100 см ши-
14
рины проезжей части её поверхность понижается от сере-
дины дороги к краям на 1,5; 2 и более сантиметров.
Проезжая часть автомобильных дорог имеет дорожное
покрытие различных типов. Дорожное покрытие состоит из
верхнего слоя, непосредственно воспринимающего
действие нагрузок; несущего слоя, передающего вер-
тикальные нагрузки от движущегося транспорта на основа-
ние, и основания, распределяющего давление на грунт
и обеспечивающего (в некоторых покрытиях) отвод воды
из-под проезжей части.
Чтобы уменьшить объёмы земляных работ при устрой-
стве земляного полотна, дороге придают продольный
уклон соответственно уклону местности. При этом про-
дольный уклон должен назначаться таким, чтобы обеспечи-
валась безопасность движения автомобилей. Продольный
уклон дороги не остаётся постоянным, а меняется в зависи-
мости от изменения рельефа местности. Участки дороги,
идущие по местности на возвышенность, называются
подъёмами, спускающиеся с возвышенностей — спу-
ска мп. Очевидно, что при движении по дороге в обратном
направлении участки, являвшиеся подъёмами, становятся
спусками, а спуски — подъёмами. Общей характеристикой
их является крутизна (уклон).
В дорожном деле величина уклона обозначается в со-
тых частях (например, 0,03) или, что то же самое, в про-
центах (например, 3%). В данном случае величина 0,03, или
3%, означает, что дорога от начала уклона на каждые 100 м
поднимается или спускается на 3 м.
Продольные уклоны дорог должны находиться в опреде-
лённых пределах, выше которых движение по дороге за-
трудняется. Согласно техническим категориям автомобиль-
ных дорог (см. табл. 1) максимально допустимые продоль-
ные уклоны установлены в зависимости от категории до-
роги от 4 до 9%. Чем совершеннее дорога, тем меньше до-
пускаемые на ней продольные уклоны. В горной местности,
в пределах особо трудных участков, допускается увеличение
продольных уклонов, приведённых в табл. 1, но не более
чем на 2%.
Сооружая дорогу между двумя заданными пунктами,
казалось бы самым выгодным проложить её по прямой ли-
нии, как по самому кратчайшему расстоянию.
В практике такие случаи почти не встречаются. Раз-
личные препятствия — реки, озёра, населённые пункты,
а. в яренных условиях и требования маскировки заставляют
15
отклонять дорогу от прямого направления и выбирать для
неё более удобные места.
В силу этого дорога состоит из отдельных прямых участ-
ков, соединённых между собой закруглениями (рис. 6).
Известно, что на крутых поворотах быстро идущему ав-
томобилю угрожает опасность опрокидывания или сноса
с дороги во внешнюю сторону закругления. Во избежание
аварий водитель автомобиля вынужден перед такими по-
воротами значительно снижать скорость. Крутые повороты
Рис. 6. Кривые и прямые участки дороги в плане
ухудшают условия проезда, уменьшают видимость дороги
впереди водителя и являются серьёзным недостатком до-
роги; поэтому для удобства и безопасности движения по
автомобильным дорогам требуется устройство на поворотах
пологих кривых.
По техническим условиям наименьший радиус поворота
автомобильных дорог установлен в зависимости от катего-
рии дороги в соответствии с данными табл. 3.
Таблица 3
Наименьшие радиусы поворота автомобильных дорог
Технические категории дорог 1 II III IV V
Расчётная скорость по ГОСТ 3572—47 120 100 80 60 40
Наименьший радиус при одно- скатных профилях в м . . 600 400 250 125 60
Наименьший радиус при дву- скатных профилях ВЛ.. 2000 1500 1000 500 250
Как видно из данных этой таблицы, радиусы кривых за-
висят от расчётных скоростей движения по дороге.
Кривые малых радиусов ограничивают скорость движе-
ния, увеличивают износ шин, усложняют вождение автомо-
16
биля и увеличивают износ покрытия, но, с другой стороны,
кривые больших радиусов усложняют работы, поэтому це-
лесообразно придерживаться радиусов, близких к наимень-
шим радиусам для двускатных профилей, приведённых
в табл. 3, которые называются рекомендуемыми.
В целях безопасности движения па крутых поворотах
дороги изменяют поперечный профиль земляного полотна и
покрытия: вместо обычного двускатного профиля устраи-
вают односкатный, так называемый вираж (рис. 7).
Отгон виража
Рис. 7. Вираж (односкатный поперечный
профиль па кривой)
Устройство виража на поворотах позволяет автомобилю
двигаться с большой расчётной скоростью даже на относи-
тельно крутых закруглениях.
Кроме того, для увеличения безопасности движения на
кривых с малыми радиусами (меньше 700 м) устраивается
уширение проезжей части в зависимости от радиуса кривых
согласно нормам, приведенным в табл. 4.
Таблица 4
Величина уширения проезжей части на кривых малых радиусов
Радиусы кри- вых в м . . 700-550 '450' ‘400—250 200—150 125-90 80—70 50
Величина уши-
рения в м Д40 0,50 0,Ш { ; r-w 1,25 г40

! J 17
2—2543
Проезжую часть уширяют за счёт обочин с внутренней
стороны кривой с тем, однако, чтобы ширина обочин была
не менее I м, а в горной местности не менее 0,5 м.
§ 4. Типы дорог. Для движения войск и транспорта ис-
пользуются как грунтовые дороги, так и дороги с твёрдым
покрытием.
Грунтовые дороги разделяются на грунтовые
естественные и грунтовые улучшенные.
К грунтовым естественным относятся дороги, устрой-
ство которых ограничивается подготовкой на местности по-
лосы для проезда автомобилей непосредственно по грунту.
Ширина грунтовых естественных дорог различна и бывает
от 3 до 12 м.
Грунтовыми улучшенными называются дороги, проезжая
часть которых улучшена материалами, повышающими её
устойчивость (гравий, щебень, шлак, песок и др.), и кото-
рым для обеспечения надлежащего отвода воды придано
правильное очертание (профиль).
По грунтовым естественным и улучшенным дорогам нор-
мальный проезд автомобилей возможен только в сухое
время, в распутицу же проезд сильно затрудняется и не-
редко делается совершенно невозможным.
Дорогами с твёрдым покрытием называются
дороги, проезжая часть которых устроена из гравия, щебня,
камня, асфальтобетона и других материалов.
Эти дороги, имея достаточную толщину покрытия и на-
ходясь в исправном состоянии, при соответствующем уходе
за ними и содержании их в процессе эксплуатации обеспе-
чивают нормальный проезд войск и транспорта в любое
время года.
В зависимости от вида дорожностроительных материа-
лов, применяемых для устройства проезжей части, разли-
чают следующие основные типы дорог с твёрдым покры-
тием :
1. Гравийные дороги имеют проезжую часть из.
гравия, взятого из карьеров или речных отложений (рис. 8).
2. Булыжные мостовые — так называют дороги,
имеющие проезжую часть, устроенную из булыжного камня,
собранного на полях, или камня, взятого из карьеров и
грубо околотого в шашки нужных размеров (рис. 9).
3. Брусчатые мостовые имеют покрытие из ка-
менной тёсаной шашки правильной прямоугольной формы.
К этому же типу дорог относится мозаиковая мосто-
вая, устраиваемая из каменной шашки небольшого раз-
18
Рис. 8, Гравийная дорога
Рис. 9. Булыжная мостовая
2’
19
мера кубической формы; характерной особенностью мозаи-
ковой мостовой является фигурная укладка шашки, обычно
по дуговым кривым.
4. Щебёночное (белое) шоссе (рис. 10) имеет
покрытие из щебня.
Щебёночное шоссе вследствие недостаточной прочности
его для автомобильного движения в настоящее время
строится редко.
Рис. 10, Щебёночное (белое) шоссе
5. Ч ё р н ы е шоссе или дороги с чёрным по-
крытием являются усовершенствованным типом щебёноч-
ного шоссе. Устраиваются из щебня или гравия, обработан-
ных чёрными вяжущими материалами (битум, каменно-
угольный дёготь). При этом вяжущие материалы прочно
связывают отдельные частицы каменных материалов, вслед-
ствие чего покрытие приобретает большую устойчивость и
хорошо сохраняет ровную, гладкую поверхность, допускаю-
щую движение с большими скоростями.
Старые дорожные покрытия (щебёночные, гравийные)
также улучшаются путём обработки проезжей части биту-
мом с добавлением мелкого щебня, гравия, каменных вы-
севок.
6. Асфальтобетонные дороги имеют покрытие
из специально приготовленной смеси (асфальтобетона),
20
Рис. 11. Бревенчатый поперечный настил (лежневка)
Рис. 12, Колейные покрытия:
(t — однопутное; Q — двухпутное
21-
состоящей из щебня, песка, мелкой каменной пыли (запол-
нителя) и битума. Дороги с асфальтобетонным покрытием
по прочности и удобству движения относятся к высшим ти-
пам дорог.
7. Цементобетонные дороги имеют проезжую
часть из цементобетона — уплотнённой смеси щебня, песка,
цемента и воды, образующих после затвердевания прочную
плиту. Этот тип покрытия относится к высшему, наиболее
капитальному типу дорожных покрытий. Дороги с цементо-
бетонным покрытием имеют характерный цвет (серых оттен-
ков), гладкую поверхность и легко узнаются по устроенным
температурным швам, разделяющим плиты покрытия.
8. Дороги с деревянными покрытиями
устраиваются главным образом в лесисто-болотистой мест-
ности. В годы Великой Отечественной войны на ряде фрон-
тов деревянные покрытия нашли широкое применение, не-
редко являясь единственно возможным средством для обес-
печения движения автомобилей и боевой техники.
Конструкции деревянных покрытий можно разделить на
две основные группы: сплошные покрытия с укладкой ма-
териала по всей ширине проезда (лежнёвки, гати) (рис. 11)
и колейные покрытия с укладкой деревянных колей из
брусьев, досок или отёсанных брёвен по поперечинам или
шпалам (рис. 12).
Рис. 13. Строящаяся торцовая мостовая
22
Колейные покрытия более совершенны и удобны
для движения, чем покрытия со сплошными настилами,
уложенными поперёк оси и отличающиеся большой тряско-
стью.
К числу сплошных деревянных покрытий
также относится деревянная торцовая мостовая (рис. 13),
устраиваемая из отрезков брёвен (шашек) высотой 18—
20 см на песчаном или каком-либо другом основании. Этот
вид покрытия в настоящее время .применяется редко.
§ 5. Зимние дороги. Зимой замёрзший грунт, озёра и
реки, покрытые льдом, позволяют с небольшими затратами
сил и средств организовать движение вне постоянных дорог,
по новым, более коротким или лучше замаскированным на-
правлениям. Такие временные, устраиваемые только на пе-
риод зимы, дороги называются зимниками.
Основной работой при! устройстве зимних дорог яв-
ляется расчистка полосы дороги от различных встречаю-
щихся препятствий, а также от излишнего снега, с остав-
лением выравнивающего слоя его толщиной не более 5 см.
Улучшаются также съезды на лёд пересекаемых рек, если
толщина льда допускает по нему движение. При пересече-
нии зимником реки со слабым льдом последний усиливается
намораживанием или же строятся временные деревянные
мосты; на мелких реках движение осуществляется вброд.
Зимняя дорога обозначается вехами с пучками соломы и
при необходимости оборудуется дорожными сигнальными
и указательными знаками; на снегозаносимых участках
устраиваются снегозащитные ограждения.
§ 6. Дороги для гусеничных машин. Гусеничные машины
сильно разрушают автомобильные дороги; кроме того, при
совместном движении автомобилей и гусеничных машин,
имеющих различные скорости и габариты, значительно со-
кращается пропускная способность дороги и тормозится
движение в целом. Поэтому для движения гусеничных ма-
шин, как правило, должны отводиться отдельные пути из
числа имеющихся дорог, проходящих параллельно автомо-
бильной дороге.
Если обеспечить проезд гусеничных машин вне автомо-
бильных дорог невозможно, то танки и тракторы пропу-
скаются по ним с особого разрешения командования.
В этих случаях принимаются все меры для соблюдения
чёткого порядка движения и сохранности дороги: проезд
автомобилей и гусеничных машин назначается на различ-
23
ные часы, подготовляются ремонтные средства для заделки
повреждений дороги от прохода гусеничных машин, запре-
щается производить развороты на месте, резкие торможе-
ния и пр.
Если по 1автомобильным дорогам пропуск гусеничных
машин невозможен, а параллельных путей нет, то движение
осуществляется по специально устраиваемым колонным
путям.
§ 7. Колонные пути. Колонным путём называется
выбранное и обозначенное на местности направление
(преимущественно по целине), которое выполнением про-
стейших дорожно-мостовых работ подготавливается для
единовременного движения войск.
Колонные пути устраиваются как в зимнее, так и в лет-
нее время по кратчайшим направлениям к назначенным
пунктам с использованием маскирующих свойств местности.
Существенное значение при выборе на местности направ-
ления колонных путей имеют такие факторы, как мини-
мальное время на прокладывание их с наименьшей затра-
той сил и средств.
Ширина колонного пути должна быть не меньше:
— для пропуска всех видов и типов артиллерии и авто-
транспорта 3,5 м',
— для танков 4,0—4,5 м.
II. МОСТЫ
§ 8. Общие сведения о мостах. Мостом называется со-,
оружение на дороге, предназначенное для обеспечения про-
езда через естественные (реки, овраги, горные ущелья) и
искусственные ('каналы, рвы, дороги и т. п.) препятствия.
Название мост принято относить обычно к сооруже-
ниям, построенным над реками, каналами и другими вод-
ными препятствиями. Мосты через овраги, ущелья и т. д.,
которые строятся, чтобы избежать возведения высоких на-
сыпей, называют виадуками.
Мост, построенный над дорогой (железной или автомо-
бильной), называется путепроводом.
Многопролётные мосты с одинаковыми пролётами, соо-
ружаемые вместо насыпи, называют эстакадами.
Мосты делятся:
1. По сроку службы — на постоянные, временные ц
краткосрочные,
24
Временные и краткосрочные мосты разделяются на низ-
ководные и высоководные.
2. По материалу пролётного строения — на металличе-
ские, каменные, бетонные, железобетонные и деревянные.
3. По системе пролётных строений и опор — на балоч-
ные, арочные, рамные, висячие, комбинированные.
Мосты могут иметь опоры постоянные и пловучие. Мо-
сты с пловучими опорами называют наплавными.
4. По ширине проезда (число полос) — однопутные,
двухпутные и т. Д.
5. По числу пролётов — однопролётные, двухпролёт-
ные и т. д.
6. По расположению езды — с ездой поверху и с ездой
понизу.
7. По роду дороги, на которой устраиваются мосты, и
по их назначению — на автодорожные, железнодорожные,
совмещённые, городские и пешеходные мосты.
Существуют мосты, обеспечивающие одновременно же-
лезнодорожное и автодорожное движение (в одной плоско-
сти или в двух ярусах); их называют совмещёнными.
Имеются также мосты сборно-разборные, которые со-
стоят из заранее заготовленных элементов. Из таких эле-
ментов могут собираться и опоры и пролётные строения
различных размеров.
Иногда устраиваются мосты подводные, в которых опоры
и пролётное строение располагаются ниже горизонта воды,
а также затопляемые мосты, построенные в низком уровне,
так, чтобы высокие воды и лёд проходили над мостом.
Советские дорожники в Великой Отечественной войне
достигли выдающихся успехов при проведении восстанови-
тельных работ и выполнили не только весьма значитель-
ные объёмы мостостроительных работ, но и обеспечили их
качественное выполнение, показав образцы скоростного
строительства.
§ 9. Основные определения, принятые в мостовом деле.
В каждом мосту различают две главные части — пролёт-
ное строение и опоры (рис. 14).
Пролётное строение в свою очередь состоит из про-
езжей и несущей частей.
Проезжая часть создаёт удобную для езды поверхность,
принимает непосредственно на себя давление передвигаю-
щегося по мосту транспорта и передаёт его на несущую
часть. Несущая часть поддерживает проезжую часть над
препятствием и передаёт давление на опоры,
25
Назначение опор — поддерживать на определённой вы-
соте пролётное строение и передавать давление его на грунт.
Если препятствие перекрывается одним пролётным
строением на двух опорах, мост называют однопролёт-
н ы м. при наличии же двух и большего числа пролётных
строений — многопролётным.
Рис. 14. Мост и его основные части
Береговые опоры постоянных мостов называют устоями,
а промежуточные — быками.
Различают пролёт в свету, представляющий со-
бой расстояние между боковыми поверхностями смежных
опор, и расчётный пролёт главных ферм, равный расстоя-
нию между центральными точками опирания их на опоры.
Сумма пролётов в свету составляет отверстие
моста.
Длина моста — расстояние между задними стенками
устоев. Существенным показателем каждого моста является
его ширина, от которой зависит удобство проезда по мосту.
Шириной или габаритом проезжей части называется рас-
стояние между колесоотбойными брусьями.
Габариты бывают для одностороннего и двустороннего
проезда.
Габариты мостов назначаются в 4,5; 6; 7 м и обозна-
чаются Г-4,5; Г-6 или Г-7.
Для движения по мосту пешеходов устраиваются тро-
туары шириной 0,75 м или 1,50 м.
Высотой моста считается расстояние от поверхности
проезжей части до горизонта меженных вод реки или до
поверхности земли, если мост расположен на суходоле.
Ж
Самым важным показателем моста является его грузо-
подъёмность, т. е. способность моста выдержать и пропу-
стить требуемые нагрузки в виде наиболее тяжёлых машин,
проходящих по мосту.
Реки и другие водные препятствия, через которые при-
ходится строить мосты, не имеют постоянного уровня воды:
летом они становятся мельче, весной и во время дождей
Главное русло 1 Правая пойма
12,50
6,50
Левая
пойма
Мергель
Суглинок
плотный
Глина
го,о Горизонт высоких вод(ГВВ) 1890г.
~ гьррасчётный горизонт водыТгРВ^Г^
13,0 горизонт метенных вод
-----------{ГМ 8)----
12,о Горизонт низких вод(гн^г~
11,00
5,00
Отметки
Расстояния
20,00
13,00 10,00 9,00
28,00
Рис. 15, Продольный профиль мостового перехода с характерными
горизонтами воды
разливаются, причём степень этого разлива в разные годы
бывает неодинаковой.
На рис. 15 показан продольный профиль мостового пере-
хода с указанием характерных для данной реки горизонтов
воды.
Горизонт высоких вод (ГВВ)—наивысший
уровень воды, наблюдавшийся на данной реке за не-
сколько лет.
Горизонт низких вод (ГНВ)—наинизший уро-
вень воды, наблюдавшийся изданной реке за несколько лет.
Горизонт меженных вод (ГМВ) — наиболее
устойчивый летний и зимний уровень, характерный для дан-
ной реки, соответствующий средненизкому стоянию её.
Горизонт расчётных вод (ГРВ) — наивысший
уровень воды, который можно ожидать в период службы дан-
ного моста; для краткосрочных мостов наивысший уровень
воды принимается в зависимости от сезона их эксплуатации.
§ 10. Виды мостов. На военно-автомобильных дорогах
мосты, как правило, строятся из дерева. Преимуществом
деревянных мостов является; возможность использования
при их постройке местных лесных материалов, лёгкость их
обработки >и простота применяемых конструкций, обеспечи-
вающая постройку в короткие сроки, — качества, особо цен-
ные в военной обстановке.
На рис. 16 показаны элементы простого деревянного
балочного моста, встречающегося на многих дорогах.
Они позволяют перекрывать препятствия пролетами до
6—6,5 м.
Рис. 16, Элементы деревянного балочного моста
Опорами балочного моста служат коренные сваи, заби-
тые в землю. Для предохранения от расшатывания сваи со-
единены (схвачены) сбоку горизонтальными и диагональ-
ными схватками, а наиболее высокие опоры, кроме того,
подпёрты боковыми подкосами — укосинами. Нижним кон-
цом укосины упираются в специально забитые более корот-
кие сваи, называемые откосными,
2$
Для поддержания пролётного строения на сваи сверху
насажены отёсанные брёвна — насадки.
В качестве несущей части моста применены обычные про-
гоны из брёвен, уложенные по насадкам опор вдоль моста.
Для устройства проезжей части поверх прогонов поло-
жены на некотором расстоянии одно от другого тонкие по-
перечные брёвна — поперечины. По ним уложен продоль-
ный настил из досок (нижний и верхний). С боков настил
Штыри# 14-16мм
р- Насадка
Лежень
юо Уоо X iod
Рис. 17. Рамная опора на лежнях
Диагональная
схватка
-Штырь 012мм

ограничен колесоотбойными брусьями, расстояние между
которыми определяет ширину проезжей части моста (га-
барит) .
Для удобства движения пешеходов устроены тротуары,
ограждённые перилами.
Опоры деревянных мостов могут быть не только свай-
ные, но и ряжевые, т. е. срубленные в виде бревенчатых
ящиков. Ряжевые опоры применяются в руслах рек, имею-
щих скалистое или каменистое дно, где забивка свай невоз-
можна.
Кроме того, применяются рамные опоры на лежнях
(рис. 17).
Прогоны бывают простые из одиночных брёвен, слож-
ные из двух или трёх брёвен (одно над другим) —двухъ-
ярусные, трехъярусные, а также составные из нескольких
брёвен, соединённых шпонками.
Кроме деревянных балочных мостов, нередко устраи-
ваются подкосные мосты. Они имеют такие же про-
гоны, как и в балочных мостах, но прогоны дополнительно
поддерживаются вершинами подкосов, что позволяет увели-
чить пролёт до 10—14 м.
29
Рис, 18, Подкосные мосты: /
а — балочно-подкосные; б — одноподкосные; в — ригельно-подкосные
30
Среди подкосных мостов чаше других встречаются: ба-
лочно-подкосные (рис. 18, а), одноподкосные (рис. 18,6) и
ригельно-подкосные (рис. 18, в).
Постройка подкосных мостов сложнее, чем балочных;
для их устройства требуется тщательная работа квалифи-
цированных плотников и повышенный расход металла на
болты и другие скрепления. Вследствие этого подкосные
мосты в военных условиях не строятся.
При необходимости перекрытия больших пролётов при-
меняются различного типа фермы. В зависимости от распо-
ложения на них проезжей части различают фермы
с ездой поверху и понизу.
На рис. 19 показана ферма Гау-Журавского с ездой по-
верху, применяемая для перекрытия пролётов длиной
20—60 м.
На рис. 20 показан мост с фермами Гау-Журавского
с ездой понизу.
Рис. 19. Мост с фермами Гау-Журавского с ездой поверху
31
Рис 20» Мост с фермами Гау-Журавского с ездой понизу
Рис. 21. Мост с дощато-гвоздевыми фермами
32
Рис. 22. Высоководные мосты:
а — железобетонный арочный; 6 — с деревянными фермами.
3-25-13
33
Другой распространённый тип деревянных ферм показан
на рис. 21. Такие фермы называются дощато-гвозде-
выми. При помощи этих ферм перекрывают пролёты мо-
ста от 12 до 50 м. Они просты в изготовлении и для их
устройства требуются в основном лишь доски и гвозди.
В военных условиях ценным преимуществом в отноше-
нии быстроты постройки обладают сборно-разбор-
ные мосты, которые собираются из заранее заготовленных
заводским способом и легко транспортируемых металличе-
ских мостовых деталей. Сборку и скрепление их на месте
производят при помощи болтов. Звенья этих мостов могут
быть использованы для перекрытия пролётов различной ве-
личины.
Как уже выше указывалось, мосты разделяются на вы-
соководные, низководные и наплавные.
Высоководные мосты отличаются более высо-
кими опорами и сложной конструкцией (рис. 22, а, б). Вы-
соководные мосты обеспечивают движение по ним в любое
время года.
Н и з к о водны е мосты устраиваются ниже гори-
зонта высоких вод и рассчитываются только на пропуск воз-
можных в период их эксплуатации летних ил)и осенних па-
водков.
Во время ледохода и подъёма воды в реках весной дви-
жение по низководному мосту прекращается. Обычно перед
началом ледохода низководный мост во избежание его сноса
разбирают.
На рис. 23 показаны выссководный и низководный мосты.
Наплавные мосты через реки устраиваются при
наличии пловучих средств (понтоны, баржи). Основное пре-
имущество наплавных мостов — быстрота их наведения по
сравнению с низководными и высоководными мостами. Срок
Рис. 23. Высоководный и низководный мосты
: 34
Рис. 24. Наплавной мост
устройства наплавного моста значительно сокращается при
использовании табельных средств, которые состоят из пол-
ного комплекта принадлежностей для наведения переправы.
На рис. 24 показан один из видов наплавного моста.
III. ПОДГОТОВКА ВОЕННО-АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ
§ 11. Особенности выполнения работ при подготовке
военно-автомобильных дорог. Подготовка военно-автомо-
бильных дорог состоит из ряда дорожных и мостовых работ
и мероприятий, выполнение которых должно создать необ-
ходимые условия для интенсивного движения по дороге
автомобильного транспорта.
К таким работам и мероприятиям относятся:
— ремонт и восстановление существующих и постройка
новых дорог и мостов;
— расстановка на дороге дорожных путевых и сигналь-
ных знаков и указателей;
— регулирование движения и организация связи на до-
роге, а также принятие необходимых мер по охране и обо-
роне важных объектов на дороге.
Особенность выполнения указанных работ заключается
в том, что на их выполнение отводятся, как правило, очень
малые сроки, что вызывает необходимость использовать при
этом в основном местные строительные материалы и приме-
нять простейшие конструкции.
3*
35
Вторая весьма существенная особенность состоит в том,
что все работы приходится выполнять в условиях возмож-
ного воздействия авиации противника и его диверсионных
групп; это вызывает необходимость проводить маскировку
и оборону объектов работ.
Своеобразие природных условий, в которых проходит
подготавливаемая военно-автомобильная дорога (горы,
лесисто-болотистая местность, степь, песчаная пустыня
и т. п.), также вызывает ряд особенностей, с которыми прихо-
дится считаться при подготовке военно-автомобильных
дорог.

ГЛАВА ТРЕТЬЯ
ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ
1. КЛАССИФИКАЦИЯ ГРУНТОВ
§ 1. Дорожная классификация грунтов. При строи-
тельстве земляного полотна автомобильных дорог очень
важное значение имеют грунты, из которых возводится зем-
ляное полотно.
Грунтами называются продукты разложения горных
пород, составляющие верхнюю часть земной коры.
Грунты состоят И13 частиц различной крупности. Физиче-
ские и дорожные свойства грунта определяются соотноше-
нием в нём частиц различной крупности.
Количество частиц отдельных групп (фракций), раз-
личных по крупности, выраженное в процентном отношении
к общему весу грунта, называется зерновым составом
грунта.
В соответствии с зерновым составом грунты класси-
фицируются в зависимости от процентного содержания
следующих фракций:
1) глинистых частиц размером меньше 0,005 мм;
2) пылеватых частиц размером 0,005—0,05 мм;
3) песчаных частиц размером 0,05—2,00 мм.
В зависимости от процентного содержания глинистых
частиц грунты разделяются на следующие виды (табл. 5).
Если грунт содержит пылеватых частиц больше, чем'
песчаных, то к его названию в соответствии с данными
таблицы добавляется слово пылеватый, например, песчаный
пылеватый грунт, суглинистый пылеватый и т. д.
Песок называется пылеватым, если в нём содержится
пылеватых частиц от 15 до 50%.
В зависимости от степени связанности частиц между со-
бой грунты делятся на связные и несвязные.
37
Таблица 3
Виды грунтов в зависимости от содержания глинистых
частиц
Наименование грунтов Процентное содержание 1ЛИНИСТЫХ частиц
Песчаный Супесчаный Суглинистый Тяжёлый суглинистый .... Глинистый До 3 От 3 до 12 От 12 до 18 От 18 до 25 Больше 25 Таблица 6
Определение грунтов в полевых условиях
Грунты Вид в лупу Состояние
в сухом виде во влаж- ном виде при сдавлива- нии в сыром виде при скатыва- нии в сыром виде
Глини- Песчинок Очень твёр- Вязкий, Шар, еда- Даёт длин-
стый не видно дый в ку- сках пластич- ный, очень мягкий вленный в лепёшку, не трескается по краям ные тонкие шнуры диа- метром до 0,5 мм
Сугли- Ясно видно Комья и ку- Пластич- Шар, еда- Шпур —
нистый присутствие песчинок на фоне тон- кого грунта ски менее твёрдые, при ударе молотком рассыпа- ются в ме- лочь пость и вязкость слабые вленный в лепёшку, трескается по краям более тол- стый и ко- роткий, чем у глинисто- го грунта
Супесча- Песчаные Комья легко Не ила- Шар при Шнур почти
ный частицы преобла- дают над глинистыми и пылева- тыми рассыпа- ются и кро- шатся от Удара стичен сдавливании рассыпается не удаётся скатать
Песча- ный Видны толь- ко песчаные частицы Связность отсутствует Не пла- стичен и не липок — Шнур не скатывается
' В связных грунтах в сухом их состоянии отдельные
частицы плотно связаны и представляют собой плотную
массу в виде сплошных глыб или отдельных комьев (напри-
мер, глина).
38
' В несвязных грунтах частицы грунта не связаны 'или
мало связаны. В сухом состоянии они представляют собой
сыпучую массу. ,К таким грунтам относятся пески, супеси и
отчасти пылеватые грунты.
Грунты в полевых условиях можно определять, поль-
зуясь данными табл. 6.
§ 2. Классификация грунтов по трудности разработки.
От твёрдости или плотности грунта зависит трудность.его
разработки, выбор необходимых механизмов для производ-
ства земляных работ и их производительность; по трудности
разработки грунты подразделяют на шесть категорий.
К I категории относятся грунты, разработка которых
возможна при помощи лопат, например: песок, супесок,
растительный грунт, торф.
Ко II категории относятся грунты, которые для разра-
ботки требуют, помимо работы лопатой, незначительного
киркования, например: лёгкий суглинок, рыхлый гравий,
плотный растительный грунт с корнями от травы, раститель-
ный грунт и супесь, смешанные со щебнем, галькой или
строительным мусором.
К Ш категории относятся грунты, требующие для раз-
работки применения штыковых лопат, ломов и сплошного
киркования, например: жирная мягкая глина, тяжёлый сугли-
нок, крупный гравий, галька и щебень, растительный грунт
или торф с корнями более 30 мм в диаметре, суглинок, сме-
шанный со щебнем, галькой или строительным мусором.
К IV категории относятся грунты, для разработки кото-
рых требуется применение кирок, ломов и частично клиньев
и молотов, например: тяжёлая ломовая глина, жирная глина
и тяжёлый суглинок с примесью щебня, гальки или строи-
тельного мусора, сланцевая глина, крупная галька разме-
ром до 90 мм.
К V категории относятся грунты, разрабатываемые
частично вручную ломами, кирками и частично с примене-
нием взрывных работ: плотный отвердевший лёсс, сцемен-
тированный строительный мусор, металлургические шлаки,
дресва, мягкий мергель и твёрдая карбонная глина.
iK грунтам V и VI категорий относятся скальные породы,,
разрабатываемые взрывным способом.
II. ПРОИЗВОДСТВО ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ
§ 3. Подготовительные работы. К подготовительным ра-
ботам относятся: восстановление трассы, расчистка полосы-
отвода, устройство временных дорог и подъездных путей.
39
В восстановление трассы включаются работы по раз-
бивке и закреплению знаками оси дороги на местности
с обозначением углов поворота и разбивкой кривых и с вос-
становлением пикетажа.
Расчистка полосы отвода заключается в вырубке леса,
кустарника и зарослей и корчёвке пней.
Для расчистки полосы отвода от кустарника применяется
кусторез Д-174А на базе трактора С-80 (рис. 25).
Рис. 25, Кусторез Д-174А:
J — двухотвальный плуг; 2 — нож; 3 — толкающая рама; 4— трое;
5 — ограждение; 6 — щит
Для валки деревьев и корчёвки пней применяется
бульдозер Д-157 или Д-271 (рис. 26).
Расчистка полосы отвода от камней-валунов также про-
изводится при помощи бульдозеров (рис. 27).
При возведении невысоких насыпей производится сня-
тие дёрна. Дёрн снимается бульдозерами или грейдерами.
При разбивке земляного полотна на местности закреп-
ляются все основные точки поперечного профиля: ось и
бровки земляного полотна, дно кюветов, подошвы откосов
насыпей, границы выемок, резервов и т. а,
40
Рис. 26. Схема корчёвки пней бульдозером
Разбивка земляного полотна производится на всех пике-
тах, в местах резкого перелома уклона поперечного про-
филя земляного полотна и «местах возведения насыпи и
выемки примерно через каждые 20—40 м.
Рис, 27, Схема удаления крупных камней бульдозером:
а — окапывание; б — выворачивание; в — перемещение камня с планируемой
площади
При разбивке насыпи должно быть обозначено положе-
ние бровок (точки 4 и 41) и подошвы насыпи (точки С
и Ci). Высота насыпи Н должна быть обозначена на оси
и на бровках Н\Нъ (рис. 28).
Рис. 28, Разбивка насыпи:
а — на ровном месте; б — на косогоре
Исходной точкой, от которой производятся все промеры
в плане, служит осевая точка О, которая должна быть на-
дёжно закреплена.
41
Высоты насыпи устанавливаются нивелировкой, исход-
ными точками при этом служат реперы.
Для облегчения производства земляных работ и избежа-
ния пересыпки грунта устанавливаются откосные лекала
(рис. 29). Лекала устанавливаются у бровки выемки, если
делается выемка, или у подошвы насыпи, если возводится
насыпь.
Для проверки откосов изготовляется шаблон-лекало.
При проверке откоса шаблон длинной стороной прикла-
дывается к откосу (см. рис. 29,6), а поперечная полка его
приводится в горизонтальное положение при помощи уровня.’
Рис. 29. Установка откосного лекала и шаблоны:
а — откосное лекало; б — шаблон для откоса; в — шаблон для канавы
При правильном заложении откоса длинная сторона
шаблона будет совпадать с плоскостью откоса.
Для обозначения заданного профиля канав и кюветов,
а также для проверки их применяется шаблон (см. рис. 29, в).
В грубо обозначенном профиле канавы или кювета по ша-
блону прокапывают борозды, по которым и производят
съёмку грунта.
Для проверки готовых откосов и дна кюветов шаблон
прикладывают к откосам. При правильно устроенных отко-
сах не должно быть зазоров между откосами и шаблоном.
§ 4. Возведение насыпей. Необходимыми условиями
прочности и устойчивости насыпи являются:
1 ) надёжное и прочное грунтовое основание под на-
сыпью;
2 ) защищённость от действия воды;
3 ) тщательное уплотнение грунта в насыпи;
4 ) прочное укрепление откосов.
Основание насыпи должно состоять из грунтов, которые
могут выдерживать давление насыпи; илистые, торфяные,
болотные грунты этому требованию не удовлетворяют, и при
таких грунтах прибегают к устройству искусственных осно-
ваний.
Для надёжного сопряжения подошвы насыпи с основа-
нием, если насыпь проходит по косогору с крутизной больше
42
чем- 1:5,® основании делаются уступы шириной не "ме-
нее 1 м. В случаях высокого горизонта грунтовых вод при-
нимаются надлежащие меры, предохраняющие насыпь от
действия грунтовых вод. Если насыпь проходит по пойме
реки, то высота насыпи назначается с таким расчётом,
чтобы бровка её возвышалась над наивысшим горизонтом
воды не менее чем на 0,5 м; кроме того, даётся некоторый
запас на высоту волны с набегом.
Крутизна откосов насыпи, как правило, делается 1 : 1,5.
При возведении насыпи большое значение имеют грунты,
из которых она отсыпается. Совершенно не допускается-
применять для отсыпки насыпи ил, солончаки, грунты, со-
держащие гипс, соли, а также торф.
Насыпи должны возводиться из однородного грунта го-
ризонтальными СЛОЯМИ!.
Особенно тщательно осуществляется отсыпка насыпей
в местах примыкания к устоям мостов и над трубами.
Следует твёрдо помнить, что качество насыпи обеспечи-
вается правильной послойной отсыпкой, разравниванием,,
правильным расположением слоёв грунта и тщательным
уплотнением грунта.
§ 5. Уплотнение грунтов. Земляное полотно в насыпи
должно быть построено прочно, надёжно и должна быть-
исключена возможность его недопустимой осадки.
При появлении такой осадки земляного полотна дорож-
ное покрытие будет разрушаться.
Для предотвращения осадки следует в процессе произ-
водства земляных работ осуществлять искусственное уплот-
нение грунта для достижения необходимой плотности.
Требуемая плотность грунта достигается послойным
уплотнением насыпи в процессе её отсыпки укаткой или
трамбованием. Уплотнение производится гладкими, ребри-
стыми, кулачковыми катками, катками на пневматических
шинах, трамбовками, трамбующими плитами и вибрацион-
ными машинами. Моторные катки используются при окон-
чательном уплотнении верхних слоёв насыпи.
Для проверки степени уплотнения грунта применяется
лабораторный метод испытания.
Показателем плотности грунта является его объёмный,
вес.
При возведении насыпи необходимо производить уплот-
нение до предела плотности, установленной лабораторией.
Толщина слоёв отсыпки зависит от вида грунта, его
влажности! и применяемых для уплотнения механизмов.
43
Толщина слоёв при применении катков назначается
в пределах 10—30 см, а при трамбовках и трамбующих пли-
тах 30—90 см. Применение катков целесообразно при длине
участка не менее 100 м.
Среднее количество проходов катка по одному месту
назначается от 4 до 12.
Лучшие результаты получаются при применении кулач-
кового катка, так как его кулачки, вдавливаясь в грунт,
производят уплотнение по всей глубине слоя.
§ 6. Планировка земляного полотна. После того, как
насыпь отсыпана на проектную высоту и произведено
уплотнение, планируют поверхность насыпи. Для этого по
бровкам и оси через 20 м забивают колья и на них отме-
чают проектную высоту насыпи. По этим отметкам произ-
водится планировка грейдерами.
При возведении земляного полотна в обычных грунтах
отсыпку следует делать с некоторым запасом (порядка 5 см),
а откосы выемок не добирать на 5—10 см, для того чтобы
при планировке приходилось делать срезки, а не присыпки.
Присыпка откосов и дна канав не допускается. Если
всё же требуется присыпка откоса насыпи, то на поверх-
ности его делают уступы, а подсыпаемый грунт уклады-
вается слоями и тщательно уплотняется.
§ 7. Укрепление откосов насыпей и выемок. Откосы на-
сыпей и выемок из малопрочных грунтов от действия воды
и ветра могут подвергаться разрушениям, поэтому укрепле-
ние их обязательно.
Тип укрепления выбирается в зависимости от того, из
какого грунта отсыпана насыпь, в каких условиях располо-
жена насыпь и в зависимости от наличия местных мате-
риалов.
Способы укрепления применяются следующие: засев от-
косов травами, сплошная одерновка и одерновка в клетку,
замощение камнем, устройство плетневых клеток с запол-
нением их камнем, покрытие хворостом и фашинами и др.
Наиболее дешёвым и простым способом укрепления яв-
ляется засев быстро прорастающими травами.
§ 8. Разработка грунтов вручную. Земляные работы
вручную производятся: при небольших объёмах работ, когда
использование механизмов нецелесообразно; при выполне-
нии работ по приведению земляного сооружения к проект-
ному профилю путём срезки, зачистки и планировки поверх-
ностей, которые обычно имеют неправильную форму после
разработки грунта механизмами или взрывным способом.
44
Основным инструментом при ручной разработке грунтов
является лопата. При разработке слабых и средних грунтов
никакого другого инструмента не требуется. При разработке
твёрдых грунтов лопата используется только для подборки
и выброса разрыхлённого грунта и зачистки откосов.
Разрыхление же грунта производится при помощи ло-
мов, кирко-мотыг и металлических клиньев.
При небольших объёмах земляных работ и перемещении
грунта на короткие расстояния могут найти применение та-
кие транспортные средства, как тачки и носилки.
Однако в каждом отдельном случае следует изыскивать
возможности замены этих весьма малопроизводительных
средств перемещения, требующих значительной затраты руч-
ного труда и времени, средствами механизации.
III. СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ ЗЕМЛЯНЫХ
РАБОТ
§ 9. Краткие сведения о технологии производства меха-
низированных земляных работ. В современных условиях до-
рожного строительства все трудоёмкие работы механизиро-
ваны.
Механизация работ значительно сокращает потребность
в рабочей силе, облегчает труд работающих, значительно
сокращает сроки строительства и удешевляет его стоимость.
Технология производства механизированных земляных
работ состоит из следующих операций: 1) рыхление грунта,
2) разработка разрыхлённого грунта или погрузка его на
транспортные средства, 3) перемещение грунта и выгрузка,
4) разравнивание грунта, 5) планировка и уплотнение
грунта.
Для рыхления плотных грунтов с целью облегчения раз-
работки их такими механизмами, как грейдеры и скреперы,
применяются специальные механизмы — рыхлители или
обыкновенные плуги (рис. 30).
Для разработки и транспортировки грунта применяются
грейдеры прицепные, автогрейдеры, скреперы, бульдозеры,
экскаваторы.
Для уплотнения грунта применяются гладкие прицепные
катки, кулачковые прицепные катки, моторные катки и раз-
личной конструкции механические трамбовки.
Выбор комплекта землеройных механизмов для произ-
водства работ на заданном участке зависит от объёма ра-
бот, местных условий и наличия механизмов.
45
§ 10. Скреперы. Скреперы являются землеройно-транс-
портными машинами для послойной срезки грунта, его
транспортировки и разгрузки с последующим разравнива-
нием и уплотнением.
Скрепер является одной из наиболее эффективных земле-
ройных машин, имеющих возможность производить все
перечисленные операции.
Рис. 39. Рыхлитель Д-162А
По ёмкости ковша скреперы делятся на малоёмкие и
большегрузные (ёмкостью более 5 л/3).
По виду управления механизмами скреперы делятся на
скреперы с канатно-блочным и гидравлическим управле-
нием. Скреперы применяются как для возведения насыпей,
так и для разработки выемок.
Наиболее распространёнными скреперами на строитель-
стве автомобильных дорог являются скреперы Д-222 и
Д-183Б.
Скрепер Д-222 (рис. 31) ёмкостью 6—8 м3 работает
в сцепе с трактором С-80. Имеет канатное управление, ле-
бёдка для управления расположена сзади трактора. Ковш
прикреплён к тяговой раме дугообразной формы, шарнирно
опирающейся на переднюю ось. Ковш имеет открываю-
щуюся передвижную заслонку и заднюю стенку, составляю-
щую одно целое с днищем.
Производительность скрепера при перемещении грунта
из выемки или резерва в насыпь на расстояние до 100 м
в среднем составляет 40—50 м^час.
46
Рис. 31, Скрепер Д-222
Скрепер Д-183Б (рис. 32) ёмкостью 2,25 м3 работает
в сцепе с трактором ДТ-54. Ковш 1 имеет переднюю за-
слонку 2 и разгружается от грунта опрокидыванием вперёд.
Рис, 32. Скрепер Д-1836.
/ — ковш; 2 — передняя заслонка; 3 —- бак iидравлическоЙ системы
управления
Ходовая часть — двухосная. Управление скрепером гидравли-
ческое; насос, бак 3 и распределитель установлены на
тракторе.
Производительность скрепера при перемещении грунта
из выемки или резерва в насыпь на расстояние 100 м равна
20—25 м31час.
47-
Лебёдка управления скрепером Д-222 устанавливается
на тракторе и приводится во вращение от вала отбора мощ-
ности трактора.
§ 11. Бульдозеры. Бульдозер — навесное оборудование,
монтируемое на передней части гусеничных тракторов. Буль-
дозером производятся такие работы: разравнивание валов
грунта, перемещение ранее разработанного грунта и сыпу-
чих материалов на расстояние до 100 м, возведение невысо-
ких насыпей путём разработки грунта в резерве и переме-
щения его в насыпь, устройство выемок, засыпка рвов, ям,
Рис. 33, Бульдозер Д-271
котлованов, траншей. 'Кроме того, бульдозеры используются
для валки леса и корчёвки пней.
В зависимости! от вида управления механизмами разли-
чают бульдозеры с гидравлическим и канатно-блочным
управлением.
На строительстве автомобильных дорог наиболее часто
применяются бульдозер Д-271 и универсальный бульдо-
зер Д-259.
Бульдозер Д-271 (рис. 33) является усовершенство-
ванной конструкцией бульдозера Д-157. Он также монти-
руется на тракторе С-80. В нём устранена верхняя балка
с вертикальными стойками, усилен отвал и для привода
применена новая однобарабанная лебёдка Д-269. Лебёдка
бульдозера приводится во вращение от вала отбора мощно-
сти трактора.
48
Производительность бульдозера Д-271 при разработке
грунта в выемке с перемещением его к месту отсыпки на
расстояние 25 м в грунтах I—III категорий составляет около
50 м^час, при перемещении на большие расстояния (до
100 м) с устройством промежуточных валов—до 14 м31час.
Бульдозер Д-259 (рис. 34) в отличие от бульдо-
зера Д-271 имеет поворачивающийся отвал увеличенного
размера. Отвал можно устанавливать в плане под углом
к продольной оси машины с правой или левой стороны.
Рис. 34. Универсальный бульдозер Д-259
'Кроме того, отвал может быть установлен под углом в вер-
тикальной плоскости, а также может менять угол резания.
Подъём и опускание отвала производятся с места водителя
при помощи канатного привода от задней однобарабанной
приводной лебёдки Д-269.
Универсальное использование отвала бульдозера Д-259
расширяет область применения машины и увеличивает её
производительность за счёт устранения холостых прохо-
дов — движения бульдозера задним ходом.
§ 12. Прицепные грейдеры и автогрейдеры. Прицепные
грейдеры и автогрейдеры предназначаются для профилиро-
вания в равнинной местности грунтовых дорог с устрой-
ством кюветов треугольного или трапецеидального сечения.
Рабочим органом грейдеров является отвал, при помощи
которого производится зарезание грунта, перемещение и
разравнивание его.
4—2543 49
Кроме того, грейдеры и автогрейдеры используются для
разравнивания валов и куч грунта (планировка), устрой-
ства корыта в насыпи, разравнивания щебня и гравия, сме-
шения гравийных материалов с вяжущими и грунтов с до-
бавками и т. д.
Прицепные грейдеры в зависимости от длины отвала де-
лятся на три типа. Тяжёлые — с отвалом длиной 360 см и
более, средние — с отвалом длиной 240—310 см и лёг-
кие—с отвалом длиной 180—210 см.
Рис. 35. Грейдер Д-20А:
1 — рама; 2 — колесо с металлическим ободом; 3 — дышло; 4— механизмы управления;
5— отвал; 6 — поворотный круг; 7 — тяювая рама
Грейдер Д-20А. Наиболее распространённым при-
цепным грейдером на дорожном строительстве является
тяжёлый грейдер Д-20А (рис. 35), работающий в сцепе
с трактором С-80.
Основными частями грейдера являются: рама /; рабочее
оборудование (отвал 5 с ножом; поворотный круг 6\ тяго-
вая рама 7); ходовое оборудование с колёсами 2; дышло 5;
механизмы управления 4.
Грейдер имеет съёмное оборудование — удлинитель от-
вала и откосник.
Грейдер Д-20Б. Прицепной грейдер Д-20Б отли-
чается от грейдера Д-20 А тем, что он имеет взаимозаменяе-
мые металлические и пневматические колёса.
50
При работах на террасах (возведение земляного полотна
на косогорах) передняя ось с дышлом может быть отсоеди-
нена от грейдера, при этом рама передней своей частью
опирается непосредственно на прицепное устройство трак-
тора (рис. 36).
Автогрейдеры. Автогрейдеры имеют большое преимуще-
ство перед прицепными грейдерами своей манёвренностью,
наличием пневматических шин, лёгкостью управления и:
большей производительностью.
Рис. 36 Грейдер Д-20Б
Автогрейдеры делятся на тяжёлые и лёгкие. Они имеют
такое же основное рабочее оборудование, как и прицепные
грейдеры.
Тяжёлый автогрейдер Д-144. Ходовое оборудо-
вание автогрейдера (рис. 37) состоит из двух передних 3 и
четырёх задних 2 колёс с пневматическими шинами. Задние
колёса являются ведущими.
Привод ведущих колёс осуществляется от двигателя
(дизеля) КДМ-46 мощностью 80 л. с. (такой же, как у трак-
тора С-80).
Управление рабочими органами имеет механический при-
вод и сосредоточено в коробке управления.
Кроме основного рабочего оборудования, имеется смен-
ное оборудование: кирковщик 7 и двухотвальный плужный
снегоочиститель.
Обслуживает автогрейдер один грейдерист.
4’
51
Легкий автогрейдер Д-196 отличается от тя-
жёлого меньшими размерами и весом, меньшей мощностью
двигателя. Ходовая часть автогрейдера Д-196 состоит из
двух передних и двух задних колёс, последние являются
ведущими. Автогрейдер имеет двигатель КД-35 мощ-
ностью 35 л. с.
Рис. 37. Автогрейдер Д-144:
1 — двигатель (дизель) КДМ-46; 2 — задние ведущие колёса; 3 — передние колёса;
4 — отвал с ножом; 5 — поворотный круг; б — тяговая рама; 7—кирковщик
§ 13. Экскаваторы. Экскаваторы предназначены для вы-
полнения земляных работ, а также для разработки карье-
ров и могут осуществлять следующие основные операции:
копание грунта, перемещение его от места набора к месту
выгрузки в пределах радиуса действия рабочего органа
экскаватора, выгрузку грунта в транспортные средства или
отвал.
Ходовым оборудованием современных экскаваторов
обычно является гусеничный или колёсный ход.
В зависимости от вида рабочего оборудования разли-
чают одноковшовые экскаваторы, рабочим органом которых
является один ковш, и многоковшовые экскаваторы, имею-
щие рабочий орган в виде ряда ковшей, укреплённых на
бесконечной цепи или колесе.
Одноковшовые экскаваторы с ковшами ёмкостью до 2 ма
носят название строительных экскаваторов или экскавато-
ров-кранов.
52
В целях наиболее эффективного использования одноков-
шовых экскаваторов на различных работах они снабжаются
различными видами сменного рабочего оборудования, пред-
назначенного как для земляных, так и для других работ.
Основные виды сменного рабочего оборудования и их
назначение следующее.
Прямая лопата (рис. 38, а) предназначена для раз-
работки выемок, каналов, котлованов, разработки карьеров
рыхлых пород, погрузки сыпучих каменных материалов
и камня.
Рис. 38. Схема работы универсального экскаватора, оборудованного:
а — прямой лопатой; б — обратной лопатой; в — канатно-ковшовым оборудованием;
г — грейфером
Забой при этом рабочем оборудовании располагается
обычно выше уровня стоянки экскаватора. Ковш, укреплён-
ный на стреле посредством рукояти, при заполнении дви-
жется от экскаватора и снизу вверх. Стрела при работе
сохраняет постоянный угол наклона.
Обратная лопата (рис. 38, б) предназначена для
прорытия траншей и канав, рытья небольших котлованов
и пр. При работе обратной лопатой забой располагается
ниже уровня стоянки экскаватора. Стрела при работе ме-
няет угол наклона, опускаясь вниз при наборе грунта
53
и подымаясь вверх при его переноске и выгрузке. При за-
полнении ковш двигается к экскаватору.
Драглайн-экскаватор с канатно-ковшовым обо-
рудованием (рис. 38, в) предназначен для разработки кана-
лов, котлованов, очистки и углубления русел небольших рек,
добычи гравия и песка из-под воды, для выбора торфа при
очистке участков, на которых возводятся насыпи, и прочих
работ, при которых разрабатываемый забой находится
ниже уровня стоянки экскаватора.
Рис. 39, Экскаватор Э-505, оборудованный обратной лопатой
Грейфер (рис. 38, г) предназначен в основном для
перегрузки сыпучих материалов. Может также производить
работы, выполняемые драглайном, как добыча гравия, песка
и грунта из-под воды.
Крановое оборудование экскаватора предназначается
для использования его в качестве крана на погрузочно-раз-
грузочных работах, монтаже металлических и железобетон-
ных конструкций и т. д.
Наиболее распространёнными на дорожном строитель-
стве являются экскаваторы Э-505 и Э-255.
Экскаватор Э-505 (рис. 39) на гусеничном ходу,
полноповоротный, с ковшом ёмкостью 0,5 м3. На нём уста-
новлен двигатель КДЛА-46 мощностью 80 л. с. Имеет ги-
дравлическое управление, намного облегчающее труд
экскаваторщика.
54
Обслуживают экскаватор экскаваторщик и его помощник,
наблюдающий за исправностью механизмов и осуществляю-
щий уход за машиной.
На экскаваторе могут применяться все виды сменного
оборудования.
На большие расстояния экскаватор Э-505 перевозится
по железной дороге или на специальном прицепе (трейлере)
грузоподъёмностью 20—25 т.
Рис. 40. Экскаватор Э-255, оборудованный обратной лопатой в ра-
бочем положении:
/ — передний мост; 2 — задний мост; 3—двшатель; 4 — поворотная платформа
Экскаватор Э-255 (рис. 40) полноповоротный с ков-
шом ёмкостью 0,25 м3. Имеет ходовую часть с передним 1 и
задним 2 ведущими мостами автомобиля ЯАЗ-200. Привод
к ведущим мостам и к лебёдкам рабочего оборудования осу-
ществляется от двигателя 3 мощностью 54 л. с., располо-
женного на поворотной платформе 4.
Управление лебёдками ручное; управление тормозами,
поворотом колёс, а также переключением коробки перемены
передач гидравлическое.
Обслуживается экскаваторщиком и его помощником.
55
Рис. 41. Транспортировка экскаватора Э-255 за автомобилем
На небольшие расстояния экскаватор перемещается са-
моходом; на большие расстояния транспортировка его осу-
ществляется на жёстком буксире (рис. 41) за автомобилем
со скоростью до 25 км/час.
Часовая производительность экскаваторов Э-255 и Э-505
приведена в табл. 7.
Таблица 7
Часовая производительность экскаваторов
Рабочее оборудование Погрузка в транспорт Работа в отвал
грунт песчаный (I—II ка- тегории) грунт глинистый (III—IV ка- тегории) грунт песчаный (I—II кате- гории) грунт гли- нистый (III—IV ка- тегории)
Экскаватор Э-255 с ёмкостью ковша 0,25 м3
Прямая лопата 17 15 20 17
Обратная лопата 15 10 18 11
Драглайн 13 10 19 14
Экскаватор Э-505 с ёмкостью ковша 0,5 м3
Прямая лопата 35 30 40 35
Обратная лопата 30 20 35 22
Драглайн 25 20 38 28
56
Вое применяемые для постройки земляного полотна ме-
ханизмы — скреперы, грейдеры, бульдозеры, экскаваторы,
катки и др. — дают высокую производительность и хорошее
(качество при выполнении работы по определённой схеме.
В зависимости от конкретных условий работы — кон-
струкции земляного полотна, рода грунта, дальности возки,
объёма работ — применяется наиболее рациональная в дан-
ных условиях схема работ.
Резерв
Рис. 42. Схема работы скреперов по „восьмёрке*
Для всех механизмов на основе изучения их работы
составлены наиболее рациональные схемы производства ра-
бот в различных условиях.
Так, например, для наиболее распространённого меха-
низма скрепера при отсыпке насыпей из резерва приме-
няются следующие схемы движения скреперов: по эллипсу,
по восьмёрке, по зигзагу, по петле, по спирали и др.
На рис. 42 показана схема работы скреперов по «вось-
мёрке».
Такого же рода схемы составлены и для других меха-
низмов, причём следует отметить, что при совместной работе
машин, например двух грейдеров и бульдозера, производи-
тельность значительно увеличивается.
ГЛАВА ЧЕТВЁРТАЯ
ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ
I. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ЛЕСОМАТЕРИАЛАХ
§ 1. Основные древесные породы, применяемые при
строительстве дорог и мостов. При постройке и всех видах
восстановления автомобильных дорог и дорожных сооруже-
ний широко применяются древесные материалы. Они упо-
требляются для возведения, восстановления и усиления
мостов и труб, для устройства колейных дощатых, бревен-
чатых и жердевых настилов, для строительства временных
зданий полевых жилых и хозяйственных, а также оборони-
тельных сооружений, необходимых для обслуживания
частей, передвигающихся по дороге.
Основными древесными породами являются хвойные и
лиственные.
К хвойным породам относятся сосна, ель, лиственница,
пихта, кедр.
IK лиственным породам относятся дуб, берёза, ясень,
бук, осина, граб, клён, ольха, ива, липа.
Наилучшими строительными свойствами обладает дре-
весина хвойных пород.
Сосна — наиболее распространённая хвойная порода.
Имеет прямой ствол, обладает высокими механическими
свойствами и устойчивостью против гниения. Древесина
сосны легко поддаётся обработке.
Наиболее ценная древесина получается из сосны, вы-
росшей на возвышенных сухих, песчаных местах, — она бо-
лее плотная, прочная, смолистая.
Древесина сосны имеет относительно долгий срок
службы, приведённый в табл. 8.
Сосна находит очень широкое применение в дорожном
строительстве.
58
Ель — также распространённая порода древесины.
Ствол ели прямой; древесина менее смолиста, чем у сосны,
и имеет меньшую механическую прочность, больше подвер-
жена загниванию.
Лиственница — имеет тяжёлую, твёрдую и смо-
листую древесину, (качество которой выше, чем у древесины
сосны и ели, но труднее обрабатывается. Хорошо сохра-
няется в воде и под землёй, устойчива против гниения.
Дуб — имеет древесину высокой прочности, твёрдости
и стойкости против гниения. Особенно долго сохраняется
под водой. Трудно обрабатывается, очень часто имеет кри-
вой ствол.
Берёза — имеет древесину, легко поддающуюся обра-
ботке, но она медленно' высыхает и поэтому изделия из бе-
рёзы сильно коробятся и трескаются.
Древесина берёзы легко подвергается гниению.
Бук — имеет древесину, которая в свежем состоянии
легко обрабатывается; сухая и старая древесина обрабаты-
вается труднее. Древесина бука при высыхании легко тре-
скается и коробится; в сухом состоянии — подвергается
червоточине. Древесина в условиях переменной влажности
не стойка к гниению.
Вяз — имеет твёрдую упругую древесину, при быстрой
сушке коробится и трескается. На воздухе сохраняется не-
долго.
Относительные сроки службы древесины различных по-
род приведены в табл. 8. Таблица 8
Относительный срок службы древесины различных пород
(Срок службы дуба принят за единицу)
Наименование породы На воздухе Под водой
Дуб 1,00 1,00
Берёза 0,15—0,40 Не может служить
Бук 0,10—0,6 0,7—1,00
Ольха 0,2—0,40 1,00
Вяз 0,6—0,9 0,90
Сосна 0,4—0,85 0,8
Ель 0,4—0,67 0,5
Лиственница 0,4—0,85 0,8
§ 2. Строение дерева. Основной частью дерева является
ствол, который состоит из коры, древесины и сердцевины
(рис. 43).
59
Кора состоит из наружного — пробкового слоя, кото-
рый предохраняет дерево от мороза, высыхания, поврежде-
ний, и внутреннего лубяного слоя, по каналам которого
проходят питательные вещества.
Древесина — основная часть ствола, состоит из
ядра (сердцевина) и заболони (внешняя часть, ближайшая
к коре).
Ядро — наиболее прочная часть древесины.
Рис. 43. Поперечный разрез ствола дерева
На поперечном разрезе ствола дерева заметны кольце-
вые слои, которые называются годовыми слоями, так как
каждый слой отвечает одному году жизни дерева. У коры
эти слои более светлые, более молодые и менее прочные
(заболонь), у сердцевины дерева эти слои более тёмные,
старые, более прочные (ядро). У некоторых пород древе-
сины (ель, пихта, бук) разницы в окраске колец нет.
Сердцевина — центральная, самая старая часть
ствола. Состоит из рыхлой и слабой ткани, легко поддаю-
щейся загниванию. Поэтому часто у старых деревьев гниль
от сердцевины распространяется к коре и образует пустоту
в стволе — дупло.
§ 3. Влажность древесины. Влага необходима для
жизни и роста дерева, поэтому в растущем дереве её много.
Количество влаги зависит от породы дерева и почвы.
Излишнее количество влаги в древесине имеет отрицатель-
ное значение, так как влажная древесина легко подвер-
гается загниванию, а при неравномерном высыхании рас-
трескивается и коробится. Содержание влаги в древесине
принято выражать в процентах.
60
По влажности древесину считают:
Сырой.......................
Полусухой ..................
Воздушносухой ..............
Сухой ......................
23% и выше
18-23%
12—18%
8-12%
В свежесрубленной древесине влажность колеблется от
35 до 100%, причём наибольшее количество влаги нахо-
дится в нижней части ствола — комле.
С увеличением влаги в древесине её сопротивление
внешним воздействиям уменьшается.
С влажностью связаны и такие явления, как усушка,
разбухание, коробление и растрескивание древесины.
Брёвна без коры растрескиваются сильнее, чем брёвна,
имеющие кору, так как кора замедляет высыхание.
Чтобы уменьшить высыхание брёвен с торцов и сделать
его более равномерным, при длительном хранении торцы
брёвен обмазывают известковой краской.
§ 4. Пороки древесины. Все ненормальности древесины,
которые понижают её качество и ограничивают применение
в строительстве, называются пороками.
К порокам древесины относятся: сильная сбежистость,
сучки, ненормальные окраски, гниль, повреждения насеко-
мыми, трещины, пороки формы ствола, пороки строения
древесины.
Сбежистость — чрезмерное уменьшение диаметра
ствола от комля к вершине, верхнему отрубу.
В хорошем строевом лесе сбежистость не должна превы-
шать 0,5—1 см на 1 пог. м длины ствола (1%).
С у ЧК1И — бывают здоровые, без признаков гнили, мёрт-
вые — легко выпадающие из древесины, рыхлые — загни-
вающие, табачные — древесина которых сгнила.
Сучки белые здоровые, сросшиеся с древесиной, при
диаметре до 2 см при определении пороков не учитываются.
Толстые сучки при расположении свыше 4—5 шт. на
1 пог. м длины бревна или по нескольку штук в одном се-
чении снижают сорт материала.
Мёртвые и сгнившие сучки не имеют связи с окружаю-
щей древесиной, выпадают из неё и сильно понижают сорт
материала.
Ненормальные окраски и гнили. У древе-
сины есть опасные враги — особые грибки, которые посе-
ляются в живом дереве и на мёртвой древесине. Эти грибки
развиваются, питаясь веществом древесины, вследствие чего
древесная ткань начинает гнить. Грибки и вызываемое ими
61
гниение—заразная болезнь древесины. Под влиянием гриб-
ков древесина изменяет цвет, затем становится дряблой и в
результате превращается в губчатую массу.
Наибольший вред для сооружений из дерева может при-
нести домовый грибок (наружная трухлявая
гниль) — очень опасный разрушитель древесины. Домовый
грибок быстро распространяется и за короткое время разру-
шает древесину, при этом поражение охватывает наружные
слои древесины и постепенно распространяется внутрь. По-
ражённая древесина вначале бывает светлобурой, затем
темнеет и наконец становится бурой или тем покоричневей.
В ней появляются поперечные и продольные трещины, и
отдельные кусочки её свободно снимаются пальцами и рас-
тираются.
Внутри древесины и на её поверхности появляется гриб-
ница в виде белых, желтоватых, серых, коричневых ватооб-
разных скоплений, напоминающих плесень.
Поражённая грибком древесина не пригодна в дело и
способствует заражению окружающих деревьев и лесомате-
риалов. 1Как правило, она должна сжигаться. Благоприят-
ными условиями для развития домового грибка являются:
отсутствие света, вентиляции, влажность от 25% и выше и
температура от 2 до 35°.
Различают гнили внутренние (ядровые), которые появ-
ляются в растущем дереве,—трухлявая гниль, белая, крас-
нина —и наружные (заболонные) — плесень и синева, кото-
рые появляются на срубленном дереве.
Повреждения насек ом ЫМ1И — червоточины.
Наносятся вредителями жуками: короедами, усачами, дре-
весинниками. Основной вред наносят личинки этих насеко-
мых, которые, питаясь веществом древесины, просверливают
превращают древесину
в труху.
Трещины — быва-
ют двух видов — расту-
щего дерева и трещины
усушки, возникающие
на срубленной древе-
сине.
К трещинам расту-
щего дерева относятся:
Метики (рис. 44) —
широкие внутренние
продольные трещины.
в ней многочисленные ходы и
а в
Рис. 44. Метик:
а — простой; б — крестовый
62
Метики бывают простые — одна или две трещины на торце
по одному диаметру, и крестовые — две или несколько
трещин на торце, расположенных под углом. Если тре-
щина расположена винтообразно — метик несогласный, если
трещина в одной вертикальной плоскости по длине
ствола — метик согласный.
При сушке древесины метики увели-
чиваются в размерах.
Метик, особенно несогласный, является
крупным недостатком для брёвен, пред-
назначенных к распиловке на доски.
Для круглого лесоматериала метик до-
пустим.
Отлуп ы —внутренние трещины, иду-
щие по годовому кольцу (рис. 45). Могут Рис. 45. Отлуп
распространяться на некоторую длину
вдоль ствола. Крупные отлупы портят древесину, мелкие —
большого значения не имеют.
Морозобоины (рис. 46) представляют собой на-
ружные продольные трещины, более широкие на поверх-
ности ствола и постепенно суживающиеся к его центру. По
высоте могут распространяться на значительную часть
ствола. Образуются в результате уменьшения объёма ствола
дерева при резких понижениях температуры в зимнее время.
Рис. 46. Морозобоина
Снижают сортность древесины и способствуют образованию
гнили.
У с у ш .к и — трещины усушки образуются на срублен-
ных деревьях в результате неравномерного высыхания под
действием солнечных лучей.
Трещины имеют наибольшую ширину на поверхности
брёвен и постепенно суживаются вглубь.
63
Пороки формы ствола—кривизна ствола, за-
комелистость, сбежистость. Кривизна ствола вызывает по-
явление на пиломатериале искусственного косослоя.
Косослой (рис. 47) выражается в винтообразном
направлении волокон древесины. Обнаруживается по косым
трещинам на поверхности бревна или по направлению во-
локон. Чаще всего встречается у дуба и сосны. Значитель-
ного влияния на прочность круглого лесоматериала не ока-
зывает. Брёвна с наличием косослоя для распиловки на пи-
ломатериал непригодны.
Свилеватость (рис. 48) выражается в волнообраз-
ном расположении волокон древесины.
Рис. 49. Крень
В круглом лесоматериале свилеватость допустима.
Использовать для распиловки на пиломатериал свилеватые
брёвна не следует, так как пиломатериал выходит низкого
качества.
Крень (рис. 49) выражается в эксцентричном распо-
ложении годичных колец. На прочность материала не
влияет.
§ 5. Сортамент лесоматериалов (рис. 50). Лесомате-
риалы, применяемые в дорожном строительстве, делятся на
две основные группы: круглый лес и лес пилёный (пилома-
териалы).
Лес круглый делится на брёвна пиловочные, которые
идут для выработки пиломатериалов, и лесоматериалы
круглые.
Лесоматериалы круглые имеют следующие виды:
— хворост толщиной в комле не более 3 см\
— жерди диаметром в верхнем отрубе (в тонком
конце) 3—7 см',
— накатник или подтоварник диаметром
в верхнем отрубе 8—11 см\
— брёвна диаметром в верхнем отрубе 12 см и более.
64
Пиломатериалы разделяются на следующие виды:
— пластины, получаемые из брёвен при распиловке
их вдоль пополам;
— брусья толщиной более 10 см и шириной, не пре-
вышающей двойной толщины, выпиливаемые или вытёсы-
ваемые из брёвен;
Рис. 50. Виды лесоматериалов
— доски толщиной до 10 см и шириной, превышаю-
щей двойную толщину, — обрезные и необрезные;
— горбыли — остатки от бревна, получающиеся при
распиловке бревна на доски или брусья.
Лесоматериалы, кроме хвороста, заготавливаются обычно
длиной 4,5—6,5 м. При заготовке лесоматериалов при-
меняются инструменты: для заготовки хвороста и жердей
топоры; для валки деревьев пилы (механические и ручные)
и топоры.
Описание инструментов и уход за ними изложены
в главе пятой «Плотничные работы».
5—2543
65
II. ЗАГОТОВКА И ТРАНСПОРТИРОВКА
ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
поперечнои пилои, двумя
Рис. 51. Подрубание и подпи-
ливание дерева для валки
§ 6. Валка и раскряжёвка леса вручную и механизиро-
ванным способом. Валка леса вручную производится при
заготовке небольших объёмов лесоматериалов и при отсут-
стгии механизир€1ваниых инструментов. Для этого выде-
ляются расчёты л© 5 человек. Каждый расчёт снабжается
топорами, валочным шестом
с вилкой и метром.
Каждому расчёту указы-
вается направление валки де-
ревьев.
В случае, если трелёвка (вы-
возка) хлыстов будет выпол-
няться обычными тракторами,
валка деревьев осуществляется
так, чтобы все стволы ложи-
лись комлями в сторону пло-
щадки, на которую будет про-
изводиться трелёвка.
При использовании для тре-
лёвки специальных трелёвоч-
ных тракторов принимается об-
ратное направление валки де-
ревьев.
Расчётам вальщиков выделя-
ются делянки на расстоянии
одна от другой не менее 50 м.
При валке деревьев должен соблюдаться следующий по-
рядок работ.
Вокруг деревьев, выбранных для валки, расчищается
площадка. Со стороны, в которую должно быть свалено де-
рево, на нём делается подруб или выпиливается «ломоть»
на четверть толщины дерева и как можно ближе к корню
(рис. 51). Затем с противоположной стороны на 8—10 см
выше подруба делают пропил. Если при работе пила зажи-
мается, тонкое дерево наклоняют валочным шестом со сто-
роны пропила, а при толстом дереве в пролил загоняют
деревянный клин.
С началом падения дерева пильщики вынимают пилу и
отходят на 5—6 м в сторону, противоположную валке. Па-
дение дерева в тужвую сторону направляют шестом.
У сваленных деревьев обрубают сучья и вершину, пре-
66
вращая деревья в хлысты для последующей трелёвки их
тракторами или раскряжёвки на брёвна на месте валки.
Обрубку сучьев ведут от комля к вершине. Раскряжёвку
хлыстов производят как на месте валки деревьев, так и на
специальных площадках, при этом разметку и раскряжёвку
хлыста на брёвна ведут в соответствии со спецификацией
в направлении от комля к вершине.
За 10-часовой рабочий день расчёт может свалить вруч-
ную до 150 деревьев диаметром 20 см, до 120 деревьев диа-
метром более 20 см. или же раскряжевать 200—250 де-
ревьев.
Механизированным способом валка де-
ревьев производится при помощи переносных бензино-мо-
торных или электрических пил. Для работы с этими пилами
назначаются расчёты по 5—8 человек; каждый расчёт снаб-
жается одним или двумя валочными шестами, тремя-
четырьмя топорами и метром.
Лица, назначенные в расчёт, распределяются для выпол-
нения отдельных операций следующим образом:
— при валке деревьев: выбор деревьев для валки и
очистки площадок вокруг них — 2 человека; выпиливание
«ломтя» и спиливание дерева — 2 человека; толкание спи-
ливаемого дерева при помощи валочного шеста — 1 человек;
— при раскряжёвке деревьев: очистка дерева от су-
чьев — 2 человека; разметка дерева на брёвна — 1 человек;
раскряжёвка — 2 человека.
При увеличенном составе расчёта до 8 человек дополни-
тельные люди подрубают деревья топорами и помогают на-
клонять деревья валочными шестами, а при раскряжёвке
очищают деревья от сучьев.
Работа расчёта по валке деревьев показана на рис. 52,
При механизированной валке за 10-часовой рабочий день
расчёт может свалить до 300 деревьев диаметром до 30 см
или раскряжевать до 500 деревьев.
Состав работ и порядок их выполнения при механизи-
рованной валке такой же, как и при ручной.
Моторную пилу обслуживают два человека: один дер-
жит пилу за ручки, прикреплённые к двигателю, другой —
за ручку пильного механизма.
§ 7. Трелёвка брёвен (хлыстов). Трелёвкой брёвен
(хлыстов) называется транспортирование их волоком
к месту использования или к пунктам, где они грузятся на
транспорт. Эта работа производится тракторами или ло-
шадьми,
5*
67
Для трелёвки применяются специальные трелёвочные
тракторы, оборудованные лебёдкой и погрузочным шитом.
Как правило, трелёвочным трактором трелюется нерас-
кряжёванные деревья (хлысты). Объём трелёвочного воза
составляет 3—5 м3. За 10-часовой рабочий день перевозится
50—75 мй леса.
Рис. 52. Валка деревьев при помощи бензино-
моторной пилы
При трелёвке обыкновенными тракторами применяются
специальные стальные листы (пэны) размером от 1,2X1,2
до 2,5X2 м, загнутые в виде полоза (рис. 53).
В передней части пэна имеется отверстие, в которое про-
пускается стальной трос; одним концом троса с петлёй кре-
пят комли брёвен на пэне, другой конец троса прикрепляют
к крюку трактора.
68
Это приспособление облегчает тягу трактору и предохра-
няет торцы брёвен от порчи.
Рис. 53. Пэн с уложенными на него для трелёвки
брёвнами
Тракторная трелёвка при отсутствии пэна мо-
жет производиться при помощи цепей волоком или на спе-
циальных санках.
Рис. 54. Трелёвочная цепь
Конная трелёвка на короткие расстояния (до
100 м) производится волоком при помощи трелёвочной цепи
(рис. 54) или клещей с цепью (рис. 55). При трелёвке на
Рис. 55. Трелёвочные клещи
большие расстояния используются: летом — передки от те-
лег или роспуски, зимой — санки (рис. 56).
69
Рис. 58. Санки для трелёвки брёвен
Вид по 1-1
§ 8. Транспортировка лесоматериалов. Перевозка лесо-
материалов осуществляется как в пределах площадки, на
которой производится заготовка их, так и за пределами этой
площадки при доставке готовых лесоматериалов к местам
использования их.
В первом случае расстояния транспортировки неболь-
шие — в пределах одного километра, во втором случае лесо-
материалы перевозятся на значительные расстояния.
При массовой заготовке лесоматериалов на лесозагото-
вительных базах для транспортировки могут применяться
узкоколейные железные дороги, автомобили и тракторы.
Лесоматериалы по узкоколейным железным дорогам пере-
возятся в штабелях на открытых вагонетках, при тяге по-
следних паровозами или мотовозами. Погруженные лесома-
териалы удерживаются на площадках вагонеток стойками,
вставляемыми в специальные гнёзда в вагонетках.
Для перевозки лесоматериала автомобилями и тракто-
рами используются прицепы. В зимнее время, а также при
отсутствии тракторных прицепов в другие периоды года,
лесоматериалы перевозятся на тракторных санях. При этом
в зимнее время за трактор прицепляется несколько саней,
образующих тракторный поезд.
Погрузка лесоматериалов на транспорт должна произво-
диться преимущественно автомобильными кранами, талями
и другим погрузочным оборудованием.
§ 9. Приспособления и оборудование для погрузочно-
разгрузочных работ. Погрузочно-разгрузочные работы при
70
1500-
<3
4
6000----
----3500
—1000-
2
6
'/2h0
5'1
8
-зооо-

