/
Текст
Л.П.СМОЛИН
В книге описана конструкция экскаватора
Э-505 и сменного рабочего оборудования с ука-
занием изменений, введенных заводом в конструк-
цию экскаваторов Э-505 различных выпусков и
Э-505А (Э-651). Дан анализ причин неисправно-
стей и поломок экскаваторов при эксплуатации,
способы их предупреждения, а также краткие
сведения по полевому ремонту. Книга рассчитана
на работников экскаваторных бригад и линейных
механиков, работающих по ремонту и эксплуа-
тации экскаваторов. Она может служить также
учебным пособием при изучении экскаватора на
курсах экскаваторщиков.
Рецензент ннж. С. В. Шимаиович
Редактор инж. М. Н. Кримерман
Редакция литературы общетехнической а по транспортному машиностроению
Зав. редакцией инж. К. А. ПОНОМАРЕВА
ВВЕДЕНИЕ
Экскаватор — кран Э-505 был создан в 1945 г. конструкторским
бюро Ковровского экскаваторного завода под руководством инж. А. С.
Реброва.
Первые две цифры в марке экскаватора указывают на то, что емкость
его ковша равна 0,50 м3, третья цифра — номер заводской модели.
Экскаватор Э-505 принадлежит к строительным универсальным
полноповоротным дизельным экскаваторам на гусеничном ходу (фиг. 1).
Экскаватор с ковшом емкостью 0,5 м3 предназначен для работы в
грунтах I—IV категории и в грунтах мелкодробленных (величина
кусков не более 300—400 мм) V—VI категории. Для увеличения
производительности экскаватора в мелких грунтах завод выпускает
ковши 0,75 и 1,0 ж3. Ковш 0,75 м3 предназначается для работы в грунтах
I—III категорий: песке, супеске, растительном слое (I категория);
суглинке, мелком гравии, песке со щебнем (II категория); средней глине,
крупном гравии, тяжелом суглинке (III категория). Ковш емкостью 1,0
м3 предназначен для работы только в грунтах I категории. Ковши 0,75 и
1,0 ж3 могут быть использованы на всех экскаваторах, начиная с экскава-
торов первых серий марки Д-107 и экскаваторах Э-505 с № 131 как с
независимым, так и с комбинированным напором.
Экскаваторы под маркой Э-505 выпускались заводом до № 3360. С
1953 г. завод перешел на выпуск экскаватора Э-505А, имеющего
существенные конструктивные отличия от Э-505. Эти машины
выпускались с № 1 до № 3027. С 1955 г. завод начал выпускать
экскаваторы Э-651 с ковшом емкостью 0,65 ж3, не отличающиеся по
конструкции от экскаватора Э-505А.
Экскаватор Э-652 отличается от экскаватора Э-651 тем, что на нем
применены пневматическое управление вместо гидравлического и
дизель-электрическая силовая установка.
Указанные экскаваторы являются универсальными. На экскаватор
может быть установлено сменное рабочее оборудование 11 видов (фиг.
2). Экскаватор, предназначенный для строительных целей, обычно
выпускается с оборудованием прямой лопаты и драглайна; остальные
виды оборудования поставляются заводом по особому заказу.
1*
ej /;)
Фиг. 2. Различные виды сменного рабочего оборудования экскаватора Э-505:
а — прямая лопата; б— обратная лопата; в — струг; г — скребок; д — драглайн;
е — грейфер; ж — подъемный кран; з — копер; и —навесной скребок; /с —корчева-
тель пней; л — планировщик откосов.
4
КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЭКСКАВАТОРА И
КИНЕМАТИЧЕСКАЯ СХЕМА
Экскаватор, оборудованный прямой лопатой (фиг. 2, а), имеет
неподвижную стрелу балочной конструкции. Угол наклона стрелы
изменяется периодически, в зависимости от близости забоя и условий
работы, причем забой расположен выше уровня стоянки экскаватора.
При оборудовании экскаватора обратной лопатой, стругом и за-
сыпателем траншей — скребком (фиг. 2, б, в, г) на него устанавливается
подвижная балочная стрела, для чего в конструкции экскаватора
предусмотрена дополнительная передняя стойка, расположенная на передней
части поворотной платформы. В этих случаях экскаватор разрабатывает
грунт, находящийся ниже или на уровне стоянки.
На всех последующих видах сменного рабочего оборудования
применяется решетчатая (неподвижная) стрела длиной 10—18 м, угол
наклона которой изменяется только при изменении условий работы;
разработка грунта драглайном или грейфером производится ниже уровня
стоянки экскаватора.
Наибольшее применение имеют прямая и обратная лопаты, драглайн и
кран.
Основные данные, габаритные и рабочие размеры экскаватора Э-505
указаны в его технической характеристике.
Техническая характеристика экскаватора Э-505
Радиус А, описываемый хвостовой частью кабины, вл... 2,70
Длина А' экскаватора без стрелы и рукояти в м............. 4,41
Ширина Б кабины в м....................................... 2,70
Высота В до крыши кабины вл.............................. 3,10
5
Габаритная высота В' двуногой стойки вл................ 3,48
Просвет Г под поворотной рамой в м..................... 1,00
Высота Д оси пяты стрелы в м........................... 1,52
Расстояние £ от оси пяты до оси вращения вл............ 0,92
Длина Ж нормального гусеничного хода в м............... 3,42
Ширина 3 нормального гусеничного хода в м.............. 2,85
Ширина И гусеничной ленты в м.......................... 0,55
Просвет К под ходовой рамой в м........................ 0,30
Опорная площадь гусениц в м2........................... 3,25
Вес экскаватора в рабочем состоянии с различным оборудо-
ванием в т........................................... 18,7—21,4
Удельное давление на грунт в кг/сл2:
при оборудовании прямой лопаты........................ 0,60
при оборудовании драглайна со стрелой 10 и 13 м . . . 0,59—0,66
Скорость передвижения в км/час:
на первой передаче.................................... 1,5
на второй » ................................ 3,0
Наибольший угол подъема при передвижении в град........ 22
Число оборотов поворотной платформы в минуту:
на первой передаче.................................... 3,07
на второй , ................................ 5,92
Число экскаваций в минуту при повороте до 90°.......... 3,2—4,0
Наибольшее подъемное усилие иа блоке ковша при обору-
довании прямой лопаты в т.............................. 11,64
Наибольшее тяговое усилие на тяговом канате при обору-
довании драглайном в т................................. 7,4
Двигатель:
Тип и марка...........................................Дизель КДМ-46
Мощность номинальная в л. с........................ 80
Номинальное число оборотов в минуту................ 1000
Система управления..................................... Гидравлическая
Насос:
Тип...................................................Лопастной, высо-
кого давления,
двойного действия,
нерегулируемый,
левого вращения
Марка................................................Л1Ф-12 или У-471
Давление в гидравлической системе в кг/см2 ........ 40
Общий вид всех механизмов экскаватора приведен на фиг. 3 и 4.
Экскаватор с оборудованием прямой и обратной лопаты, струга,
засыпателя, а также со всеми видами оборудования, имеющими
решетчатую стрелу длиной 10 м, не имеет специального противо-
веса, за счет чего достигается значительная экономия общего веса
экскаватора.
Кинематическая схема экскаватора приведена на фиг, 5,
6
1
Фиг. 4. Общий вид основных механизмов экскаватора:
1 — горизонтальный вал ходового механизма; 2 — нижняя шестерня вертикального
вала поворотного механизма; 3— зубчатый венец ходовой рамы; 4 — шестерни пере-
ключения скоростей; 5 — реверсивный механизм; 6 — редуктор; 7 — вал дизеля;
в —главная муфта; 9— шестерня реверса главной лебедки; 10 — фрикцион реверса
главной лебедки; И— цепь возврата рукояти; 12— блоки полиспаста двуногой
стойки; 13 — ведущая шестерня главной лебедки; 14 — лебедка механизма открыва-
ния днища; 15 — цепь напора; 16— напорный барабан; 17 — противообгонная муфта;
18 — цепь механизма опускания стрелы на режиме двигателя; 19 — вертикальный
вал ходового механизма.
7
8
-I
Фиг. 5. Общая кинематическая схема экскаватора Э-505:
а — при оборудовании прямой лопаты; б — главная лебедка при оборудовании драглайном;
в — главная лебедка при оборудовании подъемным краном с гуськом; а —крепление подъ-
емного троса при двухкратной аапасовке; о —крепление подъемного троса при трехкратной
запасовке;
1 — ведущее колесо гусеничного хода; 2, 3— звездочки; 4 — полуось; 5» 6 — конические шес-
терни ходового механизма; 7 — зубчатый венец ходовой рамы; 8— нижняя шестерня верти-
кального вала поворотного механизма; 9—12 — шестерни поворотного и ходового механиз-
мов; 13, 14 — шестерни первой и второй скорости реверсивного механизма; 15, /7 — кони-
ческие шестерни реверсивного механизма; 16, 19 — звездочки четырехрядной втулочно-роли-
ковой цепи редуктора; 18, 21, 22 — шестеренчатая передача от реверсивного механизма
к главной лебедке; 20— звездочка иа валу реверса главной лебедки; 23, 30 — звездочки на-
порного механизма; 24 — блок подъема ковша; 25— блок подъемного троса; 25 — блок сед-
лового вала; 27 — напорный барабан; 28 — звездочка механизма ограничения скорости
опускания стрелы; 29 — сменная часть правого барабана; 31— барабан подъема стрелы;
32 — разъемная звездочка правого барабана главной лебедки; 33, 54 —сменная часть бара-
банов главной лебедки; 35 — дизель; 36 — уравнительный блок рукояти; 37 — подъемный
трос; 38 — тяговый трос; 59 — блок гуська; А — крепление подъемного троса при комби-
нированном напоре; Б — крепление возвратного троса к рукояти; В — крепление подъ-
емного троса на стреле при оборудовании краном;
I — вал колеса; II — средний вал; /// — цапфа; IV — вал поворотного механизма; V — верти-
кальный вал ходового механизма; VI — промежуточный вал; VII — вертикальный вал ревер-
сивного механизма; VIII — вал главной муфты; IX — горизонтальный вал реверсивного
механизма; X — вал реверса главной лебедки; XI — вал главной лебедки; XII — ось напор-
ного барабана; XI11 — седловой вал; XIV — ось головных блоков.
СМЕННОЕ РАБОЧЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПРЯМАЯ ЛОПАТА
Особенности конструкции
Прямая лопата применяется главным образом при погрузке
в транспортные средства и в редких случаях при работе в отвал.
Рабочие размеры и данные экскаватора с оборудованием прямой лопаты
Емкость ковша вл3 ......................................... 0,5
Длина стрелы вл............................................ 5,5
Длина рукояти вл........................................... 4,6
Угол а наклона стрелы в град............................. 45 60
Глубина В резания ниже подошвы забоя вл.................. 1,5 1,0
Наибольший радиус Г резания на уровне земли вл........... 4,8 4,3
Наименьший радиус Г' резания на уровне земли вл........... 2,5 2,8
Наибольший радиус Д резания вл........................ . 7,9 7,3
Наибольшая высота Е резания вл............................ 6,6 7,9
Наибольший радиус Ж выгрузки вл........................... 7,2 6,6
9
Высота выгрузки 3 при наибольшем радиусе выгрузки в м . . . . 2,6 3,0
Наибольшая высота И выгрузки в М...................................................... 4,6 5,7
Радиус К выгрузки при наибольшей высоте выгрузки в М ... . 6,6 5,5
Габаритиая высота Л стрелы в М........................................................ 5,9 6,8
Габаритиый вылет Мстрелы в М.......................................................... 5,3 4,2
Скорость подъема ковша в м/сек........................................................0,45—0,54
Скорость напора рукояти в м/сек.......................................................0,40—0,68
Скорость возврата рукояти в м/сек............................................................................0,52—0,88
Вес экскаватора в т................................................................... 20,6
Ковш прямой лопаты емкостью 0,5 м3 имеет габаритные размеры и
конструкцию, показанные на фиг. 6.
Корпус ковша состоит из двух основных частей: передней стенки из
стали ЗОГЛ, задней и боковых стенок толщиной 12 мм, сваренных вместе. На
экскаваторах Э-505 передняя стенка соединялась с боковыми 10 заклепками
с каждой стороны, на Э-505А стенки ковша соединяются при помощи
сварки. Вверху и внизу к корпусу приварены усиливающие стальные пояса
коробчатого сечения толщиной 8 мм, значительно увеличивающие общую
жесткость ковша. На режущей кромке установлены в специальных гнездах
четыре литых зуба 8 из стали У-8, или высокомарганцовистой стали Г13Л;
зубья в нижней части шплинтуются толстой проволокой диаметром 10—12
мм. Такая конструкция значительно облегчает замену и установку зубьев,
уменьшает налипание грунта на передней стенке. Передняя кромка режущей
челюсти расположена выше кромки задней стенки и края ее закруглены,
кроме того, она изогнута и обращена выпуклостью вперед, что облегчает
врезание ковша в грунт и уменьшает его износ, так как крайние два зуба
находятся несколько ниже и сзади двух средних. К передней стенке ковша в
нижней части ее приварена петля засова 14 (фиг. 6,6), изготовленная из
стального литья, в квадратное отверстие которой входит конец засова днища.
При длительной работе экскаватора конец засова изнашивается сам и
вызывает износ нижней кромки отверстия петли засова. Для предупреждения
этого на петле засова установлена сменная планка 1 (фиг. 7), изготовляемая
из стали марки Ст. 6; после износа планки ее легко заменить. Днище ковша
изготовлено из листовой стали толщиной 12 мм. Для улучшения заполнения
грунтом углы днища, как и углы корпуса ковша, закруглены. Днище
шарнирно подвешено к корпусу ковша на двух петлях, представляющих
стальные ребра толщиной 20 мм, приваренные к днищу, и закрывается под
действием собственного веса при забрасывании ковша в забой или даже при
резком движении рукояти назад. Для полного закрытия днища зазор между
корпусом и закрытым днищем должен быть не менее 15 мм. Открытие
днища производится специальным механизмом (фиг. 6).
На экскаваторе Э-505А для лучшего запирания засова днища добавлена
на самом днище пружина 75 (фиг. 6, в) с толкателем 16, нажимающая на
торец засова. В гнезда всех проушин ковша запрессованы стальные каленые
втулки из стали марки Ст. 6 с натягом 0,03—0,13 мм и допуском по
внутреннему диаметру + 0,2— 0,8 мм, а само крепление рукояти, днища и
кожуха блока сделано
10
Фиг. 6. Ковш с рукоятью:
а—экскаватора Э-505; б — экскаватора Э-505А; в — днище ковша экскаваторов Э-505
(слева) и Э-505А (справа): 1 — отбойный брус рукояти; 2 — труба на рукояти; 3 — регу-
лировочный болт оттяжной пружины; 4— ушко на ковше; 5 — пружина; 6 — рычаг
на трубе рукояти; 7 — упорный болт рычага; 8 — зубья; 9 — пружина механизма
открывания днища; 10— болт соединения рукояти стягами; 11 — вилка пружины
механизма открывания днища; 12— тяга ковша; 13— ковш; 14—петля засова;
15 — пружина; 16 — толкатель засова;/7 — засов; /5 — шарнир цепи; 19— цепь меха-
низма открывания днища; 20 — рычаг эасова; 21 — упорный болт рычага засова;
22 — установочный болт рычага засова.
на стальных пальцах. Для создания жесткого крепления ковша
к рукояти служат две тяги 12 (фиг. 6, б).
Применение для экскаваторов
нашло отражение и в
1 — сменная планка петли; 2 — место износа
петли.
ковшей увеличенной емкости
экскаватора Э-505. Мощность
дизеля КДМ-46 на экскаваторе
с ковшом 0,5 м3 используется
в нормальных условиях работы
примерно на 50%. Поэтому це-
лесообразно увеличить емкость
ковша.
Простейшим способом уве-
личения емкости ковша до
0,55—0,60 Л43 является на-
варка на боковые стенки
ковша специальных полос 1
(фиг. 8, в). Это увеличение
емкости ковша практически не
вызывает перегрузки механиз-
мов и деталей экскаватора, в
то же время оно бывает иногда
выгодным и при погрузке в
автотранспорт.
Ковровский завод выпускает
для прямой лопаты экскавато-
ров различных моделей ковши
емкостью 0,5, 0,65, 0,75 и 1,0 л«3,
причем экскаваторы Э-651 вы-
пускаются с оборудованием
прямой лопаты только с ковшом 0,65 и 1,0 м3. Все ковши взаимо-
заменяемы, их габаритные размеры и веса приведены в табл. 1.
Таблица 1
Размеры и вес ковшей
Емкость ковша в мй Размеры в мм (фиг. 8) Вес в кг
а б в 61
0,50 762 900 1385 780 777
0,65 800 1010 1425 800 792
0,75 885 1100 1445 840 870
Эти ковши различаются также и деталями конструкции. У ковша
емкостью 0,5 м3 литая передняя стенка из стали ЗОГ сплошная по
всей высоте ковша (фиг. 8, б) соединяется с боковыми и задней
стенкой заклепками и сваркой; у ковша 0,75 л<3 эта стенка сделана
вдвое меньше (фиг. 8, г) и снабжена сварными усиливающими
поясами. Верхняя часть ковша объемом 0,65 м3 усилена сплошным
12
Сечение по АЛ
Фиг. 8. Ковш увеличенной емкости:
а — ковш емкостью 0,65 ж8; б — литая передняя стенка ковша емкостью 0,5 ж8;
в — полосы па ковше емкостью 0,5 ж8; г — литой козырек ковша 0,75 ж8: 1 — полоса;
2 — литой пояс ковша; 3 — накладка и передний пояс из стали 20 жж; 4 —режущая
кромка (иа длине 75 жж наваривается твердым сплавом).
13
литым поясом 2 (фиг. 8,а), приваренным по контуру к передней
и задней стенкам толщиной ГО мм; нижняя часть ковша усилена
передним поясом и двумя задними накладками 3 толщиной 20 мм.
Таким образом, этот ковш является значительно более прочным,
чем ковши 0,5 и 0,75 м3.
Фиг. 9. Блок ковша:
а — экскаватора Э-505; б — экскаватора Э-505А; 1— стопорная планка оси блока; 2 — подъ-
емный трос; 3— блок; 4 — крышка блока; 5 — кожух блока; 6 — болты (М16х2) крепления
оси; 7 — ось блока; 8— пробка; 9— шариковые подшипники № 220; 10 — направляющие
втулки троса; 11— скобы для усиления кожуха; 12— втулка, ввариваемая между проуши-
нами; 13 и 17 — масленки; 14 — ось крепления кожуха к ковшу; 15 и 16 — стальные втулки;
18 — стальная полоса; Т и S — трещины в сварных швах и стейках кожуха и проушин.
Блок ковша. Узел блока крепится на оси к верхним проушинам
на задней стенке ковша. Блок 3 (фиг. 9) литой из стали ЗОГ вра-
щается на оси 7 на двух шариковых подшипниках 9, смазка к ко-
торым подводится через масленку 13, сделанную в торце оси и за-
крытую пробкой 8. Чтобы палец не вращался, часть буртика на
торце срезана и к кожуху приварена стопорная планка 1. Блок за-
ключен в кожухе 5 из листовой стали, закрытом сверху крышкой 4
на болтах, с прорезью для выхода верхней части блока. Внизу
14
кожух открыт, чтобы попавший в него грунт мог высыпаться; для
крепления к ковшу к кожуху блока приварены две проушины.
На экскаваторах Э-505А и Э-651 конструкция кожуха блока
изменена (фиг. 9,6). Кожух представляет собой широкую сталь-
ную полосу 18, в которую вварена стальная втулка 15 с запрессо-
а — экскаватора Э-505; б — экскаватора Э-505А; в — сечение рукояти иеусилеиного — Z, // и
усиленного — ///, IV типов; /— втулка переднего шарнира; 2— накладка рукояти; 3— кли-
новой зажим возвратного троса; 4 — натяжной болт; 5 — уравнительный блок рукояти;
6 — скоба заднего упора; 7 — скоба переднего упора; 8— поперечная труба; 9 — втулка шар-
нира для крепления тяг; 10 — уголок; // — кронштейн; 12 — натяжной винт; 13—ползун;
14 — передний упор; 15 — ограждение троса; 15— задний упор.
ванными в нее стальными втулками 16. Конструкция оси 14 крепле-
ния кожуха блока к ковшу также изменена: ось несколько удлинена
и смазывается из масленки 17.
Рукоять экскаватора (фиг. 10) внутреннего типа проходит
внутри между балками стрелы и представляет собой балку коробча-
того сечения, состоящую из двух швеллеров и двух полос, сварен-
ных вместе. Полная длина рукояти до центра переднего шарнира
4,5 м, а у экскаваторов первых серий — 4,62 м. Первоначально
рукоять изготовляли из швеллеров № 20, к которым сверху и снизу
15
приваривались полосы 180X8. Как показал опыт, прочность рукояти
была недостаточна, особенно при работе экскаваторов в северных
районах с вечной мерзлотой, в результате чего часто происходили ее
поломки.
В настоящее время завод выпускает усиленные рукояти, в которых
увеличена высота сечения с 216 до 220 мм, а ширина с 200 до 216 мм.
Это достигнуто в результате постановки, верхней и нижней полос
сечением 180 X Ю вместо 180 X 8 и двух дополнительных боковых полос
также сечением 180 X 8 (фиг. 10, в). Рукоять была значительно усилена
и поломки ее прекратились. В связи с увеличением высоты рукояти
пришлось толщину верхнего и нижнего вкладышей седла рукояти
уменьшить до 13,5—17,0 мм. На фиг. 10 показаны сечения неусиленной
и усиленной рукояти, причем вариант III относится к конструкции
усиленной рукояти, изготовлявшейся на местах из уголка 90X90 и полос
150X14 и 180ХЮ.
Рукоять в передней части имеет две накладки 2 (фиг. 10, а)
толщиной 20 мм с тремя отверстиями, в которые запрессованы шесть
стальных каленых втулок 9; через одну из этих втулок пропускают болт,
соединяющий тяги ковша с рукоятью. На переднем конце имеется также
отверстие с двумя запрессованными стальными втулками 1, через
которые проходит ось, соединяющая рукоять с ковшом. Ход рукояти
ограничен специальными скобами 6 и 7 с резиновыми буферами и
составляет для рукоятей экскаваторов первых серий около 3400 мм, а
для рукоятей экскаваторов последующих серий около 2940 мм.
Конструкция переднего упора и место крепления возвратного троса к
рукояти на экскаваторе Э-505А изменены: вместо ребра с проушиной, к
которой при помощи двух натяжных болтов 4 (МЗО X 3,5) и
специального зажима 3 закреплялся трос возврата рукояти, установлен
кронштейн 11 (фиг. 10, б) с отверстием, через которое проходит один
натяжной винт 12 с круглой резьбой М45 X 0. В отверстие головки
винта вставлен палец (диаметром 40ХИ0), соединенный с ковшом
возвратного троса и ползуном 13, скользящим по двум уголкам
20X20X4, приваренным к рукояти. Передним упором 14 рукояти служит
стальной лист. Задний упор представляет собой упорную планку, к
которой четырьмя болтами М20Х2.5 длиной 300 и 392 мм крепятся упор
16, скоба упора с резиновым буфером и уравнительный блок 5 с
ограждением 15 от соскакивания троса. В верхней части рукояти
приварен уголок 10 (75X75X340 мм), служащий также для ограничения
хода рукояти назад и для предохранения от удара рукояти по двуногой
стойке при наклоне стрелы во время работы, превышающем 45°; на
уголок ставят деревянный брус. На экскаваторах Э-505 до № 850 к
рукояти были приварены два ушка, к которым прикрепляли болтами
поперечную трубу 8 (фиг. 10, а), а на ее левом конце устанавливали
рычаг механизма открывания днища; затем этот рычаг был перенесен на
правую сторону и надет на болт, соединяющий тяги ковша с рукоятью.
Вес балки рукояти старой конструкции 455 кг, новой — 483 кг.
16
Стрела лопаты двухбалочной конструкции, ее длина 5,5 м; расстояние
между балками неодинаковое: в месте крепления пяты оно равно 920 мм, в
средней части 705 мм, а в головной части 580 мм. Балки стрелы, сваренные
из двух швеллеров № 10 и боковых листов толщиной 5 мм, также
различного сечения по высоте. Во время работы экскаватора стрела
подвергается изгибу в вертикальной плоскости, сжатию и скручиванию;
кроме того, при торможении во время поворота кабины инерционные усилия
стремятся вырвать стрелу из ее опор, поэтому и конструкция стрелы
рассчитана на восприятие этих усилий. Для создания жесткой конструкции
балки стрелы (фиг. 11) на экскаваторах Э-505 с № 850 были связаны вместо
крестовины 7 сплошными листами. В нижней части стрелы имеется четыре
поперечных диафрагмы, в верхней части она соединена поперечной балкой 8
из швеллера, листов и косынок и стянута осью головных блоков стрелы.
Пята 12 стрелы крепится к проушинам 6 поворотной платформы двумя
пальцами 18. В опорах пяты имеются вкладыши 15 со стальными втулками
14 с резиновыми прокладками, которые служат амортизаторами при скру-
чивающих усилиях. На экскаваторе Э-505А пята 12 стрелы отлита из стали
25-4518 и вварена в балки стрелы. Кроме того, с левой стороны закреплен
ограничитель подъема стрелы 73. На стреле установлены семь блоков:
четыре в головной части и три — на седловом валу. Блоки 1 (фиг. 12)
изготовлены из стали ЗОГЛ, через них проходит подъемный трос. Блоки
экскаватора Э-505А отличаются от блоков Э-505 только тем, что ширина их
по ступице меньше (83 вместо 91 мм) и ступица не выступает за реборду
блока.
В блоки запрессованы шариковые подшипники 4. В левый блок
экскаваторов Э-505 до № 3200 подшипники не устанавливали, так как при
работе блок не вращался.
Левый блок совершенно не изнашивался и в случае необходимости мог
быть использован как запасной вместо правого блока. Ось блоков 2
изготовлена из стали 40Х и закреплена неподвижно в двух разъемных
подшипниках на концах балок стрелы шпонкой 11, вставленной в правую
крышку; подшипники затягиваются четырьмя шпильками М24 X 3 длиной
120 мм, или такими же болтами длиной 180 мм. Ось блоков экскаватора Э-
505А длиннее на 40 мм, не имеет буртиков и диаметр ее концевых шеек
увеличен с 85 до 100 мм, так как чугунные блоки 5 троса подъема стрелы,
устанавливаемые на концах оси, в отличие от блоков экскаватора Э-505 не
имеют бронзовых втулок. Снаружи блоки 5 закреплены торцовыми шайбами
6 на двух болтах М12:Х 1,75 длиной 25 мм, ввертываемых в торцы вала. В
средней части стрелы установлено седло рукояти с валом и тремя блоками.
Кроме того, на стреле еще имеются: две отбойные коробки 5 или два бруса
16 (фиг. 11), указатель 2 подъема стрелы со шкалой, градуированной от 0 до
60°, ступеньки 3 и 11, приваренные на правой балке стрелы для подъема на
нее при монтаже и устранения неисправностей во время работы.
2 Смолин 6
17
Конструкция отбойных брусьев стрелы неоднократно менялась.
Устанавливались отбойные брусья в виде коробок 5 (фиг. 11)
корытного сечения, прикрепленных к стреле тремя поперечными
болтами. В коробках поставлены толстые резиновые про-
кладки.
Фиг. 11. Стрелы экскаваторов:
а — Э-505; б — Э-505А; 1— шпильки крепления крышки подшипника; 2 — указатель подъема
стрелы; 3 и 11 — ступеньки; 4 и 15—вкладыши пяты; 5 — коробка; 6 — проушины поворотной
платформы; 7 — крестовина; 8 — поперечная балка; 9 — головные блоки; 10 — крышка подшип-
ника; 12— литая пята; 13 — ограничитель подъема стрелы; 14 — втулка; 16 — отбойный брус;
17 — болты крышки подшипника; 18— палец крепления.
На экскаваторах Э-505 с № 850 завод перешел на изготовление
деревянных отбойных брусьев 16, прикрепляемых четырьмя или
шестью вертикальными болтами М24 X 3 длиной 450—550 мм
к балкам стрелы. В эксплуатационной практике эти брусья легко
изготовить из старых шпал и заменить в случае надобности. Они
18
предохраняют стрелу от ударов ковша при работе экскаватора.
Работа без них приводит если не к поломкам, то к деформациям
балок стрелы (вмятины полос, выпучины боковых стенок), с трудом
исправимых при ремонте.
Стрелу поднимают при помощи лебедки подъема стрелы, уста-
новленной на валу реверса главной лебедки, опускается она под
действием собственного веса. При подъеме стрелы слышны харак-
Фиг. 12. Ось головных блоков стрелы экскаватора Э-505А в сборе:
1 — блок; 2 — ось блоков; 3 — распорная втулка; 4 — шариковые подшипники № 220; 5 — блок
стрелоподъемиого троса; 6 — торцовая шайба оси; 7, 9 — масленки; 8— крышка подшипни-
ка; 10 — гайка ЗМ105х2; 11 — шпонка.
терные щелчки от скольжения собачки по зубьям храповика. Заки-
нуть стрелу на кабину экскаватора при неосторожном ее подъеме
(как это нередко бывает на других экскаваторах) на экскаваторе
Э-505 практически невозможно по следующим причинам: у правой
проушины крепления пяты стрелы на стойке поворотной плат-
формы имеется специальный рычаг-ограничитель 3 (фиг. 13) с ро-
ликом, который соединен тягой 4 с рычагом 2 включения главной
муфты и при подъеме стрелы на 67—78° автоматически выключает
муфту и останавливает все механизмы экскаватора, в том числе
и лебедку подъема стрелы. На экскаваторе Э-505А ограничитель
подъема стрелы 13 (фиг. 11) имеет другую конструкцию и устано-
влен на левой балке стрелы.
Даже при поломке рычага стрела не закидывается на кабину,
а принимает вертикальное положение, так как лебедка не в состоя-
2* 19
нии подтянуть далее стрелу 6 вытянутой до конца рукоятью и ковшом,
лежащим на земле. Это объясняется особенностью конструкции
внутренней однобалочной рукояти. Стрела легко занимает вертикальное
положение не только при помощи лебедки подъема стрелы, но гораздо
чаще от неосторожного действия напора рукояти. Опытный машинист,
проверяя действие напора рукояти, приподнимает стрелу, ослабляя
стрелоподъемный трос, а неопытный машинист может поставить стрелу в
вертикальное положение. Для установки стрелы в нормальное положение
в этом случае слегка приподнимают ковш над землей подъемным тросом и
отпускают немного тормоз лебедки подъема стрелы. Необходимо чтобы
была
Фиг. 13. Рычаг-ограничитель подъема стрелы:
1 — ось крепления стрелы; 2 — рычаг включения главной муфты; 3 — рычаг-ограничитель подъема стрелы; 4 —
соединительная тяга; / — положение оси стрелы в конце выключения; / / — положение оси стрелы в начале
выключения.
установлена втулочно-роликовая цепь механизма ограничения скорости
опускания стрелы, иначе стрела может упасть и удариться об отбойный
брус рукояти и блок ковша.
Подъем и опускание стрелы прямой лопаты производится срав-
нительно редко, не чаще 1—2 раз в смену при изменении условий работы
в забое, а также при ремонте деталей стрелы и замене тросов.
Напорный механизм. Экскаватор Э-505, начиная с машины № 131,
имеет независимый напорный механизм, отличающийся от зависимого
тем, что не связан с подъемом ковша и может включаться или
выключаться независимо от него.
При зависимом напоре движение рукояти вперед всегда связано с
подъемом ковша, а движение назад — с его опусканием. Придерживая
ножными тормозами барабаны главной лебедки, можно несколько
увеличить действие подъема ковша или напора рукояти. Зависимый
напорный механизм по конструкции проще независимого, особенно на
таких экскаваторах как ОМ-201 (202), но он применим главным образом
для двухбалочных рукоятей наружного
20
Фиг. 14. Напорный механизм:
а — независимый напор; б — комбинированный напор; 1— главная лебедка;
2 — звездочка левого барабана главной лебедки; 3 — напорная цепь; 4 — напор-
ный барабан; 5 — звездочка напорного барабана; 6 — напорный трос; 7 — сед-
ловой вал; ^ — уравнительный блок рукояти; 9 — седло; 10 — коуш крепле-
ния подъемного троса на стреле; 11 — головные блоки; 12—подъемный трос;
13 — блок ковша; 14— трос возврата рукояти; —блоки иа седловом валу;
/6 —подъемный трос; 17 — трос, закрепляемый иа дополнительном барабане
при комбинированном напоре; 18 — дополнительный барабан.
I
21
типа. Принято считать, что независимый напор сокращает время набора
грунта ковшом на 60—70%, увеличивая тем самым производительность
экскаватора на 20—30%.
Независимый напорный механизм экскаватора Э-505 (фиг. 14) состоит из
следующих деталей: звездочки 2, приваренной к левому барабану главной
лебедки; напорного барабана 4 со звездочкой 5 и соединяющей их втулочно-
роликовой напорной цепи 3. На стреле установлены три блока 75,
вращающихся на седловом валу 7; на этом же валу установлено седло 9 с
квадратным отверстием для прохода рукояти. Соответственно движениям
рукояти вверх и вниз седло может свободно вращаться на валу. К напорному
механизму могут быть также отнесены задний уравнительный блок 8
рукояти и тросы — напорный 6 и возвратный 14. При включении фрикциона
левого барабана главной лебедки (через две звездочки 2 и 5 и втулочно-
роликовую цепь) напорный барабан начинает вращаться по часовой стрелке
(если смотреть справа); при этом на него наматываются сразу оба конца
напорного троса, петля которого проходит через крайние блоки седлового
вала и огибает уравнительный блок. Этой петлей трос нажимает на рукоять,
создавая ее напор. В это время трос возврата рукояти сматывается с
напорного барабана и позволяет ей свободно выдвигаться вперед.
При возврате рукоятки тросы наматываются в обратном направлении,
так как напорный барабан вращается в обратную сторону, но уже под
действием фрикциона реверса главной лебедки. Это вращение передается
еще через одну дополнительную цепь с вала реверса главной лебедки на вал
главной лебедки.
Напорный барабан 10 (фиг. 15, а), изготовленный из стали ЗОГЛ, полый
внутри, имеет 10 ручьев для наматывания тросов с наклоном в
противоположные стороны. К нему приварена звездочка 1, откованная из
стали марки Ст. 6. Барабан 10 вращается на двух роликовых подшипниках
И, установленных на оси 8. Подшипники закрываются крышками 9 и
затягиваются гайками 2 (ЗМ90Х2), в крышках установлены пресс-масленки
5 и 7 для подачи смазки к подшипникам.
Ось барабана неподвижна и зажата в двух разъемных подшипниках 17
(фиг. 15,6), которые можно регулировать, подавая весь напорный барабан
вперед или назад для увеличения или уменьшения натяжения втулочно-
роликовой цепи. На экскаваторах Э-505 первых серий эту регулировку
выполняли при помощи разъемных вкладышей различной толщины,
устанавливавшихся в гнезда подшипников. На экскаваторах Э-505 с № 1418
были введены заводом эксцентриковые стальные вкладыши 18 с прорезью.
Эти вкладыши повертывают специальным ключом, вставляемым снаружи в
шлицы на буртике, на одинаковый угол. При наличии эксцентриситета
вкладыши передвигают весь барабан вперед или назад. Разъемные
подшипники 17 приварены к проушинам поворотной рамы, их крышки на
экскаваторах первых серий затягивались шпильками М2 4 X 3 длиной 120
мм, но ввиду того что их трудно было заменить при обрыве, были
применены сквозные болты 16 длиной
22
a)
Фиг. 15. Барабан напорного механизма:
а — независимого; б — комбинированного; 1— звездочка. z = 19;2 — гайка ЗМ90; Зи
7 — пресс-масленки; 4 и 6 — ветви напорного троса; 5 — возвратный трос; 3 —ось ба-
рабана; 9 — крышка подшипника; 10— литой барабан; // — подшипники № 3618;
12 — дополнительный барабан для запасовки подъемного троса; /3 —барабан троса
открывания днища; 14 — ось барабана; /5 — звездочка, z=19; Ъ — болт МЗОхЗ,5;
17 — подшипник; /3 — эксцентриковый вкладыш подшипника.
23
275 мм, которые значительно легче заменить. Прочность соединения при
этом увеличилась.
Седло рукояти (фиг. 16) установлено в средней части стрелы на валу 5,
изготовленном из стали 40Х, который вращается вместе с седлом в
бронзовых втулках 2, запрессованных в розеточных подшипниках 3; эти
подшипники крепятся болтами М16 х 2 длиной 50 мм к внутренним стенкам
балок 10 стрелы. Для доступа к головкам болтов на наружных стенках балок
Фиг. 16. Общий вид седла рукояти экскаватора
Э-505:
1 — пресс-масленка; 2 — бронзовая втулка; 3— розе- точный
подшипник; 4— проставка; Б — седловой вал; в — шариковые
подшипники № 220; 7, 9 — блоки; 8 — ролик; 10 — балка
стрелы; 11 — вкладыши седла рукояти; 12 — седло; 13 — болты
М20Х2.5; 14 — болты М30Х3.5; 15 — гайка ЗМ100Х2; 16 —
распорная втулка.
рукояти поставлены съемные
люки. На валу установлены два
блока 7 и 9 и ролик 8, отлитые
из чугуна МСЧ 28-48; все
блоки вращаются на шести ша-
риковых подшипниках 6 и
плотно прижимаются через
распорные втулки 16 гайкой 75
к буртику седлового вала. В
седле 12 из стали ЗОГЛ имеется
два квадратных гнезда
размерами 255 х 255 мм для
прохода рукояти. В каждом из
гнезд закреплены тремя болта-
ми 73 длиной 40 мм вкладыши
седла и из чугуна СЧ 21-40.
Всего вкладышей восемь:
четыре боковых толщиной
18,5— 22,0 мм и четыре
верхних и нижних толщиной
13,5— 17,0 мм. Толщину
вкладышей подбирают в
зависимости от размеров
рукояти так, чтобы просвет
между рукоятью и
вкладышами составлял около
1,5 мм на сторону. Таким
образом размеры а и б (фиг. 17)
должны быть равны ширине и
высоте рукояти плюс 3 мм. По
мере износа вкладышей под
толщиной до 0,8 мм, причем
них ставят подкладки из листовой стали
толщина односторонних вкладышей должна быть одинакова.
Головки болтов 73 (фиг. 16) шплинтуют общей проволокой диаметром
1,4 мм, длиной 400 мм на каждый вкладыш. Подшипники седла имеют
съемные крышки, которыми седло зажимается на валу при помощи двух
скругленных шпонок размером 12 X 8Х 50 и четырех болтов 14 длиной 190
мм с корончатыми гайками. Для того чтобы седло вместе с валом не могло
перемещаться в стороны, между подшипниками седла и вала вставлены
чугунные про-
24
ставки 4. Ширина проставок обусловливает перемещение седла на валу,
не превышающее 0,3—2,0 мм на сторону.
На экскаваторы Э-505 (с № 3030) и Э-505А (фиг. 17) устанавливают
седло новой конструкции в сборе. Седловой вал 2 здесь сделан
неподвижным, его концы вставлены в стальные гильзы 1, и 7, причем в
гильзе 1 он закреплен шпонкой 75, а в гильзу 7 вставлена еще чугунная
втулка 8. Седло вращается
Фиг. 17. Седло рукояти экскаватора Э-505А:
1—правая гильза; 2 — седловой вал; 3— вкладыш подшипника седла; 4 — пружинное кольцо; 5 и 14
— пресс-масленки; 5 — распорная втулка; 7 — левая гильза; 8, 9 — чугунные втулки; 10— боковой
вкладыш седла; И верхний вкладыш седла; 12 —распорное кольцо;
13 — блок троса открывания днища ковша; 15 — шпонка вала.
на валу на чугунных вкладышах 3. Кроме того, справа на валу уста-
новлен чугунный блок 13 троса механизма открывания днища,
перенесенного на стрелу, а слева — чугунная втулка 9 вместо про-
ставки 4 (фиг. 16) в старой конструкции. Седло новой конструкции
можно устанавливать на экскаваторы Э-505 до № 3030 только в сборе с
валом, вкладышами, гильзами и другими деталями после специальной
подгонки.
Комбинированный напорный механизм. Еще в 1950 1953 гг. инж.
А. С. Ребров и И. Л. Беркман предложили применить на экскаваторе
комбинированный напор [9—11]. Впервые комбинированный напор был
применен на опытной партии экскаваторов Э-505 в 1951 г. Экскаваторы
Э-505А и Э-651 выпускаются только
25
с комбинированным напором. Комбинированный напор на экскаваторе
Э-505 осуществляют, устанавливая на напорный барабан дополнительный
барабан (фиг. 14,6) (фактически изготовляют новый напорный барабан из
одной отливки), на который запасовывают конец удлиненного подъемного
троса. При независимом напоре этот конец закрепляют на стреле.
Исследования работы экскаваторов с комбинированным напором
показали следующие его преимущества: а) сокращаются на 30% потери
мощности, затрачиваемой во фрикционе главной лебедки, или на трение в
грунте за счет уравновешивания рукояти дополнительным усилием на
напорном барабане; б) увеличивается активное усилие на зубьях ковша на
40% по тем же причинам; в) в забое снимается стружка равномерной
толщины, что исключает ступенчатое резание, уменьшает сопротивление
резанию и приводит к замозатачиванию зубьев ковша; г) можно увеличить
емкость стандартного ковша с 0,5 до 0,75 м3 и даже 1,0 м3 путем снижения
«пиковых» нагрузок на 33% и среднего значения моментов при копании на
25%; д) повышается производительность экскаватора в результате
увеличения емкости ковша; е) увеличиваются межремонтные сроки и срок
амортизации экскаватора с ковшом 0,5 м3 вследствие снижения усилий в
механизмах экскаватора по сравнению с ковшом той же емкости при
независимом напоре.
При переделке экскаватора с независимым напором на экскаватор с
комбинированным напором необходимо:
1. Заменить напорный барабан на специальный заводского изготовления
(фиг. 15, б) или укрепить дополнительный барабан. Предварительно надо
втянуть рукоять до упора и сделать засечку на барабане в точке схода
возвратного троса, а при приварке дополнительного барабана установить его
так, чтобы конец нарезки на этом барабане (со стороны звездочки) совпадал
с этой засечкой.
2. Установить два шарикоподшипника № 220 в левый головной блок
стрелы, так как при комбинированном напоре он должен вращаться.
3. Увеличить длину подъемного троса с 25 до 33,5 м и, запасовав его на
дополнительном напорном барабане так, чтобы он заполнил все ручьи,
закрепить его двумя клиньями. При этом рукоять должна быть убрана.
4. Желательно установить приспособление, предохраняющее от
спадания троса с дополнительного барабана.
Для экскаваторов Э-505 до № 700, на напорном барабане которых
установлена звездочка с числом зубьев 15, а не 19, необходимо заменить
вкладыши подшипников оси напорного барабана и удлинить шпильки.
Разборка, сборка и регулировка
Если разборка сменного рабочего оборудования прямой лопаты в
полевых условиях производится временно и оборудование лопаты не
требует ремонта, целесообразно снять стрелу вместе с рукоятью и ковшом.
26
Эту операцию надо выполнять в такой последовательности: а)
выдвинуть рукоять вперед и распасовать возвратный и напорный тросы и
трос открывания днища; б) разъединить втулочно-роликовую цепь и снять
напорный барабан; в) выложить под стрелой клетку из брусьев или шпал и
опустить стрелу на клетку так, чтобы она была горизонтальна; при этом
надо не повредить обойму ролика троса открывания днища (на экскаваторе
Э-505А ее можно снять вместе с роликом, так как она крепится к стреле
болтами); г) распасовать подъемный и стрелоподъемный тросы; все тросы
снять с экскаватора, осторожно свернуть в бухты и смазать, смазать также
напорный барабан, стрелу, рукоять и блоки; д) снять стопорные планки,
выбить пальцы крепления стрелы к поворотной раме и уложить их в ящики
кабины экскаватора; при помощи ломиков вывести пяту стрелы из проушин
поворотной рамы; е) отъехать от стрелы.
В таком виде оборудование прямой лопаты можно хранить до
следующей установки. Если предполагается погрузка оборудования на
железнодорожный транспорт, лучше снять рукоять с ковшом со стрелы.
Частичная разборка целесообразна только тогда, когда экскаватор временно
работает на выемке с оборудованием драглайна или с другим видом
оборудования, а потом переходит снова на работу прямой лопатой.
При полной разборке оборудования прямой лопаты необходимо:
а) распасовать трос открывания днища и снять рычаг и пружину
механизма открывания днища; б) выбить палец соединения тяг ковша с
рукоятью и палец соединения рукояти с ковшом; в) выбить палец крепления
кожуха блока ковша и, вынув рукоять из шарниров ковша, прикрепить ее
при помощи куска старого троса и ломика к кожуху блока ближе к концу
рукояти; г) выдвинуть рукоять вперед, распасовать и снять напорный и
возвратный тросы; д) разъединить втулочно-роликовую цепь и снять
напорный барабан; е) отвернуть гайки, вынуть четыре болта и снять задний
упор рукояти вместе с уравнительным блоком (после снятия рукояти этот
упор должен быть поставлен на место); ж) снять вкладыш седла рукояти; з)
направить конец рукояти стрелы ломиком и, отъехав назад, вывести рукоять
из заднего гнезда седла, после чего одному или двум рабочим подняться на
стрелу и при, помощи деревянной ваги, заложенной в заднее гнездо седла,
удержать его от опрокидывания и направить при выдвижении рукояти
вперед; и) прикрепить седло проволокой к стреле; после того как рукоять
будет вынута, седло стремится опуститься вниз; к) слегка опустить стрелу
вниз до положения, близкого к горизонтальному, если в дальнейшем
предполагается разборка седла, и снять седло с седловым валом и блоками;
л) отъединить блок ковша после того, как конец вынутой из седла рукояти
будет опущен на землю, опустить его на землю, распасовать и снять
подъемный трос.
Для отъединения стрелы под ней должна быть выложена клетка,
обеспечивающая стреле горизонтальное положение. Перед опусканием
стрелы необходимо снять отбойные брусья или коробки.
27
В некоторых случаях рукоять можно вынуть вместе с ковшом таким
же способом и уложить на клетку рядом со стрелой. В полевых условиях
можно не изготовлять клетку под стрелу, а предварительно выкопать
экскаватором котлован глубиной около 1 м, заехать туда своим ходом и
опустить стрелу на брусья, уложенные непосредственно на землю около
котлована, что создает дополнительные удобства при разборке
экскаватора.
Сборку оборудования прямой лопаты производят в обратном
порядке: сначала присоединяют стрелу, причем пяту стрелы заводят в
проушины поворотной рамы сверху и забивают ее кувалдой при помощи
ломиков, просовываемых в отверстия проушин.
При установке стрелы, снятой с другого экскаватора, или под-
вергшейся при ремонте значительным электросварочным работам,
необходимо предварительно точно замерить расстояние между проу-
шинами поворотной рамы и пятой стрелы, которое должно быть равно
920 мм (фиг. 11). Нередко бывает, когда вследствие усадки сварочных
швов это расстояние уменьшается настолько, что проушины стрелы
приходилось раздвигать домкратом, а иногда даже срезать сварные швы
и вновь заваривать их после установки стрелы. Поэтому при заварке
трещин в нижней части стрелы необходимо предварительно раздать пяту
стрелы домкратом до требуемого размера и тогда уже производить
сварку.
Между опорами пяты и проушинами поворотной платформы ставят
регулировочные шайбы различной толщины в тех местах, где
обнаруживается просвет, чтобы предотвратить перемещение пяты
стрелы в стороны, при работе экскаватора.
После присоединения стрелы устанавливают седловой вал с блоками,
монтируют седло рукояти и головные блоки (которые желательно
установить ранее), запасовывают трос подъема стрелы, заводят дизель и
поднимают стрелу на угол около 45°. Затем монтируют рукоять. До этого
целесообразно частично запасовать подъемный трос, пропустив его с
лебедки через правый головной блок стрелы и, привязав его конец к
задней части рукояти, подтянуть ее к седлу. Седло, так же как и при
разборке, надо направлять вагой, стоя на стреле. Задний упор рукояти и
вкладыши седла следует снять. Как только рукоять будет заведена в
гнезда седла, устанавливают задний ее упор с уравнительным блоком и
запасовывают напорный трос; возвратный трос может быть запасован
позже. После этого конец подъемного троса запасовывают окончательно
на блоке подъема ковша и на стреле, а кожух блока закрепляют при
помощи проволоки и ломика в передней части рукояти. Затем при
помощи подъемного и напорного тросов и ломика рукоять заводят в
проушины крепления к ковшу и соединяют пальцем. Приподнимая и
опуская ковш подъемным тросом, придают ему положение наиболее
выгодное для присоединения к рукояти регулировочных тяг ковша.
Затем запасовывают тросы возвратный и открывания днища и
регулируют их натяжение; устанавливают вкладыши седла рукояти,
закрепляют болтами и шплинтуют общей проволокой.
28
После этого проверяют движение рукояти и регулируют механизм,
открывания днища ковша.
Сборка и запасовка тросов прямой лопаты обычно начинается с троса 5
(фиг. 14 и 18) подъема стрелы. Трос подъема стрелы работает сравнительно
редко и поэтому служит гораздо дольше остальных. Необходимо следить,
чтобы он не соскакивал, с горизонтальных блоков полиспаста двуногой
стойки, что часто бывает при непроизвольном подъеме стрелы напором
рукояти, так как при этом он зажимается между блоком полиспаста и
обоймой и его пряди надрываются. Запасовку троса подъема стрелы следует
производить при стреле, уложенной горизонтально на клетку или подпорки
и соединенной с поворотной платформой.
Подъемный трос 12 запасовывается, как показано на фиг. 14. При
комбинированном напоре длину подъемного троса увеличивают до 33,5 м и
один конец его запасовывают не на стреле, а на дополнительном барабане
18, отлитом заодно с напорным барабаном.
Для выполнения запасовки напорного и возвратного тросов
обслуживающий персонал, работающий на экскаваторе, должен обладать
некоторыми навыками, иначе замена тросов затягивается на несколько часов
и вызывает простой экскаватора. При запасовке напорного троса рукоять
следует выдвинуть до отказа вперед. Трос сгибают пополам,
образовавшуюся петлю накидывают на уравнительный блок 8 рукояти и
закрепляют от соскакивания оградительной шайбой; оба равных конца троса
пропускают под крайние блоки 75 седлового вала, запасовывают на
напорном барабане 4 и закрепляют четырьмя малыми клиньями. От блоков
до напорного барабана тросы проходят под крестовинами стрелы (при
стреле старой конструкции), или частично внутри нее в специальном желобе
(при стреле новой конструкции). Необходимо следить, чтобы они нигде не
терлись о кромки деталей стрелы. После запасовки надо провернуть
напорный барабан, тщательно укладывая при этом трос в его ручьи; при
этом концы напорного троса должны заполнить ручьи на барабане и
выходить на блоки снизу барабана.
Конец троса 14 возврата рукояти также запасовывают на напорном
барабане в обратную сторону, он сбегает с барабана сверху в том же ручье,
что и правый конец напорного троса; рукоять при этом желательно слегка
втянуть, что можно сделать при помощи подъемного троса; напорный трос
должен быть натянут. Трос 14 закрепляют в барабане двумя малыми
клиньями, но в противоположных направлениях. На закрепление тросов в
напорном барабане идет всего шесть малых клиньев из литой стали или
ковкого чугуна. После запасовки возвратного троса на напорном барабане
другой конец его пропускают сверху через средний ролик на седловом валу
и закрепляют в клиновом зажиме 3 (фиг. 10), затем слабину выбирают
натяжными винтами 4 или одним винтом 12 (на экскаваторе Э-505А). Чтобы
прилагаемое к тросу усилие не могло вырвать его из зажима, свободный
конец, его должен выхо-
29
Варианты ролика
I И
Фиг. 18. Схема запасовки тросов подъема стрелы и открывания днища ковша
прямой лопаты экскаватора:
а — Э-505; б — Э-505А: / — лебедка подъема стрелы; 2 и 3 — блоки полиспаста двуногой стой-
ки; 4 — крепление троса подъема стрелы; 5 — трос подъема стрелы; 6 — блок подъема стрелы;
7 — трос открывания днища; 8 — рычаг; 9 и 11 — направляющие ролики (/ и // — варианты
конструкции роликов); 10— направляющая труба; 12 — лебедка открывания днища ковша;
13 и 16— оси блоков; 14 и /7 — масленки; 15 — блоки в обойме; 18— напорный барабан;
19 — гидравлический цилиндр; 20— шток цилиндра; 21 — блок на седловом валу; 22— рычаг
механизма открывания днища; 23 —пружина рычага (в стакане); 24— пружина штока.
30
дить наружу не менее как на 100 мм. Тонкий трос механизма открывания
днища ковша запасовывают, как показано на фиг. 18.
Разборка и сборка седла сопряжена с некоторыми трудностями из-за
большого веса седла в сборе (375 кг) и его габаритных размеров, не
позволяющих вынуть вал сразу. При разборке необходимо снять седло,
отвернуть и вынуть все болты розеточных подшипников, сдвинуть вал седла
в одну сторону, оставляя на месте розеточный подшипник, и в
освободившийся промежуток вынуть проставку 4 (фиг. 16), затем сдвинуть
вал в другую сторону и снять с другого конца розеточный подшипник и
проставку, после чего вал с блоками можно легко вынуть, ставя его наискось
и поднимая один конец вверх. Разборка блоков не вызывает затруднений.
Необходимо только выпрессовать вал из шести шарикоподшипников сразу;
если этого нельзя сделать под прессом, можно выбить его ударами кувалды
через бронзовую подставку.
Сборку седла выполняют в обратном порядке: пружинные кольца 4 (фиг.
17) и распорные кольца 12 диаметром 100 мм нужно поставить между
шариковыми подшипниками блоков и ролика.
При снятии и установке напорного барабана надо также учесть
значительный вес барабана (около 350 кг). Поэтому в условиях карьера
требуется не менее шести человек для установки его на место. Разборка
барабана очень проста: отвертывают двенадцать болтов М8 х 1,25 длиной 25
мм крепления крышек роликоподшипников и две гайки ЗМ90 х 2 и
выпрессовывают вал совместно с одним из подшипников в любую сторону.
Регулировка оборудования прямой лопаты заключается в основном в
регулировке установки ковша и механизма открывания днища черпака. Для
этой цели в рукояти сделано три отверстия для крепления тяг; при
перестановке болта 10 (фиг. 6, б) в одно из этих отверстий изменяется угол
установки ковша по отношению к рукояти, а, следовательно, и угол резания
ковша. При установке болта 10 в переднее отверстие этот угол уменьшается,
что необходимо при работе в тяжелых грунтах. Установка болта в среднее
или заднее отверстие ведет к увеличению этого угла, что требуется при
работе в средних и легких грунтах.
Остальные виды регулировок ковша осуществляются следующим
образом:
1. При помощи шайб, подкладываемых под болты, установочный 22 и
упорный 21, регулируют ход рычага 20 засова 17 так, чтобы при его
свободном опущенном положении конец засова заходил в отверстие петли
на 5—lO.w.w.
2. Регулируют длину цепи 19 так, чтобы при натяжении троса лебедки
открывания днища цепь оттягивала рычаг 20 и засов выходил из петли и
открывал днище, а при освобождении троса днище свободно закрывалось.
Это достигается перестановкой звеньев цепи в месте крепления к рычагу и в
специальном шарнире 18 на днище.
3. Регулируют натяжение пружины 5 и ход рычага 6 регулировочными
болтами 3 и 7 таким образом, чтобы засов выходил из
31
отверстия петли при включении лебедки открывания днища. При
измененной конструкции качающегося рычага 6 и пружины 9 для
регулировки необходимо переставить палец крепления вилки 11 в одно из
отверстий в рычаге и в вилке, или сильнее затянуть пружину в стакане при
помощи вилки.
Правильная регулировка механизма открывания днища имеет большое
значение. При работе экскаватора часто приходится наблюдать, как
машинист много раз пробует разгрузить ковш или набрать грунт, но днище
не закрывается или открывается преждевременно, когда ковш не дошел еще
до места разгрузки. На это иногда затрачивается несколько часов рабочей
смены. Днище не закрывается чаще всего от засорения отверстия в петле
засова, которое забивается грунтом, особенно в зимнее время. Отверстие
надо очистить ломиком. Иногда это происходит вследствие износа сменной
планки или истирания конца засова ковша, в этом случае надо заменить
сменную планку или оттянуть конец засова. Неправильная регулировка
цепи, в результате которой цепь не дает возможности рычагу засова
опуститься полностью на место, также может вызвать это явление, или
привести к преждевременному открыванию днища. Если же механизм
отрывания засова проверен и отрегулирован, то при работе лебедки
открывания днища она все время «прихватывает» трос и держит его в
натянутом состоянии. В этом случае надо регулировать лебедку. Если днище
совсем не открывается, то, помимо неправильной регулировки механизма
открывания днища, причину надо искать опять в лебедке, которая «не тянет»
вследствие недостаточной ее затяжки, износа или замасливания
фрикционной прокладки на диске, или отказа рабочего цилиндра
гидравлической системы. Полезно тогда при разгрузке ковша слегка подать
рукоять вперед, что значительно облегчает открывание днища ковша.
Смазка
№ фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
16 1 Подш и п н и к и седло вого вала 2 Летом УСс-2 Зимой УСс-1 Прессом для густой смазки Через 16 час. работы
— — Рукоять 4 То же Лопаткой То же
9 17 Втулки кожуха блока подъема ковша 2 » Прессом для густой смазки Я
6 10. 18. 20 Шарниры механизма от- крывания днища 5 Индустри- альное 45В или 45 Поливом из масленки Через 64 часа работы
18 9 и 11 14» 17 Ролики механизма от- крывания днища 3 Летом УСс-2 Зимой УСс-1 Прессом для густой смазки То же
32
Продолжение
№ фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
12 7 Подвесные блоки стрелы 2 Летом УСс-2 Зимой УСс-1 Прессом для густой смазки Через 120 час. работы
11 18 Втулки пяты стрелы 2 То же То же Через 240 час. работы
15 3 и 7 Роликоподшипники на- порного барабана 2 И и То же
17 5 Шарикоподшипники бло- ков седла 2 я »
12 9 Шарикоподшипники го- ловных блоков стрелы 2 п и
9 8 и 13 Шарикоподшипники бло- ка ковша 1 D п и
Примечание. Универсальные смазки (солидолы): УСс-2, УСс-1,
УС-2 и УС-1 соответствуют ГОСТ 4366-56 и ГОСТ 1033-51; масла инду-
стриальные (машинные) 45 и 45В соответствуют ГОСТ 1707-51 и ГОСТ
2854-51.
Износ и ремонт деталей
Износ деталей ковша. Износ зубьев. При работе на изно-
шенных зубьях, особенно в тяжелых или мерзлых грунтах, уве-
личивается сопротивление грунта резанию на 20—30% и сни-
жается производительность экскаватора на 10—16%. При первой
возможности изношенные зубья следует заменить запасными или
реставрировать наваркой твердым сплавом при малом износе или
приваркой наделок из рессорной стали при сильном износе
(фиг. 19, а).
Износ режущей кромки: больше всего изнашивается
кромка челюсти между зубьями и по краям; восстанавливают
кромку наваркой; при очень длительной эксплуатации протирается
передняя стенка ковша. Если по ремонтным условиям ее нельзя
заменить, с наружной стороны на нее наваривают стальные по-
лосы, размер которых зависит от степени износа.
Ослабление заклепок (на экскаваторе Э-505), скре-
пляющих переднюю степку с задней. Проверку и подтяжку их
следует производить при всех видах ремонта экскаватора.
Износ сменной планки петли засова и самой петли
(фиг. 7) устраняют заменой планки и подваркой петли.
Износ засова и деталей механизма открыва-
ния засова происходит очень быстро — в течение одного-двух
сезонов, поэтому при ремонтах экскаватора все эти детали (кроме
цепи) необходимо заменять.
