/
Автор: Исаев А.И.
Теги: машиностроение обработка металлов токарные станки токарное дело металлообработка
Год: 1950
Текст
А К А Д E Al II Я И А У К С ССР
МИНИСТКР! ТВО ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
А. И. ИСАЕВ
МИКРОГЕОМЕТРИЯ ПОВЕРХНОСТИ
ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ
И 1 Д А Г Е Л I, с т Л о А к А д Е М ц и и л у к <: ( ( р
'I <» <• к в а ; Л о н и и г рад
1 Я 5 О
АКАДЕМИЯ НАУК СССР
ИНСТИТУТ МАШИНОВЕДЕНИЯ
МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ТЕХНОЛОГИИ И МАШИНОСТРОЕНИЯ
А. И. ИСАЕВ
МИКРОГЕОМЕТРИЯ ПОВЕРХНОСТИ
ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ
“Библиотека Машиностроителя”
www.lib-bkm.ru
ИЗДАТЕЛЬСТВО АКАДЕМИИ НАУК СССР
Москва Ленинград
1950
“Библиотека Машиностроителя”
www.lib-bkm.ru
ОТВЕТСТВЕННЫЙ РЕДАКТОР
член-корреспондент АН СССР
И. А. ОДИНГ
ПРЕДИСЛОВИЕ
КОМИССИИ ПО КАЧЕСТВУ ПОВЕРХНОСТИ
ИНСТИТУТА МАШИНОВЕДЕНИЯ АКАДЕМИИ НАУК СССР
Проблема качества поверхностного слоя деталей машин
стала в последние годы одной из наиболее важных про-
блем современного машиностроения.
Разрешение этой проблемы тесно связано с успешным
решением вопроса технологического обеспечения получения
заданного качества поверхности деталей машин. Пробелом
в современной науке о резании металлов и технологии маши-
ностроения является весьма слабая изученность влияния раз-
личного рода технологических факторов на качестве поверх-
ностного слоя.
В этом направлении еще только начинаются глубокие
исследования, к числу которых следует отнести и настоя-
щую работу канд. техн, наук А. И. Исаева. Уже на данной
стадии эта работа представляет значительный научный и
практический интерес, так как в результате проведенных
исследований автору удалось разрешить и научно обосно-
вать ряд вопросов образования микрогеометрии поверхност-
ного слоя при обработке металлов резанием.
В результате более чем десятилетних исследований'
автор раскрыл влияние деформации металла в зоне обра-
зования стружки на механизм образования остаточных
микронеровностей. При этом автор выдвинул и экспери-
ментально обосновал оригинальною гипотезу процесса
образования и исчезновения нароста на передней грани
инструмента. Автор раскрыл связь между процессом пла-
стической деформации при токарной обработке и явлением
отклонения фактических величин микронеровностей от их
расчетных величин.
з
Представляет большой научный и практический интерес
открытие автором заторможенного слоя деформируемого
металла на передней грани инструмента. Благодаря этому
выявляется физическая сущность протекания процесса тре-
ния на рабочих поверхностях режущего инструмента и пока-
зывается, что на поверхности передней грани при обработ-
ке пластичных металлов и их сплавов существуют две зоны
трения: на одной зоне осуществляется внутреннее трение
между заторможенным слоем и основной массой металла,
уходящего в стружку, а на второй существует внешнее тре-
ние. На основе этих данных можно научно строить теорию
износа режущего инструмента и обтекания пластически дефор-
мируемым металлом режущих элементов инструмента.
. Основываясь на результатах своих исследований связи
процесса пластической деформации с процессом образова-
ния микронеровностей на обработанной поверхности, автор
дает научное объяснение влияния всех основных геометри-
ческих параметров резца и режима резания на величину
микронеровностей обработанной поверхности.
Устанавливая взаимную связь всех основных технологи-
ческих факторов в отношении влияния их на микрогеомет-
рию поверхности при токарной обработке, автор предлага-
ет весьма ценный в практическом отношении метод опре-
деления геометрических параметров резца и режима реза-
ния по заданной в соответствии с ГОСТ 2789-45 микрогео-
метрией поверхности детали.
. Настоящая работа одобрена Комиссией по качеству
поверхности и рекомендована к печати Ученым советом
Института машиноведения Академии Наук Союза ССР.
ОТ АВТОРА
В данном труде, в сильно сокращенном виде, изложены
результаты исследований,, выполненных мною в Лаборато-
рии качества поверхностиОтдела холодной обработки метал-
ла ЦНИИТМАШ.
В исследованиях принимали участие инженеры В. Н. Гор-
бунова, А. А. Горлова, А. Д. Вершинская и Я- И. Адам.
В проведении опытов на станках принимал участие инж.
Н. М. Федоров и этим много содействовал ускорению про-
ведения экспериментов.
Автор приносит благодарность члену-корр. АН СССР
И. А. Одингу и профессору, доктору техн, наук А. И. Каши-
рину за сделанные ими весьма ценные указания при
просмотре рукописи этой работы.
Материалы данного труда изложены автором в докладах,
прочитанных им на Всесоюзной конференции технологов в
феврале 1947 г., в Комиссии по качеству поверхности
ИМАШ Академии Наук СССР и на Всесоюзной сессии по
качеству поверхности ВНИТОМАШ.
Канд. техн, наук Исаев А. И.
Ь ВВЕДЕНИЕ
В связи с тем, что качество поверхности в большой сте-
пени определяет эксплоатацйонные свойства детали, техно-
логи должны интересоваться качеством той поверхности,
которую они создают.
Как усложнились задачи технологов после возникнове-
ния необходимости регламентировать качество поверхности
с точки зрения ее микрогеометрии, видно на фиг. 1. На
фоне таблицы ГОСТ 2789-45 нанесены фактические микро-
неровности, которые получаются при различных видах обра-
ботки путем снятия стружки. Из фиг. 1 видно, что, напри-
мер, при точении и строгании получается микрогеометрия
поверхности, которая соответствует классам чистоты ГОСТ
от первого до восьмого.
Такой же большой диапазон имеет место по всем видам
обработки. Торцевое фрезерование лежит в тех же полях,
что и точение. Следовательно, ответ на вопрос, стоящий
перед технологом, когда он получает чертеж и технические
условия на обработку детали, как обработать изделие с чис-
тотой поверхности по заданному разряду или классу, связан
с решением ряда технологических задач.
- На микрогеометрию поверхности могут влиять самые
различные факторы: во-первых, все составляющие режима
резания, подача, скорость резания и глубина; во-вторых—
геометрия инструмента. Во втором случае количество пере-
менных, влияющих на микрогеометрию, еще больше. Нако-
нец, сам обрабатываемый материал. В этом случае количест-
во факторов, влияющих на качество поверхности также
довольно велико, так как качество поверхности зависит
от механических свойств материала, от его структурного
состояния и от технологии изготовления заготовки.
Виды обработки Группы частоты
V w VW WW
Класс чистотЫ Класс чистотЫ Класс чистотЫ Класс чистотЫ ‘
1 2 3 4 5 1 I в 7 I в 1 S 10 1 « 1 12 1 <3 I ю
Разряды чистотЫ
За \3б\38 4а\4б\к8 5а\5в\5В 6al66^0l7a^6^el8a 18б^ва \9б\9в\10а\10б\1Пв\^ 1ка \14в
Размерная характеристика обработочнв/х неровностей поверхности (среднее квадратичное отклонение (Нск) в микронах) по/8СТ2789Р
100до 50 5вдо25 25- -20 20- -10 16- Ч2р 125- -Ю ю- -8 8- -в,з 8,3- -5 5- -4 4- -3,2 3,2- -25 2,5~\ & 1,6- -1,25 1- -0,8 0,8- •ОрЗ орз- -0,5 0,5- -Ор 0,4- -орг Ц32-\0,25- -0.25\-0,2 0,2-\0J6-$25- -0,Ш25\-0,1 0,1- -0Р8 0,08- -щ® 8Ш]О,О5- -0,05x0,04 OflO-Olffe '0,03Ц0& 0ЫО2-Ш -o,o2\qoi6\o/HL 0,012 ooqan) 0,006 до6,00
' 8 микрод/оймал
ШиМО WdolOOO 1000- -800 800- -640 640- -500 500- -400 400- -320 320- -250 250- -200 ЗОО- ЧОО 160- -128 128-\ -юо\ \100- \-80 80- -03 63- -50 50- -40 40- -32 32- -25 25- -20 20- -10 16- -122 12,8- 40 10- -8,0 82- -6,4 64- 5,0- -4,0 4,0- 3,2- -J8 2.5- -2) 2,0- -1.6 1,6- -1,2b /д- 4,0 1,0- -0,8 0,8- -о& в,63- -ОД) ОрОдо 0,25 0,2500 0,00
Точение и строгание L—
Точение алмазны- ми резцами ।
I
Расточка LJ
1 J
Расточка алмазнЫ- ми резцами i j
Развертывание
Цилиндрическое фрезерование
Торцевое фрезерование I —I J
—k—।— 4 .
Шлифование
Лаппингпроцесс { I . ।
Полирование —
। ; j 1
Шонингпроцесс —i
1
Суперфинишпроцесс L ।
3
Доводка
1
Протягивание п I J J 1 1 |
1 t 1 t 1
Пересчет ее ^ск произведен по формуле Нтах (р)-ЗД8 (р)
Фиг. 1. Диаграмма ь^тассов чистоты поверхностей, получаемых после применения различных видов
механической обработки.
Несмотря на то, что наука о резании металлов молодая
наука, она все же ушла далеко вперед. Мы уже имеем осно-
вы теории резания, базируясь на которых можем построить
процесс обработки резанием, выбрать геометрию инструмен-
та, целесообразный режим резания и т. д. Но эта наука,
изучая процесс износа инструмента в зависимости от влия-
ния различных переменных факторов, изучая пластические
деформации при снятии стружки и динамические явления,
Фиг. 2. Схема профиля поверхности, обработанной токар-
ным резцом.
возникающие при резании, до последнего десятилетия совер-
шенно не охватывала вопросы влияния процесса, происхо-
дящего при образовании стружки, на поверхностный слой
детали. Поэтому сейчас мы стоим перед необходимостью
изучать это явление, опираясь на все данные физики и тео-
рии резания, которыми мы уже располагаем. Технолог дол-
жен знать, как экономически выгодно и, следовательно, с
соответствующей производительностью обработать деталь,
а также, как обработать деталь с заданной точностью. На
эти два вопроса мы уже умеем удовлетворительно отвечать.
Но на третий вопрос, как обеспечить качество поверх-
ности, которое предписано на чертеже в соответствии с
ГОСТ, многие технологи еще не умеют ответить.
Профиль поверхности, обработанн’ой токарным резцом,
представлен на фиг. 2.
На поверхности в плане видим канавки, которые обра-
зованы вершиной резца, а в профиль видны неровности,
размер7 которых принято обозначать через //max* Ниже оцен-
ка микрогеометрии будет даваться в величинах //max, пото-
му что этот критерий оценки более удобен при объяснении
сТязи процессов, происходящих при резании, с процессом
образования микрогеометрии поверхности.
9
Микрогеометрия поверхности, обработанной путем точе-
ния, может рассматриваться в двух сечениях этой поверх-
ности. Одно сечение принимается в направлении подачи
(поперечное сечение), другое в направлении резания —
по поверхности резания вершиной резца (продольное сече-
ние). В большинстве случаев микронеровности в попереч-
ном сечении больше, чем в продольном; ими и характери-
зуется микрогеометрия. Исключение могут представлять
поверхности, обработанные при очень малых величинах
подачи.
Если обточенную поверхность подвергнуть какой-нибудь
последующей чистовой обработке, хотя бы шлифованию, при
условии, что припуск недостаточно велик, то можно уда-
лить все поперечные микронеровности, но надрывы, которые
имеются на поверхности среза, могут быть удалены не пол-
ностью, и тогда на обработанной поверхности остаются те
пороки, которые создаются при снятии стружки резцом.
Иногда эти надрывы завальцовываются шлифовальным
камнем и на глаз не видны, но наличие их сказывается на
эксплоатационных свойствах детали, так как такие микро-
трещины являются зонами концентрации напряжений и цент-
рами развития коррозии.
Следовательно, хотя в оценке микрогеометрии поверх-
ности принимаются во внимание главным образом попереч-
ные неровности, продольную микрогеометрию необходимо
учитывать при назначении припусков на чистовую обработ-
ку, а процесс резания вести так, чтобы продольные микро-
неровности были минимальными.
Казалось бы, совершенно не трудно установить матема-
тическую зависимость между величиной подачи, геометрией
резца и профилем поперечных неровностей. Этот профиль
должен быть связан в первую очередь с радиусом закруг-
ления вершины резца и углами в плане. Такой математи-
ческий анализ обстоятельно проведен. На фиг. 3 приводят-
ся уравнения, которые выражают величину Нтах для четы-
рех основных случаев получения профиля поперечных
микронеровностей.
К первому случаю нужно отнести такой, когда неров-
ности образуют главная режущая кромка с углом в плане <р
и вспомогательная режущая кромка с углом в плане
Ю
Hmax = ™ fa % *4
Umax sfil1-wsyJ+S sinyt cosy^stn^ ^/S siny^RS siny^
> arc sin
Hmax ~R(1-cosy)+S siny cosy -stay VSsiny(2RS siny)
Фиг. 3. Формулы для расчета теоретической высоты микронеровностей поверхности
при токарной обработке.
т. е. в процессе образования величины /7тах у резца участвуют
две режущих кромки: главная и вспомогательная.
о втором случае вершина резца несколько асимметрич-
на. На эскизе правая половина профиля частично очерчена
прямолинейным участком главной режущей кромки с углом
в плане <р и частично дугой радИуСа % а левая половина
профиля очерчена по всему контуру дугой радиуса 7?.
ретии случай представляет собой зеркальное отобра-
жение второго, т. е. правый участок профиля образован
дугой радиуса /?, а левый—дугой этого же радиуса и прямо-
линейным участком вспомогательной режущей кромки с углом
в плане <р2.
Четвертый случай является наиболее распространенным
при токарной обработке, когда весь профиль микронеров-
ности с обеих сторон образовывается дугой радиуса
II. ВЛИЯНИЕ ПРОЦЕССА ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛА
В ЗОНЕ ОБРАЗОВАНИЯ СТРУЖКИ НА МЕХАНИЗМ
ОБРАЗОВАНИЯ ОСТАТОЧНЫХ МИКРОНЕРОВНОСТЕЙ
Если бы фактическая величина Ятах совпадала с расчет-
ной, можно было бы достаточно просто учитывать влияние
основных технологических факторов на микрогеометрию
цоверхности. Но это не так. Между расчетной высотой
неровности и истинной ее высотой часто существует боль-
шая разница, причем до сих пор еще не удавалось устано-
вить, от каких переменных это искажение Нтах зависит.
На фиг. 4 представлена зависимость между //тах и ско-
ростью резания при обработке стали 1045. Линия 3 показы-
вает изменение расчетной величины Нтах, линии 1 и 2 выра-
жают фактические величины Нтах, полученные при прове-
дении двух опытов. По мере увеличения скорости резания,
фактическая величина //тах подходит к расчетной. В зоне
скоростей резания 10—30 м/мин наблюдается наибольшее
отклонение фактической величины /7тах от расчетной.
Необходимо разобрать, какие факторы влияют на иска-
жение Нтах. Прежде всего следует установить, справедливо
ли это для всех конструкционных сталей. В трудах различ-
ных авторов часто эта кривая приводится как классическая,
и всегда считается, что Нтах функционально связано со
скоростью резания в виде кривой, имеющей некоторый мак-
симум в указанной зоне скоростей.
Исследования автора показали, что это не является харак-
терным для всех сталей.
Прежде всего отклонения от приведенной на фиг. 4 зави-
симости имеют место при обработке некоторых жаропроч-
ных сталей; например, для стали ЭИ-107 (фиг. 5). В этом
случае наблюдаются некоторые попытки образования горба,
13
( t , , i » «----1---1____L-, I 1
10 20 30 40 50 60 70 80 00 100 110 120 130 140 150
V.m/muh.
Фиг 4. Зависимость высоты микронеровностей и усадки стружки
от скорости резания при токарной обработке стали 1045.
___________________ieo п — 8°. v = <Pj — 17 > R = 1.75 мм,
Геометрияррезпа. г-15, « Д мм/об> t = ь5 мм.
фиг. 5. Зависимость высоты микронеровностей и
от скорости резания при токарной обработке стали ог-
Геометрия резца: у = 15°, а = 9°, Ф = 45°, Ф1 = 18°, R = 1-5 мм
Глубина резания: £ — 1 мм
1 при 5 = 0.228 мм/об
2 „ S — 0.352 мм/об
3 „ S = 0.580 мм/об.
но можно считать, что Ятах изменяется по кривой, пред-
ставленной на фиг. 5 пунктирной линией.
Наличие горба на кривой Hmax=f(V) не характерно для
некоторых других сталей, главным образом сталей высоко-
легированных, а также цветных металлов. На примере об-
работки сталей ЭИ-107 и 1045 следует рассмотреть, с какими
физическими факторами связано явление горба на кривой
Ятах=/(У).
д
На фиг. 4 и 5 показана величина усадки стружки — = К,
как функция скорости резания. Через усадку обычно выра-
жается степень пластической деформации материала в зоне
образования стружки. Сопоставляя на фиг. 4 две диаграммы,
построенные для одного и того же опыта [Ятах = /(У) и
К = f (V)], видим, что Нтах увеличивается в каком-то диапа-
зоне скоростей, вместе с тем растет и усадка стружки. Сле-
довательно, приращение Яшах связано с пластическими
деформациями в зоне образования стружки, т. е. с увеличением
степени деформации увеличивается степень приращения
высоты микронеровностей.
Для случая, когда горба на кривой Нтах — f (V) факти-
чески нет (фиг. 5), уже не наблюдается такой устойчивой
картины повышения усадки в этой зоне скоростей резания.
Но все же скачки в Нтах с изменением скорости резания
в некоторой степени согласованы со скачками на кривой,
выражающей зависимость усадки стружки от скорости ре-
зания. Этим подчеркивается роль пластической деформации
в механизме процесса образования микронеровностей. Урав-
нения, не учитывающие влияния процесса пластической де-
формации, дают приближенный результат расчета й ими
можно пользоваться только для очень грубого определения
велИЧИНЫ Яшах-
Поскольку установлено, что механизм образования микро-
неровностей тесно связан с процессом пластической дефор-
мации в зоне образования стружки, следует хорошо разо-
браться в причинах, вызывающих изменения в протекании
процесса деформации.
На фиг. 6 представлена зона образования стружки при
токарной обработке стали 1035. Известно, что в некоторых
лучаях на передней грани резца наблюдаются явления
16
Фиг. 6. Микроструктура зоны деформации при обработке резцом
углеродистой стали 1035.
К ss
Фиг. 7. Микроструктура тела нароста на передней грани резца.
Фиг. 8. Микроструктура зоны деформации при обработке стали
на малой скорости х 100.
Исаев
Фиг. 9. Микроструктура зоны деформации при обработке
на большой скорости X тЬО.
образования застоя металла (нарост). На фиг. 7 дана струк-
р этого нароста и его положение в зоне деформации
(режим резания: Г= 18 м/мин, 5=1.05 мм/об и t = b мм).
Оказалось, что там, где имеет место большой рост высоты
оовности, отмечается и значительный рост застоя металла,
так называемого нароста. По данным автора и других иссле-
дователей, зависимость высоты нароста от скорости резания
при обработке углеродистой стали выражается кривой, име-
ющей максимум в диапазоне скоростей резания от 10 до
25 м/мин. В некотором диапазоне скоростей нарост приобре-
тает довольно большие значения. Этот диапазон скоро-
стей совпадает с максимумом на кривой В этом же
диапазоне отмечается увеличение степени пластической
деформации.
Явление нароста металла, возникающее на передней грани
резца, является одним из факторов, влияющих на микрогео-
метрию поверхности и вообще на структурное состояние
поверхности.
В правой части фиг. 7 у вершины нароста видно, как
образовывается поверхность. Металл, попадающий в зону
деформации, подходит к наросту. Около носовой части на-
роста начинается разделение деформируемого металла в двух
направлениях. Одна часть деформируемого металла откло-
няется в сторону передней грани и образует опорную по-
верхность стружки, а другая часть уходит в сторону задней
грани и образует поверхностный слой детали.
Вследствие того, что имеется довольно большое трение
по линии раздела между наростом и обработанной поверх-
ностью, структура обработанной поверхности при наличии
нароста значительно отличается от структуры основной
массы металла детали. Нарост ухудшает качество поверх-
ности не только’с точки зрения микрогеометрии, но и с
точки зрения структурного состояния этой поверхности.
Могут быть случаи, когда нарост частично уносится этой
поверхностью. Тогда в обработанной поверхности образуются
включения инородного тела, что также ухудшает эксплоа-
тационные свойства поверхности.
На микрогёометрию поверхности влияет геометрия ре-
жущего инструмента, пластическая и упругая деформации
металла в зоне образования стружки^^ярешв^лсновного
л А. И. Исаев
металла по задней грани со стороны нароста или по задней
грани инструмента.
Механизм влияния двух последних факторов хорошо
виден на фиг. 7. Нарост в носовой части не представляет
собой геометрического клина. Вершина нароста, образовав-
шегося на передней грани, значительно округлена. Следо-
вательно, металл, набегая на вершину нароста, набегает на
некоторое закругленное тело. Хотя нарост неразрывно струк-
турно связан с основным металлом, металл, образовывающий
нарост, менее подвижен, чем металл, идущий в стружку, и
металл, остающийся на детали. Нарост носовой частью за-
ставляет металл, образовывающий обработанную поверхность,
упруго и пластически деформироваться.
Следует отметить, что в зоне контакта с вершиной нароста»
деформируемый металл находится в весьма сложном напря-
женном состоянии. Как только металл, образовывающий
обработанную поверхность, вышел из контакта с вершиной
нароста, то в очень короткий период времени, на очень
коротком пути, напряжение сжатия переходит в напряжение
растяжения. За счет того, что вершина нароста закруглена,
металл, прошедший точку контакта, будучи упруго дефор-
мированным, стремится подняться в сторону задней грани-
Следовательно, на задней грани нароста или инструмента
возникает довольно большая сила трения. Вместе с тем эта
сила вызывает ту или иную деформацию металла по поверх-
ностному слою. А если такая деформация существует, то по
канавке, по которой резец режет, металл за счет трения
задней грани стремится течь вслед за резцом. Это вызывает
дополнительное искажение высоты неровности.
Весьма сложное явление нароста следует разобрать
несколько подробней. Мы еще не имеем ни одной обстоя-
тельной научной работы, где бы одновременно с изучением
всех основных физических явлений исследовалось явление
нароста. Причиной, повидимому, является то, что в экспери-
ментальной части это чрезвычайно сложная задача.
На фиг. 8 видно, как выглядит зона деформации в случае
обработки углеродистой стали на малой скорости, т. е. влево
от максимума на кривой = /(V), на фиг. 9 — вправо от
этого максимума. В том и другом случае явления застоя
металла перед передней гранью не наблюдается.
18
' в зоне больших скоростей отсутствует явление нароста.
Металл уходящий в стружку, особенно сильно деформиро-
ва границе контакта с передней гранью. Он тормо-
зится силой трения стружки о переднюю грань инструмента,
но весь движется без образования нароста. При обработке
малой скоростью резания образовывается элементная струж-
ка Период деформации отдельных элементов весьма не-
велик, и застой металла перед гранью не может принимать
большой величины.
Рассмотрим последовательно причины, которые могут
способствовать возникновению нароста. Первой причиной,
способствующей образованию нароста, является трение де-
формируемого металла о переднюю грань инструмента.
Когда металл деформируется и с него срезается стружка
на некоторой длине эта стружка образует поверхность кон-
такта с резцом. Рассматривая поверхность контакта, не
следует забывать, что сам резец на своей передней грани
имеет некоторую микрогеометрию. Обычно поверхность пе-
редней грани шлифована. Металл резца термически обрабо-
тан и, имеет твердость 62—64 по шкале С Роквелла. Де-
формируемый металл, находясь в состоянии пластической
деформации, имеет значительно меньшую твердость. Следо-
вательно, при взаимном перемещении деформируемого ме-
талла и резца в начальной стадии возникает значительная
снла> трения.
^Схематически микронеровности на передней грани резца
можно представить в виде зазубрин. Деформируемый металл
в первый момент контакта вдавливается в эти зазубрины-
Для трго, чтобы стружка смещалась относительно передней
грани, нужно преодолеть не только силу трения, но и про-
извести пластическую или упругую деформацию металла,
вдавившегося в зазубрины. Если резать достаточно пластич-
ный металл с некоторой скоростью, то возможно заторма-
живание тончайшего слоя металла, зацепившегося за неровно-
сти на передней грани резца.
