/
Теги: машиностроение
Год: 1974
Текст
СССР
Министерство тракторного и сельскохозяйственного
машннос! роения
Управление главного механика н главного энергетик»
ОЛОВНОЕ ПРСЖКТНО—КОНСТРУКТОРСКОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО
р-хонтного производства
ГПКТБ
РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ
РЕМОНТ «
ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК
АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫХ
И RI ’УТРИШЛИФ' ВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
РТМ 23. А 57-74
Волгоград 1974
РАЗРАБОТАН Головным проектно-конструкторским тех-
нологическим бюро ремонтного производства - ГПКТБ
них Питкевич М. А.
Исполнители:
1лм.:>лводук>|цого отделом Стрижевскнй Г. И.
Ст. инженер Горбунов И. А.
IMII Cl Н Голодным проектно-конструкторским технологи*
ч.ч КИМ бюро ремонтного производства - ГПКТБ
Глинный инженер Пустотин Л. С.
УТВЕРЖДЕН Всесоюзным научно-исследовательским инг
стмтутом технологии тракторного и сельскохозяйственно-«
го машиностроения - НИИтракторосельхозмашем
Зам. директора по автоматизации производства Коси-
лов В. В,
I
h«wn of |>*д, ГПКТГ. ремонтного производства
РТМ 23,4,57-74 Стр, 3
621,952,5.025.7.004,67 Группа Г81
621.924.57.004.67
РУКОВОДЯЩИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ
Ремонт шпиндельных головок РТМ 23.4.57-74
алмазно-расточных н внутри-
шлифовальных станков """"
Руководящий технический материал "Ремонт шпиндель-
ных головок алмазно-расточных и внутришлифовальных
станков" разработан исследовательским отделом техно-
логии ремонта Головного проектно-конструкторского тех-
нологического бюро ремонтного производства на основе
опыта рада промышленных предприятий и научно-исследо-
вательских организаций и в первую очередь Московско-
го технологического бюро по эксплуатации и монтажу
подшипников качения,
В РТМ ппиводятся:
— основные положения^ раскрывающие сушность ремон-
та шпиндельных головок алмазно-расточных и внутришли—
фовальных станков;
- особенности конструкций шпиндельных головок ал-
мазно-расточных и внутришлифовальных станков;
- правила приемки шпиндельных головок в ремонт;
- организация ремонта и технологическая часть про-
екта типового помещения для ремонта шпиндельных го-
ловок алмазно-расточных и внутришлифовальных станков;
- порядок разборки шпиндельных головое и дефекта-
ция;
- последовательность подготовки подшипников к сбор-
ке;
- контроль и подбор подшипников;
- 1 дуплексация подшипников;
— подготовка деталей шпиндельных головок к сборке;
- сборка шпиндельных головок;
- статическая проверка и обкатка шпиндельных го
вок.
Настоящий руководящий технический материал реко*~
мендуется предприятиям Минсельхоэмаша при органнза-
ции и проведении ремонта шпиндельных головок алмазно-
расточных и внутришлифовальных станков, а также пред-
приятиям других министерств, имеющим в эксплуатации
станки указанных наименований.
Внедрение РТМ на предприятиях Минсельхоэмаша по-
зволит значительно повысить качество ремонтных работ,
увеличить в сравнении с существующим ресурс точности
шпиндельной головки в среднем иа 50%, уменьшить рас-
ход радиально-упорных подшипников классов точности 4
и 5 в 2 раза, а также сократить затраты на ремонт и
техническое обслуживание. Все это позволит уменьшить
простои алмазно-расточных и внутришлифовальных стан-
ков, повысить производительность труда и качество обра-
ботки изделий.
РТМ 23,4,57-74 Стр, 5
I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Для современного машиностроения характерно непре-
рывное повышение качества изделий с одновременным
ростом производительности труда при их изготовлении.
Производительность труда, качество выпускаемой продук-
ции и ео себестоимость зависят от состояния парка тех-
нологического оборудования. Особенное значение это при-
обретает, когда речь идет о металлорежущем оборудова-
нии, используемом на финишных операциях, в частности,
станках алмазно—расточных и внутришлифовальных. Точ-
ность этих станков, в основном, зависит от точности ра-
боты их шпиндельных головок.
Настоящий РТМ рекомендуется для применения при
ремонте сменных шпиндельных головок алмазно-расточ-
ных и внутришлифовальных станков отечественного про-
изводства. Это алмазно-расточные головки с опорами на
подшипниках качения конструкции Одесского специально-
го конструкторского бюро алмазно-расточных станков
(СКБАРС), шлифовальные головки с ременным приводом,
изготовителями которых являются московский инструмен-
тальный завод "Калибр" н Воронежский станкостроитель-
ный завод Им. БО—летия Ленинского комсомола. Кроме
того, РТМ рекомендуется для применения при ремонте
высокооборотных шлифовальных шпинделей, которые из-
готавливает Московский завод скоростных прецизионных
электроприводов. Конструкция высокооборотного шпинде-
ля — это сочетание шлифовального шпинделя с электро-
двигателем в одном корпусе, в котором вал, несущий
шлифовальный круг, одновременно является валом элек-
тродвигателя.
Шпиндельными опорами перечисленных шпиндельных
головок являются однорядные радиально-упорные шарико-
подшипники особо легких и легких серий типа 36000 и
46000 классов точности 4 и Б, ГОСТ 520-71.
РТМ предусматривает, что ремонт шпиндельных голо-
вок будет производиться на специализированных участ-
ках с применением комплекта контрольных приборов и
специальной технологической оснастки.
I
п
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I :
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
[
I
I
I
CTp, 6 PTM 23.4,57-74
2. ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ
ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК АЛМАЗНО-
РАСТОЧНЫХ И ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКОВ
Точность вращения шпинделя является важнейшей ха-
рактеристикой шпиндельной головки,в значительной мере
определяющей точность обработки изделий иа станке. В
шпиндельных головках на опорах качения она зависит от
точности изготовления подшипников и сопряженных с под-
шипниками деталей шпиндельной головки, от качества мои
тажа, от регулировки подшипников, от величины Предва-
рительного натяга.
Раднально-упорные подшипники, служащие опорами в
шпиндельной головке, одновременно воспринимают дей-
ствие радиальной и осевой нагрузок. Сепараторы этих
подшипников изготавливаются из текстолита, латуни или
бронзы (рис.1 ).
Угол контакта -Jb , т.е. угол между плоскостью цент-
ров шариков л прямой, проходящей через точки начального
касания шарика с дорожкой качения, у подшипников типа
36000 - 12о, у подшипников тина 48000 - 28°. Подшипни-
ки типа~3б000 более высокооборот’ны, чем’ подшипники ти
па 48000, но последние обладают большей осевой грузо-
подъемностью. *
Рис. 1
РТМ 23.4,57-74 Стр, 7
Радиально-упориые подшипники устанавливаются в
каждой опоре в комплекте из двух штук с предваритель-
ным натягом, необходимым для повышения жесткости
опор, который достигается путем приложения к подшип-
никам предварительной осевой нагрузки определенной ве-
личины, вызывающей полное устранение в подшипниках
внутренних зазоров и некоторую упругую деформацию кон-
тактирующих поверхностей шариков и колец» Осевая на-
грузка достигается различными конструктивными сред-
ствами.
В шпиндельных головках, на которые распространяет-
ся настоящий РТМ, установка подшипников осуществля-
ется только по двум схемам: схеме 0 (рис.2) и схеме Т
(рис.З и 4).
В алмазно-расточиых головках конструкции Одесско-
го СКАБАРС (рис.2) в передней и задней опорах между
подшипниками устанавливаются распорные кольца разной
высоты е, -4- р
Установка радиально-упорных подшипников в шпин-
дельной опоре алмазно-расточной годовки одноимен-
ными торцами наружных колец друг к другу
Рис. 2
Стр, 8 РТМ 23,4.57—74
Шлифовальные головки, изготавливаемые московским
инструментальным заводом "Калибр" (рис.З), в передней
и задней опорах мэжду подшипниками тоже имеют распор-
ные кольца разной высоты, но создание предварительной
осевой нагрузки осуществляется комплектом пружин, по-
зволяющих в процессе эксплуатации автоматически ком-
пенсировать износ подшипников, (
Установка радиально-упорных подшипников в шпин-
дельной опоре шлифовальной головки разноименны-
ми торцами наружных колец друг к другу
Рис.З
На рис. 4 изображена установка подшипников в
опорах по схеме Т без распорных колец. Шлифоваль-
ные головки ,с такой конструкцией опор изготавли-
вают Воронежский станкостроительный завод им. 50-л4-
РТМ 23,4,57-74 С гр, 9
тия Ленинского комсомола и Московский завод скорост-
ных прецизионных электроприводов.
Рис. 4
3. ПРИЕМКА ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК
В РЕМОНТ
Критериями, определяющими необходимость проведе-
ния ремонта шпиндельной головки алмазно-расточного
или виутришлифовального станка, служат потеря шпин-
дельной головкой требуемой точности, а также превы-
шение нормы предельно допустимого нагрева подшипни-
ков. Дли станков нормальной точности допустимым на-
гревом (избыточная температура) на наружном кольче
подшипника является +50°С.
В соответствии с методическими указаниями /14/ в
табл. 1 приведены примерные величины допустимого на-
грева наружных колец подшипников качения.
Стр, 10 РТМ 23,4,57-74
Таблица 1
Допустимый нагрев подшипников качения в
шпиндельных головках (метод проверки
приведен на рис.46 и 47)
Класс точности станка Допустимая избыточная тем- пература наружного KOnbUa.t
Н П В А С 50 30-35 20-25 15-20 8-10
Требуемая точность (норма технологической точнос-
ти) определяется технологом отдела главного техноло-
га предприятия и записывается в инструкционных картах
проверки технологической точности металлорежущего
оборудования (Положение об организации проверок тех-
нологической точности металлорежущего оборудования
на предприятиях Минсельхозмаша).
Точность направляемой в ремонт шпиндельной голов-
ки проверяется на месте ее установки на станке. Точ-
ность измерения должна быть I/3-1/5 допуска на кон-
тролируемый параметр, а цена деления измерительных
средств 1/6-1/10 допуска на контролируемый параметр.
