- assSsSfT3 4
".-"VJ,."
i-f ■ _
ft
^ • * с r-
.V С
'•^t *v*!
%r- r-
"Г"
-t4
1Л.
О V- -■
■V
Г.
4 %W»
т -r _^
4
JK.
.1 CT*V
.;y
sm
T-£3
*&
Brt-
--^
Л-4"
» '4».
■£
-J
;v
I
i
ts
i
3*
*S
-a
.5
•^ —"-■ *?
^
r=i
_s
^^es
& ■*.
"J.
it"! т 7^*C **
^*^ J^-t— M^*— „*■■
-»J
111
-l-t-
1 1 ij-- -*•
- зь
!*r£-
-i-.i'-L'^-"*^ "*Ь*.
-- ~ ^--r, ~--<V ~r~ l->" J ■!-.■=■
глу^д^та.
J
^AS,'

В. П. ОСТРОВСКИЙ
СПРАВОЧНИК
КОНСТРУКТОРА
по холодной
ШТАМПОВКЕ
Под редакцией
канд. техн. наук МЛЛОВЛ Л. Н.
ГОСУДАРСТВЕННОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВГ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Москва 1957

В справочнику приведены .данные- по
материалам, применяемым для, холодной штамповки,
раскрою,,: резке,, вырубке; = пробивке, зачистке.
гибке, вытяжке, формовочным работам,, калибровке
и чеканке. Расчет и конструирование деталей
штампов на прочность. . - ■ : ■ >
Справочник предназначен для конструкторов
по холодной штамповке.
Редактор графических работ'иною. В. Г. Карганов
Редакция справочной литературы
Зав. редакцией В. И. КРЫЛОВ

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
& — приближенно равно
< — меньше
> — больше
<; — меньше или равно (не больше)
^> — больше или равно (не меньше)
TJ — сумма
В, b — ширина в мм
L, I — длина в мм
Н, /г— высота, глубина в мм
t — толщина материала в мм
D, d — диаметр в мм
/?, г — радиус в мм
F — площадь в мм1
X, У, Z— прямоугольные координаты
о, р, Y — плоские углы в град.
J — момент инерции сечения в см4
W — момент сопротивления сечения в см3
Р, Q, R — сила в кг
Р — усилие штамповки в кг
Рр — расчетное усилие штамповки в кг
Ркр— критическая нагрузка в кг
р, q — удельное давление в кг/мм2 и в кг/см2
Yj — коэффициент полезного действия
f — стрела прогиба в мм
G — модуль сдвига в кг/мм2
Е — модуль продольной упругости в кг/см2
М — изгибающий момент в кг

HR —твердость по Роквеллу
°я— предел прочности (временное сопротивление) в
кг/мм*
®вр—предел прочности при растяжении в кГ/мм*
аи — действительное напряжение при изгибе в кГ/мм2
Су— предел текучести в кГ/мм''
tCp — сопротивление срезу в кГ/мм£
[а]р — допускаемое напряжение на растяжение в кг/см2
°\сж — допускаемое напряжение на сжатие в кГ/см2
[0]и — допускаемое напряжение при изгибе в кПсм1
W\cp — допускаемое напряжение при срезе в кПсм1
Ь — допускаемое относительное удлинение в %

Глава I
ХАРАКТЕРИСТИКА МАТЕРИАЛОВ
МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ
ШТАМПОВКИ
Холодной штамповке подвергаются различные метал
лические и неметаллические материалы. Наиболее
широкое применение в штамповке имеет сталь, поставляемая в
виде листов, полос, лент и профильного проката, а также
цветные металлы и их сплавы
Сталь. По своему назначению стали делятся на
конструкционные (поделочные) и инструментальные.
Конструкционные стали идут для изготовления деталей
машин, а инструментальные стали—для изготовления
режущего инструмента, штампов и измерительного инструмента.
По своему составу конструкционные и
инструментальные стали бывают углеродистые и специальные
(легированные).
В зависимости от химического состава углеродистые стали
делятся на два класса — обычного качества и качественные.
Стали обычного качества подразделяются на две группы:
группа А — сталь, поставляемая по механическим свойствам,
и группа Б — сталь, поставляемая по химическому анализу
с нормальным и повышенным содержанием марганца.
Специальные стали также делятся на два класса: каче
ственные и высококачественные, причем
высококачественные стали, более чистые по сравнению с качественными в
отношений содержания серы и фосфора, обозначаются с
индексом А.
Классификация и пример обозначения марок стали
приведены в табл. I, сортамент и свойства приведены в табл. 2.
Марки стали, поставляемые до химическому явалдзу,
обозначаются:, мартеновская — МСт 0, МСт. 2, б^ссе'мфЪв
екая — БСт. О, БСт. 3
5

n
q£
H a>
Sa
«—' ГТ1
CO
GC *-.
ГИСТ
6-47
о
CO
ЙЭ
О
i»
i—f
s
рова
"Tl
шая,
ю^
о **•»
д
N3 к-*
ОСП
-1-1
n>
о
«J
с
ф
тз
к
рз
»
с
13
О
И
03
ЕЕ
аэ
'—1
О
о
1—1
|~~1
со
-J
л.
—J
1—к
о
?:
D
1
V
О
О
*-3
tr
ел
ф
Сз
а
■—1
л
о
ш
со
4^
СО
1
СП
О
Оос
СсХ
д
1
л
о
Оо
'С
сп га
C7SP»
оо»
Сл
*—1
m
о
и
о
о
S
i
*i
—$&
*—
---1 (Г
^—ь
i—i
ЕЯ
«
О
о
О
га
рэ
а
J—
S
о
я
р>
1—*
S»
в
х г
оьй
НО 5*
coo й
С^ 03 ^Э
оо5 s
•Ц 9
*~-1
IP
2-
<^ г:
я ?
s »
Ш -3
о о
к«
о 2
-9 ф
ОТ X
123 S3
£ '
ф<<
о 2
па Б
кому
Вз 13
я о
S» .
V, X
•^ К
сл £
<< s
р
С нормальным
содержанием
марганца
С
повышенным
содержанием марганца
О
С\
ег
о
О
N4
^Ц
-з
О
о
о
н
Сз
7^
2а
я
,
«С
-а
rs
Я
=:
С=
■ЯП i
I А.
Hta-l*
ЮМ
СпСл
££
СО
сою
оо
СпЮ
1-т^СЛ
СО^
>>
I
N3
5СП
.>•
XX
on
СОЮ
оо
-1-7
ОО
»
Стал
гос
0Г2
Н^
QqO
°о
1 ^^
1 -J »
ЙЭ
к—1
СО
V—1 1 1 ^"
to о^о
СО
ю oiP
Ч ч:
СО ^J
> >
*Х
to
X
О
i—> ?S
ОО
X
е
ОО
сл
X
to
sf?
га
ф
S Я _ о
п 3 ° -=
о S^g: й п> я fr
£й" о*^ г^ =
^ s: ■ 5
я» "- S
Качественные
В ысококачестзе&
ные с меньшим
содержанием серы и
фосфора с
индексом А
о I
£ 5
™ я
В ысококачествев-
ные
Г 51|
"s'< I,
=ss !
— м — ii [.
S. !
Г" ЗЕ
1^; 2= «S ^""^ ^ ■'

Продолжение гаОд. 1
1 Конструкционные с содержанием углерода от 0,1
Углеродистые
Обыкновенного качества
1
Группа А по
механическим свойствам
Группа В по
химическому анализу
Сталь листовая кровельная, ['OCT А393-47
Сталь тонколистовая от 0,9 до 3,75 мм
ГОСТ 3680-47 'и толстолистовая от 4 мм
ГОСТ 5681-51
Ст. 2
Ст. 3
Ст. 4
: Ст. 5
!
1
|
МСт. 0
МСт. 2
МСт. 3
МСт. 4
МСт. Б
ЕСт. 0
БСт. 3
Качественные
С нормальным
содержанием
марганца
25
30
35
40
45
50
—
—
—
_
_
-«-
С
повышенным
содержанием марганца
301
40Г
БОГ
—
—
—
—
_
—
ДО 0,7о/г
Специальные

Качественные
—
^от
_
—
—
_
—
—
-.


чественные
с меньшим

содержанием серы
и фосфора
с
индексом А
—
"~*
_
«
—
—
—
—
—
Инструментальные
с содержанием
углерода от 0,6 до 1,5°/о
Углеродистые
1 i OS '
К U м М
1 т п п
Качественные
—
-~
—
—
-
-
_
—
—
Высоко качества
ные с меньшим
держанием cepi
фосфора с инд<
сом А
—
***•
—
—
_
—
—
—
—


циальные
В ысококачествен-
ные
ШХ15
Р18
Р9
_
—
—
—
—
—

Таблица 2
Сортамент и свойства полуфабрикатов из сталей для штамповки
Характеристика сталей, применяемых для холодной штамповки
Материал
*
Сталь
тонколистовая
оцинкованная
!
i
9 Жесть белая
1
№ ГОСТ на сортамент
7118-54
5343-54
Толщина з мм
0,88-
1,5
0,21-
0,48
Марка
Не
определяется
Не
определяется

Качественная
характеристика
w я
О Е-
*- и
(J О
О Я
г- 0J
u И
ез О
С С
Он К
U Я
—
—
А
Л
U
О
S
CJ
>,
с
S
ез
ь
э
—
Механические
свойства
я
н
2 я
о щ
1- У ^
1—1 С Й
о"
оа
<и
я
я
к
ж
>>
Fie
определяется
Не
определяется
Технологические
испытания
Должна
выдерживать испытание
на загиб на 180°
при диаметре
оправки d или
число перегибов
на 90J-при радиусе
губок г
При г » 3 лис:
6 перегибов при
t = о,44 -г- 0,76 мм
5 перегибов при
* — 0,82 мм
4 перегиба при
t = 0,88 -f-1,25 jkjm
2 перегиба при
/ гяз 1,5 ММ
При r =s 1,5 мм
6 перегибов при
любой толщине
Характеристика
и область
применения
Для изготовления
изделий
домашнего обихода.
Подразделяется
на 4 сорта
Для изготовления
консервных
коробок, бидонов и т.д.;
по состоянию
поверхности листов
и толщине
покрытия оловом
подразделяется на 4 марки

Продолжение нйд, i
паиi ..ста пни— iиII111—Mtttmtat
■
Материал
!
1
:
Жесть черная
полированная
1
■

Сталь.листовая
декапированная
№ ГОСТ на сортамент
1127-47
1386-47
Толщина з мм
0,18-
0,55
0.25-2
Марка
1
Не
определяется
Не
определяется

Качественная
характеристика
Группа по
состоянию поверхности
.-
1
II
III
Штампуемость
—
—
Механические
свойства
Предел прочности
при растяжении
в кг/мм2
о
Щ
dj
S
я
О)
в
к
(-
>>
Не
определяется
Не опреде
ляется
Технологические
испытания
Должна
выдерживать испытание
на загиб иа 180°
при диаметре
оправки d или
число перегибов
на 90° при радиусе
губок г
При г в 1,5 мм
6 перегибов при
любой толщине
Загиб при
d = 2/
Характеристика
и область
применения
Для деталей,
изготовляемых путем
вытяжки. При
испытании по
Эриксену
разделяется иа
2 группы: I и И
Для производства
посуды, арматуры,
изготовляемых
преимущественно
штамповкой. По
состоянию
поверхности разделяется
на 3 группы:
1, II, III. При
испытании по
Эриксену
разделяется на
2 группы: I и II

m
Ста ль.
тонколистовая
углеродистая

обыкновенного качества
3680-47
С0_0
01!
Ст. 2
Ст. 3
Ст. 4
Ст. 5
МСт. 0
МСт. 2
МСт. 3
МСт. 4
МСт. 5
БСт. 0
БСт. 3
MlMMMli
1 ! 1 I М И М I
СП .С*. СО С*.
1 ! I II If 1 1 1 1
Oi СП i&. **
to so--Jiss
к—' 1—ч-ЧС
i И II ! 1 II II
k~i >—» i—» Ю
СО
s
Я
II ii il II II 11 11 1! 11 1! I!
ОЮММООЮМЮОО
СЛ Cn Cn
Общего
назначения
Сталь
листовая
кровельная
i
1393-47
о
о-
- со
QOQO
Не
определяется
:::=:_
1
Не
определяется
Испытание на
двойной
кровельный замок
Для покрытия
крыш и штамповки
неответственных
изделий. По со
стоянию поверх
ности разделяется
на 3 группы
1, Ч, 1П
"1
S I
нг 1
— 1
№ ГОСТ на сдрад—к
*
*
Толшина в шж
Группа по состе*^
нию поверхности
Штампуемость
Предел прочности
при растяжения
в кг/мм-
Удлинение в 31=
Si К О — » ~ £
S - G =t3 ., 2 ~
я з, — *-> я ~ - *^
i< » О И - ~
Ф О и J= ~ s —
■"" "О S _ — ^
^з ф s^* з =Е
Оо ""> ^ *" =г о
О s s E^I __ = —
~ £* Ь ^ ЗЕ 3 5
^ та ~ з
, я» а С1
in j
t ?
: ? I
11| ;
i з 1 !
i - I
i
11 '!
|| 1
Характеристика
и область
применении

Продолжение тобл. 2
4
Материал
■
Сталь
тонколистовая
качественная
углеродистая

конструкционная
i
№ ГОСТ на сортамент
3680-47
Толшина в мм
0,2—4
Марка
05
08КП
08
юкп
15КП
20
08
08КП
юкп
15КП
20
25
30
35
Все
марки

Качественная
характеристика
h w
О Q<
г- 1>
са
га О
.С С
С
>»Э
О. К
U Я
я
в!
Н
О
■ fS
м о
о я
о и
о
и
о
1
н
о
S
О)
>»
с
га
си
ВГ
г
н
Механические
свойства
я
н
я й
м НИ
ч С Ч
С с са
23
28—38
28-42
28-42
32—45
35-50
40-55
45—60
50-65
©
со
<х>
я
я
<и
я
к
26-30 '
26—30
24-27
24—27 ;
23—26
22—24
21-23
19-21
16-18
Технологические
испытания
Должна
выдерживать испытание
на загиб на 180°
при диаметре
оправки d или
число перегибов
иа 90° при радиусе
губок г
Загиб при
d =-= 0 для t < 2 мм
Загиб при
й>18*для t>2 мм
Характеристика
и область
применения
Нашла широкое
применение
для холодной
штамповки По
состоянию
поверхности листов
разделяется
на 4 группы*
1, 11, III, IV, по
штампуемости
иа 3 группы:
ВГ (для весьма
глубокой
вытяжки),
Г (для глубокой
вытяжки).
Н (для
нормальной вытяжки)

z\
\ Сталь
тонколистовая
качественная
углеродистая

конструкционная
i
3680-47
о
to
1
Все -марки
соы>мюсл£о£о
СП О СЛ О X Я 00 РЧ
33 2
юСлОо2<Р
о Я X ооХ с75
>—1 г—1 *"•
II — высокой отделки поверхности
X
"—1
03
-1
Нашла широкое
применение
для холодной
штамповки* По
состоянию
поверхности листов
разделяется на
4 группы: I, И,
III. IV, по штам-
пуемости на
3 группы:
ВГ' {для весьма
глубокой
вытяжки),
Г (для глубокой
вытяжки),
Н (для
нормальной вытяжки)
Материал
№ ГОСТ на сортамент
Толшина в мм
2
■о
Группа по
состоянию поверхности
Штампуемость
Предел прочности
при растяжении
в кг/мм2
Удлинение в о/0
Должна
выдерживать испытание
на загиб на IdO*
при диаметре
оправки й или
число перегибов
на 90° при радиусе
губок г

Качественная
характеристика
га
га и
со с»
О д
2 го
? га
» я
Я
га
Технологические
испытания
Характеристика
и область
применения
а
•о
о
о
га
з
га
н
о-»
N3

£t
Сталь
тонколистовая
качественная
углеродистая

конструкционная
3680-47
р
I
4ь-
Все марки
йосл орч Ps со ps
3D 3
О PS X Qo Ps ОТ
III — повышенной отделки
поверхности
X
J
s
1
•
Нашла широкое
применение
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ j
штамповки. По
состоянию
поверхности листов
разделяется
на 4 группы:
1, II, Ш, IV, по
штампуемости
на 3 группы:
ВГ (для весьма
глубокой
вытяжки),
Г (для глубокой
вытяжки),
И (для
нормальной вытяжки)
Материал
№ ГОСТ на сортамент
Толщина в мм
Марка
Группа по
состоянию поверхности
Штампуемость
Предел прочности
при растяжении
в кг/мм2
Удлинение в °/0
Должна
выдерживать испытание
на загиб на 180°
при диаметре
оправки d или
число перегибов
на 90° при радиусе
губок г

Качественная
характеристика
Механические
свойства
Технологические
испытання
Характеристика
и область
применения

и
Листовая
качественная
углеродистая

конструкционная
Z&
со
о
1
О
to
!
Все марки
к-1 1—» О
СооэъокэЭ°о2о
33 3
IV — нормальной отделки
поверхности
X
-1
Нашла широкое
применение
для холодной
штамповки. По
состоянию
поверхности листов
разделяется
на 4 группы:
Ь П, Ш. IV,
по штампуемости
на 3 группы:
ВГ (для весьма
глубокой
вытяжки)
Г (для глубокой
. вытяжки),
Н (для
нормальной вытяжки)
2
to
S
Si
■Na ГОСТ на сортамент
Толщина в ;и;и
Марка
Группа по
состоянию поверхности
Щтампуемость
Предел прочности
при растяжении
в кг/мм3
Удлинение
Должна
выдерживать испытание
на загиб на 180°
при диаметре
оправки d или
число перегибов
на 90° при радиусе
губок г

Качественная
характеристика
Механические
свойства
Технологические
испытания
Характеристика
и область
применения
-з
"О
о
pt
о
и
*
го
я
К
го
н
to
с*

St
Сталь'
листовая
конструкционная
специальная,
качественная
и
высококачественная
3680-47
о
to
1
-fc.
ЮГ 2
20ХГСА
ЗОХГСА
25СГА
25НА
25НЗА
Сталь
листовая типа
Армко
3836-47
0,5—4
>
V
to
СО
СО
1
со
о
.Применяется
для весьма
глубокой вытяжки
3 i
№ ГОСТ на сортамент
Тол шина в мм
Марка
Группа по
состоянию поверхности
Штамп уемость
Предел прочности
при растяжении
в кг/мм2
Удлинение в °/0
Должна
выдерживать испытание
на загиб на 180°
при диаметре
оправки d или
число перегибов
на !:0° при радиусе
губок г

Качественная
характеристика
Механические
свойства
Гехнологические
испытания
Характеристика
и область
применения
3
•а
о
О
X
я
»
Ok

Цифры на этих обозначениях, так же как и на марках
сталей, поставляемых по механическим свойствам, показывают,
сколько десятых долей процента углерода заключается в
стали данной марки.
Марки качественной углеродистой стали принято
обозначать двузначными цифрами, которые указывают среднее
содержание углерода в сотых долях процента. Буква Г
указывает повышенное содержание марганца, ко'гда его
больше 1%.
В марках качественных и высококачественных специальных
сталей первые двузначные числа указывают среднее
содержание углерода в сотых долях процента; буквы, стоящие справа
от этих чисел, обозначают название специального элемента,
а цифры, стоящие после соответствующей буквы, указывают
на процентное содержание этого элемента, если это
содержание выше 1 %, буквы обозначают: В — вольфрам, М —
молибден, Ю — алюминий, Г — марганец, Ф — ванадий, X — хром,
Н — никель. В марках углеродистых инструментальных
сталей цифры указывают приблизительное содержание
углерода в десятых долях процента.
Таблица 3
Размеры стальных листов
Материал
Жесть белая
Жесть черная
полированная
Сталь листовая
декапированная
Сталь листовая
кровельная
Сталь тонколистовая
обыкновенного
качества
Размеры листа в мм
Толщина
0,21—0,48
0,18—0,55
0,25—0,5
0,3—2,0
0,4—2,0
0,7—2,0
0,-38—0,82
0,9
1,0-1,4
1,5—2,75
3,0—3,75
Ширина
- 512
510
510
510
490
355
355
510
710
750
1000
710
' 1000
600—800
710—1000
710—1250
710—1420
Длина
712
710
640
510,.
710
510
710
710
1420
1500
2000
1420
2000
1200—1600
1420—2000
1420—2&0
"1420—2800
16

Таблица 4
Номинальные размеры и допускаемые отклонения по толщине стали
листовой декапированной (из ГОСТ 1386-47)
Толщина
листа в мм
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0.50
0,55
0,60
0,65
0,70
Допускаемое
отклонение
в мм
±0,05
±0,05
±0,05
±0,05
±0.05
±0,055
±0,06
±0,065
±0,07
Толщина
листа в мм
0.75
0.80
0,90
1,00
1.15
1.25
1,50
1,75
2,00
Допускаемое
отклонение
в мм
±0,075
±0.08
±0,09
±0,1
±0,115
±0,125
±0,15
±0,175
±0,2
Таблица 5
Воминальные размеры и допускаемые отклонения тонколистовой стали
обыкновенного качества в мм (из ГОСТ 3680-47)
1
1
|- Толщина
1 листа
0,9
1 1*°
I 1-1
1,2
1-3
1,4
1,50
! иь
Допускаемые
отклонения по толщине
в мм (±)

Повышенная
точность
0,08
0,09
0,09
0.11
0.11
0,12
0,12
0,14
Обычная
точность !
i
i
!
i
0.1
0.12
0.12
0,13
олз
0,15 !
0.15 |
0,16 |
Толщина-
листа
i
2,00
2,25
2,50
2,75
3,00
3,25
3,50
3,75
...
Допускаемые
отклонения по толщине
в мм (±)

Повышенная
точность
0,15
0,16
0.17
0,18
0,18
0,20
. 0,20
0,22
Обычная
точность
0,18
- 0,19
0,20
0,22
0,22
0,25
0,25
0,30
2 Островский 926 Алчевск 17
ДонГТУ
Кафедра ТОМП

Таблица 6
Допускаемые отклонения для тонколистовой качественной
в высококачественной стали углеродистой и специальной
(из ГОСТ 3680-47)
Толщина
листов в мм
0,2—0,5
0,6
0,7
0.8—0,9
1,0-1,1
1,2—1,3
1,4-1,5
1.75
2,00
2,25
2,5
2,75—3,0
3,25—3,5
3,75—4,0
Допускаемые отклонения (±) по толщине в мм
при степени точности
высокой
0,04
0,05
0,06
0,06
0,07
0,09
0,11
0.12
олз
0,14
0.15
0,16
0.18
0.20
повышенной
0,05
0,06
0,07
0,08
0,09
0,11
0,12
0.14
0,15
0,16
0,17
0,18
0,20
0,22
обычной
0,07
0,08
0,09
0,1
0,12
0,13
0,15
0,16
0,17
0,18
0,20
0,22
0,25 .
0,30
Таблица 7
Механические свойства листов, гШлос и лент из сталей
Материал
Сталь
углеродистая горячека-
танная
обыкновенного качества
листовая и
широкополосовая
Марка
Ст.О
СтЛ
Ст.2
Ст.З
Ст.4
Ст.5
Ст.6
Ст.7
№ стаидарта
о
1
О
ОС
со
Н
О
С
и.
ш
о.
32—47
32—40
34 42
38—47
45—52
50—62
60—72
70~г85
ш
21—38
26—32
27—34
30—38
34—42
40—50
48—58
56^68
*
о
ш
о
18—22
28—33
26—31
21—27
19—25
15—21
И—15
7—11
Примечание
При
толщине
8—20 мм
18

Продолжение табл 7
. - Материал
Сталь
тонколистовая углеродистая
горячекатанная
обыкновенного
качества
Сталь
тонколистовая качественная
углеродистая"
конструкционная
Сталь горячек а-
танная
толстолистовая
качественная
углеродистая
Лента стальная

низкоуглеродистая холодной
прокатки
Марка
Ст.2
Ст.З
Ст.4
Ст.5
0,8кп
0.,8—Шкп
15кп
20
25
30
35
40
45
50
08кп
08—Юкп
15—15кп
20—20кп
25
30
35
40-
45
50
ОМ
М
ПМ
ПТ
т
№ стандарта
I
1—1
О
о
1
1—1
ь
С
U
СО
1
I—1
О
О
с
и
i
со
О
&-
V
С
и,
а
34—42
38—47
42—52
50—62
28—38
28—42
32 45
35—50
40—55
45 60
50—65
52—67
55—70
55—75
28—38
28—42
32—45
35—50
40—55
45—60
50—65
52—67
55—70
55—75
28—40
33—45
38—50
42—55
50—80
С4
25
27—34
£>[) дО
34—42
40—50
22—30
22—34
26—36
28—40
32—44
36—48
40—52
42-54
44 56
44—60
22—30
22—34
26—36
28—40
32—44
36—48
40—52
42—54
44 56
44—60
22—32
26—36
30 40
33 44
40—64
о
о
m
о
20—21
16—17
14—15
10—11
26—30
24—27
23—26
22-24
21—23
19—21
16—18
15—17
13—15
11—13
30
■27
26
24
23
22
18
17
15
13
30
20
10
4
Примечание
При
толщине
2—3 мм
При
толщине
до 4 мм
При
толщине
4—14 мм
2*
19

Продолжение табл 7
Материал
Лента стальная
холоднокатанная
из
конструкционной стали
Лента стальная
холоднокатанная
из
конструкционной стали
Лента стальная
пружинная термо4-
обработанная
Лента стальная
нержавеющая
сз
О,
сз
15
20
25
30, 35
40
45
50, 55
60, 65, 70
15
20
25
30
35
40, 45
50
55, 60
65. 70
Всех
марок
Ст.О
Ст.1
Ст.2
Ст.З
№ стандарта
3
•
СО
см
и
О
и-
3
i
со
см
csi
и
О
ю
I
СО
CN
и
о
о
1
CD
СО
Os
и
О
ей
о.
ад
о
45—80
50—85
55—90
65—95
65—100
70—105
75—110
75—115
32—50
32—55
35—60
40—60
40—65
45—75
45—70
45—75
45—75
130—160
150—180
170—200
Св. 19Q
60
100
110
120
Си
36—64
40—68
44—72
52—76
52—80
56—84
60—88
60—92
26 40
26—44
28—48
32—48
32—52
36—56
36—56
36—60
33—60
104—128
120—145
136—160
Св. 150
48
70
88
96
о
Ю
а
СО
3
2
2
2-
2
1,5
1>5
1
22
20
18
16
16
15
13
12
10
4
3
2,5
2
45
20
15
10
ж
X
ей
т
S
К
о.
Нагарто-
ванная
После
НИЗКОГО
отжига
Группа
твердости
IT
2Т
ЗТ
4Т
—
20

Таблицам
Лента етнльнйя ниэкоуглеродистпя холодной прокатки (по ГОСТ Ш-41)
Характеристика
Качество
поверхности
Полированная

Неполированная

Обозначение
П
НП
Твердость
Особомягкая
Мягкая
Полумягкая
Пониженной
твердости
Твердая

Обозначение
ОМ
М
ПМ
пт
г
Точность
изготовления
Нормальная
Повышенная
по ширине
Повышенная
по толщине
Повышенная
по ширине
и толшине

Обозначение
Н
ВШ
ВТ
b
Сортамент
Толщина
0,05; 0,06; 0,08;
0,10; 0,12; 0,15
0,18; 0,20; 0,25;
0,88
0,3—2,0 (через
каждые 0,05 мм)
2,1—3,6 (через
каждые 0,1 мм)
Ширина
4—20 (чере.4
1 мм)
22—40 (через
каждые 2 мм)
43; 46; 50; 53; 56;'
60; 63; 66; 70; 73
80; 83; 86; 90; 93 .
96
100—200 (через
каждые 5 мм)
260—300 (через
каждые 10 мм)

Таблица 9
£0 Лента стальная холодно катанная из конструкционной стали (по ГОСТ 2284-43)
Характеристика
Вид
поверхности
Светлая
Черная

Обозначение
С
Состояние
материала
Нагартоваиный
Отожженный
(низкий отжиг)

■Обозначение
Г
Точность
изготовления
Повышенная
по ширине
Повышенная
по толщине
Повышенная
по толщине
и ширине
Нормальная

Обозначение
ВШ
ВТ
В
Сортамент
Толщина
Для ленты шириной
от 4 до 16 мм — от 0,1
до ширины ленты
Более 16 до 40 мм —
0,1 до 3 мм
Более 40 до 80 мм -
0,2 до 3 мм
Более 85 мм —
0,3 до 3 мм
Более 90 мм —
0,6 до 3 мм
Более 100 до 200 мм—
1,0 до 3 мм
Ряд толщин ленты:
0,10; 0,12: 0,15.
0,18; 0,20; 0,22
0,25; 0,23
0,3—2,0 (через
каждые 0,05 мм)
2,1—3,0 (через
каждые 0,1 мм)
Ширина
4, 5, 6, 8, 10
12, 13, 14 16, 18
20, 22, 24, 25, 26
28, 30, 32, 35, 36
38
40—90 (через
каждые 5 мм)
100—180 (через
каждые 10 мм)
200 мм

Цветные металлы и сплавы. В принятой ГОСТ системе
маркировки цветные металлы и сплавы имеют следующие
обозначения:
- "медь — буквой М, в штамповке применяют медь марок Ml;
И2, МЗ; латуни обозначаются буквой Л, бронзы — Бр.;
последующие буквы обозначают: А — алюминий; Б —
'бериллий; Ж — железо; К — кадмий;-Мц — марганец; Н —
явкель, О — олово: С — свинец Ф — фосфор; Ц — цинк.
г В латунях первая цифра указывает на среднее содержание
'веди в процентах, остальные — на содержание других эле-
' ментов в той же последовательности, в которой стоят
: буквы.
1 Например, ЛЖМц 59-1-1 — латунь железомарганцови-
сгая, содержащая 59% Си, 1% Fe и 1% Мп.
\' В бронзах дается содержание только добавочных эле-
* центов.
Например, Бр. ОЦСН 3-7-5-1 — бронза оловянноцинко-
восвинцовистая с никелем, содержащая в среднем 3% Sn,
7% Zn, 5% Pb и 1% Ni, остальное Си.
Для холодной штамповки используется алюминий марок АО;
* Ai; A2; A3 и АМ4.
Дуралюмйны ^сплав алюминия с марганцем, магнием, .
кремнием и медью) обозначаются буквой Д.
Для штамповки используют марки Д1, Д6 и Д16.
Сортамент и свойства полуфабрикатов из цветных металлов
н сплавов. Полуфабрикаты (листы, полосы, ленты) из цветных
металлов и сплавов поставляются в соответствии с
приведенными в табл. 10 ГОСТ и техническими условиями.
/Механические свойства листов, полос и лент из цветных
металлов и их сплавов приведены в табл. 11 и 12.
Таблица 10
Перечень стандартов на листы, полосы и ленты
из цветных металлов и их сплавов
Наименование материалов
Листы медные . .
Листы и полосы латунные
№ стандарта
Технические
условия и
классификация
ГОСТ 495-50
ГОСТ 859-41
ГОСТ 931-52
ГОСТ 1019-47
Сортамент
ГОСТ 495-50
ГОСТ 931-52
23

Продолжение табл 10
Наименование материалов
Полосы и ленты оловянно-
фосфорнстой или оловянно-
цииковой бронзы
Полосы и ленты из берилие-
вой бронзы
Ленты медные общего
назначения
Фольга медная рулонная для
технических целей
Ленты латунные общего
назначения
Листы и ленты
алюминиевые обычного и повышенного
качества_
Листы из алюминия и
алюминиевых сплавов
Листы из сплавов типа дур-
алюмина плакированные
11
№ стандарта
Технические
условия и
классификация
ГОСТ 1761-50
ГОСТ 5017-49
ГОСТ 1789-50
t
ГОСТ 1173-49
ГОСТ 859-41
ГОСТ 5638-51
ГОСТ 1019-47
ОСТ ЦМ 403-40
ГОСТ 3549-47
ГОСТ 3549-47
ГОСТ 4784-49
ГОСТ 4977-52
ГОСТ 3549-47
ГОСТ 4784-49
Сортамент
ГОСТ 1761-50
ГОСТ 1789-50
ГОСТ 1173-49
ГОСТ 5638-51
ГОСТ 2208-49
ОСТ ЦМ 403-40
ГОСТ 1946-50
ГОСТ 1946-50
24

Таблица Н
Механические свойства листов, полос и лент из меди, латуни
и бронзы
Материал
Леиты медные
общего
назначения
Листы медные
Листы и
полосы
латунные
Марка
Ml, М2, МЗ
Ml, M2, МЗ
Ml
М2
МЗ
Л69
Л62
- ЛС 59-1
Л62
Л С 59-1
Л68
Л62
Л68
Л62
ЛС 59-1
ЛО 62-1
ЛО 62-1
№ стандарта
CD
СО
О
О
о
ю
1
CD
Н
и
.о
U
ю
со
о>
Н
О
О
со
21
30
20
30
20
30
30
35
30
35
35
35
40
42
45
40
60
С1
03
Cl
17
24
16
24
16
24
24
28
24
28
28
28
32
34
36
32
2,5
о4
еа
о
«О
30
3
30
3
30
40
40
25
30
25
20
25
15
10
5
5
48
Примечание
Отожженная
Неотожжен-
ная

Холоднокатайные мягкие
Холоднокатан-
ные твердые
Горячекатан-
ные
Мягкие хо-
лоднокатанные
Мягкие горяче-
катайные
Полутвердые

холодпокатанные
Твердые
холоднокатан-
ные
Особо твердые!

Продолжение табл 11
/
Материал
Ленты
латунные общего
назначения
Полосы и
ленты из
алюминиево-
марганновистой
бронзы
Полосы и
ленты из
бериллиевой
бронзы
Полосы и
ленты из оло-
вянно-фосфо-
ристой и оло-
вянноцинковой
бронзы
1
Марка
Л68
Л62
ЛС 59-1
Л68
Л62
Л68
Л62
Л С 59-1
Л68
Л62
Бр.
АМи 3-2
Бр, Б2
Бр.- Б2
Бр. Б2,5
Ьр. Б0,5
Бр. ОФ
6,5-0,15
Бр. OU 4-3
.№ стандарта
OS
1
СО
О
СМ
О
О
Г-
i
ю
о
LO
•—1
b
о
о
ю
1
СП
00
и
о
о
ю
ч
о
/ j
ш
30
30
35
35
38
40
42
45
50
60
45
45
60
30—60
Не
менее
66
40—60
Не
менее
70
30
50—55
60—65
/ *
m
24
24
28
28
30
32
34
36
40
48
36
36
48
24—48
53
32 48
56
24
40 44
48—52
/
а
о
40
55
20
25
20
15
10
5
4
2,5
18
15
5
30
2
25
1.5
38
3—5
1—2
1
Примечание
Мягкие
Полутвердые
Твердые
Особо твердые
Отожженные !
Горячекатан-
ные
Твердые
Мягкие
Iвердые
Мягкие
Твердые
Мягкие
Твердые
Особо твердые
26

Таблица 12
Механические свойства листов и лент алюминиевых
и дуралюминовых обычного и повышенного качества
Марка
АО, А1
А2, A3
Д1
Д6
Д16
Д1Т, Д6Т, Д16Т
°вр
в кГ1мм2
7
12,5-15
37
43
15—21.5
40—44
хср
в кГ\ммг
5.5
10—12
10,5—15
28-31
ОщВ %
28—30
3—5
15
12—8
13—11
—
Примечание
Мягкие
Твердые
Мягкие
Твердые
Листы и полосы латунные. По способу
изготовления листы и полосы латунные подразделяются на
горячекатанные (листы) и холоднокатанные (листы и полосы).
По состоянию материала листы и полосы латунные
подразделяются на: 1) мягкие холоднокатанные, 2) полутвердое
холоднокатанные, 3) твердые холоднокатанные, 4) оссс»
твердые холоднокатанные, 5) мягкие горячекатанные, 6) тве^-
дые гор ячекатан ные.
Толщины холоднокатанных латунных листов, размеры м»
ширине и длине и допускаемые отклонения по толщине
сведены в табл. 13*
Ш

Таблица 13
Допускаемые отклонения по толщине холоднокатаныых латунных
листов (из ГОСТ 931-52)
Толщина
листов
в мм
0,4
0,45
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,0
1,2
1,5
1,8
2,0
2,5
2.75
Ширина и длина
листов в мм
600Х
Х1500
710Х
Х1410
1000Х
Х2000
Допускаемые
отклонения по толщине в мм
-0,07
-0,07
—0,07
—0,08
—0,08
-0,09
-0,10
—0,11
—0,12
—0,44
—0,15
—0,15
—0,16
—0,16
—0.09
—0,10
—ОДО
—0,10
—0,12
—0,12
—0.14
—0.16
—0,16
—0,18
—0,21
—0,21
—0,18
—0.18
—6,21
—0.21
—0.21
—0,24
Толщина
листов
в мм
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
8,0
9,0
10,0
Шнрииа и длина
листов в мм
Ш)х
Х1500
710Х
Х1410
1000Х
Х2000
Допускаемые
отклонения по толщине в мм
-0,16
-0,20
-0,20
-0,22
—0,22
—0,25
—0,25
—0,25
—0,27
—0,27
—0,30
—0.30
-0,21
-0,24
-0,24
-0.27
-0.30
-0,30
-0,30
—0,35
-0,37
—0.37
-0,40
—0,40
-0.24
—0,30
—0.30
—0,35
-0,37
—0,37
-0,37
-0,4
-0,45
—0,45
—0,50
—0,50
Толщина холоднокатанных полос: 0,4; 0,5; 0,6; 0,7- 0,8*
0,9; 1,0; 1,2; 1,35; 1,5; 1,65; 1,80; 2,0; 2,25; 2,5; 2,75;'3,00;
3,5; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0.
Полосы изготовляются длиной от 500 до 2000 мм и
подразделяются на: немерные, мерные и кратные.
Толщина холоднокатанных лент: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08;
0,09; 0,1; 0,42; 0,15; 0,18; 0,2; 0,22; 0,25; 0,30; 0,35; 0,40;
0,45; 0,50; (0,53); 0,56; 0,60; (0,63); 0,67; 0,71; 0,75; 0,80;
0,85; 0,90; (0,95); 1,00: 1,10: 1,20: 1,30; 1,40; 1,50: 1,60; 1,70;
Л,80; (1,90); 2,00.
Ширина лент при толщине до 0,09 мм от 10 до 175 мм;
при толщине 0,09 до 0,5 — от 10 до 300 и при толщине свыше
0,5 мм — до 600 мм
28