9
л)1,Хд т7^
Тракторная дорога i-1
*— 5м —fefclJ

7
T
/777|WWW^F^
U
Рис. 57. Подвесной монорельсовый путь:
/_ двутавровая балка; 2 — уюлок; 3 — болт; 4—хомут; .5 — тали; 6—кошка;
7—сле1и; 8 — стойки рами; 9 —брёвна; /(/—насадка рамы (размеры в мм)
71
Рис. 58. Зацепка бревна
заготовке лесоматериалов должны быть максимально меха-
низированы и обеспечены необходимым оборудованием и
приспособлениями.
Простейшим приспособлением для погрузки брёвен на
транспорт является погрузочная эстакада, состоящая из
площадки, на которую накатываются брёвна и наклонные
брусья, являющиеся покотами.
Погрузка и выгрузка лесоматериала должны осущест-
вляться, как правило, автомобильными кранами или спе-
циальным оборудованием.
Одним из видов такого оборудования является комплект
подвесного монорельсового пути, предназначенный для вы-
грузки брёвен с автомобилей и подачи их к передвижным
лесопильным рамам или продольно-распиловочным станкам.
Этот комплект является принадлежностью полевого лесо-
пильного завода и имеет следующие тактико-технические
данные:
— предназначен для подъёма и перемещения брёвен
длиной до 7 м, диаметром 50 см;
— максимальная грузоподъёмность — 1 т;
— время развёртыва-
ния комплекта — 3 часа;
— время одного подъ-
ёма или опускания бревна
с перемещением на 5 м
вдоль балки—1,5—2 мин.;
— обслуживающий пер-
сонал — два человека;
— вес комплекта —
290 кг.
Конструкция комплек-
та подвесного монорельсо-
вого пути в собранном виде
показана на рис. 57.
Комплект состоит из
двух опорных деревянных
рам 8, двутавровой бал-
ки 1, подвешенной на хо-
мутах к насадкам 10, по-
движной кошки 6, пере-
двигающейся по нижней
полке балки, и талей 5,
подвешенных на кошке.
72
Деревянные детали изготовляются на месте при сборке
комплекта.
Сборка производится командой в составе 8 человек.
После заготовки стоек и насадок производится установка их
на место. Стойки устанавливают в ямы, укладывают по ним
насадки на шипах и скрепляют насадки со стойками ско-
бами.
Подвозимые для распиловки брёвна сгружают на землю
талями, передвинутыми на конец монорельса (балки).
При перемещении брёвен или при выгрузке их из авто-
мобилей опускают крюк с захватом (рис. 58) и поднимают
бревно до необходимой высоты, перемещают бревно вдоль
балки и опускают его в промежутке между рамами.
Таким же порядком бревно перемещают из штабеля
к лесопильной раме.
III, ЗАГОТОВКА ПИЛОМАТЕРИАЛОВ
§ 10. Распиловка брёвен вручную. Распиловка брёвен
на пластины или доски может производиться механизиро-
ванным способом или при небольших объёмах работ
вручную.
При распиловке вручную бревно, предназначенное для
распиловки, предварительно размечается. Для этого, за-
крепив бревно на подкладках, отбивают на торцах его при
помощи отвеса вертикальные линии. Расстояния между
ними при распиловке бревна на доски должны соответство-
вать толщине досок с припуском на пропилы. При распи-
ловке же на пластины отбиваются вертикальные линии, про-
ходящие через середины торцов.
Затем натёртый мелом или углем шнур натягивают по
длине бревна и, закрепив концы его на кромках торцов
против размеченных вертикальных линий, оттягивают шнур
и отпускают.
В результате на поверхности бревна обозначится линия
пропила (рис. 59). Так производится разметка пропилов
против всех вертикальных линий.
Повернув затем бревно на 180°, таким же способом от-
бивают линии пропила и на другой его стороне. Указанная
разметка выполняется при распиловке необрезных досок.
При необходимости заготовить обрезные доски бревно
сначала опиливают на два канта, а затем уже размечают
для распиловки.
73
Рис, 59. Разметка бревна для распиловки его на
пластины
Рис. 60, Бревно, подготовленное к распиловке:
а — не козлах; б — не подкладках над рвом
74
Распиловку бревна на доски начинают с крайнего про-
пила. Для распиловки бревно укладывают на плотничные
козлы высотой 2 м или на подкладки над рвом глуби-
ной 2 м (рис. 60) и закрепляют его скобами или клиньями
так, чтобы линии пропилов на торцах были вертикальны.
• Распиловку ведут два пильщика, начиная её с верхнего
отруба. Один пильщик, стоящий на бревне лицом к верх-
нему отрубу, поднимает пилу обеими руками настолько,
чтобы рукоятка пилы оказалась на высоте плеч, а затем от-
пускает её по линии пропила, слегка притягивая пилу к себе.
Второй пильщик, стоя внизу лицом к комлю, тянет пилу
вниз также по линии пропила и при этом нажимает на
пилу от себя.
Чтобы пила не зажималась, в пропил забивают деревян-
ный клин, подбивая его вперёд по мере увеличения длины
пропила. Распиловку заканчивают, не доходя до торца при-
мерно на 15—20 см. Непропиленные концы при помощи
клина раскалывают по окончании распиловки последней
доски.
Два пильщика за 10 часов могут заготовить до
200 пог. м пластин, до 150 пог. м необрезных или до
100 пог. м обрезных досок.
§ 11. Распиловка брёвен на передвижных разборных
продольно-распиловочных станках и обязанности расчёта.
Механизированным способом распиловка леса производится
на передвижных разборных продольно-распиловочных
(круглопильных) станках и на лесопильных рамах.
Разборный продольно-распиловочный станок ЦДТ-4
(рис. 61) предназначен для распиловки брёвен на пластины,
брусья, шпалы и доски преимущественно в полевых усло-
виях. Станок имеет одну круглую пилу диаметром до
1200 мм. Предельный диаметр распиливаемых брёвен 50 см,
предельная длина их 6,5 м.
Станок в разобранном виде перевозится на автомобиле.
В качестве привода его используются тракторы мощностью
50—60 л. с. или электромоторы мощностью 35—40 кет.
Одновременно станок делает только один пропил.
Для развёртывания станка и подготовки его к работе
необходимо 1,5—2 часа, на свёртывание — 45 минут.
Установка продольно-распиловочного станка для работы
слагается из разбивки рабочей площадки, отрывки ямы для
опилок, установки пильного механизма, укладки пути, уста-
новки тележек и пилы.
75;
СП
Рис. 61. Передвижной разборный про-
дольно-распиловочный станок ЦДТ-4:
1 — деревянная рама; 2 — фундаментный брус;
3 — пильный (подающий) механизм; 4—шкив;
5 — противовибратор; 6 — ограждение; 7 — пильный
диск; 8—рельсовый путь; 9 — тросовый привод;
10— основная тележка; 11— bchomoi ательная те-
лежка; 12—приспособление для крепления бреем
к тележке; 13 — механизм поперечной подачи бревна
(римскими цифрами обозначены номера расчёта)
При выборе рабочей площадки определяется уровень
грунтовых вод, который должен находиться на 1,5 м ниже
поверхности земли. При наличии более высокого уровня
грунтовых вод яма для опилок будет заполняться водой.
В отдельных случаях глубина ямы может быть уменьшена
до 1 м.
На дно ямы укладывается деревянный настил. При на-
личии осыпающегося грунта стенки ямы укрепляются до-
сками.
Установка пильного механизма заключается в укладке
фундаментных брусьев, установке рамы на брусья, крепле-
нии рамы болтами к брусьям с выверкой её установки, в за-
бивке кольев, креплении слег, постановке на место нижнего
вала и креплении рукояток.
После установки пильного механизма укладыв.аются
пути. Средние звенья рельсов крепятся к фундаментным
брусьям, а крайние — к шпалам. Средние звенья должны
укладываться строго параллельно продольным брусьям
пильного механизма.
Затем на рельсы накатываются тележка и подкатка, ко-
торые служат для подачи бревна на распиловку и для при-
ёма выходящего бревна. После этого устанавливается пила.
Обслуживает станок расчёт в составе 7 человек: меха-
ник-пильщик, комлевой пильщик, два навальщика, два
уборщика и тракторист.
Расстановка расчёта в начале работы показана на
рис. 61.
Механик- пильщик — командир отделения (номер
первый): руководит монтажем, регулировкой станка и те-
кущим ремонтом механизмов; получает задание на распи-
ловку, объясняет его расчёту и учитывает выполнение; ру-
ководит работой и лично управляет механизмами станка;
следит за обеспечением станка запасом брёвен; устанавли-
вает очерёдность отдыха отдельных номеров расчёта; сдаёт
пилы в точку и правку или делает это силами расчёта; при-
нимает пилы из точки и правки.
Механик-пильщик отвечает за техническое состояние
станка, выполнение задания и качество материала. О всех
неполадках в работе докладывает старшему начальнику
(командиру взвода), принимая одновременно меры к их
устранению. Следит за поддержанием порядка на месте
работ.
Комлевой пильщик (номер второй) является за-
местителем механика по управлению станком, уходу за ме-
77
ханизмами станка и пилами. Руководит и лично участвует
в операциях по накатке, закреплению и повороту бревна
на тележке.
По указанию механика подаёт бревно на толщину отпи-
ливаемой доски (бруса), действуя механизмом поперечной
подачи. Смазывает механизмы станка. Отвечает за свое-
временную подачу, правильное закрепление бревна, состоя-
ние пути и тележки.
Навальщики (номер третий и четвёртый) произво-
дят накатку, закрепление и попорот бревна на тележке под
руководством комлевого пильщика. Освобождают пути под-
хода к станку от брёвен, накатывая брёвна на слеги.
Уборщики (номер пятый и шестой) производят при-
ёмку отпиливаемой доски (бруса) за расклинивающим ди-
ском и укладывают готовый материал на слепи или в шта-
бель.
Тракторист (номер седьмой) работает на двигателе
и отвечает за его техническое состояние.
Производительность станка за 1 час работы: пластин —
430 пог. м, брусьев — 250 пог. м, досок — 570 пог. м.
§ 12. Распиловка брёвен на лесопильных рамах и обя-
занности расчёта. Лесопильная рама (рис. 62) предназна-
чена для продольной распиловки брёвен и брусьев на доски
и для выпиливания брусьев из брёвен.
Распиловка производится поставом пил — набором пил
с прокладками, устанавливаемыми в пильной рамке, кото-
рая совершает вертикально-возвратное движение в направ-
ляющих станины. Число пил в поставе лёгкой лесопиль-
ной рамы ЛРМ-79 — до 8, предельный диаметр распиливае-
мых брёвен — 35 см, предельная длина их — 7,5 м. Произ-
водительность рамы за 10 часов: досок необрезных — 25 м?,
брусьев — 30—35 м\
Лесопильная рама перевозится в кузове автомобиля.
Привод её осуществляется двигателем мощностью 25 л. с.
Время развёртывания лесопильной рамы для работы
расчётом в составе 10 человек — 8 часов, время свёртыва-
ния — 1 час. Обслуживает раму расчёт из 6 человек: меха-
ник-рамщик, пильщик вершинный, пильщик комлевой,
уборщики вершинный и комлевой, моторист.
Расстановка расчёта перед работой следующая: двое
стоят на подаче брёвен, двое на приёме и один на управле-
нии рамой.
Механик-рамщик (командир отделения), полу-
чив задание на распиловку, осматривает механизмы рамы,
78
рассчитывает постав, устанавливает пилы в пильную рамку,
производит расчёт и расстановку людей, руководит распилов-
кой брёвен, лично управляет механизмами рамы. Следит за
запасом брёвен на слегах и за уборкой пилёного леса. Ор-
ганизует сдачу пил в точку и правку и принимает их об-
ратно. При обнаружении неисправностей докладывает
старшему начальнику (командиру взвода) и одновременно
принимает меры к устранению их.
Рис. 62. Лесопильная рама ЛРМ-79 с металличе-
ской станиной
Механик-рамщик отвечает за выполнение задания по
распиловке, за техническое состояние пилорамы, за качество
материалов.
Пильщик вершинный производит навалку брё-
вен на подкатку совместно с комлевым пильщиком и помо-
гает ему закрепить бревно в тележке. Заправляет бревно
в рябухи. Открепляет комлевую тележку и откатывает её
назад. Очищает от щепы, коры и опилок рельсовый путь,
очищает от опилок рябухи. Помогает при смене постава.
Отвечает за своевременную подачу очередного бревна и за
состояние пути.
79
Пильшик ком левой производит накладку бревна
на тележку и укрепляет его совместно с вершинным пиль-
щиком. Направляет бревно в раму. Производит обрубку
оставленных сучьев и наплывов в очередном бревне. Сма-
зывает тележку. Отвечает за поломки пилорамы из-за про-
пуска брёвен сверх допустимого диаметра, сучковатых,
сильно кривых и с металлическими предметами (скобы,
гвозди, осколки снарядов и др.). Отвечает за своевремен-
ную подачу очередного бревна.
Уборщик комлевой совместно со вторым убор-
щиком закрепляет вершину бревна в тележке. Откатывает
вместе с вершинным уборщиком брёвна на линию приёмной
слепи. Сбрасывает пиломатериал. Откатывает подкатку на-
зад. Очищает рябухи от впрессовавшихся опилок, коры
и пр. Помогает смазывать механизмы рамы. Отвечает за
своевременное закрепление очередного бревна и за порядок
на слеге.
Уборщик вершинный совместно с комлевым
уборщиком закрепляет вершину бревна в тележке и сопро-
вождает тележку во время её движения. Откатывает вместе
с комлевым уборщиком бревно на линию приёмной казёнки
и сбрасывает материал. Отводит тележку назад. Очищает
пути от сора, щепы, коры и опилок. Смазывает тележку.
Отвечает за своевременное закрепление очередного бревна
и за порядок на слеге.
§ 13. Подготовка к работе и работа на лесопильной
раме. Подготовка лесопильной рамы к работе состоит из
заточки, развода и рихтовки пил, выбора постава, навески
и выверки пил.
Заточка пил выполняется на специальных заточных
станках или вручную напильником. Плоскость заточенной
режущей грани зуба должна быть под прямым углом
к полотну пилы. Основные требования при заточке напиль-
ником: высота и шаг зубьев должны быть одинаковы по
всей длине пилы, дно пазухи делать полукруглым напиль-
ником, а не остриём его, форма зуба и угол заострения
(рис. 63) должны быть неизменными.
Развод зубьев делается в обе стороны на одинако-
вую величину.
Отклонение зуба в сторону должно быть в пределах
0,6—0,8 мм. в зависимости от породы распиливаемой древе-
сины (твёрдой или мягкой).
Слишком большой развод пил увеличивает расход мощ-
ности на пиление и перегружает пилы, а малый развод вы-
80
зывает ©ильное трение пил о древесину, нагрев пил и по-
терю ими устойчивости.
Р и х т о в к а производится после продолжительной ра-
боты или перегрузки пил, когда пилы теряют устойчивость.
При работе полотно пилы по линии зубьев вытягивается
Рис. 63. Элементы зуба
и при натяжении её полотно по
Рис. 64. Разметка постава (размеры
в мм) ...
больше, чем остальная часть его; при натяжении такой
пилы по линии зубьев появляется волнистость и в работе
пила даёт неровный пропил.
Чтобы обеспечить правильную работу пилы, нужно про-
ковать её в холодном состоянии по продольной оси на на-
ковальне рихтовальным молотком. В результате рихтовки
середина пилы вытянется
линии зубьев натянется
оильнее, чем остальная
часть его; пила будет
работать устойчиво, да-
вая ровный пропил.
Затем производится
выбор постава. Поста-
вом называется на-
бор пил и прокладок
в пильной рамке, уста-
новленных в таком по-
рядке и с таким рас-
чётом, чтобы из брев-
на определённого диа-
метра получились пило-
материалы требуемых
сечений.
Существует несколь-
ко способов расчёта по-
ставов. Наиболее про-
6—2543
8Г
стым и не требующим времени на вычисления является
графический способ расчёта поставов. При этом способе
вычерчивается в натуральную величину круг, на который
Наносится постав (рис. 64). При расчёте толщины прокла-
док между пилами учитывается припуск на усушку пило-
материалов и развод пил (2 мм). Постав, показанный на
рис 64, записывается следующим образом: 16—19—22—
35—40—35—22—19—16, где цифры обозначают толщину
выпиливаемых досок.
Навеска пил производится путём ввода пил
в пильную рамку с установкой прокладок размеров, соот-
ветствующих поставу. Установка пил производится по от-
весу. Затем осуществляется натяжка пил, степень которой
проверяется ударом молотка по полотну пилы, при этом
должен быть слышен звонкий звук. Для большей устойчи-
вости пил свободная длина их должна быть наименьшей.
Плоскости навешенных в пильной рамке пил должны
быть параллельны оси движения бревна.
Пилы устанавливаются с наклоном в сторону бревна;
величина наклона устанавливается в зависимости от ма-
ксимальной подачи рамы за холостой ход. После выполне-
ния всех работ по подготовке лесопильной рамы к работе
приступают к распиловке брёвен на ней.
Распиловка брёвен выполняется в следующем порядке.
Перед пуском пилорамы рукоятка скорости отводится
в крайнее правое положение. Рукоятка хода отводится
в среднее положение. Освобождается с тормоза пильная
рамка. Бревно кладётся на тележку, закрепляется, подво-
дится к раме и ставится по оси пролила.
Механик-рам шик подаёт расчёту, расставленному по
местам, команду «Приступить к распиловке».
Тракторист включает шкив, увеличивая постепенно число
оборотов его. Механик-рамщик переводит ремень на рабо-
чий шкив, ставит рукоятку хода в крайнее положение, ру-
коятку скорости — на подачу 2—3 мм, производит подъём
передней верхней рябухи на нужную высоту.
Вершинный пильщик кладёт бревно на нижнюю рябуху,
комлевой помогает продвижению бревна в раму. Механих-
рамщик зажимает бревно в передних рябухах и производит
подъём задней верхней рябухи, закрепляя пропиленное
бревно во второй паре рябух.
При выходе бревна из рамы на 1 —1,2 м уборщики за-
крепляют его конец в приёмной тележке. Бревно пропу-
82
скается таким образом, пока конец его со стороны подачи
не останется длиной 1 —1,2 м.
После этого вершинный пильщик открепляет от бревна
тележку и откатывает её назад. На тележку с подкаткой
накладывается следующее бревно, которое закрепляется
впритык за первым.
По выходе распиленного бревна из рамы уборщики от-
катывают его на линию слеги, открепляют тележку, сбра-
сывают пиломатериал и подают тележку с катком под дру-
гое бревно.
Все рабочие процессы по распиловке должны быть
увязаны так, чтобы брёвна шли на раму непрерывным по-
током, одно за другим. Это может быть достигнуто только
чёткой работой всего расчёта рамы при знании каждым но-
мером своих обязанностей.
IV. ПРИЁМКА, ХРАНЕНИЕ И АНТИСЕПТИРОВАНИЕ
ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
§ 14. Приёмка и хранение лесоматериалов. Лесомате-
риалы предъявляются к сдаче рассортированными и сло-
женными в штабели отдельно по толщине и ширине, по
сортам и породам. Длина их исчисляется в метрах, при-
чём доли короче 0,25 м, а также допускаемые припуски
в расчёт не принимаются. Для определения размеров и ка-
чества лесоматериалов проверяется каждое бревно, брус
или доска в отдельности.
Обмер брёвен по толщине производится без коры, в верх-
нем отрубе по среднему диаметру (полусумма наибольшего
и наименьшего диаметров) в целых чётных сантиметрах,
с градацией через 2 см (например, 16 см, 18 см, 20 см
и т. д.). Круглый лес диаметром более 10 см маркируется
на лесосеке или на складе.
Ширина обрезных досок и брусьев, имеющих обзолы,
определяется по широкой стороне в обрезной части. Ши-
рина необрезных досок определяется как полусумма сто-
рон посредине длины досок. Объём двухкантных брусьев
определяется как произведение длины на площадь попереч-
ного сечения посредине длины.
Материалы на строительной площадке должны хра-
ниться в условиях, обеспечивающих их сохранность и есте-
ственную сушку. Участок для укладки лесоматериалов
должен быть сухой, расположен по возможности на высо-
ком месте и иметь отвод дождевых и грунтовых вод.
6’
83
В зимнее время складской участок периодически очищается
от снега. Хранение лесоматериалов производится в штабе-
лях. Штабели должны располагаться не ближе 1—2 м один
от другого, с учётом направления господствующих ветров-
для обеспечения хорошего проветривания леса. Между
группами штабелей должны устраиваться более широкие
разрывы — проезды шириной 5—6 м, а также разрывы
в соответствии с требованиями пожарной безопасности.
На окладе лесных материалов предусматриваются про-
тивопожарные мероприятия: вывешиваются на видном месте
противопожарные правила; склады обеспечиваются пожар-
ными вёдрами, бочками с водой, огнетушителями и инстру-
ментами. Обработка лесных материалов в пределах склада
не допускается.
§ 15. Понятие о сушке древесины. Древесина должна
применяться для некоторых видов конструкций в воздушно-
сухом состоянии в целях предупреждения её от дальней-
шего высыхания, а значит, усушки, коробления, растрески-
вания и возможного загнивания. Кроме того, использование
сухой древесины уменьшает собственный вес конструкции,
упрощает её технологическую обработку и облегчает точ-
ное изготовление по размерам отдельных деталей.
Сушка древесины может быть естественная и искус-
ственная.
Естественная сушка производится в тёплое
время года на открытом воздухе или под навесами и за-
висит от влажности, температуры и скорости движения воз-
духа, количества и частоты выпадающих осадков. На про-
должительность естественной сушки влияют также свойства
материала, его сечение, способ укладки; в среднем она ко-
леблется от 4 до 40 дней для пиломатериалов хвойных
пород при их толщине от 15 до 75 мм (до влажности
в 30%).
Искусственная сушка значительно сложнее есте-
ственной и требует больших затрат на оборудование су-
шильных устройств и большой расход топлива и тепла на
нагревание воздуха. Вместе с тем искусственная сушка тре-
бует меньше времени, при ней возможно доводить сушку
древесины до требуемой влажности, не допуская развития
гнили и синевы древесины.
В настоящее время имеется ряд типов сушильных,
устройств с различными способами передачи тепла от
источника к материалу. Они бывают воздушные, дымовые
и работающие перегретым паром. .Наибольшее распростра<
84
нение получили воздушные сушильные устройства. Продол-
жительность сушки древесины в сушильных устройствах
зависит от применяемого режима сушки, породы дерева,
толщины материала и его назначения.
§ 16. Антисептирование древесины. Деревянные кон-
струкции в условиях переменной влажности подвергаются
загниванию. Поэтому в сооружениях они должны быть за-
щищены от гниения при помощи пропитки антисептиками
или веществами, способными предупреждать или приоста-
навливать развитие микроорганизмов, вызывающих гниение
древесины. В полевых условиях наиболее приемлемыми и
достаточно надёжными являются следующие способы анти-
септирования древесины:
1) суперобмазкой и устройством бандажей;
2) горяче-холодные ванны;
3) обжиг с пропиткой и осмолкой.
Способ суперобмазок заключается в покрытии
защищаемой части деревянной конструкции специальной
пастой, состоящей из растворимого в воде порошка анти-
септика и клеящего вещества для удержания антисептика
на древесине.
Бандажный способ применяется при защите по-
верхности деревянной конструкции, подвергающейся наи-
большей опасности загнивания. Бандаж изготовляется из
толя или рубероида, обмазанных битумной суперобмазкой.
Поверхность столба, обёртываемого бандажем, также обма-
зывается суперобмазкой. Бандаж должен обёртывать столб
в зоне поверхности земли с перекрытием шва в 5—10 см.
Наложенный бандаж прибивается к столбу толевыми
гвоздями!, а по кромкам обвязывается проволокой. По
окончании укрепления бандажа наружная поверхность его
с запасом в 10—15 см покрывается битумом или густой
смолой.
Способ горяче-холодных ванн применяется
в тех случаях, когда древесина при эксплуатации будет на-
ходиться в условиях повышенной влажности и необходима
её глубокая пропитка. Древесину, подлежащую пропитке,
выдерживают от 3 до 4 часов в ванне с горячим антисеп-
тиком при температуре 80—96° С, пока не прекратится вы-
деление из древесины пузырьков воздуха. После этого лес-
ной материал быстро переносят в ванну с холодным анти-
септиком на 2—3 часа.
Обжиг с пропиткой и осмолкой применяется
для антисептирования столбов из сырой древесины, зака-
85
пываемых в землю. Часть столба на всю глубину закапы-
вания и выше поверхности! земли на 25—30 см медленно
обжигают на малом огне. После образования корки угля
толщиной 1,5 см .кругляк вынимают из огня и обожжённой
частью погружают в ванну с креозотовым маслом при
температуре 30—50° С на 2—3 часа, а затем вынимают из
ванны и кладут на помост для стекания антисептика об-
ратно в ванну. Спустя 1—2 дня производят обмазку всей
обугленной поверхности, включая и торец, густой смолой,
Затем осмолённую поверхность посыпают песком.
Предохранить древесину от возгорания можно:
— окраской специальными жидкими составами;
— обмазкой специальными составами сметанообразной
консистенции;
— пропиткой огнезащитными составами (антиперитами).
V. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЗАГОТОВКЕ
И РАСПИЛОВКЕ ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
§ 17. Техника безопасности при заготовке и трелёвке
лесоматериалов. При производстве работ по заготовке лесо-
материалов работающими должны соблюдаться правила тех-
ники безопасности.
При валке леса вовремя падения дерева команда
должна отходить на 5—6 м в сторону, противоположную
его падению, так как комлевая часть дерева при падении
может нанести повреждения работающим. В ветреную по-
году валку деревьев следует производить по направлению
ветра. При сильном ветре валку прекращают.
Валить дерево с зависшим на нём другим срубленным
деревом запрещается. Необходимо предварительно спустить
на землю срубленное дерево. Спиливать деревья следует
не ниже линии подруба.
Один расчёт вальщиков должен находиться от другого
расчёта на расстоянии не менее 80—100 м. На расстоянии
ближе 50 м от расчёта не должно быть посторонних лиц,
При работе с бензино-моторными или
электрическими пилами запрещается:
— перешагивать через пилу как во время работы, так
и в то время, когда она не работает;
— переносить пилу с включённой цепью;
— приближать к движущейся цепи руки или какие-либо
предметы.
86
Работа других лиц и транспорта в месте валки допу-
скается на расстоянии не менее 50 м от спиливаемого де-
рева.
При тракторной трелёвке леса с примене-
нием пэна не допускается работа с заершённым тросом
(изношенным после продолжительной работы).
§ 18. Техника безопасности при распиловке лесомате-
риалов.
При продольной ручной распиловке брё-
вен для большей устойчивости верхнего пильщика по о>бе
стороны вдоль распиливаемого бревна укладываются на
козлы толстые доски. Нижний пильщик, чтобы не засорить
глаза опилками, должен надевать предохранительные очки.
Площадка под козлами должна быть очищена от коры,
щепы и других предметов.
Работа на продольно-распиловочном
с танке не допускается при отсутствии ограждений при-
водного ремня и вращающихся деталей трансмиссий. Ниж-
няя часть пилы должна быть также ограждена деревянным
ящиком без дна (для просыпания опилок).
Работа в одежде с развевающимися полами запре-
щается.
К управлению станком и обслуживанию его допускаются
лишь хорошо проинструктированные и прошедшие обуче-
ние люди.
При работе двигателя трактористу запрещается остав-
лять своё место. Он должен быть готов к немедленной оста-
новке двигателя при первой необходимости.
Во время вращения диска пилы запрещается:
— производить закрепление, поворот и надвигание брев-
на, а также снятие недопиленного остатка;
— касаться каких-либо частей, монтированных на раме
станка;
— выгребать из ямы опилки;
— находиться на пути движения тележки;
— расклинивать распиливаемое бревно;
— останавливать разобщённую от двигателя, но продол-
жающую вращаться по инерции пилу посредством боко-
вого торможения рукой или куском бревна.
Чистка, обтирка, смазка производятся только при пол-
ной остановке станка.
При перекатывании брёвен следует пользоваться рыча-
гами или кондаком, а не браться за бревно руками; при
87
этом становиться надо позади бревна и лучше у его "кон-
цов, а не посредине.
Брёвна и доски следует укладывать в штабель так, чтобы
ohm не могли обвалиться и придавить находящихся побли-
зости людей.
Всю рабочую площадку надлежит содержать в чистоте,
не допуская накопления на ней материалов и отходов.
Курить разрешается лишь в особо отведённых местах
с принятием необходимых мер пожарной безопасности.
На работах в ночное время должно быть обеспечено до-
статочное освещение рабочих мест.
При работе на лесопильных рамах необ-
ходимо: оградить приводные ремни и шкивы рамы и трак-
тора; соблюдать установленное число оборотов шкива лесо-
пильной рамы; не пропускать через лесопильную раму
брёвна , больше допускаемой толщины (например, на пило-
раме ЛРМ — свыше 35 см); смену пил у пилорамы ЛРМ-79
Производить только при закреплённой пильной рамке.
При работе на пилорамах должны выполняться также
требования техники безопасности, относящиеся к работе на
продольно-распиловочном станке.
ГЛАВА ПЯТАЯ
ПЛОТНИЧНЫЕ РАБОТЫ
I. РАБОЧЕЕ МЕСТО И ИНСТРУМЕНТЫ ПЛОТНИКА
§ 1. Подготовка рабочего места. Рабочим местом
называется площадка с расположенными на ней материа-
лами и приспособлениями, на которой один или несколько
человек (расчёт) выполняют при помощи инструмента по-
рученную работу.
, Высокая, производи-
тельность труда и отлич-
ное качество работ в боль-
шей степени зависят от
правильной подготовки ра-
бочего места. Рабочее ме-
сто должно быть органи-
зовано так, чтобы каждая
рабочая Минута полезно
расходовалась и чтобы не
затрачивалось лишнего
труда на ненужные дви-
жения и на бесполезные
переходы.
Рабочее место плот-
ника, занятого обработкой
Рис. 65. Плотничный верстак
древесины и изготовле-
нием деталей, должно быть оборудовано верстаком и необ-
ходимыми приспособлениями. Высота верстака должна быть
подобрана по росту работающего. При высоком или низком
.расположении верстака приходится затрачивать непроизво-
дительную энергию.
Правильно подобранная высота верстака проверяется
работающим, который, стоя у верстака, кладёт ладонь на

верстачную доску. При этом он не должен наклоняться
вниз и сгибать руки (рис. 65).
Верстак изготовляется плотником из 40-лм/ досок и со-
бирается на гвоздях. Верстак прочно устанавливается на
земле или полу, причём качка его не допускается.
Рис. 66. Схема расстановки верстаков
При необходимости организации рабочего места на не-
сколько верстаков на каждый из них отводится площадь
4X2 м. Схема расстановки верстаков приведена на рис. 66.
Правильное расположение ног, рук и корпуса при ра-
боте показано на рис. 67.
Рис. 67. Положение плотника при работе на верстаке:
а — косое; б — прямое; в — при строгании
Для облегчения переноски лесоматериалов желательно
применять приспособления малой механизации (рис. 68).
Инструменты для работы должны быть подготовлены и
проверены заранее. Их следует располагать на рабочем
месте или на верстаке так, чтобы они были под руками.
-90
Материал должен быть расположен на рабочем месте
удобно и в определённом порядке. На рабочем месте сле-
дует соблюдать чистоту, очищая его от стружек, щелок и
мусора, а также правила техники безопасности и противо-
пожарной безопасности.
Незаконченные изделия должны быть сложены в по-
рядке в назначенных для хранения местах.
а
Рис. 68. Приспособление для переноски лесо-
материалов:
а — клещи; б — ?8>в0т*носилки для брёвен
(размеры в мм}
боновой вид
б
§ 2. Подготовка ручного инструмента к работе. При под-
готовке ручного инструмента к работе используют точила
ручные (большие и малые), напильники трёхгранные,
бруски точильные.
Точило большое (рис. 69, а) состоит из точильного
камня /, насаженного на ось 2, с двумя рукоятками и де-
ревянного корыта на четырёх ножках. Внутрь корыта встав-
лен ящик для воды из оцинкованной стали.
Точило малое (рис. 69, б) состоит из тех же ча-
стей, что и точило большое, но в отличие от него имеет
одну рукоятку и съёмные ножки.
Точильные камни изготовляются из камня-песчаника;
диаметр камней 600 мм (большие) и 355 мм (малые), ши-
рина соответственно 145 и 75 мм. Вес точила 120 кг (боль-
шого) и 30 кг (малого).
Напильник трёхгранный предназначен для
точки пил, состоит из собственно напильника и деревянной
ручки с (металлическим колпачком.
Брусок точильный предназначен для точки и
правки инструмента. Изготовляется из песчаника; вес бруска
около 2 кг.
Топор затачивают на ручном точиле в два
спуска.
91
Рис. 69. Точила ручные:
а — большие; 1— точильный камень; 2 — ось; 3 — рукоятка; 4 — корыто;
б — малые
Первый спуск состоит в том, что обе плоскости топора
стачивают вдоль лезвия, не затрагивая его самого. Ширина
первого спуска 38 мм (рис. 70, а).
Второй спуск, более крутой, производится так, чтобы
обе плоскости полотна сошлись в лезвии. Ширина второго
спуска 13 мм (рис. 70, б).
Точку производят два человека (рис. 71), из которых
один берёт топор одной рукой за обух, а другой — за топо-
92
рйше й плотно прижимает топор к точилу пол углом 20
Второй точильщик вращает
25 оборотов в -минуту.
Топор после заточки пра-
вят на точильном бруске,
при этом топор берут за
обух обеими руками так, как
это показано на рис. 72, и
прикладывают к смоченному
водой бруску под углом
25°. После этого, плотно при-
жав к бруску лезвие топора,
плавно двигают им с нажи-
мом от себя и без нажима
на себя. Направив одну сто-
рону лезвия, топор перево-
рачивают и правят другую
сторону. Окончательно пра-
вят (доводят) лезвие осел-
ком. Для этого топор левой
точило со скоростью 20—
а 6
Рис. 70. Схема точки топора:
а — первый спуск; б — второй спуск
рукой берут в обхват за полотно (рис. 73) лезвием вперёд,
а оселок берут в правую руку и вращательным движением
проходят оселком по всей ширине спуска; эта же операция
повторяется с другой стороны лезвия топора.
Долото затачивают на точиле или на бруске,
устанавливая лезвие под углом 25° по отношению к перед-
ней грани.
При затачивании долота на точиле, 'правой рукой берут
долото в обхват за ручку, а пальцами левой руки прижи-
мают его к камню так, чтобы фаска лезвия плотно приле-
гала к набегающему на неё точильному камню.
При появлении заусенцев их снимают на точиле, пере-
ворачивая долото фаской вверх.
При точке долота на бруске и правке на оселке долото
берут правой рукой так, как показано на рис. 74, а.
Прижимая левой рукой лезвие фаской к смоченному
водой бруску, плавным движением, с нажимом при движе-
нии от себя и без нажима на себя, стачивают фаску до
появления заусенцев. Затем долото переворачивают фаской
вверх (рис. 74г б) и, плотно прижимая плоскую грань лез-
В'ия к бруску, двигают‘им до исчезновения заусенцев.
После заточки на точиле и бруске долото правят на
оселке.
93
Рис. 71» Точка топора на точиле:
« - с одной стороны; б - с дру<0Й стороны
94
Рис. 72. Правка топора на бруске
95
В напарье затачивают режущее ребро ложки
и наконечник (жало). Заточку производят на бруске, после
чего напарье правят на оселке.
Наладка рубанков. Наладка рубанков состоит
в снятии железки для заточки, заточке и правке железки,
постановке железки на
Рис. 75. Заточка железки ру-
банка на круглом точиле
место в колодку.
-Заточка железок произво-
дится на круглых точилах при
малых оборотах- и смачивании
водой (рис. 75).
Наладка пил. Как руч-
ные, так и механические пилы
должны быть хорошо и пра-
вильно налажены. Сначала
производят правку пилы, для
чего её укладывают на ров-
ную доску и деревянным мо-
лотком устраняют имеющиеся
в полотне погнутости, а также выпрямляют зубья. После
правки прочищают напильником пазухи между зубьями,
разводят зубья и затем затачивают их. Для заточки пил
применяются трёхгранные напильники и полукруглые на-
пильники с мелкой насечкой.
Рис. 76. Тиски для точки поперечной пилы
Пилы вручную затачивают на руках или в специальных
деревянных тисках (рис. 76). Взяв в правую руку напиль-
ник, срезают у зубьев фаску под углом 55°. При заточке
следует двигать напильником с равномерным нажимом на
зуб и точить только от себя, затачивая зуб изнутри от осно-
вания до вершины.
Сначала затачивают зубья через один, а затем, повер-
нув пилу на 180°, затачивают пропущенные зубья. Зубья
на обеих сторонах пилы- должны иметь одинаковую высоту.
Разводка пил выполняется специальными разводками
(рис. 77).
. Для разводки пилу укладывают на колено правой нопи
зубьями вверх, с небольшим наклоном полотна от себя,
удерживая её при этом большим и указательным пальцами
(рис. 78) левой руки. Затем берут в правую руку разводку,
вводят зуб пилы в прорезь разводки и движением ручки
а
Рис. 77. Разводка:
а — универсальная; б *— обыкно-
венная
Рис. 78, Разводка пилы
разводки вниз на себя отгибают зуб пилы до соприкоснове-
ния упора накладки с полотном пилы (при работе универ-
сальной р а зводно й).
После этого в прорезь разводки вводят следующий зуб
и отгибают его движением ручки разводки вверх от себя.
Таким образом попеременно отгибают все зубья пилы.
При работе с обыкновенной разводкой зубья пилы от-
гибают на величину 0,4—0,6 мм.
Для мягкого и сырого дерева разводку зуба делают
больше, чем для твёрдого и сухого.
Правильность разводки пилы проверяют линейкой, при-
кладывая её к зубьям поочерёдно с одной и другой сто-
роны пилы. При правильном разводе концы всех зубьев,
отогнутых в одну сторону, должны лежать в одной пло-
скости. Разводку пил допускается производить также хво-
стом напильника, плоскогубцами и при помощи топора.
7-2543
97
§ 3. Измерительный и проверочный инструмент. Лесо-
матер налы в плотничных работах подвергаются различным
видам обработки: распиловке, строжке, долблению, сверле-
нию и т. п,
17,9
Рис. 79. О твес (размеры в см)
Рис. 80. Уровень
При обработке лесоматериала следует заботиться о том,
чтобы получалось меньше отходов (обрезков, щепок и т. п.).
С целью максимального использования древесины необхо-
димо производить разметку и раскрой материала. Для раз-
Рис. 81. Ватерпас
метки и измерения приме-
няются следующие разме-
точно-измерительные ин-
струменты,
Отвес (рис. 79) пред-
назначен для проверки
вертикальности линий и
для «отбивания ниток»,
т. е. прямых линий на по-
верхности ' обрабатывае-
мых материалов. Отвес
состоит из шнура длиной
10 м с гирькой на конце
и вьюшки.
Уровень (рис. 80) предназначен для проверки гори-
зо нта льности пове р х и остей.
Некоторые уровни имеют вторую трубку на конце ко-
лодки, которая позволяет пользоваться ими как отвесами.
Ватерпас (рис, 81) —прибор, заменяющий уровень.
В 'плотничных работах применяется редко,
Угольник (рис. 82) предназначен для очерчивания
на элементах линий под прямым углом. Угольник с по-
движной планкой называется малкой.
98
Рис. 82. Инструменты для разметки:
а — угольник; б — малка
Черта (чертилка) (рис. 83) предназначена для при-
перчивания брёвен при подгонке их и; для приперчивания
отдельных врубок.
Рейсмус (рис, 84) пред-
назначен для проведения па-
раллельных линий на опреде-
лённом расстоянии. Состоит
из колодки с заклинком (кли-
нышком) и двух ножек (ли- Рис. 83. Черта
неек). •
Циркуль плотничный (рис. 85) предназначен
для расчерчивания различных врубок, для точного пере-
носа определённого размера с одного места на другое.
Рис. 84. Рейсмус
Метр складной (рис. 86) применяется для опре-
деления небольших размеров (шипа, гнезда, диаметра
бревна и т. п.). При определении размеров свыше 1 м
складной метр даёт неточность замера за счёт сгибов и не-
правильного прикладывания его.
Рулетка металлическая или тесмянная
(рис. 87) предназначена для определения более значитель-
ных размеров: длины элементов, пролёта моста и т. д.
7* 99
Скоба для разметки проушин и шипов (рис. 88).
Нужно знать, что от правильности разметки и раскроя
зависит не только экономия древесины, но и качество ра-
боты. Полученные после раскроя заготовки по длине, ши-
рине и толщине должны иметь небольшие
Рис. 85. Циркуль
плотничный
изменения против тех размеров, кото-
рые указаны в рабочих чертежах для по-
следующей окончательной обработки де-
талей. Эти излишки называются допу-
сками или припусками.
На каждом раскроенном лесомате-
риале отмечают, какая работа на нём
должна быть произведена — сплачивание,
вязка и т. д.
Линия разметки называется риской.
Риски наносятся по линейке, угольнику
малкой, рейсмусом, чертой, скобой, цир-
кулем, разметочно-измерительным инстру-
ментом (рис. 89) и отбиваются шнуром
(рис. 90).
Для ускорения разметки применяются
разметочные шаблоны, изготовленные из
фанеры и из тонких досок.
Рис. 87. Рулетка
Рис. 85. Метр складной деревянный
Рис. 88. Скоба
100
Рис. 89. Способы разметки лесо- и пиломатериалов:
а — линейкой; б — рейсмусом; в — малкой; г — угольником; <> — чертой;
е — скобой; ж — циркулем
101
ляются основными
применения к делу
Рис. 90. Отбивка
шнуром прямой линии
§ 4. Хранение инструмента и повседневный уход за ним.
Сбережение инструмента и своевременный уход за ним яв-
условиями его постоянной готовности
и длительного срока службы.
Правильное хранение инструмента
в полевых условиях и при казарменном
расположении составляет необходимый
элемент его сбережения.
Инструмент, как и оружие, должен
быть всегда исправным. Инструмент
должен сберегаться не только до ра-
боты и после неё, но также и во время
работы. Для этого необходимо исполь-
зовать инструмент строго по его пря-
мому назначению и выполнять ра-
боты установленными приёмами и по-
рядком.
Особенно надлежит оберегать от
порчи (выщербливание, погнутости
и др.) и преждевременного затупления
и износа заострённые и заточенные ра-
бочие части инструмента.
Перед работой инструмент осматри-
вают, при этом следует обращать внимание на то, что-
бы на инструменте не было повреждений (трещин,
изломов, вмятин, погнутостей и т. п.), могущих привести
к его преждевременному износу и поломке ВО' время
работы.
По окончании работ инструмент и чехлы к нему следует
тщательно очистить от грязи и пыли, насухо вытереть или
просушить. Неокрашенные металлические части должны
быть слегка смазаны, неисправности устранены самими сол-
датами или же в мастерских.
В холодное время года инструмент, прежде чем проте-
реть и смазать его, необходимо отогреть в тёплом помеще-
нии или у Kocrpia.
При казарменном расположении подразделения инстру-
мент, находящийся в индивидуальном и групповом пользо-
вании подразделений, хранится в пирамидах, вынутым из
чехлов; чехлы хранятся в отдельных гнёздах тех же пира-
мид. Инструмент, находящийся в групповом пользовании
и выдаваемый на время производства работ, хранится
в кладовых или на складе части.
102
П. ОБРАБОТКА ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ ВРУЧНУЮ
§ 5. Обработка брёвен топором. В настоящее время об-
работка древесины топором, как наиболее трудоёмкая, за-
меняется р а опиловкой.
Рис. 91. Топор плотничный
(Размеры в см)
Однако в операциях вспомогательных и не массовых
работа топором имеет большое значение. Поэтому топор и
теперь остаётся одним из
Вес топора бывает
1,1 —1,8 кг. Размеры то-
пора и топорища по-
казаны на рис. 91.
Топором можно про-
изводить: раскалывание
брёвен на пластины;
перерубание брёвен;
отёсывание брёвен на
один и на два канта;
вытёсывание брусьев:
цилиндрование брёвен;
выборку четверти; вы-
борку прямоугольного
паза; выборку овально-
го паза; заготовку свай.
При обработке брев-
но следует закреплять
так, чтобы от ударов
топором оно не меня-
ло своего положения
основных инструментов плотника.
Рис. 92. Способы крепления бревна для
его обработки
С этой целью бревно
укладывается на под-
103
кладки из обрезков брёвен или накатника и закрепляется ско-
бами, клиньями или при помощи вырезов в подкладках
(рис. 92).
Раскалывание брёвен на пластины вручную
применяется в исключительных случаях: при малом объёме
этого вида обработки и отсутствии средств лесопиления.
Брёвна для раскалывания выбираются прямослойные и
по возможности без сучков.
Рис. S3. Раскалывание бревна на пластины
Раскалываемое бревно укрепляется на подкладках и
надрубается по всей длине топором, после чего1 в надруб
загоняются клинья (рис. 93). Линия надруба перед раска-
лыванием размечается шнуром.
Для получения пластин правильной формы клинья при
раскалывании бревна забиваются постепенно с одновре-
менным углублением надруба топором. После раскалывания
бревна плоскости полученных пластин слегка подтёсываются.
Перерубание бревна. Для перерубания бревна
следует разметить линию переруба, проведя черту или сде-
Рис. 94. Перерубание бревна
104
лав поперечный надруб. После этого, нанося топором
удары вертикально по метке и под углом 45°, делают вы-
рубку до половины бревна (рис. 94). Перевернув бревно,
делают надруб с противоположной стороны и, повторив
приём, перерубают бревно в отвал.
Отёска бревна та один и на два канта.
Для отёски на один или на два канта бревно укрепляется
скобами на подкладках,
после чего размечаются
границы отёски на боко-
вой поверхности. Разметка
начинается с торца в верх-
нем отрубе и выполняется
в следующем порядке.
К торцу подносится, как
показано на рис. 95, натёр-
тый углем или мелом
шнур, прижимается к
кромкам торца, затем от-
тягивается и быстро отпу-
скается (ударившись о то-
рец, шнур оставляет на
нём след в виде линии).
Рис, 95. Разметка торца бревна
для отёски на один кант
После разметки обоих торцов шнур туго натягивается
по длине бревна и закрепляется на кромках торцов против
разметочных линий; путём оттягивания и опускания шнура
отбивается граница отёски. Если бревно отёсывается на два
Рис. 96, Последовательность отёски канта у бревна
105
канта, то на каждом торце отбивается по две линии так,
чтобы расстояния между ними на обоих торцах были оди-
наковы, и только после
Рис, 97. Проверка правиль-
ности отёски бревна (отвес
показывает, что правый
кант отёсан неверно)
этого отбиваются границы отёсок на
боковых поверхностях.
Для отёски каждого канта уда-
рами топора по обрабатываемой
стороне бревна делаются насечки
через 15—20 см (рис. 96), скалы-
вается древесина между ними и
после этого плоскость отёсывается
начисто. При отёске необходимо
следить, чтобы обрабатываемая
плоскость была вертикальна по
всей длине и не переходила за
границу отёски. Вертикальность
плоскости отёски периодически
проверяется отвесом (рис. 97).
Отёска бревна на четыре канта (рис. 98)
отличается более сложной разметкой торцов. Сначала цир-
кулем намечается наибольшая окружность на тонком торце
Рис. 98. Последовательность разметки и отёски бревна на че-
ibipe канта (последовательность действий указана цифрами)
106
бревна и этим же раствором циркуля 'вычерчивается окруж-
ность на комлевом торце /, 2. Через центр обеих окруж-
ностей на торцах отбиваются шнуром и проводятся по ли-
нейке вертикальные диаметры 3, 4, и каждый диаметр де-
лится на три равные части 5.
Из точек деления откладываются по угольнику два пер-
пендикуляра в противоположные
с окружностью 6. Полученные
няются с концами диаметра 7.
Вершины прямоугольников, по-
лученных на торцах, нужно
соединить вдоль бревна шну-
ром и отбить две линии 8, по
которым и производить отёс-
ку 9.
Цилиндрование брев-
н а производится с целью при-
дания ему одинакового диа-
метра по всей длине.
Для этого на торцах бревна
после его закрепления вычер-
чиваются циркулем окружности
заданного радиуса. Затем при
помощи отвеса отбиваются вер-
тикальные линии, касательные
к окружности (рис. 99), а че-
рез концы их отбиваются гра-
ницы отёски на боковой по-
верхности бревна. После отёски
стороны до пересечения их
точки пересечения соеди-
Рис, 99. Разметка бревна для
цилипдрования:
а — разметка торца в верхнем отрубе
б — разметка комля; в — разметка
комля после снятия четырёх кантов
бревна по намеченным линиям
на два канта оно пово-
рачивается одной из отёсанных сторон вниз в порядке, изло-
женном выше, размечается и отёсывается на два других
канта.
На оставшихся рёбрах четырёхкантного бруса делают
надрубы и, отёсывая их, проверяют всё время шаблоном
(скобой), на каком месте и сколько нужно отесать, чтобы
получить цилиндрически правильное бревно одного диа-
метра во всех сечениях.
§ 6. Выборка четвертей и пазов. Выборка четверти
(рис. 100). Для выборки в бревне четверти предварительно
производится разметка его следующим способом. На торце
тонкого конца бревна прочерчивается возможная наиболь-
шая окружность и тем же радиусом прочерчивается окруж-
ность на торце 1 комля.
107
Через центры обеих окружностей отбиваются при по-
мощи отвеса вертикальные диаметры и затем при помощи
угольника проводят горизонтальные диаметры 2. Каждый
вертикальный и горизонтальный диаметры делят на три
Рис. 100. Последовательность (указана цифрами) разметки
и выборки четверти
равные части и через отмеченные деления проводят линии,
параллельные обоим диаметрам. Выделенная этими ли-
ниями часть бревна (заштрихованная на рисунке) назы-
вается четвертью 3. Далее намеченную на торцах четверть
соединяют шнуром 4 вдоль бревна и отбивают две черты.
108
После этого между линиями поском топора делают по
длине бревна через 15—20 см насечку 5, не заходя за от-
битую шнуром линию, лезвием топора делают просечку по
всей длине бревна 6 и, повернув бревно в удобное положе-
ние, начинают выбирать носком топора четверть 7, затем
начисто сглаживают её тем же носком топора 8.
Рис. 101. Разметка торца бревна для выборки
прямоугольного паза
Выборка прямоугольного паза. Бревно за-
крепляется на подкладках и на торцах его расчерчиваются
окружности, а также горизонтальные и вертикальные диа-
метры. Горизонтальные диаметры делятся на три равные
части и через отмеченные деления отбиваются при помощи
отвеса вертикальные линии (рис. 101). Затем делятся
на четыре равные части вертикальные диаметры и
через полученные деления проводятся при помощи
угольника горизонтальные линии; указанными размет-
ками выделяются заштрихованные на рис. 91 един или
два паза (по необходимости). После этого отбиваются шну-
ром границы паза на боковой поверхности, делаются на
Рис. 102. Выборка паза топором
109
нём насечки и производится постепенная выборка его на
полную глубину (рис. 102).
Боковые стенки паза зачищаются топором, а дно — до-
лотом, насаженным на длинную рукоятку (рис. 103).
Прямоугольные пазы в брусьях выбираются на середи-
нах боковых плоскостей или ближе к одному из боковых
рёбер. Границы паза на
боковой плоскости расчер-
чиваются рейсмусом, а
на торцах —при помощи
угольника.
Выборка оваль-
ного паза. Овальный
паз выбирается в брёвнах
обычно при устройстве
срубов. Границы овально-
Рис. 103. Зачистка паза долотом го паза на торцах бревна
размечаются при помощи
шаблона, представляющего собой отрезок доски полукруг-
лой формы с диаметром, равным диаметру брёвен, исполь-
зуемых для устройства сруба (рис. 104). Границы паза на
боковых поверхностях бревна отбиваются шнуром так же,
как и для окантовки. После разметки производится выборка
паза в таком же порядке, как
и прямоугольного. Правиль-
ность выбранного овального
паза проверяют шаблоном,
перемещая его по всей длине
паза.
Шаблон
Рис. 104. Разметка овального
паза на торце бревна при по-
мощи шаблона
Рис. 105. Разметка и затёска сваи
§ 7. Заготовка свай. Заготовка свай состоит в очистке
бревна от коры и в заострении его конца на четыре канта.
Для заострения конца сваи (рис. 105) на торце бревна
ПО
в тонком отрубе прочерчиваются вертикальный и горизон-
тальный диаметры, а на боковой поверхности отмечается
длина отёски, равная 2,5 диаметра бревна. Отёока произ-
водится сначала с двух сторон, причём так, чтобы остриё
получающегося при этом ребра строго совпадало с прочер-
ченным вертикальным диаметром. Затем бревно переканто-
вывается и отёсывается с двух других сторон. (Конец полу-
чившегося острия должен совпадать с пересечением верти-
кального и горизонтального диаметров.
Рис. 106. Обра-
ботка затёсан-
ного конца сваи
Щели для пропила
Рис. 107. Шаблон для опиловки конца сваи
После этого острый конец срубается на длине ’/з диа-
метра бревна; от места переруба откладывается ’Д диа-
метра и на этой длине производится обработка конца сваи
под более тупым углом, в виде пирамидки (рис. 106).
Для ускорения и упрощения работ по заострению свай
рекомендуется применять специальный шаблон. Шаблон
устраивается в виде ящика, в боковых стенках которого
делаются прорези, как показано на рис. 107. При заостре-
нии бревна конец его, срезанный под прямым углом,
вставляется в шаблон и через прорези опиливается наискось
с двух сторон. Затем бревно поворачивается на 90° и в та-
ком же порядке конец опиливается с двух других сторон.
Отёска заострённого конца под пирамидку производится
топором без шаблона.
§ 8. Распиловка лесоматериалов. Распиловка брёвен
вручную производится: поперёк—поперечной пилой обык-
Ш
новенной или укороченной; вдоль — продольной пилой. Для
распиловки досок, кроме того, применяются лучковые пилы
и ножовки.
Поперечная пила обыкновенная (рис. 108)
состоит из стального полотна с насечёнными на нём тре-
угольными зубьями, двух ушек и съёмных деревянных
ручек.
Рис. 108. Пила поперечная обыкновенная
Пилы могут быть длиной 100, 125 и 150 см. Вес пилы
длиной 100 см с ручками около 1,5 кг.
Пила поперечная укороченная (рис. 109)
предназначена для поперечной распиловки жердей, досок
Рис. 109. Пила поперечная укороченная:
1 — отверстие для съёмной ручки
и брусков, для запиливания углублений при устройстве со-
пряжений. Пила состоит из стального полотна с насечён-
ными зубьями и прикреплённой к нему ручкой.
В некоторых пилах полотно имеет на конце круглое от-
верстие, которое служит для вставки съёмной ручки. Съём-
ная ручка позволяет пользоваться укороченной пилой, как
обыкновенной.
11>2
Пила продольная (рис. НО) предназначена для
продольной распиловки брёвен на доски, брусья и пластины.
Пила состоит из стального полотна с насечёнными зубьями,
имеющими у основания тупой угол, и комплекта принадлеж-
ностей (рис. 111). Длина полотна пилы около 1,5 м, вес
комплекта — около 6,5 кг.
Пила лучковая и но-
жовка показаны на рис. 112
и 113.
Поперечная распилов-
ка лесоматериала. При
распиловке брёвен, брусьев или
досок поперечной пилой наме-
чается место реза. Поставив по-
лотно пилы серединой на это ме-
сто и придерживая пилу большим
пальцем левой руки немного выше
зубьев, несколькими короткими
движениями пилы к себе и от себя
без нажима делают запил. За-
тем переходят к нормальной рас-
пиловке, не нажимая сильно на
пилу.
Распиловка досок и брусьев
лучковой пилой производится на
верстаке. Уложив доску на вер-
стак и наметив линию реза по
угольнику или линейке, плотно
прижимают доску левой рукой
к верстаку. Пилу берут в правую
руку за лучок в обхват у ручки
так, чтобы полотно пилы нахо-
дилось в вертикальном положе-
нии, а зубья пилы возле намечен-
ной линии реза, и, придерживая Рис. 110. Пила продольная
полотно большим пальцем левой
руки, короткими движениями от себя и на себя без нажима
делают запил. После этого, не сваливая лучок пилы ни
вправо, ни влево, переходят к широкому движению во всю
пилу. Заканчивая пропил, для предупреждения откола, дви-
жения необходимо замедлить, придерживая отпиливаемую
часть доски или бруса левой рукой.
Продольная распиловка д о с о к и брусьев.
Продольная распиловка досок и брусьев небольших сече-
8-2543
ИЗ
Рис. 111. Комплект принадлежностей продольной пилы:
7— вррхпяя рукоять: 2 — ручка верхней рукояти; 3 — нижняя рукоять; 4— клин
ний 'Производится лучковой пилой, для чего они уклады-
ваются на верстак и плотно прижимаются к нему при по-
мощи сжима или струбцинки. Наметив рейсмусом линию
Рис. 112. Лучковая пила
пропила (рис. 114, а), берут пилу правой рукой за ручку
лучка и наставляют полотно пилы на линию пропила .При-
держивая большим пальцем левой руки полотно пилы,
а правой двигая без нажима вверх и вниз, короткими дви-
жениями делают запил. Затем, перехватив левой рукой
конец лучка у тетивы, дают
_ пиле наклон вперёд на 15е
от вертикали и ведут пропил
по намеченной рейсмусом
линии, не нажимая сильно на
пилу и не колебля лучка
Рис. 113. Ножовка (рис. 114, б).
114
Продольная распиловка брёвен. Распи-
ловка брёвен на доски и брусья вручную при плотничных
работах выполняется продольной пилой так, как изложено
в главе четвёртой. Перед распиловкой производится сборка
пилы. Оборка пилы заключается в том, что к широкому
Рис. 114. Продольная распиловка лучковой пилой:
а — разметка; б — распиловка
концу полотна пилы болтом прикрепляется металлическая
рукоятка с проушиной, в которую вставляется деревянная
ручка, а узкий (нижний) конец пилы вкладывается в щель
нижней рукоятки и заклинивается клином.
§ 9. Острожка деревянных поверхностей. Грубая острож-
ка досок, брусьев и брёвен производится медвёдкой
(рис. 115).
Рис. 115. Медвёдка
8*
115
Медведкой работают два человека, сидя один против
другого на обрабатываемом материале и держа медвёдку
за ручки в обхват.
Рубанком (рис. 116) производится чистая острожка по-
верхности.
Рис. 116. Рубанок
Предварительная очистка поверхностей, отёсанных топо-
ром, производится шерхебелем (рис. 117). При работе ру-
банок (шерхебель) берётся одной рукой сзади за колодку,
а другой — за укреплённый на передней части колодки
Рис. 117. Шерхебель
штифт (рис. 118) и передвигается вдоль волокон лесомате-
риала вперёд с лёгким нажимом, обратно — без нажима.
Если при работе стружка задирается, строгание произво-
дится в обратном направлении.
При необходимости получить чистую плоскость без про-
тёсов пользуются фуганком (рис. 119). В этом случае фуга-
нок берётся одной рукой за ручку, а другой прижимается
к острагиваемой плоскости (рис. 120). Фуганок во время
работы перемещается вдоль обрабатываемой поверхности
от одного конца её до другого с лёгким нажимом.
Острожка заканчивается, когда фуганок начинает снимать
116
Рис. 118. Острожка шерхебелем
Рис. 119. Фуганок
ррс. 120. Острожка фуганком
одинаковую стружку по всей длине острагиваемой пло-
скости. Для очистки брёвен от коры применяется скобель
(рис. 121).
§ 10. Выдалбливание гнёзд. Для выемки в деталях
гнёзд, пазов hi других сквозных и несквозных отверстии при-
меняются долбёжно-режущие инструменты, Из ручных
инструментов для долбления
применяются долота (рис.
122) и стамески (рис. 123).
Для долбления широких
гнёзд пользуются специаль-
ным шиповым долотом.
Рис. 122. Долога:
а — обыкновенные;
б — плотничные
Рис. 121, Скобель Стамески употребляются
для долбления гнёзд в тон-
ких деталях, для обрезки торца, подстрагивания кромок
и т. п. Долото состоит из лезвия с хвостовиком (или труб-
кой) и ручки, надетой на хвостовик.
Лезвия долот бывают шириной 12, 20, 25 мм и закали-
ваются от острия на длину 80 мм.
#>аска
^-Лезвие
Лйцо
Хвост венчик Лопасть\
Фаска
Рис. 123. Стамеска
Гнёзда размечаются и выдалбливаются по размерам ши-
пов. Если гнёзда располагаются на одной оси, то они раз-
мечаются в таком порядке (рис. 124). Сначала отбивается
продольная ось всех гнёзд и на ней размечаются попереч-
ные оси их. Затем по намеченным осям размечаются гра-
118
ницы гнёзд, для чего в обе стороны от продольной оси от-
кладывается по половине ширины гнезда, а от поперечной —
по половине длины его.
Выдалбливаются гнёзда так. У границы гнезда ставится
вертикально долото, лезвием поперёк волокон, фаской
внутрь гнезда, и, ударяя по черенку его колотушкой или
обухом топора, перерубают волокна на глубину до 1 см.
Если ширина' гнезда больше ширины лезвия долота, то этот
приём повторяется несколько раз, пока волокна не будут
перерублены по всей ширине гнезда.
Затем, устанавливая последовательно долото наклонно
на расстоянии 3—4 см от перерубленных волокон, ударами
по черенку его скалывают древесину в пределах гнезда. Вы-
бирая следующий слой древесины, работу начинают с про-
тивоположной границы гнезда и действуют в таком порядке
до тех пор, пока гнездо не будет выдолблено на необходи-
мую глубину.
§ 11. Сверление отверстий. Для выборки в древесине
цилиндрических отверстий пользуются различного рода
свёрлами, которые подразделяются на ложечные— напарья,
винтовые — бурава, и перовые (рис. 125).
Напарье служит для сверления неглубоких отверстий
большого диаметра вдоль волокон.
Бурава применяются для сверления отверстий главным
образом для болтов.
Перовые свёрла (пёрки) применяются при сверлении
вдоль волокон. Пёрками работают при помощи коловоротов.
Для сверления подбирается бурав, диаметр которого на
1 мм больше заданного диаметра отверстия. Бурав уста-
навливают жалом в центр высверливаемого отверстия и,
вращая его ПО' часовой стрелке, держат всё время так, чтобы
рсь бурава совпадала с осью отверстия. При вращении
119
Рис. 125. Инструменты для сверления:
а — напарье; б — обыкновенный бурав; в — спиральный бурав; г — центровая пёрка;
д — ложечная пёрка; е — коловорот
бурава па пего слегка надавливают. Сделав пять-шесть обо-
ротов, удаляют накопляющуюся на бураве стружку, для чего
врашают его против часовой стрелки и одновременно под-
нимают вверх. Для удобства работы обрабатываемый лесо-
материал следует располагать так, чтобы отверстие можно
было сверлить, держа бурав вертикально.
III. ОБРАБОТКА ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
ЭЛЕКТРИФИЦИРОВАННЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
§ 12. Обработка лесоматериалов электрическими пи-
лами. При массовых плотничных работах для обработки
лесоматериалов применяется электрифицированный инстру-
мент: поперечные цепные пилы, круглые пилы, долбёжники,
рубанки и сверлилки.
Электрической поперечной пилой (рис. 126)
производится поперечная распиловка досок, брусьев и
бревен. Перед работой пилу осматривают, регулируют
натяжение пильной цепи, проверяют её работу на холостом
ходу и после этого приступают к пилению.
Пилу с работающим двигателем опускают на распили-
ваемое бревно (брус) так, чтобы сначала к бревну прижа-
лись направляющие упоры, а затем и пильная цепь, и дер-
жат её в таком положении, слегка прижимая к распиливае-
мому материалу, в течение всего периода пиления. При зае-
12Q
Дании режущей части в пропиле двигатель немедленно оста-
навливают и вынимают пилу из пропила. Пилу обслужи-
вают два человека.
Рис. 126. Электрическая поперечная пила
Электропила ЦНИИМЭ-К5 (рис. 127) обслуживается
одним мотористом. Вес пилы 9,5 кг. Питание этой пилы
Рис. 127» Электрическая пила ЦНИИМЭ-К5:
I — двигатель с вентилятором и редуктором; 2— выключатель; 3 — со-
единительная муфта, 4—пильный аппарат; .5 — закрепительная гайка;
6 — пласгинчатгя пружина; 7—обойма юловки холостой звёздочки;
<9 —пильная цепь ПЦ-15-М; 9 — ведущая цепная звёздочка; 10— закре-
ПИТельиый болт