Наличие заторможенного слоя автором многократно уста-
навливалось при обработке самых различных конструкционных
сталей и цветных металлов. Следовательно, перемещение
деформируемого металла относительно передней грани сле-
дует рассматривать как типичный случай скользящего трения
2*
19
при механическом зацеплении поверхностей, а в ряде случаев
следует рассматривать как типичный случай трения при за-
дире. Процесс трения усложняется также тем, что в данном
случае поверхности контакта сжаты под большим давлени-
ем. Процесс трения сильно усложняется также наличием
высокой температуры на поверхности контакта.
И. В. Крагельский установил, что сила трения, которая
действует на поверхности контакта, зависит от площади
контакта и от нормального давления. Площадь контакта при
резании металлов связана с усадкой стружки и геометрией
инструмента. Чем больше деформация, тем больше площадь
контакта. Следовательно, можно предполагать функциональ-
ную зависимость силы трения между деформируемым ме-
таллом и передней гранью инструмента от величины площади
контакта и усилия резания. Можно полагать, что сила трения
может принимать такие значения, когда металл на поверх-
ности передней грани в тончайшем слое будет затормажи-
ваться. Эта сила трения на поверхности контакта в извест-
ных условиях может быть больше, чем сила внутреннего
трения металла в слоях, близлежащих к поверхности, т. е.
металл начнет течь выше своей контактной поверхности. Это
можно проследить на фиг. 10. Здесь (фиг. 10, а) представлен
переход поверхности контакта деформируемого металла в
подрезцовую поверхность стружки. Косые выпуклые неров-
ности представляют собой границу заторможенного слоя.
Подрезцовая поверхность стружки проходит над затормо-
женным слоем (фиг. 10, б)-
Заторможенный слой является основой, на которой обра-
зуется нарост. На фиг. 7 в нижней части видна завихренная
структура, показывающая постепенное нарастание высоты
заторможенного слоя. Вследствие большого тормозящего
действия сил внутреннего трения, деформируемый металл
все в больших и больших количествах затормаживается на
поверхности контакта.
Это ~ первая причина, вызывающая торможение некото-
рого слоя металла на поверхности контакта. Таким образом
уже создана некоторая предпосылка для торможения метал-
ла в дальнейшем.
Опыты, проведенные автором, показали, что деформиру-
емый металл в зоне, прилежащей к передней грани резца,
20
Фиг. 10. Вид поверхности контакта зоны деформации
с передней гранью резца.
о — граница перехода поверхности контакта зоны деформации
в опорную поверхность стружки: 1 — поверхность контакта зоны
Деформации, 2 — опорная поверхность стружки. Стрелка указывает
направление схода стружки, б — поверхность контакта зоны дефор-
мации.
получает значительное упрочнение. На фиг. 11 представлена
зона деформации с указанием микротвердости в различных
точках. В зоне нароста твердость 570—650 кг/мм2, а твердость
основного материала около 200—230 кг/мм2. Вследствие
Масштаб, мн
0 0,1 0,2 0,3 Ofi 0,5
I , । । , I . i . I
Фиг. 11. Твердость металла в различных точках
зоны деформации при обработке стали 1045.
большого упрочнения нижележащих слоев, лежащие вверху
слои деформируемого металла начинают перемещаться от-
носительно нижних, преодолевая внутреннее трение.
Исследуя тепловое поле зоны деформации, Шверд уста-
новил представленное на фиг. 12 распределение температур
в этом поле. Температура падает по мере удаления от пе-
редней грани. Можно констатировать, что чем ближе к по-
верхности контакта, тем выше температура. При наличии
такого распределени температур, казалось бы, что во всех
случаях упрочнение прилежащих к передней грани слоев
Металла, вызываемое деформацией, должно снижаться под
21
воздействием более высокого нагрева этих слоев. Но в ряде
случаев в этом процессе наблюдаются отклонения. Так, для
углеродистых сталей зависимость а* от температуры изме-
няется в очень широком пределе (фиг. 13). По мере роста
температуры на некото-
ром участке наблюдается
упрочнение углеродистой
стали, а не разупрочне-
ние, и только при тем-
пературах, больше 250 °,
начинается снижение
прочности. Это явление
еще мало изучено с фи-
зической стороны и в
металловедении имеет
название „зона синелом-
кости".
Таким образом, по
мере увеличения скоро-
сти резания получается,
с одной стороны, упроч-
нение за счет наклепа,
а с другой — разупрочне-
ние за счет температуры.
В слоях, прилежащих к
поверхности передней
грани, более высокая
температура возникает раньше и, доходя до интервала
в 200—300°, может действовать как тепловой упрочняющий
фактор. В зоне деформации возникают такие условия, когда
упрочнение вызывается наклепом и так называемым явлением
синеломкости в зоне температур 200—300°.
Из изложенного очевидно, что тело нароста в известных
условиях обладает более высокими механическими свойст-
вами, чем сверхлежащий участок деформируемого металла
и, следовательно, сверхлежащий участок начинает дефор-
мироваться уже под воздействием заторможенного на перед-
ней грани металла.
Наблюдения показывают, что, несмотря на большую проч-
ность, тело нароста иногда разрушается и процесс его
22
осстановления начинается вновь. Оторвавшиеся частицы
нароста увлекаются стружкой и обработанной поверхностью.
Выше было отмечено, что при работе на малых и боль-
ших скоростях нарост отсутствует. Это явление можно
объясяить следующим образом.
Фиг. 13. Предел прочности углеродистых сталей гпри
различных температурах нагрева (Акимов и Акимова)
7 — технически чистое железо
5 — содержание углерода 0,7%
2 — содержание углерода
3 -
4 -
0,14
0,3°/о
0,5»/о
6 —
7~
8 —
При увеличении скорости резания расположение тепло-
вого поля на инструменте не изменяется, но температура
в каждой его точке растет. По мере увеличения скорости
. резания температура вначале довольно резко возрастает.
Но, начиная со скорости резания 80 м/мин., чувствуется
начало стабилизации температуры, так как степень прира-
щения температуры в связи с увеличением скорости падает.
Таким образом получается, что с увеличением скорости
23
резания нарост будет нагрет больше, чем основная масса
деформируемого металла. Картина получится обратная пре-
дыдущей: прочность материала нароста будет падать быстрее,
чем прочность материала в зоне деформации.
Известно, что скорость износа изменяется в зависимости
от твердости материала: чем меньше твердость, тем сильнее
увеличивается износ. Это подтверждает предположение
о том, что разупрочнение приводит к тому, что металл в
теле нароста, разупрочняясь быстрее чем в впереди лежащих
слоях, непрерывно сжимается стружкой. При этих условиях
резец очищается от нароста. На большой скорости наблю-
дается отсутствие застоя металла перед передней гранью,
хотя существует значительная сила трения в плоскости
контакта, что подтверждается текстурой металла на опорной
стороне стружки (см. фиг. 9).
При малых скоростях резания нарост не образовывается
вследствие того, что в этом случае имеет место образование
элементной стружки, отдельные элементы которой связаны
между собой иногда слабо. При этих условиях заторможен-
ный на передней грани металл удаляется с каждым элемен-
том стружки.
Из сказанного вытекает, что одной из главнейших при-
чин, вызывающих образование большой величины нароста
в устойчивой его форме, является упрочнение некоторых
марок конструкционных сталей в зоне температур 200—300 °.
Исследования автора по сталям, не обнаруживающим склон-
ности к упрочнению в этой зоне температур, показывают,
что при обработке их или не наблюдается образования на-
роста (в устойчивой его форме) и в этих случаях, как пра-
вило, не наблюдается образования горба на кривой //max =
= /(!/), или нарост образовывается при весьма низких
скоростях резания и не имеет устойчивой формы.
В этих условиях, как видно на примере обработки стали
ЭИ-107, нарост не оказывает большого влияния на микрогео-
метрию поверхности. Следует также отметить, что иссле-
дования зоны деформации и микрогеометрии, полученной
при обработке меди, латуни, бронзы и алюминия, дали воз-
можность автору установить и в этих случаях отсутствие
наростообразования на передней грани. В связи с этим
отсутствие горба на кривой //max=/(V) при обработке
24
указавных
ловаяя^м-
Многие
материалов является вполне физически обос-
высоколегированные стали хорошо обрабаты-
. вяготс3 п0
качеству поверхности, но сильно влияют на
стойкоСТЬ пнстРУ^ента- Повидимому, объяснение этого яв-
Фиг. 14. Предел прочности сталей марки ЭИ-107 при
различных температурах нагрева (Гудцов и Ширяев)
1 — сопротивле ние разрыву кг/мм2,
2 — предел пропорциональности о р кг/мма.
ления нужно искать в процессах, происходящих в зоне де-
формации и, главным образом, на поверхностях контакта.
Рассмотрим диаграмму <т& = /(£°) для сталей типа ЭИ-107
(фиг. 14). По данным Гудцова и Ширяева, эта диаграмма от-
лична от диаграммы для углеродистых сталей. Мы не
йаблюдаем здесь упрочнения в зоне 200—300°. Есть серия
сталей, где нет даже тенденции к упррчнению в этой зоне.
Эти стали почти не дают нароста на передней грани и пре-
красно обрабатываются по качеству поверхности. Сталь марки
С’И-Ю? по характеру кривой <т&=/(^°) является переходной
25
между углеродистой и высоколегированной, но она ведет
себя иначе, чем углеродистая сталь. В данном случае нет
ярко выраженного теплового упрочнения, хотя некоторое
торможение металла перед передней гранью существует
(см. фиг. 5).
В тех случаях, когда повышение температуры не вызывает
упрочнения, нарост, если он и может возникать в этих
условиях, не будет иметь большую величину и сохраняться,
так как его непрерывно сжимает сходящая стружка.
Эта гипотеза об образовании нароста при обработке кон-
струкционных сталей была выдвинута автором уже более
10 лет назад и теперь хорошо подтверждается рядом очень
обстоятельных исследований зон деформации, выполненных
автором в последние годы.
Выяснив природу нароста в той степени, в какой это
возможно сделать, исходя из имеющихся у автора экспери-
ментальных данных, необходимо рассмотреть средства, пре-
пятствующие образованию нароста. Чем больше передний
угол, тем меньше высота нароста. Поскольку явление на~
роста связано с наличием силы трения на передней грани»
нужно, чтобы эта сила была возможно меньше, а для этого
следует делать чище поверхность передней грани. Таким
образом, очевидна положительная роль доводки инструмента
и улучшения качества поверхности передней грани путем
полировки.
Учитывая, что явление нароста связано с тепловыми
явлениями, можно, применяя охлаждение, заставить зону
наиболее интенсивного образования нароста передвинуться
в зону больших скоростей, т. е. за счет охлаждения снизить
температуру. Тогда температура в зоне деформации будет
достигать 200—300° при высоких скоростях. Это даст воз-
можность вести работу на более высоких скоростях, не по-
падая в зону нароста. Применение охлаждающе-смазывающих
жидкостей способствует уничтожению нароста за счет сни-
жения силы трения на поверхности контакта.
В последнее время стали применяться, правда еще в
лабораторных условиях, методы подогрева деталей. Зону
деформации нагревают токами высокой частоты и тогда,
работая в диапазоне скоростей, в котором обычно бывает
большой нарост, путем повышения температуры получают
26
меньший нарост и поэтому качество поверхности может быть
значительно улучшено.
Из фиг. 4 и 5 видно, что как при наличии, так и при
отсутствии нароста фактическая высота неровностей на об-
работанной поверхности больше расчетной.
Выше было установлено, что процесс пластической де-
формации металла режущим инструментом является факто-
ром, вызывающим приращение высоты неровности на обра-
ботанной поверхности против расчетной; следовательно,
нужно рассмотреть механизм этого явления.
Срезая металл той или иной толщины, инструмент про-
изводит пластическую деформацию его в зоне образования
стружки. Когда резец двигается вперед, пластическая де-
формация металла опережает переднюю грань резца. Волна
деформации, распространяясь в сторону соседнего следа,
оставленного вершиной резца, оказывает воздействие на
высоту остаточного гребешка. Очевидно, чем больше степень
общей деформации металла в зоне образования стружки,
тем большее распространение имеет волна деформирован-
ного металла в сторону соседнего следа.
Для того чтобы установить влияние пластической де-
формации на приращение высоты неровности, автором про-
веден ряд опытов по свинцу, при обработке которого наи-
более ярко может быть выражена роль пластической дефор-
мации в образовании остаточных неровностей. Приращение
высоты неровности при обработке свинца в зависимости от
разных условий доходит до 25% против расчетного. Следо-
вательно, в данном случае причиной этого приращения можно
считать пластическую деформацию; при этом следует отме-
тить, что отношение Нтж фактического к Нтт расчетному
изменяется по одному закону с изменением величины усадки
стружки (фиг. 15). Это и подтверждает наличие прямого влия-
ния пластической деформации на величину приращения //тах.
При обработке материалов, которые не дают нароста,
влияние пластической деформации на //max выражается, глав-
ным образом, в виде распространения волны деформации
в сторону соседнего следа, а при обработке материалов,
дающих нарост как за счет этой причины, так и за счет
подрывающего действия вершины нароста, вследствие чего
происходит образование задиров на поверхности среза.
27
Выше было сказано, что на микрогеометрию, особенно
по поверхности среза, может оказать влияние упругая де-
формация материала в зоне деформации. Основные пути, по
которым она влияет, следующие:
1) При взаимном перемещении резца и деформируемого
металла последний, упруго деформируясь около режущей
Фиг. 15. Зависимость высоты микронеровностей, усадки
стружки и отношения ?.ГП1Х Ф- от величины подачи при
“max р
обработке свинца.
Геометрия резца: а=10°, у = 20°, ф = 60°, = ЗЭ°, Л = 0°, 7?=2 мм.
Глубина резания t — 6 мм.
1 - усадка стружки 3 - НтйХ факт
п ^шах факт
2 - отношение --------- 4 - Ятах расч
11 max расч
кромки резца, минуя ее, поднимается и занимает иное по-
ложение. Такая деформация вызывает искажение профиля
неровности.
Вследствие того, что конфигурация профиля остаточной
неровности довольно сложная, упругое восстановление ме-
талла может протекать в различной степени на разных уча-
стках профиля остаточного гребешка. Упругая деформация
на дне канавки и на гребешке может быть неоднородной.
Гребешок может упруго восстанавливаться больше или мень-
ше, чем дно канавки, в результате получается некоторое
приращение Ятах.
28
. 2) Если бы явления упругой деформации не было, резец
срезал бы весь слой деформируемого металла на полную
толщину и образовал поверхность в окончательной ее форме-
Упругая деформация может вызывать подъем металла за
резцом на некоторую величину. В результате упругого вос-
становления металла создается поверхность контакта между
задней гранью и металлом, образовывающим обработанную
поверхность. При этом возникает некоторая сила трения,
которая может вызывать задир металла по поверхности
среза.
Поскольку обрабатываемый металл приходит в соприкос-
новение с поверхностью задней грани, становится ясной роль
задних углов у режущего инструмента.
Для того чтобы выявить действительную роль упругой
деформации металла в искажении расчетной высоты остаточ-
ных неровностей в зоне образования стружки, автором про-
ведено специальное исследование. Ниже кратко приводится
результат этого исследования.
Упругая деформация металла в зоне образования обра-
ботанной поверхности может возникать под воздействием
растягивающих напряжений, действующих в непосредствен-
ной близости к режущей кромке со стороны задней грани.
Кроме того, она может возникать под воздействием встречных
сжимающих напряжений, действующих -в обратном направ-
лении и вызываемых некоторым подмятием в сторону задней
грани, вследствие наличия радиуса закругления вершины
нароста или режущей кромки резца (см. фиг. 7). Поскольку
в практических условиях, даже при отсутствии нароста, ре-
жущая кромка никогда не может быть образована как гео-
метрический след пересечения поверхностей передней и
задних граней инструмента, то она всегда закруглена по
радиусу р; при этом р возрастает по мере притупления
резца. Измерения радиуса р на резцах, имеющих различную
степень притупления, показали, что р колеблется в пределах
от 10 до 60 р.. Вершины нароста могут иметь радиусы за-
кругления до 150 р..
Как видно из фиг. 7 и схемы, изображенной на фиг. 16,
часть деформируемого металла, лежащая на уровне точки Д,
не может быть срезана и в процессе взаимного перемещения
резца и обрабатываемого материала деформируется до
29
уровня NN. После прохождения точки Б обрабатываемый
материал может упруго восстанавливаться на величину //у-
При обработке резанием всегда (за исключением случая
обработки хрупких материалов) существуют оба указанных
выше фактора, вызывающих упругие деформации металла,
образовывающего поверхностный слой. Поскольку действие
Фиг. 16. Схема геометрического построения профиля режущей кромки
и упругого восстановления металла на обработанной поверхности.
этих факторов взаимно противоположно, то знак напряжени
и величина упругой деформации металла на поверхности
среза будут зависеть от знака и величины разности этих двух
факторов.
Можно полагать, что в конечном итоге удастся найти
способ получения заданной величины и знака этой разности
и таким образом в зависимости от эксплоатационных требо-
ваний создавать в поверхностном слое растягивающие или
сжимающие напряжения.
Несмотря на недостаточную изученность механизма воз-
никновения напряжений в металле, образующем поверхно-
стный слой, в процессе его образования, применительно
к рассматриваемому случаю можно принять, что величина Ну
будет равна величине у (фиг. 16). При этом будет сделано
допущение, что в результате действия двух указанных выше
факторов металл, образовывающий поверхностный слой,
в начальной стадии будет сжат, хотя это противоречит
зо
результатам исследования напряжений в зоне деформации,
проведенных оптическим методом.
Таким образом, принятое допущение может способствовать
получению несколько завышенных результатов расчета ве-
личины упругого восстановления материала, образующего
поверхностный слой. Как видно будет из последующего из"
ложения, даже такое допущение не вносит каких-либо
изменений в принципиальную сущность вопроса.
Совершенно очевидно, что упругая деформация по всему
периметру среза протекает всегда нормально к контуру ре-
жущей кромки. Если радиус закругления режущей кромки
резца одинаков и механические свойства материала по пери-
метру среза одинаковы, то, повидимому, величина упругой
деформации будет на всем протяжении контакта режущей
кромки с деформируемым металлом одинакова. При таких
условиях и создается схема, которая представлена на фиг. 16.
Как известно, пластическая деформация в зоне образо-
вания стружки идет таким образом, что деформируемая зона
со стороны основной массы обрабатываемого материала
ограничивается некоторой поверхностью. Ее принято называть
„плоскостью скалывания". В данном случае это название
дано неудачно, потому что скалывания как такового при
образовании стружки часто не наблюдается. Точнее эту по-
верхность назвать „границей сдвигов". Эта граница сдвигов
распространяется примерно по касательной к дуге закруг-
ления режущей кромки (см. фиг. 7) под углом 6 к направ-
лению резания.
Величина //тах в общем виде может быть выражена урав-
нением //max = //р + А//, где //р — высота остаточных неров-
ностей, полученная путем расчета по уравнениям, приве-
денным на фиг. 3:
В свою очередь Д// есть не что иное, как сумма не-
скольких слагаемых. Сюда входят:
Япл — приращение высоты неровности за счет пластиче-
• ской деформации в зоне образования стружки;
//Упр — приращение за счет упругого восстановления по-
верхности;
//зад — приращение за счет трения по поверхности кон-
такта задней грани инструмента и обработанной
поверхности.
31
Таким образом: ДЯ = Япл + Яупр + Язад.
Рассматривая далее роль упругой деформации в образо-
вании неровностей, следует рассмотреть два наиболее часто
встречающихся случая образования остаточных неровностей.
Первый случай. Профиль гребешка образуется криво-
линейным участком режущей кромки (IV вариант, фиг. 3 и
фиг. 17).
Фиг. 17. Схема упругого восстановления при образовании гребешка криво-
линейными и прямолинейными участками режущей кромки
------ Контур гребешка после упругого восстановления
------Контур гребешка до упругого восстановления.
Точка А (вершина гребешка) лежит на окружности ра-
диусом /?у, координата ее [х] = -g-.
Итак = /?у — У, где У ордината точки А.
Здесь Яшах — максимальная высота гребешка с учетом
приращения Ятах за счет упругой деформации.
Уравнение окружности с центром в точке О и радиу-
сом Ry
х 4-у = Ry
Тогда
32
но
/?у = /?-ДЯу. д.
следовательно:
^Лпах = R д.
(Д - 2РДНу д + ДН2 д ) - S2
2
Так как Ну. д. — величина малая и ею можно пренебречь, то
получим: ,.. (
Н' -R АН ^(/?-2ДНу.д.)-$
max — Л у. д. 2~------
Величина упругого восстановления вершины может быть
определена следующим образом:
АНу. в. — //max + АНу. д. //max р>
r _ Г4Л (R - 2Д/Д д)- S’-.
у- в-------2 2---------’
Л „ _ П/? (Я - 2ДЯу. д.) — S2
А/7у. в. — ----------------------------- •
Это уравнение дает возможность определить величину
упругого восстановления вершины гребешка — Ну. в., если
известна величина упругого восстановления дна впадины —
Ну. д_, образовываемой вершиной резца, закругленной ради-
усом R при работе с подачей 5.
Второй wc луча й. Профиль гребешка образуется частич-
но криволинейным участком режущей кромки с радиусом R
при вершине резца и частично вспомогательной режущей
кромкой (фиг. 18).
Величины //п,ах определяются следующим образом:
//max — Ry — АВ;
АВ = Ry cos [90 — (<Pi + т)] = Ry sin (<px + т);
//max = Ry — Ry Sin (<Pi + ')i
//max = Ry [1 — Sin (фх + ^)].
Для определения угла рассмотрим Д АЕО:
Ry _ ЁО .
sin (90 + <pi) — sin т ’
® А. И. Исаев
33
EO=CD — KE = -Ь- - Stg?1 = 5'Sin ?1) •
COS фх & Y1 COS ф!
Следовательно:
Z?y (/?y —S-sinoJ
cos фХ costpx-sinT
Отсюда:
< S' .
Sin T = 1 — D--Sin<pr
Ky
Фиг. 18. Схема упругого восстановления при образовании гребешка,
криволинейным и прямолинейным участками режущей кромки.
------ Контур гребешка после упругого восстановления.
------Контур гребешка до упругого восстановления.
Как установлено выше:
при этом:
Тогда:
где:
Яшах = /?у [1 — SiH (<рх + ?)];
1 S
sm т = 1 — р- • sin <рх,
/?у = /? ^Ну, д,.
Яшах = (R — ДЯу. д.) [1 — Sin (<рх 4- т)],
sinT=1-/pZ^-------i -sin<Pr
34
Величина упругого восстановления вершины может быть
определена следующим образом:
ДУУу. в. = Нпаах 4" ДУУу. д. — УУшах р
УУтах = (R 4“ ДУУу. д.) [1 sin (<рх -|" т1)]>
УУтах р = R [1 — Sin (<рх + Т2)].
Это равенство может быть доказано аналогично изложен-
ному выше ДЛЯ УУшах.
Таким образом:
Ну. в. = (У? — ДУУу. д.) [1 — sin (<рх 4- tJ] 4-
4- ДУУу. д. — R [1 — sin (Т1 + т2)],
где:
sin Tj = 1 — _ д/^ sin <рх;
. $ .
31ПТ2 = 1 — • sin tpx.
При оценке микрогеометрии поверхности по фактиче-
скому значению максимальной высоты неровностей с учетом
упругого восстановления вершины гребешка и дна впади-
ны— /Утахф путем сопоставления этой величины с расчетной
максимальной высотой неровностей — УУшах Р можно устано-
вить следующее:
ДУУупр = ДУУу. в. ~~ ДУУу. д. = УУтах УУтах р-
Таким образом, чтобы установить величину ДУУупр, необхо-
димо знать величину радиуса закругления вершины резца R,
величину подачи резца за один оборот изделия S и вели-
чину упругого восстановления дна канавки ДУУу. д..
Рассмотрим, чему равно УУу дна. Согласно фиг. 16, оно
является функцией от радиуса р и угла 6. Как указано вы-
ше, если принять величину у как Йу дна,— несколько пре-
увеличим значение упругой деформации, так как таким
образом, принимаем, что упругое восстановление по вели-
чине равно деформации и что при этом не происходит
пластической деформации материала поверхностного слоя,
чего, повидимому, быть не может.
3* 35
Из фиг. 16 можно написать:
Яу. д. — р (1 — COS 6).
Выше было указано, что в различных случаях р колеб-
лется в пределах 10—60 р..
Необходимо определить величину угла 6.
Опыты, проводимые автором по исследованию факторов,
влияющих на положение границы сдвигов в зоне образова-
ния стружки, еще не закончены, и поэтому, за отсутствием
других экспериментально проверенных данных, величину
угла 6 можно с некоторой степенью точности определить
путем следующих вычислений.
Известно, что величина усадки стружки К путем геомет-
рического построения может быть выражена в зависимости
от величины углов 0 и со (фиг. 16) следующим уравнением:
„___sin w
“ sinO ’
Но
со = 90° — е + у.
Тогда
„ __ sin (90 — 0 + у)
Л “ sin 0
или
zz__ cos (0-у)
А sin 0 *
Можно написать, что
,, cos 0 cos у + sin 0 sin у . о .