Таблица И
Размеры алюминиевых листов (из ГОСТ 1946-50)
Состояние
поставки листов
Горячекатанные
(без
термообработки)
Отожженные
Полунагартован-
ные и нагартован-
ные
Закаленные
Закаленные
повышенного
качества проката
Наг артова иные
после закалки
Марки сплава
АД, АД1, АМцА,
АБА, АМгА, Д16А,
Д16А-Б. Д1А. В95А
АД-М, АД1-М,
АВА-М, AMuA-M,
АМгА-М, Д16А-М,
Д16А-Б-М, Д1А-М,
В95А-М
АД-М, АД1-М
Д1А-М
АД-Н, АД1-Н,
АМцА-Н, АМгА-Н,
АМцА-П, АМгА-П
АД-Н, АД1-Н
Д16А-Т, Д1А-Т,
Д16А-Б-Т, B95A-Tj,
АВА-Т, ABA-Tj
Д16А-ТВ,
Д16А-Б-ТВ,
Д1А-ТВ, B95A-TtB
Д16А-ТН,
Д16А-ТНВ,
Д16А-Б-ТН,
Д16А-Б-ТНВ
Толщина листов
От 5 до 10 вкл.
От 0,3 до 3 вкл.
„ 0,5 „ 10 „
„ 0,8 „ А „
От 0,3 до 10 вкл.
От 0,8 до 10 вкл.
От 0,3 до 3 вкл.
» 0,5 „ 3 „
„ 0,8 „ 3 „
От 0,3 до 10 вкл.
От 0,3 до 3 вкл.
". 0,5 „ТО \
- 0,5 „ 4 „
. 0,6 „ 4 „
„ 1,5 „ 4 „
От 0,3 до 3 вкл.
. 0,6 „ 4 .
» 1,5 „ 4 „
От 1 до 1,5 вкл.
и 1,5 я 6 „
При
ширине
400, 500,
600, 800,
1000, 1200
и 1500
500
600,800,1000
1200
1400, 1500
400* 500,
600, 800
500,600,800,
1400. 1500
500
f 600, 800,
11000, 1200,
1400, 1500
400, 500,
600, 800
500
600,800,1000
1200
1400 и 1500
2000
500
1200, 1400,
1500
2000
500
1200
Длина листов устанавливается 2000, 3000 и 4000 мм.
29

Таблица 15
Допускаемые отклонения по толщине алюминиевых листов
(из ГОСТ 1946-50)
ia ли-
Толшин
стов
0.3
0,4
0,5
0,6
0,8
1.0
1.2
1.5
1.8
2,0.
2,5
3,0
3,5
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10.0
400 и
500
600
800
Ширина
1000
листов
1200
1400
150Q
2000
Допускаемые отклонения по толщине
—0,05
—0,05
—0,05
—0,05
—0,08
—0,10
—0,10
—0,15
—0,15
—0,15
—0,20
—0,25
—0,25
—0,25
—0,30
—0,30
—0,30
—0,35
—0,35
—0,40
—
—0,05
—0.06
—0,08
-0,10
—0,10
—0,15
—0,15
—0,15
—0,20
—0,25
—0,25
—0,25
—0,30
—0,30
—0,30
—0,35
—0,35
—0,40
—
—0,08
—ОЛО
—0.12
—0,15
—0,15
—0.20
—0,20
—0,20
—0,25
—0,30
—0,30
—0,30
—0,35
—0,40
—0,40
—0,45
—0,45
—0,50
—
—0,10
—0,12
—0,12
—0,15
—0,15
—0,20
—0,20
—0,20
—0,25
—0,30
—0,30
—0,30
—0,35
—0,40
—0,40
—0,45
—0,45
—0.50
—
- 0,12
—0,12
-0,13
—0,16
—0,16
—0.22
—0,22
-0,24
-0,28
—0.33
—0,34
—0,35
-0,36
—0,41
—0,42
—0,46
—0,47
—0,50
—
—
—
—0,14
—0,17
—0,17
—0,25
—0,25
—0,26
—0,29
—0,34
—0,35
—0,36
—
—
^_
—
—
i
—
—
—
—0,14
—0,17
—0,17
—0,25
-0,25
—0,26
—0,29
—0,34
—0,35
—0,36
—0,37
—0,42
—0,43
—0,47
—0,48
—0,50
—
—
—
_
—
—
—0,27
—0,27
—0,28
—0,30
—0,35
—0,36
—0,37
—
—
—^
—
—
ИСПЫТАНИЕ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ
Пригодность материала для штамповки устанавливается
на основе технологических проб и испытания механических
свойств.
Наиболее распространенными технологическими пробами
для листового металла являются испытания на загиб, на
перегиб, на глубину выдавливания лунки и на
растяжение.
Проба на загиб листового металла. Качество металла
определяется по способности образца загибаться на
заданно

шыи угол, вокруг оправки определенного диаметра, без
■аких-либо заметных повреждений металла.
Схемы испытаний приведены на фиг. 1, а нормы испытаний
дая стали приведены в табл. 2
,L=5t*fflMM
ш
V-
I
d
^f-
-~-i^
V
v^^:
С^С^з:
Устанобка образца Зогиб до определенного угла
LC
см
Загиб до пара/ме/кяости
сторон
8
i
I Загиб Ьплотнцю
Фиг. 1. Проба на загиб.
Испытание на перегиб состоит в повторных изгибах
полоски листового металла, зажатой в губки тисков. Изгиб
щроизводится попеременно в одну и другую сторону до
разрушения образца (фиг. 2). Число перегибов должно быть
ее меньше указанного в технических условиях (табл. 2).
Испытанию на выдавливание лунки подвергаются
материалы толщиной до 2 мм.
Испытание на выдавливание лунки производится на прь-
боре Эриксена (фиг. 3)-
Сущность испытания заключается в том, что заготовка /,
вырезанная из испытуемого материала, зажимается между
полым шпинделем 2 и матрицей 3 и выдавливается
шарообразным пуансоном 4 до момента появления на заготовке
первой трещины, которая наблюдается в зеркальце 5.
С правой стороны прибора- находится штурвал б, снабжен*
вый барабаном с микрометрической шкалой 7, по которой
определяется глубина лунки с точностью до 0,01 мм. Эта
глубина и является характеристикой способности металла к
вытяжке.
31

3-й перегиб
Ьуууу//уу//.
Фиг. 2. Проба иа перегиб.
Фнг. 3. Прибор для испытания на глубину выдавливания.
Длина образцов 100-150мм
Ширина сбразцсд 2t+10m
Исходное
положение
1
P7Z уТА
/
1'й перегиб 2-й перегиб
и
&7777777У/ У/УУ///УУ/Л
Путь образ- Путь образ*}
'цв 18(Г
/
цаЖ

Co
Глубина выдавливания в мм
гявЯйцй f$
Название материала
Толщина материала в мм
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
Латунь для глубокой
вытяжки
Латунь обычного качества
Медь в листах ,
Стальная лента для
глубокой вытяжки
Алюминий листовой . , . ,
Сталь листовая для
глубокой вытяжки ..,..,..
Сталь декапированная . . .'
Жесть белая
Цинк. , . «
12,8
11,3
9,6
8,6
7,6
7.3
6.6
6.2
5,2
13,5
12,2
10,5
9,5
8,7
8,3
7,8
*
7,5
7,5
13,8
12,7
11,1
10,1
9,2
8.9
8,6
8,3
7,3
14,2
13,0
11,4
10,6
9,5
9,5 .
9,2
8,9
7,8
14,3
13,3
11,8
11,0
9,9
10,1
9,7
9,5
8,1
14,4
13,5
12,1
11,4
10,2
10,6
10,2
9,9
8,3
14,5
13,7
12,3
11,8
10,7
10,9
10,6
10,3
8,4
14,6
13,8
12.6
12,1
11,1
11,3
11,1
10,8
8,5
14,7
14,1
12,8 i
12,3
11,2
11,7 -
11,4
11,2
8,6
14,7
14,3
13,0
12,6
11,7
12,2
11.8
11,6
8,6

"""Испытуемый материал должен давать" глубину лунки, не
ниже Hopiyi, приведенных в табл. 16.
, Испытание- на растяжение. Основным видом механических
испытаний является испытание та растяжение.
. Для испытания листовых материалов применяют плоские
образцы стандартной формы и размеров, которые укрепляются
в зажимах испытательной машины и растягиваются при
плавно возрастающей нагрузке вплоть до разрыва.
Испытание . на растяжение дает возможность определить
механические свойства материала предел прочности, предел
текучести, относительное удлинение и сужение.

Глава II
РЕЗКА, ВЫРУБКА, ПРОБИВКА, ЗАЧИСТКА
РЕЗКА ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА НОЖНИЦАМИ
Для резки листового материала применяются рычажные,
параллельные, гильотинные, дисковые (роликовые) и
вибрационные ножницы.
Резка листового металла на ножницах производится для
двух целей:
а) получения полос и заготовок для последующей
штамповки;
б) изготовления заготовок, идущих прямо на сборку или на
дальнейшую обработку резанием.
Для резки сортового проката простого и фасонного профиля
используют обычные прессы и пресс-ножницы.
Область применения ножниц приведена в табл. 17.
Таблица 17
Область применения ножнш
Гип ножниц
С параллельными
ножами
Схема
I
[-J
Область применения
+
Для резки тонких листовых
материалов на полосы и
штучные заготовки
■
3* 35

Продолжение табл. 17
Тнп ножниь
Схема
Область применения
С наклонными
ножами (гильотинные)
Для резки листовых мате
риалов на полосы и штучные
заготовки
Дисковые с
параллельными осями
Для резки листовых
материалов на полосы и для резки
круглых заготовок с
„выходом на край листа"
Дисковые, с
наклонными осями
Для резки круглых и
криволинейных плоских и полых
заготовок
Многодисковые с
параллельными осями
Для одновременной резки
листа на несколько полос,
а также для продольной
резки ленточного материала
Вибрационные
ножницы
Для резки криволинейных
заготовок с малыми
радиусами и для вырезки
отверстий
36

Потребное усилие при резке на ножницах
рассчитывается по формулам, приведенным в табл. 18-
Таблица 18
Формулы для расчета усилий резки
Схема
Усилие резания Р и Р
в кг
Р
B-t-i
ср
Pp = k.P
4 = 1,2-5-1,8
0,5 t2 т
Р =
ср
Р =
tga°
k-P
1,2 ~ 1,8
ОЭГ>1
7 +Г30
D
D ,
Размеры ножей:
при t > 10 мм
= (254-30) /, h = 50 ~ 90 мм\
при t < 3 мм
(35^-50) Л И =20-^ 25 мм
Р =
/2
2 tg a
-и P„ = k~P
Р
k = 1,2 -г- 1.8
37

В табл. 18 приняты обозначения:
Р —■ усилие резки в кг: Рр — расчетное усилие для
подбора ножниц и кг; В — длина реза в ж и, / — толщина
материала в мм, -zCfJ — сопротивление срезу в кг'мм-, D —
диаметр ножен и мм; а — угол створа для гильотинных ножниц
в град, по табл. 19; Ь — величина захода ножей для стали,
Ъ = 0,2 ч- 0,4, для меди 0,65—0,7; k — коэффициент,
равный для тонких материалов 1,8 и толстых 1,2: и — удельная
работа резания в кглш'лш* (для ста^и мягкой и к: 10, для
меди и ks и; для дуралюмина и кл 1,5).
Таблица 19
Рекомендуемые углы створа ножей при отрезке металлов
на гильотинных ножницах [2{
Предел прочности !
при разрыве
ра_*[)е_>иеысю
МС[ЭЛЛЗ С„
Толщина металла / в мм
30
■т
so
т
I
Угол стпоря ножей я в град
1=
!=•
I1
1=
Iя;™'
1°30'
1'30'
1с30'
■Гт
2Э
2-
2°3Ci-
23
2°
2°
3°
а~
3°
3"
за
3=
3е
3°
Примеры' I Определять \tii.ine при резке на ножницах с
параллельными ножами стального лист марки Ст. 4- г = 40 kc'Imm-;
ii = 1,2; * = 2 ,««; if = 11X10 ,«,«
P = B-/-~ = l'JUU-2-40^80UUU /сг;
ер
Р — А- Р ==_ 1.2-80 0О_- = 96 000 кг.
2. Определить усилие при резке на гильотинных нож ни на j. стальною
.чиста марки Ст. 4: т ^_ 40 кг'мм-, л = 1,2; а = и", f -■= 2 ,«л.
Р =
0.5Г2-:
W
lg«
0,5-22-40
' С,105
762 кг;
Р =к-Р = 1.2-7Ь2 4:914 кг
Для того чтобы обеспечить качественную поверхность среза
без образования рванин, трещин и заусенцев, необходимо
выдерживать нормальную величину зазоров между ножами
у ножнин Зазоры выбираются согласно тгбл. 20.
38

Табтица 28
Величина зазорэ межд> ножами гильотинных ножниц
в мм
Толщина
материала
t в им
0,25
0.4
0,5
1,0
1.5
2,5
3,0
5.0
6°, 5
8,0
9,5
12,5
Мягкая сталь
г,
0,05
0,07
0,07
0.07
0,12
0,15
0,2
0,35
0.42
0,52
0.65
0,87
2г
U, 02
0,05
0,05
0,05
0,07
1,0
0,15
0,3
0.37
0,46
0.6
0.82
Латунь, дюралюмин,
нержавеющая сталь
2i
0,05
0,05
0,05
0,05
0,05
0.05
г*
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
Алюминий
2i
0,05
0,05
0,05
0,07
0,12
0,12
0,2
0.2
0.2
0,2
.-г*
0,02
0,02
0,02
0,05
0,07
0,07
0,15
0,15
0.15
0,15
где t — толщина металла б мм гл — зазор у краев ножей в мм,
г2 — зазор по середине ножей в мм.
Зазор между лезвиями .дисковых ножнин можно принять а-
пределах до 10—15% от t — толщины материала.
Допуски на ширину полос, нарезанных на гильотинных
ножницах, устанавливаются по табл. 21.
Таблица 21
Минимальные допуски на ширину полос, нарезанных на гильотинных
ножницах, в мм \Щ
Толщина
материала
До 0,5
0.5—1
1—2
2—~3
3—4
4—5
Величина отклонения при
ширине полосы
До 50
—0,4
—0,6
—1,2
-1,4
-1,6
50—100
-0,7
—0,8 *
-1,3
-1,6
-1,8
—2,0
100—150
-1,0
-1,5
-1,5
—2,0
—2,2
-2,4
Ориентировочные
отклонения
в классах точности
мо ОСТ
5*»*"-7
7^-8
=8
8*--9
8—9
9
39

ВЫРУБКА И ПРОБИВКА
Усилие при вырубке и пробивке штампами с параллельными
режущими кромками рассчитывается по формуле
Pp = k-P.
где Р — усилие вырубки (пробивки) в кг\ Рр — расчетное
усилие для подбора пресса в кг\ L — длина периметра
вырубаемой детали (заготовки) или пробиваемого отверстия в мм\
t — толщина материала в мм\ хср — сопротивление срезу в
кг/мм2 по табл. 7, 11 и 12; k — коэффициент, учитывающий
затупление режущих кромок (пуансона и матрицы),
неравномерность толщины и неоднородность механических свойств
штампуемого материала, принимается равным 1,2—1,4.
В случае применения пружинного или резинового
съемника, прижима или выталкивателя необходимо к расчетному
усилию вырубки прибавлять усилие на сжатие буфера.
Способы уменьшения усилия вырубки и пробивки
При вырубке деталей (пробивке отверстий) из толстого
материала или с большим периметром, когда усилие вырубки
превосходит давление пресса, применяются штампы со
скошенными режущими кромками, в этом случае усилие вырубки
(пробивки) уменьшается.
Различные типы скоса режущих кромок и формулы для
расчета усилий приведены в табл. 22, а примеры расчета
усилий — в табл. 23.
В формулах приняты обозначения: Н — высота скоса
на пуансоне или матрице в мм\ а — ширина прямоугольной
детали (заготовки) или отверстия в мм\ Ь — длина
прямоугольной детали (заготовки) или отверстия в мм\ d — диаметр
детали (заготовки) или отверстия в мм.
Угол скоса режущих кромок пуансона и матрицы делается
симметричным, на пуансоне скос допускается до 4°, на
матрице до 8°. При вырубке скос делают на матрице, а при
пробивке на пуансоне. ■
Если вырубается деталь сложного контура или пробивается
отверстие сложного контура, максимальный периметр
резания определяетс5Г последовательным вычерчиванием
погружения режущих кромок в материал на глубину ~0,5t
Потребное усилие подсчитываете я по максимальному
периметру резания.
40

Различные типы скосов режущих кромок пуансонов и матриц
Таблица 22
Форма
вырубаемой
детали
Прямоугольная
Вырубка
'Пробивка
Круглая
Вырубка
Пробивка
Надрезка
прямоугольной формы
с односторонним
скосом
Форма
режущих кромок
пуансона и
матрицы
■*-{
1
о ■
1
-5]
-rf*
1
г
Форма детали
и отхода
Отход Деталь Onixod Летапь Зжаль
S*-" *£*- <щ*~* 4»**- ■■vKr
Деталь Отход Деталь Отход Отлоэ
Формулы для
определения
усилия
вырубки
При Я > t Р - 2trCf} (a+b °'5'
"ср
Я
При Я =* / Р = 2t-ccp (a -f- 0,56)
При И = / Р = -— Tzdtxcp
При И > 0,5* до И =» t P «
.. Я—0,5/
■я 2с?/т arc cos ,, '
При Я > /
Р - /тср (« + ft-i'
При Я =• /
Р = txcp {a + Ь)

Потребное" давлениеГ дрёссаГ "~как~~'й для случив" вырубки
.пробивки) на штампах с параллельными режущими
кромками^ определяется по формуле Рр = К-Р
Ступенчатое расположение
пуансонов снижает усилие вырубки за счет
того, что пуансоны, имея разную
длину, вступают в работу не
одновременно, а последовательно. Усилие
в этом случае берется по одному из
наибольших периметров вырубки
(фиг * 4).
Величина И для материалов до 3 мм
берется равной толщине материала t,
свыше 3—0,7/.
При угле к величины -arcsin x и
afccos х определяются по численному
значению sir л и cos x\ в таблице тригонометрических
величин^ находим угол в градусах, который переводим в радианы
делением его,на 57,3
Примеры-.
1—1 л ^ 90°
cos —;—■■ — 0; при этом угол в ЬО° ь радианах ■— т — 1.57;
Фиг. 4. Ступенчатое
расположение пуансо-
I нов.
1
57.3
1 Ы — /'
сод—'. ..., ; — 0,33; при этом угол в градусах ^ 71°, в радианах
71°
57.3
1-Ь/-,
1,24.
Определение усилия для проталкивания
детали (заготовки) через матрицу
В процессе вырубки деталь получает упругие деформации,
которые приводят к застреванию ее в матрице, что требует
дополнительных -усилии для проталкивания детали.
Усилие Рпр для проталкивания определяется по формуле
Рпр-Кпр-Р^п,
где Рпр— усилие для проталкивания в кг\ Кпр—коэффициент,
равный 0,05при вырубке материалов до 3 мм и 0,J при
вырубке материалов свыше 3 мм\ Рр — расчетное усилие вырубки
". h
в кг\ п~ ■—- — количество деталей, находящихся в
цилиндрическом пояске матрицы; h — высота цилиндрического пояска
б мм; t — толщина вырубаемой детали в мм.
42

Примеры расчета усилий вырубки (пробипки)
Таблица ъ
Операции
Размер в мм и эскиз
Расчетные формулы
Примеры

Результаты в кг
Вырубка
детали на
штампе с
параллельными
режущими
кромками
i
200-
Р — LtzCy
L «2 \a + b)
Р « 600-1.45
L = 2 0-004-200)
Р = 1494*1-45
L «3,14-476
27 000
67 230

Операции
Вырубка или
надрезка
пуансоном
с
односторонним скосом
Вырубка или
пробивка на
штампе со
скошенными
режущими
кромками
Размер
Т
в мм и эскиз
200 J
л
Л.
гоо~
Продолжение табл. 23
Расчетные формулы
Примеры

Результаты в кв \
P±txcp [a+b)
При Н *= /
Р = Ь45Х
X (100 + 20-))
13500
Р e> ^diiCp arccos X
Н ~0,St
У
И
При Н = 1
Р = 2.10(Ы-45Х
1 - 0,5-1
>< arccos
1
4 750
Р = 2/т
ср
(■
+ Ь
0,5/'
При Я > /
Р «2-Ь45 X
0,5-Г
X юо + 200
1
18 000

Пример. Определить усилие проталкивания кружка с номинальным
диаметром d = 60 мм, через отверстие матрицы с цилиндрическим
пояском h = 2 мм при следующих условиях: материал — сталь марки Ст. 3;
t~2 мм', 1 — 35 кг\ммг\ k ^=1,3.
с р
Р^ L-tz ^ъ-d-t-x ^-^60.2.35^=13 188 кг;
Р = Д.Р = 1,3-13 188г» 17 144 кг;
Рпр = КпрР-п = КпрР-Т = 0-05-13 188 Т-660 «•
В том случае, когда производится выталкивание детали
(заготовки) из матрицы в направлении, обратном движению
пуансона, усилие выталкивания будет больше на 40—60% по
сравнению с усилием проталкивания и определяется по
формуле
Рв = Кв-Рп,
где Рв — усилие для выталкивания в кг\ Кв — коэффициент,
равный 0,07 при вырубке материалов до 3 мм и 0,14 при
вырубке материалов свыше 3 мм\ Р — усилие вырубки в кг\
п—количество деталей, находящихся в цилиндрическом
пояске матрицы, равное 1.
Пример. Определить усилие для выталкивания кружка для тех же
данных, что и раньше, т. е". d = 60 мм; Ст. 3; / = 2лл; т =35 кг\ммг\
К = 1,3; Р
Р = 13 188 кг;
р =* К0-Р-п = 0,07-13 188-4- м S25 кг.
Определение усилия для выталкивания деталей из матрицы
производится в том случае, когда в штампах по
конструктивным соображениям требуется поставить пружинные или
резиновые буфера. Расчет развиваемых давлений определяется
в зависимости от усилия выталкивания.
Применение в штампах пружинных или резиновых буферов
вызывает увеличение расчетного усилия пресса, которое
принимается равным Р + Р«, где Р — усилие вырубки
в кг; Ре — усилие для выталкивания в кг.
Определение усилия для снятия детали (полосы)
с пуансона
Усилие для снятия детали или материала с пуансона
зависит в основном от тех же факторов, что и усилие
проталкивания, а именно: от рода материала, его толщины, формы и
45

размеров вырубаемого контура, величины зазора и степени
смазки материала.
Кроме этого, при съеме материала с пуансона заметное
влияние оказывает величина перемычки.
Практически усилие, потребное для съема заготовки с
пуансона, определяется по формуле
СП
К -Р
где Р —усилие вырубки (пробивки) в кг; Ксн — коэффициент,
определяемый в зависимости от толщины, рода материала,
зазора, величины перемычки, типа штампа и т. д. по табл. 24.
Величина коэффициентов Ксн [18]
Таблица 24
Толщнва
материала
в мм
Тип штампа
Однопуансонный
вырубной илн
пробивной

Последовательный {пробивка -
вырубка)
Много-
пуансонный
пробивной
До 1
От 1 до 5
Свыше 5
0,02—0,06
0,06—0,08
0,08—0,1
0,06—0,08
0,1—0,12
0,12—0,15
0,1—0,12
0,12—0,15
0,15—0,2
Пример. Определить усилие для съема заготовки диаметром 60 мм
с однопуансонного штампа :при следующих условиях: материал — сталь
марки Ст. 3; t = 2 мм; т =35 кг/мм2.
Р ™ 13 188 кг;
Р^ ~/С -Р~ 0,08-13 188^ 1055 кг.
При наличии'смазки усилие съема значительно снижается:
для стали толщиной 2—4 мм примерно на 40—50%, для более
тонкой на 15—20% по сравнению с усилием снятия материала
без смазки.
При конструировании штампов, когда необходимо
обеспечить применение пружинных или резиновых буферов для
выталкивания и съема материала, расчетное усилие для
подбора пресса принимается равным
Рр+Р,+ Р
сн*
где Рр — расчетное усилие вырезки в кг; Рв -~ усилие для
выталкивания в кг; Рсн — усилие для съема заготовки в кг.
46

Таблица 2д
Поверхности среза детали в зависимости от величины зазорз
и состояния режущих кромок пуансона и матрицы
Величина зазора и
состояние режущих
кромок
Эскиз детали
Внд поверхности
■ При нормальном
зазоре
Верхняя часть детали имеет
размеры пуансона Часть,
обращенная к пуансону, является
слегка конической и
шероховатой Нижняя часть детали
имеет размеры матрицы с
блестящим пояском и закруглеч-л
ннем в углах
При малом
зазоре
гШп
Верхняя часть детали имеет
блестящий поясок с притяну
тым заусением. неровным
зубчатым краем и небольшим
конусным уширением Нижняя
часть имеет блестящий поясо'к
с закруглением "в углах
При
зазоре
оольшом
Вырубаемая деталь
искривлена Имеет Протянутый за-
усенеи Поверхность среза
искривлена, кромки сильно
завалены
Затуплен
пуансон
Заусенцы на детял
и
Затуплена
матрица
Заусенцы на кромках
отверстия
Затуплен
пуансон н матрица
L.JZ3
Заусенцы и на детали* и на
отверстии
47

f^^hr—i
Качество деталей при вырубке. Значение зазоров
На качество вырубленной детали, величину усилия и
стойкость штампа оказывает влияние величина зазора между
пуансоном и матрицей и состояние их режущих кромок.
Для того чтобы получить чистую поверхность среза,
необходимо наличие зазора г между пуансоном и матрицей с тем,
чтобы трещины, идущие от
пуансона и матрицы, совпали, что
видно из схемы процесса
вырубки, показанной на фиг. 5.
Поверхности среза имеют вид,
показанный в табл 25.
Величина зазора между
пуансоном и матрицей определяется
толщиной штампуемого
материала и его механическими
свойствами.
Значение зазоров для металлов приведено в табл. 26, для
нержавеющих сталей — в табл. 27, а для неметаллических
материалов — в табл. 28.
Для картона, бумаги, кожи минимальный зазор
устанавливается индивидуальной пригонкой.
В табл. 26, 27, 28 приведены двусторонние зазоры. Для
ножниц и односторонних отрезных штампов зазор следует брать
равным половине соответствующей величины, указанной в
таблицах.
Таблица 26
Предельные величины начальных зазоров при изготовлении вырубных
и пробивных штампов (зазоры двусторонние) в мм [18j
Фиг. 5.
Схема процесса
вырубки.
Толщина
материала
t в мм
0.3
0.5
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.J0
2,2
2,5
2,8
Начальный зазор г
Наим.
0.02
. 0,03
0,05
0,06
0.08
0.1
0,12
0,14
0,18
0,2
0,22
Наиб.
0,04
0,06
0,08
0.1
0,12
0,15
0,18
0,2
0,25
0,28
0,3
Толщина
материала
t в мм
ш з.о
* 3,5
4.0
4,5
5,0
6,0
7.0
8,0
9,0
10,0
12,0
;
Начальный зазор г
Наим.
0,24
0,32
0,36
0,4
0,45
0.6
0.7
0,85
1,0
1.2
1.4
Наиб.
0,33
0,42
0,48
0,53
0,6
0,75
0,9
1.0
1.2
1.5
1.8
48

Таблица 27
Зазоры между пуансоном и матрицей при вырубке и пробивке стали
марки 1Х18Н9Г
Толщина
материала
t в мм
0,6
0,8
1.0
1.2
1,5
Двусторонний зазор г \


мальный
0,040
0,050
0,080
0,085
0,090


мальный
0,055
0,090
0,130
0,145
0,165


мальный
0,110
0,160
0,220
0,265
0,300
Толщина

материала
t в мм
1,8
2,0
2,5
3,0
Двусторонний зазор г


мальный
0,110
0,120
0,150
0Д80


мальный
0,190
0,200
0,250
0,300


мальный
0,360
0,400
0,500
0,600
Примечание. Данные получены в результате
исследовательских работ НИАТ.
Таблица 28
Зазоры между пуансоном и матрицей при вырубке и пробивке
неметаллических материалов (гетинакс, текстолит, целлулоид, слюда,
миканит, фибра)
Толщина материала
t в мм
До 0,5
0,5—0,75
0,75—1.0
*" 1,0—1,5
1,5—2,0
2,0—3,5
3.5—5,0
Минимальный
гарантированный
двусторонний эазор
г в мм
0,005
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
Максимальное
значение
двустороннего зазора
t в мм
0,03—0.06
0,03—0,07
0,04—0,08.
0,05—0,09
0,06—0,1
0,07—0,11
0,08—0,12
Примечания: 1. Меньшие значения максимального зазора
для малых размеров деталей (отверстий), большие для крупных по
размеру деталей (отверстий).
2. Верхние значения максимального зазора следует снижать для
получения более чистого среза и увеличения срока службы штампа.
При изготовлении режущих плоскостей пуансона и
матрицы необходимо в рабочем чертеже штампа указывать
«Пуансон пригнать по матрице с зазором гнаии — %наи$}
или «Матрицу пригнать по пуансону с зазором гнаим — ^наиб}>
в зависимости от установления направления зазора.
4 Островский 926
49

Установление направления зазора
При вырубке наружного контура зазор^образуется за счет
уменьшения размеров пуансона.
Размер матрицы берется равным наименьшему
предельному размеру детали (фиг. 6).
Вырубка
.—й
Пробивка
нпим'
Правильное установление
зазора
Яепрадальное установление зазора
Фнг. 6. Схема установления зазора при вырубке и
пробивке: d „, — наименьший размер детали; й„„„* — наи-
. НШ1М наш)
больший размер детали; й., „ _ , — номинальный размер
Aim НОМ
матрицы; d
п. но м
Z
номинальный размер пуансона;
~ односторонний зазор.
При пробивке отверстий зазор образуется за счет
увеличения размеров матрицы. Размер пуансона берется равным
наибольшему предельному размеру отверстия.
50

Допуски на изготовление пуансонов и матриц
Размеры детали, полученные путем вырубки и пробивки,
зависят от размеров пуансона и матрицы, которые определяют
ся в зависимости от допуска на деталь и наличием зазора
Г<^Ш
1 "Пнем ^^
Ц§§] дп~ допуск на пуснеси
Шд$^1-наимМеличина зазора
А - допуск на деталь
дп-дспуск на матрацу
Фиг. 7. Схема построения допусков на изготовление
пуансона и матрицы при вырубке наружного контура.
Величину допуска на изготовление пуансона и матрицы
устанавливают от допуска на штампуемую деталь согласно
схеме, изображенной на фиг. 7 и 8.
ЦЩ &П-допуск на пуансон
ШШШ Д -допуск на деталь
Z- наам.белцщна зазора
ШШ &м-допуск на матрицу
Фнг. 8. Схема построения допусков на изготовление
пуансона н матрицы при пробивке отверстия.
Согласно схеме фиг. 7, рабочие размеры матрицы и пуансона
определяются' по формулам:
мном ном
D
п
ном
e (D - Д — z)
ном
Г\"
51

где Dn — диаметр пуансона; DHOM — диаметр вырубки;
ном
D — диаметр матрицы.
ном
Согласно схеме фиг. 8, рабочие размеры матрицы и
пуансона определяются по формулам:
п ном v ном ' ' '
мном v ном ' ' '
где £)„ —диаметр пуансона; £>wojw—диаметр вырубки;
л ном
D — диаметр матрицы.
ном
Учитывая, что в процессе работы штампа размеры матрицы
и пуансона изменяются вследствие износа: у матрицы —
увеличиваются, у пуансона — уменьшаются, согласно схемам
фиг. 7 и 8, номинальные размеры их принимаются при
вырубке — минимальный для матрицы, при пробивке —
максимальный для пуансона, что позволяет увеличить срок службы
штампа.
Величина допуска на изготовление пуансонов и матриц
берется в зависимости от конфигурации и точности детали,
величины зазора, способа изготовления и пригонки рабочих
частей штампа.
При вырубке и пробивке круглых деталей, выпускаемых
в массовых количествах, когда потребность в штампах
большая, зазоры и допуски на изготовление пуансонов и матриц
из условия взаимозаменяемости принимаются согласно
табл. 29 и 32.
При индивидуальном изготовлении штампов для вырубки
деталей с круглой, а тем более с фигурной формой,
изготовление пуансонов и матриц по допускам, приведенным в табл. 29,
нецелесообразно ввиду завышенной точности, которая
приводит к удорожанию стоимости штампа.
Поэтому простановка допусков на изготовление пуансонов
и матриц принимается согласно следующим формулам по
табл. 31 в пределах 0,2—0,35 от допуска на деталь, что под-
тверждае1ся данными табл. 30.
Примеры: 1. Рассчитать допуски на матрицу для вырубки детали,
показанной на фиг. Ь.
2. Рассчитать допуски на пуансон для пробивки отверстия,
показанного на фиг. 10*
52

4J-
8GL,
4F
|t
20-m \М°-оя
t им—v )■«* '-*■
_-S?2
a)
Щ
to
^1' /
I9t6*°>1'
'/////////////////,
-fQOT
л Ш
/** »-b-
№
-*■■! ' \ ■<— s
4
^^777^^777^^^
*
тЩ8\тоА1
б)
Фиг. 9. Простановка допусков на матрицу: а — деталь;
б — матрица.
80
+ол.
t, $
'к ',\/////////////////Л'
% 'la*3**** Ж°-гУ,
11
^//У//Л7771
25+°>ЩзО±0,281*-^
с;
^
20№-oto?
25,ZZmhfi±0,07
Фиг, 10. Простановка допусков на пуансон: а — деталь;
б — пуансон.
1 jqj/uiv
53

n
to
Ol
о
о
to
о
СП
о
to
о
со
о
1—*
СП
о
о
to
о
о
СП
о
1—»
о
^_t
ю
о
to
S
о
to
о
<to
о
±—*
JX
о
4
о
-<|
со
о
о
to
*-*
СО
о
о
ел
г>
to
о
to
СП
о
»-*
>—1
сп
о
о
ел
о
1*
о
**
о
to
о
to
о
»—1
о
to
о
Сл
о
to
о
о
к—i
to
о
4
о
сл
СЛ
,-i
00
о
1—t
to
о
to
о
*>
■ел
о
to
о
to
Сл
о
W—»
о
4
о
-4
о
4
о
СО
СП
о
to
о
сл
о
о
со
о
о
>£».
сл
о
to-
о
С1
Сл
о
^^Д
1—*
о
сл
Сл
t—»
СЛ
о
to
о
to
о
to
о
Л.
о
о
<*
о
to
о
о
-<|
сп
о
*
о
СП
сл
о
to.
о
!»
о
S
о
о
-4
о
о
>£».
о
to
S
о
о
to
о
"о
СП
*-»
to
о
сл
о
о
СО
сл
о
4
о
to
о
о
СП
о
о
сл
о
о
ю
СП
о
to
2
СП
о
S
CD
о
СО
о
о
о
о
■~J
о
о
Л.
И"»
о
о
о
сл
о
to
о
ад
о
о
к*
о
to
о
о
Л.
о
to.
о
дь.
о
to-
CD
ю
сп
о
4
о
сл
о
о
ее
о
to
о
СО
о
к*
о
СО
о
S
Сл
о
о
СО
сл
о
оо
о
"о
со
сл
о
to-
о
CU
о
м>
о
^-1
сл
о
о
со
о
to
о
со
СП
1 г
о
to
о
N3
о.
о
СЛ
о
о
to
СП
о
to
о
ю
СП
о
to
о
ю
ел
о
о
сл
сл
о
о
со
о
С7>
о
о
to
о
to
о
ю
СП
о
о
>—'
сл
о
о
N3
о
to-
о
СО
о
to
о
*—»
СП
о
CD
ю
о
о
со
Сп
о
to
о
to
о
to>
о
to
о
о
дь.
сл
о
о
КЗ
сл
о
сл
о
4
о
*—*
сл
о
о
ю
о
to
о
^-чЛ
сл
о
о
сл
о
ъ
ю
СП
о
о
t—I
сл
о
to>
о
1—t
СП
о
о
Со
о
to
о
ю
о
to
о
1—1
Сл
о
о
ьСь
о
to
о
to
о
СО
о
4*
о
о
Сл
о
о
to
о
to
о
1—>
о
о
*—'
о
to>
о
to
о
to
о
1—>
сл
о
«1
о
о
о
ю
ел.
о
*•
о
к—*
Сл
о
to
о
о
о
СО
о
о
to
о
ю
ел
о
8
СП
о
to
о
i—'
Сл
о
to
о
i-L
о
о
о
СП
о
to
о
ю
о
о
»—*
о
ч»
о
о
СП
о
о
to
о
to>
о
ft-
ел
j
I
I
1
о
сп
о
о
о
Сп
о
^Jt
о
1*
о
»—*
о
о
о
Сл
о
to
о
Сл
о
о
1—>
1
f
1
1
1
г
!
1
Толщина
материала t в мм
На им.
зазор г
ДОПУСК
на матри-
цу**
Допуск
на пуансон
5
п
Наим.
зазор 2
Допуск
на
матрицу с
J м
Допуск
на пуансон
3
п
Наим.
зазор г
Допуск
на матри-
ЦУ5Л!
Допуск
на пуансон
0
п
Наим.
зазор 2
Допуск
на
матрицу г
Допуск
на пуансон
0
п
\
о
га
с-
в
с:
с
СП
о
о
выше
Сг
о
о
(X
Cv
•
Свыше
*—*
о
Сп
о
■ -
X
о
се
а:
диаме
и
-
-
О
К
я
&>
Я
«
о
<"*
о
а
§
я
53
О
■о
г;
а
ji
•о
а
я
о
3
53
Я
53
3
&
я
5*
О
За
га
<<
о
О
о
я
я
Я
га
со
w
в
1в
to
tsa

99
8
1
f
1
to
о
ел
о
ел
о
КЗ
СЛ
ю
до
СЛ
о
СП
о
о
с- ьэ
со
to
с©
С-
о
со
о
со
to
N3
1
1
1
1
to
.ft.
СЛ
о
.ft.
OS
О
to
.ft»
Ю
Со
СЛ
о
сл
со
о
КЗ
"*4
to
CO
о
СП
о
со
>—*
00
<г
сл
о
1 1
!
1
1
на
со
о
4*.
со
о
ю
N3
*—.
■<>
Сл
о
СЛ
о
КЗ
СЛ
-»л
о
сл
сг-
о
ю
СО
\
1
1
1—1
Ja.
СЛ
О
4Ь.
О
N3
t—•
J*
О
►ft.
сл
о
ю
.ft.
■л
СО
СП
О
сл
со
о
to
^3
J—1
to
о
к—»
со
о
То
о>
о
1—1
•ft.
1—*
о
со
о
со
СО
о
о
к—»
~J
к-»
о
СО
о
►с».
о
КЗ
о
со
со
о
.ft.
as
о
кэ
.ft»
о
о
о
СО
о
СО
о
1—1
(О
о
со
о
N3
OS
о
к—•
•ft.
о
СО
СЛ
о
СО
СО
о
»—1
-^1
о
оо
о
Л.
о
N3
00
о
о
ел
СО
о
■а
к-*
СЛ
о
о
00
о
СП
-^1
о
ю
о
к—>
о
OS
-vj
о
N3
OS
СЛ
о
*—»
со
СЛ
о
о
ю
о
СО
СО
о
-J
OS
•т
о
о
СО
о
►-1
КЗ
СЛ
о
8
СЛ
о
"Л
.ft»
OS
о
OS
СЛ
о
о
оо
СЛ
о
J*.
СЛ
о
to
N3
СЛ
о
1—>
к—1
Сл
о
1ft.
Сп
о
to
.Сг»
о
Со
*
СЛ
•л
о
о
.ft.
о
1—>
1—>
о
о
OS
о
СО
-о
СЛ
о
СЛ
о
о
-~J
Сл
о
0J
СЛ
о
N3
о
t—I
о
со
ю
о
КЗ
СО
о
КЗ
Ф>. СО
О СЛ
J
о о
со to
о о
^-« о
оо
сл
о о
о о
Сл л-
СЛ
о о
4 нв
КЗ N3
-~j со
о о
to to
Сл
о о
s а
СЛ
о о
N3 Ю
.ft»
о о
»—• »—»
-~J OS
о о
о о
со оэ
о о
to t—»
■о
о о
(О к-.
to со
о о
к—•
Со
ч
о
о
ю
to
о
о
■<!
о
о
.ft»
о
к-*
оэ
о
.—»
о
8
о
к-*
Сл
о
>_
kft»
СЛ
о
о
--1
СЛ
о
»—'
to
о
к-'
0О
о
о
СО
to
оо
о
to
о
S
сл
о
о
СО
сл
о
к—"
OS
о
о
СЛ
о
о
СЛ
СЛ
о
к_1
со
о
к-*
.ft.
о
о
■"-4
о
к-•
о
t—I
OS
Сл
о
о
оо
СЛ
Толщина
материала i в лш
Наим.
зазор z
Допуск
на матри-
цу5^
Допуск
на пуансон
G
п
Наим.
зазор г
Допуск
на матри-
цу6«
Допуск
на пуансон
5
п
Наим.
зазор г
Допуск
на
матрицу 5
у м
Допуск
на пуансон
5
га
Наим.
зазор г
Допуск
на
матрицу о
Допуск
на пуансон
Й
/г
За
о
»-»
о
Свыше
1—1
о
с
сл
о
-о
со
о*
в
СП
со
t*
о
со
о
Свыше
»—'
оо
о
]а
о
Сл
о
о
Ном
я
а
альн
2Г
Xе
1=1
я
о
о
н
"О
03
Эв
Эк
3
*о
о
О
я,
Я!
га'
а»
to
СО

Таблица 30
Зависимость допусков деталей от допусков пуансонов и матриц
f
I:
Класс точности штампуемой детали
>
г
: ■
Класс точности изготовления
пуансонов и матриц штампа
л
1 ^
Отношение допусков на изготовление
штампа к допускам на штампуемую
. деталь
з
1
0,2—0,3
За
■ 2
0 Л 5—0,25
i
4
2а
0,15-0,25
В
3
0,3—0,33
5
За
0,3—0,33
7
5
0,24—0,27
8
5
0,3—0,33
! Примечание. Меньшие значения отношений для классов 1, 2, 2а относятся к случаям пробивки от-
- верстия В! штампуемых деталях,

Таблица 3! ■
Предельные размеры рабочего контура матриц и пуансонов вырубных и пробивных шпампов
Наименование
рабочей части
штампа
Матрица для
вырубки
Пуансон
для вырубки
Пуансон для
пробивки
отверстий
Матрица для
пробивки отверстий
Характер размера
Увеличивающиеся
при износе
им(ном) —^наим
Уменьшающиеся
при износе
®м(ном) "
= (°«й«б-°-15й)_0,25*
Не изменяющиеся
при износе
®м (ном) ~
Пригоняют по матрице, обеспечивая наименьший зазор согласно табл. 26 за счет пуансона
ип(ном)=* инаим
^п (ном) ~~
- (°наиб ~ °-154)-0,25Д
V наим ~ * /
Пригоняют по пуансону, обеспечивая наименьший зазор согласно табл. 26 за счет матрицы
Примечания: 1, Наименьшее значение допуска на изготовление пуансонов и матриц устанавливается
0,0015 мм,
2. Степень точности подсчета допуска принимать 0,005 мм в сторону увеличения допуска,
3. При малом количестве штампуемых деталей допуски при увеличивающихся и уменьшающихся
размерах могут быть расширены до 40°/0 от допуска на штампуемую деталь.

