Текст
                    М. А. ПАЛЕЙ
А. Б. РОМАНОВ
В. А. БРАГИНСКИЙ
допуски и посадки
СПРАВОЧНИК
В двух частях
'	'	 	v *	* Ъ 1!
часть
8-е издание, переработанное и дополненное
Библиотека f Новосибирского государстве» ;кого технического университета
ПОЛИТЕХНИКА
ИЗДАТЕЛЬСТВО ^анкт-Петёрбург 20(Ц
УДК 621.753.1/.2(035)
ББК 34.41я2
П14
Федеральная программа книгоиздания России
Палей М. А. и др.
П14 Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. Ч. 2. — 8-е изд., перераб. и доп. — СПб.: Политехника, 2001. — 608 с.: ил.
ISBN 5-7325-0514-8 (Ч. 2)
ISBN 5-7325-0512-1
Справочник содержит основные нормы взаимозаменяемости (ОНВ), материалы по расчету и применению в машино- и приборостроении допусков и посадок, устанавливаемых Государственными стандартами и нормами взаимозаменяемости на базе Единой системы допусков и посадок (ЕСДП).
В части 2 содержатся материалы по расчету размерных цепей, ОНВ резьбовых, шлицевых и других соединений, зубчатых и червячных передач, подшипников, допуски и посадки конических соединений, допуски и посадки изделий из пластмасс и древесины и других типовых соединений и изделий.
Справочник предназначен для ИТР, занимающихся конструированием и изготовлением машин и механизмов для всех отраслей техники, преподавателей и студентов технических университетов и колледжей.
„ 2702000000-322 ю л	УДК 621.753.1/.2(035)
П 045(01)—2001 Без объявл-	ББК 34.41я2
СПРАВОЧНОЕ ИЗДАНИЕ
ПАЛЕЙ Марк Абрамович, РОМАНОВ Аркадий Борисович, БРАГИНСКИЙ Владимир Абрамович
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Ч. 2
Зав. редакцией Е. В. Шарова. Редакторы Л. М. Манучарян, Л. М. Пинскер. Переплет художника В. В. Пожидаева. Технический редактор Т. П. Малашкина.
Корректоры Н. В. Соловьева, И. Г. Иванова, 3. С. Романова
Сдано в набор 28.05.01. Подписано в печать 20.08.01. Формат 60X90‘/i6. Бумага офсетная № 2.
Гарнитура Литературная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 38.00. Уч.-изд. л. 42,62. Тираж 3000 экз. Заказ 2674.
ГП «Издательство “Политехника”». 191011, Санкт-Петербург, Инженерная ул., 6. Отпечатано в ГП «Типография им. П. Ф. Анохина».
185005, Петрозаводск, ул. «Правды», д. 4.
ISBN 5-7325-0514-8 (Ч. 2)
ISBN 5-7325-0512-1
© М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А.4Брагинский, 1991 © Издательство «Политехника», 2001 © М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский, 2001
ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Условное обозначение			Параметр
основное	ррпол нител ьное		
^н. с	—		Номинальный размер соединения
DB	—		Размер, используемый при расчетах стандартных допусков и отклонений для. данного интервала номинальных размеров
1 D	^н> ^тах» Ид, Dc	^min»	Размеры отверстия [номинальный, наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), действительный, средний]
d	d>H9 ^тах» . ^д» dc	dmin>	Размеры вала [номинальный,, наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), действительный, средний]
L	^н» . ^тах» Ед» /*с	Emin»	Длина элемента или координирующий размер [номинальная, наибольшая (максимальная), наименьшая (минимальная), действительная, средняя ]
E	ES, Е1, Ед,		Отклонение размера отверстия (верхнее, нижнее, действительное, среднее)
e	es, el, «д, е(		Отклонение размера вала (верхнее, нижнее, действительное, среднее)
Д	AS, Al, Дд, Дс		Отклонение размера (верхнее, нижнее, действительное, среднее)
s	•5щах» ‘S'tnfn,	^д> Sc	Зазор [наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), действительный, средний]
w	Nтах» ^т!п» ^д, N с		Натяг [наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), действительный, средний]
T	ТDi T(b Ts, TNi Tl		Допуск (отверстия, вала, зазора, натяга, длины элемента)
IT	IT1, IT2 и	T. Д.	Допуск размера по соответствующему квалитету
Глава 3
РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ
3.1. ОСНОВНЫЕ понятия, ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ОБОЗНАЧЕНИЯ
РАЗМЕРНАЯ ЦЕПЬ И ЕЕ ЗВЕНЬЯ
При конструировании механизмов, машин, приборов и других изделий, проектировании технологических процессов, выборе средств и методов измерений возникает необходимость в проведении размерного анализа, с помощью которого достигается правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяются допустимые ошибки (допуски). Подобные геометрические расчеты выполняются с использованием тёории размерных цепей.
Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в размерную цепь, не могут назначаться независимо, т. е. значение и точность по крайней мере одного из размеров определяются остальными. Размерная цепь состоит из отдельных звеньев. Звеном называют каждый из размеров, образующих размерную цепь. Звеньями размерной цепи могут быть любые линейные или угловые параметры: диаметральные размеры, расстояния между поверхностями или осями, зазоры, натяги, перекрытия, мертвые ходы, отклонения фсомы и расположения поверхностей (осей) и т. д.
Размерные цепи классифицируются по ряду признаков (табл. 3.1).
ИСХОДНОЕ (ЗАМЫКАЮЩЕЕ) И СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЗВЕНЬЯ
Любая размерная цепь имеет одно исходное (замыкающее) звено и два или более составляющих звеньев.
Исходным называют звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия в соответствии с техническими условиями. Понятие исходного звена используется при проектном расчете размерной цепи (см. с, 17).
3.1. Основные понятия, термины, определения, обозначения 5
3.1. Классификация размерных цепей [8, 11]
Классификационный признак	Название размерной цепи	Назначение, характеристика
Область применения .	Конструкторская	Решается задача обеспечения точности при конструировании изделий
	Технологическая	Решается задача обеспечения точности при изготовлении изделий
	Измерительная	Решается задача измерения вели чин, .характеризующих точность изделий
Место в изде-ЛИИ	Детальная	Определяет точность относительно- * го положения поверхностей или осей одной детали
	Сборочная	Определяет точность относительного положения поверхностей или осей деталей, входящих в сборочную единицу
Расположение звеньев	Линейная	Звенья цепи являются линейными размерами. Звенья расположены на -параллельных прямых
	Угловая	Звенья цепи представляют собой угловые размеры, отклонения которых могут быть заданы в линейных величинах, отнесенных к условной длине, или в градусах
	Плоская	Звенья цепи расположены произвольно в одной или нескольких параллельных плоскостях
	Пространственная	Звенья цепи расположены произвольно в пространстве
Характер звеньев	Скалярная	Все звенья цепи являются скалярными величинами
	Векторная	Все звенья цепи являются векторными погрешностями
	Комбинированная	Часть составляющих звеньев размерной цепи — векторные погрешности, остальные — скалярные величины
Характер взаимных связей	Параллельно связанные	Размерные цепи (две или более), имеющие хотя бы одно обшее звено
	Независимые	Размерные цепи, не имеющие общих звеньев	_ 		
6
Размерные цепи
В процессе обработки или при сборке изделия исходное звено получается обычно последним, замыкая размерную цепь. В этом случае такое звено' именуется замыкающим. В детальной размерной цепи замыкающим будет размер, значение и точность которого определяются другими размерами. В сборочной размерной цепи
Рис. 3.2
это размер, который возникает только, при сборке и, относится к двум деталям (зазор, натяг, перекрытие и т. д.). Понятие замыкающего звена используется при поверочном расчете размерной цепи (см. с. 17). Таким образом, замыкающее звено непосредственно не выполняется, а представляет собой результат выполнения (изготовления) всех остальных звеньев цепи.
Составляющими. называют все Остальные звенья, с изменением которых изменяется и замыкающее звено.
3J. Основные понятия, термины, определения, обозначения 7
На рис. 3.1 приведены примеры детальных размерных цепей, по которым в зависимости от простановки размеров на чертежах ступенчатого валика и планок (рис. 3.1, а) можно определить величину и точность замыкающего звена (звенья с индексом 2). На рис. 3.2, а, б показано несколько примеров сборочных размерных цепей, с помощью которых решаются задачи достижения заданной точности зазоров Аг, В$, Сг, Е± и размерА Ds, являющихся здесь исходными звеньями х. Для упрощения решения размерных цепей последние часто изображают в виде размерных схем. На рис. 3.1, б, в и 3-2, б построены схемы соответствующих размерных цепей. В простых случаях схемы изображаются непосредственно на эскизах деталей или узлов.
УМЕНЬШАЮЩИЕ И УВЕЛИЧИВАЮЩИЕ ЗВЕНЬЯ
Составляющие- звенья размерной цепи разделяются на две группы. К первой группе относятся звенья, с увеличением которых (при прочих постоянных) увеличивается и замыкающее звено. Такие звенья называются увеличивающими. Ко второй группе относятся звенья, с увеличением которых уменьшается замыкающее
звено. Такие составляющие звенья называются уменьшающими. Параметры (размеры, допуски, отклонения) увеличивающих и уменьшающих звеньев обозначаются в дальнейшем с индексами соответственно «ув» и «ум». На рис.. 3.1 звенья А^, Bv Ср Dx являются увеличивающими, остальные звенья уменьшающие. На рис. 3.2 звенья Av В2, Ср Др Et — увеличивающие, звенья ^2, В2, С2, D2, Е2 — уменьшающие.
В более сложных размерных цепях можно выявить увеличивающие и уменьшающие звенья, применив правило обхода по контуру. На схеме, размерной цепи исходному звену предписывается определенное направление, обозначаемое стрелкой над буквенным обозначением звена (рис. 3.3, а). Это направление обычно согла-
1 На рабочих чертежах размеры исходных (замыкающих) звеньев В^, Сит. д.) не проставляются. На рис. 3.2 и других аналогичных рисунках они указаны как звенья размерных схем.
8
Размерные цепи
совывается с расположением входящих в размерную цепь разме-ров на чертеже. Все составляющие звенья также обозначаются стрелками, начиная от звена, соседнего с исходным, и должны иметь один и тот же замкнутый поток направлений (рис. 3.3, б). Тогда все составляющие звенья, имеющие то же направление стрелок, что и у исходного звена, будут уменьшающими (Дг, А3, Лв), а остальные звенья цепи — увеличивающими (Да, Д4). Вместо стрелок над буквенными обозначениями звеньев удобно размерные схемы проставлять в виде совокупности векторов (стрелки указываются у одной стороны размера звена), направленных соответственно правилу обхода по контуру (рис. 3.3, в).
ВЫЯВЛЕНИЕ ЗВЕНЬЕВ
И СОСТАВЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
При проведении размерного анализа рекомендуется выделять звенья и составлять размерные цепи, руководствуясь следующими замечаниями.
1. Должна быть четко сформулирована задача, для решения которой рассчитывается размерная цепь или несколько размерных цепей. В каждой размерной цепи может быть, только одно исходное (замыкающее) звено.
’ 2. Для выявления исходного звена необходимо установить требования к. точности, которым должно удовлетворять изделие или сборочная единица. Эти требования можно разделить на две группы: точность взаимного расположения деталей, сборочных единиц, обеспечивающая качественную работу изделия при эксплуатации, например: перпендикулярность оси вращения шпинделя вертикально-сверлильного станка рабочей поверхности стола; радиальное и осевое биения базовой поверхности вала; отклонение межосевого расстояния зубчатой или червячной передачи; точность .взаимного расположения деталей, сборочных единиц, обеспечивающая собираемость изделия, например: точность относительного положения валов, соединяемых муфтой. По чертежам общих видов и сборочных единиц выявляются и фиксируются все требования к точности,.которые должны быть выполнены при изготовлении и сборке изделия, т. е. выявляются все исходные (замыкающие) звенья. Так, для обеспечения нормальной работы коническо-цилиндрического редуктора (рис. 3.4) необходимо при изготовлении и сборке выполнить следующие требования к точности относительного положения деталей [81: а) вершины делительных конусов конических колес должны совпадать по трем взаимно перпендикулярным направлениям; смещения вершин делительных конусов шестерни и колеса (fAMr) относительно осей вращения соответственно колеса и шестерни, а также непересе-чение осей вращения (far) должны находиться в заданных пре-
3.1. Основные понятия, термины, определения, обозначения
9
10	Размерные цепи
делах (три исходных звена); б) угол между осями вращения конических колес должен быть выдержан в определенных пределах (±£’х, одно исходное звено); в) действительное расстояние между осями вращающихся цилиндрических зубчатых колес не должно значительно отличаться от номинального (допускаемые отклонения межосевого расстояния ±fa, одно исходное звено); г) оси вращения цилиндрических зубчатых колес должны быть параллельны в плоскости чертежа (рис. 3.4, допуск на непарал-лельность осей fx) и в плоскости, перпендикулярной к плоскости чертежа (допуск на перекос осей fy)\ всего — два исходных звена; д) для нормальной работы подшипников между крышками и торгами наружных колес подшипников при сборке необходимо обе спечить зазоры (Н%, Js, Ms), достаточные для компенсации теплового расширения вала и не превышающие допустимой величины осевой игры валов [3, 16] (три исходных звена).
3.	При выявлении исходных звеньев их номинальные размеры и допускаемые отклонения устанавливаются по. стандартам, техническим условиям, на основании опыта.эксплуатации аналогичных изделий, путём теоретических расчетов и специально поставленных экспериментов. Допуск исходного звена устанавливается: в конструкторских размерных цепях исходя из функционального назначения изделия или его механизма; в технологических размерных цепях в соответствии с допуском на расстояние или относительный поворот поверхностей (осей) детали (деталей), которые необходимо получить при осуществлении технологического процесса обработки или сборки изделия [21]; в измерительных размерных цепях исходя из требуемой точности измерения для ограничения погрешности измеряемого размера.
4.	Для нахождения составляющих звеньев после определения исходного звена следует идти от поверхностей (осей) деталей, образующих исходное звено, к основным базам (осям базирующих поверхностей) этих деталей, от них — к основным базам деталей, базирующих первые детали, и т. д. вплоть до образования замкнутого контура. Таким образом, можно выявить, последовательно связывая сопряженные размеры деталей, все составляющие звенья цепи, непосредственно влияющие на исходное звено. Все выявленные исходное (замыкающее) и составляющие звенья должны образовать замкнутый контур. Несовпадения (зазоры, месоос-ности) поверхностей соединяемых деталей, если они • возможны, учитываются отдельными звеньями. Например, в размерной цепи J значение зазора J-% (рис. 3.4) зависит от относительного положения наружного кольца первого подшипника и упорного торца крышки (осевой зазор условно отнесен к этому подшипнику). В свою очередь, положение торца крышки относительно корпуса редуктора определяется расстоянием между торцовыми поверхностями крышки и толщиной прокладки. Следовательно, первым
3.1. Основные понятия, термины, определения, обозначения
11
звеном 7г является размер между торцовыми поверхностями крышки и вторым J2 —- толщина прокладки между крышкой и корпусом. Третьим звеном цепи служит расстояние между стенками корпуса. Толщина прокладки /4 определяет положение второй крышки относительно корпуса. Расстояние /8 между торцовыми поверхностями второй крышки определяет положение торца, в который упирается наружное кольцо правого подцйяпника. Положение упорного торца внутреннего кольца второго подшипника зависит от отклонений монтажной высоты 76 подшипника. Переходя последовательно от одной поверхности к другой, получим; J, — толщина кольца, 78 — толщина буртика вала, /9 — длина ступицы зубчатого колеса, 710 — толщина
кольца, 7П — монтажная высота	Рис- 3-5
первого подшипника. Таким
образом, мы пришли ко второй поверхности, образующей исходное звено. Схема цепи J приведена на рис. 3.5. На рис. 3.4 показаны аналогично выявленные составляющие звенья размерной цепи И.
В число составляющих звеньев необходимо включать размеры деталей, непосредственно влияющих на исходное (замыкающее) звено и стремиться к тому, чтобы от каждой детали в линейную цепь входил только один размер. (В плоских и пространственных цепях два и более размеров одной детали могут быть составляющими звеньями). Каждая размерная цепь должна состоять из возможно меньшего числа звеньев (принцип «кратчайшей» размерной цепи).
5.	При составлении схемы размерной цепи все ее составляющие звенья обозначаются прописными буквами латинского алфавита (.кроме букв О, L, Р, Ю 1 с цифровым индексом (например, первая цепь At, А2, А3 и г. Д., вторая Вг, В2, В3 и т. д.). Исходные (замыкающие) звенья обозначаются теми же буквами с индексом (например, исходное звено первой цепи Л2, второй — В2).
Числовой индекс составляющих звеньев определяет их по-, рядковый номер в цепи (например, В2 — второе звено размерной цепи). Звенья нумеруются (см. риб. 3.3, б) последовательно по направлению потока векторов составляющих звеньев, начиная со звена, соседнего с исходным (замыкающим).
1 Эти буквы используются 5 размерных цепях для обозначения других величин
12
Размерные цепи
6.	Среди линейных и угловых составляющих размеров цепи различают соответственно линейные и угловые зазоры (натяги). Линейным зазором называется расстояние между параллельными поверхностями или осями сопрягающихся деталей типа вал — отверстие (паз—выступ). Угловым зазором называется угол между поверхностями или осями сопрягающихся деталей.
При геометрическом расчете машин следует иметь в виду, что погрешности (ошибки, отклонения) в размерах деталей разделяются на скалярные (одномерные, простые), полностью определяемые одной характеристикой — своей величиной, и векторные (двухмерные), определяемые величиной (модулем) и направлением. К скалярным ошибкам относятся, например, отклонения длины вала, втулки, монтажной высоты подшипника, отклонения в расстоянии между осями и т. п. К векторным ошибкам Относятся отклонения от соосности цилиндрических поверхностей, несоос-ность отверстий, радиальное биение поверхностей за счет эксцентриситета осей, биение торцовых поверхностей и т. п. Векторные погрешности могут быть составляющими звеньями размерных цепей. Расчет векторных размерных цепей см. [8, 19, 22] и п. 3.9.
7.	В числе составляющих звеньев цепи могут оказаться линейные или угловые зазоры, из-за которых может происходить относительное смещение деталей. Различают три, варианта конструктивного исполнения соединений с зазорами: / — сопряжение вала (штыря) с отверстием, II — сопряжение вала (штыря) с пазом, 11,1 — сопряжение выступа с пазом (рис. 3.6).
Если в процессе сборки и эксплуатации зазоры полностью выбираются в одном направлении (под действием груза, рабочих усилий, пружин или любым другим способом), то размерные цепи для II и III вариантов составляются так, чтобы зазоры не оказывали влияния на величину замыкающего звена. Схема размерных цепей, зависящие от направления, в котором выбирается образующий зазор, представлены на рис. 3.6 и 3.7. Если в процессе сборки или эксплуатации зазоры выбираются попеременно (при реверсивных движениях) в противоположных направлениях, то необходимо рассчитывать две размерные цепи (рис. 3.6 и 3.7). По результатам расчетов берутся такие наибольшие (из одной цепи) и наименьшие (из другой цепи) предельные отклонения замыкающего звена, при которых допуск его оказывается наибольшим. В некоторых случаях для уменьшения графических и расчетных работ эскиз и схема цепи строятся при номинальном положении деталей, но в местах стыка осей вводится вектор несооснцсти, равный нулю с двумя симметричными отклонениями. Если при сборке и эксплуатации положение деталей в поле зазора оказывается случайным (зазор полностью или частично выбирается в произвольном направлении), то для вероятностного расчета таких размерных цепей необходимо знать характер распределения деталей в поле
3.1. Основные понятия, термины, определения, обозначения 13
зазора. В [8] рассматриваются некоторые частные случаи таких распределений: деталь примыкает к стенке отверстия равновероятно в любой точке, деталь занимает равновероятное положение в любой точке зазора и т. д.
8	В некоторых случаях один и тот же размер может входить в качестве звена в несколько размерных цепей (параллельно связанные цени). Такие общие звенья обозначаются буквами соответ
ствующих цепей. Например, звено, принадлежащее одновременно цепям А я В, будет обозначено теми же буквами с присвоенными им индексами (рис; 3.8, звено Л8В8 — В»Л2; рис. 3.1, в, звено QDa = DjCi). В таких параллельно связанных цепях размеры и отклонения (допуски) общих звеньев должны быть одинаковыми, что достигается иногда несколькими перерасчетами. Для уменьшения подобных перерасчетов необходимо расчет связанных размерных цепей начинать с той цепи, для которой допуски общих звеньев окажутся наименьшими. Ориентировочно это можно установить, зная для каждой цепи допуск исходного звена и число составляющих звеньев. Если исходным звеном размерной цепи является одно из составляющих звеньев другой (основной) размер
14
Размерные цепи
ной цепи, то такие цепи называются производными (рис. 3.9, размерная цепь В — основная, размерная цепь А — производная). Последовательность расчетов производной или основной цепи
определяется характером решаемых задач (см. с. 15).
9. Произвольно расположенные в одной или нескольких параллельных плоскостях звенья плоской цепи проектируются на направление, совпадающее с направлением замыкающего звена
(рис. 3.10), т. е. плоская цепь приводится к линейной. При расчете плоских цепей следует учитывать не только погрешности (отклонения) линейных размеров, но и погрешности углов между
ними, если последними нельзя пренебречь. Погрешности углов приводятся к линейному размеру замыкающего звена в виде дополнительных звеньев. Произвольно расположенные в непараллельных плоскостях звенья пространственной цепи проектируются на три (или два) взаимно перпендикулярных направления, т. е. пространственная цепь также преобразуется к линейному виду (трем линейным цепям).
Иной подход к расчету пространственных размерных цепей связан с представлением каждого
звена цепи как радиуса-вектора и матрицы поворотов [1, 7]. Звено характеризуется шестью параметрами (тремя расстояниями и тремя углами поворота), изменения которых влияют на параметры замыкающего (суммирующего векторы) звена. Область суммарной предельной погрешности и радиус-вектор замыкающего звена являются функцией радиусов-векторов и матриц поворотов составляющих звеньев.
3.1. Основные понятия, термины, определения, обозначения
15
3.2. ЗАДАЧИ, РЕШАЕМЫЕ С ПОМОЩЬЮ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
Расчет размерных цепей является необходимым этапом конструирования, производства я эксплуатации широкого класса изделий (машин, механизмов, приборов, аппаратов и 'т. л.). С помощью теории размерных цепей могут быть решены следующие конструкторские, технологические и метрологические задачи: Г) установление геометрических и кинематических связей между размерами деталей, расчет номинальных значений, отклонений и допусков размеров звеньев; 2) расчет норм точности и разработка технических условий на машины и их составные части; 3) анализ правильности простановки размеров и отклонений на рабочих чертежах деталей; 4) расчет межоперационных размеров, припусков и допусков, пересчет конструктивных размеров на технологические (при несовпадении конструктивных и технологических баз); 5) обоснование последовательности технологических операций при изготовлении и сборке изделий; 6) обоснование и расчет необходимой точности приспособлений; 7) выбор средств и методов измерений, расчет достижимой точности измерений; Полный расчет размерных цепей выполняется в процессе разработки рабочего проекта машины, предварительные расчеты следует производить еще яри конструктивной отработке технического проекта.
ОСНОВНОЕ УРАВНЕНИЕ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ
Для проведения размерного анализа кроме размерной схемы составляется уравнение размерной цепи, вытекающее из условия замкнутости. Для линейных (параллельнозвенных) и некоторых плоских размерных цепей
SA + $А + - + Л+я = о» (3-1) где Лр Лр Ат+п — номинальные значения всех звеньев размерной цепи; £2, ..., %т+п — коэффициенты, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению, или передаточные отношения.
В размерных цепях с параллельными звеньями (линейные цепи)
16,1 = 1?11 = - = 1Щ.1 =1.	(3.1а)
В плоских и пространственных размерных цепях (общий случай)
Л (4, Лр л,, ..., Ат+п) = 0.	(3.16)
Пользуясь правилом обхода по контуру для размерной цепи по рис. 3.3, получим следующее уравнение:
—Л1 + А^ — Л3 + Л4 — Л5 — ЛЕ — 0.
16
Размерные цепи
Все звенья цепи, имеющие однонаправленный поток векторов (размеров), записываются с одним произвольно выбранным знаком (+ или —). Решив уравнение относительно As, получим
Ах = (А, + AJ - (At + А3 + Л5).
Для размерной цепи по рис. 3.10 из условия замкнутости составим уравнение
—Cr cos (90° — а) + С2 cos а + С3 cos (90°— а) +
4- С4 cos а — Cs = 0.
Решив полученное уравнение относительно Сх, получим
Сх = 1С3 cos а + С3 cos (90° — а) 4- С4 cos а] —
— Сх cos (90° — а).
Если угол на чертеже не задан, то уравнение размерной цепи будет
Сх = (Сз — Ci)" (Сг 4~ С4)2 или
Сх = ЯсГ-с1Г4-(ся+с4л
В приведенных уравнениях линейной размерной цепи (рис. 3.3) абсолютные величины коэффициентов равны единице. В уравнении плоской размерной цепи (рис. 3.10) 11 — cos а или | | — cos (90° — а).
Передаточные отношения звеньев размерных цепей учитывают степень и направленность влияния составляющих звеньев на замыкающее звено. В. линейных размерных цепях передаточные отношения увеличивающих звеньев равны 4-1, уменьшающих звеньев равны —1.
По рис. 3.1—3.9 можно установить, что для линейных размерных цепей номинальное значение замыкающего звена представляет собой разность между суммами номинальных значений увеличивающих и 'уменьшающих звеньев.
т п
Aj; =	(^.2)
где т — число увеличивающих звеньев; п — число уменьшающих звеньев.
В общем случае номинальное значение замыкающего звена равно
Ах = /(А1.....Alt .... Am+B).	(3.3)
Выражения (3.2) и (3.3) являются основными уравнениями линейных и плоских размерных цепей.
	3.2. Задачи, решаемые с помощью размерных цепей	17
ПРЯМАЯ И ОБРАТНАЯ ЗАДАЧИ
Размерные цепи используются для решения прямой и обратной задач, отличающихся последовательностью расчетов.
Прямая задача. По заданным номинальному размеру и допуску (отклонениям) исходного звена определить номинальные размеры, допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев размерной цепи. Такая задача относится к проектному расчету размерной цепи.
Обратная задача. По установленным номинальным размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена. Такая задача относится к поверочному расчету размерной цепи. Решением обратной задачи проверяется правильность решения прямой задачи.
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ЗАДАННОЙ ТОЧНОСТИ ИСХОДНОГО ЗВЕНА
Существуют следующие методы достижения заданной точности исходного звена (решения размерных цепей): метод полной взаимозаменяемости; вероятностный метод; метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки); метод пригонки; метод регулирования. Классификация применяемых методов достижения заданной точности исходного звена приведена в табл. 3.2.
Расчеты размерных цепей могут производиться: методом максимума-минимума, при котором учитываются только предельные отклонения составляющих звеньев; вероятностным методом, при котором учитываются законы рассеяния размеров деталей и случайный характер их сочетания" на сборке. Совпадение действительных размеров деталей в цепи, выполненных равными предельным размерам, маловероятно. Поэтому, задаваясь некоторым допустимым процентом риска (процентом изделий, размеры замыкающих звеньев которых выйдут за установленные пределы), определяют возможное расширение полей допусков составляющих размеров. Расчет размерных цепей возможен также методом статистических испытаний (метод Монте-Карло), при котором используется для численного решения моделирование случайных величин [13].
ВЫБОР МЕТОДА ДОСТИЖЕНИЯ ЗАДАННОЙ ТОЧНОСТИ ИСХОДНОГО ЗВЕНА
При выборе метода достижения точности необходимо учитывать функциональное назначение изделий (машины, механизма, аппарата, прибора и т. д.), его конструктивные и технологические особенности, стоимость изготовления и сборки, эксплуатационные требования, тип производства, его организацию и др.
НоооглС пре кого	I
3.2. Классификация методов достижения заданной точности исходного звена [10]
Метод	Характеристика	Преимущества и недостатки	Области применения. Примеры
Полной взаимозаменяемости	Детали соединяются на сборке без пригонки, регулирования и подбора. При любом сочетании на сборке размеров деталей, изготовленных в пределах расчетных допусков, значения замыкающего звена не выходят за установленные пределы. Расчет размерной цепи производится методом максимума-минимума	Преимущества: простота и экономичность сборки, упрощение организации поточности сборочных процессов; возможность широкого кооперирования заводов; упрощение системы изготовления запасных частей и снабжения ими потребителей и др. Недостатки: допуски составляющих звеньев получаются меньшими (при прочих равных условиях), чем при всех остальных методах, что может оказаться неэкономичным	Обычно в индивидуальном и мелкосерийном производствах; при малой величине допуска на исходное звено и небольшом числе составляющих звеньев размерной цепи; при большой величине допуска на исходное звено
Вероятностный	Детали соединяются на сборке, как правило, без пригонки, регулировки, подбора, при этом у небольшого (заранее принятого) количества изделий (обычно 3 изделия на 1000, процент риска 0,27) значения замыкающих звеньев могут выйти за установленные пределы. Расчет размерной цепи производится вероятностным методом	Преимущества: те же, что и у метода полной взаимозаменяемости плюс экономичность изготовления деталей за счет расширенных полей допусков (по сравнению с методом полной взаимозаменяемости). Недостатки: возможны, хотя и маловероятны, дополнительные затраты на замену или подгонку некоторых деталей тех изделий, у которых значения замыкающего звена вышли за установленные пределы	Обычно в серийных и массовых производствах; при малой величине допуска исходного звена и относительно большом числе составляющих звеньев
Групповой взаимозаменяемости (селективной	Детали соединяются на сборке без пригонки и регулировки. Расчетное значение допуска (Tjp ,) размера со-	Преимущества: возможность достижения высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных производственных	Обычно в массовых и крупносерийных производствах для малозвенных (3—4 звена) размерных цепей. i
Размерные цепи
сборки)	ставляющего звена увеличивается в несколько раз до экономически целесообразного производственного допуска 7*^, 7*i == ДгрТ*гр i • После изготовления детали рассортировываются по значениям действительных размеров на ряд групп в пределах расчетного допуска. При сборке соединяют детали соответствующих (одинаковых) групп для получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Расчет размерной цепи ведется обычно методом максимума-минимума	допусках размеров составляющих звеньев. Недостатки: увеличение незавершенного производства; дополнительные затраты' на проверку и сортировку деталей;, некоторое усложнение сборки и хранения деталей до сборки; усложнение снабжения запасными частями	-д Подбор шариков и колец \ шарикоподшипников; подбор поршневых колец и поршней; в размерных цепях: палец — отверстие поршня — зазор, палец — отверстие верхней головки шатуна/ двигателя внутреннего сгорания — зазор и др.		3.2. Задачи, решаемые с помощью размерных цепей	19
Пригонки	Требуемая точность исходного звена достигается при сборке за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливают определенный припуск. Величина необходимого съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей й измерений. Расчет размерной цепи производится методом максимума-минимума или вероятностным методом	Преимущества: на составляющие звенья могут быть установлены экономически целесообразные допуски. Недостатки: значительное удорожание сборки и удлинение ее сроков; усложнение планирования производства; усложнение снабжения запасными частями	Чаще в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Достижение совпадения центров передней и задней бабок некоторых токарные станков в вертикальной плоскости	
Продолжение табл. 3.2
Метод	Характеристика	Преимущества и недостатки	Области применения. Примеры
Регулирования	Требуемая точность исходного звена достигается при сборке за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. Изменение размера в сборке обеспечивается или специальными конструкциями (компенсаторов) с помощью непрерывных или периодических перемещений деталей по резьбе, клиньям,, коническим поверхностям и т. д., или подбором сменных деталей типа прокладок, колец, втулок. Расчет размерной цепи производится методом максимума-минимума или вероятностным методом	Преимущества: на составляющие звенья назначаются экономически целесообразные допуски; возможность регулировки размера замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации (для компенсации износа); возможность обеспечения (в некоторых случаях) автоматичности регулирования ТОЧНОСТИ. Недостатки: возможное усложнение конструкции изделия; увеличение (в некоторых случаях) количества деталей в размерной цепи; усложнение сборки из-за необходимости регулировки и измерений	Весьма широко распростра-нен во всех производствах, особенно для цепей, отличающихся высокой точностью. Достижение параллельности оси вала плоскости; обеспечение малых осевых перемещений вращающихся деталей (шпинделей станков, червяков валов с зубчатыми колесами), а также минимального зазора между опорами и шейками шпинделей при работе станка и т. п.
Размерные цени
3.2. Задачи, решаемые с помощью размерных цепей
21
Заданная точность исходного звена должна достигаться с наименьшими технологическими и эксплуатационными затратами. При прочих равных условиях рекомендуется выбирать в первую очередь такие методы достижения точности (решения размерных' цепей), при которых сборка производится без подбора, пригонки и регулирования и собранные изделия отвечают всем требованиям взаимозаменяемости, т. е. использовать метод полной взаимозаменяемости или вероятностный метод.
Если применение указанных методов экономически нецелесообразно или технически невозможно, следует перейти к применению одного из методов неполной взаимозаменяемости (метода регулирования, или метода пригонки, или метода групповой взаимозаменяемости). При исследовании вопроса о том, каким методом следует обеспечивать заданную точность исходного звена, можно ориентироваться на среднюю величину допуска составляющих звеньев или среднюю степень точности (квалитет) составляющих звеньев, последовательно проверяя возможность применения метода полной взаимозаменяемости, вероятностного метода, методов неполной взаимозаменяемости.
Среднее значение допуску То составляющих звеньев при заданном допуске исходного звена ITs ] (метод полной взаимозаменяемости) для линейных цепей
Т-= с т п
(3.4)
где т + п —• число составляющих звеньев.
Средняя степень точности (квалитет) составляющих звеньев (метод полной взаимозаменяемости) в числах единиц допуска (коэффициент точности) может быть подсчитана по выражению 1
— ~т+п~~
„Га)
5 (0,45/з;+о,ооши)
1
(3.5)
где [Ts]—допуск исходного звена, мкм; D0 = ]/Е>т1пПшах— среднее геометрическое интервала размеров, мм (см. с. 42, ч. 1).
В табл. 3.3 приведены значения единицы допуска i = == 0,45 ]/1)и + 0,001 D0 для диапазона размеров до 500 мм в ЕСДП СЭВ (5—16-й квалитеты).'Сопоставляя, затем вычисленное значение а0 с коэффициентами точности квалйтетов допусков ЕСДП (табл. 1.8, ч. 1), приближенно определяют средний квалитет допусков составляющих звеньев цепи (9, 10, 11-й и Т. д.).
1 Формула получена в предположении, что для составляющих звеньев справедлива та же Зависимость допуска от номинального,значения* что в для диаметральных размеров.
22
Размерные цепи
3.3ч Значение i — 0,45|ЛВи+ 0,001DH для интервалов диаметров в ЕСДП СЭВ
я « И Р. S с » 3 Z X ч s s	До 3	Св. 3 До 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 . до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500
1, мкм	0,55	0,73	0,90	1,08	1,31	1,56	1,86	2,17	2,52	2,89	3,22	3,54	3,89
Метод полной взаимозаменяемости может оказаться экономически целесообразным лишь для цепей малой точности или цепей с небольшим числом звеньев. При других данных необходимая точность изготовления деталей может выйти не только за пределы экономической точности, но и за пределы достижимой точности. В этом случае следует проверить возможность использования вероятностного метода, при котором средний размер допуска может быть принят по табл. 3.4 или по выражениям (3.51), (3.52). Средний квалитет допусков определяют по выражению (3.53). Как правило, допуски составляющих звеньев при вероятностном методе (по сравнению с методом полной взаимозаменяемости) получаются значительно большими (для малозвенных цепей — 30—40%, для многозвенных цепей — в 2 раза и более), что снижает стоимость изготовления деталей и удешевляет изделие. Подобные результаты расчетов размерных цепей (см. также с. 31, 47, 51, 82, 87) показывают, что вероятностный метод решения размерных цепей необходимо предпочитать методу полной взаимозаменяемости. Возможное расширение полей допусков составляющих размеров тем 'значительней, чем больше число звеньев и больше принимаемый процент риска Р (см. с. 40). Полученный средний допуск или средняя степень точности (квалитет) составляющих звеньев оценивается с точки зрения выполнения его в производстве. При этом учитываются сложность и габаритные размеры деталей, предполагаемый технологический процесс изготовления и др. Если же требуемая по расчету точность изготовления (средний допуск) деталей не соответствует условиям экономичного производства, то для достижения заданной точности исходного звена надо использовать методы неполной взаимозаменяемости.
При Выборе метода групповой взаимозаменяемости, метода пригонки или метода регулирования наряду с данными табл. 3.2 рекомендуется учитывать следующее.
I.	Расчет размерных цепей в таких случаях может производиться методом максимума-минимума или вероятностным методом. Метод максимума-минимума применяется чаще при индивидуальном и мелкосерийном производстве изделий, при проектировании единичных устройств, поиспособлений, штампов, для предварительных расчетов вспомогательного характера. Вероятностный
3,4. Средние значения допусков на составляющие звенья при расчете размерных цепей вероятностным методом (Р & 0,27%,	— 0,4)* [8]
1 2 { X : < ; о ? ?< : я 2 > О ' -; >» so | С ® f о ~ i 1 0,01 0,02 С,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09		Средние значения допусков (мм) для числа составляющих звеньев															
	4	5	6	7 •	8	9	10	11	12	13		15	16	17	18	19	20
	0,004 0,008 0,012 0,016 0.020 0,025 0,029 0,033 0,037	0.004 0,007 0,011 0,014 0,018 .0,022 0,025 0,029 0,033	0,003 0,007 0,010 0,013 0,017 0,020 0,024 0,027 0,0.30	0,003 0,006 0,009 0,012 0.016 0,019 0,022 0,025 0,028	0,003 0,006 0,009 0,011 -0,015 0,017 0,020 0,023 0,026	0.003 0,005 0,008 0,011 0,014 0,016 0,019 0,022 0,025	0,003 0,005 0,008 0,010 0,013 0г016 0,018 0,021 0,023	’ 0,002 0,005 0,007 0,010 0,012 0,015 0,017 0,020 0,022	0,002 0,005 0,007 0,009 0,012 0,014 0.0J7 0,019 0,021	0,002 0,004 0,007 0.009 0,011 0,014 0,016 0,018 0,020	0,004 0,007 0,009 0,011 0,013 0,015 0,018 0,020	0,006 0,008 0,011 0,013 0,015 0,017 0,019	0,008 0,011 0,012 0,014 0,016 0,018	0,008 0,010 0,012 0,014 0,016 0,018	0,008 0,010 0,012 0,014 0,016 0,017	0,007 0,009 0,011 0,013 0,015 0,017	0,007 0,009 0,011 0,013 0,015 0,017
0,1 0.2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9	0,041 0,082 0,123 0,165-0,205 0,246 0,287 0,328 0,370	0,036 0,072 0,109 0,145 0,180 0,220 0,250 0,290 0,325	0,033 0,067 0,100 0,134 0,170 0,200 0,235 0,270 0,300	0,031 0,062 0,093 0,124 0,155 0,185 0,220 0,250 0,280	0,029 0,058 0,087 0,116 0,145 0,170 0,200 0,230 0,260	0,027 0,055 0,082 0,110 0,140 0,165 0,190 0,220 0,246	0,026 0,052 0,078 0,105 0,130 0,155 0J80 • 0,207 0,230	0,025 0,049 0,074 .0,100 0,125 0,150 0,170 0,198 0,220	0,024 0,047 0,071 0,095 0,120 0,140 0,166 0,190 0,213	0,023 0,046 0,068 0,091 0,115 0,137 0,160 0,182 0,205	0,022 0,044 0,066 0,088 0,110 0,131 0,150 0,175 0,197	0,021 0,042 0,064 0,085 0,105 0,127 0,148 0,170 0,191	0,021 0,041 0,062 0,082 0,103 0,124 0,144 0,165 0,185	0,020 0,040 0,060 0,080 0,100 0,119 0,140 0,159 0,180	0,019 0,039 0,058 0,077 0,097 0,116 0,135 . 0,154 0,174	0,019. 0,038 0,057 0,075 0,094 0,113 0,132 0,150 0,170	0,018 0,036 0,055 0,074 0,092 0,110 0,129 0,147 0,166
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0	0,410 0,600 0,820 1,000 1,230 1,640 2,050	0,360 0,550 0,725 0,910 1,090 1,450 1,810	0,335 0,500 0,670 0,840 1,000 1,340 1,680	0,310 0,470 0,620 0,780 0,930 1,240 1,550	0,290 0,430 0,580 0,720 0,870 1,160 1,450	0,270 0,400 0,550 0,670 0,820 1,100 1,370	0,260 0,390 0,520 0,650 0,780 1,040 1,290	0,250 0,370 0,490 0,610 0,740 0,980 1,230	0,240 0,350 0,470 0,600 0,710 0,950 1,180	0,230 0,340 0,460 0,570 0,680 0,910 1,140	0,220 0,320 0,440 0,550 0,660 0,880 1,100	0,210 0,310 0,420 0,520 0,640 0,850 1,060	0,206 0,300 0,410 0,510 0,620 0,820 1,030	0,200 0,300 0,400 0,490 0,600 0,800 1,000	0,190 0,290 0,390 0,480 0,580 0,770 0,970	0,190 0,280 0,380 0,470 0,565 0,750 0,940	0,184 0,270 0,370 0,460 0,550 0,740 0,920
3.2. Задачи, решаемые с помощью размерных цепей
to
G>
24
Размерные цепи
расчет размерных пеней применяется обычно при серийном и массовом производстве изделий. Существенным преимуществом этого мегода расчета является возможное расширение полей допусков составляющих размеров.
2.	Метод пригонки не рекомендуется применять, если имеется возможность использовать иные методы достижения заданной точности исходного звена. При этом методе для выполнения трудоемких сборочных пригоночных работ требуется высококвалифицированный труд, работы трудно нормируются й механизируются и т. д. Разновидностью метода пригонки является совместная обработка сопрягаемых деталей, применяемая по необходимости там, где это определено конструкцией изделия (например, расстоянием между осями двух штифтов, входящих без зазора в две соединяемые этими штифтами планки).
3.	Метод групповой взаимозаменяемости чаще применяют в размерных цепях высокой точности с небольшим числом составляющих звеньев. При использовании этого метода на составляющие звенья желательно устанавливать равные по величине допуски, кривые рассеяния размеров при обработке должны быть идентичны по форме и характеристикам, погрешности формы поверхностей деталей должны находиться в пределех групповых, а не производственных допусков.
4	Метод регулирования наиболее широко применяется в размерных цепях высокой точности с большим числом составляющих звеньев. При использовании метода регулирования заданная точность исходного звена может обеспечиваться эе только при сборке, но и в процессе эксплуатации.
5.	В необходимых случаях возможны сочетания различных методов достижения заданной точности исходных звеньев в изделии.
3.3.	РАСЧЕТ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ
РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ
После составления основного уравнения размерной цепи (3.1) и решения его относительно А2, т. е. после определения или проверки номинального значения замыкающего звена, его предельные размеры максимальные (с индексом max) и минимальные (с индексом min) можно определить по уравнениям:
т	п
-^Smax = ув max S-^ум min*	(3.6)
т	п
Яепмп = ^^увпмп “ Дум max-	(3.7)
3.3. Расчет линейных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости 25
Почленно вычитая из (3.6) выражение (3.7), получаем
m
5 Аув пип 7
+ (2 ^ум max	2 ^умпнп^	(3,8)
При этом
Aj max Aj mln ~ Т' т	т	т
2 Аув шах	2	Аув mln	~	2	Т'ув»
п	п	п
2 Аум шах	2	А ум nun	=	2	Тум»
где Т2 — допуск замыкающего звейа; Тув — допуск увеличивающего составляющего звена; Тум — допуск уменьшающего составляющего звена.
Тогда из выражения (3.8) найдем т-\-п = 2 Ти	(3.9)
где Т( — допуск i-го составляющего звена размерной цепи (увеличивающие и уменьшающие звенья).
Таким'образом, допуск замыкающего звена в линейных размерных цепях равен сумме допусков всех (увеличивающих и уменьшающих) звеньев.
Анализируя формулу (3.9), можно наметить основные пути повышения точности замыкающего звена: 1) уменьшение допусков каждого из составляющих звеньев; 2) сокращение числа звеньев в размерной цепи, т. е. уменьшение суммы т + п (принцип «кратчайшей» цепи); чем меньше число составляющих, тем больше допуски на составляющие звенья при том же размере допуска на исходное (замыкающее) звено, тем меньше стоимость изготовления. Как видно из формулы (3.9), при заданном малом допуске исходного звена можно принимать лишь незначительные по размеру допуски составляющих звеньев, особенно при большом их числе.
При расчете размерных цепей оказывается удобным оперировать не предельными отклонениями AS (верхнее отклонение) и А/ (нижнее отклонение), а средними отклонениями Ае (рис. 3.11)
дс==^ + Д£..	(3.10)
Из выражений (3.6) и (3.7), определяющих зависимость между предельными размерами звеньев цепи, определим зависимость между их предельными отклонениями, для чего из выражений
26
Размерные цепи
(3.6) и (3.7) вычтем последовательно выражение (3.2):
^Етах — Ла
Лум^ >
(3.11)
2 лум)
(3.12)
или
ASZ = 2 ДХуз - 5 AZyM;	(3.13)
Д/х = 2 Д7ув 2 Д5ум>	(3.14)
где ASZ, Д1х — верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена; ASyB, А1ув — верхнее и нижнее отклонения увеличивающих звеньев; ASVM, AIvm — верхнее и нижнее отклонения уменьшающих звеньев.
Сложив почленно выражения (3.13) и (3.14) и учитывая (3.10), получим т
Дс£ ~ 2 Дс.ув 2 Ас. ум,	(3.15)
где Дс2 — среднее отклонение поля допуска замыкающего звена; Ас. ув. Ас. ум — средние отклонения полей допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев.
Верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена можно находить также кроме (3.13) и (3.14) из выражений:
Д$2 = Дс2 + 7W2;	(3.16)
Д/а == Дс2 - 7^2.	(3.17)
Предельные размеры (максимальный и минимальный) замыкающего звена находят из выражений 1см. также (3.6), (3.7)]:
Лх шах — Лх + ASs;	(3.18)
Лх шт — Л у А/г,	(3.19)
3.3. Расчет линейных .размерных цепей методом полной взаимозаменяемости 27
где As — номинальный размер замыкающего звена, найденный из уравнения (3.2).
В формулах (3.13)—(3.19) и в дальнейшем во всех формулах значения отклонений входят со своими знаками (+ или —).
ПРЯМАЯ ЗАДАЧА
При решении прямой задачи (формулировку задачи см. с. 17) известны предельные значения исходного звена (или эквивалентные величины — допуск, номинальный размер и среднее отклонение поля допуска) [Л2пих], М2т1пР.
По заданному значению предельных размеров исходного звена выясняются:
заданные значения его поля допуска
= [-^2 maxi l^Z mlnl>
заданные значения его предельных отклонений при известном номинале 1А2]:
[ASxl = ИХанх) - [Л2];
[Д7х1 = 1ЛХПЙП1 - [Л2]
и заданное значение его среднего отклонения
ГЛ , _ 1Д5Я1 + [Д/х]
-	-----—2	*
Далее, учитывая экономическую точность изготовления деталей по размерам, входящим в состав размерной цепи, допуск исходного звена [Тх] распределяют между составляющими звеньями цепи.
Распределение допуска исходного звена между составляющими звеньями производят различными способами.
1.	Способ попыток (пробных расчетов) заключается в том, что на составляющие звенья размерной цепи назначают экономически целесообразные допуски с учетом особенностей конструкции, опыта эксплуатации подобных изделий и т. д. и допуск замыкающего звена, вычисленный по формуле (3.9), сравнивают с допуском исходного звена [Т2]. При несовпадении сравниваемых величин вносят приемлемые с технологической точки зрения изменения в допуски Т4, проверяя выполнение неравенства
Тх<|7’х1.	(3.20)
2.	При способе равных допусков допуски всех составляющих звеньев принимают одинаковыми
Л = П = ••• = Л== ... =Tm+n = T0.	(3.21)
Используя уравнение (3.9) и равенство (3.21), получим выражение (3.4) для расчета среднего допуска Тс. Полученный средний
1 Заданные значения параметров исходного звена в отличие от определяемых параметров замыкающего звена в дальнейшем указываются в квадратных скобках, например (Ах mln j, [А2шах1., (ASx), (A/sl, (Дех1и т. д.
28
Размерные цепи
допуск Тс корректируют для всех или некоторых составляющих звеньев в зависимости от их номинальных размеров, технологических особенностей изготовления, требований конструкции и т. д., проверяя при этом выполнение неравенства (3.20). Способ равных допусков рекомендуется для предварительного назначения допусков составляющих размеров (см. с. 21) с последующей их корректировкой или в тех размерных цепях, где составляющие размеры одного порядка и могут быть получены с примерно одинаковой экономической точностью.
3.	При способе одной степени точности (квалитета) принимают, что все составляющие, размеры выполнены с одной степенью точности (одного квалитета); допуск составляющих звеньев зависит только от номинального размера. Подставив завиеимость Т — = ai = а (0,45	+ 0.001ПИ) в формулу (3.9) и выполнив
преобразования, получим выражение (3.5).
Вычисленные по формулам (3.5) значения ас сопоставляют с числом единиц по квалитетам (табл. 1.8. ч. 1), затем приближенно определяют среднюю степень точности (квалитет) составляющих звеньев цепи и их допуски. Допуски для охватывающих размеров рекомендуется, если это возможно, определять как для основного отверстия, а для охватываемых размеров — как для основного вала. Сумма допусков составляющих размеров должна отвечать неравенству (3.20).
Исходя из полученных таким образом допусков составляющих звеньев и предполагаемой технологии изготовления деталей по возможной финишной операции назначают предельные отклонения (AS, А!) и выясняют по выражению (3.10) средние отклонения Дс для каждого из составляющих звеньев цепи.
Далее по формуле (3.15) определяют среднее отклонение замыкающего звена AcS и полученное его значение сравнивают с заданным (AcSJ. При несовпадении сравниваемых величин в значения Дс, (А с.ув; Дс.ум) вносят некоторые изменения и по их новым значениям производят повторный расчет Дс21 результаты которого вновь сравнивают с ! Дсг] И так до совпадения сравниваемых величин.
Если подобные действия не приводят к решению, то в качестве исключения допустимо предельные отклонения назначать на все составляющие звенья цепи, кроме одного звена, называемого обычно зависимым (Л х).
Если зависимое звено выбрано из числа увеличивающих звеньев цепи, его отклонения определяются.по следующим формулам:
Дсх ув. — 2 До. ум Ас. ув ~г" (Ас2]>	(3.22)
уВ = Дек ув I- 7'ж/2; 1
3.3. Расчет линейных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости 29
Если зависимое звено выбрано из числа уменьшающих звеньев цепи, его отклонения определяются по формулам:
Асхум = У, Ас. ув — У.Ас. ум ~ [Acs]j	(3.24)
А<УХум = Асхум +ТХ /2; | А7хум = Асхум ~ ТХ / 2. }
Правильность найденных отклонений зависимого звена может быть проверена по формуле
Д5'х-Д/х=Тх,	(3.26)
где Тх был установлен при распределении. допуска замыкающего звена.
Так как рассчитанные предельные отклонения зависимого звена чаще всего не совпадают со стандартными, то в качестве зависимых рекомендуется выбирать такие звенья размерной цепи, которые наиболее просто изготовляются и измеряются универсальными средствами (например, размеры глубин, высот, толщин и пр.). Найденные предельные отклонения всех составляющих звеньев указываются в рабочих чертежах деталей рассматриваемой размерной цепи. Рекомендуемая последовательность расчетов при решении прямой задачи методом полной взаимозаменяемости приведена в табл. 3.5.
3.5. Последовательность расчетов при решении прямой задачи методом полной взаимозаменяемости
Содержание этапа	Номер формулы
Формулировка задачи, выявление исходного звена, установление его номинального размера, предельных отклонений и значения допуска Выявление составляющих звеньев цепи Построение схемы размерной цепи и выявление уменьшающих и увеличивающих звеньев Составление основного уравнения размерной цепи, расчет номинальных размеров составляющих звеньев Расчет средней величины допуска или средней степени точности размеров составляющих звеньев Корректировка допусков и проверка правильности назначения допусков Назначение допускаемых отклонений на размеры составляющих звеньев цепи Проверка правильности назначения предельных отклонений Вычисление, если необходимо, предельных размеров замыкающего звена	(3.2) (3.4), (3.5) (3.9), (3.20) (3.15), (3.16), (3.17) (3.18), (3.19)
30
Размерные цепи
ОБРАТНАЯ ЗАДАЧА
При решении обратной задачи могут быть два варианта исходных данных (формулировку обратной задачи см. с. 17).
1. Заданы номинальные значения (Лув, Лум) и предельные отклонения (ASyB, Д1ув, ASyM, Д1ум) всех составляющих звеньев.
2. Заданы номинальные значения и предельные отклонения всех составляющих звеньев, а также предельные размеры [Л2 шах ], [Ах mini исходного звена (или эквивалентные им величины: номинальный размер [Л2], предельные отклонения [AS2], [Д12]). В первом случае по исходным данным составляющих звеньев вычисляют предельные размеры замыкающего звена (номинальный размер, допуск, предельные отклонения). Во втором случае по исходным данным составляющих звеньев вычисляют предельные размеры замыкающего звена Л2 шах, Л2 mln, а затем производят сравнение их с Заданными значениями [Л2 шах], (Л2 mln ] исходного звена. При этом:
As max (Л2 тах]>
As mln [Л2 mln]-
При невыполнении условий (3.27) необходимо скорректировать исходные величины составляющих звеньев, т. е. решить прямую задачу.
Если максимальный размер замыкающего звена существенно меньше заданного (Л2 тах < Иг шах ]) и минимальный размер замыкающего звена существенно больше заданного (Л2 mln > > Их mini). в таком случае возможно изменение исходных ве-
(3.27)
s. 6. Последовательность расчетов при решении обратной задачи г' методом полной взаимозаменяемости
Содержание этапа	Номер формулы
Постановка и формулирование задачи. Выделение замыкающего звена	—
Составление схемы размерной цепи и разбивка звеньев на увеличивающие и уменьшающие	—
Составление основного уравнения размерной цепи и расчет номинального размера замыкающего звена	(3.2)
Расчет среднего отклонения поля допуска замыкающего звена	(3.15)
Расчет величины поля допуска замыкающего звена. Если это необходимо, сопоставление с заданным значением	(3-9)
Определение предельных отклонений и предель-	(3.16), (3.17), (3.18), (3.19)
ных размеров замыкающего звена. Сопоставление, если это необходимо, с заданными, значениями 1^2 max]* Ms mini	
3.3. Расчет линейный размерных цепей методом полной взаимозаменяемости 31
личин и увеличение допусков составляющих размеров. Рекомендуемая последовательность расчетов при решении обратной задачи методом полной взаимозаменяемости приведена в табл. 3.6.
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТОВ
Пример 1. На рис. 3.12 показан узел крепления диска ротора 1 на валу 5. Крутящий момент диску ротора передается через пальцы 4, назначение которых состоит в том, чтобы защищать машину и двигатель от перегрузки. По служебному назначению устройства требуется, чтобы зазор между диском ротора
Ф
Рис. 3.12
A f 80мм

и ступицей 3 был выдержан в пределах 0,1—0,3 мм. Ступица на валу крепится колпаком-гайкой 2. Требуется определить допуски (отклонения) для всех размеров деталей, влияющих на величину указанного зазора (прямая задача, с. 17).
Задачу решаем в соответствии с рекомендуемой последовательностью расчетов при решении прямой задачи (см. табл. 3.5).
1.	В данной задаче исходным звеном является зазор Принимаем номинальный размер этого зазора А% = 0. Тогда, согласно заданию,
KmJ = °>3 ММ; Hz mini = 0,1 мм;
[Д$У = + 0,3 мм; [Д/у = +0,1 мм;
[ДсЕ] = +0,2 мм; [ТЕ] = 0,2 мм.
2.	По рис. 3.12, а выделяем цепь размеров, влияющих на изменение замыкающего звена (в данном случае зазора ЛЕ): Alf Л2, А3. Данную цепь можно считать состоящей из минимального числа составляющих звеньев (принцип кратчайшей цепи), так как оно равно числу деталей, участвующих своими размерами в размерной цепи.
3.	Составляем схему размерной цепи (рис. 3.12, б). Увеличивающим является звено А3, остальные звенья цепи — уменьшающие (с. 7).
4.	Составляем уравнение размерной цепи по формуле (3.2) (линейная размерная цепь):
4с = ^3 ~	+ 4)*
С учетом этого уравнения и принятого значения А% = 0 назначаем номинальные размеры всех составляющих звеньев по конструктивным соображениям и рас
32
Размерные цепи
четам на прочность: Аг = 38 мм, Л2 = 42 мм; А3 = 80 мм. Номинальные размеры звеньев отмечаем на схеме размерной цепи (рис. 3.12,6) и производим проверку размеров по уравнению (3.2): 80 — 42 + 38= 0= |Л2]. Следовательно, номинальные размеры составляющих звеньев назначены правильно. В том случае, когда проверка дает неудовлетворительные результаты, в номинальные размеры одного или нескольких звеньев вносятся необходимые коррективы.
5.	Рассчитаем допуски составляющих звеньев по способу одной степени точности (с. 28). По формуле (3.5) и табл. 3.3 определяем среднее число единиц допуска составляющих размеров
Г2]	_____200	лп
“°	3	___ 1,56+ 1,56+ 1,86 w'
2 (0,45 ¥7% + 0,00 Ши) 1
По табл. 1.8, ч. 1 находим, что такое число единиц допуска соответствует примерно 9-му квалитету в ЕСДП. Примем, что в данных условиях такая точность целесообразна. Если же рассчитанная точность размеров не отвечает экономически рентабельным процессам обработки деталей, то необходимо или изменить конструкцию с целью уменьшения числа составляющих звеньев цепи, или применить другие методы достижения точности исходного звена.
6.	Таким образом, допуски составляющих размеров с учетом степени сложности изготовления принимаем: Tj = 0,062 мм; Т2 = 0,062 мм; Т8 = 0,074 мм. Проверяем правильность назначения допусков составляющих звеньев по уравнению (3.9):
Ts = 0,062 + 0,062 + 0,074 = 0,198 мм < |Т^Д-
7.	Назначаем допускаемые отклонения на все составляющие размеры исходя из экономической точности изготовления по возможной финишной операции. Для ступенчатых размеров звеньев Д2 и Л8 назначаем симметричные отклонения, т. е. ДС2 = Дсз = 0. Тогда среднее отклонение поля допуска + = Ах (3.24)
ДС1 = Дсх = 0 — 0 — [+0,2] = —0,2 мм.
Предельные отклонения = Ах (3.25):
Д$! = ASX = —0,2 + 0,5-0,062 = —0,169;
Д/i = Д/х = —0,2 — 0,5-0,062 = —0,231.
Полученные отклонения близки к 3869 (—0,170\ ; ДС1 = —0,201 мм. При-0,232/
нятые размеры и отклонения заносим в табл. 3.7.
3.7. Расчетная таблица .к рис. 3.12
Обозначение звеньев	Возможная финишная технологическая операция	Размеры и отклонения, мм	Примечание
Лх	Сборка	0+0,э	По условию
		+0,1	задачи
	Токарная обработка	Ч8-0,170 ' —0,232	3869
	» »	42±0,031	421s9
А3		80±0,037	80js9
3.9* Расчет линейных размерных цепей, методом полной взаимозаменяемости 33
8.	Правильность назначения предельных отклонений проверяем по формулам (3.15), (3.16), (3.17):
ASs - Аоа - (Ас1 + Аса) - °’5Ти - 0 ~	°’201 + °> + °»5 0’198 = °»3
А/л = Аса (Ас1 +	°’5Гх = ° ~ Н 0,201 + 0) - 0,5-0,198
с=0,102 «0,1 мм, т.‘ е. предельные отклонения составляющих звеньев назначены правильно. Пример 2« На рис. 3; 13» а показана часть механизма специального транспортера. Зубчатое колесо 1 вращается вместе с валом 2 в подшипниках 3, закреп-
ленных в планках кронштейна 4. Необходимо, чтобы за^ор между 'зубчатым колесом и подшипниками был в пределах 0,05—0,75 мм (возможность свободного вращения и недопустимость большого осевого смещения). Требуется проверить возможность получения при сборке механнзма зазора в заданных пределах: |42 шах] = 6,75 мм, 14s шт! = 0,05 мм, если детали на сборку посту-пают с отклонениями Лх=	4-0,12! Л«= 24_0>21; А<
Последовательность расчета принимаем по табл. 3.6 (обратная задача). 1. Замыкающим звеном является в данном случае зазор 4S.	*
2.	Составляем схему, размерной цепи (рис. 3.13, б) и убеждаемся (см. с. 7), что увеличивающим звеном является 48, уменьшающими звеньями — Л19 Ал, 44.
3.	Составляем основное уравнение размерной цепи (3.2)
4 2 ="48 — (4$ + 4а + 4<).
Номинальный размер замыкающего звена равен
4S = 24— (4+ 16+ 4) = 0.
4.	По уравнению (3.10) рассчитываем средине отклонения полей допусков составляющих звеньев:
А.,-	+	__„аму;
~ Ас, = ° + (—9,12> = — 0.06 ми;
0.,05„,.
2 М. А. Палей и др.
34
Размерные цепи
Среднее отклонение замыкающего звена вычисляем подформуле (3.15)
= ДсЗ - (Дс! + Дс2 + Дс4) = - 0,105 - (- 0,38 - 0,06 - 0,06) = + 0,395.
5.	Допуск замыкающего звена находим по формуле (3.9)
Т£ = т\ + т2 + тз + т4 = °,18 + °Л2 + °,21 + °>12 = °,63 мм.
Допуск исходного звена — {Л х гяах J Us min j == 0,75 — 0,05 = === 0,70 мм. Допуски составляющих звеньев можно оставить без изменения» так как ,TS =₽ 0,63 <	] --0,70 мм.
6.	Предельные размеры замыкающего звена вычисляем по формулам (3.16) и (3.17):
AST =х Лт тяг -= АрУ + 0,57*«	+ 0,395 + 0,5^0,63 -= + 0,71 мм;
,& Ju ШЯХ va *	2л	’	1
Д7У = А, т1о = А._ — 0,5Г_ = 4-0.395 — 0,5-0,63 = 4- 0,08 мм. 2л	2» Ш1И	им	Д> 1
Сравниваем полученные результаты с заданными:
Л2 min = °’08 мм > [ЛХ mini “ °’05 ММ’
АХ max = 0171 ММ < [Л2 maxi == °'75 ММ’
Следовательно, изменения предельных отклонений размеров составляющих звеньев не требуется.
3.4. РАСЧЕТ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ ВЕРОЯТНОСТНЫМ МЕТОДОМ
ОСНОВНЫЕ ЗАКОНЫ РАССЕЯНИЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ
Закон рассеяния устанавливает зависимость между числовыми значениями случайной величины (размеры детали) и частостью их появления у (плотностью вёроятности р). Эмпирическую совокупность распределения размеров деталей в партии приблизительно можно описать соответствующими теоретическим законом рассеяния. В теории размерных цепей наиболее часто применяются следующие основные законы рассеяния размеров деталей: нормальный закон, закон равной вероятности, закон треугольника, а также закон Максвелла и модуля разности нормально распределенных величин.
Нормальный закон (закон Гаусса)
Это наиболее часто встречающийся и применяемый в технических приложениях теоретический закон рассеяния случайных погрешностей. Характеризует рассеяние линейных и угловых размеров деталей при обработке их на настроенных станках (особенно станках-автоматах), если соблюдаются на производстве определенные условия (стабильность работы оборудования и приспособлений, несущественный износ режущего инструмента и др.).
Теоретическая кривая плотности вероятности (распределения
3.4. Расчет Линейных размерных цепей вероятностным-Методом
35
размеров) нормального закона (рис. 3.14, кривая /) определяется уравнением
р(у) = -^=-е	,	(3.28)
у Л! Л
где р — плотность вероятности (частость появления у) случайной величины (определенного размера); At — текущее значение случайной величины (размер); М (AJ « А — математическое ожидание случайной величины, приблизительно равное среднему арифметическому значению отклонение случайной величины (размера).
Применительно к размерам деталей среднее арифметическое значение
А = 3 .AtJJn « М'(At),
(3.29)
где А<д — действительные размеры (диаметры, длины),
деталей (на рис. 3.14 кривая рассеяния 2 построена по действительным размерам деталей); п — число деталей в партии.
Среднее квадратичное отклонение, характеризующее рассеяние или разброс размеров, определяется выражением 1
Г-в»	"1/	^)?-
а< = 1/. У lAi-M(At)]*pdA& У -2—-----------------(3.30)
За поле рассеяния принимают зону
(Ot — ± ЗО| = 6о«.	(3.31)
В пределах этой зоны будет находиться приблизительно 99,73% деталей из партии и 0,27% всех деталей будут иметь размеры, большие, чем Агаах = А + Зо, и меньше, чем Amln — А — За В общем случае поле (зона) рассеяния <at может не совпадать с полем допуска Тр Как показано на рис. 3.14, Тг — cot.
Закон равной вероятности
Рассеяние размеров детали может быть приблизительно описано законом равной вероятности, если среди причин, вызывающих производственные погрешности, имеется одна, резко доми-
’ При малых п (л < 25) в знаменатель дроби ставят п — 1.
36
Размерные цепи
пирующая по силе воздействия и равномерно изменяющаяся во времени (например, влияние равномерного значительного износа режущего инструмента или нагрева).
Плотность вероятности (частость появления размера) является в этом случае постоянной величиной (рис. 3.15)
. 1 1	
	7
	
р — -------- —	= .—.
Лщах — mln ®
_____ Математическое ожида-
Лваг Л ние
Л4(Л) = Лш"|лва»л.
Рис. 3.15	(3.32)
Среднее квадратичное отклонение.
/ ^шах
f lAt-M(A)ppdA
г Лт1п
При = Tf (рис. 3.15)
__	— ^mln _ Ю1
il/з 2Т/з ‘
(3.33)
at = Tt/2V3.	(3.34)
Закон треугольника (Симпсона)
Закон треугольника может возникать при суммировании (сочетании) двух независимых случайных величин, распределение
размеров которых подчиняется за- 0 кону равной вероятности. Иногда этот, закон применяется как упрощенное теоретическое описание кривых рассеяния, построенных по действительным размерам.
Зависимость плотности вероятности (частости появления размера) имеет вид, показанный на рис. 3.16.
Математическое ожидание размера
Рис. 3.16
At
М(А) =
^шах ~Ь Л mln 2
(3.35)
Среднее квадратическое отклонение
„___Лигах — А щи _
г ТуЯ 21/6 '
При — Tj (рис. 3.16)	_
- Ti/2V6.
(3.36)
(3.37)
3.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом ЗТ
Нормальный закон распределения, законы равной вероятности и треугольника применяются при практических расчетах размерных цепей наиболее часто. Иногда используются также законы распределения эксцентриситета (несоосность цилиндрических номинально соосных поверхностей, непараллельность плоскостей и др.), закон модуля разности (несимметричность поверхностей, имеющих общую плоскость симметрии, отклонения расстояний от оси цилиндрической поверхности до базовой плоскости и т. д.) и другие законы [4, 6, 8, а также п. 3.10].
РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ
Для получения основных расчетных зависимостей вероятностного метода используют теоремы о математических ожиданиях и дисперсиях [6]. Применяя теорему о математическом ожидании суммы случайных величин, получаем
=	(3.38)
где М (Л2), М (Лг) — математические ожидания размеров (или их отклонений) соответственно замыкающего звена и i-ro составляю-
При изготовлении деталей математическое ожидание (средний арифметический размер в партии) может не совпадать с серединой поля допуска. Величина такого несовпадения,'выраженная в долях половины поля допуска (рассеяния) Тг-, называется коэффициентом относительной асимметрии at [5] (рис. 3.17):
„ _ № (At) Aic _____М. (Aj) Aoi	«л,
аг-------—-------------,	(3.39)
ГДе М (А{) — математическое ожидание, средний арифметический размер i-ro звена; Л/с — размер, соответствующий середине поля допуска; М (Д() — координата математического ожидания;
38, Размерные цепи .
AcJ — координата середины поля допуска, среднее отклонение звена. Подставив преобразованное относительно М (Л() и М (Д() выражение (3.39) в (3.38), получим зависимость между средними (Лс2, Л0.ув> Л о. ум) размерами, соответствующими серединам полей допусков:
Лсх + а2	— 2 (Ло. ув + аув —— 2 (Л0. уц 4- «ум-тр),
(3.4Q) и зависимость между средними отклонениями замыкающего звена Дс2 и составляющих звеньев (Дс, увДс. ум)
Т	m	п
ДсХ + а2	~ 2 (Ас. ув 4* °hrB <^В )	2 (^С. ум 4* аум I” ) •
(3.41)
Используя теорему о дисперсии D (xt)1 суммы независимых случайных величин, можно написать
tn-frl
S Ol.	(3.42)
Для перехода от средних квадратичных отклонений к допускам или полям рассеяния используют коэффициенты относительного рассеяния [5] и X, [23].
Коэффициент kt, равный (при — Tt)
kt = 6at/Ti,	(3.43)
характеризует степень отличия данного закона рассеяния размеров от нормального (рис. 3.14), для которого допуск или поле рассеяния равняются 6О|, и, следовательно, kt == 1.
Коэффициент относительного рассеяния являющийся относительным средним квадратичным отклонением, равен (при <вг = Т{)
X* ь= 2at/Tt.	(3.44)
Коэффициенты И k( равны: '
для нормального закона при Tt = 6ot [см. (3.31)]
1 — 1 ‘ ~ Ti ~ бо, 3 ’
ъ — б”» _ 6сг* .. i.
Rl _ Tt ~ бо, “
1 Дисперсия D (Xj) = crj — наиболее употребительная мера рассеяния.
3.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом 39
для закона равной вероятности при Tt = 2 У3аг [см. (3.34)1
. _ 2ст; _ 2at _	1
Ti ~ 2УзЧ ~ уз ;
для закона треугольника при Т = 2]/r6oi [см. (3.37) ]
1 _ ,__________________1 .
Tt - 2 Уб Ot ” Уб ’
, __ 6О( _ бО( •_____ Уб
'“"77^ 2Уб о, ~ 2 •
В связи с тем что в изданиях по размерным цепям [11, 12, 13] используется коэффициент kt, в дальнейшем в формулах и примерах расчетов употребляется только коэффициент относительного, рассеивания Хе. В случае необходимости применения коэффициента kit систематизация экспериментальных значений которого дана в [8, табл. 5], соответствующие расчетные формулы могут быть взяты в [8] или получены непосредственно по приведенной методике,.	,	.	. .
Как следует из выражений (3.43) и (3.44), коэффициенты Xf и kf связаны простой зависимостью.
Хг =Л/3.	(3.45)
Подставив преобразованное относительно at выражение (3.44) в (3.42), получим	________
i / т^
(3-46>
Рассеяние размеров замыкающего звена (см. с. 41) часто можно считать подчиняющимся нормальному закону, для которого (см. с. 38) Xs = 1/3. С учётом сказанного выражение (3.46) запишем в виде
Ts - 3 У 2	(3.47)
При нормальном законе рассеяния размеров замыкающего звена 99,73% размеров этого звена заключено в пределах поля допуска Т2, вычисленного по (3.47) или (3.46), т. е. процент риска Р составляет всего 0,27. Если для каких-либо конкретных условий производства допустим иной процент выхода размера замыкающего звена за пределы его допуска, последний подсчитывается по формуле
Гт+п
т2 = t у 2 х?п.	(3.48)
40
Размерные цепи
3.8. Значение коэффициента t при нормальном распределении размеров замыкающего звена для различных процентов риска Р [8, 18]
Л %	о,01 ’	0,05 ,	©,1	0,27 ;	0,5	1	а :	3	5	10	32
t	| 3,89	3,48	3,29	3	2,81	2Т57	2,32	2,17	1,96	1,65	1
где t — коэффициент, зависящий от процента риска Р 1 и принимаемый по табл. 3.8.
Формулу (3.48) используют при расчете многозвенных размерных цепей, а >также любых размерных цепей, рассеяние размеров составляющих звеньев которых подчиняется нормальному закону; формулу (3.46) — при расчете малозвенных цепей, в которых число составляющих звеньев менее шести и погрешности размеррв которых распределены по закону, отличному от нормального (X, =# 1/3).
Значение коэффициентов аг и X,
Численные значения а, и Х4 зависят от условий и масштаба производства и различны для разных категорий размеров, технологических операций и методов обработки. В табл. 3.9 приведены
3.9. Значения коэффициентов а; и X/ [8, 10]
Категория размеров		*•!
Охватывающие Охватываемые Ступенчатые (уступы)	(+0,25)-г(—0,25) (+0,3)-г-(—0,2) (+0,2Н(-0,2)	0.37—0,47 0,33—0,47 0,33—0,47
Примечания: 1. Значения а- рекомендуется принимать для охватывающих размеров отрицательные, для охватываемых — положительные, для ступенчатых — равные нулю. 2. Значения рекомендуется принимать при более жестких допусках (Тр ближе к верхнему пределу, а при расширенных допусках —-ближе к нижнему пределу.		
для трех категорий размеров ориентировочные значения коэффициентов а,1 и Хь принятые по материалам (8, 10]. (При этом' значения kt пересчитаны на lt.) Рекомендации по выбору численных значений этих коэффициентов приведены в примечаниях к таблице.
s Процент риска справедлив, если математическое ожидание размера замыкающего звена совпадает с размером, соответствующим середине поля допуска (рассеяния), т. е. ат — 0.
3.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методам 41
При предварительных расчетах коэффициенты принимаются: равными:
I,0,577 (« = 4),
если* яри расчете ничего не известно о характере кривой рассеяния размеров детали (для1 изделий мелкосерийного и единичного производства);
К = ^==- « 0,408 (l$ = -1-), если предполагается, что рассеяния размеров близко к закону треугольника;.
Ч( = ^«о,ззз(м=4-), '	'
если предполагается*,, что кривая рассеяния’ будет иметь нормальный характер (для изделий крупносерийного и массового? производства).
При производственных расчетах фактические1 значения* а* и определяются экспериментально по результатам; анализа точности технологических процессов. Если расчетные и фактические значения at, kt и поля рассеяния <в; (при Тг) не совпадают, то следует произвести корректировку принятых при расчетах по формулам (3.40), (3.41), (3.46), (3.47) допусков составляющих размеров с целью обеспечения заданной точности исходного 'звена.
Значения коэффициентов as №
Коэффициенты az и обычно рассчитываются для' малозвенных размерных цепей с числом* звеньев менее шести. Методы расчета ах и12 даны * в работе [8 ].
Коэффициент относительной асимметрии замыкающего звена можно принимать as = 0 при одном из следующих условий: 1) если законы рассеяния, составляющих звеньев симметричны (т. е. at = 0); 2) если число составляющих звеньев с однородными по величине допусками и любыми законами рассеяния* не менее пяти.	»
Коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена можно принимать Х2 = 1/3 [и использовать для расчетов формулу (3.48) ] при одном из следующих условий: 1). если законы Рассеяния составляющих звеньев нормальные (гауссовые), т. е.
= 1/3; 2) если число составляющих звеньев с однородными по величине допусками и любыми симметричными законами, рассеяния не менее пяти; 3) если число составляющих: звеньев, с однородными по величине допусками и любыми одновершинными законами рассеяния не менее восьми.
42
, Размерные цепи
Если отсутствуют перечисленные условия, коэффициенты а2 и можно приблизительно определять по формулам (при = - Ь):
( 2 ув — 2 аум Туы. /
3 п 1
Ошибка рассчитанных по формулам (3.49), (3.50) коэффициентов с вероятностью 0,98 не более 0,05 для а2 и 0,08 для
Пример. Размерная цепь состоит из трех составляющих звеньев со следующими условно принятыми характеристиками:
увеличивающее звено Лх; 7\ = 0,054; ах — 4-0,1; Хх = 0,410;
уменьшающее звено Да; Та = 0,1; о*?» ,4-0,18; Х2 = 0,371;
уменьшающее звено Д8;	= 0,072; cx&f= —0,2; %з =ч0,473.
Определим и По формулам (3.49) и (3.50)	-
ах =
0>59 [0,1 • 0,054_ 0,18 - 0,1—6— 0,2)-0,072] 0,054 + 0,1 4- 0,072	” '
' \i л .	0.183
Аз	3 + 0,054 + 0,1 4-0,072 Х
0,0047» 0;
X (3 "|/0,41 * •0,054* + 0,3712 • 0,12 + 0,473» • 0,072» —
—1/0,054» + 0,1*+ 0,072») » 0,357.
*3 '	г	J J
При числе звеньев в цепи не менее пяти и однородных по величине допусках замыкающее звено практически подчиняется нормальному или близкому к нему закону рассеяния. Тогда в формулах (3.40), (3.41) принимают а2 — 0 и используют для расчета допуска замыкающего звена Тх формулу (3.48), принимая %, = « 1/3 (при Р~-0,27%).
ПРЯМАЯ ЗАДАЧА
При решении задачи (формулировку прямой задачи см, на с. 17) по известным предельным размерам исходного звена [Л2 „.О. Ms mtn I1 выясняются [Т8], [Д32] [Д/2], [Aos] аналогично изложенному на с. 27. Далее допуск исходного звена [Т2] распределяют между составляющими звеньями цепи, добиваясь выполнения неравенства (3.20). Распределение допуска исходного звена
1 См. сноску на с. 27.
3.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом	43
выполняют способами попыток, равных допусков, одной степени точности, характеристика и рекомендации к применению которых аналогичны изложенным для метода полной взаимозаменяемости (с. 27), а также способом экономического обоснования.
При способе равных допусков средний (равный) допуск составляющих размеров вычисляют по формуле [полученной из (3.48) при условии (3L21)]

С —
(3.51)
Для приближенных расчетов используют формулу
Т с rt,c Vm + »’
(3.52)
где Хс — среднее значение коэффициентов относительного рассеяния составляющих звеньев.
При способе одной степени точности средний квалитет допусков составляющих звеньев в единицах допуска определяют по формуле1 [полученной из (3.48) при условииах =	*= ат+„ =
=S’ O-Q ] ас -
[Td

= , (3.53)
t I/ 2 ф t У Z ХЦ0,45|4Пв + 0,(Ю1Оиу
V 1	V 1
где [Тх]— допуск исходного звена, мкм; i = 0,45^0^ + + O.OOIDm (£>и, мм) — единица допуска для интервалов размеров до 500 мм, 5—16 квалитетов, принимаемая по табл. 3.3.
Если отклонения составляющих размеров необходимо проставлять в системе ОСТа, то при этом способе средний класс точности размеров в числах единиц допуска вычисляют по формуле 1
.уЛР1----------.	<ЗЛ*>
Г тЦ-п	*
<у ящт
где Dc — среднее арифметическое значение интервала размеров, в который входит данный, составляющий размер.
При способе экономического обоснования допуски составляющих размеров назначаются таким образом, чтобы сумма стоимостей изготовления деталей, размеры которых являются звеньями цепи, была наименьшей при выполнении (3.20). Для расчета допусков по этому способу необходимо располагать данными о затратах на
1 См. сноску на с. 27.
44
Размерные цепи
обработку деталей о различными степенями точности. Способ сложен и трудоёмок, оправдывает себя в автоматизированном и массовом производстве, где затраты на расчет допусков окупятся экономией, полученной при изготовлении изделий. Расчет допус* ков при данном способе может быть выполнен с использованием вычислительных машин. Находят такие комбинации значений допусков составляющих звеньев, при которых
S$H->min,	(3.55)
и
где Su — стоимость обработки детали (f-го звена) по варианту I (с определенной степенью точности). Подробнее о способе экономического обоснования допусков см. [8].
Способ расчета допусков по коэффициентам сложности {21 учитывает технологическую сложность достижения требуемой точности каждого составляющего звена размерной цепи.
После определения допусков и предполагаемой технологии изготовления назначают предельные отклонения (ASf, Д1;), выявляют значения коэффициентов а2 и А® и определяют Т2 и Де2 по формулам (3.41), (3.48) или (3.46). При необходимости значения коэффициентов а2, А2определяют по формулам (3.49), (3.50). Полученные значения До2 и Т2 сравнивают с исходными [Дс2 J, [Т2] и при их несовпадении поступают аналогично изложенному на с. 28.
Если получающийся допуск замыкающего звена Т2 =/= [Т2] (или фактические отклонения некоторых составляющих размеров не соответствуют расчетным, Т*), то рекомендуется определить возможный, процент риска Р и оценить его приемлемость. Для этого рассчитывают коэффициент
t -----7^==	(3.56)
]/ 2 W
и по табл. 3.8 определяют Р„
При несовпадении сравниваемых величин Дс2 и [ДС21 допустимо в качестве исключения (если поиск стандартных отклонений ДБг и Д1| не приводит к решению) предельные отклонения назначать на все составляющие звенья, кроме одного звена, называемого, как и ранее (см. с. 28), зависимым.
Если зависимое звено выбрано из числа увеличивающих звеньев, то его среднее отклонение Дсхув определяется по формуле
п
Дс* ув ~	Ум аУм —(^с. ув + Оув ~Ь .
Т	Т
"4” (Дсе! 4“	----аав ув	(3,57)
3.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом 45
Если зависимое звено выбрано из числа уменьшающих звеньев, то его среднее отклонение Дся определяется по формуле
т	п—1
&СХ ум — 2 ( Ас..уВ “Ь ®УВ —— 2 (А®'	а?М 1^") —
[Acs] ®s 2	ум ~"	(о .58)
Правильность найденного значения ДС1 проверяют подстановкой Дсх в уравнение (3.41), при этом должно быть получено Дс2=[Дс2].
После определения Дса! по формулам (3.23), (3.25) устанавливают (при известном Тх) предельные отклонения зависимого звена, которые и указывают в. рабочем чертеже.
Аналогично изложенному (с. 29) в качестве зависимого звена следует выбирать такие звенья размерной цепи, которые наиболее просто’изготовляются и измеряются универсальными средствами. Рекомендуемая последовательность решения прямой задачи вероятностным методом приведена в табл. 3-Ю.
3.10. Последовательность расчетов при решении прямой задачи вероятностным методом
Содержание этапа	Номер формулы
Формулировка задачи, выявление исходного звена, установление его номинального размера предельных отклонений [Му, [AZJ и до-пуска (Тг] Выделение составляющих звеньев цепи Построение схемы размерной цепи и выявление уменьшающих и увеличивающих звеньев Составление основного уравнения размерной цепи, расчет номинальных размеров составляющих звеньев Предварительный расчет допусков составляющих размеров при принятом проценте риска Определение значений а,, X/ и (при необходимости) aE, исходя из предлагаемых законов рассеяния размеров каждого звена Корректировка предварительных допусков составляющих размеров и проверка правильности их назначения Назначение предельных отклонений составляющих и проверка правильности их назначения Расчет предельных размеров или предельных отклонений замыкающего звена, корректировка допусков по результатам анализа точности технологических процессов. Определение (в случае необходимости) процента риска для изделий, имеющих несколько размерных цепей	(3.2) (3.51), (3.52), (3.53), (3.54) (3.49), (3.50) (3.46), (3.48), (3.20) (3.41) (3.18), (3.19), (3.16), (3.17), (3.59), (3.60)
46
Размерные цепи
При решении размерных цепей вероятностным методом следует учитывать, что процент риска Р,, принятый для определенной /-й размерной цепи (если в изделии несколько размерных цепей, / — 1, 2, ...,/), может существенно отличаться от общего процента риска всего изделия Р2 (Р2 — процент риска изделий, у которых значения замыкающего звена хотя бы одной из имеющихся в изделии f размерных цепей вышли за установленные пределы). Общий процент риска Р2 равен (в %)1
[l~t	1
1 — П(«—тйг) ,	<359)
/=1	J
где Р} — процент риска /-й размерной цепи.
Если проценты риска всех размерных цепей одинаковы: Р, — = Р2 = .. = Р, = Р, то
рх=Юб[1-(1--^-У].	;	(3.60)
В табл. 3.11 приведены значения Р2 изделия, имеющего несколько размерных цепей, для каждой из которой Р =*= 0,27%.
3.11. Значение процента риска Р% в зависимости от числа размерных цепей, имеющихся в изделии (для каждой размерной цепи Р= 0,27%) [8]
Число размерных цепей в изделии	1	2	3	4		5		6		7		8
м	0,27	0,54	0,81	1,08		1,34		1,61		1,87		2,14
Число размерных цепей в изделии	9	10	11		12		13		14		15	
р2. %	2,40	2,67	2,93		3,19		3,45		3,71		3,97	
ОБРАТНАЯ ЗАДАЧА
Последовательность решения обратной задачи вероятностным методом аналогична изложенной в табл. 3.6 для метода полной взаимозаменяемости. После составления основного уравнения (3.2) и решения его относительно Л2, т. е. после определения номинального размера замыкающего Звена, выясняют значения Tt и Дс{ по допускаемым отклонениям, заданным в чертежах (или иг и среднее отклонение поля рассеяния по экспериментальным данным, см. с. 40), а также значения коэффициентов at, Х( и (при
1 Формула справедлива; если размерные цепи изделия не имеют общих звеньев и замыкающие звенья могут считаться независимыми величинами.
3.4. Расчет линейных размерных цепей вериюпнустным методом
47
необходимости) ах, Лх. (см. с. 41). Затем по формулам (3.41), (3.46), (3.48) рассчитывают ДсХ и Т2, которые сравнивают с исходными значениями [До2] и [Ts] (если последние заданы).
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТОВ
Пример 1. Для возможности сравнения с расчетом по методу полной взаимозаменяемости рассматриваем ту же размерную цепь (см. рис. 3.12). Задачу решаем в соответствии с рекомендуемой последовательностью расчетов при решении прямой задачи вероятностным методом (см. табл. 3.10).
1—4-й пункты аналогичны соответствующим Пунктам решения методом полной взаимозаменяемости г (см. с. 31).	'	-
5.	Принимаем, что рассеяние размеров звеньев близко к нормальному закону, т. ё. X; 1/3 (см. с. 38), и, следовательно, Х^ = 1/3 (см. с. 41). Примем также щ = 0.
6.	Рассчитаем допуски составляющих размеров по способу одной степени точности, принимая Р=0,27%. Из табл. 3.8 при РО.,27% находим коэффициент t ~ 3. По формуле (3.53) определяем среднее число единиц допуска составляющих звеньев ([TsJ = 200 мкм)
Гх]	200	-во
]/3 ..	ЗУ(1/3)2- 1,56s + (l/3)s-1,56s+ (1/3)а- 1,86я
* |/- 3
где i — единица допуска по, табл. 3.3. Для размера А* -- 38 мм ™ 1,56 докм; для размера А3 “ 42 мм i2 = 1,56 мкм; для размера Л5 80 мм f3 ™ 1.86 мкм. По табл. 1.8, ч. 1 определяем, что полученное число единиц допуска ас = 69 (по методу полной взаимозаменяемости ас ™ 40, см. с. 32) соответствует примерно Югму Квайитёту (для которого основной допуск равей 64<). Примем, что в данных условиях такая точность целесообразна. Если же требуемая по расчету точность составляющих размеров не отвечает экономически рентабельным процессам обработки, то следует либо изменить конструкцию с целью уменьшения числа составляющих ^звеньев, либо принять ’больший процент риека Р, либо применить иные методы достижения точности исходного звена: метод групповой взаимозаменяемости, метод регулирования и метод пригонки.
7.	Таким образом, допуски 10-го квалитета для звеньев Иг, /12, Я3 равны: и"= 7*а = 0r 1 мм; Г3 ™ 0;12 мм. Проверяем правильность назначения допусков составляющих свенйев по уравнению (3.48)
£ Х?Т? = 3/(1/3)2.0,12-2 + (1/3)20,122^0,185 мм.
Оценим процент риска Р, так как	По формуле (3.57)
[T’y.l	4 0,2
t == --4=^== =	-----—	'	- = 3,24.
Г з	V (1/3)2.0,12.2 +(1/3)2-0,122
у SM7’?
По табл. 3.8 находим Р « 0,1 %, что примерно в три раза меньше принятого.
8.	Назначаем предельные отклонения на все составляющие размеры исходя из экономической точности изготовления по возможной финишной операции. Для размера звена Л3 назначаем симметричные отклонения, т. е. Л3 = 80/уЮ И 7 0’ для РазмеР°в звеньев Ах и Л2 принимаем отклонения Л]= 38е10 == ~	о,15’ ^2 = 42е10 = 42Joo’1°55. Отклонения заносим в табл. 3.12.
48
Размерные цепи
3.12. Расчетная таблица к рис. 3.12 (вероятностный метод)
<и 9S »	. £ л £	Отклонение, мм				3 я	Характеристика	
4> г»	и й					S м	рассеяния	
Обоз Hi звенье i	Номин ный р; мм	—	ДЗ	д/	। Л<Г	и 1 СХ	ai	ч
Лг А1 А	0 38 42 80	38е10 42е10 80/510	+0,3 —0,05 —0,05 +0,06	+0,1 т-0,15 —0,15 —0,06	+0;2 -г0,1 -Ю,1 0	0,2 0,1 0,1 0,12	0 0 0 0	0,33 0,33 0,33 0,33
Примечание. — увеличивающее звено; At и А2 — уменьшающие звенья.
< Рассчитаем среднее отклонение' замыкающего звена по формуле (3.41) [Д01 по формуле (3.10)]
Дсв == дс8 - (дс1 + М =*0 ~ И О’1 Т 0J ) « + 0,2 мм - [Дс2:].
9.	Определим предельные размеры (отклонения) замыкающего звене по формулам:
Д5Х = Лг max = ДС2 + Ц-	= + °’2 + 4-^185 * 0,292 ММ Иг
И	“ •
д/г =	= дс2 ~4	= + 0,2 ~ 4~0,185 * 0,108 мм > Иг »‘п]\
т. е. предельные отклонения составляющих звеньев назначены правильно.
Предположим, что в изделии имеется 10 размерных цепей, проценты риска которых Pt = 0,1%; Ра = 0,5%; Р9 =	= ... = Р9 = 0,27%; Р19 — 0,8%.
По формуле (3.59) общий процент риска Р2равен
Ps=100 1 it
10
-п(> /=1
- 100 |1- (1 — 0,001) (I - 0,005) (1 — 0,0027)* (1 - 0,008)].« 3.3%.
Если полученный процент, риска слишком велик, следует изменить частные проценты риска, ужесточив допуски составляющих размеров некоторых или вгех размерных Цепей.
Сравнивая результаты решения данной размерной цепи (рис. 3.12) методом полной взаимозаменяемости (см. с. 32) и вероятностным методом, нетрудно заметить преимущество последнего. Допуски составляющих размеров при вероятностном методе оказались примерно на 61% больше соответствующих допусков по методу полной взаимозаменяемости при практическом отсутствии риска появления бракованных изделий (Р=0,1%).
Пример 2. Аналогично предыдущему примеру решим ранее рассмотренную размерную цепь (см. рис. 3.13) вероятностным методом.
1—3-й пункты аналогичны соответствующим пунктам решения по методу полной взаимозаменяемости (см. с. 33).
4.	По уравнению (3.10) рассчитываем средние отклонения полей допусков заставляющих звеньев и заносим их в табл. 3.13. По результатам анализа точ-
8.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом 49
3.13. Расчетная таблица к рис. 3.13 (вероятностный метод)
Обозначение звеньев	Номинальный размер, мм	Отклонение, мм			Допуск, мм	Характеристика рассеяния	
		AS	А/			а.	
Мд]	0	+0,75	+0,05	+0,4	0,7	—	—
Ajt	0	+0,594	+0,226	+0,41	0,368	+0,09	0.351
А{	16	-0,29	—0,47	—0,38	0,18	—0,1 ±0,05	0,412
л,	4	0 ,	—0,12	—0,06	0,12	—0,14±0,039	0,382
А»	24	0	—0,21	—0,105.	0,21	+0,2±0,055	0,390
At '	4	0	—0,12	—0,06	0,12	—0,16±0,039	0,405
П рим е ч ани е. Я3 - увеличивающее звено; At, Л2, Л4 — уменьшающие
звенья.
носги технологических процессов принимаем, коэффициенты и Xf (табл. 3.13).
По уравнениям (3.49) и (3.50) определим коэффициенты и Xs:
_ 0,59 [(+0,2) 0,21—(—0,1) 0,18— (—0,14) 0,12— (—0,16) 0,12] _
’“s==	0,18 + 0,12 + 0,21 ^|-0,12	’	**
« + 0,09
я - » . о»мз х
3 ^0,18 + 0,12 + 0,21 +0.12 *
X (3У0,412».О,18’ + 0^382«-0,12» + 0,39а • 0.21» + 0,405» • 0,12* —
— У0,18» + 0,12» + 0,21» + 0,12»)« 0,351.
5.	Поле допуска замыкающего звена определяем по формуле (3.46)
Т* = X” ]/ 2^ “ 0,351 Х z 1
X Уо,412я.о,18а + 0,3822-0,122 + 0,39М,212 + 0,405М,12* « 0,368 мм.
6.	Среднее отклонение замыкающего звена ^вычисляем пс формуле (3.41)
А02 »	+ «з	(^ci. + ai	(Аса + аа
+ (ДС4 + «4 -Г-)] - «Л == (- °’106 + °’2 ПГ) “
—	(—0.38 — 0,1-^-^—^—0.06-0,14^?-^-
—	( — 0,06—0,16-^—)—0,09+0,41.
50	Размерные цепи
С учетом доверительного интервала а/, последовательно подставляя в уравнение (3.41) d< max иг 04 min» определим максимальное и минимальное значения Дс2 = +°,4!° ± °,°15.	t
7.	Предельные размеры замыкающего звена определим по формулам:
Д5Х = ЛХ max = ДоХ + 4" = + °’41 + 4" °>368 = + °’594 ММ;
Д/х = Лх mm = Дсх----Г Гх = + °>4!----Г 0,368 = + 0,226 мм'
Результаты заносим в табл. 3.13. С учетом максимального (4-0,425) и минимального (4-0,41 — 0,015 = 4-0,395) значений Дс2, тах = 0,609 мм, т1п — =т= 0,211 мм.	,
Сопоставим полученные результаты с заданными:
лх max = °’594 (°-609) мм < [Л х max] = °’75 ММ;	\
ЛХ mln == О-226 <°>2! 0 мм > [Лх min] = °’05 мм‘	'
Следовательно, заданные значения исходного звена во всех случаях обеспечиваются, и имеется возможность расширить допуски составляющих размеров (примерно, в 1,9 раза), так как Т2 = 0,368 мм < |Т2] == 0,7 мм. Сравнивая результаты решения размерной цепи (рис. 3.13) методами полной взаимозаменяемости (см. с. 34) и'вероятностным, убеждаемся, как и в предыдущем примере .(см- с. 48), в преимуществе вероятнОСТнбго метода.
При постоянных допусках составляющих звеньев допуск замыкающего звена (Т2 вер м ~ 0,368 мм) по вероятностному методу оказался в 1,71 раза меньше соответствующего допуска (Т2 Д0ЛНе Б0М == 0,63 мм) по методу полной взаимозаменяемости. Следовательно, требуемая точность исходного звена вероятностным методом достигается с’ меньшими затратами на изготовление деталей, так как допуски составляющих размеров при этом методе могут быть, по крайней мере, в 1,71 раза больЙе существующих.
УПРОЩЕННЫЙ РАСЧЕТ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ ВЕРОЯТНОСТНЫМ МЕТОДОМ
Основными препятствиями для широкого внедрения вероятностного метода решения размерных цепей в практику работы конструкторов и технологов являются: 1) относительная сложность расчета, что часто приводит к большой затрате времени; 2) отсутствие обоснованных данных по выбору, коэффициентов at и (или kt). В целя-х исключения подобных затруднений в некоторых отраслях машино- и приборостроения успешно внедрены упрощённые варианты методов вероятностного расчета, также обеспечивающие возможность ощутимого расширения допусков составляющих звеньев цепи [17].
При упрощенном варианте расчета формула (3.46) преобразуется к следующему виду:
п-}-п
Ti = -Ля- 2т" (3-61) у Ш 4" лад
где ke — среднее значение коэффициента относительного рассеяния kt (см. с. 38).
3.4. Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом 51
Погрешности такого упрощения компенсируются увеличенным значением эмпирического коэффициента kc. Например, в приборостроении [16] при исследовании различных сочетаний деталей с размерами от 1,5 до 1500 мм и точностью изготовления от 3 до 7-го класса среднее значение коэффициента оказалось = 1,35, а для расчета размерных цепей принят коэффициент kc = 1,5 — наибольший из получившихся при экспериментах.
Подставив в формулу (3.61) kc = 1,5, получим окончательную упрощенную формулу
m-f-n
Т2 = 0 2Ть	(3.62)
1
где 0 = 1,5/Ут + п — коэффициент, зависящий от числа составляющих звеньев цепи и принимаемый по табл. 3.14.
3.14. Значения коэффициента 0 в формуле (3.62) [17]
Число составляющих звеньев	3	4	5	6—8	9—12	Св. 12
е	0,9	0,8	0,7	0,6	0,5	0,4
Таким образом, при упрощенном'варианте расчета для суммирования допусков составляющих звеньев вместо формул (3.46), (3.48) Применяется (3.62).
В приборостроении упрощенный вариант .расчета рекомендуется даже при мелкосерийном производстве деталей. В других отраслях промышленности или на отдельных заводах в связи с различной технологической оснащенностью, характером и объемом производства могут быть получены иные значения kc, которыми в таких случаях и следует пользоваться.
Пример. Определим Тх упрощенным вариантом вероятного метода для механизма специального транспортера (см. рис. 3.13). Ранее (см. с. 34) значение Т£ было определено методом максимума-минимума (полной взаимозаменяемости): Т2 полн. вам = О.’6? мм и вероятностным методом (см. с. 49): Ts ввр м = == 0,368 мм.
При упрощенном расчете вероятностным методом по формуле (3.62) н табл. 3.14 найдем
4 ’
Т2 = 9 2	= 0,8 (0,18 4- 0,12 + 0,21 + 0,12) ж 0,5 мм.
Сопоставляя результаты, видим, что пр сравнению с вероятностным методом упрощенный расчет дает увеличенное значение Т2, но оба варианта расчета (упрощенный н точный) вероятностным методом по сравнению с расчетом методом максимума-минимума дают значительно меньшие значения Т£. В не
52
Размерные цепи
которых случаях при производствах с отлаженным технологическим процессом kc в формуле (3.61) можно принимать равным 1,2—1,4. Тогда результаты расчетов упрощенным методом будут весьма близки к неупрощенным вероятностным расчетам.
3.5. РАСЧЕТ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ МЕТОДАМИ НЕПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ
МЕТОД ГРУППОВОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ (СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКИ)
Расчетные формулы
При селективной сборке расчет размерной цепи выполняют обычно методом максимума-минимума (см. с. 24). основные расчетные формулы которого — (3.9) и (3.15).
Число групп (пгр), на' которые рассортировываются детали, обработанные с экономически приемлемыми допусками, определяется при заданном допуске [Тг] исходного звена по формуле (с округлением до целого числа)
»И-|-Л
S Ti
„1	11 CQ4
где Тг—экономически приемлемые производственные допуски составляющих звеньев. Обычно принимают в пределах от 2 до 5 и лишь в отдельных случаях (производство подшипников) Прр = 104-15.
Допуск составляющего размера (групповой допуск) в пределах группы
T^t = Ti/nrp,	(3.64)
и, как следует из (3.63) и (3.64),
т^п
2ПР< = [ТХ)	(3.65)
При решении размерной цепи методом групповой взаимозаменяемости рекомендуется соблюдать равенство сумм допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев
2 Уув — 2 ^УМ> 2 Т’гр.ув ~ 2 Trp. ум- (3.66)
При невыполнении условия (3.66) не обеспечивается однотипность (однородность) соединений, т. е. в этом случае предельные размеры замыкающих звеньев в различных группах не совпадают. На рис. 3.18, а, б показаны поля допусков отверстий (А,) и валов (А8), образующих подвижную посадку (отверстие—вал—зазор,
3£. Расчет линейных цепей методами неполной вваимоваменяемости 53
трехзвеяная размерная цепь). Если допуски отверстия и вала равны Тх (То) = Т8 (ТД то предельные размеры зазоров в группах 1, 2, 3, 4 совпадают (рис. 3.18, а), и при Та (рис. 3.18, б) однородность соединений не достигается, так как > Sm.v , > 5цих г > ^пих 1 И Sinln 4 > Sniin з > "Smin з > Stnm j.
a)
S)
Рис. 3.18
Используя условие (3.66) и формулу (3.63), получаем
2Тув==2Г’в==4-лп»^-	0.67)
При условии (3.64) из (3.67) найдем
(3.68)
Средний (равный) допуск увеличивающих звеньев из (3.67) равен 7\ ув — ~2т“ х!	(3.69)
54
Размерные цепи
и, соответственно, средний (равный) допуск уменьшающих звеньев
Гс.ум = -5-[Тх].	(3.70)
Аналогично средние групповые допуски составляющих (увеличивающих и уменьшающих) звеньев:
TP9.7B = [Tz]/(2m),.	(3.71)
Т’гр. ум iWn).	(3.72)
Средние отклонения полей допусков замыкающих звеньев в сортировочных группах равны (1-я группа — обычно такая-группа, для которой предельные размеры являются наименьшими из всех групп, рис. 3.1Й):
1-я группа т	п
Ас а — 2 Ас. ув1 2 Ас. ум);	(3.73)
2-я группа т	п
Ac Е2 — 2 Ас. уВ2 2 Ас. ум2> где
Ао. ува — Ао. уВ1 -f- Тгр, ув1; Ас. ума “ Ао. yMi 4~ Тгр. ум1!
Ас а Ао л -j- ( 2 Т’гр. уВ — 2 Т гр. ум^»	(3.74)
3-я группа
1 m	п	/ m	п	\
Ас га = 2 Ас. ува 2 Ас. ума ~ Ас и -|- \ 2 Т’гр. ув	2 Т’гр, ум / —
(т	п	\
2 Т’гр. уВ 2 Т’гр. ум/!	(3.75)
Лгр-группа
Ас х«и = Аса (лгр !)• ( 2 Т’гр.уВ — 2 Т’гр. умХ. (3.76)
Анализируя формулы (3.73)—(3.76), легко заметить, что Дс21 = = ДсМ = ... = Aznrp (и однородность соединения в группах обеспечивается), если при назначении допусков выполнено условие (3.66).
В противном случае предельные размеры замыкающих звеньев в различных группах не совпадают. При переходе от одной группы к m	п
другой с большим порядковым номером, если L Тгр. ув > 2 Тгр. ум.
1 В приведенных и аналогичных, последующих выражениях знак плюс ста-вится, если средние отклонения последующих 2, 3-й и т. д. групп больше предыдущих. В противоположном случае групповые допуски Тгр вычитаются.
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 55
размеры замыкающего звена увеличиваются (зазор. возрастает, m	п
натяг уменьшается), а если £] Тгр.ув < >'1 Тгр.ум, размеры замыкающего звена уменьшаются (зазор уменьшается, натяг возрастает).
Разность между размерами зазоров или натягов в соседних груп-
S Трр,уа— У; Тгр, ум/ и больше число сортировочных групп пгр.
Предельные отклонения замыкающего звена в группах определяют по формулам (для i-й группы I — 1, 2, 3, .... нгр):
A/s < = До и —
™ АсЯ/ +’~2~ 2 ^грЬ тИ
гр i*
,(3.77)
Предельные размеры замыкающего звена рассчитывают по формулам (3.18)1 (3.19).	, , , ‘	,
Для трехзвенной размерной цепи типа отверстие—вал—зазор
S предельные размеры зазоров 1 в группах равны (рис. 3.18, б): 1-я группа . >	-	5
Дпап 1
2-я группа
(3.78)
' (3.79)
(3.80)
Пгр ,/
5щах 1 =“ Smin 1 4~ "Т— (ТD 4" Тj); «гр
A mln 2 Smtn 1 "I Z (Т д — Гd)i rtrp
Smax 3 SmiD £ 4"  (Т D 4	d) 1 4” ~Т TD Sroax г 4~
«гр	«гр
4-~-(TD^rd), «гр 3-я группа
•Smin 3 — ^rnin 1 4~ ™	б)*
"гр
3 ~	3 4 (ТD 4~ d) 1 + TD 4
«гр
(3.81)
(3.82)
4~ “г— (7 л	Тd) =5 Sniajc х 4- (ТD — Т(3,83)
«гр	«гр
1 Обозначения в формулах (3.78)—(3.93) см. на с. 3
56 Размерные цепи
Пгр-Группа
5mm nPD ~ ^пнп 1 +	*-----(ТD — Td);	(3.84)
ГР	"гр
5^ах nrp ~ 5mm 1 + -— T'd Ч----~-----(TD ™ Та) »
' ГР	«Гр	«Гр
+	(3.85)
«гр •
Анализируя зависимости (3.79)—(3.85), можно заметить:
1) при TD > Тл наибольшие зазоры (S,nax Прр > ... > > ^шах 2 > Sпих J И Srnln пгр > ••• > 5mjn 2 > Smm 2) ЛОЛу-чаются в последней (пгр) группе; следовательно, максимальный зазор в соединении Sraax = Smax Пгр и минимальный зазор Smln я = Sm1n 1 (см. рис. 3.18. б);
2) при Т1} < Тл наибольшие зазоры получаются в 1-й группе; следовательнЬ, максимальный зазор в соединении Sraax — <Sinax 1 и минимальный зазор Smln = Smtn Прр.
Для размерной цепи типа: отверстие—вал—натяг предельные^ размеры натягов в группах равны:
1-я группа	,
= + <386> \	«гр /
АГт« 1 = ATmrn 1 + ~ {Тл 4- TD);	(3.87).
"гр
2-я группа ;
ЛГт.п 2 - ATmin 1 -Г т- (Т’а - rD);	(3.88)
"гр
Armax, -	! + ^Td = ЛГпих, + (Td - TD); (3.89)
лгр	"гр.
3-я группа
A^mm » — Af mln! + ~ {Тл - TD);	(3.90)
ЛГр
Arroax » - (Vmln г + Тл + -t-.(Td - То) = "гр	"гр
+~(Td-TDy.	(3.91)
"гр
пгр‘Группа
Afnu» - « NmM t 4- (Td - TD);	(3.92)
ГР	«гр
nrD = Nmln, 4- ~ Ta 4-	- Td^ =
гр	ДГр	ПГр
= A/m« t + (Td - TD).	(3.93)
«гр
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 57
. По зависимостям (3.86)—(3.93) можно сделать следующие выводы:
1) при TD > Td наибольшие натяги Nm3X , > Wmax , > ^ ... > JVgux пГр и АГ mm j > N пцп , ... > N тщ Прр получаются в 1-й группе; следовательно, максимальный натяг в соединении Nmx = Nan ! И минимальный натяг #т1п = Wmlnnrp;
2) при Тл > TD наибольшие натяги получаются в последней (Прр) группе; следовательно, максимальный натяг в соединении
= Afmaxnpp И минимальный НЭТЯГ Nmin = AT*. t.
Для уменьшения объема незавершенного производства необходимо, чтобы число соединяемых на сборке деталей одноименных групп было одинаково. Это достигается, если кривые рассеяния размеров деталей близки (сходны) по форме и по коэффициентам а( и Х(. При несходности кривых рассеяния уменьшения объема незавершенного производства можно достигнуть за счет деления производственного допуска на неравные части. .
Примеры расчетов
На рис. 3.19 приведена схема четырехзвенной размерной цепи. Требуется обеспечить предельные размеры исходного звена f А£ тах ] = 0,04 мм, f Л£ ] — = 0,01 мм и назначить допуски (отклонения) составляющих звеньев.
Задачу решаем методом групповой взаимозаменяемости.
1.	Определяем допуск и среднее отклонение исходного звена	-•*----1
[^xl ~ (Ае шах] Их пйп] “	г* I
= 0,04 — 0,01 «= 0,03 мм.	Ь
Принимаем номинальный размер исходного-------------------------*
звена [As] = 0; тогда, согласно заданию,
IAS2] = +0,04 мм; !AZ2] = +0,01 мм; |Ас2] ==	Рис’ 3 19
== +0,025 мм.
2.	Определяем увеличивающие и уменьшающие звенья (см. с. 7): А3 — увеличивающее звено; Аа, Ах—уменьшающие звенья.
3.	Составляем уравнение размерной цепи -= Д3—(Аа + Ах). Принимаем номинальные размеры составляющих звеньев: А8 ~ 12 мм, Аа = 9 мм, Ах = 3 мм.
Проверяем по уравнению (3.2) правильность назначения номинальных размеров:
Az«12^(9 + 3)»0«[Asj.
4.	Определяем средний допуск составляющих звеньев по формуле (3.4)' Тс= 1^1 = ^- = 0,01 мм.
Примем, что такой средний допуск не отвечает экономически рентабельным процессам обработки деталей, поэтому для достижения заданной точности исходного звена применим метод селективной сборки.
5.	Назначаем производственные допуски звеньев, соответствующие экономической точности обработки (табл. 3.15): Т3 =• 0,043 мм; 0,022 мм; Т< » 0,014 мм.
58
Размерные цепи
3.15. Расчетная таблица к рис. 3.19
Отклонение мм, по группам	со		со и <!	4-0,025 4-0,0375 4-0,005 4-0,0075	Примечание. А3 — увеличивающее звено; Л2, At — уменьшающие звенья.
			3	ю о о о оооо ++ +	
			S3 со 4	' ю 38SS ©0 0*0* 4-+44-	
	01		04 О £	4-0,025 4-0,0225 —0,005 4-0,0025	
				ю ООО 0*0*0 0 ++1	
			04 со*	38 § 0*000* 4-4- 4-	
			о 4	4-0,025 +0,0075 —0,015 —0,0025	
			<1	+0,01 0 т-0,02 —0,005	
			,nsv |	+0,04 +0,015 : —0,01 i 0 i	
Допуск, мм		А		ю ю 800S О ООО	
				ю ю gs§o ©ООО*	
ми gi4H ♦ -Ч1ГВ НИ ЯО Н				о см о> со	
аэчнаае эинаъздборо					
6.	Определяем число групп по формуле (3.63)
з
2 Tt
_ 1	0,043 4-0,022 + 0,014 =
ПГ9~ (Tsl =	<М>3
= 2,63.
Принимаем пгр = 3.
7.	Корректируем производственные допуски с • учетом рекомендуемого соотношения (3.68)
Т. = Г, + Т1 = 0,5Ягр[72].
Тогда Т8= 11/2-3*0,03 — 0,045 мм; Т2 + + Тх = 0,045 мм.. Принимаем Т2 = =0,03 мм и Tj == 0,015 мм.Рассчитываем групповые допуски составляющих звеньев по формуле (3.64): Тгрз = = 0,015 мм; Тгр2 == 0,01 мм, ТгР^ === = 0,005 мм. Производственные и групповые допуски заносим в.табл. 3.15.
8.	Производим расчет средних отклонений замыкающего звена в группах (дс Х1-. Дс 22- Дс хз)- В соответствии с уравнением данной размерной цепи формула (3.15)
21	^081 ~ (^с21	4си).
Принимаем среднее отклонение третьего звена в 1-й группе Асах — 4-0,0075 мм, второго звена в 1-й группе Доа^ — =—0,015 мм, первого—ДС11 => =—0,0025 мм.
Проверяем правильность назначения отклонений по формуле (3.15):
4- 0,0075 — (— 0,015 — 0,0025) ==
=4-0,025 мм = [Дс2].
Вычисляем предельные отклонения звеньев в 1-й группе по формулам:
Д5/х = Дси 4- Тгр //2;
Д/— 7’Гр j/2;
^31 = Ас31 + °,5 ^грЗ ~
= +0,0075 + 0,5 ’ 0,015 = +0,015 мм;
Д^31 = Ас31 + °’5 ^грЗ ~ = +0,0075 - 0,5 • 0,015 = 0;
A*5!! = Дс21 + °’5 Тгр2 =
= —0,015 + 0,5 • 0,01 = -0,01 мм;
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 59
Д/21 = Дс21 ~ °>5 Ггр2 = —0*015 - 0,5 • 0,01 = -0,02 мм;
Д5Н = Дс11 + °>5 Тгр! = -0,0025 - 0,5 • 0,005 = 0;
Л/ц = Дс11 “ °>5 Ггр1 = -0,0025 - 0,5 • 0,005 = -0,005 мм.
Далее по формулам (3.75), (3.76) убеждаемся, что Дс 22 = Ас 2з = 2Ь Средние отклонения звеньев во 2-й группе определяем по формулам:
Apia — ДеН + 7’rpii
Дез» = Дсз1 + TVps “ 0,0075 + 0,015 = + 0,0225 мм;
Драа = Acai -j- 7*рр3 — 0,015	0,01 -— —• 0,005 мм;
Дм» — Д'сн 4“ Т'рр 15=5 —0,0025 -J” 0,005 == -I- 0,002э мм.
Аналогично вычисляем средние отклонения в 3-й группе и затем предельные отклонения звеньев во 2 и 3-й группах. Полученные данные заносим в табл. 3.15.
Таким образом, детали требуется изготовить с отклонениями: 12+0-°*5; ед; з±8:ш-
МЕТОД ПРИГОНКИ
Определение величины компенсации
Для достижения необходимой точности в пределах заданных отклонений исходного звена размер одного из звеньев, называемого компенсирующим, преднамеренно изменяется. При этом детали, размеры которых являются составляющими данной цепи, изготовляются с экономически приемлемыми в данных производственных условиях допусками. Изменение размера компенсатора при сборке осуществляется шлифовкой, подрезкой, опиловкой,, шабровкой, притиркой и другими способами Нригонки компенсирующих деталей (колец, втулок, планок, корпусов и т. п.). При выборе способа пригонки (шлифование, точение и т. д.) следует учитывать, что точность изменения (получения) размера компенсатора при сборке Тпр не должна превышать заданного допуска исходного звена [Т2]
Тпр<[Т2].	(3.94)
В качестве пригоняемых могут быть выбраны детали, размеры которых являются составляющими цепи, или дополнительно вводимые в размерную цепь детали при условии сохранения уравнения (3.2), для чего одно или несколько составляющих звеньев соответственно корректируются.
Требуемое изменение размера компенсирующего звена, называемое компенсацией Тв, может быть определено по уравнению
П-Тх-Гх),	(3.95)
где Т2 — допуск замыкающего звена, определяемый с учетом допуска компенсирующего звена по формулам (3.9) или (3.48).
60
Раамераые цепи
Определение размера заготовки компенсатора
Для обеспечения пригонки необходимо расположить поле допуска Ткомп заготовки компенсатора относительно его номинального размера Лк таким образом, чтобы обеспечить на компенсирующем звене достаточный слой материала (припуск на пригонку). Расположение поля допуска ТКОма будет зависеть от характера компенсирующего звена (увеличивающее или уменьшающее) и направленности изменения размера компенсатора при пригонке (увеличивается размер или уменьшается).
М.
Рис. 3.20
Если компенсирующее звено входит в число уменьшающих звеньев цепи, то для определения- требуемой величины среднего отклонения поля допуска компенсатора из уравнения (ЗЛ8) определим (рис. 3.20)
Ас. в. ум	+ TyJ'l,	(3.96)
где Дс. в. ум — среднее отклонение поля допуска Ткомп компенсирующего звена, необходимое для получения максимального размера исходного звена (верхний предел компенсации); Дсх — среднее отклонение поля допуска замыкающего звена, рассчитанное без учета компенсирующего звена по формулам (3.15) или (3.41). Если компенсирующее звено имеет предварительно назначенное среднее отклонение До. к, то для получения Дс. э. ум следует к Де. к прибавить поправку Дв.ум (рис. 3.20), равную
Ав. ум ^cE (Асе! ^к/2,	(3.97)
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости
61
где Дс£ — среднее отклонение поля Допуска замыкающего звена, рассчитанное с учетом компенсирующего звена.
Из уравнения (3.19) можно определить
Лс.н.Ум = Лсе-[Асх]- Т/2,	(3.98)
где А с. н. ум — среднее отклонение поля допуска Гкомп компенсирующего звена, необходимое для получения минимального размера исходного звена (нижний предел компенсации).
Поправка к предварительно назначенному среднему отклонению Дс к поля допуска компенсирующего звена в этом случае равна.
Д н ум = ДсЕ - (д J - Ч Тк-	(3.99)
Таким образом, для компенсатора, размер которого уменьшается при пригонке (охватываемый размер или размер уступа), средний размер заготовки (рис. 3.20) определяется по формуле (уменьшающее компенсирующее звено)
А»ж = А + ^. + J + Л/2.	<з. юо)
где Ак — номинальный размер (заготовки) компенсатора в соответствии с уравнением (3.2).
Для компенсатора, размер которого увеличивается при пригонке (охватывающий размер или размер уступа), средний размер заготовки Ас н ум определяется по формуле (уменьшающее компенсирующее звено)
+ Л.. +	- IM - TJ1. (3.101)
Если компенсирующее звено находится в числе увеличивающих звеньев цепи, то, рассуждая аналогично, можно получить, что средний размер заготовки компенсатора определяется по формулам:
<B.yB = 4 + Ac.K + [AJ-дсх+ TJ2 (3.102) для компенсаторов, размеры которых уменьшаются при пригонке, и
< Н. ув = Лк + д с. к + [ДСЕ] - дс£ - TJ2 (3.103)
Для компенсаторов, размеры которых увеличиваются при пригонке.
Предельные размеры заготовки компенсатора:
А.» = 4, + ’’гаш/2;	(3.104)
Л.„. = А-	(3.105)
где Ас — средний размер заготовки компенсатора, определяемый в зависимости от различных условий по формулам (3.100), или (3.101), или (3.102), или (3.103).
62
Размерные цепи
Примеры расчетов
По даннцм примера 1 (см. с. 31) и рис. 3.12 рассчитаем размерную Цепь узла крепления ротора. Расчет размерной цепи выполняем методом максимума-минимума. Задачу решаем в такой последовательности.
1—	4-й пункты аналогичны соответствующим пунктам решения методом полной взаимозаменяемости (см. с. 31).
5.	Определяем по формуле (3.5) среднее число единиц допуска составляющих размеров (см. п. 5, с. 32) и из табл. 1.8, ч. 1 нахрдим, что рассчитанное число единиц допуска соответствует 9-му квалитету. Предположим, что это не отвечает экойомически рентабельным процессам обработки деталей, поэтому, если изменение конструкции с целью уменьшения числа составляющих звеньев цепи (как в данном случае) нежелательно, для решения цепи используем метод пригонки.
6.	Выбираем компенсатор для пригонки. В качестве компенсирующего принимаем 2-е звено (см. рис. 3.12). Требуемую точность исходного звена будем обеспечивать за счет подрезки (Тпр « 0,05 мм и Тпр < колпака-гайки 2 по торцовой поверхности, прилегающей к ротору 1 (см. рис. 3.12).
7.	Назначаем допускаемые отклонения на размеры составляющих звеньев. Установим на составляющие звенья экономически целесообразные допуски (табл. 3.16).
3.16. Расчетная таблица к рис. 3.12
Обозначение звеньев	Возможная финишная технологическая операция	Размеры я отклонения, мм		Примечания
		предварительные	окончательные	
Лх	Сборка	—	о+0,з	По условию ,задачи
Л1	Токарная обработка	38-0.3»	88-0,39	39Л13
Л8 ли	» >	42±0,195	42Й:7з1	Тк = = 1,04 мм
Ла	» »	80±0,23	80гЕ0,23	80jsl3
8.	Определяем компенсацию. По формуле (3.9) находим допуск замыкающего звена
з
- 2 Ti == °’39 + °’39 + °»46 =* 1 »24 мм-
1 ,
По формуле (3.95) определяем* значение компенсации
Тк =	— [TJ = 1,24 — 0,2 = 1,04 мм.
9.	Определяем размер заготовки компенсатора. Средний размер заготовки компенсатора вычисляем по формуле (3.100), так как компенсирующее звено входит в число уменьшающих звеньев (см. п. 3, с. 31) и размер компенсатора уменьшается в процессе пригонки (см. п. 6 и рис: 3J2).
Предварительно определяем среднее отклонение поля допуска замыкающего звена по формуле (3.15)
- (Дс1 + Ас к) - 0 - (- 0,195 + 0) = + 0,195 мм.
Тогда средний размер заготовки компенсатора
Лс. в. ум = Л2с = Л2 + Дс к + ДсЕ -- cd + 0,5Тк =
= 42 + 0 + (+ 0,195) - (+ 0,2) + 0,5 • 1,04 = 42,515 мм.
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 63
В рабочем чертеже компенсирующей детали указываем размер 42,515 ±0,195 или 42И;1Ь Возможный съем металла (при подрезках) Тк — 1,04 мм (см. рис. 3.20).
МЕТОД РЕГУЛИРОВАНИЯ
Подвижные и неподвижные компенсаторы
Для достижения требуемой точности замыкающего звена используют неподвижные или подвижные компенсаторы.
В качестве неподвижных компенсаторов обычно применяют комплекты (наборы) деталей (сменных колец, втулок, шайб и т. д.), подбираемых при сборке, или наборы прокладок одинаковой (или разной) толщины (см. рис. 3.29—3.32; 3.37). Набор сменных деталей состоит из нескольких групп (ступеней), число которых определяется требуемой компенсацией 7'к и допуском исходного звена [Ts ]. Размеры компенсирующих деталей соседних ступеней должны отличаться не более чем на допуска [Т2], и толщина прокладки s в наборе должна быть
(3.106) При малом допуске 1Т2] и невозможности обеспечить соотношение (3.106) применяют прокладки разных (s', s") близких между собой толщин, используя в сборке разность их размеров (s' > 1Т2], s' > ITxi)
s'-s"<[7\].
В зависимости от фактически полученной компенсации в данной размерной цепи подбирают сменную деталь соответствующей ступени или изменяют (добавляют, убирают) число прокладок.
В качестве подвижных компенсаторов используют устройства и детали, за счет регулировки (перемещения или поворота) которых достигается необходимый размер замыкающего звена.
Перемещение (поворот) компенсатора в пределах величины компенсации осуществляется по резьбе, по конической поверхности, эксцентриком, по направляющим с фиксацией в требуемом положении и т. д. (см. примеры конструкций компенсаторов, с. 65). По непрерывности регулирования подвижные компенсаторы разделяются на компенсаторы с периодическим регулированием (резьбовые, клиновые, эксцентриковые и др.) и компенсаторы с непрерывным, в большинстве случаев автоматическим регулированием (см. рис. 3.34; 3.40). С использованием подвижных (й некоторых неподвижных, например, набора прокладок) компенсаторов требуемая точность замыкающего звена в процессе эксплуатации может ими периодически восстанавливаться' или непрерывно и а етоматически поддерживаться.
При наличии в размерной цепи звеньев, размер которых изменяется из-за износа, температурных и других деформаций деталей.
64
Размерные цепи
определяют допускаемое значение этих изменений ТИ8М для последующей компенсации. В таких случаях компенсация
Ti = Тк + Тизи>	(3.107)
где Гк — компенсация погрешностей изготовления деталей, рассчитываемая по уравнению (3.95).
Примеры конструкций неподвижных и подвижных компенсаторов 18, 10]
Все типы компенсаторов в зависимости от их назначения могут быть подразделены на следующие группы: для поглощения ошибок размеров длины (рис. 3.21—3.34), для поглощения ошибок диаметральных размеров (рис. 3.35—3.40), для поглощения ошибок угловых размеров (рис. 3.41—3.46), для поглощения ошибок от соосности и перекоса (рис. 3.47 и 3.48) и т. д.
Расчет компенсирующих деталей (сменных колец, втулок и т. д.), подбираемых при сборке
Максимальный размер (ступени) Ае, в втулки или кольца в наборе сменных деталей определяется По формуле (3.100), если компенсирующее звено входит в число уменьшающих звеньев цепи, или по формуле (3.102), если компенсирующее звейо находится в числе увеличивающих звеньев. Соответственно, минимальный размер (ступени) Ас. н сменной детали в наборе определяется в зависимости от характера компенсирующего звена (индексы «ум» или «ув») по формуле (3.101) или (3.103).
Принимая разность между средними размерами (шаг ступеней Тст) компенсаторов соседних ступеней, равной допуску исходного звена (Тст — [Ts], рис. 3.49, а), получаем, что необходимое число ступеней размеров втулок или колец равно
Л'=т^ + 1 = 'йг+1-	<3108)
При шаге Тст — [Т2 ] разность размеров, наугад взятых при сборке деталей-компенсаторов соседних ступеней, может достигнуть максимальной величины [Т2 ] + Ткомц (см. рис. 3.49, а), в связи с чем в некоторых случаях (количество которых относительно невелико) потребуется произвести повторный подбор (или же незначительную пригонку) компенсатора \ из числа деталей соответствующих ступеней.
С учетом допуска на изготовление компенсатора Ткомд (тогда Тет = [Т2 ] — Ткомп) необходимое (максимальное) число ступеней размеров втулок или колец определяется по формуле (рис. 3.49, в)
Г . Д+1-	+ 1.	(3.109)
* ст	[1 XI 1 коми
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 65
Компенсатор
---I
Компенсатор Рис. 3.21 Осевой зазор устраняется завинчиванием гайки • Компенсатор
Рис. 3.22
Требуемый зазор Л2 достигается перемещением винта

Рис. 3.24
Регулирование осевой игры подшипников происходит за счет перемещения резьбовых деталей (см. также рис. 3.23)
Ком пенса/пор