К =--------------------- = ctg е COS У + Sin Y,
ctg 6 cos у = К — sin у,
ИЛИ
ЬгА — C0S?
£ ® К — sin у ’
где у —передний угол, К— усадка стружки, подсчитан-
ная как отношение длины пути резца к длине стружки
(К>1).
36
Фиг. 19. Пластическая деформация микронеровностей:
а — профиль рабочей части резца;
б — профиль оставленной им канавки между обработочными рисками.
Переходя к определению удельного значения упругой
деформации, все рассуждения следует вести не относительно
//max, а относительно //max, т. е. относительно действительной
высоты микронеровностей.
При этом //max нам известно из опыта, //тах р определяется
по уравнениям, р определяется путем измерения резца в
плоскости, нормальной к режущей кромке, у определяется
путем измерения резца, углы <р и <рх определяются при уста-
новке резца на станок, угол 6 определяется из уравнения,
а усадка стружки К определяется путем измерения.
В целях получения более надежных данных произведен
расчет для большого количества опытов. Это дало возмож-
ность установить, в каких пределах колеблется соотношение
между Д//упр Д//Пл и Д//Зад в приращении высоты гребешка
при различных условиях резания.
Путем расчета и фактических измерений было установ-
лено, что при обработке алюминия отношение Д//упр к
Д//пл + Д//зад составляет от 1.6 до 3%. Как видно, роль упру-
гой деформации очень мала по сравнению с другими двумя
составляющими. Таким образом, при обработке алюминия
упругая деформация практически не влияет на величину Д//.
При обработке стали 35-ХГС, материала более упругого,
отношение Д/7упр к Д// составляет до 3°/0. При обработке
стали 1045 то же отношение составляет до 1%. Соответ-
ствующие отношения, полученные при обработке стали
ЭО-Ю7, колеблются в пределах 1—8%.
Полученные экспериментальные данные указывают, что
значение упругой деформации в величине Д// ничтожно
мало и не имеет практического значения.
Далее необходимо установить значение увлекающего
металл действия сил трения на задней грани резца в вели-
чине &Н. Совершенно очевидно, что при работе со средними
и большими подачами действие сил трения будет главным
образом сказываться на микрогеометрии поверхности среза
(продольная шероховатость). В следующей работе автора
этот вопрос будет рассмотрен подробно на основе его иссле-
дований, которые проводятся в данное время.
На фиг. 6, 8 и 9 видно, что главным образом в зоне
образования устойчивого нароста наблюдается значитель-
ная пластическая деформация металла, образовывающего
37
поверхностный слой. Поэтому можно считать, что в большин-
стве случаев само трение задней грани инструмента о металл,
образовывающий поверхностный слой, не может вызывать
сколько-нибудь значимых искажений поперечной микро-
геометрии. При работе на особенно малых подачах возможно
более сильное влияние трения задней грани на общее со-
стояние поперечной и продольной микрогеометрии, особенно
в зоне устойчивого нароста.
Экспериментальное исследование влияния трения по зад-
ней грани на микрогеометрию поверхности, проводимое
автором, в данное время еще не закончено, но первые
результаты дают возможность полагать, что при работе вне
зоны нароста само трение задней грани резца о материал,
образовывающий поверхностный слой, не оказывает практи-
ческого влияния на величину Д/7.
Несколько иначе трение по задней грани влияет на
микрогеометрию при работе в зоне нароста. Как видно из
фиг. 6, в результате трения между задней гранью нароста
и металлом, образующим поверхностный слой, последний
может несколько увлекаться за режущей кромкой и вызывать
искажение микрогеометрии. Но поскольку это искажение
протекает по всему контуру микронеровностей (гребешка),
то гребешок в таком случае образовывается с надрывами,
которые могут оказывать влияние на высоту микронеров-
ностей.
Из сказанного выше видно, что наиболее четко выражена
зависимость Д/7 от величины пластической деформации ме-
талла в зоне образования стружки и на поверхности его
контакта с инструментом.
Для более тщательного исследования механизма влияния
пластической деформации в зоне образования стружки на
искажение профиля гребешка и на величину Д7/ автором
был проведен ряд опытов.
В результате этих опытов удалось установить, что металл,
образовывающий обработочную неровность (гребешок), за-
ключенный между двумя впадинами, при ‘образовании рез-
цом соседней впадины претерпевает значительную пласти-
ческую деформацию. В результате пластической деформации
профиль впадины искажается, а вершина гребешка смещается
по направлению вспомогательной режущей кромки. На
38
фиг. 19, а представлен профиль резца, а на фиг. 19, б — про-
филь оставленной им канавки после прохода по соседней
стороне гребешка. Искажение параллельных рисок, нанесен-
ных на поверхности металла (фиг. 19, б), указывает на
наличие значительной пластической деформации металла,
образовывающего верхнюю половину гребешка. Вершина
гребешка сместилась в направлении вспомогательной режу-
щей кромки, вследствие чего значительно исказился профиль
впадины по сравнению с профилем вершины резца и при
этом увеличилась высота гребешка от Нр = 1070 и до
•ftmax = 1370 р.. Таким образом образовалось приращение
ДЯ = 300 р.
Серия подобных опытов по обработке свинца и стали
дала возможность автору установить доминирующую роль
пластической деформации металла в зоне образования струж-
ки на величину ДЯ. При этом была также установлена
весьма незначительная роль- упругой деформации и в боль-
шинстве, случаев также небольшое влияние трения со сто-
роны задней грани на величину ДЯ, хотя в некоторых слу-
чаях трение со стороны задней грани способствует увели-
чению ДЯ более сильно, чем упругая деформация.
При решении практической задачи получения чистой
поверхности следует учитывать доминирующую роль пла-
стических свойств обрабатываемого материала в образовании
гребешков. В геометрии инструмента следует предусматри-
вать такие формы режущих элементов, чтобы меньше пла-
стически деформировать материал в зоне образования струж-
ки, и это будет способствовать снижению величины ДЯ.
III. ВЛИЯНИЕ ГЕОМЕТРИИ ИНСТРУМЕНТА
И СОСТАВЛЯЮЩИХ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ
НА МИКРОГЕОМЕТРИЮ ПОВЕРХНОСТИ
В ПОПЕРЕЧНОМ НАПРАВЛЕНИИ
Известно, что на микрогеометрию поверхности впродоль-
ном и, особенно, в поперечном направлениях оказывают
большое влияние геометрические параметры рабочей части
инструмента и составляющие режима резания. При токарной
обработке сюда в первую очередь следует отнести глубину
резания t, подачу S, скорость резания V, передний угол у,
радиус при вершине R, углы в плане <р и <рг
Влияние этих переменных на /7тах излагается в данном
разделе с учетом установленного выше влияния процесса
пластической деформации металла в зоне образования
стружки.
Влияние глубины резания
Переходя к рассмотрению влияния глубины резания на
//max, следует отметить, что такая постановка вопроса может
показаться несколько странной. Привыкли считать, что глу-
бина резания не влияет на //Шах, но более глубокий анализ
процесса показывает, что некоторая зависимость //max = f (t)
существует. Глубина резания t геометрически не влияет на
процесс образования гребешка, пока t больше чем Нр.
Если t становится меньше Нр, то уже выявляется влияние t
на микрогеометрию. Вследствие недостаточной величины
припуска профиль гребешка имеет притупленную вершину.
В этом случае по аналогии с нарезанием резьбы профиль
гребешка будет иметь некоторое искажение вершины за
счет пластического выпучивания металла.
40
Исследование показывает, что при недостаточных при-
пусках такое явление имеет место.
Влияние глубины резания на //шах может быть рассмо-
трено следующим образом.
С точки зрения геометрического влияния t на можно
говорить лишь о предельно малой глубине резания ^преД.
При величине t меньше предельной и при данных геометри-
ческих параметрах резца <р, <рх, R и подачи S величина Нтгл
остается равной t. Таким образом:
1) при
<Pi < arc sin эд и <p<arcsin
=^"а- [s-X's-j
этот случай практически не встречается;
2) при
«PiXarcsin^ и <р<агс81П2^
61Ред = Af(l — COS<p) + S-sin<p-cos<p —
— sin <р j/S sin <p (8/? — S • sin <ph
эти случаи практически не встречаются;
3) при
<Pi < arc sin и ф > arc sin лд-’
/"пред = R (1 — COS <рх) + S Sin <рх COS <Pi —
— sin <pi • sin <Pj (2Х — S • sin <px);
эти случаи встречаются, но редко;
4) при
s з
?! > arc sin и <р > arc sin
, & VW-S2 .
^пред — А 2 ’
этот случай наиболее распространен в практике.
41
Рассмотрим некоторые значения ^пред., полагая, что 9 и
% имеют значения, дающие четвертый вариант формулы
расчета Ятах:
О 1
1)/? = 0.5 мм; 5 = 0.1 мм/об; <р и % > arc sin -j-; <р и <рх > 6°;
/пред = 0.5 - ^-О^-ОЛ2 = о<ОО275 мм;
2) /? = 4 мм; 5=1 мм/об; <р и <рх > arc sin-g-; <р и <рх>
>7° 10'; _______
tnw = 4 - ~4'42~— = 0.0314 мм;
0 1
3) /? = 4мм; 5 = 0.1 мм/об; <р и <рх > arc sin ; <р и <р1>40';
/‘пред = 4 - r4-422~°-1!! = о.ОООЗ мм.
Из рассмотренных примеров видно, что чисто геометри-
ческое влияние глубины резания выявляется в основном
при мало применяемых на практике условиях. Но все же
геометрическое влияние глубины резания на //max следует
учитывать при проектировании резцов, а также при выборе
оптимального припуска на обработку и режима резания для
тонкой „алмазной*1 обточки.
Экспериментальные данные несколько не согласовыва-
ются с приведенными выше результатами математического
анализа. На фиг. 20 приведены экспериментальные данные,
из которых видно, что при скорости резания V= 38.6 м/мин
//max зависит от глубины резания. С увеличением глубины
резания до 2 мм Яшах убывает при всех значениях подачи
(фиг. 20, а).
При больших скоростях резания (К ~ 60 м/мин) (фиг. 20, б)
глубина резания практически не влияет на чистоту поверх-
ности; высота неровности увеличивается лишь за счет уве-
личения подачи, а за счет увеличения глубины резания
больших изменений //тах не наблюдается. Повидимому, влия-
ние глубины резания на /7тах при работе на небольшой ско-
рости выражается через температуру в зоне деформации.
Температура в зоне деформации при изменении глубины
резания изменяется. Глубина резания не очень сильно влияет
на температуру, но все же влияет. За счет увеличения t
более сильно нагревается материал в зоне деформаций,
42
Глубина резан ил мм
Фиг. 20. Влияние глубины резания на высоту остаточных
микронеровностей:
a) V = 38,6 м/мин; б) V ~ 60 м/мин.
а следовательно, несколько иначе идет процесс деформа-
ции. В результате, при увеличении глубины резания наблю-
дается некоторое уменьшение /Ушах. Такое косвенное влияние
глубины резания на /Утах при достижении глубины резания
в 2 мм уже почти отсутствует. При работе на более высо-
ких скоростях повышение температуры за счет увеличения
глубины резания, повидимому, мало влияет на тепловой ба-
ланс в зоне деформации, следовательно, мало влияет на
процесс деформации и на /Утах-
Влияние радиуса закругления вершины резца
Геометрическое- влияние радиуса закругления вершины
на //max учтено в тех уравнениях, которые уже приведены
нами, но физически зависимость /Утах =/(/?) несколько
сложнее, если рассматривать результаты измерений факти-
ческих величин /Утах, полученных при различных значениях /?.
На фиг. 21 показана зависимость /Ушах от радиуса /?.
Как должен был бы протекать этот закон, если бы никакие
другие факторы не влияли, показывает расчетная кривая /.
Кривые /Утах = f (У?) в основном похожи одна на другую,
но все они лежат несколько выше, чем расчетная кривая /.
В зависимости от скорости резания фактические кривые
соответствующим образом располагаются одна над другой.
Можно отметить и наличие влияния радиуса и влияния
скорости резания.
Рассматривая случай работы, когда контур гребешка
полностью образовывается криволинейным участком режу-
щей кромки, следует отметить, что влияние радиуса R
на /Утах выражается не только чисто геометрически. Но /Утах
изменяется еще потому, что изменяются условия пластиче-
ской деформации при образовании стружки с изменением
радиуса. Анализ изменения расчетной толщины среза а дал
возможность установить, что при всех наиболее часто встре-
чающихся на практике значениях R это изменение проте-
кает вполне закономерно. Результаты расчета толщины
среза при измерении в плоскостях, нормальных к линии
среза, приведены на фиг. 22.
Отмеченное влияние R на конфигурацию стружки безу-
словно должно воздействовать и на протекание процесса
44
деформации металла в зоне образования стружки. Экспери-
ментально это влияние автору удалось установить путем
исследования деформации стружки, выраженной через ее
усадку. На фиг. 23 представлена зависимость величины
Фиг. 21. Зависимость высоты микронеровностей от величины радиуса
закругления вершины резца для стали ЭИ-107. <
Геометрия резца: у — 15°, а = 8°, <₽ = 45’, <рх = 40°
Подача 3* = 0.35 мм/об.
1 — при V = 7.3 м/мин 5 — при V = 66.6 м/мин
2— „ V = 15.4 „ 6- „ V = 109
3 — „ V = 25.2 „ 7— „ V = 141 „
4- „ У = 41.5 „
1 — теоретическая кривая = R —
усадки стружки от величины радиуса R при различных
скоростях резания. Из этой диаграммы видно, что с увели-
чением радиуса R от 0.5 до 2 мм в диапазоне всех иссле-
дованных скоростей резания величина деформации стружки
довольно резко убывает. При дальнейшем увеличении R
величина деформации стружки изменяется мало.
Анализ кривых, приведенных на фиг. 21, и сопоставле-
ние их с данными, приведенными на фиг. 23, дает возмож-
ность установить достаточно четко выраженную связь
45
между А/max, R и величиной деформации. Так, из фиг. 21 и
23 видно, что с увеличением скорости резания кривые Нтах=
— f (#) располагаются ближе к расчетной кривой и что
этому явлению сопутствует убывание величины деформа-
ции стружки с увеличением. скорости резания. Таким об-
разом, можно считать установленным наличие не только
Расстояние от наружной поверхности детали
Фиг. 22. Изменение толщины среза металла в зависимости от
расстояния от наружной поверхности детали при различных
величинах радиуса закругления вершины резца.
Главный угол в плане: ср =45°.
Режим резания: 5 = 0,37 мм/об; t — 1 мм.
7—R — 0,5 мм; 2 — R = 1 мм; 3 — R = 1,5 мм; 4 — R = 2,75 мм; 5 — R= 5 мм.
геометрической связи между А/тах и R, но также и наличие
влияния R на А/гаах через пластическую деформацию
в зоне образования стружки.
При конструировании резцов нужно учитывать, при ка-
ких возможных режимах резания этот инструмент будет
работать, чтобы предусмотреть, как его геометрия будет
влиять на микрогеометрию поверхности. Нужно иметь
в виду, что если S превышает некоторую величину, то
в работу вступает прямолинейный участок вспомогательной
режущей кромки, и в этом случае следует рассматривать
влияние R совместно с <рх на Afmax-
Следует также отметить, что с увеличением R значение
А/шах больше отклоняется от расчетной величины.
46
усадУч
Влияние вспомогательного угла в плане
Если при этой же самой подаче уменьшать угол <рх, то,
чем меньше угол, тем больше срезается вершина гребешка.
Более подробно геометрическое влияние угла <рх на микро-
геометрию следует рассмотреть во взаимной связи с углом <р,
радиусом А* и подачей S. Выше, на фиг. 3, приведены урав-
нения, выражающие геометрическую зависимость Нр от
<р1( ср, R и S.
Фиг. 24. Схема образования профиля остаточного гребешка
при совпадении его вершины с точками сопряжения прямо-
линейных и криволинейных участков профиля резца.
Различны^ комбинации числовых значений ср, срь R и S
определяют получение того или иного варианта профиля
гребешка. При выборе геометрических параметров резца и
величины подачи необходимо установить степень влияния
указанных переменных на величину Нр и
Рассмотрим случай образования гребешка, когда вер-
шина его совпадает с точками начала прямолинейных уча-
стков режущей кромки резца. Точки касания Сх и С2 сопря-
жения криволинейных и прямолинейных участков режущей
кромки в данном случае совместились с вершиной гребеш-
ка А (фиг. 24).
В этом случае, при данных R и S из равных треуголь*
ников /И2ЛО2 и М1АО1 получим: <p = <px, sin <р = sin <pr =
a S
~ d~ ~ • Следовательно:
<Р = <Pi = arc sin .
48
s
При <p и cpiSarcsin^, получим один из вариантов обра-
зования профиля гребешка.
1 вариант. При <p<Carcsin^ и <рх <С arc sin .
Для средних значений подач S и радиусов закругле-
ния R у вершины резца (S = 0.5; R = 1.5) предельные зна-
чения углов в плане:
9 и = arc sin а? 10°.
Обычно ср >>10°. Таким образом, этот вариант встречается
редко, главным образом у расточных пластин.
2 вариант.
ср < arc sin
. • 5
cpx>arc sin^.
Для средних значений S и R угол ср должен быть мень-
ше 10°. Такой вариант встречается редко.
3 вариант.
<Р > arc sin
<Pi < arc sin — .
Для средних значений S и R угол срх должен быть
меньше 10°, а угол <р> 10°.
Этот вариант встречается на большом количестве типов
резцов.
4 вариант.
ср < arc sin 2^
cpj<;arc sm .
Для средних значений S и R углы ср и срх должны быть
больше 10°.
4 А. И. Исаев . 49
Это весьма распространенный вариант образования про-
филя гребешков.
Для определения участия рассматриваемых переменных
в образовании профиля микронеровностей может быть пред-
ложен график на фиг. 25.
Фиг. 25. График для определения предела участия прямолинейного
участка вспомогательной режущей кромки в образовании гребешка
1 — R — 0,50 мм;
3 — R = 1,00 мм;
5 — R = 1,50 мм;
7 — R = 2,5 мм;
2 — R = 0,75 мм:
4 — R — 1,25 мм;
6 — R — 2,00 мм;
8 — R = 5,0 мм.
При заданном R поле графика соответствующей кривой
разбивается на две части. Верхняя часть характерна тем,
что все точки S — <рп лежащие на ее поле, указывают, что
при принятом соотношении S и вспомогательная режущая
кромка не участвует в образовании профиля гребешка. Все
точки S — располагающиеся на части поля, находящейся
ниже соответствующей кривой, указывают на то, что при
принятом соотношении S и вспомогательная режущая
кромка участвует в образовании профиля гребешка.
Пользуясь этим графиком, можно находить более целесо-
образную комбинацию S — — R и устанавливать вид урав-
нения, которым следует пользоваться при подсчете //max по
формулам, приведенным на фиг. 3.
50
Для установления фактического влияния <рх на Ятах и
экспериментальной проверки приведенного выше анализа
были проведены опыты.
На фиг. 26 приведена зависимость Нтях от Путем
расчета установлено, что в первой серии опытов (фиг. 26, а)
для всех опытов,' кроме при <рх > 30°, имело место влия-
ние <рх. При <Р!<30° прямолинейный участок вспомогатель-
ной кромки в работе должен был участвовать и срезать
часть вершины гребешка. Как видно из фиг. 26, а, экспери-
ментальные данные полностью совпадают с расчетными.
В данном случае с = 25 — 30°, угол <рх не влияет на Ятах.
Далее был принят такой режим резания, когда <рг по
расчету не должен влиять на т. е. когда криволиней-
ная часть кромки подходила к вершине гребешка, а прямо-
линейный участок вспомогательной режущей кромки не ка-
сался его контура.
Из фиг. 26, б видно, что экспериментально очень хорошо
подтверждается сделанное в расчете предположение. Для
контроля проведены опыты при <рх = 5°, где <рг должен вли-
ять на //щах- Из фиг. 26, б видно, что все опытные точки
опущены вниз, а кривые Ятах = /(?1) при cpj = 10° сильно
изогнулись. Линии Яшах =/(?1), резко изогнувшись при
— 10°, при больших значениях идут горизонтально.
Таким образом, можно считать доказанным, что в ряде
случаев возникают такие условия, когда <рх не влияет на
механизм образования неровностей. При конструировании
чистовых резцов углу <рх придают большое значение; когда
хотят получить поверхность почище, принимают меньшие
значения <рх. Решать задачу, не учитывая взаимной связи <pj
с R и S, неправильно. Из сказанного видно, что при мень-
ших углах <рх не всегда будет получено улучшенное каче-
ство поверхности.
Экспериментальные данные, приведенные выше, дали воз-
можность выявить геометрическое влияние угла <рх на величи-
ну Ятах и установили взаимную СВЯЗЬ между углом «Pi, R и S.
Представляло большой интерес произвести эксперимен-
тальную проверку возможности влияния угла <рг на меха-
низм образования остаточных гребешков путем воздействия
на процесс пластической деформации в зоне образования
стружки.
4*
51
Фиг. 26. Зависимость высоты микронеровностей от величины вспомога-
тельного угла в плане при обработке стали ЭИ-107.
Геометрия резца: у = 15°, а = 8°, ср— 45°, /? = 1,5 мм
1 — V — 7,3 м/мин; 5 —V — 66,7 м/мин;
2 — V = 15,4 „ 6 - V = 109
3 - V = 25,2 „ 7 - V = 141
4-V = 41,5 „
а — при S = 1,24 мм/об; б — при 5 = 0,3 мм/об.
Очень интересный результат был получен автором при
испытаниях, проведенных по свинцу. При обработке свинца
почти полностью отсутствует упругая деформация материала
за линией среза, поэтому никаких искажений механизма
образования гребешка за счет упругих деформаций нет.
Фиг. 27. Зависимость высоты микронеровностей
и усадки стружки от вспомогательного угла в
плане при обработке свинца.
Геометрия резца: у = 30°, а = 10°, Л = 0э, <р = 60°, /? = 2мм.
Режим резания: S = 5 мм/об; t — 7 мм
/ _ усадка стружки;! 2 — расчетная высота микронеровно-
стей; 3 — фактическая высота микронеровностей.
Оказалось, что угол <pt на коэффициент усадки не влияет
(фиг. 27).
Наконец, установлено, что Нр и Нтах на графике дают
две совершенно параллельных линии. Это значит, что на
процесс образования поверхности влияет чисто геометри-
чески. Установленная разность Нтах — Нр зависит только от
других факторов, определивших собой установленную дан-
ным экспериментом величину К-
Влияние переднего угла у
Казалось бы, что зависимость Нтах= f (у) не представ-
ляет ничего сложного, потому что чем больше передний
угол, тем меньше деформация металла в зоне образования
53
стружки; следовательно, чистовые резцы должны работать
с максимальными передними -углами, при которых будет
получено лучшее с точки зрения микрогеометрии качество
поверхности. Подходя при постановке экспериментов с та-
кой позиции, можно испытать очень большое разочаро-
вание. При обработке стали ЭИ-107 получена серия кривых
//тах=/(у). Эти опыты были проведены для довольно
большого диапазона углов у (от —10° до + 20°), т. е. та-
кого диапазона, который наиболее часто применяется при
обработке конструкционных сталей.
Оказалось, что в большинстве случаев, с увеличением
угла у, особенно в зоне отрицательных значений углов, ве-
личина //max несколько убывает. Чем ближе к нулю, тем
меньше высота гребешков. При увеличении угла у от 0 до 20’
большинство кривых дают горизонтальную линию. Лежат
эти кривые на разных уровнях, в соответствии со скоростью
резания. Таким образом, оказывается, что величина передне-
го угла весьма незначительно влияет на микрогеометрию.
Незначительное влияние угла у на Нтах было установле-
но автором и при обработке других марок конструкционных
сталей.
Для выяснения физической сущности этого явления авто-
ром проведены исследования процесса деформации в зоне
образования стружки.
В целях более рельефного выявления взаимной связи
между /7тах и величиной угла у автором проведена серия
опытов по свинцу при снятии стружки большого сечения
(7x5 мм). Опыты были проведены с различными углами у,
величина которых измерялась в пределах от 10 до 40°.
Результаты этой серии опытов представлены на фиг. 28.
Из этого графика видно, что величина //тах и в данном слу-
чае практически не зависит от величины угла у. При этом
с увеличением угла у до 30° коэффициент усадки стружки К
несколько убывает, а при дальнейшем увеличении угла у
остается без изменения. Таким образом, результаты опытов
по свинцу подтвердили результаты опытов по конструк-
ционным сталям.
Небольшое изменение коэффициента усадки при обработ-
ке свинца показало необходимость произвести детальное
исследование деформации металла при обработке конструк-
54
ционных сталей резцами с различными у. В первую очередь
было проведено широкое исследование усадки стружки при
обработке резцами с различными углами у и при различных
скоростях резания. Наиболее типичная диаграмма К =f (у и V)
при обработке большинства конструкционных сталей пред-
ставлена на фиг. 29. Из этой пространственной диаграммы
Фиг. 28. Зависимость высоты микронеровностей
и усадки стружки от величины переднего угла
при обработке свинца
Геометрия резца: а = 10°, ср =60°, срх = 30°, л = 0°, R = 2 мм
Режим резания: 8 = 5 мм/об; t = 7 мм. *
1 — усадка стружки; 2 — фактическая высота микронеровностей;
3 — расчетная высота микронеровностей.