производится током с напряжением 240 в и частотой
200 пер/сек.
Электрической дисковой пилой (рис. 128)
производится продольная и поперечная распиловка досок и
брусьев толщиной до 85 мм. Пила имеет опорную панель,
которая при помощи регулятора может быть приподнята
или опущена, что изменяет глубину пропила. iK панели
сбоку прикреплена передвижная направляющая линейка,
которая позволяет производить пиление параллельно грани
Рис» 128» Дисковая электрическая пила
распиливаемого материала. Диск прикрыт неподвижным
предохранительным кожухом сверху и подвижным снизу.
Пилу обслуживает один человек.
При поперечной распиловке пила устанавливается
передней частью опорной панели на обрабатываемой доске
(брусе) так, чтобы диск стоял против намеченной на мате-
риале линии реза, но не касался материала. Предохраняю-
щий колпак приоткрывается на четверть оборота и закреп-
ляется. Нажимом указательного пальца правой руки на вы-
ключатель, расположенный в задней рукоятке пилы, пиль-
щик пускает пилу и, медленно надвигая её на обрабаты-
ваемый материал, производит распиловку.
По мере образования пропила пилу можно подавать
быстрее, но надо 'Следить за тем, чтобы подача была равно-
мерной. Сильная подача вызывает замедление вращения
пильного диска, а также нагревание двигателя.
При распиловке и выделке пропилов под углом пиль-
ный диск следует предварительно установить под соответ-
ствующим углом.
Распиловка мелких брусьев и досок дисковой электри-
ческой пилой производится на верстаке. Пила в этом слу-
чае устанавливается на верстак опорной панелью вверх.
122
Распиловка ведётся путём надвигания материала на вра-
щающийся диск пилы.
Для продольной распиловки досок и брусьев дисковая
пила закрепляется под верстаком, а диск выпускается через
устраиваемую в верстаке прорезь. Распиловка ведётся'
надвиганием на диск распиливаемого материала.
Рис. 129. Приёмы работ дисковой электрической пилой:
а — распиловка древесины вдоль волокон параллельно кромкам; б — то же, под
углом к кромкам; в — то же, поперёк волокон; г — выемка четвертей; д — зарезка
шипов и гребней
Применение электропил на различных работах показано,
на рис. 129.
§ 13. Обработка лесоматериалов электрическим долбёж-
ником. Электрический долбёжник (рис. 130) предназначен
для выдалбливания в дереве различного размера гнёзд, для
123
выборки 'прямоугольных пазов и для выделки гребней. Ра-
бочим органом долбёжника служит режушая цепь, которая
приводится в движение через звёздочку, укреплённую на
валу электродвигателя. Для направления движения режу-
щей цепи служит специальная планка с роликом. Все части
Рис. 130. Электрический долбёжник
долбёжника смонтированы на опорной панели, представляю-
щей собой два кронштейна. В опорной панели закреплены
две стойки, по которым электродвигатель с режущей цепью
при надавливании руками на рукоятки перемещается вниз.
Для ограничения его перемещения по стойкам, а следова-
тельно, и глубины долбления служит установочное кольцо,
которое можно перемещать и закреплять на стойке. Для
правильного направления долбёжника вдоль бревна
(бруса) при выборке пазов и гнёзд служцт боковая цаправ-
124
ляюшая планка. Обслуживает электрод олбёжник один
человек.
Для выделки гнезда или паза на долбёжнмк устанавли-
вается соответствующего размера режущая цепь с Ьланкой
и звёздочкой, после чего регулируют натяжение цепи так,
чтобы она свободно оттягивалась от ребра планки на 6 мм.
На стойке закрепляется установочное кольцо соответственно
Рис, 131. Работа электрическим долбёжником
глубине долбления. Затем долбёжник устанавливают на
обрабатываемый материал, совмещая край режущей цепи
с границей гнезда (паза), включают двигатель м, надавли-
вая на обе рукоятки, прижимают режущую цепь к обраба-
тываемому материалу. В процессе работы рукоятка с вы-
ключателем должна находиться в правой руке плотника,
а ограничительная планка плотно упираться в боковую
грань обрабатываемой детали (рис. 131).
§ 14. Обработка лесоматериалов электрическим рубан-
ком, Электрическим рубанком (рис. 132) производят
125
Рис. 132. Электрический рубанок
острожку деревянных поверхностей. При острожке больших
деревянных предметов (длинных досок, брусьев и т. п.) ру-
банок при работе (рис. 133) берут в руки, включают дви-
гатель, устанавливают рубанок на обрабатываемый мате-
риал и плавно подают его вперёд. Для острожки небольших
Рис. 133. Острожка электрическим рубанком
деталей (коротких досок, брусков и т. п.) электрический
рубанок укрепляется на верстаке или на столе неподвижно
панелями вверх (рис. 134).
Глубина острожки устанавливается соответствующим вы-
пуском ножей на 0,5 мм при обработке древесины твёрдых
126
пород (дуб, клён, бук) и до 1,5 мм при обработке древе-
сины -мягких пор-од (сосна, ель, липа). Скорость подачи ру-
банка при острожке для ели, сосны, ольхи, осины 3—9 м
в минуту, для берёзы, дуба, вяза 4—7 м в минуту.
Перед работой электрическим ру-
банком поверхности, подлежащие
остр-ожке, должны тщательно очи-
щаться от земли и песка.
Более мощными, обеспечивающи-
ми массовую механическую острож-
ку, являются строгальные станки
фуговочные и рейсмусовые.
§ 15. Обработка лесоматериалов
электрической сверлилкой. Элек-
трической сверлилкой (рис. 135)
Рис. 135. Электриче-
ская сверлилка
Рис. 134. Острожка на стационарно
установленном электрическом ру-
банке
высверливаются отверстия в брёвнах, брусьях и досках.
Рабочим органом является сверло. В комплект сверлил-
ки входит несколько свёрл различного размера. Наи-
больший вес сверлилки Ц кг, обслуживает её один че-
ловек.
127
Для сверления отверстия (К Сверлилке присоединяют
сверло соответствующего диаметра, после чего она устанав-
ливается на обрабатываемую деталь так, чтобы центр наме-
ченного отверстия совпал с центром её опорной панели.
Затем, включив электродвигатель, надавливают на рукоятки
сверлилки до тех пор, пока сверло врежется в дерево. Даль-
нейшее нажатие не требуется, так как сверло само углуб-
ляется в древесину. Для ограничения заглубления сверла
в древесину пользуются ограничительным кольцом, которое
закрепляется в нужном положении барашком. Очистка
сверла от стружки производится путём переключения
электромотора на обратный ход и приподнимания свер-
лилки.
Из сверлилыных станков на строительстве наиболее рас-
пространены горизонтальные сверлильно-долбёжные и вер-
тикальные сверлильные станки.
При работе с электрифицированным инструментом необ-
ходимо соблюдать следующие правила:
— включать двигатель лишь после того, как в резуль-
тате осмотра будет установлено, что инструмент исправен;
двигатель дисковой пилы включать при закрытом предохра-
нительном колпаке; не включать двигатель, если не зазем-
лена распределительная коробка или сам инструмент; перед
переноской инструмента на новое место работы двигатель
выключать;
— не допускать работу затупленным инструментом;
— не прокладывать кабель инструмента через пути дви-
жения транспорта и через места, отведённые для укладки
материалов; распределительные коробки и штепсельные
муфты располагать в сухих местах;
— смазывать перед работой инструмент и следить за
состоянием смазки во время работы;
— не регулировать инструмент в ходе рабочего про-
цесса; при заедании инструмента и при остановке его не-
медленно выключать двигатель;
— не допускать нагревания двигателя до такой степени,
чтобы на корпусе его нельзя было держать обнажённую
руку (около 70°), для чего примерно через каждые две ми-
нуты останавливать двигатель;
— прекращать немедленно работу при необычном гуде-
нии двигателя или стуке рабочего органа и выяснять при-
чины указанных явлений.
128
IV. СПОСОБЫ СОЕДИНЕНИЯ ДЕРЕВЯННЫХ
ЭЛЕМЕНТОВ
§ 16. Наращивание и сращивание брёвен и брусьев. На-
ращиванием называется соединение брёвен и брусьев для
увеличения их длины в вертикальном направлении, сращи-
ванием —соединение брёвен и брусьев для увеличения их
длины в горизонтальном направлении.
Наиболее часто устраивается наращи-
вание следующих видов: впритык со шты-
рём; впритык с деревянными накладками;
прямой накладкой вполдерева.
Сращивание осуществляется обычно
прямой или косой накладкой.
При постройке мостов наращивание
применяется для увеличения длины свай
и стоек опор, сращивание — для увеличе-
ния длины колесоотбойных брусьев, пе-
рильных поручней и др.
Наращивание впритык со
штырём (рис. 136). При наращива-
нии впритык со штырём концы стыкуе-
мых элементов опиливаются под уголь-
Рис. 136. Наращи-
вание впритык со
штырём
ник, и в центрах их торцов высверливаются отверстия диа-
метром, равным толщине штыря. Забив штырь на половину
Рис. 137. Наращивание
впритык с деревянными
накладками
его длины в нижний элемент, уда-
рами бабы нагоняют верхний эле-
мент на выступающую часть шты-
ря до плотного примыкания торцов.
Для большей устойчивости нара-
щивание усиливается деревянными
или металлическими накладками на
болтах.
Наращивание впритык
с деревянными накладка-
ми (рис. 137). При наращивании
впритык с деревянными накладками
торцы стыкуемых элементов «подго-
няют» друг к другу и на их концах
у места наращивания делаются с
двух противоположных сторон вруб-
ки для накладок длиной, равной
четырём диаметрам и глубиной
около Vs диаметра бревна. Накладки
9—2543
129
Изготовляются ий пластин и крепятся во врубках четырьмя
болтами.
Наращивание и сращива'Ние прямой (на-
кладкой (рис. 138). Для осуществления сростка прямой
накладкой концы брёвен опиливаются по угольнику и опи-
ленные торцы делятся пополам.
Рис. 138. Наращивание и сращива-
ние прямой накладкой:
а — разметка; б — изготовление сопряжения;
в — законченное сопряжение, соединённое
болтами
Отступив от концов на
расстояние 2—2,5 диаме-
тра, на боковых поверх-
ностях брёвен прочерчи-
ваются окружности. От
концов диаметров, прочер-
ченных на каждом торце,
по боковой поверхности
стыкуемых элементов про-
водятся прямые линии,
перпендикулярные плоско-
сти торца, до пересечения
их с окружностью (рис.
138, а). По линиям окруж-
ностей делают пропилы до
половины толщины брё-
вен, скалывают пропилен-
ную часть топором и за-
тёсывают её начисто (рис.
138,6). Подогнав затем
сращиваемые концы брё-
вен один к другому, стя-
гивают сросток болтами
или хомутами из полосо-
вой стали (рис. 138, в).
Сращивание косой накладкой (рис. 139).
Для получения сростка косой накладкой концы сращивае-
мых брёвен отпиливают по угольнику, на торцах их прочер-
чивают диаметры, делят каждый из них на три равные
части и через полученные деления проводят хорды, перпен-
дикулярные диаметрам. Затем на боковой поверхности каж-
дого бревна, на расстоянии 2—2,5 диаметра бревна, про-
черчивают окружности, параллельные плоскостям торцов.
После этого от концов хорды, обозначенной на рис. 139, а
цифрами 1—1, проводят линии, перпендикулярные торцам,
до пересечения с окружностью в точках А и соединяют эти
точки с концами хорды 2—2.
Закончив разметку, по окружности делают пропил
на 7з диаметра (до точек Л) и скалывают надпиленную
130
Часть; затем топором производят стеску до получения
врубки, показанной на рис. 139,6, и подгоняют сращивае-
мые части одну к другой.
Рис. 139. Сращивание косой накладкой:
а — разметка; б — изготовление
При сращивании косой накладкой брусьев (рис. 140)
опиленные торцы их также делят на три равные части и
дальнейшая работа выполняется так же, как и при сращи-
вании брёвен.
Сращивание прямым замком. Сращиваемые
концы брёвен одинакового
их проводят диаметры,
каждый из них делят на
пять равных частей и че-
рез вторые и третьи деле-
ния проводят хорды, пер-
пендикулярные диаметрам
(рис. 141, а).
На боковых поверхно-
стях сращиваемых брё-
вен на расстоянии РД и
2*/2 диаметра прочерчи-
вают окружности, парал-
лельные торцам, и от кон-
цов хорд перпендикуляр-
но торцам проводят линии
до пересечения с окруж-
ностями. После этого по
диаметра опиливают, на торцах
Рис. 140. Сращивание брусьев:
а — прямой накладкой; б — косой накладкой
9*
131
обеим окружностям Делают Пропилы на Глубину 3Д диа-
метра, окалывают надпиленные концы по хордам, проведён-
ным через вторые деления, и вырубают участки между
Рис. 141. Сращивание брёвен прямым зам-
ком:
а — разметка; б — изготовление сращивания; в — го-
товое сопряжение
пропилами, как показано на рис. 141,6, после чего окон-
чательно зачищают врубки и подгоняют их одну к другой
(рис. 141, в).
Рис. 142, Сращивание прямым замком
брусьев
Для сращивания прямым замком брусьев (рис. 142)
торцы их также делят на пять равных частей и в дальней-
шем поступают, как и при сращивании брёвен.
Сращивание прямым замком с натяжным клином
(рис. 143, а) отличается от сращивания прямым замком
132
только тем, что в середине врубки для клина оставляется
специальное отверстие. Чтобы прочно затянуть врубку,
обычно применяют два клина, забиваемых одновременно
с обоих концов оставленного для них отверстия. Косой за-
мок с натяжными клиньями показан на рис. 143,6.
Рис. 143. Сращивание замками с натяжными
клиньями:
а — прямой замок; б — косой замок
§ 17. Сплачивание досок, брусьев и брёвен. Сплачива-
нием досок, брусьев и брёвен называется плотное соедине-
ние их боковых поверхностей по всей длине. Сплачивание
производится при устройстве настилов цроезжей части
мостов, деревянных колейных покрытий на дорогах, при на-
стилке полов, при изготовлении дверей и т. п.
Наиболее простым видом оплачивания является сплачи-
вание впритык. Кроме того, применяется сплачивание оваль-
ным пазом, в четверть, на шпонках и в шпунт.
Сплачивание впритык. Этот вид сплачивания
применяется при устройстве настила проезжей части мостов.
В этих случаях, как правило, употребляются чисто обрез-
ные доски и потому никакой дополнительной обработки кро-
мок досок не производится. Обеспечивается лишь плотное
прилегание досок одна к другой. Укладывают доски сле-
дующим образом. Первую доску, уложенную по уровню на
прогоны или поперечины, прибивают гвоздями. Вторую и
133
последующую доски для плотного прилегания прижимают
кромкой к уже уложенной доске при помощи топора или
лома, а при толстых досках скобами и клиньями (рис. 144)
и только после этого прибивают гвоздями.
При отсутствии чисто обрезных досок кромки притёсы-
ваются, для чего шнуром отбивают линии притёски как
можно ближе к краям досок (для уменьшения отхода мате-
риала). Кромки притёсываются топором, не заходя за ли-
нию разметки. При чистых работах, когда требуется более
плотное примыкание сплачиваемых досок, кромки их при-
фуговываются.
Рис. 144. Сплачивание досок впритык
Для прифуговки доску зажимают на верстаке на ребро
и строгают до тех пор, пока фуганок не снимет стружку во
всю длину кромки доски.
Укладка прифугованных досок производится так же,
как и укладка чистообрезных или притёсанных досок.
Сплачивание в четверть. Этот вид сплачива-
ния применяется при изготовлении обшивки, требующей
большей плотности, например, обшивка стен, имеющих за-
сыпку, при изготовлении дверей в убежищах, бойков для
приготовления раствора и т. п.
Работа по сплачиванию производится в такой последо-
вательности: прифуговывают кромки сплачиваемых досок;
расчерчивают четверти при помощи рейсмуса (размер
четверти принимается равным половине толщины доски);
выбирают фальцгебелем или дисковой пилой четверти на
кромках досок; укладывают и сплачивают доски, как пока-
зано на рис. 145.
Сплачивание на шпонках.' Сплачивание на
шпонках применяется при изготовлении плоских элементов
конструкций щитов колейных покрытий дорог, плотничных
дверей, ворот и т. п., а также составных прогонов мостов,
поясов ферм и т. п.
134
Работа по сплачиванию плоских элементов выполняется
в следующем порядке: подбирают необходимое количество
досок в зависимости от размеров щита; выстрагивают при
необходимости плоскости досок и прифуговывают их кромки;
доски укладывают в сжимы и сплачивают пр.и помощи
Рис. 145. Сплачивание досок в четверть
клиньев (рис. 146, а), изготовляют шпонки клиновидной
формы (рис. 146,6); по размерам шпонок расчерчивают
пазы для них.
По расчерченным линиям делают пропилы глубиной
до 7з сплачиваемых досок; выбра.в пазы долотом, зачищают
Рис. 146. Сплачивание досок на шпонках:
А — сплачивание досок и сжимал; б — шпонка; в — зачистка паза для
шпонки, г — щит в Готовом виде
J35
стенки их начисто при помощи зензубеля (рис. 146, в),
а в случае его отсутствия—долотом; готовые шпонки обу-
хом топора загоняют в пазы и заделывают концы шпонок
(рис. 146, г). Способы оплачивания брусьев на шпонках
показаны на рис. 147.
Рис, 147. Сплачивание брусьев на шпонках:
а — поперечная деревянная шпонка; б — продольная деревянная шпонка;
в — натяжная деревянная шпонка; г — прямая поперечная шпонка; д — про-
дольная косая шпонка; е — круглая шпонка
Сплачивание в шпунт. Этот вид сплачивания
применяется при гидротехнических работах и в тех случаях,
когда требуется большая плотность соединения.
7пебень
Рис. 148, Сплачивание в шпунт
При соединении в шпунт на одной стороне сплачивае-
мого элемента (доски, бруса) делается гребень, а на дру-
гой— паз (рис. 148). Размеры гребня и паза принимаются
равными 7з толщины сплачиваемых элементов. Работы вы-
полняются в такой последовательности: размечают рейсму-
сом размеры гребня и паза; выбирают пазы; выбирают
136
фальцы для получения гребня;
одной части в паз другой.
§ 18. Сопряжение под углом,
м ы м углом впритык с
при сопряжении насадок и
лежней со стойками опор
(рис. 149). Для устройства со-
пряжения стойка опиливается
под прямым углом, а насадка
подтёсывается по всей длине
или только в местах соединения
со стойкой. После подгонки на-
садка и стойка соединяются
между собой штырём, забивае-
мым в отверстие, высверленное
в насадке и стойке.
Соединения на ши-
пах или гребнях приме-
сплачивают, вводя гребень
Соединение под п р я-
о штырём применяется
20'25мм
Рис. 149. Соединение под пря-
мым углом впритык со штырём
няются в таких же конструк-
циях, как и соединения впритык со штырём. Шипы или
гребни выделываются на стойках, а гнёзда для них — в на-
садках или лежнях.
Гребень выделывается в таком порядке. Опилив торец
стойки под прямым углом, проводят на нём два диаметра,
Рис. 150. Изготовление гребня на стойке:
а — разметка; б — ютойый гребень
перпендикулярные один другому. Один диаметр делят на
три равные части и через точки деления проводят хорды,
параллельные второму диаметру (рис. 150, а). Затем на
боковой поверхности стойки, на расстоянии от торца, рав-
ном половине её диаметра, прочерчивают окружность, па-
137
раллельную плоскости торца, и от концов хорд перпендику-
лярно плоскости торца проводят линии до пересечении
с окружностью. После этого по окружности с двух сторон
стойки делают пропилы на 7з её диа-метра (до прямых ли-
ний, проведенных по боковой поверхности стойки), затем
скалывают надпиленные концы и начисто
выделывают гребень (рис. 150,6).
Шип (рис. 151) отличается от гребня
тем, что высота и ширина его делаются
равными 1/s диаметра, а длина 2/з Диа-
метра стойки. Ширина и длина гнезда
в насадке или лежне делаются по раз-
мерам шипа или гребня. Глубина гнезда
делается на 1 см больше высоты гнез-
да или гребня. Соединение может допол-
нительно' скрепляться скобами или хому-
тами.
Соединение под прямым углом в подде-
рева (рис. 152) применяется при изготовлении рам для
крепления подземных выработок. Врубкой вполдерева со-
единяются элементы из брусьев, досок или брёвен с одина-
ковым поперечным сечением.
Рис. 152. Соединение под прямым углом вполдерева:
а — брусьев; б — досок
Соединение под прямым углом прорез-
ным шипом. Прорезным шипом соединяют элементы
из брусьев и досок. Для этого на торцах брусьев (досок),
опиленных под прямым углом, проводят линии, делящие
каждый из них на три равные части; продолжают эти ли-
нии по боковым сторонам перпендикулярно кромкам торцов
на расстояние, равное толщине бруса (доски), и концы их
138
соединяют линиями, параллельными кромкам торцов
(рис. 153).
Затем на боковых сторонах одного из размеченных эле-
ментов по линиям разметки делают пропилы, скалывают
надпиленные концы и, зачистив
ром из размеченных элементов
делают пропилы по линиям
разметки с торца и при помо-
щи долота выдалбливают сред-
нюю часть, получая прорезное
гнездо для шипа.
При соединении прорезным
шипом элементов рам шипы
делают на стойках, а гнездо
для них — в насадке и лежне.
Соединение сково-
роднем и полусково-
роднем. Сковороднем и полу-
сковороднем называется вруб-
ка на конце бруса или бревна,
представляющая собой шип
трапецоидальной формы (рис.
154, а). Сковородень (полуско-
вородень) делается на концах
элементов, работающих на рас-
тяжение.
Для соединения брусьев
одинакового поперечного се-
чения сковородень устраи-
вается следующим образом
(рис. 154,6). На расстоянии
от торца, равном ширине бруса,
прочерчивают линии, перпендикулярные боковым рёбрам
бруса, на всех боковых гранях его. На торце бруса прочер-
чивают линию, делящую брус на две равные части по тол-
щине, и продолжают эту линию на боковых гранях до ли-
ний разметки, сделанной ранее.
Линию, прочерченную по боковой поверхности по ши-
рине бруса, делят на четыре равные части, после чего один
угол торца соединяют прямой с первым делением, а дру-
гой— с третьим, обозначая границы заплечиков сково-
родня.
Закончив разметку сковородня, делают необходимые про-
пилы по линиям разметки на боковых поверхностях бруса,
139
Рис. 153. Соединение под
прямым углом прорезным
шипом
а затем топором скалывают и стёсывают надпиленные
концы, не переходя за линию разметки.
Для получения гнезда для сковородня его накладывают
на другой брус, как показано на рис. 154, в, прочерчивают
границы гнезда и, сделав по ним пропилы на половину тол-
щины бруса, топором удаляют древесину между пропилами
и окончательно подгоняют гнездо по сковородню.
Рис. 154. Соединение сковороднем (полусковороднем):
а — сковородень; б — разметка сковородня из бруса; в — разметка гнезда
для сковородня; г— соединение полусковороднем брусьев одинаковой тол-
щины; д — соединение сковороднем брёвен
Полусковородень отличается от сковородня тем, что
заплечико делается только с одной стороны (рис. 154, г).
Если сковороднем или полусковороднем соединяются
брусья различной толщины, то сковородень или полусково-
родень выделывают в более тонком брусе, вырубая в нём
только заплечики и не уменьшая толщины бруса.
При соединении сковороднем или полусковороднем брё-
вен одно из них отёсывают на три канта, а далее размечают
и устраивают сковородень (полусковородень) и гнездо для
него так же, как и при соединении брусьев (рис. 154, д).
Соединение брёвен в обло (в чашку). Соеди-
нение в обло (в чашку) заключается в том, что одно бревно
врубают в другое на половину его толщины. Такие соеди-
нения применяются при устройстве срубов ряжевых опор
140
мостов, а также жйлых домов, хозяйственных построек
и укрытий.
Для срубав подбирают брёвна одинаковой толщины, сни-
мают с них кору и, если необходимо, стёсывают их комле-
вую часть так, чтобы получить брёвна одинаковой толщины
по всей длине.
При рубке сруба на
каждый угол назнача-
ют по одному плотни-
ку. Для укладки пер-
вого венца сруба на
выровненной площадке
разбивают прямоуголь-
ник по внутренним раз-
мерам сруба и на всех
углах его забивают
колья высотой не менее
Рис, 155. Разметка врубки в обло
0,5 м. Затем вдоль двух
противоположных сторон прямоугольника на подкладках,
вплотную к угловым кольям, укладывают два бревна так,
чтобы они были горизонтальны, находились на одной вы-
соте и чтобы концы их заходили за колья не менее чем на
0,5 м.
Поверх этих брёвен, вдоль двух других сторон прямо-
угольника и также вплотную к угловым кольям, уклады-
вают два других бревна венца так, чтобы концы их выхо-
дили за брёвна, уложенные ранее, не менее чем на 25 см.
Уточнив положение брёвен и убедившись, что они яв-
ляются сторонами прямоугольника, приступают к соедине-
нию венца врубками. Врубки для одного бревна делаются
на обоих углах одновременно.
Разметка врубки производится при помощи черты,
ножки которой раздвигают на половину диаметра нижнего
бревна.
Положив черту на нижнее бревно остриями к верхнему,
как показано на рис. 155, и скользя одной ножкой по ниж-
нему бревну, остриём другой ножки прочерчивают дугу АБ
на верхнем бревне. Переложив затем черту рукояткой на
противоположную сторону, на верхнем бревне прочерчи-
вают дугу БВ. Дуга АБВ и будет границей врубки с одной
стороны бревна. Таким же способом прочерчивают границу
врубки и на другой стороне того же бревна. Когда врубки
на обоих концах бревна размечены, его поворачивают раз-
меткой вверх и топорами вырубают чашки, не переходя за
141
Линии разметки (рис. 156). Затем бревно поворачивают
врубками вниз, проверяют, насколько плотно вошли в них
концы нижнего бревна и, если нужно, несколько подгоняют
врубки.
Когда первый венец связан, на него перпендикулярно
двум верхним брёвнам укладывают два бревна нового
венца и выделывают в тих чашки для нижележащих брё-
вен. При этом, вырубив чашки и уложив бревно на место,
Рис. 156. Врубка в обло (в чашку)
Рис. 157. Угол сруба со спла-
чиванием брёвен овальным
пазом
проверяют плотность прилегания его к нижележащему
бревну по всей длине. Если между брёвнами обнаружи-
ваются зазоры, их устраняют, углубляя одну или обе чашки
или же несколько подтёсывая бревно.
Все последующие пары брёвен каждого венца 'Приру-
бают к предыдущим в таком же порядке, периодически про-
веряя вертикальность стен сруба при помощи отвеса.
При устройстве срубов для жилых домов для лучшего
сохранения стенами тепла в каждом бревне сруба снизу
выбирают овальный паз (рис. 157) и между брёвнами про-
кладывают слой сухого мха или отходов волокна (пакли),
получаемых при очистке льна или пеньки. В таком случае
сначала размечают и вырубают чашки так, чтобы брёвна
сруба боковыми поверхностями соприкасались впритык.
Черта-граница овального паза
Рис. 158. Разметка овального паза и дополнительного углубления
при рубке сруба
142
Уложив затем бревно на место и расставив ножки черты
на глубину паза, прочерчивают границу, до которой необ-
ходимо углубить чашки, а после этого тем же раствором
черты размечают границы паза на боковой поверхности
бревна (рис. 158). Углубив затем чашки и выбрав овальный
паз, бревно окончательно укладывают на место.
Соединение в
лапу. Соединение в
лапу (рис. 159) приме-
няется при устройстве
срубов для ряжевых
опор, шахтных колод-
цев и жилых домов.
Для соединения в
лапу опиленные под
прямым углом концы
всех брёвен сруба на Рис. 159. Угол сруба с соединением
длину, равную 1 — Р/2 брёвен в лапу
диаметра брёвен, отё-
сывают на четыре канта так, чтобы они представляли собой
одинаковые по размеру концы брусьев квадратного се-
чения.
Разметку для получения врубки в лапу делают так.
На расстоянии от торца, равном его толщине, по всем
граням проводят линии, параллельные кромкам торца, и
соответственную ему линию по боковой грани делят на во-
семь равных частей (рис. 160).
Затем соединяют прямыми линиями: на правой боковой
грани—первое и седьмое деления на кромке торца со .вто-
рым и шестым делениями на линии, разбитой на боковой
143
Т'рй-нй; на левой боковой грани — второе и шестое дёлеййЯ
на кромке торца с третьим и пятым делениями на линии,
разбитой на боковые грани; на торце — первое и седьмое
деления правой кромки со вторым и шестым делениями ле-
вой кромки.
Рис. 161. Врубка подкоса в сваю одиночным зубом:
а — разметка подкоса; б — опиливание концов подкоса; в — опреде-
ление размера гнезда в свае; г — разметка гнезда в свае; д — врубка
в готовом виде
Закончив разметку лапы, на верхней и нижней гранях
делают пропилы по линиям разметки до концов линий, про-
черченных на боковых гранях, и скалывают надпиленные
концы. Сделав подтёску околотых плоскостей до границ
разметки, получают требуемую врубку.
Чтобы соединяемые в лапу брёвна в срубе плотно при-
легали одно к другому по всей длине, в каждом из них
снизу выбирают овальный паз или же каждое бревно снизу
и сверху отёсывают так, чтобы толщина его была равна
толщине концов, отёсываемых для устройства врубок.
Л о б о в ы е врубки. Лобовые врубки применяются
при постройке деревянных опор мостов в местах сопряже-
ния подкосов со сваями и устраиваются с одним (рис. 161)
144
или двумя (ри1с. 162) зубьями. Глубина врезки второго зуба
делается на 2 см больше первого. Обработка концов под-
коса, разметка и выделка врубок осуществляются при по-
мощи шаблонов-кондукторов, устраиваемых из досок тол-
Рис. 162. Врубка подкоса в сваю двойным зубом
шиной 2,5—3 см\ вырезы в шаблонах делают точно по чер-
тежу проекта. Шаблон надевают на подлежащий обработке
элемент, устанавливают точно в указанное на чертеже поло-
жение, закрепляют и производят сна-
чала в элементе поперечные пропилы,
а затем подтёску наклонных плоско-
стей. Правильность подтёски проверяют
линейкой. Для большей устойчивости
сопрягаемые лобовой врубкой элемен-
ты скрепляются между собой дополни-
тельно болтами, скобами или хомутами.
Рис. 164, Врубка под-
бабка в сваю
Рис. 163. Врубка подушки
в пояс фермы
10—2543
145
Врубка с подушкой и подбабком. Врубка
с подушкой применяется для сопряжения раскосов с поя-
сами в фермах Гау-Журавского (рис. 163). Подушки
устраиваются из дуба и укладываются, как правило, волок-
нами поперёк пояса. Для предупреждения сдвига раскосы
укрепляются штырями.
Врубка с подбабком (рис. 164) аналогична врубке с по-
душкой. Разница между ними заключается в том, что по-
душка врубается в горизонтальные пояса ферм, а под-
бабок — в вертикальные стойки, сваи и т. п. Подбабки из-
готовляются из древесины той же породы, что и стойки, и
располагаются своими волокнами вдоль волокон последних.
ГЛАВА ШЕСТАЯ
ДОРОЖНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ
1. КАМЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
§ 1. Естественные каменные материалы. При строи-
тельстве, восстановлении и ремонте автомобильных дорог
имеют широкое применение естественные каменные мате-
риалы. Наибольшее использование находят камень, песок,
гравий, дресва, ракушка.
Указанные материалы применяются как в естественном
состоянии, так и после соответствующей обработки (отёсы-
вание, дробление, грохочение) для следующих работ:
— устройства дорожных покрытий (грунтовых улучшен-
ных, мостовых, гравийных и щебёночных, цементобетонных
и асфальтобетонных);
— постройки искусственных сооружений (каменных, бе-
тонных и железобетонных мостов, труб, подпорных стенок
и др-);
— укрепительных работ и дренажных устройств (укре-
пление откосов и дна кюветов, устройство дренирующих на-
сыпей и др.);
— изготовления минерального порошка, являющегося
составной частью асфальтобетона;
— устройства фундаментов зданий и др.
(Каменные материалы, применяемые при строительстве
дорог, должны обладать определёнными физико-механиче-
скими свойствами: твёрдостью, морозоустойчивостью, незна-
чительным водопоглощением и высоким сопротивлением
атмосферным влияниям.
Эти свойства имеются у каменных материалов в различ-
ной степени в зависимости от породы материалов.
ю*
147
Ёсе каменные дорожностроительные материалы по про-
исхождению и петрографическим свойствам горных пород
разделяют на шесть групп:
I —изверженные, II — известняковые, III — песчанико-
вые, IV — сланцевые, V — шлйковидные и VI — обломоч-
ные несцементированные.
IK первой группе пород относятся граниты, сие-
ниты, базальты и диабазы, в большинстве своём имеющие
кристаллическое зерновое строение, большую прочность и
твёрдость; чаще всего встречаются граниты серого или
красноватого цвета, а диабазы от тёмно- и до чёрно-зелёного
цвета. Изверженные породы образовались путём остывания
жидкой расплавленной магмы. В зависимости от условий
остывания (температуры и давления) и химического состава
магмы образовались различная структура и минералогиче-
ский состав этих пород.
iKo второй группе пород относятся зернисто-
кристаллические, мраморовидные, ракушечниковые и другие
известняки, обычно представляющие ссбой сцементирован-
ную массу белого, серого или желтоватого цвета, включаю-
щие остатки мелких организмов.
!К третьей группе пород принадлежат песча-
ники, которые имеют зернистое строение, причём зёрна сце-
ментированы между собой различными цементами. Песча-
ники бывают серого, белого и желтоватого цвета.
К четвёртой группе пород относятся сланцы,
гнейсы и гранито-гнейсы, характеризующиеся слоистым
строением с прослойками слюды, угля и глины.
Пятая группа пород включает доменные шлаки и
туфы, обычно представляющие собой стекловидную массу ноз-
древатого строения, светлозелёного или тёмносерого цвета.
К шестой группе пород принадлежат гравий,
галька, валунный камень — продукт механического и от-
части химического разрушения разнообразных горных по-
род, имеющих окатанную форму и различных цветов
окраску.
Образцы материалов, взятые из каменных карьеров,
испытываются в дорожных лабораториях на сопротивление
сжатию, водопоглощение, морозостойкость и на другие по-
казатели.
Для каждого вида сооружений (дорожное покрытие,
мосты, трубы и др.) техническими условиями на строи-
тельство дорог и мостов установлены определённые техни-
ческие требования на материалы,
148
Если показатели1 лабораторных испытаний отвечают
-этим требов амиям, то материал принимается для производ-
ства работ.
В период Великой Отечественной войны с гитлеровскими
захватчиками для ремонтно-восстановительных работ на
дорогах весьма широко применялись различные местные
материалы, оправдавшие себя на практике. >К таким мате-
риалам в первую очередь следует отнести: гравийный ма-
териал и гравий; крупнозернистые пески; различного вида
шлаки: доменные, мартеновские, котельные и паровозные;
кирпичный бой; дресву.
§ 2. Заготовка булыжного камня, шашки и брусчатки
для мощения. Для устройства мостовых может применяться
булыжный камень высотой 16—18 см, представляющий со-
бой окатанные обломки изверженных пород, шашка или
брусчатка.
Шашка или брусчатка по форме представляют паралле-
лепипеды с размерами, приведенными в табл. 9.
Таблица 9
Сорта и размеры шашки и брусчатки
Наименование сорта Размеры в см
ширина длина высота скос
Шашка Низкая 7—10 7—10 8—9
Высокая 8—11 8-11 9—10 —
Брусчатка Низкая узкая 9—11 15—20 9,5—10,5 Не более 0,5
Низкая широкая 12—15 15—25 9,5—10,5 „ 0,5
Средняя 12-15 15-25 11—13 „ 1,0
Высокая 12—15 15—25 14—16 „ 1,0
Верхняя и нижняя плоскости брусчатки (лицо и постель)
должны быть параллельны между собой и иметь форму
прямоугольника.
Булыжный камень заготовляется в карьерах (месторож-
дениях каменных материалов) путём выборки окатанных
камней соответствующих размеров из естественных залежей
каменных материалов.
Шашка и брусчатка получаются из рваного камня (глыб,
полученных после взрывных работ при разработке камня
149
в карьере). Глыбы камня плинтуются — раскалываются на
куски с наибольшим размером 0,3—0,5 м, из которых воз*
можно приготовление шашки или брусчатки установленных
размеров. Эта работа осуществляется при помощи камне-
кольных машин, устанавливаемых в карьере. Изготовленная
шашка или брусчатка доставляется на место работ.
В отдельных случаях выполняется плинтовка камня и
изготовление шашки специальными кувалдами вручную.
При изготовлении шашки кольшик камня ударами кувалды
по одной из плоских граней глыбы откалывает неровные
участки её, придавая остающейся части форму параллеле-
пипеда.
Мощение булыжным камнем, брусчаткой или шашкой
производится вручную и очень трудоёмко, поэтому эти виды
материала имеют ограниченное применение.
§ 3. Изготовление щебня. Для строительства щебёноч-
ных покрытий, приготовления цементобетона и асфальтобе-
тона применяется камень, раздроблённый на мелкие части, —
щебень. Качество щебня загасит от прочности и других
свойств каменных пород, из которых он получается, поэтому
при наличии в карьере камня различной прочности он дол-
жен быть перед дроблением рассортирован.
Для строительства дорожных покрытий применяется
щебень размером от 5 до 75 мм, который получается пу-
тём дробления камня в камнедробилках с последующим
грохочением по сортам (фракциям), отличающимся один от
другого размерами, указанными в табл. 10.
Таблица 10
Наименование, сорт и размеры щебня
Наименование сорта щебня Сорт Размер»! в мм
от до
Крупный А 75 50
Нормальный Б 50 35
Мелкий В 35 25
Клинец Г 25 15
Каменная мелочь д 15 5
Высевки Е 5 0
Дробление камня в щебень, как правило, производится
на камнедробильных базах, разметаемых в карьерах.
Основным оборудованием этих баз являются камнедро-
150
бильные установки (рис. 165).
Дробление камня на камне-
дробильной установке со-
стоит наследующих операций:
— подача камня в загру-
зочное отверстие дробилки;
— дробление камня;
— подача дроблёного ма-
териала для сортировки на
грохот;
— сортировка — грохоче-
ние щебня.
В случаях, когда требует-
ся получить только мелкий
щебень, применяется двух-
ступенчатое дробление, при
котором полученный от пер-
вичного дробления крупный
щебень подвергается вторич-
ному дроблению на второй
дробилке с более сжатым
зевом.
На рис. 165 представле-
на одноступенчатая камне-
дробильная установка Из
карьера камень автомобиля-
ми-самосвалами подвозится
на эстакаду / и ссыпается
в бункер 2, из которого пи-
тателем 3 подаётся в камне-
дробилку 4. Дроблёный ма-
териал из камнедробилки по
лотку поступает на ленточ-
ный транспортёр 5, с которо-
го ссыпается по лотку 6 в
грохот 7. Отгрохоченный ще-
бень поступает в отсеки бун-
кера 8. При этом количество
отсеков должно соответство-
вать числу сортов отгро-
хоченного щебня. Обычно в
первый отсек попадают от-
ходы — мелочь размером ме-
нее 5 мм.
I
Рис. 165. Схема камнедробильной установки:
эстакада для заезда автомобилей с камнем, 2 — оункер 3 — питатель 4 — камнедробилка; 5 — ленточный транспортёр;
грузочный лоток; 7—цилиндрический грохот; 8—отсеки бункера для щебня различных размеров
151
Автомобили для погрузки в них щебня становятся под
соответствующий отсек бункера. При открытии одного из
затворов отсека бункера происходит высыпание щебня в ку-
зов автомобиля.
Грохоты для просеивания щебня на камнедробильных
установках бывают цилиндрические и вибрационные. Ци-
линдрический грохот проще в эксплуатации, но имеет при
одинаковых габаритах меньшую производительность, чем
.вибрационный.
Цилиндрический (барабанный) грохот (рис. 166) пред-
ставляет собой вращающийся бездонный цилиндр, стенка
которого состоит из сит с отверстиями, соответствующими
Рис. 166. Цилиндрический (барабанный) грохот С-244
требуемым размерам (сортам) щебня. Грохот устанавли-
вается с уклоном 5—6° для перемещения щебня в нём от
лотка к отсекам. При вращении грохота дроблёный мате-
риал просыпается через отверстия сит в отсеки бункеров.
Отечественная промышленность выпускает цилиндрические
грохоты производительностью от 8 до 45 м31час.
Вибрационный грохот (рис. 167, 168) представляет собой
набор плоских сит, устанавливаемых с наклоном 5—25°.
Под действием вибрирующего механизма (вращения не-
уравновешенного груза на валу грохота) рама с ситами со-
вершает колебательные движения, при которых происходит
просеивание щебня через сита. Производительность вибра-
ционных грохотов различных марок неодинакова и ко-
леблется в пределах 6—60 мУчас.
К а мне дробилки бывают различных типов: щековые, мо-
лотковые, валковые и конусные. Наибольшее применение
из них имеют щековые дробилки (рис. 169) с производи-
тельностью 5—7 мЧчас, в которых дробление камня про-
исходит в момент сближения двух щёк: подвижной и непо-
движной. Щёки являются наиболее быстро изнашиваемыми
деталями дробилки, поэтому они отливаются из особо проч-
152
Рис. 167. Вибрационный
грохот С-212
Рис. 168, Горизонтальный вибра-
ционный грохот СМ-13
Рис. 169. Передвижная камнедробилка Д-231:
I — щековая камнедробилка С-182А; 2 — рама; 3—ходовая часть; 4—пло-
ский Iрохот
153
сл
4s.
Рис. 179. Схема установки СМ-8 и СМ-9:
Z — левый транспортёр; 2 — ротационный элеватор 3— правый транспортёр; 4 — питатель лотковый; 5 — загрузочный бун-
кер; 6 — перепускной жёлоб: 7 — щек< вая дробилка; 8 — транспортёр; 9 — верхний транспортёр; ГО — нижний транспортёр;
11— валковая дробилка; 12 — вибрационный грохот; 13— приёмный бункер
ной стали (марганцовистой). Дробящая поверхность шеки
делается с трёхгранными рёбрами. Щёки являются съём-
ными и меняются по мере износа, причём после износа
одной стороны щеки её переворачивают на 180° так, чтобы
нижняя (выработанная) сторона оказалась наверху, а верх-
няя — стала рабочей стороной.
Размер получаемого при дроблении щебня зависит от ве-
личины зазора между щеками (зева).
В настоящее время отечественной промышленностью вы-
пускаются камнедробилки производительностью от 5 до
60 мЧчас.
Широкое применение в дорожном строительстве имеют
передвижные камнедробильные установки СМ-8 и СМ-9
производительностью 16 м^ч.ас (рис. 170).
Агрегат СМ-8 предназначен для первичного дробления,
а СМ-9 — для вторичного, В настоящее время заводами вы-
пускаются гюлустапионарные дробильно-сортировочные уста-
новки СМ-30 и СМ-100 производительностью от 16 до
55 м^час щебня; эти установки полностью обеспечивают
механизированную заготовку щебня для нужд строитель-
ства дорог.
§ 4. Песчаные и гравийные материалы и требования,
предъявляемые к ним. Песок. Песком называют рыхлые
материалы, получающиеся в результате естественного вы-
ветривания горных пород. Частицы (зёрна) песка имеют
размер от 0,05 до 2 мм и состоят преимущественно из
кварца и полевого шпата. По месту нахождения песок бы-
вает горный (овражный) и речной (морской, озёрный).
Горные пески имеют остроугольные частицы и содержат
глинистые и органические примеси. Речные пески более
чистые, имеют округлённые частицы, окатанные под дей-
ствием воды.
Для изготовления асфальтобетона и цементобетона при-
меняются преимущественно чистые пески с неокатанными
остроугольными частицами и содержанием пыли и глины не
более 5%. Различают пески крупнозернистые, в которых
более 50% составляют зёрна крупнее 1 мм, среднезерни-
стые— с содержанием более 50% по весу частиц крупнее
0,5 мм и более 25% — размером менее 0,25 мм.
К мелкозернистым относят пески, содержащие более
60% частиц размером менее 0,25 мм.
В зависимости от того, для какого вида работ приме-
няется песок — для улучшения грунтовых дорог, для при-
155
готовления бетона или асфальтобетона — к нему предъяв-
ляются свои определённые требования.
Для того чтобы определить, насколько песок удовлетво-
ряет этим требованиям, его подвергают испытанию в лабо-
ратории. Испытания имеют целью определить: процентное
содержание зёрен различных размеров (зерновой состав),
наличие посторонних примесей (пыли и глины), объёмный
вес и фильтрационную способность песка (способность про-
пускать воду).
Определение зернового'состава производится путем про-
сеивания просушенной пробы песка на ситах с отвер-
стиями 2; 1; 0,5; 0,25; 0,15 мм.
Содержание глины (частиц меньше 0,005 мм) в песках
определяется по методу набухания.
Присутствие глины в песке ухудшает его качество, так
как глина обладает свойством впитывать в себя воду и не
пропускать её. Когда глина напитается влагой, она увеличи-
вается в объёме — пучится. Глина ухудшает фильтрацион-
ную способность песка. Глина и пыль, находясь в песке,
который используется для приготовления бетона, препят-
ствуют прочному сцеплению цемента со щебнем, снижают
прочность бетона. Объёмный вес песка необходимо знать
для приёмки его и транспортировки.
Гравийный материал, применяемый в дорож-
ном строительстве, представляет собой естественную рых-
лую горную породу или искусственную смесь, состоящую из
мелких обломков горных пород и частиц грунта различной
крупности.
Отгрохоченные ив гравийного материала зёрна крупнее
2 мм называются гравием.
По происхождению и условиям образования гравийный
материал, как и песок, разделяется на овражный, горный,
морской, озёрный и речной. Гравий и гравийный материал
широко применяются в дорожном строительстве для улуч-
шения грунтовых дорог, устройства гравийных дорог, осно-
ваний, покрытий, а также для приготовления асфальтового
и цементного бетона.
Особенно широко гравийные материалы использовались
при восстановительных дорожных работах в период Вели-
кой Отечественной войны. В зависимости от назначения гра-
вийного материала или гравия к нему предъявляются раз-
личные требования (по зерновому составу, наличию глины
-и прочности).
156
Кроме того, гравий должен обладать определённой мо-
розостойкостью, т. е. не разрушаться под влиянием попере-
менного замерзания и оттаивания, определённой прочностью
на -износ и небольшим водопоглошением.
- Для того чтобы определить перечисленные свойства, гра-
вий подвергают лабораторным испытаниям. При определе’
нии зернового состава гравия берут пробу в количестве
5 кг, высушивают и просеивают на ситах с отверстиями 75,
50, 35, 25, 15, 10, 5 и 2 мм. Количество гравия каждой
фракции определяют в процентном отношении к весу пробы.
Одновременно определяют объёмный вес и количество гли-
нистых частиц.
Лучший гравийный материал для дорожных покрытий
должен по зерновому составу укладываться в пределы опти-
мальной гравийной смеси, так как эта смесь даёт наиболее
плотное, а следовательно, наиболее устойчивое покрытие.
Содержание основных фракций в этой смеси по техниче-
ским условиям для устройства гравийных покрытий и осно-
ваний показано в табл. 11.
Таблица 11
Состав оптимальной гравийной смеси для устройства гравийных
покрытий
Количество частиц, проходящих через сита с отверстиями в мм. Свойства смеси
50 25 15 5 '2,0 0,5 0,074 предел текучести число пла- стичности
100 75—90 90—100 Для верхнего слоя 45—75 40—65120—55 15—35 7—20 Не более 25 65—90 50—75 35—G5 20—45 8—25 Не более 25 90—100 70—85 45—75 25—55 8—25 Не более 25 4—8 4—8 4—8
Для нижнего слоя
90—100 55—85 35—70 25—60 15 —50110—30 5—15 Не более 25 Не более
6
— 90-100 65—85 40—75 25—60 15—40 5—20
— — 90—100 65—85 40—70 18—50 7—25
Для устройства гравийных покрытий, обработанных орга-
ническими вяжущими материалами по способу смешения
на до-роге, применяются крупнозернистые, среднезернистые
или мелкозернистые смеси с подобранным зерновым со-
ставом.
157.
В гравий, применяемом для цементобетона и асфальто-
бетона, допускается содержание глины не более 3%. В слу-
чае же использования гравийного материала для строитель-
ства гравийного покрытия присутствие глины в определён-
ных пределах (7—12%) является обязательным. Глина свя-
зывает частицы гравия между собой, вследствие чего по-
крытие делается более устойчивым.
Для получения чистого гравия (при приготовлении це-
ментобетона или асфальтобетона) из гравийного материала,
содержащего глинистые примеси, производится грохочение
материала на гравиесортировках с одновременной промыв-
кой гравия водой.
§ 5. Приёмка и хранение каменных материалов. Приёмка
каменных материалов бывает количественная и качествен-
ная. Каменные материалы принимают по объёму в призмах,
которые должны, быть выложены на ровных участках и
оправлены.
Для удобства замеров призмы следует выкладывать оди-
наковых размеров, которые должны быть в следующих пре-
делах: длина не больше 20 м, ширина понизу не более
10 м, высота не больше 1 —1,25 м. Замеры длины и ширины
призмы производятся рулеткой с точностью 5 см, высоты —
рейкой с точностью 1—2 см. При приёмке нужно учитывать,
что в течение первых трёх дней со дня выкладки призмы
происходит осадка материала, после чего объём его не-
сколько уменьшается.
f С
Рис» 171. Призма дорожностроительного
материала
Объём призмы, изображённой на рис. 171, подсчиты-
вается по формуле
V — abh,
где а—средняя линия боковой грани ABCD\
b—средняя линия боковой грани LFBA\
h— высота призмы.
При приёмке камня, находящегося в призмах, произво-
дится контрольная перекладка его в количестве до 3% об-
щего объёма. Если замеренный после перекладки объём
получается меньше первоначального не более как на 3%, то
158
выкладка считается правильной. В противном случае де-
лается скидка с первоначально замеренного объёма всей
поставки в размере разницы между действительно опреде-
лённым процентом расхождения в объёмах и допускае-
мыми 3%.
Допускается приёмка в транспортных средствах, причём
в вагонах и автомобилях измеряется высота насыпанного
слоя, а ширина и длина определяются по внутренним раз-
мерам вагона или автомобиля.
Допускается приёмка щебня по весу. Пе-
реводной коэффициент перевода веса на
объём устанавливается опытным путём с
участием представителя лаборатории.
При приёмке щебня в свежевыставленных
призмах (ранее чем через три дня после
поставки) делается скидка с замеренного
объёма в размере от 3 до 5% в зависимо-
сти от крупности материала.
Качество щебня проверяется по форме
щебёнок и их размерам. Принимаемый ще-
бень должен соответствовать размерам,
установленным техническими условиями на
дорожностроительные материалы в зависи-
мости от назначения этого щебня. Рис. 172. Мер-
Пробы щебня берут из партии в 500 ж3 ное кольцо
для дорожных работ и партии в 200 м3 для
бетонных. После наружного осмотра проверяют раз-
меры щебёнок рассевом на ситах или мерным кольцом
(рис. 172).
Для хранения каменных материалов в карьерах или
вблизи дорог выбираются незатопляемые площадки.
Вес различных каменных материалов приводится
в табл. 12.
§ 6. Организация карьеров. Месторождения строитель-
ных материалов, разрабатываемые для дорожностроитель-
ных работ, называются карьерами.
Карьеры различают: базисные, разрабатываемые в про-
должение многих лет, с большими запасами материалов,
и притрассовые, расположенные вблизи трассы строящейся
дороги и используемые лишь в период постройки её.
Наиболее распространёнными для добычи местного
камня, гравия и песка являются притрассовые карьеры, раз-
работку которых организуют строители автомобильной до-
роги.
159
Таблица 12
Вес различных каменных материалов
Наименование каменного материала Единица измерения Вес в кг
Гравийный материал куб. М 1750
Гравий ОТ 1800
Гранит в массиве и обработанные
плиты 2760
Известняки мягкие в массиве .... .. 2200
Известняки средние 2400
Известняки крепкие и 2800
Камень булыжный 1800
Камень буговый Y! 1600
Кирпич гжельский 1000 шт. 1800
Кирпич клинкерный 1000 „ 3800
Кирпич огнеупорный 1000 „ 3300
Кирпич-лом в отвале куб. м 1300
Бетон с кирпичным боем от 2000
Шашка каменная для мощения .... г* 1700
Щебень из естественного камня твер-
дый 1700
То же, средний от 1600
То же, мягкий 1450
Шлак гранулированный от 350
То же, котельный 700
Песок » 1500
При разведке трассы дороги одновременно устанавли-
ваются месторождения материалов, необходимых для строи-
тельства дороги. При определении запасов материала
в карьере по контуру площадки, предполагаемой к разра-
ботке, отрываются шурфы — прямоугольные ямы площадью
1 X 1,5 м на глубину залегания материала. Одновременно
определяется объём вскрыши, т. е. пласта грунта, который
предварительно1 нужно снять, чтобы добывать годный мате-
риал. В обычных условиях принято считать нормальным
слой вскрыши до 1,5 м.
К разработке карьера приступают лишь после исследо-
вания качества материала в лаборатории и установления
пригодности его. Снятие и отвал вскрыши должны быть за-
планированы с таким расчётом, чтобы только 30—40%
грунта перемещалось в сторону, а 60—70% шло на засыпку
траншей, образующихся после взятия материала. Работы
по разработке карьеров должны быть максимально механи-
зированы путём применения экскаваторов, бульдозеров,
скреперов, грейдеров и других механизмов, применяемых
460
обычно На земляных работах. При необходимости прово-
дятся взрывные работы.
Производительность карьера во многом зависит от орга-
низации работы, при которой устанавливается:
— направление и способ разработки карьера;
— порядок отвала грунта,-получаемого от вскрыши;
— схема перемещения механизмов;
— порядок движения автотранспорта.
При разработке карьеров должны соблюдаться правила
техники безопасности:
— не допускается разработка карьеров подкопом с об-
разованием козырьков, обрушение которых может привести
к несчастным случаям;
— движение автотранспорта вдоль разрабатываемой
траншеи разрешается в удалении от бровки её не менее
5 м, так как возможно обрушение грунта;
— в местах работы экскаватора (в забое) не должны
находиться лишние люди.
II. ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
§ 7. Битумные материалы. В дорожном деле имеет ши-
рокое применение битум, приготовленный из нефти.
При переработке нефти для получения бензина, керосина
и лигроина из неё выделяется остаточный продукт, называе-
мый мазутом.
Мазут подвергается дальнейшей переработке. В особых
установках ив него отгоняются лёгкие масла, автол, соли-
дол, а в остатке получается 'вязкий чёрный продукт, назы-
ваемый битумом. Кроме битумов, получаемых от перера-
ботки нефти, существуют природные битумы, содержащиеся
в известняках. Вываривая измельчённый известняк в воде,
можно отделить битум от каменной породы. В связи с тем,
что этот способ получения битума очень трудоёмкий, он не
получил широкого применения.
Битум, применяемый в дорожном строительстве, должен
удовлетворять определённым требованиям.
Требования к битуму установлены техническими усло-
виями на дорожностроительные материалы.
Основные свойства битума следующие.
Вязкость—способность битума оказывать сопротив-
ление перемещению его частиц под действием внешних сил.
Вязкость характеризуется глубиной проникания стан-
дартной металлической иглы в образец битума при испы-
тании его на специальном приборе — пенетрометре.
11—2543
161
Растяжимость — способность битума растягиваться
в длинную нить на специальном приборе — дуктилометре.
Размягчение при различных положительных темпе-
ратурах и затвердевание при низких температурах.
Вспыхивание от поднесённой к поверхности битума
спички или другого источника огня при нагревании до тем-
пературы 200—250°.
Наша промышленность выпускает два основных вида би-
тумов: вязкие и жидкие.
Вязкие битумы представляют собой при обычных
температурах воздуха полутвёрдый материал и применяются
в горячем состоянии. Они делятся на пять марок в зависи-
мости от вязкости, температуры размягчения и других ка-
честв (табл. 13). Таблица 13
Нефтяные битумы (БН), вырабатываемые в СССР
Обозначение марки нефтяного битума Глубина проникания иглы при 25° Назначение для покрытий
БН-0 Больше 200 Поверхностная обра- ботка
БН-1 121—200 Поверхностная обра- ботка и пропитка
БН-2 91—120 Пропитка и асфальто- бетон
БН-3 41—70
БН-4 21—40
БП-5 5—20
Для дорожных работ применяются в большинстве марки
битума БН-0, БН-1 и БН-2, использование других марок
битума осуществляется в качестве добавки к жидким би-
тумам.
Жидкие битумы имеют незначительную вязкость
по сравнению с вязкими битумами; они применяются в по-
догретом или холодном состоянии, главным образом для
строительства чёрных гравийных, щебёночных и грунтовых
дорог методом смешения на дороге или в установках.
Битум, поступающий на строительство, подвергается ла-
бораторным испытаниям. В лаборатории определяются:
глубина проникания стандартной иглы в образец, темпера-
тура размягчения, тягучесть, температура вспышки и содер-
жание воды.
Вода из битума удаляется путём выпаривания в битумо-
варочных котлах. При нагревании битума до температуры
около 100°С на его поверхности происходит бурное пенооб-
162
разование. Во избежание выливания битума в виде пейЫ
через горловину котла выпаривание ведётся плавно с пе-
риодическим перемешиванием битума специальными вра-
щающимися вилами.
На строительстве дорог могут применяться искусствен-
ные смеси битума и воды — эмульсии.
§ 8. Дёгтевые материалы. Дёгти, применяемые в дорож-
ном деле, представляют собой вяжущий материал, который
получается при коксовании каменного угля и горючих
сланцев.
Для получения кокса каменный уголь подвергают сухой
перегонке в особых печах при температуре 900—1100° С без
притока воздуха.
В процессе этой перегонки из угля выделяются в виде
паров различные продукты, в том числе и дёготь. Эти пары
специальными установками улавливаются и конденсируются,
т. е. превращаются в жидкое состояние. Таким образбм по-
лучается дёготь — густая маслянистая жидкость тёмного
цвета. Дёготь обычно имеет запах карболовой кислоты.
Дёгти различают: каменноугольные, сланцевые, торфя-
ные, древесные.
Каменноугольный дёготь обладает теми же вяжущими
свойствами, что и нефтяной битум, но в значительно мень-
шей степени. При низкой температуре дёготь в дорожном
покрытии приобретает большую хрупкость, поэтому в него
вводят добавки.
Основные требования, которые предъявляются к дёгтям:
вязкость, соответствующая техническим условиям на по-
стройку дорог, и допускаемая водонасыщенность.
Вязкость дёгтя определяется па специальном приборе —
вискозиметре — и характеризуется временем, за которое
определённое количество дёгтя вытечет через отверстие
установленного сечения при известной температуре.
Вода является вредной примесью в дёгте и должна быть
удалена путём длительного кипячения. Содержание воды
в дёгте допускается не более 2%.
Установлено восемь марок дёгтя. Самую низкую вяз-
кость имеет дёготь марки Д-1.
В дорожном строительстве возможно применение других
материалов, обладающих вяжущими свойствами, — камен-
ноугольное масло и пек. Эти продукты получаются как от-
ходы при перегонке каменного угля и применяются в смеси
масла и пека в определённой пропорции. При смешивании
этих продуктов получается составленный дорожный дёготь,
11* ----------
ГЛАВА СЕДЬМАЯ
КАМЕННЫЕ РАБОТЫ
I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
§ 1. Виды и характеристика каменных работ. Каменными
Называются работы, связанные с выполнением конструкций
из камня.
В строительстве применяются два вида камней:
1. Естественные (природные),добываемые в карье-
рах (гранит, известняки, песчаники, туф, ракушечник, бу-
товый камень, булыжник и др.).
2. Искусственные, изготовляемые на заводах.
Искусственные камни изготовляют из глины, известково-пес-
чаных смесей, доменных шлаков, различных бетонов и дру-
гих материалов (кирпич обыкновенный, силикатный, камни
бетонные, керамические и др.).
Камни при кладке соединяют при помощи раствора. Рас-
творы приготовляют из вяжущих материалов, песка и
воды.
Вяжущие материалы, например известь и цементы, упо-
требляемые при производстве каменных работ, обладают
важным свойством: будучи смешанными с водой, они обра-
зуют пластичную массу — тесто, которая постепенно твер-
деет и переходит в камневидное состояние. Вяжущее веще-
ство связывает между собой отдельные куски и мелкие ча-
стицы других материалов, например песка, щебня. Оно
также способно соединять различные камни.
В связи с разнообразием каменных материалов в отно-
шении их происхождения, формы и веса, а также в зависи-
мости от способов кладки отдельных камней каменные ра-
боты разделяются на несколько видов, определяемых осо-
бенностями материала, а именно:
164
1. Кладка из естественных камней:
а) бутовая, или из камней неправильной формы (имеет
свои деления, зависящие от способа укладки, формы и об-
работки камней);
б) кладка камней правильной формы.
2. Кладка из искусственных камней:
а) кирпичная;
б) из мелких блоков (камней);
в) из крупных блоков.
§ 2. Каменная кладка. Всякое каменное сооружение*
(здание, мост и пр.) должно быть устойчивым и прочным,,
способным противостоять атмосферным воздействиям.
Для достижения наибольшей прочности кладки и устой-
чивости сооружения необходимо соблюдать следующие пра-
вила:
а) Камни должны плотно прилегать один к другому и
иметь возможно большую площадь соприкосновения, иначе
под действием нагрузки (обозначенной на рис. 173,а стрел-
кой) может произойти перелом камня (рис. 173,6).
Достигнуть хорошей передачи давления через всю пло-
щадь соприкосновения камней можно путём притёски одного
камня к другому или путём плотного заполнения простран-
ства (швов) между камнями.
б) Камни нужно укладывать рядами, швы которых дол-
жны быть направлены перпендикулярно (под прямым
углом) к действующему на них усилию; в фундаментах и
стенах зданий, где кладка подвергается нагрузке от верти-
кально передаваемого на них веса здания, камни должны
укладываться горизонтальными рядами (рис. 173, в); если
ряды не будут горизонтальны, то может произойти сколь-
жение одного ряда по другому (рис. 173, г).
в) Камни в одном ряду должны быть по возможности
одинаковой высоты, не должны иметь острых углов, кото-
рые могут обламываться при давлении на них вышележа-
щих рядов.
г) Вертикальные стыки камней (швы) не должны со-
впадать со стыками нижележащих рядов по всей высоте
кладки: ряды укладываются с перевязкой швов в каждом
ряду или через несколько рядов (рис. 173, д, е),
§ 3. Каменные части зданий и сооружений. Каждое со-
оружение состоит из различных, имеющих определённое на-
значение, частей или конструкций — фундаменты, стены,
междуэтажные перекрытия, переюродки, крыша и др.
165
Ряд конструкций здания может быть выполнен из камня
или кирпича; к таким конструкциям относятся:
— фундаменты, предназначенные для передачи нагрузки
от сооружения на нижние слои грунта;
Рис. 173. Пра вила каменной кладки:
а — неправильная кладка постелистых камней; б — результат не-
правильной кладки из постелисто1х камней; в — правильное, г — не-
правильное расположение рядов кладки; д — правильное; е — непра-
вильное расположение вертикальных швов
— стены, служащие для передачи нагрузки на фунда-
менты и предохранения помещений от атмосферных воздей-
ствий (дождя, снега, ветра, мороза); стены делятся на на-
ружные и внутренние;
— цоколь — нижняя утолщённая часть наружных стен;
назначение его — предохранять нижнюю часть стен от раз-
мывания дождевой или талой водой;
— простенки — части стен, разделяющие окна и двери
зданий; простенки между окнами называются междуокон-
ными, а идущие от угла здания до окна — угловыми;
J63
— карнизы — верхние части стен, выступающие за на-
ружную поверхность (лицо) наружных стен;
— столбы и колонны, служащие для воспринятая на-
грузки от опирающихся на них балок, прогонов, арок и пр.;
— перемычки и арки, перекрывающие проёмы в стенах
(окна, двери и др.).
II. РАСТВОРЫ
§ 4. Виды и составы растворов. Растворы состоят из вя-
жущего, песка и воды, причём в их составе может быть
одно или несколько вяжущих. Если в состав раствора вхо-
дит одно вяжущее, то он носит название этого вяжущего.
Например, раствор, имеющий в своём составе известь, на-
зывается известковым; цемент—цементным и т. д. Раствор,
имеющий в своём составе несколько вяжущих (например,
цемент и известь), называется сложным.
Прочность растворов характеризуется их марками.
Марка раствора означает прочность на сжатие кубиков, при-
готовленных из раствора, в четырёхнедельном возрасте и
выражается в килограммах на 1 см2.
По степени прочности растворы делятся на три группы:
1. Растворы высокой прочности марки 80; 50.
2. Растворы средней прочности марки 30; 15; 8.
3. Растворы низкой прочности марки 4; 2.
Состав растворов определяется соотношением между ко-
личеством вяжущих материалов и количеством заполнителя.
Составы растворов обозначаются в виде числового отно-
шения, в котором количество вяжущего принято за единицу,
а количество заполнителя выражается числом, показываю-
щим, сколько объёмных частей его берётся на одну объём-
ную часть вяжущего. Например, известковый раствор 1 :3
состоит из одной объёмной части известкового теста
(1 ведро) и трёх объёмных частей (трёх вёдер) песка.
Сложные растворы обозначаются тремя числами, из ко-
торых первое — единица. За единицу обычно принимается
количество цемента, остальные составляющие выражаются
числами, показывающими, сколько объёмных частей этих
составляющих приходится на одну объёмную часть цемента.
Например, сложный цементно-известковый раствор на шла-
ковом песке 1 : 2 : 18 состоит из одной объёмной части це-
мента, двух частей известкового теста и восемнадцати ча-
стей шлакового песка. Растворы различаются по назначе-
нию, прочности, видам и количественным соотношениям
применяемых материалов»
167
Растворы, твердеющие на воздухе, называются воздуш-
ными; растворы, твердеющие не только на воздухе, но и
В воде, — гидравлическими.
По весу различают растворы тяжёлые (холодные)
с объёмным весом 1500 кг/л/3 и выше и лёгкие (тёплые)
с объёмным весом менее 1500 кг/м3. В холодных растворах
заполнителем служит песок, сильно повышающий теплопро-
водность растворов. В тёплых растворах заполнитель — лёг-
кий малотеплопроводный материал, например шлаковый
или пемзовый песок.
Составы растворов подбираются не только по их прочно-
сти, но и по удобству кладки. В зависимости от количества
добавляемых вяжущих материалов растворы могут быть
жирные — с большим содержанием вяжущих, и тощие —
с незначительным их содержанием. Густота (консистенция)
раствора зависит от количества добавляемой к нему воды.
По густоте растворы делятся на жёсткие (густые) с не-
большим содержанием воды и пластичные со средним коли-
чеством воды. Для работы каменщиков лучшими раство-
рами считаются пластичные.
Большое распространение на стройках получили «пробу-
ждённые» растворы, приготовляемые из кусковых и грану-
лированных шлаков или из топливных шлаков.
Пробуждение шлаков и горелых пород заключается
в растирании их в мокром виде на бегунах. Эти материалы
после обращения их в тесто приобретают вяжущие свой-
ства. Для повышения вяжущих свойств до требуемых пре-
делов при размоле на бегунах к шлакам и горелым поро-
дам добавляют активизаторы в виде извести (теста, пушонки
или кипелки) в количестве 5—15%, цемента или гипса в ко-
личестве 2,5—3% от веса шлаков или горелых пород. Рас-
творы из пробуждённых доменных гранулированных шла-
ков допускаются для всех видов 'кладки взамен цементных
и сложных марок 8—50.
§ 5. Применение растворов. Цементные рас творы.
На цементе марок 150, 200, 300 и 400 изготовляются рас-
творы состава от 1 : 2,5 до 1 : 6. Для кладки фундаментов
ниже уровня грунтовых вод применяют цементные рас-
творы 1 :2,5, 1 : 3 или 1 : 4,5 на пуццолановом . силикатце-
менте или- на шлаковом цементе.- -
На цементных (а .также сложных) растворах произво-
дится кладка .рядовых перемычек, верхних поясов стен со
значительными! выносами карнизов, отдельно стоящих стол-
бов, сильно нагруженных частей стен.
1-68
Известковые растворы. На воздушной и гид-
равлической извести приготовляются растворы состава
1 :2,5; 1:3; 1:4 и 1:5. Воздушноизвестковые растворы
применяются для кладки выше поверхности земли. Бутовые
фундаменты кладут на воздушноизвестковых растворах
только при сухих грунтах и при высоте зданий не более
8 м. В обычных условиях сооружения фундаментов — выше
уровня грунтовых вод — употребляют растворы на извест-
ково-шлаковых цементах, на гидравлической извести,
а также сложные цементно-известковые растворы. Извест-
ковые растворы на воздушной извести, а также смешанные
растворы с содержанием извести, превышающим объём це-
мента, применять для кладки стен помещений с повышен-
ной влажностью не допускается.
Сложные цементно-известковые рас-
творы. Состав сложных растворов выбирают, исходя из
условий влажности, в которых будет находиться возводимая
конструкция.
Например, для кладки стен жилых зданий можно упо-
треблять раствор состава 1:2:16 или 1 : 0,8 : 7 (цемент, из-
вестковое тесто и заполнитель), а для кладки стен подва-
лов или других помещений с повышенной влажностью —
состава 1 : 0,2 : 5; 1 : 0,4 : 6; 1 : 0,6 : 8; 1 : 0,8 : 9 и 1:1:10.
§ 6. Приготовление растворов. Процесс приготовления
растворов заключается в дозировании и тщательном пере-
мешивании вяжущих материалов с заполнителем и водой.
Перемешивание производится в специальных машинах —
растворомешалках. Ручное приготовление растворов допу-
скается только при незначительных по объёму ремонтных
работах. Качество раствора механического приготовления
намного выше качества раствора, приготовленного вручную.
При механическом приготовлении раствора затраты труда
уменьшаются в 6—9 раз.
Наша промышленность выпускает растворомешалки
с различной ёмкостью смесительного барабана (150, 325 и
750 л).
На рис. 174 показана схема установки передвижной рас-
творомешалки ёмкостью 150 л. Материалы загружаются
в приёмный ковш 1. Поднимаясь до барабана 2, ковш вы-
сыпает материалы в барабан, где они перемешиваются с во-
дой, поступающей из бачка 3, перемешивание раствора осу-
ществляется лопастями, вращающимися в барабане. Гото-
вый раствор выгружается опрокидыванием барабана в раз-
грузочный бункер 4, откуда подаётся на рабочее место.
169
Описанная растворомешалка готовит от 18 до 36 м? рас-
твора за 8 часов. Обслуживают её 3—5 рабочих в зависи-
мости от вида раствора, способа загрузки приёмного ковша
и дальности подвозки материалов.
Рис. 174. Схема установки передвижной растворомешалки
на 150 л:
/—приёмный ковш; 2—барабан; 3—бачок для воды; 4 — бункер для
раствора
Для гашения извести-кипелки применяется известега-
силка (рис. 175). Ящик загружают на г/з кусками извести,
Рис. 175. Известегасилка
затем наполняют водой. Куски извести перемешиваются ло-
пастями машины и в воде превращаются в известковое мо-
локо, которое выпускается через отверстие с задвижкой
в творильную яму.
170
III. ИНСТРУМЕНТЫ И МЕХАНИЗМЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ДЛЯ КАМЕННОЙ КЛАДКИ
§ 7. Инструменты и приспособления. При выполнении ра-
бот каменщику приходится пользоваться различными инстру-
ментами и приспособлениями.
Измерительными инструментами являются метр и ру-
летка. При измерении небольших расстояний пользуются
метром, больших — рулеткой.
Контрольными инструментами и приспособлениями яв-
ляются: уровень, отвес, правило, линейка, угольник, шнур-
причалка и порядовка.
Рис. 176. Приспособления для проверки правильности
кладки:
а — весок; б — угольник (размеры в мм)
Уровень служит для проверки горизонтальности по-
верхностей.
Проверка правильности кладки уровнем производится
при помощи правила — деревянной рейки сечением 5X5 см
и длиной 1 —1,5 м.
Весок или отвес (рис. 176, а) состоит из заострён-
ного снизу грузика, подвешенного на шнуре. Служит для
проверки вертикальности кладки в углах, четвертях, проё-
мах и др.
Деревянный угольник (рис. 176, б) употреб-
ляется для проверки правильности прямых углов кладки.
Шнур-причалка натягивается горизонтально между
угловыми и промежуточными порядовками при кладке стещ
цоколей и фундаментов. При помоши шнура обеспечиваются
горизонтальность и прямолинейность рядов кладки.
171
Рис. 177. Порядовка для кирпичной кладки:
а — общий вид; б — угловая; в — промежуточная (размеры в мм)
Порядовки. Порядовкой (рис. 177,«) называется
длинная рейка, на которой размечается положение рядов
кладки. При помощи порядовки сохраняется одинаковая
толщина рядов и проверяется правильность ведения кладки
Рис. 178 Инструменты, применяемые при бутовой кладке:
а — кувалда; б — молоток; в —трамбовки деревянная и металлическая
172
По рядам. Порядовки устанавливают в конце стены (угло-
вая порядовка, рис. 177,6), а при длинных стенах — через
каждые 10—12 м (промежуточная порядовка, рис. 177,в).
При каменной кладке фундаментов, цоколей, стен и дру-
гих частей зданий и сооружений применяются следующие
инструменты:
Кувалда прямоугольная служит для уплотне-
ния первого ряда бутовой кладки фундамента и разбивания
больших камней при бутовой кладке. Весит 4,8 кг.
Кувалда остроносая (рис. 178, а) и молоток
(рис. 178,6) служат для разбивания и окалывания камней
при бутовой кладке. Кувалда весит 2,75 кг, молоток —
1,85 кг.
Трамбовки (рис. 178, в) применяются для уплотне-
ния бутовой кладки.
Кельма (рис. 179) предназначена для расстилания и
подрезки раствора.
Двусторонняя кирочка (рис. 180) служит для
тёски кирпича при заготовке трёхчетвёрток, профилей и т. д.
М о лот ок - к и р о ч ка используется для колки и тёски
кирпича (рис. 181). Вес (с ручкой)—500 г.
Ковш-лопата Мальцева (рис. 182)—инстру.-
мент для перелопачивания раствора.
Совок Жильцова (рис. 183, а) служит для подачи
и расстилания раствора.
Совок Максименко (рис. 183,6) применяется для
подачи и расстилания раствора. При пользовании совком
нет потерь раствора при его наборе и переноске к месту
укладки.
Расшивка (рис. 184) применяется для придания на-
ружным швам той или иной формы (если стены не штука-
турятся).
Форма сечения рабочей части должна в точности соот-
ветствовать толщине и глубине швов. При кладке на це-
ментном растворе применяется расшивка с пологим изги-
бом рабочей части, а на известковых растворах — с более
крутым изгибом.
Для разборки каменных и кирпичных стен употреб-
ляются скарпели (рис. 185, а), зубила, ломы, кирки и от-
бойные молотки. Пробивание круглых отверстий в сте-
нах производится шлямбурами различных диаметров и
длины.
Ш л ям бур (рис. 185,6) изготовляется из обрезка
стальной трубки, на одном конце которого нарезаются зубья.
171
120
Рис. 179. Кельмы:
а — комбинированная, б — комбинированная Ширкова (раз"
меры в мм)
J74
Рис. 18L Молоток-кирочка
(размеры в мм)
Рис. 180. Двусторонняя ки-
рочка (размеры в мм)
Рис. 182. Ковш-лопата Мальцева (размеры в мм)
240
.175
e>
Рис. 183. Совок:
а — Жильцова; б — Максименко и применение совка (размеры в мм)
Рис. 184. Расшивка:
а — для плоского шва; б — для выпуклого,
шва (размеры в мм)
Отбойный молоток (рис. 185. в) пневматический
(приводится в действие сжатым воздухом) инструмент, при-
меняемый для разрушения очень прочной кладки. Рабочей
частью молотка служит стальная «пика», наносящая удары.
Сжатый воздух подаётся к молотку по гибкому шлангу от
специальной машины — компрессора.
а,
Рис. 185. Инструмент для разборки каменной
кладки:
а — скарпель; б — шлямбур; в — отбойный молоток
§ 8. Средства доставки и подачи материалов при камен-
ных работах. На строительстве многоэтажных кирпичных
зданий средствами горизонтального и вертикального транс-
порта являются башенные краны, контейнеры-бункеры,
транспортёры, тачки.
При производстве работ на строительстве малоэтажных
зданий применяются: стреловой кран «Пионер»
с удлинённой стрелой (рис. 186), максимальная грузо-
подъёмность его 0,5 т, а максимальная высота подъёма
8,5 м; стреловой кран ВНИОМС такой же грузо-
12—2543
177
подъёмности, но с высотой подъёма 6,5 м, предназначенный
для вертикального транспортирования материалов при
строительстве одноэтажных жилых и промышленных зда-
ний, а также кран- экскаватор Э 255 на автомобиль-
Рис. 186. Крап „Пионер*
с удлинённой стрелой
ном ходу грузоподъёмностью от
0,5 до 1,0 тс вылетом стрелы
7,8—12 м.
Для перевозки кирпича и шла-
коблоков применяются контейне-
ры. Контейнеры изготовляются из
стали. Они имеют решетчатую
конструкцию, прочны и просты в
изготовлении.
Для перевозки раствора к ра-
бочим местам применяются ме-
таллические тачки-контейнеры со
съёмными ящиками.
На рис. 187 показан ящик-
контейнер ёмкостью 75 л. На
тележке ящик-контейнер доста-
вляют к месту работы, где его
устанавливают в рабочее поло-
жение.
Кирпич и камень можно пода-
вать на рабочее место ленточным
транспортёром.
Ленточный транспор-
тёр-показан на рис. 188. Транс-
портёр состоит из металлической
рамы с укрепленными на ней
роликами, по которым непрерыв-
но движется прорезиненная лента.
Движение лента получает от уста-
новленного на раме электродви-
гателя. Транспортёр перемещает
материалы на высоту до 5 м, а
при установке его на подмости —
до 8 м.
Кран- укос и на (рис. 189)
состоит из мачты /, укреплён-
ной растяжками 2, металличе-
ской укосины 3, платформы для
груза 4, троса 5 с крюком, на ко-
178
тором зацеплена платформа, барабанной лебёдки 6 грузо-
подъёмностью 1,25 т.
Рис, 187. Доставка раствора в ящиках-контейнерах:
а — перевозка раствора; б — ящик-контейнер с раствором в рабочем положении
Кран-укосина может поворачиваться на 230° и подавать
грузы на приёмную площадку 7 строящегося здания 8. Вы-
лет стрелы крана — 2,25 м, грузоподъёмность — 1 т. Высота
подъёма не ограничивается.
Рис. 188. Ленточный 1ранснортср (размеры в мм)
12*
179
Для перемещения одноколёсных тачек С материалами
для каменной кладки служат инвентарные катальные хода
(рис. 190). Катальные хода изготовляются из 5-сантиметро-
Рис. 189. Кран -укосина:
1 — мачта; 2— растяжки; 3 — укосина с роли-
ками; 4 — платформа; 5 — трос; 6 — лебёдка;
7—приёмная площадка; в—кирпичная кладка
прибивается стальная лента
толщиной 3 мм и шириной
7 см. В местах поворотов
устанавливаются поворотные
круги.
Катальные хода уклады-
вают по настилу лесов или
прямо по грунту без всяких
подкладок. Металлические
катальные хода допускают
быструю сборку и разборку.
Рис, 190. Катальный ход (раз-
меры в мм)
220
IV. КИРПИЧНАЯ КЛАДКА
§ 9. Системы перевязок. В кирпиче и камне правильной
формы (рис. 191) длинные боковые поверхности называются
ложками, а короткие — тычками. Широкие поверхности на-
зываются постелью (плашками). Пересечения поверхностей
носят названия рёбер или усёнков.
Если камни или кирпичи уложены вдоль стены длинной
стороной, то они образуют ложковый ряд; при укладке
камня или кирпича поперёк стены образуется тычковый ряд
(рис. 192).
Кирпичи, образующие в каждом ряду наружную и вну«
треннюю поверхности стены, называются верстой (рис. 193).
Кирпич, уложенный между вёрстами, называется забу-
товкой (забуткой). Промежуток между камнями или кирпи-
180
чами, заполненный раствором, называется швом. В зависи-
мости от расположения швов различают горизонтальные и
вертикальные швы. Вертикальные швы бывают продольные
и поперечные (рис. 194).
верхняя постель
(плашна)
Рис. 191. Грани и рёбра кирпича
(размеры в мм)
Рис. 192. Кладка из кирпича:
а — ложковые ряды; б — тычковые ряды
Если кладка ведётся не под штукатурку, то швы запол-
няются раствором до поверхности стены. Выдавливаемый
наружу раствор каменшик снимает кельмой вровень со сте-
ной — «подрезает», поэтому такая кладка называется впод-
резку.
Рис. 193. Вёрсты и забутки
Рис. 194. Швы кладки
Для устойчивости и прочности стен отдельные камни,
из которых кладутся конструкции сооружений, должны свя-
зываться так, чтобы кладка по возможности приближалась
к монолиту. Связь достигается применением раствора и пу-
тём перевязки швов между отдельными камнями опреде-
лённым чередованием ложков и тычков, а также сдвигом
кирпича в рядах один против другого на х/4 или х/2 длины
кирпича,
181
Порядок расположения камней в кладке, отвечающий
этому условию, называется системой перевязки.
В кирпичной кладке применяются следующие основные
системы перевязки: цепная (двухрядная), шестирядная (для
стен), четырёхрядная (для столбов и простенков) и Ге-
рарда.
Рис» 195. Перевязка швов при цепной системе
кирпичной кладки
Цепная система перевязки (рис. 195) ведётся
правильным чередованием по фасаду ложковых и тычковых
Рис. 19В, Цепная система
кладки стен.
а — в два кирпича, б — в 2‘/2 кир-
пича
рядов, с расположением тычков
по центру ложков. Перевязывание
кирпича внутри стены достигается
сдвигом рядов кладки на кир-
пича (рис. 196).
Забутка между верстовыми
кирпичами кладётся во всех рядах
тычками.
При шестирядной си-
стеме перевязки (рис. 197)
пять ложковых рядов перекры-
ваются одним тычковым, попереч-
ные вертикальные швы каждого
ложкового ряда перекрываются
ложками на полкирпича в четы-
рёх рядах; швы пятого ложкового
ряда перекрываются тычками на
четверть кирпича.
Шестирядная система перевяз-
ки позволяет использовать в зна-
чительном количестве (до 33%)
182
Рис. 197. Перевязка швов при шестирядной
системе кирпичной кладки
кирпич-половняк без нарушения системы перевязки в попе-
речном сечении (рис. 198, а).
Шестирядная система перевязки отличается простотой
выполнения и вследствие этого позволяет
повысить произ-
водительность труда.
При шестирядной си-
стеме первый из пяти
рядов забутки уклады-
вается тычками, что
обеспечивает надлежа-
щую перевязку кладки
(рис. 198,6).
Четырёхряд-
ная система пере-
вязки допускает со-
впадение вертикальных
швов в трёх смежных
рядах кладки.
Четырёхрядная си-
стема отличается от
шестирядной тем, что
Рис. 198. Поперечное сечение стены
в 2 кирпича:
а — при шестирядной системе перевязки;
б — при цепной системе перевязки
тычковый ряд не сдви-
гается относительно ложковых. Применяется эта система
(рис. 199) только для кладки столбов и простенков.
К облегчённым кладкам относится кладка системы
Герарда (рис. 200). При этой системе стена образуется
из двух параллельных ложковых (вполкирпича) стен, про-
странство между которыми заполняется малотеплопровод-
ным материалом — шлаком, мелким щебнем, трепелом, пем-
183
2x2 кирпича
2,5^2,5 кирпича
Ц-й ряд
Ъ-й ряд
2-й ряд
1-й ряд
Рис, 199, Кладка столбов по четырёхрядной
системе {система Онищика)
Рис, 200. Кладка системы Герарда
с засыпкой
184
зовой мелочью и др. Расстояние между кирпичными стен-
ками зависит от вида заполнителя и климатических условий
местности. Отдельно стоящие стенки скрепляют друг с дру-
гом скобами или кирпичом, уложенным тычками.
§ 10. Способы кирпичной кладки. Кирпичная кладка мо-
жет производиться одним из следующих способов: 1) впри-
сык; 2) вприсык с подрезкой раствора; 3) вприжим и
4) вполуприсык.
Рис. 201, Укладка кирпичей вприсык:
а — ложкового ряда; б — тычкового ряда
Кладка вприсык. Этот способ применяется при
кладке стен впустошовку. Кладка производится на пла-
стичном растворе, кельма не требуется. Кладка может ве-
стись ложками и тычками по одному, а опытным каменщи-
ком и по два кирпича одновременно (рис. 201, 202, 203).
Кладка вприсык производится в следующем порядке.
Каменщик, взяв кирпич в руку, укладывает его на место,
загребая разостланный на постели раствор, необходимый
для образования вертикального шва. Сначала каменщик
185
держит кирпич наклонно, затем постепенно выпрямляет его
и прижимает к постели, придвигая к ранее уложенным кир-
пичам; раствор заполняет вертикальный шов кладки.
После установки кирпича на место он осаживается на<-
жимом руки. Загребание раствора гранью укладываемого
Рис. 202. Последовательность укладки по два кирпича вприсык
кирпича начинается примерно на расстоянии 5—6 см от ра-
нее уложенного кирпича. Глубина незаполненной части
швов по. лицу стены после укладки кирпича (пустошовки)
не должна превышать 1,5 см.
Рис. 203. Укладка кирпича
обеими руками вприсык
Кладка вприсык с подрезкой раствора.
Этот способ применяется при кладке стен с полным запол-
нением горизонтальных и вертикальных швов. Раствор рас-
стилают грядкой, отступив от вертикальной поверхности
стены на 1 см, и в случае необходимости его подправляют —
разравнивают. Кладка ведётся с загребанием раствора
гранью укладываемого кирпича, который затем плотно оса-
живают постукиванием по нему рукояткой кельмы. Изли-
шек раствора, выдавливаемый кирпичом на лицо стены,
подрезают кельмой (рис. 204) и одновременно подчищают
швы кладки на лицевой поверхности стены.
186
г
четыре
загре-
Кладка в пр и ж и м производится по одному кирпичу
на жёстком растворе. Раствор расстилается и разравни-
вается кельмой так же, как и при кладке вприсык с подрез-
кой раствора. Работа
расчленяется на
операции:
1) Кельмой
бают часть раствора с
постели для заполне-
ния раствором верти-
кального шва, при этом
кельму держат слегка
наклонно (рис. 205).
2) Захваченную кель-
мой часть раствора при-
жимают к ранее уло-
женному кирпичу.
3) Левой рукой плот-
но кладут кирпич на
Рис. 204. Подрезка раствора кельмой
подготовленную постель и прижимают к ранее уложенному
кирпичу. Тут же отнимают кельму, и сжатый кирпичом рас-
твор образует вертикальный шов.
Рис. 205. Укладка кирпича вприжим:
а — ложкового ряда; б— Тычковою ряда
187
4) Уложенный кирпич осаживают лёгким постукиванием
рукояткой кельмы, затем кельмой подрезают излишек рас-
твора на лице стены.
Одновременно на лицевой поверхности стены подчи-
щают швы.
Рис. 206. Укладка кирпичей в забутку
Кладка вполуприсык на раствор. Сначала
между внутренними и наружными верстовыми рядами рас-
стилают ровным слоем
ЗЕ
37
раствор и затем разравнивают его.
Каменщик, работая обеими
руками, укладывает сразу по
23
21
20
19
6 17 17 Тб
~5~ 15 15 1¥
13 13 17
3 11 ~ТГ То
2 5 ТГ
7
32 34 34 33
29 31 31 30
26 28 28 27
23 25 25 24
20 22 21
18 19
15 17 17 16
12 /4 "W 13
9 11 11 10
8 ~S~ 7
3 5 4
1 Z
два кирпича, плотно прижи-
мая их к постели (рис. 206).
При этом способе вертикаль-
ные швы каждого выложен-
ного ряда забутки запол-
няют, расстилая раствор для
следующего ряда.
§ 11. Производство и
правила кирпичной кладки.
П оследовательность
укладки кирпичей.
При шестирядной системе
Рис. 207. Последовательность
укладки кирпичей:
а — при многорядном способе; б — при
смешанном способе
перевязки применяются два
способа укладки кирпича:
многорядный и смешанный.
При многорядном способе
(рис. 207, а) сначала кладут
наружные вёрсты: нижнюю тычковую и верхние пять лож-
ковые. После этого укладывают внутреннюю тычковую вер-
сту, затем последовательно в пяти рядах — внутренние вёр-
сты и забутку. Дальше порядок кладки повторяется.
а
б
188
При смешанном способе (рис. 207, б) первые двенадцать
рядов выкладывают ряд за рядом в обычном порядке: сна-
чала кладут верстовой наружный ряд, затем внутреннюю
версту и после этого забутку. Ряды выше двенадцатого
укладывают многорядным способом.
Работа с порядовками и причалками. Для
того чтобы выдерживать точное направление кладки при воз-
Рис. 208. Инвентарная
угловая металлическая
порядовка конструкции
Ширкова:
1 — порядовка; 2 — шнур
Рис. 209. Порядовка
Мальцева