Средства измерения (прилож.З), применяемые при
контроле, должны быть аттестованы в установленном
порядке и иметь соответствующие паспорта. Методика
проверок должна соответствовать ГОСТ 11576-65 ‘'Стан-
ки отделоЧно—расточные (алмазно-расточные) горизон-
тальные. Нормы точности* и ГОСТ 25-72 'Станки внут-
ришлифовальные горизонтальные. Нормы точности*. Схе-
мы проверок указаны на рис. 5 и 6. У шпиндельных го-
ловок перед ремонтом проверяется только две точност-
ные характеристики.
.РТМ 23.4,57-74 Стр, Ц
Проверка алмазно-расточиой головки перед
а) Цэоверка торцового
биения базовой по-
верхности шпинделя
б) Проверка радиально
го биения оси вра-
щения шпинделя
Рис. 5
Проверка шлифовальной головки перед ремонтом
а) Проверка осевого биения шпинделя
Стр, 12 РТМ 23.4.57-74
Я
«ю
с]
са
о
<
ЬЙ
О
б) Проверка радиального биения шпинделя с
различными конструкциями базовой поверх-
ности
Рис. в
Во избежание лишних погрешностей при контроле точ-
ностных характеристик головка перед проверкой должна
быть тщательно очищена от грязи, масла, стружки и т.д.
Данные проверки точности шпиндельной головки запи-
сываются в карту ремонта (прилож.4) представителем
ОТК завода. Она должна иметь порядковый номер шпин-
дельной головки. Порядковый номер на шпиндельной го-
ловке клеймится (наносится электрографом) на видном
месте. Без карты ремонта передача шпиндельной голов-
ки в ремонт не допускается.
Стр, М РТМ 23,4,57-74
4. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА »
Ремонт шпиндельных головок алмазно-расточных и
внутришлифовальных станков проводится в специальном
помешении. Помещение должно отвечать целому рядустр<
гих требований (чистота, отсутствие температурных ко-
лебаний, вибраций и т,д. ). Как само помещение, так и
находящийся в нем измерительный и рабочий инструмент
и другая общая оснастка должны использоваться только
по своему прямому назначению.
Ремонтные работы должны проводиться при хорошем
освещении. Так как поверхности деталей блестящие, то
освещение должно быть рассеянным. Освещенность на ра-
бочих местах при люминесцентных лампах должна быть
не ниже -1000 лк, при лампах накаливания - 500 лк.
Отопление смешения должно сочетаться с медленной
равномерной циркуляцией большого объема воздуха, тем-
пература помещения - 20 С +2 .
Для поддержания чистоты и предотвращения выделеню
ныли рекомендуется сделать облицовку стен и потолка
пластмассовыми плитами. Абсолютно недопустимым явля-
ется оштукатуривание стен с последующей окраской их
белилами. Допускается окраска стен светлой масляной
краской с легким оттенком теплых цветов: розового,
оранжевого, желтого. Рабочий инвентарь (столы, верста-
ки, стеллажи) должен быть массивным, устойчивым (без
качаний и смешений) н удобным для удаления Пыли.
К ремонту головок алмазно-расточных и внутришли-
фовальных станков допускаются слесари-ремонтники, про-
шедшие соответствующее обучение и инструктаж как по
технологическим приемам работы, так и по вопросам со-
блюдения порядка и чистоты, касающихся помещения, ос-
настки, инструмента и рабочей одежды.
Грузоподъемные операции на участке должны осущест-
вляться при помоши электротельфера грузоподъемностью
200 кгс. Монорельс, по которому перемешается тельфер,
рекомендуется делать без поворотов, а вокруг его тор-
моза устанавливать специальный футляр, собирающий про-
дукты износа тормоза.
РТМ 23,4.57-74 Стр, 15
Желательно ограничить до минимума вход и выход из
помещения, где производится ремонт шпиндельных голо-
вок.
Категорически запрещается завозить в помещение гряз-
ные шпиндельные головки со старой жидкой смазкой. Ма-
сло (если головка работает на жидкой смазке) должно
быть предварительно слито, шпиндельная головка тщатель-
но вымыта и протерта салфетками. Шпиндельная головка
должна поступать в ремонт обязательно вместе с кар-
той ремонта (прилож. 4).
Планировка типового специализированного помещения
для ремонта шпиндельных головок алмазно-расточных и
внутришлифовальных станков приведена в прилож. 1,
Помещение должно состоять из двух технологических
отделений:
- отделения подготовки подшипников к сборке;
— отделения разборки и сборки шпиндельных головок.
Площадь помещения должна быть не менее 42 м%. Пе-
речень необходимого рабочего и поверочного инструмен-
та, а также контрольно-измерительных приборов для про-
ведения ремонтных работ приведен в прилож. 2 и 3.
5. РАЗБОРКА ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК
Поступившая в ремонт головка регистрируется в кии-
се поступления и направляется на разборку. Разборка ве-
дется только с помощью приспособлений. Г$эименение вы-
колоток не разрешается.
5.1. Разборка алмазно-расточной головки
Разборку алмазно-расточной головки с опорами на
подшипниках качения конструкции Одесского СКБА PC
следует вести в следующей последовательности (рис.7);
— отвинтить гайку 1;
- демонтировать шкив 2 (рис.8);
- снять прокладку 13;
— отвинтить гайку 14;
- отвинтить крепежные винты 12 и снять критику 3;
- отвинтить четыре'крепежных винта и освободить пе-
реднюю крышку 11.
Стр, 16 РТМ 23.4,57-74,
Рис. 9
Phc. 10
РТМ 23,4,57-74 Стр, 17
Зятем, установив головку на столе винтового пресса
iak, чтобы фланец шпинделя оказался внизу (рис.9),вы-
•рессовать шпиндель, снять переднюю крышку 11 и вы-
прессовать подшипники передней опоры 7 (рис.10) вмос-
гв с внутренней распорной втулкой. После чего корпус
провернуть и выпрессовать подшипники задней опоры.
Разборка закончена.
Примечание. Демонтаж наружной распорной втулки 8
(рис.7) из корпуса делать не рекомендуется.
5.2. Разборка шлифовальной головки
Шлифовальные головки с ременным приводом, изгото-
вителями которых являются московский завод "Калибр*
Воронежский станкозавод им. 50-летия Ленинского ком—
|>мог1, необходимо разбирать в следующей последова-
тельности (рис. 11, 12, 13, 14, 15):
- отвинтить винт 14 и снять шкив 13 (рис.11);
- отвинтить гайку 6 (рис. 11) со шпинделя, а из кор-
пуса гайку 7 (гайки 11 и 12-па рис.12);
— отвинтить лабиринтную крышку 3 со шпинделя и вы-
винтить гайку 4 (рнс.11);
- вывинтить винт 12 (рис.11), (на рнс. 12 снимается ко-
жух 3, вывинчивается со шпинделя гайка 4 и вывинчива-
ется из корпуса гайка 5);
- установить головку на столе винтового пресса хвос-
товой частью вниз (рис.13);
- выпрессовать шпиндель 2 (рис.13) вместе с под-
шипникам,! задней опоры;
- перевернуть корпус и выпрессовать подшипники пе-
редней опоры (рис.14);
- выпрессовать шпиндель 2 из подшипников задней
опоры (рис. 15). Разборка закончена.
5.3. Разборка высокооборотиого шлифовального шпин-
деля
Разборку высокооборотного шлифовального шпинделя
(электрошпинделя), изготовителем которого является
Московский завод скоростных прецизионных электропри-
водов, производить следующим образом (рис. 16):
ШЛИФОВАЛЬНАЯ ГОЛОВКА ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Т””' • - коль»»
влутрММв распор,^; 7о” £ 7Г"рр“Х7^ас.»»Гё9"
««. it пружина, 14 » винт установочный;
13 - шкив; 14 - винт
Рис. 11
ШЛИФОВАЛЬНАЯ ГОЛОВКА ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Изготовитель: Воронежский станкостроительный завод им. 50 ле-
тая Ленинского комсомола
1 - гильза; 2 - шпиндель; 3 - кожух; 4 - гайка; 5 - гайка; 8 •» винт;
7 - подшипник; 8 - кольцо; 9 - пружина; 10 - стакан; 11-— гайка;
12 - гайка; 13 - шкив; 14 - винт
Рис. 12
ч
-а
Изготовитель: Московский завод скоростных прецизионных электроприводов
1 - кожух; 2 -гайка; 3 - фланец, 4 - винт; 5 - винт; 8 - винт; 7 - корпус;
8 " м.асленка; 0 - шпиндель; 10 - втулка; II - пружина; 12 - кольцо; 13 - ста-
тор; »'14 - ротор; 15 - винт; 6 - планка; 17 - крышка задняя; 18 - винт;
19 - штифт; 20 - планка; 21 - гайка; 22- шайба; 23 - фланец; 24 - винт; 25-винт
26 — рубашка; 27 — подшипник; 28, 28 — гнезда фетровые
Рис. 16
Ст 20 РТМ 23,4,57-74 I . РТМ 23,4,57-74 Стр, 21
Стр, 22 РТМ 23,4,57-74
- снять заднюю крышку 17;
- отвинтить гайки 21;
— снять ротор 14 со шпинделя, выбить штифт 10 и
снять фланец 23 с шайбой 22;
- снять кожух 1 с передней части электрошпинделя,
гайку 2 и фланец 3 ;
- закрепить корпус в тисках винтового пресса перед-
ней частью вниз;
— переместить шпиндель вместе с подшипниками пе-
редней опоры вниз до полного выхода из корпуса;
- снять подшипники с вынутого вала и из корпуса 7.
Разборка закончена.
6. дефектация
Детали разо' ранной шпиндельной головки тщательно
промываются в двух ваннах с 6-пропентным раствором
минерального масла индустриального 12 (ГОСТ 1707-51)
в бензине Б-70. Затем детали сортируются на годные, —
ие имеющие повреждений, сохранившие свои первоначаль-
ные размеры или имеющие износ в пределах допуска, и
требующие ремонта — имеющие износ или повреждения,
устранение которых технически возможно и экономичес-
ки целесообразно.