видно, что величина коэффициента усадки функционально
связана с величиной переднего угла и величиной скорости
резания. С увеличением у и V величина К изменяется не-
сколько различно. Так, с увеличением угла у величина К
несколько убывает. При большинстве испытанных скоростей
резания величина К изменяется с увеличением угла у в пре-
делах от 2.5 до 1.8. Отклонение от этих величин имеет
место только при некоторых скоростях в интервале
20—40 м/мин; здесь предел изменения К несколько больше
и обычно колеблется в диапазоне значений К от 3.5 до 2.
С увеличением скорости резания величина К в диапазоне
скоростей до 20 м/мин возрастает, а при дальнейшем уве’-
личении начинает более или менее интенсивно убывать и,
55
наконец, при скоростях резания больше 50 м/мин величина К
стабилизируется около значения равного 2.
Отмеченные изменения величины К протекают более рез-
ко при обработке конструкционных сталей, образовывающих
Фиг. 29. Зависимость усадки стружки от величины переднего угла
и скорости резания.
большой нарост на передней грани и, наоборот, при обра-
ботке сталей, не образовывающих большого нароста, эти
изменения менее значительны.
Установлено также, что при больших углах у колебания
величины К с увеличением V меньше чем при малых (осо-
бенно отрицательных) значениях угла у. Можно полагать,
что наличие максимума на кривой /С = /(У) связано с изме-
нением процесса трения в зоне деформации вследствие
возрастания роли внутреннего трения при образовании на-
роста, а также изменения коэффициента внешнего трения
и температуры металла в зоне деформации при изменении
56
скорости резания. При больших передних углах величина
нароста в большинстве случаев невелика, этим в данном
случае и объясняется меньший диапазон колебания вели-
чины К-
Приведенные выше результаты исследования показали,
что роль угла у в механизме образования неровностей срав-
нительно невелика, а причина этого явления еще недоста-
точно исследована.
Поставленные более глубокие исследования влияния
угла у на механизм образования поверхности автором еще
не закончены, но на основании результатов уже проделанной
работы можно сделать некоторые выводы.
Рассматривая геометрию резца в разных точках его ре-
жущей кромки, можно отметить непостоянство величины
переднего угла в различных сечениях. На фиг. 30 показана
схема рабочего участка режущей кромки. Принято рассмат-
ривать геометрию режущей части инструмента в главной
секущей плоскости; при этом главный передний угол изме-
ряется на прямолинейном участке главной режущей кромки.
Из фиг. 30 видно, что величина главного переднего угла
остается неизменной до точки Л, являющейся точкой со-
пряжения прямолинейного и криволинейного участков глав-
ной режущей кромки. На криволинейном участке режущей
кромки (закругленном по дуге радиуса R) при измерении
в плоскостях, нормальных к контуру этого участка кромки,
по мере перемещения к вершине резца и далее по вспомо-
гательной режущей кромке величина угла у убывает. В пло-
скости OL От, параллельной главной режущей кромке, угол
У = 0. За плоскостью О± О± передний угол принимает отри-
цательное значение.
Процесс изменения величины переднего угла у на кри-
волинейном участке режущей кромки математически может
быть выражен следующим образом.
Представим себе резец в виде двух совмещенных геометри-
ческих фигур: прямоугольного параллелепипеда и половины
цилиндра с радиусом R— радиусом закругления вершины
резца. При заточке передней грани резца образуется передний
угол, т. е. тело резца сечется плоскостью, проходящей через
главную режущую кромку и образующей с верхним осно-
ванием (горизонтальной плоскостью, проходящей через ту
57
же главную режущую кромку) принятого нами геометри-
ческого тела резца двухгранный угол у (фиг. 30, а и б).
Рассечем тело резца вертикальной плоскостью, прохо-
дящей через точку В (плоскость 2—2). Точка В лежит на
а
Фиг. 30. Схема рабочего участка режущей кромки резца.
пересечении образующей цилиндра радиуса /? с секущей
плоскостью под углом у; иначе говоря, точка В лежит на
радиальном участке режущей кромки. Из фиг. 30, б следует,
что угол между горизонтальной плоскостью и плоскостью
передней грани в направлении 2—2 будет равен у.
Чтобы измерить линейный угол, рассечем фигуру верти-
кальной плоскостью 3—3, нормальной к криволинейному
участку, т. е. плоскостью, проходящей через точку В и точ-
ку О. Эта плоскость образует с плоскостью 2—2 угол 0.
58
Из фиг. 30, б можно установить следующее соотношение:
Ох O"i = во{ tg у',
О’ О[ = ВО’ tgy.
Но
Ох 01 =О'О'!,
следовательно,
BOi tg у' = ВО’ tg у,
tgy = tgy.
Из прямоугольного треугольника ВО' О'
ВО’ Q
—г — cos 0.
ВО,
Таким образом,
tg у' = tg у cos 9.
Рассмотрим резец с углами в плане <р и ср, (фиг. 30, в).
Проследим изменение переднего угла на криволинейном
участке от точки А до Bv
В точке A: cos 0 = 1, т. е.
tg/ = tgy и у' = у.
В текущей точке В будем иметь:
tgy' = tgy cos 0.
В точке BY
tgy' = tgy COS 0Г
Но
0, = 180° — (<р, + ср); cos 0, = cos [180 — (<Pi + <р)] = cos (ср, + ср),
следовательно,
tg У = tg у cos (<р 4- <Pi)-
Величина угла у на криволинейном участке режущей
кромки довольно значительно убывает. Даже при больших
значениях угла у в главной секущей плоскости значение
угла у' на вспомогательной режущей кромке получается
59
много меньше угла у. Значительный перепад величины перед-
него угла на криволинейном участке режущей кромки должен
вызывать весьма сложный процесс пластического течения
металла, деформируемого вершиной резца при снятии стружки.
В процессе образования гребешка участвует главным
образом вспомогательный отрезок режущей кромки. Этот
отрезок принято называть вспомогательным, чтобы отделить
от основного, но в образовании микронеровностей поверх-
ности он является главным. Таким образом очевидно, что
увеличение переднего угла может мало влиять на процесс
пластической деформации на том участке режущей кромки,
который образовывает микронеровности поверхности.
В том случае, если радиус — маленький, а угол <рх —
большой, в какой-то точке режущей кромки получается се-
чение, в котором с увеличением переднего угла в главной
секущей плоскости будет увеличиваться отрицательный пе-
редний угол у'. При некоторых условиях в данном случае
микрогеометрия будет ухудшаться. Это вызывается тем, что
деформация металла на участке режущей кромки, образующем
вершину гребешка, велика и значительно искажает микро-
геометрию поверхности. При этом на участке главной режу-
щей кромки, благодаря наличию более выгодного угла у,
деформация металла может протекать в более благоприятных
условиях, вследствие чего может возникать отмеченное выше
некоторое несоответствие между влиянием угла у на Ятах и К-
Механизм влияния величины угла у на образование по-
верхности может еще более усложняться при наличии угла
продольного наклона главной режущей кромки X.
Совместное воздействие углов у и X на микрогеометрию
поверхности может быть рассмотрено как с геометрической
стороны, так и со стороны изменения условий пластического
течения металла, деформируемого в различных участках
режущей кромки вершины резца.
Рассмотрим процесс образования профиля остаточного
гребешка с учетом искажений, вносимых углами у и X в гео-
метрическое построение профиля остаточного гребешка
(фиг. 31).
Процесс образования профиля остаточного гребешка ра-
зобран для случая токарной обработки, когда При
этом профиль остаточного гребешка образуется лишь
60
криволинейными участками профиля резца, т. е. соблюдается
неравенство q^^arc sin^.
Образование профиля происходит следующим образом:
Первая позиция (фиг. 31, а) — главная режущая кром-
ка образует правую сторону остаточного гребешка. Если бы
все точки главной режущей кромки лежали на уровне оси
изделия, то теоретический профиль остаточного гребешка
являлся бы точной копией резца (см. положение 7 — пунк-
Фиг. 31. Схема построения остаточного гребешка
при изменении углов у и X.
тарный контур,’ точки О, 7, 5). Из-за наличия углов у и X
главная режущая кромка смещена в вертикальном направ-
лении относительно оси вращения изделия. Вследствие это-
го смещения профиль образуется по некоторой кривой, про-
ходящей по точкам О, 7', 3'. Величина смещения точки 7
в радиальном направлении обозначена Дгг Точка 7 передней
грани резца соответствует вершине остаточного гребешка,
т. е. находится от обработанной поверхности изделия на
расстоянии /7р.
Вторая позиция (фиг. 31, б) — вспомогательная режу-
щая кромка образует левую сторону остаточного гребешка.
Если бы все точки вспомогательной режущей кромки лежа-
ли на уровне оси изделия, то профиль остаточного гребеш-
ка, аналогично правой стороне, являлся бы точной копией
резца (см. положение // — пунктирный профиль 0—2). Но
из-за наличия углов X и у вспомогательная режущая кромка
смещена в вертикальном направлении относительно оси изде-
лия, в связи с чем профиль несколько искажается (кри-
вая О — 2’). Величина смещения точки 2 в радиальном на-
правлении обозначена Дг2 (точка 2 вспомогательной кромки
резца соответствует вершине остаточного гребешка, т. е.
находится на расстоянии /7Р от обработанной поверхности
изделия).
61
Фиг. 32. Схема построения остаточно-
го гребешка при у > 0.
Истинное положение вершины остаточного гребешка
(см. положение II точка а} определится пересечением кон-
туров слева и справа. Как видно из фиг. 31, результирующее
смещение вершин остаточного гребешка Дг будет несколько
меньше, чем смещение
точки 2.
Величины Дгх и Дг2
могут быть определены
следующим образом.
Вариант /. Л = 0. Вер-
шина резца 0 расположе-
на на уровне центра вра-
щения изделия, фиг. 32.
Прямая О — О, лежа-
щая на передней грани
резца и параллельная
главной режущей кромке
р — р, расположена вся
на уровне центра резца,
так как X = 0. Все точки главной режущей кромки р—р ле-
жат выше центра вращения изделия при у>0 и ниже при
у<0.
Рассмотрим интересующие нас точки 1 и 2. Эти точки
смещены в вертикальном направлении относительно центра
изделия; причем всегда при у^О одна из них будет ле-
жать выше центра изделия, другая ниже.
Рассмотрим случай, когда у>0. В этом случае точка 1
лежит выше центра вращения изделия, а точка 2 — ниже,
(при у<0 положение будет обратное).
Вертикальное смещение : точки 1, вызванное наличием
переднего угла у, обозначенное через Л1у, видно из схемы
изображенной на фиг. 32:
AiT= l-3tg у.
Отрезок 1—3 можно определить из треугольника 1—3—4
____ ____ ___________________. ____ ______ 5
1—3 — 1—4sin<p, но отрезок 1—4 = 1—5 — 4—5 = //Pctg<p,
--- 5 ____
так как 1—5 = и 4—5 = Нр ctg <р.
62
Окончательно получим:
Aiy = [4'sin!p — #₽coscp jtgy.
Вертикальное смещение точки 2, полученное вследствие
наличия переднего угла у, обозначенное через Л2у, можно
определить из той же схемы фиг. 32:
1^ = 2—(5 tgy.
Отрезок 2—6 можно определить из Л 2—6—4
2—6 = 4—2 sin ср,
но 4—2 = 5—2 + 4—5 = -f- + Нр cig ср, так как 5—2 — -f-
____ 2
4— 5 = Нр ctgcp. Тогда окончательно получим:
[S т
у sin ср + Яр cos ср I tg у.
Для подсчета величин искажения профиля Дгг и Дг2 рас-
смотрим поперечные сечения изделия, проходящие через
точку 1 (сечение I—/) и через точку 2 (сечение II—II), см.
фиг. 32 и 33.
Как видно из фиг. 33, вследствие наличия вертикальных
смещений точек 1 и 2 (hir и Ят) резец будет обрабатывать
изделие не по номинальному радиусу ги. Действительно,
точка 1 режущей кромки резца образует радиус изделия г\,
а точка 2' образует радиус изделия г'.
Величина этих радиусов может быть определена из
уравнений:
< = /ги +
Г2 = ^и+ А2у •
Величина искажения профиля гребешка определится как
разность:
Дг^г^-Ги.
&Г2=1"2 —Гп
Y
63
или в развернутом виде будет:
ДГ1г = + А1у — Г« ’
Дг2у = //2 + — г„ ,
= [т sin ? — c°s ?] tg Y
[S 1
-у sin ср + Яр cos <p I tgy.
Фиг. 33. Схема расчета величины искажения высоты остаточ-
ного гребешка.
Сравнивая величины h\y и h^, видим, что А2 > /и . Отсю-
да следует, что Дг2у>Дг1у.
Таким образом установлено, что искажения профиля гре-
бешка, получающиеся в результате вертикального смещения
вспомогательной режущей кромки, больше чем искажения,
получающиеся в результате вертикального смещения главной
режущей кромки.
Вариант II. Х=^=0. При 0 главная режущая кромка, а
с ней и вся передняя грань резца, имеет продольный на-
клон. В этом случае на вертикальные смещения точек режу-
щей части резца, полученные благодаря наличию угла у,
накладываются еще вертикальные смещения, связанные с
наличием угла Л.
64
Если рассматривать те же две точки резца 1 и 2, то
общие вертикальные смещения их можно выразить в виде
алгебраических сумм.
Ai = hly +
А2 = ^2y + А2х;
причем величины Aiy, и следует подставлять с
учетом их знака. Можно условиться, что размер лежа-
Фиг. 34. Схема расчета величины искажения высоты остаточ-
ного гребешка при X =}= 0.
щий выше уровня оси вращения изделия, будет входить со
знаком плюс, а размер hni лежащий ниже уровня оси вра-
щения изделия, будет входить со знаком минус.
Ниже приведена таблица, в которой указаны знаки ве-
Подсчет величин вертикального смещения точек / и 2,
обусловленных наличием угла X, можно произвести, исходя
из схемы, представленной на фиг. 34.
Вертикальное смещение точки 1.
5
А. И. Исаев
65
Из фиг. 34 видно, что:
= 1 3 tg X.
Отрезок/ — 3 определится из треугольника 1—3— 4-.
1 — 3 = 1— 4\ sin 9 но 1 — 4 = //р,
следовательно 1 — 3 = •
sin ф
Тогда получим:
Д-tgA.
sin 9 fe
Вертикальное смещение точки 2
Л2х==2—5tgX.
Отрезок 2 — 5 определится из треугольника 2 — 5—6
- 2^5=-^, но6^72 = Яр.
sin 9 р
Тогда получим:
^x = ^tgX.
Из приведенного выше видно, что вертикальные пере-
мещения точек 1 и 2, возникающие вследствие наличия
угла X, равны между собой.
На основании установленных выше частных зависимо-
стей можно установить суммарные перемещения точек 1 и 2,
вызываемые наличием углов у и X.
Выше было установлено, что
ДГ1 = г\ — ги
Дг2 = г' _ Ги
Величины и h2 можно выразить следующим образом:
Л3 = А1Т + Ли= [4sin?“^Pcos?] tgY + s-fetgx,
hi =Л2 + Л2х= [4-sin<pHpcos<p 1 tgy+ ^tgX.
i z* L on* Uz
66
Из этих уравнений’видно, что h1<hi и, следовательно,
Дгг < Дг2.
Для установления фактической величины искажения /7шах
за счет геометрического влияния углов у и X было произ-
ведено большое число подсчетов. Подсчеты произведены
при весьма широком диапазоне значений S, <р, у, л и ги.
В результате произведенных подсчетов установлено что
в пределах изменения угла X от —10 до ф- ю° и угла у
от —10 до + 30° величина искажения Яшах не превы-
шает 3%.
Таким образом установлено, что геометрическое влияние
углов у и X на искажение Яшах несоизмеримо мало по
сравнению с влиянием других факторов.
Объяснить небольшое влияние угла у на микрогеометрию
поверхности в данное время еще довольно трудно. Можно
считать достоверным только то, что условия пластического
течения металла на криволинейном участке режущей кром-
ки, особенно на участке, образовывающем вершину гре-
бешка, весьма сложны. При обработке резанием материалов,
способных в условиях напряженного состояния и тепловых
условий, которые возникают в зоне образования стружки,
переходить в состояние пластичности (конструкционные и
инструментальные стали, цветные металлы) вследствие на-
личия криволинейного участка режущей кромки, возникают
весьма сложные перемещения частиц. Эти перемещения
частиц металла в зоне образования обработочных неровно-
стей связаны с преодолением сил внутреннего трения,
которые в данных условиях мало зависят от изменения вели-
чины переднего угла. На участках режущей кромки, обра-
зовывающих поверхность, величина переднего угла значи-
тельно искажается вследствие наличия заторможенного
слоя металла на передней грани инструмента. Есть основа-
ния полагать, что при прочих равных условиях затормо-
женный слой металла, обволакивая режущую кромку на
небольшом участке передней и задней граней, стабилизи-
рует геометрическую форму инструмента независимо от
величины угла у.
В зоне нароста геометрическая форма режущей грани
заменяется формой вершины нароста (см. фиг. 7).
5* 67
На фиг. 35 виден хорошо развитый заторможенный слой
металла, значительно искажающий геометрическую форму
резца в зоне, непосредственно прилегающей к режущей
кромке.
Из фиг. 6, 7, 8, 9 и 35 следует, что течение металла,
приведенного в состояние пластичности, относительно пе-
редней грани инструмента по форме имеет нечто общее с
течением чрезвычайно вязкой жидкости относительно стенки
трубы. Проведенный автором анализ большого числа мик-
роструктур зон деформации металла, зафиксированных при
самых различных условиях снятия стружки, должен быть
продолжен.
Совершенно очевидно, что применение законов техниче-
ской гидромеханики к условиям течения металла, приве-
денного в состояние пластичности, не даст возможности
сделать окончательные исчерпывающие выводы, но помо-
жет раскрыть нам очень многое в части закона течения
металла в зоне образования стружки.
Базируясь на основах теоретической физики, используя
современные данные гидромеханики, теории упругости, тео-
рии пластичности и других смежных дисциплин, необхо-
димо разработать новую область металловедения, которую
можно назвать технической металломеханикой. Металломе-
ханика должна рассматривать поведение технического ме-
талла в пластическом состоянии при обработке его реза-
нием, прокатке, волочении, ковке и т. п. Развитие этой
области науки во многом способствовало бы научному раз-
витию ряда важнейших технологических дисциплин.
Влияние подачи 5
Геометрическое влияние величины подачи выражено в
уравнениях, определяющих величину Нр. Влияние величины
подачи отмечалось выше также и при рассмотрении влия-
ния целого ряда других факторов на Нтах.
На фиг. 36 графически выражена зависимость Нтах от
величины подачи при обработке стали ЭИ-107 на различ-
ных скоростях резания. Подобного рода зависимости полу-
чены и при обработке других марок конструкционных
сталей.
68
Фиг. 35. Микроструктура зоны деформации с сильно развитым затормо-
женным слоем.
Фиг. Зб/ Зависимость высоты микронеровностей от величины подачи
при обработке стали ЭИ-107.
Геометрия резца: у = 15°, а = 9°, X = 0°, ф = 45°, фх = 20°, /? = 1.5 мм
1 — V = 3.5 м/мин;
Г2-У = 7.3 , ;
3- У = 15.3
4 - V = 25
5-17 = 41.1
6 - У = 66.6
С и D — заданная контрольная точка;
Сх и Dx — полученная кэш рольная точка^
69
Из фиг. 36 видно, что чем больше подача, тем больше
возрастает степень приращения высоты микронеровности.
Объясняется это тем, что с увеличением толщины стружки
деформация протекает с большим опережением, поэтому
деформируемый материал более интенсивно течет в направ-
лении вспомогательной режущей кромки. Степень прира-
щения Яшах увеличивается особенно сильно на участке до
величины подачи 0.6—0.7 мм/об, а дальше принимает по-
стоянное значение.
Влияние процесса пластической деформации хорошо вы-
явлено при обработке свинца и представлено на фиг. 15.
Кривые Нр и Яшах очень похожи одна на другую, но рас-
стояние между ними растет по мере увеличения подачи.
Самое интересное в этом случае это то, что отношение фак-
тической высоты неровности к расчетной идет совершенно
эквидистантно усадке. Следовательно, существует прямая,
явно выраженная зависимость степени приращения Яшах с
увеличением подачи от пластической деформации.
Кривая, выражающая зависимость Ятах = f(S), представ-
ляет собой правую ветвь параболы (фиг. 36). Интересно,
что на малых подачах улучшение микрогеометрии весьма
незначительное. При работе с подачами 0.1 мм/об мик-
рогеометрия изменяется очень мало. Это говорит за то, что
выбором малых подач при чистовых работах не следует
особенно увлекаться. Задаваясь малыми величинами подачи,
можно много потерять на производительности, не получив
должного эффекта в улучшении качества поверхности.
Чем такое явление при малых подачах может быть выз-
вано? В данном случае как бы получается противоречие с
геометрическими расчетами. Противоречие это объясняется
следующим образом. Чем меньше подача, тем большую
роль начинает играть микрогеометрия по поверхности среза.
При малых величинах подачи продольные микронеровности
могут превышать поперечные микронеровности. На поверх-
ности, обработанной с подачей меньше 0.1 мм, часто хоро-
шо видно, что пластически деформированные участки по-
верхности одного гребешка искажают соседние с ними
гребешки.
При больших подачах продольной микрогеометрией в
ряде случаев пренебрегаем, потому что ее неровности мень-
70
чем неровности, измеренные в направлении подачи.
Удельный вес продольных микронеровностей в микрогео-
метрии становится более ощутимым при малых подачах, и
это зависит от скорости резания. Чем меньше скорость ре-
зания тем раньше наступает момент резкого убывания сте-
пени приращения с уменьшением подачи.
При работе на малых подачах следует возможно силь-
нее* повышать скорость резания. За счет увеличения ско-
рости резания качество поверхности по линии среза -будет
улучшаться и влияние продольной микрогеометрии будет
меньше.
IV. МЕТОДИКА ВЫБОРА РЕЖИМА РЕЗАНИЯ
И ГЕОМЕТРИИ РЕЗЦА
ПО ЗАДАННОЙ МИКРОГЕОМЕТРИИ ПОВЕРХНОСТИ
Рассмотрев ряд частных зависимостей между /7шах и
наиболее важными технологическими факторами, следует
разрешить вопрос о выборе этих факторов для получения
заданной согласно ГОСТ микрогеометрии поверхности
детали.
Частично эта задача разрешена автором на фиг. 36. В пра-
вой части графика в соответствующем масштабе нанесена
шкала ГОСТ по группам. Таким образом, на поле гра-
фика Ящах или HZK наложена сетка ГОСТ, которая делит
график на ряд полей. По отрезкам кривых HCK = f(S), отсе-
ченным границами соответствующего класса или группы,
можно установить требующуюся для данного случая вели-
чину подачи и скорости резания.
Следовательно, если для данного материала установлен
такой график, то уже в известной степени можно решить по-
ставленную задачу. Графики такого рода являются первым
шагом в решении этой производственной задачи. Для проверки
практической возможности пользоваться графиками типа,
представленного на фиг. 36, были проведены контрольные
опыты, в результате которых установлено хорошее попада-
ние опытных точек на соответствующее поле графика.
Так, по графику фиг. 36, на поле V 2 была задана точ-
ка D. .Опытная точка Dr легла в заданное поле класса. На
поле VV 46 задана точка С. Опытная точка Сх легла в
заданное поле класса. На поле VV 66 задана точка В. Соот-
ветствующая опытная точка В± легла в поле класса VV&z.
На поле VV бе задана точка А, а соответствующая опыт-
ная точка A-l легла в то же поле.
72
Большая точность попадания опытных
‘а ючек на чя/тай-
ное поле графика указывает на практическую це А
лагаемого автором метода определения режима СТЬ ПРед~
заданной микрогеометрии. резания по
Недостатком рассмотренного метода является
пользование графиком возможно только ппп ’ ЧТ?
„ ИРИ ПОСТОЯННОЙ
геометрии резца. Это сильно снижает возможность манев-
рирования с выбором геометрии резца по стойкости
При выборе режима резания и геометрии инструмента
по заданной • микрогеометрии поверхности не следует упу-
скать из вида вопросы производительности. Улучшая каче-
ство поверхности, не следует жертвовать экономикой про-
изводства. В силу этих причин возникла необходимость
разработать более универсальный метод определения основ-
ных технологических факторов для получения заданной
микрогеометрии.
Решение поставленной задачи могло быть выполнено
двумя способами: 1) путем математической обработки опыт-
ных данных и установления уравнения, выражающе-
го зависимость //max от всех основных переменных, и
2) путем математической и графической обработки с состав-
лением многошкальной номограммы.