ведении стены, устанавливают (по отвесу и нивелиру или
по уровню) порядовки и по ним натягивают шнур-причалку.
На порядовках делаются отметки оконных и дверных
проёмов, мест укладки балок, карнизов и т. п. Порядовки
устанавливаются в углах (рис. 208), в местах пересечения
и примыкания стен, а также на прямых участках (рис. 209)
на расстоянии не более 12 м один от другого. Прикрепляют
их к наружной поверхности стены так, чтобы разметка была
обращена внутрь здания. Между угловыми порядовками,
а при длинных стенах между угловыми и промежуточными
порядовками натягивают шнур-причалку. Он образует ли-
189
Нию» определяющую положение верхней поверхности каж-
дого ряда кирпичей. При кладке наружной версты причалку
натягивают для каждого
Рис, ?Л0» Расстилание рас-
твора ковшом-лопатой
Мальцева пот ложковый
ряда кирпичей, при кладке вну-
тренней версты — через 3—4 ряда.
Расстилание раство-
р а. Расстилание и разравнивание
раствора производятся ковшом-
лопатой Мальцева.
На рис. 210 показано рассти-
лание раствора под ложковый ряд
боковой плоскостью лопаты, а на
рис. 211, а — разравнивание утол-
щённой грядки раствора под тыч-
ковый ряд с отступом от лица
стены на 5—6 см. На рис. 211,6
изображено, как надо разравни-
вать набросанный раствор при
кладке забутки.
Раскладка кирпичей
на стене. Кирпичи подаются
и раскладываются у места их
РЯД укладки на стене в следующем
порядке: предназначенные для
кладки наружных верстовых рядов — на внутренней части
стеньГ, для кладки внутренних верстовых рядов — на наруж-
Рис. 211. Разгавцг’в шие раствора ковшом-лопатой Мальцева:
а — под 1ЫЧКОВЫЙ ряд; б — при кладке забутки
190
Рис. 212, Раскладка кирпичей при укладке вприсык:
а___________тычкового ряда; б — ложкового ряда
II
Рис. 213, Раскладка кирпичей при укладке вприжим:
1— наружных верстовых рятоа: а — тычковою; б - ложкою ;
// — внутренних верстовых рядов; а—тычковою; б — ложкового
191
ном верстовом ряду. При кладке толстых стен кирпичи дли
Внутренних верстовых рядов следует раскладывать посре-
дине стены. При кладке вприсык по одному и по Два кир-
пича одновременно кирпичи для верстовых рядов расклады-
ваются на стене в том порядке, в каком они будут укла-
дываться в дело: тычками (рис. 212, а) или ложками
(рис. 212, б).
При кладке вприжим наружных и внутренних верстовых
рядов рекомендуется раскладывать кирпичи, как указано
На рис. 213 (способ Орлова).
Расшивка швов. Расшивка швов (при кладке стен
под расшивку) выполняется каменщиком после выкладки
каждых 3—4 рядов кирпича. Сначала расшиваются верти-
кальные швы, затем горизонтальные. Во время расшивки
швов каменщиком подручный подбирает и раскладывает
кирпич для верстовых рядов, а в оставшееся свободное
время расшивает вертикальные швы. Расшивку швов
кладки,'выполняемой с наружных лесов, следует произво-
дить по деревянной линейке. Пользование этой линейкой
способствует улучшению качества работы.
Правила кирпичной кладки. Независимо от
того, какой приём будет применён для кладки, необходимо
соблюдать следующие правила, обязательные во всех слу-
чаях.
Первый ряд следует укладывать по тщательно выров-
ненной под рейку и уровень поверхности кладки фунда-
мента или цоколя.
Кладка кирпичных стен, начиная с первого ряда, дол-
жна вестись по отвесу, уровню и по шнуру, зачаливаемому
по порядовкам.
В каждом ряду сначала должны выкладываться вёрсты,
а потом уже укладываться кирпичи забутки. Верстовые
ряды надо выкладывать из целых кирпичей. Разбитый не-
полномерный кирпич без специальных указаний проекта
для наружных поверхностей стен не допускается. В за-
бутку могут быть частично употреблены разрозненные по-
ловинки кирпича, но только .в чередовании с целым.
V. КЛАДКИ ИЗ БЛОКОВ И БУТА
§ 12. Кладки из блоков. Кладка из мелких бло-
ков. Для кладки стен и столбов в строительстве приме-
няют мелкие блоки (камни) различных размеров, фор.м, ма-
териалов и способов приготовления.
192
Наиболее рациональные по форме и размерам мелкие
блоки показаны на рис. 214.
На рис. 215 представлены пустотелые керамические
блоки, полученные путём обжига пустотелых глиняных бло-
ков в специальных печах.
^Кладка из мелких пустотелых и сплошных блоков ве-
дётся в основном так же, как и из кирпича: по шнуру, от-
весу и уровню, с соблюдением горизонтальности рядов, тол-
щины стен и швов.
'Кладка из сплошных камней. Кладка лож-
ковых рядов ведётся в следующем порядке.
Подручный каменщик развёртывает камни на стене и
ставит их стоймя на расстоянии один от другого, равном
длине одного камня (рис. 216, а). Между местом располо-
жения камней и началом версты остаётся расстояние, рав-
ное длине примерно 3—4 камней. На этом пространстве
подручный накладывает раствор и разравнивает его кель-
мой, затем той же кельмой накладывает на тычок камня
с двух сторон полоски раствора (рис. 216, в) с таким рас-
чётом, чтобы после прижима камня к ранее уложенному
получились швы шириной не менее 60 мм. Каменщик берёт
подготовленный таким образом камень и укладывает на
постель, осаживая его нажимом руки или деревянной киян-
кой, и подрезает кельмой выступивший на лицевую поверх-
ность раствор. При кладке тычковых рядов камни версты
кладут плашмя с промежутками между ними, равными
толщине вертикального шва (рис. 216, б). Накладывание
раствора на постель и ложок камня (рис. 216, г), а также
укладка самого камня производится, как и в ложковых ря-
дах. Толщина швов при кладке мелких блоков около 15 жж.
Пустоты в вертикальных швах, образовавшиеся между дву-
мя полосками раствора, заполняются сами по себе при рассти-
лании раствора для укладки вышележащего ряда камней.
Кладка из крупных блоков. Крупными блоками
называют 1искусственные камни весом до 3 т и значитель-
ных размеров (высотой до 1 ж, длиной до 3 ж и толщиной
до 50 сж); укладывают их в дело при помощи монтажных
механизмов (подвижных башенных кранов, дерриков, кра-
нов-укосин, автомобильных кранов и др.).
Из крупных блоков возводят гражданские и промышлен-
ные здания. Изготовляют крупные блоки преимущественно
из шлакобетона.
Шлакобетонные блоки применяют для кладки наружных
и внутренних стен выше цоколя и гидроизоляционного слоя.
13—2543 193
Рис. 214. Мелкие блоки (размеры в ему
а — сплошной блок; б — пустотелый блок типа „Крестьянин"; в — блок со скноз-
ными пустотами системы Булычева; г — пустотелый блок типа „Украинец"
194
Рис. 215. Пустотелые керамические блоки (раз-
меры в мм)
13*
195
Рис. 216. Порядок укладки сплошных камней:
а — при ложковой кладке; б — при тычковой кладке; в — устройство заусёночныв
швов в ложках; г — устройство заусёночных швов в тычках
196
Для фундаментов и цоколя применяют блоки из гравий-
ного бетона или, в крайнем случае, из бетона с кирпичным
щебнем.
Для придания блоку необходимых теплоизоляционных
свойств пустоты заполняют малотеплопроводными и мало-
прочными материалами — термовкладышами.
Раствор для крупноблочной кладки -применяется цемент-
ный, состав его задаётся проектом.
Рис, 217. Крупные блоки для внутренних стен
Блоки для внутренних стен делают пустотелыми! неофак-
туренными. Толщина таких блоков может быть 30, 40 и
50 см с одним рядом пустот и 65 см при двух рядах
пустот (рис. 217).
§ 13. Бутовая кладка. Бутовой кладкой называется
кладка из естественных камней неправильной формы, свя-
занных -между собой раствором. Эту кладку применяют для
устройства фундаментов под опоры мостов, стены, столбы
оград, подпорные стены и т. д.
В зависимости от тщательности, с которой должен быть
по проекту подобран и уложен в дело бут, кладка из него
делится на следующие виды:
1) кладка под залив;
2) кладка под лопату в скобу и под одну скобу;
3) бутобетон.
Приёмы бутовой кладки. Кладка под залив
применяется преимущественно при возведении фундаментов
под стены малоэтажных зданий.
До начала кладки должна быть произведена очистка
дна котлована: вода, разжиженный и сильно разрыхленный
слой грунта должны быть удалены.
197
При слабых грунтах рекомендуется затрамбовывать
в основание слой щебня толщиной не менее 10 см.
Чтобы предупредить неравномерность осадки бутовой
кладки и появление в ней трещин, необходимо начинать
кладку с пониженных участков и переход от одной глубины
к другой осуществлять уступами не более 0,5 м высоты и
не менее 1 м длины; при плотных грунтах допускаются
уступы с отношением 1:1.
На подготовленное дно котлована или в опалубку кла-
дут насухо «в распор» камень слоями 25—30 см (рис. 218, а).
Уложенные слои камня уплотняют трамбовкой или ку-
валдой. Промежутки между камнем и уложенный таким
образом ряд заливают жидким раствором до заполнения
всех пустот между камнями. Укладка последующих слоёв
до проектного уровня производится одинаково с укладкой
первого слоя.
Горизонтальность уложенных рядов проверяется уров-
нем через 2—3 слоя. (Кладку следует вести по возможности
|без разрывов по вертикали. (Кладка под залив (бучением)
может быть допущена только в рвах, отрытых с вертикаль-
ными стенками.
При бучении рабочее место каменщиков организуется
так: в канаве работает каменщик-кладчик, разравнивающий
и уплотняющий слои насыпного камня; он же разравнивает
лопатой или деревянным гребком заливаемый сверху по
лоткам жидкий раствор и проверяет горизонтальность
кладки; подсобные рабочие размещаются вверху, на краю
забучиваемого рва и спускают в ров (кладчику) по лоткам
из досок камень и раствор.
198
Перед спуском раствора его следует перемешать, чтобы
более тяжёлые составные части не остались на дне.
Выливать раствор на уложенный в канаве камень без
лотков не следует, так как при свободном падении раствор
будет расслаиваться, что приведёт к неравномерной проч-
ности кладки.
Бутовая кладка под лопатку. Кладка под
лопатку отличается от кладки под залив большей тщатель-
ностью работ и обязательным соблюдением перевязки швов
отдельных камней в рядах.
Кладка под лопатку применяется для подземных и на-
земных конструкций и может начинаться со дна рва или
котлована, или поверх ранее сделанной кладки под залив.
Когда бутовая кладка под лопатку начинается непосред-
ственно со дна котлована или рва, необходимо зачистить
дно, как это указывалось для бутовой кладки под залив.
Первый ряд по дну укладывают с наиболее понижен-
ных мест насухо с подбором версты из наиболее крупных
и постелистых ложковых и тычковых камней (рис. 218, б).
Верх первого ряда покрывается густым раствором и вы-
равнивается под рейку и уровень после того, как все пу-
стоты между камнями будут заполнены каменной мелочью
и раствором.
Дальнейшая кладка ведётся слоями до 30 см каждый
с подбором, пригонкой, приколкой камня и расщебёнкой
пустот. Кладка ведётся под причалку и уровень. Сначала
выбираются крупные постелистые камни и укладываются
в виде маяков на густом растворе на углах и пересечениях
стен, по ним натягивают причалку с наружной и внутрен-
ней сторон и кладут наружную и внутреннюю вёрсты
из камня по возможности одинаковой толщины с угло-
выми.
Каждый камень версты должен перекрывать собой шов
между нижележащими камнями, создавая тем самым пере-
вязку в кладке.
Не разрешается при укладке камней подклинивать их
мелкими камнями, когда они уложены неустойчиво; в этом
случае следует скалывать отдельные неровности укладывае-
мого камня, чтобы он ложился плотно и устойчиво. Про-
странство между вёрстами (рис. 219) заполняют (забучи-
вают) на пластичном растворе более мелкими камнями,
пригоняя их вплотную друг к другу с расщебёнкой мелких
пустот и выравнивая верх каждого ряда более густым рас-
твором под рейку и уровень.
199
При кладке под лопатку следует наблюдать, чтобы бо-
ковые поверхности выкладываемой части были прямоли-
нейны, отвесны и без больших углублений и выступов.
Правильность углов в пересечениях стен и в выступах
бутовой кладки проверяют угольником. Высота каждого
ряда кладки должна быть одинаковой по всему периметру.
Рис. 219, План бутовой кладки под лопатку
Когда ряды имеют разную высоту, кладка называется
«под ско-бу» (рис. 220, а). Когда же кладка всех рядов на-
значается по проекту одинаковой высоты, кладка назы-
вается «под одну скобу» (рис. 220,6). Кладка и забутка
Рис. 220. Фасад бутовой
кладки:
а — под скобу (кладка с ря-
дами разной высоты); б — под
одну скобу (кладка с рядами
одной высоты)
Рис. 221. Бутобетон из естественного
камня в опалубке:
1 — стойки; 2 — схватки; 3 — опалубка
200
ведутся на растворе, 'Накладываемом между маячными кам-
нями лопатой, почему кладка и называется под лопату.
Бутовую кладку под лопату выполняет звено — двойка.
Бутобетон (рис. 221) представляет собой кладку из
бутового камня и бетона.
Бутобетон может выполняться в опалубке и в траншее
(в тех случаях, когда грунт позволяет устраивать верти-
кальные стены траншеи). Устройство кладки из бутобетона
состоит в следующем.
В котлован или в опалубку укладывается слой бетона
толщиной 15—20 см, на который укладывается слой кам-
ней с зазорами между ними в 4—5 см. Камни должны от-
стоять от опалубки примерно на 5 см.
На осаженный слой камней укладывается новый слой
бетона, в него вновь осаживаются камни и т. д.
VI. ПРОИЗВОДСТВО КАМЕННЫХ РАБОТ В ЗИМНИХ
УСЛОВИЯХ
§ 14. Производство каменных работ способом замора-
живания. В связи с тем, что строительные работы произво-
дят круглый год, каменную кладку часто приходится вести
в зимний период, на протяжении которого среднесуточная
температура держится ниже ноля.
При производстве работ в зимних условиях необходимо
учитывать ряд особенностей:
1) Раствор вскоре после его укладки замерзает, но, от-
таяв, сохраняет способность к твердению; однако прочность
раствора при этом несколько снижается.
2) Сцепление замороженного раствора с кирпичом или
камнем получается ослабленным.
3) Кладка, выполненная зимой без тепляков, может
дать большую и неравномерную осадку. Поэтому над окон-
ными и дверными коробками, устанавливаемыми в стенах,
должны быть оставлены зазоры на осадку: при кирпичной
кладке —не менее 5 мм, а при кладке из бетонных и есте-
ственных камней правильной формы — не менее 3 мм.
Зимой при облицовке стен плитами in камнями, выпол-
няемой одновременно с кладкой стен без тепляков, нужно
оставлять между плитами незаполненные раствором оса-
дочные горизонтальные швы. При высоте плит больше
0,5 м оставляют швы толщиной около 2 мм.
Основным способом производства каменной кладки из
кирпича и камней правильной формы в зимнее время яв-
201
ляется кладка на открытом воздухе без подогревания кир-
пича или камня, но с применением растворов, приготовлен-
ных из подогретых песка и воды.
Такой способ называется способом заморажи-
вания кладки.
Способ замораживания допускается только для кладки
из камней правильной формы — из кирпича и легкобетон-
ных камней; он не допускается для бутовой кладки из не-
постелистого камня, которая при оттаивании будет иметь
незначительную прочность, а также для бутобетона.
Бутовые фундаменты из постелистого камня допускается
возводить способом замораживания при высоте зданий не
более трёх этажей и при сухих грунтах. Во всех других
случаях бутовую кладку следует производить в тепляках
или с добавкой в раствор хлористого кальция.
При кладке в зимнее время кирпич и бутовый камень
должны быть сухими и чистыми. Обледеневшие каменные
материалы в кладку не допускаются; их предварительно
оттаивают и просушивают. Раствор подают на рабочее
место в утеплённых ящиках. В замёрзший раствор нельзя
добавлять горячую воду; такой раствор необходимо оттаять
и переработать. Для зимней кладки стен многоэтажных
зданий способом замораживания допускается применять
цементные и сложные растворы. Кладку стен одноэтажных
и двухэтажных зданий разрешается производить на слож-
ных или известково-шлаковых растворах. Минимальные
температуры раствора при различных температурах наруж-
ного воздуха приводятся в табл. 14.
Таблица 14
Минимальные температуры раствора при кладке конструкций
способом замораживания
Температура наружного воздуха в градусах От 0 до —5 От -6 до —10 От -11 до —15 От -16 до —20 От —21 до —25 От -26 до —30
Минимальная темпе- ратура раствора в момент укладки в градусах: при слабом ветре при сильном ветре + 5 + 7 + 8 + 10 + 10 + 15 + 15 + 20 + 17 +20
При производстве каменной кладки методом заморажи-
вания допускаются все способы перевязки, принятые для
202
летней кладки. Марки растворов должны быть не ниже:
для стен и фундаментов из кирпича и бетонных камней— 10,
для стен и фундаментов из посте л истого бута — 25, для
карнизов, перемычек, армированной кладки — 50, для стол-
бов из постелистого бу-
та — 50.
Для приготовления рас-
твора зимой нагревают
воду до —|—60°, а песок до
4-10° С и выше.
Песок можно подогре-
вать на стальной плите,
покрыв ею какую-либо,
даже самую простую, топ-
ку. Если же на объекте
имеется пар, то применяют
паропроводные трубы в
виде змеевиков (рис. 222).
Трубы укладывают на кир-
пичные столбики невысо-
ко над полом тепляка и
засыпают песком.
Воду можно нагревать
в баке, вмазанном в очаг,
или в котлах, специально
предназначенных для по-
догрева воды.
Укладку кирпича спо-
собом замораживания луч-
Рис, 222. Подогрев песка паром
ше вести вприжим. По-
ливка кирпича и камней и заливка швов жидким раствором
не допускаются. Раствор на постель расстилают каждый раз
не более чем для двух верстовых кирпичей или для 6—8 кир-
пичей забутки.
Горизонтальные швы не должны быть толще 10—12 мм,
иначе весной может произойти большая осадка стен. Кладку
нужно вести полными горизонтальными рядами без пред-
варительной укладки наружной версты на высоту несколь-
ких рядов.
В зимнее время каменщик должен укладывать кирпич
с возможно большей скоростью. Это необходимо для того,
чтобы раствор в нижележащих рядах кладки скорее уплот-
нился вышележащими рядами! и не замёрз преждевре-
менно.
203
Данное обстоятельство требует вести кладку по всей за-
хватке с увеличенным против летнего периода числом ка-
менщиков.
Рабочее место каменщика на морозе защищают от
ветра и снега установкой щитов или брезентового экрана.
Применяемый раствор должен быть пластичным. Такой
раствор можно расстилать быстро и тонким слоем. Во
время перерывов в работе кладку следует покрывать толем,
фанерой, соломенными матами или дощатыми щитами.
Одновременно укрывают приготовленные для кладки кир-
пич, камни и бутовый камень. При выполнении каменной
кладки по способу замораживания необходимо соблюдать
следующие условия:
а) Оконные и дверные проёмы перекрывать готовыми
железобетонными балками или щитами; рядовые пере-
мычки допускаются только как исключение для перекры-
тия пролётов не более 1,5 м при условии применения под-
весной опалубки, удаляемой не ранее чем через 15 дней
после оттаивания кладки.
б) (Кирпичные карнизы и пояса с выносом до 18 см вы-
кладывают тычковыми рядами с постепенным напуском ря-
дов кирпича не более чем на ’/з длины кирпича: с выносом
18—38 см — по консольной подвесной опалубке, снимаемой
не ранее чем через 15 дней после оттаивания кладки; при
выносе более 38 см карнизы следует выкладывать по сбор-
ным железобетонным элементам, прочно закреплённым
в кладке стены; во всех случаях кладки карнизов и поясов
применяется цементный раствор марки не ниже 50.
в) Для повышения несущей способности столбов и про-
стенков рекомендуется укладывать в горизонтальных швах
кладки сетки из 4—6-мм проволоки с расстоянием между
прутками 8—12 см; расстояние между сетками по высоте
кладки принимается 1—5 рядов, при бутовой кладке
2 ряда.
г) Для повышения устойчивости стен и столбов, возво-
димых способом замораживания, необходимо производить
укладку металлических связей в местах пересечения и при-
мыкания стен, а также в углах; по высоте связи следует
располагать на уровне перекрытий. Укладку несущих эле-
ментов перекрытий (балки, прогоны и т. д.) необходимо
производить немедленно по окончании кладки очередного
этажа; концы балок и прогонов следует связывать анке-
рами с кладкой; конструкция связей не должна 'препятство-
вать осадке кладки в период её оттаивания.
204
д) Конструкция стропил должна исключать возмож-
ность передачи на кладку горизонтальных усилий.
Для повышения прочности и устойчивости кладки в пе-
риод её оттаивания обычно устанавливают временные кре-
пления в виде подкосов, сжимов, расчалок; расстояние
между креплениями не должно превышать 20-кратной тол-
щины стены.
С наступлением оттепели необходимо предельно ограни-
чивать загрузку перекрытий материалами, инвентарём
и т. п.( а также устранять возможность передачи на кладку
ударов и сильных сотрясений.
В период оттаивания и начального твердения должен
быть организован строгий контроль за состоянием кладки.
Не разрешается возводить стены зданий способом за-
мораживания в районах, подверженных сильным землетря-
сениям. Непригоден этот способ и для стен, подвергаю-
щихся в период эксплуатации сильному дрожанию, а также
ударным (динамическим) нагрузкам.
§ 15. Производство каменных работ в тепляках. Если
по условиям требуемой прочности или устойчивости отдель-
ные каменные конструкции нельзя возводить по способу
замораживания, то необходимы следующие меры:
а) обогрев отдельных конструкций зданий (фундамен-
тов, столбов, простенков и пр.) паром, тёплым воздухом
или электричеством вслед за укладкой раствора;
б) внутренний обогрев отдельных секций или этажей
здания;
в) добавка в раствор хлористого кальция (для пониже-
ния температуры его замерзания);
г) вибрирование бутовой и бутобетонной кладки для
повышения её прочности;
д) применение быстро твердеющих гипсовых растворов,
успевающих приобрести значительную прочность до замер-
зания;
е) кладка в тепляках.
Тепляки— это временные сооружения, внутри кото-
рых производят каменные работы. Во время кладки и твер-
дения раствора тепляк отапливается печами. Так как теп-
ляки значительно удорожают работу, их допускают в виде
исключения только при кладке бутовых фундаментов и мо-
стовых опор.
На рис. 223 показан лёгкий переносный тепляк для
кладки фундамента, отапливаемый печью-времянкой.
205
(Кладку в тепляке после её окончания выдерживают
3—7 дней при температуре не ниже —(-5°, затем её покры-
вают толем или соломенными матами, а пазухи и верх за-
сыпают талой разрыхленной землёй, песком, опилками или
шлаком. Отеплив фундамент, передвигают тепляк на новый
участок.
300
Рис. 223. Тепляк для кладки фундамента (размеры в см)'
Раствор для кладки в тепляке должен быть тёплым.
Кирпичи и бутовый камень выдерживают в тепляке до
укладки не менее суток.
ГЛАВА ВОСЬМАЯ
БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ
I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
§ 1. Понятие о бетоне и железобетоне. Бетоном назы-
вается искусственный каменный материал, получаемый после
затвердения смеси из цемента, песка, гравия или щебня и
воды.
Для изготовления бетона .наиболее часто применяется
силикатный портландцемент, получаемый путём обжига в
специальных печах при высокой температуре (1400—1500°)
и последующего помола мергелей или смеси известняков
с глиной. Кроме портландцемента, применяются специаль-
ные цементы: шлакосиликатный, пуццолановый, глинозёми-
стый и др.
В зависимости от прочности портландцементы, выпускае-
мые промышленностью, делятся на шесть марок: 200, 250,
300, 400, 500 и 600-.
Чем выше марка, тем выше качество цемента.
Из песков для изготовления бетона наиболее пригодным
является средне- и крупнозернистый кварцевый песок, имею-
щий остроугольные зёрна (овражный) и не содержащий,
в большом количестве вредные примеси (слюды — не более
0,5% по весу; сернистых соединений — не более 1%; орга-
нических веществ, глинистых и пылеватых частиц — не бо-
лее 5 %).
Песок, имеющий округлённую форму зёрен (морской),
хуже сцепляется с цементным раствором. При мелком песке
для бетона одного и того же качества требуется больше
цемента, чем при средне- и крупнозернистом.
Гравий для бетона может применяться любой—речной,
озёрный, морской, горный, овражный, если он имеет надле-
жащий зерновой состав и не содержит в недопустимых ко-
личествах вредные примеси.
207
Зерновой состав гравия считается хорошим, если при
Просеивании его через сита он проходит: через сито с от-
верстиями 80 мм — в количестве 95—100% по весу; через
сито с отверстиями 40 мм — 40—70% и через сито с отвер-
стиями 5 мм — не свыше 10%. Количество пустот в гравии
не должно быть более 45%, а содержание зёрен слабых по-
род не должно превышать: 20% по весу—при изготовле-
нии бетонов марки ниже 100 и 10% — при изготовлении
более прочных бетонов.
Пыли и глины в гравии допускается не свыше 2%; при
большем их количестве гравий следует промывать.
Щебень для бетона изготовляется из различных камен-
ных пород: гранита, диабаза, известняка, кварцита и др. —
и по зерновому составу должен удовлетворять тем же требо-
ваниям, что и гравий. Прочность каменных материалов, из
которых получается щебень, должна быть на 120—150%
выше прочности бетона.
Как гравий, так и щебень должны быть морозостойкими.
Вода, используемая для затворения бетона, не должна
содержать вредных примесей: кислот, жиров, серных соеди-
нений. Наиболее пригодной является водопроводная, коло-
дезная, речная и озёрная питьевая вода. Морскую воду, со-
держащую сернокислый магний, применять не следует. Не
допускается также применение воды болотной, торфянико-
вой, загрязнённой отходами фабричного производства и
сильно минерализованной.
По прочности бетоны разделяются на марки, которые
определяются следующим способом. Из бетонной смеси,
идущей на приготовление бетона, изготовляются образцы
кубической формы размером 20 X 20 X 20 см. По истече-
нии 28 дней образцы подвергают сжатию на специальных
прессах. Предельное давление, приходящееся на один ква-
дратный сантиметр площади образца, которое он выдержи-
вает под прессом, определяет прочность—марку бетона.
Например, если образец до того, как он начал разрушаться,
выдержал давление 80 000 кг или на один квадратный
80 ооо ппп
сантиметр 20^ 26 “ ^00 кг> то это значит> что марка бе-
тона равна 200.
Для дорожных и мостовых конструкций применяются
следующие марки бетонов: 90, ПО, 140, 170, 200, 250 и
300, причём чем сложнее и ответственнее конструкция, тем
выше обычно устанавливается для неё марка бетона.
208
юо-
Рис. 224, Конус для
определения пластич-
ности бетонной смеси
(размеры в мм)
Состав сухой бетонной смеси для получения бетона
установленной марки определяется лабораторным путём и
выражается числовым соотношением составляющих её ча-
стей. Например, формула 1 : 1,6: 3,2 означает, что на одну
часть цемента требуется взять 1,6 части песка и 3,2 части
щебня или гравия.
Количество воды для затворения
бетонной смеси устанавливается в за-
висимости от пластичности смеси, не-
обходимой для обеспечения- удобной и
плотной укладки её в формы. Чем
больше воды содержит смесь, тем она
пластичнее, но в то же время бетон из
такой смеси при одинаковом расходе
цемента получается менее прочным.
Поэтому количество воды строго дози-
руется, а для получения требуемой
пластичности смеси в её состав при
необходимости вводят в размере 0,1 —
0,3% от веса цемента так назы-
ваемые активно-поверхностные веще-
ства — пластификаторы. В качестве
пластификаторов применяются отходы бумажного производ-
ства— сульфитно-спиртовая барда (ССБ).
По степени пластичности различается смесь жёсткая,
пластичная и литая.
Степень пластичности задаётся проектом и строго кон-
тролируется при изготовлении бетона.
Определение пластичности производится при помощи
стандартного бездонного конуса из оцинкованной жести
(рис. 224) в следующем порядке.
Смоченный водой конус устанавливается на металличе-
ский лист и наполняется бетонной смесью в три равных по
высоте слоя, с двадцатипятикратным штыкованием каждого
слоя без удара стальным стержнем диаметром 15 мм-, изли-
шек бетона срезается ножом, и поверхность заглаживается.
Затем конус осторожно, без толчков и перекоса снимается,
вследствие чего бетонная смесь оседает; после этого произ-
водится замер осадки, как показано на рис. 225.
Каждой степени пластичности соответствует определён-
ная осадка: жёсткой — 0—3 сж; пластичной — 7—12 см\ ли-
той— 18 и более сантиметров.
Бетон, как всякий камень, хорошо сопротивляется сжи-
мающим усилиям, и в то же время он плохо .воспринимает
14—2543.
209
Величина-
осадки.
Рис. 225. Определение величины осадки бетон-
ной смеси
изгибающие и растягивающие нагрузки. Для повышения
сопротивляемости бетона действию изгибающих и растяги-
вающих нагрузок, а в ряде случаев и сжимающих, он уси-
ливается стальной арматурой и называется в этом случае
железобетоном. В каче-
стве арматуры обычно применяет-
ся круглая сталь. Для увеличения
сцепления бетона с арматурой
применяется также сталь перио-
дического профиля — кручёная,
витая (рис. 226).
В плитах арматура, восприни-
мающая растягивающие усилия,
называется рабочей, а укладывае-
мая перпендикулярно к ней—рас-
пределительной (рис. 227, а).
В балках рабочая арматура
состоит из продольных нижних и
верхних стержней и хомутов замк-
нутых или открытых. Часть стерж-
ней в плитах и балках устраи-
вается прямыми, а часть с отги-
бами (рис. 227, а).
Рис. 226. Арматурная сталь;
а — круглая: б — витая, в — кру-
чёная; г — кру। лая с поперечными
фаскамм
В сжатых элементах конструк-
ций (колонны, стойки, сваи) ра-
бочая арматура состоит из пря-
210
Замкну- Продольная арматура
Спиральная
арматура
Рис* 227. Армирование железобетонных конструкций:
а — влит и балок; б — стоек и колонн; в — крюк
14*
211
мых продольных стержней и замкнутых хомутов или спи-
ральной арматуры (рис. 227,6).
Для увеличения сцепления с бетоном концы хомутов и
продольных стержней, работающих на растяжение, снаб-
жаются крюками (рис. 227, в). При установке в конструк-
цию продольные стержни связываются с хомутами и с рас-
пределительной арматурой вязальной проволокой.
Диаметр арматуры обычно назначается: для плит —
8—16 мм\ для балок, колонн, стоек — 20—40 мм\ для хо-
мутов — ’Л диаметра продольной арматуры.
Наряду с обычным железобетоном в настоящее время на-
ходит широкое применение так называемый предварительно
напряжённый железобетон. Сущность предварительно на-
пряжённого железобетона состоит в том, что в бетоне путём
натяжения арматуры из высокопрочной стальной проволоки
создаются большие сжимающие напряжения.
Создание таких напряжений улучшает условия работы
ответственных конструкций, воспринимающих растягиваю-
щие и изгибающие нагрузки, препятствуя появлению в них
трещин.
II. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОНА И СРЕДСТВА
МЕХАНИЗАЦИИ
§ 2. Приготовление бетона. Ручное приготовле-
ние б е т о н а.-.-Приготовление бетона вручную выпол-
няется в следующем порядке.
Подготовляется деревянный боёк, представляющий со-
бой щит, изготовленный из досок с размерами, необходи-
мыми для размещения на нём одного замеса, например
2,5X4 м. Затем отвешиваются или отмериваются мерными
ящиками в соответствии с заданным рецептом состава бе-
тона щебень (гравий), песок, цемент и подаются к месту
приготовления бетона. Отмеренный песок и цемент высы-
пают на боёк в виде валика и в сухом виде тщательно пе-
ремешивают до получения однородного цвета. Перемеши-
вание производится стальными прямыми лопатами с двух
сторон с дополнительным продольным перемешиванием
специальными гребками. Работу по перемешиванию выпол-
няют обычно два человека. После этого в сухую смесь
песка с цементом добавляют щебень (гравии) и снова пе-
ремешивают тем же способом, одновременно поливая её
равномерно водой из лейки. Количество воды, вводимой
в смесь, берётся строго по заданному рецепту. Перемешива-
212
Рис. 228. Передвижная бетономешалка С-99:
1—загрузочный ковш; 2—направляющие ковша; 3—смесительный барабан; 4—водяной дозировочный бак;
5—штурвал; 6 — рукоятка управления водяным баком; 7—рукоятка управления подъёмным механизмом
,(размеры в мм)
ние ведётся до тех пор, пока не получится равномерная,
однородная смесь.
Приготовленная бетонная смесь укладывается металли-
ческими лопатами непосредственно в сооружение или до-
ставляется к» месту укладки.
Механизированное приготовление бе-
тона. Механизированное приготовление бетона произво-
дят в специальных смесительных машинах — бетономешал-
Рис. 229. Стационарная бетономе-
шалка С-158
ках. В настоящее время
применяется несколько ти-
пов конструкций бетоно-
мешалок, которые разли-
чаются между собой по
ёмкости смесительных ба-
рабанов, по способу пере-
мешивания и по характе-
ру работы. Бетономешал-
ки изготовляются пере-
движными на колёсном
ходу или стационарными
с ёмкостью барабанов от
100 до 4500 л и произво-
дительностью от 15 до
500 м3 в смену.
Перемешивание бетон-
ной смеси в бетономешал-
ках производится в смеси-
тельном барабане при его вращении вокруг своей продоль-
ной оси. Смесь поднимается по стенкам вращающегося ба-
рабана лопастями, расположенными на этих стенках, и, сво-
бодно падая на дно, ударяется при этом о металлические
лопасти и перемешивается.
Перемешивание'производится до тех пор, пока смесь
щебня, песка, цемента и воды не приобретет вида однород-
ной массы, после чего бетонная смесь выгружается в транс-
портные средства или бункеры.
§ 3. Средства механизации приготовления бетона. Наи-
более распространёнными типами бетономешалок в настоя-
щее время являются передвижные бетономешалки типа
С-99 и С-199 с ёмкостью барабана 250 л (рис. 228) и ста-
ционарные С-158 с ёмкостью барабана 425 л (рис. 229) и
С-221 с ёмкостью барабана 1200 л.
По характеру работы бетономешалки различаются двух
типов: периодического действия и непрерывного действия.
21Ф
Приведённые выше бетономешалки относятся к типам пе-
риодического действия. Материалы загружаются в барабан
этих бетономешалок не непрерывно, а периодически, пор-
циями в количестве, необходимом по рецепту для каждого
замеса. Рабочий цикл бетономешалок периодического дей-
ствия состоит из следующих операций: подъёма загрузоч-
ного ковша, наполненного материалами, к загрузочному
отверстию смесительного барабана; загрузки барабана су-
хой смесью и подачи воды в барабан; перемешивания смеси
в барабане при одновременном опускании ковша для по-
следующей загрузки его; выпуска приготовленной смеси из
барабана в бункер или транспортные средства. Чем меньше
по времени цикл, тем большее число замесов будет приго-
товлено в один час, т. е. тем большая будет производитель-
ность бетономешалки. Поэтому при работе с бетономешал-
ками нужно стремиться к сокращению расхода времени на
каждую рабочую операцию, чего можно достигнуть, со-
вмещая возможно больше операций по времени. Например,
перемешивание смеси в барабане, опускание ковша и его
загрузку следует выполнять одновременно с таким расчё-
том, чтобы к моменту выгрузки готовой бетонной смеси ковш
был загружен очередной порцией материалов. Положитель-
ным качеством бетономешалок периодического действия яв-
ляются: точность дозировки материалов для каждого за-
меса, возможность регулирования времени, потребного для
перемешивания каждого замеса с целью получения одно-
родной смеси.
В бетономешалках непрерывного действия загрузка сме-
сительного барабана составляющими материалами и вы-
грузка бетона производятся непрерывно. Это приводит
к снижению точности дозирования материалов и не обеспе-
чивает получения однородной бетонной смеси. Однако бето-
номешалки такого типа имеют более высокую производи-
тельность.
Кроме указанных типов бетономешалок, имеются бето-
номешалки, смонтированные на автомобилях, — автобетоно-
мешалки (рис. 230). Назначение их — перевозка бетонной
смеси к местам работ при одновременном приготовлении
замеса во время движения автомобиля.
В зависимости от объёмов бетонных работ, которые
предстоит выполнять, выбирается тип бетономешалки и её
производительность. В необходимых случаях при значитель-
ных объёмах бетонных работ, например 300—400 ж3 в смену,
что обычно требуется при строительстве цементобетонного
215.
дорожного покрытия, устанавливаются две и более бетоно-
мешалок, которые соответствующим образом обстраи-
ваются, образуя бетонный завод. На бетонном заводе все
рабочие процессы обычно механизируют, начиная от при-
ёмки строительных материалов и кончая выдачей бетонной
смеси.
Подача цемента в. бетономешалку при малых объёмах
работ осуществляется носилками, тачками, а при значитель-
ных, объёмах механизируется применением транспортёров
(ленточных, шнековых) или элеваторов,
Рис. 230. Автомобильная бетономешалка типа С-224
Подача воды производится через мерный водяной бак,
имеющийся при бетономешалке. В бак вода подаётся либо
самотёком из специально установленной ёмкости по трубам
или шлангам, либо из водопровода.
Отмеривание щебня (гравия) и песка при работе с ма-
лыми передвижными бетономешалками (при небольших
объёмах бетонных работ) производится по объёму мерными
ящиками. Цемент должен отмеривался по весу. Щебень,
песок и цемент загружаются в бетономешалку в такой по-
следовательности: вначале загружается щебень, потом це-
мент и после цемента песок. Такой порядок загрузки предо-
храняет цемент от распыления и способствует лучшему пе-
ремешиванию смеси. Вода подаётся в смесительный барабан
из водяного дозировочного бака путём поворота соответ-
ствующего рычага. Управляет бетономешалкой один мото-
рист.
Расчёт потребных материалов на один замес бетономе-
шалки определяется следующим образом.
216
Пусть, например, бетономешалка имеет ёмкость бара-
бана 250 л или 0,25 м3. Обычно объём готовой бетонной
смеси получается меньше суммы объёмов материалов, за-
гружаемых в бетономешалку. По нормам выход бетона со-
ставляет 0,67 от объёма сухих материалов. Следовательно,
в нашем случае из одного замеса при полном использова-
нии ёмкости, смесительного барабана можно получить бе-
тона: 250X0,67= 168 л или 0,168 м3.
Пусть по рецепту для изготовления одного кубического
метра требуется: цемента — 255 кг, щебня — 0,85 м3, пе-
ска — 0,51 м3. Водоцементное отношение -д — 0,65 (вода
в рецепте состава бетонной смеси даётся в виде отношения
.. -В
ее количества к количеству цемента — -ц-; это отношение
называется водоцементным).
Тогда для одного замеса потребуется: цемента —
255X0,168 = 42,8 кг\ щебня — 0,85 X 0,168 = 0,143 м3\ пе-
ска — 0,51 X 0,168 = 0,086 м3; воды — 42,8 X 0,65 = 27,8 л.
III. ОПАЛУБКА
§ 4. Виды опалубки. Бетонная смесь, обладая определён-
ной пластичностью, требует при укладке в дело применения
специальных форм, называемых опалубкой.
Опалубка может быть деревянной, металлической или
комбинированной (из бетона и дерева или металла).
Чаще всего применяется деревянная опалубка, которая
может изготовляться как из леса хвойных, так и лист-
венных пород. Металлическая опалубка обычно применяется
при массовом изготовлении однотипных сборных элементов,
так как в этом случае она может использоваться много-
кратно.
Различаются следующие типы опалубки: стационарная,
щитовая сборно-разборная, скользящая, виброформы и др.
Стационарная опалубка (рис. 231) предназна-
чается для использования один раз и применяется при бе-
тонировании монолитных бетонных или железобетонных со-
оружений. Для сокращения отходов леса при снятии опа-
лубки применяют щиты, из которых составляется опа-
лубка. Щиты плотно соединяются между собой болтами,
стяжками или деревянными сжимами. Щитовая опалубка
допускает более лёгкую разборку.
Щитовая сборно-разборная опалубка бо-
лее экономична. Она допускает многократную оборачивае-
217
мость. Элементы сборно-разборной опалубки соединяются
без врубок при помоши гвоздей, петель или скрепляются
планками. Доски для щитов применяются обрезные толщи-
ной 25—40 мм. Планки имеют сечение 25—40 X 80—100 мм
и размещаются через 75—100 см. Доски щитов приши-
баются к планкам гвоздями. Пример опалубки такого типа
Рис. 231. Стационарная опалубка для бетонирования пролётного строе-
ния железобетонного моста:
1 — доски опалубки; 2 — кружальные рамки; 3 — опалубка поперечных балок; 4 — про-
гоны подмостей (размеры в см)
при конструкциях прямоугольного сечения — колонны, стой-
ки — показан на рис. 232. Опалубка собирается из четырёх
щитов, скрепляемых сжимами. В углах щитов с внутренней
стороны пришиваются треугольные бруски (фаски), чем
обеспечивается более плотное сопряжение щитов. Опалубка,
применяемая для фундаментов прямоугольного сечения с от-
весными стенками, показана на рис. 232,6.
Скользящая опалубка применяется при бетони-
ровании высоких сооружений однообразной толщины, на-
пример высоких опор мостов (рис. 233). Смысл такой опа-
лубки заключается в том, что она делается не на всю вы-
соту бетонируемого сооружения, а передвигается снизу
вверх по мере продвижения бетонирования, чем достигается
сокращение расхода лесоматериала.
Виброформы применяются при массовом изготовле-
нии круглых железобетонных колец на специальных базах
железобетонных изделий.
218
Прижимные
доски
распорна
Рис. 232. Щитовая сборно-разборная опалубка для бетонирования
конструкции прямоугольного сечения:
а — колонн; б — фундаментов опор
219
Рис. 233. Скользящая опалубка для бето-
нирования массивных опор:
/ — подъёмные балки; 2 —домкраты для подъёмки
опалубки; 3 — горизонтальные винты для регулиро-
вания положения опалубки; 4— площадки для рабо-
чих, регулирующих положение опалубки и заделы-
вающих раковины в бетоне
0001
Рис 234. Виброформа:
/ — наружный кожух; 2'—сердечник; 3—вибромеханизм;
4 — электродвигатель 2900 об!мин (размеры в мм)
220
Виброформа (рис. 234) состоит из наружного разъём-
ного металлического кожуха в виде обечайки, собранной из
трёх шарнирно соединённых между собой сегментов, и вну-
треннего полого сердечника. Внутрь сердечника вмонтиро-
ван мощный вибромеханизм, который передаёт колебания
стенкам сердечника по всему контуру виброформы. Приме-
нение виброформы благодаря хорошему уплотнению бетона
позволяет снимать её с кольца сразу после окончания бето-
нирования.
§ 5. Изготовление опалубки. Элементы опалубки при
большом их количестве заготовляются на специальных пло-
щадках или на стройдворах, оборудованных строгальным,
фуговальными и специальными станками, а также электри-
фицированным инструментом: пилами, рубанками, долбёж-
никами, сверлилками. Доски и брусья, обработанные на
плотничных верстаках, собираются в виде опалубочных щи-
тов и коробов на особом плазу, представляющем сплошной
дощатый настил, уложенный по лагам, врытым в землю.
Основное требование, предъявляемое к опалубке, это
тщательность изготовления, от которой зависит правиль-
ность размеров бетонируемых сооружений. Опалубка дол-
жна строго отвечать форме и размерам бетонируемых эле-
ментов, быть прочной и плотной. К точности изготовления
щитов и сборки опалубки предъявляются следующие требо-
вания: отклонения от проектных размеров щита по сторо-
нам и диагоналям должны быть в пределах ±8 мм\ то же
в толщине сплачиваемых досок — +2 мм; отклонения по-
верхности отдельных частей сооружения от их проектного
положения не должны быть более +10 мм, а дЛя опор мо-
стов выше обреза фундамента +20 мм.
Особенно тщательно и прочно должна изготовляться
опалубка при уплотнении бетона вибрированием.
IV. ИЗГОТОВЛЕНИЕ И УСТАНОВКА АРМАТУРЫ
§ 6. Изготовление арматуры. При изготовлении арматуры
выполняются следующие работы: правка арматурной стали,
резка её, стыкование стержней арматуры, вязка арматурных
сеток и каркасов.
Правка арматуры диаметром до 12 мм с резкой на не-
обходимую длину производится на автоматических станках
(рис. 235) и состоит в протаскивании катанки через плашки
вращающегося правильного барабана.
221
Рис. 235. Автоматический станок для правки катаной про-
волоки
При небольшом объёме работ размотку и вытягивание
катанки производят при помощи лебёдок.
Правка толстой арматуры диаметром 14—40 мм
производится при помощи стальной плиты, укреплённой на
Рис. 236. Общий вид приспособлений для правки тяжёлой арматуры
и схема правки:
/•—арматурный стержень; 2— штыри; 3 — ключ; 4 —скоба; 5 —стальная плита,
6 — верстак
верстаке, и накладных ключей (рис. 236). Арматура до
16 мм может правиться на станке Замкова путём протяги-
вания её при помощи лебёдки в направлении, указанном на
рис. 237 стрелкой, через отверстие конуса / и обойм с роли-
222
ками 2 и 3, из которых обойма 3 подвижная. Регулирование
зазора между обоймами в зависимости от диаметра арма-
туры осуществляется регулировочными винтами 4.
Рис» 237» Станок Замкова для правки арматуры:
/—отверстие конуса; 2 и 3 — обоймы с роликами; 4 — регулировочные
винты; 5 — упорные щитки
После того, как арматура выправлена, она разрезается
на стержни необходимой длины. Резка арматуры произво-
дится на ручных и приводных станках. Для резки тяжёлой
арматуры применяется приводной станок С-76 (рис. 238).
Рис. 238» Приводной станок С-76 для резки арматуры
223
Для резки тонкой арматуры при небольших объёмах ра-
бот могут применяться ручной станок С-77 или ножницы
Замкова (рис. 239).
Дальнейшая работа по заготовке арматуры состоит
в гнутье арматуры, устройстве концевых крюков и устрой-
Рис. 239. Ручные ножницы
конструкции Замкова для
резки арматуры:
1 — неподвижная щека; 2— плита;
3 — подвижная щека; 4—соеди-
нительная планка; 5 — ножи;
6 — рычаг
стве отгибов разных углов.
Гнутьё арматуры производится
на станках — ручных и привод-
ных. Из ручных станков в настоя-
щее время применяются С-79
(рис. 240), станки Бурина, Зам-
кова и др.
Гнутьё арматуры на станке
С-79 производится следующим
образом.
Рис. 240. Ручной станок С-79 для
гнутья арматуры:
/ — неподвижный ролик; 2 — подвижный ролик;
3 — рычаг; 4 — упор с винтом
Стержень закладывается между подвижным и непо-
движным роликами 1 и 2, упираясь в упор 4, и загибается
вращением рычага 3 по часовой стрелке. Для гнутья стерж-
ней диаметром до 12 мм достаточно усилия одного чело-
века, а для изгибания стержней диаметром 25 мм требуется
удлинение рукоятки рычага надеванием на неё куска трубы
и усилие двух человек.
Из приводных применяются станки С-146 и С-266.
На станке С-146 (рис. 241) можно изгибать арматуру
диаметром до 40 мм. Работа по гнутью выполняется в сле-
дующем порядке.
Нарезанные определённой длины стержни подаются
с козелков на специальный роликовый стол и с него на ста-
224
нок, на котором гнётся один конец стержней; затем стержни
передвигаются на следующий роликовый стол и произво-
дится гнутьё противоположного конца стержней.
Рис. 241. Станок С-146 для гнутья арма-
туры
Организация рабочего места при резке и гнутье тяжёлой
арматуры показана на рис. 242.
Стержни тонкой арматуры при небольшой длине на при-
водном станке С-146 могут изгибаться в одну закладку по
9 tea 9
8 5
7
Рис. 242. Организация рабочего места при резке и гнутье арматуры:
7 — приводной станок С-76 для резки арматуры; 2 И 3— роликовые столы; 4 — ко-
зелки; 5—приводной станок С-146 для гнутья арматуры; 6, 7, 9 — роликовые столы;
в — козелки
нескольку штук: диаметром 16 мм—8, диаметром 12 мм —
до 10, диаметром 10 мм— до 12. Для одновременного гнутья
применяются специальные держатели (рис. 243).
При гнутье арматурной стали в местах изгиба происхо-
дит удлинение стержней и тем большее, чем больше диа-
метр стержня. Это удлинение во избежание увеличения об-
щей длины стержня необходимо учитывать при разметке
арматуры.
15—2543 225
Рис. 243. Держатель для одно-
временного гнутья на станке
нескольких стержней (размеры
в мм)
Стыки арматуры устраиваются внахлёстку без сварки
или электрической сваркой. Внахлёстку (рис. 244) арматура
стыкуется при диаметре её не свыше 25 мм. Концы стыкуе-
мых стержней загибаются
крюками, и заходят один за
другой на длину: в сжатых
стержнях на 20 диаметров,
в растянутых—на 30. Стерж-
ни в стыке плотно связы-
ваются один с другим вязаль-
ной проволокой. Если приме-
няется арматура периодиче-
ского профиля, то крюки не
устраиваются.
Электрическая сварка
стыков (рис. 245) применяет-
ся двух видов — контакт-
ная и дуговая. При дуговой
сварке стыки могут устраи-
ваться внахлёстку или с на-
кладками. Приёмы электро-
дуговой сварки изложены в
главе десятой.
§ 7. Вязка и установка
арматуры. Вязка арма-
турных сеток и кар-
касов производится вя-
зальной проволокой при по-
мощи острогубцев (кусачек). Приёмы вязки узлов в местах
пересечения стержней показаны на рис. 246.
Сетки и каркасы из лёгкой арматуры вяжутся простым
узлом. Работа выполняется следующим образом.
Конец вязальной проволки от мотка левой рукой подво-
дится к месту пересечения стержней и захватывается кусач-
ками; затем кусачки с захваченным концом отводятся влево,
а второй конец проволоки с мотком — вправо. После этого
кусачками захватывают оба конца и, поворачивая кусачки
2—3 раза, свивают проволоку, и затем кусачками отрезают
конец проволоки от мотка.
Если вязка тяжёлых каркасов выполняется с подтягива-
нием стержней, то для большей прочности применяются
другие приёмы, отличные от указанных на рис. 246.
Вязка сеток и решёток производится на деревянных
шаблонах, на которых размечается расположение стержней.
226
a 6
Рис. 244. Стыкование стержней арматуры:
а — в растянутой зоне; б — в сжатой зоне
а ...... Izzzzri
Рис. 245. Электросварные стыки
стержней арматуры:
а — контактный; б — внахлёстку;
в — с двумя накладками
Рис. 246. Приёмы вязки узлов арматуры:
а и б — простой узел; в — двухрядный узел; г—крестовый узел; д — мёртвый узел
15*
227
Каркасы для звеньев труб, сборных балок, стоек, свай
и т. п. вяжутся на специальных верстаках с применением
шаблонов-кондукторов. Каркасы монолитных железобетон-
ных сооружений частично готовятся на стороне, а вязка
в местах пересечений, например главных и поперечных ба-
лок, где переплетаются стержни, производится непосред-
ственно в формах (в опалубке). Основное требование, ко-
торое предъявляется при вязке каркасов, заключается
в том, чтобы каркасы (сетки) строго соответствовали по
своим размерам и расположению стержней чертежу.
В настоящее время вместо вязки стержней вязальной
проволокой находит все большее применение способ элек-
тросварки сеток и каркасов.
Установка арматуры. Арматура в опалубку
устанавливается отдельными стержнями, связанными с хо-
мутами и распределительной арматурой вязальной проволо-
кой в самой опалубке или готовым жёстким каркасом, из-
готовленным на стороне.
Перед установкой в опалубку арматура тщательно про-
веряется, а при необходимости расправляется и очищается
от мусора и грязи. Разметка положения хомутов и стерж-
ней при установке арматуры наносится на опалубке мелом.
Для создания защитного слоя арматура укладывается не
на дно опалубки, а на подкладки из коротких бетонных
брусков. Если рабочая арматура образует несколько гори-
зонтальных рядов, то для сохранения между рядами опре-
делённого расстояния применяются прокладки из обрезков
круглой стали соответствующей толщины.
Установка готовых каркасов в опалубку производится
при помощи кранов.
Правильность установки арматурных каркасов перед бе-
тонированием тщательно проверяется специальной комис-
сией.
V. БЕТОНИРОВАНИЕ В ЛЕТНИХ УСЛОВИЯХ
§ 8. Общие требования к транспортировке бетона и под-
готовительные работы. При транспортировке бе-
тонной смеси от места её приготовления до места
укладки должны соблюдаться следующие требования.
Бетонная смесь к месту укладки должна доставляться
быстро и таким способом, чтобы не могло произойти рас-
слоение её на составные части. Время, необходимое на пе-
ремещение смеси и укладки её в дело, должно быть меньше
228
времени, протекающего с момента затворения цемента до
начала его схватывания, определённого лабораторным ис-
пытанием.
Не допускается перевозка бетонной смеси в неплотной
таре, перегрузка её при перемещении, а также свободное
сбрасывание с высоты более 2—3 м.
При небольшом объёме работ и дальности возки до
100 м перемещение бетонной смеси может осуществляться
в одноколёсных и двухколёсных тачках (рис. 247).
б
Рис. 247. Тачки для перемещения бетона:
а — одноколёсная; б — двухколёсная (размеры в мл%
При больших расстояниях применяются вагонетки
с опрокидывающимся кузовом, автомобили-самосвалы с ме-
таллическим кузовом, автомобили-бетономешалки и др.
Перемещение смеси в вертикальном направлении осуще-
ствляется кранами-укосинами, дерриками, шахтными подъём-
никами и т. п.
Подготовительные работы. Прежде чем при-
ступить к бетонированию, должны быть закончены все под-
229
готовительные работы: устроены, в необходимых случаях,
подмости; изготовлена, установлена и выверена опалубка;
установлена в опалубку арматура.
Опалубка должна быть прочной и плотной, строго соот-
ветствовать установленным размерам и не иметь отклоне-
Рис. 248. Внутренние вибраторы:
а — вибратор И-50; б — вибратор И-86
ний от проектных раз-
меров, превышающих
допуски. Опалубочные
формы непосредственно
перед укладкой бетона
очищаются от мусора
и промываются водой.
В тех случаях, когда
опалубка до бетониро-
вания простояла неко-
торое время и рассох-
лась, необходимо её от-
ремонтировать, забить и
законопатить все щели.
Арматура очищается от
ржавчины и грязи.
§ 9. Бетонирование
типовых конструкций
сооружений. Бетониро-
вание, как правило, дол-
жно вестись непрерыв-
но от начала и до кон-
ца. Всякие перерывы в
укладке бетона свыше
3—4 часов с момента
приготовления его спо-
собствуют образованию
швов в местах сопря-
жения старого слоя бе-
тона с новым и нару-
шают монолитность со-
оружения. По этим швам при работе сооружения может про-
изойти скалывание бетона.
Для того чтобы обеспечить надлежащую связь между
слоями бетона при вынужденных перерывах в бетонирова-
нии, необходимо поверхность рабочего шва тщательно очи-
стить проволочной щёткой от загрязнений и цементной
плёнки. Цементный раствор с поверхности должен быть уда-
лён до слоя плотной бетонной массы с приданием поверхно-
£30
площади элемента. Бетонная смесь
Расположение рядами в двух
Шахматное расположение
Рис. 249. Шахматное расположение
позиций внутренних вибраторов
сти бетона шероховатости. Поверхность старого бетона дол-
жна быть промыта водой.
Массивные части сооружений бетонируются
с укладкой бетонной смеси горизонтальными слоями толщи-
ной 20—40 см по всей
равномерно распреде-
ляется и обрабатывает-
ся внутренними вибра-
торами типа И-50 или
И-86 (рис. 248), отли-
чающимися один от
другого по мощности.
Электровибратор со-
стоит из электродвига-
теля, помещённого в ци-
линдрический гермети-
чески закрытый сталь-
ной корпус, трубчатой
штанги и выключателя.
Штанга служит для
управления вибрато-
ром. Вибратор И-50
управляется одним че-
ловеком, И-86 — двумя.
Для уплотнения бетонной смеси электровибратор мед-
ленно погружается вертикально корпусом в бетонную смесь
и держится в ней 20—30 сек., затем переставляется на но-
вую позицию и т. д.
Вибратор переставляется таким образом, чтобы расстоя-
ние между соседними позициями было не более 1,5 радиуса
действия вибратора (30—40 см для И-50 и 60 см для И-86).
Наиболее рационально шахматное расположение позиций
(рис. 249).
Достаточность уплотнения бетонной смеси проверяется
по внешним признакам: прекращение заметного оседания
бетона, выравнивание его поверхности и появление на по-
верхности тонкого слоя раствора. Излишнее выдерживание
вибратора на одной позиции сокращает производительность
труда, не улучшая качества уплотнения.
При бетонировании массивных частей сооружений вну-
тренние вибраторы типа И-50 и И-86 могут применяться не
по одному, а группами, объединёнными одной рамой
(рис. 250). Такая группа вибраторов называется пакетом.
Питание пакетов производится током напряжением 220 в
231
(вместо 36 в для одного вибратора). Пакет переставляется
при помощи крана или другого подъёмного механизма.
При уплотнении бетона вибраторами необходимо обра-
щать особое внимание на проработку бетона у опалубки и
Рис. 250. Пакет вибраторов И-86:
/ — рама пакета; 2 — зажимы для штанг; 3— трубчатые
штанги; 4 — муфты-амортизаторы; 5 — вибраторы И-86;
6 — штепсельная вилка; 7 — штепсельная розетка; 8— клем-
мовая доска, закрытая кожухом; 9— подвеска
(размеры в см)
арматуры, так как обычно в этих местах бетон, встречая
сопротивление, уплотняется слабее.
Бетонирование балок ведётся по всей высоте.
Укладку бетона начинают с одного конца балки и ведут
к другому концу. Иногда при значительной длине балок
укладку ведут с двух сторон. Бетонная смесь уплотняется
232
вслед за укладкой внутренними вибраторами типа И-50 или
И-21.
Вибратор И-21 (рис. 251) применяется для балок с густо
расположенной арматурой. Рабочий наконечник к вибра-
тору И-21 выбирается в зависимости от расположения арма-
туры и сечения стенок балки. Питание электровибратора
производится переменным током напряжением 36 в.
При получении электроэнергии от силовой сети вибра-
тор включается через трансформатор. Время, необходимое
для вибрирования на одной позиции, составляет от 30 сек.
Рис. 251. Вибратор И-21:
/ — гибкий вал; 2— малый наконечник; 3 — большой наконечник
(для большого наконечника) до 60 сек. (для малого нако-
нечника). Радиус действия вибратора: для малого наконеч-
ника — 20 см, для большого — 25—35 см. В том случае,
если арматура бетонируемого элемента расположена очень
густо (тонкостенной балки) и бетон трудно прорабатывается
вибратором И-21 с малым наконечником, изготовляются
специальные наконечники в виде стержня круглого или пло-
ского сечения, которые укрепляются на конце вибростержня.
Особенность электровибратора И-21 состоит в том, что
электродвигатель и рабочий наконечник отделены один от
другого соединяющим их гибким валом. Такое устройство
позволяет во время работы держать в руках только рабо-
чий наконечник, двигатель же стоит на подставке в стороне.
Бетонирование плит ведётся при укладке бетон-
ной смеси на всю толщину плиты. Уплотнение бетонной
смеси производится вслед за укладкой площадочными по-
верхностными вибраторами типа И-7 (рис. 252). Поверх-
233
ностный вибратор на каждой позиции выдерживается около
1 мин., после чего переставляется на следующую (смежную)
позицию. Вибратор во время работы как бы присасывается
Рис. 252. Поверхностный вибратор И-7
к бетону и потому для перестановки на новое место тре-
буется рывком за одну из скоб оторвать его от поверхности
бетона, а затем перетащить. Соседние отпечатки от рабо-
чей платформы должны перекрываться на 2—3 см.
Кроме указанных типов
электровибраторов, при бе-
тонировании элементов ма-
лых поперечных размеров
(тонкие стенки, надолбы, ко-
лонны и др.) применяются
тисковые наружные вибрато-
ры типа И-87 (рис. 253).
Вибратор укрепляется на
опалубке при помощи ти-
сков. Применение тисковых
вибраторов требует прочной
опалубки, так как вибра-
ция бетона передаётся через
опалубку. Тисковые вибрато-
ры устанавливаются с одной
стороны при толщине эле-
мента до 20 см и с двух
сторон при толщине более
20 см.
Рис. 253. Вибратор И-87
Вибраторы устанавливаются на 20 см выше подошвы
укладываемого слоя. Загрузка бетона должна вестись
слоями не более 40 см.
При бетонировании стоек и колонн малого
сечения укладку бетона допускается вести слоями до 1 м.
234
Время выдерживания вибратора на одном месте колеблется
от 1 до 5 мин. в зависимости от толщины элемента, пла-
стичности бетона и типа опалубки. Одновременно с уплот-
нением бетона наружным вибратором необходимо бетон
прорабатывать штыкованием, особенно между арматурой и
у опалубки. Штыкование производится металлическими
стержнями.
§ 10. Бетонирование дорожных покрытий и труб. При
устройстве цементобетонных дорожных покрытий для уплот-
нения бетона применяются поверхностные площадочные
вибраторы типа И-7 и виброрейки И-52 (рис. 254).
Виброрейка является разновидностью поверхностного
площадочного вибратора, у которого вместо тарельчатой
платформы рабочая площадка представляет собой металли-
ческую рейку длиной 4,25 м. Сверху рейки установлен элек-
тровибратор.
Порядок работы по укладке и уплотнению бетона при
устройстве цементобетонного покрытия автомобильной до-
роги при ручной укладке состоит в следующем.
Доставленный в автомобилях-самосвалах с бетонного
завода бетон опрокидыванием кузова выгружается на пред-
варительно выровненный под шаблон подстилающий песча-
ный слой. По краям бетонируемой полосы должна быть
установлена опалубка (металлическая или деревянная) на
толщину покрытия.
Выгруженный бетон равномерно распределяется по всей
бетонируемой полосе (обычно равной 3,5 м) на всю тол-
щину плиты (16—20 см) и сразу же уплотняется вначале
поверхностными площадочными вибраторами И-7, а вслед
за ними двумя или тремя виброрейками И-52.
После уплотнения виброрейками поверхность бетона со-
ответствующим образом выглаживается и отделывается.
В настоящее время цементобетонное покрытие автомо-
бильных дорог механизировано применением специального
комплекта машин, укладывающих, уплотняющих и вырав-
нивающих (отделывающих) бетонную плиту. Такие машины
называются бетоноукладочными и бетоноотделочными.
Порядок б е т о н и р о в а н и я з в е н ь е в труб в в и б-
роформах следующий.
Виброформа после очистки и смазки стенок устанавли-
вается на плазу. Выверяется правильность положения
внешнего кожуха и сердечника. В форму устанавливается
арматура. Над сердечником сверху укладывается металли-
ческий конус для удобства загрузки виброформы бетонной
235
Рис. 254. Виброрейка И-52:
1 — электродвигатель; 2 — скоба; 3 — шпильки; 4 — рабочая часть — балка (рейка); 5 — опорные башмаки; 6 — отверстия для
перестановки башмаков; 7 — рукоятки с канатами; 8 — съёмные рукоятки; 9 — кабель; 10 — выключатель; 11 — труба для за-
щиты кабеля; 12— зажим; 13 — предохранительная спиральная пружина
смесью. Производится заполнение формы бетонной смесью
в несколько приёмов слоями 20—25 см. Включается виб-
ромеханизм и в продолжение 45—60 сек. вибрируется каж-
дый слой.
После заполнения виб-
роформы бетоном, его
проработки и выравнива-
ния поверхности осторож-
но отнимается наружный
кожух формы, а сердеч-
ник извлекается при помо-
щи подъёмного механизма
(рис. 255). Для облегче-
ния отрыва сердечника от
бетона в начальный мо-
мент извлечения вклю-
чается на несколько се-
кунд вибромеханизм сер-
дечника; кроме того, сер-
дечник делается с неболь-
шой конусностью.
Виброформа подъём-
ным механизмом пере-
ставляется на новое ме-
сто, где процесс изготов-
ления повторяется.
Кроме перечисленных
способов уплотнения бе-
тона вибрированием, при-
меняются и другие: напри-
мер, комбинированный
способ путём сочетания
вибрирования с вакууми-
рованием. Сущность ва-
Рис. 255. Установка для бетониро-
вания железобетонных колец
в виброформах:
1 — тренога из труб d = 40 мм1, 2 — тали
грузоподъёмностью 1000 кг\ 3 — внутренняя
форма в поднятом положении; 4 — электро-
двигатель 2900 об!мин', 5 — загрузочный ко-
нус; 6 — вибратор; 7—внутренняя металли-
ческая форма; 8— наружная металлическая
форма; 9 — площадка
куумирования бетона состоит в отсасывании воздуха и воды
из его пор специальными вакуум-установками.
Перед вакуумированием бетон предварительно уплот-
няется вибрированием.
VI. БЕТОНИРОВАНИЕ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ
И ПОД ВОДОЙ
§11. Способы приготовления и транспорта бетона в зим-
них условиях. При проведении бетонных работ в холодное
время при отрицательных температурах имеет большое зна-
.237
чение соблюдение условий, которые обеспечивали бы схва-
тывание бетона и нарастание прочности до заданной вели-
чины в начальный период 7—10 дней. Для этого приме-
няются следующие основные способы приготовления и
укладки бетона.
Приготовление бетонной смеси ведётся в закрытом утеп-
лённом помещении. Материалы, употребляемые для при-
готовления смеси — щебень (гравий), песок и вода, — по-
догреваются. При этом цемент подогревать запрещается.
Температура подогрева материалов зависит от наружной
температуры воздуха. При температуре от 0 до -f-4° С по-
догревается только вода.
Подогрев материалов ведётся с таким расчётом, чтобы
температура бетона при укладке была 20—25° С, но не
выше 45° С.
Предельные температуры подогрева этих материалов до-
пускаются следующими: воды — до 80° С; песка — до 60° С;
щебня — до 40° С.
Подогрев материалов лучше всего производить паром.
Для нагрева воды в бак с водой помещаются змеевики
из труб диаметром 21—41 мм, по которым пропускается
пар.
Нагрев щебня (гравия) производится пуском пара через
паровые иглы, представляющие собой трубы с отверстиями
для выпуска пара. Паровые иглы пропускаются или в бун-
кер, в который загружается щебень (гравий), или непосред-
ственно в штабель. Нагрев песка осуществляется змееви-
ками с пропуском по ним пара.
Для ускорения твердения бетона в первые дни (до
3—7 суток), что очень важно для бетонирования зимой,
в бетонную смесь вводятся добавки — хлористый кальций и
хлористый натрий — в количестве 1,5—3% от веса цемента.
Процент добавок исчисляется в сухом виде. При примене-
нии добавок в виде водного раствора необходимо учитывать
количество воды, содержащееся в растворе.
Транспортировку бетонной смеси к месту укладки сле-
дует организовать таким образом, чтобы потери тепла
в пути были наименьшими. Бетонная смесь с температурой
ниже —1-10° С к укладке не допускается.
Перевозка бетона должна производиться без промежу-
точных перегрузок, чтобы избежать излишнего его охла-
ждения.
Транспортные средства: вагонетки, автомобили-само-
свалы, предназначенные для перевозки бетона, должны быть
238
утеплены обшивкой войлоком и снабжены крышками. При
больших расстояниях возки бетона кузова автомобилей обо-
рудуются обогревательными устройствами с использованием
отработанных газов автомобиля.
Холодный бетон. Кроме перечисленных способов
зимнего бетонирования, в настоящее время применяется спо-
соб приготовления и укладки так называемого «незамерзаю-
щего» или «холодного бетона» из неподогретых материалов.
Этот способ заключается в том, что щебень и песок, при-
годные для обычного бетона, не подогреваются, а переме-
шиваются в холодном виде с цементом и незамерзающей
жидкостью и укладываются в неутеплённую опалубку.
Бетонирование должно производиться без подогрева ма-
териалов при отрицательной температуре смеси в пределах
от ноля до минус 20 градусов. При температуре ниже
—20° С бетонная смесь начинает замерзать, а при положи-
тельной температуре смеси и воздуха бетон быстро схваты-
вается и становится непригодным для укладки в дело.
После того, как бетонная смесь уложена в сооружение,
уплотнена и выравнена, она может быть подвергнута обо-
греву, что значительно ускоряет твердение бетона.
Незамерзающая жидкость для «холодного бетона» со-
ставляется из водных растворов хлористого кальция и хло-
ристого натрия, взятых в определённой пропорции. Кроме
незамерзающей жидкости, в бетонную смесь при её приго-
товлении вводится сульфитно-спиртовая барда (ССБ) в ко-
личестве 0,1—0,2% от веса цемента в расчёте на сухое ве-
щество ССБ.
§ 12. Укладка бетона в зимних условиях. Укладка бе-
тона в холодное время может проводиться следующими
основными способами:
Способ «термоса», при котором температура бе-
тона, необходимая для его твердения, поддерживается за
счёт тепла, выделяемого при твердении бетона, и тепла, по-
лученного при нагревании составляющих (щебня, песка,
воды).
Для этой цели бетонируемый элемент со всех сторон
укрывается материалами, хорошо удерживающими тепло,
например, матами, войлоком, либо устраивается опалубка
с двойными стенками, между которыми засыпаются опилки,
шлак ит. п. Толщина теплоизолирующих слоёв определяется
теплотехническим расчётом.
Для ускорения процессов схватывания и твердения бе-
тона в смесь бетона вводят добавки — хлористый кальций
239
Шлак,слой 20 см
Рис. 256. Бетонирование фундамента по способу
„термоса"
Рис. 257. Тепляки для возведения частей оперы моста;
а — фундамента; б — тела опоры
240
и хлористый натрий. На рис. 256 приведен пример защиты
фундамента способом «термоса».
Бетонирование в тепляках применяется при
низких температурах наружного воздуха (—15° С и ниже).
Этот способ заключается в том, что над бетонируемым
сооружением, или над частью сооружения, устраивается
тепляк, обогреваемый отоплением. Тепляк устраивается де-
ревянным с обшивкой досками или фанерой (рис. 257),
иногда же для этой цели приспосабливаются брезентовые
палатки. Отапливать тепляки времянками (металлическими
печами) опасно в пожарном отношении, поэтому необхо-
димо строго следить за соблюдением противопожарных ме-
роприятий. Освещение тепляков должно быть электриче-
ским. Объём тепляка должен быть небольшим, так как
в противном случае в нём трудно будет поддерживать необ-
ходимую температуру.
Бетонирование в тепляках применяется только в исклю-
чительных случаях, так как оно связано с большими допол-
нительными расходами.
Бетонирование с паропрогревбм бетона
применяется для сооружений, имеющих относительно боль-
шую поверхность (при отношении поверхности к объёму не
менее 6).
При паропрогреве бетона пар подаётся в паровую ру-
башку или камеру, которые охватывают бетонируемый эле-
мент со всех сторон. Паровая рубашка представляет собой
воздушное пространство между опалубкой бетонируемого
элемента и наружной обшивкой. Расстояние между опалуб-
кой и стеной рубашки делается не более 10—15 см. Темпе-
ратура пара должна быть 70—80°.
Пропаривание сборных железобетонных изделий произ-
водится в специальных пропарочных камерах.
Прогрев бетона может производиться также посредством
пропускания электрического тока (электропрогрев) через
бетон с применением металлических электродов или через
промежуточный слой — термоактивный слой, который, на-
греваясь, передаёт тепло бетону. При электродном прогреве
используются как наружные, так и внутренние электроды.
§ 13. Бетонирование под водой. Бетон имеет способность
схватываться и набирать прочность не только на воздухе, но
и под водой. В практике нередко приходится выполнять бе-
тонные работы по устройству фундаментов опор, находя-
щихся ниже уровня воды, в условиях, когда не представ-
ляется возможным устроить водонепроницаемые перемычки
16—2543 -241
или откачать мощный приток воды из котлована. В этом
случае становится более выгодным применить способ под-
водного бетонирования. Подводное бетонирование отли-
чается от обычного тем, что подача бетона на место осу-
ществляется через воду, а потому бетонная смесь должна
подаваться, будучи изолированной от воды, чтобы избежать
потери цемента и вымывания бетона.
Подача бетонной
смеси
чГ.В.
$ |
_ ___Q)
5
=3
%
--------------Qj
со
Труба d~ 20-30см
—