Таблица 32
Расчет допусков на матрицу и пуансон для вырубки и пробивки
деталей при массовом и мелкосерийном выпуске
Тип
производства и
способ из
;готовления
штампов
Эскиз и размеры
детали
Размеры пуансона и матрицы
при вырубке
наружного контура
при вырубке
внутреннего контура
=При
большой
потребности
в штампах
Материал Ст. 3
CNJ-
зеЫ-—1 р4—|
I
1 s S3
~dMHd+&hl*6f1
dM-{w<-o$+G,i3+ofi5
I
i
При
индивидуальном

изготовлении штампа
Для
грубых несо-
прягаемых
деталей
Материал Ст.З
Т ТХГ
H5Z
:«
Примечание.
Между матрицей
и пуансоном
обеспечить зазор е —
— 0,14 за счет
пуансона (табл. 26)
Примечание.
Между матрицей
и пуансоном
обеспечить зазор 2 =
— 0,14 за счет
матрицы (табл. 26)
Материал Ст.З
с. .Ii., ■ i
W
ВпЧ8
Ь-/М?Ч
CU
dn~d-&{nokM.)
dn~5-otos
d/i~d
П р и м е ч ание.
Между матрицей и
пуансоном
обеспечить зазор 2=0,03
за счет пуансона -
(табл. 26)
П р и м е ч ание.
Между матрицей и
пуансоном
обеспечить зазор 2=0,03
за хчет матрицы
(табл. 26)

Раскрой материала
Под общим наименованием «Раскрой материала» следует
вонимать определение размеров заготовки (полосы, ленты,
■исты;, обеспечивающей наиболее рациональное использрва-
аие материала
Общая задача раскроя материала распадается на три этапа:
. а) выбор ширины и длины полосы или ленты;
б) выбор способа раскроя листа в случае принятия его в
качестве исходной заготовки;
в) использование отходов после обрезки и вырубки.
Определение величины перемычки
Величина перемычки оказывает существенное влияние на
ероцесс вырубки и качество штампуемых деталей.
Перемычки являются прямой потерей материала, а поэтому
■х величина должна быть наименьшей, однако она не может
быть произвольно мала.
Перемычка должна обеспечить достаточную жесткость и
прочность при работе, с тем чтобы полоса (лента) не
разорвалась при подаче, не втянулась в матрицу, не вызвала
образование заусенцев.
" Величина перемычки -влияет также и на стойкость штампа.
Наблюдения и опыты показали, что стойкость штампов
яри работе с перемычками выше стойкости штампов при работе
без перемычек
: Величина перемычки зависит:
1) от толщины материала, размеров и конфигурации детали,
способа подачи полосы (с боковым прижимом или без него);
Щ типа раскроя (прямой, встречный и т. п.); !
3) типа упора (неподвижный, подвижной, шаговый нож,
вовители).
-В табл. 33 приведены наименьшие величины перемычек.
: Приведенные в таблице значения перемычек справедливы
голько при вырубке из мягкой стали или мягкой латуни.
Для материалов, приведенных ниже, данные, таблицы
слезет умножить на коэффициент т [2].
Коэффициент^
Наименование материала т
Твердая латунь и бронза 1,1—1,0
Твердая сталь и сталь средней твердости .... 0,8—0,9
Алюмнний • 1,2—1,4
Дуралюмнн..._ . . .. *.._..^__. - - ._л_ --- „....„_._ -1Дг=АД,
59

те
ко
оте
ю
те
G
при
^
-О
■
о
M
о
и
си
я
К
о.
с
о
С-
ково;
о
\Q
о
S
К'
*
о s
о
га
G
К
о.
1
"Я
о
о
с
■з
с
о
с
'се
•О
■
га
X га
К f~
Л
5 s
О t^
Ю s
Ё»Я
5 tu
d к;
ч-<
Q
1
Р?
X
К
В
л
п
о
ЧО
<и
Я
для
£,
Li
s _
Й
эк га
О О.
К
*
о
ч
о
I
в:
о
м
о га
О О,
G>>
с с-
Я
га
OI т-ч С5 <М <N W СО СО СО "fl? ^ 1С Ю- 0^(0
^C^C^-^d^^OO О N 1С О Ю О 1С 01С
'-"-"ни гнрчС? СЧС-JcO СО '^■^ 1С 1/5"
СООЭ О<М Ь^ОО_0_С^10^Ю ОЮОЮ
■^OtM-^tOCOOCNlOOlOOlCOlO
^rtH »*н j«—<i—(С^СМСМСОСО^^ЮЮ
СО Ш О Ю О Ю О Ю О О О О О ОС

При вырубке деталей с поворотом полосы, когда происхо
дит значительное искривление полосы, после первого пропуска
через штамп необходимо ввести коэффициент тг:
тл = 1,3.
Если вырубка деталей производится в штампах с ножевыми
упорами, т. е. с обрезкой одной или двух кромок, то ширина С
обрезаемой кромки может быть взята из табл. 34.
Таблица 34
Ширина кромки, срезаемой боковым ножом
Эскиз
М
I'D
£Д
to
u
IVAV.J
J
i
Толщина материала t
в мм
До 1,5
От 1,5 до 2,5
г ^»5 „ о,0
Ширина кромки С
в мм
2
2,5
3,0
При вырубке деталей на упрощенных штампах типа
вафельных перемычку между деталями и краем полосы делают
одинаковой и принимают при толщине материала до 2 мм
равной 5 мм, а выше 2 мм — 6 мм.
При вырубке неметаллических материалов величина
перемычки берется по табл. 35.
Таблица. 35
Величина перемычек при вырубке мелких и средних деталей
(заготовок) из неметаллических материалов
в мм
Материал
Эбонит, гетинакс, слюда,
органическое стекло:
детали без острых углов
детали с острыми углами
Текстолит, картон, бумага
Резина, фетр, войлок . . .
Толщина материала t в мм
До1
1.5
2,0
1,5
1.0
1—1,5
2,5
3,0
2,0
1.5
1,5—2
3,0
4,0
2,5
2,0
2-3
4,0
5,0
3,0-3,5
3,0
3—4
4,0—5,0
4,0
61

Помимо размера перемычек, на использование материала
особенно большое влияние оказывает раскрой полосы или
ленты, т. е. способ раскладки штампуемых деталей (заготовок).
В зависимости от формы вырубаемой детали различают
следующие основные типы раскроя (табл. 36).
Таблица 36
Основные типы раскроя
Тип раскроя
Эскиз
Применение
Без перемычек
Главным образом для
деталей
прямоугольной конфигурации
С боковыми
перемычками по
незамкнутому контуру
Для деталей Г-образ-
ной конфигурации,
допускающих небольшие
дефекты контура
С перемычками по
замкнутому контущ
Для деталей
прямоугольной, круглой или
квадратной формы
Для деталей Т-, П-,
Ш-образшй
конфигурации, которые при
прямом и при
наклонном расположении
дают большие отходы
. При первых двух типах раскроя, при неточной подаче
полосы на контуре вырубаемых деталей могут появляться
зарубки, вследствие чего они применяются только в том
случае, когда к деталям не предъявляют высоких требований в
части точности размеров и чистоты поверхности среза. ;
При всех типах раскроя может иметь место однорядовое и
:многорядовое расположение. В свою очередь, многорядовое
расположение может быть, симметричным или шахматным.
62

С точки зрения экономии материала многорядовое распо
ложенйе выгоднее однорндового, но штамп
дороже:"Наименьший годичный выпуск деталей, при котором целесообразно
применять многорядовое расположение, производится по
формуле [18] -
JV>__ Рмр ~~ Pl _f
Шх-Ммр) + (Зг-Змр) (1 + -Щ-) *
где N— наименьший годичный выпуск в шт.; Рмр и Рг —
годовой расход на многорядный и одинарный штампы
(первоначальная стоимость -f- ремонт); Мг и Мир— стоимость
материала, идущего на 1 деталь (заготовку), при обоих
вариантах штамповки; Зг и Змр—стоимость основной
производственной заработной платы при тех же вариантах; Н — размер
накладных расходов в процентах.
Экономичность раскроя полосы (ленты) характеризуется
коэффициентом полезного использования материала,
определяемого по формуле
где tq — коэффициент полезного использования материала
; полосы или ленты; п — число деталей (заготовок),
получаемых из полосы (ленты); F — площадь заготовки (детали)
в мм2\ В — ширина полосы (ленты) в мм; L — длина полосы
„(ленты) в мм.
Расчет ширины полосы
Подсчет номинальной ширины полосы (ленты) производится
из условия сохранения минимальной необходимой боковой
перемычки при различных способах подачи и различных
допусках по ширине полосы (табл. 37).
В табл. 37 В — номинальная ширина полосы в мм.; D —
размер вырубаемой детали (заготовки) в направлении,
перпендикулярном боковым кромкам полосы, т. е поперек
полосы (ленты), в мм; b — наименьшая величина перемычки
между краем детали (заготовки) и кромкой полосы (ленты)
в мм; &т— односторонний допуск на ширину полосы в мм;
ио табл. 21; г— гарантийный зазор между направляющими
планками и наибольшей возможной шириной полосы.
63

Формулы для расчета ширины полосы
Таблица 37
Условия штамповки
С боковым прижимом и с
односторонним минусовым допуском на
ширину полосы (ленты)
Без бокового прижима и с
односторонним минусовым допуском на
ширину полосы или ленты
Без бокового прижима и в случае
двустороннего допуска на ширину
полосы или ленты
Формулы
B = D+2(b + b'm)
Б^О+2(ь + Д;)+г
Б= D + 2(6 + Дт)-f 2
Величины гарантийного зазора приведены в табл. 38.
Формулы [18] приведены для однорядовой вырубки, но они
легко могут быть преобразованы и для случая многорядовой
вырубки.
Таблица 38
Гарантийный зазор z
Ширина полосы
в мм
3
До 100
Свыше 100
Способ направления полосы или ленты
без бокового
прижима
без бокового
прижима для
встречного раскроя
с боковым
прижимом
Зазор г в мм
0,5—1
1,0—1,5
2,0
3,0
5,0
8,0
Раскрой листа
В зависимости от размера полосы (заготовки) и размеров
листа может быть три способа раскроя листов: продольный,
I I I i.L- I'll 1,„ .„..
а)
6)
Фиг. 11. Схема раскроя листа: а — продольный; б
е — комбинированный.
В)
поперечный;
64

поперечный и комбинированный (фиг. 11). Целесообразность
того или иного раскроя оценивается коэффициентом
использования материала по формуле, приведенной на стр. 63.
ЗАЧИСТКА
Обычная вырубка или пробивка не обеспечивает хорошее
качество поверхности среза ввиду наличия зазора между
пуансоном и" матрицей.
Поверхность среза имеет всегда шероховатую слегка
коническую форму.
В том случае, когда необходимо получить деталь по 3-му
или 2-му классам точности с чистой поверхностью среза,
применяется операция — зачистка.
Фиг. 12. Схема зачистки: а — по наружному контуру; б —по
внутреннему кинтуру.
Процесс зачистки заключается в снятии тонкой стружки с
наружной или внутренней поверхноеш режущими кромками
матрицы или пуансона (фиг. 12).
Зачистка отверстий или, как чаще говорят, калибровка
^осуществляется двумя способами:
1) снятием "припуска и
2) без снятия стружки шариком или дорном.
Зачистка деталей по наружному контуру может выполняться
тремя способами:
1) матрица соответствует размерам зачищаемой детали, а
пуансон меньше матрицы;
2) пуансон полнее матрицы и
3) зачистка обжатием.
5 Островский 926* 65

Зачистка деталей по наружному контуру пуансоном
меньше матрицы
Зачистка производится после предварительной вырубки
деталей (заготовки).
Чистота, перпендикулярность поверхности среза и точность
при зачистке в основном зависят от следующих факторов:
1) точности изготовления
рабочих частей матрицы пуансона
вырубного и зачистного
штампа;
2) величины припуска под
зачистку.
Для того чтобы получить де-
- таль точных размеров с
перпендикулярной поверхностью среза,
необходимо срезать конусную
часть заготовки и1 некоторый
дополнительный припуск,
который дается на зачистку
детали.
При конструировании
зачистного штампа прежде всего
необходимо установить размеры
рабочих частей вырубного штампа
с тем, чтобы получить заготовку
с размерами под последующую
зачистку.
Размеры пуансона и матрицы вырубного штампа
определяются из формул (фиг, 13):
Фиг. 13. Схема определения
размеров вырубного штамла
под зачистку
Dm - Whom + У + 2)+8
где Dn-^ размер пуансона в мм\ DM— размер матрицы в мм\
DHOM—номинальный размер детали в мм\ у — припуск
под зачистку в мм\ г.— максимальный зазор между
пуансоном и матрицей при вырубке; Ьп — допуск на
изготовление пуансона; ом — допуск на изготовление.
матрицы.
Размер пуансона вырубного штампа принимается больше
номинального размера детали на величину припуска под
зачистку, а зазор между пуансоном и матрицей берется за счет
матрицы.
66

В зависимости от толщины, рода штампуемого материала и
конфигурации заготовки припуск под зачистку у принимается
согласно данным табл. 39.
Таблица 39
Двусторонние припуски на зачистку у в мм [16]
Толщина
зачищаемой детали в мм
От 0,5 до 1,6
Св. 1,6 до 3,0
Св. 3 до 4.0
Св. 4 до 5,2
Мягкая сталь,
латунь
Сталь средней
твердости
Сталь, твердая
Припуск
наим.
0,1
0,15
0,2
0,25
наиб.
0,15
0,2
0,25
0,3
наим.
0,15
0,2
0,25
0,3
наиб.
0,2
0,25
0,3
0,35
наим.
0,15
0,2
0,25
0,3
наиб.
0,25
0,3
0,35
0,4
Примечания: 1. При зачистке деталей простой
конфигурации следует брать минимальный припуск, для деталей сложной
конфигурации — максимальный.
2. Если зачищаемая деталь имеет сложный контур (резкие
переходы, острые углы) или лиЙейные размеры ее превышают 20 мм, то
припуск на зачистку необходимо увеличить на 40—60°/о по
сравнению с табличными данными.
3. В случае применения зачистных штампов с поворотным
загрузочным устройством припуск следует увеличивать на 50—70°]о-
4. При необходимости введения многократной зачистки величина
припуска на каждую последующую операцию составляет 70°/0
табличного припуска.
Зазор между пуансоном и матрицей .при вырубке под
зачистку г принимается в зависимости от рода материала,
согласно табл. 40.
Таблица 40
Величина зазоров при вырубке под зачистку |18]
Материал
' »™ "■■■" ' ■«_■ ■ мчи тр ■ ■-■■■■■■■ —ии—мч ■ »*м^^ ■^■.— i»»
Для мягких материалов
Для материалов средней твердости
Для твердых материалов, где t — толщина
материала в мм
■' " ■ — '■■■ ■■■■•—... ч^^^^^——■——■г^^^ш ■'» mi ■■ I ■ —№^м^^»—^штт
Зазор
6-^7% от t
9—Ю°/о от t
12-15% от t
5*
67

0J№*№5
ojm-HWQS
'Фиг. 14. Укладка заготовки в зачистной
штамп.
Для получения точных размеров и качественной
поверхности Qp-еза при зачистке необходимо производить правку
заготовок, так как последние в процессе вырубки получают
некоторый изгиб.
Г^^^Ш2\ Правку заготовок после
зачистки производить
нельзя, ибо она влечет к
изменению размеров
готовой детали.
Кроме этого, при кон-,
струировании штампов
дл я зачистки необходи -
мо? чтобы его рабочие
элементы удовлетворяли
ел еду ющим требов а ни ям:
1. Для плавного
вдавливания и приглаживав
кия боковой поверхности
заготовки режущие
кромки матрицы слегка
скругляются: г = 0,2 мм при высоте шейки матрицы 6—8 мм.
2. Зазор между пуансоном и матрицей берется в пределах
0,006—0,01 мм.
3. При конструировании применять штампы с направляю-^
щими колонками.
г 4. Для того чтобы в провесе зачистки на детали, не
получались заусенцы и вырывы по краям, необходимо заготовку
укладывать на матрицу за-
кругленной частью (фиг. 14). ( ~^$2^ffi
При соблюдении этих трег
бований можно обеспечить
следующую точность деталей
размером до 50 мм:
Толщина Точность
материала зачистки
в мм в мм
Менее 1.0 0,015
-1,0—2.0 ,0,02
, 2,0-4,0 0,03
4,0—6,0 0,04—0,05
; При зачистке деталей из твердого материала толщиною
свыше 3 жм ввиду очень малого "зазора между пуансоном и
матрицей наблюдаются вырывы и наличие шероховатого
пояска на поверхности среза вследствие того» что в конце процесса
отсутствует противодавление со стороны верхнего слоя
стружки (фиг/ 15).
68
Фиг. 15. Схема зачистки
пуансоном меньше матрицы.

Для избежания этого явления зачистку деталей
производят в несколько приемов с тем,, чтобы на окончательную
зачистку приходился минимальный припуск для снятия
металла.
Количество необходимых зачистных .операций зависит от
толщины материала и контура детали, приведенных в табл. 41.
Таблица 41
Количество необходимых зачистных операций [18]
Сложность контура детали
Плавный контур без острых углов •
Сложный контур с острыми углами
Толшина материала.
До 3 мм
1
2
Св. 3 мм
2
3—4
- Зачистка деталей по наружному контуру пуансоном
полнее матрицы
Для увеличения противодавления верхних слоев стружки
прибегают к зачистке деталей пуансоном полнее матрицы
(фиг. 16).
Dn=Dw„+y+z
jr\jy
Фиг. 16. Схема 'зачистки пуансоном
полнее матрицы.
Фиг. 17. Распределение
припуска при зачистке
деталей* -
В этом случае матрица имеет размеры детали, а пуансон
размеры заготовки, поступающей на зачистк^. Обычно
размер пуансона Dn делается больше размера матрицы DM на
69

Распределение припуска на зачистку деталей пуансоном
полнее матрицы для алюминия, латуни и мягкой стали
принимается [16]*
при / от 0,5 до 1 мм У' — 0,1 ч-0,15 мм;
при t от 1 до 2 мм у' =0,15 — 0,25 мм;
при t от 2 до 3 мм у' = 0,25 4- 0,35 мм;
при * от 3 до 5.5 мм . - у' — 0,35 -*- 0,5 лш;
В местах острых и резких переходов по наружным углам
величину у' следует принимать в 1,5—2 раза больше
приведенных, а по внутренним углам — уменьшать вдвое (фиг. 17).
В процессе работы штампа пуансон не должен доходить до
плоскости матрицы на 0,2—0,3 мм.
Окончательное проталкивание детали производится
следующей зачищаемой деталью.
Зачистка наружных поверхностей обжатием
Зачистка наружных поверхностей обжатием применяется
для плоских мелких заготовок сложной конфигурации
толщиной от 3 до 7 мм и стержневых деталей длиной до 15—20 мм.
Фиг. 18. Зачистка наружных поверхностей обжатием: а — для
плоских заготовок; б — для стержневых заготовок.
Матрица для плоских деталей имеет фбрму, 'показанную на
фиг, 18, а, а для стержневых — на фиг. 18, б. Припуск на
обжатие 0,03—0,05 мм.
Зачистка отверстий (калибровка) снятием припуска
Величина припуска при зачистке (калибровке) отверстий
снятием припуска рассчитывается по формуле,
предложенной Шишковым Б. И.:
Д' «* 2,82xj + С,
где хг — коэффициент, зависящий от толщины материала и
способа обработки отверстия перед калибровкой (сверление
или пробивка на штампах); для материалов толщиной от
70

0,5 до 3,5 мм при предварительно обработанном отверстии
путем сверления величина хг принимается 0,04—0,06 мм, а
при пробитом на штампе 0,02—0,04 мм\
С — коэффициент, зависящий от расстояния L между цент-
1 ром калибрующего отверстия и фиксирующей базой.
За фиксирующую базу может быть принято или отверстие
или контур детали.
Для L от 10 до 40 мм при базировании на отверстие С =
= 0,02 —- 0,04 мм, при базировании на контур С = 0,04 -*-
-4- 0,08 мм.
Ввиду того, что в процессе калибровки имеет место усадка
отверстия, диаметр пуансона следует увеличивать при
зачистке цветного металла на *. = 0,005 -=- 0,01 мм, при зачистке
мягкой стали на К = 0,008 -=- 0,015 мм и определять по
формуле
где Dn — диаметр пуансона; DH6M — номинальный размер
отверстия; \к — усадка материала; Ьп — допуск на
изготовление пуансона.
Точность при зачистке отверстия снятием припуска
достигает 0,01—0,03 мм, а чистота поверхности соответствует 7—
8-му классам.
Зачистка отверстия (калибровка) без снятия стружки
Зачистка отверстия (калибровка) без снятия стружки
производится шариками или дорнами.
Величина припуска под зачистку зависит от материала и
размера детали и берется от 0,07 до 0,12 мм.
После проталкивания через отверстие шарика илидорна
точность отверстия соответствует 2—3-му классам.
Определение усилий при зачистке снятием припуска,
Усилие необходимое при зачистке деталей пуансоном меньше
матрицы, определяется по формуле
Рэач = L [У + z + (0.15-0,2) Щ хср%
где Рзач — усилие зачистки; L — длина периметра зачистки;
у — припуск на зачистку; г — величина зазора при вырубке
под зачистку; t — толщина материала; zcp — сопротивление
резанию; п—количество деталей, находящихся одновременно
в матрице.
При определении усилия под зачистку деталей пуансоном
полнее матрицы установлено, что сопротивление резаник?
■примерно на 20—50% выше^по сравнению с хс/7 при зачистке
деталей пуансоном меньше .матрицы.

Глава III
ГИБКА
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНОГО РАДИУСА ГИБА
Наименьшая величина радиуса изгиба-зависит от свойств
и толщины" материала. Определение минимального радиуса
изгиба производится по формуле [18]
Rmin — kx*t,
где ^inin — минимальный внутренний радиус гйба;
t—толщина, изгибаемой детали; kx — коэффициент, зависящий от
рода материала, значение которого приводится в табл. 42.
Таблица 42
Величина коэффициента кг для определения ^д^л
Материал
Отожженные или
нормализованные
Наклепанные
Расположение линии гиба
поперек
волокна
вдоль
волокна
поперек
волокна
вдоль
волокна
Алюминий .
Медь ....
Латунь Л68.
Сталь 05—Х0,
Сталь 15-20,
Сталь 25—30,
Сталь 35—40,
Сталь 45 -50,
Ст
1,
3
4
5
6
Сталь 55—60, Ст. 7
Дуралюмин мягкий .
Дуралюмин закаленный
Ст.
Ст,
Ст.
Ст.
Ст.
0
о
о
о,
о,
о,
о,
о,
1,
1
2
3
5
7
0
1,2
0,
о,
о
о:
о
о
,2
2
,2
Л
,5
.6
0,8
,0
;з
,5
,0
о,
1,
0,
0,
о,
3
о
4
4
5
6
0,8
1,0
1,3
1,5
3,0
0,8
2,0
0,8
0,8
1,
1,
1,
1,
2,
2,
4,
0
2
5
7
0
5
0
Примечания: 1. Минимальные радиусы следует применять
только при необходимости.
2. Для загибки заготовок, полученных вырубкой или резкой без
отжига, радиусы Орать как для наклепанного металла.
3. При гибке заготовок с заусенцами радиусы необходимо "в
1,5—-1,8 раза увеличить.

При гибке заготовок на ребро минимальный радиус
гибки [2]
где В — ширина изгибаемой заготовки.
При гибке труб минимальный радиус гиба при наружном
диаметре D трубы 20 мм
при D свыше 20 мм-
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК ПРИ ГИБКЕ
Определение положения нейтрального слоя. При гибке
материала с большим радиусом закругления принимают, что
нейтральный слой проходит по середине толщины полосы.
При гибке заготовок с
малым радиусом
закругления происходит смещение
нейтрального слоя в сторону
сжатых волокон (фиг. 19),
при этом радиус кривизны
нейтральной, оси
определяется по формуле
R =s r + kt
и ' Фиг. 19. Вид изогнутой полосы.
где RH — радиус кривизны нейтральной оси; г —
внутренний радиус гиба детали; t — толщина материала; к'— коэф*
* - L ■ г . ...
фициент, зависящий от отношения — определяется по табл.43.
Таблица 43
Значение величины k при определении положения
нейтрального слоя [2]
г
t
- .0.1..
0,25
0,5
1.0
2,0
3,0-
4,0
5,0
■ i - ' i
k
0,26
0,33
0,35 '
0,375
0,4
0,415
0,43
г.
t
6,_0 .,
7,0
8,0
9,0
10,0
11,0
12,0
■ Свыше 12
k
0,44
0,45
0,46
0,465
0.47
0,475'
0,48
0,5
.73

Для несимметричных профилей положение нейтрального
слоя определяется данными, приведенными на фиг. 20.
Длин** заготовки изгибаемой детали. Длина заготовки для
деталей типа, показанной на фиг. 19, рассчитывается по
формулам
L — Х-!-Ь £s + А,
а
где А — длина дуги в мм\ t — толщина материала в мм)
г — радиус гибки в им.
^:
0,18
У
V
0,95а
+
f
-7
I
J
lo.8a
— 1 rj ш
Фиг. 20. Расположение нейтрального слоя в профильном материале.
-9
Если число перегибов больше одного, формула для расчета
длины заготовки имеет вид
L = Lx + L2 -[ Н Ln + Аг -Ь Л2 + .. .+ Ап;
A^n(r-\-kt)
а
180
Таблице 44
Формулы элементов детали с обратными кривыми
Эскиз
Формулы некоторых элементов
с обратными кривыми
к = V2B kHi -f R*) — В2
Rt + Rz—B
cos p —
Ri ~y~ R2
74

Продолжение табл. 44
Эскиз
Формулы некоторых элементов
с обратными кривыми
x = BctgQ + (Rt + Rt)tg-
В
У^
sin (3
(Ri + Я.) tg
Примечание. Формулы получены из геометрических
соотношений при k = 0,52.
а+Да
ПРУЖИНЕНИЕ ПРИ ГИБКЕ
В процессе гибки имеет место пружинение, которое
вызывает изменение формы детали.
Углом пружинения называется разница между
действительным углом и углом, получаемым на детали после гибки
(фиг 21).
Это явление вынуждает
корректировать очертания рабочих частей
штампа по отношению к контуру
готовой детали так, чтобы заранее учесть
ее последующие- искажения.
Величина угла пружинения зависит
от следующих факторов:
1) от формы изгибаемой детали
(при одноугловой гибке угол
пружинения больше, чем при
двуугловой);
2) от механических свойств изгибаемого материала (чем
тверже материал, тем больше угол пружинения);
3) от радиуса гибки (чем больше радиус гибки, тем больше
угол пружинения);
4) от толщины материала (чем тоньше материал, тем больше
-угол пружинения);
5) от способа гибки (при свободной гибке угол
пружинения больше, чем при гибке с подчеканкой угла).
75
Угол пружинения й<у
Фиг. 21. Угол
пружинения при гибке.

Для различных материалов значение углов пружинения
можно определить по формулам, приведенным в табл. 45
и 46.
Таблица 45
Значение углов пружинения при гибке на 90° [16]
Марки стали
МСт. 1; Ст. 08; 10
Ст. -2; Ст. 8;-15; 20- ... .-
Ст. 4; 25
Ст. 5; 35
Угол пружинения Да°
с<*
Да° = 0,43 -4 0,6
t
•■ - д<*°—0.434 Г- 0.36
д«°^0,79 -S 1,62
Да° = 0,78 -!_ ^-0,79 .
t
1
Примечание. При свободной гнбке углы пружинения на
20—25% больше.
При угле гибки, отличном от 90е, отпружинивание
изменяется пропорционально величине угла и определяется по
формуле
Л-ЪР У л „о
Фиг. 22. Гибка скобы.
где Др° — угол пружинения при
заданном угле гиба детали меньше
или больше 90°; <р° — заданный
угол гиба детали; Ла° — угол от-
пружинивания при угле гиба детали 90°.
При гибке П-образных деталей типа скобы (фиг. 22)
корректируют оба угла пуансона, принимая угол у матрицы
равным, 90°.
В отличие от одноугловой гибки при П-образных деталях
г
на величину угла пружинения, кроме отношения — влияет
76

Таблица 46
Значение углов пружинения при гибке на 90° [2]
Материал
Мягкая латунь с = 22 кг/мм2
и алюминий толщиной:
до 0 8 мм
Твердая латунь о = 35 кг/мм2
толщиной:
от Qr8 до 2,0 мм
Угол
777}
пружинения
1
1
i i
Да°
«йГ5?
Отношение внутреннего
радиуса г к толщине / '
менее 1
4
2
0
5
6
8
от 1 до 5
5
3
1
2
3
5
более 5
6
4
2
0
1
2
Примечание. При гибке с подчеканкой угла пружииение
на 20-25°/0 меньше.
и величина зазора между матрицей и пуансоном. На фиг. 23
приведена диаграмма по определению углов пружинения
П-образных деталей.
Диаграмма по определению углов пружинения П-образных
деталей из стали 20. При П-образном способе гибки
корректировка производится путем поднутрения боковых
плоскостей пуансона на величину угла пружинения (фиг. 24, а)
или же путем радиусной выгибки средней полки (фиг. 24, б),
при которой после раскрытия штампа дно заготовки
распрямляется и компенсируется отпружинивание боковых сторон
детали.
: Вследствие того, что на угол пружинения, кроме
вышеуказанных факторов (стр. 76), влияет и сила удара пресса,
77

0,8 0,9 %0 И 12 U Z/t
Фиг. 23. Диаграмма по определению углов пружинения
П-образных деталей из стали 20.
Фиг. 24. Корректировка углов пружинения: а — по
пуансону; б — радиусной выгибкой средней полки.

установить точно углы пружинения не представляется
возможным. Это обстоятельство принуждает устанавливать углы
пружинения при испытании с последующей доводкой
гибочного штампа.
Пример. Определить угол пуансона при гибке детали из стали 20,
изображенной на фиг. 25.
1. Определяем величину угла пружинения Дссс согласно формуле,
приведенной в табл. 45, при условии, если бы заготовку требовалось
согнуть на угол 90°:
Да° ^0,434
= 0,434
20
0,36:
0,36 =-3.98 ^4°.
2.^ По формуле, приведенной на
стр. 76, определяем угол пружинения дЗ°
нри заданном угле гиба детали ф = 60°:
Д2° =
V
60 л
90° Аа==90-4-=
= 2,66°^2°40'.
24П_
У0
Фиг. 25. К расчету отпру
жиниванйя.
3. Определяем действительный угол на пуансоне путем корректи
ровки его в зависимости от найденной величины угла пружинения
гр<~
Д3° = 60°—2°40' =57°20'.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЛУБИНЫ ПОЛОСТИ, РАДИУСОВ
И ЗАЗОРОВ РАБОЧИХ ЧАСТЕЙ ГИБОЧНОГО ШТАМПА
Чтобы получить прямолинейную и качественную
поверхность заготовки, глубина рабочей полости матрицы должна
быть больше высоты изгибаемой полки (фиг. 26).
Фиг. 26. Конструктивные элементы матрицы и пуансона.
Если высота загибаемой полки больше величины расхода
пресса или к прямолинейности полок не предъявляется
требований» глубину полости матрицы берут по данным табл. 47.
79

Таблица 4?
Глубина матриц I, радиусы закруглений матриц г
и коэффициент с для определения зазора при гибке [2]
Схема гибки
Длина
загибаемой
полки
L в мм
Толщина материала в мм
До 0.5
м
0,5-2.0
м
2.0-4,0
м
4,0—7,0
м
10
20
35
50
75
100
150
200
6
8
12
15
20
——.
—-
—
3
3
4
5
6*
—
—
™
0,1
0,1
0,15
0.2
0.2
—
—
—
10
12
15
20
25
30
35
45
3
4
5
6
8
10
12
15
0,1
0.1
0,1
0,15
0.15
0,15
0,2
0,2
10
15
20
■ 25
30
35
40
55
4
5
6
8
10
12
15
20
0,08
0,08
0,08
0.1
0,1
ол
0,15
0.15
20
25
30
35
40
50
65
8
8
10
12
15
20
25
0,06
0,08
0,08
0,1
0,1
0.15
Радиус закругления кромок матрицы оказывает влияние
на усилие гибки и на качество изгибаемой детали: чем меньше
радиусы закругления матрицы, тем больше усилие гибки.
Радиусы закругления рабочих кромок матрицы в
зависимости от длины загибаемой полки и толщины материала
приведены в табл. 47.
Зазор между матрицей и пуансоном
Величина зазорач определяется по формуле
Zr=t
max
c-t
ном*
где zr — односторонний зазор между матрицей и пуансоном
в мм; tmax — наибольшая толщина материала в мм с учетом
80

плюсового допуска; tH0M — номинальная толщина материала
в мм\ с — коэффициент, зависящий от длины _з_аг;ибаемой
полки и толщины материала, который находится по табл. 47.
Для ориентировочных расчетов величину зазора можно;
определить из следующих соотношений:
* для меди, латуни, алюминия гг= 1ч-1,1£ "
для стали zr — 1,05-f-1,15*.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ УСИЛИЯ ПРИ ГИБКЕ
Усилие гибки зависит от формы изгибаемой^ детали,
конструкции штампа, механических свойств материала и может
быть определено согласно формулам, приведенным в табл. 48
[2], где В — ширина изгибаемой детали
вдоль пуансона в мм\ t —- толщина
материала в мм\ ое — предел прочности
при разрыве в кг/мм2\ F — площадь
металла, находящегося под пуансоном и
подлежащего правке, в лш2; г —
внутренний радиус гиба детали в мм\ Q —
усилие прижима в /сг, ориентировочно _^
принимаемое равным 25—30%, от усилия
гибки для создания противодействия
давлению пружинных или резиновых
буферов; К$ — коэффициент, находимый
по табл. 49; р— удельное давление калибровки (правки)
в кг/мм2, находимое по табл. 50.
Пример. Определить усилие при гибке скобы из стали 20 с afi =
= 40 кг/мм* (фиг. 27) на штампе с прижимом и правкой материала.
1. По формуле, приведенной в табл. 4& усилие для
без „учета прижима заготовки Q _ "^
Фиг. 27. К расчету
усилия.. _..при„гибк.е.
гноки скооы
Bt2c
в
r.+t
- -Ь pnv
70-1R-40
/>t=0,7 ■ 1П , ,—[-70-40-10^30 000 т.
10 —J- 4
-2-—Усшшег -потребное -дая прижима--загото&к«; тфинймаем-рзвнъгм
25°/„ от усилий гибки, что составляет
_ Q = 7500 кг,
3. Суммируя, полученные усилия Р и Q, определяем обшее усилие
Р = Рг ~\- Q = 30 000 4- 7500 = 37 500 кг.
о Островский 926 81

Формулы для определения усилий.гибки
Таблица 48
Способ гибки
Схема гибки
Усилие гибки в кг
Гибка без правки
материала — свободная
it
Гибка с правкой
материала калибровкой
P=,p.F
Гибка без правки
материала—свободная
Р = 0,7
Bt2G
в
Г -j- 1
Гибка с правкой
материала калибровкой
Р = 0,7
Bt2G
в
г 4~г
+ Fp
Гибка с прижимом,
но без правки
материала
Bt*G
Гибка с прижимом
и правкой материала
Р = 0,7
Bt2o.
+ Fp+Q
-г
82

Таблица 49
Значения коэффициента Кз Для свободного изгиба [18]
Материалы
Отношение —
8
10
15
20
25
30
Сталь 10—15, латунь,
алюминий (мягкий)
Сталь 20—25,
алюминий наклепанный
Сталь 30—40, дура-
люмин
0,23
0.21
0,2
0Д8
0,17
0,16
0.12
0.11
0.10
0,09
0.086
0.08
0,073
0,07
0,065
0.06
0.057
0.053
Таблица 50
Приближенные значения удельного давления калибровки
(правки) р в кг/мм2 [18]
Материал
Сталь 10—20
Сталь 25—35
Толщина материала в мм
ДоЗ
3—4
6—8
8—10
10—12
От 3 до 10
5—6
8—10
10—12
12—15
УСТАНОВЛЕНИЕ НАПРАВЛЕНИЯ ЗАЗОРА И ДОПУСКИ
НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПУАНСОНОВ И МАТРИЦ
При гибке деталей, указанных на фиг. 28, в зависимости
от того, какой размер необходимо выдержать согласно кон-
Фиг. 28. Установление
направления зазора на
рабочих частях гибоч-
ного штампа. Х\
структивным требованиям — наружный или внутренний зазор
между пуансоном и матрицей, принимается: при выдержке
6* 83