Рис. 3.23
66
Размерные цепи

Компенсатор
Рис. 3.25
Изменение длины тяги достигается поворотом резьбовой стяжки
Рис. 3.26
Зазоры в отбойном молотке устраняются свинчиванием звена промежуточного 2 и ствола /, которые стопорятся штифтом «?. Штифт v устанавливается в одно из отверстий корпуса и прорезь на промежуточном звене. Число отверстий на единицу меньше числа прорезей
Требуемые зазоры достигаются установкой детали, закрепляемой стопорным винтом
Компенсатор
Рис. 3.29
Требуемый зазор обеспечивается подбором компенсирующей шайбы
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 67
Рис. 3.30
Цепь замыкается шайбой с прорезями различной глубины
Рис. 3.31 Регулирование осевой игры подшипников осуществляется прокладками
Рис. 3.32
Совмещение начальных конусов шестерен обеспечивается прокладками
68
Размерные цепи
3.5. Расчет Линейных цепей методами неполной взаимоэаменя мости 69
Рис. 3.38
Зазор устраняется затягиванием гайки
Компенсатор 
Рис. 3.39
Фиксация детали на валу осуществляется гайкой 1 на разрезной втулке 2
Рис. 3.40
Изменение зазора в подшипнике скольжения с валом / устраняется перемещением верхнего вкладыша 2 под действием поршня 4 к нижнему вкладышу 3
Рис. 3.4!
Угловое расположение деталей обеспечивается за счет большего числа зубьев
Рис. 3.42
Рис. 3.43
Грубая регулировка угла между деталями на валах достигается поворотом на один зуб
70
Размерные цепи
Рис. 3.44
Точная регулировка угла между деталями достигается благодаря разнице в числе зубьев (я и я + 1) на обеих сторонах промежуточно# шайбы.. Наи-
меньший угол поворота равен 3607я(я+ 1)
Рис. 3.46
Рис. 3.47	Рис. 3.48
Несовпадение и перекос осей ва- Перекос осей компенсируется шар-лов компенсируются за спет упругих	мирной муфтой
элементов
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 71
........——— •
Таким образом, размеры сменных деталей последовательных ступеней оказываются равными:
Лс. в i 0,57комп» (^с. в 7ет) ± 0,57комп» (Лс. а — 27с») i 0,57комп» • • •» Ис. и И- 7вт) i 0,57комп» ^с. в i 0,57 комп*	(3* 110)
Среднее число деталей компенсаторов каждой из ступеней может быть рассчитано на основе процентного.соотношения участков под кривой рассеяния размеров замыкающего звена, ограниченных зоной Твт (см. рис. 3.49, б).
Расчет компенсирующих прокладок одинаковой толщины
При установленных отклонениях всех составляющих звеньев данной размерной цепи средний размер Лс. в суммы толщин всех прокладок определяется по формуле (3.100), если компенсирующее звено (набор прокладок) входит в число уменьшающих звеньев Цепи, или по формуле (3.102), если компенсирующее звено оказывается в числе увеличивающих звеньев.
Соответственно, средний размер Лс. н суммы толщин минимального' числа прокладок определяется в зависимости от характера компенсирующего звена (индексы «ум» или «ув») по формуле (3.101)
72 Размерные цепи
или (3.103). В формулах (3.100)—(3.103) Л„— предварительный размер набора прокладок и
Дс. к — ?ДС.К{,	(3.111)
где 2 — число прокладок в наборе; Дс. к t — среднее отклонение поля допуска размера толщины одной прокладки; для упрощения расчетов рекомендуется принимать Дс. к< — 0.
Максимальное число прокладок (для сборки одного изделия) при толщине прокладки s = fT2] определяется по формуле
Zmax — Лс. в/[Гxl-	(3> 112)
Минимальное число прокладок (для сборки одного изделия)
гт1п = Дс.н/[Г2].	(3.113)
Из числа прокладок 2шах для компенсации недопустимых отклонений замыкающего звена используется, следовательно, только (2шах—Zmin) прокладок. Таким образом, если изменение установленных отклонений составляющих размеров по каким-либо причинам нежелательно (нерационально), то число прокладок в наборе определяется по формуле (3.112). В целях уменьшения числа прокладок в наборе до такого количества, которое достаточно для компенсации погрешностей изготовления деталей, необходимо внести поправку Д' к среднему отклонению одного из составляющих звеньев.
Число прокладок в наборе (с некоторым запасом) ц таком случае будет определяться по формуле (при средней толщине прокладки s — [Т2])
z=TK/(TsH-l.	(3.114)
Т. в. 2тах = 2 И 2m|U = 0.
Поправка Д' может быть определена по формулам:
Дум = [Дсх| ДсЗ 0.5у 2 Дс. к	Л к,	(3.115)
если компенсирующее звено входит в число уменьшающих звеньев цепи, или
д;в = [Дсх! - Дез - 0.5Т2 + Дс. к + Ак, (3.116)
если компенсирующее звено входит в число увеличивающих звеньев цепи’. Тогда измененное среднее отклонение Aci корректируемого составляющего звена должно быть равно
Дс( = Дсг±Д'.	(3.117)
где знак 4- берется для увеличивающего, а знак — для уменьшающего составляющего звена.
При сборке партии изделий будет использовано (в среднем)
Мизд	прокладок.
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости 73
Расчет компенсирующих прокладок разной толщины
Для уменьшения числа прокладок в наборе толщину одной из прокладок принимают sx ==’ [Т2], а толщины (s^; s3; ...; sZo) всех последующих прокладок изменяют по геометрической прогрессии со знаменателем 2, т. е. если sx — [Т2], то s2 ~ 2 [ТБ ], s3 = = 22 [Ts ] и т. д. до
sZe = 2^-4T2],	(3.118)
При этом различные сочетания прокладок обеспечат любой размер, равный или кратный [Ts], Число прокладок z0 можно определить по формуле
z0> 3,32 16^+ 1),	(3.119)
где -гшах — числб прокладок, рассчитанное по формуле (3.112) или (3.114).
Примеры расчетов
^2
^3
^5 '
Рис. 3.50
Пример 1. (рис. 3.50). Задано: предельные отклонения исходного звена [ASsJ = 4*0>3 мм; {AIs] = +0,2 мм, т. е. [Ts] = 0,l мм *и i\2l = = 4-0,25 мм. Известно: 1) компёнсирующее звено (втулка) находится в числе уменьшающих звеньев цепи; 2) номинальный размер втулки принят Д к =; 3 мм с предельными отклонениями ASK = 0 и Д1К = —-0,04, т. е. Ткомп = = 0,04 мм; ACt к ——0,02 мм. В результате выполненного расчета размерной цепи (расчет не приводится) найдено: Т2 = 0,46 мм; Ас2 = +0,15 мм. Величины ZTS и Acs получены с учетом допуска ТЙОмп и среднего отклонения Дс.к поля допуска компенсирующего звена. Требуется определить число ступеней и размеры компенсирующих сменных втулок, подбираемых при сборке.
1.	Определяем компенсацию по формуле (3.95)
Тк = Т2 — [Т2] =0,46 —0,1 = 0,36 мм.
2.	Максимальный размер втулки определяем по формуле, (3.100), причем компенсирующее звено входит в число уменьшающих:
Лс. в. ум = Лк + ^0. к + ^сх lAcx] + в
= 3 4- (—0,02) 4- (4- 0,15) — (4- 0,25) -р0,5-0,36 = 3,06 мм.
3.	Минимальный размер втулки получаем по формуле (3.101) /с.н. ум == 3 + (—0,02) 4- (+0,15) — (+0,25) — 0,5-0,36 = 2,7 мм/
4.	По формуле (3.108) находим число ступеней размеров (приняв предварительно Тст = [Т2])
N == JpL. 1 ==	1 — 4 6.
[Т2] (XI 1	’
Принимаем У = 5. В связи с округлением числа ступеней размеров до W = 5 Шаг ступеней можно умейьшить, приняв его равным
у ____	______== 0 09 мм
' ст — у _ ! " 5 „ t	м|*
74
Размерные цепи
5.	Размеры втулок пяти ступеней определяем по формулам (3.110):
ЛК1 == 3,06 ± 0,02 =
.4Ко = (3,06 — 0,09) ± 0,02 = 2,97 ± 0,02 = 3=8:81;
Лкз = 2,88 ± 0,02 = 3=8;}?;
Лк4 = 2,79 ± 0,02 = 3=8^;
4б = 2,7 ±0,02 = 3=8:1?.
Пример 2, Рассчитаем размерную цепь, Я (см. рис. 3.4), определяющую
С учетом теплового расширения, валов при работе и допустимой осевой игры [3, 15] конических роликоподшипников при монтаже их без предварительного натяга принимаем =• Ig’.oi мм- По условию [Н% тах] ~ 0,15 мм; [Н% т1пГ = = 0,05 мм.
1.	Принимаем номинальный размер зазора Я2 ~ 0. Тогда, согласно заданию, [] = +0,15 мм; |Д/2] = +0,05 мм; (Дс 2] = +0,1 мм; [Т2] = = 0,1 мм.
2.	По схеме размерной цепи (рис. 3.51, а) определяем (см. с. 7), что увеличивающим является звено Яа, остальные (Hlt Я8, Я4, Яв) звенья цепи — уменьшающие.
3.	Составляем уравнение размерной цепи по формуле (3.2)
Ях = Яа-(Я1 + Я8 + Я4 + Я8).
С учетом полученного уравнения и принятого значения |Я2 ] = 0 назначаем номинальные размеры всех составляющих звеньев: — 24 мм; И2 = 130 мм; Я4 ~ 60 мм — по конструктивным соображениям; Я8 = Нъ = 23 мм — по стандарту на подшипники качения. Производим проверку размеров по уравнению цепи
= 130 — (24 + 23 + 60 + 23) = 0 = [Я2].
4.	По табл. 3.4 определяем значение среднего допуска составляющих размеров (при [Т2] = 0,1 мм и числе составляющих звеньев 5) Тс = 0,036 мм. Так как полученное значение среднего допуска слишком мало, принимаем, что требуемая точность исходного звена должна обеспечиваться методом регу- < лирования (см. с. 17).
5.	В подобных конструкциях компенсирующим звеном обычно является набор прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Принимаем предварительный размер набора прокладок 4К -- 1 мм, увеличивая соответственно звено (Я1 = 24+ 1 = 25 мм). Составляем новую схему размерной цепи (рис. 3.51,6). Из схемы выясняем, что компенсирующее звено находится в числе увеличивающих звеньев цепи.
6.	Назначаем допускаемые отклонения на все составляющие размеры цепи, исходя из экономической точности изготовления по возможной финишной операции. Отклонения на размеры стандартных деталей принимаем по соответствующим стандартам (например, на монтажную высоту подшипников). При
3.5. Расчет линейных цепей методами неполной взаимозаменяемости
75
нимаем толщину прокладки s = [Ту, т. е. 0,1 ± 0,02 (ТКОМ1Г / = 0,04). Тогда дс к / = 0 и Дс ~ = 0 [см. формулу (3.111)]. Предварительное число прокладок в наборе z = /4К/[ТЕ] = 1/1,0 = 10.
Если прокладки, собранные в набор, изготовлены из одного листа (или расчет цепи выполняется методом максимума-минимума), то потрешность ком-пенсатора Ткомп
^комп ~ г^комп /= Ю  0,04 == 0,4 мм.
Если же набор собран из прокладок, изготовленных из разных листов, то погрешность компенсатора	_____
^комп = ^комп i 4г = 0,04 -^10,0 * 0,13 ММ.
Принимаем Ткомп =0,13 мм. Принятые размеры и отклонения вносим в табл. 3.17.
3.17. Расчетная таблица к рис. 3.51
Обозначение . звеньев	Возможная финиш-ная технологическая операция	Размеры и отклонения, мм		Коэффициенты	
		предварительные	окончательные	а/	
	Сборка	—	-+0,15 0+0,05	0	0,33
	Токарная обработка	25±0,065	-0,495* 25-0,625	0	0,4
н2	То же	130±0,125	130±0,125*	±0,1	0,4
Я3	Сборка	23±0,25	23 ±0,25**	0	0,31
я4	Токарная обработка	б°—0,19	60-0,19*	-0,2	0,4
	Сборка	23±0,25	23 ±0,25**	0	0,33
	Набор прокладок	1 ±0,065	0,8 ± ± 0,057***	0	0,31
* Квалитет 11. ** По стандарту на подшипники. *** По расчету.					
7.	Коэффициенты а,- и X/ назначаем, ориентируясь на данные табл. 3.9. Коэффициенты аЕ и принимаем аЕ = 0 и = 1/3 ~ 0,33 в соответствии с указаниями на с. 41, а при необходимости значения а£ и рассчитываем по формулам (3.49) и (3.50).
8.	Определяем по формуле (3.41) среднее отклонение поля допуска замыкающего звена т	п
AcS~ 2 (А<-	“>8 "Т ) ~ 2 (Л,;-Ум + ау* 2 ) ~
. = (о 4 0,1 ^ ) + 0- (-0,095 -0,2 £^2.) =-f-0,1265 мм.
Находим по формуле (3.48) допуск замыкающего звена (при Р = 0,27 %)
Ve
_______________________1_______
= з/о,42 -0,132 + 0,42 0,252 + 0,332 0,52 + 0,42 0Д92 + 0,332 0,52 + 0,332 • 0,132 * » 0,827 мм.
76
Размерные цепи
9.	Определяем по формуле (3.95) компенсацию
Тк = Т2 — [Т2] = 0,827 — 0,1 = 0,727 мм. .
10.	По формуле (3.114) рассчитываем число прокладок в наборе
9	< 1 _ 0,727	. q «г
тат ~+
В данном случае можно округлить г в меньшую сторону. Принимаем г ~ 8 прокладок (s = 0,1 ±0,02 или s -- 0,12_0,04) „ В связи с тем, что окончательно принятое число прокладок меньше предварительно назначенного (8 < 10), Т2 изменится и составит примерно 0,823 мм.
11.	Определяем по формуле (3.116) поправку ДуВ (для увеличивающего компенсирующего звена)
Аув [Асе] ” Ас2 0,5?+ + Ас к + Ак =
= + 0,1 —(+0,1265) —0,5-0,823 + 0 + 1,0 да+ 0,56.
Изменяем среднее отклонение одного из звеньев Звено Hi входит в число уменьшающих звеньев, следовательно, скорректированное среднее, отклрнение определяем по формуле (3.117) со знаком минус:
Дс1 ~ Aci — АуВ = 0 — 0,56 = — 0,56 мм.
Тогда HL ™ (25 — 0,56) ± 0,065 = 25т$;$О- Измененные размеры и отклонения звеньев Нг и Дк = Н указываем в табл; 3.17. Если изменение установленных отклонений размера (или любого другого составляющего звена) нежелательно, максимальное число прокладок необходимо рассчитать по формуле (3.112).
В целях сравнения результатов определим zmax; предварительно вычисляем по формуле (3 102) наибольший размер всех прокладок (компенсатора)
^с. в. ув “	+ ^с. к "Ь IА^ж] АсЯ + 0,5Тк 1=3
= 1,0 + 0+ (+ 0,1) — (+ 0,1265) + 0,5-0,727 = 1,337 мм.
Ас в ’ 1,337
Тогда	™ --	13,37. Принимаем tгаах ™ 14 прокладок. По
формуле (3.113) определяем минимальное число прокладок в наборе
2 _лс.н_ Лс.в-Тк 1,337-0,727 гт1а	—---------------6,1.
Принимаем zn«tn 6 прокладок, т. е. для компенсации погрешностей изготовления используются 14 — 6 — 8 прокладок. Таким образом, в целях уменьшения числа прокладок в наборе (с 14 до'8) рациональнее изменять предельные отклонения одного или нескольких составляющих размеров.
Пример 3. По данным предыдущего примера определить число прокладок в наборе, если толщины прокладок образуют геометрическую прогрессию ($х = - 0,1 ±0,02;	0,2 ±0,02 и т. д.).
По формуле (3.119) определяем числб прокладок для двух условий: zmax = — z == 8 (отклонения размера Нг изменились); ггйах— 14 (отклонения размера Hi не изменились). Тогда:
1) z0 > 3,32 lg (8 + 1) да 3,2; принимаем число Прокладок в наборе равным четырем. Толщины прокладок: = 0,1 мм; — 0,2 мм; з3 =- 0,4 мм; $4 — — .0,8 мм;
2) z0 > 3,32 1g (14 + 1) да 3,9; принимаем — 4, следовательно, набор тот же и изменения отклонений размера Н* не требуется,
3.6, Расчет угловых размерных цепей 77
3.6. РАСЧЕТ УГЛОВЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ
Методика и формулы для расчета линейных размерных цепей (см. п. 3.3 и 3.4) полностью применимы при решении размерных цепей с угловыми размерами, если исходное (замыкающее) звено и все составляющие звенья представляют собой'угловые размер^, отклонения которых могут быть заданы в угловых мерах (градусах.) или в виде отношения АТм/Ц.
В соответствующие расчетные формулы подставляются или отклонения (допуски), выраженные в градусах, или линейные величины
(3.120)
где АТМ — отклонение (допуск) i-ro угла в линейных величинах (мм); 1{ — условная длина, к которой отнесено отклонение (допуск) угла; L — условная длина, к которой отнесено отклонение (допуск) замыкающего угла.
Например, отклонения одно из составляющих звеньев и замыкающего звена Заданы в виде ±0,015/100 и ±0,04/200. В расчетных формулах следует использовать величины:
Д'5, - -±-ff5 200 - + 0,03; Д7, =	200 = — 0,03
(т. е. ДД - 0, Т{ = 0,06) и (ДSs] - + 0,04 мм;
(Д/2] = — 0.04 мм (т. е. |7’2] — 0,08 мм, (Де2) — 0).
Выявление увеличивающих и уменьшающих звеньев (размеров углов) можно производить согласно правилу обхода по контуру (см. с. 7 и рис. 3.53, б); при этом направления звеньев определяются относительно общей для всех углов вершины.
В угловых цепях, координирующих параллельность (прямолинейность) осей и поверхностей, обычно отсутствует общая вершина углов. Для выявления направленности звеньев выбирают и показывают на схеме условную вершину (см. ниже пример, с. 78).
При решении размерных цепей с угловыми размерами используются методики и формулы Для расчета плоских цепей (см. и. 3.7), если исходное (замыкающее) звено и некоторые из составляющих звеньев являются линейными размерами.
В этом случае передаточные отношения угловых размеров (отклонений) определяются следующим образом (81,
78
Размерные цепи
1. Для отклонений на углы, заданных в виде отношения АТм/Ц (АТл( в мм)
|M = xcos₽<)	(3-121)
где Lt — расстояние от вершины Z-го угла до начала (или конца) вектора замыкающего звена; 0t — угол между направлением
А
перемещения конца размера (вектора) Lt в результате ошибки угла и направлением размера замыкающего звена (рис. 3.52).
2. Для отклонений на углы, заданных в угловой мере (АТа< в градусах),
l = -5FC0S^-(3.122)
ПРИМЕР РАСЧЕТА
Рассчитаем размерную цепь А (рис. 3.53), определяющую перпендикулярность рабочей поверхности стола горизонтально-фрезерного станка к направляющим станины в плоскости оси шпинделя. Исходя из функционального назначения станка, на исходное звено устанавливают допуск 0,03/300; при этом наклон стола допускают только в .сторону станины [8].
1.	Принимаем номинальный размер замыкающего звена — 90°. Согласно заданию, [Д12] = —0,03 мм; [Д32 ] ~ 0; [Ts ] = 0,03 мм; |ДС 2) — —0,015 мм,
2.	По рис. 3.53, а выделяем непь угловых размеров, влияющих на изменение замыкающего угла А %: Atl — ««параллельность рабочей поверхности сюда нижним направляющим салазок /. Точность размера Лх, являющегося замыкающим звеном другой размерной цепи, обеспечивается методом пригонки (шабрением). При этом Лх -- О,ОО471ОО По формуле (3.120) определяем Т, == — (0,004/100) 300 = 0,012 мм; Л2 перпендикулярность горизонтальных на
3.6. Расчет угловых размерных цепей
79
правляющих вертикальным направляющим консоли 2\ Л8 — непрямолинейность направляющих станины.
3.	Составляем схему размерной цепи (рис. 3.53, б) и выбираем положение условной общей вершины О'.-Пользуясь правилом обхода по.контуру (см. с. 7), определяем, что увеличивающим является звено Л8; остальные звенья цепи — уменьшающие.
4.	Составляем уравнение размерной цепи по формуле. (3.2)
Л-g » Лд (Лх -f-
С учетом этого уравнения и принятого значения А % == 90° назначаем номинальные размеры составляющих звеньев: Л8 = 180°; At == 0; Л8 == 90°. Проверяем возможность применения вероятностного метода при решении размерной цепи, для чего определяем средний допуск (см. с. 43) составляющих размеров по формуле (3.52), принимая 1с « 1/3 и / = 3 (при Р = 0,27%):«
Тс = —£= =	= 0,017 мм (0,017/300).
ут + п |/3
Ориентируясь на полученное значение среднего допуска, принимаем вероятностный метод.
5.	Назначаем допуски составляющих звеньев, корректируя величину среднего допуска Тс и учитывая сложность изготовления и монтажа каждой детали (табл. 3.18).
3.18.	Расчетная таблица к рис. 3.53
Обозначение звеньев	Возможная финишная технологическая операция	Размеры и отклонения, мм		Коэффициенты	
		предварительные	окончательные	<4	*4
^2	Сборка	—	(90°)—0,03/300	0	0,38
Л/	»	(0)-|-0,012/300	/т +0,021 +0,009/300	0	0,578
Л8	Шабрение	(90°)±0,006/300	(ЭО"') ±0,006/300	0	0,4
	Шлифование	(180°) ±	(180°) ±	0	0,4
1		± 0,005/300	± 0,005/300		
* Поверхность стола пришабривается.					
6.	Коэффициенты at и принимаем по результатам анализа точности производственных процессов (табл. 3.18). В соответствии с указаниями, приведенными на с. 41. коэффициент — 0. Коэффициент -определяем по формуле (3.50);
» __ 1 I	°’183	у-
-2- з т 6,012 + 0,012 + 0,01 л
X (3У0,5782-0,012» + 0,4«-0,012» + 0,4М,01* —
— V+0122 + 0ЛЙ2г+0"0Р) « 0,38.
7.	Определяем по формуле (3.46) допуск замыкающего звена
= ТГ-!/	= n~W V0,578«-0,012« + 0,04»-6Г6Г2* + 0,42-0.01» ж
Г мПМ	U,ио
« 0,025 мм (0,025/300) < [Гж].
80
Размерные цепи
Полученный результат свидетельствует, что есть возможность некоторого увеличения допусков составляющих звеньев. Так как составляющие звенья и Ля входят в состав других размерных цепей (с большим числом звеньев), то, принимая некоторый запас точности, оставляем допуски без изменений.
8.	Определяем по формуле (3.41) среднее отклонение замыкающего звена
Дс2 = Дсй ~ Дс1 -Дс2 = °“(+ °’006)“° = -°’006 мм[ДС2»1*
Изменяем значение среднего отклонения звена (см. с. 45) Дся = A'j = 4-0,015 для получения, требуемого значения [Дс 2]. Тогда
Дс2 = 0 — (4-0,015) — 0 = — 0,015 мм = [Дс2].
Итак, звено Аг должно иметь отклонения t8’8oJ/300. Знак плюс для звена Лх означает увеличение размера внешней стороны стола (см. схему цепи, рис. 3.53, б).
3.7.	РАСЧЕТ ПЛОСКИХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
МЕТОД ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ
Расчетные формулы
Допуск замыкающего звеиа равен
m+n
Гг=2|6ИЛ.	(3.123)
ЭЛ df	1
где =' д£- = [f — функция (3.16)]; в формулу подставляют математические ожидания (средние значения) случайных величин.
Анализируя эту формулу, можно наметить основные пути повышения точности замыкающего звена (см. с. 25): 1) уменьшение допусков каждого из составляющих звеньев (совпадает с п. 1, с. 25); 2) сокращение числа звеньев размерной цепи (совпадает
с п. 2, с. 25); 3) уменьшение передаточного отношения S, =
что позволит увеличить значения Т| при том же допуске исходного звена [Т2].
Предельные размеры замыкающего звена
^2 max = ^2*4“ Д*$2 = ^с2 4~	(3.124)
^2 min —	™	---g" ТS,	(3.125)
где Лс2 — средний размер замыкающего звена
Адх = f (Aci, .... Ас|,..., Ас, m+n).	(3.126)
Здесь Ае{ — средний размер i-го звена; Aei — At 4- (ДБг + 4- Д1г)/2; (ASj и Д^— предельные отклонения).
3.7. Расчет плоских размерных цепей
81
Прямая задача
При решении прямой задачи (формулировку задачи см. с. 17) известны предельные значения исходного звена (или эквивалентные им величины: номинальный размер [Л2], среднее отклонение поля допуска 4Ac2L допуск [Т2]). Требуется распределить допуск исходного звена между составляющими звеньями и назначить предельные отклонения размеров составляющих звеньев. Способы распределения допуска исходного звена и рекомендации к применению каждого способа изложены на с. 27 (для линейных размерных цепей).
При способе равных допусков допуски принимают одинаковыми для всех составляющих звеньев
П=яР-.	(3.127)
2 li.i
1
При способе одной ступени точности средний квалитет, выраженный, в числах единиц допуска, вычисляется по формуле
».	' <3.128).
Slid'
где [Т2]—допуск исходного звена, мкм; i принимается по табл. 3.3 в зависимости от номинального размера звена.
Средний класс точности вычисляют по формуле1
2|Т_] «0=^-^-----------•	(3-129)
2	\li\VK
1
Исходя из полученных таким образом допусков составляющих размеров и предполагаемой технологий изготовления (по возможной финишной операции), назначают предельные отклонения (AS, А1^ и выясняют по выражению (3.10) средние отклонения для каждого из составляющих звеньев цепи. Затем по формуле (3.126) определяют среднее отклонение замыкающего звена (Ас2) и полученное при этом значение сравнивают с заданным [Дс2]. При несовпадении сравниваемых величин изменяют предельные отклонения некоторых составляющих ц по их новым значениям вновь производят расчет величины Дс2, сравнивая результат с заданным значением [Дс2]; и так до совпадения сравниваемых величин. Если подобные расчеты не приводят к удовлетворительным результатам, то следует назначить отклонения^ на все
* Dc см. на с. 43.
82
Размерные цепи
составляющие звенья цепи, кроме одного, называемого, как и ранее, зависимым (см. с. 28). Если зависимое звено выбрано из числа увеличивающих звеньев цепи, его среднее отклонение определяется при уравнений размерной цепи в виде (3.1) по. формуле
п	т—Л	.
Дс я ув ~ । g* । \ 2 । I Дс. ум ~ I	। A lb. ув ~Г IД сх] I •
(3.130)
Если зависимое звено выбрано из числа уменьшающих звеньев цепи, его среднее отклонение определяется при уравнении размерной цепи в виде (3.1) по формуле
т	п—I
Дея ум ум |	। ^с* ^ня1 '	' ^с* уМ Дс11 / ’
(3.131)
Последовательность расчетов при решении прямой задачи для плоских размерных цепей аналогична приведенной в табл. 3.5 (для линейных размерных цепей).
Обратная задача
Последовательность расчетов при решении обратной задачи аналогична приведенной, в табл. 3.6 (для линейных фазмерных цепей; см. также с. 30).
Пример расчета
К корпусу / станка (рис. 3.54» а) присоединена коробка подач 2. Кинематическая связь осуществляется при помощи зубчатых цилиндрических колес с осями / и //. Положение коробки подач относительно корпуса фиксируется цилиндрическими контрольными штифтами, один из которых показан на рис. 3 54. Требуется рассчитать размерную цепь, определяющую расстояние между осями [8]. Формулировка условий указывает на необходимость решения прямой задачи (см. с. 17 к табл. 3.5).
1.	Исходным звеном является расстояние между осями / и //. Предельные отклонения (ГОСТ 1643—81) исходного эвена [ASs] ™ -f-0,056 мм: 1AIS ] “ = —0,056 мм, следовательно, [ДС2 ] = 0 и [Т2] = 0,112 мм.
2.	По рис. 3.54, а выделяем цепь размеров, влияющих на величину замыкающих звеньев Лх, Ла, Д8, Д4.
3.	Составляем схему размерной цепи (рис. 3.54, б). Данная цепь относится % плоским размерным цепям. Проектируем составляющие звенья на направление замыкающего звена (рис. 3.54, з) и,'пользуясь правилом обхода по контуру (см. с. 7), определяем, что увеличивающими являются звенья Д2 и Л8, остальные звенья — уменьшающие.
4.	Составляем уравнение размерной цепи по формуле (3.3)
Д2 = Д2 sin Р + А3 cos Р — (Дх cos р 4- А4 sin Р),
3.7. Расчет плоских размерных цепей
83
Поскольку на чертеже угол р отсутствует, необходимо составить уравнение размерной цепи, в котором не содержалось бы угла р. Из геометрических coov ношений
Принимаем (и подбираем) номинальные (средние) размеры составляющих звеньев таким образом, чтобы номинальный (средний) размер замыкающего звена составил 84 мм. Полученные значения номинальных размеров указаны в табл. 3.19.
3*19. Расчетная таблица к рис. 3.54
Обозначение звеньев	Номинальный размер, мм	Передаточное отношение	. Отклонение, мм			Допуск, мм
			AS	А/	Ас	
[Л2]	84		+0,056	—0,056	0	0,112
Л2	84			+0,0562	+0,00562	0	0,112
Лх	60	—0,61»	+0,02	-0,02	0	0,04
Л,	86,97	+0,785	+0,02	—0,02	0	0,04
л.	112	+0,619	+0,02	—0,02	0	0,04
л«	21	—0,785	+0,02	—0,02	0	0,04
Пр и меч а 1		а и е. Л2, As	— увеличивающие звенья; 7		11» Л 4 — уменьши-	
ющие звенья.						
Предполагая, что предельные отклонения составляющих звеньев будут симметричными (средний размер звеньев равен номинальному), рассчитаем передаточные отношения (частные производные) звеньев (см. табл. 3.19)
Ь - %- - 	ю _
дА1 У(Л,-Л4)а + (Л8-Л1)«	Лх
= 012-М «-0,6.9;
о4
84
Размерные цепи
Ь =	= v...- А-..........(=sin Р)
y\At_Aiy + (At_A1}»	As
дА- Лв —Ж
g8 = 1^-=^T^-1-(= cos?) «0,619;
3 А%
•Ь = ~~ = -Й|-А) (= _ sin Р) _ 0 785 лх ,
5.	Предварительно определяем допуски составляющих размеров по способу равных допусков (см. с. о!) по формуле (3.127):
-г 1Тз1	112 
Г<=“ 4	~ 2.0,619 + 2.0,785	40 МКМ‘
2I5H 1
Примем, что в данном случае это соответствует экономически рациональным процессам обработки и,' следовательно, Применение метода полной взаимозаменяемости допустимо.	.
6.	В соответствии с полученным значением Тс назначаем допуски составляющих размеров (табл. 3.19)
7*1 = Та == 7*3 == 7\ == 40 мкм.
Определяем допуск замыкающего звене по формуле (3.123)
5
Tz = 2 I It I Л = 0,619«40 + 0,785-40 + 0,619-40 + 0,785-40 = 112,32 мкм. 1
7.	Назначаем симметричные отклонения для всех составляющих звеньев (табл; 3.19).	х	-
8.	. Правильность назначения предельных отклонений проверяем по формулам (3.124), (3.125):
Д32 =/cs— As + -|-7’s = 84—84+-^-112,32 = — 56,16 мкм«[Л32|;
Д/2 = —56,56 мкм » [Л/2],
т. е.' Предельные отклонения составляющих звеньев назначены, правильно.
ВЕРОЯТНОСТНЫЙ МЕТОД
Расчетные формулы
Средний размер замыкающего звена
* • •» с <&т+п	,	(3.132)
где а< — коэффициенты относительного смещения (с.. 37) каждого увеличивающего и уменьшающего размёра, принимаемые в соответствии с рекоменда-
3.7. Расчет плоских размерных цепей
85
циями на с. 40 по табл. 3.9;	—коэффициент относительного смещения поля
допуска замыкающего звена, определяемый по формуле,
/ т	п	\
0,59 ^2 । ?ув I Т'ув — 2 I £ум I Тум /
а s ------------S+n------------------- ’	(3’133)
2 1Ь\Ti
1
Допуск замыкающего звена 
Tz-fV 2	(ЗЛ34)
Г 1
где t— коэффициент, принимаемый по табл. 3.8 в зависимости от допускаемого процента риска Р\ Ki — коэффициент относительного рассеяния (с. 38) каждого из составляющих размеров, принимаемый в соответствии с. рекомендациями на с. 40 по табл. 3.9.
Допуск замыкающего звена малозвенной размерной цепи (см. с. 39) определяется по формуле
т2—гг|/	(3135)
где — коэффициент относительного рассеяния размеров замыкающего звена, вычисляемый по формуле.
Прямая задача
При решении прямой задачи (формулировку см. с. 17) известны предельные размеры исходного звена 1АХгоах1, fA2mln] (или эквивалентные им. величины [А2], [Ао21, 1Т2]). Требуется распределить допуск исходного звена между составляющими звеньями и назначить предельные отклонения размеров составляющих звеньев. Способы распределения допуска исходного звена и рекомендаций к применению каждого способа изложены на с. 42 (для линейных размерных цепей).
При способе равных допусков допуски составляющих размеров принимают равными
Те =-----(3.137)
/ т4-я
' у 2 №
При способе равного влияния допуск каждого составляющего звена вызывает одинаковые погрешности замыкающего звена, т. е.
I Bl |	1 — | £2 |	2 —• • • • = I £m+n I ^•т+п^'т+п-	(3.138)
.86
Размерные цепи
Тогда допуск каждого составляющего звена
Т =--------.	(3.139)
Способ равного влияния, учитывающий передаточные отношения и применяется в тех же случаях, что и способ равных допусков.
При способе одной степени точности средний квалитет, выраженный в числах единиц допуска, вычисляют по формуле
ас
(3.140)
где значения i принимаются по табл. .3.3 в зависимости от номинального размера звена.
Средний класс точности определяют по формуле
(3.141)
гдеРс принимается по табл. .1.66, ч. 1 в зависимости от номинального размера звена (Dc, см. с. 43).
Исходя из полученных таким образом допусков составляющих звеньев и предполагаемой технологии изготовления (по финишной операции), назначают предельные отклонения (AS, Д/) и выясняют по формуле (3.10) среднее отклонение (Дс) для каждого составляющего звена. Затем по формуле (3.132) определяют средний размер замыкающего звена (Ас2) и его значение сравнивают с заданным [Асх ]. В случае расхождения сравниваемых значений корректируют предельные отклонения некоторых составляющих звеньев и вновь сравнивают значения Асх и [Асх1. Если подобные перерасчеты не привели к удовлетворительным результатам, то рекомендуется, как и ранее (см. с. 44), назначать предельные Отклонения на все звенья цепи, кроме одного звена, называемого зависимым.
Если зависимое звено выбрано из числа уменьшающих звеньев цепи, то среднее отклонение (Дсяум) определяется при уравнении размерной цепи в виде (3.1) по формуле
А 1
Лсхум==Л7^Г п
п
! м 7*ун 5 с, ув Т аув F>
4- а
с. ум I ^ум  g—
а„ . .у;..
х ум 2
(3.142)
2 /
3.7. Расчет плоских размерных цепей
$7
Если зависимое звено выбрано из числа увеличивающих звеньев цепи, то среднее отклонение (Дсжув) определяется по формуле
Лоя= TLyel [2 1 SyM I (Д<=- *м + “ум Л~) ~
2	। (Дс-ув	“ув7г ) "Ь ( l^csl Ь ах -ах у» •
(3.143)
Рекомендуемая последовательность решения прямой задачи вероятностным методом для плоских размерных цепей аналогична Приведенной в табл. 3.10 (для линейных размерных цепей).
Обратная задача
Последовательность решения обратной задачи для плоских размерных цепей аналогична последовательности расчетов в линейных размерных цепях (см. с. 46). После составления основною уравнения размерной цепи [по формуле (3.3) ] и определения номинального размера замыкающего звена по формулам (3.143) и (3.132) рассчитывают допуск и. средний размер замыкающего звена. Полученные значения сравнивают с исходными [Тх 1 и [Ас х J (если они заданы).
Пример расчета
По данным предыдущего размера (см. с. 82; рис. 3.54) рассчитаем размерную цепь вероятностным методом.
1—4-й пункты аналогичны соответствующим пунктам решения методом полной взаимозаменяемости (см. с. 82).
5.	Предварительно определяем допуски составляющих размеров по способу равных допусков (см. с. 85). Тогда по формуле (3.137) средний допуск составляющих размеров равен (принимая t= 3 при Р — 0,27% и = 0,33)
То =--------- 0,112-------------- яг 0,08 мм.
ЗуО,33» (2-0,619» (-2-0,785»)
Примем, что полученный допуск выполним в производстве. В противоположном случае необходимо избрать иные методы достижения точности исходного звена (см. табл. 3,2). Принимаем
?! = Тя = Г4 =- Тс = 0,08 мм,
6.	Выбираем значения и ориентируясь на данные табл. 3.9, и результаты фиксируем в табл. 3,20. В соответствии с замечаниями за с. 41, прими маем ~ 0. Значение вычисляем по формуле (3.137)
1 _ 1 « °’183
3	0,619>0Ж2	0,785~0,08”2 Х
X [3 У6,35» (0,6192 ЛШ2-2 -I- 0,785»-0”08*-2)
— УблГ9Го7б8<2 f 0,785*'0ЛЙГ2 S 0,334.
88
Размерные цепи
7.	Допуск замыкающего звена определяем по формуле (3.136)
= |Z “
= -?Лы- V0,35«(0,619M,08».2+OJ85MJ)8«.2) = 0,113 мкм,
Vi ООтг
что несколько превышает допустимое значение [Т2]. Принимаем установленные ранее допуски составляющих размеров.
3.20. Расчетная таблица к рис. 3.54. (вероятностный метод)
Обозначение звеньев	Размеры и отклонения, мм		Характеристика рассеяния	
	пред ва р ител ь н ые	окончательные	<4	
Лх			84±0,056	0	0,334
	60±0,04	60±0,04	0	0,35
4а	86,97 ±0,04	86,97±0,04	0	0,35
Ла	112±0,04	112±0,04	0	0,35
	21 ±0,04	21 ±0,04	0	0,35
8. По формуле (ЗЛ32) определяем Дс 2 ~ 0 (так как Дс$ •- 0, см. габл. 3.20), Полученные значения приведены в табл. 3.20.
3.8. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ С УЧЕТОМ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ИЗМЕНЕНИЙ ЗВЕНЬЕВ
РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ [15]
Среди составляющих звеньев размерной цепи могут быть такие звенья, характеристики которых изменяются при эксплуатации. Эти изменения бывают необратимыми и однонаправленными, например изменения размеров деталей из-за изнашивания, или обратимыми. — температурные или упругие деформации деталей. Подобные изменения составляющих звеньев приводят к соответствующему искажению характеристик замыкающего звена, которое следует учитывать для обеспечения надежной работы изделия в течение запланированного времени.
Размерные цепи с изменяемыми (при эксплуатации) звеньями образуют как бы новый класс размерных цепей, при расчете которых используются как известные приемы решения прямых и обратных задач статических размерных цепей, так и некоторые иные приемы, возможные в условиях действия временных факторов (случайные процессы, оценка вероятности безотказной работы и г. д.)
3.8. Расчет цепей с учетом эксплуатационных изменений звеньев 89
Задачи, решаемые с учетом факторов, влияющих на изменение свойств размерной цепи во времени, названы динамическими. Расчет динамических размерных цепей рассмотрен в работе 112].
Если t-е звено размерной цепи изменяется со скоростью vb то после периода эксплуатации I размер звена Ait (At — размер звена на момент сборки)
Alt = Ai-\-\vtdt.	(3.144)
о
Размер изменяющегося звена можно представить в виде суммы величин, одна из которых обусловлена погрешностями изготовления и характеризует звено на момент сборки, другая — действием эксплуатационных факторов и характеризует звено после периода эксплуатации t. В общем случае скорость изменения vf звена является случайным процессом. Характеристики процесса (корреляционная функция Kvt (t, t'), математическое ожидание щ) можно определить по экспериментальным данным 1141 и использовать при расчете характеристик замыкающего звена.
Средний размер замыкающего звена размерной цепи с изменяемыми звеньями к моменту времени эксплуатации t.
AeSt ±	= f I f Д1С ± ax -у- ± VxdM, ...
L\	о '
Atc± аг-у- ± J Vfdt j,.... I Am+n, c ±	± J vm+ndt j ,
0	'	. '	0	' -
(3.145) а допуск замыкающего звена при некоррелированных звеньях
7s( = ‘ |/ 2 Л 4 4 у у Koi (t, t) dtdt
1	'	и 0
I	m-±-n t t
= T~ l Г*+4 2	f^(<- t)dtdt, (3.146)
100
где и — коэффициенты соответственно относительного смещения и относительного рассеивания размеров замыкающего звена, равные для многозвенных цепей соответственно 0 и 1/3 при условиях, изложенных на с. 41, и рассчитываемые для малозвенных цепей по формулам (3.133) и (3.136).
Из выражений (3.145) и (3.146) следует, что со временем эксплуатации средний размер замыкающего звена изменяется, а до-
90
Размерные цепи
3.21. Значения показателя 0 технического состояния некоторых элементов тракторов [12]
Параметр	к X W Ф СО V CQ 2 х X о 00 ECQ.
Зазор в кривошипно-шатунном механизме	1,4
Зазор между клапаном и коромыслом механизма распределения	1,1
Зазор радиальный в подшипни-	1.5
ках качения	
Износ опорных поверхностей тарелки клапана газораспределения и посадочного гнезда (утопание клапана)	1.6
Износ кулачков распределительного вала по высоте	1.1
Износ гусеничных и втулочнороликовых цепей (увеличение шага)	1
Износ плунжерных пар	Ы
» посадочных гнезд корпусных деталей'	1
Износ зубьев шестерен	1.5
» шлицевых валов	1.1
» валиков, пальцев, осей	1.4
» накладок тормозов и дисков муфт сцепления	1
пуск (поле рассеяния) замыкающего звена увеличивается. Это увеличение зоны рассеяния необходимо учитывать для обеспечения заданной долговечности работы изделия, прогнозирования ремонтных и профилактических работ.
Для упрощения расчетов случайную функцию изменения звена можно аппроксимировать элементарной случайной функцией и представить изменение размера t-гр звена в виде
Ан — At ±	(0.
(3.147) где oio — случайная величина, которая не зависит от времени; для нее известны (могут быть определены по экспериментальным данным) математиче-: скоё ожидание (среднее значение) б<0, допуск (поле рассеяния) Toi, коэффициент относительного рассеяния Xof, <pf (0— неслучайная функция времени. Например, износ трущихся пар в автотракторном машиностроении принято определять по степенной зависимости (121.	A it ~
= At 4- mvt^, где /п0 — скорость установившегося изнашивания; t — время эксплуатации; р — показатель технического состояния изделия (табл. 3.21).
Тогда средний размер и допуск замыкающего звена к моменту эксплуатации:
Т	т1
Aczt zt “2 ” f Ac “k a! 2* “k > • • •
• • • > [Ac ± ai rt (o) . • • • > c ±
dz ttm-A-n 2^“ Vm+n, 0 фт4~л (/)} J »	(3.148)
3.8. Расчет цепей с учетом эксплуатационных изменений звеньев
91
= -г- V П + У ЙФ? (W,	(3.149)
где коэффициенты ах( и Х21 принимаются такими, как это указано для формул (3.145) и (3.146), коэффициент Хо( принимается по экспериментальным данным и зависит от характера распределения (нормальный и т. д.); если характер распределения неизвестен, то можно принять коэффициент для равновероятного закона, т. е.
- 1//3 = 6,577.
Звено размерной цепи может изменяться также и по причине случайных или неслучайных изменений условий эксплуатации независимо от времени эксплуатации. Если функция ф* характеризует такое изменение i-ro звена из-за условий эксплуатации, то размер
= Ai ± ф? (Хн,?.., Хц,..., Xik), (3.150) где Xti (j от 1 до k) — параметры функции <р*; параметры Xtj могут быть случайными величинами (факторами), которые харак теризуются математическими ожиданиями Xi}, коэффициентами относительного рассеивания и допусками (полями рассеяния) ТхО.
С учетом соотношений (3.147) и (3.150), учитывающих факторы времени и условия эксплуатации, средний размер и допуск замыкающего звена к моменту эксплуатации t
Aczt ±	— f Au ± «1 ~y~ ± »ю Ф1 (0 ±
± фГ (An,... ,X\j,... .Xjft)^, . . . , (^Aic ± ai -p- ± бюф< (0 ±
± ф* (An.. • .,Аф. . . ,Xlk)) , . . . , (Am^n.c ± «m+п ±
i Vzn-f-n, (J фтЧ-л (0 Фт-f-n (Xm+n, 1> • • • .AOT+n,/> • • • ,Am-|-n> 0 J
(3.151)
При суммировании допусков методом максимума-минимума
(3.153)
92
Размерные цепи
Значения замыкающих звеньев при эксплуатации, как следует из формул (3.151) и (3.152), непрерывно изменяются. При этом нормально функционировать должны и новые, и отработавшие определенный срок изделия. Общий диапазон изменений замыкающего звена Тх (/) с учетом новых и отработавших время t изделий будет равен (рис. 3.55)
(0 = | А, я - Дс2 | + 0,5 (Т2< + Т2),	(3.154)
где А с st — средний размер замыкающего звена в момент t (для
изделий возраста 0; рассчитывается по формулам (3.145), (3.148)
4св
[AJ	оо
f<pt(Aut)dA
А2
[М
0 
Рис. 3.55, tl t
или 3.151); Aos — средний размер замыкающего ft (Ast) звена у новых изделий (t = 0); рассчитывается по формуле (3.132); Tz< — допуск замыкающего звена в момент t [для изделий возраста t; тогда Т2(0— допуск замыкающего звена для изделий возраста от 0 до /]; Txt рассчиты-вается'по формулам (3.146), (3.148) или (3.15?), (3.153); Тх — допуск замыкающего звена у новых изделий; рассчитывается по (3.135). Совокупность значений замыкающих звеньев изделий одного возраста об
разует «мгновенное» распределение, плотность вероятности <pt (Да)
зависит от времени.
Если исходное распределение размеров замыкающего звена со-
ответствует нормальному закону, а при эксплуатации никакое из составляющих звеньев не изменялось до такой степени, что влияние его стало превалирующим, а также при достаточно большом числе звеньев (обычно при /и 4- п > 6), то можно ожидать, что распределение замыкающего звена в каждый момент времени будет близко к нормальному. Параметры нормального закона (математическое ожидание — среднее значение и дисперсия — поле рассеяния) в этом случае будут изменяться (см. рис. 3.55), но характер распределения останется неизменным (нормальным). Для каждого момента времени можно рассчитать долю изделйй определенного возраста, у которых значения замыкающих звеньев вышли за один([Д2]) или’ два ([Д2 maJ, [As mlJ) предельных уровня.
Незадатрихованная часть площади под кривой распределения на момент на рис. 3.55 соответствует доле соединений, для кото
3.8. Расчет цепей с учетом зкеплуатационных изменений звеньев 93
рых значение замыкающего звена не превысило заданный предел [Л2], или вероятности безотказной работы Р (0 (по данной размерной цепи) для любого из изделий возраста t
Р (0 = j <pt (Ait) dA = Ъ,Ь-\-Ф	, (3.155)
где [Л х 1 — предельное допустимое значение замыкающего звена (Их пих 1 — наибольшее, [Лх mln ] — наименьшее); <pf (Л21) — плотность вероятности замыкающего звена в момент t (принимаем нормальный закон); Ф — нормированная функция (интегральная функция, вероятности); значение Ф см. табл. 1.1; Лс2| — см. формулы (3.145), (3.148) или (3.151); T2t — см. формулы (3.146), (3.148) или (3.152). По формуле (3.155) следует считать Р (0 и в том случае, когда значение замыкающего звена уменьшается при эксплуатации.
Если заданы два допустимых предельных значения замыкающего звена [Лх щах] и [Лх mml и изменение замыкающего звена характеризуется приближением значений сразу к двум предельным значениям, то вероятность безотказной работы
J^X шах]’
Р(0= j <Р|(Лх«)йЛ =
Д^Е mini
Т
(3.156)
ПРЯМАЯ ЗАДАЧА
При решении прямой задачи (формулировку задачи см. на с. 17) известны в зависимости от конкретного изделия допустимые предельные значения замыкающего звена [ЛхпихЕ Mxmtnl (или эквивалентные им величины [Тх (01, [Лс xt ])» соблюдение которых должно быть обеспечено в течение времени эксплуатации t, или вероятность безотказной работы [Р (01 на базе времени t. Требуется рассчитать (распределить) допуски и отклонения составляющих звеньев. Способы распределения заданного допуска исходного звена (заданного значениями [Лхт1п1, l^Emaxl ИЛИ [Р (01) и рекомендации к применению каждого способа аналогичны указанным для линейных размерных цепей (см. с. 42). Расчетные формулы для каждого способа зависят от того, как проводится суммирование допусков — методом максимума-минимума или вероятностным методом. Естественно, что метод максимума-минимума не применяется при использовании вероятности безотказной работы Р (0.
94
Размерные цепи
Способ равных допусков. Дано [ЛХшах], [Ах т.п1. Допуски составляющих звеньев принимаются равными:
при суммировании методом максимума-минимума
[ЛХ maxi (ЛХ mlp] | Ае Xt ЛсХ | т+я Г	* , а * \	1
i&d фнот’о/+2i
ТС =---------2-----L—----------!-------------_> (3.157)
2 ISd 1
при суммировании вероятностным методом
{^X max] l^X mln] I Xt ^еХ |
щах] Их min] |ЛсХ1 Лсх|)
»
(3.157а)
Способ равных допусков. Дано Р (t). По заданному значению вероятности безотказной работы (Р (1)1 можно определить величину
г = ф-1([р (/)]—0,5),	(3.158)
где Ф~1 — обратная функция Лапласа, определяемая по таблицам (см. табл. 1.1) нормального распределения (например, при (Р (t)l~ = 0,95 величина [Р (01 — 0,5 = 0,95 — 0,5 = 0,45; по табл. 1.1 значение функции Ф равно 0,45 при г 1,65).
Допуски составляющих звеньев принимают равными (если задана одна граница изменения замыкающего звена (Л£), см. рис. 3.55)
2 £2А1
/	m-j-n
|/	(IЛх1 ~ Ас Xt)2 — 2
1
(3.159)
Способ равного влияния. Дано [ЛЕ тах], [ЛЕ min]. Допуски составляющих звеньев принимают равными при суммировании
3.8. Расчет цепей с учетом эксплуатационных изменений звеньев	95
вероятностным методом (для метода максимума-минимума способ равного влияния идентичен способу равных допусков)
[^Етах]-[Ле1шп] —I-Лсе/ ~ Лсе| —
- , ,
т+п г	k ✓	♦ \ 2
Ф?	^XijTxij
4A.E,([/fcniax] —Msmin]-|ЛсП-Лсе|
(3.160)
Способ равного влияния. Дано [Р (/)]. Допуски составляющих звеньев
Ti ~ te,i\lijm+n х
(3.161) где г — см. формулу (3.158).
Способ одной степени точности. Дано [Л£ ш!й], [А^min]. Допуски составляющих звеньев определяют по числу единиц допуска (коэффициенту точности) ас.
При суммировании допусков методом максимума-минимума т+п [И£тах]-[^£тт]-|Л£/ ~Ле1“0,5^1^1 х
1
где i — единица допуска; можно принимать по табл. 3.3 в зависимости от номинального размера звена;
при суммировании допусков вероятностным методом
ас =
Хе/ |т+л
[Игшах] — [л4егшп]“| Лс£!
т+п г	т+п. * .2
[Якщах]-[Леmin]-l-AcSt — Лсе|
(3.163)
где it — см. табл. 3.3.
96
Размерные цепи
Способ одной степени точности. Дано [Р(/)]. Значение ас рассчитывается по формуле
1 /	4
х у	— ЛС£,
k
(3.164) где I, — см. табл. 3.3; г.— см. формулу (3.158).
Используя полученные значения ас, по табл. 1.8 определяют квалитет и в зависимости от номинального размера допуск.
Исходя из полученных таким образом допусков составляющих звеньев, назначают предельные отклонения (AS, Д/) и выясняют по формуле (3.10) средние отклонения (Дс) и средние размеры для каждого составляющего звена. Затем по формуле (3.151) определяют средний размер замыкающего звена Ае st и далее — предельные размеры замыкающего звена Л2шах и Л2mln [допуск Tst рассчитывают по формуле (3.152) или (3.153)1 или -вероятность безотказной работы по формуле (3.155) Р (t). Их значения сравнивают с заданными [Л2тах1, [Л2mm 1 или [Р(/)1-
В случае расхождения сравниваемых значейий корректируют предельные отклонения некоторых составляющих звеньев и повтр-ряют расчеты. Если подобные пересчеты не привели к удовлетворительным результатам, то рекомендуется, как и ранее (см. с: 82), назначать предельные отклонения на все звенья цепи, кроме одного звена, называемого зависимым. Необходимый средний размер зависимого звена можно определить, используя формулы (3.151).
Рекомендуемая последовательность решения прямой задачи размерных цепей с изменяемыми звеньями аналогична указанным в табл. 3.6 и 3.10 с соответствующими изменениями номеров используемых формул.
ОБРАТНАЯ ЗАДАЧА
Последовательность решения обратной задачи для размерных цепей с изменяемыми звеньями аналогична последовательности расчетов в линейных (параллельнозвенных) и плоских размерных цепях...
После составления основного уравнения размерной цвпи по формуле (3.16) рассчитывают допуск T2t и средний размер AcSt замыкающего звена (по формулам соответственно (3.152) или (3.153) и (3.151)). Далее рассчитывают предельные значения ЛХ11МХ и
3.8. Расчет цепей с учетом эксплуатационных изменений, звеньев 97
ЛХт1и замыкающего звена или вероятность безотказной работы Р (/). Полученные значения сравнивают с исходными М. 1.
И Ж min ] или. [Р (01-
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА
Пример 1. Для механизма, показанного на рис. 3.13, и данным примера 2 ,(см. с. 33) необходимо проверить возможность работы в течение t = 1000 ч„ если зубчатое колесо 1 имеет приблизительно постояннукГ скорость изнашивания ~~ (3 ± 0,3) 10”5 мм/ч, а подшипники 3 — v2~	>(5 ± 0,5) 10“8 мм/ч
При работе детали нагреваются, зубчатое колесо имеет большую температуру на AT ± Адг " 10 ± 10 °C. Общая последовательность расчета соответствует указанной в табл. 3.6.
1—2-й пункты аналогичны соответствующим пунктам решения методом полной взаимозаменяемости (с. 33).
3.	Составляем основное уравнение размерной цепи (3.1), (3.1а), (3.16) = 43 — (Аи +	+ Л4/).
Размер А3 втулки не изменяется при эксплуатации. Зубчатое колесо (размер Дх) изнашивается и нагревается при эксплуатации, для размера Аг (см. формулу (3.147), (рх (Г) = 0 •
Ди "
и (см. формулу (3.150), ф* = Агая АТ)
A iq == Ai -j-	AT,
где ал—коэффициент линейного расширения, ал = 12,5-10”® 1/°С. .
Размеры А2 и А4 изменяются при эксплуатации из-за изнашивания Деталей (см. формулу (3.147), фа (/) = <р4 (0 = 0 ,
А%1 =» Аа — ^2^»	^4 — ^4/.
Тогда уравнение размерной цепи
Azt = А3 ~ (А1 — а1< — Л1“л ДГ + А2 — V2t + Л4 — а4<)-
4.	По уравнению (3.152) рассчитываем допуск замыкающего звена к. моменту Г-== 1000 ч. Предварительно необходимо определить характеристику распределения скоростей изнашивания и температуры нагрева. Поскольку о характере кривых рассеяния скоростей изнашивания и температуры ничего неизвестно, принимаем закон равной вероятности, для которого коэффициенты относительного рассеяния равны (см. с. 41 и 91)
41 = 4 = 4 = ’'дт =	0.577.
Допуски скоростей изнашивания и температур равны: ТУ1 = (±0,3) 10”* ~ •-= 0,6-10”8 мм/ч; Т^ = Тад = (±0,5) 10”8 == 1 • 10”8 мм/ч; Тдт -= ±10 °C = = 20 °C.
Принимаем, что рассеяние размеров звеньев близко к нормальному закону, т. е. X/ = 1/3 (см. с. 41) и, следовательно, Х2 = 1/3. Примем а< = 0. Тогда
T«v=sib" №	+(а^лЩтПт)+
=
1 ’ _._______________________________________________________.
= “£33- Уг (0,ЗЗа‘0.18а + 1000а-0.5772 (0,6- IO”6)2) + I2 (0,332-0,122 +
98
Размерные цепи
4- 10П2-0,577а (1 • 10-»)а 4- 1я<0,ЗЗа.0,21а +
+ I2 (0,332-0,12а + 1000а*0,577а (1 • 10~4 * 6)2) w 0,326 мм.
5.	Средний размер замыкающего звена определяем по формуле (3.151)
7*	Г
A г( ± ая —g = Л8с «з ~2 Ае а1 2	Аал Ate ±
zb о&2 ——I- vtt —	± ос, —\ -|- о,/ — 23,895 ± 0 — 15,62 ± 0
+ 3-10~‘-1000 •+-15,62-12,5-10-*-40 — 3,94 + 5-10"‘-1000 — 3,94 + + 5-10-'-1000 «0,257 мм.
бт'Предельные размеры замыкающего звена в момент t= 1000 ч:
Л_ max = А М + 0,5Г_± = 0,257 + 0,5-0,326 = 0,42 мм;
A. mm - A Tt - 0,5Тм = 0,257 — 0,5-0,326 = 0,094 мм. «2* Ш1и С X»	X»
Сравниваем .полученные результаты с заданными значениями:
A max = °-42 ММ < [Аъ max] = °*75 мм!
At min = °-094 мм > 1ЛХ min] = °>05 ¥м-
Следовательно, работа механизма в течение 1000 ч будет возможна, так как значения замывающего звена не вышли за установленные пределы. Можно увеличить допуски составляющих звеньев (Т2 « = 0,326 мм < [Tj J — 0,7 мм).
Пример 2. Используя данные и результаты расчета предыдущего примера Г, необходимо рассчитать допуски и назначить отклонения размеров (звеньев цепи) деталей механизма. Время работы t =* 1000 ч. Общая последовательность расчета соответствует' указанной в табл.-3.10.
• >2 и 3-й пункты аналогичны соответствующим пунктам примера 1.
*4./Рассчитаём допуски составляющих размеров по способу одной степени точности. По формуле (3.163) определяем среднее число единиц допуска составляющих звеньев
а ht  v
с	vw+§2W+WTTWI
* Ms шах Ms mini Me Ht ^cS I ~~
Si	4-
4^S/ (Ms max] Ms mln! ~ | St “ ' ^cS | )
где	— коэффициенты относительного рассеивания соответственно замыкающего и ьго звеньев; ~ 0,33 (см. п. 4 предыдущего примера 1); |	—
— |§2| = 1Ы ~ I §<1 (см- уравнение размерной цепи в п. 3 примера 1); 11 = ~ Х2 = Х8 —	= 0,33 (см. п. 4* примера. 1); i — единица допуска по табл. 3.3;
~ 1,08 мкм; 1я — 0,73 мкм; г8 == 1,31 мкм; i4 == 0,73 мкм; (л2 тах] = 0,75 мм и ГЛ2 min] — 0,05 мм — допустимые предельные значения замыкающего звена; I Л с — А с s | -- абсолютная разность средних значений замыкающего звена в момент / и в момент f = 0 (новые изделия)} исходя из уравнения размерной цепи (см. п.,3 примера В
IЛсЕ - 4.J = Hit + Аал АГ + V2t +	= 3 • 10-5 • 1000 + 16 • 12,5  Ю"* • 40 +
+ 5 • 10-5 • 1000 + 5 • 10-5 1000 « 0,138 мм.
3.8. Расчет цепей с учетом эксплуатационных изменений звеньев
99
t — время эксплуатации, /= 1000 ч; ~	= Хлт 0,577 (см. п. 4
примера 1), Т01	0.6- 10“б мкм/ч, Т^— TV4~ Ь 10~б мкм/ч, Т&т — допуск
^10°--20°,
Тогда 0,33	I
а<~' “ у^ззчТЖ’Т^зч'-'Г’з I 0,75 ~0,05 — °’138 “
I2 (1000а-0,577а'0.6а-10~10 + 16а (12,5-10-в)а-0,577а.20а) +
4- •а-1000а-0,577а(!-10-5)=Ч-1а-1000а-0,577а-(110-6)а О0О
4 о 332(О 75_. 0.06 — 0,138)	« 2ЙЗ.
По табл. 1.8 ч. 1 определяем, что полученное число единиц допуска соответствует примерно 13-му квалитету-(для которого ас -- 250). ’
5.	Таким образом, допуски 13-го квалитета для звеньев: Тг -- 0,27 мм; Т2: - Т4 - 0,18 мм; Т3 ~ 0,33 мм. Проверяем правильность назначения допусков .составляющих звеньев по уравнению (3.152)
- -Г-: /W +	+ WlAl) + "
A2t
+ 5| m + ц-	~
= -ojjjj- У12 (0,ЗЗа-0'.27а + 1000М,577а (0,6- Ю"6)2 +	”
+ (16-12,5.1О-в)аО>5772-20а) + 1а(О,ЗЗа-О,18а4-1ООО2-О,577а(1 X ""
X 10“6)2) + 1а.0,ЗЗа-0,ЗЗа + 1а(0,332-0.182+1000а-0,577271'10-5)2) «
~ 0,497 мм ж 0,5 мм, что меньше исходного допуска [T^t 1 = 0,75 — 0,05 ~ 0,7 мм.
6.	Назначаем предельные отклонения на все составляющие звенья. Для размеров Л2, Л3, А4 принимаем поле .допуска h'13, т. е. А2 = 4_о,18, А3 = 24..0,33, Л 4	4_„о,18.
Среднее отклонение 1-го звена (которое будет зависимым) рассчитаем из уравнения (3.151), принимая
[4с 2^1 ~ 0’5 ([Л^тах] + fЛ^ mln]) = 0,5 (0,75 4- 0,05) = 0,4 мм.
При расчете оказалось, что средний размер 1-го звена должен быть ЛС1 = = 15,753 мм (Ас — —0,247 мм).
Принимаем для размера Лх специальное поле допуска 16с13, т. е. Лт — ~ ^-2}збь (Лт,- — 15.77 мм). Тогда средний размер замыкающего звена по формуле (3.151)
7* ,	у*	у4
att 2~~ = ^8с аз “2 ^ic а1 ~~2~	+
+ 3]ал А7' — Ак ± а8 —±
4- б4/ = 23,835 ± 0 —
— 15,77 ±0 +3-Ю-5-1000+ 15,77-12,5-10 «-40 —3,91 ±0 + + 5-10-М000 — 3,91 ±0 4 5-10~6-1000 as 0,383 мм.
7.	Определяем предельные размеры замыкающего звена:
Лх шах	+	0,383 + 0,5'0,5 = 0,633 м < [Д2п]ах] = 0,75 мм;
mm ~ zt —	= 0-383 — 0.5-0,5 == 0.133 мм > [Л2 m)nJ — 0,05 мм,
т‘ е. предельные отклонения составляющих звеньев назначены правильно.
4*
100
Размерные цепи
Пример 3. По данным и результатам расчета размерной цепи в предыдущем примере 2 рассчитать вероятность безотказной работы на базе времени i~ = 2000 ч.
1,	2 и 3-й пункты расчеты аналогичны соответствующим пунктам примера 2.
4.	По уравнению (3.152) рассчитываем допуск замыкающего звена к моменту i = 2000 ч
т* *= тг v st m++Аи^тПт)+' * *st
+ % m+<2Ч2^)+tm+и (цл+=
= -у5з" Vla (0,33s-0,27s + 2000s-0,577s (0,6-10~»)s +
+ (16-12,5.10-«)s-0,577s.20s) + 1* (0,ЗЗМ,18» +
' + 2000s-0,577s (1 - 10-»)2) + ls-0,33s-0,33s + “(
*” 4-Is (0,33s-0,18s + 2000s-0,577s (1 - 10"®)») « 0,5 мм.
5.	По уравнению (3.151) рассчитываем средний размер замыкающего звена к моменту t === 2000 ч
st ast “~2 ~ ^эс аз “2	^1с	061 ~~2 I"
+ vxt + Xjaji AT — Л2е ± а2 ——(- v2t — A^G ±а4 ——h v4t =
«= 23,835 ± 0 — 15,77 ±0 + 3- 10~в-2000 + 15,77-12,5-10~«-40 —
— 3,91 ±0 + 5-10“®.2000 - 3,91 ±0 + 5-10“®.2000 « 0,505 мм.
6.	По формуле (3.155) определяем вероятность безотказной работы на баз времени t = 20(М> ч
' (2000) - 0,5 + Ф (	) -
= 0,5 4- Ф	) == 0,5 4- Ф (2,97) = 0'5 4- 0,4985 = 0,9985.
\ U,О •-U,О • U, ООО /
Значение Ф (2,97) получено по табл. 1.1 при г — 2,97.
3.9. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О РАСЧЕТЕ ВЕКТОРНЫХ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ
Векторная погрешность р, как правило, включает систематическую at и случайную составляющие [8, 19, 21, 22]. Систематической векторной погрешностью а, называются погрешность, модуль и направление которой либо постоянны, либо закономерно изменяются в зависимости от времени, геометрического фактора и т. д.
3.9. Основные сведения о расчете векторных размерных цепей 101
Случайная векторная погрешность — погрешность, модуль, и. направление которой случайны. Векторная (составная) погрешность выражается геометрической суммой систематической и векторной погрешностей. Отношение систематической составляющей к векторной погрешности аг/р изменяется от Одо 1; отношение определяется по экспериментальным данным. При расчетах рекомендуется принимать аг/р = 0,3.
Если систематическая составляющая равна нулю, допуск замыкающего звена Tz векторной размерной цепи можно определить по формуле	_________________
Т2 =	(—0,222) In Р 2 pi,	(3.165)
где Р -г заданная доля риска (например, Р = 0,0027/2 = = 0,00135); п — число составляющих векторов.
Для векторных цепей, векторы которых имеют систематические и случайные составляющие, допуск замыкающего звена рассчитывается по формуле [18, 20]
Т: = К2р|.	(3.166)
1
. Коэффициент Теоретико-вероятностного суммирования
V 2in4“2i6’4^+(i_c«)ipi
К =------------------------------,	(3.167)
з,б 2 pi 1
где сг = а</рг (для расчетов рекомендуется принимать ct = 0,3); Pt — допуск i-й векторной величины .{векторная погрешность).
В размерных цепях могут быть одновременно векторные и скалярные составляющие звенья. Различают два типа (I и II) комбинированных векторных цепей. Комбинированная размерная цепь I типа — размерная цепь, в которой направление замыкающего звена векторной части цепи совпадает с направлением замыкающего звена скалярных звеньев? Такая цепь может быть использована для. расчета радиальных зазоров (например,, между ротором и статором электромотора), при.расчете припусков и операционных размеров валов в технологических размерных цепах. Комбинированная размерная цепь II типа — размерная цепь, в которой суммируются скалярные звенья цепи и проекции векторных звеньев на направление замыкающего звена скалярных звеньев (направления результирующих векторных и скалярных звеньев не совпадают). Данную цепь можно применять при определении,
102
Размерные цепи
например, расстояния между образующими двух номинально соосных цилиндрических поверхностей или расстояния между образующей цилиндрической поверхности и плоскостью.
Допуск замыкающего звена векторных звеньев комбинирован-ныхразмерных цепей определяется по формуле (3.166), но коэффициенты суммирования [19, 211 определяются для цепей I и II типов по графикам в зависимости от числа составляющих звеньев, отношения up и соотношений допусков. Для предварительных (при-кидочяых) расчетов можно использовать для расчетов К формулу <3.167).
Допуск замыкающего звена комбинированной размерной цепи определяется (^ответственно для цепей I и II типов по формулам:
?1-71скЧ-Пв;
П -'Пск	“ РУ>	(3.168)
где ТХск — допуск замыкающего звена скалярных звеньев; рассчитывается по формулам (3.46)—(3.48); ТХв — допуск замыкающего звена векторных звеньев; рассчитывается по формуле (3.166); Р доля риска.
Средний размер замыкающего звена рассчитывается в соответствии с уравнением размерной цепи но формуле, аналогичной (3.40).
ПРИМЕР РАСЧЕТА
Пример. Найти отклонение от соосности (биение) наружной поверхности в гулки 1, установленной с натягом (рис. 3.56. а) на валу 2, относительной общей оси 0-0 двух Пазовых поверхностей. Допуск соосности (в диаметральном вы-
Рис 3.56
ражении) поверхности вала (ось —Hj'i относительной общей оси О—О рт “~ ~ 9,04 мм. Допуск годности наружной поверхности (ось О2~О2) относительно оси о:верстпя втулки (ос» отверстия в гулки практически .совпадает с осью пала С\- 'Л так как. втулка ус гаи о вл ей а с натягом) ра --0,08 мм.
I.	(.оставляем уравнение размерной ценя {см. рис 3.56,6)
р£ ~ Pt Т' Р«
Оба составпячлиих звена являют?-? еекюочымн звеньями.
3.10 Сведения о расчете цепей методом статистического моделирования 103
2.	По формуле (3.167) определяем коэффициент теоретико-вероятностного суммирования. Принимаем отношение q — с2 = с.= 0>3 и риск Р = = 0,0027 (0,27%)	_______________________________
In -L [6,48с2 + (1 - с)2] (Р? + р®
3,6 (Pj + Р,)
j/a 1п 0	[6,48-0,32 + (I - 0,3)»J (0,04® + 0,082)
““	3,6'(0,04 + 0,08)	°’74-
3.	По формуле (3.166) определяем допуск замыкающего звена (отклонение от соосности наружной поверхности втулки 1 относительно общей оси О—О)
px = Ts = K (рх + Р2) = 0,74 (0,04 + 0,08) = 0,09 мм.
3.10. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О РАСЧЕТЕ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ МЕТОДОМ СТАТИСТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ (методом Монте-Карло)
Метод статистического моделирования [13] применимдля расчета размерных цепей, в которых связь замыкающего и составляющих звеньев задана уравнением (3.16). Для расчета необходима ЭВМ. Метод статистического моделирования относится к численным методам решения, где используется моделирование случайных величин на вычислительных машинах. В расчетах используются случайные значения Ац. размера, которые определяются в зависи мости от вида функции распределения (нормальный закон, Релея и т. д.). Для каждого случайного сочетания значений звеньев рассчитывается случайное значение замыкающего звена. Массив случайных значений замыкающего звена необходим для определения предельных значений, среднего размера и других характеристик. Формулы для определения случайных значений Atj размеров приведены в табл. 3.22 (I — порядковый номер пробы). В расчетах используются квантили (в и tn распределения для односторонних доверительных вероятностей ув и ун, соответствующих верхней и нижней границам рассеяния размеров (табл. 3.23). По случайным значениям А ^.составляющих звеньев рассчитывают случайное значение ASj замыкающего звена (см. формулу (3.16))
Лад = f (Л v,...,AtJ,...,Ат+п,,).	(3.169)
Предельные значения замыкающего звена:
Aj.max = max [AS;J;
As m,n = min [AWJ.
104
Размерные цепи
3.22. Формулы для расчета случайных значений используемых при статистическом моделировании
Функция распределения размеров	Формула для расчет А	Примечание
Нормальная, усеченная	л л	> ** wax'"-71 / iriin) । Aij~ i min '	*В-Нн д		д . с	max	i mln I-1!--'		 'В ' H	S j — случайные нормированные числа, распределенные по нормальной функции с математическим ожиданием М — 0 и о == 1
Неслммегрйчно усеченная функция распределения наибольших значений	л л	*ПИi max~/4 min) , д		 4 .	* max nl min ' 1,263 {tB + ta)	фу — случайные нормированные числа, распределенные по функции распределения наибольших значений с М — —0,577, 0 « 1.283
Усеченная функция	Релея	A	fi	A* W'ZK AH~^i 0,655 («„ + /„)	Rj — случайны^ нормированные числа, распределенные по закону Релея (<j	0,655, а - 0.31)
Усеченная функция модуля нормального распределения	°”* /1 O.Gtra4-rH)	1 j	5у -- см. примечания I для усеченной нормальной 1 | функции	1
Равномерная (размер)	А^-~Аг- min -rpy (A^ max““ Ai min)	ру — равномерно распределенные нормирован• ные числа в диапазоне К»; И
PaaHOMODHaa : (угол векторной । по/решкости)	*П = Р?5‘	Ру — см. выше
Усеченная треугольная функция	л —л	i *н\А1 тах~~^ i mln) , Himln‘	t’	1	n 1 Д		 A .	i max ‘ i min '•* O.^n-l-'ц)	t\j — случайные нормированные числа, распределенные по треугольной функции в диапазоне [—1: 1]
Примечание. гв и fH - квантиля распределения для односторонней доверительной вероятности (верлннч ь нижняя границ!»/ рассеянии размеров), см. табл 3 23		
Средний размер замыкающего звена
т-т'П
т 4- п 2
1
(3.171)
При необходимости ^ожно определить и другие характеристики замыкающего звена.
3.10. Сведения о расчете цепей методом статистического моделирования 105
3.23. Квантили распределения tn, для односторонних доверительных вероятностей ?н« /Ув
Функция распределения			,<7в	а	X		VB		*в
		%							
	размеров								
Нормальная		0,135	0Д35	а	0,33	0,99865	0,99865	3	3
симметрично vce-		0,25	0,25	0	0,35	0,9975	0,9975	2,81	2,81
ценная (см.		0,5	0,5	0	0,37	0,995	0,995	2,58	2,58
рис. 3.14)		,1	1	0	0,4	0,99	0,99	2,33	2,33
		2,5	2,5	0	0,44	0,975	0,975	1,96	1,96
		5	5	0	0,48	0,95	0,95	1,64	1,64
		10	10	0	0,52	0,9	0,9	1,28	1,28
Нормальная		0; 135	0,25	0,03	0,34	0,99865	0,9975	3	2,81
несимметрично		0,135	0,5	0,07	0,35	0,99865	0,995	3	2,58
усеченная		0,135	1	0,12	0,36	0,99865	0,99	3	2,33
		0,135	2,5	0,19	0,38	0,99865	0,975	3	1,96
		0,135	5,0	0,25	0,38	0,99865	0,95	3	Г,64
		0,135	10	0,31	0,39	0,99865	0,9	3	1,28
		0,25	0,135	—0,03	0,34	0,9975	0,99865	2,81	3
	/т\	0,25	0,5	0,04	0,36	0,9975	0,995	2,81	2,58
	/	0,25	1	0,08	0,37	0,9975	0,99	2,81	2,33
		0,25	2,5	0,16	0,39	0,9975	0,975	2,81	1,96
	I f  14»	0,25	5	’	0,22	0,4	0,9975	0,95	2,81	1,64
		0,25	10	0,28	0,41	0,9975	0,9	2,81	1,28
		0,5	0,135	—0,07	0,35	0,995	0,99865	2,58	3
		0,5	0,25	—0,04	0,36	0,995	0,9975	2,58	2,81
		0,5	1	0,05	0,39	0,995	0,99	2,58	2,33
		0,5	2,5	0,11	0,4	0,995	0,975	’ 2,58	1,96
		0,5 '	5	0,18	0,42	0,995	0,95	2,58	1,64
		0,5	10	0,24	0,43	0,995	0,9	2,58	1,28
		1	0,135	—0,12	0,36	0,99	0,99865	2,33	3,00
		1	0,25	—0,09	0,37	0,99	0,9975	2,33	2,81
		1	0,5	—0,05	0,39	0,99	0,995	2,33	2,58
		1	2,5	0,07	0,42	0,99	0,975	2,33	1,96
			5	0,13	0.44	0,99	0,95	.2,33	1,64
		1	10 ,	0.2	0,45	0,99	0,9	2,33	1,28
		2,5	0,135	—0,1'9	0,38	0.975	0,99865	1,96	3
		2,5	0,25	—0,16	0,39	0,975	0,9975	1,96	2Л1
		2,5	0,5	—0,12	0,40	0.975	0,995	1.96	2,58
		2,5	1	—0,07	0,42	О',9.75	0,99	1,96	2,33
		.2,5	5	0,06	0,46	0,975	0,95	1,96	1,64
		2,5	10	0,13	0,48	0,975	0,9	1,96	1,28
		5	0,135	—0,25	0.38	0,95	0,99865	1,64	3
		5	0,25	—0,22	0,40	0,95	0,9975	1,64	2,81*
		5	0,5	—0,18	0,42	0,95	0,995	1,64	2,58
		5	1	—0,13	0,44	0,95	0,99	1,64	2,33
		5	2,5	—0,06	0,46	0,95	0,975	1,64	1,96
		5	10	0,07	0,5	0,95	0,9	1,64	1,28
		10	0,135	-0,31	0,39	0,9	0,99865	1,3	3
		10	0,25	—0,28	0,41	0,9	0,9975	1,3	2,81
		10	0,5	—0,24	0,43	0,9	0,995	1,3	2,58
		10	1	-0,2	0,45	0,9	0,99	1,3	2,33
		10	2,5	-0,13	0,48	0,9	0,975	1,3	1,96
		10	_5	—0,07	0,5	0,9	0.95 .	1,3	1,64
16б
Размерные цепи
Продолжение табл. 3.23
Функция распределения размеров						к				
				%	Ч(Х		VH	vB		
м мал! ная	ОД1 эна	ЛЛЯ нор-я усечен-	0 0 0 0 0 0 0	0,135* 0,25 0,5 1 2,5 5 10	—0,5 —0,48 —0,44 —0,40 —0,33 —0,27 —0,2	0,37 0,39 0,4! 0,44 0,48 6,51 0,53	1 1 1 1 1 1 1	0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9	1,33 1,33 1,33 1,33 1,33 1,33 1,33	3,99 3,69 3,33 2,95 2,39 1,92 1,4
J					 . .. .								
р< ная	>лея усечен-А,		0 0 0 0 0 0 0	0435 0,25 0,5 1 2,5 5 10	-0,31 —0,28 —0,24 —0,19 —0,11 —0,04 0,03	0,36 0,37 0,39 0,41 0,44 0,46 0,47	1 . 1 1 1 1 1 1	0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95	1,91 1,91 1,91 1,91 1,91 1,91	3,64 3,37 3,06 2,72 2,23 1,82
		-						0,9	1,91	1,36
Равномерная (ем. рис. 3.15)					0	0,58			1,73	1,73
Т реугольная симметрично усеченная (см. рис. 3.16)			0 0,135 0,25 0.5 1 2,5 5 10	0 0,135 0,25 0,5 1 2,5 5 10	0 0 0 0 0 0 0 0	0,41 6,43 0,43 0,44 0,46 0,48 0,5 0,52			2,45 2,32 2,28 2,20 2,1 1,90 1,67 1,36	2,45 2,32 2,28 2,20 2,1 1,9 1,67 1,36
Распределенная наибольших значений, несимметрично усеченная .			0,135 0,135 0,135 0,135 0 135 0,135 0,135 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,5 0,5 0,5	0,135 0,25 0,5 1 2,5 5 10 0,135 0,25 0,5 1 2,5 5 10 0,135 0,25 0,5	III 1 1 -1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 рррррррорр ррррррр СО	О О io СО СО 4^ о О ЬО СО СО 4^ ст> а>С0 00-ЧМ»₽>»С04*СЛОСЛСЛЬЭ00Ь0	0,3 0,31 0,34 0,36 0,4 0,42 0,43 0,3 0,32 0,34 0,37 0,4 0,43 0,44 0,3 0,32 0,35	0,99865 0,99865 0,99865 0,99865. 0,99865 0,99865 0,99865 0,9975 0,9975 0,9975 0,9975 0,9975 0,9975 0,9975 0,995 0,995 0,995	0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9 0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9 0,99865 0,9975 0,995	1,92 1,92 1,92 1,92 1,92 1,92 1,92. 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,75 1,75 1,75	4,7 4,22 3,68 3,14 2,42 1,87 1,3 4,7 4,22 3,68 3,14 2,42 1,87 1,3 4,7 4,22 3,68
				«мл						
3.10. Сведения о расчете цепей методом статистического моделирования 107
Продолжение табл. 3.23
Функция распредехчения размеров		*в	а	X	?Н		<	 ?в	*н	*в
	%							
	0,5 0,5 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 5 5 5 5 5 5 5 10 10 10 10 10 10 10 .	1 2,5 5 10 0,135 0,25 . 0,5 1 2,5 5 10 0,135 0,25 0,5 1 2,5 5 10 0,135 0,25 0,5 1 2,5 5 10 0,135 0,25 0,5 1 2,5 5 10	—0,3 —0,19 ZZo’^oi —0,48 —0,44 —0,38 —0,32 —0,22 -0,13 —0,03 —.0,51 —0,47 —0,42 —0,36 —=9,27 —0,18 —0,08 —0,54 —0,50 —0,45 —0,39 —0,30 —0,22 -г0,12 —0,57 —0,53 —0,49 —0,43 —0,34 —0,26 —0,16	0,37 0,41 0,43 0,45 0,31 0,33 0,35 0,38 0,42 0,44 0,47 0,31 0,33 0,37 0,39 0,43 0,46 0,48 0,31 0,34 0,36 0,39 0,44 0,47 0,50 0,32 0,34 0,3? 0,40 0,45 0,48 0,51	0,995 0,995 0,995 0,995 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,975 . 0,975 0,975 0,975 0,975 0,975 0,975 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9	0,99 0,975 0,95 0,9 0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9 0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9 0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9 0,99865 0,9975 0,995 0,99 0,975 0,95 0,9	1,75 1,75 1,75 1,75 1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,64 1,47 1,47 1,47 1,47 1,47 1,47 1,47 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,1 1,1 1,1 1,1 .1,1 1,1 1,1	3,14 2,42 1,87 1,3 4,7 4,22 3,68 3,14 2,42 1,87 1,3 . 4,7 4,22 3,68 3,14 2,42 1,87 1,30 4,7 4,22 3,68 3,14 2,42 1,87 1,3 4,7 4,22 3,68 3,14 2,42 1,87 1,3
Примечание. Принятые обозначения:	и<7в — процент выхода
значений параметров соответственно за нижний н верхний пределы; а и X - коэффициенты соответственно относительного смещения и относительного рассеяния; Ун и ув — доверительные вероятности,, соответствующие нижней и верхней границам; /н и fB — квантили распределения для, соответствующих доверительных вероятностей.
Список литературы
1.	Базров Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ. — М.: Машиностроение, 1984: — 256 с.
2.	Баталов А. П., Брук С. И., Лившиц Б. И. Проектные расчеты размерных цепей с учетом технологической сложности обработки деталей//Методы и практика стандартизации. — Л.: ЛДНТП, 19$5. — С. 52—62.
108
Размерные цепи
3.	Бейзельман Р. Д., Цыпкин Б. В., Парель Л. Я. Подшипники качения: Справочник. — М.: Машиностроение, 1975. — 574 с.
4.	Бородачей Н. А. Анализ качества и точности производств. — М.: Маш-гиз, 1947. - 312 с.
5.	Бородачей Н. А. Обоснование методики расчета допусков и ошибок кинематических цепей. — М.: АН СССР, 1943. — Ч. 1. — 158 с.
6.	Гнеденко Б. В. Курс теории вероятностей. — М.: Наука, 1969. — 400 с.
7.	Демин Ф. И., Бейлин А. Б. Расчет области суммарной предельной погрешности пространственной размерной цепи//Технологические пути повышения качества изготовления авиадвигателей. — Куйбышев: КуАИ, 1986. — С. 32-40.
8.	Дунаев П. Ф. Размерные цепи. — М.: Машгиз, 1$63. — 308 с.
9.	Дунаев П. Ф., Лелнков О. П. Расчет допусков размеров. — М.: Машиностроение, 1992. — 240 с.
10.	Допуски и посадки: Справочник. Ч. 2. — Л.: Политехника, 1991г — 607 с.
11.	Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей. РД 50-635—87. — М.: Изд-во стандартов, 1987. — 44 с.
12.	Методические указания. Цепи размерные. Расчет динамических размерных цепей. РД 50-426—83. — М.: Изд-во стандартов, 1983. — 25 с.
13.	ОСТ 3-3781—85. Цепи размерно-точностные. Методы расчета на ЭВМ.
14.	Пугачев В. С. Теория случайных функций и ее Применение к задачам автоматического регулирования. — М.: Физматгиз, 1960. — 825 с.
15.	Расчет точности машин и приборов/ В. П. Булатов и др. — СПб.: Политехника, 1993. — 495 с.
16.	Решетов Д. Н. Детали машин. — М.: Машиностроение, 1973. — 665 с.
17.	Смирнов А. С» Технологичность деталей в приборостроении. — Л.: Суд-промгиз, 1961. — 255 с.	v
18.	Солонин И. С., Солонин С. И. Расчет сборочных технологических размерных цепей. — М.: Машиностроение, 1980. — 112 с.
19.	Уразаев 3. Ф. Теоретико-вероятностное суммирование допусков на векторные погрешности // Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. — Л.: Машиностроение, 1972. — Вып. 6. — С. 28-32.
20	Фридлендер И. Г., Иванов В. А., Барсуков М. Ф. Размерный анализ технологических процессов обработки/Под общ. ред. И. Г. Ф р и д л ен-fl е р а. — Л.: Машиностроение, 1987. — 141 с.
21.	Шевелев А. С. Теоретико-вероятностный метод расчета векторных размерных цепей//Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. — Л.: Машиностроение, 1972. — Вып. 6. — С. 12-22.
22.	Энциклопедия «Машиностроение» в 40 т. Т> 1—5 «Стандартизация и сертификация в машиностроении». — М.: Машиностроение, 2000. — 780 с.
23.	Якушев А. И., Воронцов Л. Н., Федотов Н. М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов. — М.: Машиностроение, 1986. — 352 с.
ГЛАВА 4
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
4.1. УГЛОВЫЕ РАЗМЕРЫ И ГЛАДКИЕ КОНИЧЕСКИЕ СОЕДИНЕНИЯ
НОРМАЛЬНЫЕ УГЛЫ И ДОПУСКИ НА УГЛОВЫЕ РАЗМЕРЫ
Единицы измерения углов
В практике используют несколько систем измерения углов. Международная система единиц СИ (ГОСТ 8.417—81*) предусматривает — в числе дополнительных — угловые единицы — радиан и стерадиан. Углом в один радиан называется плоский угол между двумя радиусами круга, вырезающий из окружности дугу, длина которой равна радиусу. Соответственно стерадиан — центральный телесный угол, который вырезает на поверхности сферы площадь, численно равную квадрату радиуса. Радианная система измерений удобна в расчетах, но ее применение при изготовлении и контроле изделий затруднено из-за отсутствия приборов, проградуированных в радианах.
Самой распространенной остается основанная на древней шестидесятиричной системе счисления градусная мера, единицы которой — градус (°), минута (') и секунда' ('). Градусом называется плоский угол, равный 1/360 Части центрального угла, опирающегося на полную окружность. Градус равен 60 угловым минутам, минута, в свою очередь, — 60 угловым секундам. Соотношения между единицами угловой и радианной системы измерения приведены в.табл'. 4.1. Кроме того, при измерении конусов углы измеряются величиной и конусностью, при измерении уклонов призматических элементов деталей углы измеряются в мкм/мм, мм/м. В технике иногда углы условно выражают в оборотах, а для удобства вычислений — через обратные тригонометрические функции (arcsin а и др.).
Нормальные ряды и размеры углов
Все нормальные углы, применяемые при конструировании, можно разделить на три группы: 1) нормальные углы общего назначения (наиболее распространенные); 2) нормальные углы специаль-
по
Допуски и посадки типовых соединений
4.1. Соотношения между угловыми единицами градусной и радианной мер
5 , X	Радианы	3 3?	Радианы	7 >	Радианы
X		ж			
О и		3		-	
|	0,000005	1	0,000291	1	0,017453
2	0.000010	2	0.000582	2	0,03490?
з	0,000015	3	0,000873	3	0,052360
4	0,000019	4	0.001164	4	0,069813 0.0872.06
5	0,000024	5	0,001454	5	
6	0,000029	6	0,001,745	6	!'	0,104 720’
7	0,000034	7	0,002036	/	0,122173
8	0,000039	8	0,002327	8	0.139626
9	0,000044	9	0,002618	9	9,157080
10	0,000048	10	0,002909	10	0J74533
11	0,000053	И	0,003200	11	0,191986
12	0,000058	12	0,003491	12	0,209440
13	0,000063	13	0,003782	13	С, 226893
14	0,000068	14	0,004072	14	0,244346
15	0,000073	15	0,004363	15	0,261799
16	0,000078	16	0,004654	16	0,279253
17	0,000082	17	0,004945	17	0,296706
18	0,000087	18	0,005236	18	0.314159
19	0,000092	19	0,005527	19	0,331613
20	0,000097	20	0,005818	20	0,349066
21	0,000102	21	0,006109	21	0,366519
22	О; 000107	22	0,006400	22	0,383972
23	0'0001 12	23	0.006690	23	0.401426
24	0,000116	24	0,006981	24	0,4188/9
25	0,000121	25	0,007272	25	0,436332
26	0,000126	26	0,007553	26	0,453786
27	0,000131	27	0,007854	27	0.471239
28	0,000136	28	0,008145	-28	f40,488692
29	0,000141	29	0,008436	29	97506145
30	9,001)145	30	0,008727	30	0,523599'
31	0,000150	31	0,009018	31	0,541052
32	0,000155	32	0,009309	32	0,558505
33	0,000160	33	0,009600	33	0.575959
34	0,000165	34	0,009890	34	0,593412
35	0,000170	35	0,010181	35	0,610865
36	0.000175	36	0,010472	36	0,628319
37	0,000179	37	0,010763	1 37	0,645772
38	0,000184	38	0,011054	38	0,663225 '
39	0,000189	39	0,011345	39	0,680678
40	0,000194	40	0,011636	40	0.698132
41	0,000199	41	0,011926	45	0.785398
42 .	0,000204	42	0,012217	50	0,872665
43	0,000208	43	0,012508	55	3,959931
44	0,000213	44	0,012799	60	1.047198
45	0,000218	45	0,013090	65	1,134464
46	0,000223	46	0,013381	70	1.221730
47	0,000228	47	0,013672	75	1.308997
48	0,000233	48	0,013963	80	1,396263
49	0,000238	49	0,014254	85	1,4835'30
50	0,000242	50	0*014544	90	1,570796
51	0,000247	51	0.014835	.100	1.743329
52	0,000252	52	0,015125	120	2,094395
53	0,000257	53	0,015417	135	2,356194
54	0,000261	54	0,015708	150	2,617994
55	Q.000267	55	0,015999	.180	3,141'503
56	0,000271	56	0,016290	200	3.49С659
57	0,000276	57	0,016581	250	4,363323
58	0,000281	58	0,016872	270	4,712389
59 60	0,000286 0,000291	59 60	0,017162 0,017453	300 360	5,235988 6 283185
Примечания: 1. Значения даны с точностью до 0,5 мкрад. 2. Единицы градусной меры точно выражаются через радианы следующим образом: 1° « - л/180 рад = 0,01745329 рад; Г - 2,908882 • 10“4 рад; 1" - 4,848137 • 10~3 рад; 1 рад « 360/2л - 57° 17' 44,8" - 3437' = 206 265"
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения	111
кого назначения (в стандартизованных специальных деталях); 3) специальные углы (углы, размеры которых связаны расчетными зависимостями с другими принятыми размерами и которые нельзя округлить до нормальных углов; углы, определяемые специфическими эксплуатационными или технологическими требованиями). Размеры углов 1-й группы приведены в табл. 4.2 (по ГОСТ 8908—81) и в табл. 4.3 (по ГОСТ 8593—81), размеры углов 2-й группы — в табл. 4.4
4.2. Ряды и размеры нормальных углов общего назначения (по ГОСТ 8908-81)
Ряд					
1	2	3	1	2	3
0	30' 1° 2° 3° 4°	15' 45' 1° 30' 2° 30'	30°	40°	35° .
			45°		50° 55°
			60°	75°	65° 70° 80° 85°
5°	6° 7° 8° 10°	9° 12’			
			90°		100° 110°
15°		18°	120°		135° 150° 165° 180° 270° 360°
20°		22° 25°			
Примечания: 1. При выборе углов 1-й ряд следует предпочитать 2-му, 2-й — 3-му. 2. Углы, приведенные в таблице, распространяются на углы (угловые размеры) конусов и призматических элементов деталей с длиной меньшей стороны угла до 2500 мм и не распространяются на углы, связанные расчетными зависимостями с другими принятыми размерами, а также на углы конусов по ГОСТ 8593—81. 3. Для призматических деталей дополнительно допускается применение значений уклонов (и соответствующих им углов уклона а): 1:500; 1:200; 1:100; 1:50; 1:20; 1:10.
4.3. Уклоны нормальных конусностей и углы конусов (по ГОСТ 8593—81)
С « (D - d)/L2tg а/2
(С — конусность; D — диаметр большого основания конуса; d — диаметр малого основания конуса; а — угол конуса;.а/2 — угол уклона)
Конус-я ость	Угол коруса а		Угол уклона «а/2		Примеры применения [8]
	в градусах	в радианах	в градусах.	в радианах	
1 : 500	6' 52,5*	0,002000	3' 26,25*	0,001000	Направляющие прецизионных приборов, станков
Г: 200	17’ 11,3*	0,005000	8' 35,6*	0,002500	Крепежные детали для не разборных, соединений,, подвергающихся ударной переменной нагрузке. Конические призонные болты: Конические оправки. Неподвижные соединения для передачи больших крутящих моментов в машинах
1 : 100	34' 22,6*	0,010000	Г 11,3*	0,005000	Крепежные детали для неразборных соединений, подвергающихся спокойной переменной нагрузке. Клиновые шпонки. Конические оправкн
1 : 50	1° 8'45,2*	0,019999	34' 22,6*	0,09999	Неподвижные соединения в гидропередачах тепловозов и подъемно-транспортных устройств. Кониче- ' ские штифту, установочные шпильки, хвостовики калибров 4пробок, концы насадных рукояток. Сальниковые уплотнения втулок и конических осей счетчиков для жидкостей, конические зубчатые колеса, шпонки клиновые и тангенциальные
1 : 30	1° 54 ' 34.9*	0,033330	57' 17,5*	0,016665 < \	Конические шейки шпинделей, станков. Конусы насадных разверток и зенкеров и оправки для них
1 : 20 %	2° 51' 51, Г \	0,049989	1° 25' 55,5*	0,024995	Болты конусные, задвижки клинкетные, баллеры руля. Метрические конусы инструментов. Отверстия
Допуски и посадки типовых соединений
1 1 : 15	3° 49' 5,9'	0,066642	1° 54' 32,9*	0,033321
1 : 12	4° 46' 18,8'	0,083285	2° 23' 9,4'	0;041643
1 : 10	5° 43' 29,3'	0,099916	2° 51' 44,6'	0,049958
1 : 8	7° 9' 9,6’	0,124838	3° 34' 34,8'	0,062419
1 : 7	8° 10' 16,4'	' 0,142615	4° 5' 8,2'	0,071307
I : 5	11° 25' 16,3'	0,199337	5° 42' 38,1	0,099669 .
1 :3	18° 55' 28,7'	0,330297	9° 27' 44,3'	0,165149
в шпинделях станков. Хвостовики инструментов. Оправки развертки под метрические конусы. Хвостовики трибок под посадку стрелок
Плотные силовые соединения сплошных и полых гребных валов для насадки гребного винта» валов с фланцевыми муфтами. Конические соединения деталей при усилиях вдоль оси. Соединения поршней со штоками.. Соединения частей коленчатых валов. Баллеры руля. Посадочные места под зубчатые колеса шпинделей. Концевые скобы якорных цепей. Соединительные болты
Закрепительные втулки шарико- и роликоподшипников» шейки шпинделей под регулируемый роликоподшипник
Соединительные муфты валов, соединения сплошных валов судовых валопроводов с фланцевыми муфтами. Конические соединения деталей при радиальных и осевых усилиях. Концы валов электрических и других машин. Регулируемые втулки подшипников шпинделей. Валы зубчатых передач. Насосы поршневые. Соединительные болты и пальцы. Конусы инструментов, упорные центры для-тяжелых станков. Уплотнительные кольца
Конусы валиков, сопряженных с кулачками. Пробки кранов арматуры. Муфты на валах по американскому стандарту для автопромышленности
Краны пробковые проходные сальниковые, муфтовые и фланцевые чугунные. Концы шлифовальных шпинделей с наружными конусами
Легко разъединяющиеся при радиальных усилиях соединения деталей. Конические хвосты цапф. Конические, фрикционные муфты. Соединительные муфты генераторов. Арматура. Крепление штока. Концы валов для крепления аппаратуры в автостроении. Замковые резьбы бурильных труб
Конусы муфт предельного момента. К°нцы шлифовальных шпинделей с наружным конусом и отверстия насадных торцевых фрез. Шток в поршне
5=
размеры и гладкие конические соединения
Продолжение табл. 4.3
Конус-носгь		Угол конуса а		Угол конуса а/2		Примеры применения [8]
		в градусах	в радианах	в градусах	в радианах	
1	: 1,866	30°	0,523599	15°	0,261799	Фрикционные муфты приводов, зажимные .цанги, головки шинных болтов, шток в поршне
1	: 1,207	45°	0,785398	22° 30'	0,392699	Потайные и полупотайные головки заклепок диаметром от 27 до 36 мм. Уплотняющие конусы для легких ниппельных винтовых соединений труб
1	: 0,866	60°	1,047198	30°	0,523599	Потайные и полупотайные головки заклепок диаметром от 16 до 24 мм. Центры станков и центровые отверстия. Клапаны пробные спускные и перепускные
1	: 0,652	75’	1,308997	37° 30'	0,654498	Потайные головки болтов. Потайные и полупотайные головки заклепок диаметром от 10 до 14 мм. Наружные центры инструментов (метчиков, разверток)
1	: 0,500	90’	1,570796	45°	0,785398	Потайные и полупотайные головки заклепок диаметром до 8 мм. Потайные головки винтов для металла, пластмасс и дерева. Фаски нарезанных частей стержней. Фаски обрабатываемых валов, осей, пальцев и других подобных деталей. Конусы вентилей и клапа-
						нов. Центровые отверстия для тяжелых валов. Фаски ступиц
1	: 0,289	120’	2,094395	60°	1,047198	Внутренние фаски нарезанных отверстий. Конусы под набивку сальников. Дроссельные клапаны. Наружные фаски гаек и головок винтов. Полупотайные головки заклепок диаметром до 5 мм
	< П ;	р и м е ч а н	и я: 1. Здесь	и в дальнейшем обозначения и		определения приняты в соответствии с ГОСТ 25548—82
«Основные нормы взаимозаменяемости. Конусы и конические соединения. Термины и определения». 2. Углы конусов и уклоны нормальных конусностей предназначены в дополнение к нормальным углам общего назначения (см. табл. 4.2). 3. Кроме указанных конусностей допускается применение конусностей специального назначения, область распространения которых регламентирована в стандартах на конкретные изделия (см. табл. 4.4). 4. Размеры углов конусов и уклонов 15, 30, 45, 60, 90 и 120° являются нормальными углами общего назначения (см. табл. 4.2).
114	Допуски и посадки типовых соединений
4.4. Углы конусов я уклонов конусностей специального назначения
Конусность	Угол конуса а		Угол уклона а/2		Примеры применения (8]	
	в градусах	в радианах .	в градусах .	в радианах		
1 : 32	1° 47' 24"	0,031247	53' 42"	0,015624	Конические резьбы обсадных труб и муфт к ним	
1 : 24	2° 23' 13*	0,041661	1° 11' 37"	0,020830	• Конусы инструментов по стандарту ИСО1119— 1975 при размерах меньше конуса Морзе № 1	
					Номер конуса Морзе	Диаметр, мм
1 : 19,212	2° 58' 54*	0,052039	1й 29' 27*	0,026020	0	9,045
1 : 20,047	2° 51' 26'	0,049872	1° 25' 43*	0,024936	1	12,065
1 : 20,020	2° 51' 41'	0,049940	1° 25' 50*	0,024970	2	17,780
1 : 19,922	2° 52' 32’	0,050185	1° 26' 16*	0,025093	3	23,825
1 : 19,254	2° 58' 31*	0,051926	1° 29' 16'	0,025963	4	31,267
1 : 19,002	3° 00' 53'	0,052614	1’ 30' 26'	0,026307	5	44,399
Г : 19,180	2° 59' 12*	0,052126	1° 29' 36' ~	0,026063	6	63,348
1 : 16	3° 34' 47*	0,062480	1°47' 24"	0,031240	Резьбы трубные конические общего назначения. Конусы инструментов по американскому стандарту при размерах до 12"	
7 : 64	6е 15' 38*	0,109266	3° 7' 49*	0,054633	Отверстия под оправки в столах зубодолбежных станков	
3 : 25	6° 52»	0,119856	3° 26'	0,059928	Резьбы горловины стальных баллонов для газов и вентилей кислородных баллонов	
размеры и гладкие конические соединения
Продолжение табл. 4.4
Конусность	Угол конуса а		Угол уклона а/2		Примеры применения [8]
	в.градусах	в радианах	в градусах	в радианах	
1 : 6	, 9° ЗГ 38'	0,166282	4° 45' 49*	0,083141	Резьбы замков для труб и муфт к ним
1 : 4,07	J4”	0,244346	7°	0,122173	Фланцевые концы шпинделей шлифовальных, токарных и револьверных станков и присоединительные размеры патронов, планшайб и переходных фланцев
1 : 4	14е 15'	0,248710	7° 7' 3(Г	0,124355	Фланцевые концы шпинделей станков, а также присоединительные размеры патронов, планшайб и переходных фланцев к ним: Резьба замков для труб и муфт к ним
7 ; 24	16° 35' 40"	0,289625	8° 17' 50*	0,144812	Концы шпинделей и оправки фрезерных станков. Втулки переходные, цанговые патроны для фрез. Конусы инструментов
1 : 1,5	36° 52' 12*	0,643501	18° 26' 6'	0,321751	Ниппельно-шаровые соединения труб. Тяжелые винтовые трубные соединения с коническим уплотнением
—	74° 89°	1,291544 1,553343	-37° 44° 30'	0,645772 0,776672	Конусы деталей трубопроводов. Веретенагбан-коброшных машин
Примечания: 1. Угловые значения конусов Морзе даны по ГОСТ 25557—82 «Конусы инструментальные.* Основные размеры». 2. Значения углов в радианах подсчитаны с точностью 0,5 мкрад по величине конусности.
116____________ Допуски и посадки типовых соединений
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
117
Допуски угловых размеров

-АГЛ
- &чтгах
Рис. 4.1
Допуски угловых размеров назначают по ГОСТ 8908—81, введенному с 01.01.1982 г. Допуском угла АТ1 называется разность между наибольшим ашах и наименьшим amin предельными углами. Допуски углов должны назначаться в зависимости от номинальной длины Lx меньшей стороны угла. Допуск угла может выражаться: 1) в углойых единицах радианной и градусной мер АТа (точное значение) и АТ^ [(округленное значение допуска в градусной мере (рис. 4.1)]; 2) длиной противолежащего отрезка на перпендикуляре к стороне угла на расстоянии Lx от вершины (этот отрезок приближенно равен дуге с радиусом Zj) АТа (рис. 4.1 и 4.2, б);
3) допуском на разность диаметров в двух сечениях конуса на расстоянии L между ними АТД (рис. 4.2, а).
Допуски углов конусов с конусностью не более 1 : 3 должны назначаться в зависимости от номинальной длины конуса L (раз-
Рис. 4.2
ность между длиной конуса и образующей в этом случае не более 2 %). При большей конусности допуски назначаются в зависимости от длины образующей конуса (рис. 4.2).
Связь между допусками в угловых и линейных единицах выражается следующей формулой:
АТа = АТЛИ)"3,	(4.1)
где АТа — мкм; АТа — мкрад; Lx — мм.
1 От английского выражения angle tolerance — допуск угла.
118
Допуски и посадки типовых соединений
Для малых углов (С < 1 : 3)
АТВ « АТЛ.	(4.2)
Для конусов с конусностью более 1 : 3 значения АТо определяют по формуле (а — номинальный угол конуса).
ATd — ATfc/cos а/2,	(4.3)
Применяют три основных типа расположения поля допуска относительно номинального угла: плюсовое (1-АТ),- минусовое (—АТ) и симметричное (±АТ/2). В обоснованных случаях можно применять иное расположение допуска угла. При любом распо-
Рис. 4.3
ложении поля допуска отклонения угловых размеров отсчитываются от номинального размера угла. Типы расположения полей допусков для угла призматического элемента показаны на рис. 4.3, а и для угла конуса — на рис. 4.3, б.
Для допусков углов устанавливается 17 степеней точности 1: 1, ..., 17. При обозначении допуска угла заданной точности к обозначению добавляется номер степени точности, например АТ7. При необходимости назначения большей точности, чем та, которую даст 1-я степень, допуски степеней точности 0,1 и 0 получают последовательным делением допусков ATI на коэффициент 1,6.
Числовые значения допусков углов, распространяющиеся на угловые размеры призматических элементов деталей, наружные и внутренние конусы гладких конических деталей, шаблоны^ контршаблоны. конусные калибры и контркалибры с длиной меньшей стороны угла до 2500 мм представлены в табл. 4.5. При указании допусков углов одновременно указывают и точность расположения угла относительно оси, образующей или плоскости детали.
1 Степени точности выше 1-й — 01,0 — перспективные, для измерительных устройств высшей точности; Г—5 — для калибров; 5-17— для сопряжений, см. табл. 4.5.
4.5. Допуски .углов конусов (по ГОСТ 8908—81)
Интервал длин, мм	Обозначение допуска	Единица измерения	Степень точности							
			1	2	3	4	5	6	7	8
i До 10	АТа	мкрад	50	80	125	200	315	500	800	1250
		О ♦ ♦	10"	16"	26*	41"	Г 5"	Г 43*	2* 45*	4* 18*
	ат;	• о * *	10"	16"	26*-	40"	Г	Г 40*	2* 30*	4'
	ата АТд	МКМ	До 0,5	До 0,8	до г;з	До 2,0	До 3,2	До 5	До 8	До 12,5
Св. 10 До 16	АТа	мкрад	40	63	100	160	250	400	630	1000
		о	8"	13"	21"	33"	52*	1* 22*	2* 10*	3' 26*
	АТ*	о	8"	12"	20*	32*	50"	Г 20*	2*	3'
	ATft АТр	МКМ	0,4 —0,6	0,6—1,0	1,0 —1,6	1,6—2,5	2,5—4	4 — 6.3	6,3—10	10—16
Св. 16 ДО 25 -	АТа	мкрад	31,5	50	80	125	200	315	500	800
		...°	6"	10"	16*	26"	41*	Г 5*	Г 43"	2* 45*
	ат;		6*	10"	16*	26"	40*	Г	Г 40"	2* 30"
	АТ* atd	МКМ	0,5-0.8	0,8—1,3	1,3 —2,0	2,0—3,5	3,2 —5,0	5-8,0	8—12,5	12,5 — 20
4.1, Угловые размеры и гладкие конические соединения
Продолжение табл. 4.5
Интервал длин, мм	Обозначение допуска	Единица измерения	Степень точности							
			1	2	'3	4	5	6	7	6
Св. 25 до 40	АТа	мкрад	25	40	63	100	160	250	400	630
		о	5*	8*	13*	21*	33*	52*	1* 22*	2* 10*
	ат;	о	5"	8*	12*	20*	32*	5,0'	1*20*	2*
	АТа atd	МКЧ ’	0,6—1,0	1,0-1,6	1,6—2.5	2,5—4,0	4,0 —6,3	6,3-10 		10-16	16-26
Св. 40 до 63	АТа	мкрад	20	31,5	60	80	125	200	315	500
		о	4*	6"	10*	16*	26*	41*	I* 5*	1* 43*
	ат;	9	4"	6*	10*	16*	26*	40*	1*	1* 40*
	АТЛ	МКМ	0,8- 1,3	1,3 — 2,0	2,0 — 3,2	3,2-5,0	5,0—8,0	8,0-12.5	Т2,5 —20	20-32
	Св. 63 ;	до Iоо i I 1		АТа	мкрад	16	25	40	63	100	160	250	400
		о	3"	5*	8*	13*	21*	33*	52*	1* 22*
	ат;	...°	3*	5"	8"	.12*	20*	32*	50*	1* 20*
	АТ/i atd	мкм	1.0-1.6	1,6 —2/5	2,5-4,0	4,0-6,3.	6,3 — 10	10-16	16—25	25 — 40
Допуски и посадки типовых соединений
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
121
М —4,0	4,0 —6,3	6,3 — 10 | 10-16	16" 25	25-40	40—63	63—100
Продолжение табл. ,4.5
Интервал, длин, мт	Обозначение допуска	Единица измерения	Степень точности							
			. 1	2	z з-	4-	5	6	7	8
Св. 630 до 1000	АТа	мкр ад	—		—	20	31,5	50	80	125
		о	—	—		4*	6*	10*	16*	26*
	ат;	...°	- —	—	—.	4*	6*	10*	16*	26*
	АТ* atd	мкм	—	• —		12,5 — 20	20—32	32—50	50-80	80-125
Св. 1000 до 1600	АТа	мкрад	—	—	—	16	25	40	63	100
		о	—		—	3*	5*	8*	13*	21*
	ат;	о	—	—	—	3*	5'	8*	12*	20*
	АТ* atd	МКМ		1	1	16-25	25-40	40-63	63 — 100	100-160
Св. 1600 до 2500	АТа	мнрад	—		—	12,5’	20	31,5	50	80
		О			—	2,5*	4*	6*	10*	16*
	ат;	о	—	-		2,5*	4*	fi*	10*	16*
	АТ* АТр	МКМ	• —	—	— ‘	20 — 32	32-50	50-80	80-125	125-200
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.5
Интервал длин, мм	Обозначение допуска	Единица измерения	Степень точности								
			9	Ю	11	12	13	14	15	16	17
До 10	АТа	мкрад	2000	3150	5000	8000	12 500	20 000	31 500	50 000	80 000
		...* •*	6' 52*	10* 49*	17' 107	27' 28*	42* 58*	Iе 8' 45*	Iе 48' 17*	2е 51' 53*	4е 35' 1*
	АТа		6'	10'	16'	26*	40'	Iе	Iе 40'	2®	4е
	АТ* АТО	мкм	До 20 ,	До 32	До 50	До 80	До 125	До 200	До 320	До 0,5 •	До 0,8 ♦
Св. 10 ДО 16	А?а	мкрад	1600	2500	4000	6300	10 000 -	16 000	25 000	40 000	63 000
		а ...°	5' 30*	8' 35*	13* 44*	21* 38*	34' 23*	55*	1° 25* 57*	2е 17' 30*	3е 36' 34*
	АТ«	о	5*	8'	12'	20'	32'	50'	Iе 20'	1°	2®
	АТЛ ATd	МКМ	16—25	25—40	40—63	63-100	100—160	160—250	250-400	0,4-0,63 •	0,63—1 •
Св. 16 до 25	АТа	мкрад	1250	2000	ЗГ50	5000	8000	12 500	20 000	31 500	50 000
		...°	4' 18*	6' 52*	10'49*	17' 10*	27' 28*	42' 58*	Iе 3* 45*	Iе 48' 17*	2° 51* 53*
	ат;	о	4'	6'	10'	16*	26'	40*	Iе	Iе	2е
	ATft atd	мкм	20-32	32 — 50	50-80	80-125	125-200	200—320	320—500	0,5—0,8 ♦	0,8 — 1,25®
4.1. Угловые размеры и гладкие конический соединения
Продолжение табл. 4.5
Интервал длин, мм	Обоз на* чение допуска	Единица измерения	Степень точности								
			9	10	11	12	- 13	14	15	1'6	17
Св. 25 до 40	АТа	мкрад	1000	1600-	2500	4000	6300	10 000	16 000	25 000	40 000
		о	3* 26*	. 5* 30*	8* 35*,	13* 44*	21* 38*	34* 23*	55*	1° 25* 57*	2° 17* 30*
	ат;	о	3*	5*	8*	12*	20*	32*	50*	1°	2°
	АТЛ АТО	МКМ	25 — 40	40—63	63 — 100	100—160	160—250	250—400	400—630	0,63 — 1 •	1 — 1,6 •
Св. 40 до 63	АТа	мкрад	800	1250	2000	3150	5000	8000	12 500	20 000	31 500
		О	2* 45*	4* 18*	6' 52*	10* 49*	17* 10*	27* 28*	42* 58*	1° 8* 45*	1° 48* 17*
	ат;	Ь	2* 30*	, 4*	6'	10*	16*	26*	40*	40*	1° 20*
	ATft АТд	МКМ	32-50	50 — 80	80-125	125 — 200	200—320	320-500	500-800	0,8—1,25	1,25—2 ♦
Св. 63 до 100	АТа	мкрад	630	1000	1600	2500	4000	6300	10 000	16 000	25 000
		о	2* 10*	3* 26*	5* 30*	&•* Зб*	13* 44*	21* 38*	34* 23*	55*	1° 25* 57*
	ат;	о		3*	5*	8*	12*	20*	32*	40*	1° 20*
	АТ* АТд	МКМ	40—63	63-100	100-160	160—250	250—400	400—630	630—1000	1 — 1,6 •	1,6—2,5 •
Св. 100	АТ« i	!	мкрад	500	800	1250	2000	3150	5000	8000	12 500	20 900
		с	Г 43*	2* 45*	4* 18*	6* 52*	10* 49*	17* 16*	27* 28*	42* 58*	1°8* 45* —
Допуски и посадки типовых соединений
4.1. Угловые размеры и гладкие конич еские соединения
125
о сч	2—3,2 ♦	000 91	иэ ю	О	2,5-4 ♦	12 500	42* 58*	о ’Ф	ю 1 сч со	О о о о	34* 23*	о	СО СО J м*	о о о СО	27* 28*
ъ	1,25-2 *	10 000	34' 23*	О сч	tO сч 1 со*	8000	27* 28*	20*	2—3.2 •	6300	21* 38*	о сч	• 1 to	5000	17* 10'
гч	800-1250	о о 'сО	21* 38*	о сч	1 о оо О СО о —	о о о to	ft о	СО	1250- 2000	4000	13* 44*		1600- 2500	3150	ft о> •ф о
се?	500-800	о о о	U* 44*	сч	630—1000	3150	о> о	о	0931—008	2500	* to л 00	00	1000 — 1600	о о о сч	6* 52*
о	320-500	2500	ю со 00	00	400-630	2000	6* 52*	со	500—800	0091	5* 30*	•о	о о о 7 о со СО	1250	ъ со
со	о СЧ 7 о. о сч,	о о со	5* 30*	СО	о о 1 о ю Г*	1250	4* 18*		320-500	1000	со сч	со	400—630	800	2* 45*
ЯГ	125—200	1000	3* 26*	со	о »О СЧ 1 о со	800	2* 45*	о СО сч	200-320	630	ft о сч	сч	250—400	500	Я
1 2' 30*	to см 7 о 00	630	» •о сч	сч	100-160	500	1* 43*	о	125—200	400	1* 22*	ft о сч	о to сч I о СО	315-	1* 5*
ft о	50 — 80	400	И 22*	1*20*	63 — 100 	315	1* 5*	—*	80-125	250	сч ю	о to	100-160	200	«
о.	£ S	1 мкрад	о	о	мкм	мкрад	о	о	мкм	мкрад	о	о	мкм	мкрад	о
АТа	ата atd	“1V		ат;	ата atd	АТв		ЧЬ?	АТ* АТд	®1V		ат;	АТЛ atd	8 Ч	
1 до 160		Св. 160 до 250				Св 250 до 400				Св. 400 до 630				Св. 630 до 1000	
Продолжение табл. 4.5
Интервал длин, мм	Обозначения допуска	Единица измерения	Степень точности								
			9	10	11	12	13	14	15	16	17
Св. 630 до 1000	ат;	О	40"	1"	Г 40"	2* 30"	4*	6*	10*	10*	20*
	ат* АТд	мкм	125-200	200-320	320-500	500-800	800-1250	1250-2000	2000-3200	3,2-5*	5-8*
Св. 1000 до 1600	АТа	мкрад	160	250	400	630	1000	1600	2500	4000	6300
		о	33"	52"	Г 22"	Т 10"	3*26"	5* 30"	8* 35"	13*44"	21* 38"
	ат;	о	32"	50"	1'20"	2*,	3*	5*	8*	10*	20*
	АТ* АТЛ	мкм	160-250	250-400	400-630	630-1000	1000-1600	1600-2500	2500-4000	4—6,3*	6,3-10 ♦
Св. 1600 до 2500	АТа	мкрад	125	200	315	500	800	1250	2000	3150	5000
		о	26"	41"	Г 5"	Г 43"	2* 45"	4* 18"	6' 52"	10* 49"	17* 10"
	ат; .	о	26"	40"	Г	Г 40"	2* 30"	4*	6*	10*	20*
	АТ* АТд	мкм	200-320	320-500	500-800	800-1250	1250-2000	2000-3200	3200-5000.	5-8*	8-12,5*
Примечания: 1. Округленные значения допусков АТа рекомендуются при указании допускаемых отклонений на чертежах (АТ = ±Да). 2. Крайние значения АТ/, или АТр указаны для соответствующих крайних значений интервалов длин L(Li) — см. рнс. 4.1. и 4.2. 3. Допуски не распространяются на конусы, для которых задан допуск диаметра в каждом сеченнн на длине конуса, и отклонения угла конуса допускаются в пределах всего поля допуска диаметра конуса. 4. Допуски распространяются на призматические элементы деталей с длиной меньшей стороны угла до 2500 мм.
♦ Допуски АТ/, (АТ//) 16-й и 17-й степеней точности выражены в мм. ** Допуски АТ'а и АТа (нижний ряд) для всех степеней точности выражены в градусах.
Допуски и посадки типовых соединений
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
127
ГЛАДКИЕ КОНИЧЕСКИЕ СОЕДИНЕНИЯ
Вады конических соединений
Широкое распространение конических соединений вызвано рядом их ценных свойств. Среди них — герметичность, высокая прочность и напряженность соединения, возможность легкого регулирования зазора и натяга с помощью изменения осевого расположения деталей, способность конической пары к быстрой разборке и сборке без повреждения поверхностей элементов соединений, самоцентрируемость.
В зависимости от натягов и зазоров конические соединения можно разделить на следующие виды: неподвижные соединения (с натягом), плотные (с возможностью скольжения) и подвижные (с зазором).
Неподвижные соединения предназначены для исключения взаимного перемещения деталей или для передачи крутящего момента. Работу соединения обеспечивает сила трения между сопрягаемыми поверхностями, которая регулируется натягом, определяемым в свою очередь изменением взаимного расположения конических поверхностей деталей вдоль оси соединения. Натяг обеспечивается затяжкой или запрессовкой наружного конуса во внутренний, а также за счет сборки элементов пары с различной температурной деформацией (при нагретом внутреннем конусе и (или) охлажденном наружном). При больших нагрузках и относительно малом натяге, при вибрациях в неподвижном коническом соединении предусматривается одна или две шпонки. В качестве примеров таких соединений можно назвать: соединения конусов валов электрических машин и станков, соединения валопроводов судов, соединения фланцевых муфт с полыми и сплошными валами, конические фрикционные муфты, конические штифты и головки, уплотнительные пробки. Расчет натягов, а также числа шпонок (или решение о необходимости дополнительного крепления) в коническом соединении осуществляется методами сопротивления материалов аналогично расчету натягов прессовых посадок для цилиндрических соединений.
Плотные соединения с возможностью скольжения применяются для обеспечения газо-, водо- и маслонепроницаемости по сопрягаемым поверхностям, т. е. для герметизации соединения, которое создают притиркой поверхностей, причем полная взаимозаменяемость деталей нарушается. Плотные соединения применяют в пробковых кранах трубопроводной арматуры, в двигателях для посадки клапана в седло, в жиклерах карбюраторов и т. д.
Подвижные конические соединения обеспечивают относительное вращение или зазор между элементами пары. Они обладают Достоинствами точного центрирования и компенсации изнашивания рабочих поверхностей перемещением деталей вдоль оси. Такие
128
Допуски и посадки типовых соединений
посадки используют в точных приборах, конических подшипниках станков, дозирующих, регулирующих устройствах и т. п.
Общие положения системы допусков и посадок
Коническая поверхность, точнее, прямая круговая коническая поверхность, — это поверхность вращения, образованная прямой, вращающейся относительно оси и пересекающей ее. При обработке реальной конической детали (т. е. ограниченной снаружи или изнутри конической поверхностью) возникают различные отклонения от номинального конуса (т. е. конуса, определяемого номинальной поверхностью и номинальными размерами — диаметром, длиной, углом конуса — определения 1 см. ГОСТ 25548—82.
Для нормальной эксплуатации конического соединения необходимо, чтобы отклонения действительных размеров конуса находились в пределах заданных допусков. Допуски и посадки для конических соединений устанавливает ГОСТ 25307—82, введенный с 01.07.1983 г. Этот стандарт распространяется на гладкие конусы с диаметрами до 500 мм и конусностью от 1 : 3 до 1 : 500.
Коническое соединение характеризуется конической посадкой и базорасстоянием соединения. Посадки подразделяются в зависимости от следующих способов фиксации взаимного осевого положения наружного и внутреннего конусов (рис. 4.4): 1) совмещением конструктивных элементов сопрягаемых конусов (рис. 4.4, а); 2) по заданному осевому расстоянию z f между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов (рис. 4.4, о); 3) по заданному осевому смещению Еа сопрягаемых конусов от их начального положения (рис. 4.4, в); 4) по заданному усилию запрессовки Г., прилагаемому в начальном положении сопрягаемых конусов (рис. 4.4, г). На рис. 4.4 отмечено, какой характер посадок обеспечивается при различных способах фиксации (обозначения на рис. 4.4, в, г: 1 — конечное положение; 2 — начальное положение; 3 — наружный конус; 4 — внутренний конус.
Допуски и поля допусков
Для конусов устанавливают допуски: диаметра конуса в любом сечений TD или в заданном сечении TDS (рис. 4.5, а), угла конуса АТ (рис. 4.5, б); формы конуса: допуски круглости Т™ (рис. 4.5, в) и допуск прямолинейности образующей TpL (рис. 4.5, г). Рекомендуемая простановка размеров на конусных деталях (имеем в виду измерение универсальными средствами) в соответствии с ГОСТ 2.320—82 указана на рис. 4.6.
1 Определение номинальной и реальной поверхностей — по ГОСТ 24642—81 и ГОСТ 25346-82.
a)
' Посадка Переходная Посадка с зазором посадка	с яа тягом
Рис. 4.4
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения

130
Допуски и посадки типовых соединений
На сборочном чертеже гладкого конического соединения при посадке по рис. 4.4, а размеры, определяющие характер соединения, могут быть указаны только как справочные; при посадке
Реальный профиль

а
Поле допуска/
I
Л
конуса
Наибольший предельный конис
'Найменьшиу предельный конуд\
Реальный профиль^
г) --------------т-
Попе допуска	>п
прямолинейности
конуса
0 W?
Поле допуска конуса
о ле допуска круглости
Реальный профиль роле допуска
Рис. 4.5
по рис. 4.4, б наносят размер между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов, заключенный в прямоугольную рамку; при посадке по рис. 4.4, в должен быть указан размер осевого смещения, а начальное положение конусов отмечается штриховой линией;
при посадке по рис. 4.4, г в технических требованиях чертежа следует указывать: «усилие запрессовки ... Н».
Допуски конусов нормируют двумя способами:
1) совместным норми-
б)
Рис. 4.6	рованием всех видов до-
пусков — допуском TD диаметра конуса в любом сечении (по ГОСТ 25347—82 и ГОСТ 25307—82); допуск TD определяет поле допуска конуса, ограниченное двумя предельными конусами, между которыми должны находиться все точки реальной поверхности конуса, и ограничивает не только отклонения диаметра, но и отклонения угла и формы конуса; при необходимости допуск TD может быть дополнен более узкими допусками угла АТ и формы конуса TFR
4.!. Угловые размеры и гладкие конические соединения
131
и TFL; при этом все точки реальной поверхности конуса также должны находиться в поле допуска, ограниченном двумя предельными конусами;
2) раздельным нормированием каждого вида допусков: Tbs (по ГОСТ 25347—82 и ГОСТ 25307—82); АТ (в угловых — АТа или линейных — ATd единицах по ГОСТ 8908—81); TFR и Tpj. (по ГОСТ 24643—81.
В посадках с фиксацией путем совмещения конструктивных элементов и по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов допуски конусов предпочтительно нормировать первым способом, поскольку в этих посадках значения разоров или натягов зависят от предельных отклонений диаметров сопрягаемых конусов. Отклонения угла и формы конуса влияют на неравномерность зазоров или натягов, а также на Длину контакта, и при необходимости могут ограничиваться дополнительными допусками угла конуса АТ и формы конуса TFR и TFL более узкими, чем допуск TD.
В посадках с фиксацией по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения или по заданному усилию запрессовки допуски конусов предпочтительно нор-, мировать вторым способом, так как в этих посадках значения зазоров или натягов определяются в основном условиями сборки. На неравномерность зазоров или натягов и на длину контакта оказывают влияние только допуски угла и формы конуса, а допуски диаметра влияют на базорасстояние соединения. Эти^ же способом предпочтительно нормировать допуски несопрягаемых конусов.
Поля допусков диаметров наружных и внутренних конусов приведены в табл. 4.6. Они должны применяться при назначениях предельных отклонений (допусков) TD и Td$. Для полей допусков, устанавливаемых по ГОСТ 25307—82 (дополнительно к ГОСТ 25347—82), предельные отклонения приведены в табл. 4.7. В посадках с фиксацией по конструктивным элементам или по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов следует применять поля допусков не грубее 9-го квалитета и с основным отклонением: для внутренних конусов Н, для наружных конусов — с любым из указанных в табл. 4.6 (т. е. по системе отверстия). Рекомендуется сочетать поля допусков Диаметров наружного и внутреннего конусов одного квалитета, но в обоснованных случаях, и разных квалитетов; при этом рекомендуется, чтобы больший допуск диаметра назначался для внутреннего конуса, а допуски диаметров внутреннего и наружного конусов отличались не более, чем на два квалитета.
В посадках с фиксацией по заданному смещению сопрягаемых конусов, от начального положения или по заданному усилию запрессовки следует применять поля допусков от 8-го до 12-го квалитетов с основными отклонениями: для внутренних конусов
4л< Поля допусков диаметров наружных и внутренних конусов (по ГОСТ/25307—82)
Квалитет допуска Tj) или TDS	L Наружный конус																Внутренний конус		
	Основное отклонение																		
	d	е	f	8	h	Is	k	> m	n	p	r	s	t	u	X	z	H	Js	N
	Поле допуска																		
01					hOl*	j,01*	-	-			-			-			HOI*	Js01*	
0					h0*	jsO*											НО*	JeO*	
1					hl*	jsl*											Hl*	Jsl*	
2	-				h2*	Js2‘		-									H2*	Js2*	
3					h3*	js3*									/		НЗ*	Ji3*	
4				g4	h4	M.	k4	m4	n4								Н4	Js4*	
5				*5	h5	js5	k5	m5	n5	p5	r5	s5					Н5	Js5*	
6			f6	g6	h6	je6	k6	m6	n6	p6	гб	s6	t6				Н6	J86*	
7		е7	17		h7	jst	k7	m7	n7			s7		u7			Н7	Je7*	
Допуски и посадки типовых соединений
1 8 L	1 d8	' е8	f8		h8	js8**	k8**							1 u8	x8 1	। z8 i	, H8 '	Js8*	
9	d9	е9	f9		h9	js9**	k9**										H9	J89**	N9**
10					h!0**	j,10**	kio**										H10**	Js10**	N10**
11					hll**	jsll*’	kll**										Hll**	Jsll**	Nil**
12					h!2**	j312**	k!2**										H12**	Js12**	N12**
13					М3*	jsl3*											H13*	Js13*	
14					hl4*	js14*											H14*	Jsi4*	
15					hl5*	js15*											H15*	Js15*	
16					Ы6*	Jsl6*											H16*	Js16*	
17	1				h!7*	Jsl7*											H17*	Js17*	
Примечания: 1. Приведенные в таблице ряды допусков являются ограничением рядов полей допусков из ГОСТ 25347—82 и дополнительно к нему содержат поля допусков k8—к12 и N10 —N12. В обоснованных случаях, если применение указанных полей допусков не может обеспечить требований, предъявляемых к изделиям, допускается применение других полей допусков по ГОСТ 25347 — 82. 2. Для внутренних конусов с номинальными диаметрами до 3 мм вместо полей допусков N9 —N12 должны применяться соответственно поля допусков К9—К12. 3. «*> — поля допусков, как правило, не предназначенные для посадок. 4. «♦*» — поля допусков, предназначенные, как правило, только для конических посадок с фиксацией по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения или по заданному усилию запрессовки. 5. При выбранном квалитете допуск Тр определяется по номинальному диаметру большого основания конуса, а допуск Тр§ — по номинальному диаметру в заданном сечении конуса.
4,1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
8
134
Допуски и посадки типовых соединений 
4.7. Предельные отклонения диаметров конусов для полей допусков, устанавливаемых по ГОСТ 25307—82
Интервал диаметров D или Ds, мм	Поле допуска конуса								
	наружного					внутреннего			
	k8 । 1	к9	Id б	kt I |	kl2	К9	1 N10 J 1	Nil. |	N12 ,
	Предельное отклонение, мкм								
До 3	+ 14 0	+25 0	+40 0	+60 0	+ 100 0	0 1 -25 1	0* -МО	0* —60	0’ — 10С
Св. 3 до 6	+ 18 0	+30 0	+48 0	+75 0	+ 120 0	—	0 —48	0 -75	0 —120
Св. 6 до 10	+22 0	+36 0	+58 0	+90 0	+ 150 0	—	1 °3 1	0 —90	0 —150
Св. 10 до 18	+27 0	+43 0	+70 0	+ 110 0	+ 180 0	—	0 —70	0 --П0	0 —180
Св. 18 до 30	+33 0	+52 0	*±•84 0	+ 130 0	+210 0	—	0 —84	° 5 —130 1	1 о. i— 210
Св. 30 до 50	+39 0	+62 0	+ 100 0	+ 160 0	+250 0	—	. 0 —100	0 —160	0 —250
Св. 50 до 30	+46 0	+74 0	+ 120 0	+ 190 0	+300 0	—	° 5 —120	0 -190	0 -300
Св. 80 до 120	+54 0	+87 0	+ 140 0	+220 0	+350 0	—	0 —140	0 —220	0 -350
Св. 120 до 180	+63 0	+ 100 0	+ 160 0	4“ 250 0	+400 0	—	0 —160	0 —250	0 —400
Св. 180 до 250	+72 0	+ 115 0	+ 185 0	+290 С	+460 0	—	0 -185	0 —290	0 —460
Св. 250 до 315	+81 0	+ 130 0	1+210 1 0 i	+ 320 0	<+520 1 0 1	i	0 —210	0 —320	0 -520 0 -570
Св. 315 до 400	+89 0	+ 140 0	+230 0	1+360 1 0	+570 0	1	0 —230	0 360	
Св. 400 до 500	+97 0	+ 155 0	4 250 0	+400 0	4 630 0	1	0 —250	G -400	0 -630
* Предельные ‘ отклонения приведены для полей допусков соответственна KI0, КИ, К12.									
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
135
следующим формулам:
В посадках с натягом
£a"rain=
Ectff щах = NmaxlO',
Те — E<xn — Eu-n “ Tn)C, “a	max	mln	’
ГДв T	N max	M mia •
H (предпочтительно), Js или N; для наружных конусов h, jg или k. В обоснованных случаях допускается применять поля допусков точнее 8-го квалитета.
Предельные значения и допуск осевого смещения в посадках по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения определяют по
В посадках с зазором £as mm ~ £®вшах = ’Smax/Cj Т*а = Eas min — £aSmax = Тв/С.
ГДе Te — Smax ‘-’mln-
Значения предельных зазоров или натягов(Smln> <$Шах. Nmin, Nmsx) либо принимаются такими же, как в аналогичных посадках цилиндрических соединений, либо определяются расчетом или опытным путем.
К особым коническим соединениям относятся соединения конических концов волов по ГОСТ 12081—72* со стальными полумуфтами, деталями подшипниковых узлов и т. д. Коническая форма выходного конца вала, имеющего, как правило, конусность 1 : 10, облегчая сборку—разборку соединения, позволяет регулировать натяг, для создания определенной величины которого требуется соответствующая осевая сила или контактное давление. Крутящий момент в таком соединении наружной конической поверхности с внутренней цилиндрической поверхностью передается либо при помощи шпонки, либо без нее (последнее целесообразно для тяжелонагруженных реверсивных передач). В обоих случаях для расчетов натягов принимается значение среднего диаметра конического конца вала и поэтому подбор посадок осуществляют по рекомендациям, приведенным в гл. 1.
Расчетные соотношения между допусками диаметра, угла и формы конуса
В ГОСТ 25307—82 приведены указанные расчетные соотношения, которые следует рассматривать как наиболее грубые пределы Для числовых значений допуска угла в зависимости от допуска Диаметра конуса (в обоснованных случаях могут быть назначены более узкие допуски угла и формы конуса).
В табл. 4.8 приведены наибольшие отклонения угла конуса в пределах ±АагПах или ±Даг>[Пах для указанных там квалитетов Допусков TD (по ГОСТ 25346—82). Если при заданном допуске TD необходимо назначить дополнительно допуск угла конуса АТ, то
136
Допуски и посадки типовых соединений
4.8. Наибольшие отклонения угла конуса Дао гаах, возможные ори полном использовании допуска Тц
(по ГОСТ 25307—82)
									
Интервал диаметров D, мм	Квалитет допуска Tq								
	4	|	5 I	6 <	7 1	[ в ! : ।	1 9 । 1	1	1 1п 1	1 !1 1	1 12
	' Мкм D max								
До 3 Св. 3 до 6 if 6 »	10 » 10 » 18 .» 18 » 30 » 30 » 50 » 50 » 80 » 80 » 120 » 120 » 180 » 180 » 250 » 250 » 315 » 315 » 400 » 400 » 500	3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20	4 5 6 8 . 9 11 13 15 18 20 23 25 27	6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40	10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63	14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97	25 30 36 43 52 62 74 87 100- , И5 130 140 155	40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250	60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400	100 120 150 180 210 250 300 350 400 .460 520 570 630
Примечание. Для получения значений Датах в микрормианах значения, приведенные в таблице, следует умножить на 1000/L, где L — длина конуса, мм.
соотношения между этими допусками должны удовлетворять ряду условий:
при назначении односторонних предельных отклонений угла конуса (+АТ или —АТ)
AT.d < Да£) max. = TD-, АТа < Да юах = (Td/L) 103;
при назначении симметричных предельных отклонений угла конуса (±АТ/2)
При заданном допуске TPS рекомендуется соблюдать следующие соотношения между допусками угла и диаметра конуса!
ATd < TDS-, AT а < (T^L) 103.
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
137
Значения допусков угла конуса, рассчитанные по приведенным выше формулам (АТа и Дашах— в мкрад; ATD и TD — в мкм; L — в мм), надо округлить до ближайшего меньшего значения допуска по ГОСТ 8908—81.
В табл. 4.9 приведены наибольшие отклонения формы AFR 1Пах и Дрьтах> возможные при полном использовании допуска Та для указанных там квалитетов (при этом Дррпих — Дрынах — 0,5TD). Квалитеты допусков TD — по ГОСТ 25346—82.
4.9. Наибольшие отклонения формы Аг/? шах и Агд шах? возможные при полном использовании допуска То

Интервал диаметров D, мм	Квалитея допуска Тр								
	4	5	6	1 7	! 8	! 9	10	11	12
	&FR max и &FL max* мкм								
До 3 Св. 3 до 6 *	6	*	,10 10 л 18 *	18	»	30 »	30	*	50 »	50	»	80 »	80	»	120 » 120 * 180 » 180 » 250 > 250 * 315 * 315 *400 » 400 > 500	- 1,5 2,0 2.0 2.5 3.0 3,5 4.0 5,0 6,0 7,0 8 Л 9,0 10.0	2,0 2,5 3,0 4.0 4,5 5,5 6,5 7,5 9,0 10,0 11,5 , >2,5 i 13,5' | 1	3,0 4,0 М 5,5 6,5 8,0 9,5 11,0 12.5 14,5 16,0 | ! 8.0 1 20,0 1	5,0 6.0 ’ 7 S i 9,0 10,5 12,5 15,0 17,5 20,0 23,0 20,0 28,5 31,5	1 7,0 i 9,0  13,5 1,6,5 19,5 23.0 , Ь,о /31.5 /36.0  40,5 44,5 48,5	12,5 15.0 ; 8,о 21,5 26,0 31,0 37,0 43,5 50,0 57,5 65,е 70,0 77,5	20,0 24,0 29,0 35,0 42,0 50,0 60,-о •  70,0 80,0 92,5 105,0 1 15,0 125,0	30,0 37.5 45,0 55,0 65,0 80,0 95,0 110,0 125,0 145,0 160 0 180,0 200,0	50 80 75 90 105 125 150 175 200 230 260 285 315
Если при заданном допуске TD необходимо назначить дополнительно допуски формы конуса (TFp и TFL), то соотношения между ними должны удовлетворять следующим условиям:
Грк <Г &ff ~ 0,5Тл; TFL <Z ~ 0>5Тр-max	тиял
При заданном допуске TDS рекомендуется соблюдать неравенства:
TFK < 0,5Tds; TFf. < 0,5Tds
138
Допуски и посадки типовых соединений
4.10. Влияние расположения предельных отклонений углов сопрягаемых
Расположение предельных отклонений угла конуса							Разность
наружного	внутреннего						/ Аар max
+ 41е Не	4 £4	£1е Ь	2	' 2 1 la	Г Та .1 _	.	....	..	х.	а)	-Л /а Ж	Ы	+Л  I2 	ъ 6)	л ~ 2		
а) а ± АТе/2	АТ, а) а ± g						ATi + АТе 2
б) а-Ь АТ,	б) а + АТ;						ATS
в) (х — АТа	в) а — ATj						АТе
б) а + АТв	в) с® - ATj						0
в) а — АТе	б) а + ATj						ATi + АТ«
б) а+ АТе	, АТ< я) Л zfc 2						АТ, 2
.	АТе а) а ±	2	в) а — АТ|						АТе 2
в) а — АТе	/ Ат« а) а * • 2						-AJU + АТе
а) а ± ATg/2	б) (X + АТ|						АТ, + -ф--
Примечания: 1, Значения Лар, Аар max> Аар mjn, Aotp определяются М Асб^ — аС( — ае. 2. Разность углов сопрягаемых конусов Лар называется угловым указывают, что формулы относятся к соответствующим схемам на рисунке.
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
139
конусов на характер их соединения (по ГОСТ 25307—82)
углов сопрягаемых конусов		Характер контакта конусов в начальном положении
Дар mm	Лар	
ATi + АТе . 2	0	Контакт возможен либо у больших оснований конусов (при ае > а?),-либо у малых оснований конусов (при а/ > ае)
—АТ0	АТ1 - АТе  2	
-АТ,	АТе ~ ATj 2	
-(ATi + АТе)	ATj 4- АТе 2	Контакт возможен только у больших оснований конусов
0	АТ; + АТ,	Контакт возможен только у малых оснований конусов
~(.~ЗГ" + А‘Ге)	АТВ ~~ 2	Контакт возможен либо у больших оснований конусов (при ае >'Сч) либо у малых оснований конусов (при	ае). Более вероятен контакт у малых оснований
-(АТ1 + ~ф-)	АТ; 2	
ATj 2	АТе 2	
_ АТв 2	ATj 2	
Формулам: А<Хд ~~	— ав; Л&р max - щах	min* &ap min ~ aj min ~ ae max* ^Ом» если она положительна, и угловым натягом» «ели она отрицательна. 3- Букам a—g		
140 Допуски и посадки типовых соединений
При задании допусков угла и формы конуса необходимо, чтобы при односторонних предельных отклонениях угла конуса (4-АТ или —АТ) было TFR < 0,5ATd; TpL < 0,5ATD, а при симметричных предельных отклонениях угла конуса (±АТ/2): TFR С 0,25ATD; TFL < 0,25ATd. Если допуск угла задан в угловых единицах, то в приведенных выше формулах заменяю! ATd на ATa-L-10-«.
Значения допусков формы конуса, рассчитанные по формулам, должны быть округлены до ближайшего (как правило, меньшего) числового значения допуска по ГОСТ 24643—81. При выбранной степени точности допуск TFR определяется по номинальному диаметру большого основания конуса, а допуск TFL — по номинальной длине конуса.
В табл. 4.10 приведены формулы для определения предельных и средних значений разности углов сопрягаемых конусов и данные о характере их контакта в начальном положении при различных сочетаниях расположения предельных отклонений углов. В соединениях, в которых в начальном положении необходимо обеспечить контакт у больших оснований конусов, следует назначать односторонние Предельные отклонения — для наружного конуса в плюс (4-АТе), для внутреннего конуса в минус (—ATi). В соединениях, в которых в начальном положении необходимо обеспечить контакт у малых оснований конусов, следует назначать односторонние предельные отклонения — для наружного конуса в минус (—АТе), для внутреннего конуса в плюс (4-ATi). В соединениях, в которых характер контакта в начальном положении не имеет значения и важно лишь обеспечить наименьшие различия между углами сопрягаемых конусов, для наружного и внутреннего конусов следует назначать одинаковое расположение предельных отклонений углов: либо симметричное (±АТе/2 и ±АТг/2), либо одностороннее, но с одинаковыми знаками для обоих конусов (4-АТе и 4-АТ! пли —АТе и -АТ,).
В табл. 4.11 приведены расчетные формулы для определения предельных осевых отклонений каждого из сопрягаемых конусов в зависимости от предельных отклонений диаметра конуса в основной плоскости. Предельные осевые отклонения конуса могут быть использованы для определения предельных значений базорасстоя-ний соединения, а также для контроля диаметра конуса по его осевому положению относительно конического калибра. Основные осевые отклонения наружных конусов при конусности 1 : 10 приведены в табл. 4.12. Осевые допуски конусов при конусности 1 : 10 — в табл. 4.13. Значения основных осевых отклонений и осевых допусков конусов при конусностях, отличающихся от 1 :-10, определяются исходя из их значений для конусности 1 : 10 с помощью коэффициентов пересчета, приведенных в табл. 4.14.
4.1. УгловЫе размеры и гладкие конические соединения
141
4.11. Расчетные формулы для определения предельных осевых отклонений конуса (по ГОСТ 2$307—82)
Наружный конус
Внутренний конус
Осевые отклонения 0 +
предельный конус
Осевые отклонения
конуса
tSz
Номинальный конус EIZ<
Q
Наименьший I / Наибольший предельный предельный конус	конус
Основная
, Плоскость
Осевые отклонения
Верхние esz, равные: 1 . _ —ei	Нижние eiz, равные: 1 --^-es .	Верхние ESZ, ‘ f равные: --i-EI	Нижние Elz, равные; -4-ES G
при основных отклонениях от d до g: еЕ mm ТЕё |	ez mtp		при основном °	1	отклонении Н: i	r-Tri
при основном	отклонении h* 1	0	'	при основном 1	Тг1/2	отклонении J8: 1	~Tzi/2
	 при ОСНОВНОМ I ^ze 2	отклонении js: 1 1	-- 2	при основном (квалитеты	отклонении AZ 9 и грубее):
при основном !	(квалмтеты 1 i	о		отклонении к 8 и грубее):	Тя	0
1 при основных отклонениях от до г: ех min	1	2? пил — TZ(a			
Основные осевые отклонения
ez min __ Основное отклонение диаметра	mln ”* Основное отклонение диаметра
С 	(см. табл. 4.12)	_ !	С '	.	(см. табл. 4.12)	
.Осевые	иопуски конусов
Тхе — |Те (см. табл. 4.13)	I ТЖ1 —-Е- 1Т[ (см. табл. 4.13) :		с	1
4.12. Основные осевые отклонения (ez rnla в мм) наружных конусов при конусности 1 : 10 (по ГОСТ 25307—82)
Интервал диаметров, мм	Основное отклонение поля допуска диаметра конуса															
	d j е			8	И	Js	к	ш | п		1 ,р		1 s 1	1 f 1	и |	х |	Z
	Зсе квалитеты						Квалитеты от 4-го до 7-го *	Все квалитеты								
До 3	4- 0,20	-1- 0,14 |н- 0,06 |+ 0,02			0	ez min ± ze/:?	0	— 0,02 |	|—0,04	— 0,06 1	—0,10 |	— 0,10	__	— 0,18	— 0,20 |	—0,26
Св 3 до в	4- 0,30	т 0,20	-н 0,10	4- 0,04	0		— 0,01	—0,04 |	1 — 0,08	— 0,12	— 0,15 |	— 0,19	—	— 0,23’	—0,28	—0,35
Сз. 6 дэ 10	-И 0,40	4- 0,25'	т 0,13	4- 0,05	0		— 0,01	— 0,06 |	1—0,10	— 0,15	— 0,19	— 0,23	—	— 0,28	— 0,34	,—0,42
Св. 10 до 14 * 14 > 18	0.50	4- 0,32	+ 0,16	4- 0,06	0		-0,01 •	—0,07	— 0,12	—0.18	— 0,23	—0,28	—	— 0,33 —0;33	—0.40 —0,45	—0,50 —0,50
Се. 18 до 24 » 24 у 30	Ч- 0,65	4- 0,40	-Ь 0,20	4- 0,07	0		— 0,02	— 0,08	— 0,15	— 0,22	—0,28	— 0,35	— 0,41	— 0,41 — 0.48	—0,54 —0,64	—0,73 — 0,88
Св. 30 до 40 ! »	40 > 50 ।	Ч 0,80	-Ь 0,50	Ч- 0,25	4- 0,09	0		— 0,02	—0,09	—0,17	— 0,26	-0,34	— 0,43	— 0,48 — 0,54	—0,60 — 0,70	—0,80 —0,97	— 1,12 — 1/36
Св. 50 до 65 | 65 » 80 I	4- 1,00	-н 0,60	+ о.зо	4- 0,10	0		— 0,02	-0,11	—0.20	—0,32	— 0,41 —0,43	—0,53 —0,59	— 0,66 —0,75	— 0,87 — 1,02	— 1,22 — 1,46	— 1,72 —2,10
•: Св 80 до 100 । -i юр > 120 ;	-- 1/20	-г 0,72	-1- 0,36	4- 0,12	0		—0,03	— 0,13	— 0,23	—0,37	— 0,51 — 0,54	-0,71 — 0,79	—0,91 — 1,04	— 1,24 — 1,44	— 1,78 — 2,10	—2,58 —3,10
Св. 120 до 140 . - 140 > 160 » 160 > 180	4- 1.45	-1- 0,85	4- 0.43	~г 0,14	0		— 0,03	—0,15	— 0,27	—0,43	— 0,63 —0,65 -0,68	СЧ О QO ООО о-/-/ 1 1 1	СЧ ОО 777	1 1 1 уэ у-ООО	оооо 'ФОО — СЧ СЧ CQ 1 1 1	СЛ СП СП
Сб. 180 до 200 200 * 22S » 225 > 250	1 1.70 1+ 1,00		4 0,50	4- 0,15	0		— 0,04	— 0,17	— 0,31	-0,50	1 1 1 ООО QOOOM	ш сом	ООО «эооо 777	—2,36 -2,58 —2,84	—3,50 —3.85 —4,25	—5,20 —5,75 —6,40
j Св, 250 до 280 J ь 280 » 315	4 1.90	-г U0	4- 0,56	4-0.17.	0		— 0,04	— 0,20	— 0,34	— 0,56	— 0,94 — 0,98	— 1,58 — 1,70	—2,18 —2,40	—3,15 —3,50	—4,75 —5,25	-7,10 —7,90
Св. 315 до Зъо * 355 » 400	4-2,10	4- 1.25	4- 0,62	4- 0,18	0		— 0,04	—0,21	— 0,37	— 0,62	— 1,08 — 1,14	—1,90 —2,08	—2,68 —2,94	—3,90 —4,35	— 5,90 —6,00	— 9,00 — 10,00
Св. 400 до 450 I ъ 450 » 500 |	14- 2,30	4- 1.35	4’ 0,68	4- 0,20	. 0		— 0,05	— 0,23	— 0,40	— 0,68	— 1,26 -1,32	—2,32 —2,52	— 3,30 -3,60	—4,90 —5,40	—7,40 — 8,20	-Ш.00 — 12,50
4 В квалитетах св. 7-го основные осевые отклонения во всем интервале размеров равны нулю.																
Допуски и посадки типовых соединений
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
143
4.43. Осевые допуски конусов Тге, Tz, в мм при конусности 1: 10
Интервал диаметров D, мм	Квалитет допуска Тр								
	4	5	6	7	8	9		11	12
До 3	0,03	0,04	0,06	0,10	0,14	0,25	0,40	0,60	1,0
Св. 3 до 6	0,04	0,05	0,08	0,12	0,18	0,30	0,48	0,75	1,2
»	6 » 10	0,04	0,06	0,09	0,15	0,22	0,36	0,58	0,90	1,5
»	10 » 18	0,05	0,08	0,11	0,18	0,27	0,43	0,70	1,10	1,8
»	18 > 30	0,06	0,09	0,13	0,21	0,33	0,52	0,84	1,30	2,1
»	30 » 50	0,07	0,11	0,16	0,25	0,39	0,62	1,00	1,60	2,5
»	50 » 80	0,08	0,13	0,19	0,30	0,46	0,74	1,20	1,90	3,0
»	80 » 120	0,10	0,15	0,22	0,35	0,54	0,87	1,40	2,20	3,5.
» 120 » 180	0,12	0,18	0,25	0,40	0.6Q	1,00	1,60	2,50	4,0
» 180 » 250	0,14	0,20	0,29	0,46	0,72	1,15	1,85	2,90	4,6
» 250 » 315	0,16	0,23	0,32	0,52	0,81	1,30	2,10	3,20	5,2
» 315 » 40Q	0,18	0,25	0,36	0,57	0,89	1,40	2,30	3,60	5,7
» 400 » 500	0,20	0,27	0,40	0,63	0,97	1,55	2,50	4,00	,6,3
4.14. Формулы, пересчета основных осевых отклонений и осевых допусков при конусностях, отличающихся от 1: 10
Конусность С	Формула пересчета	Конусность С	. Формула пересчета
1 : 3	0,3 А	1 : 50	54
7:24	0,34 А	1 : 100	10 4
1 : 4	0,4 А	1 : 200	20 4
1 :5	0,5 А	1 : 500	50 4
1 : 6	0,6 А	Конус Морзе 0 (1 ; 19,212) »	>	1 (1:20,047)	1,92 4
1 : 7	0,7 А		24
1 : 8	0,8 А	>	>	2 (1 : 20,020)	24
1 : 10	1 А	/ >	>	3 (1 : 19,922)	1,99 4
1 : 12	1,2 А	>	>	4-(1 : 19,254)	1,92 4
1 : 15	1,5 А	»	>	5 (1: 19,002)	1,9 4
1 : 20 1 : 30	2 А ЗА	»	>	6(1:19,180)	1,92 4
1	"			Ч”		 	 			 		-	— 				 |	Примечание. Л — числовое значение основного осевого или осевого допуска по табл. 4.12 и 4.13.			отклонения
Расчет предельных базорасстояний конического соединения
Б азорасстоянием конического соединения Zp называется осевое расстояние между базовыми плоскостями сопрягаемых наружного и внутреннего конусов; базовой плоскостью называется плоскость, перпендикулярная к оси контура и служащая для определения осевого положения основной плоскости или осевого положения данного конуса относительно сопрягаемого с ним конуса (рис. 4.7). Расположение базовых плоскостей конусов выбирают из соображений удобства контроля базорасстояния; за базовые обычно принимают поверхности корпусов, буртиков, заплечиков и т. д. Варианты, не требующие применения сложных метрологических
144
Допуски и посадки типовых соединений
средств, представлены на рис. 4.8, а—в, из которых видчр. что у отверстий следует измерять малый, а у валов — большой диаметр.
Начальное ' положение
Рис. 4.7
Конечное положение
Осевое смещение
В ГОСТ 25548—-82 и ГОСТ 25307—82 используется следующая терминология: Ze, Zt — базорасстоянйя соответственно наружного
а) базовые плоскости
б) I _________________&
и внутреннего конусов; Zpe, Zps max. Zps mtn ~ баЗОраССТОЯНИЯ соединения: соответственно начальное, наибольшее начальное, наименьшее начальное; Zpf, ZpJ max, Zpj mm — соответственно заданное осевое расстояние между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов, наибольшее конечное, наименьшее конечное базорасстоянйя соединения; Тра — допуск началь-
6)
Dl-njO
Рис. 4.8
ного базорасстоянйя; Еа — осевое смещение между конечными начальным положениями. Приведенные термины поясняются
на рис. 4.7, 4.8 и в табл. 4.15—4.17.
4.15. Формулы для расчета предельных начальных базорасстояний конического соединения
Расположение базовых плоскостей
у больших оснований конусов
Базовая плоскость \ Основная I JnnOCKOCrr
Ж
у малых оснований конусов
Исходные параметры для расчета

		
		

базовая плоскость
Формулы для расчета
^se ~
		Zps min	Zps max	|	Zps min	Zps max
Предельные	отклонения диаметров конусов		Zps +	- ES)	Zps + "4 (eS ” E0	Zps + 4-(EI - es)	Zps + 4“ <ES - ei)
Предельные осевые отклонения конусов	j		| Zps4- EIZ -esz	Zps + ESZ ~ eiZ	Zps “b eiZ “ ESZ	Zps + esZ — EIZ
Сочетание расположения полей допусков диаметров сопрягаемых конусов	H/h	Zps ~ (^Ze ^Zi)	Zps	Zps	Zps + (TZe + TZi)
	Js/^s	|ZpS+ 4- (TZe + TZi)	Zps + 4" (TZe + TZi)	Zps - ~r (TZe + TZi)	Zps + -4 (TZe + TZi)
	N/k ♦	|	Zps	Zps + (TZe + TZi)	Zps ” (TZe + TZi)	Zps
Примечание. Zps - Ze — Z. при условии, что в основных плоскостях с базорасстояниямн Ze и Zj номинальные диамегры наружного и внутреннего конусов одинаковы
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
* Для 9-(2 го квалятетов
сл
146 Допуски и посадки типовых соединений
4.16. Формулы для расчета изменения базорасстоянйя соединения AZpa в зависимости от отклонений углов сопрягаемых конусов
Расположение сечения, в котором задан допуск диа-метра T'Dg	Расположение предельных отклонений угла конуса		AZpa
	наружного	' внутреннего	
В плоскости большого основания конуса (Le = 0)	а 4- АТв	а —• ATj	0
	АТ« а *	2	АТ, а ± g	"”’2£г~ (АТав4-АТа|) Lp-10 ~3
	а — АТ,	а — ATj	q ATaeLp- 10 “3
	ос + ATg	а 4- АТ,	"gr AT,xjLp-10 “s
	ос ATg	АТ, <х±	2	2g» ATajLp-10
	. АТ, а± 2	а — ATj	2C АТаеЦг 10
В плоскости малого основания конуса (Lg ~ Lp)	а — АТе	а 4* ATj	0
	и + _ат, а ±	2	ATj а± 2 -	"2c~ (ATae-f-ATa,) Lp- 10~s
	ос — ATg	а — AT j	4" ATa,Lp-10"»
	ос -J- ATg	а 4- ATj	-5- ATaeLp-10
	а — АТ,	АТ, « ± ~~ 2—	ATa,Lp-10
	' АТв а± 2	а 4- ATj	2C	10
Примечание. Значения АТае и ATaj — в мкрад, 1.р — в мм, AZpa — в мкм.
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
147
4.17. Формулы для расчета предельных конечных базорасстояний конического соединения
Исходные данные	Расположение базовых плоскостей			
	у больших оснований конусов		| у малых оснований конусов	
	Формулы для расчета			
	Zpf min	|	| . Zpf max	(	|	^pf rain	1	zpf max
Осевое смещение зазора Eas	Z ps mln + + EaSmin	Zps max ~F + EaSmax	Zps mln EaSmax	Zps max E aS mln
Осевое смещение натяга Еаы	Zps min EaN max	Zps max E<zN mln	Z pg min + 4” EaN max	Zps max + + EaN mm
Примечание. Значения Zps mjn и Zps tnax рассчитываются по форму® лам» приведенным в табл. 4.15,
По ГОСТ 25307—82 рассчитывают предельные начальные и конечные базорасстояния конического соединения в зависимости от предельных отклонений диаметров и углов сопрягаемых конусов, при этом учитывают способ фиксации их осевого положения.
Расчет предельных начальных базорасстояний производят для посадок с фиксацией по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения или по заданному усилию запрессовки.
Для посадок с фиксацией по конструктивным элементам иди по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов начальные базорасстояния рассчитывают (при необходимости) только для посадок с натягом. При назначении допуска TD влияние отклонений диаметра и угла сопрягаемых конусов на предельные базорасстояния соединения оценивается совместно, а расчет производится по отклонениям предельных конусов (см. табл. 4.15). Для отдельных сочетаний расположения полей допусков сопрягаемых конусов возможен упрощенный расчет начальных базорасстояний по осевым допускам При допусках TDS влияние отклонений диаметра и угла сопрягаемых конусов на предельные базорасстояния соединения оценивается раздельно, но также с помощью формул, приведенных в табл. 4.15.
.Из-за отклонении углов сопрягаемых конусов базорасстояние соединения AZ-pa изменяется; оно может быть определено следующим образом:
AZpa — Nа(1/С),
148
Допуски и посадки типовых соединений
где Na принимается равной большему из двух значений NaCl или Nad. рассчитываемых по следующим формулам (рис, 4.9):
NaD =	- EIa) Le JO”3;
Nad - (EStx eia) (Lp - Ls) 10Л
Значения AZ,_xX для частных случаев расположения заданного сечения и расположения предельных отклонений углов сопрягаемых конусов приведены в табл. 4.16. При расположении базовых
плоскостей у больших оснований конусов предельные начальные базорасстояния соединения с учетом влияния отклонений углов определяют по формулам:
Zps min (a) ~ZpS min(CM. Табл. 4.15):
max (a) ~ ^ps may
{см. табл. 4.15) 4- AZpa
(см. табл. 4.16):
если базовые плоскости расположены у малых оснований конусов, то
Zps max (a) “ ZpS min —• AZpaJ Z^s max (a) ~ %ps max*
Расчет предельных конечных , . базорасстояний Zpf inh) -== Zpt max == 0 производят для посадок с фиксацией по конструктивным элементам, если в качестве базовых плоскостей концов принймаются плоскости конструктивных элементов, совмещаемые при фиксации.
Для посадок с фиксацией ио заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов предельные конечные базорасстояния соединения задаются условиями сборки. Для посадок с фиксацией по заданному смещению сопрягаемых конусов от их начального положения предельные конечные базорасстояния соединения определяются по формулам, приведенным в табл. 4.17. Для посадок с фиксацией по заданному усилию запрессовки, приложенному в начальном положении, определение предельных конечных базорасстояний соединения возможно по приведенной выше методике, если известны (на основе расчета или экспериментальных данных) наибольшее и наименьшее осевые смещения (деформации) сопрягаемых конусов при наибольшем и наименьшем заданном усилии запрессовки
Если влиянием деформаций под действием заданных усилий можно пренебречь, то предельные конечные базорасстояния принимаются равными предельным начальным базорасстояниям
4.1. Угловые размеры и гладкие конические соединения
149
В представленных на рис. 4.8, а и б вариантах в соединении образуется пятизвенная размерная цепь.
При введении соотношения, связывающего допуск базорасстояния конуса Тр8 с допусками других параметров конусов, необходимо учитывать знак отклонения действительных углов внутреннего ав и наружного а0 конусов (здесь в отличие от ГОСТ 25307—82 индексом «в» обозначен вал, индексом «о» — отверстие).
Рассмотрим случай, когда ав > а0 (рис. 4.8, а). Базорасстоя-ние Zp8 можно представить в следующем виде:
Размер Dx выражаем через размеры, контролируемые предельными калибрами:
D1 = D8 + L1.2tg(a0/2).
(4.46)
Подставив формулу (4.46) в (4.4a), получим pe 2tg(as/2) bltg(aB/2)-	,
Пользуясь методами теории погрешностей, из выражения (4 Ав) находим зависимости для верхнего и нижнего отклонений, а также для допуска базорасстояния:
Z„smax = е^}+(Е)^г -	----£1*0 -	(4.5а)
рзшах 2 tg (а/2) sin a в sina ° г	'
Zps mm =	“a	-AS,; (4.56)
р®2 tg (а/2)	sin а	в sin а о	'
Тра =	+ АТъ +4^-ЛТа 4-Тл. (4.5е)
рз 2 tg (а/2)	1 sm а в ' sin as о 1	4
Для конусностей 1 : 50 < С < I ’ 6 sin а 2tg (а/2) == С, тогда:
^ps max	^2	2L\EIaQ)	Л/(4.5a)
2ps mm = 4- (<4 - ESDi - 2ZpseSaB - 2UESao) - AS4; (4.56)
Tp, = -gr (A1X + A1\ + 22гвЛ7’ав -4- 2LtAT%) + 7\. (4.5e)
В формулах (4,5a)—(4.5e) применены следующие обозначения: d3, ATdr esdj. —соответственно номинальное значение размера большего диаметра наружного конуса (вала), его допуск, верхнее и нижнее отклонения; [)2, ATd,, ESd,, EIdm — соответственно номинальное значение размера меньшего диаметра внутреннего конуса (отверстия), его допуск, верхнее и нижнее отклонения; а , АТа ♦ esa , eia -- соответственно номинальное значение угла конуса вала, его допуск, верхнее и нижнее отклонения; ао, AT*,, ESa<>, Е1Ло соответственно номинальное значение
150 Допуски и посадки типовых соединений
угла конуса отверстия, его допуск, верхнее и нижнее отклонение; Li, TL1, ASL1, Д1и — соответственно номинальное значение размера длины внутреннего конуса, его допуск, верхнее и нижнее отклонение; Lx, Tl, ASl,, AIl,— соответственно номинальное зна чение размера длины наружного конуса, его допуск, верхнее и нижнее отклонение; С— конусность. Все угловые величины в формулах (4.5а)—(4.5е) выражены в радианах.
В случае, когда а0 > ав (рис. 4.8, б), по аналогии с. предыдущим получим:
Zps max = 4- (еь - Eln - 2ZpiEI„ - 2Ь*1Л\ - А/, • (4.6а)
%рв mln ~ “o'	2Zp3ESa.n	(4.66)
TPa = 4- (A1X + AT^ + 2ZP.A7\ + 2Е2АТав) + 7\. (4.6в)
Формулами (4.5) и (4.6) пользуются при конструировании, задавая допуск на одни размеры соединения в соответствии с конструктивными требованиями и технологическими возможностями и рассчитывая другие.
Если при «о <-ав окажутся известными Dj и di или при а0 > > ав будут известны D2 и d2, то размерная цепь может быть упрощена и суммарный допуск базорасстоянйя будет функцией допусков только трех размеров: заданных диаметров и большего угла.
Пример. Дано коническое соединение (рис. 4.8, в) с параметрами: конусность С — 1 г20 = 0,05 и соответственно угол конуса а — 2° 5Г 5Г; базо-расстояние Zp8 == 1 мм; колебание размера L - 40 мм допускается в пределах 40—42 мм (Tl — 2 мм); по экономико-технологическим причинам размеры I — 14 мм и = 2b мм должны выполняться по 10-му квалитет/ (Tz -— 0,035 мм, Tli = 0,045 мм). Определить допуск размеров АТсЦ (dk = 20 мм); ATd8 (Da ~ = 18,7 мм) и АТа.
Решение. Из уравнения размерной цепи, где L — замыкающее звено (рис. 4.8), Ti. = Tbi + TpS + Tf, Подставляя известные значения, найдем Тр8 = 2 — (0,035 4’ 0,045)	1,920 мм. Перепишем уравнение (4.5е) следующим
образом: ATdj + 4Td»+ 2ZpsA+ LtATaQ ~ (Тря — Tl8) С. Подставив известные числовые значения, преобразуем предыдущее уравнение ATd, + ATd7 + 4. 2АТав + 50АГао = 0,09375 мм.
Распределение 0.09375 мм между слагаемыми левой части уравнения выбирается в зависимости, от технологических возможностей конкретного завода.
Примем*следующее*распределение: из соображений рациональной технологии ATdt = 0,021 мм (9-я степень точности) и ATd, -- 0,033 мм (10-я степень точ-Л»	0,09375 - 0,021 —0,033
ностй); АТа = А Та тогда АТа0 = А Та =-• -------------~
о	в»	в	Oz
— 0,00076 рад ж 2f 39,6*, что при Lt — 25 мм примерно соответствует 8-й степени точности по табл. 4.5.
Методы и схемы контроля углов и конусов
Существует.много различных по точности, инструментальному оформлению й простоте методов измерения параметров конусов. Наиболее распространенными являются: 1) методы контроля с
4.1, Угловые-ра&мерыи гладкие конические соединения
151
помощью угловых мер — прямое измерение углов калибрами (пробками, втулками, угловыми плитками и многогранными мерными призмами), контроль по отклонению базорасстояния калибров, припасовка по краске, оценка размера световой щели, конт;
роль специальными механическими и пневматическими приборами;
2) косвенные методы измерения угловых величин путём пересчета результатов линейных измерений, измерения на универсальном микроскопе координатным методом, с помощью синусных и тан-генсных линеек, способами, использующими измерение щупами, шариками, роликами-, калибровочными кольцами и т. д.;
3) наиболее точные гониометрические методы измерения угла-оптическими приборами (гониометрами, оптическими делитель
152 Допуски и посадки типовых соединений
ными головками и оптическими квадрантами). Промышленность выпускает наборы угловых призматических мер — плитки четырех классов точности (00; 0; 1; 2), универсальные (конусные и транспортирные) угломеры. Пределы погрешности измерения угловых размеров: грубых 5—30', точных 1—5', особо точных Г—30".
На рис. 4.10, а—е показаны схемы некоторых методов измерения углов: на рис. 4.10, а — измерение внутреннего угла призма-
4.18. Применение степеней точности (допусков) угловых размеров
Степень точности (по табл. 4.5)	Метод достижения .степени точности	Примеры применения
5	Тонкое шлифование с последующей доводкой	Наружные конусы высшей точности, предназначенные для соединений, требующих герметичности; конусные калибры-пробки
6	То же	Внутренние конусы высшей точности, конусные калибры-втулки
7	Шлифование, развертыва-	Дета л и высок ой точ ности,
	ние и точение высокой- точности	требующие хорошего центрирования; центрирующие концы валов (осей) под зубчатые колеса и отверстия в зубчатых колесах высоких степеней точности; конусы инструментов; конусные калибры и т. п.
10: 1); 12	Точение на токарных и револьверных станках, а также на автоматах высокой точности Шлифование, развертывание, слесарная обработка, фрезерование высокой точности, литье и прессование пластмасс высокой точности'	Детали нормальной точности: конусы фрикционных деталей с последующей притиркой втулки и центрирующие концы осей, центры и центровые гнезда, направляющие планки, угловые пазы в повоаках дисковых стопоров, в каретках и т. и.
13; 14; 15	Обработка на станках обычной точности: чистовое	Детали пониженной точности; части деталей, передаю-
1	фрезерование, строгание, то-‘	щие движение, стопорящие
1	чение, зенкование, шлифование, вырубание на штампах	ит. п. Угловые пазы в звездочках, выступы в кулачковых шайбах и поводках, стопорные
	и т. п. Литье и прессование	
1	пластмасс нормальной точ-	втулки к поводкам, конические
i	ности	углубления под головки винтов и т. и.
;	16; 17	Грубая обработка на стан-	Размеры, к точности кото-
I	ках всех видов, литье, прес-	рых не предъявляется высоких
1 1 __ 		сование пластмасс	требований (размеры с непро-ставленными допусками)
Примечание. Распространенные методы измерения не обеспечивают I --4 ю, а для внутренних конусов и 5-ю степень точности.
4.2. Резьбовые соединения. Общие сведения
153
тического элемента восьмигранной мерной призмой; на рис. 4.10, б, в— измерение угла с помощью образцовой угловой меры методом оценки размера световой щели (просвета) набором щупов; на рис. 4.10, г — измерение угла конуса оптическим угломером прямым методом; на рис. 4.10, д—3— схема контроля параметров конуса конусным калибром по базорасстоянию ]д —
конус - изготовлен верно; е — конусность неправильная (большой диаметр не выдержан); яс — конусность неправильная (малый диаметр не выдержан), з — конусность правильная (оба ! диаметра не выдержаны)].
Примеры применения степеней точности (допусков) на угловые размеры и конусы, а также возможные методы их достижения представлены в табл. 4.18.
4.19. Рекомендуемые значения параметров шероховатости рабочих поверхностей конических соединений (по ГОСТ 2789-73*, ИСО Р468)
Тип соединения	Ra, мкм
Герметичное Центрирующее Прочие •	0,32; 0,16 1,25; 0,63 2,5; 20 (Я2)
В табл. 4.19 приведены рекомендуемые параметры шероховатости поверхностей конических соединений различного назначения (по данным приборостроения).
4.2. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
ОПРЕДЕЛЕНИЯ 1
Резьбовые соединения широко используются в конструкциях машин, аппаратов, приборов, инструментов и приспособлений различных отраслей промышленности. Резьбовая поверхность образуется при винтовом перемещении плоского контура определенной формы по цилиндрической или конической поверхности (соответственно цилиндрические или конические резьбы). Резьба может быть получена на наружной (наружная резьба — болт, шпилька, винт и т. д.) и внутренней (внутренняя резьба — гайка, гнездо, муфта и т. д.) поверхностях деталей. Все резьбы можно классифицировать по назначению, профилю витков (виду контура осевого сечения), числу заходов, направлению вращения контура осевого сечения и единице измерения линейных размеров 2.
По назначению резьбы разделяют на общие и специальные. К резьбам общего назначения относятся резьбы, предназначенные для применения в любых отраслях промышленности, например, резьбы крепежные для скрепления деталей и регулировочных устройств; резьбы для преобразования движений в различных вин-
1 Основные определения, относящиеся к резьбам, см. ГОСТ 11708— 82.
9 Приводится одна из возможных кратких классификаций резьб.
154	Допуски и посадки типовых соединений
товых механизмах; трубные и арматурные резьбы для плотного (герметичного) соединения изделий (труб, арматуры и т. д.). Резьбами специального назначения называют такие, которые применяют только в определенных изделиях некоторых отраслей промышленности (например, резьба для цоколей и патронов электрических ламп, резьба для противогаза, окулярная резьба для оптических приборов и т. д.).
По профилю витков (виду контура осевого сечения) резьбы подразделяют на треугольные, трапецеидальные, упорные (пилообразные), прямоугольные, круглые, По числу заходов — на одно-заходные й мно’гозаходные (двухзаходные, трехзаходпые и т. ц.). В зависимости от направления вращения контура осевого Сечения — на правые и левые резьбы. По принятой единице измерения линейных размеров — на метрические и дюймовые.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЗЬБЫ
Номинальные размеры рассматриваемых параметров резьбы являются одинаковыми для болта (шпильки, винта и т. д.) и гайки (резьбового гнезда).
Наружный диаметр резьбы d (D)1 (рис. 4.11, а—в) — диаметр воображаемого цилиндра, касательного к вершинам наружной резьбы или впадинам внутренней резьбы. Наружный диаметр для большинства резьб принимается за номинальный диаметр резьбы.
Внутренний диаметр резьбы d, (/\) (рис. 4.11) — диаметр воображаемого цилиндра, вписанного касательно к вершинам внутренней резьбы или впадинам наружной резьбы. Внутренний диаметр резьбы определяет опасное сечение болта (шпильки, винта и т. д.).
Средний диаметр резьбы (£>2) (рис. 4.11) — диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль витков в точках, где ширина канавки равна половине номинального шага Р для однозаходной резьбы и для много-заходной резьбы — половине номинального хода t, разделенной на число заходов. При отсутствии погрешностей шага и половины угла профиля образующая цилиндра пересекает профиль витков таким образом, что ширина канавки равна ширине выступа. Средний диаметр резьбы оказывает определяющее влияние на свинчиваемость резьбовых изделий.
Шаг резьбы Р (рис. 4.11, а) — расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля, измеренное в направлении, параллельном оси резьбы. Для многозаходных резьб
1 Здесь и в дальнейшем диаметры, относящиеся к наружным резьбам (болт, шпилька и т. д.), обозначают d, da, сЦ; диаметры, относящиеся к внутренним резьбам (гайка, гнездо и т. д.), — D, Dit Dj,
4.2. Резьбовые соединения Общие сведения
155
различают понятия ход и шаг. Ход резьбы определяет относительное осевое смещение гайки (болта) за один полный оборот и равен произведению шага на число заходов (при отсутствии погрешностей шага и других параметров). У однозаходной резьбы ход равен шагу.
Угол профиля а (рис. 4.11, о) — угол между боковыми сторонами профиля в осевой плоскости. При измерении резьб с симмет
Рис. 4.11
ричным профилем контролируют половины углов профиля а/2, что позволяет определить значение а и перекос резьбы из-за неточной установки инструмента или детали. Для резьб с несимметричным профилем углы наклона профиля (₽, у) Й -р у = а и (j у =0= а/2 (рис. 4.11, в).
Угол подъема ф (рис. 4.11, а) —- угол между касательной к винтовой поверхности в точке, лежащей на среднем диаметре резьбы, и плоскостью, перпендикулярной оси резьбы. Для однозаход-яой резьбы
Для многозаходной резьбы
tg^	со)
156 Допуски и посадки типовых соединений
От угла V зависит самоторможение в резьбе, которое обеспечивается [1, 5] при отсутствии трения на торцевых плоскостях, если
4><arctg fn,	(4.9)
где fn — приведенный коэффициент трения в резьбе.
Приведенный коэффициент трения для резьбы с симметричным профилем равен
где f — коэффициент трения при плоских трущихся поверхностях.
Эффективность самоторможения оценивается значением КПД винтовой пары
« = ______18$_____	/411)
” tg (гр + arctg fn) •	\ • )
Резьбы с меньшим значением т] более надежны против самоот-винчивания.
Длиной свинчивания (высотой гайки) t называется длина соприкосновения винтовых поверхностей наружной и внутренней резьб в осевом сечении.
Кроме перечисленных параметров резьбы, различают высоту исходного профиля Н, рабочую высоту профиля и высоту профиля Я2, измеряемые в направлении, перпендикулярном к оси резьбы. Параметры Н, Hlt Нг (рис. 4.11) выражаются при известных углах наклона профиля (или а) в долях шага резьбы Р (например, для метрической резьбы Н = 0,866025Р;	= 0.541266Р).
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Для обеспечения требований взаимозаменяемости свинчиваемых изделий [9] устанавливают предельные контуры резьбы болта и гайки. На рис. 4.12 толстой линией показан номинальный контур метрической резьбы (посадка с нулевым гарантированным зазором), являющийся наибольшим предельным контуром резьбы болта и наименьшим предельным контуром резьбы гайки. От номинального контура в направлении, перпендикулярном к оси резьбы, отсчитывают отклонения диаметров и располагают поля допусков, определяющие наименьший, предельный контур болта и наибольший — гайки (см. рис. 4.12).
Свинчиваемость резьбовых деталей и требуемое качество соединения обеспечиваются, если действительные контуры болта и гайки не будут выходить за соответствующие предельные контуры на всей длине свинчивания.
Посадки резьбовых соединений (для резьб общего назначения и большинства специальных резьб) определяются в основном характером соединений по боковым сторонам профиля. Расположение
4.2. Резьбовые соединения. Общие сведения
157
полей допусков наружного и внутреннего диаметров исключает возможность получения натяга по вершинам и впадинам резьбы. Взаимное положение контактирующих боковых сторон профиля зависит от действительных значений или отклонений средних диаметров, шагов резьбы и углов наклона профиля.
Свинчивание резьбовых деталей, имеющих прогрессивные (зависящие от числа витков) и местные отклонения шага (ДРП)
d(D)
d? (^2/
Я г max
dztnin
Наименьший предельный контур оолта
Номинальный контур резьбы
Наибольший предель ~ х ный контур гайки Н
Рис. 4.12
bd