3 Смолии 6
Износ втулок и пальцев шарниров ковша. За-
вод ставят каленые стальные втулки, поэтому в первую очередь
изнашиваются пальцы; если своевременно их не заменить, палец становится
ступенчатым и выбить его тогда из гнезда очень трудно. При ослаблении
втулок отверстия проушин ковша изнашиваются, принимая
эллипсообразную форму. При ремонте ковшей в мастерских необходимо
растачивать проушины на радиально-сверлильном
Фиг. 19. Износ деталей ковша:
а— виды износа зубьев; б —детали усиления проушин ковша; 1 — вид
износа при комбинированном напоре; 2 — вид износа при независимом
напоре; 3 — коронка, из рессорной стали; 4 — наплавка электродом; б —
полоса 20 х 20 м м, 6—усиливающие косынки; 7—накладка;
8 — места образования трещин.
станке и стащить втулки индивидуальных размеров. При работе на
изношенных пальцах и втулках происходят тряска и вибрация ковша,
вызывающие поломку других его деталей.
К износам, приводящим к полному выходу ковша из строя и к
необходимости срочной его отправки в ремонт, сопряженной с длительным
простоем экскаватора, можно отнести следующие.
Отрыв петли засова, который сначала сопровождается ее
изгибом, вследствие удара о камень в забое, или о гусеницы экскаватора.
Так как петля держится только на сварке, то при образовании прогиба и
трещин по сварке она легко отлетает. Для приварки петли на месте
требуется доставка в карьер электросварочного агрегата, что не всегда
можно быстро сделать.
При эксплуатации необходимо поэтому следить за целостью сварных
швов петли засова и при появлении в них трещин своевременно заваривать,
не допуская полного отрыва петли.
Отрыв крайних проушин шарниров крепления
днища. От частых ударов днища или тряски ковша при износе
34
втулок и пальцев проушины отрываются от корпуса ковша или
полностью разрушаются в местах, показанных на фиг. 19. Средние
проушины, расположенные вдоль всей задней стенки, не отрываются, а
отрыв крайних проушин происходит почти на всех экскаваторах,
начиная с первых и до последних серий. Поэтому при ремонте
экскаваторов в мастерских, а иногда даже и в карьерах, приходится на
эти проушины накладывать усиливающие косынки 6 из стали толщиной
12—14 мм, привариваемые по контуру. Желательно также приварить
сверху полосу 5 или круглый прут длиной около 700 мм, загнув его
конец внутрь на заднюю стенку ковша. Для этого необходимо в верхнем
ребре днища сделать два небольших выреза, чтобы эти полоски не
препятствовали его закрыванию.
Образование трещин в стыках
усиливающих поясов ковша по сварным
швам. Иногда это явление принимает такой массовый характер, что
приходится прекращать работу экскаватора для их заварки.
Простая заварка старых швов помогает мало, и приходится ставить
на стыках накладки 7, которым целесообразнее всего придавать форму
ромба.
Образование продольных трещин в режущей кромке в исклю-
чительных случаях приводит к полному разрушению ковша и является
следствием сильного износа стенки режущей челюсти и работы в
тяжелых грунтах. В этом случае необходим капитальный ремонт ковша с
заменой всей передней стенки.
Износ деталей блока ковша. При эксплуатации надо следить, чтобы
два болта 6 (см. фиг. 9) на торце пальца, удерживающие его от
выскакивания из кожуха, были туго затянуты и на них была исправная
резьба, иначе палец блока может легко выскочить из переднего гнезда в
кожухе, что приведет к перекосу блока, срыву болтов крепления крышки
подшипников, а в некоторых случаях к разрушению кожуха и самого
блока. На экскаваторам последних выпусков Э-505 толщина листовой
стали на кожухе блока была заводом увеличена, тем не менее наиболее
распространенным износом кожуха является образование трещин по
сварным швам в местах Т. Для предупреждения этого явления при
ремонте блоков в мастерских и даже в карьерах целесообразна
наваривать на края кожуха П-образные скобы 11 с обеих сторон. При
длительной эксплуатации образуются трещины 5 в стенках кожуха и в
проушинах. Поэтому целесообразно при ремонте экскаваторов в
мастерских заменить проушины с трещинами утолщенными
проушинами и удлиненными в верхней части, кроме того, поставить
втулку 12 с масленкой для смазки пальца креплений блока к ковшу.
Быстро также изнашивается подъемный трос в результате трения о
направляющие втулки 10 в крышке кожуха блока, а сама крышка
деформируется. Поэтому желательно иметь на каждые пять-шесть
экскаваторов усиленный запасный кожух типа Э-505 с крышкой или
подъемный блок в сборе типа Э-505А.
3* 35
Износ деталей рукояти. Помимо поломки балок рукоятей не-
усиленного типа, отметим следующие виды износа.
Истирание боковых стенок, происходящее при длительной эксплуатации
в течение 3—5 лет, а при недостаточной смазке значительно скорее.
Поэтому применяют только чугунные вкладыши седла; даже временная
замена их стальными совершенно недопустима. На рукояти новой
конструкции боковые стенки усилены полосами 180X8, поэтому в случае
износа их можно заменить.
При работе рукоять подвергается главным образом скручиванию и
изгибу, поэтому нередко остаточные деформации проявляются
Фиг. 20. Места износа рукояти и детали для ее усиления:
I — втулка пальца; 2 — удлиненная втулка рукояти; 3 — шайбы; 4 — приливы на проушинах ковша; а —
расстояние между проушинами ковша; в — ширина рукояти.
в искривлении рукояти, чаще всего в горизонтальной плоскости.
Искривление рукояти может быть вызвано также сваркой после ее ремонта.
Заводскими техническими условиями допускается прогиб новой рукояти
после сварки не более 1 мм на 1 м и не более 8 мм на всю длину рукояти;
диагональный перекос балки рукояти не более 1,5 мм на сторону;
продольная непараллельность плоскостей рукояти допускается не более 0,5
мм на 1 м и поперечная 1 мм на 220 м. Эксплуатационные допуски
практически могут быть в 2 раза увеличены. При ремонте рукояти дефор-
мации ее могут быть устранены путем правки домкратом или специальными
зажимами.
Бывают случаи выпадения внутрь рукояти стальных втулок 1 (фиг. 20),
что происходит при длительной эксплуатации экскаватора. Если вовремя не
заменить изношенные втулки, то палец крепления ковша к рукояти начинает
болтаться во втулках, вызывая ударные нагрузки, тряску ковша, и приводит
к износу гнезда для втулок переднего шарнира рукояти и образованию
большого эллипса. При дальнейшем увеличении износа отверстий
образуются трещины, и рукоять разрывается в месте С. Для
предотвращения этого и реставрации изношенного шарнира целе-
36
сообразно при ремонте рукояти вставить внутрь удлиненную втулку 2 с
шайбами 3, приваривая их к втулке и к рукояти; во втулку 2 запрессовывают
втулки 1, что полностью предотвращает их выпадение внутрь рукояти, но
при этом несколько увеличивается ширина рукояти в головной части с 235—
240 до 255 мм. Для ковша емкостью 0,5 и 0,65 м3 это увеличение не имеет
значения, так как расстояние а составляет 270 мм, но для ковша емкостью
Фиг. 21. Виды повреждения стрелы:
1 — наружная накладка на балку стрелы;
2 — дополнительные внутренние стенки
балок стрелы; 3—хомут, усиливающий
седло.
0,75 м3 это расстояние по чертежу составляет 255 мм, а фактически оно еще
менее, поэтому потребуется специальная подгонка, для чего необходимо
частично срубить или срезать автогеном боковые приливы 4 на проушинах
ковша.
Износ деталей стрелы. На экскаваторах Э-505 до № 850 в первый же
сезон эксплуатации появлялись трещины крестовины в местах А,
показанных на фиг. 21.
Стрелы экскаваторов более поздних выпусков со сплошными стальными
листами вместо крестовин также оказались недостаточно прочными. Через
2—3 года эксплуатации на стрелах образуются трещины Б в сварных швах
как верхнего листа, так и нижних листов; в результате стрела теряет
жесткость. На стрелах новой конструкции заводом были изъяты внутренние
боковые стенки балок стрелы от пяты до диафрагмы под седловым валом.
Это приводит к тому, что в нижнем швеллере балок стрелы образуются
трещины В, переходящие на боковую стенку и даже на верхний швеллер, в
результате чего стрела совершенно теряет
37
свою устойчивость и деформируется при работе. В этом случае
приходится полностью удалять нижний лист, проваривать трещину с
двух сторон, вваривать внутрь боковые стенки 2 и заново ставить
нижний лист, обычно увеличенной толщины (8 мм). Бели эта работа
производится в карьере, то целесообразно боковые кромки нижнего
листа вывести за габариты стрелы на 8—10 мм (сеч. по абвг), чтобы
приварить его нормальным, а не потолочным швом. При больших
повреждениях с наружной стороны балок стрелы приваривают боковые
усиливающие накладки 1.
Трещины, образующиеся в задней стенке, обращенной к напорному
барабану, ремонтируют при помощи накладок, выгнутых по месту
изгиба задней стенки стрелы.
Блоки стрелы обычно служат безотказно; бывают только случаи
обрыва шпилек 1 (фиг. 11) крепления крышек подшипников оси
головных блоков. Поэтому шпильки надо иметь в запасе. На экскаваторе
Э-505А шпильки заменены болтами. Довольно часто также обрываются
головки болтов (М8Х1.25) длиной 18 мм крепления наружной крышки
8 (фиг. 12) подшипников рабочего блока; головки этих болтов близко
подходят к боковой стенке балки стрелы и при соскакивании подъемного
троса с головного блока срезаются им. Иногда бывают трещины
отдельных спиц головных блоков, в этом случае лучше всего поменять
левый и правый блоки местами и заварить трещины.
Износ и поломки деталей седла. Износ вкладышей седла — явление
нормальное и неизбежное при эксплуатации. Сначала износ
компенсируют подкладками, толщина которых в сумме иногда достигает
2—3 мм, в этом случае требуется удлинить соответственно болты
крепления; при большем износе вкладыши седла надо заменить новыми.
Размер 75 мм между осями отверстий должен быть выдержан в
пределах допуска +0,2 мм.
Износ бронзовых втулок розеточных подшипников седлового вала
при хорошей смазке происходит после 2—3 лет работы. При засорении
смазочных каналов седлового вала или при недостаточной смазке износ
может произойти очень быстро. В результате трения вала о втулки они
быстро изнашиваются по эллипсу и вал начинает работать с
недопустимыми зазорами подшипников.
Особенно неприятным и опасным является образование трещин в
самом седле на экскаваторах с усиленной рукоятью. Трещины обычно
образуются только в задней части седла, обращенной к кабине,
начинаются в углах Г квадратного гнезда и выходят наружу, что может
привести к полному разрушению седла и длительному простою
экскаватора. Ремонт заключается в насаживании на кромку седла хомута
3 из стальной полосы размером около 30 х 60 мм в горячем состоянии с
последующей его приваркой к седлу по всему контуру (фиг. 21).
Износ и поломки деталей напорного барабана. Обрыв шпилек,
которые ранее были установлены вместо болтов 16 (фиг. 15), для
крепления крышек подшипников часто происходил на экскавато-
38
pax первых выпусков и может быть объяснен большими усилиями,
возникающими во время напора, особенно когда машинист не убавляет
скорости выдвижения рукояти по мере подъема ковша в забое. Другой
причиной поломки может быть подъем стрелы до упора при
заторможенном левом барабане главной лебедки и большое усилие
натяжения напорного троса при поднятом ковше с рукоятью на
невращающемся напорном барабане. То же самое происходит и при
подъеме ковша на выдвинутой до упора рукояти и заторможенном
левом барабане. Не менее вредны и резкие рывки рукояти вперед до
упора, когда машинист не успевает вовремя выключить левый фрикцион
и продолжает напорным тросом тянуть рукоять вперед, хотя она уже
уперлась в седло. Слабая затяжка гаек, шпилек или болтов крепления
разъемных подшипников также приводит к их обрыву.
По этим же причинам происходил полный отрыв подушек
разъемных подшипников от проушин стрелы.
Обе эти поломки вызывают длительный простой экскаваторов, так
как в первом случае требуется высверлить оборванные шпильки,
обрывающиеся обычно заподлицо с подшипниками; а во втором —
приварка подшипника к проушинам для чего необходимо доставить к
экскаватору сварочный агрегат.
Поломки оси очень редки и связаны с разрушением одного из
роликоподшипников и заклиниванием барабана, что, очевидно,
происходило от недостатка смазки, или слишком большого натяжения
напорного и возвратного тросов, вызывающего перегрузку
подшипников напорного барабана.
Износ тросов зависит от качества самого троса, соответствия его
размеров спецификации тросов экскаватора, конструкции роликов и
блоков и надлежащего ухода за тросами.
Меньше всех служит трос механизма открывания днища экскаватора
Э-505, так как он быстро перетирается в следующих точках:
1. В точке А (фиг. 18, а), где он сбегает с барабана лебедки
открывания днища и часто соскакивает; при недостаточно тщательной
пригонке ограждения трос наматывается на вал главной лебедки и
перетирается. Для предупреждения этого иногда ставят направляющую
трубу, прикрепляемую к полу кабины, которая предохраняет трос от
соскакивания.
2. В точке В трос перетирается об острые края направляющей
трубы, проходящей под полом кабины, поэтому в трубу устанавливают
направляющие втулки с закругленными краями.
3. Трос, соскакивая с ролика 9, зажимается между щекой обоймы и
роликом, что часто бывает при работе экскаватора. В практике
эксплуатации были попытки изменить конструкцию ролика (вариант II
на фиг. 18, а), в результате чего был устранен просвет между роликом и
обоймой и улучшилась работа троса.
По указанным причинам трос механизма открывания днища работает
иногда не более 10—12 час., а при правильной регулировке и
тщательном уходе он может служить до 500—600 час.
39
Напорный и возвратный тросы изнашиваются также довольно быстро
главным образом на напорном барабане и практически работают не свыше
700—1000 час. Подъемный трос работает значительно больше, чему
способствует большой диаметр головных блоков, так как износ тросов
зависит главным образом от радиуса перегиба и их количества при работе
экскаватора. При хорошем уходе и нормальных условиях работы подъемный
трос служит до 1500—2000 час. и его заменяют 1—2 раза в год. При начале
износа его можно перепасовать, переставив концы с барабана на блок ковша
и обратно.
Бережное отношение к тросам значительно удлиняет их срок службы.
Нельзя допускать резких перегибов тросов и узлов при разматывании и
сматывании. При хранении и эксплуатации их надо обильно смазывать,
чтобы пропитывался пеньковый сердечник. Это предохраняет в дальнейшем
трос от ржавления и преждевременного износа.
Для смазки тросов применяют специальные смазки (УТ-1 или УТ-2).
Единовременный расход смазки составляет около 3 г на 1 мм диаметра
троса длиной 1 м. При отсутствии специальной смазки тросы надо
смазывать солидолом.
ДРАГЛАЙН
Особенности конструкции
Драглайном копают на себя, поэтому он предназначен для разработки
грунта ниже уровня стоянки экскаватора.
Самое широкое применение экскаваторы Э-505, оборудованные
драглайнами, имеют на разработке выемок, причем нередко экскаватором
выбирают не только откос выемки, но им же выполняют и вторую перекидку
грунта в кавальер, особенно в тяжелых климатических условиях при
большой влажности глинистых грунтов. Предельная глубина выемки для
экскаватора теоретически составляет при одной проходке около 7 м (при 10-
метровой стреле). Поэтому при более глубоких выемках и больших объемах
вынимаемого грунта применяют метод двух проходок, причем экскаватор
выполняет вторую проходку параллельно первой, но на 1,5—2,0 м далее от
бровки забоя или же предварительно разрабатывает себе площадку в
высокой части выемки, снижая тем самым ее глубину. Экскаваторы с
оборудованием драглайна также применяют для рытья котлованов и
выборки грунта со дна рек. В последнее время драглайны успешно
конкурируют с прямыми лопатами при разработке карьеров с погрузкой в
автомобильный транспорт в том случае, если карьерные условия позволяют
ставить экскаватор на верху забоя, а транспорт подавать по низу.
Драглайн обладает значительно большим радиусом действия, чем
прямая лопата. Это создается не только за счет более длинной стрелы, но и
за счет тросовой подвески ковша, допускающей
40
заброс его под углом 20—30° к вертикали, что дает увеличение
радиуса действия на 3—4 м. Для заброса ковша машинист сна-
чала подтягивает его тяговым тросом, потом отпускает тяговый
трос и на 2—3 сек. выбирает подъемный, тогда ковш по инерции
забрасывается дальше габаритного вылета стрелы. После заброса
ковш принимает горизонтальное положение и подтягивается по
грунту тяговым тросом, причем зубья ковша и режущая кромка
снимают стружку и заполняют ковш. Когда он подходит к кромке
забоя, то при помощи подъемного и тягового тросов выравни-
вается в положение, близкое к горизонтальному, но со слегка при-
поднятой передней кромкой. Затем ковш поднимают вверх при
одновременном повороте кабины экскаватора. Над местом вы-
грузки отпускают тяговый трос и, так как подъемный трос кре-
пится позади центра тяжести ковша, он опрокидывается и грунт
высыпается. Затем цикл повторяется.
Оборудование драглайна Э-505 состоит из следующих основ-
ных узлов: ковша с подъемными и тяговыми цепями; опрокидного
блока; решетчатой стрелы; универсальной наводки; тросов —
подъемного, тягового и опрокидного; полиспаста стрелы драглайна.
Рабочие размеры и данные экскаватора с оборудованием драглайна
Емкость ковша в м3...............................
Скорость тягового троса в м/сек..................
Скорость подъемною троса в м/сек.................
Длина А стрелы в ................................
Угол а наклона стрелы в град.....................
Габаритный вылет стрелы в м......................
Габаритная высота стрелы в м.....................
0,5
0,73—0,87
1,0-1,2
10 13
30 45 30 45
9,85 8,3 12,45 10,4
6,64 8,8 8,14 11,0
41
Наибольшая высота Б выгрузки в м.............
Наибольший радиус В выгрузки в м.............
Наибольший радиус Г резания в м..............
Глубина резания Д при боковой проходке в м . . .
Глубина резания Е при концевой проходке в м . . .
Вес экскаватора в т..........................
Дополнительный контргруз при стреле 13 м в кг. .
3,5 5,5 5,3 8,0
10 8,3 12,5 10,4
11,1 10,2 14,3 13,2
4,4 3,8 6,6 5,9
7,3 5,6 10,0 7,8
19,59 21,6
1355
Корпус ковша драглайна (фиг, 22) сварной, из стальных листов
1 и 16 толщиной 8—10 мм и передней стенки 3 из стали ЗОГЛ,
спереди ковш снабжен козырьком 15 из стали марки Ст. 3 тол-
щиной 20 мм. К передней стенке приклепаны тяговые проушины 5
Фиг. 22. Ковш драглайна с подвешиванием:
1 н 16 — стенки ковша; 2 — подъемная проушина; 3 — литая передняя стенка; 4 — зуб ковша;
Э — тяговая проушина; 6 — скоба тяговой цепи; 7, 11 и 12— клиновые коуши; 8— серьга;
^ — опрокидной трос; /0—проушина козырька; 13 — опрокидной блок; 14 — подъемные цепи;
15— козырек; 17— подвеска; 18—угольник; /5 — скоба подъемных цепей; 20 — тяговые цепи.
из стали марки Ст. 3 и подъемные проушины 2 из стали ЗОГЛ
для крепления тяговых и подъемных цепей при помощи скоб 6,
подвесок 17 и пальцев. Все пальцы зашплинтованы через
отверстия в проушинах. На кромку передней стенки надеты
четыре зуба 4 из литой стали Г-13. Под верхней частью зуба
установлен набор прокладок 4 (фиг. 23) из листовой стали тол-
щиной 0,7—2,0 мм. Каждый зуб приклепан к ковшу двумя за-
клепками размером 19 X 190 и 140. В эксплуатации оказалось
выгоднее ставить вместо заклепок 2 болты с потайными голов-
ками, что облегчает замену зубьев в карьере. Снизу к корпусу
ковша приварены четыре полозка 1 размером 60 X 20 мм из стали
42
1535 -
0)
Фиг. 23. Ковш драглайна и его детали:
а — экскаватора Э-505; б—экскаватора Э-505А; в — цепи ковша; 1— полозок днища;
2 — заклепки (болты); 3— палец крепления тяговой цепи; 4 — прокладки; 5—зубья
ковша; 6 — палец крепления подъемной цепи; 7 — подъемная цепь; 8 — тяговая цепь;
9 — временные смычки цепей; 10 — коицевое звено.
43
марки Ст. О, предотвращающие его быстрый износ; они служат как бы
продолжением нижней части зубьев.
К козырьку 75 (фиг. 22) приварена проушина 10 со втулкой, к которой
при помощи коуша 11 и пальца присоединен один конец опрокидного троса
9. Другой конец троса проходит через опрокидной блок 73 и крепится к
серьге 8, являющейся связующим узлом для тяговых цепей 20 тягового и
опрокидного тросов. Меняя длину опрокидного троса, можно изменить угол
наклона ковша при копании грунта в пределах от 30 до 45°. При работе в
сыпучих грунтах трос удлиняют, при работе в вязких — укорачивают.
Тяговые и подъемные цепи — некалиброванные из стали марки Ст. 3
диаметром 28—32 мм (фиг. 23, в); внутренний шаг звена может колебаться
от 65 до 135 мм. Тяговые цепи имеют по два концевых звена 10 каждая, а
подъемные — по три звена из стали марки Ст. 6 с частичной термической
обработкой. Эти звенья сварены при помощи газовой сварки. Подъемные
цепи на шестом звене снизу расперты угольником 18 (фиг. 22) для того,
чтобы они не препятствовали опрокидыванию ковша и не перетирались об
него. Распорный угольник изготовлен из уголков 75 X 75 длиной 1235 мм.
Ковш драглайна экскаватора Э-505А отличается от ковша драглайна
экскаватора Э-505 тем, что корпус его весь литой из стали ЗОГ (фиг. 23, б). В
кромку корпуса вставлены обычные зубья ковша прямой лопаты,
зашплинтованные таким же способом. Передний козырек сварен из двух
частей (правой и левой) и усилен двумя косынками. Тяговые проушины
отлиты из стали 25-4518 и приварены. Режущая кромка направлена твердым
сплавом. Все остальные детали ковша и его объем остаются такими же. Вес
корпуса ковша 708,2 кг, а общий вес с опрокидным блоком и всеми
деталями подвешивания ковша около 960 кг. Ковши экскаваторов Э-505 и
Э-505А всех выпусков взаимозаменяемы.
Опрокидной блок 73 (фиг. 22) служит для опрокидывания ковша при
разгрузке. Через него проходит опрокидной трос, к которому
присоединяются подъемный трос и подъемные цепи ковша. Блок 8 (фиг. 24)
из стали ЗОГЛ вращается на оси 2 и двух втулках 3 из стали марки Ст. 6;
блок заключен в обойму из двух щек 7 из листовой стали толщиной 12 мм.
Между щеками обоймы вварено ограждение блока, установлен палец 5
размером 40 х 124 и два болта: М36 х 4 длиной 150 мм и М18х2.5 длиной
125 мм. На болты надеты распорные втулки длиной 75 мм, чтобы
предохранить их от перетирания тросом. Подъемный трос присоединяется к
верхнему пальцу 5 при помощи клинового коуша 4, проушины которого
входят внутрь обойму блока; палец стопорится снаружи планкой 6.
Подъемные цепи соединяются с опрокидным блоком общей скобой 79 (фиг.
22), надевающейся на болт 1 (фиг. 24) снаружи обоймы. Ручей для троса в
блоке имеет треугольную форму, облегчающую опрокидывание ковша.
Стрела драглайна решетчатой конструкции (фиг. 25) сварена из
44
восьми уголков 75x75x10 мм, двух комплектов уголков 4 х 40 х 40 мм,
вертикальной и горизонтальной решеток. Для удобства монтажа и
транспортировки стрела сделана разъемной из двух частей. В плане стрела
расширяется в пяте и суживается в головной части для большей
устойчивости в месте крепления к поворотной платформе. Сбоку она имеет
наибольшую высоту в месте разъема. Обе части стрелы соединяются между
собой с помощью восьми фланцев 10 диаметром 170 мм, восьми болтов
Фиг. 24. Опрокидной блок:
/ — болт крепления скобы подъемных цепей; 2 — ось блока; 3 — втулки блока; 4 — коуш крепления
подъемного троса; 5 — палец; 6 — стопорная планка пальца; 7 — щека обоймы;
8 — блок; 9 — пресс-масленка оси блока.
длиной 80 мм и четырех болтов длиной 60 мм. Под гайки болтов ставят
пружинные шайбы, которые при эксплуатации стрелы легко теряются,
изготовить их в мастерских очень трудно, поэтому можно удлинить болты
на 15—20 мм и поставить контргайки. Установка болтов без шайб или
контргаек не допускается, так как ведет к ослаблению крепления в этих
местах. На расстоянии 1,5 м от оси пяты стрела имеет сплошные стенки и
пояса ее связаны сплошной диафрагмой и четырьмя косынками из листовой
стали толщиной 10 мм. В отверстия пяты вставлены стальные втулки 5,
через которые проходят оси крепления пяты к раме (такие же, каку прямой
лопаты). Во избежание заедания втулок на осях их следует хорошо смазать.
Зазор между втулкой и осью должен быть 0,4—0,5 мм. На верхней части
пяты слева имеется буфер 6 из резины, заключенной в стальную коробку,
которым стрела упирается в стойку поворотной платформы в случае, если
стрела будет поднята слишком высоко. В верхней части стрелы снизу
приварено ухо 9 толщиной 16 мм для крепления кранового
троса, а головная часть усилена стальными листами и косынками;
передние концы поясов соединены с верхней диафрагмой 1, одно-
временно предотвращающей соскакивание троса. Слева на верх-
нем поясе приварена косынка 7 для крепления тяги гуська
подъемного крана. На расстоянии 360 мм от верхней диафрагмы
установлена ось блоков в сборе.
Фиг. 25. Стрела драглайна:
а — общий вид стрелы; б — схема стрелы длиной 13 м; 1 — диафрагма; 2 — верхние уголки
размером 75 x 75; 5 —нижние уголки; 4 н 8 — уголки размером 40 x 40 вертикальной и гори-
зонтальной решеток; 5 — втулка пяты стрелы; 6 — буфер; 7 — косынка для крепления тяги
гуська; 9— ухо для крепления кранового троса; 10 — фланцы.
Ось 1 блоков (фиг. 26) изготовлена из стали марки Ст. 5, она
вставлена в отверстие головной части стрелы, специальных под-
шипников не имеет. Концы оси диаметром 80 мм длиной по
100 мм выходят за габариты стрелы; на них надевают два сталь-
ных кольца 8 и две серьги 4 для крепления подвесных тросов
драглайна. От продольных перемещений ось удерживается на
торце шайбами 5 и болтами 6 длиной 35 мм, завертываемыми
в торец оси. Блоки 11 из стали 35-5025 или ЗОГЛ вращаются на
четырех шарикоподшипниках 2, разделенных дистанционными
кольцами 12 и втулками 3 и закрытых чугунными крышками 9
с войлочными сальниками. Допускаемый люфт блоков вдоль оси
не должен превышать 3 мм. Для драглайна используют только
один из блоков (левый), второй блок следует сохранять в рабочем
состоянии, так как он используется при оборудовании крана и
грейфера.
46
При оборудовании драглайна ставят также стрелу длиной 13 м (фиг.
25,6), для этого дополнительно изготовляют среднюю вставку к решетчатой
стреле длиной 3 м. При установке стрелы длиной 13 м к задней части
кабины прикрепляют противовес 1355 кг.
Вес 10-метровой стрелы 1085 кг, вставки — 250 кг.
В оборудование драглайна, кроме того, входят универсальная наводка и
полиспаст стрелоподъемного троса.
Наводка драглайна (фиг. 27) служит для прохода тягового троса 75.
Наводка направляет тяговый трос под углом около 22° к барабану главной
лебедки и допускает большие отклонения ковша драглайна в
горизонтальной и вертикальной плоскости. Кронштейн 1 наводки может
быть литым из стали ЗОГ или сварным. Наводка имеет четыре блока из стали
ЗОГЛ, из них — два горизонтальных 7 и два вертикальных 77. Диаметр
горизонтальных блоков 220 мм, вертикальных — 285 мм. Кроме того,
имеются два направляющих вертикальных ролика 14 из стали марки Ст. 6
диаметром 80 и длиной 418 мм. Все блоки вращаются на осях 8 и 18 из стали
марки Ст. 5. В литой наводке оси были соединены с блоками шпонками и
вращались вместе с блоками в бронзовых втулках ю и го, причем смазка
подавалась под крышку торца валика через пресс-масленки 9 и 79. В
сварной наводке блоки не закреплены на осях шпонками, оси неподвижны и
смазка подается в канал внутри оси через те же пресс-масленки. Все блоки
литой наводки имеют в торцах ступиц специальные канавки для войлочных
уплотнительных колец, задерживающих густую смазку, подаваемую
прессом через масленки крышек. Блоки сварной наводки таких сальников не
имеют. Направляющие ролики 14 вращаются на чугунных втулках 16 и осях
73 из стали марки Ст. 5. Длина и конструкция, этих осей в обеих наводках
различны. Оси направляющих роликов неподвижные и шплинтуются
стопорными кольцами 77 и шплинтами 10 х 80. Вся наводка крепится к
кронштейну, приваренному к поворотной платформе, неподвижной осью 3
размером 50 х 330мм (для экскаватора Э-505А диаметром 60 мм),
закрепляемой шплинтом, или болтом 4 диаметром 15—16 мм в кронштейне
рамы. Наводка вращается на этой оси на двух бронзовых или чугунных
втулках 2, смазка к которым подается через пресс-масленку 27 сбоку. Чтобы
наводка на кронштейне не имела большого вертикального люфта, при
установке ее на экскаватор подкладывают регулировочные шайбы 5.
Литая наводка весит около 215 кг, сварная— 178 кг. Поэтому, несмотря
на простоту ее монтажа, в полевых условиях требуется 4-5 чел., для
установки ее (без применения подъемных средств) на экскаватор. При
установке оси 3 надо следить за тем, чтобы отверстие для шплинта совпало с
отверстием в кронштейне рамы, так как повернуть ось в требуемое
положение при частичном заходе ее в отверстие очень трудно из-за перекоса
неустановленной еще наводки.
47
48
Фиг. 26. Ось блоков стрелы драглайна в сборе:
1 — ось; 2 — шарикоподшипники №220; 5 — распорные
втулки; 4 — серьги подвесных тросов; 5—торцовая шайба
оси; 6 — болты М16х2; 7 н 10— пресс-масленки; 8 — сталь-
ное кольцо; 9 — крышка подшипников блоков; И — блок;
12—дистанционное кольцо.
Фиг. 27. Наводка драглайна (литая):
/ — кронштейн; 2 — втулки кронштейна; 3—ось;
4— стопорный болт оси; 5 — регулировочная
шайба; 6, 9, 12, 19 и 21 — пресс-масленки; / — го-
ризонтальный блок; 8 — ось блока; 10 и 20 —
втулки кронштейна; 11 — вертикальный блок;
13— ось ролика; 14 — направляющий ролик;
/5 —тяговый трос; 16 — втулка направляющего
ролика; /7 —стопорное кольцо; 18 — ось верти-
кального блока.
Полиспаст стрелоподъемного троса (фиг. 28) состоит из двух
блоков 1 и блока 3 диаметром 370 мм. В блоки, отлитые из чу-
гуна МСЧ 2848, вставлены бронзовые втулки 5. Блоки вращаются
в общей обойме на осях 8, закрепленных гайками, и оси 9, закре-
пленной шплинтом. Все оси удерживаются от вращения стопор-
ными планками 2, к которым прилегает срезанная часть бурти-
ков осей.
Подвесные тросы с помощью коушей 7 и тяг 6 прикрепляются
к крайним пальцам полиспаста.
Ось головных блоков стрелы соединяется двумя подвесными
тросами 8 (фиг. 29) с полиспастом 7 стрелоподъемного троса, ко-
торый, пройдя через блоки полиспаста, запасовывается одним кон-
цом на лебедке 4 подъема стрелы, а другим — на полиспасте 5
двуногой стойки. Драглайн имеет две стрелы различной длины, по-
этому и запасовка троса разная: при 10-метровой стреле исполь-
зуются все три блока полиспаста стрелы (фиг. 29,6), а при 13-мет-
ровой стреле—-средний блок пропускается (фиг. 29, в). Подъем-
ный трос 1 запасовывается на левом барабане главной лебедки 3,
тяговый трос 2 запасовывается одним концом на правом барабане
главной лебедки. Запасовка опрокидного троса 9 показана на
фиг. 22 и 29.
Замена оборудования прямой лопаты на оборудование драглайна
Для замены оборудования выбирают ровную площадку; обо-
рудование прямой лопаты разбирают и укладывают на клетку.
Клетка должна быть достаточно широкой, чтобы на ней могла
поместиться рядом стрела драглайна, собранная предварительно
на земле, на деревянных подкладках. Уложить ее на клетку
можно самим экскаватором при помощи подъемного троса пря-
мой лопаты, когда ковш и рукоять уже сняты. Это можно сделать
и по частям, поднимая каждую половину стрелы отдельно и со-
единяя их уже на клетке.
При отсутствии материала для изготовления клетки и подъем-
ных средств можно присоединить сначала вручную нижнюю поло-
вину стрелы, приподнять ее конец стрелоподъемным тросом на
0,5 м, поставить подпорки и затем присоединить верхнюю поло-
вину стрелы, приподняв ее вручную.
Перед запасовкой тросов необходимо выполнить дополнитель-
ные операции: а) снять втулочно-роликовые цепи главной ле-
бедки и ее реверса; б) установить на левую сторону главной ле-
бедки сменные части барабана диаметром 570 мм и прикрепить
их к левому барабану при помощи шести болтов М16Х2 длиной
50 мм с потайной головкой; в) переключить трубку гидропривода,
идущую от 2-го золотника пульта управления на 5-й золотник,
что позволяет третьим рычагом (справа) на пульте управления
подтягивать ковш, так как тяговый трос запасовывается на пра-
вый барабан главной лебедки; г) присоединить трубку гидропри-
вода, идущую от 6-го золотника пульта управления ко 2-му золот-
4 Смолии 6 49
8
Фиг. 28. Полиспаст подъема стрелы и крепление тросов
в коушах:
а—полиспаст; б — закрепление троса в коушах; 1 и 3 — блоки;
2 — стопорные планки осей; 4 — пресс-масленка; 5 — втулки
блоков; 6 — тяги обоймы; 7 — клиновые коуши; 8 — оси крайних
блоков; 9 — ось среднего блока; 10 — коуш с клином; 11— коуш
без клина; 12 — заливка конца троса свницом; 13 — клин;
14 — сварной коуш из листовой стали.
Фиг. 29. Запасовка тросов драглайна:
а — схема запасовки; б — запасовка троса подъема
стрелы длиной 10 м\ в — то же при стреле длиной
13 м; 1—подъемный трос; 2— тяговый трос;
5 — главная лебедка;-/ — лебедка подъема стрелы;
5 — полиспаст двуногой стойки; 6 — трос подъема
стрелы; 7— полиспаст подъема стрелы; 8— под-
весные тросы; 9 — опрокидной трос; 10— наводка.
нику, что даст возможность 1-м рычагом (справа) поднимать ковш, так как
эта трубка идет к левому фрикциону главной лебедки, на барабан которого
наматывается подъемный трос драглайна; д) подключить освободившуюся
трубку 5-го золотника к 6-му золотнику для того, чтобы можно было 3-м
рычагом поднимать стрелу, так как эта трубка идет к фрикционной муфте
реверса главной лебедки.
Когда все эти операции выполнены, надо подъехать экскаватором к
стреле, завести пяту стрелы в проушины поворотной рамы и вставить
пальцы. Отсутствие напорного барабана значительно облегчает
присоединение стрелы драглайна. После этого полиспаст стрелоподъемного
троса укладывают сверху на стрелу, соединяют подвесными тросами с осью
головных блоков и тогда стрелоподъемный трос запасовывают по
двукратной или трехкратной схеме, в зависимости от длины стрелы.
Одновременно на левый барабан главной лебедки желательно запасовать >и
подъемный трос, пропустить его через левый головной блок стрелы и
прикрепить к опрокидному блоку ковша, несколько ослабив его, чтобы он не
потащил за собой ковш при подъеме стрелы. Затем стрелу поднимают до
необходимой высоты и запасовывают тяговый и опрокидной тросы; длину
последнего регулируют в зависимости от категории грунта так, чтобы грунт
не высыпался при подъеме ковша в горизонтальное положение.
Смазка
№ фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
27 6, 9, 12, 19, 21 Втулки наводки 12 Летом УСс-2 Зимой УСс-1 Прессом для густой смазки Через 8 час. работы
24 9 Втулки опрокидного бло- ка ковша 1 То же То же То же
26 7, 10 Шарикоподшипники ра- бочих блоков стрелы 2 и Я Через 240 час. работы
— — Серьги подвесных тросов полиспаста 2* 11 0 То же
28 4 Втулки блоков полиспа- ста стрелы 3* 11 0
25 5 Втулки пальцев пяты стрелы 2 0 •1 •»
* При крановом и грейферном оборудовании смазка производится в за-
висимости от условий работы с сокращением периодичности смазки до
16 час.
4*
51
Износ и ремонт деталей
В практике эксплуатации очень редко происходят поломки
ковша, вызывающие аварийную остановку экскаватора. При ра-
боте на тяжелых грунтах иногда были случаи, когда вырывало
зуб вместе с куском режущей кромки, но это следует считать
исключением. Износ и обрыв цепей, износ шарниров, скоб, под-
весок и пальцев происходит интенсивно, и практически после
сезона усиленной работы драглайном необходимо произвести по
крайней мере средний ремонт ковша с заменой целого ряда дета-
лей. Поэтому желательно иметь запасной ковш со всеми деталями
подвешивания на три — пять экскаваторов-драглайнов.
Наиболее характерными износами являются следующие.
Износ зубьев ковша. Изношенные зубья заменяют целиком или
восстанавливают, наваривая их твердыми сплавами, так как при
недостатке запасных литых зубьев заводского изготовления изго-
товить их в ремонтных мастерских из стальных поковок трудно.
Это значительно облегчается при ковше новой конструкции (см.
фиг. 23, б).
Износ корпуса. Обычно изнашиваются полозки, их снимают и
вместо них приваривают новые. Часто протирается корпус между
полозками, и приходится приваривать в промежутках дополни-
тельные стальные полосы.
Износ отверстий в проушинах крепления тяговых цепей к ковшу.
Когда шплинт пальца срезается, палец имеет возможность непол-
ного вращения, в результате чего происходит износ отверстий по
эллипсу. Отверстия проушин истираются снаружи грунтом,
стенки их становятся тонкими, что может повлечь за собой их
полный разрыв при работе. В этом случае при ремонте ковша
приходится срезать проушины газовой сваркой и изготовлять но-
вые, или восстанавливать старые, заваривая отверстия и навари-
вая проушины снаружи с последующей расточкой и приваркой
к ковшу.
Износ проушины 10 (фиг. 22) на переднем козырьке ковша.
Если своевременно не принять меры, то эллипс быстро дости-
гает 5—10 мм, и серьга может совсем разорваться. Износ
происходит только с одной стороны — по направлению опро-
кидного троса, поэтому надо вовремя заменить втулку, в край-
нем случае применить способ заварки изношенной части элек-
трической сваркой, вставляя в отверстие па время заварки
бронзовую болванку и обрабатывая затем отверстие слесарным
способом.
Износ и разрыв цепей и скоб. Изнашиваются главным образом
тяговые цепи, причем износ происходит в местах соединения
звеньев между собой и со скобами. При незначительном износе
такие звенья восстанавливают наваркой, при значительном износе
(свыше 30% диаметра)—заменяют. При работе экскаватора
в случае обрыва звена его удаляют и ставят временную смычку 9
(фиг. 23, в), работающую достаточно надежно.
52
Прогиб и скручивание распорного угольника 18 (фиг. 22).
Если угольник нельзя выправить и подварить, его заменяют.
Износ отверстий скобы 19 (фиг. 22) и подвесок 17 крепления
подъемных цепей. Если этих деталей нет в запасе, то при ремонте
отверстия заваривают и растачивают вновь, а пальцы заменяют.
Все пальцы для присоединения клиновых коушей крепления тросов
имеют одинаковые размеры (40 X 100).
Клиновые коуши 7, И и 12 с чугунными двусторонними
клиньями изнашиваются сравнительно мало. В случае износа
гнезда для закрепления троса можно поставить клин увеличен-
ной длины, сохраняя тот же конус.
Износ опрокидного блока и наводки. Так как на опрокидной
блок попадает грунт, то втулки и ось изнашиваются очень быстро.
Блок перекашивается, срезает шплинт на оси и раздвигает щеки
обоймы, особенно если отсутствует стяжной болт Ml8. Это приво-
дит к соскакиванию троса с опрокидного блока, нарушению ра-
боты экскаватора и вызывает простой. Поэтому в практике эксплу-
атации Э-505 конструкция оси 2 блока была несколько изменена,
т. е. сделана с резьбой и гайкой (фиг. 24, вариант II), что давало
возможность стянуть щеки и не допускать соскакивания троса.
Втулки, ось и болты опрокидного блока служат не более
одного сезона и при ремонте должны быть заменены в обязатель-
ном порядке. При износе отверстий в щеках обоймы их следует
заваривать и сверлить вновь. Если смазка производится регу-
лярно, то наводка служит без ремонта не менее двух сезонов.
Недостаток смазки может быстро привести к полному износу вту-
лок, заклиниванию блоков, на которых под действием троса обра-
зуются лыски, а направляющие ролики перетираются до осей.
В результате необходим капитальный ремонт наводки. При нор-
мальном износе при ремонте обычно требуется в первую очередь
заменить втулки и восстановить вертикальные ролики путем на-
варки и проточки.
Износ тросов. Наиболее быстро изнашивается тяговый трос, осо-
бенно, если диаметр его ниже установленного размера (диа-
метром 20,5 мм); при тяжелых, налипающих грунтах он служит
не свыше 6—8 смен. Даже в нормальных условиях тяговый трос
служит не свыше 300—500 час.
Характер износа и срок службы стрелоподъемного и подъем-
ного тросов такие же, как и на прямой лопате. Подвесные тросы,
не испытывающие при работе экскаватора никаких перегибов,
работают очень долго и свободно выдерживают срок до капи-
тального ремонта экскаватора, если они не будут повреждены
при небрежном хранении после снятия с экскаватора.
ОБРАТНАЯ ЛОПАТА
Особенности конструкции
Обратная лопата применяется главным образом при разра-
ботке котлованов и траншей глубиной до 5,5 м с разгрузкой как
в отвал, так и в транспорт. Как сменное оборудование к экскава-
53
тору Э-505 она поставляется заводом только по особому заказу.
Б комплект оборудования обратной лопаты входят: а) ковш с ру-
коятью; б) стрела прямой лопаты; в) передняя стойка; г) на-
правляющий барабан; д) средняя ось. Двуногая стойка такая же,
как и у прямой лопаты. Напорный механизм в оборудовании
обратной лопаты отсутствует, так как стрела качающаяся и напор
создается весом и давлением самой стрелы.
Емкость ковша в м3................................. 0,5
Ширина ковша в м.................................. 0,96
Длина стрелы в м.................................... 5,5
Длина рукояти в м................................... 2,8
Вес экскаватора в т.............................. 20,32
Угол а наклона стрелы в град...................... 45 60
Начальный радиус В выгрузки в.«.................. 4,66 3,53
Конечный радиус Г выгрузки в м....................8,0 6,86
Начальная высота Д выгрузки в м.................2,2 3,1
Конечная высота Дг выгрузки в м.................. 5,26 6,14
Радиус выгрузки 2К в транспорт в м............... 5,37 4,23
Наибольший радиус И резания в м...................9,2 —
Наибольшая глубина 3 резания в м.................5,56 —
Ковш (фиг. 30) емкостью 0,5 м3, сварной конструкции, обра-
щен открытой частью и зубьями к экскаватору и имеет откры-
вающееся на шарнире днище 5. Передняя часть днища, обращен-
ная к экскаватору, тяжелее задней, поэтому (без грунта) днище
захлопывается под действием собственного веса и запирается спе-
циальным рычагом 4 с пружиной 3. Этот рычаг может быть
открыт при помощи троса механизма открывания днища. На
днище установлены четыре зуба 6 из стали Г13Л, которые имеют
такую же конструкцию, как зубья ковша драглайна. Сбоку уста-
новлены два дополнительных зуба 7 из стали марки Ст. 5, слу-
жащие для срезания вертикальных стенок при копании траншей.
Угол резания ковша регулируют тягами 1.
54
Рукоять 11, имеющая вид балки коробчатого сечения разме-
ром 190X216, изготовлена из двух швеллеров № 20в и двух
полос 8X160 мм с тремя парами проушин. Средними проуши-
нами она укреплена шарнирно на конце стрелы при помощи
опоры 18 и неподвижной оси 19, закрепленной шпонкой в разъем-
ных подшипниках на конце стрелы. К нижним проушинам рукояти
Фиг. 30. Ковш и рукоять обратной лопаты:
а — ковш экскаватора Э-505; б — ковш с рукоятью экскаватора Э-505А; 1— тяга для регули-
ровки угла резания; 2— трос открывания днища; 3— пружина механизма открывания
динща; 4 — рычаг; 5 — днище; 6 — средние зубья ковша; 7 — боковые зубья; 8 — литой ковш;
9 — вставные зубья ковша; 10— блок подъема ковша; И — рукоять; 12— верхний блок
рукояти; 13— амортизатор экскаватора Э-505; 14— шток; 15 — пружина амортизатора экска-
ватора Э-505А; 16, 20 и 22— пресс-масленки; 17—швеллер № 20 рукояти; 18 — опора;
19— ось крепления рукояти; 21 — ось блока; 23— ось подвески блока на ковше.
крепится блок 10 ковша с кожухом, через который идет тяговый
трос. На верхнем конце рукояти установлены блок 12 подвески
рукояти и амортизирующее устройство 13, смягчающее удары
рукояти по стреле при забрасывании и разгрузке ковша.
Ковш с рукоятью экскаватора Э-505А отличается тем, что
ковш 8 литой и имеет вставные средние зубья 9\ откидное днище
и боковые зубья отсутствуют. Блок ковша такой же, как и
у экскаватора Э-505, только незначительно изменена конструкция
оси 21 блока и оси 23. Блок ковша в сборе взаимозаме-
няем на экскаваторах Э-505 и Э-505А всех серий. На рукояти
55
tfifQ н—• r——ФЮОО
I—--- H37H.5——I 9)
Фиг. 31. Детали оборудования обратной лопаты:
а — передняя стойка’, б — направляющий барабан; а — средняя ось стрелы; / — блоки
стойки; 2 —уголок 75x75; Я — швеллер № 20в; 4 — буфер стойки; 5 и S — пресс-ма-
сленки; 6 — специальный коуш для крепления подъемного троса; 7 — направляющий
барабан; 9—ось.
56
изменена конструкция верхних амортизаторов: вместо приварен-
ных кронштейнов установлены пружины 15 с амортизационными
штоками 14. Ковши с рукоятями новой и старой конструкций
взаимозаменяемы и могут
быть установлены на эк-
скаваторы Э-505 и Э-505А
всех серий, но только
вместе с передней стой-
кой (фиг. 31, а). В обо-
рудовании обратной ло-
паты используют ту же
стрелу, что и в прямой
лопате, отсутствуют лишь
седло и связанные с
ним детали; вместо него
установлена средняя ось
(фиг. 31, в) в виде сед-
лового вала с блоками,
через которые проходит
тяговый трос. Положе-
ние напорного барабана
не изменяется, но пра-
вая часть его закры-
вается сварным напра-
вляющим барабаном 7
(фиг. 31,6); на правой
шейке оси напорного ба-
рабана при помощи спе-
циального коуша 6 закре-
пляется конец подъемного
троса. Для обеспечения
движения стрелы при
работе экскаватора спе-
реди на поворотной плат-
форме имеется передняя
стойка (фиг. 31, а), в
верхних проушинах кото-
рой устанавливается в
разъемных подшипниках
ось с четырьмя блоками 1
для подъемного и стрело-
подъемного тросов. На
фиг. 32 показана запа-
совка тросов обратной ло-
5 3 г 1
Ц 10 9
а)
Фиг. 32. Запасовка тросов обратной лопаты:
а — схема запасовки тросов: б— запасовка тягового
троса на стрелах, не имеющих дополнительной про-
ушины; / — тяговый трос; 2—подъемный трос;
3 — трос передней стойки; 4 — направляющий бара-
бан, 5-- главная лебедка; 6— лебедка подъема стрелы;
7 —блок на осн двуногой стойки; S —блоки полис-
паста двуногой стойки; Рн 10 — блоки передней стой-
ки; // — блоки средней оси стрелы: 12 — верхний блок
рукояти; 13—блок ковша; 14 — крепление троса иа
крайнем блоке зажимами.
паты: тягового, подъемного и троса передней стойки.
Трос механизма открывания днища, пройдя через обычные
ролики на поворотной раме, пропускается через дополнительный
ролик на конце стрелы и оттуда идет к замку днища (на экскава-
торе Э-505А этого троса нет).
57
Трос 3 передней стойки здесь служит не только для изменения
положения передней стойки, но и для подъема стрелы. Так как стрела
подвижная, для ее движений использована главная лебедка, а не лебедка
подъема стрелы, иначе движения стрелы были бы слишком замедленными.
При разгрузке грунта в транспорт или начале копания тяговый и
подъемный барабаны заторможены; рукоять занимает вертикальное
положение. Если отпустить тормоз тягового барабана, то ковш с нижней
частью рукояти будет перемещаться вперед, а стрела станет опускаться;
удержать ее в том же положении можно, включая одновременно фрикцион
подъемного барабана. При отпускании ковша в забой тяговый трос не
только выдвигает ковш вперед, но и опускает его в забой вместе с рукоятью
и стрелой. При включении фрикциона тягового барабана и отпущенном
тормозе подъемного барабана ковш врезается в грунт и вес стрелы и рукояти
давит на ковш, создавая необходимый напор для копания грунта.
Притормаживая подъемный барабан, машинист может регулировать
толщину забираемой стружки. Ковш поднимают, включая фрикцион
подъемного барабана и одновременно отпуская тяговый трос. Как только
ковш выйдет из забоя, дальнейший его подъем совмещают с поворотом
кабины. Затем разгружают ковш; при разгрузке в отвал можно при помощи
подъемного троса перевести рукоять в горизонтальное положение, и грунт
будет высыпаться из ковша; при разгрузке в транспорт (на ковше
экскаватора Э-505) можно открыть днище, высота выгрузки составит при
этом 1,67—2,56 м при угле наклона стрелы 45—60°.
Сборка и разборка обратной лопаты ничем существенным не отличаются
от тех же операций прямой лопаты.
Вес ковша с рукоятью обратной лопаты 1080 кг, вес рукояти в сборе 353
кг, вес передней стойки с блоками — 396 кг.
Смазка
№ фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки ВиХ масла Способ смазкн Периодичность смазки
30 16 Втулки ступицы опоры 2
30 22 Втулки блока ковша 1 Летом УСс-2 или УС-2 Прессом для_ Через 32 часа
30 23 Втулка ступицы кожуха 1 Зимой УСс-1 густой смазки работы
или УС-1
Втулка пяты стрелы 2
58
Продолжение
I № фигуры | Позиция Наименование места смазки Количество . . мест смазки | Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
31 30 31 31 1 20 5 8 Шарикоподшипники и блоки передней стойки Шарикоподшипники бло- ка подвески Шарикоподшипники на- правляющего барабана Шарикоподшипники бло- ков средней оси 2 1 2 2 1 ! Летом УСс-2 1 Зимой УСс-1 Прессом для густой смазки Через 240 час. работы
ПОДЪЕМНЫЙ КРАН
Особенности конструкции
Характеристика экскаватора Э-505 с крановым оборудованием
приведена в табл. 2 и на фиг. 33.
Таблица 2
Характеристика экскаватора с крановым оборудованием
Показатель
Длина стрелы в м . .
Вес поднимаемого гру-
за в т..............
Наибольшая высота
подъема крюка в м
Скорость вращения
платформы в об/мин
Вес экскаватора в т
Вес контргруза в т . .
18
7,5 3,0 2,0 1,0 0,7
17,5 16,0 15,2 12,0 7,6
18 (с гуськом)
2,0 1,5 1,0
17,2 16,0 14,8
18,6
2.3—3,0
20,8
1,355
21,1
1,448
Оборудование крана состоит из решетчатой стрелы длиной 10
или 18 м; обоймы с крюком; комплекта тросов и контргруза, а при
стреле 18 м иногда еще и дополнительного гуська.
Для кранового оборудования и драглайна применяют одну и
ту же стрелу, только при удлинении ее устанавливают среднюю
вставку 8 м весом 600 кг, вследствие чего общий вес стрелы воз-
растает до 1685 кг. Можно использовать также 3-метровую
вставку и работать со стрелой 13 м. Завод также выпускает
5-метровую вставку к стреле; используя ее вместе с 3-метровой
вставкой, можно довести длину стрелы до 18 м.
59
Опыт работы экскаватора Э-505 с крановым оборудованием
показал, что даже при стреле 10 м желательно применение контр-
груза хотя бы весом 0,5 т (в виде коротких рельсов) для прида-
ния машине большей устойчивости, особенно при повороте с гру-
зом в направлении, перпендикулярном к гусеницам.
Обойма с крюком (фиг. 34) состоит из двух щек 2 и блока 4
из стали ЗОГЛ, вращающегося на оси 5 на двух шарикоподшип-
никах 6. Крюк 1 на 10 т откован из стали марки Ст. 3 ГрА и тер-
мически обработан до твердости Нв — 95 135. Он опирается
через стальную гайку 7
Фиг. 33. Грузовая характеристика экскаватора с
крановым оборудованием (зависимость веса под-
нимаемого груза от вылета стрелы) В и В] —
максимальная высота подъема крюка крана:
1 — для 10-метровой стрелы; 2 — для 18-метровой стрелы;
3— для 18-метровой стрелы с гуськом.
и опорный однорядный
шарикоподшипник 8
на стальную кованую
траверсу 9, что дает
возможность поворачи-
вать груз вместе с
крюком.
Для подачи груза
на большое расстояние
при малом вылете
стрелы на 18-метровую
стрелу устанавливают
дополнительный гусек
(фиг. 35), который
соединяется тягами с
косынками на верхней
части стрелы. Гусек
дает возможность при-
менить два подъемных
крюка сразу, при этом
используются оба ба-
рабана главной ле-
бедки и на левый барабан устанавливается звездочка (г = 24),
связанная втулочно-роликовой цепью со звездочкой на валу ре-
верса главной лебедки, что позволяет ограничивать скорость опу-
скания груза режимом двигателя.
На фиг. 35,6 показана запасовка тросов крана.
Стрелоподъемный трос 3 при оборудовании крана запасовы-
вается так же, как и при оборудовании драглайна со стрелой
10 м, на шесть ветвей независимо от того, применяется ли для
крана стрела 10 или 18 м; в последнем случае удлинение стрелы
компенсируется удлинением подвесных тросов 1 с 6,5 до 14,0 м.
В табл. 3 приведены длины запасовок стрелоподъемного и под-
весных тросов.
Подъемный трос 2 запасовывают одним концом на правом ба-
рабане главной лебедки, второй его конец может быть запасован
двумя способами: при двухкратной запасовке (фиг. 5, г) его про-
пускают через правый головной блок стрелы, блок подвески крюка
и прикрепляют клиновым коушем к уху внизу головной части
60
61
Фиг. 34. Детали подъемного крюка:
а — обойма с крюком: б — крюк; 1 — подъемный крюк; 2 — щека обоймы: 3—палец крепления подъемного
троса; 4 — блок обоймы; 5 — ось блока; 6 — шарикоподшипники № 220: 7 — гайка крюка (М64хб); 8— опор-
ный подшипник № 808216; 9 — траверса; 10—пресс-масленка для смазки подшипников блока.
а _ гусек крана; б — схема запасовки тросов; в — успокоитель груза на экскава-
торе Э-505 с № 3300 и Э-505А: / — подвесные тросы; 2 — подъемный трос; 3 — трос
подъема стрелы; 4—главная лебедка: .5 — оттяжной трос; 6 — барабан лебедкн откры-
вания ди ища или успокоителя; 7 — пресс-масленка для смазки блока гуська.
62
Таблица 3
Длина запасовки стрелоподъемиого и подвесных тросов
Обозначение на фиг. 35 Длина стрелы в м
10 13 18
11 ( Наибольшее 4 870 7 550 4 870
( Наименьшее 1 770 4 450 1 800
1г 6 940 6 940 14 540
1 Наибольшее 12070 14 750 19 770
( Наименьшее 8 970 11 650 16 700
стрелы; при трехкратной запасовке (фиг. 5, д) конец троса про-
пускают еще через левый головной блок и закрепляют клиновым
коушем на обойме подъемного крюка.
При постановке гуська (фиг. 5, в) можно использовать второй
подъемный трос и левый барабан главной лебедки. При этом
первый подъемный трос запасовывают, как обычно, и наматывают
иа правый барабан, а второй пропускают с левого барабана
через левый блок на стреле, блок гуська, блок малого крюка и
закрепляют коушем на гуське. Таким образом используются оба
барабана главной лебедки.
Оттяжной трос 5 (фиг. 35, б) применяется для удержания
ipysa от раскачивания и от закручивания ветвей подъемного троса;
один конец его запасовывают на барабане 6 лебедки открывания
днища, а другой пропускают через ролики под поворотной рамой
и закрепляют на обойме подвесного крюка. На экскаваторе
Э-505А вместо лебедки открывания днища на левом конце вала
главной лебедки устанавливают специальный успокоитель,
(фиг. 35, в), сходный по конструкции с лебедкой открывания
днища, но без механизма включения. При данной конструкции
трос успокоителя находится в постоянном натяжении и отрегули-
рован так, чтобы он не отводил груз назад и не давал ему вра-
щаться.
При установке на экскаватор кранового оборудования снимают
оборудование прямой лопаты, если до этого он был оборудован
прямой лопатой, и устанавливают решетчатую стрелу, запасовы-
вают тросы и подвешивают крюк, как при установке оборудова-
ния драглайна.
Трубки гидропривода не переставляют, но на правом барабане
главной лебедки устанавливают сменные части диаметром 420
63
вместо 520, к ним прикрепляют болтами Ml6X2 длиной 50 мм с потайной
головкой разъемную звездочку 32 (фиг. 5), на звездочку надевают втулочно-
роликовую цепь с 37 или 39 звеньями, соединяя ее со звездочкой 20,
установленной на валу реверса главной лебедки. На экскаваторе Э-505, где
звездочка 20 была составной, верхнюю звездочку с числом зубьев 15
снимают и прикрепляют болтом к стойке поворотной платформы; на валу
остается только звездочка с числом зубьев девять.
Если используют кран с гуськом, устанавливают сменные части и на
левый барабан главной лебедки. При постановке кранового оборудования на
экскаватор, работавший до этого драглайном, переоборудуют только правый
барабан и переставляют обратно все трубки гидравлического привода,
которые были переставлены при переходе с прямой лопаты на драглайн. В
случае необходимости соответственно удлиняют стрелу при помощи
средней вставки длиной 8 м. Если для драглайна была использована 13-
метровая стрела, среднюю вставку следует менять только в случае крайней
необходимости, так как это сильно ухудшает устойчивость экскаватора-
крана и требует значительного увеличения противовеса.
При работе крана важно, чтобы груз, особенно тяжелый, опускался
постепенно и плавно и удерживался от падения при самопроизвольном
разматывании подъемного троса.