наружного размера детали •** за счет пуансона; при выдержке
внутреннего размера детали — за счет матрицы.
Допуски на изготовление пуансонов и матриц задаются
по 3-му классу точности.
ТОЧНОСТЬ ПРИ ГИБКЕ
Основными факторами, влияющими на точность при гибке
деталей, являются: 1) пружинение материала, которое
сказывается на отклонении угловых измерений, а следовательно
на форме детали; 2) фиксация заготовки и ее устойчивость
в зависимости от конструкции штампа (с прижимом или без
прижима), влияющие на высоту отгибаемых полок и на
расстояние оси отверстий от принятой базы; 3) степень
точности в изготовлении штампа. Эти погрешности выражаются
в долях от толщины материала и могут быть приняты согласно
данным, указанным в табл. 51.
Таблица 51
Допуски по высоте отгибаемых полок, по расстоянию между
отверстиями и расстояние от базы до оси отверстия
в случае гибки после пробивки отверстий
Тип штампа
Эскиз детали
Отклонение Д в мм
Ц^^МИ! Hill»
Без прижима
С прижимом
± (0,3 — 0,4) t
± (0,05 — 0,1) t

Глава IV
ВЫТЯЖКА
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Вытяжка в обычных инструментальных штампах бывает:
а) без утонения, б) с утонением и в) обратной (с
выворачиванием).
•йп -
' ^^^
Фиг. 29. Способы вытяжки: а — без утонения; б
в — обратная.
е)
с утонением;
\
Вытяжкой без утонения материала называется такой
процесс, при котором зазор между пуансоном и матрицей больше
первоначальной толщины заготовки (фиг. 29, а), т. е.
где z — односторонний зазор между матрицей и пуансоном;
dM — диаметр матрицы; dn — диаметр " пуансона; / —
толщина материала.
Вытяжкой с утонением материала называется такой
процесс (фиг. 29, б), при котором зазор между матрицей и
пуансоном делается меньше, чем первоначальная толщина
заготовки, т. е. z < /.
85

При этом дно полых деталей, подвергающихся вытяжке,
получается толще, чем боковая стенка.
Обратная вытяжка отличается от обычной тем, что при
обратной вытяжке внешняя поверхность полой заготовки по
мере протекания процесса переходит во внутреннюю, в свою
очередь, внутренняя поверхность образует внешнюю
поверхность детали (фиг. 29, в).
Обычную вытяжку без преднамеренного утонения стенок
можно производить двумя способами — без прижима
заготовки (полуфабриката) и с прижимом.
Вытяжка с утонением и обратная вытяжка всегда
производятся без прижима. При выборе способа обычной вытяжки без
преднамеренного утонения, т. е. с прижимом или без прижима,
следует использовать формулы, приведенные в табл. 52 [2].
Таблица 52
Пределы определения вытяжки с прижимом и без прижима заготовки
Способ
вытяжки
Для первой вытяжки
&
I
УяимнЬп/нгА
■Д
'заг
1
"Т
Для последующих
вытяжек
Без прижима
D
100 > 2
заг
D
заг
или
- dt < 18/
d1
-100 > 2
С прижимом
D
100 < 1,5
заг
dt
-100 < 1
Примечание. Для первой вытяжки при величине
D
100
заг
в пределах от 1,5 до 2 возможны оба варианта в зависимости от
особенностей каждого отдельного случая. Для последующих вытяжек
в промежутке от 1—1,25 более целесообразно применять прижим, а
в промежутке от 1,25—2 вытягивать без прижима. ■ «
86

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВОК
Размеры заготовки для вытяжки круглых деталей
(тел вращения) простой формы
Для вытяжки без утонения расчет диаметра заготовки
производится по формуле
»-^т"-/т2л
а при вытяжке с утонением
0_]/±
V
3
t *
где D — диаметр заготовки в мм\ F — поверхность
вытягиваемой детали в мм2\ %f — сумма поверхностей отдельных
элементов поверхности вытягиваемой детали в ммг\ V3 —
объем заготовки; Va— VT -j- V0m, т. е. объем вытягиваемой
детали VA в им6 плюс объем отходов на обработку (обрезку)
после вытяжки, в mms\ г — толщина заготовки в мм.
Пример. Рассчитать диаметр заготовки для детали, показанной на
фиг. 30,
S f = h + /• + f* + f4+/.;
h^-^-i^Rdt — SR');
h =
ъф
Фиг. 30. К расчету диаметра
заготовки.
Размер R определяется из следующих условий:
при г < 2/ Я — г -{- — г;
о
при г ^2t R = г -\-—- t.
Подставляя значение £* в формулу для D имеем
—- — ■ ■"" I .14— ■ I II Ь^ИИЧИ- II, I I РЧ | ...^1^^1111 !■*
D = i/ d j + 2™^ i + &"2 -+- 4tf 8/i + ^з — ^ .
При расчете £/ следует пользоваться табл. 53.
87

Таблица 63
Поверхности простых геометрических форм
Форма
поверхности
(эскиз)
Площадь
поверхности F
Форма
поверхности
(эскиз)
Площадь
поверхности F
— йг
Е
гЛ2
(?1-4)
т-dh
ndh
Т^Шь
Tidh
7Hi
dl
f{d2^dt)
l
4. 24
{2ndr -f- 8r2)
1С
—-(Йи^г — 8/*2)
№b
7
те (dL -f 2rft),
где
L=e=~i80e
= 0,017ra
Для вытяжки наиболее распространенных деталей
диаметр заготовки рассчитывается по формулам,
приведенным в табл. 54.
Приведенные в табл. 54 формулы не учитывают, что деталь
после вытяжки "подвергается обрезке. Поэтому при
пользовании этими-формулами в случае вытяжки с последующей
обрезкой к номинальным размерам" по высоте или радиусу
фланца готовой детали необходимо прибавить величину
припуска на обрезку.
88

Таблица 51
Формулы для определения диаметра заготовки
Форма изделия
Диаметр заготовки
-if d\ + 4d£h -f 2xtftr -J- 8r*
/^
1/ <f* + ЗягяЙ! + 8r| + 4tf2ft + 2icr,d8 -h 4,56rJ 4~d% — d*
Vd2 -\- 4h2
l,414d
1,414 Vd» -J- Xdh
89

В табл. 55 приведены припуски на обрезку [15].
Таблица 55
Размеры припусков на обрезку
Эсьиз детали
низд в мм
Припуск А
в мм
6
1.2
1
gg ,- -щ ^
* Ц 1
^^ас /■<: I.*.*. *'* V * .*. 11 <- £&„/ >^
12
1.6
20
2.0
25
2,4
38
2,8
50
6Л
65
3.6
3
75
4,0
90
4,4
100
4.8
125
5.5
150
6,5
При вытяжке деталей с большими фланцами припуск на
обрезку составляет около 3—5% от диаметра фланца. Чем
больше йф/d, тем меньше значение припуска на обрезку.
Размеры заготовок для вытяжки круглых деталей
(тел вращения) сложной формы
При сложной конфигурации вытягиваемой детали
поверхность заготовки определяется на основании правила Гюль-
дена-Паппуша, по которому «поверхность тела вращения
любой формы равна произведению длины образующей на пугЛь
ее центра тяжести», т. е.
F = 2izRLt
где F — площадь поверхности тела вращения в лш2; R —
расстояние центра тяжести образующей от оси детали в мм;
L — длина образующей в мм.
Расчет размера заготовки производят графо-аналитическим
способом в следующем порядке: вычерчивают в масштабе
контур детали с учетом припуска на обрезку и разбивают
линию контура на отдельные части простой формы — отрезки
прямой или дуги окружности, после чего находят центр
тяжести отдельных участков. Центр тяжести прямой
находится посредине отрезка. Центр тяжести и длину дуг
окружности определяют по табл. 56 и 57.
90
/

Таблица 66
Определение расстояния центра тяжести и длины дуги
в зависимости от угла
-
а°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
А
1000
1000
1000
0,999
0,999
0,998
0,998
0,997
0,996
0,995
0,994
0,993
0,992
0,990
0,989
0,987
0,985
Q,984
0,982
0,980
0,978
0,976
0,974
1
0,018
0,035
0,052
0,07
0.087
0,105
0,122
0.140
0,157
0,174
0,192
0,209
0,227
0,244
0,262
0,279
0,297
0,314
0,332
0,349
0,366
0,384
0,401
а?
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
~Л
/V
/
о
\
1
При #=х1
А
0,972
0,969
0.966
0.963
0,960
0,958
0,955
0,952
0,949
0,946
0,942
0,939
0.936
0,932
0,929
0,925
0,921
0,917
0,913
0,909
0,905
0,901
0.896
1
0,419
0,436
0,454
0.471
0,489
0.506
0,524
0,541
0,558
0,576
0,593
С,611
0,628
0,646
0,663
0,681
0,698
0,716
0,733
0,750
0,768
0,785
0.803
а°
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
А
0,891
0,887
0,883
0,879
0,873
0,868
0,864
0,858
0,853
0,848
0,843
0.838
0,832
0,827
0,822
0,816
0,810
0,805
0,799
0,793
0,787
0,781
0,775
1
0,820
0,838
0,855
0,873
0,890
0,908
0,925
0,942
0.960
0,977
0,995
1,012
1,03
1,047
1,065
1,082
1,100
1,117
1,134
1.152
1,169
1,187
1.204
ас
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
■89
90
А
0,769
0,763
0,757
0,750
0,744
0,738
0,731
0,725
0,719
0,712
0,705
0,699
0,692
0,685
0,678
0,671
0,665
0.658
0,651
0,644
0,637
1
1.222
1,239
1,257
1,274
1,291
1,309
1,326
1,344
1,361
1,379
1,396
1,414
1,431
1,449
1,466
1,483
1,501
1,518
1,535
1,553
1,571
i
i
1
91

Таблица 57
Определение расстояния центра тяжести дуги в зависимости от угла
'
1
1
2
3
■4--
. 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
а
0,009
0,017
0.026
0.035
0,043
0,052
0,061
0,07
0,078
0,087
0,095
0,104
о.нз
0,122
0,130
а°
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
■
!
/^а°~^
а
0,139
0,147
0,156
0,164
0J73
0,181
0.190
0,198
0,206
0,215
0,223
0,231
0,240
0,248
0,256
li.
ъаёл. -*-
-
—
При R =
а°
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
а
0,264
0,272
0,28
0,288
0,296
0,304
0.312
0.32
0,327
0,335
0,343
0,350
0,358
0,366
0,373
а°
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
-1
--
1
а
0,380
0,388
0,395
0,402
0,409
0,416
0,423
0,430
0,437
0,444
0,451
0,458
0,464
0,471
0,478
-
а°
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74.
75
а
0,484
0,490
0,497
0,503
0,509
0,515
0,521
0,527
0,533
0,538
0,544
0,550
0,555
0,561
0,566
а°
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
а
0,572
0,577
0,582
0,587
0,592
0,597
0,602
0,606
0,611
0.615
0,620
0,624
0,628
0,628
Пример. Определить положение центра тяжести В и найти длину
дуги L при радиусе R = 25 мм и а° =60° (фиг, 31).
По табл. 56 при а = 60° и R == 25 мм
определяем:
В = A.R = 0,827-25 ед 20,7;
L = I - R = 1,047-25 ^ 26,2.
Фиг, 31. К определению
центра тяжести и
длинны дуги,
92
Найдя длину каждого участка и
расстояние его центра тяжести от оси
вращения, производят умножение их,
сводя полученные данные в таблицу.

Полученные произведения суммируют и находят диаметр
заготовки по формуле
где Ц —сумма участков; L — длина периметра участка;
х — расстояние центра тяжести участка от оси вращения.
Пример, Определить диаметр заготовки для вытяжки тела вращения,
изображенного на фиг. 32.
V8k
Ф60
Ф64
те
участка
/
II
III
IV
V
VI
Фиг. 32. К расчету диаметра заготовки:
I
8
№ = 1,047 • 12 = 12,6
IR = 1,047 • 8 = 8,4
8
IR от 1,571 . 5 =-= 7,8
27
X
42
30 + AR = 30 + 0,827 X
X 12 = 30 4- 9.9 =» 39,9
32-f 8 — Л# = 32-}-
+ 8 — 0,827 • 8 = 33,4
32
27 -|- AR = 27 -f
+ 0,637 • 5 да 30,2 „
13,5
Итого
Lx
336
S03
281 \
256
236
365
1977
93

Находим диаметр заготовки по формуле
Озог == VS^Lx = V8- 1977 = У1Шб?х 125 мм.
Прчмер. Определить диаметр заготовки для вытяжки тела вращения,
изображенного на фиг. 33.
Фиг. 33. К расчету диаметра заготовки:
участка
/
II
III
1
8
1 - R *= 0,873 .8 = 7
1. # = 0,698 - 35 = 24.4
X
25
17 -)- Л * # = 17 -f
-f 0,879 - 8 = 24
а * /? = 0,335 • 35 = 11,7
Итого
Zjt
200
168
285
653
D3C? — К 8 YJLx - V8 - 653 » 1^5224 яв 72 лм«.
Размеры заготовок для вытяжки тел вращения с утонением
..Расчет диаметра заготовки D производится по формуле
где V — объем вытягиваемой детали (табл. 58) с учетом
припуска на обрезку в ммг\ V = (\ + /) V\ t — толщина
заготовки в мм. Припуск на обрезку по табл. 59 [2].
Для расчета объема детали пользоваться формулами,
приведенными в табл. 58.
94

Таблица 58
Формулы для определения объема и боковой поверхности
простых геометрических тел
Фигура
Цилиндр
Полый
цилиндр
Усеченный
цилиндр
Эскиз
Объем V
Боковая
поверхность F
^>
\-d~i
1
1
кг2П =
nd'<
2 urn a= itdh
m
4g^L-
кН (r2 — rp
2 icA (r 4- П)
14
f~
r
э
КГ*
2
7zr {h -\- ht)
Коиус
J- nr*h
3
Tirl = izr Vr2 -}- h-
Усеченный
конус
■1 Wft(r«+rf+
rj {г -\-гг)
95

Продолжение табл. 58
"Фигура
Эскиз
Объем V
Боковая-
поверхность F
Шаровой
пояс
_
(3c2-f
-f 3fc2-fft2)
2т.гН
Шаровой
сектор
~ nr2h
■у «rtfA-f S)
Шаровой
сегмент
71
4- ■■'
-f 4 ft2)

Полушарие
12
2
96

Таблица 59
Припуск при обрезке деталей,получаемых вытяжкой с утонением
Относительная высота детали
Величина отхода при обрезке
в о/о
До 3
8—10
3—10
10—12
Свыше 10
12—15
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ВЫТЯЖЕК
ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
Число операций, необходимое для вытяжки
цилиндрической детали, определяется исходя из коэффициента вытяжки.
Последний характеризует максимально возможное
уменьшение диаметра заготовки или полуфабриката за одну
операцию при условии "отсутствия разрыва материала.
Коэффициент вытяжки,, т_ „определяется по формулам:
для 1-й операции
Шл =*
для 2-й операции
для п-\\ операции
т*
D '
&
т
йг
d,
п
&п-\
где D
заг
диаметр ^плоской заготовки; dx — диаметр 1-й
вытяжки; йп — диаметр вытяжки после n-й операции; йп—г —
диаметр • вытяжки после п— 1-й операции.
Коэффициент вытяжки т зависит от механических свойств
материала, наличия или отсутствия прижима, толщины
материала, геометрии матрицы и пуансона, зазора между
пуансоном и матрицей, наличия смазки и ее качества, состояния
поверхности заготовки"и~^абочих""частей"штаШ1а, "скорости
формоизменения, порядкового номера операции и др.
, В табл. 60 приведены рекомендуемые В. П. Романовским
коэффициенты вытяжки для цилиндрических деталей без
фланца, в табл. 61 — коэффициенты' первой вытяжки для
цилиндрических деталей с фланцем и в табл. 62 — для
последующих вытяжек.
7 Островский 926 97

Таблица 60
Коэффициенты вытяжки для цилиндрических деталей без фланца !
Коэффициенты
: вытяжки
1
тг
т2
т3
т^
ms
П р и м е ч
радиусов закру
2. Приведе
Относительная толщина ;
2-1,5
0,48-0,50
0,73-0,75
0,76-0,78
0,78-0,80
0,80—0,82
1,5-1,0
0,50—0,53
0,75-0,76
0,78-0,79
0,80-0,81
0,82-0,84
1,0-0,6
0,53-0,55
' 0,76-0,78
0,79-0,80
0,81-0,82
0,84-0,85
1
заготовки у?—•
з-аг
0,6-0,3
)
0,55—0,58
0,78-0,79
0,80-0,81
0,82-0,83
0,85-0,86
100
0,3—0,15
0:58—0,60
0,79—0,80
0,81-0,82
0,83-0,85
0,86-0,87
i *
0,15—0,08
4
0,60—0,63
0,80—0| 82:
0,82-0.84
0,85—0,86
0,87-0,88 ;
а н и я: 1, Меньшие значения коэффициентов вытяжки соответствуют повышенной'величине *
глений на первых операциях (г =
ниые коэффици
енты относятся
= 8-г-Ш), а большие значения —
к стали 08,10 и
малой величине
15Г и мягкой латуни.
(/-= 4 + St).

Таблица 61
Наименьшие величины коэффициентов первой вытяжки
для цилиндрических деталей с фланцем

Относительный
диаметр
фланца
До 1,1
1.3
1.5
1.8
2.0
2,2
2.5
2.8
3.0
1
Относительная толщина заготовки-уг—100
*
1
0.51
0 49
0,47
0,45
0,42
0,40
0,37
0,34
0,32
о
*
I
ю
■r-f
0.53
0,51
0,49
0,46
0,43
0,41
0,38
0,35
0,33
о"
1
о
1—1
0,55
0,53
0,50
0,47
0,44
0,42
0,38
0,35 *
0,33
СО
о"
1
о
0,57
0,54
0,51
0,48
0,45
0,42
0.38
0,35
0,33
*-*
-. о"
1
со
о"
0.59
0,55
0,52
0,48
0,45
0.42
0,38
0,35
0.33
В случае вытяжки менее пластичных материалов
численные значения коэффициентов вытяжки необходимо несколько
увеличить.
На последующих операциях вытяжка должна быть
произведена на такую глубину, чтобы фланец, полученный
в первую операцию, не вытягивался, а наружный размер его
не уменьшался.
Таблица 62
Коэффициенты последующих вытяжек для цилиндрических деталей
с фланцем

Коэффициенты
вытяжки
ms
m4
m5
Относительная толщина заготовки --—--100
2—1,5
0,73
0,75
0,78
0.80
1,5-1,0
■
0,75
0,78
0,80
0,82
1,0—0*6
0.76
0,79
0,82
0,84
0,6—0,3
0,78
0.80
0.83
0,85
0,3—0,15
0,80
0,82
0.В4
0,86
у*
99

Пример. Определить диаметр заготовки и количество операций
вытяжки для детали, показанной на фиг. 34. Материал — сталь 08.
Диаметр заготовки по формуле, приведенной в табл. 54,
D = ^12» 4- 4-20-67,5 4~ 6,28-4-12 + 8-42 ^ 77 мм;
■100
■ 100*5*1,28.
i-0ff-i
Фиг. 34. К расчету
диаметра заготовки.
D 77
По табл. 60 берем коэффициенты вытяжки
тх = 0,53; т2 = 0,76; т3 = 0,79; т4 = 0,81.
' Тогда
йг = 77-0,53 £к 40 мм;
d2 = 40-0,76^30 мм;
d3 = 30-0,79 Лз 24 мм; '
й?4*= 24-0,81 о» 20 мм.
Вытяжки цилиндрических деталей с утонением. При
вытяжке с утонением количество операций, при которых
происходит уменьшение толщины металла, определяется из
условия, что наименьшая степень утонения не должна' быть
меньше предельных значений коэффициента утонения:
о
"Л
t *
где tn_x и tn —^олшины стенок заготовки (полуфабриката),
поступающей на вытяжку, в мм и толщина стенок после
операции вытяжки в мм\ у — коэффициент утонения,
величина которого берется по табл. 63 [2],
Таблица €3
Значения минимальных коэффициентов'утонения
Материал вытягиваемой детали
t
9
0,65
0,75
0,55
0,60
При каждой операций "утонения (без существенного
изменения диаметра полуфабриката) для свободного вхождения
вытяжного пуансона в полуфабрикат его диаметр следует
делать на 2—3% меньше внутреннего диаметра
полуфабриката.
100

Если производится одновременно утонение стенок и
значительное уменьшение диаметра, то во избежание разрыва
материала необходимо, чтобы отношение площади
поперечного сечения вытягиваемой детали к площади поперечного
сечения полуфабриката, поступающего на вытяжку, было
не меньше данных, приведенных в табл. 63.
После каждой вытяжной операции с использованием
предельных значений величины ср необходимо производить отжиг
полуфабрикатов.
ВЫТЯЖКА ДЕТАЛЕЙ СТУПЕНЧАТОЙ ФОРМЫ
Расчет процесса вытяжки деталей . ступенчатой формы
(фиг. 35) начинают с решения вопроса — может ли быть
эта деталь вытянута за одну операцию или нет, т. е.
требует нескольких вытяжных
операций. Приближенно эта задача
решается следующим образом:
определяется отношение высоты
детали h к диаметру наименьшей
ступени d и по табл. 64
определяется количество операций
вытяжки.
Если для получения заданной детали требуется две и более
вытяжных операции, то вначале вытягивают внутренние
элементы, а затем наружные. В последнюю операцию
штампуют фланец.
Фиг. 35. Деталь
ступенчатой формы.
ВЫТЯЖКА ДЕТАЛЕЙ СФЕРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ
При вытяжке деталей сферической формы поверхность
заготовки не имеет -хорошего прижима, -что влечет к
образованию складок (фиг. 36) и к. утонению дна [18].
Фиг. 36. Складки
при сферической
вытяжке со слабым
прижимом.
Б. П. Романовский рекомендует следующие приемы
вытяжки в зависимости от t/D, приведенные в табл. 65-
101

Таблица 64
Наибольшая относительная глубина вытяжки h/d для цилиндрических деталей без фла'нца
L
1
Количество
олераций
вытяжки
1
2 \
3
4 !
5
п р и м е ч
матрице.
■
t
Относительная толщина заготовки —=—-• 100
и
2-1,5
0,94-0,77
1,88-1,54
3,5-2,7
5,6-4,3
8,9-6,6
а н и е. Болын
1,5—1,0
0,84-0,65
1,6-1,32
2,8-2,2
4,3-3,5
6,6-5,1
ие значения
j
h/d
1,0—0,6
0,70-0,57
1,36-1,1
2,3-1,8
3,6-2,9
5,2-4,Ь
0,6-0,3
0,62—0,5
1,13—0,94
1,9-1,5
2,9-2,4
4,1-3,3
0,3—0,15
0,52 "0.45
0,96-0,83
1,6-1,3
2,4-2,0
3,3-2,7
0,15—0,08
0.46-0,38
0,9-0,7
1,3-1,1
2,0-1,5
2,7-2,0
соответствуют увеличенным радиусам закругления на

Таблица 65
Приемы вытяжки сферических деталей
Относительная
толщина
заготовки
Способ вытяжки
Схема вытяжки
D
■100>3
Без прижима, формовкой
в упор, в глухом штампе
D
■100>0,5
С прижимом, или вытяжка
с выворачиванием
t
75"
>100<0,5
Матрила с вытяжными
ребрами или вытяжка с
выворачиванием
Для вытяжки тонкостенных
деталей применяется способ
вытяжки без прижима, но
с двойным перегибом
заготовки
ВЫТЯЖКА КОНИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
■ Вытяжка конических деталей точно так.не, &ак
и,сферических, сопровождается образованием большого "количества
складок, и требует специальных приемов вытяжки, из
которых можно рекомендовать следующие: при вытяжке деталей,
403

£^S>"" ^|
Фиг. 37. Коническая
вытяжка в матрице с
вытяжными ребрами.
Фиг* 38. Вытяжка конических деталей: а — без
прижима: б — с прижимом.
Фиг. 39. Последовательность
вытяжки тонкостенных
конических деталей с значительной
разшшей диаметра дна и Bfepxa.-
Фиг, 40.
Последовательность вытяжки глубоких
конических деталей.
104

: имеющих* вид усеченного конуса с высотой h — (0,25 -=- 0,3) d,
где d—-наибольший диаметр конуса, необходимо
увеличивать давление прижима посредством применения. матрицы
с вытяжными ребрами (фиг. 37).
Для деталей с высотой ft=(0,4 4-0,7)dn относительной
t ф
толщиной заготовки -tj--100 > 2,5 вытяжку можно
производить без прижима с обязательной калибровкой детали
t
(фиг. 38, а), при ■ -д- • 100 =* 1,5 ~ь 2,0 вытяжку производят
в одну операцию,, но с применением прижима (фиг. 38, б).
При изготовлении тонкостенных конических деталей со
значительной разницей диаметров^дна-и верха, достигающей
к= (0,7 -~- 0,9)d, сначала вытягивают простую форму, а
затем во 2-мг штампе придают окончательную форму детали
(фиг. 39). Толстостенные детали вытягивают за одну
операцию.
Вытяжку деталей с высотой h > 0,8d необходимо проводить
за несколько последовательных операций "(фиг. 40),
ВЫТЯЖКА В ЛЕНТЕ
Вытяжка в ленте осуществляется в комбинированных штам-
' пах последовательного действия и применяется при массовом
. производстве мелких деталей* толщиной не более 2 мм.
Фиг, 41»,.Вытйжка в целей ленте.
Вытяжка в ленте может, производиться с'вырезкой (фиг. 41)
или без вырезки материала в промежутках между переходами
'(фиг. 42).
и-'■:■ Вырезка -прЪмежутжоБ" \шт • надрезка) обл&гчаё^. условие
вытяжки: -■•
^105

Расчет размера заготовки производится так же, как и при
вытяжке из штучной заготовки. Ширина ленты определяется
по формуле
где D — диаметр заготовки.
Изделие
■"ИЕЬц
^гЬ
—^^*^ ™ ч» ■ ■ — ■" —^—^— л I ^
т
«ЗШта
*S2 'Щ
9-я 8-я 7-я 6-я 5-я' 4-я '3-я 2-я
1-Я
щд 1
Операции
Фиг, 42. Вытяжка в ленте с вырезкой материала в промежутках.
Определение количества и размеров промежуточных вытя-
жек производится исходя из допустимых коэффициентов
вытяжки, приведенных в табл. 66.
Таблица 66
Коэффициенты вытяжки при вытяжке в ленте
Условия
вытяжки
Порядковый номер операции
т<
т.
т-
mt
mt
т
е
Без надрезки . * .
С надрезкой . . .
0,68—
0,72
0,58—
0,6
0,80—
0,85
0,80—
0.83
0,82-
0.87
0,85-
0,90
0,85—
0,90
0,87—
0,92
"< i 4irivmnfm^f^-^^мщ \j 11 ли 11 i in|i j ii щяшmmfm*i*4*m4^lrQr*HfP4i ii'»—
0,87—
0,92
0,90-
0.93
0,90—
0,95
0,93-
0,95
Важное значение при вытяжке в ленте имеют радиусы
закругления матрицы и пуансона; значения их рекомендуются
следующие:
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЙ ПРИ ВЫТЯЖКЕ
Вытяжка цилиндрических деталей без утонения- Усилие
для ..вытяжки (без.применения, прижима) ориентировочно
цодсчитывается по формулам, приведенным в7 табл, 67. .
106

Таблица 67
Практические формулы для определения усилий вытяжки
Количество вытяжек
Эскиз детали
Формулы
Для первой вытяжки
Для второй и
следующих вытяжек
Pp=^K-dx-t-ce-nt
Р =-z-di-t-ae-nz
В табл. 67 Рр — расчетное усилие вытяжки в кг\ ^ и d2 —
диаметры вытянутой детали на первой и второй операциях
в мм; t — толщина вытягиваемой детали в мм\ ое — предел
прочности или. временное сопротивление при разрыве в кг/мм2\
щ и п2 — поправочные коэффициенты, зависящие от
коэффициентов вытяжки тЛ и тъ которые даны в табл. 68.
Таблица 68
Значения поправочных коэффициентов я
Для первой
вытяжки
тл
пл
Для второй
и следующих
вытяжек
т2
Пя
Для первой
вытяжки
тл
Пл
Для второй
и следующих
вытяжек .
т.
Ki
0,55
0.57
0,60
0,62
0,65
0,67
0.70
1.0
0.93
0.86
-0,79
0,72 *
0.66
0,60
*
—
—
—^
—
—,
0,7
.„.
__*
—
— ■
-~_
-~~
1.0
0,72
0,75
0,77
0,8
_
—^
—~
0.55
0.50
0,45
0.40
0,72
0,75
0.77
0,8 ^
0,85
0.90
0,95
0.95
0.9
0,85
0,80
0.70
0,60
0,50
' Jip'JJ»*llHI III
ii и.чшщ.Г u L.XUthl1 4HWW»EW—
На качество отштампованных деталей значительно
сказывается сета прижима заготовки (фиг. 43).
гиг

При условии применения прижима заготовки в процессе
вытяжки потребное усилие пресса
где Рр — усилие вытяжки в кг, определяемое по формулам
табл. 67; Q ■— усилие прижима в кг.
Минимальная сила прижима, которая достаточна для
устранения образования складок и получения гладкой поверхности,
0=800кг 0=1150 кг Q= 1750 кг
Фиг. 43. Влияние силы прижима заготовки
на складкообразование при вытяжке.
зависит от ряда факторов, как-то: коэффициента вытяжки,
радиуса закругления матрицы, от состава смазки и т. д., и
определяется по формулам, приведенным в табл 69 [18].
Таблица 69
Формулы для определения усилий прижима
Формулы
©«-^-^■-(di+ar^ifl
<?«^Г4-<*+**>■]*
т-rte
Случаи вытяжки
Эскиз вытяжки"
Усилие прижима
для 1-й вытяжки
цилиндрических
деталей из плоской
заготовки
Усилие прижима
для 2-й и
последующих вытяжек
дилиндрич еских
деталей из полых
заготовок

В'табл. 69 Q — сила прижйма^к^- D—-диаметр заготовка
в см\ du d2 — диаметры вытянутой детали на 1-й и 2-й
операциях в см\ гм — радиус закругления вытяжной кромки
матрицы в см\ q — удельное давление прижима в кг/см2,
которое приведено в табл. 70.
Таблица 70
Удельные давления прижима заготовки
Материал
Сталь мягкая / < 0,5 мм
Сталь мягкая t > 0,5 мм
q в кг/см2
25—30
20—25
15—20
10—15
0,8—1,2
20—25
30-45
Пример. Определить полное усилие при вытяжке детали,
изображенной на фиг. 44, штампуемой за одну операцию с прижимом
заготовки из материала 10КП с о =30 кг}мм2 и г , = 15 мм,
tip Ль
1. Определяем коэффициент вытяжки
т
D
122,5
200
0,6.
2. Определяем расчетное усилие вытяжки
Pp = K*dx-t-a 'Пг — *■ 120-2,5.30.0,86 «5*24 304 кг.
3. Определяем усилие прижима
■a-mj-
•к
= — [202 — (12 -f 2.1,5)*] 20 =
= JL (400—225)-20= ^-.3500 =
тс 3500
2748 кг.
Фиг- 44. К расчету полного усилия
при вытяжке.
4. Определяем полное усилие вытяжки до формуле
Рп = Р -f Q = 24 304 -f 2748 -f 27 052 кг.
Вытяжка цилиндрических деталей с утонением. Усилие
для вытяжки ориентировочно рассчитывается по формуле
109

где dn — диаметр детали * (полуфабриката) после операции
вытяжки в мм\ tn_x — толщина стенок заготовки
(полуфабриката), поступающей^ вытяжку, в мм; tn — толщина стенки
после операции вытяжки в мм; к — коэффициент,' равный:
для стали 1,8—2,25, для латуни 1,6—1,8; оер — предел
прочности при растяжении в кг/мм2.
РАДИУСЫ ЗАКРУГЛЕНИЯ МАТРИЦ И ПУАНСОНОВ
ВЫТЯЖНЫХ ШТАМПОВ
Радиус закругления матрицы зависит от толщины, рода
штампуемого материала и коэффициента вытяжки.
При увеличении радиуса скругления рабочих кромок
матрицы коэффициент вытяжки уменьшается, но наряду с этим
уменьшается площадь заготовки, попадающей под прижим,
что ведет к складкообразованию.
При выборе RM можно руководствоваться данными,
приведенными в табл. 7L
Таблица 71
Радиусы закруглений вытяжных матриц
Радиус закругления пуансона Rn следует брать от
(0,7—1) RMi но не менее 2—2,5 толщины материала.
Для равномерного распределения напряжений и
улучшения пластических свойств материала при вытяжке желательно
принимать -
Rn ™ Км*
ПО

ЗАЗОР ДЛЯ ВЫТЯЖНЫХ ШТАМПОВ
Зазором при вытяжке называют половину, разности
рабочих размеров матрицы и пуансона:
, Z *~2 '
Зазор между пуансоном и матрицей является важнейшим
фактором при вытяжке и оказывает влияние на качество
детали и усилие вытяжки..
' Чрезмерное увеличение зазора между матрицей и
пуансоном при недостаточной силе прижима влечет к складкообра-
■в) В)
Фиг. 45.= Разрушение металла в процессе вытяжки: а — при
большом зазоре; б — при малом зазоре.
зованию и разрыву материала в верхней части штампуемого
зосуда (фиг. 45, а).
Если обрывы получаются в донной части штампуемого
сосуда, то это свидетельствует о недостаточном зазоре между
пуансоном и. матрицей (фиг. 45, б) [8].
Величина зазора -при вытяжке без утонения с .учетом
утолщения исходного' материала в процессе вытяжки подсчиты-
вается по формуле
Где г — односторонний зазор между матрицей и пуансоном
в мм\ i— толщина материала в мм\ у — коэффициент,
значения которого приведены в табл. 72.
На практике для получения гладкой поверхности и более
точной цилиндрической формы деталей принимают зазор
Между матрицей и пуансоном, близкий к номинальной
толщине материала.
Приведенные значения зазоров относятся к случаю вытяжки
с прижимом. При вытяжке без прижима зазор между пуансо-
!П

Таблица 72
Значения коэффициента у [11J
Количество
вытяжных
операций
1
2
3
4
5
Номер
операции
1
Д
2
1
2
3
1 и 2
3
4
1,2 и 3
4
5
у при толщине материала 1 ■
0,5—2
1.1
1.3
1.1
1,5
1,3
1.1
1.5
1.3
1.1
1,5
1,3
1.1
2—4
1.1
1,25
1.1
1,4
1,25
1.1
1,4
1,25
1.1
1,4
1,25
1.1
4—6
1.1
1.2
1.1
1,35
1.2
1.1
1,35
1.2
1.1
1,35
1.2
1.1
I f
Ss
—0ШЩ^
л
иом и матрицей следует принимать равным 1,0—1,1 толщины
материала, измеряемого по верхнему предельному размеру.
При вытяжке в з'а-
^rhy^~^\ висимости от располо-
^^ ' жения полей допусков
на деталь,
устанавливается направление
зазора, так, например:
при вытяжке деталей.
с заданным наружным
размером зазор
делаемся за счет пуансона, а
при вытяжке детали с
заданным внутренним
размером зазор
делается за счет матрицы
(фиг. 46). . .
777777777
1
Фиг. 46. Установление направления зазора
. лри вытяжке,,
112

ДОПУСКИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВЫТЯЖНЫХ МАТРИЦ
И ПУАНСОНОВ
В зависимости от размера и расположения поля допуска на
деталь простановка рабочих размеров и допусков на
изготовление пуансона и матрицы вытяжных штампов
производится по следующим схемам, приведенным на фиг, 47 [18].
iff—MnU3d-£)-z^n
^-еы+дР*--
6}
Фиг. .47. Схема построения допусков на рабочей части
вытяжных штампов.
При случае сопряжения детали по наружному диаметру
(фиг» 47, а)
п
DM - (D.
изд'
Д) м\
при случае сопряжения изделия по внутреннему диаметру
(фиг. 47,6)
ип = Du3q __6 ;
п
где Dtt3a — номинальный диаметр детали; Д — допуск на
деталь; Dn — номинальный диаметр пуансона;
DM—-номинальный размер матрицы; г — двусторонний зазор между
матрицей и пуансоном; Ьн и Ьп — допуски на изготовление
матрицы и пуансона, которые принимаются не свыше
допусков 3-го класса точности на соответствующий размер.
8 Островский 926 * * ^

СМАЗКА, ПРИМЕНЯЕМАЯ ПРИ ШТАМПОВКЕ
ВЫТЯЖКОЙ ЛИСТОВОГО МАТЕРИАЛА
-" Назначение смазки при вытяжке на штампах заключается
в том, чтобы уменьшить трение между заготовкой,
прижимным кольцом и рабочими поверхностями штампа,
предохранить их от задиров и снизить усилие, потребное для вытяжки.
Наилучшими при вытяжке являются смазки, указанные в
табл. 73
Таблица 73
Смазки для вытяжки
Металл
*
Малоуглеродистая сталь

Алюминий и его
сплавы
Медь
Латунь
Бронза

Нержавеющая сталь
Состав смазки
Веретенное масло
Рыбий жир
Графит
Олеиновая кислота
Сера
Зеленое мыло
Вода
Зеленое мыло
Вода
Растительное
(соевое) масло
Технический вазелин
Мыло хозяйственное
Стеарин
Сурепное масло или
мыльно-масляная
эмульсия (смесь масла
с крепким мыльным
раствором)
Кашеобразная смесь
веретенного масла,
графита, зеленого
мыла и воды
Окисленный петро-
латум (ОП65);
хлорвиниловый лак ХВЛ21

Содержание в °/0
(по весу)
43
8
15
8
5
6
15
20
80
—
60
30 .
10
—
—
Примечание
Эта смазка дает
наилучшие результаты.
Серу следует вводить
в виде измельченного
порошка
Мыло растворять в воде
при 60—70°. Легко
растворимая смазка;
применяется для вытяжки
сферических и
параболических изделий
Позволяет
многократную вытяжку при одном
нанесении смазки
—
—..
114

ТЕРМООБРАБОТКА В ВЫТЯЖНЫХ ПРОЦЕССАХ
В процессе вытяжки происходит нагартовка материала и
потеря им пластичности, что приводит к обрывам металла при
вытяжке.
Для восстановления пластических свойств металла с целью
проведения последующих операций вытяжки применяют
отжиг при следующих температурах в зависимости от рода
материала (табл. 74).
Таблица 74
Режим отжига для различных металлов [18]
Металл
Сталь 08; 10; 15 . -
Ст. 1; Ст. 2 ... .
Сталь 20; 25: 30;
Ст. 3; Ст. 4 - . . .
Сталь ЗОХГСА . . .
Нержавеющая сталь
1Х18Н9Т. ,
Медь Ml, M2 . . .
Латунь Л52, Л68 . .
Алюминий А, АМГ,
АМЦ
Дуралюмин Д1, Д6,