и отклонения угла профиля, (Аа/2), возможно, если положительная разность средних диаметров гайки и болта, полученная за счет уменьшения у болта или увеличения О2 гайки, достаточна для компенсации таких отклонений.
Требуемое изменение значения d2 или D2, необходимое для компенсации погрешностей шага, называется диаметральной компенсацией погрешностей шага резьбы (рис. 4.13)
Ь'-тЛтБГ	«.'2>
при у — р — а/2 (для резьб с симметричным профилем)
fP - \Рп ctg а/2.	(4.13)
Требуемое изменение среднего диаметра (уменьшение rf2 у болта или увеличение £), у гайки), необходимое для компенсации погрешностей половины' угла профиля До/2, называется диаметральной
158
Допуски и посадки типовых соединений
конденсацией погрешностей половины угла профиля резьбы рис. 4.14) fa (Да/2 в узловых минутах)
.	0,582^ .	—	/л i л\
Для резьб с несимметричным профилем (Y =/= Р =0= а/2)
Ряс. 4.13
Рис. 4.14
Значения fP и /а для наиболее употребительных резьб приведены в табл. 4.20.
4.20. Диаметральные компенсации погрешностей шага fp и половины угла профиля fa [8]
Резьба	У гол	' профиля а, ° |	Рабочая высота | профиля мм	fp, мкм	мкм
Метрическая Дюймовая Трубная Трапецеидальная . Упорная	60 55 55 30 £= 30°	А, 2	А. A, A, A. ip mboiQio о О o' О о й й Й	1,732ДРП 1,921ДРП 1,921ДРП 3,732ДРП 3,175ДРП	. 0,36РДа/2 . «0,35? Да/2 »0.35? Да/2 0,582РДа/2 0.46РХ X (0,75Ду+ДР)
Примечания: 1. Р в мм; ДРП в мкм; Да/2 в угловых мин. 2 Да/2 — | А«/2 [прав + | ^а/2 |лев
ПРИВЕДЕННЫЙ СРЕДНИЙ ДИАМЕТР
Значение среднего диаметра, увеличенное для наружной резьбы (или уменьшенное для внутренней резьбы) на суммарную диаметральную компенсацию отклонений шага и половины угла профиля, называется приведенным средним диаметром резьбы.
4.2. Резьбовые соединения. Общие сведения
159
Для наружной резьбы приведенный средний диаметр
^р = ^зд + /р-|-/а.	(4.16)
где — измеренный средний диаметр болта.
Для внутренней резьбы
Ощ> — Ощ fp fa, '	(4.17)
где D.w — измеренный средний диаметр гайки.
Задаваемый в стандартах суммарный (полный) допуск на средний диаметр болта Та, и гайки TD? (см. рис. 4.12) включает допуск на собственно средний диаметр Td2 и ТЬ2, а также значения компенсаций fP и fa
Т*г (TDJ = П2 (ТЬ8) + /р ч- /а.	(4.18)
Тогда
П8(ГЬ2) = 7'<<И7,О2)-(/р + /а). .	(4.19)
Допуск Та2 (Т&2) представляет собой ту часть суммарного допуска ТЙ2 (ТО2), которая может быть использована как собственно допуск по среднему диаметру при наличии погрешностей шага и углов профиля.
При раздельной проверке шага, половины угла профиля и среднего диаметра приведенный средний диаметр должен быть не больше номинального у болта и не меньше номинального у гайки (см. рис. 4.12), и измеренный .средний диаметр должен быть (см. рис. 4.12) для болта
^2д 4^ ^2min>	(4,20)
для гайки
^2д -С ^2 max-	(4-21)
При контроле резьбовых изделий предельными калибрами [7] нет необходимости в поэлементной проверке, так как эти элементы (Т'2> fp, fa) косвенно контролируются проходными и непроходными калибрами.
СТАНДАРТНЫЕ РЕЗЬБЫ
ОБЩЕГО' И СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ
В табл. 4.21 приведены наименования стандартных резьб, имеющих наиболее широкое распространение в. машино- и приборостроении', указаны применяющиеся степени точности, а также даны примеры обозначения резьб на чертежах. Ниже рассматриваются резьбы общего назначения и некоторые специальные в соответствии с табл. 4.21. Требования к шероховатости рабочих поверхностей резьб указаны в табл. 2.68 (см. ч. 1).
160
Допуски и посадки типовых соединений
4.21. Основные параметры и примеры обозначения
Резьба			Размеры		
			Номер стандарта	Интервалы	
				номинальных диаметров, мм	шагов Р, мм
Цилин-дриче-ская метри-ческая	Метрическая для диаметров 0,2—0,9 мм		ГОСТ 9150-81 ГОСТ 8724-81 ГОСТ 24705—81	Для скреп 0,25-0,9	Резьба общего ления деталей и 0,075-0,225
	Метрическая для диаметров 1—600 мм	С крупным шагом		1-68	0,25-6
		С метким шагом		1-600	0,2-6
	Метрическая с натягами		ГОСТ 4608-81 ГОСТ 9150—81	5-45	0,8-3
	Метрическая с переходными посадками		ГОСТ 24834-81 ГОСТ 9150-81	5-45	0,8—4,5
	Круглая		ГОСТ 3293-81	8-200	2,540-6,35
	Трапецеидальная одноза-ходная		ГОСТ 9484-81; ГОСТ 24737-81; ГОСТ 24738-81	Для преобр 8-640	газования движе 1,5-48
	Трапецеидальная многоза-ходная		ГОСТ 9484—81; ГОСТ 24739-81	10-320	2—48, число заходов 2—8
	Упорная		ГОСТ 10177-82	• 10-640	2-48
Дюймовая	Трубная цилиндрическая		Для: ГОСТ 6357-81 ,	плотного (ге 1/16"—6"	рметичного) со 28—11 ниток на 1"
4.2. Резьбовые соединения. Общие сведения
161
на чертежах стандартных резьб
	Допуски			Примеры обозначения на чертежах
Профиль и угол профиля	Номер стандарта	Поля допусков резьб		
		болтов (винтов, шпилек и т. д.)	гаек (гнезд, муфт и т. д.)	
назначения регулировочных устройств				
	ГОСТ 9000-81	5h3; 5h5	4Н5; 4Н6; 3G5; 3G6	Л/0,5—4Н5; Л/0,5—5h5; М0;5 - 4Н5/5И5*
Треугольный, а-60е	ГОСТ 16093-81	17 полей допусков . (см. табл. 4.28)	13 полей допусков (см. табл. 4.28)	M2Q - 6Н;М20 -6g; М 20 - 7g6g - 40 Л/20 - 6H/6g ♦
				M2Q х 2- 6Н; М20 х 2 - 6g; 3/20x2 -5Н6Н -40 М 20 х 2 - 6H/6g ♦
	ГОСТ 4608-81	2г, Зр (2); Зп (3)	2H5D; 2Н5С; 2H5D (2); 2ЩС (2); 2H4D(3); 2Н4С (3)	3/16 - 2Н5С (2); 3/16 - Зр (2); 3/16 - 2Н5С (2)/Зр (2)*
	ГОСТ 24834-81	2m; 4jk; 4у, 4jh	ЗН6Н; ЗН6Н; 5Н6Н	3/12 - 4Н6Н; ЛГ12 - 4J; 3/12 - 4H6H/4J ♦
Закругленный, а « 30°	ГОСТ 3962-83	6h4h, 7e6e 7h6h, 8e7e 8h7h	5НЗН, 6Н5Н 7Н6Н, 8Н7Н	JW12 - 7Н6Н/7е6е
ний в винтовых Трапецеи-Дальний, а «30е •		механизмах ГОСТ 9562-81	6g; 6e; 7g; 7e; 8c; 8e; 9c	6Н; 7Н; 8Н; 9Н	7к32хб—7е; 7k 32x6— 7Н; Тг 32 х 6 -7Н/7е ♦
	ГОСТ 24739—81	7g; 7e; 8c; 8e; 9c; 10c	7Н; 8Н; 9Н	7k 20 х4(Р2) —8Н; 7k 20 х4(/2) —8е; 7k 20 х 4(Л) —8Н/8е *
Пилообразный, 3-30°; 		Y = 3°	ГОСТ 25096-82	7h; 8h; 9h	7AZ; 8AZ; 9AZ	5* 80 х 10 —7h; 5* 80 х 10 —7AZ; 5*80 х 10 —7AZ/7h ♦
еДИнения труб, а] ^Угольный, а = 55©	>матурыит. д. ГОСТ 6357-81	Классов точности A\ В		G2-A; G2-A/A*
162
Допуски и посадки типовых соединений
Резьба		Размеры		
		Номер стандарта	Интервалы	
			номинальных диаметров, мм	шагов Р, мм
Коническая метрическая	Метрическая коническая	ГОСТ 25229-82	6-60	1-2
Дюймо-вая	Трубная коническая	ГОСТ 6211-81	1/16"-6"	28—11 ниток на 1"
	Коническая дюймовая с углом профиля 60°	у	ГОСТ 6111-52*	1/16"—2"	27— 11У2 ниток на 1"
Цилиндрическая	Метрическая для приборостроения	ГОСТ 9150-81; ГОСТ 16967-81; . ГОСТ 24706-81;	3,5-400	Резьбы специаль 0,25-2
	Упорная усиленная 45°	ГОСТ 13535—87	800-2000	5-40
	Окулярная для оптических приборов	ГОСТ 5359-77 *	5-80	1,2—2; число ходов Г—25
	Круглая для санитарно-технической арматуры	ГОСТ 13536-68	12	2,54
	Круглая, для цоколей и патронов электрических ламп	ГОСТ 6042-83	5-40	2-6,35
	Для обсадных и колонковых труб геологоразведочного бурения	ГОСТ 6238-77 *	21,5-141	4
	Для объектов микроскопов	ГОСТ 3469-91	4/5	36 ниток на 1"
4.2. Резьбовые соединения. Общие сведения
163
Продолжение табл. 4.21
		Допуски			Примеры обозначения на чертежах
Профиль и угол Профиля	Номер стандарта	Поля допусков резьб		
		болтов (винтов, шпилек и т. д)	гаек (гнезд, муфт и т. д)	
Треугольный, а«60°	ГОСТ 25229-82	Одна степень точности		М120 х 1,5
Треугольный, а «55°	ГОСТ 6211-81	Одной степени точности		Яс2;Я2;^-2«
Треугольный, а ” 60°	ГОСТ 6111-52*			13/4" ГОСТ 6111-52*
ого назначения Треугольный, а “ 60°	ГОСТ 16093-81	17 полей допусков (см. табл. 4.28)	13 полей допусков (см, табл. 4.28)	М70 х 1 - 6Н; А/70 х 1 - 6g; А/70 х 1 - 6H/6g;
Пилообразный, р - 45° у« 3°	ГОСТ 13535—^7	Одной степени точности		|У45°80х5
Треугольный, а « 60°	ГОСТ 5359-^77 *			ОК 20 х 6 (Р1,5) ГОСТ 5359-77 *
Круглый	ГОСТ 13536-68			Кр. 12*2,54 ГОСТ 13536-68
	ГОСТ 6042-83			Резьба Е 14 ГОСТ 6042-83
Трапецеидальный, а/2 « 5®	ГОСТ 6238-77 *			—
Треугольный, а *55°	ГОСТ 3469-91			ОБ 4/5 х 1/36" ГОСТ 3469-91
164
Допуски и посадки типовых соединений
Резьба		Размеры		
		Номер стандарта	Интервалы	
			номинальных дамет-ров, мм	шагов Р, мм
Кониче-ская	Коническая вентилей и горловин баллонов для газов	ГОСТ 9909-81	19,2; 27,8; 30,3	1, 814 (14 ниток на 1"
	Замковая для труб геологоразведочного бурения	ГОСТ 7918—75*	51; 52	4,233
	Для обсадных труб и муфт к ним	ГОСТ 632-80*	114-508	8 ниток на 1"
	Для насосно-копрессорных труб и муфт к ним	ГОСТ 633-80*	33-114	8—10 ниток на 1"
Примечания: 1. Для левых резьб к условному обозначению резьбы добав Tf20 х 4 (Р2) Z#r-8H. 2. Для многозаходнЫх резьб после номинального диаметра то х 4 (Р2); JW24 х 3 (Р1).
* Для соединений резьбовых деталей с различными обозначениями полей допусков; нателе — наружной резьбы (болта, винта, шпильки). ** Обозначение резьбы с длиной
ОСНОВНЫЕ СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ РЕЗЬБОВЫХ ИЗДЕЛИЙ .
Резьбовые изделия контролируют в основном с помощью предельных калибров (комплексный метод). В комплект для контроля цилиндрических резьб входят рабочие проходные и непроходные предельные калибры. Проходные резьбовые калибры должны свинчиваться с резьбовым изделием (см. длины свинчивания табл. 4.27); они контролируют приведенный средний и наружный (у гаек) или внутренний (у болтов) диаметры резьбы. Непроходные резьбовые калибры контролируют собственно средний диаметр.
Поэлементный контроль резьбовых изделий (дифференцированный метод) используется главным образом для точных резьб: калибров-пробок, резьбообразующего инструмента и т. д. При этом отдельно проверяют собственно средний диаметр, шаг и половину угла профиля, используя универсальные и специализи-
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600мм
165
Продолжение табл. 4.21
	Допуски			Примеры обозначения на чертежах
Профиль и угол профиля	Номер стандарта	Поля допусков резьб		
		болтов (винтов, шпилек ит. д.)	гаек (гнезд, муфт ит. д.)	
Треугольный, 55°	ГОСТ 9909-81	Одной степени точности		№27,8
Треугольный, 60°	ГОСТ 7918-75 *			—
	ГОСТ 632-80*			
	ГОСТ 633-80*			
ляются буквы LH\ например,	6Н; АГ70 х \LH— 6g; Rd90LH\ MKY1 х 1,5X27;
указывается ход резьбы и затем в скобках буква Р и числовое значение шага; например,
в числителе стоит обозначение поля допуска внутренней резьбы (гайки, гнезда), в знаме-свинчивания, отличающейся от нормальной.
рованные инструменты и приборы [7, 8]. Например, средний диаметр измеряют на универсальном и инструментальном микроскопах, методом трех или двух проволочек на контактных приборах, резьбовым микрометром. Шаг резьбы и половину угла профиля измеряют на микроскопах, проекторах и т. д. Основные методы контроля конических резьб с Помощью калибров указаны в пп. 4.8—4.10.
4.3. РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ от 0,25 до 600 мм
НАЗНАЧЕНИЕ И РАЗМЕРЫ
Резьба метрическая для диаметров 1—600 мм разделяется на резьбу с крупным шагом диаметром 1—68 мм и резьбу с мелким шагом диаметром 1—600 мм. Резьба для диаметров 0,25—0,9 мм
166
Допуски и посадки типовых соединений
не имеет такого разделения, так как каждому диаметру соответствует только один шаг; условно эту резьбу относят к резьбе с крупным шагом. Метрическая резьба применяется главным образом в качестве крепежной для резьбовых соединений. Это объясняется тем, что по сравнению с другими метрические резьбы имеют наиболее высокий приведенный коэффициент трения f„, см. формулу (4.10). При равных наружных диаметрах (d, D), метрические резьбы с мелким шагом отличаются от резьб с крупным шагом меньшей высотой профиля. Ввиду того, что Р < и, следовательно, ц/мелк < VKpyn 1СМ' формулы (4.7) и (4.8)], то и КПД резьб с мелким шагом происходит из-за увеличения работы сил трения, поэтому по сравнению с резьбой, имеющей крупный шаг, резьбы с мелким шагом более надежны против самоотвинчи-вания. Это дает возможность рекомендовать резьбы с крупным шагом главным образом для соединения деталей, не подвергающихся переменной нагрузке, толчкам, сотрясениям и вибрациям, а резьбы с мелким шагом — для соединений, подвергающихся таким нагрузкам. Метрическая резьба с мелким шагом рекомендуется также для резьбовых соединений при малой длине свинчивания, при тонкостенных деталях, конструирования различных регулировочных устройств, а также для соединений, которые собираются при небольшом усилии (например, с помощью отвертки). В случае применения метрической резьбы с мелким шагом даже небольшого усилия часто достаточно для того, чтобы винты самопроизвольно не отвинчивались под действием внешних сил.
В табл. 4.22 и 4.23 приведены номинальные диаметры резьбы и шаги Р для диаметров 0,25—600 мм по ГОСТ 8724—81. В табл. 4.24 приведены профиль метрической резьбы и формулы для расчета номинальных значений среднего d, (D,) и-внутреннего d. (D.) диаметров по ГОСТ 9150-81, ГОСТ 24705-81, ГОСТ 24706-81.
Стандарт ГОСТ 9150—81 разработан с учетом стандарта ИСО 68 и рекомендации ИСО Р 1501. Для резьб с диаметрами менее 1 мм в отличие от ИСО Р 1501 срез по внутреннему диаметру dj (Dj) принят 0,25Н вместо 0,320744Н. Однако резьбы с приведенным в табл. 4.24 профилем (по ГОСТ 9150—81) и профилем ИСО Р 1501 полностью взаимозаменяемы, так как разница в срезах компенсирована соответствующим смещением поля допуска внутреннего диаметра.
Для принятого профиля метрической резьбы форма впадины резьбы гайки не регламентируется. Форма впадины резьбы болта также не регламентирована и может выполняться как плоскосрезанной, так и закругленной. Закругленная форма впадины, при которой значительно уменьшается концентрация напряжений, является предпочтительной. Конфигурация впадины влияет на циклическую прочность болта. Наименьшую
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
167
4.22. Резьба метрическая с крупным шагом. Диаметры и шаги, мм, по ГОСТ 8724-81
Наружный диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р	Наружный диаметр резьбы d для ряда			Шаг резьбы Р	Наружный диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р
1	2		' 1	2	3		1	2	
0,25			0,075	1,6	1,8			0,35	12			1,75
0,3	—	0,08	2	—	—	0,4	16	14	2
—	.0,35	0„09	2,5	2,2	—	0,45	20	18; 22	2,5
0.4	0,45	0,1	3	—	—•	0,5	24	27	3
0,5	0,55	0,125	—	3,5	—	(0,6)	30	33	3,5
0,6	—	0,15	4	—	—	0,7	36	39	4
—	0,7	О’,175	—	4^5	—	(0,75)	42	45	4,5
0,8	—	0,2	5	—	—	0,8	48	52	5
—	0,9	0,225	6		7	1	56	(60)	5,5
1; 1,2	и	0,25	8	—	(9)	1,25	64	68	6
—	1,4	0,3	10	—	(11)	1,5	—	—	—
Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы следует предпочитать 1-й ряд 2-му, а 2-й ряд — 3-му. 2. Диаметры и шаги резьб, заключенные в скобки, по возможности не применять. 3. Стандарт разработан с учетом стандарта ИСО 261 и рекомендации ИСО Р 1501.
Рис. 4.15
bonfn
циклическую прочность имеют болты с плоскосрезанной впадиной, наибольшую — с закругленной впадиной с радиусом Н/4 [15, 16]. По ГОСТ 16093—81 для резьб Диаметром 1—600 мм при неоговоренной форме впа-	Мха
дины рекомендуется, что-	н
бы последняя не выходила за линию плоского среза на расстоянии Я/8 от вершины остроугольного профиля (рис. 4.15).
При оговоренной закругленной впадине резьбы болта радиус кривизны ни в одной из точек не должен быть менее 0,1Р (рис. 4.15). Срез или закругление R по внутреннему диаметру болта на расстоянии Я/6 = 0.144Р является исходным при проектировании резьбообразующего инструмента.
При расчетах на прочность или построении профиля резьбообразующих инструментов номинальный внутренний диаметр резьбы болта по дну впадины (рис. 4.15)
da = d — 2Я, — 2 (Я/4 — Я/6) = d — 1.2269Р.	(4.22)
Pmln
168
. Допуски и, посадки типовых соединений
4.23. Резьба метрическая с мелким шагом. Диаметры и шаги, мм, по ГОСТ 8724-81
Наружный диаметр резьбы d для ряда			Шаг резьбы Р						
1	2	3							
1; 1,2	1,1; 1Л								0,2
1,6	1,8								0,2
2	2,2								0,25
2,5; 3	3,5								0,35
4; 5	4,5	(5,5)							0,5
6		7						0,75	0,5
8	-	9					1	0,75	0,5
10						1,25	1	0,75	0,5
		11					1	0,75	0,5
12	.14 *				1,5	1,25	1	0,75	0,5
		15; 17			1,5		(1)		
16					1,5		1	0.75	0,5
20	18; 22			2	1,5		1	0,75	0,5
24	27			2	1,5 1	1	1	0,75	
		25		2	1,5		(1)		
		(26)			1,5				
		(28)		2	1,5		1		
30			(3)	2	1,5		1	0,75	
		(32)		2	1,5				
	33		(3)	2	1,5		1	0,75	
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
169
Продолжение табл. 4.23
Наружный диаметр резьбы d для ряда			Шаг резьбы Р						
1	2	3							
		35 *; (38)			1,5				
36	39		3	2	1,5		1,		
		40; 50	(3)	(2)	1,5				
42; 48	45; 52			(4)	3	2	1,5		1
		55; 58; 62; 65		(4)	(3)	2	1,5		
56; 64	60; 68			4	3	2	1,5		1
		70	(6)	(4)	(3)	2	1,5		
72; 80	76		6	4	3	2	1,5	1	
		75		,:(4)	(3)	2	1,5		
		(78); (82)				2			
90; 100; ПО; 125; 140	85; 95; 105; 115; 120; 130; 150	135; 145	6	‘ 4	3	2	1,5		
160; 180; 200	170; 190	155: 165; 175; 185; 195 (	6	4	3	2			
220; 250	210; 240	205; 215; 225; 230; 235; 245	6	4	3				
280	260; 300	255; 265; 270; 275; 285; 290; 295	6	4	3				
320; 360; 400	340; 380	310; 330; 350; 370; 390	6	4					
450; 500; 550; 600	420; 480; 520; 580	410; 430; 440; 460; 470; 490; 510; 530; 540; 560; 570; 590	6						
Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы следует предпочитать 1-й ряд 2-му, а 2-Й — 3-му. 2. Диаметры и шаги резьб, заключенные в скобки, по возможности не применять,
♦ Резьбу М14 х 1,25 можно применять только для свечей зажигания, резьбу М35х1.,5 — для стопорных гаек шарикоподшипников.
170
Допуски и посадки типовых соединений
4.24. Размеры среднего и внутреннего диаметров метрических резьб, мм, по ГОСТ 9150-81, ГОСТ 24705-81, ГОСТ 24706—81
Н = 0,8660254Р; Нх == 0.5412659Р; /? = Я/6 == 0.1443376Р Утолщенной линией показан номинальный профиль, общий для болта н гайки
Шаг резьбы Р	Диаметр резьбы (болт и гайка)		Шар резьбы P	Диаметр резьбы (болт и гайка)	
	Средний диаметр dt, Dt	Внутренний диаметр dt,		. Средний диаметр dt, Da	. Внутренний диаметр dt, Di
0,075	d — 1 4- 0,951	d — 14- 0,919	0,7	d — 1 4 0,545	d — 1 4 0,242 •
0,08	d — 1 4- 0,948	d — 14- 0,913	0.75	d — 14 0,5J3	d — 14 0,188
0,09	d — 1 4- 0,942	d — 1 4- 0,903	0,8	d — 1 4 0,480	d — 14 0,134
0,1	d — 1 4- 0,935	d — I 4- 0,892	1	d — 1 4 0,350	d — 24 0,917
0,125	d ~ 1 4- 0,919	d - 1 4- 0,865	1,25	d — 14 0,188	d — 2 4 0,647
0,15	d — 14- 0,903	d — 1 4- 0,838	1.5	d — 1 4 0,026	d_— 2 4 0/376
0,175	d — 1 4- 0.886	d — 14 0,811	1,75	d — 2 4 0,863	d — 24 0,106
0,2	d - 1 4- 0,870	d — 1 4 0,783	2	d - 2 4 0,701	d — 3 4 0,835
0,225	d — 1 4- 0,854	d — 1 4 0,756	2,5	d — 2 4 0,376	d — 3 4 0/294
0,25	d — 1 4- 0,838	d — 1 4 0,729	3	d — 24 0,051	d — 44 0,752
0,3	d — 1 4- 0,805	d — 1 4 0,675	3,5	d — 3 4 0,727	d — 44 0,211
0,35	d — 1 4- 0,773	d — 1 4 0,621	*	d — 34 0,402	d — 5 4 0,670
0,4	d - 1 4- 0,740	d — 1 4 0,567	4,5	d — 3 4 0,077	d — 54 0; 129
0,45	d — 1 4 0,708	d — 1 4 0,513	5	d —. 4 4 0,752	d — 6 {- 0,587
0,5	d — 1 4- 0,675	d — 1 4 0,459	5,5	d — 4 4 0,428	d — 6 4 0,046
0,6	d — 1 4 0,610	d — 1 4 0,350 ।	6	d — 44 0,103	d — 7 4 0,505
Пример расчета: Резьба М16< шаг Р = 2 мм, d (D) — 16 мм, d2 (D^ — 14,701 мм, dt (Dt) = 13,835 мм.
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
171
4.25. Размеры внутреннего диаметра болтов принимаемые при расчетах на прочность или при построении профиля резьбообразующих инструментов, мм по ГОСТ 24705-81, ГОСТ 24706-81
Шаг резьбы Р	Внутренний диаметр болта по дну впадины d3	Шаг резьбы P	Внутренний диаметр болта по дну впадины d3
0,2	d — 1 + 0,7546	1	d — 2 -|- 0,7731
0,225	d — 1 + 0,7241	1,25	d — 2-J-0,4664
0,25	d — 1 + 0,6933	1,5	d— 24-0,1596
0,3	d —q + 0,6319	1,75	d— 3 4-0,8529
0,35	d — 1 + 0,5705	2	d— 34-0,5462
0,4	d — 1 + 0,5092	2,5	d - 4 4- 0,9327
0,45	— 1 + 0,4479	3	d — 4 4- 0,3193
0,5	d — 1 + 0,386?	3,5	d— 5 4-0,7058
0,6	— 1 + 0,2639	4	d— 5-f- 0,0925
0,7	d— 1 + 0,1412	4,5	d — 6 4- 0,4789
0,75	d— 1 + 0,0798	5	d — 7 4- 0,8655
0,8	if—1 + 0,0185	5,5	d — 7 4* 0,2520
		6	d— 8-|-0,6386
Пример расчета. Резьба М16, шаг Р = 2 ммг d3 — 13,5462 мм.
. В табл. 4.25 приведены некоторые значения ds, полученные по этой формуле. Наименьший возможный внутренний диаметр резьбы болта может быть получен по формуле
4>наИМ = <* — 2Нг — 2 (Я/4 —Я/8) = сГ- 1.2990А	(4.23)
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ МЕТРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ С ЗАЗОРАМИ
По ГОСТ 9000—81 для метрических резьб диаметром 0,25— 0,9 мм предусмотрены отклонения наружного d (D), среднего сЦ (D2) и внутреннего dt (Dj) диаметров, которые используют для получения посадок. В нем учтены также требования рекомендации ИСО Р 1501. Основные отклонения среднего диаметра d2 резьбы винта обозначаются h, гайки — Н.
Установлены следующие степени точности, определяющие допуски диаметров резьбы болтов и гайки, обозначаемые цифрами:
Степень точности
Диаметр болта наружный d .......... 3;	5
»	» средний d2 ............ 5
»	гайки внутренний D.......... 5;	6
»	» средний D.............. 3;	4
По ГОСТ 9000—81 установлены следующие полы допусков резьбы (табл. 4.26):
Винтов .............. 5h3;	5115
Гаек .................4Н5;	4Н6;
3G5; 3G6
172
Допуски и посадки типовых соединений
4.26.	Допуски метрических резьб диаметром 0,25—0,9 мм, с основными отклонениями h, И по ГОСТ 9000—81
		Диаметр резьбы винта				Диаметр резьбы гайки					
		средний	наружный		внутрен-	средний		внутренний Dj			
		d.	<	1	ний dt						
Номи-	Шаг	Поля допусков резьбы									
нальный	резь-										
диаметр резьбы	бы Р, мм	бЬЗ; 5Ь5	5ЬЗ	бЬб	5h3; 5h5	4Н5; 4Н6	4Н5			4Н6	
d, мм											
		Отклонения, мкм	/									
							ниж-	। верх-|		I ниж-	верх-
			нижнее		1 верхнее ”		нее		нее	нее	нее
0,25	0,075	—20	—16	—	4-9	+20	+9		426	—	—
0,3	0,08	—20	— 16	—	+ 10	+20	4-ю		-27	—	—
0,35	0,09	—22	—18	—.	4-П	+22	+и		-33	—	—
0,4	0,1	—24	—20	—	+ 12	4-24	+ 12		-38	+ 12	+50
0,45	0,1	—24	—20	—	+ 12	+24	4-12		-38	+ 12 + 15	+50
0,5	0,125	—26	—20	-32	4-15	+26	+ 15		-50		4-70
0,55	0,125	—26	—20	-32	+ 15	+26	+ 15		-50	4-15	+70
0,6	0,15	-т-28	—25	—40	4-18 +21	+28	+ 18		-64	+ 18	+ 84
0,7	0,175	—32	—25	—45		+32	+21		-74	+21	+94
0,8	0,2	—36	—30	—50	+25	+36	+25		-82	+25	+ 102
0,9	0,225	—40	—30	—50	+28	+40	+28		-89	+28	+ 109
Примечание, Нижнее отклонение наружного диаметра D гайки равно нулю, верхнее отклонение наружного диаметра гайки не нормируется.
• Верхние отклонения среднего и наружного d диаметров резьбы винта равны нулю. *• Нижнее отклонение среднего диаметра Da резьбы гайки равно нулю. Нижнее отклонение‘внутреннего диаметра винта не нормируется.
Резьба метрическая от 0,25 да 600мм
173
В обозначении полей допусков резьбы на первом месте указывают степень точности и основное отклонение среднего диаметра для гайки или наружного диаметра для винта. Допускаются следующие сочетания полей допусков гаек и винтов: 3G5/5h3; 3G6/5h3; 4H6/5h3; 4Н6/5ИЗ; 3G5/5h5; 4Н5/5И5.
Допуски метрических резьб с крупными и мелкими шагами для диаметров 1—600 мм регламентированы ГОСТ 16093—81. Этот стандарт устанавливает предельные отклонения диамет-
Рис. 4.16
ров резьбы в посадках типа скользящих и с зазорами. Стандарт учитывает требования рекомендации ИСО Р 965.
Установлены ряды основных отклонений (верхние для болтов и нижние для гаек) и их обозначения (рис. 4.16):
Для диаметров резьбы: наружной (болтов) внутренней (гаек) .
.h, g, f, е, d ,Н, G, Е1, F1
Основные отклонения Е и F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия.
Основные отклонения, определяющие положение полей допусков относительно номинального профиля, зависят только от шага резьбы (кроме h и Н). Для резьбы с данным шагом одноименные основные отклонения для всех (наружного, среднего, внутреннего) диаметров равны (например, gd = gd2 = gdl).
Установлены также следующие степени точности, определяющие значения допусков диаметров наружной и внутренней резьбы:
Диаметр болта наружный d.................... 4;	6; 8
»	» средний ................ 3;	4; 5; 6; 7; 8; 9; 10*
» гайки внутренний .................. 4;	5; 6; 7; 8
»	» средний Z)2................. 4;	5; 6; 7; 8; 9*
Только для резьб на деталях из пластмасс.
Поля допусков диаметров резьбы образуются сочетанием степени точности (допуска) и основного отклонения. Поле допуска Диаметра резьбы обозначается цифрой, показывающей степень
174
Допуски и посадки типовых соединений
точности, и буквой, показывающей основное отклонение, например 7Н, 8g, 6g; йри этом поле допуска среднего диаметра ставится на первое место, затем — поле допуска внутреннего диаметра для
Поле допуска 5Н " среднеед диаметра гайки
Гайка
Рис.
Поле допуска 5Н6Н резьбы гайки
Поле дописка 6Г внутреннего диаметра гайки
4.17
гаек или наружного для болтов, например 5Н6Н (рис. 4.17), где 5Н — обозначение поля допуска среднего диаметра гайки, 6Н — обозначение поля допуска внутреннего диаметра гайки.
Цели обозначение поля допуска диаметра по вершинам резьбы (d или D,) совпадает с обозначением поля допуска среднего диа-
Поле допуска бу
гис, ч. ю
метра, то оно в обозначении поля допуска резьбы не повторяется, например 6g — поля допусков среднего и наружного диаметров болта совпадают (рис. 4.18).
Допуск резьбы, если нет особых оговорок, относится к наибольшей нормальной (IV) (табл. 4.27) длине свинчивания или ко всей длине резьбы, если она меньше наибольшей нормальной длины
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм .	175
4.27. Длины свинчивания по ГОСТ 16093—81, мм
		Обозначение длин .свинчивания		
Номинальный диаметр резьбы d •	Шаг резьбы Р	S (малые)	N (нормальные)	L (большие)
От 1 до 1,4	0,2 0,25 0,3	До 0,5 » 0,6 в 0,7	Св. 0,5 до 1,4 в 0,6 в 1,7 в 0,7 в 2	Св. 1,4 в 1,7 в 2
Св. 1,4 до 2,8	0,2 0,25 0,35 0,4 0,45	До 0,5 в 0,6 в 0,8 » 1 в 1,3	Св. 0,5 до 1,5 в 0,6 в 1,9 в 0,8 в 2,6 в 1 в 3 в 1,3 в 3,8	Св. 1,5 в 1,9 в 2,6 в 3 в 3,8
Св. 2,8 до 5,8	0,25 0,35 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8	До 0,7 » 1 » 1,5 в 1,7 в 2 в 2,2 > 2,5	Св. 0,7 до 2,1 в 1 в 3 в 1,5 в 4,5 в 1,7 в 5 в 2 в 6 в 2,2 в 6,7 в 2,5 в 7,5	Св. 2,1 в 3 в 4,5 в 5 . в 6 в 6,7 в 7,5
Св. 5,6 до 11,2	0,25 0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5	До 0,8 > 1,1 в 1,6 в 2,4 в 3 в 4 в 5	Св. 0,8 До 2,4 в 1,1 в 3,4 в 1,6 в 4,7 в 2,4 в 7,1 в 3 в 9 в 4 в 12 в 5 в 15	Св. 2,4 в 3,4 в 4,7 в 7,1 в 9 в 12 в 15
Св. 11,2 до 22,4	0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5	До 1,3 в 1,8 в 2,8 в 3,8 . в 4,5 в 5,6 в. 6 в 8 в 10	Св.	1,3 до>	3,8 в	1,8	в	5,5 в	2,8	в	8,3 в	3,8	в	11 в	4,5	в	13 в	5,6	в	16 в	6	в	18 в	8	в	24 в	10	в	30	Св. 3,8 в 5,5 1 в 8,3 в 11. в 13 в 16 в 18 в 24 в 30
Св. 22,4 до 45	0,5 0,75 1 1,5 2 3 3,5 4 4,5	До 2,1 в 3,1 в 4 в 6,3 в 8,5 в 12 в 15 в 18 в 21	Св.	2,1 до	6,3 в	3,1	в	9,5 в	4	в	12 в	6,3	в	19 в	8,5	в	25 в	12	в	36 в	15	в	45 в	18	в	53 в	21	в	63	Св. 6,3 в 9,5 в 12 в 19 в 25 в 36 в 45 в 53 в 63
176
Попуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.27
Номинальный диаметр резьбы d ♦	Шаг резьбы Р	Обозначение длин свинчивания		
		S (малые)	N (нормальные)	L (большие)
Св. 45 до 90	0,5 0,75 - 1,5 2 3 4 5 5,5 6	До 2,4 » 3,6 » 4,8 » 7,5 » 9,5 » 15 » 19 » 24 » 28 » 32	Св. 2,4 ДО 7„1 У>	3,6	»	11 »	4,8	»	14 »	7,5	»	22 »	9,5	»	28 » 15	»	45 >19	>56 >24	»	71 » 28	»	85 » 32	»	95	Св. 7,1 ». Н » 14 » 22 » 28 » 45 » 56 » 71 » 85 » 95
Св. 90 до 180	0,75 1 1,5 2 3 4 6	До 4,2 » 5,6 » 8,3 » 12 » 18 24 » 36	Св. 4,2 до 12 » 5,6 » 16 » 8,3 » 25 »	12	» 36 »	18	>53 »	24	>71 »	36	» 106	Св. 12 »	16 » 25 » 36 » 53 » 70 » 106
Св. 180 до 355	1,5 2 3 4 6	До 9,5 » 13 . » 20 » 26 » 40	Св. 9,5	до	28 >13	»	38 » 20	»	60 » 26	»	80 » 40	»	118	Св. 28 » 38 » 60 » 80 » 118
,Св. 355 до 600, * Номинальн ГОСТ 8724 — 81 (с«	2 4 6 ые диаметры л. табл. 4.22 и	До 15 » 29 » 43 d в указан 4.23).	Св. 15 до 45 » 29 » 87 » 43 » 130 ных пределах выби	Св. 45 »	87 >7 130 [раютсз по
свинчивания. Длина свинчивания при необходимости должна быть оговорена в технических требованиях или указана- в обозначении резьбы (см. ниже— обозначение метрических резьб на чертежах) в следующих случаях: если она относится к группе L (большие); если она относится к группе S (малые). но меньше, чем вся длина резьбы.
В соответствии с сложившейся практикой поля допусков болтов и гаек установлены в трех классах точности: точном, среднем и грубом.‘Понятие класса точности используется для сравнительной оценки точности резьбовых деталей с различными полями допус-
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
177
4.28. Поля допусков метрической резьбы с зазорами по ГОСТ 16093—81
Наружная резьба (болт)
Классы точности	Длины свинчивания		
	S (короткие)	(нормальные)	L (длинные)
	Поля допусков		
Точный Средний Грубый	(3h4h) 5h6h, 5g6g	4h, 4g 6h, |6g|. 6f, 6e, 6d (8h), 8g	(5h4h) (7h6h), 7g6g, (7e6e) (9g8g)
Внутренняя резьба (гайка)			
Классы точности	Длины свинчивания		
	S4 (короткие)	(нормальные)	L e (длинные)
	Цо ля допусков		
Точный Средний Грубый	4Н 5Н, (5G)	4H5H, 5H |6H|, 6G 7H, 7G	6H 7H, (7G) 8H, (8G)
Примечания:!. Поля допусков, заключенные в рамки, рекомендуются для предпочтительного применения. 2. Поля допусков, указанные в скобках, применять не рекомендуется. 3. Поле допуска 8h установлено для резьб с шагом Р > 0,8 мм; для резьб с шагом Р < 0,8 мм — 8h6b. 4. В обоснованных случаях разрешается применять роля допусков резьбы, образованные иными сочетаниями указанных в таблице полей допусков среднего и других (наружного — у наружной резьбы, внутреннего — у внутренней резьбы) диаметров; Например, 4h6h, 8h6h> 5Н6Н. 5.. Поля допусков, приведенные в таблице, являются ограничительным отбором из всей совокупности полей допусков, которые могут бь*ть получены различными сочетаниями степеней точности и основных отклонений. Поля допусков, не предусмотренные в данной таблице, являются специальными. Их применение допускается только в технически и экономически обоснбванных случаях, если применение табличных полей .допусков не Может' обеспечить требований, предъявляемых к изделиям. 6. При длинах свинчивания S й L допускается применять поля допусков, установленные для длин свинчивания’ Л/.			
ков. При одинаковом классе точности допуск среднего диаметра при длине свинчивания группы L рекомендуется увеличивать, а при длине свинчивания S — уменьшать на одну степень по сравнению с допусками, установленными для нормальной длины.
Применяемые по ГОСТ 16093—81 поля допусков приведены в табл. 4.28. Для получения различных посадок допускаются любые сочетания полей допусков резьбы болтов и гаек, указанных в табл. 4.28 и примечаниях к ней. Числовые значения предельных отклонений диаметров резьбы болтов и гаек приведены в табл. 4.29.
Допуски среднего диаметра резьбы являются суммарными й ограничивают сумму отклонений собственно среднего диаметра, шага и половины угла профиля.
178
Допуски и посадки типовых соединений
Верхнее отклонение внутреннего диаметра резьбы болта контролируется проходным резьбовым калибром — кольцом с плоским срезом профиля резьбы на расстоянии Н/4 от вершины остроугольного профиля.. Нижнее отклонение внутреннего диаметра болта стандартом не устанавливается, но косвенно ограничивается формой впадины болта. Нижнее отклонение наружного диаметра резьбы гайки контролируется проходным резьбовым калибром-пробкой с плоским срезом профиля на расстоянии Н/8 от вершины остроугольного профиля. Верхнее отклонение наружного диаметра гайки стандартом не устанавливается.
Предельные отклонения резьбы с защитными покрытиями до нанесения покрытия должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 4.29, если применяемые значения основных отклонений достаточны для размещения покрытий необходимой толщины. Размеры резьбы после нанесения защитного покрытия не должны выходить за пределы, определяемые номинальным профилем и соответствующие основным отклонениям h и Н.
Ниже приведены примеры расчетов предельных размеров болта и гайки, мм.
Пример 1. Резьба Л424. Поле допуска резьбы болта 6g (т. е. поле допуска среднего диаметра 6g и поле допуска наружного диаметра 6g), поле допуска резьбы гайки 6Н (т. е. поле допуска среднего диаметра 6Н и поле допуска внутреннего диаметра 6Н).
Номинальные значения диаметров и шаг резьбы: по табл. 4.22 d (D) — 24; Р - 3; по табл. 4.24 d2 -=	- 24 -- 2 4- 0,051 = 22,051; dt = D. = 24-4-4-
4- 0,752 = 20,752.
Предельные диаметры болта (по табл. 4.29): d% шах = 22,051 —0,048 = 22,003 (верхнее отклонение равно 48 мкм для полей допусков диаметра 6g, 7g, 8g); ds mm ~ 22,051 — 0,248 ~ 21,803 (нижнее отклонение равно 248 мкм для поля допуска диаметра 6g); dmax — 24 — 0,048 = 23,952 (верхнее отклонение равно 48 мкм для полей допусков диаметра 6g, 8g); dmln — 24 — 0,423 = 23,577 (нижнее отклонение равно 423 мкм для поля допуска диаметра 6g); dx max == 20,752 — — 0,048 = 20,704 (верхнее отклонение равно 48 мкм для полей допусков резьбы с основными отклонениями g); dt nun не нормируется.
Предельные диаметры гайки (по табл. 4.29): D2 шах = 22,051 4- 0,265 = = 22,316 (верхнее отклонение равно 4-265 мкм для поля допуска диаметра 6Н);
min Ьа — 22,051 (нижнее отклонение равно нулю для полей допусков диаметра 4Н, 5Н, 6Н, 7Н); Dx max = 20,752 + 0,5 — 21,252 (верхнее отклонение равно 4-500 мкм'для поля допуска диаметра 6Н); min — Dr~ 20,752 (нижнее отклонение равно нулю для полей допусков диаметра 6Н, 5Н, 7Н); Dmax не нормируется; Ртщ == &	24 (нижнее отклонение равно нулю для полей до-
пусков резьбы. с основными отклонениями Н).
Пример 2. Резьба Л124 с длиной свинчивания 40 (по табл. 4.27 длина свинчивания относится к группе L). Поле допуска резьбы, болта 7g6g (т. е. поле допуска среднего диаметра 7g и поле допуска наружного диаметра 6g), поле допуска резьбы гайки — 7Н (т. е. поле допуска среднего диаметра 7Н и поле допуска внутреннего диаметра 7Н). Номинальные значения диаметров и шаг резьбы были определены в примере 1.
Предельные диаметры болта 4 (по табл. 29): d2 шах ~~ 22,003 (см. пример 1); mm 22,051 — 0,298 ™ 21,753 (нижнее отклонение равно 298 мкм для поля Допуска диаметра 7g); значения dmax>	max и dx mm получены ранее
(см. пример 1).
4,29. Отклонения метрических резьб с зазорами для диапазона 1—600 мм по ГОСТ 16093—81
Номинальный диаметр резьбы d, мм
От 1 до 1,4
Внутренняя резьба (гайка)
V-ICXI
Основные отклонения С, F Е
Основное отклонение h

Основное отклонение И
Внутренняя резьба (гайка)

Шаг резьбы р, мм
наружная резьба (болт) Основные отклонения g,f,e,d
Поля допусков наружной резьбы (болтов) с .основным отклонен нем h						
3h4h	|	4h	5h4h	|	> 5h6h	|	6 b	L 7h6h '	|	8h *
Отклонения, мкм						
ei	|	ei **	. ei ' *	] <• * * [	ei**	 ! ei 1	.el »»
диаметров резьбы						
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
	J 2	d	d2	d	d2	d 1	1 <*»	1 d	| d3	a		d		d
0,2	-24	— 36	—30	— 36	—38	—36	—38	—56	—48	- 56	-60	-56	— 75	—56
0,25	— 26	—42	— 34	— 42	— 42	—42	—42	. -67	-53	-67	 — 67	—67	—85	—67
0,3	-28	-48	— 36	-48	—45	—48	—45	—75	-56	— 75	-71	-75	-90	—75

Продолжение табл. 4.29
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Поля допусков наружной резьбы (болтов) с основным отклонением													
		3h4h		|	4h	|	5h4h				|	5h6h		|	6h		|	7h6h		|	8h *	
		Отклонения, мкм													
		ei *•		|	ei •*		|	ei **		I. ei * • i		|	ei **		|	ei *•		1 ei **	
		диаметров резьбы													
			d		d	ds	d	ds	d	d2	d	ds	1 d	d2	d
Св. 1,4 до 2,8	0,2 0,25 0,35 0.4 0,45	—25 -28 —32 —34 -36	-.36 —42 —53 -60 -63	—32 -36 —40 — 42 —45	—36 —42 —53 — 60 —63	— 40 — 45 —50 — 53 — 56	—36 — 42 —53 —60 —63	— 40 —45 -50 —53 -56	—56 — 67 — 85 —95 — 100	— 50 —56 —63 -67 -71	—56 —67 — 85 -95 — 100	—63 —71 -80 -85 -90	—56 —67 — 85 -95 — 100	— 80 —90 — 100 — 106 — 112	—56 —67 -85 -95 — 100
Св. 2,8 до 5,6	0,25 0,35 0,5 0,6 0,7 0.75 0,8	—28 -34 —38 —42 —45 -45 —48	—42 —53 -67 — 80 —90 —90 —95	—36 —42 —48 —53 —56 — 56 —60	—42 —53 —67 —80 — 90 -90 -95	— 45 —53 —60 — 67 —71 -71 -75	— 42 -53 —67 — 80 -90 -90 — 95	—45 —53 —60 —67 —71 —71 — 75	—67 . —85 — 106 -125 — 140 — 140 — 150	-56 —67 — 75 -85 -90 — 90 —95	—67 -85 — 106 — 125 -140 — 140 — 150	—71 -85 -95 — 106 — 112 — 112 — 118	—67 — 85 — 106 — 125 — 140 -140 — 150	— 106 — 118 — 132 — 140 — 140 — 150	— 106 — 125 — 140 — 140 —236
Св. 5,6 до 11,2	6,25 0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5	— 32 — 36. —42 —50 —56 —60 —67	-42 -53 -67 — 90 -112 — 132 — 150	— 40 -45 —53 -63 — 71 —75 -85	—42 . -53 — 67 -90 — 112 — 132 — 150	—50 —56 — 67 -80 -90 -95 -106	— 42 —53 — 67 -90 -112 — 132 — 150	—50 -56 — 67 -80 — 90 — 95 . —106	—67 -85 — 106 — 140 — 180 —212 — 236	—63 -71 -85 — 100 -112 -118 — 132	—67 -85 — 106 — 140 — 180 — 212 — 236	-80 -90 — 106 — 125 -140 — 150 -170	-67 -85 — 106 — 140 — 180 . -212 — 236	-132 -160 — 180 — 190 — 212	— 106 — 140 —280 -335 —375
Св. 11,2 до 22,4	0,35 ! 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5	1 1 1 1 1 1 1 I 1 да а S О О СЛ W ел стел — -чосослоо	-53 —67 —90 -112 -132 -150 — 170 -180 -212	— 48 -56 — 67 -75 -85 -90 -95 -100 — 106	—53 —67 -90 — 1 1'2 — 132 -150 -170 — 180 — 212	h 1 1 1 1 1 1 1 1 — — — — — «5'00 -4 d ИЮ —Ослсл~о Ю СЛ 00 to 05	,	— 53 — 67 -90 -112 — 132 -150 — 170 — 180 — 212	-60 —71 -85 -95 — 106 — 112 -118 -125 — 132	— 85 — 106 — 140 — 180 —212 — 236 — 265 —280 —335	-75 —90 — 106 -118 -132 — 140 — 150 -160 — 170	— 85 — 106 — 140 -180 —212 —236 ' -265 -280 —335	-95 — 112 — 132 -150 — 170 — 180 -190 —200 -212	— 85 . — 106- — 140 — 180 -212 — 236 — 265 -280 -335	— 140 -170 — 190 —212 —224 — 236 -250 —265	— 106 — 140 —280 —335 —375 —425 —450 —530
Допуски и посадки типовых соединений
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
181
©ОЮООООО' •кГООЫДОЫОО 1 —«СЧСОФЮФЬ-00 1 11-11 11 11	оюоооооо , . аоь«юоююою сч со ф со ь« оо а» о 1 1 1 1 1 1 м	—375 —450 —600 —750 —950	— 375 — 450 —600 —750 -950	ООО ю ю ю ФЬ-О> 1 1 1
				
оо©ююююю	фООЮЮОЮО	юоюою	оюооо	юю о
□о о со со—'союь	счюаосог^осчю	. . ©OU5ON	аосооюо	юг^со
I --сч сч сч со со со со 1 1 1 i 1 1 1 1 1	СЧ СЧ СЧ СО СО Ф ф ф 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 СЧСОСОФФ	СЧ СО Ф Ф ю 1 1 1 1 1	СОФЮ 1 1 1
© о о со о ю ю ю о	сооосоокГюооо	ООФОЮЮО	сооююо	оюо
© ф оо со оо г^'сч ь- о	ОФООСОООЬ.Ь*СОФО	Ф 00 СО 00 г- ь«о	соооь. Ь»о	00 ь. о
.-чСЧСЧСОФФЮ 1 1 1 1 1 1 1 1 1	—<—««—«СЧСЧСОФЮЮСО 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	—< —« СЧ СЧ СО Ф СО I 1 1 1 1 1 1	СЧ СЧСОФ© 1 i 1 1 1 "	сч ф со 1 1 1
-----		Г	- --				
©ОООСЧОЮОО	ЮОООФЮОЮЮЮ	ООСЧСООЮЮ	ФЮЮЮО	оюю
_^©а> —ю®ло	СЧЮСООСЧСОО-«СОЮ	© CJ-< СО 00 —« Ь-	СЧСО—«юо	сос^сч
	—< —< сч сч сч сч со 1 1 1 II 1 1 1 1	—« —« —« СЧ СЧ СЧ СО'СО СО со 1 1 1 1 1 1 1'1 1 1	—. —«сч сч сч со со 1 1 1 1 1 1 1.	СЧСЧ СОСО Ф 1 1 1 1 1	СЧСОФ 1 1 1
©оофоюююо	сооосооююооо	оосооюю о	© о ю ю о	оюо
офииооьмьо	ОФЮСОаОЬЬЖОО	ФООСОООЬ-Ь-О	COOOt^t^.0	юь. о
_,—««—«СЧСЧСОФФЮ	—<—.-.СЧСЧСОФЮЮЮ	—« —• СЧ СЧ СО Ф со	СЧСЧ СОФ©	СМ Ф ©
11 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1	1 1 1
сч Ю о О О СЧ Ф со	ООООООСЧСООЮО	ЮОООФОО	осчоою	Ф о ю
Ю—«СЧЮГ'.О»—«СЧСО	О—«ФСО 00-«СОЮ СО 00	СЧЮЬ>0>СЧЮО	ао-чюсо —	счосо
0-^-^-чСЧСЧСЧСЧ 1 1 1 1 1 1 1 1 1	«-.«-..-.—.„.С^СЧСЧСЧСМ 1 1 1 1 I-1 1 1 1 1	_ _ _ — сч сч со 1 1 1 1 1 1 1	— сч СЧ СЧ СО 1 1 1 1 1	сч со со 1 1 1
©оосооюююо	сооосооююооо	оосооюиЬо	© о ю ю о	оюо
ОФООСОООГ^СЧЬ'О	офоосооог^ь-сосоо	ф ао со оо ь- о	СО 00 Г'- t'x о	соьо
-«-ч-чсчсчсоффю 11 1 1 1 1 1 1 1	—< —« —«СЧСЧСОФЮЮЮ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	,— —« СЧ сч СО Ф со 1 1 1 1 1 1 1	СЧСЧСОФСО 1 1 1 1 1	СЧ Ф© I 1 1
оаосчЬооо	СЧЮООООСЧ Ф	О 00 СЧ О О О СО	ОО О Ф о	о ф ю
юоо —< СО СО ь» ООО	ОЮ—«СЧФЬ-ОО —сч	О-мСОЮОООСО	ф Ьч о сч ю	со СО СО
777777 1 ГТ	ооа>—« ——<—<—• счсчсч 11 1 1 1 .III 1 1	1 1 1 1 1 1 1	—< -«сч сч сч 1 1 1 ы	—«сч сч 1 1 1
счоосоюою	сч О О СО о.ю ю ю	СЧООЮОЮ	О О со О ю ,	оою
1>О —ЮСОСОСОО—<	Ь^О—«ЮООСООСОЮЬ-	О —1 Ю оо со о ь«	ЮООСООЬ»	Ф 0 ь-
сЬ 0> —»«-«-«сч сч,со со 1 1 1.11 1 1 1 1	ОО--<-« СЧ СО СО СО СО 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	QJ _< _ сч со со 1 1 1 1 1 1 1	—1 — СЧ со со 1 1 1 1 1	—• со со 1 I 1
ОООСЧОООО	СЧЮООООСЧФ	ОЮСЧООО©	ОООФО	о ©ю
ыоо-сосоьооо>	ОЮ — СЧФГ^СВО—«еч ’	о—«союаоосо	ФЬ-ОСЧЮ	ю со ю
777777777	00 0—1—«—« -Ч — СЧ СЧ СЧ III 1 1 1 1 1 1 1 -	______ сч сч 1 1 1 1 1 1 1	—1 —«сч сч сч 1 i 1 1 1	«— сч сч 1 1 I
счоосоюою	СЧООСООЮЮЮ	СЧООЮОЮ	о о ю о ю	оо©
1^.0—.ЮООСОСОО—•	N О - Л CO CQ О »1й N	О—«ЮООсООЬ.	Ю'ТО'ПО^	со о ь-
соа>-«—««—• сч сч со со 1 1 1 1 1 1 1 1 1	о а> - -«•— СЧ СО СО СО СО 1 1 1 1 i 1 1 1 1 1	0	_« —1 CS со со 1 1 1 1 1 1 1	—« —« СЧ <О> со 1 1 1 1 1	—- ГО го 111
со ю сч о о	осчсч toooo	©ЮОО О	счсчооо	о « ем
О-«ОЮОСЧС0ФЮ	СО Ю О О — СО Ю Ю Ь* 00	©ЮО — ФСО0	.1 ГО Щ ОО о	
CONMO)----- 1 1 1 1 1 1 I 1 1	idncj------- 1 11 1 1 1 1 1 1 1	1 1 i 1 1 1 1	_ _ __	04 1 1 1 1 1	—«—। сч 1 ! 1
счоосоюою ,	СЧООфОЮЮЮ	СЧООЮОЮ	ОО0ОЮ	оою
Г-О —«ЮОО со со о—«	so-юоолосоюь-	Q-WOOCOOIS	:Л ® Л С S	®оь
СО 0> —« — -н СЧ СЧ со со 1 1 1 1 1 1 1 11	<О0—<—«—«СЧСОСОООСО 1II11 1 1 1 1 1 	0	сч со со II 1 1 1 1 1	—1 — сч со со 1 1 1 1 1	—< го со I 1 1
ОСОСЧ 00	соооюсчо	счюо	союоо	счоо
ао©союю©о—<—<	ОО —«ООО—«СЧСОФ	со ю ю ю«— сч ю	О О СЧ ф ©	
ФЛСОЬ-ОО---- 1 1 1 1 1 1 1 1 1	Ю СО S0OQ — —«—1 —<«— 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	СО Ь~ 00 о» —« —« —« i 1 1 I 1 1 1	1 1 1 1 1	777
ю ЮЬ- ю	ю ю	ю Ю Ьч ю	ю	ю о- ю	ю	
А	А.	А	А	ль			СЧ Ф ©
00«-><-«СЧСОсОФФ	00-4—«СЧСОФЮЮ©	0 —. —« СЧ го Ф <О	—< сч со ф со	
ю			ю	о
ф	о		ю	
	0		со	©
&	с		0	о
		&	С1	ЕГ
	ю		о	W1
сч сч	ф	о	СО	ю
5	а О	в и	si и	® О
Продолжение табл. 4.29
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Пиля допусков наружной резьбы (болтов) с основным отклонением g								
		4g	'			|	5g6g	|			6 g.		
			Отклонения, мкм	______									
		es	ei 1		1 es |			I es !	1		'	
		диаметров резьбы								
		d, dz, di	^2	d	' d, dz, di	dz	d	d, dZt di |	d2		d
	0 2	— 17	-47	—53	— 17	—55	— 73	— 17	-7-65	—73, .
	0*25	— 18	—52	—60	— 18	—60	— 85	— 18	—71	>85
к/Т 1 Дм 1 > Tt	0.3	— 18	—54	—66	— 18	—63	—93	— 18	—74	-J3 '
	0 2	— 17	—49	—53	— 17	— 57	—73	— 17	—67	—73
	0^25	— 18	-54	— 60	— 18	—63	—85	— 18	— 74	—85'
Св 1 4 по 2 8	0,35	— 19	-59	—72	— 19	—69	— 104	— 19	—82	— 104
	0 4	— 19	—61	—79	-19	—72	-—114	— 19	—86	— 114
	0,45	—20	—65	— 83	‘ —20	—76	— 120	—20	—91	— 120
	0,25	— 18	—54	—60	— 18	—63	— 85	— 18	—74	—85 '
	0,35	— 19	—61	—72	— 19	—72	— 104	— 19	—86	— 104
	0,5	—20	—68	—87	— 20	— 80	— 126	—20	—95	— 126
Св 2 Я по Б 6	0,6	—21	—74	— 101	—21	— 88	— 146	—21	— 106	— 146
W£*«	ДМ v^v	0,7	—22	—78	— 112	—22	—93	— 162	—22	— 112	— 162
	0,75	—22	—78	— 112	— 22	—93	— 162	—22	— 112	— 162
	0,8	—24	—84	— 119	—24	—99	— Г74	— 24	— 119	— 174
	0,25	— 18	—58	—60	— 18	—68	—85	— 18	—81	—85	'
	0,35	— 19	—64	-72	— 19	—75	— 104	— 19	-90	— 104
	0,5	—20	—73	— 87	—20	—87	— 126	-20	— 105	— 126
Св. 5,6 до 11,2	0,75	—22	—85	— 112	—22	— 102	— 162	—22	— 122	—162
	1	—26	—97	— 138	—26'	-116	—206	—26	— 138	—206
	1,25	—28	— 103	— 160	—28	— 123	—240	— 28	— 146	—240
	1,5	—32	— 1 Г7	— 182	—32	— 138	—268	—32	— 164	—268
	0,35	— 19	—67	—72	— 19	—79	— 104	— 19	—94	— 104
	0,5	—20	—76	-87	-20	—91	-126	—20	— 110	— 126
	0,75	—22	—89	— 112	—22	-107	— 162	—22	— 128	— 162
	1	—26	-101	-138	-26	— 121	—206	—26	— 144	—206
Св. 11,2 до 22,4	1,25	—28	-113	— 160	— 28	— 134	—240	—28	— 160	— 240
	1,5	—32	— 122	— 182	—32	— 144	’ —268	—32	— 172	—268
	1,75	—34	— 129	—204	-34	-.152	—299	—34 .	— 184	—299
	2	—38	— 138	— 218	— 38	— 163	’ —318	—38	— 198	—318
	2,5	—42	— 148	—254	—42	— 174	-377	—42	—212	—377 	.

Допуски и пхюадки путовых соединений
4,3, Резьба метрическая, от 0,25 до 600 мм
183
С0СЧСОООООСОООЮСО ' сч со о со — сч ь- со со ««СЧСЧСОХрхфЮЮ 1 [ 1 11 1 1 1 1	СОСЧСОООООсОЮ«ЮО счсоосо~счсоосооо —«~*СЧСЧСОхГЮСОСОСО 1111 1 1 11 1 1	, СЧСОООООСОЮО со о со —<сч со 00 ~ СЧ СЧ СО хг ю со 1 1 1 1 1 1 1	—268 —318 —423 —535 —680	ооюо «со 00 СОЮ ср 1 1 1
иэхг^счооооюхю «союооохгсоооо .^«««ечсчсчсчсч 1 1 1 1 1 L 1 1 1	оососчооосо~оо СЧхГСОО«СОО>СЧхуСО «« —««счсчсчсососо 11111111 1 1	ь»сосчоосчоо хГ ь- о сч ь. ~ 00 —’ — сч сч сч со со 1 1 11 1 1 1	—212 —250 —298 —340 —395	—262 —360 —415
осчсосчооаосоосо счсЧсчсосохмрсосо 1 1 1 1 1 1 1 1 1	ОСЧСОСЧ<ЮООСЭ«ЮО СЧСЧСЧСОСОхГСОЬ-Ь-ОО 1111 1111 1 1	счсосчаооооо • СЧ СЧ со СО хг со 00 1 1 11 1 1 1	счоооооо со со’Г coco 1 11 1 1	ОООО со со оо 1 1 1
сосчсооооосоооюсо ечсоосо-*счс«.сосо « « СЧ СЧ СО xt« ’Ф Ю Ю . 11111111 1	СОСЧСОООООСОЮ-*ЮО счсоою«счсоосоао —« СЧ С4 СО хГ.Ю со со со 1111 111 1 1 1	счсоооаосбюо со о СО —• СЧ СО 00 « сч сч со хг ю со 1 Г1 1 1 1 1	—268 —318 —423 —535 —680	ооюо «СО 00 СОЮ ср 11 1
СЧ СО О О 00 СО О СО ю *м сч ю ь- о сч хг ю а>««—.«счсчсчсч 1 1 1 1 1 1 1 1 1	— 100 —117 — 138 — 157 — 178 —218 —250 —271 —287 —304	СЧ хг хг 00 00 ОСО СЧ xf СР 00 СЧ СР « ««««счсчю 1 1 1 1 и 1	— 172 —208 -*248 —284 —330	—218 —296 —345
О СЧ СО СЧ 00 00 СО о со счсчсчсосо^юсою , 1 1 1 11 Г1 11	осчсосчаоооо«юо СЧ СЧ СЧ СО СО хГ СО b- b- 00 11 1 11 1 11 11	счсосчаооооо СЧ СЧ СО СО Х*« СО 00 1 1 1 1 1 1 1	СЧОООООО cocoxtcooo Г 1 1 1 1	ОООО со со оо 1 1 1
СЧ 00 СЧ 00 xt< 00 О 00 b.«COOO«QO«COb-оо « « «~сч сч со со со 1 1 1 1 1 1 1 1 1	счоосчоа'фосоою Ь- « со 00 « 00 со о со ю 00««>—СЧСЧСОхГ'фч^ II11 1 1 1 1 1 1	СЧ 00 СЧ 00 хг о ю «СО 00« 00 сою «««СЧСЧСОХГ 1 1 1 1 1 1 1	— 182 —218 — 284 —360 —455	ооою «сою сч со-* 111
СО b- xF со Ю О СО OCOOC4xJ«b-aOO« ооа>«««*-<«счсч 1111111 11	со сч о о о « иэ о со ь- « СОЮ 00 —гСО XF со ооо>««««счсчсчсч 1 111 111 1 11	сч _< оо со ао о о О СЧ СО Ю 00 сч ь. «««««счсч 1 1 1111 1	— 144 -170 —208 —240 —280	ооосч Ь>ЮФ «счсч 1 1 i
о сч СО СЧ 00 00 со о со ечсчсчсосохрюсосо 111II1111	О СЧ СО СЧ 00 ООО « ю о СЧСЧСЧСОСОх|<СОЬ«Ь>.00 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 .	счсосчаооооо СЧ СЧ СО СО ХГ <0 00 1 1 1 11 1 1	СЧОООООО СО СО СО 00 11111	ОООО СО СО 00 111
0,5 0,75 1 1,0 2 3 3,5 4 4,5	0,5 0,75 1 -	1,5 - 2 3 4 5 5,5 6	0,75 1 1,5 2 3 4 6	ю «СЧеОх^СО	сч ^*со
Св. 22,4 до 45	Св. 45 до 90	Св. 90 до 180	Св. 180 до 355	Св. 355 до 600
Продолжение табл. 4.29
Номинальный диаметр резьбы (1, мм	Шаг резьбы Р, мм	Поля допусков наружной резьбы (болтов) с основным отклонением g								
		?fi6g	|			|	,	«8			j	Mg		
		Отклонения, мкм								
		es	ei	|		| ' es	|	1		|	es	1	el	
		диаметров резьбы								
		d, d=, dj	d2	d 1	d, d2, d.	d9		| d, d2. d, 1	1	1 d
От 1 до 1,4	0,2 0,25 0,3	(-17) (-V8) (-18)	(-77) (-85) (-89)	(-73) (-85) (-93)	—	—	—	—	—	—
Св. 1,4 до 2,8	0,2 0,25 0,35 0,4 0,45	(-17) (-18) — 19 — 19 —20	(-80) (—89} —99 — 104 — 110	(-73) (-85) — 104 — 114 — 120	—	—	—	—	—	—
Св. 2,8 до 5,6	0,25 0,35 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8	(-18) — 19 —20 — 21 —22 —22 — 24	(-89) — 104 — 115 — Г27 — 134 — 134 — 142	(-85) — 104 — 126 — 146 — 162 — 162 — 174	— 24	— 174	— 260	— 24	— 214	—260
Св 5,6 до 11,2	0,25 0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5	(-18) — 19 — 20 — 22 — 26 — 28 — 32	(—98) — 109 — 126 — 147 — 166 — 178 — 202	(-85) — 104 — 126 — 162 — 206 — 240 — 268	—26 — 28 —32	— 206 —218 —244	—306 — 363 —407	-26 — 28 -32	— 250 —264 —297	—306 —363 — 407
Св. 11,2 до 22,4	0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5	— 19 — 20 —22 —26 — 28 -32 — 34 —38 —42	— 114 — 132 — 154 — 176 — 198 — 212 — 224 —238 — 254	— 104 — 126 — 162 — 206 — 240 —268 —299 —318 —377	-26 — 28 -32 —34 —38 —42	— 216 — 240 —256 —270 — 288 — 307	—306 —363 —407 —459 —488 —572	CO 00 CM TfOO CM | 1 1 CM CM CO CO CO 1 *1 1 1 1 1 11	—262 — 293 —312 —334 —353 —377	—306 —363 —407 —459 —488 —572 j
Допуски и посадки типовых соединений
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
185
СО Ь- СО 00 СО о со . , оооофсч —со со тг -гт со ь. со со 1 1 1 1 1 1 1	о сос^ооооо —юсо . , ооооф —счс^о СО Ф Ф со оо а> с» — 1 1 1 1 1 1 1 1	—407 —488 —648 -810 -1030	С*« СО СО о со ОСОФ —о ффсосо — 1 1 1 1 I	о ООО со оо — о Ф00 — 1 1 1
Сосч со со оо о со	(ONWCOIO^WO	Ь* СО 00 О О	Ь* СО СО О О	<9000
, ' , b- СО Ь- Ф — СО	. .офог^со^оф	, , со—-О СО со	СОС0ФСЧ —	оо сою
СМ со СО Ф Ф Ю Ю	СО СО СО Ф ю ю со со	соффюсо	софюсоь»	ФСОЪ.
1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1 11 1	1 1 1 1 1	1 1 1 1 1	1 1 1
СО СЧ 00 00 СО О СО	СО СЧ оо СО О — Ю О	C4 00 0000	СЧ СО <9000	сооо
j I счсософюсосо	| I СЧ со СО ф со г* ь- со	I I СО СО ФСО со	СОСОФСОСО	СП-со 00
1 1 1 1 1 1 i 1 1	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1J 1	1 1 1 1 1	1 ' 1
	о	о	о	о
со t«* оо оо со о со	C0b>00000 — ЮСО	Ь- СО ИО СО	с^сосоосо	соосо
, , о о со ф еч — со	. , сэ оооф —сч t'-o	. , ософ —о	ОСОФ —о	со —о
СО Ф Ф СО Is- со со .	СО Ф Ф СО оо СП С!» ~	I ФФСОСО —	ффсосо —	ФОО —
1 1 1 1 1 1 1	И 1 1 1 1 1 1	1 1 1 i 1	' 1 1 1 1 1	- Ill
СО со СО со 00 Ю 00	о сч со сою—«оо	IS 00 СО о ю	 СМ СО СО о о	СОЮ'О
, , см Ю о сооо —«со	. , Ю СО — СО СО К о со	. . осоосою	— (Ч.Ф—. оо	О СО-
счсмсосософф 1 1 1 1 1- 1 1	СЧ СЧ со со ф ф ю ю 1 11 1 1 1 1 1	I СЧСОФФЮ 1 1 1 1 1	СОСО ФЮЮ Mill	СО ю СО 11 1
со сч со со со о со ~	СО СЧ СО СО О — Ю о	СЧ 00 <90 О О	СЧ <90 0000	сооо
| 1 счсософюсосо	I I СЧ СО СО ф со к ь. со	| |,СОСОфСОС0	СОСОФСОСО	СО СО оо
1 1 1 LI 1111	1 1 1 1 1 1 Ы 1 1	1 1 1 1 1 II	. 1 1 1 1 1	1 1-1
СОСЧСОСОООСОООЮСО	СОСЧСОООООСОЮ —ЮО	СЧ © <90 00 СО (О О	00 СО СО Ю о	оо юЪ
счсоосо — счс^сосо	ечсоосо —счсоососо	со о со — сч coco	со —см со оо	— СО оо
— — СЧСЧСОФФЮЮ	-« ф СМ СЧ СО Ф Ю со СО СО	— СЧСЧСОФЮСО	СЧ СО Ф Ю со	союсо
1 1 1 1 1 1 1 1 1.	1 1 1 1 И 1 1 1 1	1 1 1 1 1 11 	1 1 1 1 1	1 i 1
QOC'JCOCMOCOCOOCO	юсчсосчсчсросоою	счсоффооюю	СОСОСОЮО	ооюю
го<©00С1ЮО> — ФСО	ФЬ» ОСОСО —< ©СО — со	СО —ФГ^СМЬ-Ю	ЮО СО — СО	— со о
—. —. -, сч сч сч со со со 1 1 1 1 1 1 и 1	—« — счсчсчсосософф ! 1 1 1 1 1 1 1 1 1	— СЧ СЧ СЧ СО СО Ф II 1 1 1 1 1	счсФсофф 1 1 1 1 1	СОФЮ 1 1 1
осчсОсчоообсоосо	О СЧ СО СЧ «С rj о ю о	СЧ СО сч со со о о	счсосооо	сооо
СЧСЧСЧСОСОФЮСОСО	СЧСЧС4СОСОФСОЬ»Ь>00	СЧ СЧ СО СО Ф СО со	СОСО Ф со 00	СО СО 00
1 1 1 1' 1 1 1 1 !	i 1 1 1 1 1 1 ! 1 1	1 1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1	1 1 1
ю	ю	ю		
ms Ю	Ю Ю	WS ю	ю	г- ю	ио	
а	м	аь	А *	л	*	А	А	Сч Ф СО
ОО —«-«СЧСОСОФФ	ОО —— СЧСОФЮЮ©	о — — СЧ СО Ф ©	— счсофсо	
ю			ю	о
	о		ю	о
	о»		со	СО
g	о	о	о	о
	< >		RC	к
	ю		О	ю
оГ сч	•ф	а	00	ю со
<3	л о	<3	со О	0
Продолжение табл. 4.29
		Поля допусков наружной резьбы (болтов) с основными отклонениями f, е, d											
		6f			бе	|			7e6e	|			6d		
Номинальный	Шаг	Отклонения, мкм											
диаметр резьбы d, мм	резьбы* Р, мм	es	el		es |	ei	|		es I	ei	|		es 1	ei	
		диаметров резьбы											
		d, d2, dx	|	d 1	d, I d2, di |	1	d 1	df.'d, I	d2	1	d, d?, di	d2	d
От 1 до 1,4	0,2 0,25 0,3	— 32 —33 — 33	-80 — 86 — 89	— 88 — 100 — 108	—	—	—			—	—	—	—	—
Св. 1,4 до 2,8	0,2 0,25 0,35 0,4 0,45	—32 — 33 —34 —34 — 35	-82 — 89 —97 — 101 — 106	— 88 — 100 — 119 — 129 — 135	—	—	—	—	—	—	—			—
Св. 2,8 до 5,6	0,25 0,35 0,5 0,6 0,7 0,75 0.8	—33 —34 — 36 —36 —38 —38 — 38	— 89 — 101 — 111 — 121 — 128 — 128 — 133	— 100 — 119 — 142 — 161 — 178 — 178 — 188	— 50 —53 — 56 — 56 — 60	— 125 — 138 — 146 — 146 — 155	— 156 — 178 —196 — 196 — 210	— 50 — 53 — 56 — 56 —60	— 145 — 159 — 168 — 168 — 178	— 156 — 178 — 196 — 196 — 210	—	—	—
Св. 5,6 до 11,2	0,25 0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5	—33 — 34 —36 —38 —40 — 42 —45	— 96 — 105 — 121 — 138 — 152 — 160 — 177	— 100 — 119 — 142 — 178 — 220 — 254 — 281	— 50 — 56 — 60 — 63 —67	— 135 — 156 — 172 — 181 — 199	— 156 — 196 — 240 — 275 — 303	— 50 — 56 — 60 — 63 —67	— 156 — 181 — 200 — 213 — 237	— 156 — 196 — 240 — 275 — 303	— 90 —95 —95	— 202 — 213 — 227	— 270 — 307 — 331
Св. 11,2 до 22,4 » —		0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5	— 34 — 36 —38 — 40 —42 —45 —48 	50 — 58	— 109 — 126 — 144 — 158 — 174 — 185 — 198 — 212 — 228	— 119 — 142 — 178 — 220 — 254 — 281 — 313 — 332 — 393	— 50 — 56 — 60 —63 — 67 —71 —71 — 80	— 140 — 162 — 178 — 195 —207 — 221 — 231 — 250	— 156 — 196 — 240 — 275 —303 — 336 — 351 — 415	— 50 — 56 —60 —63 — 67 —71 — 71 — 80	— 162 — 188 — 210 — 233 — 247 — 261 — 271 — 292	— 156 — 196 — 240 — 275 —303 —336 —351 —415 (	— 90 —95 — 95 — 100 — 100 — 106	—208 —227 — 235 — 250 — 260 —276	— 270 —307 — 331 —365 — 380 — 441 1
Допуски и посадки типовых соединений
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
187
о « о Ь- СО о сч . (*. СО оо 00 тЬ О СО I сч со сО чь ю со со 1 11 1 1 1 1	O-ONOC4OO , , Ь*СООООООСООЮ I сч со со *1* со со ь* ь* 1 1 1 1 1 1 1 1	O-ONOO . ь*соооооою 1 сч со со чь со ь* 1 1 1 1 1 1	-331 —380 —487 — 600 —750	ООО ООО ю СО <£> Ь* 1 1 1
ююосчоооо «-Ф t*.« со чь со I СЧ СЧ СЧ СО СО СО со 1 1 1 11 1 11	оюочь«счюо , . СО to 00 СЧ СО 00 о со I I СЧ СЧ СЧ СО СО СО чЬ чЬ 1 111 I 1 1 1	ОЮОсОЮО чЬсО0>СОЬ*Ю СЧ СЧ СЧ СО СО чЬ 1 1 1 1 11	юсч сч юю t* - <д о СЧ СО СО чЬ чр 1 1 i 1 1	ЧГ Ю Ю сч сч со СО ЧГ 4J* 1 1 1
осчсоюсч . , оюо««счсо О>О>« «« « « 1 1 1 1 1 1 1	осчюсчоо . ОЮО«СЧ СО чЬ Ю 1 ОО---.-.-,-1 1 1 1 I 1 1 1	осчюо . оюо«счю 1 1 1 1 1 1	Осчюо юо«счю □>«««« 1 1 1 1 1	оюо осчю 777
<О<0ОСО«ОЮОО ШСЛ^ОЮСО —ь-о «« сч со со чь ю ю со 1 1 1 1111 1 1	СОСООСО«ООСОСЧОО ЮО>чЬОЮСОГ*.СОГ*><м ««СЧСОСО*ЬЮСОСОЬ-1111111111	COOCO«OOQO О чЬ О Ю СО Ь* <*Ч — СЧ СО СО ЧЬ ю Ь* 1 11 1 1 1 1	со — оооо оюсоь*« СОСОчЬЮЬ* 1 1 1 1 1	«ООО ЮЬ- « союь* 1 1 1
вОСООЬ*СОЮЮЮО <о0>счюоосоюь*о ««СЧСЧСЧСОСОСОчЬ 1 1 1 1 и 1 1 1	ЮСООЬ>ЮОЮ**«Ь*СО Ь* О чЬ СО О> Ю О> СЧ *Ь Ь--чСЧСЧСЧСЧСОСОчЬ*ЬчЬ 1111111111	СОО0)Ь*ЮОсО «ЮЬ*ОсО«0» СЧ СЧ сч СО СО чЬ чЬ 1111111	— 291 —336 —400 —450 —518	<*< о со Ю«*.чЬ СО ЧГ Ю ' III
о оюоь*«юоюо ЮЮСОСОГ*>0ОО>О>« 1 1 1 1 II 1 II	осооь*«ююо«~ Ю Ю СО СО г*. 00 О> « -< -1 1 i 1 i 111 i 11	00 (ООЬ-Юиз-Ю СО СО Ь* 00 о-И 1 1 11 1 1 1	00 Ь»«ЮЮ« соь*ооо>« 1 1 1 1 1	00 «ю« 1 1 1
сосоосо—<OtOOO Ю0)^*ОЮСО«Ь.О ««счсосочьююсо 1 1 1 1 1 1 1 1 1	СО СО О СО « О О СО СЧ 00 Ю0)^>ОЮСОЬ.СОЬ.« ««СЧСОСО^ЮСОСОЬ» 1111111111	соосо — оооо СЬчЬОЮсОЬ-« « СЧ СО СО чЬ ю Ь* 1 1 1 1 1 1 1	—303 -351 . —460 —570 —718	«ооо юь*« союь Г 1 1
юооюь- —юсчелсо чЬСООО«чЬООО«СО «««ечсчсчсососо 1 1II 1 1 111	O^ON-S-MtONOO юь* о.еч ю о» сою 1*. о> ««счечсчсчсосососо ! 1 1 f II 1 1 II	-os-оюю оо « со со о чь « —« СЧ СЧ сч СО СО чЬ 1111111	—247 —283 —335 —375 —433	ююю сч СО чн 1 1J
о О СО ОЪ>'->10 010 0 * ЮЮСО СО Ь-00 0>0>« 1 11 11 1 1 11		 сосчоо ОСООЬ*«ЮЮО«« ЮЮСОСОГ*00О>««« 11 i i 1 i 1 i i 1	90 (OOS-lOlO-. Ю СО СО Ь* 00 о м 11 1 1 11.1 7	00 Ь- « ю Ю1« СОЬ*ОО0)« 1 1 11 1	00 «ю« ь-о>« 1 1 1
сч со о « сч оо чь ь* сч оо со со , , . ««СЧСЧСОчЬ 1	1 1 1 1 1 1 1	сч ооо«ечоо чь ь- сч оо со со .... ««ечечсочь i 1 1 1 1 1 1 1	QOO«e4QO Ь- СЧОО со со , , «СЧСЧСОчЬ I 1111111	*чМ00 , 00 СО СО , , СЧСОчЬ I 1 III	сч со . . 711
«ОЮЮСЧСО СОЮСО01СЧСО t , , ««««счсч I I 1 11 111	сосооюечю СО ЮОО о СО с*. .... Ill III11"'	— 163 — 190 —215 —242 —287	ЮчЬСО C4CD — III"	со 7"
СООООЮ94СО i'mim 111	сосооюсчсо -СО СО чЬ чЬ Ю СО 1111 11 11 1 1 11 1 1	оооюечсо СОчрчрЮСО | |	ЮСЧ со 777Н	1
ю tot*. Ю Ю ю	ю ЮЬ* ю	ю	ю. Ь* ю	ю	
00««СЧСОСО^>^	ОО« «‘сч сочь юю со	О« «СЧ СО чь со	— СЧСОЧЬСО	
22,4 до 45	. 45 до 90	90 дс 180	180 ДО 355	355 до 600
<3	о	А О	и	О
188
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.29
1	Поля допусков внутренней резьбы (гаек) с основный отклонением	|	1	HS	|	HZ	|	Н9	|	. HS	|	I	Отклонения, мкм	1	|	ES ***	|	ES ***	| , ES *** -	|	ES ***	J	|	диаметров резьбы	|	3	1	1	1 1 1 1 1 1«	Ю LJin 1 1 1 isg	ЮЮЮООс 1 J +++++4-
						1	1	1 1 1 1 1 ||	сооо .... СО ЮОО 1 1 1 | 04 04 01	О О ОЮю Ю ... Ю ООО — сою 1 1 О) 04 СО СО со со +++++4-
						1	1	OOTfCOO . . ООО 04 СОЮ 1 — 04 04 04 04 -Н-+-Н-	О СО ОюЮ . .оосоосоь-1 — 04 СО СО СО -Н--Н-+	ОсООЮЮЮЮО . 00C0OC0t^04b.C0 1 — 04 СО СО СО Tf г^МО ++++++++
						1	1	юоооо . О4тГЮЮСО 1 'нн+	О ОО , . Tff-OOOJ — — — 0404 +++++	ООО^СООЮО . Ю00О04С0ЮС0С0 — — 040404040404 +-Н-+-Н-++
						о-<ю соь. оо +++	О 04 Ю 0 — 0 — 04 со с- — —— +++++	оооооо — О со оо io о	ОО ОСОЮ о — Oxf ОСОсОО t^ — — —04 04 СО +-Н-++++	ОООСОЮО«ЛЮО ОтГОСОсООСОЬ-Ю — — — 04 04 СО со СО Tf< +++++-Н-++
						СО —Ю о г- ь. +++	г- ю ю о ю О Г- ОООО +++++	О OI 00 00 Ю ЮОО —— — 04 +++++++	04 04000 Ю Ю — СОЮ СО 00 ООО — — — — — +++++++	0000000004-м* О — СО 00 0 0 — О) — — — — — — 04 0404 +++++++++
					Q Q	ООСОГ-тГЮСО	о 00 СО О О О тГЮ ООО’-’ +++++	+ 56 + 80 + 112 + 125 + 140 + 150 + 160	040004 СО со О — ю о — со Ю 00 — — — 04 OI -Н-+-Н--Н-	04ООС4С0ЮОЮ О — ЮСП — СО СО о ю 00 — — — 04 04 04 СО СО ++++-Н-+++
						ОСО юю со +++	mos — ю юсОсог-с^ +++++	о о—ооююо СО t— 00 о> о о — +++++++	со оо ю о Ь-ЮОО — 04 Tf со г- о — — — — +++++++	,04 юо о о о о ОЮ — 04 Tf Ю СО 00 ООО —— — — — — — ++-Н-++-Н-+
	!	4Н5Н		СО W		Q	оосог-тгюсо +-н-	о 00 СО О О О Tf in ООО — +++++	04 Ю ОО О СОО — 04 ^ЮСО Ю 00 —— —— +++++++	04 О 064 СО со о — ю о — со Ю 00 —— — OI OI +++++++	040004СОЮОЮ О — Ю О — СОСООЮ 00 —	< 04 СМ 04 СО СО +++++++++
					сГ	ОЮ 00 +++	04 00 СО COO т^ЮЮСО +++++	оо со со — ю ю о Ю СО Ь- Г- 00 +++++++	-53 Н60 г71 Ь85 F-95 -100 h 112	Н63 |-75 Н90 h 100 Р 112 Г-118 Р 125 hl 32 1-140
									Г	ГГГ1	1 i 1 1 1 1 1 1 ।
			* м		Q	00 Ю СО СОтГЮ +++	ооо со — о corf CQ'b-00 ++++4-	О 04 00 Ю ЮСООО — — 04 м-соо —— —— ++++++-F	00 о оо Ю СОО — ю о ’f со о — — —- — +++++++	0000004CDO СОО — ЮКО)- сооо СОО — — — — 0404 01 +++++++++
						О U0 00 +++	04 00 СО СО о ’f Tf in Ю СО +++++	00 со со —ю ю о XF ю СО Ь-	00 +++++++	О 04 СОО — ЮЮО — ю со оо о — — +++++++	0 04 00 Ю 04 О СОЮОО — — 04 СО СО Г-О — — — — — — +++++++++
Шаг резьбы Р, мм						0,2 0,25 0,3	Г 0,2 0,25 0,35 0,4 0,45	0,25 0,35 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8	Г 0,25 0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5	0,35 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 9 2.5
Номинальный диаметр резьбы D, мм						От 1 до 1,4	Св. 1,4 до 2,8	Св. 2,8 до 5,6	Св. 5,6 до 11,2	Св 11,2 до 22,4
Cs. 22,4 дс 46	0,5 0,75 1 1,-5 2 3 3,5 4 4,5	+ 80 +95 + 106 + 125 + 140 + 170 + 180 + 190 + 200		+ 90 + 118 + 150 + 190 + 236 + 315 + 355 + 375 + 425	+ 80 -4-95 + 106 + 125 + 140 + 170 + 180 + 190 + 200				+ 100 + 118 + 132 + 160 + 180 + 212 + 224 +236 +250						+ 140 + 190 + 236 + 300 + 375 + 500 + 560 + 600 + 670,	+ 190 + 212 4-250 4-280 + 335 +355 4-375 + 400			1 t- 265 + 315 ч 355 + 425 + 450 -i- 475 -r50i)		
								-112 -150 Ы90 i-236 h300 r-400 -450 t-475			-	-112 г 150 h!90 r-236 h300 -400 L450 -475 h530		-125 -150 -17G h200 h224 Г265							
																	-1	-2 36 F 300 -375 r475 H630 r 71Q -750			
																					-375 475 -600 -800 : >-•900 I
													+ 280 + 300 + 315								
																				+956 ; 4 1060 •	
																	+ 850				
							+ 530														
																	1						
Св. 45 до 90 i	0.5 41,75 i 1.5 2 3 4 5 5,5 6		i-85 -100 -118 t-132 -150 И 80 1-200 -212 -224 H36	+ 90 + 118 + 150 + 190 -r-236 -3'15 -1-375 т-450 + 475 + 500		85 -100 r118 hl 32 L150 -180 R 200 -212 -224 1-236		H 12 h 150 г 190 ‘-236 *-300 1-400 r475 -560 -600 F630		(-106 -125 -150 hl 70 ‘-190 1-224 h250 -265 -280 h300	+ 112 + 150 + 190 + 236 + 300 + 400 + 475 + 560 +600 + 630		1 + 132 + 160 + 190 + 212 + 236 + 280 + 315 + 335 + 355 + 375		i 4-140 -+•190 + 230 + 300 + 375 - 500 + 600 4-710 + 759 -800	+ 236 — 265 +300, + 355 + 400 + 425 + 450 + 475		<-475 -630 -750 -900 1-950 1-1060	+ 300 + 335 -375 + 450 + 500 + 530 + 566 + 600		H475 [-60G HBOC H950 -1120 • 11 80 -’•250
« 	 	 O. 90 до 180	0.75 I 1,5 2 3 4 6	-ri06 -4-125 + 140 •r x6C + 193 + 212 + 25C		+ И8 + 15C -hl 90 + 236 + 315 -Tloo	I:	r106 -125 4 40 И 60 Г19С h2’2 -250	+ 150 + 190 + 236 + 300 + 400 + 475 + 630			т T	,	-	HbO 1-190 236 1-300 -400 i-475 И630		Hl 70 -200 -224 -259 1-300 -335 HOG	-+•190 -i-236 - 30C -.-375 + 5u0 + 600 + 800	+ 250 4 280 + 315 -4 375 + 425 +500	+ 30У -4-375 + 630 + 750 + 1000		+ 355 + 400 + 475 + 530 + 630	4 475 + 600 + 800 + 950 + 1250	
Cb. 180 до 355	1,5 2 3 4 6	-	-150 hl 80 -212 -236 -265	t-!90 + 236 + 315 + 375 + 500	-	-150 -180 -212 -236 -265	-	-236 -300 -400 -475 -630		-190 224 -265 r300		h236 300 h400 -475 h630-		-236 -280 -335 H375 h425	+ 300 + 375 т 500 + 600 + 800	+ 300 ’ + 355 + 425 + 530		-375 r475 r 630 -750 L- J 900	+ 375 + 450 + 530 + 600 + 670	+ 475 + 600 + 800 + 950 + 1250	
I : Cs 355 до 600	1 i	1	2 4 6	+ 190 i-250 + 280		+ 236 + 3~5 + 500	+ 190 +250 4-2 80		+ 300 + 475 +630		. +236 + 315 + 355 i		+ 630		+300 + 400 + 450		+ 375 + 600 + 800 ’ ।	i	4 + h Сл O’ сл ssst	+ 475 + 750 + 1000		+ 475 + 630 + 7Ю i	+ 600 4-950 т 1250 i		2. *	
о 009 StO	t

190
Допуски и посадки типовых соединен ий
			со		Q	1	1	1 1 1 i 1 1? 4-	— eob* . . . , О to о Illi **<o +++	—< CO Ь- ф OG CM . , omocDcoic ФФ1П1О<ОЬч ++4- ++4
			И									
о	о 00					1	1	1 1 ! ! II«	CM 00 04 Illi CM 04 CO +++	<D co Cm an CO b. soM<tsa |	04 CO COCO CO co +++++4
										
S ф я я ел я о			W		.Q 3 м Q	I	1	11111 Л 4-	CD 00 CM 1 I I | CM CM CO ‘1‘ 5+++	CD CO 0-1 Ф 40 04 1 „1	] I CM CM CO CO Ю Tf. 11'++++++
ч я о 2 3 X					Q	1	1	О —« CD 00 Ф , . ONM-lflN I CM 04 04 04 CM +++++	О CO CD cot-. . ОЮО4С0О | | 04 04 CO СОФ J	L.J	|	L-	О 00 О to b. 0> co 04 . ОШСМФОЮ-С смсчсосоФФШсп 4-4-++++++
			GO						“t Г Г 1 1	
и о я о и	С	2 Я	ш	3 о	СЧ Q	, 1	1	1П-«СМСМФ ФСОЬ.Ь.00 1 *+++++	О 04 О CO CD , , CD О—<0410 |	——<04 04 04 +++++	O CM CD 04 00 Ф со ем . ь-О CM in CD СО О СМ •-«смсмсмсмсмсосо ++++++++
я V сс 3 \О я		2 К я Л 4> я о	и	л « СХ Я о ь	X О й Q	1	1	О — CM CM Ф I I CM CM CM 04 CM ++++4-	О CM CD 00 04 i I Cm cm cm cm co 1’+++f+	О СМ СО СО СМ 00 04 1 см^смсмсосо^оф ++4-+4-+++
СП й> <и		ч я о		2 со я ft	Q	со Г-СПО ь- 00—. +++	сг»~<ю Ь- о —< СО Ф 4-++++	0> О — CM CM Ф о» —< со oo о —< cm CO—. — — CM CM CM Ji 1	L 4--1	I-	O> О CM CM CO CM a —• CD —< <D о co ao —. —< 04 CM CM CO ++++-H-+	OJOCMCMCOCMOCOCM • —< СЭ —< СО СП СО СО <-< 0> —< —< СМ СМ СМ СО СО Ф Ф +++4-4-++++
я я 0)			СО					TTTTTTl		
сх >. я я № О	О CD		Ш		«ч Q	оо>ео ооооа> +++	ФОЮ ф СО О О —< □00 —< —<-< +++++	040050004 CO О C4 co ф Ф Ф +7+++++	co Ф CM Ф CD 00 04 о —• co Ю b- ao —*• +++4“++4“	СН0004С00004ФОС0 —* СО СО СО О 04 СО Ю СО „ - 04 СМ СМ 04 04 1 +++-Н-++++
О С о fct			W		.Q Q п Q	>.00 00 +7-7	ь- 00 О4 0»О —< ——< — О4 4++++	CO 040 — CM CM Ф — — CM CM CM CM CM ++4-++4-4-	oo an о см co oo cm —< —« CM CM 04 CM CO ++4-4- ++4-	О О 04 СО СО 04 Ф со CM 1 —«СМО4СМО4СОСОСОФ +++4+4-4 ++
я § к			СО Щ		Q	LO ФШ <D b. 00 ++4-	о>о 1Л Ф СП о 04 со ь- о —— ++-<-++	CM CD CM CM ф СП CO Ф CD b- 00 ++777+7	'CM 04 CD О CO Ф О co r- —< Ф '& ь» an — —< см см cm + J-4-+4-4+	емсмсооосоизпь-СП -О t- —< Ф со сл СО о> r.M OJ с 4 СО -О
	О				сч	l-тгоо QSS	О vC< о о ю t- t- 00 О0>	О — b. Ь» Ф 00 О О — —< —< 04	О 00 co CM Ю Ф —< 04 Ф to b~ oo о — —<     — +4-4-4- -I ++	ШФ—. оо 04 ф ср ем 04 —« СО Ш <Х>	О» о tN
					Q	4-4-4	+ г 1++	7+77777		4-4-Г-+ ++-4~4-+
			2		Q £ Q	ОС' со 4+-j-	5— СО СП о О +'}—{--]- f-	CO D> О — Сч 04 Ф —’ — *M CM CM СМ 04 ++H-4 {-+	05 OO CM CD 00 04 —- —«сч 04 os : t co 1 44 4-++4+	СП О 04 СО an СМ Ф ОО 04 <— 04 О» с-4 CM СО СО 1О ф -t--|--j~4—Н-+++
		ё	:<§! i" < CUA О.	8		wi С-1 CM СО o'o'о”	<ОЮ' tn 04 CM co Ф Ф co’ooo	lQ in	Ю Cm CO tO CD b* b* CO z> о о ci' o' o' о	IQ in UO	to 04 CO IO b-	04 m CDCD О О—. —»	иэ Ш	to ю СО in	CM IT! ь.	ID ООО—< —" - ~ л-* СМ 04
		« 2 а л 2 с	. 3 ! я : л !^г : Л < <3 С 5	: 1		Ф О « О	00 CM s Ф w о	CD •n о «t oo см’ »	CM о St •Q я о	См о ft 04 я о	_
Св. 22,4 дс	45	0,5 0,75 1 1.6 2 3 3,5 4 4,5	--	1-20 >22 -26 -32 -38 Н48 Н53 -60 -63	+ 120 + 140 + 158 + 192 +218 +260 +277 +296 +313	+ 132 + 172 + 216 +268 + 338 + 448 +503 + 535 + 593	+20 +22 +26 + 32 + 38 +48 +53 +60 +63	+ М5 + 172 + 196 +232 + 262 + 313 +333 +360 +378	+ 160 +212 +262 +332 + 413 +548. +613 +660 -j-733	СЧ <0 СМ 00 00 со о со । сч сч со ео’Ф из «о со 1++Ч-+++++	+212 + 238 +282 + 318 + 383 + 408 +435 + 463	+258 + 326 +407 +513 +678 + 763 + 810 +913	+26 + 32 + 38 ±48 +53 + 60 +63	+291 +347 ‘ +393 + 473 + 503 +535 +563	- 1 +401 +507 +638 + 848 +953 + 1010 + 1123
		0,5	+ 20		+ 126	+ 132	+20	+ 152	+ 160	— --	—	—	—	—	—
		0J5	+22		+ 147	+ 172	+22	+ 182	+ 212	—	—	• ——	—	—	——
		1	ч	Н26	+ 176	+216	+26	+216	+262	+26	+ 262	+326	+ 26	+ 326	+ 401
		1,5	ч	Р-32	+202	+268	+ 32	+ 244	+ 362	+ 32	+297	+407	+32	+367	+507
	90	2	+38		+228	+ 338	+ 38	. +274.	+413	+38	+338	+513	+ 38	+ 413	+638
Св. 45 до		3	+48		+272	+ 448	+48	+328	+ 548	+ 48	+ 403	+678	+ 48	+ 498	+848
		4	+60		+310	+535	+ 60	+ 375	+660	+60	+460	+ 810	+5?	+560	+ 1010
		5	+ 71		+336	+631	+71	+406	+781	+ 71	+496 '	+ 971	+ 71	+601	+ 1191
		5,5	+75		+355	+675	+ 75	+430	+ 825	+ 75	+525	+ 1025	+ 75	+635	+1255
		6	+ 80		+ 380	+ 710	+ 80	+455	+ 880	+ 80	+ 555	+ 1080	+ 80	+680	+ 1330
		0,75	ч	-22	+ 154	+ 172	+22	+ 192.	+ 212		—	—	—	—	—
		1	Ч	-26	+ 186	+216	+26	+ 226.	+262	+26	+ 276	+326	—-	—	—
		1,5	+32-		+212	+ 268.	+ 32	+256	+ 332	+32	+312	+ 407	+ 32	+387	+507
— ОЛ пл	180	2	+ 38		+ 238	+ 338	+ 38	+288	+413	+38	+ 353	+ 513	+ 38	+ 438	+638
GB. ни ди		3	+48		+284	+ 448	+48	+348	+548	+ 48	+423	+ 678	+ 48	+523	+848
		4	+60		+ 325	+ 535	+60	+395	+660	+ 60	+485	+ 810	+ 60	+ 590	+ 1010
		6	+ 80		+395	+ 710	+ 80	+480	+880	+ 80	+ 580	+ 1080	+ 80	+ 710	+ 1330
		1,5	+32		+222	+268	+32	+ 268	+382	г+32	+ 332	+ 407	+ 32	+ 407	+507
		2	+38		+262	+338	+ 38	+318	+413	+38	+ 393	+ 513	+ 38	+ 488	+638
Г» 1R0 ПО	355	3	+48		+313	+ 448	+48	+383	+548	+48	+ 473	+678	+ 48	+ 578	+ 848
		4	+60		+ 360	+535	+ 60	+435	+660	+ 60	+ 535	+ 810	+ 60	+660	+ 1010
		6	+80		+415	+710	+ 80	+ 505	+ 880	+ 80	+610	+ 1080	+ 80	+750	+ 1330
		2	+38		+274	+338	+ 38	+ 338	+413	+ 38	+ 413	+ 513	+38	+513	+638
Св. 355 до	600	4	+60		+ 375	+535	+ 60	+ 460	+ 660	+ 60	+ 560	+ 810	+ 60	+690	+ 1010
		6	+80		+ 435	+ 710	+ 80	+ 530	+880	+ 80	+ 640	+ 1080	+ 80	+ 790	+ 1330
Примечания: 1. Принятые обозначения отклонений: es, ei — соответственно верхние и нижние отклонения диаметров наружной резьбы (болта); ES, EI — соответственно верхние и нижние отклонения диаметров внутренней резьбы (гаек). 2. Предельные отклонения, указанные в скобках, назначать не рекомендуется. 3. Нижнее .отклонение (ei) внутреннего диаметра di болта и верхнее отклонение (ES) наружного диаметра D гайки не нормируются.
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
♦ Для резьбы с шагом Р < 0,8 мм поле допуска 8h6h. Верхние отклонения всех диаметров наружной резьбы (болтов) равны нулю. Нижние отклонения всех диаметров внутренней резьбы (гаек) равны нулю.
192	Допуски и посадки типовых, соединений
Предельные диаметры гайки (по табл. .4.29): D3 ш?х = 22,051 4- 0,335 = = 22,386 (верхнее отклонение равно 4-335 мкм для поля допуска диаметра 7Н); Патт = 22,051 (см. пример 1); Dx шах = 20,752 4- 0,63 = 21,382 (верхнее отклонение равно 4-630 мкм для поля допуска диаметра 7Н); Dt пип = 20,752 (см. пример 1); О max и О пип см. пример 1.
ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКо»
Выбор полей допусков для деталей резьбовых соединений производится в зависимости от их назначения с учетом конструктивных и технологических требований. Рекомендации по применению полей допусков в стандарте не даны. Для облегчения выбора в соответствии со сложившейся практикой поля допусков наружных и внутренних резьб объединены в классах точности: точном, среднем, грубом (см. табл. 4.28).
Поля допусков, относящиеся к точному классу, рекомендуется использовать для .соединений, где требуется малое колебание зазоров в насадках, а также ответственных статически нагруженных резьбовых деталей, поля допусков среднего класса — для резьб общего назначения и поля допусков грубого класса — при получении резьб на горячекатаных заготовках, в.длинных глухих отверстиях и т. д. [9].
Наибольшее распространениё в машино- и приборостроении получили поля допусков среднего класса точности, при котором обеспечивается достаточная статическая и циклическая прочность резьбовых деталей. Поля допусков грубого класса моЩно использовать в тех случаях, когда нет необходимости в особой точности; точного — в ответственных соединениях (авиа- и автостроение) для резьб, передающих расчетные перемещения и т. ц.
Посадки в резьбовых соединениях образуются сочетаниями полей допусков внутренней и наружной резьб. Допускаются любые сочетания полей допусков по табл. 4.28. Предпочтительно следует использовать в посадках поля допусков одного класса точности.
Сочетание полей допусков с основными отклонениями Н и h (H/h) образует посадку с гарантированным зазором, равным нулю. Использование полей допусков с основными отклонениями g, G, f, е, d обеспечивает в соединениях гарантированные зазоры (наименьшие Для полей допусков с основными отклонениями^, G, наибольшие — с основным отклонением d). Зазоры в соединениях необходимы для достижения легкой свцнчиваемости, компенсации температурных деформаций деталей при эксплуатации, при нанесении защитных покрытий и др. Следует учитывать, что зазоры по диаметрам резьбы способствуют более равномерному распределению нагрузки между витками и повышению циклической прочности соединений [9]. Наиболее часто используется посадка 6H/6g.
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
193
Посадки с большими гарантированными зазорами применяют, если резьбовые детали эксплуатируются при высокой температуре (для компенсации температурных деформаций) [9]; если необходима легкая свинчиваемость даже при небольшом загрязнении или повреждении резьбы; если на детали наносят антикоррозийные покрытия значительной толщины. В последнем случае можно также использовать поля допусков со специальными основными отклонениями F, Е.
ДОПУСКИ МЕТРИЧЕСКИХ РЕЗЬБ С НАТЯГАМИ И ПЕРЕХОДНЫМИ ПОСАДКАМИ
Стандарты ГОСТ 4608—81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадки с натягом» и ГОСТ 24834—81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Переходные посадки «распространяются на резьбу с профилем по ГОСТ 9150—81 диаметром d = 5-1-45 мм и шагом Р= 0,8-1-4,5 мм (табл. 4.30). Эти резьбы применяют для образования резьбовых соединений с натягом и переходными посадками по среднему диаметру. По наружному и внутреннему диаметрам резьбы предусмотрены зазоры.
4.30. Резьба метрическая с натягами я переходными посадками. Диаметры и шаги, мм (по ГОСТ 4608—81 и ГОСТ 24834—81)
Номинальный диаметр резьбы		Шаг		Номинальный диаметр резьбы		Шаг	
1-й ряд	2-й ряд	крупный	мелкий	1-й ряд	2-й ряд	крупный	мелкий
5			0.8	II	1 1	20	18	2,5	2; 1,5
6	—	1	—	—	22	2,5	2; 1.5
8	—	1,25	1	24	27	3	2
10	—	1,5	1,25	30	33	3,5 *	2
12	—	1,75	1,5: 1,25	36	39	4 *	3
16	14	2	1*5	42	45	4,5 ♦	3
П р и м е ч i		1 н и я: 1.	При выборе диаметров 1-й ряд			следует предпочи-	
тать 2	-му.. 2. Шаги, отмеченные звездочкой, применяют только для метрической						
резьбы с переходными . посадками по				ГОСТ 24834-81.			
Основные размеры резьбы принимаются по ГОСТ 24705—81 (см. табл. 4.24).
Метрические резьбы с натягами и переходными посадками предназначаются для резьбовых соединений, образованных ввертыванием стальных шпилек (резьба на ввинчиваемом конце шпилек)
7 М А. Палей и др.
194
Допуски и посадки типовых соединений
4.31. Примеры дополнительных элементов заклинивания в резьбовых соединениях с переходными посадками (по справочному приложению к ГОСТ 24834—81)
Вид заклинивания				Материал детали с. внутренней резьбой	Рекомендации к применению
Конн сбег J W	ческий резьбы * Л щ			Сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы	Наиболее часто используемый вид заклинивания. Применяется в сквозных и глухих отверстиях. Не рекомендуется применять при высоких динамических нагрузках. При слишком большом крутящем моменте затяжки может иметь место деформация внутренней резьбы в верхней части резьбового отверстия *♦
Плоек*		[ft бурт jil		В основном алюминиевые. и магниевые сплавы	Применяется в сквозных и глухих отверстиях. Прилегающая плоскость бурта должна быть перпендикулярна к оси резьбы. Диаметр бурта должен быть не менее 1,54
Цил] ская ц	«Н, ап L	др ф;	>л/лдг	S в	?	Сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы тайных резьб конический с гда, когда сбег резьбы вып-якание деформации вяутренн; аки резьбового отверстия до гения радиальных напряжена	Применяется только в глухих отверстиях. Имеет меньшее стопорящее действие, чем у первых двух элементов. Диаметр цилиндрической цапфы несколько меньше внутреннего диаметра резьбы. Угол конуса на конце цапфы должен совпадать с углом заточки сверла для обработки отверстия под резьбу бег имеет наилучшее заклинива-олнен на всей длине переходного яя резьба выполняется с зенковкой лжна быть не менее 0,5d для на-1Й.
1ь ющее конус 60°. ’ дежн<	i л :а. Го. эгс	& Д ей «| ЯП > I	,ля нака ствие то * Во нзб< де на стег >acnpeftej		
в резьбовые отверстия (внутренняя резьба) в деталях из различных материалов при следующих длинах свинчивания:
Сталь 1...........................................  (14-1,25)	d
Чугун . .................•.......................  (1,254	1,5) d
Алюминиевые и магниевые сплавы ....................(1,5-4	2) d
1 Для посадов с натягом—также высокопрочные в титановые сплавы.
Допускаются и другие длины свинчивания, но в этом случае применение посадок требует дополнительной проверки.
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
195
Резьбы с натягами и переходными посадками применяют в машинах и механизмах для крепежных соединений, работающих в условиях вибраций, переменного температурного режима, для обеспечения неподвижности резьбовых соединений при эксплуатации или центрировании деталей по резьбе. Переходные посадки более технологичны, так как при сборке не требуется сортировать резьбовые детали на группы, что обязательно для основных посадок с натягом. Но в резьбовых соединениях с переходными посадками необходимо использовать дополнительные элементы заклинивания (табл. 4.31).
Форма впадин наружной резьбы по ГОСТ 4608—81 и ГОСТ 24834—81 должна быть закругленной, но для резьб с шагом Р 1 мм возможна плоскорезаная форма впадины. Требования к выполнению впадины наружной резьбы соответствуют ГОСТ 16093—81 (см. рис. 4.15).
Для образования полей допусков используются сочетания основных отклонений, зависящих от шага резьбы, и степеней точности диаметров (табл. 4.32).
4.32. Основные отклонения и степени точности диаметров резьб с натягами и переходными посадками
________________(по ГОСТ 4608—81 и ГОСТ 24834—81)_____________
Вид резьбы	Диаметр резьбы .	Посадки с натягом		Посадки переходные	
		Основные отклонения	Степень точности	Основные отклонения	Степень точности
Наружная (шпилька)	Наружный d	е(при Р < < 1.25 мм) с (при Р > > 1,25 мм)	6	К	6
	Средний dt	п; р; г	2; 3	jk; m (d — 5 4-16 мм) 1; П1 (d 18-г 30 мм) Jn id = 33 4-45 мм)	2. 4 2; 4 4
Внутренняя (резьбовое гнездо)	Наружный D	Н	2; 3	Н	—
	Средний £>2	Н	2	Н	3; 4	! (d ~ 5 4-30 мм) 5 (d «« 5 4-45 мм)
	Внутренний Di	D(при Р < < 1,25 мм); С(при Р > > 1,25 мм)	4; 5	Н	6
196
Допуски , и посадки типовых соединений
4.88. Поля допусков и посадки с натягом метрической резьбы (по ГОСТ 4608—81)	_____ __________
Материал детали е внутренней резьбой	Шаг резьбы Р, мм	Поля допусков		Посадки	Дополни- ' тельные условия сборки
		внутренней резьбы	ндруж-' ной резьбы		
Чугун* и алюминиевые сплавы	До 1,25 Св. 1,25	2H5D 2Н5С	2г	2H5D 2г 2Н5С "2г“	—
Чугун, ^алюминиевые и магниевые сплавы	До 1,25 Св. 1,25	2H5D(2) 2Н5С(2)	зр (2)	2H5D (2) Зр (2) 2Н5С (2) Зр(2)	Сортировка на две группы
Сталь, высокопрочные и титановые сплавы	До 1,25 Св. 1,25	2H4D(3) 2Н4С(3)	Зп (3)	2H4D (3) Зп (3) 2Н4С (3) , Зп (3)	Сортировка на три группы
Примечания: 1. .Обозначение полей допусков резьб в основном соответствует общим правилам, изложенным в разделе «Отклонения и допуски» метрической резьбы. 2. В обозначениях полей допусков наружной резьбы поле допуска наружного диаметра d, образованное сочетанием 6-й степени точности и основных отклонений е или с, не указывается. 3. Дополнительно в скобках указывается число сортировочных групп. 4. Поёадкн 2H5D (2)/Зр (2); 2Н5С (2)/Зр (2); ‘ . 2H4D (3)/3п (3)? 2Н4С,(3)/Зп (3) осуществляются с сортировкой наружной и внутренней резьбы .по собственно среднему диаметру на группы. Сборка соединения должна производиться из резьбовых одноименных групп (см., например, схему на рисунке в табл. 4.35). ‘
Применяемые при различных условиях поля допусков и посадки приведены в табл. 4.33 и 4.34. Отклонения метрических резьб с натягами’ даны в табл. 4.35, с переходными посадками — в табл. 4.36.
Допуски среднего диаметра резьбы деталей, сортируемых на группы (см. табл. 4.35), не включают диаметральных компенсаций отклонений шага и угла наклона боковой стороны профиля. Допуски среднего диаметра резьбы деталей (см. табл. 4.35 и 4.36), не сортируемых на группы, являются суммарными.
Отклонение формы наружной и внутренней резьб, определяемое разностью между наибольшим и наименьшим действительными значениями среднего диаметра, на длине свинчивания не должно превышать 25% от допуска среднего диаметра. Обратная конусность не допускается.
Стандартами установлены также отклонения шага и угла, наклона боковой стороны профиля, которые относятся к стандартным длинам свинчивания (с. 194):
4.3., Резьба метрическая от 0 >25 до 600 мм
197
Шаг Р, мм
0,8; 1; 1,25
1,5; 1,75 2; 2,5 3; 3,5 4; 4,5
Отклонения шага, мкм
±12 ±16 ±20 ±24 ±28
Отклонения угла накдона боковой стороны профиля
±50' ±45' ±40' ±35'
±30'
От«лонения формы резьбы, отклонения шага и "угла наклона не подлежат обязательному контролю, если это особо не оговорено.
4.34. Поля допусков и переходные посадки метрической резьбы (по ГОСТ 24834—81)
Материал детали с внутренней резьбой	Номинальный диаметр резьбы d, мм	Поля допусков		Посадки
		внутренней резьбы	наружной резьбы	
Сталь	5—16	4Н6Н; ЗН6Н	4 jk; 2m	4H6H . 3H6H 4jk ’ 2m
	18—30	4Н6Н; ЗН6Н	4j; 2m	4H6H	3H6H 4j ’ 2m
	33—45	5Н6Н	4jh	5H6H 4jh r
Чугун, алюминиевые и магниевые сплавы	5—16	5Н6Н; ЗН6Н	4jk; 2m	5H6H	3H6H 4jk ’ 2m
	18—30,	5Н6Н; ЗН6Н	4j; 2m	5H6H	3H6H 4j ’ 2m
	33—45	5Н6Н	4jh	5H6H 4jh
Примечания: 1. Все указанные посадки .предусматривают применение дополнительных элементов заклинивания (см. табл. 4.31). 2. См. примечание 1 к табл. 4.33. 3. В обозначениях полей допусков наружной резьбы поле допуска наружного диаметра, ч образованное сочетанием 6-й степени точности и основного отклонения g не указывается. 4. Допускаются посадка ЗНбН/2ш без дополнительного элемента заклинивания, а также переходные посадки, которые могут быть получены сочетаниями полей допусков наружной резьбы по настоящему стандарту или ГОСТ 4608 —81 (см. табл. 4.33) с полями допусков внутренней резьбы по настоящему стандарту, ГОСТ 4608—81 или ГОСТ 16093 — 81 (см. табл. 4.28), например. 3H6H/4jh, ЗНбН/Зр, 2H5D/4jh, 2Н5ОДр, 5H/4jh, 5Н/Зр. Применение подобных посадок требует дополнительной проверки. 5. Применение переходных посадок, образованных сочетаниями полей допусков наружной резьбы Зр и Эи без сортировки на группы (см. табл. 4.33) и полей допусков внутренней резьбы по настоящему стандарту, ГОСТ 46'08—81 или ГОСТ 16093-81, требует дополнительной .проверки. и в необходимых случаях дополнительных элементов заклинивания. Для внутренней резьбы в таких посадках допускаются поля допусков, полученные сочетаниями полей допусков среднего диаметра по настоящему стандарту нли ГОСТ 16093 — 81 (см. табл. 4.28) с полями допусков, внутреннего диаметра 5D (Р < 1,26 мм) или 5С (Р > 1,25 мм) по настоящему стандарту, например, 3H6D, ЗН5С, 5H5D.
4.35. Отклонения метрических резьб с натягами (но ГОСТ 4608—81)
Внутренняя резьба
Допуски и посадки типовых соединений

rr	2H5D ,	_ , _е . 2Н5С ,	—. . Л_ .
Посадки —----- (для Р < 1,25 мм) и —— (для Р > 1,25 мм).
A
Поле допуска наружной резьбы 2г
Поле допуска внутренней резьбы 2H5D и 2Н5С
Шаг резьбы Р, мм	-Номинальный диаметр резьбы d, мм	Отклонения, мкм							
		среднего диаметра d2		наружного диаметра d		' среднего диаметра D2		внутреннего диаметра Di	
		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее
0,8	Св. 2,8 до 5,6	+ 109	+71	—60	—210	0	+50	+90	+250
1	Св. 5,6 до 11,2	+ 125	+80	—60	—240	0	+60	+90	+280
1,25	Св. 5,6 до 11,2 » 11,2 » 22,4	+ 133 + 138	+85 +85	—63	—275	0	+63 +71	+95	+307
1.5	Св. 5,6 до 11,2 » 11,2 > 22,4	+ 148 + 151	+95 +95	—140	—376	0	+71 +75	+ 140	+376
1,75	Св. 11,2 до 22,4	+ 160	+ 100	—145	—410	0	+80	+ 145	+410
2	Св. 11,2 до 22,4 > 22,4 » 45	+ 175 + 179	+ 112 + 112	—150	—430	0	+85 +90	+ 150	+450
2,5	Св. 11,2 до 22,4	+ 192	+ 125	—160	—495	0	+90	+ 160	+515
3	Св. 22,4 до 45	+220	+ 140	—170	—545	0 .	+ 106	+ 170	+570
4.3.' Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
S
Продолжение табл. 4.35
Посадки	?2f-" (Для Р < 1,25 мм) и	(Для р > Ь25 мм)											
Шаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы dt мм	Поле допуска наружной резьбы Зр (2)					Поле допуска внутренней резьбы 2H5D (2) и 2Н5С (2)				
		Отклонения, мкм									
		среднего диаметра d2			наружного диаметра d		Среднего диаметра D2			внутреннего диаметра	
		верхнее	граница II и I групп	нижнее	верхнее	нижнее	нижнее	граница I и II групп	верхнее	нижнее	верхнее
0,8	Св. 2,8 до 5,6	+96	+72	+48,	—60	—210	0	+25	+50	+90	+250
1	Св. 5,6 до 11,2	+ 109	+81	+53	—60	—240	0	+30	+60	+90	+280
1,25	Св. 5,6 до 11,2 » 11,2 » 22,4	+ 116 + 123	+86 +89	+56 +56	—63	—275	0 .	+31 +35	+63 +71	+95	+307
1,5	Св. 5,6 до 11,2 > 11,2 » 22,4	+ 130 + 134	+96 +98	+63 +63	— 140	—376	оо	+35 +37	+71 +75	+ 140	+376
1,75	Св. 11,2 до 22,4	+ 142	+ 104	+67	—145	—410	0	+40	+80	+ 145	+410
2	Св. 11,2 до 22,4 » 22,4 » 45	+ 155 + 160	+ 115 + 117	+75 +75	—150	—430	0 0	+42 +45	+85 +90	+ 150	+450
2,5	Св. 11,2 до 22,4	+ 170	+ 127	+85	—160	—495	0	+ 45	+90	+ 160	+515
3	Св. 22,4 до 45	+ 195	+ 145	+95	—170	—545	0	+53	+ 106	+ 170	+570 	/
200_______________Допуски и посадки типовых соединений
i	.7	2 1	Посадки — i		Р |>25 мм) и Р > 1,25 ' \ w )	иП Поле допуск» наружной резьбы Зп (3)	|	П.«е до-уснз анутремней резьбы j	2 И 4 U (J’, /гиС											
		Отклонения, мкм											
Шаг резьбы Р t мм	Номинальный диаметр резьбы а., мм	среднего диаметра d2				наружного диаметра d		среднего диаметра Р2				внутреннего диаметра Dj	
		верхнее	граница групп		нижнее	верхнее	нижнее	нижнее	Гранина групп		верхнее	нижнее	верхнее
			л 'll	н 3 I					I и II	и и III			
0,8	Св. 2,8 до 5,6	+82	+ 66	+50	+34	—60	—210	0	+16	.+33	+50	+90	+215
__1_		Св. 5,6 до 11,2	+94	+75	+56	+38	—60	—240	0	+20	+40	+60	+90	+240
: 1,25 1	Св, 5,6 до 11,2 » 11,2 » 22,4	+ 102 + 109	+82 +86	+62 +64	+42 +42	—63	-275	0 0	+21 + 23	+42 +47	+63 +71	+95	+265
1 h5	Св. 5,6 до 11,2 * 11,2 » 22,4	+ 112 + 116	+89 +92	+67 +68	+45 +45	—140	—376	0 0	+23 +25	+47 +50	+71 +75	+ 140	+330
1 1,75 |	Св. 11,2 до 22,4	+ 125	+ 100	+75	+50	—145	—410	0	+27	+54	+80	+ 145	+357
I 2	Св. 11,2 до 22,4 » 22,4 » 45	+ 133 + 138	+ 106 + 109	+79 +81	+53 +53	—150	—430	0 0	+28 +30	+56 +60	+85 +90	+ 150	+386
2,5	Св. 11,2 до 22,4	+ 148	+ 119	+91	+63	—160	—495	0	+30	+60	+90	+ 160	+446
3	Св. 22,4 до 45	+ 171	+ 137	+ 104	+71	—170	—545	0	+35	+70	+ 106	+ 170	+485
Примечания: 1. Верхнее.отклонение внутреннего диаметра наружной резьбы равно верхнему отклонению среднего диаметра	2. Верхнее отклонение внутреннего диаметра наружной резьбы по дну впадины равно верхнему откло- нению среднего диаметра d2 наружной резьбы, а нижнее отклонение диаметра d3 определяется с учетом основного отклоне-*	ния (г, р или п) среднего диаметра и наименьшего допускаемого среза впадины наружной резьбы. Указанные требования ।	не подлежат обязательному контролю при приемке изделий, если это не оговорено особо. 3. Верхнее отклонение наружного ’	диаметра D внутренней резьбы не устанавливается. Нижнее отклонение наружного диаметра D внутренней резьбы равно 1	нулю. 4. Предельные отклонения диаметров резьбы по ГОСТ 4608—81 относятся к размерам деталей до нанесения защит- ного покрытия. Для резьб деталей, сортируемых на группы, средний диаметр наружной резьбы после’ нанесения защитного |	покрытия не должен быть больше, чем + es -|- 0,024 мм, а средний диаметр внутренней резьбы не должен быть меньше, ।	чем номинальный размер D8. Для резьб деталей, которые не сортируются на группы, указанные требования относятся к при- ।	веденному среднему диаметру. Допускается устанавливать другие требования к размерам резьбы после нанесения защитного 1 покрытия, но тогда применение посадок требует дополнительной проверки.													
4.3 Резьб а метр и ческая от 0,25 оо 500 мм
bJ
о
4.36. Отклонения метрических резьб с переходными посадками (по ГОСТ 24834—81) -
ii? D'2
Шаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы d< мм	Отклонения, мкм									
		среднего диаметра d2 для полей допусков								наружного диаметра d для полей допусков 4jh, 4j, 4jk, 2m	
		4Jb		4j		life		2m			
		верхнее	i важнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее
0,8	\ Св. 2,8 до 5,6	—	—	—	—	+51	—9	+62	+24	—24	—174
I 					| Св. 5,6 до 11,2 г i	—	—	! ™ 1 1	—	+60	—11	+71	+ 26	—26	—206 1
Допуски и посадки типовых соединений
1 1.25	Cs. 5,6 до 11,2 » 11,2 > 22,4	—	—	—	-
1,5	Св. 5,6 до 11,2 > 11,2 > 22,4	—	—	+48	—42
1,75	Св. 11,2 до 22,4	—	—	—	—
2	Св. 11,2 до 22,4 » 22,4 » 45	+6	— 100	+52 +58	—48 —48
2,5 I	Св. 11,2 до 22,4 i	—	—	+53	-53
1 3 1 _ 		 j	। Св. 22,4 до 45	+ 13	— 112	+55	—60
I 3,5	Сз. 22,4 до 45	+ 14	— 118	+69	—63
4	Сэ. 22,4 до 45	+ 15	—125	—	—
4,5	1	! Св. 2234 до 45	+18	— 132 1	—	—
+61 +71	—14 —14	+76 +81	+28 +28	. —28	1 —240
+68 +73	—17 —17	+85 ' +88	+32 +32	—32	—268
+76	—19	+94	+34	—34	—299
+78	—22	+ 101 + 105	+38 +38	—38	-318
—	—	+ 109	+42	—42	—377
—	—	+ 128	+48	-48	—423
—	—	—	—	—53	—478
—	—	—	—	-60	—535
—	—	—	—	-63	—563
4.3. Резьба метрическая от 0,25 до 600 мм
I
Продолжение табл. 4.36
Щаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы d, мм	Отклонения, мкм				Шаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы dt мм	Отклонения, мкм			
		среднего диаметра иz для полей допусков резьбы			внутреннего диаметра Di для полей допусков ЗН6Н, 4Н6Н, 5Н6Н			среднего диаметра Da для полей допусков резьбы			внутреннего диаметра для полей допусков ЗН6Н, 4Н6Н, 5Н6Н
		ЗН6Н	4Н6Н	5Н6Н				ЗН6И	4Н6Н	5Н6Н	
		Верхнее •						Верхнее *			
0,8	Св. 2,8 до 5,6	+63	+80	+ 100	+200	2	Св. 11,2 до 22,4 > 22,4 » 45	+ 106 + 112	+ 132 + 140	+ 170 + 180	+375
I,	Св. 5,6 до 11,2	+75	+95	+ 118	+236	2,5	Св. 11,2 до 22,4	+ 112	+ 140	+ 180	+450
1,25	Св. 5,6 до 11,2 > 11,2 » 22,4	+80 +90	+100 + 112	+ 125 + 140	+265	3	Св. 22,4 до 45	+Л32	+ 170	+212	+500
						3,5	Св. 22,4 до 45	.. —	+ 180	+224	+560
1$5	Св. 5,6. до 11,2 > 11,2 » 22,4	+96 +95	+ 112 + 118	+ 140 + 150							
					+300	4	Св. 22,4 до 45	—	—	+236	+600
1,75	Св. 11,2 до 22,4	+ 100	+ 125	+ 160	+335	4,5	Св. 22,4 до 45	- t—	— \	+250	+670
Примечания: 1. См. пп. 1—3 примечаний табл. 4.35. 2. Предельные отклонения диаметров резьбы относятся к размерам деталей до нанесения гальванического защитного покрытия. Приведенный средний диаметр наружной резьбы после на-есения защитного покрытия должен быть не больше, чем dt + es -j- 0,048 мм, а приведенный средний диаметр внутренней резьбы защитным покрытием — ие меньше, чем номинальный средний диаметр Da.
I
Допуски и посадки типовых соединений
Нижние отклонения среднего Da и внутреннего Dt диаметров внутренней резьбы равны нулю.
4.4. Резьба круглая
205
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
На чертежах деталей обозначение поля допуска резьбы следует за обозначением размера резьбы в соответствии с ГОСТ 8724—81. Например, для резьбы с крупным шагом: болт Л/24 — 6g; гайка Л/24 — 6Н; обозначение резьбы с длиной свинчивания, отличающейся от нормальной: Л/24 — 7g6g — 40; для левой резьбы: болт M2ALH — 6g; гайка M2ALH — 6Н; для резьбы с мелким шагом: болт Л/24х2 — 6g; гайка Л/24х2 — 6Н; для резьбы шпильки: JI/16 — 2г; для резьбы гнезда: Л/16 — 2Н5С.
На сборочных чертежах посадки резьбовых соединений обозначают дробью, в числителе которой указывают обозначение поля допуска гайки, в знаменателе — поля допуска болта (винта, шпильки). Например, ЛГ24 - 6H/6g; Л/24х2 - 6H/6g; М12 - 4Н5Н/4И; М16 - 2Н5С/2г; МО,5 - 4Н5/5ЙЗ.
4.4.	РЕЗЬБА КРУГЛАЯ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Стандарт 3293—81 определяет профиль, номинальные диаметры, шаги, основные размеры с закругленным профилем диаметрами от 8 до 200 мм. Стандарт не распространяется на круглые резьбы специального назначения (например, круглая резьба для цоколей и патронов электрических ламп).
Круглые резьбы отличаются сравнительно большой устойчивостью против изнашивания а также повышенным сопротивлением динамическим нагрузкам. Профиль и основные размеры резьбы даны в табл. 4.37.
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
Допуски круглых резьб регламентирует ГОСТ 3962—83. Для получения различных полей допусков используют степени точности (от 3-й до 9-й) и основные отклонений (Н, h, е, с).
Установлены следующие степени точности допусков: диаметров наружной резьбы — d (наружный) — 4—7,81; (средний) — 6—8,9 , d3 (внутренний) — 6—8,9;
диаметров внутренней резьбы — D4 (наружный) — 5—8,9х; D2 (средний) — 5—8,9 ; Dl (внутренний) — 3—7.81.
Степень точности допуска диаметра d3 (внутреннего) должна соответствовать степени точности среднего диаметра d2, а степень
Используют для резьб пластмассовых деталей.
206
Допуски и посадки типовых соединений
4.37. Размеры круглой резьбы (по ГОСТ 3293—81), мм
« 0.221047Р; R2 ~ 0.255967Я, fi 1,86602&Р; Ht •== 0.083505Г, И» ~ 0.5Р; ас = 0.05Р;	= 0.238507Р
Номинальный диаметр резьбы d для ряда			Шаг резь-бы Р	Номинальный диаметр резьбы d для ряда			Шаг резь-бы Р	Номинальный диаметр резьбы d для ряда			Шаг ре^ь-бы Р
1	2	3		1	2	3		1	2	3	
8 10 12	9 И		2,540	52 60	55 65	53 62 68		120		115 125	
16 20 24 28 32 36	14 18 22 26 30 34 38		3,175	70 80 90	75 85 95	72 78 82 88 92 98	4,233	140 160	130 150 170	135 145 155 165 175	6,350
40	42			100				180		185	
44 48	46 50		4,233		110	105	6,350	2С0 1	190	195	
Примечания: 1. При выборе диаметров 1-й ряд следует предпочитать 2-му, 2-й — 3-му. 2. Числовые значения шагов определены из соотношения Р в — 25,4/г, где 2 — число шагов на длине 25,4 мм. 3. Номинальные значения среднего и внутреннего диаметров резьбы:
Число шагов Шаг Р, мм
10	8	6	4
2,540 3,175 4,233 6,350
4.4, Резьба круглая
207
Продолжение табл. 4.37
Шаг резьбы Р	Наружная резьба	Внутренняя резьба				
	Диаметр резьбы				
	наруж* ный d	внутренний - dt	средний dt ~ D9	' наружный	внутренний Dt
2,540 3,175 4,233 6,350	d d d d	d - 3 + 0,460 d — 4 4~ 0,825 d — 5 4- 0,767 d - 7 4- 0,650	d — 2 4- 0,730 d — 2 4- 0,412 d - 3 4- 0,883 d — 4 4- 0,825	d 4- 0,254 d 4- 0,318 d + 0,423 d 4- 0,635	d — 3 4- 0,714 d — 3 4- 0,142 4 d — 4 4- 0,190 d — 6 4- 0,285
Пример определения диаметров для круглой резьбы с номинальным диаме» тром d — 36 мм: Р = 3,175 мм; dt = 32,825 мм; d, = Di = 34,412 мм; £>< ь» = 36,318 мм; Dt = 33,142 мм.					
точности допуска диаметра (наружного) — степени точности допуска диаметра Dt.
Допуски диаметров резьбы,- зависящие от степени точности и размеров резьбы (Р, d), являются суммарными. Допуски диаметров d3 (внутреннего) и Dt (наружного) используют при проектировании резьбообразующего инструмента, и обязательной проверке не подлежат, если это особо не оговорено.
Стандарт устанавливает следующие основные отклонения диаметров: диаметры (d, d8, наружной резьбы — h, е, с1; диаметры (D4, D8, внутренней резьбы — Н.
Основное отклонение внутреннего диаметра dg наружной резьбы должно соответствовать основному отклонению среднего диаметра dg. Поля допусков диаметров резьбы образуются сочетаниями степеней точности (допусков) и основных отклонений. Обозначение поля допуска включает цифру (степень точности) и букву основного отклонения — 7Н, 6h, 8е.
Обозначение поля допуска резьбы состоит из обозначения поля допуска среднего диаметра и обозначения поля допуска диаметра выступов (т. е. наружного диаметра d у наружной резьбы и внутреннего диаметра Dx у внутренней резьбы). Например, 5НЗН (5Н — поле допуска среднего диаметра D8 внутренней резьбы; ЗН — поле допуска внутреннего диаметра внутренней резьбы); 7е6е (7е — поле допуска среднего dg диаметра наружной резьбы; бе — поле допуска наружного диаметра d наружной резьбы). Если обозначение поля допуска среднего диаметра и диаметра выступов совпадает, то в обозначении поля допуска резьбы оно указывается один раз (например, 7Н, 8е).
• 1 Только при значительных толщинах слоя защитного покрытия и для резьб пластмассовых деталей.
208
Допуски и посадки типовых соединений
4.38. Отклонения кругло^
		Поля допусков				
Шаг	Номинальный	6h4h	, |			7h6,h '	|	8h7h	
						
резьбы	диаметр резьбы				Отклонения (es и ei),	
Р, мм	J, мм	di	d	di	di	d	di	di •	d	di
		ei '*	ei *	ei *	ei * ei * ei * ei * ei * ei *	
2,540	Св. 7 до 12	—160	—212	-200	—200 —335 —250 —250 -	425 —315
3,175	»	12 >	38	-190	—236	—236	—236 —375 —300 —300 -	•475 —375
4,233	»	,38 » 100-	—	—	 —	—300 -475 -375 -375 -	600 -475
6,350	> 100 » 200	—	—	—	—400 —630 —500 —500 -	•800 —630
					Поля допусков	
Шаг	Номинальный			5H3H	|		6Я5Н
						
резьбы	диаметр резьбы				Отклонения (EI, ES)	
Р, мм	d, мм	Di			Di	D<	Di	Di
		ES		ES**	ES**	ES**		ES **
2,540	Св. 7 до 12	4-170		4-224	4-212	4-212		4-355
3,175	»	12 »	38	4-200'		4-265	4-250	4-250		4-425
4,233	>	38 » 100				—	—	4-315	4-500
6,350	» 100 » 200				_	_	4-425	4-670
						•—
Примечание. В таблице обозначено: dt, d, d* — соответственно средний, и нижние отклонения диаметров наружной резьбы; D*, Dit D* — соответственно ственно нижнее и верхнее отклонения диаметров внутренней резьбы.
♦ Верхние отклонения es « 0.
♦♦ Нижние отклонения EI = 0.
4.4. Резьба круглая
209
резьбы (по ГОСТ 3962-83)
наружной резьбы
7е6е	|	8е7е
мкм, для диаметров резьбы
di		d		d9		da		d		di	
es	ei	es	ei	es	ei	es	ei	es	ei	es	ei
—78	—278	—78	—413	—78	—328	— 78	-328	—78	-503	—78	—393
-85	—321	—85	—460	—85	—385	-85	—385	-85	—560	—85	—460
—97	-397	—97	—572.	—97	—472	-97	—472	-97	—697	-97	-572
-120	-520	— 120	—750	-120 >!'• 			—620	-120	—620	—120	—920	— 120	-750
внутренней резьбы
7Н6Н	|	8Н7Н
в мкм для диаметров резьбы
D<		Di	£>4	Di	D,	£>4
ES**	ES ** *	ES * *	ES **	ES ♦♦	ES ••	ES ••
4-265	4-265	4-450	4-335	4-335	4-560	4-425
4-31.5	4-315	4-530	4-400	+ 400-	+ 670	4-500
4-400	4-400	4-630	4-500	4-500	4-800	4-630
4" 530"	+ 530	+ 850	+ 670	+ 670	4-1060	4-850
наружный, внутренний диаметры наружной резьбы; es, ei соответственно верхние средний, внутренний, наружный диаметры внутренней резьбы- EI, ES — соответ-
210 Допуски и посадки типовых соединений
Применение полей допусков резьбы зависит от длины свинчивания, которая может быть нормальной (N) или длинной (L):
Номинальный диаметр резьбы dt мм	Шаг /?, мм	мм	мм
Св.	7 до	12 >	12	>	38 >	38	в	100 >	100	*	200	2,540 3,175 4,233. 6,350	Св. 8 до 25 » 12 > 35 » 20 » 59 > 36 » 107	Св. 25 » 35 »	59 » 107
Поля допусков резьбы установлены в зависимости от требований, предъявляемых к точности резьбового соединения,, в точном, среднем и грузом классах точности:
Класс точности	Поля допусков наружной резьбы при длине свинчивания		Поля допусков внутренней резьбы при длине свинчивания	
		L	N	L
Точный	6h4h			5НЗН; 6Н5Н		
Средний	7h6h; 7е6е	8h7h; 8е7е	7Н6Н	8Н7Н
Грубый	8е7е	—	8Н7Н	—
При длинах свинчивания менее N и длинах свинчивания L допускается применять поля допусков, которые установлены для длин свинчивания N. В технических и экономически обоснованных случаях допустимо применять иные, кроме установленных, поля допусков, образуя их сочетаниями степеней точности и основных отклонений (например, 7Н, 7е).
Для получения посадок допускаются любые сочетания полей допусков внутренней и наружной резьб, но предпочтительны сочетания полей допусков одного класса точности (например, 7Н6Н/7е6е; 8Н7Н/8е7е).
Предельные отклонения диаметров резьбы и расположение полей допусков приведены в табл. 4.38.
ОБОЗНАЧЕНИЕ КРУГЛЫХ РЕЗЬБ НА ЧЕРТЕЖАХ
Круглая резьба обозначается буквами Rd и номинальным диаметром.(например, 7?dl2, 7?d9O). Для левой резьбы в обозначении добавляют буквы LH, например, Rdl2LH. После обозначений размера резьбы обязательно указывают обозначение поля допуска резьбы (например, /?dl2—7е6е, Rd90—7Н6Н, Rdl2LH—7е6е.) Нормальная (N) длина свинчивания в обозначении не указывается. Длина свинчивания L при необходимости указывается в мм, например, 7?dl2—7ебе—30 (30 — длина'свинчивания).
4.5. Резьба трапецеидальная однозаходная
211
Посадка обозначается дробью, в числителе которой обозначается поле допуска внутренней резьбы, в знаменателе — поле допуска наружной резьбы (например, Rd\2—7Н6Н/7ебе, Rd\2LH— 7Н6Н/7е6е).
4.5.	РЕЗЬБА ТРАПЕЦЕИДАЛЬНАЯ ОДНОЗАХОДНАЯ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Резьба трапецеидальная однозаходная для диаметров 8—640 мм предназначена для передачи движения и применяется в различных винтовых механизмах; ходовых винтах станков и различных отсчетных устройствах, винтах суппортов, грузовых винтах домкратов, прессах и т. д. Такое применение объясняется малым углом профиля (30 вместо 60° у метрической резьбы), что обеспечивает повышенный КПД'[см. формулу (4.11)] за счет снижения приведенного коэффициента трения [см. формулу (4.10)].
Профиль трапецеидальной однозаходной и многозаходной резьбы регламентирован ГОСТ 9484—81. Диаметры и шаги трапецеидальной однозаходной резьбы по ГОСТ 24738—81 приведены в табл. 4.39. Основные размеры трапецеидальной однозаходной резьбы по ГОСТ 24737—81 даны в табл. 4.40.
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
Допуски трапецеидальной однозаходной резьбы определены ГОСТ 9562—81, который распространяется на резьбу с профилем по ГОСТ 9484—81, диаметрами и шагами по ГОСТ 24738—81 (табл. 4.39), основными размерами по ГОСТ 24737—81 (табл. 4.40) и не распространяется на резьбы, предназначенные для точных перемещений.
Для получения различных полей допусков диаметров устанавливают ряды основных отклонений (верхние для винтов и нижние для гаек) и степени точности:
Основные Степени
отклонения точности
Диаметр болта наружный d............. h	4; б
>	> средний 62............h,	g, е, с б; 7; 8; 9
»	»	внутренний £f3 ...... h	б; 7; 8; 9
>	гайки наружный D4.......... Н	—
»	»	средний А ........... Н	б; 7; 8; 9
»	» внутренний Dj......... Н	4
Для резьбы, получаемой накатыванием, применяется 6-я степень точности наружного диаметра винта. Степень точности внутреннего диаметра винта <73 должна соответствовать степени точ-
212
Допуски и посадки типовых соединений
4 39 Диаметры и шаги трапецеидальной однозаходной резьбы, мм по ГОСТ 24738-81
Номинальный диаметр резьбы d для ряда		Шаг Р	Номинальный диаметр резьбы d для ряда		Шаг Р
1	2		1 '	2	
8 10	9 11	1,5; 2* 1.5; 2 2, 3	140 160	150 170	6, 14, 16*, 24 6, 16, 24 6, 8*, 16, 24*, 28
12 16 20	14 18	та «е еч сч сч”	180 200	190	8,18, 20*, 28,32* 8, 18, 20*. 32 8,10*, 18, 20*, 32
24 28	22 26	ьэ кэ ьо » • « СО GO GO ст о» сч СО ОО 00	220 240	210 230	8,10*, 20, 32*. 36 8, 20, 36 8, 12*. 22. 24*. 36, 40*	
32 36	30 34 38	! со со со ! м о о о	260 280	250 270 290	12, 22, 24*, 40 12, 24, 40 12, 24, 44 /
40 44 48	42 46	О сч со гГоо со со сгГ 1		300 320 360	340 380	12, 24, 40*, 44 12, 48 12, 48
52 60 70	50 55 65	3, 8, 12 3, 8*, 9, 12*, 14 4, 10, 16	400 440	420 460	12, 48 16 16
80 90	75 85 95	4, .10, 16 4, 5*, 12, 18, 20* 4, 5*. 12, 18, 20*	500 560	480 520 540 580	16 20 20 20
100 120	ПО 130	4; 5*, 12, 20 6,14, 16*, 22,24*	620	600 640	24 24
Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы. 1-й ряд следует предпочитать ,2-му. 2. Шаги, напечатанные полужирным шрифтом, являются предпочтительными при разработке новых конструкций 3. Шаги, обозначейные звездочкой. и? следует применять при разработке новых конструкций.
ности его среднего диаметра d*. Для каждой степени точности допуски диаметра ds зависят кроме того от основного отклонения диаметра da.
Поля допусков диаметров резьбы образуются сочетанием основных отклонений, определяющих положение полей допусков относительно номинального профиля и степени точности (допуска).
 4.5. Резьба^ трапецеидальная однязаходная	213
4.40. Размеры трапецеидальной резьбы, мм по ГОСТ 9484-81, ГОСТ 24737-81
	Н«1,86^; H^0,5Pt d2-J}2=d-0,5P-d-ii l.^d*2ae} hj ~	~0, 5Р+&с > d$ ~d~2; d 1 -Di; ih - d-P				
Шаг резьбы Р	Винт (наружная резьба)		Винт и гайка	J	Гайка |	(внутренняя ।	резьба)	
	Дцаметр резьбы				
	наружный d	внутренний d3	средний ~ Z)2	1 наружный	внутренний
1,5	| 8;, 9; 10	d—1.8	d— 0,75	дН"0,3	rfr-1,5
2	8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 24; 26; 28	rf—2,5	d-\	б/4~0,5	d-2 		
3	И: 12; 14; 22; 24; 26; 28'30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 44: 46; 48; 50; 52; 55; 60	3,5	d-\$	i f/4-0,5	d—3 i
4	16; 18; 20; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 110	d- 4,5	- d— 2	<Н~0,5	' 4Z-4
5	22: 24; 26; 28; 85,90; 95: 100; 110	rf-5,5	4—2,5	<7+0,5	d—5
6	• 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42: 120; 130; 140; 150; 160: 170 	,	w		 		~		d-1	I rZ-3	1	d- -6
7	38; 40; 42; 44	d—3	d~3,5	1	d—7
8	22; 24; 26. 28: 44; 46; 48; 50; 52: 55; 60; 16£>; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 230; 240	d-s i	d~ 4		<f-8
9	55: 60	| 	।	d -io I	i7—4,5 |	<Н- 1	d— 9
214
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.40
Шаг резь* бы Р	Винт (наружная резьба)		Винт и гайка	Гайка (внутренняя резьба)	
	Диаметр -резьбы				
	наружный d	внутренний dt	средний dt = Dt	наружный D*	внутренний Dt
10	30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 65; 70; 75; 80; 200; 210; 220	d-ll	d-5	</+1	</-10
12	44; 46; 48; 50; 52; 55; 60; 85; 90; 95; 100; НО; 240; 250; 260; 270; 280; 290; 300; 320; 340; 360; 380; 400	</—13	d—6	d+l	</—12
14 /	55; 60; 120; 130; 140	</—16	d^7	d+2 •	</-14
16	65; 70; 75; 80; 120; 130;. 140; 150; 160; 170; 420; 440; 460; 480; 500	</—18	d—8	</+2	</-16
18	85; 90; 95; 180; 190; 200	</—20	d—9	</+2	d—18
20	85; 90; 95; 100; НО; 180; 190; 200; 210; 220; 230; 520; 540; 560; 580	</—22	</—io	</+2	</-20
22	120; 130; 240; 250; 260	</—24	d-H	</+2	</—22
24	120; 130;	140;	150;	160;	170; 240; 250;	260;	270;	280;	290; 300; 600;	620;	640	</—26	</-12	</+2	</—24
28	160; 170; 180	</—30	</—14	</4"2	</-28
32	180; 190; 200; 210; 220	</—34	</—16	</+2	</—32
36	210; 220; 230; 240	d—38	d—18	d+2-	</—36
40	240; 250; 260; 270; 280; 300	</—42	</—20	</+2	</—40
44	290; 300	d— 46	</—22	d+2	</—44
48	320; 340; 360; 380; 400	</—50	</—24	</+2	</—48
Пример: Резьба Тг 40*7: d ~ 40 мм, dy = 32 мм, </j e Z>2 s 36,5 мм, =
в 41 мм, D\ « 33 мм.	।
_______________________________________________ _______ ...________)
4.5. Резьба трапецеидальная однозаходная
215
Продолжение табл. 4.40
Винт (наружная* резьба)			,Винт	и гайка	Гайка (внутренняя резьба)	
d = 40;	d»= 32		</,= D	= 36,5	Z)4 == 41;	Dt = 33
Размеры элементов резьбы						
					Радиус	
Шаг резьбы Р	Высота профиля л, = Н4		Рабочая высота профиля	Зазор ас	= 0,5^		 ас
					не более	
1,5	0,90	0,75		0,15	0,075	0,15
2 3 4 5	1,25 1,75 2,25 2,75	1 1,5 2 2,5		0,25	0,125	0,25
6 7 8 9 10 12	3,5 4 4,5 5 5,5 6,5	3 3,5 4 4,5 5 6		0,5 0,5	0,250 0,250	0,50 0,50
14 16 18 20 . 22 24 28 32 36 40 44 48	8 9 10 11-12 13 15 17 19 21 23 25	7 8 9 10 И 12 14 16 18 • 20 22 24		1,0	0,5	1,00
1	Примечания: 1. dt н D — диаметры воображаемых цилиндров, ограни- чивающих прямолинейные участки боковых сторон профиля. 2. Профиль вершины резьбы винта предпочтительно выполнять с радиусами Ri и R* или фасками с размерами, не превышающими 0,5п^. 3. Для накатанной резьбы профиль впадины резьбы винта допускается выполнять закругленным. При этом внутренний диаметр d9 может быть уменьшен на 0,1 ЬР. Л								
216
Допуски и посадки типовых соединений
4.41. Длины свинчивания трапецеидальных и упорных резьб, мм по ГОСТ 9562-81, ГОСТ 24739-81, ГОСТ 25096-82
Номинальный диаметр резьбы	Шаг резьбы Р	Обозначение длины свинчивания	
		Д' (нормальная)	L (большая)
	1,5	Св. 5 до 15	Св. 15
Св. 5,6 ДС 11,2	2	»	6 » 19	» 19
	3	» 10 у- 28	» 28
	2	Св. 8 до 24	Св. 24
	3	»’ 11 » 32	» 32
Сг. 11,2 до 22,4	4	» 15 » 43	» 43
	5	» 18 » 53	» 53
	8	» 30 » 85	» 85
	2	Св. 8 до 26	Св. 25
	3	» 12 » 36	>>	36
	о	>21» 63	»	63 -
С а 22,4 до 45	6	г 25 » 75	»	75
	7	» 30 » 85	> ' 85
	8	» 34 » 100	;• 100
	10	s 42 » 125	» f25
	12	 а 50 » 150	» 150
			
	3	i	1 Св. 15 до 4 о	Св. 45
	4	>; 19 - 56	>,	56
	5	» 24 * 71	»	71
	8	» 38 » 118	» 118
	3	л> 43 v 132	132
С'в. 45 до 90	10	» 50 » 140	» 140
	12	» 60 »- 170	>. 170
	14	» 67 >' 20U	200
	i	16	» 75 » 236	» 236
|	j	!	18	» 85 » 265	>; 265
!	20	» 95 » 280	» 280
i	4	Св. 24 до 71	Св. 71
	5	>>	28 * 85	»	85
I	6	»	36 » 106	» 106
	8	»	45	132	» 132
	12	а 67 » 200	200
	14	»	75 а 236	» 236
;	Св 90 де )80	16	»	90» 265	» 265
	18	>• 100	300	» 300
!	i	!	20	.а Н2 » 335	<) , 335
i		22	» 118 ъ 355	> 355 I
	24	;	j	; 13Й » 400	» 400 *
	28	;	।	» 150 . 450	» 450 !
	1	32	;	1	-175-530	:> 530 ;
4.$ Резьба трапецеидальная однозаходкая
217
Продолжение табл. 4.41
Номинальный диаметр резьба	Шаг резьбы Р	Обозначение длины свинчивания	
		/V (нормальная)	L (большей)
	8	Св. 50 до 150	Св. 150
	10	»	63 » 190	> 190
	12	»	75 » 224	» 224
	18	> 112 » 335	> 335
	20	> 125 » 375	» 375
Св. 180 до 355	22	» 140 > 425	> 425
	24	» 150 » 450	> 450
	32	> 200 > 600	& 600 ;
	36	> 224 > 670	> 670
	40	» 250 » 750	в 750
	. 44	> 280 в 850	» 850
	48	» 300 > 900	> 900
Примечание. Длины свинчивания для размеров d > 355 мм, см. ГОСТ 95,62—81» ГОСТ 25096—82.
Поле допуска наружной резьбы (винта) создается сочетанием полей допусков наружного, среднего и внутреннего диаметров, а поле допуска внутренней резьбы (гайка) — сочетанием полей допусков среднего и внутреннего диаметров.
Обозначение поля допуска резьбы состоит только из обозначения поля допуска среднего диаметра, т. е. цифры, обозначающей степень точности, и буквы, обозначающей основное огклонение, например 7g, 8е, 8с, 8Н и т. д. При изготовлении резьб накатыванием поле допуска наружного диаметра 6h дополнительно указывается в обозначении резьбы, например, 7g6h, 8e6h, 8c6h и т. д.
Допуск резьбы, если нет особых оговорок, относится к наибольшей нормальной (Af) длине свинчивания или ко всей длине, если она меньше наибольшей нормальной (табл. 4.41). Длина свинчивания, относящаяся к группе L (большие), при необходимости приводится в обозначении резьбы (см. ниже — обозначение трапецеидальных резьб на чертежах). Применяемые щля получения посадок поля допусков резьбы винтов и гаек приведены в табл. 4.42. Поля допусков установлены в зависимости от требований, предъявляемых к точности резьбового соединения, в точном, среднем и грубом классах точности, а также в зависимости от длины свинчивания Схема расположения полей допусков и допускаемые
218
Допуски и посадки типовых соединений
4.42. Поля допусков трапецеидальной однозаходной резьбы по ГОСТ 9562-81
Длины свинчивания	। Классы точности	! Поля допус	ков резьбы
			
			внутренней
		наружной	
Л	Точный	6g; бе	6Н
(нормальная)	Средний	7g; 7е	7Н
	Грубый	8е; 8с	«Н
L	Точный	7е	т
(большая)	Средний Грубый	8е 9с	8Н 9Н
Примечи;	н и я: 1. При повышенных требованиях к		точности для длин
свинчивания L допускается применять поля допусков, установленные для- длин			
св и ни ива и ия N. 2.	Поля допусков, указанные ь таблице, по "учены ограничитель-		
. ним отбором из всей совокупности полей допусков, которые могут быть образо-			
ьаны различным сочетанием степеней точности и оч.оглых отклонений. 3. Поля			
допусков, не предусмотренные в таблице, являются специальными Они могут			
ппименяг^ся в технически и зкономическн обоснованных случаях, если поля			
допусков» приведенные в таблице, не мо мые к и я де л и ю.		гут обеспечить требования, предъявляв-	
отклонения элементов резьбы винтов и гаек даны в табл. 4.43. Допуски среднего диаметра резьбы являются суммарными и ограничивают сумму отклонений собственно среднего диаметра, шага и воловины угла профиля.
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
Резьба по ГОСТ 24738—8] обозначается буквами Тг, номинальным диаметром и шагом. Например Гг20х4". Для левых резьб дополнительно указывают буквы LH. Например, 7720 X 4L//. Обозначение полей допусков располагается за обозначением размера резьбы. Например, 7720x4—7е, 7720 x 41//—7е, 7720Х Х4—7F1. Длина свинчивания группы L при необходимости указывается (в мм) за обозначением резьбы, например 7720 x4—7е—50. Посадки обозначаются дробью, аналогично указанному в табл. 4.21, например 7720x4—7Н/7е.
4.5. Резьба трапецеидальная однозаходная
219
4.43. Предельные отклонения элементов трапецеидальной однозаходной резьбы по ГОСТ 9562—81
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм	Диаметр наружной резьбы						
		средний d2				наружный d	внутренний ^3	
		Отклонения, мкм						
		es 1	ei	|ei *	|				ei *	
		для полей допусков резьбы						
		f’g. 7g	6g |	7 g | 4h **			6g	•;g	*
	1,5	—32	— 164	— 202		— 150	—197	-245
Св. 5,6 до Н .2	2	—38	— 188	—228		— ISO	—226	—276
	3	-48	—218	-ЛбО		-236	—261	—313
	2	—38	i -198	—238		— 180	—238	—288
I	1	1 3	--48	- -228	-—272		- 236	- 273	-328
’ Св. 11,2 до 22Л	1 4	-60	—272	—325		— 300	-325	—391
t ।	1 5	-71	- 295 !	! .--35!		—-335	—351	—421
	&	i -,85	-- 365 ;	| —440 i	1	-450	—435	-529
	2	-•38	1 --208	1 i -250		^-180	-251	-303
	3	—48	— 248	! --298		— 236	—298	—361
i	5	--71	—-307	1 -371		—•335	—366	-446
’ Св. 22,4 дс 45	6	-80	—345	I 	415		-375	— 411	—499
i i	7	— 83	—363	-438		—425	—433	—527
1	8	—85	— 385	! -460		-450	—460	| - 554
	10	-96	1 —411	1 —496		- 530	—490	< -596
1	12	— 115	J -450 1	; ™-540	j	-600	—534	• —646 1
220
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.43
		Диаметр наружной резьбы					
		средний d2			наружный d	внутренний dj	
диаметр резьбы d,	Шаг Р, мм	Отклонения, мкм					
мм		es	ei		ei ♦	ei	*
		для полей допусков резьбы					
		6g, 7g	6g	7g	4h ♦♦	6g	7g
	3	- 48	—260 .	—313	-236	-313	—379
	4	--60	-296	• -360	—300	—355	-435
	5	—71	-321	—386	-335	—384	—465
	8	— 85	—400	—485	— 450	—479	-585
	9	—90	—425	-515 !	i -500	—509	—621
Св, 45 до 90	10	—96	-43!	-521	~ 530	— 515	—627
	12	— 115	—490	590	‘--600	—584	—709
	14	— 120	—520 i	* - 620	—670	—620	—745
	16	— 130	—555	—660	—710	- -661	—793
	18	— 140	—590	—700	—800	-703	—840
	20	—145 z	—595	—705	—850	—708	-845
*	4	—60	—310	-375	—300	—373	—454
	5	-71	—351	—426	—335	—421	—515
	6	-80	—380	—455	-375	—455	—549
	8	—85	—420	-510	.—450	—504	—616
	12	— 115	-515 ।	—615	—600	—615	—740
	14	-120	— 545	—650	—670	-651	—783
Св. 90 до 180	16	-130	—580	—690	—710	—693	—830
	18	—140	—615	—740	—800	—734	—890
	20	— 145	—620 i	—745	-850	—739	-895
	22	-155	—655 !	—785	—900	—780	—943
	24	— 165	—695	—835	—950	—828	—1003
	28	— 180	—740	—890	— 1060	—880	— 1068
	32	— 195	-795	—945	— 1120	-945	— 1133
	8	—85	—440	-535	-450	—529	—648
	10	—96	—496	—596	—530	—596	-721
	12	— 115	—540	—645	—600-	—646	—778
	18	— 140	—640	—770	—800	-765	—928
	20	— 145	—675	-815	—850	—808	—983
Св. 180 до' 355	22	— 155	—685	—825	—900	—818	—993
	24	—165	—725	—875	—950	—865	—1053
	32	— 195	—825	—995	— 1120	—983	— 1195
	36	—210	—880	-1060	— 1250	— 1048	—1273
	40	—225	—895	— 1075	-1320	— 1063	— 1288
	44 ,	—240	—950	— 1140	— 1400	— 1128	— 1365
	48 ’	—250	—1000	—1200	-r-1500	—1188	— 1438
4.5. Резьба трапецеидальная однозаходная
221
Продолжение табл. 4.43
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм	Диаметр наружной резьбы							
		средний d2				1 “	1 внутренний d3		
			Отклонения, мкм							
		es	ei			| «!•	|	ei *		
			 для полей допусков резьбы							
		бе, 7е, 8е	бе	7е	8е	4п **	бе	7е	8е
Св. 5,6 до 11,2	1,5 2 ,	—67 -71	-199 —221	-237 .—261	—279 —307	-150 -180	-“232 -259	—279 -309	-332 —366
	3	—85	—255	-г-297	-350	-236	—298	350	-416
	2	—71 .	—231	-271	-321	— 180	-271	—321	—383
Св. 11,2 до 22,4 '	3 4	—вб -95	— 265 -307	-309 —360	-365 -430	-236 -300	-310 —360	—365 —426	-435 —514
	5	— 106	—330	—386	— 461	-335	— 386	—456	— 550
	8	— 132	—412	— 487	-582	-450	-482	-576	—695
	2	— 71	—241	-283	-336	-180	— 284	— 336	—402
	3	— 85	—285	-335	—400	— 236	—335	— 397	—479
Св. 22,4 до 45	5 6	— 106 -118	—342 —383	— 406 -453 '	—481 —543	—335 —375	—401 —449	—481 —537	—575 -649
	7	— 125	—405	—480	—575	-425	-475	—569	—688
	8	— 132	—432	—507	—607	—450	-507	—601	—726
	10	— 150	—465	-550	—650	—530	— 544	—650	—775
	12	— 170	—505	-595	-700	—600	-589	-701	-833
	3	-85	—297	—350	-420	— 236.	-350	—416	—504
	4	—95	—331	—395	—470	-300	— 390	—470	—564
	5	— 106	—356	—421	—506	-335	—419	—500	—606
	8	— 132	—447	— 532	-632	—450	-526	—632	—757
Св. 45 до 90	9 10	—140 -150	— 475 —485	—565 —575	-670 -680	—500 —530	— 559 —569	-671 —681	- 803 — 813
	12	— 170	—545	—645	-770	-600	- 639	—764	-•920
	14	— 180	—580	-680	-810	-670	-680	—805	—967
	16	— 190	—615	— 720	-860	-71U	—721	-853	— 1 028
	18	— 200	—650	,—760	- 910	-300	— 763	-900	— 1088
				'	20	—212	—662	— 772	—922	-850	-775	-912	— 1100
	4	-95	—345	-410	-495	-300	-408	—489	—595
	5	— 106	—336	-461	-558	-335	—456	—550	—669
	6 8	— 118	—418	—493	—593	-375	— 493	— 587	—712
		— 132	--467	—557	-662	-450	— 551	—663	
Св. 90 до 180	1 2 14 16	— 170 -180 — 190	—570 ---605 —640	—670 - 710 -750	1 1 1 о да да о ело с оо	1 1 ! ~ч» да да 	-4 0 ООО	со 1 1 I		795 —843 — 890	1 I 1 — •“*<£> эосл« *4“- даг »«
	18	—200	—675	—800	—950	~ 800	-.794	—950	— 11 38
	20	—212	~ 687	--812	—962	-850	-806	. “962		11 50
	22	— 224	--724	-854	— 1024	— 900	-**849	— 1011	— 1224
	24	—236	— 766	-906	— 1086	* 950	-899	— 1074	— 1 299
	28	*-~'250	— 810	—960	— 1150	-1060	—950	— 1138	•“•1375
	32	—265	—865	—1015	— 1215	- -1120	— 1015	~ 1203	— 1453
	8	— 132	—487	— 582 ,	— 692	—450 :	576	-695	—832
	10 12 18	— 150	— 550	-650	-780	—530	—650	— 775	—938
		— 170 —200	—595 -700	—700 — 330	-840 -1000	—600 —800	-701 - 325	-833 —987	— 1008 .... I 9ЛП
Св. 180 до 355	20 22 24	со' 77Т	IN ’*<£?' О, 777	1 1 1 ООО Ой ф. CDQO С*Ф» NJ	t 1 1 О О	ООО lOOlO оода да i ’ 1	-S75 -“887 —936	— 1050 -1052 — 1124	>сч еч '771
	32 36	— 265	— 895	— 1065	-1265	-1120	-1053	— 1265	— 1515
		—280	—950	—изо	— 1340	— 1250	-И 18	-1343	-1605
	40	—300	—970	— 1150	— 1360	- 132G	— 1138	— 1363	— 16fV5
			..	„		44 48	—31 5 —335	— 1025 — 1085	-1215 •• 1285	-1435 — 1515	оо оо **•.» ’ i	| it i 	-	5	-1440 —1523	-1715 •1810
222
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.43
Номинальный диаметр резьбы d, мм	। 1	Шаг Р, мм	Диаметр наружной резьбы					
		средний dt			наружный d	внутренний d&	
		Отклонения, мкм					
		es |	el 1		ei *	|	ei *	
		для полей допусков резьбы					
		8с, 9с	• 8с	9с	' 4h ••	8c	9c
	1,5	—140	—352	—405	—150	-405	—471
Св. 5,6 до 11,2	2	—150	—386	—450	— 180	—445	—525
	3	— 170	—435	—505	—236	—501	—589
	2	— 150	—400	—465	—180	-462	—544
	3	—170	—450	—525	—236	—520	—614
Св. 11,2 до 22,4	4	— 190	—525	—615	—300	—609	—721
	5	—212	-567	—662	—335	—656	—775
	8	—265	—715	—825	—450	—828	—965
	2	-^-150	—415	—485	— 180	—481	-569
	3	— 170	—485	—570	—236	—564	—670
	5	—212	-587	—687	—335	—681	—806
Св. 22,4 до 45 ,	6	-236	—661	-766	—375	—767	—899
	7	—250	—700	—810	—425	—813	—950
	8	—265	—740	—865	—450	—859	— 1015
	10	—300	—800	—930	—530	—925	— 1087
	12	—335	—865	— 1005	—600	—998	— 1173
	3	—170	—505	—595	—236	—589	—701
	4	— 190	-565	—665	—300	—659	—784
	5	—212	—612	—712	—335	—712	—837
	8	-265	—765	—895	—450	—890	—1052
	9	—280	—810	—950	-500	—943	-1118
Св. 45 до 90	10	-300	—830	—970	—530	-963	-1138
	12	—335	—935	— 1085	-600	— 1085	— 1273
	14	-355	—985	— 1155	—670	— 1142	-1355
	16	--375	— 1045	-1225	—710	— 1213	— 1438
	18	—400	— 1110	— 1300	—800	— 1288	— 1525
	20	—425	-1135	— 1325	—850	— 1313	— 1550
	4	— 190	—590	—690	—300	—690	-—816
	5	—212	—662	—772	-335	—775	—912
	6	—236	—711	—836	—375	—830	—986
	8	-265	-795	—935	—450	—928	— 1103
	12	-335	—965	— 1135	—600	— 1122	— 1335
	14	-355	— 1025	—1205	—670	— 1193	— 1418
Св. 90 до 180	16	—375	— 1085	- 1275	-710	-1263	— 1500
	18	—400	— 1150	-1350	-800	— 1338	— 1588
	20	- 425	-1175	—1375	—850	— 1363	— 1613
	22	—450	— 1250	— 1450	—900	— 1450	— 1700
	24	—475	— (325	— 1535	—950	— 1538	—1800
	28	-500	— 1400	-1620	-1060	— 1625	— 1900
	32	-•530	— 1480	— 1710	-1120	— 1718	-2005
4.5. Резьба трапецеидальная однозаходная
223
Продолжение табл. 4.43
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм	Диаметр наружной резьбы									
		средний						наружный d		внутренний^	
		Отклонения, мкм									
		es		*	1				1 ci *		ei ♦	
		для полей допусков резьбу									
		8с, 9с		8с		9с		4h ♦♦		8с	9с
Св. 180 до 355	8 10 12 18 20 22 24 32 36 40 44 48	-265 -300 -335 -400 -425 -450 -475 -530 -560 -600 -630 -670		III II 1 II III 1		-975 -1100 -1185 -1400 -1485 -1510 -1595 -1780 -1880 -1920 -2030 -2170		-450 -530 -600 -800 -850 -900 -950 -1120 -1250 -1320 -1400 -1500		-965 -1088 -1173 -1400 -1488 -1513 -1600 -1780 -1885 -1925 -2030 -2145	-1153 -1300 -1398 -1650 -1750 -1775 -1875 -2092 -2210 -2250 -2380 -2545
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм		Диаметр внутренней резьбы								
			средний Р2								внутренний D,
			верхние отклонения ES (мкм) для полей допусков резьбы								
			6Н		7Н		8Н		9Н		6Н, 7Н 8Н, 9Н
Св. 5,6'ДО 11,2	1,5 2 3		+180 +200 +224		+224 +250 +280		+280 +315 +355		+355 +400 +450		+190 +236 +315
Св. 11,2 до 22,4	2 3 4 5 8		+212 +236 +280 +300 +375		+265 +300 +355 +375 +475		+335 +375 +450 +475 +600		+425 +475 +560 +600 +750		+236 +315 +375 +450 +630
Св. 22,4 до 45	2 3 5 6 7 8 10 12		+224 +265 +315 +355 +375 +400 +425 +450		+280 +335 +400 +450 +475 +500 +530L , +560		+355 +425 +500 +560 +600 +630 +670 +710		+450 +530 +630 +710 +750 +800 +850 +900		+236 +315 +450 +500 +560 +630 +710 +800
224
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4 43
Номинальный диаметр резьбы d, мм		Диаметр внутренней резьбы				
		средний Dz				внутренний Di
	Шаг Р, мм	верхние отклонения ES для полей допусков			i(мкм) резьбы	
						6Н, 7Н,
		6Н	7Н	8Н	9Н	8Н, 9Н •
	3	+ 280	+355	+450	+ 560	+315
	4	+315	+400	+500	+ 630	+375
	5	+335	+425	+530	+ 670	+450
	8	+425	+530	+670	+ 850	+630
	9	+450	+560	+710	+900	+670
Св. 45 до 90	10	+450	+560	+ 710	+900	+710
	12	' +500	+630	+800	+ 1000	+800
	14	+ 530	+670	+850	+ 1060	+900
	16	+560	+710	+900	+ 1120	+ 1000
	18	+600	+ 750	+950	+ 1180	+ 1120
	20	+600	+750	+950	+ 1180	+.1180
	4	+335	+425	+ 530	+ 670	+375
	•5	+375	+475	+ 600, .	+ 750	+ 450
	6	+400	+500	+ 630	+ 800	+500
	8	+ 450	+560	+ 710	+900	+ 630
	12	+530	+670	+ 850	+ 1060.	+ 800
	14	+560	+710	+ 900	+ 1120	+900
Св. 90 до 180	16	+600	+750	+ 950	+ 1180	+ 1000
	18	+630	+800	+ 1000	+1250	+ 1120
	20	+630	+800	+ 1000	+ 1250	+ 1180
	22	+670	+ 850	+ 1060	+ 1320	+ 1250
	24	+710	+900	+ 1120	. +1400	+ 1320
	28	+750	+950	+ 1180	. +1500	+ 1500
	32	+800	+ 1000	+1250	+ 1600	+ 1600
	8	+475	+600.	+ 750	+950	+630
	10	+530	+ 670	+ 850	+ 1060	+ 710 .
	12.	+560	+ 710	+900	+ 1120	+800
Св. 180 до 355	18	+670	+ 850	+ 1060	+ 1320	+ 1120
	20	+71-0	+ 900	+ 1120	+ 1400 ‘	+ 1180
	22	+710	+ 900	+ 1120	+ 1400	+ 1250
	24	+750	+950	+ 1180	+ 1500	+ 1320
4.5. Резьба трапецеидальная однозаходная
225
Продолжение табл. 4.43
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, 1 мм	Диаметр внутренней резьбы				
		средний D8				внутренний Di ,
		верхние отклонения ES ••• (мкм) для полей допусков резьбы				
		6Н	7Н	8Н	9Н	6Н, 7Н 8Н, т
Св. 180 до 355	32 36 40 44 48	+850 +900 +900 +950 + 1000	+ 1060 + 1120 + 1120 + 1180 + 1250	+ 1320 + 1400 ’ + 1400 + 1500 + 1600	+ 1700 + 1800 + 1800 + 1900 +2000	+ 1600 + 1800 + 1900 +2000 + 2120
Примечания: 1. ртклонения элементов трапецеидальных резьб для размеров d > 355 мм см. ГОСТ 9562—81. 2. Обозначения: es — верхнее отклонение диаметров наружной резьбы, ES — внутренней резьбы, ei — нижнее отклонение диаметров наружной резьбы, EI — внутренней резьбы. 3. Нижнее отклонение £1 наружного диаметра Э4 внутренней реэьбы равно нулю, верхнее-отклонение ES диаметра £)4
нормируется.
не
Верхнее отклонение
es
наружного d и внутреннего диаметров наруж-
ной резьбы равно нулю. •• 4h — поле допуска наружного диаметра d наружной резьбы. Это поле допуска применяется для резьб с полями допусков 6g, бе, 7g, 7е, 8е, 8с, 9с. При изготовлении резьб накатыванием (с полями допусков резьбы 6g6h, 6e6h, 7g6h, 7e6h и т. д.) наружный диаметр d наружной резьбы должен, соответствовать полю допуска 6h. Отклонения диаметра в этом случае:
Шаг р'езьбы Р. мм
Нижние отклонения (мкм) наруж- Шаг ного диаметра	резьбы Р,
винта для поля	мм
допуска 6h
Нижние отклонения (мкм) наруж* ного диаметра винта для поля допуска 6h
1*5 2 3
—236 —280 —375 —475 —530
—600
7
8
9
10
12
—670
—710
—800
—850
—950
5
6
Верхнее отклонение наружного диаметра винта для поля до* пуска 6п равно нулю.
Нижние отклонения EI диаметров Э2 и Di равны нулю.
226
Допуски и посадки типовых соединений
РЕЗЬБА ТРАПЕЦЕИДАЛЬНАЯ МНОГОЗАХОДНАЯ
Резьба трапецеидальная многозаходная (ГОСТ 24739—81) с диаметрами от 10 до 320 мм и шагами от 1,5 до 48 мм так же как и однозаходная применяется для передачи движений в различных винтовых механизмах. Профиль трапецеидальной многозаходной резьбы соответствует ГОСТ 9484—81 (см. рис. к табл. 4.40), номинальные размеры наружного (d, £><), среднего (dg, £>а), внутреннего (d8, Dt) диаметров резьбы определяются по ГОСТ 24737—81 (см. табл. 4.40).
При известном шаге Р резьбы и числе заходов п ход резьбы Рп равен
Рп = Рп.	(4.24)
Применяемые по ГОСТ 24739—81 диаметры, шаги и числа заходов резьбы приведены в табл. 4.44.
Система допусков резьбы предусматривает допуски диаметров резьбы, расположение полей допусков резьбы, классификацию длин свинчивания, поля допусков резьбы и их выбор с учетом классов точности и длин .свинчивания. Допуски диаметров (da, d, dg, Da, DJ резьбы зависят от степени точности и размеров резьбы (d, Р), их числовые значения соответствуют значениям, установленным в ГОСТ 9562—81. Допусков диаметра D4 (наружного диаметра внутренней резьбы) не дано. Допуски среднего диаметра (<4, £>а) резьбы являются суммарными и включают отклонения собственно среднего диаметра, а также значения компенсаций отклонений шага и половины утла профиля.
Диаметральная компенсация, отклонений шага не должна превышать 30% допуска среднего диаметра для обеспечения равномерного зацепления всех витков резьбы. Выполнение указанного требования контролировать не обязательно, если это не оговорено особо.
Если резьба имеет угол подъема более 10° (см. п. 4 примечаний к табл. 4.44), то суммарный допуск не включает диаметральной компенсации отклонения от прямолинейности боковых сторон профиля в осевом сечении. Выбором метода изготовления резьбы (например, изготовления выпуклыми боковых поверхностей витков резьбы) должно быть обеспечено прилегание боковых сторон профиля внутренней и наружной резьбы- (в их средней части).
Для различных полей допусков диаметров ГОСТ 24739—81 установлены основные отклонения (верхние es — для наружной и нижние EI — для внутренней резьбы) и степени точности;
Диаметр винта	наружный d
»	»	средний dt
»	»	внутренний 4g
»	гайки	наружный Dt
>	»	средний Dt .
»	»	внутренний Dt
Основные отклонения h g, е, с h Н Н Н
Степень точности
4; 6 7; 8; 9; 10
7; 8; 9; 10
7; 8; 9
4
4.5. Резьба трапецеидальная многозаходная
227
4.44. Диаметры и шаги трапецеидальной многозаходной резьбы, мм по ГОСТ 24739-81
Номинальный диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р	Ход резьбы Рп при числе заходов				
1	2		2 1	3 1	4	6	8
		1,5	3	4,5	6*	9*	12*
10		121	4	6* .	8*	12*	. 16*
							
		2	4	6	8*	12*.	16*
12		|3|	6*	9*	12*	18*	—
							
		2	4	6	8	12*	16* •
16		1 4|	8*	12*	16*	24*	—
							
		2	4	6	8	12*	16*
20		И]	8	12*	16*	24*	32*
							
		;	(2)	4	6	8	12	16*
24		3	6	9	12	18	24
			10	15*	20*	30*	
		8	16*	24*	32*	—	—
		(2)	4	6	8	12	16*
	. 28	3	6 .	9	12	18*	24*
							
		I 51	10	15*	20*	30*	40*
							
		8	16*	24*	32*	—	—
		3	6	9	12	18*	24*
							
32		16|	12	18	24*	36*	48*
		ю	20*	30*	40*	—	—
		3	6	9	12	18	24*
	36	|6|	12	18	24*	36*	48*
		10	20*	30*	40*	— •	—
		3	6	9	12	18	24*
40		— (6)	12	18	24*	36*	48*
		1 7|	14	21*	28*	42*	56*
							
		10	20*	30*	40*	60*	—
		3	6	9	12	18	24*
			—					
44		1 7|	14	21	28*	42*	56*
							
		(8)	16	24*	32*	48*	64*
		12	24*	36*	48*	—	—
8*
228
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.44
Номинальной диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р	Ход резьбы Рп при числе заходов				
1	2		2	3	4	6	8
48		3 181 12	6 16 24*	9 24 36*	12 32* 48*	18 48* 72*	24 64*
	50	3 |8| 12	6 16 24*	9 24 36*	12 32* 48*	18 48* 72*	24 64*
52		3 1 8| 12	6 16 24	9 24 36*	12 32* 48*	18 48* 72*	24 64*
	55	3 7-. (в) Г9| Н	6 16 18 24 28*	9 24 27 36* 42*	12 32* 36* 48* 56*	18 48* 54* 72* 84*	24 64* 72*
60		3 (8) Е „ <|2>	6 16 18 24 28	9 24 27 36* 42*	12 32* 36* 48* 56*	18 48* 54* 72* 84*	24 64* 72* 96*
	’ 70	4 1 Ю| 16	“	8 20 32*	12 30 48*	16 40* 64*	24 60* 96*	32 80*
80		4 |Ю| 16	8 20 32	12 30 48*	16 40 64*	24 60* 96*	32 80* 128*
•	90	4 _ (5) |12| 18 (20)	8 10 24 36 40	12 15 36 54* 60*	16 20 48* 72* 80*	24 30 72* 108* 120*	32 40 96* 144*
100		4 	 (б) |12| 20	8 10 24 40	12 15 36 60*	16 20 48 80*	24 30 72* 120*	32 40 96* 160*
4.5. Резьба трапецеидальная многозаходная
229
Продолжение табл. 4.44
Номинальный диаметр резьбы- d для ряда		Шаг резьбы Р	Ход резьбы Рп при числе заходов				
1	2		2	3	4	6	8
		6	Г2	18	24	<36	48
		114|	28	42	56	84*	112*
120		(16)	32	48	64*	96*	128*
		22	44	66*	88*	132*	176*
		(24)	48	72*	96*	144*	192*
		6	12	18	24	36	48
	140	114|	28	42	56	84*	112*
		(16)	32	48	64	96*	128*
		24	. 48	72	96*	144*	192*
		6	12	18	24	36	48
			 (8)	16	24	32	48 -	64
160		|16|	32	48	64	96*	128*
		(24)	48	72	96*	144*	192*
		28	56	84*	112*	168*	224*
•		8	16	24	32	48	64
							
		|18|	36’	54	72	108*	144*
		г	«ймммна*					
	180	(20)	4Q	60	80	120*	160*
		28	56	84	112*	168*	224*
		(32)	64	96*	128*	192*	256*
		8	16	24	32	48	64
		_ (Ю)	.20	30	40	60	80
200		118|	36	54	72	108*	144*
		. (20)	40	60	80	120*	160*
		32	64	96	128*	192*	256*
		8	16	24	32	48	64
		(Ю)	20	30	40	60	80
	220	|^20 j	40	60	80	120*	160*
		(32)	64	96	128	192*	256*
		36	72	108	144	216*	288*
		8	16	24	32	48	64
240		|22|	44	66	88	132*	176*
		36	72	108	144	216*	288*
		12	24	36	48	72	96
	250	|22|	44	66	88	132	176*
		(24)	48	72	96	144*	192*
		40	80	120	160*	240*	320*
230
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.44
Номинальный диаметр резьбы d кля ряда		Шаг резьбы Р	Ход резьбы Рп при числе заходов				
1	2		2	3	4	б	8
	260	12 |22| 40	24 44 80	36 66 120	48 88 * 160*	72 132 240*	96 176* 320*
280		12 |24| 40	24 48 80	36 72 120	48 96 160*	72 144 240*	96 192* 320*
	300	12 |24| 44	24 48 88	36 72 132	48 96 176*	72 144 264*	96 -192* 352*
320		12 48	24 96	36 144	48 192*	72 288* 4	96 384*
Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы 1-й ряд следует предпочитать 2-му. 2. Шаги, указанные в рамках, являются предпочтительными. 3. Шаги, указанные в скобках, при разработке новых конструкций применять не рекомендуется. 4. Резьба, значение хода которой обозначено знаком •, имеет угол подъема более 10°. Для этой резьбы необходимо учитывать отклонение формы профиля. 5. Резьбу, для которой не указано числовое значение хода, применять не допускается (угол подъема превышает 30°). 6. В технических и, экономически обоснованных случаях возможно применять иные значения номинальных диаметров резьбы из числа разрешенных ГОСТ 24738 — 81 (см. табл. 4.39).							
Степень точности 6 для наружного диаметра d допускается применять для резьб, получаемых накатыванием. Степень' точности внутреннего диаметра d3 должна соответствовать степени точности среднего диаметра d.2. Поле допуска диаметра резьбы образуется сочетанием степени точности (допуска) и основного отклонения. В обозначении поля допуска диаметра указывают цифру, степень точности и букву — основное отклонение, например 8е (здесь 8 — степень точности, е — основное отклонение).
Поле допуска наружной резьбы включает поля допусков среднего, наружного и внутреннего диаметров. В обозначении поля допуска наружной резьбы указывают только обозначение поля допуска среднего диаметра (например, 8е — поля допусков наружного 4h и внутреннего 8h диаметров не указывают), кроме случаев, когда для наружного диаметра d используется поле допуска 6h, Тогда это поле допуска наружного диаметра также указывают в обозначении резьбы, например 8e6h (здесь 8е — поле допуска среднего диаметра d2, 6h — поле допуска наружного диаметра d, поле допуска 8h внутреннего диаметра d9 не указывают).
4.5. Резьба трапецеидальная многозаходная
231
Поле допуска внутренней резьбы, включает поля допусков среднего и внутреннего диаметров. В обозначении поля допуска йнутренней резьбы указывают только обозначение поля допуска среднего диаметра, например 8Н (8Н — поле допуска резьбы или поле допуска среднего £>а диаметра; поле допуска 4Н внутреннего диаметра Dx не указывают).
Длины свинчивания резьбы разделяются на нормальные (N) и длинные (L), их значения указаны в табл. 4.41.
Поля допусков резьбы, применяемые для посадок, указаны в табл, 4.45. Их использование зависит от класса точности резьбового соединения (точного, среднего, грубого) и длины свинчивания. Предельные отклонёния диаметров наружной и внутренней резьбы, соответствующие полям допусков, указанным в табл. 4.45, приведены в ГОСТ 9562—81 (см. тдбл. 4.43) и табл. 4.46.
4.45. Поля допусков трапецеидальной многозаходной резьбы по ГОСТ 24739-81
Длина свинчивания	Класс точности	Поля допусков наружной резьбы			Поля допусков внутренней резьбы
		Основные отклонения			
		S	е	с	Н
W (нормальная)	Точный Средний	7g	7е |8е|	8с	7Н Q
	Грубый	—	—	9с	
	Точный			8е			8Н
L (длинная)	Средний	—	—	9с	9Н
	Грубый	—	—	10с.	9Н
Примечания: 1. Поля допусков, указанные в рамках, являются предпочтительными. 2. При повышенных требованиях к точности резьбы для длин свинчивания L допустимо использовать поля допусков, установленных для резьб с длинами свинчивания №. 3. В таблице указаны поля допусков, являющиеся ограничительным отбором из всей совокупности полей допусков, которые могут быть получены различными сочетаниями степеней точности и основных отклонений. Поля допусков, не приведенные в табл. 4.45, относятся к специальным: Их можно применять в технически и экономически обоснованных случаях для обеспечения требований, предъявляемых к изделию. 4. В посадках возможны любые сочетания полей допусков внутренней и наружной резьб по ГОСТ 24739 —81, но предпочтительнее соединять поля допусков одйого класса точности.
В условное обозначение размера трапецеидальной многозаходной резьбы входят буквы Тг, номинальный диаметр резьбы, мм, числовое значение хода резьбы, мм, в скобках буква Р и числовое значение шага, мм; для левой резьбы добавляются буквы LH, например, Тг32х 12 (Р6). Здесь 32.— номинальный диаметр резьбы, 12 — ход резьбы, 6 — шаг Р резьбы; Тг32х12 (Р6) LH — левая резьба.
4.46. Предельные отклонения диаметров трапецеидальной многозаходной резьбы для поля допуска Юс * по ГОСТ 24739—81
Номинальный диаметр резьбы d, ММ '	Шаг Р,. ММ	Предельные отклонения, мкм, для диаметров				Номинальный диаметр резьбы dt мм	Шаг Р, .* мм	Предельные отклонения, мкм, для диаметров			
		dz		d	d&			d2		d	ds
		es	ei	ei ••	ei *•			es	ei	ei *•	ei ••
Св. 5,6 до 11,2	1.5 2	-140 -150	—475 —525	— 150 —1 80	—559 -619		4 5	— 190 —212	— 820 —922 —986	O lO lO OcOS co co co 1 1 1	-978 —1100 -?Г174
	2 3 4	— 150 — 170 — 190	-550 —620 — 720	— 180 —236 —300	—650 j -733 -853 ,		6	—236			
Os. 11,2 до 22,4							8 12	—265 —335	— 1115 — 1335	—450 —600	-1328 — 1585
	2	— 150	-575	— 180	-682 i		*14	—355	— 1415	-670	— 1680
	3	— 170 —212	—670 — 812	— 236 -335	— 795 , —962	Св. 90 до 180	16 18 20	—375 -400 -425	— 1495 — 1580 — 1605	—710 — 800 — 850	-1775 — 1875 — 1900
Св. 22,4 до 45	1 6	— 236 — 250 —265	—906	-375	— 10'74						
	7 8		— 960 -1015	— 425 —450	— 1138 — 1203		22 24 28 32	-450 -475 —500 . —530*	-1700 — 1795 — 1900 —2030	III! ►-«—too — осло • MOOO oo	1111 .tO tO t3 N3 нь Ю — О О СЛ to — ело СЛ СР
	10 12	—300 -355	— 1100 — 1205	—530 —600	— 1300 I *—1398 I						
1 1	а' 4 	5		— 170 — 190 —212	-700 — 790 —842	— 236 -300 —335	-833 —940 -1000		'8 10 12	-265 —300 —335	— 1165 -г 1300 — 1395	— 450 -530 —600	— 1390 — 1550 -1660
! Св. 45 ди 90	8 9 10	—265 —280 -300	-1065 -изо -1150	-450 -500 —530	-1265 — 1343 -1363 |	Св. 180 до 355	18 20 22	—400 —425 -450	-1650 — 1745 — 1770	—800 —850 -900	— 1963 -2075 —2100
i	12 14 16 18 20	Mill 4ь4»орсрср fCO'lcnw СЛ ОСЯ сл СИ	1 L1L1L СЛ От 4» СР ЬО 4ь tC C*> О'» ПО слеслслсл	f i I I 1 00 f»4O> 9> o»o — MO ooooi		! ю о о vs i cmocc c. 77777		24 32 36 40 44 48	-475 -530 —560 -600 -630 -670	-1875  -2130 — 2260 -2300 -2430 -2570	coooo C <N ifi О О ю — сч со 'f ю О» — — — — — 1 1 1 1 1 1	Ю О 1.0 иО о ю СЧ СО ОО СЧ <30 ТГ СЧ ’Л О Г- ОС о сч сч сч сч сч со 1 1 1 1 1 1
Примечание. Обаяначения es и ei см. в п. 2 табл, 4.43.
Допуски и посадки типовых соединений
* Предельные отклонения диаметров для других полей допусков, укачанных в табл. 4.45, см. в табл. 4.43. •• Верхние отклонения es наружного d и Внутреннего rf3 диаметров наружной резьбы равны нулю.__________________________________
4.6, Резьба упорная
233
За обозначением размера резьбы необходимо указывать обозначение поля допуска резьбы, например 7732 X 12 (Р6) — 8е (наружная резьба), Tr32xl2 (Р6)—8Н (внутренняя резьба), 7732X 12(Р6)£Я — 8е (левая наружная резьба). Длину свинчивания N в обозначении резьбы не указывают, а длину свинчивания L указывают при необходимости, например Тг32х 12 (Р6) — 8е—80 (здесь 80 мм — длина, свинчивания L).
Посадку обозначают на резьбовом соединении дробью, в числителе которой — обозначение поля допуска внутренней резьбы (гай£и), в знаменателе — наружной резьбы (винта). Например: Tr32 х 12(Р6) — 8Н/8е; 7732 X12 (P*)LH — 8Н/8е.
4.6.	РЕЗЬБА УПОРНАЯ
НАЗНАЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Резьба упорная диаметрами от 10 до (ЦО мм и шагами от 2 до 48 мм является грузовой резьбой и применяется в винтовых механизмах с большим односторонне направленным усилием: нажимные винты прокатных станков, винтовые домкраты большой грузоподъемности, гидравлические прессы, грузовые крКжи подъёмных машин и др. Эти резьбы обеспечивают повышенный КПД по сравнению с трапецеидальными, так как угол наклона рабочей стороны профиля у них
У = 3 И уд = cos go	f n трап-
В табл. 4.47 приведены номинальные (наружные) диаметры (d, D) упорной резьбы и шаги Р, а в табл. 4.48 -г- профиль, формулы для расчета . номинальных значений среднего (dj =D4) и внутренних (d3, Dj) диаметров, а также размеры других элементов резьбы по ГОСТ 10177—82.
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
Допуски упорной резьбы установлены ГОСТ 25096—82. Для получения различных полей допусков диаметров предусмотрены основные отклонения (верхние для наружной резь-
-г, нижние — для внутренней) и степень точности:
			 Основные	Степень
			отклонения	точности
Диаметр	винта	наружный d		....	h	4
»	»	средний d2		. . . .	h	7; 8; 9
»	»	внутренний d3 ....	. . . .	h	7; 8; 9
»	гайки	наружный D 		. . . .	Н	—
»	»	средний Z>2 		.... AZ	7; 8; 9
»	»	внутренний ....	. . . .	Н	4
234
Допуски и посадки типовых соединений
4.47. Резьба упорная. Диаметры и шаги, мм, по ГОСТ 10177—82
Диаметр d для ряда		Шаг резьбы Р	Диаметр d для ряда		Шаг резьбы Р
1	2		1	2	
10	—	S	52	50	12; Щ; 3
12	14	]3|; *	60	55	14; 12*; f9J; 8е; 3
16	18	И; 2	70	65	16; ПЩ; 4
20	—	ин	80	75	16; ПЛ; 4
24	22	8; [5J; 3; 2*	90	85	20; 18; [T2J; 5*; 4
28	26	8; [5]; 3; 2*	—	95	20; 18; ПЛ; 8*; 4
32	30	Ю; [6j; 3	100	ПО	20; ПЛ; ?*; 4
36	34	Ю; ПИ; 3	120	130	24*; 22; 16*; ПЛ? 6
40	38	10; ГП; 6*; 3	140	—	24; 16*; ПЛ; 6
—	42	10; рЛ; о*; з	—	150	24; ПЛ; 6
44	—'	12; 8*; Щ 3	160	170	28; 24*; ПЛ; 8*; 6
48	46	12; ПП; 3	180	—	32; 28; 20*; ПЛ; 8
Примечания: 1. При выборе диаметров резьбы 1-й ряд следует предпочитать 2-му. 2. Шаги, заключенные в рамку, являются предпочтительными при разработке новых конструкций. 3. Шаги, обозначенные *, не следует применять при разработке новых конструкций. 4. Резьбы диаметром d от J80 до 640 мм см. ГОСТ 10177—82.