До получения большого количества опытных данных в
целях упрощения практического использования уже имею-
щихся опытных данных автором было решено применить
второй метод.
В результате разработана номограмма, приведенная на
фиг. 37. Эта номограмма дает возможность определить ве-
личины наиболее сильно влияющих технологических фак-
торов для получения заданной микрогеометрии. На горизон-
тальных шкалах нанесены геометрические параметры резца,
а на вертикальных — основные параметры режима резания.
Жирные наклонные линии определяют //та» а тонкие Ск
и ограничивают поля соответствующих групп ГОСТ.
Выше был рассмотрен ряд геометрических параметров
и было установлено, что, главным образом, на микрогеомет
рию влияют R и фр угол у не так уже сильно влияет, им
П,, ...mri, что в одном слу-
можно пренебречь. Необходимо помнить, ч/и j _
чае при изменении R влияет фп в другом случае при изме
нении ф! влияет R, а иногда влияет только , а i
73
4,5 1,75^25^,0 0,850fi50^
У ° 2 В /4 20 26 30
Фиг. 37. Номограмма для определения режима резания и геометрии резца
по заданной микрогеометрии поверхности при обработке стали ЭИ-107.
Ф»г. 38. Мпкро„„«тур« зоны деформации при работе реацом , с1ад„ т
Та блица 1
Предельные значения подач $предмм/об
/? ММ 'к 2* 5° 8° 10° 12° 15° 20° 25° зоз 45°
4,5 0,314 0,822 1,25 1,56 1,87 2,33 3,08 3,8 4,5 6,35
3,0 0,210 0,482 0,83 1,04 1,25 1,55 2,05 2,54 3,0 в 4,22
2,5 0,175 0,434 0,695 0,87 1,04 1,30 1,71 2,12 2,5 3,52
2,0 0,140 0,288 0,555 0,695 0,83 1,04 1,37 1,69 2,0 2,82
1,5 0,105 0,241 0,416 0,52 0,625 0,775 1,03 1,27 1,5 2,12
1,25 0,087 0,218 0,347 0,435 0,520 0,645 0,855 1,06 1,25 1,72
1,0 0,070 0,174 0,277 0,348 0,416 0,518 0,684 0,846 1,0 1,41
0,75 0,0525 0,130 0,208 0,261 0,312 0,388 0,513 0,635 0,75 | 1,06
0,5 0,035 0,087 0,139 0,174 0,208 0,259 0,342 0,424 0,5 0,705
0,25 0,0175 0,0435 0,0695 0,087 0,104 0,13 0,137 0,212 0,25 0,352
влияет. Чтобы определить, какую шкалу номограммы при-
менять, произведен расчет максимальных значений подачи
(при различных радиусах /?), ниже которых <рх не влияет
На Umax-
При условии S>Snpefl необходимо учитывать влияние
вспомогательного угла в плане <р: на высоту неровностей
//max- Например, работают резцом радиусом R = 2 мм, угол
91=15°. Тогда при /?= 2 мм и 91 = 15° в таблице находят
предельную подачу, равную 1.04 мм/об. Эта предельная
подача указывает, что если работать с большей подачей,
то на величину /7тах будет влиять срх и, наоборот, если рабо-
тать с подачами, меньше 1.04 мм/об, скажем, с подачей
0.6 мм/об, то <Pi можно не принимать во внимание. В таком
случае все данные на номограмме следует определить только
с учетом /?. В номограмме на особых шкалах учтены случаи,
когда одновременно влияют <рх и R (шкалы <pj и R.f в мм).
Установив, что в заданных условиях влияет только один
радиус и 91 не влияет, берут R по средней горизонтальной
шкале. От отмеченной на шкале R величины радиуса вос-
станавливают перпендикуляр до соответствующего поля таб-
лицы ГОСТ. Можно также задаться любой величиной Нтах.
Из середины соответствующего поля проводят линию вправо
до той скорости резания, которая задана, исходя из требуемой
стойкости инструмента. На шкале соответствующей скорости
находят подачу, на которой следует вести работу, чтобы
попасть в заданное поле по Нск и //тах.
В том случае, когда одновременно влияет R и 9Ь нужно
пользоваться двумя горизонтальными шкалами. В этом случае,
соединяя соответствующие точки шкал 9® и /?Ф1, находят на
средней шкале точку пересечения, а затем действуют в том
же порядке, как указывалось выше.
Рассмотренную задачу можно решить и в обратном порядке,
исходя из режима резания.
Подобного рода номограммы установлены автором для
всех основных марок конструкционных сталей и цветных
металлов.
V. ВЛИЯНИЕ ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА
Износ режущей части инструмента, протекая по передней
и задней граням последнего, может оказывать влияние на
микрогеометрию поверхности по двум направлениям. Во-пер-
вых, по мере износа передней грани изменяется ее геоме-
трическая форма и собственная микрогеометрия на поверх-
ности контакта с деформируемым металлом. Во-вторых, с
износом задней грани увеличивается размер поверхности
контакта этой грани с обработанной поверхностью; при этом
изменяется микрогеометрия поверхности контакта задней
грани.
Очевидно, что изменение геометрической формы и собст-
венной микрогеометрии поверхности передней грани может
влиять на процесс деформации металла в зоне образования
стружки и через этот процесс оказывать влияние на микро-
геометрию обработанной поверхности.
Увеличение поверхности контакта и изменение собствен-
ной микрогеометрии поверхности задней грани могут изме-
нять взаимодействие поверхностей контакта задней грани
резца и обработанной поверхности. Вследствие этого может
возрастать сила трения на данных поверхностях, что, в свою
очередь, может вызывать задирание обработанной поверх-
ности и связанное с этим изменение микрогеометрии в
продольном направлении. Подрыв вершины гребешков может
изменять также и микрогеометрию в поперечном направлении.
Сделанное выше предположение о наличии взаимной связи
между износом передней грани и микрогеометрией поверх-
ности полностью подтверждается экспериментом. Так, при
износе по задней грани до 1 мм //тах возрастает на 20— /о-
Изменения, происходящие в процессе пластической деф р
мации и вызываемые износом передней и задней граней,
77
хорошо видны на фиг. 38. На этой фигуре даны четыре
последовательно наблюдаемые стадии изменения состояния
зоны деформации в непосредственной близости к поверх-
ностям контакта по передней и задней граням резца. В поло-
жении а представлена зона деформации при работе свежим,
хорошо заточенным резцом из быстрорежущей стали. Как
видно из фигуры, по поверхности контакта с передней гранью
деформируемый металл имеет очень тонкий заторможенный
слой. Трение обработанной поверхности о заднюю грань
весьма невелико и протекает в непосредственной близости
к режущей кромке. Структура материала, образующего поверх-
ностный слой, почти не деформирована и практически не
отличается от структуры основной массы металла. В поло-
жении б представлена структура зоны деформации, наблю-
даемая после 14.5 минут работы этого резца. Появившийся
к этому времени износ передней и задней граней вызвал
некоторые изменения в зоне деформации. Сила трения на
поверхности контакта с передней гранью возросла и это
вызвало увеличение толщины заторможенного слоя. Против
передней грани, около вершины резца появился небольшой
очаг зарождения застойной зоны. Вследствие увеличившегося
трения по поверхности контакта с застойной зоной и задней
гранью резца структура обработанной поверхности дефор-
мирована сильнее, чем в случае, рассмотренном в положении а.
В положении b представлена зона деформации, наблюда-
емая после 38.5 минут работы того же резца. При этом на
поверхности передней грани резца, на расстоянии около
0.8 мм от режущей кромки образовался износ в виде неглу-
бокой лунки. Как видно из фиг. 38 в, застойная зона зна-
чительно развилась. Граница ее со стороны задней грани на ве-
личину около 0.1 мм сдвинулась за границу режущей кромки
в сторону обработанной поверхности. При этих условиях
образование поверхностного слоя связано с преодолением
большой силы трения на поверхности застойной зоны со
стороны задней грани. Вследствие защитного действия застой-
ной зоны трение обработанной поверхности о заднюю грань
в данном случае может отсутствовать. Структура поверх-
ностного слоя вытянута, что указывает на наличие больших
растягивающих усилий, действующих в зоне образования
поверхностного слоя, и на наличие значительных сил трения
78
на поверхности контакта с застойной зоной со стороны
задней грани.
В положении г видна зона деформации при износе того
же резца, близкого к моменту полного притупления
(Т = 50.5 мин.).
Здесь необходимо отметить значительное увеличение
толщины заторможенного слоя и развитие его в направлении
задней грани. Структура материала, образующего поверх-
ностный слой, сильно деформирована на глубину до 0.5 мм.
Зерна металла сильно вытянуты под действием растягиваю-
щих сил, действующих в зоне образования поверхности.
Приведенное выше исследование зоны деформации дает
возможность установить, что износ передней грани инстру-
мента оказывает заметное влияние на процесс пластической
деформации металла в зоне образования стружки. При этом
установлено, что износ передней грани инструмента влияет
на микрогеометрию поверхности в результате возрастания
сил внешнего трения и связанного с этим изменения сте-
пени деформации стружки.
Можно считать установленным, что при обработке плас-
тичных металлов непосредственный контакт обработанной
поверхности с поверхностью задней грани резца из быстро-
режущей стали существует главным образом в начальной
стадии притупления резца. При большем износе контакт
задней грани с обработанной поверхностью может нарушаться
вследствие развития заторможенного слоя в сторону поверх-
ности резания и вдоль задней грани. Можно полагать, что
начальный износ задней грани способствует более сильному
развитию заторможенного слоя в ее направлении. Таким
образом, с увеличением износа при невысоких скоростях
резания, трение со стороны задней грани происходит по
поверхности раздела между заторможенным слоем и обра-
ботанной поверхностью. Соприкосновение почти химически
чистых поверхностей в этом случае связано с преодоле-
нием большой силы трения, которая вызывает глубокое
пластическое деформирование металла, образующего поверх-
ностный слой, и ухудшение микрогеометрии в продольном
направлении.
Из сказанного выше вытекает, что влияние износа зад-
ней грани на микрогеометрию поверхности в поперечном
79-
направлении может быть меньше, чем влияние износа
передней грани.
Комбинация износа инструмента со стороны передней и
задней граней в некоторых случаях может приводить к
увеличению радиуса закругления режущей кромки р. Как
рассматривалось выше, увеличение радиуса р может вызывать
рост значения упругой деформации поверхностного слоя.
Исследования, проведенные с целью установления величины
р у резцов, уже имеющих достаточно сильное притупление,
показали, что этот радиус в некоторых случаях может воз-
растать до 100 микрон. Такое увеличение р, как уже установ-
лено выше, не оказывает существенного влияния на удель-
ное значение упругой деформации в общей величине ДЯ.
VI. ТАБЛИЦЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЕЛИЧИН:
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ, ПОДАЧИ, РАДИУСА
ПРИ ВЕРШИНЕ И УГЛА В-ПЛАНЕ
ПО ЗАДАННОЙ МИКРОГЕОМЕТРИИ ПОВЕРХНОСТИ
Для большего удобства и простоты решения вопроса
о выборе основных технологических факторов по заданной
микрогеометрии поверхности в производственных условиях
автором разработана серия специальных таблиц.
В основу построения таблиц положено условие, что глав-
нейшим переменным фактором является величина подачи,
так как геометрические параметры резца в реальных произ-
водственных условиях, даже при хорошо организованной
централизованной заточке резцов, не представляется воз-
можным изменять в слишком широких пределах без силь-
ного усложнения системы организации инструментального
хозяйства. Скорость резания также не может быть изменяема
в широких пределах вследствие ее значительного влияния
на стойкость инструмента, и также вследствие весьма редкого
применения на практике станков с бесступенчатым регули-
рованием числа оборотов шпинделя. Как правило, ряд подач
на современных токарных, лобовых и карусельных станках
гораздо богаче, чем ряд чисел оборотов шпинделя. Поэтому
для получения заданной микрогеометрии поверхности в произ-
водственных условиях наиболее часто будут использовать
возможность изменения величины подачи. Вместе с тем
таблицы построены с учетом возможности изменения и других
технологических факторов при достижении требующегося
результата по микрогеометрии поверхности (см. табл. 3—14).
При построении таблиц определялась величина подачи
для заданных величин радиуса при вершине резца и различ-
ных скоростей резания при условии, что вспомогательный
6 А. И. Исаев S1
угол в плане не влияет на величину остаточных микроне-
ровностей. Влияние вспомогательного угла в плане учтено
в виде поправочных коэффициентов. Полученные значения
подач округлялись до величин подач по нормальному ряду
со знаменателем прогрессии равным 1.12. Анализ конструкций
наиболее распространенных типов станков показал, что этот
ряд подач является весьма распространенным, и поэтому
есть все основания полагать, что значения подач, принятые
в таблицах, будут вполне удовлетворять производственным
условиям.
Величины скоростей резания в таблицах приняты с интер-
валом в 5 и 10 м/мин, в зависимости от характера кривой
//max — f (И) для данного обрабатываемого материала. Ниж-
ним пределом скоростей резания принята скорость 5 м/мин.
Верхний предел скоростей резания устанавливался в зави-
симости от характера кривой //max== f (Ю> при этом большее
значение скорости принималось в точке кривой, начиная
с которой изменение величины скорости резания не оказывает
практического влияния на высоту остаточных микронеров-
ностей. В большинстве случаев на верхнем пределе укла-
дывалась скорость резания равная 100 м/мин. и только в
редких случаях эта величина была меньше. Таким образом,
диапазон скоростей резания в таблицах охватывает всю зону
наиболее сложной связи между скоростью резания и микро-
геометрией поверхности.
Как указывалось выше, если окажется, что получившееся
на практике сочетание подачи, радиуса при вершине и вспо-
могательного угла в плане дает условия
arc sin
т. е. вспомогательная режущая кромка принимает участие в
образовании высоты остаточной микронеровности, следует
воспользоваться приведенными в табл. 2 поправочными коэф-
фициентами в зависимости от величины Дсрг
Здесь является разностью между значением срь при
котором этот угол перестает влиять на/7тах и срь фактически
имеющимся на резце во время работы.
На коэффициент следует умножить величину /Утах
или Нек, которую следует получить, исходя из заданного
82
Таблица 2
Я 5 ср 1 пред Значение при
Дср1 = о 1 ДЧ>1 = 5° Дс₽1 = 10° I Дф! = 15° Д<рх = 20°
1,5 1,3 1,1 25°30 21°30 1 1 0,97 0,94 0,88 0,8 0,72 0,52 0,48
0.9, 17°30 1 0,95 0,78 —
0,75 14°30 1 0,94 0,87
1,0 1.3 1,1 0,9 40°30 33°20 26°40 1 1 1 0,96 0,96 0,95 0,92 0,90 0,87 0,87 0.78 0,7 0,78 0,62 0,45
0,75 22° 1 0,95 0,78 0,52
0,5 0,5 30° 1 0,99 0,92 0,85 0,66
1 0,96 0,86 0,71 0,6
класса или разряда ГОСТ 2789-45, и пользоваться резуль-
татом умножения как заданной величиной Ятах и Нск при
определении по таблице величины подачи, скорости резания
и радиуса при вершине.
При разработке таблиц учтено, что в некоторых случаях
более удобно поправку, связанную с величиной Дср1( вводить
в величину S, определенную из таблицы для случая Дер, = 0.
Путем расчета и сопоставления с экспериментальными
данными для резцов с различными радиусами при вершине
установлены величины поправочных коэффициентов на вели-
чину подачи, полученной из таблицы.
Табл. 15 приведены сводные данные о величине попра-
вочного коэффициента на табличную величину подачи.
6*
83
Таблица 3
Оо
Сталь 20
Подачи в мм на один оборот изделия при > ?1пред
Разряды ГОСТ 2789-45 й, * л ft = 0,5 мм j 7? — 1,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
5 | 10 | 15 | 20 | 25 [ 30 | 35 | 40 | 45 | 50 | > 5о| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 40 45 | 50 | > 50
V 1 |gy
V 2 \°£
V За]^
V 36|g"
V 3B|gom
W 4a|gg*
W ^\°др
W 5а^
W 56lgom
W SBigg1
АЛ Чо
W 66^
W 6B|g^
VW ?а|^
VVV ?6|gg*
VW 7в\°по1
100 350
50 175 1 |0,8 ,0,8 | | | | |1,12,1,12,1,25,1,0 |1,0 ,1,0 1,0 ,1,12,1,12] — | — — —
25 100,0,71,0,63,0,63,0,63,0,63,0,71,0,71 |о, 8 |о,8 ,0,8 |о,8 ,0,8 |о,8 |о,71|о,71,0,71,0,8 |о,9 ,0,9 |о,9 1,0 1,0
20 80 |0,63,0,56,0,5 [0,5 |о,5 |о,5б|о,6з|о,71|о,71|о,71|о,71|о,71|о,71|о,6з|о,6з|о,6з|о,71]о,8 ,0,8 |о,8 к),8 0,8
16 | 64 |0,5 |0,5 |о,45,0,45,0,45,0,5 ,0,5 ,0,5 |о,63,0,63,0,63,0,63,0,63,0,56,0,5б|о,56,0,63,0,71,0,71,0,71 0,8 0,8
12,5, 50 |o,4 ,0,35,0,35,0,35,0,35,0,4 |o,4 ,0,45,0,5 |o,5 |o,5 |о,5б|о,5 |o,45,0,45,0,45,0,5 |0,56,0,63,0,63|о,63|о,63
10 | 40 |o,31|o,31,0,28,0,28,0,28|o,31|o,35,0,4 |o,4 |o,4 |o,4 ,0,45,0,4 |o,4 |o,4 |o,4 ,0,4 ,0,45,0,5 ,0,5 |о,5б]о,56
8 | 32 ,0,28,0,25,0,22,0,22,0,22,0,25,0,28,0,28,0,31 |o, 31,0,31 |o, 35,0,31]o, 31,0,28,0,31|o, 35,0,35,0,4 |o,4 |o,45|o,45
6,3,25,2,0,22,0,18,0,18,0,18,0,18,0,2 |o,22|o,25,0,25,0,25,0,28,0,28,0,25,0,25,0,2б|о,25,0,28|о,28|о,31|о,35|о,35,0,35
5 | 20 ,0,18,0,18,0.14,0, 14,0,14,0,1б|о, 18,0,18,0,18,0,2 |o,2 |o,22|o,2 ,0,18,0,18,0,18,0,2 jo,22,0,25,0,25,0,28,0,28
4 | 16 ,0,16,0,14,0,12,0,11 |o, 11,0,12,0,12,0,14,0,16,0,18,0,18,0,18,0,18,0,16,0,16,0,16,0,18,0,18,0,2 |o,2 |o,22,0,22
3,2,12.8,0,12,0,111 - | — I — I — I — |o, 1 l|o, 12,0.12,0,14,0,1б|о, 14,0,12,0,12,0,12,0,12,0,14,0,16,0,16,0,18,0,18
2,5, 10 |0,ll| - i- l- l- l- i- l- i- l- l- |o,14,0,12,0,10, - | - | - |p, lljo, 12,0,12,0,14,0,14
2.0, 8|-i-|-i-|-|-|-|-|-|-| - ,0.12, - |o,io|o,io|o,io
1,6| 6,4| -|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-|-l-|-
1,25, 5, — I — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — I — | — | — | — I — I — | — | —
11,0, 4 I - I - I - I - I - I - I - [ - I - I - I - I - I - I - I - I - ,- , - I - I - I - I-
W \ \ \ i1 - i - i I - I -i-
• Разряды ГОСТ 2789—45 £ S
Таблица 3
ю
10 15
40 45 50 >50
45 | 50 | > 50| 5
20 25 30 35
2? = 1,5 мм 7? = 2,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 40
100 350 1
50 | 175, — 1 — 11,12 1,12,1,12, — | - I — | 1 1 III 1 1
25 , 100,1,0 |о,9 |о,8 0,8 |о,9 |о,9 |1,0 |1,0 |1,12|1,12,1,12,1,0 |о,9 |о,9 ,0,9 |о,9 |1,0 ,1,0 |1,12 1,12,1,12 1,12
V 1
V 2
V 3a|g?
V 36,
V Зв^
W '
W 46|gg*
W
W 5a|gy
W 56|ao
W 4?
W MZ
16 | 64 ,0,71,0,71 |o, 63,0,63,0,63,0,71,0,8 |o,8 ,0,8 |o,8 |o,8 |p,8 |o,71|o,71 |o,71 |p,71|o,8 |o,8 ,0,9 ,0,9 |o,9 |o,9
12,5, 50 |o,63,0,56,0,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,71|о,71|о,71|о,71,0,71|o,63,0,56,0,56,0,63,0,63,0,71|o,71,0,8 ,0,8 |o,8
Ю | 40 ,0,56,0,5 ,0,45,0,45,0,45,0,5 Io,56,0,56,0,63,0,6з|о,6з1о,63,0,56,0,5 ,0,5 |o,5 ]о,5б1о,6з|о,6з|о,6з|о,71|о,71
8 | 32 |o,45,0,4 |o,4 ,0,35,0,4 ,0,4 ,0,45,0,5 |o,5 ,0,56,0,56,0,5 ,0,45,0,4 ,0,4 |o,45,0,45,0,5 ,0,5 ,0,56,0,63,0,63
6,3,25,2,0,35,0,31|o, 31 |o, 31 |o, 31]p, 35,0,35,0,4 |o,4 ,0,45,0,45,0,4 |o,35,0,35,0,35,0,35,0,4 ,0,4 ,0,45,0,45,0,5 ,0,5
5 | 20 Io,28,0,25,0,22,0,22,0,25,0,25,0,28,0,31,9,31,9,35,0,35,0,31,0,28,0,28,0,28,0,28,0,28,0,31,0,35,0,35,0,35,0,4
4 | 16 |о,2б|о,2 |0,18,0,18,0,18,9,2 |o,25,9,25,0,25,9,28,0,28,9,25,9,22,0,2 ,0,2 ,0,2 ,0,22,0,25,0,28,0,28,0,31,0.31
3,2,12,8,0,18,0,18,0,1б|о,1б|о,1б|о,1б|о, 18,0,2 |o,2 |o,22,0,25,0,2 ,0,18,0,18,0,18,0,18,0,18,0,2 ,0,2 lo,22/o,25/0,25
66|om\ 2,5, 10 |о,1б|о, 14|o,12|o,12|o,12|o, 12|o,12|o, 14,0,16,0,18,0,18,0,18,0,16,0,14,0,12,0,12,0,14,0,14,0,16,0,18,0,18,0,2
W 6b|^
VW ?a|™
2,о| 8 |о, 14,0,12,0,10, — | | _ — ,0.10,0,12,0,12 0,14,0,14,0,12,0,11,0,10|0,10,0,11|0,12^0, и[о, 1^0,1б1о, 16
1,б| 6,4,0,12, — | | | | _ — 1 — |o,io|o,io, 0,10,0,12,0,10, - I — | — | — , — 1 - ,0,10,0.12,0,14
VW 7B|g”
1,25, - 1 - 1 - 1 - Ьо|
1,0| 4|-|-|-|-|_|_,_
(В случае работы с резцом при фх < фХПред в величину подачи вводить поправку по табл. 15)
Оо Ci Сталь <5 Подачи в мм на один оборот изделия при «р2 > ?1Пред Таблица 4
Разряды гг ТТ # = °’5 мм I лск. 1 R = 1,0 мм
ГОСТ 2789-45 Скорость резания V, м/мин. tl и : г—
10 1 29 ( 30 40 | 50 | 60 | 70 80 90 > 90| 10 | 20 | 30 I 40 | 50 | 60 70 | 80 90 | > 90
VI [gg1 100 350 — — — — — — —.