Температура
нагрева в °С
760-780
900—920
700—720
650—700
.1150-1170
600—650
650—700
750—850
300-350
350—400
Время
выдержки
в мин.
20—40
20-40
60
12—18
30
30
15—30
20
30
30
Примечание
На воздухе в
ящиках
То же
Вместе с печью
На воздухе
Струей воздуха или
в воде
На воздухе
То же
Л
С 250° на воздухе
С 250° на воздухе
8*

Глава V
ФОРМОВОЧНЫЕ РАБОТЫ
РИХТОВКА В ШТАМПАХ
Рихтовка (правка) в штампах осуществляется одним из
способов, приведенных в табл. 75.
Определение давления при правке штампами производится
по формуле
P=*p-F,
где Р — давление при правке в кг; р — удельное давление
в кг/мм2 по табл. 75; F — поверхность деталей в мм2.
Для повышения производительности труда штампы для
рихтовки снабжают загрузочными устройствами. В этом
случае пресс включается «на самоход».
ОТБОРТОВКА ОТВЕРСТИЙ
Отбортовка применяется для образования борта на
плоских деталях, для соединения листовых деталей, для
образования местных утолшений под нарезку резьбы (фиг. 48.)
До отборгповни
¥777777771
До отбсртобш
wzzzm
га
После отбортобни
I
I
'WAWMWM/STZFZa
в-
После стбортодки
VAW/s/sS/s)
и&
~%Щ\
W^
^~в
&Ш,
Фиг. 48. Примеры деталей с отбортовкой.
116

Таблице 75
Способы и формулы для определения давления правки
Способ
правки
Схема штампа
Примечание
Удельное
давление
в кг/мм2
I
Плоская
правка
Гладкими штампами
для деталей нз тоиких
материалов
Точечными штампами
для деталей,
допускающих отпечатки на
поверхности
Вафельными штампами
для деталей, не
допускающих глубоких отпечатков
на поверхности
5—10
10—20
20—30
Для открытых
профилей из материала

Профильная правка
Для уменьшения
радиусов и выправления
боковых сторон после гибки
Для уменьшения
радиусов выправления дна и
боковых стенок после
вытяжки
10—15
20—40
40—50

Возможность отбортовки за одну операцию без надрывов и
трещин зависит от:
1) состояния кромок отверстия (наличием или отсутствием
заусенцев);
2) толщины, рода и механических свойств материала;
3) формы рабочей части пуансона и определяется отноше-
нием -jr = Кот, которое называется коэффициентом
отбортовки, где d— диаметр отверстия в заготовке до отбортовки;
D — диаметр отбортовки (по средней линии).
Значения предельных коэффициентов отбортовки в
зависимости от t/d для деталей из малоуглеродистой стали
приведены в табл. 76 [18].
Таблица 76
Предельные значения коэффициентов отбортовки
для малоуглеродистой стали
Способ получения
отверстия
Сверление с зачисткой
заусенцев
Пробивка в штампе - .
Относительная толщина t/d *100
2
0,75
0,8
3
0,57
0,6
5
0,48
0,52
8
0,44
0.5
10
0,4
0,5
12
0,36
0,5
15
0,34
i
0,48
20
0,32
0,46
30
0,26
j
0,45
70
0,22
:
Примечания: 1. Расчетную величину коэффициентов
отбортовки следует брать на 5—10^о больше предельной.
2, Данные таблицы относятся к отбортовке цилиндрическим
пуансоном. Если для отбортовки применяется сферический
пуансон» значения коэффициентов отбортовки можно уменьшить на
10—15%.
Ориентировочно величину высоты отбортовки (фиг. 49) и
наименьшую толщину края борта можно определить по
следующим формулам:
tb^tVKom, Я =
D — d
2
+ 0,43г + 0,72*;
при f до 2 мм .. . г = (4 -г- 5) t;
„. t св. 2 мм ... г = (2 -г- 3) t
118

Если заданную высоту борта невозможно получить за одну
операцию, приходится производить отбортовку за несколько
операций, принимая коэффициент отбортовки для
последующих переходов равным
К'от = (1,15 ч-1,20) Кот.
Г
Кроме того, если отношение — < 1,7 ч- 2 мм,
отбортованную часть получить не удается вследствие смятия краев
Фиг. 49. К расчету высоты Фиг. 50. Отбортовка малых отверстий.
и толщины края борта.
стенки (фиг. 50, а), в этом случае для получения борта
рекомендуется уменьшать зазор между пуансоном и матрицей,
совмещая пробивку вместе с отбортовкой (фиг. 50, б).
Уменьшение зазора между матрицей и пуансоном ведет к
утонению исходной толщины материала, за счет чего можно
получить значительно большую высоту борта.
Величину односторонних зазоров при отбортовке с
утонением материала брать по данным, приведенным в табл. 77.
Таблица 77
Значения односторонних зазоров при отбортовке z [16]
Толщина материала
t в мм
0,8
1,0
1,2
1.5
г в мм
Отбортовка в дне
вытянутой детали
0,6
0,75
0,9
1,1
Отбортовка
в плоскости
0,7
0,85
1.0
1,3
119

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА ОТВЕРСТИЯ
ПОД ОТБОРТОВКУ
Диаметр отверстия й под отбортовку (фиг. 51) приближенно
определяется по формуле
d
-*>!-*(/!+ -g-)-2.
Если отбортовка производится в полой детали (фиг. 51, б),
то наименьший диаметр отверстия определяется по формуле
где К{
от
коэффициент отбортовки.
1 ЧЩ
3:
<0
Фиг. 51. К расчету диаметра отверстий под отбортовку:
а — детали с фланцем; б — полой детали: в — детали с
отверстием под резьбу.
Если в отбортованной части будет нарезаться резьба
(фиг. 51, в), то диаметр отверстия определяется по формуле
d « 0,45**!.
где dt — внутренний диаметр нарезаемой резьбы.
120

Отбортовка нецилиндрических отверстий
г
При отбортовке нецилиндрических отверстий типа,
показанного на фиг. 52, определение формы предварительного
отверстия приближенно подсчитывают как для простой гибки,
принимая величину коэффициента отбортовки по участку
с наименьшим радиусом закругления г.
Величину коэффициента отбортовки
для нецилипдрических отверстий ^
принимают
Km = (Р.90-0.85) Кот
Определение усилия при отбортовке
Усилие, необходимое для
отбортовки, ориентировочно определится
по формуле
Р =*l,U-t~€T{D~~- d),
где Р — усилие отбортовки в кг;
t—толщина материала в мм; с
у-—предел текучести в кг/мм2", D— диаметр
отбортовки в мм; d — диаметр
отверстия в мм (см. фиг. 51, б).
Фиг. 52. К расчету
определения
предварительного отверстия в
деталях
нецилиндрической формы.
Отбортовка наружного контура
Отбортовка наружного контура разделяется -на
отбортовку выпуклого контура и отбортовку вогнутого контура
(фИГ. 53;Я).
Отбортовка вогнутого контура (фиг. 53,6) аналогична
отбортовке отверстий.
Отбортовка выпуклого контура аналогична процессу не-
глубокой вытяжки и характеризуется отношением тг^ Кяо>
Их
которое называется коэффициентом наружной отбортовки,
где R2 — радиус отбортовки контура детали и /?j — радиус
контура плоской заготовки.
Минимальная высота h отбортовки определяется по фор*
муле
h = (1,5 — 2) L
121

Максимальная же высота зависит от коэффициента
наружной отбортовки. Для получения качественной поверхности
Выпуклый
контур
Вогнутый \
контур
а) Б)
* Фиг. 53. Примеры сложной отбортовки.
необходимо, чтобы отношение -^- было или равно или больше
значений Кн,0* приведенных в табл. 78.
Таблица 78
Значение коэффициентов отбортовки Ка Л
Жесть белая
Сталь листовая мягкая . . .
Сталь для глубокой вытяжки
Медь
Латуиь
Алюминий
0,58—0,65
0,6—0,65
0,55—0,6
0,55—0,6
0,5—0,55
0,53—0,6
_
Кроме того, необходимо применять конструкцию штампов
с прижимом заготовки.
РЕЛЬЕФНАЯ ФОРМОВКА"
Рельефная формовка применяется для получения местных
углублений и выпуклостей (фиг. 54) за счет растяжения
материала.
Для того чтобы не получалось разрывов материала в зоне
наибольших деформаций, металл, поступающий на формовку,
должен обладать хорошими пластическими свойствами и
обязательно отжигаться при последующих операциях
формовки.
122

Формовка без разрывов в одну операцию (фиг. 55) может
быть получена, если соблюдается следующее условие:
L!-!.
ICO < 0,75В,
где L± — длина материала по сечению после формовки;
L •— длина того же участка до формовки; В — допустимое отно-
о/
сительное удлинение в %.
ВыдаВко
Ребро
жесткости
*5*
v
т Припуск на обрезку
4—l, Уа,|* >
Фиг. 54. Пример
рельефной формовки.
Фиг. 55. Деталь.
-~b>3t
Фиг. 56. Утяжка
материала в результате
рельефной формовки.
В табл. 79 приведены примеры выдавок и их размеры,
при которых онн формуются за одну операцию.
Таблица 79
Размеры ребер жесткости и выдавок (пуклевок)
Наименование
и эскиз выдавки
Исполнительные размеры
R
К
В или D
а"
(3-4) t
(2 — 3) t
(7 — 10) t
О - 2) /
Пуклевка
—D—-
(1,5—2) t
£>>3ft
(1-1,5) t
123

Расстояние края выдавки от края заготовки должно быть
не менее 3—3,5 £, иначе в процессе формовки произойдет
утяжка материала, которая вызовет искажение контура
заготовки, что повлечет к дополнительному расходу
материала на обрезку (фиг. 56).
Определение усилия при рельефной формовке
Усилие для рельефной формовки с целью подбора пресса
можно ориентировочно определить по формуле
P=Fq,
где Р — усилие рельефной формовки в т\ F — площадь
рабочей части пуансона в см2; q — удельное давление в
кг/см2 по табл. 80.
Таблица 80
Удельные давления при рельефной формовке
Материал
Алюминий, цинк
Сталь 0,1°/0 С
^
q в кг/см&
5—7
4—6
8—10
ОБЖИМ
Обжим имеет цель произвести уменьшение поперечного
сечения полой заготовки со стороны открытого конца
(фиг. 57.)
Для предотвращения образования складок внутрь
заготовки входит стержень диаметром, равным внутреннему
диаметру горловины.
Обжим может производиться как в одну, так и в несколько
операций в зависимости от соотношения диаметров * изделия
в обжатой части к диаметру полой заготовки.
При обжиме в несколько операций между промежуточными
обжимами необходимо производить отжиг. Число обжимов
можно определить по формуле, рекомендуемой А. Н. Мало-
.вым:
124

где п — число обжимов; К0§шСр — средняя степень
деформации при обжиме; для стальных деталей 0,7—0,75; для
латунных и алюминиевых 0,82—0,80; Коб — общий наклёп,
определяемый по формуле
.. D ^-й
FmLi J4J№'^
где D — диаметр полой заготовки, поступающей на обжим;
d — диаметр открытого конца после обжима.
До обжима
После обжима
Фиг. 57. Схема обжима.
В процессе обжима происходит некоторое утолщение стенки
горловины (фиг. 57), которое может быть определено по фор
муле
<-</£•
где Ц — толщина стенки после обжима; t—толщина стенки до
обжима.

Глава VI
ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВКА, КАЛИБРОВКА
И ЧЕКАНКА
УДАРНОЕ ВЫДАВЛИВАНИЕ
Различают три способа выдавливания (фиг. 58).
Прямой способ характеризуется тем, что течение металла
происходит в направлении движения пуансона.
, - Обратный способ
прямой обратный комбинированный характеризуется
тем, что течение
металла происходит
в обратном
направлении
относительно движения
пуансона.

Комбинированный способ
характеризуется тем, что
течение металла
происходит
одновременно и в
направлении
движения пуансона и в
обратном
направлении.
При
конструировании штампов
выбор того или иного способа зависит от заданной формы
детали, так, например, при полых деталях с малым
диаметром и большой высотой целесообразнее применять
прямой способ выдавливания, при котором из условия прочно
сти можно работать с коротким пуансоном, так как при
126
Фиг. 58. Способы холодного выдавливания.

этом его длина не зависит от высоты штампуемой детали.
И, наоборот, при большом диаметре и малой высоте детали
целесообразнее применять обратный способ выдавливания.
" При прямом выдавливании на провал оставшаяся часть
заготовки в матрице может быть выдавлена при
последующей штамповке детали.
При обратном способе отштампованная деталь остается на
пуансоне и снимается с него съемником. По прямому способу
выдавливания можно получить трубки или гильзы с
соотношением толщины стенки к высоте заготовки от 1 : 4 до 1 : 25,
при обратном способе толщину стенки можно получить от
0,1 до i,5 мм.
Диаметр выдавливаемых деталей
колеблется в пределах от 8 до 100 мм.
Высота детали зависит от ее диаметра,
максимально доходит до 250—300 мм.
При небольшой величине детали
отношение ее высоты к диаметру составляет 6—8.
Определение размеров заготовок
Определение размеров заготовок для
'деталей, изготовляемых ударным
выдавливанием, производится следующим образом:
1. В зависимости от высоты детали
определяется величина припуска на обрезку
неровных кромок (фиг. 59) по формуле
ДА = (0,5-5-0,8) У Л*,
Фиг. 59. К
расчету
определения размеров
заготовки прн
ударном
выдавливании.
где Aft — припуск на обрезку; h— высота детали по чертежу;
0,5—0,8 — коэффициент, принимаемый для низких
деталей равным 0,5, для высоких — 0,8.
2. Определяется диаметр заготовки d, который принимается
на 0,1—0,5 меньше диаметра детали D:
d=D^ (0,1 ^ 0,5).
■ 3; Определяем толщину заготовки по формуле
где t — толщина заготовки; V — объем готовой детали с
припуском на обрезку; FG — площадь заготовки (площадь
сплошного диска или кольца).
127

Для получения хорошего качества деталей заготовки
должны быть отожженными, иметь чистую поверхность без
рисок, заусенцев и протравлены. Заготовки могут быть
получены путем вырубки с последующим снятием заусенцев в
голтовочном барабане, или путем механической обработки.
Хорошее качество деталей получается также при
выдавливании из литой заготовки.
Определение усилия при ударном выдавливании
Величина усилия при ударном выдавливании зависит от
следующих факторов:
1) механических свойств материала заготовки: чем меньше
предел текучести металла, тем меньше усилие;
2) чем меньше отношение между толщиной стенок детали и
толщиной заготовки, тем усилие больше;
3) при прямом способе выдавливания усилие меньше, чем
при обратном;
4) чем чище поверхность заготовки и поверхность рабочих
деталей штампа, тем усилие меньше;
5) смазка понижает усилие выдавки;
6) подогрев заготовок перед штамповкой понижает усилие
на 40—60%. Температура подогрева алюминиевых
сплавов 200—230°, латуни 350—400°. Цинк же выдавливается
только с предварительным нагревом заготовки примерно
на 200°.
На практике потребное давление пресса подсчитывается
по формуле
P*-Fq,
где Р — усилие выдавки; F — площадь заготовки; q—
удельное давление, приведенное в табл. 81.
Таблица 81
Удельное давление q при ударном выдавливании в кг/мм2
Материал
Прямой
способ
Обратный
способ
Алюминий
Медь . . .
Латунь Л68
40—60
80—100
100—130
80—120
150-200
200—250
128

Типы смазки при ударном выдавливании
При ударном выдавливании применяются смазки,
указанные в табл. 82.
Таблица 82
Тип смазки при ударном выдавливании
Материал
Алюминий
Медь и латунь
Цинк
Смазка
20°/о-ный раствор животного жира в бензоле или
смесь цилиндрового масла с воском в пропорции 1:1;
расход 300 г на 15—16 м2
Животные жиры или графитная смазка в составе
5 частей отмученного графита и 2 частей машинного
масла (при 200°)
Животные жиры, ланолин и тальк
Слой смазки должен быть равномерным, для чего заготовки
перед штамповкой смазываются путем окунания.
Допуски на размеры матриц и' пуансонов штампов
ударного выдавливания
В зависимости от размера и расположения поля допуска
на деталь простановка рабочих размеров и допусков на
изготовление пуансонов и матриц производится по схемам,
приведенным на фиг. 60.
При случае сопряжения детали по наружному диаметру
(фиг. 60, а)
При случае сопряжения детали по внутреннему диаметру
(фиг. 60/6)
®п = (DU3d + Д + 30-О,25Д»
где Du3d — номинальный диаметр изделия; А — допуск на
деталь; Dn—номинальный диаметр пуансона;
Du—номинальный диаметр матрицы; у — величина пружинения де-
9 Островский 926 129

тали после удаления ее из полости штампа. Величину у
принимают у = О J -г- 0,2% от размера £>„30.
Фиг. 60. Схемы построения допусков на рабочие части штампа при
ударном выдавливании.
Допуски на изготовление пуансона и матрицы принимаются
— 0,25Д, но не более допуска 3-го класса точности на
соответствующие размеры.
КАЛИБРОВКА И ЧЕКАНКА
Калибровка разделяется на плоскостную и объемную.
Плоскостная калибровка характеризуется свободным течением
материала между пуансоном и матрицей для придания
заготовке точных размеров по высоте.
Объемная калибровка осуществляется обжатием заготовки
в замкнутой полости штампа до требуемых размеров с
вытеснением избыточного материала в заусенец, который
впоследствии удаляется в обрубочных штампах.
Чеканка отличается от плоской калибровки только тем,
что при обжатии на поверхность детали наносится рельеф.
Определение усилия калибровки
Величина усилия, требуемого для калибровки, в основном
зависит от площади детали и механических свойств металла.
Потребное усилие с целью подбора пресса ориентировочно
определится по формуле
Р - F-q,
130

где Р — усилие чеканки в т; F — площадь поверхности
чеканки в см2\ q — удельное давление при чеканке в т/см2,
приведенное в табл. 83.
Таблица 83
Значения удельных давлений при калибровке чеканки в т(см2
Тип
Схема чеканки
Материал
Удельное
давление
в т{см
2 i—г
с;
сз то
ь и
о о
О G.
О £
Ч ее
Г- И
га
X
со
ей
D4
то оэ
к о
а о-
еи\о
OS
Сталь 10—15
„ 20—25
35—45
Алюминиевые сплавы
130—150
180—220
250—300
100—120
^UUUu
У
СОСУД
ДЮАРА
Латунь листовая
200—300
Сталь 10—15
20—25
35—45
Алюминиевые сплавы
180-220
250—300
300—350
140—170
Примечание. Удельные давления,
табл. 83, даны для отожженного материала.
приведенные в
Уменьшения величины усилия при калибровке и чеканке
можно достигнуть путем применения смазок. Наиболее
эффективной смазкой является смесь парафина 40—80% с мяпьжэ-
ным маслом 60—20%.
9*
131

Глава VII
ДЕТАЛИ ШТАМПОВ И РАСЧЕТЫ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕНТРА ДАВЛЕНИЯ ШТАМПА
При конструировании штампов, крепление которых
производится с помощью хвостовика в ползуне пресса,
необходимо, чтобы центр давления штампа совпадал с осью
хвостовика. В противном случае не исключена возможность
перекоса ползуна пресса и
^^m^j^pj^odjp^men^ ш^шъ части штампа по
отношению к нижней.
В штампах простого
действия и
комбинированных совмещенного
действия при симметричном
контуре штампуемой
детали центр давления
совпадает с геометрическим
центром штампа.
При несимметричном
контуре детали, при ее
штамповке в штампах
простого действия или комбинированных штампах
совмещающего действия, а также при любых контурах деталей,
штампуемых в комбинированных штампах последовательного
действия, координаты центра давления находятся по моменту
сил.
На фиг. 61 дано сечение пуансонов верхней части штампа и
их расположение относительно осей ОХ и OY, где Рг; /V, Я3—
потребные усилия для пробивки отверстий; ll9 l2, з —
периметры пуансонов; i — толщина материала заготовки; icp —
сопротивление резанию; Хъ Х2, Х3 и Уъ F2, Ys —
координаты точек приложения данных усилий Ръ Р2, Ps, P —
132
Фиг. 61. К расчету определения
положения центра давления штампа.

общее усилие штамповки: X и Y — координаты точки
приложения общего усилия штамповки Р (центра давления).
1. Определяем величину усилия для пробивки отверстий;
iP1 = /1,/.'C
Р3 = l3-t-xcp.
2. Определяем равнодействующую Р или общее усилие
'штамповки
Р = Pl + Р 2 + PS-
3. Определяем абсциссу центра давления X по формуле
у Л*1 + РА + Р*Х3
4. Определяем ординату центра давления Y по формуле
v ___ P1Y1^-P2Y2 + PsV3
Р
Центр давления может быть найден и чисто графическим
.путем.
хвостовики
Выбор типа хвостовика зависит от толщины плиты,
габаритных размеров и конструкции штампа.
ГОСТ предусмотрены четыре типа хвостовиков,
приведенные в табл. 84. Хвостовики с фланцем типа А изготовляются
в 4 исполнениях:
I исполнение — с 4 отверстиями под крепление;
II » с 6 » » »
III » с 4 » » »
и отверстием под толкатель;
IV исполнение с 6 отверстиями под крепление и отверстием
под толкатель.
Хвостовики с буртиком типа Б изготовляются в двух
исполнениях:
I исполнение без отверстия под толкатель;
II.исполнение с отверстием под толкатель.
Хвостовики с креплением на резьбе изготовляются в Дёух
исполнениях:
, I исполнение ;без отверстия под толкатель;
II исполнение с отверстием под толкатель.
13»

Типы хвостовиков (ГОСТ 7254-54)
Таблица 84
Наименование
и тип
хвостовика
Ю s
о;
К
О
Эскиз
«
п.
СХЁ-
<и
<и
s s
«
CD
Рн
са
К
d
^
»
И
Характеристика
Хвостовик с
фланцем,
тип А
ТГТ1
25—75
Для крупных
штампов
Хвостовик с
буртиком,
тип Б
/г- j"~\
25—75
Для xtcex типов
блочных^ и
пакетных штампов
Хвостовик
с креплением
на резьбе,
тип В
Ы=3
25—65
Для штампов с
направляющими
колонками, для
гибочных и
вытяжных работ
Хвостовик
плавающий с
фланцем, тип I
и тип II
шштш
20—75
Для штампов,
при вырубке
материала толщиной
меньше 0,25 мм
Плавающие хвостовики изготовляются двух типов:
типа I без отверстия под толкатель;
типа II с отверстием под толкатель.
Наиболее часто применяемыми являются хвостовики типа
А* Б и В, изготовленные в первом исполнении, с размерами,
приведенными б табл. 85, 86 и 87,
Размеры Duly хвостовиков окончательно уточняют по
прессу.
134

Таблица 85
Хвостовик типа А, исполнение I
2*451
^ПЬ
>№
R1
D
Di
И
D,
d*
75 85
125
22
100
19 12.5-
h
20
25
28
30
35
38
40
50
60
65
40
50
65
65
70
80
55
70
80
100
115
10
15
15
18
18
40
50
60
75
90
10
16
16
19
19
6,5
10,5
10,5
12,5
12,5
6,5
' 11
11
13
13
13
Хвостовик типа Б, исполнение 1
Размеры в мм
Таблица 86
D
\2x45*
rravtf
06
+б,тЗ
D
30
£>х
D..
К
20
25
" 28
22
26
30
30
34
38
4
4
4
20
25
30
20
25
30
40-^
20
25
30,
40
50
55
60
60
65
70
80
70
75
80
90
32
40
4
20
25
30
40
70
75
80
90
135

Продолжение табл. 86
D
35
38
40
50
D,
36
40
42
52
А.
45
48
50
60
■
h
6
6
6
8
' /
25
30
40
50
25
30
40
50
30
40
50
60
40
50
60
L
75
80
90
100
75
80
90
100
80
90
100
110
90
100
110
D
60
65
75
Dt
62
66
76
D2
70
78
90
h
8
8
10
I
40
50
60
40
50
60
80
100
v50
60
80
100
L
105
115
125
105
115
125
145
165
115
125
145
165
Хвостовик типа В, исподнение 1
Размеры в мм
Я-Н
.-.ид^ ' JtlL'Pl"J*4Vl
136
D
20
25
28
30
35
38
40
50
60
65
50
60
70
70
80
80
80
80
100
100
—erVHianW
30
40
50
50
50
65
Таблица 87
D
н
Щ18Х1,5
1М30Х2

плиты
При конструировании штампов ориентировочно,
определение размеров нижних плит можно производить в зависимости
от размеров матрицы (фиг. 62), так, например, толщина плиты
определяется по эмпирической формуле
Нп — 1 ~ 1,5ЯЛ = 18 -г- 60 лш,
где Нп — высота плиты; Нм — высота матрицы.
Габаритные' размеры нижних плит делаются на 40—70 мм
больше размеров матрицы для того, чтобы создать соот-
Фнг. 62. К 'расчету Фиг. 63. Крепление штампа: а — за проупш-
размеров нижних плит. ны; б — прихватами.
Крепление производится с помощью болтов, вставляемых в
проушины плиты или же с помощью специальных прихватов,
закрепляющих полки плиты (фиг. 63).
Крепление верхних плит штампа к ползуну пресса
производится с помощью хвостовика.
Для лучшего выхода и предотвращения скопления отходов
или деталей в провальном отверстии нижней плиты (фиг. 64,а)
размеры его.делаются больше рабочих размеров -матрицы и
определяются по формуле
-где А — размер провального" отверстия в -нижней плите;
И — высота матрицы; h — высота пояска; а° — принимается
Ш

в пределах от 3° до 5°; Ам — размер рабочей части матрицы.
В матрицах с конусным рабочим отверстием, изготовленным
под углом от 30' до 1Q (фиг. 64, б), размер провального
отверстия в нижней • плите рассчитывается по
формулам:
при Ам до 5 мм А = Аи + Х\
при Аи свыше 5 мм А = ДЛ + 2Х;
X — имеет следующие значения:
Толщина матриц Н
в мм
;
X в мм при
а = 30' 4-1°
До 10
1,2
10—15
1,4
15—20
1,6
20—25
1.9
25—30
2,1
30—35
2,4
В том случае, когда в матрице имеются два вырубных
контура малых размеров, близко расположенных друг от друга,
контур провального отверстия можно принимать общим
(фиг. 64, в).
Фиг. 64. К расчету определения размеров провальных отверстий: а —; при
матрице с цилиндрическим пояском; б — при матрице с конусным
рабочим отверстием; в — при матрице с двумя близко располс?женньши
вырубными контурами.
По ГОСТ .7254-54 разработаны четыре типа плит к блочным и
пакетным штампам.
Прямоугольные плиты первых трех типов могут быть
использованы как для вещрй, так и для нижней части
штампа. ■ '' ;-'
- Типы й. основные разцэдря .--нижних плит приедены в
-табл. 88—91. ■■'''"'"
138

Тип I. Нижние плиты
Размеры в мм
Таблица 88
В
125
ISO
,__—
'*,
* ^ 1—
f
,1
" <о
*
1
125
160
190
150
180
220
«^
4отВ. 017
-г
«г /
1
Y
1 j
h
f
"■*■/
ф
84
/ 2*45°
W J J
i
1 м Л,
L
185
230
260
220
250
с
—
—
—
15
15
300 15
R
5
5
5
5
5
5
Ri
5
5
5
5
5
.5
R
/—pi
4
R
ft
20
20
20
20
20
20
i\ t
и
100
100
100
100
100
100 .
И
30
35
45
35
4.5
35
45
35
45
35
45
35
45
Бес
в кг не
более
5,0
5,7
6,4
6,4
8.3
7,5
9,5
7,4
9,5
8,5.
11,0
10,4 ■
13,2
г
13

1
В I
150
175
200
260
300
175
220
260
300
350
200
250
300
350
L
340
380
245
3O0
340
380
430
280
330
380
430
с
15
15
20
20
20
20
20
20
20
20
20
R
5
5
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Xi
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
h
20
20
20
30
20
30
20
30
h
100
150
150
150
150
20 150
30
20
30
20
30
20
30
20
30
20
30
150
И
35
45
35
45
40
50
40
50
40
50
40
50
60
Вес
в кг не
более
11,8
15,2
13,5
17,3
10,7
13,3
13,3
16,8
15,4
19,3
17,5
22,0
26,3
150 40 20,3
150
150
150
50
60
40
50
40
50
150 40
150
150
150
50
60
40'
50-
60
25,2
30,0
13,8
17,4
17,0
21,2
20,0
25.0
зо.о ■
23,0
29,0
34.6 .
.к.-1И *1 II 1'Р 1Ы
140

Продолжение табл. 88
В
200
250
300
400
250
320
38С
440
500
300
370
450
520
L
500
350
420
480
540
600
400
470
550
640
с
20
30
30
30
30
30
40
" 40
40
40
R
10
10
10
10
10
io
15
15.
15
15
Ri
5
5
5
5
5
5
8
8
8
8
h
20
30
20
30
20
30
30
30
30
30
30
30
40
•
40
'i
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
150
И
40
50
60
40
50
60
40
50
60
50
60
70
50
60
70
50
60
70
50
60
70
50
60
70
50
60
70
60
70
80
Вес
в кг не
более
26,3
33,0
40,0
22,5
28,4
33,6
27,3
33,6
40,0
39,5
47,3
54,6
45,0
53,5
62,5
51,0
61,0
70,0
38,5
45,0
52,5
46,2
55,0
64,0
55,6
66,0
77,0
76,0
88,0
100,0
141

Продолжение табл. 88
В
300
350
400
/
600
340
430
520
610
700
400
500
600
L
720
440
550
640
-о
730
820
520
620
720
с
40
40
40
40
40
40
50
50
50
R
15
20
20
20
20
20 .
20
20
20
Ri
8
8
8
8
8
8
8
8
8
h
40
30
30
40
40
40
40
30
40
40
40
h
150
150
150
150
150
150
150
И
60
70
80
50
60
70
50
60
70
80
60
70
80
60
70
80
60
70
80
150 1 50*
150
150
150
60
70
60
70
80
60
70
80
Вес
в кг не
более
87,0
102,0
115,0
50.5
60,0
69,0
62.0
74,5
87,0
100.0 ;
89.3
103,0
117,6
104,0
121.0
137.5
118,5
136,5
156.5
67,0
80,0
93,5
97,6
113,5
129,0
115,5
134,5
143,0

Тип II. Нижние плиты
Размеры в мм
Таблица 89
100
120
150
125
125
160
150
190
150
180
220
260
300
ЬотВ. 017
ТЗЭ *
В
L
R
и
И
Бес
в кг не
более г
В
L
Н
h
и
Вес
в кг не
более
20
100
30
40
3,0
3,7
20
100
30
40
3,4
4,4
20
100
30
40
3,5
4,6
20
100
30
40
4,4
5,8
20
20
20
20
20
20
100
100
100
100
100
100
30
40
30
40
30
40
30
40
30
40
40
50
5,3
7,0
5,0
6,7
6,0
8,0
7,5
10,0
8,8
11,6
13,5
17,0
350
30
150
40
50
60
175
200
175
220
260
300
350
200
250
300
30
30
30
30
30
30
30
30
150
150
150
150
150
150
150
150
30
40
40
50
40
50
40
50
60
40
50
60
40
50
40
50
40
50
6,8
9,0
11,6
14,3
13,5
17,0
16,0
19,7
23,6
18,5
23,0
27,6
12,0
15,0
15,0
18,6
18,0
22,5
21,0
26,3
31,5
ИЗ

Продолжение табл. 89
■'='-
в
200
250
,
300
L
400
250
320
380
440
500
300
370
450
520
R
30
40
40
40
40
40
50
50
50
50
и
150
150
150
■
150
150
150
150
150
150
150
-
И
40
50
60
40
50
40
50
60
40
50
60
40
50
60
40
50
60
50
60
70
50
60
70
50
60
70
50
60
70
Вес
в кг не
более
24,0
30,0
36,0
18,5
23,0
23,7
29,7
35,7
29,0
35,5
42,5
32,5
41,0
49,5
37,3
46,0
55,5
33,6
40,0
46,0
41,0
49,5
"58.8
50,5
61,0
71,5
58,8
70,5
82,0
В
300
350
400
L
600
340
430
520
610
700
400
500
600
R
50
50
50
50
50
50
50
50
50
'i
150
150
150
150
150
150
150
150
150
И
60
70
80
50
60
70
50
60
70
60
70
80
60
70
80
60
70
80
60
70
.80
60
70
80
60
70
80
Вес
в кг не
более
81,0
94,5
108,0
44,0
53,0 •
62,0
56,7
68,3
80,0
82,0
95,5
109,0
97,6
113,5
129,0
111,5
129,0
147,0
68,0
86,0
91.0
85,0
100,0
113,0
102,0
120,0
136,0
144

Тип III. Нижние плиты
Размеры в мм
Таблица 90
\2*Ь5°
1 *
4—РМ-
- —1/7? 1-4
1
v
RIO
IX
—*-
и
т
<о
Ш5
В
U
т
п
R
h
И
300
400
400
150
70
80
80
90
40
50
50
60
20
30
40
40
10
15
15
20
30
40
50
50
60
75
100
125
500
400
150
70
80
80
90
40
50
50
60
20
30
40
40
10
15
15
20
30
40
50
50
60
75
100
125
600
400
/
180
70
80
80
90
40
50
50
60
20
30
40
40
10
15
15
20
30
40
50
50
60
75
100
125
700
400
180
70
80
80
90
40
50
50
60
20
30
40
40
10
15
15
20
30
40
50
50
60
75
100
125
•
800
400
180
70
80
80
90
40
50
50
60
20
30
40
40
10
15
15
20
30
40
50
50
60
75
100
125
10 Островский 926
Бес в кг
не более
56.7
69,5
91,5
112,0
73,5
89.0
117,5
147.0
94,5
115,5
152,0
189,0
103,0
138,5
170,0
210.0
109,0
149,0
200,0
246,5
145

Продолжение табл. 90
ъ
400
500
L
500
600
700
800
1000
1200
600
700
800
1000
В
520
520
520
520
520
520
650
650
*650
650
/
150
180
180
180
180
180
180
180
180
180
h
70
80
80
90
70
80
80
90
70
80
80
90
70
80
80
90
80
90
100
80
90
100
80
80
90
80
80
90
80
80
90
80
90
100
т
40
50
50
60
40
■50
50
60
40
50
50
60
40
50
50
60
50
60
70
50
60
70
50
50
60
50
50
60
50
50
60
50
60
70
п
20
30
40
40
20
30
40
40
20
30
40
40
20
30
40
40
30
40
40
30
40
40
30
40
40
30
40
40
30
40
40
30
40
40
Я
10
15
15
20
10
15
15
20
10
15
15
20
10
15
15
2С
15
20
25
15
20
25
15
15
20
15
15
20
15
15
20
15
20
25
И
30
40
50
50
30
40
50
50
30
40
50
50
30
40
50
50
40
50
50
40
50
50
40
50
50
40
50
50
40
50
50
40
50
50
И
60
75
100
125
60
75
100
125
60
75
100
125
60
75
100
125
75
100
125
75
100
125
75
100
125
75
100
125
75
100
125
75
100
125
Вес в кг
не более
92,5
105,0
151,0
185,0
115,5
143,0
191,0
236,0
136,5
170,0
214,0
277.0
157,5
194,0
258.0
304,5
247,0
325.5
400,0
300,0
390,0
478,0
178,5
, 239,0
292,0
212,0
278,0
344,0
243,5
320,0
397,0
309,0
406,0
498,0

Продолжение табл. 90
b
500
650
L
1200
1400
1600
700
800
1000
1200
1400
1600
В
650
650
650
800
800
800
800
2
800
800
/
180
180
180
180
180
180
180
180
180
'i
80
90
100
100
80
90
100
100
т
50
60
70
70
50
60
70
70
80 50
90 60
100 70
100 70
80
90
90
80
90
90
90
100
100
90
100
100
90
100
100
90
100
100"
50
60
60
50
60
60
60
70
70
60
70
70
60
70
70
60
70
70
п
30
40
40
50
30
40
40
50
30
40
40
50
40
40
50
40
40
50
40
40
50
40
40
50
40
40
50
40
40
50
R
15
20
25
25
15
20
25
25
15
20
25
25
15
20
20
15
20
20
20
25
25
20
25
25
20
25
25
20
25
25
h
40
50
50
60
40
50
50
60
40
50
50
60
50
50
60
50
50
60
50
50
60
50
50
60
50
50
60
50
50
60
Н
75
100
125
150
75
100
125
150
75
100
125
150
100
125
150
100
125
150
100
125
150
100
125
150
100
125
150
Вес в кг
не более
374,0
490,0
603,0
730,0
437,0
567,0
708,0
856,0
504,0
661,0
814,0
97о,0
352,0
430,0
515,0
403,0
500,0
600,0
515,0
638,0
766,0
622,0
766,0
918,0
730
838.0
1076,0
г
10Э 1 SS.0
125 1040.9
150 1355,0
10*
147

Таблица
Тип IV. Плита верхняя фасонная
Размеры в мм
2*tt5i
,/_ -,
1 1
в
h
R
Rr
И
Вес в кг
не более
80
90
120
115
145
80
80
35
35
25
20
30
40
30
40
3.5
4.6
4.0
5,5
110
125
100
35
20
35
45
5.0
7.0
105
150
165
100
35
10
20
35
45
6,8
8,8
190
205
150
35
10
20
40
50
9,2
11,5
148

Продолжение табл. 91
В
125
140
180
210
ss :
/
140
180
220
150
200
250
200
260
320
230
310
380
L
155
195
235
150
200
250
h
100
150
180
100
150
180
200 1 150
!
260
320
230
310
380
180
180
180
180
180
R
40
40
40
50
50
50
60
60
60
70
70
70
Ri
10
10
10
10
10
10
15
15
с
20
20
20
20
20
20
25
25
15 25
i
15
15
15
30
30
30
Н
40
50
50
60
50
60
50
60
50
60
50
60
60
70
60
70
60
70
70
80
70
80
70
80
Вес в кг
не более
9,0
11,2
13,5
16,2
15,8
19,0
14,2
16,8
16,8
20.5
20,0
24,0
27,3
32,0
33,5
38,8
38,8
45,0
43,0
49,5
53,5
61,0
63>0
71-5
149

ПРОКЛАДКИ (УПОРНЫЕ ПЛАСТИНЫ)
Упорные пластины (фиг. 65) применяются в том случае,
когда удельное давление, передаваемое пуансоном на
верхнюю плиту, превосходит 1800—2000 кг/см2 при плитах/ из
мягкой стали и 800—900 кг/см2 при плитах чугунных.
Размеры прокладок в плане соответствуют размерам пуан-
еонодержателя, толщина же прокладки должна быть не меньше
3 мм и не больше. 8 мм.
^ s Величина удельного давления,
передаваемого пуансоном, определяется
i по формуле
F4
^znzzzz^zzzizzA
«о
■!■
.-J
t
Q
<°с;.
ж*
Фиг. 65. К "
определению размеров упорных
пластин.
где q — удельное давление в кг/см2,
передаваемое пуансоном; Р — усилие
вырубки (пробивки) в кг\ F —
площадь сечения верхней части пуансона
в см2; [о]Сж — допускаемое
напряжение на сжатие материала верхней плиты в кг/см2,
принимаемое для стали 1800—2000 кг}см2, для чугуна 800—
900 кг} см2.
•Пример. Определить необходимость упорной пластины, если
потребное усилие вырубки 4400 кг при диаметре опорной части пуансона 15 мм.
Материал верхней плиты — сталь.
1. Площадь опорной части пуансона:
F=^ 0,7854-tf2;
F — 0,7854-1,52 =~ 0,7854-2,25 = 1,76 г-М3.
2. Удельное давление, передаваемое пуансоном,
Р
4400
Q = -р~г = 2500 кг/см".
Ввиду того, что полученное удельное давление 2500 кг/см-
больше допустимого напряжения на сжатие материала
верхней плиты 1800—2000 кг/см2, необходимо в верхней частя
штампа предусмотреть - упорную пластину.
15Q

ПУАНСОНОДЕРЖАТЕЛИ
Пуансонодержатели (фиг. 66) бывают круглые и
прямоугольные.
Толщина пуансонодержателя при закреплении пуансонов
на запрессовке или расклепке определяется по формуле
И = 0,6 ~г 0,8/У^, 15хЦ5°прд расклепку
Т.: .
т
ю J
где Нл—толщина матрицы.
Для обеспечения установки
пуансонов в вертикальном
положении относительно матрицы опорные
плоскости пуансонодержателя
шлифуют.
Отверстия под пуансоны должны
быть изготовлены строго
перпендикулярно к опорным плоскостям
пуансонодержателя и в случае
фасонного пуансона иметь фаску под
расклепку.
Пуансонодержатели в мелких и
средних штампах крепятся к
верхней плите винтами с обязательной
фиксацией их при помощи
штифтов.
Крепление пуансонов в пуансонодержателях
осуществляется расклепкой, пайкой и заливкой легкоплавким сплавом.
В последнем случае толщина пуансонодержателя берется
в 2 раза больше приведенной выше.
ПУАНСОНЫ
Расчет на прочность. Под действием усилия пуансоны
в процессе работы подвергаются продольному изгибу (фиг. 67).
Расчет пуансонов на прочность производится в том случае,
когда рабочая часть пуансона имеет небольшое -сечение при
наличии значительных усилий пробивки.
Действительное напряжение, возникающее в пуансоне,
определяется по формуле
Фиг. 66. К определению
размеров пуансонодержате-
лей.
]сж
< {°\сж*
где осж — действительное напряжение, возникающее в
пуансоне, в кг/см2;-F — площадь наименьшего поперечного
сечения" пуансона в см2'У [з]1Ж — допускаемое напряжение на
15!