Практика ремонта шпиндельных головок на ряде маши
ностроительных заводов показала, что корпус шпиндель-
ной головки, как правило, повреждений не имеет и поса-
дочные места под подшипники остаются в пределах до-
пуска. Однако у шпинделей алмазно-расточных станков
иногда приходится восстанавливать посадочные шейки под
подшипники. Это происходит в тех случаях, когда алмаз-
ио-расточная головка проходит уже не первый ремонт и
невозможно обеспечить натяг между внутренним кольцом
подшипника и посадочной шейкой шпинделя. Во всех шли-
фовальных головках шпиндели почти всегда имеют одни
и те же дефекты: сорванную резьбу у посадочных шеек
и поврежденные места крепления оправки с шлифоваль-
ным кругом. В этих случаях как шпиндель, так и гайки
(из-за негодности резьбы) всегда изготавливаются вновь
.РТМ 23,4.57-74 Стр, 23
При каждом ремонте, Пружины, осуществляющие постоян-
ный предварительный натяг в шлифовальных головках,за-
меняются новыми. Это необходимо делать обязательно,
। ,ik как ко времени ремонта шлифовальной головки пру-
жины претерпевают усталостные напряжения и нереста—
иг работать.
Подшипники, извлеченные из шпиндельной головки при
ремонте, никогда не следует выбрасывать. Они могут
пыть с успехом использованы в менее ответственных уз-
лах. технологического оборудования.
Заключение о состоянии деталей шпиндельной головки,
о пригодности их к дальнейшей эксплуатации заносится
в карту ремонта шпиндельной головки (прилож, 4). Но пе-
ред этим корпус и шпиндель тщательно проверяются на
соответствие техническим требованиям (прилож,5 и 6).
О состоянии распорных колен, расположенных между на-
ружными и внутренними кольцами подшипников, в карте
ремонта отметка не делается, так как в процессе дуплек-
оании подшипников распорные кольца проходят доработку.
Примечание.’ При промывке деталей необходимо соблю-
дать правила техники безопасности и пожарной безопас-
ности (см. Правила и нормы техники безопасности, пожар-
ной безопасности и промышленной санитарии для окрасоч-
ных цехов, изданные Министерством химической промыш-
ленности СССР (М.^065).
7. ПОДГОТОВКА ПОДШИПНИКОВ
К СБОРКЕ
Для обеспечения длительной работы шпиндельных
головок при постоянном сохранении точности вра-
щения шпинделя, а также работоспособности подшипни-
ков по таким параметрам, как жесткость, динамическая
устойчивость, потери на трение, необходимо устанавли-
вать в алмазно—расточные и шлифовальные головки ради-
ально-упорные подшипники только классов 4 и 5
(ГОСТ 520-71).
Стр, 24 РТМ 23,4.57-74
Примечание. По ГОСТ 520-71 принято обозначение
классности подшипников, отличное от ГОСТ 520-55.
ГОСТ 520-71 ....... 0; 6; 5; 4; 2
ГОСТ 520-55 . .........Н; В; А; С -
Алмазно—расточные головки (рис. 7) должны собирать
ся только на подшипниках класса точности 4.
В шлифовальных головках (рис. 11, 12, 16) разреша-
ется ставить подшипники класса точности 5 в заднюю
опору. Передней опорой должны быть обязательно подшиг
ники класса точности 4.
Высокооборотный шлифовальный шпиндель (электро-
шпиндель) монтируется на подшипниках класса точности!
Для сохранения шпиндельной головкой на длительное
время требуемой точности необходимо, чтобы подшипник!
перед сборкой прошли выборочный входной контроль и
дуплексапию. Выборочный входной контроль дает возмож
ность:
— проверить соответствие точностных характеристик
подшипника требованиям ГОСТ 520-71;
- произвести из партии в 12-15 штук подшипников
комплектовку пары подшипников с одинаковыми величи-
нами отклонений от номинала;
- установить подшипник в корпус и на шпиндель с тре
буемым зазором или натягом.
Сообщение подшипникам оптимальной величины пред-
варительного натяга способствует повышению точности
формы обрабатываемой поверхности, уменьшению ампли-
туды вибраций, повышению чистоты поверхности обраба-
тываемого изделия.
Подготовку подшипников к сборке обязательно осу-
ществлять в следующей последовательности:
- расконсервировать подшипники;
- осуществить прикатку подшипников на специальном
стенде;
- определить''внутренний и наружный диаметры под-
шипников;
— определить биения колеи подшипников;
РТМ 33,4,57-74 Стр, gS
уипмпппкговать подшипники попарно на основе про—
• «•и пин i.i к шмсров;
.... подшипникам оптимальный предваритель-
й на I WI .
При контроле подшипников точность метода измерении
. пл быть но менее 1/3 допуска на контролируемый
.ряыитр, а пена деления измерительных приборов долж-
... cii.ni. во всех случаях не более 0,001 мм.
/.1. Расконсервация подшипников
|‘л< консервацию производить в следующей последова-
| Hill.нос ти:
вынуть подшипники из картонных коробок, развер-
ну II. и удалить бумагу;
опустить подшипники в ванну, наполненную маслом
niiyi триальным 12, нагретым до температуры 80-05°С,
и.и ружая их в масло не менее 5-6 раз до полного рас—
। к >р<<ния защитной смазки;
- вынуть подшипники нз ванны и уложить на чистую
мп галдическую сетку до полного стекания масла и ох—
лдждепия подшипников до комнатной температуры;
- удалить остатки масла на подшипниках последова—
।ильной промывкой во второй и третьей ваннах, напол—
ионных бензином Б-70 с добавлением 6-8 процентов ин-
дустриального масла 12;
— вынуть подшипники из третьей ванны и сушить в
очение 15-20 минут до полного испарения бензина.
Примечания: 1. При промывке подшипников необходимо
соблюдать правила техники безопасности и пожарной бе-
кчпасности.
2. Расконсервацию подшипников следует производить
в резиновых медицинских перчатках.
3. Замену масла в первой ванне, бензина во второй
и третьей ваннах производить по мере загрязнения.
4. Подшипники, имеющие на рабочих поверхностях сле-
ды коррозии, бракуются.
7.2. Прикатка подшипников
фикатка подшипников производится на специальном
стендер конструкция которого разработана Московским
Стр, 24 РТМ 23.4,57-74
Цзимечание. По ГОСТ 520-71 принято обозначение
классности подшипников, отличное от ГОСТ 520-55.
ГОСТ 520-71 ........... 0; 6; 5; 4; 2
ГОСТ 520-55 ...........Н; В; А; С -
Алмазно—расточные головки (рнс. 7) должны собирать
ся только на подшипниках класса точности 4.
В шлифовальных головках (рис. 11, 12, 16) разреши-]
ется ставить подшипники класса точности 5 в заднюю
опору. Передней опорой должны быть обязательно подшип
ники класса точности 4.
Высокооборотный шлифовальный шпиндель (электро-
шпиндель) монтируется на подшипниках класса точности 5
Для сохранения шпиндельной головкой на длительное
время требуемой точности необходимо, чтобы подшипники
перед сборкой прошли выборочный входной контроль и
дуплексанию. Выборочный входной контроль дает возмож-
ность:
- проверить соответствие точностных характеристик
подшипника требованиям ГОСТ 520—71;
- произвести из партии в 12-15 штук подшипников
комплектовку пары подшипников с одинаковыми величи-
нами отклонений от номинала;
- установить подшипник в корпус и на шпиндель с тре-
буемым зазором или натягом.
Сообщение подшипникам оптимальной величины пред-
варительного натяга способствует повышению точности
формы обрабатываемой поверхности, уменьшению ампли-
туды вибраций, повышению чистоты поверхности обраба-
тываемого изделия.
Подготовку подшипников к сборке обязательно осу-
ществлять в следующей последовательности:
- расконсервировать подшипники;
- осуществить прикатку подшипников на специальном
стенде;
- определить "“внутренний и наружный диаметры под-
шипников;
— определить биения колец подшипников;
РТМ 33,4,57-74 Стр, 2»
укомплектовать подшипники попарно на основе про—
• t ••и» иных замеров;
। чиошигь подшипникам оптимальный предваритель-
ннй нагие.
При контроле подшипников точность метода измерении
। (Лжив быть не менее 1/3 допуска на контролируемый
11«|1ям« гр, а пена деления измерительных приборов долж-
пл iii.rri, во всех случаях не более 0,001 мм.
1,1. Расконсервация подшипников
Расконсервацию производить в следующей последова-
, 1 юн. пости:
- вынуть подшипники из картонных коробок, развер-
ну in и удалить бумагу;
- опустить подшипники в ванну, наполненную маслом
инпустриальным 12, нагретым до температуры 9О-05°С,
Ви ружей их в масло не менее 5-в раз до полного рас-
ширения защитной смазки;
- вынуть подшипники из ванны и уложить на чистую
металлическую сетку до полного стекания масла и ох-
лпждения подшипников до комнатной температуры;
- удалить остатки масла на подшипниках Поспелова—
ильной промывкой во второй и третьей ваннах, напол—
пппных бензином Б-70 с добавлением 6-8 процентов ин-
дустриального масла 12;
- вынуть подшипники из третьей ванны и сушить в
точение 15-20 минут до полного испарения бензина.
Примечания: 1. При промывке подшипников необходимо
соблюдать правила техники безопасности и пожарной бе-
зопасности.
2. Расконсервацию подшипников следует производить
п резиновых медицинских перчатках.
3. Замену масла в первой ванне, бензина во второй
и третьей ваннах производить по мере загрязнения.
4. Подшипники, имеющие на рабочих поверхностях сле-
ды коррозии, бракуются.
7. 2. Прикатка подшипников
Г^икатка подшипников производится иа специальном
стенду конструкция которого разработана Московским
Стр, 26 РТМ 23,4,57-74
технологическим бюро пс эксплуатации и монтажу по.
шипников качения (табл. 2).
Таблица 2
Внутренний диаметр подшипников, мм Обозначение черт.