V2 ,g? -b0 I175 । I I I 11,121,12,1,12,1,121,121,251 , 1
V За | gg* 25 1 100 |о,71|о,71|о,71|о,71|о,8 0,8 |р,8 | | |о,9 |о,8 |о,8 (о,9 ,0.9 ,0.9 1о.9 ,1.0 11.0 ,1.12
V36 \™ 20 -| 80 |о,63|о,6з|о,6з|о,6з|о,71|о,71[о,8 |р,8 ,0,8 ,0,9 |р,8 |о,71|о,71|о,8 |р,8 |о,9 ,0,9 ,0,9 |1,0 |1,0
V Зв | gg* 16 | 64 ,0,5 |0,5 |0,5 ,0,56,0,63|о,71,0,71,0,71|р,8 |р,8 |о,71|о,6з|о,6з|о,71|о,71|о,8 ,0,8 |р,8 |р,9 ,0,9
VV 4а |gg* 12,5[ 50 [о,45,0,4 |о,45|р,5 |о,5б|о,6з|о,63|о,71|о,71 |о,71|о,56,0,5б|о,5б|р,6з|о.6з1о.71 io.711о,8 1о 8 |о 9
VV 46 |gg* 10 1 40 |0,4 |о,35,0,35,0,4 [0,5 |о,5б|о,5б|о,63|о,6з|о,71|о,5 |о,4б|о,5 | ’0,5 ,0,5610,63,0,7110,71,0,71,0,8
VV 4в |gg* —§—। 32 |0.31|0,31|0,31|0,35|0,4 |0,5 ,0,5 |о,5б|о,6з|о,63,0,4 ,0,4 |о,4 |р,45,0,5 |о,5б|о,6з|о,6з|о,6з|о,71
VV 5а | gg* 6’31 25,2,0,280,2 |о,25,О,31|о,4 |о,4 |о,5 |о,5 |о,5б|о,6з|о,35|р,31 |о,35,0,4 |о,45,О,5 |о,5б|о,6з|о,63|о,63
VV 56 | gg* 5 । 20 |0Л8|0,14|0,1б|0,25|0,31|0,4 |о,4 |о,45,О,5 |о,5б|о,31|о,25,0,28,0,35,0,4 |о,45,О,5 |о,5б|о,5б|о,63
W 5в Igg* . 4 1 16 |0.14|0,10|0,10|0,18|0,31|0,31|0,35|0,4 |р,45|0,5 |о,2 |о,18,0,18,0,25,0,31,0,4 |р,45,0,5 |о,5 |р,56
VV 6а | gg* 3,2 | 12.8,0,10, - | - |О,Ю|О,2 |р,28|р,31 |р,35,0,35,0,4 |о,18,0.12,0.14,0,2 |о,31,О,35,0,4 |0 45,0 45,0 5
VV66 |gg* 2,5| 10 | | | | _ ,0,10,0,18,0,22,0,28,0,31,0,35,0,12, - , - | 0,14|0,22|0,31|0,35|0,35| 0,4,0,45
VV6b |gg* 2,0 | 8 | | | | — |о,10,0,14,0,18,0,2 ,0,31| — | | | — |о,14|о,2 |0,28|0,31|0,31|0,35
VVV 7а | gg* 1,б| 6,4| — 1 — | — | — |_|_|_ ,0.10,0,14,0,2 | — , — | — | — I — |о,12,0,18,0,22,0,25,0,28
VVV76 |gg* 1,25| 5 |-1-|-|-|-|-)-|-)-|-,_|_|_| — | — I — |о,ю|о,12|о,1б|о,2
VVV 7в | ™ 1,0| 4
_—_ о,8, М - | ! - | - | 1 - ] 1 - 1 - 1 - 1 - -I - ! I 1 j 1 1 1
- Таблица 4
7? == 1,5 мм. | = 2,0 мм
Разряды ГОСТ ск’ max, Скорость резания V, м/мин.
2789-45 ц 10 20 30 40 | 50 60 | 70 | 83 90 > 90^ 10 20 30 [ 40 | 50 60 70 80 J 90 1 > 90
к—г л ) от 100 350 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —
У1 1 до 50 1 175 - 11.2511.251 -1 — 1- - - — — — 1 - 1 - 1 -1-1- -1
V 2 | go х—7 Qn 1 от 25 i 100 |1,0 |о,9 (о,9 |о,9 [1,0 |1,0 |1,12]1,12,1,12 1,12,1,0 [1,0 |1,0 |1,0 |1,0 |1,12]1,12|1,12|1,12|1,12
V За | Эо V7 Чб J ОТП 20 | 80 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 (о,9 |о,9 |о,9 [1,0 |1,0 |1,12|1,0 |о,9 |о,9 |о,9 |о,9 [1,0 |1,0 |1,12|1,12|1,12
V 60 \ до V Зв 1 16 1 64 |о,71|о,71[о,71|о,8 |о,8 |о,8 |о,9 |о,9 |о,9 [1,0 1о,8 |о,8 |о,8 ]о,8 |о,8 |о,9 ]о,9 |о,9 |1,0 [1,0
V [до 12,б| 50 |0,63|0,63|0,63[0,71|0,71|0,8 |о,8 |о,8 |о,9 |о,9 [о,71|о,71|о,71[о,71|о,71|о,8 |о,8 |о,9 |р,9 11,0
W 4а । до V7V7 Л б 1 10 | 40 |о,5б|о,5 |о,5б|о,5б|о,6з|о,71|о,71|о,8 |о,8 |о,8 |о,63|о,5б|о,6з|о,63|о,71|о,71 |о,8 ]о,8 |о,8 |о,9
VV 40 | до \ 7\ / z т, [от 8 | 32 |о,45|о,45|о,45|о,5 |о,5б|о,6з|о,6з|р,71 |о,71|о,8 |о,5 |о,5 |о,5 |о,5б|о,63|о,6з|о,71|о,71|о,8 |о,8
VV 4в 1 до 6,з| 25,2)0,4 [0,35|0,4 |о,45|о,5 |о,5б|о,6з|о,6з[о,6з|о,71|о,45[о,4 |о,4 |р,5 |о,5б|о,6з|о,6з[о,6з|о,71 |о,71
VV 5а 1 °д™ , ,, , г, \ от 5 20 |о,35|о,31|о,31|о,35|о,45|о,5 |о,5б|о,5б|о,6з|о,63|о,Зб|о,Зб|о,35|о,4 |о,5 |о,5 |о,5б|о,6з[о,63|о,63
VV 56 \°£ 4 | 16 |0,28|0,22|0,28|0,31|0,4 |о,45|о,5 |о,5 |о,5б|о,6з|о,31|о,28|о,31|о,35|о,4 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,6_3
VV 5в | gg* 3 2| 12 8[0 2 |0,18|0,18|0,28|0,35|0,4 |о,4б|о,4б|о,5 |о,5б|о,2б|о,2 [о,22[о,31[о,35/о,45,0,45,0,5 ,0,56,0,56
VV 6а I gg* _—ч г\ I л) т 2,5| 10 |0,1б|0,11|0,12|0,2 |о,31|о,35,0,4 |о,4 |о,45|о,5 |о,18|о,14,0,14,0,22,0,31,0,35,0,4 [o,45lo,45]o,5
W 66 | gg* . 2 о! 8 Io 111 — — |0,12,0,2 |о,31|о,31|о,35|о,4 ,0.4 ,0,12, — ( — ,0,16,0,28,0,31,0.35,0,4 ,0,4 ,0^45
W 6в | gg* 1,б| 6,4| - I - 1 - 1 - |0,12|0,2 |0,28,0.31|0,31|0,35| - | - I - , — ,0,18,0,25,0,31,0,31,0,35,0,4
VVV 7а | gg* 1|25| 5 | _ 1 _ | | | - |о,11[о,1б|о,2 ,0,22,0,28, - I - 1 - 1 _ | _ ,0,1б|0,2 ,0,25,0,28,0,31
VVV 76 | gg* 1,0| 4 i-|-|-|-|-|-| - |0,12|0,14|0,18| - | - | - | _ | — | — ,0,12,0,1б|0,2 [о,28
VVV 7в | gg* 0,8| 3,2| — 1 — [ — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1-1 — । - | - , - - | - ,9,11,0,12
Oo (В случае работы с резцом при Фх < Фщред. в величину подачи вводить поправку по табл. 15)
Оо
Оо
Оо
Сталь У-8 Таблица 5 Подачи в мм на один оборот изделия при > ?1пред
Разряды ГОСТ 2789-45 Яск, р Ятах, Р 7? = 0,5 мм | ^=-1,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
5 10 15 1 20 1 25 30 | 35 40 > 40| 5 10 15 20 | 25 | 30 1 35 | 40 > 40
100 350 —
V 1 от до
50 175 1 1 ( I- 1,12 1,0 11,0 1,0 11,12(1,12 1,12|1,12
V 2 I ™
25 100 0,8 |o,71|o,63|o,63|o,63|o,63|o,71|o,71|o,71|o,9 |о,8 |о,8 |о,71 |о,71 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8
V За | ™
20 80 |0,71|0,63|0,5б|0,5б|0,5б|0,63|0,63|0,63|0,6з|0,8 |о,71 (о,71|о,71|о,71 (о,71|о,71|о,71 [о,71
V36 | ™
16 64 |о,63|о,5б|о,5 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,5б(о,5б(о,71 |о,71 |о,6з(о,6з|о,6з|о,63|о,6з|о,6з1о,63
V Зв от до
12,5 50 |о,5б|о,45[о,4 |о,4 |о,4 |о,45|э,45(о,45|о,45|о,6з|о,63(о,5 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,5б|0,56
VV 4а от до
10 40 |о,4б|о,4 |о,35|о,31|о,31|о,35|о,4 |о,4 |о,4 |о,5б|о,5 |о,45|о,4 |о,4б|о,5б|о,5б|о,5б|о,56
VV 46 от до
8 32 |о,4 |о,31|о,2 |0,25|0,25|0,31|0,31|0,31|0,31|0,5 |о,4 |о,4 |о,3б|о,35|о,4 |о,4 |о,4 |о,4
VV 4в от до
6,3 25,2|0,31|0,28|0,2 |о, 1в|о, 1в|о,22|о,2в|о,2в|о,28,0,4 |о,35|о,31|о,28|о,28)о,31|о,35|о,35|о,35
УУ 5а от до
5 1 20 |0,28|0,2 |0,12|0,10|0,10|0,14|0,18|0,2 |о,2 |о,Зб|о,2в|о,22|о, 1в|о,2 |о,22,0,28,0,2в|о,28
УУ 56 от до
4 16 |0,22|0,12| — 1- - |о,12|о,14|о,14|о,28|о,2 |о,14|о,12|о,12|о, 16,0,2 |о,22,0,22
УУ 5в от до
3,2 12,8|о,2 1- 1- 1- 1- I — |0,2б|0,14| - ( — |0,ю|0,140,1б|0,16
УУ 6а от до 1 - 1
2,5 10 |о,14| — — 1- 1 — 1 — 1 - 1 - |0,2 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1-
VV 66 от д о
2,0 8 |0,12| - - 1- 1 - (- ( — 1о,1б| — 1- 1- 1- 1 _
VV 6в от — 1 —
VW 7а до от до 1,6 6,4|0,10( — -1- ( — 1 - 1 - 1 - 1 - |0,14| - 1- 1 - 1-1- 1 _ 1- 1 —
1,251 5 1-1- 1 - | - |о,ю| - 1- 1- 1 - 1- 1 __ 1 _ 1-
VVV 76 от
WV 7в от до 1,0 4 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 _
0,8 1 3,2 -1- 1-1- 1 _ 1 — ) —
Таблица 5 (продолжение)
Разряды гост 2789—45 •р й! я Ятах, р. /? = 1,5мм | >7=2.0 мм
Скорость резания V, м/мин.
5 | 10 115 1 20 1 251 1 30 | 1 351 1 40 > 40 5 1 10 15 | 20 | 25 | 30 35 | 40 > 40
100 350 —
V 1 1 I от до
50 175 — — 11,12(1,12 1,12 1,12 1,25|1,25 1,25| - I
V 2 | от до 1 1
25 100 11,0 |о,9 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |1,12|0,9 |о,9 |о,8 |о,8 |о,9 |о,9 |о,9 |о,9
V За | ™
20 | 80 |о,9 |о,8 |о,71|о,71|о,711о,8 |о,8 1о,8 |о,8 |о,9 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 |о,8 ]о,8
УЗб | °™
16 I 64 |о,8 |o,71lo,71|o,63|o,63|o,71|o,71|o,71lo,71|o,8 |о,8 |о,71|о,71|о,71|о,71|о,71|о,71|о,71
УЗв | ™
12,5 | 50 |о,71|о,71|о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,6з|о,6з|о,8 |о,71 |о,6з|о.6з|о,6з|о,6з|о,6з|о,6з|о,63
УУ 4а |
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
УУ46 | 10 1 40 |0,63|0,56|0,5 10,5 |0,5 |0,56(0,56|0,56|0,56|0,71(0,63|0,5 |0,56|0,56|0,56|0,56(0,56(0,56
8 | 32 |о,5б1о,5 |о, 45^0,4б|о, 4б|о, 4б|о, 5 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,5 |о,5 |о,5 |о,5 |о,5 |о,5 (о,5
УУ 4в |
6,3 | 25,2|0,45|0,45|0,35|0,35|0,35|0,3510,4 |о,4 |о,4 |о,5 /о,4б|о,4 |о,4 |о,4 (о,4 /о,4б/о,4б|о,45
УУ 5а | ™
5 1 20 |0,4 10,35|0,28|0,28[0,28|0,31|0,35|0,35|0,35|0,4 (о,4 /о,31/о,28^0,28|0,Зб/о,Зб/0,35|о,35
УУ56 |
4 I 16 |0,31|0,28|0,2 |0,18|0,2 |о,22,0,2в|о,2в|о,2в|о,Зб|о,31 |о,2б|о,22|о,22,0,2б/о,31(о,31|о,31
УУ 5в | от до
3,2 | . 12,8|0,28|0,2 |о,14|о,11|о,11|о,14|о,18|о,2 1о,2 |о,28,0,22|о, 1б/о, 14^0,14^0,18|о,22|о,2б(о,25
УУ 6а ] I от | до
2,5 | | 10 lo,25|p,14j — | | | _ |0,14^0,14,0,14|0,25|0,1б|0,ю| — | — |о, 11|о, 1б|о, 1в]о, 18
УУ66 I от | до
2,0 1 8 |0,2 | — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — |0,22|0,11| — | | | — |о,11|о,14|о,14
УУ 6в 1 от 1 до
1,6 I 6,4|о,1б| - I- I- I- I- I- I- I _ |о,18| -
УУУ 7а I от 1 до
1,2б| 5 |0,12| - |о,14| -
УУУ 76 от до
1,0 1 4 |0,10| - I- I- I- I- I- I- I- |о,11|
VVV 7в от до
0.8 | 3.2| лучае работы с резцами при ср* < Ф1Пред в величину подачи вводить поправку по табл, 15)
(В с.
Таблица 6
Сталь У-12
Подачи в мм на один оборот изделия при ?1> ?1пред
Разряды ГОСТ 2789-45 ЯСк, Р' ^тах, р. ft = 0,5 мм | = 1,0 мм-
Скорость резания V, м/мин
5 10 15 20 | 25 30 35 40 > 40 5 | 10 15 20 25 30 35 1 40 | > 40
100 350 — — — — — .— — — — — — |
V 1 50 1 175 1 1 1 1 | | |1,12|1,12|1,12[1,12 1,25|1,25| -l-l-
V 2 | dg» 25 | 1а ,;->1 a coin •W’rdn 74 In R In R In R Iri 8 I0.8 io.8 io.8 lo,8 lo,9 Io,9 Io,9 |o,9 |o,9
V За | 1UU |U,OO|U,UJ[V, 1 LW, 1 X| n Ruin 7iln 71 In 71 Io 71 Io.71 lo.71lo.71lo.71lo,8 |o,8 |o,8 |fl,8 |o,8
20 nn In El- A PQ
V36 6U [U , V) |U , ио IV f <JU| v, . 0,71|0,71|0,71|0,71|0,71
ilt 1 <4/. In In ч In s In 5б1о.5б1о.6з10.6з10,63|0,6310,63 0,63|0,63 0,63|
V Зв I 2? 1U 1 I V , О V, , ,,,,,, , _ “i n 1 1
Л <А 1 г п П Л 1A Z a Z In zdn /.dn .4 n 5 0 5 n 5 0.5 0.5 0.5 0.56 0,56 0,63 0,63[0,63|0,b3
УУ 4а | °д™ 1Z,D | О U |U,4: |U,4: |V,^ > 1 . . 1 0,45|0,5 |o,5 [0,5 |0,5 0,5
10 I 40 lo.31lo.28lo,31|o,35|o,4 |о,4 |о,45|о,45|о,45|о,4 |о,4 |о,45|<
VV 46 | д£ 8 | 32 |о 22|0,2 (0,2 |о,2в|о,31|о,35,0.35|о,35|о,35|о,31|0,31 |о,Зб]о,4 |о,4б[о,45|о,45[0,45|0,45
VV 4в | « ч 1 25 2 1о 1б1о 1б1п 1б1о 1rIo,22|о. 28lo.28lo.28lo.28lo.25lo.22|o,22|o,31|o,35|o,35|o,4 |0,4 (о,4.
УУ5а | gg» 5 20 Io I2I0 ю1о.111о,14|о,1б|о,18|о,2 |о,22|о,22|о,1б]о,1б|о,1б|о,2 |o,25|o,28|o,31|o,31|o,31
УУ 56 1 %? 4 16 -1- | — |o ю1о.12|о.1б|о,18|о,18|о,18|о,14|о,12|о,12|о,14|о,18|о,22|о,25|о,25|о,25
УУ 5в | % 3,2 12,8 1- l-l- — [0,12|0,12|0,14|0,14| — 1 — l0.11l0,14|0,16 0,18|0,18|0,18
УУ 6а | gg»
2,5 10 - - l-l- ] — | - |o,io|o,io| - 1 - 1 | — [0,10|0,12|0,14|0,14|0,14
УУбб 1 2,0 8 - 1 - 1 | I- 1- | 1- 1- 1- 1- 1- | — |0,12|0,12|0,12
УУбв | gg» 1 .6 1 6.4 J 1 I- 1- 1- 1 _ 1 — 1- 1 — 1 — 1- l-l-l-
УУУ 7а I gg1 1 .251 5 1 -1 - 1 I - I - 1 - l-l-l-u 1 — — 1 — 1 — 1 — 1-
VVV 76 I gg1 1.0 1 4 l-l-l- 1- I- 1 _ 1 1 _ l_l_l_l-l-l-l-l-l-
УУУ7В I gg1
1 1 1 1 1 I - I - 1 1 1 1.. 1 _ 1 1 - 1 —
\ 0,8 \ 8,2 1 -- 1 -- ’ 1 I 1
_____ Таблица 6 (продолжение)
Разряды ГОСТ 2789-45 ЯСк, Р- ^max, p. # = мм | /?=2,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
5 1 10 1 15 1 20 | 25 | 30 1 35 | 40 >40| 5 10 15 20 25 I 30 35 40 ’>40
У 1 | gg1 100 350
V 2 | gg» 50 1 175 । — • 1- — — 1- 1- — 1 _ 1- 1- — 1-
25 I 100 |o,9 |o,9 0,9 |o,9 11,0 |l,0 |l,0 [1,0 1,1211,12
У За I gg» 1,0 [0,9 |0,9 1,0 11,0 1,0 |1,12|1,12
У 36 | gg» 20 | 80 |0,8 10,8 |0,8 |0,8 |0,9 |0,9 |0,9 |0,9 |0,9 |0,8 |0,8 [0,9 |0,9 |0,9 |0,9 |о,9 | 10,9 |0,9
У Зв | gg» lb 1 64 10,7110,71|0,7110,71|0,8 |0,8 [0,8 |0,8 [0,8 Ю,71|0,71|0,71|0,8 |0,8 |0,8 |р,8 |р,8 |о,8
12,5 | 50 |о,63|о,5б|о,6з|о,6з|о,71 Р,71|о,71|о, 71 [0,71 |о,6з|о,63(о,6з|о,63|о,71 |о,71 |о,71|о,71 |о 71
VV 4а | gg»
10 | 40 |o,5 |0,5 Io,5 |о,5б|о,5б]о,6з|о,6з|о,6з|о,6з|о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,63|о,6з|о,6з|о,63
УУ46 I gg»
8 1 32 |o,4 |o,4 |o,45|o,45|o,5 |o,5 |o,5 |o,5 |o,5 lo,5 |o,45,0,5 |o,5 |о,5б|о,5б|о,5б|о,5б|о,56
УУ 4в | gg»
6,3 | 25,2|0,31|0,31|0,31|0,4 |o,4 |o,4б|о,45|o,45|o,4б|о,4 |o,35|o,4 /о,45/о,45/о,4б/о,5 |o,5 |o,5
УУ 5а ] gg»
_5 1 20 0,25|0,2 |0,22|0,28|0,31|0,35|0,35l0,35l0,35l0,28|0,25|0,28|0,31|0.4 |o,4 |o,4 |0,4 |o,4
УУ 56 | gg»
4 1 16 |0,1б|0,1б10,1б|0,18|0,22|0,28[0,28|0,28|0,28|р,2 |o, 18|o, 18|o,22|o,28|o,31|o,35|o,35|o,35
УУ 5в ( gg»
3,2 | 12,8|0,12|0,11|0,12|0,14[0,18|0,2 |о,22!о,25|о,25|о,14|о,14|о,14|о,1б|р,2 1о,22|о,25|о,25|о,25
УУ 6а | gg»
2,5 j 10 1
УУбб | gg» — 10,10|0,1410,16j0,18|0,18|0,18l0,10| — | — |0,12|0,14|0,18|0,18|0,2 |0,2
2,0 I 8 | _ | -l-l
УУбв I gg» — 10,1210,1410,1410,141 — | | | — (0,12 0,1410,14|O,14IO,14
1,6 I 6,4| — | -1 -1 -1
VW 7а | gg» — |0,10|0,12|0,12[ — | -- 1 — I - / — |0,12|0,12|0,12|0,12
1,25| 5 | — [ -1 -l-l _ 1
VVV 76 | gg» -l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-
УУУ7в 1 °д™ 1,0 1 4 1 -1 1 1 1 -IJ-I-I-I-I-I-[_ 1 -1 -1 -1 -
(в сл: 0,8 | 3,2| - учае работы с резцом при Ф1<Ф1Пред в величину подачи вводить поправку по табл. 15).
Таблица 7
Сталь 15 X
Подачи в мм на один оборот изделия при > <рх пред
Разряды ГОСТ й, сз 7? = 0,5 мм. | = 1,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
27Е9-45 Si Е 15 | 20 | 25 | 30 35 [40 50 | 60 | 70 | 80 ] > 8о| 15 [ 20 | 25 | 30 [ 35 | 40 | 50 60 70 [ 80 > 80
V 1 g
V 2 №
V 3ag
V 36g
V ^g
W ^\°др
' УУ *6g
УУ ^g.