сжатие в кг/см2 для закаленной стали. Оно принимается в
1,5—3 раза больше, чем для сырой стали.
Длинные И тонкие пуансоны следует проверять не только
на прочность, но и на продольный изгиб.
В зависимости от конструкции штампа расчет пуансонов на
продольный изгиб производится для случая, когда пуансон
работает без направляющей плиты (фиг. 68, о), и для случая,
Фиг. 67. Пуансоны,
подвергающиеся смятию и продольному
изгибу.
Фиг. 68. К расчету пуансонов на
продольный изгиб.
когда в процессе работы конец пуансона не выходит из
направляющей (фиг." 68, б).
Сила, при которой может начаться изгиб пуансона,
называется критической нагрузкой Php и определяется по формуле:
для 1-го случая
2 ЕЗ,
Ркр —
71'
для 2-го случая
mm
/3
£*мп1п
^Кр — ^'" ^2
где Е — модуль упругости, принимаемый для
инструментальной стали 2 150 000 кг/см2; Jm\n — минимальный момент
инерции сечения пуансона; / — расстояние от
пуансонодержателя до режущего торца пуансона (1-й случай) или до
середины толщины' направляющей плиты (2-й случай).
Определив по данным формулам критическую нагрузку Ркр
и уменьшив ее на величину коэффициента безопасности /г,
который берется: 4—5 при изготовлении пуансона из сырой
152

стали; 2—3 при изготовлении пуансона из закаленной стали;
можно гарантировать, что напряжения, возникающие при
продольном изгибе, будут меньше предела
пропорциональности и пуансон может нормально работать при условии, когда
4 Р
п
В том случае, когда требуется определить, какую
наибольшую длину пуансона можно принять при конструировании
штампа, пользуются следующим методом: из формулы Р <]
Ркр
^<—-, зная расчетное усилие пробивки Р и коэффициент
безопасности /г, определяют критическую нагрузку Ркр>
которая равняется
Ркр~Р.п.
Подставляя величину Ркр в формулы
ту тс £Jmin ту л, ^**паШ
можно определить наибольшую допустимую длину пуансона /,
которая равняется:
для 1 -го случая
/ „ l/ Tl2£yniln
4fiP
9
для 2-го случая
1~ У п-Р
Пример. Зная расчетное усилие пробивки Р — 3000 кг(см2л сечение
пуансона 12X5* расстояние от пуансонодержателя до середины толщины
направляющей / = 50 мм^ можно определить действительное напряжение,
возникающее в пуансоне, из условия прочности на сжатие н на
продольный изгиб, если материал пуансона — закаленная сталь марки У8А при
твердости HRq = 58 -~62.
1. Определяем действительное напряжение на сжатие, возникающее
в пуансоне, по формуле
Р
"еж-— «-т^г—ЮОО «•/«•■•
Сравнивая полученное действительное напряжение сгж, возникающее
в пуансоне, с допускаемым [а] можно сделать вывод, что при
°сж < Ысж> 50Ю < 5500
153

данный пуансон отьечает условию прочности на сжатие и может быть
принят в эксплуатацию.
2. Определяем критическую нагрузку Р , на пуансоне, при которой
•может возникнуть его изгиб в продольном направлении, по формуле
EJ
где ./jflijj — момент инерции
прямоугольного сечения в см*,
определяемый по формуле
b-h* 0,5-1,23
J rain —
тогда
12
12
= 0,072 см*,
Фиг. 69. К расчету
определения длины пуансона.
2*2-2 150 000-0,072 .т „
Р*Р = 25 — = Ш 12° Кг'
'■'//у 3. Определяем допускаемую критиче-
у скую нагрузку Р -. с учетом
коэффициента запаса п = 3 для закаленной стали
кр
122120
кр.д
п
= 40 706 кг.
Сравнивая полученную величину допускаемой критической
нагрузки Р ^ с действительной нагрузкой на пуансон Р :
Р ^ Р
3000 < 40 70S,
можно сделать вывод, что данный пуансон можно применить в
конструкции штампа, так как найденная величина допустимой критической
нагрузки значительно больше, чем нагрузка, приходящаяся на пуансон.
Ориентировочно длину пуансона можно определить по
эмпирической формуле (см. фиг. 69)
L = Их -f И2 -f tf s -f (10 -=- 20) мм.
Типы пуансонов. В табл. 92 приведены наиболее
характерные типы и конструкции пуансонов, зарекомендовавших
себя в работе.
Выбор размеров на пуансоны рекомендуется производить
согласно нормалям, что значительно сокращает время на
конструирование и ограничивает введение новых размеров.
В табл» 93 приведены типы и размеры пуансонов, часто
встречающихся на практике, нормализованные на заводахч
1.54
*

Таблица 92
Типы вырубных и пробивных пуансонов

Классификация
пуансонот
Эскиз пуансона
По форме

поперечного
сечения
По форме
режущих
кромок
По способу
крепления
в пуансоно-
держателе
-fc:
I
И
Й-
rrVrt
н*?
-ф
Круглый Квадратный
Г- I
i
1
Ф^
Шестигран- Прямоцголъ- фасонный
ныи ный.
—tezz
V
Плоский.
<~~izz\
■—4<s>
Для прабабка от- Для проколки отверстий Наклонные
верстай по разметке небольшого диаметра
щ
%
I
U
у дерэкиваемыи
буртиком
удерживаемые расклепкой
TunI Типй
Составные пуанс сны
ТипШ
•у!
н
ж
41
Удерживаемый
Сантима и штифтами
TunI ГипЛ
быстоосменные пуансоны
155

Таблица 93
Пуансоны круглые [11], [15]
WW остальное
Отпустить
вс*30+35
16 „
20 .
16
20
25
DH
Номинал
Отклонение
20
22
28
%
0,017
0,002
Di
От 1,5 до 3
Св. 3 до 5
„ 5 „ 8
8 „ 11
8
10
13
16
-1-0,012
4-0,002
-4-0,014
4-0,002
13
15
18
21
5
8
10
12
25
26
32
ш 25 „ 30
„ 30 „ 35
35 я 40
40 „ 45
45
50
55
60
65
50
55
60
65
70
32
36
42
48
52
55
60
68
72
$
0,02
0,003
4~!
0,023
0,003
38
42
48
55
58
65
68
75
78

Таблица 94
Пуансоны круглые для штампов совмещенного действия [И]
+ *
W\7<9 остапьиса
«Чи
-Д,-Ч
0,5
ХП
W6
Юн
i^M
гл
Ш\ё
i
/
"S5ST
Отпустить
HRC 30*35
DH
Номинал
Отклонение
D*
До 6
Св. 6 до 10
„ Ю „ 14
8
12
16
+0,012
+0,002
+0,014
+0.002
12
16
20
6
10
12
14
18
18
22
22 „ 26
20
24
28
+0,017
+0,002
24
28
32
12
15
15
157

Таблица 9Ь
Пуансоны круглые, удерживаемые расклепкой [15]
VW# сстпальиоз
~*^ Шлифовать
после сдерни
6 пуансоно-
держателе
а
DT
Номинал
Отклонение
h
Нл
h*
От 1 до 3
Св. 3 до ь
4-0,013
4-0,005
10
40,016
4о,ооб
8
5 „ 8
8 „ 12
12 . 16
16 „ 20
20 „ 25
12
15
_J-j
0,019
0,007
12
16
20
22
28
Го
,023
0,008
30
Кроме пуансонов, указанных в табл. 92, применяются
и другие типы специальных пуансонов в зависимости от
их технологического назначения, размеры и
конструктивные элементы которых приведены в табл. 96.
158

Таблица 96
Назна-;
чение
м
\о
а
р
W
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
Конструктивные размеры заготовок прямолинейных
сварных секций пуансонов [14]
Место маркировки номера
При вырубке деталей больших габаритных
размеров. Секции, монтируются на плите при
i помощи винтов и установочных штифтов.
-60-
■60
г-/Н
Г^Ж^ЖЛ -^i
1
i
Л
Нешо маркировки номера
Стыковая
электросварка
Размеры в мч
В
И
150 75 45
200 90
20
13
25
70 32 25 25 25 32 32
200 100 70
30
38
32
50-80

Продолжение табл.- 96

Назначение
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
к
к
VO
2*
з
и
«
Конструктивные размеры заготовок сварных секций
пуансонов угловых [14]
150
175
Прн вырубке деталей больших габаритных
размеров. Секции монтируются на плите при
помощи винтов и установочных штифтов,
ипьтобая
электросварка
Размеры в мм
I
а
И
100
8
115
8
50-115

Продолжение табл. 96

Назначение
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
к
м
о
а
z
ш
к
Шаговый нож
■1. I > .'>
Расклепать при сборке
//' '/у'-'-
Ул* \Za*i
В
В комбинированных штампах последова-
тельного действия для точной подачи полосы.,
Шаг подачи менее 50 мм% толщина материала1
менее 3 мм
Толщина шаговых ножей В принимается
равной от 6 до 8 мм при длнне L = b 4- й\
где Ь — ширина деталн;
а1 — перемычка между деталями.
Ножевой пуансон (просечка)
т—
Матрицей служит деревянная подушка из бука,
фибры, прессшпана и прочих материалов, хорошо
поддающихся врезанию пуансона и ие затупляющих последний.
Для вырезки деталей из неметаллических
материалов. Угол заострения ножей (3'
нимается [2], [18]:
при-
Наименование
материала
Р
Наименование
материала
3°
Бумага
Картон
Прессшпан
Кожа
• Фетр
15-20°
Резина
15 -20°
Фибра
Текстолит
Гетннакс
30-35°
Эбонит
8-12J
Примечание. Текстолит толщиной
свыше 3 мм, гетинакс и эбонит штампуются
при нагревании до 100°.

Продолжение табл. 96

Назначение
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
i-a*
И
Е-
U
Я
т
то
СП
«
Пуансон для пробивки, зачистки и
калибровки отверстий
Для пробивки с последующей зачисткой
и калибровкой при соотношении — =* 3 -ч- 4
и толщине материала до 3 мм.
Я
к
со
о
ь.
X
Я
а
те
Пуансон с точечной
поверхностью
J Jaz\aL
Пуансон с вафельной
поверхностью
.Л Л Л , ,
Vrvl
R
*- as/
Для рихтовки (правка) мелких заготовок.
Форма рабочих поверхностей плит
делается трех типов: с гладкой поверхностью,
точечной и вафельной.
Плиты с гладкой поверхностью
применяются для правки заготовок из мягких
материалов, когда к точности правки не
предъявляется строгих требований.
Плиты с точечной и вафельной
поверхностью применяются для повышенной
точности правки. Для устранения отпечатков
рекомендуется применять плиты с вафельной
поверхностью, имеющие более тупую форму
зубцов.

Продолжение табл. 9G

Назначение
ы
р
о
Е-
а
о
о
н
о
«
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
Пуансон для отбортовки
цилиндрический
Пуансон для отбортовки
ступенчатый
r«W
•-о
^3.
\~а
"Ч 1 if"
Для отбортовки отверстий при высоких
бортах и небольших размерах детали,
применяется ступенчатая форма пуансона,
позволяющая постепенное уменьшение толщины
стенок с сильным прижимом заготовки и при
обильной густой смазке.

Продолжение табл. 96

Назначение
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
S
м
р
S
VO
о
о.
с
W
Пуансоны, матрицы
отверстий [11]
Разрез по AW
и державки для фиксирующих
h-4^^i
'^Матрица
—)d+2ti*-
Для образования технологических
отверстий, если форма детали, полученная после
первой вытяжки, не имеет надежных,
фиксирующих баз для последующих операций.
Кроме того, полученные формы отверстий
с бортиками в виде коронки (когда материал
не отделяется, а надрезается) могут быть
использованы в сборочных операциях.

Продолжение табл. 96

Назначение
Для пробивки
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Пуансон
d
8
10
12
DH
Ном.
9
11
13
Откл.
-J-0,012
—0,002
-|-0,014
—0,002
Di
12
14
16
Матрица
D2H
Ном.
20
22
25
Откл.
+0,017
+0,002
D2A
Ном.
20
22
25
Откл.
+0,023
Державка
DA
Ном.
9
11
13
Откл.
+0,016
+0,019
К
М22
М24
С
13
15
17
Характеристика и применение
Для образования технологических
отверстий, если форма детали, полученная после
первой вытяжки, не имеет надежных,
фиксирующих баз для последующих операций.
Кроме того, полученные формы отверстий
с бортиками в виде коронки (когда материал
ие отделяется, а надрезается) могут быть
использованы в сборочных операциях

Продолжение табл. 9$

Назначение
Наименование, эскиз и размеры пуансона
Характеристика и применение
я
м
я
м
О)
ЕГ
К
ч
Пуансон для чеканки
на гладкой матрице
Пуансон для чеканкн
на матрице с углублением
Для образования выпукло-вогнутого релье^
фа на поверхности деталей в виде рисунков
и надписей.
Если глубина вдавливания h < (0,3-~0,4) i,
то чеканку (клеймение) производят на
гладкой матрице, если же h > 0,4^, то в матрице
делают углубления несколько большей
ширины и меньшей глубины
к
S
я
ей
Р
S
К
■■я
GO
О
Си
о
я
а
ев
к
«
ч.
Пуансон для обратного
выдавливания
Пуансон для прямого
выдавливания
** По диаметру *
матрицы с
зазором 0,01+0,015мм
3
Для обратного выдавливания диаметр
пояска соответствует внутреннему контуру
изделия с высотой от 1 до 2 мм. Для лучшего
центрирования торец пуансона снимается под
углом от 7 до 15°.
Диаметр цилиндрической части пуансона
для прямого выдавливания делается по
диаметру матрицы с зазором 0,01-0,015 мм.
Длина оформляющей части с диаметром d
принимается рапной внутреннему диаметру
изделия с длиной больше толщины заготовки
на 1-2

ЛОВИТЕЛИ
Ловители применяются в комбинированных штампах
последовательного действия.
Ловители фиксируют полосу (ленту) по отверстиям детали
или по специально пробиваемым технологическим
отверстиям.
, Диаметр ловителя (фиг. 70) определяется по формуле
d=(Dn — 0,05)~л,
где d — диаметр ловителя; Dn — диаметр пуансона; Д —
допуск на диаметр ловителя, принимаемый по скользящей
посадке 3-го класса точности.
Фиг. 70. К расчету определения размеров
ловителя.
Погрешность его при изготовлении не должна превосходить
величины зазора, принимаемого между диаметром ловителя
и отверстием, в которое он входит, 0,05 мм.
Тип ловителя выбирается в зависимости от формы
предварительно вырубленного отверстия, его размеров и толщины
материала по табл. 97.
Выбор конструктивных размеров ловителей рекомендуется
производить согласно нормалям.
В табл. 98—99 приведены типы и размеры ловителей, часто
применяющиеся на практике.
167

Основные типы ловителей
Таблица 97
Наименование
ловителей
Эскизы
Применение
Вставной
с вкладышем
Для отверстий от 3 до
10 мм

Запрессовываемый
Для отверстий от 6 до
30 мм
Ввертываемый
на резьбе
Для отверстий от 6 до
30 мм, когда к детали не
предъявляется строгих
требований относительно цен-
тричности предварительно
пробитого отверстия по
отношению к контуру вырезного
пуансона

Продолжение табл. 97
Наименование
ловителей
Эскизы
Применение
Вставной,
удерживаемый
буртиком
Для
отверстий от Н до
30 мм при толщине
материала от 2 до б мм
Вставной,

прикрепляемый винтом
Вставной,

прикрепляемый винтом
Для отверстий от 11 до
30 мм при толщине
материала от 2 до 6 мм
Для отверстий
250 мм
от 25 до
Накладной,

прикрепляемый винтами
Для фиксации
прямоугольных отверстий
169

Таблица 98
Ловители для материала толщиной до 2 мм [11]
Размеры в мм
Б+\ Округлять до
^—Ч целого SNV8 ОСТАЛЬНОЕ
ь
\^Г
zr™3r
г—
D
Св. 6 до 8
- 8 . 10
■ 10 „ 12
■ 12 „ L5
. 15 „ 18
„ 18 . 21
. 21 . 25
. 25 „ 30
1—-LJ
IS ,
f 1
ij'
^Г'УТ"
D,
Номинал
5
6
ft
10
13
16
20
22
*—
~п,н-
"2!?4
т i
—2?-
н
Отклонение
+0,019
+0.001
1
+0,012
+0,002
+■0,014
+0.OU2
+0,017
+0,005"
;
4м
н
15
20
25
30
35
г
'
2
3
5
8
10
170

Таблица 99
Ловители для материала толщиной свыше 2 до в мм [11]
Размеры в мм
ВдоП
$+2 Округлять
v-vs до целого
Л+6 Округлять
до целого
В+1
Д5
В
Округлять
до целого
л
е*5
so
z<r-b
Dсбыте 11
t^s
WJ8 ОСТАЛЬНОЕ
~2
D
ВХС
Номинал
Отклонение
Н
Св. П до 14
10
-0,01
14 . 17
13
17 „ 21
16
-0,012
25
18
2
3
М6Х1
27
22
М8Х1,25
. 21 „ 25
25 „ 30
20
22
-0,014
30
35
25
10
М10Х1.5
M12xl,75
171

МАТРИЦЫ
Толщина^ и ширина матрицы определяются по эмпирическим
формулам/приведенным в табл. 100 [4].
Таблица 100
Формулы для определения толщины и ширины матрицы
Размеры в мм
менее
Толщина
вырубаемой
детали
t
Наибольший
размер детали
по оси X — X
b
Размеры матрицы
Толщина Н
Ширина В
От 0,8 до 3
До 50
От 5tt до 100
От 100 до 200
От 200 и выше
(0,5—0,35) b
(0,35—0,22) Ь
(0,22—0,18) Ъ
(0,18—0,12) Ъ
Ъ + (2,5-4) И
Примечани.е. При вырубке деталей толщиной до 0,8 мм
величину И можно уменьшись на 15—20%, а для вырубки
деталей толщиной свыше 3 мм следует увеличить на 15—25%.
172

'-■■ Крепежные отверстия в матрице под болты м штифты из
условия прочности ее и гарантии от образования трещин при
термообработке следует располагать на расстояниях,
указанных в табл. 101 [11].
Таблица 101
Расстояния между крепежными отверстиями [11]
Размеры в мм
<Ои
*1д
Сечение поДД
Ж™
Отверстия под болты
А
, в каленых деталях . *
в некаленых деталях
Диаметры
штифтов
В
каленые
детали
некаленые
детали
3
6
4
М8
12
9,5
4
7
4,5
М.10
14
11
о
8
Г'
о
6
9
6
М12
16
13
"8
11
7
М16
20
16
10
12
8
М20
25 .
20
13
15
10
16
16
13
М.22
. 27 . ?
22
20
20
16
25
25
20
173

Минимальная величина перемычек между наружными и
внутренним контурами вырубаемой детали зависит от
толщины штампуемого материала и. принимается согласно данным
табл. 102.
Таблица 102
Минимально-допустимая величина перемычек [11] в мм
#■
4
\т
0,4
0.6
0,8
1,0
1.2
1.4
1,6
.1,8
2,0
2,2
2,4
2,6''
т
1,6
2,0
2,5
3,0
3,5
3,9
4,4
4,9
5,3
5,8
6,3
6,7
2,8
3,0
3,2
3,4
3.6
3,8
4,0
4,2
4.4
4,6
4,8
5,0
т
7,2
7.6
8,1
8,6
9,3
9,6
10,1
10,6
11,2
11,8
12,4
13,0
В зависимости от технологического назначения, вырубки,
гибки* вытяжки и т. д. существует большое количество
разнообразных конструкций матриц.
Матрицы, предназначенные для вырубкии-пробивки, можно
разбить по двум основным признакам:
1) по профилю рабочего отверстия;
2) по способу крепления в матрицедержателе,
В табл. 103 приведены наиболее характерные типы и
конструкции вырубных и- пробивных матриц,
174

Таблица 168
Типы вырубных и пробивных матриц в зависимости от профиля
рабочего отверстия
Тип рабочего
отверстия
С
призматической шейкой
Конусный

Призматический
Эскиз и размеры
Применение
90'
oh^
1=РШ
J4'
При t во D,5tin Ь=3~5мм
При t= 0.5-5 мм Ь~5-10мм
При t-5-Юмм h=W~15wM
Для вырубки деталей,
имеющих сложную
конфигурацию, высота h берется
в зависимости от толщины
материала
1
\\\о*зЬ'-1°зо'
При сошлафодке на J мр,
размер матрицы увели-
vufluemcp на О J мп
Для вырубки деталей
простой конфигурации
SO1
I
Для вырубки деталей
с обратным
выталкиванием в штампах
совмещенного типа и в случае
вырубки крупных деталей

Цилиндрический с ушире-
нием
в места шей ни h берется
по талу матрицы слри-
знагпи*/еской шейной
Для пробивки мелких
отверстий да 5 ~мм.
Цилиндрическое уширение
дается с целью упрощения
изготовления матрицы

Таблица W4
Способы кр&пления круглых матриц для вырубки и пробивки ■
Типы матриц
Эскиз
Применение
Цилиндрическая
сменная
запрессованная
Ш&2
Цилиндрическая
сменная (с запле-
чиком)
ж
Цилиндрическая
быстросменная
(с винтом)
Цилиндрическая-
быстросменная
(с пружиной)
^^\n\SS.4\\\44\\
Круглые
Для пробивки отверстий,
а также вырубки деталей
круглой формы.
Закрепляются путем прессовой
посадки
Для пробивки отверстий
круглой формы.
Удерживается в матрицедержа-
теле стальным шариком
при завинчивании винта
Для пробивки отверстий
круглой формы.
Удерживается шариком
посредством давления пружины
Для вырубки круглых
заготовок средних
размеров из материала
толщиной до 10 мм
176

Размеры круглых матриц рекомендуется производить по
табл. 105—108.
Таблица 105
Матрицы для материала толщиной до 3 мм [11J
i Размеры в м и
VW 7 остальное
Округлять до
целых чисел
Dfj
Номанал
Отклонение
До 6 . . .
Св. 6 до 1G *
- 10 . 14
в Xfr ц ХО -«••*«
щ ХО п ££* _■*•«*
- 22 . 26
16
+0,014
+0.002
Dx
21
20
25
30
+0,017
+ 0,002
25
30
35
35
40
+0,020
+0,003
40
45
i
- £
12 Островский 926
177

Таблица 106
Матрицы для материала толщиной до 3 мм [П!
Размеры в мм
VW 7 остальное
«о
L
•DT
а
•i-0,01
75KS
Г!
, 0°JO'
ш
ш
\
1X45°
-"-tf+fcH Округлять до
целых чисел
-ф
d
До 3
Св. 3 до 6
■ 6 . 10
. Ю „ 14
. 14 . 18
„ 18 „ 22
DT
Номинал
10
13
20
25
30
35
Отклонение
+0,016
+0,006
+0,019
+0,007
+0*023
+0,008
+0,027
+0,009
И
12
15
20
25
Л
3
4
5

Таблица юг
Матрицы для материала толщиной свыше 3 до 6 мм
Размеры в мм
VW 7 остальное
DH—-i
Округлять до g
целых чисел
d
Св. 3 до 6
- 6 „ 10
„ Ю „ 14
„ 14 „ 18
„ 18 „ 22
и 22 „ 26
DH
Номинал
25
30
35
40
45
50
Отклонение
+0,017
+0,002
+0,02
+0,003
*>i
30
35
40
45
50
55

Таблица 108
Матрицы для материала толщиной свыше 3 мм до 6 мм
Размеры в мм
WV 7 остальное
-DT-
$ 1-0,01
Т3
I
1350
УЯГъ
Ж~1
^ф1.?ц Округлять до
целых чисел
DT
Номинал
Отклонение
Н
h
До 6
20
Св. 6 до 10
25
10 „ 14
30
14 . 18
35
18 „ 22
40
+0,023
+0,008
+0.027
-1-0,009
15
20
25
8
Кроме матриц, указанных в табл. 104, применяются и
другие типы специальных матриц в зависимости от их
технологического назначения, размеры и конструктивные
элементы ~этих .матриц приведены в табл, 109.
180

Таблица 109
Типы матриц в зависимости от технологического назначения
•с а
« 5
те ■?*
Ж 3"
Наименование, эскиз
и размеры матрицы
Прямоугольные цельные
Характеристика
и применение
Для вырубки,
пробивки иг
комбинированной штамповки
деталей в пакетных и
блочных штампах
ы
ю
сх
Д
ю
Разрезные прямоугольные
Н
$;# #
Ъ С Ф
# # ф
Для вырубки
деталей сложных
конфигураций, имеющих
малую ширину при
наличии острых углов
Разрезные круглые
Со вставкой
V л.
Для вырубки
деталей сложных
конфигураций или малых "по
ширине деталей
181

Продолжение табл. 109
я
ел
ее S
О)
S
К
м
Наименование, эскиз
и размеры матрицы
Составные секционные
Ж
\\^SS\\\\^\\\<K<SX
и
Характеристика
и применение
Для вырубки
деталей с длиной,
превышающей 300 мм, при
толщине материала до
3 мм или же при
наличии сложной кон
фигурации
вырубаемого контура.
Матрицы состоят из
отдельных секций,
пригнанных друг к
другу и удерживаемых
при помощи винтов и
направляющих шпилек
182

Продолжение табл. 109
а
Л>
2 х
Наименование, эскиз
и размеры матрицы
Матрицы для наружной зачистки
особенно твердой стали и дуралюмина.
фибры гетинакса и текстолита
s
(-
S
ся
ч
а
о
(-
о.
о
о
о
к
ч
Завалить
RiVs^mt
Для материала толщиной
до 2 j4t« /? — 4 -~ 5/
свыше 2 лии /? = 2 —- 3/
Характеристика
и применение
Для зачистки
деталей после вырубки
При зачистке
твердой стали и
дуралюмина хорошие
результаты дает скругление
(завал) режущих
кромок матрицы
Радиус завала
обычно приходится
доводить опытным путем
Указанная форма
рабочей части матрицы
широко применяется
для отбортовки деталей
о «
о д
O.CQ
га s
>iffl
£0
Матрица для прямого способа
выдавливания [5], [16]
с^
Для полых деталей
с фланцем и
сплошных стержневых
деталей различного
профиля
183

Продолжение табл. 109
/Л
<D
Наименование, эскиз
и размеры матрицы
X арактеристика
и применение
а
R
к
s
з:
та
ю
К
ш
га
К
са
о
t-,
о
1 аз
о.
СЗ
ч
с*
<н
d-
d-i
d-\
d^
hi
-1,5
h2
h2
И
от 7
до lo
0,25
0,50
1,0
1.5
2,0
До 5
5 — 10
10 — 30
30 — 50
50 и больше
Матрица для обратного способа
выдавливания
1
1,
%
3,
4.0
Для полых деталей
различного профиля
без фланца
Матрица для первой операции вытяжки
без прижима заготовки
к
сч
■я*
С/7,
tftfi~~*-
Для первой
операции вытяжки без
прижима заготовки
Экспериментально
установлено, что
матрица с конической
входной частью
создает более
благоприятное условие для
деформации материала,
чем матрица с
входной частью,
описанной по радиусу
окружности.
Величина радиуса
перехода от
конической к
цилиндрической части матрицы
определяется опытным
путем. Б целях
улучшения съема каждый
вытяжной пуансон
должен иметь
осевое, отверстие,
соединенное с атмосферой,
и небольшой конус
3—5' на сторону

Продолжение табл. 100
Наименование, эскиз
и размеры матрицы
Характеристика
и применение
Матрица для второй операции вытяжки
без прижима
г?
Кольце f
н
3
ей
(Я
с*
Для последующих
операций вытяжки
деталей без прижима
заготовки. Для
препятствия образованию
продольных трещин на
заготовке ставится
направляющее кольцо
с внутренним
диаметром, равным
диаметру матрицы
предыдущей операции i
Высота кольца
определяется по
приближенной формуле
0,6dn.
высота
кольца;
диаметр
после
предыдущей
операции *
К
где Я
к
п
Матрица для первой операции вытяжкн
с прижимом заготовки
>JW.-—'
Для первой
операции вытяжки с
прижимом заготовки
Верхняя рабочая
Плоскость матрицы
сопрягается с входной
частью отверстия
радиусом RMl
Величина радиуса
перехода К
принимается согласно
данным, приведенным на
стр. 110
Форма конца
пуансона может быть
выполнена как по
радиусу, так и со скосом
Радиусные пуансоны
применяются для
деталей с диаметром
вытяжки менее 55 мл
i35

Продолжение табл. 109
2 <u
и s
и *■
Наименование, эскиз
и размеры матрицы
Характеристика
и применение
Матрица для второй операции
вытяжки с прижимом заготовки
ъоЧб
ю
DQ
К
£3
RM^Rfij
Для второй
операции вытяжки с
прижимом заготовки
Верхняя рабочая
часть матрицы,
представляющая собой
конус, сопрягается с
входной частью отвер
стия под углом 40—45°
Величина радиуса
перехода принимается
согласно данным,
приведенным на стр. 110
Пуансоны и
матрицы со скосом
применяют для вытяжки
цилиндрических
деталей средних и
больших размеров, а с
закруглением по
радиусу для деталей с
диаметром вытяжки
d = 50 мм
Матрицы с выступающими ребрами
Для вытяжки
неглубоких конических, а
также сферических
деталей
186

СЪЕМНИКИ, НАПРАВЛЯЮЩИЕ ЛОТКИ И КРОНШТЕЙНЫ
ДЛЯ НАПРАВЛЕНИЯ ПОЛОСЫ
6 зависимости от технологического назначения и конструк*
ции штампа, направляющие плиты или съемники выполняют
две роли: они служат для направления пуансонов
относительно матрицы и для съема материала полосы или заготовки
(фиг. '71).
Фиг. 71. К расчету определения размеров направляющих плит.
. Толщина направляющих плит определяется ориентировочно
по формуле
И ъ (0,8 -*■ 1,0) Нм = 18 ~- 30 мм,
где Ни — толщина матрицы.
Ширину и длину направляющих плит принимают равными
размерам матриц.
Для прохода полосы и ее направления рекомендуется
принимать высоту направляющих планок h и величину
гарантийного зазора z (фиг. 71) согласно данным, приведенным
в табл. ПО и 111.
IS7

Таблица 110
Высота направляющих планок в мм [18J
Толщина
полосы
0,3—2,0
2,0—3,0
3,0—4,0
4,0—6,0
6,0—10,0
Высота
'упора
3 .
4
5
8
Высота планок h
при штифтовом
упоре у-
Mr
8-10'
10—12
12—15
15—25
с автоматическим
упором или
с шаговым ножом
4—6
6-8
6—8
8—10
10—15
Таблица 111
Величина гарантийного зазора г в мм [18]
Ширина
полосы в мм
До 100
Св. 100
Способ направления полосы
без бокового
прижима
0,5-1,0
1,0—1,5
без бокового
прижима для
встречного раскроя
2
3
с боковым
прижимом
5
8
Таблица 112
Зазор С между пуансоном и неподвижным съемником [15]
Толщина
материала t
С в мм при
направлении
колонками
При направлении
съемником посадка
сопряжения его с
пуансоном ,
До 0,2
од
С
0,2-0,5
0,2
С
0,5-1
0,5
Л
1—3
1
Л
3—-5
2
Х%
5-8
3
Х3
8-Ю
4
Х3
10-15
5
х3
188

Зазор С между пуансоном и съемником определяется
в зависимости от толщины штампуемого материала и способа
направления подвижной части штампа, согласно данным,
приведенным в табл. 112.
Остальные размеры жестких закрытых съемников (см.
фиг. 71) рекомендуется брать по табл. 113.
Таблица 113
Размеры жестких съемников
Размеры ъ мм
Толщина
материала
Св. 1,5 до 2 .
. 2 \ 4
«4 „' 6
. 6 „ 8
D
17
20
25
d
10,5
12,5
16,5
К
И
14
17
А
14
16
:
20
L
19
22
26
dx
Ю+0,016
13+0,019-
16+ОДО
По конструктивным соображениям направляющие планки
могут быть выполнены в виде одного целого с направляющей
плитой или отдельно от нее (фиг. 72).
Фиг. 72. Направляющие Фиг. 73. Кронштейн для поддержания
планки, выполненные г и направления полосы,
отдельно от
направляющей плитьь
В последнем случае необходимо при сборке штампа каждую
из направляющих планок фиксировать двумя штифтам.
Изготовление планок вместе с плитой допускается
только в исключительных случаях.
189

Кронштейны служат для поддержания полосы и ее
предварительного направления.
Кронштейны привертываются к нижней плите винтами
(фиг. 73) или же являются продолжением одной из
направляющих планок.
Размеры кронштейнов приведены в табл. 114 [15].
Таблица 114
Размеры кронштейнов
Размеры в мм
30
в
37
37
42
С .
10
12
15
Ct.
6
6
8
L
200
250
300
1
40
42
45
Е
10
10
10
F
18
18
22
d
8.5
10,5
10,5
Винт
До 2
Св. 2 до 4
,4.6
М8Х15
М10Х18
М10Х22
В зависимости от технологического назначения и
конструкции штампа направляющие плиты или съемники бывают
жесткими и подвижными.
В табл. 115 приведены наиболее распространенные типы
съемников.
190

Таблица lib
Типы
съемников
Эскизы
Применение
Жесткий
(неподвижный)
открытый
Жесткий
(неподвижный)
закрытый
Упругий
(подвижной)
пружинный
верхний
Упругий
(подвижной)
пружинный
(резиновый) нижний
В мелкосерийном
производстве для
грубой вырезки из
материала толщиной
3 мм или при
пробивке отверстий в
крупных деталях
В штампах с
направляющими колонками
применяется как
съемнику пакетных
штампах — одновременно
как направляющая
плита для пуансона
В штампах с
направляющими
колонками:
1) при пробивке
крупных деталей из
тонкого материала с
прижимом заготовки;
2) в
комбинированных совмещенных
штампах
В штампах с
направляющими колонками:
1) при вырубке из
тонкого материала (до
0,2 мм);
2) при вырубке
крупных деталей;
3) прн
комбинированной вырубке и
пробивке как крупных,
так и мелких деталей
в совмещенных
штампах
Вместо пружин
можно применять
резиновые буфера
191

Продолжение табл. 115
Типы
съемников
Эскизы
Применение
Упругий
(подвижной)
буферный
ш
В штампах с
направляющими
колонками, снабженными
нижним буфером или
устанавливаемых на
прессах с
пневматическими буферными
устройствами
Секционно-
кольцевой
пружинящий
Для вытяжных
штампов при работе на
провал для деталей
диаметром до 100 мм
Радиалыю-
крючковый
пружинящий
Для вытяжных
штампов при работе на
провал для деталей
диаметром свыше
100 мм
Вместо потайных
цилиндрических
пружин иногда
применяют плоские
наружные
192

УПОРЫ
Наиболее распространеиные типы упоров
Размеры в мм
Таблица И&
Группа
Типы упоров
Эскиз и размеры
Применение

Неподвижные упоры1
Штифтовой
цилиндрический
Штифтовой с
круглой головкой
[П]
т
шш
WW
ft*4i* 6
W
Г77,
WW
?£
ПН
W/Ж
Для отрезных и вырубных
штампов при толщине не менее 1 мм
В
DM

Номинал

Отклонение
12
2 1 16
15
6
+0>009
+0,001
Для вырубных
комбинированных штампов при штамповке из
полосы или ленты шириной
свыше 20 мм при ручной подаче
материала

Продолжение табл. Щ
Группа
Типы упоров
Эскиз н размеры
Применение

Неподвижные упоры
Штифтовой с
круглой головкой
№
Л
В
si
DM

Номинал

Отклонение
18
20
20
25
8
-0,012
-0,002
25
30
10
30
35
8
25
10
-0,012
-0,02
Для вырубных
комбинированных штампов при штамповке из
полосы или ленты шириной
свыше 20 мм при ручной подаче
материала

Крючкообразный,
удерживаемый шпилькой
Для вырубных штампов при
вырубке крупных деталей

Группа
Типы упоров

Неподвижные упоры
Штифтовой с
фланцем
Штифтовой
крючкообразный
[15]
Эскиз и размеры
апр
Зад по стрелке Д
P^l-t—
Продолжение табл. 116
Применение
1
Для вырубных штампов при ■
вырубке крупных деталей
Для вырубных и
комбинированных штампов при ручной подаче
материала.
Должен быть предохранен от
проворачивания

Продолжение табл. 116
Группа

Неподвижные упоры
Типы упоров
: Штифтовой
крючкообразный
[15]
Эскиз и размеры
А
15—25
Б
8
10
12
15
20
25
а "
3+0.2
4! 0,2
5+0,2
d
о4-0,028
й+0,018
1 о+0,028
R—т
4
5
Rt
l
Применение
Для вырубных и
комбинированных штампов при ручной
подаче материала,
Должен быть предохранен от
проворачивания

Продолжение табл 116
Группа
Типы упоров
'Эскиз и размеры
Применение

Подвижные упоры
Утопающий [15]
Для комбинированных
штампов, у которых матрица
расположена в верхней части, а пуансон
с подвижным съемником в
нижней части штампа

Продолжение табл. 116
Группа [ Типы упоров
Эскиз и размеры
Применение

Подвижные упоры
Утопающий [15]
dX,
dA,
8
10
8
10
По конструктивным
соображениям
Для комбинированных
штампов, у которых матрица
расположена в верхней части, а
пуансон с подвижным съемником
в нижней части штампа
Возвратного
действия
пружинный
>^4-N]
Для вырубных штампов при
вырубке узких деталей (от 6 до
20 мм) толщиной не менее 0,5 мм
для коротких и не менее 1 мм
для длинных деталей