8-45 50-120 Черт. ОП 112.00.000 Черт. ОП 93.00.000
Подшипники устанавливаются на приводных валах
стенда согласно чертежу общего вида. С помощью raid
ки через пружинное устройство к подшипникам прикла-
дывается осевая нагрузка, величина которой выбираете»
в зависимости от типоразмера подшипника.
Стенд зак, ывается крышкой и включается электрод!
гатель. Прикатка производится в течение 6-8 часов пр1
числе оборотов в минуту 300-500.
По окончании прикатки подшипники промываются в]
ваннах, наполненных бензином Б-70/после чего сушатс^
15-20 минут до полного испарения бензина. После этом
подшипникам присваивается порядковый номер. Маркирс!
ка наносится электрографом рядом с заводским клейма
на широком торне внутреннего кольца подшипника.
7. 3. Определение внутреннего и наружного диаметре!
подшипников
Контроль производится с помощью приборов, указан*
ных в табл. 3.
Таблица 3
Пределы измерения диаметров, мм Модель прибо- ра Обозначение чертежа, стандарт, ТУ
наружного Д внутреннего d
15-80 15-100 УД-ОМ ТУ2-034-418-67
50-120 35-140 УД-IBM ТУ2-034-409-67
Ro 215 Д-313М ТУ2-034-410-67
,РТМ 23.4,57-74 Стр,. 27
|||П1м< •imiiiiv. Изготовитель приборов: Челябинский за-
। к мерительных инструментов.
Порядок контроля:
припер настраивается по эталонному кольцу соот—
г пуюшого размера с установкой упоров и наконечни—
« индикатора в среднем сечении кольца подшипника. ГЬ-
• и.ну галопные кольца имеют свои отклонения от но-
ни налиного размера (фактическая величина указана на
। >н талона) перёд замером кольца подшипника ввести
>।потегвующую поправку в показания индикатора;
• подшипник устанавливается на плите прибора
I риг. 17 и 18). Прижимая проверяемое кольцо к упорам,
ц м>рнуть его на полный оборот. По показаниям индика-
। -рн определяется наибольшее и наименьшее отклонения
цимотра кольца» Наибольшее и наименьшее значения но-
>а>>1иют определить величину среднего диаметра кольца:
- Д наиб. + Д найм,
наружного- Д = ------- ---------- ;
4d наиб. + d найм.
а
4Ы
1Ьлученные результаты замеров заносятся в карту
контроля подшипников (прилож. 7).
7.4. Определение биений колеи подшипников
Замер названных точностных характеристик подшипни-
ков производится с помощью приборов, указанных в табл.4
( хама измерений показана на рис. 17 и 18.
Точки наибольшего биений колец подшипников должны
Выть отмечены электрографом. Это делается для того,
чтобы приемами взаимной ориентации эксцентриситетов
колец подшипников можно было при сборке достигнуть
•лметного уменьшения биения шпинделя в собранной го-
ловке.
Стр, 28
Длигпа
'лриЬойа
Рис. 18
РТМ 23.4.57-74 Стр. 29
Таблица 4
Иму।роннМЙ пипметр mi и hi и и и и ка, мм Модель прибо- ра Обозначение черте- жа, стандарт, ТУ Примеча- ние
.1 25 И» 120 Б-122 Б-124 ТУ2-034-440-67 ТУ2-034-436-67 Готовые из- делия Челя- бинского за- вода мери- тельных ин- струментов
7.4.1. Контроль радиального и осевого биений наруж-
ного кольца
Подшипник устанавливается на приборе узким торием
внутреннего кольца вниз (рис. 19). На верхний торец на-
ружного кольца подшипника устанавливается груз, вели-
чина которого выбирается по табл. 5.
Рис. 19
Стр. 30 РТМ 23.4.57-74
Таблица 5
Номинальный внутренний диаметр Груз Р, кг
подшипника, ММ
До 30 4
Свыше 30 до 50 8
** 50 до 80 12
80 до 120 15
Г 120 до 150 20
Затем наконечник измерительного рычага прибора у
танавливается в среднем сечении кольца подшипника и
подводится к :онтролируемой поверхностно Механизме»
настройки стрелка индикатора устанавливается в нуле»
положение.
Поворачивая груз вместе с наружным кольцом во-
круг осн не менее чем на три оборота, по наибольшее
отклонению стрелки к индикатора определяют величину
биения наружного кольца. Результат измерения вносят
в карту контроля подшипников (прилож.7).
Рис. 20
РТМ 23.4.57-74 Стр, 31
Т 4.2, Контроль радиального и осевого биений внут-
реннего кольца
Подшипник устанавливается на приборе узким торцем
инружнего кольца вверх. На верхний торец внутреннего
подшипника устанавливается груз (рис.20.). Ве-
• .... груза выбирается по табл. 5. Метод измерения
.ин/югичеи предыдущему, изложенному в п„7.4.1,
Ио окончании контроля, пользуясь данными карты
кнгроля подшипников (прилож.7), определяют пригод-
но* гь подшипников к сборке. Величины допускаемых от—
и пононий основных точностных характеристик подшипни-
иоп приведены в ГОСТ 520-71. По результатам измере-
ний, зарегистрированным в‘карте контроля, подшипники
рлудипаются на пары. В пару подбираются подшипники с
п 1И.1КИМН отклонениями по следующим характеристикам:
- радиальное биение внутреннего кольца;
- радиальное биение наружного кольца;
- осевое биение внутреннего кольца;
- осевое биение наружного кольца.
В случае, если в партии подшипников, состоящей из
12-15 штук, не окажутся подшипники с одинаковыми вели-
..ими радиальных биений, то партию увеличивают до
Л) штук. Как исключение, допускается комплектование
поры подшипников с разницей биений не более 2-3 мкм.
На основании произведенной комплектации пар подшип-
ников заполняются -графы карты контроля подшипников.
При этом следует иметь в виду, что подшипники перед-
ней опоры должны иметь меиьшее радиальное биение
внутренних колец.
Пара подшипников связывается мягкой проволокой и
передается на дуплексаиию.
Примечание. Если подшипник не попадет на сборку в
точение 7 часов, то его следует хранить в ванне, на-
полненной чистым минеральным маслом (индустриаль-
ное 12).
При необходимости хранения подшипника до примене-
ния более 1-2 месяцев его надо вновь консервировать
с применением антикоррозийных смазок.
Стр, 32 РТМ 23.4.57-74
Ул, 7.5, Дуплексапия подшипников
В понятие дуплексации подшипников входит:
- подбор пары подшипников, доработка их посадочны
поверхностей и выбор зазоров в самих подшипниках. За
зоры в подшипниках и упругие деформации элементов п<
шипников под действием рабочей нагрузки вызывают оса
вые и радиальные вибрации шпинделя. Жесткость подши
ников качения может быть значительно повышена созда
нием предварительного натяга, т.е, приложением пред-
варительной осевой нагрузки. В результате этого возш
кает начальная упругая деформация и исчезают осевые
зазоры в комплекте. Если затем к подшипнику прило-
жить рабочую осевую нагрузку, то относительное пере-
мещение его колеи будет значительно меньше, чем при
отсутствии предварительного натяга. При большом прел
варительном натяге возникает чрезмерный нагрев под-
шипник,в и резко снижается точность вращения и долг<
вечность; малый предварительный натяг вызывает повг
шейную вибрацию шпинделя и, как следствие, большую
волнистость обработанной поверхности. Существуют оп-
тимальные значения
ние которых влечет
ботки.
Величина усилия
L
предварительных натягов, превыше
за собой ухудшение точности обра-
для создания предварительного нат
га подшипников типа 46000 выбирается по табл,6, а дл
подшипников типа 36000 по графику, изображенному на
рис. 21.
Значения величин предварительных натягов для ш'нин
дельных головок внутришлифовальных станков имеются
также в рекомендациях иностранных станкостроительны:
фирм.
По рекомендациям фирмы 'VoumO'td * нагрузка на
подшипник должна составлять 1 кг на 1 мм диаметра п
садочного отверстия. Так, если диаметр отверстия под-
шипника равен 20 мм, то осевая нагрузка должна быть
20 кг. Фирма * Foit и П« " на такой же подшипник на
значает нагрузку в 16 кг, фирма * F A G" - 15 кг, фир.
ма * MRC " - 27 кг, фирма "faJricT " - 18 кг.
РТМ 23,4,57-75 Стр, 33
Таблица 6
U ..........редварительного натяга Ао при дуплекса-
ши iiimiiiiiniiMKOB одноименными торцами друг к другу
• |11ПЧ«И1ИО (till lilHIIIK л А , кгс о Обозначение подшипника Ао„ кгс
10 ЛИ 14 46106 14
• u?U!> 15 46107 19
10 ЛЮ 22 46108 20
40207 29 46109 26
• 0208 38 46110 28
*Н.Н)О 42 46111 37
• 0210 45 46112 44
4021 1 58 46113 41
• 0212 70 46114 57
•0213 84 46115 60
<0214 02 46116 72
40215 98 46117 76
46'216 108 46118 86
40217 118 46120 100
40218 138 46122 134
10219 170 46124 147
4 0220 193 46126 187
40222 242 46130 216
40224 270 46132 250
40226 275 46134 275
Примечание. Для подшипников6 устанавливаемых в
•мл разноименными торцами друг к Другув указанная в
i «Юлине величина должна быть умножена на 2,
Рекомендуемые значения предварительного натяга Ао
|1лдиально-упорных шарикоподшипников типа 36200 указа-
ны в графике (рис. 121).
Стр, 34 РТМ 23,4,57-74
параметр, характеризующий быстроходность
подшипников (скоростной параметр);
Ч — диаметр отверстия подшипника, мм;
П|п« ~ максимальная скорость вращения, об/мин
Рис.21
7.8. Определение разности высот распорных колен,
устанавливаемых между подшипниками
Подшипники раскладываются попарно в соответствИ!
с результатами замеров, внесенными в карту контроля
подшипников (прилож.7). Схема измерения изображена
на рис. 22. Замеры производятся на специальных присп<
соблениях: .