УУ 5ag
УУ 56g
УУ 5в1°”
УУ 6ag
УУ 66g
УУ 6eg
УУУ Цдо
УУУ 76g
WV 7Bg
350
100
25 , 100,0,63,0,6з1о,6з|о,71|о,711 — | — | — | — I — | — | — , — I — 1 — I — 1 — I — 1 — 1 — 1 - , -
20 | 80 |о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з1о,6з|о,71|о,71| — | — I — |о,71|о,71|о,71|о,71 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -
16 | 64 |о,5 |о,5 |0,5 |0,5 |о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,63|о,6з|о,6з1о,6з|о,5б|о,6з|о,63 О,63,О,711о,71| — | — I — I —
12,5, 50 ]о,4 |о,4 jo,4 |о,45,0,45,0,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,5б|о,5б|о,5 |о,5 |о,5 |о,5 |о,56,0,56,0,6з|о,6з|о,63|о,63|о,63
10 j 40 |0,35|0,31|0,31|0,35|0,4 |о,4 ,0,45,0,5 |о,5 |о,5 |о,5 ,0,45,0,4 |о,45|о,45|о,5 |о,5 [о,5б|о,5б1о,5б|о,56,0,56
8 | 32 |о,28,0,25,0,28,0,28,0,31|о,35,0,4 |о,45,0,4з|о,45,0,45,0,35,0,35,0,35|о,4 |о,4 |о,45,О,5 |о,5 |о,5 |о,5 |о,5
6,з|25,2|0,22?0,2 |о,22,0,25|о,25,0,28|о,31 [о,31|о,4 |о,4 ]о,4 0,28|0,28|о,28,0,31|о,35|о,4 |о,4 |о,45,0,45,0,45,0,45
5 | 20 |0,18|0,1б|0,1б|0,18|0,2 |о,22,0,25,0,28,0,28,0,28,0,28 0,25,0,22,0,22,0,25,0,28,0,31|о,35,0,35,0,4 |о,4 |о,4
4 | 16 |о,14,0,12,0,12,0,14,0,16,0,18,0,2 ,0,22,0,25,0,25,0,25,0,18,0,18,0,18,0,2 |о,22,0,25,0,28,0,31|о,31|о,31|о,31
3,2,12,8,0,2 I — .1 — |0,10|0,12,0,14|0,1б|0,18,0,18,0,18,0,18,0,1б|о,14,0,14,0,14|0,1б|0,2 ,0,22,0,25,0,25,0,25,0,25
2,5, 10 I — I — I — | | — |0,10|0,12,0,14,0,14,0,1б|0,16,0,11|0,ю|0,10|0,11|0,12,0,14,0,18,0,18,0,2 |о,2 1о,2
2,о| si — I — | — I — I — I — I — ,0,11,0,12,0,12,0,12, — | — I — | — | — ,0,12,0,14,0,1б|о,1б|о,1б|о,16
1,б|б,4 — — — | — | — | — | — | - | - |0,11|0,12|0,12,0,14,0,14
1,25, 5 | — - | - | - | - |-1- | - I - | -I-I-I-I- I -I- I - I - I - .1 - I -
Таблица 7 (продолжение)
Разряды ГОСТ a. d. ca 7? — 1,5 мм | = 2,0 мм
Скорость резания И, м/мин
2789—45 E 15 [ 20 25 30 | 35 | 40 j 50 60 | 70 [ 80 | > 8о| 15 20 | 25 | 30 | 35 40 | 50 | 60 [ 70 [ 80 >80
1 V 1 \°Х 100 350 — — — — — — — — — .— .— — —
v Юо V 2 1°™ 50 | !75| 1- III III
V 3a|^ 25 | 100| — 1 — | | | | | | | | | | | — 1 1 1 1 1 1 1 1 1
v 100 У 36g 20 | 80 , 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
v \00 у 3s g 16 | 64 |o,71|o,63|o,63|o,71| — | — 1 — j — 1 — 1 — |— , — |o,71i l-l-l-'-l-l-l-l-l-
v \OO VV 4a g 12,5, 50 |о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,63|о,6з|о,71|о,71| — | — | — Io,63,0,63,0,63,0,63|o,63|o,71| — | | — I —
v v \00 УУ 46g 10 | 40 1 0,5 |0,5 |о,5 ,0,5 |о,5б|о,5б|о,63|о,63|о,63|о,6з|о,6з1о,5б|о,5 |о, 5б|о, 56,0,5б|о, 63,0,63,0,63,0,71,0,71,0,71
v v | о о VV 4eg 8 1 32 |0,4 |o,4 |o,4 |0,45,0,5 |o,5 |о,5б|о,5б|о,56,0,56,0.56,0,45,0,45,0,45,0,5 |o,5 Io,56,0,56,0,56,0,63,0.63,0,63
v v 100 УУ 5ag УУ 56g vy 5в g 6,3,25,2|0,35|0,31|0,35,0,4 |o,4 ,0,45,0,5 ,0,5 |o,5 |o,5 |o,5 |o,4 ,0,35,0,4 |o,4 ,0,45,0,5 ,0,5 ,0,5 |o,56,0,56,0,56
5 | 20 1 1о, 28,0,28,0,28|о, 31 |о, 31 |о, 35,0,4 |о,45,0,45l0,45,0,45,0,31,0,28,0,311о,35,0,35,0,4 ,0,45,0,45,0.5 ,0,5 ,0.5
4 16 |0,22,0,2 |о,22,0.25,0,25,0,28,0,31|о,35,0.35,0,35,0,35,0,25,0,25,0,25,0,25,0.28,0,31,0,35,0,4 |0,4 ,0,4 |о,4
v v jOO УУ 6a|g'” vy 66|gg* vy 6b|£™ 3,2 12,8,0,18,0,18|0,18|0,18,0,2 |o,25,0,28,0,28,0,28|0,31|0,31,0,2 |o, 18,0,18,0,2 ,0,25,0,25,0,28,0,31,0,31|O,31|o,31
2,5, 10 |о, 14,0,12,0,14,0,14,0,16,0,18,0,22,0,25,0,25,0,25,0,25,0,16,0,25,0,25,0,25,0,28,0,31|0,35,0,35,0,35,0,35,0,35
2,0| 8 |0,11| — | — |о,11,0,12,0,14,0,18,0,18,0,18,0,2 |о,2 |о,12,0,12,0,12,0,12,0,14,0,18,0,2 |о,2 |0,22,0,22,0,22
v v \00 УУУ 7a|gg* VVV 76g 1,6, 6,4 I — 1 — I — 1 — | — |0,11|0,14,0,14,0,16,0,1б|0,1б| — | — | — | — |0,10,0,12,0,14,0,18,0,18|0,18|0,18
1,25| 5 1 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — |0,11|0,12,0,12,0,12, — | — | 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 — 1 — 1 — 1 — 1о,12,0,12,0,14,0,14,0,14 ) 1 I I 1 1 1 1
УУУ 7Bg l,0| 4 l-1-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l
0,8, 3,2/
(В случае работы с резцом при <Ф1пред в величину подачи вводить поправку по табл. 15)
Оо
50 Сталь 20X Таблиц Подачи в мм на один оборот изделия при ф! > фХ пред a 8
Разряды ГОСТ 2789-45 н СК’ м И max» ;х 7? = 0,5 мм | 2? = 1.0 мм
Скорость резания V, м/мин.
10 | 15 20 | 25 | 30 40 j 50 | 60 | 70 | 80 | 90 >90 1 10 15 20 | 25 | 30 | 40 | 50 | 60 j 70 | 80 | 90 | > so
1 100 350 — 1
V1 1 1
V2 I 50 175 -1 -1 -) -1 -1 -1 — — ) -1 -l-l -1
25 100 о,6з|о,63|о,6з|о,6з|о,63|о,71[о,71(о,71(о,8 [ 0,8 [ 0,8 [ 0,8 | 0,8 | 0,8 |i 0,8 | -1 — [ -1 — —
V за | -1 — 1 -1
20 80 0,45^0,45^0,5 0.5 [о,5б[о,5б(о,63[о,6з[о,бз|о,6з[о,71[ 0,71 | о,бз|о,бз|| 0,8 jo,8 [o,8 | 0,8
V 36 \°£ V Зв IS? VV 4а | S? VV46 | S? 0,63|0,71|0,71|0,71|0,8 |i 0,8 (1
16 64 0,35|0,35|0Л | 0,4 | 0,45|0,5 [о,5 |0,5б|0,5о|0,5б|0,6з| 0,63 |о,5 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,63|о,63[о,63[о,71|о 71|о,71| 0,71
12,5 50 0,28|0.28]0,28|0,31[0,35|0,4 | 0,45|о,45[о,5 |i 0,5 |0,5 | 0,5 |i 0,4 [о,4 |о,4 |0,45|0,45|0,5 |о,5б|о,5б[о,5б[о,63|о,б3[ 0,63
10 . 40 0,22|0,18|0,2 0,22|0,25|0,31|0,35|0,4 [о/5|о,45|о,45| 0,45 | 0,31|0,28|0,31)0.35|0,35[0,45|0,45|0,5 |о,5 |о,5 ]о,5б] 0,56
8 32 0,1б|0,1б|0,1б[0,1б|0,18|0,22|0,31|0,31|0,35|0,4 [i 0,4 | 0,4 |i 0,25|0,2 |0,22,(
VV 4в | S? 3,25(0,28(0,35]0,4 |0,45(C ),45|0,45|0,45| 0,45
6,3 25,2 10,14|0,12|0,12]0,14|0,14|'0,18|0,2 |о,25[о,28|о,31|о,311 0,35 |о,18|о,18|
VV 5а |’S? VV 56 | '°£ 0,18(0,18(0,2 |0,28|0,31[0,35|0,4 [0,4 |0,4 | 0,4
5 20 - - -1 — |0,11|0,14| 0,14|0,18|0,2 [ 0,22[0,25| 0,28 | 0,14|0,12|0,12[0,14|0,1б|0,18|0,22|0,28|0 31 |о,31 |о,35| 0,35
4 16 - -1 -1 -1 -1 0,11| _ 1 0,1б|0,18| 0,2 | о,ю| -1 0,2 [
VV 5b f °d™ 0,12|0,14| — | 0,ll|0,12|0,14|0,16[ 0,22|0,25j0,28| 0,31
VV 6a | S? 3,2 12,8 -1 -1 -1 — 1 - -1 -1 0,Ю|0,11|0,12| 0,14 | - 1 -1 — | -1' 3,ll|0,12|0,14|0,18|0,18|0,2 [ 0,22
VV66 | S? 2,5 । 10 — 1 -1 -1 -1 -1 -1 1 -1 -1 0,10|0,12|0,12|0,14| 0,18
VV 6в 1 S? 2,0 | 8 -1-1 -1 — | -1 -1 -1 -1 - | -1 -1 -1 —
VW 7а I 1,6 6,4 -1 -1 -1 — | -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
50 WV76 | °£ 1,25 5 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1-1 - 1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 — 1 - 1
WV 7в I S? 1,0 I 4 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 - 1 - 1 - 1
0,8 3,2 -1 1 V - -1 i 1 1 1 - 1 1 1 ) ) j 1 -1 1 1 1 )
Таблица 8 (продолжение)
Разряды ГОСТ 2789-45 IX н max’ IX /? = 1,5 мм | /? = 2,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
10 I 1 I5 | 20 25 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 90 | >90 I 10 15 20 1 25 1 30 40 | 50 1 60 | 70 80 90 | >90
1 Vi IS? v2 | S? V 3a |S? V 36 is? V Зв IS? 100 350 —
50 175 1 — 1 ~ )- 1 - 1- 1- 1 “ 1 -
25 I 100 1 — 1- 1-1- 1 - 1- 1 - 1 - 1- 1- 1 - [ ~ 1 “ 1- l-l-l- 1 -
20 I 80 |о,8 |0,8 |о,8 jo,8 I-I-I-I- 1-1- 1 - 1- 1 “ 1- 1- l-l-lw
16 | 64 |о,6з[о,63|о,б3|о,6з[о,71(о,71[о.71|о,71[о,8 )о,8 [ — | - |о,71[о,71[о,71[о,71[о,8 [0,8 1 - 1- 1- l-l-l -
12,5 | 50 |о,5 [0,5 |0,5 (о,5 [о,5б|о,63|о,63|о,6з|о,6з|о.6з|о,71 | 0,71 Ur Ur U rr ;|О,56|О,63|О,63|О,63|О,71|О,71|О,71[О,71| 0,71
VV 4a | S? W 46 |_ s? VV 4b | s? VV 5a I S? VV 56 | s? VV 5b | S? VV 6a j S? VV66 | s? VV 6b ] s? VVV 7a | S? \/\/\/ 7A 1 ОТП |U,0
10 | 40 |о,35|о,35|о,4 |о,4 |о,45[О,5 (0,5 |О.5б|о,5б|о,6з|о,63 I 0,63 |o,4 [o,4 |0,4 |0,45|0,5 |о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,63| 0,63
8 | 32 |0,28|0,28|0,28|0,31|0,35!0,4 |0,45|0,45|0,5 |0,45|0,5 1 0,5 [o,31|o,31|o,31|o,35|o,4 |0,45|0,5 |o,5 |0,5 [0,5б|0,5б| 0,56
6,3 | 25,2 |0,22|0,2 |о,2 |0,25|0,28|0,35|0,4 [о,4 |0,45|0,45[0,45 i| 0,45 |0,25|0,25|0,25|0,28|0,31 |о,4 [o,4 |o,45|o,45]o,5 [o,5 | 0,5
5 | 20 |о,1б|о,1б[о,1б|о,1б|о,2 ]0,25|0,31 |0.35|0,35|0,4 |о,4 | 0,4 |0,18|0,18|0,18|0,2 jo,22|o,31|o,35)0,35(0,4 jo,4 (0,45 ;( 0,45
4 1 16 |0,14|0,12|0,12|0,14|0,14|0, 18|о,22|о,25(о,31|о,31|о,35 i| 0,35 |0,1б|0,14|0,14[0,14|0,1б[0,2 |0,25|0,31|0,35|0,35|0,35 ( 0,4
3,2 | 12,8 |о,ю 1- |0,10|0,12|0,14|0,1б|0,18}0,22|0,25|0,28 | 0,31 [о, 12(о, ю(о, 10 (о,12(о,12(о,1б(о,18(0,2?(о,25(о,28(о,31( 0,31
2,5 1 10 1 1 — 1- [ — 1-1- [0,12|о, 14|о,1б[о,18|Ь, 18 [| 0,2 1- | — | - 1- '0,12(о,11[0,1б(0,18|0,2 ( 0,22[ 0,25
2,0 1 8 1 1 1- 1-1-1- 1- |0,11|0,12|0,14 :[ 0,16 1- I - l-l '-1 0,10|0,11|0,12|0,14|0,16[ 0,18
1,6 | 6,4 I - - I-I-I-I- | - 1- 1 - |-| l-l '-1 -1 - [ - | - |0,10|0,ll] 0,12
4>25 | 5 | | | | | J | 1- | — i - 1-1 1-1 -1 -1 -l-l-l-l-l-l-l -
VVV 76 | do -» 1 < 1 -1-1 - - -1 - | — 1 ~ 1- 1- 1 - 1-1 -1 -1 -l-H-l-l-l-l -
VVV 7b 1 do 0,8 (В случ 1 3,2 ае рабол ы с резц ом п 1 ри ф. »<< пр< ед в 1 вел: 1- ичин У ПО, 1-1 дачи 1 I ВВОДИ! '-1 Ь ПС1 -1 npaei -1 Ку П( -1 ) таб 1 д. 15 -1 ) -1 | 1 -1
Таблица 9
Разряды
ГОСТ
2789-45
_____________L_
vi | gg*
V 2 | gg*
V За |
V 36 , gg*
V Зв \°£
УУ 4а | gg*
W 46 j gg*
VV 4в | gg1
w 5a I gg*
W 56 j
W 5в I
W 6a | gg*
W 66 [ gg*
W 6в I gg*
VVV 7a j °™
VVV 76 | gg*
VVV 7в I gg*
Сталь 30 ХГСА
Подачи в мм на один оборот изделия при > фХ пред
3,5 мм 1 7? = 1,0 мм
zi СО Скорость резания И, м/мин.
Е 10 | 20 | 30 40 | 50 СО 70 | 80 | 90 > 9о| 10 | 20 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 | 90 | > 90
100 359
50 175 | , | | | | ' 1- -1- UI 1 П 1 U 1
25 1 100 | '0,7110,7110,71,0,8 ,0,8 | ,111 ,0,9 ,0,9 ,0,9 ,0,9 ,1,0 |1,0 11,12,1,12,1,12,1,12
20 | 80 |o,63|o,63|o,71|\71|o,71|o,71|o,8 ,0,8 ,0,9 ,0.9 |o,8 |o,8 ,0.8 |o,8 |o,9 ,0,9 /o,9 ,0,9 |o,9 |l,0
16 I 64 |о,5б|о,5б1о,5б1о,63|о,6з|о,71|о,71|о,8 |o,8 ,0,8 |o,63|0,63|o,71|o,71|o,71|o,8 ,0,8 ,0,9 ,0,9 |o,9
12,5, 50 ,0,45,0,45,0,5 |o,5 ,0,56,0,6з|о,6з|о,71,0,71|o,71,0,5б|о,5б|о,6з|о,63,0,63,0,71,0,71,0,8 ,0,8 ,0,8
10 | 40 |o,4 |o,4 |o,4 ,0,45,0,5 ,0,56,0,56,0,63|!0,63,0,63|о,5 |p,5 lo,5 |о,5б|о,63|о,63|о,63|о,71|о,71|о,71
8 | 32 |o,31|o,31|o,31|o,35|Q,4 |o,5 |o,5 |o,5 |0,5б|о,5б|о,4 |o,45,0,45,0,5 |о,5б|о,5б1о,5б|о,6з|о,6з|о,63
6,з| 25,2,0,25,0,22,0,25,0,28,0,31|o,4 |p,45,0,5 ,0,5 |o,5 ,0,35,0,35,0,4 |o,4 |о,4б|о,5 |о,5б|о,5б|о,5б|о,63
5 , 20 |o,18,0,12,0,12,0,18,0,2 |p, 28,0,35,0,4 |o,4 |o,45,0,25,0,25,0,28,0,31|o,35,0,4 ,0,45,0,5 |o,5 |o,56
4 1 16 |о,12| — 1 — | — |0,1 |0,2 |о,25,0,31|0,31,0,35,0,2 |о,18,О,2 |о,2 |о,25,0,31,0,4 |о,4 ,0,45,0,45
3,2 | 12,8| - | | | — , — , — |0,12,0,18,0,2 |о,22,0,12, — , — | — ,0,14,0.2 ,0.28,0,31,0,35,0,4
2,5 | ю | - 1 - | - | 1 — 1 — 1 — 1 - 1 - |о,11|о,11| — 1 - I _ 1 — I — |о,1 ,0.16,0,2 ,0,25,0,25
2,0 | 8I-I-I-, — , — |-| — I — l-l — 1 — 1-|-,-| — 1-1 — ,0,12,0,14,0,12
1,6 | 6,4 | | - N 1 1 1 1 U 1 1 1 П 1 1 1
1.2Г| 1,0 , 5 I-I-I-I 4I-I-I-I U 1 1 1 U 1 П 1 1 1 1 II -l-1-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-l-
0,8 | 3,2 I - I - I - | -I-I-I-I-I- 1 -1- l-l-l -I-l-l-l-
Таблица 9 (продолжение)
zi d. ft = 1,5 мм | = 2,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
E 101 1 201 30 40 50 60 70 | 80 | 90 | > 90 10 20 30 40 50 60 1 1 701 80 90 > 90
100 350 — —
50 175 — l-l 1 -1 1- — -1 — 1- 1-1 [ - -1 1-1 -
. Исаев
Разряды
ГОСТ
2789-45
__________________I
VI I gg1
V 2 I gg*
V За I gg*
V 36 | gg*
у Зв [ gg*~
VV 4a I gg*
W 46 | gg*
W 4в I gg*
W 5a | gg*
VV 56 | g'g*
W 5в I gg*'
VV 6a I gg*
w 66 ( gg*
W 6в I gg*
VW 7a | gg*
VW 76 | gg*
VVV 7b j gg*
25 | 100 |l,0 |1,Q |1,Q |1,12|1,12,1,12|1,25|1,25, — | — |l,0 11,12,1,12,1,12,1,25, - | - I - I - I -
20 | 80 |0,9 |o,9 |o,9 |o,9 |o,9 |l,0 11,12,1,12,1,12,1,12,0,9 lo,9 |l,0 11,0 11,0 11,12,1,12,0,12,1,12,1,12
16 | 64 |o,71|o,71|o,8 |0,8 ,0,8 |o,9 ,0,9 |o,9 |l,0 |l,0 |o,8 |o,8 |o,8 |0,8 |o,9 |o,9 11,0 |l,0 ,1,0 |l,0
12,5, 50 |o,71|o,71lo,71|o,71|o,8 ,0,8 |0,8 ,0,9 ,0,9 |o,9 |o,71|o,71Jo,71|o,71,Q,8 ,0,8 )o,9 |o,9 |o,9 |o,9
10 | 40 |о,5б|0,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,71|о,71[о,71|о,8 |o,8 |p,63,0,63,0,63,0,63,0,71 |о,71|о,8 ,0,8 |о,8 |о,8
8 | 32 |0,5 |о,5 |о,5 ,0,5 |о,5б|о,63|о,63|о,71|о,71|о,71|о,5 ,0,5 |о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,71|о,711о,71|о,8
6,3 | 25,2,0,4 |о,4 |о,45,О,5 |о,5 |о,5б|о,63|о,6з|о,63,0,6з|о,45,0,45,0,45,0,5 |о,5б|о,63|о,6з|о,63|о,63,0,71
5 | 20 )0,31|0,31|0,35,0,4 |о,4 |р,5 ,0,5 1о,56,0,5б|о,5б|о,35,0,35,0,4 ,0,45,0,45,0,5 ,0,5 |о,5б|о,63,О,63
4 | 16 |0,25,0,25,0,25,0,28,0,35,0,4 ,0,45,0,5 ,0,5 |о,5 |о,28,0,28,0,31|о,35,0,4 ,0,45,0,5 ,0,5 ,0,5 ,0,56
3,2 | 12,8,0,2 ,0,14,0,14,0,2 |о,22|о,31|о,3б|о,4 ,0,4 ,0,45,0,2 ,0,2 ,0,2 ,0,2 |о,28,О,31|о,4 |о,45,0,45,0,5
2,5 | 10 |о,11| — | — । — |о,1 ,0,2 |о,25,0,28,0,31|о,35,0,14, — | — ,0,1 |о,16,0,2 |о,31|о,35,0,35,0,4
2,0 | 8 | — | — | — | — | — | — |0,14,0,2 |0,2 ,0,25, — | — I - I — I — |о,12,О,2 |о,25,0,28,0,31
1,6 | 6,4 | | | | | | | | — |о,12,0,14, — I — I — | | — I — |0,1 |0,14,0,18,0,2
1,25| 5 | | | | | | | | | | | | | | | | — J — | — |о,12
! 0,8 | 3,2 | | | | | | | | | | | | | | - 1 - | | \ -
(В случае работы с резцом при пред в величину подачи вводить поправку по табл. 15)
Таблица 10
Сталь ЭИ-107
Подачи в мм на один оборот изделия при > <р! пред
Разряды ГОСТ 2789-45 zi d. >< со Е tq 7? = 0,5 мм 1 R = 1,0 мм
С к 0 р 0 С т ь Р е з а н и я V, м/мин.
10 20 30 40 50 со 70 80 1 90 | 100 >100 1 10 j 20 | 30 40 | 50 | 60 70 1 80 i 90 100 |>100
1 100 350 — — — —
V 1 1до г—z о \от 50 175 - - - - -- - - -1 1 - 1 1 ' 1 1 1 I '— 1- -
V 2 |<?0 25 100 1 1 1 1 1,12,1,12,1,12, -1 -1 -1 -
V За до 20 80 0,8 |о,8 1 1 1 11,0 1 1,0 |1,0 11,12,1,12,1,12,1,12,1,12,1,12,1,12 1,12
V ^Ido V Зв1лт 16 64 О,71|о,71|о,8 0,8 |о,8 1о,8 0,8 0,9 |0,9 |0,9 |о,9 |о,8 [о,9 [о,9 |о,9 |1,0 1,0 1 1,0 11,0 |1,0 1 1,0 '1,0
v |до 12,51 50 О,5б|о,6з|о,71|о,71,О,71|о,71|о,8 0,8 0,8 |о,8 10,8 1 |о, 7110,8 1 0,8 ]о,8 |0,9 |0,9 |0,9 10,9 |0,9 |0,9 | 0,9
W 4а|до г 1 Г 7 / 1Оtn 10 | 40 |о,45|о,5б|о,63|о,6з1о,6з|о,6з|о,71|о,711о,71|о,71|о,71|о,6з|о,71|о,711о,71|о,8 I 0,8 |0,8 |о,8 10,8 ,0,8 |о,8
W V—7V—7 / „\от 8 1 32 1о,35,0,45,0,5 |0,56b,56|0,63|0,63|0,63|0,63|0,63|0,71|0,5 |о,63,0,6310,6з|о,71|о,71|о,71|о,711о,8 | .0,8 |0,8
уу 4вЬ0 V7V7 Ko|0Z7Z 6,3,25,2,0,2 |о,35,О,4 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,4 1о,5 1о,5б|о,6з|о,6з|о,6з|о,63|о,6з|о,71|о,711о,71
W оа|до 5 | 20 |o,lolo,25,O,31|o,4 ,0,4 |0,45,0,5 |о,5 |о,5 |0,5а|0,5б|0,25|0,4 |0,45,0,5 |о,5б|о,5б1о,5б|о,5б|о,6з1р,63к),63
УУ 5б|до У7УУ 4 1 16 1- |о,18,О,25|о,31|о,35|о,4 |о,4 |о,45 0,45,0,45,0,45,0.14,0,31|о,35,0,4 |о, 45,0,5 |0,5 10,5 |о,5б1о, 561.0,56
V V Зв|^о 3,2|12,8| — |0,10|0,18|о, 25,0,2810,31|о, 31 |о, 35,0,4 1о,4 1о,45, - |0,2 |о,28,0,35,0,35,0,4 |0,45|0,45|0,5 |0,5 |0,5
УУ 6аЬо 2,5, 10 1 1 - |о, 12,0,18,0,22,0,22,0,28,0,28,0,31 |о, 35,0,35, — ,0,12,0,2 |о,25|о,31|о,311о,4 |о,4 |о,4 |о,45,0,45
УУ Ьб|р>0 2,о| 8 1 1 |о,14,0,18,0,2 ,0,25,0,25,0,28,0,311о,31| — 1 - |р, 14,0,2 ,0,25,0,28,0,31 |о, 31 |о, 35,0,35,0,4
УУ 6в1до 1,б| 6,4, — 1- 1 1 - |о,12,0,16,0,18,0,22,0,25,0,25,0,28, — 1- |0,10,0,1б|0,2 |0,22,0,25,0,28,0,28,0,31|о,35
УУУ 7a|g0 1,25, 5 1 1 i- 1- 1 — 1о,12,0,11 1,0,16,0,2 |0,22,0,25, — 1- 1 — ,0,10,0,14,0,18,0,2 ,0,22,0,25,0,25,0,31
УУУ 76|go г 7К 7\ 7 П^ЮГП 1,о] 4 1 - 1 1 - 1 — 1- 1- 1 |0,12,0,11 t|o,16,O,2 1 - 1 _ 1- 1 — |0,10|0,14|0,16|0,2 |о, 22,0,25,0,28
ууу Мо ол 5| 3,2| - 1 1 1 1 1- |о,и| — 1 _ 1 — 1 — 1 — 1- 1 — |0,10|0,12,0,1б|0,18|0,2
Исаев
Таблица 10 (продолжение)
Разряды ГОСТ d. 7? = 1,5 мм | R = 2,0 мм
Скорость . резания V, м/мйн.