Ножной тормоз подъемного барабана не служит надежной гарантией,
так как тормозная лента всегда может пробуксовать, а туго затянуть ее
нельзя, так как тормоз будет препятствовать подъему груза. Для этой цели
устанавливают на барабан главной лебедки разъемную звездочку 32 с
числом зубьев 24 или 25. Вал главной лебедки вращается в ту же сторону,
что и вал дизеля (по часовой стрелке, если смотреть справа). Вал реверса
главной лебедки вращается при включении конического фрикциона в
сторону, обратную направлению вращения дизеля. Поэтому если фрикцион
и тормоз правого барабана главной лебедки выключены и барабан может
свободно вращаться на валу, то под действием веса груза подъемный трос
стремится сойти с барабана, вращая его в сторону, обратную вращению вала
главной лебедки. Через звездочку 32 правого барабана и втулочно-роли-
ковую цепь это вращение передается на звездочку 20, установленную на
валу реверса главной лебедки, совпадая с направлением вращения этого
вала. Звездочка 20 свободно установлена на валу на бронзовой втулке. Для
того чтобы она привела во вращение вал, надо включать кулачковую муфту
и конический фрикцион. Когда они будут включены, груз, висящий на
крюке крана, стремясь упасть на землю, ускоряет вращение вала реверса
главной лебедки. Это дает возможность опускать груз на режиме двигателя
плавно и осторожно, придерживая его еще, кроме того, ножным тормозом
барабана главной лебедки.
64
Смазка
№ фигуры | Позиция 1 Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
35 6 Барабан успокоителя 1 Летом УСс-2, илн УС-2 Зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой Смазки Через 8 час. работы
35 7 Втулки блока гуська кра- новой подвески 1 То же То же Через 24 часа работы
— — Шарниры указателей вы- летов крановой подве- ски 5 Индустриаль- ное 45В или 45 Поливом из масленки —
34 10 Шарикоподшипники бло- ка обоймы крановой подвески 1 Летом УСс-2 или УС-2 Зимой УСс-1 нли УС-1 Прессом для густой смазки Через 240 час. работы
34 8 Упорный подшипник крю- ка крановой подвески 1 То же Лопаткой То же
ГРЕЙФЕР
Описание конструкции
Экскаватор Э-505 с оборудованием грейфера применяется
сравнительно редко, и грейферный ковш поставляется заводом
только по особому заказу. Для грейфера применяется та же
стрела длиной 10 м без вставок, что и для драглайна. На строи-
тельствах грейфер обычно применяют для погрузки угля, породы,
шлака в транспортные средства и несколько реже для рытья кот-
лованов и для разработки грунта со дна рек, где он оказывается
весьма выгодным.
Характеристика экскаватора с оборудованием грейфера
Емкость ковша в м3.................................... 0,5
Длина стрелы в м .....................................10
Наибольший радиус выгрузки в м........................10
Наибольшая высота выгрузки в м........................ 7,6
Вес экскаватора в т...................................10,68
Завод изготовляет для экскаватора Э-505 двухканатный грей-
фер (фиг. 36), трос 4 замыкает ковш, а трос 5 поддерживает его.
Грейферное оборудование состоит из ковша грейфера, стрелы Юж
и комплекта тросов.
Ковш грейфера обычно имеет две челюсти 1 и две головки
с блоками: верхнюю 8 и нижнюю 3; челюсти соединяются тя-
гами 11. В верхней головке блоков имеется обойма с двумя бло-
ками 15 и 18, отлитыми из стали 25-4518 и вращающимися на
5 Смолин 6 65
стальной оси 19 на бронзовых втулках. В нижней головке или в среднем
плече имеется один блок 13, отлитый из той же стали и вращающийся на
оси 12 из стали марки Ст. 5 на бронзовых втулках. Среднее плечо может
поворачиваться на оси 10 также
Фиг. 36. Ковш грейфера:
1 — челюсть ковша; 2— ушко для крепления троса успокоителя; 8 — нижняя головка; 4— замыкающий трос; 5 —
подъемный трос; 6 и 17— направляющие ролики; 7, 14, 16, 20, 21 и 22—пресс-масленки; 8 — верхняя головка; 9—
зажимы для крепления замыкающего троса; 10 — ось плеча; И — тяга; 12 — ось блока нижней головки; 13, 15 и
18 — блоки; 19 — ось блоков верхней головки; 23 — зубья ковша.
на двух бронзовых втулках. В верхней головке закреплены чугунные
ролики 6 и 17, которые направляют замыкающий трос, предохраняя его
от перетирания о щеки верхней обоймы блоков.
На режущих челюстях ковша укреплены заклепками или болтами
девять зубьев 23, откованных из стали марки Ст. 6. Эти зубья облегчают
врезание режущих челюстей в грунт при их смыкании.
Грейфер работает следующим образом. При ковше, подвешенном на
поддерживающем тросе 1 (фиг. -87, а) и отпущенном за-
66
мыкающем тросе 2, среднее плечо стремится опуститься вниз и
отойти от верхней головки ковша, в результате чего челюсти его
раскрываются (положение /). При натяжении замыкающего
троса он притягивает среднее плечо в верхней головке и замы-
а)
Фиг. 37. Запасовка тросов и схема работы грейфера:
а — схема работы грейфера; б — схема аапасовки тросов: 1 — поддерживающий трос;
2—з амыкающий трос; 3—оттяжной трос (успокоителя); 4 — подвесные тросы; 5 — трос
подъема стрелы.
кает челюсти ковша, которые, врезаясь в грунт, заполняют
ковш (положение //); тем же замыкающим тросом или обоими
тросами ковш поднимают вверх (положение III). Кабину повора-
чивают и ковш разгружают, для чего вновь отпускают замыкаю-
5* 67
щий трос, и челюсти ковша раскрываются (положение IV). При
работе грейфера на плотных грунтах требуется и более тяжелый
ковш. Емкость ковша грейфера экскаватора Э-505 составляет
0,5 м3, но вес его значительно больше ковша драглайна и прямой
лопаты и составляет 1300 кг; дальнейшее увеличение веса ковша
нежелательно, поэтому на грунтах III категории его не следует
применять.
Запасовка тросов при оборудовании грейфера показана на
фиг. 37, б. Замыкающий трос 2 запасовывается одним концом на
левом барабане лебедки, а другим концом огибает последова-
тельно блоки 18, 13, 15 (фиг. 36) верхней головки и среднего
плеча и закрепляется двумя зажимами 9 на пальце среднего
плеча. При глубоком копании, например под водой, длина тросов
может быть соответственно увеличена.
При грейферном оборудовании необходимо ставить также
оттяжной трос, идущий от лебедки открывания днища к спе-
циальному ушку 2 на тяге ковша грейфера, или использовать
описанный выше успокоитель крана, так как ковш грейфера при
подъеме и опускании может вращаться, закручивая тросы; раз-
меры этого троса такие же, как и для троса крана.
Замена оборудования прямой лопаты на грейферное не отли-
чается от замены на оборудование драглайна, но перестановки
трубок гидравлического привода при этом не требуется; на левый
барабан устанавливают сменные части диаметром 570 мм. Разъем-
ную звездочку 32 (фиг. 5) можно не ставить. Ввиду значитель-
ных усилий при отрыве груженого ковша грейфера от грунта,
особенно под водой, желательна установка хотя бы небольшого
противовеса даже при стреле 10 м.
Смазка
№ фигуры ! Позиция Наименование места смазки , Количество i ' мест смазки 1 Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
35 6 Барабан успокоителя 1 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки Через 8 час. работы
36 16 Ось направляющего ро- лика ковша 1 То же То же Через 24 часа работы
36 14 Втулки блоков ковша 2 ,, То же
36 20 Втулки блока плеча 1 я fl Я
36 7 Оси верхних направляю- щих роликов ковша 2 я
36 21 Втулки среднего плеча 2 я
36 22 Палец штанги ковша 4 Индустриаль- ное 45В или 45 Поливом из масленки я
68
КОПЕР
Описание конструкции
Экскаватор Э-505 используют с оборудованием копра редко, так как
экономически нецелесообразно держать такую дорогую машину на
свайных работах.
Характеристика экскаватора с сборудоваиием копра
Вес механической бабы в кг............................ 1250
Длина стрелы в ....................................... 10
Угол наклона стрелы в град............................ 60
Радиус действия бабы в м.............................. 6,2
Наибольшая высота подъема бабы в м.................... 8,5
Число ударов бабы в минуту............................ 4—5
Вес в кг:
стрелы длиной 10 м с головными блоками и полиспа-
стом ............................................... 1283,40
направляющей копра с блоками........................ 917,85
телескопического распора............................ 212,34
бабы................................................ 1284,00
кранового оборудования.............................. 113,50
экскаватора с оборудованием копра................... 21 120
Оборудование копра (фиг. 38) состоит из стрелы 4 с полиспастом 6,
направляющей стойки 12, телескопического распора 1, бабы 10 и крюка
9. Стрелу применяют ту же, что и для драглайна, — 10 и 13 м.
Направляющая стойка сварная, изготовлена из швеллеров или
двутавровых балок. На верхнем конце ее установлен направляющий
блок 8, отлитый из чугуна МСЧ 28-48, вращающийся на стальной оси на
бронзовой втулке. На стойке имеется лестница 11,. по которой можно
подниматься. Высоту стойки можно изменить при помощи вставок,
вследствие чего, изменяется и высота падения бабы, скользящей по
полкам стойки. Телескопический распор 1 соединяет нижний конец
стойки с поворотной рамой, он состоит из двух частей, соединенных
болтами. Это дает возможность изменять его длину, а следовательно, и
наклон направляющей стойки 12, и забивать сваи 13 не вертикально, а
наклонно. Баба 10 отлита из стали или чугуна, вес ее — 0,3—2,0 т. К
специальному рыму бабы прикреплен подъемный трос, который
позволяет ей скользить по полкам направляющей стойки на пальцах или
роликах 15, предотвращающих отклонение ее в стороны. Вес бабы
должен составлять не менее 75% от веса сваи. Сваю поднимают вверх
крюком 9 и удерживают при помощи подвижного хомута 14, не
препятствующего опусканию сваи вниз.
На фиг. 38 показана запасовка тросов оборудования копра.
69
8
Разрез по йй
Фиг. 38. Оборудование копра:
а — схема запасовки тросов и установки оборудования; б — клиновая баба и трамбовка;
в — разбивка мерзлого грунта клиновой бабой со стрелой прямой лопаты; 1— телескопи-
ческий распор; 2 — трос подъема бабы; 3— трос подъема крюка; 4 — стрела; 5 — трос подъ-
ема стрелы; 6 — полиспаст подъема стрелы; 7 — подвесные тросы; 8 — блок направляющей
стойки; 9 — крюк па 3 т\ 10 — баба: 11 — лестница направляющей стойки; 12 — направляющая
стойка; 13 — свая; 14 — хомут бабы; 15—направляющие ролики; 16— клиновая баба;
17 — трамбовка.
70
Смазка
1 № фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
38 8 Втулка блока 1 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки Через 64 часа работы
38 15 Направляющие ролики 1 То же Лопаткой По мере надобности
ПЛАНИРОВЩИК
При разработке выемок значительный объем работы
(до 20—25%) составляла ручная планировка откосов. Это выну-
дило ввести в сменное оборудование экскаваторов, и в частности
экскаватора Э-505, новый вид сменного рабочего оборудования:
планировщик откосов. Применение планировщика откосов при
сооружении земляного полотна сокращает сроки выполнения отде-
лочных работ и повышает производительность труда в 8—10 раз
по сравнению с ручной планировкой. Стоимость отделки 1 м3
грунта при срезке откосов планировщиком в 2 раза ниже, чем
при использовании для этой цели драглайна с последующей
отделкой вручную. Планировщик можно применять для отделки
откосов выемок глубиной до 6 м и для планировки откосов насы-
пей такой же высоты, если берма не имеет больших уклонов.
Рабочие размеры и данные экскаватора с оборудованием планировщика
Длина А стрелы в м............................... 13,0
Наименьший радиус Ж резания в м.................. 3,45
Наибольший радиус И резания в м................. 11,95
71
Наибольшая высота К резания в м\
при откосе 1:1 ................................ 8 50
. » 1:1,5................................. 6^20
, . 1:1,75................................ 5,70
Наибольший радиус разгрузки ковша в м............... 11,35
Наибольшая высота Н разгрузки ковша в м............... 8,10
Высота У подъема ковша при загрузке самосвала в м . . 2,56
Наибольший радиус загрузки в м (при загрузке само-
свала) .............................................. 7,45
Емкость ковша в м3.................................. 0,5
Средняя продолжительность рабочего цикла в сек .... 30—35
Эксплуатационная производительность в м31час при 1
использовании 75% сменного времени на полезную 1 Около 30
работу J
Оборудование планировщика состоит из стрелы 13 (фиг. 39),
ковша 11 струга или скребка, передней стойки 5 и комплекта
тросов.
Стрела решетчатой конструкции длиной 13 м отличается от
стрелы драглайна тем, что ее пята изогнута в вертикальной пло-
Фиг. 39. Оборудование планировщика откосов:
/ —головной блок стрелы; 2— подвесные тросы; 3— стрелоподъемный трос; 4 — трос
передней стойки; 5 — передняя стойка; 6—противовес; 7 — тяговый трос; 8 и 9 — тросы откры-
вания днища; 10 — сварная каретка; 11 — ковш; 12 — направляющие ролики; 13 — стрела.
скости таким образом, чтобы при наклоне на 34—36° нижняя
изогнутая часть пяты была горизонтальна. При этом режущая
кромка опущенного до конца ковша совпадает с линией пересе-
чения плоскости подошвы экскаватора с плоскостью проектной
поверхности откоса. В этом случае грунт можно срезать без
остатка по всей длине откоса. Для получения правильного откоса
на стреле планировщика имеются две шкалы, указывающие точ-
ный угол, одна из них обращена к машинисту. Ковш планиров-
щика такой же, как и у струга, он сходен с ковшом обратной
лопаты старой конструкции и имеет открывающуюся стенку. Ковш
крепится болтами к кронштейнам сварной каретки 10, которая
при помощи роликов 12 может катиться по полкам, приваренным
72
к нижнему поясу уголков стрелы. Поднимается ковш тяговым тросом 7, а
опускается под действием собственного веса. Если машинист не в состоянии
отделать откос ковшом, он может заменить его скребком. Грунт удаляют
бульдозером, скрепером или грейдером. Ручная отделка откоса после этого
не требуется.
При установке оборудования планировщика на экскаватор ставят
переднюю стойку 5, так как напор ковша создается весом стрелы, а
разгружается ковш при изменении наклона стрелы.
Стрелоподъемный трос 3 (фиг. 39) запасовывается на левом барабане
главной лебедки, Идет на левый блок передней стойки, проходит через
блоки полиспаста стрелы и закрепляется на верхней оси блоков передней
стойки. Передняя стойка соединяется тросом 4 с лебедкой подъема стрелы.
Полиспаст стрелы связан двумя подвесными тросами 2 с головной частью
стрелы. Тяговый трос запасовывается на правом барабане главной лебедки,
огибает правый головной блок стрелы и прикрепляется к ходовой каретке
ковша. Замок днища ковша открывается при помощи двух тросов. Трос 8
запасован по замкнутой схеме. Один конец, его закреплен на передней части
ковша, а другой проходит через блок на голове стрелы и, обогнув его, идет
вниз. На середине стрелы трос поддерживается блоком, затем огибает блок в
качающемся рычаге на пяте стрелы и прикрепляется к рычагу открывания
днища на задней стенке ковша. Этот трос все время натянут. Трос 9
крепится к нижнему пальцу качающегося рычага и от него идет через
ролики на барабан лебедки открывания днища; при помощи этого троса
открывается замок днища. На экскаваторе Э-505А лебедки нет, поэтому
необходимые ее детали включаются дополнительно в оборудование
планировщика. При установке оборудования планировщика необходимо
ставить такой же противовес 6, как при стреле 13 м с оборудованием
драглайна.
Не всегда экскаватор может передвигаться по подошве, так как нередко
она бывает мокрой и топкой. В этих случаях применяют навесные
планировщики, и экскаватор передвигается по бровке выемки. Стрелу
опускают сверху вниз и грунт выбрасывают на бровку выемки или в
кавальер.
ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ДИЗЕЛЯ
КДМ-46
На экскаваторе Э-505 установлен четырехцилиндровый, четы-
рехтактный, бескомпрессорный предкамерный дизель КДМ-46 мощностью
80 /1. с. при 1000 об/мин (фиг. 40).
Многочисленные междуведомственные испытания дизеля КДМ-46 на
тракторах С-80 и опыт работы на экскаваторах показали, что эти дизели
работают без смены поршневых колец более
73
Фиг. 40. Общий вид дизеля КДМ-46:
1— валик заводной рукоятки пускового двигателя; 2— воздухоочиститель пускового двига-
теля; 3 — выпускной коллектор дизеля; 4 — воздухоочиститель дизеля; 5 — декомпрессор;
6— рычаг включения Беидикса; 7— рычаг муфты сцепления пускового двигателя; 5— ры-
чаг редуктора; 9— картер маховика; 10 — пальцы маховика; 11— топливный фильтр;
12 — топливный насос; 13 — масляные фильтры; 14— горловина для заливки масла в
картер дизеля; 15 — сапун дизеля; /6 — защелка рычага декомпрессора; 17—редуктор;
13— сапун пускового двигателя; 19— масленка для смазки подшипника вентилятора.
74
2000 час., без ремонта шатунных подшипников более 4000 час. и без
ремонта коренных подшипников более 6000 час. Кроме того, на экскаваторе
Э-505 используется только 50% мощности дизеля, что не может не сказаться
на еще большем увеличении срока службы деталей дизеля.
Для установки дизеля КДМ-46 на экскаватор необходимо просверлить:
а) в передней опорной балке дизеля четыре отверстия с резьбой для болтов
(Ml6X2 длиной 35 мм) крепления кронштейна гидравлического насоса; б) в
торце шкива привода
Фиг. 41. Приспособление для точной разметки и сверле-
ния отверстий в балке передней опоры дизеля по крон-
штейну гидравлического насоса:
/— кронштейн насоса; 2 — шаблон для точной установки; 3 — балка передней опоры дизеля; 4 — масленка
балки.
вентилятора четыре отверстия с резьбой под болты (М12Х1.75 длиной 45
мм) крепления ведущего диска привода гидронасоса, устанавливаемого в
заточку шкива; в) на правой задней стороне блока цилиндров дизеля
отверстие под болт М12 для шарнира троса управления дизелем.
При установке дизеля, снятого с трактора, или нового заводского дизеля,
следует переставить переднюю опорную балку и шкив привода вентилятора
с дизеля, стоявшего на экскаваторе, а отверстие в блоке высверлить заново.
Отверстия под болты в опорной балке и в торце шкива вентилятора
также могут быть просверлены заново, выполнить это необходимо очень
тщательно, так как неточность при сверлении, как показал опыт, может
привести к систематическому разрыву шайбы мягкого сцепления
гидронасоса.
Отверстия под болты в опорной балке 3 (фиг. 41) сверлят совместно с
опорным кронштейном 1 гидравлического насоса, причем целесообразно
применить специальный шаблон 2, выточенный из чугунной болванки или
маслоты, чтобы не ошибиться в разметке отверстий.
75
При разметке и сверлении отверстий в шкиве вентилятора необ-
ходимо предварительно проверить на станке правильность выточки в
переднем торце маховика и, вставив в выточку ведущий диск
гидронасоса, разметить отверстия.
СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ДИЗЕЛЯ В ПОЛЕВЫХ УСЛОВИЯХ
Вес дизеля КДМ-46 2200 кг\ на поворотной платформе экскаватора
он является самым тяжелым из установленных на ней агрегатов и узлов.
Поэтому для снятия и установки его в полевых условиях требуются
специальные навыки и некоторые вспомогательные материалы и
приспособления.
Снятый непосредственно в карьере или на другом месте работы
экскаватора дизель может быть установлен: а) прямо в кузов авто-
машины; б) предварительно на клетку, выложенную около экскаватора;
в) на грунт, если была возможность завести экскаватор в специально
вырытый котлован. Наиболее быстрой является погрузка дизеля прямо в
кузов автомашины. Во всех случаях предварительно должны быть
соблюдены некоторые правила. Экскаватор желательно установить на
ровном сухом месте, с удобным подъездом для автомашины, что не
всегда бывает возможно (например, при. аварии дизеля). Сменное
рабочее оборудование надо опустить и уложить на клетку, так как после
снятия дизеля кабина окажется неуравновешенной и задняя часть ее
будет стремиться подняться вверх. Дизель желательно вынимать через
правые (по ходу) двери кабины, так как рама дизельной установки в этом
месте гораздо ближе расположена к краю кабины и это значительно
облегчает снятие дизеля. Только при аварии, когда экскаватор нельзя
установить указанным образом, приходится снимать дизель на левую
сторону. С дизельной установки необходимо предварительно снять
радиаторы со всеми трубопроводами, гидронасос с кронштейном, привод
с муфтой сцепления и кожухом, расходный топливный бак; ручной насос
для подачи топлива из главного бака в расходный бак со всеми
трубопроводами. С дизеля надо снять генератор освещения Г-66,
отъединить и снять все трубки к приборам, снять воздухоочиститель
дизеля и выпускную трубу, которые препятствуют проходу дизеля под
верхней рамкой дверей кабины.
Во всех случаях необходимо снять балку передней опоры дизеля, так
как она скомплектована с кронштейном гидронасоса, и при замене
дизеля на экскаваторе переставить ее со старого дизеля на новый. Если
же при замене используют новый дизель, или снятый с трактора,
необходимо снять также шкив привода вентилятора. Снятый дизель не
следует увозить от экскаватора, пока не будет смонтирован новый. Это
особенно важно, когда устанавливаемый дизель поступает из ремонта и
полная комплектность его не может быть строго гарантирована. Когда
дизель снимают прямо на автомашину, в кузов ее должны быть
установлены специальные козлы,
76
простейшие из которых показаны на фиг. 42, или в крайнем случае выложена
небольшая клетка из шпал, скрепленных скобами. Кроме того, необходимо
иметь короткие рельсы, хотя бы из узкоколейных рельсов длиной около 2 м,
одни концы которых вставляют в швеллеры рамы дизельной установки,
прикрепляя к ним проволокой, а другие концы укладывают на козлы, или
клетку, выложенную на автомашине, прибивают костылями и надежно
связывают проволокой; рельсы нужно ставить подошвой вверх. Автомашину
подводят вплотную к кабине экскаватора и ставят на тормоза с включенной
скоростью. После того как подготовка закончена, дизель устанавливают на
автомашину трактором при помощи стального троса или подъемной талью,
если ее можно закрепить, или, наконец, вручную при помощи железных
ломов. При сходе лап передней
опоры дизеля со швеллеров под
них должны быть подложены
деревянные прокладки, чтобы не
вызвать резкого толчка, в
результате которого дизель
может раздвинуть рельсы. Вся
эта работа может быть
выполнена вручную
экскаваторной бригадой; она
значительно облегчается, если
имеется тренога и подъемная
таль на 2,5—3,0 т (фиг. 43). При
Фиг. 42. Простейшие козлы для перевозки дизеля.
наличии тали треногу можно
изготовить на месте из трех
деревянных брусьев; она должна
быть достаточно высокой, чтобы
ее можно было установить над кузовом автомашины. В полевых условиях
нельзя вынуть дизель вверх без снятия обшивки кабины, поэтому приходится
предварительно выдвигать его вручную и сначала поддерживать талью
переднюю часть дизеля, подложив под нее шпалы, а затем уже поднимать
весь дизель. Еще лучше, передвижным подъемным, краном, например К-32
или Т-75 (фиг. 43), вынуть из кабины дизель, поднять и опустить на авто-
машину. Если автомашина не может быть сразу подана к экскаватору,
предварительно выкладывают клетку примерно на одном уровне с балками
рамы дизеля и таким же способом дизель передвигают на клетку, что
облегчает последующую погрузку дизеля для отправки в ремонт. Для этого
требуется около 30 шпал и скобы для их скрепления. Когда есть
возможность произвести предварительную подготовку, как, например, при
ремонтах, выполняемых в карьере, целесообразно выкопать экскаватором
котлован такой глубины, чтобы края его были на одном уровне с рамой
дизеля. Экскаватор устанавливают в этом котловане и легко снимают дизель
при помощи тали, прикрепляемой к какому-либо дереву. При погрузке
дизеля в кузов автомашины при помощи крана или
77
высокой треноги с талью желательно устанавливать дизель поперек,
а не вдоль кузова, чтобы он не опрокинулся в пути, особенно при
езде по тяжелой дороге. Во всех случаях дизель должен быть тща-
Фиг. 43. Подъемные средства для снятия и установки дизеля:
а — тренога н подъемная таль с лебедкой для разборки экскаватора; б — подъем-
ный кран Т-75 грузоподъемностью 10 т.
тельно укреплен на козлах или шпалах и привязан проволокой к ку-
зову автомашины. Во время транспортировки дизеля в кузове авто-
машины должен обязательно находиться рабочий.
ДИЗЕЛЬНАЯ УСТАНОВКА
Дизельная установка состоит из двух стальных литых крон-
штейнов 1 п4 (фиг. 44), прикрепленных восемью болтами (М24\3
длиной 90 мм) к задней части поворотной платформы; на выступы
этих кронштейнов уложены две балки, прикрепленные к ним бол-
тами. Балки сварены из швеллера № 20 с боковой стенкой толщи-
ной 8 лш и сдвинуты вправо (по ходу экскаватора), вследствие
78
чего образуют две консоли для установки водяного и масляного радиаторов.
Лапы передних и задних опор дизеля укладывают на эти балки и закрепляют
восемью болтами (М20 X 2,5 длиной 85 мм) с гайками, контргайками и
косыми шайбами. Радиаторы 12 (см. фиг. 1) прикрепляют четырьмя болтами
(М16Х2 длиной 85 мм). Под лапы опор дизеля и радиаторов ставят резиновые
прокладки. На левом конце задней балки, на специальном кронштейне
устанавливают расходный топливный бак. Всю дизельную установку можно
передвигать в горизонтальной плоскости, что используют для натяжения
четырехрядной цепи редуктора. Кронштейны
Фиг. 44. Поворотная платформа:
1 и 4 — кронштейны дизельной установки; 2— заливная горловина топливного
бака; 3— смотровой люк; 5 — топливный бак; 6 — прокладки для регулировки
положения дизеля; 7 —кронштейн; В — регулировочные болты (М20х2,5 и
М12х1,75 длиной 65 мм); 9—картер реверса; 10и 15 — боковые площадки;
11 — проушины для крепления стрел рабочего оборудования; 12 — захват
обратных роликов; 13 — кронштейн для крепления наводки драглайна;
14 — гнездо разъемного подшипника оси напорного барабана.
рамы передвигают следующим образом: каждый кронштейн с обеих сторон
имеет по два болта 8 (фиг. 44), ввернутых в специальные кронштейны,
приваренные к раме; на эти болты надеты регулировочные прокладки 6 в
одинаковом количестве с обеих сторон. Когда требуется подвинуть раму,
например назад для увеличения натяжения цепи, болты сзади отвертывают и
снимают по одной-две прокладки с каждого кронштейна. При этом
предварительно следует отпустить болты крепления кронштейнов к
платформе. Завертывая болты 8 с передней стороны кронштейнов, можно
передвинуть оба кронштейна назад вместе с дизелем и таким образом
натянуть цепь. Вынутые сзади регулировочные прокладки переставляют впе-
ред, и все болты затягивают до упора в кронштейны. Болты крепления дизеля
и радиаторов должны быть всегда крепко затянуты и надежно закреплены
контргайками, так как ослабление их приводит к тряске дизеля и поломке
различных трубопроводов, а также постоянной течи радиатора или шлангов.
Рама дизельной установки почти не изнашивается, но иногда образуются
трещины
79
в местах а, которые нужно вовремя заваривать, и устанавливать
усиливающие накладки. Чаще всего эти трещины возникали на экскаваторах
Э-505 первых серий (до № 800).
Главный топливный бак 5, расположенный в задней части поворотной
платформы, составляет с ней одно целое. Емкость его 240 л. Бак имеет внизу
спускную пробку, сверху — заливную горловину 2 и люк 3 для промывки.
Расходный топливный бак емкостью 50 л прикрепляется при помощи
кронштейна и раскоса к раме установки дизеля и к самому дизелю болтами
М16 X 2 длиной 50 мм. В нижней части расходный бак имеет круглый люк с
крышкой из органического стекла, прижатой к баку при помощи стального
кольца и специальной прокладки восемью болтами М8Х 15. Через этот люк
проверяют наличие горючего в баке, а также промывают его. Верхняя часть
расходного бака соединяется трубопроводом с главным баком. По мере опо-
ражнивания горючего из расходного бака помощник машиниста пере-
качивает горючее из главного бака в расходный ручным поршневым
насосом, прикрепленным к раме установки дизеля. При работе экскаватора
это приходится делать не реже 1—2 раз в смену. При эксплуатации и
ремонте необходимо систематически промывать оба топливных бака.
Главный бак надо промывать при каждом ремонте, открывая верхний люк и
промывая его струей горячей воды под давлением. Расходный бак надо
промывать значительно чаще: через два-три профилактических ремонта. Во
время эксплуатации необходимо систематически спускать из бака через
нижнюю пробку некоторое количество горючего с отстоявшейся грязью и
водой, что особенно важно в зимнее время, когда из-за конденсации и выпа-
дения из топлива замерзшей воды в нижней части бака скопляется лед. Это
было неоднократно причиной прекращения подачи топлива во время работы
дизеля зимой; дизель не запускался и останавливался во время работы. Во
всех случаях промывки и очистки бака на месте надо вскрывать нижний люк
и удалять грязь и лед, скопившиеся на дне бака.
При ремонте экскаватора в мастерских необходимо особенно тщательно
проверять, нет ли трещин и течи в нижнем дне расходного бака, что часто
бывает от вибрации бака при работе дизеля.
ПРИВОД И ГЛАВНАЯ МУФТА
Привод и главная муфта передают вращение от коленчатого вала дизеля
к трансмиссии экскаватора, снижая при этом число оборотов реверсивного
вала в 4,2 раза по сравнению с числом оборотов вала дизеля. Главная муфта
— фрикционная, она не имеет жесткой связи с маховиком дизеля. В основу
конструкции главной муфты экскаватора Э-505 положена муфта сцепления
трактора С-80. Все конструктивные изменения, введенные заводом в
экскаваторах
80
различных серий, касались только деталей, дополнительно введенных в
конструкцию муфты для экскаватора Э-505
Главная муфта состоит из следующих основных деталей: литого
чугунного корпуса, ведущего диска со ступицей, соединенного с ма-
Фиг. 45. Главная муфта:
а — общий вид муфты экскаватора-Э-505 до № 250 в разрезе; б — крепление ведущего диска к маховику экскаватора
Э-505 с № 850; /— гайка 1M30X2; 2 — вал; 3 — опорная шайба; 4— шкив привода генератора; 5 — роликовый
подшипник >6 35914; в — рычаг включения муфты; 7 и 10 — пресс-масленки; В — звездочка, г— 23, 1 = 19,05; 9 —
корпус муфты; 11 — маховик дизеля; 12—опорный подшипник; 13 — коленчатой вал дизеля; 14— ступица ведущего
диска; 15 — болт крепления ведущего диска к маховику; 16 — ведущий диск; 17 — опорный шарикоподшипник вала
(заменен двухрядным № 1310 с экскаватора Э-505 № 250); 18— ведомый диск; 19 — палец ведомого диска; 20 —
ведущий пакет; 21 — палец среднего диска муфты сцепления; 22 — палец маховика.
ховиком дизеля, четырехрядной звездочки и горизонтального вала, на котором
установлена тракторная муфта.
Главная муфта показана на фиг. 45. Вал 2 муфты, изготовленный из стали
40Х, шлицами на заднем конце входит в ступицу 14 ведущего диска 16, а
концевой шейкой диаметром 30 мм в стальной опорный подшипник 12,
запрессованный в маховик 11 дизеля.
6 Смолин 6 81
В ведущий диск вварены пять пальцев 5 (фиг. 46), которые при по-
мощи пакетов из прорезиненной ткани соединяются с пальцами 22
(фиг. 45) маховика дизеля, между ведущим диском и маховиком
имеется упругая .связь. На экскаваторах Э-505 до № 2450 ведущий
диск крепился к маховику пятью болтами 15 с резиновыми коль-
ВиО по стоелке Л
Фиг. 46. Вал с ведущим диском сварной
конструкции на экскаваторе Э-651:
1 — вал; 2 — диск; 3 — палец диска.
цами (фиг. 45, б) и связь их была более жесткой. Маховик И ди-
зеля и ведущий диск вращаются вместе. Вал 2 проходит с зазором
4 мм через ведомый литой стальной диск 18 с гильзой, на котором
на шпонке установлена четырехрядная звездочка 8, изготовленная
из стали марки Ст. 6. Звездочка передает через втулочно-ролико-
вую четырехрядную цепь вращение на звездочку горизонтального
вала реверсивного механизма. Вал 2 свободно вращается внутри
гильзы ведомого диска 18 на шарикоподшипнике 17. При невклю-
ченной муфте, но работающем дизеле, вал вращается вместе с ко-
ленчатым валом дизеля, а ведомый диск 18 и звездочка 8 непо-
движны. От продольных перемещений ведомый диск удерживается
гайкой 9 (фиг. 47). При помощи этой гайки затянуты внутренние
обоймы опорных подшипников 5 и 7 гильзы. Чугунная втулка 8
82
установлена на отдельной маленькой шпонке 19. Эти втулки вращаются
вместе с гильзой и шарикоподшипниками в приливах чугунного литого
корпуса муфты, прикрепленного 14 болтами М12 X 1.75 длиной 40 мм к
картеру маховика дизеля. Обойма заднего опорного подшипника 7
гильзы удерживалась от продольных перемещений двумя стальными
пружинными кольцами 21 диаметром 167 мм. Передний двухрядный
подшипник № 1310, запрессованный в ведомый диск, стопорится также
пружинным кольцом 32 диаметром 115мм. В ведомый диск 18 (фиг. 45,
а) ввернуты пять пальцев 19 тракторного типа, но несколько
удлиненных. Как и у ведущего диска, эти пальцы при помощи пакетов 20
из прорезиненной ткани соединяются с пальцами 21 среднего диска
тракторной муфты, установленной на шлицах на переднем конце вала.
Передача от маховика дизеля на трансмиссию экскаватора включает два
мягких амортизирующих сцепления. Средний диск 13 (фиг. 48)
тракторной муфты отлит из чугуна, имеет шлифованные боковые
поверхности и может свободно вращаться на валу на роликоподшипнике
16, установленном на стальной шлицевой втулке 17, надетой на шлицы
вала. На шлицах вала установлены также еще два чугунных диска:
передний 75 и задний нажимной 11 со шлицевой муфтой 9. Па переднем
конце муфты имеются зубья, которыми она заходит в нажимной диск, а
на другом конце ее резьба, на которую навертывается крестовина
(державка кулачков) 8 с вильчатыми ушками, в которые вставлены на
пальцах нажимные кулачки 7. К дискам 11 и 75 приклепаны
асбобакелитовые фрикционные прокладки. Оба диска вращаются всегда
вместе с валом, но пока они не сжаты, трения фрикционных прокладок
недостаточно, чтобы передать вращение на средний диск 13. Диски
сжимают при помощи стальной муфты включения 3, которая может
свободно передвигаться по валу. Эта муфта связана с крестовиной 8
направляющим пальцем 18, а через пружинные серьги 4 и 20 — с тремя
стальными кулачками 7. При передвижении муфты включения 3 влево
пружинные серьги заставляют кулачки повернуться на своих осях и
сжать все диски муфты. Под действием сил трения прокладок средний
диск начинает вращаться, а за ним также ведомый диск с гильзой муфты
экскаватора. Через четырехрядную звездочку 8 (фиг. 45) вращение будет
передано на горизонтальный вал реверса. К нажимному диску 77 (фиг.
48) приклепаны пластинчатые пружины 10, облегчающие выключение
муфты. На экскаваторе Э-505 в отличие от трактора муфта включения 3
передвигается не по валу, а по ступице чугунного шкива 4 (фиг. 45),
установленного на шпонке (8X10X58) на конце вала 2. Этот шкив
зажимается на валу гайкой 1 с опорной шайбой 3 и стопорной отгибной
шайбой. Муфту 3 передвигают при помощи разъемного бронзового хо-
мута 7 (фиг. 47, а) тракторного типа и тракторного рычага выключения
11. Этот рычаг имеет сферические наконечники 1 (фиг. 48, а),
* С № 3200 экскаватора Э-505 конструкция узла была изменена (узел А на фиг. 47).
6*
83
84
Фиг. 47, а, б. Конструкция главной муфты на экскаваторах различных выпусков:
а — Э-505 с № 250 до № 849; б—то же с № 850 до № 2449; 1 — бронзовый хомут включения муфты; 2, 3, 14, 20,
23 и 25 — пресс-масленки; 4 — тормоз среднего диска; 5 и 7 — подшипники № 218; 6 и 8 —втулки подшипни-
ков; 9 — гайка гильзы ведомого диска; 10 и 13 — кронштейны рычага включения муфты; 11 — рычаг включения
муфты; /2 — рычаг тормоза среднего диска; 15 — валик рычага; 16— втулка валика; 17 — рычаг с прорезью;
18 — опора рычага включения в кронштейне; 19 — шпонка; 21 и 22—пружинные стопорные кольца; 24 — люк
корпуса; 2> — гайка; 27 — пакет мягкого сцепления маховика дизеля с ведущим диском муфты; 28— шкив
привода генератора; 29 — дополнительный шарикоподшипник № 218 в задней опоре вала; 30 — измененный конец
вала главной муфты; 31 — тарельчатые пружины; 32— пружинное кольцо; 33 — подшипник № 218;34 — подшип-
ник № 1310; 35 — упорная шайба; 35 — втулка.
85
86
Фиг. 47, в. Муфта предельного момента.
Обозначения те же, что и на фиг. 47, а, б.
Изменение конструкиии узла Я
6)
a)
6)
Фиг. 48. Муфта сцепления трактора С-80, устанавливаемая на экскаваторе:
а — детали муфты; б — схема включения и выключения муфты; / — муфта выключена;
! II— муфта включена; 1 — сферический наконечник рычага включения; 2—рычаг включе-
ния; 3 — муфта включения; 4 и 20—пружинные серьги механизма включения; 5 — тормоз-
ной диск (устанавливается только на тракторе); 6 и 21— бронзовый хомут муфты сцепле-
ния; 7— нажимные кулачки; 8 — крестовина (державка кулачков); 9 — муфта нажимного
диска; 10 — пластинчатые пружины нажимного диска; // — нажимной диск; 12 — масленка
для смазки подшипника среднего диска; 13— средний диск; 14 — пакет мягкого сцепления;
15— передний диск; Г; — роликоподшипник № 35914; 17 — втулка среднего диска; 18— на-
правляющий палец; 19— стяжиой болт крестовины; 22 — масслнка муфты включения.
87
один из которых вставлен в отверстие чугунного упорного кронштейна
10 (фиг. 47, а), а другой — в прорезь стального поворотного рычага 17,
установленного на стальном каленом валике 75 с чугунным
кронштейном 13 и бронзовой втулкой 16. На конец валика надевается на
шпонке рычаг 2 (фиг. 49), соединяющий его через систему шарниров и
тяг с рычагом 1 включения муфты в кабине машиниста. Когда машинист
экскаватора перемещает этот рычаг на себя, рычаг 2 поворачивается и
включает муфту. При обрат-
Фиг, 49. Управление главной муфтой:
а — рычаги и тяги управления; б — тормоз среднего диска; 1 — рычаг управления в кабине
машиниста; 2 — рычаг на валике левого подшипника на корпусе муфты; 3 — упор рычага; 4
— фрикционная прокладка; 5 — рычаг тормоза среднего диска; 6 — упорный болт.
ном ходе рычага муфта выключается. На бронзовом хомуте муфты
трактора С-80 закреплен специальный стальной диск 5 (фиг. 48, а),
который в выключенном положении муфты, соприкасаясь с фрик-
ционным кольцом на фланце вала муфты, служит тормозом, при-
останавливающим холостое вращение всех деталей муфты, при ее
выключении. На экскаваторе Э-505 такого фланца на шлицевом валу
муфты нет, поэтому холостое вращение муфты прекращается
специальным тормозом (фиг. 49), состоящим из рычага 5 и башмака, к
которому приклепана фрикционная прокладка 4 (170X40X8). При
выключении муфты упор 3 рычага 2 нажимает на упорный болт 6
тормозного рычага 5 и затормаживает ведомый диск муфты экскаватора.
Еще на экскаваторах Э-505 с № 250 в конструк-
88
цию муфты было введено устройство, превращающее ее в муфту
предельного момента. В гнездо переднего подшипника шлицевого
вала (фиг. 47, в) поставлены упорная шайба 35 и две тарельчатые
пружины 31 из стали 65Г диаметром 100 X50 мм. Усилия тарель-
чатых пружин отрегулированы на передачу полного крутящего мо-
мента дизеля. При затяжке гайки 26 передний диск нажимает на
пружины независимо от того, включена ли муфта или выключена.
800.,
Фиг. 50. Вал главной муфты:
а —иа экскаваторе Э-505А; б — задняя часть вала измененной конструкции на экскава-
торе Э-651.
При выключении муфты степень сжатия дисков, а следовательно, и
трение в фрикционе, будет зависеть от предварительной затяжки
этих пружин. Можно затянуть их так, что при усилиях, превыша-
ющих максимальный крутящий момент дизеля, фрикционы будут
пробуксовывать.
На экскаваторах Э-505 с № 3200, а также Э-505А и Э-651
в конструкцию главной муфты введены следующие изменения.
Задний опорный подшипник в маховике дизеля заменен допол-
нительным шарикоподшипником 29 в заднем приливе корпуса
муфты; поэтому конструкция вала и самого корпуса муфты из-
менена (фиг. 50) и валы невзаимозаменяемы с валами на экска-
ваторах Э-505 до № 3200. Изменена конструкция ведущего диска
со ступицей (фиг. 46); на экскаваторе Э-651 вал совсем не имеет
89
шлицев и приварен к диску без ступицы. Этот сварной вал с диском в
комплекте взаимозаменяем с шлицевым валом экскаваторов предыдущих
серий, но при одновременной замене ведущего диска со ступицей и
переделке корпуса муфты. Удален также чугунный шкив, служивший
для ремня привода генератора освещения 110 в, так как все освещение
переведено на 12-вольтовое от генератора дизеля. Удалена и площадка
для крепления генератора на корпусе муфты. Этот шкив заменен гладкой
чугунной втулкой 36 (фиг. 47).
Несколько изменен также тормоз ведомого диска муфты сцепления;
сварной рычаг заменен литым из ковкого чугуна, но рычаги
взаимозаменяемы (фиг. 49,6).
Детали тракторной муфты сцепления, а также остальные детали
экскаваторной главной муфты и привода остались прежними и вза-
имозаменяемы с теми же деталями экскаватора Э-505 других серий.
Указанные изменения конструкции главной муфты при установке муфты
Э-505А на экскаваторы Э-505 до № 3200 делают целесообразным замену
ее только в комплекте с корпусом и со всеми деталями.
Вес главной муфты в сборе 446 кг, из них вес тракторной муфты 80 кг
и литого чугунного корпуса — 203 кг.
Разборка, сборка и регулировка главной муфты
Разборка и сборка. Перед разборкой и снятием главной муфты с
экскаватора необходимо снять генератор освещения (НО в), если он
установлен на экскаваторе. Генератор снимают вместе с площадкой,
которая крепится к корпусу муфты пальцем; затем снимают тягу с
кронштейном механизма включения дизеля, кожух ограждения
редуктора и разъединяют четырехрядную цепь. Для этого
соединительное звено (фиг. 51) цепи надо расшплинтовать и выбить
соединительный 5 или переходной 3 валик цепи при помощи стальной
выколотки диаметром 4 мм и длиной 100 мм и плоскогубцев. Затем
приступают к разборке главной муфты. Разборку тракторной муфты
выполняют на экскаваторе Э-505 несколько иначе, чем на тракторе, так
как передний диск ее установлен на экскаваторе сзади и может быть снят
только в последнюю очередь. Прежде всего надо снять все рычаги
включения 11, 12 (фиг. 47) муфты и ее тормоза, снять разъемный
бронзовый хомут 1, отвернуть гайку 26 на конце вала и снять шкив 28
привода генератора (или втулку его заменяющую), расшплинтовать и
вынуть пальцы и снять нажимные кулачки 7 (фиг. 48) и пружинные
серьги 4 и 20, снять муфту включения 3, упорную втулку, отвернуть
крестовину 8 и снять нажимной диск 11 вместе с муфтой. Затем
расшплинтовать пальцы 19 (фиг. 45) и снять передний диск 75 (фиг. 48)
вместе с пакетами мягкого сцепления 14. Дальнейшая разборка главной
муфты может быть выполнена только после снятия всей муфты с кожуха
маховика. До экскаватора Э-505 № 850 вал выбивали
90
только вперед, так как он имел буртик за опорным подшипником
(фиг. 47,а), в экскаваторах последующего выпуска вал выбивают
в обратную сторону. Для этого нужно уложить под корпусом муфты
опору из кусков шпал или досок. Отъединив 14 болтов, крепящих
корпус муфты, отделяют ее от корпуса маховика, оставив ведущий
диск со ступицей на маховике дизеля, и опускают на опору. Для
дальнейшей разборки муфты ее необходимо разместить на специ-
альной клетке, устанавливаемой с левой стороны кабины, или опу-
Фиг. 51. Четырехрядная цепь редуктора:
/ — втулка; 2 — валик; 3— переходный валик; 4—ролик; 5 — соеди-
нительный валик; 6 — пластина внутренняя; 7 — пластина наружная;
8 — переходная пластина; 9 — шайба; 10 — шплинт (1.5x8); // — пере-
ходные пластины.
стить на землю при помощи треноги и подъемной тали. После
этого вал выбивают легкими ударами молотка по деревянной или
бронзовой подкладке. Затем, отвернув гайку 9 (фиг. 47) на заднем
конце гильзы, выпрессовывают гильзу с ведомым диском и снимают
четырехрядную звездочку 8 (фиг. 45). После этого без труда выни-
мают втулки 6 и 8 (фиг. 47), служащие одновременно крышками
гнезд шарикоподшипников. При выпрессовке заднего опорного под-
шипника гильзы на экскаваторах Э-505 до № 3200 нужно вынуть
два стопорных пружинных кольца 21, которые установлены в кор-
пусе муфты спереди и сзади этого подшипника.
Ведущий диск со ступицей снимают с маховика дизеля после
расшплиптовки пальцев маховика и диска и снятия пакетов мягкого
сцепления 27. На экскаваторах Э-505 до № 850 для снятия веду-
91
щего диска надо вывернуть пять специальных пальцев с резино-
выми кольцами, ввертывающимися в гнезда маховика через отвер-
стия в ведущем диске. Затем выпрессовывается из маховика дизеля
опорный подшипник при помощи съемника в виде двух болтов
Ml6 X 2 длиной 150—200 мм.
Сборку главной муфты выполняют в обратном порядке. Все
шлицы вала и сопряженных с ним деталей должны быть при сборке
тщательно смазаны автолом.
Фиг. 52. Регулировка натяжения, проверка установки
и замена звеньев четырехрядной цепи:
а — регулировка натяжения и проверка установки; б — замена
звеньев; 1 — звездочка, z = 96; 2 — проверочная линейка дли-
ной 1230 мм, поставленная на ребро; 3— проверочная линейка;
4 — складной метр; 5 — звездочка, z — 23; 6 — цепь.
При ремонте в мастерских главную муфту снимают и устанавли-
вают в сборе при помощи подъемного крана при снятой обшивке
кабины, что значительно облегчает ее установку.
После сборки главной муфты на звездочки муфты и горизон-
тального вала реверса устанавливают четырехрядную втулочно-ро-
ликовую цепь; она должна состоять из 168 звеньев и иметь длину
3,2 м. Провисание в средней части верхней ветви цепи можно за-
мерить при помощи линейки 3 и складного метра4 (фиг. 52, а), оно
должно быть равно 20—25 мм. Если провисание цепи больше или
92
меньше этой величины, цепь можно натянуть или ослабить, передвигая
весь дизель вместе с рамой при помощи специальных болтов.
Необходимо проверить также параллельность валов дизеля и реверса;
отклонение допускается не свыше 1 мм. Для проверки надо иметь
линейку 2 длиной 1230 мм. Приложив ее ребром к большой звездочке
1 в точках а ив, наблюдают за тем, чтобы конец линейки касался
малой звездочки в точках с. Параллельность валов достигается также
передвижкой передней или задней стороны рамы дизельной установки.
Цепь со временем вытягивается, и провисание свыше 55 мм уже не
может быть устранено передвижкой дизеля. В этом случае приходится
выбрасывать два звена. Предварительно сдвигают дизель в крайнее
переднее положение, привязывают цепь проволокой к звездочке в точке
А (фиг. 52,6). В этом месте между цепью и звездочкой подкладывают
деревянный пруток, после чего повертывают звездочку в положение В,
перевязывают в точке С и вынимают пруток. Тогда можно отъединить
два звена. Желательно это делать в месте установки соединительного
звена цепи. Затем снова регулируют натяжение цепи.
Для регулировки тарельчатых пружин предельного момента
затягивают гайку 26 (фиг. 47) до отказа, а затем отпускают ее на 0,5—1,5
оборота и стопорят отгибной шайбой. Если пружины сломаны, а
запасных нет, ставят вместо них простую стальную шайбу толщиной 5
мм, тогда можно затянуть гайку вала до отказа. Муфта должна
пробуксовывать при резком повышении нагрузки и снижении числа
оборотов дизеля до 500—600 в минуту.
Включение и выключение муфты регулируют при помощи кре-
стовины 8 (фиг. 48): чем сильнее крестовина навернута на муфту 9
нажимного диска, тем больше нажимное усилие между фрикционными
дисками, туже включается муфта рычагом управления и тем хуже муфта
выключается. Регулировку выполняют следующим образом: ставят
муфту в крайнее выключенное положение, провертывают за крестовину
так, чтобы к стяжному болту 19 крестовины был легкий доступ, и
ослабляют затяжку этого болта; затем навертывают крестовину
настолько, чтобы кулачки уперлись в нажимной диск и суммарный зазор
между средним диском и бакелитовыми прокладками был 0,5 мм.
Включая после этого муфту, проверяют правильность регулировки.
Нормальное усилие на рычаге в кабине машиниста должно быть 15—20
кг. При включении муфты должен быть слышен характерный щелчок
при переходе мертвого положения (фиг. 48, б) и ударе муфты 3 о кре-
стовину 8. Не следует затягивать муфту настолько, чтобы для
включения требовалось усилие двух рук; в то же время при про-
буксовывании муфта сильно перегревается и не тянет. После ре-
гулировки нужно затянуть стяжной болт крестовины и законтрить гайку
замковой шайбой. Окончательная регулировка может быть сделана
только при работающем дизеле.
93
Смазка
Позиция на фиг. 47 Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
2,25 Муфта включения н хо- мут муфты главного фрикциона дизеля 2 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки Через 16 час. работы
3 Подшипник среднего ди- ска главного фрикцио- на дизеля 1 То же То же То же
20,23 Шарикоподшипники кор- пуса и вала муфты 2 И Через 64 ча- са работы
14,18 Шарниры механизма управления главной муфты 7 Индустриальное 45В или 45 Поливом из масленки То же
Цепь редуктора 1 Летом Л К-15 (автол 18) зимой АК-Ю (автол 10) или А К-6 (автол 6) Централизован- ный: 5—10 ка- пель в минуту из бачка через масляный рас- пределитель Непрерыв- ная
Износ и ремонт деталей
На экскаваторах Э-505 первых серий до № 850 часто происходили
поломки шлицевого вала и разрушение его переднего опорного
подшипника, причем вал иногда ломался в месте перехода от шлицев к
гладкой части около этого подшипника, а чаще скручивался или ломался в
заднем конце на шлицах для ведущего диска. В экскаваторах последующих
серий вал был усилен в задней части, увеличен диаметр шлицев с 48 до 82
мм и поставлен более мощный двухрядный подшипник № 1310. Кроме того,
после снятия с экскаватора Э-505 № 3200 тяжелого шкива привода
генератора и замены его более легкой втулкой вес вращающейся массы на
конце вала снизился почти на 7 кг. После увеличения шлицев на заднем
конце вала скручивание их прекратилось, но износ остался как на самом
валу, так и в ступице ведущего диска. При ремонте одного из экскаваторов
заменили шлицевое соединение со ступицей ведущего диска конусным (фиг.
53,6), обточили старый вал, вставили и приварили внутрь ступицы стальную
втулку 2 с буртом. Результаты работы этого экскаватора в течение года были
вполне удовлетворительными.
При износе гнезда опорного подшипника 12 (фиг. 45) в маховике дизеля
и износе концевой шейки вала задний конец его не будет центрирован с
маховиком дизеля, возникает биение и сотрясение муфты. В этом
соединении нет кругового вращения, но в результате постоянных колебаний
на концевой шейке образуется односторонний износ А (фиг. 53,а), а в
отверстии опорного
94
1М30*2\
95
подшипника — эллипс. Поэтому при ремонте экскаватора опорный
подшипник нужно обязательно выпрессовывать из маховика, а его
отверстие и концевую шейку вала восстановить наваркой и расточкой.
Для эксперимента при ремонте некоторых экскаваторов переделали
также опорный подшипник (фиг. 53, в). Такую переделку можно
выполнить даже в полевых условиях.
На экскаваторе Э-505А (фиг. 47, в) износ концевой шейки устранен,
но для этого требуется установка дополнительного подшипника в
корпусе муфты. Биение муфты может быть вызвано и биением маховика
дизеля, что необходимо выверить рейсмусом как по наружному
диаметру, так и по торцу маховика дизеля перед установкой муфты. На
биение вала большое влияние оказывает также износ бронзового хомута
1 (фиг. 47, а), который даже при нормальной смазке не выдерживает
свыше 4—5 тыс. час. работы. Допустимый зазор между хомутом и
канавками муфты включения должен быть по диаметру 2,2—3,0 мм, а
боковой — до 0,4 мм; при большем износе хомут начинает болтаться и
вызывает тряску конца вала. На тракторах последних выпусков за-
менили бронзовый хомут на стальную нажимную муфту с шари-
коподшипником № 215.
В ведущем диске 16 (фиг. 45, а) ослабевает крепление пальцев и
изнашиваются отверстия. При ремонте можно восстановить размеры
отверстий или же вырезать газосваркой части диска со старыми
отверстиями, разметить и засверлить новые отверстия. Ступицу можно
восстановить, расточив ее и запрессовав в нее специально
изготовленную цилиндрическую шлицевую втулку или заменив
шлицевое соединение конусным. Часто обнаруживаются на практике
такие дефекты маховика дизеля: а) износ резьбы 1М30 X 2 в гнездах под
пальцы маховика; плотность этой резьбы следует проверять при ремонте
и при ослаблении резьбы ее нарезают заново специальный метчиком
1М32Х2 и изготовляют индивидуальные пальцы; б) ослабление болтов
крепления маховика дизеля к коленчатому валу. Эти болты 1М20Х1,5
длиной 45 мм из стали 45Х затягивают торцовым ключом 27 мм и стопо-
рят отгибными шайбами под каждые два болта. Затяжкой их регулируют
торцовое биение маховика; при регулировке некоторые болты
приходится отпускать, а другие — сильно затягивать. Использование
старых отгибных шайб при ремонте дизеля приводит к тому, что
отогнутые концы не держат уже болтов, и некоторые из них
вывертываются во время работы; маховик начинает бить и обрывает
остальные болты. На практике бывали случаи, когда маховик даже
соскакивал с вала во время работы.
У тракторной муфты, установленной на экскаваторе, изнашиваются
те же детали, что и у муфты трактора С-80, но работают они значительно
дольше, так как включение и выключение муфты на экскаваторе
производится реже, чем на тракторе. Дизель на тракторе работает на
более высоких режимах, чем на экскаваторе. Быстрее всего
изнашиваются при эксплуатации пакеты со-
96
единительных планок 27 мягкого сцепления (фиг. 47, б). В конструкции
главной муфты Э-505 имеется два мягких сцепления: между маховиком
дизеля и ведущим диском и между ведомым диском экскаватора и
средним диском тракторной муфты. Опыт показывает, что рвутся
преимущественно планки первого мягкого сцепления: между маховиком
дизеля и ведущим диском. Если у трактора С-80 частый обрыв планок
происходит только при неправильной центровке дизеля с муфтой, то на
экскаваторе Э-505 это происходит при биении вала муфты в результате
износа опорного подшипника, износа шлицев на валу и в ступице
ведущего диска, или биении маховика самого дизеля. Недостаток
запасных планок заводского изготовления приводит к необходимости
изготовления их на местах своими силами. Обычно их делают из старых
автомобильных шин. При этом не всегда выдерживают точно размеры
между центрами отверстий и одинаковую толщину планок. Такие
планки служат недолго. Желательно иметь специальный кондуктор для
пробивки отверстий в планках. Необходимо, чтобы планки имели
одинаковую толщину и на экскаваторе был в запасе комплект планок.
У рычага 2 включения муфты (фиг. 48, а) изнашиваются стальные
наконечники 1, надетые на его концы. При ремонте торцы рычага
запиливают и изношенные наконечники заменяют новыми, после чего
торцы рычага расклепывают снова и закернивают. Изнашиваются не
только наконечники, но и гнезда для них в упорном кронштейне 10 (фиг.
47. а) и в поворотном рычаге 17, которые крепятся болтами к переднему
торцу корпуса муфты. Для восстановления этих деталей отверстие в
чугунном упорном кронштейне растачивают и туда запрессовывают
стальную втулку, а в стальном поворотном рычаге наваривают и
фрезеруют по размеру наконечника. Износ этих соединений вызывает
сильное биение бронзового хомута и вала и поэтому их необходимо
своевременно ремонтировать.
КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ТУРБОМУФТЕ
Для создания более гибкой связи между дизелем и трансмиссией
экскаватора, снижения динамических нагрузок и предохранения дизеля
от остановки при перегрузках, Ковровский экскаваторный завод
совместно с ВНИИСтройдормашем установил в опытном порядке на
некоторых экскаваторах Э-505 гидравлические турбомуфты.
Фрикционные муфты на экскаваторах первых серий не были
муфтами предельного момента и могли передавать нагрузку, в пять раз
превышающую нормальный момент дизеля. Даже на экскаваторах
последующих серий, когда были применены тарельчатые пружины,
превращающие главную муфту в муфту предель-
7 Смолин 6
97
ного момента, она допускала перегрузку на 70—100%. Объясняется это
тем, что муфта регулируется на момент, равный 1,15 нормального
момента дизеля по коэффициенту трения-скольжения фрикционных
прокладок, а статический момент, соответствующий коэффициенту
трения-покоя, на 50—80% выше трения скольжения.
Турбомуфта допускает перегрузку, не превышающую 30%, и тем
самым предохраняет экскаватор от поломок в большей степени, чем
обычная фрикционная муфта. На фиг. 54 показана тур-
Фиг. 54. Турбомуфта:
1 — маховик дизеля; 2 — ведомые роторы (турбины); 3 — ведущие
роторы (насосы); 4—кожух, соединяющий ведущие роторы; 5 —
лопатка ведущих и ведомых роторов, 6 — четырехрядная звездочка,
соединенная с валом турбомуфты; 7 — вал; а — путь масла в насосах;
б — путь масла в турбинах.
бомуфта с двумя насосами и двумя турбинами. На указанных
экскаваторах была установлена турбомуфта с одним ведущим ротором-
насосом и одной ведомой ротором-турбиной.
Ведущие роторы (насосы) 3 муфты соединены с маховиком дизеля 1
и вращаются вместе с ним. Ведомые роторы (турбины) 2 закреплены на
валу 7, на котором установлена также и четырехрядная звездочка 6.