Продолжение табл 116
Группа
Типы упоров
Эскиз и размеры
Применение

Предварительный боковой

Подвижные упоры

Предварительный верхний
Для комбинированных штампов
последовательного действия для
первоначальной установки полосы
под первый переход.
Вводится в действие нажатием
пальца
Применение то же, что и
упора бокового

БУФЕРНЫЕ УСТРОЙСТВА
В том случае, когда в процессе штамповки необходимо
обеспечить предварительный прижим материала, съем его или
удаление детали из матрицы, применяются подвижные съем-
Фиг. 74. Буферные устройства: с, б, в, г — пружинные; б — резиновые.
никк или-выталкиватели, работающие под действием пружин,
резины или специальных буферов.
Буферы, применяемые в различных конструкциях
штампов, бывают пружинными, резиновыми и пневматическими
(СЬш\ 74).
200

Надежная работа пружинного буфера зависит от
правильного выбора пружины, которая в процессе работы должна
г Вид сошлифобантй
'поберхности нерабочего
битка
Фиг. 75. Элементы
винтовой пружины сжатия.
развивать достаточное усилие, потребное для прижима
обрабатываемого материала, съема его с пуансона, для
Фиг. 76. Построение
графика нагружения
пружин.
выталкивания готовых изделий из матрицы и т. д. На
практике при конструирований буферов широкое применение
получили цилиндрические пружины сжатия (фиг. 75).
Расчет пружин см. табл. 117 и 118, а построение
графика — фиг. 76 и 77.
201

Сжатие пружин под
действием сил Ру,Рр,Ри*РСж
Нагрузка при сжатии пружины
Рсж да соприкосновения биткоб
(принимается РСж^Ри)
Нагрузка
Ри~1,2Рр при испытании
пружины
jrd3R Наибольшая
Рп~ „,„ *Т\ рабочая
Р в (Л и) нагрузка
Устанобочная
Ру=1},6Рр (минимальная рабочая)
нагрузка
Lmm
Длины пружин 6 свободном
состоянии и под нагрузками Ру,РргРщ Рсж
Фиг. 77. Схема графика нагружения пружины.
202

Формулы для расчета пружин сжатия
Таблица 117
Общие указания
т
а<8°
З-г-5
Наименование

Обозначение


мерность
Расчетная формула
Наружный
пружины
диаметр
О
н
мм
Средний диаметр
пружины
D
ер
мм
н ср '
D ^D — d
ср н
Один из диаметров
выбирается по
конструктивным соображениям
Наибольшая рабочая
нагрузка
кг
$iD—d)
Эластичность пружины
(сжатие одного витка под
нагрузкой 1 ке)
мм
SPD
ср
- модуль сдвига
Число рабочих витков
пружины (округляется ф
целого -числа или. до 0,5)
п
п
FGd4
SPD*
Длина пружины в
свободном состоянии
ев
мм
Lx +n(t -d)
Полное число витков
N
N = п Н- 2
Длина пружины под
нагрузкой
L I
еж
М-М
Lc*c = nd+™
Длина развернутой
проволоки
мм
tzD
1 — п
ср
cos a
.203

Таблица 118
Подбор цилиндрических винтовых пружин сжатия [11]
3
з:
к
а.
с
%
1
2
3
За
4
5
6
7
8
9
10
И
Па
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
проволо- ,
о.
си
5
сЗ
5и
1
1
-
1.5
2
3
3
* С уч
й диа-
л<ины
3 >->
К Си
XI S ca
10
15
18
•^
20
20
25
етом rap
ужины
ЮМ СО-
с ^ _
L- о К
доз:
н и к
ч ° о
^ Ю О
15
25
35
Св. 35
20
25
35
45
25
35
45
55
Св. 55
30
40
50
60
30
45
55
65
25
- 35
45
55
65
анткровг
с-
К!
В
2,7
D
5,2
5,3
5
6,3
lanoiio зг
Максимально-
допустимое
сжатие *
всей

пружина FM
12
17
13,5
17
24,5
32
14,5
21
27,5
34
15
20,5
26
31,5
8
12,5
15.5
19
8.5
13,5
18
22,5
27
одного
витка
1,4
3,7
3,4
3
1,6
-
2,9
■
при ма-
о-допу-
сжатии
еЗ д "-
к Л ^ Ю
m k^r *-i
J? ч й
«11 Е
r^i.
1,9
; 1,3
3,7
7,9
26
21,4
t30pa между винтами.
нековки
а.
ев s
Ёч СЭ
12
17
20
22
23
28
204

Продолжение табл. 118
жины
>>
а,
с
%
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49*
о
ч
о
a -
о
а.
с
о.
£
га
■5 р^-<
4
4
5'
5
6
* С уч
к
3 >->
Е Си
rt (ц *ч
2С S со
26
30
32
35
~"
.35
етом rap
з ■
X О
>->©
О К
к о s
Ы ш к
£ о о
С^ Ш {J
40
50
60
70
80
40
50
60
70
80
60
70
80
90
100
60
70
80
90
100
I
■ ~"
50
60
70
80
100
антировг
ев
э
6,5 .
7,5
8
8,6
~~
8,8
1НН0Г0 32
" "- J» Г ШЧ1Ц ' ' ...1
Максимально-
допустимое
сжатие *
всей

пружинь1 FM
10,5
13,5
16,5
19,5
. 22,5
12.5
16,5
. 20,5
24
28
15,5
18,5
21,5
24,5
27.5
18,5
22
25.5
29,5
33
9.5
12
14
16,5
21
одного
витка
2
2,9
2,4
3,1
*"^ *" -~
2,1
г Е Й
^g*
° й
ее а
£? «? S
ESSo.
47,8
40
74
70
~ ** '
108
*зора между винтами.
к
ю
о
ы
ui
а
а,
(и
к5*
£3 ей
28
33
35
38
38
205

Продолжение табл. 118
,
"Я
J3
к
>>
а.
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
i
о
ч
о
со
о
а.
6
8
8
8
8
* С уч
та
^3
К
«с %
3 >,
из а.
nJ ф ^
38
42
45 .
52
60
етом rap
*
3 Q
С ^ -г-
*"* о s
ев vO К
к о я
s м к
£ о о
3 (■*
Чш и
70
80
100
120
140
70
80
100
120
80
100
120
140
160
175
200
225
250
275
300
175
200
225
250 ■
275
300
антировг
Максимально-
с-
ев
9
9,4
11
11,5
12,8
14,7
ШНОГО 32
допустимое
сжатие *
всей

пружины fjk
17,5
20
26
31,5
37
11,5
13
17
21
15,5
20,5
25 у
30
34,5
52,1
60,3
68,1
76,3
84
92,2
66,6
76,8
87
97,2
107,4
117,6
шора ме
одного
витка
2,7
2,2
2,7
4,1
6
жду вин
i
о S К
efl E О i<-
л „ и Ю
Е? ч S
?*« о s*
105
226
.
210
195
170
тами.
к
о
а.
gag
42
46
50
56
65
J,|1_LH 1Д.Ш.1 'тШ.Цщ rW^>^№^VlHWi4y>»JmilJ|l|HlllH^^1^^ IHI^I^JUJI'^TV^I-I-^I^HI ■ ] m ^I^^Hf
206

НАПРАВЛЯЮЩИЕ ВТУЛКИ
Размеры направляющих втулок, согласно ГОСТ 7255-54,
приведены в табл. 119.
Таблица 119
'Направляющие втулки
Размеры в мм _
Предельные отклонения диаметра D запрессованной в
плиту части втулки устанавливаются по Пр ОСТ 1043.
207

Предельные отклонения диаметра d отверстия под напра-
чляющую колонку устанавливаются в пределах, указанных
в табл. 120. „ , /9Л
Таблица 120
допуски на втулки
Номинальные
размеры й в мм
20
22
25
28
32
40
50
65
80
100
А
ОСТ НКМ
1011
—
Предельные отклонения
А
ОСТ 1012
А3
ОСТ 1013
—
А4
ОСТ 1014
колонки
Размеры направляющих колонок, согласно ГОСТ 7256-54,
по табл. 121
Таблица 121
Тип I
\7,5Х45° £
£>
L
1
<1
Ds
D
L
I
h
D._
20
100
no
120
130
140
30
f*
—
14
22
100
110
120
130
140
150
- 40
^~-
. ■
16
25
120
130
140
40
is
25
150
160
170
180
190
50
18
2S
130
140
150
160
170
50
20
208

Продолжение табл. 121
D
28
32
32
40
L
180
190
200
210
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
150
160
170
.180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
/
60
50
60
70
60.
70
80
и
—
6
6
6
6
6
ь
Ds
20
22
22
22
-.28
28
28
D
50
65
L
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
300
320
340
I
360
380
400
420
450
1
70
80
90
100
120
it
6
6
6
6
6
Ds
38
38
52
52
52
14 Островский 926
209

Колонки
Тип II
Размеры в мм
Таблица 122
D
Di
Dt
Н
80
105
50
300
325
350
375
400
425
450
475
500
525
550
130
150
160
34
34
34
15
15
15
100
130
70
375
400
425
450
475
500
550
600
160
180
40
40
20
20
Примечания к табл. 121 и 122: 1. Центровые отверстия
тип А по ОСТ 3725.
2. Диаметры D, £>j и D2, имея одинаковые номинальные размеры,
различаются предельными отклонениями.
3. $аходный участок с диаметром D2 и длиной llt для колонок
с диаметром D до 25 мм включительно не -исполняется
210

Предельные отклонения диаметра D направляющей
части колонок устанавливаются в пределах, указанных
в табл. 123.
Допуски на колонки
Таблица 123

Номинальные
размеры D
в мм
20
22
25
28
32
40
50
65
80
100
Предельные отклонения
ост нкм
1011
с
ОСТ 1012
—
X
ОСТ 1012
ОСТ 1013
—
х4
ОСТ 1014
\А*

Г лав 2 VIII
КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ
ШТИФТЫ
Штифты цилиндрические (из ГОСТ 3128-46)
Размеры в мм
Таблица 124
Обе
и L =
__^__^_
Номи
нал
7
_, VW7
fl
.
гГ
*
-< -
1
t
\
■
$
)значение цилиндрического штифта
60 по глухой посадке:
Щтифт цилиндрический 10Гу(6
йГ
2
3
4

Отклонение
11
|:
6
?
10
[-0,013
-0,006
-0,013
-0,006
-0,016
-0,008
-0.016.
-0,008
1 +0,020
| 4-0,010
|:
13
16
1-0.02
-0,01
+0.024
н
Ь0.012
f
0,4
0,5
0,7
1.0
•1.2
1.5
1.8
2
5
6
10
15
22
(20)
26
35
6
8
12
18
26
26
30
40
8
10
15
22
30
30
40
50
\45°
у?
размером
0 ГОСТ 3128-<
L
10
12
12 } 15
18
26
35
40
50
22
30
40
50
60
60 | 80
15
18
26
35
45
60
80
100
18
22
30
40
50
80
100
120
22
26
35
45
100
120
140
d = 10 мм
16
30
40
50
60
—
140
150
35
■45
55
70
—
*
180
60
80
—
—
—-
Материал: У8 (сталь серебрянка). Калить /?—40—45.
212

ГАЙКИ
Гайки шестигранные чистые (из ГОСТ 5926-51)
Размеры в мм
Таблица 125
V7^0,953
Обозначение гайки шестигранной чистой с основной метрической
резьбой диаметром 16 мм:
Гайка М16 ГОСТ 5926-51
Диаметр
резьбы
d
Размер
„под ключ" S
*н Си
<D
СО
X О,
с 5
Высота
н с*
2 Й
о «
а: &
о р
Е^ О
£>

Допускаемая

эксцентричность

отверстия
6
8
10
12
14
16
20
22
24
11
14
17
19
22
24
30
32
36
—0,24
—0,24
—0,24
—0,28
—0,28
—0,28.
—0,28
-0,34
—0,34
5
6
8
10
11
13
16
18
20
—0,48
—0,58
—0,58
-0,7
-0,7
-0,7
—0,84
—0,84
—0,84
12,7
16,2
19,6
21,9
25,4
27,7
34,6 .
36,9
41,6.
0,3
0,3
0,4
0,4
0,4
0,4
0,5
0,5
0,6
Материал: Ст.З
4, £0,

ШАЙБЫ
Шайбы чистые (из ГОСТ 6959-54)
Размеры в мм
Таблица 126
V—
№S
Обозначение шайбы для болта
диаметром 16 мм:
Шайба 16 ОСТ НКТП 3233
Диаметр
болта
D
Диаметр
болта
D
6
8
10
12
14
6,5
8,5
10,5
13
14,5
14
18
22
28
28
1,5
1.5
2
2
3
16
20
22
24
16,5
21
23
25
34
40
46
46
3
4
4
4
Материал: Ст.З.
Таблица 127
Диаметры сверления на проход и размеры гнезд под головки болтов [6]

Диаметр
болта
d
Диаметр
сверла dx
при точной
сборке
-D
h

Диаметр
болта
d
Диаметр
сверла dt
при точной
сборке
D
h
6
8
10
12
6,5
8,5
10,5
12,5
25
28
31
37
6
7
8
10
16
20
24
16,5
21
25
44
52
61
12
15
18
214

БОЛТЫ
Таблица 128
Болты чистые с "шестигранной головкой (из ОСТ НКТП 3522)
Размеры в мм
Ооозначение оол-
та с резьбой М20,
длиной 100 мм пол
гайку
обыкновенную:
Болт чистый
М20 X 100 тип 1-С
ОСТ НКТП 3522
d
D
h
S
г
6
12,7
5
11
8
16,2
6
14
Л-г
10
19,6
7
17
—0,24
{
У
^30°
~ f т.
— T.--, _j-
1 '
12
25,4
9
14
25,4
10
22
f
-Ъ
J
16
31,2
11
27
—0,28
0,25
С 1
1,2
/
12
18
22
30
35
4Р
45
; so
55
60
. 70
: 80
90
100
120
: 150
180
: 2'оо
**
12
15
12
15
18
1,5
1.8
2
U
12
18
20
25
■ III ■■! _
18
20
22
28
18
18
20 20
25
30
1
25
28
32
&
f
К
XL
v
J ?
*=2L
S
I
и
Я, ~ 0,955
20
36,9
14
32
22 24
41,6
16
36
—0,34
0.5
2,5 3
30
32
CS
35
40
!
38
45
Материал: Ст*&
215

Таблица 129
Диаметры сверления на проход и размеры гнезд под головки винтов
с внутренним шестигранником [6] (Размеры в мм)

Диаметр
винта
d
Диаметр
сверла йх
при точной
сборке
D
h

Диаметр
винта
d
Диаметр
сверла dt
при точной
сборке
D
h
6
8
10
6,5
8,5
10,5
10
13
16
7
9
н !
12
16
20
12,5
16,5
21
20
28
34
13
17
21
винты
Таблица 130
Винты с внутренним шестигранником (Размеры в мм)
Накатать W4 ОСТЛЛЬНОЕ
1 4?
120° *ъ ч?
,
t
",
г-*
X
<Р
£
ю
(М
*»
1-*
X
оо
. S
ю
ф-
1—<
X
о
ч-^
£
to
г~-
■ь
Ф*ч4
X
Г' '<
S
.
см
X
i—f
S
.
CSI
X
to
1—(
s
ю
*»
CN
X
О
CS1
S
s
:D
№
9
12
15
18
22
24
30
36
О
—0,2
—0,24
-0,28
-т0,34
h
Н
8
10
12
14
16
20
24
О
±0,4
±0.5
±0,6
±0,7
* Н — номинал, О — отклонение.
v~
ЧГЧГ* <W"-"JffrVW>V'i' ' А
■ ц ирч - 1 | I IJ , | ,| LJII L J Г * ■- ■■»■ V**-
2Ю

Продолжение табл 130
D
г 1
С
с,
Dt
S
dt
d2
k
kt .
1
12
15
18
22
26
30
35
40 .
45
50
55
60
70
80
90
1 100 .
120
; i5o
! 180
s 200
I 240
О на /0
X
CO
1.0
5.8
5
6
5
3
4
12
15
-
±1.5
Ю
■B—*
X
OO
1.2
ю_
X
о
ю
1—1
X
0,25
1.5
0,3
6,9
6
7.5
6
4 I
5 I
15
' 18
20
+2,0
9,2
8
9,5
8 1
5 i
6
18
22
25
+3,0
1.8 |
11,5
10
12
10
7
8 I
^0
22
26
28
+4,0
ем
X
т—«
cs
X
to
r-l
LO
X
CM
CO
X
CM
1 0,5
2,0 | 2,5 3
1 0,5
[ 12,7 13,8 16,2
11 | 12 14
14 | 17
11 12 14
8 | 9 11
9 | 10 | 12
i 19,6
17
20
17
13
15
26
30
32
■
30
35
+5,0
40
45
52
+6,0
Материал: сталь b5. Калить Rq^ 30-н35..
217

Таблица 131
Винты съемников
Размеры в мм
0,5x45"
Накатать »i i-f Л5°
h
1 ♦ j
— ft *м .-^"" **>
4Р „ %
-£.
'+0,3.
V44 остальное
г/К
~1гМ
i
1
—
И\ г^1
Г7Г Cj
7 \
D
Dx
h
И
О
Н
О
Н
О
U
ВД
см
t—I
X
00
S
ю
1—1
X
о
S
ю
|>.
»—1
X
<М
*-н
S
(N
X
■чГ
т-н
S
<М
V
<о
т-<
:>
ю
сч
X
о ,
(N *
S
18
—0,24
12
20
24
27
—0,28
14
16
18
-0,24
8
10
12
±0,5
11
1,2
14
1.5
17
1.8
14
±0,6
20
30
20
16
22
34
со
X
<м
38
-0,34
24
-0,28
20
28
24
±ot;
29
2,5
34
U+I4 щ 1РЧ1Ш111

Продолжение табл. 131
d
D2
S
dx
d2
k
Ai
d3
f
20
25
30
35
40
45
50
60
65
70
75
80
90
100
120
140 .
160
180
200
Ю
CM
~
X
CO
6,9
6
7.5
6
5
6
6,2
2
1Л
•.
1—1
X
о
I-H
:>
9,2
8
9,5
8
7
8
7,5
3
ю
r-.
•^
1—*
X
CM
1—1
£
11,5
10
12
10
8
9-
9,5
/
1
* CM
X
*SF
i—i
£
12,7
11
CM
X
CO
1—1
:>
13,8
12
14
11
9
10
11
4
12
11
12
13
LO
•H
СЧ
X
о
CM
s
16,2
14
17
14
12
14
16,5
5
„MBBBm
*
CO
X
4*"
CM
£
19,6
17
20 .
17
14
16
19,5
6
\
■
Материал: сталь 40X* Калить Rx^~60-г-85.
219

Таблица f32
Вииты с полукруглой головкой. Резьба нарезная (из ГОСТ В-1472-42)
Размеры в мм
-~4f
1 С;
^ -
i
Y
S
5/
1 №l /
й
D
h
R m
n
t
С
I
4
5
6
8
10
12
15
18
22
25
30
35
40
45
50
55
*•*
<.
ь
£5°
r \
=r
"■■ t
M3X0.5
5
2.1
2,5
0,6
1.2
5?
0,5
"l
Of
L-\ Bl
M4X0.7
6,5
2,8
3,3
0,8
1,6
0,7
Зозначение винта с резьбой
M6xl, длиной 30 мм:
чнт М6Х30ГОСТ В-1472-42
М5Х0,8
8
3,5
4
1,2
2
0.8
М6Х1
10
4,5
5
1,2
2,5
1.0
to
4
5
6
8
9
6
8
10
12
8
10
12
10
12
15
штл,1_шттмтщ nil J, | jc
М&т'ърп&& Ст. 3.

Таблица tSB
Диаметры сверления на проход и размеры гнезд
под винты с потайной головкой [6]
Размеры в мм
Диаметр винта
d
3
4
5
6
8
Диаметр
сверла dx
при точной
сборке
3,2
4,3
5,5
6,5
8,5
D
6,8
9,5
11
13
17
221

Таблица 134
Ёинты с потайной головкой. Резьба нарезная (из ГОСТ В-1473-42)
Размеры в мм
/^
1 |с1
i
d
D
h
b
n
t
С
I
4
5
6
8
10
12
15
18
22
25
30
35
40
45
50
-.Li.
T
A5*
\ / ч
3
1
M3x0,5
5,6
1,6
0,4
0,6
0,7
0.5
^t ,
(
d, i
M4X0.7
7,5
2,2
0,45
0,8
1
0,7
Обозначение винта с резьбой
М8Х1.25, длиной 25 мм:
Зинт М8Х25 ГОСТ В-1473-42
М5Х0,8
9
2,5
'М6Х1
11
3
М8Х1.25
15
4
0,5
1,2
1,3
0,8
1,5
1
1,5
2
1.2
h
4
5
6
8
10
9
8
10
12
10
12
1
.
10
12
15
12
15
18
22
20
Материал: Ст. 3.
222

Таблица f$5
Диаметры сверления на проход и размеры гнезд
под винты с цилиндрической головкой [6]
Размеры в мм
Диаметр винта
d
Диаметр
сверла dx
при точной
сборке
D
h
6
8
10
12
16
6,5
8,5
10,5
12,5
16,5
10
13
16
20
26
5
6
7
8
10
223

Таблица 136
Винты с цилиндрической головкой. Резьба нарезная
(из ГОСТ В-1474-42)
Размеры в мм
П
zBr
^ _£.
И
(о
{с
J_
Обозначение винта
-^ с резьбой М10х1,5,
длиной 40 мм'.
Т Бинт М10X40
ГОСТВ-1474-42
М6Х1
М8Х1.25 | М10Х1.5 | M12xl.75| M14X2
М16Х2
М20х2,5
10
12
15
18
22
25
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
110
120
10
12 |
15
12
15
18
20
Материал: Ст. 3.
224
18
22
25
18
22
25
28
22
25
30
32
25
30
35
D
h
9
4
п 1,2
t
2
С | 1
/1
12
5
1,5
2,5
1,2
■9
15
6
2
3
1.5
18
7
3,Е
1.8
и
22
8
3
i
24
9
*
!
30
11
4
4.5
2,5
35
40
45

Винты с прорезью и заплечиком
Размеры в мм
Таблица 137
*,
т С;
с^ -
1
! 1
1
1*45°
f ялтшт
L ,^|~
\
Л
1
т
Хз —
-. / —
ъ|
£
V
—1 'о
5 1
1
- Хз
t
т
—
d
D
<*i
h
t
n
U
С
f
M8xl.25
15
10
7,5
3,7
2
10
1,2
1,6
£—
M10X1.5
18
M12X1.75
12
9
4,5
22
14
11
5,5
2,5
1,5
2
15
1.8
/
M14X2
24
16
12
6
M16X2
27
18
14
7
3
20
5
3
25
j
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
120
140
160
Материал: сталь 40Х. Калить: Rq = 30 ч- So.
15 Островский 926
225

Таблица 138
Винты установочные с цилиндрическим концом (из ГОСТ В-1478-42)
Размеры в мм
8
10
12
15
18
20
22
25
28
30
35
40
^тг
Гк.
Л
8
0,4
- d
йх
' С
п
t
М5Х0.8
3
3
М6Х1
4,5
4
- 0,8 ■-
1.8
2
М8Х1.25
6
5
■
1,2 -
2,5
М10Х1.5
7
6
-
1,5
3
10
0,5
Материал: сталь 35.
226

Таблица 139
Винты установочные с шестигранной головкой и цилиндрическим
концом (из ГОСТ В-1481-42)
Размеры в мм
d
S
h
Dq~
rfi
С
ri
rz
"■ 12
15
18
25
30
35
40
45
50
60
70
80
90
100
**■
\~_f. Л N j
r—
Ц—
M6X1
9
—0.2
5
10,4
4,5
4
M8xl,25
11
-Ac
m - f »
■ — - I »
M10X1.5
14
V[ ^^ *
-tJ-
>
4^
-5-
■■?
t
M12xl,75
17
—0,24
6
12.7
6
5
j "0,4"
0,3
7
16,2
7
6
0,5
0,5
9
19,6
9
7
0,6
M16X2
19
M20X2.5
22
—0,28
11
21,9
12
8
0,8
1
I
14
25,4
15
10
1
Материал: сталь 45. Головку и конец калить Rq =35 —40.
15* 227

Таблица NO
Бинты установочные с квадратной головкой и цилиндрическим
концом (из ГОСТ В-1482-42)
Размеры в ни
d
S
h
*>i
<*i
С
ri
rz
12
15
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
90
100
М6Х1
6
—0,16
е 1
i
7,2
4,5
4
^
£> 1 Л
г—
*—
""Н /7 Г-
М8Х1.25
8
-13
1 j
fc2
С
(
MlOxl.5
10
—0,2
7 8
9,5 12
6
5
0.4.
0.3
7
6
0,5 ,
0,5
-•£■
Q Н
fT>
\.\J
V
l ^
М12Х1.75
12
М16Х2
17
—0,24
10
15
9
7
0,8
14
20
12
«
М20Х2,5
22
—0,28
18
26
15
1 »
I i
1
/
Материал: сталь 45. Головку и конец калить ^^"=35 -н 40.
228

Глава IX
КОНСТРУКЦИИ ШТАМПОВ
Универсальный отрезной штамп
Штамп (фиг. 78) состоит из двух частей — верхней,
прикрепляемой к ползуну пресса, и нижней, закрепляемой на
столе пресса.
Верхняя часть штампа состоит из плиты 1 и закрепленного
на ней болтами ножа 2, Нижняя часть штампа состоит из
основания 3 с закрепленным на нем ножом 4t столика для
полосы и регулируемого упора 5.
Полоса металла подается до упора, установленного на
требуемую длину отрезки.
Универсальный отрезной штамп предназначен для отрезки
пластин длиной 25—300 мм и толщиной до 5 мм.
Открытый вырубной дыропробивной штамп
Штамп (фиг. 79) состоит из пуансона / (фиг. 79, а) с
хвостовиком и матрицы 2, закрепленной на нижней плите 3.
В целях экономии в расходовании инструментальной стали
и возможности замены пуансона в процессе
эксплуатации штампа, иногда пуансон изготовляют отдельно от
хвостовика, как показано на фиг. 79, б. В этом случае
пуансон 1 закрепляется в пуансонодержателе 4, который при
помощи винтов крепится к верхней плите с хвостовиком.
Для съема отхода материала с пуансона применяют
съемники, которые крепят к столу или к станине пресса. Эти
штампы используются в мелкосерийном производстве для
крупногабаритных деталей и деталей из толстого материала.
Дыропробивной штамп с направляющей плитой
и открытым фиксатором
Верхняя часть штампа (фиг. 80) состоит из хвостовика /,
верхней илиты 2, промежуточной пластинки 5, пуансоно-
держателя 4 и пуансонов 5.
229

Разрез по ЯД-ББ-ВВ
Деталь
Ы4
£
ЙГ
В
ЗрЕ
Фиг. 78. Универсальный отрезной штамп.

Деталь
i
Г | I
■ф-
i
\ I f
cj
Фиг. 79. Открытый вырубной дыропробивной штамп.
J.
ф##
ib.
Деталь
ее-е
©ее
Фиг. 80. Дыропробивной штамп с направляющей ллитои и открытым
фиксатором.
231

Деталь
Фиг 81 Дыропробивной штамп с
направляющими колонками, и жестким
съемником, действующим от пресса

Нижняя часть штампа состоит из направляющей плиты 6У
фиксатора 7, имеющего спереди вырез, матрицы 8 и плиты Р.
Такие штампы применяют для пробивки отверстий в плоских
деталях значительной длины, а также в изогнутых деталях.
Дыропробивной штамп с направляющими колонками
и жестким съемником, действующим от пресса
Штамп (фиг. 81) состоит из двух матриц 1, запрессованных
в матрицедержатель 2, который одновременно является и
фиксатором для штампуемой детали.
При опускании верхней части штампа пуансоны 4
пробивают отверстия, а съемник 3 с выталкивателем 5, находящимся
в хвостовике 6,
поднимается вверх. Деталь
При подъеме верхней
части штампа конец
выталкивателя 5 ударяется
о специально
неподвижную перекладину в
ползуне пресса, нажимает на
съемник и сбрасывает
деталь с пуансона.
Подобного типа съем -
ники работают более
надежно, нежели
пружинные съемники.
Роговой дыропробивной
штамп
Штамп (фиг. 82)
состоит из матрицы /,
которая прикреплена к
вертикальной плоскости
основания 2 и предохранена
от проворота при помощи штифта и шпоночной канавки. Для
направления пуансона 3 служит направляющая плита 4.
Заготовка удерживается рукой. Такие штампы применяются
для пробивки отверстий в стенках колпачков.
Вырубной штамп с направляющей плитой
и неподвижным упором
Верхняя часть штампа (фиг. 83) состоит из хвостовика,
верхней плиты 1, упорной планки 2, пуансонодержателя 3 и
пуансона 4. Нижняя часть штямца состоит из нижней плиты 5,
Фиг 82. Роговой дыропробивной
штамп.

матрицы 6, двух направляющих линеек 7, ограничивающих
перемещение полосы материала в поперечном направлении*
к которым прикрепляется специальный лоток для
поддержания полосы во время штамповки, неподвижного упора 8 и
Деталь
шш ж
Фиг 83. Вырубной штамп с направляющей
плитой и неподвижным упором,
направляющей плиты 9 для пуансонов, которая одновременно
является и съемником для полосы.
- Такие штампы применяются в мелкосерийном производстве
при вырубке деталей толщиной от 0,8 мм и более.
Вырубной штамп с направляющими колонками
и пружинным съемником
Штамп (фиг. 84) состоит из матрицы 1, закрепленной на
нижней плите 2, в которую запрессованы две направляющие
колонки 3, служащие для направления верхней части штампа
234

Подача полосы производится по упору 4, направление
которой устанавливается по штифтам 5.
Верхняя часть штампа состоит из пуансона 6,
закрепленного на плите 7 с хвостовиком, направляющих втулок 8 и
съемником Р, работающим от действия пружин 10.
При опускании верхней части штампа вначале происходит
прижим материала съемником, после чего под действием
пуансона производится вырубка заготовки.
При подъеме верхней части штампа съемник 9 сбрасывает
отход полосы с пуансона. Подобного типа штампы применяют
в массовом и крупносерийном производствах, а для сталей
малой толщины (менее 0,8 мм) или сложной формы и в
серийном производстве.
Комбинированный штамп последовательного действия
с направляющей плитой.
Верхняя часть штампа(фиг. 85)состоит из плиты 1,планки 2,
хвостовика 3 и пуансонодержателя 4 с пуансонами 5, 6 для
235

пробивки отверстий и пуансоном 7 для вырубки по контуру,
в котором запрессовываются два ловителя 8, служащие для
центрирования
предварительно пробитых
отверстий относительно
наружного контура детали.
Нижняя часть штампа
состоит из плиты 9,
матрицы 10, направляющих
линеек 11, плиты 12',
упора 13, фиксатора 14,
который служит для
установки полосы под
первый удар, вводимый в паз
съемника нажатием
пальца. Дальнейшая
фиксация ленты идет с
помощью неподвижного
упора 13,
В данной конструкции
штампа не рекомендуется
применять ловители
диаметром меньше 2 мм,
ввиду их возможной поломки
в процессе работы, а
также трудности, связанной
с их закреплением.
В этом случае
необходимо применять штампы
с боковыми ножами, или
вводить специальные
пуансоны для пробивки
технологических отверстий
в полосе. Такие штампы применяют для небольших
деталей в мелкосерийном и серийном производствах.
Фиг. 85. Комбинированный штамп
последовательного действия с
направляющей плитой.
Комбинированный штамп последовательного действия
с боковыми ножами
Боковые ножи могут устанавливаться как с одной, так
и с двух сторон, в последнем случае расположение ножей
производят на одной линии, перпендикулярной к направлению
подачи полосы, или же принимают диагональное
расположение ножей, которое дозволяет использовать полосу до конца.
236

Ширина материала и зазоры в штампах с боковыми ножами
(фиг, 86) принимаются согласно данным, приведенным в
табл. 141.
Таблица 141
Значения С, У, X для штампов с боковыми ножами
Толщина материала
t в мм
До 1,5
1,5—2,5
2,5—3,5
С в мм
1.5
2,0
2,5
У в мм
0,2
0,3
0.4
X в мм
1.0
1.5
2,0
где С — ширина кромки, срезаемой боковым ножом; У —
зазор между обрезанной лентой и планками; X — зазор
между входящей лентой и направляющими планками.
Фиг. 86. Схема к определению ширины
материала и зазоров в штампах с
боковыми ноэкамц.
Применение штампов с боковыми ножами (фиг. 87)
целесообразно для узких длинных деталей, которые неудобно
фиксировать по неподвижным упорам и при небольшой
толщине материала (в пределах 0,2—1,5 мм).
Ловители в вырубной пуансон, как правило, не ставятся,
так как при неточном шаге подачи кромки центрируемых
отверстий сминаются ловителем, вызывая брак детали.
Работу на штампах с боковыми ножами можно
производить без остановки пресса, что значительно увеличивает
производительность труда.
Эти штампы, кроме этого, обеспечивают большую точность
подачи.
237

деталь
Фиг 87. Комбинированный штамп
последовательного действия с боковыми
ножами-

К недостаткам штампов с боковыми ножами следует отнести
необходимость применения более широкой полосы, а это
ведет к увеличению расхода металла, сложности в
изготовлении штампов.
Комбинированный штамп последовательного действия
с направляющими колонками и жестким съемником
Штамп (фиг. 88) состоит из четырех направляющих
колонок 2, запрессованных в нижнюю плиту 7, на которой за-
Фиг. 88. Комбинированный штамп последовательного действия с
направляющими колонками и жестким съемником.
креплены при помощи болтов 5 и штифтов 7 матрица 3 со
съемником 4. Верхняя -часть штампа состоит из-пуансонов 8
ц,11 с ловителями 10, закрепленными в пуансонодержателе 13,
239

и опорной пластины 14, которые при помощи винтов 12 и
штифтов 6 крепятся к верхней плите 15 с хвостовиком 9:
Применение многорядных вырубных штампов повышает
коэффициент использования материала и сокращает время
вырубки, но наряду с этим требует большей точности
изготовления в расположении пуансонов относительно рабочих
отверстий матрицы, которые растачиваются на координатно-
расточных станках, что значительно увеличивает стоимость
изготовления по сравнению с однорядными штампами.
Комбинированный штамп совмещенного действия
с направляющими колонками
Штамп (фиг. 89) за один ход пресса производит вырубку
наружного и внутреннего контура.
Фиг. 89. Комбинированный штамп совмещенного
действия с направляющими колонками.
Штамп состоит из матрицы 3 для вырубки наружного
контура, пуансон-матрицы 4, являющейся пуансоном для наруж-
240

ного контура и матрицей для пробивки отверстия, и пробив*
ного пуансона 2.
Выталкиватель 1 служит для выталкивания детали, а
пружинный съемник 5 — для снятия отхода полосы с
пуансона.
Направление движения ленты производится по штифтам.
Подача ленты производится по упору.
Упрощенные вырубные штампы пннцетные
(листовые)
Пннцетные (листовые) штампы применяются в случае
мелкосерийного выпуска деталей, когда изготовление
обычных инструментальных штампов не оправдывается с
экономической стороны.
Пннцетные (листовые) штам- fy 3 Z 1
ПЫ МОЖНО ИЗГОТОВЛЯТЬ ДЛЯ г-^п^-^==^^^1^=^Ш32^==зк
вырубки деталей толщиной до B-JL-^^w '' -~-*^=Ц
6 мм. Пннцетные штампы при- '
а
меняются для вырубки по кон- /т-г
туру, для пробивки отверстий,
а также могут быть
использованы для одновременной вырубки '
по контуру И пробивки отвер- Фиг. 90, Упрощенный выруб-
СТИЙ. ной штамп пинцетный (листо-
Пинцетный штамп (фиг. 90) вой^
состоит из матрицы 1,
изготовленной из листовой стали (марки 10 или 20,
цементированной и закаленной) толщиной от 2 до 5 мм, стального пуансона 2
толщиной на 0,2—0,3 мм меньше толщины матрицы, который
при помощи заклепок или электросварки крепится к пуансоно-
держателю 3.
Матрица и пуансонодержатель через пластинку 4 толщиной,
равной высоте пуансона, соединены при помощи заклепок.
Просечные штампы для вырезки деталей
из неметаллических материалов
На фиг. 91, а показан штамп для вырезки кружков. Он
состоит из пуансона 1У пуансонодержателя 2, верхней плиты с
хвостовиком 3, выталкивателя 4 и пружины 5. Выталкиватель
4 выступает на 0,5—1,5 мм вперед от кромок пуансона для
того, чтобы выправить и прижать штампуемый материал
прежде, чем пуансон вступит в работу.
1 б Островский 926 241

На фиг. 91, 6 показан штамп для вырезки шайб. Пуансон 1
предназначен для вырезки наружного контура, а пуансон 2—
для просечки отверстия; выталкиватели 3 и 4 удаляют
отштампованную деталь и отход после просечки.
Фиг 91. Просечные штампы для вырезки деталей из неметаллических
материалов: а - для вырезки кружков; б — для вырезки шайб.
В процессе работы под вырубаемый материал подклады-
вают подушку^ из бука, фибры, картона и т. д.
Штамп для зачистки с шиберным загрузочным устройством
Верхняя часть штампа (фиг. 92) состоит из плиты 1, к
которой при помощи винтов и штифтов крепятся зачистнсй
пуансон 2 и ловители 3.
На нижней плите 4 штампа смонтирована зачистная матрица
5 и. лоток 6, по верхней плоскости которых скользит рамка
..(шибер) 8, находящаяся "в направляющих планках 7.
С нижней стороны рамки сделана выемка для помещения
стружки при зачистке.
Предварительное фиксирование загрузочной планки
относительно рабочего контура матрицы производится по упору 9,
точное расположение осуществляется при помощи двух
ловителей 3, которые вступают в работу при движении ползуна
вниз.
Недостатком этой конструкции штампов является заедание
рамки 8 в направляющих планках 7 вследствие попадания
металлической пыли.
242

Деталь
1
1
■-
г
Фиг. 92. Штамп для зачистки с шиберным
загрузочным устройством.