Расположение полей допусков с основными отклонениями h, Н и AZ показано на рис. 4.19.
Степень точности внутреннего диаметра винта dg соответствует степени точности среднего диаметра. Поле допуска диаметра резьбы образуется сочетанием степени точности (допуска) и основного отклонения, определяющего расположение допуска относительно номинального профиля. Поле допуска наружной резьбы (винта) состоит из полей допусков наружного, среднего и внутреннего диаметров, поле допуска внутренней резьбы (гайки)—из полей допусков среднего и внутреннего диаметров.
Обозначение поля допуска резьбы состоит только из обозначения поля допуска среднего диаметра, т. е. из цифры, соответствую-
4.6. Резьба упорная
235
4. 48. Размеры упорной резьбы *, мм, по ГОСТ 10177—82
Н --= 1,5879/’	d? -- £>г « d - 0.75Р	р -= 0,1243?
Hj ----- 0,75Р	da -- d -• 2/ia	а --- 0,1178?
h = Н 4- а - 0,8678Р	D{-d — 2Н	с
Шаг резьбы Р	Винт и гайка		|	Винт	|	Гайка
	Диаметр резьбы			
	наружный d	средний d2 — D %	внутренний	внутренний Di
2	10; 12: 14; 15; 18; 20; 22; 24; 26; 28	d- 1,5	{d — 4) 4- 0,529	d — 'A
3	12; 14; 22; 24; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 44; 46; 48; 50; 52; 55; 60	d — 2,25	{d - 6) -Г 0,793	d — 4,5
4	16; 18; 20; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; ПО	rf-3	{d —~ 7) -f- 0,058	d-6
5	22; 24; 26; 28; 85; 90; 95; 100; ПО	d - 3,75 5	(d- 9)+ 0,322	d - 7,5
6	30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 120; 130; 140; 150; 160; 170	d - 4,5	(d — 11)-t- 0,587	d — 9
7	38; 40; 42; 44	d — 5,25	(d - 13) + 0,851	d - 10,5
8	22; 24; 26; 28: 44; 46; 48; 50; 52; 55; 60; 160; 170; 180	d — 6	(d — 14)4- 0,116 i	d- 12 1 ,
9	55; 60	d — 6,75	(d — 16) 4~ 0,380	d - 13,5
10	30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 65; 70; 75; 80	d - 7,5	(d — 18) + 0,645	d — 15
236
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.48
Шаг резьбы Р	Винт и гайка	|						Винт	|			Гайка
	Диаметр резьбы									
	наружный d				средний dt = Di		внутренний di			внутренний Di
12	44; 46; 48; 50; 52; 55; 60; 85; 90; 95; 100; 110				d—9		(d— 21)+ 0,174			d - 18
14	55; 60; 120; 130; 140				d— 10,5		(d _ 25) + 0,702			d— 21
16	65; 70; 75; 80; 120; 130; 140; 150; 160; 170				d— 12		(d — 28) + 0,231			d — 24
18	85; 90; 95; 180				d — 43,5		(d — 32) + 0,760			d—27
20	85; 90; 95; 100; ПО; 180				d — 15		(d __ 35) + 0,289			d — 30 ‘
22	120; 130				d— 16,5		(d — 39) + 0,818			d — 33
24	120; 130; 140; 150; 160; 170				d — 18		(d- 42)4- 0,347			ef —36
28	160; 170; 180				d— 21		(d _ 49) + 0,405			d — 42
32	180				d— 24		(d — 56) + 0,463			d — 48
Пример: Резьба S32X6.										
Винт и гайка			Винт					Гайка		
d = 32; da = Da = 27,5			= 21,587					23		
Размеры элементов резьбы										
Шаг резьбы Р		Высота профиля,ha		Рабочая высота профиля Нх		Зазор ac			Радиус R	
2 3 4 5 6 7 8 9 10 12		1,736 2^603 3,471 4,339 5,207 6,074 3,942 7,810 8,678 10,413		1;50 2,25 3,00 3,75 4,50 5,25 6,00 6|75 7,50 9,00		0,236 0,353 0,471 0,589 0,707 0,824 0,942 1,060 1,178 1,413			0,249 0,373 0,497 0,621 0,746 0,870 0,994 1,118 1,243 1,491	
4.6. Резьба упорная
237
Продолжение табл. 4.48
Размеры элементов резьбы				
Шаг резьбы Р 4	Высота профиля	Рабочая высота профиля Hi	Зазор ас	Радиус R
14	12,149	10,50	1,649	1,740
16	13,884	12,00	1*884	1,988
18	15,620	13,50	2,120	2,237
20	17,355	15,00	2,355	2,485
22	19,09,1	16,50	2,591	2,734
24	20,826	18,00	2,826	2,982
28	24,297	21,00	3,297	3,480
32	* 27,769	24,00	3,769	3,977
Примечание. Aj- высота профиля наружной резьбы радиус закругления по вПаДине наружной резьбы (винта).				(винта), R —
* Размеры резьбы при d от 190 до 640 мм см. ГОСТ 10177—82.				
4.49. Поля допусков упорной резьбы (по ГОСТ 25096—82)
Класс точности	/	Длина свинчивания			
	N (нормальная)		L (длинная)	
	Поля допус		ков резьбы	
	наружной (винты)	внутренней (гайки)	наружной (винты)	внутренней (гайки)
Средний	7h	7AZ	8h	. 8AZ
Грубый	8h	8AZ	9h	9AZ
Примечание. При повышенных требованиях к точности для длин свинчивания группы L допускается применять поля допусков резьб с длинами свинчивания N.
щей степени тоцйости и букве основного отклонения, например 8h, 7AZ. Допуск резьбы, если не оговорено особо, относится к наибольшей нормальной (N) длине свинчивания (см. табл. 4.41) или ко всей длине резьбы, если она меньше наибольшей нормальной длины. Длину свинчивания, относящуюся к группе L, при необходимости указывают в обозначении резьбы (см. ниже — обозначение упорных резьб на чертежах).
Для получения посадок ГОСТ 25096—82 установлены поля допусков наружной (винты) и внутренней (гайки) резьб, сгруппированные в зависимости от длин свинчивания в среднем и грубом классах точности (табл. 4.49). В посадках допускают любые соче
238
Допуски и посадки типовых соединений
тания полей допусков внутренней и наружной резьб, указанных в табл. 4.49. Сочетание полей допусков одного класса точности является предпочтительным.
Схема расположения полей допусков и допускаемые отклонения диаметров наружной и внутренней резьб приведены в табл. 4.50. Допуски среднего диаметра (d.a, D2) резьбы являются суммарными, т. е. включают допустимое отклонение собственно среднего диаметра и диаметральные компенсации погрешностей шага и углов наклона сторон профиля.
4.50.	Отклонения диаметров упорных резьб (по ГОСТ 25096—82)
“ Номинальный	Шаг резь-	Поля допусков наружной резьбы								
		7h		|	' 8h				|	9h		
диаметр резьбы	бы Р, мм	Нижние отклонения ei *, мкм, для диаметров								
d, мм										
		d	^2		d			 d	7Г	d*
Св. 5,6 , до 11,2	2	-180	— 190	— 236	— 180	—236	-300	— 180	-300	—375
	2	-180	— 200	-250	-180	-250	—315	— 180	-315	-400
Св 11,2	3	-236	—224	-280	— 236	-280	-355	—236	-355	—450
ДО 22,4	4	-300	—265	-335	-300	-335	—425	-300	—425	—530
	5	—335	-280	-355	— 335	-355	—450	-335	-450	—560
	8	—450	-г-355	—450	, -450	—450	—560	—450	—560	—710
	2	— 180	-212	—265	-180	—265	-335	-180	-335	—425
	3	—236	— 250	-315	—236	—315	—400‘	—236	—400	—500
	5	-335	—300	— 375	—335	-375	-475	—335	-475	-600
Св. 22,4	6	-375	—335	—425	-375	—425	-530	-375	-530	—670
до 45	7	— 425	—355	—450	—425	— 450	—560	-425	-560	-710
	8	— 450	-375	-475	—450	—475	—600	—450	—600	—750
	10	—530	— 400	—500	-530	—500	-630	—.530	-630	—800
	12	-600	— 425	—530	-600	—530	-670	—6(Ю	-670	— 850 	J
4.6. Резьба упорная
239
Продолжение табл. 4.50
Номинальный	Шаг =5резь-	Поля допусков наружной резьбы												
		7h J			1	Sh	1					|	9b				
диаметр резьбы <	бы Р, мм		Нижние отклонения t					?i *, мкм, для диаметров						
d, мм ,		d		d3	L d 1		| dt		d3	. d i		d2	d3	
								\						
	3	-236	—265	—335		-236.		-335	—425		-236	-425		-530
	4	—300	—300	-375		-300		-375	—475		-300	— 475		-600
	5	-335	—315	-400		-335	...	-400	-500		-335	--500		•630
	8	—450	—400	— 500		-450		-500	—630	—	-450	-630		•800
Св. 45	9	-500	—425	-530		-500		-530	—670.		•500	— 670		-850
до 90	10	—530	•-425.	-530		-530		-530	-670		-530	-670		• 850
	12	—600	-475	—600		-600		-600	—750		-600	—750		-950
	14	-670	—500	-630		-670		-630	—800		•670	—800		-1000
	16	-710	—530	—670		-710		-670	—850		•710	—850		-1060
	18	-—800	—560	—710		-800		-710	-900	«...	-800	-900		1120
	20	-850	—560	—710		-850		-710	—900		-850	—900		-1120
	4	-300	-315	—400		-300		-400	—500		-300	-500		-630
	5	—335	—355	—450		-335		-450	-560		-335	—560		-710
	6	-375	—375	-475		-375		-475	—600		•375	—600		-750
	8	—450	—425	-530		-450		-530	—670		-450	-670		-850
	12	—600	—500	—630		-600		-630	—800	...	-600	—800		-1000
Св. 90	14	—670	—530	—670		-670		-G70	—850		-670	-850		-1060
до 180	16	—710	—560	-710		-710		-710	—900		-710	—900		-1120
	18	— 800	—600	—750		-800		-750	—950		-800	—950		-1180
	20	—850	—600	—750		-850		-750	-950		-850	—950		-1180
	22	—900	-630	—800		-900		-800	— 1000		-900	-1000		-1250
	24	-950	—670	—850		-950		-850	— 1060		-950	— 1060		-1320
	28	— 1060	—710	—900		-1060		-900	—1120		-1060	— 1120		-1400
	32	— 1120	-750	—950		-1120		-950	—1180		-1120	-1800		-1500
				Поля допусков внутренней						резьбы				
Номинальный		7AZ	।			|	8AZ					|	9AZ				
	Шаг резь-	Отклонения, мкм												
диаметр резьбы	бы Р, мм	Е» ;	।	ES	' **	1 EI		|	ES ♦♦			1 E1 !		|	ES		
D, мм														
			*			Для		диаметров						
		02	| D.	1 Oi	1 |		1		1	D, I		1 D‘	D,	
Св. 5, 6 до 1,12	2	4-560	+810	+236	+560		+875		+236	+560		+960	+236	
	2	4-560	+ 825	+ 236	+ 560			1-895	+ 236		h560	+985 ‘	+ 236	
Св. 11,2	3	4-600	+ 900	+315	+600			1-975	+315		-600	+ 1075	+315	
до 22,4	4	4-630	+985	+375		1-630		hl 080	+375		-630	+ 1190		h375
	5	4-670	+1045	+ 450	+670		+ 1145		+450		-670	+ 1270 + 1500	+450	
	8	+150	+ 1225	+630		[-750	h	H1350	+630		-750		+630	
	2	4-560	+ 840	+236		[-560		1-915	+236	+560		+ 1010	-	h236
	3	4-600	+935	+315		H600		hl 025	+315		h600	+ 1130		-315
	5	4-670	+ 1070	+ 450		-670		И170	+450		L670	+ 1300		-450
Св 22,4	6	+710	+ 1160	+500		-710		hJ270	+ 500		-710	+ 1420		-500
до 45	7	+ 750	+ 1225	+ 560		-750		r-1350	+ 560		h750	+ 1500	h	-560
	8	+750	+ 1250	+630		-750		-1380	+630		-750	+ 1550	h	-630
	10	+ 850	+ 1380	+710		r850		-1520	+ 710		-850	+ 1700	4	H710
	12	+900	+ 1460	+ 800		-900		-1610	+ 800		-900	+ 1800		h800
240
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.50
				Поля	допусков внутренней			резьбы			
Номинальный		7AZ			|	8AZ	|			|	9AZ			
	‘ Шаг резь-	Отклонения, мкм									
диаметр резьбы	бы Р, мм	EI	ES	’•	1	1 EI 1	|	ES	1	I EI I	ES	* *	
D, мм											
					для диаметров						
			d2		О2	О2	Di	d2	02	Di	
	3	4-600	4-955	4-315	4-600	4-1050	-4315	+ 600	4П60	+ 315	
	4	4-630	4-юзо	4-375	•4630	4-1130	+ 375	+ 630	4-1 260	+ 375	
	5	4670	4-Ю95	4-450	4-670	-41200	4-450	+ 670	41340		И 450
	8	+ 760	4-1280	4-озэ	-4750	4-1420	-4630	4-750	+ 1600	-	-630
Св 45	9	+ 800	4-1360	4 670	4-800	4-1510	4-670	4- 800	+ 1700		•670
до 90	10	4-850	4-1410	4-710	4-850	4-1560	4-710	+ 850	+ 1750		-710
	12	4-900	4-1530	4-800	4-900	4-1700	4-800	+ 900	+1900		-800
	14	+ 950	-41620	-4-900	4-950	4-1800	4-900	+ 950	+ 2010		-900
	16	4-ЮЗО	4-1740	4-ЮОО 4-Н20	4-1030	4-1930	4-юоо	+ 1030	+ 2150	н	hl 000
	18	4-Ю90	4-1840		4-1090	4-2040	-41120	+ 1090	+ 2270	+ 1120	
	20	-4-U50	4-1900	+ 1180	4-1150	4-2100	4-U80	+ 1150	+ 2330	4 1180	
	4	4-«30	4-1 055	4-375	-J-630	4-U60	4-375	+ 630	+ 1300	+ 375	
	5'	-r670	4-1145	4-450	4-670	4-1270	4-450	+670	+ 1420	+ 450	
	6	4-710	4-1210	+ 500	4-710	4-1340	,4-500	+ 710	+ 1510	+ 500	
	8	-4750	4-1310	4-630	-4750	+ 1460	4-630	+ 750	+ 1650	4 630 ч	
Св. 90	12	4-900	4-1570	4-800	4-900	4-1750	4-800	+ 900	+ 1960		h 800
	14	4-950	-41660	4-900	4-950	4-1850	4-900	+ 950	42070	4-900	
до 1 80	16	4-1030	4-1780	4-юоо	4-1030	4-1980	4-1 000	+ 1030	42210	4Ю00	
	18	4-1 090	4-1890	4-И2О	4-1090	4-2090	4-1120	+ 1090	+ 2340		[1120
	20	4-И50	‘4-1950	41180	4-П50	4-2150	4-1180	+ 1150	+ 2400	+ 1180	
	22	4 1220	4-2070	4-1250	4-1220	4-2280	-41250	+ 1220	+ 2540		[-1250
	24	4-1280	4-2180	4-1320	-41280	4-2400	4-13?о	4 1 280	+ 2680		М320
	28	41450	4-2400	4-! 500	4-м 50	4-2630	4-1500	+ 1450	+ 2950	4-1 500	
	32	+ И50	+ 2550	<4-1600	4-1550	4-2800	41600	4-1550	+ 3150	+1600	
П	р и м е	ч ан i	г я: 1. Отклонения элементов упорных резьб для размеров d								
свыше 180 мм до 640 мм см. ГОСТ 25096—82.						2. Обозначения:		ei — нижнее откло-			
некие диаметров наружной резьбы, EI -					- внутренней резьбы, ES — верхнее отклоне-						
ние внутренней резьбы. 3. Нижнее отклонение EI наружного диаметра D внутренней резьбы равно нулю, верхнее отклонение ES наружного диаметра не нормируется.											
* Верхние отклонения es наружного d, среднего d? и внутреннего d$ диамет-											
ров наружной резьбы равны нулю. ** Нижние отклонения EI								внутреннего диамет-			
pa Z>i внутренней резьбы равны нулю.											
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
Резьба по ГОСТ 10177—82 обозначается буквой 5, номинальным диаметром и шагом, например 536 х 6. Для левой резьбы дополнительно указываются буквы LH, например 536 х 6LH.
Многозаходная резьба обозначается буквой 5, номинальным диаметром, численным значением хода и в скобках буквой Р и численным значением шага [536 х 12 (Р6), 536 х 12 (Р6)£Я]. Обозначение полей допусков по ГОСТ 25096—82 располагается
47. Резьба трубная цилиндрическая 241
за обозначением размера резьбы. Например: 536 x6—7h; S36X6LH—8h; 536x6—7AZ. Длина ввинчивания, группы L при необходимости указывается (в мм) за обозначением резьбы, например 536 x6—8h—80. Посадки обозначаются дробью, аналогично указанному в табл. 4.2, например 536 x6—7AZ/7h.
4.7. РЕЗЬБА ТРУБНАЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ
ПРОФИЛЬ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Трубная цилиндрическая резьба (ГОСТ 6357—81) имеет треугольный профиль с закругленными вершинами и впадинами. Эта резьба применяется главным образом для соединения труб, арматуры трубопроводов- и фитингов. Номинальные размеры и профиль трубной цилиндрической резьбы для диаметров от 1/4 6" до 6' приведены в табл. 4.51. Соединения труб диаметров свыше 6" осуществляют сваркой. Все измеряемые линейные размеры
4.51.	Размер трубной цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357—81
Н 0,960491 Р; Н, ~ 0.64032.7Р; Я’== 0,137329Р- Р = 25,4/п — 127/п,. где п -- число ниток на 1", п, — число ниток на 127 мм
Обозначение резьбы (внутреннего диаме тра трубы), дюймы для ряда		Диаметр резьбы			Шаг резьбы Р	1 Рабочая высота профиля Ht	1 Радиус закругления R	Число ниток на п
		средний dt Dt	наружный d = D	внутренний di == Dt				
1	2	мм						
У16 /в	——	7,142 9,147	7,723 9,728	6,561 8,566	0,907	0,581	0,125	28
У* 3/8	—-	12,301 15,806	13,157 16,662	11,445 14,950	1,337	0,856	0,184	19
242	Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.51
1	- -	- Обозначение резьбы (вну треннего диаметра трубы), дюймы для ряда		Диаметр резьбы			Шаг резьбы Р	Рабочая высота профиля Hi	Радиус закругления R	Число ниток на 1", п
		средний d2 = Dt	наружный d = D	внутренний di = Di				
1	2	мм						
V. •4	15?	19,793 21,749 25,279 29,039	20,955 22,911 26,441 30,201	18,631 20,587 24,117 27,877	1,814	1,162	6,249	14
1 14 1V, 2 2V, 3 •4	1V. 14 iv< 2V. 2’4 34 з»4	31,770 36,418 40,431 42,844 46,324 52,267 58,135 64,231 73,705 80,055 86,405 92,501 98,851 105,201	33,249 37,897 41,910 44,323 47,803 53,746 59,614 65,710 75,184 81,534 87,884 93,980 100,330 106,680	30,291 34,939 38,952* 41,365 44,845 50,788 56,656 62,752 72,226 78,576 84,926 91,022 97,372 103,722	2,309	1,479 ,	0,317	11
4 5 б	4V, 54	111,551 124,251 136,951 149,651 162,351	113,030 125,730 138,430 151,130 163,830	110,072 122,772 135,472 148,172 160,872	2,309	1,479	0,317	11
Примечание. При выборе размеров резьбы 1 -й ряд следует предпочитать 2-му.								
трубных резьб стандартизованы в миллиметрах. Номинальный диаметр трубной резьбы, которым она обозначается на чертежах, условно отнесен к внутреннему диаметру трубы. Наружный диаметр резьбы больше номинальногд на удвоенную толщину стенок трубы, например при номинальном диаметре трубы 2' (50,8 мм) ее наружный диаметр 59,614 мм (см. табл. 4.51).
Для достижения надлежащей плотности соединения в зазоры, образуемые расположением полей допусков, между впадинами винта и выступами муфты (гайки) закладывают специальные уплотняющие материалы (льняные нити, пряжа с суриком и т. п.). ГОСТ 6357—81 распространяется на трубную цилиндрическую резьбу, применяемую также в соединениях внутренней цилиндрической резьбы с наружной конической резьбой по ГОСТ 6211—81 (см. п. 4.9). Вершины
4.7. Резьба трубная цилиндрическая
243
4.52.	Отклонения трубной цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357-81
Обозначение резьбы, дюймов	Шаг резьбы, мм	Наружная резьба (труба) |			Внутренняя резьба (муфта)		
		Отклонения, мкм, для диаметров					
		среднего dt		наружного d	среднего Ds		внутреннего Di
		Нижние ei *		Нижние ei *	Верхние ES **		Верхние ES »♦
		Класс А	Класс В		Класс А	Класс В	
Че;‘4	0,907	—107	—214	—214	+ 107	+ 214	+ 282
*4;’4	1,337	— 125	-250	—250 |	1 +125	+ 250	+ 445
V,; *4; ’41’4.	1,814	— 142	—284	—284	+ 142	+ 284	+ 541
.1; Р/,; IV,; 1’4; 1V2; 1*4; 2	2,309	—180	—360	—360	+ 180	+360	+ 640
2V,; 2Х4; 234; 3; 3V,; 3V2; 3«/4; 4^ 4Va; 5; 5V2; 6		—217	-434	-434	+ 217	+ 434	+ 640
244
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.52
Примечания: 1. рис. к табл. 4.51) вершин соответствовать указанным		Предельные отклонения среза (размер и впадин наружной и внутренней резьбы значениям:			Н/6, см. должны
	Срез вершины (размер Н/6) наружной (у диаметра d) и внутренней (у диаметра Dt) резьбы		Срез впадины (размер Н/6) наружной (у диаметра di) и внутренней (у диаметра D) резьбы		
		Отклонения	, мкм		
	Верхние	Нижние	Верхние	Нижние	
	+ 75	+ 52	0	-50	
Отклонения среза являются исходными при проектировании резьбообразующего инструмента и не подлежат контролю, если это не установлено особо. 2. Длины свинчивания N и L соответствуют указанным значениям:					
Размер дюймов N . . . L . . .	резьбы, . . . . ‘Л.;1/. .... Св. 4 До 12 	Св.	12	^-’/8	1—1Э/з	Iх/. —3 Св. 5	Св. 7	Св. 10- Св. 12 до 16	до'22	до 30	до	36 Св. 16	Св. 22	Св. 30	Св. 36			3‘/4-6 Св. 13 до 40 Св. 40
* Верхние отклонения диаметров dt ния диаметров	и Dt равны нулю.			и d равны нулю. ** Нижние		отклоне-
наружной резьбы, а также внутренней резьбы допустимо выполнять с плоским срезом (см. рис. к. табл. 4.51) в тех случаях, когда внутренняя резьба не будет соединяться с наружной конической резьбой по ГОСТ 6211—81.
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
По стандарту установлены допуски средних (d2 и D2) диаметров» наружного диаметра d наружной резьбы, внутреннего диаметра внутренней резьбы. .Допусков для внутреннего диаметра наружной резьбы и наружного диаметра D внутренней резьбы не установлено.
Допуски диаметров резьбы зависят от размера резьбы и класса точности (А или В). Допуски среднего диаметра являются суммарными. Допуск резьбы, если нет особых оговорок,, относится к наибольшей нормальной длине свинчивания N или ко всей длине резьбы, если длина меньше наибольшей нормальной. Длину свинчивания L (длинную) необходимо указывать в обозначении резьбы.
Допуски среднего диаметра внутренней цилиндрической резьбы, предназначенной для соединения с конической наружной резьбой по ГОСТ 6211—81 (трубная коническая резьба), должны относиться к классу точности А. При этом конструкция деталей с внутренней цилиндрической резьбой должна обеспечивать ввинчивание наружной трубной конической резьбы на необходимую глубину (см. п. 4.9). Предельные отклонения элементов трубной цилиндрической резьбы приведены в табл. 4.52.
4.8. Резьба метрическая коническая	245
ОБОЗНАЧЕНИЕ НА ЧЕРТЕЖАХ
В обозначение трубной цилиндрической резьбы входят буква G, размер резьбы и класс точности, например G 2—А (здесь 2' — размер резьбы, А — класс точности среднего диаметра). Для левой резьбы после обозначения размера резьбы дополнительно указываются буквы LH, например G2LH—А. Длина свинчивания N не указывается; длина свинчивания L указцвается в миллиметрах, например G2—А—40 (40 — длина свинчивания L).
Посадки обозначают дробью, в числителе которой — обозначение класса точности внутренней резьбы, в знаменателе — наружной. Например^ G2—А/А; G2LH—A/B. Соединение (посадка) трубной цилиндрической внутренней резьбы с' трубной конической наружной резьбой по ГОСТ 6211—81 обозначают дробью и буквами G и R, например G/7?2—А.
4.8. РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ КОНИЧЕСКАЯ ПРОФИЛЬ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Метрическая коническая резьба по ГОСТ 25229—82 для диаметров от 6 до 60 мм выполняется с конусностью 6/16 и имеет профиль, аналогичный (по размеру элементов профиля) профилю метрической резьбы по ГОСТ 9150—81 (см. табл. 4.24). Метрическая коническая резьба применяется для конических резьбовых плотных (непроницаемых) соединений, а также в соединениях наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической резьбой с профилем по ГОСТ 9150—81 (соединения арматуры и других деталей). Непроницаемость конических соединений достигается за счет плотного прилегания и деформации витков резьбы при затяге деталей. Профиль и номинальные размеры элементов резьбы приведены в табл. 4.53. В основной плоскости диаметры конической резьбы равны соответствующим номинальным диаметрам метрической резьбы (по ГОСТ 24705—81, см. табл. 4.24). Основная плоскость перпендикулярна к оси резьбы и расположена от торцев деталей на расстояниях / (наружная резьба) и 12 (внутренняя). Для внутренней цилиндрической резьбы основная плоскость совпадает с торцем детали (см. рис. 6 к табл. 4.53).
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
Для метрических конических резьб отклонения по среднему диаметру косвенно ограничиваются допустимыми осевыми смещениями основной плоскости Д1х наружной и Д12 внутренней резьб относительно номинального положения. Смещение основной плоскости является суммарным, включающим отклонения среднего диаметра, шага, угла наклона боковой стороны профиля и угла конуса <р. В основной плоскости средний диаметр имеет номинальное значение. Для конической резьбы установлены предельные
246
Допуски и посадки типовых соединений
4.53.	Размеры метрической конической резьбы, мм, по ГОСТ 25229—32
а)
Сбег эезьбы
Основная плоскость
Сбег резьбы
Основная штстьх ?
резьба
I Внутренняя%4%^ > коническая резьба^
\\\г
I Vf2
Ось резьбы

1
б)
Основная
резьба Ось резьбы
^Внутренняя' циМричесу у//7/кая резьба'///Хл
Конусность 2 tg ф/2 =1:16, ф = 3° 34' 48", ф/2 = 1° 47* 27'
 h
<Pf2
Ось резьбы
Номинальный диаметр d.резьбы для ряда		Шаг резьбы Р	Длина резьбы			Номинальный диаметр d резьбы для ряда		Шаг резьбы Р	Длина резьбы		
1	2		/			• 1	1 2		‘ 1	1 1	1
6 8 10		1	8	2,5	3	30 36 42 48 56	27 33 39 45 52 60	2	16	5	6
12 16 20 24	14 18 22	1,5	11	3,5	4						
Примечания: 1. При выборе диаметров резьб 1-й ряд следует предпочитать 2-му. 2. Допускается применять более короткие длины резьб (см. рисунок: I — рабочая длина резьбы; /t — длина наружной резьбы от торца до основной йлоскости; /2 — длина внутренней резьбы от торца до основной плоскости). 3. Номинальные значения диаметров конической резьбы в основной плоскости равны:
Шаг резьбы Р, мм	[|	1		1,5	2
Номинальный d, наружный d — D, м’м	II d	d	d
Средний d2 — D2, mm	|| d - 1 + 0,350	d — 1 + 0,026	d — 2 + 0,701
Внутренний di = Dit мм	|| d - 2 + 0,917	d — 2 -1- 0.376	d — 3 + 0.835
. . Например, для номинального диаметра d = D 12 мм и Р = 1,5 мм; dz = = D2 = 11,026 мм; dx — Di = 10,376 мм/ 4. Диаметры, шаги и номинальные значения диаметров внутренней цилиндрической резьбы (рис. б) должны соответствовать указанным в таблице и в примечании 3 к ней. 5. Профиль внутренней цилиндрической резьбы (по ГОСТ 9150 — 81), соединяемой с наружной конической, должен иметь плоскосрезанную впадину. 6. При отсутствии особых требований к плотности или при применении уплотнителей для достижения герметичности резьбового соединения форма впадины конической (наружной и внутренней) и цилиндрической (внутренней) резьб не регламентируется. 7. Внутренняя цилиндрическая резьба должна обеспечить ввинчивание наружной конической резьбы на глубину, не менее 0,8/. Длина сквозной внутренней цилиндрической резьбы допжна быть нс йенее 0,8 (/t 4- /2).
4.54. Отклонения элементов метрической конической резьбы, мм (по ГОСТ 26229—82)
Номинальный диаметр резьбы d	Шаг резьбы Р	Предельные отклонения резьбы									Разность средних диаметров резьбы на длине ± 12		
		AZi	д/2	Н/8		Н/4		а 2	шага Р ' на длине				
				наружной	внутренней	наружной	внутренней		/1 + h	i	Номинал	Отклонения	
												наружной	внутренней
От- 6 до 10	1	±0,9.	±Г,2	+.0,032	. ±0,03	+0,050 +0,015	±0,03				0,344	+0,038 —0,019	+0,019 —0,038
Св. 10 > 24	1,5	±1,1	±1,5	+0,048	±0,04	+0,065 +0,020	±0,04	±45*	±0,04	±0,07	0,469	+0,052 —0,026	+0,026 —0,052
> 24 > 60	2	±1.4	±1,8	+0,064	±0,05	+0,085 +0,030	±0,05				0,688	+0,077 —0,038	+0,038 —0,077
4.8. Резьба метрическая кони*
Продолжение табл, 4.54
Примечания: 1 Предельные отклонения и AZj не распространяются на резьбы с длинами, меньшими указанных в табл 4.53. 2. Все предельные отклонения, кроме AZt и А/,, не подлежат обязательному контролю, если это не оговорено особо. 3. Предельные отклонения среднего диаметра внутренней цилиндрической резьбы должны соответствовать полю допуска 6Н по ГОСТ 16093 — 81 (см. табл. 4.29). 4. Предельные отклонения внутреннего диаметра Dt и среза впадин внутренней цилиндрической резьбы равны, мм.
Номинальный диаметр резьбы d	Шаг резьбы Р	Предельные отклонения		
		Н/8	Dt	
			верхние	нижние
От 6 до 10	1	±0,03	±0,12	
Св. 10 > 24	1,5	±0,04	±0,15	0
» 24 » 60	2	±0,05 !	±0,19	
Допуски и посадки типовых соединений
Предельные отклонения размера Н/8 не подлежат обязательному контролю, если это не оговорено особо 5. Для цилиндрической внутренней резьбы, выполненной в соответствии с примечанием 6 к табл. 4.53, поле допуска диаметра D, должно соответствовать 6Н по ГОСТ 1604з~81 (см. табл. 4.29). Верхнее отклонение диаметра D не регламентируется.
4.9. Резьба трубная коническая
249
отклонения среза вершин и впадин (размеров Н/4 и Н/8, см. рис. табл. 4.54) угла наклона боковой стороны профиля а/2, шага резьбы Р и угла конуса <р (в виде разности средних диаметров на длине /j -Ь /2); для цилиндрической внутренней резьбы — предельные отклонения внутреннего диаметра Dx и среза впадины (размера Н/8). Предельные отклонения для размеров метрической конической резьбы приведены в табл. 4.54.
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
Обозначение резьбы состоит из букв МК (для конической резьбы) или М (для цилиндрической внутренней резьбы), номинального диаметра, шага и для цилиндрической внутренней резьбы номера стандарта, например МК12Х 1,5; М12х1,5 ГОСТ 25229—82. Для левой резьбы после обозначения шага указывают буквы 1,(1. Например: M.Kxl,5 LH; М 12x1,5 LH ГОСТ 25229—82.
Коническое резьбовое соединение обозначают аналогично конической резьбе — МК 12x1,5. Соединение внутренней цилиндрической резьбы с наружной конической обозначают дробью М/МК, номинальным диаметром, шагом и номером стандарта. Например: М/МК 12x1,5 ГОСТ 25229—82; М!МК12х1,5 LH ГОСТ 25229—82.
Для цилиндрической внутренней резьбы, выполненной в соответствии с примечанием 6 табл'. 4.53, и для соединений ее с наружной конической резьбой в обозначениях номер стандарта не указывают.
4.У. РЕЗЬБА ТРУБНАЯ КОНИЧЕСКАЯ
ПРОФИЛЬ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Трубная коническая резьба по ГОСТ 6211—81 для диаметров от 1/16" до 6" выполняется с конусностью 1 : 16 и имеет такой же закругленный профиль, как и трубная цилиндрическая. Трубная коническая резьба имеет то же назначение, что и цилиндрическая, но рекомендуется для соединений труб с повышенными требованиями в отношении плотности (непроницаемости). Непроницаемость достигается здесь только за счет плотного прилегания и деформации витков резьбы при затяге деталей.
Соединения деталей с наружной (трубы) и внутренней (муфты) конической резьбой применяют при высоких давлениях и температурах. При меньших давлениях достаточная плотность получается при соединении конической резьбы труб с цилиндрической резьбой муфты (водопроводы, газопроводы и др.) с профилем по ГОСТ 6357—81 (см. рис. к табл. 4.51). Профиль и номинальные размеры элементов резьбы приведены в табл. 4.55.
4.55. Размеры трубной конической резьбы по ГОСТ 6211—81
* С
С = 0Д5996Р; Н = 0,96024'Р; Ht = 0.64033Р; R — 0.13728Р: ф/2 =~ 1° 47* 24". Шаг резьбы измеряется параллельно оси резьбы. Биссектриса угла профиля перпендикулярна к оси резьбы. Конусность 2 tg (ф/2) = 1:16
Обозначение резьбы (внутренний диаметр трубы), дюймов	Диаметр резьбы в основной плоскости			Шаг резьбы Р	Длина резьбы		Рабочая высота' профиля н.	Радиус закругления Я	Срез вершины и впадин С		1 I Число ниток на 1", п
	средний da = Dt	наружной d = D	внутренний di = Dt		рабочая	от торца трубы до основной плоскости It				
	мм									
%	7,142 9,147	7,723 9,728	6,561 8,566	0,907	6,5	4,0	0,581	0,125	0,145	28
%	12,301 15,806	13,157 16,662	11,445 14,950	1,337	9,7 10,1	6,0 6,4	0,856	0,184	0,214	19
S' &
2
§
I
I* е
Продолжение табл. 4.55
Обозначение	Диаметр резьбы в основной плоскости			Шаг резьбы Р	* Длина резьбы		Рабочая	Радиус	Срез	
резьбы (внутренний диаметр трубы), дюймов	средний ds = Ds	наружный	внутрен* НИЙ d, « Di		рабочая	от торца трубы до основной плоскости	высота профиля	закругления Р	вершины и впадин С	Число ниток на 1", п
	мм									
V,	19,793 25,279	20,955 26,441	18,631 24,117	1,814	13,2 14,5	8,2 9,5	1,162	0,249	0,290	14
1 р/4 р/2 2 21/, 3 3V,	31,770 40,431 46,324 58,135 73,705 86,405 98,851	33,249 41,910 47,803 59,614 75,184 87,884 100,330	30,291 38,952 44,845 56,656 72,226 84,926 97,372	2,309	16,8 19,1 19,1 23,4 26,7 29,8 31,4	10,4 12,7 12,7 15,9 17,5 20,6 22,2	1,479	0,317	0,369	11
4 5 6	111,551 136,951 162,351	113,030 138,430 163,830	110,072 135,472 160,872	2,309	.35,8 40,1 40,1	25,4 28,6 28,6	1,479	0,317	0,369	11
Примечания: 1. Числовые значения диаметров dz и dt определены по формулам: dz =	= d — 0.640Р;	= Di = =s d — 1.281P. 2. Допускается применять более короткие длины резьб. 3. Разность действительных размеров — /2 должны быть не менее разности указанных в таблице номинальных размеров и 1г. 4. Длина внутренней конической резьбы должна быть не менее 0,8 (/t — Д1/2), где &i/s (см. табл. 4.56). 5. Конструкция деталей с внутренней резьбой (конической и цилиндрической) должна обеспечивать ввинчивание наружной конической резьбы на глубину не менее + AiZ2, где AiZ8 (см. табл. 4.56).										
4.9. Резьба трубная коническая
252
Допщяи и посадки типовых соединений
В основной плоскости диаметры конической резьбы равны соответствующим номинальным диаметрам трубной цилиндрической резьбы (см табл. 4.51). Основная плоскость перпендикулярна к оси резьбы и находится у трубы на расстоянии 4 (см-табл. 4.55) от торца, а у внутренней резьбы — совпадает с торцом муфты. При свинчивании деталей без натяга (от руки) длина свинчивания равна (2.
ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ
Для трубной конической резьбы установлено осевое смещение основной плоскости и А2/2 (табл. 4.56). Осевое смещение является суммарным, т. е. включает отклонения среднего диаметра, шага, угла наклона боковой стороны профиля и угла конуса. Установлены также предельные отклонения среднего диаметра внутренней цилиндрической резьбы (см. табл. 4.56), соединяемой с наружной конической резьбой. Допускается соединение наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической резьбой класса точности А по ГОСТ 6357—81 (см. дабл. 4.52). Даны предельные отклонения для тех параметров резьбы, которые являются исходными при проектировании резьбообразующего инструмента и расчете резьбовых калибров. К ним относятся (табл. 4.57) отклонения среза вершин и зпадин (размера С, рис. к
4.56. Смещение основной плоскости трубной конической резьбы по ГОСТ 6211-81
Основная у плоскость		4М ^2 дг.		1 \0сно6ная плоскость	
Обозначение резьбы, дюймов	±Д1/2, мм		±A;Z2, мм		Предельные отклонения диаметра d внутренней цилиндрической резьбы, мм
х4в;х4 х4; *4 х4;*4 1; Р/4; Р/2: 2 2*4; 3; 3V.; 4; 5; 6	0,9 1,3 1,8 2,3 3,5		1,1 1,7 2,3 2,9 2 5		±0,071 ±0,104 ±0,142 ±0,180 ±0,2,17
Примечания: 1. Д1/г, Д2/2 -• осевые смещения основной плоскости соответственно наружной и внутренней резьб (см. рисунок). 2. Отклонения AtZ2 и Д2/2 не распространяются на резьбы с длинами, меньшими указанных в’ табл. 4.55. 3. В основной плоскости средний диаметр (42, £)2) имеет номинальное значение (см. табл. 4.55).					
4.9. Резьба трубная коническая

4.57. Предельные отклонения некоторых параметров трубной конической резьбы, мм *, по ГОСТ 6211—81
Разность средних диаметров резьбы на длине /2
Предельные отклонения
Обозначение бы, дюймов	Нами-паль-ная	Предельные отклонения		Среза С				±Ta/2 угла a/2, мин	Шага P,	
				вершин •		впадин				
		для наружной резьбы	для вну тренней резьбы	el == = EI	es — = ES	ei — = EI	es — = ES		. на длине	
									It	h
V;	0,250	—0,028 4-0,014	+0,014 —0,028	0	+0,05	/ -0,025	+0,025	40	0,04	0,07
*/4	0,375	+ 0,042 -0,021	+ 0,021 —0,042					35		
3/8 -	0,400	+0,044 -0,022	+ 0,022 —0,044							
V,	0,512	+0,058 —0,028	+ 0,028 -0,058							
’/<	0,594	+0,066 - —0,034	+ 0,034 -0,066							
1	0,650	+0,073 -0,036	+0,036 *-0,073					25		
Р/<; Р/.	0,794	+0,089 —0,045	+0,045 —0,090							
2	0,994	+0,1'11 —0,056	+0,056 —0,111							
2V,	1,094	+0,122 —0,062	+ 0,062 -0,122							
3 .	1,288	+ 0,144 —0,073	+0,073 —0,144							
254
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.57
Обозначение резь- j . бы, ДЮЙМОВ	1 ।	Разность средних диаметров резьбы на длине Ц			Предельные отклонения						
	Номинальная	Предельные отклонения		Среда С				± Ta/2 угла а/2, мин	Шага Р, тр	
				вершин		впадин				
		для наружной резьбы	для внутренней резьбы	ei — = EI	es = = ES	ei = = EI	es = ES		на длине	
									Zs	
з»/2	1,388	+ 0,155 —0,078	+ 0,078 -0,155	0	+0,05	— 0,025	+ 0,025	25	0,04	0,07
4	1,588	4-0,177 -0,089	+ 0,089 -0,177							
5, 6	1,788	4-0,200 —0,101	+0,101 -0,200							
Примечания: I. Предельные отклонения (мм) среза вершин и впадин (размер Н/6, см рис. б) внутренней цилиндрической резьбы не должен превышать:	1
Срез вершин		Срез впадин	
EI	ES	EI	ES
0	+ 0,05	—0,025	+ 0,025
2 Указанные в таблице предельные отклонения не подлежат обязательному контролю, если что не оговорено особо. 3. Отклонения шага Тр относятся к расстояниям между витками резьбы. Действительное отклонение может быть положительным и ci рииательным
* Кроме отклонения Та/2, которое дано в мин.
табл. 4.57'., угла наклона боковой стороны профиля (а/2 — = 27° 30'). шага Р и угла конуса <р (который характеризуется разностью средних диаметров на длине Z2, см. рис. к табл. 4.55) конической резьбы и отклонения среза вершин и впадин внутренней цилиндрической резьбы.
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
Обозначение резьбы включает буквы R (для конической наружной резьбы), /?г (для конической внутренней резьбы) или RP (для цилиндрической внутренней резьбы) и размер резьбы (в дюймах), например: R 1/2; Rc 1/2; Rp 1/2. Для левых резьб дополнительно используют буквы LH, ‘ например: R.\I'2LH\ /?.1/2 LH-. /?р1'2 LH
4.10. Резьба коническая дюймовая
255
Резьбовое соединение обозначают дробью (прямой или косой) в числителе которой — обозначение внутренней резьбы (Лаконическая резьба; Л. — цилиндрическая резьба, G — трубная цилиндрическая резьба класса точности А по ГОСТ 6357—81), а в знаменателе — обозначение наружной резьбы (R — наружная резьба), например: RJR 1/2; G/R 1/2 — A; G/R 1/2 LH— 2.
4.10. РЕЗЬБА КОНИЧЕСКАЯ ДЮЙМОВАЯ
ПРОФИЛЬ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Резьба коническая дюймовая с углом профиля 60° для диаметров от 1/16" до 2" (ГОСТ 6111—52*) предназначена для резьбовых соединений топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов машин и станков. Непроницаемость этой резьбы достигается за счет плотного замыкания витков резьбы трубы и муфты, имеющей значительно меньшее притупление (0,033 Р), чем притупление витков метрической резьбы (0,144 Р). Применение резьбы по ГОСТ 6111—52 обязательно для изделий, на ко-торые установлены стандарты, предусматривающие соединения с этой резьбой. Во всех других случаях допускается применение трубной конической резьбы по ГОСТ 6211—81. В трубопроводах из стальных водо- и газопроводных труб по ГОСТ 3262—75* соединения с конической резьбой должны выполняться по ГОСТ 6211—81. Профиль и основные размеры конической дюймовой резьбы с углом профиля 60° приведены в табл. 4.58.
ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ
Допускаемые отклонения на размеры конической дюймовой резьбы приведены в табл. 4.59. Для конических резьбы допуск на средний диаметр (Dz) не устанавливается. Отклонения по среднему диаметру косвенно ограничиваются предельными отклонениями ±Д/2 базорасстояния 12.
Резьбы труб и муфт проверяются по среднему диаметру соответственно калибром-кольцом (шириной /2) и калибром-пробкой1 (с уступом в основной плоскости), имеющим коническую резьбу. При навинчивании на трубу торец кольца должен совпасть с торцом трубы. При свинчивании пробки с муфтой уступ калибра должен совпасть с торцом муфты.
Установлен допуск на высоту профиля резьбы в виде предельных отклонений расстояний 8h] и 5h2 вершин и впадин от оси резьбы и отклонения (допуски) угла уклона <р, шага резьбы Р и половины угла профиля а/2.
1 По ГОСТ 6485-69.
256
Допуски и посадки типовых соединений
4.56. Размеры конической дюймовой резьбы с углом профиля 60° (по ГОСТ 6111—52*)

5
Сбег резьбы
ч\\ \ \ \\ \ /liJHUfi,
Шаг резьбы измеряется параллельно оси резьбы Биссектриса угла профиля перпендикулярна к оси резьбы


УЗ ZS

D.806P
6,ЗР
V!'2 =•• 1° ’47' 2*" Конусность 2 tg (ф/2) — - 1 : 16
Обозначение резьбы (внутреннего диаметра трубы), дюймов	Диаметр резьбы в основной плоскости			Внутренний диаметр резьбы у торца трубы dT	Длина резьбы		1 Шаг резьбы Р	Рабочая	высота витка Hi	Число ниток ва I*
	средний d. =-- D*	наружный d - D	внутренний А = Dt		рабочая /х	от	торца трубы до основной плоскости /s			
	мм								
	7,142 9,519	7,895 10,272 ।	6,389 8,766	6,135 8,480	6,5 7,0	4,064 4,572	0,941	0,753	27
А	12,443 15,926	13,572 17,055	11,314 14,797	10,997 14,416	9,5 10,5	5,080 6,096	1,411	1,129	18
V» 3/ /4	19,772 25,147	21,223 26,568	18,321 23,666	17,813 23,128	13,5 14,0	8,128 8,611	1,814	1,451	14
1 1V4	31,461 40,216	33,228 41,985	29,694 38,451	29,059 37,784	17,5 18,0	10,160 10,668	2,209	1,767	и1/,
IV, 2	46,287 58,325	48,054 60,092	44,520 56,558	43,853 55,866	18,5 19,0	10,668 11,074	2,209	1,767	н1/.
Примечания: 1. При свинчивании без натяга трубы и муфты с одинаковыми номинальными размерами резьбы основная плоскость резьбы трубы совпадает с торцом муфты. 2. Размер dr ~~ справочный. 3. Вместо резьбы допускается применять резьбу М6Х1 коническую по ГОСТ 19853 — 74*. 4. В отдельных случаях при наличии достаточного обоснования допускается уменьшать размер I* (расстояние от основной плоскости до торца трубы), при этом разность размеров ~~ 12 должна быть не менее разности размеров ‘ в таблице, о. Число витков с полным профилем в резьбовом	_____
быть не меньше двух. 6. Разность размеров Zt — 1г должна быть на менее разности указанных в таблице номинальных размеров и /2.
й 1г, указанных соединении должно
4.10. Резьба коническая дюймовая
257
4.59. Отклонения конической дюймовой резьбы с углом профиля 60° (по ГОСТ 6111-52*)
Обозначение резьбы, дюймы	См. рис. а	Предельные отклонения					См. рис. б	
	Предельные отклонения 6Z2, мм	половины у гл? профиля	угла уклона		по тагу резьбы		Отклонения Ohj и 6h2 рас- , стояний (&J и h2) вершин и впадин резьбы от линии среднего диаметра	
			ДЛЯ , резьбы трубы	для резьбы муфты	на длине до 10 мм	на длине свыше 10 мм	h, = h2 = = Hi/2	= 6h8
					мм			
1!8	±0,941	? 1О . “Г 1	+ 12'' -6'	— 12' + 6'	±0,02	±0,04	0,3765.	0 —0,045
х4;я4	±1,4Н	±45'	+ 10' —5'	—10' +5'			0,5645	0 —0,065
*4;’4	±1,814						0,7255	0 —0,085
1—2	±2,209						0,8835	0 -0,085
Примечание. Резьба трубы контролируется по среднему диаметру резьбовым калибром-кольцом, резьба муфты (внутренняя резьба) — резьбовым калибром-пробкой (см. рис а). Предельные отклонения б/2 регламентируют осевое смещение основной плоскости трубы или муфты относительно номинального /расположения.	}								
258
Допуски и посадки типовых соединений
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
Примеры обозначения на чертежах конической дюймовой резьбы с углом профиля 60°: К 1/2* ГОСТ 6111—52; К 1 V/ ГОСТ 6111—52 и т. п. Числа в обозначениях резьбы (1/2, 1 и т. п.) условно относятся к внутреннему диаметру трубы.
4.11. РЕЗЬБЫ СПЕЦИАЛЬНОГО ЦАЗНАЧЕНЙЯ
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ ДЛЯ ПРИБОРОСТРОЕНИЯ
Резьба метрическая для приборостроения диаметром от 3,5 до 400 мм имеет профиль, аналогичный профилю метрической резьбы по ГОСТ 9150—81 (см. табл. 4.24). Резьба допускается к применению в приборостроении в том случае, когда диа-. метры и шаги метрической резьбы диаметром 1—600 мм по ГОСТ8724—81 не могут удовлетворить функциональным и конструктивным требованиям. В технически обоснованных случаях шаги и диаметры резьбы допускается применять и в других отраслях промышленности. Резьба метрическая для приборостроения отличается от стандартной метрической с мелким шагом относительно меньшими значениями шагов и, следовательно, высотой профиля.
Основные размеры резьбы регламентированы ГОСТ 24706—81, а диметры и шаги (табл. 4.60) — ГОСТ 16967—81. Номинальные значения среднего и внутреннего диаметров резьбы определяются по табл. 4.24. Допуски метрической резьбы для приборостроения в посадках с зазором установлены ГОСТ 16093—-81 (см. табл. 4.27---4.29).
РЕЗЬБА УПОРНАЯ УСИЛЕННАЯ 45°
Резьба упорная усиленная 45° диаметром от 80 до 2000 мм отличается от стандартной упорной резьбы (ГОСТ 10,177—82) увеличенным до 45° углом наклона профиля и несколько меньшей рабочей высотой профиля, имеет повышенную прочность и применяется в основном в прокатно-прессовом производстве.
Профиль, основные размеры и допуски регламентированы ГОСТ 13535—87. В рекомендуемом приложении к ГОСТ 13535—87 приведены данные о резьбе упорной усиленной 45° специальной, которая рекомендована для опытного применения при особо больших знакопеременных нагрузках. Резьба характеризуется меньшей (вдвое) высотой профиля и углами наклона профиля 45° и 0°, имеет повышенную усталостную прочность. Профиль и основные размеры приведены в табл. 4.61.
Для резьбовых соединений установлены допуски наружного (d, Ь), среднего (d2, и внутреннего (d3, Dx) диаметров и поля допусков наружных и внутренних резьб одной степени точности (табл. 4.62) Допуски среднего диаметра резьбы являются сум-
4.11. Резьбы специального назначения
259
4.60. Резьба метрическая для приборостроения по ГОСТ 16967—81. Диаметры * и шаги, мм
Наружный диаметр резьбы d для ряда							Шаг резьбы Р									
1			2													
3,5 4,5; 5 5,5; 6													0,5		0,35 0,35	0,25 0,25
7 8			6,5 7,5 8,5						1		0,75 0,75 0,75		0,5 0,5 0,5		0,35 0,35 0,35 0,35	0,25 0,25 0,25 0,25
9 10 11			9,5 10,5				<		1 1		0,75 0,75		0,5 0,5		0,35 0,35 0,35 0,35	
12			11,5						1		0,75		0,5		0,35	
			12,5; 13; 13', 5; 14,5				1,5		1		0,75		0,5			
15 17			15,5; 16,5 17,5 18,5								0,75 0,75		0,5 0,5 0,5 0,5			
			19 19,5 20,5 21				1,5 1,5		1 1 1		0,75 0,75		0,5 0,5 0,5 0,5		1	?
			21,5 22,5										0,5 0,5			
			23				1,5		1		0,75		0,5			
Наружный диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р						Наружный диаметр резьбы d для ряда				Шаг резьбы Р				
1	2							1		2						
24 25	23,5 24,5 25,5				0,75	0,5 0,5 0,5 0,5		30		28,5 29 29,5					0,75	0,5 0,5 0,5 0,5
26 27 28	26,5 27,5			1	0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5				30,5 31 31,5		1,5			0,75	0,5 0,5 0,5
260
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.60
Наружный диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р					Наружный диаметр резьбы d для ряда		Шаг резьбы Р				
1	2						1	2					
32 33	32,5 33,5			1	0,75	0,5 0,5 0,5 0,5		47 47,5 48 48,5 49	1,5 1,5			0,75 0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
35	34 34,5 35,5	1,5		1 1	0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5							
							50	49,5 (50,5)			1	0,75 0,75	0,5 0,5 0,5
36	36,5 37 37,5	1,5			0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5							
							52	51 (51,5) (52,5) 53	1,5		1 1	0,75 0,75 0,75 0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
38 .39	38.5			1	0,75 0,75	0,5 0,5 0,5.							
							55 56	(53,5) 54 (54,5)			1 1	0,75 0,75 0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
40	39,5 40,5 41 41,5	1,5		1	0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5							
							58 60	57 59 61			1 1 1 1	0,75 0,75 0,75 0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5
42	42,5 43 43,5 44	1,5 1,5		1	0,75 0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5							
							62 64 65	63	1,5		1 1 1	0,75 0,75 0,75 0,75	
45	44,5 45,5 46 46,5	1,5		1	0,75 0,75	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5							
							68	66 (67)			1 1	0,75 0,75 0,75	
Наружный диаметр резьбы d для ряда			Шаг резьбы Р				Наружный дна-метр резьбы d ДЛЯ ряда			Шаг резьбы Р			
1	2						| 1	'2					
70 72 75	(69) (71) (73), 74				1 1 1 1	0,75 0,75 0,75 0,75 0,75	I 76 78 80	(77) (79)		1,5		1 1 1	0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
4J1, Резьбы специального назначения
261
Продолжение табл. 4.60
Наружный диа-метр резьбы d для ряда			Шаг резьбы				
1	2						
82 85	(81) (83), 84 86		1,5		1 1 1 1		0,75 0,75 0,75 0,75
	(87)				1		0,75
	88 (89)		1,5		1 1		0,75 0,75
90	(91)				1		0,75
95	92 (93), 94 96 (97) 98		1.5 1,5		1 1 1 1 1		0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
Наружный диаметр резьбы d для ряда				Шаг резьбы Р			
1		2					
135		138		1,5		1 1	
140 145 150		142 148		1,5 1,5		1 1 1 1 1	
Наружный диа-							
метр резьбы d							
для ряда							
			Шаг резьбы				
1		2					
1Q0		(99)			1		0,75
		(Ю1)			1		(0,75);
		102	1,5		1		0,75
		(103)			1		(0,75)
	104, 106				1		0;75
105					1		(0,75)
		108	1,5		1		0,75
ПО					1		0,75
/		112	1,5		1		
	114				1		
11&,		116			1		
120,					1		
125,					< 1		
130					, 1		
	118, 122		1,5		1		
	128, 132				1		
Наружный							
диаметр резьбы d							
для 		ряда					
				Шаг резьбы Р			
1		2					
155,		152,					
160,		158,		1,5			
165,		162,					
170,		168,					
175,		172,					
180		17$					
Примечания: 1. При выборе диаметров резьб 1 -й ряд следует пред* почитать 2-му. 2. Если одному диаметру соответствует несколько значений, то в первую очередь следует применять большие значения шагов. 3. Диаметры и шаги, заключенные в скобки, применять не рекомендуется. 4. Резьбы М 50,5X0,5; М5!,5Х0,5; М52,5Х0,5; М53,5X0,5; М54,5Х0,5 допускается применять лишь для изготовления объективов.
* Резьбы диаметром d от 182 до 400 мм см. ГОСТ 16967—81.
262
Допуски и посадки типовых соединений
4.61.	Основные размеры * резьбы упорной усиленной 45° н резбы упорной усиленной 45° специальной, мм, по ГОСТ 13535-87
Резьба упорная усиленная 45°
Резьба упорная усиленная 45е специальная
Р12
H.0,9502P;Ul*0,5P
					
Номинальный диаьЛетр резьбы d, для ряда		> Шаг резьбы Р	Номинальный диаметр резьбы dt для ряда		Шаг резьбы Р
1	2		1	2	
80		5; 8	80		10
—	85	5; 8			85	10
90	95	5; 8	90	95	10
100	—	5; 8	100	—	10
—>	105	5; 8			105	12
—	ПО	5; 8		ПО	12
120	125	5; 8	120	125	12
<—	130	5; 10		130	12
140	—	5; 10	140			12
—	150	6; 10	—	150	12
160	170	6; 10	160	170	12
180	—	6; 10	180	—	12
Примечание. При выборе диаметров резьбы 1 -й ряд следует пред* почитать 2*му.
a)
Б)
Внутренняя







У^Наружнт /Л////pe3bfa
I
Исполнение 1
<





Исполнение 2
Ъ-0,№58Р-, ас-0,1558Р;
V~0‘,j25P; Г}=0,02Р; r2>0,0f5P;
r^0,25P
Пз-У^Щ^Р; ОсЩОЮЯР; ЫШР^Г1^Ш5Р;Г^0,05Р
4.11. Резьбы специального назначения
263
Продолжение табл. 4.61
Параметр резьбы	Размер параметра для шага (рис. а)					Размер параметра для шага (рис б)	
	5	6	8		10	10	12
Высота исход* иого профиля Н	4,751	5,701	7,602		9,502	10	12
Рабочая высота профиля	2,5	3,0	4,0		5,0	2,5	3
Высота профи-. ля	наружной резьбы h3 ® Hi + + ас	2,949	3,539	4,719		5,898	4,058	4,870
Радиус R	0,474	0,569	0,758		0‘,948	г — 1,25 г, = 2,30	г =-- 1,50 г, 2,76
Радиус rt	0,375	0,450	0,600		0,750	0,20	0,25
Радиус гг	0,25	0,30	0,40		0,50	0,15 .	0,20
Диаметр на* ружйый d — D ,	80—140	150-180	80 — 125		‘130-180:	80 — 100	105-180
Диаметр средний dt, D3	(d-3) + + 0,624	(d-3) + 5+ 0,149	(d-4) + + 0,199		(d-5) + + 0,249	(d—З) + + 0,5	d—3
Диаметр внутренний d3	(d-6) + + 0,102	(d-8) + + 0,922	(rf-10) + + 0,562		(d—12) + + 0,204	(rf-9) + 4- 0,884	(rf-10) + + 0,262
Диаметр внутренний £>i	। rf-5	d—6	d—8		d—10	d-5	d-6
Примеры'.							
S45°80x5				Спец S 80X 10X45° ГОСТ 13535—87			
d D = 80;’ Р = 5 мм; di •— Ds sx 77,624 мм; d3 ** 74,102 мм; Dt — 75 мм				d = D — 80; P — 10 mm; dt — Dt == 77,5 mm; d3 — 71,884 мм; Di — 75 мм			
Примечания: 1. Наружный диаметр наружной резьбы (винта) одновременно является и номинальным диаметром резьбы. 2. г и г, -5- радиусы закругления впадины. • Размеры реаьбы при d от 190 до 2000 мм см. ГОСТ 13535—87.							
264
Допуски и посадки типовых соединений
4.62.	Отклонения диаметров резьбы упорной усиленной 45° и упорной усиленной 45° специальной по ГОСТ 13535—87
Резьба упорная усиленная 45°
А	Л	>	X	Наружная резьба |			Внутренняя р			езьба	
Шаг резьбы	11 . 9S	К X « X	Диаметр •							
	Номиналь диаметр бы d	Наибольш длина СЕ вания N	средн йй di	наруж- z ный d	внутренний dt	<s X X 1 -		наружный D		внутренний
	мм		Отклонения, мкм							
			ei* 1	ei* |	ei* |	EI |	ES |	El	ES	ES ••
	ао	98.	-450	—190	-560	+520	+970	+ 100	+290	+ 190
	85	98	—453	-220	—560	’ +520	+970	+ 120	+340	+ 190
5	90 — 120	98	—450	—220	—560	+520	+970	+ 120	+340	+ 220
	125	130	-450	—250,	—560	+520	+970	+ 145	+ 395	+ 220
	130 — 140	130	-500	-250	-630	+520	+ 1020	+ 145	+395	+ 250
6	150 — 180	165	-500	-250.	-630	+ 560	+ 1060	+ 145	+395	+250
	80	100	—450	— 190	-560	+640	+ 1090	+ 100	+ 290	+ 190
8 •	85 2—900	100 100	—450 —450	—220 —220	-560 —560	+640 +640	+ 1090 + 1090	+ 120 + 120	+ 340 +340	+ 190 + 220
	125	100	—450	—250	—560	+640	+ 1090	+ 145	+395	+ 220
10	130 140—180	150 150	—500 —500	-250 —250	-630 —630	+720 + 720	+ 1220 + 1220	+ 145 + 145	+395 +395	+ 220 + 250
4,11, Резьбы специального назначения
265
Продолжение табл. 4.62
Резьба упорная усиленная 45° специальная																	
ПЭ			^2,-^2	_ 1 1	|	а		3333^		ж ‘S		7Д £	енняя резьба		tj '«I					
					3	Наружная резьба											
Шаг резьбы Р	Номинальный диаметр резь- бы d	Наибольшая дЛина свинчивания N			Наружная резьба |					|	Внутренняя резьба							
					Диаметры												
					средний ds		Наружный d		внутренний d9	средний D,				наружный D i				1 внутрен- ний Z>j
мм					Отклонения, мкм												
					ei *		ei ♦		ei ’ |	EI		ES		EI		ES	ES **
10	80 85 90—100	90 90 90			—450 —450 —450		-190 —220 -220		-560 —560 —560	+ 720 + 720 + 720		+ 1170 + 1170 + 1170		+ 100 + 120 + 120		+ 290 + 340 +340	+ 190 4-190 + 220
12	105 — 120 125 130 — 140 150 — 180	115 130 130 165			—450 -500 —500 -500		Illi ГО Ю № to СЛСЛ СП to ООО©		-560 —630 -630 -630	+ 800 + 800 + 800 + 800		+ 1250 + 1300 + 1300 + 1300		4-120 + 145 + 145 + 145		+ 340 + 395. + 395 + 395	+ 220 + 220 + 250 + 250
Примечания:!. Отклонения для резьб cd > 1 80 мм см, ГОСТ 13.635—87. 2. Длины свинчивания, превышающие указанные в таблице значения, относятся к группе L (длинные). 3. Отклонения диаметра d соответствуют пилю допуска h 11, отклонения диаметра D — D11, а отклонения диаметра Dj-HH по ГОСТ 25347—82 (см; табл. 1.27, 1.36). Предельные отклонения диаметра определены по номинальному значению диаметра £>t. 4. Для резьбы упорной усиленной 45° допуски диаметров d9 и D указаны для проектирования резьбообра-вующего инструмента и обязательному контролю не подлежат. * Верхние отклонения es среднего, наружного и внутреннего диаметров наружной резьбы равны нулю. ♦♦ Нижнее отклонение EI внутреннего диаметра внутренней резьбы (гайки) равно нулю.																	
мирными. Допуск резьбы, если это не оговорено особо, относится к наибольшей нормальной длине свинчивания N, указанной в табл. 4.62, или ко всей длине резьбы, если она меньше длины свинчивания N. Длину свинчивания L указывают в обозначении резьбы. В обозначении упорной резьбы указывают букву S, угол 45° и размеры (номинальный диаметр и шаг) резьбы, например S45° 80x5.
Специальная упорная усиленная резьба обозначается буквами «Спец S», размерами (номинальным диаметром и шагом),
266
Допуски и посадки типовых соединений
углом 45° и номером стандарта, например Спец. S 80x10x45° ГОСТ 13535—87.
Длину свинчивания N в обозначениях резьб не указывают. Длину свинчивания L указывают в обозначении в миллиметрах. Например: S 45° 80x5— 100; Спец S 80x10x45°— 100 ГОСТ 13535—87.
Аналогично указанному в табл. 4.21 обозначают левые резьбы. Например: S 45° 8OX5LH-, Спец S80x 10x45°LH ГОСТ 13535—87.
РЕЗЬБА КРУГЛАЯ ДЛЯ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ АРМАТУРЫ ПО ГОСТ .13535—48
Стандарт распространяется на круглую резьбу для шпинделей вентилей смесителей и туалетных кранов поГОСТ 19681—83 и водопроводных кранов по ГОСТ 20275—74 Установлен один номи-
Рис. 4.20
Я= 1,86603?; г = =0,23851?; Л=0,5Р; а= = 0,05?; R = 0,25597?; rt = 0,22105?
нальный размер (d= 12 мм) резьбы одной степени .точности. Профиль, размеры и расположение полей допусков показаны на рис. 4.20. Предельные отклонения, мкм, диаметров резьбы равны (см.
рис. 4.20):
Нижнее Верхнее
Средний диаметр d2 резьбы на шпинделе . . . Ь =— 180 ,	0
Средний диаметр d2 резьбы в корпусе . . ; . .	0 Ь' = + 180
4,11, Резьбы специального назначения
267
Наружный диаметр d резьбы на шпинделе ... с = — 220	0
Наружный диаметр D резьбы в корпусе ....	0 с' = + 220
Внутренний диаметр резьбы на шпинделе. ... f ~ —220	0
Внутренний диаметр резьбы в корпусе ...	0 е — -|-220
Допуски среднего диаметра являются суммарными и включают также необходимые для компенсации погрешностей шага и угла профиля значения изменения среднего диаметра резьбы. Условное обозначение резьбы см. в табл. 4.21.
РЕЗЬБА КОНИЧЕСКАЯ ВЕНТИЛЕЙ И ГОРЛОВИН БАЛЛОНОВ ДЛЯ ГАЗА ПО ГОСТ 9909—81
Стандарт распространяется на коническую резьбу с конусностью 3 : 25, которая применяется для вентилей и газовых баллонов. Профиль и основные размеры резьбы приведены в табл. 4.63.
4.63.	Основные размеры и отклонения резьбы конической вентилей и баллонов для газов, мм, по ГОСТ 9909—81
Я = 0.9605Р = 1,7423; vko-нусность 2 tg ф/2 ® 3 : 25; го = 6° 52* 4*; ф/2 = 3° 26* 2* Ht - 0.6403Р « 1,1615; шаг резьбы Р определяется по линии, параллельной образующей конуса. Биссектриса угла профиля перпендикулярна к образующей конуса-Средний диаметр резьбы в основной плоскости имеет номинальное значение.
Обозначение резьбы	Шаг резьбы Р	Диаметр резьбы в основной плоскости			Длина резьбы		Осевое смещение основной плоскости
		наружный d — D	средний dt =	внутренний di	Di	рабочая 1и не менее	от торца до основной плоскости /3	
Г19,2	1,814	19,2	18,036	16,872	24	16,000	=Ы,5
Г27,8	(14 ниток на 1")	27,8	26,636	25,472	26	17,667	±1,5
Г30,3	То же	30,3	29,136	27,972	26	17,667	±1,5
268
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.63
^1 Внутренняя WsS „Л Жт? г Наружная	tl1 резьба
Предельные отклонения
Номинальный диаметр d	Среза Н/6				Половины угла профиля		Шага резьбы Р на длине		Разности средних диаметров на длине 19	
	вершины		впадины							
	es = ES .	1 ei = EI	S3 = so 1	I ei = El i	I	1 вентиля i	горловины баллона	12,7 мм 1	«/ и	\	1 для вен- | , тиля	ДЛЯ гор- | 1 ловины баллрна ;
19,2; 27,8; 30,3	+ 0.025	— 0,025	+ 0,025	-0,025	±1°	± 1° 30'	±0,04	±0.07	+ 0,07 -0,03	-0,07 +0,03
Примечания: 1. Длина резьбы 19 в горловине баллона устанавли-вается конструктивно; резьба может быть сквозной или с длиной, обеспечивающей ввинчивание вентиля. 2.. Допускается увеличение длины lt с учетом конструкции вентиля и требований ГОСТ 949 — 73*. Конструкция вентиля за пределами длины резьбы 1Х не устанавливается, в частности, вмес(о сбега резьбы может быть выполнена канавка. 3. Отклонения шага резьбы относятся к расстоянию между любыми витками резьбы. 4. Значения разности средних диаметров на длине /2 в стандарте не приведены и являются расчетными величинами.
♦ Предельные отклонения, используемые при проектировании инструментов и расчете калибров, не контролируются на изделиях, если это особо не оговорено.
Для резьбы допуск на средний диаметр не устанавливается. Отклонения по среднему диаметру косвенно ограничиваются осевыми смещениями основной плоскости ±Д/2 (см. табл. 4.63) наружной (вентиля) и внутренней (баллона) резьб от ее номинального положения. Осевое смещение основной плоскости является суммарным результатом погрешностей среднего диаметра, шага, угла наклона боковой стороны профиля и угла конуса резьбы. Для повышения срока службы газовых баллонов их резьбу рекомендуется изготовлять с отрицательным смещением основной плоскости — Д/2. Для конической резьбы установлены также пре-' дельные отклонения тех параметров резьбы (см. табл. 4.63), которые необходимы при проектировании резьбообразуюших инструментов и расчете резьбовых калибров.
4.12. Шпоночные соединения
269
В обозначение резьбы входит буква W и номинальный диаметр резьбы. Пример обозначения резьбы с номинальным диаметром 27,8 мм см. в табл. 4.21.
4.12. ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
ВИДЫ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Шпоночные соединения предназначены для соединения валов между собой с помощью специальных устройств (муфт), а также для соединения с валами, осями различных тел вращения (зубчатых колес, эксцентриков, шкивов, маховиков и т. п.). Шпоночные соединения с призматическими, сегментными и клиновыми шпонками стандартизованы. Обычно шпоночцые соединения делятся на два типа: 1) ненапряженные с призматическими и сегментными шпонками; 2) напряженные с клиновыми шпонками.
Наиболее часто используют 1-й тип шпоночных соединений (зубчатые колеса, эксцентрики и подобные детали на валах). Призматические шпонки дают возможность более точно центрировать сопрягаемые элементы и получать как неподвижные (в случае применения обыкновенных призматических шпонок), так и скользящие соединения (при использовании направляющих шпонок с креплением на валу). Сегментные шпонки позволяют получать только неподвижные соединения.
Соединения с клиновыми и тангенциальными шпонками встречаются значительно реже. Например, клиновые шпонки недопустимы при высоких требованиях к соосности соединяемых деталей, так как смещают их геометрические оси на размер посадочного зазора. Эти соединения используют в тех случаях, когда подобные смещения осей не имеют существенного значения (шкивы, маховики и т. п.). Клиновые шпоночные соединения бывают врезные (на валу паз в виде плоской канавки, а во втулке канавка с уклоном 1 : 100), на лыске (на валу плоский срез, уклон 1  100 только в ступице детали), фрикционные, (канавка с уклоном 1 : 100 только в детали, поверхность шпонки, прилегающей к валу, цилиндрическая). Такие соединения применяют в тихоходных передачах низкой точности. По ГОСТ 24068—80*' клиновые шпонки выполняют с головкой и без нее, пазы на валах и во втулках — в зависимости от конструкции шпонки.
РАЗМЕРЫ, ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
В настоящее время действуют: ГОСТ 23360—78* на размеры, допуски и посадки шпоночных соединений с призматическими шпонками без крепления на валу (полностью соответствует рекомендациям ИСО/Р 773—69; срок введения с из
270	Допуски и посадки типовых соединений
менениями № 1; № 2 от 01.05.1986 г. с 01.07.1987 г.); ГОСТ 8790-79* на размеры, допуски и посадки шпоночных соединений с призматическими направляющими шпонками с креплением на валу (срок введения с изменениями № 1; № 2 от 01.12.1986 г. с 01.01.1987 г.); ГОСТ 24071—80* на размеры, допуски и посадки шпоночных соединений с сегментными шпонками (соответствует рекомендациям ИСО/Р 3912—77; срок введения с изменениями № 1 с 01.01.1984 г.); ГОСТ 24068—80* на размеры, допуски и посадки шпоночных соединений с клиновыми шпонками (соответствует рекомендациям ИСО/Р 774—69; срок введения с изменениями № 1 с 01.06.1987 г.); ГОСТ 24069-80* и ГОСТ 24070-80* на размеры, допуски и посадки шпоночных соединений соответственно с тангенциальными нормальными и усиленными шпонками (соответствуют рекомендациям ИСО/Р 3117—77 в части, относящейся к шпоночным соединениям, работающим без повышенных ударных нагрузок и реверсирования; срок введения с изменениями. № 1 с 01.01.1984 г.).
Основные размеры шпонок и шпоночных пазов в соединениях с призматическими шпонками без крепления на валу даны в табл. 4.64. Предельные отклонения по ширине b шпонки и пазов на валу и во втулке приведены в табл. 4.65, а предельные отклонения несопрягаемых размеров соединений с призматическими шпонками — в табл. 4.66.1.
Основные размеры шпонок и шпоночных пазов в соединениях с призматическими направляющими шпонками с креплением на валу даны в табл. 4.66.2, а предельные отклонения по ширине 3 шпонки и пазов на валу и во втулке и предельные отклонения несопрягаемых размеров соединений — в табл. 4.66.3.
Стандарт не распространяется на посадки с пригонкой или подбором шпонок, а также на специальные посадки — у ходовых валиков, штампованных сердечников электрических машин и т. д. Для шпоночных соединений с сегментными шпонками размеры элементов соединений в соответствии с ГОСТ 24071—80* даны в табл. 4.67, предельные отклонения размеров (по ширине шпонки b и несопрягаемых) — в табл. 4.68.1, рекомендации по назначению посадок — в табл. 4.68.2.
Для шпоночных соединений с клиновыми шпонками размеры элементов соединения в соответствии с ГОСТ 24068—80* даны в табл. 4.69.1, а предельные отклонения несопрягаемых размеров — в табл. 4.69.2. Для шпоночных соединений с тангенциальными нормальными и усиленными шпонками размеры их и соответствующих им шпоночных пазов на валах и во втулках (с указанием предельных отклонений) даны соответственно в табл. 4.70.1 и 4.70.2.
4J2, Шпоночные соединения
271
4.64.	Основные размеры соединений с призматическими шпонками, мм (по ГОСТ 23360-78*)
Исполнение 1	Исполнение 2	исполнение 3
А-А
Диаметр вала d	Номинальные размеры шпонки					Номинальные размеры паза			
	ЬхЛ	Фаска s		Интервалы длин 1		Глубина 	!			Радиус закругления или фаска s1X45°	
		шах	min	от	ДО	на валу ti	во втулке	max	min
От 6 до 8 Св. 8 > 10 » 10 » 12	2X2 3X3 4X4	0,25	0,16	6 6 8	20 36 45	1,2 1,8 2,5	1,0 1,4 1,8	0,16	0,08
Св. 12 до 17 » 17 » 22 » 22 » 30	5X5 6X6 8X7	0,40	0,25	10 14 18	56 70 90	3,0 3,5 4,0	2,3 2,8 • 3,3	0,25	0,16
Св. 30 до 38 » 38 > 44 > 44 » 50 » 50 » 58 » 58 » 65	10X8 12X8 14X9 16Х 10 18X11	0,60	0,40	22 28 36 45 50	НО 140 160 180 200	5,0 5,0 5,5 6,0 7,0	3,3 3,3 3,8 4,3 4,4	0,4	0,25
272.
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.64
	Номинальные		размеры шпонки			Номинальные		размеры	
Диаметр вала d		Фаска s		Интервалы длин 1		Глубина		Радиус закругления или фаска Sj X 45г	
		max	min	от	нс	на валу Г	во втулке /2	max	in in
Св.	65	ДО	75 в	75	в	85 ’ »	85	в	95 »	95	в	ПО »	ПО	в	130	20X12 22Х 14 25X14 28X16 32Х 18	0,80	0,60	56 63 70 80 90	220 250 280 320 360	7,5 9,0 9,0 10,0 11,0	4,9 5.4 5,4 6,4 7,4	0,6	0,4
Св. 130 до 150 > 150 > 170 » 170 » 200 , » 200 » 230	36X20 40X22 45Х 25 50Х 28	1,20	1,00	100 100 НО 125	400 400 450 500	12,0 13,0 15,0 17,0	8.4 9,4 10,4 1Г,4	1,0 				i 0,7 	
Св. 230 до 260 в 260 в 290 , в 290 в 330	56X32 63X32 70X36	2,00	1,60	140 160 180	500	20,0 20,0 22,0	12,4 12,4 14,4	i 1,6	i i 1 1,2 : !
Св. 330 до 380 в 38.0 в 440 в 440 в 500	80Х 40 90Х 45 100X50	3,00	2,50	200 220 250	500	25,0 28,0 31,0	15,4 17,4 19,5	2,5 i	t-  - “ i i 2>° j
Примечания: 1. ГОСТ 23350—78* не распространяется на шпоночные для крепления режущего инструмента. 2. Длины из ряда 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 80; 90; 100; ПО; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 3. Допускается применять шпонки с длиной, выходя-длин, указанного в таблице (значение выбирать из шпонок по
соединения, применяемые шпонок должны выбираться 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 280; 320; 360; 400; 450; 500. щей за пределы диапазона ряда R20 по ГОСТ 6636—69*). 4. Материал — сталь чистотянутая для ГОСТ 8786—68* или другая с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МН/м2 (60 кгс/мм2). 5. Указания по шероховатости поверхности на рисунке в данной таблице не стандартизованы. 6. На рабочем чертеже проставлется один размер для вала /] (предпочтительный вариант или d— и для втулки d + t2. 7. В ответственных шпоночных соединениях сопряжения дна паза с боковыми сторонами выполняются по радиусу г, значение и предельные отклонения которого указываются на рабочем чертеже (в таблице — это минимальные значения). 8. В отдельных обоснованных случаях (пустотелые и ступенчатые валы, передача пониженных крутящих моментов и т. д.) допускается применять меньшие размеры сечений стандартных шпонок на валах больших диаметров, за исключением выходных концов валов. 9. Пример условного обозначения призматической шпонки исполнения 1 с размерами b - 18 мм, h - 11 мм, /= 100 мм: Шпонка 18  11  100 ГРСТ 23360—78*. Пример условною обозначения такой же шпонки исполнения Шпонка 2 (3) 18 ' 11 > 100 ГОСТ 23360-78*.
4.12. Шпоночные соединения
273
4.65.	Предельные отклонения но ширине b шноночных соединений с призматическими шиоиками (но ГОСТ 23360—78*) н ориентировочное назначение носадок
Поля допусков размера b при соединении
Элемент соединения	любом	свободном		нормальном		ПЛОТНОМ
		на валу	во втулке	на валу	во втулке	на	во валу	втулке
Шпонка Паз	h9	Н9	D10	N9	Js9	Р9
Для ширины пазов вала и втулки допускаются любые сочетания указанных выше полей допусков, например по аналогии [5]:						
Ширина шпонки Ширина паза на валу Ширина паза во втулке		Ь9 Р9 V		h9 N9 D10 ♦; 1,9		h9 Н9 ♦; N9 D10
Назначение посадок		Для единичного и серийного производства		Для серийного и массового производства		Для направляющих шпонок
Примечание. Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала НИ, если это не влияет на работоспособность соединения.
* Рекомендуется для соединений с длинными шпоиками (/ > 24). Перед применением желательна опытная проверка.
274
Допуски и посадки типовых соединений
4.66.1. Поля доиусков я нредельные отклонения несопрягаемых размеров соединения с призматическими шнонкамн (но ГОСТ 23360—78*)
Элемент соединения	Поля допусков				
	Высота Л	Длина /	Глубина (или проставляемый на чертеже размер) на валу Г, (или d — /j)* и во втулке (или d +12)		
			npuh, мм		
			от 2 до 6	от 6 до 18	от 18 до 50
Шпонка	hll, И9 ♦♦	hl4	—	—	—
Паз	—	Н15	+0,1 0	+0,2 0	+0,3 0
* Для указанного размера те же предельные отклонения Назначаются со знаком минус. ** При Л «2+6 мм.					
Шпонки обычно сопрягаются по ширине с валом по неподвиж-
ной посадке, а с втулками
- по одной из подвижных посадок. Натяг необходим для того, чтобы шпонка не перемещалась при эксплуатации, а зазор — для компенсации неизбежных неточностей па-’ зов и их перекоса (рис. 4.21).
Если детали соединены одной шпонкой, то относительным поворотом их можно уменьшить несовпадение граней пазов до Д' =
Ряс. 4.21
= 2Дск/<1, где к — размер части шпонки, выступающей над валом (рис. 4.21, в и рис. к табл. 4.64). Если учесть, что 2k/d < < 1/4, -то Д' = Дс/4, т. е. допуск симметричности шпоночного паза относительно оси при одной шпонке может быть в 4 раза
4J2, Шпоночные соединения
275
больше допуска параллельности плоскости симметрии паза относительно оси 1 (рис. 4.21, б).
При двух шпонках допуск симметричности шпоночного паза относительно оси может расположиться таким образом, что поворот деталей не даст эффекта» так как вторая шпонка сместится на 2ДС относительно паза. Тогда этот допуск не должен быть больше допуска параллельности плоскости симметрии паза относительно оси. Таким образом, при симметричном распределении поля допуска (см. рис. 4.21, а) при любом числе шпонок допуск параллельности плоскости симметрии паза относительно оси шпоночного паза по длине паза в отверстиях 0,5Тш, допуск симметричности шпоночного паза относительно оси при соединении с одной шпонкой < 2ТШ. а при двух шпонках <0,5Тш, где Тщ — допуск на ширину шпоночного паза (для призматических и сегментных соединений см. табл. 4.65 и 4.68.1). Обозначения допусков симметричности шпоночного паза относительно оси и параллельности плоскости симметрии паза относительно оси см. рис. 4.21, г.
Однако выбор допусков определяется конкретными условиями сборки; и приведенные выше значения являются только рекомендуемыми. Приемлемость их показана ниже на примере соединения с направляющей призматической шпонкой шириной от 4 до 6 мм Н9	DIO ,
с посадками шпонки на валу —и шпонки во втулке (см; табл. 4.65).
г»	Н9
Вероятностные зазоры в соединении шпонки с пазом вала : средний зазор 30 мкм, рассеяние ]/1Г-30а = 42 мкм; наибольший зазор 30 + 21 = 51 мкм, наименьший 30—21 — 9 мкм. Здесь 30 мкм — допуск размера ширины шпонки и паза. Макси-v	D10
мальныи зазор в соединении шпонки во втулке равен 30 мкм (см. табл. 1.28 и 1.36).
Наибольшее вероятностное смещение у торца втулки, вызванное перекосами пазов вала и втулки, а также смещением этих пазов равно: J/ 2-152 + 2 '242 — 40 мкм (здесь два раза по 15 мкм-— допуск на перекос паза вала и эквивалентный ему допуск на смещение, т. е. 2 30/4 -= 15 мкм а два раза по 24 мкм — соответственные допуски для паза втулки, г. е. 2-48/4 -== 24 мкм).
Таким образом, при суммарном минимальном зазоре в соединениях шпонки с пазом вала и шпонки во втулке, равном 9 + 30 = 39 мкм, самое большое суммарное смещение пазл вала и паза
В соответствии с ГОСТ 24642—81 термин «допуск симметричности» используется вместо прежнего «смещение паза», термин «допуск параллельности» применяется вместо прежнего «перекос паза».
4.66.2. Основные размеры соединений с призматическими направляющими шпонками с креплением на валу мм (по ГОСТ 8790—79*)
to
Исполнение 1
А-А
Исполнение 3
вала и втулки $1*45*0401^
Допуски и посадки типовых соединений

Диаметр вала d, мм	Номинальные размеры шпонки, мм с											Номинальные размеры паза, мм				Винт (по ГОСТ 1491-80) do х /,
	b х h	Фаска 5		Интервалы длин								Глубина		Радиус закругления или фаска х 45°		
				1		h		4		h						
		шах	min	от	ДО	от	ДО	от	ДО	от	до	на валу '1	во втулке '2	max	min	
До 30	8X7	0,4	0,25	' 25	90	13	54	12	45	6	18	4	3,3	0,25	0,16	МЗХ8
Св. 30 до 38	10X8	0,6	0,4	25	НО	13 .	66	12	55	6	22	5	3,3 ’•	0,4	0,25	МЗХ 10
» 38 » 44	12X8	0,6	0,4	28	140	14	80	14	70	7	30	5	3,3	0,4	0,25	М4Х 10
» 44 » 50	14X9	0,6	0,4	36	160	18	90	18	80	9	35	5,5	3,8	0,4	0,25	М5Х 12
» 50 » 58	16Х ю	0,6	0,4	45	180	23	100	22	90	11	40	6	4,3	0,4	0,25	М6Х 14
» 58 » 65	18Х 1!	0,6	0,4	50	200	26	ПО	25	100	12	45	7	4,4	0,4	0,25	М6Х14
» 65 » 75	20X12	0,8	0,6	56	220	30	120	28	ПО	13	50	7,5	4,9	0,6	0,4	М6Х 14
» 75 » 85	22Х 14	0,8	0,6	63	250	35	140	32	125	14	55	9	5,4	0,6	0,4	М8Х20
» 85 » 95	25?Х 14	0,8	0,6	70	280	40	160	35	140	15	60	9	5,4	0,6	0,4	М8Х 20
» 95 » ПО	28Х 16	0,8	0,6	80 х	320	48	180	40	160	16	70	10	6,4	0,6	0,4	М8Х 20
» ПО » J30	32Х 18	0,8	0,6	90	360	54	200	45	180	18	80	11	7,4	0,6	0,4	М10Х 2&
130 » 150 >	36X20	1,2	1,0	100	400	60	220	50	200	20	90	12	8,4	1,0	0,7	М10Х25х
» 150 » 170 <	' 40X22	1,2	1,0	too	400	60	220	50	200	20	90	13	9,4	1,0	0,7	М12Х 30
; 170 s 200 i i	45X25	1,2	1,0	125	450	75	250	62	225	62	100	15	10,4	1,0	0,7	М12Х 30
Примечания: 1. См. примечания 2, 3, 4, 6 к табл. 4.64. 2. Фаски s2X45° по ГОСТ 10549—80*. Размеры dt, dit t соответственно по ГОСТ 1123* —7-5* и ГОСТ 12876—67* (см. рисунок к таблице). 3. В технически обоснованных случаях допускается применять винты по ГОСТ 1491—80* увеличенной длины (с соответствующим увеличением размера Zg). 4. Пример условного обозначения шпонки с призматическими направляющими с креплением на валу исполнения 1 с размерами Ь = Г8‘ мм; h — 11 мм; I = Ю0 мм: Шпснка 18 X 11 X100 РОСТ 8790—79*. Пример условного обозначения такой же шпонки исполнения 2: Шпонка 2 -18X11 Х1С0 ГОСТ 8790—79*.
4.12. Шпоночные соединения
3
278
Допуски и посадки типовых соединений
4.86.3. Поля допусков и предельные отклонения по ширине b шпоночных соединений с призматическими направляющими шпонками с креплением на валу и предельные отклонения несопрягаемых размеров соединения (по ГОСТ 8790—79*)
Поля допусков размера при соединении
Предельные отклонения несопрягаемых размеров
Элемент соединения	любом	свободном		Высота h	Длина 1	Глубина (или проставляемый* на чертеже размер)			
						на валу (или d —	•		во ьтулке (или d +i2)	
		на валу	во втулке						
						ft от 7 ДО 18 мм	& св. 18 до 45 'мм	ft от 7 до 18 мм	ft св. 18 ДО 45 мм
Шпонка	h9					hl!										
Паз	—	Н9	D10	—	Н15	+0,2 0	+0,3 0	+0,2 0	+0,3 0
Примечания: 1. Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала НИ. 2. Для размера b шпонки допускается применять поле f9 вместо h9.
* Для указанного размера те же предельные отклонения назначаются со знаком «минус». .
втулки будет компенсировано этим зазором. С учетом допустимого смятия кромок при сборке, что может быть при малом зазоре и большом смещении, можно считать подобный выбор допусков правильным. Для других 'рекомендуемых в табл. 4.65 соединений получаются несколько иные соотношения.
В шпоночном соединении шириной от 4 до 6 мм для массового производства с посадками шпонки на валу N9/h9 и шпонки во втулке D10/h9 (в паре шпонка — паз втулки) при вероятностном зазоре от 41 до 97 мкм наибольшее смещение равно 40 мкм, средний зазор — 69 мкм, а среднее смещение — 20 мкм. В шпоночном соединении шириной рт 4 до 6 мм для единичного производства с посадками шпонки на валу P9/h9 и во втулке Js 9/h9 (в паре шпонка — паз втулки) при максимальном вероятностном зазоре 36 мкм и максимальном натяге 6 мкм наибольшее смещение равно 21 мкм, средний зазор— 15 мкм, среднее смещение— 10 мкм
С учетом возможности вероятностных сочетаний допусков, получаемые натяги не должны превышать суммарных максимальных натягов, подсчитанных по экстремальным значениям. Но и в этих случаях допустимо принимать допуски Д' и Дс, равные указанным на с. 274-275.
4.12. Шпоночные соединения
279
4.67. Основные размеры соединений с сегментными шпонками, мм (по ГОСТ 24071—80*)
Исполнение!
Исполнение 1
Диаметр вала D		Размеры шпонок			Размеры шпоночного паза			
Назначение шпонки*		b х h х d	Фаска		Глубина		Радиус закругления Г1 или фаска J1 х 45°	
I	П		шах	min	на валу h	во втулке h	шах	min
От 3 до 4 Св. 4 »• 5 »	5	>	6 »	6	»	7 »	7	>	8 »	8	>	10 » 10 » 12	От 3 до 4 Св. 4 » 6 >	6	»	8 »	8	»	10 >	10 » 12 » 12 » 15 >	15 > 18	1X1,4x4 1,5X2,6X7 2 X 2,6X7 2X3,7X10 2,5X3,7X10 ЗХбХ 13 3X6,5X16	0,25	0,16	1,0 2,0 1,8 2„9 2,7 3,8 5,3	0,6 0,8 1,0 1,0 1,2 1,4 1,4	0,16-	0,08
Св. 12 до 14 » 14 » 16 » 16 » 18 » 18 » 20 » 20 » 22 » 22 » 25 » 25 » 28	Св. 18 до 20 > 20 » 22 ,» 22 » 25 » 25 » 28 » 28 » 32 » 32 » 36 » 36 » 40	4X6,5X16 4Х7.5Х 19 5x6,5 X 16 5X7,5X19 5X9X22 6X9X22 6X10X25	0,40	0,25	5,0 6,0 4.5 5,5 7,0 6,5 7,5	1,8 1,8 2,3 2,3 2,3 2,8 2,8	0,25	0,16
Св. 28 до 32 » 32 » 38	Св. 40	8X11X28 ЮХ 13X32	0,60	0,40	8,0 10,0 X	3,3 3,3	0,40	0,25
280
Допуски и посадки типовых соединений
____________________________________________________Продолжение табл. 4.67
Примечания: 1. На рабочем чертеже проставляется один размер для вала ti (предпочтительный вариант) или D — и для втулки D +	2* См. пои*
мечання 4, 7 и 8 к табл. 4.64. 3. Шпонки исполнения 2 (см. рис. к таблице) при* меняются только по согласованию между заинтересованными организациями. 4. Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 сечением Ьха = 4x6,5 мм: Шпонка 4X6,3 ГОСТ 24071—80*, то же исполнения 2 сечением bxfet « 4x5,2: Шпонка 2 — 4X3,2 ГОСТ 24071—80* (hi — 0,8Л).
* Назначение I предусматривает случай Передачи шпонкой крутящего момента, назначение П — когда шпонка используется только для фиксации.
4.68.1. Поля допусков размеров соединений с сегментными шпонками (по ГОСТ 24071—80*)
Элемент соединения		Поля допуска размера при соединении								
		любом		нормальном				плотном		
				на валу		во втулке		на валу	во втулке		
Шпонка Паз		h9		N9		J.9		Р9.		
Элемент соединения	Предельные отклонения несопрягаемых размеров									
	Высота h		Диаметр d		Глубина (или проставляемый на чертеже размер)					
					на валу (или О — /х) *				во втулке 6 (или Ъ + 1я)	
					при h, мм					
					от 1,4 до 3,7	св. 3,7 ДО 7,5	св. 7,5		от 1,4 ДО Ю	св. 10
Шпонка	hll		Ы2		—	—	—		—	—
Паз	—		—		4-0.1 0	+0,2 0	+0,3 0		+0,1 0	+0,2 0
Примечание. Для термообработаннык деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала НИ и размера ширины паза втулки D10. * Для указанного размера те же предельные отклонения назначаются со знаком «минус».										
4.68.2. Ориентировочное Назначение посадок в соединениях с сегментными шпонками
Элемент соединения	Поля допусков	
Ширина шпонки »	паза на валу »	> во втулке	h9 Р9 J«9	h9 N9 Je9
Назначение посадок	Для единичного и серийного производства	Для серийного и массового производства
Примечания: 1. Для ширины пазов вала и втулки допускаются любые сочетания указанный в табл. 4.68.1 (размер Ъ) полей допусков. 2; Рекомендации данной таблицы приведены по аналогии с 15].		
4J2. Шпоночные соединения
281
4.69.1. Основные размеры соединений с клиновыми шпонками, мм (по ГОСТ 24068—80*)
282
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.69.1
Диаметр вала d	Шпонка						Шпоночный паз			
	Сечение шпонки bxh	Фаска SX45° или радиус г		Длина 1		Высота шпоночной головки	Глубина		Радиус закругления rt или фаска SiX 45°	
		min	max*	от	ДО		на валу	во втулке 12** 			min	max
Or 6 до 8 >	8	>	10 » 10 > 12	2X2 3X3 4X4	0,16	0,25	6 6 8	20 36 45	7	1,2 1,& 2,5	0,5 0,9 1,2	0,08	0,16
Св. 12 до 17 * 17 » 22 > 22 » 30	5X5 6X6 8X7	0,25	0,40	10 14v 18 >	56 70 90	8 10 И	3,0 3,5 4,0	1,7 2,2 2,4	0,16	0,25
Св. 30 до ЗЙ > 38 » 44 » 44 » 50 » 50 > 58 » 58 » 65	10X8 1.2X8 14X9 16X10 18X11	0,40	0,60	22 28 36 45 50	ПО 140 160 180 200	12 12 14 16 18	5,0 5,0 5,5 6 7	2,4 2,4 2,9 3,4 3,4	0,25	0,40
Св-	65 до	75 »	75	s>	85 >	85	»	95 »	95	»	ПО »	ПО	>	130	20X12 22X14 2ЙХ14 28X1,6 32X18	0,60	0,80	56 ба 70 80 90	220 250 280 320 360	20 22 22 25 28	7,5 9 9 10 11	3,9 4,4 4,4 5,4 6,4	0,40	0,60
Св. 13Q до 150 » 150 » 170 » 170 > 200 > 200 » 230 .	1 36X20 40X22 45X25 50X28	1,00	1,20	100 100 по 125	400 400 450 500	32 36 40 45	12 13 1b 17	7,1 8,1 9,1 10,1	0,70	1,00
Св. 230 до 260 » 260 > 290 » 290 » 330	56X32 63X32 70X36	1,60	2,00	140 160 180	500 500 500	50 50 56	20 20 22	11,1 11,1 13,1	1,20	1,60
Св. 330 до 380 > 380 » 440 > 440 » 500	80X40 90X45 100X50	2,50	3,00	200 220 250	500 500 500	63 70 80	25 28 31	14,1 16,1 18,1	2,00	2,50
Примечания: 1. См. примечания 2, 3, 4, 6, 7 к табл. 4.64. 2. Длины шпонок св. 500 мм должны выбираться из ряда R20 по ГОСТ 663,6—69*. 3. Допускается при условии сохранения взаимозаменяемости соединений применение пазов с глубинами и /2» отличными от указанных в данной таблице. 4. Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 (с головкой) с размерами Ъ — = 18 мм, h «= 11 мм, I « 100 мм: Шпонка 18X11X100 ГОСТ 24068—80*; то же исполнения 2: Шпонка 2 — 18X11X100 ГОСТ 24068—80%
* Должен соблюдаться в ответственных шпоночные соединениях. ** Раз-
мер относится к большей глубине паза.
4.12. Шпоночные соединения
283
4.69.2.	Предельные отклонения несопрягаемых размеров соединений с клиновыми шпонками (по ГОСТ 24068—80*)
Элемент соединения	Предельные отклонения размера				
	Высота h	Длина 1	’ Глубина (или проставляемый на чертеже размер) на валу (или о—4) *** и на втулке 4 (или d~H2) при h, мм		
			от £ до 6	св. 6 до 18	св. 18 до 50
Шпонка	hll,h9*	Ы4	— •	—*	—
Паз	—	Н15, **	+0,1 0 ,	+0,2 0 V	+0,3 0
Примечания: 1. Предельнее отклонения ширины шпонки Ь при любом соединении по Ь9, ширины паза — см., например, табл. 4.65. 2. Предельные отклонения угла уклона ф -ATI!?,. (см. 4.1).
* При высоте шпонки Л от 2 до 6 мм. *• Для шпонки исполнения./ (см. рис. к табл. 4.69.1). Для указанного размера те же предельные отклонения назначаются со знаком «минус».
4.70.1. Основные размеры соединений с тангенциальными нормальными шпонками и предельные отклонения размеров, мм (по ГОСТ 24069—86*)
Размеры шпанки и шпоночного поза
284
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.70.1
Диаметр вала d	Шпонка				Шпоночный паз							
	Толщина t (hl 1)	Расчетная ширина Ь	Фаска sX45°		Глубина				Расчетная ширина		Радиус г	
					во втулке Л		на валу tt					
			0 е	тая	Номин.	Пред, откл.	Номин.	Пред, откл.	Втулка bi	Вал *bt	Я S	max.
60	7	19,3	0,6	0,8	7	0 —0,2	7,3	+0,2 0	19,3	19,6	0,4	0,6
63		19,8							19,8	20,2		
65		20,1							20,1	20,5		
70		21,0							21,9	21,4		
71	8	22,5			8		8,3		22,5	22,8		
75		23,2							23,2	23,5		
80		24,0							24,0	24,4		
85		24,8							24,8	25,2		
90		25,6							25,6	26,0		
95 100	9	27,8			9		9,3		27,8	28,2		
		28,6							28,6	-29,0		
JUO_		30,1							30,1	30,6		
J20_	10	33,2	1,0	1,2	10		10,3		33,2	33,6	0,7	1,0
125		33,9							33,9	34,4		
130		34,6							34,6	35,1		
140	11	37,7			И		11,4		37,7	38,3		
150		39,1							39,1 ,	39,7		
160	12	42,1			12	0 —0,3	12,4	+0,3 0	42,1	42,8		
170		43.5							43,5	44,2		
180		44,9							44,9	45,6		
190	14	49.6			14		14,4		49,6'	50,3		
200		51,0							51,0	51,7		
220	16	57,1	1,6	2,0	16		16,4		57,1	57,8	1,2	1,6
240		59,9							59,9	J5O,6_		
250	’18	64,6			18		18,4		64'6	65,3		
260		66,0							66,0	66,7		
4.12. Шпоночные соединения
285
Продолжение табл. 4.70.1
Диаметр вала d	Шпонка				Шпоночный паз							
	Толщина t (hl 1)	Расчетная шири* i иа Ь \	Фаска s X 45°		Глубина				Расчетная ширина		Радиус г	
					во втулке /1		на валу /2					
			с Е	max	Номии.	Пред, откл.	Номин.	Пред, откл.	Втулка bi	Вал bt	с Е	max
280	20	72,1	2,5	3,0	20	0 —0,3	20,4	+0,3 0	72,1	72,8	2,0	2,5
300		74,8							74,8	75,5		
320	22	81,0			22		22,4		81,0	81,6		
340		83,6							83,6	84,3		
360	25	93,2	2,5	3,0	26		26,4		93,2	93,8		
380		95,9							95,9	96,5		
400		98,5							98,6	99,3		
420	30	108,2	3,0	4,0	30		30,4		108,2	108,8	2,5	3,0 /
440		110,9							110,9	111,6		
450		112,3							112,3	112,9		
460		113,6							113,6	114,3		
480.	34	123,1			34		34,4		123,1	123,8		
500		125,9							125,9	126,6		
530	38	136,7			38		38,4		136,7	137,4		
560		.140,8							140,8.	141,5		
600	42	153,1			42		42,4		153,1	153,8		
630		157,1							157,1	157,8		
670	46	169,4	4,0	5,0	46	0 -0,4	46,5	4" 0,4 0	169,4	170,2	3,0	4,0
710	50	181,6			50		50,5		181,6	182,3		
750		187,1							187,1	J87£		
800	54	200,7			54		54,5		200,7	201,4		
286
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.70.1
Диаметр вала d	Шпонка				Шпоночный паз							
	Толщина t (fall)	Расчетная ширина ft	Фаска sX45°		Глубина				Расчетная ширина		Радиус г	
					во втулке		на валу it					
			min	max	Номин.	Пред, откл.	Номин.	Пред, откл.	Втулка ft2	Вал ft2	mln	max
850	58	214,3	4,0	5,0	58	•0 —0,4	58,5	+0,4 0	214,3	215,2	3,0	4,0
900	62	"227,9			62		62,5		227,9	228,7		
950	66	241,5			66		66,5		241,5	242,4		
1000		248,3							248,3	249,2		
Примечания: 1. Длину шпонки Z* следует выбирать на 10—15% больше длины втулки. 2. См. примечание 4 к табл. 4.64. 3. Положение шпонок относительно друг друга после сборки должно быть зафиксировано с помощью штифта или другим способом. '4. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается располагать шпоночные пазы на валу и во втулке под углом 180е относительно друг друга. 5. Предельные отклонения угла уклона АТ10 £	-— (см. 4.1/. 6. Пример условного обозначения шпонки с размерами t » «а 8 мм, ft = 24 мм, 1	100 мм: Шпонка 8X24X100 ГОСТ. 24069—80*. 7. Для диаметров валов, отличных от диаметров валов, данных в ГОСТ 24069 — 80** принимают те размеры шпонок и пазов, которые соответствуют следующему диаметру вала, ширина ft (функпия ширины ftt и ft?) шпоночных пазов во втулке и на валу рассчитывается по формуле ft — Vt'(d — t)\ ширина bt (функция глу-бины — по формуле ftj = ft « Vt (d — t). Это расчетное значение есть номинальное и максимальное значение глубины шпоночной канавки во втулке. Ши-рина ft2 (функция глубины t2) рассчитывается по формуле ft2 — V t2 (d — f2j. Расчетное значение есть номинальное и минимальное значение ширины шпоночной канавки вала. Фа<;ка шпонки s и радиус закругления шпоночного паза г определяются по таблице (см. приложение к ГОСТ 24069—80*). Для диаметров ' вала св. 630 мм толщина шпонки t и глубина во втулке t\ в на валу /2 определяются по следующим формулам: t — 0,0684 (расчетное значение округляется до ♦ мм); tt =з it — t + 0,4 мм (для t < 45 ММ); f2 = t 0,5 1Лм (для t > 46 мм).												
4.70.2. Основные размеры соединений с тангенциальными усиленными шпонками и предельные отклонения, размеров, мм (по ГОСТ 24070—80*)
Диаметр вала d	Шпонка				Шпоночный паз							
	Толщина t (поле допуска Ы1)	Расчетная ширина ft	Фаска sX45°		Глубина				Расчетная ширина		Радиус г	
					во втулке ft		на валу /2		Втулка ft.	Вал ft2	min	max
			min	max	Номин.	Пред, откл.	1 Номин.	Пред, откл.				
100	10	30	1,0	1,2	10	0 -0,2	10,4	+0,2 0	30	30,5	0,7	1,0
ПО	И	33			11		11,4		33	33,5		
500	480	450	420	4ь о о	380	360	340	320	300	280	260	250	240	к о	210 |	200	190	00 о	170 |	160	150	4ь О	130	120 |	Дааметр вйла d			
сл о	4ь 00	4ь сл	to	о	00 00	со а>	со 4b	со to	со о	to 00	to о	to сл	to 4b	to to	to w	to о	C0	00	-4	Oi	СЛ	4b	GO	to	Толщина i (поле допуска hll)			E a о a a в»
150	4»*	СО сл	to а>	S о		о 00	о to	со о>	со о	00 4ь	00	сл	to	3	s	8	СЛ		СЛ "	4Ь 00 -	Si	to	CO <0	co o>	Расчетная ширина Ь			
о			СО о								to сл							b>				o			mip	5е А де сл Я ОРЗ		
р о			4ь о								со о							to b>				to			max			
сл о	4Ь оо	Si	го	4Ь о	со 00	со сл	о>	со to	со о	50 00	to 01	to сл	to 4Ь	to to	to	to о	<0	00	^4	Н-» o>	СЛ	яь	CO	to	Номин.	0 « ,г'й	? ? X 0>	E a о ж о X X £ St a C0
1 о о СО																									Пред, откл.			
сл ° 1 сл	00 1 сл |	! ! । сл i * 1	i ГО 4b	4b р 4b	со 00 4ь	со р 4ь	оо 4ь Ьь	со to	со р 4ь	ю 00	to р	to р 4ь	to 4b	to to 4*.	to фь	to p 4*.	4*	p 4*.	4*.	p	p	4b 4ь	CO	p 4b	Номин.	я й> « во		
+0,3 0																									Пред, откл.			
1 150	4Ь 4b	00 сл	сл	to о	4ь	о 00	о to	со © .	СО ©	S	00	сл	3	85	8	8	Si	2	p	4b 00	&	4ь to	CO ro	CO Ci	Втулка bt		Б» “S si № tS X	
I 150,7	♦—* 4Ь 4Ь	СО сл сл	to О) bi	to о сл	4ь Ь1	о 00 bt	о to сл	£ сл	о р сл	Е сл	00 сл	р Ьх	to СЛ	.85 bi	s bi	8 61	сл bi	СЛ 4^ bi	СЛ bi	4b 00 bi	p bi	to bi	GO p bi	00 1 P bi	Вал Ь2			
СО О			р сл								tO о							to				p			min		4J £ « t	
О			со "о								to	i Ъ«	|							bi				о			max			
00
288
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.70.2
Диаметр вала d	Шпонка				Шпоночный паз							
	Толщина t (поле до- । пуска hit)	Расчетная ширина Ъ	Фаска sx45°		Глубина				Расчетная ширина		Радиус г	
					во втулке ti		на валу		Втулка	Вал Ь2	с Ё	max
			с Е	max	Номин.	I Пред, j откл.	Номин.	Пред, откл.				
530	53	159	4,0	5,0	53	0 -0,4	53,5	+0.4 0	159	159,7	3,0	4,0
560	56	168			56		56,5		168	168.7		
600	60	180	5,0	6,0	60		60,5		180	180,7	4,0	5,0
630	63	189			63		63,5		189	189,7		
670	67	201			67		67,5		201	201,7		
710	71	213			71		71,5		213	J13.7		
750	75	225	6,0	7,0	75		75,5		.225	225,7	5,0	6,0
800	80	240			80		80,5		240	240,7		
850	85	.255			85		85,5		255	255,7		
900	90	270	7,0	8,0	90		90,5		270	270,7	6,0 1	7,0
950	95	285			95		95,5		285	285,7		
1000	100	300			100		100,5		300	300,7		
Примечания: 1. См. рис. к табл. 4.70Л. 2. См. примечания 1—5 к табл. 4.70.1. 3. Пример условного обозначения шпонки с размерами t 10 мм, b — 30 мм, 1 — 2U0 мм: Шпинка /0X30X200 ГОСТ 24070—80*.												
Качество сборки соединения зависит от перекосов и смещений в расположении шпоночных пазов как во втулках, так и на валах.
Шероховатость поверхностей деталей, образующих шпоночные соединения, влияет на точность и Определенность посадок; указания шероховатости на чертежах в табл. 4.64, 4.67, 4.69.1 не стандартизованы; изменения к ГОСТ 8790—79* ГОСТ 24071—80*, ГОСТ 24068—80*, ГОСТ 24069—80* и ГОСТ 24070—80* включают общие рекомендации по взаимосвязи-шероховатости с квалитетами размеров — см. п. 2.5 ч. 1.
СХЕМЫ КОНТРОЛЯ
Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляют специальными предельными калибрами (рис. 4.22): ширина пазов вала и втулки b проверяется пласти
4.13. Соединения шлицевые прямобочные
289
нами, имеющими проходную и непооходную сторону (рис. 4.22, а); размер (d+/a—у отверстия) — пробками со ступенчатой шпонкой (рис. 4.22, б); глубина паза вала (размер ix)— кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью (рис. 4.22, в). Допуски этих типов калибров принимаются равными допускам гладких калибров.
Симметричность пазов относительно Осевой плоскости проверяют комплексными калибрами: у отверстия — пробкой со шпон-
кой (рис. 4.22, г), а у вала — накладной призмой с контрольным стержнем (рис. 4.22, д). Контроль размеров шпоночных пазов и их расположения относительно соответствующих поверхностей производят по ГОСТ 24109—80* — ГОСТ 24118—80*, ГОСТ 24120—80* и ГОСТ 24121—80*.
Проектирование комплексных калибров для шпоночных соединений необходимо производить с учетом максимальных размеров сопрягаемых деталей. После сборки контроль шпоночного соединения производят путем установления биения охватывающей детали, покачиванием охватывающей детали на валу и перемещением охватывающей детали вдоль вала (в случае подвижного соединения).
4.13. СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ПРЯМОБОЧНЫЕ
ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Шлицевые соединения имеют то же назначение, что и шпоночные, но обычно используются при передаче больших крутящих моментов и более высоких требованиях к соосности соединяемых деталей. Среди шлицевых (зубчатых) соединений, к которые относятся соединения с прямобочным, эвольвентным и треуголь
290
Допуски и посадки типовых соединений
ным профилем зубьев, прямобочные соединения наиболее распространены. Они применяются для подвижных и неподвижных соединений. В зависимости от передаваемого крутящего момента устанавливается три типа соединений: легкой, средней и тяжелой серии.
Сейчас действует ГОСТ 1139—80* на размеры и допуски прямо-бочных шлицевых соединений (с изменениями № 1 от 01.03.1982 г.). Номинальные размеры и число зубьев шлицевых соединений общего назначения с прямобочным профилем шлицев, параллельных оси соединения, приведены в табл. 4.71.
4.71. Размеры прямобочных шлицевых соединений, мм (по ГОСТ 1139—80*)
zXdXD (z — число зубьев)	ь	4 1	а		:	1	]	 с		не болеет
		не в	«енее	. Номинальный размер	Предельное отклонение	
		Легкая серия				-
6x23x26	6	22,1	3,54	0,3	+ 0,2	0„2
6X26X30	6	24,6	3,85	0,3	+ 0,2	0,2
6X28X32	7	26,7	4,03	0,3	+ 0,2	0,2
8X32X36	6	30,4	2,71	0,4	+0,2	0,3
8X36X40	7	34,5	3'46	о;4	+0,2	0,3
8X42X46	8	40,4	5,03	0,4	+0,2	0,3
8Х 46Х 50	9	44,6	5,75	0,4	+Д2	0,3
8Х 52Х 58	10	49,7	4,89	0,5	+0,3	0,5
8Х 56Х 62	10	53,6	6,38	0,5	+0,3	0,5
8Х 62Х 68	12	59,8	7,31	0,5	+0,3	0,5
10Х 72Х 78	12	69,6	5,45	0,5	+ 0,3	0,5
10Х 82Х 88	12	79,3	8,62	0,5	+0,3	0,5
10X92X98	14	89,4	10.08	0,5	+0,3	0,5
10Х 102Х 108	16	99,9	11’49	0,5	+0,3	0,5
10Х 112X120	18	108,8	. 10,72	0,5	+0,3	0,5
4,13, Соединения шлицевые прямобочные
291
Продолжение табл. 4.71
«XdXD (z — число зубьев)	Ь		 °	с		не более
		не	менее	Номинальный размер.	Предельное отклонение	
		Ср	едняя	серия		
6X11X14	3,0	9,9	—	0,3	+ 0,2	0,2
6Х 13Х 16	3,5	12,0	—	0,3	+ 0,2	0,2
бх 16Х 20	4,0	14,5	—	0,3	+0,2	0,2
 6Х 18Х 22	5,0	16,7	—	0,3	+0,2	0,2’
6X21X25	5,0	19,5	1,95	0,3	+0,2	0,2
6Х 23Х 28	6,0	21,3	1,34	0,3	+0,2	0,2
6X26X32	6,0	23,4	1,65	0,4	+0,2	0,3
6X28X34	7,0	25,9	1,70	0,4	+0,2	0,3
8X32X38	6,0	2’9,4	—	0,4	+0,2	0,3
8X36X42	7,0	33,5	1,02	0,4	+0,2	0,3
8X42X48	8,0	. 39,5	2,57	0,4	+0,2	0,3
8X46X54	9,0	42,7	—	0,5	+0,3	0,5
8X52X60	10,0	48,7	2,44	0,5‘	+0,3	0,5
8Х 56Х 65	1.0,0	52,2	2,50	0,5	+0,3	0,5
8X62X72	12,0	57,8	2,40	0,5	+0,3	0,5
ГОХ 72 X 82	12,0	67,4	—	0,5	+0,3	0,5
10Х 82Х 92	12,0	77,1	3,00	0,5	+0,3	0,5
10Х92Х 102	14*0	87,3	4,50	0,5	+0,3	0,5
19X102X112	16,0	97,7	6,30	0,5	+0,3	0,5
10X112X125	18,0	106,3	4,40	0,5	+0,3	0,5
		Тя	желая	серия		
10X16X20	2,5	14,1		0,3	+0,2	0,2
10^18X23	3,0	15,6		0,3	+0,2	0,2
10X21X26	3,0	18,5		0,3	+0,2	0,2
10X23X29	4,0	20,3		0,3	+0,2 г	0,2
10X26X32	4,0	23,0		0,4	+0,2	0,3
10X28X35	4,0	24,4		0,4	+0,2	0,3
10X32X40	5,0	28,0		0,4	+0,2	0,3
10X36X45	5,0	31,3		0,4	+0,2	0,3
10X42X52	6,0	36.9		0,4	+0,2	0,3
. 10X46X56	7,0	40,9		0,5	+0,3	.0,5
16Х 52Х.60	5,0	47,0		0,5	+0,3	0,5
16Х 56X65	5,0	50,6		0,5	+0,3	0,5
16Х 62Х 72	6,0	56,1		0,5	+0,3	0,5
16X72X82	7,0	65,9		0,5	+0,3	0,5
20Х 82Х 92	6,0	75,6		0,5	+0,3’	0,5
20Х 92Х 102	7,0	85,5		0,5	+0,3	0,5
20Х 102Х 115	8,0	94,0		0,5	+0,3	0,5
20X112X125	9,0	104,0		0,5	+0,3	0,5
Примечани		я: 1. Боковые стороны зубьев			вала должны быть па рал-	
лельны оси симметрии зуба до пересечения с -окружностью диаметра а. 2. Фаска						
у пазов отверстия втулки может быть заменена закруглением» радиус которого						
должен быть равен с, I		3. Размер а в соединениях легкой и средней серий дан для				
валов исполнения А		при изготовлении методом обкатывания. 4. Валы испол-				
нения А тяжелой серии, как правило, методом обкатывания не изготовляются.						
5. При центрировании по внутреннему диаметру валы изготовляют						в исполне-
нии А и С, при центрировании			по наружному диаметру и боковым <			сторонам —
в исполнении .	В, 6. Размеры, приведенные			в таблице, не распространяются на		
специальные шлицевые соединения.						
292
Допуски и посадки типовых соединений
СПОСОБЫ ЦЕНТРИРОВАНИЯ
В шлицевых прямобочных соединениях применяют три способа относительного центрирования вала и втулки: по наружному диаметру (D); по внутреннему диаметру (d) и по боковым поверхностям зубьев (Ь). Схемы этих способов показаны на рис. 4.23, а—в. Центрирование по D рекомендуется в случаях повышенных требований к точности соосности элементов соединения, когда твердость втулки не слишком высока и допускает обработку чистовой протяжкой, а вал обрабатывается фрезерованием и окончательным шлифованием по наружному диаметру D. Применяется в не-
Рис. 4.23
подвижных соединениях, в подвижных, передающих малый крутящий момент, т. е. в соединениях с малым износом поверхностей.
Центрирование по d применяют при повышенных требованиях к совпадению геометрических осей (аналогично с центрированием по D), если твердость втулки не позволяет обрабатывать деталь протяжкой или когда может возникнуть коробление валов после термообработки.
Центрирование по b используют в тех случаях, когда не требуется особой точности соосности, при передаче значительных моментов, когда недопустимы большие зазоры между боковыми поверхностями вала и втулки (знакопеременный момент). Этот способ центрирования является наиболее простым и экономичным.
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Поля допусков, а также посадки валов и втулок, рекомендуемые ГОСТ 1139—80* для различных способов центрирования, приведены в табл. 4.72—4.74. Кроме указанных стандартом предусмотрена возможность применения полей допусков втулок Н6, DIO, Js 10 и валов g5, js 5, dlO, (Ы0). Примеры выбора посадок [6] приведены в таблице.
4.13. Соединения шлицевые прямобочные
293
Поверхность» по которой производят центрирование	Подвижность соединения	Реверсивность передачи	Посадка		
			по центрирующему диаметру	по нецентрирующему диаметру	по боковым сторонам
d	Подвижное	Нереверсируемая	Н7/Г7	H12/al 1	F10/e9.
		Реверсируемая	H7/g6		D9/h9
D	Неподвижное	Нереверсируемая	H7/j,6	—	F8/f8
		Реверсируемая	Н7/п6	—	F8/j,7
Ь	Неподвижное	—	„ Н12 D-an"	—	F8/je7
Поля допусков нецентрирующих размеров приведены в табл. 4.75. Допуски и посадки, указанные в табл. 4.72—4.75, не распространяются на шлицевые прямобочные соединения неответственных деталей (например, детали, не передающие кру-
4.72. Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров D и Ь при центрирований по D (по ГОСТ 1139—80*)
Поле допуска		Посадка	
втулки	вала		
Н7 Н.8 F8 D9	Для р f7; g6; h7; j,6; пб e8 Для i d9; e8; f7; f8; h8; h9; j,7 d9; e8; f7? h8; h9; j,7	а з м e p a D H7 . H7 . H7 t f7 ’ g6 ’ h7 ’	H7 H7 j,6 ’ n6
		H8 e8 ) а з м e p a b / F8\ . F8 . F8 . F8 \ d9 / ’ e8 ; f7 ; f8 ( D9 V D9 • D9 • c \ d9 /•’ e8 ’ f7 ’ ’ h	. F8 . F8 , F8 ; h8 ; h9 ; js7 >9 . D9 ’ D9 18 ’ h9 ’ j,7
Примечания*. 1. Кроме указанных посадок допускаются и другие (см. ГОСТ 1139—80*). 2. Сочетание посадок по размерам D и b стандартом не регламентировано. 3. Посадки» заключенные в рамку» являются предпочтительными; посадки, указанные в скобках, по возможности не применять. 4. Допуски и основные отклонения размеров — по ГОСТ 25346—82 (см. п.. 1.3), 5. Отклонения нецентрирующих диаметров см., табл. 4.75. 6. Поле допуска h9 применяют при чистовом фрезеровании незакаленных шлицевых валов. 7. При повышенных требованиях к точности допускается применение соседнего, более точного, ква-литета.			
294
Допуски и посадки типовых соединений
4.73. Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров d и Ь при центрировании по d (по ГОСТ 1139—80*)
			 Поле допуска		Посадка	
втулки	вала		
Н7 Н8 F8 Н8 D9 F10	Для р П; g6; Ь7; j,6; j,7; пб е8 Для Р f7; f8; h7; j,7; k7 h7; h8; j,7 <8; f8; e9: h9; k7 e8; f8; h7; e9; h9; js7; k7	азмер a d H7 . H7 . H7 . H7 e H7 . f7 ’ g6 ’ h7 ’ js6 ’ j,7 ’ H8 e8 азмера b F8	.	F8	.	,F8 .	F8 .	F8 f7	’	f8	;	h7 ’	j^7 ’	k7' H8	.	H8 , _H8 h7	;	h8 ’	js7	H7 n6
		D9 D9 D9 . D9 . D9 ~e8”’ f8 ’ e9 ’ h9 ’ k7	. F10 ’ k7
		F10 e F10e F10. F10. F10 . F10 e8 ’ f8 ’ h7 ’ e9 ’ h9 ’ js7	
			
Примечания: 1. См. примечания к табл. 4.72 (кроме п. 2). 2. Сочетание посадок по размерам d и b стандартом не регламентировано. 3. Поле F10 рекомендуется только для закаленных нешлифованных втулок.			
4.74. Рекомендуемые поля допусков и посадки для размера b при центрировании по b (по ГОСТ 1139—80*)
Поле допуска		A Посадка
втулки	вала	
F8 D9 FID	d9; e8; f8; e9; h9; js7 d9; e8; f8; e9; h9; js7; kZ d9; e8; f8; e9; h9; k7	/ F8 \ ф F8 . _F£. F8 . F8 . ~FT \ d9 J ’ e? ’ f8 ’ e9 ’ h9 ’ _]*7_
		/ D9\ . _D9 . D9 . _D9 . D9.09 D9 k d9 J ’ e8 ’ f8~ ’ e9 ’ h9 ’ 'JT7 ’ ~k7
		F10 . F10 . F10 F10 F10 F10 d9 ’ e8 ’ f8 ’ e9 ’П1Т’Пс7~
Примечания:!. См. примечания к табл. 4.72 (кроме п. 2 .6). 2. Поле е9 рекомендуется для незакаленных валок.
4.13. Соединения шлицевые прямо б очные
295
тящий момент, зубчатые шайбы и т. д.), а также на специальные шлицевые соединения и изделия,, спроектированные до 198Q г. В последнем случае для обеспечения взаимозаменяемости шлицевых соединений допускается использовать ГОСТ 1139—58*. Ниже приведены примеры сопоставления полей допусков и посадок по этому стандарту с ГОСТ 1139—80*:
Поверхность, по которой производят центрирование	Поле допуска, посадка	
D i	Отверстия	А — Н7
	Валы i				Д - g6; С - Ь7; П - js6; Г — пб; Cge -h7; Л — е8
d	Отверстия	А — Н7;	— Н8
	Валы	Д-ёб; С—• Ь7; /7 — j36; Г — пб; X-f7; С^а — h7j Л — е8; J7ga — в8
D или d	Посадки (при d ~ 52 мм, b = — 10 мм)	А/Г — H7/n6; А//7 — H7/j36; А/С — H7/h6: А/С3 — H7/h7; А/Д — H7/g6; А/Х — H7/I7; А1Л — Й7/е8; А2о//7 — H8/j.,6 и H7/js7; Ааа — H7;h7; А3а/С3а — H8/h7 и Н7/Н7; А^Д — H8/g6 и H7/g6; Аза/Х — Н8/17 и H8/f7; Ага1Л - Н8/е8 и Н7/е8; А3а/ЛЯа — Н8/е9
4.76. Поля допусков нецеитрирующих размеров (по ГОСТ 1139—80*)
Нецентрирующий диаметр	Поверхность, по которой производят центрирование	Поле допуска				
		вала	□тулки
d D	D или b d » b	См. в табл. 4.71 all	нн Н12
При выборе посадок следует иметь в виду, что посадки скольжения, как правило, не обеспечивают подвижного соединения из-за возможных отклонений формы и расположения поверхностей зубьев в соединении.
КОНТРОЛЬ СОЕДИНЕНИЙ
Контроль шлицевых соединений осуществляется с помощью комплексных проходных калибров (пробок и колец), а также поэлементно путем использования непроходных калибров или
296	Допуски и посадки типовых соединений
универсальных измерительных приборов. Поэлементный контроль. охватывает диаметры валов отверстий,, толщину зубьев вала и ширину впадин отверстия. Пробковыми и кольцевыми комплексными калибрами контролируется взаимное расположение поверхностей соединения.
При использовании комплексных калибров отверстие считается годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленный верхний предел; вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел. При длине шлицевого вала или втулки, превышающей длину комплексного калибра, предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм: 0,03 мм в соединениях повышенной точности, определяемой допуском на размер Ь в пределах от IT6 до IT8; 0,05 мм в соединениях нормальной точности при допусках на размер b от IT9 до IT 10. ГОСТ 1139—80* не регламентирует суммарные отклонения. Проектирование комплексных калибров для контроля прямобочных шлицевых соединений осуществляют с учетом предельных размеров сопряженных деталей.
Предельные отклонения при отсутствии соответствующих стандартов и нормативных материалов для поэлементного контроля в условиях серийного производства устанавливаются предприятием как доля от общего поля допуска.
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
Примеры обозначения шлицевого соединения вала и втулки: для шлйцевого соединения с параметрами z = 8, d — 36 мм, D — 40 мм, b — 7 мм с центрированием по d, с посадками по , Н7 n Н12	, D9
и —с-; D —гт— и по b —tq~ еб ’ all	t8
,	о ОС Н7 V ТО Н12	1 D9 •
и	8 х 36 е8 л 40 аИ х 7 {8 ,
для отверстия этого соединения—d— 8Х36Н7 X 40Н12 х х 7D9, вала — d — 8 X 36е8 х 40а 11 х 7f8.
Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров. Например, при центрировании по наружному диаметру с посадкой по диаметру центрирования D и по размеру h -Щ£-;
D _ 8 х 36 х 40™- х 7
То же при центрировании по боковым сторонам:
. й v М vnn Н12 .,7 м о — о X оо X 40 —— х 7	•
all 18
4.14. Соединения шлицевые эвальвентные и треугольные 297
4.14. СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ЭВОЛЬВЕНТНЫЕ И ТРЕУГОЛЬНЫЕ
СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ЭВОЛЬВЕНТНЫЕ
Характеристика соединения
Эвольвентные шлицевые соединения имеют то же назначение, что и прямобочные. Распространенность эвольвентных шлицевых соединений обусловлена рядом преимуществ этих соединений перед прямобочными и другими шлицевыми соединениями: 1) технологичностью (для обработки всех типоразмеров валов с определенным модулем требуется только одна червячная фреза; во многих случаях можно обойтись одним фрезерованием без последующего шлифования; возможно применение всех точных методов обработки зубьев — фрезерования обкаткой, шевингования, шлифования и т. д.); 2) прочностью (способность к передаче больших крутящих моментов, которая вызвана увеличением прочности элементов из-за постепенного утолщения зубьев к основанию, а также из-за отсутствия в профиле острых углов — концентраторов напряжений); 3) точностью (детали эвольвент-ного соединения лучше центрируются и самоустанавливаются под нагрузкой). Эвольвентные соединения являются наиболее предпочтительными.
Шлицевое соединение образуется наружными (шлицевой вал) и внутренними (шлицевая втулка) шлицами (в тексте, таблицах и на рисунках для краткости используют термины вал и втулка). Сейчас действует ГОСТ 6033—80* (изменение № 1 от 01.04. 1982 г.) на исходный контур, форму зубьев, размеры, модули, числа зубьев, допуски и посадки, измеряемые величины (номинальные размеры по роликам и длины общей нормали) шлицевых эвольвентных соединений общего назначения с углом профиля 30°.
Форма зубьев и способы центрирования
Наиболее распространенными способами центрирования деталей эвольвентного соединение являются центрирования по боковым поверхностям и по наружному диаметру зубьев D (при необходимости точной соосности деталей на валу). Допускается также центрирование по внутреннему диаметру d. В машиностроении широко используется центрирование относительно вспомогательной цилиндрической поверхности. Во всех случаях возможно как подвижное, так и неподвижное соединение.
На рис. 4.24, а—ж показаны исходный контур (а) и форма зубьев вала и втулки (б) при центрировании по наружному диаметру, исходный контур (в) и форма зубьев вала и втулки при центрировании по боковым поверхностям зубьев с плоской формой
Средняя линия
!)
Допуски и посадки типовых соединений
Соединения шлицевые эвольвентные и треугольные
300
Допуски и посадки типовых соединений
дна впадины (г): исходный контур (д) и форма зубьев вала и втулки при центрировании по боковым поверхностям зубьев с закругленной формой дна впадины (е), а также форма зубьев вала и втулки при центрировании по внутреннему диаметру (ж). Обозначения основных геометрических, параметров эвольвентного соединения и зависимости между ними приведены в табл. 4.76.
4.76. Обозначения н зависимости геометрических параметров соединений шлицевых эвольвентиых с углом профиля 30е (ио ГОСТ 6033—80*)
Параметр	Обозначение	Зависимость
Исходные: модуль делительный окружной шаг число зубьев угол профиля зуба диаметр делительной окружности диаметр основной окружности Номинальная делительная окружная толщина зуба вала (впадины втулки) Номинальный (исходный) диа-метр соединения (равен номинальному диаметру отверстия шарикоподшипника) Смещение исходного контура Исходная высота: зуба втулки головки зуба втулки ножки зуба втулки при плоской форме дна впадины при закругленной форме дна впадины зуба вала головки зуба вала при центрировании по боковым поверхностям зубьев при центрировании по наружному диаметру ножки зуба вала при плоской форме дна впадины при закругленной форме дна впадины Радиус кривизны переходной кривой зуба	т Р Z 2 db з(е) D хт Н й Йд hf pf	р = кт а = 30° d- mz db = mz cos а s = е = у т + 2хт tg а D = mz + 2хт + 1,1m хт = [2>— т (z + 1,1)] На = 0,45m Hf = 0,77m Hf min = 0,55m max = 0,65m ^min =	+ min ha = 0,45m ha = 0,55m hf min = 0,55m hf max = °’65w hf max = °>83w Р/ min = °, 15m
4,14. Соединения шлицевые эвольвентные и треугольные
301
Продолжение табл. 4.76
Параметр	Обозначение	Зависимость
Номинальные диаметры:		
окружности впадин втулки (является номинальным при Hf = 0,55m)	О/	
при плоской форме дна впадины		Df = D
при закругленной форме		Df mtn = £ + 0,44m
дна впадины		
окружности вершин зубьев втулки	Da	Da = D - 2m
окружности вйадин вала (является номинальный при	df	
hf 0,55m)		
при плоской форме дна впадины		df max ~ D — 2,2m
при закругленной форме дна впадины		df max ~ D — 2,76m
окружности вершин зубьев	da	
вала		
при центрировании по боковым поверхностям зубьев		du = D — 0,2m
при центрировании по Недружному диаметру		
окружности граничных то-	Dl	Di mln ” da 4~ Fr
чек зуба втулки		
окружности граничных точек зуба вала	di	dl max ~ Da —
Фаска или радиус иритухления продольной кромки зуба втулки	К	К - 0,15m
Радиальный зазор	С	cmin ™ 0,1m
Примечаиая: 1. Предельные значения радиального биения зубчатого ветяца входящие в формулы для диаметров окружности граничных точек зубьев втулки и вала, назначаются но 11ГЙ степени точности (см. табл< 4..79.2J. 2. Радиусы акруглений дна впадины вала и втулки приведенные на {: ис. 4 24, д, указаны для исходного контуре профильной рейки. 3.- В соединениях допускается комбинация зубьев вала и втулки с различными профилями зубьев (с. различней формой дна впадины). 4. На вершинах зубьев валов, полученных накаткой, допустимы углубления. 5. При обработке универсальным инструментом диаметр окружности впадин втулки увеличивается по сравнению с номинальным значением на 0.2m, т- с. Hf ~ 0,65m, а диаметр окружности впадин вала уменьшается прй обработке червячной фрезой на 0,1m (hf == 0,6m) и при обработке долбя ком на 0,2m (hf
Основные размеры
В табл. 4.77 приведены ряды размеров шлицевых соединений с эвольвентным профилем зубьев, расположенных парад дельно оси соединения.
Допуски и посадки
В табл. 4.78 приведена схема расположения полей допусков и предельных отклонений размеров ширины впадин (е) и тол-
302
Допуски и посадки типовых соединений
4.77. Номинальные диаметры, модули и числа зубьев соединений шлицевых эвольвентных (по ГОСТ 6033—80*)
Номинальный диаметр D, мм		Модуль т, мм																				
		1-й ряд	0,5				0,8				1,25				2			3			5	
		2-й ряд				0,6				1				1,5	4		2,5		3,5	4		6
1-й ряд	2-й ряд	Число зубьев z																				
	4		6																			
	5		8																\			
6				10		8		6														
	7			12		10		7														
8				14		12		8		6												
	9			16		13		10		7												
10,				18		15		11		8	6											
12				22		18		13		10	8			6								
	14			26		22		16		12	10			8								
15				28		23		17		13	10			8	6							
	16		30			25		18		14	11			9	6							
17			32			27		20		15		12		ю;	. 7							
	18		34			28		21		16		13		10	7							
20			38			32		23		18.		14		12	8		6					
	22		42			35		26		20		16		13	9		7	6				
25			48			40		30		24		18		15	11		8	7				
	28		54			45		34		26		21		17	12		10	8				
30						48		36 38		28		22		18	13		10	8				
	32					52				30		24		20	14		11	9		6		
35						57	42			34		26		22	16		12	10		7		
	38					62	46			36		29		24	18		14	11		8		
40						64	48			38		30		25	J8		14	12		8	6	
	42					68	51			40		32		26	20		15	12		9	7	
45						74	55			44		34		28	21		16	13	12	10	7	
	48					78 |	58			46		37		30	22		18	14	12	10	8	£
4.14, Соединения нелицевые эволъеентные и треугольные
303
Продолжение табл. 4.77
Номинальный диаметр D, мм		Г'- Модуль tn, мм													
		1-й РЯД	0,8		1,25		2		3			5		8	
		2-й ряд		1		13		2,5		3,5	4		6		10
1-й ряд	2-й ряд	Число зубьев z													
50			60	48	|38|	32	24	181	15	12	11	г8	7 |		
	52		64	50	40	33	24	19 |	16	12	11	9	7 I		
55			66	54	42	35	26	_201	17	14	12	9	8 1		
	58		70	56	45	37	28	22	18	14	13	10	8		
60			74	58	46	38	28	22	18	16	13	10	8		
	62				48	40	30	23	19	.16	14	11	9		
65					50	42	31	24	20	18	15	11	9	1	
	68				53	I 44	32	26	21	18	15	12	10		
70					54	45	34	26	22	18	16	12	10	7	
1	72				56	46	34	27	22	20	16	13	10		
75					58	48	36	28	24	20	17	13	11	8	
	78				60	50	38	30	24	21	18	14	11		
80					62	52	J8	30	25	22	18	14	12	8	6
	82					53	40	31	26	22	19	15	12		
85						55	41	32>	27	24	20	пГ	1 13	9	7
	88					57	42	34	28	24	20	16	1 13		
90						58	44	34	28	24	21	16	1 13	10	7
	92					60	44	35	29	25	22	17	1 14		
95						62	46	36	30	26	22	18	14	10	8
	98					64	48	38	31	26	23		15		
100						64	48	38	32	28	24	ч — 18	15	11	8
	105					68	51	40	34	29	25	20	16	12	9
110						72	54	42	35	30	26	20	17	12	9
120							58	'46	38	34	28	22	18	|13	10
	130						64	50	42	36	31	24	20	1 15	111
304
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.77
Номи-нальный диаметр Д мм		Модуль /и, мм															
		1-й РВД	2		3					5				8			
		2-й РВД		2,5				3,5	4				6				10
1-й рад	2-й РВД	Число зубьев г															
140			68	54		45		38	34		26		| 22	16 !			i 12
	150		74	58		48		42	36		28		1	17			13
160						52		44	38		30		25 j		18		14
	170					55		48	41 -		32'		27		20		15
180						58		50	44		34		28		21		16
	190					62	j		46		36		30		22		1*7
200					65				48		38		32		24		18
	210				69				51		40		34		25		20
220									i		42		35		26		20
240											46		| 38		28		22
	250										48		[ 40		30		24
260											50		1 42		31	—	24
	280										54		| 45		34		26
300											58		1 48		36		28
	320	1									62		52		38		30
340													55		41		32
	360												58		44		34
380													62		46		36
400													65		48		38
	420												68		51		40
440													72		54		42
	450														55		44
	460												75		56		44
480													78		58		46 .
500													82		61		48
Примечания: 1. При выборе номинальных диаметров и модулей 1-й ряд следует предпочитать 2-му ряду. 2. Числа зубьев, заключенные в рамки, являются предпочтительными. 3. Модуль 3,5 по возможности не применять.
4 J 4, Соединения шлицевые эвольвентные и треугольны*	305
4.78. Предельные отклонение ширины впадин втулки е н толщины зубьев вала $, а также посадки соединения при центрировании по боковым поверхностям зубьев (по ГОСТ 8033—80й}
0
и расположения злененлюв ппофим
а
Диаметр делительной ок&мжности, им
поле, допуска гпмменнС' ин тины впадины I тмшчы зиёо)
- Поле допуска
Модуль, мм (пт — до»
Обозна-чекче ОТКЛО’ «ев «я
сч
(Й О
« о
Предельные отклонения, мкм
Отклонения ширины впадины втулки е
7Н
I 0,5-1,5
5
I
I 4-25	|	4»28	|	4 32 I	4-36	i -^0	|	_
I 4-9	I	-- 10	4-12 I	4-14	N- 15	’	—	*	-
|	0	1	0I	01	О	i G	•	—	’	-
306
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.78
Поле допуска	Модуль, мм (от—до)	Обоз и а* чение отклонения	Диаметр делительной окружности, мм						
			до 12	св. 12 до 25	ю сч о ю 8S	св. 50 до 100	св. 100 до 200	св. 200 до 400	св. 400
				Предельные отклонения, м				(КМ	
		ES		+32	+36	+40	+ 45	+50	—
	2—4	Е1е	—	+ 12	+ 14	+ 15	+ 17	+ 18	—
7Н		EI	—	0	0	0	0	0	—
		ES	 —	—	+ 40	+ 45	+50	+ 56	+63
									