Роторы, отлитые из чугуна, снабжены лопатками 5 толщиной 5 мм. Во
время вращения ведущих роторов 3 масло под действием центробежной
силы отбрасывается по направлению стрелок а, попадает на лопатки
ведомых роторов 2 и опускается по направлению стрелок б, приводя во
вращение ведомые роторы. При этом приводятся во вращение вал 7 со
звездочкой 6, а затем и трансмиссия экскаватора. Масло стекает к
центру, вновь переливается на лопатки ведущих роторов, и цикл повто-
98
ряется. Ведомые роторы (турбины) всегда вращаются с меньшим числом
оборотов, чем ведущие роторы (насосы). Передача крутящего момента
всегда сопровождается скольжением, которое тем больше, чем больше
передаваемый крутящий момент. Это дает возможность запускать дизель
не выключая трансмиссию экскаватора.
РЕВЕРСИВНЫЙ МЕХАНИЗМ
Особенности конструкции
Реверсивный механизм предназначен для изменения направления
вращения поворотной платформы и направления движения экскаватора.
Принцип устройства реверсивного механизма всех дизельных
экскаваторов одинаков. Реверсивный механизм состоит из трех
конических шестерен (фиг. 55). Шестерни 1 и 3 свободно установлены
на горизонтальном валу, а шестерня 2 —
валу. Горизонтальный вал реверса на
экскаваторе Э-505 связан четырехрядной
цепью с главной муфтой и при включении
ее вращается в направлении, совпадающем
с направлением вращения вала дизеля, т. е.
по часовой стрелке (если смотреть справа).
Свободно посаженные шестерни 1 и 3 при
этом неподвижны так же, как и закре-
пленная шестерня 2.
По кинематической схеме (см. фиг. 5)
легко проследить, что включение левой
шестерни горизонтального вала вызывает
поворот кабины вправо, или движение
экскаватора вперед, а включение правой
закреплена на вертикальном
Фиг. 55. Схема действия реверсивного
механизма:
а — включена левая шестерня; б—
включена правая шестерня; 1—3 —
шестерни.
шестерни горизонтального вала вызывает
обратное действие: поворот кабины влево,
или движение экскаватора назад.
На экскаваторе Э-505 вертикальный
вал реверсивного механизма служит также
для изменения скорости поворота кабины
и передвижения экскаватора.
Реверсивный механизм (фиг. 56) состоит из следующих основных
деталей: горизонтального вала с двумя коническими фрикционами и
двумя опорными подшипниками, вертикального вала с тремя
шестернями и промежуточного вала с двумя шестернями.
Горизонтальный вал 23 (фиг. 56, а и 57) изготовлен из стали
7*
99
100
a — горизонтальный, вертикальный и промежуточный валы в сборе; б — продольный разрез; / — шпиндель фрикциона; 2 — гидрав-
лический цилиндр; 3 и 13 — чеки; 4 — шкив фрикциона; 5 — пружина; 6 и 12 — конические колодки; 7 — крышка подшипника кони-
ческой шестерни; 8 — центральная опора; 9 — конический роликоподшипник №7518; 10—шестерня; 2-18, т = 12; // — диск кониче-
ской шестерни; 14— крышка подшипника левой опоры; 15 — гнездо для масленки; 16 — обойма; 17 — регулировочное полукольцо
левой опоры; 18 — шестерня, z = 13, т = 10; 19— звездочка, z = 96, t = 19,05; 20 — разъемный подшипник; 21 — опорный роликопод-
шипник № 3620; 22 — втулка опорного роликоподшипника; 23— горизонтальный вал; 24 — роликоподшипник № 3618 центральной
опоры; 25 — шестерня, z — 27; 25— промежуточный вал; 27—вертикальный вал.
0W-
1313,5
Фиг. 57. Горизонтальный вал реверсивного механизма:
1, 6 и 8 — гайки вала; 2 — звездочка, г — 96; 3 — шестерня; z=13, т=10; 4 — регулировочные полукольца левой опоры;
S — пресс-масленка; 7 — распорная втулка; 9—шпонка; 10 — картер; 77 — конические шестерни, z 18; т —12; 72 —опорная
шайба пружины.
101
40Х. С обоих концов он имеет каналы диаметром 30 мм и длиной 615 мм
(левый) и 175 мм (правый) для захода шпинделей 1 гидравлического
управления фрикционами, а также две прорези для прохода чек 3 и 13 из
стали 35Х. Опорами вала служат два двухрядных роликоподшипника;
роликоподшипник 24 заключен в литую центральную опору 8,
закрепленную на картере реверса; роликоподшипник 21 установлен на
стальной втулке 22 и помещен в стальную обойму 16 с чугунной
крышкой 14. Обойма заключена в разъемный подшипник 20 левой
стойки поворотной платформы и имеет установочные кольца 17 из двух
половин для регулировки вала. По обеим сторонам центральной опоры 8
установлены на четырех конических роликовых подшипниках 9 две ко-
нические шестерни 10, изготовленные из стали 35Х. Наружные
подшипники шестерен закрыты чугунными крышками 7 с войлочными
сальниками. К дискам 11 шестерен прикреплены 12 болтами М12 X 1.75
длиной 30 мм конические колодки 6 к 12 фрикционных муфт из
асбестовой пластмассы КФ-3, по четыре колодки на каждую муфту.
К колодкам под давлением в гидравлической системе могут быть
прижаты ребристые шкивы 4 конических фрикционов. Каждый шкив
может свободно скользить по концу вала на двух шпонках размером
20X12X175 мм из стали марки Ст. 6, так как зазор между валом и
отверстием в ступице шкива, а также шпонках составляет 0,12—0,21 мм.
Каждая шпонка закрепляется на валу двумя винтами М5Х25,
ввертываемыми в гнезда вала, и натягивается винтом М5Х10
ввертываемым в шпонку и упирающимся в гнездо вала. Ступица шкива
имеет прорезь шириной 12 мм для прохода стальных каленых чек 3 и 13
из стали 35Х. На поверхности шкива имеются радиальные ребра для
охлаждения и придания ему большей жесткости.
Гидравлические цилиндры 2 управления фрикционами уста-
навливаются на концах вала, но по конструкции они отличаются от
цилиндра реверса главной лебедки.
Из-за установки левого фрикциона на большом расстоянии от конца
вала шпиндель гидравлического цилиндра делают длинным. Диаметр
шпинделей 1 равен 30 мм, длина левого — 562 мм, а правого—132 мм. В
отличие от шпинделя реверсивного механизму главной лебедки они
имеют не плоскую, а полукруглую головку. Пружины 5, возвращающие
шкивы 4 в исходное положение при выключенном гидравлическом
механизме, значительно слабее, чем пружина реверса главной лебедки, и
невзаимозаменяемы с нею. Колодки б фрикционных муфт с экскаватора
Э-505 № 1038 были несколько изменены (фиг. 58) и имели больший за-
пас на износ. Изменение формы колодок повлекло за собой и
уменьшение длины ступицы фрикционных шкивов. Поэтому при
установке колодок нового типа на экскаваторы Э-505 до № 1037
необходима переделка шкивов, заключающаяся в следующем (фиг. 59,
а): а) подрезают торец ступицы шкива на 15 мм; б) подрезают четыре
ребра (против паза) для выхода инструмента до
102
a — колодка, устанавливаемая на экскаваторах Э-505 до № 1037; б — колодка экскаваторов Э-505 с № 1038 и экска-
ваторов Э-505А; в — форма новой и изношенной колодок; г — чугунные колодки; 1 — прокладка под колодку; 2 — изно-
шенная колодка; 3 — новая колодка; 4 — контур изношенной колодкн; 5 — втулка с резьбой для болта; 6 — чугун-
ная колодка; 7— фрикционная накладка; 8 — заклепки; 9 — чугунное кольцо; /0 — выемки в чугунных колодках
для облегчения.
103
I
Фиг. 59. Шкив фрикциона:
а — шкив старой конструкции, устанавливавшийся на экскаваторах Э-505 до
№ 1037; б —конические фрикционы; в — шкив экскаватора Э-505А; Р1 — шайба;
2 — фланец крепления гидравлического цилиндра: 3 и 4 — регулировочные винты;
5 — хомут.
104
размера 95 л/л/; в) увеличивают длину паза под чеку с 45 до 60 мм (в
сторону шкива); г) подрезают одно большое ребро под размер 45 л/л/; д)
ставят со стороны шкива дополнительную стальную шайбу 1 толщиной
16 мм для обеспечения нормальной работы пружины. Ход шкива
конических фрикционов реверса ограничен специальным разъемным
хомутом 5 (у левого фрикциона) и фланцем 2 гидравлического цилиндра
(на правом конце вала). В эти детали упираются регулировочные винты
3 и 4, которые должны быть завернуты, настолько, чтобы при упоре
головки винта в шкив или шайбу крепления гидравлического цилиндра
шкив отходил от колодок на 1—1,5 мм в выключенном положении. Это
обеспечивает нормальную работу колодок фрикционной муфты.
На горизонтальном валу, за левым опорным подшипником,
установлена шестерня 3 (фиг. 57) из стали 35Х на общей скругленной
шпонке 20X12X210 мм с четырехрядной звездочкой 2 из стали ЗОГЛ.
Звездочка 2, шестерня 3 и опорный подшипник затянуты гайкой 1 (ЗМ80
Х2). Конические шестерни 11 горизонтального вала заключены в
стальной литой картер 10, приваренный к полу поворотной платформы.
Все отверстия картера обработаны вместе с отверстиями поворотной
платформы, что обеспечивает их соосность. Картер закрыт съемной
крышкой, закрепленной четырьмя шпильками М20Х2.5 длиной 170 мм.
В крышке имеется два люка: смотровой и смазочный, через который по-
дается в картер реверса смазка. В отверстия крышки, в которые выходят
шейки конических шестерен, вставлены фетровые сальники; они
предотвращают выбрасывание смазки из картера реверсивного
механизма, откуда она может попасть на колодки фрикционов и вызвать
их замасливание.
Вертикальный вал 2 (фиг. 60), изготовленный из стали 40Х,
вращается на двух роликоподшипниках 5 и 8, установленных в приливе
картера реверсивного механизма и в специальном стакане на нижнем
листе поворотной рамы. Вал опирается нижним концом через стальную
втулку 1 на роликоподшипник 8, установленный на опорную стальную
шайбу 9, на выступ которой надета верхняя обойма упорного
подшипника 75. Этот подшипник воспринимает осевые давления на вал
и передает их через стальную прокладку 10 и сферическую стальную
шайбу 11 на чугунную крышку 12, прикрепленную болтами к поворотной
платформе. Выступ этой крышки не доходит до роликоподшипника 8.
Опорная шайба 9 прижата к подшипнику гайкой 13, которая всегда
должна быть туго затянута. Роликоподшипник 5 удерживается в верхнем
положении гайкой 3 с отгибной шайбой. На верхний конец вала
напрессована коническая шестерня 4 из литой стали ЗОГ, закрепленная
на призматической обыкновенной шпонке размером 20X15X75 мм. На
средней части вала нарезаны шлицы, по которым могут скользить две
спаренные шестерни 6 и 7, изготовленные из стали 40Х. Буртик верхней
шестерни, представляющий собой два сегмента, вставлен в
соответствующий паз нижней шестерни, и при повороте на 90° шестерни
прочно соединяются
105
Сечение по ДО
2о*о,1Ч
Сечение по Б Б
12*о,5
Сечение по В в
Фиг. 60. Вертикальный вал реверсивного механизма в сборе:
1 — втулка нижнего подшипника; 2— вертикальный вал; 3 — гайка (ЗМ90Х2);
4 — шестерня, z — 27, т — 12; 5 н 8 — роликоподшипники № 3^18; 6— ше-
стерня, z« 11, т — 12; 7 — шестерня; z =^- 17, т = 12; 9 — опорная шайба;
10— прокладка; И— сферическая шайба; 12— нижняя крышка; 13— гайка
(1М30х2); 14 — пробка или пресс-масленка в крышке; 15 — упорный подшип-
ник № 916; 16 — болты крепления крышки к поворотной платформе; /7—ша-
рики диаметром 13,5 мм; 18 — заклепки диаметром 2—3 мм (на отремонтиро-
ванном сепараторе).
106
б)
Фиг. 61. Промежуточный вал реверсивного .механизма в сборе:
а — разрез; б — вал экскаватора Э-651; 1 — установочное кольцо; 2—шестерня;
z = 24; т --- 12; 3 — шестерня: г — 30, т — 12; 4 — вал; 5 и 10 — гайки (ЗМ90х2) вала;
6 и 9 — роликоподшипники № 361»: 7 и 8 — распорные втулки.
107
между собой. Шестерни служат для переключения скоростей поворота
кабины и передвижения экскаватора (фиг. 56,6). При вводе шестерни 6
(фиг. 60) в зацепление с верхней шестерней промежуточного вала
экскаватор будет двигаться на первой скорости; при вводе шестерни 7 в
зацепление с нижней шестерней промежуточного вала —на второй
скорости. Шестерни передвигаются вверх; и вниз при помощи
вильчатого рычага с двумя шарикоподшипниками на концах, которые
входят в выточку нижней шестерни.
Промежуточный вал 4 (фиг. 61) изготовлен из стали марки Ст. 6 или
40Х; он вращается на двух роликоподшипниках, установленных
Фиг. 62. Шестерня новой кон-
струкции (г = 14, т = 10) го-
ризонтального вала реверсив-
ного механизма.
z=74; m=W
Сталь 40 х
в стаканах верхнего и нижнего листов поворотной платформы. На вал
надеты шестерни 3 и 2, изготовленные из стали 40Х. Шестерни
насажены на шлицы, положение их на валу фиксируется двумя
стальными распорными втулками 7 и 8 и двумя гайками 5 и 10.
Роликоподшипники сверху и снизу закрыты чугунными крышками,
прикрепленными болтами, причем под буртик нижней крышки ставится
стальное установочное кольцо 1, толщину которого следует подобрать
так, чтобы после затяжки болтов нижней крышки вал имел осевой люфт
около 0,5 мм, иначе нижний подшипник может заклиниться, что
приведет к аварии.
Изменения, введенные в конструкцию реверсивного механизма
экскаваторов Э-505 с № 3300, Э-505А и Э-651, незначительны: а) шкив
фрикциона изготовляют не из стального литья ЗОГ, а из чугуна МСЧ 28-
48 при сохранении прежнего веса и размеров;
108
б) увеличено на один зуб количество зубьев шестерни 3 (фиг. 57)
горизонтального вала и шестерни 6 (фиг. 60) на вертикальном
валу, причем у последней зуб скоррегирован со значительным
Фиг. 63. Шестерни вертикального
вала старой (г = 11, т = 12) и
новой конструкции
(г = 12, т 12).
А
Таблица 4
Сравнительные данные старых и новых шестерен (фиг. 62 и 63)
Показатель Шестерня горизон- тального вала Шестерня вертикаль- ного вала
старая новая старая новая
Число зубьев г 13 14 11 12
Модуль т Диаметр окружности в мм: 10 10 12 12
наружной D 160 170 168 176,4
начальной DH 0 130 150 132 144
Шаг t по начальной окружности в мм — — 37,69 37,69
Размер А в мм — — 59,088 58,02
109
Разборка, сборка и регулировка
Разборку реверсивного механизма начинают всегда с разборки
горизонтального вала: сначала снимают вращающиеся соединения с
гидравлическими цилиндрами с концов вала; снимают кожухи
ограждения редуктора и шестеренчатых передач. Отъединяют и
снимают крышку картера реверса, причем желательно вывернуть совсем
шпильки (М20Х2,5 длиной 170 мм), крепящие крышку к картеру. Для
облегчения вала в сборе, вес которого превышает 350 кг, желательно
также снять звездочку 2 (фиг. 57), шестерню 3, правый шкив фрикциона
и фрикционные колодки; это уменьшает вес вала на 130 кг. Звездочку 2
и шестерню 3 снимают специальным съемником. При снятии шкива его
подают ломиком до упора в колодки, после чего выбивают чеку и сво-
бодно снимают шкив с вала. В таком виде вал вынимают из гнезда
картера и при разборке в толевых условиях подают в левую сторону
через дверь кабины; при ремонте в мастерских вал вынимают в сборе
при снятой обшивке кабины. Перед тем как вынуть вал, на лапах опоры
центрального подшипника следует сделать метки п и з для того, чтобы
не ошибиться при сборке, когда его легко можно повернуть на 180°. При
дальнейшей разборке вала снимают левый опорный подшипник вместе с
обоймой и крышкой, разбирают левый фрикцион и снимают конические
шестерни. Применить специальный съемник трудно ввиду их большого
расстояния от торца вала, поэтому приходится снимать их вручную,
сбивая рывками вдоль вала внутренние обоймы наружных конических
подшипников. Наружные обоймы остаются в корпусе шестерен и
выпрессовываются съемником или выбиваются с противоположной
стороны выколоткой. Труднее всего снять внутренние обоймы средних
подшипников, а также центральный подшипник. Поэтому вал надо
проверять с этими обоймами и центральным подшипником и только при
необходимости правки вала их следует снять, осторожно сбивая легкими
ударами бронзового молотка. После снятия горизонтального вала
вынимают вертикальный вал, для чего снимают нижнюю крышку 12
(фиг. 60) вместе с опорным подшипником и шайбами, отвертывают
нижнюю гайку 13 и верхнюю гайку 3 под верхним роликоподшипником;
вал выбивают или выпрессовывают домкратом снизу вместе с верхней
шестерней 4. Целесообразно при этом поставить деревянные распорки
между нижней шестерней 7 и втулкой 1, чтобы выпрессовать нижний
конец вала из втулки. Предварительно необходимо снять вильчатый
рычаг, при помощи которого переключают скорости.
Промежуточный вал вынимают очень редко: в аварийных случаях
или при средних и капитальных ремонтах экскаватора и при
обнаружении износа его деталей. Разборке его препятствует картер
реверсивного механизма и затрудненный доступ к нижнему
подшипнику, когда кабина не поднята и тележка не удалена. После того
как будут сняты крышки верхнего и нижнего подшип-
110
ников (фиг. 61, а) и отвернуты гайки 5 и 10, вал можно выпрессовать
вниз домкратом или выбить кувалдой с деревянной или бронзовой
подставкой. При самом незначительном скручивании вала и смещении
верхних или нижних шлицев хотя бы на 0,1 мм относительно друг друга
выпрессовка вала становится невозможной, так как нижние шлицы еще
не успевают выйти из шестерни 5, когда к ней подойдут верхние шлицы.
В этом случае нужно разрезать вал газовой сваркой.
Сборку реверсивного механизма выполняют в обратном порядке.
При ремонте в мастерских устанавливают промежуточный и
вертикальный валы, когда кабина поднята и тележка под ней еще не
установлена.
Регулировка реверсивного механизма. Прежде всего регулируют
правильность зацепления конических шестерен горизонтального и
вертикального валов, при этом расстояние между наружными
вершинами конических шестерен а (фиг. 57) должно составлять 310—
313,5 мм; если этот размер не будет выдержан, зацепление зубьев
шестерен будет неполным. Необходимо учитывать, что шестерни
удалены от края центральной опоры на различные расстояния: правая на
127,4 мм, левая на 119,4 мм, так как со стороны правой шестерни
имеется на валу буртик. Сближение или удаление конических шестерен
горизонтального вала может быть достигнуто только затяжкой гаек 6 и 8,
которые через стальные распорные втулки 7 зажимают внутренние
обоймы наружных конических подшипников и сближают шестерни
между собой. После регулировки следует обязательно застопорить гайки
отгибными шайбами, так как отход может повлечь за собой аварию
реверсивного механизма. Этими же гайками регулируют осевой люфт
шестерен, который не должен превышать 0,2—0,3 мм, для этого гайки
надо завернуть до отказа, а затем отвернуть на 45— 60° и застопорить
отгибными шайбами.
После того как будут отрегулированы расстояние а и осевой люфт
конических шестерен, устанавливают одинаковую величину зазора
(игру) между зубьями конических шестерен горизонтального вала и
верхней шестерней вертикального вала. Для этого сдвигают весь вал
вправо или влево, устанавливая на обойму левого опорного подшипника
установочные стальные полукольца 4 рядом с правым или левым
буртиком обоймы сверху и снизу при снятой крышке гнезда (фиг. 57).
Вал сдвигают легкими ударами кувалды по деревянной или бронзовой
подставке, упертой в его правый или левый конец. При этом
перемещается и подшипник в центральной опоре 8 (фиг. 56), края
которого должны находиться заподлицо с краями опоры, а сам он
должен быть плотно прижат к буртику вала.
Затем регулируют величину смещения (игры) дисков с колодками.
Для этого надо нанести метки на наружной поверхности колодок,
поставить какой-либо указатель на ребристый шкив и, покачивая слегка
диск за шестерню, наблюдать смещение указателя; величина смещения
должна быть не более 1,5—2,0 мм. Она
ш
нередко доходит до 5—6 мм, однако ее можно уменьшить, уве-
личивая толщину стальной прокладки 10 (фиг. 60) на нижнем
подшипнике вертикального вала. При этом нижняя крышка 12
через сферическую шайбу И нажмет на опорный подшипник и
приподнимет вертикальный вал вверх, в результате чего зазор
между зубьями шестерен, а следовательно, и «игра» между ко-
лодками и шкивами уменьшится. Можно не заменять прокладку,
а подложить под нее кольца, вырезанные из тонкой листовой
стали.
Смазка
№ фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
— — Конические шестерни, роликоподшипник го- ризонтального, верти- кального и промежу- точного валов, шестер- ни первой и второй скоростей, хомут меха- низма переключения скоростей 1 Летом АК-15 (автол 18), зимой АК-Ю (автол 10) или А К-6 (автол 6) Через 8 час. работы перели- вать 10 л из от- стойника под поворотной ра- мой, 5 л зали- вается непосред- ственно в кар- тер реверса Непрерыв- ная
Шестеренчатые передачи в ванне поворотной платформы 1 То же 30 л заливается в ванну через горловину в зад- ней части рамы То же
57 9 Шпонки конических фрик- ционных муфт 6 Индустри- альное 45В или 45 Поливом из масленки Через 32 ча- са работы
61 6 Верхний роликоподшип- ник промежуточного вала 1 Летом УСс-2 или УС-2; Зимой УСс-1, или УС-1 Прессом для густой смазки Через 240 час. работы
57 5 Роликоподшипник левой опоры горизонтального вала 1 То же То же То же
56 9 Роликоподшипники кони- ческих шестерен 2 п То же со сня- тием фрикцион- ной колодки, установленной против риски 1 (фиг. 64) на диске шестерни 9
Износ и ремонт деталей
Быстрее всего изнашиваются колодки фрикционных муфт ре-
версивного механизма. Колодки измененной конструкции тоже не
выдерживают более 1,5—2 лет эксплуатации.
Работа на изношенных колодках приводит к образованию
сильных рывков в реверсивном механизме, к задирам шлифован-
112
ной конусной поверхности шкивов фрикционных муфт. При большом
износе колодка принимает форму, контур которой показан пунктиром на
фиг. 58, г, пластмасса стирается настолько, что оголяются стальные
втулки 5 и своими краями вызывают задиры и риски на поверхности
шкивов, ремонт которых очень сложен. Конусная выточка фрикциона
переходит в кольцевую (фиг. 58, в), поэтому шкив и колодка носят
название двухконусных. По мере износа колодки вершина ее конуса
постепенно заходит в кольцевую выточку и в конце концов упирается в
дно этой выточки, диск шестерни начинает касаться фрикционного
шкива. Работа фрикциона в таких условиях в дальнейшем недопустима,
поэтому по мере износа колодки между ней и диском следует установить
шайбы толщиной до 4 мм, надев их на болты крепления колодки, или
прокладки 1, изготовленные из листовой стали или фанеры, форма
которых показана на фиг. 58, в. Устанавливать последние значительно
проще, так как колодки полностью снимать не надо, только ослабить
болты и заложить сверху прокладки равной толщины под четыре
колодки сразу. При толщине прокладок, превышающей 3—4 мм, болты
крепления колодок к диску нужно удлинить до 35 мм. Если есть
предположение, что колодки упираются в дно кольцевой выточки,
высоту их можно уменьшить, срезав на 4—5 мм малый торец конуса.
Таким способом можно значительно удлинить срок службы колодок.
При полном износе колодок и отсутствии запасных приходится
прибегать к заменителям.
Простейшими заменителями, которые можно изготовить во всех
ремонтных мастерских, где имеется вагранка, являются литые чугунные
колодки с приклепанными к ним фрикционными прокладками (фиг.
58,г). Для этой цели отливают по модели чугунное кольцо 9 с выемками
10 на торце для облегчения и для установки заклепок. Кольцо
обтачивают до требуемого размера по конусу 40° и на большом
основании конуса размечают гнезда для болтов. Разметку следует
выполнить очень тщательно, проверить как по дугам (30°), так и по
хордам (100 + 0,5), а лучше всего сделать ее по шаблону, снятому с
заводской колодки, или по кондуктору. Затем кольцо разрезают на
четыре отдельные колодки, причем общая хорда каждой колодки по
внутренней окружности должна быть не более 234 мм при одинаковых
расстояниях от боковых торцов колодки до центров отверстий под
крайние болты; если хорда больше указанного размера или расстояния
неодинаковы, колодку необходимо обстрогать с торцов на строгальном
станке, иначе колодки при установке на диск шестерни будут упираться
друг в друга. После этого в колодке размечают в два ряда и
просверливают отверстия под заклепки 8 диаметром 5—6 мм в
зависимости от размера проволоки и заготовляют фрикционные
накладки. Наилучшей для колодок является фрикционная тканевая лента
размером 100X8 мм, так как выпуклая форма колодки не позволяет
вырезать заготовку из ленты шириной 80 мм. Прокладку размечают и
просверливают в ней отверстия под заклепки, с наружной стороны
отверстия раззен-
8 Смолин б
113
ковывают под потай. Проволоку для заклепок применяют медную
или алюминиевую. После приклепки прокладок целесообразно
установить колодки на диск шестерни или на специальную план-
шайбу и слегка проточить поверхность прокладок и прошлифовать
напильником, что сглаживает неровности и обеспечивает быструю
приработку колодок на экскаваторе;
У шкивов фрикциона при длительной работе через 4— 5 тыс. час.
(а при работе с изношенными колодками гораздо ранее)
изнашивается конусное гнездо для колодок, и на нем образуются
кольцевые риски. Кроме того, фрикционы подвергаются при работе
нагреву до 100° и более-, так как охлаждающие ребра не успевают
отводить все тепло, образующееся от трения колодок, что в
исключительных случаях может привести к образованию трещин, в
шкивах изнашивается также и отверстие ступицы, пазы для шпонок
и сквозные отверстия для прохода чеки. Наварка конусной
поверхности может вызвать коробление всего шкива, поэтому при
ремонте конусную поверхность только шлифуют для удаления
мелких рисок; при глубоких рисках проточка допустима не более
1,5—2,0 мм на сторону. Если необходима большая проточка, ставят
колодки увеличенных размеров, что возможно только при
применении заменителей колодок.
Износ конических шестерен 11 (фиг. 57) в настоящее время
может быть только после длительной эксплуатации экскаватора
(около 5—6 тыс. час.). Машинисты избегают поворота кабины через
стрелу, т. е. в левую сторону. Они осуществляют передвижение
экскаватора вперед при положении ведущих колес сзади, поэтому
левая коническая шестерня более нагружена, чем правая, так как в
этих условиях она является ведущей; за износом ее надо следить
особенно внимательно. При среднем ремонте экскаватора следует
сравнить износ зубьев обеих шестерен и, если необходимо, поменять
их местами. При сильном износе зубьев никакой регулировкой
нельзя добиться требуемых размеров нормальной игры колодок.
Чаще всего при вполне годных еще зубьях требуется ремонт
шестерни, так как образуется кольцевая трещина 2 (фиг. 64) в месте
приварки диска к корпусу шестерни. При появлении трещины
необходимо проточить старый шов и сделать фаску на токарном
станке, затем заварить шов снова. После этого надо проверить на
станке биение торца диска шестерни и в случае необходимости
проточить торец. При недостатке смазки роликоподшипников 9 (фиг.
56), особенно на экскаваторах первых серий, когда конические
шестерни не имели специальных смазочных отверстий, а также
вследствие сильного нагрева шестерни во время работы, в результате
чего вытекает смазка из шестерен и остатки ее перегорают,
происходит заклинивание роликоподшипников. Заклинивание может
произойти также при отходе гаек 6 (фиг. 57), в результате чего
сепаратор с роликами начинает болтаться и разрушается. Поэтому
при каждом профилактическом ремонте экскаватора необходимо
снимать крышку картера реверса и проверять осевой люфт шестерен,
их смазку и
114
вовремя подтягивать гайки. Для улучшения смазки шестерен на
экскаваторах первых серий целесообразно просверлить в них
смазочные отверстия и смазывать, применяя качающий шприц
трактора С-80.
Износ зубьев шестерни 3 (фиг. 57), горизонтального вала И
шестерни 6 (фиг. 60) вертикального вала на экскаваторах Э-505
первых выпусков происходил очень быстро. Исследование изно-1
шенных деталей показало, что одной из причин износа была не-
удовлетворительная термическая обработка шестерен нагревом
токами высокой частоты. Кроме
того, было установлено, что смазка
шестерни 3 (фиг. 57) неудовлетво-
рительна, так как централизованная
смазка допускает применение толь-
ко жидкого масла (автол), которое
непригодно при высоких удельных
давлениях, развиваемых на зубьях
-"1
31.,
Фиг. 64. Коническая шестерня (г = 18, т — 12):
/ — риска на диске шестерни против масленки; 2 — трещина
в сварочном шве.
этой шестерни (до 12 000 кг/см2). Поэтому шестерню 3 надо до-
полнительно смазывать.
Коническая шестерня 4 (фиг. 60), а также цилиндрическая
шестерня 7 вертикального вала реверсивного механизма служат
без замены и ремонта свыше 4—5 лет; у шестерни 4 ослабевает
только призматическая шпонка размером 20 X 12 X 75 мм в ре-
зультате изпоса самой шпонки и гнезда на вертикальном валу
реверсивного механизма. Шпонку надо вовремя заменять, так как
даже незначительная слабина в посадке этой шестерни недопу-
стима: приводит к рывкам реверсивного механизма во время
работы.
Случаи поломки горизонтального вала чрезвычайно редки, но
прогиб вала, износ шеек и шпоночных гнезд бывают после пер-
вых же 2—3 лет эксплуатации. Поэтому вал экскаватора прихо-
дится ремонтировать в мастерских. Благодаря большой длине
вала (фиг. 65) при сравнительно небольшом диаметре, он до-
8* 115
116
Фиг, 65. Горизонтальный вал реверсивного механизма (материал: сталь марок 40Х. 35ХГС или 35ХМА).
вольно легко поддается правке в центрах токарного станка. Но-
минальные размеры шеек восстанавливают наваркой электродами или
металлизацией, проточкой и шлифовкой. Внутренние отверстия шкивов
фрикционов (фиг. 59, б) и звездочки 2 (фиг. 57) наваривают и
растачивают под соответствующие размеры. Шейки, на которых
установлены подшипники качения, должны иметь только номинальные
размеры, допускаемый износ не должен превышать 0,03 мм; в случае их
износа шейки могут быть восстановлены металлизацией или наваркой с
последующим протачиванием и шлифованием. Шпоночные гнезда
восстанавливают по ремонтным размерам с заменой шпонок. Резьбу в
отверстиях пазов для крепления шпонок доводят до размера Мб вместо
М5 с соответственным изменением диаметра отверстий в самих
шпонках.
Фиг. 66. Сломанный промежуточный нал реверсивного механизма.
Часто происходит поломка сепаратора нижнего опорного под-
шипника (фиг. 60) вертикального вала. Поломка сепаратора может быть
вызвана недостатком смазки и самопроизвольным отвертыванием
нижней гайки 13, которая, падая вниз, из-за вращения вала, может
зацепить за сепаратор. Разрушение сепаратора может повлечь за собой
полное заклинивание подшипника, всего вертикального вала и поломку
нижней крышки. Поэтому нужно следить за надежной, затяжкой и
шплинтовкой нижней гайки и обильной смазкой упорного подшипника
не только из центральной ванны, но и через масленку в нижней крышке.
Состояние подшипника следует проверять при каждом
профилактическом ремонте экскаватора. На практике неоднократно
приходилось восстанавливать подшипник с разрушенным сепаратором,
устанавливая вместо сепаратора два стальных кольца (фиг. 60). После
такой переделки подшипник больше не ломался в течение нескольких
лет.
Детали промежуточного вала служат без заметного износа в течение
4—5 лет, но в отдельных случаях могут быть аварийные поломки
самого вала. Поломка вала (фиг. 66) происходит от скручивания в месте
перехода от шлицев к средней гладкой
117
части вала. Такая авария сопряжена с длительным простоем экскаватора,
так как вынуть сломанный вал из масляной ванны поворотной
платформы очень трудно; при скручивании вала верхние и нижние
шлицы смещаются и не совпадают друг с другом. Приходится сначала
разрезать электро- или газосваркой в крайне стесненных условиях
среднюю распорную втулку 7 (фиг. 61) и затем выпрессовывать куски
вала из подшипников домкратом.
Промежуточный вал подвергается во время работы экскаватора
большим скручивающим усилиям, особенно при резком торможении
обратным включением реверса во время поворота кабины с груженым
ковшом. Поэтому для предупреждения аварий необходимо изготовлять
запасные валы из стали марок 35Х40Х, увеличив диаметр средней
шейки.
На экскаваторе Э-505Л ставят вал со средней шейкой диаметром
88—0,5 мм, диаметр средней шейки вала экскаватора Э-651 (фиг. 61)
даже уменьшен до 87—0,5 мм и вал изготовляют из стали марки Ст,- 6
или 35Х.
Ослабление пружин 5 (фиг. 56, а), выключающих шкивы конических
фрикционов, влечет за собой захват колодок и рывки реверсивного
механизма при работе. В запасных частях этих пружин нет; пружинная
проволока такого диаметра встречается на местах также очень редко.
Поэтому можно изготовлять такие пружины из полосовой рессорной
стали, для чего разрезают ее на фрезерном станке на полоски
прямоугольного сечения размером 10X11 мм и навивают на них
пружины.
РЕВЕРС ГЛАВНОЙ ЛЕБЕДКИ И ЛЕБЕДКА ПОДЪЕМА СТРЕЛЫ
Особенности конструкции
Вал реверса главной лебедки предназначен для того, чтобы изменять
направление вращения левого барабана главной лебедки и осуществлять
возврат рукояти. Вал реверса используют также и для других целей:
опускания груза на режиме двигателя при работе краном, установки
лебедки подъема стрелы и механизма ограничения спуска стрелы.
На горизонтальном валу реверса главной лебедки смонтированы: с
левой стороны конический фрикцион (фиг. 67) и зубчатый венец 14 с
гильзой, в середине — две спаренные звездочки, а на правом конце
барабан лебедки подъема стрелы; между звездочками и барабаном
установлена кулачковая муфта. Горизонтальный вал 11 изготовлен из
стали 40Х и опирается слева на двухрядный роликоподшипник 27,
заключенный в стальную обойму 13, уложенную в гнездо стойки
поворотной платформы и закрытую чугунной крышкой 12 с сальником;
справа вал опи-
не
ИЗО >3.5
Ч 16 17
37
Узел й
35
-28
73
30
78 77
31
33
го
71
72
13
10 11
17
26
Фиг. 67. Реверс главной лебедки:
-звездочка механизма ограничения скорости опускания
стрелы, z = 15: 2—чугунный вкладыш правой опоры барабана
подъема стрелы; 3— храповик; 4 — тормозной шкив; 5— бара-
бан лебедки подъема стрелы; 6— распорная втулка; 7 — кулач-
ковая муфта; 8 — звездочка, 2=15; 9 — звездочка: 2 = 9; 10— стопорный
винт; 11 — вал; 12— крышка левого опорного подшипника вала; 13— обойма
подшипника; 14 — зубчатый венец, 2 — 70; 15 и 34 — пресс-масленки; 16 — болты
крепления колодок; /7 — фрикционные колодки; 18— чека; 19— шпиндель
гидравлического цилиндра фрикциона; 20 — шпонки шкива фрикциона;
21 — пружина фрикциона; 22— распорная втулка; 23 — шарикоподшипник
№ 218 гильзы: 24 — шкнв фрикциона; 25 — диск с гильзой; 2»' —болты крепления зубча-
того венца: 27 и 28 — опорные подшипники <№ 3320 гильзы и вала; 29 и 33 — гайки вала;
30—стопорное кольцо; 31 — шпонка кулачковой муфты; 32—шарикоподшипники
№ 218 барабана лебедки; 35 — вкладыш звездочки; 36— стопорные планки болтов зубча-
того венца; 57— вкладыши звездочки измененной конструкции.
119
рается на два шарикоподшипника 32, вставленных внутрь барабана 5
лебедки подъема стрелы. Этот барабан своей шейкой, выступающей
вправо, может вращаться во вкладыше 2 из чугуна СЧ 21-40,
вставленном в гнездо правой стойки поворотной платформы. Гнезда для
подшипников закрываются крышками 4 и 7 (фиг. 68), прикрепленными
четырьмя болтами МЗОХЗ,5 длиной 220 мм; к нижним головкам
приварены специальные пластины, удерживающие болты от
проворачивания при затяжке гаек. Конический фрикцион на левом конце
вала — это стальной шкив 24 (фиг. 67) из стали ЗОГЛ. В коническую
выточку шкива входят колодки 17 фрикционной муфты, конструкция
которых и способ крепления к диску 25 гильзы такие же, как в
конических фрикционных муфтах реверсивного механизма. Диск 25
гильзы из стали ЗОГЛ может вращаться на валу свободно на двух
шарикоподшипниках 23 и 27, запрессованных в гильзу. Гильза прижата
к буртику вала гайкой (ЗМ90Х2) и стальной распорной втулкой 22.
Между гильзой и шкивом установлена мощная пружина 21,
охватывающая с одной стороны ступицу шкива, а с другой—
упирающаяся в стальную шайбу 2 (фиг. 68). Пружина служит для
возвращения шкива в исходное положение, когда давление в
гидравлической системе опадет. На гильзу диска 25 (фиг. 67) надет
зубчатый венец 14 из стали ЗОГЛ, прикрепленный двенадцатью
специальными болтами 13 (фиг. 68). До экскаватора Э-505 № 131
зубчатый венец прикреплялся к диску заклепками. Венец находится в
постоянном зацеплении с шестерней главной лебедки и шестерней 3
(фиг. 57) горизонтального вала реверса и постоянно вращается, когда
включена муфта дизеля.
В левом конце вала просверлен канал длиной около 140 мм, в
который входит каленый стальной шпиндель 19 (фиг. 67); на одном
конце шпинделя имеется прорезь, в которую входит чека 18. На резьбу
ЗМ8О X 2, нарезанную на левом конце вала, навертывают специальный
фланец 14 (фиг. 68), к которому шестью болтами (Ml 6X2)
прикрепляется гидравлический цилиндр 1 для включения конического
фрикциона.
При перемещении третьего рычага справа на пульте управления «на
себя» при прямой лопате или «от себя» (при оборудовании драглайна и
крана) давление жидкости в гидравлической системе подводится к
цилиндру, поршень нажимает на шпиндель 19 (фиг. 67) и через чеку 18
прижимает шкив к постоянно вращающимся колодкам 17 фрикционной
муфты. Колодки увлекают шкив за собой и благодаря шпонкам
заставляют вал реверса главной лебедки вращаться против часовой
стрелки. На средней части вала установлены звездочки 9 и 8 из стали
марки Ст. 6. Звездочка 9 вращается на свободно посаженной бронзовой
втулке 12 (фиг. 68), буртик которой имеет вырезы, заходящие на шпонки
7 7. Втулка поэтому может вращаться только вместе с валом, а звездочка
9 (фиг. 67) при выключенной кулачковой муфте свободно
поворачивается по наружной боковой поверхности бронзовой втулки.
Для смазки втулки имеется специальная масленка 6
120
121
Фиг. 68. Реверс главной лебедки:
/ — цилиндр гидравлического управления фрикционом; 2 — шайба пружины; 3, 5, 6, 8 и Р — пресс-масленки; 4 и 7—крышки
опорных подшипников; 10 — гайка вала; // — шпонки кулачковой муфты; /2 —бронзовая втулка муфты; 13— болты, соеди-
няющие зубчатый венец с диском гильзы; И-—фланец на валу для крепления цилиндра гидропередачи.
(фиг. 68). Перемещение звездочки 9 по валу предотвращается стопорным
кольцом 30 (фиг. 67) с двумя винтами 10. Звездочка 9 используется одна
без звездочки 8 только при работе краном — для опускания груза на
режиме двигателя; в других случаях ее соединяют с звездочкой 8. Для
этого на внутренней цилиндрической поверхности звездочки 9 сделаны
три полукруглых выемки, в которые при сборе вставляют три вкладыша
35, поворачивают их на 180° и шплинтуют общей проволокой.
Звездочка 9 имеет три кулачка, с которыми входит в зацепление
кулачковая муфта 7. Эта муфта установлена на валу на двух шпонках 31
и может свободно скользить по валу (зазор 0,12— 0,21 мм) и по
шпонкам. При зацеплении с кулачками муфта заставляет звездочку
вращаться вместе с валом (если конический фрикцион включен). При
помощи втулочно-роликовой цепи она приводит также во вращение
левый барабан главной лебедки в обратную сторону, чем и
осуществляется возврат рукояти. При передвижении в обратную сторону
муфта сцепляется пятью своими кулачками с выступами на барабане 5
лебедки подъема стрелы, заставляя его вращаться вместе с валом против
часовой стрелки и наматывать трос подъема стрелы.
На экскаваторах Э-505 до № 700 передвижение кулачковой муфты
осуществлялось при помощи гидравлического рабочего цилиндра,
установленного на крышке картера реверса. Перемещение пятого рычага
справа на пульте управления «от себя» вызывало передвижение муфты
вправо, при этом включалась лебедка подъема стрелы; в остальное время
рычаг механизма при помощи оттяжной пружины удерживал муфту
включенной на звездочку 9. Так как этот механизм работал недостаточно
четко, а подъем стрелы производится сравнительно редко, то, начиная с
экскаватора № 700, было введено рычажное управление включением
муфты. Барабан 5 лебедки подъема стрелы диаметром 250 мм с
тормозным шкивом диаметром 600 мм из стали 30 ГЛ посажен на валу
на двух шарикоподшипниках 32, закрепленных распорной втулкой 6 и
затянутых гайкой 33 (ЗМ90Х2). На правом торце барабана закреплена
шестью болтами звездочка 1 механизма ограничения спуска стрелы. На
тормозном шкиве 4 барабана 5 внутри имеются отлитые зубья храповика
3, в которые входит собачка 13 (фиг. 69) с рычагом 14, выключаемая
тягой с кольцом 15, расположенным рядом с сиденьем машиниста.
Включается собачка при опускании стрелы пружиной 11, оттягивающей
ее назад. Если стрела поднимается, то собачка проскакивает по зубьям
храповика (так как барабан в это время вращается против часовой
стрелки) и издает характерные щелчки, что указывает на исправное
действие механизма. На шкиве барабана установлена тормозная лента 3
из двух половин, стянутых болтом 2 с пружиной 1. Оба конца ленты
соединяются ушками и пальцами с рычагом 4. Рычаг соединяется с
вильчатым болтом 6 и замыкающей пружиной 5, которая оттягивает
рычаг вниз и удерживает ленту в заторможенном положении.
122
Фиг. 69. Тормоз лебедки подъема стрелы:
а — на экскаваторе Э-505; б — управление тормозом; в — на экскаваторе Э-505А;
1 — пружина; 2 — болт; 3 — тормозная лента; 4 — рычаг ленты; 5 — замыкаю-
щая пружина; 6 — вильчатый болт; 7 — стакан пружины; 8 — шток пру-
жины.; 9 — уголок; /0 — замыкающая пружина; // — оттяжная пружина;
12 — храповик; 13 — собачка; 14 — рычаг собачки; 15 — кольцо тяги; 16 — тяга;
17 — гайка тяги.
123
На экскаваторе Э-505, начиная с № 3001, и на экскаваторе
Э-505А введены следующие основные изменения в конструкцию
реверса главной лебедки: а) заменен вал; новый вал при одина-
ковой общей длине 1782 мм не имеет буртика, диаметр средней
шейки увеличен с 95 до НО мм в месте посадки звездочки 9
Фиг. 70. Зубчатый венец, г = 69, т = 10:
□ — размеры венца; б— профиль зуба; 1 и 2 — трещины.
(фиг. 67) и до 102 мм в месте движения кулачковой муфты 7;
б) вместо двух звездочек 8 и 9 поставлена одна сварная звез-
дочка с числом зубьев 15 и с диаметром внутреннего отверстия
115 мм (вместо НО мм); соответственно изменены и размеры
бронзовой втулки; в) литая кулачковая муфта 7 (фиг. 67) заме-
нена муфтой сварной конструкции с диаметром внутреннего от-
верстия 102 мм (вместо 95 мм); г) зубчатый венец z = 70 заме-
нен венцом z = 69 (фиг. 70) с тем же модулем, что вызвано изме-
124
нением числа зубьев на шестернях горизонтальных валов реверсивного
механизма и главной лебедки.
Сравнительные данные обеих шестерен приведены в табл. 5.
Таблица 5
Сравнительные данные шестерен z = 70 и z = 69
Данные D DH о. о. т m
z = 70 720 700 673 490 31,416 231,2 10
2 = 69 710 690 663 485 31,415 231,06 10
Вал новой конструкции может быть поставлен на экскаваторе Э-505 до
№ 3001 только в комплекте с новой звездочкой, кулачковой муфтой и
бронзовой втулкой. Новый зубчатый венед можно ставить только на
экскаваторе Э-505А с шлицевым валом главной лебедки. Остальные детали
взаимозаменяемы.
Разборка, сборка и регулировка
Разборка реверса главной лебедки производится следующим образом.
Снимают кожухи ограждения конического фрикциона, шестеренчатых
передач редуктора и втулочно-роликовой цепи противообгонной муфты;
затем снимают втулочно-роликовые цепи; вращающиеся соединения и
гидравлический цилиндр управления коническим фрикционом вместе с
трубкой, выбивают чеку и вынимают из вала шпиндель гидравлического
цилиндра. Снимают шкив фрикциона, пружины и шайбу. Затем разъединяют
и снимают четырехрядную цепь главной муфты (редуктора), гидравлическое
управление левого конического фрикциона реверса и четырехрядную
звездочку с горизонтального вала реверса. После этого снимают зубчатый
венец 74 (фиг. 67) вместе с гильзой, причем роликоподшипник 27, если он
исправен, оставляют на валу, промывают и заново смазывают.
Предварительно должна быть снята также лента тормоза лебедки подъема
стрелы с механизмом ее включения. При снятии крышек опорных
подшипников необходимо следить, чтобы болты их крепления не
провалились внутрь стоек поворотной платформы, для чего придерживать их
изнутри. Затем вал может быть поднят из гнезд и вынут в левую сторону
через двери кабины.
Вес вала в сборе 589 кг, а без предварительно снятых деталей около 535
кг. Для облегчения его подъема и вытаскивания можно применить
подъемную таль грузоподъемностью 1 т, подвешиваемую к оси двуногой
стойки. При дальнейшей разборке вала снимают с гильзы зубчатый венец 74
и фрикционные колодки, звездочку механизма опускания стрелы и
отвертывают гайку (ЗМ90Х2) на правом конце вала. Ударами кувалды по
деревянной или бронзовой подставке, упертой в торец вала, его можно
выпрессовать из барабана лебедки подъема стрелы. В дальнейшем не
представляет
125
никакого труда снять кулачковую муфту, удалить шпонки и снять
обе звездочки вместе с бронзовой втулкой.
Сборка вала производится в обратном порядке.
На реверсе главной лебедки регулируются только тормоз лебедки
подъема стрелы и собачка храповика барабана лебедки. В тормозах
старой и новой конструкции принцип регулировки одинаковый; ленту
тормоза затягивают болтом 2 (фиг. 69) в старой конструкции на-
столько, чтобы гайка вильчатого болта 6 отошла от торца стакана 7
пружины на 3—5 мм, а в повой конструкции шток 8 пружины 10
выступал из уголка 9, приваренного к стойке поворотной рамы,
на 9 мм. Если эта величина примерно равна 7 мм, требуется новая
регулировка тормоза. Растяжение пружины И, включающей собачку
храповика, должно составить 30 мм по отношению к свободной
длине, а тягу 16 следует отрегулировать гайкой 17 так, чтобы она
выключала собачку полностью, когда кольцо тяги вытянуто и постав-
лено на защелку. Таким образом, при отпущенной тяге барабан ле-
бедки всегда заторможен и собачка упирается в храповик.
Смазка
| № фигуры Позиция Наименование места смазки । Количество I | мест смазки 1 Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
67 7, 31 Сухари включения и шпонки кулачковой муфты 3 Индустриальное 45В или 45 Поливом из масленки Через 32 ча- са работы
Зубчатая передача от реверса главной лебед- ки к валу главной ле- бедки 1 Трансмиссион- ное автотрак- торное „летнее и зимнее" Заливка в кожух пе- редачи до риски ука- зателя То же
— — Шарниры рычагов меха- низма переключения кулачковой муфты 4 Индустриальное 45В или 45 Поливом из масленки Через 64 ча- са работы
69 Шарниры рычагов тормо- за лебедки подъема стрелы 8 Трансмиссион- ное автотрак- торное „летнее или зимнее" То же Через 120 час. работы
68 8 Вкладыш правой опоры вала 1 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки То же
68 6 Бронзовая втулка звез- дочки вала 1 То же То же
68 3 Роликоподшипник и ша- рикоподшипник гильзы 1
68 5,9 Роликовый подшипник левой опоры вала и ша- рикоподшипники бара- бана 2 »>
126
Износ и ремонт деталей
В практике эксплуатации часто происходит отход гаек болтов 26 (фиг.
67) крепления зубчатого венца к гильзе. Зубчатый венец 14 закрыт
сплошным кожухом, поэтому наблюдение за затяжкой гаек этих болтов
затруднено. Выпадение болтов может привести к заклиниванию всего
реверсивного механизма. Причина этой неисправности заключается в
том, что у стопорных планок 36, ставящихся под каждые два болта
попарно, разгибаются загнутые концы, и гайки самопроизвольно
отвертываются. Этот способ шплинтовки гаек сохранился на всех
экскаваторах последних серий. Поэтому необходимо при каждом
профилактическом ремонте экскаватора вскрывать кожух и проверять
затяжку и шплинтовку гаек. На практике целесообразно изменять
шплинтовку гаек и ставить болты с корончатыми гайками, шплинтами и
шайбами или с гайками и контргайками.
Другой очень серьезной неисправностью является поломка зубьев
зубчатого венца 14 (фиг. 67) при сравнительно небольшом их износе.
Вначале образуются еле заметные волосовидные трещины 2 у корней
одного-двух зубьев (фиг. 70, б), зубья начинают крошиться или
выламываются совсем; попытка вставить зубья на «ласточкином хвосте»
не дает удовлетворительных результатов, и шестерню приходится
выбрасывать. В настоящее время случаи поломок зубьев этих шестерен
стали редкими. Как исключение иногда образуются трещины 1 самого
диска шестерни, идущие через отверстия для болтов по радиусу к венцу
(фиг. 70). Это бывает после отработки экскаватором 3—4 тыс. час. и
может быть объяснено возникновением ударных нагрузок при креплении
венца болтами несоответствующего диаметра. Нормально болты должны
заходить в отверстия от легких ударов молотка.
Ослабление крепления звездочек 9 и 8 (фиг. 67) бывает в результате
незначительных перемещений во время работы экскаватора гнезд
(полукруглых вырезов) в звездочке 8 для вкладышей 35 и
неравномерного износа самих вкладышей, изготовленных из стали Ст. 6.
Все три гнезда изнашиваются по-разному, причем принимают
эллиптическую форму, поэтому изготовить новые вкладыши трудно.
Если вовремя не устранить этот дефект, может произойти полный срыв
звездочки 8 при работе. Поэтому на многих экскаваторах при
эксплуатации и ремонте на местах вкладыши звездочки заводского
образца заменяли пальцами с шайбами и гайками. На экскаваторах
последних серий этот износ полностью устранен постановкой цельной
звездочки.
На тормозе лебедки подъема стрелы со временем изнашиваются
фрикционная прокладка; по мере износа прокладки регулируют на-
тяжение ленты стяжным болтом. Для полной замены требуется про-
кладка размером 70 X 8, длиной 1420 мм.
Остальные детали реверса главной лебедки почти не изнашиваются;
на валу изнашиваются только шпонки и их гнезда; шпонки
127
заменяют новыми из стали марки Ст. 6 с закалкой, а гнезда на-
варивают и фрезеруют; в случае износа резьбы для винтов кре-
пления шпонок к валу ее заново нарезают, переходя на больший
диаметр Мб вместо М5, и изготовляют новые винты.
ГЛАВНАЯ ЛЕБЕДКА
Особенности конструкции
Главная лебедка является одним из основных узлов экскава-
тора. На экскаваторе Э-505, как и на большинстве других полуку-
бовых экскаваторов, установлена лебедка одновальная двухбарабан-
ной конструкции.
Назначение барабанов главной лебедки в зависимости от устано-
вленного на экскаваторе сменного оборудования указано в табл.6.
Таблица 6
Назначение барабанов главной лебедки при различном рабочем оборудовании
Вид рабочего оборудо- вания Назначение барабанов
правого 0 520 левого 0 570
Прямая лопата Драглайн Обратная лопата Кран Грейфер Струг и планировщик Копер Подъем ковша Подтягивание ковша Подтягивание ковша, опу- скание стрелы с забро- сом ковша Подъем и опускание груза1 Подъем ковша Подача ковша вперед Подъем и опускание бабы Напор и возврат рукояти 2 Подъем ковша Подъем и опускание стре- лы вместе с рукоятью и ковшом Подъем груза при уста- новке стрелы с гуськом Замыкание челюстей ковша Подъем и опускание стрелы Подъем и опускание сваи
1 Диаметр сменных частей правого барабана 420 мм.
2 Сменные части на левый барабан не ставятся.
Применение сменных частей барабана различного диаметра дает
возможность при постоянной скорости вращения вала лебедки полу-
чать разные скорости наматывания тросов, что важно для драг-
лайна и подъемного крана.
Главная лебедка состоит из следующих деталей: горизонталь-
ного вала 1 (фиг. 71); двух барабанов 7 и 12 со сменными ча-
стями 24; фрикционных лент 20; зубчатого колеса 3 привода
лебедки; лебедки открывания днища на левом конце вала; проти-
128
вообгонной муфты на правом конце вала; деталей гидравлического
управления фрикционами лебедки.
Горизонтальный вал 1 изготовлен из стали 35Х. Он опирается на два
роликоподшипника 4 и 17, заключенные в специальные стальные обоймы 18
и 30 с чугунными крышками, через которые подается к подшипникам смазка
П <3 № 10 21 22
Фиг. 71. Главная лебедка:
I— вал; 2— барабан лебедки открывания днища; 3— зубчатое колесо, г — 78; 4 и /7 — сфе-
рические роликоподшипники № 3(20; 5, 9, И н /-/ — пресс-масленки; 6 н 13 — крестовины
фрикционных лент; 7 и 12 — барабаны лебедки; 8— усиливающие ребра; 10 — войлочное
кольцо; 15—звездочка противообгонной муфты; 16— канал внутри вала для подачи масла
от гидравлических цилиндров включения фрикционных лент; 18 и 30 — стальные обоймы
опорных подшипников вала; 19 к 29 — штуцеры трубок, подводящих масло из вала к ги-
дравлическим цилиндрам фрикционных лент; 20— фрикционная лента; 21 — прилив кресто-
вины для установки гидравлического цилиндра: 22 — пружины фрикционной ленты; 23—рас-
порная втулка; 24 — сменная часть правого барабана; 2.5 — шарикоподшипники № 222;
26— звездочка, г — 13; 27 — гидравлический цилиндр; 28—крышка подшипников.
из пресс-масленок 5 и 14. Эти обоймы установлены в гнездах стоек
поворотной платформы в разъемных подшипниках. Левая обойма имеет
возможность осевого перемещения в гнездах на 2 -3 мм, а правая обойма
установлена в гнезде плотно; поэтому осевая нагрузка на вал восприни-
мается только правым подшипником. В средней части вала на нем
установлены два стальных литых барабана из стали ЗОГ одинаковых
габаритных размеров. К ступице левого барабана приварены две звездочки
26 для втулочно-роликовых цепей к напорному барабану и к валу реверса
главной лебедки, в правом барабане про-
9 Смолин 6
129
сверлены дополнительные шесть отверстий для крепления сменных
частей меньшего диаметра. Шкив каждого барабана имеет два шли-
фованных пояса: наружный для ленты ножного тормоза и внутренний
для фрикционной ленты. Шкив вращается на валу на трех
шарикоподшипниках 25, разделенных внутри между собой распорными
втулками 23 и закрытых снаружи чугунными крышками 28,
прикрепленными к торцу ступицы барабана шестью болтами М 1 ОХ 1,5
длиной 20 мм, головки которых шплинтуются общей проволокой
диаметром 1 мм. На барабанах установлены пресс- масленки 9 и 11 с
трубками для подачи густой смазки к шарикоподшипникам. При
достаточной смазке полости барабанов заполнены ею.
Оба барабана имеют сменные части для различных видов сменного
оборудования (табл. 6). Между наружными и внутренними
шлифованными поясами барабанов имеются ребра 8, придающие этим
поясам большую прочность, а также отводящие тепло, образующееся при
торможении. На каждом барабане установлены ленты фрикционная 16
(фиг. 72) внутреннего типа и тормозная 9. Это является преимуществом
экскаватора Э-505 по сравнению с другими экскаваторами, да которых
обычно устанавливаются фрикционные лебедки с наружными лентами.
Прокладки на внутренних лентах работают значительно дольше, чем на
наружных. Фрикционные ленты, изготовленные из полосовой стали
марки Ст. 3, с фрикционными прокладками устанавливаются внутри
барабанов на литых стальных крестовинах 6 и 13 (фиг. 71), закрепленных
на валу лебедки шпонками. На специальном приливе крестовины
закреплен четырьмя болтами рабочий цилиндр 27 гидравлического
управления; масло подводится от пульта управления сначала к
вращающимся соединениям 11 (фиг. 72) на концах вала лебедки и
поступает внутрь вала через канал 16 (фиг. 71). Пройдя по валу, масло
выходит через штуцеры 19 и 29 в петлеобразные трубки, по которым
поступает в цилиндр 27. При открывании золотника гидравлического
управления фрикционом поршень со штоком 2 (фиг. 73, а) под давлением
масла из гидравлического цилиндра 75 выталкивается и поднимает конец
двуплечего рычага 4', при этом другой конец рычага опускается и через
вильчатую тягу 9 и стяжную муфту 11 прижимает конец ленты к
барабану. Когда давление снижается, двуплечий рычаг возвращается в
исходное положение двумя пружинами 1, и конец ленты отходит.
Прилегание другого конца ленты регулируют болтом 7.
Тормозные ленты также изготовлены из стальной полосы и охва-
тывают шкивы барабанов снаружи (фиг. 74); они состоят из двух
половин — набегающей 1 и сбегающей 4, соединенных между собой
стяжным болтом 3 с пружиной 2. Размеры прокладок тормозной ленты
90 X 10 мм, длина для сбегающей половины 1050 мм и для набегающей
половины—1410 мм', всего на две ленты требуется 4920 мм фрикционной
прокладки. Крепление прокладки к ленте осуществляется так же, как и у
фрикционных лент, т. е. на медных заклепках.