Штамп для зачистки с неподвижным загрузочным устройством
Штамп (фиг. 93) состоит из загрузочной планки 1, которая
опирается на прокладки 2. Загрузочная планка 1 закре-
Разрез по ЛЯ Деталь
\ '33
Фиг. 93. Штамп для зачистки с неподвижным
загрузочным устройством.
пляется винтами и штифтами на матрице 5, образуя зазор
между плоскостью матрицы и нижней плоскостью планки.
h — t — с,
где t — толщина зачищаемой детали;
с = 0,2 -г- 0,5 мм.
Кроме того, для облегчения выхода стружки в загрузочной
планке с ее нижней стороны выбирается зазор на глубину
h' = 0,5 ч- 2 мм по профилю детали, отступая от внутренней
плоскости на величину b = 0,8 -5- 1,5 мм.
244
ч

Деталь
Зачистной штамп с неподвижным загрузочным устройством
в конструктивном отношении проще штампа с шиберным
загрузочным устройством и более производительный.
Универсальный гибочный штамп
Штамп (фиг. 94) состоит из корпуса /, выполненного вместе
с нижней плитой, на котором при помощи болтов закреплены
две планки 2 для фиксации заготовки.
В прямоугольный паз
корпуса вставлены
полуматрицы 3 с различными
углами, в зависимости от
которых берется тот или
иной пуансон 4,
закрепленный винтом в
специальной державке с
хвостовиком 5.
Такие штампы
используются для одноугловой
гибки деталей типа
угольника в мелкосерийном
производстве.
Гибочный штамп
без направляющих
Штамп, показанный на
фиг. 95, предназначен для
гибки деталей Z-образной
формы.
Действие этого штампа
очевидно из фиг. 95.
Для точной штамповки деталей из тонкого листового
материала применяются штампы с направляющими
колонками (фиг.. 96), которые более удобны при установке.
Гибочный штамп для двухугловой гибки с прижимом
Верхняя часть штампа (фиг. 96) состоит из пуансона /,
закрепленного с помощью установочных штифтов и винтов
непосредственно к верхней плите 2.
На нижней плите штампа 3 крепится матрица 4 с
фиксирующими штифтами 5 для установки заготовки.
Заготовка укладывается на матрицу и во время рабочего
хода ползуна пресса прижимается выталкивателем 6, работаю-
245
Фиг 94.
Универсальный
штамп-
гибочный

1С ^
CD (->
S 3
Он
° эе
CO w
с; с
>>*
s
о
s
£
и
1С
о,
c
(Я
a
<u
\o
с
Й
£*
а к
К
аг
о
ю
S
S
0
246

щим под действием пружины или резинового буфера, к
плоскости пуансона. По окончании гибки изогнутая деталь
выбрасывается выталкивателем на поверхность матрицы. Такие
штампы применяются для гибки различных скобок.
Гибочный штамп с боковыми клиньям**
Штамп (фиг. 97) состоит из нижней плиты 1 с закрепленными
планками 2, по которым скользят ползушки 3, находясь в
направляющих 13. В нижней части штампа расположен
прижим/, действующий через стержень б от буферного устройства.
Перед началом гибки ползушки под действием пружин 8
находятся в разведенном состоянии, образуя с планками 2
рабочую полость штампа.
Верхняя часть штампа состоит из плиты 10, пуансонодержа-
теля 9, к которому прикреплены каленые вкладыши 11 и
гибочный пуансон 12. Вначале гибка плоской заготовки,
уложенная между фиксирующими штифтами 4 и 5,
осуществляется пуансоном 12 в П-образную форму, после чего при
дальнейшем опускании ползуна пресса вкладыши И
начинают скользить по наклонным плоскостям ползушек,
передавая им поступательное движение, при котором происходит
обжатие заготовки по форме пуансона.
При обратном ходе ползуна пресса деталь, оставшаяся на
пуансоне, снимается вручную.
Такие штампы используются для гибки сложных по форме
деталей.
Штамп для гибки труб с нижним прижимным устройством
Штамп (фиг. 98) состоит из матрицы 1, закрепленной при
помощи винтов и штифтов к нижней плите 2, упора 3,
фиксирующего длину отгибаемого участка трубы, и прижима 4,
действ ующего от пр ужи иного ил и рези нового буфер а.
Верхняя часть штампа состоит из пуансона 5 с
хвостовиком 5.
Для того чтобы в процессе гибки уменьшить эллипсность
в наиболее деформированном участке трубы, рабочие полости
матрицы, пуансона и прижима делают в виде канавки с
радиусом, равным радиусу трубы.
На подобных штампах можно производить гибку труб без
заполнения внутренней части, если диаметр их не превышает
10 мм, при толщине стенки 1 мм и с радиусом гкба не менее
30 мм, при условии, что эллипсность мелеет быть от ОД до
0,15 мм.

Разрез по йй-ББ
Деталь
Фиг. 97. Гибочный штамп с боковыми клиньями.
*>Л1 _J ■■ l"*»'IL ll
248

Деталь
Фиг. 98. Штамп для гибки труб, с нижним прижимным
устройством.
249

Штамп для гибки труб
Штамп (фиг. 99) для гибки трубы на роликах.
Ролики, находящиеся в матрице, имеют радиус, равный
радиусу изгиба трубы. Диаметр же верхних роликов
выбирается конструктивно. Преимущество второго типа штампа
Фиг. 99. Штамп для гибки труб.
заключается в уменьшении трения при изгибе трубы о стенки
желобка, в получении более чистой поверхности с меньшей
овальностью трубы.
Простой вытяжной штамп без прижима
Штамп (фиг. 100) состоит из нижней плиты /, на которой
при помощи кольца 3 и винтов 4 закреплена матрица 2„
На матрице 2 винтами € установлено кольцо 5 с отверстием
для фиксации заготовки.
При опускании ползуна пресса пуансон 7, имеющий
центральное отверстие для выхода воздуха, втягивает заготовку
в рабочую полость матрицы, так чтобы верхняя кромка
изделия прошла за начало нижней расточки S, которая служит
для снятия изделия с пуансона. Последнее происходит за
счет отпружинивания изделия, верхняя кромка которого
250

Фиг 100. Простой вытяжной
штамп без прижима.
Фиг. 101. Вытяжной штамп с прижимным
устройством в нижней части. " '
251.

зацепляется за выступ расточки 8 при подъеме плунжера
пресса вверх.
Подобного типа штампы применяются в случае вытяжки
деталей из толстого материала.
Вытяжной штамп с прижимным устройством в нижней части
Заготовка в штампе (фиг. 101) фиксируется штифтами 2.
При опускании ползуна пресса давление, передаваемое на
заготовку, осуществляется прижимным кольцом 3.
При обратном ходе ползуна деталь выбрасывается из
верхней части штампа жестким выталкивателем /,
действующим от пресса.
Такие штампы используются на прессах простого действия.
Комбинированный штамп совмещенного действия
для вырубки и вытяжки
Штамп (фиг. 102) состоит из вытяжной матрицы /,
являющейся одновременно и вырубным пуансоном, которая при
Фиг. 102. Комбинированный штамп совмещенного
действия для вырубки и вытяжки.
помощи бинтов крепится к плите 2 с хвостовиком и
запрессованными в riee направляющими втулками.
Кроме этего,; в верхней пд^те на' видаах поддерживается
съемник В и жесткий выталкиватель 4, работающий от пресса.
252

Нижняя часть штампа состоит из плиты 5 с направляющими
колонками, в которой закреплен вытяжной пуансон 6 и
съемник 7, работающий от резинового буфера.
При опускании верхней части штампа вырубная матрица 8
и съемник 7 прижимают заготовку, после чего пуансон 1
производит вырубку заготовки. По мере опускания пуансона
заготовка постепенно вытягивается из-под прижима и
облегает вытяжной пуансон, принимая форму детали.
При обратном ходе ползуна деталь выбрасывается из
верхней части штампа выталкивателем, а отход полосы снимается
с пуансона съемником.
Рихтовочный штамп
Штамп (фиг. 103) состоит из двух массивных плит пуансона
и матрицы, между поверхностями которых происходит сжатие
поверхностей рихтовочных
Конструкция Л
-точечная или
Вафельная
Конструкция
В-гладкая
заготовки. .Форма рабочих
плит зависит от
механических свойств правочного
материала и требований,
предъявляемых к чистоте его
поверхности.
Так, например, на фиг. 103
с- левой стороны показан
штамп с точечной поверх-
ностыо'матрицы и пуансона,
который применяется для
правки твердого материала.
Справой стороны показан
штамп с гладкими
поверхностями, который применяется
для правки мягкого
материала.
В том случае, когда к чистоте поверхности правочного
материала предъявляются более жесткие требования, применяются
плиты с так называемой вафельной поверхностью, имеющей
притуплённую форму зубьев ромбовидной формы, не дающих
глубоких отпечатков.
Отбортовочный штамп с нижним прижимом
Штамп (фиг. 104) состоит из матрицы /, пуансона-матрицы 2,
прижима 3, действующего от резинового буфера, который
передает давление через стержни 4.
Заготовка, имеющая отверстие, фиксируется на выступ
пуансона 5. Вначале при опускании ползуна пресса пуансон-
253
Фиг. 103. Рихтовочный штамп.

матрица 2 прижимает заготовку к прижиму 3, после чего
начинает разбортовывать края отверстия. При подъеме ползуна
вверх прижим 3 выталкивает готовую деталь.
Фиг. 104 Отбортовочный штамп с нижним прижимом.
Для того чтобы деталь не осталась на пуансон-матрице 2,
внутри него помещают выталкиватель 6, действующий от
пресса.
Формовочный штамп
Формовка производится следующим образом: заготовка
после вытяжки надевается на фиксатор / (фиг. 105). При
опускании ползуна заготовка зажимается между прижимом 2
и матрицей 3t после чего пуансон-матрица 4 производит
формовку
254

При подъеме ползуна пресса вверх снятие отштампованной
детали с фиксатора / осуществляется выталкивателем 5,
действующим от резинового или пружинного буфера; снятие
Деталь
Фиг. 105. Формовочный штамп.
отштампованной детали из пуансон-матрицы 4 производится
жестким выталкивателем 6, действующим от планки ползуна
пресса.
Штамп для ударного выдавливания обратным способом
Штамп (фиг. 106) состоит из нижней плиты /, в которой
при помощи болтов 3 и прихватов 4 закреплена матрица 2.
Кроме этого, на нижней плите закреплены четыре
направляющие колонки 5, служащие для центрирования верхней части
255

штампа относительно нижней,
мые для установки съемника 6,
жимами 7. Верхняя часть
штампа состоит из плиты 8
с четырьмя направляющими
втулками 9 и сменного
пуансона 10, закрепленного в
цанговом зажиме //.
Заготовка укладывается
в матрицу с помощью
пинцета и под ударом пуансона
превращается в деталь,
которая, оставаясь на пуансоне,
снимается съемником 6 при
подъеме ползуна пресса.
и четыре шпильки, необхоДй-
регулируемого гайками и при-
Деталь
Фиг. 106. Штамп для ударного
выдавливания обратным способом.
Фиг. Т07. Штамп для ударного
выдавливания прямым
способом.
Штамп для ударного выдавливания прямым способом
Штамп (фиг. 107) состоит из амортизационной
текстолитовой пластины 3, привернутой к нижней плите 1, на которой
устанавливается матрица 2 и две направляющие колонки,
служащие для центрирования верхней части
штампа'относительно нижней.
256

Верхняя часть штампа состоит из плиты 6 с направляющими
втулками, прокладкой 7 и пуансонодержателя 8 с пуансоном 9.
Заготовка типа шайбы укладывается с помощью пинцета в
матрицу.
При ударе материал вытекает в зазор между направляющей
пуансона и отверстием матрицы и так плотно запрессовывается
в ней, что при обратном ходе ползун пресса остается в
рабочей полости матрицы, из которой при помощи
выталкивателя 4, действующего от верхней части штампа, посредством
тяг 5 выбрасывается наружу.
17 Островский 926

ПРИЛОЖЕНИЕ
СПРАВОЧНЫЕ ТАБЛИЦЫ
17*

Допуски и посадки (пре
Отклонения даны в микронах, 1 мк = 0,001 мм. Система
Классы
точности
!
2-й
3-й
4-й
Посадки
Отклонения
отверстия
Глухая
Тугая
Напряженная
Скользящая
Движения
Отклонения
отверстия
Прессовая
первая
Скользящая
Ходовая
Ш ирокоходовая
Отклонения
отверстия
Условное
обозначение
А
Г'
т
н
с
4
д
А3
ПрЬ
с3
х3
ш3
А4
Диаметры
1—3
+10
о
+13
-и
+10
-1-4
+7
4-1
0
—6
—3
—9
+20
0
—
0
—20
—7
—32
—17
—50
+60
0
3—6
+13
0
+16
+8
+13
+5
+9
0
—8
_4*
—12
+25
0
+00
+30
0
—25
„11
—44
—25
—65
+80
0
6—10
+16
0
+20
+10
+16
-И
+ 12
+2
0
—10
—5
—15
+30
0
+65
+35
0
—30
—15
—55
—35
—85
+100
0
10—18
+19
0
+24
+12
+19
+7
+14
4-2
0
—12
—6
—18
+35
0
+75
+40
0
—35
—20
—70
—45
—105
+120
0
18—30
+23
0
■
+30
+15
+23
+8
+17
4-2
0
—14
—8
—22
+45
0
+95
+50
0
—45
—2с
—85
-60
—130
+ 14С
0
260

дельные отклонения)
отверстий из ОСТ 1012, 1013, 1014, 1015, 1010
Таблица 142
в мм
30—50
50—80
0
+27
О
+30
80—120
+35
0
120—180
+40
0
180—260
+45
0
260—360
+50
0
360—500
+60
+18
+35
+20
+40
+23
+45
+25
+50
+50
+60
4-35
+70
+40
+80
+9
+27
+10
+30
+12
+35
+13
+40
+15
445
+15
+50
+20
+60
+3
+20
—17
0
—27
—10
О
+50
+3
—20
^32
0
+23
4-3
+26
0
1
—12
*
4-60
0
—23
—15
—38
+70
0 '
т.д
—27
+30
+4
+35
-н
+40
+5
445
О
—18
-45
О
0
—30
—22
—52
—35
^60
0
г
4
-26
0
—40
—30
—70
-1-80
О
+90
О
+100
+ 120
О
+Ш
4-60
+135
+75
+160
+90
—50
О
-60
О
—70
О
—32
-100
—75
460
+170
—40
—120
—95
—195
—50
—140
—120
—235
О
О
+200
О
+230
О
0
80
—60
165
—150
285
+260
0
—50
—75
—195
—180
—330 з
4-300
0
0
—100
—90 "
—225
—210 '
—380
+340
0
0
—120
—105
—255
—250
—440
, +380
0
261

Классы
точности
4-й
5-й
7-й
8-й
9-й
Посадки
Скользящая
Ходовая
Легкоходовая
Щирокоходовая
Отклонения
отверстия
Скользящая
Ходовая"
Отклонения
отверстия
Отклонения
вала
Отклонения
отверстия
Отклонения
вала
Отклонения
отверстия
Отклонения
вала
Условное
обозначение
с4
х4
л4
ш4
Ав
с*
х5
А7
в,
А8
в8
А9
в9
1—3
0
—60
—30
—90
—60
—120
—120
—180
+120
0
0
—120
—60
—180
+250
0
0
-250
+400
0
0
400
+600
0
0
—600
3—6
0
—80
—40
—120
-80
—100
—160
—240
+160
0
0
—160
—80
—240
+300
0
0
—300
+480
0 ■
0
480
+750
0
0
—750
6—10
0
—100
—50
—150
—100
—200
—200
—300
+200
0
0
—200
—100
—300
+360
0
—360
+580
0
0
-580
+900
0
0
—900
10—18
0
—120
—60
—180
—120
—240
—240
—360
+240
0
0
—240
—120
—360
+430
0
0
—430
+700
о-
0
—700
+1100
0
0
—1100
Диаметры
18—30
0
—140
—70:'
—210
—140
—280
—280
—420
+280
0
0
—280
—140!
—420
+520
0
]
0
—520
+840
0
0
—840 [
+1300
0
0
—1300
262

Продолжение табл. 142
в мм
30—50
50—80
80—120
120—180
180—260
260—360
360—500
—170
0
-200
0
-230
О
О
—260
-300
О
-80
—250
—170
-340
—100
-300
—200
-400
120
—350
—230
-460
-400
-130
-530
-260
—150
-450
—300
-600
—340
—500
-680
О
470
-340
О
-380
—190
-570
—380
—760
—340
-500
-400
О
-{-340
-600
+400
-700
-460
—530
—800
О
—340
О
—400
О
■f460
О
4-530
—600
-900
4-600
-1000
—680
—760
—1100
О
я
4-680
о
1 -R60
О
—460
О
-530
О
600
о
-500
-170
—200
-600
-700
-230
—260
—800
—300
-900
—680
-1000
о
—760
, О
О
-j-620
О
4-740
О
4-870
О
4-юоо
о
4-1150
о
—340
4-1350
—380
—1100
+1550
0
О
о
—620
-740
-870
О
—1000
о
о
о
-1150
—1350
-1550
. О
О
4-юоо
О
4-1200
о
4-1400
4-1600
о
о
+1800
о
4-2200
о
4-2500
-1000
о
о
-1200
—1400
О
о
—1600
—1900
О
О
О
-2200
-2500
О
4-1600
о
4-1900
о
4-2200
о
4-2500
О
4-2900
О
4-ззоо
о
4-3800
о
—1600
-1900
о
-2200
О
-2500
О
О
О
о
—2900
—3300
-3800
263

Таблица 143
Наибольшие допускабмйе напряжения в деталях штампов [3]
Наименование деталей
штампов
Съемники, плиты, матрице-
держатели, винты, буферные
стержни, пуансонодёржатели,
тяги
Матрицедержатели
консольные, тяги, толкатели,
фиксаторы, упоры, крестовины,
поперечины
Плиты верхние и нижние,
кронштейны
Плиты верхние" и нижние,
кронштейны
Штифты, мелкие пуансоны
непредельных размеров, ло--
вители, клинья простой формы
Режущие части простых
конфигураций, пуансоны,
матрицы, ножи, секции матриц,
вставки
Клинья фигурные, упоры,
движки, ловители, фиксаторы
Прокладки под пуансоны
(цементированные)
Пружины плоские и
спиральные
Наименование
и марка материала
Ст. 2, Ст. 3
Ст. 5, Ст. 6
Стальное литье 15-4024,
25-4522
Чугуи СЧ 18-36 •
СЧ 21-40
Сталь У7А при
твердости по ^с = 52-*-56
Сталь У8А; Х12М; ,
ШХ15 при твердости по
Зс =^58^62
Ст. 5, Ст. 7 при
твердости по R с = 42 -г 58
Сталь 20 при твердости
по Шору 86—92
Сталь 65Г при
твердости по /?с = 38 j-45
Допускаемые напряжения в кг/см2
Растяжение
1100
1300
2500
1500
. 1600
Сжатие
™ еж
1200
1400
1100
900
5500
10 000
3000
' 2500
1600
1700
1500
1400
8000
16 000
4000
3000
Изгиб
1300
1700
1200
350
3600
3000
2000
5000
1600
1800
1500
450
5000
5000
2800
8000
Срез Ыср
1000
1200
900
250
1400
1500
1200
350

Таблица 144
Допускаемые нагрузки на винты в кг [3]
Номинальный
диаметр винта
в мм
6
8
10
12
" 14
16
20
22
24
Сечение
в см2
0,17
0,31 ,
0,49
0,72
0,99
1.37
2,15
2,70
3,10
!
Допускаемое напряжение
на разрыв в кг\см-
600
100
185
295
430
605
825
1290
1620
1850
800
135
245
395
■
570
790
1100
1715
2160
2470
Примечание. В действительности при указанных нагрузках
напряжения могут быть выше принятых (и близки к напряжениям,
приводимым в табл. ст 144 для стали Ст. 2—3) за счет затяжки винтов.
Если винты испытывают напряжения преимущественно от затяжки,
то допускаемая нагрузка может быть взята вдвое больше, чем
указано в таблице.
ш

к
Я
С «
Таблица 145
Классы точности, типы посадок, чистота поверхности, материал и твердость, применяемые
для типовых деталей штампов
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rc

Примечание
а
ч
«
CD
С{
Ш
I
О
О
Хвостовики
— ас$ -1
WSOCTMbHOE
Б
ri
■W
/L
Ч-
VrV
Kj
^
T
биение этой поверхности
относительно оси не должно превышать
О J на диаметре 100 мм
KtfffH
ЪЪЗОСТДЛЫЮР"
*JL_3=±=A
t
72JB-
Л,в7-~
Сталь 35
Ст. 4
Ст. 5

Продолжение табл. 145
С
Я
с g
Н 3
Наименованее
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
я)
и
S
ю
О
«о
СП
Плита
верхняя
Расточка под хдосто-
Ьик типа Й
V30CTMhHQl
7ИГ
Чугунные
не ниже
СЧ 15-32
Стальные
литые 20Л,
25Л, ЗОЛ, 40Л,
45Л
Стальные
кованые типа
\ и II
Ст. 2, Ст. 3,
Ст. 4 и Ст. 5

Продолжение табл. 145
С
С 1
а н
Н 3
ч
S
О
Наименование
деталей
штампов
Плита нижняя
Штифты
установочные
Толкатели
шпильки
буферные
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq
Примеча
ние
Под Врезку круг- „ ъз ОСТАЛЬНОЕ
лой мдтрииы ^ ■?"
УУ£
^L^%y
ТОТ
Чугунные
не ниже
СЧ 15-32
Стальные
литые 20Л; 25Л;
ЗОЛ; 40Л; 45Л
Стальные
кованые типа
I и II
VjT» Л) VjT. о
Ст. 4 и Ст. 5
У8А (сталь
серебрянка)
Сталь 40
Ст. 6
45-50
Сталь 45

Продолжение табл. 145
га
С
Я
С га
Наименование
деталей
штампов
ч
га
ч
Ш
К
9
ю
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Лбвители
Колонки
направляющие
у//4
dr
w-wyty/
V//.W4.
BC3
^
Х.Д
dC„CXh>*h.
■4™^^ i ii 11^^*^^^^ i
W^
№
S£7
Материал
Основная
марка

Заменители
У8А, УЮА
У8
Ст. 2
Твердость
по Rc
56-58
52-56

Примечание
Ст. 2

ментировать и
калить

о
Продолжение табл. 145'
с
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
Р*4
Ч
ч
а
ю
О
Втулки
направляющие
—] -Z7/7/7 Ц-
Ст. 2
Ст. 10
52-56

Цементировать
и калить
Съемники,
прижимы
При йп от Ю до 50мм зазор г*0,5мм
при Ьп свыше 50мм зазор г* 1мм
5Щ&.
"2SSC"
ШГпШ
о
При наличии 2-х пуансонов зазор
берут по большему пуансону
Ст. 5
Сталь
40-45

Продолжение табл. 145
С
Я
а л
на
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
й
си
ч
к
о
о
Винты для
съемников
АЛ5
ччч остальное
f
40Х
Сталь 45
Упоры
§.
W4 ОСТАЛЬНОЕ
Т7?
' /
///А
у¥$-Ш1
—А йп г*—
W5
г4
?—|—ч
T^j-
У8А
Ст. 2
50-55
Ст. 2

ментировать и
калить

cs
С
S
С «
я £
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
я
ч
«S
UJ
Я
О
Направляющие
плиты
(съемники),
направляющие
планки
Пружины
W^-ОСТАЛЬНОЕ
че
Г!^7
:2!£
<ГТТ*м
Продолжение табл. 14&
Материал
Основная
марка
Ст. 5
65Г

Заменители
Сталь
40-45
Твердость
по Rq

Примечание
Рояльная
проволока
40-45

-Продолжение табл. 145
оо
о
н
тз
о
со
о
к
а
К'-
«о
to
О)
N0
00
•3
ж
<и
о
о
"Я
ю
>.
2
ю
оа
к
ю
о
а
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Пуансоны с
заплечиками и
быстросменные,
пуансоны для
вырезных й
обрезных штам-
, пов простой
формы для
материала
толщиной до 3 мм
ври В от 10 до 50 мм зазор Z=0}5mm
При Д свыше 50 мм зазор Z- 1мм
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
У8А, У10А
У8, У10,
Х12ТФ,
7X3, ШХ15
56-58

Продолжение табл. 145
К!
£
С «
S ^
in a
"Я
m
а
ю
о
"Я
К
ю
>>
а
а
<и
2
К
ю
К
о
о
а
Наимеиоваиие
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Пуансоны
вырезных и
обрезных
штампов сложной
формы, а также
пуансоны для
материала
толщиной
свыше 3 мм
Матрицы с за-
плечиком и
быстросменные,
матрицы
вырезных и
обрезных
штампов, простой
формы для
материала
толщиной до 3 мм
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
^1
ДДД7
Х12, Х12М
5ХВС, ХГ
9ХВГ,
Х12ТФ
56-58
У8А, У10А
У8, У10,
Х12ТФ
58-60

Продолжение табл. 145
00
*
S
с «
Наимеиоваиие
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
о.
К
о»
о
о
"Я
и
ю
>>
3
ю
ВО
Ю
a
о
о
Матрицы
вырезных, и
обрезных
штампов сложной
формы, а
также матрицы
для материалов
толщиной
свыше 3 мм
Х12М
5XBG, ХГ,
9ХВГ
Х12ТФ
58-60
ел
Ножи для
резки отходов
УЗА, У10А
У 8,, У10,
ХВТФ
Х12ТФ
58-60

Продолжение табл. 145
ей
С
S
с те
Н 3
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
"Я
К
со
а*
о
г»
<и
"Я
IS
VO
>>
а
2
со
"Я
BJ
га
я
VO
о
Прокладки
под пуансоны
АЛА?
У8А
Ст. 2
Ст. 10
45-50
Ст. 2,
Ст. 10

ментировать и
калить
-Иуаисонодер-
жатели
Сталь 40
Сталь 45
40-45
Матрицедер-
жатели
ЙОТ
Сталь 40
Сталь 45
40-55

s
га
С.
£
«з
3
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
"Я
К
!Г
О
и
§
а
о
a
a
о
5!
U
"Я
н
2
Ю
1 Матрицы и
пуансоны для
штамповки
стали в холодном
состоянии
Матрицы и
пуансоны для
^ штамповки
стали в
нагретом состоянии
Пуансоны и
матрицы мелких'
и средних
габаритов дляштам-
' повки в
холодном состоянии
Пуансоны и
матрицы мелких
и средних
габаритов для
штамповки в
горячем состоянии
лч/rwmmmm w wm m m
Рабочую полость штампа
обработать под wv<s
*2SZS7
Продолжение табл. 145
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по RC
У8А
У10А
ВК8
5ХНМ
SXHM
У8, Х12
9ХС
Х12ТФ
58-60
5ХНТ
Деталей
средних
габаритов
54-56
Деталей
крупных
габаритов
50—52
Х12, Х12М,
ВК8
У12А,
ХВГ,
Х12ТФ
58—60
5ХНТ
Деталей
средних
габаритов
54-56
Деталей
крупных
габаритов
50—52

Примечание

00
Продолжение табл. 145
«
с
s
С та
К f"1
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тип посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
"Я
BJ
V
О
К
«
В!
S
к
«
ю
К
ю
<я
(4
"Я
ш
(Я
ч
Пуансоны и
матрицы
простой формы
Пуансоны и
матрицы
сложной формы
Пуансоны для
прямого метода
выдавливания
Рабочую полость штампа
обработать под wv#
Z2T?
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq
Х12
Ф, Х12М
Х12ТФ
58-60
Х12М
9XG, ХВГ
9ХВГ
58-60
У12А, ЗХВ8,
Х12, Х12М,
ШХ15
56—60
60-62

Примечание

Продолжение табл. 145
«
с
s
С га
9 В
Наименование
деталей
штампов
Класс точности, тнп посадки, чистота
поверхности и эскиз детали
Материал
Основная
марка

Заменители
Твердость
по Rq

Примечание
а
а
еи
Е
а
ч
ю
«
m
Матрицы для
прямого метода
выдавливания
Д^Л7
9ХС, ХВ5
Х12М, ШХ15
60-62
60-63
Пуансоны для
обратного
метода
выдавливания
Матрицы для
обратного
метола
выдавливания
ш»щ
zssy
ХВ5, РФ1
ЭИ262
60-64
У10А, ЯХС
ШХ15, Х12М
C8—G0
60--Й2
е.лмщь. ь-Ш(|14*4,т%

Таблица 146
виды обработки, классы точности и соответствующая им чистота поверхности
Виды обработки
<
Литье в песках. Ковка и штамповка.
Газовая резка. Сварка
Литье в песках. Литье в кокиль. Ковка
и штамповка. Газовая резка. Сварка.
Весьма грубое обтачивание, растачивание,
цилиндрическое и торцевое* фрезерование
Литье в песках. Литье в кокиль. Ковка
и штамповка. Газовая резка. 'Сварка.
Грубое обтачивание, -растачивание, сверление и
рассверливание, Обдирочное фрезерование,
строгание и долбление
Литье в кокиль. Ковка и штамповка.
Грубое обтачивание, растачивание, сверление и
рассверливание, фрезерование, строгание
и долбление
Точение, фрезерование, строгание,
сверление, расточка, зенкерование, долбление,
без предъявления каких-либо требований
К чистоте поверхности
Точение, фрезерование, строгание,
чистовое сверление, ручная опиловка
Требуемый класс точности
обработки поверхности
м
—
. Свободные размеры,
выполняемые с точностью,
соответствующей 7-му и грубее
классам точности
4-й и 5-й классы точности.
Соединения: А4 —С4. A5~CS,
А 4 """ Л 4
Группы чистоты

Наименование
поверхности
Весьма
грубые
Грубые

Получистовые

Обозначение
—
V
w

Обозначение
чистоты
поверхности
VI
V2
V3
W4
W5

Продолжение табл, 146
Виды обработки
Чистовое точение всех видов
(цилиндрических деталей, торцов и т. п.), чистовое
фрезерование, развертывание с одного
прохода (грубое)
Очень чистое точение. Отделочное
фрезерование. Развертывание с зенкерованием.
Шлифование невысокого качества
Точение высшего качества н скоростное
точение. Протягивание. Развертывание
черновой разверткой. Шлифование
нормального качества
Скоростное точение высшего качества.
Многократное развертывание. Протягивание
высшего качества
Тонкое шлифование
Шлифование высшего качества. Притирка
и доводка. Полирование
Притирка и доводка высокого качества
Требуемый класс точности
обработки поверхности
3-й и грубее классы
точности. Неподвижные посадки'
2-го класса точности при
диаметре деталей свыше 50 мм.
Соединения: Аза — Сза; А — Г,
А3 ~'Х3, А-Н, В - Н
2-й и 3-й классы (диаметры
менее 50 мм). Соединения:
А5 - С3, А - Т, А - Г,
А - Н, В - Н
2-й класс. Соединения: А—С,
А - Д, А - X
1-й класс посадки П.^ и Н,
Согласно требованиям
технических условий или
чертежей
Группы чистоты

Наименование
поверхности

Получистовые
Чистые
Весьма
чистые

Обозначение
W
W7
WW

Обозначение
чистоты
поверхности
W6
WV7
W78
VW9
WW H»
WW И
vwvm

Таблица 147
Нормальная температура отжига и травящие жидкости, применяемые
для различных материалов [16]
Материал
Монельметалл . . .
Нейзильбер ....
Алюминий
Электрон
Листовое железо . .
Наржавеюшая сталь
Температура
отжига в °С
500—900
800- 900
Яркое калепие
600—750
в
восстановительной
атмосфере
650
550—580
550—600
250—350
300
650—850
1150—1170
Травящие жидкости
20°/о-ная серная кислота при
60—80J С
Смесь разбавленных азотной
и серной кислот
10°/о-ная серная кислота
3—5°/0-ная серная кислота
15°/0 двухромокислого
раствора калия, 20°/о
концентрированной азотной кислоты, 65°/0
воды
2— 5°/0-ная серная или
соляная кислота
5°/о-ная серная кислота
1

ЛИТЕРАТУРА И ИСТОЧНИКИ
1. Сорокин С. Я-, Холодная штамповка, Оборонгиз, 1943.
2. М а л о в А. Н., Технология холодной штамповки, Оборонгиз, 1949.
3. Звороно Б. П., Расчет и конструирование штампов для
холодной штамповки, Машгиз, 1949.
4. Зубцов М. Е., Технология холодной штамповки, Машгиз, 1950.
5. Смирнов-АляевГ. А., Вайнтроуб Д. А., Холодная
штамповка в приборостроении, Машгиз, 1950.
6. Г о р о ш к и н А. К., Приспособления для металлорежущих
станков, Машгиз, 1950.
7. Детали машин. Сборник материалов по расчету и
конструированию, Машгиз, 1951.
8. Шофман Л. А., Элементы теории холодной штамповки,
Оборонгиз, 1952.
9. К у в а к и н Д. А., Слесарное дело с основами материаловедения,
Сельхозгиз, 1952.
10. Малов А. Нм Штамповщик, Оборонгиз, 1954,
11. Ровинский Г. Н-, Холодная штамповка в машиностроении,
Машгиз, 1954.
12. Знаменский А. П., Справочник металлиста, т. I, т. II, ГНТИ,
1933.
13. П о м е л ь ц о в С. В., Карманный справочник по холодной* штам-
порке, Гизместпром, 1941.
14. Энциклопедический справочник „Машиностроение", т. 6, Машгиз»
1948.
15. М е щ е р и н В. Т., Справочник по листовой штамповке и
штампам, Росгизместпром, 1950.
16. Барановский М. А., Справочник мастера-штамповшика, Го
сударственное издательство БССР.
17. Справочник конструктора точных приборов, Оборонгиз, 19Ы5,
18. Романовский В. П., Справочник по холодной штамповке,
Машгиз, 1954.
19. Мягков В- Д., Допуски и посадки. Справочник, Машгиз, 1954.
20. Б а к у л и н С. Б., Нормализация и стандартизация штампов для
холодной штамповки, 1954.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Принятые обозначения ЗГ
Глава I. Характеристика материалов Б
Материалы, применяемые для холодной штамповки ... 5
Испытание материалов, применяемых для холодной
штамповки 30
Глава П. Резка, вырубка, пробивка, зачистка 35
Резка листового материала ножницами . . f 35
Вырубка и пробивка 40
Способы уменьшения усилия вырубкн и пробивки . . 40
Определение усилия для проталкивания детали
(заготовки) через матрицу. 42
Определение^ усилия - для снятия детали (полосы)
с пуансона . . . 45
Качество деталей при вырубке. Значение зазоров . . 48
^становление направления зазора "50
Допуски на изготовление пуансонов и матриц .... 51
Раскрой материала 59
Определение величины перемычки 59
Насчет ширины полосы , , . . 63
Р.аскрой листа 64
Зачистка .... * *........* 65
Зачистка деталей по наружному контуру пуансоном
- меньше матрицы 66
Зачистка деталей по наружному контуру пуансоном
полнее матрицы . . * . .- . 69
-Зачистка-наружных поверхностей обжатием 70
Зачистка отверстий (калибровка) снятием припуска 70
Зачистка Отверстия (калибровка) без снятия стружки "71
Глава III. Гибка : - Г . - 72
Определение минимального радиуса гиб а 72
Определение размеров заготовок при гибке 73
Пружинение при гибке 75
284

Определение глубины полости, радиусов и зазоров
рабочих частей гибочного штампа "&
Зазор между матрицей и пуансоном . ' SO
Определение величины усилия при гибке в1
Установление направления зазора и допуски на
изготовление пуансонов и матриц 83
Точность при гибке &*
Глава IV. Вытяжка 85
Общие сведения ........... 85
Определение размеров заготовок. 87
Размеры заготовки для вытяжки круглых деталей (тел
вращения) простой формы 87
Размеры заготовок для вытяжки круглых деталей (тел
вращения) сложной формы 90
Размеры заготовок для вытяжки тел вращения с
утонением . - . - - 94
Определение числа вытяжек для цилиндрических деталей 97
Вытяжка деталей ступенчатой формы 101
Вытяжка деталей сферической формы 101
Вытяжка конических деталей 103
Вытяжка в ленте 105
Определение усилий при вытяжке .-.■.■. 106
Радиусы закругления матриц н пуансонов вытяжных
штампов ..,..., , НО
Зазор для вытяжных штампов Ш
Допуски на изготовление вытяжных матриц и пуансонов 113
Смазка, применяемая при штамповке вытяжкой листового
материала , 114
Термообработка в вытяжных процессах 115
Глава V. Формовочные работы - 116
Рихтовка в штампах . * 116
Отбортовка отверстий 116
Определение диаметра отверстия под отбортовку .... 120
Отбортовка нецилиндрических отверстий 121
Определение усилия при отбортовке . 121
Отбортовка наружного контура 121
Рельефная формовка * 122
Определение усилия при рельефной формовке .... 124
Обжим 124
Глава VI. Объемная штамповка, калибровка и чеканка . . . 126
Ударное выдавливание' 126
Определение размеров заготовок . 127
Определение усилия при ударном выдавливании . . . 123
Типы смазки при ударном выдавливании ...... 329

Допуски на размеры матриц и пуансонов штампов
ударного выдавливания 129
Калибровка и чеканка * . . . • 130
Определение усилия калибровки . . . „ 130
Глава VII. Детали штампов и расчеты 132
Определение центра-давления штампа 132
Хвостовики 133
Плиты 137
Прокладки (упорные пластины) 150
П у ансоно держатели 151
Пуансоны , 151
Ловители 167
Матрицы 172
Съемники, направляющие лотки и кронштейны для
направления полосы 187
Упоры 193
Буферные устройства 200
Направляющие втулки 207
Колонки 208
Глава VIII. Крепежные детали 212
Штифты . 212
Гайки .....* 213
Шайбы '. . . \ 214
Болты ^ 215
Винты 218
Глава IX. Конструкции штампов 229
Универсальный отрезной штамп 229
Открытый вырубной дыропробивной штамп 229
Дыропробивной штамп с направляющей плитой и
открытым фиксатором" 229
Дыропробивной штамп с направляющими колонками
и жестким съемником, действующим от пресса . . 233
Роговой дыропробивной штамп 233
Вырубной штамп с направляющей плитой и
неподвижным упором 233
Вырубной штамп с направляющими колонками и
пружинным съемником 234
Комбинированный штамп ,последовательного
действия с направляющей плитой 235
Комбинированный штамп последовательного действия
с боковыми ножами 236
Комбинированный штамп последовательного действия
с направляющими колонками и жестким съемником 239
Комбинированный штамп совмещенного действия
с направляющими колонками 240
Упрощенные вырубные штампы пинцетные (листовые* 241
286

Просечные штампы для вырезки деталей из нек^ы-
лическнх материалов
Штамп для зачистки с шиберным загрузочным
устройством
Штамп для зачистки с неподвижным загрузочным
устройством
Универсальный гибочный штамп
Гибочный штамп без направляющих . . „ .
Гибочный штамп для двухугловой гибки с прижимом
Гибочный штамп с боковыми клиньями
Штамп для гибки труб с нижним прижимным
устройством
Штамп для гибки труб ;
Простой вытяжной штамп без прижима
Вытяжной штамп с прижимным устройством в
нижней части ......
Комбинированный штамп совмещенного действия для
вырубки и вытяжки
РнхтовочньГй штамп
Отбортовочный штамп с нижним прижимом
Формовочный штамп . . .
Штамп для ударного выдавливания обратным
способом
Штамп для ударного выдавливания прямым способом
Приложение. Справочные таблицы
Литература и источники ,

Виктор Петрович Островский
СПРАВОЧНИК КОНСТРУКТОРА
ПО ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКЕ
Технический редактор Т. Ф. Соколова
Художественный редактор Б. С. Раецкий
Корректор И. И. Жилина
Переплет художника А. Л. Вельского
Сдано в производство 26/VII 1956 г.
Подписано к печати 24/V 1957 г.
Т-04576. Тираж 25 000 экз. Печ. л. 10,53.
Уч-изд." л. 11. Бум. л. 4,5.
Формат 70X92V32. Зак. 926
1-я типография Машгиза,
Ленинград, ул. Моисеенко, 10

ЗАМЕЧЕННЫЕ ОПЕЧАТКИ
Табл. 18,
2-я графа,
2-я и 3-я снизу
4-я снизу
Табл. 93,
2-я графа,
3 и 4-я снизу
tz
2tga
и
Pn-PP + Q =
=24 304+2748+27 052
55
60
tz
2tga
И
pn-PP + Q =
24 304+2748 = 27-052
58
62
Островский
штамповке. Зак 926
В. П., Справочник конструктора по холодной