	5-10	Е1е		—	+ 15	+ 17	+ 18	+20	+ 23
		EI	—-	—	0	0	0	0		0^
		ES	+50	+ 56	+ 63	+ 71	+80	—	— с
	0,5—1,5	ЕТе	+ 18	+20	+23	+ 26	+30	—	—
		EI	0	0	0	0	0	—	—
		ES	 	+63	+ 71	+ 80	+90	+ 100	—
9Н	2—4	Е1е	—	+23	+ 26,	+30	+34	+37	—
		EI	—	0	0	0	0	0	—
		ES			—	+ 80	+90	+ 100	+ 112	+ 125
	5—10	Е1е	—		+30	+34	+37	+ 41.	+ 45'
		EI	—-	—	0,	0	0	0	‘ 0
		ES	+ 100	+ 112	+ 125	+ 140	+ 160	—	—
	0,5—1,5	Е1е	+37	+ 41	+45	+ 50	+ 60	—	—
		EI	0	0	0	0	0	,—	—
		ES	—	+ 125	+ 140	+ 160	+ 180	+200	—
НН	2—4	Е1е		+ 45	+ 50	+60	+68	+ 75	—
		EI	—	0	0	0	0	0	—
		ES	—	—	+ 160	+ 180	+200	+224	+ 250
	5-16	Е1е	—		+60	+ 68	+ 75	+ 84	+ 90
		EI	—	—	0	0	0	0	0
	О т к	л о н е н и	я толщи в		i ы зуба вала			$	
		es	—16	-И8	—20	—22	-25			—
	0,5—1,5	ese	—24	-28	—32	—36	—40	—	—
		ei	—41	—46	—52	-58	-65	—	.—
		es			—20	—22	-25	—28	—32	.—
7f	2—4	ese ei	—	—32	—36	—20	—45	—50	«»
			—	—52	—52	-65	—73	—82	
		es				-25	-28	—32	-36		 —40
	5—10	ese	—	—	—40	—45	—50	—56	—63
		ei	—	—	-65	—73	—82	—92	— 103
4.14. Соединения шлицевые эвольвентные и треугольные
307
Продолжение табл. 4.78
Поле допуска	Модуль, мм ' (от—до)	Обозначение отклонения	Диаметр делительной окружности, мм								
			до 12	i 1	св. 12 до 25	св. 25 до 50	св. 50 до 100	св. 100 до 200	. св. 200 до 400		св. 400	
			Предельные отклонения, мкм								
7h	0,5—1,5	es ese ei	0 —9 —25	0 — 10 —28	0 — 12 —32	0 — 14 —36	0 —15 —40	—		—	
	2—4	es ei	—	0 —12 —32	0 — 14 —36	0 — 15 —40	0 — 17 —45	0 -18 —50		—	
	5-10	es es® ei	—;	—	0 -15 —40	0 — 17 —45	0 — 18 -50	0 —20 —56		0 —23 —63	
7п	0,5—1,5	es es® ei	+32 +23 + 7	+36 + 26 + 8	+40 + 28 + 8	+44 +30 + 8	+50 +35 + ю	—		—	
	2—4	es esg ei			+40 +28 +8	+44 +30 + 8	+50. +.35 +ю	+ 56 +39 -F11	+ 64 +46 + 14		—	
	5—10	es es0 ei	—	— ;	+50 +35 + 10	+56 +38 + 11	+64 +46 + 14		И 72 -52 -16		Н80 Н57 -17
8f	0,5-1,5		-16 —30 -32	— 18 —33 —58	—20 —37 -65	сч осч СЧ ь. 1 1 1	—25 —45 —81	—		—	
	2—4	es ese ei	—	—20 —37 -65	1 1 1 *4 Ф» Ю ГО О ГО	—25 —45 —81	—28 —51 —91	—32 -58 — 103		—	
	5-10	es ese ei	—	—	-25 —45 —81	—28 —51 —91	—32 —58 — 103	—36 —66 — 116		—40 —74 —130	
8k	0,5—1,5	es ese ei	+ 16 + 2 —20	+ 18 +3 —22	+20 +3 —25	+22 +4 —28	+ 25 + 5 —31	—		—	
	2—4	es ei	—	+20 +3 —25	+22 + 4 —28	+ 25 +5 —31	+ 28 +5 —35	+32 +6 —39		—	
	5—10	es ei	—	—	+25 + 5 —31	+ 28 + 5 -35	+32 + 6 —39	+36 + 6 —44		+40ч +6 —50	
308
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.78
Поле	Модуль,	Обозна* чение	Диаметр делительной окружности, мм						
			СЧ	СЧ ю	ю сч о	50 00	g	о «о о	о о
допуска	мм	откло-		сч	ю	—•	сч		
	(от—до)	неиия	§	св. до	св. до	св. до	СВ ДО	св. до	«
			Предельные отклонения, мкм						
		es	+48	+ 54	+60	+66	+ 75	—	—
	0,5—1,5	ese	+34	+39	+43	+48	+55	—	—
		ei	+ 12	+ 14	+ 15	+ 16	+ 19	—	—
		es	—	+60	+ 66	+ 75	+84	+ 96	— -
«Р	2—4	ese	—	+43	+48	+55	+61	+ 70	—
		ei	—	+ 15	+ 16	+ 19	+21	+ 25	—
		es	— 1	—	+ 75	+ 84	+96	+ 108	+ 120
	5-10	ese	——	—	+55	+ 61	+ 70	+ 78	+ 86 .
		ei	—	—	+ 19	+21	+ 25	+ 28	+30
		es	-32	—36	—40	—44	—50			—
	0,5-1,5	ese	-50	-56	—63	—70	—80		—
		ei	—82	—92	— 103	— 115	— 130		—.
		es		— 100	— 110	—125	— 140	— 160	—
9d	2—4	es®	«ММ	— 145	— 160	— 185	—208	—235	—
		ei	—	—225	—250	—285	—320	—360	—
		es	—	—	— 125	— 140	— 160	— 180	—200
	5—10	es®	, —	—	— 185	—208	—235	—264	—290
		ei	—	—	-285	—320	—360	—404	—450
		es	—8	—9	—10	— 11	— 12					
	0,5-1,5	es®	—26	—29	—33	—37	—42	—	—
		ei	—58	—65	—73	—82	—92	—	—-
			es	—	— 10	—11	— 12	— 14	-16	—
1 9g|	2—4	ese	—	—33	—37	—42	—48	—53	—
		ei	—	—73	—82	—92	— 104	— 116	
	1	es					— 12	— 14	— 16	—18	—20
	5—10	es®	—	—	—42	—48	—53	—59	-65
		ei	—	—	—92	— 104	— 116	— 130	— 145
		es	0	0	0	0	0				
	0,5-1,5	es®	— 18	—20	-23	—26	—30	—	
		ei	—50	—56	—63	—71	—80	—	
		es		0	0	0	0	0		
	2—4	es®	—	—23	—26	—30	—34	—37	
		ei	—	—63	—71	—80	—90	— 100	—
		es	—	—	0	0	0	0	0
	5-10	es®	мн*	—-	—30	—34	-37	—41	—45
		ei	—	—	—80	—90	— 100	— 112	— 125
		es	+ 64	+72	+80	+ 88	+ 100	—	—
9г	0,5—1,5	ese	+46	+52	+57	+62	+ 70	—	—
		ei	+ 14	+ 16	+ 17	+ 17	+ 20	—	—
4.14. Соединения шлицевые звольвентные и треугольные
309
Продолжение табл, 4.78
Поле	Модуль,	Обозначение	Диаметр делительной окружности, мм						
			еч	сч • ю	ю сч о	о *»© о	о  2о о	о о сч© . о	О
допуска	(от—до)	отклонения	,ч‘	сч м о о Ч	ю 8S	св. до 1	сч 0 о Q Ч		л
				Предельные отклонения, i				я км	
. 9г	2—4	es ei	—	+80 +57 + 17	+ 88 +62 + 17	+ 100 + 70 +20	+ 112 + 78 + 22	+ 128 +91 +28	—
	5-10	es ese ei	—		+ 100 + 70 +20	+ 112 + 78 +22	+ 128 +91 +28	+ 144 + 103 +32	+ 16о' + 115 +35
	0,5-1,5	es ese ei	—32 —58 —102	-36 —66 -116	—40 —74 — 130	—44 —81 — 144	—50 —91 — 162			—
10d	2—4	es ese ei	—	—40 —74 —130	—44 —81 —144	—50 —91 — 162	-56 — 101 — 181	—64 — 114 —204	—
	5—10	es ese ei	—			-50 —91 -162	-56 —101 — 181	-64 — 114 —204	—72 — 132 —232	— 80 — 148. —260
	0,5—1,5	es ese ei	—80 — 117 —180	—90 -13Г —202	—100 — 145 —225	— НО -160 —250	— 125 	’ 85 —285	—	—..
11а	2—4	es ei	—	—40 -63 —103	-70 — 115	-50 —80 - |30	—56 —90 — 146	-64 — 101 -164	
	5-10	es ese ei	—	—	-50 —80 — 130	-56 —90 — 146	-64 — 101 — 164	—72 — 113 — 184	—80 — 125 —205_
	0,5-1,5	es ese ei	—48 -85 —148	—54 —95 — 166	—60 — 105 — 185	—66 — 116 —206	—75 -135 —235		—
Нс	2—4	es ese ei			-60 — 105 -185	-66 — 116 —206	—75 — 135 —235	—84 — 152 —264	—96 — 171 —296	—
	5—10	es ese ei	-г—	—•	—75 — 135* —235	—84 — 152 —264	-96 — 171 —296	— 108 — 192 —332	-120 —210 —370
Примечания: 1. Посадки при центрировании по боковым поверхностям зубьев s « е: 7H/7h; 7H/8k; 7H/7n; 7Н/8р; 7Н/9г; 9H/7f; 9H/8f; 9H/9g; 9H/9h; 9H/8k; ПН/lOd. Допускается применение других посадок, образованных сочетанием приведенных полей допусков: для термообработанных деталей допускается (если это не влияет на работоспособность соединения) применять для допуска ширины впадины втулки поля на два квалитета грубее, т. е. 9Н вместо 7Н, 11Н вместо 9Н. 2. Предпочтительные поля допусков для посадок с зазором указаны в рамках. 3. Предельные отклонения ширины впадины втулки и толщины зуба вала отсчитываются от общего номинального размера на дуге делительной окружности. 4. Радиальное биение Fr нецентрирующих элементов относительно центрирующего элемента s = е см. табл. 4.79.2. 5. Поля допусков для нецентрирующих диаметров см. табл. 4.81.
310
Допуски и посаоки типовых соединений
щины зуба (s) по ГОСТ 6033—80* в случае центрирования по боковым поверхностям зубьев.
По стандарту поля допусков размеров шлицевых эвольвент-ных соединений обозначаются цифрой (степень точности), а затем буквой (основное отклонение), например, 8К (для того чтобы отличить эти соединения от гладких, в которых цифра стоит после буквы). В технических и экономически обоснованных случаях, когда поля допусков, указанные в табл. 4.78. не могут обеспечить
4.79.1. Суммарные допуски (Т, мм), предельные отклонения ширины впадин втулки е и толщины зубьев вала s (Те—. Ts, мм), значения радиального биения (Fr, мм) нецентрирующих элементов относительно центрирующих для 5-.й и 6-й степеней точности (по ГОСТ 6033—80*)
			Диаметр		делительной		окружности."		мм
Степень точности	Модуль, мм (от -до)	Обозначение отклонения радиального биения	еч о	1 св. 20 ! | до 25	:	св. 25 ' до 50	св. 50 * до 100	св. 100 до 200	;	св.. 200 до 400	св. 400
	0,5—1,5	т Те - Ь Ft	12 8 6	И 9 7	! 16 10 8	18 11 9	20 12 10	—	—1
5	2—4	т Те - К Fr	1 1 1	16 10 18	18 Н 9	20 12 10	22 14 11	25 16 ; 12	—
	5—10	т Те - Ts Fr	i 111	1	20 12 10	22 14 11	25 16 12 ।	28 18 14	32 20 16
	0,5—1.5	т Те - Ts Fr	18 11 9	20 12 10	22 14 и	25 16 12	28 18 14	—	
6	2—4	Т Те- Ts Fr	—	22 14 II	25 16 12	28 18 14	32 20 16	36 22 18	—
	5 — 10	у? н Н II 					1 1 i	—	23 18 14	32 20 16	36 22 18	40 25 20	45 28 22
Примечание. Суммарный допуск Т включает отклонения собственно ширины впадины (толщины зуба), отклонения формы >н расположения элементов профиля впадины (зуба).									
4.14. Соединения шлицевые эвольвентные^ и треугольные	311
требований, предъявляемых к изделиям, допускается применение полей допусков и посадок в дополнительных, более, точных (5-й, 6-й) степенях с дополнительными основными отклонениями — см. табл. 4.79.1 (допуски и основные отклонения соответствую щих размеров назначают по ГОСТ 25346—82*; при необходимости српоставления полей допусков шлицевых втулок и валов, выполненных до 1980 г., с рекомендациями ГОСТ 6033—80*. можно использовать данные, приведенные в п. 4.13 (с. 295).
4.79.2. Предельные значения радиального биения F, нецентрируюших элементов относительно центрирующих (по ГОСТ 6033—80*)
Степень точности	Модуль, мм (от—до)	Диаметр делительной окружности, мм						
		до '12	св. 12 до 25	св. 25, до 50	св. 50 до 100	св. 100 до 200	св. 200 до 400	св. 400
	0,5—1,5	12	14	16	18	20					
7	2—4	—	16	18	20	22	25	—-
	5—10		R	—	20	22	25	28	32
	0,5—1,5	18	20	22	25	28				
8	2—4	—	22	25	28	32	36	..—
	5—10	—	—	28	32	36	40	45
	0,5—1,5	25	28	32	36	40				.
9	2-4	—	32	36	40	45	50	—
	5-10	—	—	40	45	50	56	63
	0,5-1,5	36	40	45	50	56		
10	2—4			45	50	56	63	71	—
	5—10	—	—	56	63	71	80	90
	0,5—1,5	50	56	63	71	80		
и	2—4	—	63	71	80	90	100	
	5—10	—.	—	. 80	90	100	112 j	125
В табл. 4.79.2 приведены рекомендуемые предельные значения радиального биения Fr нецентрирующих элементов относительно центрирующих. Поля допусков для центрирующих диаметров Df и (1Л при центрировании по наружному диаметру da. Da приведены в табл. 4.80.1. В табл. 4.80.2 приведены поля допусков для центрирующих диаметров Da и df при центрировании по внутренним диаметрам (df, Da). В табл. 4.81 указаны воля допусков нецентрирующих диаметров для разных способов центрирования.
31 2
Допуски и посадки типовых соединений
4 80.1. Поля допусков размеров .#/, da, е и s при центрировании по наружным диаметрам Df и da (по ГОСТ 6033—80*)
Центрирующий дияглетр	Поле допуска	
	Ьй ряд	2-й ряд
1 1 1	Н7 пб, js6, h6, g6, f7	Н8 пб, h6, g6, f7
Размер	Поле допуска	
е <Г	9Н, НН 9h, 9g, 9d, 11с, Ila	
Примечания: 1. При выборе полей допусков для центрирующих диаметров 1-й ряд следует предпочитать 2-му. 2. Предельные отклонения размеров е, s см. в табл. 4.78. 3. Предельные значения радиального биения Fr см. в табл. 4.79.2. i 4. Поля допусков нецентрирующих диаметров см. в табл. 4.81.
Ниже приведены примеры выбора посадок [6]:
Поверхность, по которой производят центрирование	Подвижность соединения	Реверсивность передачи	Посадки поверхностей цеитри- 1 нецентрирующих | рующих	
S	Неподвижное	Н ер евер си р уема я	7Н/8к	Ш8 ' D мГ
		Реверсируемая	7Н/7п	
	Пгдаижнсе	И ер евер си р уема я	9H/9g	ни d“h!6'
		Реверсируемая	9H/'9h	
D	Неподвижное	Нереверсируемая	H7/je6	6 9b
		Реъерсируемая	Н7/п6	
	11одеижш>-‘.	Нереверсируемая -	Н7/17	, ни d h!6
		Реверсируемая	H7/g6	9H 5 9g
При центрировании по наружному диаметру допуски и основные отклонения, центрирующих диаметров окружности впадин зубьев втулки Df и окружности вершин зубьев валя da, а также при центрировании по внутреннему диаметру допуски и основ-
4,14, Соединения шлицевые звольвентные и треугольные 313
4.80.2. Поля допусков размеров De, If, ens прп цептрироваиип по впутрепппм диаметрам Da п df (по ГОСТ 6033—80*)
Центрирующий диаметр	Поле допуска	
	1-й ряд	2-й рад
Ва df	Н7 ' пб, h6, g6	Н8 пб, h6, g6
Размер	, Поле допуска 	
е S	9Н; ИН 9h, 9g, 9d, Ис, Ila	
Примечания: 1. При выборе полей допусков для центрирующих диаметров 1-й ряд следует предпочитать 2-му. 2. Предельные отклонена размеров е, s см. табл'. 4.78. 3. См. примечания 3, 4 табл. 4.80.1.
4.81. Поля допусков пецептрирующпх диаметров для разных способов центрирования (ио ГОСТ 6033—80*)
Способ центрирования	Неценгри-рующий диаметр	Форма дна впадин	Поле допуска
По боковым по-дерхностям зубьев	Df	Плоская	Dfmin“D
		Закругленная	Df min " D + °-44m
	Da	—	НИ
	Л	—	d9; hll; Ы2
	df	Плоская	dfmax = D “ 2’2m
		Закругленная	df max* D ~
По наружнрму диаметру	Da	—	Hll
	df	Плоская	df тяг “ D 2,2m
		Закругленная	Anw=D- 2,76m
По внутреннему диаметру	Ча	—	Ы2
	Df	Плоская	H16
		Закругленная	Dfmal “ D + 2,2m
314
Допуски и посадки типовых соединений
ные отклонения центрирующих диаметров окружности вершин зу-бьев втулки. Da и окружности впадин вала df и, кроме того, допуски и основные отклонения нецентрирующих диаметров назначаются по ГОСТ 25346—82 (см. п. 1.3, часть 1 справочника).
Контроль соединений
Контроль эвольвентных шлицевых соединений производится поэлементно и комплексными калибрами аналогично прямобоч-нымшлицевым соединениям. Комплексный калибр контролирует суммарный допуск Т, включающий отклонение собственно ширины впадины (толщины зуба), отклонение формы и расположения элементов профиля впадины (зуба) — см. ГОСТ 6033—80*. Когда комплексный калибр не применяется, отдельно контролируют допуск собственно ширины впадины втулки Те или толщины вала Ts, причем Те = Ts; при центрировании по боковым поверхностям зубьев сопрягаемые элементы контролируют только по боковым поверхностям, которые передают крутящий момент и обеспечивают центрирование сопряженных деталей.
Предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности установлены в стандартах на комплексные калибры. Расчет предельных отклонений и контрольных размеров калибров дан в приложении к ГОСТ 6033—80*. Конструкции и основные размеры калибров приведены в рекомендации по стандартизации Р 50-73-88.
Стандартный метод контроля осуществляется проходным комплексным и непроходным секторным калибрами (контролируется суммарный допуск Т). Допуск Те устанавливают в качестве справочного и не используют для принятия или отбраковки деталей. Альтернативный метод А предусматривает проверку с помощью проходных комплексных, непроходных секторных и непроходных комплексных калибров, в результате чего повышается точность контроля шлицевого соединения. Этот метод применяют для того, чтобы обеспечить максимально эффективный боковой зазор Су max- Альтернативный метод В используют в тех случаях, когда не требуется контролировать погрешности формы и расположения шлицев.
Контроль шлицевого вала или втулки комплексным калибром достаточен в одном положении, без перестановки калибра. Контроль поэлементным непроходным калибром должен проводиться не менее чем в трех различных положениях. Если поэлементный непроходной калибр проходит в одном из этих положений, то контролируемая деталь считается браком. Вместо поэлементных
4.14. Соединения шлицевые звольвентные и треугольные 315
непроходных калибров по ГОСТ 23969—81 допускается применять контроль шлицевых валов и втулок с помощью измерительных роликов. Если длина комплексного калибра менее 0,5 длины контролируемой поверхности, то необходимо проводить дополнительно проверку погрешности направления Л зуба изделия. ГОСТ 6033—80* и ГОСТ 24969—81 совместно устанавливают общую шкалу точности изготовления шлицевых эвольвенгных втулок и валов и калибров для их контроля: для 6-й степени точности (и грубее) — следует применять калибры 3-й степени точности: для 8-й (и грубее) — калибры 4-й степени точности.
Условные обозначения
Обозначения шлицевых эвольвенгных соединений содержат номинальный диаметр соединения D, модуль т, обозначение посадки соединения, помещенное после размеров центрирующих элементов, и номер стандарта.
Примеры обозначения:
1)	при центрировании по боковым поверхностям зубьев (D = = 50 мм; т = 2 мм; посадка 9H/9g; соединения 50x2x9H/9g ГОСТ 6033-80*, втулки 50х2х9Н ГОСТ 6033-80*; вала 50x2x9g ГОСТ 6033-80*;
2)	при центрировании по наружному диаметру (2)f = 50 мм; т = 2 мм; посадки по центрирующему диаметру H7/g6 и по нецентрирующим боковым поверхностям зубьев 9H/9g): соединения 50xH7/g6x2x9H/9h ГОСТ 6033-80*; втулки 50хН7х2х9Н ГОСТ 6033-80*; вала 50xg6x2x9h ГОСТ 6033-80*;
3)	при центрировании по внутреннему диаметру (i) (Z) = = 50 мм; т — 2 мм; посадки по центрирующему диаметру H7/g6 и по нецентрирующим боковым поверхностям зубьев 9H/9h): соединения i 50x2xH7/g 6x9H/9h ГОСТ 6033—80*; втулки i 50Х2ХН7Х9Н ГОСТ 6033-80*; вала i 50x2xg6x9h ГОСТ 6033-80*.
СОЕДИНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫЕ ТРЕУГОЛЬНЫЕ
Характеристика соединения, форма зубьев н основные геометрические параметры
Соединения шлицевые треугольные применяют (вместо соединений с натягами) для неподвижных соединений, передающих малые крутящие моменты. Это позволяет использовать их в особых случаях (например, для соединения втулок из легких сплавов со стальными валами, тонкостенных втулок и т. д.).
Форма зубьев с треугольным профилем представлена на рис. 4.25, а, б. При номинальных диаметрах до 60 мм включи
316
Допуски и посадки типовых соединений
тельно угол профиля равен 60° (а), при номинальных диаметрах 65 мм и более — 50° (б). В машиностроении (по различным отраслевым нормалям) находят применение шлицевые треугольные соединения с углами профиля 90 и 70°; диаметрами 5—75 мм; модулями т = 0,24-1,5 мм; числом зубьев 20—70. К основным геометрическим параметрам, отмеченным на рис. 4.25 и указываемым на чертежах, относятся: D — диаметр делительного цилиндра; Dau Da^ — наружный диаметр вала (цилиндра выступов)
Рис. 4.25
и внутренний диаметр втулки (цилиндра выступов) соответственно; Dn — внутренний диаметр вала (цилиндра впадин) и наружный диаметр втулки (цилиндра впадин) соответственно; Z)K — диаметр контрольного цилиндра; Rb R2 — закругления впадин вала и втулки соответственно; t — шаг (по дуге делительной окружности); хт — смещение исходного'контура; 0, у — углы между боковыми поверхностями зуба втулки и вала соответственно.
Центрирование шлицевых треугольных соединений осуществляется только по боковым поверхностям зубьев. Наряду с цилиндрическими применяют также и конические шлицевые треугольные соединения (обычно конусность 1 : 16, угол дна впадины и наклон фрезы 1° 36'; размер зубьев нормируют по большему основанию конуса).
Допуски и посадки
В табл. 4.81.1 приведены допускаемые отклонения основных сопрягаемых размеров треугольных шлицевых соединений для нормальной и пониженной точности сборки (последняя предназначена для грубых соединений, с разрезными отверстиями, стягивающимися болтами). Допуски на толщину зуба (благодаря тому, что угол зуба и впадины вала равен 90°) равны допускам
4.15. Соединения с подшипниками качения	317
4.81.1. Допускаемые отклонения основных сопрягаемых размеров треугольных шлицевых соединений
Номинальный диаметр D, мм	Нормальная точность					Пониженная точность				
	Отклонения по D, мкм		Отклонения вала по D, мкм, для полей допусков типа \			Отклонения по D, мкм		4 Отклонения вала по D, мкм, для полей допусков типа		
	вала	втулки	п	к	f	вала	втулки	°	к	f
Св. 3 до 10	0 —40	+25 0	+65 +25	+40 0	—25 —65	0 —80	+50 0	+ 130 +50	+80 0	—25 —105
Св. 10 до 30	.1 сл о	+30 0	+75 +30	+45 0	—30 —75	0 —90	+60 0	+ 150 +60	+90 0	—30 —120
Св. 30 до 50	0 —50	+35 0	+85 +35	+50 0	-35 -85	0 —100	+70 0	+ 170 +70	+ 100 0	—35 —135
Св. 50 до 80	0 —60	+40 0	+ 100 +40	+80 0	-40 —100	0 —120	+80 б	+200 +80	+ 120 0	—40 —160
При меч а я и я: 1. Отклонения по D даны для посадки типа H/h; при назначении других типов посадок следует применять систему отверстия (т. е. сохранять без изменения отклонения, предусмотренные для диаметров втулок по О). 2. Для нормальной точности отклонения по — Н8, Н9; отклонения по ра4 = 118» Ь9. 3. Для пониженной точности отклонения по Dej — НЮ; откло-нения по Da* — МО..
на D (при этом допуски на толщину зуба вала при равенстве углов зуба и впадины втулки 80° или 82,5° даже более точные, чем допуски на D).
Допуски на диаметры делительного цилиндра (начальной окружности) D включают собственно допуски на размер, отклонения шага и отклонения угла профиля. В табл. 4.81.1 приведены данные с указанием сопоставимых полей допусков по ЕСДП.
Контроль соединений
Контроль шлицевых треугольных соединений осуществляют методом проволочек; за основную расчетную величину принимают диаметр D, который делит пополам теоретическую высоту зубьев между вершинами профиля.
4.15. СОЕДИНЕНИЯ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ
ГОСТ 520—89 (ИСО 492, ИСО 199) распространяется на подшипники качения с основными размерами по ГОСТ 3478—79* и определяет общие технические условия.
318 Допуски и посадки типовых соединений
В зависимости от точности изготовления и сборки подшипников качения установлены следующие классы точности, указанные в порядке повышения точности:
О, 6, 5, 4, 2, Т — для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;
О, 6, 5, 4, 2 — для упорных и упорно-радиальных подшипников;
О, 6Х, 6, 5, 4, 2 — для роликовых конических подшипников.
В неответственных соединениях могут использоваться подшипники более грубых классов: 8 и 7 (по заказу потребителей).
Для каждого класса точности установлены допуски размеров, формы и расположения поверхностей, а также допустимые значения параметров, характеризующих точность вращения подшипников.
В зависимости от требований по уровню вибрации или -других дополнительных технических требований устанавливаются три категории подшипников: А, В, С.
К категории А относятся подшипники классов точности 5, 4, 2, Т с одним из следующих дополнительных требований: по повышенным нормам уровня вибрации; по волнистости и отклонению от круглости поверхностей качения, а также значению одного из ниже указанных параметров: 1) момент трения; 2) угол контакта; 3) указанных в пп. 1 и 2; 4) осевое биение, соответствующее следующему более точному классу; 5) радиальное биение, соответствующее следующему более точному классу; 6) указанных в пп. 4 и 5; 7) указанных в пп. 4 и 1; 8) указанных в пп. 5 и 1; 9) указанных впп.4, 5 и 1; 10) указанных в пп. 4 и 2; 11) указанных в пп. 5 и 2; 12) указанных в пп. 4, 5 и 2; 13) указанных в пп. 4, 1 и 2; 14) указанных в пп. 5, 1 и 2; 15) указанных в пп. 4, 5J и 2.
К категории В относятся подшипники качения классов точности 0, 6Х, 6, 5 с одним из следующих дополнительных требований: 1) по нормам уровня вибрации; 2) по волнистости и отклонению от круглости поверхностей качения; 3) по значению осевогб биения соответствующему следующему более точному классу; 4) по значению радиального биения, соответствующему следующему более точному классу; 5)” по значениям, указанным в пл. 3 и 4; 6) по моменту трения; 7) по контролю угла контакта; 8) по повышенны требованиям по монтажной высоте и ширине колец.
К категории С относятся подшипники качения классов точности 8, 7, 0, 6, к которым не предъявляются требования по уровню вибрации, моменту трения и др.
Конкретные значения дополнительных технических требований устанавливают в технических условиях на подшипники категорий А, В, С или в конструкторской документации. Возможно использование подшипников, которые по заказу потребителя при из
4.15. Соединения с подшипниками качения 319
готовлении не были отнесена к определенной категории (при этом дополнительные требования не устанавливались). Категории А, В, С не распространяются на подшипники со специальными требованиями для отдельных отраслей (авиации, автомобилестроения и т< д.).
Классы точности, категорию и другие характеристики указывают рядом с -основным обозначением (номером) подшипника. Например, А125-205, где 205 — основное обозначение (номер) подшипника; 1 — ряд момента прения; 2 — группа радиального зазора; 5 — класс точности.
Обозначение категорий А и В проставляют перед группой зазора, если нет требований по моменту трения, а группа зазора отличается от нормальной (например, А25-205) или перед классом точности, если нет требований по моменту трения и группа зазора нормальная (например, А5-205). В условном обозначении подшипников с регламентированным моментом трения, но с нормальной группой зазора (которая не имеет обозначения) после первой цифры (ряда момента трения) на втором месте (вместо группы радиального зазора) ставится буква М (например, А1М5-205).
Категорию С в обозначении подшипников, не указывают (на пример, 6-205, где 6 — класс точности; 205 — номер). Для под шипников категории С с нормальной группой зазора нуле вой класс точности не указывают. Например, 205 (подщипник категории С; класс точности — 0, группа зазора — нормальная).
В условном обозначении подшипников класса точности 6Х указывают знак «X».
Класс точности и категорию подшипников следует выбирать по табл. 4.82—4.86. В таблицах за номинальные диаметры подшипника D и d принимаются диаметры его посадочных поверхностей соответственно наружной и внутренней. Средний диаметр наружной Dmp и внутренней dmP цилиндрических поверхностей подшипника в единичном сечении определяется как среднее арифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных диаметров d3 (Ds) в одном и том же единичном сечении. Единичный диаметр отверстия ds (наружной цилиндрической поверхности — Ds) есть расстояние между двумя параллельными линиями, касательными к линии пересечения действительной поверхности отверстия (наружной поверхности) радиальной плоскостью.
Наиболее часто в общем машиностроении используют подшипники классов точности 0 и 6. Подшипники классов точности 5 и 4 применяют при большой частоте вращения и в тех случаях, когда требуется высокая точность вращения (например, для шпинделей шлифовальных и других прецизионных станков, высоко-
4.82. Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально-упорные. Кольца внутренние (по ГОСТ 520—89)
Номинальный	Диаметр отверстия				Ширина кольца Bs единичная			Непостоянство Vdp единичного диаметра для серий диаметров			Непостоянство К/мр среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение кольца Sj	Осевое биение дорожки качения S}a*	Непостоянство ширины кольца Ув,
	средний d„n тр		единичный												
								0; 8; 9	1; 7	2(5); 3(6); 4					
диаметр отверстия	Отклонения, мкм														
d, мм	^dmp		А	ds	Ад,										
	верхнее	нижнее^	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	нижнее **				Не более				
Класс точности О
От	0,6 до	2,5	0	—8	+1	—9	0	—40	—	10	8	6	6 ’	10	20	24	12
Св.	2,5 »	10	0	—8	+2	—10	0	-120	—250	10	8	6	6	10	20	24	15
»	10 »	18	0	—8	4-3	—11	0	—120	-25а	10	8	6	6	10	20	24	20
»	18 »	30	0	—10	4-3	—13	0	— 120	—250	13	10	8	8	13	20	24	20
»	30 »	50	0	—12	4-3	—15	0	—120	—250	15	12	9	9	15	20	24	20
>	50 >	80	0	—15	4-4	—19	0	—150	—380	19	19 '	11	11	20	25	30	’25
>	80 »	120	0	—20	4-5	—25	0	—200	—380	25	25	15	15	25	25	30	25
»	120 >	180	0	—25	4-6	-ЗГ	0	—250	—500	31	£1	19	19	30	30	36	30
>	180 >	250	0	—30	-4-8	—38	0	—300	—500	38	38	23	23	40	30	36	30 /
320________________Допуски и посадки типовых соединений
	Класс точности 6														
От 0,6 до 2,5	0	—7	+ 1	—8	0	—40	—	9	-7	5	5	ч	10	12	10
Св. 2,5 > 10	0	—7	+1		8	0	—120	—250	9	7	5		6	10	12	10
> 10 > 16	0	—7	+1		8	0	—120	—250	9	7	5	5	7	10	12	10
> 18 > 30	0		8	+1	—9	0	—120	—250	10	8	6	6	8	10	12	10
> 30 > 50	0	—10	+1	—11	0	—120	—250	13	J0	8	8	10	10	12	10
> 50 >80	0	—12	+2	—14	0	—150	—380	15	15	9	9	10	12	15	12
> 80 > 120	0	—15	4-3	—18	0	—200	—380	19	19	11	_ 11	13	12	15	12
> 120 > 180	0	—18	4-3	—21	0	—250	—500	23	23	14	I4	18	15	18	15
>180 >250	0	—22	+4	—26	0	—300 Класс н	-500 ючности	28 5	28	17	17	20	15	18	15
От 0,6 до 2,5	0	—5	0	—5	0	-40	—250	5	4	4	3	. 4	7	- 7	5
Св. 2,5 > 10	0	—5	0	—5	0	—40	-250	5	4	4	3	4	7	7	5
> 10 > 18	0	—5	0	—5	0	—80	—250	5	4	4	3	4	7	7	5
> 18 » 30	0	—6	0	—6	0	—120	-250	6	5	5	3	4	8	8	5
» 30 » 50	0	—8	0	—8	0	—120	—250	8	6	6	4	5	8	8	5
> 50 > 80	0	-9	0	—9	0	—150	—250	9	7	7	5	5	8	8	6
> 80 > 120	0	— 10	0	—10	0	- 200	—380	10	8	8	5	6	9	9	7
» 420 > 180	0	—13	0	—13	0	—250	—380	13	10	10	7	8	10	10	, 8
> 180 > 250	0	—15	0	—15	0	—300 Кл асс т	—500 очности	15 4	12 '	12	8	10	11	13	10
От 0,6 до 2,5	0	—4	0	—4	0	—40	—250	4	3	3	2	2,5	3	.3	2,5
Св. 2,5 > 10	0		4	0	—4	0	—40	—250	4	3	3	2	2,5	3	3	2,5
>	10 > 18	0	—4	0	—4	0	—80	—250	4	3	3	2	2,5	3	3	2,5
4.15. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.82
Дялметр отверстия		Ширина кольца Bs единичная	Непостоянство Vdp единичного диаметра для серий диаметров			Непостоянство Vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцовое биение кольца Sa	Осевое биение дорожки качения S}a*	Непостоянство ширины кольца Ув3
средний dmp	единичный									
			0; 8; 9	1; 7	2(5); 3(6); 4					
Отклонения, мкм
Номинальный диаметр отверстия
	о, мм			^dmp		
				верхнее	нижнее	верхнее
Св.	18	до	30	0	—5	0
»	30		50	0	—6	0 ,
»	50	»	80	0	—-7	0
»	80	»	120	0	—8	0
»	120	»	180	0	—10	0
»	180	»	250	0	—12	0
От	0,6 до		2,5	0ч	—4	0
Св.	2,5	»	10	0	—4	0
>	10		18	0	—4	0
»	18	»	30	0	—4	0
>	30	»	50	0	—4	0
»	50		80	0		5	0
АЛ					
«»	о	о			
1 я	1 м	ннжн<	нижнее ♦♦		
		5	0	—120	—250	5	4
—6	0	—120	—250	6	5
—7	0	—150	—250	7	5
—8	0	—200	—380	,8	6
—10	0	—250	—380	10	8
—12	0	—300	—500	12	9
		Класс точности 2			
. —4	0	—40		2	2
—4	0	—40	—	2	2
—4	0	—80		2	2
—4	0	—120	—	2	2
—4	0	—120	-——	2	2
—5	0	—125	—	2,5	2,5
Не более
					
4	2,5	3	4	4	2,5
5	3	4	4	4	з i
5	3,5	4	5	5	4 •
6	4	5	5	5	4 i
8	5	6	6	7	5 !
9	6 !	1 8	7	8	6 I
2	2 i	1 2	2	2	I 2 !
2	2 	! 2	2	2	2 i
2	2	1 2	2	2	2 1
2	2	! 2,5	2	2,5	2 i
2	2	! 2,5	2	I 2,5	2 !
2,5	2,5	| 2,5	2 *	I ™	2 1
322____________ Допуски и посадки типовых соединений
> 80 >120	0	—5	0	—5	0	—125	1 		2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5 * 1
» 120 > 150	0	—7	0	—7	0	—125		3,5	3,5	3,5	3,5	2,5	2,5	2,5	2,5
» 150 > 180	0	—7	0	—7	0	—125	•i	3,5	3,5	3,5	3,5	5	4	5	4
> 180 » 250	0	—9	0	-9	0	—150	—	4,5	4,5	4,5	4,5	6	5	7	5
						Класс точности		Г							
От 0,6 до 2,5	0	—2,5	0	—2,5	0	—40		2,5	2,5	2,5 .	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Св. 2.5 > 10	0	—2,5	0	—2,5	0	—40	—	2,5	2,5	2,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
> 10 > 18	0	—2,5	0	—2,5	0	—80	—	2,5	2,5	£5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
» 18 > 30	0	—2,5	0	—2,5	0	—120	—	2,5	2,5	2,5	1,5	2,5	1,5	2,5	1,5
> 30 * 50	0	—2,5	0	—2,5	о	—120	—	2,5	2,5	2,5	1,5	2,5	1,5	2,5	1,5
> 50 > 80	0	—4	0	—4	0	—150	—	4	4	4	2	2,5	1,5	2,5	1,5
> 80 * 120	0	—5	0	—5	0	—200	—	5	5	5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
> 120 » 150	а0	—7	0	—7	0	—250	—	7	7	7	3,5	2,5	2,5	2,5	2,5
> 150 > 180	0	-7	0	—7	0	—300	—•	7	7	7	3,5	5	4	5	4
» 180 » 250	0	—8	0	—8	0	—350	—	8	8	8	4	5	5	5	5
Примечания: 1. Принятые обозначение:	— отклонение среднего диаметра отверстия в единичном сечении,
^dmp ~ атр &ds ~~ отклонение единичного диаметра отверстия, Д^ = dg — d; Д^$ — отклонение единичной ширины кольца, ДЙ5 = В8 — В (В — номинальная ширина кольца) 2. Для подшипников классов точности 0, 6 наибольший предельней размер ширины внутреннего кольца подшипников с коническим отверстием не должен превышать номинальный размер. 3. Для подшипников классов точности 0, 6 непостоянство ширины внутренних колец с коническим отверстием сферических подшипников не контролируют. 4. Радиальное биение внутренних колец подшипников 0-го класса с коническим отверстием, предназначенных для монтажа на закрепительных и стяжных втулках, не должно превышать 150% значений, указанных в таблице» а значение устанавливается со знаком «плюс» и равно 300% "табличного значения. При этом непостоянство диаметра отверстия не должно превышать поле допуска*'диаметра отверстия. 5.'Для подшипников классов точности 6, 5, 4 при использовании отклонения A^s непостоянство единичного диаметра (только для 5-го и 4-го классов точности) и конус ©образность отверстий шариковых и роликовых подшипников —-нс более 50% допуска на dmp. 6. Отклонения размеров в точность вращения подшипников с d > 250 мм по ГОСТ 520—89.
• При двухточечном измерении для подшипников классов точности 0, 6, 5, 4, 2 серии диаметров 8, 9, 1, 2 (5), 3 (6) (4 —• для классов точности 0, 6, 5, 4, а также серия диаметров 7 для классов 5, 4)» причем для серии диаметров 8, 9 — d < 10 мм,
1 — d < 40 мм (класс точности 0), d < 60 мм (класс точности 6), для серии 2 (5) — d < 180 мм (класс точности 0). •• Для колец, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников классов точности 0, .6, 5, 4. *** Для шариковых радиальных я раднально-у^-./ъых подшипников (кроме сферических).
4.15. Соединения с подшипниками качения
4.83. Точность размеров, формы в взаимного расположения поверхностей. Подшинники шариковые в роликовые радиальные в шариковые радвально-унорные.
Кольца наружные (но ГОСТ 520—89)
Номинальный наружный диаметр Д мм	Наружный диаметр кольца		Непостоянство VfiJ единичного диаметра для серий диаметров		Непостоянство V^mp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Кц	Осевое биение дорожки качения 5^**	Непостоянство ширины кольца Уся	Отклонение от перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний Дир	единичный D,	0; 8;	...	2(5); 9	7	3(6); 4	2(5) ♦♦♦; 3(6); 4					
			Открытый ПОДШИПНИК	Закрытый подшипник					
	Отклонения, мкм 									
	дЛир	&*Вз	Не более						
	верх- нижнее	нее	верх- нижнее нее							
Класс точности О
От	2.5 по		6	0			|-1	—9	h 10	8	6	10	6	15	40		—
Св.	6	»	18	0		8		-2	—10	10	8	6	10	6	15	40	Vcs —	—
>	18	»	30	0	—9		-2	—11	12	9	7	12	7	15	40	~ Увз	——
>	30	>	50	0	—11		-3	—14	14	11	8	16	8	20	40	(см.	—
>	50	а	80	0	—13		-4	—17	16	13	10	20	10	25	40	табл.	——
»	80	»	120	0	—15		-5	—20	19	19	11	26	11	35	45	4.82)	—
>	120	а	150	0	—18		-6	—24	23	23	14	30	14	40	50	того же	Т-—
»	150	а	180	0	—25		-7	—32	31	31	19	38	19 -	45	60	подшип-	—
>	180	а	250	0	—30		-8	—38	38	38	23	—	23	50	70	ника	—
»	250	»	315	0	—35		-9	. —44	44	44	26	1 —•-	26	60	80		—
									Класс точности 6								
От	2,5	до	6	0	—7		н	—8	9 J	7	5	9	5	8	20	12	—
Св.	6	а	18	0	—7		-1	—Q	9	7	5	9	5	8	20	15	—
»	18	а	30	0	Q-		-1	—9	ю	8	6	10	6	9	20	20	—
>	30	а	50	0	—9		-2	—11	11	9	7	9 13	7	10	20	20	—
>	50	а	80	0 1	—11		-2	—13	14	11	8	16	8	18	20	20	1
Допуски и посадки типовых соединений
>	80	> 120	0	^-13		Ь2	—15
> 120	» 150	0	—15		-3	—18
» 150	» 180	0	—18		-3	—21
» 4-80	» 250	0	—20		-4	—24
» 250	> 315	0	—25		-4	—29
От 2,5 до 6	0	—5	0		—5
Св. 6	» 18	0	—5	0		—5
>	18	> 30	0	—6	0			0
> 30 > 50	0	—7	0		—7
> 50	> 80	0	—9	0		—9
>	80	» 120	0	—10	0		—10
» 120	» 150	0	—11	0		—11
> 150	> 180	0	—13	0		—13
> 130	> 250	0	—15	0		—15
ж 250	» 315	0	-1.8	0		—18
От 2,5 до 6	0	4	0		4
Св 6	> 18	0	—4	0			4
»	18	> 30	0	—5	0		—5
$	30	» 50	0	—6	0		—6
»	50	> 80	0	—7	0		— 7
»	80	» 120	0		3	0		—8
> 120	» 150	0	—9	0		—9
» 150	> 180	0	—10	0		—10
>180 > 250	0	—11	0		—11
. > 250	> 3’5	0	—13	0		—13
От 2,5 до 6	0	1 -3	0		—3
Св. 6	* 18	0	—3	0		—3
>	18	* 30	0		0		—4
16
19
23
25
31
16
19
23
25
31
' 10 11 14 15 19
20
25
30
10
11
14
15
19
18
20
23,
25
30
22
25
30
35
40
25
25
30
30
35
Класс точности
5
5
6
7 9~
10
11
13
15
18
4 4
5
5
7
8
8
10
11 .
14
4
4
5
5
7
8
8
10
11
14
Класс точности
4
4
5
6
7
8
9
10
11
13
3
3
4
5
5
6
7
8
8
10
3
3
4
5
5
6
7
8
8
10
Класс точности
1,5
1,5 2
1,5	I	1,5
1,5"	I	1,5
2	2
5
4
		3	5	8	5	8
		3	5	8	5	8
		3	6	8	5	8
		4	7	8	5	8
- .	5.	8	10	6	8
		5	10	.11	8	9
		6	и	13	8	10
		7	13	14	8	10
	8	15	15	10’	И
—	9	18	18	11	13
2
	2	3	5	2,5	4
__	2	3	5	2,5	4
	2,5	4	5	2,5	4
—	3	5	5	2,5	4
		3,5	5	5	3	4
		4	6	6	4	5
__		5	7	7	к	5
		5 -	8	8	5	5
		6	10	’10	7	7
—	7	11	10	7	8
	1,5	2	2,5	1,5	2
		1,5	2	2.5	1,5	2
—	2	2,5	2,5	' 2	2
4.15. Соединения с подшипниками качения
со сл
Продолжение табл. 4.83
		Наружный диаметр кольца				Непостоянство V^p единичного диаметра для серий диаметров				1	иение	$ биение до-качения	-шп о	пение от пер- 1	ч
		средний		единичный		0; 8; 9	1;7	2(5); 3(6); 4	2(5) •*•; Х6У.4	ыэнКэД: «1ЭШГО1	[ьное 61		гоянств кольца		1|я
Номинальный наружный диаметр Д мм		Дир		А		Открытый подшипник			Закрытый подшипник	Непос: V&P* метра	Радиал КОЛЬЦА	Осево< рожки	И к S.	Откло]	пендиж носите ГО ТО]!
		Отклонения, мкм													
		&Dmp													
		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее					Не более					
Св. 30	до 50	0		4	0		4	2	2	2	—	2	2,5	2,5	2		2
» 50	> 80	0	—4	0	—4	2	2	2	—	2	4	.4	2		2
> 80	» 120	0	—5	0	—5	2,5	2,5	2,5	——	2,5	5	5	2,5		2,5
> 120	» 150	0	-5	0	-5	2,5	2,5	2,5	—	2,5	5	5	2,5		2,5
> 150	> 180	0	—7	0	—7	3,5	3,5	3,5	* —	3,5	5	5	2,5		2,5
» 180	> 250	0	—8-	0	—8	4	4	4	—	4	7	7а	4		4
> 250	> 315	0	—10	0	—10		5	5	—	5	8	8*	5		6
						Класс точности Т									
От 2,5	до 6	0	—2,5	0	—2,5	2,5	2,5	2,5 /	—	1,5	1,5	1,5	1,5		1,5
Св. 6	» 18	0	—2,5	0	—2,5	2,5	2,5	2,5	—	1,5	1,5	1,5	1,5		1,5
>	18	> 30	0		4	0	-4	4	4	4	—	2	2,5	2,5	1,5		1,5
>	30	» 50	0	—4	0	—4	4	4	4	—	.2	2,5	2,5	1,5		1,5
>	50	> 80	0	—4	0	—4	4	4	4 Q	—	2	4	4	1,5		1,5
>	80	» 120	0	—5	0	—5	5	5	5	—	2,5	5	5	2,5		2,5
Допуски и посадки типовых соединений
1	120	»	150	0	—5	0	—5	5	5	5			2,5	5	5
»	150	»	180	0	—7	0	—7	7	7	7	—	3,5	5	5
»	180	>	250	0	—8	0	—8	8	8	8 .	—	4	7	7
»	250	»	315	0	—8	0	—8	8	8	8	\ —	4	7	7
2,5
2,5 4
5
2,5 \
2,5
4
5
Примечания: 1. Принятые обозначения:	— отклонение среднего наружного диаметра в единичном сечении,.
^Dmp я &тр — ^Ds — отклонение единичного наружного диаметра кольца, A/js = Ds — £>. 2. Предельные отклонения единичной ширины наружного кольца A^s соответствуют предельным отклонениям внутренних колец (см. табл. 4.82). 3. При использовании отклонения b.jys непостоянство единичного диаметра (в классах точности 5, 4) и конусообразность (в классах точности 6, 5, 4) наружной цилиндрической поверхности шариковых и роликовых подшипников — не более 50% допуска на Dmp. 4. Отклонения приведенные в таблице, не относятся к закрытым подшипникам. Отклднения Aps (мкм) таких под* шипников качения равны:
Номинальный наружный диаметр D, мм	Класс точности.									
	0		6		5		4		2	
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее
От 2,5 до 6 Св.	6	>18 >	18	>	30 >	30	»	50 >	50	>	80 >	80	>	120 >120	>150 >	150	>	180	+4 it -но + 13 + 15 + 13	еч со Ю 0) СО 00 СО О» со 1 1 1 1 1 1 1 1	+3 + 3 +4 +6 + 8 +ю til	1 1 1 1 1 1 1 1 W -Ч W © СЛ ЬЭ © ©	+ 2 +2 4-6 + 8 +9	—7 —7 —9 — И — 15 —18 —20	+ 1 + 1 + 2 +3 +3 + 3	11Hi 111 —©©м©о	+ 1 + 1 + 1 +•1 + 1 + 1	| | 1 1 1 1 1 1 1 ел сл сл сл л.
Примечания: 1. Отклонения подшипников 0-го класса, указанные в таблице, относятся к подшипникам серий диаметров I; 2 (5): 3 (6) и 4, причем для серии диаметров 1 — D < 80-мм. 2. Отклонения подшипников 6-го класса, приведенные в таблице, относятся к подшипникам серий диаметров 1 (до D < 95 мм): 7; 2 (5); 3 (6); 4.
5.	Отклонения для подшипников с D >315 мм указаны в ГОСТ 520—89.
5. Отклонения для подшипников о D > 315 мм указаны в ГОСТ 52Q—89 .
4.15. Соединения с подшипниками качения
♦ В классе точности 0 — (при двухточечном измерении) только для подшипников серии диаметров 8 (до D < 22 мм), 9 (до D 22 мм), 1 (до D < 80 мм), 2 (5) (до D <315 мм), 3 (6), 4; в классе точности 6 — (при двухточечном измерении) только для подшипников серий диаметров 8 (до D < 22 мм), 9 (до D < 22 мм), 1 (до D < 95 мм), 2 (5), 3 (6), 4; в классах точности 5,4 — (при двухточечном измерении) только для подшипников серий диаметров 8 (до D < 22 мм), 9 (до D < 22 мм), 1, 7, 2 (5), 3 (6), 4; в классе точности 2 — только для подшипников серий диаметров 8 (до D < 22 мм), 9 (до D < 22 мм), 1, 2 (5), 3 (6). *♦ В классах точности 0, 6 — для колец до монтажа упорного пружинного кольца и защитной шайбы или после снятия их. ♦♦♦ В классе точности 6 также для серий диаметров I; 7. *•** Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников, кроме сферических.
4.84. Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники роликовые конические. Кольца внутренние (по ГОСТ 520—89)
Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия				Ширина кольца Bs единичная		Монтажная высота Ts подшипника		Монтажная высота Tij с образцовым наружным кольцом		Непостоянство Vjp единичного диаметра	Непостоянство Vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцовое биение Sj
	средний dmp		единичный ^5											
	Отклонения, мкм													
	^dmp				А&		AZs		АТЬ		Не более			
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее				
Класс точности О
Категория С и подшипники, не отнесенные к категориям Нормальная точность
От	до	18	0	S —12	i И 1		I -15 !	0	? -200 1	+250	к -250 i	? Л-125	- 125 1	! 12 \	i 9 !		20
	18 И	30	0	—12		нЗ ?	! —15 1	0	1 —200	+250	—250	J-125	-125	12	9 i		20
	30 ?	50	0	1 —12		гЗ	-15 !	О	! —240 1	1-250	- 250	4-125	-125	12 I	t 9 '	' 20	20
5	50 ?	80	0	1 —15		•л	-19 ;	0	-300 1	4-250	-250	4-125	— 125	15	11	25	25
	80 >	120	0	-20	-	-5	-25 1	0	—400 5	4-500	- 500	4-250	—250	20	15	30	25
is	120 *•	180	0	—25	-	6	—3! |	0	-500 |	4-750	—750	4-375	—375	25	19	35	30
>	180 -	250	0	1 —30		-8 :	l -38 t	0	Г— 600 j	4-750	—750	+375	—375 i	30	23	50	30
Класс точности О
Категория С, повышенная точность
Категория В
Допуски и посадки типошк соединений
; ОТ Св. > » »	10 ю		18 30 50 80 120 180 250	° 0 0 0 0 0 0	—8 —10 —12 -15 --20 —25 —30	4-3 4-3 +3 -И 4-5 4-5 +8		—11 —13 —15 —19 -«5 —21 —38	0 0 0 0 0 0 0	-120 —120 —120 —150 —200 -250 —300	+200 +200 +200 +200 +200 4-350 +350		0 0 0 0 —200 —250 —250	+ 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 150 + 1о0		0 0 0 0 —100 —150 —150	3 10 12 15 20 25 30	6 7,5 9 11 15 19 23	15 18 20 25 30 35 50	20 20 20 25 25 30 30
	18 30 50 80 120 180	if 3 3 V																		
									Класс точности 6Х											
Or	10	до	18	0	—12					0	—50	н	И00	0		-50	0	12	9	15	—
Сз.	18		30	0	—12					0	—50	н	Н100	0		-50	0	12	9	18	—
£	30	>	50	0	—12				0	—50	н	1-100	0		-50	0	12	9	20	—
э	50	>	80	0	—15				0	•—50	н	1-100	0		-50	0	15	11	25	—-
$	80	»	120	0	—20			—	0	—50	ч	И loo	0		-50	0	20	15	30	-
	120	3	180	0	—25				0	—50	ч	R150	0		1-50	0	25	19	35	—
в	180	3	250	0	—30			—	0	—50	+150		0		-50	0	30	23	50	—
! <									Класс точности 6											
i Ot	10	до	18	0	—7		ri		g	0	—200		к 250	—250		—	—	—	3,5	7	10
Св.	18		30	0		g		-1	—9	0	—200		-250	—250		—-	—		4	8	10
>	30	>	50	0	—10		-1	—11	0	—240		-250	—250		—	—		5	10	10
$	50	»	80	0	—12		-2	—14	0	—300		-250	—250		—	__	—	6	10	12
>	80	я	120	0	—15		-3	—18	0	—400		-500	—500		—	——	——	7,5	13	12
>	120	3	180	0	—18		-3	—21	0	—500		-750	—750		—.	*——	——	9	18	15
9	180	э	250	0	—22		-4	—26	0	—600		-750	—750		—•	—	—•	11	20	15
									Класс точности 5				-							
i S					Категория В и				подшипники, не			отнесенные к		категориям						
От	10	до	18	0	—/		1-1	-8	0	—200		1-200	—200		—	—	5	5	5	7
Св.	18	>	30	0	—8	4-1		-9	0	—200	+200		—200		—	—	6	5	5	8
»	30	»	50	0	—10		к!	—11	0	—240	+200		—200		—	——	Г 8	5	6	8
*	50	>	80	0	—12	4-2		—14	0	—300		ь-200	-200		—•	——	9	6	7	8
»	80	»	120	0	—15	4-3		—18	а	—400	+200		—200		—	—	11	8	8	9
4,ГВ, Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.84
Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр средний dmp		отверстия единичный «S		Ширина кольца Bs единичная		Монтажная высота Ts подшипника		Монтажная высота Tjs с образцовым наружным кольцом		‘Непостоянство Vj* единичного диаметра		Непостоянство vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kfo	Торцовое бие« иие Sj
	., Отклонения, мкм													
	&dmp				ABs		. д.п		ДГ1»		Не более			
	верхнее <	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	ниж-не				
Св. 120 до 180 >	180 » 250 От 10 до 18 Св. 18 » 30 >	30	>	50 >	50 » 80 >	80	э	120 >	120 » 180 » 180 » 250	0 0 0 0 0 0 0 0 0	—18 —22 —7 —8 —10 —12 —15 —18 —22	+3 +4 -м 4-1 ,4-1 -1-3 +3 +4	1	i I	1 1	1	1	II s?	t* г	х ~	Ъ	А>	s й	0 0 К/ 0 0 0 0 0 0 0	—500 —600 iacc точ. Катггор —200 —200 —240 —300 —400 -500 --г-600 _	+350 +350 части 5 ия А + 200 +200 +200 +200 *+200 +350 4-350	—250 —250 0 0 0 п —200 -250 -250	II	1 1 1 1 1 1 1	1 I 1 1 1 1 1	II	14 17 5 6 8 9 11 .14 17	9 11 5 5 5 6 8 9 11	11 13 3,5 4 5 5 6 8 10	10 11 7 8 8 8 9 . 10 11
Класс точности 4
Допуски и посадки типовых соединений
' От	10	до	18	0	—5	0	—5	0	—200	4-200	—200	—	—	.4	4	. 3	3
Св.	18	»	30	0	—6	0	—6	б	—200	4-200	—200	—	—	5	4	3	4
»	30	»	50	0	—8	0	—8	0	—240	4-200	—200	—	—	6	5	4	4
»	50		80	0	—9	0	—9	0	—300.	+200	—200	—	—	7	5	4	5
>	80		120	0	—10	0	—10	0	—400	+200	—200	—	—	8	5	5	5
• »	120	»	180	0	—13	0	—13	0	—500	+350	—250	—	—	10	7	6	6
»	180	»	250	0	—15	0	—15	0	—600	+350	—250	—	—	11	8	8	7
								Класс точности 2									
От	10	до	18	0	—4	0	—4	0	—200	+200	—200	—	—	—	2	2	2
Св.	18	»	30	0	—4	0	—4	0	—200	+200	—200	— .	—	—	2	2,5	2
	30	»	50	0	—4	0	—4	0	—240	+200	—200	—	—	-—	2	2,5	2
»	50	»	30	0	—5	0	—5	0	—300	+200	—200	—	—	—	2,5	2,5	2
»	80		120	0	—5	0	—5	0	—400	+200	—200	—	—	—	2,5	2,5	2,5
»	120		150	0	<-6,5	0	—6,5	0	—500	+350	—250	—	— •	—	3,5	2,5	2,5
»	150	»	180	0	—6,5	0	—6,5	0	—500	+350	—250	—	—	—	3,5	5	4
	180		250	0	—9	0	—9	0	—600	+350	—250	—	—	—	4,5	6	5
Примечания: 1. Принятые обозначения: Д^тр, A^s, Д^5 — см. при меч. п. 1 табл. 4JJ2: Ду5 — отклонение действительной монтажной высоты подшипника» Д^ = Т3 — Г (Г — номинальная высота): &T1S.— отклонение действительной монтажной высоты подшипника с образцовым наружным кольцом» &Tis — 7\а —	(Г* —номинальная высота с образцовым
кольцом). 2. Б классе точности 6 отклонения Д^5, приведенные в таблице» относятся к подшипникам категории С нормальной точности и подшипникам, не отнесенным к категориям. Для категории В и категории С повышенной точности отклонения Д?^ равны:
| Номинальный < . -я а метр мм		От 10 до 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250
мкм i	Верхнее	+ 200	+ 200	+ 200	+ 200	+200	+350	+ 350
	Нижнее	0	0	0	0	—-200	—250	-250
Продолжение табл. 4.84
3.	В классах точности 4 и 2 отклонения Sja (осевое биение дорожки . качения кольца подшипника в сборе) равны:
Номинальный диаметр d, мм		От 10 до 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80~	Св. 80 до 120	Св. 120 до 150	Св. 150 до 180	Св. 180 до 250
Se, мкм	4-й класс	3	4	4	4	5	7	7	8
	2-й класс	2	2;s	2,5	2,5 ;	2,5	2,5	5	7
4.	Отклонения А75, указанные в таблице, относятся к однорядным подшипникам. Для двух- и четырехрядных подшипников отклонения равны:
332	Допуски и посадки типовых соединений
Номинальный диаметр d, мм	Тип подшипника			
	двухрядный	|		| четырехрядный	
	Отклонения дъ, мкм			
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее
От 18 до 30 Св. 30 » 50 » 50 » 80 » 80 » 120 » 120 » 180 » 180 » 250	+375 +375 +375 -750 +750 +1000	-375 -375 -375 -750 -750 -1000	+1000 +1000 +1500	-1000 -1000 -1500
5.	В классах точности 5, 4 при использовании отклонения конусообразность отверстия — не более 50 % допуска на d^.
6.	Отклонения колец с d > 250 мм указаны в ГОСТ 250—89.
* В классе точности 0 — только для подшипников серий диаметров 1 (до d < 40 мм), 2 (5) (до d < 180 мм) и 3 (6); в классе точности 6 — только для подшипников серий диаметров 1 (d < 60 мм), 2 (5), 3 (6); в классах точности 5 и 4 — только для подшипников серий диаметров 1; 2 (5); 3 (6); в классе точности 2 — только для подшипников серий диаметров 1; 2; 3. ** В классе точности 0 вводится с 01.01.93.
4.85. Точность размеров, формы  взаимного расположения поверхностей. Подшннннки роликовые конические. Кольца наружные (по ГОСТ 520—89)
Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца				Монтажная высота подпятника с образцовыми деталями'		Непостоянство Vop единичного диаметра	Непостоянство Vi\ip среднего диаметра	Радиальное биение кольца Кеа	Осевое биение дорожки качения	Отклонение | перпевдику- | лярности | относитель- | но базового | торца SD 1
	средний Ди/		единичный А								
	Отклонения, мкм										
	&Dmp				дПд		Не более				
	'ВСрХг нее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее					
От 18 до 30 Св. 30 » 50 » 50 » 80 s 80 » 120 » 120 » 150 » 150 » 180 » 180 » 250 » 250 » 315	0 0 0 0 0 0 0 0	Кап —12 —14 —16 —18 —20 —25 —30 —35	гегория +2 4-3 -И +S 4-6 +7 +8 +9	g	;	—			~ :	 f- о со ю сч 'со Э|	СМ ' СМ СЧ со со ’Ф и	1 Г 1	1 ! 1 . 1	1	Класс точности эдшипники, не от Нормальная точи ~ & Г18 (табл. 4.84) того же подшипника		0 несенные а ость 12 14 15 48 X . 25 30 35	с категоръ 9 11 12 14 15 19 23 26	1ЯМ 18 20 25. 35 40 45 50 60	1 1 III 1 1 1	I i 1 1 1 1 1 I
4.75. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.83
			Наружный диаметр кольца					Монтажная высота Tia П^ЩШПВИКЛ с образцовыми деталями			v Непостоянство	Непостоян-	Радиальное	Осевое биекие	Отклонение перпендику-
Номинальный			средний		. единичный D,						У»р ЩЯВИЯг ного диаметра	ство Уотр среднего диаметра	биение кольца Xga	дорожки качения	лярности относительно базового торца %
D, мм			Отклонения, мкм												
			^Dmp		AZb			АПл							
			верхнее	нижнее	верхнее		нижнее	верхнее		нижнее			Не более		
От Св. > » » От Св. 2	18 до 30 > 50 * 80’* 120 > 150 > 180 > 250 > 18 до 30 >- 50 > 8о > 120 *	30 < 50 80 120 150 180 250 315 30 50 80 120 150	0 0 0 0 0 0 0 0 о 0 0 0 0 i	Mill	М М М М to -Т- — — *—	со са к> —	— 1 О 00 О to	ело СЛ 00 сл со — <£>		-3 -4 -о 1-6 Г7 L8 к 9	Категор —11 —14 —17 —20 —24 —32 —38 . —44 о_	i ия К	Сласс 1 С, ш Капп моо MOO г-100 MOO MOO -200 -200 -200 ласс л 4-50 +50 4-50 4-50 +50	почности увышеннси теория В 0 0 0 0 —100 —100 —100 —100 почности 0 0 0 0 0	0 i точном 9 11 13 15 18 25 30 35 6Х 12 14 16 18 20	м> 6 8 9 11 14 19 23 26 0 1! 12 14 15	18 20 28 35 40, 45 50 60 18 20 25 35 40	II II II II	1. 1! II	II 1 .1!	II II II II
Допуски и посадки типовых соединений
я 150 » 180
> 180 » 250
> 250 > 315
0 о с
—25 I
‘—30 |
—35 |
р$>
18 до 30
30 > 50
> 50 » 80
>	80	»	120
> 120 » 150
» 150 > 180
* 180 » 250
» 250 > 315
От 18 до 30
Св. 30 » 50
» 50 » 80
>	80	>	120
>	120 > 150
>	150 » 180
*	180 » 250
» 250 > 315
От 10 до 30
Св, 30 » 50
» 50 * 80
>	80	»	120
>	120 » 150
» 150 > 180
>	180 > 250
>	250 » 315
От 18 до 30
Св. 30 » 50
»	50	э	80
О О о о О О о о
О О
О
О О О
О О
О О о о о о о о
О О О
—9 —И —13 —15 —18 —20 —25
—9
—11
—13
—15 — 18
—20
-25
—7
—9
—10
—И
—13
—15
—18
+ 1 +2
+2 4-3 +з +4
О О О О О о о о
О 0‘ о
		-i-100	0		25	19	45						
—	100	0		30	23 I	1	50	—	—	
—	4-100	0		35	26 i	|	60	—	i -	
	Класс	точности	0						
-9	—	—				4	9	___			
11	—	—,		—	4,5	10	—		
13	—	—		—	5,5 ,	13	—a	—	
-15	—	—		—«	6,5	18	—	—.	
-18	-		—			7,5	20	мм.		
-21	—	—		—	9	23	——	i	i —	
-24	—	—		—	10	25	—	I	1	—	
-29	—	—		—	12,"5	30	—	—	
	Класс	точности 5							
-9 J	.—	—		6	5	6	—	8	
-11	.—	—-		7	5	7	——	8	
-13	—	—		8	6	8	—-	8	
-15	—	——		10	7	10	—	9	
-18	—	м—		11	8	И	—	10	
-21	—	—-		14	9	13	—	10	
-24	—	—		15	10	15	«1  —	11	
-29	—	—		19	13	18	—	13	
	Класс	точности	4						
-6	—	«—I »		5	4	“	4 1	1 5	4	
-7	—>	— МТИ		5	5 i	i 5	I 5	4	
—9	 			7	5	5 i	i 5	4	
-10	—	—		8	5	6 i	I о	5	
-II	—	—		8	6	7	7	5	
-13	—			10	7	з	8	5	
-15	ааа	——		11	8	10	10	7	
-18	—	—		14	9	11	10	8	
	Класс	точности 2							
—4		—				2	2,5	2,5	2	
-4	М—-			1	2	2,5	2,5	2	
-4		 !	! '		—	2	4	4	2	
4,15, Соединения с подшипниками ка чения
§
Продолжение табл. 4.85
Номинальный наружный диаметр d, мм	Наружный диаметр кольца				Монтажная высота Тв подшипника с образцовыми деталями		Непостоянство vr, единичного диаметра	Непостоянство среднего диаметра	Радиальное биение кольца	Осевое биение дорожки качения $еа	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний Дир		единичный А.								
	- Отклонения, мкм										
	^Dmp		Д‘л		*Т2з		Не более				
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее					
Св. 80 до 120 » 120 » 150 » 150 > 180 *» 180 » 150 » 250 » 315	0 0 0 0 0	-5 -5 -6,5 -8 -10	0 0 0 0 0	ш ш оо о 1 1 1 1 7	1 1 1 1 1	1 1 II 1	1 1 1 1 1	2,5 2,5 3 4 5	5 5 5 6,5 8	5 5 5 6,5 8	2,5 2,5 2,2 4 6
Примечания: 1. Принятые обозначения:	и Дд, — см. примечания п. 1 к табл. 4.83; &T2s — отклонение действительной монтажной высоты подшипника с образцовым блоком (внутренним кольцом с роликами и сепаратором в сборе), Д/^ “ Tis — 72 {Т2 — номинальная монтажная высота с образцовыми составными частями подшипника). 2. Отклонение единичной ширины кольца Д^ подшипника равно соответствующему отклонению Аду (см. табл. 4.84) внутреннего кольца того же подшипника, Д^ e &Bs (кроме подшипников класса точности 6Х). Отклонения Д^ подшипников класса точности 6Х для размеров D от 18 до 315 мм: 0 — верхнее, 100 мкм — нижние. 3. Отклонения Д/>у, указанные в таблице, не действительны для закрытых роликовых конических подшипников. Значение Ад, для таких подшипников см. примечание п. 4 к табл. 4.83. 4. В классах точности 5, 4 при использовании отклонения Др5 конусообразность наружной цилиндрической поверхности — не более 50 % допуска на Dmp. 5. Значения отклонений при D > 315 мм указаны в ГОСТ 520—89. *В классе точности 0 — только для подшипников серий диаметров 1 (до D < 80 мм), 2 (до D < 315 мм), 3; в классе точности 6 — только для подшипников серий диаметров 1 (до D < 95 мм), 2 (5), 3 (6); в классах точности 5, 4, 2 — только для подшипников серий диаметров 1, 2(5), 3(6). ♦* Для подшипников класса точности 0 вводится с 01.01.93.											
Допуски и посадки типовых соединений
4.85.1. Точность размеров. Подшипники классов точности 0; 6; 5; 4; 2 с коническим отверстием конусностью 1 : 2. Кольца внутренние (но ГОСТ 520—89)
	Отклонения, мкм											
	Л*						АЛ! — Дл					
Номинальный диаметр отверстия	верхнее					нижнее	верхнее					нижнее
df мм	для классе» точности											
	0 ♦	6	5	4	2	0; 6; 5; 4; 2	0 ♦	6	5	4	2	0; 6; 5; 4; 2
До 10 Св. 10 » 18 »	18	»	30 »	30	.	»	50 »	50	>	80 '»	80	»	120 » 120 » 180 » 180 » 250	4-22 4-27 4-33 4-39 4-46 . 4-54 +63 + 72	+ 15 + 18 - 4-21 +25 +30 +35 +40 +46	+9 + Н 4-13 .+16 + 19 +22 +25 +29	+9' + 11. + 13 4-15 + 13 ]-20	+6 +7 4-8 + 10 + 12 + 14	0 0 0 0 0 б 0 0	+ 15 + 18 . +21 +25 +30 +35 +40 + 46	+9 + 11 + 13 4-16 4-19 4-22 +25 +29	+6 +8 +9 + И + 13 4-15 4-18 +20	+4 +6 +6 +8 +8 + 10	+2 +3 +3 +4 И +5	0 0 0 0 0 0 0 0
Примечания: 1. Принятые обозначения: Д^ — см. примечания п. 1 к табл. 4.82; Д^5 — отклонение единичного диаметра большего диаметра конического отверстия, Д^5 = d\s — d\ (d\s — единичный диаметр большего диаметра конического отверстия; d\ — номинальный больший диаметр конического отверстия).-Номинальный больший диаметр d\ конического отверстия: d\ « d + В 1/12 {В — ширина кольца). Отклонения конусноср! конического отверстия приведены для номинальной ширины кольца. 2.Номинальный угол уклона конического отверстия конусности 1 : 12 составляет а/2 = 2° 23* 9,4* — 2,38594° = - 0,041643 рад. 3. Отклонения колец с d > 250 мм указаны в ГОСТ 520—89.
* В классе точности 0 отклонения действительны до 01.01.93.
4.1S. Соединения с подшипниками качения
4,86. Точность размеров, формы в взаимного расположения поверхностей. Подшипники упорные и упорно-радиальные (по ГОСТ 520—89)
%
i i Номинальный диаметр отверстия d * или dt * ялн номинальный наружный диаметр Dt v.»	Кольца тугие ♦ *					Кольца свободные					Кольца тугие и свободные				
	Средний 4тр, d2mp внутренний диаметр тугого *♦ кольца			Непостоянство единичного диаметра Vdp- vd2p »		Средний Dmp наружный диаметр свободного кольца			Непостоянство единичного диаметра VDp	j		Осевое биение дорожки качения тугого ♦♦ (или свободного) кольца Si(se—)				
	Отклонения, мкм														
	&dmp йли дй2тр			не более		Д£>тр			не более						
	верхнее	нижнее для классов точности		для классов ТОЧНОСТИ ’		верх-нее	нижнее для классов точности		для классов точности		для классов точности				
		0: 6; 5	4; 2	0; б; 5	4; 2		0; 6; 5	4; 2	0; б; 5 .	4; 2	0	б	5	4	2
До 18 Св. 18 » 30 >	30 > 50 j	»	50	»	80 ।	-	80	э	120 ;	»	120	»	180 1	*	180	$	250 |	>	240	*	315	0 0 0 0 0 0 0 0	— 1Q — 12 — 15 —20 —25 —30 —35	—7 —8 —10 —12 —15 —18 —22 —25	6 8 9 И 15 19 23 26	5 6 8 9 И 14 17 19	0 0 0 0 0 0 0 0	—11 —13 —16 —19 —22 —25 —30 —35	-7 —9 —11. —13 —15 —20 —25	. 8 10 .12 14 17 19 23 26	5 6 7 8 10 11 15 19	10 10 10 10 15 15 20 25	5 5 6 7 8 9 10 13	3 3 3 4 4 5 5 7	2 2 2 3 3 4 4 5	1 1,2 1,5 2 2 3 3 4
Примезэяия: 1. Принятые обозначения:	— см. примечания п. 1 к табл. 4.82; Ы>тр —• см. примечания п. I "
к табл. 4.83;	— отклонение среднего диаметра отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника в единичном
'едения.	~	~~ Значения Sp указанные в таблице, относятся к одинарному подшипнику. Для двойного под-
шипннка допускаемые осевые биения 5'г- и Se равны осевым биениям соответствующего (при том же наружном диаметре) одинарного подшипника. 3. Отклонение для подшипников с размерами более 315 мм указаны е ГОСТ 520—89.
Допуски и посадки типовых соединений
* d — внутренний диаметр отверстия подшипника; — внутренний диаметр отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника; d%mp — средний диаметр отверстии тугого кольца двойного упорного подшипника в единичном сечении; — непостоянство единичного диаме'тра отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника в единичном сечении. *ж Тугими называются кольца упорных подшипников, устанавливаемые с натягом. ****Для подшипников шариковых и роликовых упор* ных. **** S — S. того же подшипника.
4.15. Соединения с подшипниками качения
339
оборотных двигателей и т. п.). Подшипники класса точности 2 предназначаются для гироскопических и других прецизионных приборов и машин.
Назначение полей допусков для вала и отверстия корпуса при установке подшипников качения
Соединение подшипников качения с валами (осями) и корпусами осуществляется в соответствии с ГОСТ 3325—85. Диаметры наружного кольца подшипника Du внутреннего кольца d приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия. Следовательно, посадки наружного кольца с корпусом осуществляются по системе вала, а посадки внутреннего кольца с валом — по системе отверстия.
В зависимости от характера требуемого соединения поля до-пу сков-для валов и отверстий ‘корпусов выбираются по табл. 4.87. Указанные поля допусков рассчитаны на следующие условия: а) валы должны быть сплошными или полыми толстостенными; б) корпуса толстостенные; в) материалы валов и корпусов — сталь или чугун; г) подшипники при работе не нагреваются свыше 100 °C.
К толстостенным относятся те валы и корпуса, у которых d/dB > 1,25; Dr/D 1,25 где d, D — номинальные. диаметры соответственно внутренний отверстия и наружный подшипника; dB. DK — соответственно внутренний диаметр отверстия у полого вала и наружный диаметр корпуса под подшипник качения.
ГОСТ 3325—85 не распространяется на посадочные поверхности тонкостенных корпусов, посадочные поверхности тонкостенных стальных станков, устанавливаемых в корпуса, которые изготовлены из цветных металлов и сплавов с коэффициентами линейного расширения, отличающимися от коэффициента линейного расширения стали. Стандарт также не распространяется на посадочные поверхности деталей под подшипники, не имеющие внутреннего или наружного кольца, и под подшипники со сферической наружной поверхностью.
Следует отметить, что поля допусков, предусмотренные на посадочные размеры внутренних и наружных колец подшипников, отличаются величиной и расположением от тех, которые установлены для основных отверстий и валов. При этом поля допусков для посадочного размера (LO, L6, L5, L4, L2) внутреннего кольца подшипника расположены в минус от нулевой линии, что изменяет характер посадки по сравнению с посадками, имеющими обычное расположение поля допуска основного отверстия в плюс от нулевой линии. На рис. 4.26 приведена схема расположения полей допусков посадочных размеров подшипника и сопряженных с ним деталей (валов и отверстий). ИЗ нее видно, что поля до-
340
Допуски и посадки типовых соединений
4.87. Поля допусков (посадки) валов и отверстий корпусов для установки подшипников качения по ГОСТ 3325—85
Класе точности подшипника	Посадочная поверхность	Система посадок	Поле допуска	1 Посадка
2	со	Система отверстия	h3; js3; g4; h4; k4; m4; n4	L2/h3; L2/js3; (L2/g4]; IL2/h4]; [L2/js4j; [L2/k4]; [L2/m4j; [L2/n4] ;
4; 5			g5; h5; is5; (j5); k5; m5; n5;p5	L4/g5; L4/h5; L4/is5; (L4/j5); L4/k5; L4/rji5; L4/n5; IL5/g5]; [L5/h5]; (L5/j5); [L5/k5J; [L5/ni5j; [L5/n5]: [L5/js5].
6; 0			(6; g6; h6; js6; (j6); k6; m6; пб; p6; r6	L6/I6; fL6/g6]; [L6/h6]; [L6/js6];' (L6/j6); [L6/k6J; [L6/m6]; [L6/n6]; L6/p6; L6/r6; [L0/f6]: [L0/g61; [L0/h6]; [L0/js6J: (L0/j6); [L0/k6J; lL0/m6]; [L0/n6]; L0/p6; L0/r6
			f7; h7; r7	[L6/I71; L6/h7; L6/r7; L0/f7; L0/h7;’. L0/r7
			e8;f8;h8	L6/f8; L0/e8; 1.0/Г9
			(e9); f9; h9; (hlO)	(L0/e9); L0/f9
2	Отверстие	Система вала	G4; H4;‘JS4; K4; M4; G5; H5, JS5; K5; M5; N5	G4/12; H4/12; JS4/12; K412; M4/12; [G5/12]; [H5/12]; [JS5/12]; [K5/12}; [M5/12]; [N5/12]
4; 5			G6; H6; JS6; (J 6); K6; M6; N6; P6	[G6/14]; EH6/14J; IJS6/141; (J6/14); [K6/14J; IM6/14]; [N6/14]; P6/14; [G6/15]; [H6/151; (JS6/15J; (J6/15); [K6/I5J; [M6/15J; IN6/I5], P6/15
4.15. Соединения с подшипниками качения
341
Продолжение табл. £.87
Класс точ-. ностн подшипника	Посадочная поверхность	Система посадок	Поле допуска	•Посадка
6; 0	Отверстие	Система вала	G7; Н7; JS7; (J7) К7; М7; N7; Р7; Е8; Н8; (Е9); (Н9)	FG7/16]: [H7/16J-, IJS7/16J; (J7/16); (К7/16); [М7/16]; [N7/16]; [Р7/161; [<37/1О]; [H7/10J; [JS7/10]; (J7/10); [К771О]; [M7/10J; IN7/10]: (P7/10J; Е8/16; Н8/16; Е8/10; Н8/10 (Н9/16); (Е9/10);(Н9/10)
Примечания: 1. В обозначениях посадок подшипников качения на вал в числителе др’обр указывается обозначение поля допуска внутреннего кольца подшипника по классам точности (LO, L6% L5, L4, L2), а в знаменателе — поле допуска вала, например L0/k6 (рис. а) — здесь L0 обозначение поля допуска внутреннего кольца подшипника (среднего диаметра Dm отверстия) нулевого класса точности, кб — поле допуска кб вала по ГОСТ 25347—82 (см. табл. 1.29). В обозначениях посадок подшипников качения в отверстие корпуса в числителе дроби указывается поле допуска отверстия, в знаменателе — поле допуска наружного кольца подшипника по классам точности (10, 16, 15, 14, 12), например Н7/10 (c»L рис. a)f здесь Н7 — обозначение поля допуска отверстия по ГОСТ 25347—82 (см. табл. 1.27). Допускается на сборочных чертежах с подшипниками качения указывать поле допуска или предельные отклонения на диаметр, сопряженный с подшипником (рис. б) 2. В круглых скобках указаны поля допусков и посадки ограничен- CL) ного применения; в квадратных скобках приведены посадки для основных типов соединений. 3. Под посадку шариковых и роликовых подшипников на закрепительных или стяжных втулках предназна- -чены поля допусков вала Ъ8, Ь9, Ы0. 4. При применении полей допусков Н7, Н8, Н9‘ необходима селективная сборка для исключения проворота наружного кольца подшипника. 5. Для подшипников классов точности 5, 4 и 2 допускается производить обработку вала и отверстия соответственно по 6-му и 5-му квалитетам при условии обеспечения поездки колец. и технических требований к посадочным местам, установленным ГОСТ 3325—85 для соответствующих классов точности подшипников.
пусков вала гб; рб; иб; тб; кб; пб; тб; кб; п4; т4; к4 обеспечивают посадки с натягом.
Обозначение посадок подшипников-качения на чертежах см. примечание 1 к табл. 4.87 (для полей допусков по ОСТ посадки указывались с индексом п, например Гп).
При назначении полей допусков на вал и отверстие корпуса соответственно под внутреннее и наружное кольца подшипника качения необходимо учитывать следующее: вращается ли кольцо вместе с валом или корпусом, или оно неподвижно; величину, направление и характер действующих на подшипник нагрузок, режим работы, тип, размеры и класс точности подшипника, пер**-
342
Допуски и посадки типовых соединений
палы температур, деформации колец, влияющие на рабочий зазор подшипников, материал и состояние посадочных поверхностей условия • монтажа и т д.
Кламы точности по^типни^:
Рис. 4.26
Выбор посадок колец подшипников определяется характером их нагружения, зависящим от того, вращается или не .вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки. Под последней понимается результирующая всех радиальных нагрузок. Различают три вида нагружения колец —
местное, циркуляционное, колебательное. На рис. 4.27 показаны эпюры нагружения, а в табл. 4.88 — виды нагружения колец.
Если колыю воспринимает радиальную нагрузку Fr постоянную *по направлению лишь ограниченным участком окружности дорожки- качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса, то такой характер нагружения, кольца называется местным (рис. 4.27, а и табл. 4.88).
4.15. Соединения с подшипниками качения
343
4.88. Виды нагружения колец шарико- и роликоподшипников по ГОСТ 3325-85
		Гс	г) ‘	д) Гг<гс е) 1		"г<	ге
						
						
Радиальная нагрузка» воспринимаемая шарико-и роликоподшипниками	Вращающееся кольцо		Вид нагружения кольца			
			внутреннего	наружного		
Постоянная по направлению	Внутреннее		Циркуляционное (а)	Местное (а)		
	Наружное		Местное (б)	Циркуляционное (б)		
Постоянная по направ-лению; и вращающаяся — меньшая по величине	Внутреннее		Циркуляционное (в)	Колебательное (в)		
	Наружное		Колебательное (г)	Циркуляционное (г)		
Постоянная по направ-лению и вращающаяся — большая до величине	внутреннее		Местное (д)	Циркуляционное (б)		
	Наружное		Циркуляционное (е)	Местное (е)		
Постоянная по направлению	Внутреннее я наружное кольца в одном или противоположных направлениях		Циркуляционное	Циркуляционное		
Вращающаяся с внутрен' ним кольцом			Местное	Циркуляционное		
Вращающаяся с наружным кольцом			Циркуляционное	Местное '		1		
344 Допуски и посадки типовых соединений
Если кольцо воспринимает радиальную нагрузку Fr последовательно всей окружностью дорожки, качения и передает ее цо-следовательно всей посадочной ^поверхности вала или корпуса, то такой характер Нагружения кольца называют циркуляционным (рис. 4.27, б, последовательное положение эпюр нагружения и табл. 4.88). Такое нагружение получается при вращении кольца и постоянно направленной F, или, наоборот, при радиальной нагрузке Fc, вращающейся относительно рассматриваемого неподвижного кольца.
Если кольцо воспринимает равнодействующую Fr+C двух радиальных нагрузок (Fr — постоянной по направлению и Fc — Вращающейся и. меньшей' по величине) ограниченным участком окружности дорожки и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса, то такой характер нагружения кольца называется колебательным. Равнодействующая сил Fr и Fo не совершает полного оборота, а колеблется между точками А и В (рис. 4.27, в. и табл. 4.88). В том случае, если Fo > Fr, вращающееся кольцо подшипника имеет местное нагружений, а неподвижное кольцо — циркуляционное. Посадки Колец шариковых и роликовых радиальных, радиально-упорных и упорных подшипников в зависимости от вида нагружения показаны в табл. 4,89.1.
Для местнонагруженных колец обычно применяют посадки _ с зазором или «легкие» переходные. Такие посадки необходимы для устранения заклинивания шариков и медленного проворачивания кольца под действием случайных толчков и вибрации. Благодаря этому равномерно изнашивается беговая дорожка кольца и увеличивается долговечность подшипника. Следует учитывать, что зазоры в посадке приводят к уменьшению точности вращения, разбалансировке, изнашиванию поверхностей и т. д. В связи с этим их размеры должны быть разумно ограничены. Рекомендуемые поля допусков вала и отверстия корпуса под внутренние и наружные местнонагруженные кольца приведены в табл. 4.89.2.
Для циркуляционно нагруженных колец обычно используют посадки с натягом или «тяжелые» переходные. Натяг необходим для обеспечения неподвижности соединения кольца подшипника и сопряженной детали, так как проворот кольца приведет к истиранию поверхности детали и вывальцовыванию подшипника. Часто выбор посадки на валы и отверстия корпуса производится по значению pR — интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности [9] (табл. 4.90.1):
Pr =	(4.25)
где Fr — радиальная реакция опоры на подшипник, кН; b — рабочая ширина посадочного места, м (Ь = В — 2г, В — ширина
4.89.1. Поля допусков и посадки шариковых и роликовых радиальных, радиально-упорных и упорных подшипников для видов иагружепия колец по ГОСТ 3325—85
Шариковые и роликовые радиальные подшипники				
Вид нагружения кольца	Поле допуска		Посадка	
	вала	отверстия	на валу	в отверстии
Местное	h4; js4 h5; js5 f6; g6; h6; js6	H5; JS5 H6; JS6 G7, H7, JS7 H8, H9	/ L2/h4; L2/js4 L4/h5; L4/js5; L5/h5; L5/js5 L6/f6; L6/g6; L6/h6; L6/js6 L0/f6; L0/g6; L0/h6; L0/js6	H5/12; JS5/12 H6/14; JS6/I4; H6/15; JS6/15 G7/16; H7/16; JS7/16; G7/10; Н7/10; JS7/10 НаЛб; H9/I6; H8/10; H9/10
Циркуляционное	n4; m4; k4; js4 n5; m£, k5; js5 n6; ni6; k6; js6	N5; M5; Кб N6; Мб; Кб Р7; N7; М7; К7	L2/n4; L2/m4; L2/k4; L2/is4 L4/n5; L4/m5; L4/k5; L4/js5 L5/n5; L5/m5; L5/k5; L5/js5 L6/n6; L6/m6; L6/k6; L6/js6 L0/n6; L0/m6; L0/k6; L0/js6	N5/12; M5/12; K5/12 N6/14; M6/14; K6/14 N6/15;|M6/15; K6/15 P7/I6; N7/16; M7/16; K.7/16 Р7/1Э; N7/10; M7/10; K7/10
Колебательное	js4; js5; js6	JS4; JS5; JS7	L2/is4; L4/js5; L5/js5 L6/js6; L0/js6	JS4/12; JS5/14; JS5/15 JS7/16; JS7/10
Примечания: 1. При частотах вращения, превышающих предельные, для местнонагруженных колец подшипника следует использовать в посадках поля допусков с основными отклонениями js и JS. 2. Допускается применение в посадках при необходимости полей допусков ограниченного применения J5; j6, J6; j7.				
4JS. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.89.1
Шариковые и роликовые радиально-упорные подшипники при осевой регулировке							
Вид нагружения кольца	Условия работы колец подшипника		Поле допуска			Посадка	
			вала	отверстая		навалу	в отверстии
Местное	Регулируемые кольца подшипника		16; g6; h6	H7		L6/f6; L6/g6; L6/h6 L0/f6; L0/g6; L0A16	H7/16; Н7/Ю
	Нерегулируемые и регулируемые кольца, не перемещающиеся относительно посадочной поверхности вала		h6; js6	H7; K7; M7		L6/h6; L6/js6 L0/h6; L0/js6	H7/16; K7/I6; M7/16 Н7/Ю; К7/Ю; М7/Ю
Циркуляционное	Регулировка отсутствует		js6; k6; m6: пб	JS7; K7; M7; N7; P7		L6/js6; L6/k6; L6/m6; L6/n6 LO/js6; L0/k6; L0/m6; L0/n6	JS7/16; K7/16; M7/16; N7/16; P7/16 JS7/10; K7/10; М7/Ю; . N7/10; P7/10
	Регулируемые кольца подшипника		js6	JS7		L6/js6; L0/js6	JS7/16; JS7/1O
Шариковые и-роликовые упорные подшипники							
Сопряжение		Поле допуска вала			Посадка	C		
Тугое кольцо на валу		js6, 06)			L6/js6, L0/js6, (L6/j6), (L0/j6)		
Примечай	и е. В Круглых скобках указаны поля допуска и посадки ограниченного применения.						
Допуски и посадки типовых соединений
£
О>
4.15. Соединения с подшипниками качения
347
4.89.2. Рекомендуемые поля допусков валов и отверстие корпусов под подшипники качения с местнонагруженными кольцами
Тис подшипников	Номинальный диаметр, мм	Поле допуска		
		валов (осей)	отверстия в корпусе	
			неразъемном	разъемном
Нагрузка спокойная или с умеренными толчками и вибрацией, перегрузи^ до 150%				
Все типы, кроме штампованных игольчатых	До 80	h5, h6 g5, g6 f6 ♦, js6	Н6, Н7	Н6, Н7, Н8 *
	Св. 80 до 260		G6, G7	
	Св. 260 до 500	f6, js6		
Нагрузкд с ударами и вибрацией, перегрузка до 300%				
Все типы, кро-ме штампованных игольчатых и роликовых конических двухрядных	До 80	b5, h6	Js6, Js7	Js6, Js7
	Св. 80 до 260		Н6, Н7	
	Св. 260	g5, g6		
Роликовые конические двухрядные	До 120	h5, h6	Н6, Н7	Js6, Js7
	Св. 120	g5, g6		
Нагрузка любая				
Игольчатые штампованные	Все размеры	k5, k6 **, js5, js6 **	Кб, К7 **♦ Js6, Js7	Js6, Js7 (в стальной стакан)
1	* Поля допусков 15 и Н8 применять при частоте вращения не более 60 % от предельно допустимой. •• Соединения подшипников с валами к5, кб, js5, js6 осуществляют с помощью селективной сборки. *** Для корпусов из цветного металла.				
подшипника; г — радиус закругления или ширина фаски кольца подшипника); — динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации = 1 при перегрузке до 300%, сильных ударах и вибрации kr — 1,8); k2 — коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k2 = 1) (табл. 4.90.2); ks — коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических ролико-подшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при
348
Допуски и посадк типовых соединений
4.90.1. Допускаемые интенсивности нагрузок па посадочных поверхностях валов и корпусов [9]
Диаметр d отверстия внугрен-него кольца подшипника, мм	Допускаемые значения кН/м			
	Поле допуска для вала			
	js6, js5	16, 15	шб, ш5	пб, п5
Св. 18	до	80 в	80	»	180 в	180	в	360 в	360	в	630	До 300 в 600 в 700 в 900	300—1400 600-2000 700-3000 900-3500	1400-1600 2000-2500 3000-3500 3500-5400	1600-3000 2500-4000 3500-6000 5400-8000
Диаметр D наружного кольца, мм	Поле допуска для корпуса			
	К7, Кб	М7, Мб	N7, N6	Р7
Св. 50	до 180 в 180	в	360 в 360	в	630 в 630	в 1600	До 800 в 1000 в 1200 в 1600	800-1000 1000-1500 1200-2000 1600-2500	1000-1300 1500-2000 2000-2600 2500-3500	1300-2500 2000-3300 2600-4000 3500-5500
Примечание. Допускаемые значения рассчитаны по средним значениям посадочных Натягов.
4.90.2. Значения коэффициентов кз
dB /d или J?/BK		Коэффициент ^2				J<i/JrCtg₽		*3
		Для вала			Для корпуса			
свыше	ДО	D/d< 1,5	D/d* = 1,5-2,0	D/d> >2 — 3	Для всех подшипников	свыше	ДО	
—	0,4	1,0	1,0	1,0	1,0	—г	0,2	1,0
0,4	0,7	1,2	1,4	1,6	1,1	0,2	0,4	1,2
0,7	0,8	1,5 '	1,7	2,0	1,4	0,4	0,6	1,4
0,8	—	2,0	2,3	з,о	1,8	0,6; 1,0	1	1,6; 2,0
Примечание, d м D — соответственно диаметры отверстия и наружной поверхности подшипника; dB — диаметр отверстия полого вала; 2)к — диаметр наружной поверхности тонкостенного корпуса.
наличии осевой нагрузки Fa на опору. Значения k3, зависящие от (Fa/Fr) ctg р, приведены в табл. 4.90.2 (р — угол контакта тел качения с дорожкой качения наружного кольца зависит от конструкции подшипника). Для радиальных и радиально-упорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k3 = 1.
4.15. Соединения с подшипниками качения
349
Пример. Выбрать посадку циркуляционного нагруженного внутреннего кольца радиального одн.орядного подшипника № 205 класса точности 6 (d = = 25 мм; D = 52 мм; В = 15 мм» 1,5 мм) ца вращающийся сплошной вал. Расчетная радиальная реакция опоры Fr = 3000 Н. Нагрузка ударная, перегрузка 200%. Осевой нагрузки нет.
Определяем интенсивность нагрузки по формуле (4.25): р# = 3/(12 • 108) 1,8 X X 1 • 1 = 450 кН/м.
По табл. 4.90.1 заданным условиям для вала соответствует поле допуска к 6 по ГОСТ 25347—82.
В том случае, когда выбрать динамический коэффициент затруднительно, можно определить посадкуt внутреннего кольца с валом по минимальному натягу, который приближенно рассчитывают по формуле
= <426>
где	наименьший расчетный натяг, обеспечивающий необходимую проч-
ность соединения циркуляционцо нагруженного кольца подшипника с валом, мм; Fr — наибольшая радиальная Нагрузка на подшипник, кН; k — коэффициент, для подшипников легкой серии k » 2,8; средней серии k 2,3; тяжелой k « 2; b — рабочая ширина кольца подшипника (за вычетом фасок), м.
По найденному значению выбираем поле допуска из числа предусмотренных для циркуляционно нагруженных колес, (см. табл. 4.90.1) с учетом отклонения отверстия кольца подшипника по табл. 4.82—4.86 (см. ниже пример расчета).
Во избежаний разрыва кольца выбранную посадку следует проверить, чтобы максимальный натяг (мм) посадки не превышал значения, допускаемого прочностью кольца
|/л —	/4 27)
l/VJ (2&—2)103’
где d—диаметр внутреннего кольца подшипника, м; [opJ-- допускаемое напряжение на растяжения, МПа (для подшипниковой стали [ор]	400 МПа).
Пример. Выбрать посадку по A^in для случая, рассмотренного в предыдущем примере. Определив наименьший раечетный натяг. По формуле (4.26) 2V^in — 13*3*2 8
“ 10е (15 — 2-1,5) 10"8 = 0,009 мм’
Выбираем поле допуска тб, при сопряжении которого с выбранным кольцом подшипника (см. табл. 4.82) обеспечивается посадка с Nтщ ~ 0,008 мм и Л^тах “ 0,029 мм.
Проверим допустимость посадки из условий прочности внутреннего кольца
подшипника на разрыв. По формуле (4.27) I# ] =
(z-Z,o —	10е
= 0,089 мм.
Как видно из приведенных примеров, расчет по формулам (4.25) и (4.26) обеспечивает выбор приблизительно' одинаковых посадок.
Посадка вращающегося кольца для исключения проворачивания его по посадочной поверхности должна быть достаточно тугой. В технически обоснованных случаях допускается зазор в соединении. Посадка одного из невращающихся колец подшипника двухопорного вала должна быть с гарантированным зазо
350 Допуски и посадки типовых соединений
ром для обеспечения регулировки по оси, а также для компенсации температурного расширения вала или корпуса.
При выборе посадок необходимо учитывать температурный режим работы и выбирать тем больший натяг, чем выше рабочая температура подшипника.
ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ПОСАДОК И ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ВАЛОВ И ОТВЕРСТИЙ КОРПУСОВ ДЛЯ УСТАНОВКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
При выборе посадок и .полей допусков на валы и отверстия корпусов для установки подшипников качения с учетом характера нагружения, режима работы, типа и размеров подшипника рекомендуется руководствоваться данными табл. 4.91. Значения зазоров и натягов для основных типов соединений (посадок) приведена в табл. 4.92.
ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ, РАСПОЛОЖЕНИЯ И ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОСАДОЧНЫХ И ОПОРНЫХ ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ
Отклонения формы и расположения валов и корпусов приводят при установке подшипников качения к деформации колец и дорожек качения, что нарушает работу узла и уменьшает долговечность подшипника. Для ограничения отклонений формы устаной-лены допуски круглости и допуски профиля продольного сечения (радиусное выражение отклонений). Разрешается измерять диаметральные отклонения формы в виде непостоянства диаметра в поперечном и профильном сечениях (табл, 4.93). При этом для оценки огранки с нечетным числом граней допускают выборочные измерения отклонений формы наружных поверхностей на призмах с углом 108° при вертикальном расположении ножки иерителя.
Допуски непостоянства диаметров в поперечном и продольном направлениях в два раза больше соответственно допусков круглости и профиля продольного сёчения для класса точности подшипника. Непостоянство диаметра в поперечном сечении понимается как разность наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в том же сечении. Допуск непостоянства диаметра в поперечном сечении есть наибольшее допустимое непостоянство диаметра в поперечном сечении. Непостоянство диаметра в продольном сечении понимается как разность наибольшего и наименьшего диаметров, измеренных в том же сечении. Допуск непостоянства диаметра есть наибольшее допустимое непостоянство диаметра в продольном сечении.
4.IS. Соединения a подшипниками качения	351
Выбор параметров для контроля отклонений формы в радиусном (допуски круглости и профиля' продольного сечения) или диаметральном (допуски непостоянства диаметров) измерениях производит разработчик изделия. Значения непостоянства диаметра в табл. 4.93 определены из соотношения: для подшипников 0-го и 6-го классов точности допуск непостоянства диаметра в сечениях составляет 1/2 допуска диаметра посадочной поверхности, для., подшипников 5-го и 4-го классов— 1/3 допуска .посадочной поверхности, для подшипников 2-го класса — 1/4 допуска посадочной поверхности.	,
Допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях отверстий в чугунных корпусах под подшипники 0-го класса точности, а также валов и отверстий малонагруженных подшипников (малонагруженными считаются подшипники, работающие с частотой, не превышающей 0,05 /гор при радиальной нагрузке Fr, которая, не превышает 0,05 Сг — радиальной динамической грузоподъемности, и при коэффициенте безопасности Кб = 1) могут быть приняты равными 3/4 допуска на посадочный диаметр.
Для валов под посадку подшипников на закрепительных и стяжных втулках допуски непостоянства диаметров в сечениях не должны превышать 1/4 допуска диаметра вала (поля допусков таких валов — h8, h9, ЫО).
Установлены также допуски диаметров конических шеек валов (с конусностью 1 : 12) под подшипники с коническим отверстием и допуски угла конуса ATd (см. табл. 4.93). Обозначения допусков формы посадочных поверхностей деталей под подшипники качения показаны на рис. 4.28.
Для ограничения отклонений расположения поверхностей установлены допуски торцового биения заплечиков валов и отверстий (размеры заплечиков — ио ГОСТ 20226—82), а также (рекомендуемые) допуски соосности посадочных поверхностей (табл. 4.94). Торцовые поверхности заплечиков являются дополнительной установочной базой, поэтому погрешности расположения этих поверхностей влияют на точность установки колец, деформацию дорожек качения, работоспособность узла. Отклонения от соосности вместе с другими погрешностями (погрешности в расположении установочных баз, погрешности сборки, деформации деталей, эксплуатационные изменения размеров и т. п.) приводят к перекосу наружного и внутреннего колец подшипника, который оценивается углом взаимного перекоса между осями колец.
Оценка влияния комплекса погрешностей, многие из которых являются векторными величинами, на угол взаимного перекоса является достаточно сложной задачей, которая может быть решена методами размерных цепей (см. гл. 3).
4.91. Рекомендуемые носадкн и ноля допусков для установки подшипников качения па вал (под внутреннее кольцо) и в корпусе (нод наружное кольцо) (но приложению к ГОСТ 3325—85)
Вращаемая деталь	Вид нагружения кольца	Режим работы \	Разновидности и размеры радиальных и радиально-упорных подшипников	Поля допусков	Рекомендуемые посадки	Примеры применения подшипниковых узлов
Вал Г/	'	Посас 1		)ки подшипников на вл Шзрвковгле е ро-лвковые d 50 мм	1 (под вну ЬЗ; js3	пфеммее кольцо) L2/h3; L2/js3	Гиромоторы и малогабарит-ные электромашины, приборы. Внутр «шлифовальные шпиндели, электрошпиндели, турбохолодильники
	Цирку-ляцион-ное 1	Легкий или нормальный: 0,07С < < Р < 0,15С		h4; js4	L2/h4; L2/js4	
				h5; js5	L4/h5; L4/js5; L5/h5; L5/js&	
			Радиальные d С 40 мм, радиально упорные шариковые d 100 мм, роликовые d 40 мм	js4; js5; js6; k6	L2/j$4; L4/js5; L5/js5; L6/js6; L6/k6; L0/is6; L0/k6	Сельскохозяйственные машины, центрифуги, турбокомпрессоры, газотурбинные двигатели, центробежные насосы, вентиляторы, электромоторы, редукторы, коробки скоростей станков, коробки передач ав-томобилей и тракторов
			Шариковые и ро-ликовые d 100 мм,	k4; k5	L2/k4; L4/k5	
				js6; k6	L5/k5; L6/js6; L6/k6; L0/js6; L0/k6	
			d 250 мм	m6	L6/m6; L0/m6	
		Нормальный или тяжелый: 0,07С < .	° < 0.15С :	Радиально-упор-ные и шариковые радиальные d 100 мм	k4	L2/k4	Электродвигатели	мощ- ностыо до 100 кВт, турбины, кривошипно-шатунные меха-низмы, шпиндели металлорежущих станков, крупные редукторы; редукторы вспомогательного оборудования.прокатных ставов
				7 k5	L4/k5; L5/b5	
				js6, k6	L6/js6; L6/k6; L0/js6	
			Роликовые ради-ал* '	43 мм		_L0/k6	
Дольски и посадки типовых соединений
/				'Г«ХЛО	5	| ‘	1			
1	1		Радиальные и шариковые радиальноупорные с d 100 мм Роликовые радиально-упорные d 180 мм	ш4	L2/m4	
				ш5 шб	L4/m5; L5/m5 L6/m6; L0/m6	
			Роликовые d 250 мм	Г14	L2/n4	
				п5	L4/n5; L5/n5	
				пб; рб	L6/n6: L6/p6;' L0/n6 L0/p6	
		Тяжелый с ударной нагрузкой 1	Роликовые радиальные 50 мм < < d 140 мм	тб; пб	L6/m6; L6/n6; L0/m6; L0/'n6	Железнодорожные и трамвайные буксй, коленчатые валы двигателей, электродвигатели свыше 100 кВт, крупные тяговые электродвигатели, ходовые колеса мостовых кранов, ролики рольгангов, тяжелых станков, дробильные машины, буксы тепловозов и электровозов, дорожные машины, экскаваторы, манипуляторы прокатных станов, шаровые дробилки, вибраторы, грохоты, инерционные транспортеры
			Роликовые радиальные 140 мм < < d <1 200 мм	рб	L6/p6; L0/p6	
			Рол иковые р адн -альные 200 мм <f d 250 мм	гб; г7	L6/r6; L6/r7; L0/r6; L0/r7	
			Подшипники на закрепительно-стяжных втул ках всех диаметров	h8; h9		Железнодорожные и трамвайные буксы, буксы тяжело-нагруженных транспортных устройств металлургического производства
4.15. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.91
Вращаемая деталь	Ввд нагружения кольца	Режим работы	Разноввдности и размеры радиальных и радиально-упорных подшипников	Поля допусков	Рекомендуемые посадки	Примеры применения подшипниковых узлов
Вал	Цирку-ляцион-ное	Нормальный	Подшипники на закрепительных втулках всех диаметров	h9; hlO	—	Трансмиссионные и контрприводные валы и узлы, не требующие точного вращения, сельскохозяйственные машины
Корпус	Местное	Легкий или нормальный: Р < 0,07С	Подшипники всех диаметров	g6	L6/g6; L0/g6	Ролики ленточных транспортеров, конвейеров, подвесных дорог, барабаны самописцев, опоры волновых передач
		Нормальный идя тяжелый: 0,07С< <Р<0,15С		g6; h6 17	L6/g6; L6/h6; L0/g6; L0/h6; L6/f7; L0/f7	Передние и задние колеса автомобилей (неприводные), тракторов, вагонеток, самолетов, валки малых прокатных станов
				h6	L6/h6; L0/h6	Блоки грузоподъемных машин, ролики рольгангов, валки станов для прокатки труб
Корпус или вал	Нагрузка осевая		Посадки упорных Подшипники всех диаметров	подшипш js6	ucoe L6/js6; L0/js6	Узлы с одинарными или двойными упорными подшипниками	
	Колебательное	Нагрузка осевая и радиальная Посадк	d < 200 мм	k6	L6/k6; L0/k6	Подшипники со сферически-ми роликами с*
			200 мм< < d < 250 мм и подшипников в корпу	шб се (под на	L6/m6; L0/m6 ружное кольцо)	
Допуски и посадки типовых соединений
1		Радиальные и радиально-упорные подшипники				
		Легкий или нормальный: Р<0,07С		Н5; JS5	Н5/12; JS5/12	Быстроходные электродвигатели, оборудование бытовой техники
				Н6, JS6	Н6/14; JS6/14; Н6/15; JS6/15	
-				Н7; JS7	H7/I6; JS7/16; Н7/10; JS7/10	
		Нормальный: 0.07С < <Р<0,15С		JS6; JS7.	JS6/14; JS6/15; JS7/16; JS7/10	Электродвигатели^ центробежные насосы, вентиляторы, центрифуги, шпиндели быстроходных металлорежущих станков, турбохолодильники, узлы . с радиально-упорными шариковыми подшипниками
Вал	Местное	Нормальный или	тяжелый (для точных узлов):	0,07С< <Р <О,45С	Для всех разновидностей	Кб, Мб	К6/14; М6/14; К6/15; М6/15	Шпиндели тяжелых металлорежущих станков
		Нормальный или тяжелый (перемещение вдоль оси отсутствует): 0,07С < <Р <0,15С		JS7; К7; М7	JS7/16; К7/16; М7/16; JS7/1O; К7/10; М7/10	Коробки передач, задние мосты автомобилей и тракторов, подшипниковые узлы на конических роликовых подшипниках
		Нормальный или тяжелый:. Р> 0,15С		Н7, J7	Н7/16; J7/16; Н7/Ю; J7/10	Узлы общего машиностроения, редукторы, железнодорожные и трамвайные буксы, тяговые электродвигатели, сельхозмашины
4.15. Соединения с подшипниками качения
§
Продолжение табл. 4.9 1
Вращаемая деталь	Вад нагружения кольца	Режим работы	Разновидности и размеры радиальных . и радиально-упорных подшипников	Поля допусков	Рекомендуемые посадки	Примеры применения подшипниковых узлов
Вал	Местное или	Легкий или нормальный: 0,07С < <Р<0,15С	Для всех разновидностей	Н7; JS7	Н7/16; JS7/16; Н7/10; JS7/10	Трансмиссионные валы, молотилки, машины бумажной промышленности
Вал	колебательное	Нормальный или тяжелый: 0,07С < <Р< 0,150		. JS5; К5 JS6; Кб	t JS5/12; К 5/12 JS6/14; К6/14; JS6/15; К6/15	Шпиндели шлифовальных станков, коленчатые валы двигателей
I Корпус	Циркуляционное.	Нормальный: б,07С< < Р < 0,15С		JS7; К7	JS7/16; К7/16 J S7/10; К7/10	Ролики ленточных транспортеров, барабанов комбайнов, валики станов для прокатки труб*
		Нормальный или тяжелый: 0,07С < <Р <0,15С		М7; N7	М7/16; N7/16 М7/10; N7/10	Передние колеса автомашин и тягачей, , ролики рольгангов, коленчатые валы, ходовые колеса мостовых и козловых кранов, опоры и блоки крюковых обоймиц и полиспастов. Опорно-поворотные устройства кранов
		Тяжелый при тонкостенных корпусах: Р> 0,15С		Р6; Р7	Р6/15; Р7/16; Р7/10	Колеса автомобилей, тракторов, башенных кранов, ведущие барабаны гусеничных машин —		 			
Допуски и посадки
.[	 Вал	Местное. Нагрузка осевая	1 Нормальный: 0,07С < <Р <0,15С	Для упорных	Н8	Н8/16, Н8/10	Все типы узлов с упорными подшипниками
		Тяжелый: Р> 0,15С		Н6; Н8; Н9	Н6/14; Н6/15; Н8/16; Н8/1О, Н9/16; Н9/Ю	Узлы с шариковыми подшипниками
				G6; G7	G6/14; G6/15; G7/16; G7/10	Узлы с подшипниками на конических роликах
	Местное	Тяжелый или нормальный: 0,07С < <Р <0,15С		JS7	JS7/16; JS7/10	Узлы со сферическими роликовыми подшипниками для общего применения
Корпус	Циркуляционное	Тяжелый: Р> 0,15С		К7	К7/16; К7/10	Узлы со сферическими роликовыми подшипниками для тяжелых металлорежущих станков (карусельные)
				М7	М7/16; М7/10	Узлы со сферическими роликовыми подшипниками для вертикальных валов турбин
4.15. Соединения с подшипниками качения
Примечания; 1. Режим работы подшипника определяется отношением эквивалентной нагрузки Р к динамической грузоподъемности С. При легком режиме работы Р/С > 0,07, при нормальном — 0,07 < Р/С < 0,15, при тяжелом — Р/С > > 0,15. Существует режим работы — «особые условия» (ударные, вибрационные нагрузки), посадки при котором выбирают как при тяжелом режиме независимо от отношения Р/С. 2. Для узлов с упорными подшипниками при необходимости возможно вместо полей допусков JS5,. JS6 использовать J5, J6.-3. Для двойных упорных подшипников с d > 150 мм допускается применение посадок L0/k6, Е6/кбЛ 4. В случае использования разъемных корпусов для установки подшипников надо использовать посадки с зазором (поля допусков отверстий Н6, Н7, G6, G7).
4.92. Натяги и зазоры при посадке подшипников качения (по приложению к ГОСТ 3325—85) ------------------------------------------------------------------------------;-------------------------------
Шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально-упорные подшипники
£
Класс точности О Посадки подшипников на вал
Интервалы номинальных			Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника dm, мкм		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок															
					L0/n6		L0/m6		L0/k6		L0/js6		L0/j6		L0/h6		L0/86		L0/16	
диаметров dt мм			г j верхнее	| нижнее	I наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	I наименьший
От	0.6	до 3	0	—8	+18		+-16	+2	+ 14	0	+и,о	—3,0	+ 12	—2	+8	—6	+6	—8	+2	—12
Св.	3	>	6	0	—8	4-24	+8	4-20	+4	+ 17	+1	+ 12,0	—4,о	+ 14	—2	+8	—8	+4	—12	—2	—18
%	6	» 10	0	—8	4-27	4-10	4-23	+6	+ 18	+1	+ 12,5	—4,5	+ 15	—2	+8	—9	+3	—14	—5	—22
	10	> 18	0	—8	+ 31	4-12	4-26	+7	+20	+1	+ 13,5	—5,5	+ 16	—3	+8	—И	+2	—17	—8	—27
	18	> 30	0	—10	+38	4-15	+31	+8	+25	+2	+ 16,5	—6,5	+ 19	—4	+ю	—13	+3	—20	—10	—33
. >	30	> 50	0	—12	+•45	4-17	+37	+9	+30	+2	+20,0	—8,0	+23	—5	+12	—16	+3	—25	—13	—41
	50	> 80	0	—15	+-54	4-20	+45	+И	+36	+2	+24,5	—9,5	+27	—7	+ 15	—19	+5	—29	—15	—49
5	80	» 120	0	—20	4-65	+23	+55	+13	+45	+3	+31,0	—11,0	4-33	—9	+20	—22	+8	—34	—16	—58
	120 180	» 180 » 250	0 0	—25 —30	4-77 4-90	4-27 +31	+65. +76	+15 + 17	+53 +63	+3 +4	4-37,5 +44,5	—12,5 —14,5.	+39 +46	—11 —13	+25 +30	—25 —29	+ И +15	—39 —44	—18 —20	—68 —79
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табя. 4.92
К-ЯСС точности О	I
J
Посадки радиальных и ш-»иич-«ь»;х рад.чальь^-удсрных подшипников и корпус
			' Предельные отклонения		!				Натяг (4*)» >			азор		мкм. для посадок						
			наружного		}																
			диаметре				1												1	I
			подшипника DM. мкм		1	P7/J0		!	N7/I0		|	a; т/io		1 К 7/10		4S7/J0		J7/10		H7/J0		' CiZ/tO i	
	Интервалы						i		1 '		1									
поминальных диаметров D. мм					с и л	Sff S’ 2	! «s ! S ; a	i	г • I з	I *£	» t 42 ; x	i !	<s к 5 X	1	<2 1	а 1	л I	si		1 ; з 1 §	! « ; X И л	t _ I i 5 ? i	i ? ’ s	5 1 V
			К	<у	1 X?	• е	• о	> s	1	i 1	s	I 5 1 1	□	1 s	о	1 i			0	
			X	i			i *	‘ X	1 X	i 1 5	£		SP	1 ё		i S	X	1	X	<Ct ’
			CJ m		1 *	1 *		i - к	I £ !			1 ~	X	I 31	X	1 ’	1 ®	I		
От	2,5	ДО 3	0	1	1+16	—2	1 -r14	—4	М2	। —6	4-loj -8		+5	1 — 13	+6	—12	0	-18	“2	i —20
Св.	3	»	6	0	i . ..8	-*-20	(»	+ 16	—4	+ 12	-8	+9	—11	+ 6	—14	+6	—14	0	—20 | —4		-24|
>	6	» 10	0	—8	+ 24	+ 1	+ 19	-4	+ 15	—8	+ 10	—13	+7	-15	+7	-16	0	—23	-5	—28
>	10	> 18	0	—8	Ь29	4-3	+23	—3	+ 18	—8	+ 12	—14	4-9	—17	4-8	— 18	0	-26	—6	—32
»	18	* 30	0	„О	+ 35	4Л	+28	—2	+21	—9	+ 15	—15	4-Ю	—19	4-9	—21	0	—30	—7	—37
>	30	» 50	10	— 11	+ 42	4-6:	+33	—3	+25	—11	+ 18	—18	+ 12	—23	+ 1	—25	0	—36	—9	—45
»	50	» 80	0	—13	+51	+8	+39	—4	+30	-13	+21	—22	+ 15	—28	4-12	—31	0	—43	—10	—53
>	80	» 120	0	—15	+59	+9	+45	-5	+35	—15	+25	—25	4-17	—32	4-13	—37	0а	—50	-12	-62
>	iso	» 150	0	- J8	+68	4-10	+52	—6	+40	—18	+28	—30	+20	-38	4-И	—44	о’	—58	—14	—72
»	150	» 180	0	—25	+68	+3	+ 52	—13	t 40	—25	+28	—37	+20	—45	+ 14	—51	0	—65	—14	-79
»	180	» 250	0	-30	+ 79	4-3	+60	—16	+46	—30	+ 33	—43	+23	-53	+ 16	—60	0	—76	—15	—91
»	250	> 315	0	-35	+88	+ 1	<+66	—21	-1-52	-35	+36	—51	+26	—61	+ 16	—71	0	—87	—17	—104
8
СО
4./Z?. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.92
										Класс	точности 6										
					Посадки		радиальных и		шариковых радиально-упорных подшипников на							вал					
				Предельные отклонения							Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок										
				диаметра																	
																					
				отверстия																	
	Интервалы номинальных			подшипника dm, мкм		L6/n6		L6/m6		L6/k6		L6/js6		L6/j6		L6/h6		L6/g6		L6/I6	
диаметров а,			им	верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	1 I наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	| наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
От	0.6	ДО	3	0	—7	+ 17	4-4	+ 15	+2	+ 13	0	+ 10,0	—3,0	+11	—2	+?	—6	+5	—8	+1	—12
Св.	3	»	6	0	—7	+23	4-8	+ 19	+4	+16	+1	+ 11,0	—4,0	4-13	—2	+7	—8	+3	—12	—3	—18
>	6		10	0	—7	4-26	4-10	+22	+6	+ 17	+1	+ 11,5	—4,5	+ 14	—2	+7	—9	+2	—14	—6	—22
>	10	»	18	0	—7	+30	+ 12	+25	+7	+ 19	+1	+ 12,5	—5,5	+ 15	—3	+7	—11	+ 1	—17	—9	—27
	18	»	30	0	—8	+36	4-15	+29	+8	+23	+2	+ 14,5	—6,5	+ 17	—4	+8	—13	+ 1	—20	—12	—33
»	30	»	50	0	—10	+43	+ 17	+35	+9	+28	+2	+ 18,5	—8,0	+21	—5	4-10	—16	+ 1	—25	—15	—41
»	50		80	0	—12	+51	4-20	+42	+ Н	+33	+2	+21,5	—9,5	4-24	—7	+ 12	—19	+2	—29	—18	—49
>	80	>	120	0	—15	+60	+.23	+50	+ 13	+40	+3	+26,0	—1Г,0	4-28	—9	4-15	—22	+3	—34	—21	—58
>	120		180	0	-18	+70	+27	+58	4-15	+46	+3	+30,5	—12,5	4-32	—11	+ 18	—25	+4	—39	—25	—68
>	180		250	.0	—22	+82	+31	+68	+17	+55	+4	+36,5	—14,5	4-38	—13	4-22	—29	+7	44		9Я		70
																					
Допуски и посадки типовых соединений
§
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 6
Посадки радиальных и, шариковых радиально-упорных подшипников в корпус
				Предельные отклонения наружного							Натяг (+), зазор (-			-), мкм, для посадок							
	Интервалы			диаметра подшипника Dm, мкм		Р7/16		И7Д6		М7/16		К7Д6		JS7/16		J7/16		Н7/16		G7/16	
номинальных диаметров Д мм						=8	1				fl.	fl	€	fl	=8		1		€	€	' =8
				верхнее	нижнее	наиболы	наимены	наиболы	наимены	наиболы	наимены	наиболы	наимены	 наиболы	наимены	наиболы	наимены	наиболы	наимены	наиболы	1 наимены
От	2,5 до		3	0	—7	+ 16	—1		—3	+12	—5	+ 10	—7	4-5	—12	+6	.—11	0	—17	—2	—19
Св.	3	»	6	0	—7	+20	+1	+•16	—3	+ 12	—7	+9	—10	+6	—13	+6	—13	0	—19	—4	—23
»	6		10	0	—7	+24	4-2	+ 19	—3	+ 15	—7	+ 10	—12	4-7	—14	+7	—15	0	—22	—5	—27
$	10	»	18	0	—7	+29	4-4	+23	—2	+ 18	-—7	+ 12	—13	4-9	—16	+8	—17	0	—25	—6	—31
»	18	»	30	0	—8	+35	+6	+28	—1	+21.	—8	+ 15	—14	4-ю	—18	+9	—20	0	—29	—7	—36
»	30	>	50	0	—9	+42	4-8	+33	—1	+25	—9	+ 18	—16	4-12	—21	+ Н	—23	0	—34	—9	—43
»	50	»	80	0	—11	+5!	4-Ю	+39	—2	+30	—11	+21	—20	+ 15	—26	+ 12	—29	0	—41	—10	—51
>	80		120	0	—13	+59	4-П	+45	—3	+35	—13	+25	—23	+ 17	—30	+ 13	—35	0	—48	—12	—60
»	120	>	150	0	—15	+68	4-13	+52	—3	+40	—15	+28	—25	4-20	—35	+ 14	—41	0	-55	—14	—69
»	150	»	180	0	—18	+68	+ 10	+52	—6	+40	—18	+28	—30	4-20	—38	+ 14	—44	0	—58	—14	-72
»	180	>	250	0	—20	+79	+ 13	+60	—6	+46	—20	+33	—33	4-23	—43	+ 16	—50	0	—66	—15	—81
>	250	»	315	0	—25	+88	+11	+66	—11	+52	—25	+36	—41	4г26	—51	+16	—61	0	—77	—17	—94
4J5. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.92
§
Класс точности 5 Посадки радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал
Интервалы			Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок													
					L5/n5		L5/m5		L5/k5		L5/js5		L5/j5		L5/h5		L5/g5	
			"я» ’	мкм														
номинальных диаметров 4 мм			о 1 я	нижнее	наибольший	наименьший	, наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
От	0,6	до 3	0	—5	+13	+>4	+ Г1	+2	4-9	0	+7,0	—2,0	4-7	—2	4-5	—4	+3	—6
Св.	3	>	6	0	—5	+ 18	+8	+ 14	+4	+11	4-1	+7,5	—2,5	+8	—2	+5	—5	4-1	—9
»	6	» 10	0	—5	+21	+ 10	+ 17	' +6	4-12	4-1	+8,0	—3,0	+9	—2	+5	—6	0	—И
	10	> 18	0	—5	+25	+ 12	+20	4-7	4-14	4-1	+9,0	—4,0	+ 10	—3	+5	—8	—1	—14
»	18	> 30	0	—6	+30	+ 15	+23	+8	+ 17	4-2	+ 10,5	—4,5	+ 11	—4	+6	—9	—1	—16
»	30	а 50	0	—8	+36	+ 17	+28	4-9	+21	4-2	+ 13,5	—5,5	+ 14	—5	+8	—11	—1	—20
»	50	» 80	0	—9	+42	+20	+33	+ 11	+24	4-2	+ 15,5	—6,5	+ 15	—7	+91	—13	—1	—23
3	80	» 120	0	-10	+48	+23	+38	+ 13	+28	4-3	+ 17,5	—7,5	+ 16	—9	+ю	—15	—2	—27
i *	120	» 180	0	—13	+ 58	+27	+46	+ 15	+34	4-3	+22,0	—9,0	+20	—11	+ 13	—18	+ 1	—32
»	180	> 250	0	—15	4-66	+31	+52	+ 17	+39	+4	+25,0	—10,0	+22	—13	+ 15	—20	0	—35
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 5 Посадки радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус
Интервалы номинальных				Предельные отклонения наружного диаметра подшипника		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок													
						N6/15		М6/15		К6/15		JS6/15		J6/15		Н6/15		G6/15	
				Д,,	мкм														
				верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	' наименьший	наибольший	наименьший
диаметров Д			ММ																
Or	2,5	ДО	3	0	—5	+ 10	—1	+8	—3	4-6	—5	+3,0	—8,0	+4	—7	0	“~11	—2	—13
Св.	3	э	6	6	-5	+ 13	0	+9	—4	4-6	—7	+4,0	—9,0	4-3'	—10	0	—13	—4	—17
	6		10	0		+16	-1-2	+ 12	—2	4-7	—7	+4,5	—9,5	4-4	—10	0	—14	—5	—19
	10		18	с :	-5	+20	+4	+ 15	—1	+9		+5,5	—10.5	4-5	—11	0	—16	—6	—22
	18		30 i	0	—6	+24	4-5	+ 17	—2	4-11	—8	+6,5	—12,5	4-5	—14	0	—19		—26
а	30	&	50 '	0	—7	+28	4-5	+20	—3	4-13	—10	+ 8,0	—15,0	4-6	—17	0	—23	—9	—32
л	50		80	0	-9	+33	+.S	+24	—4	4-15	—13	+9,5	—18,5	4-6	—22	0	—28	—10	—38
	80	I)	120	0	-10	+38	4 6	+28	—4	4-18	—14	+п,о	—21,0	4-6	—26	0	—32	—12	—44
	126		150	0	—11	+45	4-9	+33	—3	4-21	—15	+ 12,5	—23,5	+7	—29	0	—36	—14	-50
Л	150	»	180 ;	0	—13	+45	4-7	+33	—5	4-21	—17	+ 12,5	—25,5	4-7	—31	0	—38	—14	—52
	180		250 !	0	— 15	+51	4-7	+37	—7	4-24	—20	+ 14,5	—29,5	4-7	—37	0	—44	—15	—59
»	250	>	315	0	—18	+57	4-7	+41	—9	4-27	—23	-4-16,0	—34,0	4-7	—43	0	—50	—17	—67
4.15. Соединения с подшипниками качения

Продолжение табл. 4,92
Класс точности 4 Посадки радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал
Интервалы				Предельные отклонения наружного диаметра подшипника </„, мкм		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок													
						L4/n5		L4/m5		L4/k5		L4/js5		L4/j5		L4/h5		U/g5	
номинальных диаметров d, мм				верхнее	о	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
От	0,6	до	3	0	—4	+ 12	+4	+ 10	+2	+8	0	+6,0	—2,0	+6	—2	+4	—4	+2	—6
	3	»	6	0	—4	+ 17	+8	+ 13	+4	+ю	+1	+ 6,5	—2,5	+7.	—2	+4	—5	0	—9
»	6	»	10	0	—4	+20	+ 10	+ 16	+6	+11:	+1	+7,0	—3,0	+8	—2	+4	—6	—1	—11
>	10	>	18	0	—4	+24	+ 12	+ 19	+7	+ 13	+1	+8,0	—4,0	+9	—3	+4	—8	—2	—14
»	18	»	30	0	—5	+29	+ 15	+22	+8	+16	+2	+9,5	—4,5	+ 11	—4	+5	—9	—2	—16
»	30		50	0	—6	+34	+ 17	+26	+9	+ 19	+2	+ 11,5	—5,5	+ 12	—5	+6	—11	—3	—20
»	50	»	80	0	—7	+40	+20	+31	+ 11	+ 22	+2	+ 13,5	—6,5	+ 13	—7	+7	—13	—3	—23
»	80	»	120	0	—8	+46	+23	+36	+ 13	+26	+3	+ 15,5	—7,5	+ 14	—9	+8	—15	—4	—27
»	120	»	180	0	—10	+55	+27	+43	+ 15	+31	+3	+ 19,0	—9,0	+ 17	—11	+ю	—18	—4	—32
»	180	»	250	0	—12	+63	+31	+49	+ 17	+36	+4	+22,0	—10,0	+ 19	—13	+ 12	—20	—3	—35
Допуски и посадки
.Продолжение табл. 4.92
Класс точности 4 Посадки радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус
Интервалы номинальных				Предельные отклонения наружного диаметра подшипника мкм		Натяг (+), зазор (—), мкм, Для посадок													
						N6/M		М6/И		К6/14		JS6/14		J6/14		Нб/И		G6/M	
				верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	1 S I я
диаметров Д			мм																
От	2,5	до	3	0	—4	+ 10	0	+8	—2	+6	—4	+3,0	—7,0	+4	—6	0	—10	—2	—12
Св.	3	>	6	0	—4	+ 13	+1	+9	—3	+6	—2	+4,0	—8,0	+3	—9	0	—12	—4	—16
»	6	»	10	0	—4	+ 16	т-3	+ 12	—1	+7	—2	+4,5	—8,'5	+4	—9	0	—13	—5	—18
»	10		18	0	-—4	+20	+5	+ 15	0	+9	—2	+5,5	—9,5	+5,	—10	0	—15	—6	—21
>	18	»	30	0	—5	+24	+6	+ 17	—1	+ 11	—3	+6,5	—11,5	+5	—13	0	-18	—7	—25
	30	>	50	0	i —6	+28	+6	+20	—2	+ 13	—3	+8,0	—14,6	+6	—16	0	—22	—9	—31
	50	»	80	0	' —7	+33	+7	+24	—2	+ 15	—3	+9,5	—16,5	+6	-20	0	—26	—10	—36
>	80	»	120	0	—8	+38	+8	+28	—2	+ 18	—4	+и,о	—19^0	+6	—24	(Г	—30	—12	—42
»	120	>	150	0	—9	+45	+ И	+33	—1	+21	—5	+ 12,5	—2.1,5	+7	—27	0	—34	—14	—48
»	150	»	180	0	—10	+45	+.10	'+33	-.2	+21	—6	+ 12,5	—22,5	+7	—28	0	—35	—14	—49
»	180		250	0	—11	+51	+ Н	+47	—3	+24	—6	+ 14,5	—25,5	+7	——-33	0	—40	—15	—55
*	250	»	315	0	—13	+57	+ 12,	4-41	—4	+27	—8	+ 16,0	—29,0	+7	—38	0	-45	—17	—62
4.15, Соединения о подшипниками
§
Продолжение табл. 4.92 *
§
Класс точности 2 Посадки радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников на вал
	Интеовалы			Предельные отклонения диа-метра отверстия подшипника мкм		Натяг (+), зазор (-?), мкм, для посадок											
						L2/n4		L2/m4		Ь2Д4		L2/js4		L2/h4		L2/g4	
номинальных диаметров 4 мм				верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший 1		наименьший
От	0,6	ДО	3	0	—4,0	+ И	4-4	4-9	4-2	4-7	0	+5,5	—1,5	+4,0	—3	+2,0	—5
Св.	3	в	6	0	-4,0	+ 16	4-8	+12	4-4	+9	4-1	<+6,0	—2,0	+4,0	—4	0	—8
в	6	в	10	0.	—4,0	+ 18	4-10	4-14	+6-	4-9	4-1	+6,0	—2,0	+4,0	—4	—1,0	—9
»	10	в	18	0	—4,0	+21	+ 12	+ 16	4-7	+10	4-1	+6,5	—2,5	+4,0	—5	-2,0	—11
»	18	в	30	0	-4,0	4-25	+ 15	+'18	4-8	4-12	4-2	+7,0	—3,0	+4,0	—6	—3,0	—13
в	30	в	50	0	—4,0	4-28	+17	+20	+9	4-13	4-2	+7,5	—3,5	+4,0	—7	—5,0	—16
в	50	в	80	0	—5,0	4-33	+20	4-24	4-11	+15	4-2	+9,0	—4,0	+5,0	—8	—5,0	—18
в	80	в	120	0	—5,0	4-38	+23	+28	+ 13	+18	4-3	+ 10,0	—5,0	+5,0	—10	—7,0	—22
в	120	в	180	0	—6,5	+45	4-27	+33	+ 15	4-21	4-3	+ 12,0	—6,0	+6,5	—12	—7,5	—26
в	180	в	250	0	—9,0	4-54	4-31	+40	4-17	+27	4-4	+ 16,0	—7,0с	+9,0	—14	-6,0	-29
Допуски и посадки
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 2 Посадки радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников в корпус
Интервалы	Предельные отклонения наружного диаметра подшипника мкм		Натяг (+Х зазор (—), мкм, для посадок											
			N5/12		М5/12		К5/12		JS5/12		Н5/12		G5/12	
номинальных диаметров Д мм	верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	НИпгагориЬн	наименьший	наибольший	1
От 2,5 ДО 3	0	1 —3,0	+8	+ 1,0	+6	—1,0	+4	—3,0	+2,0	—5,0	0	—7	—2	—9
Св. 3 >	6	0	—3,0	-1-12	+4,0	+8	0	+5	—3,0	+2,5	—5,5	0	—8	—4	—12
’ >	6 > 10	0	—3,0	+ 14	+5,0	_+ю	+ 1,0	+5	—4,0	+3,0	—6,0	0	—9	—5	—14
э 10	» 18	0	—3,0	+ 17	+6,0	+ 12	+ 1,0	+6	-5,0	+4,0	—7,0	0	—11	—6	—17
»	18 > 30	0	-4,0	+21	+8,0	+ 14	+ 1,0	+8	—5,0	+4,5	-=-8,5	0	—13	—7	—20
»	30 >50	0	-4,0	4-24	+9,0	+16	+ 1,0	+9	—6,0	+5,5	—9,5	0	—15	—9	—24
» 50 > 80	0	—4,0	4-28	+н,о	4-19	+2,0	+ю	—7,0	+6,5	—10,5	0	—17	—10	—27
> 80 >120	0	-5,0	4-33	+ 13,0	4-23	+3,0	+ 13	—7,0	+7,5	—12,5	0	—20	—12	—32
» 120	> 150	0	—5,0	4-39	+ 16,0	4-27	+4,0	+ 15	—8,0	+9,0	—14,0	0	—23	—14	—37
> 150 > 180	0	—6,5	+39	+ 14,5	4-27	+2,5	+ 15	—9,5	+9,0	—15,0	0	—24	—14	—38
>180 >250	0	—8,0	4-45	+ 17,0	+31	+3,0	+ 18	—10,0	+ 10,0	—18,0	0	—28	—15	-43
» 250 > 315	0	—10,0	4-50	+ 17,0	+36	+3,0	+20	—13,0	+ 11,0	—21,5	0	—33	—17	—50
4.15. Соединения с подшипниками
Продолжение табл. 4.92
Роликовые коничес/сие подшипники
Класс точности О Посадки подшипников на вал
Интервалы	Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника dm, мкм		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок													
			L0/n6		L0/m6		L0/k6		L0/js6		L0/j6		L0/h6		L0/g6	
номинальных диаметров d, мм	верхнее	нижнее	наибольший	-наименьший	наибольший	fl 1 1	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	fl 1 1	наибольший	наименьший
От 10 ДО 18	0	—8	+31	+ 12	+26	+7	+20	4-1	+ 13,5	—5,5	+ 16	—3	4-8	—11	+2	—17
Св. 18 > 30	0	—10	+38	+ 15	+31	4-8	+25	+2	+ 16,5	—6,5	+ 19	. —4	4-Ю	—13	+3	—20
> 30 > 50	0	—12	+45	+ 17	+37	4-9	+30	4-2	+20,0	—8,0	+23	—5	+ 12	—16	+з	—25
»	50 э 80	0	—15	+54	+20	+45	4-11	+36	4-2	+24,5	—9,5	+27	—7	+ 15	—19	+5	—29
>	80 » 120	0	—20	+65	+23	+55	4-13	+45	4-3	+31,0	—11,0	+33	—9	4-20	—22	+?	—34
» 120 » 180	0	—25	+77	+27	+65	4-15	+53	4-3	+37,5	^—12,0	+39	—11	4-25	—25	+ П	—39
» 180 » 250	0	—30	+90	+31	+76	4-17	+63	4-4	+44,5 >	—14,0	+46	—13	4-30	—29	+15	—44
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.92
		Посадки р		Класс точности 0 юликовых конических подшипников в корпус										
	Предельные отклонения на-		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок											
Интервалы	подшипника 1)т, мкм		N7/10		М7/10		К7/Ю		JS7/10		J7/10		Н7/10	1	
номинальных диаметров Д мм	верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
: От. 18 до 30	0	i -9	1 + 28 .	—2	+ 21	-9	+ Id	—15	+ 10	—19	4-9	-21	0	—30
| Св. 30 » 50	0	-11	-1- 33	—3	+25	— П:	-Г 18	-18	+ 12	—23	+11	—25	0	-36
i > 50 > -80 ।	0	-13	4-39	—4	+30	—13	+21	—22	+ 15	-28	+ 12	-31	0	—43
|	•	80 > 120	0	— 15	+40	—5	+Зо	—15	+25	-25	+ 17	—32	+ 13	—37	0	—50
» 120 > 150	а	—18	+52	—6	+40	— 18	+28	—30	+ 20	—38	+ 14	—44	.0	—58
» 150 » 160	0	—25	+ 52	—13	+40	—25	+28	—37	+20	—45	+ 14	—51	0	-65
» 180 » 250	0	-30	+ 50	— 16	+46	-30	+33	—43	+23	—53	+ 16	—60	0	—76
. 250 > 315	0	-35 1	+66 ।	—21	+52	—35	+36	—51	+26-	—61	+ 16	—71	0	—87
4J5. Соединения с подшипниками качения
§
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 6 Посадки роликовых конических подшипников на вал
Интервалы	Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника d* мкм		Натяг (+), зазор (—), мйя, для посадок													
			L6/n6		L6/m6		Ьб/кб		U/js6		и»		L6/h6		1ЛЛ6	
номинальных j диаметров d, мм	верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший		наибольший	1
От 10 до 18	0	-7	4-30	+ 12	+25	4-7	+ 19	4-1	+ 12,5	--5,5	+ 15	-3	+ /		+ ‘	—17
Св. 18 > 30	0	—8	4-36 \ j	-т-15	+29	4-8	+23	-Г2	+ 14,5	—6,5	+ 17	~4	48	-13	4-1	—20
>	30 > 50	0	—10	4-43	+ 17	+35	4-9	+28	4-2	+-18,0	-8,0	+ 21	—5	4-Ю	-16	+ 1	—25
» 50 » 80	0	— 12	+ 51	+20	М2	4-1 *	+33 ।	-4-2	+21,5	—9,5	+24	—7	4-12	; -19	+2	—29
>	80 » 120	0	—15	4-60	+23	+ 50	4-13	+40	+3	+26,0	—11,0	+28	-9	+ 15	—22	+3	—34
> 120 » 180	0	—18	4-70	+27	+58	4-15	-г 46	+3	+30,5	-12,5	+32	- н	4-18	-25	+4	—39
> 180 > 250	0	—22 У	-1-82	+31	+68	4-17	+55	4-4	+ 36,5	—14,5 i < t	+38	-13	+22	—29	+7	—44
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.92
. Класс точности 6 Посадки роликовых конических подшипников в корпус
Интервалы номинальных		Предельные отклонения на-ружного диаме-тра подшвпввка Dm. мкм		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок .											
				N7/16		М7/16		К7/16		JS7/16		J7/16		Н7/16	
		верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
диаметров Д	мм														
От 18 до	30	0	—8	+28	—1	+21	—8	+ 15	—14	+ 10	—18	+9	—20	0	—29
Св. 30 >	50	0	—9	+33	—1	+25	—9	+ 18	—16	+ 12	—21	+ 11	—23	0	—34
» 50 »	80	0	—11	+39	—2	+30	—11	+21	-20	+ 15	—26	+ 12	—29	0	—41
»	80 >	120	0	-13	+45	—3	+35	—13	4-25	—23	+ 17	—30	+ 13	—35	0	—48
» 120 »	150	0	—15	4-52	—3	+40	—15	+28	—25	4-20	—35	+ 14	—41	0	—55
> 150 >	180	0	—18	+52	—6	+40	—18	+28	—30	4-20	—38	+ 14	—44	0	-58
> 180 »	250	0	—20	+60	—6	+46	—20	+33	—33	4-23	—43	+16	—50	0	—66
> 250 >	315	0	-25	+66	—11	+52	-25	+36	—41	4-26	-51	+ 16	—51	0	—77
4.15. Соединения с подшипниками
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 5
Посадки роликовых конических подшипников на вал
				Предельные отклонения диаметра		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок													
Интервалы				отверстия подшипника dm, мкм		L5/n5		L5/m5		L5/k5		L5/js5		L5/55		L5/h5		L5/g5	
номинальных диаметров d, мм				о о S & я	нижнее	, наибольший !	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	• наибольший	наименьший	наибольший	1 ! 1	наибольший	наименьший
От	10	ДО	18	с	—7	+ 27	4-12	+22	'+7	+ 16	+1	+11	—4	+ 12	—3	+7	—8	+1.	—14
Св.	18	»	30	0	—8	+32	+ 15	+25	+8	+ 19	+2	+ 12	—4	+ 13	—4	+8	—9	+1	—16
»	30	»	50	0	—10	+38	+ 17	+30	+9	+23	+2'	+ 15	—5	+ 16	—5	+ 10	—11	+1	—20
»	50	»	80	0	—12	+45	+20	+36	+ П	+27	+2	+ 18	—6	+ 18	—7	+ 12	—13	+2	—23
»	80	»	120	0	—15	+53	+23	+43	+ 13	+33	+3	+22	—7	+21	—9	+ 15	—15	+3	—27
। »	120	3	180	0	—18	+63	+27	+51	+ 15	+39	+3	+27	—9	+25	—11	+ 1Й	—18	+4	—32
»	180	»	250	0	—22	+ 73	+31	+59	+ 17	+46	+4	i-32	—10	+29	—13	+22	—20	+7	-35
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 5 Посадки роликовых конических подшипников в корпусе														
	Предельные отклонения на-		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок											
Интервалы	ружного диаметра подшипника Dm, мкм		N6/15		М6/15		К6/15		JS6/15		J6/15		Н6/15	
номинальных диаметров D, мм	верхнее *	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	। наименьший	наибольший	наименьший f	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
От 18 до 30	0	—8	+24’	4-3	+ 17	—4	4-И	—10	+6	—14	4-5	— 16	0	—21
Се. 30 ъ 50 »	50 » 80	0 0	—9 —11	4-28 +33	+3- +3	+20 +24	—5	4-И 4-15	—12 —15	+8 +9	—17 —20	+6 +6	—19 —24	0 0	—25 —30
>	80 » 120	0	—13	+38	+з	+28	—7	4-18	—17	+ И 	—24	4-6	—29	0	—35
> 120 > 150	0	—15	+45	+5	+33	—7	+21	—19	+ 12	—27	4-7	—33	0	—40
» 150 » 180	0	—18	+45	+2	+33	—10	+21	—22	4-12	—30	4-7	—36	0	—43
> 180 > 250	0	—20	+51	+2	+37	—12	+24	—25	+ 14	—34	4-7	—42	0	—49
» 250 > 315	0	—25	+57	0	+41	—16	+27	—30	+ 16	—41	+7	—50	0	—57
со со
4./5. Соединения с подшипниками качения
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 4 Посадки роликовых конических подшипников на вад																
Интервалы номинальных диаметров dt мм	Предельные отклонения диаметра отверстия подшипника dm, мкм		Натяг (+)» зазор (—), мкм, для посадок													
			L4/n5		L4/m5		L4/k5		L4/js5		L4/J5		L4/h5		L4/gS	
	I верхнее	нижнее	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	' наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший
От 10 до 18 Св. 18 > 30 > 30 » 50 »	50	»	80 »	80	»	120 * 120 т 180 » 180 * 250	0 0 0 0 0 0 0	L	L	L-	।	।	II СИ	QO	О	со	00	СП СП	4-25 4-30 4-36. 4-42 4-48 4-58 4-66	4-12 + 15 + 17 4-20 +23 +27 +31	4-20 4-23 4-28 4-33 4-38 4-46 4-52	+7 +8 +9 4-И 4-13 4-15 4-17	+ 14 + 17 +21 4-24 4-28 +34 +39	4-1 4-2 4-2 4-2 4-3, 4-3 4-4	+9 + 10 + 13 + 13 + 17 +22 +25	о	ч о ii 1 1	4-Ю 4-12 4-14 4-15 4-16 4-20 4-22	1 I 1	1 III GO	С£>	СИ	СО	4-5 4-6 4-8 4-9 4-10 4-13 4-15	+ ч ; I 1 । 1 О	00	СИ	05	СО	00	—1 —1 —1 —1 —2 —1 0	1	1	1	1	1	1	1 СО	СО	ЬЭ	ЬО	ЬЭ О1	to	,*J	СО	О	СП	4*
Допуски и посадки, j
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 4 Посадки роликовых конических подшипников в корпусе
Интервалы	Предельные отклонения на-ружного диаметра подшипника 2>м мкм	Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок										
		N6/14		М6/14		К6/И		JS6/W		16/И	Н6/И	
номинальных диаметров Д мм	верхнее нижнее	наибольший		1	наименьший	/	1	наибольший	наименьший	наибольший наименьший Л Д	s		наибольший	наименьший
От 18 до 30	0	—6	4-24	4-5	+ 17	—2	4-11	—8	+6,5	—12,5	+5	—14	0	—19
' Св. 30 » 50	0	-7	4-28	4-5	+20	—3	.4-11	—10	+8,0	—15,0	4-6 —17	0	—23
>	50 » 80	0 ।	—9 •	4-33	4-5 	+ 24	—4	4-15	—13	+9,5	—18,5	+6 —22	0	—28
»	80 > 120	0	-10	4-38	4-6	+28	—4	4-18	—14	+п,о	—21,0	+6 —26	0	— 32
> 120 » 150	0	—11	4-45	4-9	+33	—3	4-21	—15	+ 12,5	—23,5	+7 —29	о	-36
» 150 » 180	0	—13	4-45	4-7	+33	—5	4-21	—17	+ 12,5	—25,5	+ 7 —31	0	—38
в 180 > 250	0	—15	4-51	4~ 7	+37	—7 . ।	4-24	—20	+ 14,5	—29,5	+7	—37	0	—44
> 250 » 315	0	—18	4-57	4-7	+41'	—9	4-27	—23-	+ 16,0	—34,0	+Г -43	0	—50
4.15. Соединения с подшипниками качения
сл
Продолжение табл. 4.92
Класс точности 2 Посадки роликовых конических подшипнике» на вал
Интервалы номинальных диаметров е/, мм	Предельные отклонения диа-метра отверстия подшипника dm, мкм		Натяг (+), зазор (—), мкм, для посадок											
			L2/n4		L2/m4		L2/k4		L2/js4		L2/h4		L2/g4	
	верхнее	нижнее	наибольший	наименьший 		наибольший 1	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	наименьший	наибольший	1 5 J.
От 10 ДО 18	i 0	— 4,0 ’		4 12	•Мб	+ 7	-+ 10	4-1	+6,5	-2,5	+ 4,0	I - 5	-2,0	—11
С». 18 > 30	0	~А0	+ 25 ’	+ 15	+18 	4-8	+ 12	+2 •	+7,о	—3,0	+ 4/1	1 -6	-3,0	—13
>	30 * 50	0	~4,0 ‘	; + 28 1 I	1	4 17	; +20	4-9	+ 13	+ 2	+ 7,5	- 3,5	+ 4,0 i	1 —7	-5,0	—16
»	50 ъ 80	0	1 -5,0 ‘	1	1 ! ! 33!	' -1-20	4 24	r 11	+ 15	+ 2	4-9,0	-4.0	+ 5.П >	1 8	-5.0	— 18
>	80 » 120	|	0	-б,о ; i	за i	| 23	+ 28	+ 13	Ь-18 ;	i -4-3 i	j +10.0	i-vi	+-5.0 3	i —19	I -7,0 i	—22
* 120 >’ 180	i 0	-6,6 !	I +45 j	27	j -j~ 33	4-15 .	। + 21	i	j	+ 12,0 ;	1 -6,0	4 6,5	| -12 I ;	I --7,5	—26
- 18(1 '• 250	1 0	1 — 9,0 I	+ 54 j	+ 31J	| +40	4 П	| 4	4- 4	4-16,0	1 -7/0 i	+ 9.0	। _14	-6,0	; -
к* tO ел О V U? СП	* 180» 250	08! « OS! ’	* 120 » 150	OS! « 09	«	*	50 > 80	GJ О V О	СУ СО § с>	диаметров Л, мм	1 5	Интервалы		
о	о	О	о	О	о	о	о	верхнее		Я	I	Д 2 □ lh 1«§ iii
о о	сю о		ел о	СЛ .	1 иъ. о		! Ф» О	нижнее		н	1 №	
Ч-сл о	4 §>	со СО	со	СО	о?	ьо	4-to	наибольший				
Ч" о	Ч-	СП	Ч~ S о	О	о	ч- ъ	00 О	наименьший		$		
4- СО (7)	"1“ со	Ь to	4” to.	+ to СО	-г* Ю	-4-	+	наибольший				
СО О	со ъ	+ JO	-4- >й- Ъ	г СО о	ъо . "°	о		наименьший		§		X
S	Л н- 00	+	ел	+ со	Ч" о	+	сю .	наибольший		?5		1 *+
со о	о о	о СЛ	'о	£ о	1.J о	сь о	1 1 ел , о	наименьший		гз		I т
+ о	+ S о	+ <£» ъ	Id о	ел		V» ел	i ел	наибольший		<-< ел Сл		к S 8
N3 о	£ 00 о	ел О г	£ о	СП	р ел	5 «5 О’!	СП	наименьший				S 1
' о	о	о	о	о	о	О	О	наибольший		X		
cL со	1 ’ to оо	IsS »£*►	1 to СО	1О о	|_	СП	|_ с? \	наименьший				
	ел		1	1 io	1 о		1	наибольший		Q		
1 ел о	I со		L		to	! to	i JO	наименьший		£		
КПЮЪЯХ YlWWnmtnWQQU ?	’^77
Класс точности 2
Посадки роликовых конических подшипников в корпус
LLS
4.93. Допуски формы посадочных поверхностей, допуска диаметров и угла конуса конических шеек валов под подшипники качепия по ГОСТ 3325—85
		Допуски формы посадочных поверхностей, мкм, не более											
				валов			-	отверстий корпусов					
Номинальный диаметр d или D, мм		Допуск круглости или допуск профайл51 продольного сечения			Допуск непостоянства диаметра в поперечном или продольном сечении			Допуск круглости или допуск профиля ' продольного стечения			Допуск непостоянства диаметра в поперечном или продольном сеченин		
					для классов		точности	подшипника качения					
		0, 6	5; 4	2	0; 6	5; 4	2	0;£	5; 4	2	0; 6	5; 4	2
I От	0,6 до 2,5	1,5	0,7	0,4	3	1,4	0,8	—	—	—	—	—	—
Св.	2,5 >	3	1,5	0,7	0,4	3	1,4	0,8	2,5	1,0	0,5	5	2,0	.1,0
»	3 »	6	2,0	0,8	0,5	4	1,6	1,0	3,0	1,3	0,6	6	2,6	1,2
1	>	6 » 10	2,5	1,0	0,5	5	2,0	1,0	4,0	1,5	0,8	8	3,0	1,6
; »	10 > 18	3,0	1,3	0,6	6	2,6	1,2	4,5	2,0	1,0	9	4,0	2,0
J >	18 » 30	3,5	1,5	0,8	7	3,0	1,6	5,0	2,0	1,0	10	4,0	2,0
: »	30 >50	4,0	2,0	1,0	8 .	4,0	2,0	6,0	2,5	1,4	12	5,0	2,8
	50 » 80	5,0	2,0	1,0-	10	4,0	2,0	7,5	3,0	1,6	15	6,0	3,2
; >	80 > 120	6,0	2,5	. 1,2	12	5,0	2,4	9,0	3,5	2,0	18	7,0	4,0
: >.	120 » 180	6,0	3,0	1,5	,12	6,0	3,0	10,0	4,0	2,2	20 .	8,0	4,4
ъ	180 » 250	7,0	3,5	1,7	14	7,0	3,4	11,5	5,0	2,5	23	10,0	5,0
1 » ! 1	250 > 315	8,0	4,0	—	16	8,0	—	13,0	5,3	3,0	26	10,6	6,0
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.93
Номинальный диаметр d или £>, мм
Допуски диаметров к угла, конуса конических шеек валов под подшипники с коническим отверстием, мкм, не более	
допуск диаметра вала	допуск угла конуса АТг»
для классов точности подшипников качения	
	0	6	5	4	2	0	6	5	4	2
До 10	15	9	6						9	6	4			
Св. 10 до 18	18	11	8	—	—	11	8	5	—	—
>	18 » 30	21	13	9	6	4	13	9	6	2,5	1,5
»	30 » 50-	25	16	11	7	4	16	11	7	2,5	1,5
»	50 » 80	30	19	13	8 '	5	19	13	8	'3,0	2,0
»	80 » 120	35	22	15	10	6	22	15	10	. 4,0	2,5
> 120 » 180	40	25	18	12	8	25	18	12	5,0	3,0
> 180 » 250	46	29	20	14	10	29	20	14	।	|	7,0	3,5
» 250 » 315	52	32	23	23	—	32	23	16 I	!	8,0-	—
Примечания: 1. 3 технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подтип пи кг. класса точности 2 допуски круглости и профиля продольного сечения разрешается выдерживать до 0,6 мкм (или допуски непостоянства диаметра до 1,2 мкм). 2. Угол конуса с допуском ATq определяется как разность диаметров вала, расположенных на расстоянии, составляющем 0,7 ширины внутреннего кольца монтируемого подшипника. 3. Все отклонения, соответствующие допуска:.* диаметра и угла конуса конических шеек валов под подшипники с коническим отверстием, допускаются только в «плюс» от номинального размера. 4. Значения допусков формы посадочных. поверхностей для диаметров более 315 мм см. ГОСТ 3325—35.
Пример назначения допусков формы посадочных поверхностей: подшипник с d =-= 30 мм; D = 55 мм класса точности 0. По таблице находим допуск круглости вала не более 0,0035 мм, отверстия — не белее 0,0075 мм; допуск профиля продольного сечения вала — не более 0,0035 мм, отверстия — не более 0,0075 мм; допуск непостоянства диаметра вала в поперечном сечении — не более 0,007 мм, отверстия — не более 0,015 мм; допуск непостоянства диаметра вала в продольном сечении •- не более 0,007 мм, отверстия — не более 0,015 мм.
4,15. Соединения с подшипниками качения

380
Допуски и посадки типовых соединений
В качестве допустимого принимается наибольший угол 8т.т взаимного перекоса колец подшипника,. при котором долговечность будет не ниже расчетной.
В табл. 4.94 приведены значения допустимых углов взаимного перекоса колец подшипника 0т.у. а также рекомендуемые значения допустимых углбв перекоса осей вала и корпуса от технологических погрешностей их обработки и сборки. За допустимый
lolzzwfil
Рис. 4.28

угол перекоса осей от технологических погрешностей 0Т принимают 0Т < 0шах/2. Угол перекоса 0В, обусловленный погрешностями обработки вала, принят 0В 1/збт> а угол перекоса 0Н, обусловленный погрешностями обработки и сборки корпуса, — 0к<2/А-.Угол взаимного перекоса колец, вызываемый деформацией валов и корпусов в работающем узле 0Д, рекомендуется принимать Од < 0,29тах. Допускается перераспределять между собой углы перекоса 0Т и 0Д при условии, что
От 4" 0д О>70щах-
Перекос колец подшипника может быть уменьшен в результате применения соответствующих правил монтажа. Требования к посадкам, посадочным поверхностям и рекомендации по мон-
4,15. Соединения с подшипниками качения
381
4.94.	Допуски расположения посадочных поверхностей и заплечиков валов и корпусов под подшипники качения, допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников по ГОСТ 3325—85
Допуски торцового биения, мкм, не более
Заплечики валов	Заплечики отверстий корпусов
Класс точности подшипников
Номинальный диаметр d или О, мм
	0	6	6	4	2	0	6	5	4	2
От 1 до 3	10	6	3	2,0	1,2	—	—	'—		гапа
Св. 3 до 6	12	8	4	2,5	1,5	18	12	5	4	2,5
»	6 ж 10	15	9	4	2,5	1,5	22	15	6	4	2,5
ж 10 ж 18	18	11	5	3,0	2,0	27	18	8	5	3,0
ж 18 ж 30	21	13	6	4,0	2,5	33	21	9	6	4,0
ж 30 ж 50	25	16	7	4,0	2,5	39	25	И	7	4,0
ж 50 ж 80	30	19	8	5,0	3,0	46	30	13	8	5,0
ж 80 ж 120	35	22	10	6,0	4,0	54	35	15	10	6,0
ж 120 ж 180	40	25	12	8,0	5,0	63	40	18	12	8,0
ж ’180 ж 250	46	29	14	10,0	7,0	72	46	20	14	10,0
ж 250 ж 315	52	32	16	—	—.	81	52	23	16	12,0
Допуски соосности посадочный поверхностей н допустимые углы взаимного перекоса колен, подшипника
Тип подшипника	Допуски соосности, мкм, посадочных поверхностей длиной В — 10 мм в диаметральном выражении		Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипника Отах	Допустимые углы взаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки			
	вала 0 тврс -— В tg 0В	корпуса 0 Тк — р с — В tg 0к		1 общий вт =	«t Е <х> ’II	со 5 в ? Sa? II	«3 СО КФ* II
Радиальный однорядный шариковый (при радиальном нагружении) с радиальным зазором: нормальным	4,0	8,0	8'	4'		1' 20"	2' 40я
по 7-му ряду	6,0	12,0	12'	6'		2'	4'
ж 8-му ж	8,0	16,0	16	8'		2' 40"	5' 20" 1 1
382
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.94
Допуски соосности посадочных поверхностей и допустимые углы взаимного перекоса колец подшипника						
Тип подшипника	Допуски соосности, мкм, посадочных поверхностей длиной В в 10 мм в диаметральном выражении		Допустимые углы взаимного перекоса колец подшипника Ощах	Допустимые углы взаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки		
	вала *гВрс “ «=BtgOB	корпуса 0Т^ рс == В tg 0g		Н/	с/х0 « = ®0 bitbh	корпуса ®к “ с=20т/3
Радиально-упорный шариковый однорядный с углом контакта а, равным, °:						
12	3,0	6,0	6'	S'	Г	2' i
26	2,4	4,8	5'	2'30'	50"	Г 40*5
36	2,0	4,0	4'	2'	40"	Г 20*:
Упорно-радиальный ша-	2,0	4,0	4'	2'	40*	Г 20*5
риковый с углом контакта а = 45+60*	j					
Упорный шариковый с углом контакта а = 90° Радиальный с цилиндрическими роликами:	1,0	2»0	2'	т	20*	40*
с короткими и длинными без модифицированного контакта	1,о	2,0	2'	V	20*	40*
г	с модифицированным контактом Конический с роликами:	-3,0	6,0	6'	г	Г	2'
без модифицированного контакта	1,0	2,0.	2'	г	20*	40*
с небольшим модифицированным кон-	2,0	4,0	4'	2'	40*	1* 20"
тактом				.	Az		
Конический с модифицированным контактом на наружном кольце	4,0	8,0	8'	4'	Г 20*	2' 40"
Упорный с цилиндрическими или коническими роликами Игольчатый роликовый:	0,5	1,0	Г	30"	10*	20"
однорядный	0,5	1,0	Г	30"	10*	20"
»	с мо- дифицированным контактом	2,0	4,0	4'	2'	40*	Г 20*
многорядный	0,5	1,0	г	30"	10*	20*
Шариковый радиальный сферический двухрядный (по ГОСТ 5720— 75*).	6,0	12,0	4°	6'	2'	4'
4.15. Соединения с подшипниками качения
383
Продолжение табл. 4.94
Допуски соосности посадочных поверхностей и допустимые углы взаимного перекоса колец подшипника						
Тип подшипника	Допуски соосности, мкм, посадочных поверхностей длиной В ~ 10 мм в диаметральном выражении		не углы переко-подшип- X	Допустимые углы ззаимного перекоса колец от технологических погрешностей обработки		
	вала 0 г® — ю 1 рс tg 0В	корпуса 0 Грс“ =В tg ок	Допустим! взаимного са колец ника Onia	общий вт — “вшах/2	вала От = ==0тпах/3	корпуса . ®к “ = 20т/3
Роликовый радиальный однорядный с бочкообразными роликами (основные размеры по ГОСТ 24954—81) . Роликовый радиальный сферический Двухрядный (по ГОСТ 5721—75*) Роликовый упорный сферический (по ГОСТ 9942—80)	6,0 6,0 6,0	12,0 12,0 12,0	3° 2° 3°	со	со	со	ьэ	to	to	4' 4' 4'
Примечания 1. Если по условиям работа в узлах вместо применяемая подшипников классов 5 и 4 могут быть использована'подшипники классов О и 6, то технические требования к опорным торцам заплечиков устанавливаются как под подсадку подшипников ^ответственно классов 0 и 6. Для подшипников, фиксированных в осевом направлении методом вальцовки или кернения, а также для подшипников, которые не упираются в торцы заплечиков, биение торцев стандартом не регламентируется. 3. Допуски соосности посадочных поверхностей вала Т°с или отверстия корпуса ТрС даны в диаметральном выражении (относительной общей оси) для длины посадочного места (подшипника) В —10 мм. Если длина посадочного места икая (например, Ва), то для определения допусков соосности табличные значения следует умножить иа В8/10. 4. В чертежах вала и корпуса вместо допуска соосности разрешается указывать допуск радиального биения Относительно тел же баз. 5. Значения допусков торцового биения для диаметров более 315 мм см. ГОСТ 332&—85.
тажу подшипников качения приведены в приложении к ГОСТ 3325—85.
Обозначения допусков расположения посадочных поверхностей деталей под подшипники качения показаны на рис. 4.28.
Шероховатость посадочных поверхностей под подшипники на валах и в корпусах из стали, а также опорных торцев заплечиков приведена в табл. 4.95, пример обозначения шероховатости на чертеже см. рис. 4.28.
384
Допуски и посадки типовых соединений
4.95.	Шероховатость посадочных поверхностей валов  отверстий корпусов под подшипники качения по ГОСТ 3325-85
Посадочные поверхности	Класс точности подшипников	Номинальный диаметр, мм	
		до 80	| св. 80 до 500	
		Шероховатость поверхности Ra по ГОСТ 2789—73*, мкм, не более	
Валов	0 6 и 5 4 2	1,25 0,63 0,32 0,16	2,5 1,25 0,63 0,32
Отверстий корпусов	0 6; 5 и 4 2	1,25 0,63 0,32	2,5 1,25 0,63
Опорных торцев запле-чиков валов и корпусов	0 6; 5 и 4 2	2,5 1,25 0,63	2,5 2,5 4 0,63
’ Примечания: 1. Шероховатость посадочных поверхностей валов для подшипников на закрепительных или стяжных втулках не должна превышать Ra	мкм» 2. Допускается принимать шероховатость посадочных поверхностей и опорных торцев заплечиков в чугунных корпусах для диаметров до 80 мм — Ra < 20 мкр, для диаметров свыше 80 мм — Rz < 20 мкм при установке подшипников качения классов точности 0 и 6 и прй условии обеспечения заданного ресурса работы. 3. Допускается принимать шероховатость посадочных поверхностей опорных торцев заплечиков на в.алах и в корпусах, изготовленных из стали, для диаметров до 80 мм — Ra < 2,5 мкм, для диаметров свыше 80 мм — Rx < 20 мкм при установке малонагружеиных подшипников (см. с. 351) класса точности 0. 4. В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подшипники класса точности 2 допускается шероховатость валов Ra < 0,32 мкм. 5. Для подшипников, фиксируемых в осевом направлении методом вальцовки или кернения, а также для подшипников, которые не упираются в торцы заплечиков, шероховатость опорных торцев заплечиков валов и отверстий не устанавливается.			
4.16.	ДОПУСКИ НЕКОТОРЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ И ОТЛИВОК
ТИПОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Некоторые типовые соединения и поля допусков, рекомендуемые для отдельных элементов их деталей, даны в табл. 4.96. Если к соединению не предъявляется особых требований, то конструктор может ориентироваться на допуски и посадки, приведенные в этой таблице.
4.16, Допуски некоторых элементов соединяемых деталей и отливок 385
4.96.	Рекомендуемые ноля допусков для элементов типовых соединений [2]
Соединение	Эскиз					Рекомендуемые поля допусков
Разъемные соединения						
Клеммовые			1			Отверстия Н12, Hi3 или Н14; вал с любым полем допуска
						
С большими зазорами						Номинальный диаметр отверстия больше.номинального диаметра вала , Отвеостие Н14, ШЗ или Н12; вал с любым полем допуска
С пасечными штифтами	1 '					Заготовки под насечкой штифт или насечное изделие hll Отверстие НИ
		Ы				
С насечными шрифтами						Заготовки под пасечной штифт или пасечное изделие hll Огверстие НИ
						
						
						
Размеры под ключ	для вала					М2;МЗ	।
	для отверстия					HI2; Н13
386
Допуски и посадки типовых соединений
Продолжение табл. 4.96
Соединение	Эскиз						Рекомендуемые поля допускав	
Неразъемные соединения								
С расклепкой							„	Н9. Н8 Посадка —; — или По ПУ ни hll	
С развальцовкой и керновой связью						г	Вал не обработан; отверстие В12	
;С развальцев-кой и керновой связью							Обе поверхности обработаны. „	Н12. Н12 Посадки	
	к			П	' -			
					—			
Пайкой [2]	Припой	?						Припой	Рекомендуемый зазор S •, мм
							Серебряный	S « 0,05-г 0,03 (при сборке трубчатых элементов допускаются зазоры 0,2-0,25)
								
								
	Зазор между соединяемыми кромками J, 2, 3 должен быть достаточно малым как для улучшения всасывания жидкого припоя, так и для увеличения прочности соединения						Медный	S < 0,012 (для цилиндрических стальных деталей с прессовой посадкой может быть принят натяг 0,001 диаметра)
* Перед применением в массовом производстве требуется проверка.								
4.16. Допуски некоторых элементов соединяемых деталей и отливок 387
Продолжение табл. 4.96
Соединенье	Эскиз	Ре комен дуемые поля допусков	
Пайкой		' Легкоплавкий (температура плавле-ния ниже I 400.°C)	Я ** 0,0254- 0,075
РАДИУСЫ, ФАСКИ
В табл. 4.97 приведены рекомендуемые радиусы закруглений и фаски, сопрягаемые по диаметру D вала и втулки, а в табл. 4.98 — несопрягаемые размеры радиусов и фасок для деталей, изготовленных из металла и пластмасс.
4.97.	Рекомендуемые радиусы закруглений и фаски, сопрягаемые по диаметру D вала и втулки, мм [2]
«45°
	
	\\\Ч
Sxp:	
	г*
С* ft)
D	R, с	^1»	D	R> с	Я1» 01
Св. 3 до 6 »	6	»	10 » 10 » 18 > 18	28 2- 28 я 46 » 46 ъ 68	0,4 0,6 1 1,6 2 2,5 ! ।	0,6 1 1,6 2 2,5 3 р	Св. 68 до 100 » 100 > 150 » 150 » 200 > 200 > 250 » 250 > 300	3 4 5 6 8	4 5 '• 6 8 10



Примечаний I. Предельные отклонения радиусов и фасок могут быть приняты по 14-му квалитету в зависимости от размера со знаком «минус» для R и с (поле допуска hl4) н со знаком «плюс» для Ri и (поле допуска Н14). 2. Нормально фаска снимается под углом 45°. 3. При сопряжениях с подшипниками качения радиусы закруглений и фаски следует выбирать иа стандартов на подшипники качения. 4. Входные фаски для деталей, соединяемых по неподвижным поездкам, см. табл. 1, JC8, ч, 1.
388
Допуски и посадки типовых соединений
4.98. Радиусы закруглений г и фаски, мм (по ГОСТ 10948—64*)
с*^5
с*ч5
			