- подшипники с диаметром отверстия С<8н= 8-60 мм i
приспособлении черт. ОП.94.00.000;
— подшипники с диаметром отверстия <16н.= 30-120 мл
на приспособлении черт. ОП.53.00.000.
РТМ 23,4,57-74 Стр, 35
Порядок замеров следующий.
11«• плите приспособления (прибора) устанавливается
«иная подставка (рис.22,положение 1), соответствующая
i n «мерам подшипника, а на нее - первый из двух отоб-
। «иных подшипников узким торпем наружного кольца вниз
при условии установки подшипников в шпиндельной опоре
«>< схеме О, рис.2).
бггем На торен внутреннего кольца подшипника накла—
«и.шлется сменная прижимная шайба (рис. 22, Положение!)
I'. i юржню нажимного механизма подвешивается груз,
чоничина которого выбирается либо по табл. 6 либо по
। 1>л [>ику на рис. 21. Поворотом ручки эксцентрика прижим-
ной шайбе сообщается нагрузка, а стрелка индикатора
Р гппавливается на нуль. После чего усилие с прижимной
шайры снимается, а сама прижимная шайба переворачи—
Пммтся и устанавливается на торец наружного кольца под-
шинника (рис.22, положение 2)»vBnoBb создается нагруз-
и снимается показание индикатора, которое определи—
и взаимное положение торцев наружного и внутреннего
полой.([/Результаты записываются в карте регистрации ре-
«ультатов комплектации (прилож.8). Аналогичным обра-
юм замеряется второй подшипник. По результатам заме-
рив двух подшипников определяется разность высот рас—
норных колец,устанавливаемых между подшипниками. Эта
величина записывается в карте регистрации результатов
ломплектации.
Для того, чтобы произвести замеры подшипников, ко-
|орые устанавливаются в шпиндельной опоре разноимен-
ными торцами наружных колец друг к другу (схема Т,
। нс.З и 4), следует первый подшипник замерять соглас-
но рис. 22, положения 1 и 2, а второй - согласно поло-
• 1’ииям 3 и 4.
Скомплектованная пара подшипников связывается мяг-
кой проволокой и передается на сборку.
Примечания: 1. В шпиндельных головках, изготовляе-
мых Воронежским станкостроительным заводом им. 50-ле-
гия Ленинского комсомола (рис. 12) и Московским заво-
ем скоростных прецизионных электроприводов (рис.16),
между подшипниками не предусмотрена установка рас—
Стр. 36 РТМ 23.4.57-74
Положение 1 Положение 2
Положение 3 Положение 4
Рис. 22
.РТМ23Л,57-74 Стр, 37
...л колец. В этих случаях на ремонтный участок с
•ч|доп-изготовителеЙ должны поступать дуплексирован-
.!• нары подшипников, так как в условиях ремонтного
। ч гка создать предварительный натяг без распорных
>>iaii невозможно.
3. Если дуплексированные пары подшипников невозмож-
нолучить с заводов—изготовителей, то разрешается
1*1 игь небольшое изменение в конструкцию этих шпин-
'ibiii.ix головок при ремонте и ставить между подшипнн—
>ми распорные кольца высотой 1,5-2,5 мм. В этом слу-
>• схема установки подшипников будет соответствовать
io. «3.
8. ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ ШПИНДЕЛЬНЫХ
ГОЛОВОК К СБОРКЕ
Детали шпиндельных головок, прошедшие дефектацию
। шптельно очищенные от каких-либо загрязнений, кор—
<>ийных налетов, заусенцев, поступают на сборку.
Шпиндель устанавливается на приспособление для оп—
•пиления мест наибольшего биения посадочных шеек
рилож. 8). Места наибольшего биения отмечаются элект-
>i рлфом.
>то необходимо делать для того, чтобы при сборке
чин наибольших биений внутренних колец подшипников
посадочной. шейки шпинделя были диаметрально проти-
нюложны. Этим самым можно достигнуть заметного
кьшения биения шпинделя в собранном узле. Это хоро-
видно на схеме, изображенной на рис. 23.
Существенное влияние на работоспособность шпиндель-
головок (точность вращения шпинделя, жесткость
нидельной головки, нагрев опор, долговечность подшип-
|"ов) оказывает величина зазора или натяга, с которой
ниипник установлен на шпиндель и в корпус.
Н шпиндельных головках алмазно-расточных станков
нннпник устанавливается на шпиндель только с натягом,
•ним 2-4 мкм, а в шпиндельных узлах внутришлифо-
ИП.ИЫХ станков с натягом 0-3 мкм.
Стр, 38 РТМ 23.4,57-74
di - биение внутренних колец подшипников
передней опоры;
«2 - биение внутренних колец подшипников задке
опоры; I
8<д — биение шпинделя в плоскости проверки
Рис. 23.
Величины зазоров или натягов подшипников, устава!
ливаемых в корпуса, должны быть в полном соответств
с требованиями табл. 7 и 8.
Таблица 7
Посадка подшипников в корпус шпиндельной
головки алмазно-расточиого станка
Посадка Типоразмер алмазно-расточной головк.1
АР-1 АР-2 . АР-3 АР-4
Зазор, мкм От 3 до 4 От 4 йо 8 От 5 до 7 От 7 до Натяг,, мкм 0 От 0 до 2 От 2 до 4 От 4 до
Таблица 8
Посадка подшипников в корпус шпиндельной
головки внутришлифовального стайка
Посадка Опора шпиндельной головки
передняя задняя
Зазор, мкм Л'- От 4 до в От в до 8
РТМ 23.4,57-74 Стр. 39
Ил табл, 7 и 8 видно, что подшипники в корпус го-
п-.пки алмазно-расточного станка могут устанавливать-
>> к лк с зазором, так и с натягом, а в корпус голов-
ки •шутришлифовального станка только с зазором.
При анализе конкретных отклонений от номинала по-
<-ялочных шеек шпинделя, посадочных мест корпуса, а
• акже отверстий И наружных диаметров подшипников (кар
111 контроля корпусов, шпинделей, подшипников - прилож.5
П и 7) в ряде случаев может оказаться, что требуемый
aiop или натяг выполнить нельзя.
В этих случаях разрешается доводка подшипников как
ин наружному, так и по внутреннему диаметрам, а так-
• • наращивание посадочных шеек шпинделя хромирова-
нном или осталиванием»
После доводки все' 4 подшипника должны иметь оди-
наковый размер отверстий и наружных диаметров.
Примечание. Для шпиндельных головок внутришлифо-
иллъных Станков наружные диаметры пары подшипников,
у< гапавливаемых в заднюю опору (табл.8), должны быть
нл 2-4 мкм ме'йьше подшипников передней опоры.
8.1. Доводка отверстий подшипников
При доводке отверстий подшипников применяют при-
in 1> и державку (рис.24). Доводочным материалом слу—
Стр. 40 РТМ 23,4,57-74
'Жит паста ГОИ от № 7 до № 1 черного цвета с зеле-
новатым оттенком (тонкая).
Притир вставляется в шпиндель вертикально—с.вёрллд
ного станка и ему придается вращение со скоростью 15
180 об/мин.'
После доводки подшипник тщатёльно промывается в
6-8-процентном растворе минерального масла в бензине
Б-70. Методика замеров внутренних диаметров подшипн
ков приведена в п. 7.3-*
8.2. Доводка наружного диаметра подшипников
Подшипник заполняется консистентной смазкой (во иг
бежание попадания абразива на дорожки качения) и
устанавливается на оправку (рис.25).
Оправка зажимается в патрон токарного станка и вр
вдается со скоростью 50-60 об/мин. Доводочным матер!
алом служит паста ГОИ № 7—1, которую необходимо на-
носить тонким ровным слоем не поверхность чугунного
притира. Доводку производить под небольшим давлениеь
притира, перемещая его перпендикулярно оси вращения.
После доводки Подшипник тщательно промывается бензи-
ном Б-70 с добавлением 6-8 процентов минерального
масла. Методика замеров наружных диаметров подшип-
Рис. 25
РТМ 23.4.57-74 Стр, 41
И 3. Наращивание посадочных шеек шпинделя и обра-!
ботка их до требуемого размера
Лим получения требуемого размера посадочных шеек
нннпч о/шмо:
проверить центры шпинделя относительно посадоч—
• I 1я шеек с точностью до 0,004 мм;
уменьшить на круглошлифовальном станке посадоч—
и»...сйки шпинделя на 0,15-0,2 мм против номинальной
ни (I и чи н ы;
нанести на посадочные шейки шпинделя методом
рпмирования или осталивания /12/ слой металла толщи—
п-*й 0,2 мм;
•» прошлифовать посадочные шейки шпинделя на круг-
|->шлнфовальном станке с припуском под доводку 0,015 мм;
- довести посадочные шейки до требуемого размера
пинским притиром, на который ровным тонким слоем иа-
|п>11 ится паста ГОИ - вначале № 15 или 10, а затем №7.
Периодические замеры доводимых поверхностей про—
н шодятся рычажным микромером типа МР.
8.4. Проверка спиральных пружин перед сборкой
В шпиндельных узлах внутришлифовальных станков уси—
пн предварительного натяга создается комплектом пру-
• ин. Их проверка перед сборкой производится по пара—
• •' I рам, указанным на рис. 26.
d - диаметр проволоки; До - средний диаметр
t - шаг пружины; _ пружины:
Ио - длина пружины; & ~ наружный диаметр
пружины
Рис.26
РТМ 23.4,57-74 Стр. 43
Стр, 42 РТМ 23,4,57-74
Допускаемые отклонения наружного диаметра и дли-
ны пружины (ненагруженной) соответственно приведены
в табл. 0 и 10.
Таблица 0
Наружный диаметр пружин, мм До 6 Св’7 до 10 Св.12 до 18 Св.20 до 28 Св.32 до 40
Отклонения +0,2 + 0,3 + 0,4 + 0.5 + 0,3 -0,6
Таблица 10'
Длина пружин, мм До 20 Св.21 до 40 Св. 41 до F0 Св. 71 до ПО
Отклонения + 1,5 + 2,0 + 2,5 + 4,0
- 1.0 - 1,0 - 1,5 - 2,0
Метод тарирования пружин изображен на рис. 27. Ра<
четная нагрузка на одну пружину Pj определяется по фс
муле:
где До - рекомендуемая величина усилия для создания
предварительного натяга, которая определяется по гра-
фику (рис.21) или по табл.6;
П - число пружин в комплекте.