130
13 16 п
9
Фиг. 72. Главная лебедка экскаватора Э-505А:
/ — шлицевой вал; 2 — шарикоподшипники № 218 противообгонной муфты: 3 и 4— распорные втулки; 5 —сменная часть
правого барабана, применяемая для кранового оборудования; 6 — войлочное кольцо; 7 — звездочка, z — 24, для крана;
8— сменная часть левого барабана, применяемая для драглайна, крана (с гуськом), обратной лопаты, грейфера, копра,
струга и планировщика; 9 — тормозная лента; 10— трубка подвода масла к гидравлическим цилиндрам из вала лебедки;
//--вращающиеся соединения гидропривода; 12 — гайка; 13— зубчатое колесо. 2 = 79; 14, 19, 23 и 26 — пресс-масленки;
15 — пружины фрикционных лент; 16—фрикционная леита; 17 — барабан лебедки; 18 — шарикоподшипники № 222 бара-
банов; 20— звездочка, z = 13; 21— сменная часть правого барабана для прямой и обратной лопаты, драглайна, грей-
фера, копра, струга и планировщика; 22 — крестовина фрикционной леиты; 24 — крышка подшипников барабана; 25— опор-
ный роликоподшипник № 3620 вала; 27 — звездочка, 2=13, противообгонной муфты; 28 — диск муфты; 29 — гайка вала.
131
9
8
7 6 5
Фиг. 73. Фрикцион главной лебедки смеханизмом включения и.крестовиной:
а — фрикцион в сборе; б — фрикцион выключен; в — фрикцион включен; / — оттяж-
ные пружины рычага включения ленты: 2 — шток поршня гидравлического цилиндра;
3— шпонка крестовины; 4 — рычаг включения ленты; 5 —стопорный болт пальца;
6 — палец; 7 — регулировочный болт; 8— соединительная серьга; 9 — нильчатая
тяга; 10— стопорный болт муфты; // — муфта; 12— крестовина; 13— эксцентриковая
ось направляющего ролика; 14 — болты, соединяющие половинки ленты; 15— гидра-
влический цилиндр; 16 — регулировочный винт,
132
На экскаваторах Э-505 до № 700 тормозные ленты приводятся в
действие безнасосной гидравлической системой (фиг.74,а); на
экскаваторах последующих номеров применена рычажная система
управления (фиг. 74, в) для повышения надежности удержания ковша
или груза на весу и для того, чтобы машинист чувствовал на педали
ножного тормоза необходимое усилие. В безнасосной системе не
использовано главное преимущество гидравлического управления:
усилия на рычагах управления не снижаются и остаются такими же, как
Фиг. 74. Тормоз главной лебедки:
а и б — гидравлическая безнасосиая система управления тормозами; в —рычажная система
управления тормозами; 1 и 4— набегающая и сбегающая половины тормозной ленты; 2 —
пружина стяжного болта; 3 — стяжной болт с гайкой; 5— тяга тормозной ленты; 6— оттяж-
ная пружина рычага включения ленты; 7 — гидравлический цилиндр; 8— трубка от рабо-
чего цилиндра к нагнетательному; 9 — оттяжная пружина педалей; 10 — кулачок;// — ролик;
12—вилка штока нагнетательного цилиндра; 13 — нагнетательный цилиндр; 14— гребенка;
15 — пружина замка педали; 16 — ножная педаль; 17 — бачок для масла; 18 — поршень рабо-
чего цилиндра; 19 — рычаг включения ленты; 20—пружина нагнетательного цилиндра;
21—обратный клапан; 22— поршень нагнетательного цилиндра; 23 и 24— оттяжные пружины
ленты; 25 — направляющий ролик; 26 — тяга ленты.
и при механической рычажной системе управления. Кроме того, в
зимнее время, при больших морозах, она менее надежна, чем рычажная
система. Поэтому на экскаваторах последующих серий безнасосную
систему заменили рычажной.
Безнасосиая система ножного тормоза состоит из бачка 17, в которой
заливают около 1 л масла, для каждой педали отдельно; нагнетательного
цилиндра 13 и рабочего гидравлического цилиндра 7, шток поршня
которого соединен с рычагом 19, с тягой 5 тормозной ленты. Ножная
педаль 16 имеет кулачок 10, который при движении педали вниз
нажимает на ролик 11, подвешенный на рычаге и связанный вилкой 12
со штоком поршня нагнетательного цилиндра 13. Когда педаль
отпущена, пружина 9 оттягивает ее вверх, кулачок 10 отходит от ролика
11 и поршень выталкивается из нагнетательного цилиндра пружиной 20
в исходное положение.
133
Поршень 18 цилиндра 7, когда давление масла в нем снизится,
втягивается внутрь пружиной 6. В штуцере нагнетательного цилиндра
имеется обратный клапан 21 (фиг. 74, узел А), препятствующий выходу
масла из цилиндра в бачок.
Для безнасосной системы применяется масло: летом веретенное,
зимой трансформаторное.
На самой педали установлена пружина 75 замка из тонкой стальной
проволоки диаметром 3 мм, которая стремится удержать педаль в одном
положении, когда замок оттянут вверх. Нажимая носком ноги на
верхнюю часть педали и опуская ее, можно завести замок в гребенку 14 и
удерживать тормоз в зажатом состоянии, а ковш подвешенным (даже при
снятой с педали ноге).
Устройство и действие рычажной системы управления тормозами
приведено на фиг. 74, в.
Между крестовинами фрикционов и опорными подшипниками
установлены распорные втулки 3 (фиг. 72); на левом конце вала, за
опорным подшипником посажено на шлицах зубчатое колесо 13 из стали
ЗОГЛ. За зубчатым колесом на валу установлена гайка 12 -(ЗМ100Х2),
при затяжке которой колесо нажимает на подшипник и далее через
распорную втулку на левый фрикцион; на правом конце вала находится
такая же гайка. Затягивая обе гайки, фиксируют на валу через распорные
втулки и подшипники положение всех деталей главной лебедки. Плотная
затяжка гаек имеет очень большое значение; стопорят их отгибными
шайбами.
В стыке двух барабанов лебедки установлено уплотнительное
войлочное кольцо 6 диаметром 210 мм, зажимаемое в выточках на
торцах барабанов. Если барабаны лебедки не будут между собой плотно
стянуты, а кольцо не зажато, масло вытечет из внутренней части
барабанов, в результате чего подшипники могут разрушиться.
Необходимо учитывать крайнюю сложность снятия и разборки лебедки
весом около 900 кг в карьерных и полевых условиях. Зубчатое колесо 13
посажено на вал на шлицах и находится в постоянном зацеплении с
остальными шестернями. Правая или левая фрикционная лента при
включении через крестовину, закрепленную шпонкой, увлекает за собой
соответствующий барабан лебедки, наматывая трос в направлении
вращения вала. Сматывание тросов с барабанов происходит только под
действием веса ковша или груза при выключенных фрикционах, когда
барабаны могут свободно вращаться на шарикоподшипниках.
На экскаваторах Э-505 с № 3300 и Э-505А в конструкцию главной
лебедки введены значительные изменения: а) на валу нарезаны шлицы
(фиг. 72 и 75) и крестовины, зубчатое колесо и противообгонная муфта
насажены на шлицы, а не на шпонки; б) увеличено количество зубьев на
зубчатом колесе 13 (фиг. 72) с 78 до 79 при том же модуле, что вызвано
изменением числа зубьев других шестерен реверсивного механизма и
реверса главной лебедки; в) удалена лебедка открывания днища,
устанавливавшаяся на левом конце вала, в связи с переносом механизма
открывания днища на стрелу (см. фиг. 18,6); для оборудования крана и
грейфера в этом
134
—ЪМ80\—
805±1
1730±2
£П5±1
Ш±1
6)
Сечение по а а
1бС4
14Сл
Сечение по 65 Сечение по 88 Сечение по дВ
1ЦС4
10 шлиц в каждом сечении
Фиг. 75. Вад главной лебедки:
а — вал экскаватора Э-505; б — вал со шлицами, установленный
на экскаваторах Э-505 с № 3300 и на Э-505Л.
135
месте устанавливают успокоитель груза (фиг. 35, в); г) разъемная
звездочка (фиг. 72) на сменной части правого барабана главной лебедки,
работавшая в паре со звездочкой 9 (фиг. 67), установленной на валу
реверса главной лебедки, заменена звездочкой с числом зубьев 25,
одновременно на валу реверса главной лебедки поставлена звездочка
сварной конструкции с 15 зубьями. Сменные части барабанов лебедки
взаимозаменяемы на всех сериях экскаваторов
Фиг. 76. Барабан главной лебедки сварной конструкции,
устанавливаемый на экскаваторе Э-505А с Л» 2550.
Э-505 и Э-505А, но для правого барабана при работе краном необходима
замена звездочек; д) на экскаваторе Э-505А с № 2550 устанавливается
литой правый барабан, но с вваренной в него ступицей (фиг. 76). Эти
барабаны взаимозаменяемы на всех сериях экскаваторов Э-505 и Э-505А.
Главная лебедка Э-505А взаимозаменяема с лебедкой Э-505 только в
сборе, так как такие детали, как вал, крестовины, зубчатое колесо и
противообгонная муфта, не могут быть установлены на вал старой
конструкции. Нужно также, чтобы на стреле прямой лопаты был
установлен механизм открывания днища, которого нет на лебедке новой
конструкции.
Лебедка открывания днища ковша представляет
собой стальной ведущий диск 3 (фиг. 77) с приваренной ступицей,
изготовленной из стали марки Ст.З с наклепанной на него фрикционной
прокладкой 2 толщиной 4 мм. Диск установлен на валу на
136
скругленной шпонке размерами 20X12X^5 мм и может переме-
щаться под нажимом муфты включения 8, которая установлена на
ступице диска и соединена двумя пальцами 16 со сварным рыча-
гом 11, включающим муфту при воздействии гидравлического при-
вода. Муфта включения сама не вращается, а вал и ведущий диск
Фиг. 77. Лебедка открывания днища:
1 _ барабан лебедки: 2 — прокладка ведущего диска: 3 — ведущий диск: 4 — шарикоподшип-
ник № 220; 5 — гайка (ЗМ80 х 2) для регулировки лебедки; 6 пружина; 7 — шайба пружины;
5 —муфта включения; 9 — кронштейн крепления лебедки; 10 — гидравлический цилиндр;
// — рычаг сварной; 12—гайка вала; 13— втулка подшипника; 14 — ограждение; 15 — планка
рычага; 16 — пальцы муфты включения; /7—пальцы крепления сварного рычага; /5 — усили-
вающие косынки сварного рычага; А — место поломки рычага.
вращаются внутри нее на шарикоподшипнике 4. Барабан 1
лебедки, изготовленный из чугуна СЧ 21-40, установлен на валу на
втулке 13 и таком же шарикоподшипнике. Барабан может свободно
вращаться на валу независимо от него; на барабане болтиком за-
креплен конец троса открывания днища. При повороте вправо пер-
вого рычага на пульте управления давление масла в гидравлической
системе подается к цилиндру 10, установленному на сварном крон-
штейне 9; при этом шпиндель поршня рабочего цилиндра откло-
137
кяет конец сварного рычага и влево, тогда верхний конец этого рычага
прижмет через муфту включения ведущий диск к барабану и заставит его
вращаться вместе с валом. Трос открывания днища будет тогда
наматываться на барабан и выдернет засов из отверстия петли. Когда
давление спадет, то ведущий диск будет пробуксовывать по барабану.
На экскаваторах Э-505 с № 3300 и на Э-505А всех серий не
устанавливают лебедки открывания днища на валу главной лебедки, и
механизм, служащий для этой цели, вынесен на стрелу (см. фиг. 18,6). На
стреле установлен рабочий цилиндр 19 гидравлического привода с
пружиной 24, штоком 20 и двумя блоками 15 из СЧ 21-40, которые
вращаются на осях 13 и 16, изготовленных из стали марки Ст. 6. Трос
открывания днища при этом одним концом прикрепляется при помощи
ролика и двух зажимов к качающемуся рычагу 22 на рукояти; другой
конец пропускается через блок 21 на седловом валу, блоки 15 и
запасовывается на специальном приливе напорного барабана 18. При
включении гидравлического привода верхний блок 15 подается вперед и,
если напорный барабан неподвижен, натяжение троса увеличится,
выдернет засов из петли, и днище откроется. Рабочий цилиндр
гидравлического привода на стреле приводится в действие тем же
рычагом (первым справа) на пульте управления при перемещении его
вправо, что и в лебедке открывания днища на экскаваторе Э-505.
Механизм ограничения скорости опускания
стрелы установлен на правом конце вала главной лебедки и состоит
из звездочки 15 (фиг. 71), соединенной втулочно-роликовой цепью со
звездочкой 1 (фиг. 67), укрепленной на барабане лебедки подъема стрелы
и специальной муфты. Конструкция механизма ограничения скорости
опускания стрелы на экскаваторе Э-505 до № 1200 была изготовлена в
виде автоматически действующей храповой муфты (фиг. 78). На
последующих экскаваторах с № 1201 конструкция муфты была
значительно упрощена: уменьшено число зубьев на храповике с 12 до 6 и
совсем устранены собачки; торможение достигается специальными
роликами. Такая муфта получила название противообгонной. На фиг. 78,
а показано, устройство и принцип действия муфты первого типа. На валу
1 главной лебедки, который вращается по часовой стрелке, установлен на
шпонке храповик 7 из стали 40Х, вращающийся вместе с валом; на звез-
дочке 2 установлены на пальцах и шпонках кулачки 3 и собачки 4.
Звездочка может вращаться на ступице храповика на двух шарико-
подшипниках 8, когда собачки выключены. С валом соединено той же
шпонкой храповика уплотнительное кольцо 5 фрикциона, к которому
прижаты нажимными винтами 10 три стальных сухарика; эти сухарики
вставлены также в прорези фрикционного кольца 6, соединенного с
храповиком и корпусом звездочки 2. Фрикционное кольцо 6 через
кулачки 3 соединяется с пальцами и собачками 4; оно может
поворачиваться только при трении сухариков об уплотнительное кольцо
5. При вращении вала лебедки это кольцо вращается вместе с валом.
Фрикционное кольцо 6 за счет трения суха-
138
в)
Фиг. 78. Храповая и противо-
обгонная муфты механизма
опускания стрелы:
а — храповая муфта; б — противо-
обгонная муфта; в — схема действия
муфты; / — вал главной лебедки;
2 — звездочка (z ---- 15) храповой
муфты; 3 — кулачок; 4 —собачка
храповика; 5 —уплотнительное
кольцо фрикциона; 6 — фрикцион-
ное кольцо храповика; 7 —храпо-
вик; 8— шарикоподшипник №218;
9 — шпонка; 10 — нажимной винт;
11— сухарик; 12— звездочка, z = 13;
13— кольцевой корпус;/-/ — гайка;
15 — вал; /5 — шариковый подшип-
ник № 218; 17 — ролик; 18 — соеди-
нительный болт; 19 — корпус муф-
ты; 20 — диск муфты; 21 — пружина;
22 — шпиндель; стрелки: А — напра-
вление вращения звездочки при не-
произвольном опускании стрелы;
В — направление вращения вала
лебедки; С и Д — движения кулачка
и собачки в момент, когда враще-
ние звездочки обгоняет вращение
вала лебедки; Е—движение ро-
лика /7; F — относительное смеще-
ние звездочки и диска.
139
риков стремится повернуться в направлении вращения вала, поднимая
через кулачок 3 собачку 4 вверх. В результате этого звездочка 2 остается
на месте, а храповик 7 вращается внутри звездочки на
шарикоподшипниках вместе с валом лебедки (положение I на фиг. 78, а).
При опускании стрелы подъемный трос ее сматывается с барабана
лебедки, вращая его по часовой стрелке. Соединенная с ним звездочка 1
(см. фиг. 67) через втулочно-роликовую цепь приводит во вращение
звездочку 2 (фиг. 78) храповой муфты на главной лебедке также по
часовой стрелке, т. е. в направлении вращения вала главной лебедки.
Пока стрела опускается медленно, собачка 4 не включает храповик
(положение II на фиг. 78, а); но как только стрела начнет падать,
звездочка 2 обгонит вал главной лебедки, и кольцо 6 фрикциона заставит
кулачок 3 повернуться, причем собачка 4 упрется в зубья храповика.
Дальнейшее вращение звездочки, а, следовательно, и опускание стрелы
будут зависеть только от числа оборотов вала главной лебедки, а
следовательно, и от числа оборотов дизеля (положение III на фиг. 78,а).
Этот вал может делать не более 30—35 об/мин; поэтому, если еще
убавить обороты дизеля, стрела будет опускаться медленно.
Конструкция противообгонной муфты и принцип ее действия
показаны на фиг. 78, бив. Храповик имеет вид диска 20 с шестью
выступами; до № 3300 экскаватора Э-505 диск надевали на вал на
шпонке, а с № 3301 — на шлицах. Вместо звездочки 2 с 15 зубьями
установлена звездочка с 13 зубьями, между ее корпусом и впадинами
диска размещены шесть роликов 17, отталкиваемых от выступов диска
20 пружинами 21, надетыми на стальные шпиндели 22, установленные в
гнезда выступов. На каждый ролик приходится две пружинки и два
шпинделя. Звездочка 12 (фиг. 78, б) соединена шестью болтами 18 с
кольцевым корпусом 13 и может свободно вращаться на валу на двух
шарикоподшипниках 16. При неподвижной стреле звездочка 12 непо-
движна, а диск 20 вращается внутри корпуса 13 на подшипниках вместе с
валом. Когда стрела начинает опускаться, то через барабан лебедки
подъема стрелы, звездочку, установленную на этом барабане, и
втулочно-роликовую цепь звездочка 12 муфты начинает также вращаться
по часовой стрелке, как и вал главной лебедки (фиг. 78, в) . При быстром
опускании стрелы звездочка обгоняет вал лебедки и диск 20, при этом
ролики 17 силой трения заклиниваются между звездочкой и диском,
позволяя стреле опускаться (так же, как и при храповой муфте) только в
зависимости от оборотов вала главной лебедки, а следовательно, и
оборотов дизеля.
На практике нередки случаи, когда стрела падает при опускании, так
как в момент опускания собачка храповика на барабане подъема стрелы
выключена, и стрела удерживается от падения только тормозом
стрелоподъемного барабана, который очень трудно отрегулировать. При
падении стрелы прямой лопаты, помимо непосредственной опасности
для находящихся вблизи людей, она может разбить головные блоки или
повредить кожух блока
140
подъема ковша и отбойный брус рукоятки. Особенно опасно падение
стрелы драглайна, так как оно может вызвать деформацию всей стрелы.
Поэтому опускать стрелу без храповой или обгонной муфты не
рекомендуется и, если втулочно-роликовая цепь была снята, ее следует
возможно скорее поставить.
Разборка, сборка и регулировка
Разборку и сборку главной лебедки значительно затрудняет ее
большой вес: 897 кг с оборудованием прямой лопаты; 908,5 кг с
оборудованием драглайна: 1032 кг с крановым оборудованием. Основные
тяжелые детали, как, например, барабаны и крестовины, можно снять с
вала только после того, как лебедка в сборе будет вынута из кабины
экскаватора. Для разборки лебедки в полевых условиях надо опустить
стрелу в горизонтальное положение и уложить на клетку или на
выдвинутую рукоять, проложив между стрелой и рукоятью деревянный
брусок. Затем необходимо снять все лобовые щитки кабины и
распасовать все тросы, включая трос подъема стрелы, один конец
которого можно оставить запасованным на стрелоподъемном барабане, а
другой — закинуть на крышу кабины, причем надо укрепить блоки
полиспаста двуногой стойки от опускания. Подвесные тросы драглайна
можно не снимать, а оставить их на стреле вместе с тройным блоком
полиспаста подъема стрелы. Для облегчения доступа к лебедке нужно
снять напорный барабан, вынув пальцы, разъединить передние шарниры
боковых раскосов двуногой стойки и закинуть их вверх. Снять съемные
части барабанов лебедки, тормозные ленты, отъединить трубки
гидравлической передачи и демонтировать вращающиеся соединения на
концах вала; желательно также снять и петлеобразные трубки
гидравлической передачи, подающие масло к рабочим цилиндрам
фрикционных лент, во избежание их повреждения при подъеме лебедки.
Снять кожухи ограждений, разобрать и демонтировать лебедку
открывания днища вместе с кронштейном ее крепления к стойке
поворотной платформы; необходимо также удалить и зубчатое колесо 3
(фиг. 71), для чего сначала отвернуть гайку (ЗМ100Х2), закрепляющую
его, а затем снять зубчатое колесо съемником или сбить осторожными
ударами кувалды через деревянную или бронзовую подставку. Снять
втулочно-роликовые цепи и противообгонную или храповую муфту в
сборе съемником, после отвертывания концевой гайки (ЗМ80Х2) вала.
Затем снимают верхние, крышки гнезд концевых подшипников, которые
должны быть обязательно помечены условными знаками или буквами «Г.
Л. П.» — правая и «Г. Л. Л.» — левая. При ремонте экскаваторов были
случаи, когда в результате замены крышки гнезд подшипников главной
лебедки ставились на опорный подшипник реверсивного вала и
начиналось биение конца этого вала. После этого лебедку поднимают
172-тонной талью на треноге или же домкратом, причем под опорные
подшипники и под лебедку подкладывают доски и обрезки шпал, пока
подшипники не выйдут за габарит гнезд.
141
Затем левый конец вала заносят назад и стремятся развернуть лебедку
ближе к продольной оси экскаватора. В таком виде вытаскивают лебедку
на стрелу по доскам и шпалам и оттуда опускают на землю по
наклонным доскам или бревнам, придерживая тросами. Если при такой
разборке зубчатое колесо 3 не удается снять, предварительно разбирают
и снимают вал реверса главной лебедки, а также частично разбирают и
горизонтальный вал реверса. При дальнейшей разборке лебедки снимают
фрикционные ленты и опорные подшипники вместе со стальными
обоймами, для чего на правом конце вала предварительно отвертывают
гайку (ЗМ100X2) и снимают распорную втулку. Обоймы необходимо
также пометить «П» и «Л» и при сборке чугунные крышки обойм обоих
подшипников ставить в одну правую сторону. Все распорные втулки
между опорными подшипниками, крестовинами и барабанами также
необходимо пометить, так как ими фиксируется положение деталей на
валу. Снятие крестовин, насаженных на шпонки, выполнимо только в
ремонтных мастерских. Барабаны лебедки снимаются легче крестовин,
так как шейку вала под шарикоподшипники изготовляют с допуском
0,015—0,038 мм. Если нет специального съемника, вал вместе с
барабанами ставят вертикально на подкладку и сбивают их поочередно
ударами кувалды по деревянной или бронзовой подставке, вращая
барабаны в разных направлениях.
Сборку и установку лебедки выполняют в обратном порядке; при
установке на вал опорных подшипников их предварительно нагревают в
горячем масле. Барабаны надевают на вал вместе с установленными
шарикоподшипниками (фиг. 72).
Разборка и сборка главной лебедки в мастерских значительно
облегчается, если предварительно удалить обшивку кабины, тогда всю
лебедку и сборе легко вынуть или установить подъемным краном или
тельфером и уложить на специальные козлы, где выполняют ее
окончательную разборку и сборку.
При разборке лебедки открывания днища надо снять ограждение 14
(фиг. 77), расшплинтовать и отвернуть гайку 5, снять пружину и шайбы;
расшплинтовать и вынуть пальцы 17 шарниров сварного рычага и снять
рычаг 11. После этого надо снять муфту включения с ведущим диском и
вынуть шпонку. Барабан спрессовывается легкими ударами молотка по
деревянной подкладке. Если стальная втулка 13 остается на валу, ее
можно предварительно сдвинуть с места, отвернув гайку 12 (ЗМ100Х2).
Сборку лебедки открывания днища выполняют в обратном порядке.
Основные правила регулировки
фрикционных лент заключаются в том, чтобы лента в
выключенном положении равномерно отстояла от шкива барабана на
1,5—2,0 мм по всей длине. При регулировке соблюдают такую
последовательность: а) регулируют болтом 7 (фиг. 73) удаление конца
ленты на 1,5—2,0 мм; б) поворачивают эксцентриковые оси 13
направляющих роликов так, чтобы между лентой и роликом был зазор
1,5—2,0 мм. На экскаваторе Э-505А вместо роликов регули-
142
руют винты 16; в) регулируют вилкой длину вильчатой тяги 9 так, чтобы
при включенном положении ленты другой конец ее также плотно
прилегал к шкиву барабана; г) регулируют стяжной муфтой 11 ход
поршня рабочего цилиндра, который должен быть около 15 мм.
После регулировки болт 7 оси роликов, вильчатую тягу и стяжную
муфту следует закрепить контргайками, пружинными шайбами и
стопорным болтом 10, которым стягивается муфта 11, имеющая прорезь.
Если эту муфту не застопорить, она может отвернуться при работе и
нарушить всю регулировку. Пальцы 6 шарниров не должны вращаться,
их плоские головки стопорят специальными болтами 5, которые
удерживают их также от выпадения; поэтому все болты должны
обязательно стоять на месте.
Для удобства установки и снятия ленты она сделана разъемной из
двух частей, соединенных двумя болтами 14, которые должны быть
также плотно затянуты. Прокладка фрикционной ленты имеет
следующие размеры: 810X90X10 мм — для меньшей половины
ленты, а для большей половины;— 1340X90X10 мм. Длина прокладки на
две фрикционные ленты 4300 мм. Прокладку приклепывают медными
заклепками диаметром 6 мм, у которых с внутренней стороны
полукруглая головка, а с наружной — потайная, утопленная в прокладке.
При регулировке тормозных лент надо добиваться
равномерного удаления ленты от барабана на 1,5—2,0 мм по всей длине
в выключенном положении. Это достигается затяжкой болта (фиг. 74),
поворотом эксцентриковой оси ролика 25 и регулировкой натяжения
пружин 23 и 24, из которых пружина 23 проходит через кожух переднего
ограждения лебедки, а пружина 24 крепится регулировочным болтом с
гайкой к уголку, приваренному к двуногой стойке. Подвертывая гайки
этих болтов, можно оттянуть обе половины ленты от барабана лебедки.
Некоторое увеличение затяжки ленты, помимо болта 3, может быть
достигнуто при завертывании вильчатого наконечника тяги 26.
Регулировка гидравлической системы отличается от рычажной
только тем, что регулируют размер выдвижения поршня нагнетательного
цилиндра при помощи резьбовой вилки 12. Нормальный ход поршня
должен составлять 48—50 мм.
При регулировке лебедки открывания днища
необходимо, чтобы при выключенном гидравлическом приводе трос
открывания днища все время удерживался в натянутом состоянии, иначе
он может соскочить с барабана и запутаться на валу лебедки. В то же
время натяжение троса не должно вызывать непроизвольное открывание
днища.
Затягивая концевую гайку 5, можно отрегулировать степень нажатия
ведущего диска на барабан при выключенной лебедке при помощи
пружины 6 (фиг. 77), после чего гайку стопорят отгибной шайбой.
При помощи пружины 23 (см. фиг. 18), прикрепляемой в стакане к
ушку на задней стенке ковша, сжатие которой регулируется
143
затяжкой гаек на крышке стакана, регулируют механизм так, чтобы при
выключенном гидравлическом приводе рычаг 22 стоял вертикально, а
рычаг засова — горизонтально и конец засова заходил в петлю на 5—10
мм.
Смазка
I № фигуры Позиция Наименование места смазки Количество' мест смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
73 6.9,13 Шарниры рычагов левой и правой фрикционных муфт 10 Индустри- альное 45В или 45 Поливом из масленки Через 64 ча- са работы
74 25. 26 Шарниры левого и пра- вого тормозов 8 То же То же То же
<72 2 Шарикоподшипник огра- ничителя скорости опу- скания стрелы 1 ч п Через 240 час. работы
72 14. 26 Роликоподшипники левой и правой опор вала Шарикоподшипники ле- 2 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки То же
72 i 19, 23 вого и правого бара- банов 2 То же То же
Примечание, Подшипники барабана лебедки открывания днища
специальных масленок для смазки ие имеют, поэтому густая смазка (со-
лидол) набивается в них лопаточкой при каждом профилактическом
ремонте экскаватора.
Износ и ремонт деталей
Допускается некоторый износ фрикционных прокладок тормозных и
фрикционных лент. Прокладки внутренних фрикционных лент служат
значительно больше, чем тормозных. Толщина новой фрикционной
прокладки 10 мм.
При износе ее до 6—7 мм и длине выхода поршня рабочего ци-
линдра, доходящей до 45 мм, следует регулировать механизм включения
фрикционной ленты. При большом износе и отрыве от заклепок
прокладку надо заменить сразу на обеих половинках ленты, иначе
толщина прокладки будет различной и ленту трудно будет
отрегулировать. Если для изготовления заклепок нет медной проволоки
соответствующего размера, ее с успехом можно заменить медной
трубкой, наружный диаметр которой 6 мм. Заклепки из алюминиевой
проволоки хуже, так как при износе прокладки алюминий
наволакивается на ленту и ухудшает ее фрикционные качества. В
карьерных и полевых условиях, когда лента замаслилась и «не тянет»,
чаще всего приходится обжигать фрикционную про-
144
кладку. Для этого сначала прокладку очищают ножом или острым
предметом от пригоревшего масла, затем на нее кладут тряпки,
пропитанные бензином, и поджигают. Когда бензин выгорит, прокладку
еще раз промывают бензином, вытирают сухой тряпкой и зачищают
напильником. Нельзя класть ленту для обжигания в костер, так как при
этом перегорает ткань прокладки и она легко выкрашивается. Если лента
теряет свою форму и искривляется, что легко обнаружить, наблюдая
вращение ленты при неподвижном барабане, ее надо рихтовать, что в
полевых условиях сделать очень трудно, поэтому лучше всего заменить
ее запасной, а старую ленту отправить на ремонт в мастерские.
При всяком отказе лент необходимо прежде всего проверить
исправность действия гидравлического привода. Для этого следует
включить 1-й или 3-й рычаги на пульте управления при работающем
дизеле и выключенной главной муфте, наблюдая одновременно за
выходом поршня из рабочего цилиндра на крестовине барабана,
движением рычагов механизма включения ленты, плотностью при-
легания ленты и отходом ее при сбрасывании давления.
То, что было изложено относительно прокладок фрикционных лент,
относится и к тормозным лентам. У тормозных лент, кроме того,
происходит отрыв ушков от стальной полосы ленты, а также образуются
трещины в самой ленте. В случае отрыва ушков их приваривают заново,
а при разрыве — изготовляют и приваривают новые. При образовании
трещин в стальной полосе ленты ее следует заменить.
Пальцы шарниров механизма включения фрикционных лент, на-
правляющие ролики и их оси изнашиваются очень мало, но бывают
случаи, когда у пальцев откалываются плоские головки, при помощи
которых пальцы стопорят в гнездах. Чтобы облегчить изготовление
новых пальцев в мастерских, можно их делать не из целой поковки, а с
приварной головкой.
Крестовины сами по себе не изнашиваются; срабатывается шпонка
между валом и крестовиной и гнезда ее на валу и в крестовине.
Крестовина начинает покачиваться на валу в радиальной плоскости и в
результате быстро развивающегося износа происходят частые случаи
обрыва трубки 10 гидравлического привода (фиг. 72), подводящего масло
от вала к рабочему цилиндру на крестовине. Ремонт и замена трубки в
этом случае бесполезны, и так как в полевых условиях разборка лебедки
очень тяжела, то обычно экскаватор работает с этим дефектом до
ремонта в мастерских, во время которого гнезда под шпонки
разделывают под ремонтный размер и изготовляют новые шпонки. Такое
явление наблюдалось на экскаваторах Э-505 до № 700. Посадка
крестовины на валу должна быть выполнена с зазором от 0,07 до 0,14
мм. На экскаваторах более поздних серий, наоборот, посадка
крестовины иногда оказывалась настолько плотной, что снять ее даже с
применением специального съемника в мастерских не представлялось
возможным. Приходилось разрезать ступицу крестовины газовой
сваркой, после чего восстанавливать ее и снова заваривать.
10 Смолин 6
145
У шкивов барабанов лебедки изнашиваются поверхности трения; если
при эксплуатации был допущен такой износ фрикционных прокладок,
при котором заклепки задевают за поверхность трения, то образуются
глубокие кольцевые риски. В этом случае поверхности трения
протачивают и шлифуют, после чего могут оставаться только
незначительные кольцевые риски, не более 0,1—0,2 мм. Допустимая
толщина обода после протачивания должна быть не менее 10 мм. В
случае разработки гнезд под подшипники в ступицах барабанов их
наваривают легированными электродами и затем растачивают под
номинальный размер 2OO+q;o}| мм (фиг. 76)
Шейки вала лебедки, если посадка подшипников сделана правильно и
все детали плотно стянуты гайками, даже при длительном сроке работы
не изнашиваются. Только при прослабленных или заклинившихся
подшипниках может произойти износ шеек, который восстанавливают
наваркой легированными электродами и протачиванием, металлизацией,
или хромированием в зависимости от оборудования мастерских. Чаще
бывают случаи прогиба вала, являющиеся обычно следствием перегрузки
лебедки: при отрыве ковшом прямой лопаты мерзлых козырьков
большой толщины, при разработке драглайном тяжелых грунтов, а также
при использовании подъемной или тяговой лебедки для подтягивания
грузов, например, при погрузке экскаватора на железнодорожный
транспорт. При отсутствии этих внешних причин, вызывающих
перегрузку экскаватора, и при работе его в нормальных условиях прогиб
и даже поломка вала могут произойти по тем же причинам, которые
вызывают обрыв крепления напорного барабана. При обучении и даль-
нейшей работе машинистов необходимо помнить о запрещении: 1)
поднимать стрелу при заторможенном левом барабане главной лебедки;
2) поднимать ковш на выдвинутой до отказа рукояти при заторможенном
левом барабане; 3) выдвигать рукоять рывком вперед до упора.
При большом диаметре вала лебедки устранение его прогиба и
биения шеек могут выполнить только квалифицированные рабочие.
Зубчатое колесо 3 (фиг. 71) работает 4—5 лет без значительного
износа, быстрее изнашивается зацепляющееся с ним зубчатое колесо
реверса главной лебедки. Если величина износа зубьев не превышает
40% толщины зуба по начальной окружности, то зубья могут быть
восстановлены наваркой с последующей обработкой.
В том случае, если днище ковша не открывается, надо проверить,
тянет ли сама лебедка, и подтянуть гайку 5 (фиг. 77), увеличивая нажим
ведущего диска на барабан, а в первую очередь проверить действие
рабочего цилиндра гидравлического привода и ход сварного рычага;
возможно также, что замаслилась или износилась прокладка ведущего
диска, или ослабла пружина 6. Если, наоборот, лебедка все время сильно
натягивает трос и непроизвольно открывает днище, надо ослабить гайку
5. В этом случае возможен также перекос ведущего диска, который
устраняется проверкой диска на токарном станке; такое явление
возможно и в результате
146
перекоса барабана при износе шарикоподшипника. Чаще в лебедке
открывания днища происходят поломки: сварного рычага 11 в месте А и
планок 15 вилки рычага. Планки, откованы из стали марки Ст.0
размером 20X5X20 мм и приварены к вилке, поэтому их легко заменить;
для предотвращения поломок рычага желательно при ремонте вваривать
между вилкой и рычагом усиливающие косынки 18. Поломки реборд
барабана могут быть при соскакивании троса. В этом случае
отломившийся кусок или специально заготовленную вставку
приваривают к барабану электросваркой комбинированным электродом
или газовой сваркой.
Износ деталей противообгонной муфты незначителен, и она не
требует регулировки, так как стрела опускается редко. На храповой
муфте бывают поломки пальцев кулачков и собачек 4 (фиг. 78), поэтому
на группу в 8—10 работающих экскаваторов этих серий желательно
иметь один-два запасных пальца.
ПОВОРОТНЫЙ МЕХАНИЗМ
Особенности конструкции
Поворот экскаватора производится реверсивным механизмом, но
непосредственное вращение кабины осуществляется вертикальным
валом поворотного механизма (фиг. 79).
Поворотный механизм также претерпел ряд изменений в экска-
ваторах различных серий. С № 778 экскаватора Э-505 на валу были
убраны два средних буртика ввиду установки другого нижнего под-
шипника (№ 3522 вместо № 5222) и распорной втулки между ним и
подшипниками шестерни 15 (фиг. 80). Позднее на тормозном шкиве
были сделаны выступы и в его конструкцию введен специальный стопор,
что было сделано на экскаваторах Э-505 с № 1201.
Поворотный механизм экскаватора Э-505 состоит из вертикального
вала, двух цилиндрических шестерен, тормозного шкива и кулачковой
муфты. Вертикальный вал 6 изготовлен из стали 40Х. Он вращается в
двух двухрядных роликоподшипниках: верхнем 12 и нижнем 17.
Верхний роликоподшипник заключен в стальную обойму 7, закрытую
верхней чугунной крышкой 8 с войлочным сальником, а нижний
подшипник запрессовывается непосредственно в литой стальной стакан,
.приваренный к нижнему листу поворотной платформы. Снизу этот
подшипник также закрыт нижней чугунной крышкой 1 с войлочным
сальником. Каждая крышка крепится шестью болтами М8Х1,25 длиной
30 мм. Между нижней крышкой и стаканом установлена прокладка из
маслостойкой резины, а верхняя крышка, упираясь в подшипник, не
доходит на несколько миллиметров до стальной обоймы 7, под буртик
которой подкладывается стальное кольцо (прокладка) 11. На верхнем
конце вала на
10* 147
шлицах установлен тормозной шкив 10. Шкив пригнан к верхнему
подшипнику гайкой 9 (ЗМ80Х2) и через подшипник давит на стальную
обойму 7 и на верхний лист поворотной платформы.
На средней части вала на двух шарикоподшипниках 3 может
свободно вращаться шестерня 75 из стали ЗОГЛ. Эта шестерня на-
Фиг. 79. Общий вид поворотного и ходового механизмов:
/ — вертикальный вал поворотного механизма; 2 — стойка поворотной платформы; 3 — вертикальный вал
верхнего ходового механизма; 4— нижний лист поворотной платформы; 5 —ролик опорного кольца; 6—
зубчатый венец ходовой рамы с кругом катания; 7—горизонтальный вал нижнего ходового механизма;
8— полуось; 9 — ходовая рама; 10 — опорное роликовое кольцо.
ходится в постоянном зацеплении с шестерней 2 (фиг. 61) про-
межуточного вала реверсивного механизма и вращается всегда вместе с
этим валом. Вал остается неподвижным, пока в зацепление с кулачками
шестерни не войдут кулачки муфты 5 (фиг. 80). Кулачковая муфта из
стали ЗОГ скользит на шлицах по валу, включается и выключается
вильчатым рычагом с шарикоподшипниками, которые заходят на шейку
муфты. Под муфтой на валу находится гайка 13, которой закреплены
подшипники шестерни. На нижнем конце вала установлена па шлицах
шестерня 18, изготовленная из
148
9 М
б)
Фиг. 80. Вертикальный вал поворотного механизма в сборе:
а— общий вид вала с шестернями: б — нижний конец вертикального вала старой конструк-
ции после замены подшипника № 5222 на № 3522 на экскаваторе Э-505 до № 778: /— крышка
нижнего подшипника; 2—распорная втулка; <У—подшипники № 222; 4 — пружинное кольцо;
5 — кулачковая муфта; 6 — вал; 7— обойма верхнего подшипника; 8 — крышка верхнего
подшипника;^ — верхняя гайка (ЗМ80 X 2) вала; 10— тормозной шкив; 11— стальная про-
кладка; 12 — подшипник № 3618; 13 — гайка (ЗМ105 X 2) вала; 14 — дистанционная прокладка;
15 — шестерня, z 49, т = 12; 16 — обечайка; 17 — подшипник № 3522; 18 — шестерня» z — 10,
Я1=16; 19 — стопорная шайба; 20— штуцер, ввариваемый в ннжний стакан при переделке;
21 — распорное кольцо; 22— прокладка; 23 — нижняя крышка; М—отверстие в верхней
гайке для трубки централизованной смазки; К — каналы на нижнем торце ступицы тормоз-
ного шкива для прохода масла к подшипнику.
149
стали 40Х. Падение этой шестерни предотвращается стальной торцовой
шайбой 19 диаметром 100 мм, толщиной 5 мм. Начиная с экскаватора Э-505
№ 2281 шестерня 18 имеет глубокую выточку в нижнем торце, куда заходит
торцовая шайба, и головки болтов ее крепления могут быть подняты выше,
так как на практике неоднократно были случаи, когда они задевали за
ходовую раму и обрывались. Болты М12 X 1.75 длиной 30 мм ввертывают в
торец вала и шплинтуют общей проволокой. Эти болты прижимают
шестерню 18 верхним выступом к подшипнику 17 и через стальную
распорную втулку 2 к шарикоподшипникам шестерни 75. Положение
нижнего подшипника фиксируется шестерней 18 и распорной втулкой, а
подшипники шестерни 75 зажаты между втулкой 2 и гайкой 73.
Шарикоподшипники этой шестерни разделены стальной дистанционной
прокладкой 14 и пружинным кольцом 4 диаметром 209 мм, входящим в паз
отверстия ступицы. Это пружинное кольцо не дает возможности выдавить
подшипники из шестерни вверх или вниз.
Размеры шестерни приведены на фиг. 81. С экскаватора Э-505 № 2281 эти
размеры несколько изменены при том же диаметре начальной окружности,
равной 160 мм. Фактически наружный диаметр этой шестерни является
индивидуальным для каждого экскаватора и указывается в прилагаемом к
экскаватору альбоме чертежей. Он зависит от размеров литого зубчатого
венца ходовой рамы, с которым эта шестерня сцепляется, как показано на
фиг. 79. Так как диаметр этого зубчатого венца составляет около 1,6 м при
большом модуле, то небольшие отклонения являются возможными. В табл. 7
приведены размеры этой шестерни в зависимости от размеров зубчатого
венца.
Таблица 7
Размеры шестерни вертикального вала г = 10, т = 16 в зависимости
от размеров зубчатого венца z = 77
Наименование параметров Заводской номер шестерни и размеры
505Л -060-25 505А-060-26 505А-060-27
Диаметр начальной окружности ше- стерни в мм: Наружный диаметр шестерни в мм . . Диаметр зубчатого венца (г — 77) по впадинам зубьев в мм 160 192_.„ ,2 1264—1273 160 197,6 1264—1273 160 2ОО_о 2 1270—1278
Тормоз поворотного механизма (фиг. 82, а) состоит из
шкива 3 из стали ЗОГЛ; стальной ленты 4 и системы рычагов 11. Тормозная
лента состоит из двух половин, стянутых болтом 7 с пружиной 2. Рычаги 77
соединены тремя пальцами с кронштейном 8, ушками ленты и штоком 73
гидравлического цилиндра. При подаче четвертого (справа) рычага на пульте
управления на себя давление жидкости в гидравлическом цилиндре
воздействует
150
на шток тормозного цилиндра, подавая его вперед; при этом рычаги 11
отходят влево и затягивают ленту тормоза на шкиве. После выключения
гидравлического привода пружина 14 возвращает шток в прежнее
положение и выключает тормозную ленту. Ход рычагов ограничен
стопором 10, ввертываемым в кронштейн 8, приваренный к поворотной
платформе. Пальцы шарниров сидят на шпонках, удерживающих их от
вращения в отверстиях рычагов, поэтому при работе тормоза вращение
происходит во втулках проушин тормозной ленты и в ушке штока
гидравлического цилиндра. Палец 7, в ниж-
Фиг. 81. Шестерня (z = 10, m=16) вертикального вала поворотного механизма.
ней части которого выточена шейка, закреплен дугообразным пру-
жинным шплинтом 17, палец 12 закреплен обычным шплинтом, а палец 9
не шплинтуют, так как он находится между двумя рычагами и выпасть не
может. На ленте установлена фрикционная прокладка размером 80X8 мм
и длиной на всю ленту 1416 мм. Тормозной шкив с экскаватора Э-505 №
1201 имеет специальный стопор 19, входящий в выступы па тормозном
шкиве 18. В выключенном положении стопор оттягивается кольцом 20,
расположенным снаружи правой стойки поворотной платформы.
Тормоз поворотного вала используется только для предотвращения
самопроизвольного поворота кабины при кренах во время передвижек.
Применение тормоза во время работы экскаватора очень желательно, так
как торможение производилось бы плавно, а не рывком, как при
торможении обратным реверсом, но оно усложняет работу машиниста и
выбывает некоторую потерю времени. Поэтому практически тормоз
поворота во время работы экскаватора не используют. Стопор
тормозного шкива используется только при транспортировке экскаватора
по железной дороге, при буксировке трактором при передвижении
вблизи железнодорожного пути и при длительном хранении. До начала
работы экскаватора или его передвижения необходимо тщательно
проверить вы-
151
6)
Фиг. 82. Тормоз поворотного механизма:
а — тормоз экскаватора Э-505 до № 1200; б — тормоз экскаватора Э-505 с № 1201 до № 3300;
1— стяжной болт ленты; 2 — пружина болта; 3— тормозной шкив; 4 — тормозная лента;
5 и /5 — регулировочные винты; 6 — вертикальный вал; 7, 9 и 12 — пальцы шарниров меха-
низма включения тормоза; 8 — кронштейн; 10 — стопор; 11 — рычаги; 13 — шток гидравличе-
ского цилиндра; 14— оттяжная пружина; 16— натяжной винт пружины; 17 — дугообразный
шплинт пальца; 18 — тормозной шкив с выступами для стопора; 19 — стопор; 20 — кольцо
стопора; 21 — гидравлический цилиндр.
152
ключение стопора, так как весьма часто бывают случаи поломок
шкива или стопора, когда его забудут выключить.
На тормозе экскаватора Э-505А (фиг. 83) стопор шкива убран
и сама конструкция тормоза несколько изменена: если тормоз
экскаватора Э-505 включали гидравлическим приводом, а выклю-
чали пружиной 14 (фиг. 82), то тормоз экскаватора Э-505А, на-
❖
12 13 /4 15 16
Фиг. 83. Тормоз экскаватора Э-505А:
/—•стяжной болт ленты; 2 — пружина болта; 3— тормозной шкив; 4 — тормозная лента<
5, 7 и 9 — пальцы шарниров; 6 и 8 — рычаги механизма включения; 10 — шток пружины;
11 — подпятник; 12 — пружина; 13 — шайба; 14 — вилка; 15 — шток гидравлического цилиндра;
16 — упор; 17 — гидравлический цилиндр.
оборот, включают пружиной 12 (фиг. 83), а выключают гидравли-
ческим приводом. Пружина 12 надета на шток 10 и зажата между
шайбами 13 двумя гайками. Шток упирается в стальной подпят-
ник 11. Изменена также конструкция рычагов 6 и 8 и упора 16.
Разборка, сборка и регулировка
При разборке поворотного механизма прежде всего надо отвер-
нуть два болта М12 в нижнем торце вал и снять шестерню 18
(фиг. 80), затем отвернуть гайку 9 на верхнем конце вала. После
этого снять тормозной шкив 10 вместе с тормозной лентой, механиз-
мом включения и гидравлическим цилиндром. Дальнейшая разборка
зависит от номера экскаватора и необходимого объема работ. На
экскаваторах Э-505 с № 778 и выше зал можно выпрессовать вниз,
153
не поднимая кабины, причем верхний и нижний подшипники и их
крышки остаются на своих местах. Для этого необходимо отъединить
трубки гидравлического привода и снять вращающиеся соединения с
трубы, проходящей через вертикальный вал ходового механизма; снять
цепь от лебедки к напорному барабану, снять лобовые щитки кабины,
открыть передний люк масляной ванны, разобрать и вынуть рычаг
включения поворотного и ходового вала. После этого приподнять
кулачковую муфту 5 поворотного вала и заложить между нею и
шестерней 15 деревянные подставки, а затем расшплинтовать и
отвернуть с помощью специального ключа среднюю гайку 13
поворотного вала. Тогда вал можно выбить вниз ударами кувалды по
деревянной или бронзовой подставке, упертой в верхний конец вала.
Когда необходимо вынуть и нижний подшипник из стакана и во всех
случаях разборки поворотного механизма при вертикальном вале старой
конструкции, надо несколько поднять всю кабину, следя за тем, чтобы
она не сошла с цапфы ходовой тележки. Для этого требуется снять
захваты и частично разобрать вертикальный вал ходового механизма
(снять кулачковую муфту и отвернуть гайку ходового вала). Рабочее
оборудование можно не снимать. Кабину поднимают двумя домкратами,
установленными спереди и сзади нее, причем небольшие клетки могут
быть выложены непосредственно на гусеницах.
После того как кабина будет приподнята, снимают нижнюю крышку и
выпрессовывают нижний роликоподшипник № 3522 Предварительно
нужно вынуть из масляной ванны кулачковую муфту 5 и шестерни
поворотного и ходового валов. Вынуть эту шестерню из масляной ванны,
не опустив предварительно трубу гидравлического привода, проходящую
через вертикальный вал ходового механизма, трудно. Поэтому
приходится для облегчения частично разбирать и ходовой механизм,
отодвигая полуоси в стороны и опуская средний вал на землю, тогда
трубу вместе с. вертикальным валом можно опустить вниз. Можно
поднять кабину и значительно выше — на высоту 35—40 см. В этом
случае бронзовая втулка поворотной платформы сойдет с центральной
цапфы, поэтому должны быть приняты обычные меры предосторож-
ности, чтобы кабина не могла соскользнуть в сторону или назад, так как
вперед ее не пустит рабочее оборудование. Поэтому, помимо клеток,
выложенных на гусеницах, кабину необходимо поддерживать сзади
двумя домкратами. Верхний подшипник 12 (фиг. 80) можно вынуть без
труда вместе с обоймой 7 или отдельно. При выпрессовке
шарикоподшипников № 222 из шестерни 15 не следует забывать о
разделяющем их пружинном кольце 4 (фиг. 80, а), поэтому они не могут
быть выпрессованы в одну сторону вместе. Чтобы выпрессовать
подшипники, необходимо сдвинуть дистанционную прокладку 14
поочередно в обе стороны и выбить подшипники легкими ударами
молотка по клину, заложенному между ними.
Сборка поворотного механизма производится в обратном порядке.
При сборке необходимо правильно поставить рычаг, включа-
154
ющий кулачковые муфты поворотного и ходового валов, так как он
почти симметричен и его можно перевернуть ошибочно на 180°. В таком
положении включение муфт будет производиться неполностью и при
работе муфты могут самопроизвольно выскакивать. Поэтому при
разборке рычага на его верхней части надо сделать отметку «верх» и
проверять правильность установки рычага при сборке.
Регулировка тормоза поворотного механизма выполняется сле-
дующим образом: затягивают болтом 1 (фиг. 82) ленту тормоза
настолько, чтобы тормоз удерживал кабину от самопроизвольного
поворота при крене экскаватора в 15°. Ход поршня гидравлического
цилиндра должен быть 80 мм. Натяжным винтом 16 регулируют на-
тяжение возвратной пружины 14 настолько, чтобы тормоз полностью
выключался при выключенном гидравлическом приводе. Равномерность
отхода тормозной ленты от шкива регулируют двумя болтами 5 и 15,
которые затем стопорят гайками.
Тормоз экскаватора Э-505А регулируют затяжкой болта 1, как и на
тормозе прежней конструкции, при этом величина выхода поршня из
гидравлического цилиндра должна быть равна 22—25 мм. В
выключенном положении лента должна отходить от шкива равномерно
по всей длине.
Смазка
I №]фигуры Позиция Наименование места смазки Количество места смазки Вид масла Способ смазки Периодичность смазки
80 м Шлицы вала и кулачко- вой муфты, шарико- подшипники; ролико- подшипники вала* 1 Летом АК-15 (автол 18), зимой А К-Ю (автол 10), или А К-6 (автол 6) Централизо- ванный Непрерыв- ная
— — Шарниры [механизма включения кулачковой муфты 2 Индустри- альное 45В или 45 Поливом из масленки Через 64 ча- са работы
83 5, 7,9 Шарниры рычагов тор- моза 5 То же То же Через 120 час. работы
80 20 Нижний роликоподшип- ник вала 1 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки через масленку, выведенную снизу под пра- вой частью по- воротной плат- формы Через 240 час. работы
* На экскаваторах Э-505А и Э-651 верхний роликоподшипник, шлицы
муфты и шарикоподшипники шестерни смазываются не от централизован-
ной смазки, а через специальную пресс-масленку в верхней крышке вала.
Смазка производится через 240 и 40% АК-15. час. работы смесью 60% УСс-2 или УС-2
155
Износ и ремонт деталей
На многих экскаваторах наблюдался отрыв нижнего стакана 10
вертикального вала (фиг. 84). При полном отрыве стакана экскаватор
нельзя отправить в ремонтные мастерские и приходится ремонтировать
его прямо в карьере. Необходимо поднять кабину с полной разборкой
поворотного и ходового механизмов и выкатить тележку гусеничного
хода. Это требует большой затраты рабочей силы и времени и приводит к
длительному простою экскаватора. Кроме того, при сварке,
производимой в карьере, приходится в большинстве случаев накладывать
потолочные или вертикальные сварочные швы, для чего требуется
электросварщик самой высокой квалификации.
Характер поломки на всех экскаваторах одинаков: сначала от-
рываются усиливающие вертикальные косынки 3 стакана, затем
образуется трещина сварного шва 9 сзади между опорным полукольцом 8
поворотной платформы и стаканом 10, переходящая далее в передней
части по всей окружности верхнего выступа стакана. После этого
отрывается сварной шов 6 верхнего буртика стакана, образуются
трещины 1 и выпучивание нижнего листа 4 и накладки 5 поворотной
платформы. Причина этого — недостаточная жесткость листа 4
толщиной 10 мм и усиливающих вертикальных косынок 3. Кроме того,
верхний буртик стакана недостаточно выступает из листа поворотной
платформы, в некоторых случаях он оказывается заподлицо с листом, и
сварной шов накладывается почти в торец. В задней части стакана
верхний выступ срезан, так как там почти вплотную подходит опорное
полукольцо платформы', ослабляющее крепление стакана к платформе;
именно отсюда и начинается разрушение сварного шва. Отрыв крепления
стакана, как показал опыт, происходит через 5—6 тыс.час. работы
экскаватора и выработки около 130—160 тыс.м3 грунта. Наиболее
вредна длительная работа драглайном, особенно на выемках с
глинистыми налипающими грунтами, когда под действием большого
опрокидывающего момента поворотная платформа экскаватора сильно
раскачивается. В этом случае надо особенно внимательно наблюдать за
тем, чтобы задние ролики захватов поворотной платформы были
тщательно отрегулированы и зазор между ними и кругом катания не
превышал 2 мм. Необходимо отметить, что ни один случай отрыва
стакана не сопровождался поломкой вертикального вала. Если вовремя
не заметить начала отрыва стакана и не отправить экскаватор в
ремонтные мастерские, то приходится ремонтировать его
непосредственно в карьере.
Для облегчения разборки вертикального вала ходового механизма
предварительно под тележкой следует вырыть яму глубиной около 0,5 м.
Когда кабина будет поднята, газовой сваркой срезают снизу заднее
опорное полукольцо кабины, усиливающие косынки и удаляют всю
старую сварку; удаляют также небольшую стальную прокладку 7,
подкладываемую под опорное полукольцо в стыке с задним срезом
стакана. Масляную ванну следует очистить от
156
Фиг. 84. Характер повреждений и ремонтные детали нижнего стакана поворотной платформы:
а — характер разрушения крепления нижнего стакана; б — неусиленное крепление стакана; в — усиленное крепление; г — детали усиления;
д — деревянный шаблон для облегчения сборки; / — трещина и выпучивание иижиих листов около отверстия для прохода вала; 2 — вы-
ступ литого стакана; 3 — вертикальные косынки в существующей конструкции; 4 — нижний лист поворотной платформы; 5 — накладка
вокруг отверстия стакана; « — верхний сварной шов; 7 — задняя прокладка; « — опорное полукольцо кабины; 9 — место начала разруше-
ния сварного шва; 10 — иижиий стакан; 11 — кольцо, приваренное к верхнему торцу стакана; 12 — электрозаклепки; 13 — верхний уси-
ливающий лист; 14— нижний передний усиливающий лист; 15 — косынка для выравнивания контура верхнего листа; 16 — усилитель-
ный кронштейн; 17 — нижний задний усиливающий лист; /« — отверстия под электрозаклепки диаметром 25—30 мм; 19— контур сущест-
вующей накладки вокруг отверстия для прохода вала; 20 — отверстия под электрозаклепки диаметром 30—32 мм.
157
масла, промыть и тщательно вытереть, но так как масло остается между
нижними листами поворотной платформы, то целесообразно тщательно
выжечь его, прогревая листы снизу и сверху газовой горелкой.
Дальнейшие операции зависят от степени повреждений: если
образовались уже трещины и выпучины в верхних и нижних листах
масляной ванны, то их прогревают газовой сваркой и выправляют
домкратом, после этого трещины заваривают. Если стакан держится на
верхнем сварном шве, то его прижимают снизу домкратом и приваривают
к нижнему листу поворотной платформы по окружности верхнего
прилива. Иногда стакан отрывается совсем и выпадает вниз при разборке
вала. Во всех случаях, когда поломка приняла значительные размеры,
целесообразно срезать газовой сваркой верхний сварной шов 6 буртика и
вынуть стакан из поворотной платформы, так как в этом случае можно в
большей степени усилить крепление стакана. Ремонт и усиление
крепления стакана заключается в следующем: внутри масляной ванны
накладывают лист 13 размером 450X620 мм, толщиной 10 мм,
привариваемый по контуру и на электрозаклепках, причем
предварительно приваривают две косынки 15 из листа толщиной 7—8 мм
для того, чтобы выровнять контур заводской накладки 5 вокруг отверстия
для прохода стакана, а также чтобы предупредить дальнейшее
распространение трещин. Снизу приваривают по контуру и на
электрозаклепках нижний передний лист 14 толщиной 10—12 мм и
задний лист 17 толщиной не свыше 10 мм. Оба листа приваривают и к
стакану, причем если стакан выпал или был удален совсем, то приварку
этих листов к стакану надо предварительно сделать на земле обычным
швом с приваркой по контуру и на электрозаклепках уже в сваренном со
стаканом виде, — это значительно увеличивает надежность крепления. В
этом случае верхний буртик стакана наращивают стальным кольцом 11
размером 202X235 мм, высотой 30—35 мм, что значительно улучшает
приварку его к верхнему усиливающему листу внутри масляной ванны.
При установке оторванного или удаленного стакана надо проверить
расстояние между осями поворотного и ходового вертикальных валов,
которое должно быть равно 534 + 0,2 мм, а также расположение обеих
осей в одной вертикальной плоскости, так как малейшая ошибка в 1-2 мм
может привести к тому, что вертикальный вал поворотного механизма
нельзя будет установить наместо после ремонта.
При ремонте экскаватора в мастерских применяют специальное
приспособление (фиг. 85), центрирующее положение привариваемого
стакана. В карьерных условиях можно прибегнуть к более простому
способу, практически обеспечивающему достаточную точность. При
прихватке стакана вместе с приваренными к нему усиливающими
листами нужно временно смонтировать поворотный вал без кулачковой
муфты только с подшипниками и шестерней 15 (фиг. 80), выточить из
деревянного бруска шаблон центральной цапфы ходовой рамы, выдержав
размеры, указанные на фиг. 84,0, забить его в бронзовую втулку
поворотной платформы, в которую-
158
заходит центральная цапфа, и на верхний конец деревянного шаблона
установить верхнюю шестерню ходового вала. Затем надо проверить
зацепление шестерен свободным вращением их от руки во всех положениях.
Во время прихватки стакана нужно систематически проверять легкость
вращения шестерен. Опыт показывает что шестерни, соприкасаясь своими
зубьями по начальным окружностям, достаточно точно устанавливают
стакан на место, и окончательный монтаж поворотного вала происходит без
затруднений. Такой способ значительно сокращает срок ремонта. Для
увеличения надежности крепления стакана после установки его на место
приваривают вместо косынок 3 — четыре кронштейна 16 (фиг. 84, г).
—9133,5'
Сечение
по Я Я
—9110—
---715
оз
труба 133,5x125
-53мо,2-
—9250-
9133,5_
Qgp+nos
I
D -
Размер D при расточке I
стакана соответствен^— р=2О(Г„^3
но увеличивается с за- *
З^ром-0,03-о, 05
ПО
Фиг. 85. Приспособление для точной установки оторванного стакана при
ремонте в мастерских.