с^5°	
Рад
1	2	1	2	1	2	1	2
0,1; 0,16	0,1; 0,12; 0,16; 0,2	1,6	1,6	10	10	63	63
0,25	0,25; 0,3	—	2	—	12	—	80
0,4	0,4	2,5	2,5	16	16	100	100
—	0,5	—	3	—	20	—	125
0,6	0,6	4	4	25	25	160	160
—	0,8	—	5	—	32	—	200
1	1 1,2	6	ЧО оО	40	40 50	250	250
Примечания. 1. Отклонения радиусов закруглений и фасок см. табл. 1.56— 1.59, ч. 1. 2. При выборе радиусов (г) и фасок (с) 1-й ряд следует предпочитать 2-му. 3. Значения в таблице не распространяются на радиусы закруглений (сгиба) гнутых деталей, фаски на резьбах, радиусы проточек для выхода резьбообразующего инструмента, фаски и радиусы закруглений ширико- и роликоподшипников и их сопряжений с валами и корпусами. 4. В обоснованных случаях допускается применять фаски с углами, отличными от 45°.
ДОПУСКИ ОТЛИВОК ИЗ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Точность отливок из чугуна, сталей, сплавов легких и тяжелых цветных металлов в ряде случаев достаточна, чтобы применять отливки (детали) без механической обработки, а в большинстве — такая обработка необходима. Современная система допусков отливок базируется на общих закономерностях ЕСДП в частности, на стандартах ГОСТ 25670—83 «ОНВ. Предельные отклонения размеров с неуказанными отклонениями», в которых представлены округленные значения допусков по ГОСТ 25346—82 в диапазоне номинальных размеров до 10000 мм. Для размеров св. 10 000 до 40 000 мм может быть использована информация из ГОСТ 26179—84, по которому устанавливаются допуски в 13 ква-литетах (с 5-го по 17-й), числовые значения которых, определенные по формулам ГОСТ 25346—82, также округлены по особым правилам, принятым в ГОСТ 26179—84.
4.99. Допуски линейных размеров шлкэок кз металлов и сплавов (пс ГОСТ 2664b -85)
Г”	: "			MM,
; Интервалы	КОММ'	Допуски размеров отливок,	
; е>4.'<ицвх размерив.,		If	5	i	
мм		‘ 1	
		1 | 2 j Зт з|4 5т 5 ! б is'	i	7т
f 1	До 4		J 0,06 0,0g| 0,10; 0,12l 0,16 0,20 0,24) 0,32	0,40
« Св.	1 до	в	i 0,97 0,09s O.IIl 0,U| 0,18 0,22 0,28 0,36	0,44
? 5	6 »	10	[ 0,08 0J0’ 0,121 0,16! 0,20 0,24 0,32 0, i0	0,50
j »	1С »	1о	|i 0,091 0,1 li 0,H« 0,1 S| °»22| °*28 0,36 °’44	0,56
’ >'• >	25	’I 9 J t)| 0,121 9Лб| 0,20; 0,24i 0,32 0,40 0,50	0,64
»	25 »	40	i| 0>И! 0,14' Ojs| 0,221 0,28t 0,36 0,44 0.56	0,70
। »	46 »	ьЗ	!| 0r12S 0,16i О/20'i 0,24 0,32 0r40 0,50 0,64	0,80
i »	63 »	IC0	!i 0,14j J, 18' C.22| G.28 0,36 0,44 0,56 0,70	0,90
j; »	100 »	? 60	1. 0,15' 0.2CJ 0<24! 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80	1,00
; »	160 >	25С	|i -- 1 - ’ 0,28! 0,36 0,44 0,56 0,70 0,90	1,10
г >	250 >	400	» 0,32( 0,40 0,50 0,64 0,80! 1,00	1,20
г »	4GG »	630	:| ™. - : - ! _ o,56 0,70 o,9ol 1,10	1,40
I »	630 >	1 000	;i i — I — - -- 0,80 1,00 1,20	1,60
1 » 1 000 »	1 600	i! - ! -	-	-	—	—	1,40	1,80
j ? г зоо >	2 500	— —	2,00
’ » 2 500 >	4 200	,	_	_. I	,	—-	—
• » 4 ОСЮ »	6 300	j!	’	•		। 				 		—,
! » 5 30G »	1С Г’00	~ ” I ““ “	—
не более, для классов точности размеров отливок	;												
I	1 8 I	'9т	1 9	•0	11т	И	I 12 1	t * 3т 1	13 I	14	p5;!6	
0,50	0,64	1 0,8	1,0 '	1,2	1,6	! го	S --						1 _		
0,56	0,70	0,9	1Л	1,4	1,8	: 2,2	! 2,8	i 1	—	—				
0,64	0,80	L0	1,2	1,6	2.0	! 2,4	1 3,2	: 4.0	5,0	-		-!
0,70	0,90	Ы	1,4	1,8	2,2	I 2,8	f 3,6	i	! 5,6		1 “		 I
0,80	1,00	1,2	1,6	2,0	2,4	| 3,2	4.0 !	i 5> 1	6,4	! 8	1f0	* 2 !
0,90	1,10	1,4	1,8	2,2	й	' 3,6	! * ,4	5,6 (	7,0	! n	! li	*.4 |
1,00	1,20	1,6	2,0	2,4	3,2	! 4,С	i 5,0	; 6t4 I	8,0	?0		16 |
1,10	1,40	1,8	О о	2,8	3,6	| '43	! 5,6 '	| 1 0 !	9,0	11	1 14	18 j
1,20	1,60	2,0	2;4	3,2	4,0 !	1 5,0 ।	I 5,4 ;	i i	10,0	12	1 16	20 |
1,40	1,80	2,2	2,8	3,6	4,4	15.6:	i 7.0 !	: 9,0 ‘	ii,y	14	I 18	22 j
1,60	2,00	2,4	3,2	4,0	5,0	6.4 j	1 6,0 !	код |	12,0	16 | 20		24 j
1,80	2,20	2,8	3,6	4,4	5,6	7.0 i	1 9,0 Jl 1,0 |14,G			18	22	28 ।
2,00	2,40	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	;10»0 ! 12,0 116,0			20	24	32!
2,20	2,80	3,6	4,4	5,6	7,0	9.0	1 ifo;	:И,0 !18Д>		22	28	36
2,40	3,20	4,0	5,0	6,4	8,0	10,0	U,0 !	«6,0	20,0		| 32	40 ’
3,20	3,60	4,4	5,6	7,0	9,0	ь.о	14.0 .	18,0 I	22,0	28 (	i 36	44
—		 1	! 5,0	6,4	8Л‘	10.0	12,0	Ic.Oj	|20,0 !?4,0		 32	| 40	50
—	— 1	I —	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0 i	:24.o 1 1	I	32,0 |	1 40 |	I 50	64
।	П ?й м еч а я в я: !. Допуски в указанных классах точности относятся к размерам элементов отливок, образованных
i двумя ьолуформа^и и пи перпендикулярными к плоскости разъема; при прочих равных условиям дчя элементов отливок, обра-; заданных одной часть к £срмы ил" одним стержнем, устанавливают допуски на 1 —2 класса точнее» а обрлзазаяйых гремя ч более । частями формы, иесколскичх « гержнями или подвижными элементами формы — на 1 — 2 класса грубее (то же относятся и разме* : рам толщин стсрох. гебеэ. фланцев;. 2. Допуски п указанных классах точности не учитывают смещения от номинального доле-’ женн«» элементов мтлиржн . о плоскости разъема (см. табл. 4.100) и коробление отливки гсм табл. 4.101 $ 3. Допуска угловых ^эз-f меров р перечете линейные . гм, к 4.1 > не должны превышать допусков данной таблицы. 4. Допуск-' размеров от уредзарнтсльно i обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности» следует устанавливать ь? ? класс;- точнее 5* До-' пускается v<г-чсвлива^ь несич*»-'лтоичное «в тело» расположение полей допусков элементов обливке, обпачлваьных одной частью > формы и	in- ••>бр? батываемых; для размеров всех остальных элементов отливок, не «Ч/рабзтывгомых. или обрзбатыва- »
| емых — - гь ммгтричаое	I
4./6\ Допуски некоторых элементов соединяемых деталей и отливок 389
390
Допуски а посадки типовых соединений
Система допусков отливок, учитывающая особенности формирования точности, в свою очередь формирует соответст венную систему припусков на механическую обработку. ГОСТ 26645—85 (взамен ГОСТ 1855—55 и 2009—55) соответствует стандарту ИСО 8062—84 и устанавливает допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку отливок.
В табл. 4 9.9 приведены допуски размеров отливок для различных классов точности отливок, в табл. 4 100 — предельные отклонения смещения от номинального положения элементов отливки по плоскости разъема, в табл. 4.101—предельные отклонения коробления отливок для различных степеней короб-
4.100. Предельные отклонения смещения от номинального нолокения элементов отливки но илоскости разъема (ио ГОСТ 26645—85)
Расстояние между	Предельные отклонения смешения, ±мм, не более, для классов точности размеррв отливок									
центрирующими устройствами фор’ мы, мм					& 1	о	7	ь со		
	7	7	7	1		7		1 еч	!	ю
			ю	£	00	о	—*			—
До 630	0,24	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0	м	1,6	2,0
Св. 630 до 1600	0,30	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4
» 1600 » 4000-	0,40	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3.0
а 4000	0,50	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4.0 i
4.101. Предельные отклонения коробления отливок (по ГОСТ 26645-85)
Интервалы наибольших				Предельные отклонения коробления, ±мм, для коробления отливок								С ГСП<еП0Й	
	габаритных размеров				1							5	
		отливки,	мм							1		1 „ 5	
				1	2	3	4	5 |	6	7 1	й	1 91_	10
		До ЪОО					в	,			0,10	0 16 '	3,24	1 0,4	м
	Св.	100 до	160				—	0,10	0.16	6.24	ОЛ0	I «.б '	м
	»	160 »	240	fa—	—	—	0,10	0,16	0,24	0.43	0,60	. ’,0	1.6
	»	240' »	400	—	—	0,10	0.16	0.24	0,40	0,66	1,00	< 1,5;	‘М
	»	400 »	630	—	0.10	0,16	0,24	0,40	0,60	1,00	1,60	• 2Л	4.0
		630 »	1 000	0,1 0	j. 16	0,24	0.40	0,60	1,00	1,60	2.4и	i 4,0 '	б. и
	>	1 000 »	1 600	0,16	0,24	0JU	0,60	1,00	1,60	2,40	4SW	1 V)	
	9	1 600 »	2 400	0,24	0,40	0,60	1,00	1,60	2,40	4,00	и.ОО	1 Ю,0 !	16,0
		2 400 »	4 000		0,60	1,00	1,60	2,40	4.00	6,00	10 Од	< 16.0 ;	14.0
		4 000 >	6 300		—-	1,60	2,40.	4,00	6,00	10.СО i	i 16,00	: 24,С ,	40,0
	»	6 300 >	10 600			—•	4,00.	6,00	10.00	16,03 |	I 24/30	1 40, 0 • 5	.	60 0
		При	м е ч а н и		е. Степень коробления отливки зависит от соотношения								
	наименьшего и наибольшего габаритных размеров отливки: св. 0,20											- 1-я-	7-я
	степени; от 0,20 до 0,10 -				- 2-я-	-8-я степени; от 0,1 до 0,05 — 3-:					я—9-я степени;		ДО
	0,05 - 4-я-		-10-я степени		(меиыпие степени коробления для простых отливок								из
	легких цветных сплавов,				не термообработанных).								
4.16. Допуски некоторых элементов соединяемых деталей и обливок 391
4.102. Соотношение между классами точности размеров отливок и квалитетами размеров деталей, получаемых механической обработкой отливок
Класс	Квалитгт
1—Зт 3—5т 5—7 7-9т 9-16	От I Гб и точнее до IT9 и грубее > ГГЗ~ IT9 до IT10 и грубее » IT9-JT10 до ITU > » 1Т9-ЛТ11 » ГП2 »	» » 1Т10—IT 12» IT 13 »	»
То
0.5Т,
а)
ления. Допуски массы установлены ГОСТ 26645-^85 в диапазоне номинальных масс 0.1—25 000 кг (всего 18 интервалов), причем номенклатура и обозначения классов точности масс полностью д^Т соответствуют классам точности размеров отливок.
В табл. 4J02 приведены ориентировочные coni ношения между классами точности размеров от ливок и квалитетами размеров де

Lq_a___
~Lp~ 1лД
Рис. 4,29
талей, получаемых механической обработкой отливок; эти соотношения положены в основу рядов припусков (основных и дополнительных, компенсирующих отклонения расположения элементов отливкит В табл. 4. ЮЗ даны рекомендации но выбору классов точности отливок в зависимости от способа нх изготовления (литья).
На рис. 4.29, а- в показаны взаимосвязи по ГОСТ 26645- 85 между номинальным размером до необрабатываемой поверхности
392
Зопу&си и посади типовых соединений
4.103. Классы точности отливу для различных способов литья
Способ ЛИТЬСЯ	! Наибольший । габаритный размер отливки, । ММ	j	| Цветные | с темпе-i рагурой плавле-  иия ниже 706 °C	Цветные с / температурой плавления выше 700 °C, серый чугун	Ковкий, высокопрочный легированный чугун, сталь
--	1 i	Класс точности ।		
Под давлением в металлические формы	Дс S00 Сз. 10J	i Зт—5 j 3—6 | i	С‘> ।	4— 7т 5т—7
В керамические формы и по выплавляемым и выжигаемым моделям	До 100 Св. 100	г? •м с»	4—7т 5т—7	5т—7 . 5—8
1 (  	  "С В кокиль и под низким давлением в металлические формы с песчаными стержнями и без них, литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой	До 100 Св. 100 до 630 Св. 630	4—9 5т—10 5—Пт	5т—10 5—11т 6— И	5— Нт 6-11 7т—12
В песчаные фор мы, отверждаемые вче контакта с оснасткой, центробежное, в сырые и сухие песчано-глинистые. формы	До 630 Св. 63и до 4000 Св. 4000 i	6—11 7-12 8-13т	LLL оэ О ьэ	7—13т 9т-13 9—14
Примечание. Меньшие значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производств?-; большие значения — к слож-иым, мелкосерийно и индивидуала но изготовленным отливкам; средине к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийног-' производства. 1				
детали, номинальными и предельными размерами и допуском отливки (а); номинальным размером до обрабатываемой поверхности, номинальным и предельным размерами отливки, припуском на одностороннюю механическую обработку и допуском на отливку — при обработке каждой поверхности от своей базы (б); при обработке гел вращения или противоположных Поверхностей симметричных отливок от общей базы (б?р В технических требованиях чертежа отливки или детали обязательно указывают класс точности размеров и класс точности массы, например, для отливки 8 го класса точности размеров, 8-го класса точности массы: точность отливки 8—8 ГОСТ 26645—85. Степень коробления и ряд припусков на механическую обработку допускается не указывать.
4.16. Допуски некоторых элементов соединяемых деталей и отливок 393
Список литературы
1.	Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3 т. Т. 1. — 8-е изд. — М.: Машиностроение, 1999. — 912 с.
2.	Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Б р а г и н с к и й. — Л.: Политехника, 1991,— Ч. 2. — 607 с.
3.	Дунаев П. Ф., Лелнков О. П. Расчет допусков размеров. — М.: Машиностроение, 1992. — 240 с.
4.	Перель Л. Я. Подшипники качения: Справочник. — М.: Машиностроение, 1983. — 543 с.
5.	Решетов Д. Н. Детали машин. — М.: Машиностроение, — 1989. — 496 с.
6.	Скуидии Г. И., Никитин В. Н. Шлицевые соединения. — М.: Машиностроение, 1981. — 130 с.
7.	Справочник контролера машиностроительного завода. — М.: Машиностроение, 1980. — 527 с.
8.	Энциклопедия «Машиностроение» в 40 т. Т. 1—5 «Стандартизация и сертификация в машиностроении». — М.: Машиностроение, 2000. — 780 с.
9.	Якушев А. И., Воронцов Л. И., Федотов Н. М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов. — М.: Машиностроение, 1987. — 352 Ь.
Главе 6 ДОПУСКИ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
5.1.	ТЕРМИНЫ И ОБОЗНАЧЕНИЯ, ИСХОДНЫЙ КОНТУР, МОДУЛИ
Термины, и обозначения, наиболее часто употребляемые в данной главе, приведены в табл. 5.1. Термины и обозначения, относящиеся к допускам зубчатых и червячных передач, даны в при-' мечаниях к последующим таблицам. Основные параметры исходного контура для зубчатых колес приведены в табл. 5.2. Исходный контур не относится к червячным передачам.
У цилиндрических колес внешнего зацепления с т >• 1 мм для улучшения работоспособности тяжелонагруженных и высокоскоростных передач рекомендуется применять исходный контур с модификацией профиля (срезом) головки зуба в целях уменьшения дополнительных динамических нагрузок, возникающих при работе передачи (в, моменты вступления зубьев в зацепления) из-за погрешностей изготовления и деформации зубьев. Срез исходного контура прямолинейный. При массовом и крупносерийном производстве и в технически обоснованных случаях допускается, а для передач, выполненных по степени точности выше 6-й, рекомендуется изменять форму и величину модификации профиля зубьев применительно к конкретным условиям работы передачи.
Зубчатые колеса передач внутреннего зацепления могут изготавливаться с модификацией зубьев, установленной для колес внешнего зацепления. При окончательной обработке зубьев должны быть обеспечены срезы кромок вершин зубьев и переходные кривые, при этом- действительная высота модификации головки зуба должна быть не больше номинальной. Зубчатые колеса рекомендуется изготавливать без модификации зубьев, если в результате модификации головки часть коэффициента торцевого перекрытия, определяемая участками главных профилей, еаМ окажется менее 1,1 у прямозубых передач и менее 1,0 у косозу-бых и шевронных передач.
Для конических зубчатых колес допускается применение профильной модификации исходного контура, при этом форма и размеры модификации стандартами не регламентированы.
5.L Термины и обозначения^ исходный контур, модули
395
5.1. Принятые обозначения
Условное обозначение		Параметр
основное,	дополнительное	
т	mn, mt mnei	(^a)	Модуль расчетный; нормальный (для конических колес — средний нормальный), окружной; для конических колес — нормальный, окружной внешний
z	21» z2	Число зубьев (шестерни, колеса)
d .	dit d2	Делительный диаметр (для конических зубчатых колес — средний делительный) шестерни,, колеса
К		Ширина зубчатого венца (рабочая ширина венца)
а	a©	Угол профиля зуба (угол профиля для непрямозубых . колес); угол профиля в точке на концентрической окружности зубчатого колеса, проходящий через центр ролика (шарика)
Р	—-	Угол наклона линии зуба
X	<1» *2	Коэффициент смещения (исходного контура) шестерни, колеса
		Постоянная хорда зуба
V		Высота до постоянной корды
W	’—	Длина общей нормали
Utff	»	a	Межосевое расстояние передачи (делительное)
е0	—•	Коэффициент осевого перекрытия косозубой цилиндрической передачи . . . 	
396
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.1
Условное обозначение		Параметр
основное	дополнительное	
2	—	Межосевой угол передачи
R		Среднее конусное расстояние; внешнее конусное расстояние
6		Угол делительного конуса шестерни, иолеса
, , In mln	—	Гарантированный боковой зазор
Т/П	—	Допуск на боковой aasop.
^ior	Fie	Наибольшая кинематическая погрешность передачи (допуск на кинематическую погрешность передачи)
fzkor	fzka	' Циклическая погрешность передачи (допуск на циклическую погрешность передачи)
fzzor	fzz0	Циклическая погрешность зубцовой частоты в передаче (допуск на циклическую погрешность зубцовой частоты в передаче)
Примечания: 1. Основные термины, определения и обозначения, относящиеся к зубчатым и червячным передачам, регламентированы ГОСТ 16530-^83, 16531—83, 19325—73, 18498—89. 2. Термины, определения и обозначения, относящиеся к допускам зубчатых, червячных колес и передач, приведены в приложениях к ГОСТ 1643-81, ГОСТ 9178-81, ГОСТ 1758-81, ГОСТ 9368-81, ГОСТ 3675-81, ГОСТ 9774-81, ГОСТ 10242-81, ГОСТ 13506-81*.
5/2. Параметры (коэффициенты) нормальных номинальных я сходных контуров зубчатых колес
£	_	Р-Ягг 1*	 1 / 3.5 Р				Ы rJ,5P !	<	1 ~пт~	\=Д*т	
«г CJ л я	/В е'			1	!	Делительная	i		' //)<	
	fo fo/	i» *_;аЧ ; сходный г-	i	pl	прямая	1 'ЯШК I . жМЙ			
			7	тур		Исходный контур с Mcduipwaiiuw профиля ’оливки		
Параметр (коэффициент) исходного контура		Обозначен			Зза^еьие	npiid^erpoB (.соэчфицйен-ов; исходны?:		контуров
				me 1	цилиндрических зубчатых колес с т > 1 мм по ГОСТ 13755-81	цилиндрических прямозубых и косозубых колес, конических прямозубых колес с т < 1 мм по ГОСТ 9587-81*	конических колес с прямыми зубьями по ГОСТ 13754-81	конических колес с круговыми зубьями по ГОСТ 16202-81
Угол глазного чоофиля Высота головки зуба (коэффициент высоты головки) Высота можки зуба {коэффициент высоты ножки) Граничная высота зуба (коэффициент гранитной высоты)		К № ht ' *i {h\y, ht		- Л> - h \ni	20е «(1) i,25m (1,25) 2т (21	20° т или Uт6 (( или 1,1) Л> + с>(Х+Са) 2Й>(2^)6	20° m.7 (I) i,2me (1,2) 2me(2)	20° тЛ{1) 1,25/пп (1,25) 2,08mn (2/08)
Продолжение табл* 5.2
Параметр (коэффициент) исходного контура	Обозначение 1	Значение параметров (коэффициентов) исходных контуров			
		цилиндрических зубчатых колес с т > 1 мм по ГОСТ 13755-81	цилиндрических прямозубых и косозубых колес, конических прямозубых колес с т < 1 мм по ГОСТ 9587—81*	конических колес с прямыми зубьями по ГОСТ 13754-81	конических колес с круговыми зубьями по ГОСТ 16202-81
Глубина захода зубьев б ларе исходных контуров (коэффициент глубины захода зубьев)	0«31 ~ V*	2m (2)	2Л> (2h*a)	2m},0 (2)	2т'° (2)
Радиальный зазор в пара исходных контуров (коэффициент радиального зазора)	с (<?*); с = с*т	0,25m8 (0,25)	От 0,25m до 0,4m (0,25—0,40)	0,2т‘°(0,2)	0,25т},0 (0,25)
Радиус кривизны переходной кривой (коэффициент радиуса кривизны перех?>дной кривой)	Pi (р/);	=	0,38m’ (0,38)	0,38m8 (0,38); 0,44m7 (0,44)	0,Зт'° (0,3)	0,25т},0 (0,25)
Высота модификации профиля головки зуба (коэффициент высоты модификации)		0,45m4 (0,45)	<0,15m’ «0,15)		
Глубина модификации профиля головки зуба (коэффициент глубины модификация)	Д (Д*); Д = Д*т	<0,02m4«0,02)	<0,02m’«0,02)	Не регламентируется	
Примечания: 1. Для конических зубчатых колес профиль исходного контура принимается прямолинейным в пределах граничной высоты hP 2. Для передач, к которым предъявляются специальные требования, допускается применение исходных контуров, отличающихся от установленных. Параметры таких исходных контуров устанавливаются стандартами для данной отрасли промышленности. 3. Допускается изготовлять зубчатые колеса винтовых передач в соответствии с исходными контурами по ГОСТ 13755—81, ГОСТ 9587—81. 4. Для конических ко^ес допустимо неравенство толщины зуба и ширины впадины по делительной прямой. 5. Для конических колес с прямыми зубьями и т > 1 мм форму, параметры и коэффициенты допускается относить к среднему торцевому номинальному исходному контуру со средним окружным модулем от 0,8 мм и более.
1 Обозначения относятся к зубчатым колесам по стандартам СЭВ и ГОСТам. 2 Допускается увеличение радиального зазора с цилиндрической зубчатой передачи, вызванное изменением диаметра впадин, до 0,35m при обработке зубчатых колес долбяка-ми и шеверамн и до 0,4m при обработке под зубошлифование. 3 Допускается увеличение радиуса pf, если это не нарушает правильности зацепления в передаче. 4 Коэффициент глубины модификации Д* устанавливается в зависимости от модуля и степени точности по нормам плавности:
Степень точности по нормали	Модуль, мм						
	ДО 2	св. 2 до 3,5	св. 3,5 до 6,3	св. 6,3 до 10	св. 10 до 16	св. 16 до 25	св. 25 до 40
плавности	Значение А*						
6	0,01	0,009	0,008	0,006	0,005	—	—-
7	0,016	0,012	0,01	0,008	0,007	0,006	—
8	0,02	0,018	0,015	0,012	0,01	0,009	0,008
5.1. Термины и обозначения, исходный контур, модули
5 Относится только к цилиндрическим зубчатым передачам. 5 6 Коэффициент граничной высоты при коэффициенте высоты
головки hj = 1 может быть равен h* = 2,1. 7 При hj = 1, с* = 0,3. Переходная кривая может быть выполнена одной дугой, с
указанным радиусом. 8 При hj = 1, с = 0,25. Переходная кривая может выполняться двумя дугами и сопряженной прямой. 9 До-
пускается увеличение среза илн закругления кромок вершин зубьев по глубине до 0,05m, если Это не нарушает качества зацепле-
ния в передаче. Указанные параметры не распространяются на колеса, профили зубьев которых обрабатываются одновременно
с окружностью вершин зубьев. 10 те, тп — соответственно внешний окружной модуль и модуль в нормальном сечении посредине ширины венца. Допустимо в обоснованных случаях изменение величин hw, с, pf (для колес с прямыми зубьями pf не менее 0,15те, для колес с круговыми зубьями — от 0,15 mn до 0,35mn), hj и применение переходной кривой, отличающейся от дуги окружности, если это не нарушает правильности зацепления и не препятствует использованию стандартного инструмента. Допускается также применение профильной модификации исходного контура.
400
Допуски зубчатых и червячных передач
5.3. Модули зубчатых колес, червяков и колес червячных цилиндрических передач. Коэффициенты диаметра червяка q (но ГОСТ 9563—60** и ГОСТ 19672-74*)
Модуль (мм) для рада		Модуль (мм) для ряда				Модуль (мм) для ряда				Модуль (мм) для ряда		
1	2	1		2		1		2 4		1		2
0,05 0,06 0,08 [0,1] 0,12 [0,125]* 0,15 [0,16]* [0,2] [0,25] 0,3	0,055 0,07 0,09 0,11 0,14 [0,15]* 0,18 0,22 0,28 [0,3]*	[0,315]» [0,4] [0,5] 0,6 [0,63]» [0,8] [1] [1,25] 1,5 [1,6]» [2]		0,35 0,45 0,55 [0,6]* 0,7 0,9 1,125 1,375 [1,5]* 1,75 2,25		[2,5] 3 [3,15]» [4] [5] 6 [6,3]* [8] [Ю] 12 [12,5]* [16]		2,75 [3]* [3,5] 4,5 5,5 [6]* [7] 9 11 [12]* 14 18		[201 25 32 40 50 60 80 100		22 28 36 45 55 70 90
Коэффициенты диаметра червяка q (для 1 и 2 ряда)												
1	—	8	10		12,5		16		20		25	
2	7,1	9	11,2		14		18		22,4		—	
Примечания:!. При выборе модулей и значений q следует предпочитать 1-й ряд 2-му. 2. Модули для червяков и колес червячных цилиндрических передач указаны в квадратных скобках. Те же модули, кроме указанных со звездочкой (например, [0,63]*), используются для зубчатых цилиндрических и конических, колес. 3. Для прямозубых колес из данной таблицы назначается окружной модуль mt - т. 4. Для косозубых и шевронных колес из данной таблицы назначается обычно нормальный модуль т - тп\ тп = mt cos р. 5. Для конических зубчатых колее модуль определяется по большому диаметру. 6. Для червячных цилиндрических передач модуль т определяется в осевом сечении червяка. Расчетный модуль т червячного колеса ортогональной червячной передачи равен расчетному модулю парного червяка. 7. Допускается применение модулей зубчатых колес 3,25; 3,75; 4,25 мм для автомобильной промышленности и модуля 6,5 мм для тракторной промышленности. 8. Допускается применение коэффициентов диаметра червяка q 7,5 и 12. * Только для червяков и колес червячных цилиндрических передач.												
Модуль представляет собой длину, приходящуюся по делительному диаметру d на один зуб колеса, и равен отношению шага р исходной рейки к числу л:
т = р/л = d/z.	(5.1)
Все размеры исходного контура и элементов зацепления зубчатых колес выражаются через модуль т.
5.2. Основные сведения о допусках зубчатых и червячных передач 401
Модули1 зубчатых колес цилиндрических, конических и червячных с цилиндрическим червяком приведены в табл. 5.3.
Для цилиндрических колес с косым и шевронным зубом модуль определяется по нормальному шагу (т = mJ. В исключительных обоснованных случаях допускается определение модуля (т = т) по окружному шагу в (торцевом сечении).
Для конических зубчатых колес модуль определяется по большему диаметру, для червячных колес с цилиндрическим червяком — в осевом сечении червяка.
5.2.	ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ
О ДОПУСКАХ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ СТАНДАРТОВ НА ДОПУСКИ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
Стандартами регламентированы допуски эвольвентных цилиндрических зубчатых передач с колесами внешнего и внутреннего зацеплений с исходным контуром по ГОСТ 13755—81 при т > 1 мм, эвольвентных цилиндрических и винтовых передач с колесами, выполненными по исходному контуру ГОСТ 9587—81 при т < 1 мм, а также допуски конических и гипоидных зубчатых передач и пар (поставляемых без корпуса) внешнего зацепления с прямолинейным профилем исходного контура и номинальным углом его профиля2 20°.
Стандартом устанавливаются допуски червячных цилиндрических передач и червячных пар (поставляемых без корпуса) с червяками ZA (архимедов червяк), ZI (эвольвентный червяк), ZN (конволютный червяк), ZK, образованными конусом, с межосевым углом, равным 90°. Установлены допуски зубчатых реек и реечных зубчатых передач, состоящих из цилиндрического прямозубого или косозубого колеса и рейки с исходным контуром по ГОСТ 13755-81 или ГОСТ 9587-81.
Допуски цилиндрических эвольвентных зубчатых колес и передач установлены ГОСТ 1643—813 при т = 1-^55 мм, делительном диаметре до 6300 мм; ширине венца или полушеврона до 1250 мм для прямозубых, косозубых и шевронных колес и ГОСТ 9178—813
1 Модули' цилиндрических зубчатых колес передач Новикова см. ГОСТ 14186-69.
2 Для зубчатых колес гипоидных передач за номинальный угол профиля принимается среднее арифметическое значение углов профиля на противоположных сторонах зубьев.
3 Ранее были разработаны ГОСТ 1643—72 и ГОСТ 9178—72.
402
Допуски зубчатых и червячных передач
при 0,1 < тп < 1,0 мм, делительном диаметре до 400 мм (при тп < < 0,5 мм до d = 200 мм).
Допуски конических и гипоидных зубчатых колес, передач и пар установлены ГОСТ 1758—81 при т = 1-*-56 мм, среднем делительном, диаметре до 4000 мм для колес с прямыми, тангенциальными и криволинейными зубьями и ГОСТ 9368—81 при т < 1 мм, делительном диаметре'до 200 мм для колес с прямыми зубьями.
Допуски червячных цилиндрических передач и червячных пар установлены ГОСТ 3675—81 при т = 1^-25 мм, делительном диаметре червяка до 450 мм, делительном диаметре колеса до 6000 мм и ГОСТ 9773—81 1 для металлических механически обработанных червячных колес и цилиндрических червяков при любом числе заходов с осевым модулем до 1 мм, делительными диаметрами колес до 320 мм и делительными диаметрами червяков до 50 мм.
Допуски зубчатых реек и зубчатых реечных передач установлены ГОСТ 10242—81 при модулях зубьев рейки т = 1^40 мм, рабочей ширине рейки до 630 мм (точность зубчатого колеса по ГОСТ 1643—81) и ГОСТ 13506—81 при модулях зуьбев т = 0,1-т--rl мм, рабочей ширине рейки до 40 мм (точность зубчатого колеса по ГОСТ 9178—81). ГОСТ 13506—81 распространяется также в части требований к точности рейки на реечные передачи, состоящие из рейки и цилиндрического червяка со стандартным исходным червяком.
ТОЧНОСТЬ И ВИДЫ СОПРЯЖЕНИЙ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
Погрешности изготовления й сборки зубчатых и червячных передач вызывают динамические нагрузки, шум, вибрации, нагрев, концентрацию напряжений на отдельных участках зубьев, а также несогласованность углов поворота ведущего и ведомого колес, что приводит к ошибкам относительного положения звеньев и к ошибкам от мертвого хода.
При назначении допусков на зубчатые колеса и точность монтажа для достижения качественной работы передачи преследуются цели: 1) обеспечение кинематической точности, т. е. согласованности узлов поворотов ведущего и ведомого колес передачи; 2) обеспечение плавности работы, т. е. ограничение циклических погрешностей, многократно повторяющихся за один оборот колеса (резкие местные изменения отклонений углов поворота колеса); 3) обеспечение контакта зубьев, т. е. такого приле
1 В справочнике не рассматривается.
5.2. Основные сведения о допусках зубчатых и червячных передач 403
гания зубьев по длине и высоте, при котором нагрузка от одного зуба к другому передается по контактным линиям, максимально использующим всю активную поверхность зуба; 4) обеспечение бокового зазора для устранения заклинивания зубьев при работе и ограничения мертвых ходов в передаче.
Кинематическая точность характеризуется величиной кинематической погрешности передачи, т. е. разности между действительным и номинальным (расчетным) углами поворота ведомого колеса, выраженной в линейных величинах длиной дуги по делительной окружности. Стандартами ограничивается наибольшая кинематическая погрешность передачи FjOr (и колеса F^), т. е. наибольшая алгебраическая разность значений кинематической погрешности за полный цикл изменения относительного положения зубчатых колес (для колеса — за один оборот), плавность работы количественно характеризуется местной кинематической погрешностью f-r (степень плавности изменения кинематической погрешности) и циклической погрешностью передачи fzkor (для колеса — fzkr). Полнота контакта зубьев характеризуется относительными размерами по длине и высоте зуба суммарного пятна контакта сопряженных зубьев в передаче. Боковой зазор определяется в сечении, перпендикулярном к направлению зубьев, и в плоскости, касательной к основным цилиндрам. Боковой зазор необходим для размещения слоя смазки, компенсации температурных деформаций, а также погрешностей изготовления и монтажа. Для нормальной работы боковой зазор в передаче должен быть не меньше установленного гарантированного зазора jn min и не больше наибольшего допустимого зазора.
В зависимости от условий эксплуатации к зубчатым колесам предъявляются различные требования как к величине, так и к характеру допускаемых погрешностей. Так, кинематическая точность является основным требованием'для делительных и отсчетных передач, планетарных передач с несколькими сателлитами ит. п.; плавность работы — основное требование для высокоскоростных передач; полнота контакта зубьев имеет наибольшее значение для тяжелонагруженных тихоходных передач; величина бокового зазора и колебание этой величины наиболее важны для реверсивных, отсчетных, съемных и других передач. Следует также учитывать, что обеспечение того или иного показателя точности зависит от различных технологических факторов. Например, кинематическая точность обеспечивается за счет малого радиального биения зубчатого колеса, обработки его на станке с точной кинематической целью; циклическая погрешность зависит от точности червяка делительной передачи
404
Допуски зубчатых и червячных передач
станка, а для прямозубых колес — от точности зуборезного инструмента. Плавность работы передачи значительно повышается после шевингования колес и притирки. Контакт зубьев зависит от торцевого биения заготовки, а для косозубых зубчатых колес — от наклона направляющих станка, точности ходового винта и т. п. Контакт зубьев улучшается после притирки. Боковой зазор не зависит от точности зубообработки и определяется в основном межосевым расстоянием в передаче и толщиной зубьев колес.
В указанных выше стандартах по точности изготовления все зубчатые колеса и передачи разделены на 12 степеней (от 1-й наиболее точной до 12-й наиболее грубой). Для некоторых степеней числовые значения допусков и отклонений пока не предусмотрены, эти степени точности оставлены для будущего развития. К таким степеням точности относятся: для цилиндрических передач — 1 и 2; для конических — 1—3; для червячных — 1 и 2 при т < 1 мм по ГОСТ 9774-81.
Для каждой степени точности установлены отдельно нормы кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев колес и цередач. Все эти три вида норм могут комбинироваться и назначаться из разных степеней точности с учетом ограничений, приводимых в стандартах.
Комбинирование позволяет назначать точные степени для тех норм, которые наиболее важны с экспдуатационной точки зрения для работы передачи, и более грубые степени — для остальных норм. Например, для средних и высокоскоростных передач (автомобильных, турбинных) степень точности по нормам плавности целесообразно назначить более точную, чем по нормам кинематической точности; для делительных передач (например, отсчетных механизмов) степени точности по нормам кинематической точности и плавности рекомендуется принимать одинаковыми; для тяжело-нагруженных передач, работающих со средними и малыми скоростями, рекомендуется назначать нормы контакта зубьев по более точной степени, чем нормы кинематической точности и плавности работы, и т. п. [6].
Независимо от степени точности зубчатых колес и передач стандартами устанавливаются различные виды сопряжений зубьев в передаче. За основу деления по видам сопряжения принят гарантированный (наименьший) боковой зазор /п „щ. Для зубчатых цилиндрических,'конических и гипоидных, а также червячных цилиндрических передач с т 1 мм установлено шесть видов (рис. 5.1) сопряжений: с нулевым боковым зазором Н, весьма малым зазором Е, малым зазором D, уменьшенным зазором С, нормальным зазором В, увеличенным зазором А. Для мелкомодульных цилиндрических и конических передач (т. < 1 мм) установлено пять видов сопряжений (рис. 5.2): Н, G, F, Е, D.
5.2. Основные сведения о допуска* зубчатых и червячных передач 405
В ранее разработанном стандарте для мелкомодульных (7п < < 1 мм) червячных передач (ГОСТ 9774 - 61) имелось четыре вида сопряжений зубьев: С, Д, X, Ш. Стандартами для зубчатых цилиндрических и червячных передач при т > 1 мм установлено восемь видов допусков на боковой зазор TJn ; h, d, c,-b, a. z, y, x (обозначения расположены в порядке возрастания допуска); для конических и гипоидных передач при т 1 мм — пять ни-
Рис. 5.1
дов: h, d, с5 b, а. Для зубчатых цилиндрических (конических) мелкомодульных (jn <r 1 мм) передач предусмотрено четыре (пяты вида допусков Tjn: h, g,' f, e (d).
При отсутствии специальных требований' для каждого вида сопряжения употребляется определенный ьиц допуска на боковой зазор, обозначенный строчной буквой, аналогичной 1 букве вида сопряжения (например, с А—а, с В —b и i. д,). В необходимых случаях соответствие вида допуска в вида сопряжения допустимо нарушать, используя все установленные для данной передачи виды допусков Tjn (например, для В -a и т, д ).
Для цилиндрических зубчатых передач установлено шесть (пять для т < 1 мм) классов отклонений межосевого расстояния, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами от I (II) до VI. Гарантированный боковой зазор в каждом сопряжении обеспечивается при соблюдении соответствия вида сопряжения и класса отклонений (см. табл. 5.17) межосевого расстояния Это соответствие допустимо нарушать.
Для каждой из грех норм точности (кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев^ и норм бокового зазора (видов сопряжения) установлены комплексные и поэлементные пока
1 Кроме видов сопряжения D (/и < 1 мм) и Е (т < 1 мм), которым отвечает вид допуска е.
406 Допуски зубчатых и червячных передач
затели. Выполнение требований каждого вида норм может контролироваться проверкой в производстве комплексных показателей или нескольких поэлементных показателей. Для этого в стандартах приводятся комплексы контроля, включающие или один комплексный, или несколько поэлементных показателей. Комплексы контроля, применяемые при приемке колес, являются равноправными, но не равноценными. Первый из них (для каждой нормы), образованный одним комплексным показателем, дает наиболее полную оценку точности колеса. Каждый последующий характеризует значительную долю основной погрешности или отдельные ее составляющие.
Выбор того или иного комплекса контроля зависит от назначения и точности зубчатых колес и передач, их размеров, установившейся практики контроля, объема и условий производства и других факторов [7, 10]. Контролируемые элементу устанавли-: ваются отраслевыми стандартами. Для выбранного комплекса на чертеже зубчатого колеса с нестандартным исходным контуром указываются соответствующие допуски, отклонения, и колесо контролируется по показателям комплекса.
В чертежах зубчатых колес со стандартным исходным контуром показатели комплекса конструктор не указывает; эти показатели устанавливаются технологическими службами при проектировании технологических процессов (см. далее раздел «Оформле ние чертежей цилиндрических зубчатых колес»).
ОБОЗНАЧЕНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ СТЕПЕНЕЙ ТОЧНОСТИ, ВИДОВ СОПРЯЖЕНИЙ И ВИДОВ ДОПУСКОВ БОКОВОГО ЗАЗОРА
Точность изготовления зубчатых и червячных колес и пере дач задается степенью по нормам кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев в передаче, а требования к боковому зазору — видом сопряжения и видом допуска бокового зазора.
Примеры условного обозначения для зубчатых и червячных передач 7-й степени точности, с видом сопряжения В, видом допуска бокового зазора Ьит>1 мм; 7 —В ГОСТ 1643—81, 7 —В ГОСТ 1758—81, 7 —В ГОСТ 3675—81 — для зубчатых цилиндрических конических и червячных передач соответственно. Здесь вид допуска бокового зазора не указан, так кай вид допуска и вид сопряжения обозначаются одинаковыми буквами. То же для зубчатой цилиндрической передачи с тп < 1 мм, видом сопряжения F видом допуска f:7 — F ГОСТ 9178—81.
При комбинировании норм различных степеней точности и при различных обозначениях вида сопряжения и вида допуска бокового зазора в условном обозначении передачи (или колеса последовательно записываются три цифры и две буквы: первая
6.8. Цилиндрические зубчатые передачи 	407
цифра означает степень по нормам кинематической точности, вторая — степень по нормам плавности работы, третья — степень по нормам контакта зубьев; первая буква — вид сопряжения; вторая — вид допуска бокового зазора. Так, для цилиндрической зубчатой передачи 8-й степени по нормам кинематической точности, 7-й степени по нормам плавности, 6-й степени по нормам контакта зубьев, с видом сопряжения В, видом допуска бокового зазора а и т >1 мм; 8—7—6 — Ва ГОСТ 1643—81. Тоже для конических и червячных передач: 8—7—6—Ва ГОСТ 1758—81 и 8—7—6 — Ва ГОСТ 3675—81.
Пример обозначения цилиндрических и конических зубчатых передач (т < 1 мм) при комбинировании норм различных степеней иди изменении соответствия вида .допуска бокового зазора виду сопряжения: 7—8—8 ГОСТ 9178—81, 7.— Ed ГОСТ 9368—81.
В тех случаях, когда на одну из нррм точности цилиндрических зубчатых передач не задается степень точности, вместо соответствующей цифры указывается буква N. Например, N — 7—6—В ГОСТ 9368—81, N — 8—8—Gf ГОСТ 9178—81.
Для цилиндрических зубчатых передач класс отклонений межосевого расстояния не указывается в условном обозначении точности передачи, если он соответствует определенному' виду сопряжения (см. табл. 5.17). При выборе более грубого, чем это установлено для данного вида сопряжения, класса отклонений межосевого расстояния в обозначении указывается принятый класс и рассчитанный по формуле (см. примечания табл. 5.17) уменьшенный гарантированный боковой зазор. Например, 7 — Ca/V — 128 ГОСТ 1643—81 (здесь 128 — уменьшенный боковой зазор /птш = 128 мкм при межосевом расстоянии передачи aw -~ = 450 мм).
При выборе более точного класса- отклонений межосевого расстояния увеличенный гарантированный боковой зазор, рассчитанный по формуле табл. 5.17, может не указываться в условном обозначении точности передачи. Обозначения, относящиеся к чертежу рейки, см. п-. 5.6.
5.3.	ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ
НОРМЫ ТОЧНОСТИ
К нормам точности относятся допуски и отклонения, ограничивающие отдельные виды погрешностей.
Показателем кинематической точности в передачах является кинематическая погрешность передачи FjOr для степеней точности 3—8. Допуск на .кинематическую погрешность передачи (пары
408 Допуски зубчаты*. и червячных передач
колес) равен сумме допусков на кинематическую погрешность ее зубчатых колес
F'io = F'n Д- F'i2.	(5.2)
Для передач, составленных из зубчатых колес, имеющих кратные между собой числа зубьев при отношении чисел не более трех (1, 2, 3), допуск F|'o при селективной сборке передачи может быть сокращен, исходя из расчета, на 25% и более.
Показатели кинематической точности передач и зубчатых колес для различных степеней точности приведены в табл. 5.4. Показателями плавности работы передач являются местная кинематическая погрешность f{or и (при т 1 мм) циклическая погрешность зубцовой частоты !иог или циклическая погрешность передачи fZkor-Показатели плавности работы цередач и зубчатых колес приведены в табл. 5.5. Показателями, определяющими контакт зубьев в передаче, являются суммарное пятно контакта, мгновенное пятно контакта (при т 1 мм), непараллельность /Хг и перекос /пг осей. Показатели контакта зубьев в передаче для зубчатых колес приведены в табл. 5.6. Комплексы показателей точности по табл. 5.4—5.6 и • показатели, обеспечивающие гарантированный боковой зазор (см. табл. 5.16), устанавливаются изготовителем. Каждый установленный комплекс показателей, который используется при контроле передач и зубчатых колес, является рапно-нравным, но при сравнительной оценке влияния точности передачи на ее эксплуатационные характеристики предпочтительными являются показатели: F'iO{, /zzor, fZkOr. и суммарное пятно контакта.
Допуски и отклонения по нормам кинематической точности, нормам плавности работы И нормам контакта зубьев приведены в табл. 5.7—5.10. В таблицах даны значения норм тех показателей, которые в основном будут необходимы конструктору при расчете при выборе степеней точности, разработке чертежей зубчатых колес со стандартным исходным контуром, а также при выполнении некоторых инженерных расчетов (например, размерных цепей). В случае необходимости использования иных норм и показателей (например, при разработке чертежей зубчатых колес, с нестандартным исходным контуром) из числа указанных в табл. 5.4--5.6 значения этих норм и показателей см. ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9-178—81; рекомендаций к выбору варианта контрольного комплекса см., например [6, 7].
При пользовании табл. 5.7—5.10 необходимо учитывать следующее:
1.	Для шевронных зубчатых колес с т 1 мм наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей шага (т. е. взятых со своим знаком) на одноименных боковых поверхностях зубьев двух полушевронов, в любом общем для них
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
409
5.4.	Показатели кинематической точности цилиндрических зубчатых колес и передач по ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81
Контролируемый объект	Показатель точности или комплекс	1 Обозначение допуск?	Степень точноегн
I Зубчатая пере-! Дача	Fior	P/o	1 3—8
	F'lr	F[	।	3-—8
	^рг» ^pkr	Fp. FPk	1	3-6
	Fpr	F₽	i	7, 8 1
	р£Г> Frr	Fc, Fr	j	3—a
Зубчатое холе-	FvWrFrr	Fvw, F,	I	3-8
, со	’	FvWr, F’.f	Fvw> Fi	;	$-8
	1 pCP. f;.	Fc F'l	i ,	5-8
	•	Hr	F".	;	9—12
	1 Ffe	Fr	i 7‘, 8«, 9-12 !
Примечания: 1 Допускается вместо обозначений FvWr ** ^vW менять обозначения соответственно и У^у. 2. Принятые обозначения р[ог см, табл. 5J, Fjr — наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса; Fpr — накопленная погрешность шага по зубчатому колесу; Fpkr — накопленная погрешность К шагов; Frr «— радиальное биение зубчатого венца: FvWr колебание длины общей нормали; Fcr — погрешность обката; Fjr --колебание измерительного межосевого расстояния за один оборот зубчатого колеса. Допуски на соответствующие погрешности обозначают символом погрешности без буквы «г» в индексе (например, F{ — допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса и т. д.). 3. Допускается, чтобы ©дна из величин, входящих в комплекс {например, Frr и Fv^f)/ превосходила предельное значение (Ff или Pvw)t если суммарное влияние обеих величин не превышает Fp 4. Если кинематическая погрешность зубчатых колес относительно рабочей оси соответствует требованиям стандартов, а селективной сборки не предполагается, то контроль кинематической точности передач необязателен. 5. При соответствий кинематической точности передачи требованиям стандартов отдельный контроль кинематической точности зубчатых колес нет необходимости производить.
* При диаметрах зубчатых колес d > 1600, мм и т > I мм.
410
Допуски зубчатых и червячных передач
5.5.	Показатели плавности работы цилиндрических зубчатых колес и передач по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81
Контролируемый объект	Показатель точности или комплекс	Обозначения допуска	Степень точности	
			m > 1 мм	m < 1 мм
Передача с коэффициентом Sp*, Менее указанного в примечании, см. п. 1	рог ^Zzor	*zzo	3-8	3-8
Передача с sp, большим или равным указанному в примечании, см. п. 1	*zkor	fzko	3-8	—
Зубчатое колесо с Ер*, менее указанного в примечании, см. п. 1	А ipbr ®ptr	£	3-8	3-8
				3-8
	й		5-8	—
Зубчатое колесо с Ер, большим или равным указанному в примечании, см. п. 1	fzkr	fzk	3-8	—-
	fptr	±fpt	5**, 6“ 7, 8	—
Зубчатое колесо с любым Ер	f" *pbr	4ь ±Ct	9-12	5-12
				9-12 -
Примечания: 1. Показатели плавности работы зубьев для степеней точности 3—£ и т > 1 мм устанавливаются в зависимости от следующих граничных значений номинального коэффициента осевого перекрытия и степени точности по нормам контакта Степень точности по нормам контакта	... 3; 4	5	6	7	8 Граничные значения номинального коэф- фициента осевого перекрытия Ер 	 1,25	1,5	2,0	2,5	3,0 2. Принятые обозначения: fjor — местная кинематическая погрешность в передаче; fzzor и fzkor см- табл. 5.1; fjr — местная кинематическая погрешность; fzzr — циклическая погрешность зубцовой частоты колеса; Грьг — отклонение шага, зацепления; ljr — погрешность профиля зуба; fptr — отклонение шага (углового); Г^г — колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе; fzkr — циклическая погрешность зубчатого колеса. Допуски или Предельные отклонения обозначают аналогичное указанному в примечаниях к табл. 5.4. Например, — допуск на местную кинематическую погрешность и т. д. 3. Контроль плавности работы передачи необязателен, если точность зубчатых колес по нормам плавности соответствует требованиям стандартов. 4. При соответствии плавности работы передачи требованиям стандартов контроль плавности работы зубчатых колес не является необходимым. 5. Показатель точности fzzr применяется при контроле с измери-  тельным зубчатым колесом. 6. В качестве показателя плавности работы зубчатого колеса взамен отклонения шага fptr может применяться разность шагов fvptr. . * Только для зубчатых колес И передач с т > 1 мм. ** Допускалось применять до 1985 г.				
5.4, Цилиндрические зубчатые передачи
411
5.6.	Показатели контакта зубьев для цилиндрических зубчатых колес и передач по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81
Контролируемый объект	Показатель точности или комплекс	Обозначения допуска и отклонения	Степень точности	
			m > 1 мм	m < 1 мм
Зубчатая передача	f* f* lXp Ayr Суммарное пятно контакта Мгновенное пятно контакта	f f lx, *y	3-12	3-12
		—	3-11 3-11	3-8
Зубчатое колесо с Ер**, менее указанного в п. 1 примечаний табл. 5.5	г£₽г 1 hkr	F₽ 1	3-12 3-12	3-12
Зубчатое колесо с Ер, большим или равным указанному в п. 1 примечаний табл. 5.5	-Fpxnr» Ffcr Fpxnr» fpbr	-Fpxn, Ffc -Fpxn» -^>b	3—9 3-9	—
Примечания: 1. Показатели контакта зубьев зубчатых колес с т > 1 мм устанавливаются в зависимости от граничных значений номинального коэффициента осевого перекрытия ер (см. п. 1 примечаний табл. 5.5). 2. Принятые обозначения fxr — непараллельность осей; fyr — перекос осей; Fpxnr — отклонение осевых шагов по нормали; F^ — погрешность формы и расположения контактной линии; fpbz — см. примечания к табл. 5.5; Fpr — погрешность направления зуба. Допуски или предельные отклонения обозначают аналогично указанному в примечаниях к табл. 5.4. Например, Fpxn — предельное отклонение осевых шагов по нормали (+ верхнее, — нижнее) и т. д. 3. Если точность зубчатых колес по нормам контакта и действительные значения fxr и fyr соответствуют требованиям стандартов, контроль пятна контакта в передаче не является обязательным. 4. Если суммарное или мгновенное пятно контакта отвечает требованиям стандартов, то нет необходимости производить контроль по другим показателям, определяющим . контакт зубьев в передаче. 5. Допускается оценивать точность зубчатого колеса по суммарному или мгновенному пятну контакта его зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса. 6. На винтовые передачи (т < 1 мм) нормы fx и fy и суммарного пятна контакта не распространяются. Для таких передач взамен Гх и fy назначается допуск на угол скрещивания осей; допуск принимается равным fx. 		/ * Комплекс только для передач с нерегулируемым расположением осей. ♦♦ Для степеней точности 9—12 при любом ер зубчатые колеса с т > 1 мм. ♦** Для степени точности 9 при любом ер зубчатые колеса с и > 1 мм.				
412
Допуски зубчатых и червячных передач
5.7. Нормы кинематической точности. Допуски на радиальное биение ______зубчатого венца Fr (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81)________
Зубчатые колеса cm < 1 мм													
Степень точности	Модуль т, мм		Делительный диаметр d, мм										
			ДО 12	св. 12 до 20	св. 20 ДО 32	св. 32 до 50	св. 50 до 80		св. 80 до 125	1 св. 125 | до 200		। св. 200 i до 315	|	ев. 315 ] до 400	|
			Допуск Ff, мкм										
4	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1„		4 6	> 5 6	6 7	7 8	8 9		9 10	10 12		14	15
5	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 > 1		7 9	8 10	9 11	10 12	12 14		14 16	16 19		. 22	_22~
6	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		11 15	12 16	14 18	16 20	19 22		22 25	26 30		35	36
7	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		.16 21	18 22	20 24	22 26	26 30		30 36	36 42		48	, 50
8	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		19 26	21 28	25 30	28 34	32 38		38 45	45 50		55	63
9	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		24 34	26 36	30 40	36 45	42 50		48 55	55 63		75	90
10	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		30 42	34 45	38 50	45 55	53 60		60 70	70 80		95	114)
И	Св. 0,5 до 1		50	55	63	70	so ;		| 90	105		120	140
Зубчатые кЬлеса с т > 1 мм													
Степень точности		Модуль т, мм			Делительный диаметр d, мм								
					ДО 125			св. 125 . до 400 ,			св. 400 до 800		
					Допуск Ff, мкм								
4		От 1 до 3,5 Св. 3.5 » 6,3 » 6,3 » 10			10 11 13			15 16 18			18 20 22		
5		От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			16 18 20			22 25 28			28 32 36		
6		От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10				25 28 32			36 40 45			45 50 56		
7		От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			36 40 45			50 <56 63			63 71 80		
8		От 1 до 3,5 Св. 3,5. > 6,3 > 6,3 > 10			45 50 56			63 71 80			80 90 100		
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
413
Продолжение табл. 5.7
Зубчатые колеса с т >> 1 мм	I
		Делительный дизмегр		d, мм	<
Степень точности	Модуль т, мм	до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800
		Допуск Fr, мкм		5
9	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	71 80 90	80 100 112	100 112 125
10	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	' 100 125 140	112 140 160	125 140 160
11	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	125 160 180	140 180 200	160 180 200
Примечания: 4. Радиальным биением зубчатого веяца^Е^ (допуск FJ называется наибольшая в пределах зубчатого колеса разность расстояний от его рабочей оси до делительной прямой элемента нормального исходного контура  (см. рис. к табл. 5.2) одиночного зуба или впадины, условно вГадоженвого на ’	"	“	~	определяется разностью расстояний
профили зубьев колеса. Практически *Frr до постоянных хорд зубьев Чем. рис. к табл. 5.29). 2. Допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса рассчитывается по формуле F । — Fp + f f • где Fp определяется по табл. 5.8 в зависимости от степени по нормам кинематической точности; ff определяется по табл. 5.9 в зависимости от степени точности по нормам плавности работы. Наибольшая кинематическая! погрешность зубчатого колеса Fjr (ограниченная до-' пуском. Fj) — наибольшая алгебраиче-
Один оборот зубчатого I
колесо
ская разность значений кинематической погрешности зубчатого колеса (ведомого измерительным колесом) в пределах его полного оборота (см. рисунок). 3. Значения Fr для степеней точности Зв 12, а также значения Fr (при m > 1 мм) для d > 800 мм и m > 10 мм см. ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178 -81.
6.8. Нормы кинематической точности. Допуски на накопленную погрешность шага зубчатого колеса Fp и на накопленную погрешность k шагов Fpk (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178- -81)
Степень	Модуль	Обозиа»	Делительный диаметр ♦						d, мм		
				о		S©	$о	во 25		gw СЧ	2® До
точ- .	mt мм	чение		см	го		со			м	
ности			§:	св. до	св. ДО	СБ. ДО	св. до	св. До	св. ДО	св. до	св. до
			Допуск, мкм								
А		FP	6	7	8	9	ло	12	14	16	18
		Fpk	5	_6	7	_8	9	10	12_	14	16
к	т	1	fp '	10	11	! 12	14	16	19	22	25	30
о		Fpk	7	10	1 11	12	14	16	J9_		25
414
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.8
Степень точности	Модуль /и, мм	Обозначение	Делительный диаметр ♦ </, мм								
			до 12	св. 12 до 20	св. 20 до 32	св. 32 до 50	00 8 8	св. 80 до 125	св. 125 до 200	св. 200 до 315	св. 315 до 400
			Допуск, мкм								
		FP	16	17	19	22	25	30	36	40	45
б		Fpk	11	16	17	19	22	25	30	35	40
7	т < 1	Fp	22	24	26	30	35	42	50	56	63
8		Fp	32	34	38	42	50	60	70	80	90
		Длина дуги делительной окружности L (мм) для								Fpk	
			гч	20 32	Яо	®о	о о	160 15		si	1?
							00 NO	СП	NO		
Сте-		о	в о	д о	Л О	Л О	А О	А О	А О	А О	до
пень	Модуль	я	и Я	и я	и Я	О Я	О Я	О Я	и Я	и Я	О Я
											
точ-	т, мм			Делительный диаметр d (мм) для Fp							
ности								00	ал'		NO
			сч	12,7 ),4	Чоо © -	00^ *** ©	йо"	©§		г ND о nd" СП NO	$о
				сч	СП						
			о	а о	а о	А О	А О	А О	А О	А О	д’. о
			я	Q Я	Q Я	О Я	О Я	О Я	и я	О Я	о я
		Допуск Fp или Fpk, мкм									
4	1-10	4,5	6	8	9	10	12	18	25	32	40
5	1-16	7	10	12	14	16	20	28	40	50	63
6	1-16	11	16	20	22	25	32	45	63	80	100
7	1-25	16	22	28	32	36	45	63	90	112	140
8	1-25	22	32	40	45	50	63	90	125	160	200
Примечания: 1. Накопленная погрешность шага по зубчатому колесу Fpr (допуск Fp) — наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей, найденных для всех значений к в пределах от 2 до z/2 (см. рисунок). Накопленная погрешность к шагов Fpkr (допуск Fpk) — кинематическая погрешность зубчатого колеса при номинальном его повороте на к целых угловых шагов, где к — целое число в пределах от 2 до z/2 (см. рисунок); Fpkr == (<р — — (2n/z) к] г, где г — радиус делительной окружности. 3. При отсутствии специальных требований допуск Fpk назначается для длины дуги делительной окружности, соответствующей 1/6 часа числа зубьев колеса (или дуги, соответствующей ближайшему больше-
му целому числу зубьев). 4. Значения Fp и Fpk для 3-й степени точности и при d > 1019 мм см. ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81.
* При назначении Fpk — длина дуги делительной окружности (см. примечание 2).
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
415
5.9. Нормы плавности работы.
Допуски па местную кинематическую погрешность предельные отклонения шага ±ЛГ, допуски па погрешность профиля Л (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81)
Зубчатые колеса с т < 1 мм															
Обозначение допуска и отклонения		Модуль т, мм		Степень точности											
				4		5		6		7		8	9	10	И
				Допуск и отклонение, мкм											
t’l		От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		6 7		9 10		14 16		20 22		26 30	—	—	—
		От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		±4 ±4		±6 ±6		±8 ±9		±11 ±13		±16 ±18	±22 ±25	±32 ±34	±48
у		От 0,1 до 0,5 Сй. 0,5 » 1 ,		3 4		5 6		7 8		9 10		11 13	—	—-	—
Зубчатые колеса с т > 1 мм															
Степень точности	Обозначение допусков . и отклонений	Модуль т, мм	Делительный диаметр d, мм						Степень точности	Обозначение допусков и отклонений	Модуль m, мм		Делительный диаметр d, мм		
			до 125		св. 125 до 400		св. 400 до 800						до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800
			Допуск и отклонение, мкм										Допуск и отклонение, мкм		
4	ff	От 1 ДО 3,5 Св. 3,5 до 6,3 Св. 6,3 до 10	9 10 12		10 12 14		12 14 16		5	fpt	От 1 ДО 3,5 Св. 3,5 до 6,3 Св. 6,3 до 10		±6 ±8 ±9	±7 ±9 ±10	±8 ±9 ±11
	fpt,	Or 1 до 3,5 Св. 3,5 до 6,3 Св. 6,3 до 10	±4 ±5 ±5,5		±4,5 ±5,5 ±6		±5 ±5,5 ±7			ff	От 1 до 3,5 Св. 3,5 'ДО 6,3 Св. 6,3 до 10		6 7 8	7 8 9	9 10 11
	ff	От 1 до 3,5 Св. 3,5 до 6,3 Св. 6,3 до 10	4,8 5,3 6,0		5,3 6,0 6,5		6,5 7,0 7,5		6	ff	От 1 До 3,5 Св. 3,5 ДО 6,3 Св. 6,3 до 10		18 22 28	20 25 30	25 28 32
5	ft	Or 1 До 3,5 Св. 3,5 до 6,3 Св. 6,3 лд 10	12 |6 18		14 18, 20		18 20 22			fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 до 6,3 Св. 6,3 до 10		±10 ±13 ±14	±11 ±14 ±16	±13 ±14 ±18
			OS	Степень точности		
t-b	t-b я	t-b	1-b »-ь	Обозначение допусков и отклонений		
ёР ёр ё© 5-UJ	СЛ	ёР ёР §О _	» UP *	1—• 5-2 ~	ш»	<*. up	ил	ёР	§о о- О и>	ил	§Р §Р ёо о-”' •£> и>	ил	Модуль т, мм		
и 14 17	Н-	н-	н- ю	►— О	ОО	-U	U)	U)	ю о\	ю	ил	—?	 8 10 12	Допуск и отклонение, мкм	до 125	Делительный диаметр dt мм
SO	О\	U)	Н-	Н-	Н- Ю	Ю	Н- ю	О	os	30 36 40	9 11 13		св. 125 до 400	
17 20 24	Н-	Н-	Н- Ю	К)	Н-	. ил	О	ОО	36 40 50	12 14 16		св. 400 до 800	
SO	ОО			Степень точности		
•о*	t-b -»>	t“b •я	t“b •-к-	Обозначение допусков и отклонений		
й р й р Йо О .	О .	О Q SOS Я'и, °ы и« 01	ёР ёР §о 5оч	«X % и«	§Р §Р ёо .«2. и>	ил	§Р ёР- ёо 55-UP	ил	Модуль т, мм		
Н-	Н-	Н- ё	&	й	14 20 22	Н-	Н-	Н- ю	ю	ю ОО	ил	о	36 45 50	Допуск и отклонение, мкм	до 125	Делительный диаметр d, мм
н-	н-	н- ил	ё	й	18 22 28	Н-	Н-	Н- UU	к>	Ю Ю	ОО	ю	40 50 60		св. 125 до 400	
н-	н-	н- о	ё	&	up	ю	ю О\	ОО	ил	Н-	Н-	_	Н- W	ю	ю OS	ОО	ил	50 56 71		св. 400 до 800	
416	Допуски зубчатых и червячных передач
5.8. Цилиндрические зубчатые передачи
417
Продолжение табл. 5.9
	Обозначение допуска и отклонения	г'	Делительный диаметр dt мм				S и >»		Делительный диаметр d, мы		
1Ь точности		Модуль т, мм	до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800	нь точности	ачеиие дох лонения	Модуль т, мм	до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800
1			Допуск и отклонение, мкм			Б а	я м SS ю О м		Допуск и отклонение. мкм		
		От 1 до 3,5	±40	±45	±50			От 1 до 3,5	±56	±63	±71
10	fpt	Св. 3,5 до 6,3		, ±56	±56	п	fpt	Св. 3,5 ДР 6,3	±71	±80	±80
		Св. 6,3 до 10	±56	±63	±71			Св. 6,3 до 10	±80	±90	±100
Примечания: 1. Местная кинематическая погрешность fjr (допуск f {)=« наибольшая разность между местными соседнйми максимальными и минимальными значениями кинематической погрешности зубчатого колеса за одни оборот (см. рис. л). Отклонение шага fptr (предельные отклонения ±fpt) — кинематическая погрешность колеса при его повороте на один номинальный угловой шап

6)
1U
Границы активного профиля зуба
JMuh оборот зуйчатово колеса
2л \ d —3 где *
Основная , окружность
fptr “ ^Ф	"У"j	W Ф -т действительный ум>л поворота колеса на один
угловой шаг. Погрешность профиля зуба ffr (допуск fr) — расстояние по нормали между двумя номинальными торцовыми профилями, между которыми размещается действительный торцовый активный профиль зуба колеса (см. рис. 6). 2. При установлении допуска на разность любых шагов fVpt* в пределах зубчатого колеса взамен предельных отклонений шага fpf значение f v pt не должно превышать 1,6 [fpt}. 3. Допуск на местную кинематическую погрешность передачи .принимается fj0 — l,25fp 4. При установлении допуска на среднюю величину местных кинематических погрешностей в пределах зубчатого колеса с m < 1 мы (циклическую погрешность) его значение не должно превышать 5. Значения допусков и отклонений для 3-й и 12-й степеней точности, а также при делительных диаметрах d > 800 мм и m > 10 мм см. ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81.
418
Допуски зубчатых и червячных передач
5.10. Нормы контакта зубьев в передаче. Суммарное пятно контакта, допуски на йепараляельность fx, перекос /» осей и направление зуба Fp (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81)
Зубчатые колеса с т < 1 мм									
Обозначение допуска	Ширина зубчатого веица bw, мм	Степень точности							
		* 1	8 1	8 1 7 1		81	9 1	ю I	и
		Суммарное пятно контакта, % а допуски fx, fy и Fp, мкм							
Суммарное пятно контакта	По высоте зуба, не менее	55	50	50	40	40	—	—	—
	По длине ауба, не менее	75	70	70	50	50	—	—	—-
fx	До 10 Св. 10 до 20 > 20 » 40	£ 5 6	6 7 7	7 9 9	9 И И	13 15 17	18 22 24	25 30 34	36 45, 48
fy	До 10 Св. 10 до 20 .» 20 > 40	2 3 3	3 3 4	4 4 5	5 5 6	7 8 9	9 11 12	12 15 17	18 22 24
	До 10 Св. 10 до 20 » 20 » 40	5 5 6	6 7 7	7 9 9	9 И И	13 15 17	18 22 24	25 30 34	36 45 48
Зубчатые колеса с т > 1 мм									
Обозначение допуска	Ширина зубчатого венца bw, мм	Степень точности							
		4 1	б |	6 1	7	8	9 1	1101	1«
		Суммарное пятно контакта, %; допуски fx, fy и Fp, мкм							
Суммарное пятно контакта	По высоте зуба, не менее	60	55	50	45	40	30	25	20.
	По длине зуба, не менее	90	80	79	60	50	40	30	25
к	До 40 Св. 40 до 100 ,» . 100 > 160 » 160- » 250 » 250 > 400 - » 400 » 630	5,5 8 10 12. 14 18	7 10 12 16 18 22	9 12 16 20 25 28	11 16 20 25 28 32	18 25 32 40 45 56	28 40 50 63 71 ,90	45 63 80 100 112 140	71 100 125 160 180 224
'у	До 40 Св. 40 до 100 » 100 » 160 » 160 > 250 > 250 » 400 » 400 » 630	2,8 4 5 6 7,1 9	4 5 6,3 8 9 11	4,5 6,3 8 10 12 14	5,6 8 10 12 14 16	9 12 16 20 22 28	14 20 25 30 36 45	22 32 40 50 56 71	36 55 63 80 90 112
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
419
Продолжение табл. 5.10
Обозначение	Ширина зубатого	Степень точности							
		4	5	6		8	9	10	11
допуска	венца bw, мм		Суммарное пятно контакта, %;						
				допуски fx, fy,		,Fp>1	мкм		
	До 40	5,5	7	9	11	18	28	45	71
	Св. 40 до 100	8	10	12	16	25	40	63	100
и	» 100 »	160	10	12	16	20	32	50	80	125
F₽	> 160 > 250	12	16	20	25	40	63	100	160
	» 250 »	400	14	18	25	28	45	71	112	180
	» 400 »	630	18	22	28	32	56	90	140	224
Примечания: 1. Суммарное пятно контакта — часть активной боковой поверхности зуба колеса, иа которой располагаются следы прилегания его к зубьям парного колеса после вращения передач под нагрузкой (или в соответствии со специальными требованиями по нагрузке). Относительные размеры пятна контакта (см. рис. а):
а)
по высоте (а-о) сов р ~Б--------
0,5f\
— -г^-100%, по длине — пр
100%, где с учитывается, если — угол наклона линии зуба. Непараллельностъ fxr (допуск Гх) и перекос
осей fyr (допуск fy) определяются в линейных единицах (мкм) иа длине, равной рабочей ширине венца или полушеврона (см. рис. б). Fp — расстояние по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными
б)

: о<?'^0
делительными линиями зуба, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине венца (см. рис. в). 2. При п> > 1 мм для передач 7—11 степеней точности с числом зубьев колеса, не равным и не кратным числу зубьев шестерни, допускается уменьшение относительных размеров мгновенного пятна контакта зубьев, предельные относительные размеры мгновенного пятна контакта в этом случае должны быть ие менее 75 % соответствующих размеров суммарного пятна контакта.
Мгновенное пятно контакта — часть активной боковой поверхности зуба большего колеса передачи, на которой располагаются следы прилегания его к зубьям меньшего колеса, после поворота большего колеса на один оборот при легком торможении. 3. При контроле с измерительным зубчатым колесом относительные размеры суммарного пятна контакта должны быть соответственно увеличены по сравнению с указанными в таблице. 4. Значения fx, fy и Fp (для зубчатых колес с m > 1 мм) справедливы для определенных модулей в соответствии со степенью точности по нормали контакта зубьев; при 4-й степени точности — для модулей от 1 до 10 мм, 5-й и 6-й — от 1 до 16 мм, 7-й — от 1 до 25 мм; 8-й — от 1 до 40 мм; 9-й, 10-й и 11-й - от 1 до 55 мм. 5. При m < 1 мм размеры пятна контакта и значения fx, fy, Fp для степеней точности 3, 12 см. ГОСТ 9178—81. При m > 1 мм размеры пятна контакта, значения fx, fy, Fp для степеней точности 3, 12, а также значения fx, fv и F« при ширине зубчатого венца более 630 мм см. ГОСТ 1643-81.	У ₽
420
Допуски зубчатых и червячных передач
осевом сечении, не должна превышать допуска на накопленную погрешность шага Fp (табл. 5.8).
2.	В зависимости от условий работы зубьев по правым и левым профилям допускается назначать для них допуски и отклонения из разных степеней точности: по нормам кинематической точности (табл. 5.7, 5.8), кроме F^ по нормам плавности (табл. 5.9); по нормам контакта (табл. 5.10), кроме fx и fy. Для нерабочих боковых поверхностей зубьев или поверхностей, используемых при пониженных нагрузках и в течение ограниченного времени, допускается снижение точности на две степени. Если производится корректировка параметров зацепления в целях улучшения эксплуатационных характеристик под нагрузкой, то отклонения и допуски по ГОСТ могут устанавливаться относительно скорректированных значений параметров. Тогда способ определения пятна контакта, его относительные размеры и место положения определяются конструктором; нормы на суммарное пятно контакта для таких поверхностей допустимо устанавливать независимо от указанных значений по табл. 5.10.
3.	Проверка зубчатых колес и передач по всем показателям установленных комплексов контроля не является обязательной, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение соответствующих требований стандарта.
4.	Требования к точности зубчатого колеса установлены относительно рабочей оси, вокруг которой вращается зубчатое колесо в передаче. При назначении в чертеже зубчатого колеса требований к его точности относительно другой базы (например, оси отверстия), не совпадающей с рабочей осью, погрешность зубчатого колеса будет отличаться от его погрешности относительно рабочей оси. Погрешности измерительной базы должны быть учтены при назначении точности передачи или компенсированы введением уменьшенного производственного допуска.
5.	В тех случаях, когда взаимозаменяемость колес необязательна, допускается принимать за номинальные следующие элементы одного из колес: 1) при т < 1 мм — среднее значение действительного направления зуба; при т > 1 мм — среднее значение действительного осевого шага или среднее значение действительного угла наклона линии зуба; 2) среднее значение действительного шага зацепления.
6.	В табл. 5.11 приведены возможные средства измерения цилиндрических зубчатых колес. Типы, основные параметры и нормы точности приборов для контроля цилиндрических зубчатых колес см. ГОСТ 5368-81*.
5,3, Цилиндрические зубчатые передачи
421
5.11. Средства измерения цилиндрических зубчатых колес [10, 7J
Измеряемый элемент г	Средства измерения	
	специальные	универсальные
Кинематическая и циклическая погрешности	Приборы для контроля кинематической погрешности, волномеры	—
Накопленная погре-ность шага	Прибор для поэлементного контроля, приборы для контроля накопленной погрешности шага	Теодолиты, лимбы, делительные диски, делительные головки — все с применением рычажно-чувствительного прибора
Измерительное межосевое расстояние	Приборы для контроля измерительного межосевого расстояния, для поэлементного контроля	Штихмасы
Радиальное биение зубчатого венца	Биениемеры	Плита с центрами, ролики и рычажно*чувствительный прибор
Основной шаг (шаг зацепления)	Шагомеры для основного шага	Штангенциркуль, микрометрический норма-лемер
Профиль зубьев	Эвольвентомеры	Проекторы, большой инструментальный микроскоп
Суммарное	пятно контакта	Контрольно-обкатные станки	Контрольные приспособления в рабочем корпусе
Направление зуба	Прибор для контроля направления зуба, ходомер и др.	Плита с центрами; ролик и рычажно-чувствительный прибор на стойке
Толщина зубьев, смещение исходного кон* тура, длина общей нормали 1	3 убомеры, н ор мал е-меры, прибор для по* элементного контроля, прибор для контроля измерительного межосе* ного расстояния	Два ролика и микро* ! метр, штангенцир куль, ми крометри чески й и ор -малемер, жесткие пре* дельные скобы
422 Допуски зубчатых и червячных передач
ВЫБОР СТЕПЕНИ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ
Выбор степени точности передачи производится конструктором на основе конкретных условий работы передачи и тех требований, которые к ней предъявляются (окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы, требований к кинематической точности, плавности и бесшумности работы, долговечности и т. д.). При выборе степеней точности рекомендуется использсцвать следующие методы [61: расчетный, опытный и табличный. Наиболее предпочтительным является расчетный метод, при котором необходимая степень точности определяется на основе кинематического расчета погрешностей всей передачи и допустимого угла рассогласования по нормам кинематической точности; расчета динамику передачи, вибраций или шумовых явлений по нормам плавности работы и в некоторых случаях по нормам кинематической точности; расчета на контактную прочность и долговечность по нормам контакта и в некоторых случаях по нормам плавности [3, 6].
Конкретизированные методики расчетов приводятся в отраслевых стандартах. Например, для кинематических передач кинематические погрешности звеньев F\n могут быть найдены при известной линейной погрешности ASBM на радиусе гвм ведомого выходного звена; при алгебраическом сложении [8]
ASBM = 0,5	[Fin sin № (ф Р»)	Рtn+i sin t(ф -|- p„+I)J /д+1	;
лП+1
(5.3) или, при сложении модулей векторов,
ASBM = ±0,5 J (Fin + F'tn+x) in+i ,	(5.4)
п
где Fin — кинематическая погрешность звена л;, п — номер ведущего звена в кинематической цепи (п — 1, 3, 5, ...); in — передаточное отношение передачи от звена п до ведомого выходного звена; гп — радиус звена п.
На ведомом выходном звене угловая погрешность
Аф»м = ~!!-206.	(5.5)
гвм
При опытном методе степень точности вновь проектируемой передачи принимают аналогичной степени работающей передачи, для которой имеется положительный опыт эксплуатации.
При табличном методе выбора степеней точности используют обобщенные рекомендации и таблицы, в которых содержатся
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
423
примерные значения окружных скоростей для каждой степени точности , и примеры использования норм точности.
При выборе степеней точности до выхода специальных методических указаний по внедрению ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81 можно ориентироваться на данные табл. 5.12 (m >> 1 мм), 5.13 и 5.14, имея в виду, что в табл. 5.12 указаны степени точности по ГОСТ 1643—72, а в таблице 5.14 — степени точности по ранее действовавшему ГОСТу.
Области применения комбинирования норм по степеням точности должны устанавливаться отраслевыми стандартами, при этом нормы плавности работы цилиндрических колес с т < 1 мм могут быть не более, чем на одну степень точнее или грубее норм кинематической точности; нормы контакта зубьев могут назначаться на одну степень точности грубее норм плавности колес и передач. При m> 1 мм нормы плавности работы зубчатых колес и передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности; нормы контакта зубьев могут назначаться по любым степеням, более точным, чем нормы плавности работы зубчатых колес и передач, а также и на одну степень грубее норм плавности.
Сопоставление допусков некоторых параметров производится по ГОСТ 1643—81, ГОСТ 9178—81 и ГОСТ 1643—72, ГОСТ 9178—72. Области распространения стандартов на допуски цилиндрических зубчатых колес и передач по ГОСТ 9178—72 (зубчатые колеса с модулем т < 1 мм) и ГОСТ 1643—72 (колеса с m 1 мм) аналогичны указанным для колес и передач соответственно по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81 (см. раздел 5.2). Виды сопряжений, виды допусков бокового зазора, обозначения степеней точности, вида сопряжения и вида допуска бокового зазора зубчатых колес по ГОСТ 9178—72 и ГОСТ 1643—72 совпадают с указанными для колес по стандартам 1981 г. (см. п. 5.2).
Основные формулы и коэффициенты, принятые в рассматриваемых ГОСТах для расчета предельных отклонений и допусков по нормам кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев в зависимости от геометрических параметров зубчатых колес, за некоторыми .исключениями (например, для расчета допуска на циклическую погрешность зубцовой частоты в передаче fzzo) также совпадают.
ГОСТ 9178—72 и ГОСТ 1643—72 имеют структуру, аналогичную соответствующим новым ГОСТам й отличаются от последних в основном интервалами модулей^ делительных диаметров и поэтому несколько измененными значениями допусков и отклонений параметров. Эти отличия в большей степени характерны для зубчатых колес с m > 1 мм.
Для облегчения выбора степеней точности передачи с учетом имеющегося опыта применения разработанных ГОСТ 9178—72
5.12. Рекомендации но нрименению степеней точности и методов обработки для зубчатых колес при т > 1 мм [б]
Степень точности	Условие работы и применение	Окружная скорость, м/с		кпд не ниже	Метод нарезания зубьев	Окончательная обработка рабочей поверхности (профилей) зубьев
		Прямозубые колеса	Непрямозубые колеса			
3	Зубчатые колеса для	Св. 40	Св. 75	0,99	Обкатка на особо	Особо тщательное
(особо прецизионные) 4	передач с особо прецизионной согласованностью вращения * или работающих при особо высоких скоростях с наибольшей плавностью и бесшумностью * *; зубчатые колеса особо прецизионных механизмов, особо высокоскоростных передач (турбинные). измерительные колеса для контроля зубчатых колес 5, 6-й степеней точности Зубчатые колеса для.	Св. 35	Св. 70	(0,985***) 0,99	прецизионных станках с весьма малой циклической ошибкой Обкатка на пре-	шлифование и доводка. Для больших незакаленных колес после фрезерования обработка прецизионными червячными фрезами или одностороннее шевингование Тщательное шлифо-
(особо прецизи- онные)	особо прецизионных делительных механизмов * или передачи, работающие при весьма высоких скоростях и требующие наибольшей плавности и бесшумности зубчатые колеса особо прецизионных делительных механизмов, высокоскорост-	- г -	-	(0,985***}	цизионных станках с очень малой циклической ошибкой	вание. Для больших зубчатых колес — фрезерование прецизионными червячными фрезами и притирка или одностороннее шевингование
424	Допуски зубчатых и червячных передач
5 (прецизионные) 6 (высокоточные)	ных турбинных передач, измерительные колеса для зубчатых колес 7-й* степени точности Зубчатые колеса для прецизионных делительных механизмов *; работающие при высоких скоростях, требующие высокой йлавности и бесшумности **; зубчатые колеса прецизионных механизмов; турбинных передач; измерительные колеса для колес 8, 9-й степеней точности Зубчатые колеса для плавной работы на высоких скоростях, требующие наиболее высокого п, п. д. и бесшумности **, зубчатые колеса делительных механизмов *; особо ответственные зубчатые колеса— авиа-, автостроения, особо точные передачи на устройства с отсчетом	Св. 20 До 15	Св. 40 До 30	/ 0,99 (0,985 ♦♦♦) 0,99 (0,985 ♦♦♦)	Обкатка на прецизионных станках с малой циклической ошибкой Обкатка на точных станках	Тщательное шлифование. Для больших колес — фрезерование прецизионными червячными фрезами, далее притирка или шевингование Тщательное шлифование или шевингование
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи	425
Продолжение табл. 5.12
Степень	Условие работы	Окружная скорость, м/с		кпд	Метод нарезания зубьев	Окончательная обработка
точности	и применение	Прямозубые колеса	Непрямозубые колеса	не ниже		рабочей поверхности (профилей) зубьев
7 (точные)	Зубчатые колеса при повышенных скоростях и умеренных мощностях или наоборот *♦: зубчатые колеса подач в металлорежущих станках, где требуется согласованность движений *, колеса скоростных редукторов, авиа-, автостроения, передачи на устройства с отсчетом	до 10	До 15	0,98 (0,975***)	Обкатка на точных станках	Точным инструментом; для сырых зубчатых колес рекомендуется, а для закаленных обязательна отделка (шлифование, шевингование , шевинг-обкатка, притирка хонингование)
8 (средней точности)	Зубчатые колеса общего машиностроения, не требующие особой точности; колеса передач станков, не входящие в делительные цепи; неответственные зубчатые колеса авиа-, автостроения; колеса грузоподъемных, механизмов, ответственные зубчатые колеса сельскохозяйственных машин; зубчатые колеса нормальных редукторов	До 6	До 10	0,97 (0,965 *♦♦)	Обкатка или копирование инструментом профилированным в соответствии с действительным числом зубьев колеса	Зубья не шлифуются, при надобности отделываются или притираются
Допуски зубчатых и червячных передач
9 (пониженной точности)	Зубчатые	колеса, предназначенные для грубой работы, к которым не предъявляются требования нормальной точности;, ненагружен-ные передачи, выполненные по конструктивным соображениям большими, . чем ‘следует из расчета	г. До 2	До 4	0,96 (0,95 ♦♦♦) /	Любой	Специальных отделочных операций не требуется
Примечание. Требования к шероховатости рабочей поверхности зубьев: Степень точности	3	4	5	6	7	8	9 R*, мкм (не более) 0,63	0,63	0,63	0,63	1,25	-	- Rz, мкм (»»)—	—	—	—	—	20	40 * Степень точности по нормам плавности работы может быть на одну степень грубее. •• Степень по нормам кинематической точности может был» на одну степень грубее, если передача не многопоточная. КПД в готовом редукторе, т. е. с подшипниками.						
5.13. Степени точности зубчатых колес, ирнмеияемых в различных изделиях [б, 7]
Вид ззделня	Степень ТОЧНОСТИ	Вид наделяя	точности |	ВВД наделяя	Степень точности
Измерительные колеса Редукторы турбин и турбомашин Металлорежущие станки Железнодорожный состав (пассажирский)	. гг гг -4-4 СПСЛ	Автомобили: легковые грузовые Тракторы Редукторы общего назначения	1 Прокатные станы 5—8	и	Шахматные лебедки 7—9	1	Крановые механизмы 6—8	1	Сельскохозяйствен- 6—8	ные машины	6-9 8—10 7—12 8—12
:ие зубчатые передачи
5.14. Рекомендации но применению степеней точности и методов обработки для цилиндрических зубчатых колес при т < 1 мм [3]
Степень точности	Условие работы и применение	Метод обработки зубьев для колес .	Окончательная обработка рабочих профилей зубьев . для колес
4, 5 6 \	Особо точные отсчетные зубчатые колеса с углами поворота, соответствующими _ отсчетным значениям. при больших ценах оборота, с высокими требованиями к постоянству передаточного отношения и плавности работы. Измерительные колеса. Например, выходные звенья наиболее ответственных кинематических линий специальйых счетно-решающих и отсчетных механизмов приборов управления и регулированиями других особо точных устройств Высокоточные отсчетные зубчатые колеса, углы поворота которых соответствуют отсчетным значениям при больших ценах оборота. Цилиндрические колеса, предназначенные для плавной работы при окружных скоростях более 8 м/с. Например, кинематические пени счетно-решающих и отсчетных механизмов высокой точности; высокоточные приборы управления и регулирования; некоторые звенья гироскопических прибо ров и других высокоточных устройств	Зубофрезерование методом обкатки на особо точных станках Зубофрезерование методом обкатки на станках высокой точности, холодная накатка высокоточными накатниками	Шевингование или шлифование червячным абразивом на высокоточном станке, полирование Для фрезерованных колес шевингование или шлифование червячным абразивом, притирка, полирование
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.14
Степень точности	Условие работы и применение	Метод обработки зубьев для колес	Окончательная обработка рабочих профиле^ зубьев для колес
7	Точные зубчатые колеса с углами поворота, соответствующими отсчетными значениями при средних ценах оборота. Цилиндрические колеса, назначенные для плавной работы при окружных скоростях до 8 м/с. Например, кинематические цепи точных счетно-решаю-щих и отсчетных механизмов: приборы управления и регулирования; гироскопические и другие точные приборы	Зубофрезерование и зубодолбление иа точных станках, холодная накатка, вдлочение, протягивание	Для нарезанных колёс:	шевингование, шлифование червячным абразивом, обкатка, притирка, .приработка
8	Зубчатые колеса средней точности, углы поворота которых соответствуют отсчетным значениям при малых ценах оборота. Цилиндрические колеса, предназначенные для работы при окружных скоростях до 5 м/с. Например, неответственные кинематические цепи счетно-решающих и отсчетных механизмов, приборов управления и регулирования; аэронавигацион-. ные и другие приборы и агрегаты средней точности	Зубофрезерование и зубодолбление на станках средней точности	Обкатка, притирка, приработка
9, 10	Зубчатые колеса пониженной точности, предназначенные для работы в неотсчетных кинематических цепях и при малых окружных скоростях (до 2 м/с и в ручных приводах). Например, всевозможные приборы и агрегаты, в которых зубчатые колеса ие выполняют отсчетных функций и работают при низких окружных скоростях	Зубофрезерование и зубодолбление методом деления или методом обкатки на станках пониженной точности	Отделочных операций не требуется
5,3. Цилиндрические зубчатые передачи
430
Допуски зубчатых и червячных передач
и ГОСТ 1643—72 ниже приводятся данные сопоставления допусков на радиальное биение Fr, накопленную погрешность шага колеса Fp местную кинематическую погрешность колеса ft, погрешности профиля (< и направления зуба F₽ для зубчатых колес 5—9-й степеней точности с модулями до 10 мм и делительными диаметрами до 800 мм по новым и старым ГОСТам.
Для мелкомодульннх (с т < 1 мм) зубчатых колес 5—9-й степеней точности допуски Fr делительного диаметра до d = -= 280 мм полностью совпадают. В интервале d от 280 до 400 мм допуски Fr по ГОСТ 9178—81 несколько меньше и составляют 79—91% по отношению ,к допускам, по ГОСТ 9178—72. Допуски Fp до d = 280- мм практически совпадают, для диаметров от 280 до 400 мм допуски по новому ГОСТу меньше и составляют 83—98% по отношению к допускам по ГОСТ 9178—72. Допуски fi, if для мелкомодульных зубчатых колес 5—8-й степеней точности полностью совпадают.
Допуски Fp зубчатых колес с т < 1 мм 5—7-й степеней точности при ширине зубчатого венца bw до 20 мм и колес 8 и 9-й степеней точности всех диапазонов совпадают полностью. При ширине зубчатого венца от 20 до 40 мм допуски Fp колес 5—7-й степеней точности по ГОСТ 9178—81 составляют 87,5— 92% по отношению к допускам по ГОСТу 1972 г. Для зубчатых колес с т ;> 1 мм допуски по ГОСТ 1643—81-могут быть несколько больше (до 25%, а для колес с малым делительным диаметром d — до 25—51%) или меньше (до 20—25%) соответствующих допусков по ГОСТ 1643—72 (в дальнейшем именуется ГОСТ).
Допуски Fr зубчатых кблес 5-й степени точности в ГОСТ 1643—81 по отношению к допускам по ГОСТ 1643—72 составляют 78,5—106% (при диаметре d до 50 мм — 89—123%), 6-й степени точности — 80—112,5%- (89—119%), 7 и 8-й степеней точности — 79—114% (90—120%), 9-й степени точности — 80— 118% (113—151%). Допуски Fp зубчатых колес 5-й степени точности в ГОСТ 1643—81 по отношению к допускам ГОСТа составляют: для диаметром d от 12,7 до 20,4 мм 71—81%; для диаметров от 20,4 до 101,8 мм — 91—111%; для диаметров от 101,8 до 125 мм — 127%; для диаметров от 125 до 200,5 мм — 112%; для диаметров от 200,5 до 315 мм — 133%; для диаметров от 315 до 401,1 мм — 118%; для диаметров от 401,1 до 500 мм — 147%; для диаметров от 500 до 1000 мм — 125—126%. Отношение допусков Fp зубчатых колес 6-й степени точности для указанных выше диапазонов диаметров равны: 73—91%; 94—114%; 132%; 112,5%; 140%; 112,5%; 143%; 125—127%; 7-й степени точности — 69—87,5%; 94—107%; 131%; 114%; 134%; 112,5%; 140%; 124— 127%; 8-й степени точности — 71—89%; 94—112,5%; 134%; 112,5%; 132%; 114%; 145%; 125—128%.
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи	431
Допуски ff зубчатых колес 5-й степени точности в ГОСТ 1643—81 по отношению к допускам по ГОСТу составляют 86—112% (для диаметров d от 280 до 400 мм — 78—82%); 6-й степени точности—80—109% (75—87%); 7-й степени точности — 81—114% (76—94%); 8-й степени точности—82—1.14% (75— 87%). Допуски i'i зубчатых колес 5-й степени точности по ГОСТ 1643—81 по отношению к допускам по ГОСТу составляют 86 —112% (для диаметров d от 280 до 400 мм — 82—95%); fr-й степени точности — 87,5—106% (80—94%); 7-й степени точности — 86—112% (83—90%); 8-й степени точности — 83—112% (SO-89 %). Допуски Fp зубчатых колес 5—9-й степеней точности по ГОСТ 1643—81 по отношению к допускам по ГОСТу составляют при ширине зубчатого венца до 20 мм 87,5—92%; при ширине зубчатого венца от 20 до 630 мм — 94— 105%.
Ниже приводятся результаты сопоставления допусков Fr, Fp, l'i, f«, Fe для зубчатых колес 5—9-й степеней точности с модулями 2, 4, 10 мм и числом зубьев 20 и 80 по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 1643—72. Отношения (здесь и далее — допуск по ГОСТ 1643—31 по отношению к допуску по ГОСТу) допусков Fr зубчатых колес 5-й степени точности с т — 2 мм и числом зубьев 20 и 80 равны соответственно: 1,23 и 1,05, с т = 4 мм — 0,95 и 0,83; с /п =. 10 мм — 1,08 и 0,95; 6-й степени точности — 1,19 и 1,06; 0,93 и 0,83; 1,12 и 0,93; 7-й степени точности — 1,2 и 1,‘О4; 0,95 и 0,84; 1,05 и 0,94; 8-й степени точности — 1,18 и 1,05; 0,94 и 0,83; 1,14 и 0,91; 9-й степени точности — 1,48 и 1,07; 1,19 и 0,95; 1,24 ц 0,96. Отношения допусков Fp зубчатых колес 5-й степени точности с т	— 2	мм и числом зубьев	20 и	80 равны	соответственно: 1 и	1,12;	с т — 4 мм — 1,11	и	1,18; с т —	10 мм —
1,12	и 1,26;	6-й	степени точности —	1	и	1,13; 1,14	и 1,13;
1,13	и 1,25;	7-й	степени точности —	1	и	1,14; 1,07	и 1,12;
1,14	и 1,27; 8-й степени точности — 1 и 1,12; 1,12 и 1,14; 1,12 и 1,25.
Отношение допусков зубчатых колес 5-й степени точности ст = 2 мм и числом зубьев 20 и 80 равны соответственно: 1 и 1, с т ~ 4 мм — 1 и 0,95; с т 10 мм — 1,05 и 0,92; 6-й степени точности — 1,06 и 1; 1 и 0,89; 1,07 и 0,89; 7-й степени точности — 1,04 и 1,07; 1 и 0,9; 1 и 1; 8-й степени точности т— 1,12 а 1; 1 и 0,89; 1 и 0,96. Отношения допусков ff зубчатых колес 5-й степени точности с т — 2 мм и числом зубьев 20 и 80 равны соответственно: 1 и 1, с т — 4 мм — 0,875 и 0,8; с т 10 мм — 0,9 и 0,92; 6-й степени точности — 1 ч 1; 1 и 0,85; 1 и 0,89; 7-й степени точности — 1 и 1,08; 1 и 0,84; 1 и 0,92, 8-й степени точности — 1,08 и 1,06; 1,05 и 0,785; 1 и 0,9. Отношения допусков FB зубчатых колес с шириной зубчатого венца до 40 мм, от 40 до 100 мм, от 100 до 160 мм для 5-й степени точности равны соответственно:
432 Допуски зубчатых и червячных передач
0,875; 1; 1; для 6-й степени точности — 0,9; 1; 1; для 7-fi степени точности — 0,92; 1; 1; для 8-й степени точности — 0,9; 1; 1; для 9-й степени точности — 0,875; 1; 1.
НОРМЫ БОКОВОГО ЗАЗОРА
Гарантированный боковой зазор fnnia, определяющий вид сопряжения (табл. 5.15), устанавливается независимо от степеней точности и их комбинирования. Для обеспечения бокового зазора исходному контуру (режущему инструменту) сообщается дополнительное радиальное смещение от номинального положения в тело зубчатого колеса. Номинальным условно считается положение исходного контура после его смещения при коррегировании колес. Стандартом регламентируется наименьшее дополнительное смещение исходного контура —Ehs (или Ч-Ещ для колес внутреннего зацепления) и величина допуска на смещение исходного контура Тн-
Показатели, определяющие гарантированный боковой зазор, а также соответствующие допуски и отклонения, приведены в табл. 5.16. Значения jn mm и отклонений межосевого расстояния f8 даны в табл. 5.17. Значения fa принимаются по табл. 5.17
5.15. Виды сопряжений зубьев, классы отклонений межосевого расстояния по ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81
Модуль т, мм	Вид сопряжений	Вид допуска бокового зазора	Класс ' отклонений межосевого расстояния	Диапазон степеней точности по нормам плавности
	D	е	VI	3—10 при т С 0,5 мм
	Е	е	V	3—12 при т > 0,5 мм
т < 1	F	f	IV	3-10
	G	g	III	3—8
	Н	h	II	3-7
	А	а	VI	3—12
	в	b	V	3-11
т > 1	С	G	IV	3—9
	D	d	III	3—8
	Е, Н	h	II	3-7
Примечания: 1. Для зубчатых колес с т < 0,3 мм, изготовленных пол-				
нопрофильным инструментом, и зубчатых колес с т				<0,2 мм, изготовленных
инструментом с открытым профилем,			должна производиться проверка коэффици-	
ента перекрытия s. 2. При т > 1 мм указанные классы отклонений межосевого				
расстояния относятся к нерегулируемым передачам. 3. Соответствие видов сопряже-				
ния и видов допусков бокового зазора допустимо изменять; при этом для т > 1 мм				
используются также и		виды опусков бокового зазора z, у, x. 4. Соответствие		
между видом сопряжения и классом отклонения межосевого расстояния допустимо				
изменять, при этом измененное, значение гарантированного бокового зазора рас-				
считывается по формуле п. 1 примечаний табл. 5.17.				
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
433
5.16. Показатели, определяющие гарантированный боковой зазор, допуски и отклонения по нормам бокового зазора по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81

Контролируемый объект	Показатель	Допуски и отклонения
Передачи:	< с нерегулируемым расположением осей с регулируемым положением осей	fa f xn min	±fa Tin
Зубчатые колеса	MVms EWs Ecs Ea"s	TH tT S
/Примечание. Принятые обозначения far — отклонение межосевого расстояния; fa — предельное отклонение межосевого расстояния; jn	— см. табл. 5.1; Tjn — допуск бокового зазора (см. рис. 5.1 и 5.2); Ejjs — наименьшее дополнительное смещение исходного контура; Тц — допуск на смещение исходного контура; Ewms ~ наименьшее отклонение средней длины общей нормали;	~ до“ дуск на среднюю длину общей нормали; E^s — наименьшее отклонение длины общей нормали; Т\у — допуск на длину общей нормали; Ecs — наименьшее отклонение толщины зуба; Тс — допуск на толщину зуба; Ea„s — верхнее предельное отклонение измерительного межосевого расстояния; Еа»| — нижнее предельное отклонение измерительного межосевого расстояния. * Для зубчатых колес с w > 1 мм. 	 , „			
5.17. Гарантированный боковой зазор jn min предельные отклонения межосевого расстояния ±Га, (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178-81)
Зубчатые колеса с т < 1 мм
д сопряжения	tacc отклонe-й межосевого :сгояния	s X V S’ § 3	Межосевое расстояние aw, мм									
			до 12	св. 12 ДО 20	св. 20 до 32	св. 32 ДО 50	св. 50 ДО 80	св. 80 ДО 125	св. 125 до 180	св. 180 ДО 250	св. 250 до 315	св. 315 до 400
n	* S ft	S			Отклонение fa			. fn min, “км				
H	П		0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
G	III		6	8	9	11	13	15	18	20	23	25
F	IV	J n min	9	И	13	16	19	22	25	29	32	36
E	V	* XI ill1X1	15	18	21	25	30	35	40	46	52	57
D	VI		22	27	33	39	46	54	63	72	81	89
H	II		±8	±9	±11	±14	±16	±18	±20	±22	±25	±28
G	III		±11	±14	±16	±20	±22	±28	±30	±35	±40	±45
F	IV	fa	±18	±22	±25	±32	±35	±45	±50	±55	±60	±70
E	V		±30	±36	±40	±50	±60	±70	±80	±90	±100	±110
D	VI		±45	±55	±63	±80	±90	±110	±120	±140	±160	±180
434
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.17
Зубчатые колеса с т > 1 мм
	i °				Межосевое расстояние aw, i					«м	
Вид сопряже НИЯ	Класс отклон ний межосево расстояния	« № 8! а м о	До 80	св. 80 ДО 125	св. 125 ДО 180	св. 180 ДО 250	св. 250 До 315	св. 315 ДО 400	св. 400 До 500	СВ. 500 ДО 630	св. 630 До 800
		О				Jn min		, мкм			
н	II		0	0	0	0	0	0	0	0	0
Е	II		30	35	40	46	52	67	63	70	80
D	III	in min	46	54	63	72	81	89	97	ПО	125
С	IV		74	87	100	115	130	140	155	175	200
В	V		120	140	160	185	210	230	250	280	320
А	VI		190	220	250	290	320	360	400	440	500
	«2 '				Межосевое расстояние aw, i					им	
8 к А § <.	JI	Класс отклон ний межосево расстояния	g 1 и s	До 80	св. 80 до 12$	св, 125 До 180	св. 180 До 250	св. 250 ДО 315	св. 315 До 400	св. 400 До 500	св. 500 До 630	св. 630 До 800
к м		о о	Отклонение fa; мкм								
		I		±10	±11	±12	±14	± 16	± 18	±20	±22	±25
Н, Е	II		±16	±18	±20	±22	±25	±28	±30	±35	±40
D	III		±22	±Й8	±30	±35	±40	±45	±50	±55	±60
С	IV		±35	± 45	±50	±55	±60	±70	±80	±90	±100
В	V		±60	±70	±80	±90	±100	± 110	± 120	± 140	±160
А	VI		± 100	± ПО	± 120	± 140	±160	±180	±200	±220	± 250.
Примечания: 1. Если для передачи принят класс отклонений межосевого расстояния, не соответствующий данному виду сопряжения, то измененная величина гарантированного бокового зазора mjn опредёляется по формуле
In mln e in min °»68 (| *а I — 1 *а|)»
где In min^ *а "" табличное значения для данного вида сопряжения; fa — отклонение межосевого расстояния для принятого (более грубого) класса отклонений межосевого расстояния. 2. Значения jn mjn и fa (с m > 1 мм) при межосевом расстоянии более 800 мм см. ГОСТ 1643—81.
6.3. Цилиндрические зубчатые передачи
435
в соответствии с видом сопряжения или, если это указано в условном обозначении точности передачи, в соответствии с классом отклонений межосевого расстояния. Значения Ещ, E»ms, EWs, ECs, EZS, выбираются по табл. 5.18, 5.20, 5.22 в зависимости от вида сопряжения и степени точности по нормам плавности, а допуски Th, Twm, Тс —- по табл. 5.19, 5.21, 5.23 в зависимости от допуска на радиальное биение и вида допуска на боковой зазор (или вида сопряжения, если ему соответствует вид допуска).
При пользовании табл. 5.17—5.23 необходимо учитывать следующие положения.
1.	Установленные допуски и отклонения справедливы при измерениях на базе рабочей оси. При использовании, наружного цилиндра заготовки в качестве измерительной базы вносимые им погрешности должны быть компенсированы уменьшенным (по сравнению со стандартным) производственным допуском.
2.	При контроле смещения исходного контура на базе наружного цилиндра заготовки (зубчатого колеса) производственные отклонения и допуски (Ен ,Пр и Тнпр) можно определить по формулам [81:
Ен» пр = |Е'н.1 + 0.35^;	(5.6).
Тц щ> = Тн — 0,7	- 0,5Лйа,	(5.7)
где Fda — допуск на радиальное биение наружного цилиндра заготовки; Ada — допуск (нижнее отклонение) на диаметр наружного цилиндра.
Значения Fda и Ada выбираются в зависимости от варианта использования наружного цилиндра (см. далее раздел «Требования к точности заготовок для зубчатых коле»).
Наибольшее дополнительное смещение определяется по формуле	I
Ен1пр — | Ен» пр 1 + Т’нпр-	(5-8)
3.	При измерении толщины относительно рабочей оси зубчатого колеса наименьшее отклонение толщины зуба EcS и допуск иа толщину зуба Тс выбираются по табл. 5.22 и 5.23.
При измерении толщины зуба на базе наружного цилиндра ‘заготовки производственные отклонения и допуски (Ео snp и Та пр) можно определить по формулам:
Ее» пр ~ 2 tg аЕнз пр~ (при сс = 20) 0,73Ен» пр! (5.9)
Ео пР ~ 2 tg а? ц ир = (при а — 20 ) 0,73Гн пр-	(5.10)
Тогда наибольшее отклонение толщины зуба
E»i пр ~ % tgahHi пр ~ (при а = 20 ) 0,73£Шпр,	(5.11)
где^нвпр. Тн Пр. Ehi цр определяются по формулам (5.6), (5.7), (5.8) соответственно.
436
Допуски зубчатых и червячных передач
5.18. Наименьшее дополнительное смещение исходного контура —Ен», Л-Еш (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178-81)
Зубчатые колеса cm < 1 мм										
				Делительный диаметр rf,				мм		
Вад сопряжения	Степень точности по нормам плавности	До 12	св. 12 До 20	св. 20 ДО 32	св. 32 ДО 50	св. 50 До 80	св. 80 До 125	св. 125 До 180	св. 180 До 250	св. 250 до 315
				"Смещение —Ец			[s, +ЕН1, мкм			
н	3—7	5	6	7	8	9	11	13	14	16
	3-6	12	14	16	18	22	25	28	38	40
G	7	16	18	20	22	26	28	30	40	40
	8	22	24	26	28	30	32	34	45	50
	3—6	18	22	26	30	35	40	45	55	60
	7	22	24	28	32	36	42	48	55	60
F	8	26	30	34	38	42	45	53	60	63
	9	36	40	45	48	53	55	60	63	70
	10	48	53	55	60	60	63	70	75	80
	3-7	28	32	38	45	53	60	70	80	90
Е	8	35	40	45	50	55	63	75	85	95
	9	42	48	55	60	63	70	80	90	100
	10	55	60	63	70	75	80	90	100	105
	3—7	40	55	60	70	80	90	но	130	150
D	8	50	55	60	70	80	95	118	130	150
	9	55	60	70	80	90	100	120	130	150
	10	63	70	80	90	100	105	125	130	150
	Зубчатые колеса с п					1>1 Ml	f			
				Делительный диаметр d.				ММ		
Вид сопряжем	Степень точности		св.	св.	св.	св.	св.	св. 400	св.	св.
	по нор-	До	80	125	ISO	250	315		500	630
иия	мам	80	До	До	до	До	До	До	до	ДО
	плавности		125	1.80	250	315	400	500	630	800
		Смещение — EHs, + EHi, мкм								
н	3-6	12	14	16	18	20	22	25	28	30
	7	14	16	18	20	22	25	28	30	35
Е	3-6	30	35	40	46	52	57	63	70	80
	7	35	40	45	50	55	60	70	80	90
	3—6	46	54	63	72	81	89	97	ПО	125
D	7	50	60	70	80	90	100	ПО	120	140
	8	55	70	80	90	100	ПО	120	140	160
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
437
Продолжение табл. 5.18
Зубчатые колеса с т > 1 мм										
		Делительный диаметр d, мм								
Вид со-	Степень точноети		св.	св.	св.	св.	св.	СВ.	св,	св.
	по нор-	До	80	125	180	250	315	400	500	630 ,
пряже-	мам	80	ДО	До	ДО	ДО	До	ДО	ДО	ДО
иня	плавности		125	180	250	315	400	500	630	800
				Смещение — Ej-js			. +EHi	г мкм		
	3-6	74	, 87	100	115	130	140	155	175	200
с	7	80	100	но	120	140	160	180	200	220
	8	90	НО	120	140	160	180	200	220	250
	. 9	100	120	140	160	180	200	200	250	280
	3—6	120	140	160	185	210	230	250	280	320
	7	140	160	180	200	250	250	280	300	350
в	8	140	160	200	220	250	280	300	350	400
	9	160	180	200	250	280	300	350	400	400
	10	160	200	220	250	300	350 '	j 350	400	450
	11	180	220	250	280	300	350 :	1 400 ' . ।	400	500
	3—6	190	220	250	290 ,	320	360	400	440	500
	7	200	250	280	300	350	400	450	500	550
А	8	220	280	300	350	400	450	500	550	600
	9	250	280	350	400	400	500	500	600	700 |
	10	280	300	350	400	450	500	600	600	700 !
	11	280	350	400	450	500	550	600		800 ।
Номинальное положение исходного нонтура
Примечания: 1. Наименьшее дополнительное смещение исходного j контура Ehs, Ejjj — наименьшее смещение (одиночного зуба или впадины, * условно наложенных на профили зубьев колеса) исходного контура от его номинального положения в тело зубчатого колеса, осуществляемое с целью обеспечения в передаче гарантированного / бокового зазора (см. рис. ). 2. Для колес1 внешнего зацепления Epjs берется со знаком мил ус, для колес внутреннего зацепления Енг""' со знаком плюс. 3. Для m < 1 мм при больших величина»	Ej^i следует
обращать внимание на достаточность радиального зазора, предусмотренного инструментом (с открытым профилем) и, при малых числах зубьев, на возникновение подрезания. 4. При выполнении зубчатый передач с сопряжениями Н и G имеется вероятность получения бокового зазора менее гарантированного. 5. Значения
ЕНз, ЕН1 при d > 800 мм см. ГОСТ 1643—81, при d > 315 мм — ГОСТ 9178—8 Значения Epjg, Еэд для 11-й и 12-й степеней точности см. ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81,
5.19. Допуски яа смещение исходного контура Тн (по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81)
	Зубчатые колеса с п	1 < 1 мм
	Допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr	
Вид со-	Вид допуска	св. § св. 8 св. 10 св. 12 св. 16	св. 30 св. 25 св. 32 св. 40 св. 50 св. 60 св. 80 св. 100
пряже-	бокового до 6 до 8 до 10 . до 12 до 16 до 20	до 25 до 32 до 40 до 50 до 60 * до 80 до 100 до 125
НИЯ	вазора	I	
	Допуск Tj*, мкм	
н	h	14	16	18	20	25	30	34	40	50	60	70	90	110	140
G	g	16	18	20	22	28 .	32	38	45	53	67	75	100	120	150
F	f	18	20	22	25	30	36	42	50	60	70	85 ПО 130	160
Е, D	е	20	22	25	30	34	-40	48	56	70	80	100	125	150	190 1
	Зубчатые Колеса с т	> 1 мм
	Допуск на радиальное биение зубчатого венца Ff	
Вид со-	Вид допуска	св. 3 св< ю св. 12 св. 16 св. 20	св. 25 св 32 св. 40 св. 50 св. 60 св. 80 св. 100 св. 125
пряжения	бокового	до 8 до 10 до 12 до 16 До 20 до 25 зазора	до 32 до 40 до 50 до 60 до 80 до 100 до 125 до 160
	Допуск Тн, мкм	
Н, Е	h	28	30	35	40	40	45	55	60	70	80 НО 120	160	200
D	d	35	40	40	45	55	60	70	80	90	100	140	160	200	250
С	с	45	50	55	60	70	80	90	100	120	140	180	200	250	300
GO
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.19
Зубчатые колеса с т > 1 мм
Вид сопряжения	Вид допуска бокового зазора	Допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr													
		До 8	св. 8 До Ю	св. 10 До 12	св. 12 до 16	св. 16 до 20	св. 20 до 25	св. 25 до 32	св. 32 до 40	св. 40 до 50	св. 50 до 60	св. 60 до 80	св.' £0 до 100	св. 100 до 125	св. 125 до 160
		Допуск Тн, мкм													
В	Ь	55	60	70	70	80	90	100	120	140	180	200’	250	300	400
А	а	70	80	80	90	100	ПО	140	160	180	200	250	300	350	450
—	Z	90	100	100	ПО	120	140	160	180	220	250	300	350	450	550
—	У	ПО	120	140	140	160	180	200	250	280	350	400	500	600	700
—	X	140	160	160	180	200	220	250	300	350	400	500	600	700	900
5.3. Цилиндр1

Примечания: 1. Допуск на смешение исходного контура Тц — разность предельных дополнительных смещений исходного контура (см. рис.). 1. Допуски на радиальное биение зубчатого венца Fr принимать по табл. 5.7. 3. Если принятый вид допуска бокового зазора не соответствует виду сопряжения (например, В — вид сопря-жения зубьев; а — вид допуска бокового зазора), то допуски Тц выбираются в зависимости от вида допуска бокового зазора (т. е. а). 4. Значения Тц для величин Fr > 125 мкм при т < 1 мм см. ГОСТ 9178—81, значения Тц для Fr > 160 мкм при т > 1 мм см. ГОСТ 1643—81.

440  Допуски зубчатых и червячных передач
5.20. Наименьшие отклонения средней длины общей нормали—Ewms* наименьшие отклонения длины общей нормали —Ews, bEwt
(по ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81)
Слагаемое 1 для определения	или +EWmi (см. примечания)											
Зубчатые колеса с т > 1 мм											
	Степень точности по нормам плав-	Делительный диаметр 4 мм									
Вад сопряжения		до 12	св. 12 до 20	св. 20 до 32	св. 32 ДО 50	св. 50 ДО 80	св. 80 до 125	св. 125 до 180	СВ. 180 ДО 250	СВ. 250 до 315	св. 315 до 400
	ности		Отклонения		^Wms’	Ewmi (слагаемое 1); Е^, Е^,				мкм	
Н	3—7	3	4	5	6	7	8	9	1 9	10	10
	3—6	8	9	11	13	15	17	19	25	28	30
G	7	11	12	13	15	17	19	21	26	28	32
	8	15	16	17	18	20	22	*24	30	32	35
	3—6	12	15	18	21	24	26	30	36	40	45
	7	15	16	19	22	25	28	32	36	40	45
F	8	18	20	22	25	28	32	36	40	42	45
	9	25	28	30	32	35	38 ,	42	42	45	50
	10	32	35	38	40	40	45	48	50	53	55
	3—7	19	22	26	30	36	42	48	55	63	70
Е	8	24	26	30	35	40	45	50	60	63	70
	9	28	32	36	40	45	50	55	60	63	70
	10	38	40	42	45	50	55 ‘	60	63	70	75
	3—7	28	34	40	48	55	63	75	85	95	105
D	8	34	38	42	48	55	63	80	85	95	105
	9	38	42	48	55	60	70	80	90	100	ПО
	10	45	50	55	60	70	70	85	90	100	ПО
$.3. Цилиндрические зубчатые передачи
441
Продолжение табл. 5.20
Зубчатые колеса с т > 1 мм										
Вид сопряжения	Степень точности по нормам плав-ности	Делительный диаметр rf, мм								
		до 80	св. 80 ДО 125	у св. 125 ДО 180	св. 180 ДО 250	св. 250 ДО 315	св. 315 ДО 400	св. 400 ДО 500	св. 500 ДО 630	св. 630 ДО 800
		Отклонения Е^,	(слагаемое 1); Е^, Е^, мкм								
Н	3—6 7	8 10	10 10	п 12	12 14	, U 16	16 18	18 20	20 22	22 25
Е	3—6 7	20 25	24 30	28 30	30 35	35 40	40 45	45 50	50 55	55. 60
D	3*—6 7 8	30 35 40	35 40 50	40 50 50	50 55 60	55 60 70	60 70 70	70 70 80	70 80 90	90 100 ПО
С	3—6 7 8 9	50 55 60 70	-60 .70 80 80	70 70 80 100	80 80 100 ИО	90 100 НО 120	100 НО 120 140	НО 120 140 140	120 140 140 160 .	140 140 160 200
В	3—6 7 8 9 10 И	80 100 100 ПО НО 120	100 но но 120 140 100	110 120 140 140 160 180	120 140 140 160 180 200	140 180 180 200 200 200	160 180 200 200 250 250	180 200 200 250 250 280	200 200 250 280 280 280	ч 220 250 280 300 350 350
А	3-6 7 8 9 10 И	120 140 160 180 200 200	140 180 200 200 200 250	180 200 200 250 250 280	200 200 250 280 280 300	220 250 280 280 300 350	250 ’ 280 300 350 350 350	280 300 350 350 400 400	300 350 350 400 400 500	, 350 350 400 500 500 550
442
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.20
Слагаемое II для определения — Ewms нлн ^EWml
Модуль т» мм	Допуски на радиальное биение аубчатого венца Fr» мкм															
	до 6	св. 6 до 8	св. 8 до 10	св. 10 до 12	1 ; св. 12 до 16	св. 16 до 20	св 20 до 25	св. 25 до 32	св. 32 до 40	св. 40 до 50	1 св. 50 до 60	св. 60 до 80	св. 80 до 100.	св. 100 до 125	св. 125 до 160	св. 160 до 200 *
	Отклонение Ewms илн EWmi» (слагаемое II), мкм															
т< 1	1	2	2	3	3	4	5	7	9	11	14	18	22	25	35	45
m> 1	2	2	2	3	3	4	5	7	9	и	14	18	22	25	35	45
Действительные длины к общей уу, нормали
Пр имечания: 1. Наименьшее отклонение средней длины общей нор* мала для зубчатого колеса с внешними зубьями — Ewms в дл? колеса с внутренними зубьями 4-Ewmi (| EWms | в | EWmi |) ?~ наименьшее предписанное отклонение средней длины общей нормали, осуществляемое в целях обеспечения в передаче гарантированного бокового зазора. Средняя длина общей иормалн Wro —- среднее арифметическое нз .всей действительных длин (Wp ...» Wz, см.
W +W24-... 4-wz рисунок) общих нормалей по зубчатому колесу Wm ®	-------------•
Наименьшее отклонение длины общей нормали для зубчатого колеса с внешними зубьями — E^Vs* Для зубчатого колеса с внутренними зубьйми -|- Ещр 2. Значение Fr по табл. 5.7. 3. Для определения Ewms (EWmi) необходимо к слагаемому I, величина которого. зависит от делительного диаметра d и вида сопряжения» прибавить слагаемое II» величина которого зависит от допускаемого радиального биения Fr. Пример пользования таблицей : Зубчатое колесо внешнего зацепления 8—В ГОСТ 1643—81 с делительным диаметром d «= 75 мм и модулем m = 3 мм. Слагаемое I равно 110 мкм (для вида сопряжения В» 8-й степени точности и d == 75 мм); слагаемое II равно И мкм (при Ff » 45 мкм — по табл. 5.7 для 8-й степени точности и d с== 75 мм). Следовательно» — E^me ® (1004 4. И) —ill мкм или	мкм (для
колеса внутреннего зацепления). 4. Значения EWms (EWmi)' EWs ,(Ew) "P" d > 800 Fr >
> 200 мкм и для 11-й и 12-й степеней точности см. ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81.
* Для зубчатых колес с т < 1 мм Fr свыше 160 мкм.
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
443
4.	При измерении средней длины общей нормали W значения Ew ms и Twm выбираются по табл. 5.20, 5.21. Эти значения были рассчитаны по формулам:
Ew mt = 2 sin а (| EHa I + 0,35Fr) — (при а = 20°) 0.68 X
x(|EH,| + 0,35Fr);	(5.12)
TWm = 2 sin a (TH - 0,7Fr) = (при а = 20°) 0,68 (Тн - 0,7Fr), (5.13) Тогда наибольшее отклонение средней длины общей нормали
Ewml = (I Ewms ] + 7'w'm)-	(5-14)
5.	При контроле предельных отклонений измерительного межосевого расстояния верхнее предельное отклонение измерительного межосевого расстояния равно: для колес внешнего зацепления Eas = Н, для колес внутреннего зацепления Еа s = Тн (Тн по табл. 5.19); нижнее отклонение Ед»: для колес внешнего зацепления Еа7 =—Тн; для колес внутреннего зацепления Еа 7 = —Г.
6.	В тех случаях, когда взаимозаменяемость зубчатых коЛес не является обязательной (см. также п. 5 стр. 326), допускается принимать за номинальное действительное дополнительное смещение исходного контура (или действительное уменьшение средней длины общей нормали, или действительное уменьшение толщины зуба или, при т < 1 мм, размера по роликам) одного из колес. При этом дополнительное,смещение исходного контура (и остальные вышеперечисленные показатели) второго зубчатого колеса определяются наименьшим действительным дополнительным смещением исходного -контура (или наименьшим действительным уменьшением средней Длины общей нормали, или толщины зуба, или, при т < 1 мм, размера по роликам) на первом зубчатом колесе и выбранным видом сопряжения.
МЕТОДИКА ВЫБОРА ВИДА СОПРЯЖЕНИЯ
Расчет гарантированного бокового . зазора, определяющего вид сопряжения, должен производиться с учетом: 1) температурного режима работы передачи; 2) способа смазывания и окружной скорости зубчатых колес; 3) допустимого- свободного поворота зубчатых колес в пределах бокового зазора.
Боковой зазор, соответствующий температурной компенсации, определяется по формуле
/»1 = а [ар! (4 - 20°) - арг (4 - 20°)] 2 sin а, (5.15) при а == 20°
/В1 = 0,684а (ар! (4 - 20°) - ара (4 ~ 20°)1,	(5.16)
где а — межосевое расстояние передачи, мм; <хр1, ара — коэффициенты линейного расширения для материалов соответственно
5.21. Допуски на среднюю длину общей нормали TWnt н на длину общей нормали Т\у по ГОСТ 1643-51 и ГОСТ 9178-81
Модуль т, мм	Вид сопряжения	Вид допуска бокового зазора	Обозначение допуска	Допуски на радиальное биение Fr, мкм	]															
				до 6	св. 6 ДО 8	св. 8 ДО 10	св. 10 до 12	св. 12 ДО 16	св. 16 ДО 20	св. 20 до 25	св. 25 до 32	СВ. 32 до 40	св. 40 До 50	св. 50 ДО 60	св. 60 ДО 80	св. 80 до 100	св. 100 ДО 125	св. 125 ДО 160	св. | 160 ДО 200*
				Допуски Twm, Tw, мкм															
га < 1	Н	h	Т Wm	6	7	17	8	9	10	И	12	14	16	18	21	25	28	35	38
			Tw	10	11	12	14	17	20	22	26	34	40	48	60	75	95	112	130
	G	g	Twm	8	8	9	9	11	12	14	15	16	20	21	28	32	40	48	50
			Tw	11	12	14	15	19	22	26	30	36	45	50	67	80	100	130	140
	F	f		9 ,	10	ю'	11	12	14	16	19	21	22	28	35	38	45	56	63
			Tw	12	14	15	17	20	24	28	34	40	48	56	75	90	НО	140	160
	Е, D	е	Twm	11	11	12	14	15	17	21	22	26	30	38	45	53	67	80	85
			Tw	14	15	17	20	22	28	32	38	48	53	67	85	100	130	160	180
m > I	Н, Е	h	Twm	16	16	16	18	20	20	20	22	25	25	28	30	40	55	70	80
			Tw	20	20	20	25	28	28	30	35	40	50	60	70	80	100	140	160
	D	d	Twm	20	20	25	25	25	28	30	35	40	40.	40	60	70	80	100	120
			Tw	25	25	28	28	30	35	40	50	55	60	70	100	НО	140	180	200
Допуски зубчатых и червячных передач

! m > 1	С’	с	Twm	28	28	30	30	36	40	45	45	50	60	70	90	И0	120	140	180
			Tw	35	35	35	35	40	50	55	60	70	80	100	120	140	180	200	280
	в	b '	Twm	35	35	40	40	40	45	50	55	60	70	100	100	120	140	200	250
			Tw	35	35	40	50	50	55	60	70	80	Л00	120	140	180	200	2801	350
	А	а (		45	45	50	50	55	60	60	80	90	100	W0	140	150	180	240	280
			Tw	50	50	55	55	60	70	80	100	110	120	140	180	200	250	300	350
	—	Z	Twm	60	60	60	60	70	70	80	100	110	120	140	180	200	250	300	400
			Tw	60	60	70 t	70	70	80	100	no	120	140	180	200	250	300	350	500
	—	У	Twm	70	70	80	90	90	100	110	120	160	180	220	240	300	350	400	500
			Tw	80	80	80	1001	100	110	120	140	.180	200	250 .	280	350 ! 1	400	500	600
	—	X	Twin	90	90	1001	100	110	120	140	160	180	220	250	300	350	400	550	700
			Tw	100	100	110|	HO	120	140	140	180	200	250	280	350	400	500	600	800
?	— - — —  	 	 		—	  Примечания: 1. Величины Fr см. табл. 5.7. 2. Бели вид допуска бокового зазора не соответствует виду сопряжения, то допуски Туут и Туу выбираются в зависимости от вида допуска бокового зазора. 3. Значения Туут, Туу для Fr > 200 мкм см. ГОСТ 1643—81. * См. сноску к табл. 5.20.																			
сл
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
446
Допуски зубчатых и червячных передач
5.22. Наименьшие отклонения Толщины зуба — Есв для цилиндрических зубчатых колес сгл> 1 мм (по ГОСТ 1643—81)
Вид сопряжения	Степень точности по нормам плавности	Делительный диаметр di мм								
		до 80	св. 80 $5	св. 125 ft°o	св. 180 До 250	св. 250 ДО 315	св. 315 •ДО 400	св. 400 ДО 500	СВ. 500 ДО 630	св. 630 До 800
					Отклонение		Egg, мкм			
н	3—6 7	9 10	10 12	12 14	14 14	16 16	16 18	18 20	20 22	22 25
Е	3—6 7	22 25	25 30	30 35	35 35	40 40	40 45	45 50	₽0 60	60 70
D	3—6 7 8	35 35 40	40 45 50	45 50 60	55 60 70	60 70 70	60 70 80	70 80 90	80 90 100	90 100 ( 120
с	3—6 7 8 9	55 60 70 70	60 70 80 90	70 80 90 100	80 90 100 120	90 100 120 140	100 120 140 140	НО 140 140 140	120 140 160 180	140 160 180 200
в	3-6 7 8 9 10 11	90 100 100 , 120 120 140	100 120 120 140 140 160	120 140 140 160 180 180	140 140 160 180 180 200	160 180 .180 200 220 220	160 180 200 220 250 250	180 200 220 250 250 300	200 220 250 300 300 300	220 250 300 300 350 350
А	3—6 7 8 *9 10 11	140 150 160 180 200 200	160 180 200 200 220 240	180 200 220 250 250 300	200 220 250 300 300 350	250 250 300 300 350 350	250 300 350 350 350 400	300 350 350 350 450 450-	300 350 400 450 450 500	350 400 450 500 500 600
Примечания: 1. Наименьшее отклонение толщины зуба Ecs — наименьшее предписанное уменьшение постоянной хорды (см. рис. к табл. 5.29), необходимое для обеспечения гарантированного бокового зазора. 2. Значения Ecs при d > 800 мм и для 12-Й степени точности см. ГОСТ 1643—81.
6.8. Цилиндрические зубчатые передачи
447
6.23. Допуски на толщину зуба Тс для цилиндрических зубчатых колес с ш > 1 мм (по ГОСТ 1643—81)
-	Вид сопряжения зубьев ' 	<	• 							
	Н, Е	D	С	в	А	—	—	—।
Допуск иа радиальное биение зубчатого			Вид допуска бокового			зазора		
веица Fr, мкм	h	d	с	b	а	Z	У	X
			Допуск		Тс, мкм			
До 8	20	25	35	40	50	70	80	100
Св. 8 до 10	22	30	35	45	60	70	90	120
> 10 » 12	25	30	35	50	60	70	100	120
Св. 12 до 16	30	35	45	50	70	80	100	140
» 16 > 20	30	40	50	60	70	90	120	140
> 20 » 25	35	45	60	70-	80	100	140	160
Св. 25 до 32	40	50	70	70	100	140	140	180
» 32 > 40	45	60	70	90	120	140	180	220
» 40 > 50	50	70	90	100	140	160	200	250
Св. 50 до 60	70	70	100	140	140	180	250	300
» 60 > 80	70 ,	100	140	140	180	220	300	350
» 80 > 100	90	120	160	180	220	250	350	450
Св. 100 до 125	120	140	180	220	250	350	450	500
» 125 » 160	140	.180	220	300	350	400	500	700
» 160 » 200	180	200	300	350	400	500	700	800
Примечания: 1. Допуск Тс направлен в тело зуба. 2. Допуски на радиальное биение зубчатого венца Fr по табл. 5.7. 3. Если принятый вид допуска бокового зазора, не соответствует виду сопряжения (например, В — вид сопряжения зубьев в передаче; а — вид допуска бокового зазора), то допуски Тс выбираются в зависимости от вида допуска бокового зазора (т. е. а). 4. Значе> иия Тс при Ff > 200 мкм см. ГОСТ 1643—81.
448.Допуски вубчатых и червячных передач
зубчатых колес и корпуса, °C"1 (см. табл. 1.62);	4 предель-
ные температуры, для которых рассчитывается боковой зазор, соответственно зубчатых колес и корпуса.
Боковой зазор (мкм), необходимый для размещения слоя смалывающего материала, определим по формуле [6].
/»а = (Ю 4- 30) тп	(5.17)
(mn, мм), причем ~10mn принимают для тихоходных передач и до 30/Пп — для особо высокоскоростных передач.
Для тихоходных кинематических передач при отсутствии принудительного смазывания гарантированный боковой зазор можно принять 5—10 мкм.
Таким образом, гарантированный боковой зазор
/в min /в! 4“ /п«>	(5« 18)
W /„1 — определяется по формуле (5.16) и /па — по формуле (5.17).	.
Наибольший возможный боковой зазор /впих определяется по формуле [7].
;/п них /в шт 4” (Т’нх 4~ 7’щ + 2fa) 2,sin а, (5.19) или (при а = 20°)
/» них «/в лад 4- (TH,4-THt4-2fa)0,684,	(5.20)
где Тн{ (для шестерни и колеса) по табл. 5.19 и /а по табл. 5.17.
В случае необходимости (для кинематических передач) могут быть определены:
наименьший свободный угловой поворот -зубчатого колеса
4Фппп =	206с>	(5.21)
наибольший свободный угловой поворот зубчатого колеса
•Афтах =	206 С-	(5.22)
тш“ mz cos а	'	'
Виды сопряжений для различных диапазонов степеней точности по нормам плавности приведены в табл'. 5.15. Наиболее часто применяются сопряжения F (для зубчатых колес с < 1 мм) и В (для зубчатых колес с т 1 мм). Сопряжение вида В гарантирует минимальную величину бокового зазора, при которой исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур колес и корпуса в 25 4С.
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
449
Пример. Рассчитать необходимый гарантированный зазор, и возможные свободные повороты зубчатых колес для выбранного вида сопряжения зубьев в передаче с межосевым расстоянием а — 250 мм с чугунным корпусом, стальными косозубыми колесами (mn = 5 мм), если при работе передачиг при окружной скорости до 15 м/с температура зубчатых колес достигает 4 — 75 °C и температура корпуса — 4 = 50 °C.
По формуле (5.16) /щ = 250 (11,5-10“в-55 — 10,5-	30) 0,684 ^0,054 мм
(54 мкм), где ар1 =11,5-10~6 °C"1 для стальных зубчатых колес и ар2 = 10,5 X X10-6 °C-1 для.чугуйного корпуса приняты’по табл. 1.62. По формуле (5.17), принимая коэффициент перед тп равным 20, /П2 ~ 20-5 — 100 мкм. По формуле (5.18) /n'min >54-|- 100 = 154 мкм. По табл. 5.17 выбираем вид сопряжения В„ для которого /п mm = 185 мкм, т. е. больше 154 мкм.
Предварительно расчетным методом была определена для передачи 7-я степень точности —'по трем нормам (Кинематической точности, плавности работы, контакту зубьев), т. е. передача 7 — В.
По формуле • (5.20) /птах = 1,85 + (120 4- 180 4- 2-90) 0,684 « 513 мкм, где Thi = 120 мкм*и Тна = 180 мкмпо табл. 5.19 для вида сопряжения В и соответствующего ему V класса отклонений межосевого расстояния, а также для Fri ~ 40 мкм и Fra = 56 мкм; f<i ~ 90 мкм — 110 табл. 5.17 для вида со-пряжения В. Радиальные биения Fri и Fra были определены по табл. 5.7 для 7-й степени точности по нормам кинематической точности, и для делительных диаметров колес dr = 100 мм и 400 мм.
По формулам (5.21) и (5.22) наименьший и наибольший свободный угловой поворот зубчатого колеса при сборке (/п тщ в 185 мкм, /л таХ = 513 мкм, а = 20°):
Д'Фтт 4 = 5-80-0^94"206 = 203 С = 3'23*:
9^1 Q ^“’“ттаг206^ 562 ^9'22’
ТРЕБОВАНИЯ К ТОЧНОСТИ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Нормы точности на элементы заготовок стандартами не установлены. Требования к точности заготовки зависят^ принятого технологического процесса обработки и методов измерения зубчатых колес. Требования к базовым поверхностям должны регламентироваться отраслевыми стандартами и стандартами предприятий.	-
Основными технологическими базами колес являются: отверстие зубчатого колеса, используемое для монтажа колеса на вал; у валковых шестерен — опорные шейки вала; наружный цилиндр зубчатого колеса, используемый в некоторых случаях для выверки заготовки на зуборезном станке и контроля размеров зуба, а в больших зубчатых колесах и для контроля равномерности шага; базовый торец зубчатого колеса, по которому базируется заготовка при зубообработке.
В табл. 5.24 приведены требования к точности элементов заготовки, взятые по рекомендации ИСО DR 1328. Рекомендуемые
450
Допуски зубчатых и червячных передач
5.54. Требования к точности заготовок (по рекомендации ИСО DR 1328, [б])
Элемент	Степень точности зубчатых колес					
	4	5	6 1 7	8	9	10
	Кзалнтеты допусков основных поверхностей заготовок					
6
8
4
5
7
7
8
6
7
5
5
6
7
4
Отверстие зубчатого колеса
Опорные шейки валов
Диаметр наружного цилиндра
Радиальное биение * наружного цилиндра, биение базового торца, радиальное биение контрольного пояска, мкм
7,
0,016d+10
0,025<Н-15
0,046+25
7
0ЛНсН-5
8
8
8
9
9
Примечания: 1. Пример пользования таблицей для зубчатого колеса 7-й степени точности допуск на размер и форму отверстия (вала) равен IT7 (IT6), на диаметр наружного цилиндра IT8. 2. В формулах для расчета биений d — соответствующий диаметр, мм.
* Требования к радиальному биению наружного цилиндра относятся лишь к случаю использования его в качестве базовой поверхности при контроле.
посадки при установке зубчатых колес на валы (оси) приведены в табл. 5.25.
Требования к шероховатости поверхностей зубьев колес (и витков червяков) приведены в табл. 2.68, часть 1 (см. также табл. 5.12). Допуски на радиальное биение наружного цилиндра заготовки Fde и на диаметр наружного цилиндра заготовки Ada зависят от варианта использования при обработке и контроле наружного цилиндра: 1) наружный цилиндр используется для выверки установки заготовки на зубообрабатывающем станке; 2) наружный цилиндр используется как база при контроле размеров зубьев или контроле равномерности шага; 3) наружный цилиндр используется как база при контроле размеров зубьев или контроле равномерности шага, но при измерениях учитывается действительный размер наружного цилиндра заготовки; 4) наружный цилиндр не используется в качестве базовой поверхности при установке зубчатого колеса на станке и не используется при контроле толщины зубьев.
Рекомендуемые расчетные формулы для определения Fda и Ada, а также отклонений и допусков на размеры зуба в зависимости от варианта использования наружного цилиндра приведены
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
451
в табл. 5.26. В табл. 5.27 даны рекомендуемые допуски на торцовое биение заготовок. На рабочих чертежах допуск на радиальное биение указывается относительно базового отверстия, а допуск на торцовое биение указывается на торце, по которому базируется заготовка при зубообработке, относительно отверстия колеса (или шейки вала у валковых шестерен).
ОФОРМЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Чертежи колес выполняются в' соответствии с требованиями ЕС КД по ГОСТ 2.403—75* (см. в части указания параметров зубчатого венца) и по другим стандартам ЕСКД. Расчет геометрии эвольвентных цилиндрических зубчатых передач внешнего зацепления производится в соответствии с ГОСТ 16532—70, внутреннего зацепления — ГОСТ 19274—73; основные параметры (межосевые расстояния, передаточные числа и т. д.) передач — по ГОСТ 2185—66* и ГОСТ 13733—77.
Рис. 5.3
Модуль	т	J
Число зубьеб	Z	08
Нормальный исходный контур	—	ГОСТ 13755-81
Коэффициент смещения	X	0
Степень точности по Г0СТ1643-81	-	8-7-7-да
Данные для контроля взаимного положения разног именных профилей зудьеб	W	69,ВВ^
Делительный диаметр	d	гм
Прочие спрабочные данные		
На изображении мелко- и крупномодульного зубчатого колеса (рис. 5.3) должно быть указано следующее.
1.	Диаметр вершин зубьев da. Для зубчатых колес внешнего зацепления при высотной коррекции (хх = —х2)
da—d^-2m(hl-\-x),	(5.23)
где d — тг — для прямозубых колес или d =	— для косо-
зубых колес; коэффициент высоты головки ha — 1 для стандарт-
5.25. Рекомендуемые посадки при установке зубчатых и червячных колес на валы и оси [1, 2]
Посадки ♦	Условие, определяющее выбор посадки	Область применения	| Способ сборки и разборки i
Н8 Н7 s7 ’ s6	Колеса тяжело нагруженные и работающие с ударными нагрузками или при частоте вращения п > > 30 об/с. Сохраняется относительное положение деталей при всех режимах работы. Допускается большое осевое усилие	В тихоходных ступенях редукторов средних и крупных размеров с дополнительным креплением шпонкой. Шестерни постоянного зацепления и шестерни третьей скорости на промежуточном валу коробки передач грузового автомобиля с дополнительным креплением их сегментными шпонками. Шестерни на валах масляных . насосов тракторов. Шестерни на валах сверлильных машин	Под прессом как с нагревом, так и без нагрева
Н7 . _Н7 рб ’ гб	При отсутствии значительных крутящих моментов, но для достаточно прочнь/х соединений, незначительные ударные нагрузки и вибрации. Дополнительное крепление, воспринимающее осевые нагрузки, в большинстве случаев не требуется. Сопряжения с тонкостенными деталями	Шестерни передней бабки токарных станков. Втулки муфт на валах редукторов	Под прессом (без нагрева)
Н7 . Н7 пб ’ П16	Точное центрирование при ударных нагрузках и вибрациях при редких съемах колес. Все переходные посадки для зубчатых колес» воспринимающих осевые нагрузки, требуют дополнительных креплений	Шестерни на валах ковочных машин. Шестерни камнедробилок, вибрационных устройств. Конические шестеренки и колеса редукторов	Под прессом, съемниками и молотками; сборка и разборка требуют значительных усилий
Н7 Н7 кб" ’ is6 Н8 кб	При необходимости часто снимать • зубчатое колесо и при неудобной разборке в труднодоступных местах машины. При значительной длине Н8 соединения посадки qgg- обеспечивает центрирование	Из переходных посадок наиболее часто применяется-gg-• Посадка конических и цилиндрических зубчатых колес редукторов при спокойной работе. В приборостроении для всех видов зубчатых колес. Посадка сменных шестерен, шестерен на шп ин де ле станка		Под прессом, съемниками, деревянными ручниками; сборка и разборка требуют незначительных усилий
!
Допуски зубчатых и червячных передач
Н7 . Н8 . 'h6 ’ Ь8 ’ Н8 . Н9 Ь9 ’ h8	При необходимости хорошей соосности у часто снимаемых- зубчатых Н7 •	А колес	, при невысоких требова- Н8 Н9 ниях к соосности	Для сменных шестерен на валах металлорежущих, станков	Вручную
Н7 g6	При легкой установке сменных ко-члес и обеспечении свободного перемещения вдоль оси вала при точном центрировании	Передвижение шестерни перебора	
Н7 , Н8 . f7 * f9 ’ Н8 е9	Перемещение шестерни от руки вдоль вала. Шестерни, свободно вращающиеся на валах, и шестерни, включаемые муфтами	Посадки свободно вращающихся Н7 шестерен с средней скоростью -jy-, со Н8 Н8 значительной скоростью —	
Н7 е8	Применяется при большой длине ступицы, когда требуется легкое скольжение колеса относительно вала	Блок шестерен заднего хода коробки передач грузовых автомобилей	
Примечания: 1. Кроме перечисленных могут применяться и другие посадки. Посадки с натягом не применяются, если толщина ступицы стальной шестерни от шпоночной канавки до диаметра впадин менее 2пц ^z/20 , где пц — окружной модуль зубьев, z — число зубьев зубчатого колеса. Для чугунной ступицы толщина ре должна быть примерно равна 0,5 d, а длина — (1-^ 1,5) d, где d — диаметр вала. 3. На концах валов электродвигателей или других машин может быть применено коническое соединение деталей, при этом обеспечиваемся легкая разборка, лучшая соосность и меньшее биение колеса. Однако сложность выполнения такого крепления значительно повышает стоимость его изготовления. Если посадка зубчатых колес с длинной втулкой на вал производится под прессом без нагрева, то для уменьшения усилия запрессовки рекомендуется применять двухступенчатые посадочные поверхности с разностью номинальных диаметров посадочных мест от 1 мм и более. 5. Для зубчатых колес с некоторыми переходными посадками и посадками с натягом предусматривается конический скос на валу (см. табл. 1.108, ч. 1.). 6. Для зубчатых колес на шлицевых валах применяются следующие посадки: для шлицевых соединений с прямоугольным профилем — по ГОСТ 1139—80*, для шлицевых соединений с эвольвентным профилем — по ГОСТ 6033—80*.
♦ Производится с изменениями против источника: в таблице указаны посадки, соответствующие применявшиеся посадкам ОСТа.
5,3,' Цилиндрические зубчатые передачи
454
Допуски зубчатых и червячных передач
5.26. Сводка формул для определепвя отклопеппй в допусков па заготовку п размеры зуба цилиндрических колес * [6, 7]
Вариант использования наружного цилиндра заготовки	Формулы для определения F4, И Ad,	Формулы для определения отклонений и допусков на размеры зуба
Вариант 1 (для выверки установки зубчатого колеса на станке)	Fda - 0,6 Fr, где Fr по табл. 5.7. Ada** по Ы4 — Ы7, но не более 0,1m для 3—7-й степеней точности и 0,2m для 8—12-й степеней точности	Енв — по табл. 5.18; Тн — по табл. 5.19
Вариант 2 (в качестве базы для контроля размеров зуба)	Fda « 0,25 Тн* где Тн по табл. 5.19. Adt ” • 0,5 Тн по Ьб — Ы2	ЕНвпр и,|Енв1 + + 0,09Тн;Тнпр" - 0,6 ТН; Есзпр “ |Ecsl + + 0,09 TcJ Тс пр m 0,6 Тс, где Есв ” по табл. 5.22; Т — по табл. 5.23
Вариант 3 (в качестве базы для контроля размеров зуба, но с учетом действительного размера наружного цилиндра)	Fda " 0,25 Тн; Ad/* по М4 - hl7	ЕНзпр “ |Енз1 + + 0,09Тн;Тнпр" - 0,8 ТН; Есзпр “ |ЕСв| + + 0,09 Тс; Тс пр m 0,8 Тс, где ECs — по табл. 5.22; Тс — по табл. 5.23
Вариант 4 (не используется для выверки установки заготов-• ки на станке и в качестве базы для контроля размера зуба)	Fda " 0,1m; Ada** no hl4 - Ы7	Ewms, по табл. 5.20; Twm ” по табл. 5.21; „	Ewm, Ej>ra *				 'а " ; ,М8 sin ар сое рь т » Twra м ainap oos р^
Примечания: 1. Принятые обозначения; F(ja — допуск на радиальное биение наружного цилиндра заготовки; A<ja — нижнее отклонение н допуск на диаметр наружного цилиндра заготовки; m — модуль, z — число зубьев зубчатого колеса; Ej^s — наименьшее отклонение размера цо роликам; Тэд — допуск (в тело зуба) на размер по роликам; ар — угол профиля на концентрической окружности, проходящей через центр ролика (определение ар см. раздел «Оформление чертежей цилиндрических зубчатых колес»); — угол наклона зуба на основном цилиндре. Обозначения допусков и отклонений зубчатых колес изменены против источника в соответствии с ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81. 2. Для вариантов 1, 3, 4 допуски на диаметр наружного цилиндра заготовки назначаются, как на свободные размеры. *	Указанные в таблице формулы для определения отклонений и допусков на размеры зуба по варианту 4 имеют некоторые отличия по сравнению с источниками. *	* В этих случаях возможно применение и более точных квалитетов.		
5,3. Цилиндрические зубчатые передачи
455
5.27. Допуски па торцовое биение базового торца FT цилиндрических зубчатых колес с т > 1 мм [6]
Степень точности по нормам контакта	Ширина зубчатого колеса, мм					
	, -	7 дс 40	св. 40 до 100	ев. 100 до 160	св. 160 до 250	св. 250 до 400	св. 400 до 630
	Допуск FT при d =ч 100 мм, мкм					
4 5 6 7 8 9 10	12 16 20 24 40 64 J 100 j 1	6 8 10 12 20 ;	32 1	50 1	4 5,1 6,4 8 12,8 20 32	3 4 5 6 10 16 25	2,2 2,9 3,8 4,5 7,1 12 19,2	1,7 2,2 2,8 3,4 5,5 9 14
Примечания: 1. Значения в таблице получены по формуле FT « --- 50 F^/b» где Fp — допуск на погрешность направления зуба; b — ширина зубчатого колеса или полушеврона. 2. Допуск на торцовое биение заготовки определяют умножением значения, взятого из таблицы, на величину d/ЮО, где d — делительный диаметр, мм. Например, при d » 200 мм и ширине зубчатого колоса 50 мм для 7«й степени точности по нормам контакта Ft «=» 12-200/100 « -- 24 мкм.	Г
кого исходного контура по ГОСТ 13755—81 и ГОСТ 9587—81*.
Для зубчатых колес с внутренними зубьями
du2 = d2 — 2т (ha ~ х2).	, (5.24)
Отклонения диаметра вершин зубьев (наружного цилиндра) заготовки Ada и допуски на радиальное биение Fdg определяются ио формулам табл. 5.26 в зависимости от,варианта использования наружного цилиндра заготовки. Отклонение Ada для колес с внешними зубьями отрицательное (поле допуска с основным отклонением hj, для колес с внутренними зубьями положительное (поле допуска с основным отклонением Н).
Расчетные значения Fda рекомендуется округлять в меньшую сторону до стандартного значения (см. табл. 2.40,. ч. 1).
2.	Ширина зубчатого венца Ь. Отклонения b — по полю допуска hll, Ы2, ЫЗ,.Ы4 (см. табл. 1.28; 1.43, ч. I).
3.	Угол сектора по окружности вершин зубьев (для зубчатого сектора):
4.	Размеры фасок'или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев? (Фаски или радиусы допускается указывать в технических требованиях чертежа).
5.	Шероховатость поверхностей зубьев (см. табл. 2.68, ч. 1, 5.12).
456
Допуски зубчатых и червячных передач
6.	Глубина модификации — для зубчатых колес с продольной модификацией зубьев.
На чертеже также указываются биение базового торца (см. табл. 5.27), предельные отклонения отверстия в соответствии с выбранной посадкой (см. табл. 5.25), отклонения размеров элементов шпоночного или шлицевого соединения (см. табл. 4.65, 4.66, 4.68, 4.71—4.74 и др.).
В правом верхнем углу поля чертежа помещается таблица параметров зубчатого венца, состоящая из трех частей 1 (отделяемых сплошными основными линиями);, а) основные данные; б) данные для контроля; в) справочные данные. В первой части таблицы должно быть приведено следующее.
1.. Модуль т (см. табл. 5.3);
2.	Число зубьев г (для зубчатого сектора — число зубьев секторного зубчатого ..колеса).
3.	Угод наклона линии зуба 0 (для косозубых колес 0 « « 7—25°; для шевронных — обычно 0 ж 25ч-35°).
4.	Надписи «правое» или «левое» (указывающие направление линии зуба), для шевронных колес — «шевронное».
5.	Нормальный исходный контур: для стандартного со ссылкой на ГОСТ 13755—81 и ГОСТ 9587—81*, для нестандартного — с необходимыми параметрами,, его определяющими (подробнее см.. ГОСТ 2.403—75*).
6.	Коэффициент смещения х (табл. 5.28 или ГОСТ 16532—70). Для прямозубых колес без смещения (х = 0) при а = 20° и h'a =1
5.18. Размеры М по роликам цилиндрического прямозубого колеса при высотпой коррекции [4]
*1	X	Размеры М(мм) преследующих значениях/и (Д мм)						
		0,3 (0,572)	0,4 (0,796)	0,5 (1,008)	0,6 (М57)	0,8 (1,553)	1,0 (1,833)
8	0,529	3,452	4,676	5,844	6,918	9,242	11,280
9	0,471	3,648	5,021	6,284	7,403	9,898	12,085
10	0,412	4,020	5,445	6,849	8,076	10,796	13,197
11	0,353	4,267	5,777	7,233	8,573 ,	11,601	14,021
12	0,294	4,590	6,209	7,804	9,217	12,318	15,087
13	0,235	4,841	6,444	8,225	9,719	12,989	15,921
14	0,177	5,154	6,963	8,749	10,363	13,824	16,980
15	0,118	5,406	7,302	9,173	10,851	14,499	17,796
16	0,059	5,711	7,710	9,685	11,462	15,314	18,807
1 Неиспользуемые строчки таблицы параметров исключаются или прочеркиваются.
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
457
наименьшее числа зубьев, свободное от подрезания, гт1п =17. Для прямозубых колес со смещением (х >• 0)
2 (h* — х)
=	(5.25)
- Для косозубых колес без смещения (х ,= 0) 2ft; cos ₽
(5.26)
при Р = 20° zmln = 15; при Р = 30° zmln = 12 (для косозубых колес со смещением х и zrnln см. ГОСТ 16532—70).
7.	Степень точности по нормам кинематической точности, плавности работы и контакту зубьев, а также выбранный вид сопряжения (и при необходимости — вид допуска бокового зазора) в соответствии с ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81 (см. разделы «Выбор степени точности зубчатых передач», «Методика выбора видд сопряжения»).
Во второй части таблицы (данные для контроля) приводятся размеры и отклонения для контроля взаимного положения разноименных профилей зубьев по одному из следующих вариантов: 1) постоянная хорда зуба sc и высота до постоянной хорды Ле; 2) длина общей нормали IF; 3) толщина по хорде зуба «„и'высота до хорды 4) торцовый размер по роликам (шарикам)” М и диаметр ролика (шарика) D, §е и Ну определяются по табл. 5.29. -
При измерении толщины зуба на базе рабочей оси наименьшее отклонение. ECs и допуск на толщину зуба Тс выбираются цо табл. 5.22, 5.23. При измерениях на базе наружного цилиндра Ес, пр и То пр рассчитываются по формулам табл. 5.26 (вариант 2 табл. 5.26). При измерениях толщины зуба по постоянной хорде на базе наружного цилиндра заготовки, но с учетом его действительного размера (вариант 3 табл. 5’26), в таблице параметров на чертеже зубчатого колеса указывают высоту до постоянной хорды в виде формулы
h =4д/2— G,	(5.27)
где вместо G указывают его ' численное значение: G —	+
4- sin 2а + xsin’a) т. Там же делают указание, что4од — действительное значение диаметра заготовки. Например, для прямозубого колеса с модулем т = 5 мм, z = 60, a = 20°, х =0 Q = ™ + sirf2a =	+ -Ы££-з1п40° = 150 + 1,262 =
Z	О	Z	О
= 151,262 мм;
на чертеже указывается: «йс = ^ед/2 — 151,262, где Дш — действительный диаметр заготовки, мм». Отклонения §с назначаются
458
Допуски зубчатых и черепяных передач
5.29. Размеры зуба по постояппой хорде для некоррпгпрованпых колес про а = 20° о Х]>2 = 0 [2, 7]
		 !е “ mn Т"см* а;	= (‘ - V 8in*а) тп ' при а ~ 20° ~ I,387m ; h — 0,7476m ) , Z-.,		'				
Модуль нормальный мм	Постоянная хорда $с	Высота до постоянной хорды Яс	Модуль нормальный тп, мм	Постоянная хорда $с	Высота до постоянной хорды Яс
0.4	0,55	0,299	(3,25)	4,508	2.430
О',5	0,694	0,374	3,5	4,855	2,617
6,6	0,832	0,449	(3,75)	5,201	2,803
. 0,7	0,971	0,523	4	5,548	<	2,990
0,8	1,110	0,598	(4,25)	5,895	3,177
	1,387	0,748	4,5	6.242	3,364
1,25	1,734	0,934	5	6,935	3,738
1,5	2,081	1,121	5,5	7 629	4,112
1,75	2,427	1,308	6	8,322	4J485
2	2,774	1,495	(6<5)	9,016	4,859
2,25	3,121	1,682	7	9,709	5,233 .
2,5	3,468	1,869	8	11,096	5,981' '
2,75	3,814	2,056	9	12,483	6,728
3	4,161	2,243	10	13,870	7,476
П р 1	и м е <i а н и	е. Для корригированных колес внешнего			зацепления
толщина зуба определяется		по формуле	, + хт_ sin 2а; и	высота до постоянной хор-	
да - Лс -смещения;	xmn sin2 а, где $с и лс — а — угол профиля зуба.		значения из таблицы; х — коэффициент.		
в соответствии с вариантом 3 табл. 5.26. Длина общей нормали W определяется по табл. 5.30. Наименьшее отклонение средней длины общей нормали Е^тз и допуск Т^т — по табл. 5.20, 5.21. Толщина по хорде зуба sy и высота до хорды has определяются по ГОСТ 16532—70. Отклонения sy рассчитываются аналогично sc (толщина зуба — по постоянной хорде).
При измерении толщины зуба при помощи роликов их размеры (диаметр D) можно принимать в соответствии с ГОСТ 2475—88, при этом для колес внешнего зацепления D >• 1,68m, для колес внутреннего зацепления D 1,5m (табл. 5.31).
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
459
5.30. Значения длины общей нормали W для прямозубых и косозубых колес нрн т = 1 мм, а = 20° и х = 0, мм [7]
Прямозубые колеса						
г	2п	Г,	zn		2п	wt
8	1	1,58811	2	4,54024				
9	1	1,60211	2	4,55424			
10	' 1	1,^1612	2	4,56825				
и	1	1,63012	2	4,58225	—			
12	1	1,64413	2	4,59626	3	7,54839
13	1	1,65813	2	4,61026	3	7,56239
14	1	1,67214	2	4,62427	3	7,57640
15	1	1,68614	2	4,63827	3	7,59040
16	' 1	1,70015	2	4,65228	3	7,60441
17	1	1,71415	2 .	4,66628	3	7,61841
18	1	1,72816	2	4,68029	3	7,63242
19	2	4,69429	3	7^64642	4	10,59855
20	2 .	4,70830	3	7,66043	4	10,61256
21	2	4,72230	3	7,67443	4	10,62656
22	2	4,73631	3	7,68844	4	10,64057
23	2	4,75031	3	7,70244	4	10,65457
24	2	4,76432	3	7,71645	4	10,66858
25	2	4,77832	3	7,73045	4	10,68258
26	2	4,79233	3	7,74446	4	10,69659
27	2	7,80633	3	7,75846	4	10,71059
28	3	7,77247	, 4	10,72460	5	, 13,67673
29	3	> 7,78647		10,73860	5	, 13,69074
30	3	7,80048	4	10,75261	5	1 13,70474
31	3	7,81448	4	10,76661	5	13,71874
32	3	7,82849	4	10,78062	5	13,73275
33	3	7,84249	4	10,79462	5	13,74675
34	3	7,85650	4	10,83863	5	13,76076
35	3	7,87051	4	10,82264	5	13,77477
36	3	7,88451	4	10,83664	5	13,78877
37	4	10,85065	5	13,80278	6	16,75491
38	4	10,86465	5	13,81678	6	16,76892
39	4	10,87866	5	13,83079	6	16,78292
40	4	10,89266	5	'13,84479	6	16,79692
41	4	10,90667	5	13,85880	6	16,81093
42	4	10,92067	5	1 13,87280	6	16,82493
43	4	10,93468	5	13,88681	6	16,83894
44	4	10,94868	5	13,90081	6	16,85294
45	4	10,96269	5	13,91482	6	16,86695
46	5	13,92882	6	16,88095	7	19,83308
47	5	13,94283.	6	: 16.89496	7	19,84709
48	5	13,95683	6	16,90896	7	19,86109
49	5	13,97084	6	16.92297	7	19,87510
50	5	13,98484	6	1 16,93697	7	19,88910
51	5	13,99885	6	1 16,95098	7	19,90311
52	5	14,01285	6	J 1б,9Ь498	7	19,91711
53	5	14,02686	6	16,97899	7	19,9311?
54	5	14,04086	6	16,99299	7	19,94512
55	6	17,00700	7	19,95913	8	22,91126
56	6	17,02100	7	i 19,97313	8	22,92527
460
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.30
Прямозубые колеса						
2	2п		zn		2п	
57	6	17,03501	7	19,98713	8	22,93927
58	6	17,04901	7	20,00114	8	22,95327
59	6	17,06302	7	20,01515	8	22,96728
60	6	17,07702	7	20,02915	8	22,98128
61	6	17,09103	7	20,04316	8	22,99529
62	6	17.10503	7	20,05716	8	23,00929
63	6	17,11904	7	20,07117	8	23,02330
64	7	20,08517	8	23,03730	9	25,98943
65	7	20,09918	8	23,05131	9	26,00344
66	7	20,11318	8	23,06531	9	26,01744
67	7	20,12719	8	23,07932	9	26,03145
68	7	20,14120	8	23,09333	9	26,04546
69 х	7	20,15520	8	23,10733	9	26,05946
70	7	20,16921	8	23,12134	9	26,07347
71	7	20,18321	8	23,13534	9	26,08747
72	7	20,19722	8	23,14935	9	26,10148
73	8	23,16335	9	26,11548	10	29,06761
74	8	23,17736	9	26,12949	10	29,08162
75	8	23,19136	9	26,14349	10	29,09562
76	8	23,20537	9	26,15750	10	29,10963
77	8	23,21937	9	26,17150	10	29,12363
78	8	23,23338	9	26,18551	10	29,13764
79	8	23,24738	9	26,19951	10	29,15164
80	8	23,26139	9	26,21352	10	29,16565
81	8	23,27539	9	26,22752	10	29,17965
82	9	26,24153	10	29,19366	' 11	32,14579
83	9	26,25553	10	29,20766	11	32,15979
84	9	26,26954	10	29,22167	11	32 J 7380
85	9	26,28354	10	29,23567	И	32,18780
86	9	26,29755	10	29,24968	И	32,20181
87	9	26,31155	10	29,26368	11	32,21581
88	9	26,32556	10	29,27769	11	32,22982
89	9	26,33956	10	29,29169	11	32,24382
90	9	26,35357	10	29,30570	11	32,25783
91	10	29,31970	И	32,27183	12	35,22396
92	10	29,33371	И	32,28584	12	35,23797
93	10	29,34771	И	32,29984	12	35,25197
94	10	29,36172	11	32,31385	12	35,26598
95	1р	29,37572	11	32,32785	12	35,27998
96	10	29,38973	И	32,34186	12	35,29399
97	10	29,40373	И ,	32,35586	12	35,30799
98	10.	29,41774	11	32,36987	12	35,32200
99	10	29,43175	И	32,38387	12	35,83600
100	11	32,39788	12	35,35001	13	38,30214
101	11	32,41194	12	35,36407	13	38,31620
102	11	32,42595	12	35,37808	13	38,33021
103	И	32,43995	12	35,39208	i3	38,34421
•104	11	32,45396	12	35,40609	13	38,35822
105	11	32.46796	12 \	35,42009	13	38.37222
. 5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
461
Продолжение табл. 5.30
Прямозубые колеса
2	zn	Wi	fn	wt	гп	wt
106	И	32,48197	12	35,43410	13	38,38623
107	И	32,49597	12	35,44810	13	38,40023
108	12	35,46211	13	38,41424	14	41,36637
109	12	, 35,47612	13	38,42825	14	41,38038
ПО	12	35,49012	13	38,44225	14	41,39438
Ш	12	35,50413	13	38,45626	14	41,40839
112	12	35,51813	13	38,47026	14	41,42239
113	12	35,53214	13	38,48427	14	41,43640
114	12	35,54614	13	38,49827	14	41,45040
115	12	35,56015	13	38,51228	14	41,46441
116	12	35,57416	13	38,52629	14	41,47842
117	13	38,54029	14	41,49242	15	44,44455
118	13	38,55430	14	41,50643	15	44,45856
119	13	38,56830	14	41*52043	15	44,47256
120	13	38,'58231	14	41,53444	15	44,48657
121	13	38,59631	14	41,54844	15	44,50057
122	13	38,61032	14	41,56245	15	44,51458
123	13	38,62433	14	41,57646	15	44,52859
124	13	38,63833	14	41,59046	15	44,54259
125	13	38,65234	14	41,60447 ।	15	44,55660
Примечания: 1. Принятые обозначения zn — число зубьев, охватываемых при измерении. 2. Значения длины общей нормали при т - 1 мм, приведенные в таблице, определены по формуле  cos а [я (zn — 0,5) + z inv а]. 3. Значения zn и помещенные в среднем столбце, предпочтительны к применению. 4. Правило - пользования Таблицей значения длины общей нормали FK для колес с т Ф 1 мм определяются умножением значений Wj, данных в таблице, на модуль m, W e W\m. 5. Для корригированных колес длина общей нормали 1ИКОр s Ж+ 2хт sin a при a в 20®	 W + 0,684 хт.
Косозубые колеса
А. Определение углового коэффициента Ар
о cd	kp	Раз- 1 °?		*0	Разность	1 ° cd		Разность	td		Разность
		кость j	i •								
5	1,0110	48 II	14	1,0899	141	23	1,2658	275	32	1,5951	505
6	1,0158	58	15	1,1040	153	24	1,2933	295	33	1,6456	541
7	1,0216	68	16	1,1193	166	25	1,3228	315	34	1,6997	580
8	1,0284	77 I	17	1,1359	180	26.	1,3543	337	35	1,7577	623
9	1,0361	86	18	1,1539	193	27	1,3880	360	36	1,8200	668
10	1,0447	97	19	1,1732	206	28	1,4240	386	37	1,8868	718
11	1,0544	107	20	1,1938	223	29	1,4626	412	38	1,9586	770
12	1,0651	118	21	1,2161	240	30	1,5038	441	39	2,0356	828
13	1,0769	130	22	1,2401	257	31	1,5479	472	40	2,1184	892
462
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.30
Б. Определение десятитысячных долей общей нормали, приходящихся на дробные части условного числа зубьев										
2у	0,0	0,01	0,02	0,03	0,04	0,05	0,06	0,07	0,08	0,09
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9	0 14 28 42 56 70 84 98 112 126	1 15 29 43 57 71 85 99 114 127	3 17 31 45 59 73 87 101 115 129	4 18 32 46 60 74 88 102 116 13Q	6 20 34 48 61 76 89 104 118 132	7 21 35 49 63 77 91 105 119 133	8 22 36 51 64 79 92 106 120 135	10 24 38 52 66 80 94 108 122 136	11 25 39 53 67 81 95 109 123 137	13 ,27 41 55 69 83 97 111 124 139
Примечание. Принятые обозначения кр — угловой коэффициент, зависящий от угла наклона линии зуба 0, Zy — условное число зубьев. Пример, пользования таблицами А и Б: Определить длину общей нормали косозубого колеса с модулем mn = 4 при челе зубьев z = 23 с углом наклона зубьев 0 = 20°: 1) условное число зубьев Zy s гщ *= 23*1,1938 = 27,4574; kp по табл. А; 2) длина общей нормали Ivj для целого числа зубьев 27 W\ = 7,75846 при zn = 3; 3) значения длины общей нормали, приходящейся на дробные части условного числа зубьев zy,	= 0,0063 при zy в 0,45 по табл. Б; W} в 0,000104 при Zy s 0,0074 по табл. Б; 4) значение полной длины общей нормали для колеса с zy = 27,4574 и модуля mn = 1 мм; W\ = W' + W* + W" = = 7,75846 + 0,0063 + 0,0001 = 7,76486; 5) значение длины общей нормали W для колеса с тп = 4 мм W = Wjm = 7,76486*4 * 31,059 мм. <										
5.31. Диаметры роликов D, принимаемые для соответствующих модулей [3]
Модуль т, мм	0,3	0,4		0,5		0,6	0,8	1
D, мм	0,577	0,722		0,866		1,010	1,443	1,732
Модуль т, мм	1,25		1,5		2		2,5	3
D, мм	2,309		2,598		3,464		4,141	5,176
Примечание.		Диаметры роликов D по ГОСТ 2475—88.						
Для определения размера по роликам М вычисляют угол профиля aD из соотношения
D \n/2 + 2xtga inva n = inva. ±-—----± —----------—,	/5 281
mz cos a	2	v '
где верхний знак принимается для колес с внешними зубьями, нижний — для колес с внутренними зубьями; inv a, = tg a,. —
5.3. Цилиндрические зубчатые передачи
463
—-f§5^ (при = 20° inv а* = inv 20° = 0,014904), значения функции inv a,t см., например, [9, 13]; at определяется из соотношения a-	tg а
Размер по роликам (шарикам) М для колес с внешними прямыми и косыми зубьями и четным их числом
*==“-S-+^	(5.29)
Размер М по роликам (шарикам) для прямозубых колес или размер по шарикам косозубых колес с четными числами, зубьев
М = d  cos — + D.	(5.30)
cosaD z 1	'	'
Размер M п'о роликам косозубых колес с нечетным числом зубьев	'___________________
/^*ь«*("+т)+4 <5-31’
где tg = cos at tg 0/cos aD; 1 — корень уравнения sin +
+ tga pD — К = 0 (упрощенное определение 1 см. ГОСТ 16532—70).
Размеры М по роликам для прямозубых колес внешнего зацепления см. [3] и табл. 5.28, внутреннего зацепления [7].
. Наименьшее отклонение размера по роликам EMs и допуск Тм рассчитываются по формулам табл. 5.2(э. В таблице параметров указываются предельные отклонения EMe и EM< = EMa + Тм. Здесь же (данные для контроля), в таблице-параметров, для зубчатых колес с нестандартным исходным контуром приводятся также установленные конструктором значения допусков и отклонений по показателем одного из контрольных комплексов для контроля по нормам кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев в передаче и бокового зазора (см. ГОСТ 1643-81, ГОСТ 9178-81 и [6, 7].
В третьей чаЬти таблицы (справочные данные) указываются: 1) делительный диаметр d = гт/<зо& 0; 2) число зубьев сектора; 3) при необходимости = прочие справочные данные: размеры для контроля торцового профиля зуба; основной угол наклона 0Ь; размеры для контроля взаимного положения одноименных профилей зубьев; обозначение чертежа сопряженного зубчатого колеса (подробнее см.. ГОСТ 2.403—75).
Пример. Определить некоторое отклонения на рис. 5.3.
1. Диаметр вершин зубьев по формуле (5.23) da = 3-68 + 2-3 (1 + 0) = = 210 мм. Радиальное биение наружного цилиндра заготовки Fja назначаем по формуле варианта 1 табл. 5.26 — вариант использования наружного цилиндра
464
Допуски зубчатых и червячных передач
(для выверки установки колеса на станке) — Fda = 0,6Fr = 0,6-63 = 37,8 мкм, где Fr—по табл. 5.7. Принимаем F<fa = 0,038 мм.'Отклонения наружного цилиндра Ada' принимаем по полю допуска hl4.
. 2. Биение базового торца' Ft по табл. 5.27 для 7-й степени точности по нормам контакта при ширцне зубчатого колеса b = 40 мм; Ft = 24 мкм = = 0,024 мм.
3.	Длина общей нормали W по табл. 5.30 для z = 68	= 23,09333 при
гп = 8. Тогда W —	== 23,09333-3 = 69,27999 « 69,280 мм (округляя
до 1/1000 мм).
Наименьшее отклонение средней длины общей нормали E^me определяем ПО табл. 5.20. Слагаемое I равно 140 мкм для вида сопряжения В и 7-й степени точности по нормам плавности; слагаемое II равно 18 мкм при величине допуска на радиальное биение Fr = 63по табл. 5.7. Тогда Ewms = 140 + 18 = = 158 мкм.
Допуск нач среднюю длину общей нормали Т^т определяем по табл. 5.20. Twm = 140 мкм для вида допуска бокового зазора а и значения Fr = 63 мкм — по табл. 5.7. (Для передачи 8—7—7—В ГОСТ 1643—72 Т^т = 100 мкм — для вида сопряжения В и вида допуска бокового зазора 6.)
Нижнее отклЪнение средней длины общей нормали (| Ewtns I + ?Wm) = = —(158 + 140) = -298 мкм.
Таким образом, в таблице чертежа должно быть проставлено для длины общей нормали 69,28z{;${|.
НАЗНАЧЕНИЕ ДОПУСКОВ НА ОТНОСИТЕЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД ОПОРЫ ВАЛОВ
В КОРПУСЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ
В ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81 регламентируются погрешности взаимного расположения осей собранной передачи.
Допустимые отклонения расстояний между центрами отверстий в корпусе fo, допуски на перекос fy и непараллельность ix прямых, проходящих через центры отверстий под опоры валов, устанавливаются с учетом допусков на погрешности расположения рабочих осей зубчатых колес (fx, fy, fa — по табл, 5.10, 5.16), возможных эксцентриситетов опор валов и конструктивных параметров передачи.
Отклонения межосевого расстояния fa, перекос fyr и непараллельность fxr осей вгпередаче являются замыкающими звеньями (обеспечиваются при сборке), поэтому допуски fa, G следует получить решением соответствующих размерных цепей (см. гл. 3 и [11]).
Для изготовленного корпуса с несимметричным расположением опор валов относительно средней плоскости передачи (рис. 5.4) используются* например, условия [6J:
i/f	Qz, \ с > f fa кл-Ffa кп
V* bw	L	2
< ±	- 2е2)	+ fa,	(5.32)
5,3, Цилиндрические зубчатые передачи
465
где знак плюс берется, если fa кл > fo кп;
(5.33)
fy fy~h е*г
Уф
где fx по табл. 5.10; L — расстояние между средними плоскостями опор валов в корпусе; е2 — суммарный эксцентриситет опор
_ . . . ._____?_________, .
Рис.5.4
(например, смещение осей дорожки качения и посадочной поверхности наружного кольца подшипника и др.), е2«]/^л + «п. ея и еи — эксцентриситеты соответственно левых и правых опор валов; fa кл и fa кп — отклонения межцентрового расстояния расточек в корпусе по левой и правой сторонам; с — расстояние между средними плоскостями передачи и корпуса; fa — по табл. 5.17; f'x и — соответственно непараллельнссть и перекос осей отверстий в корпусе; f„ по табл. 5.10. Получаемые при решении размерных цепей расчетные значения fa, fx и ff, проставляются на чертеже корпуса передачи.
Допуски С, fx, ff, можно принимать равными:
±fa ±0,8/а; /; = 0,8fx -j-; ff, - 0,8/, -±-,	(5.34)
L показано на рис. 5.5, Ьс — среднее значение интервала ширины зубчатого колеса (см. табл. 5.10).
Например, для передачи 8—7—7—Ва ГОСТ 1643—81 с межосевым расстоянием а = 630 мм при ширине зубчатого колеса bw = 70 мм (модуль т = 3 мм) и при расстоянии между средними плоскостями опор L — 280 мм предельные отклонения межцейтрового расстояния равны: ±f'a — ±0,8-140 — ±112 мкм, где fa — 140 мкм по табл. 5.17 для вида сопряжения В и значе
466 Допуски зубчатых и червячных передач
ния а ~ 630 мм. В чертеже корпуса указывают значения межосевого расстояния и предельные отклонения 630 ±0,11.
Допуски на непараллельность и перекос отверстий в корпусе: fx = 0,8’16-^- = 51,2 мкм я# 0,05 мм;
/; = 0,8-8	= 25,6 мкм « 0,025 мм,
где = 16 мкм для 7-й степени точности по нормам контакта зубьев в передаче при bw = 70 мм (табЛ. 5.10); L = 8 мкм (табл. .5.10); Ьс — (40 + 100)/2 = 70 мм.(см. табл. 5.10).
При наличии на валу нескольких кодес различных степеней точности допуски fx й iy назначаются по передаче более высокой точности. При многоопорных валах принимается наименьшее L между соседними опорами корпуса. При консольном расположении колеса на одноопорной оси принимается L от середины опоры до середины ступицы зубчатого колеса.
5.4. ЗУБЧАТЫЕ КОНИЧЕСКИЕ И ГИПОИДНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
НОРМЫ точности
Показатели, кинематической точности, плавности работы и показатели, определяющие контакт зубьев, для передач, пар (в случае поставки парами) и зубчатых колес, приведены в табл. 5.32—5 34. Допуски и отклонения по нормам кинематической точности, нормам плавности работы и нормам контакта зубьев приведены в табл. 5.35—5:41. В таблицах даны значения норм тех показателей, которые в основном будут необходимы конструктору при расчете или выборе степеней точности при разработке рабочих чертежей зубчатых колес .со стандартным исходным контуром и выполнении некоторых инженерных расчетов (например, размерных церей). При необходимости использования иных показателей точности, из числа указанных в табл. 5.32—5.34, значения допусков и отклонения по различным нормам см. ГОСТ 9368—81 и ГОСТ 1758—81. При пользовании табл. 5.35—5.41 необходимо учитывать следующие основные положения.
1. В зависимости от условий работы зубьев по левым и правым профилям допускается назначать для них отклонения из разных степеней точности по нормам кинематической точности (кроме F), нормам плавности и нормам контакта зубьев. По каждой из норм точности степень точности шестерни и колеса передачи должна назначаться единой.
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи
467
5.32. Показатели кинематической точности конических н гипоидных* зубчатых передач н колес по ГОСТ 1758—81 н ГОСТ 9368-81
Контролируемый объект	Показатель	Обозначение допуска	Степень точности	
			m< 1 мм	m > 1 мм
Зубчатые передачи	Fior Fvjr, Fcr Fvjr	Fio Fvj, Fc Fvj	4-8 5,6 7-12	4-8 5-8 9-12
Пара (шестерня и колесо)	F ilor, Fcr Fffior	Fixo. Fc Fiio	5,6 7-12	5-8 9-12
, Зубчатое колесо j	Fir Fpr, Fpkr Fpr Frr, Fcr Frr 	i		Fi Fp, Fpk F Fr, Fc Fr	4-8 4-6 7-8 4-8 7-12	* ГЧ QO SO OO OO «5 1 i 1 1 - 1 Tt Tt Г- r- « OS
( Примечания: 1. Принятые обозначения Fvjr — колебание бокового зазора в передаче; Fcr — погрешность обката; F£or — колебание измерительного межосевого угла пары за полный цикл измерения относительного положения зубчатых колес; F[r — наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса; Fpr и Fp^ — соответственно накопленная погрешность шага по зубчатому колесу и накопленная погрешность к шагов; Frr — биение зубчатого венца; F[or — см. табл. 5.1. /Допуски и отклонения на соответствующие погрешности обозначают символом погрешности без буквы в индексе; например, — допуск на колебания бокового зазора в передаче. 2. Допускается, чтобы одна из величин, входящих в комплекс (Frr, Fcr или FjSor, Fcr), превосходила предельное значение, если суммарное влияние обеих величин не превышает F[. 3. Допускается в качестве показателя кинематической точности вместо F£or использовать: 1) колебание относительного положения зубчатых колес пары по нормали за полный цикл Finor, при этом Fjno e Fj£O; 2) колебание измерительного межосевого угла измерительной пары (контролируемое и измерительное колеса) по нормали F£- или относительного положения зубчатых колес измерительной пары по нормали за один оборот зубчатого колеса F[nr; при этом Fjs = = F|n = 0,7Fi£O. 4. Если кинематическая точность зубчатых колес относительной рабочей оси соответствует стандарту и селективная сборка не предполагается, то контроль кйнематической точности передач и пар йе обязателен. 5. При соответствии кинематической точности передачи требованиям стандарта отдельный контроль кинематической точности колес и пар не производится. * Только при т > 1 мм. ** При средних делительных диаметрах колес свыше 1600 мм.				
468
Допуски зубчатых и червячных передач
5.33. Показатели плавности работы конических и гипоидных * зубчатых передач и колес (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Контролируемый объект	Показатель	Обозначение допуска	Степень точности	
			m <1 мм	m> 1 мм
Зубчатые передачи	Ifzkon ^АМг) (fzzor» Гам г) ^АМг» ^сг ^АМг	fzko» fAM fzzo»	fAM ±fAM» U :Нам	4—6 7—12	4—8 4—8 9—12
Пара (шестерня и колесо)	%ог	fl2o	5—12	9—12
Зубчатое колесо	If'krl fptr» fcr fptr» ffr fptr	fzk ±fpt» fc ± fpt» ff ± fpl	4—6 4—6 7—12	4—8 4—8 9-12
Примечания: 1. Принятые обозначения: fzKr — циклическая погрешность зубчатого колёса; 1дМг осевое смещение зубчатого венца; fj£or — колебание измерительного межосевого угла пары на одном зубе; fptr — отклонение шага; fc — погрешность обката зубцовой частоты; ffr — погрешность профиля; fzkor и fzzor ~ см* табл. 5.1. Допуски и отклонения обозначают аналогично указанному в п. 1 примечаний табл. 5.32. 2. Показатели или комплексы» указанные в квадратный скобках, используются для зубчатых колес с коэффициентом ер не менее приведенных ниже; комплекс, указанный в круглых скобках, используется для колес с коэффициентом 8$ менее приведенных ниже:
Степень точности...............................4; 5	6; 7 ’ 8
Коэффициент осевого перекрытия 8р.............. 1,35	1,55 2
Показатели плавности работы конических и гипоидных передач я колес 4 — 8-й степеней точности выбираются в зависимости от граничных значений номинального коэффициента осевого перекрытия, приведенных выше, и степени точности по нормам контакта, а 9—12 степеней точности — независимо отер. 3. Показатель f амг контролируется у шестерни и колеса. 4. При невовможности осуществления контроля зубчатых передач, 7, 8-й степеней точности по комплексу fzzor и *АМг допускается контролировать их по параметру fptr с обязательным комплектованием пар на контрольно-обкатном станке по зоне касания. 5. Взамен fptr в качестве одного из показателей может применяться разность любых шагов fvptr. 6. Допускается вместо fixor в качестве показателя плавности работы использовать: 1) колебание относительного положения зубчатых колес пары по нормали на одном зубе fjnor, при этом Цпог — IfXo* 2) колебание измерительного меж осев о го угла измерительной пары или относительного положения зубчатых колес измерительной пары по нормали на одном зубе f"jnr, при этом hs = hn = °»7i2o- 7- Если плавность работы зубчатых передач или пар соответствует требованиям стандарта, отдельный контроль плавности работы колес не производится.
• См. сноску к табл. 5.32.
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи
469
5.34. Показатели, определяющие контакт зубьев в конических и гипоидных* зубчатых передачах (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Контролируемый объект	Показатель	Обозначение предельных отклонений и допусков	Степень точности	
			т < 1 мм	т > 1 мм
Зубчатая передача	Суммарное пятно контакта по длине и высоте зубьев		4—12	4—12
	F**gir. F**ghr	^sh	—-	4—12
	far		4—12	4—12
Пара (шестерня и колесо)	Номинальные относительные размеры суммарной зоны касания F' F'.	1 F 9 FV 1 sir» 1 shr . 1 1 ssi» x sh			-	4—12
Зубчатое колесо	Fftr 1	1 Fp	4—12	—•
Примечания: 1. Принятые обозначения: F 8ir, F8^г — отклонения относительных размеров суммарного пятна контакта соответственно по длине и высоте зуба; far — отклонение межосевого расстояния; Fgirt — отклонения суммяр-ной зоны касания соответственно по длине и высоте зуба; — погрешность направления зуба. Отклонения и допуски обозначаются аналогично указанному в примечании п. I табл. 5.32,
♦ См. скоску к табл. 5.32. ** Для модифицированных зубьев.
5.	35. Нормы кинематической точности. Допуски на биение зубчатого венца Fr  (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Конические зубчатые колеса с т < I мм
Степень точности	Средний нормальный модуль mn, мм	Средний делительный диаметр d. мм						
		ДО 12	св. 12 ДО 20 ।	св. 20 до 32	св. 32 до 50	св. 50 до 80	св. 80 до 125	св. 125 до 200
				Допуск		мкм		
л	От 0,1 ДО 0,5 г	4	5	6	7	8	9	10
	Св. 0,5 » 1	6	6	7	8	9	10	12
к	От 0,1 до 0,5	7	8	9	10	12	14	16
О	Св. 0,5 » Ь	9	10	11	12	14	16	19
А	От 0,1 до 0,5	11	12	14	16	19	22	26
О	Св. 0,5 » 1.	15	16	18	20	22	25	30
7	От 0,1 » 0,5	16	18	20	22	26	30	36
	Св. 0,5 » 1	21	22	24	26	30	36	_42_
о	От 0,1 до 0,5	19	21	25	28 *	32	38 1	45
о	Св. 0,5 з» 1	26	28	30	34	38	45 1	50_
Q	От ОД до 0,5	24	26	30	36	42	48	55
У	Св. 0,5 » 1	34	36	40	45	50	55	_65
10	От ОД до 0,5	30	34 |	38	45 !	52	60	70
	Св. 0.5 » 1		42	45 1	50	55 1	60_	70	80
11	| Св. 0,5 до 1	52	55 1	| 63	_70_	|_78_	90 i	1 >05
470
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.35
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач с т > 1 мм
Степень точности -	Средний нормальный модуль mn, мм	Средний делительный диаметр мм		
		до 12S	св. 125 до 400	св. 400 до 800
		Д	Допуск Fft мк1	с
	От 1 до 3,5	10	15	18
4	Св. 3,5 » 6,3	11	16	20
	» 6,3 » 10	13	18	22
	От 1 до 3,5	16	22	28
5	Св. 3,5. » 6,3	18	25	32
	» 6,3 > 10	20	28	38
	От 1 до 3,5	25	36	45
6	Св. 3,5 > 6,3	28	40	50
	» 6,3 » 10	32	45	56
	От 1 до 3,5	36	50	63
7	Св. 3,5 » 6,3	40	56	71
	» 6,3 > 10	45	63	80
	От 1 до 3,5	45	63	80
8	Св. 3,5 » 6,3	50	71	90
	> 6,3 » 10	56	80	100
	От 1 до 3,5	56	80	100
9	Св. 3,5 » 6,3	63	90	112
	» 6,3 » 10	71	100	125
	От 1 до 3,5	71	100	125
10	Св. 3,5 » 6,3	80	112	140
	» 6,3 » 10	90	125	160
	От 1 до 3,5	90	125	160
11	Св. 3,5 » 6,3	100	140	180
	» 6,3 > 10	112	160	200 >
Примечания: 1. Определение Frr см. примечания табл. 5.7. Биение зубчатого венца Frr определяется в направлении, перпендикулярном образующей делительного конуса примерно на среднем конусном расстоянии. 2. При m < 1 мм допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса F[ рассчитывается по фор- ; муле F'i s Fp + ff, а при m > 1 мм - по формуле F* ш Fp + l,15fc, где Fp определяется по табл. 5.36, ff и fc выбираются по табл. 5.38 в зависимости от степени точности по нормам плавности. 3. Допуск на наибольшую кинематическую погрешность конических и гипоидных передач Fjo определяется аналогично цилиндрическим зубчатым передачам.
5,4, Зубчатые конические и гипоидные передачи
471
5.	36. Нормы кинематической точности. Допуски на накопленную погрешность к шагов FDk и накопленную погрешность шага F.
(но ГОСТ 1758—81 н ГОСТ 9368-81)	Р
Конические зубчатые колеса с т < 1 мм																
Степень точности	Средний нормальный модуль mn, мм		Обозначение допуска		Длина дуги средней делительной окружности Л, мм											
					до 12		св. 12 до 20		св. 20 ДО 32		св. 32 д о 50	св. 50 до 80		св. 80 до 125		св. 125 до 200
					Допуски Fpk, Fp, мкм											
4	0,1—1		F₽k		5		6		7		8	9		10		12
			Fp		6		7		8		9	10		12		14
5	0,1—1		Fpk		7		10		11		12	14		16		19
			FP		10		И		12		14	16		19		22
6	0,1—1		Fpk		14		16		17		19.	22		25,		30
			F₽		16		17		19		22	25		30		36
7	0Дт1		FP		22		24		27		зов.	35		42		50
8	0,1—1		F₽		32		34		38		44	50		60		70
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач с т > 1 мм																
Степень точности		Средний нормальный модуль Шд, мм		Длина дуги средней делительной окружности, мм												
				до 11,2		св. 11,2 до 20	св. 20 До 32	св. 32 ДО 50		св. 50 ДО 80	св. 80 ДО 160	св. 160 ДО 315	св. 315 До 630		св. 630 до 1000	св. 1000 ДО 1600
				Допуски Fpk, мкм												
4 5 7 8		1—10 1—16 1—16 1—25 1—25		г 11 16 22		6 10 16 22 32	8 12 20 28 40	9 14 22 32 45		10 16 25 36 50	12 20 32 45 63	18 28 45 63 90	25 40 63 90 125		32 50 80 112 160	40 63 100 140 200
Примечания: 1. Накопленная погрешность к шагов Fpkr (допуск Fpk) — кинематическая погрешность зубчатого колеса при номинальном его повороте на к целых угловых шагов (к от 2 до z/2). Fpkr = (ср - к)г , где г — радиус средней делительной окружности зубчатого колеса. При отсутствии специальных Требований допуск Fpk назначается для длины дуги, соответствующей 1/6 числа зубьев колеса (или ближайшему большему числу зубьев). Определение Fp см. примечания к табл. 5.8. 2. Для зубчатых колес с m > 1 мм допуск на накопленную погрешность шагов Fp = Fpk при k == z/2 (или ближайшему большему целому числу). 3. Значения Fpk при длинах дуги > 1600 мм см. ГОСТ 1758—81. * Для Fp средний делительный диаметр d, мм.																
472 Допуски зубчатых и червячных передач
2.	Для зубчатых колес с т 1 мкм правила определения пятна контакта, относительные размеры пятна контакта сопряженных поверхностей зубьев, место его расположения на этих поверхностях устанавливаются конструктором в зависимости от служебного назначения передачи, степени, нагруженности, жесткости и геометрических особенностей рабочих поверхностей зубьев. Для зубчатых колес, имеющих продольную модификацию зубьев, не допускается усиление контактного давления на кромке зуба у внутреннего или внешнего торцев. Для колес, имеющих профильную модификацию зубьев, не допускаются усиление контактного давлёния на кромках у вершин зубьев и разрывы пятна контакта по высоте. Если не указаны специальные требования по нагрузке (торможению) зубчатой передачи, пятно контакта устанавливается при легком торможении, обеспечивающем непрерывное контактирование зубьев колес.
3.	Зона .касания и ее расположение на поверхности зуба уста; навливаются в зависимости от требований, предъявляемых к данной передаче, или по табл. 5.4 Г. .
4.	Проверка зубчатых колес и передач по всем показателям устанавливаемый комплексов контроля .не обязательна, если изготовители существующей у них системой контроля точности производства гарантируют выполнение требований ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81.
5.	См. п. 4 с. 420.
6.	Методика выбора степеней точности .зубчатых конических и гипоидных передач аналогична 1 указанному для цилиндрических зубчатых передач и должна устанавливаться отраслевыми стандартами. При назначении степеней точности можно ориентироваться на данные табл. 5.13. При комбинировании норм различных степеней точности нормы плавности работы зубчатых колес и передач с т < 1 мм могут быть не более чем на одну степень, точнее или грубее норм кинематической точности; нормы контакта зубьев могут назначаться не более чём на одну степень грубее норм плавности. При комбинировании норм различных степеней точности нормы плавности работы зубчатых колес и передач с модулем m > 1 мм могут быть не более, чем на две степени точнее или одну степень грубее норм кинематичёской точности; нормы контакта зубьев"не могут назначаться по более грубым степеням точности, чем нормы плавности.
7.	В табл. 5.42 приведены возможные средства контроля конических зубчатых колес. Элементный контроль конических колес в большинстве случаев производится на тех жё приборах, что
1 Рекомендации по выбору степеней точности для конических и гипоидных передач не приводятся в связи с отсутствием нормативно-методических материалов по внедрению ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81.
5.37.	Нормы плавности работы передач. Предельные осевые смещения зубчатого венца ±Тдм (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Конические зубчатые колеса с т < 1 мм
				г	Среднее конусное расстояние Я, мм							к				
	ДО 12			св. 12 до		20 г	св. 20 до 32			св. 32 до		50	св. 50 до		8СГ
Степень точности					Угол делительного конуса зубчатого колеса б», ...°										-
	до 20	св. 20 до 45	св. 45	ДО\20 V ч	св. 20 до 45	св. 45	до 20	св. 20 до 45	св. 45	до 20	св 20 до 45	св. 45	до 20	св. 20 до 45	св. 45
	Значение ± f АЛЛ* мкм														
4	4	3	2	10	9	5	17	14	9	25	22	13	40	35	20
5	5	4	2,4	13	11	6	21	18	11	32	28	16	50	44	25
6	6	5	 3	16	14	8	24	22	13	40	35	20	64	55	32
7	7,5	6	4	20 .	17	. ю	30	28	16	50	44	25	80	70	40
8	10	7,5	5	25	21	12	38	34	20	63	55	30	100	85	50
9	12	9,5	6	30	26	15	48	42	25	80	68	38	125	105	63
10	15	12	7,5	38	32	20	60	52	30	100	85	48	155	130	80
11	19	15	10	42	40	25	75	65	38	125	105	60	195	160	100
5.4. Зубчатые конически? и гипоидные передачи