I
V.
Рис. 258, Схема бетонирования методом вер-
тикально перемещающейся трубы
Существует несколько способов подводного бетонирова-
ния, из которых наибольшее применение находят следующие.
Способ бетонирования вертикально пе-
ремещающейся трубой (рис. 258) состоит в том,
что бетонная смесь подаётся в котлован по вертикально
установленной трубе диаметром 200—300 мм, нижний конец
которой должен быть опущен на некоторую глубину (до
1,0 м) в бетон, Труба должна быть постоянно заполнена
на всю высоту бетоном и по мере бетонирования постепенно
подниматься.
Первая порция бетона по трубе опускается при помощи
пробки из мешковины или другого материала, которая вы-
242
талкивает из трубы воду и предохраняет бетонную смесь от
размывания.
Пластичность по конусу бетонной смеси должна быть
в начале работы 8—10 см, до того момента, пока слой бе-
тона в блоке поднимается до 0,5 м, а потом 14—18 см.

Подача раствора
ТГ
^-Защитная
шахта
Подача
заполнителя
Не>3м при бетонной
кладке
Не>Ь,2 при бутовой
кладке
Щебень (гра-
/вий) при
бетонной
кладке; при
бутовой клад-
не камень
15-25 см
'"Поверхность
поднимающе-
гося раствора
Рис. 259. Схема бетонирования методом восхо-
дящей заливки

Бетон растекается от трубы на расстояние до 3—4 м. По-
этому, если бетонируемая поверхность значительная, то
нужно устанавливать несколько труб.
Труба, по которой подаётся бетон, делается из отдель-
ных звеньев с таким расчётом, чтобы по мере бетонирования
и поднятия трубы можно было бы верхние звенья снимать.
Бетонирование способом восходящей за-
ливки осуществляется подачей по трубе диаметром 40—
200 мм цементного раствора или теста в опалубку блока,
предварительно заполненную камнем или щебнем (гравием)
(рис. 259). Труба устанавливается в специальной защитной
16* 243
Шахте, которая изготовляется из арматурной стали и опу-
скается в котлован до засыпки камня или щебня. Трубы
располагаются на расстоянии 2—4 м одна от другой. Камен-
ная заброска заливается раствором, а щебёночная (гравий-
ная) засыпка заливается цементным тестом. Состав цемепт-
V8.
<3 ь
не ограничивается
Нюбель
Уложенный
бетон
Рис. 260. Схема бетонирования
раскрывающимися ящиками
Стенка
ограждения

ного раствора принимается
от 1 : 1 до 1 : 2, водоцемент-
ное отношение — 0,8 — 0,9.
Заброска опалубки камнем
или щебнем производится не-
посредственно через воду
равномерно по всей площа-
ди. Заброска камнем должна
вестись осторожно, чтобы
не повредить опалубку и
установленные шахты.
Первоначальное заполне-
ние труб во всех случаях про-
изводится цементным тестом.
По мере заливки раствора
или теста трубы постепенно
поднимаются, но с таким
расчётом, чтобы их нижний
конец всё время оставался
заглубленным не менее чем
на 30—50 см ниже уровня за-
литого раствора или теста.
Верхние звенья труб по ходу
бетонирования снимаются.
Указанные способы бето-
нирования могут быть применимы при глубине до 20—30 м.
При большей глубине бетонирование производится рас-
крывающимися ящиками (рис. 260). Сущность
этого способа заключается в том, что бетонная смесь опу-
скается вниз в закрытой таре, которая раскрывается после
посадки на дно или на слой ранее уложенного бетона. Бе-
тонная смесь при этом способе должна иметь пластичность
по конусу 5—10 см.
Наконец, в отдельных случаях находит применение
укладка бетона под водой в мешках. Мешки, за-
полненные бетонной смесью, опускаются под воду и укла-
дываются водолазами, Такой способ бетонирования практи-
куется главным образом в аварийных случаях для забивки
отверстий между опалубкой и дном котлована.
244
VII. УХОД ЗА БЕТОНОМ И РАСПАЛУБЛИВАННЕ
§ 14. Уход за бетоном. После того, как бетонная смесь
уложена в сооружение и уплотнена, требуется создать усло-
вия, благоприятные для нормального твердения бетона
в первые 7—14 дней для бетона на силикатном портландце-
менте и до 20 дней на пуццолановом или шлаковом порт-
ландцементе.
Свежеуложенный бетон для нормального твердения ну-
ждается во влажно-тёплой среде, т. е. в поддержании необ-
ходимой положительной температуры (нормальная темпера-
тура от +15 до +20° С), потребной для процессов тверде-
ния.
В зависимости от условий температуры различается лет-
ний уход за бетоном и уход в зимних условиях.
Летний уход за б е т о н о м заключается в поддер-
жании влажности свежеуложенного бетона и предупрежде-
нии его от пересыхания. Это достигается тем, что бетонную
поверхность покрывают мешковиной, чистыми рогожами,
слоем песка или другими защитными средствами и перио-
дически поливают их водой. Количество поливок зависит от
наружной температуры и ветра и должно быть таким,
чтобы защищающий слой был постоянно влажным.
Поверхность распалубленного бетона, особенно тонко-
стенных элементов и конструкций, требует особо тщатель-
ного ухода. Поверхность должна укрываться мешковиной
или рогожами и поливаться водой.
Поливка бетона на портландцементе должна произво-
диться в течение не менее 7 дней. Вода, применяемая для
поливки, должна удовлетворять тем же требованиям, кото-
рые предъявляются к воде для затворения.
В процессе твердения бетон не должен подвергаться со-
трясениям от хождения и езды по нему, а также размыва-
нию дождём, грунтовыми водами и т. п. Проход людей по
бетону, установка подмостей на нём и т. п. могут допу-
скаться только тогда, когда бетон наберёт достаточную
прочность (не менее 25 кг/см2).
Уход за бетоном в зимнее время отличается
тем, что в условиях низких и особенно отрицательных тем-
ператур требуется укрытие или обогрев бетона с целью со-
хранения в нём положительной температуры 10—15° С и во
всяком случае не ниже +5° в течение первых дней тверде-
ния, до тех пор, пока бетон приобретёт 70% заданной проч-
ности,
245
Поливка бетона зимой на открытом воздухе не допу-
скается. Для наблюдения за температурой бетона в нём
устраиваются деревянные пробки. Температура бетона
регулярно (2—3 раза в сутки) измеряется и заносится
в журнал.
§ 15. Распалубливание. Снятие опалубки называется рас-
палубливанием. Распалубливание производится после того,
как бетон наберёт минимально необходимую прочность и
элемент сможет без повреждения храниться на складе,
укладываться в дело (для сборных сооружений) или рабо-
тать в сооружении под действием собственного веса. Раз-
личные части опалубки допускают разные сроки их снятия.
Распалубливание боковых поверхностей балок, колонн до-
пускается, когда бетон наберёт прочность 25% от проектной
его прочности. Распалубливание плит пролётом до 2,5 м, не
нагружаемых немедленно полезной нагрузкой, допускается
при достижении 50% проектной прочности бетоном. Несу-
щие днища опалубок и стойки балок, прогонов, плит пролё-
том более 2,5 м, не нагружаемых полезной нагрузкой немед-
ленно, могут сниматься по достижении бетоном 70% проект-
ной прочности.
Время от окончания бетонирования элемента до его рас-
палубливания называется сроком выдерживания в опалубке.
Этот срок зависит от качеств цемента, наружной темпера-
туры и способов обработки (уплотнения) бетона.
Чем меньше срок выдерживания, тем быстрее оборачи-
вается опалубка и тем больше используется площадка, на
которой бетонируется элемент.
В настоящее время применяются различные способы,
ускоряющие твердение бетона и позволяющие в ранние
сроки (от 12 часов до 72 часов) производить распалубку.
К таким способам и средствам относятся:
— установление температурного режима, способствую-
щего более быстрому возрастанию прочности (пропарива-
ние, подогрев, электропрогрев);
— введение в бетон химических ускорителей твердения:
хлористый кальций, хлористый натрий;
— уплотнение бетона вакуумированием или повторным
вибрированием;
— применение пропаривания с введением в бетон уско-
рителей твердения и цемента мокрого помола.
Общее правило, которое нужно соблюдать при распа-
лубливании элементов, состоит в том, чтобы элементы опа-
лубки снимались осторожно, без сильных ударов, могущих
246
вызвать выкалывание свежего бетона и порчу щитов опа-
лу бии.
Для снятия опалубки применяются специальные гвоздо-
дёры и ломики (рис. 261).
Рис, 261. Инструменты для разборки опалубки:
а — ломик; б — гвоздодёр (размеры в мм)
При распалубливании днищ балок и прогонов сначала
ослабляют клинья под стойками лесов, на которых лежат
короба балок (в монолитных конструкциях), а в сборных
элементах ослабляют и снимают сжимы, распорки, после
чего отнимают щиты.
*
ГЛАВА ДЕВЯТАЯ
ПОДРЫВНЫЕ РАБОТЫ
§ 1. Понятие о взрыве и взрывчатых веществах. Взрыв-
чатыми веществами (ВВ) называются соединения или
смеси, которые под влиянием внешнего воздействия спо-
собны к очень быстрым химическим превращениям, сопро-
вождающимся выделением тепла и образованием большого
(количества сильно нагретых газов, способных произвести
работу. Процесс такого химического превращения назы-
вается взрывом.
Для того чтобы вызвать взрыв, нужно каким-либо об-
разом воздействовать на взрывчатое вещество, т. е. необхо-
димо ему сообщить некоторое количество энергии. Энергия
может быть:
— механической (удар, накол, трение);
— тепловой (искра, пламя, нагревание);
— электрической (искровой разряд);
— химической (реакция с большим выделением те-
плоты) ;
— энергией взрыва другого ВВ (взрыв капсюля-детона-
тора или соседнего заряда).
Взрыв ВВ сопровождается образованием большого коли-
чества сильно нагретых газов, производящих удар на окру-
жающую среду. Этот удар образовавшихся газов называется
взрывной (ударной) волной.
Разрушительное действие взрыва (ВВ), выражающееся
в метании, раскалывании или дроблении окружающих пред-
метов, будет тем сильнее, чем быстрее протекает взрыв, чем
больше получается при этом газов и чем выше их темпе-
ратура.
По скорости распространения взрыва по массе ВВ раз-
личают следующие формы взрывчатых превращений:
— быстрое сгорание (вспышка)—процесс
248
превращения, протекающий со скоростью нескольких ме-
тров в секунду и находящийся под большим влиянием
внешних условий (например, горение пороха на открытом
воздухе);
— собственно взрыв (детонация) — процесс
превращения взрывчатых веществ, протекающий со скоро-
стью, измеряемой тысячами метров в секунду; в этом слу-
чае достигается наибольшее разрушительное действие взрыв-
чатого вещества; поэтому при подрывных работах приме-
няют взрывчатые вещества, которые детонируют,
§ 2. Краткая классификация взрывчатых веществ. Взрыв-
чатые вещества можно классифицировать по их составу и
по практическому применению.
По составу В В делятся на две основные группы:
— взрывчатые химические соединения (гремучая ртуть,
азид свинца, ТНРС, тротил, мелинит, тетрил, гексоген,
тэн);
— взрывчатые сплавы или смеси, состоящие из двух или
нескольких веществ, не связанных между собой химически;
к ним относятся: аммонийноселитренные ВВ, динамиты,
хлоратиты, дымный порох.
По практическому применению ВВ подраз-
деляются на две группы:
— бризантные (дробящие) ВВ;
— метательные (пороха) ВВ.
Бризантные ВВ в свою очередь делятся на ВВ: иниции-
рующие, повышенной мощности, нормальной и пониженной
мощности.
Инициирующими называются такие ВВ, которые
взрываются от сравнительно незначительного механического
или теплового воздействия (удар, трение, искра, пламя
и т. п.) и своим взрывом вызывают детонацию (взрыв) ВВ,
менее чувствительных к механическим и тепловым воздей-
ствиям. К инициирующим ВВ принадлежат гремучая ртуть,
ТНРС и азид свинца. Эти взрывчатые вещества применяются
для снаряжения капсюлей-детонаторов и капсюлей-воспла-
менителей.
Бризантными называются такие ВВ, которые детони-
руют с большой скоростью и производят при взрыве дроб-
ление, раскалывание и разрушение различных прочных ма-
териалов и сооружений. Они применяются в чистом виде,
а также в виде сплавов и смесей. Взрываются эти ВВ
обычно капсюлем-детонатором. Сравнительно небольшая
чувствительность их к удару и, следовательно, достаточная
249
безопасность в обращении являются условием, обеспечиваю-
щим удобство и.х практического применения.
К ВВ повышенной мощности относятся: тэн,
гексоген, сплавы гексогена с тротилом и тетрил, применяю-
щиеся для изготовления детонирующих шнуров, промежу-
точных детонаторов и снаряжения некоторых видов боепри-
пасов.
К ВВ нормальной мощности относятся тротил,
мелинит (пикриновая кислота). Эти ВВ являются основ-
ными для производства всех видов подрывных работ (под-
рывание камня, дерева, металла), снаряжения мин и устрой-
ства фугасов.
К ВВ пониженной мощности относятся: аммо-
толы, аммониты, хлоратиты и динамоны. В основном ВВ
пониженной мощности применяют для производства взрыв-
ных работ в грунтах и скальных породах, а также для
устройства фугасов и снаряжения мин.
Метательными называются такие ВВ, которые при
взрыве совсем не разрушают или очень незначительно раз-
рушают среду (материал), на которую они воздействуют,
а главным образом отбрасывают её на большее или мень-
шее расстояние. К ним относятся пороха, применяемые
главным образом в качестве метательных зарядов для раз-
личных видов огнестрельного оружия.
Ниже будут даны сведения о тех ВВ, которые находят
наибольшее применение при проведении подрывных работ.
§ 3. Основные взрывчатые вещества. Тротил (тол) при-
меняется для снаряжения боеприпасов, стандартных заря-
дов и для изготовления подрывных шашек. Тротил изготов-
ляется в виде кристаллического порошка светложёлтого
цвета, прессованных шашек жёлтого цвета и плавленой
массы в виде кусков жёлто-коричневого цвета. К удару и
трению мало чувствителен; от удара ружейной пули при
простреле не взрывается и не загорается. К действию высо-
ких температур очень стоек. При зажигании на открытом
воздухе, даже в больших количествах, он горит сильно коп-
тящим пламенем без взрыва. При горении в закрытых обо-
лочках, как правило, взрывается. В воде тротил не раство-
ряется и после длительного пребывания в воде в прессован-
ном и плавленом виде своих взрывчатых свойств не теряет.
Порошкообразный (не насыщенный водой) и прессован-
ный тротил взрывается от капсюля-детонатора № 8. Плав-
леный тротил от капсюля-детонатора № 8 не взрывается и
для взрыва требует промежуточного детонатора из прессо-
250
ванного тротила. При подрывных работах тротил, как пра-
вило, применяется в виде прессованных шашек (рис. 262):
— большие шашки размером 5X5X10 см и весом
400 г;
— малые шашки размером 5X2,5X10 см и весом
200 г;
— буровые (цилиндрические) шашки высотой 7 см, диа-
метром 3 см и весом 75 г.
Рис. 262. Тротиловые шашки:
а—большая шашка весом 400 г; б — малая шашка весом
200 г; в — цилиндрическая (буровая) шашка весом 75 г;
г — большая шашка с втулкой для ввинчивания запала или
зажш ательной трубки (1 лубина капсюльных i нёзд в шашках,
снабжённых резьбовыми втулками, 46 мм)
Шашки покрываются парафином до и после обвёртки
бумагой и имеют гнёзда под капсюль-детонатор № 8. Часть
шашек для удобства крепления зажигательных трубок (или
запалов) имеет резьбовые втулки.
Хранятся и перевозятся тротиловые шашки в деревян-
ных ящиках по 25 кг шашек в каждом ящике. В крышке
ящика имеется отверстие, закрытое планкой, через которое
может быть вставлен в шашку капсюль-детонатор (после
удаления планки), если ящик с ВВ целиком используется
как заряд.
Взрывчатые вещества пониженной мощ-
ности (аммонийноселитренные ВВ). Основу аммонийносе-
литренных ВВ составляет аммонийная селитра. Кроме неё,
251
в эти ВВ входят какие-либо горючие (торф, древесные
опилки и т. п.), а чаще всего взрывчатые (тротил, ксилил,
динитронафталин) добавки.
Названия и составы некоторых аммонийноселитренных
ВВ приведены в табл. 15.
Таблица 15
Аммонийноселитренные ВВ представляют собой порошко-
образные смеси, цвет которых зависит от входящих в их со-
став добавок и бывает жёлтым, коричневым и т. п. Различ-
ные виды добавок определяют также и свойства ВВ этой
группы.
Общим свойством аммонийноселитренных ВВ вследствие
наличия аммонийной селитры является способность погло-
щать влагу и слеживаться (образуя комки). При увлажне-
нии (1,5—3%) аммонийноселитренные ВВ снижают свою
восприимчивость к детонации от капсюля-детонатора и тре-
буют промежуточного детонатора, а при влажности свыше
3% дают отказы. Слежавшиеся ВВ могут давать неполный
взрыв, а иногда и отказ. Поэтому такое ВВ перед приме-
нением для подрывных работ должно быть просушено и
размято до порошкообразного состояния.
От огня и продолжительного нагревания аммонийносе-
литренные ВВ загораются с трудом; к трению и к удару
малочувствительны.
Дымный порох (чёрный) представляет собой ме-
ханическую смесь калиевой селитры 75%, угля 15% и
серы 10%. Он может быть мелкозернистый и крупнозерни-
стый. Пороха опасны в обращении и требуют соблюдения
252
особых мер предосторожности. Это вызвано тем, что дым-
ный порох от пламени, искры, удара ружейной пули и на-
гревания до 280° воспламеняется.
Дымный порох от влажности отсыревает и, намокнув,
становится негодным. Поэтому дымные пороха необходимо
хранить в сухих и хорошо вентилируемых помещениях.
Взрывание порохового заряда производится огнепровод-
ным шнуром или эле1ктровоспламенителем. Ввиду незначи-
тельного бризантного действия дымный порох для подрыв-
ных работ применяется сравнительно редко.
§ 4. Огневой способ взрывания. Огневой способ взрыва-
ния применяют для взрыва заряда ВВ при помощи зажига-
тельной трубки, состоящей из капсюля-детонатора и отрезка
огнепроводного шнура. Длину 'отрезка огнепроводного
шнура выбирают в зависимости от того, где расположен за-
ряд ВВ и какое необходимо врейя, чтобы после зажигания
трубки подрывник успел уйти в укрытие или на безопасное
расстояние. Однако во всех случаях длина зажигательной
трубки (шнура) должна быть не менее 50 см.
Если на конец шнура для его воспламенения прикреп-
ляется отрезок тлеющего фитиля (длиной 3 см), длина шнура
может быть уменьшена, но не должна быть менее 10 см.
Капсюль-детонатор применяется для иницииро.
вания (возбуждения) взрыва заряда ВВ и представляет со-
бой металлическую гильзу, в нижней части которой запрес-
сованы тетрил или тэн, а сверху — инициирующие ВВ (азид
свинца с ТНРС или гремучая ртуть).
Для предохранения ВВ от высыпания из гильзы, а также
для обеспечения большей безопасности при работе взрывча-
тое вещество в гильзе закрывается металлической чашеч-
кой, которая имеет отверстие, закрытое шёлковой сеточкой.
Капсюли-детонаторы № 8 бывают: азидотетриловые
(№ 8-А) в алюминиевой гильзе (рис. 263) и гремуче-ртутно-
тетриловые (№ 8-М) в медной гильзе.
’ZZZZZZZZZZZZZZZZZ
Л 2\3
46-49
Рис. 263, Капсюль-детонатор № 8-А (размеры в мм):
/—алюминиевая гильза; 2 — чашечка алюминиевая; 3— сетка шёлковая;
4 — ТНРС; 5— азид свинца; 6 — тетрил или тэн, или гексоген
253
Характеристика капсюлей-детонаторов приведена в
табл. 16.
Таблица 16
Характеристика капсюлей-детонаторов № 8
Наимено-
вание
капсюля
Наименование составных
частей
№ 8-А
№ 8-М
ТНРС............
Азид свинца . . .
Тетрил или тэн . .
Гремучая ртуть . .
Тетрил или тэн . .
0,1
0,2
1,0
0,5
1,0
6,4 46—49 15—21
6,4 47—51 15—21
В обращении капсюли-детонаторы требуют особой осто-
рожности ввиду наличия в них очень чувствительных к ме-
ханическим и тепловым воздействиям ВВ.
Перед применением капсюлей-детонаторов необходимо
внешним осмотром проверить их исправность. Капсюли-де-
тонаторы считаются непригодными при наличии сквозных
трещин и помятостей, опудренности внутренних стенок
гильзы инициирующим составом и коррозии в виде крупных
пятен или сплошного налёта.
При производстве работ с капсюлями-детонаторами со-
блюдают следующие правила: не допускают сплющивания
гильз, царапания инициирующего состава каким-либо пред-
метом; оберегают от удара, трения, нагревания, искры и
влаги; хранят в сухих местах отдельно от ВВ и переносят
только в упаковке.
Огнепроводный шнур применяется для воспла-
менения капсюля-детонатора или заряда дымного пороха.
Он состоит из пороховой сердцевины с одной направляющей
нитью в середине и ряда внутренних и наружных оплёток,
покрытых водонепроницаемой массой. Пороховая сердце-
вина огнепроводного шнура горит на воздухе со скоростью
1 см в 1 сек., под водой она горит быстрее. Огнепроводный
шнур изготовляется следующих видов: шнур с пластикато-
вой (белого цвета) оболочкой; шнур двойной асфальтиро-
ванный (серого цвета) для подводных взрывов и взрывов
.254
в сырых местах; шнур асфальтированный (серого цвета)
для взрывов в сухих местах.
Шнур хранят в сухих помещениях и концы его заделы-
вают изоляционной лентой или мастикой. Огнепроводный
шнур нужно оберегать от жары, от соприкосновения с мас-
лом, бензином, керосином, а также от изломов, скручивания
и т. п. При сильных морозах следует избегать перегибов
шнура, так ка.к это может нарушить его целостность.
Рис. 264. Огнепроводный шнур (круг 10 л/):
/ — асфальтированная оплётка- 2 — пороховая сердцевина;
3—направляющая нить
Исправность шнура проверяют поджиганием отрезка
длиной 60 см, определяя время его сгорания по секундо-
меру или по часам. Время сгорания всего отрезка должно
быть в пределах 60—75 сек.
Шнур в войска поступает в виде кругов по 10 м шнура
в каждом (рис. 264).
Для зажигания огнепроводного шнура применяются:
тлеющий (зажигательный) фитиль, механический воспламе-
нитель ВШ-МУВ, тёрочные воспламенители.
Тлеющий (зажигательный) фитиль приме-
няется для зажигания огнепроводного шнура и представ-
ляет собой шнур диаметром 6—8 мм, сплетённый из льня-
ных или хлопчатобумажных нитей, пропитанных калиевой
селитрой с целью поддержания горения. Фитиль тлеет со
скоростью 1 см в 1—3 мин.
Механический воспламенитель огнепро-
водного шнура ВШ-МУВ (рис. 265) предназначен для
воспламенения огнепроводного шнура и состоит из ударного
механизма взрывателя МУВ и воспламенителя, который
представляет собой ниппель с запрессованным в нём кап-
255
Рис. 265. Воспламенитель ВШ-МУВ:
/ — корпус взрывателя; 2— ударник; 3— пружина; 4 — чека; ,5 — отверстие для
шпильки (для взведения ударника); 6 — гильза; 7—ниппель; 8 — капсюль-воспламени-
тель; 9 — пороховой столбик; 10— пробка
Рис. 266. Изготовление зажигательной трубки:
а — отрезание огнепроводного шнура; б — концы шнура, обрезанные для изготовле-
ния трубки; в — конец шнура, обвернутый изоляционной лентой; г — вытаскивание
капсюля-детонатора из коробочки; д — очистка капсюля-детонатора; е — ввод шнура
в капсюль-детонатор; ж — обжатие капсюля-детонатора; з — правильно введённый
шнур; и — обжатый капсюль-детонатор; к — изоляция места соединения капсюля-
детонатора со шнуром; л — готовая зажигательная трубка
256
сюлем-воспламеН'Ителем; на' ниппель надета алюминиевая
или медная гильза, закрытая пробкой. В канале ниппеля
впрессован пороховой столбик. Огнепроводный шнур встав-
ляется в гильзу до отказа после удаления из неё пробки и
обжимается в гильзе так же, как и в гильзе капсюля-дето-
натора.
Тёрочные воспламенители предназначены для
воспламенения огнепроводного шнура. Они состоят из кор-
пуса, в котором заключён тёрочный состав; через последний
пропущена проволочная тёрка, конец тёрки выходит из кор-
пуса воспламенителя. С другого конца корпуса вводится
конец огнепроводного шнура. При резком выдёргивании
проволочной тёрки тёрочный состав воспламеняется и под-
жигает своим пламенем огнепроводный шнур.
Зажигательную трубку изготовляют в следую-
щем порядке (рис. 266).
Острым и чистым ножом на деревянной подкладке отре-
зают под прямым углом кусок огнепроводного шнура тре-
буемой длины. Отрезанный под прямым углом конец шнура
заглаживают о какую-либо гладкую поверхность (лезвие
ножа).
Вынимают из коробки капсюль-детонатор и проверяют
осмотром его пригодность. Капсюль-детонатор не должен
иметь помятостей, трещин гильзы и налёта пудры внутри
гильзы.
Если в капсюль-детонатор попала соринка, её удаляют,
легко постукивая открытым концом капсюля о ноготь
пальца. Удалять соринку из капсюля при помощи щёточки
или соломинки воспрещается, так как при этом может про-
изойти взрыв. Не следует также выдувать соринку из кап-
сюля, так как случайно попавшая в гильзу слюна может
быть причиной отказа.
После осмотра осторожно вводят шнур в гильзу кап-
сюля-детонатора до упора в чашечку. Нельзя при этом на-
жимать и вращать шнур или капсюль, чтобы не создавать
трения, от которого капсюль-детонатор может взорваться.
Если шнур входит слишком свободно, конец его обматы-
вают одним слоем изоляционной ленты или бумаги. После
этого для закрепления капсюля-детонатора на шнуре его
обжимают специальным обжимом; обжим накладывают так,
чтобы боковая поверхность обжима была на уровне среза
гильзы. Обжатие производят постепенно, увеличивая усилие
обжима и поворачивая его. При поворачивании обжима не-
17—2543 257
обходимо следить за тем, чтобы капсюль-детонатор не пово-
рачивался на шнуре.
Если обжима нет, шнур обвёртывают изоляционной лен-
той или бумагой так, чтобы капсюль-детонатор плотно дер-
55мм
жался на шнуре, и сверху снова обматывают
изоляционной лентой. При этом гильза кап-
сюля-детонатора должна оставаться свобод-
ной не менее чем на 30 мм от дна,
иначе нельзя будет вставить зажигатель-
ную трубку до упора в капсюльное гнездо
шашки.
Всякий другой способ закрепления кап-
сюля-детонатора на шнуре воспрещается.
Свободный конец шнура зажигательной
трубки обрезают наискось для облегчения
зажигания и залепляют до применения труб-
ки воском или обвёртывают изоляционной
лентой для того, чтобы пороховая сердцеви-
на не отсырела.
Стандартные зажигательные
трубки (СЗТ) (рис. 267) состоят из кап-
сюля-детонатора, огнепроводного шнура дли-
ной 50 или 150 см, механического воспла-
менителя и резьбовой втулки, предназначен-
ной для закрепления зажигательной трубки
в шашках, имеющих резьбу в капсюльном
гнезде.
Обращаться с зажигательными трубками
необходимо так же осторожно, как и с кап-
сюлями-детонаторами.
Зажигательную трубку следует вставлять
в заряд ВВ только после закрепления заря-
дов на подрываемом объекте, причём кап-
сюли-детонаторы надлежит вставлять в гнёз-
да подрывных шашек до самого дна.
При установке зажигательной трубки в
заряд её надо надёжно закрепить, чтобы
Рис. 267. Стандартная зажигательная трубка за-
водского изготовления:
— огнепроводный шнур; 2—капсюль-детонатор; 3 — ВШ-МУВ;
4—металлическая муфточка; 5 — пластмассовый втулколер-
жатель; 6 — латунная резьбовая втулка; 7 — головка втулко-
держателя; S — пороговая петард»
258
капсюль-детонатор не выпал из гнезда шашки при зажига-
нии трубки пли от взрыва соседнего заряда.
Крепят зажигательные трубки шпагатом или осторожным
заклиниванием деревянными колышками или ввинчиванием
резьбовой втулки в капсюльное гнездо заряда (при стан-
дартных зажигательных
трубках).
Зажигательную труб-
ку можно воспламенить:
— тлеющим фити-
лём;
— обыкновенной
спичкой или специаль-
ной (тлеющей) спичкой,
приложив её головку
плотно к пороховой
Рис. 268. Зажигание огнепроводного
шнура обыкновенной спичкой
сердцевине шнура и чиркнув по ней спичечной коробкой
(рис. 268):
— горящим огнепроводным шнуром;
— тёрочным или механическим воспламенителем.
Для одновременного взрыва группы зарядов применяют
детонирующий шнур.
Детонирующий шнур (ДШ) состоит из сердцевины бри-
зантного ВВ (тэн) с двумя направляющими нитями и не-
скольких нитяных оплёток, покрытых пластикатом красного
цвета или влагоизолирующей массой, поверх которой на-
виты красные нити для отличия от огнепроводного шнура.
При работах с детонирующим шнуром его следует обере-
гать от ударов, влаги, огня: от огня шнур медленно горит;
горение может перейти во взрыв; при простреле пулей шнур
может взорваться. Хранить его нужно в сухих помещениях.
Хранение шнура с повреждённой оболочкой и на солнце
воспрещается. Повреждённые участки шнура вырезают и
уничтожают.
Обрезать детонирующий шнур, вставленный в капсюль-
детонатор, воспрещается.
Взрывается ДШ зажигательной трубкой, зарядом ВВ
или электродетонатором. Отрезки ДШ, соединённые по
определённой схеме между собой и с капсюлями-детонато-
рами, называются сетью, а соединение двух концов шнура
между собой или с магистралью называется сростком. Сети
детонирующих шнуров бывают трёх видов; последователь-
ные (рис. 269), параллельные (рис. 270) и смешанные
(рис. 271) <
17*
259