2789—45 tq E 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 80 90 100 j > юо| 10 20 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 j 90 100 |>Ю0
1 V 1 \°£ 100 350
v | до V 2 \°до 50 | 175 1 1 1 i 1 1 1 1 l-l-l'-l-l-l -1- -1-
V 3< У 36fg” V Зв|?™ 25 | 100|l,25, - | - | - | - | - ] _ | | | _ 1-1-1-
20 | 80 |l,0 |1,12,1,12,1,12,1,25, — 1 — 1 — | — | — | — 11,12,1,25
16 I 64 1 0,9 |1,0 |1,0 |1,0 11,12|1,12|1,12,1,12,1,12,1,12,1,12,1,0 ,1,0 1,12,1,12,1,12,1,12,1,12,1,12,1,12[1,12,1,12
v Ido vy 4a|?™ 12,5| 50 |0,8 |o,9 |0,9 |o,9 |o,9 [1,0 |l,0 11,0 11,0 |l,0 11,0 |o,9 |o,9 1о,9 |1,0 |1,0 |1,0 |1,0 ]1,0 11,0 |1,0 |1,0
VV 461g?1 10 | 40 |o,71|o,8 |0,8 ,0,8 |o,8 |o,9 |o,9 |o,9 |o,9 |o,9 |0,9 ,O,71|o,8 ,0.8 |0,9 |0,9 0,9 |о,9 |о,9 |о,9 |о,9 |о,9
v v 1(70 w 4bIZ 8 | 32 |0,63|0,71|0,71|0,71|0,8 |o,8 |o,8 ,0,8 lo,8 |o,8 |0,8 lo,63|o,71|o,8 |o,8 |o,8 ,0,8 |o,8 ]o,8 lo,8 ,0,9 |o,9
VV 5a|<to 6,3,25,2,0,5 0,630,63|0,63|0,71|0,710,71|0,71 0,8 |o,8 |o,8 |о,5б|о,63|о,6з|о,71|о,71|о,71|о,8 lo,8 lo,8 |o,8 |o,8
VV 56|ggz 5 1 20 ,0,4 |0,5 |0,56|0,56|0,63|0,63|0,63|0,63|0,63|0,71|0,71|0,45|0,56|0,56|0,63|0,6310,63|0,71|0,71 0,71|0,71|0,71
W 5b|Z 4 1 16 ,0,25,0,4 |0,45,0,5 |o,5 Io,56,0,56,0,56,0,63,0,63,0,63,0,3110,45,0,5 |о,5б1о,5б|о,5б|о,6з|о,63|о,6з|о,6з|о,63
w MZ 3,2,12,8,0,12,0,28|0,35,0,4 |0,45,0,5 ,0,5 |o,5 |o,56,0,56,0,56,0,18,0,31,0,4 |0,45,0,5 ,0,5 |o,56,0,56,0,56,0,56,0,63
v v [ oo VV 66|g^ 2.5, 10 | — |0,18,0,28,0,31|0,35,0,4 |о,45,0,45,0,45,0,5 |о,5 | — |о,2 |о,31|О,35,0,4 ,0,45,0,45,0,45,0,5 /о,5 ,0,5
VV 6b|?” 2,0 8 | — |о,12,0,2 |0,25|0,31|0,31|0,35|0,4 |о,4 ,0,45,0,45, — |о, 14,0,22,0,28,0,31,0,35,0,4 ,0,4 ,0.45,0,45,0,5
1(70 VVV 7a|?" 1,6 1 6,4 1 — I — |0,14,0,2 |0,25|0,28,0,28,0,31|о,35,0,35,0,4 | — , — ,0,16,0,22,0,25,0,28,0,31,0,35,0,35,0,4 ,0,4
VVV 761V1 1,25 1 5 I — I — | — |0,14|0,18|0,22,0.25,0,25,0,28,0,31|о, 35, — | — |о, 11,0,1б1о,2 1о,25,0,25,0,28,0,31|о,31,0,35
v v v 1 do VVV 7b,™1 1,0| 4 1 — I — | — |0,1 |0,14,0,18,0,2 |0,22,0,25,0,25,0,28, — , — | — |0,12,0,16,0,2 ,0,22,0,2б|о,25,0,28,0,31
0,8 | 3,2 | — 1 — I - | - |О,Ю|О,12,0,14,0,18,0,22,0,22,0,25, - , — , — , — ,0.12,0,14,0,18,0,2 |о,22,0,25,0,28
(В случае работы с резцом при <рх < <рх пред в величину подачи вводить поправку по табл. 15)
100
Сталь ЭЯ-1 Таблица 11 Подачи в мм на один оборот изделия при ?1>?1пред
Разряды гост 2789-45 Иск, IX Нт ах, pt 7? = 0,5 мм | 2? = 1,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
10 | 15 | 20 25 | 30 | 35 | 40 | > 40| 10 | 15 | 20 ( 25 | 30 | 35 | 40 | > 40
1 VI | до 100 350
V 2 , g? 50 175 1 1 1 1 1 1
V За | aS V 36 \ до V Зв | до VV 4а | до VV 46 | до VV 4в | д? VV 5а | до VV 56 / до VV 5в , до VV 6а | до VV 66 | до VV 6в | °до \7\7\7 7а 1 25 | 100 — 1- 1-1 -1 -1 -1 -1 , __
20 | 80 |о,71, — | 1-1 -1 [- 1-1 1-1 I-! 1- 1-1 1-1 -1 -1 -1-1
16 | 64 ,О,6з|о,6з| — | 1 — 1 -1-1 -1 -1 -1 -1- —
12,5 | 50 ,0,5 |o,56|o,63,o,63|o,63|o,63|o,63[o,63,o,63|o,63| — | | | | | —
10 | 40 ,0,45,0,5 |о, 56,0,56,0,56,0,56,0,56,0,56,0,56,0,63,0,63,0,71 |о, 711 — | | —
8 | 32 ,0,35,0,4 |0,35,0,4 ,0,5 |о,5 |о,5 |о,5 ,0,45,0,5 |о,5б|о,6з|о,6з|о,63,0,63,0,63
6,3 | 25,2 |о,31|о,35, 0,4,0,4 |о,4 |о,4 ,0,4 |о,4 0,4 ,0,45,0,5 |о,5 |о,5 |о,5 ,0,5 |о,5
5 | 20 |о,22,0,25,0,31|о,31|о,35,0,35,0,35,0,35,0,31,0,35,0,4 |о,4 |о,45,0,45,0,45,0,45
4 | 16 |о,1б|о,2 |о,25,0,25,0,28,0,28,0,28,0,28,0,25,0,31|0,31|0,35,0,35,0,35,0,35,0,35
3,2 | 12,8 |о,12,0,14,0,16,0,2 |о,2 |о,22,0,22,0,22,0,18,0,22,0,25,0,28,0,31|о,31|о,31|о,31
2,5 1 10 | — |о, 10,0,12,0,14,0,1б|о,1б|о,1б|о,1б|о, 14,0,14,0,18,0,2 ,0,22,0,22,0,22,0,22
2,0 | 8 | 1- I-, | — |о,11|о,11|о,11|о,11|о,11| — |о,10,0,14,0,1б|о,1б|о,1б|о,1б|о,16
1,6 1 6,4 1 - 1 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — 1 — |о,ю|о,12,0,12,0,12,0,12,0,12
V V V • ы | оо VW 76 I до' 1,25 | 5 | 1 _ 1 _ 1 _ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 [ [ 1 -
V V V • 47 1 (JO Х7\Л/ 7r 1 яТ 1,0 | 4 1-1- 1- I-I-I-I-I-I-I-I- 1- 1-1 -1 -1
0,8 | 3,2 1-1-1- 1-,-, 1 — 1 __
Таблица 11 (продолжение)
2 Разряды ГОСТ 2789-45 Нек, IX Нтах, IX = 1,5 мм | | 7? = 2,0 мм
Скорость резания И, м/мин.
101 1 15 | 20 | 25 | 30 | 35 j 40 | > 40| 10 j ,151 20 25 ,301 35 40 1 > 40
1 VI 1 до 100 350 1- —
V 1 1 оо V 2 I °д^ 50 | 175 1- 1 1 1 1 1 1 1
| ОО v-7 о \ от \ / .Чя л л 25 | 100 | — [ I 1 1 1 1 1 1 1 1 , 1
V | ОО V 36 1 *до 20 | 80 1- 1 1 1 1 1 1 1 1 1
V Зв 1 до VV 4а 1 д™ VV 46 | до VV 4в | gg1 VV 5а | до W 56 | gg1 VV 5в | gg1 VV 6а | gp VV 66 } др VV 6в | до VVV 7а | gp VVV 76 , до VVV 7в | до (В случ 16 1 64 | - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12,5 1 50 |о,71| — 1 1 1 1 1 1
10 1 40 ,0,63,0,63 1- 1-1 [- 1- — |о,63,0,71 '-I 1- 1- 1-1 —
8 | 32 |о,5 |О,56|О,63|О,63,0,71|0,71|0,71|0,71,0,5б|о,63,0,71| — 1-1 -1 '-1 —
6,3 1 25,2 |о,45|о,5 |о,56,о,5б|о,6з|о,6з|о,6з|о,6з|о,5 ,0,56,0,56,0,63 О,6з|о,6з|о,6з|о,63
5 | 20 ,0,4 |о,4 |о,45,0,5 ,0,5 ,0,5 |о,5 ,0,5 |о,4 ,0,45,0,5 ,0,56 0,56,0,56,0,56,0,56
4 | 16 0,31|0,35,0,4 ,0,4 ,0,4 ,0,4 ,0,4 ,0,4 ,0,35,0,35,0,4 ,0,45 0,45,0,45,0,45,0,45
3,2 | 12,8 |0,25,0,28,0,31 |о,35,0,35,0,35,0,35,0,35,0,28,0,3110,35,0,35,0,4 |о,4 |о,4 ,0,4
2,5 | 10 |0,18|0,2 |о,25,0,28 0,28,0,28,0,28,0,28,0,2 ,0,22,0,28,0,28,0,31,0,31|о,31|о,31
2,0 | 8 ,0,12,0,14,0,18,0,2 0,2 ,0,22,0,22,0,22,0,14,0,16,0,2 ,0,22,0,22,0,25,0,25,0,25
1,6 | 6,4 | — |о,ю|о,14|о,14 0,16,0,16 О,1б|о,1б|о,ю|о, 12,0,1б|о,1б|о, 18,0,18,0,18,0,18
1,25 | 5 1 - 1 - I — |о,11|о,11|о,12 0,12,0,12, — | — |о,11|о,12,0,14,0,14,0,14,0,14
1,0 | 4 | — 1 1 1
0,8 1 3,2 | - | - ае работы с резцом при <рх < Ф1Пред 1 1 1 1 U 1 1 1 1 1 п в величину подачи вводить поправку по табл 15)
tOI SOI
Сталь ЭИ-69 Подачи в мм на один оборот изделия при срх > ср1пред Таблица 12
R — 0,5 мм | R = 1,0 мм
Рагост Нтах, Скорость резания V, м/мин.
2789—45
10 | 20 | 30 | 40 | 50 j 60 | 70 80 90 | 100 | 10 | 20 30 | 40 50 | 60 | 70 | 80 | 90 | 100
1 I от 100 350 — — — — — — — — — — — — — —
V J- 1 до jom 50 175 0,67,0,67 О,71|о,71|о,71 0,8 | | | | - |о,8 0,8 |о,9 |о,9 /о,9 /о,9 - - 1 - 1 -
V 1 до о | от 25 100 0,4 |о,5 |о,5 |о,5 |о,5б|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з/о,6з|о,5б|о,5б|о,6з|о,6з|о,6з|о,6з| - — | | _
V за | до । |от 20 I 80 О,35|о,45,0,45,0,45,0,5 |о,5 |о,5 ,0,5 |о,5 |о,5 |о,45,0,5о|о,5 |о,5в|о,5б|о,5б|о,5б)о,6з)о,6з)о,63
V 30 | до I о ] от 16 1 64 О,311о,4 |о,4 |о,4 /о,45,0,45,0,4510,45,0,45,0,4б|о,4 /о,45|о,5 1о,5 |о,5 /о,5 |о,5 ,0,5 |о,5 |о,5
V «ЗВ I до । „„ , I от 12,5| 50 0,25|0,31|0,35|0,4 /о,4 /о,4 /о,4 /о,4 /о,4 |о,4 /0,35,0,4 (о,4б(о,4б(о,45|о,45|о,45,О,45/о,45,0,45
V V | до " ‘ . V-7V-7 /X 1 От Ю 1 40 /о,2 1о,25|о,35|о,35 0,35/0,35|0,4 /о,4 /0,4 (0,4 /о,28|о,35|о,4 |0,4 /о,4 |о,4 |о,4 /о,45,0,45,0,45
V V 4 0 1 до । I от 8 | 32 |0,14|0,2 /о,31|о,35|о,35|0,35|0,35|0,Зб/о,35|0,35|0,221о,31|о,3510,35|0,4 /о,4 /о,4 |0,4 /о,4 |о,4
VV 4В | до ] . 1 от 6,з| 25,2 / — /0,12|о,25|о,31/0,31|0,35|0,35|0,35|о,35|0,35)0,18|0,22(0,31|0,35,0,35,0,35|0,35,0,4 /0,4 /0,4
VV оа I до । V-7V7 КК | от 5 1 20 | _ | _ /о,2 |0,28|0,31|0,31|0,31|0,31|0,31|0,31| — |о, 14|о,2в|о,31 |о,31|о,35,0,35,0,Зб/о,35|о,35
У V 00 | до 1 _ 1 от 4 1 16 ( — / — (о,1б|о,25(о,28,0,28,0,28/о,31|о,31|о,31/ — | — |о,22(о,28|о,31|о,31|о,31|о,31|о,35|о,35
VV OB | до i 1 от 3,2/ 12,8 1 — ( — |0,1 /0,2 |0,22/0,25|0,25|0,28|0,28|0,28/ — | - |о,2 |о,25|о,28|о,28|о,31|о,31|о,31|о,31
VV оа । до I W Об 2,51 10 1 — 1 — 1 — /о,14|о,18(о,2 /о,22|о,22|о,25|0,25| — | — )о,11|о,2 | О,25|О,25|о,25,0,28/0,28,0,28
W 00 1 до I । 1 от 2,0| 8 | | — [ | — |0,1 |о,14/о,1б|о,18|о,2 (о,22|о,22) — / — ) — |0,18|0,2 |о,22|о,22|о,25,0,25,0,25
VV ов | до 1 ’ V7VV7 7я 1 Г Ьб1 6Л1 /_(_[_/_ |о,1 |о,12|о,14|о,1б|о,18|о,18( — [ — ) — /о, 1 |о, 1б|о, 18,0,2 |0,2 /о,22,0,22
V V V /а I до । । \от 1,25| 5 | -|-/-|-|-|-|-|-|-1-1-|-|-|- /0,11|0,14/0,1б|0,18|0,2 /0,2
VVV /О | до I Г ] / 1 1 1 1 I 1 I 1 ( 1 1 1 ] 1 1 1 1
VVX7 7в 1 л” — 1J' — 1—1—1—1—1—1-
VVV 'В | до I 0,8 3,2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 -1 -1 -1 -1 -' -
Таблица 12 (продолжение)
Разряды ГОСТ Нек, Нт ах, R = 1,5 мм | R = 2,0 мм
Скорость > резания V, м/мин.
2789—45 ц* 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 [ 70 | 80 | 90 [ 100 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 80 | 90 | 100
1 » \ от \ / Л 1 -Л 100 350
V 1 до Л А 1 1 1 1 1 1 1 1 I I I I I I I I I
V7 2 а™ 50 175 ) 0,9)- 1—1—l-l—1—1—/—1—1-1— -
V I до V7 а™ 25 100 |О,63)О,63О,71|О,71|О,71|О,71| — | — / — | - |о,71|о,71|о,71) 0,8/ 0,8)0,8 )-/-/-)-
V оа 1 до V7 Чб 1 а™ 20 | 80 |о,5б|о,5б|о,6з(о,6з|о,6з|о,6з| — | — 1 — ) — |0,56|0,63|0,63|0,63|0,71|0,71| — 1 — 1 — 1 —
V «эо I до , о | от 16 | 64 |о,45|о,5 /0,5б|0,5б|0,5б|0,5б|0,5б)0,6з(0,6з/0,6з|0,5 /о,5б/о,5б|о,5б|о,6з|о,63, — / — /-/-
V ов | до V7V7 4л 1 а™ 12,5/ 50 /0,4 |0,45|0,45|0,53|0,5 |0,5 /о,5 /о,5 1о,5 /0,5 )о,4 )о,45|о,5 /о,5 )р,5 |о,5 |о,5 )о,5 |о,5 )о,5
VV ^а 1 до V7V7 /6 | 10 | 40 |0,31|0,4 /0,45|о,45|0,45,0,45,0,45(0,45|о,45|0,45|0,35,0,4 /0,45|о,45|о,4б|о,45|о,5 |о,5 1о,5 ,0,5
VV 10 I до V7V7 4r 1 а™ 8 | 32 |0,28|0,35|0,4 /0,4 )0,4 /о,4 /0,4 |о,4 /о,45,0,45,0,31 /о,35|о,4 |о,4 |о,4 /0,45,0,45,0,45)о,45|о,45
VV 4В 1 до V7V7 1 а™ б,з| 25,2|о,22/о,311о,35|о,35,0,4 /о,4 /0,4 |о,4 |о,4 /о,4 /0,25|о,31 )о,35)о,4 /о,4 |о,4 )о,4 )о,4 )о,4 |о,4
VV оа ( до V7V7 ^6 1 а^ 5 1 20 /о, 1б/0,2 /о,31/о,35|о,35|о,35|0,35|0,35(о,35|о,35|о,18)о,25|о,31|о,Зб/о,35,0,35,0,4 /о,4 )о,4 |о,4
W ЭО j до V7V7 1 4 1 16 | — /о, 12|о,28|о,31|о, 311о,35|о,35|о, 35|0,35)0,35|0,12|0,16|0,31|о,31)о,35)о,35|о, 35|о,35|о,35|о, 35
VV ов | до V7V7 1 3,2/ 12,8/ — | — /о, 22|о,28|о,31|о, 31|о,31|о,31)о,35)о, 35, — |о,1 |о,25|о,31)о,311о,31)о,31|о,35|о,35|о,35
VV оа ( до V7V7 66 1 2,5, 10 | — | — /о,18,0,2б/о,28,0,28,0,28/о,31|о,31)о,31) — I — )о,2 |о,28)о,28)о,31|о,31)о,31|о,31|о,31
VV 60 | до V7V7 1 2,0 8 1 _ 1 _ |о,11|о,2 /о,25|о,25|о,25(о,28|о,28|о,28) — | — )о,14|о,22|о,25|о,28|о,28/о,28|о,31/о,31
V\7 ов 1 до у~7\ 7V7 7n 1 1,6 6,4/ _ | | _ /о,18,0,2 /о,22|0,22|0,25|0,25)0,25| - ) - | - |о,2 |о,22/о,22,0,25)о,25|о,2б|о,25
VVV 7а 1 до 1,25/ 5 1 — | | — (о,1 /о,14|о,1б|о,18|о,12)о,2 )о,22| - | - 1 — )0,12|0,1б|0,18|0,2 |о,22,0,22,0,22
VVV 70 | до 1 ,о| 4 I — (——/ — |о,1 |о,12|о,14|о,1б|о,18(о,2 I — ) - I - I — /о, 12|о, 14|о, 1б(о, 18,0,2 |о,2
VVV 7в j до 0,8 3,2/ _ |— 1 — | — — |0,11|0,12|0,1б|0,18/0,18
(В случае работы с резцом при cpi'< Фгцред в величину подачи вводить поправку по табл. 14 или 15)
Таблица 13
М е д ь
Подачи в мм на один оборот изделия при > 91пред
(В случае работы с резцом при фх < ф,пред в величину подачи вводить поправку
по табл. 15)
Разряды ГОСТ 2789—45 ^ск, [А ^тах, [а /?=0,5 мм /?=1,0 мм Д’—1,5 мм /?=2,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
100 350 — — — —
V 1 от до
50 175 — — — —
V 2 от до
25 100 0,8 — — —
V За от до
20 80 0,63 0,8 — —
V 36 от до
16 64 0,56 0,71 0,8 0,9
V Зв от до
12,5 50 0,5 0,63 0,71 0,71
W 4а от до
10 40 0,45 0,56 < 0,63 0,63
W 46 от до
8 32 0,4 0,45 0,5 0,56
VV 4в от до
6,3 25,2 0,31 0,45 0,45 0,5
W 5а от до
5 20 0,25 0,35 0,4 0,45
W 56 от до
4 16 0,2 0,28 0,35 0,35
VV 5в от до
3,2 12,8 0,16 0,22 0,25 0,28
W 6а от до
2,5 10 0,11 0,18 0,22 0,25
W 66 от до
2,0 8 — 0,12 0,16 0,2
W 6в I от 1 до
1,6 6,4 — — 0,12 0,14
VVV 7а от до
1,25 ! 5 — — — —
VVV 76 | от 1 до
1,0 4 — — — —
VVV 7в от до
0,8 3,2 — —
i
104
Таблица 14
Алюминий
Подачи в мм на один оборот
изделия при 91 > 91пред
(В случае работы с резцом при срх <^сР1Пред в величину подачи вводить поправку
по табл. 15)
Разряды ГОСТ 2789-45 Нек, Нтах, м- /?=0,5 мм /?=1,0 мм /?=1,5 мм 7^=2,0 мм
Скорость резания V, м/мин.
1 100 350 — — — —
V 1 от до
50 175 — — — —
V 2 от до
25 100 0,71 0,9 — —
V За от до
20 80 0,63 0,8 0,9 —
V 36 от до
16 64 0,56 0,71 0,8 0,8
V Зв от до
12,5 50 0,5 0,63 0,71 0,71
W 4а от до
10 40 0,45 0,5 0,63 0,63
W 46 от до
8 32 0,4 | 0,45 0,5 0,56
W 4в от до
6,3 25,2 0,35 0,45 0,45 0,5
W 5а от до
5 20 0 28 1 0.35 0,4 0,45
VV 56 от до
4 16 0,22 0,28 0,35 0,4
W 5в от до
3,2 12,8 0,18 0,25 0,28 0,31
W 6а от до
2,5 10 0,14 0,2 0,25 0,25
VV 66 от до
2,0 8 0,12 0,16 0,2 0,22
W 6в от до
1,6 6,4 — 0,14 0,16 0,18
_ от до
VVV za 1,25 5 — — 0,12 0,14
от до
VVV '° 1,0 4 — — — 0,11
ГТ от до
VVV /в 0,8 | 3,2 1 -
1
105
106
Таблица 15
Поправочные коэффициенты на величину подачи при работе с < ?1пред
R = 0,5 мм R = 1,0 мм R — 1,5 мм R = 2,0 мм
Qmm / _ О / 00 <Р1 Ф1 Фг
10° 15° 20э 25° 30° 10° 15° 20° 25° 30э 10э 15° | 20° 10° 15°
ОД 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,2 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,3 1,1 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,4 1,2 1,07 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,5 1,4 1,14 1,04 1,02 1,00 1,04 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,6 1,6 1,23 1,08 1,05 1,01 1,11 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,7 1,74 1,33 1,15 1,07 1,03 1,17 1,03 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
0,8 2,1 1,6 1,33 1,2 — 1,21 1,08 1,00 1,00 1,00 1,05 1,00 1,00 1,00 1,00
0,9 1,27 1,1 1,02 1,00 1,00 1,09 1,00 1,00 1,01 1,00
1,0 Практически не имеет 1,33 1,14 1,04 1,01 1,00 1,13 1,03 1,00 1,03 1,00
1,1 смысла 1,4 1,18 1,07 1,02 1,00 1,17 1,04 1,00 1,07 1,00
1,2 1,51 1,22 1,11 1,03 1,01 1,21 1,05 1,01 1,11 1,01
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие Комиссии по качеству поверхности Института
машиноведения АН СССР..............................
От автора...................................................... 5
I. Введение..................................................... 7
II. Влияние процесса деформации металла в зоне образования струж-
ки на механизм образования остаточных микронеровностей . . 13
III. Влияние геометрии инструмента и составляющих режима реза-
ния на микрогеометрию поверхности в поперечном направлении 40
Влияние глубины резания.................................. 40
Влияние радиуса закругления вершины резца................ 44
Влияние вспомогательного угла в плане................... 48
Влияние переднего угла у................................. 53
Влияние подачи S......................................... 68
IV. Методика выбора режима резания и геометрии резца по задан-
ной микрогеометрии поверхности................................. 72
V. Влияние износа инструмента................................. 77
VI. Таблицы для определения величин: скорости резания, подачи,
радиуса при вершине и угла в плане по заданной микрогео-
метрии поверхности...........................................
Печатается по постановлению
Редакционно-издательского совета
Академии Наук СССР
Редактор издательства С. Е. Куприянов
Технический редактор Е. В. Зеленкова
Корректор Н. Н- Шкуратова
*
РИСО АН СССР № 3898. Т-06440. Издат.М 2529
Тип. заказ № 501. Поди, к печ. 24/ IX 1950 г.
Формат бум. 60х92х/1в. Печ. л. 6,75+6 вкл.
Бум. л. 3,37 Уч.-издат. 7,1 , Тираж 5000.
2-я тип. Издательства Академии Наук СССР
Москва, Шубипский пер., д. 10