Продолжение табл. 5.37
Зубчатые колеса конических и. гипоидных передач с т > 1 мм
		Среднее конусное расстояние R, мм														
		до 50			св.	50 до	100	св.	100 до 200		св.	200 до 400		св. 400 до 800		
Степень	Средний нормаль-					Угол делительного конуса зубчатого колеса 5, ...°										
точности	ный модуль тп, мм	До 20	св. 20 До 45	св. 45	до 20	св. 20 ДО 45	св. 45	До 20	св. 20 ДО 45	св. 45	До 20	св. 20 ДО . 45	св. 45	До 20	св. 20 ДО 45	св. 45
								Значение ±Гдм;			мкм					-
	От 1 до 3,5	5,6	4,8	2,0	19	16	6,5	42	36	15	95	80	34	210	180	75
4	Св. 3,5 до 6,3	3,2	2,6	1,1	10,5	9	3,6	22	19	8.	50	42	18	НО	95	40
	» 6,3 » 10	—	—	—	6,7	5,6	2,4	15	13	5	32	28	12	71	60	25
	От 1 до 3,5	9	7,5	3	30	25	10,5	60	50	21	130	НО	48	300	250	105
5	Св. 3,5 » 6,3	5	4,2	1,7	16	14	6	36	30	13	80	67	28	180	150	63
	• > 6,3 » 10	—.	—	—	11	9	3,8	24	20	8,5	53	45	18	110	95	40
	От 1 до 3,5	14	12	5	48	40	17	105	90	38	240	200	85	530	450	190
6	Св. 3,5 > 6,3	8	6,7	2,8	26	22	9,5	60	; 5р	21	130	105	45	280	240	100
	» 6,3 » 10	—	—	—	17	15	6	38	32	13	85	71	30	180	150	63
474	______Допуски зубчатых. и червячных передач
	От 1 до*	3,5	20	17	7,1	67	56	24	150	130	53	340	280	120	750	630	270
7	Св. 3,5 >	6,3	11	9,5	4	38	32	13	80	71	30	180	150	63	400	340	140
	> 6,3 >	10	—	—	—	24	21	8,5	53	45	19	120	100	40.	250	210	90
	От 1 до	3,5	28	24	10	95	80	34	200	180	75	480	400	170	1050	900	380
8	Св. 3,5 »	6,3	16	13	5,6	53	45	17	120	100	40	250	210	90	560	480	200
	» 6,3 »	10	—_	—	—	34	30	12	75	63	26	170	140	60	360	300	125
	От 1 до	3,5	40	34	. 14	140	120	48	300	260	105	670	560	240	1500	1300	530
9	Св. 3,5 »	6,3	22	49	8	75	63	26	160	140	60	360	300	130	800	670	280
	» 6,3 >	10	—	—	—-*	50	42	17	, 105	90	38	240	200	85	500	440	180
	От 1 до	3,5	56	48	20	190	160	67	420	360	150	950	800	340	2100	1700	750
10	Св. 3,5 >	6,3	32	26	11	105	90	38	24й	190	80	500	420	180	1100	950	400
	» 6,3 >	10	—	—	—	71	60	24	150	130	53	320	280	120	710	600	250
	От 1 до	3,5	80	67	28	280"	220	95	600	500	210	1300	1100	500	3000	2500	1050
И	Св. 3,5	6,3	45	38	16	150	130	53	320	280	120	750	600	260	1600	1400	560
	» 6,3 »	10	—	—	—	100	85	34	210	180	75	480	400	160	1000	850	360
Примечания: 1. Осевое смещение зубчатого венца Гдмг ““ смещение зубчатого колеса вдоль оси (см. рисунок) при монтаже передачи от положения, при котором характеристики зацепления (плавность работы, пятно контакта) являются наилучшими, установленными при обкаточном контроле пары. 2. Для зубчатых колес конических и гипоидных передач с m > 1 мм и номинальным углом профиля а, не равным 20°, величины Гдм необходимо умножить на ' 3. Значения Гдм» при среднем конусном расстоянии R > 80 мм, при га < 1 мм и для 12-й степени точности см. ГОСТ 9368—81, значения 1дм при R > 800 мм, при m > 10 мм и для 12-й степени точности см. ГОСТ 1758—81.
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи
4*
сл
476
Допуски зубчатых и червячных передач
5.38.	Нормы плавности работы. Предельные отклонения шага fpt, допуск на погрешность обката зубцовой частоты fc, допуск на профиль ff (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Конические зубчатые колеса т < 1 мм
Обозначение допусков и отклонений	Средний нормальный модуль /ип, мм	Степень точности							
		4	5 |	6	7	8	9	10	и
		Отклонение fpt, допуски fc, ff, мкм							
fpt	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 > 1	•ф «ф -н-н	±6 ±6	±8 ±9	±11 ±13	±16' ±18	±22 ±25	±32 ±34	±48
fc / f	От 0,1 до 1	3	4	5	(8)	(10)	—-•	 —	—
	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1	5 6	8 9	11 12	(14) (15)	(17) (20)	—	—	—
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач с т > 1 мм
Степень точности	Обозначения допуска и отклонения	Средний, нормальный модуль mn, мм	Средний делительный диаметр d, мм		
			до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800
			Отклонена	Я и допуски	fpt, fc, МКМ
	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 » 6,3 > 10	±4 ±5 ±5,5 .	±4,5 ±5,5 . ±5	±5 ±5,5 ±7
4	fc	От L до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 "> 6,3 » 10	3 4 4	4 4 5	5 5, 6
	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 » 6,3 » 10	±6 ±8 ±9	±7. ±9 ±10	±8 ±9 ±11
5	fc	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 > 6,3 > 10	4 5 6	5 6 7	6 7 8
	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 > 6,3 > 10	±10 ±13 ±14	±11 ±14 ±16	±13 ±14 ±18
6	fc	От 1 до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 > 6,3 > 10	5 6 8	7 8 9	9 10 11
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи
477
Продолжение табл. 5.38
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач с т > 1 мм
Степень точности	Обозначения допуска и отклонения	Средний нормальный модуль Ufa мм	Средний делительный диаметра, мм		
			до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800
			Отклонеии	я и допуски	fpt. 4.
	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 » 6,3 » 10	±14 ±18 ±20	±16 ±20 ±22	±18 ±20 ±25
7	<0	От 1 до 3,5 Св. 3,5	6,3 » 6,3 » 10	8 9 11	9 11 13	12 14 16
	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3/ » 6,3 > 10	±20 ±25 ±28	±22 ±28 ±32	±25 ±28 ±36
8	fc	От 1 до 3,3 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	10 13 17	13 15 19	18 20 24
9	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 э 6,3 » 6,3 » 10	±28 ±36 ±40^	±32 ±40 ±45	±36 ±40 ±50
10	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	±40 ±50 ±56	±45 ±56 ±63	±50 ±56 ±7!
11	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 i 10	±56 ±71 ±80	±63 ±80 ±90	±71 ±80 ±100
Примечания:'!. Определение отклонений шага fp|r (предельные отклонения ±fpt) см. п. 1 примечаний табл. 5.9. Погрешность обката зубцовой частоты fcr (допуск fc) — составляющая кинематической погрешности колеса зубцовой частоты и кратных ей более высокий частот, определяемая при вращении колеса на технологической осн (вокруг которой вращается колесо при обработке) при исключении влияния погрешности производящей поверхности инструмента. Погрешность профиля ffr (допуск f|) — расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, ограничивающими действительный профиль в пределах его рабочего участка; определяется у большого основания делительного конуса. 2. При установлении допуска на разность любых шагов fvpt (разность между двумя отклонениями шагов любых участков колеса), в пределах зубчатого колеса взамен предельных отклонений шага fpf, величина fVpt не должна превышать 1.6 | fpt|. 3. Значения fpt при ш < 1 мм для 12-й степени точности см. ГОСТ 9368—81, значения fp* и fc при т > 10 мм, при d > > 800 мм и для 12-й степени точности см. ГОСТ 1758—81.
478
Допуски зубчатых и червячных передач
5.39.	Нормы контакта зубьев в передаче. Предельные отклонения межосевого расстояния fa (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Конические зубчатые колеса с tn < 1 мм
Среднее конусное расстояние мм
Степень точности	до 12	св. 12 до -20	св. 20	I ДО 32	1	св. 32 до 50	ей. 50 до 80	св. 80 до 125
	Отклонение ±fa, мкм					
, 4—5	7	7	8	9	9	10
6-7	10	11	12	12	14	16
8-9	20	22	24	26	28	30
10—12	40	44	48	52	58	63
Зуб’	«атые колеса конических и гипоидных передач <				с tn > 1 мм	
		Среднее конусное расстояние			Rt мм	
Степень	до 50 •	св. 50	св. 100	св. 200	св. 400	св. 800
точности		до 100	до 200	до 400	до 800	до 1600
	Отклонение ±Га, мкм					
4	10	12	13	15	18	25
5	10	12	15	18	25	36
6	12	15	18	25	30	40
7	18	20	25	30	36	50
8	28	30	36	45	60	85
9	36	45	55	' 75	90	130
10	67	75	90	120	150	200
11	105	120	150	190	250	300
Номинальные положения:
оси/
Действительное положение оси 2
оси 2
Примечания: 1. Отклонение межосевого расстояния far (предельные отклонения ±far) — разность между действительным и номинальным межосевым расстояниями в передаче. В конических передачах межосевое расстояние равно нулю, поэтому fa ограничивает допустимую величину отклонения от пересечения осей (см. рисунок). 2. Для гипоидных передач выбор fa производится по среднему конусному расстоянию колеса передачи. 3. Приведенные в таблице значения предельных отклонений межосевого расстояния fa получены по формуле fa = ^03R+C, где R — среднее конусное расстояние А, С — коэффициенты, зависящие от степени точности по нормам контакта и модуля. 4. Значения при
m > 1 мм в таблице даны для передачи без продольной модификации зубьев. Для передач с продольной модификацией величина fa устанавливается независимо от табличных значений и может быть определена по формуле
# лр2 ~Р1 Га-10(Г р2,-где Fsi — по табл. 5.40; b — ширина зубчатого венца; рх и р2 — соответственно меньший и больший радиусы продольной кривизны сопряженных зубьев. Расчетные значения должны быть уменьшены до технологически достижимых и экономически оправданных величин. 5. Значения fa для m < 1 мм при R > 125 мм см. ГОСТ 9368—81, значения fa для m > 1 мм при R > 1600 мм и для 12-й степени точности см. ГОСТ 1758—81.
5.4, Зубчатые конические и гипоидные передачи
479
S.40.	Нормы контакта зубьев в передаче. Суммарное нятно контакта, допуски на направление зуба Fp, предельные отклонения относительных размеров суммарного пятна контакта но длине Fsl н но высоте зубьев Fsh (по ГОСТ 1758—81 н ГОСТ 9368—81)
Конические зубчатые колеса с т < 1 мм							
Степень точности	Суммарное пятно контакта, %, не менее		Длина зуба, мм				
			до 5		св. 5 до 10		св. 10
			Допуск Fp, мм				
4-5	По высоте зуба 70 » длине » 60		9		13		16
6	По высоте зуба 60		12		18		23
7	По длине зуба 50		17		25		32
8	По высоте зуба 50		24		35		45
9	По длине зуба 40		34 *		50		63
10-12	По высоте зуба 35 » длине » 30		48		70		90
Зубчатые колеса конических й гипоидных передач с /и > 1 мм							
Степень точности	Суммарное пятно контакта, отклонения Fsj, Fsh, %						
	По длине зубьев			По высоте зубьев			
	немодифициро-ванных	с продольной модификацией F,i		немодифициро-\ ванных		с продольной модификацией F,h	
	Относительный размер суммарного пятна контакта, не менее			Относительный размер суммарного пятна контакта, не менее			
4, 5 6, 7 8, 9 10-12	70 60 50 40	±10 ±10 ~ ±15 ±15		75 65 55 45		±10 ±10 ±15 ±15	
Примечания: 1. Суммарное пятно контакта	, (см. примечание 1 табл. 5.10). определяется после вра-	\ щения собранной передачи под нагрузкой. Относитель-	-•’А А V ные размеры суммарного пятна контакта определяются в \ процентах как отношения размера а (см. рисунок) к дли- \	-V не зуба b и размера средней высоты следов прилета-	т*3* нйя) к средней высоте зуба, соответствующей активной боковой поверхности. Погрешность направления зуба Fpr (допуск Fp) — наибольшее отклонение действительного	WWAAWW АЛ направления образующих боковой . поверхности зуба от номинального направления, отнесенное ко всей длине зуба и выраженное в линейных единицах. 2. Отклонения Fsj, Fsh определяются как алгебраическая разность между действительным и номинальным (табличным) относительными размерами суммарного пятна контакта.							
480
Допуски зубчатых и червячных передач
5.41. Нормы контакта зубьев в конических и гипоидных передачах с > 1 мм. Номинальные относительные размеры зоны касания по длине и высоте зубьев и их предельные отклонения F'j и F'h, % (по справочному приложению к ГОСТ 1758—81)
Степень точности	Передача с локализованным контактом			
	По длине зуба Fg|		По высоте зуба	
	Номинальный размер	Предельное отклонение	Номинальный размер	Предельное отклонение
4—5 6-7 8-9 10—12’	От 65 до 80 » 60 » 75 t» 50 » 70 » 40 » 65	о о юю -н-н-н-н	От 75 до 90 » 75 » 90 » 70 » 85 » 60 » 80	1 о о ю ю н+н-н
Примечание. Суммарной зоной касания называется суммарное пятно контакта (см. п. 1 примечаний к табл. 5.40), полученное при легком торможении зубчатой пары, обеспечивающем непрерывное контактирование сопряженных зубьев на контрольно-обкатном станке.				
5.42. Средства измерения конических зубчатых колес [10, 5, 7]
Измеряемый элемент	Средства измерения	
	специальные	универсальные
Кинематическая и циклическая погрешность	Приборы для контроля кинематической погрешности	—
Накопленная погрешность шага по зубчатому колесу, отклонение шага	Прибор для поэлементного контроля цилиндрических и конических колес и Неверов, контактомер с устройствами для контроля осевого и углового шагов, приборы для контроля накопленной погрешности шага	Теодолиты, лимбы, делительные головки — все с применением рычажно-чувствительного прибора
Биение зубчатого венца	Биениемеры и прибор для поэлементного контроля цилиндрических и конических колес	Плита с центрами, рычажно-чувствительный прибор
Осевое смещение зубчатого венца, пятно контакта	Контрол ьн о-обкатн ые станки	—
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи
481
Продолжение табл. 5.42
Измеряемый элемент	Средства измерения	
	специальные	универсальные
Отклонение межосевого расстояния	Универсальные и специальные измерительные средства	
Толщина зуба	Зубомеры хордовые (штангензубомеры>	—
и цилиндрических зубчатых колес, для чего измерительный узел имеет возможность разворачиваться на угол конуса, чтобы установить плоскость измерения перпендикулярно образующей конуса.
Типы, основные - параметры и нормы точности приборов для контроля конических зубчатых колес установлены ГОСТ 9459-87 и ГОСТ 11357-89.
НОРМЫ БОКОВОГО ЗАЗОРА
Гарантированный боковой зазор /„ т)и для регулируемых передач с различными видами сопряжений (табл. 5.43) устанавливаются. независимо от степеней точности и их комбинирования по табл; 5.44. Допуски Tjn, стандартами не устанавливаются; виды допусков бокового зазора приведены в справочном приложении к стандартам.
Показателями, определяющими боковой зазор, являются: Es— предельное отклонение межосевого угла передачи (табл. 5.44); E&s — наименьшее отклонение средней постоянной хорды зубьев шестерни и колеса (табл. 5.45); Т$с — допуск на среднюю постоянную хорду зубьев (табл. 5.46).
При пользовании табл. 5.43—5.46 необходимо учитывать следующие положения.
1.	Вид сопряжения зубьев по табл.’ 5.43, 5Л4 устанавливается независимо от степени точности колес и. передач. Наиболее часто применяются виды сопряжения Е (при т < 1 мм) и В (при т
1 мм).
Методика расчета гарантированного бокового зазора в конических и гипоидных передачах аналогична указанному для цилиндрических- зубчатых передач. Величину бокового зазора, соответствующего температурной компенсации, приближенно, можно определить по формуле [3]
In mtn>/m=2 Sin <xRe(tg Si-J-tg Sg) (сСз.л (/8,в—20°) ®кор (^кор 20°)],
(5.35)
482
Допуски зубчатых и червячных передач
5.43. Виды сопряжений и рекомендуемые виды допусков на боковой зазор в конических (и гипоидных при т > 1 мм) передачах (по ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
m > 1 мм			т < 1 мм		
Вид со-пряже* . НИЯ	Вид допуска бокового зазора	Степень точности	Вид со-пряже* НИЙ	Вид допуска бокового зазора	Степень точности
Н	h	4*—7	Н	h	4—7
Е	h	4—7	G	g	4—8
D	d	4-'~8	F	f	4-10
С		4—9	Е	е	4—12 при m > 0,5 мм “ 4—10 при т < 0,5 мм
В	1 ь	1 4—11	D	’ е	4—12 при т > 0,5 мм 4—10 при т ^ 0,5 мм
А	| а	1 4-12 1	1	d	
Л р н м е ч а н и я: 1. Диапазоны степеней точности являются ориентировочными при выборе боковых зазоров. 2. Соответствие видов сопряжений и видов допусков бокового зазора допустимо изменять.	>	<					
где и акор — коэффициенты линейного расширения материала зубчатых колес и корпуса; ta. к и /кор — предельные температуры, для которых рассчитывается боковой зазор, соответственно зубчатых колес и корпуса. >
. Для зубчатых, колес с модулем т > 1 мм в необходимых случаях гарантированный боковой зазор может устанавливаться независимо от видов сопряжения, приведенных в табл. 5.43.
2.	Допускается назначать вид- допуска на боковой зазор, отличающимся от вида'сопряжения (см. табл. 5.43). В таком случае допуск на среднюю постоянную хорду зуба Т?о определяется по табл. 5.46 в соответствии с выбранным видом допуска бокового зазора. Допуск ,TsC.,b любых случаях не может устанавливаться меньше' величин соответствующих виду допуска на боковой зазор h по табл. 5.46.
3.	При модуле т < I мм в тех случаях, когда взаимозаменяемость не является обязательной, допускается принимать в качестве номинальных действительную боковую -поверхность зубьев и действительную толщину зубьев одного из колес. Боковая поверхность и толщина зубьев второго колеса определится действительной боковой поверхностью, толщиной зуба первого колеса и видом сопряжения. В передачах с модулем m> 1 мм при индивидуальном комплектовании пар допускается действительную
о.44. Гарантированный боковой зазор jn тщ и предельные отклонения межосевого угла Е2 в передачах по ГОСТ 1758—81, ГОСТ 9368—81	по справочным приложениям к ГОСТам)
	Конические зубчатые колеса с т	< 1 ММ
	Среднее конусное расстояние Я. мм	
Обозна-	до 12	св. 12 до 20	св. 20 до	32	св. 32 до 50	св. 50 до 80 .
	Вид			
чение зазора	сопря- жения	<	Угол делительного конуса шестерни	...°	
и откло-		
нения		
	до св. 15 св< 25 до 15 св- *5 св. 25 до 15 св* ** 15 до 25	до 25	до 25	св. 25 до 15 “• *5 св. 25 до 15	*5 св. 25 ДО 25	ДО 25
	Зазор и отклонения jn	i min*	МКМ
	НОООООООО	0	0	0	0	0	0	0
	G	4	56	5	68	6	9	9	8	9	11	13	15	18
Jn mln	F	6	8	9	8	9	11	9	13	13	11	13	16	18	22	25
	Е 10	12	15	12	15	18	15	21	21	18	21	25	28	35	40
	D 14	18	22	18	22	27	22	33	33	27	33	39	45	54	63
	Н, G 3	3	4	4	4	5	4	5	6	5	6	6	6	7	7
I Р	F 55666767	8	7	8	8	8	10	10
±ЕХ	Е	7	7	9	9	9	10	9	.10	13	10	13	13	13	15	15
	D 11	11	14	14	14	17	14	17	25	17	20	20	20	23	23
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи________ 483
Продолжение табл. 5.44
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач с т > 1 мм
Обозначение		Среднее конусное расстояние R, мм														
		.до 50		|	св. 50 до 10Q .				св. 100 до 200			| св.	200 до 400		св.	400 до 800	
	Вид					Угол делительного конуса шестерни						О				
зазора	сопря-					св. 15										1
и откло-	жения	ДО	сВ. 15	св. 25	ДО 15		св. 25	ДО 15	св. 15	св. 25	ДоД5	св. 15	св. 25	дс 15	со. 15	I св. 25
нения		15	до 25			до 25			до 25			до 25			до 25	
							Зазор :	и отклонения jn ±Ее, мкм								
	Н	0	0	0	0	0.	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Jn min	Е	15	21	25	21	25	30	25	35	40	30	46	52	40	57	70
	D	22	33	39	33	39	46	39	54	63	46	72	81	63	89	НО
	С	36	52	62	52	62	74	62	87	100	74 .	115	130	100	140	175
	В	58	84	100	84	100	120	100	140	160	120	185	210	.160	230	280
	А	90	130	160	130	160	190	160	220	250	190	290	320	250	360	440
	Н, Е	7,5	10	12	10	12	15	12	17	20	15	24	26	20	28	34
±Е„	D	11	16	19	16	19	22	19	26	32	22	36	40	32	45	56
£	С	18	2₽	30	26	30	32	30	45	50	32	56	63	50	7t	85
	В	30	42	50	42	50	60	50	71	80	60	90	100	80	НО	140
	А	45	63	80	63	.. 80	95	80	110	125	95	140	160	125	180	220
Примечания: 1. Отклонение межосевого угла передачи Ejr (предельные отклонения ±Ее) — разность между действительным и номинальным межосевым углами в передаче; определяется на среднем конусном расстоянии в линейных величинах (см. рисунок п. 1 примечаний в табл. 5.39); Гарантированный боковой зазор определяется на среднем конусном расстоянии. 2. В таблице приведены значения jn min и Ej для ортогональных (£== 90°) передач. Для иеортогоиальных (с £ «/= + 90е) передач гарантированный боковой зазор jn m}n определяют из таблицы по величине R* «= R/2 (sin 2dj -|~ sin 2д2), где и б2 — углы делительных конусов шестерик и колеса; а отклонения ±Е^ принимают равными ±l/2jn mjn (где jn mjn — определен по величине R*). 3. Для гипоидных передач выбор jn mjn и Ejj производится по среднему конусному расстоянию колеса. 4. Предельные отклонения межосевого Ej угла с зубчатой, передачей могут назначаться односторонними или несимметричными (если этому не препятствует конструкция узла с зубчатой передачей), но без изменения величины допуска (2Ej) на межосевой угол. 5. Для зубчатых колес конических и гипоидных передач cm > 1 мм и номинальным углом профиля а, не равным 20°, предельные отклонения межосевого угла Е^ определяются умножением табличных значений на отношение sin 20°/sin а. 6. Значения jn mJll и Es при R > 80 мм (m < 1 мм) и R > 800 мм (m > 1 мм) см. ГОСТ 1,758—81 и ГОСТ 9368—81.
Допуски зубчатых и, червячных передач
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи
485
5.45. Наименьшие отклонения средней постоянной хорды зуба E^.s (по справочному приложению к ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
Конические зубчатые колеса с m < 1 мм																	
Вид сопряжения	Степень точности по нормам плавности			Средний делительный диаметр,- мм														
			До 12	св. 12 до 20		св. 20 до 32		св. 32 до 50		св. 50 до 80		св. 80 до 125		св. 125 до 180		св. 180 до 200	
			Отклонение — Е^, йкм														
Н	4—6 7		8 12	8 12		9 13		9 14		10 15		11 16		13 18		15 22	
G	4—6 7 8		12 16 20	13 17 22		14 18 24		15 20 26		17 22 28		20 25 30		24 28 34		28 32 40	
F	х 4—6 7 8 9 10		17 20 26 36 52	18 22 28 38 54		21 25 30 42 56		24 28 34 45 58		28 32 38 48 60		32 36 42 52 65		38 40 48 58 75		45 48 55 65 88	
Е	4—6 7 8 9 10 11		га 32 34 36 60 65	30 34 38 40 60 65		34 38 40 45 65 70’		40 42 45 50 65 , 70		48 50 52 55 70 80		52 55 60 65 70 85		60 65 70 75 75 95		70 75 80 85 100 115	
D	4—6 7 8 9 10 11		35 42 45 50 65 70	38 45 м 48 52 65 75		40 48 50 55 70 80		45 52 55 60 75 85		50 55 60 65 80 90		55 60 65 70 85 95		65 70 75 80 90 100		80 85 90 95 * 110 120	
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач с т > 1 мм																	
Вид сопряжений	Степень точности -по нормам плавности	Средний нормальный модуль mn, мм			Средний делительный диаметр dt мм												
					до 125					св. 125 до 400				св. 400 до 800			
					Угол делительного конуса б, ...°												
					о сч		св. 20 до 45		1© 8	о сч	св. 20 до . 45		ю 0 и		ю о X о СЧ . 8		to 8
					Отклонение — EgCS, мкм												
Н	7	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			20 22 25		20 22 25		22 25 28	28 32 36	32 32 36		30 30 34	36 38 40	50 55 55		45 45 50
486
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.45
Для определения Е8С8 при других видах сопряжений и степенях точности табличные значения Е8С8 (указанные выше) необходимо умножить на коэффициент Аг>:						
Степень точности по нормам плавности	Вид сопряжений					
	Н	Е	D	С	в	А
	Коэффициент kt					
4—6 7 8 9 10 11	0,9 1	1111 ъ-Х сл	1 | I • 1 1 ьэ оо	2,4 2,7 3 3,2	3,4 3,8 4,2 4,6 4,9	5 5,5 6 6,6 7 7,8
Пример: зубчатое колесо 8 — В с т ® 4 мм, d == 76 мм, б « 22° 27', Отклонение Е8С8 = 22-4,2 = 92 мкм.						
Примечания: 1. Е8С8 •— наименьшее предписанное уменьшение постоянной корды зуба (см. рисунок к табл. 5.29), осуществляемое в целях обеспе-, чения в передаче гарантированного бокового зазора. 2. При несимметричных отклонениях Ej на межоСевой угол (см. п. 4 поимеЧаний табл. 5.44) табличные значения Е8С8 (для зубчатых колес с т > 1 мм) должны быть уменьшены на величину (Ej;s— Е^) tg а, если верхнее отклонение межосевого угла больше табличного (Ess— измененное верхнее отклонение межосевого угла; Ej — табличное значение верхнего отклонения межосевого угла), и увеличены на (|Es|— — | E^i |)tg а, если верхнее отклонение межосевого угла меньше табличного (Eji —* измененное нижнее отклонение межосевого угла). 3. При т > 1 мм допускается сумму наименьших отклонений средней постоянной хорды зубьев шестерни и колеса относить только к шестерне или только к колесу. 4. При из-мерении'толщины зубьев на внешнем торце зубчатых колес наименьшее отклонение средней постоянной корды зуба Е8С8 увеличивается в отношении Re/R (Re см. f табл. 5.1). 5. Значения Е8С8 для 12-й степени точности см. ГОСТ 9368—81, значения Е8С8 при mn > 10 мм и для 12-й степени точности см. ГОСТ 1758—81.						
5.40. Допуски на среднею постоянную хорду зуба
(по справочному приложению к ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81)
sS * с
Конические зубчатые колеса с т < 1 мм
Допуск на биение зубчатого венца Fr, мкм
ДО	св. 6	св. 8	св. 10	св. 12	св." 16	св. 20	св. 23	св. 32	св. 40	св. 50	св. 60	св. 80	св. 100	св.
6	До	ДО	ДО	ДО	до	ДО	До	ДО	ДО	ДО	До	ДО	До'	125
	8	10	12	16	20	23	32	40	50	60	80	100	125	
Допуск Т8С, мкм
9 И 13 16 18
10
12
15
18
22
11
13
17
20
24
13
15
19
22
26
15
18
22
2b
30
18
22
26
30
34
22
26
30
35
36
28
32
35
42
44
32
38
45
50
55
40
46
50
60
63
48
55
60
70
75
60
70
80
90
95
75
85
100 НО 120
90
105
120
130
135
110
125
140
150
180
м
в о
h
е d
5.4. Зубчатые конические и гипоидные передачи 487
Продолжение табл. 5.46
Зубчатые колеса конических и гипоидных передач е т > 1 мм
Вид допуска бокового зазора	Допуск на биение зубчатого венца Fr, мкм														
	До 8	Св. 8 ДО 10	св. 10 ДО 12	св. 12 ДО 16	св. 16 до 20	св. 20 До 25	св. 25 до 32	св. 32 ДО 40	св. 40 ДО 50	св. 50 ДО 60	св. 60 до 80	св. 80	св. 100 ДО 125	св. 125 ДО 160	св. 160 ДО 200
	Допуск Tic, мкм														
h d с Ь а	21 25 30 40 52	22 28 34 45 55	24 30 36 48 60	26 32 40 52 65	28 36 45 58 75	32 42 52 65 85	38 48 60 75 95	42 55 70 85 110	50 65 80 100 130	60 75 95 120 150	70 90 НО 130 180	90 НО 140 170 220	НО 130 170 200 260	130 160 200 250 320	160 200 260 320 400
Примечания: 1. Допуск Т^ направлен в тело зуба. 2. Допуски на биение зубчатого венца Fr — по табл. 5.35. 3. При измерении толщины зубьев на внешнем торце зубчатых колес допуск Т§с увеличивается в отношении Re/R (Re и R см. табл. 5.1). 4. Значения	при Fr > 200 мкм см. ГОСТ 1758—81.															
толщину зуба одного из зубчатых колес принимать за номинальную.
4, При невозможности определить среднюю постоянную хорду зуба допускается значения наименьшего отклонения постоянной хорды зуба по табл. 5.45 и допуска на нее по табл. 5.46 относить к средней делительной толщине зуба по хорде с заменой обозначений Ejcs и Тй на соответственно Ей и Тт.
5. Чертежи конических зубчатых колес с прямолинейным профилем исходного контура выполняются по ГОСТ 2.405—88 в части указания параметров зубчатого венца и по другим стандартам ЕСКД. Расчет геометрии конических зубчатых передач с прямыми зубьями производится по ГОСТ 19624—74, конических зубчатых передач с круговыми зубьями — по ГОСТ 19326—73. Основные параметры конических зубчатых передач установлены ГОСТ 12289—76.
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже1 прямозубого конического зубчатого колеса со стандартным исходным контуром приведен на рис. 5.5. На чертеже помещается таблица параметров зубчатого венца, состоящая из трех частей, отделяемых сплошными основными линиями. В первой части таблицы указываются основные данные, во второй части — данные
1 Требования к точности заголовок для конических колес не приводятся в связи с отсутствием нормативно-методических материалов по внедрению ГОСТ 1758—81 и ГОСТ 9368—81.
488
Допуски зубчатых и червячных передач 
для контроля, в третьей — справочные данные (см. рис. 5.5). Во второй части таблицы параметров должны быть приведены .размеры зуба в измерительном сечении по одному из двух вариантов: 1) толщина зуба по хорде з и высота до хорды ha (см. ГОСТ 19624—74 и ГОСТ 19326—73); 2) постоянная хорда sc и высота до постоянной, хорды hc (sc и ht по табл. 5.29). Наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба Ей. или сред-
Ум
*Щ9-
Иамеритепьнее
Рис. 5.5
Внешний окружной модуль "Число зубьеВ	~J
Тип оу fa___________
Исходный юнтур ____
Коэффициент смещения
Т0СТЮВЫ1

О

Коэффициент изменения толщины зуба______________________
Угол делительного конуса д' "63*26' an^emw~"e' ~ Толщиназуба fa постоянной хорее_____
Измерительная Высота ю г Внешней постоянной хорды^с Тд&косеВоиугол передачи j Ё ~Срёднийокружной модель	а, и _
'^ешнёё^снЬе'^тоянйе\Не j "Среднее конусное расстояние, R ! 204,65 Средний делительный диаметр d 365,2 Угол конуса Впадин	60° 38’
Внешняя Высота зуба гЛе[ 22 Обозначение чертежа	I
сопряженного колеса	j
В-В io£70.0tyf6 7,476
ней делительной толщины зуба по хорде Ей следует выбирать из табл. 5.45, а допуски на среднюю постоянную хорду Tsc или на среднюю делительную толщину зуба по хорде Т? — из табл. 5.46 (см. также п. 4 примечаний к табл. 5.45 и п. 3 примечаний к табл. 5.46).
На чертеже шестерни вместо размеров зуба в измерительном сечении допускается указывать боковой зазйр в паре с сопряженным зубчатым колесом записью: «Допускаемый боковой зазор в паре».
Для зубчатых колес с нестандартным исходным контуром (параметры выбранного исходного контура указываются в первой части таблицы и, при необходимости, исходный контур изображается на чертеже) во второй части таблицы параметров дополнительно должны быть приведены значения параметров одного из комплексов для контроля по нормам кинематической точности, плавности работы^ контакта зубьев в передаче и боковою зазора.
5.5. Червячные цилиндрические передачи с т > 1мм
489
5.5.	ЧЕРВЯЧНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ с m > 1 мм
НОРМЫ точности
Показатели кинематической точности червячных пар, передач и червячных колес приведены в табл. 5.47. Показатели плавности работы червячных пар и передач, червячных колес, червяков устанавливаются по табл. 5.48, показатели, определяющие контакт зубьев с витками червяка, — по табл. 5.49.
Допуски и отклонения по нормам кинематической точности, нормам плавности работы и нормам контакта зубьев червячного колеса и витков червяка для различных степеней точности червячной передачи и ее элементов устанавливаются по табл. 5.50— 5.58. В табл. 5.50—5.58 даны значения норм тех показателей, которые в основном будут необходимы конструктору при расчете или выборе степеней точности, при разработке рабочих чертежей червячных колес, червяков и корпусов передач, а также выполнении некоторых инженерных расчетов (например, расчетов размерных цепей). При необходимости использования иных показателей точности, из числа приведенных в табл. 5.47—5.49, значения допусков и отклонений этих показателей см. ГОСТ 3675—81.
При пользовании табл. 5.50—5.58 необходимо учитывать слет дующие положения.
1.	В зависимости от условий работы зубьев (витков) по правым и левым профилям допускается назначать для них допуски и отклонения из разных степеней точности: по нормам кинематической точности (табл. 5.50, 5.51), кроме Fr и F"; по нормам плавности работы (табл. 5.52—5.55), кроме f".
2.	При специальных требованиях к форме и расположению пятна контакта или к способам его обнаружения, а также при профильной или продольной модификациях боковых поверхностей зубьев колеса и витков червяка показатели и нормы, определяющие контакт зубьев червячного колеса и витков червяка в передаче, устанавливаются независимо от указанных в табл. 5.56, 5.58.
3.	Проверка червяков, червячных колес, червячных пар и передач, кроме передач 1—3 степеней точности, по всем показателям установленного комплекса не является обязательной, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение соответствующих требований стандарта.
4.	Для червячных передач с углом профиля исходного червяка а, не равным 20°, допуск на радиальное биение червяка fr (табл. 5.54), допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе f", а также предельные отклонения
490
Допуски зубчатых и червячных передач
5.47.	Показатели кинематической точности червячных передач и червячных колес с т > 1 мм по ГОСТ 3675—81
Контролируемый объект ч	Номер комплекса	Показатель.	Обозначение допуска	Степень точности
Червячная передача, червячная пара	1	Пог	Fio	1—8
**	Л	- , Червячное колесо	f 2 3 4 л	... 6 7	Fir Fpr> Fpkr Fpr For» Fг,,, Fir.‘F„ Fk F„	Fi Fp, Fpk Fp Fc, Fr Fi.Fe Fi '..Fr .. “	•	сч сч CO CO ОО ОО	- —	~ 1 1 . 1 • • Г 1 < г- —	о> о
Примечания: 1. Принятые обозначения Показателей и .допусков для червячНык. колес аналогичны указанным для цилиндрических зубчатый колес (см. п. 1 примечаний к табл. 5,4). F[or— см. табл. 5.1. 2. „Допускается, чтобы одна из величин, входящий в комплекс (Fcr, Frr и Fjr, Fcr), превосходила пре-;, дельное значение (т. е.» например, Fc или Ff), если „суммарное влияние обеих / величин не превышает, F[. 3. При соответствии кинематической точности червяч* ной передачи требованиям стандарта отдельный контроль червячного колеса не производится.	. । 	;	'		ь		:	;	:								
5.48.	Показатели плавности работы червячных передач червячных колес и червяков с т > 1 мм но ГОСТ 3675—81
Контролируемый объект ' 	J	Номер комплекса	, - Показатель	Обозначение допуска и отклонения	Степень точности
Червячная передача, червячная пара	1	fzkor» квот		2—8
	1	hkr	fzk	2—7
Червячное колесо -	2	Hr		8—12
' 	3	fptn ffsr	fpt» he	5—8
	4		fpt	8—12
5.5. Червячные цилиндрические передачи с 1 мм
491
Продолжение табл. 5.48
Контролируемый объект	Номер комплекса	Показатель	Обозначение допуска и отклонения	Степень точности
	1	fhdr, Ъ1г» ffakr	fbs. <h. fbk	2—6
Цилиндрический чер-	2	fhr» fhkr» fflr	th. fbk. ffl	2—6
вяк	3	fpxr» fpxkr» fflr	fpx. fpxki ffl	4—8
	4	fpxr» frr» fflr	fpr. fr. ffl	7—12
Примечания: 1. Принятые обозначения fzfcor и fzzor ем. табл. 5.1s ^zkr* hr* fptr аналогичны указанным для цилиндрических зубчатых колес (см. в. 1 примечаний к табл. 5.5); ffjr и ff2r ~ погрешность профиля витка червяка и зуба червячного колеса соответственно; fjjSr — погрешность винтовой передачи червяка; frr — радиальное биение витка червяка; fи — Погрешность винтовой линии в пределах оборота и на длине нарезанной части червяка соответственно; fpxr (fpxkr) ~ отклонение осевого шага (к шагов) червяка. 2. При соответствии плавности работы червячных передач требованием стандарта отдельный контроль плавности работы червячных колес и червяков не производится.
5.49.	Показатели, определяющие контакт зубьев червячного колеса с витками червяка с т > 1 мм по ГОСТ 3675—81
Контролируемый объект	Показатель точности или комплекс	Обозначение отклонения	Степень точности
Червячная передача, червячная пара	Суммарное пятно контакта	—•	2—12 — для передачи и пар с регулируемым и нерегулируемым расположением осей
Червячная передача с нерегулируемым расположением осей	far* f^r* fxr	fa’ fz»	2—12
Примечания: 1. Принятые обозначения; far — отклонение м₽жосе-вого расстояния в передаче; fj г — отклонение межосевого угла передачи; fxr — смещение средней плоскости колеса в передаче. Предельные отклонения обозначаются аналогично указанному в п. 1 примечаний к табл. 5.4. Например, предельные отклонения межосевого расстояния в передаче ±fa (4-fPS — верхнее, faj — нижнее). 2. При соответствии суммарного пятна контакта червячной передачи или пары требованиям стандарта контроль по другим показателям контакта зубьев червячного колеса не производится.			
492
Допуски зубчатых и червячных передач
б.60. Нормы кинематической точности. Допуски на радиальное биение червячного колеса Fr (по ГОСТ 3676—81)
Степень точности	Модуль т, мм	Делительный диаметр червячного колеса d#, мм		
		до 125	св. Г25 до 400	св. 400 до 800
		Допуск Fr, мкм		
4	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	10 И 13	15 16 18	18 20 22
5	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6;3 » 10	16 18 20	22 25 28	28 32 38
6	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	25 28 32	, 36 40 45	45 50 56
7	От	1	до	3,5 ,	Св.	3,5	»	6,3 »	6,3	»	10	36 40 45	53 56 63	63 71 80
8	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » ^6,3 » 10	45 50 56	63 71 80	80 90 100
9	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	56 63 71	80 90 100	100 112 125
10	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	71 80 90	100 112 125	125 140 160
11	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	90 100 112	125 140 160	160 180 200
Примечания: 1. Радиальным Биением зубчатого венца червячного колеса Frr или радиальным биением витка червяка frr (допуски Fr и fr) называется наибольшая в пределах оборота червячного колеса (червяка) разность расстояний от его рабочей оси до контактной хорды впадины в нормальном сечении. Контактная хорда — хорда впадины (зуба) червячного колеса или витка червяка, стягивающая потенциальные контактные • точки, лежащие на разноименных боковых поверхностях впадины (нЛи зуба). 2. Допуск на наибольшую кинематическую погрешность червячного колеса рассчитывается по формуле F{ =	4*
-h ff2i гДе определяется по табл. 5ч 51 в зависимости от степени по нормам кинематической точности; ff2 определяется по табл. 5.53 в зависимости от степени точности по нормам плавности. Наибольшая кинематическая погрешность червячного колеса Fjr определяется аналогично указанной для цилиндрического зубчатого колеса (см. примечания табл. 5.7); при этом колесо вращается от точного (идеального) червяка, выполненного, по всем параметрам на две степени точнее червяка контролируемой пары. 3. Допуск на наибольшую кинематике* скую погрешность червячной передачи F[o ~ Fp + fX20» гДв ^р по та<^л. 5.51; п0 5.55 в зависимости от степени точности По нормам плавности. 4. Значения Fr при m 10 мм, при d8 > 800 мм, для 1 ~3-Й и 12-й степеней точности см. ГОСТ 3675-81.
5.5. Червянные цилиндрические передачи	мм
493
5.61. Нормы кинематической точности. Допуски на накопленную погрешность К шагов Fpk (по ГОСТ'3675—81)
£	Модуль m,	Длина дуги Lt мм									
		До	св. 11,2	св. 20	СВ. 32	св. 50	св. 80 .	св. 160	св. 315	св. 630	св. 1000
Л	MM	11,2	До	До	ДО	ДО	ДО	ДО	До	ДО	.ДО
V к к H			20	32	50	80	160	315	630	1000	1600
		Допуск Fpk* мкм									
4	От 1 до 10	4,5	6	8	9	10	12	18	25	32	40
5	» 1 » 16	7	10	12	14	16	> 20	28	40	50	63
6	» 1 » 16	11	16	20	22	25	32	45	63	80	100
7	» 1 > 25	(16)	(22)	(28)	(32)	(36)	(45)	(63)	(90)	(112)	(140)
8	» 1 » 25	(22)	(32)	(40)	(45)	(50)	(63)	(90)	(125)	(160)	(200)
Примечания: 1. Значения в скобках даны для справок. 2. Допуск Fp (Fpr -г накопленная погрешность шага червячного колеса) принимается Fp » Fpk прн k « z2/2 (или ближайшему Большему целому числу)., где za— 4Hcjjo зубьев червячного колеса. Накопленная погрешность шага Fpr (допуск Fp) < и накопленная погрешность К шагов Fpkr для червячного колеса опреде* ляются аналогично указанному для цилиндрического зубчатого колеса (см. п. 1 примечаний к табл^ 5.8). 3. При отсутствии специальных требований допуск Fpk назначается для длины дуги средней Делительной окружности, соответствующей 1/6 части числа зубьев червячного колеса (или дуги, соответствующей ближайшему целому числу зубьев). 4. Величины Fpk Для червячных колес 1 —3 степеней точности и для длин дуг L > 1600 мм см: ГОСТ 3675—81.
5.52. Нормы плавности работы для Червяков ст > 1 мм. Допуски я отклонения fhs> fh, fhk, Spx, fpxk, ffI (no ГОСТ 3875—81)
Степень ТОЧНОСТИ	Модуль т, мм	Допуск FTi мкм					
		l*hs	fh	fhk	ifpx	ifpxk	ff.,
	От 1 до 3,5	2,5	4,4	9	3	5,3	4,5
4	Св. 3,5 » 6,3	3,2	5,6	11	3-,6	6,7	5,6
	» 6,3 » 10	3,8	7,1	14	4,8	8,5	7,5
	От 1 до 3,5	3,8	7,1	14	4,8	8,5	7,1
5	Св. 3,5 » 6,3	4,5	8,5	17	6,3	10	9
	» 6,3 » 10	6	11	22	7,5	13	12
494
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.52
Степень точности	Модуль т, мм	Допуск Fr, мкм					
		Ais	fh	Aik	±1рх	±fp«k	fr.
	От 1 До 3,5	5,6	11	22	7,5	13	11
6	Св. 3,5 > 6,3	6,7	14	28	9	16	14
	» 6,3 > 10	8	18 1	36	12	21	19
	’ От 1 до 3,5	8,5	17	34	12	21	> 18
'7	Св. 3,5 » 6,3	10	21	42	15	26	24
	» 6,3 » 10	12	28	56	19	34	| 30
	От 1 до 3,5	(12).	28	53	19	32	: 28
8	Св. 3,5 > 6,3	(16)	34	' 67	24	40	36
	» 6,3 » 10	(18)	45	90	30	53	48
	От 1 до 3,5	—	—		30	—	45
9	Св. 3,5 ж 6,3	—	—	—>	36	—	56
	» 6,3 » 10	——	—•	—	48		75
	От 1 до 3,5	—	—	.—	45	—	70
ю	Св. 3,5 » 6,3		 ,	——		56		| 90
	'» 6,3 » 10	—	—	—	75	—	j 120-
	От 1 до 3,5		—		75	—	110
11	Св. 3,5 » 6,3	—	•—	—-	90	•—	1	140
	» 6,3 » 10	1	—	—	120	—	190
5.5. Червячные цилиндрические передачи ст^1 мм
495
а)
nnD Обороты червяка
Продолжение табл. 5.52
Примечания: 1. Hoipein-ность винтовой поверхности витка червяка (допуск f^) —наибольшее в пределах активней поверхности витка червяка расстояние по нормали между активной поверхностью червяка и условно соприкасающейся с ней соосно расположенной производящей поверхностью червячной фрезы, используемой для окончательной обработки зубьев червячного колеса. Погрешность винтовой линии в пределах оборота червяка (допуск Гь) и на длине нарезанной части червяка (допуск Aik) ~ расстояние по нормали между двумя номинальными винтовыми линиями, лежащими на соосном цилиндре, близком к делительному цилиндру червяка, между которыми размещается делительная линия витка в пределах оборота червяка и в пределах нарезанной части червяка. На плоской'развертке номинальные винтовые линии являются параллельными прямыми (см. рисунок). Отклонение осевого шага червяка (предельные отклонения ±fpx) — кинематическая погрешность червяка при его повороте на один номинальный угловой шаг (для одновит-кового червяка — на один оборот — см. рисунок); осевбй шаг червяка равен окружному шагу червячного колеса; Накопленная погрешность к шагов червяка fpxkr (Допуск А»хк) ~ кинематическая погрешность червяка при номинальном его повороте на к целых угловых шагов. Погрешность профиля витка Гдг (допуск ffi) — расстояние по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными профилями, между которыми размещается действительный профиль (см. рисунок). 2.. Значения в скобках даны для справок. 3. Значения допусков для 1—3-й и 12-й степеней точности и при m > 10 мм см. ГОСТ 3675—81.
496
Допуски зубчатых и чераячны* передач
5.53. Нормы плавности работы червячных колес с w 1 мм. Допуск на предельные отклонения шага колеса fpt, допуск на погрешности профиля зубьев колеса ffB (по ГОСТ 3675—81)
					Делительный диаметр		
Степень точности	Обозначение				червячного колеса, мм		
						св. 125 до 400	св. 400 до 800
	допуска	модуль m, мм			до 125		
					Допуски ±fpt, 1q, мкм		
		От 1	ДО	3,5	(±4)	(±4,5)	(±5)
	fpt	Св. 3,5	»	6,3	(±5)	(±5,5)	(±5,5)
4		» 6,3	»	10	(±5,5)	(±6)	(±7)
							
		От 1	до	3,5	(4,8)	(5,3)	(6,5)
							
	if»	Св. 3,5	»	6,3	(5.3)	(6)	(7)-
		> 6,3	»	10	(6)	(6.5)	(7,5)
		От 1	ДО	3,5	±6	±7	±8.
	fpt	Св. 3,5	»	6,3	±8	±9	±9
5		» 6,3	»	10	±9	±10	±11
		От 1	До	3,5	6	7	9
							
	.. ' fh'	Св. 3.5	»	6,3	7	8	10
		» 6,3		10	8	9	11
		От 1	до	3,5	±10	±11	±13
	fpt	Св. 3,5	»	6,3	±13	±14	±14
6		» 6,3	>	10	±14	±16	±18
		От 1	ДО	3,5	8	9	12
							
	if. .	Св. 3,5	>	6,3	10	11	14
		» 6,3	»	10	12	13	16
		От 1	ДО	3.5	±14	±16	±18
	fpt	Св. 3,5	Л	6,3	±18	±20	±20
7		» 6,3	»	10	±20	±22	±25
		От 1	до	3,5	11	13	17
	fft	Св. 3,5	»	6,3	14	16	20
!		* 6,3	*	10	17	19	24
		От 1	до	3,5	±20	±22	±25
	fpt	Св. 3,5		6,3	±25	±28	±28
		» 6,3		10	±28	±32	±36
8							
		От 1	до	3,5	14	18	25
		Св: 3,5	»	6,3	20	22	28
		> 6,3		10	22	28	36
5.5. Червячные цилиндрические передачи с fn^J мм
497
Продолжение табл. 6.53
Степень точности	Обозначение допуска	Модуль m, мм	Делительный диаметр fy червячного колеса, мм		
			до 125	св. 125 до 400	св. 400 до 800
			Допуски ±fpt, %, мкм		
9	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	±28 ±36 ±40	±32 ±40 ±45,	±36 ±40 ±50 б
10	fpt	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 > 10	±40 ±50 ±56	±45 ±56 ±63	±50 , ±56 ;	±71
11	fpt	От I до 3,5 Св. 3,5 » 6»3 » 6,3 * 10 1 i	±56 ±71 ±80	±63 ±80 , ±90	±71 ±80 ±100-
Примечания: 1. Отклонения шага червячного колеса fpfr (предельные отклонения ±fpt) и погрешность профиля эуба червячного колеса.ff2r (до* пуск fjj) определяются аналогично указанным для червяка (см. определения fpRr» ff 1г в п* 1 примечаний к табл. 5.52). 2. Значения в скобкам даны для спра-вок. 3. Значения отклонений и допусков ffj для 1-—3-й И 12-й степеней точности и при делительном диаметре колеса dt > 800 мм см- ГОСТ 3675—81.
5.54. Нормы плавности работы червяка. Допуски на радиальное биение 1 червяка /Р (по ГОСТ 3675—81)
Степень точности	Модуль т, мм	Делительный диаметр червяка fy, мм						
		от 6 до 10	св. 10 ДО 18	св. 18 до 30	св. 30 до 50	св. 50 до 80	св. 80 до 120	св. 120 до 180
				Допуски fr,		мкм		
4 .	От 1 до 10 |	(4,5)	(4,5)	(4,8)	(5)	(5,6)	(6,3)	(7.5)
5	!	1	» 1 » 16	(7,1)	(7,1) I	7,5).	(8)	W	(10)	(Н.5)
6	!	> 1 » 16 i	(U)	(П,5) 1(12}		(13) •	(14)	(16)	(18)
7	» 1 » 25	15	16	17	18	20	22	25
8	> 1 » 25	20	20	|	; 21	22	25	28	32
9	» 1 > 25	25	25	|	26	28	32	36	40
10	» 1 > 25	32	32	’	34	36	40	45	50
И	» 1 * 25	40	40	1	42	45	50 ; !	56	63
Примечания: 1. Определение радиального биения витка червяка frr (допуск fr) см. п. 1 примечаний к табл 5.50. 2. Значения fr для степеней точно-I сти 1—3-й и 12-й, а также при <Ц > 180 мм см. ГОСТ 3675—81.
498
Допуски зубчатых и червячных передач
5.55. Нормы плавности работы червячных передач.
Допуски на циклическую погрешность зубцовой частоты fzzo (по ГОСТ 3675—81)
Уровень точности по- функциональному показателю плавности работы	Модуль т, мм	Частота k (k — z2) циклической погрешности за оборот червячного колеса					
		до 16 j	1 св, 16 дс 32	св. 32 до 63 |	св, 63 до 125	св. 1251 до 250 |	сз. 250 до 500
		Допуск fzzo, мкм					
4	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 6,3 » 10	4,5 5,6 6,7	5 5,6 7,1	I СП сл i	5,3 6,7 8	5,6 7,1 8,5	6,3 8 9	
5	От. 1 до 3,5 Св. 3,5, » 6,3 » 6,3 » 10	6,7 8 10	7,1 8,5 10,5	7,5 9 11	8 10 12	8,5 10,5 13	9,5 12 15
6	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	10 12 . 14	10,5 13 16	11 14 17	12 15 18	13 16 19	14 18 22
7	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 > 6,3 » 10	15 18 22	16 19 24	. 17 20 24	18 22 26	19 24 30	21 28 33
* 8	От 1 до 3,5 Св. 3,5 > 6,3 » 6,3 » 10	22 28 32	24 28 34	24 30 36	25 32 38	28 34 42	(30) (40) (48)
9	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10	(32) (40) (48)	(34) (40) (48)	(36) (42) (50)	(38) (45) (56)	(40) (50) (60)	(45) -(56) (67)
Примечания: L Уровни точности передач по функциональному показателю плавности их работы устанавливаются в зависимости от степени точности по показателю плавности работы и величины эффективного коэффициента осевого перекрытия ер :
	Степень точности по показателю плавности работы				
	4	5	6	7	8
ере		Уровень точности по показателю			
		плавности работы			
От 0 до 0,45	4	5	6	7	(8)
Св. 0,45 » 0,58	3	4	5	6	7
»	0,58 »	0,67	2	3	4	5	6
»	0,67	(1)	2	3	4	5
Эффективный коэффициент осевого перекрытия (по колесу) определяется по приближенной формуле
Z1 ере - х ’ где ks — отношение размера суммарного пятна контакта по длине зуба червячного колеса (без учета разрыва пятна) к ширине зубчатого венца; kv — отношение ширины зубчатого венца червячного колеса к делительному диаметру червяка; zj — число витков червяка. 2. Значения в скобках даны для справок. 3. Величины fzzo при 1—3-м уровнях точности по показателю fzzor и при частоте k s Zj >* 500 см. ГОСТ 3675-81.	1
5.5. Червячные цилиндрические передачи с I мм
4 99
5.56	< Нормы контакта зубьев в червячных цилиндрических передачах с m > 1 мм. Суммарное пятно контакта (по ГОСТ 3675—81)
Степень точности	Суммарное пятно контакта, %			
	по высоте зубьев		по длине зубьев	
	Относительные размеры	Допускаемые отклонения	Относительные размеры	Допускаемые отклонения
2; 3	80	—5	75	—5
4; 5	75	—10	70	-10
б, 7	65	—10	60	—10
8; 9	55	—15	, 50	—15
10 И; 12	45	—15 Отдельнь	40 ie пятна	—15
Пр имечайия; 1. Суммарное пятно контакта— часть боковой поверхности зуба червячного колеса, на которой располагаются следы прилегания его с витка', ми парного червяка после вращения собранной передачи при легком торможении (см. рис ). Относительные размеры суммарного пятна контакта определяются по формулам, приведённым в п. 1 примечаний к табл. 5.10. 2. Если суммарное пятно контакта в существенно большей его части сдвинуто от средней плоскости колеса по направлению вращения червяка, допускается нор-мировать его относительные размеры независимо от данных таблицы. Выход уплотненного контакта на кромку зубьев не допускается.
5.57.	Нормы контакта зубьев и витков червяка. Предельное отклонение межосевого расстояния в передаче ±fa» предельное смещение средней плоскости колеса в передаче ;±fx (по ГОСТ 3675—81)
Степень точности	Обозначение отклонения	Межосевое расстояние aw, мм										
		До 80	СВ. 80 ДО 120	св. 120 ДО 180	св. 180 ДО 250	св. 250 ДО 315	св. 315 ДО , 400	св. 400 500	св. 500 ДО 630	СВ. 630 ДО 800	СВ. 800 ДО 1000	СВ. 1000 До 1250
		Отклонения ±fa, ±fx. мкм										
4	!а х ।	и 8,5 i	13 10	15 11	17 13	18 14	20 16	21 17	23 18	26 19	28 21	30 22
5	fa fx	18 14	20 16	24 18	26 20	28 22	32 24	34 26	36 28	40 30	42 32	46 34
6 	 j	ffa '1	28 22	32 25	38 28	42 32	45 36	50 40	53 42	56 45	63 48	67 53	75 56
i 7 i	fa /х ’	45 i 34	50 40	60 45	67 50	75 56	80 60	85 67	90 70	95 75	105 85-	Й8 90
500
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.57
Степень4 точности	Обозначение отклонения	Межосевое расстояние aw, мм										
		До 80	св. 80 До 120	св. 120 ДО 180	св. 180 ДО 250	св. 250 ДО 315	CB. 315 До 400	св. 400 ДО 500	св. 500 ДО 630	СВ. 630 до 800	св. 800 ДО 1000	св. 1000 ДО 1250
		Отклонения ± fa, ± f_, мкм <*	X										
8	fa fx	71 53	80 63	90 71	105 80	НО 90	125 100	130 105	140 НО	160 120	170 130	180 140
9	h	по 85	130 100	150 ПО	160 130	180 140	200, 150	210 160	240 170	250 190	260 200	280 220
10	!:	186 130	200 130	220 180	260 200	280 220	300 240	340 260	360 280	380 300	420 320	450 340
11	fa x	280 210	320 250	375 280	420 320	450 340	500 380	530 400	560 450	600 500	670 530	710 560
Примечания: 1. Отклонение' межосевого расстояния far (предельные отклонения ±<а) — разность действительного и номинального , межосевых расстояний в собранной передаче (см. рис.). Смещение средней плоскости червячного колеса fxr (предельные смещения ±fz) — расстояние между средней плоскостью червячного колеса и плоскостью, перпендикулярной его оси, и проходящей через ось червяка в собранной передаче (см. рис.) 2 Предельное откло-
нение межосевого расстояния в обработке fac и предельное смещение средней плоскости червячного колеса в обработке fKC не Должны превышать 0,75fа и 0,75fx соответственно. 3. При осуществлении модификации боковых поверхностей зубьев червячный колес нерегулируемых передач 7-—10-й степеней точности по нормам плавности в обоснованных случаях допускается изменять значения межосевого расстояни. а0 в обработке, а при постоянстве величин и знака деформаций элементов передачи — и номинальное положение средней плоскости червячного колеса. 4. Значения fa, fx при aw > 1250 мм и для 2-й, 3-й и 12-й степеней точности см. ГОСТ 3675—81.
межосевого расстояния ±fa должны быть умножены на коэффициент, равный sin 20°/sin а.
5.	Требования к точности червяков и червячных колес установлены относительно рабочйх осей. Погрешности, вносимые при использовании в качестве измерительной базы поверхностей, имеющих неточности формы и расположения относительно рабочей оси, должны быть учтены или компенсированы введением производственного допуска.
5.5. Червячные цилиндрические передачи с 1 мм
501
5.58.	Нормы контакта зубьев и витков червяка, Предельные отклонения межосевого угла передачи ± fs (по ГОСТ 3675—81)
Ширина зубчатого венца, мм
Степень точности
4	5	6	7	8	9	10 I 11
Отклонение ± fj, мкм
До 63
Св. 63 до 100
» 100 » 160
» 160 » 250
» 250
6
7,5
11
7,1
9,5
13
19
9
12
17
24
12	16
17	22
24	30
32	42
48	63
22
28
40
56
80
28
36
50
71
100
34
45
63
90
130
Примечания: 1. Отклонение межосевого угла червячной передачи ±fjr (предельные отклонения ±fj) — разность между действительный и номинальным межрсевыми углами в передаче (см. рис.). Отклонение межосевого угла передачи выражается в линейных величинах на ширине зубчатого венца колеса, 2. Предельное отклонение межосевого угла передачи в обработке fjjc не должно превышать 0,75fje 3. При осуще-
ствлении модификации боковых поверхностей , зубьев червячных колес нерегулируемых червячных передач 7 — 10-Й степеней точности по нормам плавности в обоснованных случаях допускается изменять номинальное значение межосевого угла (Бс) в обработке. 4. Значения fj; для 2, 3 н 12-й степеней точности см. ГОСТ 3675—811
При назначении в чертеже червяка или червячного колеса требований к их точности относительно другой базы (например, оси отверстия), которая может .не совпадать с рабочей осью, измеренная погрешность изделия будет отличаться от погрешности относительно рабочей оси.
6.	При комбинировании норм различных степеней точности нормы плавности работы червяков, червячных колес, червячных пар и передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности; нормы контакта зубьев колеса и витков червяка не могут быть грубее норм плавности работы червячных Передач.
7.	Степень точности передачи или пары определяется по .элементу (червяку, червячному колесу или корпусу) с наиболее низкими показателями.
8.	Для нерабочих боковых поверхностей (сторон) зубьев червячного колеса и витков червяка, используемых в течение ограниченного времени при пониженных нагрузках, допускается уменьшение точности, но не более чем на две ступени.
9.	В табл. 5.59 приведены основные средства контроля червяков и червячных колес.
502
Допуски зубчатых и червячных передач
5.59. Средства измерения цилиндрических червяков, колес и червячных передач [10, 7]
Измеряемый элемент	Средства измерения	
	специальные	универсальные
Кинематическая и циклическая погрешности передач Радиальное биение зубчатого венца Накопленная погрешность шага чер-вячного колеса Вийтовая линия, осевой шаг, профиль, радиальное биение витков червяка Пятно контакта Толщина витка червяка	Кинем атометр магнитоэлектрический. прибор для контроля кинематической погрешности зубофрезерных станков Биениемеры, прибор универ-* сальный для поэлементного контроля колес и шеверов Прибор для поэлементного контроля, контактомер, приборы для контроля накопленной погрешности шага Эвольвентомер с устройством для контроля винтовой линии, ходомер, приборы для. комплексного и поэлементного контроля червячных фрез, контактомер с устройством для контроля осевого и углового шагов Приспособления с постоянным или переменным межосевым расстоянием, контрольно-обкатные станки • Зубомеры хордовые (штан-гензубомеры)	Теодолит с автоколлиматором Оптическая делительная головка и отсчетная линейная головка Универсальный микроскоп, отсчетное устройство со сферическим наконечником Универсальный и другие микроскопы, с помощью проволочек и роликов при использовании универсальных измерительных средств
НОРМЫ БОКОВОГО ЗАЗОРА
Гарантированный боковой зазор jn mln для различных видов сопряжений (табл. 5.60) устанавливается независимо от степеней точности и комбинирования.
Показателями, обеспечивающими гарантированный боковой зазор при всех видах сопряжений, являются: jn mm —Для червячных передач с регулируемым расположением осей (табл. 5.61); E$s и Т, — для червячных передач с нерегулируемым расположением осей (табл. 5.62, 5.63).
При использовании табл. 5.61—5.63 необходимо учитывать следующие положения.
1, Методика расчета гарантированного бокового зазора в червячных передачах аналогичная указанному для цилиндрических зубчатых передач.
5.5. Червячные цилиндрические передачи с т^1 мм
503
5.60. Виды сопряжений червяка с червячным колесом при 1 мм (по ГОСТ 3675—81)
Вид сопряже* НИЙ	А	В	С	D	Е	Н	—	—	—
Вид допуска бокового зазора	а	b	с	4	h	h	Z	У	X
Степень точности	5—12	5—12	3—9	3—8	2—6	2—6	—	—«	—
Примечание. Соответствие ' видов сопряжений и видов допусков бокового зазора допустимо изменять; при этом могут быть использованы также и виды, допуска z, у, х.									
5.61. Гарантированный боковой зазор jn mln червячных передач -_____________с m > 1 мм (tfo ГОСТ 3675—-81)	_________
сопряжения	- Межосевое расстояние aw, мм										
	ДО 80	св. . 80 до 120	св. 120 ДО 180	св. 180 ДО 250	св. 250 ДО 315	св. 315 ДО 400	св. 400 ДО 500	СВ. 500 ДО 630	св. 630 ДО 800	св. 800 ДО 1000	св. 1000 ДО 1250
8. . «.	Зазор Jn mln, мкм										
н	0	0	0	0	,0	0	0	О	0	0	0
Е	30	35	s 40	46	52	Л7'	бз	70;	80	90	105
D	46	54	63	72	81	59	97	110	125	140	165
с.	74	87	100	1.15 е	130	140	,165	3 175	200	230	260
В	120	140	160	185 ‘	210	230	, 250	280	320	360	420
А	. 190	220	250	290	320	360	,400.	440	500	560	660
-	Примечание.			Значения jn		min ПРИ > 1250 мм см- гост 3675					-81.
5.62. Наименьшие отклонения толщины витка червяка по хорде E"g (по ГОСТ 3675—81)
Слагаемое I
. Вид сопряжения	Межосевое расстояние ада, мм.										
	До 80	св. 80 120	св. 120 &	св. 180 йо	св. 250 До 315	св. 315 ДО 400	св. 400 ДО 500	св. 500 До 630	св. 630 ДО 800	св. 800 До 1000	св. 1000 ДО 1250
	Слагаемое I, отклонение Е^, мкм										
Н Е D С В А	0 32 48 80 130 200	0 38 56 95 150 220	0 42 67 105 170 260	0 48 75 120 200 300	0 56 85 130 220 340	0 60 95 140 240 380	0 67 105 160 260 420	0 75 120 1§0 300 480	0 85 130 210 340 530	0 95 150 240 380 600	0 НО 170 280 450 710
504
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение Табл. 5.62
Слагаемое II														
Степень точности	Модуль т, мм			Межосевое расстояние а^, мм										
				До 80	св. 80 120	св. 120 ДО 480	св. 180 ДО 250	св. 250 ДО. 315	св. 315 ДО 400	св. 400 ДО 500	св. 500 й°0	св. 630 ДО 800	св. 800 ДО 1000	св. 1000 ДО 1250
				Слагаемое II, отклонение Е-*, мкм										
4	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			14 Пб	15 17	17 18 20	18 20 21	20 21 22	21 22 24	22 24 25	24 25 26	26 26 28	28 28 30	30 3Q 32
5	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6.3 » 10			22 25	26 28	28 30 32	30 32 34	'32 34 36	34 36 38	3$ 38 40	38 40 42	42 42 45	45 45 48	48 48 50
6	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 > 6,3 » 10			36 40	40 42	45 45 53	48 50 56	50 53 56	53 56 60	56 60 63	60 63 67	67 67 71	71 71 75	75 75 80
7	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			60 63	63 67	71 75 85	75 80 90	80 85 95	85 90 100	90 95 105	100 100 110	105 110 120	ПО 120 125	120 425 130
8	От 1* до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			90 100	100 110	НО 120 130	120 130 140	130 140 150	140 440 160	150 150 160	160 160 170	170 170 180	180 190 190	190 200 210
, 9	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			150 160	160 180	180 19Q 210	190 210 220	210 220 240	220 240 250	240 250 260	250 260 280	260 280 300	280 300 320	300 320 340
10	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			240 260	260 280	280 300 340	300 320 360	340 340 380	360 380 400	380 400 420	400 420 450	420 450 480	450 480 500	500 500 530
И	От 1 до 3,5 Св. 3,5 » 6,3 » 6,3 » 10			380 420	400 450	450 480 530	500 530 560	530 560 600	560 600 630	600 630 670	630 670 710	710 710 750	750 , 750 800	800 800 850
£я‘,  E-SS*		j _	П р я м ел а н я я: 1, Е- —• наименьшее предпи-SS •	< санное уменьшение контактной хорды витка червяка (см. рис.), осуществляемое с целью обеспечения в передаче бокового зазора. Определяется в нормальном сечений к витку червяка. 2. Наименьшее отклонение толщины витка червяка определяется как сумма слагаемых I и И. к	3. Значения Е- прн	> 1250 мм и для 2, 3 в 12-й Л	SS А степеней точности см. ГОСТ 3675—81. Сч	>											
														
5.5. Червячные цилиндрические передачи' с т^1 мм
505
Боковой зазор,-соответствующий температурной компенсации; приближенно можно определить по формуле [21
/п mln > im ~	® cosA,|(aiA J- CXqdi) (/ц 20) 2<жхКОр(/кор 20°)],
(5.36)
где а — угол профиля червяка; Л — угол подъема витка червяка на делительном цилиндре; а„, а,, аиор — коэффициенты линейного расширения колеса, червяка и корпуса соответственно (см, табл. 1.62); to, tKop — температура червячной' передачи и корпуса.
2. Соответствие между видом сопряжения (см. рис. 5.1) и видом допуска на боковой зазор по табл. 5.60 допускается изменять, используя при этом и виды допусков z, у, х. В таком случае допуск на толщину витка червяка Т* определяется по табл. 5.63 в зависимости от выбранного вида допуска на боковой зазор.
5.63. Допуски па толщину вптка Ту (ио ГОСТ 3675—81)
		Допуск на радиальное биение колеса, мкм							
Вид допуска бокового зазора	до 8	св. 8 до 10	св. 10 до 12	св. 12 до 16	св. 16 до 20	св. 20 до 25	св. 25 до 32	св. 32 до 40	св. 40 до 50
				Допуск Ту,		мкм			
h	21	22	24	26	28	32	38	42	50
d	25	28	30	32	36	42	48	55	65
с	30	34	36	40	45	52	60	70	80
b	40	45	48	52	58	65	73	85	100
а	52	55	60	65	75	85	95	110	130
2	65	70	75	80	95	ПО	120	130	150
у	80	85	95	110	, 120	130	150	160	180
X	X	100	110	120	130	150	170	180	200	220
Примечания: 1. Допуск T-j направлен в тело витка (см. рис. к п. 1 примечаний к табл. 5.62). 2. Допуск на радиальное биение колеса fr см. табл. 5.50. 3. Значения допусков T-g при Fr > 50 мкм см. ГОСТ 3675—81.
3. Чертежи металлических механических обработанных цилиндрических червяков (архимедов червяк ZA, эвольвентный червяк Z1, конволютный с прямолинейным профилем витка ZN1, конволютный с прямолинейным профилем впадины ZN2, червяк, образованный конусом, ZK) и сопряженных червячных колес передач с углом скрещивания осей 90° выполняются по ГОСТ 2.406—76* в части указания параметров зубчатого венца и по другим стандартам ЕСКД.
Основные параметры червячных цилиндрическх передач приведены в ГОСТ 2144—93. Расчеты геометрии червячных цилин-
506
Допуски зубчатых и червячных передач
дрических передач см. ГОСТ 19650—74. Параметры витков сходного червяка и исходного производящего червяка, а также радиальные зазоры червячной цилиндрической передачи установлены ГОСТ 19036-93, ГОСТ 20184-81.
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже червяка вида ТА (архимедов червяк) ср стандартным исходным червяком приведен на рис. 5.6. На чертеже помещена таблица
V'M
Рис. 5.6
Модуль	т	6
Число витков •	Zi	2
В ид червя на	—	ZA
Делительный угол подъема	г	
Направление линии витка	—	Правое
Исходный червяк	—	цтт-м
Степень точности по ГОСТ 3675 ~В1	-	7-В
Делительная толщина по хорде витка	Лг	a 97-0,2W
Высота до хорды витка		6
Делительный диаметр червяка	df	66
Ход битка		37,63
параметров зубчатого венца, состоящая из .трех частей, которые отделяются сплошными основными линиями. В первой части таблицы параметров указываются основные данные, во второй — данные для контроля, а в третьей — справочные данные. Во второй части таблицы параметров зубчатого венца червяка должны быть приведены данные для контроля взаимного положения разноименных профилей витка по одному из следующих вариантов: 1) делительная толщина по хорде витка sal и высота до хорды Ла1; 2) размер червяка по роликам М и диаметр измерительного ролика D (чаще используют для червяков с т < 1 мм). Требования к точности заготовок не приводятся.
Наименьшие отклонения толщины витка червяка приведены в табл. 5.61, допуски на толщину,витка червяка TF— в табл. 5.62. Значения ц Тг, приведенные в таблицах, справедливы при измерении толщины витка на базе его рабочей оси. Если витки червяка измеряют на базе наружного цилиндра, в таблице параметров следует указывать соответственно скорректированные значения отклонений и допусков.
5.6, Зубчатые реечные передачи
507
Пример указания параметров зубчатого венца на чертеже колеса, сопрягаемого с червяком вида ZA (архимедов червяк) приведен на рис. 5.7. На чертеже помещается таблица параметров венца, состоящая из двух частей. В первой части таблицы пара

3^+0,035 для зубьев Z
31
1ИМ
и
10,07 для центра 533
Выточки
№45' Ц фаски
%
М5° 1 2 фоски
Л 0,SmtU у” 4.	|
—7^1
таи
Модуль	ПЬ	6
t Число зубьев	7.2	70
Направление линии зуда	-	Правее
Ноэффициет смещения червяка	X	0
Исходный производящий черряк		гкню&И
Степень точности по Г0СТ3675-81	—	7-В
Межосевое расстояние.	вн	2М±0>05
Делительный диаметр червячного колеса •	Лг	020
био сопряженного червяка	—	ZA
Число витков сопряжы кого червяка		2
Обозначение чертежа сопряженного червяка		
Рис. 5Л


метров указывают основные данные, во второй — справочные данные. Данные для контроля в таблице чертежа червячного колеса не приводят.
5.6. ЗУБЧАТЫЕ РЕЕЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
НОРМЫ ТОЧНОСТИ
Показатели кинематической точности, плавности работы и показатели, определяющие контакт зубьев зубчатых реёк и передач, приведены в табл. 5.64—5.66, допуски и отклонения по нормам, кинематической точности, нормам плавности работы и нормам контакта зубьев — в табл. 5.67—5.70. В таблицах даны значения норм тех показателей, которые в основном будут необходимы конструктору при расчете и выборе степеней точности, разработке чертежей зубчатых реек со стандартным исходным контуром, а также при выполнении некоторых инженерных расчетов. В случае необходимости использования иных норм и показателей (например, при разработке чертежей зубчатых реек с нестандартным исходным контуром) из числа .указанных в табл. 5.64—5.66 значения этих норм и показателей см. ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506—81.
508
Допуски зубчатых и червячных передач
5.64.	Показатели кинематической точности зубчатых реек н реечных передач но ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506-81*
Контрол и руемы й объект	Показатель точности или комплекс	Обозначение допуска	Степень точности	
			m > 1 мм	m < 1 мм
Реечная передача	Fi0r	Flo	3—7	3—8
Зубчатая рейка	Fir Fpgr. Fp, F?r Frr	F{ Fpg, Fp F[ F,	3^—7 3—7 5—12 8—12	3—8 3—8 5-M2 8—12
Примечания: 1. Принятые обозначения Fjor см. табл^ 5.1; Fjr — наибольшая кинематическая погрешность зубчатой рейки; Fpgr — накопленное отклонение шага зубчатой рейки; Fpr — накопленная погрешность шага зубчатой рейки; Fjr — колебание измерительного расстояния на длине рейки; Frr — колебание утоняющего смещения зуба. Допуски или отклонения на соответствующие погрешности обозначают символом погрешности без буквы «г» в индексе; например, ±Fpg — предельные накопленные отклонения шага зубчатой рейки. 21 Если кинематическая точность зубчатого колеса относительно рабочей оси соответствует требованиям ГОСТ 1643—81 (см. табл. 5.4, 5.7, 5.8); кинематическая точность рейки относительно базовых поверхностей — требованиям ГОСТ 10242-—81 и ГОСТ 13506—81* и требование селективной сборки не выдвигается, то контроль кинематической точности передачи не является обязательным. 3. Для зубчатых реек и передач с m < 1 цм при соответствии кинематической точности окончательно собраннрй реечной Передачи требованиям ГОСТ 13506—81* контроль кинематической точности рейки и зубчатого колеса не является необходимым.				
5.65.	Показатели плавности работы зубчатых реек и реечных передач но ГОСТ 10242-81 и ГОСТ 13506-81*
Контролируемый объект	Показатель точности или комплекс	Обозначение допуска'	Степень точности '	
			m > 1 мм	m < 1 мм
Реечная передача	fjOr	fi0	3—7	oo 1 co
Зубчатая рейка	{i'r fptr> hr 5'r fptr	. f{ fpt. ff fl fpt	3—7 3—7 5—12 8—12	3—8 3—8 5—12 9—12
Примечания: 1. Принятые обозначения: f for “ местная кинематическая погрешность реечной передачи; f[r — местная кинематическая погрешность рейки; fр|г — отклонение шага (торцового шага рейки); ff — см. п. 2 табл. 5.5;	— колебание измерительного расстояния иа одном зубе рейки. 2. Если плавность работы зубчатого колеса соответствует требованиям ГОСТ 1643—81 (см. табл. 5.5, 5.9), а плавность работы рейки — требованиям ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506—81*, то контроль плавности реечных передач не является обязательным. 3. При соответствии плавности передачи требованиям ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506—81* можно не контролировать плавность зубчатой рейки и зубчатого колеса.				
5.6, Зубчатые реечные передачи
509
5.66.	Показатели, определяющие контакт зубьев в реечной передаче, по ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506-81*
Контролируемый объект	Показатель точности или комплекс	Обозначение допуска	Степень m > 1 мм	точности • т < 1 мм
Реечная передача	fxr, fyr суммарное пятно контакта	fy	3—12 3-9	3—12 3—8
Зубчатая рейка	F₽r	Fp	3—12	3—12
Примечания: 1. Принятые обозначения см. п. 2 табл. 5.6. 2. Комплекс fxr и (уГ используется для передач с нерегулируемым расположением звеньев. 3. При т > 1 мм нормы суммарного пятна контакта не являются обязательными и применяются при соглашении между изготовителем и потребителем. '4k При. т < 1 мм контроль суммарного пятна контакта в реечной передаче не обязателен, если точность .зубчатого колеса и рейки по нормам контакта и действительные значения fxr и fyj. соответствуют ГОСТ 13506—81* (для зубчатого, колеса — ГОСТ 1643—81, см. табл. 5.6, 5.10). 5. При т < 1 мм в случае соответствия суммарного пятна контакта требованиям ГОСТ 13506— 81* контроль по другим показателям контакта зубьев в передаче не является необходимым. 6. При т < I мм допускается оценивать точность зубчатой рейки по суммарному пятну контакта при зацеплении ее с зубьями измерительного зубчатого колеса. 7, При т < I мм в зависимости от эксплуатационных условий работы передачи разрешается не предъявлять требований к пятну контакта.
5.67.	Нормы кинематической точности. Допуски на кинематическую погрешность реечной передачи F-o и зубчатой рейки F-, допуск на накопленную погрешность шага зубчатой рейки Fp, предельные накопленные отклонения шага ±Fp. по ГОСТ 10242—81 и по ГОСТ 13506-81*
Fy), Fj см. примечания 1 и 2										
Зубчатые рейки с т < 1 мм										
Степень точности	Обозначение допуска и отклонение	Длина рейки, мм								
		до 12	св. 12 до 20	св. 20 до 32	св. 32 до 50	св. 50 до 80	\св. 80 ДО 125	св. 125 До 200	св. 200 ДО 315	св. 315 ДО 630 •
		Допуск Fp, отклонения ±Fpff, мкм								
4	Fp рр8	6 ±5	7 . ±6	8 ±7 .	9 ±8	10-±9	12 ±10	14 ±12	1ё;! ±14 |	20 ±16
5	F₽ г pg	1 10 1 ±7	11 ±10	12 ±11	14 ±12	16 ±14	19 ±16	22 ±19	25 ±22	32 ±25
6	Fp Ppg	16 ±11	17 ±16	19 ±17	’ 22 ±19	25 ±22	30 ±25	36 ±30	40 ±35	50 ±40
7	Fp Fpg	22 ±18	24 ±20	26 ±22	. 30 ±25	35 ±30	42 ±35	50 ±40	56 ±45	70 ±56
8	Fp. Fpg	32 ±25	34 ±28	38 ±30	42 ±36	50 ±40	60 ±50	70 ±58	80 ±66	100 jfc80 |
510
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.67
Зубчатые рейки с т > 1 мм
Степень точности	Модуль т, мм	Обозначение допуска и отклонения	Длина рейки L, мм							
			до 32	св. 32 до 50	св. 50 до 80	св. 80 ДО 160	св. 160 До 315	св. 315 До 630	св. 630 До 1000	сэ. 1000 До 1600
			Дойуск Fp, отклонения ±Fpg, мкм							
4	От 1 до 10	р, ьо Гт л	10 ±8	11 ±9	12 ±10	15 ±12	20 ±18	30 ±25	40 ±32	—
5	От 1 до 16	Fp Fpg	15 ±12	17 ±14	20 ±16	. 24 ±20	35 ±28	50 ±40	60 ±50	—
6	От 1 до 16	FP Ppg	24 ±20	27 ±22	30 ±25	40 ±32	55 ±45	75 ±63	95 ±80	’ 120 ±100
7	От 1 до 25	FP	35 ±28	40 ±32	45 ±36	55 ±45	' 75 ±63	ПО I ±90 1 ।	j 135 |±112 ।	170 ±140
Примечания: L Наибольшая кинематический погрешность реечной передачи Fjor (допуск Fjq) •— наибольшая алгебраическая разность значений кинематической погрешности передачи при перемещении рейки на заданную длину (рис. а). Кинематическая погрешность реечной передачи — разность между а)

—i рЛ
Е ез
Я?
* гз
3’2
Заданна?
длина
S)
Кинематическая погрешность реечной передачи
в)

ЕЙ о 5 ?Е <ъ 5
рейка	/
Номинальное____/
Поступательное перемещение рейки
Номин альное Г й Ётдительное Поступательное первые-
Заданная длина лейка
Номинальное переме/ щение рейки
действительным и номинальным (расчетным) поступательным перемещением зубчатой рейки, ведомой сопряженным зубчатым колесом в передаче, и определяемая по делительной прямой рейки (рис. б). Допуск F(q рассчитывается по формуле Fjq » k 4* J72)» гДе коэффициент, зависящий от отношения числа зубьев рейки 2, на рабочей длине к «Тислу зубьев зубчатого колеса
5.6. Зубчатые реечные передачи
511
Продолжение табл. 5.67
				45	45	45	45	45	45	45	45	U5	45	
	<N*O	ю ।	«5 Г»	СМ		Ifib-		СМ см	ечю бГсГ	4г г.	Ь»	СМ		1	45
22.	ОО	о’о"	О —				— см			см см	Смсо	СС СО	ГО СО 1	| ГО
Z1	6&	От ДО	о«	Св. до	Св. до	А О U 61	Сэ. ! до I.	« О о rt	1 Св. ДО	Св. ДО	Св ДО	1 Сь. ; ДО	Св ДО	А О
й	0,57	0,60	0,64	0,67	0,70	0.75	0,77 ।	0,80	0,83	0,87 1	0.90	1 0,93 ।	1 0,97	1.0
Fj 1 — по табл. 5.7 для колеса, Fj2 — см. п 2 примечаний (для рейки). Допуск на кинематическую погрешность реечной передачи fJq при селективной сборке может быть, уменьшен» исходя из расчета. 2. Наибольшая кинематическая погрешность зубчатой рейки F(f. (допуск F{) — наибольшая алгебраическая разность значений кинематической погрешности рейки в пределах заданной длины (рис. в). Кинематическая погрешность зубчатой рейки — определяемая по дели тельной' прямой разность между действительным и номинальным (расчетным) • поступательными перемещениями рейки, ведомой измерительным зубчатым колесом при точном взаимном положении оси зубчатого колеса и базовых поверхностей рейки. Допуск Fj определяется по формуле
~ Fp + fy.
где Fp — по таблице в зависимости от степени точности по нормам кинематической точности; fj — по табл. 5.68 в зависимости от степени точности по нормам плавности. 3. Накопленная погрешность шага зубчатой рейки Fpr (допуск Fp) — наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей, найденных для все# значений k в пределах от 2 до (г — 1), где г — число зубьев рейки на заданной длине (рис. г). 4. Накопленное отклонение шага зубчатой рейки Fpgr (предельные отклонения ±Fpg) ~ наибольшее дискретное значение кинематической погрешности рейки при номинальном поступательном перемещении на целое число шагов в пределах от 2 до (г — 1) (см. рис. г). 5. Значения Fp, Fp* для степени точности 3, а также при т > 1 мм для длины рейки свыше 1600 мм см. ГОСТ 10242-81 ь ГОСТ 13506-81*.
* Для этого диапазона размеров значения допусков и отклонений относятся к рейкам с модулями т > 0,5 мм.
5.68.	Нормы кинематической точности. Допуск на колебание утоняющего смещения зуба рейки Fr по ГОСТ 10242-81 н ГОСТ 13506-81*
Зубчатые рейки с т •	с: 1 мм
Допуск Fr, мкм. для степеней точности
Модуль т, мм	8	9	10	U
От 0,1 до 0,5	35	50	70	
Св. 0,5 » 1	40	55	80	110
512
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл. 5.68
Зубчатые рейки с m»> 1 мм
Степень точности	Допуск Ff, мкм, для модулей т (мм)				
	от 1 до 3,5	св. 3,5 До 6,3	св. 6,3 до 10	св. 10 ДО 16	св. 16 до 26
8	45	65	75	80	112
9	65	90	105	130	160
10	90	130	150	180	220
11	130	180	220	260	320
П р н м е ч а н и я: I. Колебание утоняю-к щего смещения зуба Frr (допуск Ff) — наиболь-шая разность расстояний от одинаковых толщин ____. зубьев до базовой опорной поверхности Губчатой рГ~‘х рейки в ее торцовом сечении; определяется на ~ g любом заданном участке рейки (рис.). 2, Значе-. су ния Fr для 12-й степени точности, а также для модуля свыше 24 мм см. ГОСТ 13606—81* и ГОСТ 10242-81.
5.69.	Нормы плавности работы.
Допуски на местную кинематическую погрешность реечной передачи f иа местную кинематическую погрешность рейки fj, предельные отклонения шага ±Г^, допуск на погрешность профиля ff ио ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506-81*
Допуски Ц'о см. примечания п. 1									
,	 Зубчатые рейки с m < 1 мм									
Обозначение допуска и отклонения	Модуль m, мм	Допуски ff, ff, отклонения мкм, для степени точности							
		4	5	.6	7	8	9	10	11
	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1,0	6 7	9 10	14 16	20 22	26 30	—	- 1 1	—
fpt	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1,0	±4 ±4	±6 ±6	±8 ±9	±11 ±13 '	±16 ±18	±22 ±25	±32 ±34	±48
ff	От 1 до 0,5 Св. 0,5 » 1,0	3 4	5 6	7 8	9 10	11 13	—	—	1 1
5.6, Зубчатые реечные передачи
513
Продолжение табл. 5.69
Зубчатые рейки с т > 1 мм
Степень точности	Обозначение допуска и отклонения	Допуски f(, ff, отклонения ± fpt мкм, для модулей m (мм)				
		от 1 до 3,5	св. 3,5 до 6,3	св. 6,3 До 10	св. 10 до 16	св. 16 до .25
	ff	9	12	14	—	—
4	fpt	±4	±5,5	±6	—	—.
	If	5‘	7	8 /	—	—
	л	14	19	22	30	—
5	fpt	±6	±9	±10	±13	—
		7,5	10	12	16 '	—
	f{	22	30	36,	45	—
6		±10	±14	±16	±20	—
	ff	12 ,	17	20	25	—
	q	32	’ 45	50	63	80
7	fpt	±14 '	±20	±22	±28	±36
	ff	18	24	28	35	45
8	fpt	±20	±28	±32	±40	±50
9	fpt	±28	±40	±45	±56	±71
10	fpt	±40	> ±56	±63	±80	±100
11	fp*	±56	±80	±90	±112	±140
Примечания: 1. Местная кинематическая погрешность реечной пере* дачи f|ог (допуск fjg) — наибольшая разность соседних экстремальный значений кинематической погрешности реечной передачи в пределах перемещения рейки на заданную длину (рис. а табл. 5.67). Допуск fрассчитывается по формуле
бо — Ppfl | + J/рй |»
где f pt 1 — отклонение шага зубчатого колеса по ГОСТ 1643—81 или ГОСТ 9178—81 (см. табл. 5.9), или при т < 1 мм — червяка (см. табл. 5.52)» fpf2 ~ отклонение шага рейки по таблице. 2. Местная кинематическая погрешность рейки f(r (допуск — наибольшая. разность между местными соседними экстремальными значениями кинематической погрешности рейки в предела» перемещения ее на заданную длину (см. рис. в табл. 5.67). 3. Отклонение шага f'pfr (предельные отклонения ±fpf) — разность действительного шага и расчетного торцевого шага.
4.	Погрешность профиля зуба ffr см. п'. 1 примечаний табл. 5.9. 5. Значения допусков и отклонений для 3 и 12 степеней точности; а также для модулей т > 25 мм см. ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506—81* г >
514
Допуски зубчатых и червячных передач
5.70.	Нормы контакта зубьев в реечной передаче. Суммарное нятно контакта, допуски на непараллельность Гх, перекос осн fy н направление зуба F» по ГОСТ 10242—81 п ГОСТ 13506-81*
Зубчатые рейки с т < 1 мм									
Обозначение допуска	Рабочая ширина рейки bw, мм	Степень точности							
		4	5	6	7	8	9	10	11
		Суммарное пятно контакта, %; допуски fx, fy, Fp, мкм							
Суммарное пятно контакта	По высоте зуба, не менее	55	50	50	40	40	—	—	—
	По длине зуба, не менее	75	70	70	50	50	—-	——	—
fx	До 10 Св. 10 до 20 » 20 » 40	5 5 6	6 7 7	7 9 9	9 11 11	13 15 17	18 22 24	25 30 34	36 45 48
	До 10 Св. 10 до 20 » 20 » 40	2 3 3	3 3 4	4 4 5	5 5 6	7 8 9	9 11 12	12 15 17	18 22 24
Fp	До 10 Св. 10 до 20 » 20 » 40	5 5 6	6 7 7	7 9 9	9 И 11	13 15 17	18 , 22 24	25 30 34	36 45 48
Зубчатые рейки с т < 1 мм									
Обозначение допуска	Рабочая ширина рейки, мм	Степень точности							
		4	5	6	7	8	9	ю	И
		Суммарное пятно контакта, %; допуски fx, fy, Fp, мкм							
Суммарное пятно контакта 			По высоте зуба, не менее	(60)	(55)	(50)	(45)	(30)	(20)		—
	По длине зуба, не менее	(90)	(80)	(70)	(60)	(60)	(25)	—-	—
5.6. Зубчатые реечные передачи
515
Продолжение табл. 5.70
Обозначение допуска	Рабочая ширина рейки, мм	Степень точности							
		4	5	б	7	8	9	10	11
		Суммарное пятно контакта, %; допуски fy, Fp, мкм							
	До 40 Св. 40 до 100 » 100 » 160 » 160 » 250 » 250 » 400 » 400 » 630	5,5 8 10 12 14 17	7 10 12 14 18 22	9 12 16 20 24 28	11 16 20 24 28 34	18 25 32 38 45 55_	28 40 50 60 75 90	45 65 80 105 120 140	71 100 125 160 190 220
fy	До 40 Св. 40 » 100 » 100 » 160 » 160 » 250 » 250 » 400 » 400 » 630	3 4 5 6 7 9	4 5 6 7 9 11	5 6 8 10 12 14	6 8 10 12 14 17	9 12 16 19 22 30	14 20 25 30 35 45	22 30 40 50 60 70	35 50 65 80 95 ПО
Fp	До 40 Св. 40 до 100 » 100 » 160 » 160 » 250 » 250 » 400 » 400 » 630	5,5 8 10 12 14 17	7 10 12 14 18 22	9 12 16 20 24 28	11 16 20 24 28 34	18 25 32 38 45 55	28 40 50 60 75 90	45 65 80 105 120 140	71 100 125 160 190 220
Примечая и. я: 1. Определения суммарного пятна контакта и Fp см. п. 1 примечаний табл. 5Л0. 2. Отклонение от параллельности оси fxr (допуск fx) отклонение от параллельности проекции оси вращения зубчатого колеса на плоскость» перпендикулярную базовым поверхностям рейки, относительно базовой опорной поверхности и определяемое в линейных единицах на длине, равной ширине зубчатого венца колеса в торцовом сечении рейки (рис. а).
а.)	б)
3. Перекос оси fyr (допуск — отклонение от перпендикулярности проекции оси вращения зубчатого колеса (на базовую опорную поверхность рейки) относительно базовой торцовой поверхности и определяемое в линейных единицах на длине, равной ширине зубчатого венца в торцовом сечении рейки (рис. б). 4. При т < 1 мм пятно контакта устанавливается при легком торм'ожении, обеспечивающем непрёрывное контактирование зубьев колеса и рейки, если не указаны специальные требования по нагрузке (торможению). 5. При модуле т < I мм размеры пятна контакта при контроле с измерительным зубчатым колесом должны быть соответственно увеличены по сравнению с указанными в таблице См. также п. 5—7 примечаний табл. 5.66. 6. См. п. 3 примечаний табл. ,5.66. 7 Значения fx, fy» Fp (для реек с т > 1 мм) справедливы для определенных модулей в соответствии со степенью точности: при 4-й степени точности — для модулей от 1 до 10 мм, при 5-й и 6-й — от 1 до 16 мм, при 7-й — от 1 до 25 мм, при 8—11-й — от 1 до 40 мм. 8. Значения fx, fy, Fp для 3 и 12-й степеней точности см. ГОСТ 10242—81 я ГОСТ 13508—81*.
516
Допуски зубчатых и червячных передач
При пользовании табл. 5.64—5.70 необходимо учитывать следующее.
1.	Нормы кинематической точности, кроме Fr и Fi' (табл. 5.67), нормы плавности работы, кромеП (табл. 5.69), нормы контакта зубьев в реечной передаче, кроме fx и fy (табл. 5.70), в зависимости от условий работы по правым и левым профилям зубьев допускается назначать из разных степеней точности.
2.	Допускается комбинирование норм кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев зубчатых реек и передач разных степеней точности. При комбинировании норм разных степеней точности нормы плавности работы реек могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности. Нормы контакта зубьев реек могут назначаться по любым степеням более точным и не более чем на одну степень грубее норм плавности работы зубчатых реек.
Точность зубчатых колес (или червяков при т < 1 мм) реечных передач по нормам плавности не должна быть грубее степеней точности реек по соотЬетствующим нормам.
3.	Для передач с модулем т 1 мм в тех случаях, когда производится продольная или профильная модификация боковых поверхностей зубьев, или когда предусматриваются специальные .требования к форме и расположению суммарного пятна контакта или к способам его обнаружения, показатели и нормы, определяющие контакт зубьев, устанавливаются независимо от данных табл. 5.70.
4.	Комплексы показателей точности (см. табл. 5.64—5.65) устанавливаются изготовителем. Каждый комплекс показателей, используемый при приемке зубчатых реек и реечных передач, является равноправным с другими.
При сравнительной (например, расчетной) оценке влияния точности передач на их эксплуатационные качества для всех видов передач предпочтительными являются функциональные показатели Fior» ftor (при т > 1 мм также Fir и fir) и суммарное пятно контакта.
5.	Непосредственный контроль зубчатых реек и передач по всем показателям установленного комплекса не обязателен, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение требований ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506—81*.
6.	Требования к точности зубчатой рейки устанавливаются относительно базовых поверхностей. Погрешности, возникающие при использовании в качестве измерительной базы поверхностей, которые имеют погрешности формы и расположения относительно базовых поверхностей, должны быть учтены или скомпенсированы введением уменьшенного (производственного) допуска.
5.6. Зубчатые реечные передачи
517
НОРМЫ БОКОВОГО ЗАЗОРА
Гарантированный боковой зазор jnmm, определяющий вид сопряжения (табл. 5.71), устанавливается независимо от степеней точности и их комбинирования. Показатели, обеспечивающие гарантированный боковой зазор, а также обозначения соответствующих допусков и отклонений, приведены в табл. 5.72. Величины jn mm и отклонений монтажного размера даны в табл. 5.73. Значения fa принимаются по табл. 5.73 в соответствии с видом сопряжения или, если это указано в условном обозначении точности передачи, в соответствии с классом отклонения монтажного размера.
Значения ЕНр, Езя выбираются из табл. 5.74 и 5.76 в зависимости от-вида сопряжения и степени точности по нормам плавности, а допуски Тч и Ts — по табл. 5.75 и 5.77 в зависимости от вида допуска бокового зазора и степени точности по нормам кинематической точности.
При пользовании табл. 5.71—5.77 необходимо учитывать следующие положения.
1.	Вид сопряжения зубьев по табл. 5.71—5.73 устанавливается независимо от степени точности рейки и зубчатого колеса. Наиболее часто применяются виды сопряжения Е (т < 1 мм) и В (т > 1 мм). Сопряжение вида В гарантирует минимальную величину бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания реечной передачи из чугуна или стали от нагрева при разности температур зубчатого колеса, оейки и корпуса в 25 °C.
2.	Показатели, обеспечивающие гарантированный боковой зазор по табл. 5.72, устанавливаются изготовителем. Каждый комплекс показателей, используемых при приемке изделий, является равноправным с другими. Непосредственный контроль по всем показателям комплекса не является обязательным, если изготовитель существующей у него системой контроля точности производства гарантирует выполнение соответствующих требований стандарта.
3.	При модуле т < 1 мм для передач с регулируемым монтажным размером наименьшее дополнительное смещение исходного контура EHs может назначаться пб любому установленному виду сопряжения (см. табл. 5.71) и приниматься равным нулю.
4.	При модуле т <_ 1 мм в реечных передачах с зубчатыми колесами, изготавливаемыми полнопрофильным инструментом, нормы бокового зазора допускается изменять.
5.	Чертежи зубчатых реек выполняются по ГОСТ 2.404—75* в части указания параметров зубчатого венца и по другим стандартам ЕСКД.
518
Допуски зубчатых и червячных передач
5.71. Виды сопряжений зубьев, класс отклонений монтажного размера в реечных передачах по ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506-81*
Модуль т, мм	Вид сопряжения	Вид допуска бокового зазора	Класс отклонений монтажного размера	Степень точности по нормам плавности
	D	е	VI	| 3—10 при т 0,5 мм
	Е	е	V	J 3—12 при т> 0,5
т < 1	F	г	IV	3—10
	Ci	g	III	3—8
	н	h	11	3—7
1	А	а	VI	3—12
	В	Ь	V	з—ю
m> 1	С	с	IV	3—9
	D	d	III	3—8
	Е	h	II	3—7
	Н	h	II	3—7 ,
П	р и м е ч а	н и я: 1. Допустимо изменять		соответствие между видом
сопряжения и видом допуска Tjn			на боковой зазор.	2. Допустимо изменять соот-
ветствие между видом сопряжения и классом отклонений Монтажного размера,				
при этом измененное значение гарантированного бокового зазора рассчитывается				
по формуле п. 1		примечаний табл. 5.17.		
5.72. Показатели, обеспечивающие гарантированный боковой зазор в реечных передачах, допуски и отклонения по нормам бокового зазора по ГОСТ 10242-81 и ГОСТ 13506-81*
Контролируемый объект	Показатель	Допуск я отклонение
Передачи: с нерегулируемым монтажным размером с регулируемым монтажным размером	Ur jn mln	±fa Tjn
Зубчатые рейки	Ehs Ess	Th Ta
Примечание. Принятые обозначения: far — отклонение монтажного размера; ±fa — предельные отклонения монтажного размера; miu» Tjn»	и Ess см. табл. 5.1 и 5.Гб; Ess и Ts — соответственно наименьшее отклонение толщины зуба.		
5.6. Зубчатые реечные передачи
519
5.73.	Гарантированный боковой зазор jn предельные отклонения монтажного размера ±fa реечной передачи по ГОСТ 10242-81 и ГОСТ 13506-81*
Зубчатые рейки с т < 1 мм
Вид сопря-	Класс отклонения от	Обо-ана-	Расчетный монтажный размер а^.											мм	
				' 0Z L±		20	| 32		МО		50 ад		80 125		125 180	о 00
жен и я	монтаж-	чеиие		| св. | до		св. до					8S		1 св. | до	! св. iдо	
	размера														03 О
						Значения			1й min» *а»			мкм			
: н „			0	0		С	1		0		0		0	0	0
G			6	8		S	1	11			13		15	18	20
F		Jn min	9	11		13		16			19		22	25	29
Е			15	18		21		25			30		35	40	46
D			22	27.		32		2	19		46		54	63	72
Н	II		±8	+9		± 11		±14		±16			±18	±20	±22
G	III		±11	±14		±16		±20		±22			±28	±30	±35
F	IV	fa	±18	±22		±25		±32			Е35		±45	±50	±55
Е	V		±30	±36		±40		*77	;50		:Ь6О		±70	±80	±90
	VI		±45	±55		±63		±80		-	Е90		±110	JJ20	±140
			Зубчатые			рейки с		т	1	мм					
				Расчетный монтажный размер а'р,										мм	
	Класс														
Вид	отклоне-	Обо-		80 ! ад	о о		оо		Oto		ю о		оо	ОО	оо
сопря жен и я	ния от	зна-	о		сч со		CO lO				— о		оо	ОО	соо
	монтаж-	чение	оо						«СО						
	ного		о	» st		« $	а о		и о		Ю о		Й о	« о	« о
	размера					о «С	о tt		и «		О KJ		о КС	Q и?	о Kt
							Значения /л JnJn, <						Р мкм		
н			0	0		0		0	(	)	0		0	0	0
Е			30	35		40	4	18	52		57		63	70	80
D			Jn min	46	54		63		72	81		89		97	НО	125
С			74	87		100	115		130		140		155	175	200
В			120	140		160	185 ;		210		230		250	280	320
А			190	220	250		290		320		360		400	440	_500_
Н, Е	и		±15	±18	±20		±23		±26		±28		±32	±36	±40
D	ш		±22	±26	±32		±36		±40		±45		±48	±55	±63
С	IV	-fa	±38	±45		:50	±56		±63		±70		±75	±85	±100
В	V		±60	±70	±80		±90		±105		±112		± 125	±140	±160
А	VI		±95	±110	±125		±140		±160		±180		±200	±220	±250
Примечания. 1 Расчетный монтажный размер ад — (d 4- 35m), где d ™- делительный диаметр зубчатого колеса, т — модуль. 2. Класс отклонений монтажного размера используется при изменении соответствия между видом сопряжения и классом отклонения монтажного размера. Если для передачи принят класс отклонений монтажного размена, не соответствующий данному .виду сопряжения, то изменяется величина гарантированного бокового зазора jn rnjn. Расчет измененного значения jn mll, см. п. 1 примечаний табл 5.17. 3. Значения jn mi)Q и fa (при m < J мм) при расчетном монтажном размере более 300 мм см. ГОСТ 10242—81.
520
Допуски зубчатых и червячных передач
5.74.	Наименьшее дополнительное смещение исходного контура EHs по ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13506-81*
Зубчатые рейки с т < 1 мм											
Вид сопряжения	Модуль т, мм		Степень точности по нормам плавности								
			3-5	7	8		9		10		11
			Смещение — Epj8, мкм								
Н	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		7 8	7 8	—		—		—		—
G	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		12. 16	17 21	24 26		. —		—		—
F	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		20 26	24 30	30 35		38 45		50 56		—
Е	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 » 1		26 28	30 40	34 45		42 53		54 65		84
D	От 0,1 до 0,5 Св. 0,5 > 1		40 56	42 60	46 63		52 70		63 80		95
Зубчатые рейки с т > 1 мм											
Вид сопряжения	Степень точности по Йормам плавности	Модуль*т, мм									
		от 1 до 3,5		св. 3,5 До 6,3		св. 6,3 до 10		св. 10 До 16		СВ. 16 до 25	
		Смещение — В На» мкм									
Н	3—6 7	12 13		16 18		20 22		25 28		36	
Е	3—6 7	30 34		40 45		52 56		63 70		90	
D	3—6 7 8	48 52 55		63 70 75		80 90 100		100 ПО 120		140 150	
с	3—6 7 8 9	75 80 90 100		ПО ПО 120 130		130 140 160 170		155 170 190 200		220 240 260	
в	3—6 7 8 9 10	120 130 140 160 180		160 170 190 200 220		210 230 250 380 300		250 270 300 320 360		350 380 420 450	
5.6, Зубчатые реечные передачи
521
Продолжение табл .5.74
Зубчатые рейки с т > 1 мм						
Вид сопряжения	Степень точности по нормам плавности	Модуль т, мм				
		от 1 до 3,5	св. 3,5 до 6,3	св. 6,3 до 10	св. 10 до 16 j	св» 16 I до 25 । 	 	
		Смещение — Ej^s, мкм				
А	3—6 7 8 9 10 11	190 200 220 250 260 280	250 280 300 320 340 380	320 360 380 420 450 480	400 440 480 530 600 670	530 600 670 750 850
Примечания: 1. Определение E^s см п. 1 примечаний табл. 5.18. ,2. E^s берется со знаком «минус». 3. Значения E^s для 12-й степени точности, а также для модулей т > 25 мм см- ГОСТ 13506—81* и ГОСТ 10242-^-81.						
5.75.	Допуски на смещение исходного контура Тн но ГОСТ 10242—81 и ГОСТ 13500-81*
Зубчатые рейки с т < 1 мм
Вид сопряжения	Вид допуска бокового зазора	Модуль т* мм		Степень точности по нормам кинематической точности							
				4	5	6	7	8	9	10	И
				Допуск Тц, мкм							
О	L.	От 0,1	до 0,5	18	22	28	35						
п	П	Св. 0,5	» 1	18	22	30	38	—	—	—	—
п		От 0,1	до 0,5	20	25	30	38	50						,	
U	/ g	Св. 0,5	» 1	20	25 .	32	42	55	—	—	—
р	t	От 0,1	до 0,5	22	25	32	42	55	70	95	
г	l	Св. 0,5	» 1	22	26	35	45	60	80	105	—
		От 0,1	до 0,5	25	28	38	48	60	80	110	—
с, D	е	Св. 0,5	> 1	25	30	40	50	70	90	120	170
522
Допуски зубчатых и червячных передач
Продолжение табл, 5,75
Зубчатые рейки с т > 1 мм
Вид	Вид допуска	Степень точности по нормам	Модуль т, мм				
			ОТ 1	св. 3,5	св. 6,3	св. 10	св. 16
сопряжения	бокового зазора	кинематической	до 3,5	До 6,3	до 10	до 16	до 25
		точности		Допуск Тн,		мкм	
Н, Е	h	3—4 5—6 7	30 45 55	34 55 70	36 60 75	70 90	110
D	d	3—4 5—6 7 8	38 60 70 90	42 70 90 ПО	45 80 100 130	90 110 150	140 180
С	с	5—6 7 8 9	50 75 90 110 150	55 90 110 150 200	60 100 125 180 220	ПО 150 200 260	180 240 320
В	b	5—6 7 8 9 10	60 90 ПО 140 180 240	70 110 140 180 240 320	75 120 150 200 280 380	140 180 240 320 450	240 280 400 530
А	а	3—4 5—6 7 8 9 10 11	75 ПО 130 160 200 280 380	80 130 160 200 280 360 500	85 140 180 240 320 420 630	160 200 280 380 500 710	280 340 450 630 850
Примечания: 1. Определение Тн см. п, 1 примечаний табл. 5.19. 2. Вид допуска используется при изменении соответствия между видом сопряжения и видом допуска бокового зазора. Если принятый вид допуска не соответствует виду сопряжения, то допуски Тд определяются по виду допуска бокового Зазора. 3. Значения Тд для 3 и 12-й степеней точности, а также для модулей свыше 25 мм см. ГОСТ 13506—81 ♦ и ГОСТ 10242—81.
5.6. Зубчатые реечные передачи
523
5.76. Наименьшее отклонение толщины зуба Ем по ГОСТ 10242—81
		Модуль т9 мм				
Вид сопряжения	Степень точности по нормам плавности	от 1 до 3,5	св. 3,5 До 6,3	св. 6,3 До 10	св. 10 До 16	св. 16 до 25
			Отклонение Esg		, мкм	
Н	3—6 7	9 10	12 13	15 16	18 20	26
Е	3—6 7	22 25	30 32	38 40	45 50	87:
D :	3—6 7 8	34 38 40	45 50 55	60 65 70	70 80 90	100 но
с	3-6 7 8 9	55 60 65 70	75 80 85 95	95 100 120 125	ПО 125 140 150	160 180 190
в	3—6 7 8 9 10	90 95 100 120 130	ПО 125 140 150 160	150 170 180 200 220	180 200 220 240 260	260 280 300 340
А	3—6 7 8 9 10 И	140 150 160 180 190 200	180 200 220 240 250 280	240 260 280 300 340 360	300 320 360 380 450 500	400 450 500 560 630
Примечания: 1. Определение Ем см. п. 1 примечаний табл. 5.22. 2. Значения Е^ для 12-й степени точности, а также для модулей т > 25 мм см. ГОСТ 10242—81. 3. Наименьшее отклонение Ек равно Ем * 2 tga * Ец5. 4. Значейие Еи для Зубчатых реек с /и <1 мм см. ГОСТ 13506—81*.
524
Допуски зубчатых и червячных передач
5.77. Допуск на толщину зуба Ts по ГОСТ 10242-81
Вид сопряжения	Вид допуска бокового зазора	Степень точности по нормам кинематической	Модуль mt мм				
					св. 6,3 до 10	св. 10 до 16	св. 16 до 25
			от 1 до 3,5	I св. 3,5 до 6,3			
		точности		Допуск Тдв		мкм	
Н, Е	h	X* CD 1 It-COLO	22 32 40	25 40 50	26 45 55	50 67	80
D	d	СИ со oo-J | | СП)	28 45 50 67	30 50 . 67 80	32 60 75 95	67 80 НО	100 130
С	с	3—4 5—6 7 8 9	36 55 67 80 110	40 67 80 НО 150	45 75 90 130 160	80 НО 150 180	130 180 240
В	b	3—4 5—6 7 8 9 10	45 67 80 100 130 180	50 80 100 130 180 240	55 85 ПО 150 200 260	100 130 180 240 320	180 200 300 400
А	а	3—4 5—6 7 8 9 10 11	55 80 95 120 150 200 280	60 95 120 150 200 260 360	63 100 130 180 240 300 450	120 150 200 280 360 560	200 250 320 450. 630
Примечания: 1. См. и. 1 и 3 примечаний табл. 5.23 с заменой обозначений Тс на Ts. 2. Значения Ts для 12-й степени точности, а также для модулей свыше 25 мм см. ГОСТ ,10242—81. 3. Допуск на толщину зуба Ts равен Ts » 0,73 Тц. 4. Значение Ts для зубчатых реек с т < 1 мм см. ГОСТ 13506—81*.
5.6, Зубчатые реечные передачи
525
Пример указания параметров зубчатой рейки со стандартным исходным контуром приведен на рис. 5.8. На чертеже помещается таблица параметров зубчатого венца рейки, состоящая из трех частей, отделенных сплошными основными линиями.
В первой части таблицы указываются основные данные, во второй — данные для контроля, а в третьей — справочные данные.
В первой части таблицы указывают модуль т, угол наклона линии зуба косых зубьев, направление линии — надписью «Правое» или «Левое»,s нормальный исходный контур — стандартный со ссылкой на стандарт,- нестандартный — с необходимыми параметрами, степень точности и пряжения по стандарту
W)
117,81
2хЦ
2 фас к
ВИД coll обо-
tHzlU
ф15
\//\С,025\5\
Рис. 5.8
W0
Модуль	т	. 3
Нормальный исходный контур	—	ГОСТ1Э755-81
Степень точности по ГОСТ 10242-81	—	8-В
Толщина по хорде зуда		
Измерительная высота до хорды	hay	в •
и и ело зувъев	Z	13
Нормальный шаг	Рп	9,9-25
2*^5°
2<раснй
Rz20,
2отЗ.Ф9
25 М2