Допуск иа усадку пружины при тарировании для одно
го комплекта следует принимать не более +.0,25 мм,
Примечание. Если в шпиндельном узле внутрншлифо-
вального станка усилие предварительного натяга осуше<
вляется одной пружиной, то в этом случае расчетная н,
грузка Pj = Ао.
Рис. 27
Тарирование и подбор пружин для комплекта произво-
IIгея только из новых пружин.
9. СМАЗКА
Подшипники шпиндельного узла должны работать толь-
<• на строго определенных марках консистентных смазок
। масел, что дает возможность обеспечить его длитель-
но работоспособность и необходимую точность.
Консистентная смазка закладывается в подшипники
нчюсредственно перед сборкой.
Закладку смазки в подшипники следует выполнять с
мощью шприца, при этом избегать попадания смазки
i/i незащищенные поверхности рук
Стр. 44 РТМ 23.4.57-74
Распределять смазку надо равномерно по всем
телам качения, для чего во время заполнения, под-
шипника смазкой необходимо поворачивать его внут
реннее кольцо. Смазка должна обеспечивать весь
срок работы шпиндельной головки до следующего ремон-
та*
Подшипники шпиндельных головок алмазно-расточньи
станков (алмазно—расточных головок типа АР) заполня
ются консистентной смазкой НИАТИМ-201, ГОСТ6267-!
Расход смазки зависит от размера подшипника по нару)
ному диаметру /7/, например:
30 г на подшипник диаметром 80 мм;
40 г то же 100 мм;
70 г ' 180 мм.
Исследования, проведенные ЭНИМСом /14/, показал
что в шпиндельных узлах внутришлифовальных станков j
рошо зарекомендовали себя консистентные смазки
ЦИАТИМ-202, ГОСТ 11110-64, и ВНИИ-228, ГОСТ 12330-
в особенности последняя. Но при работе с этой смазке
следует выполнять определенные требования техники б<
зопасности, так как она очень ядовита.
Объем смазки, закладываемой в подшипник шпиндел
ной головки внутришлифовального станка, должен соотв
ствовать размеру подшипника типа 36200 (табл. 11),
Таблица II
Тип подшипника 36203 36204 36205 36206 36207
Объем смазки, закладываемой в подшипник, см3 0,7 0,8 0,9 1.1 1.4
Тип подшипника 36208 36209 36210 36211 36212
Объем смазки, за- кладываемой в подшипник, см3 1.6 1.0 2,1 2,5 2,8
РТМ 23,4.57-74 Стр, 45
Примечание. Шпиндельные головки, изготавливаемые
московским заводом "Калибр", и высокооборотные Мос-
ковского завода скоростных прецизионных электроприво-
де!» с заводов-изготовителей поступают заправленные жид—
к HI смазкой марки "велосит" или трансформаторным мае—
п»м. Тем не менее при ремонте головки московского эа-
!» >да "Калибр" заправлять жидкой смазкой не следует, а
необходимо набивать подшипники консистентной смазкой
Ш1АТИМ-202 или ВНИИ-228. В отношении высокооборот-
itnro электрошпинделя следует придерживаться той схемы
смазки, которая заложена в самой конструкции электро-
шпинделя, т.е. капельной смазки.
10. СБОРКА ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК
Сборку шпиндельной головки можно начинать только
тогда, когда все комплектующие детали и подшипники
прошли подготовительные операции в соответствии с тре-
панациями разделов 7 и 8 настоящего РТМ.
Перед установкой подшипников Аа шпиндель следует
строго следить за тем, чтобы точки наибольших биений
посадочных шеек шпинделя н внутренних колец подшипни-
ков оказались диаметрально противоположными.
Точки наивысших биений наружных колец у всех четы-
рех подшипников после установки в корпус должны обяза-
тельно располагаться на одной линии, для чего в корпу-
Г|. перед сборкой в посадочных отверстиях наносятся рис-
ки так, чтобы они были на общей прямой и выходили иа
горец корпуса.
10.1. Сборка алмазно-расточных головок
Сборку производить в следующей последовательности:
- установить шпиндель 6 фланцем на стол винтового
пресса и сверху на него надеть переднюю крышку 11
(рис.28);
- напрессовать с помощью технологического стакана
вместе с распорными кольцами на переднюю посадочную
шейку подшипники передней опоры с соблюдением взаим-
ной ориентации точек наибольших биений;
Рис. 28
Примечание. Позиции рисунков 28, 28, 30, 31
соответствуют позициям рис.7.
РТМ 23,4,57—74 Стр;, 47
Рис. 30
Стр. 48 РТМ 23,4.57-74
Рис. 31
РТМ 23,4.57-74 СТр, 49
Рис. 32
Стр, 50 РТМ 23,4,57-74
- застропить корпус 9 и, не прилагая усилий, опус-
тить на подшипники до касания торцев наружной рас-
порной втулки и подшипника. При этом следить за сов-
падением риски на корпусе и точек наибольших биений
наружных колец подшипников (рис.29):
- установить внутреннюю распорную втулку , затем
один из двух подшипников задней опоры до соприкосно-
вения торпев внутренней распорной втулки и подшипника
(рис.30);
- установить внутреннее и наружное распорные коль-
ца 4 и 5 и второй подшипник задней опоры (рис.31).
Требования к взаимной ориентации точек наибольших бие
иий внутренних и наружных колен подшипников точно та-
кие же, как и для подшипников передней опоры;
- установить и закрепить заднюю крышку 3;
- завинтить гайку 14 до упора так, чтобы устранить
зазоры в подлинниках (рис. 32.);
- вложить шпонку в шпиндель и напрессовать шкив 2
до соприкосновения с гайкой 14;
- поставить стопорную шайбу и закрепить шкив 2 гай-
кой 1 (рис.32);
- застропить шпиндельную головку, сиять с пресса и
установить на верстак;
- закрепить переднюю крышку 11 четырьмя винтами
до отказа.
После сборки передать головку для проведения прове-
рок.
10.2. Сборка шлифовальных головок
Сборку производить в следующей последовательности.-
- установить шпиндель 2 на столе пресса так, чтобы
его головная часть оказалась вверху (рис,33);
- напрессовать подшипники на переднюю шейку шпин-
деля, соблюдая взаимную ориентацию точек наибольших
биений. Усилие при напрессовке должно прилагаться обя-
зательно к внутреннее кольну;
- зажать корпус I (рис. 34) головной частью вверх
на столе пресса;
- установить шпиндель в корпус так, чтобы точки на-
ибольших биений наружных колец подшипников совпали
РТМ 23.4.57-74 Стр. 51
Рис. 35
Примечание. ГЬзинии рисунков 33, 34, 35 соответ—
ниш позициям рис. 12.
Стр, 52 РТМ 23.4.57-74
Рис. 36
РТМ 23,4,57-74 СТР, 53
pin null в корпусе. Затем ввинтить до отказа гайку 5
корпус, а на шпиндель гайку 4 (рис.12);
вложить кольцо 8 и комплект пружин 9 в стакане 10
рш .!!>) в корпус, переведенный в горизонтальное поло-
нии;
переустановить корпус хвостовой частью вверх;
установить последовательно в корпус с соблюдением
1111111)1 взаимной ориентации точек, наивысших биений под—
»•».. задней опоры. Усилие прилагается только на
ровнее кольцо подшипника (рис.36);
ввинтить до упора гайку 11, затем до отказа на-
ми in II. на шпиндель гайку 12 (рис, 12);
установить ьа хвостовик шпинделя шкив 13 и закре-
пи i впитом (рис.12).
1|.и ле сборки головку передать для проведения про-
|11 а
10.3. Сборка высокооборотиого шлифовального шпин-
деля (электрошпниделя)
1 Порку производить в следующей последовательности
.. . 16):
напрессовать иа шпиндель 9 подшипники передней
и pi.t с соблюдением требования взаимной ориентации
>'|*к 11/1иболыпих биений внутренних колец и шейки шпин—
II '411
установить шпиндель с подшипниками в корпус 7,
ри мом точки наибольших биений наружных колеи под—
Ч1ЧН11КОВ должны обязательно совпадать с риской на кор—
.....
установить и закрепить фланец 3, завинтить гайку 2
in клза;
вложить пружины II с кольцом 12 во втулку 10 и
iniiiiiiHTb подшипники задней опоры также с соблюде-
ш»м требований взаимной ориентации точек наибольших
пн <)| и II;
- установить шайбу 22 и фланец 23;
установить ротор 14 на шпиндель так, чтобы его
। <|ц>жепие было точно таким же, как перед демонтажом;
завинтить гайку 21 до отказа, установить крышку 17
|лкр<>пить винтами 15, Масленка 8 устанавливается
IVI гой.
Стр. 54 РТМ 23,4,57-74
ГЬсле сборки электроишиндель передать для прове-
дения проверок.
II. ПРОВЕРКА ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК
ПОСЛЕ СБОРКИ
11.1. Статическая проверка алмазно-расточной голов-
ки
Собранная алмазно-расточная головка при вращении
от руки должна иметь ровный и бесшумный ход. Оста-
новка вращения шпинделя должна быть плавной, без тол
ков.
Для проверки алмазно-расточная головка устанавли-
вается не контрольную плиту. Нормы точности указаны
в табл. 12.
Таблица 12
Типоразмер Что проверяется
шпиндель- ной головки (алмазио-рас точной го- ловки) Радиальное биение цент- рирующего отверстия шпинделя Торцевое бие- ние фланца шпинделя Стабильност! положения ос вращения шпинделя
Допустимое отклонение 9 мкм
АР-1 5 4 3
АР-2 5 4 3
АР-3 6 5 4
АР-4 8 6 5
Цэоверка 1 (рис.37). Шпиндель вручную приводи!
во вращение. Разность показаний индикатора
РТМ 23,4,57-74 Стр, 55
। величину радиального биения центрирующего отвер-
ни! шпинделя.