Перед обратной приваркой опорного полукольца 8 в нем выстрагивают в
середине небольшой паз глубиной 2—3 мм на длине 340мм. для свободного
прохода заднего усилительного листа 17, после чего полукольцо
устанавливают на место, прижимают снизу домкратом и приваривают
прерывистым швом. Внутри масляной ванны к верхнему листу приваривают
обечайку 16 (фиг. 80, я), препятствующую вытеканию масла из ванны,
высота которой уменьшается на 10 мм соответственно толщине
усиливающего листа.
Поломка вертикального вала в экскаваторе Э-505 происходит реже, чем в
других экскаваторах (например, ОМ-201). Вал ломается большей частью в
нижней шейке, в месте перехода от шлицев к гладкой части, в результате
действия изгибающих усилий, вызывающих отрыв нижнего стакана. Нельзя
закладывать между шестерней 18 (фиг. 80) и зубчатым венцом болт или
костыль при
159
160
Фиг. 86. Вертикальный вал поворотного механизма экскаватора Э-505А.
MZ0x2,5
М12*1>75
передвижениях экскаватора, если тормоз поворотного механизма не
удерживает кабину. Целесообразно на группу не менее 8—10 экс-
каваторов иметь в запасе хотя бы один поворотный вал, причем надо
учитывать серию экскаватора, так как валы: не взаимозаменяемы. Вал,
показанный на фиг. 86, пригоден для всех экскаваторов Э-505 с № 778,
Э-505А и Э-651. Иногда происходит срыв ниток резьбы вала под
верхнюю гайку 9 (фиг. 80) и повреждение резьбы самой гайки. При
ремонте вала поворотного механизма необходимо тщательно проверять
резьбу на нем и не допускать ее ослабления или обрыва ниток; в
последнем случае лучше сделать резьбу меньшего размера и изготовить
новую гайку. Кроме того, в нижнем торце вала ослабевает резьба в
гнездах под болты М12, удерживающие шестерню 18 (фиг. 80) от
падения вниз. Допускать ослабление этой резьбы также нельзя, так как
шестерня может упасть во время работы экскаватора и вызвать
серьезную поломку. При обнаружении малейшего ослабления и
самопроизвольного отвертывания болтов необходимо переточить резьбу
в гнездах, доведя ее до размера М14Х2, и изготовить новые болты.
Головки болтов следует обязательно шплинтовать общей проволокой.
Шестерни 15 и 18 (фиг. 80) служат до среднего ремонта, а шестерня
15 работает и до капитального ремонта. При заправке масла в ванну
поворотной платформы при ее промывке и чистке необходимо следить,
чтобы туда не попали посторонние предметы, которые приводят к
поломке зубьев шестерни 15. На этой шестерне и на кулачковой муфте
после 5—6 тыс. час. эксплуатации изнашиваются кулачки, которые
восстанавливают наваркой и обработкой на станке по шаблону. Износ
кулачков происходит потому, что муфты включения поворотного и
ходового механизмов включают общим рычагом (для предотвращения
включения обеих муфт сразу), причем в момент включения шестерня
вращается и при неполном зацеплении края кулачков ударяются друг о
друга и деформируются.
Ремонт тормоза сводится к шлифованию тормозного шкива, замене
фрикционной прокладки тормозной ленты, замене пальцев механизма
включения тормоза и ограничителя хода рычагов и восстановлению
шарниров. Оттяжная пружина 14 (фиг. 82, а) часто ломается, поэтому
необходимо иметь в запасе на каждом экскаваторе три-четыре таких
пружины.
Довольно часто обрываются болты, крепящие крышку 1 нижнего
подшипника 17 (фиг. 80, с), а также образуются трещины в крышке и
износ ее канавки для сальника. При ослаблении этих болтов необходимо
нарезать резьбу Ml0Х 1.5 в отверстиях и заменить болты. При износе
отверстия крышки ее следует заменить, иначе не будет держаться
сальник, и смазка вытечет через подшипник и крышку.
ПОВОРОТНАЯ ПЛАТФОРМА
Особенности конструкции
Поворотная платформа (фиг. 87), на которой размещены
все основные механизмы экскаватора, состоит из следующих узлов:
поворотной рамы, обратных роликов, опорного кольца и кабины.
Поворотная рама экскаватора Э-505 — сварной конструкции, она состоит
из двух основных балок 21 коробчатого сечения 300X85 мм, к которым в
средней части приварены две вертикальные стойки 2, служащие
станиной для основных горизонтальных валов трансмиссии экскаватора.
Для этой цели в них вварены разъемные гнезда: 8 — для горизонтального
вала реверса, 6 — для вала реверса главной лебедки и 5 — для вала
главной лебедки. К стойкам сверху и снизу приварены' стальные листы,
толщина нижнего листа 10 мм, верхнего—8 мм. Балки вместе с этими
листами образуют закрытую коробку, в которой вращаются все шестерни
зубчатых передач вертикальных валов экскаватора. Для прохода валов в
верхнем и нижнем листах платформы сделаны отверстия, в которые
вставлены стальные литые стаканы, приваренные к листам. В месте
прохода вертикальных валов поворотного и ходового механизмов листы
платформы усилены накладками 18 толщиной 8 мм.
Внутри коробки, образующей масляную ванну, имеются усили-
вающие диафрагмы 16 толщиной 5 мм. Для доступа к деталям
шестеренчатых передач при осмотре, разборке и сборке в коробке
имеются закрываемые съемными крышками люки 9, 10 и 17: сзади,
сбоку и сверху. Верхний люк, закрытый крышкой, прикрепленный
болтами Ml2X1,75 длиной 30 мм, служит для разборки поворотного и
ходового механизмов. В масляную ванну заливают 30 кг масла (автола):
летом АК-15, зимой АК-10 или АК-6. Масло надо менять не реже чем
один раз в два месяца. Уровень масла в ванне проверяют щупом,
вставленным в заливную горловину 20. Чтобы масло не вытекало из
отверстий для валов, вокруг них к листам приварены специальные
обечайки. В стойках 2 станины также имеются открытые люки 7 для
доступа к болтам, крепящим крышки подшипников, а также отверстия 3
и 4 для пальцев крепления двуногой стойки, валиков механизма
переключения скоростей и механизма включения кулачковых муфт. К
верхнему листу приварен кронштейн 19 для крепления рычагов тормоза
поворота, а к нижнему— усиливающие листы 14, к последним крепятся
кронштейны обратных роликов и привариваются прерывистым швом два
стальных полукольца 13 сечением 80 X 20 мм, которые служат опорой
кабины. В передней части поворотной рамы приварены проушины 1 с
отверстиями для пальцев крепления сменного рабочего оборудования,
причем нижние отверстия служат для крепления оборудования с
неподвижной стрелой, а верхние отверстия — для крепления
оборудования с подвижной стрелой и дополнительной передней стойки.
К передней части поворотной рамы приварен кронштейн 15 для
крепления наводки драглайна, к верхнему листу
162
Фиг. 87. Поворотная плат-
форма:
1 — проушины для крепления смен-
ного рабочего оборудования; 2 —
стойка; 3 — отверстия для прохода
валиков рычагов управления;
4 — отверстие для пальца двуно-
гой стойки; 5, 6 и 8 — гнезда для
валов главной лебедки, ее реверса
и горизонтального вала реверсив-
ного механизма; 7 — люки для уста-
новки болтов крышек подшипни-
ков; 9, 10 и 17— смотровые люки; -
И— втулка центрального стакана; :
12 — масленка для смазки втулки;
13 — опорное полукольцо; 14 — уси-
ливающие листы в месте установки
захватов; 15 — кронштейн наводки;
/5 — поперечная диафрагма плат-
формы; 18 — накладки; 19 — крон-
штейн тормоза поворота; 20— за-
ливная горловина масляной ванны; i
21 — балки платформы.
163
рамы приварен литой стальной картер 9 реверса (см. фиг. 44), а к задней
части балок рамы прикреплены болтами стальные литые кронштейны 1 и
4 дизельной установки. К концам балок рамы приварена стальная
коробка, разделенная на три отсека: средний— главный топливный бак 5,
крайние — для хранения запасных частей, а также для крепления
противовесов при работе с 13- и 18-метровой решетчатой стрелой
драглайна и крана.
По бокам поворотной рамы приварены внутренние площадки 10 для
обслуживания механизмов экскаватора во время работы и ремонта.
Наружных съемных помостов на экскаваторе нет, что несколько
затрудняет обслуживание, но зато в результате этого уменьшаются
габаритные размеры. Для обслуживания экскаватора к раме крепятся две
подножки: задняя из двух труб, вставленных в гнезда, приваренные к
заднему баку, и прикрепленных болтами, и боковая в виде ребристой
решетки с ободком, прикрепляемая двумя болтами М12Х32 к нижнему
уголку каркаса правой площадки. Промежуток между главным баком и
коробкой масляной ванны остается незакрытым и образует большой
задний люк, через который можно получить доступ к картеру дизеля, что
очень удобно при эксплуатации и ремонте дизеля. Этот люк закрывается
снизу съемным железным листом.
Вес поворотной рамы без механизмов 2670 кг. Вся кабина вместе с
механизмами, дизелем и топливом весом около 10,0 т опирается через
опорные полукольца 13 (фиг. 87) на роликовое кольцо, установленное на
круг катания зубчатого венца ходовой рамы и вращается на бронзовой
втулке 11, установленной на шейке центральной цапфы ходовой рамы.
При такой конструкции опоры может быть значительно повышено
удельное давление на опорные ролики. Кроме того, это позволяет
поставить обратные ролики (захваты), удерживающие поворотную
платформу от раскачивания и предохраняющие цапфу от изгибающих
усилий. Нормальный зазор между новой бронзовой втулкой 11 и шейкой
цапфы должен быть в пределах 0,14—0,25 мм, эксплуатационный
допуск можно считать до 0,5—0,8 мм, но при этом должны быть
отрегулированы обратные ролики захватов.
Обратные ролики 3 (фиг. 88) из стали марки Ст. 6, под-
вешенные на трех литых стальных кронштейнах 6, размещены таким
образом, что два из них находятся в передней части рамы, а четыре —
сзади. Это сделано потому, что максимальные усилия, возникающие при
резании грунта, стремятся поднять заднюю часть платформы, и при
отсутствии задних захватов создавали бы изгибающие усилия на
центральной цапфе. Передний захват удерживает поворотную платформу
только при снятом рабочем оборудовании, что создает значительно
меньшие усилия. Каждый кронштейн крепится к поворотной раме
шестью болтами 9 М24 X 3 длиной 55, 80 и 100 мм, из которых четыре
сквозных с гайками и два — без гаек. Все болты устанавливают с
пружинными шайбами и очень туго затягивают. В ролики захватов
запрессованы бронзовые втулки 2. Ролики с втулками вращаются на осях
4 из
164
Фиг. 88. Захваты поворотной платформы с обратными роликами:
а — захват в сборе; б — крепление захвата к платформе; в — горизонтальный
разрез через ролики захвата; 1 — стопорный болт оси ролика; 2—втулка
ролика; 3 — ролик; 4 — ось ролика; 6 — траверса; 6 — кронштейн захвата;
7 — стопорный палец оси траверсы; 5 —ось траверсы; Р—болты крепления;
10 и И — пресс-масленки роликов.
Разрез по А Я
Фиг. 89. Опорное роликовое кольцо:
/ — сепараторное кольцо (обойма); 2 — ролик; «? —ось ролика; 4 — полоса
обоймы; 5 — масленка оси; 6 — стопорный болт оси; 7 — планка стальная.
165
стали 40Х, причем нормальный зазор между новой втулкой ролика и
осью должен быть в пределах от 0,10—0,18 мм. Оси роликов вставлены
в гнезда траверсы 5 и удерживаются от вращения стопорными болтами 1.
Траверса установлена на оси 8 из стали Ст. 6, имеющей эксцентриситет
4,5 мм, за счет которого траверса вместе с роликами может подниматься
и опускаться.
Опорное роликовое кольцо (фиг; 89) имеет двадцать
четыре ролика 2 из стали марки Ст. 6, заключенные в сепараторное
кольцо 1 из двух стальных полос. Оси роликов 3 также из стали марки
Ст. 6 служат для того, чтобы при вращении роликов сохранялось их
размещение. Оси роликов опорных нагрузок не воспринимают;
поворотная платформа давит через ролики непосредственно на круг
катания зубчатого венца. К осям роликов приварены стальные планки 7
толщиной 4 мм с отверстием под болт 6 М8Х16, которым планка
крепится к обойме кольца и удерживает ось от вращения.
Разборка, сборка и регулировка
Для того чтобы снять ролики с захватов, необходимо снять целиком
захваты, вывернув болты их крепления, или снять отдельно траверсу с
роликами, расшплинтовав и вынув ее ось. Устанавливаются, захваты
также в собранном виде.
Разборку опорного кольца можно выполнить только после снятия
кабины с тележки. При этом опорное кольцо снимают в сборе с
зубчатого венца, после чего вынимают оси, и ролики свободно удаляются
из сепараторного кольца.
Поворачивая ось 8 (фиг. 88, а) траверсы, регулируют зазор между
полукольцом поворотной рамы и роликами опорного кольца на ходовой
раме. Нормальный зазор должен быть в пределах 0,5—1,0 мм, а
наибольший — до 2 мм. После того как этот зазор отрегулирован, ось
стопорят пальцем 7 через отверстия в головке оси и выступе траверсы и
палец шплинтуют.
Смазка
Наименование места смазки
Сорт масла
Способ смазки
i
।
Периодичность
смазки
87 12
88 10, И
89 5
Втулка центральной ко-
лонны
Втулки роликов захватов
Оси роликов поворотного
круга
1 Летом УСс-2
или УС-2;
зимой УСс-1
или УС-1
Прессом
для густой
смазки
То же
Через 8 час.
работы
Через 32 ча-
са работы
Через 120
час. работы
Примечание. Оси траверс захватов, вращающиеся только при
регулировке, смазывают при сборке.
166
Износ и ремонт деталей
Помимо некоторых поломок деталей поворотной платформы
(подшипников крепления напорного барабана и нижнего стакана
поворотного вала) следует отметить также отрыв по сварному шву
кронштейна для крепления наводки. Этот кронштейн не несет никаких
нагрузок, кроме веса самой наводки, но при небрежной работе
машинистов возможны случаи, когда тяговый трос выбирается до отказа
и коуш крепления троса к серьге с громадной силой давит на
направляющие вертикальные ролики наводки и отрывает кронштейн. Это
необходимо иметь в виду при работе драглайном, так как после отрыва
наводки надежно приварить ее к раме трудно, кроме того, в месте отрыва
образуются трещины листа поворотной рамы. В этом случае при ремонте
лучше вырезать поврежденное место и приварить новый лист.
Трещины топливного бака по сварным швам образуются от тряски во
время работы. Перед заваркой таких трещин бак следует промыть теплой
водой и просушить. Сварку надо производить при открытом смотровом
люке бака.
Износ осей, втулок и роликов захватов при нормальной смазке
обычно незначителен, и они работают 2—3 года без замены втулок и
ремонта осей. Однако при плохой смазке втулки заклиниваются на осях и
ролик не перекатывается, а скользит по кругу катания, причем у него
изнашивается один бок. Восстановить такой ролик наваркой довольно
трудно, потому что в ремонтных мастерских не всегда можно
подвергнуть его соответствующей термообработке. Протачивать ролики
после наварки надо по шаблону, так как они имеют специальный
профиль, соответствующий кругу катания. Шейки осей роликов при
износе, особенно если они принимают эллиптическую форму,
желательно наварить и проточить под увеличенный диаметр 62 мм или
обточить шейки без наварки до диаметра 59 мм, соответственно изменив
внутренний диаметр бронзовых втулок (фиг. 88). При замене бронзовых
втулок целесообразно расточить их в запрессованном виде по размеру
пальцев после шлифования шеек. Ролики и оси опорного кольца
изнашиваются очень мало и работают до капитального ремонта без
замены или восстановления. В редких случаях ролик перестает
вращаться, и на его поверхности образуется лыска. Это вызывается
недостаточной смазкой оси ролика и обильной смазкой круга катания
зубчатого венца, который должен быть сухим.
Серьезную аварию может вызвать разрыв сепаратора опорного кольца
с выпадением части роликов. Это может произойти из-за того, что
недовернутый болт крепления захвата к раме может задеть за масленки
осей роликов опорного кольца. При повороте кабины болт потянет за
собой сепаратор опорного кольца, деформирует и разорвет его. Поэтому
нужно следить за тем, чтобы при повороте кабины ни один болт не мог
задеть за опорное кольцо роликов.
ДВУНОГАЯ СТОЙКА
Особенности конструкции
Двуногая стойка предназначена для подвешивания стрел различного
сменного рабочего оборудования. Основные детали стойки испытывают
большие напряжения от сжимающих и растягивающих усилий,
передаваемых через трос подъема стрелы и стреловой полиспаст от
рабочего оборудования. Двуногая стойка состоит из двух вертикальных
растяжек 4 (фиг. 90, а), двух наклонных стальных тяг 6, оси 2 и трех
блоков. Растяжки 4 шарнирно соединены со стойками поворотной
платформы при помощи пальцев 8. Тяги б передними концами тоже
шарнирно соединены со стойками поворотной платформы. Длина оси 2,
изготовленной из стали марки Ст. 6, 1354 мм, наибольший диаметр 90
мм (на экскаваторе Э-505А ось из стали 40Х, длина ее 1339 мм, диаметр
НО мм).
Через вертикальный блок 1 диаметром 370 мм, изготовленный из
чугуна МСЧ 28-48, проходит трос, идущий с барабана лебедки подъема
стрелы. Два блока 3— горизонтальные, их диаметр 380 мм, они
изготовлены из стали марки 35-5015. Горизонтальные блоки заключены
в обойму 14 сварной конструкции из листовой стали и вращаются на
осях 13, образуя полиспаст двуногой стойки. Во все блоки запрессованы
бронзовые втулки.
Обойма блоков (портал) вращается на оси на двух втулках 10,
изготовленных из чугуна СЧ 15-32. На экскаваторе Э-505А три блока
одинаковые, изменена конструкция обоймы блоков 14, втулки тяг 10
заменены общей чугунной втулкой 3 (фиг. 91) во всю длину обоймы.
Кроме того, конец стрелоподъемного троса крепится не в обойме блоков,
а к оси стойки при помощи специального клинового коуша 5 со втулкой.
Вертикальная растяжка (фиг. 90, в) стойки изготовлена из двух
стальных полос 1400X100X8 мм и имеет два отверстия: верхнее
диаметром 60 мм (на экскаваторе Э-505А — 50 мм), для прохода оси, и
нижнее диаметром 50 мм под палец нижнего шарнира растяжки.
Полосы растяжки усилены около отверстий накладками и сварены
между собой вертикальными вставками так, что растяжка книзу
расширяется с 45 до 70 мм. К левой растяжке приварен кронштейн с
двумя отверстиями для крепления масляного распределителя. Кроме
того, к внутренним полосам обеих растяжек приварены горизонтальные
уголки 20 X 20 X 150 мм для крепления оттяжных пружин тормозных
лент главной лебедки. Тяга 6 (фиг. 90, а), изготовленная из стали
квадратного сечения, имеет по концам проушины с двумя отверстиями
диаметром 60 мм. Верхним отверстием тяга надевается на ось стойки, а
нижним — крепится при помощи пальца 7 к стойке поворотной
платформы. Вес двуногой стойки в собранном виде составляет 286,22
кг.
Разборка и сборка двуногой стойки. При ремонте экскаватора
стойку удобнее разбирать после снятия обшивки кабины экскава-
168
Д
• -----------------------------------------------------------------
950
a)
too
8-tO
Фиг. 90. Двуногая стойка:
a — общий вид; б — вертикальная растяж-
ка; 1 и 3 — блоки; 2 — ось; 4 — вертикаль-
ная растяжка; 5 — шплинт пальца нижнего
крепления растяжки; 6 — тяга; 7,8 — паль-
цы шарниров; 9, /2 — пресс-масленки;
10 — втулка тяги; 11 — гайка оси; 13 — ось
блока; 14 —;обойма блоков; А — места об-
разования трещин.
6)
169
тора, а также после снятия реверса главной лебедки. Это облегчает
доступ к пальцам нижних шарниров вертикальных растяжек, которые
иногда трудно выбить. Если вынуть все четыре пальца шарниров стойки,
то ее можно снять в сборе с блоками полиспаста подъемным краном. В
аварийных случаях приходится разбирать стойку на месте по частям,
причем иногда только с одной стороны. В этом случае необходимо
опустить стрелу на клетку или на
Фиг. 91. Полиспаст двуногой стойки Э-505А:
1 — блок; 2 — ось стойки; 3 — чугунная втулка обоймы блоков; 4 — пресс-
масленка; 5— специальный коуш для крепления стрелоподъемного
каната.
рукоять и распасовать трос подъема стрелы, при этом надо укрепить
полиспаст стойки так, чтобы он не падал. Затем снять кожух ограждения
шестеренчатых передач (если приходится снимать левую растяжку),
расшплинтовать и отвернуть гайку 11 на конце оси стойки, выбить
пальцы шарниров вертикальной растяжки и наклонной тяги и снять тягу
и растяжку с оси. Аналогично можно разобрать двуногую стойку и с
другой стороны.
Сборку и установку производят в обратном порядке. При этом
необходимо помнить, что оба пальца 8 нижнего шарнира вертикальных
растяжек забиваются в отверстия проушин в одну сторону (слева
направо, если смотреть сзади на кабину экскаватора), а пальцы 7
передних шарниров тяг — снаружи внутрь. Все пальцы
170
должны быть зашплинтованы; пальцы 8 шплинтуют специальным
шплинтом 5, который прикрепляется болтом М8 X 20 к вертикаль-
ной растяжке стойки. Шплинтовать эти пальцы простой проволокой
нельзя, так как в случае выпадения или среза шплинта палец вы-
скакивает из своего гнезда, что может привести к серьезной аварии.
Смазка
№ фигу- ры Позиция Наименование места смазки Количе- ство мест смазки Вид смазки Способ смазки Периодич- ность смазки
90 91 /, 3 9, 12 1, 4, 5 Втулки коуша, кронштейна и блоков 5 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки Через 240 час. работы *
* При работе краном или грейфером этот срок, в зависимости от условий работы,
может быть сокращен до 16 час.
Износ и ремонт деталей
Наиболее серьезным является износ проушин и трещины верти-
кальных растяжек стойки, что может привести к разрыву одной или
обеих вертикальных растяжек, изгибу наклонных тяг и падению стрелы.
Это особенно опасно при работе драглайном или краном, когда падение
длинной решетчатой стрелы может привести к деформации деталей ее
фермы и перекосу всей стрелы. Трещины образуются в местах А,
показанных на фиг. 90, но чаще всего в верхних или нижних проушинах
растяжек. Кроме того, отверстия верхних проушин постепенно
принимают эллиптическую форму. При образовании трещин в полосах
растяжки их можно заварить, установив при этом снаружи усиливающие
накладки и увеличив длину внутренних вертикальных ребер. Иногда
приходится отрезать часть полосы совсем и приваривать новый отрезок,
особенно в верхней части, и сверлить новые отверстия для прохода оси
стойки. Целесообразно заменять такие полосы целиком усиленными
полосами (100X10 вместо 100X8 мм).
В конструкции экскаватора Э-505А диаметр шеек оси стойки в месте
установки растяжки уменьшен с 60 до 50 мм, в результате чего
значительно увеличивается сечение растяжек в месте наиболее частого
разрыва и повышается их прочность, но это нельзя считать достаточным.
Необходимо учесть, что габаритные размеры растяжки увеличить нельзя
без существенного изменения конструкции других деталей.
ХОДОВОЙ МЕХАНИЗМ
Особенности конструкции
Ходовой механизм предназначен для передвижения экскаватора,
причем ходовой механизм, как и поворотный, имеет две скорости, и валы
его могут вращаться в обе стороны. Ходовой механизм состоит в
основном из двух валов: вертикального 3 (фиг. 79) и горизонтального 7.
7
Фиг. 92. Вертикальный вал ходового механизма в сборе:
1— гайка (ЗМ90х2); 2 — центральная цапфа; 3 — вал; 4 и 13 — бронзовые втулки цапфы 5— кулачковая
муфта; 6 — гайка (ЗМ1Г5 X 2); 7 — маслоулавливающее кольцо; 8 — прокладная шайба; 9 — шестерня,
z= 40, т = 12; 10—бронзовая втулка шестерни; 11 — опорная шайба; 12 — штифт;
14 — бронзовое прокладное кольцо; 15 — шестерня, z = 17, т = 19.
Вертикальный вал с его деталями принято считать верхним, а
горизонтальный вал со всеми деталями — нижним ходовым механизмом.
Вертикальный вал 3 (фиг. 92) изготовлен из стали 40Х. На концах
вала нарезаны шлицы, на которых посажены вверху — кулачковая муфта
5, внизу — коническая шестерня 15, изготовленные из стали ЗОГЛ.
Шестерня 75 вращает горизонтальный вал ходового механизма.
Вертикальный вал проходит через центральную цапфу 2 ходовой рамы и
вращается в двух бронзовых втулках 4 и 13. На верхнем конце вала
нарезана резьба, на которую навернута опор-
172
ная гайка 6 (ЗМ105X2), стопорящаяся замковой шайбой и тремя винтами
М8Х15. Эта гайка опирается на стальную шайбу 8 и через нее на торец
центральной цапфы. На шайбе 8 сверху имеется кольцевая смазочная
канавка, расположенная эксцентрично на 10 мм относительно центра
шайбы. Гайка 6 при вращении вала опирается на шайбу 8. Кроме этой
гайки, ничто не удерживает вал от опускания, поэтому если
горизонтальный вал снять, отвертывая гайку, надо подпереть
вертикальный вал снизу, чтобы он не упал на землю. В центральной
цапфе и стакане ходовой рамы имеется отверстие для смазки нижней
бронзовой втулки вертикального вала. В вертикальном валу имеется
сквозной канал диаметром 55 мм для прохода направляющей трубы с
трубками гидравлического управления ходовым механизмом. Коническая
шестерня 75 закреплена снизу гайкой 1, и между нею и центральной
цапфой 2 установлено прокладное бронзовое кольцо 14, которым
регулируют зацепление зубьев нижней конической передачи. Верхняя
цилиндрическая шестерня 9, изготовленная из стали ЗОГЛ, установлена
на верхней шейке центральной цапфы и вращается на бронзовой втулке
10. Втулка внизу имеет буртик, которым она заходит в выточку опорной
стальной шайбы 11, и на ней вращается; шайба удерживается от
вращения цилиндрическим штифтом 12 размером 6X20 мм,
вставленным в прорезь этой шайбы и в гнездо, засверленное в верхней
шейке центральной цапфы. Шестерня 9 находится в постоянном
зацеплении с шестерней 75 (фиг. 80) поворотного механизма. Вер-
тикальный вал 3 (фиг. 92) начинает вращаться только тогда, когда
кулачки муфты 5 войдут в зацепление с кулачками шестерни 9. Таким
образом, вращение передается от реверса к ходовому механизму. На
экскаваторе Э-505А конструкция вертикального вала (фиг. 93) несколько
изменена, но валы взаимозаменяемы.
Горизонтальный вал ходового механизма (фиг. 94) экскаватора
состоит из трех частей: среднего вала 3 и двух полуосей 6.
Средний вал 3 изготовлен из стали ЗОГЛ; валы разных серий
взаимозаменяемы и различаются только диаметром средней шейки,
которая, начиная с экскаватора Э-505 № 2881, была уменьшена с 130 до
НО мм, за счет чего вал значительно облегчен (фиг. 95). На выточку
среднего фланца вала надета приваренная к нему коническая шестерня 14
(фиг. 94), изготовленная из стали 40Х. На левом фланце устанавливается
приварная муфта 4 из стали ЗОГЛ. Эта муфта имеет гнезда, куда заходят
выступы литой кулачковой муфты 5. На правом фланце среднего вала до
№ 2880 экскаватора Э-505 устанавливали вместо приварной муфты
тормозной шкив, который имел гнезда для выступов правой кулачковой
муфты (фиг. 96), а с № 2881 на этой стороне устанавливают вместо
шкива такую же муфту, как и на левой стороне. На тормозном шкиве
устанавливали ленту тормоза, аналогичную ленте тормоза поворотного
механизма. В торцах среднего вала выточены цилиндрические гнезда, в
которые вставлены бронзовые втулки 2 (фиг. 94). Во втулках вращаются
концы полуосей 6. Крайние шейки диаметром 145 мм среднего вала
отшлифованы и вращаются в двух разъемных
173
174
<t>35.
Фиг. 93. Вертикальный вал ходового механизма экскаватора Э-505А.
175
1700
---------------------------------1910
Фиг. 94. Горизонтальный вал ходового механизма в сборе:
1 и 9 — кольца полуосей; 2 и в — бронзовые втулки полуосей; 3 — средний вал; 4 — приварная муфта; 5 — кулачковая муфта; 6 — по-
луось; 7 — пресс-масленка; 10 и 16 — пробка для смазки шлицев; Я —стопор муфты; 12 и 15 — вкладыши разъемных бронзовых под-
шипников среднего вала; 13 — картер ходовой рамы; 14 — шестерня, г = 21, т = 19; 17 — звездочка, г = 10, t= 78,1; 18 — торцовая
шайба полуоси. А и В — регулировочные зазоры (0 — 2 мм).
бронзовых подшипниках 12 и 15, вкладыши которых имеют с обеих
сторон буртики разной толщины. Устанавливая вкладыши широкими
буртиками в одну сторону, можно подавать средний вал вправо или
влево, регулируя зацепление нижней конической передачи. Средний вал
и вся коническая передача заключены в закрытый картер 13,
заполняемый маслом.
Полуоси 6 изготовлены из стали 40Х. Полуоси новой конструкции
(фиг. 97) отличаются от полуосей прежней конструкции только
дополнительным буртиком с одной стороны для стопорных полуко-
Фиг. 95. Средний вал ходового механизма экскаватора:
а —Э-505; б—Э-505А.
лец, так что все полуоси взаимозаменяемы. Одним концом полуоси
заходят в бронзовые втулки 2 (фиг. 94) в торце среднего вала, а другим
концом вращаются в бронзовых втулках 8, запрессованных в гнезда
ходовой рамы. По полуосям скользят на шлицах кулачковые муфты 5, а
на свободных концах на шлицы надеты звездочки 17, изготовленные из
стали марки Ст. 6. Соскакивание звездочек с полуосей предотвращается
торцовыми шайбами 18 с двумя болтами Ml2X1,75 длиной 30 мм.
Положение самих полуосей фиксируется разъемными хомутами или
полукольцами 1 к 9 со стопорными болтами Ml2X1,75 длиной 100 мм.
Звездочки 17 передают вращение на звездочки ведущих колес через две
втулочно-роликовые цепи с шагом t = 78,1 мм по 49 звеньев каждая. При
передвижении кулачковых муфт 5 наружу они могут быть введены в
зацепление со стопорами п, прикрепленными к ходовой раме болтами
М24X3 длиной 80 мм. При этом кулачковая муфта не сможет более
вращаться, и соответствующая полуось, а следовательно, и гусеница
будут выключены и застопорены.
176
Тормоз и управление муфтами ходового механизма. Кулачковые
муфты включаются пружиной 1 (фиг. 96, а), натяжение которой
регулируется стяжной муфтой 2. Пружина стягивает два стальных
Фиг. 96. Тормоз и механизм включения кулачковых муфт на экскаваторе Э-505
до № 2281:
а — механизм включения кулачковых муфт; б — тормоз ходового механизма; 1— пружина
включения муфт; 2 — стяжная муфта; 3 — вильчатый рычаг включения муфты; 4 — ось ры-
чага; 5 — гидравлический цилиндр; 6 — шток цилиндра; 7 — сухарь хомута включения ку-
лачковой муфты; 8— лента тормоза; 9— стяжной болт ленты; 10— пружина болта; 11— от-
тяжная пружина; 12 — регулировочный болт пружины; /<3 — гидравлический цилиндр;
14 -- рычаги механизма включения.
литых вильчатых рычага 3, закрепленных на осях 4 шпонками. Эти
рычаги перемещают сухари хомутов 7, входящих в выточки ку-
лачковых муфт, и включают муфты. Через эти же рычаги 3 и сталь-
ные штоки 6 гидравлических цилиндров 5, установленных на ходо-
вой раме, выключаются правая или левая кулачковая муфта. Для
12 Смолин 6 177
178
Фиг. 97. Полуось ходового механизма экскаватора Э-505А.
этого надо на пульте управления переместить второй рычаг справа на себя,
выключив левую гусеницу, и экскаватор будет разворачиваться влево или
от себя (разворот вправо). Тормоз установлен на правой полуоси и состоит из
стальной тормозной ленты 8 с фрик-
Ра зрез по ДД
Фиг. 98. Механизм управления собачками:
1, 8 и 12 — оси шарниров; 2—задняя собачка; 3 —передняя собачка; 4 ходоваи рама; 5— гидравлический
цилиндр; 6 и 5—пружины; 7 —кулачковая муфта; 10 — регулировочные винты пружин; 11 — шток
гидравлического цилиндра; 13 — штырь для выключения собачек вручную.
ционной прокладкой сечением 80X6 мм и длиной 686 мм на каждую
половину ленты и такой же системы рычагов 14, как у тормоза поворота.
Гидравлический, цилиндр 13 и оттяжная пружина 11 расположены с
наружной стороны тормоза, отсюда и принципиальное различие в работе
тормозного механизма экскаватора Э-505: тормоз поворота включали через
гидравлическую передачу и выключали пружиной; тормоз ходового
механизма выключается через гидравлическую передачу, а включается
пружиной, как и тормоз
179
поворота экскаватора Э-505А. Поэтому пружина сделана достаточно
жесткой. Натяжение пружины регулируется болтом 12, закрепленным к
стенке балки ходовой рамы. Тормоз предназначен главным образом для
удержания экскаватора от сдвига при резании грунта, а также при
спусках экскаватора под уклон во время переходов. Трудность доступа к
тормозу для его регулировки (тормоз приходится регулировать лежа под
тележкой экскаватора), а также недостаточная его надежность, очевидно,
заставила завод отказаться от тормоза и перейти на систему стопорных
собачек, начиная с экскаватора Э-505 № 2281 (фиг. 98). Для этого при-
шлось изменить конструкцию приварных муфт, сделав на них спе-
циальные выступы по наружной окружности. Механизм управления
собачками действует следующим образом: под действием двух пружин 6
и 9 передняя собачка 3 входит в промежуток между выступами
приварной муфты и своим длинным концом опускает также заднюю
собачку 2; при этом приварная муфта, правая полуось и гусеница будут
застопорены. Когда в рабочем цилиндре 5 гидравлической передачи
будет создано давление, шток 11 нажмет на переднюю собачку и через
нее выключит заднюю собачку. Собачки можно выключить вручную при
помощи выведенного сбоку ходовой рамы специального штыря 13.
Тормоз и собачки выключают пятым (справа) рычагом на пульте
управления при перемещении его на себя.
Разборка, сборка и регулировка
При разборке прежде всего разбирают горизонтальный вал, для чего
предварительно надо снять все детали гидравлического управления
ходовым механизмом, тормоз и весь механизм рулевого управления
кулачковыми муфтами, спустить масло и снять нижнюю часть картера;
подпереть снизу домкратом средний вал; снять ходовые цепи и
стопорные хомуты и выдвинуть полуоси в стороны. Затем осторожно
опустить средний вал и выкатить его из-под экскаватора.
После этого следует открыть передний люк масляной ванны
поворотной платформы, сняв предварительно вращающиеся соединения
на трубе, проходящей через вертикальный вал; отделить от картера и
вынуть трубу гидравлической передачи вниз. Затем снимают кулачковую
муфту, отвертывают верхнюю гайку вала, снимают шайбу 8 (фиг. 92),
шестерню 9 и опорную шайбу 11, после снятия шайбы надо вынуть из
гнезда центральной цапфы стопорный штифт 12. После этого вынимают
осторожно вниз вал вместе с шестерней (вес пала составляет около 70
кг). В случае если требуется замена только нижней конической
шестерни 15, ее снимают отдельно, не разбирая верхнего ходового
механизма, а только отвернув на вертикальном валу нижнюю гайку.
При разборке горизонтального вала необходимо сделать метки на
обоих буртиках вкладышей опорных подшипников. От положения этих
буртиков зависит регулировка горизонтального вала.
180
Сборку выполняют в обратном порядке: сначала монтируют вер-
тикальный вал, а затем горизонтальный. Необходимо учитывать, что
окончательная сборка верхнего ходового механизма и закрепление
вертикального вала всегда производится только после посадки кабины на
место, если она при ремонте была поднята. Кроме того, желательно
трубу гидравлической передачи ставить также после посадки кабины на
место, иначе кабину приходится опускать на тележку со значительной
высоты и при этом легко повредить распределительную цапфу трубы.
Это и вынуждает монтировать горизонтальный вал в последнюю
очередь, так как поставить эту трубу с установленным горизонтальным
валом нельзя.
Регулировка ходового механизма. При полной разборке и сборке
механизма регулируют зацепление нижней конической передачи при
помощи соответствующей установки буртиков вкладышей подшипников
среднего вала, а также ослабляя или затягивая нижнюю гайку
вертикального вала. Когда такой регулировкой не удается достичь
нормального зацепления шестерен 15 (фиг. 92) и 14 (фиг. 94),
необходимо снять шестерню 15 и изменить толщину бронзового кольца
14. Добиться хорошего зацепления этих шестерен (по всей длине зуба)
крайне важно при сборке ходового механизма, так как они закрыты
картером, и дальнейшая проверка и регулировка их зацепления
невозможны. К тому же шестерня 14 приварена к среднему валу, и
замена ее вследствие износа зубьев очень сложна.
Установку горизонтального вала регулируют, передвигая разъемные
кольца 1 и 9 (фиг. 94), чтобы в стыке А имелся зазор О—2 мм. Такой же
зазор допускается в стыке В между наружным буртиком левого
бронзового вкладыша и крайним левым фланцем среднего вала, тогда
как правый бронзовый вкладыш должен быть плотно зажат между двумя
правыми фланцами среднего вала. Этот зазор необходим для
температурного расширения картера ходовой рамы.
Рулевой механизм включения и выключения кулачковых муфт
регулируется натяжением пружины 1 (фиг. 96) при помощи регу-
лировочной муфты 2 с правой и левой резьбой на концах. При вклю-
ченных муфтах пружина должна быть растянута на 100 мм, что
соответствует усилию в 28,5 кг. При регулировке необходимо проверять,
свободно ли передвигаются кулачковые муфты по шлицам и их полное
включение и выключение. Если кулачки при включении не совпадают с
гнездами приварной муфты, достаточно сделать легкое движение
рычагом реверса вперед или назад, чтобы они совпали.
Тормоз регулируют стяжным болтом 9, соединяющим половины
ленты таким образом, чтобы рычаги 14 заняли положение, близкое к
распорному, когда пружина 11 растянута на 23—27 мм (что соот-
ветствует усилию 78,7 кг) натяжением регулировочного болта 12.
Если вместо тормоза установлен механизм со стопорными со-
бачками, регулируют включение и выключение собачек натяжением
пружин 6 и 9 (фиг. 98) при помощи регулировочных винтов 10.
181
Износ и ремонт деталей
Шейки вертикального вала изнашиваются мало, но на них и
бронзовых втулках центральной цапфы образуются кольцевые риски от
попадания твердых частиц при работе. Шейки такого вала подлежат
шлифовке при ремонте, а бронзовые втулки — замене при сохранении
нормального зазора между втулками и валом 0,35— 0,47 мм.
Выпрессовать втулки из центральной цапфы трудно ввиду большой
длины центральной цапфы и самих втулок. Для этой цели целесообразно
изготовить специальный съемник. При изготовлении новых втулок и их
запрессовке необходимо учитывать большое натяжение 0,105—0,135 мм
втулок по поверхности наружного диаметра. При запрессовке диаметр
внутренней поверхности втулки уменьшается примерно на тройную
величину натяжения. Поэтому перед установкой вала после запрессовки
новых втулок необходимо тщательно измерить диаметр вала и диаметр
внутренней поверхности запрессованных втулок. Если нет уверенности,
что вал пройдет свободно, лучше его немного прошлифовать, чем
шабрить втулки внутри вручную, что нередко бывает в практике
ремонта. Поломка вертикального вала крайне редкое явление.
Шестерни цилиндрическая 9 (фиг. 92) и конические 15 и 14 (фиг. 94)
служат без замены и восстановления 3—4 года или б—8 тыс. час. У
шестерни 9 (фиг. 92) через 3—5 тыс.час. изнашивается бронзовая втулка.
Ее заменяют при среднем ремонте, предварительно шлифуя верхнюю
шейку центральной цапфы, которая обычно принимает конусную форму
по высоте и эллиптическую форму в поперечном сечении. Нормальный
зазор между втулкой и шейкой цапфы должен быть 0,32—0,425 мм.
Зубья конической шестерни 15 (фиг. 92) изнашиваются быстро только
при ненормальном зацеплении зубчатой передачи.
У среднего вала изнашиваются бронзовые вкладыши подшипников,
которые подлежат замене, если зазор между ними и шейками среднего
вала превысит 0,5 мм (нормальный зазор 0,14—0,25 мм). Обычно между
крышками и гнездами подшипников имеется набор прокладок, вместо
того чтобы заменять вкладыши, можно удалить часть прокладок. Шейки
среднего вала при образовании кольцевых рисок необходимо шлифовать.
Полуоси горизонтального вала, а также втулки в торцах среднего
вала и в ходовой раме изнашиваются очень мало и при нормальной
эксплуатации служат до капитального ремонта без замены.
Быстро изнашивается шайба 8 (фиг. 92), которую следует заменять
при годовом ремонте, так как после стирания смазочных канавок шайба
непригодна.
Изнашиваются также кулачки включения муфты 5, что приводит к
выскакиванию муфты во время передвижения и заставляет машинистов
удерживать ногой рычаг включения. Поэтому кулачки муфты и шестерни
9 следует восстанавливать при каждом ремонте экскаватора.
ХОДОВАЯ РАМА
Особенности конструкции
Ходовая рама (фиг. 99) представляет собой литой стальной цилиндр
диаметром 1410 мм с усиливающими диагональными и вертикальными
ребрами, удерживающими в центре литой стакан 4 с расточенным
отверстием под центральную цапфу 6. Внизу цилиндрической части
сделаны четыре прилива 11 для крепления рамы болтами к двум
опорным поперечным балкам 2, сваренным из швеллеров № 21. Рама
прихвачена к балкам также электросваркой. Эти балки сварены с рамами
гусеничного хода и передают вес всего экскаватора на гусеницы. Они
обеспечивают также жесткость конструкции гусеничной тележки. В
заточку верхней кромки рамы вставлен и приварен литой зубчатый венец
8. Венец изготовлен из стали ЗОГЛ, зубья у него нарезаны внутри, что
отличает экскаватор Э-505 от экскаваторов, у которых зацепление зубьев
наружное. Венец служит также кругом катания для кольца опорных
роликов. Зубья венца и дорожка катания подвергаются поверхностной
закалке на глубину 2—3 мм. Зубья венца — литые, необработанные,
обработке их подвергают только в том случае, если овальность венца по
диаметру впадин зубьев будет превышать 7 мм, включая конусность.
Дорожку круга катания проверяют резцом. В зацепление с зубчатым
венцом входит шестерня 18 (фиг. 80) вертикального вала поворотного
механизма.
Начиная с экскаватора № 2281 Э-505 и на экскаваторах Э-505А число
зубьев венца уменьшено с 78 до 77 при одновременном уменьшении его
диаметра по окружности выступов и впадин на 8 мм (фиг. 100) Несмотря
на это, число зубьев шестерни 18 осталось прежним, ее наружный
диаметр подбирается индивидуально к каждой отливке зубчатого венца.
В табл. 8 приведены основные размеры зубчатого венца 8 при различном
количестве зубьев.
Таблица 8
Размеры зубчатых венцов ходовой рамы
Число зубьев Диаметр наружной окружности в мм Диаметр окружности впадин в мм Диаметр окружности выступов в мм
78 1595 1280 1222
77 1595 1272 1214
В среднюю часть рамы запрессовывают под давлением 34—77 т
центральную цапфу 6 (фиг. 99) из стали ЗОГЛ. На среднюю шейку
надевается своей бронзовой втулкой поворотная платформа, а на
верхнюю шейку цапфы — шестерня 9 (фиг. 92). Цапфа имеет сквозное
отверстие диаметром 120—125 мм, в которое запрессовывают бронзовые
втулки 7 (фиг. 99), служащие для прохода и вращения вертикального
вала ходового механизма.
183
184
190-----
110-----
ф160
ф180
12
10
340
1850
1450
Фиг. 99. Ходовая рама:
I — цилиндрическая часть рамы; 2 — поперечная
балка; 3 — пробка для заливки масла в нижиий
картер; 4— литой стакан; 5 — пресс-масленки для
смазкн втулок и подшипников; 6 — центральная
цапфа; 7 — бронзовые втулки вертикального вала;
8 — зубчатый веиец ходовой рамы; 9— втулки рамы;
10 — вкладыши подшипников среднего вала; 11 — при-
ливы для крепления поперечных балок; 12 — штуцер
смазочной трубки.
В специальных приливах цилиндрической части рамы и ее цен-
трального стакана сделаны гнезда для установки бронзовых втулок 9
крайних подшипников полуосей и бронзовых вкладышей 10
подшипников среднего вала. Снизу центральная отливка рамы
закрывается литой крышкой, образующей картер конической передачи
вертикального и среднего валов ходового механизма.
Фиг. 100. Зубчатый венец ходовой рамы (г = 11, т = 16).
На цилиндрическую часть рамы выведены пять масленок 5 с
трубками, по которым поступает смазка ко всем подшипникам и втулкам
среднего вала, полуосей и нижней втулке цапфы.
Вес ходовой рамы около 1,5 т. При общей разборке экскаватора во
время ремонта ее разбирают редко, тем более что большое давление,
необходимое для выпрессовки и запрессовки центральной цапфы, далеко
не всегда осуществимо в ремонтных мастерских и при полевом ремонте.
Зубчатый венец снимают только в исключительных случаях, когда
вследствие поломки зубьев его надо заменить. При ремонте экскаваторов
в мастерских износ зубьев венца часто восстанавливают электрической
наплавкой по шаблону с последующей слесарной обработкой. Ходовую
раму при этом снимают с поперечных балок и ставят вертикально.
Заметного износа круга катания даже после 5 лет эксплуатации
экскаваторов не наблюдалось, что объясняется преимуществом
многоопорного ролико-
185
Смазка
№ фигуры Позиция Наименование места смазки Количество мест смазки Вид масла Способ смазки Периодич- ность смазки
— — Шлицы вала и муфты вклю- чения; шайбы и втулки верти- кального вала и верхней ше- стерни; шари- коподшипники рычагов вклю- чения муфты — Смесь 60% УСс-2 или УС-2 и 40% АК-15 Разбрызгива- нием при вра- щении шестерен в масляной ванне Непрерыв- ная
Цепи ходовые (а также цепи: напорная, воз- вратная и ме- ханизма опу- скания стрелы) 5 Отработан- ное масло дизеля Поливом из масленки Через 32 ча- са работы (или 5 км пути)
99 7 Нижняя втулка вертикального вала 1 Летом УСс-2 или УС-2; зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки; через прессма- сленку на хо- довой раме Через 64 ча- са работы (или через 10 км пути при пере- движках экскава- тора) То же
99 9. 10 Втулка и вкла- дыши боковых и средних под- шипников хо- довой рамы 4 То же Пресссом для густой смазки
94 7 Втулки полу- осей 2 п То же И
94 10, 16 Шлицы кулач- ковых муфт, включения полуосей Шарниры ру- левого и хра- пового меха- низмов 2 п Й
96 98 4,7,14 /, 2, 3, 8, 12 14 Индустри- альное 45В или 45 Поливом из масленки и
99 3 Конические шестерни ходо- вого механизма 1 Трансмисси- онное авто- тракторное „летнее* или „зимнее* (нигрол) Доливается в картер до пер- воначального уровня при заливке 5 л. Полная смена через 1920 час. Через 120 час. работы
186
вого кольца по сравнению с конструкциями с отдельными опорными
катками. Поломка зубьев венца редкое явление и связана большей частью
с привычкой некоторых машинистов закладывать болты или костыли
между зубьями шестерни 18 (фиг. 80) и венца при передвижениях
экскаватора. Наблюдающееся на зубьях венца наволакивание металла
вверх зачищают зубилом. Наиболее серьезным повреждением рамы
является образование трещин в цилиндрической литой части спереди или
сзади. Трещины иногда достигают такого размера, что угрожают полным
ее разрушением. При работе и передвижении экскаватора рама
подвергается изгибу от веса экскаватора и скручиванию от действия
обратных роликов. Учесть все усилия, возникающие при этих нагрузках,
трудно. Стремление облегчить конструкцию и уменьшить вес рамы
приводит к некоторому ее ослаблению. Нельзя также учесть при расчете
усилия, возникающие при погружении экскаватора в топкий или
глинистый грунт и вытаскивании его буксиром. В таких тяжелых случаях
желательно применять длинный буксирный трос, которым охватывают
всю цилиндрическую часть ходовой рамы. Нельзя вытаскивать
экскаватор за одну из поперечных балок. В случае образования
значительных трещин экскаватор необходимо отправить в ремонт, при
котором снимают раму с поперечных балок и изнутри приваривают
усиливающие полосы.
Средняя шейка центральной цапфы, на которой вращается вся кабина
экскаватора, со временем изнашивается на эллипс и конус, так как
машинисты, как правило, предпочитают поворачивать кабину под
разгрузку только вправо, считая поворот влево (через стрелу) неудобным.
Если в мастерских нет достаточно мощного пресса, чтобы выпрессовать
цапфу, то эллипс приходится устранять на месте вручную слесарным
инструментом, что может быть выполнено только
высококвалифицированным слесарем. В этом случае необходимо учесть
указанный выше зазор между бронзовой втулкой поворотной рамы и
шейкой цапфы, в результате чего может потребоваться замена бронзовой
втулки. Номинальный размер диаметров шеек цапфы составляет 16О.о,ов и
180.0,165 мм.
ГУСЕНИЧНЫЙ ХОД
Особенности конструкции
Гусеничный ход (фиг. 101) состоит из двух многоопорных гусениц,
жестко скрепленных между собой двумя поперечными балками. При
многоопорной гусенице расстояние между опорными колесами немного
более шага гусеничного звена и составляет для экскаватора Э-505 340 мм
при шаге звена 255 мм, поэтому на одно опорное колесо приходится 1,3
звена. Такие гусеницы обеспечивают более равномерное распределение
давления на грунт, чем малоопорные, и одинаково заглубляются по всей
длине при передвижении по рыхлым грунтам. В результате этого
проседание гусеницы и сопроти-
187
вление движению оказывается меньшим, но на твердых скалистых
грунтах многоопорные гусеницы быстрее изнашиваются и часто ло-
маются от возникающих сосредоточенных нагрузок.
Рама гусеничного хода из стали 25-4518, имеет в средней части А-
образное сечение. В вилки, образованные ее концами, вставлены
ведущие и натяжные колеса. В нижней части рамы жестко закреплены
опорные колеса, а в верхней части приварены кронштейны для
поддерживающих роликов. Выступы звеньев гусеничной ленты входят в
ступенчатые гнезда ведущего колеса восьмигранной формы из стали
ЗОГЛ. При вращении колеса оно тянет за собой гусеничную ленту. При
передвижении экскаватора ведущие колеса должны
Фиг. 101. Тележка гусеничного хода в собранном виде:
1 — натяжное колесо; 2 — гусеничная лента; 3 — опорное колесо; 4 — ведущее колесо; 5 — рама
гусеничного хода; 6— поддерживающий ролик; 7 — натяжной винт; 8 — передвижной подшипник.
находиться сзади, тогда потери на трение в шарнирах гусеничной ленты
будут значительно меньшими и износ звеньев будет в 2—3 раза меньше.
Поэтому передвижение экскаватора ведущими колесами вперед
допустимо только при маневрах в карьере, а длительное передвижение
надо производить только при положении ведущих колес сзади.
Единственным преимуществом способа передвижения ведущими
колесами вперед является самоочищение гусеничной ленты, так как при
этом способе верхняя ветвь ленты не провисает, а туго натянута, и
налипающий вязкий грунт легче спадает с гусениц. Поэтому этот способ
применяют иногда при выходе экскаватора из ямы и передвижении на
топком и вязком грунте.
Ведущее колесо 9 (фиг. 102) вращается на валу 12 диаметром 120 мм,
изготовленном из стали марки 40, или 35Х. Колесо напрессовывается на
вал с натяжением 0,11—0,21 мм под усилием 26—50 г и закрепляется
шпонкой. На шлицы вала надета звездочка 1 из стали ЗОГЛ, закрепленная
на валу торцовой шайбой и тремя болтами М12 X 1,75 длиной 30 мм. На
шейки вала диаметром 90 и 120 мм надеты передвижные подшипники из
стали ЗОГЛ: вну-
188
тренний 3, левый и правый и наружный 5, левый и правый с бронзовыми
втулками 6 и 13. Нормальный зазор между новыми втулками
подшипников и шейками вала должен быть в пределах 0,19— 0,30 мм',
эксплуатационный допуск может быть увеличен до 0,5— 0,7 мм (для
ведущих и натяжных колес). Подшипники могут передвигаться, скользя
по направляющим рамы гусеничного хода, под действием натяжных
винтов 11 из стали 40Х с гайками 10 из стали, марки Ст. 5. Винты имеют
полукруглую резьбу диаметром 45 мн при шаге 6 мм. Скругленной
головкой они упираются в гнездо подшипника и при отвертывании гайки
перемещают подшипник вместе
Разрез по НЯ
Фиг. 102. Ведущее колесо в собранном виде:
1 — звездочка, z = 19; 2и7 — пресс-масленки; 3— внутренний подшипник; 4 — сальник; 5 — наружный
подшипник; 6, 13— бронзовые втулки; 8—шплинт гайки натяжного винта; 9 — ведущее колесо; 10— гайка
натяжного винта; 11—натяжной винт; 12 — вал колеса.
с валом и колесом назад, чем достигается натяжение ходовых втулочно-
роликовых цепей и гусеничных лент. На каждом колесе установлены по
два винта. Гайки винтов закреплены специальными шплинтами 8,
вставляемыми через прорезь в отверстие прилива рамы.
Натяжное колесо (фиг. 103) отлито также из стали ЗОГЛ, отличается
от ведущего тем, что оно имеет гладкий наружный обод с желобом для
прохода выступов гусеничных звеньев. Оно напрессовано на ось 2 с
натяжением 0,09—0,19 мм с усилием 22,5—47,5 т. Ось натяжного колеса
изготовлена из стали марки Ст. 6, наибольший диаметр 100 мм. Оба
конца оси одинакового диаметра, 90 мм, вращаются в бронзовых втулках
6 четырех передвижных подшипников 4 и 7. Натяжное устройство этого
колеса такое же, как и ведущего. Для защиты от попадания грязи во
втулки подшипников в обоих торцах ступиц ведущих и натяжных колес
сделаны специальные веточки, куда закладываются войлочные
сальниковые кольца 5. На каждой гусенице установлено по шесть
опорных колес 4 (фиг. 104) из стали ЗОГЛ, которыми рама
опирается на гусеничную ленту. В опорные колеса запрессованы по две
бронзовых втулки 5. Нормальный зазор между втулкой и осью должен
189
быть в пределах 0,16—0,27 мм с эксплуатационным допуском до 0,4 —
0,5 мм. Через втулки проходят оси 2 из стали 40Х, на концах осей
сделаны лыски на 10 мм по диаметру, которыми оси прижимаются снизу
к строганой нижней полке гусеничной рамы хомутами 7, с гайками и
контргайками. Для предохранения от попадания грязи опорные колеса с
обоих боков закрыты стальными чашками 1 с войлочными сальниками 6.
Поддерживающие ролики 1 (фиг. 105), отлитые из стали ЗОГ или
МСЧ 28-48 (на экскаваторе Э-505А), вращаются вместе с
осями 2 из стали марки Ст. 5 в бронзовых втулках 3, запрессованных в
Фиг. 103. Натяжное колесо в сборе:
/ — натяжное колесо; 2 — ось колеса; Зи8 — пресс-
масленки; 4 м. 7 — передвижные подшипники; 5 — сальник;
6 — бронзовая втулка подшипника.
кронштейны 7, приваренные
к раме 4 гусеничного хода.
Нормальный зазор между
втулками и осями должен
быть в пределах 0,13—0,21
мм при эксплуатационном
допуске до 0,3—0,4 мм.
Ролики установлены!
попарно на каждой оси и на
каждой гусенице (по четыре).
В заточки внутренних торцов
роликов заложены войлочные
сальники 5. Ролики
закреплены на осях
сквозными стопорными
болтами 6 Ml2X1,75 длиной
90 мм, гайки которых
должны быть надежно
затянуты, так как выпадение
болтов неоднократно
сопровождалось утерей
поддерживающих роликов,
особенно при передвижении
экскаватора в темноте. Под держивающие ролики удерживают только гу-
сеничную ленту, предотвращая ее провисание.
Звенья гусеничных лент 1 (фиг. 106 и 107) из стали ЗОГЛ, имеют
один- выступ или гребень (для лучшего очищения от попавшего грунта),
которым они заходят между кулачками ведущего колеса. Звенья
соединяются пальцами 2 из стали марки Ст. 6. Допускается изготовление
пальцев из калиброванной стали диаметром 30.0,5 мм без обработки. Если
невозможно выполнить поверхностную закалку, можно применять сталь
марки Ст. 3, цементируя ее на глубину 1,5—2,0 мм. Пальцы —
плавающего типа, они свободно проходят через отверстия проушин
звена с зазором 1,0—3,5 мм. По концам пальцы стопорятся шплинтами
диаметром 10—11 мм через отверстия в крайних проушинах звена.
Каждые два звена соединяются двумя пальцами. При передвижении
экскаватора по скользкой дороге на звенья гусениц надевают конические
шпоры 3 из
190
Фиг. 104. Опорное колесо гусеничного хода:
а — опорное колесо в сборе; б — детали; / — стальная чашка; 2—ось колеса;
3 — пресс-масленка; 4 — колесо; 5 — бронзовая втулка; 6— сальник; 7 — хомут для
крепления колеса к раме.
191
стали марки Ст. 5, для чего в каждом звене предусмотрено по два
отверстия. Количество устанавливаемых шпор зависит от степени
скольжения и составляет обычно не более 12—20 на гусеницу.
а)
Фиг. 105. Поддерживающий ролик гусеничного хода:
а — два ролика в сборе с кронштейном иа гусеничной раме; б — разрез ролика; 1 - ролик;
2 — ось ролика; 3 - - бронзовая втулка; 4 — рама гусеничного хода; 5 — сальник; 6 — стопор-
ный болт; 7 - кронштейн; 8 — пресс-маслеика.
Шпоры сильно разрушают деревянный настил, бетонные площадки
и затрудняют разворот экскаватора; поэтому после использования
их следует снимать, особенно при погрузках иа железнодорожный
транспорт.
Фнг. 106. Гусеничная лента:
1 — звеио ленты; 2 — палец звена; 3 — шпора; 4 — шплинт пальца.
Почти все детали гусеничного хода подвергались различным,
большей частью несущественным, изменениям в экскаваторах Э-505
и Э-505А разных серий. Необходимо отметить, что все они, несмотря
на различные номера, остаются взаимозаменяемыми. Так, напри-
192
193
мер, ведущие и натяжные колеса с валами, подшипниками, опорные
колеса и поддерживающие ролики и их оси, а также звенья гусениц
являются взаимозаменяемыми как в собранном виде, так и в отдельных
деталях для экскаваторов Э-505 и Э-505А.
Разборка, сборка и регулировка
Разборка гусеничного хода в полевых условиях большей частью
производится частично: для замены ведущего или натяжного колеса,
опорных колес, поддерживающих роликов или звеньев гусеничной
ленты. Прежде всего необходимо отметить, что замену роликов или
Фиг. 108. Разборка гусеничного хода:
а — снятие поддерживающего ролика гусеничного хода; б — снятие опорного
колеса; в — натяжение гусеницы канатом для облегчения снятия звена;
1 — направление натяжения каната, привязанного к какому-либо неподвижному
предмету или к ковшу экскаватора.