значение стандарта. Во второй части таблицы приводят данные для контроля взаимного положения разноименных профилей зубьев, например, толщина зуба S7 и измерительная высота hay или размер по роликам (шарикам) М и диаметр ролика (шарика) D. На чертеже зубчатой рейки с нестандартным исходным контуром дополнительно указывают устанавливаемые конструктором значения параметров одного из комплексов для контроля по нормам кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев в передаче и бокового зазора. В третьей части таблицы приводят данные о числе зубьев рейки z, нормальном шаге рп и, при необходимости, обозначения чертежа сопряженного зубчатого колеса и др. Неиспользованные строчки в таблице исключают или прочеркивают.
526
Допуски зубчатых и червячных передач
Список литературы
1.	Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3 т. Т. 1. — 8-е изд. — М.: Машиностроение, 1999. — 912 с.
2.	Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. — 464 с.
3.	Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./ М. А Палей, А Б. Романов, В. А Брагинский. Ч. 2. — Л.: Политехника, 1991. — 607 с.
4.	Зубчатые передачи: Справочник — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1980. — 415 с.
5.	Марков А. Л. Измерение зубчатых колес. — Л.: Машиностроение, 1977. — 279 с.
6.	Методические указания по внедрению ГОСТ 1643—72 «Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски». Госкомитет стандартов СМ СССР. — М.: ЦНИИТ-маш, МИЭМ, 1975. - 110 с.
7.	Производство зубчатых колес: Справочник/Под ред. Б. А Тайца.— М.: Машиностроение, 1975. — 708 с.
8.	Решетов Д. Н. Детали машин. — М.: Машиностроение, 1989. — 496 с.
9.	Справочник контролера машиностроительного завода/А. Н. Виноградов, Ю. А. Воробьев, Л. Н. Воронцов и др. — М.: Машиностроение, 1980. — 527 с.
10.	Тайц Б. А., Марков Н. Н. Точность и контроль зубчатых передач. — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978. — 137 с.
11.	Энциклопедия «Машиностроение» в 40 т. Т. 1-5 «Стандартизация и сертификация в машиностроении». — М.: Машиностроение, 2000. — 780 с.
Глава 6
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
6.1. ДОПУСКИ и посадки ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
Применение деталей из пластмасс в различных конструкциях позволяет получить качественно новые параметры при одновременном снижении себестоимости и трудоемкости изготовления машин и приборов, уменьшении массы и проявлении ряда других преимуществ. Однако специфика пластмасс как конструкционных материалов заставляет конструктора по-новому подходить к решению важнейших проблем проектирования: выбору конкретного типа материала, расчетам и обоснованию конструктивных параметров и технологичности деТали, экономическому анализу. Все это четко проявляется при расчете и выборе посадок, назначении допусков на сопрягаемые и несопрягаемые размеры. В машино-И приборостроении все больше осваивается изготовление разнообразных точных (условно — до IT13) деталей из пластмасс, причем даже без последующей механической обработки.
В мировой практике освоен выпуск: высокоточных деталей (допуски порядка 1 мкм) для часовых механизмов, дисков памяти, видеомагнитофонов, линз, призм, оптических волокон; сверхвысокоточных деталей (допуски порядка 0,1 мкм, т. е. длины световой волны) для миниатюрных шарико- и роликоподшипников, гидравлических сервоклапанов, магнитных головок, лазерных отражателей, электромагнитных клапанов. Для применения пластмасс в интегральных схемах, для видеодисков, оптических пластинок и дисков требуется повысить точность деталей еще на один порядок. Примеры применения пластмасс для изготовления деталей и. узлов машин и технологической оснастки приведены в табл. 6.1. Наиболее распространены детали с размерами до 500 мм, расширяется применение деталей с размерами свыше 500 мм.
Допуски и посадки гладких соединений деталей из пластмасс следует назначать по ГОСТ 25349—88 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок.
528 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.1. Примеры применения пластмасс для изготовления деталей и узлов машин и технологической оснастки [3, 7]
Детали и узлы машин, технологическая оснастка	Условные номера пластмасс*
Зубчатые и червячные колеса Шкивы, маховички, ступицы Ролики, катки, бегуны Подшипники -скольжения (вкладыши, втулки), буксы, ползунки, подпятники Направляющие станков Детали шарикоподшипников Тормозные колодки и накладки, ленты и диски сцепления Облицовка грузоподъемных барабанов, шкивов трения Трубы, фитинги, детали арматуры Фильтры, вентили и другие детали масля- . ных и водных систем Рабочие органы вентиляторов, насосов и других гидромашин Уплотнения (манжеты, прокладки, сальниковые набивки), мембраны Антикоррозионные покрытия металлических деталей, облицовка химической аппаратуры Износоустойчивые покрытия металлических изделий Кожухи, крышки, резервуары, корпусы редукторов Рукоятки, штурвалы, кнопки, колпачки Детали точных механизмов; часов, счетных машин, реле времени, измерительных и регулирующих приборов, автоматов Болты, гайки, шайбы слабонагруженные Пружины, рессоры Кулачковые механизмы, клапаны и другие детали аппаратуры и машин, воспринимающие ударные нагрузки Крупногабаритные элементы конструкций, несущие нагрузки; корпусы, емкости, лотки и т. д.	1; 9—11; 16; 17 •*; 20; 21 4; 9; 11; 12 *•; 14—18; 20 1; 2’**; 4; 11; 13; 14—23 1; 3; 11; 12***; 14; 17; 18; 20; 21;- 23 1; 11; 14; 20; 21 1; 9; И 15; 22 5	15; 20; 22 1; 2; 4; 7; 9; 15; 16; 19; 24; 25 1—7; 9; 12; 13; 18 1; 2; 4; 9; 11; 25 1-3; 5; 11 1—5; 8; 9 1; 3 **; 8 1; 2; 6; 7; 10; 11; 15; 16; 20—22;. 4; 12; 13; 17 ♦♦ 4; 6; 7; 11—14; 16; 18 9; 10; 11 1; 4; 10; 11 24; 25 1; 6Ф»*; 11; 14 20; 23—25
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс 529
Продолжение табл. 6.1
Детали и узлы машин, технологическая оснастка	Условные номера пластмасс *
Электроизоляционные детали, панели, щитки, корпусы приборов Светопропускающие и оптические детали (линзы» смотровые стекла и др.) Копиры, контрольные шаблоны X олодясл истовые штам п ы J1 и'1 ей и ые модел и	1 — 14; 16; 17: 19; 21—25 7; 10; (1; 4; 6; 13; 25) "** 12 ♦**; 17; 19; 21; 23; 25 16; 20; 23; 25; (18; 12) *** 8; 12; 25
” Обозначения: 1 — полиамиды; 2 — полиэтилен, полипропилен и другие «тиленопдасты; 3 — фторопласты: 4 — винипласты жесткие; 6 — винипласты пластифицированные; 6 — полистирол в его сополимеры; 7 — акрилоиласты; 8 — эпоксипласты; 9 - лента пласт; 10 -поликарбонат; 11 — полиформальдегид: 12 - пресс-порошки фенольные; 13 —пресс-порошки карбамидные; 14 — волокнит и кордоволокнит; 15 — асбоволокниты; 16 — стекловолокниты; 17 — текстолитовая пресс-крошка; 18 — древесная пресс-крошка; 19 — гетинакс; 20 — древеснослоистые пластики; 21 — текстолиты; 22 — асботекстолиты; 23 — стеклотекстолиты; 24 — ориентированные стеклопластики типа СВАМ; 25 — стеклопластики листовые, намотанные из стекломатов на связующих контактного типа * * При малых нагрузках.	Специальные марки,	
Поля допусков деталей из пластмасс», который введен с 01.07.90 г1. Стандарт устанавливает поля допусков и предельные отклонения для гладких сопрягаемых и несопрягаемых элементов деталей из пластмасс с номинальными размерами до 3150 мм, причем основные положения и числовые значения допусков и основных отклонений, правила образования полей допусков и посадок, обозначений принимаются в соответствии с ГОСТ 25346-82.
ПОЛЯ ДОПУСКОВ И ПОСАДКИ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
Для идентификации допусков, учитывая способность пластмасс к значительным объемным и линейным изменениям при воздействии температурно-влажностных факторов, поля допусков, устанавливаемые ГОСТ 25349—88, относятся к следующим исходным условиям: температура +20 °C, относительная влажность воздуха 50 %.
Контроль деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением или прессованием, должен производиться после выдержки, необходимой для релаксации внутренних напряжений
1 В СССР впервые в мировой практике был разработан ГОСТ 11710—66* «Допуски и посадки деталей из пластмасс», который может быть использован как рекомендуемый (последнее переиздание ГОСТ 11710—66* с изменениями № 1 в июле 1980 г. — было в августе 1985 г.).
530 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
материала и стабилизации размеров. Время выдержки деталей после изготовления до контроля, если оно не оговорено особо, должно быть не менее 16 ч — для квалитетов до IT 12. Из производственного опыта: время выдержки деталей после изготовления до начала контроля: 12 ч — для квалитетов IT 12—IT 13; 6 ч — для квалитетов IT 14—IT 15; 3 ч — для квалитетов грубее IT 15.
Поля допусков для деталей из пластмасс с номинальными размерами до 500 мм приведены в табл. 6.2 и 6.3, а с номинальными размерами св. 500 до 3150 мм — в табл. 6.4; они являются ограничительным отбором из совокупности полей допусков по ГОСТ 25347—82, а также включают поля допусков, не предусмотренные ГОСТ 25347—82, но образованные по ГОСТ 25346—82. Числовые значения предельных отклонений валов и отверстий пластмассовых деталей, содержащихся в ГОСТ 25347—82, приведены в п. 1.3 (см. ч. 1), а не содержащихся в нем и установленных ГОСТ 25349—88 — в табл. 6.5, 6.6 (для деталей с номинальными размерами до 500 мм) и 6.7 (для деталей с номинальными размерами св. 500 до 3150 мм).
Дополнительные поля допусков, не предусмотренные ГОСТ 25346—82, установленные по специальным зависимостям и применяемые для деталей из пластмасс в отдельных технически обоснованных случаях, например, при значительных коэффициентах термического расширения пластмасс, таковы: для размеров до 500 мм — валы ayll, azll, zell, отверстия AY И, AZ11, ZE11; для размеров св. 500 до 3150 мм — вал Ы2, отверстие В12. Предельные отклонения валов и отверстий для дополнительных полей допусков приведены в табл. 6.8 (для номинальных размеров до 500 мм) и табл. 6.9 (для номинальных размеров св. 500 до 3150 мм). Числовые значения допусков по IT18 см. табл. 1.8, ч. 1.
Рекомендуемые посадки в соединениях пластмассовых деталей с пластмассовыми или с металлическими деталями приведены в табл. 6.10 (для номинальных размеров до 500 мм) и 6.11 (для номинальных размеров св. 500 до 3150 мм). При выборе посадки в соединениях йластмассовых деталей с металлическими для последних рекомендуется назначать поля допусков по ГОСТ 25347—82: для валов — h7, h8, h9, Ы0, hll, Ы2 и ЫЗ; для отверстий — H7, H8, H9, НЮ, Hll,'Н12 и Н13. Кроме посадок, указанных в табл. 6.10 и 6.11, возможно образование других посадок из полей допусков валов и отверстий. Например, в соединениях пластмассовых деталей друг с другом, требующих, как правило, больших зазоров или натягов, чем в соединениях с металлическими деталями, могут быть целесообразны посадки, образованные полями дойусков отверстий из системы вала с полями допусков валов из системы отверстия.
6.2. Поля допусков валов для номинальных размеров до 500 мм по ГОСТ 25349—88
\ Ква-литет	Основные отклонения																
	а	Ь	с	d	8	1	h	)S		k i	u	X	у :	1 z	za !	I zb	zc
8	-		с8	d8	е8	f8	h8		B8 *	k8 **	u8	x8	.	 i	' z8		 		
9	—					d9	е9	f9	h9		|9*	k9 **	1 '	—	—	—	—	—	-•ii
10	—		—	d!0	—	—	hlO		e10 *	klO **	——-	X10 •»	y!0 *•	zlO “	zalO **	zblO **	zclO **
11	all	Ы1	сП.	dll	—	—	hll		«11 *	kll **	—	—-	—	—	—	w	zcll •»
12	—	Ы2	—	— .	—	—	hl2		sl2*	—				—	—	—	—		
13		——	—	—	—	——	hl3		sl3 *	—	—	—	—	—"•			—
14	«—-	—	—	—	—~	—	h!4*		fel4 *	—	—	—	—	—	—		—
15		«•мм»	•мм	—		—	hl5*		.15»	—	—	—	—. 	j		—	
16		—	—	. —	—	—-	hl6*		s16*	—				i ~~	—	—	—
17	—	—		 •	—	——	—	h!7*		e17 *	—				j	—	«—	i	—
18	—	•—	j		 !	—	—	—	h!8*		.18*	—	—	I ' —		i —	’	। —		
	* Поля допусков,			не рекомендуемые для посадок. ** Поля допусков, не предусмотренные ГОСТ 25347—82.													
6.3. Поля допусков отверстий для номинальных размеров до 500 ммпо ГОСТ 25349—88
I	Основные отклонения
2 £ 1 ® s j 1	A |	в	C I D		E	F	H	JS j	N	и i	1 x	 Y	j z	| ZA	I ZB	1 zc
8		. I			D8	E8	F8	H8	JS8 *	N8	U8	—		 .				—	
9	j		—	D9	E9	F9	H9	JS9 *	N9	—	.—		I __	—-		
10	—	—			D10	—	—	HlO	JS10 *	N10 **		X10 **	Y10 **	j ZlO **	ZAIO**	ZB10*A	| ZC10**
H	All	Bl 1	СП	Dll	—	—-	Hll	JS11 *	Nil **	—.	—	—.			—	|zcu**
12			B12			—	—		H12	JS12 *	—		—	—-	—	—	—	1	—
13	—					—		—	H13	JS13 *	—	—	—		 —	—	—	
14						—	—.	—	H14 *	JS14 *	'Ill MH	—			! —			—	
15	—	—	—			——	—	H15 *	JS15 *		—				—	—.	
16	—.					—		—	H16 *	JS16 *	МММ		—		—	—	—	« —•
17										H17 *	JS17 *	•МММ	—			—	; —					1	-
18	—	—	—	—	— i	—	H18 *	JS18 * i	—	—-	—	—	j 	 i	— -		I		
♦ Поля допусков, не рекомендуемые для посадок. ** Поля допусков, не предусмотренные ГОСТ 25347—82.
6.L Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
6.4. Поля допусков валов (отверстии) для номинальных размеров св. 500 до 3150 мм по ГОСТ 25349-88
Квалитет	Основные отклонения							
	с (С)	cd (CD)	d(D)	e(E)	f (F)	h (H)	Js (JS)	
8			___			__			h8 (H8)		s8 *(JS8 *) s9 * (JS9 *)
9	—	—	d9 (D9)	e9 (E9)	f9 (F9)	h9 (H9)		
10	—		d 10 (D10)	—	——	hl0(H10)		slO ♦ (JS10 ♦)
11	сП (СИ)	cdll(CDll)	dll (Dll)	—	—.	hll (HU)		sll * (JS11 ♦*)
12	с12 ** (С12 **)	—	—.	— -		h!2 H12)		sl2 * (JS12 ♦)
13	—	—	—	—.	—	hl3(H13)		s!3 ♦ (JS13 ♦)
14	—	—	—	—.	—	hl4*(H14 ♦)		sl4 * (JS14 ♦)
15	—	—	—.		—	hl5 ♦ (H15 ♦)		sl5 ♦ (JS15 *)
16		1	—	—	—	—	hl6*(H16*)		sl6 * (JS16 ♦)
17	—	—		—	—	hl7 ♦ (H17 *)		sl7 * (JS17 *)
18	—	—	—	—	—	Ы8 ♦ (H18 *)		s!8 ♦ (JS18 *)
* Поля допусков, не рекомендуемые для			посадок. ** Поля	допусков, не предусмотренные ГОСТ 25347—82.				
6.5. Предельные отклонения валов для поминальных размеров до 500 мм по ГОСТ 25349—88
Интервалы размеров, мм	Поле допуска										
	кВ	R9 j	1 к10	- хЮ |	1 у1° 1	|	Z10	zalO	zblO	zclO 1	1 kn	1 zcl 1
	Предельные отклонения, мкм										
До 3	+ 14 0	+25 0	+40 0	—	—	+66 +26	—	+80 +40	+ 100 +60	+60 0	+ 120 +60
Св. 3 до 6	+ 18 0	+30 0	+48 0	—	—	+83 +35	—	+ 98 + 50	+ 12& +80	+75 0	+ 155 +80
Св. 6 до 10	+22 0	+36 0	+58 0	—	—	+ 100 +42	—	+ 125 +67	+ 155 +97	+90 0	+ 187 +97
Допуски и посадки изделий из неметаллических
Продолжение табл. 6.5
Интервалы размеров,	Поле допуска										
	к8	к9 |	к!0	Х10	ylO j	zlO	za!0 |	zblO	zclO |	kil |	zcll
	Предельные отклонения, мкм										
Св. 10 ДО 14	+27	+43	+70			+ 120 + 50		+ 160 +90	+ 200 + 130	+ 110	+240 + 130
Св. 14 до 18	0	0	0			+ 130 + 60		+ 178 + 108	+220 + 150	0	+260 + 150
Св. 18 до 24	+33	+52	+84		+ 147 +63	+ 157 +73	+ 182 +98	+220 + 136	+272 + 188	+ 130	+ 318 +188
Св. 24 до 30	0	0	0		+ 159 +75	+ 172 +88	H-202 + 118	+244 + 160	+302 +218		+348 +218
Св. 30 до 40	+39	+62	+ 100	+ 180 +80	+ 194 +94	+212 + 112	+248 + 148	+300 +200	+374 _+274 _	+ 160	+ 434 4 274
Св. 40 до 50	0	0	0	+ 197 +97	| +214 | +114	+236 + 136	+280 + 180	+342 +242	+425 + 325	0	+485 + 325
Св. 50 до 65	+46	+74	+ 120	+ 242 4 122	I +264 I ..|.144	| +292 | +172	+346 +226	+420 + 300	+-525 + 405	+ 190	+595 +405
Св.. 65 до 80	0	0	0	+266 -Г 146	! +294 j +174	+ 330 -j-210	i +394 + 274	+480 +360.	+600 +480	0 i	+670 +480
Св. 80 до 100	+54 	0_	+ 87 0	! +Г40 !	0	+318 + 178	+354 +214	+398 +258	+475 + 335	+ 585 +445	+725 +585	+220 0	+805 +585
Св. 100 до 120	+54 0	+87 0	j + 140 0	+350 +210	I +394 I +254	+450  +310	+ 540 + 400	+•665 +•525	+830 +690	+220 0	+910 +690
Св. 120 до 140	+ 63 0	+ 100 	0	+ 160 1	0	+408 +248	1 +460 1 +300	j +525 j -1-365	+ 630 +470	+780 +620	+960 +800	+250 0	+ 1050 +800
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс	533
Продолжение табл. 6.5
Интервалы размеров, мм	Поле допуска													
	К8	к9	к!0	Х10	у!0	Z10		| za!0	zblO |		| zclO |		kll	zcll
	Предельные отклонения, мкм													
Св. 140 до 160	+63 0	+ 100 0	+ 160 0	+440 +280	+500 +340	+575 +415		+ 695 +535	+860 +700		+ 1060 +900		+250 0	+ 1150 +900
Св. 160 до 180				+470 +310	+540 +380	+625 +465		+760 +600	+940 +780		+ 1160 + 1000			+ 1250 + 1000
Св. 180 до 200	+72 0	+ 115 0	+ 185 0	+535 +350	+610 +425	+705 + 520		+855 +670	+ 1065 +880			j-1335 Miso	+290 0	+ 1440 + 1150
Св. 200 до 225				+570 . +385	+655 +470	+760 +575		+925 +740	+ 1145 +960		+ 1435 + 1250			+ 1540 + 1250
Св. 225 до 250				+610 +425	+705 +520	+825 +640		+ 1005 +820	+ 1235 + 1050		+ 1535 + 1350			+ 1640 + 1350
Св. 250 до 280	+81 0	+ 130 0	+210 0	+685 +475	+790 +580	+920 +710		+ 1130 +920	+ 1410 + 1200		+ 1760 + 1550		+320 0	+ 1870 + 1550
Св. 280 до 315				+735 +525	+866 +650	+ 1000 +790		+ 1210 + 1000	+ 1510 + 1300		+ 1910 + 1700			+2020 + 1700
Св. 315 до 355	+89 0	4-140 0	+230 0	+820 +590	+960 +730	+1130 +900		+ 1380 + 1150		hl 730 hl 500	+2130 + 1900		+360 0	+2260 + 1900
Св. 355 до 400				+890 +660	+ 1050 +820		И1230 -юоо	+ 1530 + 1300	+ 1880 + 1650		+2330 +2100			+2460 +2100
Св. 400 до 450	+97 0	+ 155 0	+250 0	+990 +740	+ 1170 +920	+ 1350 + 1100		+ 1700 + 1450	+2100 + 1850		+2650 +2400		+400 0	+2800 +2400
Св. 450 до 500				+ 1070 +820	+ 1250 + 1000		И1500 Н1250	+ 1850 + 1600	+2350 + 2100			H2850 H2600		+3000 +2600
6.6. Предельные отклонения отверстий для поминальных размеров до 500 мм по ГОСТ 25349—88
Интервала размеров, мм	Поле допуска								
	N10	ХЮ	Y10	Z10	|	ZA10	ZB10 |	ZC10 |	Nil	ZC11
	Предельные отклонения, мкм								
До 3	11	—	—	—26 —66	—	—80	—60 —100	^4	—60 —120
Св. 3 до 6	0 —48	—	” —	—35 —83	—	—50 —98	—80 —128	0 —75	—80 —155
Св. 6 до 10	So	—	—"	—42 —100	—	—67 —125	—97 —155	0 —90	—97 —187
Св. 10 до 14	0 —70	—	—	—50 —120	—	—90 —160	—130 —200	0 —НО	—130 —240
Св. 14 до 18		—	—	-60 *-130	—	—108 —178	—150 —220		—150 —260
Св. 18 до 24	0 —84	—	-63 —147	—73 —157	—98 —182	—136 —220	—188 —272	0 —130	—188 —318
Св. 24 до 30			—75 —159	S8g	—118 —202	—160 —244	—218 —302		—218 —348
Св*. 30 до 40	0 —100	—80 —180	—94 —194	—112 —212 .	—148 —248	—200 —300	—274 —374	0 —160	—274 —434
сл %
Продолжение табл. 6.6
Интервалы размеров, мм	Поле допуска								
	NiO	ХЮ	Y10	Zlfr	| «ZA10	| ZB10	[ zcto	| NH	ZCll
	Предельные отклонения, мкм								
.Св. 40 до 50	0 —100	—97 —197	—114 —214	—136 —236	—180 —280	—242 —342	—325 . —425	0 —160	—325 —485
Св. 50 до 65	0 — 120	— 122 —242	—144 —264	—172 —292	—226 —346	—300 —420	—405 —525	0 —190	—405 —595
Св. 65 до 80		—146 —266	—174 —294	—210 —330	—274 —394	—360 —480	—480 —600		—480 —670
Св. 80 до 100 .	0 —140	—178 —318	—214 —354	—258 —398	—335 —475	—445 —585	—585 —725	0 —220	—585 —805
Св. 100 до 120	0 — 140	—210 —350	—254 —394	—310 —450	—400 —540	—525 —665	—690 —830	0 —220	—690 —910
Св. 120 до 140	0 — 160	—248 —408	—300 —460	—365 —525	—470 —630	—620 —780	—800 —960	0 —250	—800 —1050
Св. 140 до 160		—280 —440	оо 38	-415 -575	—535 —695	—700 —860	—900 —1060		—900 —1150
Св. 160 до 180		—310 —470	1 1	—465 —625	—600 —760 j	—780 —940	-1000 -1160		—1000 —1250
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
Продолжение табл. 6.6
Интервалы размеров, мм	Поле допуска 										
	N10	ХЮ	УЮ	I Z10	| ZA10	| ZB10	I ZC10	Nil	ZC11
	Предельные отклонения, мкм •										
Св. 180 до 200	0 —185	—350 —535	—425 —610	—520 —705	—670 —855	—880 —1065	—1150 —1335	0 —290	—1150 —1440
Св. 200 до 225		. —385 —570	—470 —655	—575 —760	—740 —925	—960 —1145	—1250 —1435		—1250 —1540
Св. 225 до 2Й0		—425 —610	II	—640 —825	—820 —1005	—1050 —1235	—1350 —1535		—1350 —1640
Св. 250 до 280	0 —210	—475 —685	—580 —790	—710 —920	—920 —ИЗО	—1200 —1410	—1550 —1760	0 —320	—1550 —1870
Св. 280 до 315		—525 —735	—650 —860	—790 —1000	—1000 —1210	-1300-—1510	—1700 —1910		—1700 —2020
Св. 315 до 355	0 —230	—590 —820	—730 —960	—900 — ИЗО	—1150 —1380	—1500 —1730	—1900 —2130	0 —360	—1900 —2260
Св. 355 до 400		—660 —890	—820 —1050	—1000 —1230	—1300 —1530	—1650 —1880	—2100 —2330		—2100 —2460
Св. 400 до 450	0 —250	—740 —990	—920 —1170	—1100 —1350	—1450 —1700	—1850 —2100	—2400 —2650	0 —400	—2400 —2800
Св. 450 до 500		—820 —1070 1	—1000 —1250	—1250 —1500	—1600 —1850	—2100 —2350	—2600 —2850		—2600 —3000
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
538
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.7. Предельные отклонения валов и отверстий для номинальных размеров св. 500 до 3150 мм но ГОСТ 25349-88
Интервалы размеров, мм	Предельные отклонения, мм	Интервалы размеров, мм	Предельные отклонения, мм
Св. 500 до 560	1220 520	Св. 1250 до 1400	2400 1150
Св. 560 до 630	1280 580	Св. 1400 до 1600	2550 1300
Св. 630 до 710 .	1440 640	Св. 1600 до 1800	2950 1450
Св. 710 до 800	1500 700	Св. 1800 до 2000	3100 1600
Св. 800 до 900	1680 780	Св. 2000 до 2240	3550 1800
Св. 900 до 1000	1760 860	Св. 2240 до 2500	3750 2000
Св. 1000 до 1120	1990 940	Св. 2500 до 2800	4300 2200
Св. 1120 до 1250	2100 1050	’ Св. 2800 до 3150	4600 2500
Примечание. Все указанные числовые значения предельных отклонений для вновь установленных допусков: вала с 12 имеют знак «плюс», отверстия С12 — знак «минус».			
Выбору посадок обязательно должны предшествовать расчеты [6, 8]. Данные табл. 6.10 и 5.11 не дифференцированы в зависимости от номинального размера соединения, особенностей физико-механических свойств пластмасс и других факторов, имеющих существенное значение для рационального назначения посадки. Примеры дифференцированного выбора (по результатам предварительных расчетов) различных посадок с зазором в системе отверстия для соединений деталей из металла и пластмассы, а также и других факторов, имеющих существенное значение для рационального назначения посадки, приведены в табл. 6.12—6.14.
В табл. 6.15 приведены возможные замены полей допусков и посадок по системе ОСТ (ГОСТ 11710—66*) полями допусков и посадками по ГОСТ 25349—88) и рекомендуемые замены посадок по ГОСТ 11710—66* посадками по ГОСТ 25349—88.
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
539
6.8. Предельные отклонения валов н отверстий дополнительных нолей допусков для номинальных размеров до 500 мм по ГОСТ 25349—88
Интервалы размеров,	Поле допуска вала			Поле допуска отверстия		
	ayll |	azll	zel 1	AYl i |	AZH 1	ZEH
		Предельные отклоненияч i			лам	
До 3	—	—	4-160 4-90	—	—	—90 — 150
Св. 3 до 6	—860 —935	—490 -565	+ 195 + 120	+935 +860 |	4-565 4-490	— 120 — 195
Св. 6 до 10	—900 —990	—500 —590	+242 + 152	4-990 1 4-900 [	4-590 4-500	— 152 —242 _
Св. 10 до 14	—920	—520	4-316 4-206	4-1030	+630	—206 -316
Св. 14 до 18	—1030	—630	+348 +238	4-920	4-520 i	—238 —348
Св. 18 до 24	—960 —1090	—540 —670	+426 +296	+ 1090 +960	4-670 4-540	—296 --426
Св. 24 до 30	—960 —1090	—540 —670	+475 +345	4-1090 4-960	+ 670 +540	-345 —475
Св. 30 до 40	—1000 —1160	—560 —720	+595 +435	4-1160 4-1000	+ 720 + 560	—435 —595
Св. 40 до 50	-1050 —1210	—580 —740	+680 +520	+ 1210 + 1050	+740 +580	—520
Св. 50 до 65	—1100 —1290	—600 —790	+840 +650	+ 1290 + 1100	+790. + 600-	-650 —840
Св. 65 до 80	—1150 —1340	—640 —830	4-960 4-770	+ 1340 + 1150	4-830 4-640	-770 -960
Св. 80 до 100	—1200 —1420	—680 —900	+ 1160 +940	4-1420 4-1200	4-900 4-680	—940 — 1160
Св. 100 до 120	—1300 —1520	—740 —960	+ 1320 + 1100	4-1520 4-1300	4960 4-740	-1100 -1320
Св. 120 до 140	—1450 —1700	—820 —1070	+ 1550 + 1300	+ 1700 + 1450	+ 1070 4-820	— 1300 —1550
Св. 140 до 160	-1650 —1900	—940 —1190	+ 1700 + 1450	+ 1900 + 1650	+ 1190 j-940	— 1450 —1700
Св. 160 до 180	—1850 —2100	—1050 —1300	+ 1850 + 1600	4 2100 4-1850	4-1300 _+]050	1 —1600 1 — £850
Св. 180 до 200	—2100 —2390	— 1200 —1490	| +2090 1 +1800	4 2390 4-2100	4-1490 4-1200	! —1800 -2090-
Св. 200 до 225	—2400 —2690	— 1350 . —1640	I 4-2290 | +2000	4-2690 4 2400	4-1640 4 1350	—2000 -2290
540 Допуски и посадки изделий ив неметаллических материалов
Продолжение табл. 6.8
Интервалы размеров,	Поле допуска вала			Поле допуска отверстия		
	ayll |	azl 1	|	zell	АТ 11	| AZ11	| ZE11
мм		Предельные отклонения,			мкм	
Гп 99R пл 950	—2600	—1500	4-2490	+2890	+ 1790	—2200
4.D. 44U ди ZdU	—2890	—1790	4-2200	+2600	+ 1500	—2490
Гп 950 яп 9ЯЛ	—2900	—1650	4-2720	+3220	+ 1970	—2400
Vm/Xj « ZvU	«OU	—3220	—1970	4-2400	+2900	+ 1650	—2720
Гт» 9ЯО ЯП ЯШ	—3400	—1900	4-3020	+3720	+2220	—2700
ZOU ДО 01м	—3720	—2220	4-2700	+3400	+ 1900	—3020
Г» Q15 ЯП 355	—3800	—2200	4-3360	4-4160	+2560	—3000
V>B. 01 и ди ООО	—4160	—2560	4-3000	4-3800	+2200	—3360
Гт»	яп 400	-г-4300	—2400	+3760	+4660	+2760	—3400
чЛэ. иии Дм WU	—4660	—2760	+3400	+4300	+2400	—3760
Гт» 400 пл 450	-4800	—2700	+4200	4-5200	+3100	—3800
<tUv Дм тии	—5200	—3100	+3800	+4800	+2700	—4200
Гп 4НЛ пп ЛГЮ	—5300	—3000	4-4600	+5700	+3400	—4200
клэ« тчД/ ди иии	—5700	—3400	4-4200	+5300	+3000	—4600
6.9. Предельные отклонения вала и отверстия дополнительных полей допусков для номинальных размеров св. 500 до 3150 мм по ГОСТ 25349—88
Интервалы размеров, мм	Поле допуска		Интервалы размеров, мм	Поле допуска	
	вала Ы2	отверстия В12		вала Ы2	отверстия В12
	Предельные отклонения, мкм			Предельные отклонения, мкм	
Св. 500 до 560	-960 —1660 i	+ 1660 I +960	Св. 1250 до 1400	—2400 —3650	+3650 +2400
Св. 560 до 630	—1050 —1750	+ 1750 + 1050	Св. 1400 до 1600	—2700 —3950	4-3950 +2700
Св. 630 до 710	—1200 —2000	+2000 + 1200	Св. 1600 до 1800	—3000 —4500	+4500 +3000
Св. 710 до 800	-1350 —2150	4-2150 _£1350^	Св. 1800 до 2000	-3400 —4900	+4900 +3400
Св. 800 до 900	-1500 —2400	+2400 4-1500	Св. 2000 до 2240	—3800 —5550	+5550 +3800
Св. 900 до 1000	—1700 —2600	+2600 + 1700	Св. 2240 до 2500	—4300 —6050	+6050 +4300
Св. 1000 до 1120	—1900 —2950	+2950 + 1900	Св. 2500 до 2800	—4800 —6900	+6900 +4800
Св. 1.120 до 1250	—2100 —3150	4-3150 ! +2100 |	| Св. 2800 до 3150 1	—5400 —7500	+7500 +5400
6.10. Рекомендуемые посадки в соединениях пластмассовых деталей с пластмассовыми или с металлическими деталями для номинальных размеров до 500 мм ио ГОСТ 25349—88
Система отверстия																		
Основное отверстие	Основные отклонения валов																	
	ау	az	а	b	с	d	е	1 '	h	k	u .	X	У	z	za	zb	zc	ze
	Посадки																	
НЗ		!			Н8 с8	Н8 (18	Н8 е8	Н8	Н8 Ь8	не k8	H8 u8	H8 x8		Н8. z8				
Н9						Н9 d9	Н9 е9	Н9 19	Н9	Н9 k9		H9	H9 уЮ	Н9 zlO	H9	H9		
									Ь9			xIO			zalO	zblO		
НЮ	:	i					НЮ «НО			НЮ Ь10	НЮ k!0			НЮ уЮ	НЮ	НЮ zalO	НЮ zblO	HlO НЮ zclO ‘ zcll	HlO zel 1
														zlO				
НИ	ЛИ ауи	HU az if	НИ аН	НИ ьи	НИ сП	НИ dll			ни hll	ни kll					-		HU z cl 1 1	НИ zel 1
Н12				ню Ы2		I			Н12 h!2									
НЮ									ЮЗ h!3								1	
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
Продолжение табл. 6.10
Система вала																		
Основной вал	Основные отклонения отверстий																	
	AY	AZ	A	В	‘ C	D	E	F	H	N	u	X	Y	Z I	| ZA	ZB	ZC	ZE i _
	Посадки																	
h8 i						D8 h8	E8 h8	F8 h8	H8 h8	N8 h8	U8 h8							
; h9				1		D9 h9	i E9 h9	FO h9	H9 h9	N9 ~h9		X10 h9	YIP h9	ZIP h9	ZAIO h9	ZB10 h9		
hl 0		I		I ЕШ? hio					H10 hlO	NIP hlO			Y10 hlO	ZIP hlO	ZAIO hlO	ZB10 hlO	ZC10, zcn hlO *’ hlO	ZEU hl(T
hll	AYH hll	AZ11 hll	AH hll	Bl! hll	CM hll	Dll hll			Hll hll	Nil hll							ZCU hll	ZE11 hll
hl 2				B12 h!2					H12 h!2									
	 hl 3									H13 ЫЗ									
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
543
6.11. Рекомендуемые посадки в соедипеппях пластмассовых деталей с пластмассовымп или металлическими деталями для помппальпых размеров св. 500 до 3150 мм по ГОСТ 25349-88
Основное отверстие* (основной вал)	Основной вал (основное отверстие)						
	b(B)	с(С)	cd(CD)	d(D)	e(E)	KF)	h(H)
H8(h8)	—	—	—	—	—	—	H8/H81 h8\h8/
H9(h9)	—	—	—	H9/D9\ ЖЬ9/	H9 e!T	H9 (s)	H9/H9\ 191h9/
H10(hl0)	—	—	—	hio/dio\ hlO Ш67	—	—	hio (hi (A тацмо/
Hll(hll)	—	Hii/ciri ell \hll/	Hll cd 11 /СР1Й \ hll )	hh7dii\ dll \hHj	— *	—	Н11/Н1Й hll \hll/
H12(hl2)	Н12 ьи /В12\ Ы	H12/C121 cIT\hl2/	—	—	— '	—	H12/H12\ Ы2 \hl2/
H13(hl3)	—	—	—	—	—	—	H13 /шз\ hl3 \hl3/
6.12. Рекомендации по выбору посадок с зазором в системе отверстия для соедипепия деталей пз металла и пластмассы (полиамид, поликарбопат, полиформальдегид п др.)
Интервалы размеров, мм	Рекомендуемая посадка при температуре эксплуатации, °C				
	20	40	60	80	100
От 1 до 3 Св. 3 »	6 » 6 » 10 » 10 » 14 » 14 » 18 » 18 » 24 » 24 » 30	Н11 dll	Н9 е9	НИ dll	НН сИ	НИ сИ
		НИ dll	НИ С11		
					Н12 Ы2
544
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
Продолжение табл. 6.12
Интервалы размеров» мм	Рекомендуемая посадка при температуре эксплуатации, ®С				
	20	40	60	80	100
» 30 > 40 » 40 * 50 * 50 > 65 » 65 » 80 » 80 » 100 > 100 » 120 » 120 » 140 > 140 » 160 » 160 » 180 » 180 » 200 > 200 » 225 > 225 > 250 » 250 » 280 » 280 » 315 » 315 » 355 » 355 > 400 » 400 » 450 » 450 » 500	НН dll	НН С11	НН сП	Н12	Н12 Ы2
			Н12 Ы2		
				Ы2	НН all
				НН all	
	НН сП	Н12 Ы2	НН all		
	Н12 Ы2				
Примечания: 1. Исходные данные (X = (8 ... 12) 10	1/°С; воден поглощение за 24ч>0,6%. 2. Рекомендуемые посадки в системе вала образуются для указанных в таблице интервалов размеров аналогично примеру: в системе HU	D11 отверстия тгг» » системе вала -г-.-.- ♦ dll	nil					
6.13. Рекомендации по выбору посадок с зазором в системе отверстия для соединения деталей из металла и пластмассы (текстолит, волоки нт и др.)
Интервалы размеров, мм	Рекомендуемая посадка при температуре эксплуатации, °C				
	20	40	60	80	100
0*	1	до	3 Св. 3 »	6 »	6	»	10 ». 10 » 14 »	14	»	18 »	18	»	24 »	24	»	30 » 30 » 40 » 40 » 50	Н9 f9	Н9 19	Н9 е9	Н9 е9	ни dll
		Н9 е9		НЮ dlO	НН сП
			НЮ dlO		
				НИ С11	
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс 545
Продолжение табл. 6.13
Интервалы размеров, мм	Рекомендуемая посадка при температуре эксплуатации. °C				
	20	40	60	80	100
Св. 50 ДО 65 » 65» 80 » 80 » 100 » 100 » 120 » 120 » 140 » 140 » 160 » 160 » 180 » 180 » 200 » 200 » 225 » 225 » 250 » 250 » 280 » 280 » 315 » 315 » 355 > » 355 » 400 » 400 » 450 » 450 » 500	Н9 f9	НЮ dlO	ню dlO	НИ cl 1	ни Ы1
	Н9 е9		НИ cl 1		
				НИ Ы1	
					
		НН сП			ни all
	НЮ-"Зю"		НИ ЬИ		
Примечания: 1. Исходные данные а » (2 ... 4) 10“8 1/°С, водо-поглощение за 24 ч, 0,2—0, 6 %. 2. Рекомендуемые посадки в системе вала образуются для указанных в таблице интервалов размеров аналогично примеру: в си-Н9	. ,	F9 стеме отверстия —в системе вала ттг. . , 19	Ь9					
6.14. Рекомендации по выбору посадок с зазоров в системе отверстия для соединения деталей из металла и стеклонаполненных пресс°материалов
Интервалы размеров» мм	Рекомендуемая посадка при температура эксплуатации, °C				
	20	40	60	80	100
От 1 ДО 3 Св. 3 »	6 »	6*10 » Ю » 14 *	14	»	18 »	18	»	24 » 24 > 30 » 30 » 40 » 40 » 50 » 50 > 65 » 65 » 80 » 80 » 100 » Ю0 » 120 » 120 » 140	H9 119	Н9 Т<Г~	Н9 е9	Н9 е9	Н9 d9
					НЮ dlO
				НЮ dll	
					НИ ell
		Н9 е9	НЮ dlO		
				НН сИ	НН Ы1
18 М. А. Палей к др.
546
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
Продолжение табл. 6.14
Интервалы размеров, мм	Рекомендуемая посадка при температуре эксплуатации, °C				
	20	40	60	80	100
Св. 140 ДО 160 » 16Q. > 180 > 180 з 200 з 200 » 225 » 225 з 250 з 250 з 280 > 280 з 315 з 315 з 355 » 355 з 400 з 400 з 450 з 450 з 500	. Н9 h¥	Н9 е9	НЮ dlO	НИ сП	НИ ЬИ
			НИ сП		
		НИ dll			
Примечания: 1. Исходные данные: а < 2*10“"5 1/°С; водопоглоще-ние за 24 ч до 0,1 %. 2. Рекомендуемые посадки в системе вала образуются для указанных в таблице интервалов размеров аналогично примеру: в системе
отверстия -&, в системе вала .
6.15. Замены нолей допусков и посадок по ГОСТ 11710—66 полями по ГОСТ 25349—88
Поле допуска					
Группа посадок	Поле допуска по ГОСТ 11710-66* (вала или отверстия)	Рекомендуемое для замены поле допуска		Интервалы размеров, ь которых возможна замена, мм	Характеристика замены
		вала	отверстия		
С натягом	ДР^За	zclO zb 10 zelO zlO	ZC10 ZB10 ZA10 ZlO	Or 1 до 24 Св. 14 » 80 » 40 » 315 » 140 » 500	Допуски сохраняются на исходном уровне; пре-дельные отклонения в некоторых случаях выходят за границы поля допуска по ГОСТ 11710-66* бо-лее, чем на 20 % от этого допуска
	ЛР1За	zalO zlO ylO xlO	ZA10 ZlO YlO XlO	Св. 30 до 100 » 50 » 120 » 100 » 315 > 200 >500	
	Д>24	zell	ZE11	От 1 до 500	
	Д>14	zell zcll	ZE11 ZC11	От 1 до 50 Св. 30 » 500	
1 Перед применением желательна опытная проверка.					
6./. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс 547
Продолжение табл. 6.15
Поле допуска							
Группа посадок	Поле допуска по ГОСТ 11710—66* (вала или отверстия)		Рекомендуемое для замены поле допуска			Интервалы размеров, в которых возможна замена, мм	Характеристика замены
			вала		отверстия		
Переходные	Яз		к8		N8	От 1 до 500	Допурки сокращаются на 20—25%
			к9		N9	От 1 до 500	Допуски расширяются на 20—25%
	Яза		кЮ		N10	От 1 до 500	Допуски и предельные отклонения практически совпадают
С зазором	шц		azll		AZ11	Св. 3 до 500	Допуски сохраняются на исходном уровне; предельные отклонения в некоторых случаях выходят за Гранины поля допуска по ГОСТ 11710—66* более, чем иа 20% от этого допуска
	Ш24		azll ayll		AZU AY11	Св. 3 до 50 и св. 200 до 500 »	30	»	315	
Посадки							
Группа посадок	Посадки В системе отверстия		Посадки в системе вала			Интервалы размеров, в которых возможна замена, мм	Характеристика замены
	по ГОСТ 11710—66*	Рекомендуемая для замены посадка	по ГОСТ 11710—66*	Рекомендуемая для замены посадка			
С натягом	^За Пр23а	НЮ zclO НЮ zblO НЮ zalO НЮ zlO	Яр23а в3а '	ZC10 hlO ZB 10 hlO ZA10 hlO ZlO hlO		От 1 до 24 Св. 14 » 80 »	40	»	315 » 140 » 500	Допуски посадок сохраняются на исходном уровне; предельные натяги в отдельных слу-саях выходят за границы поля допуска посадки по ГОСТ 11710—66* более чем на 20 % от этого допуска
	Л3а Пр1зд	НЮ zalO НЮ Z10	Яр13а Аза (	ZA10 hlO ZlO hlO		Св. 30 до 100 »	50 » 120	
18*
548 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
Продолжение табл. 6.15
Посадки						
	Посадки в системе		Посадки в системе вала			
	отве	ютия				
Группа посадок	по ГОСТ 11710—66*	Рекомендуемая для замены посадка	по ГОСТ 11710-66*	Рекомендуемая для замены посадка	Интервалы размеров, в которых возможна замена, мм	Характеристика замены
С натягом	4а-	НЮ уЮ НЮ X1Q	л>13а	Y10 МО ХЮ МО	Св. 109 до 315 » 200 » 500	Допуски посадок сохраняются на исходном уровне; предельные на-тяги в отдельных слу-чаях выходят за границы поля допуска посадки по ГОСТ 11710-66* более чем на 20 % от этого допуска
	Жза		Вза			
	Л	Н1Г zell	Пр24	ZE11 hll	От 1 до 500	
			В4			
	Л	НИ zell НИ zell	При В4	ZEll hll ZCll hll	От 1 до 50 Св. 30 » 500	
Переходные	я3	Н8 к8	я3 Вз	N8 h8	От 1 до 500	Допуски посадок сокращаются на 20—25 %, предельные зазоры и натяги выходят за границы поля допуска посадки по ГОСТ 11710-66* на 10-12 % от этого допуска
	4? Яз	Н9 кГ	Яз	N9 h8	От 1 до 500	Допуски посадок сохраняются на исходном уровне, предельные зазоры и на-тяги отличаются на ±(10— 15) % от допуска посад ки по ГОСТ 11710-66*
		Н8 к9		N8 h9	От 1 до 500	
		Н9 ТЭ'		N9 h9	От 1 до 500	Допуски посадок оас-ширяются на 20—25 %, предельные зазоры и натяги выходят за границы поля допуска посадки по ГОСТ 11710—60* на 10-15 % от этого допуска
	Нза	НЮ кЮ	Нза ВЗа	N10 hlO	От 1 до 500	Допуски посадок и предельные зазоры я натяги практически совпадают
С зазором	Л Ш14	НИ az И	Ш14 В4	AZ11 hll	Св. 3 до 500	Допуски посадок сохраняются на исходном уровне; предельные зазоры в от-дельных случаях выходят за границы поля допуска посадки по ГОСТ 11710—66* более, чем на 20 % от этого допуска
			*1	AZll hll	Св. 3 до 30 » 200 » 500	
		НИ ayll				
				AYll "hlT	Св. 30 до 315	
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс	549
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДОПУСКИ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС, ПОЛУЧАЕМЫХ ФОРМОВАНИЕМ
Технологический допуск — это допуск, определяемый пределами рассеяния размеров деталей при их изготовлении с учетом экономически достижимой точности для данного материала и данного метода формирования или обработки деталей из пластмасс. Экономичное изготовление пластмассовых деталей возможно в тех
случаях, когда назначаемый по ГОСТ 25349—88 конструкторский допуск (определение по ГОСТ 25346—82) не больше технологического.
На точность размеров деталей из пластмасс, получаемых в формах, влияют: специфика материала, технология переработки (способ и режимы), особенности конструкции деталей и формы, условия
направление движения срорнующего знака
Рис. 6.1
Основные факторы, вызывающие неточность размеров деталей из пластмасс, а также формующих элементов, приведены в табл. 6.16. Квалитеты для размеров деталей из пластмасс простой геометрической формы1, получаемых в условиях массового производства формованием (прессованием, литьем и т. д.), приведены в табл. 6.17. Они могут назначаться либо по величине колебания усадки AS материала, определяемой на стандартных образцах по ГОСТ 18616—80 (см. табл. 6.18), либо по величине усадки, определенной измерением конкретных деталей. В табл. 6.19 и 6.20 приведены ориентировочные данные по достижимым квалитетам при прямом и литьевом прессовании деталей из реактопластов и литье под давлением деталей из термопластов. Эти данные, обобщающие промышленный опыт, дополняют информацию табл. 6.17 и 6.18, и в случае отсутствия сведений об усадке материала могут быть полезны для решения задач выбора квалитетов деталей из пластмасс.
1 К деталям простой геометрической формы относят, например, плоские монолитные детали с габаритными размерами до 50 мм, с соотношением высоты к длине не более 1:10 и разностенностью не более 2:1, а также детали — тела вращения с отношением диаметра к высоте не более 1:2 и толщиной стенок 3—5 мм (рис. 6.1).
550
Допуски и посадки изделий из неметаллических' материалов
6.16. Основные факторы, вызывающие неточность размеров деталей из пластмасс и формующих элементов технологической оснастки [1, 6]
Объект	Факторы, вызывающие неточность размеров	
	при изготовлении	при хранении и применении
Детали из пластмасс	Рассеяние технологических свойств, например усадки Условия предварительной подготовки пластмасс Неточность формы (неточность изготовления, износ формующих элементов, неточность сборки) Условия . механической обработки (при ее применении) Условия размерного контроля	Дополнительная усадка Условия окружающей среды (температура, влажность, химический состав) Напряженное состояние материала детали Старение материала Условия размерного контроля
Формующие элементы технологической оснастки	Неточность изготовления Неточность сборки Условия размерного контроля	Износ Условия эксплуатации (изменение температуры, деформация) Условия работы оборудования
6.17. Квалнтеты для размеров деталей из пластмасс
Интервалы размеров, мм			Квалитет при аиачениях колебания усадки AS, %							
			до 0,06	св. 0,06 до 0,10	св. 0,10 до 0,16	св. 0,16 до 0,25	св. 0,25 до 0,40	св. 0,40 до 0,60 1	--св. 0,60 до 1,00	о о 6
	До	3	Ра 8	з м е р 9	ы к а 10	т е г о 11	р И И 12	41 13	14	15
Св.	3 в	30	8	9	10	11	12	13	14	15
»	30 в	120	9	10	11	12	13	14	15	16
»	120 в	250	10	11	12	13	14	15	16	17
»	250 в	500	11	12	13	14	15	16	17	18
	До	3	Разы 10	[еры 11	кате 12	5 Г О р > 13	I и Л2 14	и А3 15	16	17
Св.	3 в	30	9	10	11	12	13	14	15	16
»	30 в	120	10	11	12	13	14	15	16	17
в	120 в	250	И	12	13	14	15	16	17	18
в	250 в	500	12	13	14	15	16	17	18	
6J. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
551
6Л 8. Ориентировочные значения колебания усадки некоторых распространенных пластмасс
6.18.1. Термореактивные пластмассы (фенопласты — по ГОСТ 5689—79*, с изменениями № 1 и 2, февраль 1987 г.)
Колебание усадки AS, %	Марка материала	Предельные вначе-ния. %	Колебание усадки AS, %	Марка материала	Предельные значения, %
Св. 0,1 до 0,16	f —	—	Св. 0,40 до 0,6	02-010-02 03-010-02 04-010-12 СП 1-342-02 СП 2-342-02 СП 3-342-02 31-340-02 32-300-02 38-361-63 39-342-73 315-121-02 ВХ1-090-34 ВХ 2-090-69 ВХ6-342-70 Ж-7-010-83	0,4—0,8 0,4—0,8 0,4- -0,8 0,4-0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8 0,4—0,8
Св. 0,16 до 0,25	У 5-301-41 Э6-014-30 35-101-30 08-010-72 028-210-02	0,1-0,3 0,2-0,4 0,3-0,5 0,5—0,7 0,5—0,7			
Св. 0,25 до 0,4 ‘	У1-301-07 Ж2-0Ю-60 33-340-65 33-340-61 34-100-30 Э11-342-63 010-200 07	о о* o' о’ о о* о । । i 1 1 N СЧ СЧ о” о о 6" о* о" о			
			Св. 0,6 ДО 1	Ж1-010-40 ЖЗ 010-62 Ж6-010-60 ВХ4-080-34	0,2—0,7 0,2-—0,7 0,2—0,7 0,3—0,9
Св. 0,4 до 0,6	У2-301-07 ВХЗ-090-14 В X 5-010-73 У4-080-02	0,2—0,6 0,3-0,7 0,3-9.7 0,3—0,7			
6.18.2. Термореактивные пластмассы (стеклонаполненные фенопласты)
Колебания усадки AS. %	Марка материала	Предельные значения усадки, %	Стандарт
Св. 0,1 до 0,16	АГ-4В, АГ-4С	0,15-0,25	ГОСТ 20437—80
Св. 0,16 до 0,25	ДСВ-2Р-2М. ДСВ-4Р-2М	0,1—0.3	ГОСТ 17478— 72
6.18.3. Термореактивные пластмассы (аминопласты по ГОСТ 9359—80*)
Колебания усадки AS, %	Марка материала	Предельные значения усадки, %
Св. 0,1 ДО 0,16	МФД-1	0,7-0,8
> 0,16 » 0,25	—		
» 0,25 » 0,4	КФА1, КФ А 2	0,5—0,8
» 0,4 » 0,6	ДОФВ1, МФВ2	0,6—1,0
552
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.18.4. Различные термопластичные материалы
Колеба-вне	Материал	Предельные значения усадки. %	Стандарт/ технические условия
Св. 0,1 до 0,16	Антегмит АТМ-2	1,1—1,2	ТУ 05-031-502—77
Св. 0,16 до 0,25	Сополимеры полистирола МС, МСН САН-С Полиамид 610-11-106 (с тальком) Поликарбонаты: ПК-1 ПК-2, ПК-5, ПК-6 ПК-3	0,4—0,6 0,2—0,4 0,8-1 0,6—0,8 0,5—0,7 0,4—0,6	ГОСТ 12271—76* ТУ 6-05-041-369-76 ОСТ 6-05-408-75 ТУ 6-05-1068-80
Св. 0,25 до 0,4		— *	—1
Св. 0,4 до 0,6	Полистирол блочный и суспензионный Полистирол оптического назначения ПСМ-О, ПСМ-С АБС-пластики Полиамиды стеклонаполненные П68-С30 Поликарбонат стёклонапол-ненный Сополимер формальдегида: СФД-31-4 СФД-ЗОС	0,4—0,8 0,4—0,8 0,3—0,7 0,2—0,6 0,2—0,6 1,8—2,2	ГОСТ 20282—86 Е ТУ 6-05-1728—75 ТУ 6-05-1587—79 ГОСТ 17648-83 ТУ 6-05-211-1080—80 ТУ 6-05-211-1038-76 ТУ 6-05’211-899—76
Св. 0,6 до 1	Полистирол ударопрочный Этрол ацетилцеллюлозный	0,4—1,2 0,2—0,9	ОСТ 6-05-406-75 ТУ 6-05-1528-72-
Св. 1	Полиэтилен низкой плотности Полиэтилен высокой плотности Полипропилен Полиамид 6 Полиамид 610	1—2 1—2,5 1-2,5 1—2 0,8-2	ГОСТ 16337—77* Е ГОСТ 16338—85 Е ТУ 6-05-1756—78 OCT 6-06-С9—76 ГОСТ 10589—87
Примечание. Указанные значения усадки установлены на образцах по ГОСТ 18616—80; в табл. 6.18.2 и 6.18.4 не во всех приведенных нормативах на материал эти данные отмечены. t			—	———						
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс
553
5.19. Ориентировочные данные но Достижимым квалитетам при прямом (ПП) и литьевом (ЛИ) прессовании деталей из реактопластов
Материал	Способ прессования	Интервалы размеров,* мм	Квалитет				
			для размеров с неуказанными допусками для размеров	для размеров с указанными допусками		для толщин стенок с указанными допусками, оформляемых в направлении смыкания формы *•	
				Точность			
				нормальная	повышенная	нормальная	повышенная
Фенопласты: с древесной мукой	ПП лп	1—500 1—120	14 13	12 Ц	11 10	14; 15 13; 14	12; 13 П; 12
с целлюлозным наполнителем			13	12; 13	10; И	15; 16	13; 14
с волокнистым тканым наполнителем	ПП	1—500	15; 16	13	11; 12	15; 16	13; 14
со стекловолокнистым наполнителем			13	12; 13	10; 11	13; 14	11; 12
Препрег (полиэфир со стекловолокнистым тканым наполнителем)	ПП	1—500	15; 16	13	12	15; 16	13; 14
Премикс (полиэфир со стекловолокнистым наполнителем)	ПП лп	1—500 1—120	J6; 17 15; 16	14 13	13 12	16; 17 15; 16	14; 15 13; 14
* Толщина стенок деталей до 30 мм. ** Для толщин стенок деталей, оформляемых в направлении, перпендикулярном к направлению смыкания формы, действительны квалитеты, приведенные для размеров с неуказанными допусками и для размеров с указанными допусками при повышенной точности, — см. рис. 6.1.							
554
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.ЙО. Ориентировочные данные по достижимым квалитетдм нрн литье под давлением деталей из термопластов
		Квалитет				
Материал	Интервалы разме-	ров с пели допу-	для размеров с указанными допусками		для толщин стенок с указанными допусками, оформляемых в направлении смыкания формы **	
	ров •, мм		Точность			
		для pi указав сками	нормальная	повышенная	нормальная	повышенная
Полистирол и сополимеры стирола * АБС	1—500	13	11 13	ю***	12	12
Полиэтилен низкой плотности	1—500	17; 18	16; 17	14; 15	17; 18	15; 16
Полиэтилен высокой плотности	1—500	19; 14	12; 13	10; 11	13: 14	11; 12
Полипропилен	1—500	14	13; 14	11; 12	14; 15	12; 13
Полиамид 6	1—500	15; 16	14; 15	12; 13	15; 16	13; 14
Полиамиды 6, 10, 11, 12 со стекловолокнистым наполнителем	1—500	14; 15	13; 14	11; 12	14; 15	13; 14
Полиамид 11 со стекловолокнистым наполнителем и полиамид 12 со стеклянным (мнкросферы или микроволокна) наполнителем	1—500	13; 14	12; 13	10; 11	13; 14	12; 13
Поликарбонат	1—500	13; 15	12; 13	10; 11	13; 14	11; 12
Полиметилметакрилат	1—500	15; 16	13; 14	12	15; 16	13; 14
Толщина стенок деталей до 18 мм. ** Для толщин стенок деталей, оформляемых в направлении, перпендикулярном к направлению смыкания формы, действительны квалитеты, приведенные для размеров с неуказанными допусками и для размеров с указанными допусками повышенной точности, — см. рис. 6.1. ♦** Квалитет 10 только для размеров до 80 мм, квалитет 11 только для размеров до 250 мм.						
6.1. Допуски и посадки гладких соединений ив пластмасс 555
Приведенные в табл. 6.17 квалитеты устанавливают технологические допуски для категорий размеров (рис. 6.1), определяемых как размерами формующих элементов (категория Ах), так и взаимным их расположением (категории Аз и А3). Такое разделение объясняется известным различием в точности формования соответствующих элементов изделия. Размеры категории Аз и Аа по сравнению с размерами категории Ai более грубые (за исключением интервала размеров до 3 мм) из-за влияния дополнительных (кроме колебания усадки) источников погрешностей, например, зазоров между перемещающимися частями формы. Более подробная классификация размеров с точки зрения точностных возможностей изготовления изделий хотя и технологически обоснована, но неудобна для стандартизации.
Усложнение конфигурации детали при прочих равных условиях приводит к понижению точности (условно на один квалитет по сравнению.с простым изделием).
Весьма важным для оценки суммарной общей погрешности изготовления 60вщ изделий из пластмасс является вопрос о технологических уклонах, которые назначаются в необходимых случаях на наружные (рис. 6.2) и внутренние поверхности и вызывают дополнительную значительную погрешность 6укл размеров. Опыт производства позволяет рекомендовать следующие значения углов технологических уклонов а: наружные поверхности — 30', 45', Г, 1,5°; внутренние поверхности, в том числе отверстия глубиной I > 1,5d — 45', Г, 2°; отверстия глубиной I < 1,5d — 30', 45'; поверхности выступов, ребер жесткости и подобных конструктивных элементов — Г, 2°, 5°. Угол технологического уклона, равный 15', хотя и применяют, но следует помнить, что метрологическая погрешность, возникающая при контроле такого небольшого угла на поверхности пластмассовых изделий универсальными измерительными средствами, почти соизмерима с абсолютными значениями измеряемого параметра. Меньшие из перечисленных значений углов технологического уклона предлагаются для материалов с более низкими колебаниями усадки (условно до 0,4%), а более высокие значения — для больших колебаний усадки (условно свыше 0,4%).
Для сопрягаемых ответственных размеров изделий из пластмасс, точность которых оценивают квалитетами 8—13 (включительно) в зависимости от угла технологического уклона предусматривается два варианта учета погрешности от уклона:
1) при а 1° погрешность от уклона должна располагаться в заданном поле допуска размера (как и другие погрешности формы, если они не оговариваются в чертеже особо);
2) при а > Г погрешность от уклона не располагается в поле допуска размера, а сопряжение может рассматриваться как коническое (см. п. 4.1).
556 Допуски и посадки изделий us неметаллических материалов
Рис. 6.2
Точность несопрягаемых размеров изделий из пластмасс оценивают квалитетами 14—18; для этих размеров погрешность 6укл определяют отдельно
букл = 2Н tg а, где Н — высота того элемента детали, на который назначают уклон.
Общую погрешность 60бщ (рис. 6.2) несопрягаемых размеров должны оценивать путем суммирования данных, полученных из табл. 6.17, 6.19, 6.20 и данных, полученных расчетом. Для наиболее распространенных углов технологического уклона а = 30', 45' и 60' (Г) в табл. 6.21—6.23 приведены рассчитанные значения наибольшей высоты детали в направлении смыкания формы, при которых в указанных в таблицах интервалах размеров и колебаний усадок достигаются определенные квалитеты (эти таблицы подобны приведенным в ГОСТ 11710—66*). На практике требуется назначить для деталей из пластмасс технологические допуски не только на линейные или диаметральные
размеры, но и на угловые; последние пока не нормированы, ориентиром для выбора степеней точности (см. п. 4.1) могут быть данные табл. 6.24: первая группа допусков — для отверстий или выступов, формуемых одной частью формы; вторая — для отверстий и других элементов деталей, формуемых двумя и более частями формы, или при постановке резьбовых втулок; третья — в основном, для несопрягаемых размеров неответственного назначения. Также не нормированы и допуски формы и расположения поверхностей пластмассовых деталей. Данные табл. 6.25 дают основание для выбора соответствующих допусков (см. гл. 2; ч. 1) с учетом особенностей пластмасс.
Пример. По конструктивным соображениям деталь из пластмассы марки 03-010-02 (ГОСТ 5689—79*) должна иметь размеры и предельные отклонения, указанные на рис. 6.3, сделанном по заводскому чертежу.
Требуется проверить возможность-выполнения заданной точности элементов детали при изготовлении ее методом прямого прессования и определить квалитеты для размеров с непроставленными отклонениями.
Решение. 1. По табл. 6.18 находим, что данная пластмасса имеет максимальное колебание расчетной усадки при формовании 0,40%.
2.	Определяем категорию сложности детали (см. с. 549) и относим ее к категории простой геометрической формы.
3.	По табл. 6.17 устанавливаем квалитеты, учитывая расположение плоскости разъема формы, и определяем значения допусков в выбранных квали-тетах. Полученные допуски и будут технологическими допусками Тт.
4.	Определяем величину погрешности за счет технологического уклона букл тля поверхностей элементов детали с размерами 0 20+0’28 мм и 0 7 ± 0,15 мм
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс 557
6.21. Рекомендуемые квалитеты для размеров деталей из пластмасс, получаемых прессованием и литьем под давлением (а — 30')
Колебание усадки, %	Интервалы размеров, мм	Наибольшая высота, мм, детали в направлении смыкания формы при квалитете								
		10	и	12	13	14	15	16	17	18
До 0,1	От 1 до 30 Св. 30 » 120 , » 120 » 250 » 250 » 500	2 1	4 4 2	9 12 10 6	15 20 25 20	25 40 50 50	40 70 90 105	70 120 150 160	90 140 200 200	
Св. 0,1  ДО 0,16	От 1 до 30 Св. 30 » 120 » 120 » 250 , » 250 » 500	1	2 2	7 7 4	15 18 15 9	25 40 40 30	40 70 70 90	70 115 140 175	90 150 200 200	
! Св. 0,16 до 0,25	От 1 до 30 Св. 30 » 120 . » 120 » 250. *». 250 » 500	—	1	4 3	12 10 7	20 30 25 15 1	40 60 65 55	60 105 125 140	80 150 200 200	
Св. 0,25 До 0,4	От 1 до 30 Св. 30 » 120 » 120 » 250 » 250 » 500	’—	—	2	7 4	18 20 10	35 50 40 25	60 95 100 85	90 170 180 190	90 200 200 200
Св. 0,4 до 0,6	От 1 до 30 Св. 30 » 120 » 120 » 250 » 25Q » 500	—	—	—-	3	10 8	30 30 17	55 75 60 40	90 155 155 130	90 200 200 150
Св. 0,6 ДО 1	От 1 до 30 Св. 39 > 120 » 120 » 250 » 250 » 500	—	—-	—	—	L ”111	17 14	45 45 30	90 120 95 60	90 180 150 195
Св. 1	От 1 до 30 Св. 30. » 120 > 120 » 250 » 250 » 500	—		—	—	*—•	8	25 25	70 75 45	90 180 150 90
558 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.22. Рекомендуемые квалитеты для размеров деталей из пластмасс, получаемых прессованием и литьем под давлением (а = 45')
Колебание усадки, %	Интервалы			Наибольшая высота, мм, детали в направлении разъема формы при квалитете								
	размеров,		мм	10	11	12	13	14	16	16	17	18
	От	1 до	30	1	3	6	10	17	30	50	90	90
До 0,1	Св.	30 »	120			3	8	15	30	45	80	125	200
	В	120 в	250		2	7	26	30	60	100	165	200
	в	250 »	500	—.	—	4	13	35.	70	130	180	200
	От	1 до	30		2	4	10	17	30	45	75	90
Св. 0,1	Св.	30 в	120		1	5	12	25	45	75	125	200
до 0,16	В	120 в	250	—			3	10	25	45	90	160	200
	в	250 »	500	—•	—	—	6	20	60	115	180	200
	От	1 до	30		1	3	8	15	26	45	75	90
Св. 0,16	Св.	30 в	120	—		2	7	20	40	70	120	200
до 0,25	в	120 в	250	—	— •			5	17	40	85	130	200
	в	250 »	500	—	—	—	—	10	35	95	180	200
	От	1 ДО	30			1	4	12	25	40	70	90
Св. 0,25	Св.	30 »	120			—	3	13	30	65	ПО	180
до 0,4	в	120 »	250	—		—	—-	7	25	65	135	180
	в	250 »	500	—	в	—	—	—	17	60	140	200
	От	1 до	30				2	7	20	35	70	90
Св. 0,4	Св.	30 »	120			«мм				5	20	ба	105	170
до 0,6	в	120 »	250			—	—	мм	12	40	105	150
	в	250 »	500	—	—	—	—	—	Т—	25	85	150
	От	1 до	30					3	12	30	60	90
Св. 0,6	Св.	30 в	120	•мм*	—	' —	—	—	9	30	80	150
ДО 1	в	120 в	250							27	85	160
	»	250 в	500								40	130 .
	От	1 до	30						5	16	50	90
Св. 1	Св.	30 в	120	—,			——	—	—	14	50	125
	в	120 в	250								30	100
	в	250 в	500									60
6 1. Допуски и Посадки гладких соединений из пластмасс
559
6.23. Рекомендуемые квалитеты для размеров деталей из пластмасс, получаемых прессованием и литьем под давлением (а ~ 60')
Колебание усадки, %	Интервалы размеров, мм		Наибольшая высота, мм, детали в направлении смыкания формы при квалитете								
			10	11	12	13	14	15	16	17	18
	От	1 до 30	1	2	4	8	12	20	35	55	88
До 0,1	Св.	30 в 120		2	3	11	20	35	60	95	150
	в	120 » 250		1	5	12	25	45	75	125	200
	в	250 » 500	—	—	3	10	25	50	100	160	200
	От	1 до 30		1	4	8	12	20	35	56	80
Св. 0,1	Св.	30 » 120		1	4	9	19	35	60	95	150
до 0,16	в	120 в 250		МММ	2	7	20	35	70	115	190
	в	250 » 500	—	—		4	16	45	90	150	200
	От	1 до 30			2	6	11	20	35	55	80
Св. 0,16	Св.	30 в 120	——	—	2	5	15	30	50	90	145
до 0,25	в	120 в 250		Л1М111»	•BW*	3	12	30	60	110	180
	в	250 » 500	—	—			7	25	70	140	180
	От	1. До 30			1	3	9	19	30	55	80
Св. 0,25.	Св.	30 » 120	«ММ			2	10	25	45	80	110
до 0,4	в	120 » 250	мм*	——	«.«к	МИШ	5	20	50	100	130
	в	250 » 500		.—	—	мм		12	40	105	150
	От	1 до 30				1	5	15	25	50	85
Св. 0,4	Св.	30 в 120		ГМЖ	мм	МММ	4	15	35	40	130
ДО 0,6	В	120 в 250	—		ММ.	'кк	мам	9	30	75	150
	в	250 в 500							20	65	160
	От	1 до 30					2	9	20	45	80
Св. 0,6	Св.	30 » 120	МММ	—	МММ		«МММ	7	20	60	115
ДО 1,	в	120 » 250	иЬ.к		»	—	МММ .	—R.	14	45	125
	в	250 » 500								30	100
	От	1 до 30						4	12	36	70
Св. 1	Св.	30 » 120			I»..-»		—	—	10	40	90
	в	120 » 250				—«		—	мм		20	75
	в	250 » 500	—	—	—.	—	—	—	—		45
560	. Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.24. Технологические допуски на угловые размеры деталей из пластмасс
Значение радиуса, мм	Технологический допуск. (±)	ч ' на угловой размер		
	1-я группа	2-я группа	З-я группа
. До Ю	20'	45'	2е 30'
Св. 10 до 30	.15*	30'	1° 30'
» 30 » 70	10'	20'	* 1°
» 70 » 120	5'	10'	45'
6.25. Предельные значения погрешности формы и взаимного расположения поверхностей деталей из пластмасс [6]
Интервалы размеров, мм	Стрела прогиба (отклонение от плоскостности) номинально плоской поверхности, мм	1 Перекос оси отверстия, м	Увод оси арматуры, мм
Св. 1 до 3 »	3	»	6 >	6	»	10 »	10	>	18 »	18	а	30 » 30 я 50 > 50 » 80 » 80 » 120 » 120 » 180 » 180 > 260 » 260 > 360 » 360 » 500	0,16/0,10 0,17/0,11 0,19/0,12 0,22/0,14 0,27/0,16 0,35/0,22 0,48/0,30 0,65/0,40 0,90/0,55 1,25/0,76 1,70/1,03 2,30/1,39	0,11/0,05 0,12/0,06 0,14/0,07 0,17/0,09 0,22/0,11 0,30/0,17 0,43/0,25 0,51/0,35 0,76/0,50. 1,20/0,71 1,65/0,98 2,25/1,34	0,21/0,15 0,22/0,16 0,24/0,17 0,27/0,19 0,32/0,21 0,40/0,27 0,53/0,35 0,61/0,45 0,86/0,60 1,30/0,81 1,75/1,08 2,35/1,44
Примечания: 1. В числителе приведены значения погрешности при нормальной, в знаменателе — при повышенной точности. 2. Под размером подразумевается либо наибольший из габаритных размеров плоской поверхности (для стрелы прогиба), либо наибольшая глубина отверстия (для перекоса оси отверстия), либо полная высота армирующей вставки (для увода оси арматуры). 3. Нормальная точность изготовления достижима при обычных условиях изготовления деталей из пластмасс; она соответствует обычной трудоемкости и себестоимости изготовления пластмассовых деталей; повышенная степень точности может быть достигнута при высоком уровне контроля качества материала, стабилизации параметров технологического процесса н применении ряда организационно-технических мероприятий.			
(углы, уклона назначаем равными 15' и находим, учитывая высоту соответ* ствующих поверхностей, значения букл)*
5,	По формуле 60бщ = Тт + 6укл подсчитываем общую погрешность изготовления всех элементов детали и сравниваем ее с требуемой по чертежу точностью. Результаты расчетов приводятся в табл. 6.26.
6.1. Допуски и посадки гладких соединений из пластмасс 561
6.26. Расчетная таблица к примеру
Размеры и предельные отклонения по рис. 6.3, мм	Допуски по чертежу, мм	Характер расположения элементов детали в форме (категория размера)	Квалитеты (табл. 6.17)	Значения ТТ, мм (по квалитетам)	Значения 5укл, мм	Сравнение 5общ в ?т + 5укл с допусками по чертежу, мм
0 20"^ 0*28’	0,28	В одной части формы	/П2	, 0,21	0,12	0,33 > 0,28
0 7±0, 15	0.30	(Ai> То же.	/712	0,15	0,04	0,19 < 0,30
50±0,30	0,60	Зависящий от подвижных частей формы—меж-	/714	0,62	—	0,62 < 0,60
14,8+*0»50	0,50	осевой (А,) В двух частях формы — вдоль направления замыкания формы (Ав)	/713	0,27		0,27 <0,50
6.	Анализируем данные табл. 6.26, из которой следует, что размер 0 20+0.28 мм может. получиться грубее (60бэд == 0,33 мм), чем требуется. Это 'недопустимо, так как указанный размер, судя по заданному допуску, является сборочным. Поэтому требуемая • точность	*0'2В
этого размера должна быть обеспечена	020 f
либо за счет применения последующей механической обработки, либо за счет ужесточения параметров технологического процесса, что одновременно приводит и к более точному изготовлению всех других элементов деталй, Как правило, последний путь . повышения точности более желателен. Таким образом, осуществляя строгую стабилизацию технологического процесса, подбор партий материала и другие приемы, можно обеспечить изготовление детали повышенной
*50±0,3 Плоскость разъека рорны
Рис, 6.3
степени точности. Так, для получения допуска размера 0 20 мм можно не назначать технологический уклон (то же и на размер 0 7 мм), что принципиально допустимо; так как опыт показывает, что это не приводит к усложнению извлечения детали из формы (при высотах до 30 мм).
7.	Допуски на размеры с непроставленными отклонениями назначаем также по квалитетам, установленным по табл. 6.’7.
КВАЛИТЕТЫ ДЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС. ПОЛУЧАЕМЫХ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ
Точность размеров деталей из пластмасс, достигаемая при последующей обработке резанием, приведена в табл. 6.27. Из таблицы видно, что рекомендации по достижимым квалитетам охватывают широкий круг технологических операций механической обработки и различные типы обрабатываемых поверхностей (наружные плоские, наружные и внутренние цилиндрические).
562 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.27. Достижимые квалитеты при обработке резанием деталей из пластмасс для интервала размеров 1—500 мм
Операция	Обрабатываемые поверхности	Квалитеты IT 1		
		для реактопластов	для аморфных термопластов	для кристаллизующихся термопластов
Чистовое шлифо-	Наружные цилиндрические поверхности	6; 7	7; 8	8; 9
ванне	Плоские поверхности, отверстия	7; 8	8; 9	9; 10
Развертывание, двукратное точение	Отверстия	7; 8	8; 9	9; 10
Чистовое обтачивание	Наружные цилиндрические поверхности	7; 8	8; 9	9; 10
Чистовое растачивание	Отверстия	8; 9	9; 10	10; 11
Предварительное шлифование	Наружные цилиндрические и плоские поверхности	8; 9	9; 10	10; 11
Зенкерование	Отверстия	8; 9	9; 10	10; 11
Чистовое фрезерование	Плоские поверхности	9; 10	10; 11	11; 12
Сверление	Отверстия	10; 11	11; 12	12; 13
Черновое обтачивание	Наружные цилиндрические поверхности	11; 12	12; 13	13; 14
Черновое фрезерование	Плоские поверхности	11; 12	12; 13	13; 14
Примечания: 1. При обработке термопластов образуется стружка типа сливной или скалывания (в последнем случае получается менее точное изделие н ухудшается качество поверхности), 2, К наиболее распространенным реактопластам относятся: порошкообразные фенопласты и аминопласты, волокнистые пресс-материалы типа АГ-4, ДСВ, слоистые материалы типа текстолита, гети-накса и др.; к аморфным термопластам — полистирол, акрилопласты и др.; к кристаллизующимся термопластам — полиамиды, полиэтилены, полиформальдегид и др. [3, 7]. Более грубый квалитет — для размеров более 180 мм.
КВАЛИТЕТЫ И МЕТОДЫ РАСЧЕТА ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ФОРМУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Квалитеты размеров формующих элементов (форм для литья под давлением, пресс-форм) назначаются в зависимости от квали-тетов размеров деталей из пластмасс и приведены в табл. 6.28. Варианты методов расчета исполнительных размеров формующих элементов для двух категорий размеров: At и (А2, А,) приведены
6.2. Допуски и посадки резьбовых деталей из пластмасс 563
в.28. Квалитеты размеров формующих элементов
Квалитеты размеров деталей из пластмасс ч	Квалитеты размеров формующих элементов		
	пуансона	матрицы	межосевых расстояний между формующими знаками
IT10 IT11 IT12 IT13 IT14—IT17	h6-h8 h7—h9 h8—hfO h9—hll hlO—hl2	H6-H8 H7--H9 H8—HlO H9-H11 HlO—H12	±1/2 (/Т6-/Т8) ±1/2 (/Т7—/T9) ±1/2 (/Т8—/Т10) ±1/2 (IT9—ITII) ±1/2 (/Т10—/Т12)
Примечание. Шероховатость поверхности формующих, элементов на-ходится, как правило, в пределах Ra = 0,08-5-0,16 мм по ГОСТ 2789—73*.			
в табл. 6.29. Выбор варианта зависит от имеющейся информации об усадке: ее среднем или предельных значениях [6J.
КОНТРОЛЬ ГЛАДКИХ РАЗМЕРОВ
’Контроль размеров деталей из пластмасс и формующих элементов при необходимости осуществляют универсальными и специальными измерительными средствами (в производственных условиях — микрометрическими инструментами, индикаторами часового типа и рычажно-зубчатыми приборами, толщиномерами и др.; в лабораторных условиях — оптико-механическими приборами, пневматическими измерительными системами).
6.2.	ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ
Резьба для деталей из пластмасс может иметь принципиально любой профиль, в производстве наиболее широко распространены метрические резьбы. Эти резьбы для диаметров от 1 до 180 мм регламентированы ГОСТ 11709—81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьбы метрические для деталей из пластмасс», в котором нормируются профиль, основные размеры, допуски, предельные отклонения и обозначения резьбы. Срок введения стандарта с 01.07.1982 г., ГОСТ 11709—71 (срок введения с 01.01.1974 г., с изменением 01.05.1974 г.) может быть использован для выбора степеней точности резьб для соединений деталей из пластмасс друг с другом, а также с металлическими деталями.
6.29. Вариайты методой расчета исполнительных размеров формующих элементов
Категория размеров (см. рис. 6.1)	Эскизы формующих элементов		1	Варианты методов расчета		
			1	II	III
д»	Й тйг		NWZ = (°F + °F5 max) — _T/7)+T^Z: NWZ — (°F +	— - 0,8Tf.)+r^Z	(^f+ MFSM + Twz\*Twz 2 /	NWZ e (Kf+ jVFSM + + 0^TFyT^z't Nwz (gf + nfsm ~ -^T^TWZ
	А^^		NWZ == (KF~b ^F^mln + + 7 NWZ = (KF +	+ + 0’8rF)-Twz	+ a?f5m ~>u 2 )^TWZ	NWZ ~ (°F + ^F^M -^TF)_rwz
Д 2» А»			NWZ~* (°F + SFSM — ° — _ Tp + TWz\+Twz 2	/	^WZ = (^F	— c — Twz\lrT^z	Nwz- (kf + JVFSm + + 0,2Tf)+TWZ
	О	ITP Аг	NWZ ~ (nf + nfsm) * , Twz ± —	NWZ-(Mf+ AiFSM)± + Zjsz X 2	NWZ = (MF + NFSm) i . TWZ * 2
Примечания: 1. В таблице приведены не все распространенные на практике варианты расчетов (например, не указаны формулы для расчета вкладышей» оформляющих поднутрения в деталях). 2. В формулах Т с плюсом — для отверстия; с минусом -—для вала; с плюсом — минусом — для межосевого расстояния. 3. Обозначения — номинальный

размер формующего элемента; Nр — номинальный размер детали; М р — средний размер детали; Мр — -у- (Gp -j- Хр), где Gp — наибольший предельный размер детали; Кр — наименьший предельный размер детали; Smax,	SM — соот-
ветственно наибольшая, наименьшая и средняя усадка пластмассы, мм; Тр — допуск размера детали; Т^2 — допуск размера формующего элемента; е — поправочный , коэффициент, учитывающий тип наполнителя пластмассы (при прессовании для порошкообразного древесного с — 0,10; для порошкообразного минерального с ~ 0,20; ДЬя порошкообразного мелковолокнистого с — 0,30). 4. Вариант I соответствует рекомендациям ГОСТ 15947—70*.
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.2. Допуски и пЬсадки резьбовых деталей ив пластмасс 565
Номинальный профиль метрической резьбы на деталях из пластмасс (по ГОСТ 9150—81), указанный на рис. 6.4, может быть получен как формованием, так и резанием. При массовом и крупносерийном производстве формование (прессование, литье под давлением) наиболее экономично. Изготовление оезьбы на деталях из пластмасс резанием целесообразно для изделий из
листовых материалов и прутков, выполнении ремонтных работ, в резьбах диаметром до 3 мм (для того, чтобы не применять на производстве резьбовых знаков в формах), для обеспечения высокой точности (6-й; 7-й степеней) при больших и нормальных длинах свинчивания; Резьба в этом
в единичном производстве, при
случае либо нарезается полно-	Рис. 6.4
стью, либо калибруется после формования ее литьем или прессованием, наиболее целесообразно изготовлять резанием внутреннюю резьбу с применением метчиков. К особенностям профиля, как видно из рис. 6.4, относится следующее: на выступах резьбы болта и гайки допускаются закругления кромок радиусом Rx, максимальные значения которого выбирают по табл. 6.30 в зависимости от шага Р.
Диаметры и шаги резьб деталей из пластмасс принимаются по ГОСТ 8724—81, но при этом не допускается применять для пластмассовых деталей резьбы с шагами 0,5; 0,75, 1 мм для диаметров свыше 16, 18 и 36 мм соответственно; не допускается также применение мелких шагов для диаметров менее 4 мм. Основные размеры резьб с крупными и мелкими шагами для деталей из пластмасс не отличаются от стандартных и принимаются по ГОСТ 9150—81. Основные положения
6.30. Радиусы закруглений кромок резьбы болтов и гаек (по ГОСТ 11709—81)
Р, мм	Ru мм 1	1 Р, мм	Ru мм	Р, мм	jRi, мм	Р, мм	Р1, мм
о;г 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45	0,011 0,014 0,016 0,019 0,022 0,024	0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1	0,047 0,052 0,058 0,061 0,063 0,074	1,25 1,5 1,75 2 2 3	0,088 0,101 0,115 0,128 0,155 : 0,182	3,5 4 4,5 5 5,5 6	О',209 0,236 0,263 0,290 0,317 0,344
Примечание. При Р < 0,5 мм - А тах = 0,054Л при Р 5 Л max в	+ 0,02.							> 0,5 мм —
566	_ ДопУски У посадки изделий из неметаллических материалов
системы допусков, обозначения полей допусков, числовые значения допусков и основных отклонений, длины свинчивания и форма впадины резьбы принимаются по ГОСТ 16093—84, как и поля допусков металлических деталей, сопрягаемых с пластмассовыми. Однако для диаметров от 3 до 8 мм допускается применение особо крупных шагов,, причем в равной степени в парах металл—пластмасса и пластмасса—пластмасса (табл. 6.31), т. е. особо крупные шаги выполняют и в резьбе металлических деталей резьбового соединения.
6.31. Основные размеры резьб деталей из пластмасс с особо крупными шагами (по ГОСТ 11709—81)
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Щаг резьбы Р, мм	Диаметры резьбы, мм			
		наружный	средний d. = d2	внутренний dt »	d3
3	0,8	3	2,48	2,134	2,019
4	1	4	3,35	2,917	2,773
5	1,5	5	4,026	3,376	3,16
6	1,5	6	5,026	4,376	4,16
8	1,5	8	7,026	6,376	6,16
ПОЛЯ ДОПУСКОВ, ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ, ПОСАДКИ
На рис. 6,5 приведены примеры расположения полей допусков болтов (рис. 6.5, а) и гаек (рис. 6.5, б); утолщенная линия — номинальный профиль.
Поля допусков устанавливают в зависимости от выбранного класса точности резьбы: в соответствии с требованиями, предъявляемыми к точности резьбового соединения, поля допусков резьб болтов и гаек установлены в трех классах точности: среднем, грубом и очень грубом. Кроме того, следует учитывать длину свинчивания резьбы: короткую S, нормальную N и длинную L (ГОСТ 16093—81) — см. табл, 6.32. Длины свинчивания для резьбовых деталей из пластмасс с особо крупными шагами: при Р = = 1 мм и номинальных диаметрах св. 2,8 до 5,6 мм S < 3 мм; N > 3—9 мм; L > 9 мм; при шаге 1,5 мм и тех же номинальных диаметрах S < 4,6 мм; W > 4,6—14 мм; L > 14 мм. Допуски диаметров резьб, если нет особых оговорок, относятся к наибольшему значению нормальной длины свинчивания или ко всей длине резьбы, если она меньше наибольшей нормальной длины свинчивания.
Поля допусков класса точности «средний» предназначаются для резьбовых деталей с мелким шагом и малым диаметром, к которым предъявляются высокие требования соосности соединяемых
a)
л.


^среднего диаметра
О
а
«а
1/2 допуска
'наружного диаметра 1/2допуска
А
Ь.
1/2 допуска ’ * среднего диаметра ! 1/2 допуска_________
внутреннего диаметра

1/2 верхнего отклонения внутреннего диаметра
d
di
1/2 дергнего отклонения среднего диаметра.
*1/2 допуска среднего диаметра
1/2 допуска______
'наружного диаметра 1{2 верхнего отклонения наружного диаметра
D_
Рг
» Di 1/2 допуска	.
днутреннего диаметра 1/2 нижнего отклонения \ j дмутреннеео диаметра

। 1/2 нижнего отклонения [наружного диаметра
6.2. Допуски и посадки резьбовых деталей из п.
Ряс. 6.5
1^1/2 допуска
'среднего диаметра i j iji нижнего отклонения
среднего диаметра
сл
568
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.32. Поля допусков наружной (болты) и внутренней (гайки) резьб деталей из пластмасс (по ГОСТ 11709—81)
Класс точности	Длина свинчивания					
	S		1	N 1		1	L	
	Поля допусков резьбы					
резьбы	наружной. (болта)	внутренней (гайки)	наружной (болта)	внутренней (гайки)	наружной (болта)	внутренней (гайки)
Средний Грубый Очень грубый	6g; 6h 7g6g; 7h6h 9g8g; 9h8h	1 6G; 6H 8G: 8H	6g; 6h 8g 8h(8h6h) 10h8h	6G; 6H 7G; 7H 9Н8Н	7g6g; 7h6b 9g8g; 9h8h 10h8h	7G; 7H 8G; 8H 9Н8Н
Примечания: 1. При длине свинчивания W в классе точности «грубый» поле допуска 8h6h — для резьб с шагом Р < 0,8 мм, поле допуска 8h — Р > 0,8 мм. 2. При длинах свинчивания S и L допускается применять поля допусков, соответствующие длине свинчивания /V. 3. В обоснованных случаях, если поля допусков, приведенные здесь, не обеспечивают предъявляемых к изделию требований, допускается применение других полей допусков по ГОСТ 16093—81.
деталей (отсутствие эксцентриситетов), герметичности при отсутствии ощутимой затяжки и при использовании специальных паст для подвижного соединения. Поля допусков класса точности «грубый» рекомендуются для сильно нагруженных резьбовых соединений. В этих соединениях не рекомендуется сопрягать детали из хрупких и упругопластичных материалов, так как прочность соединений при этом снижается в 3—5 раз. Поля допусков класса точности «очень грубый» предназначаются для слабонагруженных резьбовых соединений деталей из пластмасс и соединений, в которых одна деталь металлическая (соединения типа металл — пластмасса будут иметь большую прочность, чем соединения типа пластмасса — пластмасса).
Классы точности резьбы как конструкторские категории связаны со степенями точности изготовления резьб (см. рис. 6.6 и 6.7) — от 6-й до 10-й включительно, причем 6-я степень точности является основной, допуск ее является резьбовой единицей.
Предельные отклонения полей допусков резьб в общем соответствуют ГОСТ 16093—81 (см. п. 4.3), кроме не указанных там слу чаев, а именно полей 9h8h, J0b8b, 9Н8Н (табл. 6.33) и полей допусков резьб с особо крупными шагами (табл. 6.34). Из таблиц видно, что нижнее отклонение диаметров резьбы гайки равно нулю для поля допуска И (Е1н = 0). Верхнее отклонение диаметров резьбы болта поля допуска h равно нулю (esh = 0). Соответственно для полей допусков G и g установлены: нижнее отклонение диаметров резьбы гайки EIg = 4 (15 4- ИР), мкм: верхнее
6.2. Допуски и посадки резьбовых деталей из пластмасс
569
6.33. Предельные отклонения диаметров резьбы болтов и гаек по ГОСТ 11709—31, (дополнительных к ГОСТ 16093—81 полей допусков)
Шаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы d, мм	Поля допусков болтов				Поля допусков гаек	
		9H8h		10h8h		9Н8Н	
		Нижнее ♦ ei		Нижнее * ei		Верхнее ♦♦ ES	
		d	d9	d	dt	Dt	
0,8	Св. 2,8 до 5,6	—236	— 190	—236	-236	+250	+315
1	Св. 2,8 до 5,6 > 5,6 > 11,2 > 11,2 > 22,4 > 22,4 > 45	—280	—212 —224 —236 —250	—280	Illi coco to to >-*0 00 05 СЛ О ОСЛ	+286 +300 +315 +335	4-375
1,25	Св. 5,6 до 11,2 > 11,2 > 22,4	-335	—236 —265	—335	—300 —335	+315 +355 ।	+425 ।
1,5	Св. 5,6 до 11,2 > 11,2 > 22,4 > 22,4 > 45 >45 >90 > 90 > 180	—375	—265 —280 —300 —315 —335	-375	—335 —355 —375 —400 -425	+355 +375 +460 +425 +450	+475
1,75	Св. 11,2 до 22,4	1 —425	—300	-425	—375	+400	+ 530
2	Св.	11,2 до	22,4 >	22,4	»	45 »	45	»	90 »	90	»	180	—450	Illi COCO COCO *4 СЛ CO •— СЛ СИСЛ СЛ	—450	—400 —425 —450 —475	4-425 4-450 4-475 4-500	600
2,5	Св. 11,2 до 22,4	—530	—335	—530	—425	+450	+710
3	Св. 22,4 до 45 >45	>90 > 90 - > 180	-600	—400 —425 —450	-600	—500 —530 —560	+530 + 560 +600	+ 800
3,5	Св< 22,4 до 45	—670	—425	—670	-530	+560	+900
4	Св. 22,4 до 45 » 45 » 90 >90 » 180	—750	—450 —475 —500	—750	—560 —600 —630	+600 +630 +670	+950
4,5 5 5,5	Св. 22,4 до 45 >45	>90 >45	>90	—800 —850 —900	—475 —500 —530	ООО 1 1 1	3SS ООО	+630 + 670 + 710	4-1060 4-И20 4-1180
570, Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
Продолжение табл. 6.33
Шаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы dt мм	Поля допусков болтов				Поля допусков гаек	
		9h8h		10h8h		9H8H	
		Нижнее * ei		Нижнее ♦ ei		Верхнее *♦ ES	
		d	d.	d	dt		
6	Св. 45 до 90 » 90 » 180	—950	—560 —600	-950	—710 —750	+750 +800	+ 1250
* Верхние предельные отклонения es для диаметров df dtt dt всех указанных в таблице шагов и номинальных диаметров резьб равны нулю. ** Нижние предельные отклонения EI для диаметров D, DSt всех указанных в таблице шагов и номинальных диаметров резьб равны нулю.							
6.34. Предельные отклонения диаметров резьб болтов и гаек деталей из пластмасс в интервале св. 2,8 до 5,6 мм с особо крупными шагами (по ГОСТ 11709—81), дополнительных к ГОСТ 16093—81
Шаг Р, мм	Поле допусков болтов	Предельные отклонения для болтов, мкм			Поле допусков гаек	Предельные отклонения для гаек, мкм		
		верхнее es	нижнее ei			нижнее EI	верхнее ES	
		d. d2, di	d	d2		0, 02, 01	0Я	01
1 1,5	6g	—26 —32	—206 —268	—132 —157	6G	+26 +32	+ 166 +202	+262 + 332
1 1,5	6h	0	— 180 —236	—106 —125	6H	0	+ 140 + 170	+236 +300
1 1,5	7g6g	-26 —32	—206 —268	— 158 —192	7G	+26 +32	+ 206 + 244	+326 +407
1 1,5	7h6h	0	—180 —236	— 132 —160	7Н	0	+ 180 +212	+300 +375
1 1,5	8g	—26 —32	—306 —407	— 196 —232	8G	+ 26 +32	+ 250 +297	+401 +507
1 1,5	8h	0	—280 —375	— 170 —200	8Н	0	+ 224 + 265	+375 +475
1 1,5	9g8g	—26 —32	—306 —407	—238 —282	—	—	—	—
1 1,5	9h8h	0	—280 —375	—212 —250	9Н8Н	0	+280 +335	+375 +475
1 1,5	10h8h	0	—280 —375	—265 —315	—	—	—	—
6.2. Допуски и посадки резьбовых деталей из пластмасс	571
------------—---------------------7------------------------------
отклонение диаметров резьбы болта esg = — (15 + IIP), мкм. Допуск среднего диаметра является суммарным и ограничивает сумму отклонений среднего диаметра, шага и половины угла профиля,. Верхнее отклонение наружного диаметра гайки и нижнее отклонение внутреннего диаметра болта ГОСТ 11709—81 не устанавливает, хотя косвенно нижнее отклонение ограничивается формой впадины (ГОСТ 16093—81).
В табл. 6.35 приведены числовые значения допусков T(i2 и ТОг среднего диаметра наружной и внутренней резьб соответственно, отсутствующие в ГОСТ 16093—81.
6.35. Числовые значения допусков среднего диаметра наружной и внутренней резьбы, отсутствующие в ГОСТ 16063—81 (по ГОСТ 11709 —81)
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Наружная резьба (болт)					Внутренняя резьба ! (гайка)			
		Степень точности					Степень точности			
		s 1	7 1	8 1	1 9 1	10	6 1	7 1	8 1	9
			Допуск Tdi		, мкм		Допуск Т£)8, мкм ;			
	0,7*						180	224				190	236
Св. 2,8 до 5,6	0,75 **		 -	—	—	180	224		—	190	236
	1	106	132	170	212	265	140	180	224	280
	1.5	125	160	200	250	315,	170	212	265	335
Св. 5,6 до 11,2	0,75	—	—	—	200	. 250	I	—-	212	265
Св. 11,2 до 22,4	0,75	—	—		| 212	265			224	280
* Числовые значения допусков наружного Td и внутреннего Tpt диаметров резьбы 8-й степени точности — 224 и 280 мкм соответственно для указанных в таблице номинальных диаметров резьб. ** То же, что в * — 224 и 300 мкм.
Как видно из рис. 6.5 и данных табл. 6.32, 6.34, при образовании резьбового соединения ГОСТ 11709—81 предусматривает два типа посадок: скользящие й с гарантированным зазором. Например, для болта посадка получается либо в системе отверстия с основными отклонениями H/g, либо в системе вала с основ,-ными отклонениями G/h (Н и G — поля допусков гайки). По ГОСТ 11709—81 в посадках допускаются любые сочетания полей допусков наружной и внутренней резьб, но предпочтительно одного класса точности.
Условные обозначения резьбы деталей из пластмасс, соответствующие ГОСТ 1,6093—81, дополняются — для резьб с особо крупными шагами. Например, для наружной резьбы диаметром 5 мм и шагом 1,5 мм: М5 X 1,5—8g ГОСТ 11709—81; при тех же размерах для внутренней резьбы—М5х 1,5—7НГОСТ 11709—81.
572
Допуски и посадки изделий ив неметаллических материалов
ТОЧНОСТЬ РЕЗЬБОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС ПРИ ФОРМОВАНИИ
Точность резьбы при литье под давлением и прессовании для материалов с различным колебанием усадки AS может быть определена по данным, приведенным на рис. 6.6 — для болтов, на рис. 6.7 — для гаек. В этих рисунках заштрихованные зоны определяют условия, при которых достижимы указанные степени точности резьбы. Указанные там степени точности могут быть достигнуты для приведенных соотношений колебания усадки, длины свинчивания и диаметра при условии изготовления резьбовых стержней и колец с шагом, скорректированным на величину средней усадки. При изготовлении резьбы в форме с номинальным (нескорректированным) шагом указанные, степени точности могут быть достигнуты при условии, если длина свинчивания будет уменьшена. При этом допускаемое число витков п' определяется по формуле
fl' = П AS/2Smax, где ri — число витков; АЗ — колебание усадки пластмассы; Зшах — максимальная усадка пластмассы.
Выбор шага резьбы часто определяется толщиной стенки детали, которая, как правило, у пластмассовых деталей мала, поэтому в промышленности получили большое распространение резьбы с мелкими шагами.
Длина свинчивания Должна быть оптимальной, т. е. прочность витков должна быть равна прочности стенок пластмассовой детали. При большей длине вследствие осевой усадки точность резьбы значительно снижается, уменьшается и прочность. Но при одной и той же длине свинчивания прочность резьбы зависит от шага.
КВАЛИТЕТЫ И МЕТОД РАСЧЕТА ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ РЕЗЬБООФОРМЛЯЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ
Квалитеты размеров резьбооформляющих элементов, с помощью которых формуется метрическая резьба в пластмассовых деталях, назначаются в зависимости от степени точности фор-
6.36. Квалитеты размеров . резьбооформляющих деталей
Степень точности среднего диаметра формуемой резьбы	Квалитеты деталей	
	Кольцо	Стержень
6-7	IT7	IT7
8-10	IT8	IT8
муемой резьбы и приведены в табл. 6.36.
Расчет исполнительных размеров резьбооформляющих деталей (кольца и стержня) проводят по ГОСТ 15948—76*; методика расчета приведена в табл. 6.37. Предельные отклонения шага, резьбы и половины угла профиля резьбы резьбооформляющих деталей указаны в табл. 6.38.
6.2. Допуски и посадки резьбовых деталей из пластмасс
573
Условные обозначения степеней точности резьЬы:
ШШЙ7-» ШИЗ8’"
Рис. б.б
574
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
Шее кезд&м [Р.лл
Нонинадоный д0 дианетр * резо5ый,ня
Наксимальное колебание расчетной у садки,е!.
__________autauafaiaaejauiaaQtaaaEi
ГЛ ДМ Т7ПЧ SjWKS SKSKSS SSSSSSS ИНН 11 III...
0,75
CS.2ft ДО АЛ 6,6 „5fi „ 8,4
.IV.
Й. 2,8 до А,2
8ft „41,2 16,8 22ft 33,8 45
„ ИЛ „7$8 «22,4 ,/33,8
1в. 5,6 до 8,4
„16,8 „ 22ft
Св.2,8 до 4,2
4’2 „ i6 fa „ 8ft 8,4 „ 11,2
22,4 „ Л8« „ 45 „ „ 67,5 „ „90 „ „ 135 „
33,8 45
735
180
Св.11,2до J6,8 „16,8 „ 22,4
Св.Ц2до „ 16,8 „ ” 318 ’• „ ЗДо й „45 „ „ 67,5 „ „90 „ „ 155 „
16,8 22,4 33.8 4^
67,5 90 135 180
ZL
3
Св.16,Ьдо 22ft 1‘в.22рдо 33,8 „53,8,, 45 „45 „ 67,5 „ 67,5 „ 90 „90 „ 135 „ 735 „ 180
3,5
4
4,5
Св. 22ft до 33,8
.,33,8», 45
Св. 22ft до 33,8 „ 33,8 „ 45 „45 „ 675 „ 67,5 „ 96 „90 „ 135
Св. 22,4 до 33,8 „ 33,8	45
5,5
Св.45 до 67,5 и 67,5 MJ0_ Св.45 ДО 67.5 „67,5 „ 90
.в
Ce.45 ДО 67.5 „ 67,5 „ 90 „90 „ 135 „ 135 „ 180
IIIII





Условные обозначения степеней точности резьбы:
^Шб-я ИП7-Я
Рис. 6.7
6.2. Допуски и посадки резьбовых деталей из пластмасс 575
6.37. Расчет исполнительных размеров резьбооформляющих деталей (по ГОСТ 15948--76) *
п Размер формуемой резьбы в\ пластмассовой детали
Расчетная формула
D D, Di Р
det = D + DO.OlSpan + I'd* + El ^2СТ в О, + Da0,01Smln + Td* + EI diet — Di+ D10,01Sinm+ TDa+ El Pot=^(1+0,01Sm)*
Болт	РезьБовформляющее
DK — d “f" d0,01Smax — Td 7— es
d2
P
— ^2 “t" ^a0,01Smax — Tfa —: OS
DiK “b ^iP»015max — Tdt> — os — 0.144P
P(i+0,01SM)*
Примечания: 1. Условные обозначения — Td, Т^, Tdl — допуски наружного, среднего и внутреннего диаметров резьбы болта, мм;Тр, Трв, — допуски наружного, среднего и внутреннего диаметров резьбы гайки, мм; ез — верхнее отклонение диаметров резьбы болта, мм; Е1 — нижнее отклонение диаметров резьбы гайки, мм; Smax, Sm|n, Sj^ —• наибольшая, наименьшая и средняя усадка пластмассы соответственно, %. 2. Рассчитанные диаметры резьбы кольца следует округлять в сторону увеличения, а стержня — в сторону уменьшения (в зависимости от диаметра резьбы и степени точности среднего диаметра резьбы — см. ГОСТ 15948—76*). 3. Рассчитанный шаг резьбы следует округлять до 0,01 мм. 4. Числовые значения допусков для резьб с особо крупными шагами и шагами 0,7 и 0,75 мм полей допусков класса «очень грубый» — см. табл. 6.35.
* Допускается применять резьбооформляющие деталй е номинальным (нескорректированным) шагрм.
576
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.38. Предельные отклонения шага и ноловины угла профиля резьбы резьбооформляющих деталей (ио ГОСТ 15948—76*)
Длина резьбы, мм	Предельные отклонения шага, мм	Шаг резьбы Р, мм	Предельные отклонения Головины угла профиля, мм
До 12	±0,008	До 0,35	±65
Св. 12 до 32	±0,010	Св. 0,35 до 0,60	±50
» 32 » 50	±0,012	» 0,60 » 1,00	±40
» 50	±0,014	» 1,00 » 1,50	±35
		» 1,50 » 3,00	±25
		» 3,00	±20
Примечи	i и и е. Предельные отклонения шага относятся к расстояниям		
между любыми витками резьбы резьбооформляющих деталей.			
КОНТРОЛЬ РЕЗЬБОВЫХ РАЗМЕРОВ	|
Контроль резьбы деталей из пластмасс можно осуществлять ' микрометрами МКВ для измерения среднего диаметра резьбы, на инструментальном микроскопе и другими способами. Имеется некоторый опыт применения резьбовых калибров. Все приведенные выше в п. 6.2 предельные отклонения резьб относятся к дета- , лям из пластмасс при температуре +20 °C и относительной влажности воздуха 50 % (по ГОСТ 25349—88). Контроль резьбы формуемых пластмассовых деталей должен производиться после выдержки их — по методике, изложенной в п. 6.1 для гладких деталей.
6.3.	ДОПУСКИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕЗИН
Сейчас государственного стандарта на допуски и посадки деталей из резин нет. За рубежом в национальных стандартах (CSN 630100—54, Чехия; MSZ 5415-64, Венгрия; DIN 7715-70, ФРГ; BS 3734—64, Англия) приводятся только допускаемые от- * клонения размеров деталей из технических резин. В отечественных нормативно-технических документах, например в РТМ-1285  «Точность и технологичность изготовления деталей из резины и 1 мягких полимерных материалов» (М.: НИАТ), технологические допуски размеров назначаются в зависимости от твердости материала (см. табл. 6.39).
Категория пониженной точности назначается для несопрягае-мых размеров неответственного назначения (размеров с непро-
6,3, Допуски деталей из технических резин
577
6.39.	Технологические, допуски размеров формовых деталей из технических резин (по РТМ-1285). мм
			Категория точности					
Интервалы размеров, мм	пониженная		! нормальная j		повышенная !	 размеры, фор- 1 размены, фор- ' муемые в одной муемые в двух [ | части Формы 1 частях формы | (см. рис. 6.В • (см рис. 6.1) j ।			 1			
А. Мягки До 3 Св. 3 до 6 »	6	>	10 » 10 » 18 »	18	>	30 » 30 > 50 » 50 » ‘ 80 » 80 > 120 : > 120 » 180 > 180 » 250 > 250 » 315 » 315 > 400 > 400 > 500 » 500	в резины (тве ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,8 ±1,0 ±1,5 ±2,0 ±2,5 ±3,0 ±4,0 ±5,0 ±6,0 ±7,0 ±7,5		рдость по ТА/ ±0,3 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,4 ±1,6 ±2,0 ±2,5 ±3,0 ±3,5 ±4,0		1-2 не более 60- ±0,2 ±0.25 ±0,3 ±0,35 ±0,4 ±0,5 ±0,6 ±1.0 ±1,3 ±1.6 ±1.8 ±2.0 ±2,5 ±2,5		-65 ед.)	j ±0,3	* ±0,35 ±0,4 -±0,45 ±0,5 ±0,8 ±0,9 ±1.3 ± 1,6	1 ±1,8 ±2,1 ±2.5. ±3,0	
Интервалы	Категория точности			Интервалы		Категория точности		
размеров, мм	пониженная	нормальная		размеров, мм		пониженная		| нормаль- 1	j
Б. Жестк До 6 Св. 6 до 18 >	18 > 30 >	30 » 50 » 50 > 80 » 80 » 120	:ие резины ±0,20 ±0.22 ±0,25 ±0,35 ±0,45 ±0,60	(твердости ±0,15 ±0,18 ±0,20 ±0,25 ±0,30 ±0,40		а по ТМ-2 свыше 6( Св. 120 до 180 » 180 » 250 » 250 » 315 » 315 » 400 » 400 » 500 » 500		)-65 ед.] ±0,80 ±1,00 ±1,30 ±1,70 ±2.20 ±2,50		। ! ±0,50 1 ±0,70 j ±0,90 ±1,20 ± 1,50 ±2,00
ставленными отклонениями). Эта категория точности применяется для толщйн стенок и внутренних диаметров различных шлангов С прокладками и без прокладок; изделий ручной работы (например, уплотнительных прокладок, колец, вырезаемых из шлангов); колец, получаемых из невулканизованных и вулканизованных .без триспособлений пластин; отверстий, получаемых в формовых деталях механической обработкой; резиновых пластин с профилированной поверхностью; толщин покрытий и облицовки наружных и внутренних поверхностей; толщин прессованных технических пластин.
Категория нормальной точности назначается для сопрягае-ых и несопрягаемых размеров, влияющих на эксплуатационные
19 М. А. Палей и др,.
578
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
показатели изделий. Эта категория применяется для шприцованных деталей (например, профильных шнуров и шлангов); шприцованных шнуров, соединенных в кольцо от руки и вулканизованных в приспособлении; деталей, получаемых из вулканизованных листов и пластин; деталей ручной работы (вырезаемых по шаблону); шлифованных колец, вырезаемых из шлангов; шлифованных валиков длиной свыше 250 до 500 мм и диаметром свыше 1/5 длины.
Категория повышенной точности назначается для размеров: а) формовых деталей; б) листов, прессованных в формах толщиной до 3 мм и площадью поверхности до 100 см2; шлифованных валиков длиной до 250 мм и диаметром свыше 1/5 длины.
Отраслевой стандарт ОСТ 4.Г0.010.002 устанавливает два ряда «точных» допусков для сопрягаемых размеров формовых РТИ технического назначения, один из которых практически соответствует категории повышенной точности для размеров, формуемых, в одной части формы (см. табл. 6.39), а другой — точнее этой категории (табл. 6.40).
Технологические допуски размеров типа толщин стенок (формуются двумя частями формы) зависят от высоты детали и направления прессования. По ТУ 38-10354—70 для РТИ при номинальных толщинах стенок от 0,7 до 1,0 мм допуск составляет ±0,20 мм; от 1,1 до 2,0 мм — ± 0,30 мм; от 2,1 до 3,0 мм — ±0,5 мм.
6.40. Технические допуски сопрягаемых размеров формовых деталей из технических резин (по ОСТ 4.Г0.010.002)
Интервалы размеров, мм	Технологические допуски (предельные отклонения)	Интервалы размеров, мм	Технологические допуски (предельные отклонения)
До 3	±0,125	Св. 30 до 50	±0,31
Св. 3 до 6	±0,15	» 50 » 80	±0,37
» 6 > 10	±0,18	»	80 » 120	±0,435
» 10 » 18	±0,215	> 120 > 180	±0,5
» 18 » 30	±0,25		
6.41. Технологические допуски при обработке резанием деталей из жестких технических резин (по РТМ-1285), мм
Интервалы		Технологические допуски (допускаемые отклонения)	Интервалы размеров	Технологические допуски (допускаемые отклонения)
I	>азмеров			
До	6	±0,05	Св. 120 до 180	±0,25
Св.	6 до 18	±0,08	> 180 » 250	±0,35
>	18 > 30	±0,10	» 250 » 315	±0,45
	30 » 50	±0,12	» 315 » 400	±0,60.
	50 » 80	±0,15	» 400 » 500	±0,75
	80 > 120	±0,20	1	» 500	±1,00
6.4. Допуски изделий из керамики и стекла
579
Технологические допуски для размеров деталей из жестких резин, обрабатываемых резанием, приведены в. табл. 6.41. Приведенные в табл. 6.39—6.41 допуски относятся к температуре +20 °C, относительной влажности воздуха 50 %.
6.4.	ДОПУСКИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КЕРАМИКИ И СТЕКЛА
Техническая керамика (в отличие от строительной и бытовой) используется в машиностроении. Из нее изготавливают конструкционные высокотемпературные детали (корпуса, зубчатые колеса, турбинные лопатки); элементы режущих инструментов (резцы); конденсаторы, резонаторы, резистивные детали, основания интегральных схем; химически стойкие фильеры, детали насосов, реакторов; электроизоляционные детали [5]. Техническая керамика разнообразна — это оксидная (например, на основе оксида алюминия или бериллия), бескислородная (например, карбид кремния), силикатная и шпинельная, титаносодержащая (на основе диоксида титана и титаната бария) керамика; структура технологий производства керамических заготовок из любых перечисленных масс в принципе однотипна: синтез массы, помол и смешение, приготовление полуфабриката (керамической порошкообразной массы со связкой), формование изделия, обжиг.
Высокотемпературный обжиг вызывает значительную усажу изделия (по размерам и колебаниям), что делает невозможным получение требуемой в разных отраслях техники высокой точности размеров и формы керамических изделий без механической обработки. Допуски изделий из керамики имеют значение для решения конструкторско-технологических задач оформления чертежей заготовок, рационализации назначения припусков на механическую обработку. В ГОСТ 13872—68* (с изменениями, в том числе № 3, вводимыми с 01.01.1989 г.) приведены допускаемые предельные отклонения от номинальных размеров, формы и расположения поверхностей для керамических электротехнических изделий, изготовленных из силикатных и оксидных масс методами протягивания (вытяжки) через мундштук, шликерного литья, прессования, обточки до обжига. ГОСТ 13872—68* распространяется на изделия с номинальными размерами св. 2000 мм и нормирует допускаемые предельные отклонения от номинальных размеров для трех классов (двух основных I и II и дополнительного 1.1, не распространяющегося на присоединительные и установочные размеры) — см. табл. 6.42. ГОСТ 13872—68* также дает следующие рекомендации по допускаемым (предельным отклонениям от формы и расположения поверхностей: овальность и огранка 19*
580 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.42	Предельные отклонения от номинальных размеров изделий из керамических материалов (по ГОСТ 13872-68)*
Номинальные размеры, мм	Предельные симметричные ( + ) * отклонения, мм, для класса		Номинальные размеры, мм	Предельные симметричные (±) ♦ отклонения, мм, для класса	
	1 **	II		!*•	II
До	3 Св.	3	до	6 »	6	»	10 в	10	v	15 в	15	х	20 »	20	в	25 >	25	в	30 в	30	в	40 в	40	»	50 в	50	в	60 в	60	в	70 в	70	в	80 в	80	в	90 в	90	в	100 в	100	в	НО в	ПО	в	125 в	125	в	140 * Поле допу в таблице. ** Клас лице не приведено ных, проходных и нические характер] определяют по фор] и по формуле 0,025 ный размер, мм. К гиванием (вытяжке ем, обточкой до о( керным литьем, пр	0,4 0,5 0,6 0.8 1 1,2 1,3 1,5 1,7 2 2,5 3 3,5 4 4 4,5 5 ска равно с I относи: ) относите; линейных истики; пр муле 0,04/ -1 + 6 мм дл лассы I и й) через м >жига; клас «стягивание	0,15 0,2 0,3 0,4 0,45 0,5 0,55 0,65 0,8 0,9 1,1 1,2 1,3 1,5 1,7 1,9 2.1 удвоенно) гея к разме 1 к размера изоляторов «сдельные с ь 1,5 мм в и я номин аль 1.1 распрос [ундштук ди :с II — на :м (вытяжке	Св.	140	ДО	155 В	155	В	170 в	170	в	185 в	185	в	200 в	200	в	250 в	250	в	300 В	300	В	350 в	350	в	400 в	400	в	450 в	450	в	500 в	500	в	600 в	600	в	700 в	700	в	800 в	800	в	900 »	300	в	1000 в	1000	в	2000 в	2000 иу значению отклони рам всех типов издели м отдельных изделий , не влияющих на элс имметричные отклони [нтервале номинальны] ных размеров более 60 граняются на изделия, (аметром свыше 10 мл изделия, получаемые >й) через мундштук до	5,5 6 6,5 7 8 9 10 Н 12 13 15 16 17,5 19 20 0,02/ 0,015/ 5НИЯ, ПРИЕ й; класс 1. — покрыш< метрические ;ния для к [ размеров 2 0 мм; / — н , получаемь f, шликерн] прессовали* 1аметром дс	2,4 2,6 2,8 3,1 3,5 / 4 4,5 5 5,5 6 «еденного 1. (в таб-ж; опор-: и меха-пасса 1.1' 1—600 мм оминаль-ie протя-ым литьем, шли-> 10 мм.
					
цилиндрических изделий для классов I и II не должна превышать половины поля допуска на соответствующий номинальный размер диаметра; отклонения от прямолинейности оси таких изделий не должны превышать 1,5 мм + 0,8 % (но не более 1 %) их высоты, если соотношение высоты к наибольшему внутреннему диаметру менее 6 (в иных случаях требуется соглашение между потребителем и изготовителем); отклонения от круглости не должны превышать половины поля допуска на номинальный диаметр большей окружности цилиндрического изделия; отклонения от плоскостности опорных и боковых плоскостей изделий не должны превышать половины поля допуска на
6.4. Допуски изделий из керамики и стекла
581
номинальную заданную длину изделия для обоих классов I и II). В целом отклонения от формы и расположения поверхностей изделий из керамики не должны «выводить» размеры изделий за пределы отклонений от номинальных размеров для классов I и II.
Механической обработкой (черновое и чистовое шлифование) керамических и минералокерамических изделий (заготовок) получают точность размеров 8—12-го квалитетов (предельно 6 квали-тета) и шероховатость поверхности Ra = 0,2	1,5 мкм (предельно
Ra < 0,02 мкм) [5].
Стекло и ситаллы в машино- и приборостроении используют в разнообразных изделиях технического, культурно-бытового назначения, особенно широко стеклянные материалы применяют в оптике [2]. Точность стеклянных оптических деталей до их механической обработки, а также точность стандартных трубок, капилляров, штабиков, цилиндров определяется в большинстве случаев в конкретных отраслевых нормативных документах (например, см. ОСТ 11. 735.00—73 электронной промышленности на стеклянные цилиндры).
Требования к указаниям по точности стеклянных оптических деталей (предполагается после механической обработки) определяются в соответствии с ГОСТ 2412—68 «Правила выполнения чертежей и схем оптических изделий», требования к чистоте поверхностей — в соответствии с ГОСТ 11141—84; допуски на диаметр и толщину, например, линз — по отраслевым НТД; стекла пробные для проверки радиусов кривизны оптических поверхностей (линз, призм, пластин, зеркал — своего рода калибры) выпускают высокой точности по ГОСТ 2786—82 и т. д.
По СТП СУ 005—84 (МЭЛЗ) нормы (квалитеты и соответствующие предельные отклонения размеров деталей в диапазоне номинальных размеров от 1 до 1000 мм) учитывают специфические свойства материалов, они базируются на основных принципах ЕСДП, что позволяет стандарт предприятия рассматривать как вариант примера общих промышленных норм точности изделий из стекла.
В табл. 6.43 приведены рекомендуемые квалитеты размеров деталей из электровакуумных стекол, для которых характерна грубая точность изготовления деталей перечисленными методами формования. Предельные отклонения 16 и 17 квалитетов — по ГОСТ 25347—82, предельные отклонения по 18 квалитету — по ГОСТ 25349—88, предельные отклонения 19 и 20 квалитетов, не содержащихся до сих пор в ГОСТ 25346—82, приведены в табл. 6.44 (эти предельные отклонения рассчитаны на основе закономерностей ЕСДП — см. гл. 1, ч. 1).
5S2 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.43.	Квалитеты размеров деталей из электровакуумных стекол (по СТО СУ 005—84)
Квалитеты для
Метод изготовления деталей	диаметров (номинальные размеры до 400 мм)		линейных размеров (номинальные размеры до J 000 мм)		толщин стенок		
					ДО 3 мм	св. 3 до 6 мм	св. 6 ДО 18 мм
	1 * |	2 **	'1*	2**	1% 2**	1*, 2**^	,1*. 2»
Прессование	17	16	18	(16)***, 17 18 18	17	18	19
Выдувание Центробежное формование	18 19	17 18	19, (20) 19, (20) 1		18 18	18 18	19 19
и промежуточной
* Стекло первого класса между ними групп. ** Стекло
молибденовой, вольфрамовой _________ .
_ ...	А.	_ _	. второго класса платиновой группы. * * • Квали-
теты, указанные в скобках, допускаются к назначению, если это определяется конструктивно-технологическими особенностями детали.
6.44.	Предельные отклонения размеров деталей из электровакуумных стекол для 19 и 20 квалитетов (по СТП СУ 005—84)
Интервалы	Квалитеты		Интервалы	Квалитеты	
размеров, мм	19	20	размеров, мм	19	20
До 6 Св. 6 до 10 »	10	»	18 »	18	»	30 » 30 » 50 »	50	»	80 »	80	»	120 » 120 » 180	±1,5 ±1,8 ±2,15 ±2,6 ±3,1 ±3,7 ±4.35 ±5	±2,4 | ±2,9 ±3,5 ±4,2 ±5 ±6 ±7 ±8 j	Св. 180 до 250 » 250 » 315 » 315	400 » 400 » 500 » 500 » 630 » 630 » 800 » 800 » 1000	±5,75 ±6,5 ±7 ±7,75 ±8,75 ±10 ±11,5	±9,2 ±10,5 ±11,5 ±12,5 ±14 ±16 ±18
6.5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Изделия из древесины, фанеры, древесно-стружечных плит в машиностроении применяют при изготовлении футляров для точной аппаратуры, «механики» клавишных инструментов, для образования шиповых, шкантовых, зубчато-шиповых и других типов соединений. Фрикционные диски, фланцы, муфты, челноки из древесных материалов требуют назначения допусков для образования необходимых посадок, размеры которых должны учитывать особенности данных материалов. Для изделий из дре
6.5. Допуски и посадки изделий из древесины о древесных материалов 583
весины и древесных материалов разработан ряд стандартов: ГОСТ 6449.1—82, которым установлены ноля допусков для линейных размеров и посадки; ГОСТ 6449.2- 82 на допуски углов призматических элементов с длиной меньшей стороны угла до 2500 мм; ГОСТ 6449.3—82, который устанавливает виды отклонений и допуски формы и расположения поверхностей; ГОСТ 6449.4—82 на допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей и ГОСТ 6449.5—82, устанавливающий неуказанные предельные отклонения линейных и угловых размеров, неуказанные допуски формы и расположения поверхностей, Все эти стандарты распространяются на детали и сборочные единицы из древесины и древесных материалов; они базируются на ЕСДП как в части общих ее принципов, так и в содержании отдельных тематических стандартов; введены с 01.01.1984 г.
Следует отметить, что к древесным материалам не относят пресспорошки с древесным наполнителем (ГОСТ 5689—79*); прессовочные древесные массы, листы и плиты из них (ГОСТ 11368-79*, ГОСТ 13913-78*); другие композиционные материалы с различным древесным наполнителем, пропитанным большим количеством полимерных смол. Для изделий из этих перечисленных материалов назначают допуски и посадки по ГОСТ 25349—88, ГОСТ 6449.1—82 устанавливает поля допусков для линейных размеров (длин и диаметров) до 10 000 мм.
Допуски по установленным килям допусков должны ограничивать суммарные погрешности линейных размеров деталей и сборочных единиц, включающие изменения размеров при колебаниях влажности материалов в допускаемых пределах (это положение относится ко всем объектам перечисленных выше стандартов). В соответствии с ГОСТ 6449.1 — 82 поля допусков изделий из древесины и древесных материалов- для составных частей этих изделий в соединениях друг с другом, с металлическими, пластмассовыми составными частями (кроме того, и для несопрягаемых размеров) назначаются по квалитетам от 1Т10 до IT 18.
Установленные ГОСТ 6449.1—82 поля допусков валов представлены в табл. 6.45 (для номинальных размеров до 500 мм) и 6.46 (для номинальных размеров свыше 500 до 10 000 мм).
Основные отклонения, установленные для отверстий: Н и Je, для валов: a, b, с, h, js, k, t, у, za, zc, ze. Из основных отклонений валов по ГОСТ 25346—82 не предусмотрено основное отклонение ze для размеров до 50 мм; по ГОСТ 25348—82 — основное отклонение b для размеров свыше 500 до 3150 мм; основное отклонение к — для размеров свыше 3150 мм. Для этих вновь вводимых основных отклонений валов числовые значения предельных отклонений приведены в табл, 6.47; для всех остальных основных отклонений валов и отверстий - см. п. 1 3, ч 1.
584
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.45.	Поля допусков валов для номинальных размеров до 500 мм (по ГОСТ 6449.1—82)
Основные отклонения валов
я ч со 0 и*	а	Ь	с	h	z jS	k	t	У	za	ZC	ze
11				hll	J.H	kll					
				Св. 60							
12		Ы2	с12	hl2	JS12	kl2			zal2	zcl2	zel 2
									До 120		До 50
13	а 13	ыз		h 13	j813	kl3	t!3	yl3	zal3	zcl3	ze!3>
							Св. 50	Св. 18	До 250	До 120	До 50
14	а!4	Ы4		hl4	jsl*	kl4					
15				h!5	Js15	kl5					
16				Ы6	js16	k!6					
17				Ы7							
18				Ы8	j.l8|		i	i			
Примечания: 1. ,В отдельных квалитетах в числителе указано поле допуска, а в знаменателе — диапазон размеров, мм. 2. Предпочтительные подя допусков обведены рамкой.  
6.46. Поля допусков валов для номинальных размеров св. 500 до 10 000 мм (по ГОСТ 6449.1—82)
Квалитет	Основные отклонения валов					
	b	с	h	Js j	k	t
16			hlO j	jslO |	klO	
			Св. 1250			
11			hll	jsll	kll	til
						До 3150
12	Ы2	с12	hl2	jsl2	kl2	t!2
	До 3150					До 315ft
13	ЫЗ	с13	ЫЗ	jsl3	kl3	
	До 3150					
14			hl4	jsl4	kl4	
15			h!5	jsl5	kl5	
16		1	Ы6	jsl6	kl6	1
17			hl7	j jsl7		
Прим е.ч а н и е. См. примечания 1,2 к* табл. 6.45.
(по ГОСТ 8449.1—82)
Интервалы номинальных размеров, мм	Поля допусков валов		Интервалы номинальных размеров, мм	Поля допусков валов		Интервалы номинальных размеров, мм	Поля допусков валов					
	zel2	zel3		Ы2	ыз		kll	к12	к13	k!4	kl5	kl6
До 3 Св. Здо 6 » 6 » 10 » 10 » 14 » 14 » 18 > 18 > 24 » 24 » 30 » 30 » 40	Оф-фСЧОЮО)-<СЧ^—*01П^'СООО сч —«лео	со сч сч in со in со со оооооооооооооооо ++++++++++++++++	+0,23 +0,09 +0,30 +0,12 +0,37 +0,15 +0,48 +0,21 4-0,51 +0,24 +0,63 +0,30 +0,67 +0,34 +0,82 +0,43	Св. 500 до 560 »	560	>	630 » 630 » 710 » 710 » 800 » 800 » 900 »	900	»	1000 » 1000 » 1120 » 1120 » 1250 » 1250 » 1400 » 1400 » 1600 » 1600 » 1800 » 1800 » 2000 » 2000 » 2240 » 2240 » 2500 » 2500 » 2800 » 2800 » 3150	— 1,00 —1,70 —1,30 —2,10 —1,60 —2,50 —2,00 —3,05 —2,50 —3,75 —3,20 —4,70 —4,00 —5,75 —5,00 —7,10	—1,00 —2,10 —1,30 —2,55 —1,60 —3,00 —2,00 —3,65 —2,50 —4,45 —3,20 —5,50 —4,00 —6,80 —4,00 -8,30	Св. 500 ДО 560 »	560	» 630 »	630	> 710 >	710	» -800 »	800	» 900 »	900	» 1 000 » 1 000 >1 120 » 1 120 >1 250 » 1 250 >1 400 » 1 400 >1 600 » 1 600 >1 800 » 1 800 » 2 000 » 2 000 » 2 240 » 2 240 » 2 500 » 2 500 » 2 800 >	2 800 » 3 150 » 3 150 > 4 000 >	4 000 > 5 000 » 5 000 » 6 300 > 6 300 » 8 000 » 8 000 >10 000	+0,44 0 +0,50 0 +0,56 0 +0,66 0 +0,78 0 +0,92 0 + 1,10 0 + 1,35 0 4-1,65 0 4 2,00 0 4-2,50 0 +3,10 0 +3 80 0	+0,70 0 +0,80 0 +0,90 0 + 1,05 0 + 1,25 0 + 1,50 0 + 1,75 0 +2,10 0 +2,60 0 +3,20 0 4 4,00 0 +4,90 0 +6,ОС 0	+ 1,10 0 + 1,25 0 + 1,40 0 + 1,65 0 + 1,95 0 +2,30 0 +2,80 0 +3,30 0 4-4,10 0 4 5,00 0 4 6,20 0 +7,60 0 + 9,40 °	+ 1,75 0 +2,0 0 +2,30 0 +2,60 0 +3,10 0 +3,70 0 44,40 0 +5,40 0 4 6,60 0 4 8,00 0 +9,80 0 + 12,0 0 4-15,0 0	+2,8 0 +3,2 0 +3,6 0 +4,2 0 4-5,0 0 4-6,0 0 4-7,0 0 4 8,6 0 + 10,5 0 4 13,0 0 4 15,5 0 + 19,5 0 + 24,0 0	+4,4 0 + 5,0 0 +5,6 0 +6,6 0 +7,8 0 +9,2 0 +11,0 0 + 13,5 0 + 16,5 0 4 20,0 0 4-25,0 0 +31,0 0 +38,0 0
6.5. Допуски и посадки изделий из древесины и оревесных материалов 585
586 Допуски и посадки изделий ив неметаллических материалов
Числовые значения предельных отклонений полей допусков как по табл. 6.47, так и для предусмотренных ГОСТ 25346—82 и ГОСТ 25348—82 принимаются округленными до 0,01 мм.
Посадки по ГОСТ 6449.1—82 образовывают сочетаниями полей допусков валов и основных отверстий Н. При образовании посадок допуски отверстия и вала могут быть одного квалитета или разных. При разных допусках отверстия и вала в посадке рекомендуется, чтобы больший допуск был у отверстия, и допуски отверстия и вала отличались не более чем на два квалитета. Посадки должны назначаться в системе отверстия.
Посадки в соединениях деталей и сборочных единиц из древесины и древесных материалов (соединения на одинарные цельные или вставные шипы, в паз и гребень, в паз, на рейку и т. п.) рекомендуется выбирать из табл. 6.48, причем критерием выбора посадки должны быть указанные в таблице для каждой посадки в зависимости от ее номинального размера вероятностные предельные зазоры *или натяги в соединении, обеспечивающие требуемую прочность, плотность или подвижность соединяемых составных частей изделия. В первую очередь рекомендуется применять предпочтительные посадки, отмеченные знаком*.
При образовании других типов соединений, в частности, с металлическими деталями, могут быть использованы рекомендации ГОСТ 29349—88, а также экспериментальная технологическая информация, например [4]. ГОСТ 6449.2—82 ограничивает ГОСТ 8908—81 (см. п. 4.1) применительно к изделиям из древесины и древесных материалов использованием степеней точности углов от АТ 11 до АТ 17 включительно (табл. 6.49). В ГОСТ 6449.3—82 перечислены виды отклонений и допусков формы и расположения поверхностей, характерных для изделий из древесины и древесных материалов (плоскостность и прямолинейность; цилиндричность; параллельность, перпендикулярность и наклон; соосность, симметричность и пересечение осей). Выбор степеней точности для разных видов отклонений и числовых значений допусков формы и расположения поверхностей деталей и сборочных единиц определяется конструкцией изделия и его составных частей; техническими требованиями, предъявляемыми к изделию.
Наименования отклонений и допусков точно соответствуют ГОСТ 24642—81 (см. гл. 2, ч. 1). Указание допусков формы и расположения поверхностей см. ГОСТ 2.308—79.
В табл. 6.50 приведены допуски формы и расположения поверхностей изделий из древесины и древесных материалов для грубых степеней точности (17—20), дополняющих ряды степеней точности по ГОСТ 24643—81. ГОСТ 6449.4—82 распространяется на детали и сборочные единицы из древесины и древесных материалов, соединяющиеся болтами, винтами, круглыми шипами и- другими
8.48. Рекомендуемые посадки для соединений изделий из древесины и древесных материалов (на шипы, в паз и гребень, в паз, на рейку)
Номинальный интер-	Посадки												
	Н13 •	Н13	Н13 *	Н14	Н13 ♦.	Н14	Н13 *	Н14	Н13 *	H13	Н13	Н13	H13
вал размеров, мм	а!3	ЫЗ	ЫЗ	Ы 4			к13	kl4	zal3	zcl2	zc!3	zel2	ze!3
				Вероятностные предельные зазоры «—» i					i натяги <	мм			
До 3	—0,31 —0,51	—0,18 —0,38	—0,04 —0,24	—0,07 —0,43	+0,03 —0,17	+0,06 —0,30	+0,10 —0,10	+0,18 —0,18	+0,13 —0,07	+0,13 —0,05	+0,16 —0,04	+0,16 —0,02	+0,19 —0,01
Св. 3 до 6	—0,32 —0,58	—0,19 —0,45	—0,05 —0,31	-0,09 —0,51	+0,04 —0,22	+0,06 —0,36	+0,13 —0,13	+0,21 —0,21	+0,17 —0,09	+0,16 —0,06	+0,21 —0,05	+ 0,20 —0,02	+ 0,25 —0,01
! 1 > 6 > 10	—0,34 —0,66	—0,21 —0,53	—0,06 —0,38	—0,10 —0,62	+0,05 —0,27	+0,08 —0,44	+0,16 —0,16	+0,26 —0,26	+0,21 —0,11	+0,20 —0,07	+0,26 —0,06	+0,25 —0,02	+0,31 —0,01
> 10 > 14	—0,37	—0,23	—0,08	—0,13	+0,06	+0,09	+0,19	+0,30	+0,25 —0,13	+0,25 —0,08	+0,32 —0,06	+0,33 0	+0,40 +0,02
> 14 > 18	—0,75	—0,61	—0,46	—0,73	—0,32	—0,51	—0,19	—0,30	+0,27 —0,11	+*0,27 —0,06	-t-0,34 —0,04	+0,36 +0,03	+0,43 +0,05
1 | » 18 » 24	—0,40	—0,26	—0,10	—0,15	+0,07	+0,11	+0,23	+0,37	+0,33 —0,13	+0,33 -0,07	+0,42 -0,04	+0,44 +0,04	+0,53 +0,07
’ » 24 » 30	—0,86	—0,72	—0,56	—0,89	—0,39	—0,65	—0,23 •	; —о,37	+0,35 —0,11	+0,36 —0,04	+0,45 —0,01	+0,47 +0,07	+0,53 +0,12
> Примечание. Знаком «•» отмечены предпочтительные посадки.
I
6.5. Допуски и посадки изделий из древесины и древесных материалов
588
Допуски и посадки изделий из неметаллических ма/периалов
6.49. Рекомендация по выбору степеней точности углов (по ГОСТ 6449.2—82)
Степень точности	Пример применения
11 12 13 14; 15 16; 17	Сопрягаемые углы в деталях повышенной точности (чертежные инструменты, деревянные музыкальные инструменты, мебель и т. п.) Сопрягаемые углы в деталях и сборочных единицах мебельных изделий, корпусов деревянных музыкальных инструментов Сопрягаемые углы в деталях и сборочных единицах окон и дверных блоков. Несопрягаемые углы в составных частях мебели Несопрягаемые углы в деталях и сборочных единицах окон и дверных блоков Несопрягаемые углы в деталях и сборочных единицах пониженной точности
крепежными деталями, у которых оси отверстий для крепежных деталей расположены параллельно. Стандарт не распространяется на детали и сборочные единицы, к которым не предъявляются требования взаимозаменяемости и сборка которых обеспечивается совместной обработкой отверстий в парных соединяемых деталях. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей устанавливают одним из двух спбсобов: позиционными допусками осей отверстий (предпочтительно для изделий, образующих одну сборочную группу с двумя и более элементами в ней); предельными отклонениями размеров, координирующих оси отверстий.
ГОСТ 6449.4—82	ограничивает (по сравнению с
ГОСТ 14140—81) числовые значения позиционных допусков в диаметральном выражении Т пределами от 0,10 до 6,0 мм; устанавливаемые числовые значения должны обеспечивать расположение осей каждого элемента в сборочной группе в поле позиционного допуска. При необходимости пользования вторым из указанных выше способов значения допусков выбирают из таблиц пересчета допускрв (см. ГОСТ 6449.4—82, а также п. 2.3, ч. 1).
По аналогии с металлическими различают три типа соединений изделий из древесины и древесных материалов крепежными деталями: А и В (см. п. 2.4, ч. 1) и С — когда крепежные детали входят в отверстия соединяемых деталей с натягами; при этом'по отношению к каждой из соединяемых деталей натяг является односторонним (например, разборные и неразборные соединения деталей круглыми вставными шипами; отверстия могут быть сквозными и несквозными). По существу, и этот тип соединений, как разновидность типа В, описан в п. 2.4, ч. 1. Общая классификация видов расположения осей отверстий под крепежные детали, которой соответствует классификация по ГОСТ 6449.4—82
6.5. Допуски и посадки изделий из древесины и древесных материалов 589
6.50. Допуски формы и расположения поверхностей изделий из древесины и древесных материалов (по ГОСТ 6449.3—82) (дополнение грубыми степенями точности ГОСТ 24643—81)
Интервалы номинальных размеров, Мм	Допуск плоскостности и прямолинейности				Допуск параллельности, 1 перпендикулярности и наклона			
	Степень				точности			
	17	18	19	20	17	18	19	20
До ю Св.	10	>	16 »	16	»	25 >	25	>	40 »	40	>	6Я »	63	»	100 »	100	»	160 »	160	»	250 »	250	»	400 »	400	»	630 »	630	»	1	000 »	1 000	»	1	600 »	1 600	»	2	500 >	2 500	»	4	000 »	4 000	»	6	300 »	6 300	»	10	000	0,4 0,5 0,6 0,3 1,о 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0	0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0	1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0 30,0	1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0 30,0 40,0 50,0	0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0	1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0 30,0	1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0 30,0 40,0 50,0	2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0 30,0 40,0 50,0 60,0 80,0
Примечание. Под номинальным размером понимается номинальная длина нормируемого участка^ Если нормируемый участок не задан, то под номинальным размером понимается номинальная длина большей стороны поверхности (для допусков плоскостности и прямолинейности) или длина всей рассматриваемой поверхности (для допуска параллельности — номинальная длина большей стороны).									
Интервалы	Допуск цилиндричности, мм				Допуск соосности, симметричности и пересечения осей, мм			
номинальных размеров, мм	Степень точности							
	17	18	19	20	17	18	19	20
До 3 Св.	3	>	10 »	10	»	18 »	18	»	30 >	30	»	50 »	50	>	120 >	120	»	250 »	250	>	400 »	400	»	630 »	630	»	1000 »	1000	»	1600 »	1600	»	2500	0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0	0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0	1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0	2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0	1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0	2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 25,0	3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 40	5 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50 60
Примечание. Под номинальным размером понимается номинальный диаметр цилиндрической поверхности, а для допусков соосности, симметричности и пересечения осей — номинальный диаметр рассматриваемой поверхности вращения или номинальный размер между поверхностями, образующими рассматриваемый симметричный элемент. Если база не указывается, то допуск определяется по элементу с бдльшим размером.								
590
Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
6.51. Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали (мм) и наименьшие зазоры Smin (мм) в соединениях типов А и В
(по ГОСТ 6449.4—82)
Диаметр стержня крепежной детали d, мм	1-й ряд		2-й ряд		3-й ряд	
	D	^min	D	smin	D	^min
3	3,4	0,4	3,6	0,6	4,0	1,0
4	4,5	0,5	4,8	0,8	5,0	1,0
5	5,5	0,5	5,8	0,8	7,0	2,0
6	6,6	0,6	7,0	- 1,0	8,0	2,0
8	9,0	1,0	10,0	2,0	11,0	3,0
10	и,о.	ГО	12,0	2,0	13,0	3,0
12	14.0	2,0	15,0	3,0	16,0	4,0
16	18,0	2.0	19,0	3,0	21,0	5,0
20	22.0	2,0	24,0 ! 		j	4,0	26,0	6,0
Примечания; 1. Ряды I и 2 - в относительно точных изделиях, деревянных музыкальных инструментах; 2 и 3 - в столярных изделиях. 2. 5га|п = * D - d.
приведена в табл. 2.46; при этом виды расположения I—III полностью совпадают, а IV—VI в ГОСТ 6449.4—82 относятся к V— VII по табл. 2.46. Допуски расположения осей гладких отверстий в соединениях типов А и В назначают зависимыми, а в соединениях типа С — независимыми.
Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали и соответствующие им наименьшие зазоры в соединениях типов А и В отличаются от ГОСТ 11284—75* и указаны в табл. 6.51. Позиционные допуски осей отверстий в диаметральном выражении Т для соединений типа А и типа В без резьбовой втулки получают по формулам Т = Smln (тип А) и Т — 0.5Smln (тип В). Номинальные диаметры сопрягаемых отверстий и крепежных деталей в соединениях типа С должны быть одинаковыми. Их предельные отклонения рекомендуется принимать по ГОСТ 6449.1—82: для отверстий — Н13 (для 1-го ряда) и Н14 (для 2-го и 3-го рядов); для крепежных деталей (круглых вставных шипов) — к13 и к!4.
Позиционные допуски осей отверстий Т для соединения типа С приведены в табл. 6.52, где Т = VЛ^Оп — Vmax вер, Л1ДОп < < N'№on + N"nffn (см. рис. 6.8).
При различных условиях соединения в процессе сборки изделий фактически односторонние натяги перераспределяются обратно пропорционально жесткости обеих контактных поверхностей: Л1факт < ЛГдоп! N’fyaKT < Мдоп- ЭТО НвОбХОДИМО уЧИТЫВЭТЬ при выборе размеров элементов соединений для обеспечения условий, при которых действительные напряжения смятия не
6.5. Допуски и посадки изделий из древесины и древесных, материалов 591
6.52. Позиционные допуски осей отверстий для соединения типа С (по ГОСТ 6449.4—82)
Позиционный допуск Т, мм	Вере	ягностный предельный натяг	вер»				
	0.13	0,16 |	0,19	j 0,21	1 0,26 j	I 0.30
	Допускаемый нагя! в соединении Мдоп,					мм
0,10	0,16	0,19	0,22	0,23	0,28	0,32
0,12	0,18	0,20	0,23	0,24	0,29	0,32
0,16	0.21	0,23	0,25	0,26	0,30	0,34
0,20	0,24	0,26	0,27	0,29	0,33	0,36
0,25	0,28	0,30	0,31	0,33	0.36	0,39
0,30	0,33	0,34	0,35	0,37	0,40	0,42
0,40	0,42	0,43	0,44	0,45	0,48	0,50
0,50	0,52	0,53	0,53	0,54	0,56	0,58
0,60	0,61	0,62	0,63	0,63	0,65	0,67
0,80	0,81	0,81	0,82	0,83	0,84	0,85
Интервал диаметров	Св. 3	Св. 6	Св. 10	Св. 3	Св. 6	Св. 10
отверстий и крепежных деталей, мм Поля допусков: отверстий валов	до 6	до 10 HI3 к 13	до 18	до 6	ДО 10 Н14 к!4	до 16
Примечания: 1. Wmax вер определяют по ГОСТ 6449.1 —82 пуски Т в обеих соединяемых деталях одинаковы.						2. ДО’
превышают допускаемых их значений для применяемых материалов соединяемых и крепежных деталей. При этом в соединениях
не должно быть трещин, расслоений и других деформаций, снижающих прочность изделий или ухудшающих их внешний вид.
Ориентировочно для соединений составных частей изделий на круглые вставные шипы рекомендуются следующие значения Л/дОП (Л^доп) в зависимости от материала соединяемых деталей (сборочных единиц), мм:
Тип С Мдоп
/рис. 6.8
Древесина твердых лиственных пород и березы . . .0,15 (0,20)
Древесина хвойных и мягких лиственных пород . . . 0,20 (0,25)
Плиты древесностружечные.......................  0,25	(0,30)
Устанавливаемые ГОСТ 6449.5—82 [который базируется на ГОСТ 25069—81 и ГОСТ 24642—81 (см. п. 2.1, ч. 1)] предельные отклонения линейных и угловых размеров, допуски формы
592 Допуски и посадки изделий из неметаллических материалов
и расположения поверхностей, отвариваются на чертежах общей записью без числовых значений Для размеров различных элементов изделия они должны быть одного уровня точности.
Неуказанные предельные отклонения линейных размеров устанавливают либо по квалитетам ГОСТ 6449.1--82, либо по классам точности ГОСТ 6449.5—82, которые условно называют: точный (односторонние предельные отклонения обозначаются средний (/2), грубый (£3) и очень грубый (f4). Класс точности «точный» соответствует 12-, «средний» — 14, «грубый» — 16- и «очень грубый» — 17-му квалитетам. Варианты назначения неуказанных предельных отклонений линейных размеров и числовые их значения соответствуют ГОСТ 25670-83 (п. 2.1, ч 1).
Неуказанные предельные отклонения углов устанавливаются в зависимости от квалитета или класса точности неуказанных предельных отклонений линейных размеров (табл. 6.53). Неука
6.53. Неуказанные предельные отклонения углов (по ГОСТ 6449.5 — 82)
Неуказанные предельные отклонения линейных размеров		Интервалы длин меньшей стороны угла»							мм
		ДО	10		| св. 10 до 40	|		! св. 40		до 160
		Неуказанны.:			? предельные.отклонения углов				
По квалитетам	По классам точности	в угловых единицах	в мм на 100 мм длины		в угловых единицах	в мм на 100 мм длины	в угловых единицах		1 в мм на 100 мм длины
От 12 , до 16	«Точный», «средний», «грубый»	±1”	± М		± 30'	] 			 J ± 0,9	± 20'		± 0,6
17	«Очень грубый»	±2°	±3,6		± 1°	I	1 I ±1,8 1 1	1 ?	1	±40'		± 1,2
Неуказанные предельные отклонения линейных размеров		Интервалы длин меньшей стороны угла, мм Св. 160 до 630	|	св 530 до 2500 Неуказанные предельные отклонения углов							
По квалитетам	По классам точности	в угловых единицах		в мм на 100 мм длины		в угловых единицах		к мм на 100 мм i длины	
От 12 ДО 16	«Точный», «средний», «грубый»	±10'		±0,3		±8'	i !	i |	±0,15 !	
17	«Очень грубый»	±20*		±0,6		± 10'		±	0,30
6.5. Допуски и посадки изделий из древесины и древесных материалов 593 занные допуски расположения (перпендикулярности, соосности, пересечения осей и симметричности) устанавливают в зависимости от квалитета по ГОСТ 6449.1—82 или класса точности по ГОСТ 6449.5—82, которому соответствует допуск размера рассматриваемого элемента или расстояния между элементами. Определяющий допуск размера, по квалитету или классу точности которого выбирают неуказанные допуски расположения, указывают по ГОСТ 6449.1—82 непосредственно у размера (или делают общую запись о неуказанных предельных отклонениях размеров). Если деталь имеет более двух элементов, для которых установлены одноименные неуказанные допуски расположения, то эти допуски следует относить к одной и той же базе. Числовые значения неуказанных допусков расположения — см. ГОСТ 6449.5—82 и ГОСТ 25069—81 (п. 2.1, ч. 1).
Требования к шероховатости поверхности изделий из древесины и древесных материалов приводит ГОСТ 7016—82* «Древесина. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики», базирующийся на ГОСТ 2789—73*. Контроль размеров изделий из древесины осуществляют известными в промышленности универсальными и специальными измерительными средствами. Условия контроля moi ут быть приняты аналогичными ГОСТ 25349—88, или специально согласовываться, поскольку в ГОСТ 6449И—82— ГОСТ 6449.5—82 они не установлены.
Список литературы
1.	Брагинский В. А. Точное литье изделий из пластмасс. — Л.: Химия, 1977. — 112 с.
2.	Мальцев И. Л. Расчет допусков на оптические детали. — М.: Машиностроение, 1974. — 168 с.
3.	Международный транслятор современных пластических масс. Серия «Международная инженерная энциклопедия». — М.: Наука и техника, 1994. — 320 с.
4.	Сидоренко А. К. Детали машин из прессованной древесины. — М.: Машиностроение, 1984. — 88 с.
5.	Скоростная алмазная обработка деталей из технической керамики/ Н. В. Н и к и т к о в, В. Б. Рабинович, В. Н. Субботин, Н. Н. Шипилов. - Л.: Машиностроение, 1984. — 131 с.
6.	Точные пластмассовые детали и технология их получения/В. Е. Старшинский, В. А. Брагинский и др. — Минск: Навука i тэхшка, 1992. - 307 с.
7.	Энциклопедия полимеров. Т. 1—3. — М.: «Советская энциклопедия», 1977.
8.	Энциклопедия «Машиностроение» в 40 т. Т. 1—5 «Стандартизация и сертификация в машиностроении». — М.: Машиностроение, 2000. — 780 с.
ПРИЛОЖЕНИЯ
1. Ряды и округленные числовые значения допусков для деталей из неметаллических материалов или обработанных без снятия стружки
на основе применения ЕСДП
В табл. П.1 приведены ряды допусков, которые уже частично нашли применение (см. п. 4.16, гл. 6). Эти ряды пригодны для нормирования размеров деталей относительно низкой точности (как по технологическим возможностям, так и по конструкторским требованиям); использование рядов, построенных на общих закономерностях, имеющих рационально округленные числовые значения допусков, необходимо, например, для унификации указанных и неуказанных допусков размеров низкой точности.
Для сопрягаемых размеров следует применять только 12; 13; 14-й квалитеты по ГОСТ 25346—82. Для несопрягаемых размеров допускается применение рядов округленных допусков на основе квалитетов по ГОСТ 25346—82 и 25348—82, а также IT 18—IT20; в отдельных обоснованных случаях — промежуточных квалитетов, условно обозначенных в таблице по типу: IT 12,5. Округленные числовые значения допусков по табл. П.1 соответствуют ряду R10 предпочтительных чисел с заменой членов ряда 1,25; 3,2; 6,3 на 1, 2;'З; 6 соответственно, а также 2,5 на 2.4. Полученные на основе этих допусков односторонние и симметричные предельные отклонения увязываются с ценой деления применяемых измерительных средств. Округленные числовые значения допусков отличаются от исходных допусков пб квалитетам ЕСДП не более чем на 10%.
2. Средние значения припусков на механическую обработку отливок из черных и цветных сплавов
по ГОСТ 26645—85
Средние значения припусков zM на механическую обработку отливок из черных и цветных сплавов, т. е. суммарные припуски на сторону на все переходы механической обработки поверхности отливки, обеспечивающие получение детали при наименьшем расходе материала, включают две составляющие: параметр качества поверхностного слоя отливок (Пх), зависящий от глубины дефектного слоя и высоты микронеровностей отливки, и параметр геометрической точности отливки (П2), зависящий от допусков на размеры отливки (То) и детали (Т), а также допуска коробления (Ткор) — при обработке плоскости, или допуска
ПЛ. Числовые значения округленных допусков, мм
Интервалы размеров, мм	Квалитеты																
	12	12,5	13	13,5	14	14,5	15	15,5	16	16,5	17	17,5	18	18,5	19	19,5	20
До 3 Св. 3 до 6	0,10 0,12	0,12 0,16	0,16 0,20	0,20 0,24	0,24 0,30	0,30 0,40	0,4 0,5	0.5 0,6	0,6 0,8	0,8 1,0	1,0 1,2	1,6		—	—	—	__
Св. 6 до 10 Св. 10 до 18	0,16	0,20	0,24	0,30	0,4	0,50	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5Д)	6,0
Св. 18 до 30 Св. 30 до 50	0,20 0,24	0,24 0,30	0,30 0,40	0,40 0,50	0,50 0,60	0,60 0,80	0,8 1.0	1,0 1,2	1,2 1.6	1,6 2,0	2,0 2,4	2,4 3,0	3,0 4,0	4,0 5,0	5,0 6,0	6,0 8,0	8,0 10,0
Св. 50 до 80 Св. 80 до 120	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,00	1.2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0
Св. 120 до 180	0,40	0,50	0,60	0,80	1,00	1,20	1.6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0
Св. 180 до 250 Св. 250 до 315	0,50	0,60	0,80	1,00	1,20	1,60	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
Св. 315 до 400 Св. 400 до 500	0,60	0,80	1,00	1,-20	1,60	2,00	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0	24,0
Св. 500 до 630 Св. 630 до 800	0,80	1,00	1,20	1,60	2,00	2,40	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0	24,0	30,0
Св. 800 до 1000 Св. 1000 до 1250	1,00	1,20	1,60	2,00	2,40	3,00	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0	24,0	30,0	40,0
Св. 1250 до 1600	1,20	1,60	2,00	2,40	3,00	4,00	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0	24,0	30,0	40,0	50,0
Св. 1600 до 2000 Св. 2000 до 2500	1,60	2,00	2,40	3,00	4,00	5,00	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0	24,0	30,0	40,0	50,0	60,0
Св. 2500 до 3150 Св. 3150 до 4000 Св. 4000 до 5000 Св. 5000 до 6300 Св. 6300 до 8000 Св. 8000 до 10000	2,00 2,40 3,00 4,00 5 00 6,00	2,40 3,00 4,00 5,00 6,00 8,00	3,00 4,00 5,00 6,00 8,00 10,00	4,00 5,00 6,00 8,00 10,0 12,0	5,00 6,00 8,00 10,00 12,0 16,0	6,00 8,00 10,00 12,00 16,0 20,0	8,0 10,0 12,0 16,0 20,0 24,0	10,0 12,0 16,0 20,0 24,0 30,0	12,0 16,0 20,0 24,0 30,0 40,0	16,0 20,0 24,0 30,0 40,0 50,0	20,0 24,0 30,0 40,0 50,0 60,0	24,0 30,0 40,0 50,0 60,0 80,0	30,0 40,0 50,0 60,0 80,0 100,0	40,0 50,0 60,0 80,0 100,0 120,0	50,0 60,0 80,0 100,0 120,0 160,0	60,0 80,0 100,0 120,0 160,0 200,0'	80,0 100,0 120,0 160,0 200,0 240,0
Приложения
П.2.1. Средние значения припусков zM (мм) на обработку плоскости (на сторону) для отливок: КТС2 и КТСЗ из цветных сплавов* при Пх = 0,16 мм
ТО- «*“	Т, мм	(в ДиаметРальном выражении), мм												
		0	0,12	0,16	0,20	0,24	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,0	1,2	1,6
	Св. 0,12	0,3	0,4	0,4	0,4	0,4	0.4	0,4	0,5	0,5	0,6	0,8	0,8	1,0
0,24	0,12—0,06	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0
	До 0,06	0,5	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,2
	Св. 0,16	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,8	0,8	1,0
0,3	0,16—0,08	0,5	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6 .	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,2
	До 0,08	0,6	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2
	Св. 0,20	0,4	0,4	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0
0,4	0,20—0,10	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2
	До 0,10	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6
	Св. 0,24	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0
0,5	0,24—0,12	0,6,	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2
	До 0,12	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	О,В	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,6
	Св. 0,30	0,5	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0
0,6	0,30—0,16	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1.2
	До 0,16	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6
	Св. 0,40	0,6	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0 :	1,0	1,2
0,8	0,40—0,20	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	, 1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1.6
	До 0,20	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6
	Св. 0,50	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2
1,0	0,50—0,24	1,0	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6
	До 0,24	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1.6
/
596	_________ Приложения

	Св. 0,60	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2
1,2	0,60—0,30	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6
	До 0,30	1,6	1,6	U6	1,6	1,6-	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	—
1,6	Св. 0,80	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6
	0,80-0,40	1,6р	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	—	—
2,0	До 1,0	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6
П.2.2. Средние значения «припусков 2zM (мм) на. обработку поверхности вращения (удвоенные на сторону) для отливок КТС2 и КТСЗ из цветных сплавов при/Щ = 0,16 мм
То, мм	Т, им	TL об (или тсм)’								мм					
		0	0.24	0.3	0.4	0,5	0,6	0.8	"1.0	1.2	1.6	2.0	2.4	3.0	
	Св. 0,12	0,5	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0			
0,24	0,12—0,06	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,2	1?6	2,0	2,0	2,4	3,0	—	
	До 0,06	0,8	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	2,4	3,0	4,0	—	
	Св. 0,16	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	
0,3	0,16—0,08	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	2,4	3,0	4,0	
	До 0,08	0,8	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	2,4	3,0	4,0	4,0	
	Св. 0,20	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	
0,4	0,20—0,10	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2 .	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0	
	До 0,10	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0	5,0	
	Св. 0,24	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	
0,5	0,24—0,12	0,8	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	4,0	
	До 0,12	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0	5,0	
Продолжение прилож. 2.2
То, нм	Т, мм	TL об (или Тсн) мм												
		0	0,24	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0
	Св. 0,30	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0
0,6	0,30—0,16	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2 •	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	2,4	3,0	4,0
	До 0,16	1,о	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0	5,0
	Св. 0,40	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0
0,8	0,40—0,20	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1.6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0	4,0
	До 0,20	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0	5,0
	Св. 0,50	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0
1,0	0,50—0,24	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0	4,0
	До 0,24	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	2,4	2,4	3,0	4,0	4,0	5,0
	Св. 0,60	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0
1,2	0,60—0,30	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	3,0	4,0	4,0
	До 0,30	1,6	1,6	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	3,0.	3,0	4,0	4,0	5,0
	Св. 0,80	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0
1,6	0,80—0,40	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0	5,0
	До 0,40	2,0	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0	4,0	5,0	5,0
	Св. 1,0	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0
2,0	1,0—0,50	2,0	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0	4,0	5,0
	До 0,50	2,4	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	4,0	4,0	4,0	5,0	6,0
	Св. 1,2	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0
2,4	1,2—-0,60	2,4	2,4	2,4	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	4,0	4,0	5,0
	До 0,60	3,0 ,	3,0	3,0	3,0	3,0	4,0	4,0	4,0	• 4,0	4,0	4,0	5,0	6,0
Приложения
П.2.3. Средние значения припусков zM (мм) на обработку плоскости (на сторону) для отливок КТС2 и КТСЗ из черных сплавов; КТС4 и КТС5 — из цветных сплавов (при Пх = 0,24 мм)
То, нм	Т, мы	ТКОр (в диаметральном выражении), мм														
		0	0,2	0,24	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	1.0	1,2	1,6	2.0	2.4	3.0	4.0
	Св. 0,12	0,4	0,4	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6			
0,24	0,12—0,06	0,5	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,G	1,0	1.2	1,6	1,6	—	ww*
	До 0,06	0,6	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	—.	—
	Св. 0,16	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	2,0	—
0,30	0,16—0,08	0,6	0,6	0,6	0,6	0.6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	—
	До 0,08	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	—
	Св. 0,20	0,5	0,5	0,5	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4
0,40	0,20—0,10	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	1,6	2,4	2,4
	До 0,10	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0
	Св. 0,24	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4
0,50	0,24—0,12	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,0	3,0
	До 0,12	0,8	1,0	1,0	1,0	Ц0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0
	Св. 0,30	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4
0,60	0,30—0,16	0,8	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0
	До 0,16	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0
	Св. 0,40	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4
0,80	0,40—0,20	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0
	До 0,20	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	3,0
	Св. 0,50	0,8	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4
1,0	0,50—0,24	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0
	До 0,24	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0
П риложения
Продолжение прилож. 2.3
То. мм	Т, мм	ТКОр (в диаметральном выражении), мм														
		0	0,2	0,24	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0
	Св. 0,60	1,0	1,о	1.0	1.0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,4
1.2	0,60—0,30	1,6	1,6	L6	1.6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0
	До 0,30	1,6	.1,6	1.6 i	1.6	1,6	1,6	1.6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0
	Св. 0,80	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4
1.6	0,80—0,40	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	3,0	3,0
	До 0,40	2,0 1	2.0	2,0	2,0	2.0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0
j	I	! Се. 1,0 I	1,6	1,6	1,6 {	I 1,6	1.6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0
:	2,0	|	1,0-0,50 ;	2.0	2,0	2,0	i 2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0
	До 0,50 i	2,4	2.4	2,4	' 2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	3,0	3,0	4,0	4,0
1 2,4 ;	Св. 1,2	'	1,6 !	2,0 !	2,0 I	2,0	2.0	2,0	2,0	2,0	2.0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	3,0
1 !	.	1,2-0,60 ;	2.4 j	2,4 !	2,4 1	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	3,0	3,0	3,0	3,0	4,0
600	П риложения
П.2.4. Средние значении припусков 2#м (мм) на обработку поверхности вращения (удвоенные на сторону) для отливок КТС2 и КТСЗ из черных сплавов; КТС4 и КТС5 — из цветных сплавов (при Пг =х 0,24 мм)
To, мм i	T, мм	тсм (или TL o6). мм														
		°	0,24	0.3	0,4	i 0.5 | 1	0.6	0,8	1,0	1.2	1,6	2.0	2,4	3,0	4,0	5,0
1	Св. 0.12	0,6	0,8	0,8	1,0	1.0	1.2	1,2	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	—.	—	—
0,24	0,12—0,06	0,8	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	3,0	4,0	—	—	—
	До 0,06	1,0	1,2	1.2	1.6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0	—	—	—
	Св. 0,16	0,8	0,8	0,8	to	1,0	1,2	1,2	1,6	2,0	2.0	2,4	3,0	4,0	—	—
0,30	0,16—0,08	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,6	1,5	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	4,0	—	
	До 0,08	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,4	3,0	3,0	4,0	5,0	—	—
																		
	0,40	Св. 0,20 0,20—0,10 До 0,10	0,8 1,0 1,2	0,8 1,2 1,2	1,0 1,2 1,6	1,0 1,2 1,6	1,0 1,6 1,6	1,2 1,6 1,6	1.6 1.6 2,0	1,6 2,0 2,4	2,0 2,0 2,4	2,0 2,4 3,0	3,0 3,0 4,0	3,0 4,0 4,0	4,0 4,0 5,0	5,0 5,0 6,0	—	
	0,50	Св. 0,24 0,24—0,12 До 0,12	0,8 1,0 1,2	1,0 1,2 1,6	1,0 1,2 1,6	1,0 1.2 1.6	1,2 1,6 1,6	1,2 1,6 2,0	1,6 1,6 2,0	1,6 2,0 2,4	2,0 2,0 2,4	2,0 2,4 3,0	3,0 3,0 4,0	4,0 4,0	4,0 4,0 5,0	5,0 5,0 6,0	6,0 6,0 8,0	
	0,60	Св. 0,30 0,30—0,16 До 0,16	0,8 1,2 1,6	1,0 1,2 1,6	1.0 1.2 1.6	1.0 1.6 1.6	1,2 1,6 U6	1,2 1,6 2,0	1,6 1,6 2,0	1,6 2,0 2,4	2,0 2,0 2,4	2,0 2,4 3,0	3,0 3,0 3,0	3,0 4,0 4,0	4,0 4,0 5,0	5,0 5,0 6,0	6,0 6,0 8,0	
	0,80	Св. 0,40 0,40—0,20 До 0,20	1,0 1,6 1,6	1,0 1,6 1,6	1,2 1,6 1,6	1,2 1,6 1,6	1,2 1,6 1,6	1.6 1,6 2.0	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	2,0 2,4 3,0	2,4 3,0 3,0	3,0 3,0 4,0	3,0 4,0 4,0	4,0 5,0 5,0	5,0 5,0 6,0	6,0 6,0 8,0	
	1,0	Св. 0,50 0,50—0,24 До 0,24	1,0 1,6 1,6	1,2 1,6 2,0	1,2 1,6 2,0	1,2 1,6 2,0	1,2 1,6 2,0	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	2,0 2,4 3,0	2,4 3,0 4,0	3,0 3,0 4,0	3,0 4,0 4,0	4,0 5,0 5,0	5,0 5,0 6,0	6,0 6,0 8,0	
	1,2	Св. 0,60 0,60—0,30 До 0,30	1,2 1,6 2,0	1,2 1,6 2,0	1,2 1,6 2,0	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,4 3,0 4,0	3,0 3,0 4,0	3,0 4,0 4,0	4,0 4,0 5,0	5,0 5,0 6,0	6,0 6,0 8,0	
	1,6	Св. 0,80 0,80—0,40 До 0,40	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4	1,6 2,4 2,4	1,6 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,4 3,0 3,0	2,4 3,0 4,0	3,0 4,0 4,0	4,0 4,0 5,0	4,0 5,0 5,0	5,0 5,0 6,0	6,0 6,0 8,0	
	2,0	Св. 1,0 1,0—0,50 До 0,50	1,6 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,0 2,4 3,0	2,0 3,0 3,0	2,0 3,0 4,0	2,4 3,0 4,0	3,0 4,0 4,0	3,0 4,0 5,0	4,0 4,0 5,0	4,0 5,0 6,0	5,0 6,0 8,0	6,0 6,0 8,0	
	2,4	Св. 1,2 1,2—0,60	2,0 3,0	2,0 3,0	2,0 3,0	2,0 3,0	2,0 3,0	2,0 3,0	2,0 3,0	2,4 3,0	2,4 4,0	3,0 4,0	3,0 4,0	4,0 4,0	4,0 5,0	5,0 6,0	6,0 6,0	8
П.2.5. Средние значения припусков zM (мм) на обработку плоскости (на сторону)	g
для отливок КТС4 и КТС5 из черных сплавов; КТС6 и КТС7 — из цветных сплавов (при Пх = 0,30 мм)
то. мм	Т, мм	Ткор (в диаметральном выражении), мм											
		0	0,24	0,30	0,40	0,50	0,60	0,80	1,0 *	1,2	1,6	2,0	2,4
	Св. 0,12	0,5	0,5	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,6	1,6
0,24	0,12—0,06	0,6	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	2,0
	До 0,06	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0
	Св. 0,16	0,5	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,2	1,6	1,6
0,3	0,16—0,08	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0е	1,2	1,6	1,6	2,0
	До 0,08	0,8	0,8	0,8	1,0	1.0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0
	Св. 0,20	0,6	0,6	0,6	0,6	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6
0,4	0,20—0,10	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0
	До 0,10	0,8	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0	2,0
	Св. 0,24	0,6	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6
0,5	0,24—0,12	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	2,0
	До 0,12	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0
	Св. 0,30	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,2	1,6	1,6
0,6	0,30—0,16	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0
	До 0,16	1,0	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	2,4
	Св. 0,40	0,8	0,8	0,8	0,8	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,6	1.6
0,8	0,40—0,20	1,2	1,2	1,2	1,2 -	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0
	До 0,20	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4	2,4
Приложения
л
1,0	Св. 0,50 0,50—0,24 До 0,24	1,0 1.2 1,6	1,0 1,6 1,6	1,0 1,6 1,6	1,0 1,6 1,6	1,0 1,6 1,6	1,0 1,6 1,6	1,0 1,6 1,6	1,2 1,6 1,6	1,2 - 1,6 2,0	1,6 2,0 2,0	1,6 2,0 2,4	1,6 2,0 2,4
	Св. 0,60	1,0	1,0	1,0	1,0	1,2	1,2	1,2	1,2	1,6	1,6	1,6	2,0
1,2	0,60—0,30	1,6	1.6	1.6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,4
	До 0,30	1,6	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4
	Св. 0,80	1,2	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1.6	1.6	1,6	1,6	2,0
1,6	0,80—0,40	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4
	До 0,40	2,0	2,0	2,0	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	3,0
	Св. 1,0	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6	2,0	2,0	2,0
2,0	1,0т—0,50	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2.4	3,0
	До 0,50	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
	Св. 1,2	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,4
2,4	1,2—0,60	2,4	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
	До 0,60	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	4,0	4,0	4,0
	Св. 1,6	2,0	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4	2,4
3,0	1,6—0,80	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	4,0	4,0
	До 0,80	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
	Св. 2,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
4,0	2,0—1,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
|	До 1,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,а	5,0
S
П риложекия
604
/7 риложения
(I 2.6, Средние значения припусков (мм) на обработку плоскости (на сторону) для отливок KTCG, КТС7, КТС8 из черных сплавов;
КТС8 — из цветных сплавов (при Пх от 0,40 до 1,0 мм)
	i				TKOp (в диаметральном					выражении), мм					
0*	Т, мм |			I	4	I									
мм	1	0 1 1	8i	10 :	12 1 i	"I	20	24	30	40	50	60	80	100	120
	Св. 5	8	el	10 I	101	12	16	16	20	24	30	40	50	60		
10	5—2,4	10	12 ;	12	12	16	16	20	20	30	30	40	50	60	—
	До 2,4	12	12 i	16	16	16	20	20	24	30	40	40	50	60	—
	Св. 6	8; 10'		10		12	16	16	20	24	30	40	50	60	80
12	6—3	12 1	12 I	16	161	16	20 |	?0	24	24	30	40	50	60	80
	До 3 ।	’2|	16 ;	I6I 1	16 !	16 !	20 j	20	24	30	40	40	50	60	80
	Св. 8	10	i 12 !	12 i	12 !	16 ’	16 I	20 |	20 1	24	30	40	50	60	80
16	8—4	16	161	16	20 ।	20	20 •	24 ।	24 I	30	40	40	50	60	80
	До 4	16	20 '	20	20 j	20 ;	2o :	24 I	30 | !	30	40	40	50	60	80
	Св. 10	12:161		16	16!	16	16	J	24 |	24	30	40	50	60	80
20	10—5	20 I 20 !		20	20 =	20	24	24	30	30	40	40	50	60	80
	До 5	20 i 20		24	24 |	24	24	24	30	40	40	40	50	60	80
	Св. 12	16	16	16	i 16 i		! 1 ' 20 I	20	24	30	30	40	50	60	80
24	12—6	24	24	24;24 i		24	24	30	30	40	40	40	50	60	80
	До 6	24	24	24	24 *	24	30	30	30	40	40	50	50	60	80
	Св. 16	20	20	20	20	20	20	24	24	30	40	40	50	60	80
30	16—8	30	30	30	30	30	30	30	40	40	40	50	50	60	80
	До 8	30	30	30	30	30	30	40	40	40	40	50	60	60	80
	Св. 20	24	.24	24	30	30	30	30	30	40	j 40	40	50	60	80
40	20-10	40	40	40	40	40	40	40	40	50	50	.60	60	80	80
	До 10	40	40	40	40	40	40	40	50	50	50	60	60	80	80
	Св. 24	30	30	30	30	30	30	40	40	40	50	50	50	60	80
50	24—12	50	50	50	50	50	50	50	50	50	60	60	80	80	100
	До 12	50	50	50	50	50	50	50	50	60	60	60	80	80	100 1 i
	Св. 30	40	40	40	40	40	40	40	40	40	50	50	50	60	80
60	30—16	60	60	60	60	60	60	60	60	60	60	80	80	80	100
	До 16	60	60	60	60	60	60	60	60	60	80	80	80	80	100
Приложения
605
П.2.7. Средние значения припусков 2гм (мм) на обработку поверхности вращения (удвоенные на сторону) для отливок КТС6, КТС7, КТС8 из черных сплавов; КТС8 — из цветных сплавов (при Щ от 0,4 до 1,0 мм)
ТО-мм	Т, мм	*^L об (или Тсм)»												
		0	8	10	12	16	20	24	30	40	50	60	80	(00
	Св. 5	8	12	16	16	20	24	30	40	50	60	80	too	120
10	5—2,4	12	16	20	20	24	30	30	40	50	60	80	100	120
	До 2,4	12	16	20	20	24	30	40	40	50	60	80	100	120
	Св. 6	10	, 12	16	16	20	24	30	40	50	60	80	100	120
12	6—3	16	16	20	20	24	30	40	40	50	60	80	100	120
	ДоЗ.	16	20	20	24	24	30	40	40	50	60	80	100	120
	Св. 8	12	16	16	20	24	24	30	40	50	60	80	100	120
16	8—4	16	20	20	24	30	30	40	50	50	60	80	100	120
	До 4	20	20	24	24	30	30	40	50	50	60	80	100	120
	Св. 10	16	16	20	20	24	30	30	40	50	60	80	100	120
20	10—5	20	24	24	24	30	40	40	50	50	60	80	100	120
	До 5	24	24	30	30	30	40	40	50	60	60	80	100	120
	Св. 12	16	20	20	20	24	30	30	40	50	60	80	100	120
24	12—6	24	24	30	30	30	40	40	50	50	60	80	100	120
	До 6	24	30	30	30	40	40	40	50	60	80	80	100	120
	Св. 16	20	24	24	24	30	30	40	40	50	60	80	100	120
30	16—8	30	30	30	40	40	40	40	50	60	80	80	100	120
	До 8	30	40	40	40	40	40	50	50	60	80	80	100	120
	Св. 20	30	30	30	30	30	40	40	50	50	60	80	100	120
40	20—10	40	40	40	40	50	50	50	60	60	80	100	100	120
	До 10	40	40	40	50	50	50	50	60	80	80	100	100	120
	Св. 24	30	40	40	40	40	40	40 :	50	60	60	80	100	120
50	24—12	50	50	50	50	50	60	60	60	80	80	100	120	180
	До 12	50	50	50	50	50	60	60	80	80	80	100	120	160
	Св. 30	40	40	40	40	40	50	50	50	60	60	80	100	120
60	30—16	60	60	60	60	60	60	60	80	80	80	100	120	160
	До 16	60	60	60	60	60	60	80	80	80	80	100	120	160
606
Приложения
расположения (или смещения) обрабатываемой поверхности относительно базы (TL Об, Тсм) — при обработке поверхностей вращения (табл. П.2.1—П.2.7).
Припуски назначают с учетом категорий точности способа (КТС) изготовления отливки, термической и механической обработок поверхности, на которую назначают припуск, характера расположения технологических баз, указываемых на чертеже отливки. Изображение припуска на чертеже отливки — по ГОСТ 2.423—73. Категории точности способа: КТС2 — перспективный, КТСЗ — литье под давлением, КТС4 — литье в керамические формы, КТС5 — литье по выплавляемым моделям, КТС6 — литье в кокиль и под низким давлением, КТС7 — литье в отверждаемые и оболочковые формы, КТС8 — литье в сырые песчаные формы. Различие в точности размеров между смежными категориями (КТС) равно одному классу точности размеров отливок (см. п. 4.16).
ОГЛАВЛЕНИЕ
Принятые обозначения ............................................. 3
Глава З.1 Размерные цепи ...........................*............. 4
3.1.	Основные понятия, термины, определения, обозначения —
3.2.	Задачи, решаемые с помощью размерных цепей.......	15
3.3.	Расчет линейных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости .......................................... 24
3.4.	Расчет линейных размерных цепей вероятностным методом 34
3,5.	. Расчет линейных размерных цепей методами неполной взаимозаменяемости ......................................... 52
3.6.	Расчет угловых размерных цепей .................... 77
3.7.	Расчет плоских размерных цепей .................... 80
3.8.	Расчет размерных цепей с учетом эксплуатационных изменений звеньев ........................................... 88
3.9.	Основные сведения о расчете векторных размерных цепей 100
3.10.	Основные сведения о расчете размерных цепей методом статистического моделирования (методом Монте-Карло) 103
Список литературы .............................................. 107
Глава 4. Допуски и посадки типовых соединений................... 109
4.1.	Угловые размеры и гладкие конические соединения ...	—
4.2.	Резьбовые соединения. Общие сведения.............. 153
4.3.	Резьба метрическая от 0,25 до 600	мм ............. 165
4.4.	Резьба круглая ..................................  205
4.5.	Резьба трапецеидальная однозаходная .............. 211
4.6.	Резьба упорная.................................... 233
4.7.	Резьба трубная цилиндрическая..................... 241
4.8.	Резьба метрическая коническая .................... 245
4.9.	Резьба трубная коническая......................... 249
4.10.	Резьба коническая дюймовая........................ 255
4.11.	Резьбы специального назначения..................   258
4.12.	Шпоночные соединения ............................. 269
4.13.	Соединения шлицевые прямобочные................... 289
4.14.	Соединения шлицевые эвольвентные и треугольные . . . 297
4.15.	Соединения	с подшипниками качения ............... 317
4.16.	Допуски некоторых элементов соединяемых деталей и отливок .................................................. 384
Список литературы ............................................   393
Глава 5.	зубчатых и червячных передач ..................... 394
5.1.	Термины и обозначения, исходный контур, модули ...	—
5.2.	Основные сведения о допусках зубчатых и червячных передач .................................................. 401
5.3.	Цилиндрические зубчатые передачи ................. 407
^лавы 1, 2 см. часть I.
608
Оглавление
5.4.	Зубчатые конические и гипоидные передачи.......... 466
5.5.	Червячные цилиндрические передачи т > 1 мм........ 489
5.6.	Зубчатые реечные передачи ........................ 507
Список литературы ............................................   526
Глава 6. Допуски  посадки изделий из неметаллических материалов 527 6.1. Допуски и посадки гладких соединений деталей из пластмасс ............................................................. —
6.2.	Допуски и посадки резьбовых деталей из пластмасс . . . 563
6.3.	Допуски деталей из технических резин ............. 579
6.4.	Допуски изделий из керамики и стекла.............. 579
6.5.	Допуски и посадки издедий из древесины и древесных материалов..........•.................................  582
Список литературы .............................................  593
Приложения. 1. Ряды и округленные числовые значения допусков для деталей из неметаллических материалов или обработанных без снятия стружки на основе применения ЕСДП .....................................................      594.
2. Средний значения припусков на механическую обработку отливок из черных и цветных сплавов по ГОСТ 26645—85 .....................................   -
Оглавление ....................................................  607
МА ПАЛЕЙ
А.	Б. РОМАНОВ
В.	А. БРАГИНСКИЙ
допуски^ и посадки
СПРАВОЧНИК
0 ПОЛИТЕХНИКА
Приведены материалы по р^ .• < у। ip/n/vK пси допусков и посадок в машино- и приборостроении: на гладкие цилиндрические и плоские соединения, на угловые размеры, отклонения форм и расположение поверхностей, размерные цепи, а также допуски и посадки типовых соединений (резьбовых, шпоночных, зубчатых, с подшипниками качения и т. д.), допуски на элементы зацепления зубчатых и червячных колес и червяков.