Рис. 269. Последовательная сеть из детонирующего шпура:
/ — зажигательная трубка; 2 — капсюль-детонатор; 3 — заряд; 4 — детони-
рующий шнур
Рис. 270. Параллельная сеть
из детонирующего шнура:
1 — зажи> ательная трубка; 2 —
капсюли-детонаторы; 3 — заряды;
4—детонирующий шнур
Рис. 271. Смешанная сеть из детонирующего шнура:
/—зажигательная трубка; 2— капсюли-детонаторы; 3 —заряды; 4 — детонирую-
щий шнур
260
Для обеспечения взрыва при сетях последовательного и
смешанного соединения применяют замыкающий шнур, т. е.
крайние заряды также соединяют между собой детонирую-
щим шнуром.
Передача взрыва по нескольким детонирующим шнурам
должна происходить в одном направлении (рис. 272),
Преимущество параллельного соединения зарядов перед
последовательным состоит в том, что отказ отрезка ДШ,
идущего к какому-либо заряду, не влияет на взрыв осталь-
ных зарядов.
Рис. 272. Передача детонирующим шнуром взрыва в одном
направлении:
1 — зажигательная трубка; 2 — детонирующий шнур; 3 — капсюли-детонаторы;
4 — заряды
Смешанное соединение применяют, когда необходимо
взорвать одновременно несколько групп зарядов ВВ (на-
пример, на опорах моста).
На каждый конец ДШ, вставляемый в заряд, надевают
капсюль-детонатор и обжимают его. В сырую погоду и под
водой концы ДШ хорошо изолируют изоляционной лентой
или водонепроницаемой мастикой. Под водой детонирующие
шнуры можно взрывать при условии пребывания их в воде
не более 10 часов.
Детонирующий шнур режут чистым и острым ножом на
деревянной подкладке, предварительно раскатав всю бухту
или часть её так, чтобы от места разреза до неразвёрнутой
части бухты было не меньше 10 м. После каждого разреза
следует счищать остатки шнура (крошки) с подкладки и
ножа или следующий разрез шнура делать на новом месте
деревянной подкладки.
261
Обрезать детонирующий шнур, вставленный в капсюль-
детонатор, запрещается.
При прокладке сетей из ДШ производят соединение двух
концов ДШ между собой, одного конца ДШ с зажигатель-
ной трубкой или ответвлений ДШ с магистральным шнуром
Рис. 273. Срсстки из детони-
рующего шнура:
/—сросток внакладку; 2—сросток
внакладку с капсюлем; 3—сросток
простым узлом; 4 а, б, в — сросток
морским узлом; 5—сросток под прямым
углом
(рис, 273).
Отрезки ДШ сращивают
внакладку — плотным соеди-
нением шнуров изоляцион-
ной лентой или шпагатом на
длину не менее 10 см; связы-
ванием концов шнура про-
стым или морским узлом.
Сростки детонирующего
шнура следует затягивать
туго, но осторожно, чтобы
не повредить сердцевину
шнура.
При помощи детонирую-
щего шнура можно без кап-
сюля-детонатора взрывать
аммонийноселитренные ВВ.
Для этого в заряд из аммо-
нийноселитрениого ВВ поме-
щают конец ДШ, на котором
сделано несколько узлов.
Детонирующий шнур
взрывают зажигательной
трубкой (рис. 274). Одним
капсюлем-детонатором мож-
но взорвать шесть концов
ДШ (рис. 274,6). При под-
рывании больше шести от-
резков ДШ их концы привя-
зывают к шашке ВВ (удобнее к буровой; рис. 274, в),
а шашку подрывают зажигательной трубкой.
При огневом способе взрывания необходимо
соблюдать следующие меры предосторожности: вести стро-
гий учёт зажигательных трубок, капсюлей-детонаторов и
выдавать их только перед вставлением в заряды; вести
счёт взрывающихся зарядов, чтобы проверить, не было ли
отказов взрывов; если какой-либо заряд дал отказ, подхо-
дить к нему не раньше 15 минут после того момента, когда
по расчёту должен был произойти взрыв; к заряду, дав-
262
шему отказ, подходить одному человеку, который при при-
ближении наблюдает, нет ли признаков горения (шнура
или ВВ); число трубок для зажигания одним человеком
определяет старший команды; зажигание более пяти трубок
одним человеком не допускается; по команде старшего
«Подготовься» зажигальщики должны подготовиться к за-
жиганию, а по команде «Огонь» или «Зажигай» приступить
к зажиганию трубок в назначенных для каждого зажигаль-
щика зарядах.
Рис. 274. Взрывание детонирующего шнура:
а — взрывание одного конца; б — взрывание от двух де шести концов
шнура; в — взрывание больше шести концов шнура; / —концы дето-
нирующего шнура; 2 — капсюль-детонатор зажи! ательной трубки;
3 — о; непроводный шнур зажигательной трубки; 4 — фитиль зажи, а-
тельной трубки; 5—шашка ВВ (буровая); 6 — капсюль-детонатор,
вставляемый в заряд
По команде «Отходи» все зажигальщики, в том числе и
не успевшие зажечь свои трубки, отходят в укрытие; если
горение трубки прекратилось, то вторично зажигать такую
трубку запрещается; в больших и ответственных зарядах,
заложенных в грунт или труднодоступные места, зажига-
тельные трубки дублируют; сети из ДШ, подвергшиеся воз-
действию солнечных лучей, не разбирают, а уничтожают.
Команда «Отходи» подаётся с таким расчётом, чтобы все
зажигальщики успели отойти в укрытие или на безопасное
расстояние до взрыва заряда, имеющего самую короткую
зажигательную трубку, время горения которой исчисляется
с момента подачи команды к зажиганию.
Если заряды, соединённые ДШ, не взорвались, к ним
без проверки отсутствия признаков горения ДШ не подхо-
дить.
§ 5. Взрывание детонацией на расстоянии. Детонацией
на расстоянии называется такой способ взрывания, при ко-
263
тором от взрыва одного заряда (активного) взрываются и
другие заряды (пассивные), находящиеся на некотором рас-
стоянии от активного заряда (рис, 275). Во все пассивные
Рис. 275. Взрывание детонацией на
расстоянии:
а — без промежуточною заряда; б — с промежу-
точным зарядом; 1 — активный заряд; 2 — пас-
сивный заряд; 3 — промежуточный заряд; 4—за-
жшательная трубка; 5 — капсюль-детонатор
няют для одновременного взрыва
заряды вставляют кап-
сюли-детонаторы так,
чтобы их открытые кон-
цы были направлены
на активный заряд.
Между активным и пас-
сивным зарядами не
должно находиться ни-
каких предметов.
Расстояние между
активными и пасоивны-
ми зарядами зависит от
величины активного за-
ряда и определяется по
табл. 17.
При больших рас-
стояниях между заряда-
ми применяют проме-
жуточные заряды, в ко-
торые также вставляют
капсюли-детонаторы.
§ 6. Электрический
способ взрывания. Этот
способ состоит в том,
что заряд ВВ взрывают
электродетонатором при
помощи электрического
тока.
Электрический спо-
соб взрывания приме-
нескольких зарядов или
для взрыва зарядов в точно установленное время.
Для производства взрыва заряда ВВ электрическим спо-
собом необходимо иметь электродетонаторы, электрические
провода и источники тока, проверочные и измерительные
электроприборы.
Электродетонатор представляет собой капсюль-
детонатор, смонтированный в одной гильзе с электровоз
пламенителем (рис. 276).
Электровоспламенитель (электрозапал) состоит из мо-
стика (топкой короткой платино-иридиевой проволоки), при-
264
паянного к концам жил двух изолированных проводов. Мо-
стик окружён воспламенительным составом в виде твёрдой
капельки, покрытой водоизолмрующим слоем, и помещён
в гильзу.
Таблица 17
Определение расстояния между активными
и пассивными зарядами
Вес активного заряда в кг Расстояние до пассив- ного заряда в м
0,4 0,5
0,8—1,0 1,0
2,0—2,5 1,5
3,0 2,0
5,0 2,5
Взрывание электроде-
тонатора происходит сле-
дующим образом.
От источника электри-
ческой энергии пропускают
ток через мостик электро-
воспламенителя, при этом
мостик накаливается и
воспламеняет капельку
воспламенительного соста-
ва, вызывая взрыв капсю-
ля-детонатора. Электроде-
тонаторы бывают мгно-
венного и замедленного
действия.
Электр одето н а тор ы
мгновенного действия
взрываются мгновенно,
как только ток накалит мо-
стик и воспламенительный
состав загорится.
Электродетонаторы за-
медленного действия
имеют специальный за-
медляющий состав, кото-
рый обеспечивает замед-
ление взрыва после вклю-
чения источника тока. За-
медление может быть от
2 до 10 сек.
Рис» 276. Электродетонатор мгновен-
ного действия:
а — общий вид; б — разрез; 1 — капсюль-
детонатор № 8-А; 2 — платино-иридиевый или
константановый мостик;3 — воспламенитель-
ный состав; 4 — провода; 5 — мастика
265
Электродетонаторы и электровоспламенители (нормаль-
ной чувствительности) имеют следующие характеристики:
сопротивление в холодном состоянии примерно от 1 до 2 ом,
по этому сопротивлению при последовательном соединении
производится подбор электродетонаторов примерно с одина-
ковым сопротивлением. Разница между наибольшим и наи-
меньшим сопротивлением электродетонаторов, включённых
в одну группу, допускается не более 0,1 ом. В нагретом
состоянии (при взрыве) сопротивление электродетонатора
2,5 ом (вместе с концевиками длиной 1,25 м). Минималь-
ный воспламеняющий ток 0,4 а. Безопасный ток, допускае-
мый при проверке электродстонаторов., 0.05 а.
о
Рис. 277. Сапёрные провода:
а - одножильный; б — двухжильный; / — жила из медных
пронолочек; 2—резиновая изоляция; 3 — оплётка
Подбор электро детон аторо в по сопротивлению назы-
вается калибровкой и производится при помощи большого
омметра.
Хранят электродетонаторы в картонных коробках (по
20 шт. в каждой) отдельно, от взрывчатых веществ. Правила
обращения с ними те же, что и для капсюлей-детонаторов.
Электрические провода служат для передачи
электрической энергии от источника тока к электродетонато-
рам; применяются главным образом табельные сапёрные
провода (рис. 277); одножильный СП-1 с сечением жилы
0,75 мм2 и двухжильный СП-2 с сечением каждой жилы
0,75 мм2 (табл. 18).
Перед применением провод проверяют на исправность
жилы и целость его изоляции.
Хранят сапёрный провод в бухтах или на катушках.
Для работы провод перематывают на сапёрную катушку.
Внутренний конец провода должен быть выпущен наружу
на 1 м.
266
Таблица 18
Характеристики сапёрных проводов
Тип провода Сечение жилы в ммг Конструк- ция жилы Конструк- ция ИЗОЛЯЦИИ Наружи ые размеры в мм Сопроти- вление 1 км жилы в ом ?с 1 км ювода в кг >протичле- ie провода i разрыв кг
И с О я я ш
Одно- жильный СП-1 0,75 7 медных лужёных проволок диамет- Двух- слойная резина, оплётка 4,2 (диа- метр) 25 30 30
Двух- жильный СП-2 2x0,75 ром 0,37 мм То же То же 4,5 х 8,5 (высота и шири- на) 25 (одной жилы) 60 45
Одножильны й провс д для удобства прокладки маги-
стральных проводов наматывают на катушку в два про-
вода, которые связывают вместе через каждые 1—2 м.
Если сапёрного провода нет, допускается применение для
подрывных работ и других изолированных проводов: теле-
фонного кабеля связи, осветительных проводов и: др. Но при
этом всегда следует измерять сопротивление провода и вы-
бирать провод с меньшим сопротивлением.
При производстве взрыва электрическим способом при-
меняются следующие источники тока: подрывные
машинки (ПМ-1, ПМ-2, КГ1М-2), элементы и сухие бата-
реи, а также могут быть использованы аккумуляторные ба-
тареи, подвижные электрические станции, осветительные
и силовые сети местных электрических станций.
Подрывная машинка ПМ-1 (рис. 278) представ-
ляет собой динамомашину постоянного тока, которая при-
водится в действие заводной пружиной. В конце раскручи-
вания пружины, когда скорость вращения якоря наиболь-
шая, а следовательно, машинка развивает наибольшую
мощность, происходит включение тока на внешнюю электри-
ческую цепь. По магистральным проводам, подключённым
к зажимам подрывной машинки, электрический ток посту-
пает в электро детонатор и, накаливая мостик электровос-
пламенителя, вызывает взрыв электр одето на тор а.
При применении подрывной машинки ПМ-1 для взры-
вания нескольких электродетонаторов они соединяются
267
только последовательно. При сопротивлении внешней
сети 290 ом динамомашина ПМ-1 имеет напряжение 290 в;
при этом ток, проходящий по внешней сети, равен 1 а. Эти
данные машинки ПМ-1 обеспечивают взрывание до 100 по-
следовательно соединённых электродетонаторов при общей
длине одножильных сапёрных проводов до 1,5 км (сопро-
тивлением около 40 ом).
Рис. 278. Внешний вид подрывной машинки ПМ-1
с открытой дверцей:
/—гнездо для хранения ключа; 2 — гнездо спускового валика;
3 — гнездо вала пружины; 4 — зажимы; 5— изолирующая пластинка;
6 — ключ; 7 — кожух; 8 — дверца; 9 — резиновая прокладка; 1Q —
винт запора дверцы; II — гнездо винта запора дверцы; /2 — ко-
жаная ручка; 13 — станина
Взрывание зарядов подрывной машинкой ПМ-1 произво-
дят в следующем порядке:
1) вынимают ключ из гнезда и открывают им дверцу;
2) вставляют ключ в гнездо с надписью «Взрыв» и по-
ворачивают его влево до отказа;
3) вставляют ключ в гнездо «Пружина» и заводят
пружину до отказа (6—7 оборотов), вращая ключ вправо
(по часовой стрелке);
4) присоединяют концы магистральных проводов к за-
жимам машинки так, чтобы оголённые провода не касались
один другого и кожуха машинки;
5) вставляют ключ в гнездо «Взрыв» и по команде или
сигналу поворачивают его вправо до отказа (на четверть
оборота);
268
б) после взрыва зарядов вынимают ключ из гнезда и от-
ключают концы магистральных проводов;
7) закрывают и завинчивают дверцу, ключ вставляют
в гнездо для хранения.
Перед работой машинки проверяется на исправность её
механическая и электрическая части.
Для проверки механической части заводят и спускают
пружину. Если раскручивание пружины происходит почти
мгновенно, то механическая часть исправна. При медленном
Рис. 279. Пульт для
проверки исправности
подрывных машинок:
1 — неоновая лампочка;
2 — вращающаяся шкала;
3— зажимы для ПМ-2 и
ПМ-3; 4 — зажимы для
ПМ-1; 5 — ручка реостата
Рис. 280. Подрывная машинка
ПМ-2:
1 — ремень для переноски; 2 — гнездо
для вставления ключа при производ-
стве взрыва; 3 — зажимы для прово-
дов; 4 — ключ
раскручивании пружины необходимо несколько раз завести
и спустить пружину или внести машинку на некоторое
время в тёплое помещение. Если и после этого пружина
будет раскручиваться медленно, её надо заменить.
Проверку электрической части производят:
1) Пультом (рис. 279), для чего:
— при помощи проводов присоединяют машинку к за-
жимам пульта, помеченным знаком «ПМ-1»;
— вращая ручку реостата, подводят деление 290 на
верхней шкале .под риску на стекле окошка;
— заводят и спускают пружину; если лампочка вспых-
нет— машинка исправна.
269
2) Взрывом двух параллельно включённых электродето-
наторов с вводом в цепь добавочного сопротивления
до 290 ом.
3) Обыкновенной электрической лампочкой напряже-
нием 220 в, мощностью 40—60 вт. Электролампа при
исправной машинке должна дать вспышку белого накала.
Хранят машинку в сухих отапливаемых помещениях,
в шкафах или на стеллажах. Пружина обязательно должна
быть Спущена.
Подрывная машинка ПМ-2 (рис. 280) пред-
ставляет собой динамомашину постоянного тока, которая
приводится в действие ключом от руки.
Машинка ПМ-2 при сопротивлении, внешней сети, рав-
ном 80 ом, развивает напряжение 120 в и даёт ток, прохо-
дящий по внешней сети, равный 1,5 а. Это обеспечивает
взрывание до 25 электродетонаторов, соединённых последо-
вательно при обшей'длине одножильных сапёрных проводов
до 600 м (сопротивлением до 15 ом).
Машинкой ПМ-2 нельзя взрывать электродетонаторы
пониженной чувствительности (с константановым мости-
ком) .
Для производства взрыва машинкой поступают так:
— вынимают ключ из петли на ремне;
— присоединяют концы магистральных проводов к за-
жимам машинки так, чтобы оголённые концы проводов не
касались один другого и корпуса машинки;
— устанавливают машинку на ладонь левой руки;
— вставляют ключ в гнездо на крышке;
— по команде или сигналу резко поворачивают ключ
вправо до отказа и задерживают в таком положении, пока
не произойдёт взрыва;
— после взрыва отсоединяют концы магистральных про-
водов, ключ вкладывают в петлю на ремне.
Проверка исправности машинки производится:
1) пультом; машинку подключают к зажимам, обозна-
ченным знаком «ПМ-2», устанавливают нижнюю шкалу
реостата цифрой «120» против риски, приводят машинку
в действие; если лампочка вспыхнет, — машинка исправна;
2) взрывом одного электродетонатора при добавочном
сопротивлении в 80—100 ом;
3) электрической лампой напряжением 120 в, мощ-
ностью 40—60 вт.
Правила хранения и сбережения машинки ПМ-2 те же,
что и для ПМ-1.
270
Конденсаторная подрывная машинка
1КПМ-2 (рис. 281). Принцип действия КПМ-2 основан на
постепенном заряде конденсатора-накопителя от маломощ-
ного источника электрической энергии с последующей мгно-
венной отдачей накопленной энергии в электрическую цепь.
Технические данные КПМ-2 приведены в табл. 19.
Рис. "81. Копдспсаюрпая подрывная машинка КПМ-2
(вид спереди):
/ — пружинная защёлка; 2 — ручка индуктора: 3— отверстие для
ручки; 4 — окошечко лампы индикатора; .6 — кнопка взрыва; 6 —
клеммы для присоединения проводов линии
Таблица 19
Технические данные КПМ-2
Наименование воспламеняемых электродетонаторов (электрозапалов) Способ соединения Количе- ство элек- тролетона- TOj. 0 3 в шт. Общее сопроти- вление в ол/
Нормальной чувствитель- ности—с платипо-иридие- вым мостиком Последовательное 350 900
То же Параллельное 6 50
Пониженной чувствитель- ности — с константано- вым мостиком Последовательное 100 150
Для производства взрыва машинкой поступают так:
— открывают крышку 'брезентового футляра, левой ру-
кой открывают защёлку, а правой ввёртывают ручку индук-
тора до отказа;
271
— - равномерно вращают ручку индуктора по часовой
стрелке со скоростью 3—4 оборота в секунду до ровного
свечения электродов неоновой сигнальной лампочки; вра-
щение ручки для этого надо производить около 15 сек.;
— не вывёртывая ручку индуктора, присоединяют
магистральные провода к линейным зажимам ма-
шинки так, чтобы оголённые провода не касались один
другого;
— по команде или сигналу командира резко нажимают
кнопку взрыва «В» до отказа;
— резким поворотом против часовой стрелки вывёрты-
вают и вынимают ручку индуктора;
— отключают концы магистральных проводов и закры-
вают крышку футляра.
Примечание. После взрыва ручку индуктора обязательно
вынимают до отсоединения магистральных проводов от линейных
зажимов.
Запрещается дотрагиваться руками (паль-
цами) до металлических деталей, зажимов,
к которым присоединяют магистральные
провода, так как при наличии какой-либо
н е hi с п р а в н о с т и или, при случайном нажиме
на кнопку взрыва удар тока может быть
смертельным.
Проверка исправности К.ПМ.-2 производится взрывом
двух параллельно соединённых электродетонаторов при до-
бавочном сопротивлении 750 ом.
При неисправности машинки разбирать и ремонтировать
её в полевых условиях воспрещается. Неисправную ма-
шинку направляют для ремонта в мастерские.
Сухие элементы и батареи (рис. 282). Число
элементов и батарей и способ их соединения зависят от со-
противления электровзрывной сети. При применении бата-
рей БАС-60 и БАС-80 следует пользоваться табл. 20, со-
ставленной для сети одножильного сапёрного провода дли-
ной до 1000 м.
Проверка батарей на их пригодность для применения во
взрывных сетях производится взрывом двух параллельно
соединённых электродетонаторов с вводом добавочного со-
противления, равного или несколько больше расчётного со-
противления взрывной сети. Хранят батареи в сухих неота-
пливаемых помещениях; в зимнее время перед употребле-
нием батареи вносят в тёплое помещение для отогре-
вания.
272
Таблица 20
Потребность батарей БАС-60 и БАС-80 для сети сапёрного провода
в зависимости от числа электродетонаторов
Число последовательно соединённых электродетонаторов, подлежащих одновременному взрыванию Батарея БАС-60 Батарея BAC-8J
количество батарей способ соединения количество батарей способ соединения
1—10 1 1
1O—2O 2 Последо- ватель- ное 1 —
20—30 2 То же 2 Последо- ватель- ное
БАТЙИЯ^ЯНОДНДЯ СУХДЯ
Бйма^-x-i
''«ЭДИИв.
ЕМКОСТЬ-1,15мес.
ЕМКОСТЬ -8 КОНЦЕ 'ШКХ ХРАНЕНИЯ-0,70 л-ч
РАБОТОСПОСОБНОСТЬ БАГАРЕИ';&Т;т5&М.4Р + 40°С
1 При включении в работу 2~х батарей прй^е&ийЙЙМвЙЙвд минус
ОДНОЙ 6А1АРЕИ *808 Другом bATApfi КОГДА НДПрЯЖЕнЛС^^^^^^в^НЫМ
для удовлетворит»лонии работь>,вместо токоотводa
2 ХРАНИТЬ в Судом ПРОХЛАДНОМ М(СП. ЖЕЛАТЕЛЬНО при ГЕ
3 Замерзшая батарея по оттаивании восстанавливает see
4 ТщАГСЛЬНО ИЗОЛИРОВАТЬ СРОСТКИ И НСВКЛЮчЕНН()|Е Г1)КОРТ8ОДБ1'г*5^=^Й?5Ж5§6?
5 При РЕКЛАМАЦИЯХ СООБЩИТЬ ШН5р, СЕРИИ,НАИМЕНОВАНИЯ БАТАРЕИ ийшйй
БАТАРЕЯ АНОДНАЯ СУХАЯ
® БАС-Г-60-Л-1,3
ЭДС-74В
ЕМКОСТЬ -1,3 а-ч
СОХРАННОСТЬ-12 мес.
ЕМКОСТЬ В КОНЦЕ СРОКА ХРАНЕНИЯ-0,95а-ч
fПартия: | I Иэготов: I
| 1 ГАШ | |1|
(-)ПрИ ВКЛЮЧЕНИИ ВОЛбОГ/ 2х БАТАРЕЙ ПРИСОЕДИНИТЬ ТОКОрТ-
ЧшХбРДЫ минус ОДНОЙ БАТАРЕИ И + 40в ДРУГОЙ БАТАРЕИ КОГДА
НАПРЯЖЕНИЕ БАТАРЕИ СДЕЛАЕТСЯ НЕДОСТАТОЧНЫМ ДЛЯ УДОВ"
ЛЕТВОРИТЕЛЬНОЙ рАБОТЫ, ВМЕСТО ТОКООТ0ОДА + 400 ПОД’
ключить токоотвод ♦ 600
Рис, 282, Сухие элементы и батареи
18-2543
273
Подвижные станци и осветительные
сети допускают производство взрыва группы электродето-
наторов, соединённых по любой схеме (последовательно,
параллельно или смешанно). Число электродетонаторов и
длину магистральных проводов определяют расчётом.
Характеристики подвижных электрических станций даны
в табл. 21.
Таблица 21
Характеристики подвижных электрических станций
Тип станции Напряже- ние в в Номиналь- ный ток в а Мощность в кет Род тока
Зарядный агрегат ПЗС-1,5 (АЛ-3) Осветительная станция 120 12,5 1,5 Постоянный
АЭС-1 с агрегатом АЛ-6 Силовая станция АЭС-3 120 25,0 3,0 То же
и ПЭС-15 230/133 37,5 12 Переменный
Рис. 283, Сосредоточенный заряд в обо-
лочке
Электроосветительные сети постоянного тока
имеют напряжение 110 и 220 в, сети переменного тока — 127,
220 и 380 в.
§ 7. Составление зарядов и меры предосторожности при
подрывных работах. Определённое количество ВВ, подго-
товленное для производства взрыва, называется зарядом.
Вес заряда, необходимый для подрывания какого-либо
объекта, определяется
необходимыми размера-
ми разрушения и рас-
считывается для каж-
дого случая отдельно.
Формы заряда зави-
сят от вида подрывае-
мого объекта и распо-
ложения заряда.
По форме заряды
бывают сосредоточен-
ные, удлинённые и фи-
гурные.
Сосредоточен-
ные заряды (рис.
283) по форме при-
ближаются к кубу, т. е.
274
длина, ширина и высота примерно равны между собой или
одна из сторон не должна превышать больше чем в три
раза каждую из двух других сторон.
Удлинённые заряды (рис. 284) составляют из
одного или нескольких рядов шашек, плотно уложенных одна
к другой; при этом высота заряда не должна быть больше
его ширины. Длина заряда
во много раз превышает его
ширину и высоту. Для удоб-
ства переноски и прочности
удлинённые заряды делают
длиной не более 3 ж и ве-
сом не более 20—25 кг.
Фигурные заряды
(рис. 285) имеют разнооб-
разную форму, причём их
Доска
Рис, 284. Удлинённый заряд в обо-
лочке из ткани (размеры в см)
составляют так, чтобы против более толстых частей взры-
ваемого объекта приходилось большее количество ВВ.
Шашки, в 'которые вставляют капсюли-детонаторы, назы-
ваются запальными. При изготовлении зарядов шашки укла-
дывают капсюльными гнёздами наружу.
Рис, 285, Фигурный заряд
В зависимости от условий (влажности среды) и вида
применяемого ВВ заряды могут быть изготовлены без обо-
лочек и в оболочке.
Без оболочек изготовляют заряды из табельных подрыв-
ных шашек, при этом шашки просто связывают шпагатом
(проволокой).
В оболочках изготовляют заряды из порошкообразного
и вообще гигроскопичного ВВ.
Водонепроницаемые оболочки могут быть изготовлены
из резиновых, прорезиненных или осмолённых мешков,
осмолённых деревянных ящиков и бочек, металлических ба-
нок, бутылей и т. д.
При изготовлении водонепроницаемой оболочки из
мешковины (рис. 286) необходимо набить сухой мешок
18* 275
соломой или опилками и покрыть снаружи смолой; когда
смола остынет, вытряхнуть набивку из мешка и насы-
пать ВВ на половину заряда, затем, положив запальную
шашку с прикреплённой зажигательной трубкой, засыпать
остальное ВВ заряда; свободную часть мешка собрать
в гармошку, туго завязать шпагатом и залить смолой.
Огнепроводный шнур или провода электродетонатора
выводят из мешка через горловину.
Рис. 286. Сосредоточен-
ный заряд из порошко-
образного ВВ в оболочке
из мешковины:
Z — мешок; 2—горловина;
3 — обвязка; 4 — провод
Рис. 287, Ящик для за-
ряда
Деревянные ящики или бочки (рис. 287)',
используемые в качестве водонепроницаемых оболочек,
осмаливают изнутри и снаружи. Высоту ящика делают
на 7 см больше высоты заряда; засыпают половину за-
ряда ВВ, укладывают запальную шашку и затем засыпают
остальное ВВ заряда.
Пропустив через отверстие крышки огнепроводный шнур
или провода, ящик закрывают внутренней крышкой, кото-
рая опирается на стойки, прибиваемые в углах ящика. За-
сыпав пространство между внутренней и наружной крыш-
ками песком, смешанным со смолой, прибивают верхнюю
крышку, щели заделывают и заливают смолой. Сростки про-
276
водов электродетонатора с сапёрными проводами должны
находиться между крышками; провода электродетонатора
должны иметь слабину.
Металлические банки (бидоны, бочки) должны
быть с пропаянными швами и внутри осмолены. После за-
полнения ВВ банки закрывают крышками с отверстиями для
шнура или проводов. Запайка крышек после заряжания не
допускается; крышка закрывается на суриковой замазке.
Для обеспечения безотказного действия зарядов необхо-
димо плотно укладывать ВВ в заряде, запальную шашку
укладывать в заряде со стороны, противоположной подры-
ваемому объекту; заряды .из аммонийноселитренных ВВ
уплотнять встряхиванием без трамбовки; при подводных
Колпа.чон
Металлическая труба Соединительное кольцо
I ВВ
1,1м
Рис. 288. Общий вид удлинённого заряда УЗ-1
взрывах следить, чтобы оболочка не пропускала воду, а при
переноске зарядов следить, чтобы провода или шнур не на-
тягивались.
Стандартные заряды изготовляются сосредото-
ченными и удлинёнными.
Сосредоточенные заряды бывают весом 1
и 3 кг. ВВ этого заряда заключено в металлическую обо-
лочку, в которой имеются два (у заряда в 1 кг) и три
(у заряда в 3 кг) гнезда для вставления капсюлей-детона-
торов. В гнёздах сделана резьба, позволяющая применять
стандартные зажигательные трубки и взрыватели с запа-
лом МД-5.
Удлинённый заряд УЗ-1 (рис. 288) состоит из от-
дельных звеньев длиной 1,1 ж и общим весом 5 кг. Вес ВВ
в одном звене около 3 кг тротила. Для удобства соединения
звеньев они имеют на концах муфты с замком.
В торце заряда с одного конца имеется гнездо для вве-
дения зажигательной трубки.
Меры предосторожности. При подрывных ра-
ботах следует строго соблюдать меры предосторожности.
До начала работ у всех участвующих отбирают спички, за-
277
жигалки и т. п.; указывают место и расстояние, на кото-
рое нужко отходить перед взрывом. Лиц, не занятых на ра-
ботах по производству взрыва, на место работ не допускать.
ВВ, готовые заряды и средства взрывания охранять часо-
вым. Капсюли-детонаторы, зажигательные трубки, электро-
детонаторы хранить отдельно от зарядов и в стороне от
места работ. Все действия должны производиться по коман-
дам и сигналам командира (старшего). При уходе с места
работы все не взорвавшиеся заряды снимать или взрывать;
курить во время работ, разводить огни и костры ближе 50 м
от ВВ и принадлежностей для взрывания, а также выпол-
нять работы с ВВ и принадлежностями для взрывания
в жилых помещениях воспрещается.
§ 8. Подрывание деревянных и металлических элемен-
тов. Подрывание деревянных элементов (брё-
вен, свай и брусьев) производят наружными зарядами.
Величина наружного сосредоточенного заряда (рис. 289),
необходимого для перебивания бревна, определяется по
формуле
C = KD\
vjis С—вес заряда ВВ нормальной мощности в граммах;
D — диаметр бревна в сантиметрах;
К — коэффициент, зависящий от породы (крепости) и
влажности древесины, определяемый по данным
табл. 22.
Таблица 22
Значение коэффициента К
Порода древесины Влажность древесины
сухая свежесрублен- ная и на корню
Слабые породы (осина) 0,80 1,00
Породы средней крепости (сосна, ель) . . Крепкие породы (дуб, клён, бук, ясень, 1,00 1,25
берёза) 1,60 2,00
Если применяется ВВ пониженной мощности, то опреде-
ляемая по вышеуказанной формуле величина заряда увели-
чивается в полтора раза.
Пример, Требуется подорвать зарядом ВВ нормальной мощности
дуб на корню диаметром (Z)) 30 см.
Определяем вес заряда:
С = /</)2 = 2х30х30=1800 г (четыре большие и одна малая тро-
тиловые шашки).
278
Величина заряда, необходимого для перебивания бруса
(рис. 290), определяется по формуле
C — KF,
где С и К — то же, что в формуле расчёта зарядов для
перебивания брёвен;
F — площадь поперечного сечения бруса в см2.
Рис. 289, Подрывание бревна
наружным зарядом:
а — прикрепление заряда без стёски
бревна; б — со стёской бревна;
/ — заряд; 2 — шпагат; 3— стёска;
4 — зажи1 ательная трубка
Рис, 290. Подрывание дере-
вянного бруса наружным
зарядом:
/—удлинённый заряд; 2 — зажига-
тельная трубка
Пример, Требуется подорвать зарядом ВВ нормальной мощности
сухой сосновый составной брус шириной 30 см и высотой 42 см
(площадь поперечного сечения 30x42 см).
Определяем вес заряда:
С = KF = 1 x30x42=1260 г (принимаем четыре большие тротило-
вые шашки).
Если брёвна и брусья подрываются под водой при усло-
вии погружения зарядов под воду на глубину не менее чем
на 0,5 м и их веса не более 1 кг, то величины зарядов,
рассчитанных по указанным выше формулам, уменьшаются
в два раза. Для более крупных зарядов расчёт для условий
взрывания на воздухе и под водой одинаков.
Для лучшего прилегания заряда к круглому дереву на
последнем делается стёска.
При расположении заряда под водой (рис. 291) заряд,
привязывают к доске (жерди) и подводят к свае с верховой
стороны реки, а доску (жердь, палку) крепят над водой
279
к свае верёвками, проволокой, гвоздями. Конец зажигатель-
ной трубки выводят на поверхность воды.
Корчёвку пней взрывным способом производят зарядами,
величина которых определяется из расчёта 10—20 г ВВ по-
ниженной мощности на 1 см диаметра пня у поверхности
земли. Заряды располагают в скважинах под серединой пня
Рис. £61. Перебивание свай заря-
дами, расположенными под водой:
а — крепление доски (жерди) с зарядом
к свае при помощи верёвок; б — крепление
при помощи гвоздей; / — заряд; 2 — зажи-
1ательная трубка; 3 — доска
Рис. 292. Корчевание пня:
/—заряд; 2— забивка; 3 — зажи-
гательная трубка
на глубину, равную расчётному диаметру пня (рис. 292),
а при наличии стержневого корня заряд должен прилегать
к нему.
Рис. 293. Перебивание металлического листа
тремя рядами малых шашек
Стальные листы перебивают удлинёнными! заря-
дами, располагаемыми по всей ширине листов (рис. 293).
Вес зарядов определяют из расчёта:
280
— для листов толщиной до 2,5 см — по 25 г ВВ нор-
мальной мощности на 1 см2 площади (Л) поперечного сече-
ния, измеряемого в плоскости перебивания
C = 25F,
или один ряд малых шашек на каждый 1 см толщины листа;
— для листов толщиной 2,5—10 см — по ЮЛ г на 1 см?
перебиваемого сечения:
С=10ЛЛ,
где h — толщина листа в см.
Для упрощения расчётов
можно округлять в большую,
дробные размеры толщины
до целого числа сантиметров,
сторону.
§ 9. Взрывные рабо-
ты в грунтах и скаль-
ных породах. Основ-
ные определения.
Среда, непосредственно
прилегающая к заря-
ду, в момент взрыва
ВВ измельчается и от-
жимается в сторону
(рис. 294). Последую-
щие слои среды, чем
дальше они находятся
от заряда, тем меньшее
действие взрыва они
испытывают.
Зона, в пределах ко-
торой происходит сжа-
тие, выброс и разрых-
ление, называется с ф
Рис. 294. Сферы действия взрыва
в среде:
/—сфера сжатия; 2—сфера выброса; 3 —
сфера трещиыообразоваыия (рыхления); 4— сфера
сотрясения (безопасности)
ерой разрушения, а радиус
этой сферы — радиусом разрушения. Величина ра-
диуса разрушения зависит от прочности материала, вели-
чины (веса) заряда, формы заряда, свойств ВВ, глубины
заложения заряда и качества его забивки.
Кратчайшее расстояние от центра заряда до поверх-
ности, на которую действует заряд, называется линией
наименьшего сопротивления (ЛНС). Заряд ВВ,
заложенный в грунт ш подготовленный для взрыва, назы-
вается горном. Существуют различные виды горной
(рис. 295): нормальный (простой) — радиус воронки равен
линии наименьшего сопротивления (ЛНС); усиленный —
281
00
to
2 Радиус е>оронки
Радиус воронки и больше ЛНС
** равен ЛНС |-«---------------
Рис. 295. Различные горны:
а — нормальный; б — усиленный; в — выпирающий; г — камуфлет