опорных колес можно выполнить не снимая гусеничную ленту. При
замене поддерживающих роликов надо натянуть ведущим колесом
нижнюю половину ленты так, чтобы верхняя провисала, после чего при
помощи всех четырех натяжных винтов ослабить натяжение ленты
насколько возможно; поднять ломиком верхние звенья и поставить
подпорку. После этого вынуть стопорные болты и снять один или оба
ролика (фиг. 108, а).
Если заменяется опорное колесо, надо предварительно ослабить тем
же способом натяжение нижней части гусеничной ленты, после чего
вырыть под гусеницей яму так, чтобы нижняя часть ленты провисала, и
тогда снять опорное колесо, для чего необходимо только отвернуть гайки
дуговых болтов, опустить колесо в сборе вниз и вытащить его из-под
гусеницы. Снятие опорных колес значительно облегчается, если наехать
соответствующим концом гусеницы на
194
подкладки, камень или ком земли (фиг. 108.6); при этом нижняя часть ленты
еще более провиснет, и опорное колесо легко снять.
При замене ведущего или натяжного колеса приходится разъединять
гусеничную ленту, что лучше сделать на передней части колеса, ослабив
его натяжение. Предварительно надо вырыть под колесом яму такой
глубины и размера, чтобы нижние звенья ленты, огибающие колесо,
опустились и их выступы вышли из зацепления с колесом. После этого
вывернуть натяжные винты совсем и вынуть колесо в сборе с
подшипниками из вилок рамы гусеничного хода.
При замене звена гусеничной ленты желательно подвести заме-
Резьба круглая t-6
Нар. Ф^5_0<1т,вн. Ф39.0>2
25
'—250+1—
335±3----
/0
Фиг. 109. Регулировка натяжения гусениц:
1 — натяжной винт; 2 — гайка винта; 3 — шплинт гайки.
няемое звено к передней части обода натяжного колеса, расшплин-
товать пальцы и распустить гусеницу. Обратное соединение гусеницы
надо выполнять также в этом месте; если гусеница была полностью
расстелена по земле, надо подъехать экскаватором к ее краю так, чтобы
оставалось три-четыре звена, подложить под эти звенья упор. Затем
можно натянуть верхнюю часть ленты на колеса и поддерживающие
ролики при помощи троса, прикрепляемого к концевому звену и ковшу
экскаватора и, помогая ломиком и ведущим колесом, соединить звенья
на ободе натяжного колеса, вставив сначала тонкий ломик, а затем уже
пальцы и шплинты. При замене сломанного пальца или звена можно
также привязать трос к соседнему звену или к какому-либо
неподвижному предмету, или ковшу экскаватора и осторожным
движением вперед натянуть переднюю часть ленты и ослабить заднюю
(фиг. 108, в). Предварительно следует вывести необходимое звено,
передвигая экскаватор назад или вперед в положение, удобное для
замены. Нельзя заменять гусенич-
13*
195
ные звенья на всей средней части верхней и нижней половины ленты и на
ведущем колесе.
Регулировка гусеничного хода заключается в натяжении ходовых
втулочно-роликовых цепей и гусениц. Ходовые цепи регулируются при
помощи натяжных винтов 1 ведущих колес (фиг. 109). Для этого
расшплинтовывают и вынимают шплинты 3 гаек винтов и, повертывая
гайки 2 специальным ключом, приближают или удаляют подшипники
ведущего колеса так, чтобы пределы отклонения верхней части ходовой
цепи в вертикальной плоскости составляли около 50 мм при туго
натянутой нижней части. Обеим гайкам винтов каждого колеса надо
давать строго одинаковое число оборотов, чтобы, не перекосить ось
колеса, так как в результате этого колесо будет соскакивать с гусеничной
ленты или ходовая цепь со звездочки 1 (фиг. 102). Для этой цели лучше
промерить на обоих винтах расстояние а (фиг. 109) и сделать его
одинаковым. После регулировки шплинты 3 ставят на место.
Гусеничную ленту натягивают винтами натяжных колес
после регулировки ведущих колес. Регулировка
производится так, чтобы верхняя половина ленты имела провисание, при
тугом натяжении лент перегружаются детали ходового и реверсивного
механизмов, а также дизель. В результате этого возможны обрывы ушков
гусеничных звеньев.
Смазка
№ фигу- ры i 1 Позиция Наименование места смазки Количе- ство мест : смазки Вид масла Способ смазки Периодич- ность смазки
103 <?, 8 Втулки подшип- ников натяжных колес 4 Летом УСс-2 или УС-2, зимой УСс-1 или УС-1 Прессом для густой смазки Через 64 ча- са работы (или через 10 км пути при пере- движении экскаватора)
102 2, 7 Втулки наружных и внутренних подшипников ведущих колес 4 То же То же То же
104 3 Втулки опорных колес 12 Я и Л
105 8 Втулки поддержи- вающих колес 4 » я
Примечание. Все пресс-маслеики, кроме масленок, поддержи-
вающих роликов, завернуты в специальные гиезда и закрыты пробками
с трубной резьбой 3/4" для защиты от загрязнения, шарниры гусеиия-
иых звеньев не смазываются, так как опыт показывает, что износ их при
смазке происходит значительно быстрее, чем без смазки.
196
Износ и ремонт деталей
Наиболее тяжелым видом износа гусеничных звеньев является отрыв
проушин для крепления пальцев. Это повреждение с трудом поддается
надежному ремонту, так как приваривать новые кованые ушки с
усиливающими накладками не позволяют габаритные размеры шарниров
звена. При первой возможности такие звенья следует заменить. Кроме
того, имеют место износ и трещины подошвы звеньев и частичная
поломка загнутых краев. Несквозные трещины заваривают, а сквозные
трещины, когда нет угрозы разрыва всего звена, заваривают с приваркой
накладки на подошву. Звенья большей частью не восстанавливают, если
площадь отломанных кусков не превышает 10% от опорной площади
звена и когда от них нет трещин, идущих к проушинам. Допускается
износ дорожек катания колес, толщина металла которых составляет 15
мм, не превышающий 4—5 мм. Большой износ восстанавливают
наваркой электродами. Обработка слоя наплавки при тщательной
наварке по шаблону необязательна. В противном случае требуется
обработка на строгальном или фрезерном станке. Каждая гусеница
экскаватора не должна иметь свыше пяти-шести поврежденных звеньев.
Работавшая гусеница значительно вытягивается, и после 3—5 лет
эксплуатации иногда приходится выбрасывать целое звено. Это
необходимо делать сразу на обеих гусеницах.
Ведущие и натяжные колеса изнашиваются очень мало и служат не
менее 3—4 лет без ремонта. В редких случаях наблюдается поломка
кулачков ведущего колеса вследствие попадания крупных камней или
кувалды, закладываемой часто экскаваторщиками при развороте
гусениц. Это нельзя допускать, так как литое колесо не поддается
ремонту. Валы и оси колес необходимо только шлифовать и в
исключительных случаях наваривать и обтачивать при средних ремонтах
экскаватора. На фиг. ПО показаны передвижные подшипники.
Бронзовые втулки этих подшипников при нормальной эксплуатации
работают без замены 2—3 тыс. час., их заменяют при средних ремонтах.
Иногда деформируются гнезда самих подшипников, особенно
внутренних у ведущих колес, принимая эллиптическую форму. В таких
случаях приходится проверять гнезда на станке и ставить бронзовые
втулки увеличенного наружного диаметра, учитывая натяжение 0,05—
0,12 мм. Отрыв гребня подшипников происходит очень редко. При
поломке гребня устанавливают хомут из стальной поковки в горячем
состоянии и обрабатывают его по форме гребня подшипника. Опорные
колеса изнашиваются значительно быстрее, чем ведущие и натяжные —
через 2—3 тыс. час. работы, поэтому при ремонте обтачивают их обода,
если износ по ободу не превышает 3—4 мм, или обтачивают с
последующей наваркой и обработкой под номинальный размер 260 ± 3
мм (фиг. 104). На осях колес образуется ступенчатый износ в средней
части, достигающий иногда такой величины, что исчезает верхняя
смазочная канавка; в этом случае оси следует заменить. При
незначительном износе, не свыше 0,3 мм, оси
197
198
Зстопора М8х20
под у гл оц 120°
187±2
№ Кони
Фиг. ПО. Передвижные подшипники колес гусеничного хода:
а — внутренний подшипник ведущего колеса; б — наружный подшипник ведущего колеса;/ — хомут.
обтачивают и шлифуют с обязательной заменой бронзовых втулок
опорного колеса. В некоторых случаях бывает выгоднее изготовить
новые оси с ремонтными размерами (диаметром 61—62 мм) и расточить
старые бронзовые втулки, когда мастерские не имеют хорошего
бронзового литья; надо растачивать также и чашки 1 (фиг. 104)
сальников, диаметр отверстия которых 60± 1 мм.
Поддерживающие ролики при износе на 5—6 мм по наружному
диаметру обтачивают под один размер. Если наружный диаметр роликов
после обточки меньше 227 мм при больших местных износах, которые
нельзя устранить обточкой, обод ролика наваривают и
Фиг. 111. Втулочно-роликовая цепь, шаг 78,1 мм:
1 — палец; 2 и 5 — щеки; 3 — ролик; 4 — втулка; 6 — шплинт пальца.
обтачивают на станке под номинальный размер (фиг. 105). На экска-
ваторе Э-505 ролики изготовлялись из стали ЗОГЛ, диаметр их был 230
мм, а на экскаваторе Э-505А их изготовляют из чугуна марки МСЧ 28-48
диаметром 240 мм. Поэтому наваривать можно только стальные ролики,
чугунные ролики имеют достаточный запас на обточку обода без
наварки. Оси роликов изнашиваются незначительно, при ремонте их
обычно только шлифуют. Все втулки кронштейнов при ремонте
заменяют.
Нередко наблюдается прогиб натяжных винтов. Их можно выправить
с нагревом и последующей проверкой резьбы на станке, при этом
необходимо изготовить новые гайки. При плохом уходе резьба
покрывается ржавчиной, и гайка не отвертывается. Такие винты при
разборке приходится разрезать газосваркой. Поэтому при эксплуатации
винты должны быть всегда хорошо смазаны и закрыты чехлами.
Все однорядные втулочно-роликовые цепи (фиг. 111) на экскаваторе
одинаковы по конструкции и имеют шаг 78,1 мм.
Звено состоит из двух щек 2 и 5, изготовленных из стали 40ХН,
представляющих собой изогнутые пластинки размером 132,5 (раз-
199
вернутая длина) X 45 X 10 (толщина) мм. Щеки (фиг. 112) неодинаковы
и имеют овальные и круглые отверстия разного диаметра. Одна щека
имеет овальное отверстие диаметром 25 и круглое — диаметром 17 мм,
другая — соответственно — диаметром 22 и 25 мм. Пальцы ходовых
цепей должны быть поставлены шплинтами внутрь, а не наружу, так как
иначе они могут задевать за гусеницы экскаватора. Щеки соединяются
попарно пальцами 1 (фиг. 111 и 113) также из стали 40ХН. На пальцы
надевают втулки 4 из стали 40ХН, имеющие на одном конце шлиц,
которым втулка входит в отверстие правой щеки, и ролики 3 из стали
марки 50. В отверстия на концах пальцев ставят шплинты из круглой
проволоки 6,5 X 40 мм.
а) 6)
Фиг. 112. Щеки втулочно-роликовой цепи, шаг 78,1 ММ}
а — дет. 107-071-23; б-дет. 107-071-24.
Полное вращение при движении цепи могут иметь только ролики.
Втулки, пальцы и щеки поворачиваются только при изгибах цепи на
звездочках. Зазоры между деталями цепи допускаются: для пальца и
втулки до 0,48, для втулки и ролика до 0,56, для отверстий в щеках
втулок и пальцев 0,36—0,60 мм.
Эти допуски и зазоры являются значительными. Ввиду отсутствия
заводских чертежей при изготовлении цепей на местах обычно
устанавливают допуски меньшие, и цепи получаются тугими,
негнущимися. Это не спасает их от быстрого износа и поломки, так как
применяемый металл и термообработка не соответствуют техническим
требованиям, в результате чего пальцы гнутся или ломаются, втулки и
ролики выкрашиваются, а в щеках быстро образуются овальные
отверстия. Те же дефекты наблюдаются и в цепях заводского
изготовления, но значительно реже и в меньшей степени, причем обрыв
пальцев наблюдается редко, а чаще пальцы изнашиваются. Новые
ходовые цепи служат 1—2 года без ремонта, и машинист экскаватора
всегда предпочтет старую заводскую цепь — новой, местного
изготовления. Каждый экскаватор имеет
200
в запасе 10 звеньев на общее количество звеньев всех цепей 214—217.
Запасные звенья обеспечивают только первый год эксплуатации,
учитывая случайные обрывы звеньев ходовые цепей в тяжелых условиях
передвижки или обрывы звеньев в напорной цепи при неосторожной
перегрузке напорного барабана и упоре рукояти в седло. Отсутствие
звеньев для замены вынуждает иногда разбирать втулочно-роликовые
цепи противообгонной муфты, что
Фиг. 113. Детали втулочно-роликовой цепи, шаг 78,1 мм:
1 — палец цепи; 2 — втулка; 3 — ролик.
является недопустимым. При ремонте цепи подвергают полной пе-
реборке с отбраковкой и заменой негодных деталей. Опыт показывает,
что, как правило, отбраковывают, пальцы, ролики и втулки, поэтому эти
детали желательно иметь в запасе. Отремонтированная цепь должна
быть проверена по шагу, для чего замеряют ее длину и делят на
количество звеньев. Допустимое отклонение в шаге не должно
превышать 0,25—0,5 мм. Уход за цепями при эксплуатации заключается
в их нормальном натяжении и хорошей смазке роликов всей цепи,
имеющих специальное смазочное отверстие, поливом из масленки
отработанного масла через каждые 32 часа работы.
КАБИНА
Кабина предназначена для защиты машиниста и механизмов
экскаватора от атмосферных осадков и от комьев грунта, падающих при
взрывах в карьере. Спереди кабина закрыта тремя съемными щитками, из
них два — над барабанами главной лебедки и один — сзади. Щитки и
вся обшивка кабины прикреплены болтами М5 X 16 и М5 X 25 к каркасу,
сделанному из уголков. В нескольких местах, с боков, сзади и спереди,
каркас прихвачен электрической сваркой к поворотной раме. Кабина
имеет две створчатые двери против дизельной установки и три
раздвижные: справа — против сиденья машиниста, слева — против
конического фрикциона реверса главной лебедки и сзади — за дизелем.
Створчатые двери закрываются изнутри крючком, а снаружи защелкой.
При эксплуатации двери деформируются, и защелку практически не
используют, поэтому при ремонте иногда приходится конструкцию
защелки изменять и делать ее с наружной изогнутой ручкой. Раздвижные
двери передвигаются на роликах по рейкам. Ролики и их оси
изнашиваются и затрудняют передвижение дверей. Их легко изготовить
и заменить при ремонте. Часть кабины, где находится сиденье
машиниста, застеклена. Всего имеется четыре окна из органического
стекла: одно — верхнее, переднее, в отдельной рамке, на шарнирах
откидывается к потолку и закрепляется защелкой; нижнее, переднее,
также в рамке опускается вниз. Боковые стекла кабины перед пультом
управления прикреплены в железных рамах с резиновыми прокладками к
обшивке винтами М5 X 16 с потайной головкой. В верхней части кабины
имеется откидной люк, открывающийся при запуске дизеля и различных
ремонтных работах; часто его открывают и во время работы экскаватора
для улучшения вентиляции. Под ним внутри установлен откидной и
съемный мостик, закрывающий картер реверса и облегчающий
обслуживание дизеля. В левой передней части кабины сделан ящик для
хранения инструмента. Основные движущиеся цепи и шестеренчатые
передачи закрыты съемными кожухами.
Вес обшивки кабины около 570 кг, поэтому снять ее в полевых
условиях вручную трудно. Обшивку снимают в карьере только в том
случае, если ремонт выполняется на месте. В ремонтных мастерских
обшивка кабины легко снимается и ставится целиком при помощи
подъемного крана.
Ремонт кабины заключается в правке вмятин и выпучин обшивки,
приварке отставших от поворотной рамы мест, правке каркаса и главным
образом в заварке трещин, а также замене разбитых стекол. Почти всегда
требуется ремонт или замена передних лобовых щитков, на которых
быстро образуются трещины и разрывы в местах прохода цепей и тросов.
Трещины на щитках и обшивке следует заваривать газовой сваркой, так
как электрическая сварка прожигает тонкий металл обшивки.
202
Для сохранения стекол кабины при взрывах в забое необходимо
отъезжать экскаватором на 50 ж и поворачивать его задней частью
кабины в сторону взрыва; все двери и люки должны быть плотно
закрыты.
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Особенности конструкции
Гидравлическое управление имеет следующие преимущества по
сравнению с рычажно-механическим: а) усилия на рычагах пульта
управления незначительны и не превышают 2—3 кг; б) процесс
движения регулируется автоматически; в) большие усилия передаются
на расстояние по гибким шлангам и трубам, что устраняет
необходимость в сложных рычажных передачах и придает большую
компактность механизму управления.
К недостаткам гидравлической системы управления нужно отнести то
обстоятельство, что машинист «не чувствует» на рычаге управления
усилия, создаваемого рабочим органом, тогда как машинисты,
работавшие на экскаваторах с рычажным управлением, ощущают это
усилие и по нему судят о происходящем процессе. Кроме того,
вследствие несжимаемости масла система работает очень жестко, с
резким включением и динамическим воздействием па механизмы, что
вредно для конических фрикционов. Эту жесткость смягчают,
устанавливая в золотниках специальные пружины, а в рабочих
цилиндрах реверсивного механизма ставят тарельчатые пружины. Это не
устраняет полностью жесткости гидравлического включения
механизмов, поэтому конструкторы переходят на пневматическое
управление (применено на экскаваторе Э-652), обеспечивающее за счет
сжатия воздуха более плавное включение.
Гидравлическое управление применено для основных включаемых
механизмов. Для механизмов, включаемых реже, например, кулачковых
муфт включения валов поворотного и ходового механизмов,
переключения скоростей, включения лебедки подъема стрелы и главной
муфты сохранено рычажное управление. На экскаваторе Э-505
применена насосная гидравлическая система. До экскаватора № 700
педали управления тормозными лентами главной лебедки имели
отдельную безнасосную гидравлическую систему (см. фиг. 74,а).
Система гидравлического управления состоит из следующих основных
узлов и деталей: насоса 5 (фиг. 114), комбинированного аккумулятора 4,
пульта управления 1 с шестью рычагами и десятью золотниками 14,
десяти рабочих гидравлических цилиндров 8 и вращающихся
соединений: трех с рабочими цилиндрами — 7, 10, 11 и пяти без
цилиндров; системы трубопроводов, гибких бронированных шлангов и
их соединений.
203
Принципиальная схема циркуляции заливаемого в систему масла
показана на фиг. 115. Насос забирает масло из бачка 3 аккумулятора и
подает его под давлением в распределительную головку 6 аккумулятора
4, где часть масла сливается обратно в аккумулятор, а остальное
подается к нижнему цилиндру 2 аккумулятора и, пройдя его, поступает в
распределительный коллектор 8 (фиг. 115, а) на пульте управления. При
открытии какого- либо из золотников 10 масло подается под давлением к
рабочим
Фиг. 114. Общий вид системы гидравлического управления:
1 — пульт управления; 2 — войлочный фильтр аккумулятора; 3 — бачок аккумулятора; 4 — аккумулятор; 5 —
гидравлический насос; 6 — распределительная головка аккумулятора; 7, 10 и 11 — гидравлические цилиндры
вращающихся соединений реверсивного механизма и реверса главной лебедки; 8 — гидравлический цилиндр
тормоза поворота; 9 — гидравлическое включение фрикционных лент главной лебедки; 12—вращающиеся
соединения управления ходовым механизмом; 13 — возвратный коллектор; 14 золотники пульта управления; 15 —
распределитель; а —движение рычагов пульта управления.
цилиндрам и вращающимся соединениям и приводит в действие
соответствующие механизмы и рабочие органы экскаватора. При
закрытии золотника масло возвращается в возвратный коллектор 7 на
пульте управления и через него сливается в масляный бачок 3.
Лопастный насос Л1Ф12 (фиг. 116), нерегулируемый, двойного
действия, высокого давления, изготовляемый Елецким заводом,
рассчитан на создание давления до 65 кг/см2 при производительности 12
л/мин-, мощность, потребляемая насосом, составляет 1,5 л. с. На
экскаваторах некоторых серий установлены насосы У-471 Харьковского
завода такой же конструкции. На экскаваторе Э-505 устанавливается
насос левого вращения (по часовой стрелке, если смотреть со стороны
крышки насоса, и против часовой стрелки, если
204
смотреть со стороны привода). В чугунный корпус 19 насоса с литыми
каналами вставлено стальное закаленное статорное кольцо 5. По
внутренней профилированной криволинейной поверхности кольца
скользят двенадцать закаленных лопаток 17, вставленных
в радиальные пазы стального ротора 21. Лопатки выдвигаются из пазов
ротора не только под действием центробежной
Фиг. 115. Схема циркуляции масла в системе гидравлического управления:
а — схема, применяемая на экскаваторах Э-505 с № 3300 н Э-505А; б — схема из 12 золотни-
ков, применявшихся на экскаваторе Э-505 до № 700: 7 — контрольный манометр; 2 — ци-
линдр аккумулятора; 3 — масляный бачок; 4 — аккумулятор; 5 —насос; 6 — распредели-
тельная головка аккумулятора; 7, S — возвратный и распределительный коллекторы;
Р —манометр на пульте управления; 10 — золотники; 11—20 — трубки золотников пульта
управления; цифрами I—VI показаны порядковые номера рычагов пульта управления
и золотники, которыми они управляют (черным закрашены золотники, впоследствии
изъятые).
силы, но и под давлением масла, подводимого через канавки от на-
гнетающих окон 12 и 15. Из бронзовых дисков 4 и 7 масло попадает в
специальные каналы 14 в роторе. Бронзовые диски изготовлены за одно
целое со втулками, которые служат подшипниками для ротора. Ротор
посажен на шлицах на приводной валик 18, вращающийся в двух
подшипниках 3 и 11. Снаружи насос закрывается крышкой 1 с пробковой
или паронитовой прокладкой 22. Крышка прикреплена болтами 20 Ml ОХ
1,5 и длиной 20 мм, имеющими утопленные головки с внутренними
шестигранниками. Для их завертывания требуется специальный
торцовый ключ с наружным шестигранником 5-14. Затяжка этих болтов
должна быть тугой, поэтому без специального ключа их затянуть
невозможно. Подшипник 11 закрыт крышкой 10, прижимающей
одновременно
205
пружинную шайбу 9 и пробковый сальник 8, не допускающий тени
масла со стороны привода насоса. Корпус насоса имеет два отвер-
стия с конической трубной резьбой 5/в и 3/t", куда завертываются
стальные переходные штуцеры, причем всасывающее отверстие зна-
Фиг, 116. Лопастной насос Л1Ф12 гидравлического управления:
а — разрез насоса: б — бронзовый диск с втулкой; в —детали насосной установки;
1 — крышка корпуса; 2 — трубка для отвода излишков масла; 3 — подшипник № 201;
4,7 — бронзовые диски; 5—статор; 6—центрирующая шпилька статора; 8—пробковый сальник;
9— пружинная шайба; 10 — задняя крышка; // —подшипник № 204; 12, 15 — нагнетающие
окна; 13, 16 — всасывающие окна; 14 — каналы ротора для подвода давления масла к ло-
паткам; 17 — лопатки ротора; 18 — приводной валик; 19 — корпус насоса; 20 — болт; 21 — ро-
тор; 22 — пробковая нли паронитовая прокладка; 23—-насос; 24 — кронштейн насоса;
25 — валик насоса; 26 — соединительная планка; 27 — шайба мягкого сцепления; 28— шайба
шкива; 29 — шкив привода вентилятора; 30 и 31 — пальцы шайбы шкива и соединительной
планки; К — канал для отвода масла.
чительно больше нагнетательного. Масло, поступающее по внутрен-
ним каналам из бачка аккумулятора, подводится к окнам в кор-
пусе насоса и бронзовых дисках. Всего окон четыре, они располо-
жены накрест. Каждая лопатка, прижатая к статору центробежной
силой и давлением масла, скользит по профилю кривой статора,
206
одновременно перемещаясь в радиальном направлении в пазах ротора.
Каждая из камер между двумя соседними лопатками, проходя
всасывающие окна, увеличивается в объеме, заполняясь маслом, а
проходя над нагнетающими окнами, уменьшается в объеме, при этом
масло вытесняется в нагнетающие окна, в результате чего и создается
давление насоса. За один оборот ротора происходят два полных цикла
всасывания и нагнетания, вследствие чего силы гидравлического
давления на цапфы ротора взаимно уравновешиваются и подшипники
разгружаются. Масло, просачивающееся через статор и диски, отводится
по каналу К в крышке насоса и далее по трубке 2 обратно во
всасывающий трубопровод к насосу. Насос приводится в действие от
дизеля, для чего устанавливается на специальный кронштейн 24 и
соединяется с приводным шкивом 29 вентилятора через соединительную
планку 26 с пальцами 31, устанавливаемую на полукруглой шпонке на
валик 25 насоса; шайбу 27 мягкого сцепления и шайбу 28 шкива с паль-
цами 30, укрепленную на шкиве 29 привода вентилятора. Это соединение
должно быть тщательно центрировано во избежание разрыва шайбы
мягкого сцепления.
Комбинированный аккумулятор. Основное назначение аккуму-
лятора (фиг. 117) заключается в поддержании постоянного давления в
системе независимо от колебаний расхода жидкости. В момент
включения рычагов на пульте управления давление в системе быстро
падает, но под действием пружины аккумулятора выравнивается, то же
произойдет и при случайных перерывах в подаче масла насосом. Корпус
аккумулятора изготовлен из листовой стали толщиной 4 мм и
представляет собой камеру, в которой устанавливались на экскаваторах
Э-505 до № 1458 четыре пружины 75 и 16; с № 1459 — только одна
верхняя секция пружин, а с № 1701—только одна большая пружина
75; на экскаваторе Э-505А поставлена только одна малая пружина 16.
Снизу устанавливается стальной цилиндр 8 с поршнем 6 и манжетой 7,
До № 1701 на экскаваторах Э-505 цилиндр ввертывался на резьбе в
стакан нижней части аккумулятора и стопорился болтом. Большой
диаметр резьбы (2М 190x3) приводил к тому, что при малейшем заедании
резьбы требовались громадные усилия для сборки и разборки цилиндра.
Поэтому с № 1701 на экскаваторе цилиндр закрепляется болтами при
сохранении того же диаметра цилиндра и поршня —120 мм. На
экскаваторе Э-505А диаметр цилиндра уменьшен до 80 мм, что дало
возможность оставить только одну (малую) пружину. Соответственно
изменен диаметр поршня и манжеты. Поршень изготовляется из стали
марки Ст. 5 и вставляется в цилиндр с зазором 0,10—0,18 мм. Манжета
изготовлена из масло- стойкой резины и имеет размеры, показанные на
фиг. 118, а. Размеры манжет диаметром 40 и 80 мм приведены в табл. 9 и
на фиг. 118,6.
В поршне сделано углубление для упора штока 13 (фиг. 117). Шток
изготовлен из стали марки Ст. 5 и также подвергся изменениям
вследствие изъятия нижних пружин. На экскаваторе
207
Фиг. 117. Аккумулятор гидравличе-
ского управления:
t)
а — аккумулятор экскаватора Э-505 до № 1700; б — аккумулятор экскаватора Э-505А; 1—
сливная трубка от возвратного коллектора; 2 и 21— смотровые люки; 3— сетчатый фильтр;
4 — отверстие выхода масла; 5 — сливная пробка; 6 — поршень диаметром 120 мм', 7 — ман-
жета; 8— цилиндр аккумулятора; 9— трубка войлочного фильтра; 10 — стакан фильтра;
// — войлочный фильтр; 12— опорная шайба; 13 — шток; 14 н 17 — шайбы пружин; 15 н 1ь —
пружины; 18 — головка ударника; 19 — пружина ударника; 20 — распределительная головк
22 — контргайка штока; 23 — сетчатый фильтр и штуцер подвода масла от распределите;
ной головки; 24 — цилиндр; 25 — манжета диаметром 80 мм', 26 — поршень диаметром 80 /
27—’спускная пробка; 28 — бачок аккумулятора.
208
Таблица 9
Размеры манжет гидравлического управления в мм
D а Л R Г Количе- ство Вес 1 шт. в г
40 43 13 5 5 4 6 100,0
80 83 25 8 8 6 3 400,0
Э-505А диаметр штока значительно увеличен, так как наблюда-
лись случаи его прогиба. Закругленный конец штока закален на
длине 25—30 мм. К нижней части цилиндра (на экскаваторах
Э-505 до № 3300) приварен стальной стакан 10 с крышкой, закре-
пленной четырьмя болтами
М16 X 2 мм длиной 78 мм, в
которую вставлена стальная
трубка 9 с отверстиями. На
трубку надеты войлочные коль-
ца-фильтры 11, прижатые свер-
ху гайкой. Сбоку стакана имеет-
ся штуцер для подвода масла
от распределительной головки.
Поступающее масло заполняет
стакан 10 и цилиндр 8, про-
давливается через войлочные
кольца, очищаясь при этом,
и уходит в магистраль к рас-
пределительному коллектору
через нижний штуцер крышки.
Войлочные кольца фильтра не
должны быть туго затянуты
или загрязнены, так как это
влечет за собой быстрое па-
дение давления в системе при
включении рычагов на пульте
управления и медленное его нарастание, пока масло успеет просо-
читься через тугой или грязный фильтр, что снижает произ-
водительность экскаватора и может привести к полному отказу
системы. Поэтому практически приходится промывать фильтр не
2—3 раза в год, как это рекомендуется инструкциями, а при
каждом профилактическом ремонте экскаватора. На экскаваторе
Э-505А этот фильтр убран совсем, и к аккумулятору снизу кре-
пится шестью болтами М16Х2 только съемный корпус цилин-
дра 24. Войлочный фильтр заменен сетчатым фильтром 23, уста-
новленным в донной части бачка аккумулятора на муфте всасы-
вающей трубы гидронасоса. Загрязнение этого фильтра приводит
к понижению давления в системе, а также вызывает шум при
работе насоса. По инструкции его следует промывать через каж-
14 Смолин б 209
Фиг. 118, Манжеты гидравлического
управления:
а — диаметром 120 мм; б —диаметром 40
и 80 мм»
дые 2—3 месяца, для чего надо вынуть через люк 2 верхний сетчатый
фильтр 3 и, просунув руку внутрь аккумулятора, вывернуть донный
фильтр масляного бачка. Пружины сжаты между шайбами 14 и 17, а
между цилиндром и корпусом аккумулятора поставлена еще опорная
шайба 12, предохраняющая поршень и цилиндр от попадания
посторонних предметов. При установке в аккумулятор пружины
надевают на шток и вместе с шайбами вставляют в корпус
аккумулятора, после чего, затягивая контргайку 22 головки ударника 18,
сжимают пружины на величину около 30 мм, что соответствует усилию
2260 кг или давлению на поршень 20 кг'см. На экскаваторе Э-505А
малую пружину сжимают предварительно между шайбами на ту же
величину, что соответствует усилию около 1000 кг и такому же
давлению на поршень (так как площадь поршня меньше), чем
значительно облегчается сборка пружин.
Установка аккумулятора на экскаваторе Э-505А может быть
произведена только комплектно, так как отдельные детали на
экскаваторах различных выпусков невзаимозаменяемы. На конце штока
навернут корпус 6 ударника (фиг. 119) с пружиной 7 и толкателем 8,
гайкой 5, стопорящейся замковой пружиной 9. На экскаваторах Э-505 до
№ 1701 в головке ударника не было вставного толкателя, и ударник
закрывался колпачком, дно которого со временем пробивалось насквозь
от ударов о клапан распределительной головки, это и вызвало
необходимость изменения конструкции ударника. Назначение ударника
— обеспечить резкий срыв шарика перепускного клапана
распределительной головки, чтобы предотвратить вспенивание масла в
аккумуляторе. Распределительная головка на верхней части
аккумулятора закреплена четырьмя болтами Ml0Х 1.5 длиной 90 мм. В
головке имеются внутренние каналы для прохода масла и включения в
систему нагнетательной стороны насоса. Головка имеет два клапана:
перепускной и обратный. Клапаны представляют собою два шарика
диаметром 17 мм из стали ШХ, причем обратный клапан прижат
пружиной 14 и пробкой 1 с медным кольцом 2. К распределительной
головке снизу прикреплен четырьмя болтами М8Х20 мм фланец 4 с
гнездом для цилиндрического клапана 3 из стали марки Ст.5, поднимаю-
щего шарик перепускного клапана. Назначение перепускного клапана
поддерживать постоянное давление в системе, равное 40 кг/см2. Когда
давление превышает 20 кг/см2, поршень в цилиндре начинает
подниматься и через шток сжимает пружину аккумулятора. Перемещая
головку ударника по резьбе штока, можно отрегулировать его общую
длину так, что при усилии сжатия пружины, превышающем 40 кг/см2,
толкатель 8 упрется в клапан 3. При этом он сожмет пружину в головке
ударника, что создаст дополнительное усилие, под действием которого
приподнимутся клапан 3 и шарик 10. Давление в канале перепускного
клапана упадет, и сжатая пружина ударника, выпрямляясь, резко
переместит шарик перепускного клапана; масло будет сте-
210
13 1k
1?
От насоса к распределителю
Фиг. 119. Распределительная головка и ударник:
/ — пробка обратного клапана; 2 — медное кольцо; 3— цилиндрический клапан;
4 — фланец корпуса; 5 — гайка головки ударника; 6 — корпус ударника; 7—пру-
жина ударника; 8— толкатель; 9 — замковая пружина; 10 и 13 — шарики перепу-
скного и обратного клапанов; 11 — корпус клапанов; 12—штуцер для контрольного
манометра; 14 — пружина обратного клапана.
14*
211
кать в аккумулятор широкой струей, не образуя пены. В процессе работы
все время происходят колебания давления в системе и шток
аккумулятора беспрерывно перемещается вверх и вниз, открывая клапан.
Опыт показывает, что при постоянном переливании
масла система работает нормально. При изменении
усилия сжатия пружин с 20 до 40 кг/см1 во время работы системы
происходит накапливание энергии в аккумуляторе. При временном
спаде давления, при одновременном включении нескольких рычагов на
пульте управления, сжатые пружины, выпрямляясь, отдают эту энергию
и, перемещая шток и поршень, вытесняют масло из цилиндра в систему,
поддерживая в ней постоянное давление. Шарик 13 обратного клапана
пропускает масло только в одну сторону: из распределительной головки
к нижнему фильтру. При падении давления в головке вследствие
снижения числа оборотов насоса или открытия перепускного клапана
шарик обратного клапана закроет отверстие канала и не допустит ухода
масла обратно в головку и насос. В результате этого в течение
некоторого времени в корпусе фильтра будет поддерживаться
постоянное давление и насос будет предохранен от обратного удара под
давлением масла. При отличном состоянии системы падение давления
после остановки насоса должно составить за 24 часа 2—3 кг/см.
К корпусу аккумулятора приварен масляный бачок 28 (фиг. 117,6),
служащий резервуаром для запаса масла в системе. Бачок сообщается с
корпусом, в нижней части бачка имеется сливная пробка 5 и отверстие 4
со штуцером для присоединения всасывающего трубопровода насоса,
откуда масло поступает в насос самотеком. В верхней крышке проходит
сливная труба 1, оканчивающаяся сетчатым фильтром 3, состоящим из
шести латунных саржевых сеток диаметром 140 мм из проволоки диа-
метром 0,1—0,2 мм с ячейками размером 0,2X0,25 мм и одной сетки из
той же проволоки с ячейками 0,4—0,6 мм. Все сетки заключены в
чугунный корпус, навернутый на резьбе на конец сливной трубы. Через
этот фильтр проходит масло, поступающее от возвратного коллектора,
при закрытии золотников на пульте управления. Сетчатый фильтр
следует промывать не реже 1 раза в 3 месяца. Масло в системе
фильтруется только в двух местах: в сетчатом фильтре 3 и войлочном
фильтре 11. Поэтому заливать масло в систему (что делают через
сливную трубу) нужно через воронку с мелкой сеткой, чтобы не
загрязнять раньше времени эти фильтры. Для доступа к сетчатому
фильтру и для регулировки ударника (что делают при работающем
насосе) в корпусе аккумулятора имеются два люка 2 и 21, закрытые
круглыми крышками из органического стекла размером 210X5 и 140X5
мм с прокладками из маслостойкой резины и стальными кольцами,
прикрепляемыми к корпусу шестнадцатью винтами М8Х1,25 мм длиной
10 -мм. Под распределительную головку, корпус цилиндра и крышку
войлочного фильтра ставят также прокладки из маслостойкой резины.
212
Аккумулятор закрепляется на швеллере рамы дизельной уста-
новки и крепится вместе с радиатором. Кроме того, он притяги-
вается хомутом с деревянной прокладкой к специальному уголку,
приваренному к швеллеру, а в верхней части соединяется с ра-
диатором уголком жесткости. На экскаваторе Э-505А нижнего
Фиг. 120. Золотник гидравлического управления:
а — разрез золотника и коллектора с рычагами управления; б — схема регулировки золот-
ника: / — корпус золотника; 2 и 3 — каналы в. корпусе; 4 — плунжер; 5 и 6 —отжимная
и нажимная пружины; 7 — стаканчик; 8— ограничитель; 9 — регулировочный винт; 10. 14 —
роликй рычага; // и 16— оси рычагов; 12 — пресс-масленки; 13 — рычаг иа пульте управле-
ния с шаровым наконечником; 15 — толкатель; 17, 23 и 24 — трубопроводы; 18 — коллектор-
распределитель; 19 — возвратный канал коллектора; 20 — манометр пульта управления;
21 — распределительный канал коллектора; 22 — болт крепления золотника; 25 — дроссель-
ный конус трубки манометра; К — выход стаканчика из корпуса при полном включении
рычага: для золотников без буртнка Х = 4,5 мм, а для золотников с буртиком X = 8 мм.
хомута нет и бачок аккумулятора соединен с ушком на швеллере.
Вес аккумулятора в собранном виде 89,5 кг.
На пульте управления 1 (фиг. 114) установлены де-
сять или двенадцать золотников 14, распределитель 15, возврат-
ный коллектор 13, которые с № 1701 экскаватора Э-505 объеди-
нены в общий коллектор-распределитель 18 (фиг. 120, а) с двумя
внутренними каналами 19 и 21. На пульте имеются шесть рыча-
гов 13 с навернутыми на концах шаровыми наконечниками из
пластмассы. До Я» 701 экскаватора Э-505 на пульте управления
213
было 12 золотников (фиг. 115,6), из них третий справа был холо-
стым, так как крайний правый рычаг (правого барабана главной
лебедки) имел только один рабочий ход назад и перелом вправо,
поэтому этим золотником не пользовались и впоследствии он
был снят. Кроме того, убрали третий слева золотник, включав-
ший ранее лебедку подъема стрелы. На фиг. 115,6 оба эти
золотника зачернены. В табл. 10 указаны назначение и порядок
действия рычагов и золотников пульта гидравлического упра-
вления.
Таблица 10
Назначение н порядок переключения рычагов и золотников на пульте
гидравлического управления
Позиция на фиг. 115, а Направ* Выполняемое действие при оборудовании
а 5 ление дви- жения
Рычаг S £ В ° S рычага Прямой лопатой Драглайном Подъемным краном
I II Вправо Включение лебед- ки открывания днища — —
1 12 На себя Включение пра- вого барабана главной лебед- ки — подъем ковша Включение ле- вого бараба- на — подъем ковша Включение пра- вого бараба- на — подъем груза
II 13 На себя Включение левой гусеницы — разворот влево
II 14 От себя Включение правой гусеницы — разворот вправо
III 15 На себя Включение фрик- циона реверса главной лебед- ки — подъем стрелы и возв- рат рукояти Включение пра- вого бараба- на главной лебедки — черпание грунта Включение ле- вого барабана главной лебед- ки — подъем груза при ра- боте с гуськом
III 16 От себя Включение левого барабана глав- ной лебедки — напор рукояти Включение фрикциона реверса глав- ной лебед- ки — подъем стрелы Включение фрик- циона реверса главной лебед- ки — подъем стрелы и опу- скание груза на режиме ди- зеля
IV 17 На себя Включение тормоза поворотного механизма
V 18 На себя Включение тормоза или собачек ходового механизма
VI 19 На себя Включение левого фрикциона реверса — поворот кабины вправо или движение вперед
VI 20 От себя Включение правого фрикциона реверса — поворот кабины влево или движение назад
На верхней доске пульта управления экскаватора имеются
надписи, указывающие положение рычагов при работе прямой
лопатой. В нейтральном положении рычагов все золотники вы-
214
ключены. На большинстве экскаваторов четвертый и пятый ры-
чаги (справа) включают каждый только один золотник (седьмой
и восьмой) и совершают только ход на себя, все остальные ры-
чаги включают по два золотника и перемещаются в обе стороны.
Золотники все одинаковы, кроме первого справа, включающего
Фиг. 121. Золотники:
а — нормальный; б — открывания дишца ковша; 1 — корпус; 2 —плунжер;.? — отжимная
пружина; 4 — ограничительный винт хода стакана; 5 — стакан; б — нажимная пружина;
7 — каиал в корпусе к возвратному коллектору; 8 — кольцо из маслостойкой резины; 9—
стальная прокладная шайба; 10 — канал в корпусе к распределителю; А — к рабочему ци-
линдру; Б — к возвратному коллектору; В— от распределителя; // и 12 — дополнительные
каналы; 13 — пробка; 14 — медное кольцо; 15 ~ канал корпуса; 16 — плунжер; 17 — отжимная
пружина; О — отверстие в стакане для проверки движения плунжера.
лебедку открывания днища. Они имеют чугунный прямоугольный
корпус 1 (фиг. 121, а), в котором просверлены каналы для про-
хода масла и для движения плунжера 2, тщательно пригнанного
к корпусу с зазором 5—15 мк. Плунжер 2 можно заменять только
в паре с корпусом. Плунжер диаметром 12 мм также имеет
с одного конца канал диаметром 6 мм с поперечными отвер-
стиями, На конец плунжера золотника надеты две пружины: на-
215
жимная 6 и отжимная 3. На нажимную пружину надет стакан 5, ход
которого ограничен винтом 4. Каждый золотник прикреплен к
коллектору-распределителю двумя болтами Ml2X1,75 мм длиной 65 мм
с пружинными шайбами; между коллектором и золотником установлены
кольца 8 из маслостойкой резины и шайбы 9 из стали марки Ст. 6 для
уплотнения соединений. Канал 10 находится все время под давлением,
так как он соединен непосредственно с камерой войлочного фильтра
аккумулятора, а в канале 7 поддерживается нормальное атмосферное
давление, потому что он сообщен с масляным бачком, поэтому масло из
распределителя поступает в правый канал золотника под давлением.
Если рычаг управления находится в среднем положении (фиг. 120), то
отжимная пружина 5 отодвинет плунжер 4 до упора в стаканчик 7 и
перекроет путь маслу. Когда рычаг 13 на пульте управления нажмет
своими роликами на толкатель 15, на конце которого ввернут
регулировочный винт 9 (М 1 ОХ 1,5 длина 75 мм), последний упрется
в стаканчик 7, сожмет пружину и передвинет плунжер золотника вправо.
При этом выточка с отверстиями на шейке плунжера совпадает с правым
каналом и масло войдет сначала в канал плунжера, а оттуда в выходное
отверстие в торце золотника и трубопровод 24, идущий к рабочему
цилиндру. Как только рычаг на пульте будет опять поставлен в
нейтральное положение, плунжер под давлением масла и действием
отжимной пружины 5 передвинется налево и вытеснит масло через
левый канал возвратного коллектора 19 в масляный бачок аккумулятора
по трубопроводу 17. Нажимная пружина 6 (фиг. 121, а) и шайба 9 с
маленьким отверстием диаметром 4,1 мм предназначены для
дросселирования подачи масла к рабочим цилиндрам и более мягкого
включения. Чем глубже задвинут стаканчик 5 в корпус золотника, тем
сильнее будет включение рабочего органа.
Благодаря дросселированию золотники передают рабочим органам
меньшее давление, чем насос. Давление, передаваемое в рабочие
цилиндры, зависит от величины хода золотника и регулируется только
регулировочным винтом 9 (см. фиг. 120,а), завернутым в толкатель 15.
При работе прямой лопатой, чтобы дать возможность фрикционной
ленте лебедки, создающей напор, несколько пробуксовать (особенно в
случае упора рукояти в седло), на шестой (справа) золотник
устанавливают стаканчик с буртиком, что сокращает ход плунжера до
7—8 л/л/ 5(фиг. 120,6) и уменьшает давление в рабочем цилиндре до 18—
20 кг/см2 при 40 кг/см2 на пульте управления. При переходе на другое
рабочее оборудование этот стаканчик следует заменить обычным.
Остальные золотники регулируют на нормальное давление следующим
образом: когда рычаг 13 на пульте управления установлен в среднее
положение (фиг. 120, а) и едва касается своими роликами 10 толкателя
15, регулировочный винт должен только касаться стаканчика 7, но не
нажимать на него. Выход стаканчика из корпуса должен быть равен при
этом 15—16 мм, При полном перемещении рычага 13 на себя или
216
от себя, ход стаканчика на соответствующем золотнике должен
составлять 11,5 мм, т. е. стаканчик будет выступать из корпуса на
величину к = 4,5 мм (фиг. 120,6). Чем больше будет вывернут
регулировочный винт, тем меньше будет ход стаканчика и тем слабее
будет давление, передаваемое рабочим механизмом, что может вызвать
пробуксовку и перегрев. Если золотник нельзя отрегулировать,
допускается установка на дно стаканчика под нажимную пружину 6
(фиг. 121, а) стальной шайбы с отверстием. Чтобы проверить, какое
давление фактически передается золотником, надо отвернуть
присоединенную к нему трубку при работающей системе, присоединить
манометр и на мгновение включить рычаг. Заедание золотника в корпусе
можно определить, просунув проволоку в отверстие О стаканчика при
выключенном золотнике и убедиться, что конец плунжера не доходит до
стаканчика. Золотник, включающий лебедку открывания днища,
отличается тем, что в торце корпуса имеются дополнительные каналы 11
и 12, а канал 15 заглушён пробкой 13 с медным кольцом 14. На конце
плунжера 16 золотника сделана дополнительная выточка, которая
сообщает центральный канал с дополнительным. Кроме того, золотник
не имеет нажимной пружины, так как здесь требуется не
дросселирование давления, а быстрое и резкое включение золотника и
открывание днища. Если заглушить нижнее отверстие в торце, открыть
верхнее, заменить плунжер и поставить нажимную пружину, то
золотник, включающий лебедку открывания днища, может заменить
любой золотник пульта управления. Этот золотник регулируется только
при вертикальном положении рычага, причем регулировочный винт не
должен доходить до стаканчика на 2—3 мм.
На пульте управления слева установлен манометр на 50—60 ат,
подключенный к распределительному каналу коллектора. Для того
чтобы стрелка манометра меньше колебалась, в штуцер соединения
трубки манометра с коллектором вставлен дроссельный конус 25 (фиг.
120, а) с отверстием 1 мм.
Гидравлические рабочие цилиндры. В системе гидравлического
управления применяются цилиндры двух типов: для невращающихся и
вращающихся механизмов. К цилиндрам невращающихся механизмов
относятся: цилиндры включения рулевого механизма; цилиндры
тормозов поворотного и ходового механизмов, включения фрикционных
лент и механизма открывания днища. Диаметр корпусов этих цилиндров
и манжет 40 мм. Только до № 700 на экскаваторах Э-505 диаметр
корпуса цилиндра и манжеты включения фрикционных лент были равны
60 мм, а цилиндра включения лебедки подъема стрелы — 20 мм. На
экскаваторе Э-505А диаметр корпуса цилиндра включения механизма
открывания днища, вынесенного на стрелу, равен 80 мм. Гидра-
влические цилиндры состоят из корпуса цилиндра 1 (фиг. 122, а),
поршня 2, манжеты 3 и штока, при помощи которого движение поршня
передается на рабочие органы. Гидравлические цилиндры вращающихся
соединений (фиг. 123) имеют манжеты диаметром
217
80 мм (два цилиндра включения муфт реверсивного механизма)
и 120 мм (цилиндр включения муфты реверса главной лебедки).
Кроме указанных выше деталей, в цилиндры включения ревер-
сивного механизма вставлены от шести (до № 1200 экскаватора
Фиг. 122. Рабочие цилиндры гидравлического управления:
а — тормоза поворота; б — включения рулевого механизма, лебедки открывания днища
и управления собачками ходового механизма; в — включения фрикционных муфт главной
лебедки; 1 — корпус цилиндра; 2 — поршень; 3 — манжета.
Э-505) до двадцати четырех тарельчатых изогнутых пружин 4,
рассчитанных на рабочее усилие 127 кг. Цилиндр включения
реверса главной лебедки не имеет тарельчатых пружин, но в него
вставлен особый поршень 2 с диском 8. Пружины предназначены
для смягчения жесткого включения фрикционных муфт. Штоки
218
Фиг. 123. Рабочие цилин-
дры и фланцы вращаю-
щихся соединений:
а — горизонтального вала
реверса; б—реверса глав-
ной лебедки; Z — корпус
цилиндра; 2 — поршень;
3—манжета диаметром 80 мм;
4 — тарельчатые пружины;
5 — сухарь; 6 — фланец для
крепления цилиндра на
валу реверса; 7 — манжета
диаметром 1L0 мм; 8— сталь-
ной диск; 9—фланец креп-
ления цилиндра;
/0 — шпонка.
219
цилиндров вращающихся соединений вставлены в каналы валов
и на цилиндрах включения реверсивного механизма упираются
в специальные сухари 5, которые сжимают пружины.
Гидравлические цилиндры вращающихся соединений кре-
пятся каждый шестью болтами М16 X 2 длиной 36 мм к флан-
цам 6 и 9, навернутым на резьбу ЗМ80 X 2 мм на концах валов,
Фиг. 124. Вращающееся соединение гидравлического управления главной
лебедкой:
/ — штуцер; 2—корпус; 3 — зажимная гайка; -/ — гайка штуцера; 5 и 9— бронзовые
уплотнительные кольца; 6 — стопорная пружина; 7 — нажимные кожаные кольца; 8— брон-
зовый сепаратор; 10— медное кольцо.
и вращаются вместе с ними. Зазор между поршнем и корпусом
цилиндра лежит в пределах 0,08—0,18 мм для разных цилиндров
и определяется посадками: гнездо корпуса—Д3, поршень Х3. Ци-
линдры вращающихся соединений имеют гнездо с трубной резь-
бой, в которое ввертываются штуцеры 1 (фиг. 124) самих вра-
щающихся соединений. На валу главной лебедки гидравлических
цилиндров нет, и штуцеры 1 вращающихся соединений вверты-
ваются прямо в торцы вала. Корпус 2 вращающегося соединения
такого типа неподвижен, и к нему присоединяется трубка или
гибкий шланг, подводящий масло от золотника пульта управле-
220
ния; внутри корпуса вращается только шейка штуцера 1. Масло через
канал корпуса и бронзовый сепаратор 8 входит в отверстия и внутренний
канал штуцера, через него поступает в рабочий цилиндр и давит на
манжету и поршень. Для предотвращения утечки масла в корпус
вставлены уплотнительные бронзовые кольца 5 и 9; между ними и
сепаратором вставляются уплотнительные нажимные кожаные кольца 7.
Все бронзовые и кожаные кольца, сепаратор, а также сам корпус на
валике штуцера закрепляются гайкой 4, затягиваются гайкой 3 и
шплинтуются пружиной 6. Затяжкой этой гайки устраняется течь
соединения. Когда гайка дойдет до упора в бронзовое кольцо 5, то между
ним и гайкой можно подложить прокладку толщиной до 4 мм. Если это
не поможет, то надо снять и разобрать соединение и заменить кожаные
кольца; для предотвращения течи масла из корпуса цилиндра между ним
и штуцером ставится медное кольцо 10.
На валу главной лебедки, где вращающиеся соединения ввернуты
непосредственно в торцы вала, масло проходит по каналам 16 (см. фиг.
71) вала, поступает через трубки 19 и 29 в петлеобразную трубку и из
нее уже подводится к обычному рабочему цилиндру 27, установленному
на приливе 21 крестовины 13 фрикционной ленты.
Кроме соединений такого типа, имеются еще три соединения другого
устройства, принадлежащие гидравлической передаче (фиг. 125)
управления ходовым механизмом: выключением гусениц и тормоза или
собачек. Через пустотелый вертикальный вал ходового механизма
проходит предохранительная труба 2 диаметром 48,5 мм, в верхней
части которой приварена распределительная цапфа 1 с тремя каналами и
выходными отверстиями на разной высоте. В эти каналы снизу
вставлены и приварены стальные трубки 3 (фиг. 126) размером 10X2—
1240 мм, проходящие вниз через предохранительную трубу с
припаянными на конце муфтами 5. Эти муфты имеют резьбу для
присоединения трубок, подводящих масло к рабочим цилиндрам
выключения кулачковых: муфт и собачек ходового механизма,
установленным на ходовой раме. Для крепления трубы с цапфой внутри
вала к ней снизу приварена полоса 6 (10X80 мм), имеющая отверстия
под болты, которыми она крепится к верхнему картеру конической
передачи на ходовой раме. При входе трубок в предохранительную
трубу вставлено кольцо 4 из маслостойкой резины. Общая длина трубы с
цапфой и полосой составляет 1260 мм. Если вертикальный вал ходового
механизма не вынут, то просвет от уровня земли до конца вала равен
около 640 мм, следовательно, чтобы вынуть трубу из вала в полевых
условиях, надо вырыть яму под экскаватором глубиной не менее 700—
800 мм, а при ремонте экскаватора в мастерских желательно иметь для
этой цели бетонную канаву глубиной до 1 м.
На шейке цапфы 1 (фиг. 125) надеты три муфты. Каждая из муфт
состоит из гайки 9, прокладного кольца 4, бронзового кольца 11 из двух
половин, двух наружных бронзовых уплотни-
221
35,5
Фиг. 125. Вращающиеся соединения управления ходовым механизмом:
/ — цапфа; 2 — предохранительная труба; 3 — стальные трубки для подачи масла:
4 — кольцо; 5 — наружное бронзовое кольцо; б — трубки; 7 — внутреннее бронзовое кольцо;
5 — средние кожаные кольца; 9— затяжная гайка; 10 и 14— кронштейны; 11 — бронзовые
полукольца; 12— уплотнительные кольца из маслостойкой резины; 13 — муфта; 15 — вы*
точки в цапфе для прохода масла к трубкам; 16— лабиринтное уплотнение.
222
1
тельных колец 5, трех средних кожаных уплотнительных колец 8,
двух внутренних бронзовых колец 7 и двух колец 12 из масло-
стойкой резины. Все эти уплотнительные кольца затягиваются
на цапфе гайкой 9. На каждой муфте с одной стороны приварена
бобышка для присоединения гибких трубопроводов, подающих
масло от золотников пульта
управления, а с другой сто-
роны приварены трубки 6,
предотвращающие провора-
чивание муфт. Концы гиб-
ких шлангов трубопроводов
и трубок вставлены в общие
кронштейны 10 и 14, при-
крепленные четырьмя бол-
тами М16 X 2 длиной 30 мм
к бобышкам на поворотной
раме.
BuS по стрелке A
-5
•—10.^
ЯОЗЗ
. Стопорение
заднего хода
Вид по стрелке 5
J. ,! ! ! J
Фиг. 126. Цапфа с предохранительной трубой вращающихся соеди-
нений управления ходовым механизмом:
1— цапфа; 2— предохранительная труба; 3 — стальные трубки; 4 — кольцо
нз маслостойкой резины; 5 —муфты; 6 — полоса.
На экскаваторе Э-505А для лучшей защиты от протекающего
масла под муфтами на трубе и на поворотной раме приварен
специальный корпус с лабиринтным уплотнением 16, задержи-
вающим вытекающее масло.
Вращение муфт на трубе происходит только при повороте ка-
бины, так как сама труба с цапфой не вращается. Масло, подво-
димое по гибким трубопроводам от золотников, поступает в свер-
ления разъемных полуколец 11 и через них в каналы цапфы и по
трубкам внутри предохранительной трубы идет к рабочим цилин-
драм управления ходовым механизмом.
223
Для трубопроводов гидравлического управления применяются
стальные трубки размером 10X1,25 (наружный диаметр X тол-
щину стенки), 10X2, 17X2 и 31", общей длиной около 50 м,
соединяемые сферическими наконечниками и соединительными
гайками с трубной резьбой '/2, 1 и 1*/2" соответственно размерам
трубок. Кроме того, к вращающимся соединениям ходового, ре-
версивного механизмов и реверса главной лебедки вместо тру-
бок присоединены бронированные гибкие рукава
(фиг. 127), состоящие из резинового шланга размером 10X2,5 мм
Фиг. 127. Гибкий бронированный рукав с наконечником и гайкой:
1 — металлическая оплетка; 2 — штуцер; 3 — гайка; 4 — наконечник.
ТУМХП—1711-50 и металлорукава 1 — РЗЦХ-22, из них семь
длиной по 1,0 м, один 1,5 и один 0,5 м со сферическими наконеч-
никами измененной формы и такими же соединительными гай-
ками 3. На экскаваторах Э-505 до № 700 вместо гибких рукавов
стояли стальные трубки. Масла, применяемые для гидравличе-
ского управления, приведены в табл. 11.
Таблица 11
Масла, применяемые для гидравлического управления
Температура воздуха в °C Применяемое масло
Выше 30 от 30 до 15 от 15 до 0 от 0 до минус 30 Автол 18 (АК-18), авиационное МЗС или компрессорное Т Машинное С или СУ Веретенное 3 или турбинное Л Трансформаторное
Емкость системы 45 л. Все масла под влиянием высоких да-
влений разлагаются и теряют со временем вязкость, поэтому
полностью масло в системе следует менять через каждые 2—3 ме-
сяца в зависимости от условий и интенсивности работы.
Износ и ремонт деталей
В насосе, высокого давления изнашиваются ста-
тор, лопатки ротора, бронзовые диски, шарикоподшипники и ва-
224
лик насоса. В некоторых случаях наблюдается скручивание и
поломка валика, вызываемые тугой затяжкой ротора при сборке.
Поэтому перед установкой насоса надо всегда проверить враще-
ние валика вручную. Для насоса также опасна течь и особенно
подсасывание воздуха через прокладку крышки. При отказе си-
стемы необходимо прежде всего убедиться в том, что насос
работает. Это можно сделать двумя способами: переставить
манометр с пульта управления на распределительную головку
при работающей системе или слегка отвернуть гайку
нагнетательного штуцера насоса и подставить снизу ведро, если
насос работает, масло будет разбрызгиваться из-под гайки с
большой силой. Если будет установлено, что насос не работает,
то прежде всего надо проверить исправность шайбы мягкого
сцепления привода насоса. На практике неоднократно, особенно
на экскаваторах первых серий, наблюдались разрывы этой
шайбы. При исправном приводе приходится сливать масло из
системы, снимать насос с кронштейна и разбирать его. Если при
указанной выше проверке будет обнаружено слишком слабое
давление, создаваемое насосом (при отвертывании гайки масло
медленно вытекает из нагнетательного трубопровода), то
возможно подсасывание воздуха в насосе. В этом легко
убедиться, если слить масло из системы, залить дизельное
топливо и запустить дизель. При подсасывании воздуха в насосе
дизельное топливо потечет струями, хотя этой течи ранее и не
наблюдалось при залитом масле. Снятый насос можно сразу
поставить на стенд для проверки; при отсутствии стенда эту
проверку можно сделать, вращая насос в патроне токарного
станка и засасывая масло из ведра. В полевых условиях, если
нельзя поставить исправный запасный насос, приходится
разбирать неисправный. В насосе может иметь место
ступенчатая, волнообразная выработка на внутренней
поверхности статора 5 (фиг. 116). Кроме того срабатываются
концы лопаток 17 и бронзовые диски 7 с заметным износом от
вращения ротора и лопаток на плоскости дисков и в бронзовых
втулках. В результате этого масло получает возможность
замкнутой циркуляции, и давление падает. Такой насос
подлежит ремонту в мастерских. При ремонте плоскости дисков
шабрят и притирают их на плите. Если зазор в цилиндрической
части дисков превышает 0,07 мм, их растачивают и вставляют
бронзовые втулки; допустимый зазор между втулкой и шейкой
ротора должен быть 0,02—0,05 мм. Высота статора должна быть
на величину 0,05—0,06 мм выше ротора, чтобы обеспечить
свободное вращение ротора при тугой затяжке болтов крышки.