Рис. 37
Проверка 2 (рис.38). Шпиндель вручную приводится
вращение, замеры производятся в двух наиболее удален-
ию от центра точках фланца шпинделя, расположенных
>д углом 180°. Погрешность определяется наибольшей
Р । пюстью показаний индикатора.
Рис. 38
Проверка 3 (рис.39), Шпиндель вручную приводится
ин вращение. Замеры производятся в двух плоскостях по
и нгрольной оправке (через 200 мм) при четырех после-
<о1М1тельных положениях индикатора через 45°. Погреш-
гь определяется наибольшей разностью показаний
пн шкатора.
Стр. 56 РТМ 23.4.57-74
Рис. 38
11.2. Статическая проверка шпиндельной головки внут
ришлифовальных станков
Проверка производится в полном соответствии с тре-
бованиями ГОСТ 25-72 'Станки внутришлифовальные го-
ризонтальные. Нормы точности'.
Головка устанавливается на приспособлении (рис.40)
и подвергается двум проверкам.
РТМ 23,4,57-74 Стр, 57
* i «пшенного в центровое отверстие шлифовального шпин-
« in, или короткой оправки, вставленной в шпиндель, Из-
дания производятся при вращении шпинделя вручную в
р • ч'Н’м направлении. Отклонения определяются наиболь-
> и рл шестью показаний индикатора и не должны быть
n.iiio допускаемых (табл. 13).
Рис.41
ни и:—
I пн—
Таблица 13
Наименьший диаметр устанавливаемого
изделия, мм
До 200 Св.200 до 400 Св.400 до 800
Допуск, мкм
С в. 800
Рис. 40
Проверка 1. Осевое биение шпинделя.
Плоский измерительный наконечник индикатора (рис.
должен касаться поверхности калиброванного шарика,
II 5 6 8
Н 3 4
А 2 3
Прчверка 2. Радиальное биение наружной или виутрен-
I .«новой поверхности шпинделя.
II«мерительный наконечник индикатора касается базо-
» h поверхности конца шлифовального шпинделя (наруж-
I > цилиндрического (рис.42), или наружного коиичес-,
1 > (рис.43), или внутреннего цилиндрического (рис.44),
.....шиндрической измерительной контрольной оправки
рн* .45), вставленной своим хвостовиком в коническое
«и, «пне отверстие шпинделя).
II .мерительный наконечник индикатора должен быть
। •чрпплон к оси проверяемой поверхности перпендикуляр—
..«.рпзующей.
Стр, 58 РТМ 23,4,57-74,
Измерение производят при вращении шпинделя вруч-
ную в рабочем направлении в позиции га' (рис.42-45)
и на расстоянии 75 мм в позиции 'б' (рис.45). Отклони
ния определяются наибольшей разностью показаний Hunt
катора и должны соответствовать допускаемым (табл. 1
Таблица 14
Класс точнос- ти стан- ка Поло- жение индика- тора Наибольший диаметр устанавливаемо! го изделия, мм
До 200 Св.200 до 400 Св. 400 до 800 Св. 800
Допуск, мкм, на длине 75 мм
_ а 5 6 8 10 “б 8 10 12 16 п а 3 4 5 “б 5 6 8 а 2 3 3 А б 3 4 5
РТМ 23.4.57-74 Стр. 59
I I. I. П'пытания шпиндельных головок алмазно-расточ-
ных и внутришлифоВальных станков
Плфпым этапом является испытание головки перед
KfltHUM монтажом, что позволяет уменьшить количество
г ши и связанные с ними работы по устранению де-
| 1"|» п процессе эксплуатации.
Н> пн гания проводятся без нагрузки. Стенд,на кото-
>и проводятся испытания, должен быть установлен вне
ПНЧ1ИЯ, где расположен специализированный участок,
• • Пы не создавать излишней вибрации и связанных с
>•!*• помех при проведении точных замеров.
Примечание. Перед обкаткой высокооборотного шли-
4 -»н 11.ПОГО шпинделя (электрошпинделя) его следует за-
...... ь смазкой. Масло марки "велосит*’ заливается во
ipuimioio полость корпуса, а также в масленку 8
< ри 1(1), которая перед заливкой предварительно выни-
• |н । ц ил корпуса. После заливки смазки необходимо
< • и 1| возможность пройти через фетровые гнезда 30
и ниишникам. Для этого необходимо в течение 2-3 ча —
I ш нектрошпийдель не включать в работу, ...........
п.илгка шпиндельных головок должна производиться
при I * ступенях чисел оборотов. Первоначально обкат-
н проводится в течение 7 часов с числом оборотов,рав—
hi 1/2 предельного числа оборотов, затем 7 часов с
i.im оборотов, равным 2/3, и 14 часов на предельных
। -чах. При обкатке температура нагрева корпуса не
• HKiii превышать допустимую (табл. 1).
Глинта шпиндельной головки должна быть почти бес-
pjiniil. Шум выслушивается при помощи деревянной па-
нн длиной 400 мм и диаметром 15-20 мм. Один ее хо-
Щ| округленный конец нужно приложить плотно к yxyt
' другой упереть в выслушиваемое место шпиндельной
ш.шии. При этом должен быть ровный жужжащий шум.
I । ли в пропессе испытания установившаяся темпера—
• рл uni-pi .а превысит допустимую, то это свидетель—
щупт о погрешностях сборки. Шпиндельную головку при
и । >м следуетразобрать и проверить легкость хода
<(< (ШИННИКОВ.
t 'Awl.
i ? (.1 s ~ *
Стр. 60 РТМ 23.4.57-74
Если ход нормальный (отсутствие трения сепарато-
ров о шарики), то причиной высокой температуры явля-
ется завышенный предварительный натяг, который сле-
дует уменьшить.
Метод замера температуры нагрева корпуса алмазно
расточной головки приведен на рис. 46, внутришлифоваль-
Рис. 46
JPTM..J23A57-74 Cu^JLL
ной - на рис.47. На обоих рисунках сечение покаянно
по передней опоре шпиндельных головок.
Рис. 47
После обкатки головка подвергается вновь статичес-
проверке, н если она удовлетворяет требованиям,
унллннным в табл.12, 13, 14, то считается пригодной
иля работы на станке, о чем делается соответствующая
запись в карте ремонта шпиндельной головкн (прилож.4).
Gtp, 62 РТМ 23,4.57-74
РТМ 23,4,57-74 Стр, 6$
Приложение 2
НАБОР ( HI At ПЫХ ИНСТРУМЕНТОВ
ДЛИ 1И <ЧЦ /II ИНН РЕМОНТА
lllllllll/ll Hl 1П4Х ГОЛОВОК
Наименоп'<»нь
Стандарт
1. Бородок 7851 п1н/II ( |Ч 2. Кернер 7843-00 1 Ш|Х1 ГОСТ 7214-72 ГОСТ 7213-72
3. Молоток 7850 null хим.окс.прм. ГОСТ 2310-70
4. ПлОСКОГубЦЫ К<1М1<ННН|Ч1 ванные 150 ГОСТ 5547-52
5. Отвертка 7810 II иг хим.окс.прм. ГОСТ 17100-71
6. Ключи в, 8, 10, 1 ГОСТ 11737-66
7. Ключи рож.ю»1.н1 ГОСТ 6304-73
8. Ключи гаечные ш, ГОСТ 16085-71
0, Напильник 2820 »п*Л1 ГОСТ 1465-60
10. Шкурка шлифо»ю1».11иц и тканевой основ» 1.ЭС.760x50.С( . И JH.A ГОСТ 5008-68
Приложение 3
ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНАСТКИ
И КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ УЧАСТКА
ПО РЕМОНТУ ШПИНДЕЛЬНЫХ ГОЛОВОК АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫХ
И ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Наименование Обозначение: стандарт, черт., ТУ Примечание
1. Ванна комбинированная Черт. ОП. 107.00.000 Архив ГПКТБ
2, Стенд для прикатки под-
шипников djtf’ 50-120 мм Черт. СП.93.00.000 Архив ГПКТБ
3. Стенд для прикатки псд шипниковСЦи- 8-45 мм Черт. ОП.112.00.О00 Архив ГПКТБ
4. Прибор УД-ОМ для конт- роля внугреннего и наруж- ного диаметров подшипии- Изготовитель:
ков: = 15-100 мм Челябинский завод
мерительных
Дщр.= 15—80 мм ТУ2-03Ч-418-67 инструментов
5. Прибор УД-IBM для конт- роля внутреннего и наруж- ного диаметров псдпГлп- ТУ2-03Ч-409-67 То же
ников: <,= 55-140 мм
Анар 50-120 мм
Продолжение прилож.З
J =3U = = С M5I9 Обозначение: стакаарг, чест., ТУ Примечание
" - I- _ 1 m 1 •ч— Изготовитель:
Г-Ж -еля?1=ский зало-
мэ _ я тег ьтъ-х
11 : । Н И • । II ь 0? ! г । , 1 •о о* ТУ2-ОЗ 4-410-67 встрэ ментов
7. Прибор В-902М для конт- роля высоты деталей ТУ2-ОЗЧ-412-67 То же
8. Прибор Б122 для контро- ля биений собранных подшипников = 3—25 ww 7X2-024-44.3-77 Г
Пэодолжение прилож.3
Наименование I Обозначение; стандарт, черт., ТУ Примечание
12. Калибры для контроля кони- ческих шеек шпинделей ОП.51.00.000 Архив ГПКТБ
13. Прибор для комплектации подшипников d вн.= 30—120 мм ОП.53.00.000 То же
14. Прибор для комплектации подшипников d вн = 8-80 мм ОП.04.ОО.ООО гг
15. Приспособление для конт- роля шпинделей Черт. 10727.00.000 9
16. Плита ИЮ-1600x1000 ГОСТ 10905-64
17. Пресс винтовой Черт.101064 ГПКТБ
18. Притиры для доводки поса-
донных мест подшипников ОПпЗО-45; 66-71; 87-00 То же
1S. Ванна для промывки дета-
лей шпиндельных головок Черт.1880 гг
20. Верстак монтажный Черт.10820 9
Продолжение прилож.3
Наименование Обозначение: стандарт, черт., ТУ Примечание
21, Верстак демонтажный Черт. 10820 Архив ГПКТБ
22. Стенд для обкатки соб- Архив ГПКТБ
ранных головок ОП. 121 00.000
23. Микрометры рычажные МР-0-25; МР-25—50; МРИ-50-75; МР-75-100; МРИ- 0-125; МРИ-125-150; МРИ-150-200 ГОСТ 4381-68
24. Меры длины концевые плос- копараллельные 25. Глубинометр микрометри- ческий 0-150 мм ГОСТ 7470-67
26. Универсальные приборы для измерения внутренних раз- меров ГОСТ 9384-ео
27. Индикатор многооборотный 1МИГ ТУ-: 4-305.-7:
28. Головка 1ИГ
Cti^.66 РТМ 23.4,57-74 РТМ Ч-'.> 1 3/. 1 * И
Продолжение прилож.З
Наименование Обозначение: стандарт, черт., ТУ Примечание
29. Стойка С -11-28-125x125 ГОСТ 0197-70
30. Головки измерительные
пружинные 01-ИГЛ ГОСТ 6933-72
31. Штатив ШМ.-1-8 ГОСТ 10197-70
32. Плита Ш- 1-400x400 ГОСТ 10905-64
Приложение 4
КАРТА PFMOHTA №
- ” АЕПЬНУй ГОЛОВКУ АЛМАЗНО-РАСТОЧНОГО
ВНУТР о .= СГд-СГС СТАНКА
j • гтея нл1С.с< мда ______________
Сборка первая
• т - • Б е-не —“«н.'ели. чх.ч Лата 1од- Дата Расписка
запол- нения карты пись мас- тера ОТК выда- чи в экс- плуа- тацию .в полу- чении голов- ки При- ме- чание
ное обоэн. по стан- Поряд- ковый номер по карте Мес- то ус- танов- ки осе- ради вое аль- ное - тор- пент- не- рирую- вое* щего отвер- стия
дарту заме*
ра
Стр, 68 РТМ 23,4,57-74 | |М /I ц-
I,' Г . 1-..- .