б
о
о
о
о
Рис.
296. Расположение
шпуров:
а — разрез; б — план
одновременного полу-
радиус воронки больше ЛНС; выпирающий — при взрыве
воронка не образуется, а на поверхности земли заметно
только выпучивание грунта; камуфлет. Нормальные и уси-
ленные горны применяют для получения выброса грунта.
Выпирающие горны и камуфлеты используются для рыхле-
ния грунта, дробления породы и
разрушения подземных сооружений;
кроме того, камуфлет применяется
для образования зарядной камеры
на дне шпура.
Для получения хороших резуль-
татов от взрыва горна в грунте
устраивают хорошую забивку.
Взрывание на рыхление
(дробление). Взрывание на рыхле-
ние применяют для добычи строи-
тельных материалов, для облегчения
работ по разработке твёрдых и мёрз-
лых грунтов. Заряды для рыхления
располагают в шпурах (шпуровой
метод) или в камерах, выделывае-
мых в конце горизонтальных галерей
(метод камерных зарядов).
Заряды в шпурах применяют для
чения небольшого количества разрабатываемой твёрдой по-
роды. Заряды закладывают в шпуры диаметром 30—60 мм
и глубиной не более 3 м и располагают параллельно забою
(рис. 296). Величины зарядов и расстояние между шпурами
определяют пробными взрывами. Бурение шпуров в твёрдых
породах производят пневматическим инструментом (буриль-
ным молотком, пневмосверлом) или вручную (ручным
буром).
Заряды в камерах (рис. 297) применяют для получения
одновременно больших количеств разрабатываемой твёрдой
породы. Для помещения зарядов выделывают вертикальные
(при высоте забоя 5—12 м) колодцы или горизонтальные
галереи (штольни) при высоте забоя более 12 м, в сторону
от которых устраивают зарядные камеры.
Расстояние между зарядами в рядах и между рядами
принимается равным от 1 до 1,5 линии наименьшего сопро-
тивления.
Взрывание зарядов Производят электрическим способом
или при помощи ДШ. Взрывные сети дублируют.
.283
Рис. 297. Камерные заряды:
а — в минной галерее; б — в минном колодце; 1 — заряды;
2 — минная галерея; 3 — минный колодец
1----------------------------------1------------1
Граница котлована I
Рис, 298, Расположение зарядов ВВ для рыхления
твёрдых или мёрзлых грунтов при отрывке траншей
и котлованов
2S4
При отрывке траншей, котлованов и т. п. в мёрзлых и
твёрдых грунтах применяют рыхление грунтов взрывным
способом.
Заряды помещают в шпурах (рис. 298) глубиной
50—60 см, располагаемых на расстоянии, 50 см один от
другого. Шпуры в твёрдых и мёрзлых грунтах выделы-
ваются пневмоинструментом или ломами.
В каждый шпур помещают по 5—6 буровых шашек.
Зажигательные трубки вставляют в верхнюю буровую
шашку, а свободное пространство в шпуре над шашками
забивают грунтом.
При рыхлении грунтов разлёт комьев и камней возмо-
жен на расстояние до 60—80 м.
Рис. 299. Подрывание камней объёмом более 5 м3:
I — шпуры
Дробление отдельных камней. Дробление
отдельных камней (не более 5 ж3) производят наружными
зарядами, вес которых берётся из расчёта 2 кг ВВ нормаль-
ной мощности на 1 м3 камня; при взрывании под водой за-
ряд уменьшают вдвое. Заряд укладывают сверху на камень.
Однако можно заряд располагать в шпурах (рис. 299). Об-
щий вес заряда в этом случае определяется из расчёта
100—150 г ВВ нормальной мощности на 1 м3 камня или
120—180 г ВВ пониженной мощности.
Если камень необходимо только расколоть, то при ве-
личине камня до 10 ж3 достаточно взорвать заряд, поме-
щённый в одном шпуре. Для отбрасывания камня в сторону
на расстояние 5—10 м заряд помещают под камень. При,
этом для камней не более 15 м3 заряд берут из расчёта
на 1 м3 камня 2 кг ВВ пониженной мощности.
§ 10. Подрывание льда. Подрывание льда производят
для уничтожения заторов льда у мостов.
В табл. 23 даны величины зарядов для подрывания льда
в зависимости от толщины льда и глубины опускания заря-
дов В В (тротил, аммонит) .
285
Таблица 23
Величина зарядов для подрывания льда
Толщина льда в м Вес заряда в кг при (лубине по1ружения заряда от поверхности льда на
1 м 1,5 м 2 м
0,2—0,3 1,0 2,0 4,0
0,3—0,4 1,5 2,6 4,6
0,4—0,5 2,2 3,2 5,4
0,5-0,6 2,6 3,8 5,8
0,6—0,7 3,2 4,2 6,4
0,7—0,8 3,8 4,6 6,8
0,8—0,9 4,2 5,4 7,3
0,9-1,0 4,6 5,8 7,8
1,0-1,1 5,4 6,4 8,4
1,1-1,2 6,0 6,8 8,8
При ориентировочном подсчёте заряда ВВ считают
на 1 м2 ледяной поверхности 75 г тротила (аммонита) при
толщине льда до 0,5 м.
Сосредоточенные заряды опускают под лёд на верёвке
или на жерди (рис. 300) через проруби.
Заряды располагают рядами, не в шахматном порядке.
Расстояние между зарядами в ряду должно быть в пять раз
Рис. 300. Опускание заряда под лёд:
а — на верёвке; б — на жерди; / — провод; 2 — груз; 3 — заряд;
4 — горизонтальная жердь; 5 — верёвка; 6 — жердь
286
больше глубины погружения заряда. Заряды из аммо-
нийноселитренных ВВ помещают в водонепроницаемые обо-
лочки (банки, бутылки, резиновые мешки и т. д.). Образо-
вание ледяных заторов у мостов во время ледохода может
повлечь за собой разрушение моста, поэтому необходимо
вести борьбу с ледяными заторами. Для предупреждения
затора льда у моста необходимо до начала ледохода осво-
бодить от промёрзшего льда все опоры моста и ледорезы.
Рис. 301, Схема каналов, устраиваемых во льду, для охраны моста
сделав борозды шириной не менее 0,5 м, а также взрывами
образовать вдоль реки (на фарватере) выше и ниже моста
канал шириной ’А — */з ширины реки. Длина канала ниже
моста должна быть не менее ширины реки, а выше моста —
не менее, чем две ширины реки (рис. 301).
Устройство канала начинают с низовой стороны моста.
Заряды располагают параллельными рядами, на расстоя-
нии 1,25—1,50 диаметра полыньи от взрыва одного заряда
(определяется пробным взрывом). Взрыв зарядов произво-
дят по рядам. Ближайший к мосту ряд зарядов должен на-
ходиться не ближе 15 ж от моста.
Уничтожение уже образовавшихся заторов производят
зарядами весом 5—20 кг. Заряды располагают в 2—3 ряда
287
и взрывают, начиная с низовой стороны, с целью образо-
вать в заторе канал шириной 20—30 м. Расстояние между
зарядами берут в четыре раза больше их заглубления. При
подрывании сплошных ледяных массивов заряды распола-
гают в колодцах глубиной 1—2 м, которые выделывают во
льду на расстоянии в два раза больше глубины их располо-
жения.
Подрывные работы могут быть закончены тогда, когда
будет заметно падение уровня воды с верховой стороны за-
тора или когда напор льда перестанет угрожать мосту.
При подрывании льда назначенное подразделение сапё-
ров разбивается на пять расчётов: по вязке зарядов; по из-
готовлению зажигательных трубок и сетей ДШ (или элек-
тровзрывных); по выделке лунок; по подготовке и произ-
водству взрывов и вспомогательный (оцепление и спаса-
тельные работы).
Меры предосторожности при подрыва-
нии льда. Для передвижения вдоль края льда уклады-
вают доски; по непрочному льду и затору ходят с палками
для прощупывания льда. Подрывники, работающие на опас-
ных местах, обвязываются верёвками, концы которых дол-
жны быть у подрывников, находящихся на берегу или на
прочных участках льда; на месте работ должна быть орга-
низована спасательная служба, а ниже по течению должна
находиться дежурная лодка.
ГЛАВА ДЕСЯТАЯ
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
1. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛАХ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КУЗНЕЧНО-СЛЕСАРНЫХ
РАБОТАХ
§ 1. Сталь и чугун. Материалы для производства кузнеч-
ных и слесарных работ разделяются на основные и вспомо-
гательные. К основным материалам относятся сталь и чугун.
Сталь и чугун мало различаются между собой по внеш-
нему виду, но свойства их весьма различны. Различие
свойств этих металлов зависит в основном от количества со-
держащегося в них углерода. По количеству углерода уста-
навливается и название металла: при содержании углерода
от 0,15 до 1,5% —сталь, от 2,6 до 5% —чугун. Малоугле-
родистая сталь с содержанием углерода 0,15—0,25% ранее
называлась железом.
В зависимости от содержания углерода в чугуне и способа
получения его он разделяется на белый чугун и серый чугун.
На свойства стали, кроме углерода, влияют также и дру-
гие добавочные вещества. Марганец, хром, никель и ряд
других металлов увеличивают прочность, вязкость или твёр-
дость стали. Сера и фосфор являются вредными примесями,
ухудшающими ковкость и свариваемость стали, и делают её
хрупкой в горячем и холодном состоянии.
Сталь и чугун можно различить по излому, по форме
стружки и по пучку искр, получающемуся при заточке ме-
талла на наждачном круге.
Малоуглеродистая сталь в изломе имеет волокнистое
строение, сталь с повышенным содержанием углерода —
мелкозернистое и серый чугун — крупнозернистое строение
(сероватого цвета).-При рубке стали зубилом стружка будет
завиваться тем больше, чем мягче будет испытуемая сталь.
19—2543 289
У малоуглеродистой стали стружка отделяется значи-
тельно легче, чем у стали с большим содержанием углерода,
и с трудом отламывается (так как имеет большую вяз-
кость). При рубке чугуна стружка крошится.
При заточке металла на наждачном круге малоуглеро-
дистая сталь (железо), сталь с повышенным содержанием
Наименование
стали
Форма пучка искр
Цвет пучка искр
1. Мягкая
малоу! лероди-
стая сталь (же-
лезо)
Светлоголубой
3. Высоко-
углеродистая
сталь большой
прочности
4. Марганцо-
вистая сталь
5. Быстро-
режущая сталь
2. Сталь сред-
ней твёрдости
Светложёлтый
с блестящими
искрами
Светложёлтый
с блестящими
искрами
Тёмножёлтый
с блестящими
искрами
Тёмнокрасный
Рис. 302. Определение стали по форме и цвету искр
углерода и специальные стали можно' различить по форме
и окраске пучка искр (рис. 302).
Малоуглеродистую сталь (железо) от стали с повышен-
ным содержанием углерода легко можно отличить и по
упругости. В то время, как тонкие изделия из малоуглеро-
дистой стали теряют форму при изгибе, изделия из твёрдой
стали пружинят и сохраняют свою форму.
290 - . ..
К главнейшим свойствам стали и чугуна относятся: твёр-
дость, крепость, способность коваться, свариваться, прини-
мать закалку и др.
Твёрдостью называется способность металла сопро-
тивляться проникновению в «его другого материала. На-
пример, сталь царапает (режет) свинец вследствие того,
что сталь твёрже его. Поэтому стали с меньшей твёрдостью
могут подвергаться обработке инструментами, изготовлен-
ными из стали большей твёрдости. Чем больше углерода со-
держится в стали, тем она твёрже, тем лучше принимает за-
калку, но становится более хрупкой и ухудшается её спо-
собность коваться и свариваться (кузнечной сваркой). Бе-
лый чугун обладает большой твёрдостью, но очень хрупок.
Серый чугун менее твёрд и может обрабатываться сталь-
ным инструментом.
(Крепостью называется способность металла сопро;
гивляться внешним силам, т. е. не изменять под их дей-
ствием своей первоначальной формы. Сталь хорошо сопро-
тивляется внешним силам, стремящимся растянуть, сжать
или изогнуть изделия, изготовленные из неё. Серый чугун
хорошо сопротивляется сжатию, но плохо сопротивляется
растяжению и изгибу, и, кроме того, он хрупок.
Ковкостью называется способность металла в на-
гретом до красного каления состоянии изменять свою
форму под ударами молота. Малоуглеродистая сталь
(железо) обладает большой ковкостью и из неё можно ко-
вать 'сложные детали. Сталь с большим содержанием угле-
рода куётся значительно труднее. Чем выше температура
нагрева металла, тем лучше он куётся. Ковка стали произ-
водится при температуре 1200—800° С. Ковка при темпера-
туре ниже 800° недопустима из-за того, что в проковывае-
мом металле будут образовываться трещины (волосовины).
Нагрев стали выше 1200° и ковка при этой температуре
также недопустимы из-за образования трещин, пережёга
и ухудшения внутреннего строения стали.
Практически температура нагрева определяется по цвету
стали при нагреве (калильный цвет). При различной темпе-
ратуре бывают следующие калильные цвета: тёмнокрас-
ный — 625—650° С, вишнево-красный — 700° С, светлокрас-
ный — 860° С, белый — 1200° С, яркобелый — 1300—1400° С.
Механические свойства стали (твёрдость, крепость, вяз-
кость, хрупкость, упругость) могут быть изменены термиче-
ской обработкой. К термической обработке относится от-
жиг, закалка и отпуск.
19*
.291
Отжигом называется медленный нагрев стали ДО
температуры 750—800° С, после чего сталь медленно охлаж-
дают в нагретом песке, золе или вместе с печыо. После от-
жига сталь делается мягкой и вязкой, это облегчает меха-
ническую обработку стали (зубилом, напильником, сверлом).
Закалкой называется нагрев стальной детали до
температуры 750—850° С (в зависимости от содержания
углерода) с последующей выдержкой при этой температуре
и охлаждением в воде или масле. На степень закалки также
влияет скорость охлаждения закаливаемой детали.
Сталь с содержанием углерода до 0,2% (железо) не за-
каливается. После закалки стальная деталь приобретает по-
вышенную твёрдость и хрупкость. Для уменьшения хрупкости,
получающейся в детали после закалки, производят отпуск.
Отпуском называется нагрев закалённой детали до
температуры 200—320° С, после чего деталь охлаждают
в воде. Чем выше температура отпуска, тем меньшей
хрупкостью и твёрдостью будет обладать деталь.
В табл. 24 даётся температура и цвета побежалости для
отпуска некоторых инструментов из углеродистой стали.
Таблица 24
Характеристика температур и цветов побежалости для отпуска
инструментов из углеродистой стали
Температура нагрева в °C Цвета побежалости Наименование инструмента
220 Светложёлтый Токарные и строгальные резцы для
(соломенный) обработки твёрдого чугуна и стали
240 Тёмножёлтый Резцы и свёрла для обработки чу- гуна и стали
275 Коричневый Свёрла, метчики, резцы и т. д. для обработки мягких металлов
285 Фиолетовый Зубила для обработки стали
300 Синий Зубила для обработки чугуна
315 Светлоголубой Зубила для мягкой стали
При производстве кузнечно-слесарных работ приме-
няются следующие стандартные сорта стали:
Фасонный прокат. К фасонному прокату отно-
сятся уголки, двутавры, тавры и швеллеры (рис. 303). Про-
фили прокатных изделий различаются по номерам. Номер
профиля соответствует высоте поперечного сечения балки,
выраженной в сантиметрах. Например, двутавр № 20 имеет
292
в
Рис. 303. Фасонный прокат:
а — уголок равнобокий; б — уголок неравнобокий; 8 — двутавр; г — швел-
лер; д — тавр
высоту 20 см, неравнобокий уголок № 6/4 имеет одну полку
шириной 6 см и вторую — 4 см.
Стальные трубы. Трубы бывают: стальные бес-
шовные и сварные с наружным диаметром от 8 мм и выше.
Толщина стенок труб 1,5—21 мм.
Сортовая сталь может быть круглая, квадратная,
прямоугольная, шестигранная, полосовая и листовая.
Круглая, квадратная и шестигранная сталь используется
для изготовления болтов, гаек, скоб, гибкой арматуры и пр.
Наиболее употребляемые диаметры стержней 10—20 мм.
Полосовая сталь применяется для изготовления хомутов,
бугелей, различных связей, гаек и т. п.
Проволока бывает диаметром до 10 мм и приме-
няется для изготовления гвоздей, скоб, штырей, оттяжек,
шплинтов, заклёпок и т. д.
§ 2. Цветные и вспомогательные материалы. При вы-
полнении слесарных работ, кроме стали, применяются цвет-
ные металлы: медь, латунь, бронза, алюминий, цинк, олово,
свинец и др.
К р и с н а я медь в холодном и горячем состоянии
хорошо куётся и прокатывается. К преимуществам меди
относится её пластичность и высокая устойчивость к влия-
нию атмосферных условий. Применяется медь для изготов-
ления паяльников, электропроводников, а также в деталях
машин, от которых требуется большая пластичность.
Латунь (жёлтая медь)—сплав меди и цинка. Ла-
тунь обладает большей твёрдостью и хорошо поддаётся
обработке режущими инструментами.
Бронзой называют сплав меди с другими цветными
металлами (оловом, алюминием, цинком и др.). Бронза
обладает хорошими механическими качествами и большим
293
сопротивлением износу. Применяется бронза при изготовле-
нии подшипников, вкладышей и других деталей.
Олово — мягкий и тягучий светлоблестящий металл
с температурой плавления 180—260° С. Сплав олова с цин-
ком называется припоем и применяется главным образом
для лужения жести и для пайки.
К вспомогательным материалам, приме-
няемым при кузнечно-слесарных работах, относятся камен-
ный и древесный уголь, наждак, минеральные масла, бура,
нашатырь, соляная кислота и т. д.
Наиболее часто применяется каменный уголь высших
сортов, способный спекаться, т. е. образовывать во время
горения на поверхности корку. Эти сорта угля носят назва-
ние «кузнечные угли». Каменный уголь с большой примесью
серы для кузнечных работ применять не следует, так как
сера вредно влияет на нагреваемую сталь. Наличие при-
меси серы определяется по запаху во в-ремя горения угля
или при поливке раскалённого угля водой.
Лучшим топливом для производства кузнечных работ
является кокс и древесный уголь, развивающие большую
температуру без дыма и пламени и не имеющие вредных
примесей.
Кокс получается при прокаливании каменного угля без
доступа воздуха в заводских условиях.
Для получения древесного угля в полевой обста-
новке кряжи дерева укладывают рядами (лёжа или стоя),
в середине кучи устраивают ход для дыма, а снаружи куча
покрывается слоем земли или дёрна. Куча поджигается
с таким расчётом, чтобы горение шло медленно и посте-
пенно. Окончание выжигания угля определяется по цвету
дыма: он становится белым. Лучший уголь получается от
обжига берёзы, несколько хуже из сосны, ольхи и ели.
Наждак представляет собой очень твёрдый естествен-
ный или искусственный камень. Применяется наждак в виде
порошка, наждачной бумаги и наждачных камней (точил)
для точки инструмента, чистки и полировки металлических
поверхностей.
При смазке металлических изделий для предохранения
металла от ржавления, при закалке деталей и инструмента
употребляются минеральные масла, получаемые при
отгонке керосина из нефти. Наиболее часто употребляется
машинное масло, технический вазелин, тавот и т. д.
При пайке и лужении применяются бура, нашатырь
и соляная кислота.
294
II. КУЗНЕЧНЫЕ РАБОТЫ
§ 3. Виды кузнечных работ. Ковкой называется про-
цесс, при котором металл в нагретом состоянии изменяет
свою форму под ударами молота.
Если в процессе ковки металла сечение заготовки умень-
шается, а длина увеличивается, то происходит вытяжка
металла; если же сечение заготовки увеличивается, а длина
уменьшается, то происходит осадка металла.
Рис. 304, Оттяжка стали:
а — из круглой стали на квадрат; б — из квадратной стали на остриё
Существует два вида ковки: открытая, когда металл
подвергается изменению формы молотом на наковальне, и
ковка в штампах (оправках, нижниках, гвоздильнях).
Штампованные изделия имеют более чистую форму и мень-
ший припуск, чем изделия, получаемые открытой ковкой.
При выполнении кузнечных работ наиболее часто встре-
чаются следующие виды ковки:
Оттяжка стали (железа) на квадрат, остриё
(рис. 304), круг, прямоугольник и т. д.
Осадка стали в торце, в середине и по всей длине
(рис. 305).
295
Г нутьё стали под требуемым углом (рис. 306).
Рубка стали в горячем и холодном состоянии.
Пробивка в стали отверстий — прямоугольных, круг-
лых, овальных, квадратных и т. д.
Сварка стали (железа) встык, внакдадку, врасщеп
(рис. 307) и т. д.
В процессе изготовления кузнечным способом различных
изделий из металла
Рис. 306. Загиб полосы
в горячем состоянии
приходится применять один или не-
сколько видов ковки ‘ (оттяжка,
гнутьё и т. д.).
В стационарных и полевых куз-
ницах изготовляются следующие
основные металлические изделия и
детали, необходимые для строитель-
ства дорог и мостов:
Крепёжные изделия (рис.
308) — болты, гайки, шайбы, гвозди,
штыри, заклёпки и т. д.
Строительные изделия
и детали (рис. 309) — скобы, уголвиики, бугеля, баш-
маки, накладки, хомуты и т. п.
Кроме того, в кузнице приходится изготовлять значи-
тельное количество простейших деталей, необходимых для
ремонта автодорожной техники, изготовления средств ма-
лой механизации, и производить работы по ремонту и ре-
ставрации дорожностроительного инструмента (оттяжка кон-
цов ломов, лопат, кирок и т. д.).
§ 4. Инструмент и оборудо-
вание для кузнечных работ.
Рабочее место для выполнения
кузнечных работ оборудуется
a
б
a
в
lllllllilF
в
Рис. 307. Сварка стали;
а — встык; б — внакладку (полосовая
сталь); в — внакладку (круглая сталь)
Рис. 308.
а — штырь
штырь
г
Крепёжные из-
делия:
, без головки; б —
с головкой; в — болт;
? — здклёркй
296
Рис. 309. Строительные изделия и детали:
а — скоба; б — обратная скоба; в — бугель сварной; г—бугель болтовой;
д — башмак; е — угольник; ж — хомут (размеры в мм)
5
6
20 см
*2
10-15 см
горнам'И, наковальнями и верста-
ками со стуловыми тисками.
Горны служат для нагревания
обрабатываемых деталей и бы-
вают трёх видов: стационарные,
переносные с вентилятором и пе-
реносные с мехами.
Стационарный полевой
кузнечный горн (рис. 310)
устраивается из кирпича
и имеет следующие ча-
сти: горновое гнездо, фур-
4
Рис. 310. Устройство стацио-
нарного полевого кузнечного
горна:
/ — горновое гнездо; 2— фурменная
плита; 3 — сопло; 4 — воздухопровод;
i — дымоход; 6 — зонт
297
менную .плиту с фурмой,''-сопло, воздухопровод, ’ дымо-
ход и зонт. Горновое гнездо выкладывается из огне-
упорного кирпича, а фурменная плита изготовляется из
чугуна.
Устройство стационарного кузнечного горна с дутьём от
вентилятора показано на рис. 311.
Рис, 311. Стационарный кузнечный горн с дутьём
от вентилятора:
/ —-фурменное гнездо; 2— сопло; 3 — рычаг регулировки
подачи воздуха; 4 — ванна для охлаждения инструмента;
5—зонт; 6 —дымоход; 7 — воздухопровод; 8 — вентилятор
Для подачи воздуха в гори применяют вентиляторы и
меха с ручным или моторным приводом.
В полевых условиях широкое применение находят пере-
носные горны. Переносные горны с мехами (рис. 312) бы-
вают с ручным или ножным приводом. Наибольшее распро-
странение имеют переносные горны с дутьём от центробеж-
ного вентилятора с ножным приводом (рис. 313).
Для содержания горна в порядке и обслуживания его
во время работы необходимы следующие принадлежности
(рис. 314): лопата для подбрасывания угля в горн, кочерга
для размешивания угля, пика для устройства отверстий
в спекшемся угле и жигало для прочистки сопла.
298
Рис, 312. Переносный горн с
мехами:
/ — лоток; 2 — цилиндрические мехи;
3 — рычаг для приведения в действие
мехов
3
Рис. 313. Переносный горн
с дутьём от центробежного
вентилятора с ножным при-
водом
Рис. 314. Принадлежности для обслуживания
горна (размеры в мм);
а — горновая лопата; б — горновая кочерга; в — пика;
г — жигало
Наковальней называется опора, на которой куют металл
(рис. 315). Наковальни делаются из стали весом 80—100 кг.
Верхняя часть, на которой куют, называется лицом нако-
вальни; сделано оно из более твёрдой стали и приварено
к нижней части, являющейся основанием наковальни.
Устанавливаются на-
ковальни на толстых
деревянных подставках
(лучше дубовых) и кре-
пятся крючьями.
Хорошая наковальня
при ударе по ней мо-
лотком должна изда-
вать звук звонкий, ров-
ный и чистый без дре-
безжания.
Основным кузнеч-
ным инструментом яв-
ляются: молоток, назы-
ваемый ручником, и ку-
Рис. 316. Основной кузнечный инстру-
мент:
а — кувалда; б — ручник (размеры в мм}
Рис. 315. Наковальня
валда — тяжёлый молот (рис. 316). Вес ручника в зависи-
мости от назначения колеблется от 0,5 до 2 кг, вес кувал-
ды — от 2 до 10 кг.
Нагретый предмет кузнец удерживает клещами (рис. 317),
форма которых выбирается в зависимости от внешних очер-
таний заготовки. 1Кузнечные клещи изготовляются из стали
и носят название по форме губок (плоские, полукруглые,
квадратные и т. д.). Длина кузнечных клещей делается
450—750 мм. Для удержания клещей в сомкнутом состоя-
нии применяют стопорные кольца (хомутики).
Для выравнивания плоских поверхностей отковываемой
детали применяются гладилки (рис. 318), низ которых со-
вершенно гладкий, а верх приспособлен под удары кувалды,
300
Чистовая обработка круглых изделий и головок шестигран-
ных болтов производится обжимками (рис. 319 и 320), со-
стоящими из «нижников», вставляемых в гнездо наковальни,
и «верхников». Гладилки и «верхники» обжимок насажи-
ваются на деревянные
Рис. 317. Кузнечные клещи:
а — плоские; б — полукруглые; в — овальные;
г — квадратные
ручки.
Рубка металла произ-
водится кузнечным зуби-
лом (рис. 321). Зубила
для холодной рубки зата-
чиваются под большим
углом, чем для горячей.
Ручки кузнечных зубил насаживаются свободно, без за-
клинивания.
Отверстия в металле пробиваются пробойниками и бо-
родками (рис. 322), а окончательная отделка их произво-
дится при помощи оправок (рис. 323).
Рис. 319.
Обжимка:
а — „нижник“;
б — „верхний*4
Рис. 320.
Обжимка
(„нижник")
для отковки
головок
болтов
Рис. 321. Зубила:
а — кузнечное; б— зубило-
„нижник”
а 6
Рис. 322.
Инструмент
для проби-
вания от-
верстий:
а — пробойник;
б — бородок
301
В оборудование кузницы, кроме горнов, верстаков и сту-
ловых тисков (рис. 324), входят точило, сверлильный ста-
нок и часть слесарного инструмента: зубила, крейцмессели,
драчевые напильники, предназначенные для грубой меха-
нической обработки поверхностей изделий.
Рис. 323. Оправка для круг-
пых отверстий (размеры в мм)
(кувалды, молотки, клещи,
Измерительный и по-
верочный инструмент
при кузнечных работах приме-
няется следующий: метр, ли-
нейка, кронциркуль, угольник,
циркуль и шаблон (рис. 325).
Чтобы избежать коробления
инструмента при измерении на-
гретых деталей, его изготов-
ляют из стали толщиной не ме-
нее 2—3 мм.
Весь кузнечный инструмент
гладилки, зубила и т. д.) изго-
товляются непосредственно самим кузнецом из соответ-
ствующей стали.
I
Рис. 324. Стуловые тиски и кузнечный верстак:
/ — губки; 2 — неподвижная губа; 3— подвижная губа;
4 — пружина; 5 — пластина для крепления к верстаку;
6 — верстак со стуловыми тисками (размеры в лглг)
302
Рис. 325, Кузнечный измерительный инструмент:
а — угольник; б — циркуль; в — кронциркуль; г — шаблон (размеры
в мм)
§ 5. Приёмы выполнения различных видов кузнечных
работ. В зависимости от сложности выполняемых работ,
а также от веса отковываемых деталей, в расчёт кузнецов
входят один или два молотобойца и кузнец. Старшим
в расчёте является кузнец.
После получения задания расчёт кузнецов выполняет
все подготовительные работы: получает вспомогательные и
основные материалы, подготовляет к работе инструмент,
горн и другие необходимые приспособления и приступает
к выполнению дневного задания.
Ковка стали выполняется тем легче, чем выше темпера-
тура её нагрева. Поэтому ковку необходимо производить
при температуре 1200—800° С. Вынимать сталь из горна для
наблюдения за степенью нагрева нужно быстро и на корот-
кие промежутки, не давая ей охладиться. Степень нагрева
определяется по цвету накала: тёмнокрасный цвет — начало
нагрева, светлокрасный — средний нагрев и белый — выс-
шая степень нагрева для ковки.
Нагретый металл кузнецом подаётся клещами на нако-
вальню для ковки. Во время ковки кузнец при помощи руч-
ника указывает молотобойцу место, по которому нужно
бить .кувалдой, а также силу ударов.. Удары молотком бы-
303
вают трёх видов: кистевые, локтевые и плечевые (рис. 326).
Удары кувалдой в зависимости от силы, с которой их надо
наносить, делятся на локтевые и навесные, которые в свою
очередь подразделяются на удары с правой и с левой руки
Рис. 326. Типы ударов молотком:
а — кистевой удар; б — локтевой удар; в — плечевой удар
(рис. 327). При работе молотком и кувалдой необходимо
тренировкой выработать навык наносить удары, не глядя
на них. Глядеть следует на обрабатываемый материал, на-
блюдая за меткостью удара.
Рис. 327. Типы ударов кувалдой:
а — локтевой удар; б — навесной удар; в — удар справа; г — удар слева
304
Оттяжка стали из круглой на квадрат или из полосо-
вой и квадратной на конус производится следующим обра-
зом. Нагрев сталь в горне до белого накала и предупредив
молотобойца двухкратным ударом молотка по наковальне,
кузнец быстро вынимает сталь и укладывает её на нако-
вальню, удерживая клещами или рукой (рис. 328).
Не поворачивая стержня, наносят с возможной быстро-
той удары попеременно: кузнец — молотком, а молотобоец —
кувалдой, начиная с конца стержня к его середине на всю
длину участка стержня, подлежащего оттяжке. Обработав
ЯЙЕ
Рис. 328. Оттяжка стали на квадрат:
а — начало оттяжки; б — после поворота на 90°
таким образом всю требуемую длину участка, кузнец пово-
рачивает стержень на 90° и повторяет операцию, нанося
удары один возле другого от конца стержня к середине.
При остыв!ании стали до тёмнокрасного цвета её снова на-
гревают и затем проковывают, и так до тех пор, пока не
получат нужную форму и поперечный размер обрабатывае-
мой стали.
Для отделки начисто оттянутый конец обрабатывается
гладилкой (рис. 329). При этом молотобоец ударяет кувал-
дой по гладилке, кузнец держит гладилку правой рукой,
передвигая её по всей длине оттянутого участка от конца
к середине, а левой рукой удерживает стержень.
Гнутьё стали. Нагретая полоса, подлежащая за-
гибу, укладывается на наковальню так, чтобы место загиба
совпадало с обрезом наковальни (рис. 306). После этого
20—2543 305
Молотобоец удерживает изгибаемую полосу на наковальне
кувалдой, а кузнец ударами молотка изгибает её под тре-
буемым углом.
Рис. 329. Обработка гладилкой
Гнутьё ушков и колец (бугелей) в нагретом состоянии
производится на роге наковальни (рис. 330). Отделка ушка
начисто производится на оправке (рис. 331) соответствую-
щего размера. Для изготовления кольца берётся полоса
длиной на 5—10 см больше длины окружности кольца.
Рис. 330. Загибание полосовой и круглой Рис. 331. Отделка ушка
стали: на оправке
а — загибание ушка; б — загибание кольца (бугеля)
О с а д к а стали. Для осадки торца стального стержня
конец его нагревают и ударами торцом стержня о нако-
вальню получают увеличение сечения (утолщение)
306
(рис. 332). При осадке коротких стержней их удерживаю!
клещами, а по холодному концу ударяют молотом.
Осадка стержня в середине и по всей длине произво-
дится так же, но при соответствующем нагреве. Искривление
стержня при осадке следует устранять немедленно.
Рубка стали. Рубить
кузнечным зубилом можно
холодную и нагретую сталь.
В холодном состоянии мож-
но рубить только мягкую
сталь (железо) сечением не
более 25—27 мм.
Для холодной рубки ста-
ли ударами кувалды по зу-
билу, установленному в ме-
сто отруба, делается надруб
глубиной немногим более по-
ловины толщины стержня.
После этого стержень уста-
навливают надрубом вверх
над острым краем наковаль-
ни и ударами молота отла-
мывают надрубленный конец.
При этом другой конец Рис* 332, °са^а^и°янца длинного
стержня молотобоец прижи- стержня
мает кувалдой к наковальне.
Рубку стали в горячем состоянии производят по предва-
рительной разметке мелом и насечке зубилом. После над-
руба до половины сечения сталь поворачивают на 180°,
пододвигают её к краю наковальни надрубом вниз и уста-
навливают зубило над местом надруба. Молотобоец ударом
кувалды по зубилу отделяет надрубленный конец.
Пробивка отверстий в стали производится
также по предварительной разметке. Нагретая сталь укла-
дывается кузнецом на наковальне таким образом, чтобы
центр пробиваемого отверстия находился над отверстием
в наковальне. Над центром отверстия кузнец устанавливает
пробойник, а молотобоец ударом кувалды по нему проби-
вает отверстие. Чистовая отделка отверстия производится
на оправке (рис. 333).
При рубке горячей стали и пробивке в ней отверстий
инструмент (кузнечное зубило и пробойник) следует как
можно чаще охлаждать в воде, чтобы он не терял
закалки.
20’
307
Изготовление скоб. Для изготовления окоб сна-
чала делают заготовки, для чего рубят сталь (круглую,
квадратную или полосовую) в холодном состоянии на от-
резки необходимой длины. Длина заготовки в большинстве
случаев берётся равной длине скобы и прибавляется
еще 100 мм.
Нагретый конец заготовки оттягивается на остриё ква-
дратного сечения, проглаживается гладилкой (рис. 334), за-
гибается под углом 90° по размерам, указанным в чертеже
Рис. 333. Отделка проби-
того отверстия начисто
Рис, 334, Оттягивание конца скобы
(эскизе), и при необходимости заершения концов скоб де-
лается зубилом насечка. Все указанные операции произво-
дятся за один нагрев. Второй конец скобы отковывается так
же, как и первый.
Изготовление болтов. При толщине изготовляе-
мых болтов 25 мм или меньше заготовки для них рубятся
в холодном состоянии. Длина заготовки берётся на два диа-
метра и 30 мм больше требуемой длины болта. Например,
для болта длиной 200 мм и диаметром 15 мм нужно иметь
заготовку длиной 200 + (2X15) 30 = 260 мм (прибавлен-
ная к длине болта сталь идёт на выделку головки). Один
конец заготовки нагревают и осаживают так, чтобы оса-
женный конец, предназначенный для выделки головки, не
проходил через отверстие
гвозди льни. В гвозди льне
_ Л > Г/ выступающая часть стерж-
Галовка, —Гбоздильня ня ударами молотка оса-
живается на величину,
соответствующую толщине
V головки болта (рис. 335).
После этого заготовку вы-
Рис. 335. Осадка головки болта нимают из гвоздильни и
308-
отковывают головку на шестигранник (или квадрат) на на-
ковальне или при помощи обжимок (рис. 320).
Заготовки гаек выделываются ив полосовой стали шири-
ной, равной 1,5 диаметра отверстия, и толщиной, равной
диаметру отверстия. Так, например, для изготовления заго-
товок гаек с отверстием 20 мм требуется полосовая сталь
сечением (1,5X20) X 20 = 30X20 мм.
Выбранную полосу размечают и надрубают по рискам до
половины её толщины. Затем намечают центры отверстий
и нагревают заготовку. Пробойником пробивают отверстия
Рис. 337. Чистовая отделка заго-
товки гайки
Рис. 336. Заготовка гаек
с одной стороны на глубину немногим более половины тол-
щины полосы (рис. 336), поворачивают полосу на 180° и,
установив заготовку отверстием против отверстия в нако-
вальне, пробивают полосу насквозь.
После разрубки полосы заготовки гаек нагреваются и
окончательно отделываются на оправке гладилкой
(рис. 337).
При изготовлении бугелей, наконечников свай и других
изделий приходится применять кузнечную сварку.
1Кузнечной сваркой называется прочное соедине-
ние двух кусков стали в один при проковке их в нагретом
до сварочной температуры состоянии.
Для получения высокого качества сварки необходимо:
— возможно больше осадить (утолстить) концы свари-
ваемых частей, чтобы можно было хорошо проковать их
при сварке;
— добиться хорошего соприкосновения подготовляемых
к сварке концов;
— нагреть свариваемые концы до температуры нагрева
выше белого каления и ниже температуры горения стали,
когда она начинает испускать блестящие искры;
309
— ковку при сварке производить с предельной быстро-
той, чтобы сталь не потеряла требуемой для сварки темпе-
ратуры нагрева.
По способу сварки различают сварку насухо и сварку
с применением флюсов, которыми обычно служит кварце-
вый песок. При сухой сварке концы стали, нагретые до не-
обходимой температуры, ударами молотка или о край нако-
вальни освобождаются от окалины и соединяются друг
с другом в зависимости от приёма .сварки.
Сварка насухо применяется редко, так как при ней на
поверхности стали, нагретой до сварочной температуры,
быстро образуется толстый слой окалины (от окисления
стали кислородом из воздуха), мешающий сварке.
При сварке с применением флюсов поверхности концов,
подлежащие сварке, нагретые до белого- каления стали, по-
сыпаются кварцевым песком пли погружаются в песок, на-
сыпанный в ящик. При дальнейшем нагревании на поверх-
ности стали образуется слой жидкого шлака. Этот слой
жидкого шлака предохраняет сталь от дальнейшего окисле
ния и, кроме того, дольше сохраняет температуру нагретой
стали. Перед соединением свариваемых частей шлак можно
удалить ударом о наковальню.
Сварка кусков стали с применением флюсов произво-
дится в следующем порядке.
Концы кусков, подлежащих сварке, нагревают, осажи-
вают и делают ласки (т. е. утолщения в местах соприкос-
новения стержней) по форме в зависимости от сечения стали
(см. рис. 307). Затем их нагревают до белого накала и, по-
сыпав песком, снова нагревают до появления белых искр,
после чего быстро вынимают оба конца из горна (один ко-
нец вынимает кузнец, другой — молотобоец). Ударами о на-
ковальню с концов удаляется шлак.
Молотобоец укладывает конец на наковальню лаской
вверх, а кузнец на эту ласку кладет ласку другого конца
и одновременно ударяет по ним молотком. Как только
ласки схватятся, молотобоец быстро берёт кувалду и нано-
сит удары по месту сварки, следуя указаниям кузнеца. Для
окончательной обработки место сварки проглаживается
гладилкой или обжимкой.
Для изготовления сварного бугеля рубится заготовка
из полосовой стали сечением 12X50 мм и длиной, соответ-
ствующей длине окружности сваи с надбавкой 50 мм. На-
гретую заготовку загибают в кольцо, и на концах делают
3W
ласки под углом 30—45°. Затем концы свариваются кузнеч-
ной сваркой вышеописанными способами.
Вследствие того, что сварка бугеля — операция довольно
сложная, очень часто сварные бугели заменяют болтовыми
(см. рис. 309, г).
Для изготовления башмака (наконечника) для сваи,
заострённой на четыре канта, заготовки делаются из поло-
совой стали шириной 50—60 мм, толщиной 10—12 мм
и длиной одна 800 мм, а три по 400 мм.
Полосу длиной 800 мм в нагретом состоянии сгибают
пополам, так чтобы можно было в месте сгиба вставить
одну из коротких полос, согнутую по форме клина (рис. 338).
Рис. 339. Приваривание
развилины башмака
Рис. 338, Зажим клина
при изготовлении
башмака
Место сгиба большой полосы вместе с вставленным клином
из малой полосы нагревается, сжимается кувалдой и затем
сваривается. После сварки концу полученного клина при-
даётся форма четырёхгранной пирамиды. Концы двух ко-
ротких оставшихся заготовок отковываются той же формы
и затем последовательно привариваются к ранее сделанному
клину (рис. 339).
Изготовленный башмак нагревается, вставляется остриём
в квадратное отверстие наковальни, развилины разводятся,
и в них пробиваются отверстия для гвоздей.
Кузнечную сварку бугелей и башмаков из-за её слож*
пости и малой производительности при возможности необ-
ходимо заменять электрической или газовой сваркой.
311
HI. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
§ 6. Виды слесарных работ, инструмент и оборудование
для них. В стационарных и полевых слесарных мастерских
наряду с изготовлением изделий и деталей из металла
(болты, гайки, шпонки, шайбы, опоры, клинья, вкладыши,
запасные части к механизмам и т. д.) производится ряд
слесарных работ по ремонту техники и оборудования, изго-
товлению средств малой механизации и др.
При выполнении слесарных работ производятся следую-
щие операции по обработке металла ручным
инструментом: грубая опиловка, чистовая опиловка, руб-
Рис, 340. Верстак для слесар-
ных работ (размеры в мм)
ка, резка, сверление, раз-
вёртка отверстий, нарезка резь-
бы, шабровка, притирка, клёп-
ка и т. д.
Рис. 341. Тиски параллельные:
1 — передний зажим; 2 — задний за-
жим; 3 — направляющий брусок;
4 — винт; 5— пластина для крепления
к верстаку; 6 — губки
В процессе изготовления слесарных изделий приходится
применять одну или несколько операций по обработке ме-
талла (опиловка, рубка, сверловка и т. д.).
Инструмент и оборудование для слесар-
Й ы х работ. Для производства слесарных работ устраи-
вается верстак (рис. 340), снабжённый ящиком для
Мелкого рабочего инструмента. К верстаку прикрепляются
параллельные тиски (рис. 341), предназначенные для плот-
ного зажима обрабатываемых деталей губками.
3 убило служит для снятия (обрубки) излишнего ме-
талла с поверхности деталей (при толщине стружки 3—
б мм) и для рубки листового металла. Длина зубил бывает
120—200 мм.
312
Крейцмессель применяется при вырубке узких па-
зов и канавок. Зубила и крейцмессели (рис. 342) изготов-
ляются из инструментальной стали с содержанием угле-
рода 0,6—0,8%, закаливаются и отпускаются. Угол (а) за-
точки режущей части зубила равен: для рубки чугуна и
а б
Рис. 342, Инструмент для рубки металла:
а — зубило слесарное; б — крейцмессель
бронзы — 70°; стали — 60°; латуни и меди — 45°; цинка и
алюминия — 35°.
Молотки для слесарных работ изготовляются из вы-
сокоуглеродистой стали и применяются весом 0,3—0,5 кг
(рис, 343).
10
Рис. 343. Молотки слесарные:
д__ручник для рубки зубилом и крейцмесселем; б — клепальный
молоток (размеры в мм}
313
Ручки для них изготовляются из берёзы или рябины
длиной 250—350 мм.
Напильники предназначаются для грубой и чистой
опиловки слесарных изделий. На поверхности их имеется
насечка, угол наклона которой зависит от рода материала,
/-•длину напильника; 2 — нос; 3—ребро; 4 — грань;
5 — пятка; 6 — хвостовик; 7 — ручка
для которого предназначается напильник (рис. 344). По ве-
личине зуба насечки напильники делятся на три класса:
I класс — драчевые напильники, II класс — полуличные и
личные, III класс — бархатные.
Драчевые напильники — самые крупные, при-
меняются для грубой опиловки (с точностью 0,1—0,2 мм).
Рис. 345. Формы сечения напильников:
а — плоский; б — квадратный; в — трёхгранный; г — круглый; д — полу-
круглый; е, ж, з, и и к — надфили
Личные применяются для чистой опиловки (с точ-
ностью 0,02—0,05 мм).
Бархатные служат исключительно для придания
поверхности гладкости (с точностью 0,005—0,01 мм).
По форме сечения различают следующие напильники
(рис. 345): плоские, квадратные, трёхгранные, круглые, ко-
торые применяются в зависимости от формы обрабатывае-
мой поверхности. Для опиловки и разделки мелких отвер-
стий, пазов и т. д. применяются надфили с очень мел-
кой насечкой.
314
Основным инструментом при резке металла служит
ножовка (рис. 346). Ножовка состоит из станка, ручки,
ножовочного полотна и барашка. Для резки металла с од-
ной стороны ножовочного полотна нарезаны зубья. Для
Рис. 346. Ножовка:
1 — станок; 2 — ручка; 3— ножовочное полотно.
4 — барашек
предохранения от заедания ножовочного полотна при реза-
нии зубья полотна разведены в обе стороны, что увели-
чивает на 0,25—0,5 мм величину прореза против его тол-
щины.
Для резки тонкого (до 1 мм) листового металла приме-
няются ручные ножницы (рис. 347). Лезвия нож-
ниц должны быть хорошо заправлены на оселке.
Инструмент для
сверления. Для сверления
отверстий большого диаметра
(25—30 мм) в громоздких де-
талях, например в балках, рель-
сах, применяется трещот-
ка (рис. 348). Сверление от-
верстий диаметром до 6 мм
производится ручной дрелью
(рис. 349).
Рис. 347. Ручные ножницы для
резки тонкого металла
Рис. 348. Трещотка:
/ — рукоять; 2—храповик (размеры
в мм)
В качестве инструмента для сверления применяется
сверло. Наиболее просто в изготовлении и прочно по кон-
струкции перовое сверло (рис. 350), применяемое
при сверлении трещоткой. Угол (а) между режущими гра-
315
нями перового сверла затачивается под углом 110—120°; при
этом важно, чтобы длина режущих граней была одинако-
вая. Перовое сверло имеет переднюю грань — лезвие, и зад-
нюю грань, снятую под небольшим углом (6—10°) для
уменьшения трения
2
Рис. 349. Дрель:
Z — ручка; 2 — упор;
3 — патрон
рабочей части сверла.
Хвостовики перовых свёрл имеют
квадратное сечение по форме отверстия
в шпинделе трещотки.
Более совершенным и распростра-
нённым сверлом является спираль-
ное (рис. 351), имеющее спиральные
канавки.
Рис. 350. Перо-
вое сверло
Режущие грани сверла образуют с осью сверла угол
около 60°. Задняя грань по отношению к передней сни-
мается под углом 10—12°. Между передними гранями
сверла расположена перемычка (жало). Спиральные ка-
навки способствуют удалению стружки из отверстия.
Рис. 351. Спиральное сверло.
D — диаметр; d, d — жало; L — длина сверла; «—угол,
равный 118—120°
316
Для закрепления сверла строго по центру в шпинделе
ручной дрели применяются патроны. Сверлильные патроны
бывают двух- или трёхкулачковые (рис. 352). Зажим сверла
в патроне производится специальным ключом с квадрат-
ным хвостовиком или накидной гайкой с насечкой.
Рис. 352. Сверлильные патроны с торцовыми
ключами к ним:
а — двухкулачковый патрон; б — трёхкулачковый патрон
При необходимости получения в металле более точных
размеров отверстия после сверловки производят развёртку
отверстия. Развёртки (рис. 353) бывают цилиндрические и
конические с прямым и спиральным зубом.
Рис. 353. Развёртки:
а — цилиндрические; б — коническая
Инструмент для нарезки резьбы. Для на-
резки внутренней резьбы в гайках и деталях применяются
метчики. Слесарные метчики (рис. 354) изготовляются
комплектами из трёх номеров: № 1—для чернового (пер-
вого) прохода, №2 — для нарезания предварительной не-
полной резьбы (второго прохода) и № 3 для чистового
(третьего) прохода. 'Концы метчиков сточены на конус
(у № 1 на 6 нитей, № 2 — 4 нити и № 3 — 2 нити) для луч-
317
шего захода метчика в отверстие и их точного направлений.
Сточенная часть называется приёмным конусом.
По форме метчики делятся на конические и цилиндриче-
ские. Коническими метчиками нарезают сквозные неглубо-
кие отверстия, а цилиндрическими —глубокие отверстия. Для
вращения метчика при нарезке резьбы
применяется вороток (рис. 355).
Для нарезания наружной резьбы
применяются плашки. Р а з д в и ж-
ные плашки (рис. 356) состоят из
двух половин, вставляемых в клупп
(рис. 357).
Разновидностью плашек являются
лерки или прогонки. Лерки делаются
Рис. 355. Вороток (размер в мм)
Рис. 354. Слесарные мет-
чики:
а — с правой резьбой; <5 -
с левой резьбой
разрезные или целые. Разрезные лерки дают возможность
изменять размеры нарезки в пределах 0,1—0,2 мм.
Круглые целые лерки (рис. 358) применяются
комплектом из двух лерок—одна для чернового прохода,
вторая для чистовой нарезки резьбы. Круглые лерки за-
крепляются в клуппах с круглыми гнёздами.
Винтовальная доска (рис. 359) служит для на-
резки мелких винтов диаметром до 6 мм.
318
Шабер (рис. 360) применяется для чистой, требую-
щей большой точности обработки плоскостей. Шаберы из-
готовляются из твёрдой инструментальной стали и разде-
ляются по форме на треугольные, плоские и
Пайка металлических деталей произво-
дится паяльником. Паяльник представляет
собой клин из красной меди, прикреплённый
к металлическому пруту с деревянной руч-
кой (рис. 361).
При больших объёмах слесарно-монтаж-
ных работ (сверление, клёпка, пайка и т. д.)
применяется электрический и пневматиче-
ский ручной инструмент.
К электрическому ручному инструменту
относятся электродрели, электропаяльники
(рис. 362, а, б), к пневматическому — пнев-
мосверлилки и пневматические клепальные
молотки (рис. 362, в).
Для работы с электрическим и пневмати-
ческим ручным инструментом слесарь дол-
жен пройти специальный инструктаж и сдать
технический минимум.
Измерительный инструмент.
Для измерения, разметки и проверки форм
изготовленных слесарных изделий приме-
няются:
1. Металлическая масштабная линейка
или метр (рис. 363) — для измерения длин
и грубой проверки правильности плоско-
стей.
изогнутые.
Рис. 357. Винто-
резный клупп:
/ — колодка; 2 —
стопорный винт;
3 — плашки
2. Угольник контрольный (рис. 364) —для проверки пра-
вильности прямых углов при опиловке.
Рис. 358. Лерка
319
— - г
Рис. 360. Шаберы
Рис. 361. Паяльник
3. Штангенциркуль (рис. 365) — для точного (до 0,1 мм)
измерения длины и толщины деталей, а также глубины вы-
емок в них.
4. Микрометр (рис. 366) — для большой точности изме-
рения (0,01—0,005 мм).
5. Щуп (рис. 367) — для измерения зазоров, щелей и
прорезей.
6. Контрольная плита (размером 200 X 200 или
500 X 500 мм) — для проверки точности шабровки деталей.
7. Кронциркуль (рис. 368) —для измерения наружных
размеров цилиндрических и прямоугольных изделий.
8. Рейсмус (рис. 369) — для разметки деталей на кон-
трольной плите.
320
Рис. 362. Электро- и пневмоинструмент:
а — электродрель И-38; б — электропаяльник; в — пневмати-
ческий клепальный молоток И-46
Рис. 363. Инструмент для линейных измерений:
а — металлический метр складной; б — линейка
21—2543
321
a
Рис. 364. Угольники контрольные:
а — плоский; б— с уширенной нижней
пяткой
Рис. 365. Штангенциркуль
Рис. 366. Микрометр
322
Рис. 367. Щуп
Рис. 368. Кронциркуль Рис. 369. Рейсмус
21
323
Рис. 370. Универсальный угломер
9. Универсальный угломер (рис. 370) — для измерения
углов деталей.
10. Керн (рис. 371) —для накернивания центров отвер-
стий перед сверловкой и длительного сохранения раз-
метки.
Рис. 371.
Керн
11. Резьбомер (рис. 372) —для проверки профиля резьбы.
§ 7. Приёмы слесарных работ. Быстрое вы-
равнивание поверхностей, грубая обрубка, выруб-
ка в металле пазов и отверстий производятся зу-
билом (крейцмесселем).
Основное правило при рубке зубилом — не
сжимать рукой слишком крепко ни зубило, ни
Рис. 372. Резьбомер
$24
молоток. Ручку молотка надо держать ближе к ниж-
нему концу. Удары наносятся сильные и короткие. Во
время рубки надо внимательно следить за направлением
линии обработки и режущей гранью зубила, но никогда
не следует смотреть на головку зубила, так как это вызы-
вает промах, и вместо зубила молоток попадает по руке.
При большой толщине
снимаемого слоя руб-
ку необходимо произво-
дить в несколько стру-
жек (толщиной не бо-
лее 2,5 мм). Молоток
для рубки выбирается
в зависимости от вели-
чины отрубаемого слоя,
размера зубила и физи-
ческой СИЛЫ работаю- Рис, 373. Вертикальная рубка зубилом
щего. Обычно на 1 мм
ширины лезвия зубила берётся 40 г веса молотка, а на 1 мм
ширины лезвия крейцмесселя — 80 г.
Работа зубилом в основном разделяется на вертикаль-
ную рубку и рубку в тисках.
Вертикальная рубка (рис. 373) применяется
при необходимости отрубить часть от большого листа (по-
лосы). Для этого лист кладётся на твёрдую поверхность,
прочерчивается на нём при помощи чертилки риска, обо-
значающая линию рубки. При рубке зубило устанавли-
вается левой рукой по линии рубки в вертикальном поло-
жении, а правой рукой наносятся удары по зубилу. При
этом не следует зубило сильно прижимать к разрубае-
мому листу или стремиться прорубать лист сразу на всю
толщину.
Для рубки стали в тисках применяются сту-
ловые тиски. В параллельных тисках из-за малой прочности
производить рубку зубилом не рекомендуется. Сталь, под-
лежащая рубке, зажимается в тисках так, чтобы линия
рубки находилась в положении, параллельном губкам ти-
сков на их уровне. При рубке в тисках зубило следует
держать так, чтобы угол между стыком губок и лезвием
зубила был 45°, а угол между осью зубила и поверхностью
губок был 30°.
Рубка при этом должна производиться от подвижной
губки в направлении неподвижной губки (рис. 374).
325
Прорубание канавок в металле производится аналогично
рубке стали в тисках, с той лишь разницей, что вместо зу-
била применяется крейцмессель.
Рис. 374. Рубка зубилом в тисках
Для опиловки плоскости изделие зажимают в ти-
сках с прокладкой на губках тисков из мягкого металла
(например, свинца), для чего необходимо взять правой ру-
кой напильник в обхват, положить его на опиливаемую
плоскость, а левую руку положить на напильник сверху
(рис. 375).
Рис. 375. Приём работы напильником
Опиловка производится движением напильника по об-
рабатываемой поверхности с нажимом от себя и свободно
на себя.
При обработке нужно следить, чтобы пила не свалива-
лась ни вперёд, ни назад, так как при сваливании пилы
обрабатываемая поверхность не будет горизонтальной.
В зависимости от необходимой точности размеры опили-
ваемого изделия проверяются штангенциркулем или микро-
метром.
326
Если необходимо, чтобы одна плоскость была под опре-
делённым углом к другой, то при опиловке производят
проверку правильности всей плоскости линейкой, прямых
углов угольником, а косых углов угломером.
При работе пилами поло-
жение корпуса должно быть
прямое, ноги расставлены на
полшага: левая нога — впе-
реди, правая с разворотом
вполоборота —вправо от вер-
стака (рис. 376).
Резка металла. Для
резания мягких металлов
вручную берётся ножовоч-
ное полотно с 16—18 зубья-
ми на 25 мм, для твёрдых
металлов—с 20 зубьями, для
труб — с 22—24 зубьями и
очень тонких листов и труб —
с 24—32 зубьями. Полотно
вставляется в станок так,
чтобы зубья резали металл
при ходе вперёд, т. е. «от
себя» (рис. 377). Полотно
должно быть достаточно на-
тянуто; слабо и сильно на-
Рис. 376, Пою кение ног при ра-
боте пилой или ножовкой
тянутое полотно легко может
сломаться. Металл обычно распиливают при вертикальном
положении ножовки. При отрезке длинной полосы ножовку
удобнее держать в горизонтальном положении. В этом слу-
чае натяжные штифты поворачивают на 90°. При обратном
Рис. 377. Резка металла ножовочным полотном
327
ходе ножовки — «на себя» — нажимать на неё не слёдует,
так как это портит зубья. Длина ножовочных полотен бы-
вает 200, 250 и 300 мм.
Сверление. Перед сверлением необходимо накер-
нить центр отверстия (рис. 378). Сверление отверстий ма-
лых диаметров в небольших изде-
лиях выполняется в тисках дрелью,
а больших отверстий в тяжёлых из-
делиях — трещоткой, электродрелью
или пневмосверлилкой. Сверло не-
Рис. 379. Сверление дрелью
Рис. 378. Кери и работа с ним
обходимых размеров укрепляют в патроне дрели. При за-
креплении сверла не допускается применять плоскогубцы,
клещи или тиски, чтобы не испортить патрона.
Закрепление сверла можно производить только вруч-
ную. Для сверления ручной дрелью необходимо: взять
дрель в левую руку за неподвижную рукоятку, а правой —
за рукоятку привода, установить дрель так, чтобы сверло
попало в намеченный центр отверстия (рис. 379), нажать
грудью на упорную пластину дрели и вращать рукоятку
привода до окончания сверления отверстия. Перед началом
и в процессе сверления необходимо под сверло подливать
масло. При сверлении не следует сильно нажимать на
дрель, так. как это может вызвать поломку сверла.
Для сверления трещоткой необходимо вставить сверло
в отверстие шпинделя трещотки, укрепить при помощи
скобы трещотку так, чтобы остриё сверла попало в центр,
328
намеченный при помощи керна. Сверление производят дви-
жением рукоятки трешотки к себе и от себя, вследствие
чего происходит вращение шпинделя с укреплённым в нём
сверлом (рис. 380). При углублении сверла в металл оно
плотно прижимается к просверливаемому предмету путём
Изделие
/ /Сноба,
Гаана
Сверло
Рис. 380. Сверление трещоткой
вращения нажимной гайки. Для сохранения сверла и об-
легчения сверления под сверло необходимо периодически
подливать минеральное масло.
Нарезка резьбы метчикам и. Гайку с просвер-
ленным отверстием под резьбу зажимают в тисках так,
чтобы отверстие её было по возможности вертикально.
В отверстие вставляется первый метчик, который с неболь-
шим нажимом ввёртывают при помощи воротка (рис. 381).
Для раздробления срезанной метчиком стружки, накапли-
вающейся в пазах метчика, необходимо после двух-трёх
оборотов метчика сделать пол-оборота в обратном направ-
лении.
При глубокой глухой нарезке нужно вынимать метчик
из отверстия для удаления стружки. Окончательный про-
329
филь резьбы получают путём последовательного ввёртыва-
ния в нарезаемое отверстие метчиков № 2 и № 3.
При нарезке необходимо применять охлаждающие и
смазывающие жидкости: для стали — минеральное масло,
для алюминиевых сплавов — керооин; чугун нарезается
Рис, 381, Нарезка резьбы в гайке
зубьями в стержень на 0,2—0,5
метра болта). Вращать клупп с
ходимо так же, как и вороток с
всухую.
Нарезка резьбы
плашками производит-
ся так же, как и нарезка
метчиками. Для этого стер-
жень или болт закрепляют
в тисках, верхнюю часть
несколько закругляют на-
пильником и смазывают
маслом.
Плашки, предваритель-
но вставленные в клуппы,
накладываются на самый
конец стержня, сжимают
их винтом клуппа так, что-
бы они вошли своими
мм (в зависимости от диа-
плашками (рис. 382) необ-
метчиком, делая после каж-
Рис. 382. Нарезка резьбы
дого оборота пол-оборота в обратном направлении. Чистовая
стружка должна сниматься не толще 0,1 мм.
При нарезании резьбы лерками нужно соблюдать осто-
рожность, применять незначительную скорость резания и
обильную смазку.
Шабровка. Поверхность, обработанная на станке
или напильником, не получается ровной, так как на ней
330
остаются следы резца или нашильника. Для получения
гладкой поверхности требуется дополнительная обработка:
на шлифовальном станке или ручная — шабровка при по-
мощи шабера. Для получения точной поверхности необхо-
димо найти на ней выступающие места.
Для этого применяются поверочные трёхгранные ли-
нейки и плоские плиты или сопряжённые детали, например
валы. Для обнаружения неровностей на поверочный ин-
струмент наносят тонкий слой краски (мелкоистёртая бер-
линская лазурь или голландская сажа, смешанная с мине-
ральным маслом).
После этого изделие осторожно накладывают поверяе-
мой плоскостью на поверочную плиту (или наоборот) и пе-
редвигают по поверхности плиты круговыми движениями.
Затем снимают изделие с контрольной плиты и по остав-
шимся на плоскости следам краски устанавливают места
выпуклостей, а по местам, свободным от краски, — места
вогнутостей.
Возвышения на обрабатываемой поверхности удаляются
шабером. При работе угол наклона шабера к изделию дол-
жен быть около 30°. Шабер снимает стружку только при
движении вперёд. Управляют движением шабера правой
рукой, а левой слепка прижимают его к изделию (рис. 383).
Шабровка производится за три прохода. После каждого
прохода обрабатываемая поверхность совмещается с пло-
скостью контрольной плиты и затем шабрится более узким
шабером. При этом количество мест, покрытых краской на
обрабатываемой поверхности, будет с каждым проходом
увеличиваться, а размеры их будут уменьшаться. Шабровка
считается законченной, когда 60—70% обрабатываемой по-
верхности будет равномерно покрыто краской.
Пайка. Пайкой называется соединение металлов при
помощи специального припоя — металла, плавящегося при
331
более низкой температуре, чем соединяемые. Припои бы-
вают мягкие и твёрдые.
Мягкие (оло'вянисто-свинцовые) припои плавятся при
более низких температурах, чем крепкие (медно-цинковые).
Из мягких припоев наиболее низкую температуру плавле-
ния имеет третник (ПОС-ЗО). Температура плавления
его 182°.
Качество паяния зависит от хорошей предварительной
очистки поверхностей, подлежащих паянию. Очистка по-
верхностей производится напильником, шаберо'м или на-
ждачной бумагой. Для удаления окисло® с очищенной по-
верхности применяют флюсы. В качестве флюсов могут
быть использованы: бура, соляная кислота, хлористый цинк,
нашатырь, канифоль и др.
Бура применяется для твёрдой пайки. Хлористый цинк
(соляная кислота, протравленная мелкими кусочками цинка
до окончания кипения) применяется при пайке латуни и
стали мягкими припоями. Крепкой соляной кислотой поль-
зуются при паянии мягкими припоями чугуна, цинка и
оцинкованной стали. При пайке жести и меди хорошо при-
менять канифоль.
Перед пайкой нагретый до красного цвета паяльник не-
обходимо полудить (т. е. покрыть тонким слоем олова или
припоя) одним из нижеуказанных способов:
— погрузить конец паяльника в кислоту и затем прово-
дить им по припою;
— конец паяльника натирать куском нашатыря и про-
водить им по припою,
332
После лужения конца паяльника производят пайку. При
пайке мягким припоем (рис. 384) проводят острым концом
паяльника по шву; припои затекает в шов, соединяя таким
образом поверхности.
Перед пайкой твёрдыми припоями поверхности деталей,
подлежащих спайке, хорошо очищаются, протравливаются
кислотой и пригоняются друг к другу.
В шов деталей закладывается тонкая пластинка листо-
вой латуни или мелко искрошенный припой с бурой. После
этого место спайки нагревают паяльной лампой или в горне
до расплавления припоя. Как только припой разольётся по
шву, изделие прекращают нагревать и дают ему остынуть.
IV. СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ
§ 8. Способы сварки металлов. Сваркой называется про-
цесс получения неразъёмного соединения металлических ча-
стей с применением местного нагрева. В зависимости от ме-
тода работы различаются следующие виды сварки.
1. Сварка давлением: свариваемые металлы на-
греваются до пластического состояния и без присадки до-
полнительного материала соединяются под давлением.
К этому виду относятся кузнечная (см. стр. 309) и электри-
ческая контактная сварка сопротивлением (стыковая, то-
чечная и роликовая).
2. Сварка плавлением: свариваемые металлы
приводятся в расплавленное состояние и соединяются без
применения давления. К этому виду относятся: газовая
сварка (кислородно-ацетиленовая, кислородно-водородная
и т. д.), дуговая электросварка — сварка вольтовой дугой
(с металлическим или угольным электродом); сварка атом-
но-водородная, термитная и др.
В основном указанные процессы сварки различаются
способом нагревания металлов.
При производстве дорожно-мостовых работ наибольшее
применение имеют газовая сварка (кислородно-ацетилено-
вая), дуговая электросварка (с металлическим электродом)
и электросварка сопротивлением (стыковая).
§ 9. Газовая (ацетиленовая) сварка. Газовая сварка
производится нагреванием металла пламенем, образую-
щимся при сгорании горючих газов (ацетилена, водорода,
метана, паров бензина и др.) в кислороде. В качестве го-
рючего наиболее часто применяется ацетиленовый газ, а
газовая сварка при этом называется «ацетиленовой».
333
Кислород — бесцветный газ, не горит, но активно под-
держивает горение, что способствует созданию высокой
температуры пламени, необходимой для сварки.
Кислород получают из атмосферного воздуха в специаль-
ных установках; хранится и транспортируется в стальных
баллонах ёмкостью около 40 л под давлением 125—150 ат.
Кислородные баллоны окрашивают в голубой или синий
цвет. В верхней горловине кислородного баллона имеется
запорный вентиль для регулировки выхода газа и предохра-
нительный колпак. Вентили баллонов необходимо предохра-
нять от соприкосновения с маслами или жировыми веще-
ствами, которые могут самовоспламениться и вызвать взрыз
баллона. Открывать вентили нужно плавно и только рукой,
не прибегая к помощи воротков, клещей, плоскогуб-
цев и т. п.
Кислородные баллоны перевозятся на автомобилях или
на других видах транспорта только после принятия необхо-
димых мер, обеспечивающих взрывобезопасность баллонов.
Для перевозки баллоны должны укладываться на под-
кладках, не допускающих перекатывания баллонов и уда-
ров друг о друга. Перевозка и хранение баллонов без пре-
дохранительных колпаков запрещаются.
Рис. 385. Кислородный редуктор:
7 — баллон; 2—вентиль баллона; 3 —зажимная гайка; 4—манометры;
5 — винт регулировки давления; 6 — запорный вентиль редуктора
334
Для снижения давления кислорода до 2—5 ат и поддер-
жания давления постоянным в процессе газовой сварки
применяется редуктор.
Особенностью редуктора для кислородных баллонов
(рис. 385) является наличие соединительной гайки к вен-
тилю и двух манометров: один на 150 ат и другой на 10—
15 ат. (Ацетиленовый редуктор вместо зажимной гайки
имеет соединительный хомут.)
Ацетилен — бесцветный газ с характерным чесноч-
ным запахом и температурой воспламенения около 480°.
При повышенном давлении (свыше 1,5—1,75 ат) ацетилен
расщепляется на углерод и водород, при этом выделяется
большое количество тепла и происходит взрыв. Поэтому
повышение давления при сварке более нормального не до-
пускается. Красная медь и серебро при длительном сопри-
косновении с ацетиленом образуют ацетиленистую медь и
ацетиленистое серебро, которые лепко взрываются от удара.
Поэтому установка арматуры из красной меди и пайка се-
ребром в ацетиленовых генераторах недопустимы.
Ацетилен получается из карбида кальция (1 кг карбида
даёт 200—270 л ацетилена). Карбид кальция представляет
собой твёрдое, кристаллическое вещество тёмносерого шли
коричневого цвета. Он получается в электрических печах
путём обжига известняка с коксом или антрацитом. Транс-
портируется и хранится карбид в герметически закрываю-
щихся стальных барабанах ёмкостью 100 кг.
Барабаны с карбидом не разрешается открывать при
помощи паяльных ламп, горелок или путём вырубки крышки
зубилом. Открывание барабана необходимо производить
специальным ножом консервного типа либо тонкой латун-
ной или стальной пластиной, подкладывая её под край
крышки барабана.
При соединении с водой карбид кальция быстро разла-
гается с выделением ацетилена, тепла и образованием
гашёной извести. Для снижения температуры при выде-
лении ацетилена из карбида на 1 кг карбида берётся 10 л
воды.
Для получения ацетилена применяются ацетиленовые
генераторы. По принципу действия генераторы бывают:
«вода на карбид», «карбид на воду» и др.
По давлению газа генераторы различаются: а) низкого
давления, с газосборником в виде плавающего колокола;
б) среднего давления с газосборником в виде сообщаю-
щихся сосудов.
335
По типам генераторы различаются: >а) передвижные
(РА, МГ) с единовременной загрузкой карбида кальция до
10 кг и производительностью до 3500 л/час\ б) стационар-
ные производительностью до 500 мЧчас ацетилена.
Г енератор марки РА («Рекорд») работает по прин-
ципу «вода на карбид» (рис. 386). Генератор состоит из
корпуса 1, в котором плавает колокол 2. В нижней части
Рис. 385. Генератор РА:
/—корпус генератора; 2— колокол; 3—реторта;
4— ящик для карбида; 5— газоотводная труба; 6 — кол-
пак 1азоотводной трубы; 7—предохранительная труба;
<5?—ниппель; 9— резиновый шланг; 10 — трёхходовой
кран; 11 — отводная труба; 12— очиститель; Z3 — затвор
корпуса помещаются две параллельно расположенные ре-
торты 5, в которых устанавливаются загрузочные ящики
для карбида 4. У каждой из реторт имеется газоотводная
труба 5, накрытая сверху колпаком 6. Колпак служит для
промывки ацетилена в воде, а также для образования .во-
дяной пробки, препятствующей выходу ацетилена из-под
колокола при открывании крышки реторты для переза-
рядки.
Колокол имеет предохранительную трубу 7, нижний ко-
нец которой при переполнении колокола газом выходит из
воды, открывая выход ацетилену в атмосферу. К трубе 7
•приварен ниппель 8 с резиновым шлангом 9, через который
336
из корпуса генератора поступает вода в реторты. Направле-
ние воды в ту или иную реторту производится трёхходовым
краном 10.
Выделяющийся при соприкосновении карбида кальция
с водой ацетилен отводится по трубе 5 под колокол 2; дав-
лением ацетилена колокол поднимается, ниппель 8 выходит
из воды и подача воды в реторту прекращается. Из-под ко-
локола ацетилен отводится по трубе 11 в очиститель 12 и
водяной затвор 13. При опускании колокола вода через
ниппель 8 снова начинает подаваться в реторту и заливать
карбид кальция в следующем отделении загрузочного
ящика. Таким образом, газообразование регулируется рас-
ходом газа и генератор работает автоматически, обеспечи-
вая производительность в час 1000 л ацетилена.
Для пуска в ход генератора необходимо налить в корпус
аппарата воды до отметки. После этого загружают по 2 кг
карбида кальция в каждый ящик 4, при этом куски кар-
бида должны быть не менее 15 X 15 мм и не более
80 X 80 мм. Затем загрузочные ящики устанавливают в ре-
торты и плотно закрывают крышки реторты, открывают
кран 10, через который в реторту начинает поступать вода.
По окончании разложения карбида (это видно по прекра-
щению подъёма колокола) кран 10 нужно переключить на
вторую реторту. Для прекращения работы генератора необ-
ходимо повернуть кран 10 и прекратить доступ воды в ре-
торты.
Генератор марки МГ является переносным ге-
нератором среднего давления, работает по системе «вода на
карбид». 'Корпус генератора 1 (рис. 387) разделен горизон-
тальной перегородкой 2 на две части, сообщающиеся между
собой циркуляционными трубами 3. В нижней части кор-
пуса имеется две реторты 4 с загрузочными ящиками 5.
Ацетилен из реторты по трубам 6 и 7 попадает в ниж-
нюю часть корпуса; из последнего газ направляется через
трубу 8, очиститель 9 и шланг 10 в водяной затвор 11 и
далее через кран 12 к сварщику. Вода подаётся в реторты
из отдельного резервуара 13 через сифонную резиновую
трубку 14 и трёхходовой кран 15. Для продувки реторт
в них имеются краны 16. Генератор МГ, так же как и РА,
обеспечивает бесперебойное получение ацетилена, при этом
пуск воды в реторты регулируется давлением газа в газо-
сборнике.
Для пуска в ход генератора в корпус заливается вода
до уровня на 50 мм выше перегородки 2; при этом кран 12
22—2543 3 37
открывается для того, чтобы вытесняемый водой из газо-
сборника воздух мог свободно выйти наружу. Далее нали-
вают доверху водой резервуар 13\ при этом трёхходовой
«ран 15 должен быть установлен так, чтобы вода не попа-
дала в реторты. Затем ящики с карбидом устанавливаются
в реторты и последние герметически закрываются крыш-
ками.
Рис. 387. Генератор МГ:
/—корпус генератора; 2 — горизонтальная перегородка; 3 — цир-
куляционная труба; 4 — реторты; 5 — загрузочные ящики; 6, 7,
8 — газоотводные трубы; 9 — очиститель; 10 — шланг; 11 — водяной
затвор; /2—кран; 13— водяной резервуар; 14 — резиновая трубка;
15 — трёхходовой кран; 16— кран для продувки реторт
Пуск в работу и остановка генератора осуществляются
поворотом крана 15. Когда уровень воды в верхнем резер-
вуаре поднимается, т. е. газосборник (газгольдер) будет
наполнен ацетиленом, начинают отбор газа в горелку. Ге-
нератор обеспечивает получение 2000—2500 л/час ацети-
лена.
Все ацетиленовые генераторы должны быть снабжены
водяными затворами для предохранения ацетиленового ге-
нератора от обратного удара пламени из сварочной горелки.
Водяной затвор всегда должен содержаться в исправном
состоянии и быть наполненным водой до установленного
уровня. Водяные затворы бывают низкого и среднего дав-
ления.
338
Схема устройства и работа затвора низкого давления
показаны на рис. 388. Ацетилен проходит по трубке 1 че-
рез столб воды, поступает к горелке через кран 2. |Кран 3
служит для контроля уровня воды в затворе, а кран 4 для
слива воды. По трубке 5, через воронку 6 наливается вода
Рис. 388. Схема устройства
и работы затвора низкого
давления:
/ — газоподводящая трубка; 2 —
кран горелки; 3 — кран для кон-
троля уровня воды; 4 — кран для
слива воды; 5 — трубка для нали-
вания воды в сосуд; 6 — воронка
Рис. 389. В одяной затвор
среднего давления:
/ — воронка; 2 — контрольный
кран; 3—кран для пуска 1аза
к горелке; 4 — 1 азопроводящая
трубка; 5—люк для чистки за-
твора
в затвор. При обратном ударе пламени вода из сосуда вы-
тесняется в газоподводящую трубку 1, образуя в ней водя-
ную пробку, препятствующую прохождению взрывной
волны в генератор.
В то же время взрывная волна выбрасывает часть воды
из затвора через трубку 5 в воронку 6 и сама уходит
в атмосферу.
Принцип работы затвора среднего давления аналогичен
описанному выше. Общий вид и разрез водяного затвора
среднего давления показан на рис. 389.
Во избежание пожара или взрыва ацетиленовые гене-
раторы устанавливаются как можно дальше от места
22* 339
сварки. Во время работы генератора соблюдаются следую-
щие правила:
1. Перед началом работы первую порцию газа выпу-
скают в атмосферу.
2. Во время работы постоянно контролируют уровень
воды в генераторе.
3. При окончании работы обязательно прекращают по-
дачу воды в реторты.
4. В случае замерзания воды отогревают аппарат только
горячей водой, но не пламенем.
Рис. 390. Ацетиленовый редуктор
Для сварочных работ можно также использовать ацети-
лен, получаемый с заводов в специальных баллонах, окра-
шенных в серый или белый цвет. Ацетилен в баллонах на-
ходится под давлением около 16 ат. Для использования
ацетилена из баллонов применяют ацетиленовый редуктор
(рис. 390), имеющий один манометр на 30 ат и другой
на 3 ат.
При эксплуатации ацетиленовых баллонов необходимо
соблюдать следующие правила:
1. Не подвергать их резким толчкам и ударам.
2. Предохранять баллоны от нагрева свыше 30—40°, так
как при этом может произойти взрыв.
3. Во время работы баллоны держать в вертикальном
положении, на расстоянии 4—5 м от сварочных горелок.
4. Не допускать утечки ацетилена у редуктора, так как
это может вызвать взрыв.
340
Горелки для газовой сварки. Сварочная го-
релка типа СУ (сварочная универсальная) состоит из ствола
(рукоятки) с двумя ниппелями и запорными кранами, на-
конечника, в котором находится смесительная камера, и
сменного мундштука (рис. 391). К ниппелям присоеди-
няются шланги: один от кислородного редуктора, другой от
водяного затвора генератора. Смешение газов происходит
в наконечнике. Сварочные горелки имеют сменные нако-
нечники, подбираемые в соответствии с данными табл. 25
в зависимости от толщины свариваемого металла.
Рис. 391. Сварочная горелка типа СУ:
/—ниппель для кислорода; 2—ниппель для ацетилена; 3— кран для кислорода;
4 — кран для ацетилена; 5 — рукоятка; 6 — инжектор; 7 — смесительная камера;
S — наконечник; 9 — мундштук; 10 — накидная гайка
Таблица 25
Производительность наконечников и расход газов горелки
типа СУ
X® нако- нечника Толщина сва- риваемого ме- талла в мм Часовой расход в л Часовая про- изводитель- ность в пог. м Длина второй зоны пламени, считая от го- релки. в мм (около)
ацетилена кислорода
0 0,5—1 75 85 8—10 6
1 1-2 150 165 6—8 8
2 2—4 300 330 5-7 12
3 4—6 500 550 4-6 15
4 6-9 750 820 3-5 17
5 9—14 1200 1300 2-3,5 —
6 14—20 1700 1850 1,5-2,5 —
7 20—30 2500 2750 1-2 —
Горелка типа СУ имеет восемь сменных наи <онечников
для сварки и один наконечник для резки металла (рис. 392).
При работе необходимо следить, чтобы мундштук не за-
сорялся и зажигание газа производить от постороннего
источника пламени, а не от раскалённого металла. Мунд-
341
штуки чистятся деревянными или латунными стержнями.
При нагревании наконечника необходимо закрыть краны,
подающие газ, и охладить наконечник в чистой воде. Рези-
новые шланги для газа должны иметь толщину стенок
3—4 мм, длину не менее 3 м и плотно прикрепляться к нип-
пелям горелки, водяному затвору и редуктору. При резке
металла шланг для кислорода должен быть бронированным.
Рис. 392. Комплект сварочных горелок типа СУ
Процесс газовой свирки. Перед сваркой де-
тали должны быть очищены от краски, грязи, жиров, ока-
лины и т. д. и подготовлены, т. е. кромки у заготовок
должны быть запилены и подогнаны в зависимости от тол-
щины свариваемого металла, указанной в табл. 26.
Наконечник горелки и диаметр присадочного материала
подбираются в зависимости от толщины свариваемых де-
талей (табл. 25 и 26). В качестве присадочного материала
применяется проволока того же химического состава, что и
свариваемые детали. Мягкие стали сваривают обычной
стальной проволокой с содержанием углерода до 0,1%.
342
Таблица 26
Размеры элементов стыка, подготовленного к сварке
ОС Расстояние
Величина
Угол с ко- до нижнего зазора ме- Диаметр
V Y///////P//A у////////Л са (с) в гра- жду листа- проволоки
дусах листа (б) ми (в) в мм
в мм в мм
1олш.ина листа (а) в мм
Менее 1 0 0 Без прово-
1,5-2 0 — 0,5 локи, опла-
влением сва-
риваемых
кромок
2,5—3 90 1,0 0,5 2
4—6 90 1,5 1 — 1,5 3-4
6—8 90 2 1,5-2 3—5
8—10 75 2 2 4—5
10—15 70 2 2 4—6
15—20 75 2 2 6-8
После подготовки кромок свариваемых деталей горелку
разжигают, открыв кран ацетилена. Предварительно нужно
проверить качество соединения шлангов, отрегулировать
давление кислорода в редукторе (2—5 ат) и убедиться
в наличии воды в водяном за-
творе. Газ зажигают от спички
или спиртовой лампы.
Пламя должно быть от-
регулировано так, чтобы оно
было нейтральным, так как
избыток кислорода вызывает
окисление сварного шва, а из-
быток несгоревших частиц (уг-
лерода) — науглероживание; то
и другое снижает качество
шва.
Нейтральное пламя, обеспе-
чивающее высокое качество
сварки, состоит из трёх зон
(рис. 393). Первая зона А со-
стоит из механической смеси
газов и имеет температуру
около 600°. Вторая зона Б —
зона химического соединения
Рис. 393. Зоны пламени:
А — газовой смеси; Б — юрения;
В — отработавшего пламени
343
кислорода с ацетиленом (горение) 1называется рабочей или
восстановительной; её температура доходит до 3000°. Третья
зона В, окружающая первые две, называется вторичным
или отработанным пламенем. Температура в этой зоне
около 2000°.
Размер каждой зо-
ны зависит от номе-
ра наконечника горел-
ки. Длина второй (ра-
бочей) зоны пламени в
зависимости от нако-
нечника приведена в
табл. 25.
При наличии из-
лишнего кислорода пла-
мя окрашивается в фио-
летовый цвет, излиш-
ний ацетилен придаёт
ему оранжево-красный
Рис, 394» Схема наклона горелки при
газовой сварке для металлов различ-
ной толщины
цвет.
После того, как пламя отрегулировано, свариваемый
участок подогревают до тёмнокрасного цвета, передвигая го-
релку по спирали. Угол наклона горелки к свариваемой по-
верхности зависит от её толщины и находится в пределах
20—80° (рис. 394).
Далее производится окончательный нагрев и расплавле-
ние как основного, так и присадочного металла восстано-
вительной зоной пламени. Расплавление основного металла
свариваемых деталей должно происходить равномерно и
одновременно; присадочный металл должен опускаться
в ванну расплавленного металла, но ни в коем случае не
направляться на непрогретое ещё место сварного шва.
В процессе сварки наклон присадочной проволоки почти не
меняется и составляет угол в 30—45° со свариваемым ме-
таллом.
При сварке деталей толще 1—2 мм для получения рав-
номерного, хорошего шва разогрев металла и добавление
присадочного материала следует производить при опреде-
лённом движении горелки и присадочной проволоки по
шву. Наиболее хорошие результаты получаются при движе-
нии горелки и присадочного материала пересекающимися
зигзагообразными линиями (рис. 395). При сварке деталей
средней толщины (5—10 мм} движение горелки производят
круговыми или зигзагообразными движениями (рис. 396).
344
Кроме указанных способов передвижения горелки!, суще-
ствуют и другие, но они имеют меньшее применение.
Рис. 395. Движение горелки и присадочного материала
ио сварочному шву
В зависимости от направления пламени горелки в сто-
рону шва или от шва сварка подразделяется на правую и
левую.
Рис. 396. Движение горелки при сварке деталей
средней толщины
Левая сварка (рис. 397). Движение горелки произ-
водится справа налево, причём присадочная проволока дви-
жется впереди горелки и пламя направлено на ещё не сва-
ренный участок шва.
Правая сварка (рис. 398). Пламя горелки направ-
лено на сваренную часть шва и конец присадочного прутка.
Горелка движется слева направо почти без поперечных ко-
лебательных движений.
Этот метод более экономичен и более производителен,
чем левая сварка, но только при сварке металлов толщи-
ной от 6 мм и выше.
Сварные швы различают по следующим признакам:
а) по способу соединения свариваемых деталей; б) по по-
345
Рис. 397. Левая сварка
Рис. 398. Правая сварка
346
горизонтальные,
сваривать ниж-
а
6
Рис. 399. Типы
сварных соедине-
ний:
а — встык; б — вна-
хлёстку; в — втавр
ложению, в котором производится сварка, в) по протяжён-
ности шва.
Свариваемые детали могут быть соединены: встык,
втавр, внахлёстку (рис. 399).
По положению, в котором производится сварка, сварные
швы могут быть нижние, вертикальные,
гюлупотолочные и потолочные. Легче всего
ние швы, поэтому нужно стремиться к
тому, чтобы сварка производилась именно
в этом положении. На рис. 400, 401, 402
соответственно показана сварка в вер-
тикальном, горизонтальном и потолоч-
ном положениях, выполняемая в боль-
шинстве случаев дипломированными свар-
щиками.
По протяжённости сварные швы под-
разделяются на непрерывные и прерыви-
стые.
Для определения качества сварного со-
единения проводится контроль сварных
швов по наружному осмотру шва. При
этом замеряются размеры шва, выявляют-
ся «непровар», «подрез», трещины и т. д.
§ 10. Газовая резка. Для резки металла применяется
газокислородная, электродуговая, электромеханическая и
электрокислородная резка.
Наибольшее применение имеет газовая или кислородная
резка металлов; она основана на способности стали (же-
леза) сгорать в струе кислорода.
Сущность процесса газокислородной резки состоит в том,
что металл по линии реза подогревается до температуры
воспламенения, затем подаётся струя чистого кислорода и
металл, сгорая и плавясь, выдувается из полости реза по
линии продвижения резака. Сгорание металла в кислороде
происходит с выделением большого количества тепла, кото-
рое нагревает соседние с разрезаемым местом частицы ме-
талла, что позволяет вести процесс резки непрерывно.
Необходимым условием для кислородной резки является
следующее: температура плавления металла должна быть
выше температуры его воспламенения в струе кислорода,
а температура плавления окислов металла должна быть
ниже температуры плавления самого металла. Этим усло-
виям удовлетворяют стали с содержанием углерода не бо-
лее 0,7% (т. е. малоуглеродистые). Газовой резке могут
347
Рис. 401. Горизонтальная сварка
Рис. 402. Потолочная сварка
подвергаться также некоторые специальные (легированные)
стали и чугун. Обычный чугун и цветные металлы (медь,
алюминий и их сплавы) газовой резке не поддаются.
Процесс газокислородной
стадий: а) подогрев метал-
ла до температуры воспла-
менения; б) сжигание ме-
талла в струе кислорода;
в) удаление (выдувание)
окислов и расплавленного
металла из реза.
Схема процесса резки по-
казана на рис. 403.
В качестве горючего для
газовой резки пригодны лю-
бые горючие газы, а также
жидкое горючее: бензин, бен-
зол, керосин. Наиболее часто
для резки металла приме-
резки состоит из следующих
Рис. 403. Схема процесса резки
металла
няется ацетилен, получае-
мый в ацетиленовых генера-
торах.
Резаки для ручной резки. Газовая резка вы-
полняется при помощи приборов, называемых резаками.
Отличие резаков от обычных сварочных горелок заклю-
349
чается в том, что в резаках, помимо устройства для смеши-
вания горючего газа с кислородом, имеется дополнитель-
ная трубка ini мундштук для прохождения струй режущего
кислорода.
В зависимости от типа применяемого горючего резаки
для газовой резки бывают 1ацетилено-кислородные, водо-
родно-кислородные, керосино-кислородные и т. д., которые
в свою очередь подразделяются на резаки низкого и высо-
кого давления.
Рис. 404, Вставной резак:
1 — трубка режущего кислорода; 2 — рычажок; 5 — место под болт; 4 — корпус ре-
зака; 5 — инжектор; 6 — накидная гайка; 7 — смесительная камера; 8— головки ре-
зака; 9—режущий мундштук; 10 — подогревающий мундштук
Вставной резак (рис. 404) представляет собой
режущий наконечник, присоединяемый к стволу горелки СУ.
Для соединения резака со стволом горелки СУ из послед-
него вывёртывается центральный стальной болт и снимается
колпачок. Затем к стволу присоединяется смесительная ка-
мера резака, а вместо колпачка вставляется корпус резака,
который притягивается к стволу выше упомянутым болтом.
В собранном виде стальной резак изображён на рис. 405.
Регулирование расхода подогревательного кислорода и аце-
тилена производится вентилями ствола горелки, а расход
режущего кислорода —специальным вентилем, который
вместо маховичка имеет рычажок. В головку резака ввёр-
тываются мундштуки: внутренний режущий и наружный
подогревательный. Вставной резак снабжается комплектом
мундштуков, применяемых для резки металла толщиной до
100 мм (табл. 27).
350
Рис. 405. Вставной резак (общий вид) и мундштуки
Таблица 27
Данные для подбора подогревательных и режущих мундштуков
вставного резака
Номер мундшту- ка для подогре- ва (наружный) Толщина металла в мм 1 От 3 до 12 2 3 Свыше 25 до 100
Свыше 12 до 25
Номер мундшту- ка для резки (внутренний) . Толщина металла в мм 1 От 3 до 12 2 Свыше 3 Свыше 4 Свыше 5 Свыше
Давление кисло- рода в ат . . . 2—3 12 до 25 2—4 25 до 40 3—4 40 до С5 4—6 65 до 100 5—7
Для резки металла толщиной до 300 мм применяются
специальные резаки типа УР (рис. 406) и УР-44 (рис. 407).
Принцип действия резаков УР и УР-44 такой же, как
у вставных резаков. Чтобы эти резаки можно было переме-
щать в процессе работы, они снабжены тележкой с двумя
роликами. Кроме того, к тележке может быть привёрнут
циркуль, позволяющий производить резку по окружности.
Подбор мундштуков для резаков УР и УР-44 производится
по табл. 28, а расход газов для вставных резаков и резаков
типа УР — по табл. 29.
Инжекторный резак УР-49 (рис. 408) имеет вертикаль-
ную рукоятку, тележку с циркулем, 2 наружных и 8 вну-
тренних мундштуков. Резак УР-49 по своим эксплуатацион-
ным данным и конструкции в основном аналогичен выше-
описанным.
СП