Увеличение этого размера недопустимо во избежание работы
насоса вхолостую. Поэтому перед сборкой насоса необходимо
предварительно собрать статор и ротор, плотно зажать между
бронзовыми дисками и убедиться в свободном вращении ротора.
Неисправные валик и шарикоподшипники необходимо заменить.
Следует также проверить правильность установки лопаток и их
свободное движение в пазах ротора. Лопатки должны быть
установлены ско-
225
шейным краем против вращения ротора. Лопатки, имеющие
изношенную кромку, можно перевернуть. Новые лопатки
изготовляются из стали РФ-1 с закалкой до твердости HRc=60-65
с шлифовкой и доводкой по пазу ротора с зазором до 0,02 мм.
Очень тщательно надо проверить состояние прокладок 22 между
крышкой и корпусом, так как иногда при замене только этой
прокладки насос снова начинает работать.
При сборке насоса надо прежде всего определить всасываю-
щие и нагнетательные окна внутри корпуса. Это можно сделать
при помощи медной проволочки, вставленной через
всасывающий и нагнетательный штуцеры снаружи насоса. Затем
надо правильно поставить статор по окнам так, чтобы при
проходе лопаток над всасывающими окнами пространство под
лопатками увеличивалось. После этого вставляют ротор в сборе
с валиком и дисками. Обычно статор имеет центрирующую
шпильку 6, определяющую его положение в корпусе, но на
отремонтированных насосах этих шпилек бывает две и
положение статора можно спутать. Для того чтобы убедиться в
том, что крышка плотно прижимает наружный бронзовый диск 4,
необходимо положить тонкую свинцовую проволочку на
наружную поверхность диска и туго зажать крышку болтами,
затем снять крышку и убедиться в том, что свинцовая
проволочка расплющена. При сборке насоса необходимо
промывать все детали в чистом бензине. Малейшие крупинки,
оставшиеся внутри насоса, сначала вызывают шум при работе
насоса, а затем могут привести к заклиниванию лопаток ротора.
После сборки насос еще раз промывают бензином, вращая валик,
и ставят на испытательный стенд или на экскаватор. В первое
время работы насоса необходимо следить за его нагревом,
прикладывая руку к крышке корпуса.
Первые часы работы отремонтированный насос нагревается,
но этот нагрев быстро исчезает.
При ремонте аккумулятора необходимо снять нижний
цилиндр, вынуть пружины вместе со штоком, поршнем и манже-
той и проверить состояние этих деталей. При этом надо учесть,
что шток иногда имеет прогиб, а поршень и цилиндр могут
иметь задиры и риски, зачищаемые мелкой шкуркой. Манжету с
выкрошенными кромками необходимо заменить Поломка пружин
наблюдается очень редко; к сожалению, их нет в запасных ча-
стях. Сетчатый фильтр промывают, заменяя порванные сетки;
кольца войлочного фильтра заменяются в обязательном порядке.
На распределительной головке следует проверить оба клапана и
притереть их пастой ГОИ-15 мк. Кроме того, надо проверить
надежность крепления винтов М8Х20 фланца 4 (фиг. 119) кор-
пуса перепускного клапана. При эксплуатации наблюдались слу-
чаи выпадения этих болтов и проваливания их внутрь, что может
привести к заклиниванию поршня аккумулятора. Необходимо
также проверить исправность пружины внутри ударной головки
штока.
226
Золотники следует разобрать и тщательно промыть бензином. При
этом заменяют все неисправные пружины и прокладки, но плунжер
золотника надо заменять вместе с корпусом. Опыт показывает, что
золотники служат без замены не менее 3—4 лет. В случае крайней
необходимости можно восстановить старые плунжеры хромированием
или изготовить новые увеличенного диаметра из стали марки Ст. 3.
Новые плунжеры надо подвергнуть цементации на глубину 0,5—0,8
мм, закалке до HRC= 55 60 и притирке пастой на керосине по
отверстию в корпусе, пройденному разверткой.
Исправность золотников проверяют на экскаваторе при работающей
системе, присоединяя к проверяемому золотнику манометр или
отъединяя трубку, идущую от золотника к рабочему цилиндру. При
включении рычага на пульте управления струя масла (или дизельного
топлива), если золотник исправный и в системе нормальное давление,
бьет на 4-—5 м.
Все рабочие цилиндры разбирают и промывают, заменяя не-
исправные манжеты и тарельчатые пружины.
У вращающихся соединений заменяют все уплотнительные кольца.
При недостатке их в запасных частях необходимо наладить
производство их на месте с изготовлением специальных штампов. Кроме
того, у вращающихся соединений ходового механизма часто приходится
заменять бронзовые полукольца 11 (фиг. 125), у которых изнашиваются
и обламываются буртики.
Необходимо также тщательно проверять исправность резьбы
фланцев 6 и 9 (фиг. 123) для крепления вращающихся соединений на
валах реверсивного механизма и реверса главной лебедки. На шейках
штуцеров 1 (фиг. 124) со временем образуется волнообразный износ, и
тогда пропуск масла нельзя устранить затяжкой гайки вращающегося
соединения. В этом случае штуцер следует заменить.
Поломка трубок гидравлического управления также нередко
вызывает простои экскаватора. Чаще всего ломается нагнетающая
трубка от насоса вблизи распределительной головки аккумулятора и
сливная трубка от возвратного коллектора вблизи масляного бачка. На
поломку этих трубок влияет тряска дизеля, вызываемая ослаблением
болтов крепления его к раме. При ремонте все трубки следует снять,
очистить, промыть, продуть и испытать на герметичность под
давлением. Пайку трубок необходимо выполнять газовой сваркой с
твердым припоем. Гибкие рукава с трудом поддаются ремонту; если
разрыв шланга происходит около соединения, то конец шланга и
оплетки можно отрезать и соединить заново. Шланги с разрывом в
средней части не ремонтируют. При отсутствии запасных гибких
рукавов их можно заменить медными трубками.
После ремонта всю гидравлическую систему промывают чистым
соляровым маслом и проверяют на герметичность.
Причины неисправностей гидравлической системы приведены в
табл. 12.
15*6
227
Таблица 12
Неисправности гидравлического управления, их причины и устранение
Неисправность Причины Способ устранения
1. Полное отсут- ствие давления в системе 2. Давление нор- мальное, ИО OHQ резко падает при действии рычагов на пульте и мед- ленно подни- мается 3. Давление не поднимается до нормального 1. а) Разрыв шайбы мяг- кого сцепления при- вода насоса б) Неисправен насос в) Отсутствие или недо- статок масла в систе- ме г) Засорился войлочный фильтр или нижний сетчатый фильтр на экскаваторе Э-505А д) Заклинился в откры- том положении перепу- скной клапан в распре- дсл ительной головке е) Заклинился поршень цилиндра аккумулято- ра в верхнем положе- нии 2. Засорился или туго за- жат войлочный фильтр 3. а) Жидкое или потеряв- шее вязкость масло б) Ударник штока отре- гулирован на слишком низкое давление 1. а) Заменить шайбу б) Убедиться, что насос не развивает давле- ния, и заменить его в) Долить масло до уровня г) Переставить манометр на распределительную головку и, убедив- шись, что насос раз- вивает давление, снять и промыть войлочный фильтр д) Проверить через люк; есть ли переливание масла в аккумуляторе и закрывается ли кла- пан. Снять распреде- лительную головку и исправить клапан е) Проверить через люк положение штока и если шток поднят до отказа, то остановить дизель, сбросить дав- ление рычагами на пульте управления, и если шток не опу- стится, разобрать ак- кумулятор и устра- нить причину заеда- ния поршня 2. Снять фильтр, про- мыть и ослабить за- тяжку войлочных ко- лец 3. а) Заменить масло новым, вязкость которого со- ответствует температу- ре воздуха б) Проверить наличие переливания в акку- муляторе и отрегули- ровать ударник на нормальное давление
228
Продолжение табл. 12
1 Неисправность Причины Способ устранения
4. Сильное коле- бание или паде- ние давления иа участке от аккумулятора до пульта управления в) Неисправность мано- метра г) Подсос воздуха в на- сосе или системе д) Засорился войлочный фильтр при исправ- ном насосе е) Износился насос ж) Сломалась пружина, или погнулся шток аккумулятора з) Заклинился поршень аккумулятора в ниж- нем положении и) Износ манжеты акку- мулятора 4. а) Неисправен обратный клапан распредели- тельной головки б) Износилась манжета аккумулятора в) Недостаточно масла в системе в) Поставить исправный манометр г) Переставить манометр на распределительную головку и проверить, какое давление раз- вивает насос. При ма- лом давлении прове- рить насос и отремон- тировать. Если насос развивает нормаль- ное давление, подтя- нуть все соединения трубопроводов от на- соса, аккумулятора и к пульту управления д) Промыть фильтр и ос- лабить затяжку вой- лочных колец е) Заменить или отремон- тировать насос ж) Разобрать аккумуля- тор, вынуть и прове- рить пружину и шток. При неисправности пружину заменить, а шток выправить з) Убедиться перестанов- кой манометра, что насос развивает нор- мальное давление, а шток не поднимается. Разобрать аккумуля- тор и устранить при- чину заедания и) См. п. з.). Заменить неисправную ман- жету 4. а) Вынуть и проверить клапаны, заменить не- исправную пружину б) См. выше п.З. з.). За- менить неисправную манжету в) Долить масла до уров- ня
229
Продолжение табл. 12
Неисправность Причины Способ устранения
5. Отказ в работе гидравличе- ского цилиндра какого-либо ме- ханизма при нормальном давлении в си- стеме 6. Сильное цено- образование в масле 7. Нагрев насоса 8. Нагрев масла в системе 5. а) Неправильно отрегу- лирован золотник б) Сломаны пружины зо- лотника в) Заклинился плунжер золотника г) Заклинился качающий- ся толкатель на пульте управления при нажа- тии д) Износилась манжета или поломан шток гид- равлического цилин- дра е) Течь масла в соеди- нениях трубок между цилиндром и золотни- ком или поломка тру- бок 6. а) Низкое качество мас- ла, долго проработав- шее, а также слишком густое масло в холод- ную погоду б) Наличие воздуха в си- стеме в) Сломана пружина ударной головки што- ка г) Заклинился шарик илй толкатель в пере- пускном клапане 7. а) Неисправность насоса б) Приработка отремон- тированного насоса 8. а) Масло не переливается через перепускной клапан б) Слишком высокое дав- ление в системе при неправильной регули- ровке аккумулятора 5. а) Отрегулировать золот- ник регулировочным винтом рычага б) Проверить и заменить пружину в) Проверить золотник, если заедание будет обнаружено, разоб- рать золотник и устра- нить причину г) Проверить и устра- нить причину д) Проверить и заменить манжету или шток е) Проверить и устра- нить 6. а) Заменить масло б) Подтянуть гайки на всасывающем трубо- проводе к насосу в) Проверить и заменить пружину г) Проверить и устра- нить причину 7. а) Проверить и заменить нассс б) Если нагрев умень- шается со временем, то это можно считать нормальным; если уве- личивается — снять и проверить насос 8. а) Проверить, откры- вается ли перепускной клапан б) Отрегулировать удар- ник’ штока так, чтобы масло переливалось
230
При эксплуатации гидравлической системы следует помнить, что ее
нормальная работа зависит от чистоты и качества применяемого масла,
вязкость которого должна соответствовать температуре окружающего
воздуха. Основными причинами неисправностей системы являются
недостаточное количество или малая вязкость масла и неисправность
самого насоса. Подсасывание воздуха в системе, течь, неисправность
клапанов распределительной головки, золотников и рабочих цилиндров
легко можно устранить и зачастую компенсировать высоким давлением,
создаваемым хорошим насосом. При запуске дизеля от пускового двига-
теля машинист должен посмотреть на манометр пульта управления.
Если система исправна и насос хороший, то давление должно подняться
до 15—20 кг/см . Если давления нет, то в системе имеются какие-то
неисправности и при работе дизеля давление не поднимется до
нормального. Во время работы машинист должен следить за давлением
по манометру. Если включение какого-либо механизма не работает,
нужно убедиться в том, что сам механизм исправлен и правильно
отрегулирован, и уже после этого искать причину неисправности в
гидравлическом цилиндре, на пульте управления или в других местах
системы.
МЕХАНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Часть механизмов экскаватора приводится в действие при помощи
механического, рычажного управления. Рычаги управления показаны на
фиг. 128.
Рычаг 7 включения главной муфты расположен
слева от пульта управления и включается на себя. Этот рычаг
включают первым и немедленно выключают
при аварийных случаях, когда необходимо остановить
трансмиссию экскаватора. Рычаг может быть выключен и без участия
машиниста экскаватора (см. фиг. 13) в случае подъема стрелы в
вертикальное положение. При его выключении вращается только
коленчатый вал дизеля, ведущий диск, вал главной муфты и связанные с
ними детали, а четырехрядная звездочка и цепь остаются
неподвижными, как и все валы трансмиссии экскаватора. На новом или
отремонтированном экскаваторе следует включать рычаг очень
осторожно, так как на механизмах экскаватора могут быть забыты какие-
либо предметы, инструмент или может оказаться включенным один из
его механизмов.
Так как гидравлическая система не допускает мягкого включения, то
в некоторых случаях, когда необходимо проделать легкое движение
гусеницами или шестернями на вертикальных валах поворотного и
ходового механизмов, можно предварительно включить эти механизмы
(при выключенной главной муфте), а затем
231
постепенно и осторожно включать рычаг главной муфты; при этом за
счет пробуксовки дисков муфты сцепления можно осуществить самые
незначительные движения механизмов экскаватора.
Рычаг# управления подачей топлива тракторного типа изменяет
число оборотов вала дизеля. Трос диаметром 3,3 мм, длиной 5 м,
переброшенный через ролики на потолке кабины и качающийся рычаг
на блоке дизеля, соединяет рычаг с топливным на-
Фиг. 128. Пульт гидравлической системы управления и рычаги механического
управления:
1—5 — рычаги управления золотниками: 7 —рычаг включения главной муфты; 8 — рычаг
управления подачей топлива; Р —рукоятка включения кулачковой муфты реверса главной
лебедки; 10 — тяга с кольцом собачки барабана лебедки подъема стрелы; //— рычаг лепты
тормоза барабана лебедки подъема стрелы; /2 — рычаг включения поворотного или ходо-
вого механизмов; 13 — рычаг включения первой и второй передач; 14 и 15 — педали тор-
мозов главной лебедки.
сосом дизеля. При повороте рычага вперед обороты дизеля уве-
личиваются, заднее крайнее положение рычага соответствует оборотам
холостого хода.
Рукоятка 9 служит для включения и выключения кулачковой муфты
на валу реверса главной лебедки, причем на себя включается барабан
лебедки подъема стрелы, а от себя — звездочка 8 (см. фиг. 67):
Тяга с кольцом 10 служит для выключения собачки
храповика лебедки подъема стрелы. При выключении собачки кольцо
вытягивают и устанавливают поперек прорези; при включении —
опускают в прорезь трубки.
Рычаг 11 при движении вверх затягивает ленту тормоза лебедки
подъема стрелы, а при движении вниз — ослабляет ленту.
Рычаг в верхнем положении включает кулачковую муфту на
вертикальном валу поворотного механизма, а в нижнем положении —
муфту на вертикальном валу ходового механизма,
232
Рычаг 13 служит для включения передачи, если рычаг рас-
положен внизу — включена первая передача, если вверху — вто-
рая. Этот рычаг следует включать после включения рычага 12.
Рычаг снабжен специальными упорами для того, чтобы передача
не могла выключиться.
Смазка рычагов и шарниров пульта управления производится
через пресс-масленки 12 (фиг. 120) через каждые 64 часа работы.
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ
На экскаваторах Э-505 электроосвещение было выполнено по
схеме, показанной на фиг. 129, а и осуществляется при помощи
двух генераторов и кислотного аккумулятора 12 в. Генератор ПН-
10 или ПН-17,5 напряжением ПО в, мощностью 1,5 квт при 1500
об/мин установлен на съемной площадке, прикрепленной к
корпусу главной муфты, и приводится во вращение клиновым
ремнем типа Б, длиной 1905 мм от шкива на валу главной муфты.
Ремень регулируют натяжным винтом. Этот генератор питает в
кабине электролампы трех плафонов по 40 вт и два прожектора
по 300 вт. Каждая система ламп имеет отдельный выключатель.
Генератор Г-66 напряжением 12 в, мощностью 250 вт устано-
влен с правой стороны дизеля и соединяется с ним шестерней 1
(фиг. 130) с косым зубом и фланцем 2. Этот генератор пред-
назначался раньше только для зарядки аккумулятора и для пи-
тания переносной электролампы 12 в при производстве
ремонтных работ на экскаваторе, но в настоящее время генератор
Г-66 не используют. Сигнал Сз (фиг. 129, а) приводится в
действие от аккумуляторной батареи АБ. На фиг. 129,6 показана
схема 12-вольтового освещения экскаватора Э-505А, где
генератор ПО в и аккумулятор отсутствуют. Ток от генератора Г-
66 идет через реле напряжения Ро на три лампы плафонов Ло по
25—40 вт каждая и на два прожектора П (ПЗ-24) с лампами 12 в
по 100 вт каждая, причем две лампы плафонов имеют общий
выключатель Б, а одна лампа заднего плафона и оба прожектора
— другой общий выключатель Впр. Выключатели,
предохранительные пробки П;, и штепсельная розетка Шр
объединены на общем щитке освещения. Звуковой сигнал Сз
включают кнопкой Кз на правой стойке поворотной рамы около
пульта управления.
Электропроводка проложена в трубках, прикрепленных хому-
тиками к обшивке кабины. Для нее применяется провод марки
ПР-50—1 X 1.5°, АОЛ или АОЛБ тех же сечений. Провод от гене-
ратора к щитку приборов ставят большего сечения (до 6 мм2). На
корпусе генератора Г-66 имеются три изолированные выводные
клеммы Я, Ш1 и Иф (фиг, 130). К клемме Я присоединяется
233
234
Фиг. 129. Схема освеще-
ния и щитки приборов:
а — на экскаваторе Э-50";
б — на экскаваторе Э-Г.05А;
в — щиток электрических
приборов иа экскаваторе
Э-505А; / — амперметр; 2 —
выключатели; 3— дистанци-
онный термометр; 4 н5 —топ-
ливный и масляный маноме-
тры; 6—штепсельная ро-
зетка; 7 — предохранитель-
ные пробки. Условные обоз-
начения: АБ\2 в—акку-
муляторная батарея: Пр —
предохранительные пробки;
Вп и Вл и В12 — выключа-
тели электроламп; С3 — зву-
ковой сигнал; К3— кнопка
включения сигнала; Ро —
реле напряжения; Вп
Вл — выключатели; Ло —
Лп — лампы в кабине и лам-
пы прожекторов; —лам-
па 12 в; П — прожектор;
ВПр и Впл — выключатели
прожекторов и плафонов;
Шр — штепсельная розетка;
— лампы.
Фиг. 130. Генератор освещения Г-66:
а — разрез генератора; б — схема генератора и реле напряжения; 1 — шестерня привода; 2 — фланец крепления. Условные
обозначения: Я. н Д/2— изолированные выводные клеммы; С — сердечник; Яд — якорь; Пр — пружина; Ki и кон-
такты; К — конденсатор; ШО, УО н ВО — обмотки сердечника реле; R qoq— добавочное сопротивление.
235
провод от минусовых щеток коллектора, а к клеммам с метками Ш1
и Ш2 присоединяются концы обмотки возбуждения. Клеммы Я и Ш2
соединены между собой. Ток от генератора снимается с клеммы Я.
Для сохранения постоянного напряжения тока, отдаваемого
генератором, на нем установлен регулятор напряжения. При
увеличении числа оборотов якоря регулятор автоматически
включает в цепь обмотки возбуждения добавочное сопротивление,
препятствующее возрастанию напряжения генератора; при
уменьшении оборотов ток проходит мимо сопротивления,
препятствуя снижению напряжения. При работе на повышенных
оборотах контакты регулятора непрерывно замыкаются и
размыкаются, включая и выключая добавочное сопротивление. На
регуляторе напряжения регулируют зазор между сердечником С и
якорем ЯК при замкнутых контактах, зазор между контактами при
их размыкании и натяжение пружинки ПР, отжимающей якорь
вверх. Увеличение натяжения пружины повышает напряжение тока
генератора, ослабление — уменьшает.
Регулятор напряжения является наиболее хрупкой деталью
генератора и системы. Отказ реле — причина неисправности си-
стемы освещения и нередко приводит к перегоранию ламп. Отре-
монтировать его в полевых условиях нельзя, поэтому желательно
иметь запасное реле на каждом экскаваторе.
Остальными неисправностями самого генератора Г-66 являются:
а) износ и слабое нажатие щеток; б) замасливание и износ
коллектора; в) плохой контакт проводов; г) заедание подшипников.
Износ щеток приводит к падению силы тока или полному отказу
генератора, поэтому их необходимо вовремя заменять (размер щеток
8X22X25 марки М20). При износе коллектора возникает искрение
на щетках. Для устранения этого генератор надо разобрать,
зачистить коллектор, углубить прокладки между пластинками и
подогнать щетки по коллектору. Коллектор нужно содержать в
чистоте; периодически обдувать и протирать чистой тряпкой,
смоченной в бензине, при этом надо проверять свободное
перемещение щеток и плотное прилегание их к коллектору. Все
контакты системы электроосвещения следует периодически
проверять и зачищать до блеска. Обслуживающий персонал дневной
смены должен проверить и обеспечить безотказную работу системы
освещения для ночной смены. Проверка ее и сдача должны быть
включены в прием и сдачу между сменами.
На щитке приборов размещены также приборы, контролирующие
нормальную работу дизеля КДМ.
Дистанционный термометр 3 (фиг. 129, а) служит для контроля
температуры воды. Приемник, трубопровод и трубка прибора
заполнены хлорметилом. Термометр имеет градуировку от О до
+ 125°С с делениями через 5°. Приемная трубка присоединена к
штуцеру водоотводной трубы около термостатов.
Манометр 5 со шкалой от 0 до 3,5 кг/см2 служит для измерения
давления масла. Часть шкалы 0,5—2,7 черного цвета с белым
ободком и надписью «Рабочее давление». Остальная часть шкалы
236
О—0,5 и 2,7—3,5 окрашена в красный цвет; длительное давление
масла в системе смазки в этих пределах недопустимо. Необхо-
димо немедленно выяснить и устранить причины такого
давления. Приемная трубка присоединена к камере
маслораспределительной плиты за фильтрами.
Топливный манометр 4 со шкалой от 0 до 1,2 кг!см показывает
давление топлива, создаваемое подкачивающей помпой. Конец
его приемной трубки присоединен к штуцеру, ввернутому в канал
корпуса регулятора. Часть шкалы 0,4—0,6, окрашенная в черный
цвет с синим ободком, имеет надпись «внимание», диапазон 0,6—
1,0 черного цвета с белым ободком и надписью «нормально»,
диапазон 1,0—1,2 красного цвета.
Кроме того, на щитке установлены: штепсельная розетка 6,
выключатели 2, предохранительные пробки 7 на 12 и 110 в и ам-
перметр 1.
Щиток приборов прикрепляется болтами к задней стенке
кабины.
СИСТЕМА ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ СМАЗКИ
На экскаваторах Э-505 до № 3300 установлена система цир-
куляционной смазки (фиг. 131), состоящая из диафрагменного
насоса, фильтра-отстойника, масляного распределителя с пятью
отводными трубками и системой маслопроводов, подающих
смазку к кожуху редуктора 11, кожуху шестеренчатых передач 12,
картеру реверса 13, валу поворотного механизма 14 и валу ходо-
вого механизма 75. В насос масло поступает через фильтр-от-
стойник 9 из масляной ванны 7 поворотной платформы; насос
подает его в корпус распределителя 19, а из него масло расхо-
дится по трубкам. Подачу масла из корпуса распределителя
регулируют конусными иглами 18 и контролируют через смотро-
вые окна 20 распределителя. Трубка, подающая масло в корпус
распределителя, закрыта смотровым колпачком 17, через который
видно поступление масла. Подача масла через отводные трубки
11, 14 и 75 должна быть в пределах 5—10 капель в минуту, а все
остальное масло распределяется равномерно между отводными
трубками 72 и 13. Из кожухов редуктора и шестеренчатых передач
масло стекает обратно в фильтр-отстойник, и циркуляция по-
вторяется снова. Насос приводится в действие от бугеля 5, наде-
того на фланец 4 крепления левого гидравлического цилиндра
реверса. Между обоймой бугеля и фланца 4 закладываются в спе-
циальную канавку на бугеле шарики диаметром 6 мм, образующие
подшипник 3. Фланец имеет эксцентриситет 3 ± 0,5 мм, за счет
чего сообщается возвратно-поступательное движение стальному
штоку 6, упирающемуся в плунжер 2 насоса. В результате
движения штока и действия внутренних пружин обеспечивается
работа насоса. Частые поломки штока, бугеля и его шарикопод-
237
шипника, а также отказ от работы насоса в зимнее время при-
вели к изменению и упрощению системы. Поэтому на экскаваторе
Э-505А система циркуляционной смазки изменена (фиг. 132).
Через каждые 8 час. работы помощник машиниста переливает
масло из фильтра-отстойника в бачок. Вышеуказанным способом
Фиг. 131. Система централизованной смазки:
а — диафрагменный насос, устанавливавшийся на экскаваторе Э-505 до № 3300; б — фильтр-
отстойник под кабиной; в — масляный распределитель; 7 — корпус насоса; 2 — плунжер
с пружиной; 3— шарикоподшипник; 4 — фланец вращающегося соединения иа правом конце
вала реверса; 5 — бугель; 6 — шток бугеля; 7 — масляная ванна; 8 — подача масла к иасосу;
9— фнльтр-отстойннк; 10 — возврат масла из кожуха шестеренчатой передачи к главной
лебедке; 11—15 — отводные трубки к местам смазки; 75 — подвод масла от насоса; 17—
смотровой колпачок; 18 — конусные иглы для регулировки подачи масла; 19 — корпус
распределителя; 20 — смотровые окна; 21 — совпреновая диафрагма.
смазываются: конические шестерни, подшипники горизонтального
и промежуточного валов и шестерни первой и второй передач ре-
верса, хомут механизма переключения скоростей, шестерни пово-
ротного и ходового механизмов и цепь редуктора. Емкость
бачка 10 л.
На фиг. 133 показана пресс-масленка, установленная почти
на всех смазочных точках экскаватора, а на фиг. 134 —ручной
пресс для густой смазки с комплектом наконечников.
Фиг. 132. Централизованная смазка экскава-
тора Э-505А:
1 — кожух редуктора; 2 — масляный распредели-
тель; 3 — масляный бачок; 4 — дизель; 5 — картер ре-
верса; 6 — фильтр-отстойник.
Фиг. 133. Пресс-масленка С-4Б:
1 — корпус масленки; 2 — стальная втулка; 3— пружина; 4— шарик
диаметром 6 мм.
239
240
SO----------—• фиг. 134. Ручной пресс для густой смазки:
/ — втулка; 2 —кожа; 5» 4, 5, 6 и 7 — наконечники; 8 — шланг; 9— сменная крышка
с наконечником под шланг.
ТРАНСПОРТИРОВКА ЭКСКАВАТОРА
Транспортировка экскаватора может быть выполнена следую-
щими способами: 1) своим ходом; 2) на санях в разобранном
виде; 3) на трейлере в собранном виде; 4) ,по железной дороге в
собранном виде; 5) на барже в собранном виде. Переброска
экскаватора своим ходом по существующим инструкциям ограни-
чена расстоянием 5—10 км во избежание износа ходовой части.
Тщательный уход за экскаваторами и смазка их во время пере-
хода обеспечивают незначительный износ деталей ходовой части
и позволяют экскаваторам после переброски работать нормально
до среднего ремонта.
При переброске своим ходом надо соблюдать следующие
основные правила.
Предварительно необходимо тщательно просмотреть весь путь
следования экскаватора, проверить и усилить, если это необхо-
димо, все мосты через речки и овраги. Там, где переход будет
производится по льду рек или озер, следует измерить толщину
льда через каждые 30—50 м; минимально допустимая толщина
льда для экскаватора Э-505 составляет 50—55 см. Переход экска-
ватора должен проводиться в сопровождении трактора С-80,
который помогает экскаватору преодолевать подъемы свыше
10—15° и удерживает его на крутых спусках; трактор должен
также проходить предварительно через все мосты и двигаться
впереди экскаватора на расстоянии 15—20 м при переходе им
мостов для возможности быстрой эвакуации экскаватора с моста
в случае каких-либо неполадок. Экскаватор буксируют трактором
на длинном канате, исключающем возможность задевания
ковшом за кабину или гусеницы трактора. Так как скорость
трактора больше, чем скорость экскаватора, то необходимо
выключать при буксировке обе кулачковые муфты ходового
механизма экскаватора. При неисправности экскаватора и ровной
дороге можно снять также и цепи. Движение экскаватора
производится на первой передаче. Только при движении по
ровной дороге может быть включена вторая передача. Ведущие
колеса должны быть сзади; на уклонах, когда трактор
придерживает экскаватор, желательно, чтобы ведущие колеса
были спереди. На звенья гусениц при движении по скользкой
дороге устанавливают шпоры (см. фиг. 107). Ходовую часть
экскаватора следует смазывать через каждые 5—10 км пути, или
2—3 часа передвижения. Помимо машиниста в кабине,
экскаватор должны сопровождать не менее двух человек из
обслуживающего персонала, один из которых идет впереди, а
другой позади, они выбирают и указывают наиболее удобный
путь для экскаватора и делают настил под гусеницы в трудных
местах пути. Передвижение экскаватора своим ходом в ночное
время запрещается.
Для сохранения ходовой части экскаватора при движении в
зимнее время или по заболоченной местности следует осуще-
ствлять переброску экскаватора в разобранном виде на санях.
16 Смолин 6 241
На первые сани грузят один кузов в собранном виде (вес около 10,5 г),
причем поперечные балки саней должны быть рассчитаны так, чтобы
вал поворотного механизма с шестерней не доходил до земли на 250—
300 мм (расстояние нижней плоскости поворотной платформы до конца
вала около 300 мм) и мог свободно проходить между поперечными
балками саней (расстояние от крайней задней точки кабины до оси вала
составляет 2170 мм). На вторые сани грузят тележку в собранном виде
(вес около 6,5т ), а на третьи — рабочее оборудование прямой лопаты и
драглайна, канаты, бочки с горючим, запасные части (общий вес около
5,5 т). Под переднюю часть кабины кладут поперечные подкладки в
таких местах, чтобы не повредить трубки гидропередачи и смазки. Все
разобранные узлы укрепляют скобами и надежно закрепляют
проволокой. Сани должны иметь жесткие тракторные буксиры
небольшой длины. Каждые сани буксируют отдельным трактором. По
хорошей дороге экскаватор перебрасывают на трейлере — большой
грузоподъемной платформе на пневмоколесном ходу (фиг. 135, а).
Экскаватор заезжает на трейлер собственным ходом и затем буксируется
трактором или грузовой автомашиной. Это наиболее удобный способ
переброски на небольшие расстояния по хорошей дороге. При
переброске по железной дороге (фиг. 135,6) под экскаватор должна быть
подана платформа грузоподъемностью 40—60 т. Экскаватор весит
около 20 т, но в центре платформы его поставить нельзя и его
перемещают к хвостовой части платформы, в результате чего создается
увеличенная нагрузка на одну из ее осей.
Во избежание перегрузки этой оси необходима платформа
увеличенной грузоподъемности. Если нет специальной эстакады для
погрузки экскаватора, изготовляют временную из шпал или бревен,
соединяемых скобами, или насыпают грунтовую самим экскаватором.
Эстакада должна иметь подъем не свыше 10—15°, а в верхней части
ровную площадку размером 4 X 3 м на уровне настила платформы.
Эстакада может быть сделана в торец платформы (фиг. 136, а) или
сбоку (фиг. 136,6). Чаще применяют последний вариант, так как,
несмотря на удобства, создаваемые эстакадой, расположенной в торце
платформы, позволяющей не разворачивать экскаватор на платформе,
возможность повреждения железнодорожного пути на подходе к
платформе заставляет избегать применения этого способа погрузки.
Кроме того, нередко приходится грузить экскаваторы прямо на
перегоне, где нет тупиков и нельзя занимать действующий путь. Во всех
случаях платформа должна быть надежно застопорена
железнодорожными башмаками 1 и 2, подкладываемыми под колеса с
противоположных сторон; борта платформы должны быть открыты,
желательно поставить также в двух-трех местах деревянные подпорки,
препятствующие прогибу бортов. Для облегчения подъема экскаватора
на эстакаду верхний поперечный настил можно посыпать песком или
шлаком. Если временную эстакаду делают на перегоне или вообще на
действующих путях, то оставляют просвет
242
243
между краем эстакады и головкой рельса около 1 м.промежуток закла-
дывают после подачи платформы под погрузку, для чего следует
оставить около эстакады запас шпал или бревен. Экскаватор
Фиг. 136. Погрузка и разгрузка экскаватора:
а — с изготовлением эстакады в торец платформы; б — с изготовлением эстакады
сбоку платформы; 1 и 2 — башмаки.
заезжает на эстакаду и платформу, своим ходом разворачивается
гусеницами вдоль оси платформы, зайдя на нее до половины и
двигаясь назад. Верхняя площадка эстакады должна допускать
заход экскаватора на платформу не поперек, а под углом, что
244
значительно облегчает дальнейший разворот на платформе. Экскаватор
ставится вдоль оси платформы так, чтобы при опущенном ковше и
стреле расстояние от оси экскаватора до центра платформы не
превышало 450 мм (фиг. 135,6). Между рукоятью и стрелой
закладывают деревянный брус 3 диаметром 250X1500 мм. Ковш
укладывают на два бруска 4, уложенных вдоль оси платформы по обе
стороны от петли засова и прибитых к платформе скобами. Поперек
гусениц с обеих сторон укладывают брусья, шпалы или ставят
специальные деревянные упоры 1, прибивая их скобами к платформе.
Гусеничные ленты в нескольких местах прибивают костылями. Под
хвостовую часть кузова ставят козлы, или выкладывают клетку из
обрезков шпал и закрепляют их скобами. Ковш, головные блоки стрелы,
гусеницы, проушины поворотной платформы и хвостовую часть кузова
закрепляют проволокой 2 диаметром 5—6 мм, скручиваемой жгутом по
два-четыре прутка, и прикрепляют за кольца и ушки к железнодорожной
платформе. Кулачковые муфты ходового механизма и тормоз
поворотного механизма должны быть застопорены; вода из системы
охлаждения и горючее из баков слиты. Сигнал, прожекторы,
электролампы и инструмент должны быть сняты, упакованы и уложены
отдельно. Все детали, подвергающиеся ржавлению, надо смазать. Двери
кабины и верхний люк должны быть плотно закрыты и заперты изнутри.
Правую дверь в кабине машиниста закрывают замком или пломбируют.
Экскаватор должен сопровождать человек, который везет с собой его
документы (паспорт, инструкции, чертежи, дефектную ведомость и пр.).
Погруженный в таком виде экскаватор Э-505 вписывается в
железнодорожный габарит 1.В.
Оборудование драглайна, если оно отправляется как запасное,
укладывают по бортам платформы под стрелой экскаватора и
прикрепляют проволокой к самой платформе. Если экскаватор грузят на
платформу со стрелой драглайна (хотя бы 10-метровой), то после
погрузки ковш и переднюю половину стрелы надо снять и уложить
отдельно на этой же платформе; иногда для стрелы подают еще одну
малую платформу, на которую опускают головную часть стрелы после
погрузки экскаватора. На практике приходилось грузить экскаваторы со
снятой верхней половиной стрелы драглайна. В этом случае оставшуюся
нижнюю половину стрелы удерживают подъемным или стреловым
канатом, укладывают на клетку, выложенную на платформе, а ковш и
верхнюю половину грузят отдельно.
Особенности перевозки экскаватора на барже связаны с трудностью
погрузки его с берега на баржу, так как при отсутствии настоящей
пристани (что часто бывает) погрузка осуществляется по временным
пирсам и связана с опасностью поломки пирса под тяжестью
экскаватора. Кроме того, при малом тоннаже баржи экскаватор сильно
раскачивает ее в момент погрузки, и необходимо принять меры, чтобы
он не мог упасть с нее в воду. На
245
барже экскаватор ставят на специальный настил поперек баржи,
чтобы при боковой качке и сильном крене он не мог упасть на бок.
Для прохода экскаватора по палубе баржи следует уложить ниже
основного настила, на котором будет стоять экскаватор, доща-
тый настил, который легко убирается после установки экскава-
тора на барже. Никаких разворотов экскаватора на палубе баржи
не следует производить, так как это может вызвать не только
повреждение наружных досок палубы, но и трещины в корпусе
баржи.
ПРИЛОЖЕНИЯ
248
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
ХАРАКТЕРИСТИКА ПЕРЕДАЧ
Узел Пози- ция на фиг. 5 № детали Наименование детали Число оборотов в минуту Число зубьев Модуль или шаг Материал, марка Примечание
Главная муфта VIII 16 107-013-11В 107-013-13А Вал Звездочка 835 835 23 t = 19,05 Сталь 40Х Сталь Ст. 6
Горизонтальный вал реверсив- ного механизма IX 19 18 17 107-032-1Б 107-032-2В 107-032-6А 107-32-21А Горизонтальный вал Звездочка Шестерня Коническая шестерня 200 200 200 200 96 13 18 t = 19,05 10 12 Сталь 40Х Сталь ЗОГЛ Сталь 40Х То же На экскавато- ре Э-505А г = 14, т = 10
Вертикальный вал реверсив- ного механизма VII 15 14 13 107-033-2А 107-033-1А 1О7-ОЗЗ-ЗБ 107-033-4 Б Вертикальный вал Коническая шестерня Шестерня Шестерня 133,3 133,3 133,3 133,3 27 17 11 12 12 12 Сталь ЗОГЛ Сталь 40Х То же На экскавато- ре Э-505А г — 12, т = 12
Промежуточный вал реверсив- ного механизма VI 11 12 107-035-1Б 107-035-4Б 107-035-5А Промежуточный вал Шестерня Шестерня 49,9 (первая скорость) 94,5 (вторая скорость) 24 30 12 12 Сталь 40Х То же
Реверс главной лебедки X 21 31 20 107-041-1В 107-041-5 107-041-17Г 107-041-13В 107-041-12Б 107-041-31 Вал Зубчатый венец Барабан подъема стрелы Звездочка То же п 37,4 37,4 37,4 37,4 37,4 37,4 70 15 9 15 10 t = 78,1 / = 78,1 t =78,1 Сталь 40X Сталь ЗОГЛ Сталь ЗОГЛ Сталь Ст. 6 То же It На экскавато- ре Э-505А z = 69, т = 10 Для прямой лопаты Для крана механизма ограничения скорости опу- скания стрелы
Главная лебедка XI 22 30 29 34 33 32 28 107-051-1Г 107-05 МЭВ 107-051-17В 107-051-16Г 107-051-15Г 107-051-11Г 107-051-13В 107-055-1Б Вал Зубчатое колесо Напорная звездочка Сменная часть пра- вого барабана 0 520 То же левого бара- бана 0 570 То же правого бара- бана 0 420 Разъемная звездочка Звездочка 33,33 33,33 33,33 33,33 33,33 33,33 33,33 33,33 78 13 24 13 10 t = 78,1 t =78,1 t = 78,1 Сталь 35Х Сталь ЗОГЛ Сталь Ст. 5 Сталь ЗОГЛ То же Я Сталь ЗОГЛ Сталь Ст. 6 На экскавато- ре Э-505А z = 79, иг = 10 Для прямой лопаты То же Для драглайна Для крана То же Мехайизм ограничения скорости опу- скания стрелы
249
250
Продолжение пр нлож. I
Узел Пози- ция на фиг. 5 № детали Наименование детали Число оборотов в минуту Число зубьев Модуль или шаг Материал, марка Примечание
Поворотный ме- ханизм IV 10 8 107-060-4 В 107-060-4Г 107-060-2Б 107-060-ЗБ 505А-060-00-1 505А-060-25 | Вал Шестерня | Шестерня 24.0 (пер- вая ско- рость) 46,25 (вторая , скорость) 49 10 12 16 Сталь 40Х Сталь ЗОГЛ Сталь 40Х Валы не взаи- мозаменяемые Шестерня 060-00-1 для экскаватора Э-505 с № 2280 н 060-25 для экскаватора Э-505А
Ходовая рама III 7 107-100-9А 107-100-8А 505А-100-008 Цапфа | Зубчатый венец 3.07 (первая скорость) 5,92 (вторая скорость) 78 16 Сталь ЗОГЛ Сталь ЗОГЛ То же На экскавато- ре Э-505А г = 77, т = 10
Ходовой меха- низм V 9 6 107-072-1Б 505А-072-00-1 107-072-9Б 107-072-2Б | Вал Шестерня Коническая ше- стерня 28,35 (первая скорость) 56,7 (вторая скорость) 40 17 12 19 Сталь 40Х Сталь ЗОГЛ То же Валы взаимо- заменяемые
II 4 5 3 107-071-1Б 505А-071-01-1 107-071-5А 505А-071-00-1 107-071-2Б 107-071-7Б | Вал средний | Полуось Коническая ше- стерня Звездочка 23,7 (первая скорость); 45,85 (вторая скорость) 21 10 19 t = 78,1 м Сталь 40Х То же Сталь Ст. 6 Валы взаимо- заменяемые
Гусеничный ход / 2 I 107-112-ЗА 117-112-2В 505А-112-00-2 107-112-1А 505А-112-00-1 Вал колеса | Звездочка | Колесо ведущее 12.5 (первая скорость) 24,1 (вто- рая ско- рость) 19 t =78,1 t = 255 Сталь ЗОГЛ То же И Звездочки и колеса взаимо- заменяемые
Напорный меха- низм XII 27 23 107-175-1 107-175-2 107-175-3 Ось барабана Напорный барабан Звездочка Напор — 24.5 Возврат — 37,14 19 t = 78,1 Сталь 40Х Сталь ЗОГЛ Сталь Ст. 6 До Xs 700 экскаватора Э-505 г = 15
XIII 26 107-171-7А 107-171-7В 107-171-8Б | Вал седла Блок Переменные — — Сталь 40Х МСЧ 28-48 7А — для эк- скаватора Э-505 до Xs 3029 7В — для Э-505 с Xs 3030 и для Э-505А
Стрела лопаты XIV 25 107-182-5А 107-182-1Б 107-193-1 Ось блоков Блок подъемного каната Блок ковша Переменные Переменные — — Сталь 40Х Сталь ЗОГЛ Сталь ЗОГЛ
251
252
ПРИЛОЖЕНИЕ II
СТАЛЬНЫЕ ТРОСЫ ДЛЯ СМЕННОГО РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Фигуры Позиция Наименование каната Количество на машине Размеры Вес в кг Конструкция Разрывное усилие в кг гост Примечание
d в мм СП о о О S (_ s «J ООО. sub к о о о с 2 1 общий
Прямая лопата
14 12 Подъемный 1 19,5 25,5 1,34 34,2 6x19+1 21 950 2688-55 Независимый напор
14 12 То же 1 19,5 33,5 1,34 44,7 6Х19+1 » 21 950 2688-55 Комбинированный на-
пор
14 6 Напорный 1 21,0 16,5 1,63 27,0 6Х19+1 s 23 770 2688-55 Независимый напор
14 6 То же 1 21,0 14,5 1,63 23,7 6Х19-]-1 х 23 770 2688-55 Комбинированный на-
X пор
14 14 Возврата рукояти 1 21,0 8,0 1,63 13,0 6X19+1 £ 23 770 2688-55 Независимый напор
14 14 То же 1 21,0 7,3 1,63 11,8 6x19+1 о. 23 700 2688-55 Комбинированный на-
О пор
18 5 Подъема стрелы 1 15,5 36,0 0,89 32,0 18x19+1 ° 13 950 3088-55
18 7 Открывания дннща 1 6,2 10,5 0,14 1,47 6Х19+1 S 1 820 3070-55
— — Управления дизелем 1 3,4 5,0 0,04 0,20 6Х19+1 » О 588 3070-55
<11 Драглайн s X
29 1 Подъемный 1 19,5 24,0 1,34 32,1 X 6X19+1 21 950 2688-55 Стрела 10 м
29 1 То же 1 19,5 34,0 1,34 45,5 6X19+1 о 21 950 2688-55 То же 13 ,
29 2 Тяговый 1 20.5 13,0 1,71 22,1 6 X 9-|“7 X 7., 27 950 3081-55 „ Ю ,
29 2 То же 1 20,5 17,0 1,71 29,0 6X9+7X7U 27 950 3081-55 13 .
29 6 Подъема стрелы 1 15 36,0 0,89 32,0 18x19+1 13 950 3088-55 „ 10 и 13 м.
29 8 Подвесной 2 21,0 6,5 1,63 10,6 6x19+1 23 770 2688-55
29 9 Опрокидной (разгру- 1 19,5 4,5 1,34 6,1 6X19+1 21 950 2688-55
жаклций)
Обратная лопата
32 1 Тяговый 1 21.0 16,0 1,63 26,1 6Х19+1 23 770 2688-55
32 2 Подъемный 1 19,5 30,0 1,34 40,2 6Х19+1 21 950 2688-55
32 3 Передней стойки 1 15,5 36,0 0,89 32,0 18Х19+1 13 950 3088-55
— — Открывания днища 1 6,2 13,5 0,14 1,9 6x19+1 1 820 3070-55
Подъемный кран £
35 2 Подъемный 1 19,5 55,0 1,34 73,6 6Х19+1 « 21 950 2688-55
35 — То же для гуська 1 11,5 60.0 0,48 28,8 6x19+1 <и 6 150 2688-55
35 3 Подъема стрелы 1 15,5 36,0 0,89 32,0 18x19+1 ч 13 950 3088-55
35 1 Подвесной 2 21,0 6,5 1,63 10,6 6x19+1 £• 23 770 2688-55 Стрела 18 м
35 1 То же 2 21,0 14,0 1,63 22,7 6x19+1 о 23 770 2688-55
35 5 Оттяжной 1 6,2 20,0 0,14 2,8 6Х 19-|-1 «g 1 820 3070-55
35 5 Канат успокоителя 1 6,2 22,0 0,14 3,1 6x19+1 к 1 820 3070-55
о
Грейфер "
37 1 Поддерживающий 1 19,5 28,0 1,34 37.5 6Х19+1 я 17 050 2688-55
37 2 Замыкающий 1 19,5 29,0 1,34 38,9 6Х19+1 “ 17 050 2688-55
37 3 Оттяжной 1 6,2 13,0 0,14 1,82 6 X 19+1 сс 1 820 3070-55
37 4 Подвесной 2 21,0 6,5 1,63 10,6 6Х19+1 о 23 770 2688-55
37 5 Подъема стрелы 1 15,5 36,0 0,89 32,0 18Х19+1 о 13 950 3088-55
Копер
38 2 Подъема бабы 1 19,5 24,0 1,34 32,1 6Х19+1 21 950 2688-55
38 3 „ крюка 1 19,5 24,0 1,34 32,1 6x19+1 21950 2688-55
38 5 , стрелы 1 15,5 36,0 0,89 32,0 18x19+1 13 950 3088-55
38 7 Подвесной 2 21,0 6,5 1,63 10,6 6x19+1 23 770 2688-55
Примечание. Для тягового
как он работает все время в грунте,
троса принят трос конструкции 6x19+7x7 с металлическим сердечником, так
смазка его нежелательна и увеличивает его износ.
253
ПРИЛОЖЕНИЕ 111
СПЕЦИФИКАЦИЯ ВТУЛОЧНО-РОЛИКОВЫХ ЦЕПЕЙ
Наименование цепи Число звеньев Длина в м Узел
Втулочно-роликовая четырех- рядная, шаг 19,05 мм, разрыв- ное усилие 14 000 кг 168 3,2 Привод и глав- ная муфта
Втулочно-роликовая одноряд- ная, шаг 78,1 мм, разрывное усилие 36 000 кг 49 X 2=98 3,83X2=7,66 Ходовой меха- низм
То же (от главной лебедки к на- порному барабану) 46 3,59 Напорный меха- низм
То же (от реверса главной ле- бедки к левому барабану глав- ной лебедки) 32—36 (для крана— 36 звеньев) 2,5—2,81 Реверс главной лебедкн
То же (от лебедки подъема стрелы к главной лебедке) 34 2,66 Реверс главной лебедки
ПРИЛОЖЕНИЕ IV
ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ, УСТАНОВЛЕННЫЕ НА ЭКСКАВАТОРЕ И ДИЗЕЛЕ
J4 Размеры в мм Место установки Коли- чество
Шариковые однорядные
201 Валик насоса гидропривода 1
203 17X40X12 Регулятор дизеля 1
204 20X47X14 Рычаг включения поворотного и ходового ме- 4
ханизмов
Валик насоса гидропривода 1
206 30X62X16 Вентилятор 2
208 40X80X18 Вал муфты сцепления и редуктор 2
210 50x90x20 Коленчатый вал дизеля 1
211 55X100X21 То же 1
218 90X160x30 Фрикцион реверса главной лебедки 1
Барабан лебедки подъема стрелы 2
Диск с гильзой главной муфты 1 2(3)
Противообгонная муфта 2 (2)
220 100X180X34 Лебедка открывания днища 2
Противообгонная муфта 2 (2)
1 На экскаваторе Э-505А установлены три подшипника № 218.
8 Подшипники № 218 на противообгонной муфте устанавливаются на
экскаваторах Э-505 с № 3300, до № 3299 устанавливались подшипники
№ 220.
254
Продолжение прилож. IV
№ Размеры в мм Место установки Коли- чество
Седловой вал Блок ковша Головные блоки стрелы Блок подъемного крюка 6 2 4 (2)
222 110 x 200 x 38 Вал лебедки Шестерня, г = 49 Шариковые упорные однорядные 6 2
916 80x115x29 Вертикальный вал реверсаi 1
719 20x34x25 Коленчатый вал П-46 1
905 25x48x15,5 Регулятор дизеля 1
8103 17x30x9 То же П-46 1
808216 80x115x29 Опора подъемного крюка Шариковый упорный двухрядный 1
1310 50X110X27 Вал главной муфты Роликовые сферические двухрядные 1
3618 90x190x64 Горизонтальный и вертикальный валы ревер- сивного механизма 2 Промежуточный вал Вертикальный вал поворотного механизма Ось напорного барабана 3 2 1 2
3620 100x215x73 Центральная опора вала реверса3 Левая опора вала реверса главной лебедки Опоры вала главной лебедки 1 2 2
3522 110X 200 X 53 Вертикальный вал поворотного механизма Роликовый конический 1
7518 90x160x43 Конические шестерни горизонтального вала ре- верса Роликовый цилиндрический 4
35914| 68x100x34 Средний диск муфты сцепления дизеля Роликовый игольчатый 1
94702 15x20x12 | Регулятор дизеля 1 На экскаваторе Э-505А подшипник № 916 не устанавливается. 2 Подшипники № 3618 могут быть заменены № 2218. 8 Подшипники № 3620 могут быть заменены № 42620. 2
ЛИТЕРАТУРА
1. В а й н с о н А. А., Подъемно-транспортные и землеройные машины, Гос-
стройиздат. М. 1955.
2. Вержицкий А. М. и Лемберг А. Е., Землеройные машины, Гос-
стройиздат, М. 1954.
3. Гарбузов 3. Е.. Универсальные одноковшовые экскаваторы, Маш-
гиз, Л. 1952.
4. Каталог изнашивающихся деталей экскаватора Э-505, Машгиз, М. 1953.
5. Костин М. И. и ШимановичС. В., Экскаваторы, Машгиз,
М. 1954.
6. Карнаухов И. Ф. и Анохин В. И., Трактор «Сталинец 80», Сель-
хозгиз, М. 1952.
7. Лазарев А. А. и Троицкий И. Ф., Двигатель КДМ-46, Машгиз,
М. 1953.
8. Марков В. А., Ремонт строительных машин, Госстройиздат, М. 1955.
9. Ребров А. С., О повышении производительности и снижении веса
одноковшовых строительных экскаваторов, «Механизация строительства»
№ 3, 1953.
10. Г р е ч и н Н. К., Новый тип экскаватора Ковровского завода, «Меха-
низация строительства» № 3, 1953.
11. Беркман И. Л., Комбинированный напорный механизм экскаватора
Э-1003, «Механизация строительства» № 4, 1953.
12. Петерс Е. Р., Грузоподъемные устройства и экскаваторы для строи-
тельных работ, Машгиз, М. 1952.
13. Петерс Е. Р., Основы теории одноковшовых экскаваторов, Машгиз,
М. 1955.
14. Руководство по ремонту строительных машин и оборудования. Изда-
ние ГУЖДС МПС, М. 1954.
15. Строительные машины, под редакцией проф. Домбровского Н. Г.
Часть II, Госстройиздат, М. 1948.
16. «Сроки службы запасных частей строительных и дорожных машин» —
Всесоюзная техническая контора «Союзстроймехзапчасть», изд. Министерства
строительного и дорожного машиностроения, М. 1956.
17. Троицкий В. В., Устройство, эксплуатация и ремонт одноковшовых
экскаваторов, Трансжеллориздат. М. 1954.
18. Экскаватор Э-505А и Э504А. Руководство по эксплуатации, изд. Ков-
ровского Экскаваторного завода, КЭЗ — Главэкскаватор—МС и ДМ— 1956.
19. Экскаваторы Э-505 и Э-504 — Альбом. Госстройиздат, М. 1951.
содержание
Введение ............................................................ 3
Краткая характеристика экскаватора и кинематическая схема .... 5
Сменное рабочее оборудование ........................................ 9
Прямая лопата.................................................... 9
Особенности конструкции ....................................... 9
Разборка, сборка и регулировка.................................26
Смазка........................................................ 32
Износ и ремонт деталей.........................................33
Драглайн........................................................ 40
Особенности конструкции ...................................... 40
Замена оборудования прямой лопаты на оборудование драглайна 49
Смазка.......................................................51
Износ и ремонт деталей.........................................52
Обратная лопата..................................................53
Особенности конструкции...................................... 53
Смазка.........................................................58
Подъемный кран...................................................59
Особенности конструкции . .................................... 59
Смазка.........................................................65
Грейфер..........................................................65
Описание конструкции ..........................................65
Смазка.........................................................68
Копер............................................................69
Описание конструкции...........................................69
Смазка........................................................ 71
Планировщик......................................................71
Особенности конструкции и эксплуатации дизеля КДМ-46.................73
Снятие и установка дизеля в полевых условиях.........................76
Дизельная установка..................................................78
Привод и главная муфта...............................................80
Разборка, сборка и регулировка главной муфты...................90
Смазка.........................................................94
Износ и ремонт деталей................................... ... 94
17 Смолин 6 257
Краткие сведения о турбомуфте........................................ 97
Реверсивный механизм ................................................ 99
Особенности конструкции.......................................... 99
Разборка, сборка и регулировка...................................110
Смазка...........................................................112
Износ и ремонт деталей...........................................112
Реверс главной лебедки и лебедка подъема стрелы.......................118
Особенности конструкции .........................................118
Разборка, сборка и регулировка...................................125
Смазка...........................................................126
Износ и ремонт деталей...........................................127
Главная лебедка ...................................................... 128
Особенности конструкции..........................................128
Разборка, сборка и регулировка................................... 141
Смазка...........................................................144
Износ и ремонт деталей...........................................144
Поворотный механизм...................................................147
Особенности конструкции..........................................147
Разборка, сборка и регулировка................................... 153
Смазка...........................................................155
Износ и ремонт деталей...........................................156
Поворотная платформа..................................................162
Особенности конструкции......................................... 162
Разборка, сборка и регулировка...................................166
Смазка...........................................................166
Износ и ремонт деталей...........................................167
Двуногая стойка ......................................................168
Особенности конструкции..........................................168
Смазка...........................................................171
Износ и ремонт деталей...........................................171
Ходовой механизм......................................................172
Особенности конструкции..........................................172
Разборка, сборка и регулировка...................................180
Износ и ремонт деталей...........................................182
Ходовая рама .........................................................183
Особенности конструкции . • .....................................183
Смазка...........................................................186
Гусеничный ход........................................................187
Особенности конструкции..........................................187
Разборка, сборка и регулировка...................................194
Смазка...........................................................196
Износ и ремонт деталей...........................................197
258
Кабина...........................................................202
Гидравлическое управление ...................................... 203
Особенности конструкции ... ............ 203
Износ и ремонт деталей......................................224
Механическое управление ........................................ 231
Электрооборудование и приборы .................................. 233
Система циркуляционной смазки....................................237
Транспортировка экскаватора .................................... 241
Приложения:
I. Характеристика передач ..................................248
II. Стальные тросы для сменного рабочего оборудования .... 252
III. Спецификация втулочно-роликовых цепей...................254
IV. Подшипники качения, установленные на экскаваторе и дизеле 254
Литература.......................................................256
Фнг. 1. Общий вид экскаватора Э-505:
I__ковш: 2 —блок ковша; 3 — рукоять; 4 — стрела; 5 — главная лебедка; в — полиспаст двуногой стойки; 7— растяжка двуногой стойки; 8—кожух ограждения редуктора,
9 — дизель КДМ-46; 10 — кабина; 11 — пусковой двигатель; 12 — масляный и водяной радиаторы дизеля; 13 — иасос гидравлического привода, 14 — аккумулятор
гидравлического привода; /5 —реверс главной лебедки; 16 — кожух ограждения втулочио-роликовой цепи противообгонной муфты; 17 — аккумулятор Освещения, 18 под-
держивающий ролик гусеничного хода; 19 — рама гусеничного хода; 20 — опорное колесо; 21 — ведущее колесо; 22 — балка ходовой рамы; 23 — звездочка ведущего колеса
гусеничного хода.
Фиг. 3. Механизмы, размещенные на поворотной платформе:
/ — горизонтальный вал реверсивного механизма; 2 —• четырехрядная цепь редуктора; 3 — вращающиеся соединения с гидравлическими цилин-
драми для включения конических фрикционов реверсивного механизма и реверса главной лебедки; 4 — вал реверса главной лебедки; 5 — лебедка
открывания днища ковша; 6 — вал главной лебедки; 7 — противообгонная муфта механивма опускания стрелы на режиме двигателя; 8 — барабан
лебедки подъема стрелы; 9 — кулачковая муфта механизма включения лебедки подъема стрелы или возврата рукояти; /-—сменная, часть диа-
метром 570 мм левого барабана главной лебедки при оборудования драглайна, обратной лопаты, подъемного крана (с гуськом), струга, планиров-
щика, грейфера и копра; II — сменная часть диаметром 420 мм правого барабана при оборудовании подъемного крана; /// — сменная часть правого
барабана диаметром 520 мм при прямой лопате и всех других видах оборудования, кроме подъемного крана.
А. П. СМОЛИН
ЭКСКАВАТОРЫ
Э-505, Э-505А (Э-651)
КОНСТРУКЦИЯ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ
И РЕМОНТ
МАШГИЗ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1958