Оборотная сторона карты
Разборка первая
Причина поступления шпиндельной головки в ремонт _______________________
Дата Биение шпинделя, чкм Црцггодюсть деталей : дальнейшей э .сплтагании
осев^ радиальное торцевое* * щпиндЬль___________корпус, лйка
Заключение: ___________________________________________________
___________________ . - МиДЗЗСЬ _________
Разборка вторая
Причина поступления шпиндельной головки в ремонт _____________________
Заключение: _______________________
Подписи
Лг Относится ТОЛЬКО X ШПИНДеДЬНОЙ головке ялмазно-плсто1—:ого г'-г^нхл
Приложение 5
КАРТА КОНТРОЛЯ
КОРПУСА ШПИНДЕЛЬНОЙ ГОЛОВКИ АЛМАЗНО
РАСТОЧНОГО (ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНОГО) СТАНКА
Корпус щпимЗельной голоЬки алмазно*»
Корпус шпинвйламои годоЬки
&нутрииилифо6алвчого станка
расточною станка.
-Зиаметр посабочною места поб перейнкю опор;
А^-Зийметр посоЗочноео места пай забнюно опору
ОпреЗелвьотсв как еребнее _
г рчфметическое iCMepoi
8 !* взаимно перпендикуляр.
ыыу, ПдССКйДЩ_______________
Овальность и конусность Д<ч Al не Йолее 0,002нн
Мито про&ерки Отклонение от коми, нала (• или ♦ мкм Конусность, нхм
i А
( а
Заключение о возможности дальнейшей эксплуатации записать в карту ремонта
_Елнде~ьной толсеки.
С-,р, 7Q РТМ 23,4,57-74 РТМ 23.4,57-74 Стр, 71
Стр, 72 РТМ 23,4,57-74
Приложение 8
КАРТА КОНТРОЛЯ
ШПИНДЕЛЯ АЛМАЗНО-РАСТОЧНОЙ ГОЛОВКИ
4 то про&Бря&тСЯ Допускаемое, мкм Фактическое, чкн 7
отклонение ст номинала посааоиныу шеек 1» или + 1 .. А<
Ач
Овальность носаЗоч- НЫХ Ц.16&К А< Д< 1
Конусность посаЗоч- шеек А_ д. 2 —
раЛальнае биение огберсп id таб'л. 40
биение торца А
Б Г~~з~~
Заключение о возможности дальнейшей эксплуатации
FTM 23,4,57-74 Стр, 73
Продолжение прилож. в
КАРТА КОНТРОЛЯ
шпинделя ШЛИФОВАЛЬНОЙ головки
А В
ш:
среднее арифметическое величин, полученных при заме-
дикулярных плоскостях
^гпо проверяется Допи с каемое, фактическое, . . HIM *. . iLKB ..
Отклонение от номинала посааоинык ииеек Ai
Al
Ра&иальное биение наруж- ной или Внутренней бало- Вой по&ерхности Б табл.
5иени® торца T I
A 3
& '*1
занести в карту ремонта шпиндельной головки
РТМ 23,4,57-74
Приложение
ф
JQ
СО
со
2
ф
о
X
ф
X
X
ф
ф
R
к
3
о
ф _
SX
X
Ф L
35
• S
* ?
а 2
С 2
Ф
О
3
А
о
и
ф
2
о
к
3
а
о
я
о
3
и
3
х
к
в
о
о
в
х
«
о.
<3
н
X
3
а
в
и
о
X
X
о
в
к
3
X
й
о
X
о
о
W
X
X
ф
к
о
о
3
§
X
ф
с
X
X
о
я
л
«
о
X
ф
ф
X
X
ф
ф
о
я
ф
и
О
§
X
q
<а
0)
Ф
К
ж
ф
ф
к
X
ф
а
•с
РТМ 23.4,е 7-74 Стр, 75
Приложение 8
КАРТА РЕГИСТРАЦИИ
РЕЗУЛЬТАТОВ КОМПЛЕКТАЦИИ
ПОДШИПНИКОВ ТИПА С
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫМ НАТЯГОМ
Порядковые №№ подшип- ников Величина вы- ступании тор- ца подшипни- ка. мкм Разность высот распорных колец, мкм Цэиме- чание
Стр, 76 РТМ 23,4,57-74
ЛИТЕРАТУРА
1. БЕЙЗЕЛЬМАН Р.Д., ЦЫПКИН В.В., ПЕРЕ ЛЬ Л.Я.:
Подшипники качения. Справочник. М., "Машиностроение*,
1867.
БРОМБЕРГ Б.М., ДАШЕВСКИЙ Т.Д. и др. Алмаз-
но-расточные станки. М., ''Машиностроение", 1865.
3. ДИЕВ Б.В., СТРОГАНОВ Е.А. Унифицированные
шпиндельные головки. М.е Машгиз, 1861.
4. ЖДАНОВИЧ Ф.Ф., СОБОЛЬ А.М., 3ЛИСМАН Т.С.
Справочник технолога—сборщика станков. М., "Машино-
строение", 1871,
5. ЖЕЖКО В.С» Опыт восстановления точных шпин-
делей. М„ Машгиз, 1853.
8. ЛИНКОВ Г.Г., ЛОМАКИН К.В., ГЛИКЛИХ М.М.
Определение оптимального предварительного натяга дуп-*
лексированных радиально—упорных подшипников головок
алмазно-расточных станков. Станки и инструмент, 1867,
nfe 1.
ЛЮЦИН И.Ш., ТЕНИН НА., ГЕФТЕР А.Б. Ремонт
прецизионных алмазно-расточных шпиндельных головок.
М„ ГОСИНТИ, 1865.
8. ПА11ЙН В.А., ДАВИДОВИЧ Н.М. Современные внут-
ришлифовальные станки. М., Машгиз, 1866.
8. ПЕКЕЛИС Г.Д., ГЕЛЬБЕРГ Б.Т, Технология ре-
монта металлорежущих станков. М., Машгиз, 1870. .
10. ПОПОВИЧ Ф.Г. Подшипники каченин в металлоре-
жущих станках. М., Машгиз, 1852.
11. РУМЯНЦЕВ Д.А. Опыт изготовления алмаэно-paci
точных головок. Л., Машгиз, 1856.
12. Технологические способы восстановления и упроч-
нения деталей промышленного оборудования. Волгоград,
ГПКТБ, 1872.
13, ТРЕЙЕР В.Н. Шарико- и роликоподшипники в ме-
таллорежущих станках. М., Машгиз, 1840.
РТМ §3,4.57-74. Ств. Л..
14. ФИГАТНЕР А.М., ФИСКИН Е.А., БОНДАРЬ С.Е.
Конструкция, расчет и методы проверки шпиндельных
узлов с опорами качения. Методические указания. М.,
ЭНИМС, 1870.
15. ФИГАТНЕР А.М. Ремонт шпиндельных узло».“Ма-
щиностроитель, 1874, № 3.
СОДЕР КАКИЕ
Стр.
I. Основные положения ................... 5
2. Особенности конструкций шпиндель-
ных головок алмаэчо-расточиых и
внутришлифовальных станков .............. в
3, Приемка шпиндельных головок
в ремонт................................. 0
4. Организация ремонта.................. 14
5. Разборка шпиндельных головок......... 15
в. Дефектация.......................... 22
7. Подготовка подшипников к сборке .... 23
8. Подготовка деталей шпиндельных
головок к сборке......................... 37
8. Смазка............................... 43
10. Сборка шпиндельных головок........... 45
11. Проверка шпиндельных головок
после сборки ............................ 54
12. Приложения .......................... 62
РЕМОНТ ШПИНДЕЛЬНЫХ головок
АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫХ И ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКОВ
Редактор А. Н. Шабашева
Технический редактор 3. 3. Чигарева
Корректор А, И. Щукина
Декабрь 1674 г. Подписано к печати 26/ХП-74 г.
Формат бумаги 60x84/16. Печ.л. 4,37. Уч.-изд.л. 3,65
Заказ 2741. Тираж 300 экз. Цена Г руб. 40 коп.
Волгоград, 85, проспект имени В. И. Ленина, 88, ГПКТБ