Рис. 406. Резак типа УР:
а — разрез; б — вид спереди
Рис. 407. Резак типа УР-44:
а — общий вид; 6 — разрез
Рис* 408* Резак типа УР-49 с мундштуками
Таблица 28
Данные для подбора подогревательных и режущих мундштуков
резака УР
Номер наружных мундштуков (по- догревательный) 1 2 3
Толщина металла в мм От 3 до 50 Свыше Свыше 100 до 300
Номер внутренних мундштуков (ре- жущий) 1 2 50 до 100 3 4 5
Толщина металла в мм От 3 Свыше Свыше Свыше Свыше
до 25 25 до 50 50 до 100 100 до 200 200 до 300
Давление кислорода в ат 2—4 4—6 6—8 10—12 12—14
Ширина реза в мм . От 2 ДО 2,5 2,5-3,5 3,5—4,5 4,5—7 7—10
Расход кислорода мг/час 2—3,5 5,6—7,8 9,8—12,6 27—32,5 43,5—51
Расход ацетилена м^/час 0,45-0,78 0,78—1 1,05—1,25 1,3 1,3
354
Т а 6 л и ц а 29
Расход газа для вставного резака и резака УР
Толщина ме-
талла в мм .3
Расход кисло-
рода на 1 м
резки в л . 50
Расход ацети-
лена на 1 м
резки ... 14
5
70
14
10 20 30
130 230 360
16 20 30
50
580
40
75
850
70
100 150 200 250 300
1250 2250 3250 4300 5800
100 140 180 230 270
Для предохранения глаз работающего от вредного дей-
ствия яркого пламени применяются специальные очки. За-
щитные очки должны иметь стёкла марки ТИС (тёмное
изюмское стекло) № 4 или № 5. Применение стёкол от сиг-
нальных фонарей не допускается.
Во избежание ожогов от брызг расплавленного металла
сварщик (резчик) должен иметь брезентовые рукавицы и
одежду (или фартук).
§ 11. Дуговая электросварка. Дуговой электросваркой
(с металлическим электродом) называется способ сварки,
при котором соединение свариваемых частей осуществляется
местным нагревом их до расплавленного состояния за счёт
тепла, выделяемого сварочной (вольтовой) дугой (рис. 409)
и присадки металла в шов из электрода (рис. 410).
Рис. 409. Схема дуговой сварки:
/ — электрододержатель; 2—гибкий про-
вод; 3 — металлический электрод; 4-— сва-
рочная дуга; ,5 — изделие; 6 — провод
к источнику тока; 7— источник тока
7
Рис. 410. Схема образования
шва при дуговой сварке:
/ — длина ду! и; 2 — глубина провара;
3 — электрод; 4 — кратер; 5 — напла-
вленный металл (шов); 6 — непровар;
7—основной металл
Вольтова дуга представляет собой электрический разряд
в газообразной среде между двумя электродами. Истопни-
ком питания дуги служит постоянный или переменный ток.
23* 355
Для зажигания дуги при постоянном токе необходимо не
менее 45 в, а при переменном — 60 в, после чего напряже-
ние снижают до 17—30 в. Температура вольтовой дуги пре-
вышает 3000°.
6
Рис, 411. Схема плавле-
ния электрода:
I — электрод, 2 — неплазлэн-
ный металл; 3— кратер; 4 —
длина ду! и; .5— глубина про-
варе; 6 — сварочная „ван-
ночка”; 7 — основной металл
В качестве материала для электродов при сварке приме-
няется малоуглеродистая (мягкая) стальная проволока.
При сварке с металлическим
электродом металл переносится с
электрода на деталь отдельными кап-
лями. В момент переноса капли сва-
рочная цепь на мгновение замыкает-
ся накоротко. Этот момент при недо-
статочной тренировке ведущего свар-
ку вызывает разрыв дуги или её за-
мыкание.
Для устойчивости дуги, предо-
хранения капли при прохождении
воздушной среды от действия кисло-
рода и азота и уменьшения расхода
электрической энергии металлические
электроды покрываются обмазкой.
Для неответственной сварки элек-
троды покрываются меловой обмаз-
кой.
Меловая обмазка составляется из
мелко просеянного мела в количе-
стве 80—85% по весу и жидкого стекла в количестве 15—
20%. Жидкое стекло предварительно размешивается в воде
до сметанообразного состояния. В разведенную обмазку
погружают вручную электроды, затем быстро вынимают
и дают обмазке стечь. При этом на электроде остаётся слой
обмазки толщиной 0,15—0,20 мм, который высыхает через
2—3 часа.
При сварке ответственных деталей применяются элек-
троды со специальной обмазкой. Электроды без обмазки
применяются весьма редко, при сварке на постоянном токе.
Под влиянием вольтовой дуги на поверхности детали об-
разуется «ванночка» расплавленного металла, в которую и
переносятся капли с электрода (рис. 411). Наплавляемый
металл электрода в сварочной ванночке перемешивается
с металлом изделия и образует прочное соединение.
Особое значение для качества сварочного шва имеет хо-
рошее сплавление основного металла с наплавленным, или,
как это называют, качественный провар. Провар в основ-
356
ном зависит от силы сварочного тока. Чем выше сила тока,
тем больше «ванночка» и глубина провара. Но при чрез-
мерном повышении оилы тока сильно разогревается элек-
трод, горение дуги становится неравномерным и металл
разбрызгивается из кратера. При малой силе тока рас-
плавленный металл электрода попадает на недостаточно
прогретую поверхность и провар получается недостаточным.
Для получения хорошего провара при стыковой сварке
деталей толщиной свыше 6 мм электросварка производится
в 2—3 слоя (т. е. полную величину шва получают после
двух проходов).
При сварке внахлёстку и втавр деталей толщиной более
10 мм сварку необходимо производить в 2—4 слоя.
На качество сварки влияет длина дуги. Во время сварки
необходимо длину дуги поддерживать постоянной и воз-
можно меньшей. Средняя величина дуги должна быть 0,5—
0,8 диаметра электрода.
Питание электрической дуги при сварке на постоянном
токе производится от генератора постоянного тока, а при
переменном токе — от сварочных трансформаторов.
Наиболее распространёнными электросварочными аппа-
ратами являются сварочный агрегат САК-2г-Ш, передвиж-
ной сварочный агрегат СУГ-2р и сварочные трансформа-
торы типа СТЭ-24 и СТЭ-34.
Рис. 412. Электросварочный агрегат САК-2г-Ш
357
Сварочный агрегат САК-2г-Ш (рис. 412) пред-
назначен для дуговой сварки металлическим электродом и
состоит из сварочного генератора постоянного тока типа
СМГ-2г-Ш и двигателя внутреннего сгорания типа ГАЗ-К,
соединённых между собой эластичной муфтой. Генератор
СМГ-2г-Ш допускает регулировку силы тока от 45 до
320 а. Схема включения генератора показана на рис. 415.
Рис. 413. Передвижной сварочный агрегат СУГ-2р
Агрегат смонтирован на металлической жёсткой раме.
Его можно устанавливать на грузовую машину или прицеп.
Передвижной сварочный агрегат СУГ-2р
(рис. 413) предназначен для электрической дуговой сварки
металлическими электродами диаметром 3—7 мм. Агрегат
пригоден для работы при наличии источника электрической
энергии переменного тока напряжением 220 или 380 в, ча-
стотой 50 гц. Агрегат состоит из сварочного генератора по-
стоянного тока типа СМГ-2г-Ш и трёхфазного асинхрон-
ного электродвигателя мощностью 12 кет типа Р-53/4.
Однопостовой сварочный трансформа-
тор СТЭ-24 и СТЭ-34 (рис. 414) предназначен для сварки
металла переменным током. Трансформаторы СТЭ-24 и
СТЭ-34 отличаются между собой лишь по величине номи-
нального сварочного тока; у трансформатора СТЭ-24 он
358
равен 350 а, а у трансформатора СТЭ-34 — 500 а. Каждый
из них представляет комплект, состоящий из собственно
трансформатора однофазного тока и из реактора—регуля-
тора для плавной регулировки сварочного тока. Транс-
форматоры могут работать от электросети переменного тока
с напряжением 220 в или 380 в. Схема включения электро-
Рис. 414. Сварочный трансформатор типа СТЭ-24:
(I — трансформатор; б — регулятор
сварочного трансформатора показана на рис. 415. Регуля-
тор тока имеет рукоятку для регулировки сварочного тока.
При вращении ручки по часовой стрелке сварочный ток
увеличивается, при обратном вращении — уменьшается.
В процессе эксплуатации сварочные агрегаты и транс-
форматоры должны находиться под постоянным наблюде-
нием электромонтёра.
Перед пуском сварочного аппарата необходимо: тща-
тельно осмотреть его и очистить от пыли и грязи, проверить
электропроводку и надёжность всех контактов, тщательно
выполнить заземление кожуха аппарата.
При сварке необходимо: не допускать перегрузки свароч-
ных аппаратов; систематически проверять надёжность всех
электрических соединений; предохранять концы рабочих
кабелей от замыкания. При работе на сварочных генера-
торах периодически проверять исправность коллектора, щё-
ток и систематически смазывать подшипники.
359
Регулятор
Трансформатор
СТ3-24
Сварочная плита
।—„Электродо-
I—J держатель
I =>—-- Свариваемый
предмет
Штшш
Рис. 415. Схема включения электросварочного генератора СМГ-2г-Ш
и трансформатора СТЭ-24
Инструмент электросварщика. Основным
рабочим инструментом электросварщика является электро-
додержатель (рис. 416), который служит для закрепления
электрода и подвода к нему тока. Электрододержатель дол-
жен отвечать следующим требованиям: прочно удерживать
электрод, обеспечивать быструю смену электродов, созда-
вать надёжный контакт между губками держателя и элек-
тродом и быть удобным и лёгким в работе.
Для очистки поверхностей свариваемых деталей и швов
сварщик должен иметь стальную щётку, зубило и молоток.
Для защиты лица и глаз сварщика от лучей сварочной
Збб
дуги и брызг металла служат щитки и маски-шлемы. Щитки
и маски должны делаться лёгкими, из материалов жаро-
стойких и не проводящих электрический ток (фибра, кожа
и т. д.). В смотровую рамку щитка и шлема вставляются
два стекла: защитное и
покровное. Покровное
стекло —бесцветное, слу-
жит для защиты цветного
стекла от брызг металла.
Защитные цветные стёкла
марки ТИС размером
120X69 мм выпускаются
пяти номеров. Самое
тёмное стекло № 1 приме-
няется при электросвар-
ке током свыше 350 а,
№ 2 —при токе от 100 до
350 а и № 3 — при токе
до 100 а. Защитные стёкла
№ 4 и № 5 предназначе-
Рис. 416 Типы электрододержателей
ны для газосварщиков и
подсобных рабочих элек-
троцехов.
Минимальный комплект инструмента электросварщика
показан на рис. 417.
Выполнение электросварочных работ. Из-
делие для электросварки подготовляется так же, как и при
Рис. 417. Принадлежности для электросварки:
1 — щиток; 2 — шлем; 3 — электрододержатель; 4 — щётка
газосварке. Электрод и сила сварочного тока подбираются
в соответствии с видом работы in толщиной свариваемых де-
талей по данным табл. 30.
При этом меньшая сила тока и меньший диаметр элек-
трода принимаются для первого слоя шва и вертикальной
361
сварки, а большие величины силы тока и диаметры электро-
дов принимаются для последующих слоёв шва и нижней
сварки. Для вертикальной сварки применяются электроды
диаметром не свыше 5 мм. В случаях сварки деталей раз-
ной толщины сила тока и диаметр электрода подбираются
для средней толщины.
Таблица 30
Данные для подбора силы тока и диаметра электродов
при дуговой сварке
Толщина сва- риваемого металла в мм Встык Втавр и внахлёстку Соединение труб
сила тока в а диаметр электрода в мм сила тока в а диаметр электрода в мм сила тока в а диаметр электрода в мм
1 25—35 2 30—50 2
1,5 30—50 2 — — 45—70 2,5
2 45-70 2,5 — — 55—85 2,5
3—4 130—200 4 150—200 4 90—150 3—4
5—6 160—240 4—5 180—250 5 115—190 4
7—8 170-300 5 190—280 5 — —
10—12 190—300 6 240—280 5-6 — —
14—16 200—320 6 240—380 5—6 — —
18—20 220—340 7 260—420 5-7 —. —-
Электрод закрепляется в электрододержателе, к кото-
рому при сварке на постоянном токе присоединяется в зави-
симости от толщины свариваемого изделия положитель-
ный (+) или отрицательный (—) полюс генератора.
При сварке стали толщиной свыше 3 мм отрицательный
полюс присоединяется к электроду, а положительный к де-
тали, чем достигается более глубокое проваривание основ-
вого шва
Рис. 419. Зажигание дуги:
а—опусканием и подъёмом электрода; б — дви-
жением, напоминающим зажигание спички
362
ного металла. При сварке же стали толщиной менее 3 мм
применяется обратная полярность, т. е. электрод замыкается
на положительный полюс, что предохраняет свариваемую
деталь от сквозного расплавления.
Детали, подлежащие электросварке, располагаются гори-
зонтально или наклонно под углом не более 45° (рис. 418).
В левую руку, защищённую брезентовой рукавицей, свар-
щик берёт защитный щиток, а в правую электрододержатель.
Дугу зажигают, прикасаясь к поверхности детали элек-
тродом и быстро отводя его на расстояние 0,5—0,8 диа-
метра электрода (рис. 419).
Рис. 420. Путь конца электрода при наплавке шва
После зажигания дуги электрод наклоняют под
углом 70—80° к плоскости шва, и, делая им равномерные
движения, описывают около шва серповидную (или другую)
траекторию (рис. 420), что обеспечивает одновременный
прогрев правой и левой сторон шва. По мере расплавления
электрода длина дуги при сварке поддерживается постоян-
ной, путём опускания электрода к изделию со скоростью,
равной его плавлению.
Сварка ведётся непрерывно; в случае обрыва дуга зажи-
гается на наплавленном шве (рис. 421). Гасить дугу лучше
Кратер
Рис. 421. Зажигание при обрыве
дуги
Рис. 422. Нижние швы
363
всего в момент заполнения кратера при возвратном движе-
нии электрода на самом шве.
Рис. 423, Сварка вертикальных швов
При помощи дуговой электросварки можно производить
сварку в нижнем (рис. 422), вертикальном (рис. 423), гори-
зонтальном (рис. 424) и потолочном (рис. 425) положениях.
Рис. 424. Сварка горизонтальных швов (цифрами
указана последовательность положений элек-
трода)
Сварка швов в нижнем положении является наиболее лёг-
кой. Сварка во всех остальных положениях производится
опытными сварщиками.
Рис. 425. Потолочная сварка;
а — при короткой дуге; б — при длинной дуге
364
Рис. 425. Схема сварки сопротивлением,
/—свариваемые детали; 2 — сварочный транс-
форматор; 3—силовая сеть; 4— губки свароч-
ной машины
Дефекты шва ih контроль его качества в основном те же,
что и при газовой сварке.
Меры безопасности при сварке. При сварке
могут произойти следующие повреждения: поражение элек-
трическим током; повреждение глаз и ожоги лица и рук
лучами сварочной дули; ожоги от брызг расплавленного
металла.
Для предупреждения
поражений при электро-
сварке необходимо:
— проинструктиро-
вать сварщиков об опас-
ности поражения элек-
тротоком и о способах
оказания первой помо-
щи пострадавшим;
— заземлять всё
оборудование, а элек-
трон ро водку хоро шо
изолировать;
— закрывать ВО' вре-
мя сварки лицо щитком
(шлемом), а руки бре-
зентовыми рукавицами;
помещении с другими работниками, то он должен изолиро-
вать своё рабочее место щитами, занавесом и т. п.;
— производить сварку только в специальной плотной
брезентовой одежде и плотно зашнурованных ботинках
(брезентовые брюки в сапоги заправлять запрещается).
Во избежание пожара на месте сварки не должно быть
легко воспламеняющихся материалов.
§ 12. Стыковая электросварка. Стыковая электросварка
является разновидностью контактной. Металлические
стержни, предварительно защищённые, соединяются встык
и зажимаются на сварочной машине, затем включается
электрический ток (рис. 426). Вследствие того, что совер-
шенно плотный (без воздушной прослойки) стык деталей
по всему сечению практически неосуществим, место стыка
имеет большое электрическое сопротивление. Поэтому концы
свариваемых деталей сильно нагреваются. После нагрева
ток выключается, и металл в месте стыка сваривается под
давлением извне.
Стыковая электросварка применяется для изготовления
стальной арматуры для железобетонных мостов и балок.
365
если сварщик работает в общем
V. КЛЕПАЛЬНЫЕ РАБОТЫ
§ 13. Виды и приёмы выполнения клепальных работ.
Клёпка применяется для соединения элементов металли-
ческих конструкций (мостовых ферм, балок и т. д.) при по-
мощи заклёпок.
Заклёпкой называется металлический стержень, на одном
конце которого имеется закладная головка. Наибольшее
Рис. 427. Заклёпки:
а — с полукруглой головкой;
б — с потайной головкой
применение имеют заклёпки с полу-
круглыми и потайными головками
(рис. 427), изготовляемые в горячем
состоянии при помощи гвоедилен
или специальных кузнечных прессов.
Длина стержня заклёпки, не считая
головки, должна быть больше тол-
щины склёпываемых листов на 1,5—
2 диаметра заклёпки.
Диаметр заклёпки принимается
на 1,5—2 мм больше четверти тол-
щины склёпываемых листов. Отвер-
стие под заклёпку сверлится на
0,2—0,8 мм больше диаметра за-
клёпки.
Например, для соединения двух листов толщиной
2x8
по 8 мм принимается: диаметр заклёпки —д-----1- 2 = 6 мм,
длина стержня заклёпки 16+ (1,5X6) =25 мм, и диаметр
отверстия под заклёпку 6 + 0,5 = 6,5 мм.
Заклёпочные соединения изделий производятся холодной
клёпкой (заклёпками диаметром менее 12 мм) или горячей
клёпкой.
При холодной клёпке закладная головка поддерживается
поддержкой, а из выступающего конца заклёпки ударами
молотка создаётся замыкающая головка такой же формы
и размера, как закладная. При необходимости после поста-
новки заклёпки в отверстие создают ей плотную посадку
натяжкой, а для придания замыкающей головке цилиндри-
ческой формы применяют обжимку (рис. 428).
Горячая клёпка изделий производится теми же инстру-
ментами и в той же последовательности, как при холодной
клёпке, но заклёпка предварительно нагревается в горне до
светлокрасноГ'О каления и вставляется в отверстие клещами.
Горячая клёпка производится быстро, чтобы заклёпка не
успела остыть (потемнеть) до окончания клёпки.
366
При больших объёмах работ по горячей клёпке изделий
вручную в состав расчёта клепальщиков входят: мастер-
клепальщик, молотобоец и один или два подручных (для
нагрева, установки в отверстие ih поддержки заклёпки).
В настоящее время применяется пневматическая клёпка.
Ручная клёпка встречается только в виде исключения, при
весьма малом объёме работ и при отсутствии (необходимого
пневматического инструмента.
Рис. 428. Холодная клёпка:
а — подтягивание заклёпки; б — осадка головки; в — обжимка головки
На строительстве и восстановлении мостов, изготовлении
металлоконструкций силами дорожных подразделений ши-
рокое применение имеет пневматический клепальный моло-
ток И-46 (рис. 429). Пневматический молоток состоит из
следующих основных частей: пускового механизма, собран-
ного в рукоятке; воздухораспределительного и ударного ме-
ханизмов, собранных в стволе.
Вставным рабочим инструментом для клепального мо-
лотка является обжимка (рис. 430), хвостовик которой
вставляется в буксу молотка.
Размеры головки обжимки выбираются по диаметру
заклёпок.
Большое значение для сохранности и производительности
молотка имеют правильные и достаточно точные размеры
хвостовика. Хвостовик инструмента должен плотно сидеть
в буксе молотка и перемещаться в ней свободно, без заеда-
ния. Люфт или тем более покачивание хвостовика не до-
пускается, так как это приводит к непроизводительной по-
367
Рис. 429. Пневматический клепальный молоток И-46:
/—корпус рукоятки; 2 — клинок; 3 — втулка; 4 — пружина; .5—пусковой курок;
6 — ось пускового курка; 7 — толкатель клапана; 8 — пружина; 9 — футорка;
10 — сетка; 11 — кольцо; 12 — ударник; 13 — золотниковая коробка; 14 — ствол;
15— золотник; 16 — чехол; Z7—сухарь; 18— кольцо; 79 — букса
тере воздуха и сопровождается перекосом, который может
привести к поломке инструмента.
Сжатый воздух давлением 5—6 ат поступает в пневмо-
молоток от компрессора через воздухопровод и гибкий рези-
новый шланг, вызывает благодаря особому устройству мо-
лотка поступательное движение бойка вдоль канала ствола.
Боёк под воздействием сжатого воздуха производит удары
по хвостовику обжимки, вставленной в молоток.
Рис. 430. Обжимка
Воздух впускается в молоток нажатием пускового курка.
Число и сила ударов регулируются в известных пределах
степенью нажатия пускового курка.
Для плотного прижатия к металлу склёпываемого эле-
мента закладной головки заклёпки служит поддержка.
Пневматические ударные поддержки работают от сжатого
-воздуха давлением 5—6 ат. . .
368
Рис. 431. Горн с увеличенной
нагревательной поверхностью
Кроме пневматических поддержек могут применяться
рычажные поддержки, которые удерживаются при помощи
рычага .вручную.
Вместо поддержки может быть применён второй кле-
пальный молоток, но пользоваться им как поддержкой труд-
нее и не всегда удобно.
Нагрев заклёпок при монтажных работах производится
обычно на переносных горнах с
ной поверхностью (рис. 431).
Для горна можно применять
кузнечный уголь, кокс и антра-
цит. ....
Нагрев заклёпок произ-
водится до температуры 1050—
1150° (светлокрасное каление
равномерно по всей длине).
При длинных заклёпках пред-
почтителен более сильный на-
грев со стороны закладной го-
ловки.
Во избежание пережёга и
образования толстого слоя ока-
лины заклёпки должны нахо-
диться в нагретом состоянии
минимум времени. Перед поста-
новкой в отверстие заклёпка
должна быть очищена от ока-
лины щёткой или молотком.
Давление воздуха у рабочего места должно быть не
меньше 5—5,5 ат. При этом следует применять тупые об-
жимки и вести заклёпку «в нажим», тщательно подбирая
длину заклёпок в соответствии с длиной склёпываемого
пакета. Процесс клёпки пневматическим молотком должен
вестись настолько быстро, чтобы после образования замы-
кающей головки она имела ещё тёмновишнёвый цвет.
Качество поставленных заклёпок проверяется остукива-
нием их молотком, а также осмотром и проверкой заклёпоч-
ных головок шаблоном, а плотности соприкосновения
головки с металлом конструкции — щупом. Для осту кивания
заклёпок диаметром свыше 19 мм применяется молоток ве-
сом 0,4 кг. При постукивании по головке заклёпки должен
возникать густой звон металла. Дребезжащий звук указы-
вает, что заклёпка недостаточно хорошо заполнила своё
гнездо.
24-2543
369
Заклёпки, имеющие дефекты, превосходящие допускае-
мые номенклатурой дефектов заклёпок, бракуются и подле-
жат смене. Подчеканка слабо натянутых и неплотно приле-
гающих заклёпок запрещается.
Удаление забракованных заклёпок может производиться
срезанием автогеном с применением резака с плоским на-
конечником, пневматическим зубилом, ручным зубилом или
косяком. Удалять заклёпки следует без повреждения основ-
ного металла. Если при срубании заклёпок в металле у от-
верстия появятся трещины, надрывы и прочие дефекты, то
отверстия должны быть рассверлены на больший диаметр;
в случае невозможности рассверловки дефектные детали
должны быть заменены.
ГЛАВА ОДИННАДЦАТАЯ
ЭЛЕМЕНТЫ ГЕОДЕЗИИ
§ 1. Понятие о геодезии. Геодезия — наука об измере-
ниях земной поверхности.
Геодезия — слово греческое, оно означает землеразделе-
ние. В дорожном строительстве геодезия имеет весьма боль-
шое применение. Выбор направления дороги на местности,
различные измерения, вычисления и геометрические по-
строения на местности не могут быть выполнены без зна-
ний элементов геодезии.
Например, при разведке дорог, колонного пути надо про-
вешить направление существующей или вновь сооружаемой
дороги и измерить её длину.
При возведении земляного полотна и устройстве кюве-
тов надо вычислить объём уложенного грунта в насыпи
или вынутого грунта из выемки, из резервов, из карьера
при его разработке.
При постройке трубы надо правильно отыскать её поло-
жение на трассе и произвести необходимые разбивочные
работы.
При постройке мостов надо знать, как определить ши-
рину и глубину реки, произвести разбивку свайных опор
моста, ледорезов и т. д. Поэтому сержанты дорожных войск
должны хорошо знать ряд сведений из геодезии и уметь их
применять на практике в процессе работ.
§ 2. Обозначение точек и вешение линии на местности.
Все точки на местности, отмеченные при производстве до-
рожно-изыскательских работ, проводимых обычно изыска-
тельской партией, обозначаются знаками, которые в зависи-
мости от назначения могут быть временными, имеющими
длительный характер (на время восстановления или по-
стройки дороги, моста), и постоянными. Для временного
24» 371
обозначения точек применяются деревянные колья" длиной
30—80 см и толщиной 5—8 см.
В тех случаях, когда данная точка имеет важное зна-
чение (например, обозначает угол поворота оси дороги или
закрепляет ось моста), вместо кольев закапываются на глу-
бину 80—100 см деревянные столбы диаметром 12—16 см,
иногда снабжённые внизу перекладиной для большей устой-
чивости. Для постоянных точек—реперов — применяются
деревянные столбы, металлические трубы, куски рельсов
Рис, 432, Обозначение точек на местности и реперы:
а — точка, сторожок; б—угловой столб; в—репер
в
и т. д. Вокруг деревянных столбов обычно выкапывают ка-
навку, а вынутую землю отсыпают вокруг столба в виде
кургана (рис. 432).
Перед измерением линии её предварительно провеши-
вают. Провешить линию на местности — это значит устано-
вить несколько вех в одном створе, т. е. в точках, которые
лежат на одной прямой линии и определяют её положение
на местности.
Вехи обычно делаются из жердей диаметром 3—4 см,
длиной 2 м. Вехи должны быть прямые с металлическим
наконечником и окрашены полосами белой и красной
краски.
В практике вехи делаются иногда из подручного мате-
риала, но требования к ним остаются те же.
Вешение линий на местности обязательно при всех изме-
рениях на местности и разбивках». ,
372
Наиболее точное вешение линий производится при', по-
мощи геодезических инструментов, например теодолита,
у которого зрительная труба позволяет выставлять вехи
в одном створе на большом протяжении.
При работе, не требующей высокой точности, вешение
линий выполняется на глаз или при помощи бинокля. Для
того чтобы начать вешение, прямая должна быть задана
установкой двух вех, по направлению которых устанавли-
ваются дополнительные вехи.
Рис. 433. В ешеиие линии на ровной, открытой местности
Промежуточные вехи между двумя вехами или вехи, ко-
торые должны быть поставлены на продолжении линии,
устанавливаются одна от другой на расстоянии, обеспечи-
вающем их взаимную видимость. В равнинной местности
вехи ставят через 60—150 м, а в холмистой — через
30—100 м. ‘
При вешении прямых линий на практике встречаются
следующие случаи.
Местность ровная, открытая, концы прямой АГ доступны.
Требуется установить промежуточные вехи между уста-
новленными вехами АГ (рис. 433).
373
Старший становится на расстоянии одного-двух шагов
у вехи А, помощник с вехами идет по направлению от вехи
Г;к А. Остановившись в промежутке, например в точке Б,
помощник, держа веху в вытянутой руке, передвигает её
по знаку старшего (вешильщика) до тех пор, пока послед-
ний не увидит веху Б в створе вех А и Г, после чего по-
мощник прочно устанавливает веху в точке Б.
При необходимости продлить прямую линию вешение
может выполнять один человек, устанавливая очередную
веху так, чтобы она закрывала предыдущие вехи.
Рис. 434. Вешение линии, концы которой недоступны
Бывают случаи, когда концы прямой АГ недоступны.
Например, точка А находится за рекой, а точка Г пред-
ставляет трубу на крыше дома (рис. 434). В этом случае
двое солдат берут вехи и «входят в линию». Их вехи будут
на прямой АГ, когда каждый из солдат увидит, что веха
другого солдата закрывает противоположный конец прямой.
При вешении линии через лес или кустарник
делают просеку шириной до 1 м. Направление линии в этом
случае определяет командир взвода вначале по карте, а за-
тем по азимуту на местности.
Перед лесом вначале выставляются две в£хи, дальней-
шее вешение ведут «на себя». По мере продвижения вперёд
производится рубка просеки по створу выставленных вех.
Вешение прямой линии через овраг. Для
вешения прямой линии через овраг вначале ставятся вехи 1
и 2 по одному из описанных выше способов, все следующие
374
вехи необходимо ставить по прямой, проходящей через две
уже стоящие вехи (рис. 435); так, веха 3 ставится на пря-
мой 1 и 2, веха 4 — на прямой 1 и 3, веха 5 — на пря-
мой 2 и 4 и т. д.
Измерение линий. Измерение линий на местности
производится мерными лентами и рулетками, длины кото-
рых должны периодически проверяться.
Рис. 435, Вешение прямой линии через овраг (цифрами указана
последовательность установки вешек)
Стальная мерная лента имеет ширину 15—20 мм, тол-
щину 0,3—0,4 мм. Длина ленты обычно бывает стандарт-
ная — 20 м.
Рис. 436. Мерная лента
На ленте метры обозначаются медными или латунными
плашками с указанием порядкового метра, а дециметры —
круглыми отверстиями (рис. 436).
Точность измерения лентой длины прямой зависит от на-
тяжения её и правильности укладки в створе вех.
Короткие линии (длиной 1 —10 м) измеряются доста-
точно точно при помощи деревянного или металлического
375
метра, рулетки или деревянной ' рейки ” с нанесёнными на
ней сантиметровыми делениями. -- ‘ . ..<
. Рулетки бывают стальные и ’из проолифенной. тесьмы
длиной 10 и 20 м. Для производства измерений ленту вьь
тягйвают из футляра за конец на нужную длину. После
измерений вращением откидной рукоятки ленту сматывают
Рис, 437, Рулетка
на ось футляра (рис. 437).
Иногда для измерений ли-
ний применяется трассировочный
шнур. Перед измерением линий
необходимо проверить шнур, т. е.
сравнить его длину с длиной
стальной мерной ленты или ру-
летки, так как длина шнура мо-
жет изменяться в зависимости от
влажности и срока службы.
Измерение длины линии мер-
ной лентой (рулеткой или трасси-
ровочным шнуром) ведут два че-
ловека, из которых один, идущий сзади, является старшим
.(направляющим).
• Старший втыкает в землю у начальной точки (колышка.)
металлическую шпильку и зацепляет за неё крючок ленты.
Этот колышек считают № 0 (ПК 0).
Идущий впереди, забрав с собой пять шпилек, вытяги-
вает ленту в направлении впереди стоящих вех. Старший
взглядом по ленте проверяет правильность направления и
подаёт команду «Есть», по которой идущий впереди втыкает
в землю у своего конца ленты шпилыку № 1, а старший
вынимает шпильку № 0, после этого оба передвигаются
в направлении створа вех, причём передний тянет за собой
ленту. Дойдя до шпильки № 1, оставленной передним
в земле, старший командует «Стой» и .вновь зацепляет за
эту шпильку крючок ленты и производит те же действия по
измерению линии, которые описаны выше. 'Когда передний
установит все 5 шпилек, старший ’записывает, что отмерено
100 м, и забивает в землю сторожок (колышек) с над-
-пмсью 1'00 м; или ПК 1. Для продолжения измерения стар-
ший ’’передаёт переднему .5 шпилек,• Окончательный под-
счёт длины измеренной линии производится у конечной
точки.
В дорожных изысканиях принят в качестве единицы из-
мерения так называемый пикет, равный 100 м: На колыш-
ках и в абрисных книжках пикет пишется сокращённо ПК.
376
Километр состоит из десяти пикетов, а в каждом пикете'
содержится пять лент по 20 м.
Если в процессе измерения прямой или ломаной линии1
на местности встречаются впадины, возвышенности, ручьи,
пересекаемые дороги и т. п., то в этих местах между пике-
тами забиваются промежуточные колья (сторожки и точки),
указывающие, на каком расстоянии от ближайшего пикета
произошло изменение в характере рельефа или ситуации.
Промежуточные колья называются плюсами и обозна-
чаются на кольях и в абрисных журналах ПК ... + —
§ 3. Построение углов на местности. При производстве
дорожностроительных работ часто приходится на местности
строить углы, параллельные линии, перпендикуляры
к прямой линии. Например, при разбивке резерва надо
оконтурить на местности прямоугольник, в пределах кото-
рого будет выбираться грунт, и указать направление водо-
отводной канавы и т. п.
Все эти построения можно выполнять простейшим спосо-
бом, не прибегая к специальным геодезическим приборам
(теодолит, гониометр). Для этого необходимо иметь трас-
сировочный шнур или тонкую верёвку (шпагат) с ру-
леткой.
Построение углов, параллельных линий, перпендикуля-
ров .производится следующим образом.
Если из трассировочного шнура сделать треугольник так,
чтобы одна из его сторон была равна 3 м, другая 4 м и
третья 5 м (рис. 438), то этот треугольник будет прямо-
угольным.
Прямой угол — 90° будет заключён между сторонами
в 3 и 4 ж, между сторонами в 4 и 5 м угол будет равен 37°,
а между 3 и 5 м — 53°.
Проведение перпендикуляра к прямой в точке, лежащей
на этой прямой, т. е. построение на линии прямого угла
с вершиной в заданной точке выполняют путём накладыва-
ния вершины прямого угла прямоугольного треугольника
на эту точку; вытянув один из катетов (сторону в 3 и 4 ж)
по линии АБ (рис. 439), получают по второму катету на-
правление перпендикуляра СД к данной точке С.
Если, наоборот, из точки Д, не лежащей на прямой АБ,
надо провести перпендикуляр к этой прямой, то сначала
вершину прямого угла накладывают на какую-либо точку G
(рис. 440) и, направив один катет по линии АБ, смотрят
по линии другого катета. Если точка Д окажется правее
или левее, то..вершину прямого угла передвигают, пока не
377
с
I
Рис. 438. Построение прямого угла при помощи трас-
сировочного шнура
уд
I
I
378
найдут нужную точку С, являющуюся основанием перпен-
дикуляра СД.
Построить прямой угол или опустить перпендикуляр из
данной точки на данную прямую можно также другим, бо-
лее простым способом (рис. 441). Из точки Д, описывая
трассировочным шнуром или рулеткой дугу, находят точки
д
Рис. 441. Построение прямого угла ру-
леткой
пересечения дуги с данной прямой АБ (линия АБ предва-
рительно провешивается). Отрезок КМ делят пополам и
среднюю точку С соединяют с Д; прямая СД и будет пер-
пендикуляр к АБ.
Прямую, параллельную заданной прямой, проводят пу-
тём построения перпендикуляров к заданной прямой АБ
Рис. 442. Построение линии, параллельной за-
данной прямой
Б
(рис. 442) в произвольных точках В, Г, лежащих на этой
прямой, и откладывания по этим перпендикулярам равных
отрезков ВД и ГЕ. Линия, соединяющая полученные
точки Д и Е, будет параллельна заданной линии АБ, т. е.
все точки этой линии будут находиться на одинаковом рас-
стоянии от заданной линии.
379
Угол 45° строится делением прямого угла пополам. Для
построения угла в 45° в вершину прямого угла забивают
кол А, за который привязывают трассировочный шнур, и
одинаковым радиусом засекают на сторонах предварительно
построенного прямого угла точки Г и Д (рис. 443). Затем
поочерёдно привязывают шнур к кольям в точках Г ..и Д и
тем же радиусом проводят дуги, пересекающиеся в точке С.
Прямая АС разделит прямой угол пополам, т. е. углы
ДАС и САГ будут равны 45° каждый.
Этот способ применим для деления на две равные части
любого угла.
Рис. 443. Построение углов в 45 и в 135° деле-
нием прямого угла пополам
Если из трассировочного шнура построить треугольник
так, чтобы все его стороны были равны (например, все сто-
роны по 3 м), то каждый угол этого треугольника будет
равен 60°.
Для построения углов в 30° делят углы в 60° пополам
таким же способом, как делятся пополам прямые углы.
§ 4. Измерение на местности углов поворота. Так как
кратчайшим расстоянием между двумя точками является
расстояние по прямой, то наилучшей трассой автомобиль-
ной дороги должна быть прямая. Но проложение такой
трассы на местности встречает ряд естественных препят-
ствий, для обхода которых приходится отклонять линию от
прямого направления.
К числу таких препятствий относятся возвышенности,
долины рек и глубокие овраги, водотоки и водоёмы,
неустойчивые участки горных склонов, населённые пункту,
380
В военных условиях дороги обычно прокладываются по
местам, скрытым от наземного наблюдения противника.
Такими местами являются обратные склоны возвышен-
ностей, лесные массивы, долины рек и др. В этих случаях
трасса дороги получает вид ломаной линии, в углы которой
вписывают кривые.
При разбивке кривых приходится иметь дело с так на-
зываемыми углами поворота. Различают правые и левые
углы поворота (рис. 444). Углом поворота называется
угол, образуемый продолжением предыдущей линии и на-
правлением новой.
Рис. 444. Обход препятствий трассой дороги
При измерении углов в ходе съёмки лесного массива,
полигона и др. измеряются внутренние углы.
Измерение углов поворота в зависимости от требуемой
точности измерения может быть выполнено при помощи
угломерного круга, транспортира, компаса или буссоли, спе-
циальными углоизмерительными приборами (гониометром,
теодолитом).
Угол, подлежащий измерению на местности, должен
быть обозначен и закреплён тремя кольями или вехами, ко-
торые ставят на сторонах угла и в вершине. При измере-
нии угла веху, стоящую в вершине, снимают и на её место
ставят угломерный инструмент.
Допустим, на местности надо измерить угол, образуемый
направлениями двух линий: ОА и ОБ (рис. 445). Поместим
в вершине угла О круг, разделённый на 360 частей (граду-
сов), возрастание числа которых идёт по ходу часовой
стрелки.
Если на круге поместить линейку со штрихом так,
чтобы она вращалась вокруг центра круга О, и навести её
на> точку- А, штрих линейки укажет отсчёт.. Запишем этот
отсчёт. В нашем случае (рис. 445) отсчёт равен 290°. За-
тем наведём линейку на точку Б и снова возьмём отсчёт
по тому же штриху линейки; он оказался равным 230°. По
Ж
Рис. 445. Схема измерения величины угла при помощи угломер-
ного круга
Рис. 446. Измерение горизонтальных углов при помощи транспор-
тира
383
чертежу видно, что разность отсчётов даст величину
угла АО Б, образованного линиями О А и ОБ. Этот угол
будет: 290°—230° = 60°.
Измерение горизонтальных углов транс-
портиром. Транспортир представляет собой полукольцо
из жести или целлулоида, разделённое на градусы.
Транспортир кладут на кусок картона, втыкают две
булавки по линии центра транспортира и деления 0° и на-
правляют эту линию по одной из сторон измеряемого угла,
затем втыкают ещё одну булавку на линии другой стороны
угла, у внешней окружности транспортира, после чего берут
отсчёт величины угла (рис. 446).
В зависимости от обстановки измерение углов можно
вести лёжа, причём для повышения точности центральную
булавку втыкают через картон в колышек, забитый в вер-
шине угла.
При тщательной работе угол измеряется с точностью
до 1°.
§ 5. Ориентирование линии на местности и измерение
горизонтальных углов компасом. Всякая линия на мест-
ности имеет определённое направление относительно стран
света: севера, востока, юга и запада. Определить направ-
ление линии можно при помощи магнитной стрелки компаса
(буссоли), у которого один конец (воронёный) всегда на-
правлен на север, а другой конец (светлый) — на юг.
Для того, чтобы определить точное направление линии,
например АБ, необходимо встать с компасом в точку А и
отсчитать угол между ближайшим концом стрелки и на-
правлением линии А Б.
Этот угол будет указывать румб направления трассы.
Величина румба может быть в пределах от 0° до 90°
(рис. 447).
Рис. 447. Определение направления линии по компасу (буссоли):
а — компас; б — азимуты линий; в — румбы линий
383
Вели отсчитывать угол только от северного конца стрелки
до направления линии АБ, то это будет азимут линии. От-
счёт градусов производится по ходу часовой стрелки. Ази-
муты' могут иметь Значения от 0° до 360°.
Для измерения угла компасом его устанавливают цен-
тром на колышек, вбитый в вершине угла, направляют ноль
кольца с делениями (на месте ноля находится неподвижный
треугольник, покрытый светящимся составом) по одной из
Измеряемый угол
Рис. 448. Измерение угла при помощи компаса
сторон угла, а мушку направляют по другой стороне угла
и по указателю около мушки берут отсчёт величины угла
(рис. 448). Точность измерения угла компасом системы
Адрианова равна цене деления, т. е. 3°. Более точные ком-
пасы, имеющие специальные приспособления для прицели-
вания (визирования) по линии местности и для произ-
водства отсчётов, называются буссолями (рис. 449).
Измерение углов гониометрами. Гонио-
метр — простейший угломерный инструмент. Применяется
на работах, не требующих большой точности. Он состоит
из двух цилиндров, имеющих одну общую геометрическую
ось (рис. 4б0). Нижний цилиндр имеет больший диаметр,
чем верхний. Оба цилиндра вращаются относительно верти-
кальной оси , независимо один от другого, так. что нижний
384
цилиндр может оставаться неподвижным при вращении
верхнего цилиндра.
В верхней части инструмента прикреплена буссоль, кото-
рая служит в гониометре для
и местности по отношению к
ориентирования линии трассы
странам света (С, Ю, В, 3).
В вертикальной стейке
нижнего цилиндра имеются
две прорези, расположенные
Рис. 449. Буссоль
Рис. 450. Гонио-
метр
одна против другой в плоскости, проходящей через центр.
В одной из этих прорезей посредине вертикально натянут
волосок. Такие же прорези имеются и на верхнем цилиндре.
Прорези эти называются диоптрами: с натянутым волоском
называется предметным диоптром, а противоположный ему
(без волоска) — глазным.
На нижнем цилиндре имеется кольцо, разделённое на
360 частей (градусов), называемое лимбом. На верхнем
цилиндре также на кольце нанесены деления, но не по всей
окружности, а только на небольшом участке (около проре-
зей), называемом алидадой.
Гониометром измеряются углы следующим образом. Го-
ниометр устанавливают в вершине угла. По имеющемуся
наверху уровню проверяют его горизонтальность. Гонио-
метр будет установлен горизонтально, если пузырек
в уровне будет находиться посредине.
Затем совмещают нулевые риски верхнего (алидады)
и нижнего (лимба) цилиндров. После этого при помощи
25-2543 3 85
диоптра (нижнего) прибор наводят по одной из сторон
угла, после чего, оставляя при помощи закрепительного
винта нижний цилиндр неподвижным, устанавливают про-
рези (диоптры) вдоль другой стороны угла и берут отсчёт
на кольце под нулевой риской.
Прочитанное число градусов даёт величину угла. Если
нулевая риска алидады при визировании вдоль второй сто-
роны угла двигалась в направлении возрастания чисел на
кольце, то прочитанное число градусов будет означать ве-
личину угла. Если наоборот, то для получения величины
угла прочитанное число нужно вычесть из 360°. При по-
мощи гониометра можно точно произвести на местности
построение угла любой величины, восстановить перпенди-
куляр, разбить на местности (при наличии мерной ленты)
площадь любой конфигурации.
Для измерения углов, вешения линии, построения углов
на местности, съёмки планов местности существуют более
сложные геодезические инструменты. IK таким инструмен-
там относятся теодолиты, фототеодолиты, мензулы.
Работа с указанными инструментами требует хороших
знаний геодезии, которые сержанты получат при обучении
в нормальных военных училищах (военподорожных, военно-
топографических и др.).
§ 6. Измерение вертикальных углов. Угол наклона мест-
ности к горизонту является вертикальным углом. По ве-
личине вертикального угла судят об уклоне дороги, мест-
ности, крутизне скатов.
В дорожном деле уклоны обычно выражаются в про-
центах, которые показывают величину спуска (подъёма)
в метрах на каждые 100 м горизонтального пути. Для пере-
вода крутизны подъёма или спуска, измеренного в градусах,
в проценты необходимо угол в градусах умножить на 100
и разделить на постоянное число 57. Например, уклон мест-
ности (дороги) равен 4°.
4° х100 п,
57 /о>
Этот способ пригоден для углов до 15°.
Для точного перевода углов, измеренных в градусах,
в проценты существуют специальные таблицы.
Вертикальные углы можно измерять простым транспор-
тиром. К центру транспортира подвешивают на нитке
какой-нибудь грузик (например, резинку), затем диаметр
транспортира наводят на высоту глаз солдата, находяще-
386
гося вверху или внизу (подъёма или спуска), и отсчиты-
вают число градусов между нитью и чертой 90°. Это будет
искомый угол подъёма или спуска, измеренный в градусах.
Гзузовои цилиндр
Вид спереди Вид сбоку Вид сзади
Рис. 451. Уклономер Субботина
Для более точного измерения вертикальных углов
имеются специальные приборы.
Одним из них является уклономер Субботина. Этот
уклономер (рис. 451) состоит из визира, к которому сверху
шарнирно прикреплено кольцо, а внизу — стержень с грузо-
Рис. 452. Измерение уклона при помощи уклономера
Субботина
26-2543
387
бым цилиндром на конце, заставляющий весь прибор, когда
он подвешен за кольцо, принимать отвесное положение.
Визир имеет объектив и окуляр, между которыми поме-
щена шкала с делениями в градусах.
Для измерения уклона прибор вешают кольцом на палец
и смотрят одновременно одним глазом на глаза выставлен-
ного на скат человека или на отметку на вехе, соответствую-
щую высоте глаз измеряющего, а другим глазом — через
окуляр на шкалу, по которой замечают, какое деление нахо-
дится напротив этой отметки. Отсчёт числа градусов от
ноля до этого деления укажет величину уклона, а знак
плюс (+) или минус (—) укажет соответственно подъём
или спуск имеет местность от точки А к точке В (рис. 452).
Рис. 453. Определение недоступных рас-
стояний
§ 7. Определение расстояния, недоступного непосред-
ственному измерению. Чтобы определить расстояние через
реку или овраг, надо на исходном берегу забить кол А
(рис. 453), а на противоположном берегу на линии АТ за-
метить какой-либо предмет В, например камень или дерево,
находящийся вблизи воды. От кола А под прямым углом
к линии АВ разбивают линию АН, на которой отмеряют два
равных отрезка АО и ОД. В точке Д забивают кол и вос-
станавливают перпендикуляр к линии АД (линию ДЕ),
>а в точке О устанавливают веху. После этого солдат с ве-
хой идёт по линии ДЕ до тех пор, пока отыскиваемая
точка М не окажется в створе точек О и В. Расстояние АВ,
равное ДМ на основании равенства треугольников ОАВ
и ОДМ, и будет искомой шириной реки.
388
Рис. 454. Определение высоты де-
рева геометрическим способом
§ 8. Определение высоты предмета. Из задач этого рода
чаще всего приходится определять высоту деревьев и дру-
гих предметов, имея в своём распоряжении только трасси-
ровочный шнур или ру-
летку.
Высота дерева может
быть определена следую-
щим геометрическим спо-
собом. Веху выше своего
роста втыкают отвесно в
землю на некотором рас-
стоянии от измеряемого
дерева (рис. 454) и отхо-
дят от неё до точки А, с
которой вершина вехи б
и вершина дерева В вид-
ны на одной прямой. За-
тем, не меняя положения
головы, смотрят по на-
правлению горизонтальной прямой аС, замечают точки с
и С, в которых луч зрения встречает веху и ствол, и, нако-
нец, измерив отрезки ас и аС на местности и бс на вехе,
находят высоту дерева по формуле.
Высота дерева
ББ бс^аС БС
ас
§ 9. Установка высотных кольев по визиркам. Визирки
применяются для определения высоты промежуточных точек
между двумя заданными по высоте точками, например,
при определении глубины срезки бугра и глубины кювета
между двумя точками, глубина которых известна, при пла-
нировке земляного полотна и т. д. В общем во всех
случаях, когда по двум заданным по высоте точкам
надо найти третью, четвёртую точки и т. д., расположен-
ные между заданными точками, применяются три ви-
зирки, имеющие одинаковые размеры и форму. Иногда
одна из визирок имеет удвоенную ширину перекладины
(рис. 455).
Визирки делаются из гладко остроганных деревянных
планок толщиной 2,5 см, шириной 10 см, окрашиваются
в белый цвет,, за исключением той визирки, у которой верх-
няя перекладина вдвое шире. У этой визирки верхняя поло-
вина перекладины окрашивается в чёрный или красный
26* 389
цвет. Длина визирок может быть произвольной, но не бо-
лее 1 м. Перекладина имеет длину 40 см.
Порядок работы с визирками заключается в следующем.
Одна визирка устанавливается отвесно на колышек А
(рис. 456), забитый на заданной высоте, верхняя перекла-
дина визирки приводится по
Рис. 455. Визирки (в комплект
уровню в горизонтальное поло-
жение. Визирку с переклади-
ной двойной ширины ставят
отвесно на дальнюю точку В
также на кол, имеющий задан-
ную отметку. Производящий
разбивку находится у первой
визирки в точке А и смотрит
поверх перекладины на даль-
нюю визирку в точке В (на
входят визирка одиночная —
2 шт. и двойная — 1 шт.):
а — визирка одиночная; б — визирка
двойная
верх перекладины при одина-
ковых визирках или на сред-
нюю черту при двойной ши-
рине перекладины). С третьей
визиркой солдат продвигается от дальней визирки на точ-
ке В к визирке на точке А. Эту визирку солдат последова-
тельно ставит на промежуточные колья в точки С, D и т. д.,
причём колья подбивает по сигналам старшего, производя-
Рис. 456. Работа с визирками (буквами указана последова-
тельность установки визирок)
щего визирование, так, чтобы верх визирки оказывался на
одном уровне с визирками в точках А и В, как это пока-
зано пунктиром на рис. 456. Расстояние между крайними
визирками не рекомендуется брать больше 100 м.
На рис. 457 наглядно показана работа с визирками.
390’
Рис. 457. Работа с визирками (буквами указана последовательность
установки визирок)
§ 10. Определение площадей и объёмов. Площади раз-
личных геометрических фигур определяются, как 'показано
в табл. 31.
Таблица 31
Формулы для определения площадей различных
геометрических фигур
Площадь фигуры
Площадь прямоугольного тре-
угольника равна половине произве-
дения его катетов
„ а-Ь
F~~-
Площадь косоугольного треуголь-
ника равна половине произведения
его основания на высоту
, a-h
391
Продолжение
Фигура
Площадь фигуры
Площадь прямоугольника (квад-
рата) равна произведению его сто-
рон
= а- Ь.
Площадь параллелограмма равна
произведению его основания на вы-
соту
F ==• а • й.
Площадь трапеции равна произве-
дению половины суммы её основа-
ний на высоту
Площадь круга равна произведе-
нию его радиуса, умноженного на
самого себя (радиус в квадрате),
и на число 3,14
Л = 3,14>/?-/? = 3,14-/?2.
Длина окружности равна I =
= 6,28-/?.
Площадь многоугольника равна
сумме площадей треугольников, на
которые разбивается многоугольник
a-hi а-йл b-h;
“ + —2— + —
Объём различных
как показано в табл. 32.
геометрических тел определяется,
392
Таблица 32
Формулы для определения объёмов различных
геометрических тел
Тело
I
Объём тела
Призма
Объём V призмы равен произве-
дению площади основания S на вы-
соту h
V-S-h.
Параллелепипед
Объём параллелепипеда V равен
произведению площади основания 5
на высоту h
V-S-h.
Для прямоугольного параллелепи-
педа, кроме того, имеется формула
V = а-Ь-%
где а, Ь, с — рёбра.
Пирамида и конус
Объём куба V выражается фор-
мулой
V = а • а • а — а3.
Примечание. а3 читается
„а в кубе*.
Объём пирамиды V равен одной
трети произведения площади осно-
вания 5 на высоту h
О
Объём конуса V равен одной
трети произведения площади осно-
вания 5 на высоту Л
V = — = 4- з,14-«2-а.
О о
393
Продолжение
Гело
Объём тола
Объём цилиндра равен произведе-
нию площади основания S на вы-
соту h
V =-S-h.
Для круглого цилиндра
V = 3,14-/?2-й.
Поверхность шара равна учетве-
рённой площади большого круга
$ш- 4.3,14-^.
Объём шара равен объёму пира-
миды, основание которой имеет ту
же площадь, что и поверхность
шара, а высота есть радиус шара
ГЛАВА ДВЕНАДЦАТАЯ
ПОСТРОЕНИЕ И ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
§ 1. Общие сведения. Чертёж представляет собой изо-
бражение предмета на листе бумаги. По чертежу можно
определить форму, размеры, устройство предмета, а также
материалы, из которых он выполнен.
Чертежами пользуются при постройке различных дорож-
ных сооружений и их отдельных элементов, а также при из-
готовлении различных
предметов и деталей кон- Правильно________
струкций. - 1 —ф
Для выполнения про-
стейших чертежей необхо- неправильно
димы: бумага, каранда- --- - 7\
ши, линейки, угольники, -----
транспортир, циркуль, ре-
зинка, планшет, кнопки. Рис.' 458. Очинка карандаша для
Бумага для черчения черчения
выбирается возможно бо-
лее плотная. Лучшим сортом бумаги для черчения является
бумага сорта ватман; более низкими сортами — полуват-
ман и александрийская. Элементы земляного полотна чер-
тятся, как правило, на ватмане. При отсутствии специаль-
ной бумаги употребляется обычная писчая бумага.
Для черчения тонких линий пользуются жёстким тонко
очиненным карандашом (рис. 458); более толстые линии
проводятся карандашом средней жёсткости. Очень мягкий
карандаш для черчения употреблять не следует.
Чертёжной линейкой (рис. 459) пользуются для прове-
дения прямых линий. Деления, нанесённые на линейке (сан-
тиметры и миллиметры), используют для откладывания от-
резков прямых линий необходимых размеров.
395
Чертёжные угольники (рис. 460) бывают с двумя рав-
ными сторонами (с одним углом 90° и двумя по 45°) и
с тремя различными сторонами (с углами 90°, 60° и 30°).
Рис. 459. Чертёжная линейка
Пользуясь одновременно линейкой и угольником, проводят
линии, перпендикулярные и наклонные к линии, проведен-
ной ранее, а также линии, параллельные между собой.
Рис. 460. Чертёжные угольники
Транспортир (рйс. 461), представляющий собой метал-
лический или целлулоидный полукруг с нанесёнными деле-
ниями— градусами, служит для построения и измерения
углов.
Круговой циркуль (рис. 462, а) служит для вычерчива-
ния дуг и окружностей.
Измерительный циркуль (рис. 462, б) служит для изме-
рения длины имеющихся на чертеже прямых линий, а также
для откладывания на чертежах линий определённой длины.
Резинку применяют для удаления с чертежа различных
вспомогательных линий, а также линий, проведенных оши-
бочно. Чтобы не испортить чертежа, резинкой надо пользо-
ваться осторожно.
Планшет из картона или фанеры применяется для
удобства выполнения чертежей. Бумага, подготовленная
для чертежа, накалывается на планшет кнопками,
396
Сооружения и детали в зависимости от их размеров
вычерчиваются с уменьшением в 2, 5, 10, 20 и т‘ак далее раз.
Степень уменьшения сооружения (детали) на чертеже 1на-
зЬтвается масштабом чертежа.
Рис. 461. Транспортир
Масштабы различаются численные и линейные.
Численные масштабы выписываются на чертежах: 1 : 10;
1 : 50; 1 : 100 и т. д., где числа 10, 50, 100 показывают, во
Рис. 462. Циркули:
а — круговой; б — измерительный
сколько раз уменьшено сооружение (деталь) при изображе-
нии! на чертеже.
Линейный масштаб является графическим изображением
численного масштаба.
397
§ 2. Приёмы геометрического черчения. Проведение
прямой через две точки Д и В. В этом случае
можно провести только одну прямую. Для этого к точкам
необходимо приложить ребро линейки или угольника и про-
вести линию тонко очиненным карандашом так, чтобы она
точно прошла через обе точки (рис. 463).
А В
Рис. 463. Проведение прямой линии через две
точки (Л, В)
и через точку, лежащую вне
Рис, 464. Построение перпен-
дикуляра к прямой линии че-
рез точку, расположенную на
прямой линии
Проведение п е р п е н д и к у л я р ia к прямой
может быть выполнено через точку, лежащую на прямой,
прямой.
Чтобы провести перпен-
дикуляр к прямой через точ-
ку, лежащую на прямой, по-
ступают так (рис. 464): на
прямой по обе стороны от за-
данной точки С откладывают
равные отрезки СЕ и CD
произвольной длины; одним
и тем же раствором циркуля
из точек Е и D проводят две
небольшие дуги так, чтобы
они пересекались в некото-
рой точке /С; к точкам С и К
прикладывают линейку и проводят линию СК, которая и бу-
дет искомым перпендикулярам.
Чтобы провести перпендикуляр к прямой через точку С,
лежащую вне прямой (рис. 465), берут циркуль и из
точки С проводят дугу так, чтобы она пересеклась с прямой
в двух точках: D и Е; затем из точек D и Е одним и тем же
радиусом проводят короткие дуги так, чтобы они пересек-
лись в точке А; наконец, приложив к точкам С и F линейку,
проводят линию СК, которая и будет искомым перпендику-
ляром.
При наличии двух угольников перпендикуляры к пря-
мой проводят следующим способом (рис. 466, б): уголыники
укладывают, как показано на рисунке 466, а (катет уголь-
ника 1 прикладывают к прямой); двигают угольник вдоль
гипотенузы угольника 2 до тех пор, пока другой его катеГ
не приблизится к точке С (р»и>с. 466,6), через которую надо
провести перпендикуляр,
заданную точку С) прово-
дят линию.
Проведение па-
раллельных пря-
м ы х. Чтобы провести че-
рез точку М линию, парал-
лельную заданной линии
АВ (рис. 467), из точки М
после чего вдоль катета (через
произвольным радиусом
проводят дугу CD, а за-
тем таким же радиусом
дугу ME из точки С; после
этого, дав циркулю рас-
твор, равный расстоя-
X'
Рис. 465. Построение перпендику-
ляра к прямой линии через точку,
расположенную вне прямой линии
нию ЕМ, из точки С проводят небольшую дугу так, чтобы
она пересекла дугу CD; наконец, через заданную точку М
и найденную точку F проводят прямую, которая и будет па-
раллельна заданной линии АВ.
Рис. 466. Проведение перпендикуляра к прямой
линии при помощи двух угольников:
а — исходное положение угольников; б — конечное поло-
жение
При помощи линейки и угольника или же при помощи
двух угольников можно провести линию, параллельную за-
данной, а также ряд параллельных линий, не прибегая
к описанному выше построению.
Для этого, приложив катет угольника к заданной ли-
нии АВ (рис. 468), и линейку к его гипотенузе, двигают
399
угольник вдоль ребра линейки до тех пор, пока его катет
не приблизится к точке Л4, через которую надо провести
линию, параллельную заданной; придержав угольник в дан-
ном положении, проводят необходимую параллельную ли-
Рис. 467, Построение линии, параллельной за-
данной прямой
нию. Продвигая затем угольник далее, таким же способом
можно провести линии через другие точки; все полученные
линии будут параллельны заданной линии, а также парал-
лельны между собой.
Рис. 468. Проведение линии, параллельной заданной прямой,
при помощи линейки и угольника
Деление прямой линии на равные части.
Заданный отрезок прямой линии делят на две равные части
следующим, способом (рис. 469): из концов отрезка одним
и тем же произвольным радиусом (но большим половины
400
отрезка) проводят дуги так, чтобы они пересеклись между
собой по обе стороны прямой; через точки пересечения дуг
проводят прямую линию, которая и разделит заданную пря-
мую на две равные части.
Рис. 469. Деление прямой ли- Рис. 470. Деление прямой линии на
нии на две равные части заданное число равных частей
Если требуется разделить отрезок прямой на четыре
части, то сначала делят его на две части, а затем делят на
две части каждую половину отрезка.
Чтобы, разделить отрезок прямой на любое количество
равных частей (например, на пять частей), поступают так
(рис. 470): под углом к заданному отрезку АВ проводят
вспомогательную линию АС и откладывают на ней пять
равных отрезков АД, ДЕ, EF, FK и KL произвольной
длины; затем, соединив точки В и L прямой, проводят ли-
нии, параллельные этой прямой, через точки Д, Е, F и К до
пересечения с линией АВ; в результате заданный отрезок АВ
будет разделён на требуемое количество равных частей.
Построение уг-
лов. Углы обычно
строят при помощи
транспортира. Пусть,
например, необходимо
построить угол, равный
35° (рис. 471). Для это-
го чертят одну сторону
угла и к ней приклады-
вают транспортир так,
чтобы центр его совпал
с намеченной вершиной
угла, а сторона совме-
Рис. 471. Построение углов при помощи
транспортира
401
стилась с диаметром (с внутренним ребром прямой планки
транспортира); затем отмечают точку против цифры 35 на
транспортире и эту точку соединяют прямой линией с вер-
шиной угла.
Некоторые углы можно построить и без транспортира.
TaiK, угол, равный 90° (прямой), легко построить путём про-
ведения перпендикуляра к прямой. При помощи угольников
можно построить углы, равные 90, 45, 60, 30°, а также дру-
гие углы, являющиеся суммой или разностью углов, пере-
численных выше; например, угол 135° = (90 + 45);
150° = (90 + 60); 105° = (45 + 60); 75° = (45 + 30); 15° =
= (45 — 30) и др.
равные части
Рис. 473. Сопряжение прямой
и кривой линий
Деление углов на равные ч а с т и. Чтобы раз*
делить угол на две равные части (рис. 472), необходимо из
вершины его провести дугу произвольного радиуса до пере-
сечения ею сторон угла; затем из точек пересечения А и В
одинаковым радиусом провести небольшие дуги так, чтобы
они пересеклись между собой, и точку пересечения их со-
единить с вершиной угла прямой линией.
Если угол необходимо разделить на четыре части, его
сначала делят на две части, а затем каждую из них снова
делят пополам.
Заданный угол можно также разделить на равные части
при помощи транспортира. Для этого транспортир наклады-
вают на угол, как показано на рис. 471, определяют его ве- >
личину в градусах, делят её на требуемое количество частей ’
и, узнав величину одной части, откладывают их при помощи u
того же транспортира.
Сопряжение линий. Сопряжёнными называют'
прямую и кривую линии или же две кривые линии разных
радиусов, которые своими концами соединены без какого-
либо излома.
402
Чтобы построить сопряжение отрезка прямой линии и
дули заданного радиуса, необходимо к концу отрезка пря-
мой провести перпендикуляр, отложить на нём заданный
радиус и, растворив на его величину ножки циркуля, от
конца отрезка прямой провести кривую (рис. 473).
Для построения сопряжения двух кривых заданных ра-
диусов R и г поступают так (рис. 474): проводят дугу боль-
шим из заданных радиусов и из конца дуги проводят
этот радиус /?; затем от конца дуги на радиусе R откла-
Рис. 474. Сопряжение двух кривых Рис. 475. Вписывание дуги
линий в вершину угла
дывают величину меньшего радиуса г и, растворив соответ-
ственно ножки циркуля, из конца построенной дуги прово-
дят дугу меньшего радиуса.
При необходимости в вершину угла вписать кривую
(рис. 475) на сторонах его от вершины откладывают рав-
ные отрезки О А и ОВ и из концов их проводят внутрь угла
перпендикуляры до пересечения их между собой; затем из
точки пересечения перпендикуляров радиусом, равным
длине перпендикуляра, соединяют точки А и В кривой.
'Деление окружности на 2, 3, 4, 6 и 8 рав-
ных частей. Чтобы разделить окружность на две равные
части, проводят её диаметр, а чтобы разделить её на четыре
равные части, проводят два диаметра, перпендикулярные
один к другому.
Если необходимо разделить окружность на восемь рав-
ных частей (рис. 476), её сначала делят на четыре части;
затем концы двух смежных дуг (АВ и ВС) соединяют пря-
мыми (хордами), на них из центра опускают перпендику-
ляры (к серединам хорд) и, наконец, оба перпендикуляра
продолжают до пересечения с окружностью.
403
Чтобы разделить окружность на шесть равных частей
(рис. 477), растворяют ножки циркуля на величину радиуса
окружности, ставят остриё ножки на окружность и другой
ножкой (с карандашом) делают на окружности засечку; за-
тем переставляют остриё ножки циркуля на первую засечку;
из неё тем же радиусом делают следующую засечку и так
продолжают до прихода в начальную точку.
В
Рис. 476. Деление окружности на
две, четыре и восемь равных частей
Рис. 477. Деление окружности
на шесть равных частей
При необходимости разделить окружность на три рав-
ные части сначала делят её на шесть частей, а затем про-
межуточные засечки (ненужные) стирают.
§ 3. Способы построения чертежей. В зависимости от
назначения чертежи могут выполняться различными спосо-
бами. Один из способов изображения предмета или участка
местности показан на рис. 478. Такое изображение назы-
вается перспективой. Перспективный чертёж отличается
Рис. 478, Изображение дома в перспективе
404
тем, что предметы на нём изображаются так, как они пред-
ставляются наблюдателю в действительности.
. На перспективном чертеже изображение предметов по-
лучается искажённым: параллельные линии, уходящие от
наблюдателя к горизонту, сходятся в одной точке; предметы
или .части их, одинаковые по величине, но удалённые от
наблюдателя на различное расстояние, кажутся различными
по величине.
Рис. 479. Изображение в аксонометрии:
а — врубки; б — земляного полотна
Перспективное изображение предмета даёт ясное общее
представление о нём, но не позволяет детально изучить
предмет и определить его размеры.
Второй способ изображения предметов, называемый
аксонометрией, показан на рис. 479. Аксонометрия отли-
чается от перспективы тем, что параллельные линии пред-
мета, уходящие от наблюдателя, вычерчиваются не сходя-
щимися, а параллельными.
Аксонометрия удобна для наглядного изображения про-
стых предметов или деталей их, например, врубок и т. п.
Более сложным способом является изображение предме-
тов в прямоугольных проекциях (рис. 480). Такой чертёж
труднее читается, но он позволяет показать предмет без
искажения со всех сторон и со всеми размерами, необходи-
мыми для подробного изучения- каждой детали и постройки
сооружения. 'jk
27—2543
405
Построение перспективы, При построении
перспективы необходимо соблюдать следующие правила:
— горизонтальные параллельные линии, уходящие от
наблюдателя, вычерчивать сходящимися на линии горизонта
в точке схода;
— горизонтальные линии, параллельные горизонту,
изображать на чертеже также параллельными;
Рис- 480. Изображение бруска:
а — в аксонометрии; б ~ в прямоугольных проекциях
— вертикальные линии вычерчивать параллельными
между собой и уменьшающимися по мере удаления от на-
блюдателя к горизонту (расстояние между ними по мере
приближения к горизонту уменьшается);
— изображаемые предметы располагать ни/же линии
горизонта, на линии горизонта или выше неё: при распо-
ложении предмета ниже линии горизонта будут видны верх-
няя грань и грани, обращённые к наблюдателю; при распо-
ложении предмета выше линии горизонта будут видны
нижняя и те же боковые грани; при расположении предмета
на линии горизонта будут видны только обращённые к на-
блюдателю боковые грани.
Пользуясь этими правилами, построение, например,
перспективного чертежа прямоугольного бруска, располо-
женного ниже линии горизонта и обращённого к зрителю
торцом (рис. 481), выполняется так.
Проводят линию горизонта и ниже её н.а глаз вычерчи-
вают прямоугольник, изображающий торец бруска. За-
тем над этим прямоугольником на линии горизонта выби-
рают точку схода и соединяют с ней тонкими линиями
(лучами) углы вычерченного прямоугольника. После этого
406
на одном луче на глаз откладывают длину бруска и ставят
точку. Через эту точку проводят между лучами линию, па-
раллельную линии горизонта. Теперь, очертив грани бруска
более толстыми линиями, получают чертёж бруска в пер-
спективе (рис. 481, а).
Рис. 481. Построение перспективного чертежа прямоугольного бруска:
а — при расположении бруска ниже линии горизонта; б — выше линии горизонта
При расположении бруска выше линии горизонта его
изображение будет иметь вид, показанный на рис. 481,6.
При желании расположить предмет так, чтобы в сто-
рону наблюдателя выступала не плоскость предмета,
а ребро его, перспективу строят по двум точкам схода и изо-
бражение предмета получают, как показано на рис. 478.
Рис. 482. Построение
аксонометрии куба
Рис. 483, Построение врубки
в свободной аксонометрии
Построение аксонометрии. Наиболее часто
предметы изображают в аксонометрии следующим способом
(рис. 482); вычерчивают переднюю грань предмета ABCD
без искажения, из точек А, В, С и D проводят параллель-
ные линии под углом 45° к горизонту и на них откладывают
половины длин боковых граней предмета; полученные
точки £, F, К и L соединяют прямыми (рёбра АЕ, EF
27* 407
и EL, как невидимые наблюдателю, проводят пунктиром
или не проводят вовсе).
В полевых условиях, а также при ограниченном времени
часто применяют так называемую свободную аксонометрию
(рис. 483). Как видно из этого рисунка, изображение пред-
мета в свободной аксонометрии отличается тем, что все
рёбра, выходящие из одной точки (вершины), проводятся
под любыми углами одно к другому и с произвольным
уменьшением (рёбра, проведённые под большими углами
к горизонту, уменьшаются больше). Свободная аксономе-
трия позволяет быстро построить элементарный и понятный
чертёж, но она требует навыка в работе и умения опреде-
лять на глаз, под какими углами вычерчивать рёбра пред-
мета и насколько уменьшать каждое из них.
Построение чертежа в прямоугольных
проекциях. Построение в прямоугольных проекциях
чертежа простого по форме предмета, например, прямо-
(------------
Фасад (вид спереди) | Вид сбоку
Рис 484. Построение прямоугольных проекций предмета:
а — вид сверху (план;; б — вид спереди; в — вид сбоку; г — расположение проек-
ций предмета на чертеже
408
угольного деревянного бруска толщиной 5 см, шириной 10 см
и длиной 20 см, производится следующим образом.
Кладут брусок широкой гранью на лист картона
(рис. 484, а) и тонко очиненным карандашом очерчивают
его контур. Полученный прямоугольник размерами 10X20 см
и будет проекцией широкой грани бруска на горизонталь-
ную плоскость.
Затем, поместив бру-
сок на подкладку, при-
кладывают к длинной
боковой грани другой
Вид сбоку
Фасад
лист картона и, очерчи-
вая контур этой грани,
получают прямоуголь-
ник 5X20 см, который
будет проекцией бруска
на вертикальную плос-
кость (рис. 484,6).
Приложив, наконец,
третий лист картона к
План
О
Рис. 485. Чертёж
Аксонометрий
деревянной под-
самои малой грани ставки в прямоугольных проекциях
бруска и, очертив её
контур, получают прямоугольник 5 ХЮ см — проекцию
бруска на вторую вертикальную плоскость (рис. 484, в).
Расположив листы картона, как показано на рис. 484, г,
получают изображение заданного бруска в трёх проекциях;
проекцию на горизонтальную плоскость (лист 1), показы-
вающую вид предмета сверху, принято называть планом;
проекцию на первую вертикальную плоскость (лист 2), по-
казывающую вид предмета спереди, — фасадом; проекцию
на вторую вертикальную плоскость (лист 3) —видом сбоку
(в приведенном примере вид слева).
Практически при построении чертежа в прямоугольных
проекциях берут не три, а один лист и на нём вычерчивают
все три проекции предмета по его размерам.
Примеры чертежей некоторых более сложных предметов
приведены на рис. 485, 486. Чтобы легче было прочесть дан-
ные чертежи, одновременно показан общий вид предметов
в аксонометрии.
На чертежах проставляют все основные размеры изобра-
жаемого сооружения.
Второстепенные размеры, не показанные на чертеже,
в случае надобности определяют по масштабу измеритель-
ным циркулем или линейкой с нанесёнными на ней милли-
409
Вид сбоку
Фасад
Рис. 486. Чертёж корпуса подшипника
в прямоугольных проекциях
метровыми делениями. Для этого измеряют на чертеже
длину интересуемой линии, умножают её на знаменатель
масштаба (например, при М 1 : 50 умножают на 50). и та-
ким образом получают натуральную величину линии.
Для вычерчивания чертежей применяют следующие виды
линий: сплошные, штриховые и штрих-пунктирные (рис. 487).
-------------- Сплошные
--------------Штриховые
--------------Штрих-пунктирные
Рис 487. Виды линий
Сплошными линиями вычерчивают видимые контуры со-
оружений, предметов, а также размерные и выносные ли-
нии. Штриховыми линиями обводят невидимые контурные
линии, заслонённые другими частями предмета. Штрих-
пунктирными линиями обозначают оси сооружений, линии
разрезов, а также линии обрывов (когда весь предмет не
показывается).
Толщина линий зависит от величины и сложности изо-
бражаемого сооружения. Толщину сплошных линий прини-
мают в пределах 0,1 —1,4 мм. Иногда линии видимого кон-
тура на одном и том же чертеже выполняют различной
410
толщины — линии профиля (разреза) сооружения вычерчи-
вают в полтора-два раза толще фасадных линий. Невиди-
мые контурные линии обводят штриховыми линиями, тол-
щина которых должна быть равна примерно половине или
одной трети толщины линий видимо-
го контура. Размерные, выносные и
осевые линии вычерчивают толщи-
ной, равной 1/i толщины линий ви-
димого контура.
На чертеже при обозначении раз-
меров вычерчивают размерные и
выносные линии; они проводятся
как внутри проекции предмета, так
и снаружи (рис. 488). Размерные
линии ограничиваются стрелками
(в машиностроительных чертежах)
или короткими штрихами (в строи-
тельных чертежах), или небольшими
кружками в местах сгущения раз-
мерных цифр.
На чертежах различных сооруже-
ний уровень земли (глубина земля-
ной отрывки, высота насыпи и т. д.)
обозначают без размерных линий
числами (отметками) со знаками
плюс (+) или минус (—) относи-
тельно уровня нетронутой земли,
обозначаемого +0, причём знак
плюс (-{-) означает, что данная по-
верхность находится выше этого уровня, а знак минус (—) —
ниже (рис. 489).
При изображении на чертеже открытых построек, дорож-
ных и искусственных сооружений, окопов, траншей, котло-
Рис. 488. Обозначение
размеров на чертеже:
а — прямолинейного очерта-
ния, б — криволинейного очер-
тания; в — сложной конфигу-
рации
ванов и т. д. планом является вид сверху, т. е. проекция
+30 +30
Рис. 489. Обозначение на чертеже уровней глу-
бины земляной отрывки и высоты насыпи
411
сооружения н.а горизонтальную плоскость. На рис. 490 по-
казан план котлована. На нём видно дно котлована а с от-
меткой —1,50 м,
стенки (откосы) котлована б и поверх-
ность земли в с отметкой +0.
в
Рис. 490. План котлована:
а — дно котлована с отметкой —
1,50 м; б — откосы котлована;
Если на плане изображают за-
крытые постройки, то для этого
поступают следующим образом:
мысленно разрезают сооружение
горизонтальной плоскостью, от-
брасывают верхнюю часть и вы-
черчивают всё то, что видно в
оставшейся части сооружения при
взгляде на него сверху.
В сооружениях, возводимых на
в - поверхность земли с отмет- ПОВерхНОСТИ ЗеМЛИ, Кроме ПЛЭНЭ,
к0 вычерчивают фасад (вид спереди)
и вид сбоку.
Участки автомобильной дороги изображают в плане,
в продольном разрезе (профиле) и поперечных разрезах
в наиболее характерных местах (рис. 491).
Обрез
боковая Полотно дороги боковая
канава г"---------'' ----------Н канава
Бровка^
Обочина Проезжая Обочина
*" "* часть
Обрез
WWW
Полоса отвода

Рис. 491. Поперечный разрез дороги
Для изображения продольного или поперечного разреза
сооружения перпендикулярно плоскости плана по принятой
линии разреза мысленно проводят секущую вертикальную
плоскость; часть сооружения, которая находится перед про-
Рис. 492. Поперечное сечение земляной отрывки
412
веденной секущей плоскостью, надо мысленно отбродить и
на чертеже изобразить вид спереди на оставшуюся часть.
Следовательно, в разрезе изображается всё то, что рас-
положено в самой плоскости сечения, и всё то, что располо-
жено за ней. При этом части сооружения, разрезаемые се-
кущей плоскостью, обводят толстыми линиями, а видимые
Прописные буквы
ДБВГДЕЖЗИКПМНОПР
СТУФХЦЧШЩЫЬЭЮЯЪ
Строчные буквы
а.§6 гдежз и клмнопрстусрхц
чшщыьэюяъ
Цифры
1234567Q90 №
Рис. 493. Нормальный шрифт
части сооружения, находящиеся за секущей плоскостью, по-
казывают тонкими линиями, называемыми фасадными (см.
рис. 489).
Часто на чертеже изображают только те части сооруже-
ния, которые расположены в самой секущей плоскости. Та-
кое изображение сооружения принято называть сечением
(рис. 492).
Надписи на чертежах делают простым и легко читаемым
стандартным шрифтом (ГОСТ 3454—46).
Наиболее часто применяют нормальный шрифт, имею-
щий наклон букв и цифр в 75° к горизонту (рис. 493).
Надписи этим шрифтом можно делать при наличии до-
статочного опыта от руки, а также по трафарету, который
имеется на специальных линейках.
Для изображения на "чертёжах ’ материала, из которого
выполнено сооружение, приняты условные обозначения
(рис. 494).
413
Растительный Песок
Глина
Естественный Насыпной
грунт
слой
Скала
Вода
Гравий
щебень
Ил Кладка из Изоляционные Бетон
естественного материалы
камня
Железобетон
Рис. 494, Условные обозначения по ОСТ (грунтов и материалов)
материалов

Лесоматериалы изображаются на планах, фасадах и раз-
резах условными обозначениями, показанными на рис. 495.
Грунты и материалы обозначаются на разрезах, однако
кирпичную и каменную кладку показывают также на пла-
нах и фасадах.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Глава первая. Дорожная служба в Советской Армии 3
§ 1. Значение дорожной службы................................. —
§ 2. Дорожная служба в Великую Отечественную войну 4
§ 3. Задачи дорожных подразделений............................ 5
§ 4. Общие сведения об организации военно-автомобиль-
ных дорог . ........................................... 6
Глава вторая. Общие сведения о дорогах, мостах и под-
готовке военно-автомобильных дорог......................... 7
1. Дороги и колонные пути..................................... —
§ 1. Основные технические показатели автомобильных
дорог.................................................... —
§ 2. Основные элементы дорог...... 9
£ 3. Проезжая часть ............ 14
§ 4. Типы дорог ................................... 18
§ 5. Зимние дороги........................................... 23
§ 6. Дороги для гусеничных машин.............................. —
§ 7. Колонные пути........................................... 24
11. Мосты...................................................... —
§ 8. Общие сведения о мостах.................................. —
§ 9. Основные определения, принятые в мостовом деле 25
§ 10. Виды мостов.............. . ,........................... 27
111. Подготовка военно-автомобильных дорог.................... 35
§ 11. Особенности выполнения работ при подготовке
военно-автомобильных дорог........................ —
Глава третья. Земляные работы.................................... 37
1. Классификация грунтов...................................... —-
§ 1. Дорожная классификация,грунтов. —
§ 2. Классификация грунтов по трудности разработки . . 39
II. Производство земляных работ................................ —
§ 3. Подготовительные работы............ —
§ 4. Возведение насыпей . ...................... 42
§ 5. Уплотнение грунтов................... 43
§ 6. Планировка земляного полотна............................ 44
§ 7. Укрепление откосов насыпей и выемок..................... —
• § 8. Разработка грунтов вручную............................... —
415
Стр.
III. Средства механизации земляных работ................ 45
§ 9. Краткие сведения о технологии производства меха-
низированных земляных работ............................ —
S 10. Скреперы.......•................................. 46
§ 11. Бульдозеры....................................... 48
§ 12. Прицепные грейдеры и автогрейдеры................ 49
§ 13. Экскаваторы.................................... 52
Глава четвёртая. Лесозаготовительные работы .... 58
I. Краткие сведения о лесоматериалах................... —
§ 1. Основные древесные породы, применяемые при строи-
тельстве дорог и мостов................................ —
§ 2. Строение-дерева . -............................ 59
§ 3. Влажность древесины............................ 60
§ 4. Пороки древесины............................... 61
§ 5. Сортамент лесоматериалов....................... 64
II. Заготовка и транспортировка лесоматериалов .... 66
§ 6. Валка и раскряжёвка леса вручную и механизиро-
ванным способом ....................................... —
$ 7. Тре-лёвка -брёвен (хлыстов).................... 67
§ 8. Транспортировка лесоматериалов .............. 70
§ 9. Приспособления и оборудование для погрузочно-
разгрузочных работ.....................‘'.............. —
III Заготовка пиломатериалов............................ 73
£ 11. Распиловка брёвен па передвижных разборных про-
дольно-распиловочных станках и обязанности расчёта 75
§ 12. Распиловка брё'вен па лесопильных рамах и обязан-
ности расчёта............... . .•............... 78
§ 13. Подготовка к работе и работа на лесопильной раме 80
IV. Приёмка, хранение и антисептирование лесомате-
риалов . •............................................ 83
§ 14. Приёмка и хранение лесоматериалов .................. —
? 15. Понятие о сушке древесины.......................... 84
§ 16. Антисептирование древесины......................... 85
V. Техника безопасности при заготовке и распиловке
лесоматериалов . . ..................................... 86
§ 17. Техника безопасности при заготовке и трелёвке
лесоматериалов-. ... .................................. —
§ 18. Техника безопасности при распиловке лесоматериалов 87
Глава пятая. Плотничные работы.............................. 89
1. Рабочее место и инструменты плотника.............. . —
' § 1. Подготовка рабочего места-..................... —
§ 2. Подготовка ручного инструмента к работе......... 91
§ 3. Измерительный и проверочный инструмент . ..... 98
§ 4. Храпение инструмента и повседневный уход за ним- 102
416
Стр.
IL Обработка лесоматериалов вручную . . . ...... 103
§ 5. Обработка брёвен трпором.......................... —
§ 6. Выборка четвертей и пазов........................ 107
§ 7. Заготовка свай.......... 110
§ 8. Распиловка лесоматериалов.......... 111
§ 9. Острожка'деревянных-поверхностей.......... 115
§ 10. Выдалбливание гнёзд ........... 118
§ И. Сверление отверстий ........................................ 119
. II'. Обработка лесоматериалов электрифицированным
инструментом ..................................... 120
§ 12. Обработка лесоматериалов электрическими пилами —
§ 13. Обработка лесоматериалов электрическим долбёж-
нйком ............................................... 123
§ 14. Обработка лесоматериалов электрическим рубанком 125
§ 15. Обработка лесоматериалов электрической сверлилкой 127
IV. Способы соединения деревянных элементов........................... 129
§ 16. Наращивание и сращивание брёвен и брусьев ... —
" § 17. Сплачивание досок, брусьев и брёвен.................................... 133
§ 18. Сопряжение под углом..................................................... 137
Глава шестая. Дорожностроительные материалы и их
применение.............................................. 147
1. Каменные материалы.................................................. —
§ 1. Естественные каменные материалы.. —
§ 2. Заготовка булыжного камня, шашки и брусчатки
для мощения.......................................... 149
§ 3. Изготовление щебня........................ 150
§ 4. Песчаные и гравийные материалы и требования,
предъявляемые к ним.................................. 155
§ 5. Приёмка и хранение каменных материалов. 158
§ 6. Организация карьеров....................... . _ 159
11. Вяжущие материалы............................ . . . 161
§ 7. Битумные материалы...........................................................—
§ 8. Дёгтевые материалы.................................................163
Глава седьмая. Каменные работы......................................... 164
1. Общие сведения............................................................... —
§ 1. Виды и характеристика каменных работ....................................... —
§ 2. Каменная кладка................................................... 165
§ 3. Каменные части зданий и сооружений........................................ —
11. Растворы............................................................ 167
§ 4. Виды и составы растворов .................................................. —
§ 5. Применение растворов............................................. 168
§ 6. Приготовление растворов........................................... 169
111. Инструменты и механизмы, применяемые для камен*
ной кладки............................................... 171
§ 7. Инструменты и приспособления............................................... —
§ 8. Средства доставки и подачи материалов при камен-
ных работах ........................................... 177
417
Стр.
IV, Кирпичная кладка................................ .180
§ 9. ’Системы перевязок.............................. —
§ 10. Способы кирпичной кладки....................... 185
S И. Производство и правила кирпичной кладки......... 188
V. Кладки из блоков и бута............................ 192
§ 12. Кладки из блоков .......................... —
§ 18. Бутовая кладка.......-. >....................... 197
VI. Производство каменных работ в зимних условиях . . 201
§ 14. Производство каменных работ способом заморажи-
вания ............................................... —
§ 15. Производство каменных работ в тепляках......... 205
Глава восьмая. Бетонные и железобетонные работы 207
I. Общие сведения....................................... —
§ 1. Понятие о бетоне и железобетоне .................. —
II. Приготовление бетона и средства механизации . . . 212
§ 2. Приготбвление бетона ............................. —
§ 3. Средства механизации приготовления бетона .... 214
III. Опалубка............... . ... . ......... 217
§ 4. Виды опалубки................................... —
§ 5. Изготовление опалубки......................... 221
IV. Изготовление и установка арматуры................... —
§ 6. Изготовление арматуры........................... —
§ 7. Вязка и установка арматуры.................... 226
V. Бетонирование в летних условиях ................... 228
§ 8. Общие требования к транспортировке бетона и под-
готовительные работы .................................. —
§ 9. Бетонирование типовых конструкций сооружений . . 23Q
§ 10. Бетонирование дорожных покрытий и труб........ 235
VI. Бетонирование в зимних условиях и под водой . . . 237
§11. Способы приготовления и транспорта бетона в зим-
них условиях............................................—
§ 12. Укладка бетона в зимних условиях................ 239
§ 13. Бетонирование под водой......................... 241
VII. Уход за бетоном и распалубливание................ 245
§ 14. Уход за бетоном................................. —
§ 15. Распалубливание ................................ 246 /
Глава девятая. Подрывные работы........................... 248 /
§ 1. Понятие о взрыве и взрывчатых веществах....... —/
§ 2. Краткая классификация взрывчатых веществ .... 249
§ 3. Основные взрывчатые вещества . . ".............. 250
§ 4. Огневой способ взрывания....................... 253
§ 5. Взрывание детонацией на расстоянии............ 263
§ 6. Электрический способ взрывания ч -............. 264
418
Стр.
§ 7. Составление зарядов и меры предосторожности при
подрывных работах.................................... 274
§ 8. Подрывание деревянных и металлических элементов 278
§ 9. Взрывные работы в грунтах и скальных породах . . 281
§ 10. Подрывание льда............................................... 285
Глава десятая. Металлические работы.................................... 289
I. Краткие сведения о материалах, применяемых при
кузнечно-слесарных работах.............................. —
§ 1. Сталь и чугун................................................... —
§ 2. Цветные и вспомогательные материалы.......................... 293
II. Кузнечные работы................................................ 295
§ 3. Виды кузнечных работ............................................ —
§ 4. Инструмент и оборудование для кузнечных работ . . 296
§ 5. Приёмы выполнения различных видов кузнечных
работ................................................ 303
III. Слесарные работы............................................... 312
§ 6. Виды слесарных работ, инструмент и оборудование
для них ............................................... —
§ 7. Приёмы слесарных работ........................................ 324
IV. Сварочные работы................................................ 333
§ 8. Способы сварки металлов......................................... —
§ 9. Газовая (ацетиленовая) сварка .................................. —
§ 10. Газовая резка................................................. 347
§ 11. Дуговая электросварка......................................... 355
§ 12. Стыковая электросварка........................................ 365
V. Клепальные работы............................................... 366
§ 13. Виды и приёмы выполнения клепальных работ ... —
Глава одиннадцатая. Элементы геодезии.................................. 371
§ 1. Понятие о геодезии.............................................. —
§ 2. Обозначение точек и вешение линии на местности —
§ 3. Построение углов на местности................................. 377
§ 4. Измерение на местности углов поворота ........................ 380
§ 5. Ориентирование линии на местности и измерение
горизонтальных углов компасом........................ 383
§ 6. Измерение вертикальных углов................................ 386
§ 7. Определение расстояния, недоступного непосред-
ственному измерению.................................. 388
§ 8. Определение высоты предмета................................. 389
§ 9. Установка высотных кольев по визиркам ........................ —
§ 10. Определение площадей и объёмов.. 391
Глава двенадцатая. Построение и чтение чертежей 395
§ 1. Общие сведения... —
§ 2. Приемы геометрического черчения. 398
§ 3. Способы построения чертежей. 404
Учебник сержанта-дорожника
Под наблюдением редактора полковника Россал Н. А,
Технический редактор Стрельникова М. А.
Корректор Ильина Е. М.
Сдано в набор 9.7.54. Подписано к печати 12.2.55.
Формат бумаги 84 X Юв1’^ — 13г/8 печ. л. = 21,525 усл. печ. л. 21,£4 уч.-изд. л. Г-14210
Военное Издательство Министерства Обороны Союза ССР
Москва, Тверской бульвар, 18. ’ Изд. № 4/7325. Заказ № 2543-
2-я типография имени К Е. Ворошилава Управления Военного Издательства
Министерства Обороны Союза ССР